Инженерия Поверхности и Эксплуатационные Свойства Азотированных Конструкционных Сталей

ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
С.А. Герасимов, Л.И. Куксенова,

В.Г. Лаптева, О.Г. Оспенникова,
М.С. Алексеева, В.И. Громов
ИНЖЕНЕРИЯ ПОВЕРХНОСТИ
И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
АЗОТИРОВАННЫХ
КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ
Под общей редакцией

академика РАН, профессора Е.Н. Каблова
Допущено Федеральным Учебно-методическим объединением по укрупненной группе

специальностей и направлений 22.00.00 «Технологии материалов» в качестве учебного
пособия при подготовке бакалавров, магистров, обучающихся, соответственно,
по направлениям 22.03.01, 22.04.01 «Материаловедение и технологии материалов»
и аспирантов, обучающихся по направлению 22.06.01 «Технологии материалов»
МОСКВА
ВИАМ
2019
УДК 669.018.29
ББК 34.2
И62
Рецензенты: профессор Российского государственного университета нефти и

газа имени И.М. Губкина, доктор технических наук В.Н. Малышев;
заведующий отделом Института машиноведения имени
А.А. Благонравова РАН, профессор, доктор технических наук
А.Н. Романов
Герасимов С.А., Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Оспенникова О.Г.,

Алексеева М.С., Громов В.И.
И62 Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотированных кон-
струкционных сталей: учебное пособие / под общ. ред. Е.Н. Каблова. – М.:
ВИАМ, 2019. – 600 с. : ил.
ISBN 978-5-905217-47-0
В учебном пособии описаны основные задачи фрикционного материаловеде-

ния с позиций инженерии поверхности, при этом азотирование рассматривается не
только как способ упрочнения поверхности, но и как метод инженерии поверхно-
сти. Изложены закономерности формирования структуры поверхностного слоя при
азотировании сталей и сплавов перлитного, мартенситного и аустенитного классов
в зависимости от их химического состава, плотности дефектов строения матрицы
и температурно-временны́х параметров технологического процесса. Описаны меха-
низмы влияния строения азотированного слоя на твердость сталей и их износостой-
кость. Установлены основные структурные факторы, влияющие на износостойкость
сталей и контактную долговечность изделий из них. Рассмотрены принципы управ-
ления структурными факторами для достижения оптимальных значений износостой-
кости и контактной долговечности. Представлены результаты экспериментальных
исследований износостойкости конструкционных материалов при трении в разных
условиях. С позиций эксплуатационных требований изложена проблема выбора кон-
струкционных материалов для узлов трения. Представлен обширный справочный
материал по триботехническим характеристикам конструкционных материалов.
Издание может быть использовано преподавателями, аспирантами, студентами
в качестве учебного пособия при подготовке курсовых проектов и выпускных ква-
лификационных работ по специальности «Материаловедение и технологии матери-
алов, а также предназначено для научных и инженерно-технических работников,
конструкторов, технологов, занимающихся вопросами химико-термической обра-
ботки, трения и износа изделий машиностроения, а также может быть полезно пре-
подавателям, аспирантам и студентам вузов.
УДК 669.018.29
ББК 34.2
ISBN 978-5-905217-47-0 © ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ, 2019

ОГЛАВЛЕНИЕ
От издателя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Глава 1. Основы процесса азотирования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1.1 История азотирования конструкционных сталей
и сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2. Формирование азотированного слоя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3. Способы азотирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.1. Газовое азотирование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.2. Ионное азотирование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.3.3. Азотирование в жидких средах. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.4. Дефекты азотированной поверхности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.4.1. Хрупкость и шелушение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.4.2. Неравномерная и заниженная толщина
азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
1.4.3. Пониженная или пятнистая твердость слоя. . . . . . . . . . . . . . . 55
1.5. Параметры контроля азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.5.1. Контроль толщины азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.5.2. Контроль твердости азотированного слоя . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Глава 2. Инженерия поверхности конструкционных материалов . . . . . . 62
2.1. Структура и механические свойства поверхностных слоев . . . 63
2.1.1. Состояние поверхности и способы направленного
изменения ее свойств. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.1.2. Характеристики структурного состояния пластически
деформированного металла. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.2. Виды и характеристики разрушения поверхностей
при контактном взаимодействии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.2.1. Усталостное изнашивание. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.2.2. Изнашивание при трении в разных средах. . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.2.3. Адгезия, схватывание и заедание поверхностей при трении. . . 102
2.3. Задачи инженерии поверхности при формировании
износостойкого структурного состояния
металлических материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3
С.А. Герасимов, Л.И. Куксенова, В.Г. Лаптева, О.Г. Оспенникова, М.С. Алексеева, В.И. Громов
Глава 3. Фундаментальные основы формирования

структуры и свойств поверхностных слоев сталей
при азотировании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.1. Структура поверхностных слоев при азотировании сталей
перлитного класса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.1.1. Структура азотированного слоя конструкционных
легированных сталей 38Х2МЮА и 40Х. . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.1.2. Влияние режимов азотирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
3.1.3. Влияние предварительной термической обработки . . . . . . . 152
3.1.4. Механизм формирования нитридов в азотированном слое. 162
3.2. Азотирование сталей мартенситного класса. . . . . . . . . . . . . . . 172
3.2.1. Влияние условий азотирования на структуру и свойства
поверхностных слоев низкоуглеродистых сталей. . . . . . . . . 173
3.2.2. Влияние размера зерна аустенита. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
3.2.3. Влияние предварительной пластической деформации. . . . . 203
3.2.4. Структурное состояние зернограничных областей
азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
3.2.5. Влияние термической обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
3.3. Общие закономерности формирования структуры
при азотировании сталей перлитного и мартенситного
классов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
3.4. Особенности формирования структуры азотированных
сталей аустенитного класса. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
3.4.1. Структура азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
3.4.2. Механизм формирования структуры азотированного
слоя аустенитных сталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
3.5. Роль легирующих элементов в процессе формирования
структуры поверхностного азотированного слоя. . . . . . . . . . . 291
3.5.1. Влияние хрома, алюминия и молибдена. . . . . . . . . . . . . . . . . 292
3.5.2. Влияние никеля на структуру азотированного слоя . . . . . . . 302
3.5.3. Влияние легирующих элементов на состав
зернограничных областей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Глава 4. Износостойкость азотированных сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
4.1. Триботехнические характеристики азотированных сталей
перлитного и мартенситного классов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
4.1.1. Влияние предварительной термической обработки . . . . . . . 313
4.1.2. Влияние режимов азотирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
4
Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотированных конструкционных сталей
Оглавление
4.1.3. Влияние легирующих элементов на износостойкость

азотированных сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
4.1.4. Износостойкость сталей, подвергнутых
химико-термической обработке с активизацией
процесса насыщения поверхности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
4.1.5. Влияние механической обработки изделий
из азотированной стали на ее износостойкость. . . . . . . . . . . 358
4.2. Особенности изнашивания сталей аустенитного класса. . . . . 361
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Глава 5. Контактная выносливость азотированных сталей . . . . . . . . . . 368
5.1. Контактная усталость азотированных сталей. . . . . . . . . . . . . . 370
5.2. Структурные характеристики качества азотированной
поверхности с позиций фрикционного
материаловедения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
5.3. Влияние технологических факторов процесса
азотирования на контактную долговечность стали. . . . . . . . . . 384
5.4. Сравнительная оценка контактной выносливости
азотированных и цементованных сталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
Глава 6. Выбор конструкционных материалов триботехнического
назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
6.1. Общие правила выбора. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
6.2. Совместимость материалов пар трения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
6.3. Метод оценки триботехнической эффективности процесса
азотирования сталей и сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
6.4. Результаты испытаний пар трения скольжения
при возвратно-поступательном движении. . . . . . . . . . . . . . . . . 437
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
Глава 7. Методы триботехнических испытаний конструкционных
материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
7.1. Основные схемы испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
7.2. Критерии оценки результатов испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . 439
7.3. Методы оценки износа . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
7.3.1. Метод поверхностной активации и радиоактивных
марок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
7.3.2. Метод активационного анализа смазочных материалов. . . . 445
7.3.3. Метод спектрального анализа смазочного масла. . . . . . . . . . 445
7.3.4. Метод вырезанных лунок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
5
7.3.5. Устройство для непрерывного автоматического

фиксирования суммарного износа испытываемых образцов
(ГОСТ 23.216–84). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 448
7.4. Методы оценки коэффициента трения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
7.4.1. Метод определения прочности адгезионной связи
твердых тел при трении. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
7.4.2. Метод определения коэффициента трения при ударе. . . . . . 452
7.4.3. Метод оценки коэффициента трения качения . . . . . . . . . . . . 454
7.4.4. Руководство для измерения и записи коэффициента
трения (АSТМ G-115–98). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
7.5. Стандартизированные методы триботехнических
испытаний материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
7.5.1. Метод испытаний машиностроительных
материалов на ударно-абразивное изнашивание
(ГОСТ 23.207–79). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
7.5.2. Метод испытания материалов на износостойкость
при трении о нежестко закрепленные абразивные частицы
(ГОСТ 23.208–79). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
7.5.3. Металлы. Метод испытания на абразивное изнашивание
при трении о закрепленные абразивные частицы
(ГОСТ 17367–71). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
7.5.4. Пластмассы. Метод испытаний на абразивный износ
(ГОСТ 11012–69). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
7.5.5. Метод испытаний на изнашивание абразивно-масляной
прослойкой (РД 50–339–82). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
7.5.6. Метод испытания материалов и покрытий
на газоабразивное изнашивание с помощью
центробежного ускорителя (ГОСТ 23.201–78) . . . . . . . . . . . 465
7.5.7. Метод испытаний материалов на изнашивание
при ударе в условиях низких температур
(ГОСТ 23.212–82). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
7.5.8. Метод испытаний материалов на изнашивание
при фреттинге и фреттинг-коррозии (ГОСТ 23.211–80). . . . 468
7.5.9. Метод испытаний на износостойкость материалов
и деталей при гидроэрозионном изнашивании
дисперсными частицами (ГОСТ 23.219–84) . . . . . . . . . . . . . 469
7.5.10. Метод оценки истирающей способности поверхностей
при трении (ГОСТ 23.204–78). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
6
7.5.11. Метод оценки противозадирных свойств

машиностроительных материалов (ГОСТ 23.213–83) . . . . 472
7.5.12. Метод оценки фрикционной теплостойкости
материалов (РД 50–662–88). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
7.5.13. Метод испытаний материалов на трение
и изнашивание при смазывании маслохладоновыми
смесями (ГОСТ 23.216–84). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
7.5.14. Метод оценки истирающей способности поверхности
восстановленных валов (ГОСТ 23.220–84). . . . . . . . . . . . . 479
7.5.15. Методы оценки износостойкости восстановленных
деталей (ГОСТ 23.224–86). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
7.5.16. Экспериментальная оценка прирабатываемости
материалов (РД 50-662–88) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
7.5.17. Метод определения триботехнических свойств
конструкционных материалов при взаимодействии
с волокнистой массой (ГОСТ 23.223–97). . . . . . . . . . . . . . . 484
7.5.18. Ускоренные ресурсные испытания
с периодическим форсированием режима
(ГОСТ 23.205–79). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
7.5.19. Материалы смазочные и пластичные.
Метод определения смазывающих свойств
на четырехшариковой машине (ГОСТ 9490–75). . . . . . . . . 485
7.5.20. Метод экспериментальной оценки температурной
стойкости смазочных материалов при трении
(ГОСТ 23.221–84). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
7.5.21. Метод оценки служебных свойств смазывающих
масел и присадок к ним с использованием роликовых
испытательных установок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
7.6. Международные стандарты по методам триботехнических
испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
7.6.1. Испытания на абразивный износ с помощью резинового
колеса и сухого песка (АSТМ G-65–83). . . . . . . . . . . . . . . . . 490
7.6.2. Метод испытаний на износ по схеме «влажный
песок–резиновое колесо» (АSТМ G-105–89) . . . . . . . . . . . . 491
7.6.3. Метод испытаний по закрепленному абразиву
по схемам с «пальцем» (АSТМ G-132–96) . . . . . . . . . . . . . . 491
7.6.4. Метод испытаний в абразивной суспензии
(АSТМ G-75–82) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
7
7.6.5. Метод испытаний на абразивное изнашивание

в струе твердых частиц воздушного потока
(АSТМ G-76–83) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
7.6.6. Метод испытаний на абразивный износ при дроблении
(АSТМ G-81–83) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
7.6.7. Испытания на кавитационное изнашивание
при вибрациях (АSТМ G-32–77) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
7.6.8. Испытания на стойкость к гидроэрозионному
и кавитационному изнашиванию при капельной эрозии
(АSТМ G-73–82) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
7.6.9. Метод оценки износостойкости материалов по схеме
«колодка–ролик» (АSТМ G-77–98) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
7.6.10. Метод испытаний на износ пластмасс по схеме
«колодка–ролик» (АSТМ G-137–97) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
7.6.11. Метод испытаний на износ по схеме со скрещенными
цилиндрами (АSТМ G-83–96) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
7.6.12. Метод испытаний на износ по схеме «палец–диск»
(АSТМ G-99–95а). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
7.6.13. Метод испытаний при возвратно-поступательном
скольжении шара по плоскости (АSТМ G-133–95) . . . . . . 498
7.7. Нестандартизированные методы триботехнических
испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
7.7.1. Методы испытаний материалов при трении
о свободный абразив. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
7.7.2. Методы испытаний на гидроабразивную износостойкость
материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
7.7.3. Метод испытаний на кавитационное изнашивание
(КТИПП, Г.А. Прейс). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
7.7.4. Методы триботехнических испытаний в вакууме. . . . . . . . . 504
7.7.5. Метод испытаний при фрикционном разогреве
посредством ступенчатого изменения частоты
вращения образца. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
7.7.6. Метод испытаний при разогреве с помощью
нагревателя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
7.7.7. Метод испытаний конструкционных материалов для пар
трения технологического оборудования (ИМАШ РАН). . . . 505
7.7.8. Метод испытаний сопряжения «торец поршневого кольца–
канавка поршня» (ИМАШ РАН). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
8
7.7.9. Метод испытаний сопряжения «вкладыш

подшипника–шейка коленчатого вала» (ИМАШ РАН). . . . . 508
7.7.10. Метод испытаний защитных покрытий
на автоматизированной машине трения Tribometer
фирмы CSM Instruments. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 516
Приложение 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
Приложение 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
9
ОТ ИЗДАТЕЛЯ
Инновационное развитие приоритетных направлений науки о материалах,

которые отражены в «Стратегических направлениях развития материалов и тех-
нологий их переработки на период до 2030 года», разработанных в 2011 году по
инициативе ФГУП «ВИАМ» с учетом приоритетных направлений развития на-
уки и техники в Российской Федерации, невозможно без высококвалифициро-
ванных научных, инженерных и педагогических кадров. Задачи, стоящие перед
промышленностью и перед страной в целом, формируют качественно новый
уровень подготовки специалистов, который обеспечивает использование совре-
менных технологий для их реализации, что, в свою очередь, требует совершен-
ствования и постоянного обновления образовательных программ.
Одной из принципиально важных составляющих образовательного про-
цесса является современная качественная и отражающая актуальные пробле-
мы науки и техники учебная литература. Именно поэтому ФГУП «ВИАМ»
проводит конкурсы на создание монографий и учебных пособий в области
современного материаловедения. В рамках такого конкурса написана и данная
работа – «Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотирован-
ных конструкционных сталей».
Из всех конструкционных материалов сталь имеет наибольший «стаж»
применения в объектах авиационной техники. Еще в созданном более чем
полтора столетия назад самолете Можайского силовые элементы были изго-
товлены из стальных труб, а нервюры и детали крепежа – из стальной про-
волоки. С тех пор доля сталей при производстве летательных аппаратов от-
личалась завидным постоянством, колеблясь в пределах 6–7%, и замена им в
обозримом будущем вряд ли будет найдена.
В работе механизмов и узлов (редукторы двигателей, коробки передач
вертолетов), передающих силовые и энергетические потоки, требуются вы-
сокая прочность, твердость, сопротивление износу и усталостным нагрузкам
при больших ресурсах в широком диапазоне температур. Ни титановые, ни
тем более никелевые, алюминиевые и магниевые сплавы не могут обеспечить
необходимой твердости и износостойкости. Даже высокоуглеродистая сталь,
закаливаемая на мартенсит, не позволяет достичь требуемого уровня пока-
зателей. Решение данной задачи осуществляется путем создания на поверх
ности детали карбидных, нитридных и других особо твердых слоев. Кроме
того, необходимо разработать технологию химико-термической обработки, в
результате которой слои приобретают химический и фазовый составы требуе-
мого качества и сохраняют его даже при повышенных температурах. При этом
10
От издателя
важно обеспечить коррозионную стойкость, исключить возможность хрупко-

го разрушения, а также сохранить достаточную несущую способность основ-
ного металла, особенно усталостную прочность материала в детали сложной
конфигурации (например, в зубьях шестерен). Таким образом, необходимо
решение комплексной задачи при разработке стали, состав и природа кото-
рой позволяют сформировать требуемый поверхностный слой. В результате
проведенных исследований были созданы серия цементуемых и азотируемых
сталей и технология их химико-термической обработки.
Работа проводилась в кооперации с ведущими научно-исследовательски-
ми институтами РАН и вузами страны.
Необходимо особо отметить совместные работы ученых и специалистов
МГТУ им. Н.Э. Баумана и ФГУП «ВИАМ». Их многолетнее и активное со-
трудничество началось в 1930-е гг. По инициативе профессора Ивана Ивано-
вича Сидорина и при поддержке Ученого совета МВТУ им. Н.Э. Баумана в
1929 г. была создана кафедра «Металловедение» – первая кафедра по метал-
ловедению в мировой практике. Руководство кафедрой было поручено Ивану
Ивановичу. Талант руководителя, а также успехи в области научной деятель-
ности И.И. Сидорина послужили началом становления отечественной школы
авиационного металловедения. Так, спустя год после основания кафедры на
основе прочитанных им лекций был издан учебник «Металловедение» – пер-
вый в мире по этой специальности. А через три года (1932 г.) по его инициа-
тиве и при активном участии в проектировании и строительстве был создан
Всесоюзный институт авиационных материалов (ВИАМ), научным руководи-
телем которого был назначен профессор И.И. Сидорин. Так начиналось содру-
жество кафедры «Материаловедение» МВТУ им. Н.Э. Баумана и крупнейшего
научного исследовательского института.
Прогресс авиационно-космической техники требовал создания новых
надежных материалов. Во ФГУП «ВИАМ» на протяжении многих лет актив-
но проводили работы по исследованию и разработке новых конструкционных
сталей, в том числе подвергаемых химико-термической обработке. Формули-
ровались требования к фазовому составу и микроструктуре диффузионных
слоев, разрабатывались основные принципы управления структурными фак-
торами, совершенствовались технологии химико-термической обработки, не-
избежное усложнение которых оправдывалось достигаемыми результатами.
Во ФГУП «ВИАМ» создавали стали, пригодные для использования в изде-
лиях авиационной техники, обладающие высоким комплексом механических
свойств, способные выдерживать нагрузки при работе на трение, а также
эксплуатацию в условиях износа и коррозии. Так, для силовых конструкций
11
планера, деталей шасси была создана новая высокопрочная сталь с высокими

значениями прочности и сохранением на необходимом уровне малоцикловой
усталости, обеспечивающая как значительное снижение массы, так и увели-
чение ресурса, в том числе и во всеклиматических условиях. Такие свойства
стали достигнуты и благодаря комплексу мероприятий по технологии выплав-
ки и деформации наряду с уточнением легирующего состава.
С целью обеспечения надежной и долговечной работы редукторов в дви-
гателях и вентиляторах, особенно при возникновении условий масляного
голодания, и для поддержания в этих экстремальных условиях работоспо-
собности шестерен редуктора в течение времени, достаточного для посадки
летательного аппарата, разработана сталь с повышенной работоспособностью
при масляном голодании в условиях высоких контактных нагрузок.
Предлагаемое учебное пособие «Инженерия поверхности и эксплуа-
тационные свойства азотированных конструкционных сталей» подготов-
лено коллективом авторов: д.т.н., профессором С.А. Герасимовым (МГТУ
им. Н.Э. Баумана), д.т.н., профессором Л.И. Куксеновой, к.т.н. В.Г. Лапте-
вой (ИМАШ им. А.А. Благонравова РАН), д.т.н. О.Г. Оспенниковой, к.т.н.
М.С. Алексеевой, к.т.н. В.И. Громовым (ФГУП «ВИАМ»), которые являются
известными специалистами в области материаловедения. Выход в свет учеб-
ного пособия – итог многолетних теоретических исследований и практи-
ческих наработок. Авторами разработаны закономерности формирования
структуры и свойств поверхностных слоев сталей и сплавов разных клас-
сов при азотировании в зависимости от их химического состава, плотности
дефектов строения матрицы и температурно-временны́х параметров техно-
логического процесса, сформулированы и обоснованы основные структур-
ные факторы, влияющие на эксплуатационные свойства конструкционных
материалов. Аккумулируя все данные по материалам, их свойствам, мето-
дам испытаний, результатам оценки и исследованиям поверхностных сло-
ев, пособие служит экспериментальной основой выбора конструкционных
материалов триботехнического назначения. В пособии показаны свойства
азотированного слоя в целом и при эксплуатации в паре трения скольжения/
качения. Большое внимание уделено механизму разрушения поверхности
твердого тела, которое проявляется в изменении размеров и формы, т. е.
образованию поверхностного повреждения. Кроме того, приведены наибо-
лее важные для системы обучения сведения о видах изнашивания узлов тре-
ния и характеристиках качества поверхностей контакта взаимодействующих
твердых тел. Описаны методы контроля геометрических и механических ха-
рактеристик приповерхностных слоев, методы анализа структуры деформи-
12
рованной при трении зоны, основные методы триботехнических испытаний

и критерии оценки трибологических свойств.
Авторами применен комплексный подход к систематизированию иссле-
дований в области теории и проблем износостойкости металлических мате-
риалов, износостойких материалов и покрытий, современных технологий для
повышения эксплуатационных характеристик материалов триботехнического
назначения. Издание будет полезно научным и инженерно-техническим работ-
никам, конструкторам, технологам, занимающимся вопросами химико-терми-
ческой обработки, трения и износа изделий в машиностроении, преподавате-
лям, аспирантам и студентам вузов, обучающимся по машиностроительным
специальностям.
Е.Н. КАБЛОВ,
Генеральный директор ФГУП «ВИАМ»,
академик РАН, профессор
13
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время для увеличения срока службы машин, оборудования

и приборов, снижения их металлоемкости, сокращения численности персо-
нала, занятого эксплуатацией и ремонтом техники, большое внимание уде-
ляется решению проблем совершенствования рабочих свойств изделий пу-
тем химико-термической обработки и модифицирования их поверхности.
Химико-термическая обработка рассматривается не просто как способ упроч-
нения приповерхностных слоев изделий из сталей и сплавов, но и как метод
инженерии поверхности.
Предмет инженерии поверхности включает разработку теории научно
обоснованных способов достижения таких механических и физико-хими-
ческих свойств, которые обеспечивают надежность, долговечность и без-
опасность эксплуатации технических устройств. Из практики эксплуатации
пришли представления о влиянии качества поверхностных слоев на процесс
накопления повреждаемости, износ и разрушение деталей. Эти представле-
ния укрепились в учении об инженерии поверхности.
В последние годы усилилось внимание к проблемам физики границ раздела
металлических систем, которые характеризуются резко неоднородными сос
тавом и структурой. Научно-технический прогресс в таких важных областях,
как коррозионные явления, вакуумная техника, процессы при трении и смазке
и многих других, требует детальных сведений о микроскопической природе по-
верхности твердого тела и поверхностных явлений. Исследования структуры и
свойств поверхностных слоев металлических материалов показывают, насколь-
ко сложны и разнообразны поверхностные явления. При трении поверхности
взаимодействуют между собой непосредственно или через смазочную среду,
поэтому нетрудно представить, насколько многообразны физико-химические
процессы в контактной зоне, протекающие на фоне механического взаимодей-
ствия поверхностей. При решении такой проблемы в процессе трения, как де-
формируемость материала в тонком поверхностном слое, связанная с дислока-
ционным, диффузионным и самодиффузионным механизмами пластичности в
широком интервале температур, скоростей и деформаций, специалисты сталки-
ваются с большими экспериментальными и теоретическими трудностями.
Азотирование является одним из наиболее распространенных методов
обработки поверхности различных изделий, применение которого в про-
мышленно развитых странах постоянно расширяется, при этом повышают-
ся прочность, твердость, износостойкость, сопротивление усталости, кор-
розионная стойкость. Как показывает промышленная практика, применение
14
а зотирования особенно эффективно для разнообразных сопряжений, где

основной причиной их разрушения является трение.
Многосторонняя проблема трения и изнашивания деталей становится
предметом интенсивного изучения не только техники, но и различных раз-
делов физики, химии и механики. Достижения в области отдельных естест-
венных наук вызывают стремление перенести их на пограничные области, к
которым относятся процессы контактных взаимодействий. Однако прямые
попытки переноса решения классических задач на задачи трибологии в ряде
случаев сомнительны. Решение проблемы износостойкости связано с изучени-
ем и поиском закономерностей процессов в зоне контактного взаимодействия
твердых тел, необходимых для разработки новых методов снижения трения
и изнашивания. Одним из направлений получения дополнительных резервов
повышения износостойкости пар трения является возможность управления
взаимодействием дефектов кристаллической решетки металла в зоне повер-
хностной пластической деформации. В этой связи исследования структурных
изменений при трении представляют глубокий теоретический интерес и име-
ют важнейшее практическое значение.
Решение проблемы износостойкости конструкционных материалов, из
которых изготовлены детали, подвергнутые последующей обработке поверх
ности, связано с изучением закономерностей структурных превращений как
в поверхностных слоях при соответствующей обработке изделия, так и в зоне
контактного взаимодействия при эксплуатации, что в совокупности позволя-
ет разрабатывать усовершенствованные методы снижения потерь при трении
и износе.
Учебное пособие состоит из семи глав. В первой главе кратко изложены
теоритические основы процесса азотирования: описано формирование струк-
туры азотированного слоя, способы насыщения поверхности азотом, а также
дефекты и методы контроля диффузионного слоя. Во второй главе рассмо-
трены основы учения об инженерии поверхности деталей, отмечается особая
роль поверхности в общем процессе деформации и роль разрушения метал-
лических материалов при контактном взаимодействии. Связано это с тем, что
процесс внешнего трения представляет собой сложную совокупность механи-
ческих, физических и физико-химических явлений. Основные факторы, влия-
ющие на трение и износ фрикционных пар, условно разделяют на три группы:
технологические (структура, химические, физические и механические свой-
ства); конструктивные (схема контакта, макро- и микрогеометрия поверхно-
стей трения, геометрический фактор, конструкция рабочих поверхностей,
способ подвода смазочного материала); эксплуатационные (работа трения,
15
относительная скорость скольжения, давление, температурный режим, сма-

зочный материал и его свойства). В процессе трения под влиянием указанных
факторов формируются поверхностные слои контактирующих твердых тел,
обусловливающие механизм накопления повреждений и износ.
Для понимания поведения материала при деформировании приведе-
ны экспериментальные данные о связи механических свойств металла с их
внутренней структурой. Описаны соотношения основных характеристик ме-
ханических свойств с параметрами микро- и субструктуры пластически де-
формированных поликристаллических материалов. Полученные зависимости
послужили основой для развития представлений о стадийном пластически
деструкционном характере поведения материала при деформации. Особое
внимание уделено вопросу накопления микроразрушений при знакоперемен-
ном пластическом деформировании, способствующем развитию деструкции
материала. Это связано с тем, что кинетика процесса поверхностного разру-
шения при изнашивании состоит из чередующихся циклов растяжения/сжа-
тия, образования и разрушения структур, формирующихся на поверхности.
Рассмотрены пути количественной оценки степени деструкции пластически
деформированного металла. Для оценки состояния материала при заданной
остаточной деформации предложено использовать коэффициент деструкции
или степень потери добротности. Показана возможность экспериментальной
количественной оценки остаточной деформации и напряжений течения в зоне
контакта, которая позволяет понять зависимость поведения поверхности и
внутренних объемов материала в процессе деформации, а также использовать
эти величины в расчетных формулах механики контактного взаимодействия.
В третьей главе описаны систематизированные на основе эксперимен-
тальных и теоретических исследований новые модели структурного состоя-
ния азотированного слоя в сталях перлитного, мартенситного и аустенитного
классов. Рассмотрена аналогия формирования этого состояния с фундамен-
тальными представлениями о структуре, возникающей при старении пере-
сыщенных твердых растворов. На основе результатов экспериментального
исследования разных конструкционных сталей и сплавов электронно-микро-
скопическими, рентгеновскими и другими методами в зависимости от тех-
нологических параметров предварительной термообработки, азотирования и
химического состава разработаны принципы управления структурными фак-
торами, определяющими высокий уровень износостойкости и контактной вы-
носливости азотированных сталей и сплавов.
Третья глава учебного пособия в большей степени посвящена прикладно-
му аспекту азотирования. Представлены научно обоснованные структурные
16
факторы азотированных конструкционных сталей и сплавов, ответственные

за износостойкость и контактную выносливость. Приведены результаты си-
стематических исследований, позволивших решить важную научно-техниче-
скую проблему увеличения ресурса работы азотированных деталей, эксплу-
атация которых связана с условиями трения и контактной выносливости.
Как следствие, появилась возможность применить на практике азотирование
для упрочнения высоконагруженных зубчатых колес с контактной выносли
востью, соизмеримой с контактной выносливостью цементованных зубчатых
колес, исключить при этом необходимый в последнем случае процесс зубо
шлифования, что привело к сокращению трудоемкости их изготовления.
Особое место в книге занимают пятая и шестая главы, которые содержат
большой объем экспериментальных данных по сравнительной оценке изно-
состойкости разных конструкционных материалов с традиционными терми-
ческими и химико-термическими видами упрочнения поверхности. Приведе-
ны триботехнические паспорта пар трения, которые основаны на результатах
исследования узлов трения скольжения, полученных на лабораторных уста-
новках и стендах при возвратно-поступательном, вращательном и возвратно-
вращательном движениях в разных смазочных средах. Представленный мате-
риал служит основой выбора конструкционных материалов триботехнического
назначения.
В шестой главе приведены сведения о наиболее часто используемых стан-
дартизированных методах испытаний на трение и износ, об основных схемах
испытаний, критериях и способах оценки триботехнических характеристик, а
также о часто используемых нестандартизированных методах испытаний, их
возможностях и конкретных областях применения.
Авторами учебного пособия являются ведущие специалисты в области
материаловедения в машиностроении. В нем содержатся методологические
основы процесса химико-термической обработки и принципы управления
структурными факторами на микро-, суб- и наноуровнях, позволяющие обес-
печивать высокий уровень износостойкости конструкционных материалов и
контактной долговечности изделий из них.
Авторы выражают благодарность всем, кто способствовал выходу в свет
данного учебного пособия. Среди них прежде всего ученики и коллеги, ре-
зультаты работ которых использованы в данном издании: коллективы кафедры
«Материаловедение» МГТУ им. Н.Э. Баумана и ФГУП «ВИАМ», а также со-
трудники ФГБУН Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Россий-
ской академии наук (ИМАШ РАН), оказавшие неоценимую помощь в научно-
организационной работе при создании книги.
17
Глава 1
ОСНОВЫ ПРОЦЕССА АЗОТИРОВАНИЯ
1.1. История азотирования конструкционных сталей и сплавов
Современное машиностроение характеризуется сложными условиями эк-

сплуатации техники, связанными с высоким уровнем действующих напряже-
ний, вибрациями, широким температурным интервалом, агрессивными сре-
дами и другими факторами. В связи с этим необходимо соблюдение особых
требований, предъявляемых к сталям и сплавам, из которых изготовлены де-
тали, для обеспечения надежности и ресурса их работы, что во многом зави-
сит от износостойкости конструкционных материалов.
Статистика показывает, что выход из строя большинства машин (85–90%)
происходит не из-за поломки, а в результате износа поверхностей отдельных
деталей (подшипников, валов, зубчатых передач, гильз цилиндров и других
пар трения). Затраты на ремонт и техническое обслуживание машин в не-
сколько раз превышают их стоимость: для автомобилей – в ~6 раз, для самоле-
тов – до 5 раз, для станков – до 8 раз, т. е. на ремонт автомобилей, тракторов и
другой техники затрачивается практически в 4 раза больше производственных
мощностей, чем на их изготовление.
Азотирование – один из эффективных и распространенных технологи-
ческих методов поверхностного упрочнения, повышающих сопротивление
изнашиванию разнообразных деталей машин, эксплуатирующихся при отно-
сительно небольших контактных нагрузках. В станкостроительной промыш-
ленности азотированию подвергают шпиндели, ходовые винты, направляю-
щие станков, зубчатые колеса и другие детали, для которых нецелесообразно
использовать иные виды поверхностного упрочнения (например, цемента-
цию). В автотракторной промышленности азотируют детали топливной ап-
паратуры – плунжерные пары, форсунки распылителя, валики и другие пары
трения. В судостроительной, авиационной отраслях машиностроения, турбо-
строении азотирование широко применяют для крупногабаритных зубчатых
колес, работающих при небольших контактных напряжениях [1, 2].
Использование азотирования конструкционных сталей и сплавов с
целью улучшения их характеристик известно уже очень давно [3, 4]. Первые
упоминания относятся к ХVIII в., когда была доказана принципиальная воз-
можность воздействия азота на свойства железа. Никаких закономерностей
еще не было установлено, однако впервые были получены образцы железа
18
Глава 1
с содержанием 11,5% (по массе) азота, а найденное химическое соединение

описано формулой Fe2N. Позднее выявлено повышение коррозионной стой-
кости, определены теплота образования и структура нитрида, обнаружены
снижение вязкости железа и стали при наличии в них весьма малого коли-
чества азота и повышение твердости стали при нагреве ее в смеси аммиака
и ацетилена.
Систематические исследования процесса насыщения металлов и сплавов
азотом и развитие технологий азотирования начались только в ХХ в.
Первый важный период развития азотирования (1905–1940 гг.) характери-
зуется проведением системных исследований в этой области. Так, получили
развитие научные основы процесса азотирования: теория чистой (атомной) и
реакционной (реактивной) диффузии, представления о механизме образова-
ния структуры и фазового состава диффузионного слоя; началось изучение
влияния температуры обработки на структуру и свойства диффузионного слоя;
разработаны первые промышленные технологические процессы азотирова-
ния, режимы ступенчатого азотирования и процесс антикоррозионного азо-
тирования. Советские ученые: Н.П. Чижевский – основоположник процесса
азотирования, Н.А. Минкевич, И.Е. Конторович, С.Ф. Юрьев, А.В. Смирнов,
Д.А. Прокошкин, В.И. Просвирин, И.Ф. Афонский, А.В. Рябченков, В.Д. Ях-
нин и др., внесли огромный вклад в развитие науки, в частности технологиче-
ских аспектов азотирования сталей и сплавов.
Н.П. Чижевский впервые показал, что аммиак начинает взаимодейство-
вать с железом уже при температуре 200 °С, а оптимальным является диапазон
значений температуры азотирования 400–600 °С. Исследуя нитриды разных
элементов (Fe, Mn, Si, Al), он установил, что азотирование состоит из двух
основных процессов: образования нитридов и их распада. Работы Н.П. Чи-
жевского стали основой для разработки технологий азотирования и создали
предпосылки их промышленной реализации.
Н.А. Минкевичем и его коллегами [5–7] проведены исследования процес-
са азотирования применительно к условиям промышленного производства,
предложены отечественные нитраллои – стали для азотирования, содержащие
в своем составе алюминий и хром, и показано, что при азотировании сталей,
легированных Cr, W, Mo и Al, формируется поверхностный слой высокой
твердости, прочно связанный с сердцевиной. В этот период были решены
принципиальные проблемы для реализации технологического процесса в про-
мышленности: установлены диапазоны изменения параметров технологиче-
ского процесса и требования к химическому составу сталей, что, по существу,
обусловило формирование промышленного технологического процесса.
19
Второй период (1940–1960 гг.) связан с обоснованием классического газо-

вого азотирования. В промышленности начали широко применять стабильные
технологические процессы азотирования, были разработаны эффективные ком-
бинированные способы совмещения процессов азотирования и закалки (нитро-
закалка). Над решением этих проблем работали: Ю.М. Лахтин, Г.Ф. Косолапов,
А.Н. Минкевич, А.В. Белоручев, А.А. Юргенсон, Б.Н. Арзамасов, Я.Д. Коган.
Успехи в развитии технологии газового азотирования достигнуты благо-
даря фундаментальным исследованиям Ю.М. Лахтина [8], в которых были
определены коэффициенты диффузии азота во всех фазах сплавов системы
Fe–N, что позволило проводить оценку скорости роста каждой из них.
Важными являются исследования влияния концентрации углерода и леги-
рующих элементов на скорость диффузии азота, фазовый состав и структуру
азотированного слоя. Показано, что при использовании легирующих элемен-
тов, таких как Cr, Ni, Mn и Mo уменьшается коэффициент диффузии азота в
феррите, а формирование диффузионного слоя на легированном феррите под-
чиняется той же схеме, что и на чистом железе.
В этот период интенсивно развивалась технология комбинированной об-
работки (нитрозакалки), которую проводили двумя основными способами:
– азотирование в диапазоне изменения температуры 500–750 °С, нагрев
под закалку в нейтральной среде, закалка, обработка холодом и низкотемпе-
ратурный отпуск;
– азотирование (совмещенное с нагревом под закалку в азоте), закалка,
обработка холодом, низкотемпературный отпуск.
После обработки по технологиям нитрозакалки твердость поверхностно-
го слоя выше, чем твердость, достигаемая при классическом газовом азоти-
ровании, что связано с образованием азотистого мартенсита. Нитрозакалка
приводит к повышению износостойкости и предела выносливости высоко
углеродистых сталей.
Третий период (1960–1980 гг.) характеризуется изучением большого
количества технологических процессов, объединенных общим названием
«низкотемпературная химико-термическая обработка» (НХТО). Достигну-
то качественное изменение процесса насыщения: одновременно с азотом
поверхностный слой стали насыщать и углеродом. Уточнена модель струк-
туры азотированного слоя, введено понятие азотного потенциала атмосферы.
Разработаны процесс ионного азотирования и соответствующее оборудо-
вание. В этот период наибольшие успехи достигнуты А.А. Бабад-Захряпи-
ным, А.А. Поповым, А.В. Белоцким, Е.Л. Гюлихандановым, В.М. Зинченко,
С.А. Герасимовым, Г.Н. Неустроевым, В.Н. Глущенко, А.К. Тихоновым.
20
Глава 1
Процесс НХТО включает: классическое газовое азотирование, методы

кратковременного газового азотирования (с использованием углеродсодер-
жащих газов), обработку в плазме тлеющего разряда (ионное азотирование),
обработку в углеродсодержащих расплавах солей (жидкостное азотирование).
Кратковременное газовое азотирование проводили в частично диссоциирован-
ном аммиаке, смеси аммиака и азота, аммиака и предварительно диссоцииро-
ванного аммиака, в смесях аммиака с кислородсодержащими и углеродсодер-
жащими газами [9–14]. Разбавление аммиака азотом привело к уменьшению
хрупкости и увеличению толщины диффузионного слоя. Следует отметить,
что процессы низкотемпературной нитроцементации имеют преимущества
перед классическим газовым азотированием.
Позже начались исследования научных основ процесса азотирования в
плазме тлеющего разряда, разработки промышленных технологий и соответ-
ствующего оборудования. Были изучены характеристики тлеющего разряда на
установках для химико-термической обработки и их влияние на химические
процессы взаимодействия азота с железом и легирующими элементами ста-
лей и сплавов. Как показали исследования, ионное азотирование создает такое
же качество диффузионного слоя, что и классическое газовое азотирование,
но за меньшее время (в 2–3 раза).
В жидких средах НХТО осуществляется за короткое время, при этом по-
лучаются слои небольшой толщины, но обладающие высокой усталостной
прочностью, износостойкостью, коррозионной, кавитационной и теплостой-
костью [15]. Однако применение этой технологии ограниченно из-за необ-
ходимости использования цианистых соединений и сложности организации
крупносерийного производства.
В этот период Г.Ф. Косолаповым и С.А. Герасимовым были также про-
ведены фундаментальные исследования субмикроструктуры в процессе фор-
мирования строения и комплекса свойств азотированного слоя [16]. Изучена
структура диффузионного слоя, которая при азотировании легированных ста-
лей образуется по механизму прерывистого распада пересыщенных твердых
растворов, подобному механизму, реализуемому в стареющих сплавах. Так,
высокая износостойкость азотированной стали достигается, если диффузион
ная зона имеет гетерогенную структуру с некогерентными включениями ни-
тридов. Таким образом, впервые были изучены особенности тонкой струк-
туры диффузионного слоя, что позволило создать дополнительные резервы
повышения эксплуатационных свойств азотированных изделий.
Одновременно с изучением НХТО начинается интенсивное исследова-
ние процесса азотирования при высоких значениях давления и в широком
21
иапазоне изменения температуры – появляется новое направление в химико-

д
термической обработке, названное газобарическим азотированием [17], про-
водящееся в диапазонах изменения значений температуры 400–2000 °С и дав-
ления 10–200 МПа.
Четвертый период (1980-е гг.) характеризуется появлением новых направ-
лений развития НХТО – их автоматизация осуществляется с помощью про-
грамм компьютерного моделирования диффузионных процессов. Предложена
концепция насыщения в новых атмосферах – продуктах неполного катали-
тического окисления аммиака. Получили развитие дуплексные процессы на
основе азотирования и азотирование при высоком давлении. Над решением
этих задач трудились: А.В. Супов, Т.А. Панайоти, Э.С. Цирлин, А.А. Булгач,
О.И. Бутенко, В.А. Александров, В.Я. Сыропятов, С.С. Кипарисов, Ю.В. Ле-
винский.
Особенность этого периода – применение НХТО в процессах комбиниро-
ванного упрочнения поверхности, суть которого заключается в совмещении
методов обработки поверхности, обеспечивающих создание твердой подлож-
ки и нанесение на нее химическим (CVD) или физическим (PVD) методами
высокотвердых покрытий разного функционального назначения. В работе
О.В. Чудиной [18] показана перспективность применения азотирования ста-
лей после предварительного лазерного легирования поверхности.
Под руководством С.А. Герасимова продолжены фундаментальные иссле-
дования структуры и свойств азотированного слоя. Сформулированы новые
представления о механизме формирования структуры диффузионного слоя и
фазовых превращений в нем. В зависимости от химического состава сталей,
плотности дефектов строения матрицы и температурно-временны́х параме-
тров азотирования в диффузионном слое образуются три типа нитридных
выделений, различающихся размерами, морфологией и взаимодействием с
кристаллической решеткой матричной фазы: первый (при низкой температу-
ре азотирования ~500 °С) – тонкие, однослойные по азоту зародыши фазы,
полностью когерентные с решеткой матрицы; второй (при более высокой тем-
пературе ~540 °С) – полукогерентные выделения; третий (при температуре
560–580 °С) – выделения с нарушенной когерентностью.
В сталях перлитного и аустенитного классов преимущественным является
гомогенное зарождение нитридных частиц, в сталях мартенситного класса – ге-
терогенное зарождение. В сталях мартенситного класса при низкой температу-
ре азотирования одновременно присутствуют когерентные (размером несколько
нанометров) и некогерентные (размером 10–15 нм) зародыши нитридной фазы,
образующиеся на дефектах кристаллического строения. При азотировании
22
Глава 1
с талей всех классов независимо от их химического состава и режимов насы-

щения образуются нитридные частицы с одинаковой гранецентрированной
кристаллической решеткой с периодом, зависящим от атомного радиуса леги-
рующего элемента. В состав нитридных фаз на ранних стадиях их образования
входят атомы всех элементов, присутствующих в стали. С повышением тем-
пературы азотирования происходит постепенное изменение состава нитридов:
обеднение их атомами железа и обогащение нитридообразующими элемента-
ми. Этот процесс продолжается вплоть до образования мононитридов легиру-
ющих элементов. Комплексное легирование нитридообразующими элементами
сталей перлитного, мартенситного и аустенитного классов при этом уменьшает
размер выделившихся в азотированном слое частиц нитридов, что связано с из-
менением коэффициентов диффузии легирующих элементов и азота.
Строение азотированного слоя влияет на твердость сталей всех классов.
В азотированных сталях реализуются механизмы упрочнения, имеющие мес
то при дисперсионном твердении в стареющих сплавах. При образовании
когерентных зародышей нитридной фазы достигается значительная микро-
деформация, осуществляется механизм перерезания частиц дислокациями,
что определяет достижение максимальной твердости. При образовании неко-
герентных частиц нитридов реализуется механизм огибания частиц дислока-
циями. Микродеформация кристаллической решетки твердого раствора при
этом значительно (в 1,5–2 раза) меньше, чем в случае образования когерент
ных выделений, поэтому ниже и достигаемая максимальная твердость.
Существенный результат состоит в определении природы зерногранич-
ных выделений в диффузионном слое. Считалось, что они являются нитри-
дами (карбонитридами) железа, обогащенными легирующими элементами,
увеличение размера и объемной доли которых значительно ухудшает свойства
азотированных деталей. Согласно исследованиям С.А. Герасимова, зерногра-
ничные выделения в диффузионном слое представляют собой феррит. Уста-
новлено также, что именно наличие феррита с высокой плотностью нитридов
«легких» элементов охрупчивает границы зерен и снижает ударную вязкость
азотированных сталей. Феррит, обладающий высоким коэффициентом диф-
фузии, является проводником азота по границам зерен.
Таким образом, эти и многие другие исследования структуры и свойств
азотированных конструкционных сталей и сплавов, представленные в учеб-
ном пособии, послужили основой технологических решений, повышающих
эффективность НХТО.
Как показывает опыт эксплуатации, азотирование наиболее широко при-
меняют в тех случаях, когда основной причиной изнашивания сопряженных
23
деталей является сила трения. Под действием силы трения происходит много
кратная пластическая деформация в зоне контакта, которая вызывает струк-
турные изменения, приводящие к образованию и распространению трещин и
разрушению поверхностного слоя.
Важный критерий износостойкости азотированных сталей – высокая
твердость поверхностного слоя. Считается, что при более высокой твердости
слоя его износостойкость повышается. Этот принцип лежит в основе выбора
химического состава сталей и режимов азотирования. В то же время анализ
работ, посвященных вопросам трения и изнашивания различных материалов,
показывает, что не всегда следует стремиться к получению высокой твердости
для обеспечения максимальной износостойкости, так как структура материа-
ла, отвечающая максимальной твердости и максимальной износостойкости,
может быть различной.
Ресурс работы многих узлов современных машин в значительной степени
определяется и другим видом износа – контактной усталостью. Контактная
усталость – основной вид изнашивания подшипников качения, кулачковых
механизмов, зубчатых колес, работающих при больших контактных нагруз-
ках. Высоконагружаемые зубчатые колеса выходят из строя главным образом
по причине хрупкого выкрашивания поверхностного слоя. Развитие контакт
ных повреждений приводит к увеличению шума, динамических нагрузок,
опасности заедания и в конечном счете к поломке. Практика показывает, что
критерием работоспособности высоконагруженных деталей машин является
контактная выносливость. От уровня допускаемых контактных напряжений
зависят габариты и масса деталей. Увеличение допускаемых контактных на-
пряжений актуально в авиационной и судостроительной промышленности, в
транспортном машиностроении.
Известно, что контактная выносливость материала повышается с увели-
чением его твердости. В связи с этим высоконагружаемые зубчатые колеса в
настоящее время изготавливают из легированных цементуемых сталей с твер-
достью поверхности 59–65 НRС. Однако следует отметить, что цементация
приводит к большим деформациям. Для некоторых типов зубчатых колес про-
цент брака в результате значительной деформации достигает 50% и более. Для
получения необходимых геометрических размеров после цементации прово-
дят зубошлифование, являющееся дорогостоящей технологической опера-
цией. Для большинства высокоточных зубчатых колес трудоемкость операции
зубошлифования составляет 30–50% от общей трудоемкости их изготовления.
Эффективно устраняя деформацию после химико-термической обработки,
эта операция вследствие интенсивного тепловыделения в зоне резания часто
24
Глава 1
вызывает в поверхностном слое зубьев необратимые структурные изменения

(прижоги), снижающие эксплуатационные свойства зубчатых колес.
Для повышения качества поверхностного слоя зубчатых колес после зу-
бошлифования применяют дополнительную операцию – обдувку дробью.
Поверхностное пластическое деформирование обдувкой дробью устраняет
отрицательное влияние прижогов и тем самым повышает контактную вы-
носливость шлифованной поверхности. Таким образом, изготовление вы-
сокоточных и высоконагружаемых зубчатых колес с достаточным уровнем
надежности и долговечности при применении цементации (нитроцемента-
ции) является громоздкой и сложной технологической операцией.
Указанного недостатка лишен процесс изготовления зубчатых колес с ис-
пользованием ионного азотирования, после проведения которого в большинстве
случаев не требуется финишная обработка (зубошлифование) в силу того, что
после азотирования они сохраняют свои геометрические параметры в допуска-
емых пределах, что является одним из преимуществ процесса ионного азоти-
рования перед цементацией или нитроцементацией. Однако для высокоточных
зубчатых колес шлифование применяют для обеспечения требуемой точности
геометрических размеров. Это связано с тем, что при проведении процесса азо-
тирования происходит небольшое увеличение геометрических размеров азоти-
рованных поверхностей. По окончании шлифовании азотированных поверхно-
стей деталей, во избежание образования трещин, следует применять отпуск для
снятия шифровочных напряжений.
Такие выводы были сделаны на основе обобщения результатов эксперимен-
тальных исследований контактной выносливости азотированных и цементован-
ных сталей, получивших отражение в ГОСТ 21354–87, в котором регламентиро-
ваны допускаемые контактные напряжения для азотированных зубчатых колес в
1,5 раза ниже, чем допускаемые напряжения для цементованных зубчатых колес.
Теория и практика азотирования в настоящее время продвинулись далеко
вперед. Разработаны новые, более совершенные энергосберегающие, эколо-
гически чистые процессы, позволяющие улучшить качество диффузионного
слоя, значительно ускорить процесс насыщения, кроме того, появились новые
высокопрочные теплостойкие стали, внесена определенная ясность в меха-
низм формирования структуры азотированного слоя.
Высокая эффективность ионного азотирования подтверждена его приме-
нением в Германии, Японии, США, Франции и других странах. По данным
Международного общества по термической обработке и покрытиям материа
лов (МОТОМ), азотирование является одним из основных методов поверх
ностного упрочнения.
25
Азотирование высоконагруженных деталей машин позволяет сущест-

венно расширить область применения этого процесса и в более полной мере
реализовать все преимущества, которыми обладают азотированные стали по
сравнению с цементованными. Прежде всего, это значительно меньшие де-
формации и более высокие износостойкость, теплостойкость, сопротивляе-
мость схватыванию. Применение азотированных сталей для высоконагружае-
мых зубчатых колес, имеющих соизмеримую с цементованными контактную
выносливость, позволит отказаться от трудоемкой операции зубошлифования,
являющейся неотъемлемой частью технологии изготовления цементованных
зубчатых колес, и тем самым намного снизить трудоемкость их изготовления.
Следует отметить недостаточный уровень развития металловедческого
подхода к триботехническим свойствам азотированных сталей, структурных
критериев, ответственных за триботехнические характеристики азотирован-
ных сталей, что тормозит возможность обоснованного выбора материала,
технологии обработки и реализации в полной мере существующих скрытых
резервов этого эффективного метода химико-термической обработки. В связи
с этим разработка структурных критериев работоспособности азотированных
деталей, работающих в условиях изнашивания и контактной усталости, имеет
большое научное и практическое значение. Применение научно обоснованной
технологии азотирования обеспечит повышение ресурса их работы и снизит
себестоимость изготовления.
1.2. Формирование азотированного слоя

Перед тем как перейти к описанию основных закономерностей форми-
рования структуры азотированного слоя, рассмотрим диаграмму состояния
Fe–N (рис. 1.1) [19].
Фазовая диаграмма Fe–N является одной из наиболее востребованных в
науке о металлах. Это связано с тем, что на основе диаграммы Fe–N созданы и
широко распространены в практике машиностроения процессы азотирования
как поверхностные химико-термические упрочняющие способы обработки.
Несмотря на то что результаты первых исследований диаграммы состояния
Fe–N опубликованы достаточно давно [20–22], научный и практический ин-
терес к превращениям в этой системе сохранился и в настоящее время [23].
Многочисленные исследования [23–25] позволили выявить не только
температуры магнитных превращений (рис. 1.2, а), что важно с точки зре-
ния перспективы применения пленок, состоящих из высокоазотистых фаз, в
качестве магнитных материалов, но и расширили представления о равнове-
сии фаз в широком диапазоне концентраций азота (рис. 1.2, б). В работе [25]
26
Глава 1
а)) )б)
t, °C t, °C t, °C
16
950 680 ± 5° 700
650 ° 700
19,1
910 ° 10,3 590 °
900 600 600
0,4 8,75
850 33,0 500
19,4 20,6 25,8 500
800 400
0 5 10 15 20 25 400
N, % ( .) +
750
Fe4N 300
700
680 ± 5° 200
650 °
650
2,8 4,55 100
5,6
600 590 ° 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
0,1 2,35 N, % ( )
550 Fe2N
500
450
5,7 6,1
11,0 11,35
400
350
8,15
300
0 2 4 6 8 10 12 14
N, % ( )
Рис. 1.1. Диаграмма состояния Fe–N (а) и область растворимости азота в феррите (б):
- - - точное положение экспериментально не установлено (по данным работы [19])
показана теоретическая возможность образования высших нитридов железа

типа FeN стехиометрического состава Fe–50% (атомн.) N (рис. 1.3). Кроме
того, возможно образование двух нитридов одинакового стехиометрическо-
го состава, но с разным расположением атомов азота в подрешетке железа:
γʺ-FeN соответствует структурному типу ZnS с четырьмя атомами азота в те-
траэдрических междоузлиях (рис. 1.3, а); γ‴-FeN соответствует структурному
типу NaCl, атомы азота расположены посередине ребер ГЦК-решетки железа
(рис. 1.3, б). Имеются данные, указывающие на возможность образования ни-
трида Fe3N4 (со структурой шпинели), а также нитридов FeN6 и FeN9. Однако
структура и свойства этих соединений изучены мало. Нитриды железа и леги-
рующих элементов вносят разный вклад в структуру и свойства азотирован-
ных сталей и сплавов.
27
)а)
Содержание N, % (по массе)
0 2 4 6 8 10 12
t, °C
900 912 °
( -Fe)
800
770 °
700 19,5% 680 °
-Fe 10,3 15,9 19,3

