14607

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................................7
1 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В ОТДЕЛЕНИИ ПО РЕМОНТУ
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ ДИЗЕЛЬНОГО ЦЕХА УЛРЗ...............................9
1.1 Краткая характеристика УЛРЗ.........................................................................9
1.2 Анализ по качеству выпускаемой продукции Уссурийского ЛРЗ.............14
1.3 Организация работ в топливном отделении дизельного цеха....................21
1.3.1 Назначение, квалификация рабочих и организация работ в
топливного отделения.....................................................................................21
1.3.2 Оценка уровня механизации производства в топливном
отделении.........................................................................................................26
1.4 Выводы и предложения по улучшению производства топливного
отделения..........................................................................................................28
2 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В
ОТДЕЛЕНИИ ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ...........................30
2.1 Предлагаемое оборудование для топливного отделения............................30
2.2 Предлагаемый план и организация топливного отделения с учетом
предлагаемого оборудования...............................................................................42
2.3 Составление определителя работ по ремонту топливной аппаратуры......46
2.4 Разработка сетевого графика по ремонту топливной аппаратуры.............48
3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ...............................................................................61
3.1 Описание конструкции форсунки и объемы работ дизеля Д49..................61
3.1.1 Описание конструкции форсунки дизеля Д49.....................................61
3.1.2 Объем работ, выполняемых на ТО и ТР..............................................65
3.2 Съемка, разборка и очистка узла...................................................................65
3.3 Контроль состояния деталей и методы устранения дефектов....................69
3.4 Комплектование, сборка и монтаж узла........................................................74
5
4 АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ И
ОБОСНОВАНИЕ ВНЕДРЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ В ТОПЛИВНОМ
ОТДЕЛЕНИИ УЛРЗ..................................................................................................79
4.1 Экономическая эффективность внедренного оборудования......................79
4.2 Расчет условно-годовой экономии от внедрения нового оборудования. . .84
4.3 Расчет производительности труда в результате внедрения новой
техники...................................................................................................................86
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ ТОПЛИВНОЙ
АППАРАТУРЫ..........................................................................................................89
5.1 Введение...........................................................................................................89
5.2 Выявление и анализ опасных и вредных производственных факторов,
воздействующих на работающих.........................................................................90
5.3 Разработка мероприятий по повышению безопасности труда при
ремонте топливной аппаратуре............................................................................94
5.4 Обеспечение пожарной безопасности на рабочем месте............................96
ЗАКЛЮЧЕНИЕ........................................................................................................104
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ..............................................105
6
ВВЕДЕНИЕ
Реформирование сферы заводского ремонта локомотивов имеет очень

серьезное значение, как для компании ОАО «Желдорреммаш», так и для
государства. Это обусловлено сложным состоянием эксплуатируемого парка
локомотивов, так и необходимостью повышения эффективности данного вида
деятельности заводов, созданием предпосылок для их долгосрочного развития
и капитализации.
Основанием для разработки и выполнения данного проекта являются:
- требования «Руководства по среднему и капитальному ремонту тепловозов
ТЭП70» РК 103.11.434-2006 г.;
- требования «Руководства по среднему и капитальному ремонту тепловозов
2ТЭ116» РК 103.11.433-2006 г.;
- требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов и
грузоподъёмных механизмов» ПБ10-3 82-00;
- требования «Правил пожарной безопасности РФ» ППБ 01-03;
- собственные инициативы Уссурийского ЛРЗ.
Настоящий проект разработан для решения задач, поставленных ОАО
«Желдорреммаш» перед заводом по повышению качества и выполнению
производственной программы ремонта дизелей типа Д49.
Проект предусматривает:
а) техническое перевооружение дизельного производства, в том числе:
- приобретение оборудования для обеспечения требуемой мощности
завода;
- замена оборудования по требованиям техники безопасности и по износу
в эксплуатации;
- приобретение оборудования для обеспечения требований технических
регламентов и повышения качества ремонта дизелей.
7
б) реконструкция действующих участков дизельного цеха с целью
выстраивания поточной линии ремонта.
Реализация проекта позволит:
- улучшить техническое состояние основных фондов завода;
- увеличить пропускную способность и ликвидировать «узкие» места
технологических потоков при ремонте дизелей;
- снизить издержки производства;
- повысить качество выпускаемой продукции;
- обеспечить выполнение требований руководящих и нормативных
документов;
- совершенствовать организацию и контроль за использованием
материально-технических ресурсов;
- обеспечить решение социальных вопросов.
Целью дипломного проекта является совершенствование организации
ремонта в топливном отделении УЛРЗ.
8
1 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В ОТДЕЛЕНИИ ПО РЕМОНТУ
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ ДИЗЕЛЬНОГО ЦЕХА УЛРЗ
1.1 Краткая характеристика УЛРЗ
Уссурийский локомотиворемонтный завод основан в 1895 году как

железнодорожные мастерские по ремонту паровозов и вагонов.
В 1948–1956 гг. завод реконструирован на ремонт паровозов и изготовление
запасных частей подвижного состава железных дорог.
С 1978 г. на заводе проводилась вторая реконструкция с освоением ремонта
тепловозов и увеличением мощности по ремонту тепловозов серии ТЭ10.
С 2001 года заводом проводится техническое перевооружение основных
цехов в рамках «Комплексной программы реорганизации и развития
отечественного локомотиво- и вагоностроения, организации ремонта и
эксплуатации пассажирского и грузового подвижного состава на период 2001–
2010 гг.».
Уссурийский локомотиворемонтный завод является базовым
предприятием, призванным обеспечить удовлетворение потребности
железнодорожной отрасли в среднем и капитальном ремонте, модернизации с
продлением срока службы тепловозов, а также поставку ремонтных комплектов
и запасных частей в локомотивные депо. В настоящее время на заводе
производится ремонт и модернизация 12 серий тепловозов в т.ч.:
- средний и капитальный ремонт тепловозов серии ТЭ10 в/и с дизелем
10Д100, модернизация с продлением срока службы и заменой дизеля Д100 на
1А-9ДГ тепловозам серии ТЭ10.
- средний и капитальный ремонт тепловозов ТЭ10, ранее прошедших
модернизацию с заменой дизеля.
- капитальный ремонт с заменой дизеля тепловозов серии М62,
производится переделка крайних секций в автономные 2-х кабинные
локомотивы;
9
- средний и капитальный ремонт тепловозов ТЭП70;
- средний и капитальный ремонт тепловозов ТЭМ7 и ТЭМ7А;
- средний и капитальный ремонт тепловозов ТЭМ2 и ТЭМ18;
- капитальный ремонт с продлением срока службы тепловозов ТГ16.
Производится ремонт 8 модификаций дизелей 10Д100, 1А-9ДГ исп.2 и исп.
3, ПДГ1М, 2А-9ДГ, 11-26ДГ, 2-26ДГ.
Производится ремонт 5 серий главных генераторов ГП-311, ГП-312, ГП-300,
ГС501, ГС515, и 5 серий тяговых электродвигателей ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120, ЭД-121, ЭДУ-133.
Производится полное освидетельствование и новое формирование колесных
пар выше перечисленных тепловозов.
Производится более 3000 наименований запасных частей, как для
собственных нужд, так и поставок на линию.
За последние 3 года коллективом завода освоено производство 3 серий
локомотивов 2М62, ТЭП70, ТГ16.
Структура управления Уссурийского локомотиворемонтного завода –
филиала ОАО "Желдорреммаш" – включает в себя следующие цеха, сектора и
отделы представленные на рисунке 1.1:
- главный инженер;
- заместитель директора завода по качеству;
- заместитель директора завода по экономике и финансам;
- главный бухгалтер;
- начальник управления непрофильными активами;
- заместитель директора завода по техническому развитию;
- заместитель директора завода по производству;
- заместитель директора завода по коммерческим вопросам;
- аппарат управления общества.
10
Основные показатели дизельного цеха за 2014–2015 гг. представлены в
таблице 1.1. Областные показатели в области качества дизельного цеха за 2015
г. представлены в таблице 1.2.
11
Рисунок 1.1 – Структура управления Уссурийского локомотиворемонтного завода - филиала ОАО «Желдорреммаш»
Таблица 1.1 – Основные показатели дизельного цеха за 2014–2015 гг.

11
Единица Декабрь ГодГод
Наименование
измерения
отчет 2014 отчет 2015 % отчет 2014 отчет 2015 %
Товарная продукция тыс. руб. 82 023,30 98339,9 120 80349931 9 285 853 115,6
Себестоимость тыс. руб. 101178,5 90967,7 89,9 710248,6 889144,2 125,2
Материальные затраты тыс. руб. 85 197,90 74819,5 87,8 576 869 735078,2 127
Матер. затраты на 1 руб. товар, продукции руб. 1,04 0,76 73,2 0,72 0,79 110,3
Численность чел. 310 312 100,6 306 304 99,3
Производительность руб. 264 591 315 384 119,2 2 625 816 3054559 116
ФЭП тыс. руб. 15517,4 16 723,00 107,8 151 580,20 158 441,20 104,5
Среднемесячная з/плата руб. 50 056 53599 107,1 41280 43432 105,2
Выполнение плана по номенклатуре
Ремонт дизеля
10Д100 дизель 19 22 % 179 204 26
в т ч. линия дизель 9 8 -1 116 97 -19
Д50 дизель 2 - -2 5 3 -2
в т ч. линия дизель - - - - - -
Д49 дизель 11 17 1 120 146 26
в т ч. линия дизель 7 4 -3 65 79 14
Итого дизель 32 39 7 303 353 50
Вывод: согласно таблице 1.1 следует, что количество узлов в 2015 г. по дизелю: 10Д100 возросло на 26 %; Д50
снизилось на 2 %, Д49 возросло на 26 % по сравнению с 2014 г.
Таблица 1.2 – Областные показатели в области качества дизельного цеха за 2015 г.

12
Показатель Ед. 2015 год (месяцы)
качества изм.
январь февраль март апрель май июнь июль август сентябрь октябрь ноябрь декабрь итого
Производительно тыс. 216, 272, 232,
194,8 242,6 289 289,5 210,2 244,6 290,4 251,8 315,4 3054,6
сть руб. 2 6 7
1 - 21,9 23,4 22,2 21,7 34 20,4 13 20,9 20,9 16,3 29,3 22,2
Ритмичность по
2 35,5 31,3 36,4 35,9 234 26,5 25 19,6 20,9 14 27,9 26,9 26,9
декадам
3 45,1 46,8 40,4 41,9 34,5 33,7 324 35,9 14 32,5 20,9 31,6 34,1
Получено
телеграфных шт. 40 34 43 39 35 37 38 31 31 22 32 33 415
сообщений
Принято
шт. 26 28 29 25 19 28 28 16 22 15 24 19 279
уведомлений
Количество
случаев
шт. 1 1 2 1 2 2 1 2 3 2 3 3 25
внутризаводского
брака
Приемка
продукции с
первого % 100 96 95 95 96 95 95 100 98 100 96 99 97,1
предъявления
ОТК
Приемка
продукции со
% - 4 5 4 5 5 5 - 2 - 4 1 2,9
второго
предъявления Отк
13
1.2 Анализ по качеству выпускаемой продукции Уссурийского ЛРЗ
Анализ по качеству выпускаемой продукции Уссурийского ЛРЗ за 12

месяцев 2015 года по данным программы АСУ-ЖДМР «Претензионная работа»
за 12 месяцев 2015 года из локомотивных депо поступило 889 телеграфных
сообщения по выходу из строя гарантийных узлов и агрегатов, из них: на
тяговый подвижной состав (ТПС) – 688 шт., на линейное оборудование – 201
шт., (2014 год – 966 уведомления, из них: на ТПС – 776 шт., на линейное
оборудование – 190 шт.), согласно рисунку 1.2. Общее количество
поступивших телеграфных сообщений снизилось на 77 шт. или 8 %.
Рисунок 1.2 – Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений
Всего в 2015 году предъявлено 615 актов-рекламаций (2014 год – 708 шт.),
из которых акт-рекламация принят 465 шт. (2014 год – 554 шт.); акт-рекламация
принят, но отнесен на ответственность поставщика 119 шт. (2014 год – 87 шт.);
акт-рекламация отклонен особым мнением 31 шт. (2014 год – 67 шт.).
Снижение по принятым на вину завода рекламациям составляет 89 шт. или 16
%.
Поступившие телеграфные сообщения от общего количества
распределились согласно рисунку 1.3:
- дизели – 433 шт. или 49 % (2014 г. – 347 шт.);
14
- ТЭД – 123 шт. или 14 % (2014 г. – 116 шт.);
- вспомогательное оборудование – 102 шт. или 12 % (2014 г. – 115 шт.);
- электрооборудование – 82 шт. или 9 % (2014 г. – 150 шт.);
- механическое оборудование – 45 шт. или 5 % (2014 г. – 42 шт.);
- тормозное оборудование – 45 шт. или 5 % (2014 г. – 36 шт.);
- тяговые генераторы – 37 шт. или 4 % (2014 г. – 122 шт.);
- вспомогательные электрические машины – 15 шт. или 1,6 % (2014 г. –
25 шт.);
- приборы безопасности – 7 шт. или 1,4 % (2014 г. – 13 шт.).
Рисунок 1.3 – Диаграмма роста поступивших телеграфных сообщений по видам

