РЕМОНТ СУДОВОГО ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Учебное пособие

Ищенко В.Ф. Ремонт судового электрооборудования. Учебное пособие.

Северодвинск: Севмашвтуз, 2006. - 71 с.

Ответственный редактор: к.т.н., профессор В.Е. Гальперин

Рецензенты: к.т.н., доцент А.И. Чурносов,
зам. Главного технолога
«ФГУП СПО Арктика» В.Н. Лобанов
 1

Учебное пособие «Ремонт судового электрооборудования» соответствует

дисциплине «Ремонт судового электрооборудования» специальности «Системы
электроэнергетики и автоматизации судов» 180201 (140400) высшего и
профессионального образования для подготовки морских инженеров.
В учебном пособии рассмотрены вопросы организации ремонта судового
электрооборудования, его дефектация, методы восстановления деталей и узлов
электрооборудования, современные методы диагностики и испытания
электрооборудования после ремонта.
Учебное пособие предназначено для студентов пятых курсов
специальности «Системы электроэнергетики и автоматизации судов»
кораблестроительного факультета.

Оглавление
Введение 4
1. Организация ремонтного производства 4
1.1. Подготовка к ремонту электрооборудования. 4
1.2. Определение ремонтопригодности
электрооборудования 5
1.3. Краткая характеристика плановых видов ремонта кораблей 6
1.3.1. Виды ремонта 6
2.1. Задачи технической диагностики 18
2.2. Задачи акустической диагностики 18
2.2.1. Основные положения технической диагностики 18
2.2.2. Особенности использования акустических сигналов 22
2.2.3. Особенности анализа сложных сигналов 22
2.3. Методы неразрушающего контроля 26
2.4. Виброакустические методы неразрушающего контроля 29
2.4.1. Некоторые сведения из акустики 29
2.4.2. Колебания 33
2.4.3. Разложение колебаний 34
2.4.4. Электромеханические аналоги колебаний 35
2.4.5. Виброакустические методы контроля 36
2.5. Оптические методы контроля 40
2.6. Тепловые методы контроля 43
2.6.1. Основные положения 43
2.6.2. Основные параметры тепловизионных приборов 45
3.8. Испытание электрических машин 68
3.8.1. Программа испытаний 68
Литература 70

1
 2

Лекция 1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Подготовка к ремонту электрооборудования

1.2 Определение ремонтопригодности электрооборудования

1.3 Краткая характеристика плановых видов ремонта судов

1.4 Организация электроремонтного производства

2
 3

Лекция 1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Техническая диагностика судового электрооборудования производится с

целью определения его работоспособности и планирования сроков и ремонта и
технического обслуживания.

1.1 Подготовка к ремонту электрооборудования

Отличительной особенностью электроремонтного производства при
ремонте судового электрооборудования является многономенклатурность
ремонтируемых изделий.
Под электроремонтным производством понимается комплекс
производственных процессов по ремонту электрооборудования с
восстановлением его технических характеристик до первоначальных норм, в
соответствии с требованиями технических условий на ремонт.
В состав комплекса производственных процессов входит подготовка
производства к ремонту электрооборудования.
Подготовка ведется исходя из возможностей электроремонтного
предприятия, восстановить технические характеристики до первоначальных
норм, а также исходя из показателей надежности, которые характеризуют
ремонтируемое изделие.

Основные показатели, от которых зависит ремонтопригодность

изделий:
- н
аработка;
- п
родолжительность или объем работы объекта;
- с
рок службы - календарная продолжительность от начала эксплуатации объекта
или её возобновление после ремонта определенного вида до перехода в пре-
дельное состояние;
- т
ехнический ресурс - наработка объекта от начала его эксплуатации или её во-
зобновление после ремонта определенного вида до перехода в предельное со-
стояние.
Показатели долговечности назначенный ресурс и назначенный срок
службы, при достижении которых применение объектов по назначению
должно быть прекращено указываются в технических условиях на изготовление
и поставку, а наработку фиксируют в зависимости от фактически
отработанного времени в период эксплуатации объекта. Возможность
электроремонтного предприятия определяется подготовкой производства к
ремонту конкретного изделия и включает в себя следующие этапы:

3
 4

- о
беспечение технологичности конструкции изделия;
- р
азработка технологических процессов;
- п
роектирование и изготовление средств технологического оснащения;

1.2. Определение ремонтопригодности электрооборудования

Для решения задачи по определению ремонтопригодности
электрооборудования воспользуемся алгоритмом. Упрощенный вариант
алгоритма представлен на рисунке 1.1.
На первом этапе определяется ремонтопригодность
электрооборудования.
Признаками не ремонтопригодности являются:
- о
тсутствие ремонтной документации на электрооборудование;
- н
азначенный срок службы и ресурс в технических условиях недостаточный до
очередного планового ремонта судна.
На втором 2 этапе рассматривают принадлежность оборудования к
головным или опытным образцам. Если оно является опытным образцом, то
ремонтом занимается завод-изготовитель с привлечением разработчика данного
электрооборудования.
Оборудование, прошедшее первые два этапа, попадает в разряд
ремонтопригодного и начинается подготовка производства к 3 этапу - к его
опытному ремонту. Запрашивается конструкторская и технологическая
документация у разработчика для подготовки производства (разработки
технологии, изготовления оснастки, изготовления нестандартного
оборудования и т.п.).

Электрообору Необход Техничес

дование им кое
неремонтопри опытный обслужи
годное ремонт вание

1 2 3 4 5 6 7 Текущий
ремонт

Электрооборудован
ие подлежит Замена Средний
ремонту на заводе- ремонт
изготовителе В На
цехе судне 4
 5

Рис.1.1 Алгоритм решения задачи ремонтопригодности

электрооборудования
Заключатся договора на шеф-помощь, поставку комплектующих изделий,
ЗИП, материалов. Решаются вопросы типизации технологических процессов.
Ведется подготовка и переподготовка работников ремонтных служб.
По результатам опытного апробирования делается заключение о
ремонтопригодности электрооборудования.
При поступлении электрооборудования прошедшего опытный ремонт с
последующих судов оно проходит следующие этапы:
4 - определяется наличие отчетно-эксплуатационной документации, и
проверяются записи в них;
5 - определяется наработка и срок службы по формулярным
(паспортным) данным;
6- определяются дефекты, характерные для данного типа
электрооборудования, на период его эксплуатации по прямому назначению;
7- определяются дефекты после разборки электрооборудования, и
определяется место их ремонта (цех или судно) и вид (техническое
обслуживание, текущий ремонт, средний ремонт).

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по

поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании
по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или
работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их
составных частей.
Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или
восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или)
восстановлении отдельных частей.
Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления
исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или
восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем
их технического состояния. Объем работ устанавливается нормативно-
технической документацией.

1.3. Краткая характеристика плановых видов ремонта судов

1.3.1. Виды ремонта
Для поддержания кораблей в строю в течение нормального срока службы
установлены следующие плановые виды ремонта: навигационный; доковый;
текущий; средний.

5
 6

В последнее время от капитального ремонта отказываются из-за его

длительности и высокой стоимости. Только в исключительных случаях
принимается специальное решение о проведении капитального ремонта,
совмещенного с крупными модернизационными работами.
Опыт ремонта показывает, что рентабельнее систематически
поддерживать техническое состояние судов на высоком уровне путем строгого
соблюдения профилактических ремонтов и докования, чем периодически
проводить капитальный ремонт.
Особое внимание уделяется в настоящее время модернизации и
переоборудованию судов. Рассмотрим краткое содержание каждого из
перечисленных выше видов ремонта.
Навигационный ремонт производится ежегодно. Время ремонта
устанавливается планом, при этом судно не выводится из эксплуатации.
Основной целью навигационного ремонта является своевременное
обнаружение, и устранение мелких неисправностей материальной части с тем,
чтобы предупредить преждевременный выход судна из строя.
В период навигационного ремонта выполняются следующие работы:
- осмотр, чистка котлов и исправление их обмуровки;
- вскрытие и очистка некоторых вспомогательных механизмов;
- переборка клапанов;
- смена набивок;
- пришабровка подшипников;
- регулирование электромоторов;
- окраска корпуса.
Навигационный ремонт выполняется в основном силами команды
судна.
Доковый ремонт производится в доке с целью исправления подводной
части судна: исправления или смены листов наружной обшивки, очистка и
окраска подводной части корпуса, устранение дефектов в линиях валов, ремонт
гребных винтов, рулей, донной забортной арматуры и т.п.
Доковый ремонт выполняется судоремонтным предприятием (заводом
или мастерскими). Для очистки подводной части корпуса, как правило,
привлекается команда судна.
Доковый ремонт планируется как самостоятельный вид ремонта, но
нужно иметь в виду, что он может быть составной частью каждого из
перечисленных видов ремонта при возникающей необходимости постановки в
судна в док.
Текущий ремонт должен проводиться ежегодно, кроме тех лет, когда
корабль находится в среднем или капитальном ремонте.
Во время текущего ремонта производятся также ремонтные работы,
которые нельзя было выполнить во время навигационного ремонта.
К работам, выполняемым в период текущего ремонта, относятся: замена
отдельных листов наружной обшивки, ремонт рулей, устранение дефектов в
линиях валов, замена или ремонт забортной арматуры, проверка и переборка

6
 7

главных двигателей, ремонт всех вспомогательных механизмов и устройств,

частичная замена трубок у котлов и холодильников, освидетельствование и
переборка систем, аппаратуры и приборов, частичный ремонт помещений.
Средний ремонт характеризуется сравнительно большим объемом работ,
как по корпусной, так и по механической части корабля.
При среднем ремонте выполняются следующие работы: замена
отдельных участков наружной обшивки, замена настила второго дна и
водонепроницаемых переборок, опрессовка междудонных цистерн и отсеков,
ремонт главных и вспомогательных механизмов, систем, устройств,
производится кренование.
Средний ремонт обычно выполняют судоремонтные предприятия.
Во время среднего ремонта производится обычно и модернизация
корабля, поэтому для ремонта и модернизации разрабатывается единый
технический проект.
Средний ремонт и модернизация производится одним головным
судоремонтным предприятием, которое отвечает за весь ремонт в целом. Это
предприятие привлекает контрагентов для выполнения различного вида работ.
Перед началом работ предприятие обязано провести опытное креноавние
судна для уточнения данных по остойчивости.
Переоборудование характеризуется значительной перепланировкой
помещений, установкой новых образцов вооружения и техники. При
переоборудовании, как правило, изменяется номер проекта корабля.
Модернизация и переоборудование выполняется обычно на заводах
судостроительной промышленности по специально разработанным проектам.

1.4. Организация электроремонтного производства

Электроремонтное производство включает в себя несколько
самостоятельных технологических потоков для ремонта электрических машин
и агрегатов, аппаратуры управления электроприводами,
электрораспределительных устройств и других, выполняемых на
специализированных по видам работ производственных участках (рис. 1.2).
Электрооборудование со склада промежуточного хранения ремонтного
фонда поступает в цех на дефектацию.
1. Дефектация электрических машин производится в два этапа.
Первый этап - в собранном виде: проверка в действии на холостом
ходу, снятие виброшумовых характеристик электрических машин, проверка
комплектности и основных параметров оборудования.
Второй этап - в разобранной электрической машине: выявление деталей
и узлов, подлежащих замене и восстановлению с применением высокоточного
измерительного инструмента и стендовых проверок.
Дефектация электрораспредустройств (ЭРУ) и пускорегулирующей
аппаратуры (ПРА) производится в собранном виде или с частичной разборкой.
2. Разборка

7
 8

Разборка ПРА и ЭРУ производится с применением механизированного

инструмента. Разборка электрических машин выполняется на
механизированных гидравлических стендах с применением индукционных
нагревателей. На участке разборки производят технологическую маркировку
деталей и узлов. После промывки сборочных единиц производят их
комплектование по видам ремонта (замены) и отправляют на ремонтные
участки, специализированные по видам работ.

3. Очистка
Очистку узлов и деталей от эксплуатационных загрязнений, влаги и
коррозии в зависимости от конструкции, степени и вида загрязнений
производят протиркой вручную или одним из химических способов в
механизированных камерах или ваннах с применением органических и
неорганических растворителей и поверхностно-активных веществ, при
одновременной механической очистке. Для отдельных деталей очистка со-
вмещается со снятием старых лакокрасочных покрытий и последующей
сушкой. Сушка осуществляется в печах терморадиационного или конвекцион-
ного типа или на стеллажах. Для снятия лакокрасочных покрытий с металли-
ческих деталей больших габаритов применяется дробеструйная установка.

4. Восстановление и изготовление деталей.

После комплектования по видам работ в зависимости от конструкции
узлов и деталей, вида и количества дефектов производится их восстановление
или изготовление деталей, которое могут включить одну или несколько
обрабатывающих операций.

8
 9

Тема 1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

1.1. Основные понятия и определения

Техническое диагностирование - процесс определения технического
состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Результатом
диагностирования является заключение о техническом состоянии объекта с
указанием, при необходимости, места, вида и причины дефекта.

Процесс определения состояния объекта называют диагностированием.

Объектом диагностирования (ОД) может быть блок, устройство, прибор,
комплекс, состояние которого устанавливают. Часть объекта, которую при
диагностировании нельзя разделить на более мелкие, считают элементом.
Любой ОД состоит из элементов (в пределе из одного элемента). Результат
диагностирования, т.е. заключение о состоянии технического объекта,
называют диагнозом.
Состояние, объекта оценивают по диагностическим показателям (параметрам
или характеристикам). Каждому состоянию соответствует свое значение
диагностических показателей.

Если объект может выполнить возложенные на него функции, его называют

работоспособным, а состояние (состояния) — работоспособным состоянием.
При изменении диагностического показателя недопустимым образом, говорят,
что в объекте возник дефект. В объекте, состоящем из нескольких элементов,
дефектом будет и нарушение связи или появление лишней связи между

9
 10

элементами. Возникновение дефекта в объекте, состоящем из одного элемента,

соответствует потере работоспособности. Дефект в объекте из нескольких
элементов не обязательно приводит к потере его работоспособности .
Таким образом, можно говорить о дефектах, приводящих к потере
работоспособности, и не приводящих к потере работоспособности. При
наличии дефекта многоэлементный объект сохраняет работоспособность
по двум причинам :
1) или за счет избыточности (структурной, временной, информационной);
2) или за счет того, что потеря работоспособности не всех элементов
приводит к потере работоспособности объекта в целом.
В тех случаях когда в объекте возник дефект, но работоспособность не
потеряна, говорят, что степень работоспособности объекта снизилась, а
следовательно, повысилась вероятность его отказа в дальнейшем.
Процесс установления состояния объекта предусматривает наличие
обоснованной программы и заданных алгоритмов диагностирования.
Алгоритм диагностирования представляет собой совокупность
предписаний о выполнении определенных действий в процессе
диагностирования.
Программа диагностирования состоит из множества алгоритмов,
объединяемых единой целью оценки состояния технического объекта. В
процессе диагностирования в зависимости от условий его выполнения и
особенностей технического объекта решают следующие задачи:
1. определяют, может ли технический объект по своему состоянию
выполнять возложенные на него функции;
2. определяют характер дефекта, возникшего в объекте;
3. предсказывают момент времени, когда диагностические показатели
достигнут определенного значения или когда объект потеряет
работоспособность.

