Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
32)
Б Б К 39.33-08я723
П305
Рецензенты:
доцент кафедры «Техническая эксплуатация и ремонт автомобилей»
Тольяттинского государственного университета, канд. техн. наук В. С. Малкин;
преподаватель ГОУ «Мытищинский машиностроительный
техникум-предприятие» Ю. А. Коган
Петросов В. В.
П305 Ремонт автомобилей и двигателей : учебник для студ. уч
реждений сред. проф. образования / В. В. Петросов. — 7-е изд.,
стер. — М . : Издательский центр «Академия», 2013. — 224 с.
ISBN 978-5-7695-9725-1
Изложены основы авторемонтного производства: восстановление де
талей и приборов автомобилей, процессы разборки (включая мойку, сор
тировку и дефектацию деталей) и сборки отдельных узлов, агрегатов и
приборов, а также общей сборки, испытания и выпуска автомобиля из
капитального ремонта. Рассмотрены вопросы проектирования авторемонт
ных организаций и технического нормирования труда. Особое внимание
уделено требованиям техники безопасности при ремонте автомобилей и
двигателей.
Учебник может быть использован при освоении профессионального
модуля ПМ.01 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»
(МДК.01.02) по специальности 190631 «Техническое обслуживание и ре
монт автомобильного транспорта».
Для студентов учреждений среднего профессионального образования.
Может быть полезен студентам вузов и специалистам авторемонтных и
автотранспортных организаций.
УДК 629.119(075.32)
Б Б К 39.33-08я723
10
// 0,1 А |
\ п \ 0 ,0 5 ЛгЮ — 0 .2
где 8Р — допуск на размер; 8рп —
допуск на расположение поверх
ностей; 8макр — допуск на откло 100_о 02
нения макрогеометрических пара
метров поверхности; 8Ш— допуск
на шероховатость.
П р и м е р . Рассмотрим эскиз, в
котором имеются ошибки (рис. 1.4). Рис. 1.4. Эскиз детали для обра
Срисуйте эскиз и исправьте име ботки
ющиеся ошибки.
Допуски на все показатели точности детали и машины обычно
подразделяются на две части (рис. 1.5):
1) допуск на изготовление детали машины Sm3X\
2) допуск на износ детали машины во время ее эксплуатации
He
т
А общ ~ + Л и зг + А и + А упр + А „ + А т + Д о н + Е у .
1
z1
2
'С
3
*с
4 X — ■
5
zс
6 У /
б
Рис. 1.9. Схема базирования детали (правило шести точек):
а — расположение шести точек и наименования баз; 6 — порядок исключения
каждой степени свободы
~ж \ г у
При б е= О
Рис. 1.12. Влияние подачи (а) и скорости резания (б) на значение пара
метра шероховатости
19
ховатости Rz уменьшается, однако работать со сверхмалыми пода
чами, а именно менее 0,1 мм, нецелесообразно и неэкономично;
3) скорость резания практически не влияет на величину ш еро
ховатости, однако при определенной скорости резания (напри
мер, для сталей 30—40 приблизительно при 30 м /м ин) на перед
ней грани резца возникает нарост, который затрудняет сход струж
ки и приводит к увеличению шероховатости (рис. 1.12, б). При
возрастании скорости материал нароста пластифицируется и на
рост «смывается». Поэтому при чистовом точении рекомендуется
соблюдать скорость резания в пределах 60... 80 м/м ин.
Наклеп — состояние металла детали в зоне, контактирующей
со снимаемой стружкой. Благодаря образованию наклепа после
пластической деформации металла повышается предел его теку
чести с а т до Oj (где а т — физический предел текучести, а 5 —
предел текучести после упрочнения металла), а кроме того, сн и
жается пластичность и повышаются твердость и прочность. П ри
меняя резцы с отрицательными углами, например с углом у = -45°,
можно достичь большего наклепа, чем при дробеструйной обра
ботке или накатке.
Остаточные напряжения (1-го рода) — внутренние напряж е
ния, которые существуют при отсутствии каких-либо внешних
нагрузок и уравновешиваются в объеме всей детали.
Рассмотрим основные причины возникновения растягивающих
остаточных напряжений.
1. Термопластические деформации, которые возникаю т в ре
зультате неравномерного нагрева поверхностного и подповерхно
стного слоев детали.
2. Фазовые (структурные) превращения металла. При шлифова
нии стальных деталей под влиянием термопластических деформа
ций наблюдается переход мартенсита в аустенит. Поскольку плот
ность металла, состоящего из аустенита, выше приблизительно на
3 %, то после шлифования в поверхностном слое детали возника
ют остаточные напряжения растяжения. Величина этих напряже
ний может превышать предел прочности металла детали, в резуль
тате чего, например, на шейках коленчатых валов после их ш лифо
вания появляются микротрещины, расположенные поперек обра
боточных рисок от абразивных зерен. Это приводит к резкому сни
жению усталостной прочности детали.
Применение поверхностного пластического деформирования
(П П Д ) детали вызывает обратный процесс: аустенит превращает
ся в мартенсит, в результате чего образуются сжимающие оста
точные напряжения и повышается предел выносливости детали.
3. Относительная упругопластическая деформация поверхност
ного слоя и сердцевины детали при рихтовке либо упрочнении
детали методом П П Д (подробно этот вопрос изложен в под-
разд. 2.2).
20
Для изучения сущности процесса ППД мысленно разделим слои
металла детали на поверхностный, подповерхностный и сердце-
вину. Теперь рассмотрим три последовательных периода при ударе
шариком в процессе гидродробеструйной обработки, без учета ко
эффициента контактного трения между шариком и поверхностью
детали (рис. 1.13):
первый — шарик, летящ ий со скоростью Ку, касается поверх
ности детали (рис. 1.13, я);
второй — шарик при ударе о поверхность детали внедряется в
нее. После удара в детали остается лунка от шарика, в результате
чего в зоне удара возникают напряжения, превышающие предел
текучести при сжатии, а в подповерхностном слое — напряжения,
не превышающие предела пропорциональности (рис. 1.13, б);
третий — ш арик со скоростью Vm отлетает от поверхности
детали (рис. 1.13, в). П оскольку удлинивш ийся поверхностны й
слой сж им ается упругодеформ ированны м подповерхностны м
слоем, в поверхностном слое создаю тся сж имаю щ ие остаточ
ные напряж ения, а в подповерхностном — ком пенсирую щ е-
растягиваю щ ие.
Текстура металла — это его направленное, волокнистое стро
ение. Наиболее наглядно виден механизм образования текстуры
металла на отпечатках сетки, нанесенной на поверхность разъема
21
Рис. 1.14. Схема процесса строгания:
1 — образец; 2 — кружки, нанесенные
на разъем образца, выполненного из
двух половин; 3 — резец; 4 — услов
ный вид образующейся текстуры ме
талла; стрелка показывает направление
движения резца
Обтачивание:
черновое 160...80 1 4 -1 2 1,5...3,5
чистовое 40... 10 1 0 -8 0,25...0,4
тонкое 10... 1,6 8 -6 0,14...0,2
Шлифование:
черновое 20...6.3 9 0,4... 1,5
чистовое 6.3... 1,6 7 0,1...0,2
тонкое 1.6...0.4 6 0,06
за L>BK
* L<BK
1 2 3
28
Рис. 1.20. Схема притирки цилинд
рической поверхности:
I — деталь; 2 — притир; 3 — зажимная
скоба; 4 — гайка для стяжки; 5 — болт;
6 — опорная рейка; 7 — рукоятка
29
Рис. 1.22. Схема полирования дета
лей вращения:
1 — корпус притира; 2 — сменная по
лировальная ворсистая ткань; 3 — пек
или каменная смола в оболочке из бре
зента; 4 — деталь
Шероховатость Припуск
Метод обработки Квалитет на сторону, мм
Rz, мкм
Сверление:
до D= 15 мм 160...40 1 2 -1 1 0,5 D
свыше D = 15 мм 160...80 12 0,5 D
Развертывание:
предварительное 20...6.3 9 0,2 ...0,4
чистовое 6,3 ...3,2 8 -7 0,05...0,1
тонкое 3.2... 1,6 6 -5 Не более 0,05
Растачивание:
чистовое 10...6.3 8 0,4... 0,8
тонкое 6.3... 1,6 6 -5 0,2...0,4
алмазное (цветные . 3.2...0.8 5 -1 Не более 0,1
сплавы)
Протягивание 10... 1,6 8 -5 0,5... 1,5 на D
Шлифование на стан
ке:
внутришлифовальном 6,3 ...0,8 8 -5 0,1...0,3
бесцентрово-шлифо 10...1,6 8 -6 0,2 ...0,4
вальном
Хонингование 1,6...0,2 6 -5 0,05...0,1
верстие (рис. 1.24, а), которое затем растачивают под диаметр свер
ла для глубокого сверления (рис. 1.24, б). Сверло имеет три про
дольно расположенных направляющих элемента (обычно из твер
дого сплава) и внутреннее отверстие, через которое подается сма-
зывающе-охлаждающая жидкость (СОЖ ) для вымывания струж
ки из зоны резания. В расточенное отверстие вводится передняя
часть сверла, закрепленного на суппорте, и сверлится отверстие
на любую длину.
Зенкерование. Для обработки отверстий после сверления либо
литых или прошитых на прессовом оборудовании отверстий прово
дится зенкерование. Эта операция подготавливает отверстия под
32
последующее развертывание, ра
стачивание или протягивание,
обеспечивая устранение увода
оси отверстия.
Оборудование и бази
р о в а н и е : как при сверлении.
И н с т р у м е н т : зенкер (мно
гозубый жесткий инструмент) с
цельными или вставными твер
досплавными ножами.
Ш ероховатость и точ
н о с т ь — см. в табл. 1.2.
Для устранения увода оси от
верстия в деталях диаметром бо
лее 25 мм целесообразно приме Рис. 1.23. Схемы сверления отверстий
нять верхние и нижние направ без увода (а) и с уводом оси отвер
ляющие (рис. 1.25). Зенкерование стия из-за неправильной заточки
п р и м ен яется, н ап р и м ер , для сверла (б)
создания плоской опоры (рис.
1.26).
Развертывание. Процесс развертывания незаменим при изготов
лении призонных отверстий у двух соединяемых деталей, например
отверстий в шатуне ДВС, проходящих через шатун и его крышку.