600 592 °
0,40 8,8 19,3
Fe4N 508 °
500 480 °
Fe2N
400
300
0 5 10 15 20 25 30 35
N, % ( .)
б))
t, °C
912 °
800 770 °
-FeN; -FeN
19,5% 680 °
650 ° -Fe2N
-Fe 10,3 15,9 19,1
600
0,42 8,8 592 ° 19,4
-Fe 2N
480 ° 508 °
400
214 ° 26,0
200 0,03 -Fe16N2 20,0
+ -
0 5 10 15 20 25 30 35 50
N, % ( .)
Рис. 1.2. Диаграмма состояния Fe–N по данным работ [24] (а) и [25] (б)
В стабильной системе Fe–N в равновесии находятся твердые растворы

азота в α- и γ-фазах железа и газообразный азот. Однако практическое значе-
ние имеет не равновесная, а метастабильная система Fe–N. К основным фа-
зам, существующим в этой метастабильной системе, относятся следующие:
28
Глава 1
а) б)

Рис. 1.3. Схема кристаллической решетки нитридов γ"-FеN (а) и γ‴-FеN (б): ● – Fe; ○ – N
– α-фаза (азотистый феррит) – имеет объемноцентрированную кубиче-

скую (ОЦК) решетку с периодом 0,2866–0,2877 нм (в зависимости от содер-
жания азота). Азот занимает октаэдрические поры в решетке α-Fe. В ОЦК-
решетке может быть растворено до 0,4% (атомн.) α-Fe без ее значительной
деформации. Растворимость азота в α-фазе при эвтектоидной температуре не
превышает 0,11% и снижается до 0,004% при комнатной температуре. Азоти-
стый феррит ферромагнитен, точка Кюри (температура, выше которой неко-
торые материалы теряют свои постоянные магнитные свойства) имеет при-
близительно то же значение, что и чистое железо (770 °С). При растворении
в α-фазе 2,4% (атомн.) N ОЦК-решетка железа испытывает тетрагональную
деформацию, превращаясь в фазу, которую называют азотистым мартенситом
(α'-фаза) по аналогии с углеродистым мартенситом;
– α'-фаза (азотистый мартенсит) – представляет собой пересыщенный
твердый раствор азота в фазе α-Fe. Азотистый мартенсит имеет тетрагональ-
ную объемноцентрированную решетку, атомы азота в которой распределены
посередине ребер элементарной ячейки и вызывают деформацию кристалли-
ческой решетки железа. Тетрагональность азотистого мартенсита при одина-
ковых атомарных соотношениях немного меньше, чем у углеродистого мар-
тенсита. При распаде (отпуске) α'-фазы сначала образуется метастабильная
αʺ-фаза, соответствующая нитриду Fe16N2 (12,5 атомов азота на 100 атомов
железа), а затем образуется нитрид Fe4N. Элементарная ячейка αʺ-фазы пред-
ставляет собой восемь искаженных ОЦК-ячеек исходной α'-фазы. Атомы
азота располагаются в положениях (001/4) и (1/2 1/3 3/4), т. е. относительно
редко, но упорядоченно, занимая 1/24 всех октаэдрических пор. Практически
29
половина позиций азота могут быть свободными. Периоды решетки αʺ-фазы

(соединения Fe16N2) имеют следующие значения: а=0,572 нм; с=0,1229 нм.
Как и азотистый мартенсит, фаза αʺ-Fe16N2 ферромагнитна во всем концен-
трационном диапазоне существования и обладает наибольшей намагниченно-
стью насыщения (2,4–3,2 Тл) [23];
– γ-фаза (азотистый аустенит) – имеет ГЦК-решетку с неупорядоченным
расположением атомов азота в октаэдрических порах. Растворимость азота в
ГЦК-решетке железа составляет 10,3%. При температуре 590 °С γ-фаза пре-
терпевает эвтектоидный распад γ→α+γ'. В условиях больших переохлаждений
γ-фаза претерпевает мартенситное превращение в соответствии с механизмом
сдвига. Как и в углеродистом аустените, повышение концентрации азота вы-
зывает снижение точки мартенситного превращения, что позволяет сохранить
аустенитную структуру при закалке сплавов, содержащих 8,2% (атомн.) N. В
стабильном состоянии азотистый аустенит парамагнитен;
– γ'-фаза (твердый раствор на основе нитрида Fe4N) – эта фаза имеет ГЦК-
решетку и состоит из атомов железа с упорядоченным расположением атомов
азота в центрах элементарных кубов (1/2 1/2 1/2). Зона гомогенности при тем-
пературе 590 °С находится в пределах 5,30–5,75% (по массе) N (или 19,1–20%
(атомн.) N). Период решетки γ'-фазы составляет 0,3786–0,3812 нм, при этом в
интервале гомогенности не выявлено четкой зависимости периода решетки от
концентрации азота. Фаза γ' ферромагнитна, имеет намагниченность насыще-
ния несколько ниже, чем у чистого железа, и составляет (1,29–1,80 Тл). Темпе-
ратура Кюри изменяется в диапазоне 480–508 °С соответственно для нижней
и верхней границы гомогенности. Фаза γ'-Fe4N устойчива только до темпера-
туры 670 °С, при более высокой температуре она превращается в ε-фазу;
– ε-фаза (твердый раствор на основе нитрида переменного состава
Fe2–3N) – существует в широком диапазоне концентраций 4,55–11% (по массе)
N (или 15–33% (атомн.) N). Основой ее кристаллического строения служит
плотная гексагональная упаковка атомов железа. Атомы азота располагаются
в октаэдрических порах, образующих подрешетку типа графита. При темпе-
ратуре 650 °С ε-фаза претерпевает эвтектоидный распад на смесь (γ+γ')-фаз.
Содержание азота в эвтектоидном состоянии составляет 4,5% (по массе). Па-
раметр решетки ε-фазы зависит от концентрации азота и степени упорядо-
чения атомов азота в решетке нитрида. Предполагается, что существует про-
межуточная фаза Fe24N10 со стехиометрическим составом между Fe3N и Fe2N
[24, 25]. Нитрид ε-Fe24N10 имеет ту же гексагональную плотноупакованную
(ГПУ) подрешетку атомов железа, что и фаза ε-Fe3N, различие заключается
в другом типе упорядочения атомов азота в октаэдрических междоузлиях
30
Глава 1

Рис. 1.4. Микроструктура (×1000) азотированного слоя коррозионостойкой стали:

I – нитридная зона; II – диффузионная зона; III – азотированный слой
итрида. Фаза ε-Fe2–3N ферромагнитна. Значение температуры Кюри зависит

н
от концентрации азота и изменяется с 262 (для нитрида Fe3N) до 264 °C (для
нитрида Fe2N);
– ξ-фаза (нитрид железа со стехиометрическим составом Fe–33,2%
(атомн.) N) – имеет решетку с упорядоченно распределенными атомами азота.
Кристаллическую структуру ξ-фазы (Fe2N) можно рассматривать как иска-
женную модификацию решетки ε-фазы, она относится к псевдогексагональ-
ному типу. Большее количество атомов азота вызывает сдвиг атомов железа.
Упаковка атомов азота в ξ-фазе более плотная. Область гомогенности ξ-фазы
невелика (11,07–11,18% (по массе) N). Нитрид железа Fe2N устойчив в равно-
весии с аммиаком при температуре до 450 °С. При более высоких значениях
температуры в атмосфере аммиака он распадается даже при небольшом со-
держании водорода.
Свойства деталей после азотирования (особенно износостойкость мате-
риала) зависят от структуры азотированного поверхностного слоя. Азоти-
рованный слой условно можно сравнить со своеобразным композиционным
материалом, состоящим из нитридной зоны и расположенной под ней диффу-
зионной зоны (рис. 1.4).
Формирование азотированного слоя осуществляется в соответствии с ди-
аграммой состояния Fe–N [19]. Диаграмма состояния Fe–N позволяет спро-
гнозировать структуру азотированного слоя низкоуглеродистых сталей. Когда
31
а) б)
( + )
( + )
7 7
,%
,%
5 5
3 3 ( + )
.
1 1
0,10 0,10 ( + )
( + )
0,05 0,05
0 0
Рис. 1.5. Схема изменения концентрации азота по толщине азотированного слоя на железе:
а – азотирование при температуре ниже эвтектоидной;
б – азотирование при температуре выше эвтектоидной [26]
процесс азотирования проводят при температуре ниже эвтектоидной, азот

проникает в α-фазу, в результате чего происходит образование азотистого фер-
рита, а по достижении предела растворимости формируются нитриды γ'-Fe4N
и ε-Fe2–3N. После насыщения структура азотированного слоя состоит из фаз
ε→γ'→α, а затем – из фаз (ε + γ')→γ'→(α + γ').
Если азотирование проводят при температуре выше эвтектоидной
(˃591 °С), то происходит формирование азотистого аустенита (γ'-фазы); при
охлаждении он распадается и образует эвтектоидную смесь (α + γ'). Переход
от одной фазы к другой (по толщине азотированного слоя) сопровождается
резким перепадом концентрации азота (рис. 1.5 [26]).
Таким образом, нитридная зона представляет собой ε-фазу (Fe2–3N) и
γ'-фазу (Fe4N), а диффузионная зона – гетерогенный сплав, состоящий из
α-твердого раствора с избыточными выделениями γ'-фазы или специальных
нитридов.
При азотировании в зоне ε-фазы происходит образование большого ко-
личества пор, стенки которых окислены (Fe2О3). Наибольшее развитие эта
32
Глава 1
зона получает при охлаждении после диффузионного насыщения на воздухе.

При образовании пористости твердость ε-фазы и контактная усталостная про-
чность снижаются.
В процессе азотирования можно получать различные по составу и разме-
рам фазы. При азотировании стали в смеси аммиака и углеродсодержащих га-
зов (пропана, метана, эндогаза и др.) ε- и γ'-фазы имеют карбонитридную при-
роду: (Fe2–3N, С), (Fe4N, С). При этом в ε-фазе содержание азота снижается до
5–6% (по массе), и она не склонна к хрупкому разрушению. При азотировании
легированных сталей образуются легированные ε- и γ'-фазы [(Fe, Ме)2–3(N, C)
и (Fe, Ме)4N]. Металлы переходных групп (W, Mo, Cr, Ti, V) периодической
системы Д.И. Менделеева повышают растворимость азота в α-фазе и образу-
ют специальные нитриды MeN и Me2N. Максимальная растворимость азота
в нелегированном феррите составляет 0,1% (по массе). При введении 0,15%
(по массе) Zn растворимость азота составляет до 0,15%, при 0,35% (по массе)
Nb – до 25%, при 4,5% (по массе) W – до 0,34%, при 0,67% (по массе) Mo – до
0,8%. Дополнительное введение 15% (по массе) Cr повышает растворимость
азота до 1,9%, а введение 10% (по массе) V – до 3,0% [28].
Образование нитридов легирующих элементов в зоне внутреннего азотиро-
вания происходит после формирования азотистого твердого раствора. Существу-
ет два механизма образования нитридов: при взаимной диффузии азота и леги-
рующих элементов в α-твердом растворе и из карбидов легирующих элементов.
Первый механизм реализуется при азотировании легированного фер-
рита, а также стали, содержащей Cr, Mo, W и другие химические элементы
периодической системы Д.И. Менделеева. При температуре азотирования
500–520 °С образуются тонкие пластинчатые зародыши нитридов, когерен-
тные с α-раствором. При температуре 550 °С образуются нитриды с нарушен-
ной когерентностью. При повышении температуры образуются нитриды раз-
мером ~10 нм, полностью когерентные с матрицей.
Второй механизм образования нитридов осуществляется в случае леги-
рования стали Ti, Zr, Hf и другими элементами, которые присутствуют в стали
преимущественно в виде карбидов, и возможен в результате прямого взаимо-
действия азота с карбидом: (N+MeC)→N + Me(CN)→N + Me(N, C)→(MeN).
Для образования нитридов титана, циркония или гафния по этому механиз-
му требуется минимальное количество азота в твердом растворе (10–2÷10–4%
(по массе)), а для нитрида ванадия – 10-3% (по массе) азота, но для превраще-
ния Cr23C6→CrN концентрация азота в растворе должна быть не менее 10–1%
(по массе). Возможно также образование нитридов (TiN, VN и др.) за счет
растворения карбидов в феррите и последующего выделения нитридов из раствора
33
при температуре азотирования. Термодинамические расчеты показали, что вероят-

ность перехода карбида в нитрид уменьшается в следующей последовательности:
Zr→Ti→V→Nb→Cr→Mn→Fe. Легирование стали Al и Ti способствует развитию
в азотированном слое легированной γ'-фазы, которая его охрупчивает [26].
1.3. Способы азотирования
1.3.1. Газовое азотирование

Газовое азотирование применяют для поверхностного упрочнения углеро-
дистых и легированных конструкционных сталей и сплавов с целью получения
высокой изностойкости поверхности деталей. Для газового азотирования при-
меняют жидкий аммиак первого сорта с влажностью до 0,2% (ГОСТ 6221–90).
При нагреве аммиака в изолированном объеме на границе «сталь–насыщающая
среда» происходит диссоциация аммика: 2NH3→3H2+2N с выделением атомар-
ного азота, который диффундирует в поверхностные слои детали.
При газовом азотировании толщина диффузионного слоя достигает
0,5–0,7 мм. Выбор режима газового азотирования для обработки изделий из
конструкционных сталей определяется требованиями к толщине и твердости
слоя [27]. Для получения высокой твердости и небольшой толщины слоя газо-
вое азотирование рекомендуется проводить при температуре 500–520 °С; для
достижения большей глубины, но меньшей твердости – при 540–560 °С. В
случае необходимости получения большой толщины слоя и высокой твердо-
сти необходимо применять двухступенчатый режим азотирования: при 500–
520 °С – на первой ступени; при 540–560 °С – на второй ступени.
Повышение температуры газового азотирования до 570–620 °С (температура
ванны жидкого азотирования) позволило создать серию непродолжительных газо-
вых процессов азотирования, конкурентоспособных технологиям в жидких средах.
Процесс низкотемпературного газового азотирования проводится: в
частично диссоциированном аммиаке, в смеси аммиака и азота, аммиака и
предварительно диссоциированного аммиака. Для активизации процесса в
аммиачно-водородную смесь вводят кислород или воздух. Широкое приме-
нение находят атмосферы на основе частично диссоциированного аммиака и
углеродсодержащих компонентов: природного и светильного газа, эндогаза,
продуктов пиролиза синтина, керосина, спирта [27].
Газовое азотирование в аммиаке

Азотирование в аммиаке осуществляется при подаче газообразно-
го аммиака из баллонов или аммиачной станции в рабочее пространство
34
Глава 1
печи со скоростью, гарантирующей получение заданной степени диссоци-

ации аммиака.
Подготовленные для азотирования детали загружают в печь таким обра-
зом, чтобы они не соприкасались между собой, а продукты разложения амми-
ака – свободно омывали поверхности, подлежащие азотированию. Одновре-
менно с изделиями загружают контрольные образцы. После загрузки деталей
печь герметично закрывают, после этого включают подачу аммиака в муфель
печи и продувают муфель до полного удаления из него воздуха.
Выбор температуры и продолжительности процесса определяются требо-
ваниями к толщине, твердости и свойствам диффузионного слоя.
В большинстве случаев азотированию подвергаются детали после закалки
и высокого отпуска (улучшение стали). Вследствие этого выбранная темпе-
ратура азотирования не должна превышать температуру высокого отпуска во
избежание разупрочнения сердцевины деталей.
При назначении толщины азотированного слоя для зубчатых колец, шли-
цевых втулок следует учитывать возможный эффект пресыщения упрочнен-
ного слоя по вершинам зубьев и шлиц за счет встречной диффузии.
При азотировании деталей сложной формы, в том числе тонкостенных, в
обоснованных случаях, перед азотированием применяют отпуск для снятия
напряжений после механической обработки во избежание деформации (коро-
бления) деталей в процессе азотирования. В этом случае температуру отпуска
обычно назначают выше температуры азотирования, но не выше температуры
высокого отпуска (для улучшаемых сталей).
Для снижения хрупкости азотированного слоя и экономии аммиака реко-
мендуется проводить азотирование в аммиаке, разбавленном азотом (аргоном)
до 70–80% (по массе). В некоторых случаях возможно применение деазотиро-
вания для удаления избыточного (не связанного с легирующими элементами)
азота путем нагрева азотированных изделий в течение некоторого времени при
температуре 520–560 °С. Деазотирование проводится в атмосфере полностью
диссоциированного аммиака при температуре 520–560 °С и приводит к умень-
шению концентрации азота в поверхностных слоях благодаря его взаимодейст-
вию с водородом и диффузии вглубь материала. Температуру деазотирования
рекомендуется устанавливать не выше максимальной температуры, принятой
при азотировании, во избежание повышенных деформаций. Продолжитель-
ность деазотирования составляет от 3 до 10 ч. При использовании шахтных
печей детали после азотирования охлаждают вместе с печью до 200 °С, не пре-
кращая при этом подачи аммиака. Для сокращения продолжительности охла-
ждения рекомендуется вынимать муфель из печи и охлаждать его на воздухе.
35
Кратковременное газовое азотирование позволяет получить комплекс

физико-механических характеристик, идентичных жидкому азотированию:
повышенную коррозионную стойкость, износостойкость и сопротивление
усталости. Однако при газовом азотировании скорость насыщения ниже, чем
при обработке в цианид-цианатных расплавах. Так, например, при 570 °С в те-
чение 3 ч при азотировании в аммиаке достигается толщина слоя, полученная
при жидкостном варианте процесса за 2 ч [11].
Азотирование в атмосфере аммиака и углеродсодержащих газов

Азотирование в аммиачно-науглероживающих атмосферах позволяет за-
менить процессы азотирования в соляных ваннах при получении близких по
качеству диффузионных слоев. Кроме того, нитридные покрытия, получен-
ные при газовых процессах, содержат значительно меньше пор, чем после
жидкого азотирования.
При сравнении с газовым процессом азотирования в аммиаке, введение
углеродсодержащих газов позволяет увеличить пластичность нитридной
зоны и сопротивление изнашиванию. Полученная при азотировании в аммиа-
ке ε-фаза содержит 9–11% (по массе) N и обладает повышенной хрупкостью.
Разбавление аммиака углеродсодержащими газами предотвращает пересыще-
ние поверхностного слоя азотом и устраняет хрупкость нитридной зоны.
Строение диффузионного слоя и его состав при газовых процессах аналогич-
ны получаемым при азотировании в жидких средах. На поверхности формируется
карбонитридная [Fe2–3(N, C)] или оксикарбонитридная [Fe2–3(N, C, О)] зона толщи-
ной 7–25 мкм с расположенной под ней зоной внутреннего азотирования (твердый
раствор азота в железе, его нитриды и нитриды легирующих элементов).
Азотирование в смеси аммиака и природного газа (метана),

аммиака и пропана
При азотировании в атмосфере аммиака и природного газа лучшие ре-
зультаты получены при следующих технологических параметрах: температу-
ра 550–570 °С, продолжительность от 2 до 10 ч, соотношение газов составляет
30% аммиака + 70% природного газа.
При азотировании детали загружают в нагретую до рабочей температу-
ры печь, герметизируют ее и через контейнер в период подогрева пропуска-
ют науглероживающий газ. При достижении температуры процесса в рабочее
пространство печи одновременно подают аммиак и углеродсодержащий газ в
заданной пропорции. По окончании выдержки подачу аммиака прекращают и
охлаждают детали, пропуская науглероживающий газ.
36
Глава 1
Поверхность стали после азотирования в смеси аммиака и природного

газа имеет синий или красный оттенок. Для уменьшения содержания водо-
рода в стали после азотирования рекомендуется проводить дополнительный
отпуск при 180–200 °С в течение 1,5–2 ч [27].
Азотирование в смеси аммиака и эндогаза

Процесс азотирования в смеси аммиака и эндогаза проводят при темпера-
туре 560–580 °С в течение 0,5–5 ч в атмосфере 50% аммиака + 50% эндогаза.
Степень диссоциации аммиака составляет 30–60% и регулируется в процессе
азотирования. Углеродный потенциал атмосферы не контролируется. Сажа
при обработке не образуется, детали имеют светлую поверхность. В резуль-
тате азотирования образуется малопористая карбонитридная зона толщиной
2,5–25 мкм.
Азотирование с применением эндогаза в 2 раза дешевле жидкостного азо-
тирования.
Азотирование с применением продуктов пиролиза триэтаноламина

Азотирование с применением продуктов пиролиза триэтаноламина про-
водится в среде продуктов пиролиза триэтаноламина с добавками или без до-
бавок аммиака. Возможно проведение процесса при непосредственной подаче
триэтаноламина в печь без предварительного пиролиза.
Для упрочнения конструкционных низколегированных сталей азотирова-
ние проводят при 600 °С в течение 4–6 ч, при этом образуется диффузионный
слой с поверхностной карбонитридной зоной толщиной 3–10 мкм.
С повышением температуры до 700 °С толщина слоя растет в соответствии с
экспоненциальной зависимостью, свыше 700 °С толщина карбидной зоны умень-
шается. При 650–700 °С образующаяся ε-фаза имеет повышенную хрупкость.
При смешанной атмосфере аммиака и продуктов пиролиза триэтаноламина
можно регулировать процесс по насыщающей активности основных диффун-
дирующих компонентов: азота и углерода. Изменяя степень диссоциации ам-
миака можно увеличить поверхностную твердость. При степени диссоциации
аммиака ~60% образуются слои максимальной твердости, работоспособные в
условиях повышенных контактных нагрузок. Повышение степени диссоциации
аммиака до 80–90% снижает концентрацию азота в слое стали и его твердость.
При азотировании быстрорежущих сталей аммиак подается в печь только
при температуре процесса, а нагрев и охлаждение проводят только в продук-
тах разложения триэтаноламина. При такой схеме процесса при 560 °С в те-
чение 2 ч исключается охрупчивание слоя высоколегированных сталей [27].
37
Азотирование в атмосфере аммиака и кислородсодержащих газов

Широкое применение получил процесс азотирования в смеси аммиака
и неочищенного экзогаза. Этот процесс был разработан в Германии фирмой
«Айхелин» и получил название Нитрок [29]. Соотношение экзогаза к аммиаку
в смеси равно 2:1. Экзогаз получают при стехиометрическом сгорании при-
родного газа при коэффициенте избытка воздуха 0,95–1,05.
При азотировании в смеси NH3–CO2–N2 протекают реакции, при которых
возможно образование атомарного азота и углерода, а также окисление железа:
NH3→NFe + 1,5Н2;
CO2 + Н2→CO + Н2О;
Fe + CO2→FeO + CO.
Таким образом, в смеси с аммиаком углекислый газ является окисляющим
и науглероживающим компонентом, что позволяет проводить оксикарбони-
трирование.
В смеси аммиака и экзогаза происходит ускоренное формирование диффузи-
онного слоя. Так, например, за 2 ч при 570 °С на углеродистых сталях при Нитрок-
процессе можно получить малопористый оксикарбонитридный слой толщиной
10–15 мкм [27]. Преимущества газового азотирования – непрерывность процесса
азотирования изделий массового производства и обеспечение безопасности труда
в отличие от азотирования в тлеющем разряде или в соляных ваннах, которое мо-
жет осуществляться только путем одноразовой з агрузки садки.
Каталитическое газовое азотирование

При каталитическом газовом азотировании подаваемый аммиак проходит об-
работку на специальном каталитическом элементе. При каталитическом газовом
азотировании возможно эффективно регулировать процесс диффузионного насы-
щения путем увеличения доли процессов твердорастворного упрочнения стали
по сравнению с процессами взаимодействия азота со сталью с образованием ни-
тридов.
В силу того, что слой нитридов на поверхности стали является концен-
трационным барьером для диффузии азота вглубь металла, скорость роста
диффузионного слоя снижается.. Уменьшение количества нитридов приводит
к ускорению процесса азотирования. Так же уменьшается хрупкость азотиро-
ванного слоя.
Как показывают разработчики процесса [29] применение каталитическо-
го газового азотирования значительно интенсифицирует процесс насыщения
стали азотом, а так же приводит к повышению коррозионной стойкости дета-
лей изготовленных их конструкционных сталей.
38
Глава 1
Рис. 1.6. Общий вид шахтной муфельной электропечи типа ПША

для газового азотирования производства ООО «Уралэлектропечь» [30]
Защита участков поверхности деталей, не подлежащих азотированию

Для защиты участков поверхности деталей, не подлежащих азотирова-
нию, применяют:
– гальванические лужение для конструкционных сталей и никелирование (для
коррозионностойких сталей). Толщина слоя составляет 12–15 мкм;
– двухслойное гальваническое покрытие медью, а также цинком (суммар-
ная толщина слоя 10–12 мкм);
– покрытие жидким стеклом с последующей сушкой.
При азотировании аустенитных нержавеющих сталей с введением в му-
фель печи хлористого аммония или четыреххлористого углерода гальваниче-
ское лужение не применяют для защиты неазотируемых поверхностей. Следует
использовать химическое или гальваническое никелирование либо покрытие
жидким стеклом. После азотирования полуду с деталей необходимо удалять,
слой никеля по решению конструктора изделия можно оставить на детали.
Оборудование для газового азотирования

Газовое азотирование проводят в печах различных конструкций периоди-
ческого и непрерывного действия (шахтных с ретортой, контейнерных, му-
фельных, толкательных, конвейерных).
Классической печью для газового азотирования является шахтная печь (рис.
1.6). Герметичная реторта и плотно закрывающаяся крышка обеспечивают надеж-
39
ность и безопасность процесса азотирования. Хотя требования к равномерному

распределению температуры, циркуляции газа, управлению процессом и удале-
нию газа значительно возросли, именно шахтные муфельные печи широко рас-
пространены для азотирования уже в течение многих десятилетий. В настоящее
время газовое азотирование успешно применяют во многих других странах мира.
Размеры шахтных печей подходят для любых диаметров или длин обраба-
тываемых деталей. Благодаря герметичности шахтных печей удельный расход
газа (расход контролируемой атмосферы) невелик. Это особенно важно в слу-
чае длительных процессов азотирования.
В состав установки для газового азотирования входят:
– герметичная рабочая камера (муфель) нагревательной печи;
– система газообеспечения (аммиаком или смесью аммиака с азотом, воз-
духом, углеродсодержащими газами);
– система контроля и регулирования температуры, давления, расхода и
степени диссоциации аммиака в рабочем пространстве печи.
1.3.2. Ионное азотирование
Преимущества и возможности ионного азотирования

Азотирование в плазме тлеющего разряда (ионно-плазменное азотирование)
– процесс, отвечающий большинству современных требований, который оцени-
вается как высокопроизводительный, высокоэффективный, материало- и энер-
госберегающий, экологически чистый способ химико-термической обработки.
Хотя процесс ионного азотирования начал разрабатываться в 1930-х годах,
его широкое применение в промышленности стало возможным лишь в 1960–
1970-х годах и было связано с активным развитием вакуумных технологий в
указанный период.
В настоящее время среди ученых и специалистов нет единого мнения как по
поводу процессов, протекающих при взаимодействии ионизированной среды с
поверхностью деталей, так и по поводу формирования азотированного слоя при
ионном азотировании. Однако отсутствие общепризнанной и подтвержденной
экспериментально теории ионно-плазменного азотирования не мешает широ-
кому внедрению этого процесса в промышленность. Это объясняется несом-
ненными преимуществами процесса ионно-плазменного азотирования перед
традиционными процессами азотирования (газовыми и жидкостными).
Принцип ионно-плазменного азотирования заключается в следующем:
между катодом (деталью) и анодом (стенками камеры) возбуждается тлею-
щий разряд в разреженной азотсодержащей атмосфере предварительно ва-
40
Глава 1
Рис. 1.7. Люминесцентное свечение в зоне падения катодного потенциала [32]
куумированой газоразрядной камеры установки. После зажигания тлеющего

разряда происходит лавинообразный процесс ионизации газовой среды, т. е.
образовавшиеся электроны и ионы азота и водорода в результате столкнове-
ний с нейтральными частицами газа вызывают появление новых пар заря-
женных частиц. Ионы азота и водорода с большой кинетической энергией
бомбардируют поверхность катода (детали) и вызывают ее разогрев до тем-
пературы диффузионного насыщения. Процесс проводится при температурах
470–600 °С, давление газовой среды составляет 133–1300 Па.
Выбор давления зависит от конфигурации детали и активности азотсодер-
жащей среды в конкретной установке. При ионном азотировании правильный
выбор давления должен обеспечить равномерный охват поверхности деталей
тлеющим разрядом (аномальный тлеющий разряд). Следует учитывать, что
при увеличении давления азотно-водородной газовой смеси с 133 до 1330 Па
область катодной части разряда уменьшается с 10 до 1 мм [31]. Это необхо-
димо предусматривать для формирования равномерной толщины диффузион-
ной зоны по всей поверхности фасонной детали (например, зубчатого колеса).
Если давление выбрано правильно, свечение в прикатодной области (в зоне
падения катодного потенциала) в точности будет повторять контур детали,
что обеспечит одинаковую степень упрочнения во всех точках поверхности
детали независимо от ее геометрической формы и размеров (рис. 1.7). В про-
тивном случае, часть поверхности деталей не будет охвачено свечением (нор-
мальный тлеющий разряд), что приведет к «пятнистому» азотированию де-
талей. Рабочее напряжение в камере при использовании азотно-водородной
смеси колеблется от 400 до 1100 В.
41
При проведении процесса ионного азотирования должна быть исключена

возможность перехода аномального тлеющего разряда в дуговой разряд, кото-
рый приводит к неконтролируемому разогреву деталей вплоть до оплавления.
Это осуществляется при помощи специальных устройств в установках ионно-
го азотирования.
Продолжительность процесса ионно-плазменного азотирования составля-
ет от нескольких десятков минут до нескольких десятков часов и определяется
требуемой толщиной азотированного слоя. Для сокращения продолжительно-
сти разогрева деталей применяют установки ионно-плазменного азотирования,
имеющие блоки радиационного нагрева садки. Для радиационного нагрева в
таких установках предусмотрены специальные нагреватели, расположенные
снаружи металлической футерованной газоразрядной камеры. В этом случае
стенки газоразрядной камеры получают тепло от нагревателей и отдают его
деталям, ускоряя тем самым процесс нагрева садки.
Ионное азотирование обеспечивает получение диффузионных слоев за-
данной структуры и свойств на сталях (конструкционных, инструментальных
и специального функционального назначения), чугунах и сплавах цветных ме-
таллов, в том числе тугоплавких.
По сравнению с традиционным газовым процессом, ионное азотирование
имеет целый ряд преимуществ и дополнительных технологических возмож-
ностей:
– продолжительность диффузионного насыщения азотом сплавов железа
(сталей и чугунов) сокращается в 2–3 раза, а общая длительность технологиче-
ского цикла обработки – в 3–5 раз [2, 11–13]; титановых сплавов – при высоких
температурах (>800 °С) сокращается в 10–15 раз, а при низких температурах,
соответствующих температурам старения (α + β)-сплавов, – в 6–10 раз [33];
– осуществление проведения регулируемых процессов азотирования с оп-
тимизацией диффузионных слоев по строению и фазовому составу для полу-
чения необходимого комплекса эксплуатационных свойств;
– при ионном азотировании (благодаря равномерной хемосорбции азота по
всей поверхности металла) отсутствуют нитридные выделения по границам зе-
рен, так как транскристаллитная диффузия в этом случае не уступает межкри-
сталлитной;
– ионно-плазменное азотирование обеспечивает уменьшение деформации
изделий в процессе обработки, а изменение размеров детали, как правило,
укладывается в поле допуска и тем самым позволяет отказаться от целого ряда
этапов технологического процесса, поэтому процесс успешно применяется для
поверхностного упрочнения деталей сложной конфигурации, например зубча-
42
Глава 1
тых колес любого профиля, тонкостенных, длинномерных и даже прецизион-

ных деталей [27, 33–35].
Процесс ионно-плазменного азотирования позволяет исключить допол-
нительную депассивацию поверхности коррозионностойких сталей. В случае
газового азотирования стали в аммиачную среду в качестве депассиваторов
добавляют NН4Сl и ССl4, что затрудняет обеспечение стабильности качества
азотированного слоя. При ионно-плазменном азотировании полностью отпа-
дает необходимость в этих депассиваторах, так как эффективная очистка по-
верхности от оксидных пленок и других загрязнений осуществляется пред-
варительным катодным распылением – обязательной стадией процесса. Для
усиления эффекта депассивации сталей в азотную среду вводится водород (до
5% (объемн.)) [14].
К преимуществам ионно-плазменного процесса азотирования относятся:
– простота защиты от азотирования неупрочняемых поверхностей деталей.
В качестве защиты поверхностей деталей, не подлежащих азотированию, ис-
пользуют защитные пасты или специальные металлические экраны. Принцип
использования металлических экранов основан на том, что тлеющий разряд
не зажигается в зазорах, величина которых менее длины свободного пробега
электрона или иона для набора энергии, необходимой для ионизации нейтраль-
ных атомов при их соударении. Обычно величина допустимого зазора состав-
ляет несколько десятых долей миллиметра и зависит от состава и давления
газовой смеси при ионном азотировании. С помощью металлических экра-
нов осуществляется местная защита поверхностей от насыщения азотом, при
этом отпадает необходимость в нанесении и удалении трудоемких защитных
гальванических покрытий (например, при никелировании, лужении), приме-
няемых при обычном азотировании. Защитные приспособления используют
многократно и длительное время, они являются одновременно элементами
оснастки для размещения деталей в садке;
– сокращение расхода газа в 30–50 раз. Обусловлено это, в первую очередь,
низким давлением газа (намного меньше атмосферного);
– экологическая безопасность обработки. Процесс проводят в вакууме, что
также обеспечивает чистоту поверхности обрабатываемых деталей;
– расширение организационно-технических возможностей процесса. Ион-
ное азотирование можно контролировать с помощью современных средств ав-
томатизации, в том числе с применением компьютерных программ. Дополни-
тельными возможностями процесса являются скоростной нагрев и охлаждение,
применение радиационного обогрева. В установках тлеющего разряда можно
проводить обработку любых деталей: крупногабаритных, мелких, сложной
43
к онфигурации, в том числе с глубокими и глухими отверстиями малого диаме-

тра ~(1–2) мм.
Технология и оборудование для ионно-плазменного азотирования

конструкционных сталей
Из широкого круга материалов, подвергаемых ионному азотированию, са-
мыми распространенными являются стали различных структурных классов и
назначений: конструкционные, инструментальные и специального функцио
нального назначения. Накопленный опыт ионного азотирования различных
материалов [36] и, в первую очередь, сталей: низкоуглеродистых и улучшае-
мых, в том числе теплостойких комплекснолегированных; инструментальных,
в основном штамповых и быстрорежущих; высокопрочных мартенситного и
мартенситоаустенитного классов, в том числе мартенситостареющих, а также
чугунов, обобщен в работах ученых МГТУ им. Н.Э. Баумана [26].
Большинство технологических операций ионного азотирования сталей по
аналогии с обычным азотированием первоначально проводили в атмосфере
аммиака, что весьма нежелательно, так как помимо возникновения экологи-
ческих проблем происходит одновременное насыщение поверхности металла
водородом, что способствует дополнительному охрупчиванию поверхност-
ных слоев детали. Использование азотоводородной газовой среды позволяет
помимо обеспечения высокого качества азотированного слоя улучшать сани-
тарно-гигиенические условия и безопасность труда.
Основоположником технологии ионно-плазменного азотирования явля-
ются немецкие исследовательские организации и промышленные фирмы.
Отечественные промышленные установки начали производить после изобре-
тения в МГТУ им. Н.Э. Баумана дугогасящего устройства для ограничения
тока во избежание перехода аномального тлеющего разряда в дуговой. В на-
стоящее время ионное азотирование успешно применяют во многих других
странах: Германии, России, Франции, Китае, Болгарии и др.
Установки состоят из пяти основных функциональных систем: вакуумной
водоохлаждаемой камеры, оснащенной узлом катодного токоввода; вакуум-
ной системы; электрического блока питания плазмы тлеющего разряда; блока
подачи рабочих газов; системы контроля и управления. Установки полностью
автоматизированы и компьютеризированы, что обеспечивает высокую повто-
ряемость получаемых результатов и гарантирует стабильно высокое качество
упрочняемых деталей.
В последнее время широкое распространение нашел процесс импульсно-
го ионно-плазменного азотирования, при котором разрядный ток подается
44
Глава 1
импульсно, причем длительность импульса и паузы между импульсами мо-

гут варьироваться в широких пределах. Принципиальная схема современной
установки для ионно-плазменного азотирования представлена на рис. 1.8.
"$(&$$$ #$
))"#3 "&
/%)' #$ !%# $!3,$##/"(&!
%)' #$ !%#
$"%02(& $+!2.$$)+
%&$"/-!##$" #-##(!3($&
'%$!## $+!2.
"

#-##(!3($&
" $+!2.
&$&""&)"/ &(3$&(/"/+
$#(&$!!& !
!!#$ &(!0#/1!"#(/
!$!"
'(" #-##(!3($&
$'##3 $+!2.
!# "
" !
! (&$##3
''("
"&#
#$
#&($& #)(&###(!3($&
%!"/
!" )*&#/)'!(!0

$
%!"##$)
(#' ))"#/"#'$'"
#!"
Рис. 1.8. Принципиальная схема современной установки

для ионно-плазменного азотирования [37]
а) б)
Рис. 1.9. Колпаковые печи для ионно-плазменного азотирования:

а – фирмы BMI (Франция) [38]; б – фирмы ELTRO GmbH (Германия) [39]
45
По типу установки делятся на колпаковые, шахтные и комбинированные.

Наиболее востребованы колпаковые установки для ионно-плазменного
азотирования небольших деталей (зубчатых колес, пружин и т. д.) и сборных
садок, состоящих из разных деталей. Детали, подвергаемые азотированию,
расположены на поду печи. Внешний вид таких установок производства
фирм BMI (Франция) и ELTRO GmbH (Германия) представлен на рис. 1.9.
Установки комплектно состоят из:
– рабочей камеры – термоизолированной печи с устройством автома-
тического подъема и поворота колпака и основания, смонтированного на
раме;
– вакуумной системы в комплекте с системой автоматического регулиро-
вания давления;
Таблица 1.1
Технические характеристики колпаковых установок
фирмы ELTRO GmbH (Германия)
Свойства Значения свойств для основных типов печей
Н60/100 Н75/100 Н90/200 Н160/200 Н180/225
Габариты 600×1000 750×1000 900×2000 1600×2000 1800×2250
(диаметр×высота,
мм) рабочей камеры
Максимальная масса 1000 1000 2200 3500 4000
садки, кг
Тип загрузки Вертикальный
Подводимая мощ- 50 85 170 600 1300
ность, кВт
Частота питающей 50 (3 фазы)
сети, Гц
Количество рабочих 4 (водород, азот, метан, аргон),
газов, шт. качество (чистота) газов 99,99%
Максимальный 50 50 200 200 200
расход газов
(Н2, N2, Ar), л/ч
Расход воды в Не менее 5 Не менее Не менее ~23 ~23
системе охлаждения, 5 5
л/мин
Требования к маги- 4–6 (420–630)
стральному сжатому
воздуху, бар (Па)
46
Глава 1
– системы газообеспечения в комплекте с разъемом подключения к

компьютеру, магнитными клапанами, клапаном продувки инертном газом,
контактами подключения расходомеров газов;
– электрического блока;
– оснастки для разгрузочно-погрузочных работ.
Контроль температуры ионного азотирования проводят с помощью тер-
мопары помещенной в одну из деталей садки или в специально изготовлен-
ную деталь («термопарная» деталь). Особое внимание следует обращать на
отсутствии горения тлеющего разряда на термопаре. В противном случае, это
может привести к искажению показаний температуры и преждевременному
выходу термопары из строя.
Технические характеристики колпаковых установок для ионного азотирова-
ния представлены в табл. 1.1 на примере размерного ряда колпаковых печей про-
изводства фирмы ELTRO GmbH (Германия), в табл. 1.2 – фирмы BMI (Франция).
Установки могут иметь дополнительные опции, такие как сдвоенный
поддон, газоприготовительную станцию (генератор для выработки азота и
водорода), систему ускоренного охлаждения садки, внутренний теплооб-
менник, устройство для оксидирования, автоматическую загрузку/разгрузку
(при массовом производстве). Участок ионного азотирования должен быть
укомплектован специализированной оснасткой и моечной машиной.
Таблица 1.2
Технические характеристики колпаковых установок
для ионного азтоирования фирмы BMI (Франция)
Свойства Значения свойств для основных типов печей
V16-3 V16-5 V16-6
Габариты (диаметр×высота, мм) 500×500 850×1500 10500×1500
рабочей камеры
Максимальная масса садки, кг 1000 1000 2200
Тип загрузки Вертикальный
Подводимая мощность, кВт 35 140 220
Частота питающей сети, Гц 50 (3 фазы)
Количество рабочих газов, шт. 4 (водород, азот, метан, аргон),
качество (чистота) газов 99,99%
Требования к магистральному 4–6 (420–630)
сжатому воздуху, бар (Па)
47
1.3.3. Азотирование в жидких средах

Среди процессов, направленных на увеличение скорости насыщения при
азотировании, особое место занимает азотирование в жидких средах, кото-
рое обеспечивает высокую скорость нагрева, уменьшает коробление деталей,
позволяет регулировать скорость охлаждения после проведения насыщения.
Суть азотирования в жидких средах заключается в насыщении деталей при
температуре 560–580 °С в расплавах солей синтезированных из аммоноугле-
родных соединений. Основным насыщающим элементом в процессе жидкост-
ного азотирования является азот; углерод содержится в основном в приповер-
хностном карбонитридном слое.
Применение низкотемпературного азотирования в жидких средах нача-
лось еще в 1930-х гг. Долгое время процесс не имел широкого применения
из-за использования в расплаве высокотоксичных цианидов, однако с учетом
его простоты, эффективности и экономичности активно проводились рабо-
ты по поиску состава расплава на неядовитой основе. В 1970-е гг. учеными
МГТУ им. Н.Э. Баумана была разработана экологически чистая среда: рас-
плав на основе цианата калия (KCNO) и поташа (K2СО3), обладающий вы-
сокой химической активностью. Родоначальником процесса был профессор
МГТУ им. Н.Э. Баумана Д.А. Прокошкин [15, 40]. Процесс получил назва-
ние «карбонитрация».
Процесс азотирования в жидких средах представляет собой реакцию оки-
сления:
KCNO + O2=K2СО3 + 2N + CO;
2CO = CO2 + C.
Экологически безопасные ванны для азотирования в жидких средах со-

держат в своем составе ~38% (объемн.) цианатов (CNO–), концентрация ко-
торых не должна превышать 40% (объемн.), в противном случае происходит
окислительная реакция и, как следствие, повышенное порообразование в
диффузионном слое. При снижении концентрации цианатов <30% (объемн.)
активность ванны снижается.
Преимущества азотирования в жидких средах:
– экономичность, благодаря небольшой длительности процесса (от 0,5 до 4 ч);
– равномерность нагрева и диффузии;
– минимальные деформации вследствие небольших термических напря-
жений;
– одновременное насыщение азотом и углеродом, что позволяет получать
более пластичные диффузионные слои.
48
Глава 1
"#)*"!
*&"# !*( " !#)
(%*'$%
(#*
*
&)
!

&) &)

%* !(&(
"
Рис. 1.10. Схема линии для азотирования в жидких средах (карбонитрации) [41]
Азотирование в жидких средах можно применять практически для лю-

бых сплавов на основе железа после предварительной термообработки: для
нелегированных сталей – после отжига или нормализации; для легированных
конструкционных и инструментальных сталей – после улучшения. Азотиро-
вание в жидких средах имеет также преимущество перед газовым азотиро-
ванием при обработке коррозионностойких сталей, так как депассивация по-
верхности обрабатываемых изделий происходит непосредственно в процессе
азотирования и не требует дополнительных операций для удаления оксидных
пленок. Кроме того, технология азотирования в жидких средах позволяет
проводить упрочнение с частичным погружением, когда необходимо насы-
тить только определенный участок детали. Азотирование другими способами
более затратно: при газовом азотировании необходимо применять для защиты
свободной от азотирования поверхности гальваническое покрытие или защи-
ту специальными пастами; при ионно-плазменном азотировании – специаль-
ные защитные экраны.
Типичная схема промышленной линии для жидкостного азотирования
(карбонитрации) представлена на рис. 1.10.
В состав линии, как правило, входит следующее оборудование:
– печь предварительного подогрева, как правило, электрическая с воз-
душной атмосферой, которая обеспечивает быстрый и равномерный нагрев
деталей до температур 250–300 °С. В печь предварительного подогрева
49
Рис. 1.11. Соляная печь-ванна TS 20/15 для азотирования в жидких средах (карбонитрации)
производства фирмы Naberterm (Германия) [42]
етали поступают после очистки от масла и смазочно-охлаждающей жид-

д
кости (СОЖ). Особенно важно подогревать перед азотированием в жидких
средах детали, имеющие разные по толщине сечения и особые требования к
стабильности размеров и формы. Кроме того, подогрев проводится с целью
соблюдения безопасности при погружении детали в расплав. Попадание влаги
и капель воды в расплав соли очень опасно для персонала. Образующиеся на
поверхности деталей оксидные пленки в процессе подогрева при азотирова-
нии в жидких средах (в отличие от газового азотирования) не являются барье-
ром для диффузионных процессов, так как полностью растворяются в солях,
имеющих сильную щелочную реакцию;
– печь-ванна для азотирования в жидких средах – представляет собой
тигельную электропечь. На рис. 1.11 представлена печь-ванна для азотиро-
вания в жидких средах производства фирмы Naberterm (Германия) с автома-
тическим измерением и регулировкой температуры и возможностью записи
диаграммы процесса. В зависимости от глубины печь-ванна может иметь
несколько зон нагрева. Тигли изготавливаются или из титана, или из жаро-
стойких никелевых сплавов. Печь-ванна оснащена устройством для продув-
ки расплава соли воздухом – аэрации расплава, что обеспечивает равномер-
50
Глава 1
ность насыщения деталей по всей глубине тигля независимо от его размера.

Кроме того, продувка расплава воздухом позволяет проводить регенерацию
расплава: при взаимодействии бесцианистых солей с поверхностью стали в
небольшом количестве образуются цианиды, которые соединяются с кисло-
родом воздуха и превращаются в безопасные цианаты. Воздух, подаваемый
в печь-ванну, проходит обязательную сушку, так как попадание воды в рас-
плав недопустимо;
– ванна охлаждения – способ охлаждения зависит от вида детали и мате-
риала, из которого она изготовлена (в масле, в воде, на воздухе, в азоте, в со-
лях). В настоящее время охлаждение проводится в специально разработанном
охлаждающем составе соляной ванны, температура которого поддерживается
~300 °С, что, во-первых, снижает остаточные напряжения возникающие при
охлаждении, а во-вторых, соль охлаждающей ванны окисляет содержащую ци-
анаты и цианиды солевую пленку с образованием неядовитых карбонатов. На
поверхности детали образуется прочно связанная с металлом оксидная плен-
ка, окрашивающая изделие в темно-синий цвет. Пленка имеет повышенную
коррозионную стойкость, хорошую износостойкость и благодаря микропори-
стому строению хорошо удерживает масло и смазочные жидкости. После фи-
нишной обработки детали полученная в процессе охлаждения пленка частич-
но снимается, но после повторной обработки в ванне охлаждения в течение
20–30 мин формируется слой, не уступающий по качеству антикоррозионным
Рис. 1.12. Участок азотирования в жидких средах полного цикла [45]
51
гальваническим покрытиям. Такая комбинация операций известна как окси-

карбонитрирование или TENOX-процесс;
– устройства для очистки (промывочный каскад) – остающиеся на детали
загрязнения удаляются в очистных устройствах – душирующих или погруж-
ных ваннах. Промывная вода не ядовита, но имеет щелочную реакцию. При
необходимости щелочность промывной воды снижается путем нейтрализации
ее небольшим количеством кислоты. Устройство для очистки включает так-
же обдувку или сушильный шкаф для удаления водяной пленки. В виду того,
что при выгрузке из соляной или охлаждающей ванны образуются пары соли
отсасываемый с поверхности зеркала ванны загрязненный воздух проходит
влажную очистку [43, 44].
На рис. 1.12 представлен участок азотирования в жидких средах полного
цикла.
Оборудование для азотирования в жидких средах разрабатывается и про-
изводится практически во всех странах мира. Наиболее известны зарубежные
фирмы Naberterm и Durferrit (Германия), в России – компания «Термохим».
1.4. Дефекты азотированной поверхности

При анализе технологии азотирования важной и необходимой является
оценка качества поверхности диффузионного слоя. Среди характеристик, позво-
ляющих оценить качество насыщенной азотом поверхности, особое место отво-
дится хрупкости, шелушению, образованию сетки трещин, пятнистости, а также
формированию неравномерной и заниженной толщины азотированного слоя.
1.4.1. Хрупкость и шелушение

Дефекты проявляются на азотированной поверхности детали при шлифо-
вании в виде точечных выкрашиваний – «сыпи», шелушения, сетки трещин
(рис. 1.13).
Причиной образования дефектов является хрупкость, связанная с повы-
шенной концентрацией азота (перенасыщением) в приповерхностной части
азотированного слоя. Микроструктура азотированного слоя, на котором выяв-
ляются вышеуказанные дефекты после шлифования, характеризуется наличи-
ем грубой нитридной сетки по границам аустенитных зерен, высокоазотистой
ε-фазы и γʹ-фазы завышенной толщины (рис. 1.14).
Особенно негативно проявляется перенасыщение азотированного слоя на
деталях, имеющих фаски (рис. 1.15).
Повторное азотирование, применяемое для исправления таких дефектов,
как неравномерность толщины азотированного слоя, также может привести к
52
Глава 1
а)
б)

в) г)
Рис. 1.13. Внешний вид дефектов азотированного слоя:

а – «сыпь»; б, в – шелушение; г – сетка трещин
Рис. 1.14. Микроструктура (×1000) азотированного слоя конструкционной стали

с перенасыщением в приповерхностной части
53
Рис. 1.15. Микроструктура азотированного слоя коррозионностойкой стали с перенасыщением

в местах «встречной» диффузии (на фасках)
Рис. 1.16. Микроструктура азотированного слоя коррозионностойкой стали

после повторного азотирования
охрупчиванию и выкрашиванию поверхности при финишной механической

обработке (рис. 1.16).
1.4.2. Неравномерная и заниженная толщина азотированного слоя

Причинами неравномерного насыщения поверхности при азотировании в
пределах одной детали (рис. 1.17) могут быть разные факторы, но в первую
очередь – это некачественная подготовка поверхности перед азотированием:
плохое обезжиривание, небрежность при нанесении защитного покрытия,
когда олово попадает на азотируемую поверхность. На толщину слоя при
азотировании коррозионностойких сталей, кроме вышеперечисленных при-
чин, влияют способ и соблюдение технологии депассивации поверхности.
При ионно-плазменном азотировании неправильное расположение деталей
на рабочем столе установки, приводящее к экранированию обрабатываемых
поверхностей, также может быть причиной неравномерной толщины слоя.
54
Глава 1
Рис. 1.17. Микроструктура коррозионностойкой стали –

неравномерная толщина азотированного слоя
Малая толщина азотированного слоя также может быть следствием на-

рушения технологии азотирования: снижения температуры процесса, завы-
шения степени диссоциации аммиака, несоблюдения продолжительности вы
держки, давления в печи.
1.4.3. Пониженная или пятнистая твердость слоя

Снижение твердости азотированного слоя, как правило, связано с наруше-
нием технологии азотирования (температурного режима, продолжительности
выдержки, завышением степени диссоциации аммиака). Важную роль играет
проведение качественной предварительной термической обработки детали.
1.5. Параметры контроля азотированного слоя
1.5.1. Контроль толщины азотированного слоя

Толщину азотированного слоя определяют по результатам исследования
шлифа азотированного контрольного образца или образца, вырезанного из
детали. Размеры сечения контрольного образца, по которому проверяют тол-
щину слоя, не должны значительно отличаться от размеров рабочего сечения
детали.
Контрольные образцы изготавливают из той же стали, шлифуют и подвер-
гают такой же термической обработки, что и азотированные детали.
За толщину слоя при азотировании принимают всю толщину слоя со струк-
турой, отличающейся от структуры основного металла: слаботравящаяся зона
богатых азотом соединений (γ′- и ε-фазы) и легкотравящаяся диффузионная
зона. Допустимость наличия и глубина распространения хрупких γ′- и ε-фаз в
55
азотированном слое оговариваются в требованиях технической документации

и в фотоэталонах микроструктур, действующих на предприятии.
При изготовлении шлифа для определения глубины азотированного слоя
следует применять режимы резки, исключающие прижоги, и режимы шли-
фования, не вызывающие хрупкого разрушения слоя. Края образца перед из-
готовлением микрошлифа должны быть зафиксированы полимерной смолой
или омеднены.
В изделиях с направленным волокном плоскость шлифа, по которому оце-
нивают толщину слоя, должна располагаться перпендикулярно направлению
волокна и не должна иметь завалов и закатов от шлифовки.
Измерение толщины азотированного слоя должно быть выполнено по се-
чению, перпендикулярному поверхности образца-свидетеля или детали, т. е.
по наименьшему расстоянию от поверхности до основного металла. Базовым
параметром (т. е. критерием изменения качества в функции расстояния от по-
верхности) диффузионного слоя является твердость, микроструктура или кон-
центрация азота.
При измерении толщины азотированного слоя по изменению твердости
общую толщину азотированного слоя определяют по достижению в диффу-
зионном слое твердости сердцевины, а эффективную – микротвердости до
400–500 HV 0,05 (ГОСТ 9450–76). Измерение микротвердости проводят по
сечению азотированного слоя перпендикулярно краю образца на микротвер-
домере при нагрузке 0,05 кг на нетравленных микрошлифах.
Измерение толщины азотированного слоя по изменению микроструктуры
проводят на шлифах после химического травления с помощью металлографи-
ческого микроскопа при ×100–200. При обработке химическими травителями
азотированный слой выявляется в виде белой нетравящейся поверхностной
нитридной зоны и темнотравящейся зоны внутреннего азотирования (диффу-
зионной зоны).
При измерении толщины азотированного слоя на сталях перлитного класса
типа 18Х2Н4МА, 30Х2Н2ВМФА, 38ХМЮА, 18ХНВА, 40ХН2МА, 40ХНМА,
40Х и 40ХФА за толщину слоя принимают расстояние от края образца до
границы переходной зоны и сердцевины. Азотированный слой состоит из не-
значительной по глубине (переходящей в нитридные, неглубоко залегающие
прожилки) «белой» нитридной зоны; зоны внутреннего азотирования, которая
при травлении отличается от сердцевины более темным цветом; переходной
зоны. Азотированный слой имеет укрупненную структуру, по границам зерен
наблюдается выделение нитридов (рис. 1.18). Травление шлифа осуществля-
ют в 2%-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
56
Глава 1
!'
##!'
"! !& '
&' !'
!&
'
$'
%
Рис. 1.18. Измерение толщины азотированного слоя сталей перлитного класса

(18Х2Н4МА, 30Х2Н2ВМФА, 38ХМЮА, 18ХНВА, 40ХН2МА, 40ХНМА, 40Х, 40ХФА)
!'

