Вы находитесь на странице: 1из 26

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факультет Инженерной механики


Кафедра Оборудование нефтегазопереработки

Оценка комиссии: Рейтинг:


Подписи членов комиссии:

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(дата)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине Процессы и аппараты химической технологии

на тему Расчет колонны К-2 установки выделения псевдокумола

«К ЗАЩИТЕ» ВЫПОЛНИЛА:
Студентка группы ХТ-17-06
(номер группы)

доцент, к.т.н., Прокофьева Т.В. Щербань Алена Игоревна


(должность, ученая степень; фамилия, и.о.) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (подпись)

(дата) (дата)

Москва, 2020
МИНОБРНАУКИ РОССИИ
РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факультет Инженерной механики


Кафедра Оборудование нефтегазопереработки

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по дисциплине Процессы и аппараты химической технологии


на тему Расчет колонны К-2 установки выделения псевдокумола

ДАНО студенту Щербань Алене Игоревне группы ХТ-17-06


(фамилия, имя, отчество в дательном падеже) (номер группы)

Содержание проекта:
1. Краткое описание технологической схемы установки.
2. Выполнить технологический расчет аппарата.
3. Составить материальный и тепловой баланс, определить основные
размеры аппарата.

Исходные данные для выполнения проекта:


1. Производительность аппарата 1200 кг/ч, состав сырья;
2. Требование к качеству получаемых продуктов: Амол. = 0,003, Вмол. = 0,17
3. Температура сырья 200ºϹ и давление 2,3 кг/см 2

Рекомендуемая литература:
1. Прокофьева Т.В., Щелкунов В.А., Андpиканис В.В., Федорова Е.Б.
Технологический расчет колонны для разделения сжиженных газов. -
М.:РГУ, 2006
2. Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Щелкунов В.А.
Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебник для
вузов. –М.: РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2012. – 725 с.: ил.

Графическая часть:
1.
Общий вид аппарата, выполненный на листе формата А3, в разрезе с
указанием позиций основных элементов, включая внутренние
устройства. Должны быть указаны габаритные размеры аппарата;
2. Спецификация по позициям, для штуцеров должны быть указаны
диаметры условного прохода Дy.

Руководитель: К.т.н. доцент ПрокофьеваТ.В.


(уч.степень) (должность) (подпись) (фамилия, имя, отчество)

Задание принял к исполнению: студент Щербань А.И.


(подпись) (фамилия, имя, отчество)

2
Оглавление

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ........................................... 2


ВВЕДЕНИЕ .......................................................................................................... 4
1 Исходные данные для расчета .......................................................................... 6
2 Расчёт однократного испарения сырья на входе в колонну ........................... 6
3 Расчёт колонны в режиме полного орошения ................................................. 8
4 Расчёт колонны в режиме минимального орошения..................................... 13
5 Определение температур верха и низа колонны ........................................... 14
6 Определение материальных и тепловых потоков в колонне ........................ 17
7 Определение основных размеров колонны ................................................... 21
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ .......................................... 25

3
ВВЕДЕНИЕ

Химическая промышленность производит огромное количество


разнообразных веществ и материалов. Одним из таких веществ является
псевдокумол, оно является важнейшим сырьем для производства
тремеллитовой кислоты и её ангидрида и дурола, также на основе
псевдоеумола получают пластификаторы, полиэфирные смолы, азокрасители
и витамин Е. В данном курсовом проекте рассмотрим выделение
псевдокумола из продуктов каталитического реформинга.