О б о р у д о в а н и е : при развертывании вручную никакого обо
рудования не требуется, кроме приспособления для крепления
соединяемых деталей; при машинном развертывании подойдет л ю -'
бой станок, например токарный.
У с т а н о в : так как развертка при обработке перемещается вдоль
оси имеющегося отверстия, то увод оси отверстия она не устраняет.
33
Рис. 1.25. Схема исправления увода
оси отверстия зенкерованием:
1 — оправка; 2 — фреза; 3 — обраба
тываемая деталь; 4 — стол станка; 5 —
нижняя направляющая
^np
.................. ~n
Коэффициент К
Материал
Предварительная Окончательная
обработка обработка
Чугун 3...6 4... 10
Бронза — 5...10
Метод II-
Метод III
б
Рис. 1.31. Методы расточки отверстий:
а — схема расточки отверстий с позиционированием детали: I — за счет поворо
та детали вместе со столом вокруг вертикальной оси; II — за счет перемещения
шпинделя; III — за счет перемещения детали вместе со столом вдоль направля
ющих станины станка; б — общий вид горизонтально-расточного станка: 1 —
станина; 2 — шпиндель станка; 3 — передняя стойка; 4 — резцовая головка; 5 —
деталь; 6 — задняя стойка; С| — С3 — столы
а б
Фрезерование:
черновое 160...40 1 4 -1 2 2...3
чистовое 20... 10 1 1 -9 0,3 ...0,4
тонкое 6,3.„3,2 8 -7 0,15.„0,2
Точение торцевое:
черновое 160...40 1 4 -1 2 1,8...2
чистовое 40... 10 1 1 -9 0,2...0,4
тонкое 10...3.2 8 -7 0,1...0,2
Шлифование:
предварительное 10...6.3 8 0,2...0,4
чистовое 6.3...1.6 7 0,05 ...0,1
тонкое 1.6...0.4 6 -5 0,03. „0,05
43
Шлифование плоскостей. Ш лифование плоских поверхностей
в автомобильной технике обеспечивает создание надежных кон
тактных уплотнений по различным плоским поверхностям.
О б о р у д о в а н и е : плоскошлифовальный, карусельно-шлифо
вальный и двусторонний (барабанный) шлифовальный станки.
У с т а н о в : жестко на столе станка с притяжением магнитной
плитой.
И н с т р у м е н т : шлифовальные круги цилиндрические и сег
ментные для исключения прижогов, а также круги на бакелито
вой основе.
Ш е р о х о в а т о с т ь и т о ч н о с т ь — см. в табл. 1.4.
Плоское шлифование применяется для обдирочной, черновой
и чистовой обработки. Обдирочное ш лифование в ряде случаев
осуществляется вместо чернового точения или фрезерования, когда
на поверхности детали имеется твердая корка. Схема двухсторон
него шлифования применяется на ВАЗе, например, при изготов
лении поршневых колец.
На кругло-шлифовальном станке деталь можно обработать за
один оборот стола, например, при скорости перемещения стола
0,5... 3 м /м ин, сняв весь припуск. Удобно устанавливать и снимать
обработанные детали.
При многопроходном ш лифовании, когда скорость перемеще
ния стола составляет 15...20 м /м ин, производительность ниже,
так как требуется время на установку и съем детали.
Притирка плоских поверхностей. П ритирку применяю т для
окончательной обработки особо точных плоских поверхностей,
например, мерных плиток, у которых точность размера вы дер
живается в пределах сотых долей микрометра. П ритирку осущ е
ствляют абразивными или алмазными микропорош ками. Деталь
перемещ ают относительно притира (или наоборот) со скорос
тью 10... 100 м /м и н и прижимают к его рабочей поверхности
силой, создаю щ ей давление в пределах 20... 200 кП а. Передвиже
ние детали относительно притира должно быть хаотичным.
О б о р у д о в а н и е : притирочные плиты, которые для точной
доводки поверхностей изготавливаются из чугуна, стали, стекла,
керамики, меди и латуни. В АТО и АРО притирочные плиты вы
полняются из чугуна с шаржированием их поверхности абразив
ной пастой.
У с т а н о в : деталь кладут рабочей плоскостью на поверхность
притирочной плиты (без ограничения и какой-либо фиксации) и
вручную хаотически перемещают относительно плиты.
И н с т р у м е н т — паста, содержащая абразив, олеиновую кис
лоту, стеарин, парафин и керосин.
Ш е р о х о в а т о с т ь и т о ч н о с т ь — см. в табл. 1.4.
Для доводки незакаленной и закаленной стали применяют кар
бид кремния и электрокорунд; для доводки деталей из чугуна —
44
карбид кремния; для бронзы, латуни, меди и алюминиевых спла
вов — оксид хрома и оксид алюминия.
Здесь мы не рассматриваем методы изготовления и восста
новления деталей с проф ильны м и поверхностями, а также та
ких деталей, как конические ш естерни, или такие процессы ,
как ш евингование и т.п . Это связано с ограниченны м объемом
книги.
01OO!j;|
Плоскость
разъема штампа
01OO!j;|
013O!j;j
Перпендикулярности поверхнос
(Б)
ти (Б) относительно основания А
0,1 мм
И н ш ш
I
Соосности двух отверстий относи
тельно их общей оси 0,02 мм (до Ю|0О,О2М|А>]
пуск зависимостей)
._!<Г -
47
Окончание табл. 1.5
1f Ш ///Ш
(Б)
Ш
Радиального биения поверхности ✓ |0,1|А Б |
(В) относительно общей оси по
верхностей А и Б 0,1 мм
\Ц Г
ш db
Прямолинейности образующей
вала (А) 0,01 мм
&
«1
Параллельности: оси отверстия А (Б)
(Б) относительно отверстия А
0,02 мм; двух плоскостей 0,005 мм
|/ /|0 ,0 2 lA h
48
особые технические требования к износостойкости, жесткости
(например, длинные валы, в том числе и коленчатые валы, необ
ходимо транспортировать только в вертикальном положении),
климатическим условиям и т.д.
Во-вторых, необходимо изучить производство, в условиях ко
торого должен внедряться составляемый техпроцесс с учетом про
граммы, выбрав за основу один из двух принципов разработки
техпроцессов:
технический, когда в основу техпроцесса заложен принцип
обеспечения всех требований чертежа на деталь;
экономический, когда изготовление детали должно вестись с
минимально возможными затратами труда и издержками произ
водства.
Обычно из нескольких вариантов техпроцесса, равнозначных
по техническому принципу, выбирается наиболее вы сокопроиз
водительный и рентабельный.
3. Составление техпроцесса. На этом этапе рекомендуется дей
ствовать в следующем порядке:
установить тип производства с предварительным расчетом так
та (м ин/ш т.), темпа (ш т./м ин) или размера партии деталей;
выбрать вид заготовки (если не указан в чертеже) и установить
технические требования на ее изготовление;
составить маршрутную технологию, т. е. план обработки детали
с выбором баз, последовательностью и содержанием операций и
переходов, стараясь шире использовать существующие типовые
процессы обработки деталей;
определить промежуточные припуски и допуски на заготовку
по всем переходам и установить размеры заготовки;
установить режимы резания и нормы времени на каждую опе
рацию;
определить требуемое оборудование, режущий и мерительный
инструмент (использовать по возможности стандартный инстру
мент), установочные и измерительные приспособления. При не
обходимости составить техническое задание для проектирования
и своевременного изготовления специального инструмента и при
способлений;
определить требующуюся рабочую силу, составить штатное рас
писание;
определить себестоимость детали.
Рекомендации по выбору типа производства. Различают несколь
ко типов производства:
единичное, с малым объемом выпуска одинаковых изделий;
серийное — изготовление или восстановление деталей осуще
ствляется периодически повторяющимися партиями;
массовое — изготовление или восстановление деталей осуще
ствляется непрерывно в течение длительного времени.
49
Для определения типа производства существуют две методики.
1. Определяется такт выпуска деталей /в, м ин/ш т., по формуле
tB = 60 Fam /N ,
Контрольные вопросы
1. Охарактеризуйте основные и вспомогательные базы.
2. Чем отличается производственный процесс от технологического?
3. В каком случае принимают в КР автобус, легковой автомобиль,
грузовой автомобиль, агрегат?
4. Обоснуйте экономическую целесообразность восстановления дета
лей.
5. Как и за счет чего можно повысить допуск на эксплуатацию?
6. Как влияет нежесткость системы ДИСП на геометрию деталей при
токарной обработке?
7. Для чего применяют неподвижные и подвижные люнеты?
8. Как влияет температурный фактор при точении детали на ее гео
метрию?
9. В чем заключается правило шести точек?
10. Что обеспечивает принцип совмещения и принцип постоянства
баз?
50
11. Как оценивается шероховатость поверхности детали?
12. Что такое остаточные напряжения первого рода и как они влияют
на геометрию детали после ее шлифования с одной и с двух сторон?
13. Перечислите особенности обработки деталей типа вала обтачива
нием, шлифованием на круглошлифовальных и бесцентрово-шлифоваль
ных станках, суперфинишированием, полированием и притиркой.
14. Перечислите особенности обработки отверстий сверлением, зен-
керованием, развертыванием, шлифованием, хонингованием и притир
кой.
15. Перечислите особенности обработки плоских поверхностей стро
ганием, фрезерованием и протягиванием.
ГЛАВА 2
СПОСОБЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ
54
формации, МПа; D, L, b — соответственно диаметр, длина и тол
щина стенки деформируемой детали после осадки, мм; f w — коэф
фициент трения; F — площадь сечения детали после осадки, мм2.
Одноразовую осадку следует проводить до величины относи
тельной деформации 5... 10%, после чего необходима промежу
точная термообработка.
Обжатие применяется для восстановления втулок путем умень
шения их внутреннего диаметра при прямом редуцировании или
обжатии в замкнутой полости, а также для восстановления втул
ки и конусного отверстия сош ки рулевого управления, как пока
зано на рис. 2.1, б.
Раздача применяется для восстановления наружных размеров
полых деталей за счет увеличения внутреннего диаметра d, н а
пример, поршневых пальцев. Процесс осуществляется дорном в
холодном (при невысокой прочности металла) или горячем со
стоянии с ограничением по наружному диаметру D и учетом уп
ругой деформации материала детали и припуска на чистовую об
работку наружной поверхности (рис. 2.1, в).
