Экономика и экономические процессы лежат в основе финансово-

производственных отношений в обществе. Все, что не делает человек в

различных сферах своей деятельности, базируется и ориентировано на
экономику и экономические отношения. Производственная деятельность
человека не есть исключение. Это часть реализации активной позиции
человечества, направленной на всестороннее удовлетворение его
растущих потребностей.
Экономика, как многогранная наука, выступает как искусство
планирования, анализа и управления обширной деятельностью в
человеческом обществе. Она также выполняет роль активного арбитра и
оценщика правильности принятого решения. Благодаря ей
производственная деятельность упорядочивается, строятся осмысленные
экономические системы со своими алгоритмами функционирования. Это
позволяет выявлять и совершенствовать устойчивые тенденции развития и
принимать на этой основе верные решения. Она находится в постоянном
развитии, совершенствовании и оказывает влияние на производственную
деятельность человека.
Экономика формирует стабильное, многоплановое и эффективное
рыночное хозяйство, которое развивается и функционирует на основе
новых технологий и инноваций. Следовательно, успешная работа
специалиста занятого в производстве, возможна только на основе
понимания и применения на практике простых законов экономики.
Невозможно совершенствовать производство без осмысленных
планов и вложения финансовых средств.
 Созданные человеком процессы и аппараты различных технологий очень далеки от
совершенства. Их повседневная производственная работа связана с загрязнением водного
и воздушного бассейнов, нерациональным использованием сырьевых ресурсов и
энергоносителей. С другой стороны неуклонно растет спрос на комфортную и здоровую
жизнь всего живого. Налицо – противоречие между производственной деятельностью
человека и его правом на комфортную и долгую жизнь.
Одним из вариантов разрешения этой проблемы может быть анализ несовершенного
участка применяемой в производственном процессе технологии, выработка предложения
на основе инновационных технологий и его реализация с последующим анализом
полученных технических и экономических результатов.
МГД резонанс можно отнести к классу инновационных, инженерных и научных
концепций. Его практическая реализация не требует применения для активации
технологического процесса никаких химических реагентов. Многолетняя успешная
практика внедрение МГД резонаторов в реальное производство различных видов
технологии доказала это утверждение. На многих предприятиях удалось минимизировать
отходы производства, повысить производительность и качество выпускаемой продукции на
десятки процентов.
В расчетах реальной окупаемости инвестиций должен применяться системный подход
к проблеме профессионального управления производством и контроля эффективности
производственных процессов. Для этих целей используют международную систему OEE
(Общая эффективность оборудования). Это полный, очень удобный, гибкий инструмент. Она
позволяет учесть все составляющие издержек производства. Только комплексный
(системный) подход в решении проблем анализа инвестиций позволит учесть все
показатели убытков (скрытые и находящиеся на поверхности). К ним относятся: простои,
наличие отложений, рост гидравлического сопротивления, ухудшение теплопередачи,
изменение гидратации и т. д..
Для любой страны важно решить проблемы минимизации и оптимизации потребления
различных энергоносителей, использования водных и воздушных ресурсов.
Условно этапы реализации инновационных мероприятий в реальное производство можно
представить в виде трех основных шагов:

Опишем эти условные шаги более подробно:

1. На этом этапе оценивается участок технологического процесса, который вносит самый
большой «вклад» в снижение общей эффективности. Производится: анализ данных
практической эксплуатации в сравнении с расчетной (паспортной); расчет реальных
финансовых убытков от неэффективной работы этого участка; поиск возможных
вариантов решения этой проблемы; расчет ожидаемого экономического эффекта от
внедрения инновационных предложений на основе ожидаемых результатов; оценка срока
окупаемости и т. д. Этап это может быть связан, например, с предварительной подготовкой
сырья. Чем выше степень его очистки – меньше затрат на его дальнейшую переработку.
2. Реализация самого инновационного предложения – закупка необходимого оборудования
(технологии), его установка, наладка на месте эксплуатации и т. д.
3. Анализ изменения технологических показателей работы технологического участка
до и после реализации инновационных мероприятий. При необходимости – выработка
шагов для необходимой корректировки.
 Расчет
экономической эффективности установки МГД резонаторов на теплообменном оборудовании электро
компрессоров кислородного цеха

Металлургический завод ММК «Азовсталь» (г. Мариуполь, Украина) расположен на берегу Азовского
моря. По проекту предприятие вынуждено использовать для охлаждения теплообменной аппаратуры морскую воду.
Для морской воды характерна высокая минерализация и наличие в ее составе растительности и других живых
организмов (ракушки, мальки и т. д.). Это обстоятельство способствует быстрому образованию накипных отложений на
поверхностях теплообменников. Присутствующие в ее составе инородные тела выступают как «наполнители» для
быстро образующихся карбонатных отложений, что очень сильно увеличивает их толщину. Таким образом образуется
«тепловая рубашка» с высоким сопротивлением теплопередаче. Снижается эффективность теплообмена, нарушается
паспортный режим эксплуатации компрессоров, снижается их надежность, срок эксплуатации, перерасходуется
электроэнергия. В эксплуатации в кислородном цехе находятся компрессоры моделей: К-1500 (мощность
электродвигателя 10 МВт) – 3 штуки, К-500 (мощность электродвигателя 3,15 МВт) – 6 штук, ЦК-115 (мощность
электродвигателя 1 МВт) – 3 штуки, КТК-12,5 (мощность электродвигателя 3,5 МВт) – 9 штук. Для решения задачи
обеспечения безрегентного безнакипного режима работы теплообменников четырех компрессоров и одновременного
удаления ранее образованных отложений предполагается установить 25 МГД резонаторов. Примерный расчет
экономической эффективности будет произведен всего по одной статье – экономия электроэнергии по затратным
данным ММК «Азовсталь» на 2004 год. Курс валюты к национальной валюте по данным Национального Банка Украины
(НБУ) составлял: 100 евро = 640 гривен. Например, на 7.11.2018 года он составляет 3194,79 гривен.

