Вы находитесь на странице: 1из 225

Институт электросварки им. Е. О.

Патона НАН Украины

Украинское общество
неразрушающего контроля и технической диагностики

Ультразвуковой контроль
дефектоскопы,
нормативные документы,
стандарты по УЗК

Составитель: Троицкий В. А.

Киев 2006
УДК 621.791.052:620.179.1
ББК 34.441
У51

Ультразвуковой контроль: дефектоскопы, нормативные


У51 документы, стандарты по УЗК / Составитель В. А. Троицкий. –
К.: Феникс, 2006. – с. 224.
ISBN 966-651-275-0
Справочное пособие, содержащее сравнительный анализ современных
ультразвуковых дефектоскопов, нормативные документы и стандарты по это-
му виду неразрушающего контроля качества.
Предназначено для инженеров, занимающихся контролем качества, диа-
гностикой энергетического и другого ответственного оборудования. Дополняет
учебно-методический материал, изложенный в книге В. А. Троицкого «Краткое
пособие по контролю качества сварных соединений», издание третье, 2006 г.

ББК 34.441

ISBN 966-651-275-0
Оглавление
Предисловие ................................................................................6
Глава І Дефектоскопы ....................................................................7
Oсновные характеристики отечественных и зарубежных дефектоскопов . 9
1. Введение ............................................................................................. 9
2. Параметры зондирующего импульса ................................................... 9
3. Частота следования зондирующих импульсов (ЗИ) .............................12
4. Параметры развертки дефектоскопов .................................................13
5. Параметры приемного тракта дефектоскопов .....................................17
6. Динамический диапазон усиления, регулировка усиления ..................19
7. Временная регулировка чувствительности (ВРЧ) ................................21
8. Форма отображения эхоимпульсов на экране дефектоскопов ...........23
9. Характеристики экранов дефектоскопов .............................................25
10. Память настроек и результатов ..........................................................28
11. Стробирование зон контроля и сигнализация о дефектах ..................30
12. Погрешности измеряемых величин....................................................32
13. Работа от аккумуляторов, рабочая температура ................................34
14. Внешний вид, габаритные размеры и вес ..........................................36
Глава ІI Нормативный документ
СОУН МПЕ 40.1.17.302:2005 Ультразвуковой контроль сварных
соединений элементов котлов,трубопроводов и сосудов
Действующий с 05.06.2005........................................................... 41
Предисловие ...........................................................................................43
Введение СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ..................................................44
1. Сфера применения СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................................46
2. Нормативные ссылки в документе СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005..........48
3. Определения, принятые в СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ......................48
4. Обозначения и сокращения ..................................................................51
5. Общие положения по ультразвуковому
контролю сварных соединений ...........................................................52
5.1. Общие требования ........................................................................52
5.2. Аппаратура ...................................................................................54
5.3. Выбор параметров контроля сварных соединений ........................56
5.4. Подготовка к контролю .................................................................60
5.5. Настройка аппаратуры .................................................................64
5.6. Проведение контроля и определение измеренных
характеристик выявленных несплошностей ..................................68
5.7. Распознавание типа дефекта
при контроле по схеме «тандем» ..................................................74
5.8. Порядок оценки качества сварных соединений ............................78
5.9. Оформление результатов контроля ...............................................80
5.10.Техника безопасности ..................................................................82
6 Ультразвуковой контроль стыковых кольцевых сварных
соединений трубных систем и трубопроводов ....................................83
6.1. Общие требования ........................................................................83
6.2. Контроль сварных соединений с подкладными кольцами ..............84
6.3. Контроль сварных соединений труб
поверхностей теплообмена ...........................................................91
6.4. Контроль сварных соединений трубопроводов
с толщиной стенки менее 20 мм без подкладных колец .................95
6.5. Контроль сварных соединений трубопроводовс толщиной
стенки 20 мм и более без подкладных колец .................................98
6.6. Контроль сварных соединений донышек с коллекторами ............100
6.7. Контроль сварных соединений плоских донышек коллекторов
(камер), конструкция которых не отвечает требованиям
современных нормативных документов ......................................102
6.8. Контроль на наличие поперечных трещин ...................................103
6.9. Контроль стыковых сварных соединений аустенитных
сталей с толщиной элементов 10 – 40 мм ....................................108
7 Контроль угловых сварных соединений трубных элементов ................113
7.1. Общие положения .......................................................................113
7.2. Технология контроля ...................................................................114
7.3. Контроль сварных соединений штуцеров
с донышками коллекторов ..........................................................118
7.4. Контроль угловых сварных соединений водоспускных
и паропропускных труб с камерами .............................................122
7.5. Контроль угловых сварных соединений
штуцеров с барабанами ..............................................................127
7.6. Контроль угловых сварных соединений
штуцеров по внутренней поверхности .........................................130
7.7. Контроль угловых сварных соединений штуцеров
по поверхности корпуса ..............................................................131
8. Ультразвуковой контроль сварных соединений
штампосварных элементов трубопроводов .......................................134
8.1. Общие требования ......................................................................134
8.2. Технология контроля ...................................................................135
9. Ультразвуковой контроль сварных соединений котельных
барабанов, сосудов, работающих под давлением, продольных,
спиральных и кольцевых сварных соединений трубопроводов ..........137
9.1. Общие требования ......................................................................137
9.2. Технология контроля ...................................................................137
10. Ультразвуковой контроль сварных
соединений металлоконструкций .....................................................140
10.1. Общие требования ....................................................................140
10.2. Выбор способов и параметров контроля ....................................141
10.3. Настройка дефектоскопа ...........................................................143
10.4. Проведение контроля ................................................................145
10.5. Оценка качества сварных соединений .......................................148
Приложение А к п. 5.1.8 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................ 150
Приложение Б к п. 5.2.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................ 151
Приложение В к п. 5.2.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................ 154
Приложение Г к п. 5.2.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................ 161
Приложение Д к п. 5.3.12 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 .............. 165
Приложение Е ............................................................................ 170
Приложение Ж ........................................................................... 172
Приложение И ............................................................................ 174
Приложение К к п. 5.5.6 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................ 208
Приложение Л к п. 5.6.7 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ................ 209
Приложение М к п. 5.9.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 ............... 213
Глава ІII Стандарты УЗК ............................................................. 215
Стандарты по ультразвуковому контролю, действующие в Украине .......217
Предисловие
Ультразвуковой контроль является интенсивно-развивающим-
ся видом испытаний без разрушений. В Институте электросварки
им. Е. О.Патона НАН Украины этим видом неразрушающего контро-
ля занимаются много лет, создаются соответствующие методики, до-
водятся до практического воплощения новые идеи.
Значительная часть практического опыта по УЗК обобщено в по-
пулярной книге В. А. Троицкого «Краткое пособие по контролю каче-
ства сварных соединений». В этом учебнике для начинающих кратко
изложены основные принципы распространенных методов неразру-
шающего контроля (радиационного, магнитного, капиллярного, уль-
тразвукового и др.).
Для специалистов, имеющих достаточный практический опыт в об-
ласти ультразвукового контроля, важно знать более подробную инфор-
мацию о современных дефектоскопах, современных нормативных доку-
ментах и стандартах. Это выполняет настоящее Приложение.
Более подробную информацию о приборах, нормативных докумен-
тах и стандартах по УЗК можно получить в Отделе Неразрушающих
методов контроля качества сварных соединений Института электро-
сварки им. Е. О. Патона по телефонам: (044) 200-81-40, 271-22-49, 287-
26-66, 200-81-83.
Заказать книгу «Краткое пособие по контролю качества свар-
ных соединений» и настоящее Приложение к нему можно по факсу
8-044-289-21-66, указав количество приобретаемых экземпляров и под-
робные реквизиты, куда следует выслать книги.
Глава І

Дефектоскопы
Oсновные характеристики отечественных
и зарубежных дефектоскопов

1. Введение
Количество современных ультразвуковых дефектоскопов непрерывно
растет, что затрудняет их выбор. Производителями заявляется все боль-
шее количество характеристик, призывающих пользователя сделать выбор
в пользу той или иной модели. Здесь сделана попытка рассмотреть основ-
ные характеристики непосредственно электронных блоков дефектоскопов,
как самостоятельных измерительных устройств. Сложность составления
подобных сравнительных обзоров заключается в том, что зачастую произ-
водители оборудования не афишируют подробные технические характери-
стики дефектоскопа, ограничиваясь лишь кратким их описанием.
В обзоре рассмотрены характеристики дефектоскопов:
· USM-22B, USM-25DAC, USM23EX, USN-52L – фирмы «Krautkra-
mer», Германия;
· EPOCH III, EPOCH IV – фирмы «Panametrics», США;
· MASTERSCAN 340 – фирмы «Sonatest», Англия;
· УД2В-П46 – НПЦ «Кропус», г. Ногинск;
· УД2-70 – НПП «Луч», г. Москва, «Ультракон-Сервис», г. Киев;
· DIO 562 – фирмы «Starmans», Чехия;
· УД4-Т – фирмы «Votum», Молдова, г. Кишинев;
· А1212 «Мастер»/»Эксперт» – фирмы «АКС», г. Москва;
· УДЦ-201П – ЦНИИТМАШ, г. Москва;
· УД2-102/УД2-103 «Пеленг» – фирмы «Алтку», г. Санкт-Петербург;
· УИУ «Сканер» – фирмы «Алтес», г. Москва.
Обзор публикуется по разрешению его автора Борисенко В. В.,
директора фирмы «Крокус», любезно предоставленного нам Духов-
ским А.Ю. (ф. ООО «Интрон-СЭТ»). Обзор печатается в сокращении,
рассматриваются основные узлы дефектоскопов, элементная база и
технологические возможности дефектоскопов. Все технические ха-
рактеристики взяты из рекламных проспектов, интернет-сайтов и ру-
ководств по эксплуатации приборов.

2. Параметры зондирующего импульса


Зондирующим импульсом называется акустический импульс, из-
лучаемый преобразователем. Форма зондирующего импульса зависит
от формы приложенного направления и характера нагрузки в значи-
тельной мере по этому определяется подключенным преобразова-

9
телем. Без подключенного преобразователя импульс представляет
собой односторонний толчок напряжения, убывающий по экспонен-
циальному закону.
Несмотря на различие в конструкциях приборов общий принцип
возбуждения колебаний остается неизменным. Конденсатор в дефек-
тоскопе заряжается до некоторого напряжения, затем управляющим
сигналом от тактового генератора замыкается электронный выклю-
чатель, в результате чего конденсатор разряжается через демпфиру-
ющее сопротивление (или индуктивность), включенное параллельно
колебательному элементу. Этот импульс разряда возбуждает в колеба-
тельном элементе затухающие механические колебания. Такой спо-
соб возбуждения называют ударным.
Кривая разряда и период механических колебаний в значитель-
ной степени зависит от емкости конденсатора С и сопротивления
резистора R. Для оптимального согласования прибора с конкретным
преобразователем в некоторых дефектоскопах есть возможность пе-
реключения величин С и R. Однако, поскольку собственная частота
колебаний пьезоэлемента зависит напрямую от его толщины, для эф-
фективного возбуждения различных преобразователей необходимо
приложение различной энергии. В противном случае, возбуждение
ударным импульсом достаточно большого пьезоэлемента, будет срав-
нимо с коротким ударом часового молоточка по громадному колоколу.
Для повышения эффективности возбуждения пьезокристаллов ис-
пользуют генераторы прямоугольных импульсов. Электронный ключ
в генераторе прямоугольных импульсов отключает излучатель в тре-
буемый момент времени, позволяя формировать импульсы необходи-
мой длительности.

Схема ударного Схема разряда при ударном


возбуждения возбуждении

10
Схема генератора Схема разряда при
прямоугольных ударном возбуждении
импульсов
Таким образом, вся энергия импульса может быть приложена к пьезоэле-
менту в течение регулируемого периода. Длина импульса определяет коле-
бательные характеристики пьезоэлемента. Теоретически для наиболее эф-
фективного возбуждения колебаний длительность импульса возбуждения
должна быть равна половине периода основной частоты пьезопластины:
для 5 МГц это 100 нс, для 2,5 МГц – 200 нс. и т.д. Возбуждение импульса-
ми несоответствующей длительности может привести к искажению формы
эхо-импульсов, увеличению их длительности. Наибольшая эффективность
генератора прямоугольных импульсов и возрастание амплитуды эхо-сиг-
налов наблюдается на частотах ниже 4 – 5 МГц. На частотах выше 10 МГц
разница между ударным возбуждением и возбуждением импульсами прямо-
угольной формы практически отсутствует.
Таблица 1
Параметры генераторов и излучаемых ими импульсов
Наименование Регулировка
№ Тип импульса Амплитуда
дефектоскопа длительности
п/п возбуждения импульса
и производитель импульса
УД2В-П45,
От 50 до 500 нс,
1. УД2В-П46 Прямоугольный 200 В
с шагом 25 нс
«Кропус»
USM-25 DAC, 22B,
Высокая/
2. 23EX Ударного возбуждения С и R –контура
низкая
«Krautkramer»
USN-52L Высокая/
3. Ударного возбуждения С и R –контура
«Krautkramer» низкая
EPOCH III 100, 200 и
4. Ударного возбуждения
«Panametrics» 400 В
Прямоугольный для ча- Регулировка
EPOCH IV стот от 0,05 до 15 МГц; 100, 200, длительности и
5.
«Panametrics» ударного возбуждения – 300 и 400 В прямоугольного
от 15 до 25 МГц импульса
Прямоугольный
MASTERSCAN 340
6. с регулируемой 200 и 400 В От 20 до 500 нс
«Panametrics»
длительностью

11
Окончание табл. 1
Наименование Регулировка
№ Тип импульса Амплитуда
дефектоскопа длительности
п/п возбуждения импульса
и производитель импульса
Регулировка
Прямоугольный с
DIO-562 55, 110 и длительности
7. регулируемой длитель-
«Starmans» 220 В прямоугольного
ностью
импульса
Программи-
УД4-Т Нет дан-
8. Ударного возбуждения руемая форма
«Votum» ных
импульса
УД2-70 Программи-
9. «Ультракон-Сер- Ударного возбуждения 185В руемая форма
вис» импульса
А1212 «Мастер» 20, 100,
10. Период меандра 0,5 – 10 периодов
«АКС» 200 В
УИУ «СКАНЕР» Нет дан-
11. Ударного возбуждения
«Алтес» ных
УДЦ-201П Нет дан-
12. Ударного возбуждения
«ЦНИИТМАШ» ных
Фиксированные
УД2-102, 103 «Пе-
С и R для каж-
13. ленг» Ударного возбуждения 8 В и 160 В
дого частотного
«Алтек»
диапазона

3. Частота следования зондирующих импульсов (ЗИ)


Частота следования ЗИ является одной из основных характери-
стик, определяющих производительность контроля, т.е. максималь-
ную скорость сканирования поверхности объекта контроля, при ко-
торой еще возможно выявление дефекта.
Кроме частоты следования ЗИ на реальную производительность
влияют: диаметр излучающей поверхности преобразователя, усло-
вия контроля, геометрия и состояние поверхности и т.д. Поэтому
такая характеристика является весьма относительной. Однако мак-
симальная частота следования ЗИ позволяет оценить предельную
производительность самого дефектоскопа в определенных услови-
ях. Например, если условно принять ширину диаграммы направ-
ленности преобразователя на определенной глубине, равной 5 мм,
тогда, учитывая, что для регистрации дефекта по ГОСТ необходи-
мо не менее 3-х импульсов на дефект, можно приблизительно оце-
нить максимально возможную для контроля скорость движения
преобразователя.

12
Таким образом, при частоте следования 500 Гц максимальная про-
изводительность такого прибора составит около 50 м/мин, что впол-
не достаточно даже для автоматизированного контроля. Наоборот,
при частоте следования 10 Гц, максимальная скорость движения со-
ставит около 1 м/мин.
Многие приборы имеют переключаемую частоту посылок ЗИ «вы-
сокая/низкая» с тем, чтобы можно было проводить контроль матери-
алов с различным затуханием, т.к. в материалах с малым затуханием
при высокой частоте посылок ЗИ может произойти наложение эхо-
импульса на собственный зондирующий импульс.
Кроме того, частота следования зондирующих импульсов обычно
автоматически регулируется в зависимости от длительности разверт-
ки и других параметров настройки. Т.е. совершенно бессмысленно
для изделия длиной 2 м, посылать зондирующие с частотой 1 КГц, т.к.
во время интервала между посылками импульсов, прибор должен при-
нять эхо-сигнал, а с такой глубины он может еще не вернуться.
Таблица 2.
Частота следования зондирующих импульсов
Наименование дефектоскопа и
Частота посылки
производитель
УД2В-П45, УД2В-П46, «Кропус» До 800 Гц/40 Гц
USM-25 DAC, «Krautkramer» До 1000 Гц/40 Гц
USM-22В, «Krautkramer» До 400 Гц
USM-23ЕХ, «Krautkramer» От 4 Гц до 1000 Гц (10 шагов)
USN-52L, «Krautkramer» Высокая/низкая
EPOCH III, IV, «Panametrics» Авто/низкая или сверхнизкая (по заказу)
MASTERSCAN 340, «Panamet-
35/63/150/200/500/1000 Гц
rics»
DIO-562, «Starmans» От 50 до 5000 Гц авт.
УД4-Т, «Votum» До 50 Гц
УД2-70, «Ультракон-Сервис» 30/60/120/250/500/1000 Гц
А1212 «Мастер», «АКС» 5 – 200 Гц
УИУ «СКАНЕР», «Алтес» Нет данных, скорость УЗК до 1 м/мин
УДЦ-201П, «ЦНИИТМАШ» 500 Гц
УД2-102, 103 «Пеленг», «Алтек» От 76 Гц до 300/5000 Гц

4. Параметры развертки дефектоскопов


Длительность развертки представляет собой интервал времени
прохождения импульса, в течение которого отраженный эхо-сигнал
может быть выведен на экран. Обычно указывается в микросекундах

13
или миллиметрах. Говоря о развертке в миллиметрах, всегда имеют
в виду какой-то конкретный материал с известной скоростью звука
(обычно это сталь 45 со скоростью примерно 5950 – 6000 м/с). Часто
называют максимальную длительность развертки «глубиной прозву-
чивания». Такое название абсолютно неправильно, т.к. косвенно при-
звано создать у потребителя мнение о том, что большая длительность
развертки соответствует высокой мощности излучения прибора. На
самом деле глубина прозвучивания (т.е. максимальное расстояние в
материале, при котором можно получить сигнал от отражателя с за-
данным соотношением сигнал/шум) зависит в первую очередь от ам-
плитуды зондирующего импульса, от коэффициента преобразования
ПЭП, от затухания звука в материале объекта контроля, анизотропии
его свойств, его геометрии и т.д. Т.е. вполне вероятно, что на приборе
с длительностью развертки равной 5 метров – дефект, расположен-
ный на такой глубине не будет выявляться, т.к. мощность усилителя и
параметры преобразователя не позволят сделать этого.
Под минимальной разверткой понимается наименьший интервал вре-
мени, который можно растянуть на весь экран дефектоскопа. Соответ-
ственно, чем меньше такой интервал, тем более удобно работать с малы-
ми толщинами и близко расположенными дефектами, поскольку можно
отобразить малую зону контроля на весь экран. Также следует обратить
внимание на нижний диапазон толщин контролируемого материала,
т.е. диапазон 2 – 3000 мм подразумевает, что развертка до 2 мм на экране
дефектоскопа не будет отображаться и следовательно прямым ПЭП без
призмы/линии задержки проконтролирована быть не может. На экране
дефектоскопа может быть радиосигнал (рис. 1, а) или половина (после
детектора) его так, как показано на рис. 1, б. Как видно из сравнения этих
изображений более удобным является изображение на рис. 1, б.

Рис. 1. Сигнал, отраженный от близкорасположенного к поверхности отверстия


в образце СО-2. Прямой ПЭП 10 МГц. Слева – режим радиосигнала, развертка 5 мм,
справа – режим полного детектора, развертка 20 мм

14
Немаловажным является также шаг изменения развертки. Чем
он меньше, тем лучше, т.е. тем точнее можно выставить развертку на
экране. Однако обычно шаг развертки зависит от частоты оцифровки
сигнала и способа его обработки. В любом случае предпочтительней
иметь возможность плавной регулировки развертки или с шагом от 1
мм. Менее удобны фиксированные развертки, скажем 20, 50 мм и т.д.
В последнем случае пользователь лишается возможности выставить
сигнал в нужное место на экране.
Еще один важный параметр дефектоскопа – величина задержки
развертки. Задержка развертки – начальный временной интервал,
который не будет отображаться на экране дефектоскопа. Он указыва-
ется обычно в микросекундах. Таким образом, чтобы контролировать
изделие на наличие дефектов на глубине от 900 до 1000 мм достаточно
установить развертку более 1 м, но тогда работать с таким сигналом
совершенно неудобно, т.к. на экране он будет выглядеть как тонкая ли-
ния. Учитывая, что сигналы с глубины до 900 мм нас не интересуют,
гораздо удобнее выставить задержку развертки порядка 300 мкс (что
по стали составит как раз около 900 мм) и длительность развертки
всего 100 мм.
Часто задержку развертки делают еще и отрицательной, т.е. до
момента непосредственного вхождения импульса в материал. Это
позволяет привязаться к собственному зондирующему импульсу, а
также вывести его на экран, что немаловажно для ряда операций
поверки (определения коэффициента преобразования ПЭП, про-
верки правильности задания длительности зондирующего импуль-
са и пр.).

Рис. 2. Собственный зондирующий импульс на экране дефектоскопа УД2В-П46

15
Таблица 3.
Сравнительные параметры развертки дефектоскопа
Длительность
Тип Регулировка дли-
развертки Задержка развертки
дефектоскопа тельности
(по стали)
УД2В-П46 мин 0 – 2,9 мм Плавная + четы-
От -0,5 до 996 мкс
«Кропус» макс 0 – 3000 мм ре предустановки
USM-25 DAC
мин 0 – 2,5 мм Плавная + пред-
«Krautkram- От -3,3 до 340 мкс
макс 0 – 9999 мм установки
er»

USM-22В
мин 0 – 2,5 мм Плавная + пред-
«Krautkram- От -3,3 до 340 мкс
макс 0 – 1420 мм установки
er»

USM-23ЕХ
мин 0 – 2,5 мм Плавная + пред-
«Krautkram- От -3,3 до 340 мкс
макс 0 – 9999 мм установки
er»
USN-52L «Kr- мин 0 – 5 мм Плавная + пред-
От -20 до 340 мкс
autkramer» макс 0 – 5000 мм установки
EPOCH III от 1 до 5000 мм Плавная + пред-
От 0 до 350 мкс
«Panametrics» установки
EPOCH IV от 1 до 10000 мм Плавная + пред-
От 0 до 350 мкс
«Panametrics» установки
MASTERSC-
мин 1 – 5 мм Плавная + ша-
AN 340 «Pana- От 0 до 3333 мкс
макс 1 – 20000 мм гами
metrics»
DIO-562
макс 7500 мм От 0 до 1500 мкс
«Starmans»
УД4-Т мин 0,2 – 24 мм
Плавная Нет данных
«Votum» макс 0,2 – 4800 мм
УД2-70
мин 2,5 – 10 мм
«Ультракон- Плавная От 0 до 600 мкс
макс 2,5 – 5000 мм
Сервис»
Фиксированная
А1212 «Ма- мин 0,3 – 15 мм
– 30, 60, 150, 300, От 0 до 99 мкс
стер» «АКС» макс 0,3 – 3900 мм
750 и 2200 мм
Фиксированная
УИУ «СКА- мин 42 мм
– 42, 84 и т.д. с Нет данных
НЕР» «Алтес» макс 10000 мм
шагом 42 мм
Фиксированная
УДЦ-201П
мин 0,5 – 37,5 мм – 37,5; 75; 100;
«ЦНИИТ- От 0 до 50 мкс
макс 0,5 – 2400 мм 300; 600; 1200 и
МАШ»
2400 мкс
УД2-102, 103
мин 3 – 24 мм Регулируемая, с
«Пеленг» От 0 до 833 мкс
макс 3 – 5000 мм шагом 24 мм
«Алтек»

16
5. Параметры приемного тракта дефектоскопов
Под частотным диапазоном понимают минимальную и максималь-
ную границу принимаемых приемником частот, при которых уровень
амплитуды принятого сигнала падает не более, чем на заданную вели-
чину от истинного значения. Обычно такой уровень устанавливают
равным -3 дБ или -6 дБ.
Усилители приемного тракта дефектоскопов делятся на
резонансные (т.е. заранее согласованными на определенную
«резонансную» частоту контурами) и широкополосные (т.е.
работающие во всем указанном диапазоне частот). Для полу-
чения высокой разрешающей способности при использовании
высокодемпфированных преобразователей необходимо иметь
дефектоскоп с широкой полосой частот, чтобы обеспечить по-
лучение эхо-импульсов с малой длительностью (т.е. не содержа-
щих переходных колебаний) и, соответственно, возможность
выявления мелких и близко расположенных дефектов. С другой
стороны чрезмерное увеличение полосы частот ведет к возрас-
танию уровня шумов и ухудшению чувствительности, поэтому
в широкополосных дефектоскопах с высокой верхней границей
(15 – 25 МГц) как правило, устанавливают несколько частотных
поддиапазонов, выбираемых пользователем.

Рис. 3. Вид отраженного эхо-импульса преобразователей частотой 5 МГц.


Слева – демпфированный ПЭП в широкополосном режиме, справа – стандартный
преобразователь в резонансном режиме

17
В случае дефектоскопа с резонансным усилителем приемного
тракта разрешающая способность значительно ниже, кроме того, для
подключения преобразователя требуется переключение прибора на
конкретную частоту, что ведет к ограничению номенклатуры исполь-
зуемых преобразователей в рамках заранее установленных частот
приемника. Обычно это 1,25; 1,8; 2,5; 5 и 10 МГц. Для широкополосно-
го дефектоскопа номенклатура частот ограничена только верхней и
нижней границей частотного диапазона.
Немаловажной является также возможность электрического демпфи-
рования сигнала (входа приемника и выхода генератора). Такая функция по-
зволяет повысить разрешающую способность слабо демпфированного пре-
образователя электрическим способом, уменьшить размер мертвой зоны и,
в отдельных случаях, повысить соотношение сигнал/шум.
Таблица 4.
Сравнительные параметры приемного тракта дефектоскопов
Тип усилителя Наличие встроенных
Наименование Демпфирование, Ом
и диапазон частот фильтров
Аналоговые фильтры
на 1,25; 1,8; 2,5; 5 и
10 МГц и 12 дополни-
тельных диапазон-
Широкополосный ных фильтров.
УД2В-П46
0,5 – 15 МГц (-6 дБ) 7 индуктивных 25/50/1000
«Кропус»
1 – 10 МГц (-3 дБ) контуров для опти-
мальной работы с
ПЭП, не имеющих
встроенных элемен-
тов согласования
USM-25 DAC Широкополосный
нет 25/150/1000
«Krautkramer» 0,5 – 20 МГц (-3 дБ)
USM-22В Широкополосный
нет 25/500/1000
«Krautkramer» 0,5 – 15 МГц (-3 дБ)
Широкополосный
0,1 – 4 МГц,
USM-23ЕХ Переключением диа-
0,5 – 4 МГц, 50/500
«Krautkramer» пазонов
0,8 – 8 МГц,
2 – 15 МГц (-3 дБ)
Широкополосный
0,4 – 10,2 МГц,
USN-52L Переключением диа-
0,25 – 4,9 МГц, 50/100/150/1000
«Krautkramer» пазонов
2,3 – 10,8 МГц,
1,7 – 8,2 МГц (-3 дБ)
Широкополосный
EPOCH III
0,4 – 17,5 МГц нет 50/150/400
«Panametrics»
(по уровню – 6 дБ)

18
Окончание табл. 2
Тип усилителя Наличие встроенных
Наименование Демпфирование, Ом
и диапазон частот фильтров
Широкополосные,
Широкополосный
EPOCH IV узкополосные, низко-
0,05 – 25 МГц 50/63/150/400
«Panametrics» частотные и высоко-
( по уровню – 6 дБ)
частотные
MASTERSCAN Узкополосные
340 0,3 – 20 МГц (-6 дБ) фильтры на 1, 2, 5, 10 30/33/300/4700
«Panametrics» и 15 МГц
Аналоговые фильтры
на 2,5; 4 и 5 МГц, узко-
DIO-562 Широкополосный
полосные цифровые 30/33/300/4700
«Starmans» 0,5 – 20 МГц
фильтры на 1; 2,5; 4 и
5 МГц
УД4-Т 0,2 – 10 МГц с плавной
нет нет
«Votum» регулировкой
УД2-70 Резонансный
«Ультракон- 0,4; 1,25; 1,8; 2,5; 5 и нет нет
Сервис» 10 МГц
А1212 «Мастер» Широкополосный
нет
«АКС» 0,8 – 15 МГц
УИУ «СКА-
1 – 10 МГц нет нет
НЕР» «Алтес»
УДЦ-201П
«ЦНИИТ- 1 – 5 МГц нет нет
МАШ»
Широкополосный
УД2-102, 103
0,1 – 5 МГц с установ-
«Пеленг» нет нет
ками на 1,25; 1,8; 2,5 и
«Алтек»
5 МГц

6. Динамический диапазон усиления,


регулировка усиления
Один из самых основных параметров приемника дефектоско-
па – это диапазон принимаемых сигналов. С одной стороны необ-
ходимо, чтобы при входном напряжении порядка нескольких де-
сятков микровольт их сигналы еще как-то различались на уровне
шумов, с другой стороны, напряжения в несколько десятков вольт
должны отображаться без ограничивающих эффектов. Динамиче-
ский диапазон усиления определяет отношения максимальной и
минимальной границы принимаемых сигналов. Величина диапазо-
на указывается в дБ.

19
Необходимо учитывать, что динамический диапазон усиления и
реальная величина усиления это разные понятия, т.к. в динамический
диапазон входит еще и ослабление сигнала с помощью встроенных ат-
тенюаторов и усилителей с отрицательным коэффициентом. Напри-
мер, у прибора УД2В-П46 динамический диапазон 110 дБ, а реальное
усиление 80 дБ. Т.е. при 0 дБ реальное усиление входящего сигнала
отрицательное и равно -30 дБ. В то же время реальная величина усиле-
ния также не дает объективной картины, т.к. вполне возможно, что у
прибора с усилением 130 дБ шумы могут забивать значительную часть
экрана уже на 100 дБ. Поскольку для многих отечественных и запад-
ных приборов величина реального усиления в технических характе-
ристиках не приводится, она не указана в сравнительной таблице.
С точки зрения удобства пользования прибором немаловажное
значение также имеет возможность изменять величину усиления с
разными шагами.

Таблица 5.
Сравнительные параметры приемного тракта дефектоскопов
Динамический
Наименование дефекто-
диапазон усиле- Шаг изменения усиления, дБ
скопа и производитель
ния, дБ
УД2В-П45
110 0,5; 1; 2 и 6
«Кропус»
USM-25 DAC, -22В, -23ЕХ
110 0,5; 1; 2; 6 и 12
«Krautkramer»
0,5; 1; 2 и 6 + программируемый
USN-52L «Krautkramer» 110
шаг величиной от 6,5 до 24
EPOCH III «Panametrics» 100 0,1 или 6
EPOCH IV «Panametrics» 110 0,1 или 6
MASTERSCAN 340 «Pana-
110 0,5; 2; 6; 14 и 20
metrics»
DIO-562
80 0,1; 0,5; 1 и 6
«Starmans»
УД4-Т
140 0,5
«Votum»
УД2-70
100 0,5 или 1
«Ультракон-Сервис»
А1212 «Мастер» «АКС» 80 1
УИУ «СКАНЕР» «Алтес» 85 1
УДЦ-201П «ЦНИИТ-
68 1
МАШ»
УД2-102, 103 «Пеленг»
80 1
«Алтек»

20
7. Временная регулировка чувствительности (ВРЧ)
Поскольку амплитуда эхо-сигналов убывает по глубине ввиду зату-
хания ультразвука в материале и физики звукового поля, оценивать
сигналы при одинаковом усилении не имеет смысла. Для этого есть
два взаимосвязанных пути:
1. Выравнивание амплитуд сигналов, путем построения кривой
ВРЧ. Усиление изменяется по глубине с таким расчетом, чтобы сигна-
лы от одинаковых отражателей имели на экране одинаковую ампли-
туду независимо от глубины их расположения. В этом случае порог
оценки может быть принят фиксированным.
2. Строится кривая амплитуда-расстояние (АРК) обратная кривой
ВРЧ и все оценки сигналов производятся по отношению не к фикси-
рованному порогу, а к кривой линии, изменяющейся по глубине.

Рис. 4. Слева – выравнивание амплитуд эхо-сигналов с помощью ВРЧ,


справа – контроль с помощью АРК

В случае достаточно больших зон контроля первый способ пред-


почтительней ввиду большего диапазона настройки, т.к. определение
по АРК неизбежно будет ограничено отношением сигналов в преде-
лах 20 дБ, т.е. в пределах 10-100% высоты экрана.
Основной характеристикой ВРЧ является - глубина ВРЧ, т.е. ве-
личина, определяющая соотношение реальных амплитуд сигналов,
которые можно выровнять с помощью ВРЧ. Чем данный показатель
больше, тем соответственно лучше. Кроме того, зачастую объект
контроля имеет сложную форму, анизотропию свойств по глубине и
пр. и форма кривой ВРЧ далека от прямолинейной. Тогда имеют зна-
чение еще две характеристики ВРЧ: количество точек построения
кривой и максимальная крутизна кривой ВРЧ (т.е. максимальное
количество дБ которые можно задать в единицу времени при вводе
параметров ВРЧ). Количество точек кривой ВРЧ используемое на
практике редко превышает 10, однако зачастую в приборах заложе-
но гораздо больше.

21
Таблица 6.
Сравнительные параметры ВРЧ дефектоскопов
Наименова- Макси-
ние дефекто- Наличие мальная Количество Крутизна Контроль по АРК
скопа и про- ВРЧ глубина точек кривой кривой ВРЧ (DAC)
изводитель ВРЧ, дБ
Есть (+ 2 дополни-
УД2В-П45
Есть 90 10 12 дБ/мкс тельных кривых
«Кропус»
до 12 дБ от базовой)
10 (+ 3 допол-
USM-25 DAC Есть (+ 3 дополни-
Есть - нительных -
«Krautkramer» тельных кривых)
кривых)
USM-22В,
-23ЕХ Нет - - - -
«Krautkramer»
USN-52L
Есть 40 10 6 дБ/мкс Есть
«Krautkramer»
EPOCH III Есть, по
- - - -
«Panametrics» доп. Заказу
EPOCH IV Есть по
- - - -
«Panametrics» доп. Заказу
MASTERSC-
Есть (+ кривые по -6,
AN 340 «Pan- Есть 40 - -
-12 и -13 дБ)
ametrics»
По вре-
80, только
DIO-562 менным
по АРК - - Есть (+ АРД)
«Starmans» законам
и АРД
АРК и АРД
Есть,
УД4-Т
автом. и 80 До 256 - возможность АРД
«Votum»
ручная
УД2-70
«Ультракон- Есит 60 64 - Есть
Сервис»
А1212 «Ма-
Есть 30 32 До 30 дБ/мкс Возможность АРД
стер» «АКС»
УИУ
«СКАНЕР» Есть 60 8 - -
«Алтес»
30 (в преде-
УДЦ-201П Строится по
лах строба
«ЦНИИТ- Есть законам R2 и - Есть (+ АРД)
зоны кон-
МАШ» R3/2
троля)
УД2-102, 103 В виде кривой
«Пеленг» Есть 40 с изменяемой - -
«Алтек» кривизной

22
8. Форма отображения эхоимпульсов
на экране дефектоскопов
На сегодняшний день существует достаточно много способов отображе-
ния сигналов. Наиболее распространенный из всех – в виде А-развертки (А-
scan), т.е. обычное двухмерное отображение изменения амплитуды на входе
дефектоскопа в течении времени. Более информативны В-развертка (изо-
бражение в виде точек разной яркости, чем больше амплитуда, тем темнее
тока), С-развертка, ТОFD-построение и 3D-развертка. Существует еще ряд
других более специальных форм представления сигналов.
Однако изображение В, С и пр. разверток требует использования де-
фектоскопа совместно с компьютером, датчиками пути и пр., так как на
самом экране дефектоскопа мощная информативная картинка превраща-
ется в скупую совокупность только белых и черных точек (без полутонов),
количество которых зависит от разрешения экрана. В дефектоскопах ото-
бражаются, как правило, квази-В-развертки, т.е. строящиеся по времени,
заданному оператором (без координатного устройства).
А-развертка в свою очередь встречается в четырех видах:
1 – высокочастотный реальный сигнал (радиосигнал);
2 – полностью детектированный сигнал (сумма положительной и
отрицательной полуволны радиосигнала);
3 – положительный детектированный сигнал;
4 – отрицательный детектированный сигнал.

Рис. 5. Отображение А-развертки: радиосигнал (1), полный детектор (2),


отрицательная полуволна (3), положительная полуволна (4)

23
Однополупериодное детектирование необходимо, в основном, тог-
да, когда нужно точно определять время прохождения сигнала (изме-
рение толщины стенок, локализация дефекта и пр.), так как при таком
виде развертки получаются более строгие фронта импульса. Полное
детектирование имеет преимущества при определении амплитуды
сигналов, т.к. изображает все эхо от фазы. Радиосигнал обладает пре-
имуществами всех остальных способов и, кроме того, незаменим тог-
да, когда необходимо измерять расстояние до отражателей с различ-
ной полярностью (включения с разными акустическими свойствами),
для определения частоты преобразователя, а также для выявления
малых отражателей вблизи больших эхо-импульсов (например, мел-
ких подповерхностных дефектов).
Многие сервисные режимы не имеет смысла рассматривать, т.к.
они имеются во всех современных дефектоскопах – это «заморозка
сигнала» («замораживание» сигнала на экране), «электронная лупа»
(увеличение размера содержимого зоны (строба) на весь экран, пол-
ноэкранный режим и пр.
Отдельного упоминания заслуживает режим огибающей сигнала.
Данный режим позволяет увеличить достоверность и упростить кон-
троль, освобождая оператора от необходимости «ловить» максимум
сигнала. Обычная схема построения огибающей позволяет сохранить
максимальное значение амплитуды в каждой точке развертки («peak
freeze»). В этом случае вид экрана подобен изображению эквалайзе-
ра проигрывателя (когда верхняя линия сигнала остается на экране),
а малые сигналы вблизи больших отражателей будут не видны, по-
скольку будут маскироваться фронтом/срезом эхо-импульса.
Принципиально иной способ заключается в сохранении только
одного максимального значения сигнала в каждом зондирующем им-
пульсе, так называемой «огибающей пика». В этом случае высокая раз-
решающая способность позволяет выявлять малые дефекты вблизи
больших сигналов, а также в ряде случаев, оценивать протяженность
и форму дефектов.
Таблица 7.
Форма отображения сигналов на экранах дефектоскопов
Наименование Положи- Отрица-
Радио- Полный Дополнитель-
дефектоскопа тельная тельная
сигнал детектор ные функции
и производитель полуволна полуволна
Огибающая
УД2В-П46
+ + + + пика, квази В-
«Кропус»
развертка
USM-25 DAC, -23ЕХ
- + + +
«Krautkramer»

24
Окончание табл. 7
Наименование Положи- Отрица-
Радио- Полный Дополнитель-
дефектоскопа тельная тельная
сигнал детектор ные функции
и производитель полуволна полуволна
USM-22В
- + - -
«Krautkramer»
USN-52L «Krautkr-
+ + + +
amer»
EPOCH III «Panam-
+ + + +
etrics»
EPOCH IV «Panam-
+ + + + По доп. Заказу
etrics»
MASTERSCAN 340
+ + + +
«Panametrics»
В-развертка
DIO-562 по времени
+ + + +
«Starmans» (только для DIO
562HIGH)
УД4-Т
+ + - - B, D-развертка
«Votum»
УД2-70
- + Огибающая
«Ультракон-Сервис»
А1212 «Мастер»
+ + Огибающая
«АКС»
УИУ «СКАНЕР»
- + + +
«Алтес»
УДЦ-201П «ЦНИИТ-
- + + +
МАШ»
В-развертка
УД2-102, 103 «Пе-
по времени,
ленг» - + - -
заданному опе-
«Алтек»
ратором

9. Характеристики экранов дефектоскопов


На все современные дефектоскопы устанавливаются либо жидко-
кристаллические индикаторы (ЖКИ), либо электролюминесцентные
дисплеи (ЭЛД). О достоинствах и недостатках этих типов спорят уже
не первый год, однако в последнее время все ведущие зарубежные про-
изводители или перешли ЖКИ или предлагают их в качестве опции.
Большинство индикаторов на жидких кристаллах, используемых в
современных дефектоскопах, имеет трансрефлективный тип. Транс-
рефлективные индикаторы используют белый или серебряный по-
лупрозрачный материал, который отражает часть внешнего света, а

25
также пропускает свет задней подсветки. Поскольку эти индикаторы
как отражают, так и пропускают свет, то могут использоваться в ши-
роком диапазоне яркостей освещения. Частота обновления экрана
обычно составляет не более 20 – 25 Гц, что, однако, вполне достаточ-
но, учитывая устройство человеческого зрения. Многие приборы име-
ют регулируемую яркость и контрастность изображения. Подсветка
ЖКИ выполняется люминесцентная и светодиодная. В первом случае
лучшая яркость дисплея достигается ценой узкого температурного
диапазона (т.к. светодиодная подсветка подогревает индикатор и по-
зволяет работать при более низких температурах) и меньшей долго-
вечности. Меньшей инерционностью и лучшим качеством обладают
ЖК-дисплеи с активной матрицей, в которых каждый пиксель управ-
ляется отдельным тонкопленочным транзистором (thin-film transistor,
TFT). Такие дисплеи значительно более быстродействующие и могут
быть многоцветными, но на прямом солнечном свету изображение на
них практически не видно.
Таблица 8.
Особенности изображений на экране
Прямой солнеч- Офисное Приглушенный
Тип освещения Очень слабый свет
ный свет освещение свет
Качество изо- Хорошо
Очень хорошо Хорошо Очень хорошо
бражения ЖКИ (без подсвет-
(без подсветки) (с подсветкой) (с подсветкой)
(монохром) ки)
Качество изо-
бражения ЖКИ Очень плохо Хорошо Хорошо Очень хорошо
(цветной)
Качество изобра-
Плохо Хорошо Очень хорошо Очень хорошо
жения ЭЛД

Достоинства ЖКИ:
- их абсолютная безвредность для зрения, т.е. паразитные излуче-
ния отсутствуют, можно работать с прибором сколь угодно долго, не
утомляя зрение;
- отсутствие мерцания и искажений;
- малое энергопотребление. Напряжение питания монохромного
ЖКИ только 5 В, что обуславливает прекрасные характеристики по-
требления энергии и, следственно, малое количество аккумуляторов
и большой ресурс их работы до подзарядки;
- низкий показатель собственных шумов, поэтому ЖКИ практиче-
ски не влияют на уровень общих шумов прибора;
- долговечность и надежность, связанные с его принципом дей-
ствия и конструкцией ЖКИ.

