Вы находитесь на странице: 1из 51

Министерство транспорта Российской Федераций

Федеральное агентство морского и речного транспорта


ФГБОУ ВО «Государственный морской университет имени адмирала Ф.Ф.Ушакова»
ИНСТИТУТ ВОДНОГО ТРАНСПОРТА ИМЕНИ Г.Я.СЕДОВА

Кафедра СЭУ

Специальность: 26.05.06 «Эксплуатация судовых энергетических установок»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: «Судовые котельные и паро-производящие установки»

на тему «Поверочный расчёт судового вспомогательного парового котла КВ-1»

Выполнил: курсант 251 группы


Анохин А.Р.
Проверил: преподаватель кафедры ЭСЭУ
Султанов А.М.

г. Ростов-на-Дону
2020

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.......................................................................................................................2
1. ОПИСАНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОТЛА...........................3
2. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ КОТЛА...................................................................................6
3. РАСЧЕТ СОПРОТИВЛЕНИЙ ВОЗДУШНО-ГАЗОВОГО ТРАКТА......................28
4. ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТА КОТЛА....................................................31
5. ВОДОПОДГОТОВКА. РАСЧЕТ ВОДНОГО РЕЖИМА КОТЛА...........................35
6. ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛА.....................................39
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ........................................................49

ВВЕДЕНИЕ

Морские суда насыщены разнообразными пароэнергетическими


установками: вспомогательными и утилизационными паровыми котлами большой
производительности, мощными турбогенераторами и турбонасосами и т.д. На
современных судах в качестве главных двигателей применяют преимущественно

2
малооборотные дизели, а на специализированных судах – более компактные
среднеоборотные дизели и газотурбинные двигатели.
Дизельная и газотурбинная установки представляют собой сложный
энергетический комплекс и потребляют большое количество жидкого топлива.
Затраты на топливо составляют до 30% себестоимости морских перевозок. В
условиях топливо-энергетического дефицита повысились требования к снижению
расхода топлива судами. Особое внимание уделяется мероприятиям,
обеспечивающим снижение затрат в судовых установках, более рациональное
использование относительно дешевых сортов топлива.
Необходимо добиваться рационального и экономного расходования всех
видов ресурсов, снижения их потерь, ускоренно осуществлять переход к
ресурсосберегающим и безотходным технологиям, улучшать использование
вторичных ресурсов и отходов производства, развивать производственные
мощности по их переработке. На морском флоте осуществляется широкая
программа работ по решению этой проблемы. Большое внимание уделяется
вопросам совершенствования технической эксплуатации судов, оборудования
энергетических установок системами глубокой утилизации теплоты, повышения
технико-экономических показателей эксплуатируемых систем и создания систем
комплексной утилизации теплоты.
Рост дизельного флота и поставки судостроительными фирмами
разнотипного оборудования привели к тому, что котельные установки дизельных
судов отличаются большим разнообразием конструктивных решений.
Применение высоковязкого топлива для судовых двигателей внутреннего
сгорания в качестве наиболее экономичного топлива стало общепризнанным.
Однако потребность пара низкого давления в небольших количествах на всех
теплоходах осталась.
Пар низкого давления необходим для ответственных потребителей, среди
которых, помимо систем подогрева топлива, имеются также вспомогательные
механизмы и хозяйственно-бытовые потребители. Особенно на танкерах велика
потребность пара для обеспечения работы грузовых насосов, обогрева груза и
мойки танков, а также для общесудовых нужд.
Поверочный расчет котла производится для оценки показателей
экономичности и надежности агрегата при работе на заданном топливе,
выявления необходимых реконструктивных мероприятий, выбора
вспомогательного оборудования и получения исходных материалов для
проведения других расчетов.
В поверочном тепловом расчете по принятой конструкции и размерам котла
для заданных нагрузке и вида топлива определяются температуры воды, пара,
воздуха и газов, коэффициент полезного действия, расход топлива, расход и
скорости воздуха и газов.

1. ОПИСАНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОТЛА

Паровые котлы типа КВ по сравнению с котельными агрегатами типа КАВ


имеют более высокие параметры пара и паропроизводительность; по габаритам,
конструкции и компоновке поверхностей нагрева они близки к главным паровым
котлам. При их создании были широко использованы стандартные и
3
унифицированные элементы, определившие их общую конструктивную
компоновку; что позволило значительно снизить стоимость их изготовления. В
зависимости от назначения каждый котел имеет свои особенности.
Котлы типа КВ устанавливаются на нефтерудовозах и танкерах. Впервые в
мировом судостроении вспомогательные котлы используются так же в качестве
генераторов инертных газов для заполнения пустых грузовых танков, что
необходимо для обеспечения безопасной эксплуатации судов, перевозящих нефть
и нефтепродукты.
Чтобы использовать уходящие газы котлов в качестве инертной среды,
содержание кислорода в таких газах не должно превышать 5%. Для этого
необходимо обеспечить качественное сжигание топлива при очень низких
значениях коэффициента избытка воздуха.
Котел КВ-1 был установлен на первых крупнотоннажных нефтерудовозах
типа “Борис Бутома” (головное судно) и предназначен для подогрева нефти,
обеспечения паром турбоприводов грузовых и зачистных насосов, системы
нагрева воды для мойки танков, турбогенератора и общесудовых потребителей.
Продукты сгорания котла КВ-1 также используют в системе инертных газов на
режимах работы котла от 50 до 100% нагрузки.
Для повышения надежности и КПД турбоприводов (начиная с третьего
судна рудовозов этого типа) котел КВ-1 был модернизирован – экономайзер
заменен пароперегревателем и стал выпускаться как КВ 1-1.
Низкое значение температуры уходящих газов и соответственно высокое
значение КПД котла достигается за счет развития хвостовых поверхностей
нагрева.
Очистка труб экономайзера и воздухоподогревателя осуществляется с
помощью обдувочных труб. Для предотвращения низкотемпературной коррозии
труб воздухоподогревателя, последний выполнен с одноходовым движением
воздуха и пятиходовым – газов.
Для обеспечения рассмотренной схемы движения газов в газоходе имеются
верхняя и нижняя газовые камеры. Трубы воздухоподогревателя расположены в
шахматном порядке и крепятся к трубным доскам с помощью сварки. Материал
труб – сталь 20, трубных досок – ст. 3. Топочное устройство котла выполнено
двухфорсуночным с паромеханическими форсунками.

Основные характеристики парового котла КВ-1:

Паропроизводительность – 35000 кг/ч.


Рабочее давление пара в пароводяном коллекторе – 2,55 МПа.
КПД – 95%.
Температура уходящих газов – 145°С.
4
Температура питательной воды – 40°С.
Полное аэродинамическое сопротивление – 4,56 кПа.
Тепловое напряжение топочного объема – 0,821 МВт/м3.
Площадь поверхности нагрева:
парообразующая – 630 м2;
экономайзерная – 345 м2;
воздухоподогревательная – 869,5 м2.
Удельный паросъем – 35,9 кг/(м2ч).
Масса парового котла:
с водой – 96000 кг;
сухого – 85000 кг.
Относительная масса сухого котла – 2,428 кг/(кг/ч).
Относительное водосодержание – 0,314 кг/(кг/ч).
Нагрузка зеркала испарения – 7575 кг/(м2ч).
Высота парового пространства – 0,5 м.

Схема пароэнергетической установки с котлом КВ-1

1. Пароводяной барабан котла;


2. Конвективный парообразующий пучок труб;
3. Опускные трубы котла;
4. Экранный парообразующий пучок труб;
5. Кожух котла;
6. Водяной коллектор котла;
7. Опоры котла;
8. Воздухонаправляющее устройство;
5
9. Форсунка котла;
10.Экономайзер;
11.Воздухоподогреватель;
12.Подогреватели воды;
13.Грузовые турбонасосы;
14.Конденсаторы отработавшего пара;
15.Конденсатные насосы и насос забортной воды;
16.Смотровая контрольная цистерна;
17.Теплый ящик;
18.Питательный насос;
19.Топливные насосы;
20.Топливные фильтры;
21.Топливные подогреватели;
22.Цистерна легкого топлива;
23.Цистерна тяжелого топлива;
24.Клапаны рециркуляции топлива;
25.Быстрозапорный клапан перед форсункой.

2. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ КОТЛА

2.1 Расчет объема воздуха и газов, полученных при сгорании 1 кг воздуха

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения

6
1 Марка топлива мазут малосернистый М20
г
С 87,2
Расчетный элементарный Нг 11,7
2 состав горючей массы Ог согласно марки топлива 0,3
топлива, % Nг 0,2
Sг 0,6
Ар согласно марки топлива 0,2
Wр согласно марки топлива 2,0
р р г100  (А р  W р)
С С =С · 85,28
100
100  (А р  W р)
Расчетный элементарный Нр Нр = Нг · 11,445
100
3 состав рабочей массы
100  (А р  W р)
топлива, % Ор Ор = Ог · 0,295
100
100  (А р  W р)
Nр Nр = Nг · 0,195
100
100  (А р  W р)
Sр Sр = Sг · 0,585
100
Теоретически необходимый
V0 = 0,0889(Ср + 0,375Sр) +
4 объем сухого воздуха, для V0 10,64
0,267Нр – 0,033Ор
сгорания 1 кг топлива, м3/кг
Влагосодержание воздуха,
5 d принимаем в интервале 8 – 12 10
г/кг
Теоретический объем
водяного пара, 0 VH0 2O = 0,111Нр + 0,0124Wр +
6 V H 2O 1,4659
образовавшегося при 0,00161V0d
сгорании 1 кг топлива, м3/кг
Коэффициент избытка
7 α из задания 1,15
воздуха
VH 2O = VH0 + 0,0016·d(α –
Действительный объем 2O
0
водяного пара для котлов с 1)V + 1,24Gф
8 VH 2O 1,615
паромеханическими (принимаем Gф = 0,1 кг/кг –
форсунками, м3/кг расход пара на распыл для двух
паромеханических форсунок)
Объём водяных паров в
9 избыточном количестве VH2O VH2O = VH 2O – VH0 2O 0,149
воздуха, м3/кг
p р
1 Объём трёхатомных газов VRO 2 VRO 2 = 1,866 C  0,375Sл 1,595
0 (RO2 = CO2 + SO2), м3/кг 100
1 Объём двухатомных газов, VR 2 = 0,21(α – 1)V0 + 0,79αV0 +
VR 2 10
1 м3/кг 0,008 Nр
1 Теоретический объём азота, VN0 2 VN0 2 = 0,79V0 + 0,008Nр
3 8,4
2 м /кг
1 Полный объём продуктов
Vг Vг = VRO 2 + VR 2 + VH 2O 13,21
3 сгорания, м3/кг
1 Парциальное давление трёхатомных газов, МПа
4 углекислого газа Р СO 2 ≈ VRO 2 р = 0,1
Р RO 2 Р RO 2 = р МПа 0,0120
Р RO 2 Vг
(давление
водяных паров Р H 2O в топке) 0,0122

7
VН 2 О
Р H 2O = р

суммарное Рп Рп = Р RO 2 + Р H 2 O 0,0242

Температура, °С
2.2 Определение энтальпии продуктов сгорания и воздуха, Iг

1) Энтальпия продуктов сгорания 1 кг топлива при α = 1 и температуре  °С

900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200
0 0
I ог = VRO 2 ·  · С RO 2 + VN 2 ·  · С N 2 + VH 2O ·  · С H 2O .
2) Энтальпия теоретически необходимого количества воздуха
I ов = Vо·  ·Св.
3) Энтальпия водяных паров, содержащихся в избыточном воздухе
I 
H 2 O = VH 2O ·  · С H 2 O .

4) Энтальпия продуктов сгорания 1 кг топлива при α и температуре  °С



Iг = I ог + (α – 1) I ов + I H 2 O .