10
 11

Первую из задач — определение работоспособности объекта,— как

правило, обязательно решают при диагностировании объектов любого
назначения. Если объект утратил работоспособность или работоспособность его
значительно снизилась, в процессе диагностирования решают
вторую задачу — поиск возникшего дефекта. Целесообразность решения
этой задачи определяется возможностью восстановления объекта, т.е.
устранения возникшего дефекта.
В свою очередь, устранить возникший дефект можно только тогда, когда
объект ремонтопригоден, т. е. приспособлен к устранению возникающих в
нем дефектов, и обслуживающий персонал имеет средства , время и
соответствющую кавлификацию для восстановления объекта. Поиск дефекта
начинаютесли известно его наличие, но неизвестно, какой именно дефект
возник.
Однако бывает ситуация, когда осуществляют поиск возможного
дефекта, и такую задачу называют проверкой исправности объекта. Решение
этой задачи характерно для диагностирования объекта в процессе
производства.
Третью задачу называют прогнозированием изменения состояния объекта.
При ее решении изучают характер изменения диагностических показателей
под влиянием внешних и внутренних воздействий и на основе
сформировавшихся тенденций предсказывают значения показателей в
определенный момент времени.
Наиболее распространены следующие сочетания задач, решаемых в
процессе диагностирования:
1. определение работоспособности (степени работоспособности) и поиск
возникшего дефекта (восстанавливаемый объект);
2. определение работоспособности (степени работоспособности) и
прогнозирование изменения состояния (невосстанавливаемый объект);

11
 12

3. определение работоспособности, поиск возникшего дефекта и

прогнозирование изменения состояния (восстанавливаемый объект).
Первое сочетание возможно тогда, когда диагностируют
восстанавливаемый объект. В этом случае на основе полученного диагноза
обслуживающий персонал восстанавливает работоспособность объекта.
Второе сочетание соответствует случаю невосстанавливаемого объекта,
когда обслуживающий персонал, учитывая диагноз, принимает решение об
использовании или режиме использования объекта.
Третье сочетание, когда при диагностировании решают все три основные
задачи диагностирования, характерно для восстанавливаемого объекта при
необходимости установления срока безотказного его функционирования.
Такое положение типично для диагностирования высокосложных и особо
ответственных объектов.
Процесс формирования, технического диагноза (рис. 1.1)
предусматривает следующие процедуры:
1. при положительном результате определения работоспособности
(ОР объект работоспособный) объекта — выдачу заключения о
работоспособности объекта;
2. определение степени работоспособности (ОСР) объекта и выдачу
заключения о состоянии объекта;
3. прогнозирование изменения состояния (ПИС) объекта и выдачу
заключения о состоянии объекта;
4. при отрицательном результате проверки (нет) работоспособности
объекта — выдачу заключения о неработоспособности объекта;
5. поиск возникшего дефекта (ПД) и выдачу заключения о состоянии
объекта.

12
 13

Методология технической диагностики основана на следующих

исходных положениях.361с 11.09.14
Первое положение — допущение о том, что технический объект
может находиться в конечном множестве состояний S. Состояние
технических объектов под воздействием внешних факторов и вследствие
внутренних необратимых процессов непрерывно изменяется, однако из-за
ограниченных возможностей контрольных и измерительных средств на
практике фиксируют ограниченное множество состояний S.
В множестве S выделяют два непересекающихся подмножества S1  S2 , где
S1 — подмножество работоспособных состояний, S2 — подмножество
неработоспособных состояний.
Подмножество S1={si}, i=1, n включает все состояния, которые
позволяют объекту выполнить возложенные на него функции или решить
поставленные перед ним задачи. Каждое состояние в этом подмножестве
различается степенью или запасом работоспособности, которые
характеризуются приближением состояния объекта к предельно
допустимому. Оценивают состояние, измеряя и контролируя параметры или
характеристики.
Подмножество S2= {sj}, j = 1, т включает все состояния, соответствующие
возникновению дефектов, приводящих к потере, работоспособности объекта.
Возможные отказы разделяют на отказы элементов, которые определяют
как недопустимые количественные изменения какого-либо параметра

13
 14

(характеристики) вследствие необратимых физико-химических изменений, и

отказы объекта, которые вызывают недопустимые изменения параметров
(характеристик) или изменения структурных связей в объекте. Мощность
подмножества S2 определяется количеством различных дефектов или глубиной
поиска дефектов. Переход из одного состояния в другое зависит от
возникновения в объекте дефекта.
Второе положение — решение задач оценки состояния технического
объекта сводится к анализу множества S или подмножеств S1 и S2.
При определении работоспособности осуществляют проверку условий
работоспособности, по результатам которой состояние ОД относят к одному
из подмножеств: S1 или S2.
Условия работоспособности — это условия, в которых ОД может выполнить
поставленные перед ним задачи или возложенные на него функции.
При поиске возникшего дефекта после установления, что объект
неработоспособен, анализируют подмножество S2 и устанавливают, какому
именно подмножеству sj соответствует текущее состояние объекта.
При прогнозировании изменения состояния объекта анализируют
подмножество S1 причем каждому состоянию si  S1 соответствует вполне
определенная степень работоспособности объекта.
Анализ состояний объекта в подмножестве S1 позволяет установить
характер изменения степени его работоспособности, в ряде случаев
предсказать моменты перехода объекта в подмножество Sz и, следовательно,
прогнозировать состояние объекта. Успех прогнозирования во многом
определяется изученностью условий эксплуатации и возможностью
измерения параметров и характеристик, описывающих временные изменения
состояния объекта.
Третье положение — в процессе диагностирования участвуют, как
правило, ОД, технические средства диагностирования и человек-оператор
(ЧО).

14
 15

Техническими средствами диагностирования (ТСД) называют средства,

предназначенные для определения состояния техническою объекта.
Совокупность объекта, ТСД, а если требуется, и ЧО образует систему
диагностирования (рис. 1.2).
Четвертое положение — возникновение в техническом объекте
дефекта не означает, что объект неработоспособен. Возникновение дефекта
приводит к тому, что объект из одного состояния. sk переходит sl . Однако
при этом условия работоспособности могут не нарушаться. Таким
образом, работоспособный объект может иметь дефект так же, как и
неработоспособный. Следовательно, заключение о том, что объект
работоспособен, не означает, что в нем дефекты отсутствуют. С другой стороны,
если объект неработоспособен, то в нем обязательно имеется дефект. 06.09.14

Тема 2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА СУДОВОГО

ЄЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

2.1. Условия диагностирования оборудования

При построении систем диагностирования на судах необходимо

учитывать следующее.
1. Большое разнообразие судового оборудования по используемым
физическим принципам (механический, электромеханический, гидрав-
лический, электронный, радиотехнический и др.) затрудняет полу-
чение универсальных решений (методов и технической судовой
диагностики (ТСД)).
2. Большое разнообразие конструкций судового оборудования требует
построения программы диагностирования с учетом конструкций
приборов и устройств; это также затрудняет получение универсальных
решений и усложняет алгоритмы диагностирования.

15
 16

3. Наличие на судах как дискретных, так и непрерывных объектов

определяет различный подход при решении задач диагностирования.
В оборудовании, построенном по дискретному принципу, информа-
ция обрабатывается в соответствии с правилами арифметики или
формальной логики, что требует использования подобных же
принципов при построении алгоритмов диагностирования.
Оборудование непрерывного принципа действия преобразует
физические величины в соответствии с заложенными отношениями
(непрерывными), поэтому диагностирование подобного оборудования
должно предусматривать имитацию в той или иной степени этих
отношений.
4. Различия в структуре судового оборудования. Так, на судах
имеются как одноканальные, так и многоканальные объекты. К
многоканальным относят объекты с функциональным
резервированием, избыточностью выполнения функций или с
несколькими независимыми трактами. Типичный пример подобных
объектов — рулевое устройство. Подход к диагностированию
одноканальных объектов существенно отличен от подхода к
диагностированию многоканальных, возникновение дефектов в
которых приводит только к снижению степени работоспособности.
Можно выделить следующие группы оборудования:
электрооборудование (генераторы, распределительные щиты, выклю-
чатели, переключатели, электродвигатели, преобразователи, аккуму-
ляторы); навигационное (гирокомпас, эхолот, автопрокладчик, курсограф,
измеритель ветра, лаг, эхоледомер, пеленгаторы); радиооборудование
(радиолокационные средства, радиосредства связи, телевидение,
гидролокаторы и др.); средства автоматизации; палубные механизмы
(швартовные и буксировочные лебедки, якорные и швартовные шпили,
грузовые лебедки, стрелы, краны и др.); внутритрюмные механизмы

16
 17

(грузовые устройства, элеваторы); рефрижераторное (холодильные

системы, кондиционеры и др.).
5. Различный уровень надежности судового оборудования затрудняет
организацию процесса диагностирования. Трудность сбора ста-
тистических данных о надежности судового оборудования, объясняе-
мая ограниченным числом объектов и высокой стоимостью
испытаний на надежность, также усложняет принятие решений при
определении состояния оборудования на судах.
6. Различные режимы использования оборудования на судах. Судовое
оборудование можно использовать в длительном [элементы
энергетической и электроэнергетической систем, агрегаты винта ре-
гулируемого шага (ВРШ), насосы постоянной производительности
и др.], кратковременном (агрегаты выдвижения рулей успокоителей
качки, ряд судовых систем, пусковая и противоаварийная
аппаратура и др.) и повторно-кратковременном режимах (система
управления курсом, успокоители качки, ВРШ, крыльчатые движители
и др.). Диагностирование оборудования с длительным режимом
использования связано со сложностями исключения влияния на
рабочие функции. Диагностировать кратковременно используемое
оборудование можно в нерабочее время или непосредственно перед
использованием. Диагностирование оборудования повторно-
кратковременного использования необходимо согласовывать с
режимом его использования.
7. Высокая степень автоматизации производственных процессов на судах. В
зависимости от степени автоматизации Peгистр Украины установил
следующие знаки автоматизации: А1—для судов, на которых
технические средства автоматизации обеспечивают возможность экс-
плуатации судна без постоянной вахты в машинном отделении (МО),
включая центральный пост управления (ЦПУ); А2 — для судов, где

17
 18

обеспечена возможность эксплуатации судна без постоянной вахты

в МО, но энергетическую установку контролирует постоянная
вахта в ЦПУ; A3 — для судов с обычными методами эксплуатации
энергетической установки с постоянной вахтой в МО. В связи с
постоянным ростом автоматизации процессов управления судном
необходимо совершенствовать методы и средства оценки состояния
судового оборудования, что можно обеспечить автоматизацией
процесса диагностирования.
8. Ограниченные возможности восстановления судового оборудования
из-за недостаточного количества и невысокой квалификации
обслуживающего персонала и ограниченного объема запасных
деталей. Этим объясняется то, что при плавании судна в программу
диагностирования включают только задачу определения
работоспособности. Задачу поиска возникшего дефекта включают в
программу диагностирования судового оборудования при нахождении
судна на базе ремонта. В ряде случаев перед выходом судна в море
целесообразно решить задачу прогнозирования, что позволит принять
обоснованное решение об использовании оборудования при
плавании судна.
9. Большое разнообразие условий диагностирования оборудования во
многом определяет место расположения объектов — в палубных
надстройках, на палубе или в трюме. В первую очередь место
расположения объектов сказывается на объеме и характере
технических средств диагностики (ТСД), а в ряде случаев может
повлиять на выбор задач и глубину диагностирования. От времени,
необходимого или выделяемого на диагностирование, существенно
зависит степень автоматизации диагностирования. Программа
диагностирования может предусматривать переход от

18
 19

последовательного к параллельному выполнению алгоритмов или

операций.
Знание особенностей диагностирования судового оборудования позволит
правильно организовать эксплуатацию и использование оборудования и
обеспечит поддержание уровня его надежности.

2.2. Характеристика методов диагностирования

Оценить состояние технического объекта можно, наблюдая за выполнением

возложенных на него функций - функциональное диагностирование или
подавая на объект внешние воздействия и наблюдая за его реакцией -
тестовое диагностирование.

Функциональное диагностирование
Основное достоинство функционального диагностирования в том, что для
его реализации не нужны специальные генераторы стимулирующих
воздействий. Диагностирование заключается и обработке информации,
характеризующей качество функционирования объекта диагностирования (ОД), т.
е. необходимо определить ее характер, выбрать точки в объекте для съема и
выбрать момент съема информации.
На рис. 1.3. показана классификация методов функционального
диагностирования. Функциональное диагностирование можно осуществлять по
конечному результату, т. е. выходу объекта, причем выходную реакцию на
рабочие воздействия оценивают одномерно или многомерно. Многомерность
характерна для диагностирования дискретных объектов и оценки состояния
объектов по диагностическим характеристикам, одномерность, как правило, -
для оценки диагностических параметров. Технологическое оборудование и
технические процессы диагностируют по качеству продукции. При этом
также возможны одномерные и многомерные оценки.

19
 20

Функциональное диагностирование осуществляют также, наблюдая., за

результатом отдельной операции, (выходом блока). При этом, как и в
предыдущем случае, оценивают реакцию блока — структурной единицы (СЕ)
на входное воздействие или результат операции (при производстве —
качество промежуточного продукта). И в этом случае возможны одномерные и
многомерные случаи.