26
Недостатки ЖКИ:
- небольшой угол просмотра (около 50 град);
- меньшая яркость и контрастность, чем у ЭЛД, ограничивающая
расстояние до глаз оператора.
Электролюминесцентные дисплеи (ЭЛД) обладают отличными ха-
рактеристиками яркости и контрастности вследствие принципа работы,
основанного на свечении люминофора под воздействием прикладывае-
мого переменного напряжения. Частота обновления экрана ЭЛД выше,
чем у ЖКИ. Они обеспечивают хорошие визуальные характеристики
при наблюдении за экраном с расстояния или под углом, что особенно
полезно для промышленных стационарных устройств. Однако, наряду с
этим, ЭЛД обладают рядом существенных недостатков:
- быстрая утомляемость оператора и паразитные излучения, вред-
ные для глаз оператора;
- напряжение питания 12 В, соответственно означающее значительное
энергопотребление, большее количество аккумуляторов (и следственно
больший их вес), что не очень хорошо для переносных приборов;
- достаточно высокий уровень собственных шумов, связанный с
высоким напряжением, требующимся для свечения люминофора (170
– 210 В).
Таблица 9.
Сравнительные характеристики экранов дефектоскопов
Наименование дефек-
тоскопа и произво- Тип экрана и его размер Разрешение
дитель
УД2В-П46
ЖКИ или ЭЛД 110 × 65 мм 240 × 128
«Кропус»
USM-25 DAC, -22В,
-23ЕХ ЖКИ 96,5 × 72 320 × 240
«Krautkramer»
USN-52L
ЖКИ 114 × 76 мм, 60 Гц 480 × 320
«Krautkramer»
EPOCH III ЭЛД или ЖКИ ЭЛД 256 × 320
«Panametrics» 72 - 96 ии ЖКИ 240 × 320
EPOCH IV ЭЛД ЭЛД 320 × 240
«Panametrics» ЖКИ ЖКИ 320 × 240
8-ми цветный ЖКИ с активной ма-
MASTERSCAN 340
трицей или монокромный ЖКИ 320 × 234
«Panametrics»
102,7 × 77 мм
DIO-562
ЖКИ 120 ×65 мм 256 × 128
«Starmans»

27
Окончание табл. 9
Наименование дефек-
тоскопа и произво- Тип экрана и его размер Разрешение
дитель
УД4-Т
ЖКИ (TFT) 115 × 86 мм 320 × 240
«Votum»
УД2-70
8-ми цветный ЖКИ 150 × 110 мм 320 × 240
«Ультракон-Сервис»
А1212 «Мастер»
ЖКИ 80 × 70 мм 320 × 240
«АКС»
УИУ «СКАНЕР»
ЭЛД 110 × 50 мм 160 × 80
«Алтес»
УДЦ-201П
ЭЛД 240 × 128
«ЦНИИТМАШ»
УД2-102, 103 «Пеленг»
ЖКИ или ЭЛД 108 × 57,5 мм 240 × 128
«Алтек»

10. Память настроек и результатов


Все современные цифровые дефектоскопы обладают энергозави-
симой памятью настроек и результатов измерений.
Память настроек прибора позволяет сохранить в дефектоскопе
определенное количество настроек, содержащих все параметры кон-
троля (развертку, зоны контроля, параметры датчика и пр.) с тем,
чтобы в последующем вызывать их из памяти, не задавая их заново
вручную. Иногда есть возможность сохранить само изображение на
экране прибора в момент записи настройки. Изображения можно со-
хранить на компьютере, вставить протокол отчета о контроле и пр.
Возможность присваивать настройкам логичные буквенно-цифровые
имена на русском или английском языках – одна из наиболее необходимых
особенностей. Гораздо проще задать имя, например, «Контроль трубы
диам. 30 мм», чем потом вспоминать, что хранится под именем «Настройка
№ 5». Не меньшее значение имеет возможность переименования настроек
собственно с клавиатуры дефектоскопа, т.е. непосредственно на участке
контроля. В дальнейшем с помощью специального программного обеспе-
чения (ПО), можно сохранять, переименовывать и записывать настройки в
дефектоскоп, формируя, таким образом, необходимые блоки настроек для
конкретного вида работ. Подобное ПО имеется у разных производителей и
поставляется вместе с прибором или продается отдельно.
Память результатов позволяет сохранять для дальнейшей обработки
численные значения: амплитуду, толщину, расстояние до дефекта, ско-
рость в материале и пр. С помощью ПО на компьютере можно обрабо-
тать данные, сформировать протоколы, посчитать статистику и т.д.
28
Таблица 10.
Организация памяти дефектоскопа
Наименова- Память
Запоминае- Наличие Ввод имен
ние дефекто- настроек, Память, количество
мое изобра- символь- с клавиату-
скопа и произ- количество результатов
жение ных имен ры прибора
водитель блоков
А-развертка
Буквы и 750 протоколов с
УД2В-П46 100 блоков с настрой-
да спец. сим- А-сигналом и всеми
«Кропус» настроек ками и про-
волы параметрами
токолами
200 блоков
USM-25 DAC с датой,
нет да нет
«Krautkramer» временем и
описанием
USM-22В 100 блоков
А-развертка да нет
«Krautkramer» данных
USM-23ЕХ 100 блоков
нет да нет
«Krautkramer» данных
USN-52L «Kra- 100 блоков Спец. сим- 2500
А-развертка да
utkramer» данных волы (до 99 файлов)
Буквы и
EPOCH III 130 блоков
А-развертка да спец. сим- 3000
«Panametrics» данных
волы
Алфавит
EPOCH IV «Pa- 500 блоков по выбору
А-развертка да 1000
nametrics» данных и спец.
символы
MASTERS- Буквы и 2000
100 блоков
CAN 340 «Pan- А-развертка да спец. сим- (до 14 блоков)
настройки
ametrics» волы
1000 про-
100 блоков токолов с
настройки А-разверт-
DIO-562 (зависит кой,
«Starmans» от памяти 100 про-
РСМСІА токолов с
карты) В-разверт-
кой
500 блоков
настрой-
УД4-Т
ки, 1000 да да 500
«Votum»
параметров
ПЭП
УД2-70 Буквы и
100 блоков 100 А-раз-
«Ультракон- да спец. сим- 2000
настройки верток
Сервис» волы
А1212 «Ма- 100 на- До 22 сим-
- 500
стер» «АКС» строек волов

29
Окончание табл. 10
Наименова- Память
Запоминае- Наличие Ввод имен
ние дефекто- настроек, Память, количество
мое изобра- символь- с клавиату-
скопа и произ- количество результатов
жение ных имен ры прибора
водитель блоков
А-развертка
Цифровая
УИУ «СКА- 255 блоков (до 1000
нумерация - 1000
НЕР» «Алтес» данных изображе-
по порядку
ний)
А-развертка
УДЦ-201П Буквы и
127 блоков (64 блока,
«ЦНИИТ- да спец. сим-
настройки отдельно от
МАШ» волы
настроек)
160 про-
токолов с А-
Всего 128 разверткой
УД2-102, 103 Цифровая
кБайт – или 25 про- 10 отчетов по 100
«Пеленг» нумерация нет
300 – на- токолов с записей
«Алтек» по порядку
строек В-разверт-
кой (вместо
настроек)

11. Стробирование зон контроля и сигнализация


о дефектах
Под зоной контроля (стробом) понимают некоторую перемеща-
емую по экрану в горизонтальном и вертикальном направлениях
линию регулируемой длины. При появлении сигнала в зоне, огра-
ниченной этой линией, срабатывает автоматическая сигнализация
дефектов (АСД). Кроме того, первая зона обычно используется для
измерения (расстояния до пересечения первой зоны с фронтом
сигнала или до максимального пика сигнала в зоне, максимальной
амплитуды в зоне и пр.). Зоны контроля называют независимыми
в случае, если установки (положение, ширина) одной из зон не вли-
яют на установки других. Немаловажное значение имеет также ин-
дивидуальная логика определения дефектов (т.е. логика сигнали-
зации – сигнал выше порога / ниже порога и т.д.) – таким образом
можно контролировать, например, одновременное превышение
сигналом порога в первой зоне контроля и падение донного сигна-
ла ниже порога во второй. Выход на внешнее АСД используется в
основном для промышленного контроля, когда для визуализации
дефекта необходимо подсоединить некоторую внешнюю звуковую
или световую схему сигнализации.

30
Таблица 11.
Особенности стробирования и автоматической
сигнализации о дефектах
Наименование дефек-
Выход на внешнее
тоскопа и произво- Зоны контроля АСД
АСД
дитель
2 независимых зоны
УД2В-П46 с индивидуальной
Свет/звук Есть
«Кропус» логикой определения
дефектов
USM-25 DAC «Krautkr-
2 независимых зоны Свет Нет
amer»
2 зоны, вторая за-
USM-22В
висит от установок Свет Нет
«Krautkramer»
первой
2 зоны, вторая за-
USM-23ЕХ
висит от установок Свет/звук Нет
«Krautkramer»
первой
USN-52L
2 независимых зоны Свет Есть
«Krautkramer»
EPOCH III
1 зона Свет Есть
«Panametrics»
EPOCH IV 1 зона (2 зоны по доп.
Свет Есть
«Panametrics» заказу)
2 независимых зоны
MASTERSCAN 340 с индивидуальной
Свет Есть
«Panametrics» логикой определения
дефектов
3 зоны (2 независи-
DIO-562 мых + зона с возмож-
Свет Есть
«Starmans» ностью регулировки
усиления)
УД4-Т
2 независимых зоны Нет
«Votum»
Звук, визуальная
УД2-70
2 независимых зоны – символами «1» и Нет
«Ультракон-Сервис»
«2» в углу экрана
А1212 «Мастер»
2 строба Звук Нет
«АКС»
УИУ «СКАНЕР»
1 зона Нет
«Алтес»
УДЦ-201П
2 зоны Свет/звук Нет
«ЦНИИТМАШ»
УД2-102, 103 «Пеленг»
1 или 2 зоны (опция) Свет/звук Выход на наушники
«Алтек»

31
12. Погрешности измеряемых величин
Все современные дефектоскопы измеряют только два типа вели-
чин: время прихода сигнала и его амплитуду. Остальные величины
расстояние (толщина) и скорость звука является производными от
времени. Таким образом, теоретическая точность измерения при-
бором всех величин зависит от всего двух параметров: погрешности
измерения временных интервалов и погрешности измерения ампли-
туды. Реальная же точность измерения зависит от громадного коли-
чества факторов: температуры окружающей среды, акустического
контакта, качества поверхности и т.п. Поэтому, говоря о точности из-
мерений, обычно имеют в виду точность самого прибора, а реально
достижимая точность измерений уже определяется методикой и усло-
виями контроля.
Точность определения времени прихода сигнала зависит как от
частоты дискретизации сигнала при оцифровке, так и от способа об-
работки полученных данных. Чем выше частота оцифровки, тем на
большее количество точек разбивается каждый период сигнала и,
соответственно, тем больше объем полученных о сигнале данных и
выше точность. Частота оцифровки современных дефектоскопов ко-
леблется в пределах от 5 до 60 МГц.
Другой, не менее важный фактор – это способ обработки данных.
Принципиально поступают двумя способами. В первом случае об-
рабатывают в реальном времени весь объем полученных данных (в
рамках интересующей развертки), а на экран выводят картинку соот-
ветствующего разрешения. Тогда точность измерений определяется
количеством полученных данных (т.е. частотой оцифровки). Такие
дефектоскопы, как правило, могут использоваться для прецизионных
измерений толщины с разрешением 0,01 мм и выше.
Второй способ заключается в выделении из всех данных только
той части, что требуется для вывода на экран и дальнейшей обработ-
ки. Точность вычислений зависит от количества точек по горизон-
тали экрана и, следственно, зависит от длительности развертки. По-
грешность составляет определенный процент от глубины. Точность
установки зон контроля (стробов) также определяется экранной раз-
верткой. Такие дефектоскопы нельзя использовать для точного изме-
рения толщины, однако их возможностей бывает вполне достаточно
для поиска и локализации дефектов в том случае, если прецизионное
определение их координат не требуется.
При измерении амплитуды также существует ряд особенностей.
Стандартный способ измерения заключается в определении амплиту-

32
ды сигнала в % относительно высоты экрана или в дБ относительно
порога срабатывания. Второй вариант, в общем-то, просто разновид-
ность первого, так как дБ определяются как отношение положения
пика сигнала на экране к положению порога на экране. Точность
определения, как правило, находится в пределах 1 дБ, что вполне со-
ответствует всем существующим методикам. Однако, проблемы воз-
никают в том случае, если необходимо сравнить амплитуды сигналов,
достаточно сильно отличающихся друг от друга, т.е. в 10 раз и больше.
В этом случае сравнение по экрану провести невозможно, поскольку
оба сигнала вместе не помещаются на экране, т.е. один еще не виден,
а второй уже зашкаливает. Тогда необходимо либо строить кривую ВРЧ
и выравнивать сигналы на глаз по экрану и затем учитывать параметры
ВРЧ, либо менять усиление для каждого сигнала и потом учитывать из-
менение усиления. И то и другое крайне неудобно и трудоемко.
Более удобным вариантом является измерение амплитуды сигна-
лов относительно опорного уровня. Некий интересующий сигнал
на входе принимают за опорный и все остальные измерения ампли-
туды проводят относительно него. Для этого необходимо, естествен-
но, чтобы сам дефектоскоп обладал аппаратной поддержкой данной
функции. При таком способе измерения не имеет значения величина
усиления – прибор учитывает ее автоматически, освобождая поль-
зователя от подобной необходимости. Кроме того, можно без труда
вычислить реальное напряжение каждого сигнала в вольтах, а следо-
вательно, без применения осциллографа и другой аппаратуры легко
оценить коэффициент преобразователя искателя.
Таблица 12.
Погрешность измерений
Погрешность из- Измерение амплиту-
Наименование дефекто- Точность инди-
мерения интервала ды в дБ относитель-
скопа и производитель кации толщины
Т, мм но опорного сигнала
Собственная по-
УД2В-П46 0,001 (при тол- грешность измере-
Есть
«Кропус» щине до 10 мм) ния времени ± 1 нс
(0,03 мм по стали)
0,01 (при
USM-25 DAC, -22В «Krau-
минимальной Нет
tkramer»
развертке)
0,01 (при
USN-52L
минимальной Нет
«Krautkramer»
развертке)
EPOCH III
Нет данных Нет
«Panametrics»

33
Окончание табл. 12
Погрешность из- Измерение амплиту-
Наименование дефекто- Точность инди-
мерения интервала ды в дБ относитель-
скопа и производитель кации толщины
Т, мм но опорного сигнала
EPOCH IV
Нет данных Нет
«Panametrics»
MASTERSCAN 340
0,01 Нет
«Panametrics»

DIO-562
0,01 Нет данных Нет
«Starmans»
УД4-Т
- Не более 0,1 мм Есть
«Votum»
УД2-70
- ± (0,5 + 0,02 Т) Нет
«Ультракон-Сервис»
А1212 «Мастер»
- Нет данных Нет
«АКС»
УИУ «СКАНЕР» ± 50 нс (0,15 мм по
0.1 Нет
«Алтес» стали)
УДЦ-201П
- ± 1 мм Нет
«ЦНИИТМАШ»
± (0,5 + 0,01 Т)
± (2 + 0,01 Т) при
дефектоскопии;
УД2-102, 103 «Пеленг» 0,01 (только
± (0,07 + 0,004 Т) Нет
«Алтек» УД3-103)
при толщиноме-
трии (только для
УД2-103)

13. Работа от аккумуляторов, рабочая температура


Принципиально существует два типа аккумуляторных приборов:
со специальными аккумуляторными сборками и обычными стан-
дартного (типового) размерами аккумуляторами. За и против можно
высказать о любом варианте. В аккумуляторной сборке используют-
ся подобранные по сопротивлению и емкости элементы и, как след-
ствие, эффективность заряда будет больше. При этом отрицательным
моментом является необходимость обращаться непосредственно к
производителю за новым аккумулятором (срок службы 1 – 3 года). В
то же время стандартные аккумуляторы продаются в любой стране
мира в магазине, как зарядное устройство к ним. Рабочая температура
определяется типом экрана. Для ЖКИ эта температура находится в
пределах от 0 до 500 С, а для ЭЛТ составляет от 20 до 550 С.

34
Таблица 13.
Особенности питания от аккумуляторов

Наименование Количество ак- Время работы


Установка
дефектоскопа и кумуляторов или без подсветки
аккумуляторов
производитель батареек (от аккумулятора), час.
4 «С» («D») батарей- 8 – «С»; (ЖКИ)
УД2В-П46
ки или NiCa, NiMh 16 – «D» (ЖКИ) Съемный отсек
«Кропус»
аккумулятора 6 – 7 – «D» (ЭЛД)

4 «С» батарейки
USM-25 DAC, -22В
или NiCa, NiMh 7 Внутри корпуса
«Krautkramer»
аккумулятора

6 батареек или
USM-23ЕХ «Krautk-
AlMn, NiCa, NiMh 4 Внутри корпуса
ramer»
аккумулятора
6 «D» батареек
USN-52L
или NiCa, NiMh 12 Внутри корпуса
«Krautkramer»
аккумулятора
EPOCH III Неразборный акку- 7 – 8 (ЭЛД) Отсек с креплением
«Panametrics» муляторный отсек 10 (ЖКИ) на винтах
EPOCH IV 12 В NiMh аккуму- 7 – 8 (ЭЛД) Внешняя или вну-
«Panametrics» лятора 10 (ЖКИ) тренняя
MASTERSCAN 340 12 В LI-ION бата-
8 Внутри корпуса
«Panametrics» рея
12 В LI-ION или
DIO-562 5 – 7 с NiMh,
NiMh аккумулятор- Внутри корпуса
«Starmans» 10 – 12 c LI-ION
ный отсек
Неразборная
УД4-Т
аккумуляторная 10 Внутри корпуса
«Votum»
батарея 12 В
УД2-70 Неразборный
«Ультракон-Сер- аккумуляторный 7 Внутри корпуса
вис» блок 12 В
А1212 «Мастер» 6 аккумуляторов
12 Внутри корпуса
«АКС» АА
УИУ «СКАНЕР» 6 батарей или акку-
8 Внутри корпуса
«Алтес» мулятора
УДЦ-201П Неразборный акку-
4 Внутри корпуса
«ЦНИИТМАШ» муляторный блок
Неразборный 12
УД2-102, 103 «Пе-
В NiMh аккумуля-
ленг» 8 (ЖКИ) Внутри корпуса
торный блок (12
«Алтек»
аккумуляторов)

35
14. Внешний вид, габаритные размеры и вес
№ Наименование Вес, кг Габаритные
п/п дефектоскопа и Внешний вид размеры
производитель
1 УД2В-П45 2,2 160×225×45
«Кропус»

2 USM-25 DAC, -22В 1,6 245×265×46


«Krautkramer»

3 USM-23ЕХ 3,5 90×260×160


«Krautkramer»

4 USN-52L 2,7 160×225×45


«Krautkramer»

5 EPOCH III 3,5 289×177×48


«Panametrics»

36
№ Наименование Вес, кг Габаритные
п/п дефектоскопа и Внешний вид размеры
производитель
6 EPOCH IV 2,6 283×167×66
«Panametrics»

7 MASTERSCAN 2,5 255×145×145


340 «Panamet-
rics»

8 DIO-562 2,0 120×210×85


«Starmans»

9 УД4-Т 2,2 145×245×75


«Votum»

10 УД2-70 3,5 240×120×45


«Ультракон-Сер-
вис»

37
№ Наименование Вес, кг Габаритные
п/п дефектоскопа и Внешний вид размеры
производитель
11 А1212 «Мастер» 0,65 90×225×200
«АКС»

12 УИУ «СКАНЕР» 3,5 156×255×183


«Алтес»

13 УДЦ-201П 4,3 156×255×183


«ЦНИИТМАШ»

14 УД2-102, 103 2,2 270×190×60


«Пеленг»
«Алтек»

38
Наиболее распространенные ультразвуковые толщиномеры
Тип Характеристика Поставщик
УТ-93П, Измерение толщины металла в диа- АТ «Интроскоп», Молдова, Ки-
УТ-300, пазоне от 0,20 мм до 999,9 мм с погреш- шинев
ностью до 0,001 мм
УТ-92, УТ- НВП «Машиностроение»,
40, 42, г. Днепропетровск
УТ-82, 81М НПО «Ультракон», г. Киев
ЭМАТ-1 Измеряет толщину стенок труб без за- ИЭС им.Е.О.Патона,
чистки поверхности и снятия изоляции г. Киев
Булат-1МС, Диапазон толщин от 6 до 2000 мм с шеро- НВП «Машиностроение»,
Булат-1М, ховатостью Rz до 400. Погрешность изме- г. Днепропетровск
Булат-1S, рения Т = (0,3 – 200)t Iмм. Класс защиты
Булат-1П P 41 (IP53). Память на 3600 измерений
ТУЗ-1 Измерение толщин в диапазоне от НПФ «Ультракон-сервис»,
ТУЗ-2 0,6 до 300 мм с погрешностью ± (0,1 + г. Киев
0,005Нх). Память и выход на персональ-
ный компьютер (порт RS232)
А1207 Для измерения толщины с шероховатос-
А1208 тью до Rz = 160 и радиусом до 70 мм. Позво-
ляет измерять стенки труб диаметром от 20
мм. Погрешность измерения не выше, чем ± НПФ «АКС», г. Москва,
0,20 мм. Класс степени защиты IP65. Россия
А1209 Позволяет выявлять язвы металла
площадью 1 мм2 на внутренних стенках
толщиною более, чем 2 мм. Рабочие
частоты от 1,8 МГц до 10 МГц
ТПУ-1 Ультразвуковой подводный толщи-
номер предназначен для измерения
толщины стенок трубопроводов
ТТ-100 Цифровой ультразвуковой толщиномер
с микропроцессорным управлением.
Частота измерений 5 МГц. Диапазон
измерения от 1,0 до 225 мм. Погреш-
ность измерения ± (1 % + 0,1) мм
УТ-96 Взрывобезопасное исполнение. Приме-
няется для измерения толщины стенок
труб, уложенных в газо- нефтепроводы
26MG Цифровые толщиномеры измеряют фак-
26MG-XT тическую толщину стенок труб, сосудов
26DL высокого давления и других объектов,
26DLPLUS поддающихся коррозионному износу. Фирма «PANAMETRICS», США
36DLPlus- Диапазон измерений от 0,5 до 200 мм и от «Диагност», г. Москва
99 0,5 до 400 мм, погрешность 0,01 мм
25DL Выполняют точные, надежные измере-
25HPV ния толщины без повреждения объек-
тов контроля. Диапазон измерения от
0,1 до 500 мм, погрешность 0,001 мм

39
Тип Характеристика Поставщик
DELTATM Компактный измеритель толщины ВО «Химбалт», г. Москва
стенки трубы
DM 4E Измерение остаточной толщины стен- «Krautkramer», Германия
DM 4 ки трубы, сосудов под давлением и др.,
DM 4DL подверженных коррозионному и эро-
зионному износу. Диапазон измерения
от 0,5 до 500 мм. Интерфейс RS 232С.
Память до 5390 измерений. Диапазон
рабочих температур от -40 0С до +50 0С

Основные технические характеристики толщиномеров


Технические ТУЗ-1 УТ-93П DELTATM ТП-34
характери-
стики
Диапазон из- От 0,6 мм От 0,6 мкм до От 1,0 мм до От 0 мкм до
мерения (по до 300 мм 10000 мкм 225,0 мм 2000 мкм
стали)
Разрешитель- 0,1 0,1 0,1
ная способ-
ность, мм
Диапазон От 0 до От 4400 до
установки ско- 9999 6400
рости ультра-
звука, м/с
Емкость 2400 измерений
внутренней
памяти
Диапазон От -20 0С до От -30 0С до От -5 0С до От -5 0С до
рабочих тем- +50 0С +50 0С +40 0С +40 0С
ператур
Время бес-
прерывной 25 300 250
работы от
полностью
заряженной
встроенной
аккумулятор-
ной батареи,
час.
Степень защи- IP53 IP65 IP54
ты корпуса
Габариты 164×84×30 мм 83×140×36 мм 125×68×23 мм 145×82×32 мм
Масса, кг 0,4 0,4 0,47

40
Глава ІІ

Нормативный документ
СОУН МПЕ 40.1.17.302:2005

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ
КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ ЭЛЕМЕНТОВ
КОТЛОВ,ТРУБОПРОВОДОВ
И СОСУДОВ
Действующий с 05.06.2005.
Предисловие
1 ЗАКАЗАНО: Объединением энергетических предприятий “Отраслевой
резервно-инвестиционный фонд развития энергетики”
(ОЭП“ОРИФРЭ”)
2 РАЗРАБОТАНО: Институт электросварки им Е.О.Патона, Энергетическая
Консалтинговая Группа (ЭнКоГ)), ДонОРГРЭС,Энергоналад-
ка Киевэнерго
3 РАЗРАБОТ- Е.А.Давыдов, В.Е.Добровольський, И.А.Заплотинский,
ЧИКИ: Г.В.Мухопад, В.П.Радько, В.П.Сусло, В.А.Троїцький,
4 СОГЛАСОВАНО: Государственный комитет Украины по надзору за охраной
труда – письмо от 05.04.2005 г. № 04-1-02/1838

Институт электросварки им.Е.О.Патона Национальной ака-


демии наук Украины

Технический комитет по стандартизации «Техническая диа-


гностика и неразрушающий контроль» ТК-78

Украинское общество неразрушающего контроля и техниче-


ской диагностики

Заместителем Министра топлива и энергетики Украины,


С.М.Титенко

Заместителем Министра топлива и энергетики Украины,


О.Д.Светелик

Департаментом стратегической политики и перспективного


развития ТЭК Минтопливоэнерго, О.Э.Шаповалов

Департаментом электроэнергетики Минтопливоэнерго,


Ю.И.Улитич

Объединением энергетических предприятий «ОРИФРЭ»,


Г.П.Хайдурова
5 УТВЕРЖДЕНО: Приказы Министерства топлива и энергетики Украины от
27 декабря 2004 р. № 824 и от 3 марта 2005 г. № 107
6 ПРЕДОСТАВ- к действию: с 5 июня 2005 года
ЛЕНО
7 ВМЕСТО: РД 34.17.302-76 (ОП № 501 ЦД-75) «Основные положения
по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений кот-
лоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций
8 СРОК 2010 год
ПЕРЕСМОТРА:

43
Введение
СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005
Актуальность вопросов диагностирования состояния металла обо-
рудования тепловых электростанций, в том числе с применением не-
разрушающих методов контроля, все более возрастает. Это связано в
первую очередь с тем, что оборудование ТЭС после отрабатывания
паркового ресурса вступает в новую фазу жизненного цикла, когда
надежность наиболее напряженных и ответственных узлов и деталей
обеспечивается исключительно путем индивидуального контроля и
продление срока эксплуатации на основе результатов технического
диагностирования и оценки остаточного ресурса. Важное место в
этой работе принадлежит вопросам эксплуатации элементов оборудо-
вания с внутренними дефектами, особенно с трещинами. Наиболее
распространенным в энергетике методом выявления и оценки вну-
тренних несплошностей металла является ультразвуковой контроль.
Этот документ является первым в Украине нормативным докумен-
том, включающим в себя основные положения, а также конкретные ре-
комендации, методики и инструкции по контролю сварных соединений
теплоэнергетического оборудования методом ультразвуковой дефекто-
скопии. С времен разработки предыдущего документа ОП № 501 ЦД-75
«Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии сварных со-
единений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций»
прошло 30 лет и на время создания этого нормативного документа он не
отвечал ни современным научным данным, ни возможностям современ-
ной аппаратуры, ни практическим нуждам производства.
При создании этого НД сохранены позитивные наработки пред-
ыдущих документов, практический опыт, а также учтены современ-
ные государственные стандарты Украины как по вопросам неразру-
шающего контроля, так и по вопросам технического регулирования в
Украине, которые на данное время полностью гармонизованы с евро-
пейскими стандартами.
Для определения концепции этого документа была проведена
работа по определению точки зрения широкого круга специали-
стов в области неразрушающего контроля, в том числе имеющих
большой опыт работы в тепловой энергетике и сопредельных
областях и были активными пользователями предыдущего до-
кумента (РД32.17.302 (ОП № 501 ЦД-75). В первую очередь нужно
было определить, может ли этот документ декларировать поло-
жение общего характера – основные положения по ультразвуко-

44
вому контролю (отвечающим концепции российского документа
РД34.17.302 (ОП № 501 ЦД-97), может ли он быть нормативным
документом прямого действия, включающим в себя конкретные
инструкции. Обеим этим концепциям присущи как явные недо-
статки, так и преимущества. На основе полученных предложе-
ний выбор был сделан в пользу второй версии – максимально
возможное наполнение документа конкретными рекомендация-
ми, фактически означающие сохранение традиций, вложенных
в РД34.17.302 (ОП № 501 ЦД-75).
Эту концепцию оправдано еще и тем, что общие положения по не-
разрушающему, в том числе по ультразвуковому контролю, содержатся
в доступных для широкого числа пользователей общегосударственных
документов, гармонизированных с европейским законодательством.
Создание документа общего характера было бы в значительной мере
повторением многих положений этих документов.
Особенностями данного нормативного документа является:
а) отсутствие ориентации на конкретные виды ультразвуковой аппарату-
ры. Это связано с постоянным прогрессом в этой области. В документе изло-
жены требования лишь к наиболее важным параметрам аппаратуры;
б) с учетом возможностей современных технических средств и
приобретенного опыта предусмотрено проведение контроля свар-
ных соединений труб теплообменных поверхностей и трубопроводов
без подкладных колец, начиная с толщины стенки 2 мм, а для сварных
соединений трубопроводов с подкладными кольцами, донышек кол-
лекторов, сосудов под давлением, угловых швов приварки штуцеров
– начиная с толщины стенки 4 мм;
в) расширены масштабы применения АРД-шкал (диаграмм). Этот
метод настройки чувствительности при контроле сварных соедине-
ний с полным проплавлением можно применять, начиная с толщины
сварных элементов 8 мм и больше (а не с 20 мм, как это было определе-
но в предыдущем документе);
г) при выборе способов настройки специалист УЗК должен руко-
водствоваться собственным опытом с учетом особенностей аппара-
туры. Современные дефектоскопы предусматривают применение
АРД-технологий и дают возможность существенно упростить процесс
настройки, сократив его до 1 – 2 мин. В приложении к НД приведена
АРД-шкала для преобразователей, наиболее распространенных среди
отечественных пользователей;
д) в документе предусмотрен расчет шершавости поверхности
и температуры, определены граничные значения температуры по-
верхности изделия и окружающей среды, а также шершавость и из-
45
вилистость контактной поверхности. Поправки на шершавость и
температуру в некоторых случаях дают возможность более корректно
осуществить выбор преобразователей и с большей точностью дать
оценку выявленным несплошностям;
е) в документе не предусмотрено использование критерия условной
высоты дефекта во время контроля сварных соединений с толщиной
сварных элементов 20 мм и больше. Это связано с тем, что в данное вре-
мя отсутствуют достоверные нормы оценки несплошностей по условной
высоте во время контроля сварных соединений эхо-методом. Данные по-
следних 10 – 15 лет свидетельствуют об отсутствии принятой для прак-
тики корреляции между реальными геометрическими размерами не-
сплошностей и значениями их условной высоты. Кроме того, существуют
другие способы более точного определения этого параметра, дающего
основание надеяться, что в ближайшее время может быть разработан
соответствующий отдельный нормативный документ. В то же время до-
кумент не противоречит применению условной высоты в тех случаях,
когда корреляционная связь между условной и реальной высотой явля-
ется приемлемой для практического использования.
Методические рекомендации к применению АРД-диаграмм (шкал), фор-
мы технологической карты ультразвукового контроля и заключений, неко-
торые другие практические рекомендации относительно настройки аппа-
ратуры и проведения контроля приведено в приложениях А –М. В документ
включен ряд специализированных методик, касающихся сварных соеди-
нений, решение о применении которых должно принимать предприятие,
проводящее ультразвуковой контроль во время изготовления, монтажа или
ремонта котлов, сосудов, трубопроводов и металлоконструкций.
В работе над документом активное участие принимали В.М.Володин,
В.И.Дружинин, В.С.Котельников, И.Я.Кухта, Г.Г.Луценко, Б.В.Маслыгин,
Я.Д.Онищак, О.О.Яровой.

1. Сфера применения
СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005
1.1 Этот нормативный документ касается теплоэнергетического
оборудования и определяет основные правила организации и прове-
дения ручного ультразвукового контроля сварных соединений узлов и
элементов, изготовленных методом плавления.
1.2 Этот нормативный документ распространяется на контроль
сварных соединений элементов котлов, трубопроводов и сосудов, ра-

46
ботающих под давлением, из сталей перлитного класса, а также ме-
таллоконструкций при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуата-
ции. Некоторые положения НД касаются сталей других классов, о чем
есть указания в соответствующих разделах документа.
1.3 Этот нормативный документ включает в себя методики контро-
ля, нормы оценки качества, а также устанавливает порядок проведе-
ния и оформления результатов ультразвукового контроля сварных со-
единений, в том числе:
а) стыковых кольцевых сварных соединений трубопроводов с под-
кладными кольцами, коллекторов (камер) с толщиной стенки от 4 мм
и более, а также трубопроводов без подкладных колец и труб поверх-
ностей теплообмена с толщиной стенки от 2 и больше;
б) продольных, спиральных и кольцевых сварных соединений обе-
чаек и днищ котельных барабанов и сосудов, работающих под давле-
нием, с толщиной стенки от 4 мм и более;
в) стыковых продольных сварных соединений штампосварных
элементов трубопроводов;
г) угловых сварных соединений штуцеров труб с толщиной стенки
от 4 мм и более с барабанами, коллекторами, фланцами, донышками,
деаэраторными колонками и трубами (в том числе на сварных трой-
никах);
д) стыковых и угловых сварных соединений листовых конструкций
и металлопроката толщиной элементов 3 мм и более со следующими
граничными параметрами кривизны:
1) внешний радиус не менее 150 мм для продольных сварных со-
единений;
2) внешний радиус не менее 12,5 мм для кольцевых сварных соеди-
нений;
3) внутренний радиус не менее 50 мм для угловых сварных соеди-
нений.
1.4 В соответствии с данным нормативным документом ультразву-
ковой контроль сварных соединений используется с целью выявления
несплошностей (непроваров, несплавлений, трещин, пор, шлаковых
включений) и оценки их характеристик по сравнению с предельно
допустимыми нормами. Контроль в соответствии с методиками дан-
ного документа обеспечивает выявление и оценку дефектов с эквива-
лентной площадью не менее, чем предусмотрено действующими нор-
мативно-правовыми актами Государственного комитета Украины по
надзору за охраной труда.

47
2. Нормативные ссылки в документе
СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005
В данном нормативном документе имеются ссылки или учтены по-
ложения таких нормативных документов:
ДСТУ ЕN 583-1-2001. «Неруйнівний контроль. Ультразвуковий кон-
троль. Частина 1. Загальні вимоги» (ЕN 583-1: 1998);
ДСТУ EN 473-2001. «Неруйнівний контроль. Кваліфікація і серти-
фікація персоналу в галузі неруйнівного контролю» (ЕN 473: 2000);
ДНАОП 0.00-1.08-94 «Правила будови і безпечної експлуатації паро-
вих та водогрійних котлів»;
ДНАОП 0.00-1.11-98 «Правила будови і безпечної експлуатації тру-
бопроводів пари та гарячої води»;
ДНАОП 0.00-1.07-94 «Правила будови і безпечної експлуатації по-
судин, що працюють під тиском»;
ДНАОП 0.00-1.27-97 «Правила атестації фахівців з неруйнівного
контролю»;
ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные.
Методы ультразвуковые»;
ГОСТ 23389-85 «Контроль неразрушающий акустический. Терми-
ны и определения»;
ГОСТ 17410-78 «Контроль неразрушающий. Трубы металлические
бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоско-
пии».

3. Определения, принятые
в СОУ–Н МПЕ 40.1.17.302:2005
Ниже представлены основные сроки, употребленные в данном
нормативном документе, и определение обозначенных ими понятий.
3.1. АРД-диаграмма
Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного
сигнала (или сигнала, прошедшего через зону контроля) от глубины
залегания модели дефекта с учетом его размеров и типа преобразова-
телей.
3.2. АРД-шкала
АРД-диаграмма изготовлена для непосредственного применения в
комплекте с дефектоскопом.

48
3.3. Акустическая ось преобразователя
Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акусти-
ческого поля в дальней зоне преобразователя.
3.4. Акустический контакт
Соединение рабочей поверхности электроакустического преобра-
зователя с объектом контроля, обеспечивающего передачу акустиче-
ской энергии между ними.
3.5. Глубина залегания естественного отражателя
Расстояние до искусственного отражателя от поверхности ввода
вдоль нормали к ней или от точки ввода ультразвука в стандартный
образец вдоль акустической оси преобразователя.
3.6. Дефектограмма
Условное изображение зоны контроля и выявленных дефектов на
носителе информации.
3.7. Диаграмма направленности преобразователя
Диаграмма, воссоздающая свойство преобразователя излучения
или приема акустической волны в одном направлении в большей
мере, чем у других.
3.8. Эквивалентная площадь
Площадь (диаметр) модели дефекта, располагается на том же рас-
стоянии от поверхности ввода, что и реальный дефект, при котором
данный информативный параметр дефекта идентичен его модели.
3.9. Задержка в призме
Суммарная продолжительность распространения акустической
волны в призме при излучении (от пьезоэлемента до точки выхода) и
при приеме эхо-сигнала (от точки входа к пьезоэлементу).
3.10. Контактная среда
Вещество, через которое осуществляется акустический контакт.
3.11. Контроль многократно отраженным лучом
Способ контроля наклонным преобразователем, при котором из-
лученные упругие волны достигают зоны контроля после многократ-
ного отражения от границ объекта контроля.
3.12. Контроль однократно отраженным лучом
Способ контроля наклонным преобразователем, при котором из-
лученные упругие волны проходят в зону контроля с одним отражени-
ем от границы объекта контроля.
3.13. Контроль прямым лучом
Способ контроля наклонным отражателем, при котором излучен-
ные упругие волны проходят зону контроля кратчайшим путем, без
отражения от границ объекта контроля.
49
3.14. Шаг сканирования
Расстояние между соседними траекториями точки ввода по поверх-
ности объекта контроля.
3.15. Эхо-сигнал
Сигнал, обусловленный отражением упругих волн от неоднород-
ностей и (или) от границы раздела двух сред.
3.16. «Мертвая зона»
Зона, прилегающая к поверхности ввода ультразвукового луча и
(или) донная поверхность, дефектов в которой не выявляются.
3.17. Несплошность
Наличие в материале неоднородности или границы раздела двух
сред (трещина, пора), отражающие акустические волны.
3.18. Опорный сигнал
Эхо-сигнал от поверхности ввода ультразвукового луча.
3.19. Пьезоэлектрический преобразователь
Устройство, предназначенное для преображения электрической
(акустической) энергии в акустическую (электрическую), основанный
на использовании пьезоэлектрического эффекта.
3.20. Наклонный преобразователь
Преобразователь для излучения ит (или) приема упругих волн в на-
правлениях, отличных от нормали к поверхности объекта контроля.
3.21. Прямой преобразователь
Преобразователь для излучения и (или) приема упругих волн в на-
правлении нормали к поверхности объекта контроля.
3.22. Зондирующий импульс
Сигнал на экране дефектоскопа, сходящийся по времени с возбуж-
дающим излучающий преобразователб электрическим импульсом.
3.23. Раздельно-совмещенный преобразователь
Преобразователь с двумя или большим количеством активных эле-
ментов, размещенных в одном корпусе, один из которых излучает, а
другие принимают упругие волны.
3.24. Сканирование объекта контроля
Последовательное перемещение точки ввода и (или) изменения
угла ввода в процессе контроля.
3.25. Стандартный образец
Образец, изготовленный из материала с регламентирующими
акустическими свойствами в соответствии с документацией, уста-
новленной стандартами и (или) техническими условиями, и предна-
значенный для сохранения и воспроизведения значений параметров,
применяемых для оценки качества.
50
3.26. Стрела преобразователя
Расстояние от точки выхода акустической оси к передней грани
преобразователя.
3.27. Совмещенный преобразователь
Преобразователь с активным элементом, применяемый по очере-
ди как излучающий и как принимающий упругие волны.
3.28. Точка выхода
Точка пересечения акустической оси преобразователя с рабочей
поверхностью преобразователя.
3.29. Чувствительность оценки
Чувствительность, при которой оцениваются параметры выявлен-
ных дефектов.
3.30. Чувствительность поиска
Чувствительность, при которой ведется поиск дефектов.
3.31. Скорость сканирования
Линейная скорость перемещения точки ввода по поверхности объ-
екта контроля.
3.32. Искусственный отражатель
Модель дефекта или поверхность стандартного образца, предна-
значенная для получения отраженного эхо-сигнала.

4. Обозначения и сокращения
НД - нормативный документ
УЗК - ультразвуковой контроль
ТЭС - тепловая электростанция
СО - стандартный образец
СОП - стандартный образец предприятия
ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь
АРД - амплитуда-расстояние-диаметр
ЭЛС - электронно-лучевая сварка
ЭШС - электрошлаковая сварка
ВРЧ - временное регулирование чувствительности
ВРУ - временное регулирование усиления

51
5. Общие положения по ультразвуковому контролю
сварных соединений

5.1. Общие требования


5.1.1. Проекты конструкций и технологий изготовления изделий,
сварные соединения которых подлежат УЗК, нужно согласовывать с
соответствующими организациями (подразделениями) по неразруша-
ющему контролю на предмет обеспечения их контролепригодности.
При этом следует учитывать положения данного НД и других доку-
ментов, касающихся технологии и организации УЗК.
5.1.2 На контролепригодность сварных соединений влияют кон-
струкция сварного соединения, конструкция узла йго размещения, а
также акустическая прозрачность основного металла. С точки зрения
контролепригодности сарные соединения разделяются на три груп-
пы:
І группа – каждая контролируемая точка пересечения, является до-
ступной для прозвучивания центральным лучом как минимум в двух
направлениях;
ІІ группа – каждая контролируемая точка пересечения является до-
ступной для прозвучивания центральным лучом хотя бы в одном на-
правлении;
ІІІ группа – в контролируемом пересечении имеются элементы, недо-
стигаемые для центрального луча при контроле в любом направлении,
при этом общий размер недостигаемой площади не превышает 20 % об-
щей площади контролируемого пересечения и недостигаемые элементы
расположены в подповерхностной зоне сварного соединения.
Сварное соединения является неконтролепригодным при отсут-
ствии возможности пересечения центральным лучом контролируе-
мой зоны ни в одном направлении, кроме подповерхностной зоны,
или общая недостигаемая площадь превышает 20 % общей площади
контролируемого пересечения. Направления контроля считаются
разными, если углы между центральными лучами отличаются не ме-
нее, чем на 35 0.
При оформлении результатов контроля следует отметить группу
контролепригодности.
5.1.3 УЗК следует проводить после исправления дефектов, выяв-
ленных во время визуального и измерительного контроля сварных

52
соединений, а также после термической обработки, если такие опера-
ции предусмотрены технологическим процессом.
5.1.4 В сварных соединениях контроля и одинаковой оценке
качества подлежат наплавленный металл и металл прилегающий
к сварному соединению зон за исключением прилегающих зон со
стороны литых деталей и переходных поверхностей. Ширина кон-
тролируемой прилегающей зоны основного металла определяется
согласно Табл. 5.1.
5.1.5 К проведению ультразвукового контроля допускаются лица,
прошедшие обучение в объеме, предусмотренному соответствующи-
ми учебными программами подготовки и повышения квалификации
специалистов по ультразвуковому контролю сварных соединений,
выдержали соответствующие экзамены и аттестованные на I, II или
III уровень согласно требованиям ДСТУ EN 473-2001 и ДНАОП 0.00-
2.27-97. Специалисты, выполняющие контроль объектов котлонадзо-
ра, должны быть сертифицированы в соответствии с действующими
требованиями.
5.1.6 Специалисты II и III уровней имеют право оценивать качество
проконтролированных сварных соединений и выдавать заключения
по результатам контроля.
Компетенция специалистов по неразрушающему контролю и от-
ветственность за выполненную ими работу по контролю изложены в
ДСТУ EN 473-2001 и ДНАОП 0.00-2.27-97.
5.1.7 Рекомендуется предотвращать проведение работ по ультра-
звуковому контролю в ночные часы (с 0 до 6).
5.1.8 Для учета особенностей объекта контроля и аппаратуры,
оптимизации выбора параметров ПЭП целесообразно разрабатывать
технологические карты контроля в соответствии с требованиями
данного НД (Приложение А).
5.1.9 В данному НД приведены типовые методики для контроля
сварных соединений с полным проплавлением, а также некоторые
специализированные методики для контроля сварных соединений с
технологическим непроваром или с неполным проплавлением. Спе-
циализированные методики предусматривают использование зару-
бок и специальных ПЭП. Решение относительно применения специ-
ализированных методик принимает предприятие, осуществляющее
изготовление, монтаж или ремонт оборудования. Результаты контро-
ля по этим методикам следует считать факультативными.
Методиками данного НД нем предусмотрено измерение геометри-
ческих параметров несплошностей и определение их характера.