Удельная нагрузка при раздаче (по В. А. Шадричеву)
р = l,15oTln (D/d).
56
Рис. 2.4. Сущность холодной правки деталей:
а — процесс правки вала; б — распределение остаточных напряжений о в вале в
процессе правки; в — выпрямленный вал после правки; г — распределение оста
точных напряжений в выпрямленном вале 3; 1 — исходное состояние вала, име
ющего прогиб / пр; 2 — вал в состоянии прогиба после приложения усилия Р; 3 —
вал после правки
64
Преимущества данного способа перед автоматической элект-
родуговой наплавкой под флюсом:
меньший нагрев детали;
возможность наплавки при любом положении детали диамет
ром свыше 10 мм;
исключение трудоемкой операции отделения шлаковой корки.
Принципиальная схема автоматической электродуговой наплавки
под флюсом приведена на рис. 2.8. В зоне наплавки всегда имеется
избыточное давление газов, выделяющихся при плавлении элект
рода, флюса и основного металла, так как сверху выход газов
ограничен жидким шлаком, а снизу — расплавленным металлом.
Все это в совокупности с наличием флюса вокруг расплавленного
металла исключает разбрызгивание и контакт расплавленного ме
талла с воздухом, способствует уплотнению металла, замедляет
его охлаждение и повышает качество наплавки.
Толщина слоя наплавленного металла — от 0,5 до 5 мм и более.
Коэффициент наплавки в 1,5 раза выше, чем при ручной наплав
ке, и составляет 14... 16 г/(А - ч) при производительности процес
са 1,5... 10 кг/ч.
Для восстановления деталей типа шеек коленчатых валов в АРО
применяется комбинированный способ легирования наплавлен
ного металла путем введения примесей одновременно из прово
локи (Нп-65, -80 или -30ХГСА) и флюса (АН-348А с добавкой
2,5 % графита и 2 % феррохрома в порошке). В результате твер
дость наплавленного металла без термообработки соответствует
52...62 HRC.
Режим наплавки при диаметре электродной проволоки: d3 =
= 1,6...2,5 мм:
сила сварочного тока I = 1104, + 10d], А (ток обратной поляр
ности);
напряжение 25...35 В;
скорость наплавки 12...45 м/ч;
скорость подачи проволоки 75... 180мм/ч при d3= 2 мм и / =
= 140...300 А;
вылет электрода 10...25 мм;
шаг наплавки 3...6 мм.
Недостатки рассматриваемого
способа наплавки:
сильный нагрев детали;
67
2.4. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ
Ezzz:
U........•:.;...... :■ ■ '
ш т у /ш /Л
Воздух
Металлический
порошок
ч>
Рис. 2.11. Основные виды металлизации деталей автомобилей:
газопламенная; б — высокочастотная; в — электродуговая; г — плазменно
дуговая; / — проволока
пневмотурбинки, в станочных — от электродвигателя со встроен
ным редуктором.
Дополнительные преимущества: высокая производительность
процесса (3... 14 кг/ч); возможность обеспечения высокой темпе
ратуры, что позволяет наносить на деталь тугоплавкие металлы;
сравнительная простота конструкции металлизатора.
Недостатки: повышенное окисление металла, значительное вы
горание легирующих элементов, пониженная плотность покрытия.
Плазменно-дуговая металлизация осуществляется посредством
расплавления и переноса металла на поверхность детали под воз
действием плазменной струи. Схема плазменной горелки, или плаз
мотрона, приведена на рис. 2.10, г.
Плазменная струя — это частично или полностью ионизирован
ный газ, обладающий электропроводностью и имеющий высокую
температуру. Она получается при нагреве плазмообразующего газа
в электрической дуге, горящей в закрытом пространстве.
Для получения плазменной струи между катодом и анодом воз
буждают электрическую дугу от источника постоянного тока напря
жением 60...70 В. В качестве плазмообразующих газов используются,
например, аргон Аг, азот N 2, гелий Не, водород Н2 и их смеси.
Процесс образования плазмы при подаче азота состоит из двух
стадий (у газа типа аргона только одна стадия):
диссоциации, когда N 2 -» 2N,
ионизации, когда N -> N+ + е~.
Обе стадии образования плазмы протекают с поглощением теп
лоты. Используемый газ после подачи в зону горения электриче
ской дуги и ионизации проходит через сопло плазмотрона в виде
струи небольшого сечения. Обжатие струи обеспечивают холод
ные стенки канала сопла плазмотрона, непрерывно охлаждаемо
го проточной водой, и электромагнитное поле. Канал плазмотро
на имеет положительный потенциал, ионизированный газ заря
жен тоже положительно (N+), что создает взаимное отталкиваю
щее действие и сохраняет плазмотрон от возможного взрыва.
Температура плазменной струи в зависимости от силы тока дуги
и расхода плазмообразующего газа достигает (1... 3) • 104°С при ско
рости истечения 1000... 1500 м/с. В качестве присадочного матери
ала применяют гранулированные порошки с размером частиц
50... 150 мкм.
Дополнительные преимущества:
высокая производительность — 3... 12 кг/ч;
высокая скорость частиц — 150... 200 м/с, наибольшая скорость
достигается на расстоянии 50...80 мм от плазмотрона;
возможность наносить на поверхность детали любой металл или
сплав толщиной 0,1... 10 мм;
сравнительно высокая прочность сцепления покрытия с под
ложкой.
Кислород I IАзот I Напыляемый
j j J порошок
Т а б л и ц а 2.1
Оловянно-свинцовистые припои для пайки деталей
* Остальное — свинец.
72
Т а б л и ц а 2.2
Высокотемпературные припои для пайки алюминия
* Остальное — алюминий.
75
Т а б л и ц а 2.3
Значения величин а и с для основных металлов, используемых
при восстановлении деталей гальваническим методом
Параметр Fe Сг Ni Си ( и з электролита) Zn
а, % 85 ...95 13... 18 90 98 92
с, г/(А • ч) 1,042 0,342 1,095 1,186 (кислого) 1,220
2,372 (цианистого)
Контрольные вопросы
1. Для чего предназначен капитальный ремонт автомобилей?
2. Расскажите о способах восстановления деталей пластическим де
формированием.
3. Расскажите об особенностях правки детали, например коленчатого
или распределительного вала.
4. В чем заключается восстановление деталей сваркой?
5. При сварке применяют электроды тип Э-34, -38, -46. Что обознача
ют буква «Э» и цифры?
6. Электроды какого типа применяют для сварки легированных сталей?
7. Какие методы применяются при сварке деталей из алюминиевых
сплавов?
8. Каковы особенности автоматической электродуговой наплавки под
флюсом?
9. Расскажите об автоматической вибродуговой наплавке и ее особен
ностях.
10. В каких случаях целесообразно применять электроконтактную ро
ликовую наплавку?
11. Расскажите об особенностях разных видов металлизации деталей:
газопламенной, высокочастотной, электродуговой, плазменно-дуговой
металлизации взрывом.
12. Для чего применяются баббиты и свинцовистая бронза и как вы
полняется центробежная заливка баббита?
13. В чем заключаются процессы железнения и хромирования деталей?
14. Чем отличаются термопласты от реактопластов? Для чего приме
няются синтетические клеи?
ГЛАВА 3
РЕМОНТ УЗЛОВ И ПРИБОРОВ АВТОМОБИЛЕЙ
И ДВИГАТЕЛЕЙ
88
затягивается ручкой 4 за конус 3, после чего при помощи инди
каторной головки 1 измеряется его радиальное биение.
Для измерения осевого зазора подшипник устанавливается на
опорной головке 1 приспособления (рис. 3.2, б), которая подпру
жинена на отжим пружиной 4. Нажимая на внутреннее кольцо
подшипника, можно определить величину зазора по индикатор
ной головке 3. Оценка величины осевого зазора осуществляется
по индикатору при перемещении наружного кольца рычагом 5 в
вертикальном направлении.
Износ зубьев шестерен оценивается путем измерения толщи
ны зубьев штангензубомером или оптическим зубомером.
Для определения отклонения осей, например, распределитель
ных или коленчатых валов их устанавливают в центрах специаль
ного приспособления, оснащенного индикаторной головкой. Вра
щая вал рукой, определяют отклонение оси по биению.
Контроль скрытых дефектов. Скрытые дефекты в ряде случаев
играют решающую роль в безопасности дорожного движения.
В АРО применяются следующие методы контроля скрытых дефек
тов: опрессовка, намагничивание, ультразвуковой, люминесцент
ный, метод красок.
Метод опрессовки используют для выявления скрытых дефек
тов в полых деталях, например блоках цилиндров и т. п. Существу
ет гидравлическая и пневматическая опрессовка. В первом случае в
полость детали подается горячая
вода под давлением 0,3...0,4 МПа;
о наличии трещины судят по под
теканию воды. Во втором случае в
полость детали подается сжатый
воздух, после чего деталь опускают
в ванну с водой. Появление пузырь
ков указывает на наличие и место
трещины.
Метод магнитно-порошковой де
фектоскопии применяется для де
талей из ферромагнитных материа
лов (сталь, чугун). Деталь, напри
мер шатун, предварительно зачи
щают металлической щеткой до ме
таллического блеска и устанавлива-
91
светофильтр, у которого макси
мум кривой пропускания соответ
ствует длине волны около 360 мкм.
На рис. 3.6 приведена принци
пиальная схема стационарного
дефектоскопа ЛДА-3. На экране
дефектоскопа глубокие трещи
ны светятся в виде широких по
лос, а микроскопические — в
виде тонких линий.
Метод красок основан на вза
имной диффузии жидких красок.
Рис. 3.6. Схема люминесцентного На контролируемую поверхность
дефектоскопа ЛДА-3: детали, предварительно обезжи
1 — рефлектор; 2 — светофильтр; 3 — ренную в растворителе, наносят
ртутно-кварцевая лампа; 4 — высоко красную краску, разведенную
вольтный трансформатор; 5 — силовой
трансформатор; 6 — деталь
керосином. Краска проникает в
трещины. Затем красную краску
смывают растворителем и по
верхность детали покрывают белой краской. Через несколько се
кунд на белом фоне появляется рисунок трещины, ширина кото
рой увеличена в несколько раз. Данный метод позволяет обнару
живать трещины шириной более 20 мкм.