оборудования
Согласно рисунку 1.3 произошел рост отказов по дизелю на 86 шт. или

19,8 % и составило 433 шт., (2014 г. – 347 шт.). Принято на вину завода
актов-рекламаций 267шт. (2014 г. –219 шт.). Телеграфные сообщения
распределились:
- цилиндровые втулки и комплекты дизелей ОАО «Коломенский завод» –
49 шт. (трещина втулки 1А-9ДГ – 25 шт.; течь по контрольному отверстию
1А-9ДГ – 7 шт.; пробой газов на воду – 13 шт.; трещина рубашки в районе
адаптерного отверстия 1А-9ДГ – 2 шт.; трещина втулки 5-26ДГ – 2 шт.);
- цилиндровые втулки и комплекты – 81 шт. (цилиндровый комплект дизеля
Д49 – 26 шт.; цилиндровые втулки Д49 – 20 шт.; цилиндровая втулка 10Д100 –
28 шт.; цилиндровая крышка 12-26ДГ – 2 шт.; цилиндровый комплект 12-26ДГ
– 4 шт.) (повреждение уплотнительных колец ЦК Д49 – 2 шт.; трещина втулки
15
Д49 – 20 шт.; трещина крышки Д49 – 9 шт.; трещина рубашки в районе
адаптера Д100 – 1 шт.; течь воды по к/отв Д49 – 7 шт.; течь воды по крышке – 4
шт. завоздушивание водяной системы дизеля Д49 – 1 шт.; трещина втулки
10Д100 – 28 шт.; трещина втулки 12-26ДГ – 1 шт.; трещина крышки 12-26ДГ –
1 шт.; течь масла по контрольному отверстию 12-26ДГ – 2 шт.; прогар крышки
12-26ДГ – 1 шт.; обрыв шпилек крепления крышки – 1 шт.; течь масла по ЦК
Д49 – 1 шт.; излом индикаторного крана – 2 шт.);
- неисправность воздухоохладителей производства ОАО «Коломенский
завод» – 4 шт. (закоксовывание воздухоохладителя – 4 шт.);
- неисправность воздухоохладителя – 2 шт. (закоксовывание
воздухоохладителя – 4 шт.);
- водяные насосы дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 6 шт.
(повреждение уплотнительного вала водяного насоса – 1 шт.; износ шлицевого
соединения привода водяного насоса – 1 шт.; течь по сальнику водяного насоса
– 2 шт.; не вращается вал водяного насоса – 1 шт.; повреждение крыльчатки
водяного насоса – 1 шт.);
- водяные насосы – 13 шт. (Срыв шпонки рабочего колеса водяного насоса –
4 шт.; течь по сальнику водяного насоса – 4 шт.; излом вала ВН – 1 шт.;
неисправность водяного насоса – 2 шт.; течь воды по переходным патрубкам –
1 шт.);
- турбокомпрессоры производства ОАО «Пензадизельмаш» – 32 шт. (течь
воды по патрубку ТК32-07 – 2 шт.; течь воды по трещине в корпусе ТК32-07 –
4 шт.; малый наддув – 9 шт.; трещина корпуса ТК32-07 – 5 шт.; заклинивание
ротора ТК32-07 – 4 шт.; трещина трубки подачи масла от фильтра ТК – 1 шт.;
выброс масла из турбокомпрессора – 1 шт.; шум и вибрация ТК – 4 шт.;
обгорание лопаток турбинного колеса – 1 шт.; повреждение уплотнительной
втулки и опорного подшипника со стороны турбинного колеса – 1 шт.);
- турбокомпрессоры производства ОАО «Коломенский завод» – 1 шт.
(масло в компрессоре 9ТК – 1 шт.);
16
- турбокомпрессоры – 32 шт. (ослабление болтов крепления диффузора ТК –
1 шт.; выброс масла из ТК-34 – 5 шт.; разрушение подшипников ТК-41 – 3 шт.;
выпадение замка лопатки ТК-30С – 2 шт.; коррозия переливных отверстий
газоприемного корпуса ТК – 1 шт.; обрыв болтов кожуха соплового аппарата –
1 шт.; выкрашивание металла соплового аппарата – 1 шт.; обрыв лопатки
ротора ТК-34 – 1 шт.; разрушение ТК – 1 шт.; малый наддув – 11 шт.; течь воды
по подводящей трубке к турбокомпрессору – 1 шт.; разрушение опорно-
упорного подшипника – 1 шт.; разрушение ТК – 2 шт.);
- топливная аппаратура дизелей производства ОАО «Коломенский завод» –
11 шт. (разжижение дизельного масла дизеля 5-26ДГ – 2 шт.; разжижение
дизельного масла 1А-9ДГ – 6 шт.; трещина плунжерной пары ТНВД дизеля Д49
– 1 шт.; заклинивание распылителя форсунки – 1 шт.; задир плунжерной пары
ТНВД – 1 шт.);
- топливная аппаратура – 27 шт. (стук в ТНВД дизеля Д49 – 1 шт.;
заклинивание форсунок Д49 – 2 шт.; трещина плунжерной пары ТНВД – 4 шт.;
низкая плотность плунжерной пары ТНВД – 4 шт.; течь топлива в картер через
распылитель форсунки – 2 шт.; разжижение масла – 8 шт.; подклинивание
поршня рейки ТНВД дизеля 10Д100 – 3 шт.; неисправность управления ТНВД –
2 шт.; неверная регулировка ТНВД – 1 шт.);
- топливная система – 3 шт. (нет давления топлива после ТПН – 3 шт.);
- приводы узлов и агрегатов ОАО «Коломенский завод» – 7 шт.
(повреждения зубьев вал-шестерни 69-й группы – 5 шт.; шум в приводе
распредвала – 2 шт.);
- приводы узлов и агрегатов – 12 шт. (неисправность привода насосов
дизеля Д49 – 2 шт.; излом ступицы эластичного привода насосов дизеля 10Д100
– 1 шт.; разрушение шестерни редуктора привода распредвала – 5 шт.;
ослабление болтов крепления ведомого и ведущего дисков муфты привода
генератора – 3 шт.; излом зубьев шестерни привода ГМН – 1 шт.);
17
- ОРЧО производства ОАО «ДиМикрос» – 19 шт. (нестабильные обороты
дизеля – 11 шт.; малая мощность – 5 шт.; течь масла по уплотнению штока
индуктивного датчика РЧО – 1 шт.; обрыв обмотки МР-2 – 1 шт.; излом шлицов
золотниковой части демпфера РЧО – 1 шт.; нет автоматического запуска дизеля
– 1 шт.);
- ОРЧО – 23 шт. (обрыв валика привода РЧО – 1 шт.; неустойчивые обороты
дизеля – 17 шт.; ослабление гайки блок магнита РЧО – 1 шт.; течь масла по
РЧО – 2 шт.; подклинивание штока МР-1 – 1 шт.);
- шатунно-поршневая группа – 13 шт. (обрыв болта крепления прицепного
шатуна – 2 шт.; прогар головки поршня – 2 шт.; излом нижней части
прицепного шатуна – 2 шт.; односторонний износ поршня – 1 шт.; ослабления
гаек крепления головки поршня – 1 шт.; износ колец – 1 шт.; износ втулки
верхней головки шатуна – 1 шт.; повреждение поршней 10Д100 – 1 шт.;
трещина головки поршня – 1 шт.; задир поршней – 1 шт.);
- шатунно-поршневая группа дизелей производства ОАО «Коломенский
завод» – 2 шт. (излом шатунного болта прицепного шатуна – 2 шт.);
- выхлопная система дизелей производства ОАО «Коломенский завод» –
5 шт. (Трещина выпускного коллектора 5-26ДГ – 4 шт.; трещина водяной
рубашки выпускного коллектора – 1 шт.);
- выхлопная система – 8 шт. (трещина жаровой трубы выпускного
коллектора 1А-9ДГ – 7 шт.; трещина выпускного коллектора 10Д100 – 1 шт.);
- водяной коллектор дизелей производства ОАО «Коломенский завод» –
2 шт. (течь воды по фланцевому соединению водяного коллектора – 2 шт.);
- трещина перепускной трубы от терморегулятора к дизелю производства
ОАО «Коломенский завод» – 7 шт.;
- нагнетатель 2-й ступени – 6 шт. (разрушение подшипника нижнего вала
нагнетателя – 2 шт.; повреждение лопаток колеса и диффузора – 1 шт.; излом
торсионного вала – 1 шт.; неисправность нагнетателя – 2 шт.);
- разрушение коренных и шатунных вкладышей дизеля Д49 – 3 шт.;
18
- масляная система дизеля – 7 шт. (попадание постороннего предмета в
полость ГМН дизеля 10Д100 – 1 шт.; нет давления масла 12-26ДГ – 2 шт.;
масляное голодание – 1 шт.; малое давление масла – 1 шт.; течь масла по
фланцевому соединению невозвратного клапана – 1 шт.; износ шлицев
соединения приводного вала и втулки масляного насоса – 1 шт.; масляный
фильтр без свечевых элементов – 1 шт.);
- вертикальная передача – 7 шт. (излом вала верхней части вертикальной
передачи – 3 шт.; излом торсионного вала – 3 шт.; разрушение роликового
подшипника нижнего вала вертикальной передачи – 1 шт.);
- гидротолкатели – 1 шт.;
- прочие неисправности – 58 шт.
Из приведенных данных телеграфных сообщений, заводом принято по
топливной аппаратуре следующие узлы, приведенные в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Принятые телеграфные сообщений заводом по топливной

аппаратуре
Наименование Кол-во,
Вид отказа Причины
узла шт.
1 2 3 4
- зазор между корпусом и ведущими
шестерней – 1 шт.;
- течь топлива по корпусу
- нет давления топлива после
топливоподкачивающего
ТПН – 3 шт.;
Топливоподка- насосакорпуса – 1 шт.;
- течь топлива по корпусу
чивающий насос 4 - ослабление контргайки блок-
топливоподкачивающей помпы–
Д49 магнита – 1 шт.;
1 шт.;
- течь масла по манжете – 1 шт.;
- течь масла по уплотнению вала
Окончание таблицы 1.3

1 2 3 4
Топливоподка- 3 - заклинивание насоса – 2 шт. - заклинивание ведомой шестерни –
чивающий насос - течь топлива по корпусу 2шт.;
19
- зазор между корпусом и крышкой
10Д100 крышки – 1 шт.
топливной помпы – 1шт.
- низкая плотность плунжерной пары
Топливная - неисправность ТНВД – 1 шт.; – 2 шт.;
аппаратура 6 - разжижение масла – 3 шт.; - неисправность форсунок – 2 шт.;
дизеля 10Д100 - управление ТНВД – 2 шт. - заклинил механизм управления
рейками – 2 шт.
Индикаторный - излом индикаторного крана
3 - подъем воды – 3 шт.
кран 10Д100 цилиндра – 3 шт.
- трещина корпуса ТНВД – 2 шт.;
- трещина плунжерной пары ТНВД –
8 шт.;
- течь топлива по ТНВД – 2 шт.; - износ плунжерной пары – 2 шт.;
Топливная
- неисправность форсунок и - течь топлива через распылитель
аппаратура 18
ТНВД – 6 шт.; форсунки – 4 шт.;
дизеля Д49
- разжижение масла – 10 шт. - заклинивание гидротолкателя
выпускного клапана – 1 шт.
- повреждение уплотнительных
колец форсунок – 1 шт.
Итого: 34 - -
Выводы: из таблицы 1.3 видно, что на топливную аппаратуру приходится 34

отказа, 7 из которых приходится на топливоподкачивающий насос, связаны с
давлением в системе топливопровода (6 отказов); на топливную аппаратуру
дизеля 10Д100 приходится 6 отказов 3 из которых стали разжижение масла; на
индикаторный кран 10Д100 приходится 3 отказа по причине подъем воды; на
топливную аппаратуру дизеля Д49 приходится 18 отказов, основными стали
неисправность форсунок и ТНВД (6 отказов) и разжижение масла (10 отказов).
1.3 Организация работ в топливном отделении дизельного цеха
1.3.1 Назначение, квалификация рабочих и организация работ в

топливного отделения
20
Топливное отделение дизельного цеха осуществляет ремонт, регулировку,
испытание форсунок, топливных насосов, регуляторов мощности,
топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и
клапанов.
Списочный состав слесарей отделения, согласно таблице 1.4, составляет 9
человек со средним 4-м и 5-м разрядами при необходимом среднем разрядом
5,7. В отделении введена система работы два через два (два дня работы, два дня
отдыха) с учетом нормы часов (с 8:00 до 20:00) с перерывом на обед с 12:00 до
13:00.
Соответствие квалификации рабочих при ремонте топливной аппаратуры
(ТА) с требуемым разрядом работ приведено в таблице 1.5.
Таблица 1.4 – Состав и квалификация рабочих топливного отделения

Количество
Наименование должности Разряд по ЕТС
явочное списочное
Мастер 11 1 1
Слесарь по ремонту топливной аппаратуры 5 4 4
Таблица 1.5 – Квалификация рабочих с выполняемыми ими работами по ТА

Соответствие квалификации рабочих
Наименование работы Тарифный разряд
при ремонте
Очистку ТА производит один человек
Очистка ТА 5
4-го разряда
Притирку деталей производит один
Притирка деталей ТА 5
человек 5-го разряда
Работу выполняют один человек 2-го
Разборка и сборка ТА 4
разряда и один человек 3-го разряда
21
Испытание форсунок и плунжерных пар Испытание проводит один человек 3-
5
на плотность го разряда
Работу проводит один человек 5-го
Испытание ТНВД 7
разряда
Работу проводят один человек 4-го
Испытание ТПН 5
разряда
Вывод: из таблицы 1.5 видно, что квалификация слесарей не всегда

соответствует выполняемой ими работе.
Организация ремонта форсунок. Демонтированная с дизеля форсунка при
помощи тележки поступает в топливное отделение на позицию очистки с
использованием моечной машины А328 (позиция 6, рисунок 1.4). После
очистки осуществляется разборка и проверка деталей форсунки на верстаках,
представленных на рисунке 1.5. Притирка иглы распылителя и корпуса
распылителя осуществляется на станке типа ПР279 (позиции 1, 5, рисунок 1.4).
Скомплектованную и собранную форсунку проверяют на стендах типа А106.01,
А106.02 (позиция 2, рисунок 1.4, рисунок 1.6). Испытанную форсунку
складывают на стеллаж «елочка» готовой продукции.
Организация ремонта ТНВД. Демонтированный с дизеля ТНВД при
помощи тележки поступает в топливное отделение на позицию очистки с
использованием моечной машины А328 (позиция 6, рисунок 1.4).
22
Рисунок 1.4 – Отделение ремонта топливной аппаратуры: 1, 5 – станок для притирки деталей
топливной аппаратуры ПР279; 2 – стенд для испытания форсунок и индикаторных кранов
А106.01, А106.02; 3 – стенд для испытания плунжерных пар; 4 – стенд для испытания
топливоподкачивающей помпы дизеля 10Д100 А775.01; 6, 7 – машины моечные для обмывки
деталей топливной аппаратуры А328; 8 – стенд для обкатки насосов 10Д100
модернизированный (нерабочий); 9 – стенд для проверки размера h топливного насоса
10Д100; 10 – гибридный стенд для испытания насосов на полость низкого и высокого
давления + испытание форсунок для дизеля Д49; 11 – новый стенд для испытания топливных
помп СПЧ-115 дизеля Д49; 12 – стенд А1451 для испытания топливных насосов дизелей типа
Д49; 13 – стенд А1515 для испытания топливных насосов дизелей типа 10Д100; 14 – стенд
ПТП-7 для испытания топливных насосов дизелей типа Д50
23
Рисунок 1.5 – Верстаки для ремонта топливной аппаратуры
Рисунок 1.6 – Стенд для испытания форсунок и ТНВД дизеля Д49 А106.01, А106.02
24
После очистки осуществляется разборка и проверка деталей ТНВД на
верстаках, представленных на рисунке 1.5. При помощи стенда (позиция 3,
рисунок 1.4) производится проверка гидравлической плотности плунжерной
пары. Притирка деталей ТНВД осуществляется на станке типа ПР279 (позиции
1, 5, рисунок 1.4). Скомплектованный и собранный ТНВД проверяют на
стендах типа: А1451 (испытание топливных насосов дизелей типа Д49)
(позиция 12, рисунок 1.4, рисунок 1.7); А1515 (испытание топливных насосов
дизелей типа 10Д100) (позиция 13, рисунок 1.4); ПТП-7 (испытание топливных
насосов дизелей типа Д50) (позиция 14, рисунок 1.4). Испытанный ТНВД
складывают на стеллаж готовой продукции.
Рисунок 1.7 – Стенд для испытания ТНВД
Организация ремонта топливоподкачивающего насоса (ТПН).

Демонтированный с дизеля ТПН при помощи тележки поступает в топливное
отделение на позицию очистки с использованием моечной машины А328
25
(позиция 6, рисунок 1.4). После очистки осуществляется разборка и проверка
деталей ТПН. Скомплектованный и собранный ТПН проверяют на стенде для
испытания топливоподкачивающей помпы дизеля 10Д100 А775.01 (позиция 4,
рисунок 1.4, рисунок 1.8). Испытанный ТПН складывают на стеллаж готовой
продукции.
Рисунок 1.8 – Стенд для испытания топливоподкачивающей помпы дизеля Д49 А775.01
Вывод: представленная организация в топливном отделении прекрасно

продемонстрировала целесообразное расположение оборудования в отделении,
т.е. рабочая площадь топливного отделения используется равномерно.
1.3.2 Оценка уровня механизации производства в топливном отделении
Оценку уровня механизации определяют посредством сравнения

имеющегося в наличии оборудования в отделении с перечнем оборудования,
26
представленном в регламенте ПКБ ЦТ. В таблице 1.6 приведено оборудование,
применяемое для ремонта и испытания топливной аппаратуры дизеля [1, 2].
Таблица 1.6 – Применяемое оборудование для ремонта и испытания топливной

аппаратуры дизеля
Тип, Наличие
Оборудование
обозначение (есть/нет)
Станок для притирки деталей топливной аппаратуры ПР279 есть
Стенд для испытания форсунок А106.01 есть
Стенд для испытания плунжерных пар на плотность А2382 есть
Стенд для испытания топливоподкачивающей помпы
А775.01 есть
дизеля 10Д100
Машина моечная для обмывки деталей топливной
А328 есть
аппаратуры
Машина моечная для обмывки деталей топливной
ТНО-237.00 есть
аппаратуры
Стенд для испытания РЧО дизелей типа Д49 А2290.00 есть
Стенд для испытания РЧО дизелей типа 10Д100 А2290.00 есть
Универсальный стенд для испытания РЧО дизелей
РСД-3 нет
типа Д49,10Д100 и Д50
Стенд для испытания топливных насосов дизелей типа
СТ100-4 есть
10Д100
А1451 есть
Д49
А1515 есть
10Д100
Позиция разборки (сборки) ТА А146 есть
Стенд для проверки размера h топливного насоса
А2022 есть
10Д100
Гибридный стенд для испытания насосов на полость
низкого и высокого давления + испытание форсунок А2015 есть
для дизеля Д49
27
Новый стенд для испытания топливных помп СПЧ-115
А2010 есть
дизеля Д49
Вывод: недостатками известных испытательных стендов ТНВД и ТПН

является относительно низкая производительность, точность измерения и
высокие энергозатраты.
Недостатком станка для притирки деталей топливной аппаратуры ПР279
является его сложность и малый угол поворота корпуса распылителя
относительно запорной иглы, что ухудшает качество притирки и увеличивает
время операции, а также низкая универсальность и ограниченность
функциональных возможностей.
Недостатком способа и стенда по испытанию и регулировки форсунки
является невозможность определения параметров работы форсунок при
реальных величинах подачи топлива с учетом противодавления впрыску
топлива, равному давлению газов в цилиндре двигателя, что, в свою очередь,
снижает точность измерения цикловой подачи топлива.
1.4 Выводы и предложения по улучшению производства топливного

отделения
Представленная организация в топливном отделении прекрасно

продемонстрировала целесообразное расположение оборудования в отделении,
т.е. рабочая площадь топливного отделения используется не равномерно.
Замена существующих стендов по испытанию ТНВД и ТПН на новые с
целью повышения производительности и точности измерения процесса и
снижение энергозатрат за счет одновременной комплектной подачи топлива и
измерения в динамике.
Замена имеющегося станка для притирки деталей топливной аппаратуры
ПР279 на новое выражается в расширении функциональных возможностей и в
повышении производительности за счет упрощения процесса подготовки и
сокращения количества используемого при эксплуатации инструмента,
28
сопровождаемых повышением качества притирки.
Замена стенда для испытания форсунок и индикаторных кранов А106.01,
А106.02 на новый позволяет получить новый технический эффект – повысить
качество регулировки дизельной топливной аппаратуры, повысить уровень
автоматизации стенда.
Необходимо направить слесарей, занятых ремонтом ТА, на обучение для
повышения квалификации.
Устранение данных недостатков приведет к сокращению времени на
ремонт, повысит качество, уменьшить время простоя локомотива в ремонте и
число неплановых ремонтов по топливной аппаратуре.
29
2 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В
ОТДЕЛЕНИИ ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
2.1 Предлагаемое оборудование для топливного отделения
Стенд для испытания топливной аппаратуры включает взаимосвязанные