(α – 1) I ов , I
H 2O ,
 ,°С I ог , кДж/кг I ов , кДж/кг Iг, кДж/кг
кДж/кг кДж/кг
100 1583 1404 211 22 1816
200 3199 2830 425 45 3669
300 4863 4288 643 69 5575
400 6576 5767 865 93 7534
500 8330 6746 1012 118 9460
600 10120 8831 1325 144 11589
700 11958 10417 1562 171 13691
800 13856 12023 1803 199 15858
900 15787 13630 2044 227 18059
1000 17750 15279 2292 257 20299
1100 19720 16971 2546 287 22553
1200 21695 18663 2799 318 24812
1300 23723 20354 3053 349 27125
1400 25793 22089 3313 381 29488
1500 27840 23823 3573 414 31828
1600 29921 25568 3835 447 34203
800

1700 32015 27302 4095 481 36591


1800 34125 29037 4355 515 38996
700

1900 36259 30824 4624 550 41432


600

2000 38377 32601 4890 585 43852


2100 40525 34388 5158 620 46303
500

2200 42677 36165 5425 655 48757


400

Диаграмма зависимости энтальпии продуктов сгорания от температуры (Iг –  )


300

при α – 1,15
200
Iг, кДж/кг

100
60000

50000

40000

30000

20000

10000

8
2.3 Термодинамические свойства воды и водяного пара

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
1 Давление насыщенного пара,

9
МПа:
а) в барабане котла (избыточное) рк из задания 2,55
б) абсолютное рк абс рк абс = рк + 0,1 2,65
по рк абс в таблице термодин.
2 Температура насыщения, °С ts 226
свойств воды и пара
Температура питательной воды,
3 tпв из задания 40
°С
по рк абс в таблице термодин.
4 Энтальпия кипящей воды, кДж/кг i′ 976,2
свойств воды и пара
Энтальпия сухого насыщенного по рк абс в таблице термодин.
5 i′′ 2801,2
пара, кДж/кг свойств воды и пара
по рк абс в таблице термодин.
6 Теплота парообразования, кДж/кг r 1825,4
свойств воды и пара
7 Влажность пара, % 1–х принимаем 0,2
Энтальпия влажного (1  х)
8 iх iх = i′′ – ·r 2797,3
насыщенного пара, кДж/кг 100
Энтальпия питательной воды, в таблице термодин.
9 iпв 194,4
кДж/кг свойств воды и пара
1 Удельный объём насыщенного по рк абс в таблице термодин.
υ′′ 0,07578
0 пара, м3/кг свойств воды и пара
1 Давление распыливающего пара,
рф принимаем 0,3
1 МПа
1 Температура распыливающего по tф в таблице термодин.
tф 133,54
2 пара, °С свойств воды и пара
по рф и tф в таблице
1 Энтальпия распыливающего пара,
iф термодин. свойств воды и 2725
3 кДж/кг
пара

2.4 Предварительный тепловой баланс и определение расхода топлива

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
р
Q н = 339Ср + 1255Нр +
Низшая теплота сгорания
1 Q нр 109(Sг – Ор) – 25,1(9Нр + 40140
топлива, кДж/кг
Wр)
2 Температура уходящих газов, °С  ух из характеристик котла 145
Энтальпия уходящих газов,
3 Iух по  ух из диаграммы Iг – 2950
кДж/кг
Температура холодного воздуха,
4 tхв принимаем 30
°С
у котлов с двухслойной
обшивкой температура
5 Температура теплого воздуха, °С tтв воздуха повышается на 20 60
– 30°С до поступления в
воздухоподогреватель
6 Температура горячего воздуха, °С tгв из характеристик котла 160
по номограмме ВТИ при
7 Температура топлива, °С tт 90
вязкости 3 – 4°ВУ
Теплоемкость холодного воздуха, из таблицы энтальпии
8 Схв 1,29
кДж/(м3·°С) газов и воздуха
9 Теплоемкость теплого воздуха, Ств из таблицы энтальпии 1,301

10
кДж/(м3·°С) газов и воздуха
1 Теплоемкость горячего воздуха, из таблицы энтальпии
Сгв 1,312
0 кДж/(м3·°С) газов и воздуха
1 Теплоемкость топлива,
Ст Ст = 1,7375 + 0,0025 tт 1,962
1 кДж/(кг·°С)
1
Коэффициент избытка воздуха α из задания 1,15
2
1 Теоретически необходимый
V0 из п. 2.1 10,64
3 объем воздуха, м3/кг
1 Теплота, внесенная в топку
Qхв Qхв = α· V0· Схв· tхв 473,5
4 холодным воздухом, кДж/кг
1 Теплота, внесенная в топку
Qтв Qтв = α· V0· Ств· tтв 955,1
5 теплым воздухом, кДж/кг
1 Теплота, внесенная в топку
Qгв Qгв = α· V0· Сгв· tгв 2568,6
6 горячим воздухом, кДж/кг
1 Теплота, внесенная в топку
Qт Qт = Ст·tт 176,58
7 топливом, кДж/кг
1 Энтальпия распыливающего пара,
iф из п. 2.3 2725
8 кДж/кг
1 Теплота, внесенная в топку
Qф Qф = Gф(iф – 2500) 22,5
9 распыливающим паром, кДж/кг
2 Q рр = Q нр + Qт + Qф + (Qгв
Располагаемая теплота, кДж/кг Q рр 41949
0 – Qтв)
2 Потеря теплоты с уходящими
Q2 Q2 = Iух – Iхв, где Iхв = Схв· tхв 2911,3
1 газами, кДж/кг
2 Потеря теплоты с уходящими Q2
q2 q2 = ·100 6,94
2 газами, % Q рр
Потеря теплоты от химической
2
неполноты сгорания топлива q3 q3 = 0,2 – 0,5% 0,3
3
(химического недожога), %
2 Потеря теплоты в окружающую
q5 q5 = 1,5 – 2,5% 1,8
4 среду при полной нагрузке, %
2 Потеря теплоты в окружающую  D
q5 q5 1   1,94
5 среду при частичной нагрузке, % = 0,5q5  D 
2
КПД котла, % ηк ηк = 100 – (q2 + q3 + q5 ) 90,8
6
2 Коэффициент сохранения q5
φ φ=1– 0,979
7 теплоты (q5  ηк )
р (100  q 3 )
2 Полное тепловыделение в топке, Qвт = Q р + Qхв
Qвт 100 42473
8 кДж/кг
+ Qт
2 Паропроизводительность котла,
D из задания 35000
9 кг/ч
3 100  Dк (i пе  i пв )
Расчетный расход топлива, кг/ч В В= 2395
0 Q pp  ηк
Расчетная ηк
3 В  Q вт
паропроизводительность котла, Dк Dк = 100 35432
1
кг/ч i пе  i пв

11
Тепловая схема вспомогательного парового котла КВ-1

12
2.5 Расчет теплообмена в топке котла

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
Радиационная поверхность
1 Нл из геом. характеристик котла 22,4
нагрева, м2
Полная площадь стен топки,
2 Fст из геом. характеристик котла 38,8
м2
Степень экранирования
3 Ψ из геом. характеристик котла 0,48
топки
4 Объем топки, м3 Vт из геом. характеристик котла 34
Эффективная толщина Vт
5 излучающего слоя пламени, S S = 3,6 3,15
Fст
м
Условный коэффициент
загрязнения ζ = 0,55 – 0,65 (для
6 ζ 0,6
лучевоспринемающей гладкотрубных экранов)
поверхности нагрева
Коэффициент тепловой
7 эффективности Ψэ Ψэ = Ψζ 0,288
поверхностей нагрева топки
Полезное тепловыделение в
8 Qвт из п. 2.4 42473
топке, кДж/кг
Теоретическая температура из диаграммы Iг – (принять Iг =
9 а 1900
горения, °С Qвт)
Ориентировочная
10 температура газов за топкой,  ´зт  зт = 1200 – 1500°С 1300
°С
Энтальпия газов за топкой,
11 I´зт по  ´зт из диаграммы Iг – 27000
кДж/кг
12 Давление газов в топке, МПа рг принимаем 0,1
Парциальное давление
13 Рп из п. 2.1 0,0242
трехатомных газов, МПа
Объемная доля трехатомных (VRO 2  VН 2 О )
14 rп rп = 0,243
газов Vг
Объемная доля водяных VН 2О
15 rH 2O rH 2O = 0,122
паров Vг
kr =
Коэффициент ослабления  2,49  5,11rН 2О    
16 лучей трехатомными газами, kr   1,02   1  0,37 зт 1,121

 Рп  S  1000 
1/(м·МПа)   
× rп
Коэффициент ослабления Кс = 0,306(2 – α)·
р
17 лучей частицами сажи, kс  1,6  зт С 3,68
  0,5  р
1/(м·МПа)  1000 Н
Степень черноты факела при асв = 1 – e -(К г  К с ) Р г S
18 заполнении всей топки асв е = 2,72 (основание натурального 0,78
светящимся пламенем логарифма)
19 Степень черноты, которой аг аг = 1 – e -(К г Р г S) 0,3
обладал бы факел при
заполнении всей топки

13
трехатомными газами
Тепловое напряжение Q вт  В
20 qт qт = 831
топочного объема, кВт/м3 Vт  3600
21 Коэффициент усреднения m m = 0,5 + 0,43qт·10-3 0,857
Эффективная степень
22 аф аф = m·асв + (1 – m)· аг 0,71
черноты факела
Степень черноты аф
23 экранированных топок при ат ат = а  (1  а ) Ψ 0,899
ф ф э
мазутном отоплении
Среднее расстояние от пода h Ф1  В1  h Ф 2  В2
24 hф hф = 1,65
до оси форсунок, м B1  B2
Расстояние от пода до
25 середины выходного сечения Нт по чертежу котла 4,95
топки, м
Относительный уровень hф
26 хф хф = 0,33
расположения форсунок Нт
Относительное
расположение максимума хт ≈ хф – при горизонтальном
27 хт 0,33
температуры пламени по расположении форсунок
высоте топки
Параметр, зависящий от
относительного положения
28 М М = 0,54 – 0,2· хт 0,47
максимума температуры
пламени по высоте топки
Тепловое напряжение Q вт  В
29 полной поверхности всех qст qст = 728
Fст  3600
стен, кВт/м2
Температура газов на выходе по аф, Ψэ, qст, М,  а из
30  зт 1300
из топки, °С номограммы
Энтальпия газов на выходе
31 Iзт по  зт из диаграммы Iг – 27000
из топки, кДж/кг
Количество теплоты,
32 отданной газами в топке, Qл Qл = φ·В(Qвт – Iзт) 36279620
кДж/ч

14
2.6 Расчет теплоотдачи в испарительном пучке

Вертикальный испарительный пучок, изображенный на схеме, соединяет


пароводяной барабан и водяной коллектор. Схема движения
теплообменивающихся сред – перекрестная. Наружный диаметр труб 29 мм,
толщина стенки труб 3 мм. Пучок образован 15 рядами труб, в каждом ряду 60
труб. Общая поверхность нагрева 560 м2. Строение пучка – шахматное.

