Вы находитесь на странице: 1из 77

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО

ОБРАЗОВАНИЯ

ТАШКЕНТСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕКСТИЛЬНОЙ И ЛЕГКОЙ


ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Кафедра: Техника и технология оказания услуг на производстве

Выпускная квалификационная
работа
По теме «Разработка системы контроля и регулирования зазора
между главным барабаном и шляпками чёсальной машины»

Выполнил: ст-т гр. 3р-11 Муллабаева Д.Р.

Руководитель: Миршин П.В.

Ташкент 2014г.
2
Содержание
Стр.
Введение 3
1 Аналитический анализ 6
1.1 Назначение и классификация чесальных машин и принцип работы 6
1.2 Виды механизмов подвода шляпок к главному барабану 20
Выводы по разделу 25
2 Сервисное обслуживание 26
2.1 Разработка нового метода регулирования зазора 26
2.2 Дефектовка чесальных машин органолептическим методом 38
2.3 Рекомендации по смазке и ремонту чесальных машин 40
2.4 Компоновка централизованной мастерской для ремонта
чесальных машин 43
2.5 Механизация ремонта и средства диагностики 48
Выводы по разделу 50
3 Охрана труда и экология 51
3.1 Техника безопасности при сервисном обслуживание чесальных
машин 51
Выводы по разделу 57
4 Компьютерное управление машин отрасли 58
4.1 Математическая модель серводвигателя 58
4.2 Формирование схемы управления серводвигателя 60
4.3 Схема системы управления серводвигателя на основе .М.П 62
Выводы по разделу 65
5 Экономический раздел 66
5.1 Расчет экономической эффективности от применения
регулирования зазора между главным барабаном и шляпками
чесальной машины 71
Общие выводы и рекомендации 75
Литература 76
Приложение

3
ВВЕДЕНИЕ
Подводя итоги и оценивая основные результаты социально-
экономического развития страны в 2013 году, у нас есть все основания
заявить, что в истекшем году продолжился взятый нами курс на обеспечение
высоких устойчивых темпов роста, макроэкономической
сбалансированности, модернизации и диверсификации экономики.
В результате последовательной реализации принятой программы
приоритетного развития промышленности в 2011-2015 годах и отраслевых
программ по модернизации, техническому и технологическому обновлению
производств в структуре промышленности все большее место занимают
обрабатывающие отрасли, производящие конкурентоспособную продукцию с
высокой добавленной стоимостью. Сегодня эти отрасли производят более 78
процентов промышленной продукции страны.
Опережающими темпами в 2013 году развивались такие
высокотехнологичные отрасли, как машиностроение и металлообработка
(121 процент), производство строительных материалов (113,6 процента),
легкая (113 процентов) и пищевая (109 процентов) промышленность.
В истекшем году руками наших дехкан собраны рекордные урожаи .На
хирман республики поступило более 3 миллионов 360 тысяч тонн хлопка-
сырца.
Организованы современные текстильные комплексы в Ташкентской и
Наманганской областях, прядильные и вязальные производства в городе
Джизаке и Хорезмской области, предприятие по производству спортивной
обуви в Самаркандской области.
По итогам проведенного технического аудита, которым было охвачено
более 500 предприятий реального сектора и свыше 160 тысяч единиц
используемого ими оборудования, выявлено, что более 30 процентов
оборудования устарело, в том числе в электротехнической промышленности
– 44 процента, машиностроении – 37, химической промышленности – 21, в

4
производстве строительных материалов – 20, в пищевой – 19, легкой
промышленности – 8 процентов.
Предусмотрены развития текстильной и легкой промышленности,
увеличения продукции и развитие малого предринимателство с
применением новых технологий. Успешное решение поставленных задач
возможно на основе технического перевооружения предприятий легкой
промышленности, использования новейших достижений науки, внедрения
новой техники и передовой технологии и интенсификации технологических
процессов
Модернизация, техническое и технологическое перевооружение
производства, ускоренное обновление ведущих отраслей экономики является
важнейшим приоритетом для нашей страны. Об этом говорил президент
Республики Узбекистан И.А. Каримов на заседании правительства по итогам
социально-экономического развития страны в 2013 году и важнейшим
приоритетам на 2014 год. В этом докладе президент подчеркнул: «В
текстильной промышленности приоритетное развитие должны получить
новые современные текстильные комплексы с законченным циклом
производства конкурентоспособной экспортной продукции. Это обеспечит
увеличение объемов внутренней переработки хлопка-волокна более чем в 2
раза, производства пряжи – в 2,6 раза, готовых трикотажных и швейных
изделий – в 3 раза, экспорта продукции текстильной промышленности – в 2
раза» [1].
Эффективность процесса работы машин прядильного производства,
зависит от качества продукции. Производительность чесальных машин и
качество перерабатываемых одних зависит от зазора между шляпками и
главным барабаном машины. Во время работы некоторые элементы машин,
в частности гарнитура рабочих органов этих машин стареет, повреждается и
ухудшается их показатели, и требуется сервисное обслуживание или замена
их на новые.
В производственных условиях наладка машин подбор режимов работ
5
во многом зависит от точности наладки их рабочих характеристик, системы
регулирования зазора.
Рассматривая, основные машины прядильного производства, мы
решили остановить свой взор на чесальные машины, которые является
неотъемлемой частью любого технологического процесса, будь то кардное,
гребенное или аппаратное прядение. От чесальной машины зависит много,
как говорят в народе про чесальные машины: «Как прочешешь, так и
спрядешь!»
Основываясь на выше сказанное, мы и выбрали тему нашей выпускной
квалификационной работой «Разработка системы контроля и регулирования
зазора между главным барабаном и шляпками чесальной машины», так как
на данный момент времени это неотъемлемая задача.

6
1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ
Чесальная машина в технологической цепочки является неотъемлемой
частью. Большое значение приобретают исследования по изысканию
улучшения распрямленности волокон на начальных стадиях процесса
прядения. Только из хорошо прочесанных волокон, из чистой и равномерной
чесальной ленты можно получить пряжу высокого качества. До
сегодняшнего дня не потеряла своего значения пословица прядильщиков:
«Как прочешешь, так и спрядешь». Изучение работы узла барабана-шляпки
показало, что увеличение производительности чесальной машины без
ухудшения качества прочеса не возможна только при многократном обмене
волокнистой массой между главным барабаном и шляпками и снижения
загрузки последних [2].

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН И


ПРИНЦИП РАБОТЫ
Цель чесания — создание условий для эффективного протекания
последующего процесса вытягивания при движении в вытяжном приборе
отдельных волокон и обеспечение возможности получения прочной и чистой
пряжи.
Сущность чесания заключается в разъединении волокон, вычесывании
мелких и цепких примесей и пороков волокна, частичном удалении коротких
волокон и частичном распрямлении и параллелизации волокон.
Чесальные машины разделяются на шляпочные и валичные чесальные
машины.
Шляпочные чесальные машины применяются в кардной и гребенной
системах прядения для чесания хлопкового волокна.
Валичные чесальные машины применяются в аппаратной системе
прядения для чесания шерстяных и лубяных волокон.
Чесание осуществляется на чесальной машине механическим
воздействием двух кардных поверхностей на волокнистый материал,
7
находящийся в свободном состоянии между этими поверхностями.
Одновременно с разъединением и очисткой волокон на чесальной машине
происходит дальнейшее смешивание волокон, значительное утонение
(примерно в 100 раз) поступающего на чесальную машину или волокнистого
потока с преобразованием его в чесальную ленту и выравнивание
обрабатываемого волокнистого продукта по линейной плотности.
Смешивание волокон и выравнивание волокнистого продукта
осуществляются в результате многократного сложения волокнистых потоков
при их переходе с одного рабочего органа чесальной машины на другой.
В зависимости от засоренности перерабатываемого хлопкового волокна
в поступающем на чесальную машину содержится до 5—8 % его массы
сорных примесей и пороков волокна. В то же время поступающая на
прядильные машины лента или ровница должна содержать, возможно,
меньшее количество сорных примесей и пороков волокна, так как чем выше
засоренность ленты или ровницы, тем выше обрывность пряжи на
прядильных машинах и ниже ее качество.
Необходимая для подготовки волокнистого продукта к переработке на
прядильных машинах дополнительная очистка волокон производится на
чесальной машине. На ней клочки волокон разъединяются на отдельные
волокна. При этом уменьшаются силы сцепления сорных примесей с
волокнами, сорные примеси становятся доступными для рабочих органов
машины и значительное количество их процессе чесания удаляется.
Следует отметить, что в вырабатываемой на чесальной машине ленте
остается довольно много сорных примесей. В кардной системе прядения
хлопка чесальная машина является последней машиной, на которой волокно
очищается от сорных примесей и пороков. Следовательно, почти все
примеси, содержащиеся в чесальной ленте, переходят в пряжу, снижая ее ка-
чество. Кроме того, чесальная машина сама является источником
возникновения пороков волокна и узелков. Узелки, представляющие собой
очень мелкие скопления волокон, нарушают протекание процесса
8
вытягивания на последующих машинах. Одновременно с удалением сорных
примесей и пороков волокон на чесальной машине выделяется значительное
количество в отходы прядомых волокон.
Для чесания хлопковых волокон в хлопкопрядильном производстве
используются шляпочные чесальные машины. Основное чесание волокон на
этих машинах осуществляется между быстровращающимся барабаном и
медленно движущимися или неподвижными шляпками. Кроме шляпочных
чесальных машин существуют еще валичные чесальные машины, основными
прочесывающими органами которых являются барабаны и рабочие валики, и
комбинированные шляпочно-валичные машины.
Валичные чесальные машины используются в прядении хлопка при
выработке пряжи большой линейной плотности, а также в прядении
шерстяных, лубяных и других волокон. Комбинированные чесальные
машины распространения не получили.
На чесальную машину волокнистый материал чаще всего поступает в
виде холста, сформированного на трепальной машине. Холст представляет
собой слой, состоящий из клочков хлопковых волокон, достаточно
равномерно распределенных по его ширине и длине. Каждый клочок
содержит большое количество хаотично расположенных хлопковых волокон,
распрямленности которых очень низкая. Вместе с волокнами в клочках
содержатся сорные примеси и пороки волокна, большая часть которых
должна быть удалена на чесальной машине [3].
Холст укладывается на холстовой валик 7 (рис. 1.1) чесальной машины
и удерживается на нем с помощью холстовых стоек 2. Холстовые стойки
служат также для размещения на них запасного холста, что необходимо для
обеспечения непрерывной работы машины. Медленно вращаясь, холстовой
валик раскатывает холст и по питающему столику 3 подает его к питающему
цилиндру 4. Питающий цилиндр имеет рифленую поверхность и расположен
с малым зазором по отношению к питающему столику. В месте
расположения питающего цилиндра питающий столик имеет
9
профилированную поверхность. Питающий цилиндр, на подшипники
которого действует принудительная нагрузка, прижимает холст к
профилированной поверхности столика, благодаря чему волокна холста
надежно удерживаются между питающим цилиндром и столиком.
Питающий цилиндр, медленно вращаясь, подает холст к приемному
барабану 19. Поверхность приемного барабана покрыта пильчатой
гарнитурой. Он вращается с высокой частотой, в результате чего зубья
гарнитуры разделяют подаваемый к приемному барабану холст на мелкие
клочки и отдельные волокна. При этом из волокнистого материала выпадают
сорные примеси на расположенный в нижней части машины конвейер.
Выделению сорных примесей способствует сороотбойный нож, уста-
новленный под приемным барабаном.

Рис. 1.1 Технологическая схема чесальной машины обычного габарита


Удерживаемые зубьями приемного барабана клочки волокон
транспортируются им к рабочей паре, состоящей из рабочего 16 и
чистительного 17 валиков. Оба валика покрыты пильчатой гарнитурой. Зубья
гарнитуры рабочего валика, вращающегося очень медленно, расчесывают
подводимые к нему зубьями приемного барабана клочки волокон. При этом
часть волокон переходит на рабочий валик. Чистительный валик снимает эти