"! ##!'
!' !& '
&'
!&
'
$'
%
Рис. 1.19. Измерение толщины азотированного слоя высоколегированных теплостойких сталей

мартенситного класса: 16Х3НВФМБ (ДИ39-Ш), 14Х17Н2 (ЭИ268), 20Х3МВФ (ЭИ415)
57
При измерении толщины азотированного слоя на высоколегированных те-

плостойких сталях мартенситного класса: 16Х3НВФМБ (ДИ39-Ш), 14Х17Н2
(ЭИ268), 20Х3МВФ (ЭИ415), за толщину азотированного слоя принимают
расстояние от края образца до границы зоны внутреннего азотирования и пе-
реходной зоны. Азотированный слой состоит из незначительной по глубине
«белой» нитридной зоны, переходящий в неглубоко залегающие нитридные
прожилки; зоны внутреннего азотирования, которая при травлении отличает-
ся от сердцевины более темным цветом. Азотированный слой характеризуется
высокой степенью мелкозернистости (рис. 1.19). Травление шлифа осуществ-
ляют в 4%-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
При измерении толщины азотированного слоя на высоколегирован-
ных сталях аустенитного (45Х14Н14В2М (ЭИ69)) и мартенситного классов
(15Х16К5Н2МВФА (ЭП866), 13Х11Н2В2МФ (ЭИ961), 13Х14Н3В2ФР (Л513))
за толщину азотированного слоя принимают расстояние от края образца до
границы зоны внутреннего азотирования и сердцевины. Азотированный слой
состоит из зоны внутреннего азотирования, которая при травлении отличает-
ся от сердцевины более темным цветом. Азотированный слой характеризует-
ся наличием мелкодисперсных и небольших по размерам нитридов. Иногда

Рис. 1.20. Измерение толщины азотированного слоя сталей

аустенитного (45Х14Н14В2М (ЭИ69)) и мартенситного классов (15Х16К5Н2МВФА (ЭП866),
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961), 13Х14Н3В2ФР (Л513))
58
Глава 1

" "
!"
"
"!""

Рис. 1.21. Измерение толщины азотированного слоя сталей аустенитного (45Х14Н14В2М

(ЭИ69)) и мартенситного классов (25Х18Н8В2 (ЭИ946))
на поверхности присутствует нетравящаяся нитридная фаза (рис. 1.20). Трав-

ление шлифа осуществляют в 4%-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
При измерении толщины азотированного слоя на высоколегированных
сталях аустенитного класса (25Х18Н8В2 (ЭИ946)) за толщину азотированно-
го слоя принимают расстояние от края образца до границы переходной зоны
и сердцевины. Азотированный слой состоит из однородной зоны внутреннего
азотирования, имеющей неравномерную травимость. Нитридные включения
расположены по всей глубине слоя. Иногда на поверхности присутствует не-
травящаяся нитридная фаза (рис. 1.21). Травление шлифа осуществляют в ре-
активе состава («Марбле»): соляная кислота (100 мл), медный купорос (20 г)
и этиловый спирт (100 мл).
1.5.2. Контроль твердости азотированного слоя

Твердость азотированного слоя определяют по Виккерсу (в исключитель-
ных случаях по Супер-Роквеллу при малых нагрузках: алмазным наконечни-
ком (HRN) или стальным шариком (HRT) (ГОСТ 22975–78)). Качественная
оценка хрупкости азотированного слоя осуществляется по отпечаткам инден-
тора прибора Виккерса, полученным при замере твердости (рис. 1.22).
Слой, на котором отпечатки имеют вид 1, следует характеризовать как не-
хрупкий (во всех случаях допустимо); отпечатки вида 2 – слой слегка хрупкий
59
Рис. 1.22. Виды отпечатков индентора на приборе Виккерса

для оценки хрупкости азотированного слоя [46]
(во всех случаях допустимо); отпечатки вида 3 – хрупкий слой (недопустимо

на шлифованных поверхностях); отпечатки вида 4 – очень хрупкий слой (во
всех случаях недопустимо).
ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ
1. Перечислите и опишите фазы, присутствующие на диаграмме Fe–N.
2. Как происходит формирование азотированного слоя в соответствии с диаграммой
Fe–N?
3. Что представляет собой ε-фаза?
4. Назовите механизмы образования нитридов легирующих элементов в азотирован-
ном слое.
5. Как изменяется концентрация азота по глубине азотированного слоя?
6. Перечислите способы азотирования.
7. Опишите особенности газового азотирования.
60
Глава 1
8. Перечислите особенности азотирования в жидких средах.

9. Назовите особенности ионного азотирования.
10. Приведите примеры дефектов азотированной поверхности.
11. Укажите причины образования дефектов поверхности азотированного слоя.
12. Перечислите параметры контроля азотированного слоя.
13. Как определить толщину азотированного слоя?
14. Расскажите о методе оценки хрупкости азотированного слоя.
15. Как оценить твердость азотированного слоя?
61
Глава 2
ИНЖЕНЕРИЯ ПОВЕРХНОСТИ
КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
В настоящее время учение об инженерии поверхности изделия занимает

одно из ведущих мест в технике и включает разработку научно обоснованных
методов оценки формы рабочих поверхностей и ее геометрических характе-
ристик (макроотклонений, волнистости, шероховатости), а также комплекса
свойств конструкционных материалов, который обеспечивает надежность,
долговечность и безопасность деталей. Кроме того, в учение об инженерии
поверхности входит также направление, связанное с разработкой технологий
создания поверхностей с требуемым комплексом свойств, методов и средств
контроля, испытаний в лабораторных условиях, при эксплуатации и ремонте.
Фактически в учении об инженерии поверхности речь идет о комплексном
обеспечении качества деталей на всех этапах их жизненного цикла.
Анализ данных из научно-технической литературы свидетельствует о
том, что практически любой тип разрушения деталей (хрупкое и усталост-
ное; коррозионно-механическое; контактное; в условиях трения, схваты-
вания и заедания) начинается с поверхности. Установлено специфическое
влияние и особая роль поверхностных слоев в этих процессах [47]. В связи
с этим качество поверхностных слоев деталей вызывает интерес ученых из
разных областей знаний: механиков, физиков, химиков, технологов, мет
рологов [48]. В настоящее время усилилось внимание к проблемам физи-
ки неоднородных по составу и структуре границ раздела в металлических
системах. Научно-технический прогресс в таких важных областях, как кор-
розионные явления, вакуумная техника, процессы при трении и смазке и
многих других, требует детальных сведений о микроскопической природе
поверхности твердого тела и поверхностных явлений. Исследования струк-
туры и свойств поверхностей твердых тел показывают, насколько сложны и
разнообразны поверхностные явления. При трении эти поверхности взаи-
модействуют между собой непосредственно или через смазочную среду, по-
этому нетрудно представить, насколько многообразны физико-химические
процессы в контактной зоне, протекающие на фоне механического взаимо-
действия поверхностей. Например, деформируемость при трении материала
в тонком поверхностном слое связана с дислокационным, диффузионным и
самодиффузионным механизмами пластичности в широких диапазонах из-
менения температуры, скорости и деформации.
62
Глава 2
Узел трения является диссипативной системой, в которой основная часть

работы внешних сил затрачивается на поглощение энергии материалом поверх
ностных слоев трущихся сопряжений, изменение его свойств и образование
теплоты. Процесс диссипации энергии реализуется вследствие протекания
процессов упругопластической деформации поверхностных слоев изделий. На-
пряженно-деформированное состояние поверхностных слоев при трении имеет
свои особенности. В отличие от объемного напряженно-деформированного со-
стояния, при трении максимальные напряжения возникают в микрообъемах по-
верхностного слоя. В связи с дискретностью контакта напряжения создаются не
одновременно, и их уровень зависит от степени дискретности и условий трения.
В каждом микрообъеме при трении происходит циклическое изменение знака
напряжений. Одновременное протекание процессов деформации и диффузии
элементов среды накладывает особенности на механизм пластической дефор-
мации и на нагружение изделий, которые связаны также с важным следствием
активации поверхностных слоев – увеличением плотности дефектов структуры
металлов и сплавов. В целом в механизме разрушения поверхностных слоев при
трении и причинах выхода из строя трущихся сопряжений первична упругопла-
стическая деформация, в результате которой формирующийся поверхностный
слой (зона деформации) обладает другим, по сравнению с исходным, комплек-
сом свойств. Механические, физические, химические свойства и геометриче-
ские характеристики этой зоны взаимосвязаны и в совокупности определяют
степень разрушения деталей и выход их из строя. Износостойкость является
структурно-чувствительной характеристикой механических свойств материала
поверхностного слоя. Далее будут приведены результаты исследований свойств
поверхностных слоев и методов их получения с позиций износостойкости кон-
струкционных материалов как средства обеспечения надежности, долговечнос
ти и безопасности эксплуатации деталей.
2.1. Структура и механические свойства поверхностных слоев
2.1.1. Состояние поверхности и способы направленного

изменения ее свойств
Большое число экспериментальных и теоретических работ позволяет вы-
делить несколько основных характерных особенностей состояния приповерх
ностных слоев кристаллического тела [47]:
– повышенная концентрация легко действующих гомогенных (типа источ-
ника Фишера) и гетерогенных источников образования дислокаций вблизи по-
верхности деформируемого твердого тела;
63
– воздействие сил зеркального отображения, которые весьма существенно

влияют на характер перераспределения дислокационной структуры в тонких
металлических пленках толщиной 100 нм и более. При одинаковом уровне
внешних напряжений по поперечному сечению кристалла в радиусе дейст-
вия дислокационных сил эффективное напряжение сдвига значительно выше,
чем внутри кристалла. В связи с этим поверхностные источники генерируют
значительно большее число дислокационных петель и на большее расстояние
от источника по сравнению с объемными источниками, имеющими аналогич-
ные конфигурацию и геометрическую форму. Поскольку скорость движения
дислокаций является функцией эффективного напряжения сдвига, то в припо-
верхностных микрообъемах кристалла скорость движения дислокаций может
существенно превышать скорость их движения в объеме материала;
– отличия атомно-электронной структуры поверхностных слоев, кото-
рые могут проявляться во влиянии поверхностного пространственного заря-
да и радиуса экранирования Дебая на величину и форму барьеров Пайерлса,
а также в различии координационных чисел, параметров решетки, характера
и типа межатомных связей и, как следствие, в различии динамических ха-
рактеристик кристаллической решетки вблизи поверхности и внутри кри-
сталла. Отличия атомно-электронной структуры и динамики, происходящей
в кристаллической решетке в поверхностных и внутренних объемных слоях
кристалла, приводят к различию в проявлении основных механизмов дис-
сипации энергии на дислокациях, движущихся в объеме кристалла и у его
поверхности.
Отмеченные особенности состояния приповерхностных слоев обуслав-
ливают аномальные условия пластического течения. В работе [49] показано,
что в общем случае протекание процесса микропластической деформации в
приповерхностных слоях можно разделить на две основные стадии. На на-
чальной стадии пластического течения его аномальное поведение выражает-
ся в облегченном образовании и движении дислокаций в приповерхностных
слоях кристаллических материалов по сравнению с его внутренними слоями.
Следствием стадии аномального пластического течения является барьерный
эффект поверхности, т. е. стадии деформационного упрочнения на кривой
«напряжение–деформация у поверхности» как бы сдвинуты по фазе, они опе-
режают по времени аналогичные стадии объемной деформации и протекают у
поверхности быстрее, чем в объеме материала. В результате вблизи поверхно-
сти образуется слой с повышенной плотностью дислокаций, так называемый
debris-слой, который тормозит развитие объемной деформации.
Барьерный эффект поверхности включает три основных случая:
64
Глава 2
– барьерный эффект атомарно чистой поверхности, обусловленный тем,

что дислокации, выходящие на поверхность кристалла, должны иметь допол-
нительную энергию, затрачиваемую на работу и связанную с увеличением об-
щей поверхностной энергии кристалла при образовании ступеньки высотой
(n – число дислокаций в плоском скоплении; – вектор Бюргерса). Мак-
симальное проявление этого эффекта наблюдается при деформации матери-
ала в присутствии поверхностно-активных сред, резко изменяющих поверх
ностную энергию кристалла. Кроме того, он может быть существенным при
деформации кристаллов с малой площадью поперечного сечения и развитой
поверхностью типа нитевидных кристаллов или тонких пленок, когда удель-
ный объем приповерхностных слоев значителен в сравнении с общим объе-
мом деформируемого материала;
– барьерный эффект реальной поверхности;
– барьерный эффект, связанный с формированием градиента плотности
дислокаций вблизи поверхности.
В обычных случаях деформирования микроскопических образцов без
искусственно выращенных оксидных пленок и нанесения твердых покрытий
вклад барьерного эффекта, связанного с формированием градиента плотности
дислокаций вблизи поверхности, более значителен по сравнению с первыми
двумя случаями, что особенно важно для процессов трения и изнашивания.
При исследовании влияния поверхности на прочностные свойства вы-
явлены четыре эффекта в процессе взаимодействия дислокаций с поверхно-
стью: эффект выхода дислокаций, поверхностное торможение, поверхностное
закрепление и эффект силового поля. Эффектом выхода дислокаций опреде-
ляются любые возможные барьеры, которые препятствуют выходу дислока-
ций на свободную поверхность. В общем случае при взаимодействии дисло-
каций со свободной поверхностью следует рассматривать отношение силы
зеркального отображения к силе, препятствующей выходу на поверхность:
g = Gb /c где G – модуль сдвига; – вектор Бюргерса; с – численный ко-
эффициент; γпэ – поверхностная энергия ступеньки при выходе дислокации на
поверхность.
В работе [50] показано, что на реальных поверхностях препятствующие
выходу дислокаций силы всегда должны быть больше сил зеркального ото-
бражения. Для выхода линейной дислокации на поверхность и преодоления
ею работы образования поверхностной ступеньки необходимо скопление в
ряду скольжения ~100 дислокаций при температуре 0 К (273 °С) и уровне
напряжений ~1 МПа. Снижение поверхностной энергии должно облегчать
выход дислокаций на поверхность в связи с уменьшением активационного
65
э нергетического барьера, что достигается путем использования поверхностно-

активных сред.
Одним из факторов, препятствующих свободному выходу дислокаций на
поверхность, могут быть различного рода твердые поверхностные слои кри-
сталла, т. е. либо поверхностные слои должны иметь повышенную плотность
дислокаций, либо поверхность должна быть покрыта пленками. С увеличени-
ем модуля упругости тонких пленок возрастает сопротивление выходу дисло-
каций.
Представления о роли барьерного эффекта, связанного с предпочтитель-
ным упрочнением поверхностных слоев, подробно рассмотрены в работе [49].
Так, при деформировании таких металлов, как Al, Cu, Au, Zn, Fe, Мо, обнару-
жено увеличение протяженности и уменьшение угла наклона к оси абсцисс
линий, соответствующих первой и второй стадиям деформационного упроч-
нения, вследствие непрерывного удаления поверхностного слоя с образца в
процессе деформации. Прекращение удаления поверхностного слоя при де-
формации вновь увеличивало коэффициент деформационного упрочнения до
такого же значения, как при деформировании без удаления поверхностного
слоя.
Разность значений деформирующего напряжения (τ1) до удаления поверх
ностного слоя и напряжения течения (τ2) после его удаления рассматривается
как напряжение поверхностного слоя (τs): τs = τ1 – τ2, т. е. прирост деформиру-

ющего напряжения, вызванный более предпочтительным деформационным

упрочнением приповерхностных слоев кристалла. Величина τs зависит от глу-
бины полированного слоя и степени предварительной деформации. С увели-
чением толщины удаленного приповерхностного слоя, при постоянных степе-
ни и скорости предварительной деформации, показатель τs сначала увеличива-
ется, а затем достигает стадии насыщения и остается постоянной величиной.
Толщина более деформированного приповерхностного слоя определяется в
момент стабилизации процесса снижения уровня деформирующего напряже-
ния. Образование в поверхностной области образца слоя с повышенной плот-
ностью дислокаций (debris-слоя), который является барьером для дислокаций,
генерируемых в процессе деформации внутренними источниками и использо-
ванных для объяснения поверхностных эффектов. Исходя из этого, равенство,
с помощью которого определяют действующее на дислокации эффективное
напряжение τ, дополняют величиной τs: τ = τа – τi – τs (τа ‒ внешнее напряжение;
τi ‒ обратное напряжение, возникающее в результате пластической деформа-
ции внутренних слоев кристалла; τs ‒ напряжение поверхностного слоя, созда-
ваемое debris-слоем).
66
Глава 2
Выражение для энергии активации пластической деформации (u) имеет

вид: u = u0 – υаτ (υа ‒ активационный объем). Величина активационного объема
также является функцией τs:
υa = kTΔlnχ/Δτ = kTΔlnχ/[Δτa – Δ(τi + τs)],
где χ – скорость деформации; k – коэффициент Больцмана; Т – температура, К.
Принципиальной особенностью состояния поверхности в условиях тре-

ния твердых тел является существование в точках контакта устойчивой ячеис
той деформированной структуры диссипативного динамического характера,
исчезающей при прекращении соприкосновения. В работе [51] представлена
микроскопическая динамическая модель диссипативной структуры и при-
ведено статистическое описание ее поведения. Каждая ячейка (микрообъ-
ем) структуры является локализованным дефектом деформационного поля,
поэтому она имеет определенную энергию активации (ΔΕ) и находится под
воздействием нерегулярных броуновских толчков со средней энергией θ, ге-
нерируемых в процессе трения. Энергия активации пропорциональна пло-
щади поверхности ячейки: πS2σ (S – характерный масштаб ячейки; σ – мно-
житель пропорциональности, близкий по значению к величине эффективной
поверхностной энергии, которую определяют по результатам испытаний при
разрушении). Ячейка характеризуется безразмерным параметром, равным от-
ношению энергии ее активации к энергии толчков (βπ = πS2σ/θ). Поверхность
является существенным фактором на уровне диссипативных структур: дисси-
пация энергии макроскопического объема вследствие нелинейных эффектов
происходит путем его структурирования, т. е. благодаря образованию системы
новых поверхностей. Таким образом, изучение поверхностных явлений вы-
полняют в локальной системе, под которой понимают ячейку (взаимодействие
самих ячеек имеет при этом другой масштаб). Эта модель была развита неза-
висимо от концепции Гленсдорфа–Пригожина, тем не менее они согласуются
в ряде существенных допущений (понятия диссипативной структуры, локаль-
ной масштабной длины, эффективной поверхностной энергии границы).
По мнению автора работы [51], взаимодействие твердых тел при трении
и, как следствие, их истирание являются классическим примером диссипатив-
ных процессов. «Многочастичный» микроскопический характер этих процес-
сов, а также наличие минимума трех характерных масштабов – макроскопиче-
ского (соизмеримого с размерами взаимодействующих тел), промежуточного
(соизмеримого с размерами шероховатостей или эквивалентных по порядку
образований) и атомно-молекулярного – позволяют поставить их в ряд с дру-
67
гими известными диссипативными процессами (например, с турбулентным

течением жидкости или газа).
Процесс трения является сложной совокупностью взаимодействия мно-
гих факторов, при этом существенная роль принадлежит процессу пластиче-
ской деформации. Напряженное состояние при трении объемно и неоднород-
но, возникают качественно отличные нарушения кристаллической решетки по
сравнению с обычным растяжением или сжатием. Известно, что деформация
слоев стали, близких к поверхности трения, при давлении 1,5 МПа превышает
25%. Для достижения деформации такого же уровня для стали при статиче-
ском сжатии необходимо довести нагрузку до 600‒700 МПа. В работе [52]
процесс пластического деформирования при трении рассматривают как фи-
зико-химический, т. е. сопровождающийся рядом структурных, физических и
физико-химических изменений деформируемого металла.
Авторами работы [52] по результатам анализа состояния поверхност-
ных слоев трущихся тел рассмотрены две различные формы напряженно-
деформированного состояния при трении: в тончайших поверхностных слоях
толщиной 10‒100 нм происходит интенсивная и направленная пластическая
деформация; в нижележащих слоях толщиной ~100 мкм – волновой процесс
распределения упругих деформаций.
Особенности напряженного состояния при внешнем трении, связанные с
совместным действием перпендикулярных и тангенциальных сил (при этом
поверхностные слои в зоне контакта находятся в условиях всестороннего сжа-
тия), обуславливают и особенности механизмов пластической деформации,
поэтому имеет место формирование на контактирующих поверхностях спе-
цифической структуры с особыми свойствами и аномальное поведение мате-
риала поверхностных слоев.
Исследователями выделены три зоны напряженно-деформированного со-
стояния: первая зона – пограничный слой смазки; вторая и третья – поверх
ностные и нижележащие слои металла соответственно [52, 53]. Напряженно-
деформированное состояние пограничных слоев при трении рассмотрено в
работе [54], где показано, что эти слои обладают истинной упругостью формы
и реализуются по закону Гука. Изучены также диаграммы упругости погра-
ничного слоя при сжатии и сдвиге. Напряженное состояние поверхностных
слоев металла непосредственно связано со свойствами и состоянием основно-
го металла и пограничного слоя. Характеристикой пограничного слоя, кроме
упругих параметров, является его устойчивость – условие деконцентрации
нагружения поверхностных слоев металла. Устойчивость пограничного слоя
характеризуется его сопротивлением сжатию и термостойкостью [54].
68
Глава 2
Нагружение, передаваемое через пограничный слой, воспринимается кон-

тактирующими поверхностями распределенным. В таких условиях деформа-
ция тонких поверхностных слоев осуществляется по механизмам трансляции,
двойникования, поворота зерен и фрагментов микроструктуры в направлении
действия тангенциальных сил.
Для повышения работоспособности узлов трения и формирования по-
верхностных слоев разрабатываются технологии в соответствии с делением
внешних факторов на технологические, конструкторские и эксплуатацион-
ные. В настоящее время насчитывается более 130 технологических методов
обработки поверхностей деталей машин.
Механическая обработка
В машиностроении широко используют традиционные способы механиче-
ской обработки путем пластической деформации поверхностного слоя материа-
лов пар трения: точение, фрезерование, строгание, шлифование, хонингование,
шабрение, доводка, суперфиниширование, дробеструйная обработка, центро-
бежно-шариковый наклеп, обкатывание роликами и пружинящими шариками,
упрочнение чеканкой, гидрополирование и т. д. Для нанесения на поверхности
трения регулярных микрорельефов широко применяют такие способы, как
вибрационная поверхностная пластическая деформация, ударная поверхност-
ная пластическая деформация и комбинированные поверхностно-упрочняю-
щие способы. Устройства и инструменты для обработки вибронакатыванием,
вибровыглаживанием, центробежно-ударной и пневматической обработки, для
комбинированного способа упрочнения по схеме «антифрикционные и изно-
состойкие покрытия», а также химико-термической обработки в сочетании с
поверхностной пластической деформацией описаны в работе [55].
Классические работы по изучению влияния видов механической обработки
на трение и износ поверхностных слоев деталей принадлежат П.Е. Дьяченко
[56]. В них приведены исследования триботехнических характеристик повер-
хности после шлифования, алмазного точения, хонингования, суперфиниширо-
вания, лапингования. После обработки на поверхностях трения формируются
рельефы разных форм: ромбические, квадратные, синусоидальные и т. д. После
хонингования поверхности трения имеют наименьший коэффициент трения ‒
образуется рельеф с ромбической формой канавок. Установлена связь износа с
направлением следов механической обработки при изменении шероховатости в
диапазоне значений 0,35–3,1 мкм: величина (степень) износа в зависимости от
направления следов обработки (перпендикулярных или параллельных направ-
лению скольжения при трении) изменяется в 2‒5 раз.
69
Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО)

Технология ФАБО заключается в нанесении на поверхности трения
стальных и чугунных деталей тонкого слоя мягких металлов (латуни, меди,
бронзы) для придания им высоких антифрикционных свойств и повышения
долговечности пар трения. Финишная антифрикционная безабразивная обра-
ботка реализуется с помощью четырех методов: фрикционно-механического,
химического, фрикционно-химического, фрикционно-механического с однов-
ременным воздействием тока высокой плотности. Эффективность метода при
эксплуатации машин состоит в снижении износа более чем на 40% в парах
трения из стали и чугуна, устранении схватывания, снижении трения [57].
Термическая обработка
На практике в зависимости от условий трения и других требуемых свойств
изделий часто осуществляют термическую обработку, включающую несколь-
ко последовательно применяемых операций: отжиг, закалку, отпуск, двойную
закалку и двойной отпуск, а также особые комбинации механической и тер-
мической обработок. В результате проведения последовательных операций
достигаются оптимальная структура и свойства материала, удовлетворяющие
эксплуатационным требованиям, включая износостойкость.
Химико-термическая обработка металлов (ХТО)

Улучшение антифрикционных свойств металлов и повышение их изно-
состойкости методами ХТО осуществляют путем диффузионного насыщения
поверхностей или модифицирования их соединениями химически активных
элементов с использованием химических реакций. По характеру процесса и
получаемым результатам, ХТО металлов с позиций триботехники делится на
две основные группы:
– для повышения износостойкости благодаря увеличению поверхностной
твердости трущихся деталей. К этой группе относятся широко применяемые
процессы цементации, азотирования, цианирования, борирования и др. В пер-
вую очередь ХТО применяют для повышения сопротивления абразивному из-
нашиванию;
– для улучшения противозадирных свойств металлов путем создания тон-
ких поверхностных слоев, обогащенных химическими соединениями с ак-
тивными элементами и предотвращающих схватывание и задиры при трении.
К этой группе относятся сульфидирование, сульфоцианирование, селенирова-
ние, теллурирование, обработка в йодисто-кадмиевой соляной ванне. При ис-
пользовании таких видов обработки твердость поверхности слабо изменяется,
70
Глава 2
а их действие заключается в снижении коэффициента трения и локализации

задира. Их применяют в тех случаях, когда пары трения работают в режиме,
близком к заеданию, а также в узлах, в которых невозможно или ограничено
применение смазочного материала.
В работе [58] приведены результаты лабораторных испытаний на изно-
состойкость конструкционных материалов, прошедших термическую и хи-
мико-термическую обработку. Исследованы пары с плоскими поверхностя-
ми трения, осуществляющие возвратно-поступательное движение. Средняя
скорость скольжения подвижного образца 0,19 м/с, ход подвижного образца
40 мм, наибольшая сила прижатия образцов 1250 Н. Неподвижные контр-
образцы изготовлены: из стали ШХ15, закаленной до 58–60 HRC; из стали
20Х, цементованной и закаленной до 60–65 HRC; из стали 45, закаленной до
40–45 HRC; из бронзы БрО5Ц5С5 и чугуна СЧ21. Испытания проводили в
солидоле и в масле И-30А при давлении, ступенчато повышаемом до значе-
ний 40 МПа. Работоспособность пары оценивали по предельно допустимому
давлению Рд, средней суммарной интенсивности изнашивания (IhSср) в преде-
лах критической нагрузки на пару. По результатам лабораторных испытаний
сформулированы следующие положения:
– лучшими парами трения являются пары, состоящие из образцов, обла-
дающих высокой твердостью. Для пар трения «сталь–сталь» наиболее эф-
фективны азотирование и нитроцементация. Для пар трения с твердостью
образцов более 58 HRC: сталь 20Х (цементация) в паре со сталями 38ХМЮА
(азотирование), 20 (цементация), 20Х (нитроцементация) и сталь ШХ15 в
паре со сталями 38ХМЮА (азотирование), 20 (цементация), 20Х (нитроце-
ментация), в диапазоне изменения давления износостойкость практически
одинакова. В солидоле и в индустриальном масле интенсивность изнашива-
ния находится в пределах (0,35–1,3)·10–9. Пару трения «сталь ШХ15–сталь
ШХ15» с твердостью образцов 58–62 HRC можно считать работоспособной,
но она уступает по триботехническим параметрам другим парам с образцами
и контробразцами из сталей той же твердости;
– работоспособными являются пары с образцами из сталей 45 и 40Х,
обработанных токами высокой частоты (ТВЧ), и пары с образцами меньшей
твердости. Термическая обработка с помощью ТВЧ сталей 45 и 40Х для по-
вышения их износостойкости эффективней, чем объемная закалка. В прямых
парах трения, в которых контробразец имеет бо́льшую твердость: сталь ШХ15
по сталям 45 и 40Х; сталь 20Х по сталям 45 и 40Х, предельные нагрузки огра-
ничиваются появлением задиров. К задирам также склонны в среде солидола
пары трения сталь 45 со сталями 20Х (цементация), 40Х и 20 (цементация).
71
В этих парах интенсивность изнашивания образцов превышает интенсив-

ность изнашивания контробразцов во всем диапазоне изменения давления;
– в парах трения «бронза–сталь», «чугун без обработки–сталь» и «сталь–
чугун без обработки» изнашиваются в основном бронза и чугун. В парах тре-
ния «мягкий контробразец (бронза, чугун без обработки)‒твердый образец» в
условиях пограничной смазки (при малых значениях давления) интенсивно-
сти изнашивания контробразца и образца близки, но с возрастанием давления
интенсивность изнашивания образцов мало изменяется, а интенсивность из-
нашивания контробразцов значительно повышается до наступления катастро-
фического износа;
– пары трения «чугун без обработки–сталь» в солидоле имеют склонность
к задирам, особенно при значениях давления более 5 МПа. Пары «сталь–чу-
гун без обработки» в этих условиях смазки являются наихудшими из всех пар
и не рекомендуются к применению. При обильной жидкой смазке пары с чу-
гуном без обработки являются работоспособными, их можно рекомендовать
к применению;
– пары «чугун‒сталь (>58 HRC)» и «сталь (>58 HRC)‒чугун» после низко
температурной нитроцементации и закалки имеют низкую суммарную интен-
сивность изнашивания»;
– при работе пар «бронза–чугун» более высокой работоспособностью
обладает пара «бронза–закаленный чугун» по сравнению с парой «бронза–за-
каленная сталь» при трении в пластичном и жидком смазочных материалах;
– диффузионное хромирование по сравнению с закалкой значительно по-
вышает износостойкость стали. Однако материал образцов, сопряженных в
паре с хромированной сталью, обладает более низкой износостойкостью, чем
в паре со сталью, прошедшей другие виды ХТО. В этом случае удовлетвори-
тельно работают только пары, в которых оба образца подвергались диффузи-
онному хромированию, или пары «закаленный чугун‒сталь» после диффузи-
онного хромирования;
– образцы из сталей после азотирования или нитроцементации в паре тре-
ния независимо от материала и вида обработки сопряженного образца, а так-
же вида смазочного материала обладают наибольшими износостойкостью и
несущей способностью по сравнению с другими испытуемыми парами. После
азотирования и нитроцементации шероховатость обрабатываемых поверхно-
стей не изменяется, пары трения хорошо прирабатываются. Пары выходят из
строя главным образом вследствие износа сопряженных деталей при более
высоком давлении, чем при работе с материалами, прошедшими различные
виды обработки, что свидетельствует о хорошей совместимости азотирования
72
Глава 2
и нитроцементации с другими видами обработки и материалами без модифи-

цирования поверхности.
Обработка поверхностей высокоэнергетическими потоками

Обработка поверхностей высокоэнергетическими потоками – это прежде
всего ионно-диффузионная обработка, ионное легирование, лазерные методы
обработки.
В работах [58, 59] приведены результаты исследования фазового состава
поверхностных слоев и износостойкости сталей, прошедших азотирование в
тлеющем разряде и ионную обработку низкоэнергетической азотной плазмой
(ионное легирование азотом). Азотирование в тлеющем разряде стали ШХ15
(58‒62 HRC) проводили в камере с вакуумом 66,6–260 Па в среде азота и арго-
на при температуре 540–580 °С в течение 4 ч. Обработку деталей с помощью
ионного легирования азотом проводили в вакуумной камере при давлении
1,33·10–3 Па в течение 1 и 2 ч. Образование и ускорение потока плазмы про-
исходило в ионном источнике низких энергий (150–200 эВ). Обработке под-
вергали АРМКО-железо, нормализованную сталь 45 (200 HV), улучшенную
сталь 40Х (300 HV), закаленную сталь ШХ15 (62 HRC).
Микроструктуру поверхности образцов исследовали на косых шлифах. На
поверхности образца из АРМКО-железа после ионного легирования образова-
лась зона толщиной 35–37 мкм, состоящая из расположенного у самой повер-
хности слоя g'-фазы (Fe4N) толщиной 9–10 мкм и слоя азотистого мартенсита
толщиной 25 мкм. Слой g'-фазы хрупкий и пористый, о чем свидетельствует
растрескивание зоны вокруг отпечатков при внедрении индентора-микротвер-
домера. Под слоем g'-фазы формируется диффузионный слой, твердость кото-
рого изменяется с 60–62 до 45 HRC по мере удаления от поверхности образца.
Далее под этим слоем располагается слой, состоящий из феррита и нитридов
иглообразной формы. Глубина азотированного слоя составляет более 50 мкм.
При традиционном газовом азотировании образцов из АРМКО-железа
выявлено, что структура сформировавшегося упрочненного слоя отличается
от структуры азотированных слоев, образовавшихся после ионного легирова-
ния. На поверхности расположен слой (толщиной ~9 мкм), представляющий
собой смесь нитридов (фазы γ'-Fe4N и e-Fe2–3N), под которым находится слой
продуктов распада азотистого аустенита толщиной 5–7 мкм твердостью 43
HRC, глубже – слой толщиной 150 мкм, содержащий нитриды иглообразной
формы.
Ионное легирование азотом в течение 1 ч образцов из сталей 45, 40Х
и ШХ15 приводит к образованию на поверхности тонкого слоя (1–2 мкм)
73
e-нитрида (Fe2–3N), диффузионный слой по структуре четко не выявляется.

Обработка в течение 2 ч приводит к образованию на поверхности тонкого
слоя (2–3 мкм), состоящего из ε-Fe2–3N и g'-Fe4N, под которым наблюдается
диффузионный слой толщиной 30–70 мкм, содержащий нитриды иглообраз-
ной формы. У образца из закаленной стали ШХ15 диффузионный слой имеет
твердость 53–64 HRC, твердость сердцевины снижается – до 48 HRC.
Исследование состояния поверхностей образцов из стали ШХ15, закален-
ной до 62 HRC и дополнительно прошедшей азотирование в тлеющем разряде
в течение 2 ч, показало, что на поверхности образцов (как и после ионного
легирования азотом и газового азотирования) присутствуют азотистые фазы
e-Fe2–3N и g'-Fe4N толщиной 2 мкм. Толщина диффузионной зоны достигает
0,1 мм, твердость слоя составляет 55–59 HRC. Твердость сердцевины образца
после азотирования в тлеющем разряде находится на уровне 47 HRC.
Шероховатость (Ra) поверхности образца, прошедшего ионное легиро-
вание азотом, не изменяется. При обработке в тлеющем разряде (как и при
, K

, K ɤ

Рис. 2.1. Зависимость интенсивности изнашивания образцов (Ih0) из железа АРМКО (а)
и контробразцов (Ihк) из стали 20Х (б) от давления Р:
1 ‒ ионное легирование азотом; 2 ‒ газовое азотирование
74
Глава 2
г азовом азотировании) шероховатость поверхности ухудшается по сравнению

с исходной. Если до обработки шероховатость поверхности образца (Ra) со-
ставляет 0,05–0,06 и 0,22–0,24 мкм, то после обработки в тлеющем разряде:
0,12–0,19 и 0,22–0,24 мкм в продольном и поперечном направлении соответ-
ственно.
Исследование износостойкости образцов (Ih ) из АРМКО-железа, прошед-
0
ших ионное легирование азотом и газовое азотирование, при трении в паре с
контробразцами из стали 20Х после цементации и закалки показало, что ин-
тенсивность изнашивания образцов после газового азотирования только при
давлении 40 МПа выше интенсивности изнашивания образцов, прошедших
ионное легирование (рис. 2.1, а). Износостойкость контробразцов (Ih ) из ста-
к
ли 20Х выше при работе с образцами из АРМКО-железа, прошедшими ион-
ное легирование, на протяжении всего цикла испытаний (рис. 2.1, б).
Сравнение износостойкости пары трения «сталь ШХ15 (после закал-
ки)‒сталь 45 (после ионного легирования)» с износостойкостью пары трения
«сталь ШХ15 (после закалки)‒сталь 38Х2МЮА (после газового азотирова-
ния)» показало, что значения интенсивности изнашивания сталей 45 (после
ионного легирования) и 38Х2МЮА (после газового азотирования) близки при
давлении до 30 МПа. При давлении 40 МПа сталь 45 (после ионного легирова-
ния) имеет меньшие (в 2 раза) значения интенсивности изнашивания по срав-
нению с аналогичными показателями для стали 38Х2МЮА (после газового
азотирования). Износостойкость контробразца из стали ШХ15 (58–60 HRC)
при трении по стали 45, прошедшей ионное легирование, выше, чем при
трении по стали 38Х2МЮА, прошедшей газовое азотирование. Дальнейшая
работа при давлении 40 МПа пары «сталь ШХ15‒сталь 45» (после ионного
легирования) привела к сравнительно быстрому (в течение 35 ч, что соответ-
ствует 300 тыс. циклов) износу азотированного слоя в отличие от пары «сталь
ШХ15‒сталь 38Х2МЮА» (после газового азотирования). Полученные резуль-
таты позволяют сделать вывод, что при ионном легировании азотом стали 45
работоспособен только поверхностный слой толщиной 2–3 мкм, состоящий
из нитридов e-Fe2–3N и g'-Fe4N. Ионное легирование азотом и азотирование в
тлеющем разряде существенно (в 4,5 раза) повышают износостойкость зака-
ленной стали ШХ15 [58].
Таким образом, ионное легирование и азотирование сталей в тлеющем
разряде, проводимые в неглубоком вакууме, при резком снижении продол-
жительности процесса приводят практически к такому же насыщению по-
верхностных слоев азотом, как и при газовом азотировании. Ионное леги-
рование и обработка в тлеющем разряде в отличие от газового азотирования
75
позволяют азотировать высокоуглеродистые стали (например, такие как

ШХ15), прошедшие предварительную закалку, существенно повышая их из-
носостойкость.
Возможность существенного повышения износостойкости поверхностей
появилась при разработке промышленных лазеров. Благодаря высокой плот-
ности энергии в луче лазера (до 109 Вт/см2) появилась возможность проводить
быстрый нагрев тонкого поверхностного слоя металла (вплоть до его расплав-
ления). Последующий быстрый отвод теплоты в объем металла приводит к
закалке поверхностного слоя и приданию ему высокой твердости – происхо-
дит его модифицирование. Процессы, реализующиеся в поверхностном слое,
влияют на свойства поверхности и определяются мощностью, а также продол-
жительностью воздействия лазерного луча. Применяют также легирование
поверхностного слоя, осуществляемое путем предварительного нанесения
слоя легирующего элемента на поверхность и последующего расплавления
лучом лазера.
Результаты испытаний на износостойкость материалов, обработанных
лазерным лучом, на машинах трения возвратно-поступательного движения
приведены в работе [60]. Контробразцы выполнены из стали ШХ15 (закалка,
58–60 HRC), из стали 45 (закалка, 40–45 HRC), а также из бронзы БрО5Ц5С5.
Показано, что работоспособность пар трения с образцами, упрочненными
лазером, зависит от природы обработанных материалов, их предварительной
термообработки и материала сопряженного образца.
По результатам экспериментов показано, что динамика изнашивания пар
с дорожками, упрочненными лазером, хорошо видна на контробразцах из
стали 45. Упрочненный образец изнашивается главным образом в необрабо-
танных лазерным лучом промежутках вследствие трения с неизношенными
участками контробразца. Интенсивность изнашивания образца тем больше,
чем меньше твердость этих промежутков.
На основании проведенных исследований (рис. 2.2‒2.4) сделаны следую-
щие выводы:
‒ износостойкость стальных образцов, упрочненных лазерным лучом без
оплавления поверхности, связана со спецификой фазовых превращений, об-
условленных высокими скоростями нагрева и охлаждения. Степень упрочне-
ния зависит от материала, его структурного состояния, площади упрочнения, а
работоспособность пары ‒ еще и от материала, сопряженного с упрочненным;
‒ для существенного повышения износостойкости материалов стальных
пар трения с помощью закалки лазерным лучом требуется применять ее в ка-
честве дополнения, но не взамен традиционных методов упрочнения;
76
Глава 2

Рис. 2.2. Зависимость интенсивности изнашивания (Ih0) образцов из стали ШХ15, подвергнутой
обработке, от давления Р (контробразец ‒ сталь ШХ15 после закалки):
1 ‒ закалка лазером 40% площади поверхности;
2 ‒ низкотемпературная нитроцементация; 3 ‒ закалка

Рис. 2.3. Зависимость интенсивности изнашивания (Ih0) образцов из чугуна СЧ21

после обработки от давления Р (контробразец – сталь ШХ15 после закалки):
1 – закалка лазером 40% площади поверхности;
2 – низкотемпературная нитроцементация; 3 ‒ закалка
‒ вместо традиционных методов упрочнения лазерную закалку можно ис-

пользовать только в тех случаях, когда другие виды упрочнения стали приме-
нить не представляется возможным;
‒ с помощью лазерной закалки можно значительно повысить износо-
стойкость чугуна, причем в этих случаях лазерную закалку рекомендуется
77
, K ɤ

Рис. 2.4. Зависимость изнашивания (Ihк) контробразцов из бронзы БрОЦС5-5-5

от давления при трении в паре с чугуном СЧ21, подвергнутым лазерной закалке:
1 – нешлифованный образец; 2 – образец после шлифования
использовать взамен традиционной закалки или низкотемпературной нитро-

цементации;
‒ при лазерной закалке ухудшается шероховатость обработанных поверх
ностей, поэтому перед испытаниями требуется их шлифовать.
В последнее время в качестве источника концентрированной энергии при-
меняется плазма для промышленной обработки металлических изделий [61].
В работе [62] предложен универсальный микроплазменный метод обработки
металлов и сплавов, основанный на новых принципах возбуждения импуль-
сных микроплазменных разрядов, способных упрочнять металлические изде-
лия со сложной формой поверхности.
Создание износостойких покрытий

Для изделий триботехнического назначения широко применяются методы
химического осаждения из газовой фазы, термовакуумного напыления, а так-
же ионно-плазменные, газотермические, электроискровые и гальванические
покрытия. Нанесение покрытий на те или иные материалы [63] не просто
улучшает их свойства, а приводит к образованию нового композиционного
материала с присущим ему комплексом свойств, который необходимо учиты-
вать при разработке конструкций машин и механизмов.
78
Глава 2
2.1.2. Характеристики структурного состояния пластически

деформированного металла
В настоящее время накоплен большой экспериментальный материал по
исследованию влияния структуры металла на механические свойства и полу-
чен ряд соотношений, описывающих взаимосвязь между характеристиками
механических свойств и параметрами структуры. Наиболее часто измеряемый
параметр микроструктуры ‒ размер зерна поликристаллических материалов.
Для изменения механических свойств зерно измельчают, что обычно приводит
к одновременному повышению прочности и вязкости металла, т. е. к увеличе-
нию сопротивления хрупкому разрушению. Экспериментальная зависимость
предела текучести (στ) от размера зерна (Dз) материала имеет следующий вид:
= 0 + kD
–1/2. (2.1)

Из дислокационной теории также установлена линейная зависимость
между величинами στ и Dз. Вместе с тем она базируется на эмпирической ли-
нейной зависимости твердости и размера кристаллитов. Следовательно, как
, HB,
5
2
400 2000
300 3 1500
200 1000
100 500
1
0
0 1 2·10–6 D –1/2, –1/2
0 1 2 ( d/d·10 –3)1/2
Рис. 2.5. Зависимость предела текучести στ (1, 2 и 5) и твердости НВ (3, 4)

от размера блоков D–1/2 (1–3) и неоднородности межплоскостного расстояния (Δd/d)1/2 (4, 5)
стали 15 (2‒5) и алюминия (1)
79
теоретически, так и экспериментально (рис. 2.5) показано, что предел теку-

чести материала (στ) и размер блока мозаики (D) связаны зависимостью вида:
στ = αD–1/2. (2.2)
Ранее учеными рассматривался вопрос о том, что именно определяет пре-

дел текучести – размер зерна или размер блока мозаики, а также предложено
провести эксперименты с одновременным изменением их размера. В работе
[64] приведены результаты исследования размера зерен, параметров субструк-
туры и механических свойств меди, отожженной при различных значениях
температуры (Тотж). Согласно результатам рентгено- и металлографического
исследований, размер зерна не всегда определяет механические свойства ме-
талла. Например, медь мелкозернистая имеет значительно более низкие меха-
нические характеристики, чем крупнозернистая.
Исследования образцов (табл. 2.1) позволили сделать заключение, что бо-
лее высокие значения твердости и предела текучести имеет крупнозернистая
медь с сильно развитой субструктурой (углом разориентации элементов суб-
структуры).
Таблица 2.1
Значение характеристик механических свойств меди
в зависимости от температуры отжига
Температура Размер зерна НВ στ σв Sи ψ, %
отжига, °С Dз·10–3, м МПа
450 0,12 700 200 250 520 80
450 0,01 420 30 220 540 83
850 0,10 330 10 220 480 76
Примечание. Приведены средние значения механических характеристик для 20 образцов меди.
Относительная погрешность численных значений составляет 5–10%; ψ – поперечное сужение;
Sи – истинное напряжение течения.
Разориентации субзерен и ее влиянию на механические свойства уделяет-

ся особое внимание. Например, размер субзерен и их разориентация влияют
на предел текучести лишь в той степени, в какой оба фактора влияют на плот-
ность дислокаций ρ:
= G b 1/2,
где α = 0,2–0,4; Gу – модуль упругости для деформации сдвига; – вектор Бюргерса.
80
Глава 2
Найдена зависимость между степенью разориентации блоков, определяе-

мой плотностью дислокаций в межблочных границах, и прочностью металлов
при разрыве:
στ γ = Аξср,
где στγ – напряжение разрыва при фиксированных продолжительности испытания

(τ) и температуре; А – постоянная величина; ξср – средний угол разориентации бло-
ков мозаики, определенный методом рассеяния рентгеновских лучей под малыми
углами.
Особенно четко зависимость угла разориентации от размера элемента

субструктуры выявляется при постоянном размере зерна в поликристалле
= 1/D 2 .
Характер зависимости предела текучести от размера зерна, а также раз-
мера элемента субструктуры D при данном размере зерна свидетельствует об
аддитивном влиянии двух структурных параметров. По результатам анализа
формул (2.1) и (2.2) показано, что для поликристаллов при небольших углах
мозаичности (малой степени деформации) характерно определенное соотно-
шение размеров зерен и блоков мозаики, равное 30. С ростом пластической
деформации данная величина уменьшается, и при размерах блоков мозаики
в 7–8 раз меньше размера зерен они начинают выполнять функции зерен, а
зависимости (2.1) и (2.2) становятся идентичными.
Наряду с анализом изменения размера блоков мозаики стальных образцов
исследовали развитие микронапряжений кристаллической решетки (неодно-
родности межплоскостного расстояния Dd/d) в функции остаточной деформа-
ции. Зависимость между величинами στ и (Dd/d)1/2 (рис. 2.5, прямая 4) имеет
линейный характер:
στ = k1(Dd/d)1/2. (2.3)
Кроме того, экспериментально показано, что D(Dd/d) = ��

const��
. С исполь-
зованием известных значений твердости по Бринеллю образцов с различной
остаточной деформацией, изготовленных из стали 15, найдены зависимости
твердости НВ от величин D–1/2 и (Dd/d)1/2 (рис. 2.5, прямые 3 и 4), которые
имеют линейный характер и при экстраполировании отсекают на ординате
отрезок Н0, т. е.
= 0 0+
НВ = Н0 + α′D–1/2 и НВ = Н + 1/2
. (2.4)
81
)
а) б))
S, HB,
500 5000
1 1
400 4000
300 3000
200 2000
2
100 1000
2
0 0,5·10 –5 D –1/2, –1/2 0 0,5·10 –3/2 ( d/d)1/2
Рис. 2.6. Зависимость истинных напряжений течения Sи (1) и твердости НВ (2) от размера
блоков D–1/2 (а) и неоднородности межплоскостного расстояния (Δd/d)1/2 (б) в никеле,
отожженном при 900 °С
D –1/2, –1/2
1,0·10–3 1
0,5
1,0 2
0,5
0
1,0 3
0
1,0 4
0
0,5 5
0 0,2 0,4 1/2, %
Рис. 2.7. Зависимость размера блоков D–1/2 от величины остаточной деформации δ1/2 меди
и никеля: медь М1, отожженная при 650, 450 и 250 °С (1, 2, 4 соответственно); медь М2,
отожженная при 450 °С (3); никель, отожженный при 900 °С (5)
82
Глава 2
Зависимости (2.1)-(2.4) определяют связь характеристик механических

свойств материалов с их субструктурой, поэтому некоторые из них далее бу-
дут рассмотрены более подробно.
Исследованы механические свойства и параметры структуры. Образцы тех-
нически чистых меди и никеля в различных исходных структурных состояниях
испытывали при растяжении: определяли относительное остаточное удлине-
ние δ = (l – l0)/l0 и поперечное сужение ψ = DF/F0 (l – длина образца; F – площадь
поперечного сечения), по которым устанавливали истинные напряжения Sи, и
оценивали твердость. Металлографическим и рентгенографическим методами
определяли размеры зерен и блоков мозаики, степень деформации кристалличе-
ской решетки при заданной остаточной деформации растяжения.
Зависимость истинных напряжений течения (Sи) и твердости (НВ) от раз-
мера блоков (D–1/2) для никеля, отожженного при температуре 900 °С, пред-
ставлена на рис. 2.6. Полученные данные [65] выявляют линейную зависи-
мость величин Sи и НВ от D–1/2, выраженную уравнениями (2.2) и (2.4). Размер
блоков уменьшается с увеличением остаточной деформации и приближается
к предельному наименьшему значению Dmin – нижнему пределу размера кри-
сталлитов для всех холоднодеформированных металлов. Зависимость величи-
ны D–1/2 от остаточной деформации δ1/2, как показали эксперименты (рис. 2.7),
удовлетворяет выражению
D –1/2 =D0–1/ 2+ µ 1/ 2
, (2.5)

где D0 – размер блока в исходном недеформированном материале; μк – константа.
Согласно результатам рентгенографического анализа и оценки механи-

ческих свойств истинные напряжения течения (Sи) определяются размером
элементов субструктуры в материале, в соответствии с уравнением (2.6), а за-
висимость между остаточной деформацией (удлинением) и размером блоков
мозаики – уравнением (2.5). Учитывая, что произведения D(Dd/d) = ��
const��
, мож-
но выразить Sи и НВ в функции (Dd/d)1/2, а ширину интерференционной линии
β(hkl) на рентгенограмме в виде
1/ 2 1/ 2
( hkl ) = 0 ( hkl ) + A 1 /2
,
что подтверждается экспериментально.

Проведены экспериментальные исследования механических свойств и
изучена взаимосвязь между ними, а также выявлены особенности трех зави-
83
Таблица 2.2
Механические свойства металлов при различных температурах отжига
(продолжительность отжига 2 ч)
Материал Температура στ σв НВ Sи ψ δ
отжига, °С
МПа %
Медь 850 9 218 332 478 75,9 3,16
650 27 215 381 550 85,9 6,09
450 31 220 422 535 83,3 4,96
450 200 251 695 515 80,4 4,14
250 268 274 847 484 67,9 2,12
Алюминий 550 0 73 171 163 93,3 13,9
360 28 76 193 170 92,6 12,5
225 48 95 231 213 90,8 9,80
Никель 900 56 438 740 1060 84,0 5,25
900 83 497 820 1100 70,8 2,43
375 420 607 1510 1170 76,0 3,17
АРМКО- 700 227 332 955 735 79,1 3,78
железо
Сталь 45 700 375 570 1720 970 50,0 1,00
симостей: Sи и δ1/2; НВ и Sи; НВ и δ1/2, связанные с изменением природы де-

формирования при растяжении образцов. Для исследования выбраны разные
металлы, в том числе различающиеся по исходному структурному состоянию
(табл. 2.2). Образцы из меди, алюминия, никеля, АРМКО-железа и стали 45
испытывали при растяжении при одинаковых скорости и температуре дефор-
мации.
Для определения соотношения напряжений и остаточной деформации ис-
пытания проводили так, чтобы получить диаграммы в соответствующих ко-
ординатах: истинное напряжение (Sи)–остаточная относительная деформация
удлинения (δ) и истинное напряжение–остаточное относительное сужение
(ψ). Зависимость между величинами Sи и δ1/2 имеет прямолинейный характер
(рис. 2.8) и может быть представлена в виде
Sи = Sе + γпδ1/2, (2.6)
где Sе – физический предел упругости материала в исходном структурном состоянии;

γп – коэффициент пластичности.
84
Глава 2

Рис. 2.8. Диаграммы растяжения меди (1‒5) и алюминия (6‒8), отожженных

при температурах, °С: 250 (1), 450 (2, 3), 650 (4), 850 (5), 220 (6), 360 (7), 550 (8)
По измеренным значениям твердости и соответствующим значениям истин-

ных напряжений течения и остаточной деформации построены диаграммы в ко-
ординатах НВ-Sи и НВ-δ1/2. Для оценки точности анализировали зависимость
твердости от деформации в продольном и поперечном направлениях. Получен-
ные при этом значения коэффициента Пуассона (µ) совпадают с значениями,
определенными по диаграммам Sи-δ1/2. Экспериментальные данные свидетель-
ствуют о том, что при растяжении твердость деформированных материалов ли-
нейно зависит от истинных напряжений течения и остаточной деформации:
НВ = Н0 + сSи, (2.7)
1/ 2
НВ = H0 + b ( 0= 0+ Se). (2.8)

Соотношения механических свойств характеристик (2.6)-(2.8) ‒ след-
ствие соотношений (2.2)-(2.5). При этом постоянные коэффициенты в этих
уравнениях между собой согласуются (γ = µкα; с = α'/α, = cγ).