между собой и смонтированные на станине 1, согласно рисунка 2.1 [3],
функциональные элементы – выходной вал 2, муфту 3, мерный блок 4,
топливный бак 5, бак для масла 6, пневмошкаф 7, бак с испарителем и
змеевиком 8, частотный преобразователь 9, электрический шкаф 10,
холодильный агрегат 11, трубопроводы системы подачи топлива 12,
трубопроводы системы подачи масла 13, измерительный элемент 14, пульт
управления манометрами и термометром 15, болт заземления 16, нагреватель
топлива 17 и привод 18, при этом стенд испытания топливной аппаратуры
снабжен смонтированным над частотным преобразователем 9 компьютерно-
измерительным комплексом 19, электрически соединенным с мерным блоком 4,
при этом последний выполнен в виде вертикально параллельно установленных
плунжерных пар 20 со смонтированными в нижней части горизонтально
установленными опорными планками 21 и подвижными каретками 22 с
датчиками линейного перемещения 23, причем каждая подвижная каретка 22
взаимодействует с нижней плоскостью 24 опорной планки 21 и выполнена с
жестко закрепленными в нижней части каретки 22 подпружиненным 25 и
направляющим 26 штоками, а верхняя часть плунжерной пары 20 имеет соосно
смонтированный электромагнитный клапан 27 слива, а компьютерно-
измерительный комплекс 19 имеет элементы поля допуска с минимально
допустимыми и максимально допустимыми показателями.
Целью данного стенда является повышение производительности и точности
измерения процесса и снижение энергозатрат за счет одновременной
комплектной подачи топлива и измерения в динамике.
30
Рисунок 2.1 – Схема стенда и мерного блока по испытанию ТНВД: 1 – станина; 2 – выходной
вал; 3 – муфта; 4 – мерный блок; 5 – топливный бак; 6 – бак для масла; 7 – пневмошкаф; 8 –
бак с испарителем и змеевиком; 9 – частотный преобразователь; 10 – электрический шкаф;
11 – холодильный агрегат; 12 – трубопроводы системы подачи топлива; 13 – трубопроводы
системы подачи масла; 14 – измерительный элемент; 15 – пульт управления манометрами и
термометром; 16 – болт заземления; 17 – нагреватель топлива; 18 – привод; 19 –
компьютерно-измерительный комплекс; 20 – плунжерные пары; 21 – планки; 22 –
подвижные каретки;
23 – датчики линейного перемещения; 24 – нижняя плоскость; 25 – подпружиненный шток;
26 – направляющий шток; 27 – электромагнитный клапан
Цель достигается тем, что стенд испытания топливной аппаратуры снабжен

смонтированным над частотным преобразователем компьютерно-
измерительным комплексом, электрически соединенным с мерным блоком, при
31
этом последний выполнен в виде вертикально параллельно установленных
плунжерных пар со смонтированными в нижней части горизонтально
установленными опорными планками и подвижными каретками с датчиками
линейного перемещения, причем каждая подвижная каретка взаимодействует с
нижней плоскостью опорной планки и выполнена с жестко закрепленными в
нижней части каретки подпружиненным и направляющим штоками, а верхняя
часть плунжерной пары имеет соосно смонтированный электромагнитный
клапан слива.
Целесообразно, чтобы компьютерно-измерительный комплекс имел
элементы поля допуска с минимально допустимыми и максимально
допустимыми показателями.
Работа стенда осуществляется следующим образом. Вначале
подготавливают к работе взаимосвязанные между собой и смонтированные на
станине 1 функциональные элементы – выходной вал 2, муфту 3, мерный блок
4, топливный бак 5, бак для масла 6, пневмошкаф 7, бак с испарителем и
змеевиком 8, частотный преобразователь 9, электрический шкаф 10,
холодильный агрегат 11, трубопроводы системы подачи топлива 12,
трубопроводы системы подачи масла 13, измерительный элемент 14, пульт
управления манометрами и термометром 15, болт заземления 16, нагреватель
топлива 17 и привод 18, при этом стенд испытания топливной аппаратуры
снабжают смонтированным над частотным преобразователем 9 компьютерно-
измерительным комплексом 19, электрически соединенным с мерным блоком 4,
при этом последний выполняют в виде вертикально параллельно
установленных плунжерных пар 20 со смонтированными в нижней части
горизонтально установленными опорными планками 21 и подвижными
каретками 22 с датчиками линейного перемещения 23, причем каждая
подвижная каретка 22 взаимодействует с нижней плоскостью 24 опорной
планки 21 и выполняют ее с жестко закрепленными в нижней части каретки 22
подпружиненным 25 и направляющим 26 штоками, а верхняя часть
32
плунжерной пары 20 имеет соосно смонтированный электромагнитный клапан
27 слива, а компьютерно-измерительный комплекс 19 имеет элементы поля
допуска с минимально допустимыми и максимально допустимыми
показателями, затем к работе подключают все функциональные элементы и
цикл повторяют.
На рисунке 2.2 [4] представлен вид устройства для групповой притирки
распылителей топливной аппаратуры в сборе; на рисунке 2.3 – рычажная лапка
10; на рисунке 2.4 – вид притиродержателя 9; на рисунке 2.5 – вид толкателя 15;
на рисунке 2.6 – притир 13; на рисунке 2.7 – втулка 16 толкателя 15.
Рисунок 2.2 – Устройство для групповой притирки распылителей топливной аппаратуры в

сборе: 1, 2 – диски; 3 – ролик; 4 – шпиндель; 5 – крышка; 6 – опорный подшипник; 7 –
33
корпус; 8 – винт; 9 – притиродержателя; 10 – рычажная лапка; 11 – корпус распылителя; 12 –
гайка; 13 – притир; 14 – прямоугольный вырез; 15 – толкатель; 16 – втулка; 17 – пружина; 18
– подшипник; 19 – кулачок; 21 – ось; 23, 24 – сегменты;
Устройство групповой притирки распылителей топливной аппаратуры

(рисунок 2.2) [4] содержит закрепленную ось 21 с двумя 1, 2 дисками, на
первом верхнем диске 1 размещены механизмы вращения, состоящие из
роликов 3, расположенных на шпинделях 4, обладающих возможностью
вращения совместно с притираемым корпусом распылителя 11,
контактирующими с сегментами 23, 24 диска 2, корпусов 7, опорных
подшипников 6, крышек 5, в распылителе 11 расположен притир 13,
выполненный в форме запорной иглы, закрепленной винтом 8 в
притиродержателе 9, на цилиндрическом корпусе которого выполнен
прямоугольный вырез 14, и механизмы перемещения, содержащие толкатели
15, установленные во втулке 16 и посредством пружины 17, подшипника 18
осуществляющие контакт с кулачком 19, установленным на диске 2, имеют
рычажные лапки 10, закрепленные гайкой 12 на верхних концах толкателей 15,
выполненные в виде прямоугольного ключа, взаимодействующего с
прямоугольным вырезом 14 корпуса притиродержателя 9, выполненным под
ширину ключа рычажной лапки 10 с высотой, обеспечивающей постоянство
контакта притира 13.
Рычажная лапка 10 (рисунок 2.3) [4] представляет из себя деталь
прямоугольной формы с квадратным окном 25 для крепления ее на верхнем
конце 15, которая заканчивается прямоугольным ключом 26, предназначенным
в защелкнутом состоянии для взаимодействия с прямоугольным вырезом 14
притиродержателя 9.
34
Рисунок 2.3 – Рычажная лапка: 25 – квадратное окно; 26 – прямоугольный ключ
Притиродержатель 9 (рисунок 2.4) имеет цилиндрический корпус с

центральным отверстием 27 для закрепления в нем с помощью винта 8,
концевика притира 13, прямоугольный вырез 14 для ключа 26 рычажной лапки
10 [4].
Рисунок 2.4 – Притиродержатель: 8 – винт; 14 – прямоугольный вырез; 27 – центральное

отверстие
Толкатель 15 (рисунок 2.5) выполнен в виде штока 27, на верхнем конце

которого имеется упор 28 в виде квадрата, переходящий в стержень с резьбой,
на котором помещается и закрепляется рычажная лапка 10, нижний конец
содержит фланец 30, на котором выполнена вилка 31 для установки
подшипника 18.
35
Рисунок 2.5 – Толкатель: 18 – подшипник; 27 – шток; 28 – упор; 30 – фланец; 31 – вилка
Притир 13 (рисунок 2.6) выполняется в форме запорной иглы и состоит из

двух стержней с концевиком 34, заканчивающимся алмазной притирочной
частью в виде конуса 35 [4].
Втулка 16 толкателя 15 содержит дополнительный ограничительный паз 36,
образованный ребрами 37, предназначенный для обеспечения постоянства
контакта ключа 26 рычажной лапки 10 с прямоугольным вырезом 14
притиродержателя 9 без образования вращательного движения.
Рисунок 2.6 – Притир: 13 – притир; 34 – концевик; 35 – конус
Рисунок 2.7 – Втулка: 16 – втулка; 36 – ограничительный паз; 37 – ребра
36
Притирка корпусов распылителей 11 происходит следующим образом. На
рабочую часть притира 13 наносится слой притирочной пасты, затем его
помещают в корпус распылителя 11, установленный в шпиндель 4, на верхнюю
часть притира 13 надевают притиродержатель 9, закрепляют его винтом 8, в
квадратный паз 14 притиродержателя 9 защелкивают ключевую часть
рычажной лапки 10, установленной на толкателе 15 и закрепленной гайкой 12
[4].
При включении электропривода начинается вращение нижнего диска 2,
наружные 23 и внутренние 24 сегменты которого соприкасаются с роликами 3,
вращают их в правую и в левую стороны, ролики 3, в свою очередь,
осуществляют вращение шпинделей 4 с помещенными в них распылителями
11. Притир 13, закрепленный рычажной лапкой 10 на толкателе 15,
посредством втулки 16, пружины 17, подшипника 18 и кулачка 19
осуществляет осевое перемещение, производит притирку, взаимодействуя с
вращающимся распылителем 11. После окончания притирки рычажная лапка 10
выводится из контакта с притиродержателем 9 путем поднятия и поворота
лапки 10 из ограничительного паза втулки 16, после чего распылитель
вынимается из шпинделя и готов к дальнейшему использованию.
Обеспечиваемый устройством технический результат выражается в
расширении функциональных возможностей и в повышении
производительности за счет упрощения процесса подготовки и сокращения
количества используемого при эксплуатации инструмента, сопровождаемых
повышением качества притирки.
Это достигается тем, что устройство для групповой притирки распылителей
топливной аппаратуры, содержащее установленный на оси верхний диск,
размещенные на нем механизмы вращения, состоящие из роликов,
закрепленных на шпинделях, установленных с возможностью вращения, и
механизмы осевого перемещения, выполненные в виде кулачка и
37
подпружиненных толкателей, установленных во втулках, а также
притиродержатели с закрепленными в них притирами, снабжено
установленным на оси верхнего диска нижним диском, связанным с
электроприводом, и закрепленными на верхнем конце толкателей рычажными
лапками с прямоугольным ключом на конце, предназначенным для
взаимодействия в рабочем положении с прямоугольным вырезом,
выполненным на цилиндрическом корпусе притиродержателей шириной,
соответствующей ширине ключа рычажной лапки, и высотой, обеспечивающей
постоянный контакт притиров, имеющих форму запорной иглы, и корпусов
распылителей, размещенных в шпинделях с возможностью совместного с ними
вращения, при этом ролики установлены в контакте с нижним вращающимся
диском, на котором расположен кулачок, взаимодействующий с толкателями
посредством подшипников, закрепленных на нижнем конце толкателей, втулки
которых выполнены с ограничительными ребрами [4].
Выполнение притира в форме запорной иглы, закрепленной в
притиродержателе, на цилиндрическом корпусе которого имеется
прямоугольный вырез, снабжение толкателя рычажной лапкой, закрепленной
на его верхнем конце и выполненной в виде прямоугольного ключа,
предназначенного для взаимодействия в рабочем положении с прямоугольным
вырезом корпуса притиродержателя, выполненным под ширину ключа
рычажной лапки с высотой, обеспечивающей постоянство контакта притира и
распылителя, закрепление на нижнем конце толкателя подшипника,
взаимодействующего с кулачком, установленным на нижнем диске,
выполнение втулки толкателя с ограничительным пазом, позволяют повысить
производительность труда, упростить процесс подготовки и улучшить качество
притирки.
Стенд для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры, в
частности форсунки (рисунок 2.8), содержащий камеру впрыска, форсунки,
топливопроводы высокого давления, топливный насос высокого давления с
38
приводом, отличается тем, что стенд дополнительно снабжен устройствами
регистрации давления топлива в топливопроводах высокого давления и в
полости камеры впрыска [5].
Способ испытания и регулировки дизельной форсунки осуществляется при
помощи стенда, состоящего из электродвигателя 1 (рисунок 2.8), приводящего
во вращение вал топливного насоса высокого давления 2, и системы
топливоподачи, состоящей из топливного бака 3 и подкачивающего насоса 4.
Секции топливного насоса высокого давления 2 соединены трубопроводами
высокого давления 7 с форсунками 6, закрепленными на камере впрыска 5.
Рисунок 2.8 – Стенд для испытания и регулировки дизельной форсунки: 1 –

электродвигатель; 2 – секции топливного насоса высокого давления; 3 – топливный бак; 4 –
подкачивающий насос; 5 – камера впрыска; 6 – форсунка; 7 – трубопровод высокого
давления;
8, 9 – устройства; 10 – микропроцессорный блок; 11 – персональный компьютер
В полости камеры впрыска 5 установлено устройство 9 регистрации

давления, а в топливопроводах высокого давления 7 – устройства 8 регистрации
давления нагнетания топлива топливным насосом высокого давления. Работа
стенда управляется персональным компьютером 11, связанным с
39
микропроцессорным блоком 10 стенда, к которому подключены управляющие
и сигнальные цепи стенда, и сигнальные цепи устройств 8 и 9 регистрации
давления топлива в топливопроводе высокого давления 7 и в полости камеры
впрыска 5.
Способ испытания и регулировки дизельной форсунки реализуется
следующим образом.
На стенд устанавливают топливный насос высокого давления 2, а на камеру
впрыска 5 испытуемые форсунки 6. Форсунки 6 соединяют с топливным
насосом высокого давления 2 топливопроводами высокого давления 7. Затем
подают напряжение питания и проверяют работу всех электрических приборов,
систем управления, измерения и приводов.
Проводят опрессовку стенда путем подвода топлива из топливного бака 3
при помощи подкачивающего насоса 4 в топливный насос высокого давления 2.
Топливо по топливопроводам высокого давления 7 нагнетается в форсунки 6,
впрыскивающие его в полость камеры впрыска 5.
После проверки работоспособности стенда начинают испытание
установленных на стенд форсунок 6. Устанавливают частоту вращения вала
привода топливного насоса высокого давления 60 80 мин-1, что соответствует
техническому регламенту регулировки форсунок на давление начала впрыска
топлива форсункой (см. ГОСТ 10579-88). Для имитации реальных условий
работы топливной аппаратуры, в полости камеры впрыска 5 создается
противодавление, равное по значению давлению газов в цилиндре конкретного
двигателя.
Для оценки давления начала впрыска топлива форсункой необходимо
одновременно производить регистрацию изменения давлений в камере впрыска
5 и в топливопроводах 7.
В результате анализа экспериментально полученных осциллограмм
(рисунок 2.9) с использованием датчика перемещения иглы форсунки и
устройств регистрации давлений было доказано, что момент начала впрыска
40
топлива форсункой (момент t1), соответствующий давлению начала впрыска
топлива, совпадает с моментами начала нарастания давления в полости камеры
впрыска (точка А) и началом перемещения иглы форсунки. Такое совпадение
обеспечивается высокой скоростью распространения волны впрыска топлива.
В процессе регулировки дизельной топливной аппаратуры полученные
значения давления начала впрыска топлива форсункой рвпр, сравнивают с
паспортным значением и при необходимости регулируют (корректируют).
Для регистрации максимальных давлений р мах, развиваемых плунжерными
парами топливного насоса высокого давления, а также вычисления средних
давлений рср по секциям в процессе впрыска необходимо устанавливать частоту
вращения вала привода топливного насоса высокого давления,
соответствующую частоте вращения согласно техническому регламенту по
регулировке дизельной топливной аппаратуры.
Рисунок 2.9 – Осциллограммы процесса впрыска топлива: t – время; t1 – момент начала

впрыска топлива форсункой; рm – давление в топливопроводе высокого давления; рмах –
максимальное давление, развиваемое плунжерной парой; рвпр – давление начала впрыска
топлива форсункой; рср – среднее давление в процессе впрыска; рк – давление в полости
41
камеры впрыска; h - перемещение иглы форсунки
В процессе регулировки определяются давления р мах и рср по секциям при

различных частотах вращения вала насоса высокого давления с целью контроля
динамики изменения давлений в топливопроводах в процессе нагнетания и
впрыска. Совпадение давлений по секциям насоса высокого давления в
динамике позволяет сделать вывод о достаточно качественной регулировке
дизельной топливной аппаратуры.
Данный способ определения давлений рвпр, рмах и вычисления рср заложен в
алгоритм работы микропроцессорного блока 10 с выводом результатов на
монитор персонального компьютера 11. Алгоритм определения параметров
топливоподачи по данному способу заложен в программу, зарегистрированную
в реестре программ для ЭВМ [5].
Предлагаемый стенд для испытания и регулировки форсунки является
полностью автоматизированным, что позволяет производить качественное
регулирование дизельной топливной аппаратуры.
Предлагаемый стенд позволяет получить новый технический эффект –
повысить качество регулировки дизельной топливной аппаратуры, повысить
уровень автоматизации стенда.
Этот технический эффект достигается тем, что перед испытанием и
регулировкой дизельной топливной аппаратуры осуществляют регистрацию и
регулирование (корректировку) давления начала впрыска топлива форсункой с
учетом противодавления впрыску топлива, равному давлению газов внутри
цилиндра дизельного двигателя при реальных условиях ее эксплуатации,
снижающего реальную величину цикловой подачи топлива.
2.2 Предлагаемый план и организация топливного отделения с учетом