S1 1
I1

S2

зт
Iзт

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
Наружный диаметр труб, из геометрич. характеристик
1 d 0,029
м котла
из геометрич. характеристик
2 Количество труб в ряду z1 61
котла
из геометрич. характеристик
3 Шаг труб в ряду, м S1 0,059
котла
из геометрич. характеристик
4 Шаг рядов труб, м S2 0,036
котла
из геометрич. характеристик
5 Количество рядов труб z2 15
котла
Относительный шаг труб
6 σ1 σ1 = S1/d 2
в ряду
Относительный шаг рядов
7 σ2 σ2 = S2/d 1,24
труб

15
8 Коэффициент омывания ξ ξ = 0,73 – 0,88 0,8
Средняя установленная
9
длина труб, м:
из геометрич. характеристик
1) фактическая lф 6,8
котла
2) омываемая газами l l = lф·ξ 5,44
Установленная из геометрич. характеристик
10 Н 560
поверхность нагрева, м2 котла
Поверхность нагрева,
11 Нф Нф = Н·ξ 448
омываемая газами, м2
Расстояние между осями из геометрич. характеристик
12 L 3,57
крайних труб, м котла
Площадь живого сечения
13 f f = l·(L – z1·d + S1) 9,48
для прохода газов, м2
Температура газов на
14  зт из п. 2.5 1300
выходе из топки, °С
Энтальпия газов на
15 Iзт из п. 2.5 27000
выходе из топки, кДж/кг
16 Расход топлива, кг/ч В из п. 2.4 2395
Коэффициент сохранения
17 φ из п. 2.4 0,979
теплоты
500
Температура газов за принимаем ориентировочно три
18  ′1 550
пучком, °С значения
600
9500
Энтальпия газов за три значения по  ′1 из
19 I′1 10480
пучком, кДж/кг диаграммы Iг –
11200
Количество теплоты,
41032250
отданной газами
20 Q′1 Q′1 = φ·В(Iзт – I′1), три значения 38734444
испарительному пучку,
37046260
кДж/ч
900, 925,
 г = 0,5(  зт +  ′1), три
Средняя температура г 950
21 значения
газового потока, °С, К Тг 1173, 1198,
Тг =  г + 273, три значения
1223
Полный объем продуктов
22 сгорания 1 кг топлива, Vг из п. 2.1 13,21
м3/кг
В  Vг  Т г 3,97
Расчетная средняя
23 ω1 ω1 = , три значения 4,06
скорость газов, м/с f  273  3600
4,14
Парциальное давление Р H 2O
24 из п. 2.1 0,0122
водяных паров, МПа
Поправочные коэффициенты для определения коэффициента теплоотдачи
25
конвекцией:
1) на количество рядов Сz по z2 из Номограммы 0,99
2) на относительные шаги Сs по σ1 и σ2 из Номограммы 1,05
3) на изменение 0,81
физических Сф Из Номограммы 0,82
характеристик 0,83
Коэффициент
26 теплоотдачи конвекцией,
Вт/(м2·К):

16
1) из номограммы αн по ω1 и d из Номограммы 47; 48,2; 49
39,57; 41;
2) расчетный αк αк = αн·Сz·Сs·Сф, три значения
42,3
Суммарное парциальное
27 давление трехатомных Рп из п. 2.1 0,0242
газов, МПа
Эффективная толщина 4 S S 
28 S S = 0,9d   1  2  1 0,056
излучающего слоя, м π d d 
29 Произведение Рп·S Рп·S 0,0013
kг =
Коэффициент ослабления  2,49  5,11rН 2О   Т  12
30 лучей трехатомными kг   1,02   1  0,37 г  13
 Рп  S   1000 
газами, 1/(м·МПа)   14
× rп
Суммарная сила 0,0156
31 поглощения газового kрS kрS = kг·Рп·S 0,0169
потока 0,0182
0,0167
Степень черноты газового
32 а а = 1 – е– kрS 0,0176
потока
0,0193
Коэффициент загрязнения
33 поверхности нагрева, ε ε = 0,005 – 0,009 0,006
м2·К/Вт
Температура
34 ts из п. 2.3 226
насыщенного пара, °С
Температура Q1 778
tст =  г – ε · (три
35 загрязненной стенки труб, tст H  3,6 810
°С значения) 840
Коэффициент, 0,91
36 учитывающий Сг по  г и tст из Номограммы 0,92
температурный режим 0,93
Коэффициент
37 теплоотдачи излучением,
Вт/(м2·К):
αн 335; 340;
1) из номограммы по  г и tст из Номограммы
355
2) расчетный αл αл = αн · а · Сг, три значения 5; 5,5; 6,4
Суммарный коэффициент 35,6
38 теплоотдачи от газов к α1 α1 = ξ (αк + αл), три значения 37,2
стенке, Вт/(м2·К) 38,9
α1 29,4
Коэффициент
39 k k= , три значения 30,5
теплопередачи, Вт/(м2·К) 1  εα1
31,6
Разность температур
40 теплообменивающихся
сред, °С:
1) бóльшая Δtб Δtб =  зт – ts 1074
274; 324;
2) меньшая Δtм Δtм =  ′1 – ts, три значения
374
t б  t м
585,6
41 Температурный напор, °С Δt Δt = t б , три значения 625
ln
t м 666,6

17
Теплота, воспринятая 27766997
42 поверхностью нагрева, Q′′1 Q′′1 = k · Нф · Δt · 3,6 30744000
кДж/ч 33972922
Расчетная температура графическая интерполяция по Q′
43 1 967
газов за пучком, °С ′1 и Q′1
Энтальпия газов за
44 I1 по  1 из диаграммы Iг – 19200
пучком, кДж/кг
Расчетное количество
графическая интерполяция по Q′
45 теплоты, воспринятое Q1 35200000
′1 и Q′1 согласно Приложению 5
пучком, кДж/ч

Графическая интерполяция

МДж
45000

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 960 980 1000 °С

2.7 Расчет теплоотдачи в экономайзере

Задачей поверочного теплового расчета экономайзера является определение


количества теплоты Qэк, переданной экономайзеру, температуры газов за
экономайзером  зэ и энтальпии воды на выходе из экономайзера iэв.
Экономайзер состоит из двух секций, разделенных по высоте пазухой,
предназначенной для осмотра и ремонта змеевиков. Змеевики замыкаются на
входной, два промежуточных и выходной коллекторы, выполненные из труб

18
146×10. материал труб и коллекторов – сталь 10. Верхняя секция экономайзера
скомпонована по схеме противотока, нижняя – по схеме прямотока.
Для повышения температуры стенки труб экономайзера до 130°С, чтобы
предупредить низкотемпературную коррозию со стороны газов, в конструкции
котла предусмотрен внутрикотловой подогреватель питательной воды,
установленный в водяном коллекторе. Холодная питательная вода поступает в
подогреватель, где ее температура повышается до 120°С. В экономайзере она
подогревается до 183°С, после чего подается в пароводяной коллектор.

S1 зэ
Iзэ

S2

1
I1

Наименование величин и Обозна-


№ Формула или способ определения Значение
размерность чение
Наружный диаметр труб и из геометрич. характеристик 0,029×0,00
1 d×δ
толщина стенки, м котла 3
из геометрич. характеристик
2 Количество труб в ряду z1 50
котла
из геометрич. характеристик
3 Шаг труб в ряду, м S1 0,059
котла
из геометрич. характеристик
4 Шаг рядов труб, м S2 0,43
котла
из геометрич. характеристик
5 Количество рядов труб z2 22
котла
Относительный шаг труб в
6 σ1 σ1 = S1/d 2,03
ряду
Относительный шаг рядов
7 σ2 σ2 = S2/d 14,8
труб
8 Коэффициент омывания ξ ξ ≈ 0,98 0,98
Средняя расчетная длина
9
труб, м
1) установленная lф lф ≈ Lт 3,4
2) омываемая газами lэк lэк = lф · ξ 3,3
Установленная поверхность
10 Нф Нф = π·d·lф z1·z2 340
нагрева, м2
11 Поверхность нагрева Нэк Нэк = Нф ·ξ 333
экономайзера, омываемая

19
газами, м2
Расстояние между осями из геометрич. характеристик
12 Lэк 2,1
крайних труб, м котла
Площадь живого сечения
13 fэк fэк = [Lэк + (S1 – d)·z1]·lэк 11,88
для прохода газов, м2
Температура газов перед
14 1 из п. 2.6 967
экономайзером, °С
Энтальпия газов перед
15 I1 из п. 2.6 19200
экономайзером, кДж/кг
Температура питательной
16 tпв из задания 120
воды, °С
210
Температура газов за принимаем ориентировочно три
17  зэ 220
экономайзером, °С значения с учетом  1 и tпв
230
3900
Энтальпия газов за по  зэ из диаграммы Iг – , три
18 I′э 4000
экономайзером, кДж/кг значения
4100
Коэффициент сохранения
19 φ из п. 2.4 0,979
теплоты
Количество теплоты, 35563396
20 отданной газами Q′эк Q′эк = φ·В(I1 – I′э), три значения 35328926
экономайзеру, кДж/ч 35094455
Qэк 1159
Приращение энтальпии
21 Δiпв Δiпв = , три значения 1152
питательной воды, кДж/кг D 1145
Энтальпия питательной из таблицы термодин. свойств
22 iпв 504
воды, кДж/кг воды и пара
1663
Энтальпия воды на выходе
23 iэв iэв = iпв + Δiпв 1656
из экономайзера, кДж/кг
1649
180
Температура воды на по iэв и рпв из таблицы термодин.
24 tэв 190
выходе из экономайзера, °С свойств воды и пара
200
Средняя температура воды 150; 155;
25 tср tср = 0,5(tпв + tэв), три значения
в экономайзере, °С 160
588; 593;
Средняя температура г  г = 0,5(  1 +  зэ), три значения 598
26
газового потока, °С, К Тг Тг =  г + 273, три значения 861; 866;
871
Полный объём продуктов
27 Vг из п. 2.1 13,21
сгорания топлива, м3/кг
28 Расход топлива, кг/ч В из п. 2.4 2395
В  Vг  Т г 2,33
Расчетная средняя скорость
29 ωг ωг = , три значения 2,34
газов, м/с f  273  3600
2,35
Объемная доля водяных VН 2О
30 rH 2O rH 2O = 0,122
паров Vг
31 Поправочные коэффициенты для определения коэффициента теплоотдачи конвекцией:
1) на количество рядов Сz по z2 из графиков 1
2) на относительные шаги Сs по σ1 и σ2 из графиков 1
3) на изменение в зависимости от  г и rH 2O из
Сф 1
физических характеристик графиков

20
Коэффициент теплоотдачи
32
конвекцией, Вт/(м2·К):
1) из номограммы αн по ωг и d из Приложений 8, 10, 12 34; 35; 36
2) расчетный αк αк = αн·Сz·Сs·Сф, три значения 34; 35; 36
Эффективная толщина 4 S S 
33 S S = 0,9d   1  2  1 0,976
излучающего слоя газов, м π d d 
Суммарное парциальное
34 давление трехатомных Рп из п. 2.1 0,0242
газов, МПа
35 Произведение Рп·S Рп·S 0,02
kг =
Коэффициент ослабления  2,49  5,11rН 2О   Т 3,47
36 лучей трехатомными kг   1,02   1  0,37 г  3,5
 Рп  S   1000 
газами, 1/(м·МПа)   3,57
×rп
Суммарная сила 0,069
37 поглощения газового kрS kрS = kг·Рп·S 0,07
потока 0,071
0,066
Степень черноты газового
38 а а = 1 – е– kрS (е = 2,72) 0,067
потока
0,068
Коэффициент загрязнения
39 поверхности нагрева, ε ε = 0,005 – 0,009 0,008
м2·К/Вт
Qэк 322
Температура загрязненной
40 tст tст =  г – ε · H  3,6 329
стенки труб, °С ф
336
Коэффициент, 0,95
41 учитывающий Сг по  г и tст из Номограммы 0,96
температурный режим 0,97
Коэффициент теплоотдачи
42
излучением, Вт/(м2·К):
αн 100; 105;
1) из номограммы по  г и tст из Номограммы
110
2) расчетный αл α л = α н · а · Сг 6,3; 6,7; 7,2
Коэффициент теплоотдачи 39,5
43 по газовой стороне, α1 α1 = ξ (αк + αл) 40,8
Вт/(м2·К) 42,3
α1 30
Коэффициент
44 k k= 30,7
теплопередачи, Вт/(м2·К) 1  εα1
31,3
Разность температур
45 теплообменивающихся
сред, °С:
Δtб = 1 – tэв (для противотока) 787
1) бóльшая Δtб
Δtб = 1 – tпв (для прямотока) 727
Δtм = зэ – tпв (для противотока) 90
2) меньшая Δtм
Δtм = зэ – tэв (для прямотока) 70
t б  t м
Температурный напор (для
46 Δtпрм Δt = ln t б 285
прямотока), °С
t м