10
волокна с рабочего валика и вновь передает их на приемный барабан. Работа
рабочей пары способствует разъединению клочков волокон на более мелкие
и на отдельные волокна, выделению сорных примесей и пороков волокна, а
также смешиванию волокон и выравниванию волокнистого слоя на прием-
ном барабане.
В узле приемного барабана осуществляется предварительное
расчесывание волокон и очистка их от наиболее крупных и наименее цепких
сорных примесей и пороков волокна. С приемного барабана клочки волокон
и отдельные волокна переходят на главный барабан 5, поверхность которого
покрыта цельнометаллической пильчатой лентой. Линейная скорость глав-
ного барабана превышает линейную скорость приемного барабана. Благодаря
этому, а также перекрестному расположению зубьев гарнитуры обоих
барабанов зубья главного барабана снимают волокна с зубьев приемного
барабана и подводят их к шляпочному полотну Шляпочное полотно состоит
из большого числа отдельных шляпок, соединенных между собой двумя
втулочно-роликовыми цепями.
Каждая шляпка представляет собой чугунный колосник таврового
сечения, к рабочей поверхности которого прикреплена пластина игольчатой
гарнитуры. Шляпочное полотно очень медленно движется в направлении
вращения главного барабана (или в противоположном направлении). При
этом иглы гарнитуры шляпок параллельны зубьям гарнитуры барабана, в ре-
зультате чего между барабаном и шляпками производится полное
разъединение всех клочков волокон на отдельные волокна, волокна
распрямляются и ориентируются в направлении движения гарнитуры
барабана. Выделяющиеся при этом мелкие сорные примеси и короткие
волокна углубляются в гарнитуру шляпок и главного барабана, образуя
шляпочные и барабанные очесы. Шляпочные очесы непрерывно снимаются
со шляпок устройством 7. Количество шляпочных очесов регулируется с
помощью установленного на выходе шляпочного полотна переднего ножа.
Расположенные на поверхности гарнитуры главного барабана расче-
11
санные волокна подносятся им к съемному барабану 9, также обтянутому
цельнометаллической пильчатой лентой. Главный барабан набрасывает
волокна на зубья гарнитуры съемного барабана, который отводит их от него.
Поскольку линейная скорость съемного барабана во много раз меньше ли-
нейной скорости главного барабана, при переходе волокон на съемный
барабан происходит их сгущение и на его поверхности формируется более
толстый слой волокон. На съемный барабан переходит лишь часть волокон,
расположенных в гарнитуре главного барабана. Оставшиеся на главном
барабане волокна вновь подвергаются чесанию между ним и шляпками. При
этом некоторые волокна подвергаются чесанию до 20 раз. Чтобы избежать
сброса волокон с главного барабана, под ним установлена поддерживающая
решетка 15.
Слой волокон снимается со съемного барабана 9 съемным гребнем 10,
качающимся вместе с валом 11. Снятый прочес подается к плющильным
валам 11. Плющильные валы протаскивают прочес через уплотнительную
воронку 12, в результате чего он преобразуется в ленту, которая с помощью
лентоукладчика 14 укладывается в таз.
Современные чесальные машины оснащаются механическими или
пневматическими устройствами для удаления выделяющихся на машине
отходов. Машины оснащаются также пневматической системой удаления
пыли и пуха из всех мест их выделения.
Принцип работы всех шляпочных чесальных машин одинаков. Однако
машина каждой модели имеет конструктивные особенности, отличающие ее
от остальных машин. Малогабаритные чесальные машины отличаются тем,
что они имеют главные и съемные барабаны одинакового диаметра, чем и
определяется их малогабаритность. Диаметр главных барабанов
малогабаритных чесальных машин вдвое меньше диаметра главных
барабанов машин обычного габарита. В связи с этим на малогабаритных
чесальных машинах используется меньшее по сравнению с машинами
обычного габарита количество шляпок. На машинах обычного габарита
12
устанавливается 104—112 шляпок, из которых непрерывно находится в
работе 40—46 шляпок. Малогабаритные машины имеют 14 шляпки, из
которых в работе непрерывно находится 24 шляпки. На машинах обычного
габарита используется прямое направление движения шляпок, т. е.
направление их движения совпадает с направлением движения поверхности
главного барабана. На малогабаритных машинах шляпки движутся в
обратном направлении. В связи с этим на тех и других машинах
используются разные механизмы для снятия очеса со шляпок.
Чесальная машина ЧМ-50 является машиной обычного габарита и
предназначена для чесания хлопковых волокон средневолокнистых и
тонковолокнистых сортов хлопчатника. На машине установлены главный
барабан диаметром 1283 мм и съемный барабан диаметром 672 мм. Над
главным барабаном расположено шляпочное полотно, состоящее из 112
шляпок, из которых в работе находится 46 шляпок. Шляпки имеют прямое
направление движения.
В узле приемного барабана машины используется дополнительный
разрыхлительный валик. Съем прочеса со съемного барабана производится
механизмом валичного съема. Машина оснащена давильными валами и
вытяжным прибором. Особенностью машины является высокое качество
изготовления ее рабочих органов, в первую очередь главного барабана и
шляпок. Биение главного барабана не превышает 0,02 мм, а отклонение
шляпок от прямолинейности составляет ±0,025 мм. На машине используется
высококачественная цельнометаллическая пильчатая лента для обтягивания
барабанов и полужесткая гарнитура для обтягивания шляпок. Все это
обеспечило производительность машины до 40 кг/ч при переработке
средневолокнистого хлопка и до 20 кг/ч при переработке тонковолокнистого
хлопка.
Технологическая схема чесальной машины ЧМ-50 приведена на
(рис. 1.2) Для подачи волокнистого материала в машину могут применяться
холстовой и бесхолстовой способы питания. Холст линейной плотности
13
345—417 ктекс укладывается на холстовой валик 7, который раскатывает его
и по питающему столику 2 подает под питающий цилиндр 3. Он плотно
прижимает слой холста к питающему столику и, медленно вращаясь, подает
его к приемному барабану 5. Приемный барабан диаметром 236 мм покрыт
пильчатой гарнитурой. Он вращается с частотой 800 мин-1 при переработке
средневолокнистого хлопка и 640 мин-1 при переработке тонковолокнистого
хлопка и разрабатывает подаваемый к нему слой волокон на достаточно
мелкие клочки и отдельные волокна. Совместно с приемным барабаном
работает разрыхлительный валик 6 диаметром 86 мм, также покрытый
пильчатой гарнитурой. Частота вращения разрыхлительного валика
составляет 2,3—18,5 мин-1. Разрыхлительный валик обеспечивает
дополнительное разъединение клочков волокон на более мелкие клочки и на
отдельные волокна.

Рис. 1.2 Технологическая схема чесальной машины ЧМ-50


Под приемным барабаном установлен сороотбойный нож 4,
способствующий выделению сорных примесей и пороков волокна.
Вращающийся с частотой 400 мин-1 при переработке
средневолокнистого хлопка и 320 мин-1 при переработке тонковолокнистого
хлопка главный барабан 7 снимает волокна и клочки волокон с гарнитуры
приемного барабана и переносит их в зону его взаимодействия со шляпками.
Скорость движения шляпок на машине составляет 100 или 80 мм/мин в за-
14
висимости от типа перерабатываемого хлопка. Расчесанные главным
барабаном и шляпками волокна переходят на съемный барабан. Для
поддержания воло-
кон на поверхности главного барабана под ним установлена колосниковая
решетка 11, через которую под машину выпадают пыль и пух.
Съемный барабан вращается с частотой 18—55 мин-1 и подводит
сформированный на его поверхности прочес к механизму съема прочеса.
Этот механизм состоит из съемного валика 10 и съемно-передающего валика.
Оба валика обтянуты цельнометаллической пильчатой лентой. Съемный
валик взаимодействует с поверхностью съемного барабана и снимает с него
прочес. Съемно-передающий валик направляет снятый съемным валиком
прочес к давильным валам 12. Давильные валы имеют гладкую поверхность
и раздавливают содержащиеся в прочесе сорные примеси, которые выпадают
под машину. Таким образом, повышается чистота вырабатываемой на
машине ленты.
По выходе из зажима давильных валов прочес преобразуется в ленту,
которая протаскивается через уплотнительную воронку 16 и поступает в
вытяжной прибор, состоящий из подающей 15 и выпускной вытяжных пар.
Скорость вращения выпускной пары превышает скорость вращения
подающей пары, в результате чего поступающая в вытяжной прибор лента
утоняется в 1,4—1,7 раза. Применение вытяжного прибора позволяет
снимать со съемного барабана более толстый слой волокон, благодаря чему
повышается производительность машины. Выходящая из вытяжного прибора
лента с помощью лентоукладчика 13 укладывается в таз диаметром 500 мм и
высотой 1000 мм. Скорость укладывания ленты в таз составляет 40—250
м/мин. Масса ленты в тазу достигает 18—22 кг.
Чесальная машина ЧМ-60 отличается от машины ЧМ-50 наличием
регулятора ровноты ленты. Регулятор устанавливается на выпуске машины и
представляет собой систему автоматического регулирования разомкнутого
типа. Применение регулятора позволяет снизить неровно ту вырабатываемой
15
на машине ленты, что способствует повышению качества получаемой пряжи.
Малогабаритная чесальная машина ЧММ-14 предназначена для
чесания хлопковых волокон средневолокнистых сортов хлопчатника. На
машине установлены главный и съемный барабаны диаметром 662 мм. Над
главным барабаном расположено 14 шляпки, 24 из которых находится в
работе. Шляпки имеют обратное направление движения.
Производительность машины достигает 30 кг/ч.
Питание машины волокном может осуществляться холстовым и
бесхолстовым способами. Подаваемый на машину холст линейной плотности
345—417 ктекс укладывается на холстовой валик 1 (рис. 1.3), раскатывается
им и с помощью питающих цилиндра 3 и столика 2 подается в узел
предварительного чесания. Подаваемый питающим цилиндром слой холста
прежде всего обрабатывается покрытым пильчатой гарнитурой приемным
барабаном 15, диаметр которого по металлу равен 222 мм. Частота вращения
приемного барабана составляет около 1600 мин-1. Разработанные приемным
барабаном клочки волокон и отдельные волокна переходят на передающий
барабан , также покрытый пильчатой гарнитурой. Частота вращения этого
барабана составляет примерно 1300 мин-1, а его диаметр равен 226 мм. При
переходе волокон с приемного барабана на передающий происходит их
дополнительное расчесывание.

Рис. 1.3 Технологическая схема чесальной машины ЧММ-14


16
Под передающим барабаном установлена рабочая пара, состоящая из
рабочего 12 и чистительного 13 валиков. Оба валика покрыты
цельнометаллической пильчатой лентой. Рабочий валик диаметром 80 мм,
медленно вращаясь, совместно с передающим барабаном расчесывает клочки
волокон на более мелкие. Переходящие при этом на рабочий валик волокна
снимаются с него вращающимся с высокой частотой чистительным валиком,
диаметр которого равен 52 мм, и передаются снова на передающий барабан.
При работе рабочей пары происходит дополнительное расчесывание клочков
волокон, выделение из них сорных примесей, которые выпадают под
машину, смешивание волокон и выравнивание слоя волокон на передающем
барабане.
Предварительно расчесанные волокна снимаются с передающего
барабана главным барабаном -1, обтянутым цельнометаллической пильчатой
лентой. Частота вращения главного барабана составляет 785 мин-1. Главный
барабан расчесывает волокна вместе с взаимодействующими с ним
шляпками 5 и передает их съемному барабану. Съем прочеса со съемного
барабана производится механизмом валичного съема 7. Далее прочес
проходит между давильными валами 3 и с помощью уплотняющей воронки
70 преобразуется в ленту. Конструкция механизма валичного съема прочеса
и давильных валов машины аналогична конструкции соответствующих
механизмов машины ЧМ-50. Сформированная лента утоняется в вытяжном
приборе и с помощью лентоукладчика 9 укладывается в таз диаметром 400,
500 или 600 мм и высотой 1000 мм. Выпускаемая машиной лента имеет
линейную плотность 3,33—5 ктекс.
Малогабаритная двухбарабанная чесальная машина ЧМД-5 (рис 1.4)
предназначена для переработки хлопковых волокон средневолокнистых
сортов хлопчатника при подготовке ленты к пневмомеханическому
прядению. Сравнительные испытания однобарабанных чесальных машин
обычного габарита и двухбарабанных машин на опытной фабрике
безверетенного пневмомеханического способа прядения текстильных воло-
17
кон показали, что двухбарабанные чесальные машины обладают более высо-
кой очистительной способностью и обеспечивают более низкий уровень
обрывности пряжи на пневмомеханических прядильных машинах.
Питание машины может осуществляться холстовым или бесхолстовым
способами. В обоих случаях линейная плотность поступающего в машину
слоя волокон составляет 345— 600 ктекс. При использовании машины в
смесь средневолокнистого хлопка можно добавлять до 15 % хлопковых
(длиной 21—25 мм) или химических волокон. В зависимости от засо-
ренности перерабатываемого хлопкового волокна производительность
машины составляет от 40 до 50 кг/ч. При этом засоренность поступающего
на машину волокна не должна превышать 2 %.

Рис. 1.4 Технологическая схема чесальной машины ЧМД-5


Слой волокна с помощью питающего цилиндра 2 (рис. 1.4) и
питающего столика У подается к приемному барабану 3. Приемный барабан
обтянут пильчатой лентой 210Т и вращается с частотой 1400 мин-1. Под
приемным барабаном расположены сороотбойный нож и рабочая пара,
состоящая из рабочего 5 и чистительного 4 валиков. Рабочая пара на этой
машине выполняет те же функции, что и на других машинах.
Предварительно расчесанные волокна и их пучки снимаются с
приемного барабана первым главным барабаном 6, диаметр которого
составляет 662 мм. Барабан покрыт цельнометаллической пильчатой лентой
и вращается с частотой 800 мин-1. Вместе с первым главным барабаном
18
работает шляпочное полотно 7. Это полотно состоит из 74 шляпок, 24 из ко-
торых находится в работе. Шляпки имеют обратное направление движения и
перемещаются со скоростью 100—250 мм/мин. С первого главного барабана
расчесанные волокна переходят сначала на первый й, а затем на второй 9
промежуточные барабаны. Барабаны имеют одинаковый диаметр, равный
226 мм, но разную частоту вращения. Первый барабан вращается с частотой
550 мин-1, а второй — 900 мин-1.
Второй промежуточный барабан передает волокна на второй главный
барабан 10, диаметр которого равен диаметру первого главного барабана.
Второй главный барабан вращается с частотой 700 мин-1 и производит
дальнейшее расчесывание волокон совместно с шляпочным полотном ,
шляпки которого имеют прямое направление движения. Шляпочное полотно
содержит 60 шляпок, из которых в работе находится 18 шляпок. Скорость
движения шляпок составляет 80—200 мм/мин. Прочесанные волокна со
второго главного барабана переходят на съемный барабан .
Съем прочеса со съемного барабана осуществляется механизмом
валичного съема, конструкция которого аналогична конструкции съемного
механизма чесальных машин ЧММ-14 и ЧМ-50. Далее прочес
обрабатывается давильными валами М, протаскивается через
уплотнительную воронку 15, преобразуясь в ленту, которая поступает в
вытяжной прибор 16. Вытяжной прибор является частью регулятора ровноты
вырабатываемой ленты, поэтому вытяжка в нем регулируется в соответствии
с изменением линейной плотности поступающей в вытяжной прибор ленты.
Выходящая из вытяжного прибора лента 2,86—4,54 ктекс с помощью
лентоукладчика укладывается в таз диаметром 500 мм и высотой 1000 мм. На
машине используется лентоукладчик с поворотной головкой, в котором
одновременно устанавливается 2 таза. Один из них наполняется лентой, а
второй является резервным. После заполнения лентой одного таза головка
лентоукладчика поворачивается и лента начинает поступать во второй таз [4]
Кардочесальная машина C 70 - это новое поколение относительно каче-
19
ства и высокой производительности. Преимущества кардочесальной машины
с рабочей шириной 1.5 м, убедительная концепция машины и оправдавшие
себя конструктивные решения завоевали рынок.
У машины C 70 в рабочей зоне 32 шляпки. По сравнению с C 60
активная рабочая поверхность шляпочного полотна увеличивается на 45 %.
По сравнению с традиционными кардочесальными машинами у машины C 70
активная рабочая поверхность шляпочного полотна даже на 60 % больше,
активный индекс чесания (ACI) является показателем для активной площади
чесания – количество активных шляпок умножается на рабочую ширину
кардочесальной машины [17].
Некоторые технические характеристики чесальных машин фирмы
Rieter:

Таблица 1.1.
Модели Традиционные Кардочесальная Кардочесальная
кардочесальных кардочесальные машина С 60 машина С 70
машин машины
Количество шляпок
на шляпочном 84 79 99
полотне
Количество
30 22 32
активных шляпок
Ширина чесальной
1.0 1.5 1.5
машины [м]
Активный индекс
тесания ACI =
количество
активных шляпок х 30 33 48
рабочую ширину
кардочесальной
машины
АО по сравнению с
традиционными 1 м
- 10% 60%
кардочесальными
машинами

20
Рис. 1.5 Чесальная машина фирмы Rieter

1.2 ВИДЫ МЕХАНИЗМОВ ПОДВОДА ШЛЯПОК К ГЛАВНОМУ


БАРАБАНУ
Большое влияние на качество процесса оказывает разводка, т. е.
расстояние между гарнитурой главного барабана и шляпками. Разводка
между барабаном и шляпками (0,22—0,18 мм по ходу движения продукта)
устанавливается при помощи специального приспособления. На (рис. 2.6)
показан механизм подвода шляпок 2 к главному барабану 1. На раме
установлена арочная дуга 7, на которой размещена гибкая подвижная дуга 3.
Концы шляпок опираются на гибкие дуги и располагаются концентрично
рабочей поверхности главного барабана. Цилиндрическая поверхность
гибкой дуги служит опорой для шляпок; во время работы машины шляпки
скользят по этой поверхности. Для создания необходимой разводки гибкую
дугу 3 перемещают при помощи болтов 4 с гайками 5 и 6. Для регулирования
разводки между гарнитурами шляпок и главного барабана установлено пять
таких приспособлений. На машине имеется также механизм привода и очист-
и очистки шляпочного полотна.
21
Рис. 1.6 Механизм подвода шляпок к главному барабану
1-главный барабан; 2-шляпка; 3-гибкая подвижная труба; 4-болт; 5,6-гайка;
7-арочная дуга.
Скорость шляпочного полотна необходимо выбирать с учетом
производительности машины. При производительности 15—40 кг/ч скорость
полотна должна быть равной 2,3— 2,5 мм/с. Направление движения шляпок
обычно совпадает с направлением вращения барабана. Если направление
движения шляпок сделать встречным по отношению к вращению барабана,
то качество прочеса и чистота пряжи несколько улучшаются, но
одновременно возрастают потери полноценных длинных волокон, уносимых
вместе с очесом [5].
Главный барабан машины обтягивается цельнометаллический пиль-
чатой лентой, а в некоторых машинах — игольчатой лентой. Шляпки
обтягиваются игольчатой лентой. В настоящее время разрабатываются
шляпки с полужесткой и цельнометаллической пильчатой лентой.
Под главным барабаном расположена решетка из двух частей 24 и 25,
каждая из которых самостоятельно регулируется относительно рабочей
поверхности барабана Число линий рыхления-чесания, обеспечивающих

22
разделение пучков волокон, определяется количеством шляпок, находящихся
в зоне чесания. В современных машинах в зоне чесания находится от 24 до
40 шляпок. Исследования показывают, что высокое качество прочеса зависит
не только от числа шляпок, но также и от выбора типа расчесывающей
гарнитуры, от увеличения активности работы каждой шляпки (возможно
более тесной присадки к барабану), что, в свою очередь, зависит от
конструкции узла барабан-шляпки.
Вообще сечение шляпки это тавровая форма, к полочке шляпки при-
крепляется игольчатая лента. Угол между игольчатой поверхностью шляпок
и игольчатой поверхностью барабана составляет примерно 1,5°. Для этого
один платик шляпки толще, чем другой. В месте входа волокна под шляпку
зазор больше, в месте выхода волокна — меньше.
В выступы I на концах шляпок ввертываются винты 2 для крепления со
втулкой 3 звеньев цепи. Шляпки и цепь представляют собой бесконечное
шляпочное полотно. Для обеспечения свободного относительного
вращательного движения шляпок при их прохождении по дуге необходимо,
чтобы внешний диаметр втулочки цепи был несколько меньше диаметра
отверстия звена цепи (ходовая посадка). Для той же цели внутренний
диаметр отверстия звена цепи 3 под винт 2 следует делать несколько больше
диаметра винта (ходовая посадка).
На раме машины (рис. 1.7) установлена арочная дуга 1, на выступ
которой устанавливается подвижная дуга 2. Основная и подвижная дуги
связаны между собой винтом 3 с гайками 4 и 5. Для предупреждения
перекоса между подвижной дугой и гайкой 4 имеется сферическая шайба 6.
На скошенную часть подвижной дуги 2 устанавливают гибкую дугу 7, ко-
торая боковой стенкой упирается в выступ ребра арочной дуги.
Концы шляпок опираются на гибкие дуги и располагаются
концентрично рабочей поверхности главного барабана. Цилиндрическая по-
верхность гибкой дуги служит опорой для шляпок; во время работы машины
шляпки скользят по этой поверхности.
23
Для создания необходимой разводки подвижную дугу 2 перемещают
гайками 4 и 5. Гайка 4 имеет по периферии прорези под специальный ключ
.Для контроля разводки на конической поверхности гайки 5 нанесено 50
делений. Разводка, достигаемая при повороте гайки 5, определяется
формулой
S=t/n*tga
где:
t- шаг резьбы винта 3
n- число делений, на которое совершен поворот
a- угол скоса подвижной дуги
Для регулирования разводки между гарнитурами шляпок и главного
барабана на машине имеется пять таких приспособлений [6].

Рис 1.7 Механизм подвода шляпок


1-арочная дуга; 2-подвижная дуга; 3-винт; 4,5-гайки; 6-сферическая шайба;
7-гибкая
Бесступенчатое регулирование скорости движения шляпок и
расстояние между шляпками.
Привод с бесступенчатым регулированием обеспечивает точное
согласование скорости движения шляпок со свойствами перерабатываемого

24
материала.
Ещё более решающим фактором для достижения требуемого качества
является расстояние между шляпками и главным барабаном. Если разводка,
например, слишком мала, то это приводит к повышенному износу гарнитуры
и, соответственно, к возникновению дополнительных расходов. Если
разводка велика, то это увеличивает количество непсов в ленте [7].

Рис. 1.8 Прецизионная система регулировки шляпок PFS


1-Металлическая гибкая лента
2-Износостойкая направляющая из специального пластика
3-Регулировочный рычаг
4-Прецизионные алюминиевые шляпки
5-Зубчатый ремень с кулачками для привода шляпок
6-Регулировка расстояния показывается непосредственно на шкале
Как видно из вышеописанного регулирование зазора между барабаном
и шляпок это трудоемкий процесс, на который тратиться много времени. При
организации сервисного обслуживании только на регулировку зазора уйдет
много времени, что создаст большой простой оборудования, а что не выгодно
25
клиенту, поэтому по нашему мнению разработка нового способа регулировки
создаст благоприятные условия для как для клиента, так и для сервисной
компании. Новый способ регулировки, а также меры по обслуживанию
чесальных машин нами будет рассмотрен в следующей главе.

Выводы по разделу:
В данном разделе, мы проделали большой обзор конструкции
чесальных машин. Исходя из этого, были назначены пути сервисного
обслуживания и разработки новых приборов для регулировки зазора между
главным барабаном и шляпками чесальной машины, которые будут
рассмотрены в следующей главе.

26
2 СЕРВИСНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
2.1 РАЗРАБОТКА НОВОГО МЕТОДА РЕГУЛИРОВАНИЯ ЗАЗОРА
По временным параметрам сервис разделяется на предпродажный и
послепродажный, а послепродажный в свою очередь – на гарантийный и
послегарантийный по чисто формальному признаку: бесплатно (в первом
случае) или за плату (во втором) производятся предусмотренным сервисным
перечнем работы. Формальность здесь проявляется в том, что стоимость
работ, запасных частей и материалов в гарантийный период входит в
продажную цену или стоимость иных (послегарантийных) услуг.
Послепродажный сервис делится на гарантийный и послегарантийный
по чисто формальному признаку: бесплатный – гарантийный и за плату –
послегарантийный.
Сервис в послепродажный период охватывает принятые виды
ответственности, заключенного договора и политики конкурентов:
-доставка, монтаж, регулировка, приспособление изделие к существующим
условиям труда и запуск его в эксплуатацию;
-обучение работников правильной эксплуатации;
-проведение курсов для клиентов по обслуживанию оборудования.
-осуществление при необходимости ремонта,
-поставка запасных частей.
-наблюдение за изделием в процессе эксплуатации;
Широко распространено «смешанное обслуживание». При этом
возможен учет пожелания потребителей при разработке новых типов
оборудования, заключение договора «товар – услуги», разрешение проблем
финансирования.
Иногда условия эксплуатации техники не позволяют допустить
возможности ее простоя на период ремонта. В этом случае с момента его
запуска в эксплуатацию осуществляется постоянное техническое
обслуживание. Развитие договоров о техническом обслуживании по заранее
оговоренным тарифам позволяет предприятию обеспечивать себе регулярные
27
доходы в течение всего времени существования связи между клиентом и
поставщиком, а не только в послегарантийный период.
Для его осуществления покупатель товара заключает договор на
предоставление дополнительных услуг, на техническое обслуживание и т.п.
Как правило, это не только непосредственный ремонт, но и разного рода
осмотры, проверки в необходимых сочетаниях, определяемых временем,
прошедшим с начала эксплуатации и последнего технического
обслуживания.
Иными словами, оказание сервиса чесальных машин в
послепродажный период надо снизить цену на обслуживания. Как уже
говорилось выше процесс регулировки требует высокой квалификации
наладчиков, так и большие затраты по времени [8].
Простои на прядильном производстве приносит большие убытки.
Простой может возникать из-за поломки машины, планового ремонта или
регулировки и наладки машины. Чесальная машина обладает большим
способом наладок, сюда входят следующие способы: регулировка зазоров
между главным барабаном и съемным барабаном, съемным барабаном и
гребнем, главным барабаном и шляпками чесальной машины, и ещё т.д и т.п.
Зачастую эти регулировки зависят от планов прядения и его
перерабатываемого сырья.
Одной из самых сложных и трудоемких регулировок между главным
барабаном и шляпками чесальной машины. В настоящее время этот процесс
занимает примерно два часа, при этом требуется два рабочих, и более
рабочих. В случае сервисного обслуживания это накладывает большие
расходы. Для удобства сервисного обслуживания нами предлагается
устройство, которое можно вмонтировать машину для быстрой и точной
наладки зазора.
Мы предлагаем следующие устройства (рис 2.1). Оно состоит
из мотора 1 и редуктора 2, который приводит во вращения шестерню 3.
Шестерня в свою очередь путем поворота на определенный угол может
28
изменять зазор между главным барабаном и шляпками машины. Для
определения зазора машина должна быть оснащена датчиком расстояния,
для измерения зазора.
В то время, как ранее для измерения зазора между главным барабаном
и шляпками используют щупы, в заключительной операции, хоть и имеют
датчики из-за неправильной работой серводвигателя и правильной работы
датчика.
Нами было принято решение подобрать датчики, по следующим
критериям, отсутствие влияние запыленности, вибрации и т.д. Машины
оснащены емкостными и лазерными датчиками, которые в свою очередь из-
за высокой запыленности иногда дает ошибки.

