РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ Т

МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ БАЗА ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ

РЕМОНТНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ

ГЛАВА I. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА

ДЛЯ РЕМОНТА И МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ

Контрольно-измерительные инструменты
Контролы-ю-измерительные инструменты, используемые при ре­
монте и монтаже на пищевых предприятиях, по выполняемым
функциям можно разделить на следующие типы: для непосредст­
венного измерения линейных размеров, для снятия и переноса
размеров с изделия на масштабную линейку, для контроля и изме­
рения линейных и диаметральных размеров, для проверки плоскос­
ти и прямолинейности и для измерения углов.
Инструменты для измерений линейных размеров (рис. 1). К ним
относятся линейки и рулетки, измерительные и складные метры.

Рис. 1. Инструменты для измерений:

а —линейка; б — ленточный метр.

Измерительные инструменты и приборы необходимо содержать

и хранить в инструментальных кладовых и на рабочих местах так.
чтобы они не покрывались грязью, пылью и не подвергались кор­
розии.
Помещение инструментальной кладовой должно соответство­
вать расчетной площади, быть сухим, чистым, теплым и оборудо­
вано специальными шкафами и стеллажами для хранения инстру­
ментов. Точные инструменты и приборы (микрометры, штанген­
циркули, индикаторы, угломеры и др.) следует после работы
обязательно протирать тряпкой, смоченной бензином, а затем сма­
зывать техническим вазелином и хранить в плотно закрывающихся
футлярах.
Измерительные инструменты и приборы нужно периодически
выверять для определения точности их показаний и регулировки.
 Измерительные металлические линейки (рис.
1, а) длиной от 150 до 1000 мм используют для определения рас­
стояния между двумя точками, непосредственно сравнивая его со
шкалой линейки. Точность измерения между двумя штрихами на
глаз 0,25 мм. Цена деления 0,5 или 1 мм. Ленточные метры
имеют длину в развернутом виде до 1000 мм; при их применении
измеряемые линейные размеры так же непосредственно сравнива-

ются со шкалой мер. Для подобного измерения используются также

метры складные металлические.
Измерительные металлические рулетки со штри­
ховыми шкалами предназначены для измерения линейных разме­
ров. Длина шкалы от 1 до 100 м.
* Инструменты для снятия и переноса размеров с изделия на
масштабную линейку. Этот тип инструментов включает циркули,
кронциркули, нутромеры, рейсмус с чертилкой.
и Циркули (рис. 2, а) и кронциркули (рис. 2, б) являются
промежуточным звеном при снятии размеров детали. Размеры оп­
ределяют по масштабной линейке. Этими инструментами произво­
дят также разметку размеров. Нутромеры (рис. 2, в) бывают
двух видов — нормальные и пружинные. Применяются для измере­
ния отверстий, пазов и других внутренних полостей. Измерения раз­
меров производят по линейке. Точность измерения ±0,25-4-
~ ±0,5 мм.
Рейсмус с чертилкой (рис. 2, г) удобен для переноса раз­
меров с масштабной линейки на деталь и для прочерчивания гори­
зонтальных рисок при разметочных работах.
^Инструменты для контроля и измерения линейных и диаметраль­
ных размеров. III т а н г е н ц и р к у л ям и (рис. 3, .а) измеряют как
6
наружные, так и внутренние размеры до 2000 мм/'Штангенглу-
бомеры и микрометрические н у т р о м е р ы/--(рис. 3, г)
применяют для измерения внутренних размеров. ,Шт ан ген рей-
с м у с а м и /Можно помимо измерения проводить разметку размеров
до ,2500 мм;
-^М и к р о м ет р а м и*- (рис. 3, б) измеряют наружные размеры
абсолютным методом (непосредственно по шкале микрометра), а

а
Рис. 3. Инструменты с линейным нониусом:
а — штангенциркуль; б —микрометр; в — рычажная скоба; г — микрометрический нутромер;
д — щуп; е —индикатор часового типа.

скобами рычажным г отсчетным устройством

(рис. 3, в) — методом сравнения с концевыми мерами длины, ка­
либрами или специальными эталонами. ,
Индикаторы часового т и п а^рис. 3, е) применяют для
измерения длин деталей относительным методом, а также для про­
верки взаимного положения деталей в машинах, их геометрической
формы и т. п.
(' С помощью щ у п о в/("рис. 3, д) определяют величину зазоров.
Точность измерения составляет 0,01 мм. Пластины имеют толщину
от 0,02 до 1 мм с интервалом 0,01 мм или более в зависимости от
номера набора. Щупы изготовляются длиной 100 и 200 мм.
Инструменты для проверки плоскости и прямолинейности.
Этот вид инструмента объединяет проверочные линейки и пли­
ты, уровни и отвесы. Проверочные линейки (рис. 4, а) слу­
жат для определения горизонтальности и вертикальности плоскос­
тей, изготовляются из чугуна. Размеры линейки по длине и шири­
не 500X50, 750X50, 1000X60 мм.
Плиты проверочные (рис. 4, б) и разметочные при­
меняются для проверки плоскостей, а также при проверке других
деталей индикаторами, глубиномерами и т. д. При проверке шабро­
ванных плит методом «пятен на краску» число пятен в квадрате
со стороной 25 мм должно быть не менее 30 — для плит классов
0,1 и 0; 25 — для плит класса 1; 20 — для плит класса 2.
Расположены пятна должны быть равномерно по всей рабочей
поверхности.
Для контроля расположения поверхностей при монтажных ра­
ботах и проверке точности монтажа оборудования применяют рам­
ные и брусковые уровни (рис. 4, в, г) с ценой деления от 0,02
до 0,2 мм/м.

Для проверки плоскостей длинных направляющих, а также

плоскости плит, столов и тому подобных изделий применяют гидро­
статические уровни (рис. 4, д).
■‘Отвесами (рис. 4, е) проверяют вертикальность плоскостей
или линии. Отвес состоит из шнура и веска. При работе с отвесом
весок должен быть приведен в спокойное состояние.
Средства для измерения углов. Транспортиры (рис. 5, а)
представляют собой сочетание линейки и половины окружности, на
которой нанесена шкала с ценой деления Г или 30". При измерении
угла изделия одна сторона его должна совпадать с верхней кром­
кой транспортира, а вторая сторона угла, пересекая дугу транспор­
тира, определяет по шкале величину угла в градусах.
 Угольники проверочные 90°■ (рис. 5, б) применяют при
разметке и проверке прямых углов деталей, для контроля взаимной
перпендикулярности деталей при монтаже оборудования. Малки
(рис. 5, в) используют для отметки углов. Угломеры с нониу­
сом (рис. 5, г) применяют для измерения углов от 0 до 180° с точ­
ностью до 5'.

Средства для измерения резьбы (рис. 6). Микрометрами

со вставками измеряют средний диаметр наружной резьбы.
Вставки имеют призматическую и коническую форму, их можно
менять в зависимости от шага проверяемой резьбы, резьбовые

Рис. 6. Средства для измерения резьбы:

а— резьбовой калибр-пробка; б — резьбовой калибр-кольцо; в — резьбовой шаблон.
нерегулируемые калибры (рис. 6, а и б) применяют для
проверки метрической, дюймовой и трубной цилиндрической резьбы.
Резьбовые шаблоны (рис. 6, в) представляют собой

нивелиры. Инструмент определя­

ет возвышение одной точки над
другой посредством горизонталь­
ного луча зрения и состоит из
зрительной трубы, уровня и под­
ставки, снабженной тремя подъ­
емными винтами.
На рис. 7 показана зрительная
труба широко применяемого ни­
велира НА-1. Ее составными час­
тями являются объектив 2, под­
вижная фокусирующая линза 4,
Рис. 7. Зрительная труба нивелира сетка 6, имеющая перекрытие
НА-1. двух взаимно перпендикулярных
линий, окуляр 7 и стальная труба
5, расположенная в литом корпусе 3. Передвигают фокусирующую
линзу с помощью маховичка 8 и рейки 9. На переднюю часть наде­
вается трубка 1 для защиты от солнечных лучей.

Рис. 8. Ударные инструменты:

а — слесарный молоток; б — кувалда; в — деревянный молоток.
 Молотки и кувалды служат для нанесения ударов непосредст­
венно на деталь или через подставной инструмент.
Инструменты для ручной рубки металла и пробивки отверстий.
Этот вид инструмента объединяет слесарные и кузнечные зубила,
крейцмейсели, бородки и пробойники (рис. 9).
Слесарные и кузнечные зу­
била применяют для рубки и
снятия слоя металла. Крейц­
мейсели используют для вы­
рубки узких и глубоких канавок
и шпоночных пазов. С помощью
бородков выбивают цилиндри­
ческие и конические штифты, сре­
занные шплинты и т. п. П р о б о й-
никами пробивают отверстия в
ремнях, резине, жести и мягких
металлах.
Инструмент для опиловки и
шабровки. Напильники,
рашпили, надфили (рис. 10,
а, б, в) презназначены для изме­ Рис. 9.металлаИнструменты для ручной
нения формы обрабатываемого рубки а — зубило;
и пробивки отверстий:
б — крейцмейсель; в—боро­
материала путем снятия с него док; г — пробойник.
стружки.
Шаберы (рис. 10, г) служат для снятия тонкого слоя металла
с отдельных участков поверхности детали. Из изготовляют цельны­
ми из инструментальной стали УША и с пластинками из твердого
сплава Т15К6 (в этом случае стержень шабера — Ст. 45).
Инструменты для сверления и развертывания отверстий. Свер­
ла (рис. 11, а) предназначены для образования отверстий в мате­

Рис. 10. Инструменты для опиловки и шабровки:

а — напильник; б — рашпиль; в — надфиль; г—шаберы.
риале или для рассверливания имеющихся отверстий. Сверла из­
готовляют из быстрорежущей и легированной стали. Спиральные
сверла оснащаются пластинками из твердого сплава. Они имеют ко­
нический или цилиндрический хвостовик.
Зенкеры (ГОСТ 1677—67) изготовляют из быстрорежущей
или легированной стали, а в отдельных случаях их оснащают плас­
тинами из твердого сплава. Зенкеры (рис. 11, б) применяют для
рассверливания цилиндрических отверстий, полученных сверлением,

г
Рис. 11. Инструменты для сверления и развертывания отверстий:
а — сверла; б — зенкер; в — зенковка; а —развертки.

отливкой, поковкой, для получения цилиндрических и конических

углублений, а в отдельных случаях зенкерами обрабатывают тор­
цевые поверхности. Зенковки (рис. И, в) применяют для полу­
чения конусных углублений под головки винтов или заклепок.
Развертки (ГОСТ 1523—65) выпускают ручными и машин­
ными из быстрорежущей и легированной стали. Их (рис. 11, г) ис­
пользуют при окончательной обработке сверленого отверстия в це­
лях получения точных размеров и гладкой поверхности.
Инструменты для нарезания резьбы. Метчиками (рис. 12, а)
нарезают резьбу в отверстиях. Их изготовляют из углеродистой
и быстрорежущей стали комплектами из 3 шт.
Плашки (рис. 12, б, в) выпускают круглыми нераздвижными
и раздвижными из легированной и быстрорежущей стали. Их при­
меняют для нарезания и калибровки наружной резьбы вручную или
на станках путем навинчивания инструмента — плашки на деталь.
Клуппами (рис. 12, е) нарезают резьбу на болтах и трубах.
Воротки (рис. 12, г, д) служат для закрепления метчиков или
круглых плашек во время ручного нарезания резьбы.
 Инструменты для сборки резьбовых соединений. Гаечные
ключи (рис. 13, а, б) бывают неразводные и разводные; их при­
меняют для завертывания гаек и винтов. Трубными ключами
(рис. 13, г) соединяют трубы муфтами. Слесари о-м онтажные
отвертки (рис. 13, д') служат для отвинчивания, винтов и шу­
рупов.
Инструменты для ручной резки металла. К ним относятся остро­
губцы, ножницы, ножовки и труборезы (рис. 14).

Рис. 12. Инструмент для нарезания резьбы:

<2 —метчики; б—раздвижные плашки; б—круглые плашки; г — вороток; д — вороток для
круглых плашек; е — клупп.

Острогубцы служат главным образом для перекусывания

проволоки. Ручными рычажными ножницами разреза­
ют тонкую листовую сталь толщиной до 1,0 мм. Ножовки так­
же служат для ручной резки металла. Ножовка состоит из ручного
ножовочного станка и ножовочного полотна. Труборезы приме­
няют для перерезки труб. Наибольшее распространение получил
трехроликовый труборез.
Инструменты для шлифовально-полировочных работ. В качестве
таких инструментов используют шлифовальные шкурки, круги,
бруски и другие абразивные инструменты, изготовляемые из по­
рошков полировальных и доводочных паст.
Рис. 13. Инструменты для сборки резьбовых соединений:
а — гаечные неразводные ключи; б — гаечные разводные ключи; в — гаечный торцевой
ключ; г - трубные ключи; д — отвертка.
 Инструменты для плотничных работ. Во время монтажа или ре­
монта оборудования приходится изготовлять различные конструк­
ции из дерева (опалубки, лестницы, козелки и т. и.), для чего ис­
пользуется плотничный инструмент: обычный топор, топор-молоток-

Рис. 14. Инструменты для ручной резки металла:

а — острогубцы; б, в — ручные ножницы; г — ручная ножовка; д — труборез.

гвоздодер, ножовка, лучковые пилы, рубанки (шерхебель, рубанок

с одной железкой, фуганок), стамески, деревянный уровень, отвес
с катушкой (рис. 15).
Инструменты для кузнечных работ. Для кузнечных работ приме­
няют молотки-ручники, молоты-кувалды, кузнечные зубила и спе­
циальный инструмент— гладилки для выравнивания поверхностей,
 обжимки для выравнивания круглых концов, бородки и пробойники
для пробивания отверстий (рис. 16).
Инструменты и приспособления для выполнения и проверки пра­
вильности кирпичной кладки. При выполнении кирпичной кладки
пользуются следующими инструментами и приспособлениями (рис.

Рис. 16. Инструменты для кузнечных работ:

а — кувалды; б — молоток; в — гладилка; г •*» обжимки; д — зубила; е — шаблон; ж —крон*
циркуль с нутромером.