4
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
Псевдокумол (1,2,4 – триметилбензол) – бесцветная жидкость с
температурой кипения 169,4 ºС, практически единственным способом
промышленного производства псевдокумола в настоящее время является
выделение его из продуктов каталитического риформинга и побочного
продукта изомеризации ксилолов четкой ректификацией, впервые освоенное
в крупном масштабе в США.
Относительно большая разница температур кипения псевдокумола и его
ближайших спутников (5-8ºС) создает благоприятные предпосылки для
использования ректификационного метода разделения. Тем не менее,
вследствие сложного состава разделяемых смесей и низкой концентрации в
них псевдокумола выделения его в достаточно чистом виде является не
простой задачей и требует применения высокоэффективных
ректификационных агрегатов.
Для выделения псевдокумола по непрерывной схеме используется
агрегат, состоящий из двух ректификационных колонн и обеспечивающий
получение 98-99% псевдокумола, на первой колонне отделяются все
низкокипящие компоненты, а на второй псевдокумол через верх отделяется от
более высококипящих углеводородов [1].

5
1 Исходные данные для расчета

1. Расход сырья F = 1200 кг/час


2. Давление π = 2,30 кгс/см2
3. Температура tF = 200 ºС
4. Количество компонентов, отбираемых в дистиллят p = 4
5. Требование к качеству получаемых продуктов: Амол. = 0,003; Вмол. =
0,17
В таблице 1 представлены исходные данные для расчета.
Таблица 1
№п/п Компонент xF,i tK M 𝝆𝟒𝟐𝟎
ºC г/моль
1 н-этилтолуол 0,00001 162,0 120,19 0,861
2 1,3,5-триметилбензол 0,00260 164,7 120,19 0,865
3 о-этилтолуол 0,00094 165,2 120,19 0,881
4 псевдокумол 0,64784 169,4 120,19 0,876
5 1,2,3-триметилбензол 0,15832 176,1 120,19 0,894
6 н-цимол 0,09895 177,3 134,21 0,857
7 1,3-диэтилбензол 0,09100 181,1 134,21 0,864
Сумма 1,000

В таблице 2 представлены критические параметры для каждого компонента.


Таблица 2
№ комп. Ti,кр, К pi,кр, кгс/см2
1 643,2 35,47
2 645,9 35,62
3 646,4 35,65
4 650,6 35,88
5 657,3 36,25
6 658,3 32,51
7 662,3 32,71

2 Расчёт однократного испарения сырья на входе в колонну

Перерасчет заданных массовых концентраций сырья в мольные


проводится по уравнению:

6
𝑥𝐹,𝑖
′ 𝑀𝑖
𝑥𝐹,𝑖 = 𝑥
∑𝑛𝑖=1 𝐹,𝑖
𝑀𝑖
Где 𝑀𝑖 – молекулярная масс i-го компонента,

𝑥𝐹,𝑖 , 𝑥𝐹,𝑖 – массовая и мольная i-го компонента, соответственно.
Молекулярная масса сырья:

1
𝑀𝐹 = 𝑥𝐹,𝑖
∑𝑛𝑖=1
𝑀𝑖

∗ ∗
Далее определяются полные составы паровой 𝑦𝐹,𝑖 и жидкой 𝑥𝐹,𝑖
равновесных фаз, образующихся при однократном испарении.
Мольная доля отгона 𝑒 ′ рассчитываем методом последовательных
приближений по уравнению:


𝑥𝐹,𝑖
∑𝑛𝑖=1 𝑥𝐹,𝑖

= ∑𝑛𝑖=1 =1
1+𝑒 ′ (𝑘𝑖 −1)

а равновесные составы пара или жидкости соответственно определяются по


уравнениям равновесия:

∗ ∗
𝑦𝐹,𝑖 = 𝑘𝑖 𝑥𝐹,𝑖

где 𝑘𝑖 − константа фазового равновесия i-го компонента при температуре tF,


определяется по уравнению

𝑃𝑖
𝑘𝑖 =
𝜋эв

где Pi – давление насыщенных паров i-го компонента определяется по


уравнению Ашворта [2].
Уравнения решаются методом последовательных приближений с
подбором такого значения доли отгона 𝑒 ′ , которое с заданной точностью
превращает уравнение в тождество. Однако если при заданной температуре
7
сырья, определяя долю отгона в интервале от 0 до 1, сумма концентраций в
жидкой и паровой фазах не равны единице, следовательно, сырье в нашем
случае поступает в перегретом состоянии (e’=1).
1. Выполняем расчет температуры начала кипения при e’=0
tнк=197,67 ºС
2. Выполняем расчет температуры конца кипения при e’=1
tкк=198,26 ºС