Диагностирование осуществляют и по алгоритму функционирования

объекта. В данном случае фиксируют только последовательность выполнения
всех операций или только временные интервалы и продолжительность
выполнения операций, или то и другое. Выбор метода определяют специфика
объекта и особенности построения алгоритма функционирования.
Состояние объекта в процессе его функционирования оценивают по
различным внешним признакам. В первую очередь, это сопутствующий нагрев

20
 21

отдельных деталей или вообще тепловое поле, создаваемое объектом при

функционировании. Нагрев элементов объекта свыше допустимого говорит о
возникновении в нем дефекта.
Для оценки состояния электротехнических и электронных объектов
используют электромагнитное поле, создаваемое ими при функционировании.
Искажение этого поля свидетельствует о том, что состояние объекта
изменилось.
Большие возможности для оценки состояния объектов с подвижными
элементами вращательного и поступательного движения имеют
виброакустические методы. Анализ виброакустического поля объект
позволяет обнаружить ненормальности в его работе, вызванные изменением
его состояния.
Для оценки состояния механических объектов в процессе их
функционирования используют результаты анализа отработавших газов.
Примером таких объектов служат судовые дизели.
О состоянии объектов при функционировании судят и по различным
косвенным признакам. Так, в объектах с трущимися деталями износ
сопровождается увеличением концентрации металлических включений в
смазочном масле. Фиксируя эти изменения, судят о степени износа трущихся
деталей и, следовательно, об изменении состояния объекта.
Информацию о состоянии объекта дает расход топлива или потребление
энергии. Как правило, увеличение потребления топлива либо энергии
свидетельствует о нарушении в работе объекта, которые могут быть вызваны
возникновением дефекта.
Следует особо подчеркнуть, что при функциональном диагностировании на
вход объекта должны поступать нормальные рабочие сигналы (воздействия) и
объект диагностирования (ОД) должен функционировать в нормальных
условиях.

21
 22

Тестовое диагностирование

Выполнение тестового диагностирования требует специальных

генераторов, которые вырабатывают тестовые воздействия, подаваемые в ОД и
стимулирующие его реакцию. По степени отклонения реакции объекта от
номинальной при тестовом воздействии судят о состоянии ОД. На рис. 1.4
приведена характеристика методов тестового диагностирования.

Рис. 1.4. Классификация методов тестового диагностирования.

Тестовое диагностирование осуществляют как при функционировании

объекта, так и в тех случаях, когда объект не выполняет своих рабочих
функций. При тестовом диагностировании необходимо принять меры,
исключающие влияние тестовых воздействий на правильность
функционирования объекта. При тестовом диагностировании
нефункционирующего объекта может потребоваться введение его в режим
диагностирования (прогрев, включение и т. п.). Для тестового

22
 23

диагностирования используют как рабочие входы (входы, предназначенные для

введения рабочих воздействий), так и входы, специально организованные для
диагностирования. Это положение справедливо и для съема информации о
реакции объекта на тестовое воздействие при его диагностировании.
Тестовое диагностирование осуществляют одиночным
воздействием, например одиночным импульсом (т. е. в результате одной
элементарной проверки), или многократным воздействием (серией
импульсов), т. е. в результате совокупности элементарных проверок.
Многократное воздействие характерно для тестового диагностирования
дискретных объектов, когда на вход подается серия (последовательность)
импульсов. При тестовом диагностировании возможен одномерный случай,
когда оценивают один показатель, или многомерный, когда оценивают более
одного показателя. Многомерные случаи специфичны для дискретных
объектов, когда на вход подают и с выхода снимают векторные величины, К
многомерному сводится и случай, когда на выходе объекта оценивают один
выходной сигнал по нескольким показателям (например, амплитуда и
частота).
Для сложного объекта, состоящего из нескольких взаимосвязанных
элементов, можно использовать сочетания разных методов при
диагностировании различных элементов. При этом допустимо применение для
одного объекта как функционального, так и тестового диагностирования.

23
 24

Лекция 2. Задачи технической диагностики

Техническое диагностирование - процесс определения технического

состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Результатом
диагностирования является заключение о техническом состоянии объекта с
указанием, при необходимости, места, вида и причины дефекта.(вставил выше)
Принято различать рабочие воздействия, которые поступают на объект
при его функционировании, и тестовые воздействия, когда на объект подаются
сигналы только для целей диагностирования.
В процессе диагностирования, в зависимости от условий эксплуатации
электрооборудования, решают следующие задачи:
- определяют, может ли электрооборудование по своему состоянию
выполнять возложенные на него функции;
- определяют характер дефекта, возникшего в электрооборудовании;
- предсказывают момент времени, когда диагностические показатели
достигнут определенного значения или когда электрооборудование потеряет
работоспособность.
Мозгалевский А.В. в своих трудах рассматривает три задачи диагностики:

24
 25

- определение работоспособности объекта;

- поиск возникшего дефекта;
- прогнозирование изменения состояния объекта.
При ремонте судового электрооборудования обычно решается две первых
задачи - это определение работоспособности, по результатам которой
состояние объекта диагностирования относят к одному из подмножеств: S1
(подмножество работоспособных состояний) или S2 (подмножество
неработоспособных состояний). Вторая задача - поиск возникшего дефекта,
когда анализируют подмножество S2.
Вопросам же прогнозирования технического состояния перед
поступлением электрооборудования в ремонт уделяется очень мало внимания.

2.2. Задачи акустической диагностики.

2.2.1. Основные положения технической диагностики
Техническое состояние любого объекта может характеризоваться
определенной совокупностью свойств, подверженных изменению в процессе
его производства и эксплуатации. Если количественные характеристики этих
свойств заданы в технической документации на изготовление, эксплуатацию
или ремонт объекта, то в технической диагностике их принято называть
параметрами состояния объекта. Выход любого из параметров состояния за
пределы, оговоренный технической документацией, рассматривается как
отказ.
Однако не все свойства, подверженные изменению в процессе
производства и эксплуатации, характеризуются количественно или качественно
в технической документации на объект. Те из указанных свойств, которые
содержат техническое состояние объекта и могут характеризоваться
качественно, называются диагностическими признаками. Свойства, имеющие
количественные характеристики, непосредственно измеряемые в процессе
диагностирования, принято называть диагностическими параметрами.
Оценка технического состояния по результатам прямых или косвенных
измерений параметров состояний, а также диагностических признаков и
параметров и составляет суть технической диагностики различных объектов.
Специфика технической диагностики в судовых условиях определяется
необходимостью одной из основных целей технической диагностики СЭУ -
переводом на обслуживание и ремонт по техническому состоянию. В отличие
от береговых энергетических установок, в результате технического
диагностирования СЭУ недостаточно только определить их техническое
состояние, нужно еще и предсказать его (техническое состояние) на опре-
деленный отрезок времени, например, на время плавания судна, когда
достаточно сложный ремонт механизмов и оборудования невозможен.
Таким образом, техническая диагностика СЭУ - это область науки и
техники, изучающая и разрабатывающая методы и средства определения и
прогнозирования технического состояния механизмов и оборудования без
их разборки.

25
 26

В технической диагностике можно выделить два основных класса задач:

1)задачи обеспечения контролеспособности объекта диагностики
и 2)задачи распознавания состояния объекта по результатам измерений.
В первый класс входят: определение параметров состояний объектов, или
диагностических признаков, качественно характеризующих состояние объекта,
или количественно его характеризующих диагностических параметров, а также
разработка методов и средств измерения с характеристиками объекта,
разработка методов и средств поиска дефектов в диагностируемом объекте.
Ко второму классу задач относятся: разработка алгоритмов
распознавания технических состояний по результатам диагностических
измерений, определение правил принятия решений, а также составление
диагностических моделей и моделей распознавания технического состояния
объекта диагностики. Специфика выбираемого вида диагностического сигнала,
например, сигнала вибрации проявляется, прежде всего, при решении первого
класса задач технической диагностики.
В соответствии с ГОСТ 20911-75 «Техническая диагностика. Основные
термины и определения», техническое состояние объекта диагностики может
подразделяться на несколько видов, связанных со сложностью решаемых
диагностических задач. Так объект на момент постановки диагноза может
определяться
как исправный (неисправный),
работоспособный (неработоспособный)
или правильно (неправильно) функционирующий.
В первом случае необходимо определить полный комплекс параметров
состояний (или диагностических признаков и параметров), задаваемый раз-
работчиком объекта, и вынести решение о неисправности по полученным
результатам.
Во втором случае решение принимается только по тем параметра,
которые характеризуют работу объекта в составе конкретной системы.
В третьем случае выносится решение по параметрам, характеризующим
объект в определенном режиме работы системы, в состав которой входит
диагностируемый объект.15/08/14
В отличие от контроля технического состояния объекта (цель его - только
определение вида технического состояния), понятие технического
диагностирования гораздо шире и включает в себя дополнительно
самостоятельные исследования объекта с не установленными показателями
исправности, определение места, вида и причины дефекта в неисправном
объекте, выдача исходных данных для прогнозирования технического
состояния объекта диагностики.
При диагностировании технического состояния могут быть использованы
не только рабочие воздействия, имевшие место в объекте при работе в
номинальных режимах в составе судовой системы, но и тестовые воздействия,
формируемые специально для решения диагностических задач. В последнем

26
 27

случае в понятие диагностирования объекта входит управление объектом и

средствами диагностирования с целью решения поставленных задач.
Диагностирование технического состояния СЭУ может проводиться на
основе прямых или косвенных измерений всей совокупности параметров
состояния элементов СЭУ. Однако такой подход, называемый
диагностированием в пространстве состояний, в практических задачах обычно
не применяется. Причина этого, во-первых, невозможность проведения прямых
и косвенных измерений части параметров методами неразрушающего контроля
без разборки механизма и оборудования, а во-вторых, экономическая
нецелесообразность проведения большого объема измерений, так как
разработчики каждого элемента или узла механизма задают свои параметры
состояния, не учитывая возможность и целесообразность их измерения в
составе диагностируемого объекта.
Как правило, диагностирование механизмов и энергетического
оборудования производится в пространстве признаков, когда специально для
решения диагностической задачи на базе статистического анализа
возникающих дефектов и неисправностей, а также ресурсных испытаний,
определяется минимальная совокупность диагностических признаков и
параметров. Они достаточно полно отражают техническое состояние объекта и
доступны прямому измерению на судне с помощью простой измерительной
аппаратуры. В результате решения этой наиболее сложной задачи технической
диагностики, состояние объекта определяется и прогнозируется только по
результатам измерений выделенной совокупности диагностических па-
раметров.
Для обеспечения возможности намерения выделенных диагностических
параметров обычно приходится вносить конструктивные изменения в объект
диагностики. Направленное изменение конструкции объекта - составная часть
работ по созданию систем технического диагностирования.
Система технического диагностирования включает в себя объект,
соответствующим образом подготовленный для диагностических измерений,
средства технического диагностирования (СТД), устройства сопряжения СТД с
объектом, техническую документацию и, при необходимости (для
неавтоматизированных систем диагностики), исполнителей.
Специально разрабатываемые средства технического диагностирования
могут быть аппаратурными или программными. Аппаратурные средства
подразделяются на универсальные или специализированные, встроенные или
внешние. Внешние СТД могут быть базовыми (береговыми) - для
периодического диагностирования или бортовыми - для периодического или
непрерывного технического диагностирования объекта.
Очень важным вопросом обеспечения контролеспособности объекта
диагностики является выбор глубины помех дефекта. Причем важен не столько
вопрос локализации дефекта до узла, детали, сколько факт его обнаружения на
ранней стадии развития, когда ни один из параметров состояния объекта
диагностики или его элементов еще не дошел до граничных значений. Только

27
 28

обнаружение зарождающихся дефектов может привести к решению задачи

прогнозирования технического состояния объекта с высокой достоверностью.
Перечисленные вопросы обеспечения контролеспособности объектов
диагностики должны решаться индивидуально для каждого вида механизмов и
оборудования СЭУ их разработчиками и изготовителями. Выбор вида
диагностических сигналов и оптимизация совокупности диагностических
параметров должны проводиться с учетом сложности их измерений, стоимости
и сложности СТД, стоимости работ по конструктивным доработкам объекта
диагностики и других экономических факторов, определяющих стоимость
диагностирования. В основном экономическими соображениями определяются
такие характеристики систем диагностирования как глубина диагностирования,
допустимые ошибки диагноза и прогноза технического состояния объекта.
Из особенностей решения задач, распознавания состояний судовых
механизмов и оборудования по результатам измерения диагностических
параметров, следует отметить выбор вида диагностических моделей, под
которыми понимаются модели, устанавливающие соответствие измеряемых
параметров техническому состоянию объекта. Имеющая место
неоднозначность связи технического состояния с величинами диагностических
параметров элементов СЭУ и ошибки измерения диагностических параметров
приводят к тому, что в большинстве случаев используются статистические
диагностические модели.
Как правило, число состояний объекта диагностики в статических
диагностических моделях определяется числом диагностических параметров.
При делении величин диагностического параметра на два класса,
характеризующих исправное и неисправное состояние объекта, число
состояний неисправного объекта оказывается больше единицы и возможна
постановка задачи поиска дефекта в неисправном объекте. Если же величины
хотя бы одного диагностического параметра, характеризующие исправное
состояния объекта, можно разделить на классы с вероятностью отнесения
получаемой величины Р, к одному из классов более 1/n, где n - число классов,
возможна постановка задачи планирования состояния объекта диагностики.
Конечной стадией создания системы технической диагностики объекта
является разработка алгоритмов диагностирования, под которым понимается
совокупность предписаний о последовательности проведения операций при
диагностировании объекта. В алгоритм диагностирования технического
состояния судовых механизмов и оборудования целесообразно включать
предписания о порядке выполнения операций при прогнозе их технического
состояния.

2.2.2. Особенности использования акустических сигналов

Выбор вида диагностического сигнала - один из важнейших вопросов
создания систем технического диагностирования. Основное требование к
диагностическому сигналу - наличие необходимого объема диагностической
информации и, по возможности, простота ее выделения. Как правило,

28
 29

контролируемые характеристики рабочих процессов в механизмах и

оборудовании, такие как мощность, расход топлива, частота вращения,
электрическое напряжение, не изменяются в начальных стадиях развития
дефектов и не могут быть использованы в тех задачах диагностирования, в
которых необходимо обеспечить хотя бы ориентировочный краткосрочный
прогноз технического состояния объекта. Для обнаружения зарождающихся
дефектов обычно используются либо прямые измерения параметров состояния
объекта, например, величин зазоров между трущимися поверхностями,
химического состава смазки и т.д., либо результат анализа вторичных
процессов, не определяющих правильность функционирования объекта в
данном режиме, например, тепловых, электромагнитных и виброакустических
полей.
Вторичные поля, возникающие при работе механизмов и оборудования, в
диагностическом аспекте оказываются, как правило, наиболее
информативными. Это обусловлено тем, что источниками поля являются узлы
и элементы, в которых чаще всего и возникают дефекты. Кроме того,
вторичные поля обычно имеют большое число независимых параметров,
определяющих их в пространстве, времени и по множеству однотипных
объектов. Среди этих параметров, как правило, находятся такие, которые
оказываются чувствительными к условиям работы объекта и другим дефектам.
На выбор вторичных полей в качестве диагностического сигнала в
значительной степени влияют такие свойства, как скорость распространения
поля, потери при его распространении, простота измерений. Пространственные
характеристики поля используются при диагностике элементов СЭУ, прежде
всего для локализации места появления дефекта. Следует отметить, что
простейший способ локализации дефектов, заключается в сравнении
результатов измерения энергетических характеристик поля в разных точках,
эффективен при определенных ограничениях на потери при распространении
волн.