17): кирочкой (рис. 17, а) для тески кирпича; кирочкой-молотком

(рис. 17, б)’для рубки и грубой, подтески кирпича; деревянным мо-
лотком-кийцкой (рис. 17, в) для осаживания кирпича; малой кель­
мой (рис. -17, г) для отбора жидкого раствора, нанесения его на
кирпич и его выравнивания; большой кельмой (рис. 17, д) для по­
лупустого и густого раствора; ковшами (рис. 17, е) для набирания
жидкого раствора; деревянным ящиком (рис. 17, ж) под раствор;
железным ящиком (рис. 17, з) под раствор; деревянным ящиком,
(рис. 17, и) для хранения раствора и распределения его в ящики.
Контролируя правильность кирпичной кладки, применяют такие
контрольно-измерительные инструменты и приспособления, как де­
ревянный или металлический угольник (рис. 18, а) для проверки.
 Устройства для удержания предметов или инструмента в нуж­
ном положении. Инструмент в нужном положении фиксируют с по­
мощью различных тисков: ручных (рис. 19, а), стуловых (рис. 19,
б) и слесарных (рис. 19, е). Для зажима труб и цилиндрических
деталей применяют трубоприжимы (рис. 19, г). При снятии

шкивов, подшипников качения, различных втулок широко исполь­

зуются различные съемники, из которых наиболее распространен
универсальный раздвижной съемник (рис. 19, 5).
Устройства для обеспечения движения,инструментов и гибки.
Чтобы придать закрепленному*в патроне сверлу вращательное дви­
жение, применяют х р а п о в и к (рис. 20, а) и ручные дрели
(рис. 20, б). Для шлифования шеек валов наждачной шкуркой ис­
пользуют шли ф о в ал ь н ы е хомуты (рис. 20, в), а для сгиба­
ния труб в холодном состоянии — ручной трубогибочный
ст а н ок (рис. 20, г).
В целях сокращения продолжительности и стоимости ремонта
осуществляют механизацию ремонтных работ, для чего традицион­
ный слесарный инструмент заменяют электрическими и пневмати-
18

............... ■■НИ».■■■■11111111М............. .
ческими ручными машинами, выполняющими сверление, рубку,
клепку, заточку, шлифовку, чеканку и др.
К таким машинам относятся электросверлильные и электрошли-
фовальные машины, электрогайковерты, электрозаклепочники,
электромолотки, электрические ножницы, пневматические сверлиль­
ные, шлифовальные, резьбозаверточные н резьбонарезательные ма­
шины, пневматические ножницы и клепальные молотки.

Таблица 1. Техническая характеристика комплекта ИЭ-6001

Насадки
Машина
иэ-ю ю

Параметры угловая шлифо­ речьбона-

сверлильная вальная резняя отвертка ножницы

Наибольший диаметр 9 9 35 6 4 1,2

сверления, круга, резь­
бы, винтов или толщина
разрезаемого материала,
мм
Частота вращения шпин­ 1000 1000 2500 470 1000 1000
деля, об/мин
Электродвигатель
ТИП КНД-22 — — — — —
мощность, Вт 120 — — •— — —
напряжение, В 220 — — — — —
частота тока, Гц 50 — — — — —
Габаритные размеры, мм
длина 275 80 2320 172 1360 94
ширина 75 60 82 90
высота 150 90 66 130
Масса, кг 1,7 0,59 0,96 0,84 0,92 0,88
 Широкое применение получил комплект электроинструментов
ИЭ-6001 (табл. 1), предназначенный для слесарно-доводочных,
электромонтажных, сантехнических и других работ.
Применение электро- и пневмоинструмента слесарем-ремонтни­
ком и монтажником позволяет сократить затраты труда на 30%.
Сборочные приспособления. Для установки конструкции и вре­
менного закрепления их в заданном положении при ремонтных и
монтажных работах применяют различные сборочные приспособле­
ния (рис. 21): струбцину (рис. 21, а) и кляммер (рис. 21, б)
для прижима деталей; прижимы (рис. 21, в, г); р амки (рис. 21,
д') для притягивания деталей; стяжки (рис. 21, е) и распорки
(рис. 21, ж) цилиндрических листовых конструкций; стяжную
прокладку (рис. 21, з) для предотвращения поперечного сдвига
листов при соединении встык.

4. Такелажные механизмы и приспособления

При подъеме груза пользуются пеньковыми и стальными кана­
тами и различными механизмами. Канаты связывают друг с другом
определенными узлами. Вязка узлов стальных и пеньковых канатов
приведена в табл. 2.
Во избежание развязывания узла под действием массы подни­
маемого груза при затяжке узла оставляют свободный конец ка­
ната длиной, равной не менее 20 диаметрам каната.
Пеньковые канаты применяют при подъеме грузов не­
большой массы вручную через блоки, а также для оттяжек и рас­
чалок.
На монтажно-ремонтных работах пользуются смоляными кана­
тами (обработанными горячей смолой). Пеньковые канаты смазы­
вают мазью следующего состава (в %): технического вазелинд 83,
канифоли 10, озокерита 4, графита 3.
Стальные канаты изготовляют из светлой или оцинкован­
ной проволоки. Их свивают из шести круглых прядей, расположен­
ных вокруг органического (пенькового, джутового) сердечника, ко­
торый пропитан смазкой, предохраняющей канат от коррозии.
Стальные канаты используют в полиспастах и стропах, в рас­
чалках, тягах и других приспособлениях.
Для предотвращения коррозии канаты необходимо тщательно
очищать от грязи и регулярно смазывать (не реже 1 раза в 1,5 мес
при работе и не реже 1 раза в 6 мес при хранении его на складе)
специальной канатной мазью. ПК или смазкой, в состав которой
входят (°/о мае.): полугудрона 60, битума марки III 10, канифоли
10, петролатума 15 и графита 5 (смесь готовят при нагревании), а
также вязким минеральным маслом (типа вискозин).
При износе или коррозии, достигших 40% и более первоначаль­
ного диаметра проволок, канат должен быть выбракован.
Стропы предназначены для подъема и подвески грузов, из­
готовляют их из отрезков пеньковых и стальных канатов (рис. 22,
а, б) или некалиброванных цепей (рис. 22, д). Стропы должны лег-
20-
 г
Рис. 21. Сборочные приспособления.
Рис. 22. Стропы:
д, — простой; б— с однрй петлей; в — с двумя петлями; г— универсальный; д — из цепи. Рис. 23. Сжимы:
а — кованный; б — дуговой с планкой; в
литой.
Табл и ц а 2. Вязка узлов канатов
 Продолжение

Схема узла Наименование узла Назначение

Удавка (плотнич- Вязка концов пеньковых

ный узел) стропов при подъеме мел­
ких грузов (бревен, балок
и т. п.)

Удавка с нахле- Вязка концов пеньковых

сткой стропов при подъеме грузов
большой длины в верти­
кальном положении

Вязка концов пеньковых

Мертвая петля или стальных стропов при
зачаливании их на одном
или двух концах. При зача­
ливании на одном конце ка­
нат укладывают вплотную,
оставляя свободный конец
каната длиной, равной не
менее 20 диаметрам каната

Выбленочный Крепление оттяжек к мач­

там

Двойной То же
выбленочный

24
 Продолжение

Схема узла Наименование узла Назначение

Задвижной шток Крепление оттяжек к мач­

там

Узел по способу Вязка стальных канатов

Голана при подъеме громоздких и
тяжелых грузов

Крепление Крепление стальных оття­

к анкерам жек

ко надеваться на крюк, сниматься с него и свободно освобождаться

от груза. Наибольшее распространение получили стропы двух ти­
пов: универсальные (рис. 22, г) и облегченные (рис. 22, в), имею­
щие по концам петли.
Закрепляют свободные концы канатов в петлях, а также соеди­
няют канаты (сращивают) между собой с помощью сжимов (рис.
23). В крайнем случае допускается закрутка тонкой проволокой.
Концы канатов с 10-кратным запасом прочности сращивают для
образования палочных канатов и стропов путем специальной тесто­
вой параллельной и комбинированной свивки.
Примерная схема подъема груза и укрепления стропов на крю­
ках показана на рис. 24.
Коуши устанавливают в петлю стропов с целью предохранить
канаты от крутых перегибов и увеличить срок пользования ими.
Обычно коуши огибают стальным канатом так, чтобы длина свобод-
25

г
ного конца последнего была достаточной для установки необходи­
мого числа сжимов. Материал коушей — сталь Ст. 3.
Блоки являются основной частью полиспастов лебедок, кра­
нов и прочих механизмов, их применяют для изменения направле­
ния тягового каната — неподвижные блоки (рис. 25, а) —или для
подъема и перемещения грузов — подвижные блоки (рис. 25, б).

а 6 в
Рис. 24. Схема подъема и укрепления стропов на крюках блока:
а — конус; б — днище; в — привод.

Рим. 25. Блоки и полиспасты.

В зависимости от числа роликов блоки называются одноролико­

выми, двухроликовыми (рис. 25, в) и т. д.
Полиспаст (рис. 25, г) состоит из подвесного блока 2 с тра­
версой 3 и монтажной скобой или крюком, неподвижного блока 1
с траверсой и коушем и сжимов, в которых закреплен один конец
каната.
Блоки выпускают различной грузоподъемности от 0,5 до 100 т.
Максимальная грузоподъемность блока указывается цифрой, выби­
той на его крюке или серьге.
26
 Тали применяют для подъема грузов на небольшую высоту,
обычно до 10 м. По роду привода различают тали ручные — шесте­
ренчатые (рис. 26, а) и червячные (рис. 26, б), механизированные
электротали, приводимые в действие от электродвигателя, и пнев

Рис. 26. Тали ручные: ■

а — шестеренчатая таль с ручным приводом; б -* червячная таль с ручным приводом.

мотали, приводимые в действие сжатым воздухом. Все тали имеют

тормоза, автоматически препятствующие спуску поднятого груза.
Тали с ручным приводом могут использоваться для подъема и
горизонтального перемещения грузов на
небольшие расстояния, главным образом
для выполнения вспомогательных опера­
ций при монтаже и ремонте оборудова­
ния.
Грузоподъемность талей'—от 0,5 до
10 т. Каждая таль должна иметь клеймо
завода-изготовителя и паспорт, удостове­
ряющий ее грузоподъемность. Примене­
ние талей, не имеющих клейма и паспор­
та, не допускается.
Лебедки различают с ручным и
машинным приводами, стационарные
и передвижные. Тяговым органом для
них служат стальные канаты и цепи.
Ручные рычажные лебедки (рис. 27)
имеют грузоподъемность 1,5 и 3,0 т и
предназначены для подъема грузов и пе­
ремещения их в горизонтальном или на­
клонном направлениях. При перемеще­ Рис. 27. Ручная рычажная
нии груза можно закрепить канат, по ко­ лебедка.
27
торому лебедка будет перемещаться вместе с.грузом. Лебедку при­
водят в действие рукояткой. При использовании полиспастов ле­
бедками можно поднимать грузы весом, превышающим тяговое
усилие лебедок.
Ручные однобарабанные лебедки (рис. 28) выпускают грузо­
подъемностью от 1,25 до 8 т. Их назначение — подъем, опускание
или перемещение грузов по наклонной или горизонтальной плос­
кости при выполнении монтажных и разгрузочно-погрузочных ра­
бот. Приводные рукоятки надевают на квадратные головки веду­
щего вала.

Рис. 28. Ручная однобарабанная лебедка:

/, 2, 3, 4 — положения канатов.

Лебедки с машинным (электрическим) приводом массой до 50 т

применяют для подъема, опускания и перемещения грузов при вы­
полнении самых разнообразных монтажных и ремонтных работ.
Приводные лебедки монтируют на специальной жесткой раме
за якорь или с упором и противовесом в зависимости от места их
установки (рис. 29).
Домкраты — переносные подъемные механизмы, с их по­
мощью при монтажных и ремонтных работах поднимают оборудо­
вание на небольшое расстояние.
Реечный домкрат (рис. 30, а) предназначен для подъема раз­
личных грузов массой до 7 т на высоту до 350 мм. Эти домкраты
громоздки и тяжелы, не имеют надежного стопорного устройства и
не обеспечивают плавного перемещения груза, однако позволяют
поднимать груз непосредственно с земли (с помощью лапы).
Винтовым домкратом (рис. 30, б) поднимают грузы массой от
5 до 20 т на высоту до 330 мм. Они просты в обслуживании и на­
дежны в эксплуатации.
Гидравлические домкраты (рис. 31) поднимают большие грузы
(массой от 100 до 200 т) на небольшую высоту.
28
 Гидравлический домкрат состоит из цилиндра 5 с поршнем 4,
заполненным маслом, ручного плунжерного насоса 7, встроенного в
корпус цилиндра, и масличного бачка 1. Головка поршня восприни­
мает нагрузку через самоустанавливающуюся опорную рифленую
пяту со сферическим основанием.

Рис. 29. Крепление лебедки:

а —’ за якорь; б —< с упором и противовесом.

Рис. 30. Домкраты ручные: Рис. 31. Домкрат гидравлический:

а — реечный; б — винтовой. 1 — бачок; 2 — ручка домкрата; 3— пята;.
4 — поршень; 5—цилиндр; 6 — манжета;
7 — насос; 8 и И — рукава; штуцер'
манометра; 10 — шарик.

Автопогрузчики и краны. Самоходные монтажные и

козловые краны, автопогрузчики и трубоуклад­
чики позволяют выполнять все основные такелажные работы.
Для объектов, не имеющих тяжеловесного оборудования, при­
меняют автомобильные и пневмоколесные краны, автопогрузчики,
29
которые очень мобильны и маневренны, не требуют подготовки
проездов и рабочих площадок на объектах.
Внутри цехов, где невозможно для такелажных работ использо­
вать автомобильные краны и автопогрузчики, применяют самомон-
тирующиеся передвижные козловые краны грузоподъемностью до
50 т (рис. 32).

Рис. 32. Самомонтирующийся передвижной козловой кран.