В результате расчета получено:


Молекулярная масса сырья MF = 122,6 г/моль,

3 Расчёт колонны в режиме полного орошения

Режим полного орошения – режим работы колонны, когда число


теоретических тарелок в колонне минимально (Nmin), а флегмовое (R) и
паровое (S) числа стремятся к бесконечности. В результате расчета
определяются полные составы ректификата 𝑥𝑖,𝐷 и остатка 𝑥𝑖,𝑊 и число
теоретических тарелок.
Расчет проводится с использованием метода температурной границы
деления смеси.
Минимальное число теоретических тарелок Nmin определяется по
уравнению Фенске:
ln 𝜓𝑚 − ln 𝜓𝑘
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
ln 𝛼𝑚 − ln 𝛼𝑘
где 𝜓𝑚 – коэффициент распределения суммарной фракции, состоящей
из компонентов, отбираемых преимущественно в дистиллят (компоненты до
границы деления);
𝜓𝑘 – коэффициент распределения суммарной фракции, состоящей из
компонентов, отбираемых преимущественно в остаток (компоненты после
границы деления);

8
𝛼𝑚 , 𝛼𝑘 – относительные летучести компонентов, коэффициенты
распределения которых равны, соответственно, 𝜓𝑚 и 𝜓𝑘 .
Коэффициенты 𝜓𝑚 и 𝜓𝑘 рассчитываются по уравнениям:
1−А
𝜓𝑚 =
𝐵
𝐴
𝜓𝑘 =
1−𝐵
Значения 𝛼𝑚 , 𝛼𝑘 в начале расчета неизвестны, поэтому в первом
приближении принимаем:
𝑘1
𝛼𝑚 (1) = 𝛼1 =
𝑘𝑛
𝛼𝑘 (1) = 𝛼𝑛 = 1
Минимальное число теоретических тарелок в первом приближении
определяется по уравнению:
(1) ln 𝜓𝑚 − ln 𝜓𝑘
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
ln 𝛼𝑚 (1) − ln 𝛼𝑘 (1)

Относительная летучесть αε компонента, имеющего коэффициент


распределения 𝜓𝜀 = 1, лежащего на температурной границе деления смеси,
определяется в первом приближении по уравнению:

(1)
𝛼𝑚 (1)
𝛼𝜀 =
ln 𝜓𝑚
exp ( (1) )
𝑁𝑚𝑖𝑛

Мольная доля отбора дистиллята от сырья:

∑𝑝𝑖=1 𝑥𝐹,𝑖

−𝐵
𝜀′ =
1−𝐴−𝐵
𝑝 ′
где ∑𝑖=1 𝑥𝐹,𝑖 – сумма сольных концентраций компонентов, отбираемых в
дистиллят.

9
Мольные концентрации компонентов в дистилляте и остатке в первом
приближении определяются по уравнениям:


(1) 𝜓𝑖 𝑥𝐹,𝑖
𝑦𝐷,𝑖 =
1 + 𝜀 ′ (𝜓𝑖 − 1)


(1) 𝑥𝐹,𝑖 𝑦𝐷,𝑖
𝑥𝑊,𝑖 = =
1 + 𝜀 ′ (𝜓𝑖 − 1) 𝜓𝑖

Коэффициент распределения i-го компонента между дистиллятом и


остатком, который можно рассчитать из уравнения Фенске:

(1)
𝛼𝑖 𝑁𝑚𝑖𝑛
𝜓𝑖 = ( )
𝛼𝜀

По рассчитанным мольным концентрациям компонентов для первого


приближения определяются коэффициенты распределения:

(1)
(1)
∑𝑝𝑖=1 𝑦𝐷,𝑖
𝜓𝑚 = (1)
∑𝑝𝑖=1 𝑥𝑊,𝑖

(1)
(1)
∑𝑛𝑝+1 𝑦𝐷,𝑖
𝜓𝑘 = (1)
∑𝑛𝑝+1 𝑥𝑊,𝑖

Относительные летучести значения которых будут использованы для


расчета минимального числа теоретических тарелок во втором приближении,
определяются по уравнениям:

(1)
(1) ln 𝜓𝑚
𝛼𝑚 (2) = 𝛼𝜀 𝑒𝑥𝑝 ( (1) )
𝑁𝑚𝑖𝑛

(1)
(2) (1) ln 𝜓𝑘
𝛼𝑘 = 𝛼𝜀 𝑒𝑥𝑝 ( (1) )
𝑁𝑚𝑖𝑛

10
Во втором приближении минимальное число теоретических тарелок
определяется по уравнению:

(2) ln 𝜓𝑚 (1) − ln 𝜓𝑘 (1)


𝑁𝑚𝑖𝑛 =
ln 𝛼𝑚 (2) − ln 𝛼𝑘 (2)
Для определения количества тарелок в концентрационной и отгонной
секциях колонны используем уравнение Фенске:
′ ′
𝑦𝐷,𝑝 𝑦𝐷,𝑝+1
ln ′ − ln ′
𝑁к 𝑥𝐹,𝑝 𝑥𝐹,𝑝+1
= ′ ′
𝑁о 𝑥𝐹,𝑝 𝑥𝐹,𝑝+1
ln ′ − ln ′
𝑥𝑊,𝑝 𝑥𝑊,𝑝+1
Массовая доля отбора дистиллята:
𝑀𝐷
𝜀 = 𝜀′
𝑀𝐹
Результаты расчета режима полного орошения представлены в таблице 3.
Таблица 3

№п/п x'F,i ai ψi y'Di x'Wi

1 0,0000 1,8177 ψm 5,8647 9 524,6954 0,0000 0,0000

2 0,0027 1,6731 ψk 0,0036 649,7220 0,0044 0,0000

3 0,0010 1,6475 αm 1,4467 394,4483 0,0016 0,0000

4 0,6612 1,4464 αk 1,1515 5,8295 0,9910 0,1700

5 0,1616 1,1723 Nmin 32,3865 0,0064 0,0026 0,3984

6 0,0904 1,1286 αε 1,3698 0,0019 0,0004 0,2245

7 0,0832 1,0000 𝜀 0,5863 0,0000 0,0000 0,2070

Np 112
Nk/ No 2,01

Nk 75

No 37

11
В результате расчета получено:
Молекулярная масса паровой фазы MD = 120,20 г/моль;
Молекулярная масса жидкой фазы MW = 126,24 г/моль;
Мольная доля отбора ɛ′ = 0,60;
Массовая доля отбора ɛ = 0,59.

12
4 Расчёт колонны в режиме минимального орошения

Режим минимального орошения – режим работы колонны, когда


флегмовое (R) и паровое (S) числа в колонне минимальны, а число
теоретических тарелок N стремится к бесконечности.
Мольное флегмовое число рассчитывается по уравнениям Андервуда:
𝑛 ′
𝛼𝑖 𝑥𝐹,𝑖
∑ =1−𝑞
𝛼𝑖 − 𝜃
𝑖=1
𝑛 ′
𝛼𝑖 𝑦𝐷,𝑖
∑ = 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1
𝛼𝑖 − 𝜃
𝑖=1

где αi – относительная летучесть i-го компонента;