Оценка выполнения технических требований. Итак, мы с вами
научились выявлять у деталей явные и скрытые дефекты. Теперь
остается оценить, отвечает ли данная деталь заданным ТТ, чтобы
можно было отправить ее на сборку. Выясним, что же входит в
понятие «технические требования».
К ТТ относятся ограничения по форме и взаимному располо
жению поверхностей, которые определяются допусками прямо
линейности, плоскостности, круглости, цилиндричности, парал
лельности, перпендикулярности, соосности, симметричности,
торцового и радиального биения. Поскольку ранее в табл. 1.5 были
приведены условные обозначения для каждого из перечисленных
случаев, вы уже знаете, как нанести их на чертеж. Теперь, если по
результатам контроля деталь оказалась соответствующей заданным
ТТ, ее можно отправлять на сборку.
100
Рис. 3.8. Стенд для опрессовки плунжерных пар:
1 — рычаг для подъема плунжера; 2 — толкатель; 3 — гильза; 4 — кран для подвода
рабочей жидкости; 5 — рычаг для подъема груза; б — винт; 7 — шток; 8 — пята; 9 —
корпус; 10 — рычаг для опускания плунжера; 11 — защелка; 12 — груз
103
Рис. 3.11. Основные дефекты кор
1 пуса распределителя Р4 (в сборе):
------- V — 1 — ослабление заклепок; 2 — облом
И
г
„ \
<8>
\|
пружины крышки; 3 — трещины и об
ломы; 4 — износ отверстия под втул
ку; 5 — износ хвостовика; 6 — износ
т )
Л — ■"V ' ‘ '? отверстия во втулке
ух \
Л \
— \ J
104
При наличии дефектов у таких деталей, как крышка прерывате
ля в сборе, пластина грузиков, вакуумный регулятор, их заменяют
новыми, после чего прерыватель собирают и проверяют на свобод
ное проворачивание грузиков на своих осях. При этом должно быть
обеспечено свободное вращение шарикового подшипника (люфт
не более 50 мкм) и валика прерывателя во втулках, а также со
вмещение осей контактов (толщина контактного слоя должна со
ставлять не менее 0,5 мм).
Прерыватель после проверки обкатывают в течение 30 мин при
частоте вращения 2000 мин-1 и испытывают на специальном стенде
(СПЗ-8М и др.), определяя следующие параметры:
1) бесперебойность искрообразования (при искровом промежутке
7 мм постепенное повышение частоты вращения до 2000 мин-1 не
должно приводить к перебоям, заметным на глаз и слух);
2) чередование искр (должно быть равномерным, через каж
дые (45 ± 1)°, во всех точках при частоте вращения 100 мин-1);
3) характеристику центробежного автомата опережения зажи
гания (в зависимости от частоты вращения валика (400, 800 и
1200 мин-') угол опережения зажигания должен быть равен соот
ветственно 6,5...9,5; 11,5... 14,5 и 16... 19°);
4) характеристику вакуумного автомата опережения зажига
ния (при остаточном давлении 13,33; 30,66 и 42,66 кПа и угол
опережения зажигания должен быть равен соответственно 0... 2,5;
2...4 и 3,5...5,5°;
5) герметичность системы вакуумного автомата опережения
зажигания (давление не должно повышаться более чем на 3,33 кПа
за 1 мин при начальном давлении 33,32 кПа);
6) натяжение пружины молоточка прерывателя, определяемое
по контрольной лампе, включенной последовательно с контакта
ми прерывателя (при измерении по оси контактов в момент их
разрыва натяжение пружины должно составлять 0,50...0,65 Н);
7) электрическую прочность изоляции (для проверки этого па
раметра к изолированной клемме и корпусу распределителя при
кладывается напряжение 220 В переменного тока; контакты пре
рывателя при этом разомкнуты).
Аккумуляторные батареи. Дефекты, которые возникают в акку
муляторных батареях, подразделяются на внешние и внутренние.
К внешним дефектам относятся трещины на стенках банок и кры
шек, растрескивание и отслаивание мастики, окисление контак
тов и расшатывание штырей межэлементных соединений. К внут
ренним дефектам относятся трещины в перегородках между бан
ками, отклонение состава электролита от ТТ, разрушение решет
ки и выкрашивание активной массы пластин, сульфатация плас
тин, короткое замыкание разноименных пластин, уплотнение
активной массы пластин, их отрыв от соединительных мостиков
и разрушение сепараторов.
105
б
а
Аккумуляторные батареи сначала очищают от загрязнений и
проводят внешний осмотр. Затем определяют состояние электро
лита: плотность, уровень над пластинами и напряжение под на
грузкой. Перед сливом электролита необходимо разрядить бата
рею до напряжения 1,70... 1,75 В на один аккумулятор. Если такой
возможности нет, то после разборки полублоки отрицательных
пластин тщательно прополаскивают и опускают в воду.
Внимание! Все работы с аккумуляторными батареями должны
проводиться в вытяжном шкафу при нормально работающей вы
тяжной вентиляции, поскольку наличие в воздухе паров электро
лита и свободного водорода, выделяющегося при заряде батареи,
вредно отражается на здоровье человека. Всегда помните о том,
что соединение атомарного водорода с кислородом воздуха созда
ет взрывоопасную гремучую смесь.
Рассмотрим особенности восстановления некоторых деталей
аккумуляторной батареи. Начнем с ее разборки: для удаления меж
элементных соединений их отсоединяют от выводных штырей при
помощи трубчатых сверл (рис. 3.13, а ), которыми высверливают
кольцевую канавку вокруг штыря. После этого выводные штыри
удаляют высверливанием (рис. 3.13, б), а мастику — шпателем,
выполненным в виде нагревательной лопатки (по типу электри
ческого паяльника). Далее снимают крышку батареи съемником и
удаляют блоки пластин из банок при помощи захватов. Блоки разъ
единяют на полублоки, очищают и промывают в проточной воде
в течение 1 ...2 ч. После этого промывают пластмассовые сепара-
106
Рис. 3.14. Проверка аккумуляторных батарей на герметичность:
а — током от сети: 1 — бак со слабым раствором серной кислоты; 2 — проверяе
мый моноблок батареи; 3 — пластина; 4 — амперметр (отклонение стрелки ука
зывает на наличие трещины); б — прибором высокого напряжения: / — моно
блок; 2 — наконечники; 3 — электроды разрядника; 4 — катушка индуктивнос
ти; 5 — прерыватель; 6 — конденсатор; 7 — выключатель; 8 — аккумулятор
ная батарея питания прибора
107
электролита и бурное газовыделение при незначительном повы
шении плотности электролита, а в случае разряда — резкое паде
ние напряжения при нагрузке. Основные причины сульфатации —
длительное хранение без подзарядки, пониженный уровень элек
тролита, частые разряды током большой силы, повышение плот
ности электролита и его температуры, саморазряд и короткое за
мыкание пластин. Обломившиеся ушки пластин наплавляют свин
цом в приспособлении, подобном приведенному на рис. 3.15.
Сепараторы изготавливают из микропористой пластмассы, мик
ропористого эбонита, стекловолокна и других материалов. Их де
фекты — сульфатация и коробление. Если сульфатация незначи
тельна, то ее можно устранить кипячением в воде. Коробление
устраняют обжатием под прессом.
Сборка аккумуляторных батарей включает в себя следующие
операции.
1. Сборка пластин в полублоки. Необходимое число пластин (от
рицательные — на одну больше) устанавливают в приспособле
ние, на ушки надевают прорезями баретку и заливают свинцом.
2. Сборка блоков из полублоков. Полублоки вставляют один в
другой так, чтобы каждая положительная пластина была располо
жена между двумя отрицательными. Между пластинами, начиная
от середины блока, вставляют сепараторы так, чтобы их ребра
были обращены к положительным пластинам.
3. Обжим блоков пластин. Эту операцию выполняют в приспо
соблении, после чего блоки устанавливают в банки. Наличие зазора
между блоком и банками устраняется установкой сепаратора.
4. Закрытие аккумулятора крышкой. При этом зазоры уплотня
ют асбестовым шнуром и проверяют вольтметром электрическую
цепь на отсутствие короткого замыкания между пластинами.
5. Заливка крышки аккумулятора мастикой при температуре
170... 180 °С. В качестве мастики применяют смесь нефтяного биту
ма № 5 (75 %) и авиационного или машинного масла (25 %).
6. Установка на выводные штыри межэлементных соединений
и приварка их. Выводные зажимы батареи наплавляют при помо
щи шаблона. При этом малый диаметр положительного конусного
зажима должен составлять 17,5... 17,75 мм, а отрицательного —
15.75... 16,25 мм при конусности 1 : 9.
Контрольные вопросы
Виды загрязнений
Продукты
термоокисления
Дорожная грязь
Старая краска
Способы и сред нефтепродуктов
Продукты
коррозии
Накипь
ства очистки по
Застаревшая
верхностей
смолистые
отложения
Асфальто
смазка
Нагар
Механический:
вручную А д л X — X X
механизиро — — X □ — X —
ванный (ко
сточковая
крошка)
Пароструйный:
без моющих ■ □ А — — — —
средств
с моющими — ■ ■ — — — X
средствами
Очистка струями
низкого давле
ния:
без моющих □ — — — — — —
средств
120
Продолжение табл. 4.1
Виды загрязнений
Продукты
термоокисления
Дорожная грязь
Старая краска
Способы и сред нефтепродуктов
Продукты
коррозии
Накипь
ства очистки по
Застаревшая
верхностей
смолистые
отложения
Асфальто
смазка
Нагар
с моющими □ □ X Д Л X X
средствами
Очистка струями
высокого давле
ния:
без моющих ■ Л Д — — — —
средств
с моющими — ■ ■ — — — X
средствами
Очистка погру
жением в ванну:
неподвижные X ■ X — — X X
детали
с вибрацией — ■ X — — — X
(щелочной
раствор)
с вибрацией — X ■ X — — X
(растворяю
щий раствор)
с винтами (ще — ■ ■ — — — X
лочной раствор)
Комбинирован
ная очистка:
ванна — ванна — ■ ■ X — — X
(растворяю
щий состав —
щелочной
раствор)
ванна — струй — ■ ■ X — — ■
ная очистка
(растворяю
щий состав —
щелочной
растюр)
121
Окончание табл. 4.1
Виды загрязнений
Продукты
Л)
Г термоокисления л
Способы и сред К нефтепродуктов 3о
е* Л 3 S
ства очистки по Йп аи
Накип
верхностей 5 &°
Застаревшая
отложения
смолистые
X
яо
Асфальто
£Он ®
о 3
Нагар
смазка
а-
Л
ао С й н
п и
Циркуляцион
ная очистка:
щелочной — □ □ -- X Л —
раствор
растворяющие — □ ■ -- — — —
составы
кислотный ■ ■ —
раствор
Термохимиче — ■ ■ X —
ская обработка
(расплав солей)
Гидровиброаб- — — X ■ — ■ —
разивная обра
ботка
Ультразвуковая ■ ■ — — — — —
обработка
Гидродробе- ■ ■ — —
струйная обра
ботка
Т а б л и ц а 4.2
Состав, %, синтетических моющих средств
Кальцинированная сода 40 38 50
Триполифосфат натрия 25 25 30
Синтамид-5 — 8 —
123
онных потоков за счет перемешивания раствора в ванне при пере
мещении деталей. В этих и подобных условиях длительность очис
тки сокращается в 1,5 — 2 раза по сравнению с очисткой в обыч
ных ваннах.