53
Таблица 5.1
Размер прилегающей к сварному соединению зоны основного
металла, подлежащей оценке по нормам для сварного соединения
Вид Тип сварно- Толщина сварных Ширина прилегаемой зоны, подлежащей
сварки го соедине- элементов*, мм контролю, не менее, мм
ния
Дуговая Стыковое менее 5 5
и ЭЛС 5 – 20 толщина стенки
более 20 20
ЭШС Стыковое независимо 50
Незави- Угловое основной элемент 3
симо Присоединитель- как для дуговой сварки
ный элемент
* Под толщиной сварных элементов следует понимать приведенную в чертежах
толщину основного металла в прилегающей к сварному соединению зоне

5.2. Аппаратура
5.2.1. Для УЗК сварных соединений котлов, трубопроводов, сосу-
дов и металлоконструкций необходимо применять:
а) серийные импульсные дефектоскопы и толщиномеры, реализу-
ющие эхо-метод, с комплектами пьезоэлектрических преобразовате-
лей и высокочастотных кабелей;
б) СО и СОП, удовлетворяющие требованиям данного НД, и име-
ющие паспорт, выданный изготовителем. Паспорт должен содержать
данные о геометрических размерах отражателя и свидетельство о
том, что допуски на изготовление отражателя не превышены.
Требования к аппаратуре:
а) диапазон частот – 1,25 – 10 МГц;
б) диапазон регулирования скоростей – не хуже 2500 - 6500 м/с;
в) диапазон измерения расстояний в направлении луча – не менее
250 мм;
г) динамический диапазон экрана дефектоскопа не менее 20 дб;
д) диапазон измерения отношения амплитуд – не менее величины
динамического диапазона экрана дефектоскопа;
е) дискретность изменения чувствительности приемного тракта –
не более 2 дб;
ж) должны использоваться прямые и наклонные ПЭП с симме-
тричной характеристикой направленности поля излучения-приема в
диапазоне 10 – 20 МГц (частота, умноженная на полуширину пьезо-
пластины ПЭП);

54
з) час задержки ультразвукового луча наклонных ПЭП для контро-
ля малых толщин должны быть в пределах 4 – 5,5 мкс;
и) дефектоскопы должны иметь допуск на погрешность во время
измерения характеристик сигнала не хуже чем:
1) во время измерения амплитуды - ±(0.03N+0.2) дБ, где N - номи-
нальное значение;
2) во время измерения координат - ±2.5 % на базе не менее, чем 50
мм.
к) угол ввода ПЭП должен отличаться от паспортного (номиналь-
ного) значения не больше, чем на ±1.50 для углов ввода до 600 и не
больше, чем на ±20 – для углов ввода более 600.
5.2.2 Подразделы, осуществляющие УЗК сварных соединений,
должны быть оснащены стандартными образцами №№ 1, 2, 2а и 3 по
ГОСТ 14782-86, или V1 и V2 по ДСТУ 4001-2000 и ДСТУ 4002-2000, не-
обходимыми для проверки основных параметров аппаратуры. Для
измерения углов ввода 650 и выше следует использовать стандартный
образец V1.
5.2.3. На предприятиях, осуществляющих контроль, должны быть
назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры.
5.2.4. Проверка аппаратуры должна выполняться:
а) специалистом, осуществляющим контроль – ежедневно перед на-
чалом работ. Основные параметры проверки? Угол ввода ПЭП, стрела
ПЭП, задержка в призме ПЭП, оценка общего состояния используе-
мых дефектоскопа и кабелей;
б) лицом, ответственным за состояние аппаратуры. Основные па-
раметры проверки – линейность развертки (правильная индикация
излучения по дальности), линейность усилителя (правильная индика-
ция амплитуд сигналов во время их измерения). Некоторые вопросы
измерения параметров УЗК приведены в Приложениях Б. В и Г.
5.2.5. Проверку аппаратуры по п.5.2.4 «б» необходимо выполнять
согласно требованиям инструкции завода-изготовителя по эксплуа-
тации дефектоскопа.
5.2.6. Все выявленные при проверках неисправности (а также неком-
плектность) аппаратуры должны устраняться до начала контроля.
5.2.7. Факт проверки аппаратуры согласно п.5.2.4 «б» и п. 5.2.8 долж-
ны быть зафиксированы в формуляре или специальном журнале.
5.2.8. Все преобразователи необходимо ежеквартально проверять
на соответствие параметров требованиям этого НД. Уровень соб-
ственных шумов преобразователей должен быть ниже уровня поис-
ковой чувствительности не менее, чем на 6 дБ.

55
5.2.9. Все приборы и преобразователи необходимо ежегодно (а де-
фектоскопы также после ремонта с заменой элементов электрической
схемы) поверять согласно методике изготовителя аппаратуры.
5.2.10. Аттестация образцов должна проводиться визуально атте-
стованными специалистами подразделения, осуществляющего кон-
троля. Запрещается использовать образцы с наличием коррозионного
поражения и механических повреждений на рабочих поверхностях.
5.2.11 Поверка образцов должна проводиться визуально аттесто-
ванными специалистами, осуществляющими контроль. Запрещается
использовать образцы с наличием коррозионного поражения и меха-
нических повреждений на рабочих поверхностях.

5.3. Выбор параметров контроля


сварных соединений
5.3.1. Схемы контроля, направление прозвучивания, характеристи-
ки преобразователей при контроле стыковых сварных соединений
трубопроводов, сосудов и листовых конструкций следует выбирать,
исходя из необходимости обеспечения контроля центральным лучом
всего сечения сварного соединения с учетом его толщины и особен-
ностей конструкции.
5.3.2. Возможность контроля всего сечения сварного соединения
прямым и однократно отраженным лучами можно оценить на основа-
нии соотношения:
S × tg (a ) > (b1 / 2 + b2 / 2 + n)
где S – толщина соединения; α – угол ввода ПЭП; b1,b2 – стрела
ПЭП; , - ширина усиления сварного соединения (Рис.5.1).

Рис.1.1. Схема сканирования сварного соединения

56
5.3.3. Если условие 5.3.2 не выполняется, нужно использовать ПЭП
с меньшей стрелой или использовать отбитые лучи (однократный,
двукратный и т.д.), чтобы обеспечить полное прозвучивание сечения
сварного соединения.
5.3.4. ПЭП, что используются для УЗК, должны иметь характери-
стику направленности поля в пределах , где - частота, - радиус (полу-
ширина) пьезоэлемента. Конкретный выбор параметров ПЭП должен
осуществляться при разработке карты контроля с учетом особенно-
стей объекта контроля. При выборе параметров ПЭП нужно руковод-
ствоваться следующими критериями:
а) ПЭП целесообразно выбирать с более высокой частотой. Частота
УЗ волн, как правило, определяется в зависимости от величины затуха-
ния в материале. При высоких значениях затухания невозможно обеспе-
чить необходимый уровень чувствительности на больших расстояниях;
б) угол ввода выбирается на основании геометрических особенно-
стей сварного соединения с расчетом необходимости контроля и воз-
можности уменьшения зоны сканирования;
в) угол между акустической осью ультразвукового луча и поверх-
ностью обработки окрайков рекомендуется выбирать в диапазоне 900
± 100 (оптимально 900). Выбор ПЭП для контроля продольных свар-
ных соединений с радиусом кривизны менее, чем 600 мм следует про-
водить расчетно-графическим методом с учетом кривизны внутрен-
ней и внешней поверхности;
г) размер «мертвой зоны» является конструктивной особенностью ПЭП.
При прочих равных условиях лучшими являются ПЭП с меньшей величи-
ной «мертвой зоны». Для оценки «мертвой зоны» при выборе ПЭП следует
руководствоваться требованием контроля всего сечения шва прямым и од-
нократно отраженным лучом. Для контроля тонкостенных сварных соеди-
нений целесообразно применять раздельно-совмещенные ПЭП, при этом не
возникает проблема реверберационных шумов.
Необходимо учитывать, что реальная чувствительность для ПЭП
с углом ввода 60-700 на глубине 80-100 мм может превышать предель-
ную, что делает невозможным УЗК.
Паспорта снятых с использования ПЭП желательно сохранять на
протяжении всего времени эксплуатации проконтролированных с их
использованием сварных соединений для возможности сопоставле-
ния результатов контроля другими ПЭП.
В случае возможности при контроле сварных соединений, имею-
щих наработку свыше 100 тыс. часов, для изготовления СОП желатель-
но использовать аналогичный материал, близкий к наработанному.

57
Таблица 5.2
Рекомендованные параметры для выбора прямых ПЭП
Толщина сварных Частота УЗ волн, Тип ПЭП
элементов, мм МГц
до 10 4 – 10 раздельно-совмещенный или совмещенный

более 10 до 20 вклю- 2,5 – 5 раздельно-совмещенный или совмещенный


чительно
более 20 до 65 вклю- 1–5 раздельно-совмещенный или совмещенный
чительно
более 65 1 – 2,5 совмещенный

5.3.5. Стыковые сварные соединения с толщиной менее, чем 65


мм контролируют с одной поверхности прямым и однократно отра-
женным лучами (рис. 5.2 а, б, в). Прямым лучом контролируют зону
сварного соединения, высота которой определяется возможностью
приближения преобразователя к оси соединения и зависит от его
усиления и величины стрелы преобразователя. Значительную часть
сварного соединения контролируют однократно отраженным лучом.
5.3.6. Стыковые сварные соединения толщиной 65 мм и больше
контролируют прямым лучом из двух поверхностей по обе стороны
сварного соединения (рис.5.2, г).
Таблица 5.3
Рекомендованные параметры для выбора наклонных ПЭП
Угол ввода ПЭП, град.Часто- Частота УЗ Угол ввода ПЭП, град.
та УЗ волн, МГцТолщина волн, МГц α (при контроле αотр
пр
сварных элементов, мм прямым лучом) (при контроле
отраженным лучом)
Свыше 2 до 8 включительно 4 – 10 70 – 75 70 – 75
Свыше 8 до 12 включительно 2–5 65 – 72 65 – 72
Свыше 12 до 20 включитель- 2–5 60 – 70 60 – 70
но
Свыше 20 до 40 включитель- 2–5 60 – 65 45 – 65
но
Свыше 40 до 65 включитель- 1 – 2,5 50 – 65 40 – 50
но
Свыше 65 до 160 включи- 1–2 45 – 65 контроль не прово-
тельно дился
Примечания:
1. Контроль сварных соединений толщиной 2 – 3,5 мм осуществляется раздельно-со-
вмещенными преобразователями
2. Конкретные данные относительно к выбору ПЭП приведены в соответствующих
разделах НД

58
5.3.7. Контроль стыковых сварных соединений с толщиной
65 мм и более, не имеющие двустороннего доступа к внешней и
внутренней поверхности, проводят с удалением усиления, ис-
пользуя дополнительно прямые ПЭП (рис. 5.2, д).
5.3.8. Если конкретные условия проведения работ на элемен-
тах с внутренним диаметром больше, чем 800 мм и толщиной
меньше 65 мм по схемам рис. 5.2, б и 5.2, в существенно не от-
личаются от условий проведения работ по схеме рис. 5.2, г, то
нужно использовать схему рис. 5.2, г.
5.3.9. Угловые сварные соединения контролируются с бока
штуцера по принципам, изложенным в пп. 5.3.5. – 5.3.8.
5.3.10. Выбор поверхности (внутренней или внешней), по ко-
торой осуществляется сканирование, не регламентируется. Во-
просы решаются, исходя из конкретных условий состояния по-
верхности, возможности доступа и т.д.
5.3.11. Проведение контроля с одной стороны с одной по-
верхности допускается в случаях, когда конструкция сварного
соединения или основной металл одного из элементов не дает
возможности провести контроль с двух сторон. При этом следу-
ет оптимизировать углы ввода ПЭП, исходя из геометрических
характеристик сварного соединения и наиболее возможных де-
фектов. Необходимо как минимум два сканирования с разными
углами ввода (рис. 5.2., е).
5.3.12. Стыковые сварные соединения с узкой обработкой
(до 70), а также выполнены с помощью электроннолучевой или
электрошлаковой технологии, контролируют по схемам рис.
5.2. и дополнительно, для выявления плоских вертикально ори-
ентированных несплошностей, по схеме «тандем» преобразова-
телями с углом ввода 40 – 550 на частоте 1 – 5 МГц.
Во время контроля толстостенных сварных соединений для
уменьшения расстояния между ПЭП (зоны подготовки поверх-
ности) допускается использование трансформированных волн –
продольных в поперечные и наоборот.
5.3.13. Контроль по схемам рис. 5.2. стыковых сварных соеди-
нений труб поверхностей нагрева и трубопроводов толщиной
от 2 до 10 мм диаметром 14 до 250 мм, можно заменить контро-
лем хордовыми ПЭП (Приложение Д).

59
5.4. Подготовка к контролю
5.4.1. Рабочие места для проведения УЗК должны готовиться
заранее. В случае необходимости устанавливаются леса, подмо-
сти, сходи и ограждение.
5.4.2. При проведении УЗК температура металла на поверх-
ности изделия и окружающего воздуха в зоне контроля должна
быть в пределах от +5 до +40 °С. При более низких температурах
внешней среды указанные температурные условия на рабочем
месте должны быть созданы искусственно.
5.4.3. Поверхность контролируемого изделия должна быть
очищенная от грязи, окалины, колдобин и других неровностей.
Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой стороны
сварного соединения должна составлять не менее (2Stga + d + 40)
мм, где S – толщина стенки, d – зона контроля, прилегающая к
сварному соединению, α - угол ввода.
В случае подготовки зоны контроля механическим способом ше-
роховатость поверхности должна быть не хуже Rz = 40 мкм. Волни-
стость контактной поверхности (отношение максимальной стрелы
прогиба к среднему расстоянию между центрами соседних впадин
волнистой поверхности) не должна превышать 0,015.
Если этот параметр превышает 0,015, или шероховатость пре-
вышает Rz = 120 мкм, то УЗК рекомендуется проводить с кор-
ректировкой уровня чувствительности. Поправки к уровню чув-
ствительности для наиболее расширенных преобразователей
приведены в табл. 5.4.
Контроль однократно отраженными лучом возможен лишь
при условии отсутствия поражений внутренней поверхности
язвенной коррозией и при отсутствии контакта внутренней по-
верхности с жидкой средой. В случае отсутствия указанных усло-
вий следует применять лишь контроль прямым лучом с учетом п.
5.1.2. При каких-либо условиях следует стараться достичь І груп-
пы контролепригодности сварного соединения.
При периодическом эксплуатационном контроле сварных со-
единений сталей перлитного класса рекомендуется применять
подготовку поверхности термическим способом по методике,
приведенной в Приложении Е.
5.4.4. На сварных соединениях элементов толщиной менее 20
мм ширина усиления не должна превышать (1,6S + 6) мм, где S –
толщина стенки, мм.

60
Рис.5.2. Рекомендованные схемы контроля для стыковых сварных соединений

61
Таблица 5.4
Поправки к уровню чувствительности
для учета разницы в шероховатости поверхностей сканирования
СОП и контролируемой детали
Тип преобразователя Поправка (+дБ) при разнице шероховатости Rz,
мкм
20 40 60 80
ПРИЗ-Д5-40-1,8 2 3 5 7
ПРИЗ-Д5-50-1,8 2 5 7 9
ПРИЗ-Д5-65-1,8 2 5 8 9
ПРИЗ-Д5-50-2,5 3 6 8 10
ПРИЗ-Д5-65-2,5 3 6 9 11
WB45N2 3 5 7 8
WB60N2 2 3 7 10
WB70N2 2 4 7 10
MWB45N2 2 4 7 9
MWB60N2 2 4 6 8
MWB45N4 3 6 9 11
MWB60N4 4 7 8 9
MWB70N4 3 5 8 9

5.4.5. На сварных соединениях элементов толщиной 65 мм и


более, подлежащих контролю с внешней поверхности, усиление
сварного соединения должно быть удалено до уровня поверхно-
сти основного металла согласно требованиям п. 5.3.7. На свар-
ных соединениях элементов толщиной 65 мм и более, контроли-
руемых с внешней и внутренней поверхностей, усиление можно
не удалять.
5.4.6. Размер несплошности между поверхностью контролиру-
емого объекта и рабочей поверхностью призмы ультразвукового
преобразователя не должен превышать 0,5 мм.
Для цилиндрической и сферической поверхностей это требова-
ние удовлетворяется при условии D ≥ 15 а, где:
D - диаметр детали, мм; а - размер контактной поверхности
призмы ультразвукового преобразователя в направлении контро-
ля, мм.
Если это требование не выполняется, то призма преобразовате-
ля должна быть притерта к поверхности. При этом радиус рабочей
поверхности преобразователя должен на 1-2 мм превышать радиус
кривизны внешней поверхности трубы. После этого необходимо
провести настройку чувствительности и скорости развертки де-
фектоскопа.
При контроле кольцевых сварных соединений на поперечные
трещины необходимо придерживаться условия:

62
dÏ Dç ,

где: dП – диаметр пьезопластины; Dз – внешний диаметр трубы; l - дли-


на волны в контактной среде.
5.4.7. Перед началом контроля специалист ультразвукового кон-
троля обязан:
а) получить задание (заявку) на контроль, которое должно содер-
жать информацию о типе сварного соединения и его расположение на
контролируемом объекте (узле, трубопроводе), марку стали, толщину
и диаметры сварных элементов;
б) ознакомиться с картой контроля, конструкцией и особенностя-
ми технологии выполнения сварных соединений, а также с докумен-
тацией, в которой содержатся данные о возможных отклонениях от
технологии и о результатах предыдущего контроля;
в) убедиться в отсутствии недопустимых внешних дефектов;
г) при контроле стыковых сварных соединений убедиться, что раз-
мер зоны зачистки отвечает требованиям пп. 5.4.3. и 5.4.4., ширина
усиления отвечает требованиям НД на сварные соединения, а для
толщин менее 20 мм – требованиям п. 5.4.4;
д) оценить контролепригодность сварных соединений, в том числе
проверить основной металл изделия в зоне контроля на акустическую
прозрачность, в соответствии с Приложением Ж, убедиться, что объ-
ект освобожден от жидкой среды.
5.4.8. При проведении контроля специалист УЗК должен руковод-
ствоваться данным НД, технологическими картами контроля и иметь
при себе вспомогательные инструменты и материалы, в том числе: АРД-
диаграммы (шкалы) (Приложение А), линейку, кисть, масленку, чертил-
ку, обтирочные материалы, мел или краску для обозначения дефектных
участков, ручку и бумагу для регистрации результатов контроля.
5.4.9. Подготовленные для ультразвукового контроля поверхности
необходимо тщательно протереть, разметить и покрыть слоем кон-
тактной жидкости.
Контактная жидкость должна быть безвредной для специалиста, вы-
полняющего контроль. Предпочтение следует отдавать экологически
чистым жидкостям более жидкой консистенции – глицерину (без при-
месей), минеральным маслам или мастике на основе обойного клея. При-
менение густых мастик типа солидол, литол является нежелательным
из-за понижения чувствительности контроля. Контактную жидкость на
основе обойных клеев следует готовить по рецептам производителя. До-
пускается использование ферромагнитной жидкости. При повышенных
температурах или большой кривизны контролированного изделия целе-
сообразно использовать жидкость более густой консистенции. Во время

63
контроля оборудования, внутренней средой которого является кисло-
род, запрещается применять в качестве контактной жидкости масло. Ре-
комендованная контактная жидкость – глицерин.
5.4.10. Подготовка поверхностей к проведению контроля и удале-
ние контактной жидкости после окончания УЗК не входят в обязан-
ности специалиста по ультразвуковому контролю. Эти работы должен
выполнять специально выделенный для этого персонал.

5.5. Настройка аппаратуры


5.5.1 Настройку скорости развертки дефектоскопа осуществляется
с помощью стандартных образцов предприятия, отвечающим требо-
ваниям данного НД.
Допускается проводить безэталонную настройку развертки если
заранее измеренная или известная скорость распространения ультра-
звуковых волн в объекте контроля.
5.5.2 Настройку скорости развертки следует делать так, чтобы сиг-
налы от отражателей в любом месте сварного соединения и зоны тер-
мического влияния находились в пределах экрана дефектоскопа.

а – при контроле сварных соединений элементов толщиной (S) меньше 8 мм;


б – то же самое при толщине 8 – 65 мм; в – то же самое при толщине 65 мм и более;
1, 2 и 3 - положение преобразователя и отраженный эхо-сигнал на экране
Рис.5.3. Схемы настройки скорости развертки.

64
5.5.3 Настройка скорости развертки осуществляется в соответ-
ствии со схемами, приведенными на рис. 5.3., в зависимости от тол-
щины сварных элементов: при толщине менее 8 мм - по угловым от-
ражателям (зарубкам), от 8 мм до 65 мм - по углам испытательного
образца, 65 мм и больше - по боковому сверлению, расположенному
на расстоянии 10 мм от внешней поверхности, и по нижнему углу ис-
пытательного образца.
5.5.4 Настройка скорости развертки осуществляется путем плавно-
го перемещения преобразователя вдоль рабочей поверхности СОП с
последовательным получением на экране дефектоскопа сигналов, от-
раженных от:
- нижнего и верхнего углового отражателя (зарубки) для эле-
ментов толщиной менее 8 мм (рис.5.3, а);
- нижнего и верхнего углов для элементов толщиной от 8 до 65
мм (рис.5.3,б);
- от бокового отверстия и нижнего угла для элементов толщи-
ной 65 мм и более (рис.5.3, в).
Отражение от верхнего и нижнего углов стандартного образца
определяют по изменению высоты сигнала при «прощупывании»
мест отражения пальцем, смоченным контактной жидкостью.
5.5.5 Во время контроля сварных соединений необходимо настро-
ить глубиномер дефектоскопа в соответствии с требованиями ин-
струкции завода-изготовителя дефектоскопа.
5.5.6 Настройку чувствительности дефектоскопа при контроле
сварных соединений элементов толщиной до 8 мм осуществляется по
зарубкам в СОП, а толщиной 8 мм и более - по боковому отверстию
в СО № 2 согласно схемам, приведенным на рис.5.4 (технология на-
стройки по АРД- шкалам). Для толщин 8 – 20 мм допускается настрой-
ка чувствительности по зарубкам или плоскодонным отражателям, но
при этом следует обязательно устранять зависимость чувствительно-
сти от глубины при помощи ВРЧ (Приложение К) или путем сравне-
ния параметров дефектов с искусственными отражателями на соот-
ветствующей глубине.
Настройка по АРД-диаграммам может отличаться от приведенного
выше, но приоритетными при настройке должны быть рекомендации
завода-изготовителя дефектоскопа и схемы АРД-лиаграмм конкрет-
ных ПЭП.
Допускается настройка чувствительности по угловым и плоскодон-
ным отражателям, площадь S которых отличается от регламентиро-

65
ванного значения Sо. При этом проводится соответствующее коррек-
тирование чувствительности на величину DА:

DÀ = 20 × lg
, дБ.
S
При этом величина DА не должна превышать 12 дБ.
Рекомендованные параметры угловых отражателей приведены
в таблице 5.5. Их следует применять при отсутствии других
требований в технической документации к объекту контроля.
Таблица 5.5.
Размеры угловых отражателей для настройки чувствительности
дефектоскопа при контроле изделий толщиной до 20 мм
Эквивалентная Размеры угловых отражателей (длина, мм) – (высота, мм), при ис-
площадь, мм2 пользовании преобразователей с углами ввода
600 650 700 750
0,6 1×1 1 × 1,2 1 × 0,8 1 × 0,7
1,2 1,5 × 1,4 1,5 ×1,6 1,5 × 1,1 1,5 × 0,9
2,5 2,5 × 1,7 2,5 × 2 2 × 1,7 2 × 1,4
3,5 3×2 3,5 × 2 2,5 × 2 2,5 × 1,5
5,0 3,5 × 2,5 4 × 2,5 3,5 × 2 2,5 × 2
Для обеспечения акустического контакта преобразователей, име-
ющих криволинейную рабочую поверхность, с плоской рабочей по-
верхностью СО № 2 создают ванну с контактной жидкостью, уровень
которой превышает максимальный зазор между рабочими поверхно-
стями преобразователя и СО (рис.5.5).
5.5.7 Настройка чувствительности должна осуществляться в такой
последовательности:
а) путем перемещения преобразователя по СОП или СО достичь
максимальный эхо-сигнал от соответствующего отражателя (п. 5.5.6);
б) установить амплитуду эхо-сигнала на уровне верхней горизон-
тальной линии экрана дефектоскопа с помощью регулятора усиления,
или уровень амплитуды согласно рекомендациям производителя де-
фектоскопа с целью одновременного наблюдения эхо-сигнала на по-
исковом, контрольном и браковочном уровнях;
в) проверить правильность настройки путем повторного измере-
ния амплитуды эхо-сигнала от отражателя СОП или СО, для чего уве-
личить чувствительность, и, если измеренные значения отличаются
больше, чем на 2 дБ, скорректировать настройку регулятором усиле-
ния, добиваясь необходимой точности.
Погрешность измерения амплитуды не должна превышать ± 2 дБ.

66
5.5.8 Для преобразователей с углом ввода более 600 настройка де-
фектоскопа и измерение фактического угла ввода следует проводить
при температуре, отвечающей температуре окружающей среды на ме-
сте контроля. В случае невозможности такой настройки необходимо
учитывать поправки, которые для призмы из органического стекла
могут определяться по графикам рис.5.6. На этом рисунке видно суще-
ственное повышение влияния температуры на отклонение угла ввода
для ПЭП с углами ввода более 600.

Рис.5.4. Схемы настройки чувствительности


а - при контроле сварных соединений элементов толщиной меньше 8 мм;
б - то же толщиной 8 мм и более

Рис.5.5. Стандартный образец № 2 с ванной на рабочей поверхности


1 - металлический блок; 2 - шкала; 3 - преобразователь; 4 - стенка ванны; 5 - контактная
жидкость; 6 - винт

67
Рис.5.6. Зависимость фактического угла ввода от температуры для преобразователей с
призмой из оргстекла Номинальные углы ввода: a =500-510 - кривая 1; a =600 - кривая 2;
a=650 - кривая 3; a =700 - кривая 4

5.6. Проведение контроля и определение измеренных


характеристик выявленных несплошностей
5.6.1 При проведении УЗК используются следующие уровни чув-
ствительности контроля:
а) поисковый уровень - для поиска несплошностей;
б) контрольный уровень (уровень фиксации) - уровень, при кото-
ром осуществляется оценка измеренных характеристик выявленных
несплошностей;
в) первый браковочный уровень - уровень чувствительности, при
котором определяется допустимость выявленной несплошностей по
амплитуде эхо-сигнала;
г) второй браковочный уровень - уровень чувствительности, при
котором определяется допустимость выявленной несплошности по
амплитуде эхо-сигнала и коэффициентом формы.
Первый браковочный уровень является выше контрольного на 6
дБ и поискового - на 12 дБ. Второй браковочный уровень выше перво-
го на 6 дБ и контрольного - на 12 дБ.

68
Контрольный, первый и второй браковочные уровни устанавлива-
ются для каждого выявленного дефекта отдельно с учетом глубины
его расположения при использовании АРД-диаграммы.
5.6.2 При контроле стыковых сварных соединений элементов тол-
щиной менее 65 мм используют поисковый, контрольный и первый
браковочный уровни, за исключением сварных соединений труб по-
верхностей теплообмена, где используют поисковый и контрольный
уровни.
При контроле стыковых сварных соединений элементов толщиной
65 мм и более используют поисковый, контрольный, первый и второй
браковочные уровни.
При контроле угловых сварных соединений элементов независимо
от их толщины используют поисковый, контрольный и первый брако-
вочный уровни.
5.6.3 При контроле прямым лучом глубину залегания несплошно-
сти измеряют от внешней поверхности.
5.6.4 В процессе УЗК при выявлении несплошностей с амплитудой
эхо-сигнала, превышающего контрольный уровень, а также не реже,
чем через каждые 30 минут работы дефектоскопа, нужно проверять
настройку чувствительности.
5.6.5 Контроль сварного соединения элементов толщиной меньше
65 мм осуществляется в такой последовательности:
а) настроить браковочный уровень чувствительности дефектоскопа;
б) определить положение контрольного и поискового уровней на
экране дефектоскопа;
в) провести сканирование сварного соединения;
г) с появлением эхо-сигнала от несплошностей, превышающих
контрольный уровень, осуществить измерение ее координаты и про-
тяженности.;
д) определить допустимость несплошности по амплитуде эхо-сиг-
нала;
ж) подсчитать количество несплошностей, допустимых по услов-
ной длине и амплитуде, и полученные даны сравнить с максимально
допустимыми;
з) оценить качество сварного соединения.
5.6.6 Контроль сварного соединения элементов толщиной 65 мм и
более выполняется в такой последовательности:
а) провести операции по п.5.6.5 «а» - «д»;
б) установить второй браковочный уровень, если эхо-сигнал от не-
сплошности имеет амплитуду выше первого браковочного уровня;

69
в) определить допустимость этой несплошности по амплитуде эхо-
сигнала по второму браковочному уровню;
г) измерить коэффициент формы, если амплитуда эхо сигнала рав-
няется или превышает первый и не превышает второй браковочный
уровень;
д) определить допустимость несплошности по коэффициенту фор-
мы;
е) подсчитать количество несплошностей, допустимых по условной
длине, амплитуде и коэффициенту формы и полученные результаты
сравнить с максимально допустимыми;
ж) оценить качество сварного соединения.
В случаях, когда коэффициент формы не измеряется, контроль
нужно проводить согласно п.5.6.5.
5.6.7 При контроле верхней части сварного соединения элементов
толщиной меньше 65 мм отраженным лучом возможно появление на
экране дефектоскопа эхо-сигналов от неровностей усиления сварного
соединения. Во избежание ошибочной браковки рекомендуется уда-
лить неровности поверхности усиления и применить методику УЗК
главными волнами, приведенную в приложении Л. При этом следует
учитывать, что эта методика предназначена для контроля толщин бо-
лее 30 мм.
Верхнюю часть сварных соединений с толщиной сварных элемен-
тов 65 мм и более с неудаленным усилением, которая не может быть
проконтролирована прямым лучом преобразователя с углом ввода
400 или 500, можно контролировать главными ультразвуковыми вол-
нами. Другую часть таких сварных соединений нужно контролиро-
вать прямым лучом ПЭП согласно требованиям этого НД.
5.6.8 УЗК сварных соединений нужно выполнять путем последова-
тельного перемещения (сканирования) преобразователя по внешней
поверхности сварных элементов по всей длине (периметру) соедине-
ния по обе стороны от усиления. В случае, если конструкция не позво-
ляет провести контроль с двух сторон соединения, допускается про-
ведение контроля с одной, доступной стороны.
При сканировании преобразователь нужно перемещать парал-
лельно оси сварного соединения с одновременным обратно-посту-
пательным перемещением перпендикулярно оси (рис.5.7). Величина
продольного (параллельно оси шва) шага сканирования не должна
превышать половины ширины пьезоэлемента. Максимальное отдале-
ние Х2 преобразователя от оси сварного соединения при поперечном
(перпендикулярно оси) сканировании определяется в зависимости от

70
толщины сварных элементов по соответствующим СОП или путем ге-
ометрических расчетов.

Рис.5.7. Схема поперечного (а, б) и продольного (в) сканирования сварного соединения а -


при контроле сварных соединений толщиной менее 65 мм; б - то же толщиной 65 мм и более

Измерение глубины расположения несплошностей нужно прово-


дить на контрольном уровне чувствительности.
5.6.9 Амплитуда эхо-сигнала при контроле сварных соединений
элементов толщиной 8 мм и более оценивается с учетом глубины за-
легания несплошностей. При этом браковочный уровень устанавли-
вают с помощью АРД-шкал (Приложение И).
5.6.10 Условную высоту несплошности в миллиметрах нужно из-
мерять на контрольном уровне чувствительности как разность между
глубиной расположения несплошности в крайних положениях преоб-
разователя при его перемещении в плоскости распространения луча
(при этом импульс на экране изменяется от высоты, отвечающей кон-

71
трольному уровню, к максимальному значению и снова возвращается
к контрольному уровню) (рис. 5.8).
Измерения проводят между началом и концом дефекта при переме-
щении преобразователя перпендикулярно оси сварного соединения.

Рис.5.8. Измерение условной высоты дефектов ∆h: 1, 2 - положение ПЭП (при которых
импульс равен контрольному уровню) и соответствующее им значение глубины залегания
несплошности

Условную высоту протяженной несплошности измеряют в том ме-


сте, где эхо-сигнал имеет максимальную амплитуду.
Две несплошности, расположенные в одном поперечном пересече-
нии шва, следует считать отдельными, если огибающие эхо-сигналов
от них на контрольном уровне чувствительности при сканировании
перпендикулярно оси шва не накладываются одна на другую на экра-
не дефектоскопа. В другом случае следует считать, что выявлена одна
несплошность.
5.6.11 Условная длина несплошности DL измеряется на контроль-
ном уровне чувствительности как расстояние между крайними по-
ложениями преобразователя при перемещении его вдоль оси шва.
Крайними положениями преобразователя нужно считать такие, при
которых амплитуда эхо-сигнала уменьшается на 6 дБ от браковочного
уровня.
5.6.12 Условная длина ∆L для кольцевых сварных соединений уточ-
няется по формуле
∆L=∆L0( 1-2h/D),
где ∆L0 - измеренное значение условной длины, h - глубина залегания
несплошности, D - внешний диаметр.
5.6.13 Несплошности, выявляемые при контроле, делятся на точеч-
ные и протяженные. Точечной нужно считать несплошность, услов-

72
ная длина которой не превышает значений, приведенных в табл.5.6, в
зависимости от глубины залегания несллошности. Протяженной нуж-
но считать несплошность, условная длина которой превышает значе-
ния установленные для точечной несплошности.
Таблица 5.6
Условная протяжность несплошностей
Глубина расположения несплош- Максимальная условная протяжность точечной
ности, мм несплошности, мм
До 5 включительно 5

Свыше 5 до 20 включительно 10

Свыше 20 до 65 включительно 15

Свыше 65 25

5.6.14 Расстояние между двумя отдельными несплошностями


измеряется как расстояние между положениями преобразовате-
ля, которые отвечают за исчезновение на экране дефектоскопа
сигнала от одной несплошности и появление сигнала от другой.
Измерения выполняются на контрольном уровне чувствитель-
ности при перемещении преобразователя параллельно оси
сварного соединения.

Рис. 5.9. Определение коэффициента формы несплошности

73
5.6.15 Коэффициент формы (Кф) измеряется с целью определения
типа выявленной несплошности (объемная или плоскостная). Изме-
рения осуществляется с помощью двух преобразователей, включен-
ных по схеме «тандем», согласно методике, изложенной в разделе 5.7.
Кф определяется путем сравнения амплитуды эхо-сигнала Uд, от-
раженного от несплошности по схеме прямого луча, с амплитудой
сигнала Uдз, что прошел от одного преобразователя к другому и был
отражен от несплошности и внутренней поверхности сварного эле-
мента (рис.5.9).
5.6.16 Тип выявленной несплошности, для которой Кф не измеря-
ется, оценивают ориентировочно путем анализа измеренных харак-
теристик с учетом места расположения несплошности и специфики
сварного соединения, а также с учетом выявляемости несплошности
при разных положениях преобразователя. Характерные признаки не-
которых типов несплошностей изложены в следующих разделах это-
го НД.

5.7. Распознавание типа дефекта при контроле


по схеме «тандем»
5.7.1 В этом разделе НД речь идет о порядке и нормах оценки типа
выявленных при УЗК несплошностей (плоскостные или объемные).
К плоскостным несплошностям относятся трещины, несплавле-
ния, непровары. К объемным - шлаковые и газовые включения, шла-
ковые трубки, поры и зоны пористости.
Несплошности в виде «паукообразных» трещин с развитой объем-
ной конфигурацией, а также дефекты любого типа, расположенные
близ поверхности изделия, по этой методике не распознаются.
5.7.2 Распознавание плоскостных и объемных несплошностей осу-
ществляется путем измерения коэффициента формы.
5.7.3 Коэффициент формы Кф определяется путем сравнения
амплитуды сигнала от несплошности в направлении преобразова-
теля (Uд) с амплитудой сигнала, прошедшего от одного преобра-
зователя к другому и отразился от несплошности и от внутренней
поверхности изделия (Uдз). Кф измеряют при контроле по схеме
«тандем» (зеркальный метод отражения) двумя наклонными пре-
образователями (рис. 5.10). Оценка типа несплошности по коэффи-
циенту формы обусловлена разностью в характере отраженного
от объемных и плоскостных несплошностей ультразвукового поля
(рис. 5.10).

74
Рис. 5.10. Осцилограммы объемных (а) и плоскостных (б) несплошностей

5.7.4 Измерения осуществляют с помощью серийных дефектоско-


пов и однотипных преобразователей с углом ввода 500 или 400 ча-
стотой 1,8 МГц. Допускается применение преобразователей частотой
2,5 МГц.
5.7.5 Абсолютная разность между значениями углов ввода преоб-
разователей не должна превышать 10.
5.7.6 Преобразователи должны иметь одинаковую чувствитель-
ность. Считается что преобразователи имеют одинаковую чувстви-
тельность, если при прозвучивании каждым из них последовательно
одного и того же отражателя в СО № 1 или в СОП амплитуды эхо-сиг-
налов отличаются не больше, чем на 1 дБ.
5.7.7 При проведении измерений нужно учитывать наличие зоны
«непрозвучивания» (рис. 5.11) – слоя металла, в котором несплош-
ность не может быть достоверно оцененная по Кф. Величина h этой
зоны может быть уменьшена за счет использования преобразовате-
лей меньших габаритных размеров (например, применение преобра-

75
зователей с углом ввода 50° частотой 2,5 МГц вместо преобразовате-
лей 50° частотой 1,8 МГц уменьшает зону «непрозвучивания» на 10
мм), за счет изменения конструкции преобразователей (уменьшение
стрелы заднего и габаритов переднего преобразователей). Если при
контроле имеется доступ к сварному соединению с обеих поверхно-
стей сварных элементов, преобразователи устанавливают на той по-
верхности, к которой несплошность расположена ближе.

Рис. 5.11. Зона «непрозвучивания» (h) при измерении коэффициента формы несплошности

Если конструкция сварного соединения не обеспечивает возмож-


ности работы двумя преобразователями, то измерение Кф не выпол-
няется.
5.7.8 Для проведения измерений преобразователь подключают к
дефектоскопу по раздельно-совмещенной схеме.
5.7.9 Второй преобразователь рекомендуется подключать к де-
фектоскопу перед проведением контроля сварного соединения (к
настройке чувствительности). Если при этом вследствие последова-
тельного подключения второго преобразователя чувствительность
дефектоскопу падает и не обеспечивает проведение качественного
контроля (установление браковочного и контрольного уровней), то
второй преобразователь нужно подключать только во время выяв-
ления несплошности, подлежащей оценке по коэффициенту формы.
При этом чувствительность дефектоскопа необходимо увеличить.
5.7.10 Измерение осуществляется при скорости развертки, которая
была установлена при контроле сварного соединения.
5.7.11 Преобразователя устанавливают и перемещают один за дру-
гим по поверхности сканирования в одной вертикальной плоскости с
целью поиска максимального сигнала. Для такого перемещения пре-
образователей желательно использовать специальные устройства.
Положение сигнала на линии развертки не зависит от глубины рас-
положения и отвечает положению эхо-сигнала от нижнего угла СОП,
76
толщина которого равняется толщине контролируемого сварного со-
единения при проведении контроля одним преобразователем. Ориен-
тировочное расстояние между преобразователями, которое отвечает
максимальному сигналу, может быть определено с помощью рис. 5.12,
на котором приведен пример – при измерении Кф несплошности, рас-
положенной на глубине 35 мм в сварном соединении толщиной 80 мм,
максимальный уровень сигнала достигается при расстоянии между
преобразователями ~ 110 мм.

Рис. 5.12. Измерение расстояния между преобразователями

при определении коэффициента формы


5.7.12 Коэффициент формы Кф измеряют при фиксированном по-
ложении преобразователей, которое отвечает максимальному сигна-
лу Uдз. При этом чувствительность уменьшают таким образом, чтобы
на экране дефектоскопа было видно верхушки сигналов Uдз и Uд, или
одного из них.
5.7.13 Коэффициент формы Кф считается положительным, если
высота сигнала Uд на экране дефектоскопа является большей, чем вы-
сота сигнала Uдз; равным 1 (или 0 дБ), если Uд отличается от Uдз не
более, чем на 1дБ; отрицательным, если Uд менее Uдз.
5.7.14 Несплошность считается объемной, если Кф имеет положи-
тельное или равное 1 значение; плоскостной, если Кф имеет отрица-
тельное значение.

77
5.7.15 Каждая несплошность оценивается по Кф при ультразвуко-
вом контроле с двух сторон сварного соединения. Измерение Кф не-
сплошности с условной длиной более, чем 30 мм, нужно выполнять не
менее, чем в трех сечениях несплошности.
Оценку типа несплошности нужно выполнять по наименьшему из
измеренных значений Кф.

5.8. Порядок оценки качества сварных соединений


5.8.1 Оценка несплошностей, выявленных при контроле сварных
соединений, осуществляется согласно таблице 5.7, если отсутствуют
другие специальные требования к качеству контролируемого изде-
лия.
Сварное соединения считается непригодным (балл 1), если по ре-
зультатам ультразвукового контроля в нем выявлено:
а) для толщин 65 мм:
1) непротяженные (точечные) и протяженные несплошности, ам-
плитуда эхо-сигнала от которых превышает первый браковочный
уровень;
2) отдельные протяженные несплошности, условная протяжен-
ность которых выше предельно допустимого уровня;
3) цепочки непротяженных (точечных) и протяженных несплош-
ностей, суммарная условная протяженность которых превышает пре-
дельно допустимое значение на оценочном участке;
4) общее количество протяженных и непротяженных несплошно-
стей на оценочном участке превышает предельно допустимое значе-
ние.
б) для толщин более 65 мм:
1) непротяженные (точечные) и протяженные несплошности, ам-
плитуда эхо-сигнала от которых превышает второй браковочный уро-
вень;
2) отдельные протяженные несплошности, условная протяжен-
ность которых выше предельно допустимого уровня;
3) отдельные несплошности, амплитуда эхо-сигнала от которых
выше первого браковочного уровня, а коэффициент формы имеет не-
гативное значение;
4) цепочки непротяженных (точечных) и протяженных несплош-
ностей, суммарная условная протяженность которых превышает пре-
дельно допустимое значение на оценочном участке;
5) общее количество несплошностей на оценочном участке превыша-
ет предельно допустимое значение (с расчетом амплитуды эхо-сигнала).
78
5.8.2 Нормы оценки качества для каждой группы сварных соедине-
ний установлены на основании требований руководящих материалов
с учетом особенностей полученной при УЗК информации и приведен-
ные в соответствующих разделах этого НД.
Таблица 5.7
Максимально допустимые эквивалентные плоскости несплошностей
Толщина сварного соединения, Максимально допустимая эквивалентная плоскость
мм несплошности, мм2

От 2 до 5 включительно 0,6

От 5 до 8 включительно 1,2

От 8 до 12 включительно 2,5

От 12 до 15 включительно 3,5

От 15 до 20 включительно 5,0

От 20 до 40 включительно 7,0

От 40 до 65 включительно 10,0

От 65 до 80 включительно 15,0

От 80 до 160 включительно 20,0

5.8.3 Для оценки качества сварных соединений применяется двух-


балльная система.
5.8.4 Для двухбалльной системы установлена такая градация каче-
ства сварных соединений:
а) балл 1 - неудовлетворительное качество;
б) балл 2 – удовлетворительное качество.
5.8.5 Баллом 1 оцениваются сварные соединения с несплошно-
стями, измеренные характеристики (амплитуда эхо-сигнала, услов-
ная длина, коэффициент формы) и количество которых равняют
или превышают установленные нормы, или с несплошностями,
которые имеют особые (косвенные) признаки недопустимых не-
сплошностей.
5.8.6 Баллом 2 оцениваются сварные соединения с несплошностя-
ми, измеренные характеристики и количество которых равно или
ниже установленных норм при отсутствии особых признаков недопу-
стимых несплошностей.
79
5.9. Оформление результатов контроля
5.9.1 Результаты контроля каждого сварного соединения должны
быть зафиксированы в специальных рабочих журналах и в «заключи-
тельных выводах».
5.9.2 В документах по п.5.9.1 фиксируют сведенные данные о не-
сплошностях, выявленных в сварных соединениях, оцененных балла-
ми 1 и 2. Для сварных соединений, оцененных баллом 2, в которых не
выявлены несплошности на контрольном уровне чувствительности,
применяют запись «дефекты не выявлены». В графе «Выявленные де-
фекты» фиксируются также дефекты с амплитудой сигнала, начиная
от контрольного уровня, с учетом фиксации амплитуды эхо-сигналу и
коэффициента формы дефекта
5.9.3 В документации рекомендуется использовать буквенно-циф-
ровую форму записи результатов контроля с применением следующих
обозначений:
1А - несплошность с амплитудой эхо-сигнала, равной или ниже пер-
вого браковочного уровня (допустимая по амплитуде);
2А - несплошность с амплитудой эхо-сигнала, равной или ниже вто-
рого браковочного уровня (допустимая);
1Д - несплошность с амплитудой эхо-сигнала, превышающего пер-
вый браковочный уровень (недопустимая по амплитуде);
2Д - несплошность с амплитудой эхо-сигнала, превышающего вто-
рой браковочный уровень (недопустимая);
Г - несплошность, условная длина которой не превышает значений,
приведенных в табл.5.6 (точечная несплошность);
Е - несплошность, условная длина которой превышает значения,
приведенные в табл. 5.6, но не превышает значений, приведенных в
графах «Условная длина» соответствующих таблиц этого НД (допу-
стимая протяжность);
Б - несплошность, условная длина которой превышает значения,
приведенные в графах «Условная длина» соответствующих таблиц
этого НД (недопустимая протяжность);
О - несплошность с положительным или равным нулю коэффици-
ентом формы (объемная несплошность);
П - несплошность с отрицательным коэффициентом формы (пло-
скостная несплошность);
Т - несплошность с амплитудой эхо-сигнала, равной или ниже пер-
вого браковочного уровня, выявленной при сканировании вдоль оси
шва (поперечная несплошность).