θ – корень уравнения Андервуда;
Rmin - минимальное мольное флегмовое число;
q – величина, характеризующая физическое состояние поступающего
сырья, в нашем случае сырье поступает в виде нперегретых паров, поэтому q
рассчитывается по уравнению:
𝑄𝐹п 𝐹 (𝐻𝑡кк − ℎ𝑡 𝐹 )
𝑞= =
𝑄исп 𝐹(𝐻𝑡кк − ℎ𝑡нк )
где 𝑄𝐹п – количество тепла, которое необходимо сообщить сырью для
перевода его в насыщенный пар, у нас поступают перегретые пары при tF >tкк,
поэтому 𝑄𝐹п < 0, 1 - q > 1;
𝑄исп – теплота испарения сырья.
Корни θ определяются из первого уравнения Андервуда, число корней
на единицу меньше числа компонентов в сырье, величина θ предварительно
задается таким образом чтобы: α1 > θ1 > α2 > ... >αn-1 > θn-1 > αn , а затем θ
изменяется так, чтобы выполнялось тождество.
По второму уравнению Андервуда для всех найденных корней
определяются значения минимального флегмового числа, максимальное из
них является искомым.
Результаты расчета минимального мольного флегмового числа по
уравнениям Андервуда приведены в таблице 4.
Таблица 4
№п/п ai θi
1 1,8177 1,81766725
2 1,6731 1,67231066
3 1,6475 1,64721760
4 1,4464 1,24610080
5 1,1723 1,14173150
6 1,1286 1,02371916
7 1,0000

В результате расчета получено:


Минимальное флегмовое число Rmin = 6,13;
Оптимальное мольное флегмовое число 𝑅опт = 1,35𝑅𝑚𝑖𝑛 + 0,35 = 8,63.
5 Определение температур верха и низа колонны

Рассчитаем температуру верха колонны методом последовательных


приближений по уравнению изотермы паровой фазы:

𝑦
∑𝑛𝑖=1 𝐷,𝑖 = ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝐷,𝑖

= 1,
𝑘 𝑖

где 𝑘𝑖 – константа фазового равновесия i-го компонента при температуре и


давлении верха колонны.
Давление 𝜋в определяется с учетом перепада давления на тарелках pm:

𝜋в = 𝜋эв − 𝑝𝑚 𝑁к

Мольные и массовые составы горячего орошения и паров из


кипятильника полученные в результате расчета температур верха и низа
колонны по уравнениям изотерм, представлены в таблице 6 и 7.

Расчет температуры верха колонны по уравнению изотермы паровой


фазы представлен в таблице 5:

14
Таблица 5
𝝅 верха 1,79 t верха 186,66
№п/п y′Di Pi Ki x'Di
1 0,0000 2,2872 1,2753 0,0000
2 0,0044 2,0938 1,1674 0,0038
3 0,0016 2,0597 1,1484 0,0014
4 0,9910 1,7930 0,9997 0,9913
5 0,0026 1,4332 0,7991 0,0032
6 0,0004 1,3763 0,7674 0,0006
7 0,0000 1,2099 0,6746 0,0000
Σ 1,0000 1,0000

Рассчитаем температуру низа колонны методом последовательных


приближений по уравнению изотермы жидкой фазы:

∑𝑛𝑖=1 𝑘𝑖 𝑥𝑊,𝑖

= ∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑊,𝑖

= 1,

Давление 𝜋н определяется с учетом перепада давления на тарелках pm:

𝜋н = 𝜋эв − 𝑝𝑚 𝑁о

Расчет температуры низа колонны по уравнению изотермы жидкой фазы


представлен в таблице 6:
Таблица 6
𝝅 низа 2,55 t низа 205,92
№п/п x′iW Pi Ki y′Wi
1 0,0000 3,8847 1,5223 0,0000
2 0,0000 3,5874 1,4058 0,0000
3 0,0000 3,5348 1,3852 0,0000
4 0,1700 3,1196 1,2225 0,2078
5 0,3984 2,5496 0,9991 0,3981
6 0,2245 2,4583 0,9633 0,2163
7 0,2070 2,1888 0,8577 0,1776
Σ 1,0000 1,0000

Массовый состав горячего орошения:



𝑥𝐷,𝑖 𝑀𝑖
𝑥𝐷,𝑖 =
𝑀𝑔гор
Массовый состав паров из кипятильника:
15

𝑦𝑊,𝑖 𝑀𝑖
𝑦𝑊,𝑖 =
𝑀𝐺𝑊
В результате расчета получено:

Молекулярная масса паров из кипятильника 𝑀𝐺𝑊 = 125,68

Молекулярная масса горячего орошения 𝑀𝑔гор = 120,23

Массовые составы потоков запишем в таблицу 7:


Таблица 7
№п/п xF, i y*F, i x*F, i xD, i yD, i xW, i yW, i
1 0,00001 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
2 0,00260 0,0027 0,0021 0,0038 0,0044 0,0000 0,0000
3 0,00094 0,0010 0,0008 0,0014 0,0016 0,0000 0,0000
4 0,64784 0,6612 0,6010 0,9910 0,9909 0,1618 0,1987
5 0,15832 0,1616 0,1812 0,0032 0,0026 0,3793 0,3807
6 0,09895 0,0904 0,1054 0,0006 0,0005 0,2387 0,2310
7 0,09100 0,0832 0,1094 0,0000 0,0000 0,2201 0,1896
Σ 1,0000 1,0000 0,9998 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

16
6 Определение материальных и тепловых потоков в колонне

Рассчитаем количества дистиллята и остатка, зависящего от заданной


четкости разделения продуктов по уравнениям:

D = F ∙ 𝜀 = 704 кг/ч,

W = F ∙ (1 - 𝜀) = F – D = 496 кг/ч.

Чтобы определить внутренние паровые и жидкостные потоки в колонне


необходимо составить уравнение теплового баланса:

Q F + Q B = Q D + Q W + Q d,

где QF – количество тепла, вносимое в колонну с потоком сырья;

QB – количество тепла, подводимое в низ колонну;

QD - количество тепла, отводимое с потоком дистиллята;

QW - количество тепла, отводимое с потоком остатка;

Qd - количество тепла, отводимое наверху колонны.

При составлении тепловых балансов энтальпии потоков могут быть


определены по формулам Крега.

15
Плотность потока 𝜌15 :

15 1,03 ∙ М
𝜌15 = ,
44,29 + М

где М – молекулярная масса соответствующего потока.

В таблице 8 представлены массовые составы потоков:

Таблице 8

Массовые составы потоков

№ п/п
xF, i yD, i xW, i

17
1
0,00001 0,0000 0,0000

2
0,00260 0,0044 0,0000

3
0,00094 0,0016 0,0000

4
0,64784 0,9909 0,1618

5
0,15832 0,0026 0,3793

6
0,09895 0,0005 0,2387

7
0,09100 0,0000 0,2201
Σ
1,0000 1,0000 1,0000
Молекулярная 120,20
122,67 126,24
масса потока

Рассчитаем количества тепла потоков в тепловом балансе колонны


определяются по уравнениям:

QF = F ∙ qF = F ∙ e ∙ HtF + F ∙ (1 – e) ∙ htF = 213384 ккал/ч,

QD = D ∙ HtD = 120391 ккал/ч,

QW = W ∙ htW = 56948 ккал/ч,

где qF, HtF, htW – энтальпии сырья, паровой и жидкой фаз сырья при
температуре ввода в колонну, соответственно;
HtD – энтальпия паров дистиллята при температуре верха колонны;
htW – энтальпия остатка при температуре низа колонны.
Определим количество горячей флегмы, стекающей с верхней тарелки:


𝑔гор = 𝑔гор ∙ 𝑀𝑔гор = 6073 кг/ч,
Определим количество тепла, отбираемого сверху колонны для перевода
количества флегмы 𝑔гор из паровой фазы в жидкую:

Qd = 𝑔гор ∙ (HtD - htD) = 413922 ккал/ч,


18
Рассчитаем количество тепла, подводимого в низ колонны с помощью
уравнения теплового баланса:

QB = QD + QW + Qd – QF = 377877 ккал/ч.

Определим количество паров под нижней тарелкой отгонной секции


колонны определяется по уравнению:

𝑄𝐵
GW = = 5733 кг/ч,
𝐻𝑡𝑊 − ℎ𝑡𝑊

Все результаты тепловых и материальных потоков колонны


представлены в таблице 9.