Произведем простой расчет экономии по одной статье

за один год. По данным предприятия (2004 год): стоимость одного МВт-ч электроэнергии составляет 25,5 евро;
коэффициент использования электродвигателей составляет 0,85; среднее повышение производительности компрессора
за счет внедрения МГД резонатора составляет 10 % (0,085); фактическая загруженность компрессора за год составляет
0,6. Согласно имеющимся данным цеха, стоимость очистки 1 м3 теплообменной поверхности предприятию обходится
около 0,021 евро. (2004 год).
Плановые затраты цеха на очистку теплообменников составляют, в среднем, около 23438,00 евро при фактической
потребности не менее 32812,50 евро. Применение МГД резонатора позволит продлить срок работы теплообменника без
очистки практически в 3 раза, что позволит сэкономить не менее 20312,50 евро.
А = 20312,00 евро
При внедрении 25 МГД резонаторов снижение капитальных затрат на приобретение и замену пучков (при цене трубного
пучка в среднем 6005,78 евро и их количестве = 121) за счет продления срока эксплуатации теплообменника составит не
менее 50 % экономии за год:
Б = 6005,78 х 121 х 0,1 х 0,5 = 36334,97 евро
При этом отметим, что в формулу расчета количество заменяемых трубных пучков в теплообменниках взято по факту
всего 10 % в год от их общего количества, которое составляет по цеху 121 пучок.
Снижение температуры компримируемого газа за счет повышения эффективности работы охладителей на 200С
приводит, согласно Т-S диаграмме, к повышению КПД компрессора на уровне 7 %. При 400С этот показатель
увеличивается до 10 % ÷ 13 %. (Согласно инструкции по составлению технического отчета о тепловой экономичности эл.
станций. Форма № 3 – тех. (М), Москва – 1986 г., стр. 79). Улучшение теплообмена в трубных пучках приведет, в
конечном итоге, к разгрузке двигателя компрессора и (или) отказу от использования резервных мощностей. Исходя из
этого, получим экономию средств (через электрическую энергию) для каждого типа компрессора за год, с условием, что
он работает с фактической загруженностью 0,6 за год при коэффициенте использования мощности электродвигателя.
Тогда для каждой группы компрессоров в отдельности сумма экономии составит:
К-1500
В1 = 25,5 х 0,85 х 10 х 0,085 х 24 х 365 х 0,6 х 3 = 290505,69 евро;
К-500
В2 = 25,5 х 0,85 х 3,15 х 0,085 х 24 х 365 х 0,6 х 6 = 183018,58 евро;
ЦК-115
В3 = 25,5 х 0,85 х 1,0 х 0,085 х 24 х 365 х 0,6 х 3 = 29050,57 евро;
КТК-12,5
В4 = 25,5 х 0,85 х 3,5 х 0,085 х 24 х 365 х 0,6 х 9 = 305030,97 евро;
где:
25,5 евро МВт ч – стоимость электрической энергии 1 МВт ч по факту за апрель 2004 г.;
0,85 – коэффициент использования мощности электродвигателя;
10 (3,15; 1,0; 3,5) МВт – мощность электродвигателя для каждого типа компрессора;
0,085 – среднее повышение КПД компрессора;
24 – количество часов в сутки;
365 – количество дней в году;
0,6 – фактическая загруженность компрессора за год;
3, 6, 3, 9 – количество электро компрессоров соответственно по позициям.
Тогда общее значение экономии составит :
В = (В1 + В2 + В3 + В4) = 290505,69 + 183018,58 + 29050,57 + 305030,97 = 807305,81 евро
Средняя стоимость одного МГД резонатора составляет около 32190,00 евро. Суммарная экономия от внедрения 25
МГД резонаторов составит:

А + Б + В = 20312,50 + 36334,97 + 807305,81 = 863953,28 евро

Тогда на один МГД резонатор экономия составит:

863953,28 : 25 = 34558,13 евро

Срок окупаемости одного МГД резонатора составит:

32190,00 : 34558,13 = 0,9315 года (11,18 месяца)

В расчет взята только одна составляющая – экономия электроэнергии. При учете простоев,
амортизационных отчислений, снижение сроков эксплуатации и т. д. срок окупаемости аппаратов сократиться как
минимум в два раза. Важно отметить, что промышленное оборудование имеет срок окупаемости много десятилетий.
МГД резонаторы относятся к оборудованию промышленной группы. При проведении расчетов на предприятии по этой
методике необходимо обязательно уточнить все реальные цифры затрат предприятия на момент расчета.
Приведенный расчет был произведен по данным на 2004 год. Из расчетов видно, что применение МГД резонаторов
очень эффективно и безальтернативно.
 Вариант расчета производства дополнительного объема
продукции за счет применения МГД резонатора
Для выпарных станций любых видов производств характерно снижение производительности за счет образования
на поверхностях теплообмена любых видов отложений. Это всемирная «болезнь» выпарных станций. Нарушается
паспортный (расчетный) режим ее эксплуатации, что неизбежно приводит к большим финансовым затратам
предприятия. Производительность выпарной станции резко падает, растет себестоимость производства за счет:

1. Значительного роста теплового сопротивления в процессе теплопередачи между паром и технологическим

раствором. Отложения имеют в сотни раз выше тепловое сопротивление в сравнении с металлом корпуса
выпарной станции. Нарушается расчетный режим теплообмена.
2. Значительно возрастает местное гидравлическое сопротивление потоку технологического раствора, который
подается на упаривание. Снижается расход этого раствора – снижается плановый объем выпускаемой продукции.
Предприятие вынуждено для поддержания объемов выпуска продукции увеличивать давление. Это приводит к
росту давления по всей магистрали до 16 атмосфер (!!!), что повышает аварийность, перерасходу электроэнергии,
снижает надежность оборудования и т.д. Кроме того сразу работает закон физики – при повышении давления
автоматически смещается точка конденсации пара вверх по графику насыщения. Это приводит к практически
полному отсутствию теплообмена – процесс упаривания почти полностью исчезает. На графике условно это
выглядит так (один цикл между очистками):
 Производительность выпарной станции, Q, m3/h