Для удаления асфальтосмолистых отложений с деталей авто
мобиля используют растворители и растворяюще-эмульгирующие
средства (РЭС). Рассмотрим особенности наиболее распространен
ных растворителей, в состав которых входят углеводороды разных
классов:
хлорированные (тетрахлорэтилен, трихлорэтилен, хлорид ме
тилена, тетрахлорид углерода, дихлорэтан) — хорошо растворяют
лакокрасочные покрытия, пожаробезопасны, но обладают высо
кой токсичностью;
ароматические (ксилол и др.) — хорошо растворяют минераль
ные масла и асфальтосмолистые отложения, но они также ток
сичны;
предельные (дизельное топливо, керосин, бензин, уайт-спи-
рит) — хорошо растворяют минеральные масла, пластичную смаз
ку и консервационные составы; в ряду растворителей они наиме
нее токсичны.
К особому классу углеводородов — кетонам — относится аце
тон, который применяется в основном как компонент для удале
ния лакокрасочных покрытий.
Для очистки деталей от асфальтосмолистых отложений при
низкой температуре рекомендуются растворяюще-эмульгирующие
средства A M -15 и Ритм-76. Они удаляют эти отложения за счет
частичного их растворения с последующим эмульгированием ос
тавшихся загрязнений. Средство A M -15 приготавливают с исполь
зованием в качестве растворителя ксилола, а Ритм-76 — на осно
ве хлорированных углеводородов типа трихлорэтилена.
С помощью РЭС можно очищать детали из черных металлов и
алюминиевых сплавов. Сравнение моющей способности раство
ров СМ С и РЭС при одинаковом способе применения в погруж
ных машинах свидетельствует о значительно более высокой эф
фективности.
Очистка деталей от твердых отложений. Существует несколько
способов очистки деталей от нагара, накипи, коррозии и старой
краски: механический, термохимический и комбинированный. Рас
смотрим подробнее каждый из них.
Механическая очистка от твердых отложений осуществляется
при помощи металлических щеток, обдувкой косточковой крош
ки, металлическим песком, гидропескоструйной или гидродро
беструйной обработкой (перед очисткой деталей с их поверхнос
ти должны быть удалены масляные и асфальтосмолистые загряз
нения). Во всех случаях внешние тела ударяются о поверхность
детали со скоростью 20...30 м /с и отбивают при каждом соударе-
124
нии частицу твердых отложений. Например, при гидродробест
руйной обработке двумя соплами гильзы цилиндров автомобиля
З И Л -130 на высококачественную очистку от накипи в автомати
ческом режиме затрачивается не более 5 мин.
Для очистки деталей из мягких материалов, например из алю
миниевых сплавов, весьма эффективно применение косточковой
крошки, получаемой из скорлупы орехов, косточек виш ни, урю
ка и т. п. Крош ка удаляет загрязнение, не повреждая поверхности
деталей.
Термомеханическая очистка деталей проводится в щелочном
расплаве, содержащем, %, едкий натр (65), нитрат натрия (30) и
хлорид натрия (5), при температуре (400 ± 20) °С. Для очистки
деталей от нагара, накипи и ржавчины в щелочном расплаве при
меняют установки тип ОМ -4944 и -5458.
Комбинированная очистка включает в себя кроме общепринятых
методов ультразвуковую и виброабразивную обработку, а также ис
пользование электрогидравлического эффекта (эффект Юткина).
Высококачественная очистка мелких деталей (толкатели, нор
мали, клапаны, пружины и т.п .) проводится в сетчатом бараба
не, который заполняется до 75 % вместимости. Барабан опускают
в ванну с жидким наполнителем, например керосином, дизель
ным топливом, Лабомидом-203 или М С-8, и вращают с частотой
16... 18 мин"1.
Очистка деталей, имеющих небольшие размеры, но сложную
конфигурацию (например, детали электрооборудования или сис
темы питания), осуществляется в моечной установке с помощью
ультразвука. Его моющее действие заключается в том, что колеба
ния, создаваемые ультразвуковым генератором, например УЗГ-10
(цифра указывает частоту колебаний, в данном случае 10 кГц),
образуют в воде вакуумные пузырьки. П ри соприкосновении с
поверхностью детали эти пузырьки схлопываются, вырывая час
тицы с поверхности детали, т. е. очищая ее. Это явление называют
кавитацией.
Электрогидравлическая очистка, основанная на эффекте Ю т
кина, весьма эфф ективно применяется для удаления твердых от
ложений на деталях. Используя этот эффект, можно измельчить
глыбу камня в порошок. Деталь с твердыми отложениями пом е
щают в бак с водой, рядом устанавливают два электрода, на ко
торые от конденсаторной батареи подают импульс напряжения
не менее 20 кВ. В результате деталь становится чистой за долю
секунды. Это высокопроизводительный процесс, однако его про
ведение требует специальных закрытых помещ ений и оборудова
ния с хорошим заземлением. Такое оборудование целесообразно
устанавливать в крупных АРО.
Для удаления накипи и продуктов коррозии детали обрабаты
вают в 10... 12%-ной ингибированной соляной кислоте при тем
125
пературе 75...80°С в течение 20...25 мин с последующим ополас
киванием в растворе кальцинированной соды (5 кг/м 3) и тринат-
рийфосфата (2 к г/м 3).
Старые лакокрасочные покрытия удаляют обработкой деталей
в щелочных растворах каустической соды (80... 100 кг/м 3) при тем
пературе 80... 90 °С в течение 60... 90 мин. Затем детали промывают
горячей водой, после чего проводят пассивирование их поверхно
сти в ванне с раствором нитрита натрия (5 к г/м 3) при температу
ре 50... 60 °С. Если детали нельзя обрабатывать в щелочных раство
рах по технологическим или конструктивным соображениям, то
старую краску удаляют при помощи смывок или растворителей.
Продолжительность очистки, мин, при использовании смывок
такова: СД (СП ) — 5, СД (ОБ) — 30 и АФТ-1 — 20 при расходе
соответственно 0,17; 0,15 и 0.25 кг/м 3. Для повыш ения разрушаю
щего действия смывки АФТ-1 в нее добавляют фосфорную кис
лоту (0,015 м3на 1 м3 смывки).
Для очистки масляных каналов блока цилиндров и коленчато
го вала рекомендуется применение установок с пульсирующим
потоком жидкости типа ОМ-ЗбОО. Очистку деталей от консерва-
ционной смазки проводят в растворе Лабомида-101 (10 кг/м 3) при
температуре 100 °С.
Поддержание моющей способности раствора зависит от конт
роля его концентрации. Контроль проводится по плотности раство
ра с использованием индикаторной бумаги и методом титрования.
вых поверхностей.
Контроль взаимного расположения базовых поверхностей заклю
чается в проверке отклонений от соосности, перпендикулярнос
ти, параллельности осей или плоскостей и др. Для того чтобы
контроль деталей был эффективным, необходимо правильно ба
зировать их. Напомним, что существует два принципа базирова
ния деталей: принцип постоянства баз и принцип их совмещения.
Примеры обозначений опор, зажимов и установочных устройств
приведены на рис. 4.4.
Отклонения от соосности шеек валов (рис. 4.5) оцениваются
при помощи индикаторов часового типа с ценой деления 0,01 мм
путем базирования детали в центрах и вращ ения ее вокруг оси.
Величина радиального биения ш еек (их несоосность) определя
ется как разность отклонений индикаторов.
Отклонение от перпендикулярности фланца к оси вала (рис. 4.6)
оценивается при помощи индикаторной головки, установленной
перпендикулярно к торцу фланца на возможно большем удале
нии R от оси вала. П ри вращ ении вала величина биения торца
фланца относительно оси вала определяется по разности м акси
мального и минимального отклонений стрелки индикатора.
Отклонение от соосности отверстий в корпусных деталях, н а
пример несоосность отверстий под коренные подш ипники к о
ленчатого вала, проверяется при помощ и скалки 2 — длинного
нЭ
EZ3-
131
Рис. 4.8. Контроль непараллельное™ осей отверстий:
А — расстояние между осями; L — расстояние между точками измерения значе
ний at и а2
6
Рис. 4.9. Контроль неперпендикулярности оси отверстий к оси вала:
а — поворотом индикаторной головки на угол 180°; 6 — измерением зазо
ров Д| и Д2щупом; L — расстояние между точками измерения
•* б
Рис. 4.10. Контроль перпендикулярности оси отверстия к торцу детали:
0 — поворотом индикаторной головки; б — измерением зазоров Д, и Д2шупом;
D — расстояние между точками измерения
133
пендикулярности посредством измерения зазоров А, и Д2 при по
мощи щупа.