Вспомогательные приспособления. В качестве опорных приспо­

соблений для крепления к ним грузоподъемных механизмов приме­
няют: козлы, треноги, мачты, грузо­
подъемные стрелы, монтажные пор­
талы, якоря.
Козлы служат опорой при
подъеме грузов массой до 12 т. Де­
ревянные козлы простейшей конст­
рукции (рис. 33) используют для
подъема грузов до 5 т. Для подъема
груза до 1,2 т применяют пару уси­
ленных деревянных козел, на кото­
рые укладывают балку или рельс с
прикрепленным к нему механизмом
для подъема груза.
Треноги изготовляют из металлических труб, реже — из де­
рева. Для подъема грузов массой.до 1 т на высоту до 2,5 м служат
.легкие треноги (рис. 34, а). Для подъема грузов массой до 3 т с
лебедкой используют тяжелые треноги (рис. 34, б).
Мачты применяют для подъема грузов от 3 до 50 т при мон­
таже технологического оборудования, особенно в тех случаях, ког­
да невозможно или нерационально применение кранов.
Мачты выпускают высотой до 30 м из стальных труб и решет­
чатой конструкции (сварные). Для удобства транспортировки ме­
зо
Рис. 34. Треноги: р ис. 35. Якоря:
а — легкая; б — тяжелая, а — свайные; б — бревенчатый.
Ь
Г
таллические мачты разбирают на несколько частей. Части при сбор­
ке соединяются болтами. В вертикальном или наклонном положе­
Е
нии мачты удерживаются с помощью расчалок-вант, выполняемых
1
из каната.
с Грузоподъемные стрелы устанавливают над монтаж­
ными участками. Вылет стрелы должен обеспечивать подъем обо­
рудования в соответствии с его размерами.
Монтажные порталы, применяемые для монтажа техно­
логического оборудования и кранов-перегружателей, состоят из
.двух мачт, соединенных сверху ригелем. Его расчаливают в четырех
направлениях вантами, концы которых крепят к ручным лебедкам.
Якорями закрепляют расчалки (ванты). Они бывают двух
видов: деревянные свайные (рис. 35, а) и бревенчатые с заложени­
ем в грунт (рис. 35, б). Наибольшее применение имеют деревянные
свайные якоря, размеры которых приведены в табл. 3.

Таблица 3. Размеры деревянных свайных якорей

Размеры, см
первой сваи второй сваи третьей сваи
Усилие,
Н (кгс)
а, 6, с, й. а, 1>г с, Од &з Г8 б/3
1

10 (1000) 300 150 40 18

15 (1500) 300 150 40 20
20 "(2000) 300 150 40 26
30 (3000) 300 150 40 20 30 150 90 22
40 (4000) 300 150 40 22 30 150 90 25
50 (5000) 300 150 40 24 30 150 90 26
60 (6000) 300 150 40 20 30 150 90 22 30 150 90 28
80 (8000) 300 150 40 22 30 150 90 25 30 150 90 30
100(10000) 300 150 40 24 30 150 90 26 30 150 90 33

5. Ремонтно-монтажные материалы
Основные материалы. В пищевой промышленности для изготов­
ления оборудования, его деталей, ремонтно-монтажных инструмен­
тов применяют сталь углеродистую обыкновенного качества и
качественную, легированную конструкционную, углеродистую инст­
рументальную:

Марка стали Назначение

Углеродистая сталь обыкновенного качества

СтО Неответственные детали: настилы, прокладки, шайбы, перила,
кожухи, обшивки и др.
Ст2сп Детали повышенной пластичности, изготовляемые глубокой
Ст2пс вытяжкой: кабельные связи, анкерные болты, заклепки, баки
ВСт2сп и резервуары для трубы, прокладки, валики и оси, не испы-
ВСт2пс тывающие больших напряжений
32
 Марка стали Назначение
СтЗсп Крюки, тяги, серьги, шатуны, клинья, болты, кольца, оси, ва­
ВСтЗсп лики и пр. Несущие элементы сварных конструкций
СтЗпс
ВСтЗпс
СтЗкп Второстепенные малонагруженные и ненесущие элементы свар­
ВСтЗкп ных и несварных конструкций
СтЗГпс Элементы сварных конструкций, работающие при переменных
ВСтЗГпс нагрузках
Стбсп Сцепные пальцы, оправки, валики рессор, болты, клинья, втул­
ВСтбсп ки, оси, валы, зубчатые колеса, цапфы, рычаги, звездочки,
Ст5пс трубные решетки, фланцы и другие детали
ВСтбпс
Стбсп Шпонки, пластины цепей, зубчатые колеса и валы, бабы мо­
ВСтбсп лотов, шпиндели, клинья, ломы строительные и др.
Стбпс
ВСтбпс
Качественная углеродистая сталь
08 Шайбы, патрубки, прокладки, вилки тяг, стаканы и другие
неответственные, ненагруженные детали
10 Патрубки, шайбы, прокладки, вилки тяг, элементы сварных
конструкций, трубопроводы, змеевики и другие детали, к ко­
торым предъявляются требования высокой пластичности
15 Вилки, стяжки, траверсы, гайки, винты, болты, крюки, штанги,
детали сварных конструкций и другие детали, к которым
предъявляются требования высокой пластичности
20 Крюки кранов, стропы, башмаки, подмоторные рамы, муфты,
цилиндры, вкладыши подшипников
25 Оси, валы, соединительные муфты, рычаги, вилки, валики,
болты, фланцы, тройники, крепежные детали и другие неот­
ветственные детали
30 Тяги, серьги, траверсы, рычаги, валы, звездочки, шпиндели,
цилиндры прессов, соединительные муфты паровых турбин и
другие детали высокой прочности
35 Оси, цилиндры, колонны прессов, коленчатые валы, шатуны,
крепежные детали, шпиндели, подушки, траверсы, валы, бан­
дажи, втулки, пальцы, червяки, шпонки, зубчатые колеса и
другие детали невысокой прочности
40 Оси, коленчатые валы, вал-шестерни, штоки, зубчатые коле­
са, бандажи, шатуны, детали арматуры, болты, плунжеры,
головки цилиндров и др.
45 Вал-шестерни, коленчатые валы, зубчатые колеса, шпиндели,
бандажи, плунжеры, колонны, цилиндры, пальцы, втулки, ар­
матура, шпонки, шпильки, стропы и другие детали
50 Штоки, плунжеры, зубчатые колеса, бандажи, шпиндели, мо­
лотки и др.; рабочие валки прокатных станов для горячей
прокатки металла
55 Штоки, венцы, цапфы, эксцентрики и другие детали, к кото­
рым предъявляются требования повышенной прочности
60 Эксцентрики, шпиндели, бандажи, диски сцепления, пружин­
ные кольца амортизаторов и другие детали, к которым предъ­
являются требования высокой точности и износостойкости
65 Рессоры, пружины
70 Рессоры, пружины, бандажи локомотивов
75 Крановые колеса
80 Пружины, фрикционные диски и другие детали с высокими
85 прочностными и упругими свойствами
60Г Тормозные и фрикционные диски, бандажи вагонных колес
65Г Рессоры, пружины, бандажи, фрикционные диски, зубчатые
70Г колеса, фланцы и другие детали
2—1247 33

■■ВЯНМММВМКМ
 Марка стали Назначение

•Легиро ванная конструкционная сталь

15Х Втулки, пальцы, зубчатые колеса, валики, толкатели и другие
детали, к которым предъявляются требования высокой поверх­
ностной твердости при невысокой прочности сердцевины
20Х Втулки, зубчатые колеса, шпиндели, червяки, оправки, плун­
жеры, стяжные кольца, кулачковые муфты и другие детали,
к которым предъявляются требования высокой поверхностной
твердости при невысокой прочности сердцевины
35Х Оси, валы, зубчатые колеса и другие детали
38ХА Шпиндели, валы, оси, зубчатые колеса, червячные валы, кре­
пежные детали и др.
40Х Оси, валы, зубчатые колеса, плунжеры, штоки, коленчатые
валы, шпиндели, оправки, зубчатые венцы и другие детали
повышенной прочности
45Х Валы, зубчатые колеса, оси, шатуны, пальцы, втулки, болты
и другие детали, к которым предъявляются требования по­
вышенной твердости и прочности
50Х Валки для горячей прокатки, оси для составных опорных вал­
ков, редукторные валы, зубчатые колеса, шпиндели, рейки,
крупные зубчатые колеса, пальцы, упорные кольца и другие
детали, к которым предъявляются требования повышенной
твердости и прочности
20Г Втулки, трубки, штуцера, оси, вкладыши, детали сварных
конструкций, башмаки, кулачковые валики и другие детали
невысокой прочности
ЗОГ Тяги, оси, траверсы, валы, звездочки, цилиндры, шпиндели,
болты, гайки, серьги, рычаги
40Г Коленчатые валы, шатуны, рычаги, зубчатые колеса, звездоч­
ки, бандажи, головки плунжеров, болты и гайки высокой
прочности
БОГ Диски трения, зубчатые колеса, шестеренные валы, ободы
маховиков, шпиндели, коленчатые валы, шлицевые валы, втул­
ки подшипников
10Г2 Патрубки, штуцера, змеевики, крепежные детали и др.
45Г2 Валы, полуоси, червяки, шатуны, валы-шестерни, коленчатые
и карданные валы
50Г2 Зубчатые колеса, червяки, шестеренные валы, диски трения
и другие детали, работающие на истирание
20ХН Зубчатые колеса, шлицевые валики, пальцы и другие детали
40ХН Зубчатые колеса, шестеренные валы, бандажи, муфты, цилинд­
ры, коленчатые валы, нажимные винты, шпиндели, рычаги,
штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали
45ХН Зубчатые колеса, шпиндели, коленчатые валы, шатуны, муф­
ты, болты и другие ответственные детали
18ХГТ Зубчатые колеса, червяки, кулачковые муфты, пальцы, вали­
ки, шлицевые валы и другие ответственные нагруженные
детали
20ХГР Валы-шестерни, зубчатые колеса, червяки, кулачковые муф­
ты, втулки, пальцы, валики и другие детали, работающие в
условиях ударных нагрузок
ЗОХГТ Зубчатые колеса, червяки, валы, втулки и другие детали, ра­
ботающие при больших скоростях в условиях ударных на­
грузок
25ХГМ Валы, зубчатые колеса, втулки, оси и другие детали, работаю­
щие при повышенных удельных давлениях
ЗОХМ, Шпильки, гайки, трубы и другие детали паропроводов, рабо­
ЗОХМА тающие при температуре 450—500° С, зубчатые колеса, валы,
цапфы и другие детали
34
 Марка стали Назначение
Углеродистая инструментальная сталь
У7А Зубила, кузнечные штампы, обжимы, отвертки, ножницы для
резки жести, буравы по мягким породам
У7 Кувалды, кузнечные и слесарные молотки, гладилки и пр.
У8ГА Поперечные пилы, ручные ножовки и пр.
У8А Матрицы простой формы, пробойники, ножницы и ножи для
металла, пуансоны, клейма, пилы для мягкого металла и де­
рева, кернеры, буравы для пород средней твердости и др.
У8 и У8Г Тисочные губки, зубила для угля и обтески камня и пр.
У9А Дыропробивные штемпели, кернеры и пр.
У9 Зубила для каменных пород
У10А Фасонные штампы, буравы для весьма твердых пород и пр.
У10 Камнетесный инструмент, зубила для насечки напильников
и пр.
У12А, У12 Шаберы, калибры, пилы по металлу, напильники, метчики-,
и пр.
УША Инструменты, не подвергающиеся ударам и требующие иск­
лючительной твердости
У13 Шаберы, зубила для насечки напильников, граверный инстру­
мент, напильники и пр.
Цветные металлы (медь, алюминий, свинец, олово, никель,,
цинк) и их сплавы (оловянистую и безоловянистую бронзу, латунь, баб­
бит, алюминиевые сплавы) употребляют при выполнении ремонта обору­
дования:
Марка сплава Назначение
Оловянистая бронза
Бр.ОЦСН-3-7-5-1 Арматура, работающая в условиях морской к
пресной воды, а также пара и давления до
2,5 МПа (25 кгс/см2) ненагруженные венцы,,
втулки и вкладыши
Бр.ОЦС 3-12-5 Арматура, работающая в условиях пресной
воды, а также пара и давления до 2,5 МПа
(25 кгс/см2); ненагруженные венцы, втулки,
вкладыши и т. и.
Бр.ОЦС 5-5-5, Антифрикционные детали, подшипники, втул­
Бр.ОЦС 4-4-17 ки, сальники и другие детали арматуры
Бр.ОЦ 10-2 Арматура, работающая при давлении до
30 МПа (300 кгс/см2)
Бр.ОФ 10-1 Втулки, вкладыши, ползуны кривошипных
прессов, венцы червячных передач, детали па­
ровых и газовых турбин
Бр.ОС 8-12 Детали узлов трения — втулки, вкладыши.,
подшипники прессов, прокатных станов и дру­
гих машин с ударным режимом работы
Бр.ОС 10-10 Втулки и подшипники, работающие в услови­
ях высоких нагрузок и скоростей, втулки во­
дяных и топливных насосов, подпятники и т. п.
Безоловянистая бронза
Бр.АМц 9-2л Корпуса арматуры, клапаны, кронштейны,
втулки, вкладыши, гайки
Бр.АЖ9-4л Втулки, вкладыши, гайки, венцы червячных
колес, массивные отливки
Бр.АЖМц 10-3-1,5 л Втулки, подшипники, ползуны, поршни, венцы
червячных колес; детали, работающие в агрес­
сивных средах
2* 35
 Марка сплава Назначение

Бр.АЖН 10-4-4Л Червячные венцы, втулки, диски муфт сцепле­

ния, арматура повышенного давления
Бр.АЖН 11-6-6 Фасонное литье ответственного назначения—•
втулки, вкладыши с большой удельной на­
грузкой на поверхность, диски муфт сцепле­
ния, детали несущих конструкций
Бр.С 30 Заливка на стальную основу подшипников и
вкладышей мощных двигателей
Бр.АЖС 7-1,5-1,5 Фасонное литье

Латуни
ЛК80-ЗД (кремнистая) Детали арматуры, работающие при температу­
ре до 250° С
ЛКС80-3-3 (кремнисто- Подшипники и втулки неответственного назна­
свинцовая) чения
ЛАЖМц 56-6-3-2 Гайки нажимных винтов, работающие в тяже­
(алюмиииево-железо- лых условиях
марганцевая)
ЛА67-2-5 (алюминиевая) Коррозионностойкие детали
ЛМцС58-2-2 (марган- Подшипники, втулки и другие антифрикцион­
цево-свинцовая) ные детали
ЛМцОС-2-2-2 (марган- Зубчатые колеса
цево-оловянно-свинцо-
вая)
ЛМцЖ55-3-1 (марган- Массивные детали, гребные винты и их лопат­
цево-железная) ки, арматура
ЛМц58-2Л (марганце­ Детали упорных и опорных подшипников. Де­
вая) тали, подвергающиеся лужению, заливке баб­
битом

Баббиты
Б 88 Подшипники, работающие при больших скоро­
стях и высоких динамических нагрузках, под­
шипники для быстроходных и среднеоборот­
ных дизелей; нижние половины крейцкопфных
подшипников малооборотных дизелей
Б 83 Подшипники, работающие при больших скоро­
стях и средних нагрузках
Б 83С . Подшипники турбины, крейцкопфные, мотыле-
вые и рамовые подшипники малооборотных
дизелей, опорные подшипники гребных валов
Б И Подшипники, работающие при средних скоро­
стях и средних нагрузках. Подшипники дизе­
лей, компрессоров, судовых валов и приводов

Деформируемые алюминиевые сплавы

АД (термически не упрочняемый сплав,
обладает хорошей свариваемостью, кор­
розионной стойкостью и пластичностью,
пониженная обработка резанием)
АМц (термически не упрочняемый сплав,
обладает хорошей свариваемостью, кор­
розионной стойкостью и пластичностью,
пониженная обработка резанием)
36
Резервуары, ванны и другие
емкости для молока и молоч­
ных продуктов, трубопроводы,
арматура сварных деталей
То же, что и сплав марки АД,
но уже для деталей, требую­
щих более высоких показате­
лей механических свойств, а
также для изготовления поли­
рованной пищевой посуды
 Марка сплава Назначение
АМг2 (термически не упрочняемый Те же детали, что и из спла­
сплав, отличается высоким пределом вов АД и АМц, но работаю­
усталости при вибрационных нагрузках, щие при вибрациях и требую­
высокой пластичностью; хорошо свари­ щие повышенных механиче­
вается, обладает коррозионной стойко­ ских свойств
стью)
Примечание. Рабочая температура для баббита Б88 75°С, для
остальных баббитов 70° С.