80
При описании несплошностей применяется такая последователь-
ность записей:
а) глубина расположения несплошності (мм);
б) индекс амплитуды эхо-сигнала (А или Д);
в) индекс условной длины (Г, Е или Б);
г) индекс коэффициента формы (О или П);
д) индекс поперечной несплошності (Т);
е) значение координаты несплошности вдоль шва (в часах или
в мм).
После каждого индекса записывается измеренное значение (в
цифрах) соответствующей характеристики несплошности. При этом
после индекса амплитуды указывается разность между амплитудой
эхо-сигнала от несплошности и браковочным уровнем. Для коэффи-
циента формы и точечной несплошности записывается лишь буквен-
ный индекс.
Характеристики записываются в строку через черточку.
Допускается запись результатов контроля в свободной форме. Если
в сварном соединении выявлено две и более несплошностей, им при-
сваиваются номера и приводятся данные относительно места их рас-
положения в сварном соединении.
5.9.4 Результаты ультразвукового контроля регистрируются в жур-
нале, являющемся первичным документом. Официальным докумен-
том, утверждающим результаты УЗК, является «Заключительные
выводы». Типовая форма «Заключительных выводов» приведена в
Приложении М. Этот документ может составляться как на одно со-
единение, так и на группу сварных соединений.
Журналы должны сохраняться на предприятии, которое про-
водило контроль, не менее 10 лет. «Заключительные выводы» со-
храняются у владельца оборудования на протяжении всего срока
эксплуатации.
5.9.5 Формы заключительных выводов и журналов устанавливает
предприятие, проводящее контроль.
5.9.6 В документации по п.5.9.1 должна быть приведена следующая
информация:
а) наименование и шифр изделия;
б) размеры (диаметр и толщина), марка стали сварных элементов,
тип сварного соединения, его номер по чертежу (схеме);
в) ссылка на нормативный документ, согласно которому проводит-
ся контроль и оценивания качества;
г) тип дефектоскопа;

81
д) тип, частота, угол ввода преобразователя, для несерийных пре-
образователей также форма и размеры пьезоэлемента;
е) тип и площадь (линейный размер) искусственного отражателя,
по которому проведена оценка качества;
ж) длина проконтролированного участка сварного соединения, по-
верхности и стороны сварного соединения, по которым проводилось
сканирование;
з) контролепригодность, расположение, а также длина участков по
периметру или высоте сварного соединения, не подлежащих ультра-
звуковому контролю;
и) координаты, измерительные характеристики и характерные
признаки (если такие есть) выявленных несплошностей. Если не-
сплошность выявляется при контроле с разных сторон сварного со-
единения, то в журнале и в «Заключительных выводах» регистриру-
ются максимальные значения измерительных характеристик;
к) количество допустимых несплошностей, начиная с двух, если
они расположены на любом участке шва длиной 100 мм;
л) оценка сварного соединения;
м) фамилия, подпись и номер удостоверения специалиста по УЗК;
н) дата проведения контроля и составление вывода;
о) фамилия и подпись руководителя службы контроля.
5.9.7 Дефектограммы составляются для сварных соединений, оце-
ненных баллом 1, по необходимости. Для сварных соединений по-
верхностей нагрева дефектограммы не составляются.

5.10. Техника безопасности


5.10.1 Для допуска к проведению УЗК все лица, берущие участие в
работе, должны пройти инструктаж по технике безопасности с реги-
страцией в специальном журнале.
5.10.2 При выполнении работ на высоте, в сжатых условиях, в бара-
банах котлов, колодцах, при повышенной температуре а также внутри
топок котлов, газоходов, сосудов специалисты УЗК должны пройти
дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно поло-
жению, действующему на предприятии. Такие работы должны прово-
диться по нарядом - допуску.
5.10.3 Лица, принимающие участие в проведении контроля, долж-
ны знать и выполнять общие правила техники безопасности, установ-
ленные для работников цехов и участков, в которых проводится кон-
троль сварных соединений.

82
5.10.4 Специалиста по УЗК должны работать в головных уборах и в
спецодежде, которые не мешают движению.
5.10.5 При работе с использованием сети переменного тока ра-
бочие места должны быть обеспечены розетками, а дефектоскопы
должны быть заземлены. В случае отсутствия оборудованных по-
стов питания с розетками и клеммами заземления подключения
дефектоскопов к электрической сети и отключение их после окон-
чания работ должны выполнять дежурные электрики предприятия-
владельца оборудования.
5.10.6 При выполнении контроля внутри сосудов, барабанов, кот-
лов и т.п. напряжение электрического питания дефектоскопической
аппаратуры не должна превышать 12 В.
5.10.7 При проведении ультразвукового контроля близ мест выпол-
нения сварочных работ рабочее место специалиста по УЗК должно
быть ограждено светозащитными экранами.
5.10.8 При работе в труднодоступных местах и на высоте для по-
мощи специалисту УЗК должен выделяться вспомогательный персо-
нал.
5.10.9 При использовании технических масел нужно придержи-
ваться правил гигиены и применять защитные кремы (мази) для за-
щиты рук.

6. Ультразвуковой контроль стыковых


кольцевых сварных соединений трубных систем
и трубопроводов

6.1. Общие требования


6.1.1 Согласно методическим положениям этого раздела на труб-
ных системах и трубопроводах проводят УЗК следующих сварных со-
единений, выполненных любым способом электродуговой сварки и
газовой сваркой:
а) стыковых кольцевых сварных соединений труб, штуцеров или
патрубков с номинальной толщиной стенки 4 мм и более на стальных
подкладных кольцах;
б) стыковых кольцевых сварных соединений труб с номинальной
толщиной стенки 2 мм и более без подкладных колец;
в) замковых сварных соединений донышек с коллекторами.

83
6.1.2 Ультразвуковой контроль сварных соединений по п.6.1.1 вы-
полняется прямым и однократно отраженным или только прямым
лучом.
6.1.3 Если при контроле однократно отраженным лучом прямой
луч попадает на конусную часть внутренней расточки трубы, качество
сварного соединения оценивают только по результатам контроля пря-
мым лучом, о чем должна быть произведена соответствующая запись
в «заключительных выводах».
Для обеспечения возможности осуществления УЗК сварных
соединений по всему сечению длина цилиндрической части рас-
точки элементов трубных систем и трубопроводов должны быть
не менее
2Stgα + b + а,
где S - толщина стенки в зоне расточки, b – ширина усиления, а - шири-
на прилегающей зоны, подлежащей контролю, α - угол ввода.
Чистота обработки расточки должны быть не хуже Rz = 40 мкм.

6.2. Контроль сварных соединений


с подкладными кольцами
6.2.1 При ультразвуковом контроле сварных соединений с подклад-
ными кольцами используют наклонные преобразователи с характери-
стиками, указанными в табл.6.1
6.2.2 Для настройки скорости развертки рекомендуется использу-
ют СОП. Конструкция СОП для контроля сварных соединений тол-
щиной до 20 мм приведена на рис.6.1. При настройке по АРД-шкалам
(диаграммам) зарубка не являются обязательной. Конструкция СОП
для толщин 20 мм и более приведена на рис. 6.2. Допускается безэта-
лонная настройка скорости развертки.
При применении АРД-диаграмм для контроля толщин 8 – 20 мм для
настройки скорости развертки можно использовать (при наличии)
СОП, приведенный на рис. 6.1. При этом можно использовать любе
отражатели, в том числе торцы образцов. При настройке скорости
развертки для контроля сварных соединений толщиной более 20 мм
допускается использованием СО № 2, 2а и др.
6.2.3 Настройка чувствительности дефектоскопа осуществляется
согласно пп. 5.5.6 - 5.5.8.
6.2.4 Для настройки чувствительности при УЗК сварных соедине-
ний толщиной менее 8 мм используются зарубки.

84
Для настройки чувствительности при УЗК сварных соединений
толщиной 8 мм и более используется технология АРД- диаграмм (При-
ложение И).
Таблица 6.1
Характеристика преобразователей
для контроля сварных соединений с подкладными кольцами
Максимальная стрела пре- Рабочая Угол ввода, градус Максимальная
образователя при контроле частота, при при стрела преоб-
прямым лучом, ммУгол ввода, МГц контроле контроле разователя при
градусРабочая частота, прямым одно- контроле прямым
МГцТолщина стенки, лучом кратно от- лучом, мм
мм раженным
лучом
От 4 до 5 включительно 4–5 72 – 75 72 – 75 5
Свыше 5 до 8 включительно 4–5 70 – 72 70 – 72 5
Свыше 8 до 12 включительно 4–5 65 – 70 65 – 70 8
Свыше 12 до 15 включительно 4–5 65 – 70 65 – 70 8
Свыше 15 до 20 включительно 2 – 2,5 60 – 68 60 – 68 12
Свыше 20 до 40 включительно 2 – 2,5 60 – 68 50 12
Свыше 40 до 70 включительно 1 – 2,5 50 50 25
Свыше 70 до 120 включительно 1 – 2,5 50 - 25
Примечания: При наличии прокладки под подкладное кольцо настройку дефекто-
скопа и оценку несплошностей проводят для толщины сварных элементов в зоне
прокладки, обозначенной на чертеже

6.2.5 После настройки дефектоскопа контроль выполняется со-


гласно требованиям п. 5.6.
6.2.6 Несплошности, расположенные над корневым пластом (рис.
6.3), могут быть выявлены прямым или однократно отраженным лу-
чом. В последнем случае возможно совпадение сигналов от подклад-
ного кольца и несплошности.
Чтобы разделить эти сигналы и избегнуть ошибки в оценке качества
сварного соединения, необходимо измерить линейкой расстояния Хк, Х1
и Х2 от точки вводу луча к середине усиления сварного соединения. Сиг-
нал от подкладного кольца появляется при меньшем расстоянии между
сварным соединением и преобразователем, чем сигнал от несплошно-
сти, расположенной выше корня сварного соединения.
В процессе контроля необходимо периодически сравнивать эти
расстояния с данными измерения на СОП.
Несплошность над корнем шва определяется не только по коорди-
натам, а и через очередность появления эхо-сигнала. При приближе-
нии к сварному соединению первым появляется сигнал от кольца, а
потом - от несплошности.

85
Рис. 6.1. СОП для контроля стыковых сварных соединений с номинальной толщиной
стенки до 20 мм с подкладными кольцами 1 - зарубки для настройки скорости развертки и
чувствительности дефектоскопа; D - диаметр сварного соединения; S - толщина стенки

Рис. 6.2. СОП для настройки скорости развертки при контроле сварных соединений
изделий, толщиной 20 мм и более с подкладными кольцами. 1 - отверстие глубиной не менее 15
мм для настройки скорости развертки при толщине стенки 65 мм и более при контроле прямым
лучом; D - диаметр; S - толщина стенки.

6.2.7 Признаком несплошности является появление на экране де-


фектоскопа импульсов в зоне, ограниченной координатами сигналов
1 или 2 (рис. 5.3) для сварных соединений толщиной менее 65 мм и
сигналами 2 или 3 для сварных соединений элементов толщиной 65
мм и более.

86
6.2.8 Нужно помнить, что вследствие возможной разницы между
толщинами стенок трубы и СОП существует вероятность того, что за
сигнал от несплошности по ошибке принят сигнал от усиления свар-
ного соединения или от подкладного кольца. Поэтому перед контро-
лем необходимо измерять реальную толщину стенки каждой трубы,
сравнивать их с толщиной СОП и вносить соответствующие поправ-
ки в настройку скорости развертки.
Если толщина стенки трубы является большей толщины СОП, то
при контроле с боку этой трубы сигнал от подкладного кольца сме-
стится вправо по сравнению с тем же сигналом, полученным на СОП.
Если труба является тоньше по сравнению с СОП, то сигнал от под-
кладного кольца трубы сместится влево.

Рис. 6.3. Схемы выявления подкладного кольца и надкорневой несплошности 1 и


2 – координаты сигналов от зарубок; К – сигнал от подкладного кольца; Д1 и Д2 - сигналы от
надкорневой несплошности, выявленной прямым или однократно отраженным лучом; ХК, Х1 и
Х2 - расстояния между серединой сварного соединения и точкой ввода преобразователя

87
Разность толщины СОП и контролирующего элемента должна
быть не больше ±10 % толщины стенки.
6.2.9 Расположение несплошностей по глубине определяется при
помощи глубиномера, или путем сравнения с координатами сигналов
от искусственных отражателей или углов в СОП.
Чтобы определить, к какой из труб ближе расположена несплош-
ность в корне сварного соединения, руководствуются следующими
признаками:
а) если несплошность в корне сварного соединения расположена
ближе к линии сплавления с трубой, со стороны которой ведется кон-
троль, то при медленном приближении преобразователя к сварному
соединению на экране дефектоскопа первым появляется сигнал от
несплошности, а потом, когда ультразвуковой луч пройдет над не-
сплошностью, частично экранирующей кольцо, на экране появляется
сигнал от кольца;
б) при контроле этого участка сварного соединения со стороны
второй трубы на экране сначала появляется сигнал от подкладного
кольца, а потом - от несплошности. Возможно также и одновременное
появление сигналов.
6.2.10 Измеренные характеристики несплошностей определяют
согласно п.п.5.6. 10-5.6.16.
6.2.11 При проведении контроля нужно учитывать ряд особых ка-
чественных признаков, помогающим определять характер некоторых
несплошностей.
Трещины в корне шва при V-Образной конструкции, как прави-
ло, начинаются от зазора, образованного краем трубы и подкладным
кольцом. В процессе распространения трещины выходят в среднюю
зону наплавленного металла. В связи с этим характерным признаком
трещин в корне сварного соединения является то, что они частично
или целиком экранируют сигнал от подкладного кольца только при
контроле со стороны той трубы, от которой они берут свое начало.
При контроле сварного соединения с противоположной стороны тре-
щина не экранирует подкладное кольцо и ультразвуковой луч свобод-
но проходит в него. На экране дефектоскопа возникают два сигнала
- от подкладного кольца и от трещины. Сигнал от подкладного кольца
имеет приблизительно ту же амплитуду и пробег по экрану, что и на
участках, где несплошность отсутствует. Трещины с этой стороны вы-
являются значительно хуже, а при небольшой высоте могут совсем не
выявляться. На рис.6.4 показана схема выявления корневой трещины
высотой больше 3 мм.

88
Непровар, расположенный выше корневых пластов сварного со-
единения, в незначительной мере, или совсем не экранирует сигнал
от подкладного кольца. На экране во время контроля с обеих сторон
сварного соединения возникают сигналы от подкладного кольца и не-
сплошности. Расстояние между этими сигналами несколько больше,
чем в том случае, когда несплошности расположены в корне сварно-
го соединения. В некоторых случаях от несплошности и подкладного
кольца на экране наблюдаются несколько сигналов.
Для шлаковых включений или пор характерным является по-
явление на экране дефектоскопа импульсов, быстро исчезающих
и появляющихся снова при незначительных перемещениях преоб-
разователя в продольном или поперечном направлениях. Сосре-
доточение мелких шлаковых включений или пор в наплавленном
металле дают на экране один сигнал или группу близко располо-
женных сигналов.
Прожог подкладного кольца имеет некоторые характерные при-
знаки, а именно: на экране дефектоскопа с левой стороны сигнала
от подкладного кольца появляется сигнал от прожога. При этом
амплитуда эхо-сигнала от кольца с прожогом меньше, чем от коль-
ца без прожога. При перемещении преобразователя вдоль образу-
ющей трубы на экране дефектоскопа в зоне расположения сигнала
от подкладного кольца появляется один сигнал с двумя верхушка-
ми или два сигнала в непосредственной близости один от другого.
Этим прожог отличается от несплошностей в наплавленном метал-
ле. При контроле с разных сторон сварного соединения форма и ха-
рактер изменения сигналов от прожога аналогичные. Если прожог
переходит в непровар наплавленного металла, то он выявляется
как непровар.
Зазор между подкладным кольцом и основным металлом трубы со-
провождается появлением на экране дефектоскопа сигнала в том же
месте, что и сигнал от несплошности в корне сварного соединения
(непровар, трещина) и поэтому может стать причиной ошибочной
забраковки сварного соединения. Характерными признаками зазора
являются следующие. При плавном перемещении преобразователя
вдоль образующей трубы к шву сначала появляется сигнал от подклад-
ного кольца, а потом от зазора. При этом сигнал от подкладного коль-
ца имеет такую же амплитуду, как и в месте сварного соединения, где
зазора нет. Следует также учитывать, что зазоры до 0,5 мм, как пра-
вило, не выявляются, а зазоры до 1 мм дают эхо-сигналы меньше или
равные первому браковочному уровню.

89
Рис. 6.4. Схема выявления трещины в корне сварного соединения а - схема выявления
трещины; б – отображение на экране при положении I преобразователя; в – отображение
на экране при положении II преобразователя; Д - сигнал от несплошности; К - сигнал от
подкладного кольца

Эхо-сигналы от зазора или наплыва металла (шлака) под кольцо


при измерении координаты Дх отвечают более отдаленной от преоб-
разователя половине усиления сварного соединения, при этом преоб-
разователь находится впритык к усилению сварного соединения. Зна-
чение координаты Ду при этом равно или на 2-3 мм больше толщины
стенки. Местоположение указанных отражателей не подтверждается
при контроле с противоположной стороны усиления сварного соеди-
нения, которое отличает их от трещин и непроваров в корне сварного
соединения.
6.2.12 Сварные соединения оцениваются по таким критериями:
а) балл 1 - выявлены несплошности, измеренные характеристики
или количество которых больше, а коэффициент формы меньше зна-
чений, приведенных в табл. 6.2;
б) балл 2 - выявлены несплошности, измеренные характеристики
или количество которых равно или меньше, а коэффициент формы
больше значений, приведенных в табл. 6.2.

90
6.3. Контроль сварных соединений труб поверхностей
теплообмена
6.3.1 Этот раздел посвящен изложению порядка и методики контроля сты-
ковых кольцевых сварных соединений труб поверхностей теплообмена кот-
лов, изготовленных электродуговой, комбинированной и газовой сваркой.
6.3.2 Этими положениями нужно руководствоваться при проведении УЗК:
а) стыковых кольцевых сварных соединений с толщиной стенки от
2 до 8 мм из сталей перлитного класса;
б) стыковых кольцевых сварных соединений с толщиной стенки от 4 до
8 мм из сталей аустенитного класса марок Х18Н12Т, Х18Н10Т, Х18Н9Т.
в) стыковых кольцевых сварных соединений элементов из сталей
всех перечисленных структурных классов.
6.3.3 При контроле сварных соединений труб поверхностей тепло-
обмена несплошности могут находиться на труднодоступных участ-
ках, для контроля которых преобразователь должен быть установлен
между двумя близко расположенными трубами. Для возможности кон-
троля этих зон нужно «разводить» трубы на необходимое расстояние,
если это разрешает конструкция.
6.3.4 Для контроля сварных соединений поверхностей теплообме-
на применяются преобразователи в соответствии с табл. 6.3.
6.3.5 Перед настройкой дефектоскопа необходимо убедиться в воз-
можности контроля корня сварного соединения прямым лучом по ри-
скам на СОП (рис. 6.5). Передняя грань преобразователя должна быть
смещена вправо от риски в положении преобразователя, отвечающего
максимальной амплитуде эхо-сигнала от нижнего углового отражателя.
Таблица 6.3
Характеристика преобразователей для контроля сварных
соединений труб поверхностей теплообмена
Максимальная стрела Рабочая Угол ввода преобразова- Максимальная
преобразователя, мм частота, МГц теля, градус стрела преобра-
Угол ввода преобразо- перлитные аустенитные зователя, мм
вателя, градусРабочая стали стали
частота, МГц Толщина
стенки трубы, мм
От 2 до 4 включительно 4 – 10 72 – 75 70 – 75 5
Свыше 4 до 6 включи- 4 – 10 72 – 75 70 – 75 5
тельно 4–5 70 – 74 70 – 74 5
Свыше 6 до 7 включи- 4–5 70 – 74 70 – 74 5
тельно
Свыше 7 до 8 включи-
тельно
Примечание. При контроле сварных соединений толщиной 2 – 3,5 мм рекомендует-
ся применять раздельно-совмещенные ПЭП частотой 4 – 10 МГц

91
6.3.6 Настройка скорости развертки осуществляется по нижнему и
верхнему угловым цилиндрическим отражателям от сквозного свер-
ления на СОП, конструкция которого показана на рис.6.5. При этом
высоту эхо-сигнала от углового отражателя на экране дефектоскопа
устанавливают на верхнюю горизонтальную линию (первый брако-
вочный уровень). Зону появления эхо-сигнала от несплошности опре-
деляют по положению эхо-сигнала от соответствующей зарубки на
экране дефектоскопа при перемещении преобразователя по поверх-
ности СОП (рис. 6.6).

Рис. 6.5. Стандартные образцы предприятия для контроля сварных соединений


поверхностей теплообмена. 1 - отрезок трубы; 2 и 3 - зарубки для настройки чувствительности
и скорости развертки; 4 - риски, отвечающие границам усиления сварного соединения, для
проверки максимального значения стрелы преобразователя

6.3.7 Для настройки чувствительности используют СОП (рис. 6.5).


6.3.8 После настройки дефектоскопа контроль нужно вести соглас-
но положениям раздела 5.6.
6.3.9 При проведении контроля возможно появление в левой части
экрана эхо-сигналов поверхностной волны, отраженной от усиления
сварного соединения. Признаком принадлежности этого сигнала по-
верхностной волне является резкое уменьшение высоты сигнала на
экране при прощупывании пальцем поверхности сварного соедине-
ния перед преобразователем.
6.3.10 Смещение краев соединенных труб может быть ошибочно
принято за несплошность в корне сварного соединения.
Смещение труб может быть определено по появлению сигна-
ла с одной стороны сварного соединения (рис. 6.6, положение пре-
образователя 3) при условии, что при контроле с другой стороны с
диаметрально противоположной точки (положение 2) будет также
появляться сигнал, а в положениях преобразователя 1 и 4 сигнала от-
сутствуют.

92
Рис. 6.6. Определение смещения соединенных труб

6.3.11 При контроле сварных соединений труб из аустенитных ста-


лей нужно руководствоваться следующими характерными признака-
ми несплошностей, которые разрешают отличать их от препятствий:
а) большой пробег по экрану, близкий к пробегу от искусственного
отражателя;
б) несплошности выявляются с двух сторон сварного соединения;
в) положение максимумов эхо-сигналов от несплошности на экра-
не дефектоскопа при контроле с двух сторон сварного соединения
практически совпадают;
г) эхо-сигналы от несплошностей выявляются без осложнений, т.е.
при многоразовых измерениях результаты подтверждаются.
При контроле сварных соединений из сталей аустенитного клас-
са для получения углов ввода, аналогичных тем, применяемых при
контроле сталей перлитного класса, нужно применять углы наклона
призмы преобразователя выше на 3-60 ( 53-600 вместо 50-550). Это
связано с отличием в скорости распространения ультразвука в сталях
указанных классов.
6.3.12 Контроль стыковых кольцевых сварных соединений труб
из сталей различных структурных классов (композитных соеди-
нений) осуществляется со стороны трубы перлитного класса пре-

93
Таблица 6.2

94
Предельно допустимые значения измеренных характеристик и количества дефектов в сварных
соединениях трубопроводов с подкладными кольцами
Номинальная Амплитуда Условная протяж- Коэф- Особые Количество допусти- Суммарная условная длина
толщина эхо-сигнала ность дефекта (мм), фи- признаки мых допустимых дефектов (мм),
стенки, мм без с изме- расположенного на циент дефектов дефектов на любые расположенных на одной
измере- рени- глубине, мм формы 100 мм длины шва, глубине, на 100 мм длины
ния Кф емКф Кф, дБ шт. шва, при глубине залегания
менее от 20 65 и мелких и больших дефектов (мм)
20 до 65 более больших
вообще
менее 65 и
65 более
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Менее 5,0 Первый - 10 - - не В соот- 7 2 30 45
От 5 до 20 вкл. брако- - 20 30 - изме- ветстии 8 3 30 45
Более 20 до 40 вочный - 20 30 45 ряется с п.6.2.11 9 3 30 45
вкл. уровень - 20 30 45 то же 10 3 30 45
« 40 до 65 « Второй 20 30 45 самое 11 3 30 45
« 65 до 100 « брако- 20 30 45 -“- 12 3 30 45
« 100 до 120 « воч- 1 (0
ный дБ)
уро- 1 (0
вень дБ)

Примечание 1. К мелким относятся точечные дефекты (5.6.21). К большим относятся дефекты, условная протяжен-
ность которых больше установленных для точечных дефектов, но не превышает значений, приведенных в колонках 4-6
(допустимые протяженные), а также все дефекты с положительным коэффициентом формы и с амплитудой эхо-сигнала
меньшей первого браковочного уровня..
Примечание 2. При использованные данных колонок 4, 5, 6, 11 и 12 нужно учитывать, что при контроле прямым лучом
глубина залегания дефекта определяется как расстояние от внешней поверхности сварного соединения, а при контроле
однократно отраженным лучом - как сумма толщины стенки и расстояния от внутренней поверхности сварного соедине-
ния к дефекту.
Примечание 3. Если дефекты выявляются прямым и однократно отраженным лучами, то оценку их условной протяжен-
ности и общей длины делают по результатам контроля прямым лучом.
образователем и по методике контроля сварных соединений труб
перлитного класса, а со стороны трубы аустенитного класса пре-
образователем и по методике контроля сварных соединений труб
аустенитного класса.
Стандартный образец предприятия для настройки скорости раз-
вертки и чувствительности контроля аустенитных и композитных
стыков должен иметь сварное соединение и отвечать типоразмеру и
марке стали контролируемого сварного соединения для перлитной и
аустенитной сталей соответственно.
6.3.13 Сварные соединения поверхностей теплообмена оценивают
по таким критериям.
а) балл 1 – выявлена несплошность с амплитудой эхо-сигнала, пре-
вышающей контрольный уровень чувствительности;
б) балл 2 – не выявлена несплошность с амплитудой эхо-сигнала,
превышающей контрольный уровень чувствительности.

6.4. Контроль сварных соединений трубопроводов


с толщиной стенки менее
20 мм без подкладных колец
6.4.1 Согласно методическим указаниям этого подраздела контро-
лируются стыковые кольцевые сварные соединения труб и секторных
отводов с толщиной стенки от 2 до 20 мм из сталей перлитного класса
независимо от способа электродуговой сварки.
6.4.2 Сварные соединения контролируют наклонными преоб-
разователями, характеристики которых должны отвечать данным
табл.6.4.
6.4.3 В сварных соединениях основная часть недопустимых не-
сплошностей расположена в корне сварного соединения. Поэтому при
контроле указанных сварных соединений основное внимание нужно
уделять корневой части. Кроме того, нужно иметь в виду, что во вре-
мя контроля надежнее выявляются наиболее опасные плоскостные
несплошности в корне сварного соединения - трещины, непровары а
менее надежно округлые - поры, свищи.
Примечание: Корневой частью сварного соединения нужно счи-
тать пласт толщиной 1/3 толщины стенки от внутренней поверхно-
сти сварного соединения.
6.4.4 Особенностью сварных соединений является наличие неров-
ностей в корне - провисание металла и смещение краев. Отраженные
от неровностей сигналы при контроле прямым лучом совпадают по

95
временем с сигналами, отраженными от надкорневых несплошно-
стей, выявленных однократно отраженным лучом.
6.4.5 Перед настройкой дефектоскопа необходимо убедиться в возмож-
ности контроля корня сварного соединения прямым лучом по рискам на
СОП (рис. 6.7). Передняя грань преобразователя должна быть с правой сто-
роны черточки в таком положении преобразователя, которое отвечает мак-
симальной амплитуде эхо-сигнала от искусственного отражателя.
6.4.6 Настройка скорости развертки дефектоскопа должна отвечать по-
ложениям п.п.5.5.1 - 5.5.4, а чувствительности - согласно п.п.5.5.6 - 5.5.8, кон-
струкция СОП с зарубками показана на рис. 6.7. Особенности настройки ско-
рости развертки во время контроля сварных соединений толщиной менее
20 мм приведены в п. 6.4.7. При изготовлении новых СОП согласно с рис. 6.7
зарубки нужно предусматривать для образцов с толщиной до 8 мм.
6.4.7 На рис. 6.8 предоставлена схема настройки скорости разверт-
ки дефектоскопа, а также схема выявления надкорневых несплош-
ностей и неровностей корня сварного соединения типа провисаний
во время контроля сварных соединений труб толщиной менее 20 мм.
Участок развертки «а» является зоной появления эхо-сигналов от не-
сплошностей, расположенных в корне. Участок «х» является зоной
появления эхо-сигналов как от несплошностей, расположенных непо-
средственно над корнем сварного соединения, так и от провисаний.
Участок «б» является зоной появления эхо-сигналов, отраженных от
несплошностей в верхней части сварного соединения. Возможно так-
же появление сигналов от несплошностей с левой стороны от сигнала
Д1 в непосредственной близости от нее.
Таблица 6.4
Характеристика преобразователей для контроля сварных
соединений трубопроводов толщиной
менее 20 мм без подкладных колец
Толщина стенки, мм РабочаяУгол ввода, Максимальная стрела
частота, градус преобразователя при
МГц контроле прямым
лучом, мм
От 2 до 5 4 – 10 72 – 75 5
Свыше 5 до 8 включительно 4–5 70 – 72 5
Свыше 8 до 12 включительно 4–5 65 – 70 8
Свыше 12 до 15 включительно 4–5 65 – 70 8
Свыше 15 до 20 включительно 2–5 60 – 68 12
Примечание. При контроле сварных соединений толщиной 2 – 3,5 мм рекомендует-
ся применение раздельно-совмещенных ПЭП частотой 5 – 10 МГц.

96
Рис. 6.7. Стандартный образец предприятия для контроля сварных соединений
трубопроводов с толщиной менее 20 мм без подкладных колец 1 - отрезок трубы; 2 и 3 - зарубки
для настройки чувствительности и скорости развертки; 4 - риски, отвечающие границам
усиления сварного соединения, для проверки максимального значения стрелы преобразователя

6.4.8 Эхо-сигнал от смещения труб можно отличить от эхо-сигнала от не-


сплошности в корне сварного соединения по таким признакам:
а) эхо-сигнал от смещения располагается на экране в зоне «а»;
б) смещение из-за разной толщины труб характеризуется наличием сиг-
нала при контроле только с одной стороны сварного соединения по всему
периметру или на большей его части. В этом случае нужно измерить толщи-
ну стенок труб;
в) смещение соединенных труб характеризуется появлением сигналов
при контроле с разных сторон сварного соединения в диаметрально проти-
воположных точках (п.6.3.10).

Рис. 6.8. Схема контроля сварных соединений труб толщиной менее 20 мм а - настройка
скорости развертки: Д1 – сигнал от нижнего контрольного отражателя, Д2 – сигнал от от
верхнего; б - выявление сигнала от надкорневых несплошностей и провисаний: Д - сигнал от
несплошности, П - совпадающий с ним по координате сигнал от провисаний; в - развертка
экрана после настройки скорости развертки
97
6.4.9 Провисание металла в корне сварного соединения отличают
от несплошности по таким признакам:
а) эхо-сигнал от провисания располагается на экране в зоне «х»;
б) провисания по обыкновению выявляется при меньшем расстоянии
между преобразователем и сварным соединением, чем при выявлении
надкорневых несплошностей. Образование провисаний наиболее веро-
ятно на участках, выполненных сваркой в нижнем положении. В гори-
зонтальных соединениях провисания располагаются более равномерно
и образовываются реже, чем в вертикальных соединениях;
в) эхо-сигналы от провисания имеют как разные координаты на
экране, так и разные амплитуды при контроле с разных сторон.
6.4.10. Сварные соединения секторных отводов контролируют при
тех же параметрах, что и стыковые сварные соединения труб. Особен-
ностью таких соединений является неперпендикулярность оси свар-
ного соединения образующей трубы и сменная ширина усиления. При
контроле сварных соединений отводов диаметром более 160 мм нужно
перемещать преобразователь перпендикулярно оси сварного соедине-
ния. При контроле соединения секторных отводов меньших диаметров,
нужно перемещать преобразователь параллельно образующей трубы.
6.4.11 Сварные соединения трубопроводов оценивают по таким
признакам:
в) балл 1 – выявлены несплошности не имеют признаков смещения
и провисаний по п.п.6.4.8 и 6.4.9, измеренные характеристики или
количество выявленных несплошностей превышают значения, при-
веденные в табл. 6.5;
б) балл 2 – выявлены несплошности не имеют признаков смеще-
ния и провисание по п.п.6.4.8 и 6.4.9, измеренные характеристики
или количество выявленных несплошностей равны или ниже значе-
ний, приведенных в табл. 6.5.

6.5. Контроль сварных соединений трубопроводов


с толщиной стенки 20 мм
и более без подкладных колец
6.5.1 УЗК сварных соединений трубопроводов толщиной стенки 20
мм и более без подкладных колец отличается от УЗК аналогичных со-
единений на подкладных кольцах лишь в части контроля корня свар-
ного соединения. Контроль и оценка качества другой части сварного
соединения отвечает требованиям раздела 6.2.

98
Таблица 6.5.
Предельно допустиме значения измеренных характеристик
и количества несплошностей в сварных соединениях трубопроводов
толщиной менее 20 мм без подкладных колец
Тол- Ампли- Условная Осо- Количество Суммарная
щина туда эхо- длина не- бые допустимых условная дли-
стен- сигнала сплошности призна- несплошностей на допустимых
ки, (мм), располо- ки не- на любые 100 мм несплошно-
мм женной на сплош- длины сварного стей, располо-
глубине (мм) ности соединения женных на
Ме- 20 одной глубине
нее и бо- Мелких и Круп- на любые 100
20 лее крупных, ных мм длины
суммар- сварного со-
но единения мм
Ме- Первый 10 - По п. 7 2 30
нее 5 брако- 6.4.8 и
вочный 20 30 6.4.9 8 3 30
От уровень
5 до
20

Для контроля корня сварного соединения использую преобразова-


тели с характеристиками, приведенными в табл. 6.6.
Таблица 6.6
Характеристики преобразователей для контроля корня сварных
соединений трубопроводов толщиной 20 мм и более
без подкладных колец
Толщина стенки, мм Рабочая часто- Угол ввода, Максимальная стрела
та, МГц град. преобразователя, мм
От 20 до 40 включительно 2–4 65 15
Свыше 40 до 65 включитель- 1 – 2,5 40 – 50 15
но 1 – 2,5 40 22
Свыше 65 до 120 включитель-
но

6.5.2 УЗК сварных соединений трубопроводов с расточечной кор-


невой частью или с использованием отдаленных подкладных колец
выполняется в соответствии с п. 6.2.
6.5.3 Настройка скорости развертки и чувствительности должна
отвечать пп. 5.5.1 – 5.5.4 и 5.5.6 – 5.5.11.
Для настройки скорости развертки используют СОП, изготовлен-
ный по рис. 6.2.
6.5.4 После настройки дефектоскопа проводят контроль сварного
соединения соответственно положениям 5.6.

99
6.5.5 Особенностью сварных соединений без подкладных колец яв-
ляется наличие неровностей в корне сварного соединения (главным
образом, провисаний металла), приводящих к появлению от них сиг-
налов при контроле прямым лучом.
Провисания металла отличают от несплошности в корне сварного
соединения по таким признакам: при прозвучивании с одной сторо-
ны сварного соединения эхо-сигнал от провисания имеет амплитуду,
отличающуюся от амплитуды эхо-сигнала при прозвучивании с дру-
гой стороны сварного соединения, по крайней мере на 3 дБ для преоб-
разователя с углом ввода 650.
6.5.6 Сварные соединения оцениваются по такому способу:
а) балл 1 – выявлены несплошности, измерительные характери-
стики которых больше, а коэффициент формы равен или меньше зна-
чений, приведенных в таблице 6.7. при условии, что выявленные не-
сплошности не имеют признаков провисания металла по п. 6.5.5;
б) балл 2 – выявлены несплошности, измерительные характери-
стики или количество которых равно или меньше, а коэффициент
формы равен или больше значений, приведенных в табл. 6.7.

6.6. Контроль сварных соединений донышек


с коллекторами
6.6.1 Этот подраздел НД регламентирует порядок и методику УЗК
замковых сварных соединений коллекторов с толщиной 4 мм и более.
Конструкция соединения и схемы контроля показаны на рис. 6.9 и
6.10. Длина и качество проточной части (размер «а» на рис. 6.9) долж-
ны отвечать требованиям п.6.1.3.
В то же время нужно иметь в виду, что:
а) конструкция сварного соединения может не предусматривать
проточки.
б) контроль со стороны коллектора однократно отраженным лу-
чем не всегда возможен.
6.6.2 Сварные соединения приварки донышек контролируют на-
клонными преобразователями, характеристики которых приведены
в табл. 6.1.
6.6.3 Контроль корневой части сварного соединения проводят
прямым лучом со стороны трубы коллектора и со стороны донышка,
если на его поверхности имеется достаточный участок для работы
преобразователем. Другую часть сварного соединения контролируют

100
со стороны трубы коллектора однократно отраженным лучом, если
это позволяет конструкция.
Если при контроле сварных соединений толщиной менее 65 мм не-
достижимость и конструктивные особенности коллектора (наличие
расположенных вблизи донышка штуцеров, малая длина расточки и
т.д.) не дают возможности контролировать среднюю и верхнюю ча-
сти сварного соединения отраженным лучом, то усиление сварного
соединения должны быть удалено.
6.6.4 Настройка скорости развертки дефектоскопа должна отве-
чать требованиям п.п.5.5.1 - 5.5.4 и 6.2.3.
6.6.5 При настройке чувствительности дефектоскопа, поиска не-
сплошностей и оценки их измеренных характеристик нужно руковод-
ствоваться положениями п.п.5.5.5 -5.5.8, 6.2.5 - 6.2.9.
6.6.6 Оценка качества должна отвечать п. 6.2.12.
6.6.7 Конструкции сварных соединений, выполненные с отклоне-
нием от действующих стандартов, имеют ряд особенностей, без учета
которых возможна ошибочная забраковка сварного соединения или
пропуск несплошностей.

Рис. 6.9. Контроль сварных соединений приварки донышек к коллекторам,


а и б – разные варианты сварных соединений

Перед проведением контроля таких сварных соединений необхо-


димо убедиться в соответствии имеющейся конструкции соединения
чертежу, для чего:
а) через отверстия для приварки колпачка к штуцеру или донышку
к коллектору визуально и “прощупыванием” обследовать внутреннюю
поверхность сварного соединения;
б) с целью определения конфигурации, глубины и длины проточки
измерить толщину стенки коллектора в непроточной части и в зоне
возможного расположения проточки.

101
Если после проведения перечисленных операций конструкция
сварного соединения не установлена, нужно провести контроль пря-
мым преобразователем со стороны торцевой поверхности донышка.
Если и этого недостаточно, то рекомендуется вырезать и осмотреть
одно из донышек, дающего при контроле типичную картину эхо-сиг-
налов на экране дефектоскопа.

6.7. Контроль сварных соединений плоских донышек


коллекторов (камер), конструкция которых не отвечает
требованиям современных нормативных документов
6.7.1 Для проведения контроля таких сварных соединений необ-
ходимо предварительно установить фактическую конструкцию свар-
ного соединения и на этом основании составить рисунок, один из
вероятных вариантов которого приведен на рис. 6.10. Для этого не-
обходимо:
а) провести измерения внешних размеров изделия, толщины
стенки и составить основание рисунка со сварным соединени-
ем в разрезе;
б) путем прозвучивания прямым лучом на частоте 5 МГц провести
измерения толщины и нанести на рисунок внутреннюю конструкцию
изделия, при это толщину донышка нужно измерять ближе к его сере-
дине (поз. 1);
в) путем перемещения преобразователя по радиусу донышка от
центра к краю определить наличие разгрузочной канавки и ее разме-
ры (поз. 2 – 4);
г) дальнейшим перемещением преобразователя от середины к
краю донышка зафиксировать конец выступающей части внутренней
поверхности донышка (поз. 5), входящего в расточку трубного элемен-
та (камера, коллектор);
д) удалить усиления на одном из участков сварного соединения и
путем измерения толщины с подготовленной в этом месте поверхно-
сти на участке от середины сварного соединения в направлении труб-
ного элемента установить наличие в нем проточки, осуществить изме-
рение ее размеров и толщины сварного соединения (поз. 6 – 8);
е) следует помнить, что между проточкой и внутренней поверхнос-
тью трубного элемента конструкцией может быть предусмотрен пере-
ход в виде конуса, определяющийся перемещением преобразователя
на расстояние 80 – 100 мм от края трубного элемента.

102
Рис. 6.10. Конструкция сварного соединения.

6.7.2 Контроль сварного соединения с цилиндрической поверх-


ности донышка осуществляется малогабаритным преобразователем
частотой 5 МГц. Цилиндрическая поверхность донышка (торец до-
нышка) должна быть подготовлена к контролю. При этом ширина за-
чищенной поверхности должна быть на 10 – 15 мм больше толщины
сварного соединения.
6.7.3 Настройка уровня чувствительности выполняется по плоско-
донному отверстию диаметром 3 мм в СО на глубине, равной расстоя-
нию от середины пересечения сварного соединения к торцу донышка.
В случае выявления дефекта место его расположения определяется
вне положения преобразователя и показаниями глубиномера.
6.7.4 Схемы выявления несплошностей в корне сварного соедине-
ния призматическим преобразователем приведены на рис. 6.11.
6.7.5 Качество сварного соединения оценивается по амплитуде эхо-
сигнала и условной протяженности.