Сортировка деталей по маршрутам восстановления. Рассмотрим
особенности этого процесса на примере деталей «ведущий вал
коробки передач», поступивших на сортировку для дальнейшего
восстановления. Будем считать, что на ремонтный участок посту
пила 1000 деталей, у которых встречаются сочетания дефектов
разного типа (рис. 4.11). После проверки деталей контролеры уста
новили, что 10 из них оказались годными для дальнейшей эксп
луатации, 15 — неисправимый брак и остальные 975 деталей под
лежат восстановлению. Определим число возможных сочетаний де
фектов, исходя из того, что число типов дефектов деталей равно
семи. Предположим, что 1-я деталь имеет дефекты типа Хи 2-я —
типа Х2, ..., 7-я — Х7, 8-я имеет сочетание дефектов X, и Х2, и так
до 127-й, которая может иметь дефекты всех семи типов, причем
число дефектов одного типа каждой детали может быть разным.
Теперь вы имеете представление о том, насколько сложнее вос
становление деталей в АРО, чем изготовление одинаковых дета
лей по единой технологии на любом автозаводе.
Итак, необходимо разработать реальный технологический про
цесс восстановления 975 деталей при условии, что себестоимость
восстановленной детали будет ниже себестоимости новой (с учетом
всех затрат на ремонт детали) в соответствии с соотношением
C(R) < КпрСн,
где C(R) — сумма средних затрат на восстановление детали по
всем выбранным R технологическим маршрутам; Сн — стоимость
новой детали; Кпр = 0,2...0,9 — коэф ф ициент приведения к реаль
ным условиям. Этот коэф ф ициент учитывает различие в сроках
службы восстановленной детали по сравнению с новой, органи
зацию процесса ремонта, экономическую связь потребителя и про
изводителя, а также конъюнктурный спрос на данную деталь.
Рис. 4.11. Расположение дефектов разного типа (A^ —Ху) на ведущем валу
коробки передач автомобиля ВАЗ
134
Например, при восстановлении деталей автомобиля ВАЗ к о
эффициент Кир не будет превышать 0,3, а при восстановлении
деталей иномарок, тем более дефицитных, — 0,9.
Из множества возможных технологических маршрутов необхо
димо выбрать их оптимальное число при обеспечении непроизво
дительных затрат, не превышающих допустимых. Такое ограниче
ние встречается при создании техпроцесса по восстановлению
партии дефектных деталей одного наименования.
Подобное ограничение связано со стремлением уменьшить за
траты на восстановление деталей даже за счет того, что часть де
талей, которые могут быть восстановлены, заведомо отбраковы
ваются. Сумма затрат П (Л ) для принятой совокупности техноло
гических маршрутов (по которым планируется восстанавливать де
тали) не должна превышать определенной величины:
135
Т а б л и ц а 4.3
Перечень дефектов в партии деталей «ведущий вал коробки передач»
Стоимость устранения
Тип дефекта Наименование дефекта
дефекта* Сь коп.
X Kt =0 , 6 9 8 1^=1 £ С , = 384,3 = 4 4, 5 9
136
Проанализируем общие результаты и несколько подробнее рас
смотрим оценку Pj.
Из табл. 4.4 видно, что для восьми маршрутов восстановления
дефектов суммарная вероятность появления соответствующих де
фектов оказалась равной 0,698 (а не единице, так как часть деталей
были признаны годными, часть — отбракованы, а у каких-то зна
чения Kj оказались меньше 3 %). Нам же для оптимизации процесса
Т а б л и ц а 4.5
Оптимальный технологический маршрут восстановления партии деталей
«ведущий вал коробки передач»
Норма Устраняемые
Содержание Оборудование дефекты
№ времени,
операции (стоимость,
п/п мин
руб.)
(разряд) Х\ х2 Аз а4
137
восстановления выделенных деталей необходимо знать фактичес
кую оценку вероятности. Для этих целей и вводится приведенная
вероятность Pj, которая определяется для каждого маршрута (с уче
том того, что для нашего случая = 0,698) по формуле
Pj = K j / 0,698.
Данны е итерационного процесса приведены в табл. 4.4 [1]. От
метим, что в результате вы полнения этого процесса восемь на
чальных маршрутов были сведены к одному, для которого сум
марные затраты равны 48,2 коп. при максимально допустимой ве
личине потерь для этих деталей П (Я )тах = 91 коп. При этом сто
имость каждой восстановленной детали C (R )max= 1,36 руб. при сто
имости новой аналогичной детали Сн = 6,8 руб. Таким образом,
проведенный анализ показал, что можно обработать всю партию
деталей не по 127 маршрутам, а по одному, при этом суммарные
затраты и стоимость восстановленных деталей не будут превышать
допустимых значений.
Оптимальный технологический маршрут по восстановлению
партии деталей с дефектами Хх— Хл представлен в табл. 4.5.
Особенности восстановления легковых автомобилей после ДТП .
Наверное, нет необходимости объяснять ситуацию, повлекшую
за собой ДТП: здесь и превышение скорости, и «встреча» с дру
гим автотранспортным средством, и т. п. Если два автомобиля встре
тились на большой скорости, то можно только посочувствовать
родным и близким и отправить оба таких автомобиля в металло
лом. Но если в результате ДТП деформировался кузов, то его можно
восстановить. В СТО могут восстановить даже сильно деформиро
ванный кузов автомобиля (рис. 4.12). Для этого, например, кузов 1
устанавливают на подставках 3 на стапеле 4, закрепляют цепными
тягами 2 и 6, после чего гидродомкратами 5 (обычно их несколь
ко, с раздельным подводом давления от гидросистемы) начина
ют вытягивать деформированные части кузова автомобиля до ис
ходного состояния. Для этого каждый автомобиль имеет на днище
определенные точки, к которым подвешиваются грузики с цент
рами, а на стапеле 4 устанавливаются реперные (контрольные)
точки в виде острых наконечников. Положение реперных точек
зависит от марки автомобиля. Теперь, в процессе рихтовки кузо
ва, одной из основных задач авторемонтников является совмеще
ние (по осям) всех грузиков, закрепленных на кузове автомоби
ля, с реперными точками.
На рис. 4.13 показано типовое устройство и набор приспособ
лений, применяемых для правки различных частей кузова авто
мобиля. Рычаг / качается при подаче в гидроцилиндр 2 жидкости
от гидронасоса 5. Упор 3 можно перемещать и фиксировать в лю
бом месте по длине продольной опоры, для чего в ней выполне
ны поперечные отверстия. Для деформации продольных элемен-
138
Рис. 4.12. Кузов легкового автомобиля после ДТП, установленный для
восстановления на стапеле упрощенной конструкции:
1 — кузов автомобиля; 2, 6 — цепные тяги; 3 — подставки под автомобиль; 4 —
стапель (напольная базовая рама); 5 — гидродомкрат; 7 — установочная пята (быст
росъемная) для базирования гидродомкрата и крепления натяжного каната
141
4 5 5 6
Винт
2 4 - Завернуть
Крышка
1
Смазать
а я
<L>
5 X
Э Ос •О
©
б
М кр = (2(0,16 Р + 0 ,58rfcp/ p) + |
149
где Р — осевая сила; Q — сила трения; dcр — средний диаметр
резьбы; D w d 0 — соответственно наружный и внутренний диамет
ры опорных кольцевых поверхностей гайки (головки болта); / р и
f T— коэф фициенты трения соответственно в резьбе и на торце
опорной поверхности гайки.
Установлено, что обрыв шпилек и болтов происходит в основ
ном из-за перекоса торца гайки (головки болта) и несоосности
болтов, ш пилек и винтов относительно осей резьбовых отверстий.
Единственный способ предотвращения этих явлений — правиль
ная подготовка базовых поверхностей.
Сборка соединений с натягом осуществляется под действием
осевой силы или температурного воздействия путем нагрева охва
тывающей или охлаждения охватываемой детали. Основными ус
ловиями нормальной сборки с натягом являются обязательное при
менение приспособлений, обеспечивающих соосность сопрягае
мых деталей в момент сборки, и наличие заходных ф асок в зоне
начала контакта у обеих сопрягаемых деталей.
Осевая сила при запрессовке Р зависит от следующих показа
телей: натяга, геометрических параметров сопряжения, ф изико
механических свойств материалов сопрягаемых деталей, шерохо
ватости поверхности, наличия смазки и др.:
Р = ndLf3p,
где d и L — соответственно номинальный диаметр и длина сопря
жения; у, — коэф фициент трения при запрессовке; р — давление
на поверхность пресса (определяется по формуле [3], в которую
входят перечисленные показатели).
Сборка с термовоздействием повыш ает прочность соедине
ний в 1,5 —2,5 раза по сравнению с механической запрессовкой.
Зубчатые передачи — наиболее распространенные виды передач
в автомобиле, в значительной степени влияющие на его безотказ
ность и долговечность. Работоспособность зубчатых передач зависит
от геометрической точности зубчатых колес и зацепления (боковой
зазор, форма, площадь и положение пятна контакта зубьев).
Сборка зубчатых передач осуществляется методом полной вза
имозаменяемости, поэтому все поступающие на сборку зубчатые
колеса и корпусные детали должны строго соответствовать ТТ,
приведенным в чертеже. Для контроля параметров зубчатых колес
применяю тся зубомеры, шагомеры, толщиномеры, а также раз
личны е приборы и приспособления, позволяю щ ие установить
межосевое расстояние, плавность работы, контакт зубьев и т. п.
Точность сборки конических и гипоидных зубчатых передач
обеспечивается регулированием посредством компенсаторов —
набора регулировочных шайб, колец и прокладок. Для повыш е
ния производительности и качества сборки конических и гипоид
ных передач применяю т контрольно-обкаточные стенды.
150
Балансировка деталей и узлов снижает их дисбаланс и в значи
тельной степени повышает долговечность и надежность быстро-
врашающихся деталей и узлов, а следовательно, и машин в эксп
луатации. Поэтому в технологии изготовления и ремонта деталей
автомобиля обязательно предусматривается балансировка таких де
талей, как коленчатые и карданные валы, маховики, ш кивы, ко
леса, диски сцепления и т. п.
П ричинами возникновения дисбаланса деталей являются:
неточность размеров и ТТ на пределы допуска;
наличие необработанных поверхностей;
неравномерная плотность металла детали;
неравномерное нанесение металла в процессе восстановления
детали;
погрешности сборки.
Таким образом, дисбаланс возникает при изготовлении и вос
становлении деталей, а также при сборке узлов и агрегатов. В про
цессе эксплуатации и ремонта машины он, как правило, повы
шается.