Рис. 2.1 Схема приспособление регулировки зазора


1- мотор; 2-редуктор; 3-шестерня; 4- шляпочная рейка; 5-датчик; 6-барабан;
Емкостные датчики имеют чувствительный элемент в виде вынесенных
к активной поверхности пластин конденсатора. Приближение объекта из
любого материала к активной поверхности ведет к изменению емкости
конденсатора, параметров генератора и в конечном итоге к переключению
коммутационного элемента.
Недостатком данного датчика является плохая работа в запыленной
29
среде, а так как у нас запыленность высокая такой датчик нам не подходит.
Индуктивные датчики (бесконтактные выключатели).
К наиболее распространенным бесконтактным датчикам положения
относятся: фотоэлектронные, магнитогерконовые, генераторные и
индуктивные датчики. В них нет механического контакта, между подвижным
объектом, передвижение и расположение которого находится под контролем.
Они позволяют обеспечить высокую быстроту действия и большую
частоту при включении механизмов. Недостаток этого типа датчиков
заключается в зависимости точности от различных изменений напряжения
питания и от температуры.
Индуктивные датчики — это самые простые и распространенные
устройства, которые отлично функционируют при воздействии на них света,
шума, жидкости и диэлектрической пыли. Активной зоной устройств
подобного типа являются четко очерченные границы. Основа принципа
действия, которую используют индуктивные датчики, заключается в
изменении параметров в магнитном поле, который создается катушкой
индуктивности внутри датчика. В случае попадания какого-либо
металлического или любого другого предмета в активную зону, где работают
индуктивные датчики, происходит изменение логического состояния
выходного коммутирующего элемента в устройстве. При работе
индуктивного датчика на переменном токе, применяют тиристор.
Индуктивные бесконтактные выключатели (индуктивные датчики),
предназначены для регистрации наличия в рабочей зоне датчика
металлического объекта путем изменения логического состояния выходного
коммутирующего элемента. Расстояние срабатывания 2мм-4мм с точностью
до 0,01 мм. В принципе в нашем случае это может подойти, но его
недостатки ограничивают надежность системы [17].
Ультразвуковой сенсор - один из двух сенсоров, заменяющих роботу
зрение. Ультразвуковой сенсор позволяет роботу видеть и обнаруживать
объекты. Его также можно использовать для того, чтобы робот мог обойти
30
препятствия, оценить и измерить расстояние, а также зафиксировать
движение объекта.
Показания ультразвукового датчика измеряется в сантиметрах и
дюймах. Он может измерять расстояние от 0 до 255 сантиметров с точностью
+/-3 см. Ультразвуковой сенсор работает по тому же принципу, что и локатор
летучей мыши: он измеряет расстояние путем расчета времени, которое
потребовалось звуковой волне для возвращения после отражения от объекта,
подобно эху.
Крупные объекты с твердыми поверхностями определяются лучше
всего. Объекты из мягких материалов (тканей) или округлые (мяч), а также
слишком тонкие, маленькие и т.п., могут создавать для сенсора
определенные затруднения при работе.
Следует помнить, что два и более ультразвуковых датчика,
работающих в одном помещении, могут интерферировать и снижать
точность результатов.

Рис. 2.2 Ультразвуковой датчик расстояния


Диапазон измерения таких датчиков оставляет желать лучшего.
Лазерные датчики позволяют бесконтактно измерять длину с высокой
точностью. В разделе представлены лазерные измерительные датчики,
которые используют принципы лазерной триангуляции, а также лазерные
дальномеры, работающие по принципу измерения сдвига фазы излученного
и полученного импульсов, для того чтобы точно измерить расстояние
до объекта.
Лазерные датчики, лазерные дальномеры и лазерные сканеры применя-
ются в промышленной автоматизации. Датчики расстояния специально раз-

31
работаны для эксплуатации в тяжелых промышленных условиях
и интеграции их в системы управления. Это позволяет автоматизировать
производство, сделать процессы не зависимыми от субъективных факторов.
Рассмотрим технические характеристики лазерного датчика: рабочий
диапазон измерений: 24...26 / 25...35 / 65...105 / 250...450 / 300...700 мм;
абсолютная точность до ± 1,6 мкм, точность повторяемости до ± 0,06 мкм,
разрешение до 0,02 мкм; высокая рабочая частота 10 кГц. Иными слова такой
датчик нам подходит. Теперь подберём серводвигатель.
Так же датчик может диагностировать о степени загрязнения
перерабатываемого сырья в случае большого загрязнения датчик может сам
выдавать сигнал об увеличении разводки.
Теперь поговорим о выборе привода механизма. Начнем с подбора
электродвигателя. Если датчик это мозг, то двигатель это сердце
приспособлении, ну и конечно редуктор это его мышцы. Перед началом
проектирования перед нами стал вопрос о выборе электродвигателе, в
настоящие время здесь такое разнообразие, приведем их возможности
поочередно.
Асинхронные двигатели с редуктором используются, как правило, в
устройствах, не требующих особой точности перемещения (т.е.
позиционирования) и удобны, когда требуется простое вращение с
постоянной скоростью. Питание двигателя 220В 50Гц, поэтому они не
требуют дополнительного источника питания и могут работать от сети 220В.
В большинстве случаев при использовании асинхронного двигателя не
требуются дополнительные дорогие системы управления. Управление
асинхронным двигателем. Вращение вала двигателя начинается сразу при
подаче питания. Величина скорости определяется передаточным числом
редуктора. Чуть более усложненный вариант - регулирование скорости с
помощью частотного преобразователя, т.е. скорость вращения можно
изменять.
Из достоинств асинхронных мотор-редукторов можно отметить высо-
32
кую надежность, длительный срок службы и простоту использования. Из
недостатков можно отметить высокую стоимость частотных
преобразователей, которые необходимы для регулирования скорости.
Мотор-редукторы постоянного тока, как и асинхронные, используются
в устройствах, не требующих точности, но предъявляющих требования к
цене. Мотор-редукторы постоянного тока чрезвычайно просты в применении
и не требуют специальных устройств управления. Эти двигатели
подключаются к источнику питания 3В, 12В или 24В. Можно использовать и
меньшее напряжение питания.
Управление коллекторным мотор-редуктором. Вращение двигателя
начинается сразу при подаче питания. Максимальная скорость определяется
скоростью самого электромотора и редуктора. "Подгонка" скорости
осуществляется изменением напряжения питания (в меньшую сторону).
Изменение направления вращения обеспечивается сменой полярности
питания.
Основное достоинство коллекторного двигателя с редуктором - его
простота и низкая стоимость. Недостаток - меньший срок службы: трущиеся
и контактирующие детали коллектора (щетки) двигателя довольно быстро
выходят из строя.
Шаговый двигатель называется шаговым, т.к. может выполнять
поворот вала на определенный угол. Шаговые двигатели используются в
случаях, когда требуется точное перемещение и позиционирование - можно
задать величину углового перемещения с точностью до десятых (а иногда и
сотых долей градуса). Кроме того, шаговые двигатели удобно применять,
когда требуется реализовать сложный алгоритм движения. Шаговый
двигатель обязательно требует блок управления (драйвер). Питание зависит
от используемого драйвера.
Управление шаговым приводом. В самом общем виде управление
шаговым двигателем сводится к задаче отработать определенное число шагов
в нужном направлении и с нужной скоростью. Если говорить о
33
неподготовленных пользователях, под управлением обычно понимают не сам
шаговый двигатель, а шаговый привод вместе с системой управления. В этом
случае на блок управления ШД подаются сигналы "сделать шаг" и "задать
направление". Сигналы представляют собой импульсы 5В. Такие импульсы
можно получить от компьютера, например от LPT-порта, от специального
контроллера управления шаговыми приводами или задавать сигналы
самостоятельно от источника питания или генератора 5В.
Преимущества шаговых двигателей заключаются в возможности их
применения в довольно сложных и ответственных устройствах, возможность
точно задавать положение вала и угол перемещения. Скорость двигателя
полностью контролируется от 0 до максимально возможной. Шаговые
двигатели имеют большой ресурс и срок службы. К недостаткам можно
отнести стоимость системы управления, некоторую дискретность
перемещения, высокую (до 80 град) температуру поверхности двигателя, а
также значительную потерю момента на высоких скоростях.
Безколлекторный двигатель можно сравнить с "вывернутым
наизнанку" коллекторным двигателем постоянного тока - ротор-магнит
вращается внутри статора с обмотками. Если проще - в бесколлекторном
двигателе нет трущихся переключающихся контактов, как в коллекторном
двигателе. Двигатель несколько сложнее в управлении, выше его цена. Но и
надежность, и срок службы такого двигателя существенно выше.
Управление бесколлекторным двигателем. Для работы бесколлек-
торного двигателя обязательно требуется специальный блок управления. Как
и в случае с шаговым двигателем, для бесколлекторного двигателя
подразумевается управление приводом. Управление скоростью
осуществляется аналоговым сигналом от 0В (мин. скорость) до 5В
(максимальная скорость). Направление вращение - сигналом 0/5В,
подаваемым на блок.
Преимущества бесколлекторных двигателей, во-первых, в их ресурсе -
они намного долговечнее и надежнее аналогичных коллекторных моторов.
34
Во-вторых, к достоинствам можно отнести их высокий КПД. В-третьих, по
сравнению с шаговыми двигателями, бесколлекторные работают несколько
тише. Также нужно отметить более высокую скорость бесколлекторного
двигателя примерно в 10 раз выше, чем у шагового. Из недостатков -
необходимость использовать специальный блок управления.
Сервопривод - это, как правило, интеллектуальное устройство,
включающее сервомотор и блок управления. Серводвигатели отличаются
очень высокой надежностью. При работе в паре с блоком управления,
сервопривод может использоваться для решения очень сложных и
ответственных задач. Точность сервопривода зависит от установленного в
нем датчика обратной связи и выбирается в соответствии с решаемой
задачей. Сервопривод позволяет осуществлять очень плавное движение даже
на низких, близких к 0, скоростях.
Управление серводвигателем осуществляется при помощи
специального блока, который получает сигналы от датчика обратной связи,
встроенного в сервомотор. Блок управления обычно имеет множество опций
для работы от ПК, встроенные интерфейсы позволяют использовать его в
промышленности. Многочисленные настройки и нюансы работы обычно
загружаются в привод через ПК. Далее возможна автономная работа и
управление без компьютера.
Сервоприводы применяются там, где требуется надежность и
безотказность. Сервомоторы могут использоваться в устройствах,
обслуживание которых может быть затруднено. Выбор серводвигателя
обоснован в случае, когда необходима долговечность. Точность
позиционирования и плавность перемещения делают возможным применение
привода в высокоточных приборах, станках и прочих механизмах.
Преимуществ при выборе сервомотора масса: плавность и точность
перемещений доступны даже на низких скоростях, разрешающая
способность может выбираться пользователем в зависимости от решаемой
задачи. Надежность и безотказность, а, следовательно, возможность
35
использовать его в ответственных, не терпящих отказа устройствах.
Бесшумность и плавность работы делают сервоприводы иногда
единственным возможным вариантом при выборе двигателя. Достоинства
сервопривода таковы, что применять их можно было бы всегда, когда только
возможно, если бы не два недостатка: цена комплекта (сервомотор + блок
управления) и сложность настройки, которая иногда делает применение
сервопривода необоснованным [17].
Так как регулировка чесальной машины это тонкое дело полагаться на
один только датчик по нашему мнению мы считаем что нельзя, поэтому наш
выбор пал на серводвигатель.
Учитывая, что мы знаем, чтобы регулировать зазоры между шляпками
и чесальным барабан нам нужна сила 400Н, при этом используем плечо
равное 0,3м мы можем рассчитать мощность сервопривода. Так как скорость
регулировки не имеет большого значения из- за того что зазор регулируется
в приделах от 0,1 до 0,3 мм. При этом шестерня 3 сидящая на редукторе 2
должна повернуть на 600. При передаточном отношении редуктора 1:80
(такой выбор передаточного числа пал из-за снижении погрешности) и
рабочей скорости двигателя 1000 об/мин время на регулировку составит:
1 60
t=1/(n*i α/360)=1/(1000* ) = 0.5 мин.
80 360

Иначе говоря максимальную регулировку можно осуществить за пол


минуты, в принципе нас это устраивает. Теперь рассчитаем мощность
электродвигателя. Крутящий момент рассчитаем по следующей формуле:
Мкр= F*L= 400*0.3=120 Н*м
Найдем теперь угловую скорость по следующей формуле:
𝜋𝑛 3.14 ∗ 1000
𝜔= = = 1.3 рад/с
30 80 ∗ 30
В этом случае потребляемая мощность будет равна
𝑁 = 𝜔 ∗ Мкр =1,3*120=150Вт
Но, с учетом потерь на трения в передачах общий крутящий момент
будет равен:
36
Nоб=N/ =150/0.6/0.96/0.96=271Вт
Таблица 2.1
Выходная Крутящий Размер
Ток, А Рабочая Обратная
Двигатель мощность, момент, Нм фланца,
ном./макс. скорость связь
Вт ном./макс мм

SERVO-E-x-1- Инкрем.
x-40 энк.
400 1,27 / 3,82 2,7 / 8,1 1000 об/мин 60х60
SERVO-E-x-2-
Абс. энк.
x-40

Обратная связь: инкрементный энкодер 2500 или 131072 имп/об, либо


абсолютный энкодер 131072 имп/об. Номинальная скорость: 1000 об/мин
Условия эксплуатации: 0 ~ +40C, влажность до 80% без конденсата
Класс защиты: IP65
Теперь подберем редуктор. От правильности выбора редуктора
во многом зависит не только его надежность, но и долговечность.
Ошибки при расчете и выборе редуктора неизбежно могут привести
к преждевременному выходу его из строя и, как следствие, в лучшем случае
к финансовым потерям. Практика показывает, что правильно подобранный
редуктор обеспечивает срок службы не менее 7 лет — для червячных и 10-
15 лет для цилиндрических редукторов.
Требуемый крутящий момент на выходном валу M2 = 1,46 Нм
Обороты электродвигателя n1, =1000 об/мин
Обороты на выходном валу редуктора n2 = 12,5 об/мин
Работа легкая без толчков.
Радиальная консольная нагрузка, приложенная в середине посадочной части
концов выходного вала F вых = 500 Н
Средняя ежесуточная работа = 0,05 часов
Количество включений в час до 1
Условия окружающей среды: температура до 30oС
Передаточное число редуктора i = n1/n2 = 1000/12,5 = 80

37
Сервис – фактор выбираем по таблице среднего режима работы,
используя данные по ежесуточной работе и количеству включений,
определяем интерполяцией fs = 1,25
Увеличиваем сервис – фактор, используя температурный
коэффициент fs = 1,25 х 1,1 = 1,38
Считаем M2n = М2 x fs = 1,46 х 1,38 = 1,6 Нм
Подбираем редуктор NMRV025/030с двигателем 0,5 х 1000 с
передаточным числом i=80, развиваемым крутящим моментом M2n = 2> 6
Нм, табличным сервис - фактором fs = 1.4 > 1,38.