6.8. Контроль на наличие поперечных трещин


6.8.1 В этом разделе речь идет о порядке и методике УЗК сварных
соединений трубопроводов диаметром 465 мм и меньше с толщиной

103
стенки 25 мм и больше с целью выявления поперечных трещин, рас-
положенных в верхней трети сварного соединения.
6.8.2 Контроль на поперечные трещины проводят перемещением
преобразователя вдоль сварного соединения непосредственно по по-
верхности наплавленного металла. Усиление шва при этом удаляет-
ся.

Рис. 6.11. Схемы выявления несплошностей

6.8.3 Для контроля используют преобразователи рабочей частотой 1,25 –


2 МГц. При толщине стенки больше 40 мм и диаметре 325 мм и меньше нужно
применять преобразователи с углом ввода 500, а при толщине стенки меньше
40 мм или диаметре больше 325 мм - преобразователи с углом ввода 650.

104
Таблица 6.7
Предельно допустимые значения измеренных характеристик и количества дефектов в сварных
соединениях трубопроводов 20 мм и более без подкладных колец
Номи- Амплитуда Условная про- Коэф- Осо- Количество допу- Суммарная условная длина
нальная эхо-сигнала тяжность фи- бые стимых допустимых дефектов (мм),
толщина дефекта (мм), циент при- дефектов на любые расположенных на одной
стенки, расположенного формы знаки 100 мм длины шва, глубине, на 100 мм длины шва,
мм на глубине, мм Кф дефек- шт. при глубине залегания дефек-
тов тов (мм)
менее 65 65 и
более

обще

менее 20
крупных

мелких и

с изме-рениемКф
65 и более

от 20 до 65

без изме-рения Кф
крупных во-
От 20 до Пер- - 20 30 45 не изме- В соот- 9 3 30 45
40 вый - 20 30 45 ряется вет- 10 3 30 45
Свыше бра- Вто- 20 30 45 1 (0 дБ) стии 11 3 30 45
40 до 65 ко- рой 20 30 45 1 (0 дБ) с 12 3 30 45
вкл. воч- бра- п.6.5.5
« 65 до ный ко-
100 « уро- воч-
« 100 до вень ный
120 « уро-
вень

Примечание 1. К мелким относятся точечные дефекты (5.6.21). К большим относятся дефекты, условная протяжен-
ность которых больше установленных для точечных дефектов, но не превышает значений, приведенных в колонках 4-6
(допустимые протяженные), а также все дефекты с положительным коэффициентом формы.
Примечание 2. При использованные данных колонок 4, 5, 6, 11 и 12 нужно учитывать, что при контроле прямым
лучом глубина залегания дефекта определяется как расстояние от внешней поверхности сварного соединения, а при
контроле однократно отраженным лучом - как сумма толщины стенки и расстояния от внутренней поверхности свар-
ного соединения к дефекту.
Примечание 3. Если дефекты выявляются прямым и однократно отраженным лучами, то оценку их условной протя-
женности и общей длины делают по результатам контроля прямым лучом.

105
Рис. 6.12. Схемы выявления корневых несплошностей при контроле сварных соединений
приварки донышек наклонными преобразователями

6.8.4 Преобразователи должны быть притерты к поверхности тру-


бы. Притирку преобразователя делают по разметке (рис. 6.13). Рабо-
чую поверхность преобразователя притирают путем перемещения
преобразователя по наждачной бумаге, наложенной на контролиру-
емую трубу.
6.8.5 Скорость развертки и чувствительность (первый браковоч-
ный уровень по п. 5.5.7) настраивают по пропилу высотой 10% толщи-
ны, но не более 2 мм.

106
Грань отражающего пропила должна быть расположена в плоско-
сти, образованной радиусом и образующей трубы.
6.8.6 От несплошности «а», расположенной в верхней части свар-
ного соединения, можно получить эхо-сигнал при двух положениях
преобразователя – 1 и 2 (рис. 6.13). В положении 1 сигнал на экране
будет расположен в правой половине развертки (Д1), а в положении
2 – в левой (Д2). Несплошности выявляются лучше, если преобразова-
тель находится в положении 1, а эхо-сигналы расположены в правой
части развертки.

Рис. 6.13. Разметка преобразователя для контроля на поперечной трещине

Рис. 6.14. Настройка скорости развертки и схема контроля на поперечные трещины

6.8.7 Координаты выявленных несплошностей определяют таким


образом:

107
а) если эхо-сигнал от несплошности появляется в зоне эхо-сиг-
нала от зарубки, то такие несплошности находятся вблизи внешней
поверхности и их расположение определяют «прощупыванием», как
показано на Рис.6.14. Нужно иметь в виду, что место, где «прощупы-
вается» сигнал от подповерхностной несплошности не отвечает дей-
ствительному его расположению по периметру. Это объясняется тем,
что лучи, отраженные от несплошности, попадают на прилегающий
участок сварного соединения (точка В, рис. 6.14), что и подвергается
«прощупыванию»;
б) если несплошность не «прощупывается», определяют толь-
ко ее местоположение по периметру сварного соединения. Для
этого фиксируют положение преобразователя, отвечающее мак-
симальным эхо-сигналам от несплошности при прозвучивании с
противоположных сторон. Середина участка между двумя указан-
ными положениями преобразователя отвечает местоположению
несплошности.
6.8.8 Недопустимой нужно считать несплошность, амплитуда эхо-
сигнала от которой превышает первый браковочный уровень.

6.9. Контроль стыковых сварных


соединений аустенитных сталей с толщиной элементов
10 – 40 мм
6.9.1 Эта специализированная методика содержит технологиче-
ские рекомендации относительно УЗК сварных соединений аустенит-
ных сталей без конструктивного непровара с одинаковой толщиною
сварных элементов.
6.9.2 Для 100%-ного прозвучивания наплавленного металла ва-
лик усиления желательно удалять. Минимальный радиус кривизны
поверхности рядом со сварным соединением, по которой в процессе
УЗК может перемещаться преобразователь, должен быть не менее 500
мм, за исключением кольцевых сварных соединений, которые можно
контролировать при радиусах кривизны не менее 200 мм.
6.9.3 Перед началом контроля в 2 - 3-х местах определяется ам-
плитуда сигнала, прошедшего через наплавленный металл сварно-
го соединения и через основной металл изделия, в соответствии
со схемами рис. 6.15. Проведение УЗК возможно в случае, если ам-
плитуда сигнала в сварном соединении (рис. 6.15, а) отличается от
амплитуды сигнала в основном металле изделия (рис. 6.15, б) не бо-
лее, чем на 20 дБ.

108
Рис. 6.15. Схемы измерения амплитуды сигнала ультразвуковых колебаний при
прозвучивании сварного соединения (а) и основного металла (б) 1 - приемник; 2 – излучатель
раздельно-совмещенными преобразователями

При разности амплитуд сигналов в сварных соединениях изделия


и СОП большей 3 дБ, при оценке допустимости несплошностей следу-
ет скорректировать чувствительность.
6.9.4 СОП для УЗК аустенитных сварных соединений должны
быть сварены пластины или участки сварных труб. Материал, раз-
мер и технология сварки СОП должны быть такими же самыми, как
и применяемые для контролируемого изделия. Использование в
качестве СОП металлических пластин без сварных соединений не
допускается.
6.9.5 Размеры СОП в направлении, перпендикулярном оси шва,
должны обеспечивать возможность перемещения преобразователя с
целью полного прозвучивания металла сварного соединения.
6.9.6 В металле СОП для УЗК аустенитных швов должны отсутство-
вать любые несплошности, выявляемые радиографией, или ультра-
звуком на поисковом уровне чувствительности.
6.9.7 Как искусственный отражатель в СОП на торцах шва выпол-
няют боковое отверстие (рис. 6.16). Диаметры бокового отверстия
приведены в Таблице 6.8.

109
Рис. 6.16. СОП для настройки чувствительности дефектоскопа

6.9.8 При толщине контролируемого сварного соединения d = 10-20 мм


боковое отверстие изготовляется вдоль оси сварного соединения на глубине
h = 0,5d. При толщине d = 20-40 мм - вдоль оси сварного соединения на глуби-
не h = 10 мм. Длина отверстия L должна быть не менее 50 мм.
6.9.9 Глубина бокового отверстия должна составлять не меньше 25
мм, его поверхность должна быть изготовлена с чистотой обработки
не ниже Rz=80 мкм.
6.9.10 Для контроля используются специально изготовленные преоб-
разователи с параметрами, удовлетворяющими требованиям этого НД,
или блок из двух серийных преобразователей с углом ввода 400, 450, 500,
600, 650, 700, в которых угол наклона призмы из органического стекла
нужно уменьшить путем удаления части призмы (рис. 6.17) таким обра-
зом, чтобы угол ввода продольных волн был в диапазоне 60-700,
6.9.11 Угол восхождения акустических лучей излучателя и прием-
ника составляет 140, а расстояние между центрами преобразовате-
лей – 21 мм. Размеры шаблонов для изготовления преобразователей
приведены на рис. 6.18. Диаметр пьезоэлемента преобразователя ре-
комендуется брать равным 10-12 мм.
6.9.12 Одновременно с сигналом продольной волны от несплош-
ности на экране дефектоскопа может появляться сигнал поперечной
волны, отраженный от поверхности один или два раза. При сканиро-
вании они перемещаются по экрану дефектоскопа синхронно.
6.9.13 Перед проведением УЗК аустенитных сварных соединений не-
обходимо:
а) настроить при помощи шаблонов (рис. 6.18) преобразователь, а
при помощи СОП (рис. 6.16) настроить дефектоскоп на отраженный
от бокового отверстия сигнал. Рабочая частота дефектоскопа уста-
навливается равной 2,5 МГц;

110
б) определить зону перемещения преобразователя в направлении, пер-
пендикулярном оси сварного соединения, и выделить на экране дефектоско-
па зону появления ожидаемой несплошности с помощью строб-импульса.
Таблица 6.8
Зависимость диаметра от толщины изделия
Толщина d сварного соединения, Диаметр бокового отверстия,
мм мм
1,5
От 10 до 15 включительно 1,6
1,8
Свыше 15 до 17 включительно 2,2
2,0
Свыше 17 до 20 включительно 2,5
2,2
Свыше 20 до 25 включительно 2,6
2,6
Свыше 25 до 40 включительно 3,0

Рис. 6.17. Раздельно-совмещенный преобразователь

Рис. 6.18. шаблон для настройки 1 – точка пересечения акустических осей


с поверхности металла

111
6.9.14 Контроль аустенитных швов осуществляется по раздельной
схеме раздельно-совмещенным преобразователем продольными вол-
нами по возможности с двух сторон сварного соединения. Преобра-
зователь необходимо перемещать по поверхности сканирования со
скоростью 30-50 мм/с.
6.9.15 Шаг поперечного перемещения преобразователя должен
быть не более половины диаметра пьезопластины.
6.9.16 Устанавливаются два уровни чувствительности: поисковая
- на на 6 дБ превышающая чувствительность, обеспечивающую выяв-
ление боковых отверстий, и браковочная – амплитуда сигнала уста-
навливается соответственно п. 6.8.19.
Особенностью сварных соединений с толщиной стенки от 10 до 20
мм является наличие повышенного проплавления (провисания) ме-
талла в корне сварного соединения, которое отличается от несплош-
ности следующими признаками:
а) повышенное проплавление по обыкновению оказывается при
меньшем расстоянии между преобразователем и сварным соединени-
ем, чем при выявлении надкорневых несплошностей. Появление по-
вышенного проплавления наиболее вероятно на участках, сваривае-
мых в нижнем положении. В горизонтальных сварных соединениях
повышенное проплавление образовывается реже, чем в вертикаль-
ных;
б) сигналы от повышенного проплавления имеют разные коорди-
наты и разные амплитуды при прозвучивании из разных сторон свар-
ного соединения.
6.9.17 Качество аустенитных сварных соединений оценивается по
таким критериям:
а) амплитуда сигнала;
б) условная высота несплошности на уровне 6 дБ (по амплитуде);
в) условная ширина несплошности на уровне 6 дБ (по амплитуде);
г) условная длина несплошности на уровне 6 дБ по оси сварного
соединения.
6.9.18 Качество оценивается по двухбалльной системе.
6.9.19 Сварное соединение оценивается баллом 1 как непригодное
при наличии хотя бы одного из следующих признаков:
а) амплитуда сигнала от несплошности превышает амплитуду
сигнала от бокового отверстия (контрольный уровень) больше,
чем на 12 дБ;
б) амплитуда сигнала от несплошности превышает амплитуду сиг-
нала от бокового отверстия больше, чем на 6 дБ, при этом условная

112
ширина несплошности больше условной ширины бокового отверстия
или условная длина его больше допустимой (п.6.8.20);
в) амплитуда сигнала от несплошности превышает амплитуду сиг-
нала от бокового отверстия или равна ему и условная высота несплош-
ности больше условной высоты бокового отверстия;
г) амплитуда сигнала от несплошности больше на 12 дБ от ампли-
туды сигнала от бокового отверстия, условная ширина и длина мень-
ше, но количество дефектов превышает 3 на длине 100 мм сварного
соединения.
6.9.20 Значение допустимой условной длины несплошности со-
ставляет:
для d < 15мм L<20мм;
для d = 15…25мм L<30 мм;
для d = 25…40мм L<40 мм.
6.9.21 Ширина зоны сканирования равна:
для d = 10…25мм 40-75 мм;
для d = 25…40мм 80-90 мм.

7. Контроль угловых сварных соединений трубных


элементов

7.1. Общие положения


7.1.1 Этот раздел содержит специализированные методики, в кото-
рых излагаются порядок и методика УЗК угловых сварных соедине-
ний штуцеров труб с номинальной толщиной стенки 4,0 - 65 мм с бара-
банами, коллекторами, фланцами, донышками и трубами (в том числе
на сварных тройниках), выполненных с удаляющимися подкладными
кольцами или без колец с удалением корневой части сварного соеди-
нения, а также сварных соединений приварки деаэрационных коло-
нок к баку. Приводятся также особенности УЗК соединений сварных
тройников с неудаляющимися подкладными кольцами.
7.1.2 Перед проведением контроля нужно провести обзор внутрен-
ней поверхности штуцера с целью определения качества механиче-
ской обработки. При выявлении вблизи корня сварного соединения
глубоких черточек поверхность необходимо зачистить.
7.1.3 Контроль сварных соединений тройников в случае возмож-
ности рекомендуется делать к их приварке к трубопроводу.

113
7.2. Технология контроля
7.2.1 Контроль проводится с внешней стороны штуцера. Размеры
подготовленной под контроль поверхности должны удовлетворять
требованиям п.5.4.3. На угловых сварных соединениях приварки шту-
церов с внутренним диаметром 100 мм и более при условии наличия
доступа рекомендуется также контролировать с середины наклон-
ным преобразователем прямым лучом.
7.2.2 Перед началом контроля сварное соединение должно быть
размечено согласно рис. 7.1.

Рис. 7.1. Схема разметки углового сварного соединения на сектора.

7.2.3 Для контроля используют наклонные преобразователи, ха-


рактеристики которых приведены в табл. 7.1.
Таблица 7.1
Характеристика преобразователей для контроля угловых
сварных соединений
Угол ввода, градусРабочая Рабочая Угол ввода, градус
частота, частота,
МГцТолщина стенки, МГц при контроле при контроле однократ-
мм прямым лучом но отраженным лучом
От 4 до 5 включительно 4–5 70 – 74 70 – 74
Свыше 5 до 12 включительно 4–5 70 – 72 70 – 72
Свыше 12 до 15 включительно 4–5 65 – 68 65 – 68
Свыше 15 до 20 включительно 2–5 60 – 65 60 – 65
Свыше 20 до 40 включительно 2–5 60 – 65 45 – 50
Свыше 40 до 65 включительно 1 – 2.5 45 – 50 45 – 50

114
Преобразователи должны иметь такую стрелу, которая обеспе-
чивает проведение контроля корня сварного соединения прямым
лучом. Чтобы убедиться в возможности контроля корня сварного со-
единения прямым лучом, к началу контроля нужно измерить ширину
сварного соединения в секторах А и В (рис. 7.1). Контроль корня свар-
ного соединения прямым лучом возможен в случае, если указанная
ширина сварного соединения не превышает расстояния между перед-
ней гранью преобразователя и проекцией контрольного отражателя
на контактную поверхность СОП.
Если размеры сварного соединения (ширина усиления) не позволяют
контролировать корень прямым лучом, нужно приблизить точку ввода
преобразователя к сварному соединению, для чего снять фаску на перед-
ней грани призмы. Удаление фаски нужно делать при включенном де-
фектоскопе до появления на экране небольшого сигнала, отраженного
от фаски. Если и наличие фаски не обеспечивает возможности контроля
корня сварного соединения прямым лучом, рекомендуется применять
преобразователи с углом ввода больше, указанных в табл. 7.1 (например,
740 вместо 700, 700 вместо 650, 650 вместо 500).
7.2.4 Настройку скорости развертки проводят согласно п.п.5.5.1 -
5.5.4 по СОП, изготовленному согласно рис. 7.2.
7.2.5 Настройка чувствительности должна отвечать п.п.5.5.6 - 5.5.8
и проводиться на контрольных отражателях в СОП по рис. 7.2.
Для толщин от 20 до 65 мм настройку развертки следует проводить
на образцах без зарубок – по углам образца. По необходимости этот
метод настройки развертки может быть применен во время контроля
изделий любой толщины.
7.2.6 После настройки дефектоскопа контроль сварного соедине-
ния осуществляется согласно положениям пункта 5.6. Схема контроля
в разных секторах сварного соединения приведена на рис. 7.3.
7.2.7 Контроль выполняется путем обратно-поступательных пере-
мещений преобразователя между краем усиления и границей зачи-
щенной зоны штуцера. При сканировании преобразователь нужно
вращать вокруг точки ввода таким образом, чтобы обеспечить пер-
пендикулярность его к продольной оси сварного соединения. Однако
в процессе сканирования преобразователь не должен постоянно на-
ходиться в перпендикулярном к оси сварного соединения положении,
поскольку при этом ухудшается контакт с поверхностью штуцера.
На протяжении 2-х - 3-х циклов перемещения преобразователя кон-
тролируется весь объем сечения, после чего преобразователь перемеща-
ется вдоль сварного соединения и цикл сканирования повторяется.

115
7.2.8 Угол скоса штуцера изменяется от 00 до 300: в центре секторов
А и В этот угол равен 00, в центре секторов Б и Г – 300 (рис. 7.3). Шири-
на усиления в зависимости от размеров тройника также изменяется: в
секторах А и В и может быть в 1, 5-3 раза больше, чем в секторах Б и Г.

Рис. 7.2. СОП для контроля угловых сварных соединений


1 - отрезок трубы; 2 – зарубки для настройки чувствительности для толщин S от 4 до 8 мм;
3 - отверстие глубиной не менее 15 мм для настройки скорости развертки при S > 65 мм; S
- толщина стенки штуцера; D - диаметр штуцера

Поэтому при отражении прямого луча от корня сварного соедине-


ния и однократно отраженного луча от усиления сварного соедине-
ния расстояние между передней гранью преобразователя и краем уси-
ления будет неодинаковой в разных секторах сварного соединения.
7.2.9 При контроле угловых сварных соединений о наличии несплошно-
стей в сварном соединении судят по результатам измерения координат.
С появлением эхо-сигнала в рабочей зоне развертки необходимо из-
мерить координаты Х і У согласно инструкции по эксплуатации дефек-
тоскопа и на основании этого сделать вывод о том, что отражатель дей-
ствительно расположен в наплавленном металле сварного соединения.
7.2.10 На внутренней поверхности штуцера после удаления под-
кладного кольца могут оставаться мелкие неровности (царапины,
впадины, бугры), которые могут дать ошибочные сигналы. Признаком
наличия неровностей на внутренней поверхности штуцера является
несоответствие положения эхо-сигнала положению преобразователя
на поверхности штуцера. В частности, если на экране появляется эхо-
сигнал с левой стороны рабочей зоны развертки, а преобразователь
при этом находится в таком положении, когда луч не может попасть в
корень сварного соединения, то нужно считать, что выявлена неров-
ность внутренней поверхности.
7.2.11 При контроле сварных соединений с толщиной стенки шту-
цера 40-50 мм в центре секторов Б и Г может появляться эхо-сигнал

116
от двугранного угла в середине трубы. Признаком этого является на-
хождение сигнала вблизи левой границы рабочей зоны развертки при
расположении преобразователя вплотную к усилению.
7.2.12 Особенность контроля сварных соединений с не изъятыми под-
кладными кольцами состоит в наличии в рабочей зоне экрана дефектоско-
па эхо-сигнала от подкладного кольца. Края кольца в разных секторах на-
ходятся на разном расстоянии от края сварного соединения - более всего
в секторах Б и Г и менее всего в секторах А и В. По этой причине и макси-
мальный эхо-сигнал от кольца в секторах А и В выявляется при меньших
расстояниях точки ввода от сварного соединения, а в секторах Б и Г - при
больших. В секторах Б и Г сигнал от подкладного кольца может совпадать с
сигналом от двугранного угла трубы. На рис. 7.4 приведены схемы контроля
таких тройников в разных секторах сварного соединения.

Рис. 7.3. Схемы контроля углового сварного соединения в разных секторах

7.2.13 Сварные соединения оцениваются по таким признакам:


а) балл 1 – количество выявленных несплошностей или их измерен-
ные характеристики превышают значения, приведенные в табл. 7.2;
б) балл 2 – количество выявленных несплошностей или их изме-
ренные характеристики равны или меньше, чем значения, приведен-
ные в табл. 7.2.

117
7.3. Контроль сварных соединений штуцеров
с донышками коллекторов
7.3.1 Положение этой специализированной методики распространяет-
ся на угловые сварные соединения глухих штуцеров или трубопроводов с
донышками коллекторов, имеющих конструктивный непровар с внешним
диаметром штуцера 108 - 133 мм и толщиной стенки от 8 до 17 мм.
7.3.2 Контроль предлагается выполнять после проведения визуаль-
ного и магнитного контроля при условиях отсутствия недопустимых
дефектов по результатам этих видов контроля и соответствия геоме-
трических размеров катетов сварных соединений требованиям руко-
водящих документов.
7.3.3 Контроль проводится с целью выявления несплошностей
типа трещин, непроваров, пор и шлаковых включений, за исключе-
нием несплошностей в корневой части сварного соединения и зоне
влияния сварки, прилегающей к конструктивному непровару.

Рис. 7.4. Схема контроля угловых сварных соединений на подкладных кольцах Д1 и Д2 –


координаты эхо-сигналов от контрольных отражателей СОП; К - эхо-сигнал от подкладного
кольца

7.3.4 Во время контроля предлагается использовать:


а) наклонные преобразователи с углом ввода 500 частотой 5 МГц.
Стрела преобразователя не должна превышать 6 мм. Допускается ста-
чивать передний край призмы для уменьшения размера стрелы;

118
б) СО №№ 1, 2, 3;
в) СОП по рис. 7.5, изготовленный из материала штуцера контролирован-
ного сварного соединения. Как искусственный отражатель необходимо ис-
пользовать плоский угловой отражатель (зарубку) площадью 4 мм2.

Рис. 7.5. Стандартный образец предприятия для настройки дефектоскопа

7.3.5 Зоной УЗК сварного соединения является наплавленный метал


и металл зоны сплавления с донышком и штуцером. До проведения кон-
троля должны быть подготовлены поверхность штуцера, наплавленного
металла и прилегающая к нему поверхность донышка (рис. 7.6).

Рис. 7.6. Конструкция контролируемого сварного соединения 1 - донышко коллектора;


2 - штуцер; 3 - угловое сварное соединение приварки штуцера к донышку;
4 - кольцо для гидроиспытаний

119
7.3.6 Рабочую поверхность преобразователя необходимо прите-
реть к внешней поверхности трубы. Радиус кривизны рабочей поверх-
ности должен быть на 1-2 мм больше радиуса кривизны трубы.
7.3.7 Границами зоны сканирования являются минимальное расстоя-
ние (Хmin) в миллиметрах (рис.7.7), на которую приближается передняя
грань преобразователя к внешней поверхности донышка, и максималь-
ное (Хmax) расстояние, на которое отдаляется передняя грань от доныш-
ка. Для определения зоны сканирования необходимо измерить линейкой
расстояние от передней грани преобразователя к зарубке в СОП (Х1изм)
в миллиметрах или к ее проекции (Х2изм) в миллиметрах в положении
максимума эхо-сигнала от зарубки (U1max) или (U2max).
7.3.8 Настройку глубиномера и чувствительности дефектоскопа
следует осуществлять соответственно к инструкции по эксплуатации
дефектоскопа. Для определения уровней чувствительности при по-
лучении максимального эхо-сигнала от верхней зарубки необходимо
измерять его амплитуду в дБ. Правильность настройки должна прове-
ряться через каждые 30 мин. работы. Допускается настройка чувстви-
тельности и работа по АРД-шкалам (диаграммам).
7.3.9 Необходимо контролировать поисковый, контрольный и бра-
ковочный уровни чувствительности. Уровни чувствительности следу-
ет определять таким образом:
а) браковочный – по амплитуде максимального эхо-сигнала от
верхней зарубки;
б) контрольный – на 6 дБ выше браковочного;
в) поисковый – на 12 дБ выше браковочного.
7.3.10 Контроль следует проводить на поисковом уровне чувстви-
тельности с использованием однократно отраженного от внутренней
поверхности штуцера луча.
7.3.11 Сканирование должно осуществляться продольно-попереч-
ным перемещением преобразователя с шагом поперечного сканиро-
вания, равным половине ширины пьезопластины с поворотом преоб-
разователя относительно оси на 10-150.
7.3.12 Следует различать сигнал от несплошности и сигнал от
двугранного угла между внешней поверхностью и торцом утоплен-
ной части штуцера. Последний имеет наибольшую амплитуду при
расстоянии от передней грани преобразователя к внешней поверх-
ности донышка Хизм, равному значению Хmin, обусловленному
п.7.3.7. При увеличении расстояния преобразователя от доныш-
ка амплитуда уменьшается к уровню чувствительности ниже кон-
трольного и далее к полному исчезновению эхо-сигнала с экрана
(рис7.8).

120
Рис. 7.7. Определение зоны сканирования

7.3.13 Признаком выявления несплошности следует считать одно-


временное выполнение двух условий:
а) показания дефектоскопа, при которых максимальная ампли-
туда эхо-сигнала (эхо-сигнал от двугранного угла не учитывается)
выше контрольного уровня чувствительности, а его координата (Y)
в миллиметрах шкалы глубиномера удовлетворяет такому условию
2S<Y<3,5S, где S - толщина стенки штуцера, мм;
б) положение преобразователя на штуцере таково, что Хизм удо-
влетворяет условию Х min + 3< Х изм< Х max.

Рис. 7.8. Схема выявления двугранного угла

121
7.3.14 Допускается выделение строб-импульсом зоны развертки,
где возможно появление эхо-сигналов от несплошностей.
7.3.15 При выявлении несплошностей необходимо фиксировать
следующие характеристики:
а) максимальную амплитуду эхо-сигнала, в дБ;
б) расстояние от передней грани преобразователя к внешней по-
верхности донышка (Хизм) в миллиметрах;
в) координаты (х, у) в миллиметрах шкалы глубиномера, координа-
ту расположения вдоль шва (L) в часах;
г) условную длину в миллиметрах для эхо-сигналов, имеющих ам-
плитуду выше контрольного уровня чувствительности.
Условная длина измеряется при перемещении преобразователя па-
раллельно оси шва и равняется расстоянию между двумя крайними
положениями преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала
снижается к контрольному уровню чувствительности.
7.3.16 Баллом 1 оцениваются сварные соединения с несплошностя-
ми, измеренные характеристики (амплитуда эхо-сигнала, условная
длина) и количество которых равняется или превышает следующие
предельные уровни:
а) амплитуда эха-сигнала, дБ - первый браковочный уровень;
б) условная длина, мм - 20;
в) суммарная условная длина допустимых несплошностей, распо-
ложенных на одной глубине, на 100 мм длины шва, мм - 30;
г) число допустимых несплошностей с условной длиной меньше 20
мм на любые 100 мм длины шва - 3;
д) число допустимых несплошностей с условной длиной от 10 до 20
мм на любые 100 мм длины шва – 2.
Баллом 2 оцениваются сварные соединения с несплошностями,
измеренные характеристики и количество которых равны или ниже
предельных норм.

7.4. Контроль угловых сварных соединений


водоспускных и паропропускных труб с камерами
7.4.1 Этот раздел касается угловых сварных соединений приварки
труб диаметром 108 мм и больше с толщиной стенки более 8 мм к ка-
мерам или коллекторам и распространяется на сварные соединения,
изготовленные по отраслевым нормативам (рис. 7.9). Эта специализи-
рованная методика может применяться также для контроля угловых
сварных соединений, конструктивно изготовленных по нормативам

122
или с отклонениями от принятых типоразмеров. Перечень типораз-
меров штуцеров и камер приведен в табл.7.3.
Таблица 7.3
Величина углубления штуцера в зависимости от диаметра
сварных элементов
Диаметр Диаметр штуцера, мм
камеры, 108 133 157
мм Углубление штуцера t1, мм в секторах
Б - Г А - В П1 - П4 Б - Г А-В П1 - П4 Б-Г А-В П1 - П4

219 16 2 12 23 0 17 33 0 25
245 15 2 12 20 0 15 27 0 22
273 14 2 11 15 -2 13 25 0 19
325 12 3 10 14 0 11 19 0 15
377 10 2 8 12 0 9 17 0 14
426 8 1 6 11 0 8 16 0 12

7.4.2 Перед началом контроля следует убедиться в отсутствии внеш-


них дефектов и измерить катеты сварного соединения. Измерение ка-
тетов осуществляется в четырех взаимно-перпендикулярных зонах.
7.4.3 Поверхность штуцера должна быть зачищена на участке 100-
120 мм от камеры, а сварное соединение условно разбито на сектора А
- В, Б - Г, П1 - П4 (рис. 7.10).
7.4.4. Ультразвуковой контроль осуществляется в два этапа:
а) определение углубления штуцера в камеру;
б) УЗК металла сварного соединения.
Для определения углубления штуцера на СОП измеряют расстоя-
ние l от края образца к передней грани преобразователя (или к его
точке ввода) при положении преобразователя, отвечающему макси-
мальному сигналу от верхнего двугранного угла при озвучивании его
однократно отраженным лучом (рис. 7.11, а). Следующим шагом на
контролируемом сварном соединении в секторах Б и Г измеряют рас-
стояние l1 от поверхности камеры к передней грани преобразователя
(или точки ввода) при положении его, отвечающему максимуму эхо-
сигнала от верхнего двугранного угла штуцера (Рис. 7.11, б). Величину
углубления t в этих секторах определяют как разность измеренных
значений l и l1.
Измерение при толщине штуцера 8 -10 мм осуществляется преоб-
разователем с углом ввода 700 на частоте 5 МГц, а для более толстых
штуцеров применяют преобразователь с углом ввода 650.
Углубление в средней части других секторов определяют по
табл. 7.3. Для определения величины углубления штуцера в сек-

123
торах А, В или П1-П4 нужно к табличному значению t1 в этих сек-
торах прибавить поправку х, которая равняется разности изме-
ренного t и табличного t1 значений углублений в точках Б, Г,
т.е. х = t - t1.

Рис. 7.9. Конструкция сварного соединения

Рис. 7.10. Разметка сварного соединения на сектора

124
Таблица 7.2
Предельно допустимые значения измеренных характеристик и количества дефектов в угловых
сварных соединениях трубных элементов
Номинальная толщи- Ампли- Условная длина дефекта Количество допустимых Суммарная условная длина
на стенки, мм туда эхо- (мм), расположенного дефектов на любые 100 мм допустимых дефектов (мм),
сигнала на глубине, мм длины шва, шт. расположенных на одной
Менее От 20 65 и глубине, на 100 мм длины
20 до 65 более Мелких Крупных шва, при глубине залегания
и крупных дефектов (мм)
вообще
Менее 5 Первый 10 - - 7 2 30 45
Свыше 5 до 20 вкл. брако- 20 30 - 8 3 30 45
Свыше 20 до 40 вкл. вочный 20 30 45 9 3 30 45
Свыше 40 до 65 вкл. уровень 20 30 45 10 3 30 45
Примечание 1. К мелким относятся точечные дефекты (5.6.21). К крупным относятся дефекты, условная протяженность
которые больше установленных для точечных дефектов, но не превышает значений, приведенных в колонках 3 – 5 )до-
пустимые протяженные), а также все дефекты с положительным коэффициентом формы.
Примечание 2. При использовании данных колонок 3 – 6, 8 и 9 следует учитывать, что при контроле прямым лучом
глубина залегания дефекта определяется как расстояние от внешней поверхности сварного соединения, а при контроле
однократно отраженным лучом – как сумма толщины стенки и расстояние от внутренней поверхности сварного соедине-
ния к дефекту.
Примечание 3. Если дефекты выявляются прямым и однократно отраженным лучом, то оценку их условной протяженности и общей
длины выполняют по результатам контроля прямым лучом.

125
Рис. 7.11. Схема измерения величины углубления штуцера при контроле угловых сварных
соединений водоспускных и паропропускных труб с камерами

7.4.5 Контролю подлежат те участки сварного соединения, величи-


на углубления штуцера на которых составляет не меньше 5 мм.
7.4.6 УЗК проводят преобразователем с углом ввода 500 частотой 5
МГц. Стрела преобразователя не должна превышать 5 мм.
7.4.7 Настройку скорости развертки проводят по СОП, представляю-
щему собой полосу, вырезанную из трубы того же размера, что и штуцер
контролируемого сварного соединения. На экране дефектоскопа опреде-
ляют места максимумов сигналов от края образца, которые выявляются
прямым, однократно и двукратно отраженными лучами – точки 1, 2 и 3
соответственно (рис. 7.12). Зона появления сигналов от несплошностей
будет располагаться между точками 2 и 3 линии развертки.
7.4.8 Настройка чувствительности осуществляется по зарубкам
площадью 2 мм2 (2 х 1 мм) на внешней поверхности СОП (рис. 7.5) при
прозвучивании ее однократно отраженным лучом.
7.4.9 Контроль проводят однократно отраженным лучом (рис. 7.12,
б). При этом преобразователь перемещают по образующей трубы с одно-
временным обратно-поступательным движением от положения, когда
преобразователь находится вплотную к краю сварного соединения, к по-
ложению на расстоянии в 20-30 мм от края сварного соединения.
7.4.10 Признаком выявления несплошностей является появление сиг-
нала в рабочей зоне экрана между положениями 2 и 3 (Рис. 7.12, а). В этой
же зоне возможно появление сигналов от края штуцера или от подреза.
Сигнал от края штуцера отличают от сигнала от дефекта путем сопо-
ставления фактического местоположения преобразователя с расстояни-
ем к краю штуцера в этой зоне, выбранному из табл. 7.3. Подрез также
можно отличить «прощупыванием» пальцем, смоченным в масле.
7.4.11 Недопустимой является несплошность с амплитудой эхо-сиг-
нала большей, чем от зарубки в СОП.

126
Рис. 7.12. Схема контроля угловых соединений водоспускных и паропропускных труб
с камерами

7.5. Контроль угловых сварных соединений штуцеров


с барабанами
7.5.1 В этом разделе речь идет о порядке проведения и нормах
оценки качества угловых сварных соединений приварки нормально
врезанных штуцеров (патрубок) с внешним диаметром больше 100 мм
и толщиной стенки 8 мм и более к барабану и других основных элемен-
тов с радиусом кривизны внешней поверхности 750 мм и более. Мето-
дика является специализированной и предусматривает контроль при
неполном проплавлении соединяющихся элементов, т.е. при наличии
конструктивных непроваров.
Методика применяется при глубине обработки основного элемен-
та не менее 4 мм от штуцера к поверхности основного элемента и при
возможности проведения ультразвукового контроля со стороны вну-
тренней поверхности приваренного штуцера.
7.5.2 УЗК следует проводить после термической обработки сварных со-
единений, если она предусмотрена технологией. Контроль осуществляется
со стороны внутренней поверхности штуцера к установлению заглушек.

127
7.5.3 Для проведения контроля применяются наклонные преобра-
зователи с углом ввода 45 – 470 частотой 2,5 МГц.
7.5.4 Настройка скорости развертки и чувствительности осущест-
вляется на СОП №№ 1 и 2 соответственно. Образцы должны быть из-
готовлены согласно рис. 7.13 и 7.14 из материала, отвечающего мате-
риалу контролируемого изделия.
7.5.5 Настройка скорости развертки выполняется в соответствии
со схемой рис. 7.15, а. Установив преобразователь на СОП №1, доби-
ваются получения максимального эхо-сигнала от отверстия в корне
(рис.7.15, поз. 3, положение 1 преобразователя).
Передний фронт строб-импульса устанавливают на место раз-
вертки, где эхо-сигнал достигает максимального значения. Путем пе-
ремещения преобразователя из положения I в положение 2 находят
максимум эхо-сигнала от отверстия в вершине сварного соединения.
Задний фронт строб-импульса устанавливают на место развертки, где
он достигает максимального значения. Путем регулирования усиле-
ния добиваются равных значений эхо-сигналов в корне и в вершине
сварного соединения.
Настройку скорости развертки повторяют 3-4 раза, добиваясь по-
вторяемости результатов.

Рис. 7.13. СОП №1 для настройки скорости развертки

7.5.6 Настройка чувствительности дефектоскопа осуществляется в


соответствии со схемой, показанной на рис. 7.15, б. Установив преоб-
разователь на СОП № 2, добиваются получения максимального эхо-
сигнала от дна отверстия (рис. 7.15, положение 3 преобразователя).
Регулятором усиления устанавливают амплитуду максимального эхо-

128
сигнала на уровне верхней горизонтальной линии экрана дефекто-
скопа (браковочный уровень чувствительности).
Настройка чувствительности осуществляется несколько раз до до-
стижения повторяемости результатов.
7.5.7 Контроль осуществляют прямым лучом путем обратно-посту-
пательного сканирования преобразователя. Ширина зоны сканиро-
вания (перпендикулярно оси сварного соединения) определяется при
настройке аппаратуры, а шаг сканирования (по окружности штуцера)
должен быть 1-1,5 мм.

Рис. 7.14. СОП № 2 для настройки чувствительности

Рис. 7.15. Схемы настройки скорости развертки (а) и чувствительности (б) дефектоскопа: 1,
2 и 3 - положение преобразователей и соответствующие им эхо-сигналы

129
7.5.8 Поиск несплошностей осуществляется при повышенной чув-
ствительности относительно чувствительности, полученной при на-
стройке по п. 7.5.6.
7.5.9 Появление эхо-сигналов в рабочей зоне развертки при
соответствующих расстояниях Х 1, Х 2 или Х 3 характеризует на-
личие несплошностей в сварном соединении. Недопустимой счи-
тается несплошность с амплитудой эхо-сигнала выше браковоч-
ного уровня.

7.6 Контроль угловых сварных соединений штуцеров


по внутренней поверхности
7.6.1 Эта специализированная методика применяется при внутрен-
нем диаметре патрубка более 100 мм и наличии доступа к его внутрен-
ней поверхности. Контроль углового сварного соединения целесоо-
бразно осуществлять соответственно к схеме, приведенной на рис.
7.16. Контроль по внутренней поверхности является более приемле-
мым по сравнению с контролем по внешней поверхности штуцера
или по внешней и внутренней поверхностям корпуса.

Рис. 7.16. Схемы контроля углового сварного соединения штуцера


по внутренней поверхности

7.6.2 Сканирование следует проводить вдоль образующей па-


трубка с шагом не более половины размера изл у чающего эле-
мента.

130
7.6.3 Контроль сварного соединения должен осуществляться, как
минимум, в двух направлениях (с поворотом ПЭП на 1800). Сканиро-
вание желательно проводить притертым преобразователем.
Рекомендуемые параметры ПЭП приведены в табл. 7.4. Конкрет-
ные параметры ПЭП следует определять, исходя из геометрических
особенностей сварного соединения и особенностей сталей.
7.6.4 Чувствительность выбирается по большей толщине сварных
элементов, подлежащих контролю.
Таблица 7.4
Рекомендуемые параметры ПЭП для контроля углового сварного
соединения штуцера по внутренней поверхности
Толщина стенки Частота, Угол ввода Тип преобразователя
патрубка, мм МГц
До 5,5 включитель- 4 – 10 60 – 700 Раздельно-совмещенный
но
Свыше 6 до 10 вклю- 4 – 5 60 – 700 Раздельно-совмещенный, совмещенный
чительно
Свыше 10 1,25 – 5 50 – 700 Совмещенный

7.7. Контроль угловых сварных соединений штуцеров по


поверхности корпуса
7.7.1 Контроль по этой специализированной методике применя-
ется при диаметре корпуса 800 мм и более и осуществляется одним
преобразователем в соответствии со схемой, показанной на рис. 7.17.
Рекомендуемые параметры контроля приведены в табл. 7.5.

Рис. 7.17. Схема контроля углового сварного соединения штуцера по поверхности корпуса

7.7.2 В случае невозможности контроля по внешней или внутрен-


ней поверхности (наличие теплоизоляции, отсутствие доступа, нали-

131
чие усиления и т.п.) допускается проведение контроля прямым и одно-
кратно отраженным лучом по одной из поверхности (рис. 7.18).
Таблица 7.5
Рекомендуемые параметры преобразователей для контроля угловых
сварных соединений по поверхности корпуса диаметром более 800 мм
Частота, МГц Толщина стен- Угол ввода α, град.
ки корпуса, мм Прямым лучом Однократно отра-
женным лучом
От 6 до 10 включительно 4 – 10 60 – 70 60 – 70

Свыше 10 до 20 включительно 4–5 60 – 70 60 – 70

Свыше 20 до 40 включительно 2–5 50 – 65 50 – 65

Свыше 40 до 65 включительно 1,8 – 2,5 50 – 60 40 – 50

Свыше 65 1,25 – 2,5 40 – 60 –

Рис. 7.18. Схема контроля углового сварного соединения штуцера по поверхности корпуса а
– по внешней поверхности; б – по внутренней поверхности

7.7.3 При диаметре корпуса (обечайки) от 400 мм до 800 мм и на-


личия сенной поверхности контроль следует проводить по четырем
секторам с углом 900 не меньше, чем двумя разными преобразовате-
лями (рис. 7.19).
7.7.4 Преобразователи должны быть адаптированы к геометриче-
ским особенностям сварного соединения. Для минимизации трудоза-
трат следует выбирать только два преобразователя с разными углами
ввода: α1 = α2, α3 = α4 = α5.

132
Рекомендуемые параметры контроля приведены в табл. 7.6.
7.7.5 При толщине стенки корпуса более 65 мм контроль по одной по-
верхности является малоэффективным из-за существенного ослабления
ультразвукового импульса во время контроля однократно отраженным
лучом. Для изделий из сталей с повышенным затуханием это является
характерным даже при меньшей толщине стенки корпуса.
Для таких случаев (большая толщина корпуса и (или) повышенное
затухание ультразвука в материале) при отсутствии одновременного
доступа к внутренней и внешней поверхностям контроль по одной по-
верхности следует дополнять контролем по внутренней или внешней
поверхности патрубка с целью повышения надежности результатов
контроля.