предлагаемого оборудования
Организация ремонта ТНВД представлена на рисунке 2.10. Топливный
42
насос транспортируется при помощи тележки с участка разборки на участок
ремонта на верстак. Устанавливается вертикально насос в приспособление для
разборки и сборки топливного насоса нажимным штуцером. Снимают
уплотнительные кольца, регулировочная прокладка, корпус толкателя.
Извлекается корпус толкателя из направляющего толкателя. Извлекается из
корпуса толкателя ось ролика, ролик и втулка. Выкручивается упор из корпуса
толкателя. Демонтируется направляющая толкателя. Демонтируется нижняя
тарелка, пружина, верхняя тарелка, венец зубчатый. Извлекается плунжер.
Снимается крышка и фланец, вынимается рейка. Перекантуется насос на 180
градусов, откручивается нажимной штуцер, извлекается омедненная прокладка.
Демонтируется нагнетательный клапан. Откручивается стопорный винт.
Выпрессовывается гильза плунжерной пары при помощи медной выколотки.
43
Рисунок 2.10 – Предлагаемое отделение ремонта топливной аппаратуры: 1, 5 – станок для
притирки деталей топливной аппаратуры ПР279; 2 – стенд для испытания и регулировки
дизельной форсунки; 3 – стенд для испытания плунжерных пар; 4 – стенд для испытания
топливоподкачивающей помпы дизеля 10Д100 А775.01; 6, 7 – машины моечные для обмывки
деталей топливной аппаратуры А328; 8 – стенд для обкатки насосов 10Д100
модернизированный (нерабочий); 9 – стенд для проверки размера h топливного насоса
10Д100; 10 – гибридный стенд для испытания насосов на полость низкого и высокого
давления + испытание форсунок для дизеля Д49; 11 – новый стенд для испытания топливных
помп СПЧ-115 дизеля Д49; 12, 13, 14 – стенд и мерный блок по испытанию ТНВД
Детали топливного насоса промываются в моечной ванне типа А328
44
(позиция 6, рисунок 2.10).
Визуально контролируется наличие трещин, изломов, задиров, изломов
зубьев, забоин, выкрашивание азотированного слоя, выработка, смятие резьбы.
Рейка проверяется на плите. При диаметре цилиндрической части рейки
менее допустимой передается на гальванический участок ЭАЦ для осталивания
с последующей обработкой до чертежного размера. При наличии задиров,
трещин и несоответствия чертежному размеру втулка корпуса толкателя
заменяется. При наличии забоин на плоскости упора, передается на участок
РМУ для торцовки на шлифовальном станке.
Контролируется диаметр тарелки под плунжер. При диаметре менее
допустимого размера тарелка заменяется. При износе посадочных поверхностей
нижней и верхней тарелок она заменяется.
Контролируется износ диаметров корпуса насоса. При износе в пределах
допускаемых размеров посадочные отверстия оставляются без изменения, при
большем износе восстанавливаются хромированием или осталиванием с
последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Контролируется износ диаметров корпуса толкателя. При износе в пределах
допускаемых размеров посадочные отверстия осталиваются или хромируются с
последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Контролируется износ диаметров и толщина направляющей втулки. При
износе в пределах допускаемых размеров посадочные отверстия оставляют без
изменения, при большем износе поверхностей наплавляются в защитной среде
аргона с последующей механической обработкой.
Контролируется износ диаметра и толщина оси ролика. При износе в
пределах допускаемых размеров посадочные отверстия оставляют без
изменения, при большем износе поверхностей восстанавливаются
хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
Осматривается состояние шлицев зубчатого венца. При износе в пределах
допускаемых размеров оставляют без изменений. При наличии наработки и
45
заусенцев зачищается напильником.
Контролируется износ диаметра и толщина зубчатого венца. При износе в
пределах допускаемых размеров диаметр и толщину зубчатого венца оставляют
без изменений, при большем износе поверхностей восстанавливаются
хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных
размеров.
Устанавливают плунжер в стенд (позиция 3, рисунок 2.10) для проверки
плунжерной пары на плотность.
Транспортируются детали ТНВД на позицию цветной и магнитной
дефектоскопии.
После дефектоскопии насос комплектуется, собирается с использованием
верстака и производится опрессовка полостей низкого и высокого давления.
Собранный ТНВД испытывается на предлагаемых новых стендах (см.
рисунок 2.1) вместо установленных в топливном отделении стендов А1451,
А1515 и ПТП-7 (позиции 12, 13, 14, рисунок 2.10). После обкатки насос
разбирается, промывается, осматриваются его детали. В случае обнаружения
металлической пыли, рисок, выкрашивания детали заменяются или
устраняются дефекты и повторяется обкатка.
Испытанный и обкатанный насос транспортируется на место для готовой
продукции.
Организация ремонта форсунок. Форсунка транспортируется при помощи
тележки с участка разборки на участок ремонта на верстак. Детали форсунки
промывают в моечной машине типа А328 (позиция 6, рисунок 2.10). После
очистки детали осматриваются на наличие заусенцев с дальнейшей их
зачисткой шлифовальной шкуркой. Проверяется резьба, износ сопловых
отверстий распылителя (соплового наконечника). Корпус и толкатель, игла и
распылитель подбираются по размерам. Производится доводка поверхностей с
использованием притирочного станка типа ПР279 (позиции 1, рисунок 2.10).
Конус корпуса распылителя притирается при помощи устройства для
46
групповой притирки распылителей (см. рисунок 2.2), находящийся на верстаке.
Сопловой наконечник, торец корпуса форсунки и распылителя, торцовая
поверхность щелевого фильтра, торец колпачка сливного штуцера притирается
с использованием притирочного станка типа ПР279 (позиции 1, рисунок 2.10).
Проверяется подъем иглы индикаторным приспособлением. Детали форсунки
после ремонта промываются в моечной машине типа А328 (позиция 6, рисунок
2.10) и собирается.
После ремонта форсунка устанавливается на предлагаемый стенд (см.
рисунок 2.8) вместо установленного в топливном отделении стенда (позиция 2,
рисунок 2.10), проверяется давление начала подъема иглы форсунки, качество
распыливания топлива и отсечка. После испытания форсунка снимается со
стенда и укладывается на стеллаж готовой продукции.
Организация ремонта топливоподкачивающего насоса (ТПН).
Демонтированный с дизеля ТПН при помощи тележки поступает в топливное
отделение на верстак для осуществления разборки ТПН. После разборки детали
очищают с использованием моечной машины А328 (позиция 6, рисунок 2.10).
Очищенные детали осматривают, ремонтируют и собирают. Собранный ТПН
проверяют на стенде для испытания топливоподкачивающей помпы дизеля
10Д100 А775.01 (позиция 4, рисунок 2.10). Испытанный ТПН складывают на
стеллаж готовой продукции.
2.3 Составление определителя работ по ремонту топливной аппаратуры
Главным документом для разработки графика работ (линейного или

сетевого) производственного процесса ремонтного подразделения и ремонта
узла (агрегата) локомотива служит определитель работ [6].
В качестве исходных материалов для определителя служит различная
техническая документация: технические регламенты, отраслевые нормы
времени на слесарные работы при техническом обслуживании и ремонте
47
локомотивов, технологические карты, анализ конструкции ремонтируемого
агрегата, возможных его неисправностей и т.п.
Отраслевые нормы времени (ОНВ) рассчитываются по формуле
, (2.1)
где Т – норма времени в нормо-часах;

Топ – норма оперативного времени на выполнение полного объема работ по
Распоряжению № 3р, в нормо-мин;
Тпз – норматив, учитывающий время на подготовительно-заключительные
действия 3,1–3,7 %;
Тоб – норматив, учитывающий время на обслуживание рабочего места
2,5–2,9 %;
Тотл – норматив, учитывающий время на отдых и личные надобности
2,5–2,9 %.
Топ определяется нормировщиками передовых депо путем фотографии
рабочего времени с помощью хронометражно-нормировочных карт формы
ТНУ-5. Тпз, Тоб, Тотл берутся из «Сборника нормативов времени на
подготовительно-заключительные действия, обслуживание рабочего места и
регламентированные перерывы на основные работы по ремонту и
обслуживанию подвижного состава и технических средств железнодорожного
транспорта».
Общей частью каждого определителя работ являются перечень и объем
работ, количество исполнителей и временные оценки работ. В детальных
определителях (для узла) указывается квалификация исполнителя, а также
инструмент и приспособления для ремонта узла.
Перечисленные документы позволяют при составлении определителя работ
установить технологическую и организационную последовательность работ, их
48
объемы, стоимость, потребность в машинах, механизмах, трудовые и
материальные ресурсы. Определители работ могут отличаться по форме и
содержанию в зависимости от цели, для которой они разрабатываются [6].
Нормы времени при плановом ремонте топливной аппаратуры
установленных на тепловозах ТЭП70, 3(2)ТЭ10МК, 3(2)ТЭ10М приведены в
таблицах 2.1–2.3.
2.4 Разработка сетевого графика по ремонту топливной аппаратуры
Одним из вариантов календарного планирования производственного

процесса является система сетевого планирования и управления (система СПУ).
Система СПУ – это одно из наиболее эффективных направлений в научной
организации труда. В системах СПУ исходный план строится в виде сетевого
графика (сети), наглядно отображающего порядок выполнения отдельных
операций, предусмотренных планом, во времени, а также связи между ними [6].
Системы СПУ дают возможность гораздо точнее, чем обычные системы
планирования, определять потребности в ресурсах в различные периоды
выполнения плана, концентрируют внимание руководителей на работе
наиболее важных участков, являющихся в данный момент более узким местом
в выполнении плана.
Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и
реализации производственного процесса [6]:
- разработку сетевого графика,
- его оптимизацию;
- оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения
процесса.
Сетевым графиком (сетевая модель, сеть) называется информационная
математическая модель (направленный граф), которая дает наглядное
представление об организации производственного процесса во времени и
позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.
49
Исходные данные и результаты расчета временных параметров сетевого
графика ремонта топливной аппаратуры дизеля Д49 и 10Д100 для рисунка 2.11,
2.12 представлены в таблицах 2.4, 2.5.
50
Таблица 2.1 – Норма времени на разборку, ремонт, сборку, обкатку, испытание и регулировку ТНВД
Норма времени
Наименование работы: ТНВД разобрать, отремонтировать, собрать, обкатать, испытать, регулировать
Единица измерения Тарифный разряд работы Вид ремонта Тепловозы
ТЭП70,
ТНВД 5 СР, ТРС 3(2)ТЭ10М
3(2)ТЭ10МК
Норма времени Т, нормо-ч 112 67
Норма времени Т, норма-мин по

Содержание работы Инструмент, оборудование
элементам
1 2 3 4
1. ТНВД снаружи очистить, промыть Щетка металлическая, поддон 2 1
2. ТНВД разобрать Набор ключей, приспособление 8 3
3. Детали ТНВД очистить, промыть, продуть, протереть, осмотреть, измерить, негодные

Машина моечная А328 7 4
заменить
Продолжение таблицы 2.1

1 2 3 4
4. Риски, заусенцы на деталях устранить Напильник 3 2
5. Наработки на тарелках пружин и в штуцере нагнетательного клапана устранить Напильник 4 2
6. Высоту пружин измерить, упругость и перпендикулярность торцов к оси проверить Средства измерений 2 2
49
7. Неперпендикулярность торцовых поверхностей пружин исправить Напильник 5 4
8. Плунжерную пару в дизельном топливе промыть, плавность перемещения плунжера в
Поддон 2 1
гильзе проверить
9. Торцовые поверхности гильзы и корпуса клапана притереть Плита поверочная 6 2
10. Клапан к седлу корпуса клапана притереть Притир 7 5
11. Резьбу штуцеров проверить Набор плашек, набор метчиков 2 1
12. Рейку измерить, при необходимости по отверстию в корпусе подогнать Средства измерений 3 2
13. Детали после ремонта промыть, продуть, протереть Поддон, шланг 5 3
14. Плунжерную пару на плотность испытать Стенд 3 2
15. ТНВД собрать Набор ключей, приспособление 14 5

1 2 3 4
16. Утопание хвостовика плунжера, зазор в зубчатом зацеплении рейки и регулировочной Средства измерений,
2 4
втулки, размер установочный проверить, значение на корпус нанести приспособление, набор клейм
17. Свободность перемещения рейки проверить - 1 1
18. ТНВД на стенд установить, проверку момента начала подачи топлива произвести,
Предлагаемый стенд (рисунок
ТНВД снять, подкладки подобрать, ТНВД на стенде установить, трубки подводящую и 6 7
2.1)
нагнетательную подсоединить, насос и трубки закрепить
19. Стенд включить, для работы настроить, ТНВД обкатать, неисправности устранить 10 5
2.1)
20. Стенд выключить, трубки подводящую, нагнетательную от ТНВД и ТНВД от стенда Предлагаемый стенд (рисунок
4 2
отсоединить, снять 2.1)
21. ТНВД на стенд установить, закрепить, трубку подводящую к насосу подсоединить,
заглушку на штуцер поставить, рейку на максимальную подачу переместить, топливо 4 2
2.1)
подкачать
50
22. ТНВД на плотность испытать 10 4
2.1)
23. Трубку подводящую от ТНВД и ТНВД от стенда отсоединить, снять, заглушку со
Набор ключей 2 2
штуцера отвернуть
Таблица 2.2 – Норма времени на разборку, ремонт, сборку, обкатку, испытание и регулировку ТПН
Наименование работы: ТПН разобрать, отремонтировать, собрать, обкатать, испытать, регулировать
ТЭП70,
ТПН 5 СР, ТРС 3(2)ТЭ10М
3(2)ТЭ10МК

элементам
1 2 3 4
1. Зазоры боковой, радиальный и осевой разбег до разборки ТПН измерить Средства измерений
8 6
2. ТПН разобрать Гайковерт, набор ключей
10 7
3. Детали насоса от прокладок очистить, промыть, продуть, протереть, осмотреть,
Машина моечная А328
16 11
измерить, резьбу деталей проверить, негодные заменить
51
1 2 3 4
4. Наработок, заусенцы, задиры на деталях ТПН снять, полотном наждачным зачистить Напильник
14 10
5. Корпус ТПН до восстановления номинальных радиальных зазоров, формы и соосности Приспособление, развертка,
30 26
отверстий отремонтировать средства измерений
6. Привалочные места корпуса ТПН с крышкой и корпусом подшипников пришабрить Плита поверочная, шабер -
26
Паяльник -
7. Трещины в сильфоне запаять, швы полотном наждачным зачистить 17
8. Сильфон к втулкам притереть Плита поверочная -
18
9. Сильфон опрессовать Приспособление -
7
10. Втулку уплотнительную к корпусу ТПН притереть Приспособление
18 14
Гайковерт, набор ключей,
11. ТПН собрать с проверкой и регулировкой зазоров и разбегов
21 16
средства измерений
12. ТПН на стенд установить, трубопроводы к насосу подсоединить, закрепить Набор ключей
8 7

1 2 3 4
13. ТПН на герметичность проверить, обкатать, на производительность испытать,
Стенд, набор ключей
32 29
отрегулировать
14. Трубопроводы от ТПН отсоединить, ТПН со стенда снять Набор ключей

7 6
52
Таблица 2.3 – Норма времени на разборку, ремонт, сборку, обкатку, испытание и регулировка форсунки
Наименование работы: Форсунку разобрать, отремонтировать, собрать, обкатать, испытать, регулировать
Форсунка 5 СР, ТРС ТЭП70, 3(2)ТЭ10М

53
3(2)ТЭ10МК

элементам
1 2 3 4
1. Форсунку разобрать Набор ключей

4 2
Машина моечная А328, средства
2. Детали форсунки промыть, осмотреть, заусенцы зачистить, замерить, резьбу проверить,
измерений, длиномер, шкурка
4 3
износ сопловых отверстий распылителя (соплового наконечника) проверить
шлифовальная
3. Корпус и толкатель, иглу и распылитель по размерам подобрать, Средства измерений