Рис. 2.3 Червячный редуктор


Таблица 2.2
Данные выбранного редуктора
Размеры редуктора
G 205A 45 L 42 T 16
Y B5 120C 70 M V 22.5
B14 80 E 83 Nh48 45 K 34
L1 F 22 N1 22.5 KE M6Х8
B 4 G1 50 O 6
T 12.8 H 35 Q 35.5
DH8 11 I 23 S 5
Подведем итоги нами разработано приспособление, которое облегчит
возможность регулировки, снизит настройку зазоров между барабаном и
38
шляпка с 2 часов до 0,5мин, что значительно повысит степень сервиса в
глазах потребителя. Далее рассмотрим обслуживание чесальных машин,
ремонт и замену шляпок.

2.2 ДЕФЕКТОВКА ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИМ


МЕТОДОМ
Перед обслуживанием машины ознакомимся с возможными дефектами
машины.
Основные дефекты прочеса и ленты, обусловленные недостатками в
работе машины, следующие:
Значительное количество узелков и примесей в прочесе возможно при
слишком больших разводках между приемным барабаном и питающим
столиком, приемным барабаном и рабочим валиком, рабочим и
очистительными валиками, главным барабаном и шляпками, главным и
съемным барабанами.
Кроме этого, засоренный прочес получают при плохом состоянии
гарнитуры рабочих органов, малой разводке между главным барабаном и
расположенной под ним решеткой, заусенцах на решетке, забивании решетки
пухом и сорными примесями, несвоевременном удалении отходов из-под
машины, редком или недоброкачественном очесывании главного и съемного
барабанов, большой разводке между главным барабаном и задним ножом,
недостаточной нагрузке на питающий цилиндр или неправильной его
установке, в результате чего ухудшается зажим подаваемого к приемному
барабану холста.
Неровный по густоте прочес получают при повреждении сор отбойного
ножа под приемным барабаном, неравномерном вращении холстового валика
или питающего цилиндра, малой нагрузке на питающий цилиндр или
неправильной его установке, большой разводке между питающим столиком и
приемным барабаном, неодинаковой разводке между главным и съемным
барабанами, биении съемного барабана или повреждении гарнитуры.
39
Рваные края прочеса образуются при плохих краях холстов;
несоответствии ширины холста рабочей ширине машины; неправильной
установке направляющих для холста на питающем столике; повреждениях
гарнитуры на краях приемного и главного барабанов; сильно сточенных
зубьях гарнитуры на краях главного барабана при прогибе его вследствие
чрезмерного натяжения ЦМПЛ при обтягивании; скоплении пуха на решетке
главного барабана, а также между торцами барабанов % боковыми дугами;
неплотном прилегании барабанной решетки к дугам со стороны съемного
барабана.
Навивание прочеса на съемный барабан происходит при слишком
большой разводке между съемным гребнем или съемным валиком и съемным
барабаном; недостаточной скорости съемного гребня или съемного валика;
слишком высоком положении съемного гребня и недостаточной влажности
воздуха в помещении.
Провисание прочеса наблюдается при слишком низком положении
съемного гребня, малой вытяжке между плющильными валами и съемным
барабаном, чрезмерной влажности воздуха в помещении.
Пере сечки образуются при поперечном смятии зубьев гарнитуры
съемного барабана или проточке вследствие его останова во время
выравнивания его поверхности, а также при дефектах в передаче к съемному
барабану.
Неровнота ленты по линейной плотности возникает при не-
равномерном вращении холстового валика или питающего цилиндра в
результате неисправностей в передаче к этим органам; торможении холста,
что чаще всего имеет место при использовании погнутых прутков;
неравномерном вращении съемного барабана; несоответствии скоростей
плющильных валов или валиков лентоукладчика их расчетным значениям, а
также нарушениях в передаче, приводящих к неравномерному вращению
этих органов; неравномерном вращении цилиндров или валиков вытяжного
прибора; неровноте холстов по длине [9].
40
Для устранения перечисленных дефектов прочеса и ленты необходимо
ликвидировать перечисленные причины, вызывающие их появление.
При нахождении пороков чесальных машин мастер цеха должен
сообщить сервисному отделу, который примет решение, кого и в каком
количестве и с какими запчастями отправлять на объект.

2.3 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СМАЗКЕ И РЕМОНТУ ЧЕСАЛЬНЫХ


МАШИН
Чистку чесальных машин производит с периодичностью, которая
зависит от сорта перерабатываемого хлопкового волокна. Рабочий,
обслуживающий машины, удаляет пух со стороны плющильных валов, с
крышки лентоукладчика и со стороны питания. Один раз в смену на
остановленной машине он удаляет пух со шкивов, станин, ремней и других
частей машины. Не реже 1 раза в неделю бригада чистильщиков производит
полную чистку машины. При этом удаляют пух с внутренней стороны
шляпочного полотна, из промежутков между рамами машины и торцами
главного и съемного барабанов, протирают ограждения, валы, корпуса
подшипников, стойки и другие детали. Чистят лентоукладчик и его передачи,
протирают мелом уплотнительные воронки и плющильные валы. Очищают
от пуха вытяжной прибор и механизм съема прочеса. Один раз в месяц
проводят чистку машины со снятием футляров и разборкой задней части
машины.
При наличии в чесальном цехе пневматической системы
обеспыливания и удаления отходов целесообразно очищать машины от пуха
пневматическим способом. Это облегчает работу по чистке машин и
улучшает условия труда рабочих, так как пыль и пух отсасываются в
пневматическую систему и удаляются.
Все подшипники и трущиеся детали чесальной машины необходимо
смазывать, что обеспечивает длительный срок работы деталей и узлов,
снижает расходы на электроэнергию и ремонт оборудования. Смазку
41
производит смазчик или помощник мастера. При выполнении смазочных
работ необходимо следить за тем, чтобы масло не попадало на рабочие
органы машин.
Вообще на одну чесальную машину уходит от 2,5-2,7 литров
веретенного масла АУ. На (рис 2.4) показана карта смазки чесальной
машины[10].

Рис. 2.4 Карта смазки чесальной машины


1 - Подшипники барабана – АУ
2 - Подшипник чистильного валика, шляпок кардочесальной машины и
очищающего гребня – АУ
3 - Привод питающих валиков – ВМГЗ 46
4 - Планетарная передача – ВМГЗ 46
5 - Привод питающих валиков – ВМГЗ 46
6 - Циклоидная передача – ВМГЗ 46
Веретенное гидравлическое масловеретенка АУ, ВМГЗ 46, 32
Масло веретенное - смазочный материал для гидравлических систем и
механизмов. Из всей производимой гаммы гидравлических масел
наибольшее распространение получили масла: веретенное АУ, а также масло
ВМГЗ 46, 32. Оно производится высокой степени очистки.

42
Масло гидравлическое как 46, так и 32 кинематической вязкости
производят из минеральных масел малой вязкости. Масло ВМГЗ содержит в
своем составе присадки от окислительную, возникновения пены, а также
износа. Обладает хорошей температурной стабильностью.
Производится согласно установленного стандарта ГОСТ 20799 от 1988
года.
Веретенное масло АУ получило широкое распространение из-за
высоких эксплуатационных характеристик масла.
Обращаем Ваше внимание на то, что индекс ISO 32, 46 обозначает
номинальную кинематическую вязкость гидравлического масла. Например,
гидравлическое масло 32 может обладать кинематической вязкостью от 28 до
36 мм2/с. Аналогично - гидравлическое масло 46 может обладать
кинематической вязкостью от 41-51 мм2/с. Кинематическая вязкость для
гидравлических масел измеряется при температуре 40 градусов Цельсия.
АУ, так и ВМГЗ, применяется для смазывания узлов станочного
оборудования (различных автоматических линий, гидравлических прессов), и
для смазывания различных систем зубчатых передач (за исключением
высоконагруженных).
Веретенное масло АУ содержит специальную антиокислительную
присадку, позволяющую увеличить срок службы и хранения масла.
Масло веретенное АУ, предназначено для применения в качестве
рабочей жидкости в гидросистемах, а так же для смазывания узлов трения,
станков и механизмов, работающих с большими скоростями и малой
нагрузкой. Так же масло веретенное АУ используют в швейных, котельных и
трикотажных машинах, экскаваторы, бульдозеры и другая техника, в том
числе и строительная. Также применяется для смазывания систем зубчатых
передач, узлов различных гидравлических прессов, редуктора. Часто
веретенное масло АУ применяется в приводах компрессоров и различных
установок.
Рабочая среда веретенного масла АУ: от минус 32С до плюс 95
43
Цельсия. Преимущества использования веретенного масла: препятствует
образованию эмульсии, также веретенное масло предохраняет оборудование
от износа и коррозии [17].
Масло веретенка марки АУ обладает высокими эксплуатационными
свойствами. Рабочая среда гидравлического масла ВМГЗ: от минус 40 до
плюс 50 градусов Цельсия. Сфера применения, свойства практически
аналогичны с веретенным маслом.

2.4 КОМПОНОВКА ЦЕНТРАЛИЗОВАННОЙ МАСТЕРСКОЙ ДЛЯ


РЕМОНТА ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН
Чесальные машины хлопчатобумажного производства имеют удобную
конструкцию для узлового метода ремонта. Узлы с машины снимают и
транспортируют в специальную мастерскую состоящего из двух участков: по
ремонту шляпок и ремонту остальных узлов.
Как говорилось выше, что правильного обслуживания надо
организовать централизованную мастерскую, которая будет состоять из
участка по ремонту шляпок, по ремонту приемных узлов.
Мастерская(участок) по ремонту шляпок выполняются следующие
операции:
очистка игольчатого полотна от пуха и пыли, протирка колосников ветошью;
разбраковка для определения степени годности игольчатой ленты и
определения величины ее стачивания;
правка изогнутых колосников;
снятия изношенной игольчатой ленты и обтяжка колосников новой ленты;
шлифование игл шляпок и контроль;
Шляпки поступают в мастерскую на тележке.
Производственную программу мастерской определяют с учетом
периодичности ремонта шляпок, срока службы до полного износа игольчатой
ленты и трудоемкость ремонтных операций, предварительно просчитав

44
количество шляпок, подлежащих ремонту и контролю в течение года, шт.
согласно формулы:
Q  n  N  k  n  N  k   n  N (k  k )
где:
Q - количество шляпок, подлежащих ремонту и контролю в течение
года, шт.
n - количество машин данного типа
N - количество однотипных деталей на машине (74-110 шляпок на
одной машине).
k - коэффициент периодичности ремонта однотипных деталей;
k' - коэффициент замены деталей, вышедших из работы раньше срока
службы, 0,05;
Точка шляпок кардочесальных машин подвергаются через два месяца.
12
k 6
Следовательно 2 .
Срок службы игольчатого покрытия кардошляпок составляет 2 года,
т.е. k=0,5.
Трудоемкость ремонтных работ в мастерской определяется на каждую
ремонтную операцию по формуле:

Т  НВ  Qобщ
где:
Т - трудоемкость на ремонтную операцию, н  ч
НВ - норма времени на данную ремонтную операцию, н  ч
Q общ = годовая программа на данную ремонтную операцию, шт.
Если известна производительность станка, механизированного
приспособления, стенда в этом случае трудоемкость на ремонтную операцию
определяется по формуле:
Qобщ
Т
П
45
где:
Т - трудоемкость на данную ремонтную операцию, н-ч
Q общ - годовая программа на данную ремонтную операцию, шт.
П - производительность станка, стенда, шт/ч
Потребное количество станочного оборудования - станков, стендов и
другие механизмы рассчитываются по известной формуле:
T
S
Fд.ф.о.  m  

Ведомость оборудования мастерской по точке шляпок кардочесальных


машин.
Таблица 2.3
Наименование Тип, Кол-во Характерист Мощность Габариты
оборудования марка обор-я ика , кВт , мм
машин
1 Станок для очистки
гарнитуры шляпок ПОШ- П=500 шт/ч 1,1 1635х765
1
2 Станок автомат по АТШ- П=40 шт/ч 1,1 1780х110
точке игольчатой В 0
гарнитуры шляпок
3 Станок для обдирки СООН Побд=100 2,1 1370х700
и обтяжки шт/ч
игольчатой Побт=60-80
гарнитуры шляпок шт/ч
4 Приспособление - Метал 1700х700
для контроля
игольчатого
покрытия шляпок

Производственные рабочие в мастерской по точке шляпок кардочесальных


46
машин работают по сквозным профессиям, и для их расчета принимается
суммарная трудоемкость всех выполняемых ремонтных операций по извест-
ной формуле:
n
1,1 Ti
R i 1

Fд.ф.о.  m  

Где:
R - количество производственных рабочих
1,1 - коэффициент ручных неучтенных операций при восстановлении
шляпок;
n

T i
i 1 - суммарная трудоемкость мастерской по точке шляпок за
ремонтный объем в течение года, н.ч.
Fд.ф.р. - действительный годовой фонд времени работы рабочих, ч.
т - сменность работы рабочих;
 =1,1.....1,15 - коэффициент предлагаемого роста производительности

труда рабочих;
n - количество ремонтных операций;
Полученное количество рабочих распределяется по профессиям и
квалификациям.
Расчетная площадь мастерской определяется по формуле:

Fр  f  Fоб
где:
Fоб - площадь, занимаемая оборудованием и инвентарем в мастерской
точке шляпок;
f - коэффициент учитывающий нормы разрывов между станками,
расстояний от стен, проходы, проезды, вопросы техники безопасности и
санитарно-гигиенические условия работы, 2,5....4,5.