Сортамент проката цветных металлов, рекомендуемый для при­

менения в ремонтном деле, указан в табл. 4.

Таблица 4. Сортамент проката цветных металлов

Рекомендуемые
Вид проката марки ГОСТ Сечение, профиль

Прутки латунные Л63 2060—60 Круг, квадрат, шестн-

гранник
Прутки, прессованные из АД1, АМц, 7857—55 То же
.алюминия и алюминие­ АМг2
вых сплавов
•Латунные листы Л63 931—70 Листы толщиной 0,4—
2,2 мм
Алюминиевые листы об­ АД1 13722—68 Листы толщиной 0,3—
щего назначения 10 мм
Конструкционные листы АД1, АМц, 12592—67 Листы толщиной 0,5—
из алюминиевых справов АМг2 10 мм
Равнобокие угольники АД1, АМц, 13737—68 Угольник
П50, прессованные из АМг2
алюминия и алюминие­
вых сплавов
Разностенные угольники, АД1, АМц, 13738—68 »
неравнобокие П52, прес- АМг2
•сованные из алюминия и
алюминиевых сплавов

Материалы для труб и деталей трубопроводов. Технологические

трубопроводы предприятий пищевой промышленности изготовля­
ются:
из стали — горячекатаные и холоднокатаные трубы, электро­
сварные и бесшовные трубы;
из неметаллических материалов— полиэтиленовые, виниплзето­
вые, стеклянные («Симако») и ситалловые трубы.
При монтаже трубопроводов используются фасонные части
(муфты, прямые тройники и крест, прямой угольник, ниппель,
фланцы и др.) и трубопроводная арматура.
Фасонные части и арматуру трубопроводов отливают из стали,
бронзы, латуни, нержавеющей стали, пластмассы, винипласта и
стекла.
37
 Вспомогательные материалы. К вспомогательным материалам,
применяемым при ремонте и монтаже оборудования, относятся
строительные материалы, прокладки, мази, мастики и набивки.
Строительные материалы служат для возведения фун­
даментов и площадок под оборудование, для устройства фундамент­
ных рам, помостей и лесов, а также для кладки хлебопекарных и
других печей.
Основные строительные материалы — известняк, песчаник, гли­
на, известь, гравий, цемент, кирпич, сосновые и еловые бревна и
доски разных размеров.
Камни и кирпич скрепляют цементными, известковыми и глиня­
ными растворами, представляющими собой смеси вяжущих и за-
полнительных веществ и воды.
Наибольшее распространение из строительных материалов полу­
чил кирпич, его техническая характеристика приведена в табл. 5.

Таблица 5. Техническая характеристика кирпича

Плотность, Предельная
Кирпич Размеры, мм Масса, кг кг/м3 температура
применения, °С

Красный строительный 250X120X65 3,5—3,6 1700 700

Шамотный легкий
прямой 250X123X65 1,2—1,4 500—1300 1580-1750
230X113X65
клиновой 250X123x65x55 1,2—1,4 500—1300 1580—1750
230Х 113x65x55
Шамотный
прямой 250X123X65 3,1 230.) 1750
230X113X65 — — 1670
клиновой 250X123X65X55 — 1700 1580
250X113x65x55 — 1750 1400
Тугоплавкий 1750 1300
Трепельный строитель- 250X123X65 2,4 1,200 1000
ный 2,0 1,000
1,5 800
1,2 600 —

Для уплотнения плоских стыков и мест выхода движущих меха­

низмов, уплотнения фланцевых соединений оборудования, трубопро­
водов используют соответствующие прокладки, изготовленные из
разных материалов (табл. 6).
Для лучшего уплотнения плоских стыков в отдельных случаях
применяют специальную мастику: «феникс» или мазь «герме­
тик», а также разведенные на олифе свинцовые белила (60%) и.
свинцовый сурик (40%).
Волокнистые и комбинированные сухие и пропитанные набив­
ки применяют для герметизации сальников машин и аппаратуры.
Технические характеристики сальниковых набивок приведены
в табл. 7.
38
 о
2 2 2
2

2
5. К
3
2
3 й

к о
я « »я
о
д
к
в СО к
2
и и 2 о 8Д-
»я
о
к
к
а
О 2

3 2ю 2
к кю 03 9*3
я о

Я
2

39
Таблица 7. Техническая характеристика сальниковых набивок

Давление,
Темпера­ МПа (кгс/ Размеры (сторона
Марка набивок тура, °С, см2), не квадрата, диа­ Уплотняемая среда
не более более метр), мм

ХБС, ХБП, ПС, 100 .20,0 4, 5, 6, 8, 10, ХБП — инертные газы,

МХБ, МЛ (200) 13, 16, 19, 22, масла; ХБС — сжатый
28 воздух, масла, пищевые
продукты; ПС — вода,,
масла, рассол
ТС, ТП («Универ- 130 1,0 4, 5, 6, 8, 10, Сжатый воздух, масла,
саль») (Ю) 13, 16, 19, 22, инертные газы
28
АС 400 4,5 44-28 Вода, рассол, сжатый
воздух
АПП, АПР, ПП 200 20,0 3, 4, 5, 6, 8, Пар насыщенный и пере­
12, 14, 16, 18 гретый, горячая и подо­
гретая вода, сжатый воз-
дух
АПР, АП, АМБ, 300 3,0 4, 5, 6, 8, 10, Сжатый воздух, нефте­
МА 12, 14, 16 продукты, АП — агрес­
сивные газы и пары

ГЛАВА II. РЕМОНТНЫЕ И МОНТАЖНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

(МАСТЕРСКИЕ)

1. Ремонтные мастерские
Базой для осуществления ремонта оборудования пищевых
предприятий являются: 1) центральные ремонтные мастерские
(РМЗ), имеющиеся на предприятиях большой мощности (сахарные
и консервные заводы, кондитерские фабрики, жиркомбинаты, объе­
динения) , в которых сосредоточиваются все цехи и отделения; мас­
терские располагаются в отдельных зданиях; 2) ремонтные мастер­
ские отдельных пищевых предприятий малой и средней мощности
(хлебозаводы, отдельные цехи-производства) — эти мастерские
встраиваются в производственные здания.
В задачу ремонтных мастерских пищевых предприятий входят
проведение ремонта оборудования, его модернизация, монтаж, изго­
товление новых и восстановление изношенных и поломанных дета­
лей, выполнение заказов службы эксплуатации по поддержанию
оборудования в хорошем техническом состоянии.
Отделения ремонтных мастерских. В соответствии с номенклату­
рой работ, выполняемых ремонтными мастерскими, в состав их вхо­
дят следующие отделения (цехи): 1) слесарно-механическое;
2) кузнечно-термическое; 3) инструментальное; 4) сварочное;
5) металлизационное и гальваническое; 6) мастерская пластмас­
сового литья и пластмассовых покрытий; 7) электроремонтное;
<8) столярное; 9) жестяницкое.
-Д Слесарно-механическое отделение является наиболее
крупным участком мастерских и предназначено для выполнения
41
 станочных и слесарных операций при изготовлении запасных час­
тей и узлов к основному и вспомогательному оборудованию пред­
приятия.
В отделение входят два основных участка — механический и
слесарный и ряд вспомогательных: заготовительный и заточной
участок, инструментально-раздаточная кладовая, склады и кладо­
вые для хранения материалов, заготовок и полуфабрикатов.
В отделении выделяется место для обкатки и испытания отре­
монтированного оборудования и предусматривается площадь для
окраски оборудования.
^Кузнечно-термическое отделение предназначена
для изготовления поковок запасных частей, инструмента и приспо­
соблений, а также для их термической обработки. Отделение имеет
два участка: кузнечное и термическое. При отделении должно быть
организовано место для изготовления и ремонта элементов трубо­
проводов.
дУ Инструментальное отделение относится к числу
вспомогательных участков. В нем изготовляют, восстанавливают..^
ремонтируют специальный инструмент и приспособления, а также
ремонтируют металлические модели, кокили, штампы и пресс-
формы.
При отделении имеется кладовая для хранения инструмента^
оборудованная специальными стеллажами и шкафами.
В сварочном отделении восстанавливают изношенные и
поломанные детали сваркой — одним из наиболее распространен­
ных способов ремонта на пищевых предприятиях. Наиболее часта
применяют электродуговую и газовую сварку.
В отделении изготовляют также новые детали и нестандартное
оборудование, проводят сварочные работы по вентиляции, отопле­
нию, канализации, ремонтируют и изготовляют внутрипроизводст­
венный транспорт, а также выполняют другие работы. Число сва­
рочных единиц определяется на основе производственной прог­
раммы.
М е тал лизационное и гальваническое отделе­
ние создают на крупных предприятиях для восстановления изно­
шенных деталей оборудования и повышения их коррозийной стой­
кости, сопротивления износу и улучшения внешнего вида.
Способом газовой или электродуговой металлизации заделыва­
ют раковины, трещины, повышают износостойкость и коррозийную’
стойкость деталей. В гальваническом участке ремонтируют изношен­
ные детали гальваническим хромированием, обычным хромировани­
ем, цинкованием и реже — железнением.
Мастерскую пластмассового литья и пласт­
массовых покрытий организуют на крупных пищевых пред­
приятиях для изготовления пластмассовых и восстановления изно­
шенных металлических деталей путем нанесения слоя пласт­
массы.
Мастерская состоит из участка пластмассового литья новых де­
талей и восстановления старых, участка по нанесению пластмасс
42
 на поверхности деталей напылением, участков подготовки металли­
ческих деталей, сырья, его сушки и нормализации пластмассовых
деталей, кладовой для хранения материалов, деталей, пресс-форм
и инструментов. Примерная схема и расположение оборудования
мастерской пластмассового литья пластмассовых покрытии при-
ведены на рис. 36.
Основное назначение элект-
роремонтного отделе­
ния — обслуживание и ремонт
внекорпусных и внутрикорпусных
кабельных сетей, трансформатор­
ных подстанций, электропровод­
ки, силовой и осветительной аппа­
ратуры и капитальный ремонт
электродвигателей.
Электроремонтное отделение
имеет следующее оборудование:
распределительный щит, печь для
сушки электродвигателей, испы­
тательный стенд, станок для на­
мотки, станок для балансировки,
вулканизатор для ремонта кабе­
лей, слесарный верстак с тиска­
ми, оплеточную машину, настоль­
ный сверлильный станок, ящик 8Ш
для пропитки изоляции лаком.
Для зарядки и подзарядки ак­ Рис. 36. Мастерская пластмассового
кумуляторных батарей применя­ литья и пластмассовых покрытий:
ют полупроводниковые выпрями­ 1 — термопластавтомат; 2 — стеллажи; 3 —
тели или электродвигатель-гене­ обдирочно-точильный станок; 4 — краце--
вальные щетки; 5 — весы; 6 — стол для
ратор типа ПН-68. сборки пресс-форм; 7 — автоклав; 8—пуль­
ты управления; 9—стойка для баллона
В столярном отделении с инертным газом; /Я — веерная стойка
выполняются плотницко-столяр­ для охлаждения напыленных деталей; 11 —
цепной конвейер; 12 — ванна для вихрево­
ные и модельные работы: ремон­ 14 го напыления; 13 — электрическая печь;
— ванна для обезжиривания деталей;
тируются двери, рамы, мебель, 15 — ванна для травления деталей;
16 — ванна для промывки; 17— ванна для
различный инвентарь, а также из­ фосфатирования; 18— дробилка; 19—су­
готовляются несложные модели зации шильный шкаф; 20 — ванна для нормали­
деталей.
деталей оборудования.
При выполнении этих работ
широко применяют электрифици­
рованный столярный инструмент и специальные универсальные де-
ревообрабатывающие станки. Не разрешается хранить в отделе­
нии запас лесоматериалов (больше дневного), поэтому должно
быть предусмотрено специальное помещение для их хранения.
Жестяницкое отделение осуществляет капитальный ре­
монт вентиляционных и пневмотранспортных систем предприятия,
бункерных устройств, ремонт кровли из листового железа, изготов­
ление заготовок вентиляционных труб, инвентаря, а также произво­
дит медницкие и лудильные работы.
43
 .1

При выполнении
жестяницких работ
пользуются обычны­
ми слесарными инст­
рументами и приспо­
соблениями и специ­
альным жестяниц­
ким инструментом::
различными молот­
ками, шперакамщ,
скребками, ножница­
ми (ручными и меха­
ническими) .
Для механизации
работ устанавлива­
ют: зиг-машину
ЗМ-4, фальцепрокат­
ный станок ФП-2Б-
или ФП-3, аппарат
для точечной или
шовной сварки
(АТП-5 и МШМ-25).
Кроме указанного
оборудования отде­
ление оснащается
верстаками, настоль­
ным сверлильным
станком НС-12А и
электро заточным
станком.
Планировка обо­
рудования и рабочих
мест в ремонтной
мастерской. При
компоновке отделе­
ний, кладовых и дру­
гих помещений цент­
ральных и ремонтно­
монтажных мастер­
ских пищевых пред­
приятий стремятся
обеспечить кратчай­
шие пути транспор­
тировки материалов,,
заготовок, готовых
деталей по возмож­
ности без пересече­
ния и обратных дви­
жений.

44
 Расположение станков в ремонтных мастерских должно соот­
ветствовать требованиям охраны труда, техники безопасности и
эксплуатационным условиям обслуживания каждого станка. Обыч­
но станки размещают по принципу однородности, т. е. создают
участки с однородными станками: токарными, фрезерными и т.д.
На рис. 37 показано расположение оборудования слесарно-меха­
нического отделения центральных ремонтных мастерских (РМЗ),
Характеристика оборудования приведена в табл. 8.