2.2.3. Особенности анализа сложных сигналов

Простейшие задачи виброакустической диагностики, такие как контроль,
за выполнением требований и выявление основных источников повышенного
шума и вибрации в точках контроля, как уже указывалось, не требует сложных
видов анализа сигналов. В то же время структура реальных сигналов нередко
оказывается весьма сложной, и даже установившийся сигнал содержит большое
число периодических и случайных, стационарных и модулированных
составляющих различной формы, дошедших до точки измерения от разных
узлов и механизмов.
Под сложными сигналами, используемыми в задачах вибродиагностики,
следует понимать периодические сигналы вибрации сложной формы,
модулированные и импульсные сигналы. Так, сложную форму имеет вибрация,
создаваемая в механизмах периодическими ударными импульсами или
электромагнитным полем в зазорах магнитопроводов при насыщении

29
 30

отдельных его участков. Амплитудная или частотная модуляции вибрации

возникают практически во всех виброактивных узлах судовых механизмов и
оборудования, особенно при наличии в них разного рода дефектов.
Импульсные непериодические сигналы шума и вибрации также встречаются
довольно часто, но редко используются в задачах виброакустической
диагностики из-за сложности их регистрации и анализа.
Основной признак амплитудной или частотной модуляции
периодических сигналов, появление в спектре сигнала, кроме основных
составляющих частот, соответственно ее боковых составляющих. Для оценки
глубины модуляции достаточно определить отношение амплитуд боковых и
основных составляющих частот спектра сигнала. Однако для установления
вида модуляции необходимо, либо найти фазовые соотношения (начальные
фазы у основной и боковых составляющих), либо использовать специальные
демодуляторы сигнала, например, амплитудный или фазовый детектор.
Наибольшую сложность при этом составляет выделение одной из основных
составляющих сигнала и соответствующих боковых частот без фазовых
искажений, так как использование фильтров, как правило, приводит к
значительным искажениям.
В большинстве практических задач виброакустической диагностики с
использованием параметров модуляции в качестве диагностических,
производится только узкополосный анализ спектра сигнала и определяется
глубина модуляции.
На рис. 2.1 приведен спектр огибающей случайного амплитудно-
модулированного сигнала с модуляцией mi = 10% и Δfэd=0,5%, равной одной
октаве со среднегеометрической частотой 10 кГц и Δfэ=0,5Гц.

Рис. 2.1. Спектр огибающей амплитудно-модулированного сигнала

Следует отметить, что полосу фильтра Δfэd нельзя выбирать слишком
большой, чтобы в нее не попадали интенсивные гармонические составляющие
или на результаты измерения не оказывали сильное влияние резонансы на пути
распространения вибрации и шума. Оптимальные значения Δfэd лежат в области
от одной третьоктавы до одной октавы.
Алгоритмы анализа виброакустических сигналов, создаваемых
периодическими ударными импульсами, зависят от способа их выделения на
фоне виброакустических сигналов другого происхождения. Вклад ударных

30
 31

импульсов, определяющий пороговые методы выделения сигналов, алгоритмы

их анализа заключаются в определении амплитуды виброакустического
ударного сигнала, частоты следования, длительности и формы, а основным
прибором для анализа служит осциллограф.
Существует еще один вид анализа сигналов, предназначенный для
обнаружения одной или одновременно нескольких групп гармоник, частоты
которых отличаются на одну и ту же величину. Этот вид анализа может
применяться при исследовании сигналов вибрации и шума, содержащих
составляющие ударного вида, или амплитудно-модулированных сигналов, в
которых модулируемая или модулирующая периодические функции имеет
сложную форму. Он основан на выявлении периодично повторяющихся по
частоте составляющих в спектре сигнала и включает в себя две
последовательные операции спектрального анализа (свертки) сигнала. На
первом этапе определяется обычный спектр установившегося сигнала вибрации
или шума. Спектры таких сигналов приведены на рис.2.2а, б. Визуально невоз-
можно количественно оценить вклад периодически повторяющихся по частоте
составляющих в спектре таких сигналов, поэтому на втором этапе ось частот
заменяется на ось времени, т.е. формируется новый сигнал, амплитуда которого
зависит от времени так же, как на рис.2.2а, б амплитуда зависит от частоты.
После формирования такого сигнала исследуется его спектр. На рис. 2.2в, г
приведены спектры сформированных сигналов, из которых видно, что во
втором сигнале большое число периодических составляющих, т.е. заметный
вклад в его происхождение вносят ударные импульсы или сложная
амплитудная модуляция. Частота гармонических составляющих на рис.2.2в, г
имеет необычную размерность (с), поэтому спектр сформированного сигнала
носит название кепстр (перестановка букв в слове спектр), частота носит назва-
ние сачтота, амплитуда - маплитуда. Для упрощения описания данного вида
анализа сигнала была опущена одна его особенность, заключающаяся в том,
что математически строгое описание кепстрального преобразования включает в
себя операцию логарифмирования амплитуд составляющих спектра после пер-
вого этапа преобразования перед заменой оси частот на ось времени.
Выражение свертки сигнала имеет вид

X (t )  x

0 ( ) g (t   ) d

Где X (t) - сигнал вибрации в точке измерения; X (  ) - сигнал вибрации в

точке возбуждения; g(t-  ) - импульсный отклик системы.

31
 32

Pиc.2.2. Спектры и кепстры сложных сигналов

32
 33

Для разделения таких сложных сигналов и выделения из них

составляющей, создаваемой непосредственно источником вибрации,
применяется кепстральное преобразование.
Кепстр есть квадрат преобразования Фурье от логарифмического спектра
мощности сигнала.

k ( )  Ф[lg S ( )] 2    lg[ S 2 ( ) cos d  2
0

Ранее были рассмотрены различные виды анализа сложных сигналов, в

которых параметры, характеризующие поведение сигналов во времени, имели
за время измерения и анализа постоянные значения. Физическая природа
вибрации и шума такова, что эти параметры могут изменяться при изменении
широкого класса внешних условий, например, режима работы СЭУ,
температуры охлаждающей среды, температуры окружающего воздуха и
многих других, т.е. параметры сигналов вибрации и шума - случайные
величины при многократных измерениях за большой промежуток времени.
Возникает задача статистического анализа параметров сигналов по множеству
измерений. Этот вид анализа можно рассматривать как метод обработки
результатов измерений, не требующий специальной аппаратуры и
выполняемый либо вручную, либо с применением вычислительной техники
обычного назначения.

2.3. Методы неразрушающего контроля

Наиболее перспективными методами контроля технического состояния
электрооборудования являются методы, основанные на неразрушающем
контроле, в которых используются проникающие поля излучения и вещества
для получения информации о качестве исследуемых объектов.
Классификация методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18.353-79.
Таблица 2.1.
Вид контроля По характеру По первичному По способу получения
взаимодействия информационному первичной информации
параметру
1 2 3 4
Магнитный Магнитный Коэрцитивной силы Магнитопорошковый
Намагниченности Индукционный
Остаточной индукции Феррозондовый
Магнитной Эффект Холла
проницаемости Магнитографический
Напряженности Пондеромоторный
Эффекта Баркгаузена (двигательный)
(ступенчатый харак- Магниторезисторный
тер намагничивания)

33
 34

1 2 3 4
Электрический Электрический Электропотенциальный Электростатический
Трибоэлектрический Электроемкостный порошковый
(эдс при трении) Электропараметрический
Термоэлектрический Электроискровой
Рекомбинационного излучения
Экзоэлектронной эмиссии
Шумовой
Контактной разности
потенциалов

Вихретоковый Прошедшего Амплитудный Трансформаторный

излучения Фазовый Параметрический
Отраженного Частотный
излучения
Спектральный
Многочастотный
Радиоволновый Прошедшего Амплитудный Детекторный (диодный)
излучения Фазовый Болометрический
Отраженного Временной Интерференционный
излучения
Поляризационный Голографический
Рассеянного
излучения Геометрический Жидких кристаллов
Резонансный Термобумаг
Термолюминофоров
Фотоуправляемый
Полупроводниковых пластин
Калориметрический

Тепловой Тепловой Термометрический Пирометрический

контактный Теплометрический Жидких кристаллов
Конвекционный Термокрасок
Собственного Термобумаг
излучения
Термолюминофоров
Термозависимых параметров
Оптический
интерференционный
Калориметрический

34
 35

Оптический Прошедшего Амплитудный Интерференционный

излучения Фазовый Нефелометрический
Отраженного Частотный (мутности)
излучения
Поляризационный Голографический
Рассеянного
излучения Геометрический Рефрактометрический
Индуцированного Спектральный Рефлексометрический
излучения Визуально-оптический

Радиационный Прошедшего Плотности потока Сцинтилляционный

излучения энергии Ионизационный
Рассеянного Спектральный Вторичных электронов
излучения
Радиографический
Активационного
анализа Радиоскопический
Характеристического
излучения
Автоэмиссионный
Акустический Прошедшего Амплитудный Пьезоэлектрический
излучения Фазовый Электролмагнитоакустический
Отраженного Временной Микрофонный
излучения (эхо
метод) Частотный Порошковый
Резонансный Спектральный
Импедансный
Свободных
колебаний
Акустико-
эмиссионный
Молекулярный Молекулярный Жидкий Яркостной (ахроматический)
Газовый Цветной (хроматический)
Люминесцентный
Люминесцентно-цветной
Фильтрующихся частиц
Масс- спектрометрический
Пузырьковый
Манометрический
Галогенный
Радиоактивный

35
 36

Катарометрический
Высокочастотного разряда
Химический
Остаточных устойчивых
деформаций
Акустический

Однако имеющаяся огромная гамма СНК используется при диагностике

электрооборудования явно не достаточно.
Ниже остановился на некоторых СНК, применяемых при определении
технического состояния электрооборудования.

2.4. Виброакустические методы неразрушающего контроля

2.4.1. Некоторые сведения из акустики
Слуховой аппарат человека является совершенным и сложным органом.
Колебания, воспринимаемые ухом как слышимые имеют частоты от 16-20 Гц
до 16-20кГц. Эти границы у разных людей не одинаковы и зависят от возраста
и от состояния его слухового аппарата. При длительном воздействии
интенсивных шумов верхняя частотная граница чувствительности слуха может
снижаться до5-6 кГц.
Колебания с частотами ниже 16-20 Гц, не воспринимаемые ухом как
слышимые звуки, называются инфразвуками, а колебания с частотами более 16-
20 кГц, которые ухо также не слышит - ультразвуками.
Область слышимости звуков ограничивается не только определенными
частотами, но и определенными значениями звукового давления или силы
звука. Нижнее значение звукового давления, начиная с которого ухо не
воспринимает звук, называется порогом слышимости или слуховым порогом.
Величина порогового давления различна для звуков различной частоты.
В области частот 1000 - 5000 Гц среднее значение порогового давления
5
для людей с хорошим слухом равно 2.10 4 дин/см2 (2.10 Па).
По мере удаления от этой области вниз и вверх по частотной шкале
чувствительность уха уменьшается, что отражается повышением значений
звукового давления, при которых ухо еще реагирует на звук.
Верхнее значение звукового давления, которое может вызвать
повреждение или разрушение слухового аппарата представляет собой порог
болевого ощущения. На частоте 1000 Гц, которая принята в качестве
стандартной частоты для сравнения в акустике. Отношение звуковых давлений
на пороге болевого ощущения и на пороге слышимости равно примерно 10 6, а
отношение соответствующих интенсивностей звука достигает 10 12.
Интенсивностью или силой звука J, называется поток звуковой энергии,
проходящей в единицу времени, через единицу поверхности, перпендику-
лярной к направлению распространения звуковой волны.
J = P/S = pv, где

36
 37

Р - мощность звука, S - площадь поверхности, р - звуковое давление, v

-звуковая скорость.
Столь большой диапазон, воспринимаемый ухом интенсивностей звука
обусловлен тем, что для слухового восприятия играют роль не интенсивность
звука, а их логарифмы.
Величина L = A lg J называется уровнем интенсивности или уровнем
силы звука.
Где А - коэффициент пропорциональности. Пусть имеются два звука с
интенсивностями J1 и J2 уровни интенсивностей этих звуков равны
соответственно L1=Alg J1, L2 = Alg J2.
Разность уровней интенсивности двух звуков L определяется
L = L1 - L2 = A(lg J1 – lg J2)= Аlg J1/J2 .
Полагая А = 1, уровень интенсивности выражается в белах, в честь А.Г.
Бела - изобретателя телефона. Более удобно выражать L в
децилогарифмических единицах, для чего следует взять А = 10, тогда уровень
интенсивности будет выражаться в децибелах.
С физиологической точки зрения 1дБ соответствует едва заметному на
слух приросту ощущения громкости звука.
Интенсивность звука в децибелах равна
L=10 lg J1/J2, дБ
Учитывая соотношение между интенсивностью и давлением звука,
получим следующее выражение разности уровней интенсивности двух звуков,
имеющих давление р1 и р 2 :
L=10 lg J1/J2 = 10 lg р12 / р 22 =201g р1 / p 2 , дБ.
За нуль децибелов в акустических расчетах условно принято звуковое
давление р = 2. 10 4 дин/см2, соответствующему порогу слышимости на частоте
1000 Гц. Это давление соответствует пороговой интенсивности звука
J= 10 9 эрг/с см = 10 16 вт/см.
Тогда сила какого-либо звука над порогом равна:
L = 20 lg р /2. 10 4 = 101g J/ 10 16 дБ,
где р - эффективное значение давления звука, дин/см, J - его
интенсивность, вт/см.
Весьма часто слова над «порогом» опускаются, но следует иметь в виду,
что когда говорится об уровне звука, подразумевается выражение его уровня
над порогом.
Величину звукового уровня можно также выражать через значения
колебательной скорости частиц среды V =S’, отнесенных к нулевому порогу
скорости V0 = S0 L=201g V/V0; дБ.
Учитывая основное соотношение между звуковым давлением и
колебательной скоростью, в плоской волне ро =  cvo находим значение
нулевого порога колебательной скорости
р /2. 10 4 = V/V0 = р /  cv,