2 19
притир, предлагаемый
доводку поверхностей произвести, спарить, после спарки на плавность перемещения
притирочный станок
проверить
(рисунок 2.2)
Предлагаемый притирочный
4. Конус иглы по корпусу распылителя притереть 10 10
станок (рисунок 2.2)
5. Сопловой наконечник притереть Плита поверочная 5 5
6. Торцовую поверхность щелевого фильтра притереть Плита поверочная 5 5
7. Торец колпачка сливного штуцера притереть Плита поверочная 4 4
8. Подъем иглы проверить Плита поверочная 3 3
9. Детали форсунки после ремонта промыть, форсунку собрать Приспособление индикаторное 6 6
54
10. Форсунку на стенд установить, трубки подсоединить, промывку внутренних полостей
форсунки произвести, герметичность запорного конуса проверить, на плотность 4 2
2.8), набор ключей
опрессовать
11. Давление начала подъема иглы форсунки, качество распыливания топлива и отсечку Предлагаемый стенд (рисунок
6 4
проверить, отрегулировать, трубки отсоединить, форсунку со стенда снять 2.8), набор ключей
55
Таблица 2.4 – Исходные данные и результаты расчета временных параметров
сетевого графика ремонта топливной аппаратуры дизеля Д49
№ Код Продол- Раннее Позднее Полный ре- Свободный ре-
работы работы жительность Начало Окончание Начало Окончание зерв времени зерв времени
1 0-1 2 0 2 0 2 80 0
2 0-24 8 0 8 0 8 0 0
3 0-35 4 0 4 0 4 140 0
4 1-2 8 2 10 2 10 80 0
5 2-3 7 10 17 10 17 80 0
6 3-4 3 17 20 17 20 80 0
7 4-5 4 20 24 20 24 80 0
8 5-6 2 24 26 24 26 80 0
9 6-7 5 26 31 26 31 80 0
10 7-8 2 31 33 31 33 80 0
11 8-9 6 33 39 33 39 80 0
12 9-10 7 39 46 39 46 80 0
13 10-11 2 46 48 46 48 80 0
14 11-12 3 48 51 48 51 80 0
15 12-13 5 51 56 51 56 80 0
16 13-14 3 56 59 56 59 80 0
17 14-15 14 59 73 59 73 80 0
18 15-16 2 73 75 73 75 80 0
19 16-17 1 75 76 75 76 80 0
20 17-18 6 76 82 76 82 80 0
21 18-19 10 82 92 82 92 80 0
22 19-20 4 92 96 92 96 80 0
23 20-21 4 96 100 96 100 80 0
24 21-22 10 100 110 100 110 80 0
25 22-23 2 110 112 110 112 80 80
26 24-25 10 8 18 8 18 0 0
27 25-26 16 18 34 18 34 0 0
28 26-27 14 34 48 34 48 0 0
29 27-28 30 48 78 48 78 0 0
30 28-29 26 78 104 78 104 0 0
31 29-30 18 104 122 104 122 0 0
32 30-31 21 122 143 122 143 0 0
33 31-32 8 143 151 143 151 0 0
34 32-33 32 151 183 151 183 0 0
35 33-34 7 183 190 183 190 0 0
36 35-36 4 4 8 4 8 140 0
37 36-37 2 8 10 8 10 140 0
38 37-38 10 10 20 10 20 140 0
39 38-39 5 20 25 20 25 140 0
40 39-40 5 25 30 25 30 140 0
41 40-41 4 30 34 30 34 140 0
42 41-42 3 34 37 34 37 140 0
43 42-43 6 37 43 37 43 140 0
44 43-44 4 43 47 43 47 140 0
45 44-45 6 47 53 47 53 140 140
57
Таблица 2.5 – Исходные данные и результаты расчета временных параметров
сетевого графика ремонта топливной аппаратуры дизеля 10Д100
№ Продол- Раннее Позднее Полный ре- Свободный
Код
работ жительност Окончани Окончани зерв резерв
работы Начало Начало
ы ь е е времени времени
1 0-1 1 0 1 0 1 0 0
2 0-24 6 0 6 0 6 107 0
3 0-37 2 0 2 0 2 112 0
4 1-2 3 1 4 1 4 0 0
5 2-3 4 4 8 4 8 0 0
6 3-4 2 8 10 8 10 0 0
7 4-5 2 10 12 10 12 0 0
8 5-6 2 12 14 12 14 0 0
9 6-7 4 14 18 14 18 0 0
10 7-8 1 18 19 18 19 0 0
11 8-9 2 19 21 19 21 0 0
12 9-10 5 21 26 21 26 0 0
13 10-11 1 26 27 26 27 0 0
14 11-12 2 27 29 27 29 0 0
15 12-13 3 29 32 29 32 0 0
16 13-14 2 32 34 32 34 0 0
17 14-15 5 34 39 34 39 0 0
18 15-16 4 39 43 39 43 0 0
19 16-17 1 43 44 43 44 0 0
20 17-18 7 44 51 44 51 0 0
21 18-19 5 51 56 51 56 0 0
22 19-20 2 56 58 56 58 0 0
23 20-21 2 58 60 58 60 0 0
24 21-22 4 60 64 60 64 0 0
25 22-23 2 64 66 64 66 0 0
26 24-25 7 6 13 6 13 107 0
27 25-26 11 13 24 13 24 107 0
28 26-27 10 24 34 24 34 107 0
29 27-28 26 34 60 34 60 107 0
30 28-29 17 60 77 60 77 107 0
31 29-30 18 77 95 77 95 107 0
32 30-31 7 95 102 95 102 107 0
33 31-32 14 102 116 102 116 107 0
34 32-33 16 116 132 116 132 107 0
35 33-34 7 132 139 132 139 107 0
36 34-35 29 139 168 139 168 107 0
37 35-36 6 168 174 168 174 107 107
38 37-38 3 2 5 2 5 112 0
39 38-39 19 5 24 5 24 112 0
40 39-40 10 24 34 24 34 112 0
41 40-41 5 34 39 34 39 112 0
42 41-42 5 39 44 39 44 112 0
43 42-43 4 44 48 44 48 112 0
44 43-44 3 48 51 48 51 112 0
45 44-45 6 51 57 51 57 112 0
46 45-46 2 57 59 57 59 112 0
47 46-47 4 59 63 59 63 112 112
58
Рисунок 2.11 – Сетевой график ремонта топливной аппаратуры дизеля Д49
59
Рисунок 2.12 – Сетевой график ремонта топливной аппаратуры дизеля 10Д100
60
3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
3.1 Описание конструкции форсунки и объемы работ дизеля Д49
3.1.1 Описание конструкции форсунки дизеля Д49
Форсунка предназначена для преобразования топлива из жидкого состояния

в газообразное (туманообразное), тем самым обеспечивая качественное
сгорание его в цилиндре [7].
Конструкция форсунки обеспечивает максимально возможное приближение
пружины к игле распылителя для уменьшения массы движущихся деталей.
Щелевой фильтр на входе в форсунку дает возможность защитить распылитель
от загрязнения при работе, а также при установке и снятии трубок из-за
наружной резьбы на корпусе фильтра. Распыливающие отверстия в соплах
расположены наклонно, т. е. так же, как форсунки в крышке цилиндра. Корпус
распылителя и сопло имеют азотированные поверхности, обеспечивающие
термостойкость и износостойкость деталей. Пропускную способность форсунки
проверяют на стенде с образцовым насосом на режимах, соответствующих
номинальной мощности и минимальной частоте вращения вала при холостом
ходе дизелей.
Форсунку на дизелях устанавливают в специальную расточку крышки
цилиндра, выполненную под углом 30° к оси цилиндра, что позволяет
расположить вне закрытия крышки наружную часть форсунки и облегчить
условия ее обслуживания в эксплуатации. Форсунка крепится к крышке
цилиндра двумя шпильками, гайки которых во избежание чрезмерной
деформации колпака и распылителя затягивают ключом, создавая момент
0,0785−0,117 кН∙м.
Уплотнение форсунки в крышке обеспечивается конусным соединением в
нижней части и резиновым уплотнительным кольцом в верхней части. К
61
нижнему торцу корпуса крепят колпаком корпус распылителя и сопло,
торцовые поверхности, которых уплотнены за счет их малой шероховатости и
высокой точности обработки.
Деформация деталей ограничена фиксированной затяжкой колпака. При
этом предварительно ключом на плече 200 мм колпак навертывается на корпус
до соприкосновения торцов закрепляемых деталей, а затем колпак
затягивается дополнительным поворотом на 5–6 делений (из 48
равномерно нанесенных делений на цилиндрической поверхности
верхней части колпака) относительно отметки на корпусе форсунки.
Для равномерного (относительно днища крышки цилиндра) расположения
струй топлива при впрыскивании из-за наклонного положения форсунки
нижняя часть сопла имеет шаровую форму со шлифованным пояском шириной
2−2,3 мм в зонах распыливающих отверстий, которые сделаны под углом 30°
относительно центральной оси сопла. Чтобы правильно установить сопло в
форсунку, на цилиндрической поверхности сопла выполнена лыска, которая
точно определяет положение распыливающих отверстий и используется для
крепления в приспособлении при сборке форсунки.
Количество и диаметр распыливающих отверстий для дизелей с разными
цилиндровыми мощностями различны. Так, для дизелей 20ЧН 26/26
изготовляют сопла с десятью отверстиями диаметром 0,4 мм, для дизелей с
ре<1,09 МПа − с девятью отверстиями диаметром 0,35 мм и для остальных
дизелей − с девятью отверстиями диаметром 0,4 мм. На наружной
цилиндрической поверхности выполнена одна проточка для отверстий 9×0,35
мм и две для 10×0,4 мм. Сопла с отверстиями 9×0,4 мм на наружной
поверхности проточек не имеют.
Эффективная площадь сечения распыливающих отверстий контролируется
на заводе пропуском топлива под давлением 1,0 МПа. Допускается разница
пропускной способности между соплами не более 10 % и между отдельными
отверстиями не более 10 %. В эксплуатации допускается износ распыливающих
62
отверстий не более 0,02 мм и увеличение суммарной эффективной площади
сечения не более 10 %. Опыт эксплуатации показывает, что в основном износ
сопел не превышает этих значений за 10 000−15 000 ч работы.
Корпус 2 распылителя (рисунок 3.1) и игла 3 представляют собой комплект
деталей, имеющих по цилиндрическим направляющим поверхностям
определенные малые зазоры. Благодаря высокой точности изготовления
цилиндрических и конусных уплотняющих поверхностей в корпусе и на игле
распылители комплектуют подбором деталей с зазором по цилиндрическим
поверхностям в пределах 0,003±0,0005 мм. При этом взаимная притирка
деталей исключена как по цилиндрическим, так и конусным поверхностям. Гер-
метичность распылителя обеспечивается узким уплотнительным пояском,
расположенным у основания запорного конуса на игле и несколько ниже
основания в корпусе, который образуется при работе. Подъем иглы
ограничивается упором ее в торец корпуса форсунки, который для повышения
износостойкости цементирован и закален до твердости HRC 58−62. Игла
прижимается к конусу корпуса распылителя пружиной 6 через штангу 4. В
нижней части штанга имеет конусную выточку для опоры на сферический
торец хвостовика иглы. Пружина затягивается поворотом регулировочного
винта 11, положение которого фиксируется гайкой 13. Между винтом 11 и
пружиной 8 установлена тарелка 10. При работе под действием пружины
штанга, пружина и тарелка поворачиваются вокруг своей оси, что исключает
местную выработку деталей и увеличивает срок их службы. Игла, штанга,
пружина, тарелка и регулировочный винт изготовлены из легированной стали и
закалены до высокой твердости, а опорные поверхности выполнены с малой
шероховатостью и высокой точностью. Сверху на регулировочный винт
навернут штуцер 15, к которому присоединена трубка, отводящая топливо,
просочившееся через зазор между иглой и корпусом распылителя. Для прохода
этого топлива в тарелке, винте и штуцере выполнены отверстия. Чтобы не
допустить накопления топлива под давлением и прорыва резинового кольца 4 в
63
эксплуатации, при возможных нарушениях плоскостности стыковых
соединений деталей в нижней части корпуса форсунки выполнен наклонный
канал, через который это топливо отводится в систему слива.
Рисунок 3.1 − Форсунка дизеля Д49: 1 – наконечник распылителя сопловой; 2 – корпус

распылителя; 3 – игла распылителя; 4 – колпак; 5,9 – кольца уплотнительные; 6 – штанга
форсунки; 7 – корпус форсунки; 8 – пружина; 10 – тарелка; 11 – винт регулировочный; 12, 14
- прокладки; 13 – гайка; 15 – штуцер; 16 – корпус фильтра; 17 – стержень
64
Затяжкой винтом 11 пружины устанавливают давление топлива,
соответствующее моменту начала подъема иглы (31,4 + 0,6 МПа). Топливо
подводится к форсунке через щелевой фильтр, у которого частицы размером
свыше 0,02 мм задерживаются в кольцевом зазоре между корпусом и стержнем
фильтра.
3.1.2 Объем работ, выполняемых на ТО и ТР
Техническое обслуживание ТО-3. На четном ТО-3 форсунки снимаются

с дизеля, для проверки на плотность и качество распыла топлива.
Текущий ремонт ТР-1. Выполняются работы в соответствии с
требованиями п.2.1 руководства по ТО и ТР тепловозов 2ТЭ116 [7].
Текущий ремонт ТР-2 и ТР-3. Форсунки с дизеля снимаются, разбираются,
осматриваются и проверяются детали.
3.2 Съемка, разборка и очистка узла
Съемка форсунки. Форсунки снимают с дизеля при помощи

выжимных приспособлений. Чтобы предотвратить попадание грязи в форсунку
и повреждение сопел, на штуцера и распылитель надевают защитные колпачки
и транспортируют форсунки в специальной таре. Перед транспортировкой
проверяют наличие уплотнительных по газовому стыку медных прокладок и
состояние посадочных мест в стакане крышки цилиндра.
Очистка форсунки перед разборкой. Демонтированные форсунки
отправляют в моечное отделение, где их вместе с тарой помещают в
обмывочные ванны с керосином. После удаления грязи с наружных и открытых
внутренних поверхностей струей топлива, очистки щетками и скребками, а так
же просушки в вентиляционной камере форсунки передают для разборки на
специализированные слесарные рабочие места. Очистку форсунки проводят в
однокамерной моечной машине с помощью раствора с добавлением
65
органических нейтральных растворителей, типа осветительного керосина,
бензина, уайт-спирита, трихлорэтилена и др. Для того чтобы не применять
после очистки ополаскивания применим «Темп-100Д». Способ очистки
применим струйный. При струйном способе, химическое действие раствора
усиливается динамическим воздействием струи. Давление, под которым
растворы подаются на очищаемые детали, изменяется в различных моющих
машинах от 0,1 до 3,5 МПа. Диаметры выходных отверстий насадок обычно
принимаются от 2 до 8 мм, а отношение длины отверстия насадки к его
диаметру – от 0,5 до 4. Очистка форсунки будет производится в течении 15–30
о
мин., рабочая температура раствора 70–85 С, давление 0,3–0,5 МПа,
концентрация 10–20 кг/м3. Для очистки применим моечную машину типа А328.
Преимущества моющего раствора «Темп-100Д»:
- хорошие отмывающие свойства;
- раствор медленно загрязняется;
- после очистки загрязнения вновь не оседают на поверхность;
- не вызывает раздражения дыхательных путей
- отсутствует коррозия цветных металлов;
- создания ингибирного эффекта, т.е. предохраняет поверхности от
коррозии;
- не требует ополаскивание детали.
Очищенные и промытые форсунки подвергают контрольным испытаниям,
проверяя: качество распыливания топлива с контролем давления начала и
окончания впрыскивания; герметичность запирающего конуса; герметичность
форсунки в соединениях и плотность распылителя по прецизионной части.
Методика испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 10579-75 и
ГОСТ 9928-71.
Разборка форсунки. Затем форсунку устанавливают в специальное
кондукторное приспособление для разборки-сборки форсунок (рисунок 3.2).
Это приспособление обеспечивает путем совмещения контрольных плоскостей
66
сопла и кондуктора правильное положение распыливающих отверстий
относительно диаметральной плоскости, проходящей через оси шпилечных
отверстий корпуса форсунки. Схема разборки представлена на рис. 3.3.
Рисунок 3.2 − Приспособление для разборки форсунок: 1−основание; 2−кондуктор для

фиксации сопла; 3−форсунка; 4−стойка; 5−подвеска; 6−штифты для шпилечных отверстий
корпуса; 7−подвижная планка; 8−эксцентриковый зажим сопла
Отвернуть штуцер подвода топлива 15 (см. рисунок 3.1) и снять медную

прокладку 14. Отвернуть контргайку 13 и снять прокладку 12. Отвернуть винт
регулировочный 11, затем сорвать колпак 4. Отвернуть корпус щелевого
фильтра 16. Форсунку снять с приспособления и на верстаке разобрать.
Отвернуть колпак вытащить корпус распылителя 2 с иглой 3. Из колпака
достать сопловой наконечник 1. Из корпуса форсунки 7 достать тарелку
пружины 10, пружину 8 и штангу запорного механизма 6. Все детали уложить в
67
специальную тару для очиcтки.
Рисунок 3.3 − Схема разборки форсунки
68
3.3 Контроль состояния деталей и методы устранения дефектов
Исходя из анализа надежности форсунки, разработаем карту технических

требований на дефектацию слабой детали (игла – корпус распылителя).
Согласно заданию на курсовой проект разрабатываем карту технических
требований на дефектацию «слабой», с этой целью используем следующую
литературу:
- «Руководство по ТО и ТР тепловозов ТЭ116» (2004 г) [7];
- «Техническое обслуживание и ремонт локомотивов» Данковцев В.Т. [8].
Таблица 3.1 − Карта технических требований на дефектацию детали

Деталь
Игла + корпус распылителя
Номер детали
2, 3
Материал Твердость
18Х2Н HRC−60
Способ Размер, мм Заключение

Возможный дефект выявления,
Н Д П -
инструмент
1 2 3 4 5 6
1. Натиры на Игла,выдвину- Не допускается Восстановить взаимной
цилиндрической тая из корпуса притиркой
поверхности корпуса на 1/3 длины
распылителя и его при угле на-
иглы клона корпуса
под 450, должна
плавно
опуститься на
седло под
действием
69
собственного
веса