Установленные соотношения послужили основой для оценки степени раз-
вития микроразрушений (характеристик деструкции) в объеме и поверхност-
ных слоях поликристаллического материала, возникающих при различных
условиях изготовления, обработки и эксплуатации изделий.
85
Характеристики механических свойств делятся на две основные группы:

прочностные и пластические. К первой группе относят: предел упругости
(σу), предел текучести (στ), предел прочности при растяжении или временное
сопротивление разрушению (σв); ко второй – относительное удлинение (δ) и
относительное сужение (ψ). Они характеризуют сопротивление материала де-
формации и определяются по результатам испытаний при растяжении.
Из традиционно принятых характерных точек на диаграмме растяжения
для оценки разрушения используется лишь одна – точка разрыва и соответ-
ственно сопротивление разрушению (Sк) – истинное сопротивление разру-
шению. Принято считать, что процесс деформирования при растяжении до
точки максимума на диаграмме нагружения протекает в основном без разру-
шения сплошности материала, т. е. объем материала при этом практически
сохраняется. В то же время А.Ф. Иоффе утверждал, что даже при небольшом
отклонении от закона Гука происходят «местные разрывы». В настоящее
время из результатов экспериментальных исследований хорошо известно,
что микронесплошности возникают на ранних стадиях деформирования по-
ликристаллического материала. В процессе пластического деформирования
происходит накопление повреждаемости, изменение количества и размеров
несплошностей. Накопление микронесплошностей приводит в результате к
смене механического состояния твердого тела. Установлено [64, 65], что на
стадии деформационного упрочнения в определенный момент происходит пе-
реход из упругопластического механического состояния в упругопластически-
деструкционное. Этот переход, обусловленный накоплением повреждаемости
в результате развития деструкции, сопровождается изменением свойств мате-
риала, в том числе механических. Материал в момент перехода в пластически-
деструкционное состояние характеризуется напряжением деструкции (SD) и
деформацией деструкции (δD). Интервал этого перехода достаточно узкий.
Исследования [64] показали, что величина остаточной деформации, сви-
детельствующая о переходе в стадию деформирования, обусловленную разви-
тием повреждаемости, для разных металлов различна и существенно отлича-
ется: ~5% – для Аl, ~8% – для Fе, >30% – для Сu, находящихся в отожженном
состоянии. Напряжение деструкции (SD) и деформация деструкции (δD) в точке
перехода приобретают значение новых характеристик механических свойств
материала, связанных с его повреждаемостью. Наличие перехода в пластиче-
ски-деструкционное состояние указывает на то, что материал за точкой пере-
хода нельзя считать сплошным. В связи с этим для оценки последующего по-
ведения материала разработанные механические макромодели для сплошного
твердого тела имеют ограничения. Решение вопроса о пригодности материала
86
Глава 2

Рис. 2.9. Диаграмма растяжения стали 30 (1) и алюминия (2) в координатах Sи–δ1/2:
I – участок, отражающий дислокационный характер деформирования; II – участок, отражающий
нарушение сплошности образования микротрещин
для эксплуатационной службы, а также возможности проведения технологи-

ческих операций формообразования требует других критериев оценки меха-
нического состояния материала, определяемое степенью развития в нем де-
струкции (образования микротрещин).
На основании параметров диаграммы «нагрузка–удлинение» разработана
количественная оценка степени деструкции пластически деформированного
поликристаллического материала [64, 65]. Предложен коэффициент деструк-
ции (добротности), который отражает величину пластической деформации
(δр) к общей остаточной деформации (δ) при испытании образца при растя-
жении. Коэффициент деструкции ∆ = δd /δp или коэффициент добротности
ηн = δp /δ позволяют оценить механическое состояние материала при заданной
остаточной деформации.
Указанные коэффициенты могут быть легко установлены путем постро-
ения и анализа диаграмм «истинное напряжение Sи–остаточная деформа-
ция δ1/2» (рис. 2.9). Смена механического состояния материала, связанная с
развитием и накоплением повреждаемости, проявляется на указанных ди-
аграммах в виде отдельных участков (I и II) прямолинейной зависимости
Sи = f(δ1/2). По перегибу на этих диаграммах можно определить границы пе-
рехода из одного механического состояния материала в другое (упругопла-
стическое, I участок – отражает дислокационный характер деформирования,
87
II участок – нарушение сплошности образования микротрещин) и оценить

степень деструкции материала или его добротность с помощью соответст-
вующих коэффициентов.
Общие положения определения характеристик деструкции поликристал-
лического материала сводятся к следующему:
– характеристики SD и δD, коэффициент деструкции Δ = δd /δp (добротно-
сти η = δp /δ) можно определить при испытании образца в условиях одноосного
растяжения;
– необходимо получить диаграмму «нагрузка–удлинение (Р–Δl)», т. е. рас-
тянуть образец при одноосном деформировании при комнатной температуре
до разрушения и перестроить ее в диаграмму в координатах «истинное напря-
жение (Sи = Pi /Fi)–остаточная деформация удлинения (δ = ∆li /l0)»;
– по экспериментальным данным можно построить диаграмму в коор-
динатах Sи–δ1/2, т. е. провести лианизирование параболической зависимости
Sи = f(δ);
– диаграммы в координатах Sи–δ1/2 до потери устойчивости имеют вид ло-
маных и состоят из двух прямолинейных участков, характеризующих разные
стадии деформирования;
– развитие процесса деструкции на диаграмме «Sи‒δ1/2» отражается в виде
изменения угла наклона прямолинейного участка II стадии деформирования
по сравнению с участком I, т. е. численно изменяется параметр упрочнения –
коэффициент γ (γII ≠ γI);
– остаточную деформацию (δ) за точкой деструкции диаграммы «Sи‒δ1/2»
можно разложить на компоненты: пластическую δp и деструкционную δd
(δ = δр + δd) и механическое состояние твердого тела при заданной остаточной
деформации (δi) характеризовать коэффициентами деструкции Δi = δdi /δpi и до-
бротности ηi = δpi /δi.
Определяемые характеристики напряжения деструкции и деформации де-
струкции, а также коэффициенты деструкции Δ = δd /δp или добротности η = δp /δ
материала используются для: оценки конструктивной прочности и ресурса
пластичности с учетом поврежденности материала; новых сплавов, сравнения
по ним вариантов химического состава, металлургического и технологическо-
го процессов изготовления; разработки и контроля новых технологических
процессов упрочнения материалов; определения сопротивления материалов,
обоснования и выбора для машин и конструкций; контроля качества материала
при технологических операциях формообразования и оптимизации режимов
операций; контроля качества термической и термопластической обработок
(в частности, при создании автоматизированного оборудования, основанного
88
Глава 2
на совмещении деформации), закалки и старения сплавов; создания и совер-

шенствования методик испытаний и стандартов; анализа причин разрушения
деталей машин и конструкций.
В последнее время широко применяются так называемые комплексные па-
раметры оценки качества поверхностного слоя, объединяющие, по существу,
несколько отдельных характеристик: параметр равновесной шероховатости
Крагельского–Комбалова; параметр пластичности, предложенный Гринвудом;
параметр качества поверхностей деталей, работающих в условиях усталости;
комплексные параметры, учитывающие (кроме характеристик шероховато-
сти, волнистости, макроотклонений) степень упрочнения поверхностного
слоя и поверхностные остаточные напряжения. Известны также комплексные
параметры для оценки качества поверхности деталей в конкретных услови-
ях эксплуатации (например, цилиндрические поверхности, кулачковые пары,
герметичные соединения, эксплуатация в коррозионной среде и др.) [66].
2.2. Виды и характеристики разрушения поверхностей

при контактном взаимодействии
Согласно молекулярно-механической теории трения характер разрушения
поверхностей определяется двумя факторами: геометрическим h/r ‒ отно-
шение глубины (h) внедрения к радиусу (r) единичной неровности; физико-
механическим τк/στ ‒ отношение касательного (τк) напряжения (сдвиг) к пре-
делу текучести (στ) материала [66].
Различают пять основных видов разрушения пятен контакта, образую-
щихся при одновременном воздействии нормальных и тангенциальных на-
грузок:
– при напряжениях в зоне контакта, не превышающих предел текучести
материала, происходит его упругое оттеснение выступами контртела. Разру-
шение поверхностного слоя обусловлено фрикционной усталостью: nц→∞;
h/r ˂ 0,01 – для черных металлов; h/r ˂ 0,0001 – для цветных металлов,
где nц – число циклов воздействия до разрушения;
– если напряжения достигают предела текучести, то происходит пластичес
кое оттеснение материала, который обтекает внедрившиеся выступы контрте-
ла. Поверхностный слой разрушается в результате малоцикловой фрикцион
ной усталости: 1 ˂ nц ˂ ∞ и h/r ˃ 0,01 – для черных металлов; h/r ˃ 0,001 – для
цветных металлов;
– если контактное напряжение достигает уровня, превышающего предел
прочности, то нарушаются условия обтекания выступов контртела и происхо-
дит микрорезание. Износ наступает при первых актах взаимодействия: nц→1;
89
h/r ≥ 1/2(1 – 2τ/στ), где τ – сдвиговое сопротивление молекулярной связи; στ –

предел текучести;
– адгезионное нарушение пятен контакта. Оно не приводит к разруше-
нию поверхностного слоя, но способствует накоплению усталостных повреж
дений; nц→∞ имеет место положительный градиент механических свойств
материала по глубине зоны деформации;
– если прочность пятна контакта превышает прочность подслоя, то проис-
ходит когезионный отрыв и глубинное вырывание. Износ материала реализу-
ется после первых актов взаимодействия; nц→1, имеет место отрицательный
градиент механических свойств материала по глубине зоны деформации.
Изнашивание – процесс постепенного изменения размеров тела при тре-
нии, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и (или) его
остаточной деформации. Изнашивание поверхности происходит в результате
воздействия на материал различных внешних факторов: среды, температуры,
давления, вида трения, скорости относительного перемещения поверхностей
и др. Вследствие разнообразия исходных материалов деталей пар трения и
условий их эксплуатации виды изнашивания чрезвычайно разнообразны.
Известно несколько классификаций видов изнашивания: по внешнему
виду изношенных поверхностей; по механизмам взаимодействия и разруше-
ния; на основе анализа продуктов изнашивания (по их размерам, составу и
структуре); по величине удельной работы сил трения, приходящейся на еди-
ницу изношенного вещества; по служебным признакам [66].
Первая классификация видов изнашивания была предложена в 1921 г.
Ю.А. Бринеллем [66], который в зависимости от кинематического признака
и наличия прослойки между поверхностями различал износ при трении каче-
ния со смазкой и без нее, при трении скольжения со смазкой и без нее, между
двумя твердыми телами, с разделением твердых тел промежуточным шлифу-
ющим порошком.
В поверхностных слоях материалов под воздействием сил трения протека-
ют процессы, приводящие к следующим видам износа [67]: износ схватыванием
1-го рода; окислительный износ, связанный с поглощением кислорода воздуха
поверхностным слоем металла; схватывание 2-го рода (тепловой); абразивный;
осповидный (усталостный); фреттинг-процесс. Трение рассматривается как
процесс преобразования внешней механической энергии в энергию внутренних
процессов, закономерности которого определяются структурным состоянием
материалов. Классификация процессов поверхностного разрушения построе-
на по двум основным признакам: структурному и энергетическому. Показано,
что все виды структурных изменений и разрушений поверхности при больших
90
Глава 2
различиях внешних признаков и триботехнических показателей имеют единую

энергетическую природу. Общая закономерность трения и износа состоит в
следующем: для всех материалов существуют диапазоны значений нагрузок и
скоростей перемещения, в которых показатели трения и износа устойчивы и
на несколько порядков ниже, чем вне этих диапазонов. Такое состояние мате-
риалов названо структурно-энергетической приспосабливаемостью материалов
при трении. Оно состоит в том, что при нормальном трении в зоне контакта
образуются упорядоченные диссипативные структуры, обладающие свойством
минимального производства энтропии.
Наиболее полная классификация видов изнашивания приведена в работе
[68]. Разрушения рабочих поверхностей и деталей машин, связанные с про-
цессом трения, классифицированы по следующим видам: водородное, абра-
зивное, окислительное изнашивание; изнашивание вследствие пластической
деформации или диспергирования; изнашивание в результате выкрашивания
вновь образуемых структур; коррозионное, кавитационное, эрозионное изна-
шивание; коррозионно-механическое изнашивание в сопряжениях; изнашива-
ние при схватывании и заедании поверхностей; изнашивание при фреттинг-
коррозии; трещинообразование на поверхностях трения; избирательный пе-
ренос. Вид повреждения не является присущим для какой-либо определенной
пары трения, а зависит от условий ее работы. Изменение условий работы при-
водит к изменению вида изнашивания или разрушения рабочих поверхностей.
В соответствии с классификацией [68] ниже рассмотрены некоторые особен-
ности изнашивания.
Водородное изнашивание [68]. Из всех видов разрушения поверхностей
при трении скольжения водородное изнашивание по широте проявления мо-
жет быть сравнимо с абразивным изнашиванием. Процессы, происходящие
при водородном изнашивании, находятся на стыке таких областей науки, как
электрохимия, органическая химия, катализ, химия полимеров и смазочных
материалов, механохимия и др.
Водородное изнашивание обусловлено следующими процессами, проис-
ходящими в зоне трения:
– интенсивным выделением водорода при трении в результате трибодес-
трукции водородсодержащих материалов, создающей источник непрерывного
поступления водорода в поверхностный слой металла;
– адсорбцией водорода на поверхностях трения;
– диффузией водорода в деформируемый слой стали, скорость которой
определяется градиентами температур и напряжений, что создает эффект на-
копления водорода в процессе трения.
91
Характерным для разрушения является мгновенное образование мелкоди-

сперсного порошка материала.
Абразивное изнашивание. Это разрушение поверхности детали в резуль-
тате ее взаимодействия с твердыми частицами при наличии относительной
скорости. К таким частицам относятся:
– неподвижно закрепленные твердые зерна, входящие в контакт по каса-
тельной либо под небольшим углом атаки к поверхности детали;
– незакрепленные частицы, входящие в контакт с поверхностью детали;
– свободные частицы в зазоре сопряженных деталей;
– свободные абразивные частицы, вовлекаемые в поток жидкостью или
газом.
Общим для абразивного изнашивания является механический характер
разрушения поверхности [69].
В настоящее время накоплен большой опыт изучения процесса абразив-
ного изнашивания, который позволил разработать ряд инженерных критериев
и способы выбора наиболее износостойких сталей для конкретных условий
эксплуатации. Некоторые из них приведены в табл. 2.3 [70].
Окислительное изнашивание. Происходит в том случае, когда на сопри-
касающихся поверхностях образуются оксидные пленки, которые в процес-
се трения разрушаются и вновь образуются (продукты изнашивания состоят
из оксидов). От других видов коррозионно-механического изнашивания оно
отличается отсутствием агрессивной среды, протекает при комнатной и по-
вышенных температурах при трении без смазочного материала или при недо-
статочном его количестве. Интенсивность изнашивания может быть весьма
значительной, но поверхности трения сохраняют малую шероховатость. Это
объясняется тем, что оксиды препятствуют схватыванию поверхностей. При
комнатной температуре окисление поверхностей активизируется пластиче-
ской деформацией, поэтому одним из методов борьбы с окислительным изна-
шиванием является создание поверхностей трения с высокой твердостью. Для
окислительного изнашивания необходимо, чтобы промежуток времени между
последовательными разрушениями пленки был достаточен для образования
пленки относительно большой толщины. В случае циклического разрушения
оксидов высокой твердости изнашивание будет носить характер абразивного.
В ряде случаев интенсивность окислительного изнашивания можно умень-
шить, сменив смазочный материал, снизив температуру узла, применяя мето-
ды поверхностного модифицирования.
Изнашивание вследствие пластической деформации. Этот вид изна-
шивания (смятие) заключается в изменении размеров или формы детали
92
Глава 2
Таблица 2.3
Критерии износостойкости при абразивном изнашивании
Вид изнашивания Критерий выбора износостойких сталей
и условия их применения
Абразивное изнашивание сталей при Произведение предела прочности на отно-
трении качения по незакрепленному сительное сужение (σв·ψ)
абразиву
Абразивное изнашивание сталей в пото- Произведение предела прочности на отно-
ке воздуха (эрозионное изнашивание) сительное сужение (σв·ψ) при угле атаки
15 и 45 град. Относительное удлинение
δ при угле атаки 90 град
Абразивное изнашивание сталей при Твердость и предел прочности стали
трении скольжения по монолитному не- (совмещение этих характеристик можно
закрепленному абразиву делать по лучевой диаграмме). Энергоем-
кость и твердость определяются по номог-
рамме [70]
Абразивное изнашивание наплавочных Удельное электросопротивление
сплавов при трении скольжения по моно
литному и незакрепленному абразиву
Абразивное изнашивание твердых спе- Предел прочности при сжатии.
ченных сплавов при трении скольжения Коэрцитивная сила
по монолитному и незакрепленному
абразиву
Ударно-абразивное изнашивание сталей Твердость, если энергия единичного уда-
по слою незакрепленного абразива ра образца диаметром 10 мм не больше
0,6 Дж.
Произведение твердости на относитель-
ное удлинение (HRC·δ), если энергия еди-
ничного удара образца диаметром 10 мм
больше 1,2 Дж.
Сопротивление стали срезу
в результате пластической деформации ее микрообъемов. Смятие является

характерным видом повреждения шпоночных пазов и шпонок, шлицевых со-
единений, штифтов и упоров, резьбовых соединений. Пластической деформа-
ции подвержены рельсы, бандажи колес подвижного состава железных дорог.
Смятие характерно для деталей, входящих в контакт с ударом.
Изнашивание в результате выкрашивания вновь образуемых структур.
При тяжелых условиях работы на поверхностях трения происходят физико-
93
химические процессы. Они являются результатом пластического деформиро-

вания, повышения температуры поверхностных слоев металла, последующе-
го быстрого охлаждения и химического воздействия окружающей среды. Эти
процессы, приводящие к образованию вторичных структур, изменяют вид
контактного взаимодействия и характер разрушения поверхностей.
В зоне контакта стальных и чугунных деталей иногда образуются бле-
стящие белые пятна или полосы, полностью или практически не травящие-
ся обычными металлографическими реактивами. Эти образования получили
наименование «белого слоя». Белые слои обладают твердостью, зачастую
значительно превышающей твердость мартенсита среднеуглеродистой стали,
высокой хрупкостью, структура слоя – высокодисперсная. В зависимости от
условий образования белые слои могут состоять из мартенсита, смеси аусте-
нита и мартенсита, цементита и феррита. Белые слои образуются на зубьях
шестерен, подшипниках качения, поршневых кольцах двигателей внутренне-
го сгорания, на рабочих поверхностях рельсов и бандажей колес локомотивов
и вагонов.
Одновременно с образованием белого слоя возникают внутренние напря-
жения, которые совместно с рабочими напряжениями приводят к растрескива-
нию слоя и выкрашиванию его отдельных структурных составляющих. Про-
дукты изнашивания, попадая в зазоры между сопряженными деталями, могут
вызывать интенсивное изнашивание, доходящее до катастрофического.
Трещинообразование. Образование трещин в результате термического
воздействия повышает износ поверхностей трения: острые кромки произ-
водят режущее действие, а вблизи кромок происходит выкрашивание мате-
риала. В работе [71] дано представление о природе терморастрескивания.
Быстрый нагрев поверхности трения при большом градиенте температур по
глубине вызывает в поверхностном слое напряжения сжатия. Эти напряже-
ния значительно превосходят по абсолютной величине напряжения растя-
жения в остальной части детали и обуславливают неустойчивость упругого
или упругопластического состояния этого слоя. Слой становится подобным
сжатой пластине или оболочке из эластичного материала на упругом основа-
нии. Неустойчивость исходной формы приводит к образованию гофра. Ци-
линдрическая поверхность (например, бандажа или барабана) превращается в
гофрированную, причем выступы и впадины расположены параллельно оси.
Выступы волнистой поверхности концентрируют нагрузку, происходит их пе-
регрев, они становятся местами подплавления и очагами зарождения трещин.
В некоторых случаях трещинообразование вызывается термической уста
лостью материала.
94
Глава 2
Таким образом, для основных механизмов разрушения материала при тре-

нии, если исключить условия, в которых превалирующими процессами явля-
ются химическое взаимодействие и химические реакции, можно заключить,
что усталостное разрушение конструкционных материалов при фрикционном
взаимодействии является универсальным механизмом изнашивания. Незави-
симо от вида нарушения фрикционного контакта в поверхностном слое кон-
тактирующих тел развиваются процессы, приводящие к усталости металла.
2.2.1. Усталостное изнашивание

Известно [72], что процесс усталости металлов включает три этапа. На
первом этапе происходит накопление упругих искажений кристаллической
решетки, увеличивается плотность дислокаций. На втором этапе реализуются
массовые сдвиговые процессы, и в тех объемах металла, где достигается кри-
тическая плотность дислокаций, начинают появляться субмикроскопические
трещины. Этот этап характеризуется образованием и накоплением субмикро-
скопических трещин, т. е. началом разрушения локальных объемов металла
в результате нарушения межатомных связей, обусловленного необратимыми
искажениями кристаллической решетки в процессе массового выхода дисло-
каций на поверхность. Третий этап процесса усталости, характеризующийся
развитием трещин (до разрушения), реализуется после определенного числа
циклов нагружения, если амплитуда приложенных напряжений достаточна
для развития субмикроскопических трещин до размеров микротрещин.
Разработке и исследованиям усталостной природы изнашивания посвяще-
ны работы многих отечественных и зарубежных ученых. Например, в работе
[73] показано, что причина усталости поверхностного слоя деталей при трении
скольжения заключается в повторных или знакопеременных движениях деталей.
В работе [74] рассмотрено нагружение поверхности вращающегося диска при
трении о неподвижный образец и поверхности неподвижной плоскости при тре-
нии о перемещающийся ползун. Установлено, что материал диска перед непод-
вижным образцом и материал плоскости перед ползуном испытывают напряже-
ние сжатия, а после контакта материал находится в растянутом состоянии.
Для экспериментального исследования фрикционной усталости скон-
струирована специальная установка «Циклометр» [66]. Испытательная схема
представляет собой единичный неподвижный сферический индентор, прижа-
тый с определенной нагрузкой к скользящему под ним диску из испытуемого
материала. На основе обобщения экспериментальных данных получено со-
отношение между числом воздействий nц, приводящим к отделению частиц
износа, удельной силой трения τтр и пределом прочности σв в виде:
95
n = ,
k
где k – постоянная величина; τтр – удельная сила трения, изменяющаяся в широких

пределах в зависимости от природы материала.
Подтверждение усталостной природы изнашивания получено при оценке

изменения физического уширения рентгеновских линий и электросопротив-
ления в функции числа циклов перемещения индентора по стали [75]. Пока-
зано циклическое возрастание плотности дефектов и их разрядки в результате
образования нарушений в поверхностном слое при увеличении числа циклов
испытаний.
Физическая природа усталостного износа раскрыта в работе [76], в кото-
рой приведена теория износа отслаиванием, содержащая следующие положе-
ния: тангенциальное усилие передается между поверхностями адгезионным
и «пропахивающим» действием; неровности более твердого тела проникают
в более мягкую поверхность и вызывают пропахивание и подповерхностную
пластическую деформацию; зона пластической деформации не ограничива-
ется материалом неровностей, а простирается в более глубокие слои. При
повторных проходах твердых неровностей накапливается деформация, и на
некотором расстоянии от поверхности происходит скольжение дислокаций.
Большое количество дислокаций вызывает зарождение микротрещин, кото-
рые коалесцируют либо путем роста, либо путем сдвига материала, что приво-
дит к образованию трещин, расположенных параллельно поверхности износа.
Когда трещины достигают критической длины, материал отслаивается в виде
тонкого лепестка, т. е. происходит образование частиц износа в результате
среза материала между поверхностным слоем и образовавшейся трещиной.
Износ И при скольжении твердой поверхности (1) по более мягкой (2)
определяется по соотношению:
b k1G1 k2G2
И == + NS = k NS ,
4 f1 1(1 – µ1)
S f2 2 (1– µ2)
S
где S – путь скольжения; S1 и S2 – пути скольжения, соответствующие съему со всей по-

верхности одного слоя частиц износа; N – нагрузка; k1 и k2 – постоянные, определяемые
топографией поверхности; – вектор Бюргерса; µ – коэффициент Пуассона; G1 и G2 –
модули сдвига; σf и σf – напряжения трения дислокаций; kи ‒ коэффициент износа.
1 2
96
Глава 2
Теория износа отслаиванием и приведенное соотношение для оценки ве-

личины износа предполагают, что процесс разрушения поверхностного слоя
является кумулятивным. Это означает, что некоторый сдвиг материала проис-
ходит под воздействием каждой проходящей неровности, но образование ле-
пестков износа происходит лишь после прохождения их достаточно большого
числа воздействий и соответствующего пути скольжения S1 и S2. Глубина слоя,
на которой происходит зарождение трещин, зависит от характеристик дисло-
кационной структуры в приповерхностных слоях, типа кристаллической ре-
шетки, фазового состава, концентрации и распределения твердофазных вклю-
чений и пор (являющихся центрами образования и развития трещин), напря-
женно-деформированного состояния контактирующих тел.
На основе анализа данных исследований по изучению процесса отслаива-
ния при трении в работе [77] разработаны соотношения между коэффициен-
том трения fтр и коэффициентом износа kи в виде:
f
=m 0 0– , при δ ˂ хс;
k 2
1–
f -
=m 0 0 – + 1– ,при δ ˃ х ,
k 2 1- с
где δ - глубина, на которой происходит зарождение трещин; σ0 – среднее напряжение,

развиваемое при деформации слоев; mн – характеристика процесса циклического на-
гружения материала, представляющая собой отношение полной деформации к оста-
точной.
В работе [78] предложена модель, позволяющая качественно и количест-
венно оценивать процесс усталостного изнашивания с учетом реальных фи-
зических процессов: окисления поверхности, наличия гидродинамических
эффектов при трении в среде смазочного материала, тепловых эффектов, ди-
намической составляющей действующего напряжения [78]. Алгоритм постро-
ения модели состоит из следующих этапов [78, 79]:
– контактирование осуществляется между твердыми поверхностями по
дискретным, случайно расположенным площадкам фактического контакта,
имеющим площадь ΣАr;
– накопление повреждений локализуется в микрообъемах материала,
ограниченного площадью ΣАr и глубиной h, на которой находится зона наи-
большей концентрации дислокаций и других повреждений материала, т. е. в
dеbris-слое. Качественно микрообъем материала, лежащий выше этого слоя,
97
характеризуется преобладанием накопления повреждаемости над их релакса-

цией, что обуславливает необратимость его разрушения;
– разрушение каждого локализованного микрообъема материала при из-
нашивании имеет групповой характер и протекает в процессе кинетического
цикла: упрочнение→разупрочнение→разрушение, при этом на первой стадии
износ минимален, а накопление повреждений носит латентный характер (дли-
тельность этой стадии составляет обычно ~0,7 от продолжительности цикла).
На второй стадии наблюдается быстрый рост отделения частиц износа. После
удаления продуктов износа начинается новый цикл накопления повреждаемо-
сти и разрушения на новой совокупности выступающих неровностей;
– для описания элементарного акта разрушения использованы представ-
ления кинетической термофлуктуационной концепции прочности, в кото-
рой долговечность единичной связи под нагрузкой определяется формулой
С.Н. Журкова:
t = t0ехр(U0 – gσ/kT);
– общее число связей lс, разрушающихся в каждом микрообъеме материа-

ла Vd за один кинетический цикл, оценивается гипотетически с помощью ряда
принятых упрощений. Так, форма частиц износа условно принята сфериче-
ской. Такую же форму имеет элементарный активационный объем Vа. Число
разрушаемых связей определяется по количеству междуузлий единичной кри-
сталлической решетки Nр с учетом отношения локализованного микрообъема
материала Vd к объему среднестатистической частицы Vкр и отношения по-
верхности частицы среднестатистического размера SVкр к поверхности одного
активационного объема Vа:
V SV
= Np d ;
V SV
– общее время τобщ, необходимое для разрушения микрообъема материала
Vd, определяется на основе гипотезы линейного суммирования повреждаемо-
сти при уточнении количественной стороны по экспериментальным данным:
τобщ = τlс, ч;
– изнашивание в расчетной модели измеряется средней скоростью ди-

спергирования локализованного поверхностного микрообъема материала за
время цикла:
Iν=Vd /τобщ, м3/ч.
98
Глава 2
С учетом требований размерности, характеристики релаксации поврежде-

ний, исходной повреждаемости материала ξ, а также диссипативности контак-
та (коэффициент поглощения ψп), выражение принимает вид:
Ar nr h
Iv =
U –
nm 0 exp 0
RT
где Аr – средняя площадь единичного фактического контакта; nr – число площадок фак-
тического контакта; h – глубина повреждений; nm, ξ – коэффициенты, учитывающие ис-
ходную повреждаемость материала и скорость аннигиляции повреждений при данном
режиме трения; λс – общее число связей, разрушающихся в каждом микрообъеме мате-
риала; τ0 – константа времени; U0 – энергия активации; γ – структурно-чувствительный
коэффициент; σ – напряжение; R – универсальная газовая постоянная; Т – абсолютная
температура.
2.2.2. Изнашивание при трении в разных средах

Коррозионно-механическое изнашивание. Коррозией называют разруше-
ние металлов вследствие химического или электрохимического взаимодей-
ствия их с коррозионной средой. Химическая коррозия протекает при взаи-
модействии металлов с сухими газами, парами и жидкими неэлектролитами.
Газовая коррозия наиболее часто происходит вследствие окисления металла
при высоких температурах из-за наличия кислорода воздуха или оксида угле-
рода в продуктах сгорания топлива. Электрохимическая коррозия протекает
при воздействии на металлы жидких электролитов.
Газовая и электрохимическая коррозии не являются видами изнашивания,
но сопровождают процесс трения, существенно влияя на износ рабочих по-
верхностей деталей. Коррозионные процессы часто наблюдаются при окисли-
тельном изнашивании и фреттинг-коррозии. При таких видах изнашивания
неизбежны наводороживание поверхностей, образование микротрещин, рез-
кое снижение сопротивления усталости и уменьшение сроков службы узлов
трения. Совместное воздействие коррозии и механического изнашивания по-
лучило название «коррозионно-механического изнашивания».
Кавитационное изнашивание. Под кавитацией понимают нарушение
сплошности внутри жидкости, т. е. образование в движущейся по поверхно-
сти твердого тела жидкости полостей в виде пузырей, заполненных паром,
воздухом или газами, растворенными в жидкости и выделившимися из нее.
Образовавшиеся парогазовые пузырьки размером порядка десятых долей
миллиметра, перемещаясь вместе с потоком, попадают в зоны высокого дав-
99
ления. Пар конденсируется, газы растворяются, а в образовавшиеся пустоты

с большим ускорением устремляются частицы жидкости, в результате чего
происходит сопровождаемое ударом восстановление сплошности потока. Со-
гласно результатам киносъемки [68], кавитационный пузырек за 0,002 с может
вырасти до 6 мм в диаметре и полностью разрушиться за 0,001 с.
Гидродинамическая кавитация неблагоприятно отражается на работе тру-
бопроводов, гидротурбин, насосов, гребных винтов. Кавитация сопровожда-
ется вибрациями, что приводит к расшатыванию крепежных связей, обрыву
болтов, смятию резьб, фрикционной коррозии стыков, а также к нарушению
уплотнений и усталостным повреждениям.
Особое положение занимает вибрационная кавитация. При колебании
твердого тела относительно жидкости или жидкости относительно твердого
тела давление в жидкости на границе раздела может уменьшиться и вызвать
образование кавитационных пузырей. Условия кавитации зависят от внешне-
го давления на систему и степени насыщения жидкости воздухом. Вибраци-
онную кавитацию могут вызвать звуковые и ультразвуковые колебания. Зву-
ковые волны ускоряют окислительно-восстановительные реакции, вызывают
внутримолекулярные перегруппировки, усиливают диспергирование, ускоря-
ют процессы очистки и обезжиривания поверхностей и приводят к коагуляции
мелких частиц. При вибрации не исключается кавитация в тонком смазочном
слое между поверхностями, которая приводит к выкрашиванию материала
подшипников скольжения, зубьев колес и поверхностей других деталей.
Эрозионное изнашивание. Эрозия – разрушение поверхности материалов
вследствие механического воздействия высокоскоростного потока жидкости,
газа или пара. Разрушение металлов под воздействием электрических зарядов
также относится к эрозии. Различают газовую, кавитационную, абразивную и
электрическую эрозию [68].
Эрозия на гладкой поверхности развивается весьма медленно, но после
появления пораженных мест усиливается. Это объясняется повышением
хрупкости поврежденного поверхностного слоя в связи с накоплением микро-
трещин, расклинивающим действием жидкости и усилением ударного воздей-
ствия вследствие образования вихрей у поверхности.
Эрозионное изнашивание часто проявляется в виде микроцарапин, возни-
кающих при схватывании поверхностей трения, и образования белого слоя.
Характерно, что чугунные хромированные кольца, работающие по азотиро-
ванной поверхности цилиндра, эрозии не подвергаются.
Коррозионно-эрозионное изнашивание представляет собой разновид-
ность коррозионно-механического изнашивания. Часто процессы эрозии и
100
Глава 2
коррозии протекают совместно, например, в выпускных клапанах высокона-

пряженных деталей двигателей внутреннего сгорания и на входных кромках
лопаток компрессора газотурбинных двигателей. При замене лопаток из алю-
миниевых сплавов на стальные уровень эрозионного изнашивания кромок ло-
паток существенно снижается [68].
Изнашивание при фреттинг-коррозии. Фреттинг-коррозия – процесс
разрушения плотно прилегающих поверхностей пар «металл–металл» или
«металл–неметалл» при их колебательных перемещениях. Для появления
фреттинг-коррозии достаточно, чтобы амплитуда колебаний поверхностей со-
ставляла 0,025 мкм. При фреттинг-коррозии относительная скорость движе-
ния соприкасающихся поверхностей небольшая. Так, в случае гармонических
колебаний с амплитудой 0,025 мм и частотой 50 с–1 максимальная скорость со-
ставляет 7,5 мм/с, а средняя: 2,5 мм/с. Разрушение заключается в образовании
на соприкасающихся поверхностях мелких язв и продуктов коррозии в виде
налета, пятен и порошка. Этому виду изнашивания подвержены не только
углеродистые, но и коррозионностойкие стали в парах трения «сталь–сталь»,
«сталь–олово (алюминий, сурьма)», а также «чугун – бакелит (хром)» и мно-
гие другие пары трения [68]. Вследствие малой амплитуды колебательных пе-
ремещений соприкасающихся поверхностей повреждения сосредоточиваются
на небольших площадках действительного контакта. Поскольку продукты из-
нашивания не могут выйти из зоны контакта, возникает высокое давление и,
как следствие, увеличивается их абразивное воздействие на основной металл.
Избирательный перенос при трении. Явление избирательного переноса
впервые установлено при исследовании технического состояния узлов трения
самолетов. На разных этапах их эксплуатации обнаружено явление самопро-
извольного формирования пленки меди на поверхностях трения тяжелонагру-
женных узлов, выполненных из бронзы и стали, при смазывании спиртоглице-
риновой смесью. На начальной стадии трения основную роль играют эффект
избирательного растворения медных сплавов, а также эффекты Ребиндера и
Киркендалла. Избирательное растворение сплава на основе меди является
электрохимическим процессом растворения анодных компонентов сплава ак-
тивными веществами среды в тонком поверхностном слое, активизированным
и ускоренным деформацией этого слоя при трении. На образовавшейся по-
верхности меди идет процесс физической адсорбции, интенсифицирующийся
при отсутствии оксидных пленок. Кроме того, на начальной стадии трения
в результате высоких градиентов деформации формируется эффективный
макроскопический диффузионный поток в поверхностных слоях, характери-
зующийся высокой скоростью диффузии. Вследствие эффекта Киркендалла
101
поток диффундирующих к поверхности атомов легирующего элемента име-

ет бóльшую скорость, чем поток атомов основного металла (меди). При тре-
нии в условиях избирательного переноса сочетание и взаимное усиление
избирательного растворения, эффекта адсорбционного снижения прочности
и различия в скоростях диффузии компонентов в деформированном объеме
сплава приводят к образованию поверхностной пленки толщиной от долей до
нескольких микрометров, которая исключает влияние трения на основной ма-
териал и определяет высокие антифрикционные и противоизносные свойства
материалов в трущейся паре.
2.2.3. Адгезия, схватывание и заедание поверхностей при трении

Адгезионное взаимодействие – это все виды межмолекулярного взаимо-
действия между твердыми телами, которые возникают в результате сближения
поверхностей, атомы которых находятся в неравновесном состоянии.
Оценка силы межмолекулярного взаимодействия Ван-дер-Ваальса прово-
дится по соотношению Е.М. Лившица:
c m c
F= 1–7,2 ,
480l 4 n el
где ħ – постоянная Планка; с – скорость света; l ‒ расстояние между поверхностями; mе,

е, nе – масса, заряд и объемная плотность электронов cоответственно.
Из соотношения следует, что сила взаимодействия двух твердых тел су-

щественно зависит от расстояния между поверхностями.
Наиболее значимыми факторами, влияющими на адгезионное взаимодей-
ствие, являются поверхностная энергия взаимодействующих тел и их кристал-
лографическая ориентация, тип кристаллической решетки и рассогласование
параметров кристаллических решеток, а также поверхностные сегрегации ле-
гирующих элементов.
По результатам исследований влияния характеристик кристаллической
структуры на адгезионное взаимодействие твердых тел Д. Бакли делает сле-
дующие выводы [80]:
– контакт одноименных плоскостей металла приводит к большей адгезии,
чем контакт разноименных плоскостей;
– адгезия определяется структурой контактирующих плоскостей: плоско-
сти с высокой плотностью атомов и малой поверхностной энергией не при-
водят к сильному адгезионному взаимодействию; взаимодействие металлов
102
Глава 2
с ГПУ-решеткой значительно слабее, чем с ГЦК-решеткой; взаимодействие

между металлами с ГПУ- и ГЦК-решетками имеет промежуточное значение;
– адгезия при взаимодействии поликристаллов близка к максимально воз-
можной при контакте монокристаллов тех же металлов;
– с ростом рассогласования кристаллических решеток контактирующих
материалов увеличивается вероятность образования дефектов строения в пе-
реходной зоне, в результате адгезионное взаимодействие уменьшается;
– при контакте двух разных металлов сила адгезии превышает когезион-
ную прочность слабейшего из контактирующих материалов.
Схватывание – это явление, характерное для процессов трения или сов-
местного деформирования металлических материалов в вакууме или в среде,
которая не препятствует непосредственному их контактированию, и сопрово-
ждаемое формированием прочных связей.
Существует несколько взглядов на природу явления схватывания [81]:
– рекристаллизационная гипотеза схватывания основана на том, что кри-
сталлографические плоскости реальных поверхностей обладают разной ори-
ентацией, а сами поверхности – искажены в процессе предварительной обра-
ботки. Таким образом, для получения соединения необходим механизм, кото-
рый обеспечит преодоление этих препятствий. Таким механизмом может яв-
ляться рекристаллизация, при которой предел текучести металла снижается,
поэтому достижение истинного контакта поверхностей возможно при относи-
тельно небольшом давлении. Более того, при рекристаллизации происходит
коалесценция поверхностных оксидных пленок и, следовательно, устраняется
преграда для непосредственного контакта металлических поверхностей. И,
наконец, при рекристаллизации происходит процесс роста новых кристаллов,
который способствует соединению находящихся в контакте металлов;
– диффузионная гипотеза схватывания полагает, что диффузия является
основой процесса соединения металлических материалов в твердом состоя-
нии при совместном пластическом деформировании. В связи с этим при со-
единении разноименных металлов необходима взаимная растворимость ме-
таллов в твердом состоянии при температуре деформации, а металлические
связи возникают под воздействием теплоты и давления. Отмечается, что при
холодной твердой сварке диффузия атомов происходит в областях выхода па-
чек скольжения к границам раздела, поэтому локальное повышение темпера-
туры оказывается достаточным для образования прочных соединений;
– гипотеза о природе схватывания с позиций соотношения механических
свойств основного металла и пленок на поверхности заключается в том, что
при трении способность разрушения оксидной пленки и, следовательно,
103
в озможность соединения чистых металлических поверхностей, находящихся

в контакте, связана с соотношением твердости пленки и твердости основно-
го металла. Предполагается, что все металлы и сплавы обладают одинаковой
способностью к схватыванию, а соединение происходит при сближении чи-
стых поверхностей на величину воздействия межатомных сил. Для форми-
рования соединения не требуется преодоления энергетического порога, так
как свободная энергия системы при соединении уменьшается. При этом, чем
больше относительная твердость оксидной пленки, тем легче она разрушается
и тем легче в контакт вступают ювенильные поверхности металла, в результа-
те формируется соединение;
– энергетическая гипотеза схватывания основана на том, что для прояв-
ления схватывания необходимо, чтобы энергия атомов (или ионов) контакти-
рующих металлов, поднялась выше определенного уровня, который является
энергетическим порогом схватывания. При достижении энергетического по-
рога схватывания направленность связей атомов, находящихся в узлах кри-
сталлической решетки поликристаллического металла, теряет определяющее
значение. Между поверхностями образуются металлические связи и повер-
хность раздела двух соприкасающихся объемов металла исчезает. При этом
освобождается энергия, соответствующая разности между поверхностной
энергией находящихся в контакте тел и энергией получившегося соединения,
которое представляет собой переходную зону между двумя различно ориен-
тированными кристаллами.
Вероятность схватывания может быть значительно снижена с помощью
применения известных средств повышения работоспособности пары трения
[82]:
– научно обоснованного выбора материалов и их сочетаний, обладающих
минимальной способностью к схватыванию;
– легирования металлов элементами, понижающими способность к схва-
тыванию сплавов и повышающих их противозадирные характеристики;
– изменения состояния и состава поверхностных слоев путем использова-
ния термической и химико-термической обработок;
– применения антифрикционных сплавов с мягкими структурными со-
ставляющими;
– введения в металлические материалы твердых неорганических добавок
или полимерных материалов типа графита, соединений типа дисульфида мо-
либдена и других;
– нанесения пленок «мягких» металлов и сплавов (индия, свинца, кадмия,
меди, латуни) на поверхности трения;
104
Глава 2
– нанесения на поверхности трения износостойких слоев твердых соеди-

нений металлов и сплавов;
– введения в поры металлического каркаса жидких и пластичных смазоч-
ных материалов;
– применения в качестве одного из компонентов сопряжения неметалли-
ческих материалов, обладающих низкой адгезионной способностью по отно-
шению к металлам (полимерные материалы, дерево, антифрикционные гра-
фитовые материалы, алмаз, рубин и т. д.);
– введения в смазочный материал поверхностно-активных и химически
активных веществ (присадок), металлоплакирующих добавок, полимеробра-
зующих присадок, формирующих на поверхностях защитные пленки в про-
цессе контактного взаимодействия;
– введения в жидкие и пластичные смазочные материалы тонкодиспер-
сных твердых смазок, металлов и полимеров.
Схватывание металлов при трении и его последствия могут быть уменьше-
ны конструктивными мерами, которые сводятся главным образом к устранению
или сведению к минимуму непосредственного контакта металлических повер-
хностей трущегося сопряжения. Это достигается путем создания условий, при
которых поверхности трения разделены слоем жидкой (гидродинамические и
гидростатические подшипники) или газовой (газодинамические и газостатиче-
ские подшипники) смазки, а также использования магнитного подвеса.
Далее приведены результаты сравнительных триботехнических испыта-
ний различных сочетаний материалов в условиях возвратно-поступательного
движения пары трения скольжения в среде пластичного и жидкого смазоч-
ных материалов. Все испытанные пары аттестованы с помощью параметров:
Рд – предельно допустимое давление, в диапазоне которого пары работают
устойчиво, без появления признаков схватывания с наименьшими для дан-
ного сочетания материалов интенсивностями изнашивания обеих деталей;
Ркр – критическое давление, после которого пары трения не работоспособ-
ны, наблюдаются срывы в катастрофический износ, схватывание, задиры и
заедание. Износостойкость пар в диапазоне давлений от Рд до Ркр также неу-
стойчива, однако давление Ркр позволяет оценить работоспособность пар не
только при рабочих нагрузках, но и при кратковременных перегрузках (табл.
2.4–2.19). Анализ данных табл. 2.4–2.19 позволяет заключить, что приведен-
ные экспериментальные результаты согласуются с основными положениями
энергетической гипотезы схватывания.
Все исследованные одноименные и разноименные пары материалов
схватываются при комнатной температуре (схватывание 1-го рода). Разные
105
Таблица 2.4
Результаты испытаний при смазке солидолом С
и материале контробразца – сталь ШХ15 (60–65 HRC)
Материал Вид термической или Твер- Рд Ркр ISср·109
образца химико-термической дость
обработки образца HRC МПа
Сталь Азотирование 60–65 40 40 0,63
38Х2МЮА
Сталь 20Х Нитроцементация 58–64 40 40 0,70
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 40 40 0,84
нитроцементация
Сталь 40Х То же 60–65 30 40 1,06
Сталь 20Х Цементация, закалка 60–62 25 40 0,9
Сталь 20 То же 60–62 20 25 0,7
Сталь ШХ15 Закалка 60–62 15 15 0,88
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 45–50 8 10 0,5
Сталь 45 Закалка 40–44 5 5 0,2
Сталь 40Х То же 45–48 1,5 2,5 0,9
Таблица 2.5
и материале контробразца – сталь 20Х (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Сталь Азотирование 60–65 ˃40 ˃40 0,55
38Х2МЮА
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 ˃40 ˃40 0,57
Сталь 20 Цементация, закалка 60–62 40 40 0,7
Чугун СЧ21 Низкотемпературная 60–63 40 40 1,87
Сталь 40Х То же 65 23 25 0,69
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 10 10 0,07
хромирование
Сталь 45 Закалка ТВЧ 50–58 5 5 0,19
106
Глава 2
Таблица 2.5 (окончание)

Сталь 45 Улучшение 28–30 4 4 0,4
Чугун СЧ21 Без обработки – 1,25 1,25 0,04
Чугун СЧ21 Закалка 38–45 1,25 1,25 0,05
Сталь 40Х То же 40–55 0,5 0,5 0,87
Таблица 2.6
и материале контробразца – сталь 20 (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Сталь 45 Закалка 40–45 1,25 2,5 0,08
Сталь 40Х То же 40–45 1,25 1,25 0,12
Сталь 45 Улучшение 28–30 1,25 2,5 0,15
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 50–56 1,25 1,25 0,27
Сталь 40Х Улучшение 28–30 0,2 1,25 0,23
Таблица 2.7
и материале контробразца – сталь 45 (закалка, 40–45 HRC)
Сталь 38Х2МЮА Азотирование 60–65 20 40 1,2
107

Чугун СЧ21 Закалка 38–45 5 5 1,09
Сталь 40Х Закалка 40–45 2,5 2,5 0,2
Чугун СЧ21 Без обработки – 1,2 1,5 0,07
Сталь 45 Закалка 45 1,0 1,2 0,1
Таблица 2.8
и материале контробразца – бронза БрО5Ц5С5
Сталь 40Х Низкотемпературная 50–55 5 5 0,89
Сталь 40Х Закалка 45–48 3,5 4 0,3
Чугун СЧ21 Без обработки – 3 3 2,9
108
Глава 2
Таблица 2.9
и материале контробразца – бронза БрОФ10-1

Сталь 40Х Закалка 52–57 15 15 1,0
Сталь 40Х То же 52–57 10 10 1,03
Сталь 45 Закалка 40–45 3 4 0,69
Таблица 2.10
и материале контробразца – бронза БрАЖ9-4

Сталь 20Х Цементация, закалка 59–62 2,5 4 1,79
Сталь 20Х Нитроцементация 63–64 2,5 3,75 2,6
Сталь 45 Закалка 38–41 1,5 2,5 0,4
Сталь 45 Закалка ТВЧ 52–59 1,5 2,5 1,1
Сталь 40Х Закалка 38–47 1,5 2,5 1,1
Сталь 40 Улучшение 28–30 0,2 1,2 4,2
109
Таблица 2.11
и материале контробразца – чугун СЧ21
Материал Вид термической Твер- Вид терми- Твер- Рд Ркр ISср·109
образца или химико- дость ческой или дость
термической HRC химико-тер- HRC
обработки мической
обработки
образца контробразца МПа
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 Объемная 38–45 40 40 0,54
хромирование закалка
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 38 40 1,03
38Х2МЮА
хромирование и
низкотемператур-
ная нитроцемен-
тация
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 Изотермиче- 36–43 40 40 0,53
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 ская 40 40 1,78
Сталь Азотирование 60–65 закалка 40 40 1,88
38Х2МЮА
Сталь То же 60–65 Низкотемпе- 60–66 40 40 1,58
38Х2МЮА ратурная
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 нитроцемен- 40 40 1,88
Сталь ШХ15 Объемная закалка 57–63 тация 25 35 0,87
Сталь Азотирование 60–65 Закалка и 60–65 40 40 1,01
38Х2МЮА низкотемпе-
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 ратурная 20 20 0,91
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 нитроцемен- 7,5 7,5 0,52
хромирование и тация
тация
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 5,0 5,0 0,75
110
Глава 2
Материал Вид термической Твер- Вид терми- Твер- Рд Ркр ISср·109

образца или химико- дость ческой или дость
термической HRC химико-тер- HRC
обработки мической
обработки
образца контробразца МПа
Сталь Азотирование 60–65 Без обра- – 5 5,0 1,23
38Х2МЮА ботки
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–62 5 5 1,29
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 5 7,5 1,78
Сталь 20 Цементация 50–58 5 5 2,1
Сталь 20Х То же 58–63 3,5 5 0,35
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 58–60 3,5 5 0,65
Сталь 45 То же 58–60 3,5 5 0,75
Сталь 45 Объемная закалка 38–41 3,5 4 1,8
Сталь 40Х Закалка 38–47 2 2 1,7
Таблица 2.12
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А
и материале контробразца – сталь ШХ15 (60–65 HRC)
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 ˃40 ˃40 0,30
38Х2МЮА
111

Сталь 40Х То же 45–50 30 30 1,5
Сталь 45 То же 40–44 1,5 2 0,2
Сталь 40Х -«- 45–48 1,5 2 0,9
Таблица 2.13
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А и материале
контробразца – сталь 20Х (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Сталь 40Х Низкотемпературная 50–55 ˃40 ˃40 0,42
Сталь ШХ15 То же 60–65 ˃40 ˃40 0,42
38Х2МЮА
хромирование и
низкотемпературная
Сталь 45 Закалка 40–45 10 10 0,74
Сталь 40Х Закалка 40–45 10 10 1,0
Сталь 40Х Улучшение 28–30 0,5 0,5 0,24
112
Глава 2
Таблица 2.14
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А
и материале контробразца – сталь 20 (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Материал Вид термической Твер- Рд Ркр ISср·109
образца или дость
химико-термической HRC МПа
обработки образца
Сталь 45 Закалка 40–45 30 40 1,01
Сталь 40Х То же 40–45 30 40 1,02
Сталь 40Х То же 50–54 10 10 0,20
Сталь 40Х Улучшение 28–30 5 5 0,29
Таблица 2.15
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А и материале
контробразца – сталь 45 (закалка, 40–45 HRC)
Материал Вид термической Твердость Рд Ркр ISср·109
образца или HRC
химико-термической МПа
38Х2МЮА
Сталь 20Х Нитроцементация 58–62 ˃40 ˃40 0,34
Сталь ШХ15 Закалка 60–62 27,5 30 0,37
Сталь 20 То же 55–59 20 20 0,86
113
Таблица 2.16
Результаты испытаний при cмазке маслом И-30А
и материале контробразца – бронза БрО5Ц5С5
Материал Вид термической или Твердость Рд Ркр ISср·109

образца химико-термической HRC
обработки образца МПа

38Х2МЮА
Сталь 40Х То же 55–57 20 20 1,1
Сталь 45 Закалка 47–50 10 10 0,4
Сталь 40Х То же 45–48 10 10 0,7
Таблица 2.17
и материале контробразца – бронза БрОФ10-1

114
Глава 2

Сталь 20Х То же 60–62 25 30 0,79
38Х2МЮА
Сталь 40Х Закалка 45–48 20 25 1,53
Сталь 45 То же 30–40 20 20 2,1
Таблица 2.18
и материале контробразца – бронза БрАЖ9-4

Сталь 20 То же 58–60 10 10 0,41
Сталь 45 Закалка 38–41 10 10 1,4
Сталь Азотирование 60–65 2,5 2,5 0,7
38Х2МЮА
Сталь 45 Улучшение 28–35 2,5 2,5 3,0
Сталь 45 Закалка ТВЧ 42–59 2,5 2,5 5,0
115
Таблица 2.19
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А и
материале контробразца – чугун СЧ21
Материал Вид термической Твер- Вид термиче- Твер- Рд, ISср·109
образца или дость ской или дость МПа
химико- HRC химико-тер- HRC
термической мической об-
обработки работки
образца контробразца
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 Объемная 38–45 ˃40 0,33
Сталь Диффузионное 65 закалка ˃40 0,34
ШХ15 хромирование
Сталь Азотирование 60–65 ˃40 0,6
38Х2МЮА
Сталь Объемная закалка 60–65 ˃40 0,75
ШХ15
Сталь Диффузионное 65 ˃40 0,96
ШХ15 хромирование и
тация
Сталь Азотирование 60 Изотер 36–43 ˃40 0,41
38Х2МЮА мическая
Сталь Объемная закалка 60–65 закалка ˃40 0,44
ШХ15
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 ˃40 0,51
Сталь Азотирование 60–65 Низкотемпе- 60–65 ˃40 0,41
38Х2МЮА ратурная
Сталь Объемная 57–63 нитроцемен- 20 1,92
ШХ15 закалка тация
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 Закалка и 60–65 40 0,52
Сталь Объемная закалка 57–64 низкотемпера- 40 0,57
ШХ15 турная
Сталь Азотирование 60 нитроцемен- 40 0,75
38Х2МЮА тация
Сталь Диффузионное 65 20 0,57
ШХ15 хромирование и
тация
116
Глава 2
Материал Вид термической Твер- Вид термиче- Твер- Рд, ISср·109