21
t б  t м
Температурный напор (для t б
47 Δtпрт Δt = ln 327
противотока), °С
t м
Полный температурный
48 Δt Δt = (Δtпрм + Δtпрт)·0,5 306
напор, °С
11004984
Теплота, воспринятая Q′′эк = k · Нэк · Δt · 3,6 (три
49 Q′′эк 11261742
экономайзером, кДж/ч значения) 11481841
Температура газов за графическая интерполяция по Q′′эк
50  зэ 375
экономайзером, °С и Q′эк
Энтальпия газов за
51 Iзэ по  зэ из диаграммы Iг – 6930
экономайзером, кДж/кг
Расчетное количество
графическая интерполяция по Q′′эк
52 теплоты, воспринятое Qэк 15200
и Q′эк
экономайзером, кДж/ч
Приращение энтальпии Q эк
53 воды в экономайзере, Δiпв Δiпв = 0,5
кДж/кг D
Энтальпия воды на выходе
54 iэв iэв = iпв + Δiпв 504,5
из экономайзера, кДж/кг
Расчетная температура по iэв и рпв из таблицы термодин.
55 tэв 178
экономайзерной воды, °С свойств воды и пара

Графическая интерполяция
МДж
45000

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0 22
200
700 720 300760
740 780 400
800 820 840500
860 880 600
900 920 700
940 960 980800
1000 °С
2.8 Расчет теплоотдачи в газовом воздухоподогревателе

Задачей поверочного теплового расчета газового воздухоподогревателя


(ГВП) является определение количества теплоты Qвп, переданной

воздухоподогревателю, температуры ( ух) и энтальпии (Iух) газов на выходе из
воздухоподогревателя.
В газоходе котла имеются верхняя и нижняя газовые камеры. Трубы
воздухоподогревателя расположены в шахматном порядке и крепятся к трубным
доскам с помощью сварки. Материал труб – сталь 20. трубных досок – сталь Ст.3.

Наименование величин и Обозна


№ Формула или способ определения Значение
размерность -чение
1 Наружный диаметр труб, м dн из геометрич. характеристик котла 0,038
2 Внутренний диаметр труб, м dв dв = dн – 2δ 0,0348
3 Шаг труб в ряду, м S1 из геометрич. характеристик котла 0,044
4 Расстояние между рядами, м S2 из геометрич. характеристик котла 0,048
Относительный поперечный
5 σ1 σ1 = S1/d 1,32
шаг труб
Относительный продольный
6 σ2 σ2 = S2/d 1,38
шаг труб
7 Количество труб в ряду z1 из геометрич. характеристик котла 60
8 Количество рядов труб z2 из геометрич. характеристик котла 70
9 Общее количество труб z z = z1 · z2 4200
1 Геометрические размеры
0 ГВП, м
1) длина l l = z2 · S2 3,3
2) ширина b b = z 1 · S1 2,6
3) высота h из чертежа котла 2

23
1 Поверхность нагрева ГВП,
Нвп из геометрич. характеристик котла 869
1 м2
1
Площадь живого сечения, м2
2
π d в2
1) для прохода газов fг fв = z1· z2 3,99
4
1) для прохода воздуха fв fв = hвп · (bвп – dн · z1) 0,64
1 Температура газов перед температура газов за предыдущим
 зэ 375
3 воздухоподогревателем, °С элементом котла
Энтальпия газов перед
1
воздухоподогревателем, Iзэ по  зэ из диаграммы Iг – , 6930
4
кДж/кг
1 Температура холодного
tхв tхв = tтв (из п. 2.4) 60
5 воздуха, °С
140
1 Температура горячего принимаем ориентировочно 3
tгв 150
6 воздуха, °С значения
160
1 Коэффициент избытка
α из задания 1,15
7 воздуха
2983760
1 Теплота, отданная газами, 0
Q′вп Q′вп = φ · В · α · Св ·V (tгв – tхв) 3356730
8 кДж/ч
3729700
Qвп 5684
1 Энтальпия уходящих газов,
Iух Iух = Iзэ – 5528
9 кДж/кг В 5372
200
2 Температура уходящих
 ух по Iух из диаграммы Iг – 210
0 газов, °С
220
287,5
2 Средняя температура газов, гср гср = 0,5(  зэ +  ух), три значения 292,5
1 °С
297,5
100
2 Средняя температура t вср t вср = 0,5(tгв + tхв), три значения 105
2 воздуха, °С
110
2 Расчетная средняя скорость,
3 м/с:
В  Vг  (гср  273) 4,48
1) газов ωг ωг = 4,52
f г  273  3600
4,56
В  α  V 0  ( t вср  273) 17,16
2) воздуха ωв ωв = 17,38
f в  273  3600
17,62
2 при движении газов внутри труб dэ
Эквивалентный диаметр, м dэ 0,0348
4 = dв
2 Коэффициент загрязнения ε = 0,005 – 0,009 при скоростях
ε 0,009
5 труб ГВП, м2·К/Вт газов 22 – 4 м/с
Qвп 279
2 Температура загрязненной г
tст tст = ср – ε · 283
6 стенки труб, °С H вп  3,6
287
2
Поправочные коэффициенты для определения коэффициента теплоотдачи:
7
1) на количество рядов Сz по z2 из номограммы 1,01

24
2) на относительные шаги Сs по σ1 и σ2 из номограммы 0,6
3) на изменение физических
свойств:
в
- воздуха Сфн по t ср и tст из номограммы 1,02
- газов Сфох по Р H 2 O и гср из номограммы 1
4) на относительную длину
Сl по l/dэ из номограммы 1
труб
Коэффициент теплоотдачи
2
от газов к стенке труб,
8
Вт/(м2·К):
1) из номограммы αн по ωг и dэ из номограммы 20
2) расчетный αг αг = αн · Сфох · Сl 20
Коэффициент теплоотдачи
2
от стенки к воздуху,
9
Вт/(м2·К):
1) из номограммы αвн по ωв и dн из номограммы 107
2) расчетный αв αв = αвн · Сz · Сs · Сфн 66
3 Коэффициент αг  αв
kвп kвп = 13,48
0 теплопередачи, Вт/(м2·К) αг  α в  εαг  αв
Разность температур
3
теплообменивающихся сред,
1
°С:
1) бóльшая Δtб Δtб =  зэ – tгв 225
2) меньшая Δtм Δtм =  ух – tхв 150
3 Полный переход температур
2 у движущихся сред, °С:
1) бóльший τб τб =  зэ –  ух 165
2) меньший τм τм = tгв – tхв 90
τм
Безразмерные параметры Р Р= 0,28
3  зэ  t хв
для определения
3 τб
коэффициента перехода ψ R R= 1,8
τм
t б t м
3 Температурный напор для Δtпрт Δtпрт = t б 185
4 ln
противотока Δtпрт, °С t м
Коэффициент перехода от
3
противоточной схемы к ψ по Р и R из номограммы 0,9
5
перекрестному току
3 Температурный напор ГВП,
Δtвп Δtвп = ψ· Δtпрт 166
6 °С
Теплота, воспринятая 6600400
3 Q′′вп = kвп · Нвп · Δtвп · 3,6 (три
воздухоподогревателем, Q′′вп 7000358
7 значения)
кДж/ч 7525780
3 Температура горячего графическая интерполяция по Q′′вп и
tгв 163
8 воздуха, °С Q′вп
Расчетное количество
3 теплоты, воспринятое графическая интерполяция по Q′′вп и
Qвп 4750000
9 воздухоподогревателем, Q′вп
кДж/ч
4 Энтальпия уходящих газов, Q вп
Iух Iух = Iзэ – 4947
0 кДж/кг В

25
4 Температура уходящих
 ух по Iух из диаграммы Iг – 210
1 газов, °С

Графическая интерполяция
12000000

кДж

10000000

8000000

6000000

4000000

2000000

0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
°С 340 360 3

2.9 Определение потерь тепла с уходящими газами

Наименование величин и Обозна


№ Формула или способ определения Значение
размерность -чение
Температура уходящих
1  ух из п. 2.8 210
газов, °С
Энтальпия уходящих газов,
2 Iух из п. 2.8 4947
кДж/кг
Энтальпия холодного
3 Iхв из п. 2.4, где Iхв = Qхв 473,5
воздуха, кДж/кг
Температура теплого
4 воздуха на входе в tтв из п. 2.4 60
воздухоподогреватель, °С
Энтальпия теплого воздуха,
5 Iтв Iтв = α· V0· Ств· tтв 954
кДж/кг
Температура горячего
6 tгв из п. 2.8 163
воздуха, °С

26
Энтальпия горячего воздуха,
7 Iгв Iгв = α· V0· Сгв· tгв 2613
кДж/кг
Теплота топлива,
8 подаваемого на форсунки, Qт Qт = Сг· tг 176,6
кДж/кг
Теплота, внесенная в топку
9 распыливающим паром, Qф Qф = Gф(iф – 2500) 22,5
кДж/кг
1 Потеря теплоты с (I ух  I хв )
q2 q2 = ·100 10,9
0 уходящими газами, % Q нр  Q ф  Q т  (I тв  I хв )

2.10 Тепловой баланс по результатам расчета

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
1
из п. 2.5 (1 кДж/ч =
1 Тепловая мощность топки, кВт Qл 3600 10078
кВт)
Тепловая мощность
конвективного
2 Q1 из п. 2.6 9778
парообразующего пучка труб,
кВт
Тепловая мощность
3 Qэк из п. 2.7 4,2
экономайзера, кВт
Тепловая мощность
4 Qвп из п. 2.8 1319
воздухоподогревателя, кДж/кг
Тепловая мощность, полезно
5 Qп Qп = Qл + Q1 + Qэк + Qвп 21179,2
использованная в котле, кВт
Тепловая мощность,
6 использованная на Qисп Qисп = Qл + Q1 + Qэк 19860,2
парообразование, кВт
Энтальпия влажного
7 iх из п. 2.3 2797,3
насыщенного пара, кДж/кг
Энтальпия питательной воды,
8 iпв из п. 2.3 194,4
кДж/кг
Расчетная Qисп
9 Dк Dк = 27500
паропроизводительность, кг/ч i х  i пв
КПД котла по прямому Qп
10 ηкпр ηкпр = · 100 79
тепловому балансу, % B(Q нр  Q т  Qф )
Потеря теплоты от химической
11 неполноты сгорания топлива q3 из п. 2.4 0,3
(химического недожога), %
Потеря теплоты в  D 
12 q5 q5 1   2
окружающую среду, %  D к 
= 0,5q5
Потеря теплоты с уходящими
13 q2 из п. 2.9 10,9
газами, %
КПД котла по обратному
14 ηкоб ηкоб = 100 – (q2* + q3 + q5 ),
тепловому балансу, %

27
Q2
где q2* = 97,6
Q рр

2.11 Сводная таблица результатов поверочного теплового расчета парового котла

Тип котла: вспомогательный водотрубный типа КВ.


Dк = 27500 кг/ч.
Рк = 2,55 МПа.
В = 2395 кг/ч.
α = 1,15.
ηк = 79 %.