1 2 3 4 5 6
2. Ухудшение
подвижности иглы,
вызванное
Устранить дефект
образованием на
очисткой, бумагой или
цилиндрической см. п. 1 Не допускается
другим мягким
поверхности
материалом
смолистых веществ
или
закоксовыванием
Разрешается
восстанавливать
3. Полная потеря
см. п. 1 Не допускается подвижность иглы
подвижности
методом
перекомплектовки
Восстановить путем
шлифования торца
корпуса распылителя
на
4. Увеличенный Приспособлени плоскошлифовальном
0,75 0,8 0,9
подъем иглы е станке с последующей
притиркой торцевой
поверхности на
доводочной чугунной
плите
5. Потеря Стенд А106−02 Давление 30 МПа Восстановить взаимной
герметичности притиркой
− 10−1 10−1
конусного
5 5сек.
соединения,
сек. капл
вызванная
капл и
70
и
не
до- есть
разрушением или
пуска
изломом
ется
притирочного

1 2 3 4 5 6
Время падения Восстановить
давления с 25−20 хромированием
6. Потеря плотности см. п. 5
МПа, в сек. цилиндровой
7−13 5−13 <3 поверхности иглы
7. Потеря плоскости Стеклянная Восстановить доводкой

торцевой пластина. на притирочной плите
0,0 0,05 >0,05
поверхности Эталонный с применением паст
распылителя образец М3-М7
Составим карту на дефектацию остальных деталей форсунки дизеля Д49,

для этого будем использовать: «Руководство по ТО и ТР тепловозов 2ТЭ116» за
2004 г.
Таблица 3.2 – Карта технических требований на дефектацию деталей форсунки

Технология
устранения
устранения
выявления
Размер, мм
дефекта
дефекта
Способ
Способ
Дефект
Деталь
Н Д П
1 2 3 4 5 6 7 8
Износ торцовой Восстановить с
Не
поверхности в Микро Восстано помощью
Тарелка - более >0,1
месте контакта с метр вить доводочных
0,1
пружиной паст или
Штанга Износ торцовой Микро - Не >0,1 Восстано шлифовкой с
71
поверхности в
форсунк более
месте контакта с метр вить
и 0,1 обеспечением
пружиной
шероховатости
не менее 8-го
класса и

1 2 3 4 5 6 7 8
Прочистить
отверстия
Сужение струи латунной или
Закоксование
Ротамет топлива или Восстано стальной
соплового
р уменьшение ее вить проволокой,
отверстия
длины зажатой в
цанговую
оправку
Наконе
Восстановить
чник
доводкой на
соплово
Стекля притирочном
й
Потеря нная станке с
плоскости пластин применением
Восстано
торцевой а. Не допускается паст М3-М7,
вить
поверхности Эталон при этом
наконечника ный достигается
образец шероховатость
класса.
Корпус Потеря Стекля 0,0 0,05 >0,0 Восстано Восстановить
форсунк плоскости нная 5 вить доводкой на
и торцевой пластин притирочном
поверхности а. станке с
72
применением
паст М3-М7,
при этом
достигается
шероховатость
Эталон
корпуса класса. При
ный
форсунки притирке торца
образец
корпуса
форсунки, во
избежание
завала краев
тор-
ца,
1 2 3 4 5 6 7 8
рекомендуется
держать корпус
форсунки у
нижнего
основания (за
резьбу у торца)
и притирать
торец только
под действием
массы корпуса.
Пружин Потеря Стекля Не допускается Восстано Восстановить
а плоскости нная вить доводкой на
торцевой пластин притирочной
поверхности а. плите с
пружины Эталон применением
ный паст М3-М7,
образец при этом
достигается
73
шероховатость
класса.
Визуаль
но
(опреде
лить Восстановить
есть ли совместной
Щелево Местные свободн притиркой
Восстано
й сопротивления ое Не допускается пары пастой до
вить
фильтр (прихваты) переме плавного
щение перемещения
стержня стержня
в
корпусе
)
3.4 Комплектование, сборка и монтаж узла
Комплектование деталей [9].

При комплектации нужно придерживаться следующих рекомендаций:
- вместо заменяемых деталей нужно подбирать такие детали, допуски на
посадку которых находились бы в установленных пределах. Форсунку следует
комплектовать деталями, ранее работавшими вместе;
- на дизель форсунки ставить укомплектованные распылителями примерно
одинаковой плотности и производительности;
- ставить форсунки с сопловыми наконечниками, у которых оси отверстий
расположены симметрично.
Сборку производить в следующей последовательности [7]:
- если детали пригодны для дальнейшей эксплуатации, форсунку собирать с
тем же комплектом деталей, которые стояли до разборки;
- корпус распылителя и игл, корпус щелевого фильтра и фильтр заменяются
только комплектно;
74
- установить на корпус форсунки резиновое кольцо 5, распылитель,
сопловый наконечник распылителя, смазать его поверхность, сопрягающуюся с
колпаком 4, маслом К17 ГОСТ 10877-76 или маслом, применяемым для дизеля,
и навернуть колпак 4 рукой до выхода площадки соплового наконечника
распылителя из колпака, при этом площадка соплового наконечника
распылителя должна располагаться перпендикулярно оси фланца корпуса
форсунки;
- установить форсунку в приспособление Д49.181.119спч. Площадку
соплового наконечника распылителя, расположить против плоскости
подвижного сухаря и в таком положении зафиксировать сопловой наконечник
распылителя поворотом эксцентрика. Предварительно завернуть колпак
моментом 70±10 Нм до соприкосновения торцов закрепляемых деталей
форсунки. После этого повернуть колпак на 5–6 делений, нанесенных на
колпаке, относительно отметки на корпусе форсунки;
- смазать маслом, применяемым для смазки дизеля, головку щелевого
фильтра, установить щелевой фильтр и закрепить его. Щелевой фильтр
завернуть моментом 100±20 Нм. Установить на место штангу 6, пружину 8,
тарелку 10 и навернуть регулировочный винт 11.
Примечание. Убедиться в правильности установки соплового наконечника
распылителя форсунки. Площадка соплового наконечника распылителя должна
располагаться перпендикулярно плоскости, проходящей по большой оси
фланца форсунки и находится справа, если смотреть на форсунку со стороны
фланца при положении щелевого фильтра снизу;
- отрегулировать винтом 11 затяжку пружины на давление начала
впрыскивания 36,8+1,0 МПа и завернуть гайку 13. Давление конца
впрыскивания должно быть не более 24 МПа. Контролировать не менее трех
раз. Разница между давлениями не должна превышать 1 МПа.
Проверку величин давления начала и конца впрыскивания производить на
приспособлении 30Д.181.61спч-01 по следующей методике: поднять давление
75
топлива перед форсункой с помощью рычага до значения на 0,5–1,0 МПа ниже
давления начала впрыскивания, затем, вращая рукоятку вентиля по часовой
стрелке, довести давление со скоростью 0,1–0,2 МПа в секунду до величины
начала впрыскивания. После отсчета давлений по шкале, возвратить вентиль в
исходное положение;
- проверить качество распыливания топлива.
У исправной форсунки:
- впрыскиваемое топливо должно распыляться в виде тумана;
- впрыскивание топлива должно быть четким и сопровождаться резким
звуком;
- не должно быть засоренных распыливающих отверстий;
- после трех впрыскиваний топлива с последующим поднятием давления до
30 МПа и его падением с 30 МПа до 20 МПа не должно наблюдаться отрыва
капель от носика соплового наконечника распылителя;
- проверку герметичности распылителей по запирающему конусу на
приспособлении, оборудованном аккумулятором, производить при давлении на
1,5 МПа меньше давления начала впрыскивания. При этом в течение 20 сек от
носика соплового наконечника распылителя не должно быть отрыва капель.
Допускается увлажнение носика соплового наконечника распылителя.
Опрессовка. Медленно нажимать на рычаг приспособления 30Д.181.61спч
установить давление топлива 27 МПа, затем прекратить нажим рычагом и
замерить по секундомеру время падения давления с 25 до 20 МПа. Падение
давления должно происходить в течение не менее 4 сек или 10 сек при проверке
на приспособлении 30 Д.181.61спч-01, оборудованном аккумулятором с общим
объемом 65.10-6 м3. При меньшем времени падения форсунку разобрать и
проверить качество сопрягаемых плоскостей соплового наконечника
распылителя корпуса распылителя и корпуса форсунки. В случае
необходимости притереть плоскости сопряжения или заменить распылитель.
76
Для исключения влияния объема и вязкости топлива при опрессовке на
стенде пригодность распылителя определить путем сравнения полученной
плотности с величиной плотности форсунки, собранной с распылителем,
имеющим минимально допустимое его значение.
Установить штуцер 15, соединить его трубкой Д49.181.58спч с
приспособлением 30Д.181.61спч-01 и создать давление 0,5 МПа. Течь топлива
между гайками и корпусом, корпусом и колпаком, сопловым наконечником
распылителя и колпаком не допускается.
Примечание: 1. Контроль форсунки производить при температуре топлива
18-25 оС и вязкости 5,6–6,0 Стокс.
2. После опрессовки щелевой фильтр и штуцер отвода топлива закрыть
пробками. Сопловой наконечник распылителя закрыть колпачком.
Регулировку пропускной способности производить на специальном стенде
по следующим режимам, указанным в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Режимы регулировки пропускной способности на стенде

Обороты кулачкового
Пропускная способность
№ режимов вала приспособления,
форсунки
об/мин
1 175±2 100±10 г/875 цикл
2 500±5 560±10 г/500 цикл
Если пропускная способность на втором режиме больше допустимой,

заменить сопловый наконечник распылителя, меньше допустимой –
прочистить.
Если пропускная способность отклоняется от допустимой на первом
режиме – притереть конус иглы к корпусу распылителя.
Регулирование производить с контрольным образцом насоса и
топливопроводом высокого давления, имеющий внутренний диаметр 2,6±0,05
77
мм.
Контрольный образец насоса должен иметь геометрическое начало
нагнетания топлива при выдвижении рейки на размер К=74 мм и
производительность на регулировочных режимах при проверке с контрольным
образцом форсунки и топливопроводом высокого давления согласно
требованиям к контрольному образцу форсунки, как указано в таблице 3.3.
На рисунке 3.4 представлена схема сборки форсунки дизеля Д49.
78
Рисунок 3.4 – Схема сборки форсунки дизеля Д49
79
4 АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ И ОБОСНОВАНИЕ ВНЕДРЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ
В ТОПЛИВНОМ ОТДЕЛЕНИИ УЛРЗ
4.1 Экономическая эффективность внедренного оборудования
Внедрение новых машин, аппаратов и механизмов позволяет

механизировать производственные процессы, способствует улучшению
качества вырабатываемой продукции, облегчает условия труда и повышает
культуру производства, экономической эффективности производства,
внедрение новой и капитальных вложений отводится важное место в экономике
пищеварительного производства Она является критерием целесообразности
создания и применения новой техники, реконструкции действующих
предприятий, а также мер по совершенствованию производства и улучшению
условий труда. Принципиально новая техника требует больших
капиталовложений на «доводку», переход к массовому производству,
продвижение в новые сферы применения и т.д., но в будущем от неё можно
ожидать значительного эффекта. Новая техника требует меньших инвестиций
на «доводку» и усовершенствование, а затраты на производство зависят от
масштабов возможного внедрения; эффект от этого вида новой техники может
быть реализован быстрее и также зависит от масштабов внедрения. На
сегодняшний день в нашей стране быстрыми темпами происходит
автоматизация производства. Это позволяет существенно уменьшить число
рабочих мест на предприятиях и тем самым увеличить доход на этих
предприятиях. Существует большое количество средств автоматизации, и
одним из этих средств является автоматизация работы устройств с помощью
микроконтроллера. Теоретически автоматизировать можно абсолютно любое
устройство, которое управляется с помощью электрических сигналов. Не
составляют исключения и машины, использующиеся в топливном отделении. К
80
ним также можно подключить электронную схему, основу которой будет
составлять микроконтроллер [10].
В дипломном проекте предлагается внедрить оборудование в
технологический процесс ремонта топливной аппаратуры представленное в
таблице 4.1.
Таблица 4.1 –Затраты на приобретение нового оборудования

Единица Цена за Итоговая сумма,
Наименование оборудования Кол-во
измерения единицу, руб. руб.
Схема стенда и мерного блока по испытанию
шт. 1 350000 350000
ТНВД
Устройство для групповой притирки
шт. 1 67000 67000
распылителей топливной аппаратуры в сборе
Стенд для испытания и регулировки
шт. 1 275000 275000
дизельной форсунки
Итого: - 3 692000 692000
Внедрение нового оборудования позволит увеличить годовую выпускаемую

продукцию топливного отделения УЛРЗ.
Для определения экономической эффективности внедрения новой техники
на предприятии имеются следующие данные, представленные в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Исходные данные по определению экономической

эффективности внедрения новой техники на
Буквенные
Показатель До внедрения После
обозначения
1 2 3 4
Годовой выпуск
17300 18400
готовой продукции, шт.
Затраты на внедрение 692000
-
агрегатов, руб. (табл. 4.1)
81
1 2 3 4
Стоимость заменяемого
500000 -
оборудования, руб.
Себестоимость
годового выпуска
16771,2 -
готовой продукции,
(табл. 4.3)
руб.
Режим работы завода,
249 249
год
Норма
амортизационных
25,4 25,4
отчислений на
оборудование, %
Норма по текущему
ремонту и содержанию 8,8 8,8
на оборудования, %
Износ старого
25 80 -
оборудования, %
Нормативный
коэффициент
экономической
эффективности 0,15 0,15
дополнительных
капитальных вложений,
1/год
82
Средняя цена топлива
38,76 38,76
за 1 литр, руб.
Годовой расход
топлива при
55,55 62,8
проведении испытаний
по плану, л
Таблица 4.3 – Текущие затраты при ремонте топливной аппаратуры

Тарифный Норма Расценка, Начисленная
Узел
разряд времени руб сумма, руб.
1 2 3 4 5
Форсунку 10Д100 ремонтировать 5 5,46 92,73 506,31
Краны индикаторные 10Д100 ремонтировать 4 1,81 82,97 150,18
Толкатели и топливные насосы 10Д100
4 3,33 82,97 276,29
разобрать
ТНВД 10Д100 ремонтировать 5 4,92 92,73 456,23
ТНВД 10Д100 собрать, испытать 7 5,04 109,35 551,12
Толкатели 10Д100 ремонтировать, собрать 4 2,08 82,97 172,58
Элементы насоса 10Д100 перекомплектовать 5 0,40 92,73 37,09
Рейку зубчатую 10Д100 пропилить 3 0,08 71,30 5,70
Толкатели 10Д100 к сборке подготовить 4 0,05 82,97 4,15
Форсунки 10Д100 ремонтировать 5 5,24 92,73 485,91
Клапан высокого давления 10Д100 притереть 5 0,12 92,73 11,13
Работы по ремонту топливной аппаратуры
2 0,80 59,92 47,94
10Д100
Детали 10Д100 мыть в моечной установке 3 1,10 71,30 78,43
Моечная установка (профилактика) 3 0,64 71,30 45,63
ТНВД 12-26дг ремонтировать 5 29,94 92,73 2776,34
ТНВД 12-26дг обкатать 7 8,24 109,35 901,04
Форсунку 12-26дг ремонтировать 5 12,65 92,73 1173,03
Кран индикаторный 12-26дг ремонтировать 4 3,05 82,97 253,06
Детали топливной аппаратуры 12-26дг помыть 3 2,72 71,30 193,94

1 2 3 4 5
83
Подсобные работы 12-26дг 2 0,80 59,92 47,94
Пнев. гидромуфты (САРТ) 10Д100
5 3,20 92,73 296,74
ремонтировать
Помпу топливную 10Д100 ремонтировать 5 6,08 92,73 563,80
Корпус толкателя металолом 10Д100 3 0,09 71,30 6,42
Помпа разобрать металолом 10Д100 3 0,50 71,30 35,65
Пневмопривод (САРТ) металлолом 3 0,80 71,30 57,04
Кран индикаторный разобрать металолом
3 0,12 71,30 8,56
10Д100
Форсунки металолом 10Д100 3 0,05 71,30 3,57
Наконечник сопловой 10Д100 3 0,056 71,30 3,99
ТНВД металолом 3 0,17 71,30 12,12
Диафрагма термобаллона 10Д100 3 0,10 71,30 7,13
Шпонка топливной помпы подготовить10Д100 3 0,10 71,30 7,13
Стопр. топл. помпы 10Д100 подготовить 3 0,10 71,30 7,13
Муфта нарезать резьбу 3 0,15 71,30 10,70
Плита, пересверлить 3 0,50 71,30 35,65
ТНВД ремонт заклинивший 5 0,50 92,73 46,37
Помпа мех. ремонт 1а-9дг 5 6,08 92,73 563,80
Помыть плиту 2 0,15 59,92 8,99
Помпу заменить 4 4,00 82,97 331,88
Маховики инд. кранов, подг. под заливк. 3 0,10 71,30 7,13
ТНВД ремонтировать 1а-9дг 5 37,43 92,73 3470,88
ТНВД обкатать1а-9дг 7 9,06 109,35 990,71
Форсунки ремонтировать 1а-9дг 5 15,81 92,73 1466,06
Кран инд. ремонтировать 1а-9дг 4 3,00 82,97 248,91
Детали топл. апп. в моечной маш. 1а-9дг 3 3,40 71,30 242,42
Подсобные работы 1а-9дг 2 1,10 59,92 65,91
Ремонт клапана нагнетательного спч-4 5 0,24 92,73 21,88