образца или дость ской или дость МПа
химико- HRC химико-тер- HRC
термической мической об-
обработки работки
образца контробразца
Сталь Азотирование 60–65 Без обработки – 40 0,34
38Х2МЮА
Чугун СЧ21 Без обработки – 40 0,38
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 40 0,70
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 51–57 40 0,75
Сталь 45 То же 52–60 40 0,82
Сталь Объемная закалка 60–65 40 0,85
ШХ15
Сталь 20 Цементация 58–62 40 0,86
Сталь 40Х Закалка 38–47 40 1,0
Сталь 45 Объемная закалка 38–41 40 1,0
Сталь 20Х Цементация 58–63 20 0,39
Сталь Диффузионное 65 10 0,2
ШХ15 хромирование
с очетания металлов, как одноименных, так и разноименных, схватываются

при деформациях (нагрузках) различной величины. Одноименные пары мате-
риалов схватываются при нагрузках меньшей величины, чем разноименные.
У разноименных пар с твердостью образцов 58 HRC и более, таких как сталь
20Х (цементация, закалка) и сталь ШХ15 (закалка) по сталям 38Х2МЮА (азо-
тирование), 20Х (нитроцементация), 20 (цементация, закалка): Ркр = 40 МПа,
как в случае трения в пластичном смазочном материале, так и в жидком. В
парах трения «сталь–сталь» наиболее эффективными химико-термически-
ми обработками являются азотирование и нитроцементация. В парах трения
«бронза–сталь», «чугун без обработки–сталь» и «сталь–чугун без обработки»
схватывание происходит при нагрузках, деформирующих более легкосхваты-
вающийся компонент пары (бронзы или чугуна).
Схватывание бронзы БрАЖ9-4 происходит при меньших значениях Ркр,
чем бронз БрОФ10-1 и БрО5Ц5С5, как в условиях пластичного смазочного
материала, так и при обильной жидкой смазке.
117
Пары трения «чугун СЧ21 (без обработки)–сталь» и «сталь–чугун СЧ21

(без обработки)» в условиях обильной жидкой смазки не схватываются при
Ркр= 40 МПа, а при граничной пластичной смазке имеют склонность к схва-
тыванию (задирам) при Р = 5 МПа. При работе пар чугун по стали и стали по
чугуну в условиях граничной смазки закалка и низкотемпературная нитроце-
ментация чугуна существенно уменьшают его способность к схватыванию,
повышая Ркр. Существенные различия в величине Ркр для одноименных и раз-
ноименных пар трения представлены в табл. 2.20.
Заедание контактирующих поверхностей. Признаками возникновения
заедания контактирующих поверхностей является образование глубоких бо-
розд, вырывов, рисок, наростов, оплавлений. Этот процесс часто характери-
зуется интенсивным (катастрофическим) изнашиванием сопряженных пар
и может привести к полному выходу механизма из строя. В момент возник-
новения заедания обычно резко увеличивается коэффициент трения, растет
температура, в механизмах возникают динамические процессы, повышается
виброакустическая активность.
Таблица 2.20
Значения критического давления для возвратно-поступательных пар
трения с одноименными и разноименными сочетаниями материалов
при работе со смазкой (солидол С)
Одноименные пары материалов Разноименные пары материалов
Сочетание материалов Ркр, МПа Сочетание материалов Ркр, МПа
Сталь 45 1,2 Сталь 45 2,5
(закалка, 40–45 HRC) (закалка, 40–45 HRC)
по стали 45 по стали 40Х
Сталь 20Х 10 Сталь 20Х 40
(цементация, закалка, 60–65 (цементация, закалка, 60–65
HRC) HRC) по стали 20
по стали 20Х (цементация, закалка, 60–65
(цементация, закалка, 60–65 HRC)
HRC)
Сталь ШХ15 15 Сталь ШХ15 40
по стали ШХ15 по стали 20Х
(закалка, 60–65 HRC) (нитроцементация, 58–64
HRC)
118
Глава 2
Заедание встречается в тяжелонагруженных зубчатых передачах, кулачко-

вых механизмах, шарнирных соединениях, подшипниках, цилиндропоршне-
вых группах, золотниковых устройствах, в направляющих для станков. На
процесс заедания оказывают существенное влияние нагрузка, скорости сколь-
жения и качения, шероховатость контактирующих поверхностей, материал
тел, температура, физико-химические характеристики смазочного материала
и окружающей среды, количество и качество присадок к основному маслу,
способ смазывания и другие факторы.
Для смазывающихся механизмов условием возникновения заедания яв-
ляется разрушение разделяющей масляной пленки, которое может наступить
вследствие пластической деформации, износа шероховатостей контактирую-
щих поверхностей или потери смазывающих свойств масла при повышенной
фактической температуре в зоне контакта тел, а также в результате срабатыва-
ния смазочного материала при отсутствии его подпитки.
Для процесса холодного заедания первостепенное значение имеет степень
дискретности контакта, износостойкость материала единичных шероховато-
стей, их пластичность, склонность к образованию адгезионных связей. Из
внешних параметров большое значение имеет нагрузка, скорости качения и
скольжения. Холодное заедание встречается, как правило, в тихоходных уз-
лах машин и стационарных контактах. На возникновение горячего заедания
существенное влияние оказывают все факторы, которые приводят к увеличе-
нию температур и уменьшению толщины масляной пленки в зоне контакта.
Температура в месте контакта поверхностей зависит прежде всего от мощно-
сти теплового источника. До момента возникновения заедания, как правило,
происходит удаление поверхностных оксидных и адсорбированных пленок,
пластическое деформирование поверхностей, в результате чего возникает не-
посредственный контакт чистых (ювенильных) поверхностей.
Большой вклад в изучение процессов схватывания и заедания в тяжело-
нагруженных зубчатых передачах внесен российскими учеными под руковод-
ством Ю.Н. Дроздова. В работе [83] приведены результаты уникальных эк-
спериментальных исследований процесса схватывания, при которых точно за-
фиксировано начало возникновения заедания, определено раздельное влияние
на возникновение заедания скоростей качения и скольжения, а также влияние
нагрузки, свойств смазочного масла, твердости трущихся материалов.
Сорт масла является одним из важнейших факторов, влияющих на про-
цесс заедания. Основными характеристиками, определяющими несущую
способность масляной пленки, являются вязкость и пьезокоэффициент вяз-
кости масла при температуре вступающих в контакт поверхностей, физико-
119
химические свойства, содержание противозадирных присадок. С ростом

вязкости масла уменьшается тепловыделение в зоне контакта, надежнее раз-
деляются контактирующие поверхности масляной пленкой, что в целом спо-
собствует увеличению несущей способности контакта по условию возник-
новения заедания. Для улучшения антизадирных свойств масел применяют
фосфорные, хлорные, серные и другие присадки. При повышенных темпера-
турах и давлении в месте контакта рабочих тел фосфор, хлор и сера вступают
в реакцию с металлом поверхностного слоя и образуют защитные соединения,
предотвращающие сваривание металлических поверхностей.
Возникновению заедания способствует повышение скорости скольжения
и качения. С ростом скорости скольжения увеличивается мощность трения
и уменьшается толщина смазочного слоя вследствие выделяющегося при
контакте рабочих тел тепла и повышения контактной температуры. Увеличе-
ние нагрузки в зоне контакта также способствует возникновению заедания и
разрушению контактирующих поверхностей. Нагрузка уменьшает толщину
масляной пленки и увеличивает генерацию тепла во фрикционном контакте.
Большим значениям нагрузки всегда соответствуют меньшие значения крити-
ческих скоростей скольжения и допустимых температур тел.
Температура в дискретных контактах – один из главных факторов при
заедании высокоскоростных тел [83‒85]. Температурный критерий заедания
Блока основан на гипотезе существования критической температуры разру-
шения масляной пленки, характерной для каждой комбинации материалов и
масла. Температура в зоне контакта оценивается как сумма поверхностной
температуры тел (Т0) перед входом в контакт и температуры вспышки ϑкр, т. е.
мгновенного повышения температуры в зоне контакта в процессе трения тел.
Температура Т0 определяется экспериментально или рассчитывается из тепло-
вого баланса узла. Значение температурной вспышки для катящихся со сколь-
жением цилиндрических тел находят по формуле Блока:
0,83 f N n (v1 – v2 )
ϑ = ,
( 1 1c1v1 + 2 2 c2 v2 ) b
где fтр – коэффициент трения скольжения в зоне контакта; Nn – нагрузка на единицу

длины при контакте; ν1 и ν2 – скорости качения поверхностей; λ1 и λ2 – теплопровод-
ность материалов поверхностей; ρ1 и ρ2 – плотность материалов поверхностей; с1 и с2
– удельная теплоемкость материалов; b – половина ширины площади контакта.
Условия отсутствия заедания представляется в виде неравенства:
120
Глава 2
0,83 f N n (v1 – v2)

0+ ≤ ,
( 1 1c1v1 + 2 2c2v2 ) b
где ТΣ – суммарная критическая температура, равная сумме Т0 и ϑкр, при которой про-
кр
исходит заедание поверхностей [86].
Специальные исследования и анализ экспериментальных данных свиде-

тельствовали о непостоянстве ТΣ : величина ТΣ , как правило, изменяется в
кр кр
диапазоне 100‒350 °С.
Экспериментально установлена близкая к линейной зависимость крити-
ческого значения температурной вспышки ϑкр при заедании от максималь-
ного контактного давления Nn. В зависимости от выбранного отношения ϑкр/
Nn = соnst или / N n = const структура критериальных уравнений несколько
изменяется. Например, при / N n = const:
1/ 2
0,83 f N n (v1 – v2) R1 + R2

K= ,
( 1 1c1v1 + 2 2 c2 v2 ) 1 – µ12 1 – µ 22
R1R2 +
E1 E2
где K – критерий заедания; fтр – коэффициент трения скольжения; Nn – нагрузка на
единицу длины в контакте; ν1 и ν2 – скорости перемещения рабочих поверхностей от-
носительно зоны контакта; R1 и R2 – радиусы кривизны поверхностей; Е1 и Е2 – модули
упругости тел; μ1 и μ2 – коэффициенты Пуассона.
В случае возникновения горячего заедания, когда происходят фазовые

превращения в поверхностных слоях в зависимости от физико-химических
свойств материалов контактирующих тел, нагрузка заедания может мало за-
висеть от исходной твердости материалов. При возникновении холодного зае-
дания влияние твердости и наклепа исключительно велико.
С учетом разрушения смазочного слоя разработан метод расчета критерия
заедания по предельной толщине смазочного слоя [83].
Для реальных сопряжений (в частности, зубчатых колес) критерий заеда-
ния имеет вид:
0,7 0,6
R µ0v Nn
K= k
≤ 1,
R21 + R22 Nn R µ0v12 P 1;2
121
где φ и е – величины, характеризующие физико-химические особенности устойчиво-

сти граничных смазочных слоев; vΣ = v1 + v2 – суммарная скорость перемещения рабо-
k
чих поверхностей относительно зоны контакта; Rпр – приведенный радиус кривизны;
+
= 1 2
– среднее число Пекле;
1; 2 2
bv1 bv
= , 2 = 2 (b – полуширина контакта);
1
a1 a2
χ – показатель степени, равный ±0,5 (для качения со скольжением знак «+» при vΣ > vs,
k
знак «–» – для vΣ < vs); vs = v1 – v2 – скорость скольжения; μ0 – коэффициент динамиче-
k
ской вязкости; βв – пьезокоэффициент вязкости смазочного материала; λ – теплопро-
водность смазочного материала; α – температурный коэффициент линейного расшире-
ния; Rа и Rа ‒ среднеарифметические отклонения профилей трущихся рабочих повер-
1 2
хностей перед заеданием;
R
– комплекс, характеризующий микро- и макрогеометрию контактирующих тел;
R 1 + R 22
2
0,7
µ0v k – гидродинамический комплекс, характеризующий несущую способность
Nn контакта;
0,6
Nn – комплекс, характеризующий деформируемость контактирующих тел и
R пьезовязкостные свойства смазочного материала;
– теплофизический комплекс.
µ0v12 P 1;2
Для установления значений φ и е использованы результаты эксперимен-

тальных работ по определению режимов возникновения заедания в зубчатых
передачах. После преобразования критерий K представлен в следующем виде:
K = vd k vsf1 Nng µ0k R (R 2

1
+ R22 ) n
q r s z
a E ≤ 1,
где показатели степеней имеют следующие значения: d = 0,35–0,61; f1 = (–0,36)–(–1,32);

g = (–0,145) – (–0,265); k = 0,04–0,52; е = 0,235–0,365; а = –1; q = 0,6; r = 0,18–0,66;
s = (–0,18)–(–0,66); z = 0,09–0,33; γ = 0,045–0,165 [37‒39].
Зависимость показывает, что устойчивость тел к заеданию возрастает с

повышением вязкости смазочного масла, скорости качения, c увеличением
приведенного радиуса кривизны контактирующих тел, повышением тепло-
122
Глава 2
проводности материалов, теплопроводности смазочного материала и умень-

шается с ростом нагрузки, повышением скорости скольжения, увеличением
шероховатости тел и параметра, характеризующего зависимость вязкости
смазочного материала от температуры (средней температуры вступающих в
контакт поверхностей).
Особое место при оценке процесса заедания контактирующих поверхно-
стей занимает механотермовременной критерий Журкова (Zhu) [83], который
играет важную роль в понимании физики процесса изнашивания и весьма по-
лезен для обобщения экспериментальных и расчетных зависимостей по изно-
су и противозадирной стойкости. Критерий Журкова имеет вид:
1 ET .
Zhu = ln
0
Опыт экспериментальных исследований показывает, что увеличение кри-

терия Zhu приводит к снижению износостойкости и несущей способности при
возникновении заедания. Применение противозадирных, противоизносных,
химически активных присадок изменяет характер влияния критерия Zhu. Ло-
кализация разрушения материала в ультрамалых объемах химически модифи-
цированных слоев (при повышенных значениях Zhu) приводит к увеличению
долговечности и несущей способности по заеданию трущихся сопряжений в
макромасштабе. Для различных сочетаний масел и стальных материалов в мо-
мент возникновения заедания Zhuкр≈5–60.
Критерий заедания получают, например, из соотношения [83]:
TEln
T 0
≤ k = – ,
3
где σ – действующее напряжение в месте контакта.
Если условно принять, что заедание будет наступать при напряжениях,

зависящих от предела текучести поверхностных слоев, то структура критерия
имеет вид:
1TEln
E 0
= –
3
или
E Zhu
≤ – .
3
123
Увеличение критерия Zhu приводит к заеданию, т. е. к условиям возникно-

вения наиболее опасного случая разрушения трущихся тел.
Механотермовременной критерий заедания представляется также в виде
[83]:
1TEln E
0
+ ≤ ,
3
или
1TEln
0
+ ≤K ,
3
где Kкр – критическое значение безразмерного критерия заедания.
Из полученного уравнения следует, например, что критическое значение

температуры заедания будет уменьшаться с ростом действующего напряже-
ния (σ), с уменьшением предела текучести материала трущихся тел (στ), с уве-
личением продолжительности протекания процесса разрушения смазочного
слоя в контакте (τ), т. е. с уменьшением скорости перемещения тел в месте
контакта, с ростом температурного коэффициента линейного расширения (α1):

Достоинство полученного критерия заключается в том, что его структура
вытекает из физического термофлуктуационного уравнения прочности, в нем
разделено влияние механического и температурно-временно́го фактора при
заедании. Указанное обстоятельство необходимо учитывать при составлении
уравнений для расчетов на заедание при одновременном силовом (деформа-
ционном) и тепловом воздействиях в трущихся сопряжениях.
2.3. Задачи инженерии поверхности

при формировании износостойкого
структурного состояния металлических материалов
Контактное взаимодействие нагруженных скользящих поверхностей де-

талей оказывает влияние на механическое состояние пластически деформи-
руемых поверхностных микрообъемов, вызывая в нем значительные струк-
124
Глава 2
турные изменения, интенсивный массоперенос и ряд производных явлений.

Управление модификацией вступающих в контакт поверхностей является
одним из путей повышения эксплуатационных показателей деталей машин
(прежде всего, износостойкости) и уменьшения потерь при трении. В общей
проблеме инженерии поверхности разнообразные виды поверхностного пла-
стического деформирования, химико-термической обработки, нанесения по-
крытий, а также обработка поверхности высококонцентрированными потока-
ми вещества и энергии являются распространенными методами повышения
сопротивления материалов изнашиванию.
Современному машиностроению требуются изделия, обладающие вы-
сокой надежностью, долговечностью и безопасностью при эксплуатации.
Надежность детали определяется показателями трещиностойкости конструк-
ционного материала, т. е. сопротивлением хрупкому разрушению при росте
трещины. Долговечность зависит прежде всего от износостойкости материала
поверхностного слоя, поэтому является важнейшей характеристикой при ре-
шении задач трения и изнашивания.
Проблема трения и изнашивания на современном этапе предполагает ре-
шение по крайней мере трех вопросов, имеющих важное теоретическое и при-
кладное значение, – это механика контактных взаимодействий, химические
процессы в зоне трения и физика диссипативных процессов в поверхностных
микрообъемах. С этими вопросами в науке о трении связаны пути повышения
износостойкости сопряжений, которые в настоящее время решаются в различ-
ных направлениях:
– конструкторско-технологическом, где наряду с новыми конструкторски-
ми разработками и вопросами объемной прочности, большое внимание уделя-
ется технологии обработки деталей машин;
– физико-химическом, направленном на создание новых и совершенство-
вание существующих составов смазочных материалов;
– металловедческом, цель которого состоит в научно обоснованном реше-
нии вопросов о составе, структуре и свойствах материалов, предназначенных
для изготовления деталей узлов трения.
Из задач металловедения первостепенными являются задачи целена-
правленного, методически и научно обоснованного выбора материала и спо-
собов воздействия на приповерхностные слои деталей, а также управления
их поверхностной прочностью. Сложность этих задач обусловлена тем, что
поверхностные слои материала в условиях динамических нагрузок, характер-
ных для внешнего трения, легче, чем объемные переходят в новое физиче-
ское состояние, кардинально изменяя механизм контактного взаимодействия.
125
акономерности структурных изменений в поверхностных микрообъемах

З
твердых тел и закономерности контактного взаимодействия неразрывно свя-
заны. В связи с этим разработка мероприятий, направленных на существенное
повышение износостойкости трущихся сопряжений, предполагает значитель-
ное углубление представлений о кинетике структурных, фазовых и диффу-
зионных превращений, прочностных и деформационных свойствах активных
микрообъемов поверхности, элементарных актах деформации и разрушения,
а также определение численных критериев оптимального структурного состо-
яния. Такой комплекс знаний о поверхности твердых тел при трении состав-
ляет основу для разработки научных положений физики антифрикционности.
Современные тенденции развития исследований в области трибологии и
инженерии поверхности характеризуются следующими наиболее актуальны-
ми направлениями:
‒ изучение эволюции структуры зоны поверхностной пластической де-
формации в условиях контактного взаимодействия, вызывающей разрушение
материала, и разработки средств, позволяющих минимизировать этот процесс;
‒ разработка моделей поверхностного разрушения в условиях трения со-
пряженных деталей;
‒ разработка методов прогнозирования долговечности узлов трения;
‒ создание новых методов оценки триботехнических характеристик ма-
териалов.
С точки зрения задач материаловедения в инженерии поверхности и про-
блеме износостойкости металлических материалов приоритетными являются
следующие направления [87, 88]:
Структурная теория износостойкости металлических материалов. Ее
содержание составляют результаты фундаментальных исследований на стыке
разных наук, прежде всего, металлофизики, материаловедения, нелинейной
механики разрушения, неравновесной термодинамики, самоорганизации си-
стем.
В науке о трении достаточно много работ металлофизического направ-
ления, в которых исследованы структуры и свойства поверхностей трения.
Эти работы выполнены с привлечением разнообразных физических методов
исследования. Анализ полученных данных позволяет считать, что современ-
ные представления о механизме внешнего трения твердых тел базируются на
двух основных процессах – эволюции дислокационной структуры и кинетике
массопереноса, которые определяют степень упрочнения, разупрочнения и
поверхностного разрушения. При деформации трением происходит последо-
вательная трансформация структуры, которая характеризуется несколькими
126
Глава 2
этапами: увеличением плотности дислокаций, образованием их скоплений,

формированием ячеистой и затем фрагментированной структуры с наличием
критических стыков между фрагментами, разориентированными на несколь-
ко градусов. На начальных этапах контактирования наблюдается широкий
спектр структур, что в соответствии с дискретностью контакта при трении
связано, очевидно, с различной пластической деформацией.
Известно, что пластическая деформация при трении подчиняется тем
же закономерностям, что и при объемном пластическом деформировании,
однако дислокационная структура при трении значительно более развита.
Например, для меди начальные стадии фрагментации структуры обнару-
живаются при очень высоких степенях ее деформации прокаткой. И толь-
ко при кручении в условиях, когда степень деформации достигает очень
высоких значений, фрагментированная структура в устье трещины близка
к структуре, полученной при весьма мягких условиях деформации при тре-
нии [89]. С учетом этого при выборе материалов для пар трения энергия
дефектов и их роль в поверхностном разрушении должны иметь важное
значение. Некоторые данные по этому вопросу приведены в работах [90,
91]. По результатам исследований латуней, бронз, никеля, сплавов на ос-
нове кобальта, некоторых сталей можно сделать следующий вывод: в боль-
шинстве случаев интенсивность поверхностного разрушения уменьшается
со снижением энергии дефектов упаковки; в отдельных случаях эта зависи-
мость более сложная.
В работе [92] изучены закономерности распределения пластической де-
формации по толщине поверхностных слоев металлических материалов и
особенности фрикционного упрочнения в условиях сухого и граничного тре-
ния, а также трения в режиме избирательного переноса (рис. 2.10). Результаты
позволяют сформулировать два основных вывода:
– формирование вторичной структуры на поверхностях трения сопрово-
ждается фундаментальными физическими процессами, такими как упрочне-
ние, разупрочнение, рекристаллизация, фазовые переходы, которые определя-
ются внешним механическим воздействием, природой трущихся материалов
и составом рабочих сред;
– при трении на поверхности контактирующих тел формируются две
зоны поверхностной пластической деформации: I – зона аномального фрик-
ционного упрочнения; II – зона деформационного упрочнения. По результа-
там экспериментального и теоретического анализа показано, что аномалия
механических свойств приповерхностных микрообъемов связана с масштаб-
ным фактором.
127
Следует обратить особое внимание на то, что в зоне аномального упроч-

нения по достижении предельного упрочнения в среде поверхностно-актив-
ных веществ (ПАВ) наблюдается разупрочнение (рис. 2.10, кривая I), свиде-
тельствующее о кардинальной смене механизма формоизменения при кон-
такте. Уменьшение физического уширения β (и, следовательно, плотности
дислокаций) в поверхностных слоях связано с адсорбцией ПАВ смазочного
материала и со снижением поверхностного потенциального барьера движу-
щимися дислокациями. Это обуславливает важнейшее свойство деформации
при трении – с увеличением пути трения не происходит накопления повре-
ждений, приводящих к разрушению поверхности.
Одной из важных проблем физики поверхностной прочности остает-
ся связь степени поверхностного разрушения при трении и развивающейся
пластической деформации. Сложность этой проблемы обусловлена прежде
всего двойственной природой носителей пластической деформации (также
как и для объемной прочности [93]). С одной стороны, дислокации, дискли-
нации и другие дефекты структуры являются концентраторами напряжений
и, следовательно, очагами микроразрушения, а с другой – движение дефек-
тов (релаксационная микропластичность) обеспечивает снижение уровня
напряжений вблизи концентратора и, как следствие, замедление процесса
разрушения. В зависимости от условий деформации при трении будет пре-
валировать тот или иной фактор, что влияет на уровень поверхностного раз-
рушения.
Понимание микромеханизмов разрушения при трении и установление
возможных путей управления процессами в контактной зоне основаны
на выявлении взаимосвязей между главными характеристиками материа-
лов: пределом текучести (στ), вязкостью разрушения (K1с) и износостойко-
стью (Kи).
Создание структуры металлических материалов, обеспечивающей вы-
сокую износостойкость. Решение этой задачи также основывается на уста-
новлении зависимостей триботехнических характеристик от параметров
структурного состояния зоны деформации металлов при контактном взаи-
модействии. Примером износостойких структур являются композиционные
и комбинированные структуры, состоящие из нескольких фаз с различаю-
щимися свойствами (гетерофазные структуры). Это, как правило, твердые
включения в мягкой матрице или мягкие включения в твердой матрице. Эти
два вида гетерофазных структур в условиях поверхностной деформации
подчиняются разным механизмам, но приводят к одному результату – высо-
кой работоспособности в условиях трения и изнашивания.
128
Глава 2

Рис. 2.10. Изменение физического уширения β рентгеновских линий меди по толщине h

деформированной при трении зоны и в зависимости от давления P (–),
а также истинных напряжений течения Sи в слое толщиной 0,3 мкм
в зависимости от давления P (- - -):
1 – трение в среде глицерина; 2‒6 – в вазелиновом масле;
3–5 – слой толщиной 2,0; 0,7 и 0,3 мкм соответственно;
I – область аномального фрикционного упрочнения;
II – область деформационного упрочнения
Особого внимания заслуживает структура, которая формируется при тре-

нии в условиях избирательного переноса [65, 88], когда имеет место эффект
практической безызносности [68].
Установлены три основных структурных превращения, ответственных за
организацию износостойкой структуры приповерхностных микрообъемов де-
формированного металла:
‒ формирование на поверхности трения защитной пленки с характерны-
ми значениями физического уширения рентгеновских линий β и периода кри-
сталлической решетки а;
‒ формирование модифицированного подповерхностного слоя. На на-
чальных периодах трения металлической пары в условиях, реализующих
явление избирательного переноса, в зоне поверхностной пластической де-
формации происходят одновременно два основных процесса: формиро-
вание поверхностного слоя (защитной вторичной структуры) и формиро-
вание подповерхностного слоя, представляющего собой границу раздела
129
« поверхностная пленка–основной металл». При трении в среде глицерина

эта граница раздела представляет собой оксидный слой, а при трении в
сложных смазочных композициях, содержащих Р, Сl и S, – их соединения с
атомами металла. Элементы, образующие с основой материала соединения,
входящие в состав подложки, могут диффундировать как из окружающей
среды, так и из объема металла;
‒ формирование эффективного макроскопического диффузионного пото-
ка легирующих элементов сплава к поверхности, сопровождающегося избира-
тельным растворением анодных элементов сплавов.
Разработка новых и усовершенствование существующих методов на-
правленного воздействия на поверхность с целью создания модифицирован-
ных поверхностных слоев, обладающих повышенными эксплуатационными
свойствами.
Решение указанных задач предполагает проведение фундаментальных
исследований (как теоретических, так и экспериментальных) с помощью сов-
ременных методов испытаний и анализа в направлении физико-химико-ме-
ханических аспектов суб-, микро- и макромеханизмов поверхностного разру-
шения, изучения закономерностей структурных изменений в поверхностных
слоях, выявления определяющих механизмов формирования оптимального
комплекса свойств. Эти исследования и новые технологии поверхностного
модифицирования позволят решить задачи повышения износостойкости кон-
струкционных материалов.
ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ
1. Назовите особенности состояния приповерхностных слоев, характерные для кри-
сталлического тела.
2. Как реализуется процесс микропластической деформации в приповерхностных
слоях?
3. Какова роль барьерного эффекта поверхности?
4. Какие существуют формы напряженно-деформированного состояния поверхност-
ных слоев при трении?
5. Перечислите основные направления повышения работоспособности узлов тре-
ния.
6. Что такое ФАБО?
7. Приведите примеры триботехнических характеристик пар трения, подвергнутых
цементации.
8. Дайте характеристику триботехнической эффективности обработки поверхностей
высокоэнергетическими потоками.
130
Глава 2
9. Приведите основные соотношения, связывающие параметры структурного со

стояния пластически деформированного материала с механическими свойствами.
10. Назовите виды и характеристики разрушения поверхности при трении.
11. Перечислите виды изнашивания.
12. Какова природа и особенности фрикционной усталости?
13. Опишите явление избирательного переноса при трении.
14. Какова природа явления схватывания?
15. В чем заключается структурная теория износостойкости металлических мате
риалов?
131
Глава 3
ФУНДАМЕНТАЛЬНЫЕ ОСНОВЫ
ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ
ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ СТАЛЕЙ ПРИ АЗОТИРОВАНИИ
Изучению процесса азотирования и его применению в практике маши-

ностроения уделяется повышенное внимание со стороны ученых. Научный и
практический опыт свидетельствует, что в России технологический процесс
химико-термической обработки насыщения поверхности азотом прошел все
основные стадии развития – от уникальных научных экспериментов, разно-
сторонних и многочисленных лабораторных испытаний и исследований, отра-
ботки технических решений в условиях производства до широкого промыш-
ленного использования. Установленные закономерности влияния строения
азотированного слоя на твердость, износостойкость, коррозионную стойкость,
контактную долговечность составили научно обоснованную базу для широко-
го внедрения процесса азотирования на машиностроительных заводах. Далее
будут представлены результаты исследований процесса структурообразова-
ния при диффузии азота в поверхностные слои конструкционных сталей и
сплавов, которые послужили научной основой технологических принципов
управления структурой азотированных материалов для получения высоких
эксплуатационных характеристик деталей машин и снижения трудоемкости
их изготовления.
3.1. Структура поверхностных слоев при азотировании

сталей перлитного класса
3.1.1. Структура азотированного слоя конструкционных

легированных сталей 38Х2МЮА и 40Х
Образцы из сталей 38Х2МЮА и 40Х, состав которых приведен в табл.
3.1, азотировали при температуре 540 °С в течение 35 ч в средах аммиака и
чистого азота на установках газового и ионного азотирования соответственно.
Исследовали структуру поверхностного слоя по глубине диффузионной зоны
зерен свободного феррита, перлита и сорбита, чтобы установить влияние ме-
жфазных границ «феррит–цементит» на морфологию, размер и плотность
распределения нитридных частиц.
На микроэлектронограммах слоя, расположенного в непосредственной
близости от поверхности, при ориентировках фольги плоскостями (100), (110)
132
Глава 3
и (111) кристаллической решетки зерен свободного феррита отожженной и

азотированной стали 38Х2МЮА, в отличие от неазотированной, кроме ос-
новных рефлексов от α-твердого раствора появляются рефлексы, вытянутые
вдоль направления <100> решетки матрицы и имеющие значительно мень-
шую интенсивность (рис. 3.1, а‒в). Вытянутость рефлексов нитридной фазы
свидетельствует о пластинчатой форме выделений. Пластинки нитридов рас-
полагаются параллельно плоскостям {100} матрицы. Толщина пластинок (d),
измеренная по размытию рефлексов нитридной фазы, составляет 2–4 нм.
Таблица 3.1
Химический состав сталей (ГОСТ 4543–71)
Сталь Содержание элементов, % (по массе)
C Mn Si Cr Mo Al Cu Ni Р S
не более
38Х2МЮА 0,35–0,42 0,50–0,60 0,20–0,45 1,35–1,65 0,15–0,25 0,70–1,10 0,30 0,30 0,025 0,025
40Х 0,36–0,44 0,17–0,37 0,50–0,80 0,80–1,10 – – 0,30 0,30 0,035 0,035
Индицирование электронограмм для различных ориентировок фольги

показало, что положение дополнительных рефлексов соответствует тетраго-
нальной гранецентрированной решетке типа NaCl (с периодами а = 0,403 нм;
с = 0,412 нм) и близко к параметрам решетки CrN. Результаты индицирования
микроэлектронограмм для плоскости (100) приведены в табл. 3.2. Совпадение
дополнительных рефлексов с положениями нитридов хрома наблюдается и
при других ориентировках фольги.
а)
б)
в)

Рис. 3.1. Микроэлектронограммы азотированного слоя стали 38Х2МЮА. Режим азотирования:

540 °С, 35 ч, охлаждение на воздухе. Ориентировка фольги плоскостями:
а – (100); б – (110); в – (111)
133
Таблица 3.2
Результаты индицирования микроэлектронограмм для плоскости (100)
Радиус кольца, мм Межплоскостное Межплоскостное
расстояние d(hkl) расстояние d(hkl)
для решетки NaCl, нм для решетки CrN, нм
6,4 0,241 0,233
7,5 0,205 0,207
10,25 0,150 0,146
Сравнение расчетных электронограмм (pис. 3.2, a, б) с экспериментальными
(табл. 3.2) указывает на их хорошее совпадение. В результате анализа
положений рефлексов нитридной фазы в различных плоскостях обратной
решетки (100), (110), (111) определены соотношения ориентировок решеток
нитридной фазы и матрицы. Ориентационные соотношения соответствуют
бейновскому соотношению ориентировок решеток ГЦК и ОЦК [100]н||[110]м;
[001]н||[001]м; [010]н||[110]м (индекс «н» соответствеут нитриду, «м» ‒ матрице).
На темнопольных снимках в рефлексах нитридной фазы выделения вид-
ны дисперсные частицы нитридной фазы, имеющие неравноосную форму
(рис. 3.3, a). Частицы вытянуты вдоль направления [100], перпендикуляр-
ного направлению размытия рефлекса, в котором получено темнопольное
изображение, что указывает на пластинчатую форму выделений. Пластин-

Рис. 3.2. Схема электронограмм α-фазы азотированного слоя с расчетным положением

рефлексов нитрида СrN. Ориентировка фольги:
а – (100); б – (110)
134
Глава 3

а)
б)
в)

Рис. 3.3. Темнопольное (а – ×100000), светлопольное (б – ×150000) изображения
в рефлексе (002) нитрида и распределение n/N по размерам частиц нитридной фазы (в)
азотированного слоя стали 38Х2МЮА на расстоянии h = 0,05 мм от поверхности.
Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
ки нитридов параллельны плоскостям {100} матрицы. Толщина пластинок,

определенная по темнопольному изображению (d = 2,5–5 нм), немного пре-
вышает толщину, определенную по размытию рефлексов нитридной фазы.
Распределение в матрице достаточно равномерное, плотность распределения
нитридов n/N = 1021–1022 м–3. Незначительные отклонения в размерах нитри-
дов (рис. 3.3, в) и их равномерное распределение по объему подтверждают
зарождение выделений в соответствии с гомогенным механизмом, что явля-
ется следствием малой плотности дефектов кристаллической решетки в зер-
нах свободного феррита отожженной стали. На светлопольном изображении
слоя с максимальной твердостью наблюдается сложный контраст, имеющий
деформационную природу вследствие образования полей упругих искажений
матрицы вокруг частиц нитридов (рис. 3.3, б).
135
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.4. Микроэлектронограммы (а, в) и темнопольные изображения

в рефлексе (002) нитрида (б, г – ×100000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА
на расстояниях от поверхности 0,17 (а, б) и 0,40 мм (в, г). Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
С увеличением расстояния от поверхности интенсивность рефлексов

от нитридов снижается, и на расстоянии 0,4 мм (4000 HV) они становятся
очень слабыми (рис. 3.4, а, в), что указывает на уменьшение плотности их
распределения. Форма и размер нитридных частиц при этом сохраняются
(рис. 3.4, б, г).
Таким образом, с помощью электронно-микроскопических исследований
установлено наличие в азотированном слое стали 38Х2МЮА мелких нитри-
дов с решеткой типа NaCl, которые приводят к искажению кристаллической
решетки матрицы. Для количественной оценки влияния нитридных частиц
на структурное состояние матрицы при азотировании, проводили рентгено-
структурное исследование, согласно которому в поверхностном слое ста-
136
Глава 3
а)) )б)
HV, I(110)/I(220)
D, (220),
I(220)·10–3, 2
/ ·104
9 9000 4,2 5
35 300 40
2
7 6000 3 3,6 30 150 20

6
1
5 3000 3,0 4
25 0 0
0,2 0,4 h,
0,2 0,4 h,
Рис. 3.5. Распределение твердости НV (1), интенсивности I(220) (2)

и отношение интенсивностей (3) интерференционных линий I(110)/I(220) (а),
физического уширения β(220) (4), размера блоков D (5) и микродеформации (6) Δа/а (б)
α-фазы по толщине азотированного слоя стали 38Х2МЮА. Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
ли 38Х2МЮА (при 540 °С в течение 35 ч) на расстоянии от поверхности

(h = 0,05 мм), соответствующем максимальной твердости, наблюдается значи-
тельное увеличение физического уширения β(hkl) и уменьшение интенсивности
I(hkl) интерференционных линий α-фазы по сравнению с аналогичными харак-
теристиками для сердцевины (рис. 3.5, а, б). С увеличением расстояния от
поверхности уменьшается физическое уширение и увеличивается интенсив-
ность интерференционных линий. Аналогично изменяется и твердость слоя,
максимальное значение которой соответствует максимальному физическому
уширению линий. Далее приведены значения твердости азотированного слоя
стали и соотношения физического уширения интерференционных линий к
твердости для различных значений расстояния от поверхности (соотношение
физического уширения к твердости слоя ‒ практически постоянная величина):
Расстояние от поверхности
h, мм 0,06 0,11 0,16 0,22 0,29 0,38 0,48 0,58
HV, МПа 10270 9260 8410 7130 6130 5320 3450 3100
(β(110)/HV)·103 1,15 1,06 1,0 0,81 0,89 1,0 1,1 1,1
(β(220)/HV)·103 4,5 4,2 3,8 3,7 4,0 3,5 4,0 4,4
Коэффициенты разложения линий двух порядков отражения (110) и (220),

характеризующие средний размер блоков D областей когерентного рассе-
яния (ОКР) и микродеформацию Dа/а (или неоднородность межплоскост-
ного расстояния Δd/d) кристаллической решетки, определены с помощью
137
реобразований Фурье. Необходимо отметить, что при использовании линии

п
от плоскости (110) можно получить размер блоков только вдоль направлений
типа <110>.
Проведенные расчеты показали, что максимальное уширение интерфе-
ренционных линий на рентгенограмме соответствует максимальному значе-
нию микродеформации решетки α-фазы (Dа/а = 0,0040) и минимальному раз-
меру ОКР (D = 60 нм). С увеличением расстояния от поверхности значение
микродеформации снижается, а размер ОКР увеличивается (рис. 3.5, б).
При сопоставлении результатов рентгеноструктурного анализа с данными
электронно-микроскопических исследований установлена взаимосвязь между
плотностью распределения нитридных фаз легирующих элементов, микроде-
формацией кристаллической решетки α-фазы и размером ОКР в зависимости
от глубины поверхности исследуемых образцов. Максимальное значение ми-
кродеформации и минимальный размер ОКР ‒ следствие образования нитри-
дов с максимальной плотностью распределения. По мере уменьшения плотно-
сти распределения (увеличения расстояния h) снижается микродеформация и
увеличивается размер ОКР.
Структуры азотированного феррита, входящего в состав перлита, и азо-
тированного структурно-свободного феррита различаются тем, что в пер-
лите образуются две группы нитридных частиц. Одну группу (основную)
составляют более мелкие частицы, образующиеся по гомогенному механиз-
му в ферритной матрице, как это наблюдалось в структурно-свободном фер-
рите. К другой группе относятся частицы, зарождающиеся в соответствии
а)
б)
в)

Рис. 3.6. Темнопольные изображения

в рефлексе (002) нитрида (а, б – ×100000) и микроэлектронограмма (в)
азотированного слоя зерна перлита стали 38Х2МЮА.
Режим азотирования: 540 °С, 35 ч. Ориентировка фольги (100)
138
Глава 3

Рис. 3.7. Микроэлектронограмма азотированного слоя стали 38Х2МЮА после улучшения.


а) б)
Рис. 3.8. Микроэлектронограмма (а) и диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы (б)
стали 40Х. Режим азотирования: 540 °С, 35 ч. Ориентировка фольги (100)
с гетерогенным механизмом. Они более крупные, чем матричные, и распола-

гаются в виде протяженных цепочек на дефектах кристаллического строения,
представляющих собой межфазные границы «феррит‒цементит» (рис. 3.6, а, б).
Увеличение размера и плотности распределения нитридов на дефектах объясня-
ется повышением диффузионной подвижности легирующих элементов и азота
на межфазных границах. В азотированном слое цементит, входящий в состав
перлита, сохраняет свою кристаллическую решетку (рис. 3.6, в), однако можно
предположить, что часть атомов углерода замещена в ней атомами азота и, сле-
довательно, рассматриваемая фаза является карбонитридной.
139
В азотированном слое стали 38Х2МЮА после улучшения наблюдается

еще большее увеличение доли крупных нитридных частиц, образующихся на
межфазных границах «феррит‒цементит». На микроэлектронограмме улуч-
шенной и азотированной стали (рис. 3.7) видны более острые рефлексы ни-
тридов в отличие от рефлексов, наблюдаемых в зернах структурно-свободного
феррита отожженной стали, что указывает на их больший размер вследствие
увеличения доли гетерогенного зарождения на межфазных границах, протя-
женность которых в сорбите значительно больше, чем в перлите.
На микроэлектронограммах кристаллов свободного феррита стали 40Х
наблюдается дифракционная картина, аналогичная получаемой для стали
38Х2МЮА, азотированной при 500 °С. Диффузные тяжи вдоль направления
[100] между рефлексами матрицы имеют несколько неравномерное распреде-
ление интенсивности, последняя возрастает с увеличением угла в интервале
между первичным пучком и рефлексом (002) матрицы (рис. 3.8, а). Это свиде-
тельствует о модуляции тяжей в рефлексы фазы (если отсутствуют существен-
ные динамические эффекты). Вблизи узлов матрицы наблюдается диффузное
рассеяние (рис. 3.8, б), вид которого аналогичен диффузному рассеянию около
узлов матрицы в стали 38Х2МЮА, азотированной при 500 °С.
3.1.2. Влияние режимов азотирования

Температура азотирования. Исследовали образцы из стали 38Х2МЮА,
азотированные при температурах 500; 540; 560 и 620 °С в течение 35 ч. Элек-
тронно-микроскопические и рентгеновские исследования позволили качест-
венно и количественно оценить структуру диффузионных слоев, полученных
при разных значениях температуры азотирования: морфологию выделений,
их размер, плотность распределения и структурное состояние матрицы, опре-
деляемое физическим уширением интерференционных линий. Исследование
проводили в слое, расположенном на расстоянии ~0,05 мм от поверхности.
На микроэлектронограмме азотированного слоя, полученного при низкой
температуре (500 °С), наблюдаются длинные узкие диффузные тяжи вдоль на-
правления [100] матрицы (рис. 3.9, а). Вдоль одного из направлений <100>
тяжи имеют бо́льшую интенсивность. В этом случае параметр решетки ма-
трицы в направлении сильного тяжа [100] превышает размер в перпендику-
лярном направлении, что подтверждает тетрагональность кристаллической
решетки α-фазы (с/а ≈ 1,03). Анализ размеров и формы тяжей указывает на на-
чало формирования новой фазы пластинчатой формы с толщиной пластинок
в несколько атомных слоев (0,3–0,5 нм). Кроме тяжей на электронограммах
140
Глава 3
а)
б)

в)
Рис. 3.9. Микроэлектронограмма (а), светлопольное изображение (б – ×100000)

и диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы (в) азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
Режим азотирования: 500 °С, 35 ч. Ориентировка фольги: а, б – (100); в – (110)
иксируются диффузные эффекты другого типа – интенсивные короткие об-

ф
ласти диффузного рассеяния вблизи узлов матрицы (рис. 3.9, в). В плоскости
(100) они имеют вид коротких штабов вдоль направления [112]. На светло-
польном изображении (рис. 3.9, б) наблюдается контраст в виде мелкой ряби,
который является следствием значительных упругих искажений кристалличе-
ской решетки матрицы вокруг зародышей нитридов.
Повышение температуры азотирования до 540 °С изменяет дифракцион-
ную и микроскопическую картину азотированного слоя. На микроэлектроно
граммах азотированного слоя от плоскости (100) на месте диффузных тяжей
наблюдаются рефлексы, вытянутые вдоль этого же направления [100], указы-
вающие на образование нитридных частиц.
Азотирование при температуре 560 °С приводит к дальнейшему измене-
нию электронно-микроскопической картины структуры слоя. На микроэлек-
тронограммах наблюдается дифракционная картина, соответствующая еще
141
а) б)

в) г)
Рис. 3.10. Микроэлектронограмма (а), схема расположения рефлексов нитридной фазы (б),
темнопольное в рефлексе (002) нитрида (в) и светлопольное (г) изображения (в, г – ×100000)
азотированного слоя стали 38Х2МЮА. Режим азотирования: 560 °С, 35 ч.
Ориентировка фольги (100)
более поздней стадии формирования структуры слоя. Рефлексы от нитридов

становятся более острыми и смещаются от исходного положения на осях
<100> матрицы. Их новое положение таково, что направление [001] нитрид-
ной фазы составляет угол 6–7 град с направлением [001] матрицы. Рефлексы
размыты не вдоль направлений <001> матрицы, а вдоль направлений, состав-
ляющих угол 11–12 град с направлениями <001> матрицы. Вместо рефлексов
(002)н, вытянутых вдоль направлений <100> матрицы, формируются V-образ-
ные рефлексы, обращенные твердым раствором к узлу (000) (рис. 3.10, а, б).
В этом случае соотношение ориентировок отличается от бейновского. Угол
между направлениями <100> матрицы и нитрида составляет 6–7 град, направ-
ление [113] нитрида параллельно направлению [103] матрицы.
На темнопольном изображении в рефлексе нитридной фазы видны выделе-
ния, имеющие форму длинных штрихов, с высокой плотностью распределения,
142
Глава 3
а) б)

Рис. 3.11. Микроэлектронограмма (а) и темнопольное изображение

в рефлексе (002) нитрида (б – ×100000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
и можно выделить направление, вдоль которого эти выделения выстраиваются.

При ориентировке фольги параллельно плоскости (001) решетки матрицы это
направление лежит вблизи направления [150] матрицы. Расстояние между ча-
стицами вдоль этого направления равно 20–25 нм (рис. 3.10, в). Штрихи состоят
из отдельных равноосных частиц, имеют зигзагообразную форму и располо-
жены под углом друг к другу. Отдельные участки параллельны направлениям
<150>, причем эти направления перпендикулярны направлениям вытянутости
каждого отдельного рефлекса в V-образном (раздвоенном) рефлексе нитридной
фазы. Размер нитридов, определенный по темнопольным снимкам, составляет
10–20 нм, т. е. больше, чем размер, определенный по размытию рефлексов. На
светлопольных изображениях (рис. 3.10, г) также видны длинные тонкие тем-
ные штрихи неравномерной толщины, располагающиеся вдоль двух взаимно
перпендикулярных направлений решетки матрицы.
При температуре азотирования 620 °С на микроэлектронограммах (кроме
рефлексов от нитридов легирующих элементов) наблюдаются дополнитель-
ные, достаточно интенсивные рефлексы равноосной формы, относящиеся к
нитриду железа Fe4N (а = 0,38 нм), в котором, возможно, присутствуют леги-
рующие элементы (рис. 3.11, а). На темнопольном изображении в рефлексе
нитрида железа наблюдаются иглообразные выделения (рис. 3.11, б).
Таким образом, в результате исследований установлено, что каждому зна-
чению температуры азотирования соответствует определенная структура. С
повышением температуры монотонно увеличивается размер нитридов леги-
рующих элементов (до 10–15 нм), уменьшается плотность (n) их распределе-
ния (рис. 3.12, а), что приводит к нарушению когерентности решеток нитрида
143
а)
n·10 –22, –3
d,
10 10
2
5 5
1
0 0
б)
(220), HV,
30 10000
4
10 5000
в)
/ ·104 D,
30 120
6
0 0
500 540 580 °
Рис. 3.12. Влияние температуры азотирования стали 38Х2МЮА

на плотность распределения n (1) и размер d (2) нитридов (а); физическое уширение β(220) (3),
твердость НV (4) (б); микродеформацию решетки матрицы Δа/а (5)
и размер области когерентного рассеяния D (6) (в)
и матрицы и, как следствие, к уменьшению физического уширения β(220) с 50

до 19,5 мрад при температурах азотирования 500 и 620 °C соответственно
(рис. 3.12, б), а также к уменьшению микродеформации Dа/а кристаллической
решетки матрицы (рис. 3.12, в).
Образование нитридов со структурой типа NaCl��
��
объясняется кристал-
лоструктурным соответствием решеток матрицы и нитрида, поскольку при
бейновском соотношении ориентировок образование нитридов с подобной
структурой требует менее сложной перестройки решетки матрицы. Атомы
144
Глава 3

а)
б)
в)
Рис. 3.13. Сопряжение решеток нитридной фазы и матрицы азотированного слоя

(атомы железа (●), легирующего элемента (●), азота (●)), полученного при разных значениях
температуры азотирования, °С: 500 (а); 540 (б); 560 (в)
азота в такой решетке занимают октаэдрические поры, в узлах решетки долж-

ны находиться атомы легирующих элементов.
Диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы азотированного слоя, полу-
ченного при 500 °С, аналогично диффузному рассеянию, наблюдаемому в ста-
реющих сплавах систем Ni‒Ве и Сu‒Ве на начальной стадии распада – стадии
образования однослойных зародышей, представляющих собой одноатомный
слой (001) атомов бериллия, окруженный атомами никеля или меди [94‒100].
По аналогии с интерпретацией диффузного рассеяния в стареющих сплавах
дифракционную картину в стали 38Х2МЮА, азотированной при 500 °С, сле-
дует рассматривать как результат образования сегрегации азота одноатомной
толщины. Сегрегация возникает в результате внедрения атомов азота в окта
эдрические поры (середина ребер соседних слоев решетки α-фазы), лежащие
в одной плоскости (001) решетки матрицы (рис. 3.13, а).
Предполагается, что образование сегрегации связано с повышенной кон-
центрацией атомов легирующих элементов. Образование когерентных заро-
дышей нитридной фазы приводит к изменению расстояния между плоскостя-
ми (001) в ОЦК-матрице. В то же время в плоскости, в которой лежат внедрен-
ные атомы азота, увеличивается рассеивающая способность по сравнению с
соседними плоскостями (001), где азот отсутствует. В результате образования
однослойных по азоту зародышей нитридной фазы формируется дифракци-
онная картина, наблюдаемая на микроэлектронограммах стали 38Х2МЮА,
азотированной при температуре 500 °С.
Рефлексы на микроэлектронограмме исследуемой стали, азотированной
при более высокой температуре (540 °С), указывают на образование много-
145
слойных комплексов нитридной фазы, что соответствует более поздней ста-

дии формирования фазы выделения в процессе азотирования. Атомы легиру-
ющих элементов образуют структуру с решеткой ГЦК, в которой атомы азота
занимают все октаэдрические поры. Образование нитридной фазы приводит
к значительному изменению межплоскостных расстояний нитридов и матри-
цы d(hkl), так как d(001)н> d(001)м и соответственно d(001)н= 0,412 нм, d(001)м= 0,286 нм.
Ввиду большой разницы межплоскостных расстояний образование много-
слойного зародыша нитридной фазы невозможно без нарушения когерентно-
сти по краям пластины (рис. 3.13, б). Когерентность решеток матрицы и ни-
трида по плоскости (001) при этом еще сохраняется.
Образование более крупных нитридов (10 нм) при температуре азотирова-
ния 560 °С указывает на дальнейшее развитие процесса формирования струк-
туры нитридов. Рост частиц нитридов сопровождается изменением соотноше-
ния ориентировок решеток матрицы и нитрида. На этой стадии образования
нитридной фазы, по-видимому, более энергетически выгодно некогерентное
сопряжение решеток матрицы и нитрида по другим плоскостям, чем на более
ранней стадии (при более низкой температуре). Ось [001] нитрида поворачи-
вается в плоскости (101) матрицы на угол 7 град, плоскость габитуса нитрида
становится параллельной плоскости (105) матрицы (рис. 3.13, в). В этом слу-
чае естественно, что поверхностная энергия нитрида уменьшается и является
причиной изменения соотношения ориентировок фаз.
Скорость охлаждения. Образцы из стали 38Х2МЮА охлаждали непо-
средственно с температуры азотирования в подсоленной воде. Азотирование
проводили в лабораторной печи в среде аммиака при температуре 540 °С в
течение 35 ч.
По результатам электронно-микроскопических и рентгеноструктурных
исследований установлено, что структура поверхностного слоя азотирован-
ной и быстро охлажденной стали идентична структуре азотированной и мед-
ленно охлажденной стали (продолжительность охлаждения до комнатной
температуры 5 ч). На микроэлектронограммах азотированного слоя рефлексы
от нитридов после быстрого охлаждения стали (рис. 3.14, а) такие же, как
и после медленного охлаждения (рис. 3.1, а), что указывает на одинаковые
размер и форму нитридных выделений. Не различаются также периоды ре-
шеток нитридных выделений и матрицы. Идентичность структуры по форме,
размерам и плотности распределения нитридов в объеме зерна и на его грани-
цах подтверждается темнопольными изображениями (рис. 3.14, б). Согласно
проведенным экспериментам, процесс образования нитридов легирующих
элементов происходит в основном в процессе выдержки при азотировании.
146
Глава 3

а)
б)
Рис. 3.14. Микроэлектронограмма (а) и темнопольное изображение

в рефлексе (002) нитрида (б – ×100000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
Режим азотирования: при 540 °С, 35 ч (охлаждение в воде). Ориентировка фольги (100)
Можно предположить, что при медленном охлаждении образуется неко-

торое дополнительное количество нитридных выделений в виде когерентных
или полукогерентных зародышей нитридов одноатомной толщины вследствие
уменьшения растворимости азота в α-фазе. Однако на микроэлектронограм-
мах отсутствуют тяжи, соответствующие когерентным выделениям, и наблю-
даются только рефлексы, свидетельствующие о формировании достаточно
крупных частиц в процессе выдержки при азотировании. Физическое ушире-
ние β(220) α-фазы азотированного слоя практически одинаково как при ускорен-
ном, так и при медленном охлаждении.
Результаты проведенных исследований согласуются с выводами работы
[101], в которой методом высокотемпературного рентгеноструктурного иссле-
дования стали 38Х2МЮА, азотированной непосредственно в рентгеновской
камере, установлено, что физическое уширение интерференционных линий
происходит по мере увеличения длительности процесса. Например, в течение
1 ч физическое уширение β(220) увеличилось в 7 раз по сравнению с исходным
значением.
Таким образом, размер, форма, плотность распределения нитридных фаз
легирующих элементов и структурное состояние матрицы (микродеформация
кристаллической решетки) не зависят от скорости охлаждения после азоти-
рования. В то же время скорость охлаждения после азотирования оказывает
заметное влияние на процессы выделения нитридов железа, формирование
которых происходит при охлаждении вследствие уменьшения растворимости
147
азота. Эти нитриды, в отличие от нитридов легирующих элементов, имеют

иглообразную форму, их размер зависит от скорости охлаждения. Выделения
нитридов железа наблюдаются не только в азотированном железе, но и в неко-
торых легированных сталях в процессе медленного охлаждения, когда микро-
деформация кристаллической решетки твердого раствора незначительна. Так,
в стали 38Х2МЮА нитриды γ'-фазы в виде дисперсных частиц формируют-
ся при охлаждении после высокотемпературного азотирования (620 °С). Эти
данные указывают на влияние величины микродеформации кристаллической
решетки матрицы на процесс выделения нитридов железа при охлаждении
после азотирования. Увеличение упругих напряжений матрицы препятствует
образованию новых выделений с большим, чем у матрицы, удельным объе-
мом. Повышение температуры азотирования приводит к снижению упругих
напряжений в матрице и создает условия для выделения нитридов железа при
охлаждении.
Продолжительность азотирования. Длительность азотирования влияет
на процессы формирования нитридных фаз легирующих элементов в зна-
чительно меньшей степени, чем температура. Однако по результатам иссле-
дования установлено, что с ростом температуры азотирования воздействие
временно́го фактора на структуру слоя повышается.
Электронно-микроскопическими исследованиями показано, что продол-
жительность азотирования при низкой температуре (500–520 °С) практиче-
ски не влияет на размер, форму и плотность распределения нитридной фазы
(рис. 3.15, а). Не изменяются также твердость (рис. 3.15, б) и структурное
состояние матрицы, определяемое физическим уширением интерференцион-
ных линий. При повышении температуры азотирования до 540, и особенно
до 560 °С, увеличение продолжительности азотирования оказывает заметное
влияние на размер нитридной фазы и на структуру матрицы. Например, уве-
личение продолжительности азотирования с 5 до 30 ч при температуре 560 °С
приводит к росту выделений нитридов легирующих элементов и повышению
плотности их распределения в ~2 раза, причем наиболее интенсивное измене-
ние размеров и плотности распределения нитридных фаз наблюдается в тече-
ние первых 20 ч. При дальнейшем увеличении продолжительности азотиро-
вания интенсивность изменений снижается. Величина физического уширения
интерференционных линий также указывает на более интенсивное изменение
структурного состояния матрицы при τ < 20 ч. Аналогично длительность про-
цесса азотирования влияет на микротвердость поверхностного слоя.
Формирование нитридных частиц всегда начинается с образования ме-
тастабильных зародышей, которые увеличиваются со временем до размеров,
148
Глава 3
а) б)
d, n·10 –22, –3
HV,
5 9
1 3
4 6 11000
4
2
3 3 10000
2 0 9000
0 10 20 , 0 10 20 ,
Рис. 3.15. Изменение размера d, плотности распределения нитридов n (а)

и максимальной твердости HV (б) в диффузионном слое стали 38Х2МЮА
в зависимости от длительности азотирования при разных значениях
температуры азотирования, °С: 560 (1, 2); 500 (3); 540 (4); 560 (5)
определяющих их более стабильное состояние при заданной температуре.