Воздухоподогреватель
Конвективный пучок

Экономайзер
Обозначение

Топка

Наименование величин,

размерность

1 Температура газов на входе, °С  1900 1300 967 375


2 Энтальпия газов на входе, кДж/кг I 42473 27000 19200 6930
3 Температура газов на выходе, °С  1300 967 375 210
Энтальпия газов на выходе,
4 I 27000 19200 6930 4947
кДж/кг
Температура теплоносителя на
5 t − 178 120 60
входе, °С
Энтальпия теплоносителя на
6 i − 754 504 72
входе, кДж/кг
Температура теплоносителя на
7 t − 226 178 150
выходе, °С
Энтальпия теплоносителя на
8 i − 2801 754 197
выходе, кДж/кг
9 Скорость газов, м/с ωг − 4,06 2,34 4,52
Коэффициент теплопередачи,
10 k − 30,5 30,7 13,48
Вт/м2К
Тепловосприятие (тепловая
11 Q 28252 9778 3128 1319
мощность), кВт

28
3. РАСЧЕТ СОПРОТИВЛЕНИЙ ВОЗДУШНО-ГАЗОВОГО ТРАКТА

От вентилятора к топке воздух движется по специальным каналам. Газы


движутся по газоходам и, омывая поверхности нагрева, отводятся в атмосферу
через дымовую трубу с достаточно низкой температурой, что позволяет отнести
паровые котлы к высокоэффективным агрегатам.
Для преодоления сопротивления воздушно-газового тракта у современных
паровых котлов применяют, как правило, искусственное дутье с давлением,
превышающим атмосферное. Предотвращение протечек газов в МКО часто
достигается двухслойной обшивкой, где давление воздуха несколько выше, чем
давление газов в топке. Поэтому, полное аэродинамическое сопротивление
представлено суммой:
Δh = Δhтр + ΣΔhм + Δhпоп ± Δhнив ± Δhуск [Па],

где Δhтр – сопротивление трения;


ΣΔhм – сумма местных сопротивлений;
Δhпоп – сопротивление поперечно-омываемых пучков труб;
Δhнив – нивелирный перепад давлений;
Δhуск – потеря давления на создание ускорения потоку.

l 2 2 2


Δhтр = ξ d ; Δhм = ξм ; Δhпоп = ξпоп ;
э 2 2 2
Т 2  Т1
Δhнив = ± Н·g (ρв – ρг); Δhуск = ρω(ω2 – ω1); Δhуск = ρω2 Т ,

где ξ – коэффициент сопротивления трению;


l – длина рассматриваемого канала или участка трубы, м;
dэ – эквивалентный диаметр, м.
dэ = 4F/U (F – площадь поперечного сечения канала, м2; U – периметр канала, м).
Для канала круглого сечения dэ = dвн;
ρ – средняя плотность среды на участке, кг/м3;
ω – средняя скорость потока на участке, м/с;
ξпоп – коэффициент сопротивления поперечно-омываемого пучка;
ξм – коэффициент местного сопротивления;
Н – высота газохода, м;
g – ускорение, вызываемое силой гравитации, м/с2;
Т – температура среды (на входе, выходе и средняя), К.

29
Наибольшее аэродинамическое сопротивление имеет воздухонаправляющее
устройство (ВНУ), так как на сопротивление во всех остальных проточных
элементах котла тратится не более 10 – 20% общего напора вентилятора.
Для обеспечения качественного горения топлива и поддержания высокого
КПД котла обслуживающий персонал регулирует подачу воздуха через ВНУ, а
это сказывается на величине не только местных сопротивлений, но и на полном
аэродинамическом сопротивлении. Поэтому судовой специалист должен знать не
только величины полного сопротивления котла, но и грамотно оценивать
возможность регулирования подачи воздуха через ВНУ.
Сопротивление воздухонаправляющего устройства относят к местным
сопротивлениям и поэтому их определяют по той же формуле:
2
ΔhВНУ = ξвну ,
2
где ξвну – коэффициент сопротивления ВНУ.
Наибольшее распространение получили однозонные воздухонаправляющие
устройства, где ξвну = 2,4 – 2,8. Для двухзонных ВНУ – ξвну = 3,3.

3.1 Расчет сопротивления ВНУ котла

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
из чертежа или технической
1 Диаметр отверстия фурмы, м dф 0,3
документации
Число ВНУ и форсунок, из чертежа или технической
2 N 2
установленных на котле, шт документации
Число включенных из чертежа или технической
3 n 2
(работающих) форсунок, шт документации
Давление воздуха перед ВНУ,
4 рв рв > рг 0,11
МПа
Температура воздуха,
5 поступающего в топку через tв tв = tгв 150
ВНУ, °С
6 Расход топлива, кг/ч В из п.2.4 2395
Коэффициент избытка
7 α из задания 1,15
воздуха
Теоретически необходимое
8 для сгорания топлива V0 из п. 2.1 10,64
количество воздуха,м3/кг
Коэффициент, учитывающий
утечки воздуха через
9 φ по n/N из Номограммы 1
неплотности неработающих
ВНУ
4 α V 0  B ( t  273)
Действительная скорость ωф = φ · в ·
π d ф2  n  3600 273
10 воздуха в фурме с учетом ωф 79
0,1013
протечек, м/с
рв
Коэффициент сопротивления
11 ξвну ξвну = 2,4 – 2,8 2,6
ВНУ
Плотность воздуха, ρ = 1,293 (при нормальных
12 ρ 1,3
поступающего к ВНУ, кг/м3 условиях)

30
2
ф
13 Сопротивление ВНУ ΔhВНУ ΔhВНУ = ξвну 10547
2

Воздухонаправляющее устройство вспомогательного парового котла

1. Паромеханическая форсунка. 2. Втулка форсунки. 3. Электроразъем. 4.


Гайка накидная. 5. Корпус форсуночного устройства. 6. Задрайка
форсуночного устройства. 7. Корпус воздухонаправляющего устройства. 8.
Блок электродов. 9. Скоба крепления диффузора. 10. Диффузор. 11. Труба
форсуночная. 12. Пружина клапана (шарика) подвода топлива. 13. Клапан
(шарик). 14. Седло клапана.

31
4. ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ

Корпус действующего парового котла испытывает значительные нагрузки.


Эти нагрузки вызваны высокой температурой дымовых газов, высокой
температурой и давлением воды и пара. Полученные в ходе выполнения
теплового расчета котла рабочие параметры являются исходными для выполнения
расчета на прочность элементов котла. Рассчитываемыми элементами являются
толщина стенки пароводяного коллектора и толщина стенки трубы
испарительного пучка (при наличии пароперегревателя определяется толщина
стенки трубы пароперегревателя).
Стали для труб котлов низкого и среднего давления изготовляют из
углеродистой качественной стали 10 и 20. Трубы из углеродистой стали можно
использовать для изготовления поверхностей нагрева, температура стенки
которых не превышает 500°С. При более высоких температурах применяют трубы
из низколегированных хромомолибденовых сталей марок 12МХ (до 540°С) и
15ХМ (до 560°С). Добавка молибдена в количестве около 0,5% повышает
прочность этих сталей при высокой температуре. Хром обеспечивает увеличение
жаростойкости, придает устойчивость карбидам и предупреждает графитизацию.
Хромомолибденовые стали отличаются стабильностью механических свойств в
процессе длительной эксплуатации. Стоимость труб из стали 12МХ и 15ХМ на 50
– 60% выше стоимости труб из углеродистой стали.
В интервале температур 560 – 600°С используют трубы, изготовленные из
хромомолибденванадиевых сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф. Повышенное
содержание хрома в этих сталях обеспечивает высокую жаростойкость. Присадки
молибдена и ванадия повышают жаропрочность. Сталь 12Х1МФ имеет высокую
пластичность и хорошо сваривается.
К низколегированным хромомолибденванадиевым сталям относится сталь
12Х2МФСР. Ее можно применять вплоть до температуры 620°С. Молибден,
ванадий и бор введены в эту сталь для повышения жаропрочности, а хром и
кремний - для повышения жаростойкости. Необходимо заметить, что кремний
повышает стойкость против окисления только в среде продуктов сгорания
топлива и не оказывает заметного влияния на коррозионную стойкость в
пароводяной среде. Сталь 12Х2МФСР обладает пластичностью и стабильностью
структуры, что обеспечивает высокую длительную прочность. Свариваемость
этой стали оценивают как вполне удовлетворительную. По стоимости
хромомолибденовые стали дороже углеродистых в 1,8 - 2,1 раза.
Наибольшей коррозионной стойкостью обладают высоколегированные
аустенитные хромоникелевые стали Х18Н10Т и Х18Н12Т. Стали этих марок
32
характеризуются высокими жаропрочностью, жаростойкостью и пластичностью
при температуре до 650оС. Они хорошо свариваются. Однако стали Х18Н10Т и
ХI8H12Т чувствительны к наклепу. Под действием наклепа существенно
снижается их длительная прочность, особенно при высоких температурах. К
недостаткам относят также низкую деформационную способность в зоне сварного
соединения. Стали этого типа не обладают высокой структурной стабильностью и
склонны к коррозионному растрескиванию в среде содержащей ионы хлора и
кислород. В то же время они примерно в пять раз дороже углеродистых сталей.
Высоколегированная сталь 1Х14Н18В2БР свободна от большинства этих
недостатков. Эта сталь обладает высокой жаропрочностью, жаростойкостью и
стабильностью структуры вплоть до температуры 1000° С. Стабильность
структуры и свойств обеспечена за счет рационального легирования никелем и
хромом, а также с помощью присадок вольфрама, ниобия и бора.
Технологические свойства стали 1Х14Н18В2БР хорошие, а свариваемость -
удовлетворительная. Стоимость труб из этой стали в десять раз превышает
стоимость труб из углеродистой стали.
Прочность элементов котлов, находящихся в эксплуатации, необходимо
проверять при изменении условий эксплуатации, после аварий, при изменении
геометрических размеров части элементов котла после ремонта.
Проверка прочности элементов котла производится выполнением расчетов
по требованиям Регистра судоходства, и проведением гидравлических испытаний.
Для выполнения расчетов любого элемента котла нужно определить
геометрические размеры, оценить предельную рабочую температуру элемента,
марку и прочностные характеристики стали. Температура каждого в отдельности
элемента котла определяется расчетом, но во всех случаях расчетная температура
должна быть не ниже 250°С.
Расчетными прочностными характеристиками сталей являются:
1) при расчетной температуре не выше 350°С – минимальное значение
предела текучести (σts);
2) при расчетной температуре выше 350°С – меньшая из величин
минимального предела текучести (σts) и среднего значения предела
длительной прочности (σtдп).
Величина σtдп соответствует минимальному напряжению, при котором
наступает разрушение металла в случае длительной его работы в течение 100 тыс.
часов.
Для расчета допускаемых давлений по условиям прочности необходимо
определить допускаемые напряжения (σд) на основе известных характеристик
стали с учетом коэффициента запаса прочности (n):
σts
σд = .
n
Согласно требованиям Регистра для паровых котлов n = 1,7.
Тогда для цилиндрических коллекторов, находящихся под внутренним
давлением, допускаемое рабочее давление должно быть не более
2 σ д (δф  с )
р= D вн  (δф  с) ,
где φ – коэффициент прочности (сварного соединения);

33
σд – допускаемое напряжение при расчетной температуре, МПа;
δф – фактическая толщина стенки, м;
Dвн – внутренний диаметр коллектора, м;
с – прибавка к толщине стенки, м.

Для цилиндрических стенок с наружным диаметром Dн ≤ 200 мм и труб


допускаемое рабочее давление определяется по формуле
2 σ д (δф  с )
р= D н  (δф  с ) ,
где Dн – наружный диаметр элемента котла, м.

Для выпуклых глухих днищ с вырезами:


2 σ д (δф  с )
р= Dн  у
,
где у – фактор, учитывающий форму днища. Зависит от отношения высоты днища
h к наружному диаметру Dн.