37
 38

где  - плотность среды,  с = 41 - удельное акустическое сопротивление

среды.
V0 = 2. 10 4 /41 = 5. 10 6 см/с.
Это же значение нулевого порога колебательной скорости принято при
определении уровней вибрации колебательных систем.
Зная значение нулевого порога колебательной скорости легко определить
значения нулевых порогов колебательного смещения и колебательного
ускорения. Расчет ведется на частоте 1000 Гц.
V0 = ωS0 =2  fS0 , S0 = V0/2  f = 5. 10 6 /2.3,14 1000 = 8. 10 16 см;
а0 =  V0 =2  fVo =2.3,14.1000.5. 10 6 =3. 10 2 см/с2.
Зная значения нулевых порогов и значения колебательного смещения,
колебательной скорости и ускорения можно определить значения уровней
колебательного смещения, скорости и ускорения относительно их нулевых
порогов.
L = 20 lg S/S0 = 20 lg V/V0 = 20 lg a/а0;
Для определения суммарного уровня шума двух источников с
различными уровнями можно воспользоваться графиком или рассчитать
аналитически
n
qi2
L  20 lg  i 1
q 02
Если уровни отдельных составляющих шума или вибрации в
рассматриваемой полосе частот выражены в децибелах, то общий уровень
может быть найден по формуле:
n Li
L  10 lg 10 10
, дБ
i 1

где Li (i = l,2,3,....n) - значения уровней спектральных составляющих

шума или вибрации.
В частном случае при одинаковых уровнях N отдельных составляющих
вибрации или N источников их общий уровень будет:
L
L = 10 lg N 10 10 = L + 10 lg N.
При равенстве уровней шума обеих источников получается суммарный
уровень шума на 3 дБ больше уровня каждого из источников. Если уровень
одного из источников на 6 дБ меньше уровня другого источника, суммарный
уровень превышает наиболее шумного на 1 дБ. Если разность уровней
отдельных источников превышает 10 дБ, то общий уровень шума практически
определяется уровнем более шумного источника.
Оценка звука по уровню его силы над порогом справедлива лишь для
частоты 1000 Гц, который соответствует принятый стандартный порог
давления или силы звука. На других частотах меняется величина нулевого
порога и чувствительность уха к изменению силы звука. На частоте 1000 Гц
уровни равной громкости приняты равными соответствующим уровням силы
звука; на других частотах они в большей или меньшей степени отличаются от

38
 39

уровней силы звука. Уровень громкости звука той или иной частоты
представляет собой уровень силы звука частоты 1000 Гц, равногромкого с
данным звуком.
Уровни громкости обозначаются в специальных единицах - фонах. Если,
например, звук произвольной частоты производит впечатление одинаковой
громкости с тысячепериодным звуком, уровень силы которого над порогом
равен 50 дБ, то говорят, что уровень громкости этого звука равен 50 фонам.
Чаще всего шум представляет собой сплошной спектр частот.
Если шум имеет сплошной спектр и амплитуды всех составляющих в
широкой области частот равны друг другу, то такой шум называется «белым».
Если амплитуды сплошного спектра падают на 3 дБ на октаву, такой шум
называют «розовым».
Ощущение громкости звука не совпадает по величине с раздражающим
действием звука.
Для продуктивной работы человека, как известно, необходимо
периодическое расслабление его нервной системы. В условиях шума
требуемого расслабления не происходит. Многочисленные работы показывают,
что при этом может наблюдаться как уменьшение производительности труда,
так и преждевременный износ организма.
Ниже приведен критерий риска повреждения слуха при полной
ежедневной дозе облучения.
Продолжи 8ч 4ч 2ч 1ч 0,5ч 0,25ч 7 4 2 1 30
тельность мин мин мин мин сек
действия
Предельно 90 93 96 99 102 105 108 111 114 117 120
допустимы
е
дозы, дБА

Как видно из таблицы, увеличение длительности воздействия в два раза

следует снизить предельно допустимые дозы на 3 дБА.
При больших уровнях шума (более 120 дБА) не только снижается
продуктивность работы человека, но и появляется возможность поражения
нервной системы и слухового аппарата.
Слуховое восприятие ухом шума соответствует шкалам А, В, С.
Шкалы А, В, С введены для характеристики восприятия ухом человека
звукового давления.
А - завал на низких частотах, характеризует восприятие ухом человека
звукового давления уровней до 60 дБ.
В - более пологая на низких частотах, характеризует восприятие ухом
человека звукового давления уровней от 60 дБ до 130 дБ.
С - почти линейная, характеризует восприятие ухом человека звукового
давления уровней более 130 дБ, то есть человеческое ухо воспринимает

39
 40

давление уровней более 130 дБ одинаково как на низких, так и на высоких

частотах.

2.4.2. Колебания
Всякая механическая система, в которой происходит изменение
положения тел (перемещение, вращение) подвержена колебательным
процессам.
Колебательным процессом, колебательным движением или просто
колебаниями называется такой процесс, при котором какой-нибудь физической
величине, его характеризующей, свойственны переходы от возрастания к
убыванию, чередующиеся с переходами от убывания к возрастанию (или
обратные чередования).
Физическая система, в которой возможны колебательные процессы,
называется колебательной системой. Такие системы, в зависимости от
происходящих в них явлениях, могут быть механическими, акустическими,
электрическими, электромагнитными, электромеханическими.
Многие колебательные процессы, происходящие в механических
системах, называют вибрацией.
Непрерывная последовательность, выражающая совокупность всех частот
от нижней граничной частоты fн до верхней граничной частоты fв называется
частотным диапазоном. Если разделить рассматриваемый диапазон на участки,
то их называют поддиапазонами или полосами частот.
Ширина диапазона (полосы) выражается в интервалах. Интервал, для
которого fв =2fH называется октавой. Диапазон имеет ширину (или охватывает)
k
к – октав fв = 2 fH . Эту закономерность удобно сохранить и при дроблении
одной октавы на более мелкие интервалы. В акустике это дробление
осуществляется через к=1/12, 2/12, 3/12,…..11/12.
Например, интервал, для которого к =6/12=1/2 считается полуоктавой или
уменьшенной квинтой.
При делении октавы на два таких интервала fн,f1; и f1,fв граничная
частота f1 = 2 12 fH= 1,41 fH. Аналогично, интервал, для которого к =1/3=4/12,
считается третьей частью октавы и называется третьоктавой или большой
терцией. При делении октавы на три интервала, для которых к=1/3, к=2/3 и
1 2
частоты fн,f1; f1,f2; f2,fв, граничные частоты f1= 2 3 fн = 1,26fн, f2 = 2 3 fн =
1,587fн.
Иногда ширину измеряют в процентах 10, 6, 3, 1, 0,5% и др. к частоте
середины диапазона.
При контроле вибрации и шума в частотных полосах, осуществляемом с
помощью полосовых фильтров, возникает затруднение, связанное с
установлением, к какой конкретной частоте в данной полосе следует относить
замеренный уровень вибрации и шума. Поэтому приходится оперировать со
среднегеометрической (центральной) частотой.

40
 41

f ср  ,
f1 f 2

где f1,f2- соответственно нижняя и верхняя границы полосы. При

измерениях вибрации и шума машин принят диапазон частот в пределах 5-
11200 Гц по вибрации и 45 - 11200 Гц по шуму.

2.4.3. Разложение колебаний

Различные физические процессы могут быть представлены как результат
одновременного протекания нескольких процессов (в общем случае бесконечно
большого числа) гармонических колебательных процессов. Наибольшее
распространение имеет такое представление через гармонические колебание
функции на отрезке 2  чаще всего с помощью преобразователя Фурье.
Составляющие ряда Фурье, изображающие сложный колебательный процесс,
можно графически изображать либо в функции времени t, либо в функции
частоты f.
Изображение колебательного процесса или отдельных его составляющих
в функции времени, называется осциллограммой процесса (рис. 2.3. а, в).

Рис.2.3.Осцилограммы и спектрограммы некоторых колебательных

процессов
Недостатком такого способа записи является известная громоздкость
процесса расшифровки записей, требующего специального гармонического
анализа. Поэтому в акустике чаще используется другой метод изображения
колебательных процессов - изображение их составляющих в функции частоты.
Такая запись называется спектрограммой процесса (рис. 2.3 б, г).
Совокупность амплитуд гармонических составляющих колебаний
называется амплитудным спектром, а совокупность начальных фазовых углов
гармонических составляющих - фазовым спектром.

41
 42

Спектр называется линейным или дискретным (рис.2.4а) если

представляемые или гармонические составляющие обладают частотами с
дискретными значениями, в отличие от сплошного (рис. 2.4. г), обладающего
непрерывной последовательностью частот. В случае, когда на участки
сплошного спектра накладываются отдельные дискретные составляющие,
такой спектр называется смешанным (рис. 2.4в).

Рис. 2.4. Типы спектров

При решении задач желательно выражать частоты гармонических
колебаний, составляющих в сумме рассматриваемое колебание через отношение
к некоторому значению частоты, заданному условием или физическим
свойством колебательной системы. Такую частоту и соответствующую ей
составляющую называют базисными.
Гармонические составляющие, обладающие частотами выше базисной,
называются высшими составляющими.
При наличии физической связи между базисной частотой и высшими
составляющими, высшие составляющие называются обертонами.
При наличии физической связи между базисной частотой и низшими
составляющими, последние называются унтертонами.

2.4.4. Электромеханические аналоги колебаний

Механические и электрические колебания описываются аналогичными
формулами. Составление аналогии является сильным вспомогательным
средством отображение систем их расчета и исследования.

42
 43

My" hy ' ky  0 Lq" Rq 'Cq  0

Рис. 2.5. Системы колебаний с демпфированием
Здесь: y – смещение, М – масса, к – жесткость, h – коэффициент
демпфирования, q – электрический заряд, R – сопротивление, L –
индуктивность,
C – емкость.

2.4.5. Виброакустические методы контроля

Виброакустические методы контроля технического состояния судового
электрооборудования выполняются поэтапно: при входной контроле
(поступлении нового оборудования для установки на судно); при поступлении в
ремонт (после эксплуатации, при условии достаточного ресурса и срока
службы); при выходе из ремонта.
Данные методы основаны на анализе причин возникновения вибрации.
Вибрация представляет собой сумму детерминированных и случайных
составляющих, каждая из которых несет реальную диагностическую
информацию. Проблемам вибрационной диагностики посвящен ряд работ
отечественных и зарубежных авторов. Время анализа технического состояния
электрооборудования с помощью вибрационной диагностики можно разделить
на три основных группы при: изготовлении нового электрооборудования,
стыковке его с механизмами, эксплуатации. При исследовании технического
состояния электрооборудования выбор вида диагностического сигнала является
одним из важнейших вопросов создания системы технического
диагностирования.
Например, показателями, характеризующими состояние электрических
машин (ЭМ) как источник вибрации и шума, являются: общий уровень
звукового давления и вибрации, спектр уровней звукового давления и
вибрации, уровень звука, звуковая мощность, характеристика направленности
излучения. В качестве моделей сигнала вибрации используются способы
проявления вибрации в виде ударных импульсов, спектров огибающих,
кепстральных преобразований, экспресс-параметра.
Вибрация - движение точки или механической системы, при которой
происходят колебания, характеризующие его скалярные величины. Термины и
определения, связанные с вибрацией, отражены в ГОСТ 24346-80.

43
 44

В настоящей работе более подробно остановимся на моделях сигнала

вибрации.
Ударные импульсы - это импульсы соударения деталей в разноименных
кинематических парах электрооборудования характеризуются различной
длительностью и различными спектрами. Под действием удара или
кратковременного толчка упругая система совершает колебания, которые
называются свободными или собственными, так как они совершаются после
толчка или удара без участия внешних сил. В работающих ЭМ все время
действуют внешние силы, называемые также возбуждающими силами,
следовательно, имеют место вынужденные колебания. Свободные колебания
являются их частным случаем. Если на оборудование действуют ударные или
кратковременные толчки с периодической силой F0 sin t ,а между массой m и
системой существует коэффициент ослабления r, то закон некоторой точки
тела определяется формулой.
d 2x dx
m 2
r  kx  F0 sin t , (2.1)
dt dt

где r - коэффициент демпфирования, k - коэффициент жесткости

(упругости).
Общее решение этого дифференциального уравнения имеет вид:
x  e  rt / 2 m X 1 cos(1t  1 )  X sin(t   ) (2.2)
где X и  - постоянные интегрирования определяются из начальных
условий, а параметры колебаний 1 , X 1 и 1 определяются по формулам:
к r2 F0
1   (2.3), X1  (2.4),
m 4m 2 (r )  (k  m 2 ) 2
2

r
  arctg
k  m 2
(2.5)
Каждый из двух членов уравнения может рассматриваться как
отражающий некоторое вибрационное движение, а именно: первое свободную
затухающую вибрацию, а второе – вынужденную. Амплитуду вынужденных
вибраций выражают формулой:
X ст
X
 2 2 r  (2.6),
[1  ( ) ]  (2  ) 2
0 rkp  0

k
где  называется частотой собственных колебаний,
m

Xcт = F0/k - статическим прогибом (2.7),

rкр  2m 0  mk - критическим затуханием (2.8)

44
 45

Из формулы (2.8) следует, что амплитуда вибросмещения принимает

F
максимальное значение, равное X max  0 , когда    0 , т.е. в случае
r
резонанса.
Спектр огибающей в качестве диагностического сигнала используется
при анализе сигнала огибающей случайных высокочастотных колебаний ее
сплошным спектром, модулированные периодическими сигналами, который
позволяет из высокочастотного участка сплошного спектра выделать
сравнительно узкую полосу, где нет дискретных составляющих, например, 1/3
октавную полосу со средней частотой 10 кГц.
Данная модель сигнала вибрации применяется для анализа основных
частот информативных составляющих спектра низкочастотной вибрации ЭМ и
спектра огибающей высокочастотной случайной составляющей вибрации
определяются следующими формулами:
1. Частота вращения ротора
fвр= n/60 ,Гц
где n - частота вращения об/мин.
2. Частота вращения сепаратора подшипника:
fc=1/2 fвр(1-dтк /dс .cosα), Гц
где dтк – диаметр тел качения, dс – диаметр сепаратора,
α – угол контакта тела качения в градусах.
3. Частота контакта дефекта тела качения с кольцом подшипника:
fтк=fс (dс /dтк .cosα), Гц
4. Частота перекатывания тел качения по наружному кольцу:
fн=fс.Z =1/2 fвр (1-dтк /dс .cosα)Z, Гц
где Z – число тел качения.
5.Частота перекатывания тел качения по внутреннему кольцу:
fв= (fвр + fс) Z =1/2 fвр (1 + dтк /dс .cosα)Z, Гц
Особого внимания заслуживает экспериментальные работы по
определению парциальных глубин амплитудных модуляций высокочастотных
случайных вибраций на основе модели спектра огибающих, выполненные под
руководством А.В.Баркова.
Кепстральные преобразования сигнала математически описываются
выражением:
k ( )   lg[  S (t ) cos 2ftdt ] cos 2fdf
F T

где: S(t) - исходный сигнал вибраций;

Т - длительность реализации сигнала в анализаторе спектра;
F - диапазон частот, исследуемых для получения кепстра;
τ – сачтота кепстра, имеющая размерность 1/f;
k(τ) – маплитуда кепстральных составляющих;
f,t – переменные интегрирования.