Время работы выпарной станции до остановки на очистку, суток

О Р М

Пояснения к рисунку:
1. Красная горизонтальная линия – идеальный вариант работы выпарной станции. Она работает в паспортном
(расчетном) режиме без остановок на очистки с максимальной производительностью и минимальными затратами
на производство. В реальном производстве это невозможно.
2. Желтая точка на оси производительности – начало работы выпарной станции. Предприятие начинает работу с
чистой поверхностью теплообмена выпарной станции со значения Qmax = 35 m3/h (по отчетным и письменным
данным завода). 12% технологический раствор CaCl2 можно подавать через установленный на заводе диаметр
трубы в 100 в объеме Q = 50 m3/h (для скорости 2 m/s) без проблем.
3. Синяя линия – постепенное снижение производительности выпарной станции из-за постоянно нарастающей
толщины отложений. Для этого режима характерно нарушение паспортного режима ее работы за счет постепенного
образования отложений. С момента начала образования отложений предприятие постепенно наращивает
огромные убытки на производство. Площадь этого прямоугольного треугольника (О-Н-Р = S1) равна объему
переработанного раствора CaCl2. Длина участка времени работы выпарной станции О-Р между очистками равна 14
дней.
4. Синяя точка – вынужденная остановка производства на очистку выпарной станции из-за нарушения физики ее
работы. Дальнейшее производство не возможно. Для этого режима характерно чрезмерно высокое давление и
большие (незапланированные) затраты на себестоимость производства единицы продукции.
5. Зеленая линия – магнетизер «затормаживает» скорость образования отложений на поверхности
теплообмена выпарной станции. Это дает возможность поддерживать ее производительность дольше
чем обычно на желаемом уровне
и с меньшими затратами. Площадь этого прямоугольного треугольника (О-Н-М = S2) равна объему
переработанного раствора CaCl2. Поэтому мы обоснованно считаем, что магнетизер позволяет поддерживать
производительность выпарных колон на желаемом уровне с низкими затратами на производство. Следует
напомнить, что по ошибке завода в постановке технической задачи мы изготовили магнетизер не
удовлетворяющий реальным условиям эксплуатации. Это и снизило его эффективность работы. Если не было бы
этих ошибок можно ожидать получение более впечатляющих результатов. На общем совещании по этому
неприятному вопросу пришли к выводу, что по условиям договора испытаний мы показали возможность на
реальном производстве устранять проблему образования отложений с помощью магнетизера. Это дает
возможность предприятию экономить существенные финансовые средства. Также этот факт дает основания
внедрения магнетизера в основное содовое производство с аналогичными проблемами. Реально удалось
продлить работу выпарной колонны на 7 дней (на 50% в сравнении с работой без магнетизера и на 33% увеличить
общее время работы). Длина участка времени работы выпарной станции О-М между очистками равна 21 день.
6. Зеленая точка - вынужденная остановка производства на очистку выпарной станции из-за нарушения физики ее
работы.
Дальнейшее производство не возможно. Для этого режима характерно чрезмерно высокое давление и большие
(незапланированные) затраты на себестоимость производства единицы продукции.
7. Площадь фиолетового поля на графике – реальный объем дополнительной продукции, которую приносит
работа магнетизера за счет стабилизации работы выпарной колонны (S = S2 – S1). Это один из возможных
вариантов расчета. Учтена только эта составляющая, остальные не включены !!!!! Благодаря магнетизеру у
предприятия появилась возможность «держать» расход подачи технологического раствора на выпарные колонны
поближе к начальному - на уровне 35 m3/h за весь период производства между очистками. Площадь фиолетового
поля (S) на графике равна объему дополнительно переработанного технологического раствора за 7
дополнительных дней за один цикл работы (между очистками). За один год он ориентировочно вычисляется так:
S = S2 – S1 = (А*В*С*D)/2 = (35*7*24*14)/2 = 41160 m3, где
А – начальный объем технологической жидкости, поступающий на переработку. Для нашего случая Qmax = 35 m3/h,
В – количество дополнительных дней работы выпарной станции, который обеспечил магнетизер. Для нашего
случая – 7 дней,
С – количество часов в сутках = 24 часа,
D – количество циклов работы выпарной станции за период в один год = 14 (уточнить).
Это эквивалентно производству дополнительной товарной в кристаллическом твердом виде. Для случая
безводного CaCl2 масса продукта М1 из 12% раствора составит (для t = 200 С ρ = 1101,4 т/м3, молярная масса
М(CaCl2) = 111 г/моль):
М1(CaCl2) = S* ρ = S*0,1014 = 41160*0,1014 = 4173,6 тонн
Для случая обводненного CaCl2+2Н2О масса продукта М2 из 12% раствора составит (молярная масса М(CaCl2+2Н2О)
= 147 г/моль):2
М2(CaCl2+2Н2О) = (М1∙106*147)/111 = 5527,2 тонн
Для случая обводненного CaCl2+4Н2О масса продукта М3 из 12% раствора составит (молярная масса М(CaCl2+4Н2О)
= 183 г/моль):
М3(CaCl2+4Н2О) = (М1∙106*183)/111 = 6880,8 тонн
Для случая обводненного CaCl2+6Н2О масса продукта М4 из 12% раствора составит (молярная масса М(CaCl2+6Н2О)
= 219,1 г/моль):
М4(CaCl2+6Н2О) = (М1∙106*219,1)/111 = 8238,2 тонн
Нам неизвестно, какой хлористый кальций выпускает предприятие. Поэтому расчет произведен для четырех
вариантов видов продукции. Зная стоимость продажи одной тонны продукции заводом покупателю, можно
вычислить денежный эквивалент дополнительных финансовых средств, которое получит предприятие. Из этой
суммы необходимо вычислить затраты предприятия на выпуск этого объема продукции. Тогда получим чистую
прибыль предприятия. Нам эти данные неизвестны и дальнейший расчет невозможен.

Предложенная методика расчета экономического обоснования от применения МГД резонатора

может быть применена без изменений для любых видов производств. Просто необходимо в расчетах
использовать конкретные показатели индивидуального производства предприятия. Это один из возможных
вариантов расчета технико-экономических показателей, имеющих вполне достаточную точность. Они могут быть
положены в основу принятия решения о целесообразности установки аппарата или аппаратов на том или ином
технологическом участке. Для полноты картины к полученной сумме расчетов необходимо добавить суммы
расчетов по другим статьям экономии, которые не включены в данный расчет.
Снижение коэффициента местного гидравлического сопротивления
в теплообменнике (котле) с помощью МГД резонатора

Особый интерес представляет собой анализ изменения коэффициента местного гидравлического

сопротивления в теплообменнике (котле) при работе МГД резонатора на предприятии. Наличие карбонатных
отложений на поверхности теплообмена снижает эффективность процесса передачи тепла. Кроме того
дополнительно значительно возрастает местное гидравлическое сопротивление. Этот фактор еще более
способствует снижению производительности теплового оборудования, потере продукции и снижению ее качества
за счет нарушения расчетных гидродинамических течений жидкой фазы. Растут расходы энергоносителей (газ,
электроэнергия), перегружается питательный насос и его рабочие элементы, снижается кондиция продукта
производства и т. д. В конечном итоге растет себестоимость производства.