Коэффициент прочности φ цилиндрических стенок, ослабленных


отверстиями для труб, принимается равным наименьшему из трех значений, но не
менее 0,3:
1) ряд отверстий с одинаковым шагом (S1 = S2)
Sd
φ= S
;
2) поперечный ряд отверстий с одинаковым шагом

S2  d
φ=2 S ;
2
3) поле отверстий, расположенных в шахматном порядке
а2  b2  d
φ=n ,
а2  b2
где а – наименьшее расстояние между осями труб в их проекции на
продольную ось коллектора;
b – то же в проекции на поперечное сечение:
n – коэффициент, зависящий от соотношения b/а.

b/а 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0


n 1,0 1,13 1,27 1,41 1,51 1,6 1,65 1,7

34
4.1 Расчет величины допустимого давления в трубах испарительного пучка по
условиям прочности

Наименование величин и Обозна


№ Формула или способ определения Значение
размерность -чение
1 Материал элемента котла из описания элемента котла сталь 10
Наружный диаметр элемента
2 Dн из описания элемента котла 29
котла, мм
Толщина стенки элемента
3 δ из описания элемента котла 3
котла, мм
Внутренний диаметр
4 Dвн Dвн = Dн – 2δ 23
элемента котла, мм
Рабочее давление в котле,
5 рк из задания или описания котла 2,55
МПа
Расчетное давление рр = 1,05рк (давление подрыва
6 рр 2,677
элемента котла, МПа предохранительных клапанов)
Температура стенки Q эл
7 tст tст = tср + ε · 450
элемента котла, °С H эл
Предел текучести стали,
8 σts из таблицы 80
МПа
Коэффициент запаса
9 n из таблицы 1,7
прочности
1 Допускаемое напряжение, σts
σд σд = 47
0 МПа n
1 Прибавка к толщине стенки с = 1 мм (согласно требованиям
с 1
1 при проектировании, м. Регистра)
φ = 1 (для бесшовных труб).
1
Коэффициент прочности φ Для труб с продольным швом φ 1
2
выбирается из Приложения 20
1 Допускаемое давление по 2 σ д (δ с)
р р= 6
3 условиям прочности, МПа D н  (δ с)

35
5. ВОДОПОДГОТОВКА. РАСЧЕТ ВОДНОГО РЕЖИМА КОТЛА

5.1 Выбор режима обработки воды


В судовых условиях различают воду следующих основных видов:
питательную, котловую, конденсат, дистиллят, добавочную, загрязненную
нефтепродуктами и др. Во время работы котла имеют место неизбежные потери
воды и пара через неплотности в арматуре и трубопроводах, на сажеобдувочные
устройства, на форсунки, с продувками котла и пр. Для восполнения этих утечек
используют добавочную воду, в качестве которой используют дистилляты от
водоопреснительных установок или запасы пресной воды.
Рассмотренные виды воды существенно различаются по качеству, которое
оценивают по таким показателям, как жесткость, содержание хлоридов,
щелочность, фосфатное число, концентрация водородных ионов, содержание
кислорода, нефтепродуктов и различных примесей.
Водоподготовка это комплекс мероприятий по улучшению качества
питательной и котловой воды в целях предотвращения накипеобразования,
устранения причин вскипания и уноса котловой водя и уменьшения коррозии
металла.
При использовании пресной береговой воды в качестве добавочной
происходит приток хлористых солей в котловую воду в большей степени, чем при
использовании для этой цели дистиллята, в котором содержание хлоридов не
превышает 5 – 10 мг/л. Таким образом, одним из источников увеличения
хлоридов в котловой воде является добавочная вода.
Для охлаждения конденсаторов морских судов используют морскую
забортную воду. Ее характерной особенностью является высокое общее
солесодержание (до 35000 мг/л). Основными составляющими солесодержания
являются хлористые соли СаС12, MgCl2, NaCl. Через неплотности в соединениях
конденсатора часть морской воды может поступать в конденсат пара, вследствие
чего ухудшается качество питательной воды, а значит, и качество котловой воды
(в частности, возрастает содержание хлоридов).
Для обеспечения требуемых норм качества питательную воду подвергают
различной обработке: фильтрации, деаэрации, дистилляции, электрохимическому
и химическому обессоливанию и т.д.
Качественные показатели воды в котле в процессе работы ухудшаются. С
питательной водой в котел вносится дополнительное количество химических и
механических примесей. Испаряющаяся вода уходит к потребителям в виде пара,
оставляя основную часть солей в котле, что вызывает образование накипи и
шлама. Задачей обработки котловой воды является преобразование
накипеобразующих веществ в шлам, который удаляется при продувании котла.
Основными накипеобразователями являются соли кальция и магния, а для
36
обработки воды используют преимущественно фосфаты натрия. Основные нормы
качества воды для судовых котлов (не более) приведены в таблице 6.1.
Эффективное осаждение накипеобразующих солей кальция происходит при
введении тринатрийфосфата Nа3РО4·12Н2О. При этом необходимо
контролировать щелочность воды.
Поддерживая концентрацию ионов фосфата и щелочность котловой воды в
определенных пределах, можно в значительной степени защитить поверхность
металла от накипи. Например, для вспомогательных котлов с рабочим давлением
пара до 2 МПа фосфатное число рекомендуется поддерживать в пределах 10 - 30
мг/л PO34, а щелочное число 150 - 200 мг/л NаОH. Эти значения рекомендуются
при фосфатно-нитратном режиме. Сущность такого режима заключается в
обработке воды наряду с фосфатами натриевой селитрой NaN0 3, которая
предотвращает агрессивное воздействие на металл избыточной щелочи.
При использовании только тринатрийфосфата вода приобретает щелочную
реакцию, и щелочность воды постепенно увеличивается. Увеличение щелочности
в результате гидролиза наиболее характерно для котлов с рабочим давлением пара
выше 2 МПа.

Тип котла и рабочее давление пара


Вспом. и утилизационные Главные котлы
Газоводотруб- Водотруб- Водотруб- Водотруб-
Показатель
Газотруб- ные и ные ные ные
ные водотрубные 2,0 – 4,0 4,0 – 6,0 6,0 – 9,0
до 2,0 МПа МПа МПа МПа
Питательная вода
Общая жёсткость,
0,5 0,3 0,002 0,001 0,001
мг-экв/л
Содержание масла и
3 3 0 0 0
нефтепродуктов, мг/л
Содержание О2, мг/л 0,1 0,1 0,05 0,03 0,02
Соединения железа,
— — — 100 100
мкг/кг
Соединения меди,
— — — 50 50
мкг/кг
Конденсат
Хлориды, Cl¯, мг/л 50 10 2 0,2 0,1
Дистиллят или химически обработанная вода
Общая жёсткость,
— 0,05 0,02 0,001 0,001
мг-экв/л
Пресная вода
Общая жёсткость,
8 5 — — —
мг-экв/л
Котловая вода
Общее
13000 3000 2000 300 250
солесодержание, мг/л
Хлориды, Cl¯, мг/л 8000 1200 500 30 30
Щелочное число
150 – 200 150 – 200 100 – 150 10 – 30 10 – 15
NaOH, мг/л
Фосфатное число
10 – 30 10 – 30 20 – 40 30 – 50 10 – 20
PO43  , мг/л

37
Нитратное число
75 – 100 75 – 100 50 – 75 5 – 15 —
NaNO3, мг/л
Жёсткость остаточная
0,4 0,2 0,05 0,02 0,02
мг-экв/л
В последние годы в практике эксплуатации котлов для обработки котловой
воды применяют препарат ТХ. В его составе около 60% динатрийфосфата
Na2HPO4, примерно 6% NaOH, a также комплексоны (трилон Б) и полимерные
добавки. Использование в составе препарата двухзамещенного фосфорнокислого
натрия вместо Na3РО4 вызвано стремлением предотвратить появление избыточной
щелочности.
Полимерные добавки выполняют роль флокулянта и ускоряют процесс
осаждения в шлам накипеобразующих солей жесткости. Трилон Б представляет
собой двухзамещенную натриевую соль этилендиаминтетрауксусной кислоты,
которая связывает накипеобразующие ионы Са и Mg. При избытке трилона Б в
котловой воде идет растворение отложений и создаются условия для образования
прочной окисной пленки, состоящей из магнетита Fe3O4.

Рекомендуемые режимы внутрикотловой обработки

Типы котлов Режим обработки


Газотрубные, водотрубные и другие Фосфатно-щелочной
котлы давлением пара до 2 МПа Фосфатно-нитратный
Водотрубные давлением от 2 до 6 МПа Фосфатно-нитратный
Водотрубные давлением от 6 до 9 МПа Фосфатный

Итак, для водотрубных и утилизационных котлов с давлением до 2,0 МПа


рекомендуется фосфатно-щелочной (фосфатно-нитратный) режим
внутрикотловой обработки воды. Щелочь, образуемая в результате введения
тринатрийфосфата, придает котловой воде агрессивные свойства, которые могут
вызывать при пропаривании в напряженных участках соединений хрупкое
разрушение металла. Эти агрессивные свойства погашаются введением селитры в
котловую воду. Селитра снижает агрессивные свойства воды (общую коррозию
металла), но не предохраняет от кислородной коррозии, борьба с которой
производится обескислораживанием воды.
Соленость и щелочное число котловой воды поддерживается
периодическим продуванием котла. Фосфатное и нитратное числа
поддерживаются вводом в котел определенных доз тринатрийфосфата и селитры
и продувания котла.

38
5.2. Определение количества химикатов, вводимых в котловую воду при
заполнении котла водой и действующего котла

Наименование величин и Обозна- Формула или способ


№ Значение
размерность чение определения
1 Масса воды в котле, кг М из характеристик котла 11000
Верхний предел фосфатного числа
2 Ф из таблицы 40
котловой воды, мг/л
Переводной коэффициент
3 перерасчета мг Р2О5 на мг К1 К1 = 5,35 5,35
тринатрийфосфата
Количество тринатрийфосфата,
4 необходимое для осаждения солей Тж Тж = 45, 2 45,2
жесткости
Содержание тринатрийфосфата в
5 А 10 10
техническом продукте, %
6 Жесткость питательной воды Н из таблицы 0,002
Количество тринатрийфосфата (Ф  М  К1  Т ж  М  Н)
7 вводимого в котловую воду при Т Т= 23,5
заполнении котла водой, кг А  104
Нитратное число, требуемое для
8 n 30 – 50 35
нормальной работы котла, мг/л
Содержание селитры в техническом
9 а 2 2
продукте, %
Количество селитры, вводимой в nМ
10 котловую воду при заполнении котла G G= 19,2
водой, кг а  10 4
Ффакт = Ф – (5 + N · 3),
Фосфатное число котловой воды по
11 Ффакт где N – последняя цифра 32
анализу, мг/л
зачетной книжки
Количество тринатрийфосфата (Ф  Ф факт )  М  К1
12 вводимого в котловую воду при Т1 Т1 = 4,7
работе котла, кг А  104
Нитратное число котловой воды по
13 nфакт nфакт = n – (5 + N · 2) 32
анализу, мг/л
Количество селитры, вводимой в (n  n факт )  М  К1
14 G1 G1 = 8,8
котловую воду при работе котла, кг а  104

39
6. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ И ТРЕБОВАНИЯ
РЕГИСТРА СУДОХОДСТВА

ПОДГОТОВКА КОТЛА К ДЕЙСТВИЮ

1. Осмотр котельной установки.


2. Подготовка к действию котельных вентиляторов.
3. Подготовка питательной системы и заполнение котла водой.
4. Подготовка топливной системы.
5. Подготовка средств автоматизации.