45
 46

Логически кепстр сигнала представляет собой спектр логарифма спектра

прямого сигнала. Амплитуда кепстра к называется мапллтудой, а частота τ-
сачтотой.
Маплитуда кепстра представляет собой уровень модуляции колебаний,
которые происходят на частоте, присущей какому-либо дефекту ЭМ.
Маплитуды менее подвержены загрязнениям различными помехами и лучше
отражают величину дефекта.
Для измерения кепстра, воспроизводимого магнитофоном, сигнал
вибрации подают на узкополосный анализатор спектра, в котором происходит
выявление спектра сигнала и его логарифмирование. Затем логарифм спектра
сигнала вибрации в аналоговом виде вводят в промежуточное запоминающее
устройство - другой измерительный магнитофон. Затем вторично производился
спектральный анализ сигнала вибраций. На выходе анализатора, таким образом,
теперь получим, спектр логарифма спектра прямого сигнала, т.е. кепстр
сигнала.

Рис. 2.6. Частотные спектры

а) осциллограмма процесса; б) спектрограмма процесса; в) спектр
огибающей высокочастотной части спектра; г) кепстр.

46
 47

Экспресс-параметр - это метод, позволяющий поднять относительный

вклад слабых составляющих спектра вибрации ЭМ в единый диагностический
сигнал, разбивая спектр сигнала на отдельные, преимущественно
третьоктавные полосы частоты, логарифмируя сигнал в каждой полосе,
усредняя его по точкам контроля и суммируя полученные результаты во всех
полосах частот. Такой приём, является неотъемлемой частью таких видов
обработки сигналов, как свертка, существенно повышает эффективность
диагностирования электрических машин с помощью типовой
виброакустической измерительной и анализирующей аппаратуры, широко
используемой на судах при контроле виброакустических характеристик обо-
рудования.
Рассмотренные выше модели сигналов вибрации, нашли практическое
применение в технической диагностике судового электрооборудования и
реализованы с помощью средств измерения высокоточной анализирующей
виброакустической аппаратуры фирмы “Брюль и Къер” (Дания); портативных
виброакустических средств типа виброанализатор «Кварц» (Россия), “SVAN”
(Польша), SPM-43А, BEА-52 (Швеция), MCV-021 (Япония) и других.

2.5. Оптические методы и средства контроля

Приборы для контроля внутренних поверхностей и обнаружения
дефектов в труднодоступных местах называют эндоскопами или бароскопами.
Принцип действия эндоскопов заключается в осмотре объекта с помощью
специальной оптической системы позволяющей передавать изображение на
значительное расстояние. Существуют линзовые, волоконно-оптические и
комбинированные эндоскопы.
Волоконные световоды (ВС) представляют собой набор тонких
стеклянных светопроводящих нитей диаметром (10-20) мкм, собранных в жгут.
Каждый элементарный световод покрыт снаружи тонким слоем (1-2)мкм стекла
с более низким показателем преломления.

n2<n1
φмах

n1

Рис. 2.7. Cxeмa оптического световода

Максимальный угол  мах , под которым свет может войти в световод без
нарушения условий полного внутреннего отражения, определяется по формуле:
 мах  arcsin n12  n22 ,
где  - апертурный угол, n - показатель преломления.

47
 48

В соответствии с законом Синеллиуса угол падения  пад связан с углом

отражения  отр и преломления  пр следующими соотношениями:
 пад =  отр ; n1 sin  пад  n 2 sin  пр ,

где n1   1 - показатель преломления первой среды, в которой

распространяется падающая волна;
n2   2 - показатель преломления второй (смежной) среды.
,  - диэлектрическая постоянная,  0 - магнитная постоянная.
   0 0
Если световая волна из оптически более плотной среды падет на границу
раздела с оптически менее плотной средой (n1>n2), то всегда существует
критический (предельный) угол падения φкр = arcsin n1/n2, при котором
прошедшая волна распространяется вдоль границы раздела сред ( φкр =  / 2 ).
При всех углах падения φкр преломленная волна отсутствует, и свет полностью
отражается от поверхности оптически менее плотной среды. Это явление
называется полным внутренним отражением. При полном внутреннем
отражении электромагнитное поле световой волны частично заходит во вторую
среду, где экспоненциально убывает. Глубина проникновения, т.е. расстояние,
на котором это поле убывает в е раз (е=2,71828), определяется при  > φкр
выражением:


n2 2
2n1 sin 2   ( )
n1
Поток энергии из первой среды во вторую в среднем равен нулю, так что
энергия падающей электромагнитной волны полностью возвращается в первую
среду.
Основными физико-механическими свойствами волоконных световодов
(ВС) являются механическая прочность и минимальный радиус изгиба.
Физико-механические свойства оптических волокон (ОВ) существенно
отличаются от свойств исходного материала, из которого они изготовляются.
Особенно это относится к механической прочности, которая у ОВ больше. Так,
если предел прочности при растяжении для стекла составляет (3,9 - 9,8) 10 7 Н/
м 2 , то ОВ диаметром (З – 9) мкм, изготовленное из того же стекла, имеет
  (1,47  1,9)  10 9 Н 2 .
м
Механическая прочность 0В зависит от химического состава материалов
сердцевины и оболочки, отношения их площадей в поперечном сечении,
диаметра волокна и окружающих условий. На гибкость ОВ существенно
оказывает влияние окружающая среда и диаметр ОВ. С повышением влажности
воздуха сопротивление изгиба резко снижается.
Световоды изготовляют главным образом из кварцевого стекла (волокна,
кварц-кварц) и многокомпонентных стекол соответствующего состава
(волокна, "стекло-стекло"). В некоторых случаях применяют полимерные ОВ.

48
 49

Полимерные ВС имеют значительно более высокие потери, чем

стеклянные. Например, затухание составляет около 20 дБ/ км.
Основные причины развития волоконной оптики:
1. Переход из радиодиапазона в световой диапазон электромагнитных
волн позволяет увеличить несущую частоту в ( 10 4  10 6 ) раз и соответственно
увеличить объём передаваемой информации. Скорости передачи у
современных волоконно-оптических систем постигает 1-10 Гбит/с, что
позволяет в принципе по одному каналу связи передавать такие гигантские
массивы информации, как 2 млн. телефонных разговоров или 2 тыс. теле-
визионных программ одновременно.
2. Использование кварца и пластмасс в качестве основного сырья для
производства волоконно-оптического кабеля взамен меди и свинца.
3. Доступные в настоящее время скорости модуляции светового
излучения полупроводниковых лазеров и светоизлучающих диодов,
чувствительность и быстродействие фотоприёмников для связи,
полупроводниковых фотодиодов – позволяет стыковать оптоэлектронные
приемные и передающие модули со стандартными системами импульсно-
кодовой модуляции на 8, 34, 140, 560 Мбит/с.
4. Достигнутые на практике снижение потерь в оптических волокнах до
теоретически минимального уровня (~0,2 дБ/км при длине волны измерения 
=1,3 мкм) позволяет увеличить расстояние между ретрансляционными
пунктами до 30-50 км и тем самым ещё более снизить затраты на строительство
линии связи.
5. Высокое удельное сопротивление материалов, из которых
изготавливается оптическое волокно, позволяет сделать линии связи и передачи
информации пассивными, т.е. не требующими специальных электрических
развязок при расположении различных частей системы или линии в зонах с
различным потенциалом.
6. Поскольку электромагнитные поля радиодиапазона не воздействуют на
световые сигналы, возможна передача в условиях сильных электромагнитных
помех. В значительной степени это относится и к фону различных
радиоактивных источников.
7.Сам принцип волоконно-оптической связи, а также малые мощности,
используемые в оптических излучателях, повышают скрытность передачи по
оптическим волокнам и кабелям.
8.При переходе на волоконно-оптическую базу резко (в 10-100 раз)
уменьшается масса прокладываемых кабелей и трудоемкость работ по их
прокладке. При технической диагностике судового электрооборудования
волоконно-оптические системы используются при контроле дефектов
внутренних полостей электрических машин и аппаратов.

2.6. Тепловые методы контроля

49
 50

2.6.1. Основные положения

Увидеть невидимые инфракрасные (ИК) лучи и использовать их в
производственной деятельности и в научных исследованиях помогает человеку
- тепловидение.
Устройства, создающие и преобразующие ИК изображение нагретых тел
в видимое, называют тепловизорами.
На специальном индикаторе тепловизора (телевизионном экране, фото-
или электрохимической бумаге, фотопленке и т.п.) можно получить
изображение нагретых тел, видимое невооруженным глазом.
Тепловизор - сложный прибор, создание его базируется на успехах в
области исследования физики ИК лучей и развитие ИК техники.
Так, измерение суммарной интенсивности излучения нагретых тел в
зависимости от их температуры и теоретические расчеты позволили в 1884
году сформулировать закон Стефана Больцмана. Согласно этому закону
мощность W (в ваттах), излучаемая в полусферу абсолютно черным телом (т.е.
телом, поглощающим всю падающую на него энергию) с единицы площади,
пропорциональна четвертой степени его температуры Т (в градусах Кельвина):
W  T 4 ,   5,67  10 12 Вт / см 2 град 4 - величина, называемая постоянной
Стефана-Больцмана.
Попытки описать спектральное распределение энергии теплового
излучения с помощью классической электромагнитной и кинетической теории,
не привели к положительным результатам, хотя В.Вину и удалось связать
температуру Т с длиной волны  max , на которой излучается максимальная
энергия (закон смещения Вина):  max  k / T , где к= 2897 мкм/град.
Только гипотеза Планка о квантовании энергии, утверждающая, что
излучение носит не непрерывный, а дискретный характер, позволила в 1900г.
полностью описать зависимость мощности излучения W испускаемой черным
телом в полусферу с единицы поверхности, от длины волны  .
c
c1 T1 1 С1  3,7402 10 12 Втсм 2 ;
W  5 (e  1) 1 , С 2  143848смград ,(температура в

градусах Кельвина).
Формула Планка носит фундаментальный характер и, исходя из неё
можно получать законы Стефана-Больцмана и Вина. Рассмотрим обобщенную
схему работы тепловизора (рис.2.8.):

50
 51

Рис. 2.8. Устройство тепловизора и принцип построения

Излучение от объекта 1, пройдёт через окружающую среду 2, попадет на
оптическую систему 3 тепловизионого устройства, которая фокусирует это
изображение на преобразователь излучения. В общем случае преобразователь
излучения 4-6 состоит из трех элементов: приёмника излучения 5,
осуществляющего непосредственно преобразование ИК-излучения в
электрический сигнал, величина которого зависит от интенсивности излучения,
сканирующей системы 4 (сканирование-поле зрения) и коммутатора
электрических сигналов 6. Электрический сигнал подаётся на какой-либо
индикатор 7, дающий видимое изображение или запись сигнала в условном
виде. Различие возможных принципов приёма излучения и методов съёма
информации об объекте привозит к широкому многообразию тепловизионных
приборов.
Можно выделить три группы приборов, использующих разные типы
приемников:
1. Фотоэмиссионные устройства, чувствительные в видимой и ближней
ИК-области. В настоящее время их применяют для получения изображения
сильно нагретых тел. Ведётся работа по созданию длинноволновых
фотоэмиссионных устройств.
2. Полупроводниковые фотоприёмники, у которых длинноволновая
граница чувствительности может находиться в средне- и длинноволновой
области.
3. Тепловые приемники излучения (болометры, термопары),
чувствительные в широком диапазоне длин волн, однако значительно
уступающие в быстродействии и чувствительности фотоэлектрическим
приёмникам.
Тепловизионные приборы можно разделить на три класса в зависимости
от того, как поступает информация на приёмное устройство: одновременно,
последовательно или комбинированным образом.
В первом случае размер приёмного устройства соответствует размеру
изображения объекта.
Во втором случае с помощью сканирующей системы "просматривается"
по элементам весь объект.

51
 52

В комбинированной системе информация от части объекта (например,

вдоль одной линии) поступает одновременно, а от каждой из таких линеек -
последовательно.
Приборы, использующее сканирование, можно также классифицировать
по типу развертки. Это может быть качающееся зеркало, призма,
пропускающая или отражающая излучение и т.д.