47
Рис 2.5 Мастерская для ремонта узлов чесальных машин хлопкопрядильного
производства.

I - отделение для ремонта узлов:


1-электрозаточный станок; 2-стенд для ремонта фрикционных муфт; 3-стойка
для хранения барабанов; 4-стенд для ремонта лентоукладчиков; 5-настольно-
сверлильный станок; 6-стенд по ремонту редукторов; 7-слесарные верстаки;
8-стенд для ремонта гребенных узлов; 9-стеллажи; 10-стенд для ремонта
коробок скоростей; 11-стойка для хранения барабанов; 12-станок для
обтяжки барабанов пильчатой лентой; 13-стенд для ремонта приемной части
машины; 14-место для хранения приемной части машины.
II - отделения для ремонта шляпок:
1-место для хранения тележек с комплектом шляпок; 2-стеллаж; 3-стол с
приспособлением для правки колосников; 4-приспособления для
фрезерования платиков; 5-приборы для контроля качества шлифовки
шляпок; 6-автомат для заточки шляпок; 7-станок для проволоки; 8-станок для
сжатия и надевания кардоленты.
Мастерская по ремонту приемных барабанов, гребенных и
дифференциальных узлов кардочесальных машин.

48
Мастерская предназначена для производства ремонта и точки
приемных барабанов; ремонта, контроля и обработки гребенных и
дифференциальных механизмов кардочесальных машин.
Производственная программа мастерской определяется по каждому
узлу в отдельности по методике, изложенной в валичной мастерской по
изложенной формуле.
При проведении ППР осуществляется шлифовка и проточка приемных
барабанов. Коэффициент периодичности на данную операцию k=2.
В три года раз приемные барабаны обтягиваются пильчатой
гарнитурой и k=0,33. Коэффициент замены k'=0,05.
Трудоемкость ремонтных работ рассчитывается на каждую операцию
по известной формуле.
Коэффициент периодичности ремонта гребенного узла и коэффициент
замены соответственно равно k=2; k'=0,05.
Из общего количества гребенных узлов, подлежащих ремонту в
течение года 60% гребенных узлов ремонтируется, без замены колонок при
НВ1=1,5 часа. С заменой одной колонки ремонтируется 20% гребней при
НВ2=2 часа. Остальные 20% гребней ремонтируются с заменой 2ух колонок
при НВ3=2,4 часа.

2.5 МЕХАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И СРЕДСТВА ДИАГНОСТИКИ


По нашему мнению на предприятиях при сервисном обслуживании
должен производиться узловой ремонт.
Узловой ремонт. Метод ремонта, предусматривающий замену
износившихся сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными,
— дублерами, именуемыми в ремонтной практике ремонтными узлами
называется методом узлового ремонта или узловым методом ремонта (для
узлового ремонта нужны спец. приспособления для демонтажа и монтажа
узлов, например которые показаны на рис. 2.6 и 2.7)
Использование заранее подготовленных сборочных единиц (ремонтных
49
Рис 2.6 Динамометрический ключ
1- втулка; 2-тензобалка;3- тензометр; 4-головка; 5-индикатор; 6- ручка;

Рис 2.7 Винтовой съемник


1 – гайка; 2 – винт; 3 – ручка; 4 – тяга; 5 – ось; 6 – крюк; 7 – вставка;
50
узлов) позволяет во многих случаях значительно сократить простои
оборудования, связанные с выполнением ремонтных работ.
Наибольший ущерб наносят производству простои технологического
оборудования в неплановых ремонтах. Причиной таких ремонтов обычно
являются случайные отказы из-за выхода из строя той или иной детали или
сборочной единицы. В условиях массового производства длительные
простои из-за случайных отказов оборудования, находящегося в составе
поточных или автоматических линий, могут дезорганизовывать
производство. Поэтому применение заранее подготовленных ремонтных
узлов для неплановых ремонтов такого оборудования особенно эффективно.
Если для замены шляпок ранее требовалось затратить 3 — 5 ч на
ремонт на не менее сложных на 5 — 14 ч. для сломанных. Резервный
затрачивается всего лишь 0,5 — 1 ч.
Большой экономический эффект дает применение заранее
подготовленных ремонтных узлов и при плановых ремонтах оборудования
уникального, особо загруженного, находящегося в составе поточных и
автоматических линий и работающего в условиях полной механизации
производственного процесса.
В ремонтной практике под ремонтным узлом понимают сборочные
единицы, состоящие из деталей, связанных корпусной деталью, и такие, как
вал в сборе, винт поперечной подачи с гайкой, упорным кольцом и втулкой.
Именно в таком широком понимании термин ремонтный узел применяется и
далее.
Выводы по разделу:
В сервисном разделе был разработан новый метод регулировки зазора
между главным барабаном и шляпками чесальных машин. Так же изучили
дефекты чесальных машин органолептическим методом. На самом деле все
это позволяет улучшить качество пряжи.

51
3 ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЯ
3.1 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СЕРВИСНОМ
ОБСЛУЖИВАНИИ ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН
При сервисном обслуживании чесальных машин техника безопасности
должна быть на первом месте. Так как чесальная машина является самой
опасной на прядильном производстве. По статистики ремонтных работ 60%
травм происходит именно при ремонте чесальных машин.
Практически все рабочие органы чесальной машины могут
представлять опасность для обслуживающих машину людей. Вращающиеся с
высокой частотой, покрытые пильчатой или цельнометаллической пильчатой
лентой приемный, главный и съемный барабаны, а также расчесывающие
валики и органы валичного съема прочеса могут вызвать травму при
прикосновении к ним во время работы машины. Опасны также такие органы,
как питающий цилиндр, давильные и плющильные валы, цилиндры и валики
вытяжного прибора, находящиеся под большой нагрузкой. Особую опасность
представляют собой ременные и открытые зубчатые передачи.
На современных чесальных машинах все рабочие органы и все
передачи закрыты ограждениями, что предохраняет людей от травм. Во
время работы все ограждения должны находиться на своих местах и быть
закрытыми. Откидная крышка главного барабана сблокирована с рычагом
управления фрикционной муфтой и тормозом, что не позволяет открыть ее
во время работы машины [17].
Так как в сервисное обслуживание входят монтаж демонтаж
чесальных машин и это связано с подъемом и транспортировкой, надо
обратить на это острое внимание. При монтаже и демонтаже чесальных
машин используют специальные тележки, их грузоподъемность составляет
не мене 1800кг. Они оснащены специальными колесами, которые
предотвращают поднятую на них машину от разных толчков и
встряхиваний, во избежание сползании машины при транспортировки.
Также в некоторых случаях приходится перемещать и барабаны чеса-
52
ных машин, которые тоже перемещают на специальных тележках.
При транспортировки категорически запрещается стоять по ходу
движение тележки. Толкать тележку надо с постоянной силой . Для подъема
на тележку машина требует специальные рабочие одежды, особенно требует
специальные ботинки с защитным носом. Строповку чесальных машин
надо производить строго с паспортными требованиями. Для подъема машин
надо использовать закрепленную таль, с минимальной силой подъема
2000кг [11].
Что касается ремонта самих чесальных машин. Перед ремонтом
чесальных машин надо подготовить площадку, куда можно
беспрепятственно складывать разобранные вещи. Перед ремонтом
чесальных машины надо ее обесточить, только тогда можно приступать к
ремонту и на щит повесить специальную таблицу с надписью «Осторожно
работают люди». После чего раскрыть панели, чтобы заблокировать
случайный пуск машины.
При сервисном обслуживании чесальных машин зачастую идет
переточка игольчатых поверхностей. На чесальных машинах последних
выпусков точка игольчатых поверхностей менее опасна ввиду того, что
обратное вращение главного барабана осуществляется не ручным способом,
а за счет реверсивного хода электродвигателя. Для этого нужно нажать
кнопку «назад» на станции кнопочного управления или повернуть
специальным ключом переключатель пускателя.
С поверхности главного барабана прочесанное волокно снимается
съемным барабаном, а с него — качающимся гребнем.
Пространство, образующееся между вращающимся съемным
барабаном и его крышкой, представляет большую опасность, так как в него
может попасть одежда или руки рабочего. Чтобы предупредить несчастные
случаи над съемным барабаном устанавливают козырек, который шарнирно
прикреплен к переднему краю крышки съемного барабана и связан криво-
шипом и тягой с рычагом под барабанной передачи. При попадании
53
постороннего предмета под козырек он приподнимается. При этом с
помощью кривошипа и тяги рычаг под барабанной передачи перемещается,
благодаря чему шестерни разъединяются, и съемный барабан
останавливается.
В настоящее время в связи с оснащением барабанов чесальных машин
цельнометаллической лентой устанавливают самоостановы при обрыве
прочеса с левой стороны — перекрестный ремень от шкива главного
барабана к шкиву приемного барабана и от шкива главного барабана к
шляпкам; веревочная передача от главного барабана к промежуточному
блоку и от него к съемному гребню.
Перед пуском машины необходимо убедиться в том, что все
ограждения находятся на своих местах и закрыты, а также в том, что в
непосредственной близости к машине не работают люди. Во время работы
машины запрещается снимать ограждения и открывать какие-либо крышки,
выгребать отходы из-под машины; обирать пух с решеток под приемным и
главным барабанами; обмахивать станины машины, если это связано со
снятием ограждений; заходить в узкие проходы между машинами; снимать и
надевать ремни; касаться руками гарнитуры рабочих органов; сматывать с
них намотавшиеся прочес или ленту [12].
Указанные передачи создают опасные условия работы при точке
игольчатой поверхности барабанов, очесывание барабанов, обмахивании
машины, уборке пуха, так как рабочие при выполнении этих операций
находятся в непосредственной близости к передачам машин. Это
обстоятельство усугубляется еще и тем, что чесальные машины размещаются
гнездами по 3—5 машин, между которыми имеются узкие проходы шириной
менее 1 м.
Практика показала, что ограждение ременных и веревочных передач
чесальных машин приставными щитами в широких проходах и установка
заградительных цепей в узких проходах не обеспечивают полной
безопасности обслуживающего персонала. Рабочие снимают заградительные
54
цепи, открывая доступ в узкий проход между машинами, а приставные щиты
сдвигают и не ставят на место. Кроме того, приставные щиты занимают
сравнительно большую площадь, вследствие чего они загромождают
проходы и рабочие места.

Рис 3.1 Опасные зоны чесальной машины


Опасные элементы:
1- Питатель
2- Колковый барабан
3- Валики подачи
4,5- Плющильные валы
6- Съемный барабан
7- Главный барабан
8- Шляпочная зона
9- Приемный барабан
Чесальные машины имеют следующие ограждения ременных и
веревочных передач:
привод электродвигателя огражден стальным футляром;

55
шкив на оси приемного барабана и часть ремня в приводе ограждены
стальным футляром, сконструированным из двух частей, соединенных
шарнирно с футляром лапками и осями ; в закрытом положении две части
футляра соединены откидным болтом ; набегающая ветвь ремня у шкива
механизма тихого хода закрыта щитком , закрепленным болтом.
Рабочие органы чесальных аппаратов получают движение от
синхронизированных электродвигателей посредством большого количества
зубчатых, ременных и цепных передач.
Большая скорость рабочих органов аппарата, покрытых игольчатой и
пильчатой лентой, а также большое количество зубчатых и ременных
передач с точки зрения техники безопасности представляет большую
опасность.
Поэтому правилами техники безопасности предусматриваются высокие
требования к созданию безопасных условий труда для рабочих,
обслуживающих чесальные аппараты [17].
К работе на чесальных аппаратах должны допускаться только рабочие,
которые хорошо освоили безопасные приемы работы, а такие рабочие, как
чистильщики и точильщики должны пройти специальное обучение.
Опасными частями чесальных аппаратов являются: у самовеса:
подводящая решетка, игольчатая решетка, зона разравнивающего гребня ,
эксцентрик у предпрочеса питающая решетка , питающие цилиндры ,
приемный барабан , барабан , рабочие и съемно-передаточные валики; у
валичных чесальных машин первого, второго и третьего прочесов, имеющих
одинаковую конструкцию и отличающихся друг от друга лишь частотой и
толщиной игл игольчатой ленты: передаточный валик (у второго и третьего
прочесов дополнительно питающие цилиндры, расположенные перед
передаточным валиком), главный барабан, рабочие и съемно- передаточные
валики, съемный барабан и чистительный валик у транспортеров: ременные
и зубчатые передачи; у ровничной каретки: ремешковый делитель,
сучильный механизм, накатный механизм у всего аппарата в целом:
56
ременные, зубчатые и цепные передачи.
Согласно правилам техники безопасности необходимо осуществлять
следующие защитные мероприятия: подвижные части самовеса в зоне
нахождения смески и вал стояка закрывать глухим футляром; у питающих
цилиндров всех машин устанавливать предохранительные валики; рабочие и
съемно-передаточные валики на всех машинах укрывать откидными
крышками; движущиеся концы валов и валики в нерабочей части закрывать
глухими футлярами; зубчатые сцепления соединительной муфты чесальных
аппаратов, с выпуском ленты на один транспортер ограждать глухим
футляром; шестерни каретки ремешкового делителя ограждать футлярами;
для отбойных (ребристых) валиков делать защитное ограждение,
закрывающее их сверху; для предупреждения вылета валиков из
подшипников устанавливать предохранительные щитки.
Для ликвидации загораний и пожаров в чесальном цехе должны быть
необходимые средства пожаротушения. К этим средствам относится
автоматическая спринклерная система, которая включается в работу при
возникновении пожара независимо от наличия в цехе людей. Система
представляет собой расположенные под потолком заполненные водой трубы,
в которых на определенном расстоянии одна от другой установлены
спринклерные головки. В головке расположен клапан с легкоплавкой
вставкой, который удерживает воду. При возникновении пожара
легкоплавкая вставка расправляется и вода под давлением поступает через
головку к месту горения.
Кроме этого в чесальном цехе должен быть пожарный водопровод с
кранами, к которым подсоединяются пожарные рукава. При возникновении
пожара их используют для его ликвидации. В остальных случаях
пользоваться пожарными кранами запрещено. Для ликвидации мелких
загораний используют огнетушители, которые вывешивают на стенах или
колоннах цеха. Все рабочие цеха должны уметь пользоваться
огнетушителями.
57
В чесальном цехе должны находиться ящики с песком, который
применяется для тушения загоревшихся электродвигателей и электрической
проводки. Тушить электрооборудование огнетушителем или водой нельзя,
так как это может привести к поражению человека электрическим током.