1 2 3 4 5
Снять форсунку дизеля 1A-9дг 3 0,15 71,30 10,77
Установить форсунку на дизель 4 0,20 82,97 16,59
Проверка и регулировка фор 1А-9дг 5 0,60 92,73 55,64
Итого: - - - 16777,61
4.2 Расчет условно-годовой экономии от внедрения нового

84
К основным показателям эффективности внедрения новой техники
относятся [10]:
- годовой экономический эффект от внедрения новой техники;
- эффективность единовременных затрат на создание новой техники;
- срок окупаемости единовременных затрат на создание новой техники. Эти
показатели могут быть как ожидаемыми, позволяющими судить об
экономической эффективности планируемой к использованию новой техники,
так и фактическими, оценивающими эффективность существующего
оборудования.
Экономический эффект может быть определён как разница приведенных
затрат до внедрения и после внедрения новой техники. Если
автоматизированная система внедряется вместо ручной системы работы с
техникой, то разница приведенных затрат определяется соответственно между
автоматизированной и ручной системами.
В этом случае стоимость затрат по базовому варианту включает только
текущие затраты при базисной технологии:
- трудовые затраты работников, занятых работой за новой техникой;
- текущие материальные затраты (энергозатраты, техническое
обслуживание оборудования);
- амортизацию основных фондов, используемых новой техникой.
Если внедряется новая техника вместо старой, то разница приведенных
затрат определяется между затратами новой и старой техникой.
Затраты при внедряемой новой технологии включают:
- текущие материальные затраты;
- единовременные затраты на создание новой техники.
Таблица 4.4 – Показатели затрат на внедрение новой техники

Расчетные формулы и обозначения величин,
Показатели Расчет показателей
входящих в них
1 2 3
85
Затраты, уменьшающиеся в результате внедрения нового оборудования
,
где Мг – годовой расход топлива, л;
Экономия топлива от
8 – процент снижения потерь при
снижения потерь при
использовании нового оборудования. л
топливной ру
,
аппаратуры, л б.
где См – стоимость топлива, руб;
Цср – средняя цена топлива за 1 литр, руб.
где Мэ1 и Мэ2 – мощность электродвигателей

Экономия
до и после внедрения нового оборудования
электроэнергии при
кВт;
Кэ - коэффициент использования мощности
топливной аппаратуры
электродвигателей до и после внедрения руб
нового оборудования;
Тэ – время работы электродвигателя в сутки,
ч;
Сэл – стоимость 1 кВт /ч электроэнергии, руб.
Итого, затрат,
уменьшающихся в
результате внедрения
руб.
нового оборудования
Затраты, увеличивающиеся в результате внедрения нового оборудования
Затраты по
амортизационным
отчислениям где Зн1 – новые капитальные затраты на
оборудования внедрение оборудования, руб.; руб

1 2 3
86
Зст – стоимость оборудования до внедрения
оборудования, руб.;
ао – норма амортизационных отчислений на
оборудование, %.
Затраты по текущему
ремонту и содержанию
где То - затраты по текущему ремонту и
содержанию оборудования, %. руб
Итого, затрат,
увеличивающихся в
результате внедрения
оборудования руб
Условно-годовая
экономия
руб
Себестоимость
годового выпуска
продукции в
результате внедрения руб
Срок окупаемости
дополнительных
капитальных
вложений
года
Вывод: исходя из данной таблицы 4.4 видно, что внедрение нового

оборудования приведет к снижению издержек, а также уменьшению
себестоимости до 5813,58 руб. Срок окупаемости нового оборудования
составит 8 месяцев.
4.3 Расчет производительности труда в результате внедрения новой

техники
Рост производительности труда означает: экономию овеществленного и

живого труда и является одним из важнейших факторов повышения
эффективности производства. Рост производительности труда рассчитывается
87
как разность между выработкой предприятия до и выработкой предприятия
после внедрения новой техники
(4.1)
где – общая выработка предприятия;
– выработка на каждого рабочего в отдельности;

N – количество рабочих.
. (4.2)
где В – объем продукции, выраженный в ценностных или натуральных

показателях;
Т – затраты рабочего времени на производство продукции.
Объем продукции на каждого рабочего будет являться отношением общего

объема продукции к количеству рабочих, т.е. для всех рабочих В будет
одинаковым. Объем продукции также можно считать показателем
производительности труда.
Все рабочие работают одно и то же количество времени, т.е. для всех
рабочих Т будет одинаковым
, (4.3)
Существует также показатель обратный выработке – это трудоемкость.

Трудоемкость – показатель индивидуальной производительности труда,
характеризующий затраты рабочего времени на производство единицы
продукции
88
. (4.4)
При расчете производительности труда в натуральных показателях объем

продукции выражается в физических единицах – штуках, килограммах, метрах
и т.д. В топливном отделении УЛРЗ натуральными показателями будут
являться количество топливной аппаратуры.
Чем больше разность между выработками отдельного рабочего после и до
внедрения, тем выше показатель роста производительности труда.
Таблица 4.5 – Расчет производительности труда

Производительности
До внедрения После внедрения
труда
шт
Выработка (на 1 раб.)
./день
шт./день
Вывод: Производительность труда по ремонту топливной аппаратуры

повысилась на 4,42 шт./день.
89
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ ТОПЛИВНОЙ
АППАРАТУРЫ
5.1 Введение
В целях организации работы по профилактике непроизводственного

травматизма и проведения служебного расследования и учета в ОАО «РЖД»
случаев травмирования граждан были созданы следующие мероприятия [11]:
– утвержденное прилагаемое Положение об организации служебного
расследования и учета в ОАО «РЖД» случаев травмирования граждан;
– начальникам железных дорог организовывать работу по профилактике
непроизводственного травматизма, проведения служебного
расследования и учета в ОАО «РЖД» случаев травмирования граждан.
Так в 2015 г по оперативным данным о происшедших групповых, тяжелых и
смертельных несчастных случаях и пострадавших со смертельным исходом в
УЛРЗ составило 256 человек согласно таблицы 5.1 [11].
Таблица 5.1 – Данные о происшедших групповых, тяжелых и смертельных

несчастных случаях в УЛРЗ в топливном отделении
В том числе по видам несчастных случаев
групповые со
Наименование тяже
в них пострадавших со смертельным
всего лые
смертельным исходом исходом
Количество несчастных случаев,
8 – 58 –
происшедших с начала текущего 2016 года
происшедших за аналогичный период 34 2 222 1
предыдущего 2015 года
По топливному отделению статистика по травматизму представлена в

таблице 5.2 [11].
90
Таблица 5.2 – Данные о происшедших групповых, тяжелых и смертельных
несчастных случаях в УЛРЗ в топливном отделении
В том числе по видам несчастных случаев
групповые со
Наименование тяже
в них пострадавших со смертельным
всего лые
смертельным исходом исходом
1 – 9 –
происшедших за 4 месяца 2016 года
происшедших за аналогичный период 5 – 47 -
предыдущего 2015 года
Вывод: топливное отделение является объектом повышенного травматизма

из-за наличия стендов и установок, в которых используется повышенное
давление жидкости, электрические приводы, а также надо выделить
«формальное» отношение рабочих к требованиям безопасности труда при
производстве ремонта топливной аппаратуры (ТА). Отсюда и вытекает, что уже
за 4 месяца 2016 г произошло 10 несчастных случаев, из них 9 являются
тяжелыми.
5.2 Выявление и анализ опасных и вредных производственных

факторов, воздействующих на работающих
По природе действия все опасные и вредные производственные факторы

подразделяются на группы: физические, химические, биологические и
психофизиологические [12].
К возможным опасным и вредным факторам при работе со стендом для
испытания, регулировки и настройки топливной аппаратуры можно отнести
[12]:
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- повышенный уровень вибрации;
- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание
которой может произойти через тело человека;
91
- острые кромки на поверхности оборудования;
- повышенное давление жидкости в рабочей зоне и его резкое изменение;
- токсическое воздействие топлива и его паров на организм человека;
- движущиеся части машин и механизмов.
Конструкция стенда для испытания топливной аппаратуры тепловозных
дизелей исключает на предусмотренных режимах работы нагрузки на детали и
сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие
опасность для работающих. При возможном возникновении нагрузок
приводящих к опасным для операторов разрушениям отдельных сборочных
единиц (муфты, ременные передачи) предусмотрены защитные ограждения,
предотвращающие травмирования. Элементы конструкции стенда расположены
по отношению к оператору с наименьшим количеством острых углов,
отдельные детали и сборочные единицы (топливопроводы, форсунки),
подверженные воздействию высокого давления топлива установлены вдали от
подвижных и вращающихся узлов для предотвращения их случайного
повреждения.
Помещение для стенда, оснащенного предупредительной пожарной
сигнализацией и огнетушителями. Конструкция оборудования стенда
приводимого в действие электрической энергией, включает следующие
технические средства для обеспечения электробезопасности: защитное
ограждение, заземление, изоляция токоведущих частей, защитное отключение.
Все эти средства установлены в стандартах и технических условиях с учетом
эксплуатации и характеристик источников электрической энергии.
Работа стенда сопровождается выделением горючих веществ (топлива,
масла), удаление и очистка утечек выполняется непосредственно
работающими.
Безопасность производственного процесса на рабочем месте в течение всего
времени функционирования оборудования обеспечивается [12]:
92
- оптимальным выбором технологического процесса эксплуатации,
режима работы и порядка обслуживания оборудования стенда (агрегата);
- выбором помещения;
- размещением оборудования стенда и организацией рабочих мест
операторов;
- профессиональным отбором и обучением работающих.
Органы управления стендом размещены с учетом рабочей позы, функцио-
нального назначения органа управления. Расстояние между органами
управления оборудованием стенда исключает возможность положения органа
управления при манипуляции со смежным органом управления.
При взаимном расположении инструментов и элементов управления
стендом рабочие места учитывались в соответствии с ГОСТ 22269 - 76 [12]:
- рабочая поза человека-оператора;
- пространство для размещения человека-оператора;
- возможность обзора элементов рабочего места;
- возможность обзора пространства за пределами рабочего места;
- возможность ведения записей, размещения документации, материалов и
инструментов, используемых человеком-оператором.
Взаимное расположение элементов рабочего места обеспечивает возмож-
ность осуществления всех необходимых движений и перемещений для
эксплуатации и технического обслуживания стенда. При этом учитывались
ограничения, налагаемые спецодеждой человека-оператора.
Взаимное расположение элементов стенда обеспечивает необходимые зри-
тельные и звуковые связи между оператором и оборудованием, а также между
операторами. При расположении элементов рабочего места предусматривались
необходимые средства защиты человека оператора от воздействия опасных
факторов предусмотренных ГОСТ 12.0.003-74, а также условия для экстренного
ухода человека-оператора с рабочего места [12].
93
Взаимное расположение пульта управления, органов управления и средств
отображения информации произведено в соответствии с антропометрическими
показателями, структурой деятельности, психофизиологическими и
биомеханическими характеристиками человека-оператора.
Размещение органов управления стендом полностью отвечает основным
эргономическим требованиям [12]:
- органы управления стендом расположены в зоне досягаемости
моторного поля;
- наиболее важные и часто используемые органы управления расположены в
зоне легкой досягаемости моторного поля;
- органы управления связанные с определенной последовательностью
действий оператора, сгруппированы таким образом, что действия
оператора осуществляются слева направо и сверху вниз;
- при работе оператора двумя руками органы управления размещены с
таким расчетом, что исключается возможность перекрещивания рук;
- расположение функционально идентичных органов управления
единообразно на всех панелях рабочего места;
расположение органов управления стендом обеспечивает равномерность
нагрузки рук и ног человека-оператора.
На рисунке 5.1 изображены зоны досягаемости оператора, размеры позиций
зон досягаемости моторного поля сведены в таблице 5.3.
94
Рисунок 5.1 – Зоны досягаемости оператора в плоскостях при положении стоя: 1,5,6,7 – зона
для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного
поля); 2,8 – зона для размещения часто используемых органов управления (зона легкой
досягаемости моторного поля); 3,4 – зона для размещения очень часто используемых органов
управления (оптимальная зона моторного поля)
Таблица 5.3 – Размеры позиций зон досягаемости при положении сидя и стоя
для мужчин
Зона досягаемости в плоскостях
Позиция
вертикальной, мм горизонтальной, мм
1 1550 1550
2 1350 1350
3 800 720
4 500 240
5 700 240
6 1400 335
7 770 550
8 800 -
Органы управления и функционально связанные с ними индикаторы

расположены вблизи друг друга функциональными группами таким образом,
что рука оператора при манипуляции с ними не закрывает индикатора. При
этом органы управления расположены в соответствии с последовательностью
действий, выполняемых оператором.
5.3 Разработка мероприятий по повышению безопасности труда при

ремонте топливной аппаратуре
Прежде чем приступить к работе, необходимо заблаговременно подготовить

рабочее место, проверить исправность инструмента, расположить его так,
чтобы удобно было им пользоваться. Затем нужно проверить исправность
приточно-вытяжной вентиляции и освещения, душевое устройства па моечной
установке; плотность крепления трубопроводов сальников; наличие защитного
фартука и моющей жидкости [12].
95
На стендах обкатки, регулировки и испытания топливной аппаратуры
проверить пусковые устройства, контрольно-измерительные приборы,
магистральные топливопроводы и плотность их соединения. После этого
опробовать работу стенда. При разборке узлов топливного насоса следует
надежно закреплять узлы в кондукторах разборочного верстака; при
вывертывании и завертывании шлицевых винтов пользоваться отверткой,
ширина рабочей части которой должна соответствовать диаметру головки
винта.
При выпрессовке или снятии отдельных деталей надо широко применять
съемники или прессы. Разрешается использовать выколотки с наконечниками и
молотки с медными бойками, если нельзя применить вышеназванные
приспособления.
При работе на стендах, имеющих гидравлические или пневматические
устройства, следят за состоянием шлангов и их креплением.
Проверенные детали топливных насосов укладывают на стеллажи, более
тяжелые на нижние полки; бракованные детали складывают в специальную
тару. При сборке механизмов и узлов топливной аппаратуры, имеющих
пружины, применяют приспособления, исключающие возможность внезапного
действия.
Транспортируют отремонтированный насос в испытательное отделение с
помощью подъемно-транспортных устройств.
Перед началом испытаний насоса убеждаются в прочности крепления его на
стенде, плотности крепления форсунок и присоединения к ним трубопроводов
к секциям, шлангов к подкачивающей помпе.
При испытании насоса и форсунок топливо впрыскивают форсунками в
емкости, исключающие разбрызгивание. При сливе топлива из мензурок
стараются не пролить его на стенд или пол.
Прежде чем снять насос со стенда, удаляют из магистрали топливо.
96
Рабочему, испытывающему топливные насосы, запрещается: оставлять
работающие стенды без присмотра, фиксировать тяги рейки случайными
предметами, обкатывать и испытывать насосы при наличии течи и
разбрызгивания топлива в местах соединения трубопроводов и шлангов,
сдувать сжатым воздухом топливо с испытываемой аппаратуры и стенда.
Окончив работу, рабочий должен выключить моечную установку и
испытательные стенды и другое оборудование, очистить инструмент,
приспособления и уложить их в отведенное место. Привести в порядок рабочее
место, убрать со стендов и пола пролитые горюче-смазочные материалы и
отвести на установленные места подъемно-транспортные средства.
О всех замеченных неисправностях сообщить сменщику и мастеру участка.
ЧС – это обстановка на определенной территории, сложившаяся в
результате аварии, опасного природного явления, катастрофы, стихийного или
иного действия, которые могут привлечь или повлекли за собой человеческие
жертвы, ущерб здоровью людей или окружающей природной среде,
значительные материальные потери или нарушение условий
жизнедеятельности людей [12].
5.4 Обеспечение пожарной безопасности на рабочем месте
Осуществление мер по борьбе с пожарами возложено на руководителя

предприятия, а также на добровольные пожарные дружины, пожарно-
технические комиссии, работников, ответственных за пожарную безопасность.
Топливный цех представляет особую опасность, так как происходит
интенсивное испарение дизельного топлива и любое тепловое воздействие
может привести к пожару колоссальных масштабов.
Основными возможными причинами пожара в топливном цехе являются
неосторожное обращение с огнем, искры, а также технические неисправности
оборудования, стендов и электропроводки, умышленные поджоги.
97
Необходимо постоянно проводить общие мероприятия по предупреждению
пожаров и взрывов [12]:
- запрещать применение открытого огня, зажигательных средств и курение
в неустановленных местах;
- ограничивать суточной нормой расход горючих и легковоспламеняющихся
жидкостей, используемых в процессе производства;
- собирать в металлические ящики бывшие в употреблении обтирочные и
другие материалы, пропитанные маслом, керосином, мазутом;
- убирать помещения и удалять из них все горючие отходы производства
после окончания работ;
- строго контролировать состояние электрических сетей, светильников,
электрооборудования и нагревательных приборов;
- следить за тем, чтобы после окончания работы все огнедействующие
приборы и освещение, кроме дежурного, были выключены;
- содержать в чистоте чердачные помещения над цехом;
- вывешивать таблички в каждом помещении цеха с указанием фамилии
работника, ответственного за пожарную безопасность.
Еще при планировке зданий и сооружений предусматривают возможность
быстрой эвакуации людей и материальных ценностей в случае возникновения
пожара. Это достигается при обеспечении кратчайшего расстояния от рабочих
мест до выхода наружу, минимального времени выхода из здания, безопасности
движения людей при пожаре.
Эвакуационные выходы через помещения с IV и V пределами
огнестойкости не допускаются.
Максимальные расстояния от наиболее удаленного рабочего места до
эвакуационного выхода, ширина проходов, коридоров, дверей, маршей и
площадок лестниц регламентированы СНиП. Количество эвакуационных
выходов из производственных помещений, как правило, должно быть не менее
двух. Устройство одного выхода допускается в помещениях с числом
98
работающих не более 5 чел. Весь процесс эвакуации людей из здания условно
подразделяют на три этапа: первый – движение людей от наиболее удаленного
рабочего места до эвакуационного выхода (рисунок 5.2); второй – движение
людей от эвакуационных выходов из помещения до выхода наружу; третий –
движение людей от выходов из загоревшегося здания и рассеивание их по
территории предприятия.
Исходя из этого деления, определяют продолжительность времени
эвакуации людей из производственного здания.
Рисунок 5.2 – План эвакуации хода из топливного цеха
Основные требования пожарной безопасности к отоплению и вентиляции