19
Таблица 9

Расход Температура Молекулярная Энтальпия Количество


Потоки Обознач. Плотность Обознач.
кг/ч °C масса ж п тепла
Приход
Сырье:
паровая фаза GF 1200 200 123 0,7567 - 177,88 213384
QF
жидкая фаза gF 0 200 123 0,7576 0,00 - 0
Пары из кипятильника GW 5733 206 126 0,7616 114,77 180,68 377877 QB
Σ 591261
Расход
Дистиллят D 704 187 120 0,7527 102,97 171,13 120391 QD
Остаток W 496 206 126 0,7625 114,70 180,61 56948 QW

Горячее орошение gгор 6073 187 120 0,7527 102,97 171,12 413922 Qd1
Холодное орошение gхол 2773 45 120 0,7527 21,85 - 413922 Qd2
Σ 591261
7 Определение основных размеров колонны

Расчет основных размеров колонны включает определение ее диаметра,


высоты, диаметров основных штуцеров. Перед тем, как определить диаметр
колонны, проведем предварительные расчеты.

Наиболее нагруженным сечением по парам для данного примера


является сечение под верхней тарелкой колонны.
Определим количество паров под верхней тарелкой концентрационной
секции:
𝐺𝑁𝐾−1 = D + 𝑔гор = 704 + 6073 = 6777 кг/ч
Нам необходимо учитывать коэффициент сжимаемости z при расчете
объемного расхода паров для колонн, работающих при избыточном давлении.
Для этого надо рассчитать приведенные параметры Tпр и Pпр по формулам:

Т Т
Тпр = = ∑𝑛 ′
Тпс.кр. 𝑖=1 𝑦𝑖 Т𝑖,кр

𝜋 𝜋
pпр = = ∑𝑛 ′ ,
рпс.кр. 𝑖=1 𝑦𝑖 р𝑖,кр

где Тпр, pпр – приведенные температура, и давление, соответственно;


Тi,кр, pi,кр – критические температура, К, и давление, кгс/см 2, i-го компонента,
соответственно;
𝑇пс.кр, 𝑝пс.кр – псевдокритические температура, К и давление газовой смеси,
кгс/см2, соответственно;
𝑇, 𝜋 – температура, К, и давление, кгс/см2, газовой смеси в рабочем сечении
колонны, соответственно.
По графику в приложении П-5 [3] определяем коэффициент
сжимаемости z = 0,97.

Рассчитаем объемный расход паров (м3/с) рассчитывают для наиболее


загруженного сечения колонны по уравнению:

22,4 ∙ 𝐺 ∙ (273+𝑡) ∙ 760


V= ∙ z = 0,329 м3/с,
3600 ∙ 𝑀 ∙ 273 ∙ 𝜋
где 𝜋 – давление измеряется в мм рт.ст.;
tN-1 = 186,84 ºС – температура паров, поступающих на верхнюю тарелку;
𝜋 = 1325 мм рт.ст. – давление под верхней тарелкой.
Определим коэффициент с𝑚𝑎𝑥 по графику по П-6 [3], так как он зависит
от конструкции тарелки, расстояниями между тарелками и поверхностного
натяжения жидкости. Поэтому примем 𝐻𝑚 = 0,45 м, а с𝑚𝑎𝑥 = 850.

Так же рассчитаем плотность паров под верхней тарелкой определяется


по уравнению:

𝐺𝑁−1
𝜌𝑛 = = 5,73 кг/м3
3600 ∙𝑉

И определим плотность жидкости 𝜌420 на N-1-ой тарелке находится по


формуле:

1
𝜌420 = 𝑥𝑁−1,𝑖 = 876,02 кг/м3
∑𝑛
𝑖=1 𝜌
𝑖

Плотность жидких нефтепродуктов при температуре t определяется по


формуле:

𝜌ж = 𝜌420 − 𝛼 ( 𝑡 − 20) = 764 кг/м3,

где 𝛼 – температурная поправка.