ОБСЛУЖИВАНИЕ КОТЛА В ДЕЙСТВИИ

1. Общие требования.
Котёл считается действующим с момента подъёма давления пара в нём
выше атмосферного.
За действующим котлом необходимо вести наблюдение по показаниям
КИП, сигналам аварийно-предупредительной сигнализации и путём осмотров
установки. Необходимо периодически контролировать:
 уровень воды в котле;
 Р перегретого, насыщенного и охлаждённого пара;
 Т перегретого и охлаждённого пара;
 паропроизводительность (при наличии паромеров);
 Р и Т питательной воды на входе в котёл, Т воды после экономайзера;
 Р и Т топлива, Р пара (воздуха) перед форсунками;
 расход топлива и его уровень в расходных цистернах;
 Р и Т воздуха перед топкой;
 Т и химический состав уходящих газов (при наличии газоанализатора);
 химический состав котловой и питательной воды;
 расход воды.
Защита по уровню воды в котле, где она имеется, должна быть включена
при всех режимах, в том числе при разводке огня и подъёме пара.
При работе котлов следует не допускать подрывов предохранительных
клапанов, своевременно принимая меры к снижению давления пара.

2. Разводка огня и подъём пара.


Перед зажиганием огня в топке необходимо осмотреть котёл, в том числе:
 убедиться, что манометры сообщены с котлом, а водоуказатели
исправны;
 осмотреть крепление котла к фундаменту,
 проверить готовность противопожарных средств;
40
 убедиться, что с дымовых труб сняты крышки или чехлы;
 провентилировать котельное помещение.
Розжиг котлов должен начинаться:
 при наличии пусковой топливной системы – топливом, не требующим
подогрева;
 при наличии пара и электроэнергии – основным видом топлива.
В полностью автоматизированных агрегатах разводка огня и подъём пара
осуществляются автоматически после проверки обслуживающих систем при
установке органов управления и регуляторов в положение "автоматическая
работа".
Перед разводкой огня в котле, автоматический пуск которого не
предусмотрен, все управляющие органы должны быть в положении "ручное
управление", а маховики и рукоятки регуляторов давления пара, питания котла,
соотношения топливо-воздух – в закрытом положении. Защитные и
блокировочные устройства, не препятствующие пуску котла, должны быть
включены.
Перед зажиганием форсунок необходимо осмотреть топку, удалить
скопившееся топливо и провентилировать её в течение не менее 3 мин. Зажигание
первой форсунки производится электровоспламенителем или факелом.
Последующие форсунки могут зажигаться от первой.
При зажигании факелом вначале к форсунке подводится факел, затем
открывается топливный клапан. При зажигании первой форсунки давление
воздуха рекомендуется уменьшить. Во избежание ожога при выбросе пламени из
топки необходимо находиться рядом с клапаном подачи топлива в стороне от
окна, в которое вставляется факел.
Если зажигание не произошло, необходимо закрыть топливный клапан,
провентилировать топку в течение не менее 3 мин, после чего снова зажечь
форсунку от факела. Запрещается зажигать форсунку от раскалённой кирпичной
кладки.
Во время подъёма пара необходимо производить осмотр котла с целью
обнаружения пропусков воды и пара. Обжатие крышек лазов, лючков, фланцев
разрешается производить специальным инструментом при давлении пара не более
0,5 МПа без ударов или применения дополнительных рычагов. В случае
неустойчивой работы форсунок необходимо прекратить розжиг и устранить
неполадки.
Последовательность операций при подъёме пара в котле:
1) при появлении непрерывной струи пара из воздушного клапана закрыть
его; полностью закрыть паровые клапаны на котле, кроме клапанов,
обеспечивающих проток пара через пароперегреватель;
2) в период подъёма пара следить за показаниями манометров, за уровнем
воды и продувать пароперегреватель согласно инструкции по
эксплуатации;
3) при достижении давления, указанного в инструкции (при отсутствии
указания – при достижении половины рабочего давления пара), вручную
проверить действие предохранительных клапанов; если
предохранительные клапаны не действуют, огонь должен быть потушен,

41
давление в котле снижено до атмосферного, после чего клапаны вскрыты
для устранения дефектов;
4) котёл сообщить с паропроводом на вспомогательные механизмы при
открытом продувании пароперегревателя;
5) при необходимости опробовать в действии вспомогательные механизмы;
при наличии расхода пара из котла пустить питательный насос, подавая
воду через водоподогреватель и регулируя питание вручную.

3. Включение котла в работу.


Включение котла в работу на внешние потребители должно производится
только после опробования резервных питательных средств и топливных насосов.
Перед включением котла уровень воды в нём не должен превышать рабочего.
При сообщении котла с холодной магистралью необходимо прогревать её
не менее 15 мин, открыв продувание паропровода и приоткрыв разобщительный
клапан. Затем осмотреть магистраль, убедиться в отсутствии пропусков пара. При
отсутствии расхода пара охлаждение пароперегревателя производить
продуванием коллектора перегретого пара.
Перед увеличением нагрузки котла необходимо в форсунках со сменными
шайбами сменить стояночные распылительные шайбы на основные.
При подключении котла в параллельную работу с действующим
необходимо стронуть разобщительный клапан, через 5 мин слегка приоткрыть
его, затем в течение 5 – 10 мин медленно открыть на нужную величину. Давление
в подключаемом котле должно быть таким же или на 0,05 – 0,1 МПа больше, чем
в паропроводе. Если инструкцией предусмотрены разводка огня и подъём пара
при заполненном пароперегревателе, то котёл должен включаться в работу при Р
в нём на 0,05 МПа меньше, чем в паропроводе.
После включения котла в работу должны быть включены системы
автоматического и дистанционного управления, а также сигнализация и защита,
для чего необходимо:
 при установившемся режиме котельной установки перевести
регулирующие устройства с ручного на автоматическое управление,
соблюдая последовательность и правила включения регуляторов;
 установить заданные значения регулируемых параметров при помощи
ручного или дистанционного управления регулирующими устройствами;
 проверить поддержание регуляторами заданных значений параметров;
недопустимые отклонения устранить воздействием на задающие
устройства соответствующих регуляторов;
 проверить работу вспомогательных механизмов, обслуживающих
средства автоматизации.

4. Обслуживание работающего котла и его средств автоматизации.


При работе котла особое внимание должно быть уделено поддержанию
уровня воды в нём во избежание аварии при упуске воды или заброса воды в
паропроводы при перепитывании котла. Для контроля положения уровня воды
необходимо:

42
 убеждаться в исправности водоуказателей по колебаниям уровня воды в
них;
 продувать водоуказательные приборы не реже одного раза за вахту, а
также перед проведением верхнего или нижнего продувания котла;
 при отсутствии уверенности в правильности показаний
водоуказательных приборов проверять уровень воды в котле открытием
пробных клапанов (при их наличии); если сомнения о наличии
надлежащего уровня воды в котле осталось, – немедленно прекратить
горение.
При выходе из строя одного из водоуказательных приборов необходимо
усилить наблюдение за уровнем воды в котле по другим приборам и принять
срочные меры к ремонту неисправного. Работа котла с одним водоуказательным
прибором более одного часа запрещается. При выходе из строя второго
водоуказательного прибора котёл должен быть немедленно выведен из действия.
Котлы, имеющие один водоуказательный прибор, при его выходе из строя
должны быть выведены из действия. Если котлоагрегат полностью
автоматизирован, допускается производить замену водоуказательного прибора
без вывода котла из действия. Запасной водоуказательный прибор должен всегда
находиться в собранном виде и быть готов к немедленной установке.
При ухудшении качества процесса регулирования (большие колебания
уровня воды, значительные отклонения параметров пара при маневрировании и
т.п.) необходимо снизить нагрузку котла и проверить действие главных
регуляторов, золотников топливных блоков, регуляторов вспомогательных
механизмов и устройств (питательных насосов, вентиляторов и т.п.); выявленные
дефекты устранить.
Периодически проверять надёжность крепления разъёмных соединений
регуляторов, доступных внешнему осмотру, и наличие смазки на трущихся
поверхностях деталей.
Резкие изменения Т перегретого пара по сравнению со спецификационной
не допускаются. Если Т пара повысилась до опасных пределов, необходимо
уменьшить нагрузку котла и принять меры для устранения причины повышения
температуры.
Во время работы котла периодически необходимо:
 осматривать котёл, проверять арматуру и фланцевые соединения труб
для выявления пропусков пара и воды, признаками которых являются
свист и парение, подтёки и солевые отложения;
 проверять исправность ручных приводов и сервомоторов клапанов,
шиберов, заслонок;
 следить за состоянием видимых частей топок и поверхностей нагрева
через смотровые отверстия. При обнаружении повреждений или местных
перегревов котёл должен быть выведен из действия для ремонта. Не
допускается работа котла с повреждениями футеровки свыше 40% её
толщины или при выпадении группы кирпичей из блока;
 осматривать газовоздушный тракт с целью выявления неплотностей.
Устранение пропусков газа или воздуха производить при первой
возможности.

43
Неработающие механические форсунки (если они не продуваются паром)
необходимо выводить из топок, а отверстия для них закрывать пробками или
заслонками.
Запрещается при нахождении котла под паром производить на нём
ремонтные работы, связанные с ударами, сверлением или сваркой.
Не реже одного раза в месяц необходимо производить проверку
исправности действия предохранительных клапанов подрывом их дистанционно
вручную или повышением давления пара в котле (но не более чем до величины,
предусмотренной Правилами Регистра). О произведённой проверке, давлении
открытия и закрытия сделать запись в машинном журнале.
Проверку защит по срыву факела и уровню воды на действующих котлах
следует производить не реже одного раза в месяц.

5. Прекращение работы котла.


При полном выводе котла из действия необходимо:
 произвести обдувку всех поверхностей нагрева, если позволяет
обстановка;
 перевести котёл на дистанционное или ручное управление и снять
нагрузку по пару, затем полностью вывести из действия средства
автоматического регулирования и системы сигнализации и защиты;
 произвести верхнее продувание и последующее подпитывание котла,
после чего продуть пароперегреватель;
 если котёл не будет осушен, довести щелочное, фосфатное и
нитратное число до нормы, указанной в инструкции по эксплуатации;
 перевести форсунки на растопочное топливо (при наличии данной
системы);
 закрыть пар на подогреватели топлива;
 уменьшить Р топлива и воздуха и последовательно выключить
форсунки, одновременно прикрывая заслонки ВНУ; в форсунках с
продуванием паром сначала прекратить подачу топлива, а затем, после
продувания форсунок от остатков топлива, подачу пара и воздуха;
 после выключения последней форсунки остановить топливный насос
и выключить подогреватель топлива;
 вывести форсунки из топок для чистки, закрыть отверстия
шиберными заслонками, принять меры по предотвращению попадания
холодного воздуха в топку;
 разобщить котёл от главной магистрали и магистралей охлаждённого
и насыщенного пара;
 открыть клапаны (пробки) для слива гудрона из топки.
Охлаждение котла рекомендуется производить по возможности медленно.
Продолжительность и порядок охлаждения следует выдерживать в соответствии с
указаниями инструкции по эксплуатации. О продолжительности спуска пара и
охлаждения котла должна быть сделана запись в машинном журнале.
До остывания кладки необходимо подпитывать котёл при открытых
клапанах продувания пароперегревателя и выполнять все рекомендации
заводской инструкции по поддержанию уровня воды и режиму продувки.

44
Запрещается открывать лаз в топку до полного остывания котла.
Удаление воды из котла разрешается производить только после того, как её
температура снизится до 50°С.
При кратковременном бездействии длительностью не более 24 ч
допускается хранить котёл заполненным водой до рабочего уровня.
При бездействии свыше 24 ч котёл должен быть поставлен на хранение в
соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации или рекомендациями
ПТЭ.

6. Хранение бездействующего котла.