Для устранения дисбаланса применяю т два вида балансиров
ки: статическую и динамическую. При этом основная цель балан
сировки — выявить величину смещ ения центра масс детали от
оси ее вращения и определить место и величину груза (или объе
ма металла, подлежащего удалению), исключающего дисбаланс
до величины, заданной ТТ.
С т а т и ч е с к а я б а л а н с и р о в к а применяется для деталей от
носительно большого диаметра и малой ширины или толщины
(L < D) и проводится на призмах или роликах, установленных на
подшипники. При свободном прокручивании деталь останавливает
ся в положении, при котором «тяжелое место» находится в ее ниж
ней части. После этого подбирается и закрепляется в верхней точке
детали такой грузик или кусок пластилина, который уравновешива
ет имеющееся «тяжелое место». В этом случае деталь останавливается
в произвольном положении при ее повторном вращении. Далее оп
ределяют массу грузика (пластилина) и в этом месте приваривают
соответствующий груз или с противоположной стороны удаляют
(например, высверливанием) часть детали такой же массы.
Для статической балансировки рекомендуется известное уст
ройство, приведенное на рис. 4.21. Порядок балансировки заклю
чается в следующем: рейка 2 (без детали 6, но с динамометром
7), находящаяся на подш ипниковой опоре 10, уравновешивается
при помощи груза 1, что фиксируется индикаторной головкой 3.
После этого на ось 5 устанавливают деталь (желательно сориенти
ровать ее по шпоночному пазу) и динамометром, прилагая уси
лие Ри приводят рейку в горизонтальное положение в соответ
ствии с показаниями индикаторной головки. При этом ф иксиру
ют усилие Рх.
151
Рис. 4.21. Схема статической балансировки:
1 — уравновешивающий груз; 2 — рейка; 3 — индикаторная головка; 4 — сверло
для удаления металла из «тяжелого места»; 5 — ось устройства; 6 — балансируе
мая деталь (шкив); 7 — динамометр, оснащенный индикаторной головкой; 8 —
шкив после второго этапа балансировки; 9 — шкив после первого этапа балан
сировки; 10 — подшипниковая опора
Детали
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 212223242526 2728 29303132
^ п = 1 7 ’п, / ( * Х 7’ш),
где ^ Т П3— сумма подготовительно-заключительного времени на
Партию деталей по всем операциям технологического процесса;
К — сумма штучного времени на деталь по всем операциям тех
161
нологического процесса; к — коэф фициент, учитывающий поте
ри времени на подготовительно-заключительные работы. Значе
ния его зависят от вида производства:
для мелкосерийного — 0,14...0 ,18;
среднесерийного — 0,08...0 ,13;
крупносерийного — 0,04... 0,07.
Ш тучное время Тш определяется суммой оперативного Топ и
дополнительного Гд времени:
Т
хш
—Т 4. 71
J o n T л д*
162
где Lp — расчетная длина обработки, мм; пф— ф актическая ч а
стота вращ ения детали или инструмента, м и н 1; 5Ф — ф ак ти
ческая подача инструм ента или изделия, мм; / — число прохо
дов инструмента.
2. Определяют диаметр d, мм, обработки и величину припуска z
(на сторону), мм.
3. Устанавливают глубину резания t, мм.
4. Определяют число рабочих проходов по формуле i = z/(2 t).
5. Выбирают величину подачи S (по нормативам, с учетом ма
териала, инструмента и вида обработки), согласуя ее с возмож
ностями станка.
6. Устанавливают скорость резания V, м /м ин (по нормативам).
7. Рассчитывают необходимую частоту вращения детали п, мин4 ,
по формуле
п = 103К/(7и/тах),
где d mm — наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм,
и принимаю т ближайшее меньшее значение п у данного станка.
8. Определяют фактическую скорость резания по формуле
Уф = 1 0 ЛЛ/тач/7ф.
9. Выбранный режим резания, скорректированный по паспорт
ным данным станка, проверяется по мощности: соответствующая
этому режиму мощность резания А^м р, должна быть меньше эф
фективной мощности электродвигателя станка Nm:
^ м.р ^
М ощность резания с учетом потерь рассчитывается по формуле
JVM.p= W ( 6 0 - 1 0 2 n ) ,
где Рг — сила резания, Н, определяется расчетом или по норм а
тивам; V — скорость резания, м /м ин; г) — коэф ф ициент полезно
го действия станка.
10. Устанавливают вспомогательное время Ткп на все переходы
операции и определяют его сумммарное значение.
11. Определяют оперативное время по формуле
165
60°
Контрольные вопросы
1. В чем заключаются методы технического нормирования в АРО?
2. В чем состоит аналитически-исследовательский метод оценки зат
рат труда?
3. В чем заключается расчетно-аналитический метод оценки норм?
4. Перечислите виды затрат рабочего времени.
5. Как определяется штучно-калькуляционное время?
6. В чем заключается последовательность технического нормирования
станочных работ независимо от вида оборудования?
7. Расскажите об особенностях выполнения следующих токарных ра
бот: центровка валов, прорезание канавок и отрезка детали, нарезка резь
бы, сверлильные и расточные работы.
8. Опишите процесс хонингования: основные рабочие движения,
удельное давление абразивных брусков, основное время. За счет чего
обеспечивается принцип «неповторяющегося следа»?
9. Опишите процесс шлифования деталей.
10. Почему техническое нормирование работ является действенным
фактором повышения производительности труда и эффективности про
изводства?
11. Что берут за основу при нормировании разборочно-сборочных
работ?
12. Почему техническое нормирование процессов сварки и наплавки
является весьма важным?
13. Чем объясняется все более широкое применение технологии на
пыления металла (газопламенное, электродуговое, плазменное и др.)
при восстановлении деталей? Чему при этом равна норма времени?
14. Как определяется штучно-калькуляционное время для гальвани
ческих процессов?
ГЛАВА 6
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЦЕХОВ И УЧАСТКОВ
АВТОРЕМОНТНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ
180
3) ремонт кузовов, рам и колес;
4) ремонт электрооборудования, топливных и водяных насо
сов, карбюраторов и т.п.
Подетальная форма специализации ограничивает профиль и
программу АРО восстановлением деталей, наиболее близких к
различным классам и группам автомобильных деталей, например
корпусных деталей, деталей «коленчатый вал» и т.п. Так, в Орен
бургской АРО производят восстановление коленчатых валов (кро
ме других деталей для автомобилей ЗИЛ) для всей области.
Технологическая форма специализации заключается в выделе
нии в самостоятельное специализированное производство отдель
ных стадий технологического процесса ремонта автомобилей, на
пример специализированных цехов или организаций по сварке
или наплавке, гальваническим покрытиям и т.п. Данная форма
предназначена для повышения уровня экологичности данного
города или района.
Гипроавтотранс разработал нормативы по проектированию ти
повых авторемонтных заводов (АРЗ) для капитального ремонта:
силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов с карбю
раторными двигателями и дизелями;
прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов
с карбюраторными двигателями (передний и задний мосты и ру
левое управление);
полнокомплектных грузовых автомобилей с карбюраторными
двигателями и дизелями;
автобусов, получающих по кооперации все агрегаты, включая
силовой;
агрегатов легковых автомобилей (силовой агрегат, передняя
подвеска, задний мост и руль);
полнокомплектных легковых автомобилей.
* 1д - Jтн - 1тп*
Т
Трудоемкость ремонта характеризует величину затрат живого
человеческого труда на выполнение ремонтных работ и измеряет
ся в человекочасах (чел.-ч). Если при ведении ремонтных работ
187
Т а б л и ц а 6.1
Значения коэффициента приведения К
Т г= & № ,
ы
где п — число работ, общих для всех изделий; /, — трудоемкость
отдельных работ, чел.-ч; /V, — производственная программа по /-му
изделию, шт.
Для производственных подразделений, выполняющих ремонт
только деталей и узлов, подлежащих восстановлению, годовой
объем работ рассчитывается с учетом коэффициента ремонта kpj
по формуле
т
м
где т — число работ для различных модификаций автомобилей;
tj— трудоемкость отдельных работ, чел.-ч; kPJ — коэффициент ре
монта для у-й детали (узла); Nj— производственная программа по
j -й детали (узлу).
Состав персонала АРО включает в себя производственных и
вспомогательных рабочих, специалистов, счетно-конструкторский
и младший обслуживающий персонал, а также личный состав
пожарно-сторожевой охраны. При проектировании организаций
рассчитывают лишь число производственных рабочих. Численность
остальных категорий персонала определяют по установленным
нормам, зависящим от числа производственных рабочих.
Состав рабочих подразделяется на списочный, или штатный,
и явочный.
1. Списочный состав Рсп, чел., определяется полной численно
стью рабочих, включенных в список организации с учетом как
являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительным
причинам (отпуск, болезнь, командировки и пр.). Для них годо
вой объем работ оценивается трудоемкостью, чел.-ч.
2. Явочный состав рабочих Ряв, чел., рассчитывается по формуле
Ряв= Тг/Т фи,
где Тт— годовой объем работ; Тфн — объем работ.
Для участков, где преобладает машинный способ работы и го
довой объем оценивается станкоемкостью (станко-ч), число ра
бочих определяют по устанавливаемому оборудованию. После этого
определяют явочный состав, а затем, увеличив его в среднем на
10 % получают списочный состав.
Число работающих других категорий принимается в процент
ном отношении от числа рабочих по списку Рсп в пределах норм,
указанных в табл. 6.3.
190
Т а б л и ц а 6.3
Распределение персонала АРО по категориям
Вспомогательные рабочие:
на предприятии по ремонту автомобилей 25... 30
на предприятии по ремонту агрегатов 35 ...40
Специалисты 5...15
194
ходуется 0,15...0,20 кг пара при давлении 150 кПа на 1 л жидко
сти, расходуемой в течение 1 ч.
4. Водоснабжение АРО осуществляется обычно из городских
водопроводных сетей по двум целевым системам: для производ
ственных нужд и для хозяйственно-питьевых потребностей. Для
сокращения расходов воды на производственные нужды в АРО
применяются системы повторного и оборотного водоснабжения с
применением градирен и других установок для охлаждения цир
кулирующей воды.