Рассчитаем допустимую линейную скорость паров в колонне


определяем по уравнению:

764 − 5,73
𝜔д = 0,85 ∙ 10−4 ∙ 850 ∙ √ = 0,831 м/с.
5,73

Определим диаметр колонны для наиболее загруженного сечения с


использованием допустимой линейной скорости 𝜔д по уравнению:

4∙𝑉
Dk = √ = 0,710 м,
3,14 ∙ 𝜔д

где V – объемный расход паров в расчетном сечении колонны, м3/с;


22
𝜔д - допустимая линейная скорость паров в колонне, м/с.

По ГОСТ 9617-76 выбираем внутренний диаметр для сосудов и


аппаратов. Принимаем значение внутреннего диаметра колонны Dk = 1000 мм.

Расчет общей высоты ректификационной колонны


Высота концентрационной части равна:

𝐻к = (4 ∙ 𝐻𝑚 + 𝐻л ) ∙ 15 = 36 м

А высота отгонной части:

𝐻о = (4 ∙ 𝐻𝑚 + 𝐻л ) ∙ 7 + 𝐻𝑚 = 17,25 м

Так же выберем расстояние между верхним днищем колонны и ее


верхней концентрационной тарелкой, оно равно примерно трем расстояниям
между тарелками 𝐻В = 1,35 м.
А высота питательной зоны колонны определяется конструкцией узла
ввода сырья и его фазовым состоянием, примем эту высоту равной 𝐻Э = 2 м.
Объем жидкости:
𝑔1 ∙ 𝜏
𝑉ж = = 0,833 м3
𝜌ж

где 𝑔1 = 6252 кг/ч – массовый расход жидкости внизу колонны;

𝜌ж = 750,25 кг/м3 – плотность жидкости внизу колонны;

𝜏 – запас времени, принимаем 0,1 ч.

Высота столба жидкости:

4 ∙ 𝑉ж
ℎж = = 1,06 м.
𝜋 ∙ 𝐷к2

Полная высота колонны:


𝐻ПОЛ = 𝐻Н + 𝐻о + 𝐻Э + 𝐻к + 𝐻В + 𝐻оо = 61 м.

23
Расчёт диаметров штуцеров

Расчет диаметра штуцеров проводим с учетом допустимой линейной


скорости движения потоков по уравнению:
4𝑅𝑖
𝑑𝑖 = √ (78)
3600·3,14·𝑤𝑖 ·𝜌𝑖

где 𝑅𝑖 , 𝑤𝑖 , 𝜌𝑖 – соответственно, массовый расход, допустимая скорость,


плотность потока.
Условный проход Dy присоединительных фланцев принимается по
ГОСТ 12815-80, в котором рекомендуются следующие значения (мм): 25, 32,
40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600. Диаметр штуцера
должен быть равен или быть несколько большим указанных значений.
Результаты расчет диаметра штуцеров представлены в таблице 10.
Таблица 10

Потоки Ri, кг/ч wi, м/с ρi, кг/м3 di, м Dy,мм

Ввод сырья GF 1200 25 7,113 0,049 40


Вывод паров дистиллята +
D+gхол 3476 25 8,141 0,078 65
холодного орошения
Вывод жидкости в кипятильник g1 6252 1 752,712 0,054 50

Ввод паров из кипятильника Gw 5756 25 8,170 0,100 80

Ввод холодного орошения gхол 2773 1 859,195 0,034 32

24
Литература
1. Соколов В. З., Харлампович Г. Д. Производство и использование
ароматических углеводородов //М.: Химия. – 1980. – 336 с.
2. Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Щелкунов В.А.
Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебник для
вузов. – М.: РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2012. – 725 с.
3. Прокофьева Т.В., Щелкунов В.А., Андpиканис В.В., Федорова Е.Б.
Технологический расчет колонны для разделения сжиженных газов. – М.:
РГУ, 2006. – 49 с.

25
Приложение А

26