2.6.2. Основные параметры тепловизионных приборов

Угловые размеры мгновенного поля зрения тепловизора, измеренные в
угловых единицах, определяют размер элемента расположения на объекте и,
следовательно, угловое разрешение прибора.
Углы, горизонтальный и вертикальный, в пределах которых происходит
сканирование, называются соответственно горизонтальным и вертикальным
углами зрения прибора.
Отношение вертикального угла зрения к мгновенному дает число строк
разложения объекта, которое укладывается в одном кадре.
Число строк – один из важнейших параметров тепловизора,
определяющий качество изображения.
Пределы фокусировки оптической системы, определяющие предельные
расстояния до объекта, тоже имеют важное значение в практике эксплуатации
тепловизора.
Чем меньше рассеяние между приёмником излучения и объектом, тем
лучше будет линейное разрешение прибора (при постоянном угловом
разрешении). Это значит, что с помощью тепловизора можно рассматривать
более мелкие детали объекта.
Максимальное расстояние до объекта обычно не ограничивается и так же,
как у фотоаппаратов, может быть бесконечно большим. Естественно, что
линейное разрешение при этом будет уменьшаться.
Частота кадров, или число кадров в секунду, характеризует
быстродействие тепловизора. В зависимости от того, достаточна ли частота
кадров, чтобы человеческий глаз перестал замечать смену кадров на экран (как,
например, в кино или на экране телевизора), тепловизры условно можно
разделять на быстродействующие и с медленным сканированием.
Быстродействующие тепловизоры более удобны в работе и во многих
случаях позволяют регистрировать динамику нестационарных тепловых
процессов.
Тепловизор можно охарактеризовать интервалом температур объекта, в
пределах которого можно получить его тепловое изображение.
Он может работать с определенного минимального значения
температуры, которая в большинстве случаев не ниже комнатной (20-25°C) и
ограничивается влиянием теплового изучения фона объекта, деталей
тепловизора и т.п.
Верхний предел исследуемой температуры ограничивается суммарной
спектральной характеристикой оптической системы, приемника излучения, а

52
 53

также другими факторами и может составлять 500-10000°C. Важнейшая

характеристика тепловизора – температурная чувствительность (или
температурное разрешение) - минимальный температурный перепад,
регистрируемый тепловизором. В современном тепловизоре температурное
разрешение составляет десятые, и даже сотые доли градуса. Тепловидение - как
средство диагностики судового электрооборудования находит всё более
широкое применение. Тепловизоры используются для исследования
динамических процессов нагрева подшипниковых узлов, для обнаружения
скрытых и вредных источников тепла в контактных соединениях, для
диагностики схем электроники.

3. PЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
3.1. Особенности дефектации
Дефектация электрооборудования проводится в два этапа:
- дефектация на судне;
-дефектация на предприятии, производящем ремонт.
Процесс дефектации оборудования, состоит в определении дефектов. Дефект -
каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
Следует подразделять:
- явный дефект, для выявления которого в нормативной документации
обязательной для данного вида контроля, предусмотрены соответствующие
правила, методы и средства;
-скрытый дефект, для выявления которого в нормативной
документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены
соответствующие правила, методы и средства;
- критический дефект, при наличии которого использование продукции
по назначению практически невозможно или недопустимо;
-значительный дефект, который существенно влияет на использование
продукции по назначению и на её долговечность, но не является критическим;
-малозначительный дефект, который существенно не влияет на
использование продукции по назначению и на её долговечность.
Дефекты также могут быть:
- устранимыми, устранение которых технически возможно и
экономически целесообразно;
- неустранимыми, устранение которых технически не возможно или
экономически нецелесообразно.
Исходя из наличия дефектов, идет оценка технического состояния
оборудования. Необходимо помнить, что бракованная продукция не должна
поступать из ремонта. Брак - продукция, передача которой потребителю не
допускается из-за наличия дефектов.
В соответствии с ГОСТ 15467-79 существуют следующие методы
определения качества продукции:
- измерительный;
- регистрационный;

53
 54

- расчётный;
- органолептический;
- экспертный;
- социологический.
Измерительный - осуществляется на основе технических средств
измерений.
Регистрационный - осуществляется на основе наблюдений и подсчета
числа определенных событий, предметов или затрат.
Расчетный - осуществляется на основе использования теоретических и
эмпирических зависимостей показателей качества продукции от её параметров.
Органолептический - осуществляется на основе анализа восприятий
органов чувств.
Экспертный - осуществляется на основе решения принимаемого
экспертами.
Социологический - осуществляется на основе сбора и анализа мнений её
фактических или возможных потребителей. 04.04.17
Дефектация на судне производится при подготовке судна к постановке в
ремонт, с целью получения в короткий срок общего, но достаточно точного
представления о состоянии электрооборудования без разборки, с учетом
замечаний при эксплуатации и осмотрах.
Дефектация производится на действующем оборудовании, в процессе
которой проверяется:
- сопротивление изоляции;
- проверка пуска электрических машин;
- коммутация на коллекторах и контактных кольцах;
- частота вращения;
- напряжение;
- выходная частота;
- проверка работы с номинальной нагрузкой при напряжениях
питающей сети в пределах 190-320В;
- температура подшипников.
Замеры параметров, характеризующих работу и состояние
электрооборудования, производится штатными приборами и инструментами в
обычных эксплуатационных режимах.
Результаты дефектации заносятся в дефектовочный акт.
Рабочая дефектация электрооборудования производится после
постановки судна в ремонт и предусматривает, при необходимости, разборку и
обследование электрооборудования в условиях цеха или специально
оборудованного производственного помещения.
Перед дефектацией производится проверка укомплектованности
электрооборудования всеми штатными узлами и деталями согласно формуляру
(паспорту).
Рабочая дефектация электрооборудования производится в два этапа:
- дефектация в собранном виде;

54
 55

- дефектация узлов и деталей после разборки.

Рабочая дефектация в собранном виде включает следующие проверки:
- проверка комплектности;
- внешний осмотр;
- осмотр наружных эмалевых покрытий;
- измерение сопротивления изоляции;
- осмотр монтажа, надежности токоведущих соединений и проверка
маркировки.
- в ЭМ и электрических преобразователях (осмотр щеток, проверка,
нажатая пружин, измерение биений коллектора и контактных колец).
Рабочая дефектация в разобранном виде деталей и узлов производятся на
основании ведомости дефектации деталей и узлов.
По результатам предварительной и рабочей дефектации составляется
дефектовочный акт и окончательно уточняется объём, методы ремонта и
необходимое количество запасных частей и материалов.

3.2. Погрешности измерения

Учитывая конструктивные особенности судовых электрических машин и
жесткие требования, предъявляемые к ним по вибрации, необходимо в
процессе рабочей дефектации особое внимание уделять погрешностям
измерений, температурным деформациям, методам измерения линейных
размеров, контролю шероховатости поверхностей и отклонению формы и
расположения поверхностей деталей электрооборудования.
Погрешности в измерительной технике принято разделять на три
основные группы:
- погрешности грубые, называемые иногда промахами;
- погрешности систематические;
- погрешности случайные.
Грубыми погрешностями принято называть погрешности, далеко
выходящие за пределы, установленные для данного метода, и явно
искажающие результат измерения. Подобного рода погрешности могут быть
вызваны резким изменением режима измерений (толчки, удары, смещение
прибора и т.л.), неправильной настройкой прибора, ошибочным отсчетом или
даже обычной опиской или ошибкой в подсчетах.
Подобные погрешности возникают у неопытных наблюдателей, а также
при работе на приборах, установленных на недостаточно устойчивых
постаментах или имеющих существенные дефекты.
Указные погрешности легко могут быть обнаружены посредством
повторного измерения, приведенного с соблюдением необходимых условий
(опытности наблюдателя, температурного режима, исправности прибора и т.п.)
и подлежат безусловному исключению из результата измерения. Таким
образом, грубые погрешности (при их обнаружении и исключении)
практически не влияют на точность измерения.

55
 56

Под систематическими погрешностями принято понимать погрешности,

входящие в результат измерения постоянной величиной с постоянным знаком
или изменяющиеся по определенному закону.
Систематические погрешности, в зависимости от характера причин,
вызывающих их появление, могут быть разделены на четыре группы:
- приборные, т.е. погрешности, вызываемые конструктивным
несовершенством прибора, недостаточной тщательностью его изготовления,
неправильной градуировкой или установкой;
- температурные, т.е. погрешности, вызываемые изменением температуры
за период между началом и окончанием измерения;
- субъективные, зависящие от индивидуальных особенностей
наблюдателя;
- погрешности метода.
Случайными погрешностями принято называть погрешности, не
определенные по своей величине (в некоторых пределах) и природе
возникновения.
К таким погрешностям могут быть отнесены: несовершенство
конструкции прибора, колебания измерительного усилия, деформациями и
трения деталей измерительных приборов, погрешность аттестации мер, с
которыми производится сравнение измеряемого объекта, и т.п.

3.3. Линейные измерения

3.3.1. Температурный режим
Учитывая высокие требования к точности обработки деталей
электрооборудования, особое внимание необходимо уделять погрешностям,
связанным с температурными режимами.
Выявление суммы влияния температурных деформаций на
погрешности измерения сложно и связано с необходимостью иметь данные о
физических свойствах материалов деталей приборов и объекта измерения и
температурных полях в этих деталях. В связи с ограниченными данными,
которыми чаще всего располагают при проведении измерений, с
использованием указанного выше принципа о необходимости определить
предельные значения ожидаемой погрешности измерения, используется
понятие «температурный режим». Температурный режим - есть условная,
выраженная в градусах Цельсия разность температур объекта измерения и
измерительного средства, которая при определённых "идеальных” условиях
вызовет ту же температурную погрешность, как и весь комплекс реально
существующих причин. Эти условия сводятся к тому, что прибор и деталь
имеют постоянную по объёму температуру. Коэффициент линейного
расширения материалов, из которого они изготовлены, равен 11,6  10 61 / градус .
В частном случае, если соблюдены указанные выше идеальные условия, то
температурный режим означает, что допускается такая же разность
температуры измерительного средства и объекта измерения. Если же
"идеальные" условия не соблюдены, то разность температур может быть

56
 57

меньше на такое значение, которое бы компенсировало дополнительный

источник погрешности. Таким образам, температурный режим не должен
пониматься как допустимое отклонение температуры среды от 20оС или
колебания её в процессе измерения.
В соответствии с данным определением, погрешность, зависящую от
температурных деформаций, при известном температурном режиме
определяют по формуле:
lt  l t 11,6  10 6 (3.1)
где: l t - погрешность, зависящая от температурных деформаций;
l - измеряемый размер;
 t - температурный режим.
Если известна составляющая погрешность измерения, зависящая от
температурных деформаций, то температурный режим в градусах можно
определить по формуле:
lt
t  , (3.2)
l11,6  10 6
Часто воспользоваться этими формулами невозможно из-за отсутствия
необходимых данных. Тогда температурный режим приходится определять
приближенно, исходя из оценки вероятного предельного влияния отклонения и
колебаний температурной среды.
Существуют два основных источника, обуславливающих погрешность от
температурных деформаций:
- отклонение температуры воздуха от 20оС;
- кратковременные колебания температуры среды в процессе
измерения.
Максимальное влияние отклонений температуры на погрешность
измерения l t1 можно рассчитать по формуле:
lt1  lt1 (   д ) max (3.3)
где  t о
1 отклонение температуры среды от 20 С;
( n   д ) max - максимально возможная разность значений коэффициентов
линейного расширения материала прибора и детали.
Максимальное влияние кратковременных колебаний температуры среды
на погрешность измерения будет иметь место в то случае, если колебания
температуры воздуха практически не вызывают изменений температуры
измерительного средства (или объекта измерения), а температура объекта
измерения (или: прибора) близко следует за температурой среды. Вторую
составлявшую l t 2 можно рассчитать по формуле:
lt 2  lt 2 max (3.4)
где t 2 - кратковременные колебания температуры воздуха в процессе
измерения;
 max - максимальное значение коэффициента линейного расширения
материала прибора или измеряемой детали.

57
 58

Поскольку составляющие t1 и t 2 , можно считать независимыми

величинами, то общая погрешность, зависящая от температурных деформаций,
выражается формулой:
lt  l [t1( n  д ) max ]2  (t2 max ) 2 (3.4)
Откуда подставляя (3.5) в (3.2), получаем значение температурного
режима:

( n  д ) max 2  max 2
t  t1[ 6
]  (t 2 6
)
11,610 11,610
(3.5)
Основная трудность, которая возникает при пользовании формулой (3.5)
заключается в оценке интервала времени, который можно принять за период
кратковременных колебаний температуры воздуха. На оценку этого периода
оказывает влияние много факторов – вид измерительных средств, размер и
конфигурация детали, абсолютные или относительные измерения и так далее.
Погрешности, зависящие от оператора:
- субъективные погрешности присутствия;
- субъективные погрешности отсчитывания;
- субъективные погрешности действия;
- профессиональнее субъективные погрешности.
Для выполнения линейных измерений на деталях и узлах электрических
машин, изготовляемых с точностью 4-10 квалитетов, необходима методика
выполнения измерений линейных размеров (диаметров, длин), которая
исключала бы погрешности измерения до минимума. Данная методика должна
включать в себя:
- методы измерения;
- требования к средствам измерения;
- условия проведения измерений;
- алгоритмы подготовки и выполнения измерений;
- правила оформления и обработки результатов измерения;
- требования к организации работ, квалификации оператора;
- требования к технике безопасности.
Кроме линейных размеров, в электрических машинах предъявляются
повышенные требования к отклонению формы, расположению и
шероховатости поверхности.

3.3.2. Отклонение формы

58
 59

Элементарными видами некруглости являются:

Прилегающая Реальная
поверхность поверхность

Рис. 3.1. Отклонение формы

Овальность - отклонение, при котором реальный профиль представляет

собой овалообразную фигуру наибольший и наименьший диаметры которой
находятся во взаимно перпендикулярных направлениях. За величину
овальности принимается разность между наибольшей и наименьшим
диаметрами сечения, то есть удвоенная величина некруглости;
Огранка - отклонение, при котором реальный профиль представляет
собой многогранную фигуру. Количественно огранка оценивается так же, как
некруглость (рис.3.4.):

Рис.3.4. Некруглость

3.3.3. Отклонение от цилиндричности

Отклонение от цилиндричности - наибольшее расстояние от точек
реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пределах
нормируемого участка.

59
 60

Реальная
поверхность

Прилегающая Δ
поверхность

Рис. 3.3. Отклонение от цилиндричности

Элементарными отклонениями профиля продольного сечения являются:

Бочкообразность – непрямолинейность образующих, при которых
диаметры увеличиваются от краев к середине сечения.

Рис. 3.4. Бочкообразность и седлообразность

Седлообразность - непрямолинейность образующих, при которых диаметры
уменьшаются от краев к середине сечения. Конусообразность - отклонение
профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не
параллельны.

Рис. З.5. Конусообразность

60
 61

3.3.4. Отклонения расположения

Торцевое биение - разность наибольшего и наименьшего расстояний от
точек реальной торцевой поверхности, расположенных на окружности заданного
диаметра, до плоскости, перпендикулярной к базовой оси вращения. Если
диаметр не задан, то торцевое биение определяется на наибольшем диаметре
торцевой поверхности.