Рис. 38. Схема расположения оборудования относительно главных проездов и

проходов.

При размещении станков в мастерской предусматривается:

расстояние а (см. рис. 37) между станками вдоль линии распо­
ложения по фронту для мелких станков (габариты до 1800Х
800 мм) 700 мм, средних (от 1800x800 до 4000X20000 мм) и круп­
ных (от 4000X2000 до 8000x4000 мм) 1500 мм;
расстояние б для мелких станков 700, средних 800 и крупных
1500 мм;
расстояние в между задней стороной станка и стеной для мел­
ких станков 700, средних 800 и крупных 900 мм;
расстояние г от боковой стороны станка до колонны для мелких
станков 700, средних 800 и крупных 900 мм;
при расположении рабочего между станками и стеной расстоя­
ние I (рис. 38) от стены до фронта станка составляет для мелких
станков 1300, средних 1500, крупных 2000 мм;
до задней стороны станка расстояние д (см. рис. 37) для мелких
станков 700, средних 800, крупных 900 мм;
до передней (фронтальной) стороны станка — расстояние Ц
(см. рис. 38) для мелких станков 1300, средних 1500 и крупных
2000 мм;
расстояние М (см. рис. 37) для мелких станков 2000, средних
2500, крупных 3000 мм.
Наиболее часто принимают следующие проходы 12 (см. рис. 38):
2500 мм при расположении станков задними сторонами (рис.
38, а);
3500 мм при расположении станков одного ряда передней сторо­
ной, другого — задней к проходу (см. рис. 38, б);
4000 мм при расположении станков передними сторонами к про­
ходу (см. рис. 38, в);
45
Таблица 8. Характеристика оборудования слесарно-механического отделения (РМЗ)
Позиция Мощ­ Габариты оборудова­
на рис. 37 Оборудование, оснастка Тип, модель Число Размеры, мм ность, Масса, кг ния, мм
кВт

16 Токарно-винторезный станок 165 1 1000X5000 28 16650 8050x2000

14 То же 1М63 1 650X2800 .14 5000 4950X1690
15 » 1К625 1 500X2000 11 2635 3812X1216
2 1К62 3 400X1400 11 2222 3212X1156
1 1К.62 3 400X1000 11 2140 2812X1156
4 » 1А616 4 320X710 4 1500 2140X1225
3 » 1А340 1 Диаметр прутка 40 6,6 2200 3000X1200
6 Поперечно-строгальный ста­ 7М37 1 Ход ползуна 150— 11 4500 3600X1860
нок 1000
5 То же 7Б35 1 Ход ползуна 0—500 5,5 1800 2335X1335
18 Плоскошлифовальный ста­ ЗА 130 1 Ширина и длина шли 7,5 3780 3060X2000
нок фования 280—700
19 Го же 7Б722 .1 Стол 320X1000 17 7100 3410x2020
13 Радиально-сверлильный ста­ 2Н55 1 Диаметр сверла 50 7,3 4100 2670x1000
нок
24 Вертикально-сверлильный 2А136 1 Диаметр сверла 35 4 1300 1240X840
станок
21 Консольно-фрезерный ста­ 6М81 1 250ХЮ00 5,2 2250 2020X2020
нок
22 Г оризонтально-фрезерный 6Н80Г 1 200X800 3,7 ИЗО 1360X1860
станок
17 Вертикально-фрезерный ста- 6Н10 1 200X800 3,7 1160 1360X1860
нок

5К324А 1 500X8 12 640 2650X1450

23 Зубофрезерный станок
7А412 1 Ход долбяка 10—100 1,5 1050 1950X980
7 Долбежный станок
872М 1 Длина 250 1,6 600 1470X690
27 Отрезной станок
1 Диаметр нарезки 40 3,8 1150 1500X700
20 Резьбонарезной полуавто­ 5Д07
мат
П6320 1 10 Н 1,5 1090 2020X1240
25 Монтажный пресс
2 Диаметр сверла 12 0,6 87 710X360
11 Настольно-сверлильные НС-12А
станки
ТА-255 2 Диаметр 105 0,4 37 410X330
10 Настольно-заточные станки
1 Диаметр 300 1,7 300 810X610
28 Точильно-шлифовальный ЗБбЗЗ
станок
ГОСТ 1 1600ХЮ0, чугун — — —
12 Плита
10905-64 1200X850
Нестан­ 14 Сборные — 162
8 Верстаки слесарные
дартное
обору-
'дование 167. Секция
Стеллажи полочные То же 5 Ст. 3 —
26 1200X550X2400
4 Дерево — — 800X800
9 Столы под настольно-заточ-
ные станки
 2500 мм при расположении станков боковыми сторонами к про­
ходу (см. рис. 38, г).
Для удобства работы станки устанавливают по росту обслужи­
вающего их рабочего, т. е. так, чтобы расстояние от линии центров
или от плоскости стола станка до глаз рабочего было: для токарных
станков 400—500 мм; крупношлифовальных 500—600 мм; универ­
сально-фрезерных 250—300 мм и поперечно-строгальных 350—
400 мм. Кружки на рисунках обозначают рабочие места. Светлая
часть кружков обозначает положение рабочего относительно обо­
рудования во время работы.
Организация работы мастерских. В целях сокращения простоя
оборудования из-за ремонта, а также для ритмичной и качествен­
ной работы ремонтных мастерских на проведение работ составляют
план.
В основу планирования работы мастерской должен быть поло­
жен план ППР оборудования и план изготовления запасных дета­
лей, который составляют на год с разбивкой по кварталам на ос­
новании всех поступивших заявок с указанием массы деталей (оп­
ределяется расход металла).
Планирование ремонтных работ должно быть подчинено наибо­
лее эффективному использованию основных фондов. Обычно раз­
рабатывают годовой, квартальный и месячный план с разбивкой по
бригадам и исполнителям. Объем ремонтных работ должен рас­
пределяться между ремонтно-механическим цехом (РМЗ) и про­
изводственными цехами предприятия.
Основными задачами организации работы мастерских должны
являться постоянное увеличение производительности труда и улуч­
шение качественных показателей ремонта. При ремонте оборудова­
ния должны всемерно внедряться передовые методы реставрации
изношенных деталей (наплавка, электрометаллизация и др.). Осо­
бое внимание должно быть обращено на замену цветных сплавов
антифрикционным чугуном, пластмассами и прочими неметалли­
ческими материалами. Следует широко применять прогрессивные
методы технологии ремонта: узловой и агрегатный.
Работы, поручаемые исполнителям, оформляют нарядом, в кото­
ром указывают наименование работ и нормы времени. В основу нор­
мирования работ мастерской положены расчетные, технически
обоснованные нормы времени, требуемого для выполнения ремонт­
ных работ и операций, составляющих технологический процесс
ремонта.
Нормы времени на ремонтные работы должны быть прогрес­
сивными и ориентированы на передовые методы и приемы работ.
Они периодически пересматриваются (изменяются) в зависимости
от механизации процесса ремонта, оснащения мастерских оборудо­
ванием, а также в результате рационализации и совершенствова­
ния приемов труда.
Работа в мастерских и ее участках должна быть сдельной.
Сдельная система оплаты создает стимул к повышению рабочим
своей выработки, к лучшему использованию оборудования и инет-
48
рументов, к совершенствованию процессов труда и выпуску добро­
качественной продукции.
В повышении производительности труда и качественном выпол­
нении производственных'заданий большую роль играет социалисти­
ческое соревнование. Его необходимо организовывать между отде­
лениями, бригадами и отдельными рабочими, а также с другими
предприятиями. Результаты социалистического соревнования надо
широко популяризировать, выявлять передовиков, изучать передо­
вые методы труда и широко их внедрять.
Проверяют качество выполненных работ по ремонту и изготов­
лению новых деталей путем проведения летучего, промежуточного
и окончательного контроля. Число контролеров обычно составляет
5—7% от числа станочников. Площадь контрольного отделения, где
работает один контролер, равна 9 м2.
Инструмент и приспособления рабочие получают из инструмен­
тальной кладовой в установленном порядке. Для обеспечения бес­
перебойной работы ремонтных предприятий (мастерских) необходи­
мо их плановое снабжение основными и вспомогательными материа­
лами и запасными деталями. Оно осуществляется следующим об­
разом:
на основании годового плана ремонта оборудования главный ме­
ханик рассчитывает потребность материалов, руководствуясь нор­
мами расхода на ремонтно-эксплуатационные нужды (РЭН);
по материалам расчета потребности материалов на ремонтно­
эксплуатационные нужды отделом снабжения составляется план
снабжения ремонтными материалами на планируемый год с раз­
бивкой по кварталам и определяются источники покрытия потреб­
ности.
Обеспечение запасными деталями может быть: централизован­
ным (по фондам) и местным (изготовляются ремонтной мастерской
предприятия).
На запасные детали, поставляемые централизованным путем,
предприятие разрабатывает специфицированную заявку в объеме
выделенного фонда, которую направляют заводу-изготовителю для
включения в план производства. Завод-изготовитель уведомляет
заказчика о сроке изготовления и номенклатуре деталей, принятых
к поставке. Заявки на запасные детали к импортному оборудованию
представляются непосредственно министерству пищевой промыш­
ленности союзной республики.
План изготовления запасных деталей в ремонтно-механических
мастерских предприятий формируется на основе заявок механиков
цехов в сводной заявке, составляемой главным механиком с уче­
том поставляемых и имеющихся деталей на складе.
Все запасные детали, полученные централизованно и изготов­
ленные силами предприятия, должны быть взяты на учет и занесе­
ны в специальные учетные карточки, заведенные на каждое наиме­
нование детали.
Хранят материалы и запасные детали на материальном складе
предприятия, откуда по требованиям их выписывают в мастерскую.
49
2. Монтажные мастерские
Для индустриализации монтажных работ создаются производст­
венные базы, имеющие в составе мастерские по изготовлению мон­
тажных заготовок (ММ3). Подобные промышленные базы пост­
роены и строятся в монтажных управлениях Минмонтажспецстроя
СССР, ведущих монтаж оборудования предприятий пищевой про­
мышленности. На них изготовляют металлоконструкции, нестандар-
тизированное оборудование, узлы трубопроводов, монтажную ос­
настку и приспособления. При базах имеются собственные транс­
портные средства и механизмы.
Индустриальный способ производства монтажных работ заклю­
чается в применении рациональных методов монтажа оборудования
и заранее подготовленных металлоконструкций и трубопроводов
при подборе наиболее эффективных средств механизации монтажа
оборудования, приспособлений и механизированного инструмента.
На отдельных объектах, как правило, мастерские не строятся,
а заказчик предоставляет временные помещения под склады и не­
большие мастерские для укрупненной сборки узлов и полученных
монтажных заготовок и т. д.
Мастерские (ММ3) оборудованы электрогазосварочными агре­
гатами различного назначения, необходимым парком станков, прис­
пособлениями для резки металла, труб, гнутья труб и выполнения
других операций.
На 1 м2 производственной площади мастерских в год приходит­
ся изготовление 2 т металлоконструкций и около 1 т трубных уз­
лов. Из этого соотношения исходят при определении размеров ос­
новного производственного корпуса и открытых площадок склади­
рования металла и конструкций.

3. Основные положения техники безопасности при работе

в ремонтных и монтажных мастерских
1. Верстаки для работы должны быть вполне устойчивы, надежно закрепле­
ны и иметь габариты надлежащих размеров, в особенности высоту. В случае
компоновки двух верстаков вплотную по длине следует устанавливать между
ними металлическую сетку, обрамленную рамкой.
2. Тиски и зажимы должны надежно зажимать детали, подлежащие об­
работке.
3. Рукоятки ударных инструментов, должны быть из прочной, выдержанной
упругой древесины и прочно на них насажены.
4. Необходимо следить, чтобы бойковые поверхности инструментов имели
слегка выпуклую поверхность без заусенцев.
5. Рукоятки у напильников и других инструментов должны быть точеными
и прочно закрепленными.
6. Острия зубил и крейцмейсселей необходимо затачивать под углом 65—
75°. Режущая кромка зубила должна представлять прямую или слегка выпук­
лую линию, а задний конец зубила должен иметь правильную, несколько оттяг
нутую на конус форму.
Пользоваться зубилами и крейцмейсселями с косыми и сбитыми затылками
запрещается. При работе с ними во избежание попадания в глаза отлетающих
50
 осколков обслуживающий персонал обязан пользоваться предохранительными
очками.
7. При сборке резьбовых соединений не разрешается пользоваться гаечными
ключами с удлинителями и применять при работе ключи большего размера, чем
гайки, вставляя в зев металлические и деревянные прокладки.
Раздвижным ключом следует оперировать так, чтобы при накладывании на
гайку передняя часть ключа была обращена в сторону движения гайки.
8. Применяемые при ручной клепке, обжимке и чеканке поддержки и прочие
приспособления должны удовлетворять требованиям прочности и безопасности.
9. Работа с электроинструментами без заземления их корпусов специальным
проводом запрещается.
10. Работать с электроинструментами необходимо в резиновых перчатках
и галошах либо на резиновом коврике или деревянном сухом настиле.
11. Временное освещение переносными лампами внутри металлических бун­
керов, сосудов и в печах должно выполняться только низковольтными лампа­
ми — до 12 В.
12. Необходимо систематически.вести наблюдения за состоянием инструмен­
та и при необходимости его исправлять или заменять новым.
13. Следует тщательно контролировать исправность блокировки вращающих­
ся и движущихся частей станочного парка, защищенных сплошными или сетча­
тыми ограждениями.

РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ

ГЛАВА III. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

1. Общие сведения
Производственное оборудование является важной частью основных фондов
пищевой промышленности. Поэтому рациональное использование, сохранение
работоспособности и долговечности оборудования должно быть предметом по­
вседневного внимания и заботы всех работников производства. Для этого необ­
ходимо правильно организовать эксплуатацию оборудования, своевременно про­
изводить ремонт, не допускать простоев по техническим причинам.
Успешное решение этих задач в значительной мере зависит от уровня под­
готовки эксплуатационников и ремонтников, их умения своевременно предупреж­
дать и устранять неполадки в работе оборудования, грамотного и квалифициро­
ванного выполнения межремонтного обслуживания и проведения ремонта.
Восстановление эксплуатационных показателей оборудования возможно при
тщательном уходе за ним, систематическом осмотре, проведении всех видов ре­
монта с заменой изношенных деталей и соответствующей наладкой оборудования.
Такой порядок эксплуатации оборудования рекомендуется системой планово­
предупредительного ремонта (ППР), которая и принята в пищевой промыш­
ленности.
2. Система планово-предупредительного ремонта (ППР)
Системой планово-предупредительного ремонта технологического оборудо­
вания называется совокупность организационных и технических мероприятий по
надзору, уходу и всем видам ремонта, производимых в порядке профилактики
по заранее разработанному плану в целях обеспечения бесперебойной работы
оборудования, обслуживающих его транспортных устройств и средств механиза­
ции и автоматизации.