Рис. 7.19. Схема разметки и контроля углового сварного соединения по поверхности корпуса
диаметром 400 – 800 мм

133
Таблица 7.6
Рекомендуемые параметры преобразователей угловых сварных
соединений по поверхности корпуса диаметром 400 – 800 мм
Тол- Частота, Угол ввода α, град.
щина МГц Сектора 1, 3 Сектора 2, 4
стенки
Диаметр Диаметр Диаметр
корпуса,
400 – 800 мм 400 – 600 мм 600 – 800 мм
мм
Прямой Однократно Прямой Однократ- Прямой Одно-
луч отраженный луч но отра- луч кратно
луч женный отражен-
луч ный луч
От 6 до 4 – 10 60 – 70 60 – 70 60 – 70 50 – 70 60 – 70 50 – 70
10 вкл.
Св. 10 до 4–5 60 – 70 60 – 70 60 – 70 50 – 70 60 – 70 50 – 70
20 вкл.
Св. 20 до 2–5 50 – 65 50 – 65 50 – 65 40 – 65 50 – 65 40 – 65
40 вкл.
Св. 40 до 1,8 – 2,5 50 – 60 40 – 50 50 – 60 40 – 50 50 – 60 40 – 50
65 вкл.
Свыше 1,25 – 2,5 40 – 60 – 40 – 60 – 40 – 60 –
65

8. Ультразвуковой контроль сварных соединений


штампосварных элементов трубопроводов

8.1. Общие требования


8.1.1 Этот раздел регламентирует порядок и методику УЗК про-
дольных сварных соединений штампосварных колен, переходов и
пулевых тройников диаметром 600 мм и больше с толщиной стенки
больше 25 мм, выполненных без подкладных колец и без замковых со-
единений.
8.1.2 Контроль осуществляется с целью выявления несплошно-
стей, ориентированных вдоль сварного соединения (поперечное про-
звучивание).
На сварных соединениях элементов толщиной 45 мм и больше из
углеродистых сталей, элементов толщиной 30 мм и больше с кремни-
емарганцевых сталей и изделий с хроммолибденванадиевых сталей
независимо от их толщины контроль выполняется также с целью вы-

134
явления несплошностей, ориентированных поперек сварного соеди-
нение (продольное прозвучивание).
8.1.3 Контроль рекомендуется проводить к приварке контролируе-
мой штампосварной детали к трубопроводу.
8.1.4 Усиление сварного соединения должно быть удалено. Чистота
поверхности после удаления усиления должна быть не хуже Rz=40 мкм.
С внутренней поверхности сварного соединения должны быть
удалены окалина, грат и грубые царапины. Внутренняя конструкция
сварного соединения должна отвечать требованиям нормативного до-
кумента на его изготовление.

8.2. Технология контроля


8.2.1 Для контроля применяются преобразователи рабочей часто-
той 1 – 2,5 МГц с углами ввода, указанными в табл. 8.1.
8.2.2 Настройку скорости развертки выполняется согласно требо-
ваниям п.п. 5.5.1 - 5.5.4 по СОП, конструкция которых приведена на
рис. 8.1.
Во время контроля на продольные и поперечные несплошности
сварных соединений пулевых тройников используют один СОП, при
контроле сварных соединений штампосварных колен и переходов -
разные СОП.
При контроле на поперечные несплошности допускается настрой-
ка по рискам или пропилам.
8.2.3 Настройка чувствительности осуществляется согласно п.п.
5.5.6 - 5.5.8.
Таблица 8.1
Характеристики преобразователей для контроля соединений
штампосварных элементов трубопроводов
Толщина стенки, Угол ввода, градус
мм контроль на контроль на поперечные не-
продольные несплошности сплошности
прямым однократно прямым однократно отражен-
лучом отраженным лучом ным лучом
лучом
От 25 до 30 включ. 65 50 65 50
От 31 до 39,5 включ. 50 50 65 50
От 40 до 64,5 включ. 40 40 50 50
65 и более 50 - 50 -

135
Рис. 8.1. Стандартные образцы предприятия для контроля швов штампосварных элементов
трубопроводов а - образец для контроля на продольные несплошности; б - образец для
контроля на поперечные несплошности; 1 - нижняя и верхняя зарубки для настройки скорости
развертки; 2 - боковое цилиндрическое отверстие D3 глубиной 20 мм для настройки скорости
развертки при толщине 65 мм и больше при контроле прямым лучом; S - толщина стенки; R и
r - радиус элемента. Для пулевых тройников R = r. у - ширина СОП = 30 мм при S= 26-60 мм,
у = 50 мм при S>60 мм

8.2.4 После настройки дефектоскопа сварное соединение контро-


лируется согласно требованиям п. 5.6.
8.2.5 Соединение штампосварных колен и переходов контролиру-
ют по всей длине за исключением участков по 10 мм от торцов, если
последние обработанные, и по 30 мм - если не обработанные. Непро-
контролированные участки нужно подвергнуть УЗК после приварки
элемента к трубопроводу.
8.2.6 В случае выявления эхо-сигнала от корневой части сварного
соединения нужно сделать дополнительную зачистку неровностей
корня со следующим повторным контролем.
8.2.7 Результата контроля оцениваются по таким критериям:
а) балл 1 - измеренные характеристики выявленных несплошно-
стей, или их количество больше, а коэффициент формы равен или
меньше значений, приведенных в табл. 8.2.
б) ба лл 2 - измеренные характеристики выявленных не-
сплошностей, или их количество равно или меньше, а коэф -
фициент формы равен или больше значений,, приведенных в
табл. 8.2.

136
9. Ультразвуковой контроль сварных соединений
котельных барабанов, сосудов, работающих под
давлением, продольных, спиральных и кольцевых
сварных соединений трубопроводов

9.1. Общие требования


9.1.1 Этот раздел содержит порядок и методику УЗК основных про-
дольных и кольцевых стыковых сварных соединений обечаек и днищ
котельных барабанов и сосудов 1 - 4 групп, работающих под давлени-
ем свыше 0,07 МПа, с толщиной стенки 4,0 - 160 мм из углеродистых и
низколегированных сталей перлитного класса, а также продольных,
спиральных и кольцевых сварных соединений электросварных труб.
9.1.2 Контроль осуществляется прямым и однократно отраженным лу-
чом с внешней или внутренней поверхности за исключением сварных соеди-
нений приварки днищ, отличающихся по толщине от обечаек. В этом случае
контроль со стороны днища проводится только прямым лучом.
Допускается проведение контроля сварных соединений толщиной
менее 65 мм с одной поверхности в том случае, если конструкция обе-
спечивает контролепригодность не ниже III группы по п. 5.1.2.
9.1.3 Перед проведением контроля необходимо провести УЗК зоны,
прилегающей к сварному соединению, прямым преобразователем, что-
бы убедиться в отсутствии расслоений основного металла (контроль
основного металла зоны сканирования на акустическую прозрачность).

9.2. Технология контроля


9.2.1 Основные сварные соединения котельных барабанов и сосу-
дов контролируются преобразователями, характеристики которых
приведены в табл. 6.1.
9.2.2 При настройке скорости развертки следует руководство-
ваться положениями п.п. 5.5.1 - 5.5.4 по СОП, конструкции которых
приведены на рис. 6.1. В случае, если внешний радиус кривизны
контролируемого изделия меньше, чем 1 м, СОП должны быть из-
готовлены с расчетом кривизны объекта контроля. Разница между
радиусами кривизны СОП и контролируемого изделия не должна
превышать 10 %.
9.2.3 Настройка чувствительности дефектоскопа осуществляется
согласно требованиям п.п. 5.5.6 - 5.5.8 и табл. 5.6.

137
9.2.4 После настройки дефектоскопа сварное соединение контро-
лируется в соответствии с требованиями п. 5.6.
9.2.5 В сварных соединениях, изготовленных электрошлаковой сваркой,
наиболее распространенными являются несплошности типа непроваров,
несплавлений и трещин. Непровары и несплавления располагаются по кра-
ям сварного соединения, а трещины - в средней части наплавленного метал-
ла. Все указанные несплошности ориентированы преимущественно верти-
кально. Шлаковые включения, поры и скопление пор встречаются реже и их
расположение не имеет определенных закономерностей.
Непровары и несплавления характеризуются наличием эхо-сиг-
нала при контроле со стороны наплавленного металла и отсутствием
его при контроле со стороны основного металла (рис. 9.1, а). Трещи-
ны дают небольшие сигналы или совсем не выявляются (рис. 9.1, б).
Наиболее надежно все эти несплошности выявляются при контроле
по схеме «тандем» (рис. 9.1, в).

Рис. 9.1. Выявление несплошностей в сварных соединениях, изготовленных по технологии


электрошлаковой сварки а - непровар или несплавления; б - трещина; в - контроль по схеме «тандем».

138
Отдельные шлаковые включения и поры характеризуются тем, что
во время контроля под разными углами амплитуды эхо-сигналов при-
близительно одинаковы (рис. 9.2).
Скопление пор характеризуется появлением группы эхо-сигналов,
изменяющих свое расположение и величину на экране дефектоскопа
при небольших перемещениях преобразователя.
Рыхлость характеризуется появлением широкого эхо-сигнала не-
определенной формы.
9.2.6 В сварных соединениях, изготовленных многопроходной
сваркой, являющейся наиболее распространенной технологией, ча-
сто выявляется несплошность типа непровар (несплавление) в корне
Х-образного шва. Эта несплошность характеризуется теми же при-
знаками, что и трещины в электрошлаковых сварных соединениях.

Рис. 9.2. Выявление шлаковых включений и пор

Рис. 9.3. Выявленные рыхлоты в сварных соединениях

9.2.7 Контроль продольных сварных соединений осуществляется


путем сканирования поперек обечайки с внешней или внутренней по-
верхности.
Настройка глубиномера, уровней чувствительности и оценку
координат несплошностей при контроле продольного сварного

139
соединения выполняется также, как и для кольцевого сварного со-
единения.
9.2.8 Качество сварных соединений оценивается по таким крите-
риям:
а) балл 1 – измеренные характеристики несплошностей или их ко-
личество больше, а коэффициент формы меньше значений, приведен-
ных в табл. 6.2;
б) балл 2 – измеренные характеристики несплошностей равны или
меньше, а коэффициент формы равен или больше значений, приве-
денных в табл. 6.2.

10. Ультразвуковой контроль сварных соединений


металлоконструкций

10.1. Общие требования


10.1.1 Этот раздел содержит методики ручного ультразвукового
контроля сварных соединений из углеродистых и низколегирован-
ных сталей:
а) стыковых соединений плоских элементов с толщиной стенки 4-
40 мм;
б) угловых и тавровых соединений листовых конструкций с толщи-
ной стенки 6-40 мм.
10.1.2 Методика распространяется на доступные для контроля сты-
ковые, угловые и тавровые сварные соединения, выполненные всеми
видами автоматической, полуавтоматической сварки и ручной элек-
тродуговой сваркой. Доступными для контроля следует считать свар-
ные соединения, конструкция которых разрешает перемещать преоб-
разователь в пределах, обеспечивающих УЗК всего сечения сварного
соединения.
10.1.3 Методика ультразвукового контроля обеспечивает выяв-
ление в сварных соединениях трещин, непроваров, несплавлений,
шлаковых включений и газовых пор с эквивалентной площадью не
меньше нормативных величин несплошностей с определением их ко-
личества, координат расположения и условной длины.
10.1.4 При контроле должны использоваться ультразвуковые им-
пульсные дефектоскопы, которые удовлетворяют требованиям этого
НД.

140
Дефектоскопы должны быть укомплектованы типичными или спе-
циальными наклонными преобразователями с углом ввода 500, 650,
700, 740 .
В состав комплекта аппаратуры для измерения и проверки основ-
ных параметров дефектоскопов (вместе с преобразователями) и про-
ведения контроля должен входить комплект СО и СОП в соответствии
с требованиями этого НД.

10.2. Выбор способов и параметров контроля


10.2.1 При выборе способа контроля следует учитывать такие фак-
торы, как толщина элементов сварного соединения, размер его усиле-
ния и катет, особенности и характер расположения возможных не-
сплошностей, конструкция сварного соединения и наличие доступа
к нему. Способ контроля должен обеспечить контроль всего сечения
наплавленного металла.
10.2.2 Применяются такие способы контроля:
а) прямым лучом наклонным преобразователем для выявления не-
сплошностей в нижний (корневой) части сварного соединения;
б) однократно отраженным лучом наклонным преобразователем
для выявления несплошностей в средней и верхней частях сварного
соединения;
в) двукратно отраженным лучом наклонным преобразователем
для выявления несплошностей в средней и нижней частях сварного
соединения при увеличенной ширине усиления или размера катета
углового сварного соединения.
10.2.3 Параметры ультразвукового контроля стыковых сварных со-
единений следует выбирать по табл. 10.1 и 10.2, угловых и тавровых
сварных соединений с плоскими стенками - по табл. 10.3.
Угол ввода по необходимости можно корректировать при настрой-
ке дефектоскопа по СОП в зависимости от фактической ширины уси-
ления сварного соединения и стрелы используемого преобразовате-
ля. При этом следует предоставлять преимущество преобразователю
с меньшим углом ввода.
Рекомендуется выполнять ультразвуковой контроль сварных со-
единений с толщиной стенки 8 мм и больше с помощью АРД-шкал по
методике, приведенной в Приложении И.
Характеристики преобразователей могут иметь отличия с учетом
особенностей используемой аппаратуры, от приведенных в табл. 10.1,
10.2 и 10.3 .

141
Таблица 10.1

142
Параметры ультразвукового контроля стыковых сварных соединений
Контроль нижней части Контроль верхней части сварного со-
сварного соединения единения

МГц
теля, мм
ля, мм
ля, мм

способ
способ

глубина
глубина

соеди-нения, мм
Угол ввода, град.
Рабочая частота,
контроля
контроля

залегания
залегания

Тол-щина свар-ного
контрольно-
контрольно-

го отражате-
го отражате-

Стрела преобразова-
4-7 74 5 5 прямым 4-7 однократно 8-14
лучом отражен-ным лучом
8 - 13 70 5 5 то же 8-13 то же 16-26
14 -19 65 2,5 8 -«- 14-19 -«- 28-38
20 -29 65 2,5 10 -«- 20-29 -«- 40-58
30 -40 65, 50 2,5 12 65 – прямым 30-40 50 - однократно 60-80
лучом отражен-ным лучом

Таблица 10.2
Параметры ультразвукового контроля мест сечения сварных соединений
Толщина сварного Угол ввода, Рабочая Стрела Контроль нижней части сварного Контроль верхней части сварного соедине-
соединения, мм град. частота, преобразо- соединения ния
МГц вателя,
способ глубина залегания- способ контроля глубина залегания
контроля контрольного отра- контрольного отража-
жателя, мм теля, мм
4-7 74 5 5 Двукратно 12-21 однократно отражен- 8-14
отра-жен- ным лучом
ным лучом
8-13 70 5 5 24-39 то же 16-26
14-19 70 2,5 8 то же пря- 14-19 -«- 28-38
20-29 65 2,5 10 мым 20-29 -«- 40-58
30-40 65 2,5 12 -«- 30-40 -«- 60-80
-«-
10.3. Настройка дефектоскопа
10.3.1 Настройку глубиномера дефектоскопа для измерения коор-
динат несплошностей для изделий с толщиной до 8 мм осуществляет-
ся по СОП (рис. 10.1).
10.3.2 Установление рабочей зоны контроля дефектоскопа с пре-
образователем следует проводить с помощью глубиномера, предвари-
тельно настроенного согласно п.10.3.1.
Допускается установление зоны контроля как по сигналам от искус-
ственных отражателей, выполненных на минимальной и максималь-
ной глубинах расположения несплошностей в сварных соединениях,
которые выявляются прямым и однократно (двукратно) отраженны-
ми лучами отдельно, так и по координатам глубиномера, которые от-
вечают этим глубинам.
10.3.3 При контроле стыковых сварных соединений прямым лучом
передний фронт прямоугольного импульса (строб-импульса) устанав-
ливают в положение, отвечающее нулевому распределению шкалы
глубиномера, а задний фронт строб-импульса устанавливают в по-
ложение, отвечающее толщине стенки (рис. 10.2, а). Выделенная на
развертке зона отвечает прохождению луча от поверхности ввода к
противоположной (донной) поверхности.
Таблица 10.3
Параметры ультразвукового контроля угловых и тавровых сварных
соединений с плоскими стенками
Толщина Угол Рабо- Стрела Контроль нижней Контроль верхней части
сварного вво- чая преоб- части сварного соеди- сварного соединения
соедине- да часто- разова- нения
ние, град та, теля, способ глубина способ глубина
мм МГц мм кон- залегания контроля залегания
троля контрольного контрольного
отражателя, отражателя,
мм мм
пря- однократно
Свыше 6 до 70 5 5 мым Свыше 6 до отражен- От 12 до
8 включ. лучом 8 включ. ным 16 включ.
лучом
Свыше 8 до 70 5 5 то же Свыше 8 до 13 то же От 16 до 26
13 включ. включ.
« 14 « 19 « 65 2,5 8 -«- « 14 « 19 « -«- От 28 до 38
« 20 « 40 « 65 2,5 10 -«- « 20 « 40 « -«- От 40 до 80

143
Рис. 10.1. Стандартный образец предприятия с угловым отражателем для настройки чувствительности

При контроле однократно отраженным лучом передний фронт не-


обходимо установить в положение S, а задний - в положение 2S. Выде-
ленная зона отвечает прохождению лучу через сварное соединение
от нижней (донной) поверхности к поверхности ввода.
При контроле двукратно отраженным лучом передний фронт строб-им-
пульса устанавливают в положение 2S, а задний - в положение 3S. Эта зона
отвечает прохождению лучу через сварное соединение от поверхности вво-
да к донной поверхности, но предварительно луч прошел через стенку свар-
ного соединения дважды, отразившись от донной поверхности.
10.3.4 При контроле угловых и тавровых сварных соединений прямым
лучом (рис. 10.2,������
б) передний
�����������, �� фронт строб-импульса
�������������� ��� ������ ����� ������также
�������� устанавливают по
���������� ������, ����������� �� ������ �����������.
нулевому значению шкалы глубиномера, а задний фронт
10.3.4 ��� �������� ������� � �������� ������� ���������� ������
– в положение S +
К1, что отвечает �����прохождению луча
(���. 10.2, �) �������� ����� (по глубине)
�����-�������� от поверхности
����� �������������
�������� �������� ����� �����������, � ������ ����� – � ��������� S + � ,
��
1
ввода к
нижней границе сварного соединения (с учетом размера катета К1).
��� �������� ����������� ���� (�� �������) �� ����������� ����� � ������
������� �������� ���������� (� ������ ������� ������ � ). 1

Рис. 10.2. Схема установки зоны контроля а - при контроле стыковых сварных соединений
� - ��� �������� �������� ������� ���������� ������, ���������� ���������� �
прямым, однократно���������
отраженным и двукратно
���������� �����; � - ��� ��������отраженным лучом;
������� ������� ���������� б -�при контроле угловых
������
���������� ���������� �����
сварных соединений прямым и однократно отраженным лучом
���. 10.2 ����� ��������� ���� ��������

144
��� �������� ���������� ���������� ����� �������� �����
��������������� � ��������� S, � ������ - � ��������� S + �2, ��� ��������
При контроле однократно отраженным лучом передний фронт устанав-
ливается в положение S, а задний - в положение S + К2, что отвечает прохож-
дению луча через сварное соединение после отображения от донной поверх-
ности к верхней границе сварного соединения (с учетом катета К2).
Для оперативной настройки зоны контроля используется СОП с
контрольными отражателями - зарубками.
10.3.5 Настройка предельной чувствительности осуществляется
отдельно для прямого, однократно и двукратно отраженного лучей.
При этих значениях чувствительности осуществляется оценка не-
сплошностей, выявленных при контроле.

10.4. Проведение контроля


10.4.1 Перед началом контроля на поверхности контролируемого
изделия следует нанести зону перемещения преобразователя.
10.4.2 Прозвучивание сварных соединений необходимо делать по
совмещенной схеме включения преобразователя. В процессе контро-
ля преобразователь устанавливают перпендикулярно сварному соеди-
нению и плавно перемещают вдоль сварного соединения, осуществляя
поперечно-продольное сканирование с поворотом преобразователя
относительно оси на угол 10-150 влево и вправо (рис. 10.3).
Для выявления поперечных трещин сварное соединение следует дополни-
тельно контролировать наклонным преобразователем, установленным вдоль
продольной оси сварного соединения со снятым усилением и для тавровых свар-
ных соединений под углом 15-300 к продольной оси сварного соединения.
10.4.3 Контроль стыковых сварных соединений толщиной от 4 до
40 мм выполняется наклонными преобразователями с углом ввода
50°, 65°, 70°, 74° с двух сторон сварного соединения по внешней или
внутренней поверхности сварного соединения. Параметры контроля
приведены в табл. 10.1. Преимущество следует предоставлять контро-
лю по внешней поверхности.
При контроле сварных соединений, имеющих разную толщину
элементов, один из которых имеет скошенные края, контроль со сто-
роны листа с меньшей толщиной осуществляется прямым (или дву-
кратно отраженным) и однократно отраженным лучом, а со стороны
листа со скосом - только прямым лучом по поверхности (внешний или
внутренний) согласно рис. 10.3.
Выбор наиболее оптимальных схем проводится исходя из геоме-
трических особенностей сварного соединения и наиболее вероятно-
го типа несплошностей и их расположения.

145
Таблица 8.2

146
Предельно допустимые значения измеренных характеристик и количества дефектов в сварных
соединениях штампосварных элементов трубопроводов
Номиналь- Амплитуда эхо- Условная длина дефекта Коэф- Количество до- Суммарная условная
ная сигнала (мм), расположенного на фи- пустимых дефектов длина допустимых
толщина Если Если глубине, циент на любые 100 мм дефектов (мм) на 100
стенки, Кф не Кф мм формы длины шва, шт. мм длины шва, при
мм измеря- изме- Менее 20- 65 и Кф, дБ мелких больших глубине залегания
ется ряется 20 20,5 более и боль- дефектов (мм)
ших Менее 65 65 и более
вообще

От 26 до 39,5 пер- - 20 30 45 не 9 3 30 45
От 40 до 64,5 вый- - 20 30 45 изме- 10 3 30 45
От 65 до 99,5 брако- второй 20 30 45 ряется 11 3 30 45
От 100 до 120 вочный бра- 20 30 45 1 (0дб) 12 3 30 45
уро- ковоч- 1 (0Дб)
вень ный
уро-
вень
Примечание 1. К мелким относятся точечные дефекты (п.5.6.21). К большим относятся дефекты, условная протяж-
ность которых больше установленных для точечных дефектов, но не превышает значений, приведенных в колонках 4-6
(допустимые протяженные), а также все дефекты с положительным коэффициентом формы.
Примечание 2. При использованные данных колонок 4, 5, 6, 10, и 11 нужно учитывать, что при контроле прямым
лучом глубина залегания дефекта определяется как расстояние от внешней поверхности сварного соединения, а при
контроле однократно отраженным лучом - как сумма толщины стенки и расстояния от внутренней поверхности сварно-
го соединения к дефекту.
Примечание 3. Если дефекты выявляются прямым и однократно отраженным лучами, то оценку их условной протя-
женности и общей длины делают по результатам контроля прямым лучом.
10.4.4 В связи с конструктивными особенностями мест пересечения
сварных соединений, вызывающих ограниченный доступ к нему, при
контроле используют преобразователи с повышенным углом ввода по
сравнению с продольными сварными соединениями.
Параметры контроля мест пересечения сварных соединений наклон-
ным преобразователем по совмещенной схеме приведены в табл. 10.2.
Со стороны продольного сварного соединения преобразователь
следует перемещать веерообразно (рис. 10.5).
10.4.5 При контроле угловых и тавровых сварных соединений мо-
гут применяться следующие схемы контроля (рис. 10.6 и 10.7):
а) по внешней или внутренней поверхности стенки углового соединения;
б) по поверхностям или полочке стенки таврового соединения.
Схема контроля выбирается в зависимости от расположения воз-
можных несплошностей, исходя из условий полного прозвучивания
наплавленного металла сварного соединения и доступности контро-
ля. Преобладающим способом контроля должен быть контроль по
внешней поверхности углового соединения (рис. 10.6, а, б, г, д) и по
внешней поверхности полочки таврового соединения (рис. 10.7, а).
Контроль угловых и тавровых сварных соединений выполняется
раздельно-совмещенными и совмещенными наклонными преобразо-
вателями с углом ввода 50°, 65° и 70°.
Контроль угловых и тавровых соединений при наличии доступа
выполняют наклонным преобразователем прямым и однократно от-
раженными лучами.

Рис. 10.3. Схема перемещения преобразователя при контроле

147
Рис. 10.4. Схема контроля сварного соединения с разной толщиной сварных элементов

Рис. 10.5. Схема контроля зоны сечения сварных соединений

10.5. Оценка качества сварных соединений


10.5.1 При ультразвуковом контроле различают точечные и протя-
женные несплошности.
К точечным несплошностям относятся такие, условная длина кото-
рых не превышает условной длины искусственного отражателя в СОП
на глубине, отвечающей глубине залегания несплошности в сварном
соединении изделия.
К протяженным несплошностям относятся такие, условная дли-
на которых превышает условную длину искусственного отражателя
в СОП на глубине, отвечающей глубине залегания несплошности в
сварном соединении изделия.
10.5.2 По результатам ультразвукового контроля сварные соедине-
ния конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 10.4.
10.5.3 К недопустимым несплошностям сварных соединений по ре-
зультатам УЗК относятся:
а) точечные несплошности, амплитуда сигналов от которых боль-
ше, чем амплитуда сигнала от искусственного отражателя с допусти-
мой площадью;
б) протяженные несплошности, амплитуда сигналов от которых
больше, чем амплитуда сигнала от искусственного отражателя с наи-
меньшей фиксированной площадью.

148
Таблица 10.4
Требования к качеству сварных соединений
Сварные Наименьшая тол- Длина Эквивалентная пло- Допустимое
соедине- щина элемента кон- оценочного скость единичной количество
ния струкции в сварном участка, мм фиксируемой несплош- одиночных
соединении, мм ности, мм2 несплошностей
наименьшая допустимая на оценочном
участке, шт.
Стыковые От 4 до10 вкл. 20 5 7 1
Угловые Свыше 10 до 20 вкл. 25 5 7 2
Тавровые « 20 « 30 « 30 5 7 3
« 30 « 40 « 30 7 10 3

Рис. 10.6. Схемы контроля угловых сварных соединений

Рис. 10.7. Схемы контроля тавровых сварных соединений.

149
Приложение А
к п. 5.1.8 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Форма технологической карты контроля


Предприятие Технологическая кар- Метод контроля: UT
та контроля (пример ультразвуковой
заполнения)
Объект контроля: Стыковое сварное соединение без подкладного кольца
Материал: сталь 20 Типоразмер: 108×12 мм
НД на кон- ПЭП (тип, угол, частота): СОП (тип и размер отражателя)
троль: 121, 650, 5 МГц Зарубка 2,5×2,0 мм
Приборы: Проверка параметров ПЭП и Э/А тракта по:
Тип – УД2-12 СО-1: СО-2: СО-3:
Угол β, лучевая раздель- Угол α, Точка ввода,
ная способность мертвая зона стрела ПЭП
Настройка скорости развертки, установка зоны контроля
Настройка скорости развертки и установка зоны контроля осуществляется
по зарубкам на СОП

Настройка чувствительности Схема контроля и сканирование

Настройка чувствительности по заруб-


кам на СОП.
Получить максимальный сигнал от
первого отражателя, установить «Осла-
бление» на 20 дБ, при помощи регуля-
тора усиления установить верхушку
эхо-сигнала на верхнюю горизонталь-
ную лини. Экрана. Таким же образом
настроить сигнал от второго отражате- L1 = 2Hxtgα + 1/2l + b + ЗТВ,
ля. Браковочный уровень будет равен ЗТВ = 1/2 усиления
20 дБ (верхняя горизонтальная линия), L2 = Hxtgα + 1/2l + b + ЗТВ
контрольный – 14 дБ (половина экрана),
поисковый – 8 дБ (вторая горизонталь-
ная линия экрана).

Настройку чувствительности можно


также осуществить при помощи АРД-
шкалы (диаграммы)

К (шаг сканирования) – не более ½ ширины


пьезопластины
Амплитуда эхо-сигнала: 20 дБ Условная протяженность, мм: 20
Эквивалентная площадь, мм2: 5

150
Нормы оценки качества.
Максимально-допустимые параметры дефектов:
Суммарная условная протяженность допустимых дефектов
на 100 мм соединения, мм: 30
Количество допустимых дефектов на 100 мм соединения: мелких и крупных суммар-
но – 8, крупных – 3
Карту разработал: Утвердил:
Ф.И.О., специалист ____ уровня по UT, Ф.И.О. ________________________________
свидетельство № ___________________ Подпись ______________________________
Подпись ___________________________ Дата «___»__________________ 200__г
Дата «___»______________ 200__ г.

Приложение Б
к п. 5.2.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Методические указания по поверке стандартных


образцов предприятия
Б.1 Общие положения
СОП предназначены для настройки рабочих режимов дефектоско-
пов и воспроизведения параметров ультразвукового контроля при
оценке измерительных характеристик дефектов.
Б.2 Требования к СОП
Б.2.1 СОП должны изготовляться в соответствии с требованиями
НД.
Б.2.2 Заготовку следует считать пригодной для изготовления об-
разца, если в ней не выявлено расслоений металла, неметаллических
и других включений.
Б.2.3 С целью обеспечения условий воспроизведения параметров
контроля, устанавливаются такие требования:
а) на размеры площади: для угловых отражателей (зарубок) и пло-
скодонных отверстий допустимой является погрешность изготовле-
ния площади отражателя ±0,12 Sо, где Sо – площадь поверхности от-
ражателя;
б) на ориентацию отражателей:
1) для отверстия с плоским дном - ± 30‘,
2) для зарубок - ± 10.
Б.2.4 Размеры образцов выбираются исходя из особенностей (удоб-
ства) эксплуатации. При этом следует учитывать, что ультразвуковые
волны от контрольного отражателя не должны интерферировать на
ПЭП из возникновения ультразвуковых волн путем переотражения

151
от граней образца или его отражателей. Для этого достаточно распо-
ложить контрольные отражатели на расстоянии от торцевых поверх-
ностей не менее, чем на 20 мм, а боковых граней – не менее ширины
ПЭП.
Допускается использование рабочих образцов, имеющих погреш-
ности акустических параметров, выходящих за пределы допусков по
2.3 при условии внесения поправки в настройку дефектоскопа. Зна-
чения поправок в дБ при этом должно обозначаться на образце и за-
носится в паспорт.
Б.2.5 Зарубки должны быть изготовлены согласно требований Б.3
этого приложения.
Б.2.6 На поверхности СОП и на грани отображающей зарубки не
должно быть трещин и надрывов металла.
Б.2.7 С целью обеспечения точности измерения глубины грани отобра-
жающей зарубки индентор притупляется под прямым углом до зеркальной
грани. Допустимая погрешность размера индентора (его ширина) представ-
ляет ± 0,05 мм.
Б.2.8 На каждом образце должно быть нанесено его тип, номер,
марка стали, номера, размеры и глубина расположения контрольных
отражателей. Допускается наносить только номер, если параметры
будут занесены в паспорт на образец.
Б.3 Поверка СОП
Б.3.1 Заготовки металлу для СОП подлежат обязательному УЗК
прямым и наклонным ПЭП с целью выявления расслоений, включе-
ний и других дефектов.
Б.3.2 Наличие трещин на грани зарубки устанавливают при помо-
щи травления. Это осуществляется однократно перед первым исполь-
зованием образца.
Б.3.3 СОП должны поддаваться периодическим поверкам при их
сохранении и эксплуатации.
Б.3.4 Периодическая поверка образцов должна выполняться каж-
дый раз при их использовании и один раз в квартал ответственным
за состояние образцов. Поверка осуществляется путем визуального
осмотра образцов. Запрещается использовать образцы с механиче-
скими повреждениями, со следами коррозионного износа и т.д.
Б.3.5 При первичной поверке должны быть выполнены такие опе-
рации:
а) оценка класса чистоты рабочей поверхности СОП;
б) оценка величины отклонения от номинала ширины и высоты
грани отображающей зарубки;

152
в) оценка величины отклонения толщины, ширины и длины образ-
ца от номинала.
Пункт Б.3.5, как правило, должен выполняться производителем об-
разцов. Рекомендуется иметь документально оформленный паспорт
изготовителя на каждый образец.
Б.3.6 Ориентация поверхности отображающей зарубки может
быть оценена снятием свинцового следа с измерением по нему угла
между поверхностью зарубки и основанием образца, например, на
универсальном измерительном микроскопе УИМ-21. По этому же сле-
ду контролируются формы зарубки.
Оценку отклонения ширины зарубки от номинала рекомендуется
выполнять переносным микроскопом. Оценка отклонения высоты за-
рубки от номинального значения может осуществляться при помощи
индикатора временного типа со шкалой по 0,01 мм.
Б.3.7. Оценка величины отклонения размеров образца должна вы-
полняться штангенциркулем.
Б.4 Учет, хранение и использование СОП
Б.4.1 Лицо, ответственное за хранение и правильное использова-
ние СОП, назначается в установленном порядке.
Б.4.2 Образцы должны храниться в специально отведенном месте.
Б.4.3 Рекомендуется при переноске и хранении образцов содер-
жать их в футлярах, защищающих их от загрязнений и механических
повреждений.
Б.4.3 Все образцы должны быть зарегистрированы в специальном
журнале.
Б.4.5 Каждому образцу должен быть присвоен регистрационный
номер. Не допускается присвоение изготовленному СОП такого номе-
ра, который раньше был изъят из применения.
Б.5 Паспорт СОП
Паспорт должен включать:
а) общий раздел, содержащий регистрационный номер СОП, соот-
ветствие его требованиям стандартов, инструкций и другой норматив-
но-технической документации, шифр действующей документации,
тип изделия (узла), для контроля качества которого предназначен
образец, толщина элементов, марка стали. В общем разделе должен
также содержаться эскиз образца с контрольным отражателем и схе-
ма распространения луча при настройке чувствительности дефекто-
скопа;
б) раздел, в котором должны быть две таблицы со сведениями об
образцах, условия и схема проведения измерения параметров обра-

153
зов, данные о квалификации и фамилия лица, проведшего поверку
образца. В одной таблице должны содержаться сведения о типе каж-
дого отражателя, его номере (по эскизу), номинальные и фактические
размеры каждого контрольного отражателя, номинальные и факти-
ческие значения угла между основанием образца и грани отражающей
зарубки, размеры (толщина, ширина и длина) образца, расстояние от
торца к отражателю, класс чистоты рабочей поверхности образца,
типы приборов, с помощью которых проведены измерения. Во вто-
рой таблице указываются допуски на линейные, угловые и акустиче-
ские параметры образцов (в соответствии с требованиями к образ-
цам), если такие имеются.

Приложение В
к п. 5.2.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Mетодика измерения основных параметров


ультразвукового контроля цилиндрических изделий
с малым радиусом кривизны
В.1 Общие положения
В.1.1 Эта методика содержит положения относительно измерения
основных параметров УЗК цилиндрических изделий при примене-
нии преобразователей с поверхностью, притертой к контрольной по-
верхности.
В.1.2 Методика применяется для измерения параметров УЗК при
использовании преобразователей с цилиндрической рабочей поверх-
ностью, изготовленных в производственных условиях или притер-
тых пользователем с целью обеспечения возможности сканирования
цилиндрических поверхностей с малыми радиусами кривизны.
В.2 Требования к квалификации персонала
В.2.1 К выполнению измерений основных параметров УЗК цилин-
дрических изделий при применении притертых преобразователей
допускаются операторы УЗК, аттестованные на 2 или 3 уровни пол
УЗК соответственно требованиям ДНАОП 0.00-1.27-97.
В.3 Аппаратура и оборудование
В.3.1 Измерения осуществляются с использованием ультразвуковых
дефектоскопов, предназначенных для контроля стальных изделий.
В.3.2 Для измерения используются совмещенные или раздельно-
совмещенные преобразователи с рабочей поверхностью, притертой к
цилиндрической поверхности контролируемых изделий.

154
В.3.3 Для выполнения измерений применяются специальные осна-
щения – приборы, эталонные блоки, позволяющие провести измере-
ния параметров согласно с В.4.
В.4 Измеряемые параметры контроля
В.4.1 По этой методике измеряются такие параметры:
а) угол ввода;
б) проекция на боковую поверхность преобразователя точки вы-
хода его акустической оси (стрела преобразователя);
мертвая зона;
г) лучевая способность;
д) фронтальная поверхность;
е) диаграмма направленности преобразователя (предназначена
для метрологических подразделов и реализуется путем применения
определенных типов оснащения);
ж) эквивалентная (предельная) чувствительность контроля.
В.5 Подготовка к проведению измерений
В.5.1 Подготовка к проведению измерений лежит в подключении
преобразователя, настройке дефектоскопа и подготовке приборов
(эталонных блоков).
В.5.2 Настройка дефектоскопа состоит из таких этапов:
а) отключение схемы регулировки ВРЧ;
б) установка длительности и задержки развертки (для возможно-
сти регистрации в пределах экрана дефектоскопа сигналов от наиме-
нее и наиболее отдаленных от излучателя отражателей;
в) установка длительности и задержки строба АСД в пределах, по-
зволяющих получать информацию о параметрах указанных выше от-
ражателей.
В.5.3 Подготовка приборов (эталонных блоков) лежит в приведе-
нии их в рабочее положение, присоединении отдельных элементов,
находящихся в разобранном состоянии.
В.6 Проведение измерений
В.6.1 Изменения выполняются с использованием одного из ре-
комендованных ниже приборов (блоков), выбираемых с учетом их
специфики и требований к точности измерения, а также особен-
ностей рабочей поверхности преобразователя, соединенного с по-
верхностью контролируемых изделий. Радиус кривизны прибора
должен равняться радиусу кривизны изделия, подлежащего кон-
тролю.
В.6.2 Измерение параметров преобразователей при проведении
метрологической аттестации.

155
В.6.2.1 Эти рекомендации применяются при проведении метроло-
гической аттестации преобразователей с цилиндрической рабочей
поверхностью.
В.6.2.2 Измерение параметров преобразователей с рабочей по-
верхностью, подготовленной к сканированию поперек образующей
цилиндрической поверхности изделия, может выполняться с ис-
пользованием СО, описанного в патенте Украины UA N 52432, МПК
G01N29/00.
В.6.3 Измерение параметров преобразователей, подготовленных
пользователем к проведению сканирования поперек образующей ци-
линдрической поверхности.
В.6.3.1 В этом подразделе речь идет об измерении (или уточнении)
параметров контроля с использованием преобразователей, рабочая
поверхность которых подготовлена для сканирования поперек об-
разующей цилиндрической поверхности изделий, например, предна-
значенных для выявления поперечных трещин в зоне сварных соеди-
нений или для контроля гнутых участков трубопроводов на наличие
поперечных дефектов.
В.6.3.2 Используя эти рекомендации, можно провести измерение
всех основных параметров контроля: угла ввода преобразователя, его
стрелы, мертвой зоны, фронтальной и лучевой способности. Возмож-
но также построение диаграммы направленности преобразователя.
Пользователь имеет возможность построить так называемый «несим-
метричный» вариант диаграммы (аналогично диаграмме, построен-
ной для преобразователей, имеющих плоскую рабочую поверхность,
с использованием отверстий З-2, рекомендуемых ГОСТ 14782). В этом
случае, измеряемые для построения диаграммы амплитуды сигналов,
зависят не только от ориентации акустической оси преобразователя
относительно поверхности отражателя, но и от расстояния между
точкой выхода акустической оси и этим отражателем. Для построе-
ния «симметричного» варианта диаграммы необходимо использовать
приборы, рекомендуемые в В.6.2.
В.6.3.3 Вышеуказанные основные параметры контроля измеряют-
ся с применением того дефектоскопа, который будет использоваться
для проведения контроля, а также с применением прибора согласно
рис. В.1. Порядок измерения параметров имеет значение при выборе
из имеющихся преобразователей одного с оптимальными параме-
трами. Ниже речь идет о порядке проведения таких измерений. При
каждой последующей операции измерений из группы выбирают та-

156
кие преобразователи, которые имеют оптимальные (по сравнению с
другими) параметры.

Рис. В.1. Устройство для измерения параметров ультразвукового контроля при


использовании преобразователей, подготовленных для проведения сканирования поперек
образующей цилиндрической поверхности 1 – рабочее тело; 2 – 5 0 боковые цилиндрические
отражатели; 6 – группа коаксиальных цилиндрических отражателей; 7 – 9 группы боковых
симметричных цилиндрических отражателей; 10 – распределение угловой шкалы; 11 –
дополнительное рабочее тело; 12 – кронштейн; 13 – струна; 14 – преобразователь

В.6.3.3.1 Мертвую зону М преобразователя измеряют с помощью


группы боковых цилиндрических отражателей 2 – 5, изготовленных
в рабочем теле устройства, изображенного на рис. В.1. Мертвой зоной
преобразователя считают расстояние (в миллиметрах) от рабочей по-
верхности к тому отражателю, сигнал от которого еще определяется
на уровне не менее 6 дБ по сравнению с зондирующим импульсом (или
зоной реверберационных шумов, расположенной с правой стороны
от зондирующего импульса, рис. В.2).
В.6.3.3.2 Рулевую разделяющую способность преобразователя из-
меряют с помощью группы коаксиальных цилиндрических отража-
телей 6 (рис. В.1). ∆л – это разница между радиусами двух соседних
коаксиальных цилиндрических отражателей, сигналы от которых по-
лучаются на уровне не менее 6 дБ (рис. В.3).
В.6.3.3.3 Фронтальную раздельную способность преобразователя
измеряют с помощью группы боковых симметричных цилиндриче-
ских отражателей 7 – 9 (рис. В.1) с разными расстояниями между дон-
ными поверхностями пары отражателей в каждой из групп. ∆ф – это
расстояние для той пары отражателей, сигнал от которых меняется

157
не менее, чем на 6 дБ при перемещении преобразователя вдоль обра-
зующей (рис. В.4).
В.6.3.3.4 Измерение угла ввода α и стрелы n преобразователя мож-
но выполнять двумя способами с помощью устройств, изображенных
на рис. В.1 и В.2.

Рис. В.2. Изображения на экране дефектоскопа при измерении мертвой зоны


1 – зондирующий импульс; 2 – импульсы, отвечающие реверберационным шумам; 3 – импульс,
отвечающий сигналу от бокового цилиндрического отражателя на глубине «у».

Рис. В.3. Изображения на экране дефектоскопа при измерении лучевой раздель-ной


способности 1 – зондирующий импульс; 2 – 3 – импульсы, отвечающие сигналам от коакси-
альных цилиндрических отражателей

В.6.3.3.4.1 Измерение с помощью устройства на рис. В.1 выполня-


ется в та-кой последовательности. Наносят контактную жидкость на
цилиндрическую по-верхность рабочего тела 1. Путем сканирования
преобразователей 14 находят максимум сигнала, отраженного от по-
верхности основания рабочего тела 1. Фик-сируют преобразователь

158
в этом положении. Потом наносят контактную жидкость на поверх-
ность основания и устанавливают на ней дополнительное рабочее
тело 11, на котором неподвижно закреплен кронштейн 12. Перемещая
его по поверхно-сти основы рабочего тела 1, находят максимум сиг-
нала, отраженного от поверх-ности 11, противоположного его рабо-
чей поверхности. Фиксируют дополнительное рабочее тело 11 в этом
положении. Струна 13, натянутая на рамке кронштейна 12 укажет на
одно из делений шкалы 10 (деление отвечает значениям углов ввода
преобразователя в диапазоне от 00 до αmax – максимального угла ввода,
приме-няемого соответственно рекомендациям существующих нор-
мативных докумен-тов). Найденное таким способом деление шкалы
отвечает углу ввода преобразо-вателя. Точка пересечения струны 13
с контуром рабочей поверхности преобра-зователя 14 будет отвечать
проекции точки выхода акустической оси на его боко-вую поверх-
ность. Таким образом, в результате одного измерения определяются
как угол ввода преобразователя, так и его стрела n.