На практике внедрения аппаратов магнитной обработки практически

легко удается не только предотвратить образование новой накипи в процессе работы теплообменника, но и
одновременно отмыть водой с измененной структурой ранее образованнее отложения во всех местах. В том
числе и труднодоступных нишах, поворотных коленях по всему пути следования этой воды. Вода с
модифицированной структурой образуется в процессе ее протекания через проточную часть МГД резонатора в
которой присутствует резонансное рабочее поле постоянных магнитов (смотрите рекламные материалы). Такие
превосходные результаты были получены на металлургическом комбинате МК «им. Ильича» (г. Мариуполь,
Украина). Аппарат был установлен и налажен перед подогревателем сырой воды ХВО-5. Наблюдение
проводились в течение более двух месяцев с фиксированием перепада давления на этом подогревателе,
величине расхода.
Работу проводил к. т. н., заместитель главного энергетика МК «Им. Ильича» Серебряков В.А. Он собрал,
обработал и любезно предоставил эти материалы для анализа. Все полученные данные сведены в таблицу:

Сам по себе перепад давления не характеризует состояние проточной части, поскольку на перепад влияет ещё
и значение расхода жидкости. Коэффициент местного гидравлического сопротивление рассчитывался с
помощью известного уравнения Дарси-Вейсбаха. Это уравнение позволяет учитывать значение величины
расхода жидкости и, следовательно, рассчитать величину коэффициента местного гидравлического
сопротивления. Оно имеет следующий вид:
∆Р = ζ (ρV2)/2,
Где:
∆Р – перепад давления на теплообменнике, Па
ζ – коэффициент гидравлического сопротивления
ρ – плотность жидкости, кг/м3
V – скорость движения жидкости, м/с,
Откуда, коэффициент местного гидравлического сопротивления равен:

ζ = ∆Р/(ρV2) = ∆РF2/ρQ2,
где: V = Q/F
Q – объемный расход жидкости, м3/ч
F – площадь живого сечения проточной части, м2.
 15
ζ 13,6
y = 0,0024x2 - 192,11x + 4E+06
10 R² = 1
8,34
Ряд1 Полиномиальная (Ряд1)
5 4
2,86
0
31.08.2008 10.09.2008 20.09.2008 30.09.2008 10.10.2008 20.10.2008 30.10.2008

На графике отображена динамика изменения коэффициента местного гидравлического сопротивления

подогревателя ХВО-5. Он уменьшился в 4,76 раза в сравнении с исходным значением.

Практически доказана возможность эффективной борьбы с отрицательным влиянием

карбонатных отложений с помощью МГД резонанса без использования химических реагентов. Причем
аппарат магнитной обработки дает возможность решить одновременно две задачи – предотвратить
образование новых отложений кристаллов солей жесткости на поверхности теплообмена подогревателя и
удалить ранее образованные в процессе своей работы без применения химических реагентов и без остановок.
Это важное преимущество в применении этой инновационной технологии в реальном производстве. Таким
образом стабилизируется режим работы подогревателя, что обеспечивает его эксплуатацию в паспортном
(расчетном) режиме с минимальными расходами на процесс. Это, в конечном итоге, снижает себестоимость
производства продукции.
На практике на предприятиях применяются устарелые методы «борьбы» с отложениями с помощью не
эффективной, трудоемкой механической очистки (или химической промывки) – запоздалое мероприятие. Это
лечение неизбежной и неприятной «болезни». Предприятию уже нанесен огромный убыток от длительной
эксплуатации этого теплообменника с накипью. Драгоценное время упущено. МГД резонатор позволяет
предотвратить «болезнь» теплообменника своей заблаговременной профилактической работой. Аппарат
легко создает все необходимые благоприятные условия для работы теплообменного оборудования и
исключает таким образом незапланированные большие убытки предприятия при его эксплуатации.
 К вопросу краткого технико-экономического анализа по
внедрению магнетизера MHD на CIECH R&D (Poland)
Проведение краткого согласованного экономического анализа целесообразности внедрения
магнетизера MHD на участке I ступени выпарной станции – важное и правильное мероприятие. К сожалению
в реальной жизни закономерно и естественно недопонимание экономистов и технических специалистов
между собой в случаях калькуляции и оценки инсталляции новых технологий и оборудования на
существующем производстве. Можно сказать - они разговаривают на разных «языках». Экономисты заняты
задачами и проблемами своего участка работы и не осведомлены в технических вопросах. Равно, как и
технический персонал слабо разбирается в экономических тонкостях. Поэтому очень важно «состыковать»
этих разноплановых специалистов для быстрого, объективного и полного анализа выполняемых работ. Так же
важно информировать руководство предприятия о результатах анализа для правильного планирования
работы предприятия в целом.
Особый проблемный участок предприятия, снижающий объемы производства и значительно увеличивающий
затраты на производство – выпарная станция. Этот энергоемкий технологический сектор работает с низким
коэффициентом полезного действия, в том числе, из за неизбежного отложения на поверхностях теплообмена
оборудования сульфатов СаSO4 (MgSO4, Na2SO4). Наличие каких либо отложений на поверхности теплообмена
резко снижает эффективность теплообмена из-за высокого теплового сопротивления этих отложений в
сравнении с металлом, из которого изготовлены эти поверхности. Для плоской стенки уравнение теплового
потока Q имеет следующий вид:
Q = k*(T1 – T2)*S, где
T1, T2 температура горячей и холодной стороны соответственно,
S – площадь поверхности,
k – коэффициент теплопередачи.
Из этой простой зависимости следует, что эффективность передачи тепла от горячей стороны к холодной тем
выше, чем выше коэффициент теплопередачи. На рисунке это выглядит так:

И тем более передача тепла от горячей стороны к холодной будет лучше при отсутствии отложений (желтый
квадрат на рисунке). Другими словами можно сказать, что общее сопротивление передачи тепла снижается в
случае меньшего количества последовательно включенных «препятствующих» передаче тепла стенок. В
нашем случае на рисунке их две. Одна из них неизбежная и полезная – металлическая. Она не позволяет двум
средам перемешиваться (холодной и горячей). Вторая – совершенно нежелательная.
Это общее «сопротивление» отражено в формуле расчета коэффициента теплопередачи:
K = 1/((1/α1) + (d/χ) + (1/α2)), где
α1 и α2 – коэффициенты теплоотдачи от среды горячей и холодной соответственно,
d и χ – толщина отложений и коэффициент ее теплопроводности соответственно.
Отсюда следует, что чем меньше член уравнения (d/χ), тем выше коэффициент теплопередачи. Наилучшая
ситуация, когда он равен нулю – т. е. отложения полностью отсутствуют.
Борьба с отложениями химическими реагентами полностью недопустима из-за неизбежного попадания
(загрязнения) основного продукта этими реагентами. Магнетизер MHD использует энергию поля постоянных
магнитов и так же решает проблему отложений. Поэтому совершенно нет необходимости в применении
химических реагентов. При этом отсутствует изменение ионного (химического) состава продукции производства.
Прибыль предприятия можно увеличить за счет снижения затрат на основное производство или (и) увеличением
доходов за счет повышения качества (конкурентная борьба на рынке) и объема выпуска продукции. Таким
образом важно экономически (калькуляционные расчеты – движение внутренних материально-технических
ресурсов) правильно оценить результаты реальной технической инсталляции магнетизера MHD в тесном союзе
знаний, практического опыта, интуиции экономистов и технологов.
Кроме того важно отметить, что отложения создают дополнительное значительное гидравлическое
сопротивление потоку технологической жидкости. Это обстоятельство вызывает снижение производительности
выпарной станции в целом. Для частичного преодоления этого отрицательного явления технический персонал
вынужден повышать давление в системе подачи раствора. Такой неизбежный подход частично и на короткий
период позволяет выдерживать уровень объем производства на требуемых значениях. Повышение давления не
безопасно для системы в целом – возможны аварийные ситуации (например, порывы трубопроводов из-за
предельно высоких давления). Дополнительно - перерасход электроэнергии, нагрузки на питательные насосы
(преждевременный износ). Так же следует принять во внимание тот факт, что при высоких давлениях
ухудшается (нарушается) теплообмен вообще из-за смещения точки конденсации пара вверх по графику
температура-давление. Таким образом совсем не эффективно работает сам процесс теплообмена (упаривания)
в выпарных колонах. Растут затраты на единицу выпускаемой продукции.
Следует отметить, что производство продукции к затратам на ее
выпуск может соотноситься друг к другу по линейной, прогрессивной или дегрессивной зависимости (например,
потребление пара, электроэнергии и производственных материалов, аккордные зарплаты). Задача
ориентировочных расчетов ожидаемой экономии от инсталляции магнетизера MHD на предприятии
упрощается за счет калькуляции только движения реальных товарно-материально ресурсов на ограниченном
участке технологического процесса и ограниченное время - это выпарная станция. Вполне понятным и
естественным результатов работы магнетизера MHD есть увеличение времени ее работы за счет снижения
толщины и скорости образования сульфатов на поверхностях теплообмена технологического оборудования.
Именно наличие этих отложений существенно ухудшает процесс теплообмена в выпарных колоннах, как было
показано выше. Единственная борьба с ними традиционно (до установки магнетизера) – частые остановки на
малоэффективные и затратные механические очистки. Инсталляция магнетизера повышает эффективность
производства при относительно стабильных и в дальнейшем постоянных затратах. В то же время обязательно
должны учитываться и анализироваться переменные затраты на обеспечение процесса производства.
Целесообразно и правильно брать период наблюдения (расчета) один месяц. Более длительные периоды
наблюдения может перевести часть постоянных затрат в переменные.
Для объективности и краткости результатов работы технологического участка необходимо обязательно
провести анализ выше упомянутых затрат и понять динамику их поведение до инсталляции и после
инсталляции магнетизера. Только так мы получим правдивую картину эффективности работы выпарной
станции и подтвердим, прежде всего для себя, целесообразность применения магнетизера MHD.
Предположим для удобства, что совокупные затраты (Zconst) предприятия для обеспечения работы выпарки
постоянны при любых ее производственных нагрузках. Тогда функция затрат будет:
Y = Zconst
Однако постоянные затраты отнесенные к единице объема выпущенной продукции (X) – величина
переменная и подлежит анализу и осмыслению. Она численно равна:
Y* = Zconst/X
График ее изменения носит вид гиперболы. Удельный вес постоянных затрат (расходов) в энергоемких
отраслях высок. Постоянные расходы иррелевантны (несущественные), однако может быть период, когда они
становятся релевантными (существенными) – зависимы от принимаемых решений (например, изменение
величины аренды). В то же время постоянные затраты разделяются на полезные (Zр) и бесполезные (Znр). Это
имеет вид:
 Zconst = Zр + Znр
Когда оборудование простаивает и не работает - постоянные затраты 100% бесполезные, и наоборот, когда
оборудование полностью загружено, то постоянные затраты полезные (эффективны). Эффективность работы
производства на предприятии определяется величиной соотношения Zр и Znр. Естественно, что при нулевом
значении не эффективных расходов - предприятие максимально успешно и работает прибыльно. Это
возможно прежде всего тогда, когда оптимально используются все технические возможности
производственного оборудования. В нашем случае это выпарные колоны. С учетом значений максимально
возможного объема производства (Nmax) и его фактическим значением (Nf) расчетные зависимости таковы:
Zр = Nf*Zconst/Nmax
Znр = ((Nmax - Nf)* Zр))/Nmax
Отсюда следует, что необходимо максимально полно использовать производственный потенциал
технологического оборудования. Это достигается в том числе за счет обеспечения паспортного (расчетного)
режима его эксплуатации. В нашем случае – предотвращение отложений сульфатов на поверхностях
теплообмена выпарного оборудования за счет применения магнетизера MHD.
Нам, к сожалению, не известны данные по переменным затратам, равно как и другие параметры. Однако
можно смело предположить, что для нашего случая реальной эксплуатации I ступени выпарной станции ее
производительность находиться на уровне значительно ниже 50% возможной. В этом случае имеет место быть
так называемый линейный вид переменных затрат на производство. Он абсолютно не выгоден предприятию и
заключатся в постоянстве своего значения вне зависимости от загрузки производства. Это утверждение
подкреплено реальным многолетним опытом эксплуатации выпарной колоны I ступени – остановка на
принудительную механическую очистку всего через 14 дней после запуска процесса выпаривания
технологического раствора. Следовательно техническим специалистам предприятия необходимо
инсталлировать такой объем и практических действий на этом экономически убыточном участке, которые бы
позволили перевести затраты в категорию, как минимум, дегрессивной динамики затрат. Для этого вида
затрат характерна загруженность технологического оборудования на уровне от 50 до 80% и снижением
показателя затрат при увеличении объема производства продукции. Показатель степени загрузки
оборудования (выпарной станции в целом) необходимо увеличивать и приближать к паспортным параметрам
на него. Степень загрузки оборудования (А) рассчитывается по простой формуле:
 А = В/С, где:
В - время фактически отработанных часов оборудованием;
С – возможное время работы (паспортное) оборудования при полной загрузке.
Возможен и другой метод калькуляции по теме обоснования инсталляции магнетизера. Он заключается в
расчете дополнительного выпуска продукции за счет продления времени работы выпарной станции. Так же
появляется возможность увеличить объем производства за счет повышенной подачи технологического
раствора.