Рис. 3.6. Торцевое и радиальное биение

Радиальное биение - разность наибольшего и наименьшего расстояния от
точек реальной поверхности до базовой оси вращения в сечении,
перпендикулярном к этой оси. Радиальное биение является результатом
смещения до центра (эксцентриситета), рассматриваемого сечения
относительно оси вращения (эксцентриситет вызывает вдвое большее по
величине радиальное биение).
3.3.5. Шероховатость поверхности
Измерение и контроль параметров шероховатости может быть
осуществлен:
- методом непосредственной оценки, при которой, параметры
шероховатости измеряемой поверхности определяют непосредственно по
отсчету измерительного прибора - профилометра;

Прилегающа
я
поверхность

Реальная
поверхность

61
 62

Рис. 3.7. Определение шероховатости измеряемой поверхности

методом оценки сравнением, при котором шероховатость
контролируемой поверхности сравнивают с образцами шероховатости или
образцовыми деталями;
- метод слепков, который заключается в снятия с измеряемой
поверхности слепка (отпечатка), повторяющего рельеф неровностей
испытываемой поверхности, с последующим определением параметров
шероховатости слепка либо методом непосредственной оценки, либо методом
оценки сравнения.

3.4. Подшипники качения

3.4.1. Условные обозначения
Установлено, что наиболее характерными дефектами в электрических
машинах являются дефекты, связанные с износом деталей подшипника и
подшипникового узла. У электрических машин, к которым предъявляются
повышенные требования по вибрации, производится 100% замена под-
шипников (при наработке ими более 5000 часов) и 30% посадочных мест
восстанавливаются под подшипники (валы, подшипниковые щиты, капсулы).
В электрических машинах применяется большое многообразие
подшипников. Каждый подшипник имеет свои конструктивные особенности,
которые отражаются в условном обозначении. Установлена система условных
обозначений подшипников по следующим признакам:
-
-
-
-
Подшипники с внутренним диаметром от 10 мм и бо лее,
исключая подшипники с внутренним диаметром 22, 28, 32, 500 мм
и более имеют условное обозначение:
Х ХХ Х Х ХХ
Серия Конструктивна Тип Серия Внутренний
ширин я подшипника диаметра диаметр
разновидность подшипника
Порядок отсчета цифр в условном обозначении подшипника следует
вести справа налево.
Обозначение внутренних диаметров подшипников от 10 до 20 мм должны
соответствовать указанным в таблице.

Внутренний диаметр, мм Обозначение

10 00
12 01
15 02

62
 63

17 03

Внутренние диаметры подшипников от 20 до 495 мм включительно

обозначают частным от деления значения этого диаметра на 5.
Условные обозначения серии подшипника
Серки по диаметру: 2 и 5 – легкие; 3 и 6 – средние; 4 – тяжелые; 1 и 7 -
особо лёгкие; 8 и 9 – сверхлёгкие.
Серии по ширине подразделяются - особо узкая, узкая, нормальная,
широкая, неопределенная.
Условные обозначения подшипника по типам. Четвертая цифра
определяет тип подшипника (направление воспринимаемой нагрузки и формы
тел качения).
Условные обозначения типов подшипников должны соответствовать
указанным ниже обозначениям.

Шариковый радиальный 0
Шариковый радиальный сферический 1
Роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами 2
Роликовый радиальный со сферическими роликами 3
Роликовый радиальный с длинными цилиндрами 4
Роликовый радиальный с витыми роликами 5
Шариковый радиально-упорный 6
Роликовый конический 7
Шариковый упорный, упорно-радиальный 8
Роликовый упорный, упорно-радиальный 9

Кроме основного обозначения подшипники имеют

дополнительные знаки.
7 5 436317 Е Т2 С2
Радиальны Класс Основные Сепаратор Температур Смазка
й зазор по точност данные из а отпуска ЦИАТИМ
7-му классу и условного пластическ кольца 221
0
обозначени их 250 С
я материалов

Радиальный зазор обозначают от 1,2,3...- он характеризует различные

величины радиальных зазоров.
Класс точности по ГОСТ 520-71(обозначают 0,6,5,4,2).
Наиболее высокий класс точности является - 2 класс по ГОСТ 520-71
для подшипников.

63
 64

Условное обозначение знаков, стоящих справа основного от обозначения

подшипника:
Ш1, Ш2, Ш3….. – шумность;
Ю - все детали из нержавеющей стали;
Е - сепаратор из пластических материалов;
Л - сепаратор из алюминиевого сплава;
К1, К2, К3 - конструктивные изменения подшипников;
У - специальные технические требования.
При замене подшипников электрических машин необходимо строго
помнить, что в электрической машине должен быть установлен только тот
подшипник, который был до ремонта, если не оговорено других требований в
ремонтной документации. Как исключение возможна замена подшипников
только в следующих случаях:
- подшипник с менее жесткими требованиями по шумности на
подшипник с более жесткими требованиями о шумности, например, Ш1 на
Ш2, , Ш2 на Ш3 и так далее;
- подшипник более низкого класса точности на белее высокий класс
точности, при условии соблюдения требований к деталям подшипникового узла
по качеству обработки в соответствии с классом подшипника.

3.4.2. Расконсервация и монтаж подшипников

Расконсервация и монтаж подшипников производится в специально
оборудованных помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже
+18оС и относительной влажности воздуха не выше 80%;
Для уменьшения загрязнения окружающего воздуха на участке
расконсервации промывочные ванны снабжаются плотно закрывающимися
крышками. Пары органических растворителей удаляются специальной
вентиляционной установкой. Раеконсервированные подшипники до начала
монтажа должны храниться в закрытых эксикаторах или в других герметично
закрывающихся сосудах с индикаторным силикагелем или силикагелем -
осушителем при наличии индикаторного патрона не более 2-х суток. Без
защиты расконсервированные подшипники допускается хранить не более 2
часов, в условиях исключающих возможность их загрязнения.
Запрещается вращать сухие подшипники, не имеющие на рабочих
поверхностях пленки масла. При монтаже подшипника в подшипниковые узлы
и других операциях с ними категорически запрещаются удары
непосредственно по подшипникам. Передача усилий через тела качения не
допускается.
Категорически запрещается использование упаковочного материала,
пропитанного ингибитором, не по назначению.

3.4.3. Приработка подшипниковых узлов

64
 65

Внешними технологическими факторами, влияющими на качество сборки

подшипникового узла ЭМ, являются:
-
-
-
узле;
-
-
подшипниковом щите.
Отмечено, что каждый из перечисленных выше факторов оказывает
влияние на амплитудные значения уровней виброускорений на двойной чистоте
вращения. Установлено, что на стабильность спектра существенное влияние
оказывает процесс гомогенизации - однородности структуры сказки, которая
достигается путем ликвидации микронеоднородностей при повышенной
температуре подшипникового узла до определенной величины за счет
переполнения его смазкой. Отмечено, что в процессе гомогенизации смазка
делает все более детерминированными диссипативные силы, воздающие в
подшипниковом узле и, соответственно, спектр вибрации становится более
стабильным. Главным фактором, характеризующим гомогенизацию смазки,
является температура подшипникового узла. По величине температуры
подшипникового узла судят о протекании процесса гомогенизации. На рис. 3.8
представлена зависимость температуры подшипника от времени приработки
подшипникового узла.

Рис.3.8. Зависимость температуры подшипника от времени приработки

подшипникового узла
1 - гомогенизация не произошла, 2 - гомогенизация произошла.
Рассмотренный способ гомогенизации смазки нашел практическое
применение в промышленности, сократив срок приработки подшипникового
узла, тем самым, стабилизировав спектр вибрации в более короткий период.

65
 66

Процесс приработки подшипникового узла сокращается с 200 часов до 50

часов, что приводит к значительной экономии электроэнергии.

3.8. Испытание электрических машин

Целью испытаний является проверка качества выполненных ремонтных
работ на соответствие двигателей установленным нормам электрической,
механической прочности и соответствия параметров формулярным данным.

3.8.1. Программа испытаний

1. Проверка качества сборки, воздушных зазоров под главными и
добавочными полюсами, правильность присоединения внешних выводов
электродвигателей по маркировке зажимов.
2. Измерение сопротивления изоляции всех обмоток и грелок в
практически холодном состоянии двигателей.
3. Измерение сопротивления при постоянном токе всех обмоток и грелок.
4. Испытание электрической прочности изоляции всех обмоток
относительно корпуса и между обмотками.
5. Измерение биения коллектора.
6. Испытание при повышенной скорости вращения только в случае
замены бандажа или переклиновки якоря, полной или частичной.
7. Испытание межвитковой изоляции обмотки якоря.
8. Испытание на нагревание.
9. Испытание на перегрузку по току.
10. Измерение вибрации.
При осуществлении программы испытаний применять методики
испытаний в соответствии с ГОСТ 183-66, ГОСТ 11828-66, ГОСТ 1059-69 с
учётом требований для каждой конкретной машины, указанных в технических
условиях на их поставку.

3.9. Требования по консервации и расконсервации электрооборудования

Для предохранения электрооборудования от коррозии в процессе

длительного хранения или длительного ремонта, обработанные поверхности
долины быть подвергнуты консервации.
Консервацию необходимо производить в помещении, в котором
отсутствуют агрессивные газы, при температуре окружающего воздуха не ниже
10°С и влажности, не выше 70%.
Перед консервацией необходимо:
- очистить детали и узлы от грязи и продуть сухим сжатым воздухом;
- прочистить коллектор и промежутки между коллекторными
пластинами;

66
 67

- вынуть щетки из обоймы, обернуть телефонной бумагой и привязать к

щеткодержателям;
- коллектор обернуть электрокартоном толщиной 0,3-0,5 мм внахлест и
обвязать увязочным шпагатом или закрепить клеем, не допуская попадания
клея на коллектор;
- консервируемые поверхности очистить от грязи, следов коррозии и
обезжирить при помощи ветоши, смоченной в бензине или уайт-спирите и
протереть насухо, хлопчатобумажными салфетками.
Очистку и обезжиривание поверхностей необходимо производить не
ранее, чем за два часа до начала консервации.
Для консервации применяют смазки: пушечные ПВК, УНЗ, которые
должны храниться в специально изготовленной таре с этикеткой и
соответствующей надписью.
Подготовку и нанесение смазки необходимо производить следующим
образом:
- в чистую алюминиевую тару загрузить смазку на 2/3 объёма и
постепенно с перемешиванием нагреть до температуры 110-115°С на
электроплитке с закрытой спиралью;
- всю смазку охладить до температуры 80°С и наносить её на
консервируемую поверхность кистью, ровным сплошным слоем, без пропусков
(не менее двух слоев).
После покрытия сказкой выступающие части обернуть двумя-тремя
слоями промасленной бумаги или парафинированной бумага и обвязать
шпагатом.
Длительность действия консервации устанавливается в течение 12
месяцев с момента её выполнения. Периодически, но не реже, чем через
каждые 6 месяцев контролировать состояние консервации и обновлять её по
мере надобности.
Даты консервации и переконсервации должны фиксироваться в
формуляре электрооборудования.
Расконсервация производится в порядке, обратном консервации.
Все работы по консервации и расконсервации необходимо производить в
полном соответствии с требованиями техники безопасности.

67
 68

Литература
1. Хорьков А.М. Технология и организация ремонта судовой автоматики.
-Л.: Судостроение, 1982, 224с.
2. Атабеков В.Б. Ремонт электрооборудования промышленных
предприятий.- М.: Высшая школа, 1974, 224с.
3. Пархоменко П.П. Техническая диагностика.- М.: Наука, 1972.
4. Вогнерубов А.М., Зеленецкий А.М. Монтаж и ремонт судового
электрооборудования.- М.: Транспорт, 1978.
5. Селиванов П.П., Мешков Е.Т. Ремонт и монтаж судового
электрооборудования. Учебное пособие для речного транспорта.- М.:
Транспорт, 1982, 191с.
6. Сибинин и др. Эксплуатация и ремонт электрооборудования
машиностроительных предприятий. Справочник.- М.: Машиностроение, 1971,
424с.
7. Кортиков К.П., Васильев В.Н., Мирошниченко В.С. Эксплуатация и
ремонт судовых электрических машин.-М.: Транспорт, 1981.
8. Жуков А.Г. и др. Тепловидение.- М.: Знание, Серия «Радиотехника и
связь» №5, 1974, 64с.
9. Гальперин М.М. Система технического обслуживания и ремонта
морских судов.- М.: Транспорт, 1981.
10.Андреев Н.Т. Ремонт судов.-Л.: Судостроение, 1972, 568с.
11.Захаров О.Г. Поиск дефектов при постройке судового
электрооборудования.- Л.: Судостроение, 1981, 104с.
12.Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования.- Л.
Судостроение, 1980, 296с.
13.Мозгалевский А.В., Гаспаров Д.В. Техническая диагностика. Учебное
пособие для вузов.- М.: Высшая школа, 1975, 207с.
14.Лазаревский Н.А., Шафранский В.А. Дефектация судовых
электрических машин.- Л.: Судостроение, 1981, 76с.
15.Мельников В.Г., Назаров Л.С. Основы стандартизации и технические
измерения.- М.: Высшая школа, 1978, 253с.
16.Давидович Ф.С., Паршинов А.А. Испытание судового
электрооборудования.- Л.: Судостроение, 1964.
17.Киреев Ю.Н., Рябинин И.А. Надежность судовых
электроэнергетических систем и судового электрооборудования.- Л.:
Судостроение, 1974, 264с.
18.Мозгалевский А.В., Колягин В.П. Системы диагностирования
судового оборудования. Учебное пособие.- Л.: Судостроение, 1987, 224с.
19.Методические указания. Выбор универсальных средств измерения
линейных размеров до 600 мм (по применению ГОСТ 8.051-81). РД 50-98-86.-
М.: Издательство стандартов, 1987, 46с.
20.Савченко В.П., Франчук Г.М. Опыт использования аэрозольных
газодинамических потоков в технологических процессах очистки авиационных
деталей.- Киев: Знание, 1988, 45с.

68
 69

21.Попков В.И., Мышинский Э.Л., Попков О.И. Виброакустическая

диагностика в судостроении. -Л.: Судостроение, 1983, 256с.
22.Сборник, Подшипники качения.- М.: Издательство стандартов, 1981,
368с.
23. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования/
Александров А.А., Барков А.В., Баркова Н.А, Шафранский В.А. –
Судостроение, 1986, 276с. (Качество и надежность).

69