Рис. В.4. Последовательность изображений на экране дефектоскопа при измерении


фронтальной раздельной способности
а – изображение на экране дефектоскопа, отвечающее пересечению акустической оси
преобразо-вателя с поверхностью левого отражателя, входящего в группу боковых
цилиндрических отража-телей; б – изображение на экране дефектоскопа, отвечающее
направлению акустической оси пре-образователя между поверхностями левого и правого
отражателей; в – изображение на экране дефектоскопа, отвечающее пересечению акустической
оси преобразователя с поверхностью пра-вого отражателя, входящего в группу боковых
цилиндрически х отражателей; 1 – зондирующий импульс; 2 – импульс, отвечающий
сигналу от левого бокового симмет-ричного цилиндрического отражателя; 2 + 3 – импульс,
отвечающий сигналам, одновременно при-нятых от левого и правого боковых симметричных
цилиндрических отражателей; 3 – импульс, от-вечающий сигналу от правого бокового
симметричного цилиндрического отражателя

В.6.3.3.4.2 Второй способ измерения угла и стрелы преобразовате-


лей мож-но применять как в лабораторных, так и в производственных
условиях. Для этого используется простое устройство, изображенное
на рис. В.5. Рабочее тело 1 изго-товлено из такого же материала, что и
контролируемое изделие и имеет такой же радиус кривизны – R. Пре-
159
образователь 2 с цилиндрической рабочей поверхно-стью, подклю-
ченный по совмещенной схеме к генератору Г и приемника П дефек-
тоскопа размещают на цилиндрической поверхности рабочего тела 1.
При этом необходимо найти такое его положение, при котором отра-
женный от поверхности основы рабочего тела 1 сигнал является мак-
симальным. Этому положению отве-чает вертикальная ориентация
относительно основы акустической оси преобразо-вателя – АТ. После
фиксации преобразователя в этом положении устанавливают на смо-
ченную контактной жидкостью поверхность основы рабочего тела 1
прямой совмещенный преобразователь 3, подключенный к приемни-
ку П дефектоскопа. Находят такое положение 3, при котором он при-
нимает излучающий преобразова-телем 2 максимальный сигнал. При
этом акустическая ось 3 совпадает с акусти-ческой осью АТ преоб-
разователя 2. Поэтому, путем продолжения проекции аку-стической
оси прямого преобразователя 3 к пересечению с контуром рабочей
по-верхности преобразователя 2 (точка О‘) определяется стрела n.
Угол ввода α оп-ределяют после измерения отрезка L, длина которо-
го определяется расстоянием от точки ПРО – центр цилиндрической
поверхности рабочего тела 1 к точке пере-сечения проекции акусти-
ческой оси преобразователя 3 с основой рабочего тела 1 (т.е. к точке
3). Угол α определяется по формуле: α = arcsin(L/R).

Рис. В.5. Устройство для измерения угла ввода и стрелы преобразователей, ис-пользуемых
для сканирования поперек образующей цилиндрической поверхности
1 – рабочее тело; 2 – преобразователь; 3 – прямой совмещенный преобразователь; Г – генератор
дефектоскопа; П – приемник дефектоскопа; АО – акустическая ось преобразователя 2; α -
угол ввода преобразователя 2; R – радиус кривизны рабочего тела; L – расстояние от центра
цилиндрической поверхности рабочего тела к акустической оси АТ

160
В.6.3.3.4.3 Если рабочим телом является деталь, изображенная на
рис. В.6, то можно выполнять измерения для преобразователей, под-
готовленных к контролю цилиндрических изделий любого диаметра,
в том числе наиболее распространенных диаметров – 57, 89, 108, 133,
159 мм и т.п.
В.6.3.3.5 Диаграмму направленности преобразователя («несимме-
тричный» вариант) строят с применением устройства, изображенно-
го на рис. В.1. После определения угла ввода α преобразователя и его
стрелы n значение точек диаграммы определяют путем его перемеще-
ния с дискретным шагом, отвечающим делениям шкалы 10, как по ча-
совой, так и против часовой стрелки к точке, отвечающей максималь-
ному сигналу от поверхности основы рабочего тела.

Рис. В.6. Рабочее тело для измерения угла ввода и стрелы преобразователей с разными
радиусами кривизны рабочей поверхности d1 – d4 – диаметры, отвечающие диаметрам
поверхности контролируемых изделий

Приложение Г
к п. 5.2.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Oпределение эквивалентной площади участков


некоторых отражателей, применяемых в стандартных
образцах предприятия
В УЗК используются четыре типа отражателей – плоскодонное от-
верстие, сегментный отражатель, угловой отражатель и цилиндриче-
ское боковое отверстие. Все указанные типы отражателей являются
равноценными для настройки чувствительности и оценки эквива-
лентной площади несплошностей.
Традиционно эквивалентные размеры выявленных несплошно-
стей измеряются величиной площади плоскодонного отверстия, рас-

161
положенного на той же глубине, что и выявленная несплошность.
Считается, что амплитуды сигналов от несплошности и плоскодон-
ного отверстия должны быть одинаковыми, а размеры несплошности
считаются эквивалентными площади плоскодонного отверстия.
В большинстве НД указывают предельную чувствительность
(обычно это браковочный уровень), выраженную величиной площади
плоскодонного отверстия. В случае, когда настройка осуществляется
не по плоскодонным отверстиям, а по угловым отражателям или боко-
вым сверлениям, следует правильно устанавливать взаимное соответ-
ствие размеров между этими отражателями. В некоторых случаях как
дополнительный отражатель используют вертикальное сверление. В
табл. Г.1 приведены формулы, позволяющие выразить размеры отра-
жателей через площадь (диаметр) плоскодонного отверстия.
Указанные формулы дают достаточную точность при выполнении
таких условий:
а) длина волны намного меньше размеров несплошности (отражателя);
б) волновые размеры намного больше 1. Так, в частности, «заруб-
ка» 0,8×2 отвечает эквивалентной площади 0,8 мм2 для угла ввода 65°.
Длина ультразвуковой волны в стали при частоте 5 МГц равна 0,7 мм.
То есть условие а) не выполняется, что свидетельствует про нахож-
дение в зоне, близкой к резонансной, где точное решение получить до-
статочно сложно. По этой при чине точность приведенных формул и
их соответствие между собой будет подтверждаться статистически, но в
каждом конкретном случае может не совпадать с экспериментальными
измерениями, тем больше, чем хуже выполняются указанные условия.
Таблица Г.1
Определение эквивалентной площади отражателей
Тип отража- Формула перерасчета Примечание
теля
Сегментный S экв = S сегм Высота сегментного отра-
отражатель жателя должна быть больше
длины ультразвуковой волны.
Отношение высоты к длине
сегментного отражателя долж-
но быть больше 0,4 мм
Угловой от- S экв = N . S зар Ширина и высота углового от-
ражатель («за- ражателя должны быть больше
рубка») длины ультразвуковой волны.
Отношение ширины к длине
должно быть от 0,5 к 4. Коэф-
фициент N определяется углом
ввода ПЭП (рис. В.1)

162
Окончание табл. Г1
Тип отража- Формула перерасчета Примечание
теля
Боковое от- Длина отверстия должна быть
верстие l h × döèë больше апертуры луча (для
S ýêâ = обычной практики контроля
2 2 × cos(a )ñåãì довольно 25 мм или больше).
Обозначения:
λ - длина ультразвуковой
волны;
h – глубина центра отверстия
от
поверхности ввода;
dцил – диаметр цилиндрическо-
го отверстия

Вертикальное Обозначения:
æ dâöèë ö
отверстие S ýêâ = N × ççç + 1÷÷÷ dвцил – диаметр вертикального
çè 6.5 ø÷ отверстия;
N – коэффициент, определяю-
щийся углом ввода
ПЭП (направлением падения)
и регламентируется ГОСТ
14782 (приложение 5).
Указанную формулу иногда
приводят в виде
dвцил = 6.5 . (S зар – 1), причем S зар
> 1 мм2. Эта формула связывает
диаметр вертикального от-
верстия и площадь «зарубки».
Формула получена экспери-
ментально В.Ф.Диановым для
тонкостенных сварных соеди-
нений толщиной до 6 мм

Таблица Г.2
Площадь углового отражателя в зависимости от параметров УЗК
Площадь углового отражателя, мм2
S экв, мм2
Угол ввода 40 0 Угол ввода 50 0 Угол ввода 660 Угол ввода 70 0
2 0,8 1,5 4 2,7

3 1,25 2,3 5 4,0

5 2,1 3,9 10 6,7

7 2,9 5,3 14 9.3

163
График Г.1. График зависимости коэффициента N от угла ввода ультразвукового луча

Таблица Г.3
Диаметр бокового сверления в зависимости от параметров УЗК
F = 2.5 МГц F = 5 МГц
Гли-бина, мм

Sэкв = 3 мм2 Sэкв = 5 мм2 S экв = 7 мм2 S экв = 3 мм2 S экв = 5 мм2 S экв = 7 мм2
α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50
10 1,9 3 5,4 8,2 10,6 16,1 7,4 11,3 20,6 31,4 40,4 61,5
12 1,6 2,5 4,5 6,9 8,8 13,4 6,2 9,4 17,2 26,2 33,7 51,3
14 1,4 2,1 3,9 5,9 7,6 11,5 5,3 8,1 14,7 22,4 28,9 43,9
16 1,2 1,9 3,4 5,1 6,6 10,1 4,6 7,1 12,9 19,6 25,3 38,4
18 1,1 1,6 3 4,6 5,9 9 4,1 6,3 11,5 17,4 22,5 34,2
20 1 1,5 2,7 4.1 5,3 8,1 3,7 5,6 10,3 15,7 20,2 30,8
22 0,9 1,3 2,5 3,7 4,8 7,3 3,4 5,1 9,4 14,3 18,4 28
24 0,8 1,2 2,3 3.4 4,4 6,7 3,1 4,7 8,6 13,1 16,9 25,6
26 0,7 1,1 2,1 3,2 4,1 6,2 2,9 4,3 7,9 12,1 15,6 23,7
28 0,7 1,1 1,9 2,9 3,8 5,8 2,7 4 7,4 11,2 14,4 22
30 0,6 1 1,8 2,7 3,5 5,4 2,5 3,8 6,9 10,5 13,5 20,5
32 0,6 0,9 1,7 2,6 3,3 5 2,3 3,5 6,4 9,8 12,6 19,2
34 0,6 0,9 1,6 2,4 3,1 4,7 2,2 3,3 6,1 9,2 11,9 18,1
36 0,5 0,8 1,5 2,3 2,9 4,5 2,1 3,1 5,7 8,7 11,2 17,1
38 0,5 0,8 1,4 2,2 2,8 4,2 2 3 5,4 8,3 10,6 16,2
40 0,5 0,7 1,4 2,1 2,7 4 1,9 2,8 5,2 7,8 10,1 15,4
42 0,5 0,7 1,3 2 2,5 3,8 1,8 2,7 4,9 7,5 9,6 14,6
44 0,4 0,7 1,2 1,9 2,4 3,7 1,7 2,6 4,7 7,1 9,2 14
46 0,4 0,6 1,2 1,8 2,3 3,5 1,6 2,5 4,5 6,8 8,8 13,4
50 0,4 0,6 1,1 1,6 2,1 3,2 1,5 2,3 4,1 6,3 8,1 12,3
52 0,4 0,6 1 1,6 2 3,1 1,4 2,2 4 6 7,8 11,8

164
Окончание табл. Г.3
F = 2.5 МГц F = 5 МГц
Гли-бина, мм

Sэкв = 3 мм2 Sэкв = 5 мм2 S экв = 7 мм2 S экв = 3 мм2 S экв = 5 мм2 S экв = 7 мм2
α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50

α = 65

α = 50
54 0,4 0,5 1 1,5 2 3 1,4 2,1 3,8 5,8 7,5 11,4
56 0,3 0,5 1 1,5 1,9 2,9 1,3 2 3,7 5,6 7,2 11
58 0,3 0,5 0,9 1,4 1,8 2,8 1,3 1,9 3,6 5,4 7 10,6
60 0,3 0,5 0,9 1,4 1,8 2,7 1,2 1,9 3,4 5,2 10,3

Приложение Д
к п. 5.3.12 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Методика контроля стыковых кольцевых сварных


соединений трубопроводов по хордовой схеме
Д.1 Общие положения
Д.1.1 Эта методика посвящена применению специализированных
раздельно-совмещенных хордовых преобразователей (ХП) при руч-
ном УЗК сварных соединений трубопроводов из сталей перлитного
и мартенсито-ферритного классов, изготовленных ручным электро-
дуговым, газовым или контактным методом. Сфера применения дан-
ного метода – кольцевые сварные соединения труб диаметром от 10 до
325 мм с толщиной стенки 2 – 9 мм.
Д.1.2 По результатам контроля определяются:
а) наличие (или отсутствие) несплошностей в сварном соединении;
б) условная протяженность несплошности вдоль шва, суммарная
условная протяженность;
в) количество дефектов в шве или на его участке определенной длины.
Д.1.3 Методика обеспечивает выявление несплошностей с эквива-
лентной площадью не меньше нормативных величин, что определя-
ется настройкой чувствительности дефектоскопа.
Д.1.4 Контроль следует проводить после исправления дефектов,
выявленных при внешнем осмотре и измерении геометрических па-
раметров сварного соединения, а также после термической обработ-
ки, если она предусмотрена технологическим процессом.
Д.1.5 Акустическая ось хордовых преобразователей лежит в пло-
скости, проходящей через середину стенки трубы, обеспечивающей
контроль всего пересечения сварного соединения прямым лучом.

165
Контроль осуществляется поперечной горизонтально поляризован-
ной волной. Схема контроля приведена на рис. Д.1.
Д.2 Средства контроля
Д.2.1 Для проведения УЗК следует применять импульсные ультра-
звуковые дефектоскопы общего назначения (УД2-12, УД2-70, УД2-10,
ЕРОС-III, USN-52, УИУ «СКАНЕР» и другие с аналогичными характе-
ристиками) или специализированные дефектоскопы (УД-10, УД-21Р) с
диапазоном регулировки усиления не менее чем 20 дБ.
Д.2.2 Ультразвуковой дефектоскоп должен иметь:
а) возможность раздельного включения излучающего и принимаю-
щего трактор пьезоэлектрических преобразователей;
б) устройство сравнения и измерения амплитуд эхо-сигналов;
в) индикатор превышения установленного уровня амплитуды эхо-сигнала.
Д.2.3 Следует выбирать ХП соответственно к пометкам на них, со-
держащих данные о номинальном диаметре и толщине стенки трубы,
для контроля которых они предназначены.
Д.2.4 СОП (рис. Д.2) следует изготавливать из труб того же типораз-
мера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат УЗК. Мар-
ка стали СОП должна соответствовать материалу контролируемых
труб. Отклонения диаметра и толщины стенки СОП от номинальных
размеров труб должны быть в пределах допусков, регламентирующим
соответствующим техническим условиям.

Рис. Д.1. Схема УЗК хордовыми преобразователями


1 – преобразователь; 2 – пьезоэлемент; 3 – сварное шов; 4 – дефект

166
Рис. Д.2. Стандартный образец предприятия

Д.2.5 Для настройки чувствительности контроля следует при-


менять СОП с эталонным отражателем в виде отверстия с плоским
дном, диаметр которого выбирается в зависимости от типоразмера
контролируемых труб (табл. Д.1).
Таблица Д.1
Размеры плоскодонного отражателя СОП

Номинальная толщина От 2,0 Свыше 4,0 Свыше 6,0


стенки трубы S, мм до 4,0 вкл. до 6,0 вкл. до 9,0 вкл.
Диаметр эталонного от- 1,0 1,2 1,5
ражателя d, мм

Д.3 Подготовка и проведение контроля


Д.3.1 Вдоль сварного соединения с двух сторон способом, не повреж-
дающим поверхность трубы, следует обозначить линию, отдаленную от
продольной оси шва на расстояние передней грани ХП от оси сварного
соединения, которого следует придерживаться при контроле. Это рассто-
яние указано в технических характеристикам ХП как фокусное расстоя-
ние – расстояние от передней грани ХП к точке пересечения акустиче-
ских осей излучающего и принимающего пьезоэлементов ХП.
Д.3.2 При помощи регулятора усиления следует определить браковоч-
ный уровень, для чего высоту эхо-сигнала эталонного отражателя устано-
вить на уровне половины высоты экрана дефектоскопа. Запомнить (запи-
сать) положение регулятора, отвечающего браковочному уровню.
Д.3.3 Регуляторами задержки развертки и длительности развертки
установить эхо-метод от эталонного отражателя на середину линии раз-
вертки на экране дефектоскопа (поскольку конструкция ХП обеспечи-
вает прозвучивание всего пересечения сварного соединения прямым
лучом, то центр рабочей зоны развертки должен соответствовать месту
появления сигнала от эталонного отражателя).
Д.3.4 Установить уровень обрабатывания АСД дефектоскопа, для чего
с помощью регуляторов положения и длительности строб-импульса до-
стичь обработки граничных индикаторов )звуковая и световая сигнали-
зация).

167
Д.3.5 Регулятором усиления установить уровень поисковой чувстви-
тельности на 6 дБ выше установленного ранее браковочного уровня.
Д.3.6 Контроль выполнять на поисковой чувствительности.
Д.3.7 Сканирование осуществлять путем последовательного перемещения
ХП вдоль оси шва. В процессе измерения амплитуды эхо-сигнала для получе-
ния его максимального значения рядом со сканированием вдоль сварного со-
единения следует осуществлять перемещение ХП в пределах 2 – 3 мм поперек
оси сварного шва (поперечное сканирование).
Д.3.8 Контроль сварного соединения осуществляется по обе стороны
от усиления шва.
Д.3.9 Признаком выявления несплошности является появление эхо-
сигнала в пределах зоны контроля, а также срабатывание звуковой и
световой сигнализации. При этом определяют амплитуду эхо-сигнала от
несплошности, ее условную длину и суммарную условную длину на еди-
ничном участке.
Д.3.10 Условную длину несплошности (мм) следует измерять на поис-
ковой чувствительности по длине зоны между крайними положениями
ХП, перемещаемого вдоль сварного соединения и ориентированного
перпендикулярно к нему. Крайними положениями считаются такие, по
которым амплитуда эхо-сигнала от несплошности на экране дефектоско-
па уменьшается на 6 дБ относительно браковочного уровня или на 12 дБ
относительно поискового уровня чувствительности.
Д.3.11 Условное расстояние между несплошностями в миллиметрах
определяется расстоянием между крайними положениями ХП, по ко-
торым была определена условная длина двух рядом расположенных не-
сплошностей. Суммарную условную длину несплошностей на отдельном
участке в миллиметрах определяют как сумму условных длин несплош-
ностей, выявленных на этом участке.
Д.3.12 Смещение кромок элементов сварного соединения следует от-
личать от несплошностей в корне шва по следующим признакам:
а) смещение кромок вследствие разностенности элементов характери-
зуется наличием сигнала при прозвучивании только с одной стороны шва
по всему периметру или на большей части периметра. Для подтвержде-
ния разностенности целесообразно измерять толщину элементов, стыку-
ющихся толщиномером;
б) для смещения кромок вследствие несовпадения осей элементов свар-
ного соединения характерным является появление эхо-сигнала при прозву-
чивании с разных сторон шва в диаметрально противоположных точках.
Д.3.13 При проведении контроля сварных соединения труб с толщи-
ной стенки 2 – 5 мм в левой части экрана дефектоскопа возможно появ-

168
ление эхо-сигнала поверхностной волны, отраженной от усиления шва.
Признаком принадлежности этого сигнала к поверхностной волне явля-
ется его резкое уменьшение при прощупывании пальцем поверхности
металла перед ХП.
Д.3.14 Если при контроле с одной стороны сварного соединения выяв-
ляется браковочный уровень чувствительности, а при контроле с другой
стороны только на поисковом уровне или вообще не выявляется, то оцен-
ка допустимости такой несплошности определяется по большим значе-
ниям амплитуды эхо-сигнала, измеренного по обеим сторонам сварного
соединения.
Д.3.15 Если при контроле сварного соединения с противоположных
сторон измерения условной протяженности дают разные значения, то
для оценки учитывается большее значение.
Д.3.16 При контроле следует фиксировать несплошности, амплитуда
эхо-сигнала от которых превышает амплитуду сигнала от эталонного от-
ражателя в СОП (браковочный уровень), а также все протяженные не-
сплошности.
Д.4 Оценка качества сварных соединений
Д.4.1 Выявленные в сварных соединениях несплошности могут быть:
а) непротяженные (компактные);
б) протяженные;
в) цепочка;
г) скопления.
К непротяженным (компактным) относятся несплошности, условная
протяженность которых не превышает значений табл. Д.2. Этими не-
сплошностями могут быть одиночные поры или неметаллические вклю-
чения.
Таблица Д.2
Предельно допустимая условная протяженность несплошностей
Толщина стенки контроли- Допустимая условная протяженность
руемого сварного соедине- несплошности, мм
ния, мм

От 2,0 до 6,0 включительно 5


Свыше 6,0 до 8,0 включи- 5
тельно 10
Свыше 8,0 до 9,0 включи-
тельно

Д.4.2 К протяженным относятся несплошности, условная длина ко-


торых превышает значения табл. Д.2. Этими несплошностями могут

169
быть одиночные неметаллические включения, поры, непровары (не-
сплавления) и трещины.
Д.4.3 Цепочкой и скоплением считаются две и больше несплош-
ностей, если при перемещении ХП вдоль шва огибающие последова-
тельные эхо-сигналы от них на поисковом уровне чувствительности
перекрывают один другого (не разделяются). В других случаях не-
сплошности считаются одиночными.
Д.4.4 Качество сварных соединений трубопроводов оценивают по
двубалльной системе:
а) балл 1 – неудовлетворительное качество – выявлено несплош-
ности, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает браковочный
уровень или условная протяженность которых превышает значения
табл. Д.2;
б) балл 2 – удовлетворительное – выявлено несплошности, ам-
плитуда эхо-сигнала от которых равна или ниже браковочного
уровня или условная протяженность которых равна или ниже зна-
чений табл. Д.2.
Д.4.5 В случае необходимости или по требованию собственника
оборудования к выводу может добавляться дефектограмма сварного
соединения.

Приложение Е
к п. 5.4.3 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Подготовка поверхности изделий к ультразвуковому


контролю термическим способом
Е.1 В этом приложении определено содержание и порядок виполне-
ния технологических операций по термическому удалению окалины
и загрязнений с поверхностей изделий из сталей перлитного класса,
предназначенных для проведения УЗК сварных соединений. Термиче-
ский способов подготовки поверхности элементов к УЗК является наи-
более эффективным при проведении периодических поверок качества
сварных соединений на протяжении длительной эксплуатации.
Е.2 В соответствии с состоянием поверхности сварных элементов
применяют или только термический способ или комбинированный
способ в соединении термического с абразивным на участках, где
осталась окалина. В случае необходимости рабочая поверхность об-
рабатывается шлифовальной шкуркой.

170
В случае проведения повторного УЗК элементов, находящихся в
длительной эксплуатации, термический контроль, как правило, обе-
спечивает полное удаление окалины и грязи с поверхности, которая
раньше уже готовилась к контролю.
Для сварных соединений, которые после сварки поддаются тер-
мической обработке, в отдельных случаях целесообразно применять
двойную подготовку поверхности под УЗК – абразивная зачистка
участков с грубой поверхностью к термообработке и термическая за-
чистка после термообработки.
Е.3 Для подготовки поверхности сварных элементов термическим
способом используют серийное оборудование для газовой сварки с
применением наконечника № 6.
Зачистку поверхности осуществляют путем обратно-поступатель-
ного перемещения пламени горелки (рис. Е.1), расположенного на
расстоянии 20 – 25 мм от зачищаемой поверхности под углом к ней
35 – 450 (рис. Е.2).

Рис. Е.1. Схема перемещения горелки

Скорость перемещения пламени по поверхности детали должна


быть 25 – 35 мм/с. При таких условиях каждая зона зачищаемой по-
верхности находится под влиянием пламени не больше 6 с., а темпера-
тура на поверхности металла не превышает 100 0С (рис. Е.3) независи-
мо от толщины сварных элементов.

Рис. Е.2. Относительное расположение детали и горелки

171
Рис. Е.3. Зависимость температуры поверхности металла от времени
обработки пламенем горелки

Е.4 При каждом проходе горелки зачищается полосы шире 25 – 30


мм. Затрата времени на выполнение этой работы ориентировочно со-
ставляет 15 – 20 с. на 1 дм2 поверхности изделия.
Перед проведением УЗК зачищенную термическим способом по-
верхность следует дополнительно протереть тряпкой.

Приложение Ж
к п. 5.4.7 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Методические указания по контролю на акустическую


прозрачность прилегающей к сварному соединению
зоны металла
Ж.1 Эти указания учитывают положения ГОСТ 14782 и ГОСТ 17410
и применяются для контроля основного металла, прилегающего к
сварному соединению трубопроводов, коллекторов, сосудов и бараба-
нов котлов с толщиной стенки больше 6 мм, с целью оценки контроле-
пригодности сварного соединения. На контроль поверхностей тепло-
обмена эта методика не распространяется.
Ж.2 Контроль выполняется с двух сторон шва по всей поверхности участ-
ков, зачищенных для контроля сварных соединений призматическими
ПЭП.
Ж.3 Используются ультразвуковые дефектоскопы или дефекто-
скопы-толщиномеры в режиме контроля нормальными раздельно-со-
вмещенными или совмещенными ПЭП на частотах 5,0; 2,5 и 1,8 МГц
согласно табл. Ж.1.
172
Таблица Ж.1
Рекомендуемые ПЭП и боковые отверстия для настройки
чувствительности
Толщина Рекомендуемый ПЭП Глубина расположения бокового отверстия
стенки, в СО № 1 по ГОСТ 14782, мм
мм
5 – 10 П 112-5,0 10
11 – 15 П 112-5,0 15
16 – 20 П 112-5,0 20
21 – 25 П 112-5,0 25
26 – 30 П 112-2,5 30
31 – 35 П 112-2,5 35
36 – 40 П 112-2,5 40
41 – 45 П 112-2,5 45
46 – 50 П 112-2,5 50
51 – 55 П 112-2,5 55
56 – 60 П 112-2,5 60
65 и П 112-1,8 АРД-диаграмма или СОП
больше

Ж.4 При толщине изделия до 60 мм включительно допускается настрой-


ка чувствительности при помощи боковых отверстий в СО № 1 (табл. Ж.1)
с выведением сигнала от отверстия на среднюю линию развертки или на
другой уровень, указанный в инструкции по эксплуатации дефектоскопа.
Ж.5 При контроле элементов толщиной свыше 60 мм настройка
чувствительности следует выполнять по АРД-диаграммам (шкалам)
для соответствующих ПЭП.
Ж.6 Следует помнить, что вид сигнала от несплошностей могут
иметь сигналы от раскатанных включений сульфидов, которые не-
сколько уменьшают амплитуду донного сигнала, но целиком его не
экранируют. В этом случае необходимо выполнить контроль с проти-
воположной стороны изделия и провести дополнительный контроль
призматическим ПЭП с целью определения объемности включений.
Ж.7 Признаком акустической прозрачности металла является на-
личие постоянного донного сигнала и отсутствие эхо-сигнала в зоне
между зондирующим и донным сигналами с амплитудой, большей,
чем уровень установленной чувствительности.
Ж.8 По результатам контроля металл может быть признан:
а) акустически прозрачным, пригодным для контроля, если
на уровень чувствительности, установленной согласно Ж.4 и Ж.5
при сканировании постоянно наблюдается донный эхо-сигнал;

173
б) частично акустически прозрачным, пригодным для контроля,
если рядом с наличием отдельных небольших эхо-сигналов от не-
сплошностей донный сигнал наблюдается постоянно с амплитудой,
отличающейся от амплитуды донного сигнала на акустически про-
зрачном участке не больше, чем на 3 дБ;
в) акустически непрозрачным полностью или частично, если дон-
ный сигнал отсутствует полностью или в отдельных зонах.
Ж.9 Сведения о проведении контроля на акустическую прозрачность и
его результаты должны быть зафиксированы в заключительных выводах.

Приложение И
к п. 5.4.8 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Использование ард−диаграмм (шкал) во время


ультразвукового контроля сварных соединений
В этом приложении речь идет о порядке настройки дефектоскопа и
контроля сварных соединений с использованием АРД-диаграмм (шкал).
Если конструкция дефектоскопа не предусматривает использованием
АРД-диаграмм (шкал), то можно использовать специально изготовленные
накладные АРД-шкалы. Для изготовления таких шкал в соответствии с ин-
струкцией по эксплуатации дефектоскопа на материал для изготовления
шкалы необходимо нанести АРД-кривую, отвечающую браковочному уров-
ню. При этом следует использовать всю площадь экрана, верхняя точка кри-
вой должна располагаться в его левом верхнем углу (рис. И.1).
Построение АРД-кривой осуществляется путем переноса и интерполиро-
вания предельных и внутренних точек рабочего диапазона АРД-шкал (рис.
И.2). Точки следует выбирать так, чтобы соседние точки отличались между
собой не больше, чем на 4 дБ.

Рис. И.1. Схема интерполирования АРД-кривой

Если рабочий диапазон АРД-кривой превышает 12 дБ, то для повышения


раздельной способности необходимо разрывать кривую, как показано на

174
рис. И.2. При этом чувствительность дефектоскопа следует адекватно повы-
шать при оценке несплошности на этом участке.
Настройка дефектоскопа и оценка выявленных несплошностей осущест-
вляется при помощи кривых АРД-диаграмм, накладываемых на экран дефек-
тоскопа (накладных АРД-диаграмм).
Допустимость дефектов определяется по степени превышения амплиту-
ды эхо-сигнала над кривой на экране.
Для настройки чувствительности дефектоскопа необходимо установить
сигнал от цилиндрического отверстия диаметром 6 мм в СО-2 так, чтобы
разница между кривой на экране и верхушкой сигнала от отверстия равня-
лась значению выбранной АРД-диаграмме на рис. И.3. Построенная кривая
будет выявлять контрольный уровень при увеличении чувствительности на
6 дБ и поисковый уровень при увеличении чувствительности на 12 дБ.

Рис. И.2. Пример построения уровня браковочной чувствительности. Использована АРД-


шкала для преобразователя ПРИЗ-Д5 (частота 2,5 МГц, угол ввода 65°), Sбр = 7 мм2.

Рис. И.3. Пример настройки чувствительности дефектоскопа для преобразователя ПРИЗ-Д5


(частота 2,5 МГц, угол ввода 650)

175
Некоторые АРД-диаграммы и АРД-шкалы к наиболее используе-
мым преобразователям приведены на рис.И.4 - И.42.

Рис. И.4. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ИЦ, ПНЦ; частота –1,8 МГц: угол ввода 50°; площадь пьезоэлемента 254 мм2, коэффициент
угасания 0.001 (1/мм).

Рис. И.5. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ИЦ, ПНЦ; частота –1,8 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 254 мм2, коэффициент
угасания 0.001 (1/мм).

176
Рис И.6. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности
(по СО-2, глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений
преобразователями ИЦ, ПНЦ; частота –2,5 МГц: угол ввода 50°; площадь пьезоэлемента 113
мм2, коэффициент угасания 0.002 (1/мм).

Рис. И.7. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ИЦ, ПНЦ; частота –2,5 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 113 мм2,
коэффициент угасания 0.002 (1/мм).

177
Рис. И.8. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д5; частота –1,8 МГц: угол ввода 40°; площадь пьезоэлемента 192 мм2, коэффициент
угасания 0.001 (1/мм).

Рис. И.9. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д5; частота –1,8 МГц: угол ввода 50°; площадь пьезоэлемента 192 мм2, коэффициент
угасания 0.001 (1/мм).

178
Рис. И.10. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д5; частота –1,8 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 192 мм2, коэффициент
угасания 0.001 (1/мм).

Рис. И.11. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д5; частота –2,5 МГц: угол ввода 50°; площадь пьезоэлемента 192 мм2, коэффициент
угасания 0.002 (1/мм).

179
Рис. И.12. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д5; частота –2,5 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 192 мм2, коэффициент
угасания 0.002 (1/мм).

Рис. И.13. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 44 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д6; частота –2,5 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 80 мм2, коэффициент
угасания 0.002 (1/мм).

180
Рис. И.14. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 15 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ПРИЗ-Д6; частота –5 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 50 мм2, коэффициент
угасания 0.007 (1/мм).

Рис. И.15. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 15 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ИЦ, ПНЦ: частота –5 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 40 мм2, коэффициент
угасания 0.007 (1/мм).

181
Рис. И.16. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 15 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ИЦ, ПНЦ: частота –5 МГц: угол ввода 70°; площадь пьезоэлемента 28 мм2, коэффициент
угасания 0.007 (1/мм).

Рис. И.17. Разность между браковочным и опорным уровнями чувствительности (по СО-2,
глубина залегания отражателя – 15 мм) при контроле сварных соединений преобразователями
ИЦ, ПНЦ: частота –5 МГц: угол ввода 65°; площадь пьезоэлемента 28 мм2, коэффициент
угасания 0.007 (1/мм).

182
Рис. И.18. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,8-40-М-003; стрела
8 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 7.1 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
мм; размер пьезоэлемента 12 ×16 мм.

183
Рис. И.19. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,8-45-М-003; стрела
12 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 6.9 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
мм; размер пьезоэлемента 12 × 16 мм.

184
Рис. И.20. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,8-50-М-003; стрела
12 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 5 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
мм; размер пьезоэлемента 12 × 16 мм.

185
Рис. И.21. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,8-60-М-003; стрела
14 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 5.5 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
мм; размер пьезоэлемента 12 × 16 мм.

186
Рис. И.22. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,8-65-М-003; стрела 15 мм;
площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в призме 5.7
мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 15 мм; размер
пьезоэлемента 12 × 16 мм.

187
Рис. И.23. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,25-40-М-003; стрела
10 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 7 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
мм; размер пьезоэлемента 12 × 16 мм.

188
Рис. И.24. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,25-50-М-003; стрела
13 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 7.1 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
мм; размер пьезоэлемента 12 × 16 мм.

189
Рис. И.25. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-1,25-60-М-003; стрела
15 мм; площадь пьезопластины 192 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 8.4 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
44 мм; размер пьезоэлемента 12 × 16 мм.

190

H1=20 ��
13 A1=2 ��
H2=30 ��
7 A2=0 ��

H1=20 ��
A1=2 ��
1 13
H2=30 ��
7 A2=0 ��
-5

1
-11
-5
-17
-11
-23
s=15��.��
-17
s=10��.��
-29
-23 s=7��.��
s=15��.��
s=5��.��
-35 s=10��.��
-29 s=3.5��.��
s=7��.��
s=2.5��.��
-41 s=5��.��
-35 s=1.8��.��
s=3.5��.��

- 4 7- 4 1 s=1.2��.��
s=2.5��.��
s=1.8��.��

- 5 3- 4 7 s=1.2��.��
0 100 200 300 ��
-53
0 100 200 300 ��

� �
0 50 100 150 200 250 300
� �
0 50 100 150 200 250 300
-8
-8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40 -44
S,��.�� 1.2 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40 -44
-8

S,��.�� 1.2

-5
-5 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
1.8 -5
-5 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
1.8

-2
-2 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
-2
-2 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
2.5
2.5

0
0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
0
0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
3 . 53 . 5

3 33 0 0-4-4 -8-8
3 -12
-12 -16
-16 -20
-20 -24
-24 -28 -28 -32 -32
5 5

4 54 554 4 0 0 -4-4 -8
-8 -12
-12 -16
-16 -20
-20 -24-24 -28 -28 -32 -32
7
7

0 50 100 150 200 250 300


0 50 100 150 200 250 300

H, ��
H, ��

Рис. И.26. АРД - диаграммы и АРД - шкалы для преобразователя П 121-2,5-40-М-003; стрела
7 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 5.8 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
���. �.26. ��� - ��������� � ���
44 мм; размер - �����
пьезоэлемента 8 ×��� ��������������� � 121-
12 мм.
2,5-40-�-003;
���. �.26. ��� -������ 7 ��; �������
��������� � ��� - ������������� 96 ��. ��.; ������-
����� ��� ��������������� � 121-
���� - ������������
2,5-40-�-003; ���������;
������ 7 ��; ��������
������� � ������ 5.896
������������� ���;
��. �������-
��.; ������-
191
����
���� �� ���. ���������
- ������������ 6 �� � �����������
���������; �������� ��������
��������-2 �� �������
5.8 ���; �������-
44 ��; ������
���� �� ���. ��������� 6 �� �������������
� �����������8 �������
� 12 ��. ��-2 �� �������
44 ��; ������ ������������� 8 � 12 ��.
��
H 1 =H210= 2�0� � �
16 A 1 =A51 =�5� � �
16 H2=30 ��
H2=30 ��
10 A2=2 ��
10 A2=2 ��
4
4
-2
-2
-8
-8
-14

-14 -20

-20 -26
s=15��.��
s=10��.��
-26 -32
s = 7s
��= .1�5�� � . � �
s=5��.��
-32 -38 s=10��.��
s=3.5��.��
s=7��.��
s=2.5��.��
-44 s=5��.��
-38 s=1.8��.��
s=3.5��.��
s=1.2��.��
-50
s=2.5��.��
-44
s=1.8��.��
-56
0 100 200 300 4 0 0 s�= 1
�. 2 � � . � �
-50

-56
0 100 200 300 400 ��

� �
0 50 10 0 150 20 0 2 50 300 350 40 0

-4
-4 -8 -12-16 -20 -24 -28 � -32 � -36 -40 -44 -48
S, � �. � � 10. 2 50 10 0 150 20 0 2 50 300 350 40 0

-1 -4 -8 -12 -16 -20


-1 -24 -28 -32 -36 -40 -44
-4 -8 -12-16 -20 -24
-4
1 . 8 -4 -28 -32 -36 -40 -44 -48
S, � �. � �
1.2

2 0 -4 -8 -12 -16
2 -20 -24 -28 -32 -36 -40
2 . 5-1
-1 -4 -8 -12 -16 -20
-1 -24 -28 -32 -36 -40 -44
1.8
4
4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
3.5
222 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
2.5
6 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
5
444 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
3.5
98 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
7

66 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36


5

999 8 04 0 -4 50
-8 -12 10
-160 150
-20 -2420 0 2 50
-28 3 0 0 -32 350 40 0
7
H, ��
Рис. И.27. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-2,5-45-М-003; стрела
10 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка
в призме 6.5 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
���. �.27. 0���-���������
50 10 0 � ���-�����
150 20 0 ���
2 50 ���������������
44 мм; размер пьезоэлемента 8 × 12 мм.
300 350 40 0 � 121-

2,5-45-�-003; ������ 10 ��; ������� ������������� 96 ��. ��.; ����-


192
������ - ������������ ���������; �������� � ������
H , � � 6.5 ���; �����-

������ �� ���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� �����-


�� 44 ��; ������ ������������� 8 � 12 ��.
���. �.27. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-

� H1=20 ��
21
21 A 1 = 6 H�1�= 2 0 � �
15 H 2 = 3 0A 1�=�6 � �
15 A 2 = 2 H�2�= 3 0 � �
A2=2 ��
9
9
3
3
-3
-3
-9
-9
-15
s=15��.��
-15 s=10��.��
-21 s=15��.��
s=7��.��
-21 s=10��.��
s=5��.��
-27 s=7��.��
s=3.5��.��
s=5��.��
-
-32 37 s=2.5��.��
s = 1 . 8 �s� =
.3 .5��.��
��
s=2.5��.��
-
-33 93 s=1.2��.��
s=1.8��.��

s=1.2��.��
-4
3 59
0 40 80 120 160 200 ��

-45
0 40 80 120 160 200 ��

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

0 -3
-3 -4 20-8 -12 40
-16 60
-20 -24 80 -28100 120
-32 140 -36 160 180 200
S,��.�� 1.2

S,��.�� -3
-3
-3 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
00 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
1.2
1.8

000 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32


0 33 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
21
..58

40 55 3
33 4 00 -4
-4 -8-8 -12
-12 -16-16 -20 -20 -24 -24
-28 -28
-32

32..
55

4 7 555 44 00 -4-4 -8 -8 -12-12 -16 -16 -20 -20 -24 -24 -28
5. 5
3

8 10 77 8
10 7 44 00 -4-4 -8 -8 -12 -12 -16 -16 -20 -20 -24 -24
75

8 10
10
10 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24

7
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Рис. И.28. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-2,5-50-М-003; стрела
10 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие;
H, �� задержка в
призме 4.2 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
44 мм; размер пьезоэлемента 8 × 12 мм.

H, ��

���. �.28. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 193 121-


2,5-50-�-003; ������ 10 ��; ������� ������������� 96 ��. ��.; ����-
������ - ������������ ���������; �������� � ������ 4.2 ���; �����-
������ �� ���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� �����-

26 H1=10 ��
� A1=12.5 ��
26 20 HH21==1150 ����
AA21==91.25. 5� �� �

20 14 H2=15 ��
A2=9.5 ��
14 8

2
8
-4
2
-10
-4
-16
-10 s=15��.� �

-22 s=10��.� �
-16 s=7��.��
s=15��.� �
s=5��.��
-28
-22 s=3.5��.
s=10��.���

s=2.5��.
s=7��.����
-34
s=1.8��.
s=5��.����
-28
s=3.5��.��
s=1.2��. ��
-40
s=2.5��. ��
-34
s=1.8��. ��
-46
0 40 80 120 160 200 ��
s=1.2��. ��
-40

-46
0 40 80 120 160 200 ��

� �
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

333 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40


� �
S,��.�� 1.2
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

6 4 0
333 66 0 -4 -8-4 -12
-8 -12
-16 -16
-20 -20
-24 -24
-28 -28
-32 -32 -36 -36 -40
S,��.�� 1.21.8

999 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32


666 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
2.5
1.8

11
11 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
999 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
3.5
2.5

13 12
13
13 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
11
11
11 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
5
3.5

15
15
15 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
7 13 12
13
13 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
5

15
15
15 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
7
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Рис. И.29. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-2,5-60-М-003; стрела
12 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное
H, отверстие;
�� задержка
в призме 6.6 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
0 20 40 мм; размер
44 60 80 100
пьезоэлемента 120 140
8 × 12 мм. 160 180 200

H, ��
194�.29. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-
���.
2,5-60-�-003; ������ 12 ��; ������� ������������� 96 ��. ��.; ����-
������ - ������������ ���������; �������� � ������ 6.6 ���; �����-
������ �� ���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� �����-

H1=20 ��
13 A1=4.5 ��
H2=30 ��
7 � A2=1.5 ��
H1=20 ��
113 A1=4.5 ��
H2=30 ��
- 57 A2=1.5 ��

- 1 11

- 1-75

--2131

--2197

--3253
s=20��.��
s=15��.��
--4219
s=10��.��

--4375 s=7��.��
s = 2s0=�5��.��.�� �
s=15��.��
--5431 s=3.5��.��
s = 1s0=�2�..5���� . � �
s=7��.��
--5497 s=1.8��.��
s=5��.��

-53 s=3.5��.��
-65 s=2.5��.��
0 100 200 300 400 500 ��
s=1.8��.��
-59

-65
0 100 200 300 400 500 ��

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

3
3 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
S,��.�� 1.2

3 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40


S,��.�� 1.2 6
6 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
1.8

6 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36


1.8 9 8
9 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
2.5

9 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32


2.5 11 8 4 0 -4 -8
11 -12 -16 -20 -24 -28
3.5
11 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
3.5
13 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
5
13 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
5
15 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
7
15 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
7

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200


H, ��
Рис. И.30. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-2,5-65-М-003;
H, �� стрела
13 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 4.5 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
15 мм; размер пьезоэлемента 8 × 12 мм.
���. �.30. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-
2,5-65-�-003; ������ 13 ��;��������
���. �.30. ���-��������� ���-������������������ 96 ��. ��.;
��� ��������������� ����-
� 121-
195
2,5-65-�-003;
������ ������ 13 ��;
- ������������ ���������������
���������; ������������� 96 4.5
� ������ ��. ���;
��.; �����-
����-
��������
������ - ������������ ���������;
���. ��������� �������� � ������
6 �� � ����������� 4.5��-2
������� ���; ��
�����-
�����-
������ �� ���.����������� 6 �� � ����������� �������
15 ��; ������ ������������� 8 � 12 ��.��-2 �� �����-
�� 15 ��; ������ ������������� 8 � 12 ��.