(по реальным данным предприятия): срок работы выпарных колон без инсталляции
магнетизера MHD между необходимыми очистками составляет (D1) 14 дней. При этом (в среднем) была
возможность перерабатывать (G1) 30 м3/час технологического раствора. После инсталляции магнетизера MHD
срок работы выпарных колон между необходимыми очистками составляет (D2) 20 дней. При этом (в среднем)
была возможность перерабатывать (G2) 35 м3/час технологического раствора. Следовательно оборудование
работало дополнительно:
D3 = D2 - D1 = 20 – 14 = 6 дней
Так же дополнительно представилась возможность увеличить расход:
G3 = G2 - G1 = 35 – 30 = 5 м3/час
Следовательно дополнительно переработано сырья (S):
S = G3*24 (часы в сутки)* D3 = 5*24*6 = 720 м3.
Известно, что в 1 литре 12% раствора соды (Р) содержится 134,9 грамма = 134,9•10-6 тонн (справочные
данные). Отсюда в 720 м3 раствора соды содержится полезного продукта:
Т = S*Р = 720*134,9•10-6 = 97,128 тонн
Можно утверждать, что предприятие дополнительно получит 97 тонн соды для продажи за счет большей
загруженности оборудования (уменьшаются незапланированные убыточные простои).
После продажи соды по цене ------ злотых/тонна (Z) у предприятия появляется возможность получить
дополнительные финансовые средства (K) злотых для проведения возможных платежей, обновления,
расширения и ремонта оборудования, амортизационных отчислений, повышения качества и т. д..

В этой краткой пояснительной записке выработано наше предложение по методике анализа по

обоснованию целесообразности инсталляции магнетизера на выпарной станции. Так же кратко изложены
пояснения по техническим вопросам для экономиста-аналитика и экономические тонкости – для технического
персонала. Эти материалы открыты для корректировки и дополнения.
Важно согласовать предложенный первичный анализ с экономистом-аналитиком (управленческий анализ),
технологами и другими заинтересованными лицами.
Следует так же отметить такой важный факт, что магнетизер MHD, который проходит испытания в цехе
предприятия, изготовлен в самом простом варианте (без систем автоматического регулирования) для
минимизации финансовых затрат. Это, к сожалению, снижает яркость получаемого результата. На
многолетней практике внедрения магнетизеров в реальное производство с системами автоматического
регулирования и индикации эффективности работы (САРИ) позволит получить существенно большие значения
времени эксплуатации I ступени выпарной станции между очистками (D), а, следовательно, и дополнительных
средств (K) в конечном итоге. Система САРИ позволит автоматически поддерживать максимально возможную
эффективную работу магнетизера в широком диапазоне естественного изменения (например) температуры
раствора (или воздуха в цехе в зависимости от сезона года). Таким образом САРИ полностью исключает
человеческий фактор, работает без устали в любое время суток. Так же отсутствует необходимых в длительных
и трудоемких работах в проведении повторных наладок аппарата с изменением все той же температуры.
Температура – основной дестабилизирующий фактор в эффективной работе любых технических систем и
магнетизер MHD – не исключение. Следует отметить, что естественное изменение (нестабильность)
температуры на 10С может потребовать повторного проведения наладки аппарата. С системой САРИ эта задача
решиться автоматически при возникновении такой потребности в любое время.
Ожидаемые новые результаты (в сравнении с полученными при испытаниях) при инсталляции магнетизера с
САРИ будут изложены в договоре его поставки на выпарную станцию с проведением наладки, обучения
персонала правилам эксплуатации, выдачей технического паспорта, инструкции по эксплуатации
и годичной гарантии.
 Точный, наглядный и систематический анализ результатов экономической деятельности предприятия
обязателен специалистами-профессионалами для принятия необходимых конкретных действий по управлению. Краткий
анализ по этому вопросу позволит руководству верно скорректировать текущие и перспективные планы работ. Эти
мероприятия направлены на обеспечение стабильной и прибыльной работы предприятия, что возможно только в
комплексной, правильной экспертизе всех производственных циклов. К ним неизбежно относится и такой важный для
нашего времени компонент, как природоохранная деятельность. Она способна очень сильно повлиять на конечные
финансово-хозяйственные результаты работы компании. Кроме того специалистам-профессионалам необходимо
выбрать правильный инструмент для проведения этого анализа. Существуют два возможных подхода к исследованию:
простой и изысканный. Простой метод связан с «арифметическим» сравнением показателей финансово хозяйственной
деятельности любого предприятия, за какой-то период. В его основе лежат простые арифметические операции. Однако у
него очень много недостатков. Основные из них: полное отсутствие глубины анализа, отсутствие скрытых связей между
независимыми данными. Эти недостатки лишают руководство возможности правильно спрогнозировать ход
незавершенных и завершенных проектов и принять единственно правильное решение. Изысканный метод основан на
применение законов математической статистики в исследовании. Это единственный инструментарий, который позволяет
в комплексе проводить анализ любых текущих и планируемых проектов, а также строить модели процесса. Особенно это
важно в период любой нестабильности. Для него характерно полное отсутствие фиксированных критериев, подходов в
области природоохранной деятельности и противоречивость в предлагаемых подходах. Однако работать с этим видом
инструментария, понимать его способен только высококлассный специалист. Полезным будет использовать эти два
подхода одновременно. Таким образом, будет достигнута гармония и полнота в решении сложных задач анализа и
прогнозирования. Это важно, например, в оценке миссии инвестиционных расходов в объекты природоохранного
назначения.
Очень много технологий производства применяют седиментацию, как необходимость в подготовке производства, так и
дальнейшая его реализация. Мы рассматриваем этот процесс, как физическое явление и качественно изменяем его
кинетику за счет инсталляции физического активатора (катализатора) – МГД резонатора. Поэтому применение
магнетизера всегда успешно вне зависимости от технологического производства – химических участников седиментации.
 В данном разделе будут предоставлены возможные примеры экономических расчетов. Эта
информация может быть использована в анализе при реализации проекта внедрения инновационного оборудования.
Для повышения эффективности работы системы очистки сточных вод предприятия предполагается инсталляция МГД
резонатора в существующие очистные сооружения. Будут использованы два подхода. Они описаны выше. Вся
информация была взята с источников по рассматриваемой тематике практического характера (нормативные документы,
примеры расчетов и результаты инсталляции МГД резонаторов). Поскольку у нас полностью (по объективным причинам)
отсутствует какая либо данные для расчета от предприятия, то мы не можем их осуществить. Также предложена нам для
решения тема не есть профильной работой нашей компании. Абсолютно также нет финансовых средств и недостаточно
времени для ее решения. Итак:
Для анализа необходимых сумм инвестиций в основные средства природоохранного характера необходимо знать их
остаточную стоимость и степень их износа. На практике разработана методика расчетов эконометрического
моделирования. Она позволяет получить результаты даже при недостаточном наличии статистической информации.
Например, можно получить возможную модель такого вида (по конкретным параметрам от предприятия):

