III Âñåðîññèéñêàÿ íàó÷íàÿ êîíôåðåíöèÿ
30 «Õèìèÿ è õèìè÷åñêàÿ òåõíîëîãèÿ íà ðóáåæå òûñÿ÷åëåòèé»
происходит частичное его растворение в стеклофа-
зе, что ведет к увеличению содержания кальция в
стекле и способствует повышению ТКЛР. При вве-
дении ГА в тонкокристаллические дентиновые со-
стаы ТКЛР сначала повышается, а затем понижает-
ся, по-видимому, за счёт роста и укрупнения агрега-
тов основной кристаллической фазы.
Список литературы
1. М.В. Артамонова, М.С. Асланова, И.М. Бужинс-
кий. Химическая технология стекла и ситаллов.
Под ред. Н.М. Павлушкина. М.:Стройиздат, 1975.
432с.
2. Гусева Е.Ю., Гулюкин М.Н. Деформационная
устойчивость стеклокристаллического материал
// Стекло и керамика. 2001. №1. С. 16-19.
3. Лисачук Г.В., Щукина Л.П. Процессы фазообра-
зования при формовании легкоплавких глазурей
ситаллизированного типа// Стекло и керамика.
2001. №3. С.30-32
Ðîëü äèñïåðñíî-àðìèðóþùèõ
âåùåñòâ â ôîðìèðîâàíèè
ïðî÷íîñòè ãàçîáåòîíà
íåàâòîêëàâíîãî òâåðäåíèÿ
Н. А. Митина, В. А. Лотов
Томский политехнический университет, г. Томск,
пр. Ленина, 30, mitinana@yandex.ru
Являясь эффективным теплоизоляционным стро-
ительным материалом, неавтоклавный газобетон
имеет существенный недостаток, который заключа-
ется в повышенной усадке в процессе эксплуатации
(2-3 мм/м) по сравнению с автоклавным при одина-
ковой плотности изделий.
В качестве основного компонента при производ-
стве неавтоклавного газобетона используется порт-
ландцемент. В этом случае конечная прочность из-
делий формируется при его гидратации и твердении
в условиях тепловлажностной обработки (пропари-
вание 85-90°С) за счет высокого химического потен-
циала системы цемент-вода.
Столь высокая усадка является следствием низ-
кой степени гидратации цемента в составе газобе-
тонной смеси. Если исходить из того, что структура
газобетона состоит из пор ячейкового вида и плот-
ных межпоровых перегородок, то прочность газо-
бетона определяется значение прочности его меж-
поровых перегородок.
Основным способом формирования качествен-
ной перегородки является повышение плотности
упаковки частиц и сокращение свободного порово-
го пространства в перегородке исходного состояния
путем введения тонкодисперсных добавок, таких как
прогидратированный цемент, двуводный гипс, тон-
комолотый кварцевый песок, микрокремнезем, вы-
сокодисперсные золы ТЭЦ и другие, а также путем
снижения начального водо-твердого отношения с
помощью поверхностно-активных веществ. Кроме
этого упрочнения межпоровой перегородки газобе-
тона неавтоклавного твердения можно добиться пу-
тем введения в газобетонную смесь волокнистых
добавок, как минерального, так и синтетического
происхождения.
Выбор модифицирующих добавок в газобетон-
ную смесь осуществляется с учетом их влияния как
на гидратацию и твердение цемента в составе газо-
бетонной смеси, так и на изменение реологических
характеристик смеси, то есть на эффективность про-
цесса поризации.
В ходе многочисленных исследований было ус-
тановлено влияние различных добавок, таких как
полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твер-
дения — хлорид кальция.
В настоящее время ведутся исследования по изу-
чению влияния на процессы поризации, гидратации
и твердения газобетонной смеси гидроксида натрия
и полимерных дисперсно-армирующих добавок.
Гидроксид натрия в составе газобетонной смеси
выступает в качестве интенсификатора процесса
поризации. Традиционное использование извести в
смеси для получения газобетонных изделий приво-
дит к образованию гидроалюминатов кальция в ре-
зультате химической реакции взаимодействия гид-
роксида кальция с алюминиевой пудрой. Образую-
щиеся дополнительно в результате указанной реак-
ции соединения состава C4АН13, α2-С4АН19 влекут
за собой получение неупорядоченной и хаотичной
структуры межпоровой перегородки газобетона, что
является одной из причин низкой прочности газобе-
тонных изделий.
Использование в качестве интенсификатора по-
ризации смеси гидроксида натрия вместо извести
позволяет исключить образование дополнительно-
го количества гидроалюминатов кальция. В присут-
ствии раствора NаОН процессы поризации газобе-
тонной смеси протекают более интенсивно, с обра-
зованием равномернопористой структуры газобето-
на. При взаимодействии гидроксида натрия с алю-
миниевой пудрой образуются гидроалюминаты на-
трия, которые оказывают положительное влияние на
процессы гидратации и твердения смеси, а в при-
сутствии добавки коллоидной суспензии двуводно-
го гипса образуется натрийсодержащий гидросуль-
фоалюминат кальция, довольно прочное соединение,
влияющее на создание более высокой прочности
межпоровой перегородки и всего массива газобето-
на.