Выводы по разделу:
В данном разделе по охране труда и экологии, мы рассмотрели
технику безопасности при сервисном обслуживании чесальных машин. При
сервисном обслуживании чесальных машин техника безопасности должна
быть на первом месте. На современных чесальных машинах все рабочие
органы и передачи закрыты ограждениями, что предохраняет людей от
травм. Для ликвидации загораний и пожаров в чесальном цехе должны быть
необходимые средства пожаротушения. Так же в чесальном цехе должны
находиться ящики с песком, который применяется для тушения
загоревшихся электродвигателей и электрической проводки.

58
4 КОМПЬЮТЕРНОЕ УПРАВЛЕНИЕ МАШИН ОТРАСЛИ
4.1 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ СЕРВОДВИГАТЕЛЯ
Так, как тема нашей выпускной квалификационной работы
«Разработка системы контроля и регулирования зазора между главным
барабаном и шляпками чесальной машины». Нами в сервисной части было
разработано устройство для регулирования зазора шляпок, поэтому в этой
части квалификационной работы мы рассмотрим электрическую схему
управления серводвигателя от датчика для регулирования зазора между
шляпками и главным барабаном.
В общем случае серводвигателя может быть описан с помощью модели
электрической машины с двумя обмотками на статоре и одной обмоткой на
роторе (рис. 4.1).

Рис. 4.1 Эквивалентная модель серводвигателя


Уравнения математической модели такой электрической машины
могут быть записаны в виде:

(1)
59
где
Lф – индуктивность обмотки серводвигателя;
Rф – сопротивление обмотки серводвигателя;
M – взаимоиндукция;
kТ – постоянная момента;
p – число пар полюсов;
λ - шаг зубцов;
J – момент инерции;
D – коэффициент вязкого трения;
ip – ток силового выпрямителя;
id-1, id-2 – мгновенный ток первой и второй фазы соответственно;
θ - угол поворота ротора серводвигателя.
Переключающие функции в уравнении (2) символически представлены
следующими формулами:

(2)
где G11, G12, G21, G22, G30, G41, G42 – вспомогательные переключающие
функции:

(3)
60
M1 – M4 – вспомогательные условные функции:

(4)

где функции М1 и М3 относятся к положительному полупериоду


управляющего сигнала uу, функции М2 и М4 – к отрицательному полупериоду
- uу, G30_1 и G30_2 соответствуют функции G30 для первой и второй обмоток
серводвигателя соответственно [13].
Полученные математические описание серводвигателя позволяют
исследовать динамику электропривода методом математического
моделирования на ЭВМ при различных формах токовой волны при помощи
инструментального средства визуального моделирования SIMULINK пакета
MATLAB.

4.2 ФОРМИРОВАНИЕ СХЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СЕРВОДВИГАТЕЛЯ


С учетом (1) - (4) структурная схема модели серводвигателя примет
вид, представленный на рисунке 4.2

61
Рис. 4.2 Структурная схема модели серводвигателя

По математическому описанию комплекса серводвигателя (1) – (4)


составлена схема его модели, показанная на рисунке 4.3
При этом переключающие функции реализуются управляемыми
ключами. Ключи замкнуты, когда соответствующие переключающие
функции равны единице, и разомкнуты, когда они равны нулю. Ключи
управляются логическим управляющим устройством (ЛУУ), структурная
схема которого составляется по логическим формулам переключающих
функций математического описания серводвигателя и содержит два
логических блока фазы 1 и фазы 2.
Вспомогательные словные функции М1 и М2 реализуют управление,
состоящий из четырех модуляторов и схем совпадения выходов модуляторов
и управляющих тактовых импульсов, следующих с частотой f = 1/Ттрансп и
включающих соответствующий модулятор. Выходы блока Коммутатора фаз
62
соединены с ЛУУ, которое также соединено с блоками нелинейностей М3_1,
М3_2, М4_1, М4_2, реализующими вспомогательные условные функции М3,
М4.Устройство ЛУУ, состоящее из логических блоков 1 и 2, вырабатывает
управляющие команды в соответствии с переключающими функциями (3),
которые коммутируют в определенном порядке управляемые ключи УК11-1,
УК21-1, УК12-1, УК22-1, УК11-2, УК21-2, УК12-2, УК22-2, позволяющие
набирать соответствующие данному моменту структуры силовой цепи
управления.

Рис 4.3 Расчетная схема модели серводвигателя

4.3 СХЕМА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СЕРВОДВИГАТЕЛЯ НА


ОСНОВЕ МП
Основной проблемой при управлении серводвигателя является
отсутствие простых схем управления. На разработку этих средств порой
63
затрачивается немало времени. Простейшая схема управления
серводвигателя представлена нa рис. 4.4

Рис. 4.4 Структурная схема управления серводвигателя на основе МП


В данной схеме используется всего два модуля: вычислитель и модуль
управления (МУ) серводвигатель, объединенные по шине управления.
Обмотки серводвигателя подключаются к МУ, а вычислитель – к СОМ –
порту ЭВМ для программирования и управления.
Модуль управления содержит в себе контроллер PIC управляющий
транзисторными ключами в мостовой схеме, которые переключают обмотки
двигателя (рис. 4.5)

Рис. 4.5 Принципиальная схема модуля управления серводвигателя.


64
В состав модуля входят следующие функциональные узлы:
• Микроконтроллер PIC16F876 (PIC16F73). Микроконтроллер осуществляет
прием команд и обмен данными через шину I2C. Для работы с I2C
использован встроенный аппаратный порт PIC16F876 , что позволяет вести
обмен на скоростях до 400 кГц.
Для управления выходными ключами (по 2 на каждый канал) используется
целиком порт RB, линии RC0-RC2, RC5-RC7 и линии RA0, RA1. Линии RA2-
RA5 используются для приема сигналов с датчиков позиционирования.
Линия RA4 может быть использована для генерации прерывания на линии 19
X1. Т.к. PIC16F876 имеет программную Flash-память, он может быть
многократно перезаписан. Это дает возможность легкого обновления
записанной в него математики или прошивки в него математики
пользователя. Программирование ведется через разъем X1.
• Преобразователи уровня для управления ключами. Преобразователи уровня
необходимы для управления P- канальными плечами ключей. Они
осуществляют сдвиг уровня управляющего сигнала. В преобразователе
используются биполярные транзисторы BC847C.
• Двойные P и N канальные MOSFET ключи IRF7309. Применены мощные
полевые, которые непосредственно коммутируют обмотки двигателей или
другую нагрузку к линиям запитки питания выходов. При отсутствии
управления со стороны микроконтроллера (управляющие выходы
микроконтроллера находятся в третьем состоянии – «обрыв») резистивные
подтяжки не дают мощным ключам открыться. Т.е. третье состояние выходов
микроконтроллера расценивается как пассивное состояние мощного ключа.
Выходы модуля задемпфированы стабилитронами с напряжением
стабилизации 27В.
• Входные линии с датчиков позиционирования
Эти линии подтянуты резисторами к питанию +5В, для работы с
выходами датчиков типа «сухой контакт» или «открытый коллектор».
Активное состояние входа – «0».
65
• Разъемы. Разъем X1 (PLD-20R) предназначен для соединения с
кроссом, на него выведены линии питания, интерфейса I2C и запрос на
прерывание, а так же линии необходимые для программирования Flash-
памяти PIC16F876.
Разъем X2 (WF-2) предназначен для подачи питания на выходные ключи.
Разъем X3 (WF-4) выходы DA1-DA4 для подключения 1-го двигателя.
Разъем X4 (WF-4) выходы DB1-DB4 для подключения 2-го двигателя.
Разъем X5 (PLS-3) входы датчиков позиционирования 1-го двигателя.
Разъем X6 (PLS-3) входы датчиков позиционирования 2-го двигателя.
Джамперы J1, J2, J3 используются при программировании Flash- памяти
PIC16F876.
Джампер J4 позволяет подключать линию RA4 D1 к линии 19 X1 для
генерации прерывания [14].
Управление двигателем осуществляется путем записи в определенные
ячейки памяти контроллера PIC значений, определяющих скорость,
направление и число шагов, на которое необходимо совершить поворот.

Выводы по разделу:
В данном компьютерном разделе моей выпускной квалификационной
работы была рассмотрена электрическая схема управления серводвигателя от
датчика регулирования зазора между шляпками и главным барабаном.
Полученные математические описания серводвигателя позволили
исследовать динамику электропривода методом моделирования на ЭВМ при
различных формах токовой волны при помощи инструментального средства
визуального моделирования.