It = 5,629 + 0,0066Yt – 0,0056Yt–1 + 0,3946It–1 (1)

Для расчета элементов полученной модели используют МНК – инструмент математической статистики. Для установления
объемов инвестиций рассматриваются результаты регрессионного анализа в зависимости от объемов прибыли,
загрязнения окружающей среды, величин экологических платежей. Можно построить регрессионные модели.
Зависимость объема инвестиций от экологических платежей (возможная модель):

Yt = 36,77 + 0,636 Xt2, …….. R2 = 0,975; (2)

Зависимость объема инвестиций от охраны и рационального использования водных ресурсов (возможная модель):

Yt1 =114,3 – 4,22 Xt6 R2= 0,952;

Зависимость объема инвестиций от сброса загрязненных стоков (возможная модель):

Yt1 = 204,54 – 4,62 Xt6 R2= 0,552; (3)

Зависимость инвестиций в основные средства природоохранного назначения Yt от размера прибыли Xt1, экологических
платежей за выбросы, сбросы загрязняющих веществ, размещение отходов Xt3 (возможная модель):
Yt = 7,177 + 0,436 Xt2 + 0,019 Xt3, …….. R2 = 0,990; (4)

Таким образом (через статистические модели) устанавливается взаимное влияние объемов инвестиций в охрану
природы с получаемой прибылью, размеров платежей за загрязнение, уровня загрязнений. Появляется возможность
точно прогнозировать, управлять и оценивать инвестиционными проектами в очистные сооружения.
σ), массы (m)
Потери потребителя (А) за нормативный выбросы стоков (с учетом коэффициента экологической ситуации (σ
и нормативной платы (Р)):

А = ΣσР
Σσ m (5)

Потери потребителя за превышение норматива сброса стоков 1 тонны взвешенных веществ в водоем с природным
содержанием взвешенных веществ 10 mg/l (с допуском превышения 0,75 mg/l) рассчитывается по формуле:

Н = 443,5 (1/(10 + 0,75)) (6)

В случае загрязняющих выбросов в водный бассейн плата (Рw) рассчитывается с учетом величины удельного
экономического ущерба (y) и показателя экологической опасности (Аw):

Рw = y + Аw (7)

Показатель безотходности характеризует совершенство применяемой технологии и высокоэффективной работы

оборудования. Он меньше единицы, учитывает массу введенного продукта (Мi), массу выходного продукта (Мj) и
рассчитывается по формуле:

В = ΣМj/Σ
ΣМi (8)

Ликвидируемый ущерб для предприятия за счет внедрения инновационных мероприятий, которые позволили снизить
показатели загрязненности сточной воды. Его можно рассчитать по формуле:

С = Σ а(к1 – к2) (9)

 В этой формуле: а – нормативное значение удельного ущерба для каждой позиции загрязняющего вещества, к1 и к2 –
начальное и конечное значение концентрации по каждой позиции загрязняющего вещества в воде.
Эффективность природоохранного мероприятия (Е) определяется как отношение чистого дисконтного дохода к
вложенным капитальным вложениям по формуле:

Σ(F – G - ∆Р))α/(Σ
Е = (Σ ΣK α) (10)

В формуле: F – снижение экологического ущерба или оплат за загрязнение, ∆Р – потери прибыли в основном
производстве, α – коэффициент дисконтирования денежных потоков, К – капитальные затраты, G – себестоимость
инновационного мероприятия.
Чистый экономический эффект (R) от внедрения природоохранного мероприятия вычисляется по формуле:

R=S–Z>0 (11), где

S – полученный экономически эффект от реализации природоохранного мероприятия (без учета ставки