� H1=5 ��
15 A 1 =H41. =
5 5 � �� �
15 H 2 =A110 = 4
��.5 ��
9 A 2 =H02 =�1�0 ��
9 A2=0 ��
3
3
-3

-3 -9

-9 -15

-15 -21
-27
-21 s=15��.��

-33 s=10��.��
-27 s=7��.��
s = 5 �s�=.1� 5
�� � . � �
-39
s = 3 .s5=�1� 0
.���
-33 �.��
s=2.5��.��
-45 s=7��.��
s=1.8��.��
s=5��.��
-39 s=1.2��.��
-51 s=3.5��.��
s=2.5��.��
-45 -57
s=1.8��.��
0 40 80 120 ��
s=1.2��.��
-51

-57
0 40 80 120 ��

0 20 40 60 80 100 120 140

-5 - 8-1 2- 16 - 2 0 - 2 4
-5
-5 -28 - 32 -36 - 40 -44 -4 8
1.2
S,��.��

0 20 40 60 80 100 120 140


-2 - 4 -8 - 1 2- 1 6 - 2 0
-2
-2 -24 -28 -32 -36 -4 0 -44
1.8
-5 - 8-1 2- 16 - 2 0 - 2 4
-5 -28 - 32 -36 - 40 -44 -4 8
S,��.�� 1.2
000 - 4 - 8 -1 2 - 16 -2 0 -24 - 28 - 32 -36 -40 -44
2.5
-2 - 4 -8 - 1 2- 1 6 - 2 0
-2 -24 -28 -32 -36 -4 0 -44
1.8 333 0 - 4 -8 - 1 2 - 1 6 - 20 -24 -28 -32 -36 -40
3.5

0 - 4 - 8 -1 2 - 16 -2 0
0 -24 - 28 - 32 -36 -40 -44
2.5 555 4 0 -4 -8 -12 -16 - 20 -24 - 28 -32 -3 6
5

33 0 - 4 -8 - 1 2 - 1 6 - 20 -24 -28 -32 -36 -40


777 4 0 -4 -8 -1 2 -16 -2 0 -24 -28 -32 -36
3.5 7

5 4
5 0 -4 -8 -12 -16 - 20 -24 - 28 -32 -3 6
5

0 20 40 60 80 100 120 140


7
7 4 0 -4 -8 -1 2 -16 -2 0 -2 4 - 28 - 32 -3 6
7 H, ��
Рис. И.31. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-2,5-68-М-003; стрела
13 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка
в призме 6.1 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
15 мм; размер пьезоэлемента 8 × 12 мм.
0 20 40 60 80 100 120 140
���. �.31. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-
2,5-68-�-003; ������ 13 ��; ������� ������������� 96 ��. ��.; ����-
196 H, ��
������ - ������������ ���������; �������� � ������ 6.1 ���; �����-
������ �� ���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� �����-
�� 15 ��; ������ ������������� 8 � 12 ��.
��
H1=5 ��
H1=5 ��
A1=5 ��
15 A1=5 ��
15 H2=10 ��
H2=10 ��
A2=0.5 ��
9 A2=0.5 ��
9
3
3
-3
-3
-9
-9
-15
-15
-21
s= 15��.� �
-21
-27 s= s=
10��.� � �
15��.�
s= 7��.��
-27 s= 10��.� �
s= 5��.��
-33 s= 7��.��
s= 3.5��. ��
s= 5��.��
-33 s= 2.5��. ��
-39 s= 3.5��. ��
s= 1.8��. ��
s= 2.5��. ��
- 3 9- 4 5 s= 1.2��. ��
s= 1.8��. ��

s= 1.2��. ��
- 4 5- 5 1
0 20 40 60 80 100 ��
-51
0 20 40 60 80 100 ��

� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

� �
-3 -4 -8 -12 -16
-3 -20 -24 -28 -32 -36 -40 -44
S,��.�� 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
1.2

-3 -4 -8 -12 -16
-3 -20 -24 -28 -32 -36 -40 -44

S,��.�� 1.2 00 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40
1.8

00 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36 -40


22 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
1.8
2.5

22 440 -40 -8
-4
-12
-8
-16
-12 -20
-16 -20-24 -24 -28 -28 -32 -32 -36 -36
2 . 53 . 5

44 77 0 4 -40 -8
-4 -12
-8 -12
-16 -16
-20 -20 -24 -24 -28 -28 -32 -32 -36
3.5 5

88 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28


77 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
7
5

88 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28


7
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H, ��

Рис. И.32.0 АРД-диаграммы


10 20 и АРД-шкалы
30 40для преобразователя
50 60 П70121-2,5-70-М-003;
80 90 стрела
100
14 мм; площадь пьезопластины 96 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 6.3 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образцеH, ��СО-2 на глубине
15 мм; размер пьезоэлемента 8 × 12 мм.
���. �.32. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-
2,5-70-�-003; ������ 14 ��; ������� ������������� 96 ��. ��.;197
����-
������ - ������������ ���������; �������� � ������ 6.3 ���; �����-
������
���. �.32.�����-���������
���. ��������� 6� �� � �����������
���-����� ������� ��-2 �� �����-
��� ��������������� � 121-
�� 15 ��;
2,5-70-�-003; ������ ������
14 ��; �������������
������� 8 � 12 ��.
������������� 96 ��. ��.; ����-

� H1=10 ��
29 H1 = 1A01 =�1
�3 . 5 � �
29 A1 = 1 3 . 5 � �
H2=15 ��
H2 = 1 5 � �
23 23 A2 = 1A12 =�1
�1 � �

17 17

11
11

5
5
-1 s=10��.��

-1 s=10��.��
s=7��.��

-7 s=5��.��
s=7��.��
s=3.5��.��
-7 s=5��.��
s=2.5��.��
-1 3
s=3.5��.��
s=1.8��.��
s=2.5��.��
-13 -1 9 s=1.2��.��
s=1.8��.��

-2 5 s=1.2��.��
-19 0 20 40 60 80 1 00 ��

-25
0 20 40 60 80 100 ��
� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

12 8 4 �0 � -4 -8 -12 -16
S,��.��
10. 2 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

15 12 8 4 0 -4 -8 -12
1 . 812
S,��.�� 8 4 0 -4 -8 -12 -16

1.2
16 12 8 4 0 -4 -8 -12
2.5
15 12 8 4 0 -4 -8 -12

1.8
18 16 12 8 4 0 -4 -8
3.5
16 12 8 4 0 -4 -8 -12

2.5 20 16 12 8 4 0 -4
5

18 16 12 8 4 0 -4 -8
22 20 16 12 8 4 0 -4
3.5
7

20 16 12 8 4 0 -4

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
22 20 16 12 8 4 0 -4

7 H, ��

Рис. И.33. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-40-М-003; стрела


5 мм; площадь пьезопластины 25 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 4.3 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 44
0 10 20мм; размер
30 40 50 5 × 5 мм.
���. �.33. ���-��������� пьезоэлемента
� ���-����� ���60���������������
70 80 90 100
� 121-5-
40-�-003; ������ 5 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������
198 H, ��
- ������������ ���������; �������� � ������ 4.3 ���; ����������� ��
���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� ������� 44 ��;
������ ������������� 5 � 5 ��.

� H1=10 ��
34 A 1H=12=11.05 �� ��
34 H 2A=11=52 1�.� 5 � �
H 2 =
A2=18 �� 1 5 � �
28
A2=18 ��
28
22
22
16
16
10
10
4

4
-2
s=7��.��
-2
-8 s=5��.��
s=7��.��
s=3.5��.��
- 8- 1 4 s =s2 =
.55�
��� .. ����

s =s1 =
.38.
��5 .� ���. � �

- 1 4- 2 0 s =s1 =
.22.
��5 .� ���. � �
s=1.8��.��

s=1.2��.��
- 2 0- 2 6
0 40 80 120 160 ��

-26
0 40 80 120 160 ��

0 20 40 60 80 100 120 140 160

19
19 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
S,��.��
1 . 20 20 40 60 80 100 120 140 160

19
19 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
22 20 16
22
22 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
S,��.�� 1 . 21 . 8

22 2420 16
22 24
24 20 12
16 128 84 4 0 0 -4 -4 -8 -8 -12 -12 -16
1 . 82 . 5

26 26 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
24 26
24
24 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12
3.5
2.5

27
27 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
26
26
26 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
5
3.5

29
29
29 28 24 20 16 12 8 4 0 -4
7 27
27
27 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
5

29
29 28 24 20 16 12 8 4 0 -4
7
0 20 40 60 80 100 120 140 160

H, ��

Рис. И.34. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-45-М-003; стрела


0 20
6 мм; площадь пьезопластины 254кв.
0 мм.; отражатель
60 8 0 - плоскодонное
100 1 2отверстие;
0 1 4 0 задержка
160 в

призме 3 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине


44 мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм. H, ��
���. �.34. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-5-
45-�-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������
199
- ������������ ���������; �������� � ������ 3 ���; ����������� ��
���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� ������� 44 ��;
���. �.34. ���-���������
��������������������
���-����� ���5 � ���������������
5 ��. � 121-5-
45-�-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������
� �
H 1 = 1 0 �H�1 = 1 0 � �
35 35 A 1 = 2 2 . 5A 1�=�2 2 . 5 � �
H 2 = 1 5 �H�2 = 1 5 � �
A2=17.5 ��
A2=17.5 ��
29
29

23
23

17
17

11
11
5
5 s=7��.��

-1 s=7��.�� s=5��.��

-1 s=5��.�� s=3.5��.��

-7 s=3.5��.��s=2.5��.��
s=2.5��.��s=1.8��.��
-7
-13 s=1.8��.��s=1.2��.��

s=1.2��.��
-13
-19
0 20 40 60 80 100 ��
-19
0 20 40 60 80 100 ��

� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
� �
0 10 20
21 20 30
16 12 408 50
4 60
0 70
-4 80 -8 90 100 -12
S,��.��
1.2
21
21 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12
S,��.�� 1.2 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
1.8

24
24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
1.8 26 24 20 16 12 8 4 0 -4
2.5

26
26 24 20 16 12 8 4 0 -4
27 24 20 16 12 8 4 0 -4
2.5
3.5

27
27 24 20 16 12 8 4 0 -4
29 28 24 20 16 12 8 4 0
3.5
5

28 24 20 28 16 1220
29 31 24 16 8 12 4 8 0 4
5 7

31 28 24 20 16 12 8 4
7

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H, ��
0
Рис. 10 АРД-диаграммы
И.35. 20 30 40 50
и АРД-шкалы для60 70
преобразователя80 П 121-5-50-М-003;
90 100 стрела
6 мм; площадь пьезопластины 25 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
H, ��образце СО-2 на глубине 44
призме 2.5 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном
мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм.
���. �.35. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121
200 50-�-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ��������
- ������������ ���������; �������� � ������ 2.5 ���; �����������
���. �.35. ���.
���-��������� � ���-�����
��������� 6 �� ����������
� ����������� ��������������� � 121-5-
��-2 �� ������� 44 ��
50-�-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.;
������ ������������� 5 � 5 ��. ����������

H1=5 ��

21 A1=11 ��
H1=5 ��
H2=10 ��
21 A1=11 ��
A2=3.5 ��
15 H2=10 ��
A2=3.5 ��
15
9
9
3
3
-3

-3
-9

-9
-15
s=7��.��
-15
-21 s=5��.��
s=7��.��
s=3.5��.��
-21 s=5��.��
-27 s=2.5��.��
s=3.5��.��
s=1.8��.��
-27 s=2.5��.��
s=1.2��.��
-33 s=1.8��.��

s=1.2��.��
-33
-39
0 20 40 60 80 100 ��
-39
0 20 40 60 80 100 ��

� �
0 10 20 � 30 � 40 50 60 70 80 90 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
S,��.�� 1.2
888 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
S,��.��
1.2
10
10 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
1.8
10
10
10 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
1.8
12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
2.5
12
12
12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
2.5
14 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
3.5
14
14
14 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
3.5
16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
5
16
16
16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
5
18 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
7
18
18 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
7

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Рис. И.36. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-60-М-003; стрела
0 пьезопластины
8 мм; площадь 10 20 25 кв.
30 мм.; отражатель
40 50 - плоскодонное
60 70 80 90
отверстие; 100
H, �� задержка в
призме 2.9 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 15
мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм. H, ��

201
���. �.36. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-5-
60-�-003; ������ 8 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������
���. �.36. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-5-

H1 =5 � �

A1 =12 ��
25
H1=5 �� H2 =10 ��
A 1 = 1 2 � �A 2 =4 � �
25 19 H2=10 ��
A2=4 ��
19 13

13 7

7 1

1 -5

-5 -11
s=7��.��
-11 -17 s=5��.��
s=7��.��
s=3.5��.��
-17 s=5��.��
-23 s=2.5��.��
s=3.5��.�� s=1.8��.��

-23 s=2.5��.��
s=1.2��.��
-29 s=1.8��.��

s=1.2��.��
-29
-35
0 20 40 60 80 ��
-35
0 20 40 60 80 ��

� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80
� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80
111222 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
S,��.�� 1.2
112
2 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
S,��.�� 1.2
1144 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
1.8
1144 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
1.8
1166 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
2.5
1166 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
2.5
1188 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
3.5
1188 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
3.5
2200 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
5
2200 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
5
2222 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12
7
22 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12
7

0 10 20 30 40 50 60 70 80
0 10 20 30 40 50 60 70 80
H, ��

Рис. И.37. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя H , �П


� 121-5-65-М-003; стрела

8 мм; площадь пьезопластины 25 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в


призме 3.2 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 15
мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм.
���. �.37. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121
���. �.37. ���-���������
65-�-003; � ���-�����
������ 8 ��; ��� ���������������
������� ������������� � 121-5-
25 ��. ��.; ��������
202
65-�-003; ������ 8 ��; ���������;
- ������������ ������� ������������� 25 ��.3.2
�������� � ������ ��.; ����������
���; �����������
- ������������ ���������;
���. ��������� 6 ���������� � ������
� ����������� 3.2 ���;��-2
������� �����������
�� ���������15 ��
���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� �������
������ ������������� 5 � 5 ��. 15 ��;
������ ������������� 5 � 5 ��.

� H1=5 ��
27 A 1H=11=15. 5� ���
27 H 2A=11=01 1�.� 5 � �
A 2H=23=.150 � ���
21
A2=3.5 ��
21
15
15
9
9
3
3
-3

-3
-9

-9 -15

-15 -21 s=5��.��


s=3.5��.��

-21 -27 s =s2=


.5 � �
�..����
s =s1=
.38.
��5.����. � �
s =s1=
.22.
��5.����. � �
-27 -33
s=1.8��.��

-33 -39 0 20 40 60 80 100


s=1.2��.��
��

-39
0 20 40 60 80 100 ��

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

15 12 8
15 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
S,��.�� 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
1.2

15 12 8
15 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
S,��.�� 1716 12 8 4 0
17
17 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
1.2
1.8

1716 12
17 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
19 16 12
19
19 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
1.8 2.5

19 16
19 12 168 12 4 8
2120
21
21 04 -40 -8
-4 -8-12 -12 -16 -16 -20 -20 -24 -24
2.5 3.5

16 20
23
212023
21 12 16 8 12 4 8 04 0
-4 -4-8 -8 -12 -12 -16 -16 -20 -20 -24
3.5 5

23 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20


5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H, ��

Рис. И.38. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121—5-68-М-003; стрела


0
8 мм; площадь 10 20
пьезопластины 25 30
кв. мм.; 40 50 60 70 отверстие;
отражатель-плоскодонное 80 90
задержка 100
в призме 5.6 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
15 мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм. H, ��
���. �.38. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121—
5-68-�-003; ������ 8 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ������-
203
����-������������ ���������; �������� � ������ 5.6 ���; ���������-
�� �� ���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� ������� 15
���. �.38. ���-���������
��; ������� ���-����� ���5 ���������������
������������� � 5 ��. � 121—
5-68-�-003; ������ 8 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ������-

� H1=5 ��
A 1 = 1H21 =�5� � �
A1=12 ��
24 H2=10 ��
24 H2=10 ��
A2=4 ��
A2=4 ��
18 18

12 12

6 6

0 0

-6
-6
-12
-12
-18
-18
-24 s=5��.��

-24 s = 5 � � .s�=�3 . 5 � � . � �
-30 s = 3 . 5 �s�=.2�
.�5��.��
s=1.8��.��
s=2.5��.��
-30 s=1.2��.��
-36 s=1.8��.��
s=1.2��.��
-36
-42
0 20 40 60 80 100 ��
-42
0 20 40 60 80 100 ��

� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
15 12 8 4
15 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36
S,��.�� 1.2

15 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32 -36


S,��.��
1.2
1716 12 8
17 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
1.8

1716 12 8
17
17 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
1.8 18 16 12 8
18 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
2.5

18 16 12 8
18
18 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
2.5 20 -20 -24
3.5

20
20
20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
22 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
3.5 5

22 20 16 12
22
22 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
5

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H, ��
Рис. И.39. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-70-М-003; стрела
80мм; площадь
10 20 30
пьезопластины 25 40
кв. мм.; 50 60 - плоскодонное
отражатель 70 80 отверстие;
90 100
задержка в
призме 2.9 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 15
мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм. H, ��
���. �.39. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-5-
204 70-�-003; ������ 8 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������
- ������������ ���������; �������� � ������ 2.9 ���; ����������� ��
���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� ������� 15 ��;
���. �.39. ���-��������� ������
� ���-����� ��� ���������������
������������� 5 � 5 ��. � 121-5-
70-�-003; ������ 8 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������

H1=5 ��
A1=13 ��
28 H2=10 ��

A2=4 ��
H1=5 ��
22 A1=13 ��
28 H2=10 ��
A2=4 ��
16 22

10 16

10
4
4
-2
-2

-8
-8

-14 -14 s=5��.�� s=5��.��

s=3.5��.��
s=3.5��.��

-20 s=2.5��.��
s=2.5��.��
-20 s=1.8��.��
s=1.8��.��
s=1.2��.��
-26
s=1.2��.��
-26
-32
0 10 20 30 40 50 ��
-32
0 10 20 30 40 50 ��

� �
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
� �
0 5 17 10 15 20 25 30 35 40 45 50
17 16 12
17 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
S,��.�� 1.2

S,��.�� 17 16 12
17 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
1.2 20
20
20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
1.8

20
20 16 21
12 8 4 0 4 -4 -8 -12 -16 -20
21 20 16
21 12 8 0 -4 -8 -12 -16 -20
1.8 2.5

23
23
23 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
21 20
21 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
3.5
2.5

25
25
25 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12
5
23
23 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16
3.5

25
25 24 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
5

H, ��

Рис. И.40. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-73-М-003; стрела


9 мм; площадь пьезопластины 25 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка в
призме 2.5 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 15
0 5 10
мм;15 20 25
размер пьезоэлемента 5 × 5 30
мм. 35 40 45 50

���. �.40. ���-��������� � ���-����� ��� ���������������


H, ��
� 121-5-
73-�-003; ������ 9 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ����������
205
- ������������ ���������; �������� � ������ 2.5 ���; ����������� ��
���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� ������� 15 ��;
������ ������������� 5 � 5 ��.
. �
H1=10 ��
. 34 �
A1=21.5 ��
H2=15 ��
H1=10 ��
A2=17 ��
3 42 8 A1=21.5 ��
H2=15 ��
A2=17 ��
2 82 2

2 21 6

1 61 0

10 4
s=7�� .��

-2 s=5�� .��
4
s=3.5 ��.��
s=7��.��
s=2.5 ��.��
-8
-2 s=5��.��
s=1.8 ��.��
s=3.5 ��.��
s=1.2 ��.��
-14 s=2.5 ��.��
-8
s=1.8 ��.��
-20
-14 0 20 40 60 80 1 0 0s=1.2
� ���.��

-20
0 20 40 60 80 100 ��

� �
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

20
20
20 16 12 8 � 4 � 0 -4 -8 -12
S,��.�� 1.2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

22 20 16 12 8 4
20 22
20 16 12 8 4 0
0
-4
-4
-8
-8
-12
S,��.�� 1.8
1.2

24
24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
22
22 20 16 12 8 4 0 -4 -8
2.5
1.8

26
26 24 20 16 12 8 4 0 -4
24
24 20 16 12 8 4 0 -4 -8
3.5
2.5

28
28 24 20 16 12 8 4 0
26
26 24 20 16 12 8 4 0 -4
5
3.5

29
29 28 24 20 16 12 8 4
7 28
28 24 20 16 12 8 4 0
5

29
29 28 24 20 16 12 8 4
7
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H, ��

Рис. И.41. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-50-ММ-003; стрела


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
6 мм; площадь пьезопластины 25 кв. мм.; отражатель - плоскодонное отверстие; задержка
в призме 2 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине
H, ��
44 мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм.

���. �.41. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-5-


206
50-��-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ������-
���� - ������������ ���������; �������� � ������ 2 ���; ���������-
�� �.41.
���. �� ���. ��������� 6 �������-�����
���-��������� ����������� �������
��� ��-2 �� �������
��������������� 44
� 121-5-
��; ������ ������������� 5 � 5 ��.
��
H1=5 ��
H1=5 ��
A1=14 ��
A1=14 ��
26 H2=10 ��
26 A 2H
=26 =�
1 �0 � �
20 A2=6 ��
20
14
14
8
8
2
2
-4

-4
-10

- 1 0- 1 6

- 1 6- 2 2 s=5��.��
s=3.5��.��

- 2 2- 2 8 s = 2s.=55����. .
���
s = 1s.=83�.�5. �
���.��
s = 1s.=22�.�5. �
���.��
- 2 8- 3 4
s=1.8��.��

- 3 4- 4 0 0 20 40 60 80 100
s=1.2��.��
��

-40
0 20 40 60 80 100 ��

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

0 108
171612 4 0 20
-4 -8
30
-12 -16
40 -20
50 -24
60 70
-28
80 -32
90 100
S,��.��
1.2

S,��.�� 171612 8
17
17 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28 -32
19 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
1.2 19 -28
1.8

19 16 12 8
19
19 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
2120 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
1.8
2.5

2120 16 12 8
22 20 16
4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24 -28
22
22 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20 -24
2.5 3.5

22 20
22 2416 12
24 20 168 12 4 8 04 -40 -8
-4 -12
-8 -12-16 -16 -20 -20 -24
3.5 5

24
24 20 16 12 8 4 0 -4 -8 -12 -16 -20
5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H, ��

Рис. И.42. АРД-диаграммы и АРД-шкалы для преобразователя П 121-5-70-ММ-003; стрела


6 мм; площадь 10 40
30 мм.; отражатель
20 25 кв.
0 пьезопластины 60
50 - плоскодонное 80
70 отверстие; 90 100
задержка в
призме 3.1 мкс; нормировано по отв. диаметром 6 мм в стандартном образце СО-2 на глубине 15
мм; размер пьезоэлемента 5 × 5 мм. H, ��
���. �.42. ���-��������� � ���-����� ��� ��������������� � 121-5-
70-��-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ������-
207
���� - ������������ ���������; �������� � ������ 3.1 ���; �������-
���� �� ���. ��������� 6 �� � ����������� ������� ��-2 �� �������
���. �.42. ���-��������� � ���-�����
15 ��; ������ ��� ���������������
������������� 5 � 5 ��. � 121-5-
70-��-003; ������ 6 ��; ������� ������������� 25 ��. ��.; ������-
Приложение К
к п. 5.5.6 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Настройка временного регулирования


чувствительности (ВРЧ)
К.1 Настройка чувствительности )усиление) выполняется с помо-
щью контрольных отражателей в СОП с эквивалентной площадью,
равной браковочной.
К.2 Допускается настройка чувствительности по отражателям, эк-
вивалентная площадь F которых отличается от регламентированного
уровня Fо. При этом осуществляется соответствующее корректирова-
ние чувствительности на величину ∆А:
F0
A 20 lg , äÁ ,
F
где величина ∆А не должна превышать 12 дБ.
К.3 При настройке ВРЧ необходимо применять схему получения
опорных импульсов и методические приемы настройки, рекомендуе-
мые изготовителем дефектоскопа.
К.4 В случае, когда отношение амплитуд эхо-сигналов от отража-
телей находится в пределах диапазона контроля ∆А ≤ 3 дБ, настройка
системы ВРЧ не обязательна.
К.5 Если отношение амплитуд эхо-сигналов от отражателей нахо-
дится в пределах 3 дБ < ∆Α ≤ 6 дБ, допускается настройка системы ВРЧ
в пределах всего диапазона контроля по линейной зависимости: по
двум контрольным отражателям, расположенным на границах диапа-
зона контроля по толщине.
К.6 Если ∆Α ≥ 6 дБ, настройка ВРЧ осуществляется как минимум по трем
точкам, расположенным на границах и в середине диапазона контроля.
К.7 В случае, если динамический диапазон ВРЧ недостаточный для
измерения чувствительности во всем диапазоне контроля (при кон-
троле изделий большой толщины с высоким угасанием ультразвуко-
вых волн), рекомендуется применение послойного контроля.
К.8 ВРЧ считается настроенным, если погрешность измерения отража-
телей, находящихся на разных глубинах по всему диапазону настройки с эк-
вивалентной площадью, равной браковочной, составляет ± 2 дБ. При этом
отражатели должны располагаться один от другого на таком расстоянии,
чтоб максимальные сигналы от них не отличались больше, чем на 4 дБ.

208
Приложение Л
к п. 5.6.7 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

Методика ультразвукового контроля


подповерхностной зоны сварных соединений
головными волнами
Л.1 Эта методика определяет порядок проведения УЗК сварных
соединений элементов толщиной 30 мм и больше с целью выявления
дефектов в подповерхностном слое соединения. Контроль осущест-
вляется головными ультразвуковыми волнами.
Л.2 Метод контроля (рис. Л.1) лежит в следующем:
а) преобразователь 1 с углом призмы, равным критическому, воз-
буждает в металле продольно-поверхностную волну 2;
б) волна 2 распространяется в изделии и при встрече с акустиче-
ским препятствием (несплошностью) 3 отражается от нее – волна 4;
в) волну 4 при распространении вдоль поверхности изделия реги-
стрирует приемник 4.

Рис. Р.1. Способ ультразвукового контроля головными волнами

Л.3 Контроль осуществляется дефектоскопами любого типа. Пре-


образователи включаются по раздельной схеме.
Л.4 Настройку скорости развертки делают по отражению голов-
ных волн от свободного прямого двугранного угла изделия или СОП.
Л.5 СОП изготавливают из металла, идентичного металлу контро-
лируемого изделия. Качество поверхности образца должно быть не
хуже, чем R z = 40 мкм. Размер образца приведен на рис. Л.2.
Л.6 Настройку скорости развертки следует выполнять в такой по-
следовательности:

209
а) преобразователь устанавливают на СОП таким образом, чтобы
его передняя грань совпадала с плоскостью торца образца. Чувствитель-
ность дефектоскопа увеличивают до появления на экране эхо-сигнала от
торца образца. При этом отраженный сигнал должен «прощупываться»
пальцем, смоченным контактной жидкостью на глубине 5 – 10 мм;

Рис. Л.2. Стандартный образец предприятия для контроля сварных соединений


головными волнами

б) совмещают передний фронт строб-импульса с передним фрон-


том эхо-сигнала (рис. Л.3);
в) перемещают преобразователь на расстояние, равное ширине
усиления сварного соединения, и совмещают задний фронт строб-им-
пульса с задним фронтом эхо-импульса от торца (рис. Л.3). Эхо-сигнал
при перемещении преобразователя следует постоянно «прощупы-
вать» пальцем;
г) растягивают развертку строб-импульса таким образом, чтоб его
задний фронт был на расстоянии 15 – 20 мм от правого края экрана
дефектоскопа.

Рис. Л.3. Схема настройки чувствительности и скорости развертки при контроле головными
волнами 1 – зондирующий импульс; 2 – зона контроля (строб-импульс); 3 – импульсы,
отраженные от плоскодонного отверстия в СОП; 4 – уровень чувствительности контроля;
5 – граница экрана дефектоскопа

210
Л.7 Настройка ВРЧ осуществляется по отверстию с плоским дном,
изготовленному в СОП в соответствии с рис. Л.2.
Л.8 Настройка ВРЧ выполняется следующим образом:
а) перемещая преобразователь по СОП, устанавливают эхо-сигнал
от плоскодонного отверстия в конце строб-импульса;
б) регулятором усиления устанавливают необходимую высоту эхо-
сигнала;
в) поисковый уровень чувствительности устанавливается на 12 дБ
выше амплитуды сигнала от отверстия СОП.
Л.9 Контроль осуществляется путем перемещения преобразователя по
поверхности сварных элементов вдоль сварного соединения с двух сторон.
При сканировании перпендикулярно к оси (рис. Л.4) преобразователь
перемещают вдоль оси сварного соединения. При этом шаг сканирова-
ния не должен превышать половины диаметра пьезопластины. Величи-
на поперечного шага сканирования (перпендикулярно к сварному соеди-
нению) должна быть 50 мм. При перемещении преобразователя следует
осуществлять его повороты относительно собственной оси на 150.

Рис. Л.4. Схема перемещения преобразователя по поверхности сварных элементов

Л.10 При контроле следует обеспечить постоянный акустический


контакт преобразователя с поверхностью изделия.
Л.11 Признаком несплошности является появление эхо-сигнала в
пределах строб-импульса.
Л.12 Оценку несплошности выполняют следующим образом:
а) при выявлении несплошности устанавливают высоту эхо-сигна-
ла над линией развертки на верхнюю горизонтальную линию экрана
и фиксируют место его расположения на экране дефектоскопа;

211
б) устаналивают эхо-сигнал от плоскодонного отверстия в СОП в
зафиксированную точку развертки и сравнивают его амплитуду с ам-
плитудой эхо-сигнала от несплошности;
в) несплошность является недопустимой (балл 1), если амплитуда
эхо-сигнала от нее превышает амплитуду эхо-сигнала от плоскодонно-
го отверстия в СОП.

212
Приложение М
к п. 5.9.4 СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005

����� ���������� � ����������� ��������������� ��������


Форма заключения о результатах
������� ���������� ультразвукового
контроля сварных соединений
______________________________________________________________________
(�������� ����������� � �������������, ���������� ��������, � ���������� �� ����� �������� � ���� ��� ��������)

______________________________________________________________________
(�������� ����������� (�����������), �� ������������ �������� ���������� ��������)

���������� � _____

� ����������� ��������������� �������� ������� ����������

���� �������� ______________________

������ �������� _______________________________________________________


______________________________________________________________________
�������� ��������������� �������� ______________________________________
______________________________________________________________________
����� ����� _________________ ����� (��������) _________________________
�������� ��������, ���������, ������ �� ����������� ��������� ____________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

����������� - ___________________________, ���. � _______________________


��������������� - ______________________________, ���. � ________________
������� ��� ��������� - _________________________, ���. � ________________
����������� ���������� - _______________________________________________
��������� ������������ ��� �������� ������ - _____________________________

213
������ �������� (������� ����������)

�������, �������� �������- ���������� �����- ����������


�� ���� ������� ����� ������ ����-

������ ��������,
����� ��������
���������� ��

��������� ������
(�������) �������,
�����

����
��
(�� ��.)

6 �272�32 ������ 1: ������������ ��- 2 � 2-� �� 4-�


27-1�(-5)-��-7 ������� � 3 �� ���. ��. ����.
�� 10 ���. 30 ���. ��� 7 �� �� ��������-
��������
11 �272�32 ������ 2: ������������ ��-
��������� ���- ������� � 3 ��
������� �� = 38 �� ��� 7 ��
�������������
�L = 54 ��, ��.
���. �� = 32 �� ��
7 ���. 20 ���.

����������: �������� ������ ���������� ������� � ����������� ���-


�� � ��������� ������.

����, ������������� ��������: ___________________________


(���������)
_________________________________ ___________________________
(�.�.�.) (������ �������)

������������� � _______________________

��������� ������������� _______________________________________________


(�.�.�.)

���� «____» ____________________ 200__ �.

214
Глава ІІІ

Стандарты УЗК
Стандарты по ультразвуковому контролю,
действующие в Украине
На основе национальных стандартов (DIN, ДСТУ, ГОСТ и т.п.), при со-
трудничестве специалистов разных стран, получили развитие международ-
ная (ІSО) и региональная европейская (ЕN) системы стандартизации.
В Украине организацией, которая уполномочена осуществлять управ-
ление стандартизацией, гармонизацией стандартов по НК и ТД является
Технический комитет по стандартизации ТК-78 «Техническая диагностика
и неразрушающий контроль» Государственного комитета по вопросам тех-
нического регулирования и потребительской политики.
Национальные и международные стандарты в некоторых случаях вы-
двигают разные требования к характеристикам приборов НК и критериям
оценки результатов измерений, что усложняет экономические и торговые
связи. Поэтому в данное время актуальным является вопрос гармонизации
стандартов по НК.
В соответствии с Соглашением о партнерстве и сотрудничестве между
Украиной и Европейскими Сообществами и их государствами-членами, ра-
тифицированным Законом Украины №237/ 94-ВР от 10.11.94 г., Указом Пре-
зидента Украины №148 от 24.02.98 г. «Про забезпечення виконання Угоди
про партнерство та співробітництво між Україною та Європейським Співто-
вариствоми», Постановлением КМ Украины «Про заходи щодо поетапного
впровадження в Україні вимог директив Європейського Союзу і європейсь-
ких стандартів», Украинское общество неразрушающего контроля и техни-
ческой диагностики подало заявку в Госстандарт Украины на гармонизацию
актуальных европейских стандартов по НК.
На протяжении 2000-2005 гг. УТ НКТД при сотрудничестве с ТК-78 «Тех-
ническая диагностика и неразрушающий контроль» и Институт электро-
сварки им. Е.О.Патона НАН Украины проводят работы по гармонизации в
Украине европейских и международных стандартов в области НК и ТД, а
также по внесению дополнений и замечаний к новым стандартам Европей-
ского сообщества.
На сегодняшний день гармонизованы и введены в действие 10 европей-
ских и международных стандартов по ультразвуковому контролю:
1. ДСТУ 4001-2000 (ISO 2400:1972). Зварні шви на сталі. Зразок для калібру-
вання ультразвукового контролю;
2. ДСТУ 4002-2000 (ISO 2400:1985). Зварні шви на сталі. Калібрувальний
зразок №2 для ультразвукового контролю зварних швів;
3. ДСТУ EN 583-1-2001. Ультразвуковой контроль. Часть 1. Общие принципы;
4. ДСТУ ЕN 583-3-2005 Неразрушающий контроль - Ультразвуковой кон-
троль - Часть 3: Метод прохождения;

217
5. ДСТУ EN 1712-2005 Неразрушающий контроль сварных соединений.
Ультразвуковой контроль сварных соединений. Уровни приемки;
6. ДСТУ ЕN 1713-2005 Неразрушающий контроль сварных соединений.
Ультразвуковой контроль. Характеристика индикаций дефектов свар-
ных швов;
7. ДСТУ ЕN 1714-2005 Неразрушающий контроль сварных соединений.
Ультразвуковой контроль сварных соединений;
8. ДСТУ ЕNV 583-6-2005 Неразрушающий контроль - Ультразвуковой кон-
троль - Часть 6: ТОФД - как метод выявления и определения размеров де-
фектов;
9. ДСТУ EN 473-2001 Неразрушающий контроль - Квалификация и серти-
фикация персонала по неразрушающему контролю;
10. ДСТУ EN 10228-3-2001. Неразрушающий контроль поковок из стали.
Часть 3: Ультразвуковой контроль паковок из ферритной и мартенсит-
ной стали.
Всего в Украине гармонизировано 42 европейских стандарта.
Кроме того, в Украине по ультразвуковому контролю продолжают дей-
ствовать следующие документы:
1. ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требо-
вания;
2. ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы бесшовные цилиндри-
ческие. УЗ дефектоскопия;
3. ГОСТ 18576-85. Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные.
Методы ультразвуковые / 01.07.86;
4. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Об-
щие положения / 01.07.83;
5. ГОСТ 21120-75. Прутки и заготовки круглого, квадратного и прямоуголь-
ного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии / 01.01.77;
6. ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
сплошности / 01.07.89;
7. ГОСТ 23049-84. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультра-
звуковые. Основные параметры и общие технические требования /
01.01.86;
8. ГОСТ 23667-79. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуко-
вые. Методы измерения основных параметров / 01.01.81;
9. ГОСТ 23702-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразву-
ковые. Методы испытаний / 01.01.92;
10. ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и
определения / 01.01.87;
11. ГОСТ 24507-80. Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цвет-
ных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии / 01.01.82;

218
12. ГОСТ 25997-83. Сварка металлов плавлением. Статистическая оценка ка-
чества по результатам неразрушающего контроля / 01.01.85;
13. ГОСТ 26266-90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразву-
ковые. Общие технические требования;
14. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуко-
вые. Общие технические требования / 01.01.92;
15. ГОСТ 28831-90. Прокат толстолистовой. Методы ультразвукового кон-
троля / 01.07.92;
16. ГОСТ 12.1.001-89. Система стандартов безопасности труда. Ультразвук.
Общие требования безопасности.
17. 22.РД 50-407-83 МУ. Основные параметры преобразователей наклонных
для УЗК контроля сварных соединений на частоту 1,25-5.0 МГц с уграми
призмы 30-55 град.;
18. ГОСТ 26786-85. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы акустиче-
ские. Общие технические требования. (ДСП);
19. ГОСТ 19892-74. Приборы акустические для определения физико-химиче-
ских свойств состава веществ. Термины и определения;
20. ГОСТ 21397-81. Контроль неразрушающий. Комплект С.О. для ультра зву-
кового контроля полуфабрикатов и изделий из алюминиевых сплавов.
Технические условия;
21. ГОСТ 27955-88. Преобразователи УЗК магнитострикционные. Методы
измерения характеристик;
22. ГОСТ 26126-84. Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультра-
звуковой метод контроля качества;
23. ГОСТ 22368-77. Контроль неразрушающий. Классификация дефектно-
сти стыковых сварных швов по результатам УЗ контроля;
24. ПНАЭ Г 7-014-89. Унифицированная методика контроля основного ме-
талла (полуфабрикатов) сварных соединений и наплавов оборудования и
трубопроводов АЭС. Ультразвуковой контроль. (1 часть);
25. ПНАЭ Г 7-014-89. Унифицированная методика контроля основного ме-
талла (полуфабрикатов) сварных соединений и наплавов оборудования и
трубопроводов АЭС. Ультразвуковой контроль. (2 часть);
26. РД 34.17.307-89. Методические указания по УЗК дефектоскопии угловых
сварных соединений штуцеров с донышками коллекторов паровых кот-
лов тепловых электростанций;
27. РД 34.17.308-90. Методика УЗК контроля сварных соединений на кониче-
ских подкладных концах водо-опускных трубопроводов котлов;
28. РД 34.17.081-84 (РД34-17-415-84). Методическое указание. Ультразвуко-
вой контроль крепежей энергооборудования;
29. ОСТ 26-01-134-81. Сосуды и детали трубопроводов высокого давления.
Метод Ультразвуковой дефектоскопии кованых заготовок;

219
30. ОСТ 26-2044-83. Швы стыковых и угловых сварных сосудов и аппаратов,
работающих под давлением. Методика УЗ контроля;
31. ОСТ 108.004.108-80. Соединения сварные и наплавки оборудования
атомных электростанций. Методы УЗ контроля;
32. РД 22-205-88. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузо-
подъемных машин. Общее положение;
33. РДИ 26-01-128-80. Инструкция по ультразвуковому контроля сварных со-
единений химической аппаратуры из сталей аустенитных и аустенитно-
ферритных классов с толщиной стенки 8-30 мм.
34. ОСТ 36-75-83. Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубо-
проводов. Ультразвуковой метод;
35. РД РОСЭК 001-96. Машины грузоподъемные. Конструкции металличе-
ские. Контроль ультразвуковой. Основные положения;
36. РД ИКЦ КРАН-001-92. Методические указания. УЗ контроль сварных
металлоконструкций при проведении обследования грузоподъемных
кранов;
37. РД 34.17.302-97 (ОП501 ЦД-97). Котлы паровые и водогрейные. Трубо-
проводы пара и горячей воды, сосуды, сварные соединения. Контроль
качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения;
38. 2782-80. Санитарные нормы и правила при работе и оборудованием, соз-
дающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работаю-
щих;
39. РД РОСЭК 006-97. Машины грузоподъемные. Толщинометрия ультразву-
ковая. Основные положения;
40. РД 34-17-403. Инструкция по УЗ дефектоскопии камер пароохладителей
в местах подвода впрыскиваемой воды. ОРГРЭС;
41. РД 34.17.407-82 (И43-70-005-82). Инструкция по ультразвуковому контро-
лю цельно кованых роторов паровых турбин со стороны осевого вала;
42. РД 34.17.409-86. Инструкция по ультразвуковому контролю лопаток паро-
вых турбин;
43. РД 34.17.404-87. Методика УЗ контроля размера зерна в пароперегрева
тельных трубах из стали 12Х18Н12Т тепловых электростанций;
44. ОСТ 108.129.13-81. Роторы сварные паровых и газовых стационарных
турбин. Контроль ультразвуковой. Оценка качества сварных швов по ре-
зультатам контроля;
45. ОСТ 108.885.01-83. Трубы для энергетического оборудования. Методика
ультразвукового контроля;
46. ОСТ 108.948.03-83. Поковки стальные для энергетического оборудова-
ния. Методика ультразвукового контроля;
47. ОСТ 108.958-83. Поковки стальные для энергетического оборудования.
Методика ультразвукового контроля;

220
48. ОСТ 108.961.07-83. Отливки для энергетического оборудования. Методи-
ка ультразвукового контроля;
49. ОСТ 26-01-163-85. Сосуды многослойные рулонированные стальные вы-
сокого давления. Методика УЗ контроля сварных соединений;
50. РД 24-210-07-90. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов из алюми-
ния и его сплавов. Методика УЗ контроля.
51. РДИ 26-01-6-81. Контроль не разрушающий. Швы сварных соединений
сосудов и аппаратов. Заготовка деталей сепараторов из титана и его спла-
вов. Методика УЗ контроля;
52. ГДК 34.17.402-96. Унифицированная методика УЗК основного металла и
сварных соединений оборудования и трубопроводов тепловых электро-
станций. Часть 11. Контроль элементов трубопроводов;
53. РД 41УССР 182-87. Не разрушающий контроль бурового инструмента и
оборудования при эксплуатации (ультразвуковой и магнитные методы)
(23 л)
54. Методика контроля квадратной и круглой трубной тянутых стальных за-
готовок УЗК методом 1999г (ДМК им. Петровского);
55. ОСТ 5.9675-77. Контроль не6разрушающий. Заготовки металлические.
Ультразвуковой метод контроля сплошности;
56. ОСТ 95.853-80. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Метод
ультразвуковой;
57. ОСТ 26.01-167. Швы сварных соединений стальных сосудов и аппаратов
из алюминия и его сплавов. Методика ультра звукового контроля;
58. ОСТ 92-1173-87. Контроль не разрушающий. Швы сварных соединений.
Ультразвуковой метод;
59. НК СДЦ 516-2-86И. Инструкция по дефектоскопии сварных соединений
металлоконструкций доменных цехов;
60. ОСТ 26.11-09-85. Поковки и штамповки сосудов и аппаратов работающих
под высоким давлением. Методика ультра звукового контроля;
61. И Цметро №4059. Инструкция по ультразвуковому диагностированию
деталей вагонов метрополитенов. 1984;
62. ОСТ 26-2079-80. Выборы методов не разрушающего контроля;
63. ИПУ-1-88. Методика УЗК контроля сварных соединений 15х141 роторов
турбин тепловых электростанций. М. НП ЦНИИТМАШ 1988 г.

221
Для нотаток
Для нотаток
Довідкове видання

Ультразвуковий контроль: дефектоскопи,


нормативні документи, стандарти по УЗК
(російською мовою)

Упорядник Троїцький Володимир Олександрович


Редактор Майдан З. О.
Комп’ютерний набір Ціпріанович І. В.

Видання підготовлено до друку Інститутом електрозварювання


ім. Є. О. Патона НАН України

Підп. до друку 16.01.2006 р. Формат 60×84/16. Папір офсетний. Друк офсетний.


Ум. друк. арк. 12,56. Обл.-вид. арк. 10,89. Наклад 500 прим. Зам. 6-010.

Віддруковано в типографії «Видавництво „Фенікс”». Св-во ДК 271 від 07.12.2000 р.


03680, м. Київ, вул. Шутова, 13Б.