Вторым этапом изучения возможности получе-
ния высокопрочного неавтоклавного газобетона яв-
лялось исследование влияния дисперсно-армирую-
 Ñåêöèÿ I. Õèìèÿ è õèìè÷åñêàÿ òåõíîëîãèÿ íåîðãàíè÷åñêèõ âåùåñòâ è ìàòåðèàëîâ 31

щих материалов на процессы, происходящие при предъявляет высокие требования к катализаторам

получении изделий. При исследовании были исполь- сжигания, они должны [1]:
зованы лавсановые волокна со средним диаметром а) индуцировать зажигание топливовоздушной
20-60 мкм и длиной 3-4 мм. Данная добавка оказы- смеси при максимально низкой температуре;
вает довольно значительное положительное дей- б) иметь активность достаточную для проведения
ствие как на процессы поризации смеси, так и на реакции полного окисления при максимально
процессы гидратации и твердения. низкой начальной температуре и максимальных
При развитии процесса поризации, то есть при значениях газовоздушного потока;
протекании реакции газообразования присутствую- в) сохранять активность при повышенных темпе-
щие в смеси равномерно распределенные волокна ратурах в течение длительного времени исполь-
создают пространственную сетку вокруг пузырьков зования;
газа, располагаясь в межпоровых перегородках. Тем г) катализаторы должны устойчиво работать в
самым указанные волокна лавсана стабилизируют стехиометрических углеводородно–воздушных
газобетонную смесь в процессе ее вспучивания, не смесях (не содержащих избытка кислорода).
позволяя смеси осесть даже в случае довольно низ- д) быть устойчивыми к термоциклированию.
кой вязкости, то есть в начальный период, когда Предполагается, что введением в структуру SnO2
смесь еще не успела схватиться, а процесс пориза- ионов металлов с переменной валентностью (Mn, Ce,
ции протекает достаточно интенсивно. Cu, Co и Zn), можно получить активные каталити-
Положительное влияние дисперсно-армирующе- ческие системы глубокого окисления углеводородов,
го волокна на процессы гидратации и твердения с сохранением высокой каталитической активности
можно объяснить следующим образом. Равномерно при повышенных температурах. Помимо высокой
распределяясь по всему объему смеси, точнее ска- активности, основным критерием было сохранение
зать в межпоровых перегородках, лавсановое волок- каталитических свойств систем при высокой темпе-
но выступает в качестве своеобразного центра пе- ратуре (600–800 °С) и работе в смесях с низким со-
рекристаллизации первичных гелеобразных продук- держанием кислорода. Работа оловосодержащих
тов гидратации цемента, способствует накоплению катализаторов содержащих Co-, Zn- и Cu в эквимо-
большего количества продуктов гидратации частиц лекулярной бутан–кислородной смеси при Т=600–
цемента, создавая тем самым стесненные условия, 800 °С приводит к уменьшению удельной поверх-
которые являются необходимыми для получения ности и изменениям в активности: увеличению тем-
более прочного каркаса межпоровой перегородки. пературы 50- и 100 %-ой конверсии бутана и сниже-
Таким образом, для получения прочного неавток- нию скорости окисления, изменение активности кон-
лавного газобетона, требующего меньших затрат на тактов в зависимости от температуры работы опре-
производство по сравнению с автоклавным, необхо- деленные по скорости образования СО2 представле-
димо использовать модифицирующие добавки. Наи- ны в таблице.
более перспективными в этом отношении являются Термообработка Ce-, Mn-содержащих катализа-
дисперсно-армирующие волокна как искусственно- торов в реакционной смеси углеводород–кислород
го (полимерное волокно различного состава, стек- незначительно меняет удельную поверхность, но при
ловолокно и др.), так и природного происхождения этом наблюдается рост активности в окислении уг-
(асбестовое, базальтовое волокно). леводородов с 8.96·10-10 до 30.1·10-10 моль/м2·с и с
22.1·10-10 моль/м2·с до 443·10-10 моль/м2 ·с для Mn-
SnOx (при Т=200 °С) и Ce-SnOx (Т=300 °С) систем,
соответственно, — эффект термоактивации катали-
Êàòàëèçàòîðû ñæèãàíèÿ тического контакта.
ïðèðîäíîãî ãàçà Таблица. Изменение удельной поверхности оловосодер-
жащих систем и скорости окисления бутана W 10-8 моль
И. Н. Мутас, С. И. Галанов1, Л. Н. Курина, СО2/г·сек от температуры прокаливания в реакцион-
В. Н. Попов ной смеси. Реакционная смесь Сбутана= 1.0 % об., Скислоро-
да= 6.6 % об. Температура определения активности
Томский государственный университет, Томск, 250 °С, для Cu-SnOx и Ce-SnOx Т= 300 °С
пр. Ленина, 36 Свежеприго- Прокалка Прокалка
E-mail: galanov@xf.tsu.tomsk.su Катали- товленный при 600 °С при 800 °С
1
Институт химии нефти СО РАН, Томск, пр. заторы Sуд, S уд,
WCO2 S уд, м2/г WCO2 WCO2
Академический, 3 м2/г м2/г
Zn-SnOx 23.0 4.6 30.0 3.3 30.0 0.05
Развитие новых способов полного окисления уг- Cu-SnOx 18.6 116.8 15.8 42.2 7.7 6.5
леводородов (реверс процесс, позволяющий аккуму- Co-SnOx 25.1 587.3 16.9 65.5 8.3 60.1
лировать тепло окисления; высокотемпературное Mn-SnOx 6.8 41.3 8.0 76.8 8.0 85.1
каталитическое сжигание углеводородного топлива) Ce-SnOx 24.0 21.2 24.0 355.0 16.0 283.5