Ориентировочная потребность в воде на производственные
нужды составляет:
на наружную мойку автомобиля — 0,7... 1,2 м \ двигателя —
0,3...0,5 м3;
промывку деталей в баках вместимостью 1,5...2,5 м3требуется
10... 13 дм3/ч;
обезжиривание и промывку деталей в моечных машинах необ
ходимо 0,15...0,50 м3/ч на 1 т обрабатываемых изделий;
опрессовку (гидравлические испытания) блока цилиндров в
зависимости от объема зарубашечного пространства затрачивает
ся около 2 дм3 на блок, для головок блоков цилиндров — на 50 %
меньше;
охлаждение деталей при закалке ТВЧ требуется около 4...
6 м3/ч на одну закалочную установку при мощности ее не выше
100 кВт;
охлаждение масла и деталей при их закалке необходимо не ме
нее 5...8 м3на 1 т закаливаемых изделий.
5. Горючие газы (ацетилен и кислород) применяются для газо
вой сварки и резки металлов, для газопламенного напыления ма
териалов.
Годовой расход ацетилена определяется по формуле
I
Qa ~ X ] Ял ^с'п.а 1
*=]
где Ча — среднечасовой расход ацетилена горелкой, используемой
в данном виде работ, м3/ч; Тг — годовой объем данного вида ра
бот; ксп а — коэффициент спроса (принимается равным 0,5); / —
число видов работ, выполняемых газопламенным способом.
Расход кислорода для получения ацетиленокислородного пла
мени принимается на 10% больше расхода ацетилена.
Природный газ, используемый в АРО в нагревательных и тер
мических печах, сушильных установках, горелках при пайке ра
диаторов и топливных! баков, определяется по расходу (по укруп
ненным нормам).
При этом для нагревательных (А) и термических (В) камерных
печей с площадью пода 0,5... 1 м2 исходят из следующих норм, м3/ч:
195
А В
При низком давлении газа (0,5 М П а)....................... 15...35 10... 17
При высоком давлении газа (0,3... 1,2 М П а )...........22...57 12...22
Длительность потребления газа отдельными видами оборудо
вания выбирают по данным расчета оборудования с учетом коэф
фициента сменности.
Т а б л и ц а 6.5
Условные обозначения элементов на планировочных чертежах
элемента
Группа
Распашные ворота
Капитальная стена г 1
Барьер
Люк т ф
Место складирования деталей, агрегатов
197
Окончание табл. 6.5
элемента
Группа
Условное
Наименование элемента обозначение
198
ся частей и обрабатываемых изделий. При этом все оборудование
должно быть «привязано» к колоннам с простановкой расстояний
в двух взаимно-перпендикулярных направлениях, а также рассто
яний между оборудованием. Внутри контура оборудования или на
выносных линиях указываются номера установок по порядку сле
ва направо и сверху вниз.
Повторяющееся оборудование нумеруется столько раз, сколь
ко их указано на плане участка. Эта же цифра должна быть приве
дена на чертеже, в экспликации оборудования. Около каждой еди
ницы оборудования на планировке условно обозначается кружоч
ком место рабочего (светлая половина кружочка обозначает место
размещения рабочего).
После расстановки оборудования на плане участка отмечаются
принятыми условными обозначениями (табл. 6.5) места отбора
электроэнергии, пара, воды и газов для оборудования. Условны
ми обозначениями показываются также подъемно-транспортное
оборудование, кран-балки и т.п.
На все оборудование, размещенное на участке, составляется
экспликация (спецификация), в которой приводятся номера еди
ниц оборудования по порядку, их наименование, модель или тип,
количество, вид и параметры потребляемой энергии. При этом на
плане участка должны быть показаны строительные элементы зда
ния АРО, ограничивающие площадь проектируемого участка: ко
лонны, стены и перегородки. Обычно применяются железобетон
ные и металлические колонны с фундаментом.
Сетка колонн для производственных зданий характеризуется:
пролетом здания L — расстоянием между осями двух рядов
колонн, размещаемых вдоль зда
ния;
шагом колонн /к — расстоя
нием между осями соседних ко
лонн в одном продольном ряду
(рис. 6.2).
Данные сетки колонн запи
сываются в виде произведения
размеров пролета на шаг, м,
например 12x6. Для одноэтаж
ных зданий строительные пара
метры, м, принимаются:
в бескрановых помещениях —
12x6;
в помещениях с подвесным
подъемно-транспортным обору Рис. 6.2. Пример расстановки сетки
дованием грузоподъемностью до колонн в производственном здании:
50 кН — 18x6; 18x12 или 24x6; 1 — колонна; 2 — стена; /к — шаг ко
24x12; лонн; £ |, Li — пролеты здания
199
в помещениях, оснащаемых мостовыми кранами грузоподъем
ностью 100...200 кН — 18x6; 18x12 или 24x6; 24x12.
В многоэтажных зданиях сетки колонн зависят от этажности
производственного корпуса и принимаются в большинстве случа
ев для нижних этажей 6x6, для верхних — 18x6.
Полезная ширина проезда (полностью свободная для транс
портных средств) при размещении оборудования тыльной или
боковой частью к проезду должна составлять 2 м для изделий раз
мером до 0,8 м; 3 м для изделий размером до 1,5 м и 4 м для
изделий до 1,8 м. Ш ирина проезда между оборудованием должна
составлять соответственно: 3; 3,5 и 4,5 м.
В тех случаях, когда оборудование обращено фронтальной час
тью к проезду и рабочие размещаются спиной к проезду, ширина
проезжей части увеличивается и при тех же размерах транспорти
руемых изделий составляет: полезная ширина — 2,5; 3,0 и 4,0 м, а
расстояние между оборудованием соответственно 4,5; 5,0 и 6,0 м.
В качестве нормы для расстояния между оборудованием (вне
проездов) рекомендуется принимать не менее:
0,5 м — между боковыми сторонами оборудования, стоящими в
одном ряду, а также обращенными друг к другу тыльными сторо
нами;
1.2... 1,7 м — между оборудованием, размещенным друг к дру
гу тыльными сторонами;
2.0...2.5.м — между оборудованием, обращенным друг к другу
фронтально.
Кроме того, оборудование должно быть удалено от элементов
строительных конструкций не менее чем:
на 0,5...0,8 м — от стены (колонны) до тыльной или боковой
стороны оборудования;
1.0... 1,2 м — от стены до фронтальной стороны оборудования.
Проектирование участков 1-го класса. К этому классу относят
ся участки, на которых выполняются работы по разборке и сбор
ке автомобилей и их агрегатов, ремонту кабин, кузовов и кузов
ных деталей, слесарной и механической обработке деталей, а так
же испытательные станции и отделения контроля-сортировки.
Трудоемкость работ при проектировании данных участков мо
жет быть определена одним из трех рассмотренных методов:
1) по укрупненным показателям;
2) на основе работы передовых предприятий;
3) по предварительно разработанным технологическим про
цессам.
Организация производства на большинстве участков этого клас
са характеризуется в современных условиях применением как по
точных линий, так и постовых методов. Годовая программа для
этих производственных подразделений выражается в единицах
(штуках) изделий.
200
Проектирование участков 2-го класса. К этому классу относят
ся участки, на которых выполняются кузнечные, рессорные, тер
мические и моечно-очистные работы. Они характеризуются спе
цификой применяемого на участке оборудования и условий рабо
ты на них. Поэтому решение вопросов, связанных с размещением
и планировкой этих участков следует увязывать с выполнением
мер по охране труда и техники безопасности. Для этих участков
расчетной единицей по выработке продукции является единица
массы, кг.
Проектирование участков 3-го класса. Здесь осуществляются
гальванические, сварочно-наплавочные, металлизационные про
цессы и малярные работы, т. е. сконцентрированы экологически
нечистые процессы, а также процессы, опасные в пожарном от
ношении, что необходимо учитывать при проектировании.
На участках этого класса основная работа заключается в нанесе
нии материалов на поверхность восстанавливаемых деталей. Для этих
участков продукция измеряется в единицах площади, дм2, м2.
Контрольные вопросы
1. Чем отличается индивидуальный метод ремонта от поточного?
2. Известны различные формы специализации АРО: предметная, по
детальная, технологическая. Рассмотрите их особенности.
3. В чем заключается основная цель при строительстве АРО?
4. Назовите типы АРО и их производственный состав.
5. Что включают в себя основное и вспомогательное производства?
6. Чем отличается бесцеховая структура АРО от цеховой?
7. В чем заключается последовательность проектирования АРО?
8. Что принимается за исходные данные при проектировании АРО?
9. Как производится расчет площадей производственных участков?
10. Проведите ориентировочный расчет потребностей (годовых) в энер
горесурсах для основных видов энергоснабжения АРО.
11. Что служит исходными данными для проектирования производ
ственного участка АРО?
12. Какова последовательность разработки технологической части участ
ка АРО?
13. Чем характеризуется сетка колонн для производственных зданий?
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ
АВТОМОБИЛЕЙ И ДВИГАТЕЛЕЙ
Рис. 7.5. Съемник подшипника ведущего вала коробки передач (из тор
ца коленчатого вала)
087
М18 х 1
Рис. 7.15. Дырокол для пробивки отверстий в лицевых деталях кузова лег
ковых автомобилей
Контрольные вопросы
1. Какие общие требования предъявляются к состоянию оборудова
ния, применяемому при ремонте автомобиля и двигателя?
2. Какие требования предъявляются к участку разборки?
3. Почему особое внимание с точки зрения безопасности и охраны
труда требуется уделять сварочным и наплавочным работам?
4. Какие меры принимаются для снижения отрицательного влияния
электролитов при гальваническом осаждении покрытий?
5. Почему участок восстановления деталей с применением синтети
ческих материалов должен быть изолирован от других производственных
помещений?
6. Какие правила требуется соблюдать при работе с аккумуляторными
батареями?
7. Какие требования предъявляются к выполнению малярных работ?
8. Охарактеризуйте технологическое оборудование, технологическую
оснастку, приспособления и инструмент, предназначенные для разбор
ки и сборки автомобилей и их узлов.
9. Каково назначение механизировано-ручного инструмента?
10. Для каких целей применяются электрические машины: сверлиль
ные, шлифовальные, ножницы, ударные гайковерты?
11. Для каких целей используются пневматические машины: сверлиль
ные, шлифовальные, клепальные молотки, ножницы?
12. Как классифицируется ручной инструмент для слесарно-сбороч-
ных работ?
13. Назовите некоторые из инструментов, применяемых при разборке
и сборке узлов и агрегатов автомобиля.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