Опыт экспериментальных исследований показывает, что минимальная про-
должительность азотирования для формирования нитридов легирующих эле-
ментов, размер которых соответствует заданной температуре, находится в ди-
апазоне 20–30 ч. В связи с этим при исследовании структуры азотированных
сталей необходимо учитывать длительность насыщения, особенно для про-
цессов, которые проводят при температуре более 540 °С.
Условия нагрева. Продолжительность нагрева до заданной температуры,
чаще всего в промышленных условиях при больших садках, может сущест-
венно влиять на структуру поверхностного слоя. При нагреве в активизиро-
ванной азотсодержащей газовой среде в поверхностном слое возможно фор-
мирование нескольких типов структур, соответствующих разным температу-
рам азотирования и сохраняющихся в течение длительной выдержки (10–15 ч)
при заданной температуре, что подтверждается послойным электронно-ми-
кроскопическим исследованием стали 38Х2МЮА, азотированной при 620 °С
по двум вариантам, различающимся условиями нагрева. По первому варианту
нагрев до температуры азотирования осуществляли в нейтральной атмосфе-
ре, исключающей образование нитридных частиц в процессе нагрева, и толь-
ко при достижении необходимой температуры в рабочее пространство печи
149
а) б)
n·10–22, d, (220), V,
–3
L,
4
1
10 10 10 40 10500
3 5
8 5 2 5 25 9500
6 0 0 10 8500
500 550 600 650 ° 500 550 600 650 °
Рис. 3.16. Влияние температуры второй ступени азотирования на плотность распределения

нитридов n (1), размер d (2), расстояние L (3) между ними (а); твердость HV (4)
и физическое уширение β(220) (5) диффузионного слоя стали 38Х2МЮА (б).
Режим двухступенчатого азотирования: продолжительность азотирования τI = τII = 20 ч
при температурах 520 (первая ступень) и 560, 620, 650 и 700 °С (вторая ступень)
одавали аммиак. При азотировании по второму варианту нагрев до заданной

п
температуры проводили в среде аммиака. Продолжительность изотермиче-
ской выдержки в обоих случаях составляла 10 ч.
Исследования показали, что размер и плотность распределения нитрид-
ных частиц в слое, расположенном на расстоянии 0,05–0,1 мм от свободной
поверхности после азотирования по двум указанным вариантам, существенно
различались. В образцах, азотированных по первому варианту при темпера-
туре 620 °С, размер и плотность распределения нитридных частиц аналогич-
ны наблюдаемым при этой же температуре азотирования, но в течение более
длительной выдержки (30 ч). В образцах, азотированных по второму варианту
(рис. 3.16, а), наблюдаются более дисперсные выделения нитридных частиц и
высокая плотность их распределения, что соответствует низкой температуре
азотирования (540 °С). Твердость и физическое уширение интерференцион-
ной линии (220) также соответствует этой температуре (рис. 3.16, б).
Образующиеся при низких температурах зародыши нитридов достаточно
устойчивы и практически не подвержены коагуляции при повышении темпе-
ратуры. Эту особенность структуры поверхностного слоя азотированных ста-
лей использовал И.Е. Конторович, разработавший многоступенчатые режимы
в целях интенсификации процесса азотирования [101].
Различие свойств слоев, полученных при одноступенчатых и двухступен-
чатых режимах азотирования, обусловлено их структурным состоянием. Со-
гласно электронно-микроскопическим и рентгеноструктурным исследованиям
150
Глава 3
а) б)
V, V,
1
10000 7000
2
9000 6000 1
2
8000 5000
500 520 540 ° 500 520 540 °
в)
V,
7000
6000
1
2
5000
500 520 540 °
Рис. 3.17. Влияние температуры азотирования на максимальную твердость HV

диффузионного слоя сталей 38Х2МЮА (а), 18ХГТ (б), 40Х (в):
1 ‒ одноступенчатое азотирование в течение 5 ч; 2 ‒ двухступенчатое азотирование,
где продолжительность каждой ступени составляет 5 ч
при температурах 500, 520, 540, 560 (первая ступень) и 620 °С (вторая ступень)
стали 38Х2МЮА, обработанной при различных температурно-временны́х па-

раметрах как первой, так и второй ступеней двухступенчатого азотирования,
наибольшее влияние на структуру слоя оказывает температура второй ступени.
При двухступенчатом азотировании стали 38Х2МЮА в соответствии с разны-
ми режимами, различающимися температурой второй ступени: при ТI = 520 °С,
τI = τII = 20 ч; ТII составляет 560, 620, 650 и 700 °С для режимов азотирования
1–4 соответственно, размер нитридных частиц значительно меньше, плотность
их распределения больше по сравнению с размерами и плотностью распре-
деления частиц после одноступенчатого азотирования при температуре, рав-
ной температуре второй ступени (рис. 3.16). Причем в диапазоне изменения
температуры второй ступени (620–650 °С) размер нитридов увеличивается
незначительно, что связано с высокой устойчивостью нитридов легирующих
151
элементов стали 38Х2МЮА, в состав которых входит алюминий, и только при

температуре 700 °С наблюдается их значительный рост.
Повышение температуры азотирования второй ступени до значений
620–650 °С приводит к незначительному уменьшению физического уширения
интерференционных линий (220) α-фазы. Так, после азотирования по одно-
ступенчатому режиму при температуре 520 °С физическое уширение α-фазы
на расстоянии 50 мкм от поверхности составляет 49 мрад, после двухступен-
чатого азотирования (при температуре второй ступени 620 °С): 35 мрад. Рез-
кое уменьшение физического уширения наблюдается при температуре второй
ступени выше 650 °С. Физическое уширение интерференционной линии кор-
релирует в соответствии со значениями твердости (рис. 3.16, б).
Исследование влияния режимов двухступенчатого азотирования на струк-
туру слоя сталей разного состава (38Х2МЮА, 18ХГТ, 40Х) показало, что для
получения структуры, соответствующей более низкой температуре азотиро-
вания и, следовательно, более высокой твердости, рациональным является
режим, температура второй ступени которого не превышает 620 °С. Исключе-
ние составляет сталь 40Х, физическое уширение рентгеновской линии (220)
которой после двухступенчатого азотирования по указанному режиму резко
снижается, что связано с меньшей устойчивостью нитридов хрома и их более
интенсивной коагуляцией по сравнению с нитридами в стали 38Х2МЮА. Рез-
ко снижается также и твердость слоя стали 40Х (рис. 3.17, а‒в).
3.1.3. Влияние предварительной термической обработки

Предварительный отжиг и закалка. Предварительную термическую об-
работку (ПТО) образцов из стали 38Х2МЮА проводили по двум вариантам:
– закалка в воде с температур >950 °С;
– отжиг при 950 °С в течение 30 мин и охлаждение с печью.
Структура стали после закалки соответствовала структуре мартенсита, а
после отжига – равновесной ферритно-перлитной структуре. После проведе-
ния ПТО образцы азотировали в одной садке при 500 °С в течение 30 ч.
Распределение твердости по глубине азотированного слоя образцов, об-
работанных по разным вариантам, различается. Максимум твердости ото-
жженного образца (рис. 3.18) наблюдается вблизи поверхности азотиро-
ванного слоя (1180 HV), в то время как у закаленного образца – на глубине
0,15–0,2 мм (1000 ��
HV��
). Ближе к поверхности азотированный слой закаленно-
го образца имеет более низкий уровень твердости (900 HV). При увеличении
глубины слоя твердость обоих образцов выравнивается. Различие твердости
в переходной зоне «азотированный слой–сердцевина» связано с различными
152
Глава 3

Рис. 3.18. Распределение твердости HV по глубине азотированного слоя h стали 38Х2МЮА

в зависимости от режима предварительной термообработки:
1 – закалка (950 °С, вода); 2 ‒ отжиг (950 °С)
з начениями твердости сердцевины после отжига и закалки с последующим

отпуском при температуре азотирования.
По результатам электронно-микроскопического исследования предвари-
тельно закаленного образца видно, что вблизи поверхности азотированного
слоя рефлексы от нитридов в плоскости дифракции (100) более крупные, чем
на глубине 0,15 мм (рис. 3.19). У предварительно отожженного образца, нао-
борот, вблизи поверхности наблюдается диффузное рассеяние вокруг узлов
матрицы в виде тяжей (рис. 3.20), что указывает на начальную стадию фор-
мирования нитридов, когерентных матрице, и высокий уровень микродефор-
мации матрицы в слое. В результате вблизи поверхности азотированный слой
имеет максимальную твердость.
Факторами, определяющими свойства азотированного слоя, являются раз-
мер нитридов, плотность их распределения и тип связи решетки нитрида с
решеткой твердого раствора. Исходя из этого, изменение твердости азотиро-
ванного слоя образцов по глубине, прошедших разную предварительную тер-
мическую обработку, объясняется различным количеством дефектов кристал-
лического строения после предварительной термической обработки. В про-
цессе закалки формируется высокая плотность дефектов кристаллического
153
в)

а)
б)

е)

г)
д)

Рис. 3.19. Микроэлектронограмма (а, г), темнопольные изображения

в рефлексе (200) нитрида (б, д – ×35000) и распределение по размерам (d)
частиц нитридной фазы (в, е) азотированной стали 38Х2МЮА на поверхности слоя (I)
и на расстоянии от поверхности 0,15 мм (II).
Режимы обработки: закалка (950 °С, вода); азотирование (500 °С, 30 ч)
строения в структуре мартенсита, и нитриды образуются предпочтительно по

дефектам. С этим связан эффект укрупнения нитридов. Кроме того, их связь
с решеткой твердого раствора преимущественно некогерентная или полукоге-
рентная. Предварительно отожженный образец имеет равновесную структуру
с малым количеством дефектов кристаллического строения, в которой фор-
мируются мелкие зародыши нитридных частиц, когерентных матрице. Поля
упругих микродеформаций, создаваемых некогерентными или полукогерент
ными нитридами, значительно ниже аналогичных полей микродеформаций,
создаваемых когерентными нитридами, чем и объясняется различие твердо-
сти азотированного слоя вблизи поверхности.
В связи с тем, что температура азотирования сопоставима с температурой
отпуска, а сам процесс – длительный (десятки часов), количество дефектов в
мартенсите снижается, поэтому азотированный слой на некотором расстоянии
от поверхности отвечает по своему строению структуре сплава после закалки,
154
Глава 3
а) б)
в)

Рис. 3.20. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200) нитрида (б – ×50000)

изображение и распределение по размерам (d) частиц нитридной фазы (в)
азотированного слоя стали 38Х2МЮА на поверхности.
Режим обработки: отжиг (950 °С); азотирование (500 °С, 30 ч)
отпуска и азотирования. Нитридные частицы формируются как по дефектам,

так и в матрице, повышая уровень микродеформаций. Следовательно, твер-
дость по глубине азотированного слоя образцов, предварительно закаленных
и отожженных, выравнивается.
Предварительная закалка и отпуск. Твердость азотированного слоя ис-
следуемых образцов достаточно сильно зависит от режимов предварительной
термической обработки. В сплавах, прошедших предварительную термиче-
скую обработку по режиму: закалка + отпуск, сначала с повышением темпе-
ратуры отпуска (Тотп) до значений 500–550 °С твердость азотированного слоя
растет, что связано с уменьшением количества дефектов структуры в процессе
отпуска. Дальнейшее повышение температуры отпуска приводит к снижению
твердости азотированного слоя (рис. 3.21). Увеличение продолжительности
отпуска (в диапазоне 2–10 ч) позволило получить максимальную твердость
155
V,
12000
2
11000
1
10000
0 500 550 600 650 °
Рис. 3.21. Твердость HV азотированного слоя стали 38Х2МЮА в зависимости

от температурно-временны́х параметров отпуска после закалки (950 °С, вода)
в течение 10 (1) и 2 ч (2). Режим азотирования: при 500 °С, 30 ч

а)
б)
в)
Рис. 3.22. Микроэлектронограмма (а), светлопольное (б – ×22000)

и темнопольное в рефлексе (200) нитрида (в – ×50000) изображения
Режимы обработки: закалка (950 °С, вода); отпуск (500 °С, 2 ч); азотирование 500 °С (30 ч)
азотированного слоя при температуре отпуска 500 °С, что связано с более пол-
ным превращением в структуре стали за более длительное время. Необходимо
отметить, что измерение твердости азотированного слоя проводили при до-
статочно малых нагрузках (2 Н), что позволило избежать влияния твердости
неазотированной сердцевины, как это могло быть при измерении твердости
по Роквеллу.
Изменение твердости азотированного слоя связано со структурными из-
менениями. Так, на рис. 3.19 представлены дифракционная картина в плоско-
сти (100) и темнопольные изображения нитридов азотированного слоя стали
38Х2МЮА после закалки и азотирования. Видно, что азотирование матри-
цы со структурой мартенсита закалки приводит к формированию достаточно
156
Глава 3
крупных нитридных частиц (~8 нм). Форма рефлексов от нитридов близка

к равноосной, что свидетельствует о некогерентной связи решеток твердо-
го раствора и нитрида. Проведение закалки, предварительного отпуска (при
500 °С, 2 ч) и азотирования приводит к образованию в азотированном слое
более мелких нитридов легирующих элементов (рис. 3.22). Рефлексы от ни-
тридных частиц имеют вытянутую форму, что свидетельствует о начальной
стадии их зарождения. На этой стадии формируются зародыши нитридных
частиц, в основном когерентные и полукогерентные кристаллической решет-
ке твердого раствора. По темнопольным изображениям установлен размер
нитридов (~3,5 нм).
Повышение температуры предварительного отпуска до 600 °С приводит
к формированию более крупных нитридных частиц в азотированном слое
(рис. 3.23). Отчетливо видно, что рефлексы нитридной фазы приобрели более
равноосную форму, что свидетельствует о более поздней стадии образования
нитридных выделений, преимущественно некогерентных решетке твердо-
го раствора. Размер нитридов при таком режиме отпуска увеличивается до
~9 нм. Необходимо отметить, что в данном случае преобладают матричные
нитридные частицы, поскольку с повышением температуры отпуска количе-
ство дефектов кристаллической решетки сплава снижается.
Режимы предварительной термообработки влияют не только на размер,
но и на количество нитридных частиц в азотированном слое. Размер нитридов
связан обратной зависимостью с плотностью их распределения (рис. 3.24).
Для оценки изменения размера нитридов и их плотности по глуби-
не азотированного слоя проведены послойные электронно-микроскопиче-
ские исследования. Микроэлектронограммы и темнопольные изображения
а)
б)
в)

Рис. 3.23. Микроэлектронограмма (а), светлопольное (б – ×15000) и темнопольное

в рефлексе (200) нитрида (в – ×22000) изображения азотированного слоя
стали 38Х2МЮА на поверхности.
Режимы обработки: закалка (950 °С, вода); отпуск (600 °С, 10 ч); азотирование (500 °С, 30 ч)
157
d, n·10–22, –3
8 15
2
6 10
4 5
1
2 0
0 450 500 550 °
Рис. 3.24. Зависимость размера d (1) и плотности распределения n (2) нитридных частиц
в азотированном слое стали 38Х2МЮА от температурно-временны́х параметров отпуска
после закалки (950 °С, вода). Режим азотирования: 500 °С, 30 ч
а) б)
в)

158
Глава 3
а)
б)

в)

азотированного слоя стали 38Х2МЮА на глубине 0,35 мм от поверхности.
а) б)
в)

азотированного слоя стали 38Х2МЮА на глубине 0,7 мм от поверхности.
159
V, n·10–22, –3
d,
8000 1
8 7
6000 6 5
3
4000 4 3
2
2000 2 1
0 0,35 h,
Рис. 3.28. Изменение размера d (1), плотности распределения n (2) нитридных частиц
и твердости НV (3) по глубине азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
Режимы обработки: закалка (950 °С); отпуск (600 °С, 2 ч); азотирование (550 °С, 50 ч)
а зотированного слоя стали 38Х2МЮА, прошедшей стандартную предвари-

тельную обработку (улучшение) по режиму: закалка с 950 °С; отпуск при
600 °С, 2 ч; азотирование при 550 °С, 50 ч, представлены на рис. 3.25–3.27.
По результатам исследований установлено, что у поверхности формируются
нитридные частицы малого размера (~3 нм). С увеличением глубины азоти-
рованного слоя наблюдается рост нитридных выделений: на глубине 0,35 мм
от поверхности их размер составил ~7 нм, а на глубине 0,7 мм он равен 8 нм,
одновременно с этим снижаются их кoличecтво и твердость (рис. 3.28).
Предварительный отжиг и дополнительный нагрев. Исследовали образцы
из стали 38Х2МЮА, прошедшие предварительную термическую обработку по
режиму: отжиг (950 °С) + дополнительный нагрев + азотирование (500 °С, 30 ч).
Измерения поверхностной твердости азотированного слоя стали
38Х2МЮА показали, что после отжига она имеет максимальное значение
(13500 МПа). С повышением температуры нагрева (после отжига) твердость
слоя уменьшается, имея минимальное значение (11300 МПа) при температуре
нагрева 550 °С с выдержкой в течение 2 ч. Увеличение продолжительности
выдержки при нагреве (после отжига) с 2 до 10 ч приводит к еще большему
снижению твердости при температуре 550 °С (10700 МПа). При дальнейшем
повышении температуры нагрева твердость азотированного слоя начинает
монотонно возрастать.
160
Глава 3
Результаты электронно-микроскопических исследований показали

(рис. 3.20), что сталь 38Х2МЮА, азотированная после отжига (950 °С), со-
стоит из большого числа зародышей нитридов, когерентных с решеткой
α-твердого раствора, о чем свидетельствуют тяжи на дифрактограмме. Размер
нитридных частиц составил ~1,8 нм. Такая структура способствует возник-
новению максимальных упругих микродеформаций в азотированном слое и,
следовательно, получению высокой твердости слоя.
Проведение нагрева (550 °С) после отжига привело к увеличению размера
упрочняющих нитридных частиц (до ~4,5 нм) наряду со снижением их ко-
личества. На дифракционной картине азотированного слоя вблизи плоскости
(100) наблюдаются рефлексы от нитридов, что указывает на возможность на-
рушения когерентности между решетками нитридов и твердого раствора.
Дальнейшее повышение температуры нагрева до 650 °С приводит к
уменьшению размера упрочняющих нитридных выделений (до 3,5 нм) и од-
новременно к увеличению их количества. Тяжи на дифракционной картине
вблизи плоскости (011) свидетельствуют о когерентной связи кристалличе-
ской решетки нитрида и матрицы.
Необходимо также отметить взаимосвязь между размерами нитридов в
азотированном слое и их количеством при разных режимах предварительной
термообработки перед азотированием: укрупнение нитридных выделений со-
провождается уменьшением их количества, и наоборот (рис. 3.29).
d, n·10–22, –3
1
4 15
3 10
2
2 5
1 0
0 500 550 600 °
Рис. 3.29. Изменение размера d (1) и плотности распределения n (2) нитридных частиц
в азотированном слое стали 38Х2МЮА в зависимости от температуры нагрева
после отжига (950 °С). Режим азотирования: 500 °С, 30 ч
161
3.1.4. Механизм формирования нитридов в азотированном слое

Механизм формирования нитридов легирующих элементов в азотирован-
ном слое принято сопоставлять с механизмом старения: образование в началь-
ный момент полностью когерентных матрице зародышей нитридов, которые
представляют собой сегрегации атомов замещения (нитридообразующих эле-
ментов) и внедрения (азота), приводящие к искажению кристаллической ре-
шетки матрицы. Повышение температуры азотирования способствует росту
нитридной фазы, который сопровождается нарушением когерентности между
решетками нитрида и твердого раствора. Температура азотирования сопоста-
вима с температурой старения. В стали 38Х2МЮА стадию однослойных по
азоту когерентных зародышей фиксировали при температуре 500 °С, стадию с
частично нарушенной когерентностью ‒ при 540 °С и с нарушенной когерент
ностью ‒ при 560 °С.
Присутствие в твердом растворе до азотирования сегрегаций нитри-
дообразующих элементов способствует ускорению образования нитрид-
ных частиц. Размер таких сегрегаций будет оказывать влияние и на размер
нитридов. При достаточно крупных сегрегациях возможны случаи, когда
даже при низкой температуре азотирования будут образовываться достаточ-
но крупные нитридные частицы, когерентность кристаллической решетки
которых с решеткой твердого раствора нарушена. Размер нитридов легиру-
ющих элементов в этом случае в меньшей степени будет зависеть от темпе-
ратуры азотирования, ее влияние может сказываться на скорости диффузии
в процессе азотирования и на пластических свойствах матрицы, в которой
формируются нитриды.
Высокая температура процесса способствует повышению упругопласти-
ческих свойств. В этом случае при формировании нитридных частиц в пла-
стичной матрице обеспечивается невысокий уровень микродеформаций в
слое, что благоприятно влияет на эксплуатационные свойства азотированных
деталей (в частности, на износостойкость).
Структурное состояние азотированного слоя (особенно размер и количе-
ство нитридных частиц) в большей степени зависит от структурного состоя-
ния исходного твердого раствора. Даже при низкой температуре азотирования
формирование нитридных частиц происходит преимущественно по гетеро-
генному механизму. Сегрегации являются как бы центрами зарождения и ро-
ста упрочняющей фазы. Размер нитридов зависит от размера этих сегрегаций,
который, по результатам проведенных исследований и данным из научно-тех-
нической литературы, зависит от температурно-временны́х параметров тер-
мической обработки.
162
Глава 3
Исходное структурное состояние до азотирования определяется техноло-

гией изготовления металла – начиная от выплавки и заканчивая термической
обработкой перед азотированием. Значит можно предположить, что структура
азотированного слоя наследует структурные изменения, которые испытывает
материал в процессе термической и механической обработки до азотирования,
что и открывает широкие возможности управления структурой поверхностно-
го слоя.
Возможно, что различное исходное состояние тонкой структуры азотируе-
мых сплавов, трудноуловимое обычными методами контроля, является одной
из причин нестабильности результатов азотирования от садки к садке. По-ви-
димому, структура поверхностного слоя крайне чувствительна к изменениям
структурного состояния исходного материала.
В соответствии с проведенным анализом в качестве рекомендуемого ре-
жима предварительной термической обработки можно предложить закалку с
двойным отпуском. Первый отпуск необходим для образования сегрегаций в
твердом растворе и проводится при температуре, соответствующей их макси-
мальному росту (~500–600 °С). Второй отпуск является стандартным при азо-
тировании и проводится главным образом для получения заданных механи-
ческих свойств сердцевины, снижения деформаций азотированных деталей и
улучшения обрабатываемости. Он также служит способом управления струк-
турой и свойствами азотированного слоя (наряду с широко применяемыми
температурой и продолжительностью азотирования, составом насыщающей
среды, степенью диссоциации (азотным потенциалом) и др.). Температура
второго отпуска должна на 20–50 °С превышать температуру азотирования,
продолжительность выдержки составляет ~2 ч.
С целью изучения особенностей строения слоя нитридов железа (фазы
ε-Fe2–3N и γ'-Fe4N��
) на поверхности азотированной стали 38Х2МЮА, проводи-
ли электронно-микроскопические (с помощью просвечивающего электронно-
го микроскопа), рентгеноструктурные, дифрактометрические исследования и
исследования с помощью специальной методики рентгеноструктурного ана-
лиза ‒ скользящего пучка рентгеновских лучей [102] – для послойного нераз-
рушающего исследования структуры азотированного слоя.
Рентгеноструктурный послойный анализ проводили на образцах непо-
средственно после азотирования, т. е. без промежуточной операции механи-
ческого удаления тончайшего поверхностного слоя. Данные послойного рен-
тгеновского анализа и просвечивающей электронной микроскопии показыва-
ют, что по толщине азотированного слоя образца из стали 38Х2МЮА (пред-
варительный отпуск при 500 °С; азотирование при 500 °С, 30 ч) происходит
163
зменение фазового состава в последовательности: нанокристаллическая

и
ε-фаза, смесь ε- и γ'-фаз в виде чередующихся пластинчатых образований,
γ'-фаза с тонкими прослойками ε-фазы, ОЦК-структура α-Fe с дисперсными
включениями нитридов типа CrN. Особенностью всех рентгенограмм повер-
хностных слоев является присутствие линий соединения Fe3O4, при этом их
качественные характеристики не зависят от условий предварительной терми-
ческой обработки.
По величине относительной интенсивности линий ε-фазы в результате
послойных съемок образцов при значениях температуры предварительного
отпуска 500; 550; 600; 650 °С и азотирования 500 °С (30 ч) сделан вывод, что
толщина слоя, состоящего преимущественно из ε-фазы, тем выше, чем выше
температура предварительного отпуска. Оксиды типа Fe3О4 при этом располо-
жены преимущественно на поверхности образцов.
Температура предварительного отпуска стали влияет не только на соот-
ношение фаз по толщине поверхностного слоя, но и на количество дефектов
кристаллической решетки основных структурных составляющих. Изменение
физического уширения рентгеновских линий (113) ε-фазы по глубине азоти-
рованного слоя стали 38Х2МЮА представлено на рис. 3.30. Характер изме-
нения зависимости β(113)ε= f(h) существенно различается для образцов с разной
температурой предварительного отпуска. Так, для образцов с температурой

Рис. 3.30. Изменение физического уширения β рентгеновских линий ε-фазы

по толщине азотированного слоя.
Температура предварительного отпуска: 500 (1); 550 (2); 600 (3) и 650 °С (4)
164
Глава 3
отпуска 500 °С на глубине 1–8 мкм значение β(113)ε практически не меняется

(наблюдается лишь слабо выраженная тенденция повышения значения β(113)ε
в слоях, прилегающих к свободной поверхности). После отпуска при темпе-
ратуре 550 °С нитридные слои толщиной 2–8 мкм имеют близкие значения
величины β(113)ε, в слоях на глубине 1–2 мкм имеет место увеличение значения
β(113)ε в 1,6 раза. Нитридная фаза в образцах после отпуска (600 и 650 °С) ха-
рактеризуется почти двукратным изменением β(113)ε на глубине 1–8 мкм. На-
блюдается при этом общая для всех анализируемых толщин и всех образцов
закономерность: с повышением температуры предварительного отпуска по-
сле азотирования (500 °С) физическое уширение рентгеновских линий частиц
ε-фазы значительно возрастает. Основываясь на эмпирической зависимости
НВ = f(βhkl), можно полагать, что твердость частиц ε-фазы на поверхности азо-
тированного слоя стали 38Х2МЮА тем выше, чем выше температура предва-
рительного отпуска при температуре азотирования 500 °С.
Результаты рентгеноструктурного анализа поверхностного слоя образцов
из стали 38Х2МЮА после азотирования (550 °С, 30 ч) приведены в табл. 3.3.
Азотирование проводили после предварительного высокого отпуска при 500;
550; 600 и 650 °С в течение 2 и 10 ч.
Видно (табл. 3.3), что тонкий поверхностный слой, так же как и для образ-
цов, азотированных при температуре 500 °С, состоит преимущественно из
ε-фазы и небольшого количества оксидных включений типа Fe3O4. При данных
Таблица 3.3
Фазовый состав поверхностного слоя стали 38Х2МЮА
после азотирования (рентгеновская съемка при угле наклона образца α = 20 град)
Температура отпуска, °С
500 550 600 650
(HKL) Фаза (HKL) Фаза (HKL) Фаза (HKL) Фаза
(311) Fe3O4 (311) Fe3O4 (311) Fe3O4 (311) Fe3O4
(110) ε (110) ε (110) ε (110) ε
(111) γ' (111) γ' (111) γ' (111) γ'
(111) ε (111) ε (111) ε (111) ε
(110) α-Fe (112) ε (112) ε (112) ε
(112) ε (130) ε (130) ε (130) ε
(130) ε (113) ε (113) ε (113) ε
(113) ε (202) ε (202) ε (202) ε
(202) ε (221) ε (221) ε (221) ε
(221) ε ‒ ‒ ‒ ‒ ‒ ‒
165
условиях съемки, когда угол наклона первичного пучка рентгеновских лучей к

исследуемой поверхности изменяется в диапазоне значений 1–20 град, очень
слабые (следы) линии α-фазы проявляются только для образцов, подвергнутых
предварительному отпуску при температуре 500 °С. Этот экспериментальный
факт указывает на то, что после азотирования при 550 °С пленка нитридов
типа ε оказывается существенно более толстой по сравнению с пленкой после
азотирования при температуре 500 °С. Линии, принадлежащие γ'-фазе, явля-
ются достаточно слабыми, а их интенсивность лишь несколько возрастает при
угле наклона образца α = 20 град, что свидетельствует о преимущественном
положении γ'-фазы в подповерхностных слоях.
В табл. 3.3 приведены результаты исследования образцов, которые выдер-
живали при температуре отпуска в течение 10 ч. Изучение влияния продолжи-
тельности выдержки при температуре предварительного отпуска на структуру
поверхностного слоя показало, что изменение длительности выдержки при
температуре предварительного высокого отпуска (с 2 до 10 ч) не влияет на
фазовый состав и структурное состояние нитридного слоя.
Рассмотрим особенности структурных изменений по глубине слоя
ε-фазы, сформированной при температуре азотирования 550 °С. Кривые
изменения физического уширения линий β(113) ε-фазы по толщине нитридного
слоя приведены на рис. 3.31, а. Установлено, что после азотирования при
температуре 550 °С закономерность изменения физического уширения
)а) )б)
·103, ·103,
40 20
30
15
5
20 10
1
2 6
3
10 4 5
0 0
1 2 3 4 5 6 h, 500 550 600 °
Рис. 3.31. Изменение физического уширения β рентгеновских линий ε-фазы

в зависимости от толщины h азотированного слоя (а) и от температур (б) предварительного
отпуска 500 (1); 550 (2); 600 (3) и 650 °С (4) и азотирования 550 (5) и 500 °С (6)
166
Глава 3
линий ε-фазы отличается от закономерностей изменения после азотирования

при 500 °С. Наибольшее физическое уширение наблюдается для образцов
после предварительного отпуска (500 °С), а с повышением температуры
предварительного отпуска значения β(113)ε = f(h) постепенно уменьшаются
для всех значений толщины слоя. Для слоя глубиной h ≈ 4 мкм построены
зависимости физического уширения рентгеновских линий ε-фазы от
температуры предварительного отпуска для разных значений температуры
азотирования (рис. 3.31, б). Видно, что зависимости β(113)ε = f(tотп) при
значениях температуры азотирования 500 и 550 °С существенно различны:
при температуре азотирования 500 °С значения β(113)ε возрастают при
повышении температуры отпуска, а при температуре азотирования 550 °С –
снижаются. Наибольшее различие наблюдается для образцов, подверженных
предварительному отпуску при температуре 500°С. Следовательно, на
структурное состояние слоя нитридов железа существенное влияние
оказывает температура предварительного отпуска стали, и этот параметр
следует рассматривать в совокупности с параметрами режима азотирования
для достижения требуемых свойств азотированного слоя.
Известно [103], что β = ml/DcosJ, где m ≈ 1 (точное значение зависит от
формы частиц); D – средний размер частиц вдоль нормали к отражающей
плоскости (ОКР); l – длина волны излучения (l = 0,178892 нм для Со Kα-
излучения). Размеры частиц ε-фазы, полученные по значениям физического
уширения рентгеновских линий на основе приведенного выше соотношения,
приведены в табл. 3.4.
Видно (табл. 3.4), что размер нитридов железа, формирующихся при
азотировании (500; 550 °С) после предварительного отпуска при значениях
температуры 500; 550; 600 и 650 °С, соответствует нанокристаллическому
состоянию. Необходимо отметить, что размер частиц, определенный с
помощью рентгеноструктурного анализа, согласуется со значениями,
полученными с помощью просвечивающей электронной микроскопии.
Таблица 3.4
Средний размер частиц ε-фазы
Температура предвари- Размер частиц, мкм, при температуре азотирования, °С
тельного отпуска, °С 500 550
500 50 10
550 40 14
600 30 20
650 25 20
167
Таким образом, частицы нитридов железа ε-фазы, формирующиеся при

азотировании стали 38Х2МЮА, находятся в нанокристаллическом состоянии.
Аналогичная оценка размера частиц нитридов железа γ'-фазы указывает на то,
что они находятся в субмикроскопическом состоянии с размером зерна более
100 нм.
Обычно измельчение зерна в твердом состоянии, т. е. без участия жидкой
фазы, происходит либо в процессе рекристаллизации сильнодеформирован-
ного металла, либо благодаря так называемой фазовой перекристаллизации
вследствие протекания превращения ОЦК-решетки феррита в ГЦК-решетку
аустенита при быстром нагреве сталей. В данном случае измельчение зерна
происходит в процессе диффузионного роста новой фазы в поле концентра-
ционного градиента (в рассматриваемом случае – градиента концентраций
азота). Рост кубической нитридной фазы γ'-Fe4N приводит к формированию
частиц с размером более 100 нм, а рост гексагональной нитридной фазы
ε-Fe2–3N в тех же условиях (температура, давление, градиент концентрации,
активность азотсодержащей атмосферы) приводит к получению нитридной
пленки с размером зерна на порядок меньше. Это обусловлено тем, что в
обеих фазах нитридов железа металлическая решетка плотноупакованная, в
одном случае это гранецентрированная кубическая (ГЦК), в другом – гексаго-
нальная плотноупакованная (ГПУ). Влияние типа кристаллической решетки
на размер зерна, который образуется в результате твердофазной реакции, не
установлено. Есть основания предполагать, что наблюдаемый эффект связан
с микроскопическим механизмом перехода от кубической к гексагональной
плотной упаковке.
Два вида плотнейших кристаллических упаковок сводятся к различиям
в законе объединения координационных тетраэдров и октаэдров, из которых
сложены обе структуры [104]. Если объединять правильные октаэдры только
по ребрам, то получим плоский слой октаэдров с тетраэдрическими пустота-
ми между ними. В обычном описании это два слоя плотнейшей упаковки АВ.
Если следующий плоский слой октаэдров соединить с первым слоем так, что
октаэдры объединяются только по ребрам, то получим ГЦК-упаковку АВС.
Каждый октаэдр следующего слоя при этом размещается на тетраэдре ниже-
лежащего слоя, но не на октаэдре. Если же это правило нарушить и поместить
октаэдр следующего слоя на октаэдр нижележащего, то получим гексагональ-
ную упаковку АВАВ. Первые координационные сферы любого атома обеих
упаковок содержат по 12 атомов, расположенных в вершинах кубооктаэдра для
ГЦК-упаковки или антикубооктаэдра для ГПУ-упаковки. Обе эти фигуры со-
держат два типа граней – правильные треугольники и квадраты. В кубической
168
Глава 3

Рис. 3.32. Схема преобразования кубоэктаэдра в икосаэдр
упаковке каждая квадратная грань окружена только треугольниками и имеет с

другой квадратной гранью только общие вершины, а в гексагональной – ква-
дратная грань имеет одно общее ребро с другой квадратной гранью. Одну фи-
гуру можно перевести в другую путем вращения верхней половины фигуры
относительно оси симметрии 3-го порядка на 60 град.
В работе [105] показано, что в основе полиморфных превращений лежит
преобразование кубооктаэдра в икосаэдр (рис. 3.32). При повороте треуголь-
ных граней {111} вокруг их нормалей на угол β = 22,24 град кубооктаэдр ста-
новится правильным икосаэдром. Каждая квадратная грань при этом превра-
щается в ромбическую: равные диагонали квадрата становятся неравными и
полученный ромб «ломается» по короткой диагонали, превращаясь из одной
ромбической грани в две треугольные, образующие между собой двугранный
угол 138,18 град. Известно, что икосаэдрическая симметрия несовместима с
трансляционной симметрией, однако икосаэдрическая координация атомов
широко распространена в кристаллических структурах промежуточных фаз
[106], поскольку икосаэдрическая упаковка более плотная, чем плотнейшая
кристаллическая, что энергетически выгоднее [107]. Таким образом, икосаэдр
является первым из четырех полиэдров Франка–Каспера.
В центре икосаэдра (в пустоте) размещается атом, диаметр которого со-
ставляет 0,9 от диаметра атомов, находящихся в его вершинах. В связи с этим
в кристаллических структурах фаз икосаэдрический координационный поли-
эдр стабилизируется размещением в его центре или вершинах атома с другим
размером, т. е. атома другого элемента.
169
В настоящее время запрещенная икосаэдрическая симметрия стала пред-

метом исследований благодаря открытию так называемых икосаэдрических
квазикристаллов и молекулы фуллерена [108, 109]. Молекула фуллерена пред-
ставляет собой икосаэдр с ребрами, усеченными на одну треть. При росте кри-
сталлов образуются пятикратные двойники, например: кристаллы субоксида
бора В6О с морфологией «футбольного мяча» [110, 111], пятикратные двойни-
ковые сростки природного алмаза и кварца [112], пятилучевые звезды первич-
ных кристаллов кремния в заэвтектических сплавах системы Al‒Si [113, 114],
пятилучевые звезды кристаллов фуллерена С60 [108]. Получены множествен-
ные двойниковые сростки металлов [115–117]. Если рассматривать икосаэдр
не как 12-атомный кластер, а как объединение тетраэдрических фрагментов
ГЦК-решетки, то эта конфигурация соответствует множественному двойни-
кованию. Два соседних тетраэдра образуют двойник, всего в икосаэдре 20 те-
траэдров, объединенных общей вершиной, поэтому в икосаэдрическом срост-
ке кристаллов имеется 10 разных ориентировок (так как 20 граней икосаэдра
попарно параллельны, то разных ориентировок будет в 2 раза меньше, т. е. 10).
Некоторые исследователи сводят феномен квазикристаллов к пятикратно-
му двойникованию кубических кристаллов с большой элементарной ячейкой
[118]. Интересно, что в работе [119] интерпретация дифракционных рефлек-
сов квазикристаллов на основе модели пятикратного двойникования прове-
дена для структуры ромбоэдрической фазы R-Аl5СuLi3, в кристаллической
решетке которой имеется 60-атомный металлический кластер, топологически
эквивалентный молекуле фуллерена С60. Крупные икосаэдрические квазикри-
сталлы в системе Al‒Cu‒Li имеют огранку либо додекаэдра с пентагональ-
ными гранями, либо триаконтаэдра – полиэдра с 30 ромбическими гранями
[120]. Оба полиэдра имеют икосаэдрическую группу симметрии. Именно этот
экспериментальный факт лежит в основе интерпретации феномена квази-
кристаллов как пятикратных двойников. Обобщая результаты исследований,
можно сказать, что пятикратное двойникование кристаллов является не экзо-
тическим, а широко распространенным явлением, реализующимся при росте
кристаллов из газовой и жидкой фаз.
Склонность к образованию пятикратных двойниковых сростков опреде-
ляется микроскопическим атомным механизмом образования зародыша новой
фазы. Атомный кластер образован объединением по граням одного икосаэдра
с 20 октаэдрами. На каждой из 20 треугольных граней икосаэдра размещается
октаэдр, имеющий общие грани с двумя другими октаэдрами. Каждая вершина
икосаэдра является общей вершиной для пяти октаэдров. Поскольку ГЦК-ре-
шетка представляет собой объединение октаэдров по ребрам вдоль направле-
170
Глава 3
Рис. 3.33. Схема объединения 20 октаэдров на 20 гранях центрального икосаэдра

(черным цветом выделены грани, параллельные граням центрального икосаэдра)
ний <110> и по вершинам вдоль направлений <100> с тетраэдрическими про-

межутками между ними, то образованный таким образом кластер (рис. 3.33)
может служить исходной конфигурацией для последующего одновременного
разрастания пяти кубических или гексагональных кристаллов, находящихся
между собой в двойниковой ориентации. Другими словами, такой кластер мо-
жет служить зародышем для образования экспериментально наблюдаемых пя-
терных двойниковых сростков с различной морфологией: «футбольный мяч»
с входящими углами, пятилучевая звезда, триаконтаэдр и т. п. Морфология
«футбольного мяча» является разными стадиями зарастания граней соседних
октаэдров, объединенных по граням. Отметим, что показанное на рис. 3.33
сфероподобное объединение 20 октаэдров является элементом кристалличе-
ской структуры интерметаллида α-AlMnSi [121]. Разместив эти кластеры по
вершинам ОЦК-решетки, можно получить всю структуру: в вершинах октаэ-
дров ‒ атомы алюминия и кремния, а в центрах икосаэдров – атомы марганца.
Наблюдаемый авторами учебного пособия эффект измельчения зерна при
переходе от кубического нитрида к гексгагональному можно объяснить сле-
дующим образом. В пределах решетки кубического нитрида Fe4N происходит
локальная перестройка кубооктаэдра в икосаэдр. Последующее присоедине-
ние октаэдрических кластеров к граням икосаэдра порождает конфигурацию
из 20 октаэдров (рис. 3.33), представляющую собой зародыш гексагональной
структуры. Но в этом зародыше присутствует сразу 10 разных ориентировок
гексагональной упаковки, и при разрастании зародышей образуется более
мелкое зерно, так как разные ориентировки имеют одинаковые стартовые
171
условия роста. Очевидно, что размещение в центре икосаэдра атома другого

размера приводит к релаксации возникающих напряжений и, соответственно,
к стабилизации икосаэдрического кластера. Скорее всего, одновременное за-
рождение и разрастание пятикратных двойников происходит на таких стаби-
лизированных атомами примеси икосаэдрических кластерах. В рассматривае
мом случае стабилизатором икосаэдрической конфигурации может служить
атом азота. Согласно ранее приведенным результатам экспериментальных
исследований, на размер зерна нанокристаллической ε-фазы, формирующей-
ся при азотировании стали 38Х2МЮА, оказывают влияние как температура
азотирования, так и температура предварительного высокого отпуска.
3.2. Азотирование сталей мартенситного класса
Исследовали низкоуглеродистые стали с разной теплостойкостью, хими-

ческий состав которых приведен в табл. 3.5. Стали этого класса широко при-
меняются в основном как цементуемые – для изготовления деталей машин
ответственного назначения (например, высоконагруженных зубчатых колес).
Наличие нитридообразующих элементов позволяет применять низко
углеродистые стали в качестве азотируемых главным образом для повышения
износостойкости деталей машин. В улучшенном состоянии они имеют более
высокий уровень механических свойств в отличие от сталей перлитного клас-
са. Например, у стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после закалки и высокого отпуска
при температуре 600 °С условный предел текучести равен 1000–1100 МПа,
твердость составляет 35–40 HRC.
Таблица 3.5
Химический состав исследуемых сталей
Сталь Содержание элементов, % (по массе)
C Cr Ni Mo V W Nb S P
16Х2Н3МФБАЮ-Ш 0,18 1,85 2,90 0,44 0,13 – 0,14 0,015 0,011
(ВКС-7)
16Х3НМВФБ-Ш 0,16 2,78 1,26 0,46 0,45 1,22 0,18 0,010 0,025
(ВКС-5)
20Х3МВФ-Ш 0,20 3,00 0,50 0,40 0,70 0,015 – 0,015 0,025
(ЭИ415)
38ХН3МФ-Ш 0,36 1,35 3,25 0,40 0,14 – – 0,015 0,025
18Х2Н4В-Ш 0,17 1,50 4,20 – – 1,00 – 0,015 0,025
172
Глава 3
3.2.1. Влияние условий азотирования на структуру и свойства

поверхностных слоев низкоуглеродистых сталей
Температура азотирования. Образцы из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7)
азотировали по одноступенчатому (при 460; 500; 540; 580 °С) и двухступен-
чатому режимам при (500 и 540 °С) в течение времени, обеспечивающем
получение диффузионных слоев, толщиной не менее 0,5 мм с минимальной
толщиной нитридного слоя, состоящего из нитридов железа, под давлением
газовой среды (азота особой чистоты). Предварительное катодное распыле-
ние проводили в течение 20 мин в той же среде. Нагрев до температуры азо-
тирования осуществляли со скоростью 150 °С/ч, чтобы исключить перегрев
образцов.
Установлено, что максимальная микротвердость диффузионного слоя
уменьшается с 9000 (460 °С) до 7300 НV при азотировании (500 °С, 20 ч + 540 °С,
40 ч). Для всех исследуемых режимов отмечалось плавное снижение твер-
дости по толщине слоя, что выгодно отличает сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
от типичных нитраллоев. Эффективная толщина слоя с микротвердостью бо-
лее 5500 НV составляет 0,35–0,45 мм (рис. 3.34).
Температура азотирования незначительно влияет на микроструктуру диф-
фузионного слоя (рис. 3.35, а‒д). При всех исследуемых режимах азотирова-
ния наблюдаются светлые прожилки, которые в отличие от светлых прожилок,
наблюдаемых в структуре стали 38Х2МЮА, не образуют сплошную сетку
по границам бывших аустенитных зерен. На поверхности видны нитридные
слои, состоящие из e- и g'-фаз, общая толщина которых составляет ~10 мкм
(табл. 3.6).
Согласно результатам электронно-микроскопических и рентгеноструктур-
ных исследований образцов после азотирования (рис. 3.36), температура азо-
тирования оказывает существенное влияние на субструктуру азотированного
Таблица 3.6
Характеристики азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
Характеристика Значения характеристик при температуре
азотирования, °С
460 500 540 580 500–540
Толщина слоя, мм 0,40 0,50 0,45 0,55 0,60
Максимальная твердость HV, МПа 8940 8570 7950 6810 8150
Толщина слоя (γ'+ε)-фаз, мкм 7 10 10 16 8
Толщина слоя ε-фазы, мкм 2,2 2,0 1,45 1,2 0,22
173

Рис. 3.34. Изменение микротвердости НV 0,1 по толщине h
азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим ионного азотирования: 460 °С, 80 ч (1);
500 °С, 48 ч (2); 540 °С, 30 ч (3); 580 °С, 20 ч (4); 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч (5)
а)
б)
в)

г) д)

Рис. 3.35. Микроструктура (×500) диффузионного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш.