51
 Система ППР включает в себя осуществление следующих основных меро­
приятий:
межремонтное профилактическое обслуживание технологического оборудова­
ния и его ремонт;
применение при ремонте современной передовой технологии, обеспечиваю­
щей высокое качество и долговечность восстанавливаемых деталей и узлов и эс­
тетику внешнего вида оборудования;
проведение при ремонте оборудования модернизации отдельных узлов и ме­
ханизмов, направленной на повышение производительности, улучшение качества
продукции, условий труда и безопасности обслуживания;
организация снабжения предприятия запасными частями, деталями, узлами
и техническими материалами, их хранения и учета;
организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслужи­
вания его в процессе эксплуатации.
В систему ППР технологического оборудования входят следующие вида
работ и ремонта: межремонтное профилактическое обслуживание (технический
уход за оборудованием), текущий ремонт, средний ремонт (в некоторых отрас­
лях), капитальный ремонт.
Межремонтное профилактическое обслуживание технологического оборудо­
вания. Оно осуществляется силами эксплуатационного персонала (дежурные сле­
сари, электрики, теплотехники, работники КИП). Профилактический надзор за
оборудованием ведут повседневно в течение всего времени работы оборудования.
В перечень работ по межремонтному обслуживанию оборудования входят:
обтирка, промывка, чистка оборудования и содержание в чистоте рабочего
места;
смазка оборудования, периодическая проверка смазочных устройств;
наблюдение за состоянием подшипников, работой КИП и автоблокировки;
контроль за натяжением и состоянием приводных ремней, тросов, цепей,
особенно в местах их соединения и крепления;
проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений, наличия
и исправности защитных устройств;
контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действия тормозов и приспо­
соблений для аварийной остановки машин;
наблюдение за работой оборудования и устранение мелких дефектов, выяв­
ленных в процессе работы смены.
Межремонтное обслуживание выполняется в точном соответствии с имею­
щимися для каждого рабочего места должностными инструкциями, правилами
технической эксплуатации оборудования, правилами и нормами по охране труда
и технике безопасности.
Виды ремонта. Текущий ремонт оборудования проводится по
графику, составленному заранее для каждой машины. Выявленные при текущем
ремонте машины дефекты учитывают при подготовке ее к среднему или капи­
тальному ремонту.
Основные работы по текущему ремонту:
устранение мелких дефектов оборудования;
замена быстроизнашивающихся деталей;
зачистка поверхностей трущихся деталей с целью устранения забоин и за­
диров;
подтяжка крепежных деталей и пружин, регулирование зазоров, проверка
и чистка подшипников, чистка смазочных устройств;
контроль и исправление предохранительных и блокирующих устройств кон­
трольно-измерительных приборов;
проверка и замена изношенных фрикционных тормозных лент, тросов, цепей,
ремней;
замена набивок сальников и прокладок в трубопроводах, промывка редук­
торов.
Текущий ремонт осуществляют на месте установки оборудования силами ре­
монтного и дежурного персонала цеха. Механик цеха руководит ремонтом и от­
вечает за его качество и своевременность.
Цель среднего ремонта — восстановление в соответствии с ГОСТами
или ТУ основных параметров оборудования (точность, мощность, производитель­
52
 ность) на период до очередного вида ремонта. Его осуществляют обычно на ме­
сте установки оборудования силами ремонтного и дежурного персонала цеха..
Оборудование частично пли полностью разбирается. Некоторые узлы могут быть
заменены новыми. Ремонт производится в срок, предусмотренный графиком, а его--
объем устанавливается дефектной ведомостью.
Проводить средний ремонт можно только при наличии всех сменных дета­
лей и после подготовки необходимых материалов.
Капитальный ремонт оборудования проводится в ремонтно-меха­
нических мастерских заводов или непосредственно в цехе в сроки, предусмотрен­
ные графиком.
При капитальном ремонте заменяют все изношенные узлы и детали, рестав­
рируют базовые детали, восстанавливают первоначальные параметры. Он выпол­
няется силами ремонтно-механических мастерских и ремонтным персоналом про­
изводственных цехов.
Основные работы при капитальном ремонте:
полная разборка всех узлов и механизмов;
тщательная проверка узлов и деталей — дефектация, составление дефектно?»
ведомости и сметы;
замена износившихся узлов и деталей! или их реставрация;
тщательная выверка, центрование, балансировка узлов и машины;
выверка станины (рамы.) машины;
отладка и регулирование всех приборов автоматики и управления;
ремонт привода и окраска оборудования;
испытание, приемка по техническим условиям и оформление документации..
Во время капитального ремонта может быть проведена модернизация обо­
рудования. Ремонт оборудования должен производиться только при полном-
обеспечении его материалами, запасными деталями и рабочей силой.
Техническая документация. При организации ППР предусмотрено ведение-
специальной технической документации, по которой осуществляются планирова­
ние и учет мероприятий, проводимых во время ППР. Она состоит из следующих
основных документов: дело машины; журнал приема и сдачи оборудования де­
журным ремонтным персоналом; дефектная ведомость.
Дело машины (форма № 1-ППР) заполняется на все виды техноло­
гического и общезаводского оборудования, числящегося на балансе предприятия..
Дело машины составляется на основании паспорта завода-изготовителя или по
фактическим эксплуатационным показателям. Форму № 1-ППР ведет отдел глав­
ного механика предприятия или механик производственного цеха.
Журнал приема и сдачи оборудования (форма № 7-ППР) ве­
дется дежурным ремонтным персоналом и предназначен для фиксации неполадок,
в работе оборудования, обнаруженных в течение смены, длительности внутри-
сменных простоев. Журнал может служить для оценки качества работы при
выплате премий обслуживающему персоналу.

Журнал планового осмотра оборудования (форма № 7-ППР)

цех ----------------------------------

Результаты осмотра оборудо­

вания Мероприятия по
Наименование Инвентарный устранению дефек­
Дата осмотра оборудования номер оборудо­ тов при очередном?
вания наименование обнаруженные плановом ремонте
узлов и дета­ дефекты или осмотре
лей
1 2 3 4 5 6

Механик цеха
Слесарь
Электрик
5®
 Дефектная ведомость составляется на каждую единицу оборудо­
вания в зависимости от вида ремонта. В нее включаются сметные, плановые,
фактические затраты на ремонт оборудования, а также ведомости ремонтных
п монтажных работ, ремонтных материалов и покупных изделий (подробнее о
составлении дефектной ведомости см. главу VI).

3. Методы и способы организации ремонта оборудования

В зависимости от размеров предприятия и его ремонтной базы ремонт ос­
новного и вспомогательного оборудования может быть организован централи­
зованным, децентрализованным и смешанным методами.
Методы ремонта. Централизованный метод ремонта оборудо­
вания включает выполнение всех работ по ремонту и технологическому обслу­
живанию оборудования силами и средствами отдела главного механика.
В масштабе треста, производственного объединения или главного управления
централизованный метод ремонта предусматривает возможность концентрации
ремонта машин отдельных групп (насосов, электродвигателей, трубопроводной
арматуры и др.), а также изготовление запасных частей (шестерен, звездочек
и т. п.) на специализированных предприятиях или выполнение ремонта спецобо-
рудования силами специализированных ремонтных бригад.
При децентрализованном методе все работы ППР выполняются
силами и средствами ремонтной службы производственных цехов предприятия.
-Этот метод не нашел распространения на предприятиях пищевой промышлен­
ности.
По смешанному методу ремонтные работы и техническое обслужи­
вание осуществляются силами и средствами, подчиненными главному механику
■и производственным цехам предприятия. Этот метод ремонта оборудования име­
ет' наибольшее распространение на предприятиях пищевой промышленности.
В масштабе треста, комбината, производственного объединения смешанный
метод ремонта предусматривает централизацию ремонта отдельных видов обору­
дования или изготовление запасных деталей на центральных базах (мастерских)
трестов.
Прогрессивные способы организации ремонта. Смешанный метод ремонта
позволяет внедрить прогрессивные способы организации ремонта: агрегатно-уз­
ловой, скоростной и серийный ремонт (бригадный поточно-ускоренный).
При агрегатном способе ремонта ремонтно-механическая мастерская
предприятия (комбината, объединения) или треста производит ремонт узлов и
агрегатов обменного фонда.
В ремонтной практике под ремонтным узлом понимают сборочные единицы,
■состоящие из деталей, связанных с корпусной деталью (коробка скоростей, ре­
дуктор и т. п.).
Ремонт, при организации которого прежде всего преследуется сокращение
-его продолжительности и реализуются все возможности уменьшения простоя обо­
рудования, называется скоростным ремонтом.
Сокращение простоя оборудования в ремонте достигается за счет следующих
•мероприятий:
технической и материальной подготовки ремонтных работ, исключающей пе­
рерывы в их выполнении из-за отсутствия деталей, покупных изделий, приспособ­
лений, инструмента;
применения при ремонте наиболее производительных методов и приемов вы­
полнения слесарных работ и необходимой для этого оснастки;
правильной организации слесарных работ, исключающей перерывы в работе,
вызванные выходными днями и нерабочими сменами;.
применения при ремонте заранее изготовленных или отремонтированных
■сборных единиц;
привлечения к ремонту рабочих, хорошо знающих подлежащее ремонту обо­
рудование, имеющих практический опыт в его ремонте и необходимую квали­
фикацию;
создания материальной и моральной заинтересованности исполнителей в за­
вершении ремонтных работ в возможно короткие сроки и выполнении их б наи­
более выгодное для производства время.
54
 При серийном способе (бригадный поточно-ускоренный) ремонт
производится специализированными бригадами ремонтных предприятий, где име­
ется большая программа ремонта однотипных машин, узлов и деталей. В таких
бригадах широко применяются специальные приспособления, инструменты и име­
ется возможность закрепить выполнение отдельных операций за определенными
рабочими. Поэтому такая бригада способна достичь значительно более высокой
производительности труда, провести ремонт быстрее, качественнее и дешевле.

4. Планирование ремонта
Планирование ремонтных работ должно быть подчинено наиболее эффектив­
ному использованию основных фондов.
Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, ко­
торый составляется отделом главного механика на каждый планируемый год.
При планировании ремонтных работ определяют: сроки ремонта каждой единицы
оборудования; затраты труда на выполнение ремонтных работ в человеке- и ма­
шино-часах и потребность в материалах.
Для определения срока ремонта необходимо знать ремонтный цикл и ремонт­
ные периоды для каждого вида оборудования.
По ГОСТ 18322—73 под ремонтным циклом понимается наименьший
повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществля­
ются в определенной последовательности установленные виды технического об­
служивания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.
Межремонтным периодом называют промежуток времени между
двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного
цикла может быть выражена в годах, месяцах или часах работы оборудования.
Межремонтные циклы и периоды по каждой группе оборудования устанав­
ливают в соответствии с инструктивными указаниями (нормативами) вышестоя­
щих организаций. В соответствии с этими данными проводят планирование ре­
монтных работ — по каждой группе оборудования составляется план ремонтов
на целый год, который сводят в единый график. В качестве примера рассмотрим
графики текущего ремонта и капитального ремонта для хлебопекарного пред­
приятия (см. с. 56—57).
Затраты времени на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают
в соответствии с разработанными для отдельных отраслей пищевой промышлен­
ности техническими нормами времени.
Норма н е с н и ж а е м о г о запаса запасных деталей для обо­
рудования подсчитывается по формуле:
Н=ОМПК/С,
где Н — норма неснижаемого запаса деталей одного наименования; О — ко­
личество одинаковых деталей в данном оборудовании; М — количество единиц
одного наименования; П — периодичность поступления деталей от изготовителя,
мес; К—коэффициент понижения качества запасных деталей в зависимости от
количества их в данной группе оборудования, значение К приведено в табл. 9;
С — срок службы деталей, мес.
В номенклатуру запасных деталей входят:
все детали, срок службы которых не превышает продолжительность межре­
монтного периода;
детали, требующие длительного изготовления, заказываемые на стороне и
лимитирующие" эксплуатацию данного оборудования;
детали особо ответственного и импортного оборудования;
готовые покупные детали, крепежные детали.
Номенклатура и количество рабочих материалов нахо­
дятся в прямой зависимости от количества единиц ремонтируемого оборудова­
ния и определяются на основании плана ремонта и утвержденных норм расхода
материалов.
После определения количества недостающих запасных частей, ремонтных ма­
териалов и инструментов составляют заявку на получение их в порядке центра­
лизованного снабжения.
55-
 ГРА
текущего ремонта оборудования --------------------------------------
(наименование

Меся
Инв. №
№ п/п Наименование оборудования машины
январь февраль март апрель

1 Тестоприготовительный 10/16
агрегат Л4-ХАГ № 1
2 То же, № 2 10/16
3 То же, № 3 10/16
4 Тестоделитель ХДТ № 1 15/96
5 То же, ХТД № 2 15/96
6 То же, РМК № 1 15/96
7 Тестоокруглитель ХТО 5/24
№ 1 и т. д.
Примечание. В числителе обозначается начало текущего ремонта

ГРА
капитального ремонта оборудования ------------------ -----------
(наименование
Меся
Инв. №
№ п/п Наименование оборудования машины
январь февраль март

1 Тестоприготовительный агрегат
Л4-ХАГ № 1
2 То же, № 2 10/5
3 То же, № 3
4 Тестоделитель ХТД № 1
5 То же, ХДТ № 2
6 То же, РМК № 1
7 Тестоокруглитель ХТО № 1 и т. д. 5/6
Примечание. В числителе обозначается начало капитального ремонта
Таблица 9. Значения коэффициента К.

■Число деталей одного наиме­ Число деталей одного найме-''

нования на группу оборудо­ к нования на группу оборудо­ К
вания вания

5 1,2 76—90 0,8

6—15 1,0 91—110 0,75
16-30 0,95 111—150 0,7
31—40 0,9 151—200 0,6
41-45 0,85 более 200 0,5
56
 Утверждаю:
Главный
(подпись)
инженер ----------- --

ФИК

предприятия)

(число месяца), а в знаменателе — продолжительность ремонта в часах.