При выводе котла из эксплуатации на длительный период должны быть
приняты меры, предохраняющие его от коррозии, а также от «замораживания» в
зимний период.
Способы хранения бездействующего котла:
1) мокрый – котёл полностью заполняют водой и подключают к
расширительному баку; длительность «мокрого хранения» допускается
не более 30 суток.
2) сухой – котёл полностью осушают и герметизируют, предварительно
поместив в его внутренние полости влагопоглотитель. В зависимости от
порядка осуществления «сухое хранение» обеспечивает сохранность
котла и его элементов до двух лет.
Для постановки на «мокрое хранение» котёл (включая экономайзер,
пароперегреватель и пароохладитель) должен быть полностью заполнен водой.
После заполнения котла водой и ввода реагентов при открытом воздушном
клапане необходимо нагреть воду в котле до температуры кипения для удаления
воздуха, продуть котёл, закрыть воздушный клапан, подключить расширительный
бак и подпитать систему, доведя уровень воды до 2/3 высоты водоуказательного
прибора на расширительном баке.
Во время «мокрого хранения» необходимо поддерживать уровень в
расширительном баке в пределах видимости водоуказательного стекла.
При постановке котла на «сухое хранение» сроком до шести месяцев
необходимо:
 очистить поверхности нагрева котла изнутри и снаружи от грязи, сажи,
накипи, окалины и шлама, обратив особое внимание на корни труб;
 удалить остаток воды из барабанов, коллекторов, сепараторов,
трубопроводов и других устройств котла;
 произвести осмотр котла с газовой стороны и со стороны пароводяного
пространства, обнаруженные дефекты зарегистрировать;
 обратить особое внимание на состояние изоляции котла, имея ввиду её
гигроскопичность и возможность коррозии металла под ней. При
необходимости в отдельных местах снять изоляцию, очистить металл и
восстановить окраску;
 снять, разобрать и законсервировать форсунки;
 очистить и смазать скользящие опоры котла;
 плотно закрыть чехлом дымовую трубу;
 снять для хранения КИП с подводящими трубками, продув из них влагу;

45
 законсервировать аппаратуру автоматического регулирования и
устройства дистанционного управления.

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ КОТЛОВ

1. Предотвращение повреждений и аварий котлов.


При работе котла особое внимание следует обращать на признаки,
характеризующие его перегрев, а именно:
 покраснение отдельных частей котла;
 выпучины, отдулины, провисания труб или деформация стенок;
 течи в соединениях труб, связей и в швах;
 появление окалины, расслоения металла;
 разрывы отдельных частей.
Перегрев жаровых труб и огневых камер с быстрым образованием выпучин
и разрывом металла в районе выпучин может привести к взрыву газотрубного
котла.
При разрывах парообразующих труб, пароперегревателя, появлении групп
свищей, значительных проседаний жаровых труб, выпучин и трещин на
поверхностях нагрева и коллекторах, угрожающих безопасности работы, котёл
необходимо экстренно вывести из действия и дать ему нормально остыть.
При любом повреждении котла должен быть вызван старший механик. Если
до прибытия старшего механика пребывание людей в котельном отделении по
характеру повреждения становится невозможным (угрожающим жизни),
вахтенный механик обязан немедленно вывести людей из помещения, доложив об
этом старшему механику и вахтенному помощнику капитана. Для
предупреждения дальнейшего развития аварии вахтенный механик выводит из
действия аварийный котёл (при необходимости и другие котлы), пользуясь
аварийными приводами к клапанам.
Запрещается вводить в действие котлы:
 имеющие неисправные: предохранительный клапан, водоуказательный
прибор или манометры;
 при отсутствии двух исправных, независимых от главного двигателя
питательных средств (кроме утилизационных котлов, допускающих
работу всухую);
 с неисправными системами и клапанами продувания, питания,
сажеобдувки, подачи топлива и воздуха, обеспечивающими безопасную
эксплуатацию котла;
 с неисправными аварийными дистанционными приводами
предохранительных, стопорных и быстрозапорных топливных клапанов;
 с незаделанными трещинами в ответственных частях (в коллекторах,
швах, трубных досках, грязевиках, жаровых трубах, их соединениях,
огневых коробках и т.п.);
 с неисправными средствами регулирования, сигнализации и защиты
автоматизированных котлов;
 с числом заглушенных труб и их провисанием, превышающим нормы
Регистра; с обрывами труб и связей;
46
 с течью соединений в трубных решетках;
 с разрушенной обмуровкой защищаемых частей пароводяных и водяных
коллекторов и камер или хотя бы одной из стенок топок котла;
 с выпучинами на плоских стенках огневых частей со стрелкой прогиба
более толщины листа; с местными выпучинами жаровых труб более двух
толщин листа; с деформацией жаровых труб более 3% и общим
сужением их более 5% от диаметра;
 с неисправными фильтрами питательной воды, дозировочными
устройствами для ввода химических реагентов в котёл и
маслоотделителями.

2. Меры предосторожности при упуске воды из котла.


Причины упуска воды из котла:
 неправильные действия обслуживающего персонала;
 неисправность водоуказательных приборов;
 неисправности регуляторов питания;
 неисправности питательных насосов;
 пропуски клапанов нижнего продувания;
 течи испарительных, дымогарных труб, змеевиков и петель
экономайзера;
 неисправность питательных клапанов котла;
 большие пропуски питательного трубопровода;
 срыв подачи питательным насосом;
 неисправность систем автоматики и защиты.
Признаки упуска воды:
 отсутствие уровня воды в водоуказательных приборах, не
появляющегося после их
продувания;
 свист сухого пара при открывании нижних пробных клапанов;
 покраснение и побеление от перегрева видимых частей поверхности
нагрева котла;
 заметные провисания групп или отдельных труб поверхностей нагрева.
При быстром снижении уровня воды в водоуказательном приборе следует
уменьшить подачу топлива, снизить или прекратить расход пара на потребители,
установить и устранить причины быстрого снижения уровня.
При упуске воды из котла необходимо немедленно:
1) прекратить горение;
2) прекратить питание;
3) прекратить подачу воздуха;
4) закрыть стопорные клапаны;
5) сообщить вахтенному помощнику капитана и старшему механику;
6) открыть вручную предохранительные клапаны, клапаны продувания
пароперегревателя и спустить пар;
7) закрыть заслонки воздухонаправляющих устройств и принять другие
меры к недопущению местного и общего резкого охлаждения котла.

47
Питание котла категорически запрещается, если уровень воды в нём упал
ниже нижнего пробного крана в газотрубных и газоводотрубных котлах и ниже
нижней кромки водоуказательного прибора в водотрубных котлах.

Первоначальное освидетельствование.
При первоначальном освидетельствовании котлов на судне должно
проводиться внутреннее освидетельствование (О), гидравлическое испытание (Н)
и наружный осмотр при рабочем давлении (Р).
При наличии сертификата другого классификационного общества может
быть зачтено внутреннее освидетельствование и гидравлическое испытание,
произведенное ранее в пределах сроков установленной периодичности. Срок
следующего внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания в
этом случае отсчитывается от даты, указанной в сертификате, с учетом
последующего совмещения с периодическим освидетельствованием судна.
Внутреннее освидетельствование.
При предъявлении котла к внутреннему освидетельствованию должны быть
выполнены следующие подготовительные работы:
- котел должен быть охлажден, опорожнен, лазы и горловины должны быть
вскрыты;
- все поверхности нагрева со стороны огневого и газового пространств
должны быть очищены от отложений;
- все поверхности со стороны пароводяного пространства должны быть
очищены от накипи и шлама;
- по усмотрению инспектора должна быть снята изоляция котла на
соединениях и швах, около горловин, фланцев, клапанов и наварышей, а
также в частях котла, где наиболее вероятно появление интенсивного
коррозионного износа;
- при необходимости должны быть разобраны и сняты внутри котловые
устройства (пароохладители, сепараторы пара, маслоудалители и т.п.);
- котельная арматура и устройства (продувания, питания и т.п.), работающие
под давлением, должны быть перебраны и очищены, арматура притерта и
доступна для осмотра в разобранном виде;
- котельные фундаменты и крепления котла должны быть очищены и
доступны для осмотра.
Внутреннее освидетельствование котлов, недоступных для внутреннего
визуального осмотра, и их элементов, подверженных давлению, как правило,
проводится с применением средств диагностики. В ином случае оно может быть
заменено гидравлическим испытанием на прочность в соответствии с
требованиями Правил;
До начала внутреннего освидетельствования котла необходимо убедиться,
что он надежно разобщен от действующих котлов, арматура, сообщающая котлы,
плотно закрыта, приводы надежно застопорены, имеют надписи “Не открывать”,
и судовым экипажем обеспечен контроль за выполнением требований
безопасности при проведении освидетельствования. Щиты управления должны
быть отключены.

48
В зависимости от устройства котельной установки должны быть приняты
другие меры, исключающие попадание пара, воды или термальной жидкости в
освидетельствуемый котел.

Гидравлическое испытание.
До начала гидравлического испытания должны быть устранены все
дефекты, выявленные при внутреннем освидетельствовании, арматура должна
быть перебрана, краны и клапаны притерты, посадочные места лазов и горловин
пригнаны.
Непроницаемость предохранительных клапанов должна обеспечиваться с
отключением штатных пружин.
При предъявлении котла к гидравлическому испытанию, кроме работ по
подготовке к внутреннему освидетельствованию (см. 3.1), в обоснованных
случаях должна быть дополнительно снята изоляция по швам на бочке, днищах и
коллекторах, в местах вальцовочных соединений, связей, вырезов и в других
местах, где по результатам внутреннего освидетельствования можно предполагать
наличие пропусков.
Пробное давление при гидравлическом испытании всех котлов,
пароперегревателей и экономайзеров принимается равным 1,25 Рраб, но в любом
случае оно должно быть не менее Рраб + 100 кПа.
Гидравлическое испытание должно проводиться при соблюдении
следующих условий:
- полном заполнении котла водой и удаление воздуха;
- наличии двух проверенных и опломбированных манометров;
- температуре воды и окружающего воздуха не ниже + 5°С. Разность
температур воды и наружного воздуха должна исключать возможность
отпотевания;
- работа насоса не должна приводить к быстрому повышению давления;
- запрещается выполнение на судне работ, вызывающих шум;
- подкачка во время выдержки при пробном давлении не разрешается.
Гидравлическое испытание проводится в следующем порядке:
1) подъем давления до рабочего;
2) предварительный осмотр при рабочем давлении;
3) подъем давления до пробного с выдержкой под пробным давлением с
отключенным насосом в течение 5 — 10 мин;
4) понижение давления до рабочего и осмотр при этом давлении.
Во время выдержки под пробным давлением не должно быть падения давления.
Если во время гидравлического испытания в котле прослушиваются стуки,
или замечены другие ненормальные явления, испытание должно быть прервано, и
после выпуска воды котел должен быть тщательно осмотрен снаружи и изнутри
для определения места и характера повреждения. После устранения дефектов
испытание должно быть проведено повторно.
Котел признается выдержавшим испытание, если при осмотре не
обнаружено течи, местных выпучин, остаточных деформаций, видимых
изменений формы, разрывов швов или признаков нарушения целости каких-либо

49
частей и соединений. Отпотевание и появление воды у вальцовочных соединений
в виде отдельных не стекающих капель (“слез”) течью не считается.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Енин В.Н. Судовые паровые котлы. – М.: Транспорт, 1984.


2. Тепловой расчет котельных агрегатов (Нормативный метод). – Л.: 1973.
3. Пушкин Н.И. Судовые парогенераторы. – Л.: Судостроение, 1977.
4. Хряпченков А.С. Судовые вспомогательные и утилизационные котлы. – Л.:
Судостроение, 1988.
5. Денисенко Н.И. Судовые котельные установки/ Н.И. Денисенко, И.И.
Костылев. – С-Пб.: Эльмор, 2005.
6. Зелепухин В.М. Судовые вспомогательные паровые котлы. Поверочные
расчеты: учебное пособие. – Новороссийск: МГА им. адм. Ф.Ф. Ушакова,
2008.
7. ПТЭ СТС и К. Р 131.21.30-97. – С-Пб.: ЗАО ЦНИИМФ, 1997.

50
51