дисконтировании), Z – затраты на реализацию мероприятия.
Риски для предприятия при внедрении МГД резонатора полностью отсутствую. Это объясняется тем, что аппарат работает
на физических принципах – использует энергию поля постоянных магнитов. Следовательно, полностью отсутствует
изменение ионного состава стоков, которые обрабатываются в МГД резонаторе. Исключено повторное загрязнение даже
в том случае, когда не проведена наладка МГД резонатора на месте инсталляции.
Инсталляция МГД резонатора, например, на очистных сооружениях позволит снизить потребность в
реагентах на процесс седиментации на 25 - 50%. Потери качества этого процесса не будет. Также будет сокращено время
на процесс седиментации на 50% и более. Можно снизить содержание взвешенных веществ в выходной воде на 25%.
Снижается содержание влаги в осадке и увеличивается его дисперсность. Эти результаты позволят увеличить
коэффициент повторного использования воды. Также снизиться потребность в закупке чистой воды для производства.
Работа МГД резонатора в системе очистных сооружений позволит достичь нового качества процесса очистки. Это
неоднократно доказано практическим внедрением аппаратов для решения аналогичных задач. Инсталляция и работа
аппарат не требует расходных материалов, изменения конструкции очистных сооружений и изменения режимной карты
его работы.
Мощным стимулом для любых предприятий в решении природоохранных мероприятий есть и будет огромный штраф за
факт нарушения экологических норм. Это хороший мотив в деле бережного отношения к природе и ее ресурсам. Только
в таком случае предприятия будут заинтересованы в скорейшем решении экологических проблем производства через
внедрение инновационных технологий и оборудования.
 Обычная питьевая вода содержит в своем составе ионы Ca2+ и Mg2+ – основу
выпадения карбонатных отложений при ее нагреве. Применяют ХВО для исключения процесса образования
водного камня. Однако такую воду не допустимо использовать в технологии по нормативным требованиям.
Поэтому неизбежное использование обычной воды в качестве растворителя для получения свекловичного
сока в технологии производства сахара автоматически приводит к образованию отложений при его нагреве на
стенках выпарных колон. Резко растут гидравлическое и тепловое сопротивления. Это, в свою очередь,
приводит к снижению производительности выпарной станции и вынужденных остановках производства для
их очистки. Остановка производства и процесс проведения удаления отложений - очень дорогостоящее и
убыточное для предприятия мероприятие. Исключить их, а, следовательно, и минимизировать финансовые
убытки, можно за счет установки МГД резонатора перед выпарной станцией. Аппараты работают на
физических принципах и совершенно не предполагают применение никаких химических реагентов. Таким
образом, выпарная станция может работать без остановок весь период сахароварения. Ниже приведем
пример расчета экономической эффективности от применения МГД резонатора по реальным данным
сахарного завода. На этом предприятии была установлена компьютерная система сбора данных
технологического процесса, что обеспечивает их объективность. В примере в качестве денежной единицы,
для удобства, применено ее условное обозначение. Поэтому для каждого индивидуального случая расчета
необходимо использовать конкретные данные предприятия.
 1. По данным завода в отчетный период 1999 года (до установки МГД
резонатора) расход условного топлива составлял 6,3% к массе свеклы. На 2000 год (с использованием
МГД резонатора) эта цифра составила 6,27%. Следовательно, удалось снизить расход условного топлива
к массе свеклы на 0,03%. Всего переработано 143 тысячи тонн сахарной свеклы. Следовательно, удалось
сэкономить: (143'000,00 • 0,03)/100 = 42,9 тонн условного топлива. В пересчете на газ эта цифра составит:
42,9 : 1,135 = 37,8 тысяч м3. Стоимость 1 тысячи м3 газа составляет 407,9 денежных единиц (ДЕ). Тогда сумма
экономии на газе составит:
37,8 • 407,9 = 15'419,00 ДЕ
2. Согласно расчетов для выварки выпарки от отложений необходимо израсходовать 23148 кг соды. Фактически
заводом было израсходовано 14'000,00 кг соды за счет работы МГД резонатора. Удалось сэкономить 23148 –
14000 = 9148 кг соды. Стоимость 1 кг соды составляет 0,91 ДЕ. Следовательно, сумма экономии на соде составит:
9'148,00 • 0,91 = 8'325,00 ДЕ
3. Плановая суточная производительность завода составляет 2'390,00 тонн свеклы в сутки. Согласно отчетным
данным предприятия реальная цифра составила 2477 тонн свеклы в сутки. При плановой производительности
работы завода период добывания свекловичного сока должен бы был составить 59,83 суток. Фактически эта
цифра составила 57,72 суток. Т. е. было сэкономлено 2,11 суток, что соответствует сокращению простоя
производства на: 2,11 • 24 = 50,64 часа. Стоимость 1 часа простоя предприятия составляет 5000 ДЕ. В денежном
выражении это составит: 50,64 • 5'000,00 = 253'200,00 ДЕ. Установка МГД резонатора способствовала
повышению производительности предприятия на 1/6 от указанной суммы. Тогда сумма экономии с учетом
изменения производительности составит:
253'200,00 : 6 = 42'200,00 ДЕ.
Тогда общая сумма экономии от применения МГД резонатора составит (по п. 1, 2 и 3):
15'419,00 + 8'325,00 + 42'200,00 = 65'914,00 ДЕ

Практически доказано, что суммарный экономический эффект от работы МГД резонатора

составляет весьма привлекательную сумму для улучшения финансовых показателей работы предприятия. По
отдельному запросу может быть предоставлена таблица стабилизации сухих веществ и движения «Са»-солей
сиропа для сравнения в течение всего сезона производства без применения и с применением МГД резонатора.
В расчеты не включены другие статьи экономии, которые могут увеличить сумму минимум на 50%.
 Комплекс выполняет все основные функции
в режиме ручного обслуживания. Например, после демонтажа,
происходит очистка PITP комплекса от магнитомягких частиц с
последующей его установкой на место эксплуатации.

позволяющей оперативно
контролировать состояние рабочего резонансного параметра
поля в режиме реального времени без демонтажа аппарата и
проведения текущих измерений.

,
позволяющей оперативно контролировать состояние рабочего
параметра и автоматически осуществлять его подстройку до
оптимальных значений. Возможна комплектация бортовым
компьютером, который дополнительно накапливает статистические
данные изменения параметров для последующей обработки и
анализа. При этом полученные результаты могут быть
использованы для совершенствования технологического процесса в
целом.

Только наша компания изготавливает и поставляет электронные системы,

позволяющие легко прогнозировать состояние работы комплекса
эксплуатационному персоналу без его вскрытия и выполнения анализов проб
 МГД резонаторы предназначены для обработки воды,
используемой в качестве теплоносителя в системах горячего
водоснабжения, систем оборотного охлаждения и отопления
для безреагентного предотвращения накипеобразования и
одновременного удаления ранее образовавшихся отложений с
поверхностей теплообмена с целью энерго- и
ресурсосбережения. Изготавливаются с четырьмя ступенями
обработки жидкости (возможно изготовление с одной ступенью)
на диаметры труб от 25 до 50 мм с монтажом на сгонках
(фланцах) для решения проблем карбонатных отложений.

Осуществление заказа на поставку комплекса начинается оформлением листа

заказа, как постановка технической задачи. Только после его заполнения может
быть сформирована цена на поставку и ожидаемый результат. Четко, кратко и ясно
сформулированная постановка задачи с листа заказа переписывается в договор
поставки для исключения двусмысленности цели поставки.