66
5. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
Повышение эффективности производства – важное требование
рыночной экономики. Эффективность отражает экономическую
устойчивость любого предприятия. Экономическая эффективность – это
величина, характеризующая целесообразность принимаемых решений. Она
определяется как отношение эффекта к затратам, связанным с достижением
данного эффекта Повышение эффективности производства способствует
развитию экономики Узбекистана.
В настоящее время в нашей стране сложилась такая ситуация, что
развитие промышленности является самой приоритетной из всех
поставленных задач. Для того чтобы Узбекистан занял прочное место среди
ведущих мировых стран, в нем должна существовать развитая сфера
промышленного производства и сервиса, которые должны основываться на
новых, современно оборудованных предприятиях.
В своем докладе на заседании правительства по итогам социально-
экономического развития страны в 2013 году и важнейшим приоритетам на
2014 год, состоявшемся 21 января 2014г. Президент Республики Узбекистан
Ислам Каримов отмечает: «В 2013 году валовой внутренний продукт страны
возрос на 8 процентов, объем производства промышленной продукции
увеличился на 8,8 процента, сельскохозяйственной – на 6,8, объем
розничного товарооборота – на 14,8 процента. Уровень инфляции был ниже
прогнозного и составил 6,8 процента. Внешний государственный долг по
итогам 2013 года составил 17 процентов к ВВП и около 60 процентов к
объему экспорта при нулевом внутреннем долге. Это результат глубоко
продуманных и взвешенных подходов к привлечению иностранных
инвестиций и в целом иностранных заимствований.
Государственный бюджет исполнен с профицитом 0,3 процента к
валовому внутреннему продукту при том, что налоговое бремя на экономику
в 2013 году снизилось с 21,5 до 20,5 процента, а минимальная ставка налога
на доходы физических лиц была уменьшена с 9 до 8 процентов.
67
В устойчивом развитии нашей экономики все большую роль играет
сфера услуг. В начале прошлого года мы утвердили дополнительные меры по
ускоренному развитию сферы услуг и сервиса в сельской местности в 2013-
2016 годах. В прошлом году создано свыше 13 тысяч предприятий по
оказанию услуг, в том числе торгово-бытовых комплексов, филиалов мини-
банков, страховых компаний и других. У нас сегодня есть все основания
заявить, что по уровню развития сферы услуг мы все больше приближаемся к
экономически развитым странам. Следовательно, поиск путей повышения
эффективности производства, правильное соизмерение затрат и результатов
является важной задачей каждого предприятия.
В текстильной промышленности приоритетное развитие должны
получить новые современные текстильные комплексы с законченным циклом
производства конкурентоспособной экспортной продукции. Это обеспечит
увеличение объемов внутренней переработки хлопка-волокна более чем в 2
раза, производства пряжи – в 2,6 раза, готовых трикотажных и швейных
изделий – в 3 раза, экспорта продукции текстильной промышленности – в 2
раза.
За прошедший год сфера услуг и сервиса возросла на 13,5 процента, а
за последние десять лет объем оказанных населению платных услуг в расчете
на одного жителя вырос почти в 20 раз.
Повышение темпов роста в сфере сервиса тесно связано с программой
реформирования и модернизации страны.
Благодаря эффективности и качественной работе, предприятие
обеспечивает, во-первых, свою экономическую устойчивость и
конкурентоспособность на рынке, во-вторых, улучшает свой имидж и
укрепляет партнерские связи и, в-третьих улучшает экономическое и
социальное положение работников.
Следовательно, поиск путей повышения эффективности производства,
правильное соизмерение затрат и результатов является важной задачей каж-
ого предприятия [1].
68
Важным фактором эффективности производственной деятельности
предприятия был и остается научно-технический прогресс.
Повышение эффективности производства связано со следующими
факторами:
- оптимальным выбором производственного процесса, обеспечиваю-щего
максимальный объем производства при минимуме затрат, при высоком
качестве продукции;
- реализацией продукции, направленной на удовлетворение спроса и
получение высокой прибыли;
- создание оптимальных производственных запасов, обеспечивающих
экономию оборотных средств.
К основным показателям эффективности внедрения новой техники
относятся следующие:
1) годовой экономический эффект от внедрения новой техники;
2) эффективность единовременных затрат на создание новой техники;
Эти показатели могут быть как ожидаемыми, позволяющими судить
об экономическом эффекте планируемой к использованию новой техники,
так и фактическими, оценивающими эффективность существующего
оборудования.
Экономический эффект может быть определён как разница
приведенных затрат до внедрения и после внедрения новой техники.
Если внедряется новая техника вместо старой, то разница приведенных
затрат определяется между затратами новой и старой техники.
Затраты при внедряемой новой технологии включают:
- текущие материальные затраты;
- единовременные затраты на создание новой техники.
Общие затраты при внедрении новой технологии определяются по
показателю приведенных затрат, который рассчитывается по формуле:
Зп = С + Ен*К, где
Зп – приведенные затраты;
69
С – текущие затраты;
Ен -нормативный коэффициент экономической эффективности единовремен-
ных затрат;
К – единовременные затраты (капитальные вложения).
Текущие (эксплуатационные) затраты повторяются в
производственных циклах, они осуществляются синхронно с
производственной деятельностью и составляют себестоимость продукции
или услуг. Текущие затраты рассчитываются как сумма за год.
Единовременные затраты включают:
а) не капитальные затраты
б) капитальные затраты
Нормативный коэффициент эффективности единовременных затрат
рассматривается как нормативная прибыль, которая должна быть получена
от внедрения техники. Размеры нормативного коэффициента эффективности
единовременных затрат тесно связаны со сроком их окупаемости.
Затраты представляют собой сумму текущих и единовременных затрат,
приведенных к единому размеру с помощью нормативного коэффициента
экономической эффективности [15].
Для определения экономического эффекта внедрения новой техники
необходимо сравнить приведенные затраты базового и предлагаемого
варианта. Для этой цели используется показатель годового экономического
эффекта, который может быть представлен следующими методами расчёта:
базовый вариант является нулевым, а внедряемый вариант обозначен
единицей.
В общем виде формула может быть выражена следующим образом:
Э = Эг – Ен*К,
где:
Э – годовой экономический эффект (годовая экономическая прибыль);
Эг – годовая экономия (прибыль), вызванная внедрением техники;
К – единовременные затраты, связанные с покупкой техники;
70
Ен – нормативный коэффициент эффективности равный 0,15.
Годовой экономический эффект представляет собой абсолютный
показатель эффективности. Система считается эффективной, если Э > 0.
Сравнение величины годового экономического эффекта по различным
вариантам даёт возможность выбора наиболее эффективного варианта
внедрения техники с наименьшими размерами годовых приведенных затрат
или с наибольшим годовым экономическим эффектом.
Показатель эффективности является относительной величиной,
сравнивающей результаты с затратами.
Определение эффективности:
ЭГ .
Е ,
к
где:
к – затраты на модернизацию техники.
Эффективность единовременных затрат рассчитывается как отношение
разности между текущими затратами базового и предполагаемого вариантов
к сумме единовременных затрат предполагаемого варианта [16].
В текстильной промышленности при обслуживании чесальных станков
марки Truetzschle необходимо обеспечить надежность и бесперебойность
их работы. Для этого в моей выпускной квалификационной работе
предлагается внедрение датчика для регулирования зазора между гл.барабана
и шляпками чесальной машины.
Это приспособление обеспечит повышенный срок службы станков,
снижение простоев технологического оборудования и высокий уровень
производительности труда.
Ниже приводится расчет ожидаемой экономической эффективности от
применения этого приспособления в текстильной промышленности. В
качестве критерия оценки экономической эффективности принимается
годовой экономический эффект, который определяется по следующей
формуле:
71
В𝟏 (И𝟏−И𝟐)−Ен∙(К𝟐−К𝟏)
(1) Э = З𝟏 ∙ + − З𝟐 ,
В𝟐 Р𝟐+Ен

(2) где: З𝟏 и З𝟐 - приведенные затраты соответственно базового


и предлагаемого средства труда;
В𝟏
- коэффициент учета роста производительности труда по
В𝟐
сравнению с базовым, принимаем равным 1,02, обозначающий 2%-ный рост
производительности труда;
Р𝟐 + Ен - коэффициент реновации, принимаем равным 0,64;
Ен – нормативный коэффициент эффективности равный 0,15;
(И𝟏−И𝟐)−Ен∙(К𝟐−К𝟏)
- экономия потребителя на текущих издержках и
Р𝟐+Ен
отчислениях от капитальных вложений за срок службы предлагаемого
средства труда по сравнению с базовым;
К𝟏и К𝟐 − сопутствующие капитальные вложения;
И𝟏 и И𝟐 - годовые эксплуатационные издержки потребителя при
использовании базового и предлагаемого средства труда.

5.1 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ


ПРИМЕНЕНИЯ ДАТЧИКА ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ ЗАЗОРА МЕЖДУ
ГЛАВНЫМ БАРАБАНОМ И ШЛЯПКАМИ ЧЕСАЛЬНОЙ МАШИНЫ.
В таблице № 5.1 приведены основные технико-экономические
показатели работы приспособления для регулирования зазора между
главным барабаном и шляпками чесальной машины, которые являются
исходными данными для расчета экономической эффективности.
Исходные данные для расчета экономической эффективности.
В следующих таблицах определяется значение показателей,
необходимых для определения экономического эффекта.
Определение приведенных затрат на изготовление базового и предлагаемого
оборудования.

72
Таблица № 5.1
Наименование показателей Единицы Базовый Предлагаемый
измерения вариант вариант
1. Стоимость приспособления тыс.сум 0 200
2. Потребляемая электроэнергия кВт/час 0 0,5
3. Размер амортизационных % 15 15
отчислений, в том числе:
- на капитальный ремонт % 7,4 7,4
- на полное восстановление % 7,6 7,6
4. Производительное время работы
оборудования Час 3244 3244
5. Стоимость 1 кВт/час Сум 178,35 178,35
электроэнергии
6. Коэффициент спроса 0,64 0,64
7. Размер отчислений на текущий % 5,0 5,0
ремонт
8. Затраты на транспортировку и % 10,0 10,0
монтаж
9. Производительность труда % 100 102

Таблица № 5.2
№ Наименование показателей Единицы Базовый Предлагае
измерения вариант мый
вариант
1. Стоимость приспособления тыс.сум 0 200
2. Норматив рентабельности % 10,7 10,7
оборудования
3. Себестоимость приспособления тыс.сум 0 179
4. Затраты по научно-
исследовательским и опытно- тыс.сум - 25
конструкторским работам
5. Удельные капитальные вложения сум 0,79 0,79
6. Капитальные вложения в
производствен-ные фонды по
изготовлению приспособ-ления тыс.сум 0 161
7. Приведенные затраты по
изготовлению приспособления (З𝟏 и тыс.сум 0 565
З𝟐 )

Определение годовых издержек потребителя при использовании базовой и


новой техники.
73
Таблица № 5.3
№ Наименование показателей Единицы Базовый Предлагаемый
измерения вариант вариант
Стоимость оборудования тыс.сум 0 565
1. Амортизационные отчисления на
капитальный ремонт (7,4% от 10,6 46
стоимости оборудования с учетом тыс.сум
затраты на транспортировку и
монтаж) 0*1,1*0,074
565*1,1*0,074
2. Отчисления на текущий ремонт
(5% от стоимости оборудования) тыс.сум 0 28
0 * 0,05
565 * 0,05
3. За траты на электроэнергию тыс.сум 0 289
0*178,35
0,5*3244*178,35
4. Количество рабочих (разряд 4-й) чел. 2 1
5. Затраты по заработной плате тыс.сум 28732 14366
6. Затраты на социальное тыс.сум 6896 3448
страхование (24%)
Итого: И𝟏 и И𝟐 тыс.сум 35628 18742

Сопутствующие капитальные вложения рассчитываются следующим


образом:
Базисный вариант: К1= 35628*1,1= 39191 тысяч сум.
Предлагаемый вариант: К2= 18742*1,1= 20616 тысяч сум.
Заработная плата одного рабочего 4-го разряда рассчитывается
согласно тарифной сетке по формуле: Зп=Тст/Т*ПВ,
где: Тст – месячная тарифная ставка рабочего 4-го разряда (в тыс.сум);
Т – количество рабочих часов в месяц ;
ПВ – производительное время за год (в часах).
Тогда, подставляя данные в формулу, определим годовую заработную
плату рабочих:
Базисный вариант: Зп = 744/168*3244 *2= 14366*2= 28732 тыс.сум.
Предлагаемый вариант: Зп = 744/168*3244 *1 = 14366 тыс.сум.
Определяем Затраты на социальное страхование (24% от годовой зара-
74
ботной платы рабочих):
Базисный вариант: 28732*24/100 = 6896 тыс.сум.
Предлагаемый вариант: 14366 *24/100 = 3448 тыс.сум.
Подставляя цифровые значения в формулу (1) рассчитаем
экономический эффект от применения приспособления:

(35628 − 18742) − 0,15 ∙ (20616 − 39191)


Э = 0 ∗ 1,02 + − 565 =
0,64
= 0 + 30737 − 565 = 30172 тыс. сум.

Таким образом, экономия от внедрения датчика для регулирования


зазора между гл. барабана и шляпками чесальной машины марки Trutzschler
за счет повышения надежности и снижения простоев технологического
оборудования, а также высокой производительности труда составит свыше
30 миллионов Сум в год.

75
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ
1 Рассмотрены конструкции чесальных машин.
2 Рассмотрены поломки методы и причины их возникновения.
3 Рассмотрены виды механизмов регулировки зазоров между главным
барабаном и шляпками чесальных машин.
4 Рассмотрена дефектовка чесальных машин органолептическим методом.
5 Приведена рекомендация по смазке и ремонту чесальных машин.
6 Приведены рекомендуемые мощности расчета сервопривода.
7 Разработан динамометрический ключ и съемник.
8 Разработаны меры безопасности при сервисном обслуживании чесальных
машин.
9 Рассмотрена математическая модель серводвигателя.
10 Рассмотрены формирования схемы управления
11 Экономия от внедрения датчика для регулирования зазора между гл.
барабаном и шляпками чесальной машины марки Truetzschler за счет
повышения надёжности и снижения простоев технологического
оборудования, а так же высокой производительности труда составит свыше
30 миллионов Сум в год.

76
ЛИТЕРАТУРА
1. Доклад Президента Республики Узбекистан Ислама Каримова на
заседании Кабинета Министров, посвященном итогам социально-
экономического развития в 2013 году и важнейшим приоритетным
направлениям экономической программы на 2014 год. 18.01.2014
http://www.press-service.uz/ru/news/4875/
2. И.Г. Борзунов Чесальные машины хлопчатобумажной
промышленности (устройство, работа и обслуживание) Издательство
«Легкая индустрия» Москва 1991г. Стр.3
3. Жуманиязов К.Ж. Пирматов А.П. и др. Конспект лекций по
дисциплине «Технология и оборудование текстильных изделий»
Ташкент 2013г. стр.55
4. 3.Бадалов К. И. и др. Прядение хлопка и других текстильных волокон:
Учебник для сред. спец. учеб. заведений /К- И. Бадалов, В. В.
Жоховский, Н. А. Осьмин.— М.: Легпромбытиздат, 1998.— 448 с:
5. Макаров А.И и др. Расчет конструирование машин прядильного
производства М., «Машиностроение», 1986, стр. 112.
6. Расчет и конструирование машин Прядильного Производства
«Машины и аппараты текстильной промышленности» А.И. Макаров и
др. М.:Машиностроение, 1981.-100 с.
7. Проспект Кардочесальной машины TC 07
8. Бутовский П.М. лекции по курсу «ТТСП» 2012 - 7 с.
9. Лейник Н.В. и др. Справочник по механизации ремонта текстильного
оборудования. – М.: 1980 Стр.61-72
10. Оригинальное руководство по эксплуатации. Кардочесальная машина
С 60 – СВА. RIETER
11. Д.М.Кофман, И.Р. Трофимов Чесальные машины хлопкопрядильного
производства. Устройство, ремонт и обслуживание. Издательство
Научно-технической литературы. Легкой промышленности
«ГИЗЛЕГПРОМ» Москва 1983-145 с.
77
12. Методические рекомендации по выбору, расчету и конструированию
средств защиты на производственном оборудовании (устройство
ограждения). Иваново. 1996г.
13. Фритч В. «Применение микропроцессоров в системах управления»,

М.: Мир, 1984г.


14. Прангишвили И.В. «Микропроцессоры и локальные сети микроЭВМ в
распределённых системах управления», М.: Энергоавтомиздат, 1985г
15. Махмудов Э.Х. «Экономика предприятия» Ташкент ТГЭУ 2004 - 35 с.
16. Артиков А. «Экономика промышленности» Ташкент ТГЭУ 2004-90 с.
17. Интернет источники
http://www.press-service.uz/ru/news/4875/
http://www.datchiki.ru/fileadmin/user_upload
http://www.servomatori/maslo -mashin?page=show
http://atlanticrus.ru/content/obsluzhivanie-chesalnykh-mashin?page=show
http://www.truetzschler-spinning.com/fileadmin/user_upload/truetzschler-
spinning/brochures_downloads/Karde/russisch/TC11_RU_TA.pdf
http://belspin.vstu.by/files/4313/7171/1667/361.pdf
http://www.marzoli.it/it/camozzigroup/textile-machinery/marzoli/complete-
spinning-system/carding/carda-c701
http://energoventmash.ru/
http://images.yandex.ru/

78