Утверждаю:
Главный инженер ----------- -———
(подпись)
ФИК
предприятия)

5. Финансирование ремонтных работ

Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением
«О порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчис­
лений в народном хозяйстве», утвержденным Госпланом СССР, Госстроем СССР
3 апреля 1962 г. и инструкцией Госбанка СССР № Ы от 22 мая 1963 г. «О по­
рядке финансирования капитального ремонта основных фондов».
В процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы
затрат на ремонт (см. с. 58). При расчете смет на ремонт оборудования затраты
группируются по следующим статьям расходов:

57
 ■основная заработная плата рабочих;
премии; Нормальным износом называют изменения размеров №
материалы, полуфабрикаты и покупные комплектующие изделия- свойств материалов деталей, происходившие в условиях правиль­
цеховые и общезаводские расходы.
ной эксплуатации оборудования. Интенсивность нормального изна­
Министерство пищевой шивания определяется главным образом особенностями конструк­
промышленности СССР Утверждаю: ции узлов, износостойкостью использованных материалов, а также
Директор предприятия правильностью эксплуатации и ремонта оборудования.
(наименование предприятия) “------------------------ -198 г. Нормальный износ неизбежен, однако на интенсивность его про­
текания может оказывать влияние качество монтажа, эксплуатации
СМЕТА и ремонта оборудования. При отдельных неблагоприятных услови­
затрат на ях нормальный износ переходит в аварийный.
(вид ремонта) ремонт оборудования Аварийным износом называют изменения размеров и
Наименование оборудования свойств материалов деталей, происшедшие в относительно короткий
Техническая характеристика
срок из-за неправильного монта­
Средний разряд ремонтных работ Трудоемкость ремонта нормо-ч
жа, эксплуатации, неудовлетвори­
тельного технического обслужи­
вания или некачественного ре­
№ п/п Статьи расходов по ремонту монта оборудования.
Химический износ по­
верхности трения заключается
1 Основная заработная плата рабочих, главным образом в образовании Рис. 39. Осповидный износ:
п руб- а — схема касательных напряжений, возни­
2Премия, руб. на них и последующем отслоении кающих при вдавливании цилиндра или:
3 Стоимость материалов, полуфабрика­ тончайших пленок оксидов. Плен­ образования
шара в плоскую поверхность; б — схема
трещин.
тов, готовых изделий—покупных ~ и ки оксидов образуются в резуль­
собственного производства, руб. тате химического поглощения
4 Цеховые расходы, руб.
5 Общезаводские расходы, руб. (хемосорбции) поверхностными слоями металла кислорода, посту­
пающего из воздуха или образующегося в результате распада ком­
Итого; понентов смазок.
Сумма прописью
Происходящее в результате химического износа разрушение со­
провождается появлением осповидных язвин, разъеданием ме­
Главный механик талла или появлением ржавчины.
В результате ф из ич еско го износа, причиной которого
Инженер по ППР могут быть знакопеременные нагрузки, поверхностное трение, абра­
зивное и механическое воздействие, на деталях появляются микро­
трещины, трещины, поверхность деталей становится шероховатой.
отиЛтТпТьТ™ С ЭТИМ'И Д°кУментами затраты на текущий и средний ремонт Основными видами физического износа являются усталостный, ос­
ся на себестоимость выпускаемой продукции, а затраты на капитальный повидный, абразивный и эрозия.
ремонт — за счет амортизационных отчислений. Усталостный износ наблюдается у деталей, подверженных мно­
гократному действию знакопеременных или меняющихся по вели­
ГЛАВА IV. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ
чине однозначных нагрузок, в результате которых образуются мик­
ротрещины, а затем прооисходит полное разрушение (поломка) де­
1. Виды износа 3 тали.
Осповидный износ (рис. 39) возникает при сухом и особенно
Под износом понимают постепенное поверхностное разрушение жидкостном трении качения и характеризуется образованием на
материала с изменением геометрических форм и свойств поверх­ периодически нагружаемых поверхностях трещин с последующим
ностных слоев деталей. отслаиванием пленок от 0,005 до 0,2 мм. Осповидному износу под­
Износ может быть нормальным и аварийным. В зависимости от вержены детали подшипников качения, рабочие поверхности зубьев
вызывающих причин износ деталей подразделяется на химический шестерен.
и физическим и износ схватыванием металла (тепловой износ). Абразивный износ —это разрушение поверхности деталей мель­
чайшими частицами более твердых материалов. В машинах абра-
58
59
Ж .
 зивами могут являться частицы металлов, продукты окисления
смазки, минеральные частицы (песок, стружка и др.), попадающие
извне. Абразивному износу подвержены поверхности всех узлов
трения.
Эрозия — механическое разрушение (размывание, разъеда­
ние) поверхностных слоев материалов деталей, перемещающихся
с большой скоростью, частицами газообразной, жидкой или твер­
дой среды—протекает совместно с интенсивными окислительными
процессами.
Износ схватыванием металла характеризуется воз­
никновением и последующим разрушением молекулярных связей
на поверхности трения (изменение структуры зерен, понижение
твердости, оплавление, отпуск и т. и.). Условия для возникновения
-связей вызываются как относительно низкими, так и высокими тем­
пературами контактируемых участков. Этот вид износа наблюдает­
ся у различных деталей паровых котлов, двигателей, компрессоров
и холодильных машин.
3
2. Причины, влияющие на износ деталей оборудования
На характер и величину износа оказывают влияние многие фак­
торы конструктивного, производственного и эксплуатационного по­
рядка.
Рассмотрим основные из них, которые должны учитываться
при изготовлении новых и восстановлении ремонтируемых дета­
лей.
Качество материала деталей. Качество материала деталей и его
термическая обработка оказывают большое влияние на их проч­
ность и износоустойчивость. Как правило, для большинства мате­
риалов износоустойчивость тем больше, чем тверже их рабочая по­
верхность. Но нельзя считать, что степень твердости материала
всегда прямо пропорциональна износоустойчивости.
Материалы, обладающие только большой твердостью, имеют
высокую износоустойчивость, однако при этом увеличивается воз­
можность появления рисок, отрыва частиц материала от поверх­
ности. Поэтому эти материалы должны обладать большой вязко­
стью, которая препятствует отрыву частиц.
Если детали из однородных материалов испытывают взаимное
трение, то вследствие большого коэффициента трения они быстро
и интенсивно изнашиваются. Следовательно, более дорогие и труд-
нозаменяемые детали нужно изготовлять из более твердого, каче­
ственного и износоустойчивого материала, а более простые и деше­
вые, работающие в паре с сложными деталями, лучше изготовлять
из сравнительно мягкого материала с малым коэффициентом
трения.
Правильный выбор материала для деталей имеет большое зна­
чение как с точки зрения экономии материалов, так и для предот­
вращения аварий и несчастных случаев при эксплуатации.
На предприятиях пищевой промышленности наиболее распрост­
60
 ранены при ремонте оборудования черные (сталь, чугун) и цветные
металлы, их сплавы и пластмассы.
Качество обработки поверхностей деталей. На износ и долговеч­
ность работы трущихся поверхностей оказывает большое влияние
качество поверхности после механической обработки — чистота по­
верхности.
Установлено три периода износа (рис. 40):
1) начальный период приработки (участок кривой 1—2) харак­
теризуется быстрым увеличением зазора в подвижных соедине­
ниях;
2) период установившегося износа (участок 2—<3) после прира­
ботки рабочих поверхностей; в
этот период, являющийся основ­
ным, наблюдается постепенное и
медленное изнашивание;
3) период быстрого нараста­
ния износа, вызываемый значи­
тельным изменением зазоров
между трущимися поверхностями
и изменением геометрической Период прирсшошкц
формы деталей; с этого момента
начинается усиленный и катастро­ Пе/пюд естественного
фически нарастающий износ, ко­ износа
торый может привести к аварии.
Для увеличения срока службы Рис. 40. Кривая износа деталей.
деталей оборудования следует со­
кратить до возможно меньших сроков период приработки, резко
увеличить период установившегося износа и предотвратить период
нарастающего износа. Сокращение периода приработки достигает­
ся путем точной и чистой обработки поверхностей трущихся дета­
лей. _
Состояние чистоты поверхности измеряется специальными при­
борами — профилометрами и профилографами.
Смазка. Слой смазки, вводимый между трущимися поверхно­
I стями, повышает износостойкость соприкасающихся деталей: сма­
зочное вещество, попадая между двумя трущимися поверхностями,
движущимися одна по другой, заполняет их неровности и исключа­
ет непосредственное соприкосновение их, уменьшает трение, износ,
опасность заедания, нагрев и коррозию. р , .
Различают следующие виды трения скольжения:
сухое трение, возникающее при отсутствии смазки на трущихся
поверхностях;
цолужидКостное и полусухое, наблюдающееся тогда, когда мас­
ляная пленка частично разрывается или когда слой смазки на­
столько тонок, что неровности трущихся поверхностей частично
соприкасаются. Полужидкостное и полусухое трение появляется у
недостаточно или неправильно смазанных поверхностей; когда
применяемый смазочный материал не соответствует условиям
работы;
 жидкостное трение, возникающее в тех случаях, когда движу­
щиеся поверхности полностью разделены слоем смазочного мате­
риала. *
Процесс создания напряженного масляного слоя при работе па­
ры вал — подшипник происходит следующим образом. Между ва­
лом и подшипником имеется зазор, начинающийся от точки сопри­
косновения вала во вкладыше и расходящийся в обе стороны в
виде клиновидной щели. Вал при этом расположен эксцентрично по
отношению к подшипнику (рис. 41).
и вращении вал увлекает за собой слой смазки в клиновид­
ный зазор. По мере уменьшения
этого зазора сопротивление про­
текающей смазки все более воз­
растает, достигая наибольшего
значения в самой узкой части
клиновидной щели. Благодаря
этому вращающийся вал припод­
нимается, подшипник и вал пол­
ностью разделяются слоем
(пленкой) смазки, толщина кото­
рой будет наименьшей. Износ со­
Рис. 41. Распределение давления в пряженных поверхностей при
масляном слое: этом наименьший.
О ■— ось подшипника; О1 — ось вала. Для обеспечения длительной
работы деталей необходимы пра­
вильный выбор смазки и надежный подвод ее к трущимся поверх­
ностям, а также правильный режим смазки работающих поверх­
ностей. При неправильной смазке детали чрезмерно нагреваются^,
происходят заедание и расплавление трущихся поверхностей, что
приводит к выходу из строя оборудования.
Выбор сорта смазки зависит от условий, в которых работают
трущиеся поверхности деталей (давление, температура и др.). При
эксплуатации машин рекомендуется применять только те смазоч­
ные материалы, которые указаны в инструкции. Например, для
оборудования хлебопекарных предприятий рекомендуется приме­
нять следующие смазочные масла:

Смазочное масло Назначение

Индустриальное 20 Механизмы технологического обору­

Индустриальное 30
Индустриальное 45
Масло для хлебных форм
Универсальная низкоплавкая смаз­
ка УН (технический вазелин)
62
дования
Механизмы технологического обору­
дования, редукторов
То же
Смазка форм и листов в хлебопекар­
ной промышленности
Механизмы, работающие при темпе­
ратуре не выше 45° С. В этом случае
смазочное масло выполняет также и
защитную функцию против коррозии,
 Универсальная среднеплавкая
смазка марок УС-2 и УС-3
Синтетический солидол (пресс-со­
лидол С)
Универсальная тугоплавкая водо­
стойкая смазка УТВ
Универсальная тугоплавкая смазка
УТ-1
Универсальная тугоплавкая смазка
УТ-2
Рекомендуемые масла могут быть заменены, а именно:
Рекомендуемое смазочное масло
Индустриальное 12
Индустриальное 20
Индустриальное 30
Цилиндровое 11
Цилиндровое 24
Масло для высокоскоростных ме­
ханизмов
Различные механизмы, работающие
при температуре не выше 60° С. Раз­
личные механизмы, работающие при
температуре не выше 75° С
Подшипники и другие узлы трения
Механизмы, работающие в условиях
повышенной влажности
Различные механизмы, работающие
при температуре не выше 115° С
Различные механизмы, ■ работающие
при температуре не выше 135° С
Заменитель
Индустриальное 20. Индустриаль­
ное 30
Индустриальное 30
Индустриальное 45
Автотракторное АК-15
То же
Индустриальное 12

Скорость движения деталей и удельное давление. Любое, обору­

дование, находящееся в работе, характеризуется работоспособно­
стью (производительностью, скоростью движущихся частей, коэф­
фициентом полезного действия и т. д.) и долговечностью — дли­
тельностью работы оборудования, в течение которой его
работоспособность остается в допустимых пределах.
На основании опытных данных установлено, что при нормаль­
ных удельных нагрузках и скоростях движения от 0,05 до 0,1 м/с
разрыва масляного слоя не происходит и смазка становится полной.
Зак. 1247

Износ деталей увеличивается при увеличении скорости относитель­

ного перемещения трущихся деталей, так как повышается темпера­
тура соприкасающихся поверхностей, что может привести к смятию -
и выплавлению. Например, для подшипников с баббитовой залив­
кой температура не должна превышать 60% от предельной.
Износ деталей увеличивается также, если повышать удельное
давление на трущиеся детали.
Нарушение жесткости в неподвижных соединениях. В этом слу­
чае нарушается герметичность в сопряжениях (течи), возникают
динамические нагрузки в соединениях, резко повышается напряже­
ние в связях. Для предотвращения нарушения жесткости соедине­
ний необходимо систематически проверять жесткость крепления
деталей и восстанавливать ее путем подтяжки, не допуская работы
с ослаблением.
Нарушение посадок. Эта группа неисправностей характеризует­
ся увеличением зазора в подвижных соединениях и уменьшением
натяжения у неподвижных соединений. Для предотвращения этого
нужно правильно регулировать зазоры и использовать специальные
покрытия поверхностей подвижных соединений.
63

..... . '
 Нарушение взаимоположения деталей в сопряжениях. Нередко
наблюдается нарушение узлов и деталей в кинематической цепи,
что приводит к отклонению соосности, изменению расстояния меж­
ду деталями, к нарушению перпендикулярности осей узлов и дета­
лей. Чтобы избежать этого вида нарушений, следует систематиче­
ски проверять взаимоположение деталей и узлов, регулировать их
положение, а при необходимости — восстанавливать правильность
их местоположения.