Режим ионного азотирования: 460 °С, 80 ч (а); 500 °С, 48 ч (б); 540 °С, 30 ч (в);
580 °С, 20 ч (г); 500 °С, 20 ч+540 °С, 40 ч (д)
174
Глава 3
а)
б)

в)
г)

д)
е)

ж)

з)

и)
к)

Рис. 3.36. Микроэлектронограммы (а, в, д, ж, и) и темнопольные

в рефлексе (002) нитрида (б, г, е, з, к – ×100000) изображения диффузионного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим ионного азотирования: 460 °С, 80 ч (а, б); 500 °С, 48 ч (в, г);
540 °С, 30 ч (д, е); 580 °С, 20 ч (ж, з); 500 °С, 20 ч+540 °С, 40 ч (и, к)
175
слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. На микроэлектронограммах, полученных

после азотирования при низкой температуре (460 °С), на фоне диффузного
рассеяния в виде тяжей вдоль направления <100>, связанного с образовани-
ем пластинчатых когерентных зародышей нитридов, наблюдаются размытые
вдоль того же направления рефлексы нитридов с ГЦК-решеткой (рис. 3.36, а),
что свидетельствует о наличии как тонких когерентных выделений, так и бо-
лее крупных некогерентных частиц.
На темнопольных изображениях, полученных после азотирования при
температуре 460 °С (рис. 3.36, б), наблюдается ярко выраженная неоднород-
ность по размерам нитридов легирующих элементов. Наряду с мелкими коге-
рентными зародышами нитридов одноатомной толщины присутствуют более
крупные некогерентные частицы нитридов размером 2–4 нм, выделившиеся
на дефектах кристаллического строения.
При повышении температуры азотирования до 580 °С на микроэлектро-
нограммах (рис. 3.36, в‒и) диффузное рассеяние в виде тяжей постепенно
исчезает, рефлексы от нитридной фазы имеют более острую форму. Период
решетки нитридной фазы составляет 0,414 нм. Принимая во внимание, что
сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш содержит различные нитридообразующие эле-
менты (Сr, V, Mb, Mo), нитриды которых различаются параметром решеток
(dCrN = 0,412 нм; dMo2N = 0,416 нм), можно предположить, что при азотировании
образуется нитридная фаза сложного состава.
Анализ темнопольных изображений показывает, что с повышением тем-
пературы азотирования размер нитридной фазы увеличивается, а плотность
распределения выделившихся частиц – уменьшается (рис. 3.36). Для всех
исследуемых значений температуры азотирования наблюдается равномерное
хаотичное распределение частиц нитридов по объему зерна. При более высо-
кой температуре насыщения (580 °С) происходит выстраивание равноосных
нитридных частиц в цепочки, которые вытянуты вдоль направлений <100>
матрицы аналогично тому, как это наблюдалось на темнопольном изображе-
нии стали 38Х2МЮА, азотированной при температуре 560 °С. Образование
таких цепочек связано с упругим взаимодействием решеток нитридов и ма-
трицы, что согласуется с результатами теоретических расчетов [122].
Таким образом, в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш мартенситного класса даже
при низкой температуре азотирования происходит преимущественно гетеро-
генное зарождение нитридов легирующих элементов, некогерентных решетке
матрицы. С повышением температуры азотирования размер нитридных ча-
стиц увеличивается, причем матричные выделения нитридов растут быстрее,
чем выделения на дефектах, что уменьшает разницу в их размерах и, тем
176
Глава 3
с амым, плотность распределения этих частиц (рис. 3.37, а). Нитридные части-
цы на дефектах кристаллического строения в меньшей степени, чем когерен-
тные выделения, «возмущают» кристаллическую решетку матрицы. Это под-
тверждает более низкое значение физического уширения интерференционных
линий (в 1,5 раза) и соответственно меньшая микродеформация и больший
размер (в ~2 раза) блоков (ОКР) по сравнению со сталью 38Х2МЮА перлит-
ного класса, азотированной при аналогичных температурно-временны́х пара-
метрах (рис. 3.37, б, в).
а)
n·10–22, –3
d,
1
8 8
2
4 4
3
0 0
б)
(220), HV,
30 10000
5
20 5000
/ ·104 в)
D,
20 12000
6 7
10 1500
500 540 580 °
Рис. 3.37. Влияние температуры азотирования на свойства стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш:
а ‒ размер нитридов на дефектах dд (1), размер нитридов в матрице dм (2)
и плотность распределения нитридов n (3); б ‒ физическое уширение β(220) α-фазы (4)
и твердость HV (5); в ‒ микродеформация Δа/a (6) и размер блоков D (7)
177

а)
б)

в)
г)

д)
е)
Рис. 3.38. Микроэлектронограммы (а, в, д) и темнопольные

в рефлексе (002) нитрида (б, г, е – ×100000) изображения азотированного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш, полученные на разном расстоянии от поверхности: 0,05 (а, б); 0,35 (в, г)
и 0,50 мм (д, е). Режим азотирования: 540 °С, 30 ч. Ориентировка фольги (100)
Послойное исследование структуры азотированного слоя стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш после ионного азотирования при температуре 540 °С на
образцах фольги, вырезанных на расстоянии 0,05; 0,35 и 0,55 мм от поверхно-
сти, показало, что дифракционная картина мало изменяется с увеличением
расстояния от поверхности, и только на расстоянии 0,55 мм интенсивность
диффузного рассеяния резко снижается (рис. 3.38, а‒е). Размер нитридных ча-
стиц незначительно изменяется по толщине слоя, а плотность их распределе-
178
Глава 3
HV 0,1, n·10–22, –3
7000 2
2
5000 1 1
3000 0
0 0,2 0,4 0,6 h,
Рис. 3.39. Зависимость микротвердости НV 0,1 (1)

и плотности распределения нитридов n (2) от расстояния от поверхности h
азотированного слоя 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим азотирования: 540 °С, 30 ч
ния, как и твердость, уменьшается с увеличением расстояния от поверхности

(рис. 3.39).
Таким образом, в азотированном слое стали мартенситного класса
16Х2Н3МФБАЮ-Ш можно выделить две группы нитридов, отличающихся
по размерам в 2–4 раза: одну группу составляют дисперсные когерентные ча-
стицы, образующиеся в матрице; другую – более крупные некогерентные вы-
деления, формирующиеся на дефектах кристаллического строения.
Появление крупных некогерентных нитридов на дефектах в стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш связано с особенностями ее структуры, сформировав-
шейся при термической обработке перед азотированием. Согласно электрон-
но-микроскопическим исследованиям, после улучшения сталь 16Х2Н3М-
ФБАЮ-Ш имеет мартенситную структуру с высокой плотностью дислока-
ций, закрепленных мелкодисперсными карбидными частицами, выделивши-
мися в результате процесса вторичного твердения при отпуске. Необходимо
отметить, что в стали 38X2MЮA перлитного класса в основном образуются
матричные когерентные и полукогерентные с решеткой α-твердого раствора
нитриды легирующих элементов.
Состав и давление насыщающей среды. Изучена структура стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш при азотировании (540 °С, 24 ч) в насыщающей среде с
различным содержанием водорода. Исследования показали, что поверхност-
ная твердость, ее распределение по толщине слоя и общая толщина практи-
чески не зависят от наличия водорода в насыщающей среде. Состав среды
179
также не вносит существенного различия в микроструктуру слоя. Однако

присутствие водорода способствует более интенсивному образованию нитри-
дов железа на поверхности азотированного слоя. Например, после ионного
азотирования при температуре 560 °С в течение 2 ч в среде чистого азота по-
верхностный слой стали 38ХН3МФА состоял из смеси γ'-фазы и α-твердого
раствора, а при добавлении водорода формировался слой γ'-фазы, толщина
которого увеличивалась до 12 мкм при повышении содержания водорода до
10% (объемн.) [123]. Аналогично водород влияет на структуру слоя и при азо-
тировании стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (табл. 3.7).
Таблица 3.7
Параметры поверхностного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,
азотированной в различных средах
Параметр Насыщающая среда

азот аммиак
Толщина азотированного слоя, мм 0,55 0,65
Толщина слоя (γ'+ε)-фаз, мкм 16 18
Толщина слоя ε-фазы, мкм 0,22 4,0
Максимальная микротвердость HV, МПа 7220 7220
Поверхностная твердость HV 6810 6740
Методом восстановительного плавления в потоке инертного газа на газо

анализаторе RH-2 фирмы LEKO проведены исследования и анализ концентра-
ции водорода в образцах фольги, вырезанных из поверхностного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш, азотированной в различных насыщающих средах. Уста-
новлено, что концентрация водорода в насыщающей среде не влияет на кон-
центрацию молекулярного водорода в азотированном слое (табл. 3.8).
Результаты анализа согласуются с данными исследований ионного соста-
ва газа при ионном азотировании в тлеющем разряде на масс-спектрометре в
Таблица 3.8
Количество водорода в азотированном слое стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
Азотирование Насыщающая среда Содержание водорода,
% (по массе)
Газовое Аммиак 0,039–0,041
Полностью диссоциированный аммиак 0,040–0,045
Ионное Азот особой чистоты (ГОСТ 9293–74) 0,039–0,040
180
Глава 3
зависимости от концентрации водорода в чистом азоте [124]. В данной рабо-

те показано, что с увеличением объемной доли водорода до 25% повышается
концентрация атомарных ионов азота (N+), ответственных за процесс азотиро-
вания, что подтверждает вывод о влиянии водорода в насыщающей атмосфере
при ионном азотировании на интенсивность образования нитридов железа.
По результатам исследования образцов, азотированных в среде азота осо-
бой чистоты (ГОСТ 9293–74) при температуре 540 °С в течение 24 ч, пока-
зано, что при ионном азотировании при давлении атмосферы азота до 66 Па
температуру азотирования можно поддерживать только благодаря высокой
энергии ионов, увеличивая напряжение между катодом (образцом) и анодом
до 1000 В и выше. Процессы адсорбции образующихся в приповерхностном
слое высокоазотистых соединений железа при этом затруднены, поскольку
происходит катодное распыление поверхности образца.
При повышении давления до 200 Па температура азотирования поддер-
живается благодаря достаточной интенсивности ионов азота. По результатам
рентгеноструктурного анализа установлено, что на поверхности образцов
образуется слой небольшой толщины, преимущественно состоящий из g'-фа-
зы. Однако, вследствие значительной ширины (7–9 мм) прикатодной области
разряда, качественное азотирование деталей сложной конфигурации невоз-
можно из-за образования неоднородного по толщине слоя.
При повышении давления до 532 Па увеличивается толщина слоя γ'-фазы
до 13 мкм и появляется слой ε-фазы незначительной толщины, при этом ши-
рина прикатодной области уменьшается до 2–3 мм, что позволяет проводить
качественное азотирование деталей более сложной формы. Дальнейшее повы-
шение давления (до ~1000 Па) приводит к значительному увеличению толщи-
ны слоя γ'-фазы (до 5 мкм).
Ниже приведены значения давления газовой среды, соответствующие раз-
личной температуре азотирования стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, при которой
слой, состоящий преимущественно из e-фазы, имел минимальную толщину.
Температура азотирования, °С 460 500 540 580
Давление, Па 266‒399 399‒532 532‒665 665‒931
Для получения минимальной толщины слоя ε-фазы азотирование при тем-

пературах 460–580 °С необходимо проводить при давлениях газовой среды
266–931 Па.
Газобарическое азотирование. Газобарическое азотирование – процесс,
реализующий одновременно воздействие на поверхность стали высокого
давления газовой среды (азота) и температуры. Оба этих технологических
181
фактора обеспечивают высокую скорость поступления азота к насыщаемой

поверхности, сочетающуюся с высокой скоростью его диффузионного отвода
вглубь металла.
Газобарическому азотированию подвергали образцы, изготовленные
из высокопрочных сталей мартенситного класса 16Х3НВФМБ-Ш (ВКС-5),
16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7), 20Х3Н3МФБ и 25Х5М. Давление газовой сре-
ды и температуру процесса варьировали от 30 до 160 МПа и от 550 до 1150 °С
соответственно. Продолжительность насыщения составляла 1–10 ч. После га-
зобарической обработки образцы охлаждали с различными скоростями (15;
30; 450 °С/мин) [125].
Состав газовой среды и ее насыщающая способность определяют ско-
рость формирования и качество диффузионного слоя. Для получения высоких
концентраций азота в слое необходима его высокая активность в насыщаю-
щей среде. При этом условии возникает разность химического потенциала
азота в насыщающей атмосфере и на поверхности стали, и тем самым созда-
ются термодинамические условия для перехода азота из газовой среды в по-
верхностный слой. Именно поэтому на эффективность растворения азота (его
содержание в слое) оказывают влияние наиболее значительные технологиче-
ские факторы: состав газовой среды, давление, температура и продолжитель-
ность процесса.
Активный атомарный азот в газовой среде образуется в результате рас-
пада метастабильных азотсодержащих соединений. При традиционном га-
зовом азотировании используют аммиак, который при диссоциации создает
технологическую атмосферу с высокой насыщающей способностью. Однако
аммиак обладает низкой термической стабильностью. Проведенные исследо-
вания показали, что использование аммиака при температурах 1000 °С и выше
нецелесообразно и его рациональное применение ограничено температурой
700 °С. В отличие от традиционного газового азотирования, при газобариче-
ском процессе для обработки исследуемых сталей в качестве технологической
атмосферы целесообразно использовать молекулярный азот ‒ экологически
чистый и дешевый газ. Он малоэффективен при атмосферном давлении. По-
вышение давления существенно увеличивает его термодинамическую актив-
ность. При высокой температуре и давлении молекулярный азот диссоцииру-
ет с образованием активного атомарного азота. Проведенные термодинами-
ческие расчеты показали, что активность молекулярного азота при высоких
давлениях и температурах сопоставима с термодинамической активностью
атомарного азота, образующегося при диссоциации аммиака при традицион-
ном газовом азотировании. Имеет место заметное повышение азотного потен-
182
Глава 3

Рис. 3.40. Зависимость толщины азотированного слоя h стали 16Х3НВФМБ-Ш от давления

при различной температуре процесса: 950 (1); 1000 (2) и 1150 °С (3)
циала с ростом давления в интервале температур, при которых проводится

насыщение азотом. Легкость регулирования давления молекулярного азота
позволяет варьировать азотным потенциалом насыщающего газа и, как след-
ствие, влиять на результат обработки [126].
В результате исследований установлено (рис. 3.40), что с увеличением
давления с 30 до 150 МПа (при температуре азотирования 950 °С в течение
3 ч) происходит значительный рост толщины диффузионного слоя на ста-
ли 16Х3НВФМБ-Ш: толщина азотированного слоя составляет 0,7 мм – при
давлении 30 МПа; 0,85 мм – при давлении 100 МПа; 1,0 мм – при давлении
150 МПа.
Закономерности изменения толщины слоя от давления (рис. 3.40) яв-
ляются общими для всех исследованных сталей мартенситного класса
16Х2Н3МФБАЮ-Ш, 20Х3Н3МФБ и 25Х5М. Они свидетельствуют о высокой
насыщающей способности газовой среды при газобарическом азотировании
и увеличении этой способности с ростом давления. Экспериментальные ис-
следования показывают, что в течение 3 ч можно сформировать слои такой
толщины, которые невозможно получить при традиционном газовом азоти-
ровании [127]. Полученные толщины диффузионных слоев в более широком
диапазоне давлений газовой среды (до 160 МПа) указывают, что процесс га-
зобарического азотирования формирует диффузионные слои, соизмеримые с
теми, которые создаются при цементации.
Более эффективное использование активной газовой среды при азотиро-
вании под давлением возможно в сочетании с более высокой температурой
183
процесса. Экспериментальными исследованиями подтверждено, что повы-

шение температуры азотирования существенно увеличивает толщину слоя
(рис. 3.40, кривые 2 и 3). Повышение температуры процесса с 950 до 1150 °С
при давлении газовой среды 150 МПа увеличивает толщину слоя практически
на 50%. Судя по уровню твердости, концентрация азота в них максимальна в
поверхностном слое до глубины 0,2–0,7 мм и плавно снижается по направле-
нию от поверхности к сердцевине.
При традиционном газовом азотировании, а также при ионном азотирова-
нии поверхностный слой состоит из двух зон: верхней твердой высокоазоти-
стой нитридной зоны (нитридов железа) и ниже расположенной диффузион-
ной зоны со структурой твердого раствора с нитридами легирующих элемен-
тов. После газобарического азотирования структура слоя не имеет слоистого
строения. Важная ее особенность – отсутствие выделений в форме сетки по
границам зерен, что для традиционного процесса в аммиаке является причи-
ной хрупкости азотированного слоя. Следует особенно подчеркнуть, что в
процессе газобарического азотирования при температурах выше 1000 °С даже
с небольшой продолжительностью выдержки (3 ч) формируется упрочнен-
ный слой толщиной в несколько раз больше, чем удается получить в условиях
газового или ионного азотирования этой стали и ей подобных при большей
длительности обработки [125, 126]. Диффузия азота в металл при этом сопро-
вождается выделением дисперсных частиц нитрида CrN. Образование частиц
CrN является следствием поступления азота под давлением в количестве, пре-
вышающем пределы его растворимости в аустените. Последующее снижение
содержания хрома в аустените из-за формирования частиц CrN становится
причиной образования мартенситной матрицы в слое толщиной ~0,1 мм, не-
посредственно прилегающем к свободной поверхности. Средний диаметр ча-
стиц CrN равен 0,1–0,2 мкм. Результаты рентгеноструктурных исследований
и оценки величины микродеформации кристаллической решетки матрицы по-
зволили предположить, что когерентная или полукогерентная связь нитридов
с матрицей в диффузионной зоне отсутствует. Эти сведения важны при реше-
нии задач повышения износостойкости.
После газобарического азотирования и охлаждения в воде со средней ско-
ростью 450 °С/мин, в высоколегированных сталях 16Х3НВФМБ-Ш (ВКС-5),
16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7) и 20Х3Н3МФБ структура металлической матри-
цы состоит из двух фаз ‒ мартенсита и остаточного азотистого аустенита. В
соответствии с фазовым составом твердость у поверхности этих сталей на
расстоянии до 0,2 мм из-за присутствия остаточного азотистого аустенита не-
сколько снижена (4000–5000 НV), затем ее значения возрастают до 7000 НV с
184
Глава 3
последующим плавным снижением до твердости сердцевины на расстоянии

1,4–1,5 мм от поверхности.
Влияние химического состава на формирование структуры поверхностно-
го слоя наиболее ярко проявляется на примере стали 25Х5М. Так, азотирован-
ный слой стали 25Х5М имеет более высокую твердость, чем аналогичная ха-
рактеристика азотированного слоя сталей ВКС-5 и ВКС-7. Это связано с тем,
что сталь 25Х5М менее легирована по сравнению со сталями ВКС-5 и ВКС-7,
но в отличие от них содержит больше хрома – основного нитридообразующе-
го легирующего элемента. Более высокая концентрация нитридообразующего
легирующего элемента стали 25Х5М обуславливает формирование структу-
ры поверхностного слоя, состоящего из трех участков. Результаты послойных
рентгеноструктурных исследований и оценки микротвердости показывают,
что первый наиболее твердый участок (9000 НV), прилегающий к свободной
поверхности толщиной ~0,7 мм, имеет многофазную структуру, состоящую
из двух твердых растворов (мартенсита и аустенита) и нитридов СrN и Fе4N;
второй участок, соответствующий глубине 0,7–0,9 мм от поверхности, состо-
ит из смеси азотистого мартенсита и фазы, представляющей собой высоко
дисперсную разновидность перлита с межпластинчатым расстоянием ~0,1 мм
(троостита) с твердостью 7000 НV; третий участок на расстоянии 0,9–1,1 мм
характеризуется смесью мартенсита и высокодисперсного перлита и имеет
твердость ~6000 НV. Снижение твердости на третьем участке обусловлено
диффузионным распадом аустенита, обедненного хромом, в результате обра-
зования нитрида CrN: устойчивость аустенита при переохлаждении оказалась
низкой, поэтому он претерпевает превращение в высокодисперсный перлит,
несмотря на сравнительно высокие скорости охлаждения данного участка.
Анализ результатов газобарического упрочнения с последующим охла-
ждением со скоростями меньшими, чем при закалке, важен для определения
рационального режима охлаждения после диффузионного насыщения при вы-
соком давлении. Изучено структурное состояние и свойства азотированного
слоя после охлаждения с температуры азотирования со скоростями 15; 30 и
450 °С/мин. Первые две скорости охлаждения (15 и 30 °С/мин) приблизитель-
но соответствуют аналогичным процессам при обычных операциях отжига
и нормализации. Установлено, что частицы нитридов, количество и дисперс
ность которых во многом определяют твердость слоя, образуются как при
температуре газобарической обработки, так и в процессе последующего охла-
ждения. Нитриды, образующиеся при газобарической обработке, отличаются
высокой дисперсностью и когерентной связью с кристаллической решеткой
твердого раствора. Частицы нитридов, выделившиеся дополнительно при
185
медленном охлаждении из-за уменьшения растворимости азота в аустените,

являются обособленными и имеют более крупные размеры. Они вносят не-
сколько меньший вклад в упрочнение слоя.
При наименьшей скорости охлаждения (15 °С/мин) в микроструктуре
слоя наблюдается неоднородность. Часть азота переходит из аустенита в ча-
стицы нитрида хрома, что снижает легированность аустенита и стимулирует
его диффузионный распад. В значительных по протяженности участках слоя
образуются менее твердые (чем мартенсит) структуры высокодисперсного
перлита и метастабильной структуры, состоящей из смеси пересыщенного
углеродом феррита с дисперсными карбидами. Максимальные значения твер-
дости упрочненного слоя не превышают 5700 HV в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
и 8500 HV – в стали 25Х5М.
При повышении скорости охлаждения после газобарической обработки
(30 °С/мин) микроструктура и распределение твердости упрочненного слоя
приобретают однородность. Прослойка со структурой немартенситного типа
сокращается до толщины 0,4 мм.
После охлаждения со скоростью 450 °С/мин микроструктура слоя практи-
чески не отличается от той, которая формируется при закалке. Твердость до-
стигает относительного максимума и составляет для стали 25Х5М: 8000–9000
HV на участке слоя до 0,7 мм от поверхности; 8000–6000 HV – на участке
0,7–1,5 мм.
Полученные результаты показывают, что в сталях мартенситного класса
скорость охлаждения после газобарической обработки (при Р=150 МПа) сле-
дует поддерживать более 30 °С/мин, чтобы получить высокую твердость по
всей толщине слоя.
3.2.2. Влияние размера зерна аустенита

Результаты исследований показали, что основные структурные парамет
ры диффузионного слоя (размер, форма, распределение нитридных частиц,
величина микродеформации кристаллической решетки матрицы) зависят не
только от режимов азотирования и химического состава сталей, но и от струк-
туры азотируемой стали. Так, в сталях с развитой субструктурой (например, в
сталях мартенситного класса) в отличие от сталей перлитного класса образу-
ются преимущественно некогерентные (на дефектах) нитридные фазы и, как
следствие, происходят меньшие микродеформации кристаллической решет-
ки. Ниже рассмотрено влияние режимов предварительной термической об-
работки, изменяющих размер зерна аустенита, на структуру азотированного
слоя стали.
186
Глава 3

Рис. 3.41. Влияние температуры закалки на размер зерна аустенита dγ стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
(выдержка при температуре закалки 0,5 ч)
Исследовали образцы из стали 16Х2Н3МФЮАЮ-Ш после нормализации

с температуры 950 °С при выдержке в течение 1 ч и высокого отпуска при
680 °С в течение 2 ч. Структура стали после такой термической обработки
представляла собой феррито-карбидную смесь с величиной аустенитного зер-
на №7–9 (15–30 мкм). Последующая закалка с разных температур, начиная с
860 и вплоть до 1100 °С, и выдержкой в течение 0,5 ч не приводила к измене-
нию размера аустенитного зерна (рис. 3.41).
Для создания необходимого комплекса механических свойств сердцевины
закаленной на мартенсит стали использовали эффект вторичного твердения при
отпуске (600 °С, 2 ч). Электронно-микроскопические исследования показали,
что после указанной обработки сталь имеет структуру мартенситного типа. Из-
вестно, что морфологический тип мартенсита определяется прежде всего содер-
жанием углерода. При концентрации углерода в интервале 0,6–1,95% (по массе)
образуется пластинчатый или двойниковый мартенсит, при содержании угле-
рода менее 0,5% (по массе) – реечный мартенсит с высокой плотностью дис
локаций. На электронограммах не наблюдается ни рефлексов от выделившейся
фазы, ни диффузного рассеяния. Это можно объяснить тем, что сплав разбит на
мелкие блоки, отдельные рейки очень тонки и сильно фрагментированы.
При увеличении продолжительности отпуска до 20 ч (ложное азотирова-
ние) на границах бывших аустенитных зерен крупных зернограничных вы-
делений не обнаружено. Внутри зерен наблюдаются выделения цементита в
виде игл вдоль направлений <111> решетки матрицы и крупные равноосные
частицы размером 0,5–1,5 мкм. Химический анализ методом микрорентгено-
187
спектрального анализа на электронном микроскопе JEOL-200 СХ с исполь-

зованием приставки LINK показал наличие частиц с разным химическим со-
ставом. Одни частицы содержали 17,5% (по массе) Сr и 15,3% (по массе) V,
остальное – Fe; другие имели более сложный состав: 38,9% (по массе) Nb;
1,6% (по массе) Ni; 1,6% (по массе) Сr; 0,7% (по массе) V; 1,3% (по массе)
Мо; 0,3% (по массе) Mn, ocтальное – Fe. Анализируемые частицы, по-видимо-
му, являются карбидами (карбонитридами), образовавшимися при выплавке
стали, или карбидами (карбонитридами) ниобия, выделившимися в процессе
ковки при увеличении продолжительности выдержки при температурах 1100–
1200 °С [128, 129]. Грубые образования карбидов (карбонитридов) ниобия мо-
гут отрицательно влиять на контактную прочность стали, поэтому быстрое
охлаждение с температуры ковки в аустенитной области является обязатель-
ным условием получения мелких частиц карбонитридов ниобия.
Таким образом, в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш при аустенитизации до
температуры 1100 °С происходит восстановление исходного зерна аустени-
та при фазовом превращении (α→γ) без структурной перекристаллизации.
Это явление, названное структурной наследственностью, подробно изучено
в работах [130–133]. При нагреве стали зародыши γ-фазы закономерно ори-
ентируются относительно пластин α-фазы, в результате чего в объеме ис-
ходного аустенитного зерна при небольших перегревах выше точки Ас3 (для
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш точка Ас3 составляет 810 °С) формируется точно
такое же аустенитное зерно. При дальнейшем повышении температуры росту
аустенитного зерна препятствуют выделившиеся ранее карбиды и нитриды
легирующих элементов. Однако вероятность образования в стали простых
карбидов и нитридов мала [134]. Обычно в сталях образуются карбонитри-
ды легирующих элементов, причем сложные карбонитриды устойчивы только
при высоких температурах [128]. Скорость выделения нитридов алюминия го-
раздо выше в ферритной матрице, чем в аустенитной, и достигает максимума
при 660 °С [135, 136]. Таким образом, при высокотемпературном отпуске при
680 °С выделяются в основном мелкодисперсные нитриды алюминия.
Проведенные электронно-микроскопические исследования угольных экс-
трагированных реплик стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после закалки с температу-
ры 900 °С и последующего высокого отпуска выявили (кроме крупных частиц
размером 0,5–1,5 мкм) большое количество мелкодисперсных частиц разме-
ром 15–40 нм. Анализ микроэлектронограмм показал, что рефлексы от этих
частиц соответствуют кристаллическим решеткам фаз AlN, VС, VN и Fe3С,
причем рефлексы от карбидов и нитридов ванадия и цементита присутствуют
на всех микроэлектронограммах, снятых с различных областей стали.
188
Глава 3

а)
б)
в)
Рис. 3.42. Микроструктрура (×10000) стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

после различных методов и режимов закалки:
а – объемная закалка при 1200 °С, 0,5 ч; б – объемная закалка при 900 °С, 1 ч;
в – закалка ТВЧ при 900 °С, 3 с
Таким образом, можно предположить, что выделяющиеся труднораство-

римые частицы оказывают барьерное действие на подвижность дислокаций и
миграцию границ зерен при нагреве. Размер зерна в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
не увеличивается до температуры 1100 °С, что соответствует началу интен-
сивного растворения нитридов алюминия [134, 137]. При значениях темпе-
ратуры выше 1200 °С [134] происходит растворение карбидов и карбонитри-
дов ниобия, нитридов ванадия, а в интервале 1000–1200 °C – их активная
коагуляция [138], приводящая к значительному росту зерна аустенита стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш.
Для исследования влияния размера зерна на свойства азотированной ста-
ли получены образцы с величиной зерна № 5–6 (40–60 мкм) путем нагрева
до температуры 1200 °С с выдержкой 30 мин (рис. 3.42, а). Для получения
мелкого зерна закалка осуществлялась методом высокочастотного индукци-
онного нагрева. Исследовали образцы цилиндрической формы диаметром 15
мм. Обработку проводили на установке с тиристорным преобразователем ча-
стоты тока ВЧГ1-60 при неизменной частоте 2400 Гц. Температуру поверхно-
сти образцов контролировали термопарой, спай которой приварен к образцу.
При индукционном нагреве со скоростью 100–200 °С/с в области фазовых
превращений происходит сильный фазовый наклеп: повышение плотности
дислокаций в образующемся аустените, возникающее из-за разности объемов
предыдущей (α) и формирующейся (γ) фаз. Таким образом, аустенитное
зерно имеет высокую плотность дислокаций. Высокая плотность дефектов
189
инициирует формирование большого количества зародышей новых зерен,

что приводит к измельчению зерна. Описанный процесс структурной
перекристаллизации по внешним признакам и по физической сущности
является рекристаллизационным [131]. При повышении скорости фазовых
превращений происходит увеличение интенсивности фазового наклепа, в
результате чего снижается температура рекристаллизации зерна аустенита.
Проведенные эксперименты показали, что индукционный нагрев
(ТВЧ) до температуры 900 °С вызывает измельчение зерна аустенита стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш до № 13 (2–3 мкм). Дальнейшее повышение температуры,
достигаемое путем увеличения продолжительности индукционного нагрева,
приводит к росту зерна вследствие протекания процесса собирательной
рекристаллизации.
Таким образом, закалка с температуры нагрева ТВЧ стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
позволяет получить аустенитное зерно № 12–13 (3–5 мкм) на глубине до 3 мм
при величине аустенитного зерна сердцевины № 8–9 (15–20 мкм). Благодаря
использованию различных методов и режимов закалки получены образцы с раз-
мером аустенитного зерна от № 5–6 до № 12–13 (рис. 3.42, в).
Исследование влияния размера исходного зерна аустенита на структуру
азотированного слоя проводили на образцах с зерном размером от № 5–6 до
№ 12–13. После закалки проводили отпуск при температуре 600 °С в течение
2 ч. Азотирование осуществляли по двухступенчатому режиму: 1 ступень –
при 500 °С, 20 ч; 2 ступень – при 540 °С, 40 ч.
По результатам исследований показано, что поверхностная твердость азо-
тированного слоя не зависит от размера аустенитного зерна, распределение
твердости по толщине диффузионного слоя и общая толщина слоя изменяют-
ся незначительно (рис. 3.43). Микроструктура азотированных слоев образцов
из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш отличается размером аустенитных зерен, по гра-
ницам которых наблюдаются протяженные выделения кристаллов феррита.
Толщина нитридного слоя на образцах с разной предварительной термиче-
ской обработкой приблизительно одинаковая (~10 мкм). Глубина проникнове-
ния замкнутой ферритной сетки от поверхности слоя составляет: 90 мкм – для
зерна № 5–6; 60 мкм – для зерна № 8–9; 25 мкм – для зерна № 12–13.
По результатам рентгеноструктурных исследований выявлено наличие ε-
и γ'-фаз на поверхности азотированного слоя образцов независимо от размера
аустенитного зерна (табл. 3.9).
Исследования субструктуры азотированного слоя проводили методом
тонкой фольги на просвечивающем электронном микроскопе. Структура
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после предварительной термической обработки
190
Глава 3

Рис. 3.43. Распределение микротвердости НV 0,1 по толщине h азотированного слоя стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости от размера исходного зерна аустенита: № 12‒13 (1);
№ 8‒9 (2); № 5‒6 (3). Режим азотирования: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч
Таблица 3.9
Результаты исследований особенностей азотированного слоя и сердцевины
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости от размера зерна аустенита
Измеряемый параметр Номер зерна аустенита
5–6 7–9 12–13
Толщина слоя, мм 0,60 0,65 0,65
Твердость* слоя HV, МПа 8150 8150 8150
Микротвердость* слоя Нµ, МПа 8360 8360 8360
Толщина нитридного слоя (ε + γ')-фаз, мкм 11 11 11
Твердость сердцевины НV, МПа 4200 3760 3760
* Максимальные значения.
сохраняет морфологию реечного мартенсита. С ростом размера зерна аусте-

нита увеличиваются и размеры реек мартенсита. При азотировании образцов
с размером зерна аустенита № 12–13 крупных зернограничных выделений
нитридов легирующих элементов практически не наблюдается, что связано с
резким увеличением площади высокоугловых и малоугловых границ и, соот-
ветственно, с уменьшением как плотности выделений на границах, так и их
размеров в азотированном слое с мелкозернистым аустенитом.
При уменьшении размера зерна аустенита (увеличение номера зерна) сни-
жаются показатели физического уширения β(220) и, соответственно, микроде-
формации кристаллической решетки α-твердого раствора.
191
Результаты фрактографического исследования излома азотированного

слоя представлены на рис. 3.44, а‒в. Видно, что независимо от размеров аус
тенитного зерна механизм разрушения во всех случаях одинаков ‒ внутризе-
ренный (транскристаллитный) квазихрупкий скол. На всех микроструктурах
наблюдаются фасетки, имеющие слабый микрорельеф, в пределах которых
микротрещина развивается в одном направлении. Размеры фасеток квази-
скола намного меньше размеров аустенитных зерен и окаймлены нечеткими
границами с гребнями отрыва. Особенно заметно уменьшение размера фасе-
ток при переходе от зерен № 5–6 к зернам № 8–9. Далее приведены размеры
фасеток квазискола в изломах азотированного слоя в зависимости от размера
зерна аустенита.
Номер зерна аустенита 5–6 8–9 12–13
Условный диаметр зерна, мкм 40–60 15–20 3–5
Средний размер фасетки, мкм 6 3 2
Уменьшение размера фасеток с уменьшением размера зерна, вероятно,

связано с увеличением количества дефектов и, прежде всего, с уменьшением
размеров реек мартенсита.
Дефекты кристаллической решетки (границы, субграницы) являются пре-
пятствием для прямолинейного распространения микротрещины и служат
границами фасеток в изломе. Цепочки нитридов, формирующиеся на этих же
дефектах решетки, не образуют сплошной сетки выделений, являются допол-

а)
б)
в)
Рис. 3.44. Строение (×2000) изломов азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

в зависимости от размера исходного зерна аустенита: № 5‒6 (а); № 8‒9 (б); № 12‒13 (в).
Режим азотирования: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч
192
Глава 3
нительным препятствием для микротрещины и способствуют образованию

нечетких границ фасеток, окаймленных гребнями отрыва.
В научно-технической литературе содержатся противоречивые сведения
о связи пластичности (вязкости) сталей с размером впадин, образующихся в
изломах [139–143]. Согласно этим исследованиям, механизм вязкого разру-
шения связан с зарождением и коалесценцией микропустот, приводящих к
образованию чашечного излома. Зарождение микропустот, ответственных за
вязкое разрушение, в большинстве случаев связывают с включениями второй
фазы, которые наблюдаются во впадинах (чашках). Однако для того, чтобы
стать центрами зарождения пустот, выделения второй фазы должны достиг-
нуть определенного критического размера.
Результаты исследования изломов закаленных и отпущенных на различ-
ную температуру сталей [134] показали, что критический размер включения
определяется упругими и прочностными характеристиками матрицы (обычно
размер включения превышает 1 мкм). Размеры нитридов, выделившихся на
дефектах, на порядок меньше, поэтому зарождение микротрещины, по-ви-
димому, определяется микрогетерогенностью пластической деформации ма-
лопластичной матрицы [141], которая, в свою очередь, связана с нарушени-
ем однородности пластической деформации на дефектах кристаллического
строения матрицы. Количество цепочек нитридов, образующихся на дефектах
кристаллического строения матрицы, связано с плотностью этих дефектов.
При уменьшении размера аустенитного зерна количество цепочек возрастает.
Этим, вероятно, и объясняется уменьшение размеров фасеток.
Ранее приведенные рассуждения совпадают с выводами работы [142], в
которой отмечается рост вязкости образцов закаленных и низкоотпущенных
высокопрочных сталей с уменьшением размеров ямок разрушения в случае
образования микротрещины путем нормального отрыва.
При горячей деформации и термической обработке конструкционных ста-
лей мартенситного класса довольно часто возникают аномальные структуры,
представляющие собой смесь значительно отличающихся по величине аусте-
нитных зерен. С получением таких структур связана существенная нестабиль-
ность свойств вязкости сталей. Так, по данным работы [144] характеристики
прочности (σв, σt, HRC) и пластичности (δ, ψ) закаленной и отпущенной стали
18Х2Н4МА мартенситного класса мало зависят от исходного аустенитного
зерна, но его укрупнение отрицательно влияет на вязкость стали. По вязким
свойствам (температура полухрупкости (Т50) и по работе распространения тре-
щины (Ар)) разнозернистая сталь немногим лучше крупнозернистой. Разно-
зернистость уменьшает главным образом сопротивление вязкому и хрупкому
193
Таблица 3.10
Влияние режимов термообработки стали 18Х2Н4МА
на ударную вязкость и температуру полухрупкости [144]
Режим Структура Ан Аз Ар Температура Твердость
термообработки МДж/м2 полу HRC
хрупкости, °С
Закалка+отпуск Мелкозернистая 1,8 0,45 1,35 –110 37

при 570 °С, 2 ч Разнозернистая 1,2 0,55 0,75 –70 35
Крупнозерни- 1,2 0,35 0,95 –50 34
стая
То же+отпуск Мелкозернистая 1,7 0,2 1,5 –60 37
при 500 °С, 16 ч Разнозернистая 1,25 0,25 1,0 –30 34‒35
Крупнозерни- 1,1 0,3 0,8 –10 33‒35
стая
Примечание. Ан ‒ работа разрушения; Аз – работа зарождения трещины; Ар – работа
распространения трещины.
разрушению. При вязком разрушении отрицательное влияние разнозерни-

стости сильнее проявляется после высокого отпуска, и особенно сильно оно
выражено после обработок в соответствии с режимом «ложного» азотирова-
ния, проводимого, как правило, в диапазоне значений температуры отпускной
хрупкости 500–550 °С (табл. 3.10).
Укрупнение зерна влияет как на структуру азотированного слоя, так и на
структуру стали, вызывая снижение вязкости и, как следствие, сопротивления
развитию трещин при контактной усталости.
Таким образом, формированию мелкозернистой структуры в азотируемых
сталях необходимо уделять серьезное внимание. Однако возможность ее по-
лучения может осложняться склонностью сталей к структурной наследствен-
ности. Наибольшую склонность к структурной наследственности проявляют
стали, легированные карбидообразующими элементами, с исходной мартен-
ситной или бейнитной структурой.
Известно, что сохранение в сталях остаточного аустенита способствует
восстановлению исходного зерна при нагреве, что затрудняет исправление
крупно- или разнозернистой структуры. На эффективность измельчения зерна
при термической обработке оказывает влияние не только содержание основ-
ных легирующих элементов, но и примесных (например, алюминия, исполь-
зуемого в качестве раскислителя сталей).
194
Глава 3

а)
б)

в)
г)
Рис. 3.45. Микроструктура (×500) стали 18Х2Н4МА после термической обработки по режимам:
а – закалка при 1150 °С, 0,5 ч; б – закалка при 950 °С, 1 ч; в – закалка при 950 °С, 1 ч + отпуск
650 °С, 2 ч + закалка 860 °С, 1 ч; г – закалка при 950 °С, 1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 860 °С,
1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 860 °С, 1 ч
Стали 18Х2Н4МА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш склонны к структурной на-

следственности, нарушение которой возможно только при использовании
предварительного высокого отпуска перед закалкой, приводящего к распаду
мартенсита или бейнита и остаточного аустенита на ферритно-цементитную
смесь. В результате этого в процессе нагрева под закалку на границе раздела
«феррит‒карбид» нарушается кристаллоструктурное соответствие между ма-
тричной α-фазой и растущими зародышами зерен аустенита, и в процессе их
роста идет формирование большеугловой границы при температурах вблизи
точки Ас3. Таким образом, предварительный высокий отпуск перед закалкой
повышает эффективность измельчения зерна.
Оценку величины зерна аустенита проводили по величине пластин мар-
тенсита в четко различаемых мартенситных пакетах. Корректность такой
195
оценки была подтверждена выявлением зерна на азотированных образцах

вследствие образования зернограничных выделений в виде нетравящейся сет-
ки. Для изучения влияния режимов термической обработки на величину зерна
аустенита стали 18Х2Н4МА образцы подвергали высокотемпературной за-
калке (при 1150 °С в течение 0,5 ч, охлаждение в масле), в результате которой
образовывались крупное зерно (№ 4) и структура мартенсита с остаточным
аустенитом (рис. 3.45, а).
Стандартная термическая обработка стали 18Х2Н4МА, состоящая из нор-
мализации (950 °С), отпуска (650 °С, 2 ч) и закалки (860 °С), не приводит к
получению однородного мелкого зерна. После первого нагрева до темпера-
туры 950 °С крупное зерно практически восстанавливается во всем объеме
(рис. 3.45, б). При втором нагреве до 860 °С образуется разнозернистая струк-
тура с зерном № 8 в светлотравящихся участках (рис. 3.45, в) и исходным
зерном № 4 в темнотравящихся участках. Формирование такой структуры
свидетельствует о том, что в темнотравящихся участках процесс структурной
перекристаллизации не завершился и в них восстановилось исходное круп-
ное зерно. Для устранения разнозернистости с образованием зерна № 9–10
потребовался еще один нагрев до температуры 860 °С после промежуточного
отпуска при 650 °C (рис. 3.45, г).
Очевидно, что используемая стандартная термическая обработка стали
18Х2Н4МА не может рассматриваться как оптимальная, поэтому при выбо-
ре режимов кратных обработок снижали температуры закалки и отпуска и
проводили отпуск перед первой закалкой. После отпуска (560 °С) и закалки
(920 °С) происходит резкое измельчение зерна до № 7–9, однако структура
получается разнозернистой (рис. 3.46, а). Дополнительные отпуск (560 °С) и
закалка (820 °С) уменьшают долю крупных зерен, но они еще сохраняются
в структуре (рис. 3.46, б), и только после еще одной закалки (820 °С) с пред-
варительным отпуском образуется однородная структура с размерами зерен
№ 10–11 (рис. 3.46, в).
Таким образом, для исправления крупнозернистой структуры стали
18Х2Н4МА целесообразно использовать кратные закалки с низких темпера-
тур (по сравнению со стандартным режимом) с введением перед каждой из
них отпуска (560 °С). Учитывая, что при высоких степенях уковки заготовок
зерно будет мельче, чем при выбранной исходной обработке, можно отказать-
ся от трехкратной закалки с предшествующими отпусками и проводить только
две закалки (820 °С), выполняя при этом перед каждой из них высокий отпуск.
Температура закалки на 20–40 °С выше Ас3 позволяет использовать для из-
мельчения зерна не только фазовый наклеп, возникающий при превращении
196
Глава 3

а)
б)
в)
Рис. 3.46. Микроструктура (×500) стали 18Х2Н4МА после циклической обработки по режимам:
а – отпуск при 560 °С, 2 ч + закалка 920 °С, 1 ч; б – отпуск при 560 °С, 2 ч + закалка 920 °С,
1 ч+отпуск 560 °С, 2 ч + закалка 820 °С, 1 ч; в – отпуск при 560 °С, 2 ч + закалка 920 °С,
1 ч + отпуск 560 °С, 2 ч + закалка 820 °С, 1 ч + отпуск 560 °С, 2 ч + закалка 820 °С, 1 ч
α→γ, но и эффект высокотемпературной термомеханической обработки

(ТМО), сохраняющийся после обработки давлением, если температура окон-
чания ковки не будет чрезмерно высокой относительно принятой для стали.
Сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в большей степени, чем сталь 18Х2Н4МА,
склонна к наследственной мелкозернистости. После высокотемпературного
нагрева при 1150 °С в течение 0,5 ч и закалки (охлаждение в масле) размер зе-
рен аустенита соответствует № 6–7. Температура Ас3 стали близка к значению
810 °С, однако по результатам анализа данных по влиянию температуры за-
калки на механические свойства показано, что используемые режимы закалки
(860 °С) нецелесообразны, поскольку по сравнению с закалкой с температуры
900 °С предел прочности стали после отпуска (500 °С) на 60–70 МПа ниже.
Снижение прочности можно объяснить меньшей растворимостью карбидной
фазы при этой температуре по сравнению с растворимостью при температуре
900 °С.
На основании проведенных исследований разработан способ предва-
рительной термической обработки, приводящий к измельчению аустенит-
ного зерна стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш посредством повторяющегося цикла
(закалка+отпуск) без использования нагрева ТВЧ. Исследование формирова-
ния зеренной структуры после циклической термической обработки прово-
дили на образцах из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, предварительно перегретых
при 1150 °С в течение 0,5 ч и охлажденных на воздухе. После такого режима
197
обработки в стали образуется структура с зерном № 7 с некоторой долей зерен

№ 6. Поскольку температура 1150 °С недостаточна для растворения карбидов
ниобия, то они присутствуют в стали в виде крупных включений или цепочек
разной протяженности. Измельчение карбидов возможно благодаря высокой
степени уковки слитков или, что более надежно, путем снижения содержания
ниобия.
Размер зерна аустенита перегретой до температуры 1150 °С стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш после аустенитизации при 900–1000 °С с выдержкой в
течение 1 ч остается неизменным. Различия в микроструктуре связаны с изме-
нением травимости большеугловых границ зерен аустенита и изменением их
субструктуры. Анализ микроструктуры после аустенитизации при 900–950 °С
показывает, что травимость границ зерен аустенита в образцах, нагретых до
950 °С, повышается, что можно объяснить преимущественным выделением
на границах мелких карбонитридных частиц ванадия.
Другая отличительная особенность аустенитизации при 950 °С – образо-
вание большого количества субзерен округлой формы. Однако основной объ-
ем зерна аустенита при разных температурах аустенитизации занимают суб-
зерна вытянутой формы с кристаллографически упорядоченным расположе-
нием. Коалесценция таких субзерен при повторном нагреве должна приводить
к восстановлению зерна. Субзерна округлой формы можно рассматривать как
зародыши новых аустенитных зерен при повторном нагреве.
В образцах, прошедших аустенитизацию при температуре 975 °С, трави-
мость границ зерен достаточно хорошая, но плотность выделений на них кар-
бонитридных фаз значительно меньше, чем при температуре 950 °С. Вместе
с тем возрастает количество субзерен округлой формы с хорошо травящими-
ся границами. Вид микроструктуры после аустенитизации при температуре
1000 °С по основным рассматриваемым признакам совпадает с микрострук-
турой, получаемой при 950 °С. Отличие заключается в увеличении размеров
субзерен. Таким образом, микроанализ образцов, подвергнутых аустенитиза-
ции при различных значениях температуры, показал, что преимущественное
выделение карбонитридных фаз вдоль границ зерен аустенита при 950 °C
делает нецелесообразным выбор этой температуры в качестве температуры
закалки.
Одним из приемов устранения структурной наследственности в сталях
является проведение перед аустенитизацией отпуска, приводящего к обра-
зованию ферритно-карбидной смеси и, вследствие этого, к развитой системе
межфазных границ. Образцы после отпуска (650 °С, 2 ч) и аустенитизации
(1 ч) закаливали в масле. Травимость границ зерен при аустенитизации (860
198
Глава 3
и 900 °С) плохая. Оценка размера зерна показала, что зерно аустенита восста-
навливается. Отличительная особенность микроструктуры предварительно
отпущенных образцов по сравнению с образцами, которые не подвергали от-
пуску, – формирование развитой субструктуры с образованием субзерен вытя-
нутой и округлой формы, занимающих 20–30% площади шлифа.
После отпуска и аустенитизации (950 °С, 1 ч) зерно аустенита хорошо
выявляется микроскопически в результате выделения карбонитридов вдоль
границ. Вместе с тем выделение наблюдается и на границах субзерен. В от-
дельных объемах отмечается миграция исходных большеугловых границ. За-
крепление границ зерен и субзерен карбонитридными частицами, подавляя
процесс рекристаллизации аустенита, способствует восстановлению размера
исходного зерна. Сравнение микроструктуры после рассматриваемой обра-
ботки со структурой образцов, подвергнутых аустенитизации без отпуска,
показывает, что отпуск способствует получению более крупных выделений
карбонитридов вдоль границ исходных зерен, а также вдоль субграниц, чего
не наблюдается при обработке без отпуска.
Аустенитизация (975 и 1000 °С) с предварительным отпуском приводит к
формированию более однородной, но в то же время грубой субструктуры по
сравнению с аустенитизацией с низкой температурой. Границы зерен вытрав-
ливаются хуже вследствие уменьшения количества выделений карбонитридов
при температуре 975 °С по сравнению с концентрацией карбонитридов при
температуре аустенитизации 950 °С и практически полным их отсутствием –
при 1000 °С. Таким образом, однократной обработкой, включающей отпуск
с последующей аустенитизацией, исправить крупное зерно аустенита невоз-
можно. Однако образование развитой субструктуры в результате такой обра-
ботки позволяет предположить, что при использовании кратных обработок
может формироваться новое зерно аустенита.
Для получения мелкого зерна температуру аустенитизации при повторных
циклах выбрали равной 900 °С. Для растворения крупных включений вторич-
ных карбонитридов, образующихся, например, после нормализации, целесо
образно в первом цикле обработки аустенитизацию проводить при более вы-
сокой температуре (975–1000 °С).
Таким образом, для гарантированного получения мелкого зерна аустени-
та в поковках особенно сложной формы, для которых характерна неоднород-
ность пластической деформации, целесообразно применять трехкратную об-
работку, состоящую из следующих циклов:
– отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка при 975 °С, 1 ч, охлаждение в масле;
– отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка при 900 °С, 1 ч, охлаждение в масле;
199
– отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка при 900 °С, 1 ч, охлаждение в масле +

отпуск при 570 °С.
Оценка размеров зерна аустенита у образцов, предварительно обработан-
ных при высокой температуре (1150 °С в течение 0,5 ч), показала, что после
первого цикла размеры зерен сохраняются (№ 6–7); после второго цикла –
№ 8–10 и после третьего – № 9–11 (рис. 3.47, а‒д). Снижение температуры
аустенитизации в первых двух циклах обработки на 20 °С при неизменном
режиме отпуска (650 °С, 2 ч), а также изменение режимов отпуска и аустени-
тизации с уменьшением температур в третьем цикле снижает эффективность
структурной перекристаллизации, что приводит к получению разнозернистой
структуры с более крупным зерном. Это означает, что возможность получения
а)
б)
в)

г)
д)

Рис. 3.47. Микроструктрура (×500) стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после циклической

термообработки по режимам: а – закалка при 1150 °С, 0,5 ч;
б – стандартная обработка; в – отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка 975 °С, 1 ч;
г – отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка 975 °С, 1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 900 °С, 1 ч;
д – отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 975 °С, 1 ч + отпуск 650 °С,
2 ч + закалка 900 °С, 1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 900 °С, 1 ч
200
Глава 3
мелкого однородного по размерам зерна при применении кратных обработок

зависит как от режимов отпуска, так и от режимов аустенитизации.
Сталь 20Х3Н3МФБ-Ш по содержанию карбидообразующих элементов
близка к сталям 16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 18Х2Н4МА, склонным к структурной
наследственности, нарушение которой также возможно вследствие исполь-
зования перед закалкой высокого отпуска, приводящего к распаду мартенси-
та и остаточного аустенита. Однако эффективность высокого отпуска может
существенно зависеть от типа образующейся карбидной фазы. В отличие от
цементита теплостойкие карбиды (Me7С3, Me23С6, Ме6С, МеС) растворяются
при более высокой температуре, и поэтому могут усиливать структурную на-
следственность.
Образцы из легированных сталей подвергали аустенитизации при 920 °C
в течение 1 ч, закалке с охлаждением в масле и отпуску при 400–650 °С в тече-
ние 6 ч с последующим охлаждением в воде. На основе проведенного анализа
образцов хромомарганцевых и хромоникелевых сталей (30Х3ГМ, 30ХГМФ,
30ХГМВ, 30Х3НМ, 30Х3НМВ) установлено, что при содержании хрома, рав-
ном ~3% (по массе), образуется тригональный карбид Ме7С3. В хромомарган-
цевой стали 30Х3ГМ (1,17% (по массе) Мn) образование карбида Ме7С3 про-
исходит при 600 °С, и его содержание в карбидном осадке составляет ~10%
(по массе).
Дополнительное легирование ванадием (0,12% (по массе) V) ускоряет
образование карбида Ме7С3, причем карбидное превращение Me3С→Ме7С3
в стали 30Х3ГМФ происходит при 575 °С с образованием ~13% (по массе)
Me7С3, а при 600 °C доля карбида Ме7С3 увеличивается приблизительно до
21% (по массе).
Ускорение диффузии углерода никелем приводит к снижению темпера-
туры образования специального карбида хрома в стали 30Х3НМ (1,8% (по
массе) Ni), при этом температура карбидного превращения Me3С→Me7С3
в данной стали ниже, чем аналогичное превращение в хромомарганцевой
стали. Образующийся тригональный карбид в стали 30Х3НМ содержит
большее количество хрома, чем карбид в стали 30Х3ГМ. В зависимости от
температуры отпуска содержание карбида Ме7С3 в карбидном осадке со-
ставляет: ~8,7% (по массе) – при 575 °С, 19% (по массе) – при 600 °С, 27%
(по массе) – при 625 °С, 34% (по массе) – при 650 °С. Содержание карбида
МеС в карбидном осадке при всех температурах отпуска составляет 7–8%
(по массе).
На основании результатов исследования процессов карбидообразования
в сложнолегированных сталях анализировали влияние типа образующихся
201
Таблица 3.11
Влияние режимов термической обработки на размер зерен
аустенита стали 20Х3Н3МФБ-Ш
Термическая обработка Размер зерна при температуре отпуска, °С
500 550 600 650 700
Отпуск при 500 °С, 3 ч + закалка
8 7–6–8 6–7 8–7 7–6–8
при 920 °С, 1 ч
8–7 7–6–8 7–8–6 8–7 7–8
при 920 °С, 3 ч
7 8–7 8–7–6 6–7 8–7–6
при 950 °С, 1 ч
7–8 7–8 7–8–6 7–6–8 7–8–6
при 950 °С, 3 ч
8–9 7–8–6 7–6–8 6–8 6–7
при 920 °С, 1 ч
8–7 7–6–8 8–7 7–8–6 7–6
при 920 °С, 3 ч
7–8 8–7 8–7 8–7 7–6
при 950 °С, 1 ч
7–8 7–8–6 8–7 7–6–5 7–6–8
при 950 °С, 3 ч
карбидов в стали 20Х3Н3МФБ-Ш на структурную перекристаллизацию,

которую проводили на образцах, прошедших предварительную термиче-
скую обработку ‒ нагрев до 1100 °С, 1 ч с охлаждением на воздухе. Размер
зерна соответствовал № 6. На основании результатов проведенного анализа
выполнены исследования влияния предварительного отпуска на величину
зерна аустенита.
Металлографические исследования показали, что наиболее эффективной
обработкой является отпуск (500 °С, 6 ч) с последующей закалкой (920 °С,
1 ч), в результате которой образуются однородные по размерам зерна № 8–9
(табл. 3.11).
Следовательно, тип карбидной фазы, образующейся при отпуске перед
закалкой, влияет на размер зерен аустенита. Применение более высокой тем-
пературы отпуска приводит к получению более крупного и неоднородного по
размеру зерна. Можно сказать, что степень измельчения зерна существенно
зависит и от размера частиц карбидной фазы, поскольку отпуск при 500 °С в
течение 3 ч приводит к получению более крупного зерна.
202
Глава 3
Влияние скорости нагрева под закалку на размер зерна аустенита иссле-

довали на образцах из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, обработанных по стан-
дартной технологии предварительной термической обработки: нормализа-
ция (950 °С), высокий отпуск (600 °С, 3 ч), закалка (900 °С), высокий отпуск
(600 °C, 2 ч), после которой получили аустенитные зерна размером № 8–9.
Для измельчения зерна использовали индукционный нагрев под закалку
ТВЧ на глубину, превышающую толщину азотированного слоя. Аустенитное
зерно в азотированном слое измельчается при этом до размеров № 12–13.
Недостатком этого способа измельчения зерна является образование пере-
ходной зоны с неоднородными структурой и, соответственно, механически-
ми свойствами. Эта зона образуется между поверхностным слоем, нагретым
до оптимальной температуры закалки, и сердцевиной, температура которой
не изменялась в процессе обработки. Для устранения зоны с неоднородной
структурой после поверхностной закалки проводили объемную закалку с
последующим высоким отпуском, что привело к формированию более од-
нородной структуры по всему сечению образца. У мелкозернистых сталей
сохраняется размер зерна, полученный при поверхностной закалке ТВЧ,
что связано с явлением структурной наследственности. Применение повер-
хностной закалки ТВЧ перед объемной закалкой позволяет устранить не-
однородность структуры по сечению образца и сохранить такую структуру
после азотирования. Возможно также использование закалки лазером в ка-
честве предварительной термической обработки, позволяющей измельчить
аустенитное зерно вплоть до размера № 15.
3.2.3. Влияние предварительной пластической деформации

Поверхностная пластическая деформация (ППД) осуществляется пу-
тем выглаживания и гидродробеструйной обработки (ГДО). Поверхностная
пластическая деформация рассматривается как способ создания более де-
фектной структуры с целью получения нитридных фаз определенных раз-
меров, формы, плотности распределения. Исследовали образцы из стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 16Х3НМВФБ-Ш после высокого отпуска и чистового
точения. Поскольку исследуемые стали являются более теплостойкими, чем
стали перлитного класса, то дислокационная структура, полученная в резуль-
тате ППД, частично сохраняется при нагреве до температуры азотирования.
Метод выглаживания. Торцы цилиндрических образцов подвергали
выглаживанию на токарном станке за один проход твердосплавным резцом
(R = 1,5 мм) при скорости 250 об/мин, глубине выглаживания 0,3 мм и скоро-
сти подачи 0,02 мм/об.
203