изложены в СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха».
99
Центральные системы отопления имеют небольшое количество огневых
точек и умеренную температуру. Поверхности нагревательных приборов
систем водяного отопления нагреваются до температуры не более 100 °С.
Непожароопасно и центральное калориферное отопление, поскольку при
этой системе отсутствуют трубопроводы и батареи, а поступающий в
помещения подогретый воздух имеет температуру 35–60 °С.
Однако следует иметь в виду, что паровое отопление не допускается в
помещениях, где по условиям производства выделяется пыль,
самовозгорающаяся при указанных температурах. При воздушном отоплении
недопустима рециркуляция воздуха в тех помещениях, в которых образуются
пары, пыль или взрывоопасные газы.
Пожарная опасность вентиляционных систем зависит от правильности их
устройства и эксплуатации. В случаях, когда в воздушные каналы попадают
смеси горючих газов, паров, пыли и т. п., при наличии источника тепла может
произойти воспламенение и даже взрыв.
В производствах, выделяющих взрывоопасные и легковоспламеняющиеся
газы, пары, пыль, необходимо поступающий в вентилятор воздух
предварительно очищать от указанных отходов, для чего перед вентилятором
устанавливают пыле-отделители и фильтры.
Двигатели и вентиляторы в этом случае должны быть
взрывозащищенными, исключающими искрение. Защиту от распространения
пламени в вентиляционных установках обеспечивают применением
огнепреградителей, быстродействующих заслонок, шиберов, отсекателей и т. п.
Большую пожарную опасность представляют собой светильники.
Наибольшей пожарной опасностью характеризуются лампы накаливания, так
как температура на поверхности их колб достигает 500 °С.
Таким образом, в целях пожарной безопасности необходимо применение в
топливном цехе центральной водяной системы отопления, вентиляции с
защищенным двигателем и предварительной очисткой воздуха от примесей,
100
защищенное освещение с применением люминесцентных ламп или
светильников закрытых прозрачными стеклянными колпаками.
Существует несколько способов (методов) тушения пожара.
Метод охлаждения основан на том, что горение вещества возможно только
тогда, когда температура верхнего слоя вещества выше температуры его
воспламенения. Если поверхность охладить ниже температуры воспламенения
то пожар прекратится.
Метод разбавления основан на способности веществ гореть при содержании
кислорода в воздухе больше 14–16 % по объему. С уменьшением кислорода в
воздухе до указанной величины пламенное горение прекратится, а затем
прекратится и тление, вследствие уменьшения скорости окисления.
Уменьшение концентрации кислорода достигается введением в воздух
инертных газов и паров извне или разбавлением кислорода продуктами
горения. Метод изоляции основан на прекращении поступления кислорода к
горящему веществу, для чего применяют различные изолирующие
огнегасительные вещества (химическая пена, порошки, песок и др.).
Метод химического торможения реакции горения основан на введении в
зону горения галоидно-производных веществ, которые при попадании в пламя
распадаются, исключая выделение тепла и горение прекращается [12].
К первичным средствам пожаротушения относят ручные и передвижные
огнетушители, ведра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком, кошмы, ломы,
топоры и др. входящие в комплектацию пожарного щита. Их применяют для
ликвидации небольших загораний до приведения в действие стационарных и
полустационарных средств пожаротушения или до прибытия пожарной
команды. Топливный цех обеспечен такими средствами в соответствии с
Нормами оснащения противопожарным оборудованием и инвентарем зданий;
сооружений и подвижного состава железнодорожного транспорта. Окраска
первичных средств пожаротушения и их размещение производятся согласно
требованиям ГОСТ 12.4.026-76 [12].
101
Огнетушители подразделяют на пенные, газовые, жидкостные и
порошковые.
Пенные огнетушители применяют для тушения горящих жидкостей,
материалов, конструктивных элементов и оборудования, кроме
электрооборудования, находящегося под напряжением.
На рисунке 5.3 показан пенный химический огнетушитель ОХП-10.
Рисунок 5.3 – Огнетушитель ОХП – 10: 1 – металлический корпус; 2 – кислотный стакан,

изготовленный из кислотощелочестойкого синтетического материала; 3 – боковая ручка;
4 – переходник горловины; 5 – горловина; 6 – рукоятка; 7 – шток; 8 – крышка; 9 – пружина;
10 – спрыск; 11 – мембрана; 12 – резиновый клапан; 14 – дно
Стакан 2 имеет метку уровня кислотной части заряда 13. В корпус

огнетушителя, полезная вместимость которого составляет 8,7 л, заливают 8 л
водного раствора двууглекислой соды (560 г) и пенообразователь – экстракт
солодкового корня (70 г). Кислотная часть заряда, заливаемая в стакан
вместимостью 475 см3, состоит из водного раствора смеси сернокислого железа
(не менее 115 г) и серной кислоты (не менее 120 г). Клапан 12 должен плотно
закрывать стакан, с тем чтобы не пропускалась кислотная часть. Для
обеспечения необходимой герметичности огнетушителя предусмотрены мелкая
резьба на горловине и внутри крышки и резиновая прокладка между ними.
102
Для приведения огнетушителя в действие сначала пробивают мембрану и
прочищают спрыск, а затем поворачивают рукоятку 6 на 180°. При этом
открывается клапан 12, кислотная и щелочная части огнетушителя
смешиваются, и происходит химическая реакция. В результате реакции
выделяется углекислый газ, одна часть которого расходуется на образование
пены, а другая уходит под днище корпуса и, не найдя выхода, создает давление
(до 1 МПа и более), необходимое для выброса пены. Время действия
огнетушителя 60 с, длина струи 6 – 8 м.
Углекислотные огнетушители выпускают трех типов: ОУ-2, ОУ-5 и ОУ-8
(цифры показывают вместимость баллона в литрах). Их применяют для
тушения жидких и твердых веществ, а также электроустановок, находящихся
под напряжением.
Углекислота в огнетушителе находится в жидком состоянии под давлением
6–7 МПа. Время действия огнетушителей этого типа 25–40 с, длина струи
1,5–3 м.
Углекислотно-бромэтиловые огнетушители ОУБ-3 и ОУБ-7 по внешнему
виду и устройству мало отличаются от углекислотных огнетушителей. Их
заряжают смесью, состоящей из 97 % бромистого этила и 3 % углекислого газа.
Благодаря высокой смачивающей способности бромистого этила
производительность этих огнетушителей примерно в 4 раза выше
производительности углекислотных.
Порошковые огнетушители предназначены для тушения земельно-
щелочных металлов. Их выпускают трех типов: ОПС-6, ОПС-10 и ОППС-100
(передвижной). Цифры характеризуют вместимость огнетушителя в литрах.
Воздушно-пенные огнетушители высоко-кратной пены применяют для
тушения небольших очагов пожаров. Они бывают двух типов: ОВП-5 и ОВП-10
(рисунок 5.4). Кратность пены этих огнетушителей 55, дальность полета пены
4,5 м.
103
Рисунок 5.4 – Воздушно-пенный ручной огнетушитель ОВП-10: 1 – стальной корпус; 2 –
сифонная трубка с насадкой для образования воздушно-механической пены; 3 – баллон с
крышкой и запорно-пусковым устройством для выталкивания газа (двуокиси углерода);
4 – рукоятка; 5 – распылитель; 6 – раструб для подачи воздушно-механической пены к очагу
горения
104
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Дипломный проект содержит пять разделов и посвящен проекту

совершенствования организации ремонта в топливном отделении УЛРЗ.
В первом разделе произведен анализ организации работ в
отделении по ремонту топливной аппаратуры, для этого была: представлена
краткая характеристика УЛРЗ; анализ качества выпускаемой продукции;
рассмотрена существующая организация работ в топливном отделении
дизельного цеха, в частности, оценка уровня механизации производства в
топливном отделении. По результатам проделанной работы в первом разделе
были сформулированы предложения, направленные на улучшение
производства работ топливного отделения.
Во втором разделе разработана рациональная организация работ в
топливном отделении с учетом предложенный представленных в первом
разделе, а именно: предлагается заменить существующий стенд по испытанию
ТНВД и ТПН на новый с целью повышения производительности и точности
измерения процесса и снижения энергозатрат за счет одновременной
комплектной подачи топлива и измерения в динамике; заменить имеющийся
станок для притирки деталей топливной аппаратуры ПР279 на новый, что
приведет к упрощению процесса подготовки и сокращению количества
используемого при эксплуатации инструмента, сопровождающегося
повышением качества притирки; заменить стенды для испытания форсунок и
индикаторных кранов А106.01, А106.02 на новые, что позволит получить новый
технический эффект – повысить качество регулировки дизельной топливной
аппаратуры, повысить уровень автоматизации стенда.
В третьем разделе описан технологический процесс ремонта форсунки
дизеля Д49 с учетом предлагаемого оборудования.
В четвертом разделе выполнен расчет экономической эффективности
использования нового оборудования для ремонта топливной аппаратуры.
105
В пятом разделе рассмотрены вопросы безопасности труда.
106
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Каталог продукции компании ОАО «РЖД» [Текст]. – М. : Полиграф,

2011. – 179 с.
2. Каталог нестандартного технологического оборудования [Текст] : Р1703.
– М. : ПКБ Локомотивного хоз-ва – филиал ОАО «РЖД», 2005. – 84 с.
3. Пат. 2268390 Российская Федерация, МПК F02М65/00, F02М39/00. Стенд
испытания топливной аппаратуры [Текст] / Волков В.С., Смирной В.А.;
заявитель и патентообладатель Волков В.С. – №2004102106/06; заявл. 27.07.05;
опубл. 20.01.06, Бюл. № 23. – 3 с. : ил.
4. Пат. 2152863 Российская Федерация, МПК В24В37/02, В24В15/08.
Устройство для групповой притирки распылителей топливной аппаратуры
[Текст] / Загороднюк П.Д., Петров В.П.; заявитель и патентообладатель
Загороднюк П.Д., Петров В.П. – №98110756/02; заявл. 27.05.98; опубл. 20.07.00,
Бюл. № 7. – 5 с. : ил.
5. Пат. 2562349 Российская Федерация, МПК F02М65/00. Способ испытания
и регулировки дизельной топливной аппаратуры и стенд для его осуществления
[Текст] / Сафин Ф.Р., Инсафуддинов С.З., Гайсин Э.М.; заявитель и
патентообладатель Сафин Ф.Р. – №2014109226/06; заявл. 11.03.14; опубл.
10.09.15, Бюл. № 8. – 5 с. : ил.
6. Постол, Б.Г. Организация производства при техническом обслуживании и
ремонте локомотивов в депо: Учебное пособие [Текст] / Б.Г. Постол – Хаба-
ровск: Изд-во ДВГУПС, 2010. – 129 с.: ил.
7. Руководство по ТО и ТР тепловозов ТЭ116 [Текст] / ОАО «РЖД»
Департамент локомотивного хозяйства, 2004 . – 362 с.
8. Техническое обслуживание и ремонт локомотивов: учебник для вузов ж.-
д. транспорта [Текст] / Под ред. В.А. Четвергова, В.Т. Данковцева, В.И.
Киселева. – М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на
железнодорожном транспорте», 2007. – 558 с.
107
9. Текущий ремонт и техническое обслуживание локомотив : Мет.
Разработка по курсовому и дипломному проектированию [Текст] / И.В.
Дмитренко, Э.Г. Бабенко, Е.Н. Кузьмичев. – Хабаровск : Изд-во ДВГУПС,
2011. – 45 с.
10. Экономика железнодорожного транспорта : учебник для вузов ж.д.
транспорта [Текст] / Под ред. Н.П. Терешиной. – М. : УМК МПС России, 2001.
– 600 с.
11. Типовая инструкция по охране труда для слесарей, занятых на ремонте и
обслуживания машин и оборудования [Текст] : ТОИ Р-15-041-97. – М. : МПС
России, 1995. – 11 с.
12. Положение об организации работы по профилактике
непроизводственного травматизма, проведения служебного расследования и
учета в ОАО «РЖД» [Текст] : ввод. в действие с 26.12.2005 г. – № 2265р. – М. :
ОАО «РЖД», 2005. – 17 с.
108

14607

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

14607

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

СОДЕРЖАНИЕ

Реформирование сферы заводского ремонта локомотивов имеет очень

1.1 Краткая характеристика УЛРЗ

Уссурийский локомотиворемонтный завод основан в 1895 году как

Таблица 1.1 – Основные показатели дизельного цеха за 2014–2015 гг.

Таблица 1.2 – Областные показатели в области качества дизельного цеха за 2015 г.

Анализ по качеству выпускаемой продукции Уссурийского ЛРЗ за 12

Рисунок 1.2 – Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений

Рисунок 1.3 – Диаграмма роста поступивших телеграфных сообщений по видам

Согласно рисунку 1.3 произошел рост отказов по дизелю на 86 шт. или

Таблица 1.3 – Принятые телеграфные сообщений заводом по топливной

Окончание таблицы 1.3

Выводы: из таблицы 1.3 видно, что на топливную аппаратуру приходится 34

1.3 Организация работ в топливном отделении дизельного цеха

1.3.1 Назначение, квалификация рабочих и организация работ в

Таблица 1.4 – Состав и квалификация рабочих топливного отделения

Таблица 1.5 – Квалификация рабочих с выполняемыми ими работами по ТА

Вывод: из таблицы 1.5 видно, что квалификация слесарей не всегда

Рисунок 1.7 – Стенд для испытания ТНВД

Организация ремонта топливоподкачивающего насоса (ТПН).

Вывод: представленная организация в топливном отделении прекрасно

1.3.2 Оценка уровня механизации производства в топливном отделении

Оценку уровня механизации определяют посредством сравнения

Таблица 1.6 – Применяемое оборудование для ремонта и испытания топливной

Вывод: недостатками известных испытательных стендов ТНВД и ТПН

1.4 Выводы и предложения по улучшению производства топливного

Представленная организация в топливном отделении прекрасно

2.1 Предлагаемое оборудование для топливного отделения

Стенд для испытания топливной аппаратуры включает взаимосвязанные

Цель достигается тем, что стенд испытания топливной аппаратуры снабжен

Рисунок 2.2 – Устройство для групповой притирки распылителей топливной аппаратуры в

Устройство групповой притирки распылителей топливной аппаратуры

Притиродержатель 9 (рисунок 2.4) имеет цилиндрический корпус с

Рисунок 2.4 – Притиродержатель: 8 – винт; 14 – прямоугольный вырез; 27 – центральное

Толкатель 15 (рисунок 2.5) выполнен в виде штока 27, на верхнем конце

Притир 13 (рисунок 2.6) выполняется в форме запорной иглы и состоит из

Рисунок 2.6 – Притир: 13 – притир; 34 – концевик; 35 – конус

Рисунок 2.7 – Втулка: 16 – втулка; 36 – ограничительный паз; 37 – ребра

Рисунок 2.8 – Стенд для испытания и регулировки дизельной форсунки: 1 –

В полости камеры впрыска 5 установлено устройство 9 регистрации

Рисунок 2.9 – Осциллограммы процесса впрыска топлива: t – время; t1 – момент начала

В процессе регулировки определяются давления р мах и рср по секциям при

2.2 Предлагаемый план и организация топливного отделения с учетом

Организация ремонта ТНВД представлена на рисунке 2.10. Топливный

2.3 Составление определителя работ по ремонту топливной аппаратуры

Главным документом для разработки графика работ (линейного или

где Т – норма времени в нормо-часах;

2.4 Разработка сетевого графика по ремонту топливной аппаратуры

Одним из вариантов календарного планирования производственного

Наименование работы: ТНВД разобрать, отремонтировать, собрать, обкатать, испытать, регулировать

Единица измерения Тарифный разряд работы Вид ремонта Тепловозы

Норма времени Т, нормо-ч 112 67

Норма времени Т, норма-мин по

1. ТНВД снаружи очистить, промыть Щетка металлическая, поддон 2 1

2. ТНВД разобрать Набор ключей, приспособление 8 3

3. Детали ТНВД очистить, промыть, продуть, протереть, осмотреть, измерить, негодные

Продолжение таблицы 2.1

4. Риски, заусенцы на деталях устранить Напильник 3 2

5. Наработки на тарелках пружин и в штуцере нагнетательного клапана устранить Напильник 4 2

Окончание таблицы 2.1

Наименование работы: ТПН разобрать, отремонтировать, собрать, обкатать, испытать, регулировать

Единица измерения Тарифный разряд работы Вид ремонта Тепловозы

Норма времени Т, нормо-ч 192 174