Рис. 3.48. Распределение микротвердости НV 0,1 по толщине h упрочненного слоя стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш после выглаживания (1); ионного азотирования (2); выглаживания
и ионного азотирования (3). Режим азотирования: 500 °С, 25 ч
В результате наклепа, полученного при выглаживании образцов из стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш, в поверхностном слое формируется текстура, а также
возрастает твердость самого слоя (рис. 3.48). Электронно-микроскопические
и электронографические исследования указывают на изменение субструктуры
мартенсита после ППД, выражающееся в увеличении его фрагментации.
Наклепанные образцы подвергали ионному азотированию (500 °С, 25 ч),
после которого установлено, что уровень твердости на поверхности одина-
ков как у предварительно обработанных, так и у необработанных посредст-
вом ППД образцов. Однако предварительно обработанные выглаживанием
образцы имеют немного бо́льшую толщину азотированного слоя по сравне-
нию с образцами без предварительного упрочнения. Металлографические
исследования образцов, азотированных после наклепа, показали, что в повер-
хностном слое сохраняется текстурированность, сформировавшаяся при ППД
(рис. 3.49, а–в).
Из результатов проведенных исследований следует, что выделение
нитридов легирующих элементов при азотировании стали с повышенной
концентрацией дефектов структуры происходит преимущественно на
дислокациях, их скоплениях и других дефектах (рис. 3.50, а–е). Образовавшиеся
на дефектах специальные нитриды препятствуют процессу рекристаллизации,
вследствие чего наблюдаются сильная фрагментированность структуры и
текстура.
204
Глава 3

а)
б)

в)
Рис. 3.49. Микроструктура (×500) поверхностного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

после выглаживания (а); азотирования (б); выглаживания и азотирования (в).
а)
б) в)
г)
д) е)
Рис. 3.50. Светлопольные (а, б – ×22500), темнопольные (в, г – ×22500) изображения

и микроэлектронограммы (д, е) азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
без выглаживания перед азотированием (а, в, д); с выглаживанием с последующим
азотированием (б, г, е). Режим азотирования: 500 °С, 25 ч. Ориентировка фольги (110)
205
Известно, что при азотировании вокруг нитридов легирующих

элементов образуются поля упругих искажений [94, 95, 145]. Наибольшую
микродеформацию кристаллической решетки матрицы создают когерентные
выделения. Некогерентные нитриды вносят значительно меньшие искажения
в решетку α-фазы. Они выделяются преимущественно на дислокациях и
других дефектах, где существенно облегчены процессы их зарождения
и роста. Таким образом, повышение дефектности матрицы перед
азотированием должно способствовать преимущественному выделению
некогерентных нитридов легирующих элементов, следствием чего должно
быть уменьшение микродеформации кристаллической решетки твердого
раствора, что подтверждается результатами рентгеноструктурного анализа.
Физическое уширение β(220) азотированных образцов без предварительной
ППД больше, чем у образцов, подвергнутых предварительной ППД (33 и
23 мрад соответственно).
Метод гидродробеструйной обработки (ГДО). Плоские цилиндрические
образцы подвергали ГДО на установке ГДЭУ-К-ШЦЗ (2–16) согласно
режимам, применяемым в промышленности для цементуемых и азотируемых
деталей. Режимы обработки отличались продолжительностью воздействия
дроби на элемент поверхности образцов (tэл= 2; 4; 6 и 8 мин).
В качестве несущей среды применяли масло индустриальное 20,
использовали дробь из стали ШХ15. Влияние ГДО на процессы азотирования

Рис. 3.51. Изменение микротвердости НV 0,1 по толщине h

деформированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после гидродробеструйной
обработки (ГДО) в течение 2 (1); 4 (2); 6 (3) и 8 мин (4)
206
Глава 3
рассматривали и раньше как средство интенсификации диффузионного

насыщения, однако эффект ускорения от применения такой обработки получен
только для сталей, имеющих температуру рекристаллизации более высокую,
чем температура азотирования, в частности, для аустенитных сталей.
Эффективность наклепа стали 38Х2МЮА перлитного класса минимальна,
поскольку даже в процессе нагрева до температуры азотирования происходит
рекристаллизация и, как следствие, снижается плотность дефектов
кристаллического строения матрицы.
Распределение твердости по толщине наклепанного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш в результате воздействия ГДО в соответствии с разны-
ми режимами имеет сложную зависимость (рис. 3.51). При обработке согла-
сно режиму ГДО в течение 2 мин повышается твердость слоя на расстоянии
80–100 мкм от поверхности. Обработка в течение 4 и 6 мин снижает твердость
слоя, расположенного на расстоянии 120–140 мкм от поверхности, до значе-
ний, более низких, чем твердость сердцевины. После ГДО в течение 8 мин
обнаруживается сложная закономерность распределения твердости по тол-
щине слоя: ее повышение в ближайших к поверхности слоях (20–40 мкм) и
снижение в более глубоких слоях (140–160 мкм) с экстремумом на расстоянии
от поверхности ~100 мкм.
Сложный характер изменения микротвердости по толщине слоя можно
объяснить тем, что в стали происходят два конкурирующих процесса. Во-
первых, при дробеструйном воздействии в поверхностных слоях возрастает

Рис. 3.52. Изменение физического уширения β(220) α-фазы стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

в зависимости от продолжительности τ обработки дробью элемента поверхности
207
к оличество дефектов, что приводит к повышению твердости. Во-вторых, про-

исходит процесс распада мартенсита, обуславливающий снижение микротвер-
дости в поверхностном слое после ГДО. Таким образом, последовательность
превращений можно представить в следующем виде: при небольшой продол-
жительности наклепа увеличивается количество дефектов поверхностного
слоя и, как следствие, повышается твердость, а при увеличении длительности
воздействия и, следовательно, подведенной энергии мартенсит в поверхност-
ных слоях начинает распадаться, что приводит к снижению твердости. При
еще большей продолжительности ГДО зона сниженной твердости продвига-
ется вглубь образца, а в поверхностных слоях происходит наклеп отпущенной
структуры, обуславливающий повышение твердости.
Эти выводы подтверждаются результатами рентгеноструктурного анали-
за (рис. 3.52). Большее физическое уширение β(220) при наклепе в течение 2 и
8 мин свидетельствует о более высоком уровне микродеформаций кристалли-
ческой решетки α-фазы на поверхности образцов по сравнению с исходным
состоянием и упрочнением ГДО в течение 4 и 6 мин.
Сложная закономерность изменения микротвердости и физического уши-
рения β(220) в зависимости от продолжительности ГДО (tэл) характерна и для
стали 16Х3НМВФБ-Ш.
После ионного азотирования наклепанных и ненаклепанных образцов су-
щественной разницы как в микроструктуре, так и в распределении микротвер-
дости не обнаружено (рис. 3.53, а, б). Для всех исследуемых образцов полу-
а)
б)

Рис. 3.53. Распределение микротвердости НV 0,1 по толщине h деформированного слоя

сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (а) и 16Х3НМВФБ-Ш (б) после гидродробеструйной
обработки (ГДО) в течение 2 (■); 4 (●); 6 (r) и 8 мин (□) и без ГДО (○).
208
Глава 3
чены практически одинаковые микротвердость и толщина слоя. Однако рент

геноструктурные и электронно-микроскопические исследования указывают
на различие структур наклепанных и ненаклепанных образцов. На поверхно-
сти образцов из сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (рис. 3.54, а) и 16Х3НМВФБ-Ш
(рис. 3.54, б), подвергнутых ГДО в течение 2; 4 и 6 мин физическое уширение
интерференционных линий значительно меньше по сравнению с необрабо-
танными образцами. Минимальное физическое уширение β(220) соответствует
tэл= 4–6 мин.
Известно, что азотирование более дефектной матрицы приводит к уве-
личению количества некогерентных и, соответственно, к снижению доли
а) б)

Рис. 3.54. Изменение физического уширения β(110) (1) и β(220) (2) α-фазы азотированного
слоя сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (а) и 16Х3НМВФБ-Ш (б) в зависимости
от продолжительности обработки дробью элемента поверхности перед азотированием.
а)
б)
в)

Рис. 3.55. Светлопольное (а – ×22500), темнопольное (б – ×22500) изображения и

микроэлектронограмма (в) азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш с предварительной
(τ = 6 мин) гидродробеструйной обработкой (ГДО). Режим азотирования: 500 °С, 25 ч
209
когерентных(матричных) нитридных частиц, чем и объясняется уменьшение

уширения интерференционной линии (микродеформации). На микроэлектро-
нограммах азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, предварительно
подвергнутой ГДО, наблюдаются только равноосные рефлексы нитридных ча-
стиц, в то время как на образцах без ГДО кроме рефлексов отмечается диффуз-
ное рассеяние в виде тяжей, указывающее на наличие когерентных зародышей
нитридной фазы. Нитридные частицы, образовавшиеся на дефектах, имеют
значительно бóльшие размеры и некогерентны решетке матрицы, что подтвер-
ждается электронно-микроскопическими исследованиями (рис. 3.55, а–в).
Аналогичная закономерность структурных изменений наблюдается и на азо-
тированной стали 16Х3НМВФБ-Ш, предварительно обработанной ГДО.
3.2.4. Структурное состояние зернограничных областей

азотированного слоя
Электронно-микроскопическими методами исследования тонкой фольги
и экстрагированных реплик на просвет изучали фазовый состав зерногранич-
ных областей азотированного слоя и сердцевины сталей разного состава.
Установлено, что границы зерен влияют на многие свойства материалов,
особенно азотированных сталей. Процесс насыщения этих сталей протекает
при низкой температуре в основном вследствие зернограничной диффузии
атомов азота, поскольку энергия активации пограничной диффузии значи-
тельно ниже объемной. Диффузия происходит преимущественно на границах
зерен [146, 147], при этом в первую очередь азотом насыщаются зерногранич-
ные области матрицы, что создает градиент концентраций между границей
и объемом зерна. Повышенная концентрация азота в зернограничной обла-
сти проявляется в повышенной травимости вследствие возможного снижения
электродного потенциала поверхности зерен и образования нитридных выде-
лений на границах.
Большеугловые границы зерен служат местами преимущественного выде-
ления вторичных фаз. Образование выделений на границах зерен часто связа-
но с наличием структурных особенностей, обусловленных разориентировкой
и топографией зернограничной поверхности [148, 149], поэтому азотирован-
ные стали являются очень хрупкими материалами.
Анализ микроструктур большого количества азотированных легирован-
ных сталей и сплавов показал, что в пределах применяемых температурно-
временны́х параметров насыщения по границам бывших аустенитных зерен
наблюдаются нетравящиеся светлые прожилки, называемые нитридной сет-
кой [150]. Причем прожилки располагаются преимущественно параллельно
210
Глава 3
Рис. 3.56. Микроструктура (×1000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА,

предварительно обработанной на структуру перлита. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
азотированной поверхности и по мере удаления от нее становятся прерыви-

стыми, состоящими из отдельных равноосных частиц (рис. 3.56). Прожилки
образуются в азотированном слое сталей, предварительно обработанных как
на сорбит, так и на перлит. Толщина прожилок и диаметр равноосных частиц
составляют десятые доли микрометра и увеличиваются с повышением темпе-
ратуры азотирования (рис. 3.57, а, б). Наиболее выраженная сетка наблюдает-
ся в азотированной стали перлитного класса 38X2MЮA. Образование сетки,
как правило, связывают с наличием алюминия и выделением вдоль границ зе-
рен легированной алюминием γ'-фазы, чем и объясняется высокая хрупкость
диффузионного слоя.
Однако анализ структуры фаз в азотированных сталях, проведенный мето-
дами электронной и рентгеновской дифракции, показал полную необоснован-
а)
б)

Рис. 3.57. Микроструктура (×1000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА,

полученного при разных значениях температур: 550 (а) и 560 °С (б)
211
ность утверждения о формировании нитридной сетки, состоящей из γ'-фазы, в

азотированном слое сталей, легированных нитридообразующими элементами.
Проведенные электронно-микроскопические и микродифракционные ис-
следования образцов фольги, вырезанных из слоя, расположенного в зоне, в
которой металлографическая сетка четко выражена, показали, что пригранич-
ные области бывших аустенитных зерен азотированного слоя сталей перлит-
ного и мартенситного классов имеют сложное фазовое строение. Вдоль границ
зерен азотированного слоя сталей 38Х2МЮА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш распола-
гаются частицы карбидов типа цементита, дисперсные, некогерентные выде-
ления нитридов легирующих элементов и мелкие (десятые доли микрометра)
кристаллы феррита. На темнопольных изображениях в рефлексе (110) α-фазы
наблюдаются мелкие частицы, расположенные вдоль границы зерна и образу-
ющие протяженные цепочки. На большем удалении от поверхности, где путем
микроанализа выявляются отдельные частицы, расположенные вдоль границ
зерна, на темнопольных изображениях в рефлексе матрицы также видны от-
дельные частицы феррита, имеющие форму, близкую к равноосной.
Зернограничные кристаллы феррита отличаются от основных кристал-
лов α-фазы малыми размерами (десятые доли микрометра), формой, близкой
к равноосной, и отсутствием мартенситной морфологии, которая характерна
для основных кристаллов α-фазы стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш мартенситного
класса. Внутри зернограничных кристаллов феррита располагаются дисперс-
ные частицы нитридов легирующих элементов, размер и плотность распреде-
ления которых оценить невозможно вследствие чрезвычайно малых размеров
кристаллов феррита.
Согласно микродифракционным исследованиям, в зернограничной об-
ласти азотированного слоя стали 38Х2МЮА по сравнению со сталью
16Х2Н3МФБАЮ-Ш концентрация частиц карбидов железа, наблюдаемых
на темнопольном изображении в рефлексе цементита, значительно выше
(pис. 3.58, а‒е; 3.59, а‒г). Рефлексы от γ'-фазы на микроэлектронограммах отсут-
ствуют. Аналогичные результаты получены и на микроэлектронограммах других
сталей мартенситного класса (18Х2Н4В-Ш, 38ХН3МФА, 16Х3НМВФБ-Ш).
Кроме того, как показывают исследования методом экстрагированных
угольных реплик, зернограничные области азотированных сталей имеют
сложное строение. На светлопольных изображениях азотированного слоя ста-
ли 38Х2МЮА на границах бывших аустнитных зерен наблюдаются цепочки
частиц цементита, наличие которого подтверждается микродифракцией ча-
стиц, попавших в реплику. Регистрируются также следы рельефа в виде свет-
лых полос, протяженных вдоль границы зон, исследование образцов фольги
212
Глава 3
а)а) б)б)
в)в) г)г)
д)д) е)е)
Рис. 3.58. Микроэлектронограммы (а, г), темнопольные в рефлексе (110) α-фазы (б, д – ×12000)
и светлопольные (в, е – ×12000) изображения зернограничной области азотированного слоя
стали 38Х2МЮА. Предварительная термообработка: улучшение (а–в); отжиг (г–е).
Режим азотирования: 550 °С, 50 ч. Ориентировка фольги близка к направлению (110)
которых показало, что они состоят из мелкодисперсных кристаллов феррита.

Необходимо отметить, что выделения частиц цементита в виде сетки на грани-
цах наблюдаются не только в слое, но и в сердцевине образца из азотирован-
ной стали, в то время как в улучшенной стали цементитная сетка отсутствует.
В азотированной стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в отличие от стали 38Х2МЮА
отсутствуют зернограничные выделения цементита в виде сетки как в слое,
так и в сердцевине, а зернограничные дисперсные кристаллы феррита распо-
213
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.59. Микроэлектронограмма (а), темнопольные в рефлексе (110) α-фазы (б – ×12000),

в рефлексе цементита (в – ×12000) и светлопольное (г – ×12000) изображения зернограничной
области азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч.
Ориентировка фольги близка к направлению (110)
лагаются в виде отдельных частиц равноосной формы, декорирующих грани-

цы (рис. 3.60, а‒ж).
В азотированных сталях 38ХН3МФА, 18Х2Н4В-Ш и 16Х3НМВФБ-Ш,
как и в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, образуются зернограничные выделения
феррита. В стали с малой концентрацией никеля (16Х3НМВФБ-Ш) по срав-
нению со сталями, содержащими 3–4% (по массе) Ni, цементит выделяется
в виде цепочек вдоль границ зерен в слое и сердцевине (рис. 3.61, а‒в), что
указывает на влияние никеля, препятствующего образованию карбидных фаз
на границах зерен. Результаты исследований структуры зернограничных об-
ластей, полученные с помощью реплик, согласуются с результатами исследо-
ваний, выполненных на образцах фольги, и в то же время позволяют изучить
значительно бóльшую поверхность образца и получить более усредненную
информацию.
214
Глава 3
а)
б)
в)

г) д)

е) ж)

Рис. 3.60. Структура азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,

выявленная методом экстрагированных реплик, в зависимости от расстояния
от поверхности: 0,05 (а–в), 0,15 (г), 0,3 (д), 0,5 (е) и 1,0 мм (ж);
а, г, д, е, ж – светлопольные изображения (×7000); б – темнопольное изображение (×26000);
в – микродифракция. Режим азотирования: 540 °С, 50 ч
Образование зернограничных кристаллов феррита можно рассматривать

как результат начала процесса рекристаллизации деформированных микро-
объемов матрицы. В пользу этой гипотезы свидетельствуют факторы, указы-
вающие на возможность протекания процесса рекристаллизации: вероятность
наклепа матрицы, возникающего в результате образования нитридных частиц
с бóльшим удельным объемом, чем удельный объем α-фазы; температурно-
временны́е параметры азотирования; формирование равноосных кристаллов
215
а)
б)
в)

Рис. 3.61. Структура азотированного слоя (а, б) и сердцевины (в)

образца стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, выявленная методом экстрагированных реплик:
а, в – светлопольные изображения (×12000); б – темнопольное изображение (×26000).
феррита и их рост вдоль границ; образование в сталях и сплавах, содержащих

нитридообразующие элементы, зернограничных кристаллов феррита и отсут-
ствие последних в азотированном железе и углеродистых сталях, в которых
наблюдаются зернограничные выделения в виде сетки нитридов γ'-фазы.
Зарождение центров рекристаллизации в первую очередь происходит в тех
участках кристаллической решетки, которые были сильнее всего искажены, что
и наблюдается в зернограничных областях при образовании в них частиц ни-
тридов легирующих элементов, деформирующих окружающую матрицу. Фор-
мирование центров рекристаллизации преимущественно вдоль границ можно
наблюдать в некоторых сплавах – например, в сплаве Ni+13% (атомн.) Сr после
горячей деформации [151], в результате которой образуются мелкие зерногра-
ничные кристаллы в виде сетки вокруг исходных зерен (рис. 3.62).
Рис. 3.62. Микроструктура сплава состава Ni + 13% (атомн.) Cr,

иллюстрирующая формирование центров рекристаллизации преимущественно
вблизи границ зерен сплава при горячей деформации
216
Глава 3
Согласно предложенным моделям [151, 152] образования зародышей при

первичной рекристаллизации, зародыши новых зерен образуются вблизи ис-
ходных большеугловых границ вследствие перегруппировки внутризеренных
дислокаций, накопленных в процессе деформации. Кроме того, образование
новых зерен может происходить и без участия внутризеренных дислокаций
в процессе расщепления границ [153]. В никелевом сплаве, содержащем изо-
морфные фазы γ (твердый раствор на основе никеля) γ' (твердый раствор на
основе соединения Ni3(Аl, Тi)), большинство зародышей рекристаллизации
появляется у исходных большеугловых межфазных границ γ/γ'-фаз. Образо-
вание зародыша рекристаллизации можно представить как расщепление ис-
ходной большеугловой межфазной границы на полукогерентную межфазную
и внутрифазную, являющуюся фронтом рекристаллизации. Обычно полага-
ют, что в рекристаллизованной структуре движущей силой процесса расще-
пления границ является снижение общей энергии системы границ благодаря
замене высокоэнергетичной границы на низкоэнергетичные. При первичной
рекристаллизации вклад в движущую силу такого процесса дает, кроме того,
выигрыш в объемной энергии, поскольку образующееся новое зерно свобод-
но от дислокаций. Расщепление границ (как механизм зародышеобразования
при первичной рекристаллизации) в основном свойственно гетерофазным
сплавам.
Таким образом, зернограничные области бывших аустенитных зерен в азо-
тированном слое, претерпевшие первичную рекристаллизацию, образуются в
результате встречи растущих зародышей. При большом числе центров кри-
сталлизации, на начальной стадии рекристаллизации образуется ультрамелко-
зернистая структура с размером кристаллов от десятых долей до нескольких
микрометров. Внутри бывшего аустенитного зерна процесс рекристаллиза-
ции практически не наблюдается, что, по-видимому, связано с блокированием
дислокаций атомами азота и нитридами.
Анализ результатов исследований показывает, что в никельсодержащих
сталях наблюдается более однородное распределение карбидных и нитрид-
ных фаз в поверхностном слое, а карбидных – в объеме стали. В зерногранич-
ных областях практически отсутствуют частицы карбидов и нитридов в виде
цепочек, что связано с влиянием никеля на процессы формирования нитридов
и карбидов в процессе азотирования.
Химический состав зернограничных областей азотированных сталей
исследовали методом Оже-спектроскопии путем изучения поверхности из-
ломов образцов длиной 8–15 мм и сечением 3×3 мм в камере Оже-спектро-
скопа. Образцы разрушали в камере спектрометра в условиях сверхвысокого
217

Рис. 3.63. Изменение концентрации никеля (1) и азота (2) в зернограничной области
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш по толщине азотированного слоя.
в акуума как при комнатной температуре – с целью получения транскристал-

литного излома, так и при температуре жидкого азота (–194 °С) – для полу-
чения интеркристаллитного излома. Распределение химических элементов от
поверхности излома вглубь зерна изучали путем распыления объекта ионами
аргона в камере установки. Энергия ионов аргона составила 3 кэВ, скорость
распыления равна 8 нм/мин.
Согласно исследованиям распределения химических элементов по толщи-
не диффузионного слоя азотированного образца из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
при температуре жидкого азота, значительно повышается концентрация нике-
ля и снижается количество азота в зернограничной области, близкой к поверх
ности слоя. С увеличением расстояния от поверхности азотированного слоя
концентрация никеля монотонно снижается до среднего содержания в стали,
а количество азота, наоборот, возрастает (рис. 3.63).
Концентрация хрома у поверхности азотированного слоя минимальна и
монотонно повышается до его среднего содержания в стали (рис. 3.64). Так,
при увеличении расстояния от поверхности слоя в диапазоне 10–80 мкм кон-
центрация хрома по границам зерен возрастает (0,6–1,7% (по массе)). Резуль-
таты исследований согласуются с данными электронно-микроскопических
исследований, в соответствии с которыми на границах зерен никельсодержа-
щих сталей концентрация нитридов значительно ниже. Следует отметить, что
количественное определение хрома Оже-спектроскопическим методом менее
надежно, чем определение концентрации других химических элементов, при-
сутствующих в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, поэтому зависимости, представ-
218
Глава 3

Рис. 3.64. Изменение концентрации хрома (1) в зернограничной области

азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости
от расстояния от поверхности на разном удалении h
от поверхности азотированного слоя: 10 (1); 40 (2) и 80 мкм (3).
(– – – средняя концентрация Сr (% (по массе)) в стали)
ленные на рис. 3.64, носят качественный характер. При анализе спектров, по-
лученных на Оже-спектрометре, не выявлено существенного повышения на
границах зерен концентрации таких легирующих элементов, как молибден,
ванадий, ниобий.
Повышение концентрации никеля в приграничных областях бывших
аустенитных зерен можно объяснить «вытеснением» его азотом из областей
α-твердого раствора, расположенных на некотором расстоянии от границ.
Увеличение количества никеля в зернограничных областях α-твердого рас-
твора уменьшает растворимость в нем азота, и, кроме того, никель препятст-
вует образованию выделений нитридов легирующих элементов. Таким обра-
зом, между концентрациями никеля и азота в приграничных областях зерен
α-твердого раствора наблюдается обратно пропорциональная зависимость,
т. е. увеличение концентрации никеля приводит к уменьшению концентрации
азота как в результате уменьшения содержания нитридов легирующих эле-
ментов, так и в результате снижения равновесной концентрации азота в леги-
рованной никелем α-фазе.
Косвенным подтверждением возможности существования такой зависимо-
сти являются работы [154–156], в которых изучали растворимость азота в спла-
ве системы Fe–Ni с разной концентрацией никеля при температуре ~1000 °С.
Показано уменьшение содержания азота в насыщенном g-твердом растворе по
мере увеличения в сплаве концентрации никеля (до 15% (по массе)).
219

а)
б)

Рис. 3.65. Изменение концентрации никеля (а) и азота (б) в зернограничной области
азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости от расстояния от поверхности
излома на разном удалении h от поверхности азотированного слоя:
10 (1); 40 (2) и 80 мкм (3). Режим азотирования: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч
(– – – средняя концентрация Ni (% (по массе)) в стали)
Закономерности изменения концентраций никеля и азота в зависимости от

расстояния от поверхности излома (рис. 3.65, б) подтверждают высказанные
ранее предположения. Представленные результаты получены при распылении
поверхности излома ионами аргона. Концентрации никеля, азота и хрома со-
ответствуют их среднему содержанию в стали при достижении определенной
глубины распыления.
В стали 38Х2МЮА зернограничные области также обогащены легирую-
щими элементами, но, в отличие от границ зерен стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,
в основном алюминием и хромом, концентрация которых увеличивается в 2–3
раза по сравнению с их средним содержанием в центре зерна стали 38Х2МЮА
(рис. 3.66). Концентрация азота также выше его среднего значения в слое.
Таким образом, в азотированном слое стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш из всех
присутствующих в ней элементов никель претерпевает наиболее значитель-
ное перераспределение между зерном и его границами. Обогащение границ
зерен азотированных сталей никелем влияет на морфологию зернограничных
выделений феррита. Результаты металлографических и электронно-микро-
скопических исследований фольги и реплик указывают на образование пре-
рывистых выделений зернограничных кристаллов феррита в отличие от выде-
лений феррита в безникелевых сталях, в которых зернограничные ферритные
220
Глава 3

Рис. 3.66. Изменение концентрации хрома (1) и алюминия (2) в зернограничной области
стали 38Х2МЮА в зависимости от толщины азотированного слоя.
кристаллы формируются в виде протяженных вдоль границ частиц, образуя

сетку. Образование прерывистых выделений феррита по границам зерен в ни-
кельсодержащих сталях, возможно, связано с меньшим количеством центров
рекристаллизации вследствие уменьшения количества нитридов легирующих
элементов, формирование которых приводит к наклепу окружающей их ма-
трицы.
Обогащение зернограничных областей никелем способствует снижению
хрупкости азотированного слоя, на что указывают результаты фрактографиче-
ских исследований изломов азотированного слоя сталей 38Х2МЮА и 16Х2Н-
3МФБАЮ-Ш. В стали 38Х2МЮА в слое происходит хрупкое разрушение,
а) б)

Рис. 3.67. Строение изломов азотированного слоя сталей 38Х2МЮА (а)

и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (б)
221
трещина распространяется по границам бывших аустенитных зерен по меха-

низму интеркристаллитного скола и квазискола, в то время как в изломе азо-
тированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш наблюдаются ступеньки скола
и гребни отрыва сложной конфигурации, граничащие с немногочисленными
внутризеренными фасетками, что указывает на более вязкий квазихрупкий
транскристаллитный излом (рис. 3.67, а, б).
Влияние поверхностной пластической деформации (ППД) на хими-
ческий состав зернограничных областей азотированного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Химический состав определяли путем исследования
Оже-спектроскопическим методом изломов, полученных при температуре
жидкого азота, на разном удалении от поверхности азотированного слоя. По-
верхностную пластическую деформацию проводили методом выглаживания
по режимам, обеспечивающим толщину наклепанного слоя, равную ~0,2 мм.
Анализ полученных результатов исследований показывает, что законо-
мерности изменения концентрации никеля и азота по толщине азотирован-
ного слоя и в зависимости от толщины распыленного слоя (расстояния от по-
верхности излома) различны (табл. 3.12 и 3.13). Максимальная концентрация
никеля и азота наблюдается в слое, расположенном на минимальном рассто-
янии (10 мкм) от поверхности азотированного слоя, и монотонно снижается
при удалении от нее. При удалении от поверхности излома (в процессе распы-
ления) концентрация никеля монотонно возрастает, достигая максимального
значения (31% (по массе)) на расстоянии 120 нм от поверхности излома. Мак-
симальная концентрация азота (2,4% (по массе)), наоборот, наблюдается на
поверхности излома и с удалением от нее снижается до 1% (по массе).
Таким образом, для никельсодержащих азотированных сталей, предвари-
тельно обработанных ППД, как и для сталей без применения ППД, наблюдается
Таблица 3.12
Концентрация никеля в зернограничной области
Расстояние Концентрация Ni, % (по массе),
от поверхности на расстоянии от поверхности излома, нм
азотированного – 16 32 64 120 200 280
образца, мкм
10 5,60 15,80 20,20 19,10 31,30 18,20 21,50
20 4,15 4,60 4,45 11,55 19,35 16,05 18,80
25 2,93 2,10 2,86 2,53 3,73 6,50 6,16
35 2,40 3,50 2,25 2,75 4,00 4,00 3,35
120 2,50 4,30 2,60 2,30 2,90 2,30 3,00
222
Глава 3
Таблица 3.13
Концентрация азота в зернограничной области
Расстояние Концентрация N, % (по массе),
азотированного – 16 32 64 120 200 280
10 2,40 2,20 1,90 0,70 0,20 0,90 1,00
20 1,90 0,95 1,75 1,40 1,07 1,10 1,00
25 1,83 1,70 1,33 1,20 0,96 0,90 0,90
35 1,70 1,80 1,10 1,05 0,90 0,75 1,00
120 1,60 1,40 1,20 1,00 0,80 0,70 0,50
обратно пропорциональная зависимость между концентрацией никеля и азота

в зернограничных областях. Установленная закономерность подтверждает вы-
вод о росте концентрации никеля в зернограничных выделениях феррита вслед-
ствие повышения его диффузионной подвижности и появления возможности
перемещения его к границам из более глубинных областей зерна. Снижение
концентрации азота можно объяснить как уменьшением его растворимости в
феррите при повышении в нем содержания никеля, так и значительным умень-
шением концентрации нитридных частиц на границах. Оба эти фактора имеют
экспериментальное подтверждение, но вклад каждого в отдельности неизве-
стен. Увеличение концентрации никеля должно приводить к повышению пла-
стических характеристик зернограничных областей феррита и тем самым в еще
большей степени препятствовать развитию трещин при усталостных нагрузках,
что подтверждается исследованиями контактной долговечности эксперимен-
тальных сталей, содержащих различное количество никеля.
Таблица 3.14
Концентрация хрома в зернограничной области
Расстояние Концентрация Cr, % (по массе),
азотированного – 16 32 64 120 200 280
10 – – – 0,80 7,00 2,50 2,00
20 – – 1,30 1,10 3,20 2,16 1,80
25 – – 1,20 0,75 1,60 1,60 1,20
35 0,70 0,74 1,60 1,00 2,10 0,90 0,52
120 1,00 0,45 1,94 0,60 1,30 0,90 1,00
223
Распределение хрома отличается от распределения никеля тем, что его

концентрация на поверхности излома практически равна нулю и монотонно
возрастает с увеличением расстояния от нее до уровня, близкого к среднему
содержанию хрома в стали (табл. 3.14).
Полученные результаты согласуются с результатами электронно-
микроскопических исследований, согласно которым содержание специальных
нитридов уменьшается на границах зерен при увеличении на них концентрации
никеля.
3.2.5. Влияние термической обработки

Температура закалки. Исследовали промышленные стали перлитно-
го (38Х2МЮА, 40Х) и мартенситного (10Х3Г2МЮФТ-Ш) классов, а также
модельные безуглеродистые железохромистые сплавы, содержащие 1–4%
(атомн.) Cr. Газовое азотирование в среде аммиака проводили при 500–650 °С;
температуру ионного азотирования изменяли в диапазоне значений 500–
800 °С; продолжительность азотирования составляла 5–30 ч. Изучали общие
закономерности и особенности формирования структуры при азотировании и
старении азотированного слоя на сталях и сплавах одинакового химического
состава и при одной и той же температуре.
Структура закаленного азотированного слоя во многом определяет про-
цессы, происходящие при последующем старении. При выборе рациональной
температуры закалки для сталей разного состава исходили из условия мак-
симально возможного растворения нитридов легирующих элементов для по-
лучения пересыщенного твердого раствора. Таким образом, температура за-
калки зависит от растворимости нитридов, определяемой их стабильностью
и размером, а также от химического состава аустенита. Одни легирующие
элементы, такие как Мn, Сr, Мо, уменьшают величину коэффициента термо-
динамической активности азота в аустените и увеличивают растворимость
нитридов, что позволяет снижать температуру закалки. Другие элементы (Ni,
Со, Si) увеличивают коэффициент термодинамической активности азота и за-
трудняют растворение нитридов. Растворимость нитридов при закалке оцени-
вали по твердости азотированного слоя в состаренном состоянии и методом
фазового анализа тонких фольг на просвет в просвечивающем электронном
микроскопе.
При повышении температуры закалки до определенного значения рас-
творимость нитридов возрастает, а твердость увеличивается до максималь-
ного значения. При дальнейшем повышении температуры закалки прирост
твердости прекращается, что соответствует полному растворению нитридов.
224
Глава 3
а)
б)


изображение азотированного слоя сплава состава Fe+2% (атомн.) Cr.
Минимальная температура, превышение которой не приводило к увеличению

твердости слоя, принималась за рациональную температуру закалки. Кон
трольными данными правильности такого подхода к выбору температуры за-
калки являются результаты электронно-микроскопических исследований по
влиянию температуры закалки на фазовый состав азотированного слоя. На
микроэлектронограмме (рис. 3.68, а) азотированного при температуре 650 °С
в течение 10 ч сплава состава Fe + 2% (атомн.) Сr видны достаточно интенсив-
ные рефлексы от нитридов хрома, которые фиксируются и на темнопольном
изображении (pис. 3.68, б), в то время как на электронограмме закаленного
азотированного слоя рефлексы от нитридов отсутствуют (pис. 3.69, a, б, в).

а)
б) в)
Рис. 3.69. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (110) матрицы (б – ×40000)

и светлопольное (в – ×150000) изображения пакетного азотистого мартенсита сплава
состава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле). Ориентировка фольги (100)
225
HV,
3 2 1
7000 4
5
5500
6
4000
850 900 950 1000 °C
Рис. 3.70. Влияние температуры закалки на максимальную твердость диффузионного слоя

после старения (500 °С, 1 ч) азотированных сталей и сплавов: Fe + 4% (атомн.) Cr (1);
38Х2МЮА (2); 10Х3Г2МЮФТ (3); 40Х (4); Fe + 2% (атомн.) Cr (5); Fe + 1% (атомн.) Cr (6).
Из всех исследованных сталей и сплавов максимальную температуру за-

калки (1050 °С), обеспечивающую полную растворимость нитридов, имеет
сталь 38Х2МЮА (рис. 3.70), что обусловлено наличием нитрида, легирован-
ного алюминием, частичная растворимость которого в аустените начинает
проявляться при температурах выше 1000 °С [157]. Повышение концентрации
легирующих элементов в стали приводит к увеличению количества и размера
нитридов [94, 158] и, как следствие, к повышению температуры их полной
растворимости. Для азотированного сплава состава Fe + 1% (атомн.) Сr тем-
а)
б)
в)

Рис. 3.71. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (110) двойника (б – ×40000)

и светлопольное (в – ×60000) изображения пластинчатого азотистого мартенсита сплава состава
Fe+2% (атомн.) Cr. Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (950 °С, в масле).
Ориентировка фольги (100)
226
Глава 3
пература закалки составляет 900 °С, в то время как для сплава состава Fe + 4%

(атомн.) Сr она равна 1050 °С.
Электронно-микроскопические исследования показали, что мартенсит за-
калки азотированного сплава состава Fe + 2% (атомн.) С��
r��
соответствует сме-
шанному морфологическому типу. Наблюдается пакетный и пластинчатый
мартенсит. Причем морфология его меняется в зависимости от концентрации
азота. В сплавах, содержащих до 0,7% (атомн.) азота, образуется преимущест-
венно пакетный мартенсит, а в сплавах с ˃0,7% (атомн.) азота – пластинчатый
[159–161]. Мартенситные пластины разбиты на фрагменты, разориентировка
которых составляет 5–10 град, и блоки (ОКР) размером 10–30 нм с разориен-
тировкой 1–2 град.
Субструктура мартенсита имеет сложное дислокационное строение, для кото-
рого характерны дислокационные сплетения при высокой плотности дислокаций,
области с плотным расположением тонких двойных прослоек (рис. 3.71, а‒в).
Плоскость двойникования в мартенсите чаще всего (112) или (111). Отдельно ди-
слокации практически не видны, их плотность составляет 1011–1012 см–2. Наблю-
дается большой разброс размеров двойников в диапазоне 5–30 нм.
На темнопольном изображении в рефлексе матрицы видны блоки, размер
которых достигает 10–20 нм (рис. 3.69, б). В работе [162] показано, что размер
блоков, образовавшихся в результате взаимодействия дислокаций различных
систем, определяется размером ячеек дислокационной сетки. Такая структура
азотистого мартенсита обуславливает его высокую твердость.
В некоторых случаях на светлопольных изображениях по границам мар-
тенситных кристаллов видны прослойки остаточного аустенита (рис. 3.71, в).
Однако рентгеновским фазовым анализом остаточный аустенит не обнаружен,
что указывает на его малое количество (менее 5% (объемн.)).
Температура старения. Исследовали образцы сталей и сплавов, закален-
ные с температуры, соответствующей максимальной растворимости нитри-
дов, и состаренные при 200–620 °С в течение 1 ч. Одновременно со структу-
рой оценивали твердость поверхностного слоя образцов.
Высокая твердость закаленного азотированного слоя исследуемых сталей,
которую обеспечивает углеродистый и азотистый мартенсит, сохраняется по-
сле старения при температуре 200 °С. Старение при 300–400 °С приводит к
распаду мартенсита и снижению твердости слоя. При нагреве до 500 °С слой
в состаренном состоянии имеет максимальную твердость, которая для сталей
40Х, 10Х3Г2МЮФТ-Ш, 38Х2МЮА составляет 6800, 8000 и 8300 НV соответ-
ственно. Повышение температуры старения до 620 °С приводит к снижению
твердости слоя (рис. 3.72, а).
227
а)) б))
V, (220),
1
8000 60
2
1
6500 3 40
2
3
5000 20
0 200 400 600 ° 0 200 400 600 °
Рис. 3.72. Влияние температуры старения на твердость HV (а) и физическое уширение β(220)
α-фазы (б) закаленного азотированного слоя сталей 38Х2МЮА (1); 10Х3Г2МЮФТ (2); 40Х (3).
Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка и старение (1 ч)
Рентгеноструктурный анализ закаленного азотированного слоя в зави-

симости от температуры старения показал, что физическое уширение β(220)
изменяется аналогично твердости (НV). В закаленном состоянии уширение
β(220) обусловлено главным образом тетрагональностью решетки мартенсита.
При старении в диапазоне изменения температуры 200–400 °С физическое
уширение β(220) уменьшается, достигая минимума при 400 °С. Дальнейшее
повышение температуры старения приводит к увеличению физического уши-
рения интерференционных линий, максимальное значение которого наблюда-
ется после старения при температуре 500 °С. При старении (620 °С) снова
уменьшается ширина интерференционных линий, что связано с коагуляцией
упрочняющих нитридных фаз, в результате которой уменьшается искажение
кристаллической решетки матрицы (рис. 3.72, б).
Следует отметить, что физическое уширение интерференционной линии
(220) α-фазы стали 38Х2МЮА после старения при 500 °С в ~1,5 раза мень-
ше, чем уширение линии (220) этой же стали после азотирования при 500 °С.
Для стали мартенситного класса после старения при температуре 500 °С и по-
сле обычного азотирования при 500 °С уширение интерференционной линии
α-фазы практически одинаково (табл. 3.15).
В закаленных азотированных сплавах системы Fе‒Сr с концентрацией
хрома 1–4% (атомн.) наблюдаются такие же зависимости изменения твердо-
сти и физического уширения от температуры старения, как и в закаленных
азотированных сталях. В закаленном состоянии твердость сплава зависит от
228
Глава 3
Таблица 3.15
Влияние режима обработки сталей на физическое уширение β(220)
Обработка Величина β(220), мрад, для стали
38Х2МЮА 40Х 10Х3Г2МЮФТ
Азотирование при 500 °С, 35 ч 49 30 32
Азотирование при 620 °С, 10 ч + 38 28 33
+ закалка, старение при 500 °С, 1 ч

Рис. 3.73. Влияние концентрации хрома на твердость HV (1) и физическое уширение β(220)
α-фазы (2) закаленного азотированного слоя феррита
HV, (220),
4
7000 3 15
5000 2 0
1
3000 -10
0 200 400 600 °
Рис. 3.74. Влияние температуры старения на твердость HV (1–3) и физическое уширение

β(220) α-фазы (4) сплавов системы Fe‒Сr при концентрации Cr, % (атомн.): 1 (1); 2 (2, 4) и 4 (3).
Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка и старение (1 ч)
229
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.75. Светлопольные (а, б – ×40000), темнопольное в рефлексе γ′-фазы (в – ×40000)

изображения и микроэлектронограмма (г) закаленного и состаренного азотированного
сплава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле); старение (400 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (111)
количества хрома: при увеличении концентрации Сr твердость поверхностно-

го слоя возрастает с 5100 до 7800 HV (рис. 3.73), что связано с увеличением
растворимости азота при азотировании [163]. Аналогично изменяется ушире-
ние интерференционной линии. С увеличением содержания хрома с 1 до 4%
(атомн.) физическое уширение линии (220) закаленного азотированного слоя
увеличивается с 23 до 38 мрад. Эти данные согласуются с данными работы
[164], в которой показано, что с увеличением количества хрома повышается
растворимость азота в феррите.
При нагреве закаленных и предварительно азотированных сплавов си-
стемы Fе‒Сr до 300–400 °С уменьшаются твердость и физическое уширение
β(220), что объясняется распадом азотистого мартенсита, а при более высокой
температуре нагрева данные показатели, наоборот, увеличиваются, их макси-
мальные значения достигаются при температуре ~500 °С (рис. 3.74).
Повышение температуры нагрева до 620 °С приводит к снижению твердо-
сти и уменьшению уширения рентгеновской линии, что связано с коагуляцией
нитридной фазы. Значительный эффект упрочнения при старении закаленного
230
Глава 3
азотированного слоя достигается при небольшом содержании хрома (~1%

(атомн.)) в сплаве. Температура закалки, соответствующая полной раствори-
мости нитридов, при этом составляет 900 °С. Увеличение количества хрома до
4% (атомн.) позволяет получить еще большую твердость слоя, но температура
закалки должна быть более высокой (1050 °С). Таким образом, при старении
закаленного азотированного слоя в сплавах системы Fе‒Сr наблюдается эф-
фект вторичного твердения.
Электронно-микроскопическое исследование сплава состава Fe + 2%
(атомн.) Сr показало, что при температуре старения ~400°С, в результате рас-
пада мартенсита выделяется γ'-фаза с периодом решетки а=0,378 нм в соот-
ветствии с ориентационным соотношением (110)ОЦК||(111)ГЦК, [110]ОЦК||[111]ГЦК.
Угол между этими направлениями равен ~7 град. Такое же ориентационное
соотношение обнаружено в работе [165]. На светлопольных и темнополь-
ном изображениях (рис. 3.75, а, б, в) видны системы реек, расположенных
вдоль <123>ОЦК, и их габитус, согласно этому анализу, может быть опреде-
лен как {135}ОЦК. Рефлексы γ'-фазы размыты вдоль направлений <110>ОЦК
или <111>ГЦК (рис. 3.75, г). На темнопольном изображении в рефлексе (111)
g'-фазы внутри реек наблюдается система тонких штриховых прослоек вдоль
направления [112]ОЦК, являющихся следами пересечения плоскостей (111)ГЦК и
(110)ОЦК, лежащих в плоскости фольги. Внутренняя структура γ'-фазы в виде
штриховых прослоек также наблюдалась в работе [166]. При анализе кон
траста светлопольного изображения (рис. 3.75, а) не обнаружено изменения
плотности дислокаций по сравнению с закаленным состоянием.
Повышение температуры старения оказывает существенное влияние на
дифракционную и микроскопическую картину. На микроэлектронограммах
от плоскостей (100) и (110) α-фазы закаленного и состаренного (500 °С) азоти-
рованного слоя сплава состава Fe + 2% (атомн.) Сr, наряду с основными реф-
лексами от α-фазы, наблюдаются слабые диффузные эффекты в виде тяжей
вдоль направлений <100> (рис. 3.76, а‒г). Появление этих тяжей связано с
образованием зародышей упрочняющей фазы, размер которых по толщине со-
ставляет десятые доли нанометра. Аналогичные эффекты в работах [94, 167]
объясняются образованием пластинчатых когерентных зон, параллельных
направлениям <100> матрицы. На светлопольном изображении исследуемого
сплава не отмечено больших изменений контраста по сравнению с закален-
ным состоянием, дислокационная структура почти не отличается от дисло-
кационной структуры мартенсита закалки. На темнопольном изображении в
рефлексе матрицы наблюдается мелкая пятнистость, характерная для блочно-
го строения. Размер блоков составляет 3–5 нм.
231

а)
б)
в)
г)

Рис. 3.76. Микроэлектронограммы (а, б), светлопольное (в – ×150000) и темнопольное

в рефлексе (200) матрицы (г – ×40000) изображения закаленного и состаренного азотированного
сплава состава Fe + 4% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле); старение (500 °С, 1 ч). Ориентировка фольги: а – (100); б ‒ (110)
Для выявления особенностей формирования структуры при старении за-

каленного азотированного слоя сплава состава ��
Fe ��
+ 2% (атомн.) Cr��
��
проведе-
ны электронно-микроскопические исследования этого сплава после газового
азотирования. На микроэлектронограмме азотированного сплава (500 °С), как
и после старения (500 °С, 1 ч) предварительно закаленного сплава, наблюда-
ются диффузные эффекты в виде тяжей от плоскости (100), однако более ин-
тенсивные, что указывает на меньшее количество образующихся зародышей
нитридной фазы при старении. Кроме того, на темнопольных изображениях
азотированного сплава, полученных в рефлексе CrN��
��
, видны нитриды разме-
ром 1,1–1,4 нм, что не наблюдается в состаренном сплаве. Плотность распре-
деления частиц, вычисленная по темнопольным изображениям, составляет
4,5·1022 м–3. В расположении нитридов можно выделить некоторую выстроен-
232
Глава 3
а)
б)

Рис. 3.77. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200) нитрида

хрома (б – ×40000) изображение закаленного и состаренного азотированного сплава
состава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле); старение (620 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (100)
ность вдоль направлений <100> на плоскости (100). В областях с более низкой

плотностью такое расположение выделений видно более отчетливо.
При повышении температуры старения (до 620 °С) твердость уменьша-
ется, наблюдаются дальнейшие изменения структуры. На микроэлектроно
граммах (рис. 3.77, а) вместо тяжей появляются вытянутые вдоль направления
[100] рефлексы фазы выделения. На темнопольных изображениях (рис. 3.77,
б), полученных в рефлексе нитрида, наблюдаются беспорядочно расположен-
ные цепочки частиц и одиночные выделения пластинчатой формы размером
7,5–15 нм и плотностью распределения 3,5·1022 м–3, т. е. при повышении тем-
пературы старения размер упрочняющей фазы увеличивается, что должно
приводить к потере когерентности между решеткой фазы выделения и матри-
цей и, как следствие, к снижению твердости слоя.
Индицирование микроэлектронограмм показало, что положение дополни-
тельных рефлексов соответствует нитриду CrN с решеткой типа NaCl и перио
дом а = 0,412 нм. Из анализа положений рефлексов CrN в плоскостях (100),
(110) и (111) определены соотношения ориентировок решеток нитридной
фазы и матрицы: (100)н||(110)м, [001]н||[001]м, [010]н||[110]м, соответствующие
бейновскому соотношению ориентировок ГЦК- и ОЦК-структур. Таким обра-
зом, при температуре старения 500 °С образуются зародыши нитридной фазы,
полностью когерентные с решеткой α-твердого раствора, при более высокой
температуре – более крупные выделения с частично или полностью нарушен-
ной когерентностью.
233
а)
б)

Рис. 3.78. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200) нитрида хрома

(б – ×60000) изображение закаленного и состаренного азотированного сплава состава
Fe + 4% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (1050 °С, в масле);
старение (500 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (100)
а)
б)

Рис. 3.79. Микроэлектронограмма (а), темнопольное изображение в рефлексе (200)

нитрида хрома (б – ×40000) закаленной и состаренной стали 38Х2МЮА.
Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (1050 °С, в масле);
старение (500 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (100)
Несколько иная дифракционная картина наблюдается при старении

(500 °С, 1ч) закаленного азотированного слоя модельного сплава состава
Fe ��
+ 4% (атомн.) ��
Cr��
. На микроэлектронограмме кроме тяжей видны рефлек-
сы (рис. 3.78, а), положение которых соответствует решетке CrN с периодом
0,412 нм. Наличие рефлексов свидетельствует о том, что при температуре ста-
рения 500 °С за 1 ч в сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Cr образуются более
крупные выделения CrN, что подтверждается темнопольными изображения-
ми в рефлексе нитрида (рис. 3.78, б).
234
Глава 3
Электронно-микроскопические исследования азотированной стали

38Х2МЮА после закалки и старения (500 °С, 1 ч) выявили присутствие как
когерентных зародышей нитридной фазы, образовавшихся в матрице, так и
более крупных частиц, выделившихся на дефектах (рис. 3.79, а, б).
Продолжительность старения. Исследования показали, что при старе-
нии закаленного азотированного слоя формирование зародышей нитридной
фазы происходит с очень большой скоростью в течение нескольких секунд.
На микроэлектронограммах сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr, состаренного
в течение 5 с при температуре 500 °С, можно наблюдать диффузные эффекты,
указывающие на образование зародышей нитридов легирующих элементов.
Высокая скорость начальной стадии старения объясняется образованием при
закалке большого количества неравновесных вакансий, которые ускоряют
процессы диффузии при старении.
Увеличение скорости охлаждения при закалке сплав

Инженерия Поверхности и Эксплуатационные Свойства Азотированных Конструкционных Сталей

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Инженерия Поверхности и Эксплуатационные Свойства Азотированных Конструкционных Сталей

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

С.А. Герасимов, Л.И. Куксенова,

Под общей редакцией

Допущено Федеральным Учебно-методическим объединением по укрупненной группе

Рецензенты: профессор Российского государственного университета нефти и

Герасимов С.А., Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Оспенникова О.Г.,

В учебном пособии описаны основные задачи фрикционного материаловеде-

ISBN 978-5-905217-47-0 © ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ, 2019

Глава 1. Основы процесса азотирования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Глава 3. Фундаментальные основы формирования

4.1.3. Влияние легирующих элементов на износостойкость

7.3.5. Устройство для непрерывного автоматического

7.5.11. Метод оценки противозадирных свойств

7.6.5. Метод испытаний на абразивное изнашивание

7.7.9. Метод испытаний сопряжения «вкладыш

Инновационное развитие приоритетных направлений науки о материалах,

важно обеспечить коррозионную стойкость, исключить возможность хрупко-

планера, деталей шасси была создана новая высокопрочная сталь с высокими

рованной при трении зоны, основные методы триботехнических испытаний

В настоящее время для увеличения срока службы машин, оборудования

а­ зотирования особенно эффективно для разнообразных сопряжений, где

относительная скорость скольжения, давление, температурный режим, сма-

факторы азотированных конструкционных сталей и сплавов, ответственные

ОСНОВЫ ПРОЦЕССА АЗОТИРОВАНИЯ

1.1. История азотирования конструкционных сталей и сплавов

Современное машиностроение характеризуется сложными условиями эк-

с содержанием 11,5% (по массе) азота, а найденное химическое соединение

Второй период (1940–1960 гг.) связан с обоснованием классического газо-

Процесс НХТО включает: классическое газовое азотирование, методы

­ иапазоне изменения температуры – появляется новое направление в химико-­

с­ талей всех классов независимо от их химического состава и режимов насы-

вызывает в поверхностном слое зубьев необратимые структурные изменения

Азотирование высоконагруженных деталей машин позволяет сущест-

1.2. Формирование азотированного слоя

показана теоретическая возможность образования высших нитридов железа

-Fe 10,3 15,9 19,3

В стабильной системе Fe–N в равновесии находятся твердые растворы

– α-фаза (азотистый феррит) – имеет объемноцентрированную кубиче-

половина позиций азота могут быть свободными. Периоды решетки αʺ-фазы

Рис. 1.4. Микроструктура (×1000) азотированного слоя коррозионостойкой стали:

­ итрида. Фаза ε-Fe2–3N ферромагнитна. Значение температуры Кюри зависит

процесс азотирования проводят при температуре ниже эвтектоидной, азот

зона получает при охлаждении после диффузионного насыщения на воздухе.

при температуре азотирования. Термодинамические расчеты показали, что вероят-

1.3. Способы азотирования

1.3.1. Газовое азотирование

Газовое азотирование в аммиаке

печи со скоростью, гарантирующей получение заданной степени диссоци-

Кратковременное газовое азотирование позволяет получить комплекс

Азотирование в атмосфере аммиака и углеродсодержащих газов

Азотирование в смеси аммиака и природного газа (метана),

Поверхность стали после азотирования в смеси аммиака и природного

Азотирование в смеси аммиака и эндогаза

Азотирование с применением продуктов пиролиза триэтаноламина

Азотирование в атмосфере аммиака и кислородсодержащих газов

Каталитическое газовое азотирование

Рис. 1.6. Общий вид шахтной муфельной электропечи типа ПША

Защита участков поверхности деталей, не подлежащих азотированию

Оборудование для газового азотирования

ность и безопасность процесса азотирования. Хотя требования к равномерному

1.3.2. Ионное азотирование

Преимущества и возможности ионного азотирования

Рис. 1.7. Люминесцентное свечение в зоне падения катодного потенциала [32]

куумированой газоразрядной камеры установки. После зажигания тлеющего

а зотирования особенно эффективно для разнообразных сопряжений, где

иапазоне изменения температуры – появляется новое направление в химико-

с талей всех классов независимо от их химического состава и режимов насы-

итрида. Фаза ε-Fe2–3N ферромагнитна. Значение температуры Кюри зависит

к онфигурации, в том числе с глубокими и глухими отверстиями малого диаме-

етали поступают после очистки от масла и смазочно-охлаждающей жид-

э нергетического барьера, что достигается путем использования поверхностно-

г азовом азотировании) шероховатость поверхности ухудшается по сравнению