ГЛАВА V. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

И ПОВЫШЕНИЕ ИХ ИЗНОСОУСТОЙЧИВОСТИ

1, Методы восстановления Деталей при ремонте

Износ деталей связан с изменением их геометрической формы
и номинальных размеров, что вызывает изменение первоначальной
посадки сопряжения. Работоспособность таких деталей в большин­
стве случаев может быть восстановлена.
Восстановление осуществляют тремя методами: методом инди­
видуальной подгонки, методом стандартных ремонтных размеров
и методом восстановления первоначальных размеров.
Метод индивидуальной подгонки (нестандартных
ремонтных размеров) состоит в том, что одна деталь; узла, обычно
дорогостоящая (металлоемкая, трудоемкая), подвергается механи­
ческой обработке в целях исправления дефектов, возникающих на
ее поверхностях, — неправильности формы, задиров; материал де­
тали при этом снимается в пределах, необходимых для устранения
дефектов, плюс припуск на обработку. Другая деталь (сопрягае­
мая) узла заменяется новой или на ее изношенную поверхность
наращивают слой металла, который затем обрабатывается с учетом
нового размера первой детали. Этот метод требует значительного
увеличения трудовых затрат (нарушается взаимозаменяемость)
и используется для ремонта единичных или имеющих распростра­
нение узлов и деталей.
Метод стандартных ремонтных размеров предус­
матривает механическую обработку наиболее дорогой детали изно­
шенного узла под определенный, заранее установленный размер;
при этом более дешевая сопрягаемая деталь изготовляется заново
под этот же размер и используется без подгонки или с незначи­
тельной сборочной пригонкой.
Для каждого ремонтируемого узла устанавливается несколько
ремонтных размеров; при этом конечный размер обрабатываемой
детали определяется путем расчета ее прочности.
Любой очередной размер ремонтируемой детали типа вал при
сохранении ее первоначального центра рассчитывают по формуле
^р.п — — 2/2 (о
где йр,п — очередной ремонтный размер, мм; </в — номинальный диаметр вала,
мм; п — порядковый номер ремонтного размера; б' — величина наибольшего из­
носа (с любой стороны), мм; 6" — припуск при обработке на сторону, мм.
64
 Любой очередной ремонтный размер отверстия Вр.п при сохра­
нении первоначального центра составит
2Эр.п=Рн+2л(5'+ 8"),
где Лн — номинальный диаметр отверстия, мм.
Основной недостаток этого метода заключается в том, что но­
менклатура ремонтных деталей для каждого узла возрастает про­
порционально количеству установленных ремонтных размеров.
Метод восстановления первоначальных разме­
ров в отличие от вышеизложенных методов предусматривает при­
менение таких способов ремонта, которые позволяют восстановить
первоначальные размеры изношенных деталей. Это необходимо в
тех случаях, когда износ влияет на механическую прочность дета­
лей или когда изношенные поверхности сопрягаются со стандарт­
ными ремонтными деталями (подшипники качения, рабочие ор­
ганы) .
Восстановление размеров достигается следующими основными
способами:
постановкой ремонтных поделков (втулок, бандажей, пластин),
закрепляемых посадкой с натягом, пайкой, сваркой;
наплавлением газопламенным или электродуговым способом;
наращиванием металла электролитическим способом (остали-
вание, хромирование, никелирование);
пластической деформацией материала детали (разжатие, обжа­
тие).
Выбор того или иного метода восстановления детали обусловли­
вается его экономичностью и сроками восстановления.

2. Ремонт с установкой добавочных деталей

и компенсаторов
Деталь с дефектом поверхности (нарушены присоединительный
размер или ее чистота) обрабатывают на станке или с помощью
ручного приспособления до таких размеров, чтобы можно было на
обработанную поверхность установить дополнительную (ремонт­
ную) деталь. Рабочая поверхность отремонтированной детали долж­
на соответствовать по размерам и чистоте техническим требовани­
ям, предъявляемым к новой детали.
Этот способ широко применяют при ремонте корпусных деталей
машин, центровых отверстий шкивов, муфт сцепления и зубчатых
колес.
Размеры Изношенных внутренних цилиндрических поверхностей
обычно восстанавливают за счет размещения ремонтной втулки
(рис. 42, а). Толщину стенок втулки определяют по величине изно­
са отверстия и прочности корпуса, минимальная толщина — 2—
3 мм. Втулка закрепляется посадкой с натягом, а в случае необхо­
димости — дополнительно стопорными винтами. При изготовлении
втулки диаметр отверстия ее делают на 0,1—0,2 мм меньше, а
3—1247 65
после ее запрессовки отверстие проходят разверткой или протачи­
вают под заданный размер.
Размеры изношенных поверхностей валов восстанавливают на-
прессовкой наружных втулок (рис. 42, б). Обломанные выкрошив­
шиеся или треснувшие приливы и бобышки скрепляют бандажами
(рис. 42, в).
В отдельных случаях для ремонта внутренней цилиндрической
поверхности ставят втулки-компенсаторы, которые могут переме­
щаться в нужном направлении по резьбе, по конической поверхно­
сти, по клиньям и т. п.

3. Ремонт деталей сваркой, наплавкой и пайкой

Ремонт деталей сваркой. Для качественного ремонта оборудо­
вания сваркой механические свойства металла шва, околошовной
зоны и сварного соединения в целом должны быть не ниже свойств
основного материала. Это дос­
тигается правильным выбором
присадочного материала, пок­
рытий электродов и соблюде­
нием оптимальных режимов
сварки. Подготовка к сварке
ремонтируемых деталей не от­
личается от подготовки новых.
Зону швов тщательно зачища­
ют от коррозии и других заг­
рязнений (очистка должна по
ширине на каждую сторону на
10 мм превышать ширину шва),
на кромках снимают фаски под
намеченный вид шва (ГОСТ
5264—69).
Низкоуглеродист ы е
Рис. 42. Схема установки ремонтной стали можно сваривать как
детали:.
а — втулки подшипника в изношенном кор­ газовой, так и электродуговой
пусе; б — втулки на изношенной шейке
вала; в — бандажей для восстановления
сваркой.
обломанной бобышки корпусной детали. Для газовой сварки в ка­
честве присадочного материала
используют сварочную проволоку Св-0,8, Св-08А, для ответствен-
ных швов — Св-08ГА, Св-ЮГА.
При электродуговой сварке применяют в основном электроды
Э-42Т, АНО-5, Э-46, МР-3. Особо ответственные соединения выпол­
няют электродами СМ-11. Для глубокого проплавления швов (труб
металлоконструкций) можно рекомендовать электроды ЦМ-7С.
Диаметры стержней электродов и сварочный ток определяют по
справочным таблицам.
С р е д н е у г л е р о д и ст ы е стали лучше сваривать электро­
дуговой сваркой с использованием электродов ВИ-9-6, ВИ-10-6 или
НИАТ-ЗМ. Швы, выполненные этими электродами, обладают пони­
66
женной динамической прочностью. Для сварки деталей, подвержен­
ных значительным динамическим нагрузкам, используют присадоч­
ные материалы, содержащие никель.
Марганцовистые и низколегированные стали
разрешается сваривать как газовой, так и электродуговой свар­
кой. В качестве присадочного материала используют проволоку
СВ-08ГА, а для швов повышенной прочности — Св-18ХМА; марки
электродов для электродуговой сварки ВИ-9-6, ВИ-10-6, НИАТ-ЗМ.
Детали из марганцовистой стали после сварки нормализуют, а из
стали ЗОХГСА закаливают с отпуском.
Высокопрочные низколегированные коррози­
онностойкие и различные специальные стали сваривают по
особой технологии с применением специальных материалов и элек­
тродных покрытий. Упрощенный подход к сварке специальных ста­
лей может привести к отрицательным результатам..
Сварку чугуна выполняют с предварительным общим или
местным подогревом деталей (горячая сварка) или без него (хо­
лодная сварка). Выбор способа сварки определяется требованиями
к прочности, плотности и обрабатываемости шва, а также зависит
от размеров детали. Горячая сварка используется для устранения
дефектов на ответственных сильно нагруженных деталях.
Подготовка к наложению шва заключается в зачистке кромок
деталей зубилом или напильником (снимается литейная корка), а
при толщине стенок более 4 мм — в разделке кромок под У-образ-
ный шов с углом 90°. При сварке трещин на их концах высверлива­
ют отверстия диаметром 6—8 мм. Подготовленную деталь нагрева­
ют в электрической или газовой печи или на горне в стальном ящи­
ке; температура разогрева мелких деталей 300—400° С (их можно
подогревать сварочной горелкой), крупных 600—650° С. Скорость
разогрева крупных и сложных деталей не более 150° С в час.
Разогретые детали укрывают асбестом, кроме места наложения
шва, а затем: производят сварку.
При газовой сварке в качестве присадочного материала исполь­
зуют прутки из специального сварочного чугуна марок А и Б. Ре­
комендуемый флюс: бура плавленая (борный ангидрит)—50%,
хлорид натрия — 47%, кремнезем — 3%. Можно применять одну
плавленную буру.
Электродуговую горячую сварку чугуна чаще выполняют элек­
тродами ОМ4-1 или ВЧ-3, реже — угольным или графитовым элек­
тродом. Во всех случаях в качестве присадочного материала ис­
пользуют прутки из сварочного чугуна марки А и Б. При сварке
угольным или графитовым электродом флюсом служит бура, про­
каленная при 400° С и растертая в порошок.
Трещины заваривают, накладывая шов поочередно короткими
валиками с обоих концов, начиная от высверленных отверстий.
Сварка с местным подогревом в зоне шва используется для ре­
монта деталей, у которых нагреваемый участок может свободно
расширяться (кольца, шкивы). Схемы подготовки чугунных дета­
лей к сварке и наложения швов показаны на рис. 43.
3* . 67
 Холодную сварку чугуна осуществляют газовым или электроду-
говым способом. Газовая холодная сварка выполняется как горя­
чая, но без подогрева детали,
Электродуговую холодную сварку производят электродами из
стали, чугуна, цветных металлов или комбинированными электро­
дами. Холодная сварка стальными электродами Э-34 получила наи­
большее распространение и используется для заварки мелких тре-
шин и других дефектов в местах, где не требуется особая прочность
и дополнительная механическая обработка поверхности.
Для ремонта холодной сваркой тяжелых рам машин использу­
ют электроды типа Э-42, Э-46, Э-50. Чтобы усилить швы толстостен­
ных деталей, рекомендуется в зоне шва устанавливать стальные
шпильки диаметром 6—8 мм, а для стенок большой толщины

Рис. 43. Схемы подготовки чугунных

деталей к сварке и наложения швов:
а —местный предварительный подогрев чу­
гунной рамки • колеса; б — расположение
шпилек для усиления сварного шва; в
усиление сварного шва вваркой стальной
связи; / — перемычка с трещиной; 2 —’
стальные втулки в гнездах; 3 — стальная
связь; 4—наплавленный металл; 5—
шпилька для усиления сварного шва.

12—16 мм. Шпильки располагают в шахматном порядке, расстоя­

ние между ними должно равняться 2—4 диаметрам и ввертываться
в деталь на глубину 1,25—1,5 диаметра. Над поверхностью детали
они должны выступать на 8—10 мм. Перед установкой шпилек в
месте наложения шва литейная корка с поверхности детали долж­
на быть снята.
В настоящее время широкое применение нашла холодная сварка
чугуна комбинированными электродами марки 034-1 ..Прочность
соединения шва с основным материалом обеспечивается диффузи­
ей цветного металла в микропоры чугуна.
Сварку (и наплавку) деталей из алюминия и его спла­
вов выполняют электродуговым способом в среде защитных га­
зов— аргона или гелия. Наибольшее распространение получила
аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом
(температура плавления вольфрама 3377° С) током обратной по­
лярности (ток прямой полярности разрушает электрод).
68
 Отечественная промышленность выпускает для аргонодуговой
сварки и наплавки аппараты УДАР-300 (сварочный ток 50—
300 А) и УДАР-500.
В связи с их большой теплопроводностью сварку меди и лату­
ни производят сильным пламенем горелки. В качестве флюсов для
сварки меди применяют состав: бура 70%, хлорид натрия 20%,
борная кислота 10%. При сварке следует избегать подачи избытка
кислорода, в противном случае наблюдается окисление меди.
При сварке латуни флюс и режим сварки такой же, как и при
сварке меди.
Ремонт деталей наплавкой. Существуют два способа наплавки:
твердым сплавом и металлизацией. При наплавке твердым
сплавом изношенные места деталей наплавляются твердым

Рис. 44. Схема включения сварочно­ Рис. 45. Схема размещения порошко­
го стола в сеть для наплавки твер­ образного сплава и положение
дым сплавом: угольного электрода при наплавке.
I — деталь; 2 — слой сталинита; 3 — элект­
род; 4 — электродержатель; 5 — гибкий
•провод; 6 — сварочный агрегат; 7 — слой
наплавленного металла.

сплавом в количестве, обеспечивающем прежние размеры детали

■с учетом ее обработки. Твердыми сплавами можно наплавлять ра­
бочие поверхности (для укрепления) как изношенных, так и новых
деталей оборудования. -
> При ремонте оборудования пищевых производств для наплавки
деталей можно применять сталинит, сормаит и электроды с износо­
устойчивыми обмазками. С помощью наплавки твердых сплавов
можно восстанавливать зубчатые колеса и сектора, шлицевые ва­
лы, зубья блоков конвейеров, кулачки и др.
Технологический процесс наплавки сводится к следующим ос­
новным операциям: подготовке деталей к наплавке (очистка от
коррозии, грязи, окалины), собственно наплавке, обработке дета­
лей после ^аплавки и контролю.
Схема включения сварочного стола в сеть для наплавки твер­
дым сплавом показана на рис. 44.
О размещении порошкообразного сплава и положении угольно­
го электрода при наплавке можно судить по рис. 45.
Схема электродуговой наплавки электродами с износостойкими
обмазками с присадочной полоской приведена на рис. 46. Для та­
кой наплавки используются электроды ЦН-250, ЦН-350 ЦМ-7 и
ОММ-5.
69
 Механическую обработку деталей, наплавленных твердыми
сплавами, производят резцами с пластинками из твердых металло­
керамических сплавов и шлифовальными кругами. Твердые спла­
вы можно наплавлять на стальные и чугунные детали (с предвари­
тельным подогревом).
Наплавка металлизацией состоит в нанесении на по­
верхность мельчайших частиц расплавленного металла при помощи
специального аппарата—■ металлизатора. Последовательно нанося
ряд слоев на металл, можно получить .общую толщину наплавлен­
ного слоя в несколько миллиметров. На деталь можно наносить
различные сплавы и метал­
лы ■— сталь, медь, алюминий и
др. Перед металлизацией по­
верхность очищают от грязи,
обезжиривают и придают ше­
роховатость. Проволока для
Рис. 46. Схема электродуговой на­
металлизации (присадочный
плавки с присадочной полоской: материал подбирается в зави­
1 — деталь; 2 — присадочная полоска; <3 *— симости от назначения и мате­
электрод; 4 — обмазка. риала ремонтируемой детали.
После нанесения покрытия
деталь подвергают механической обработке. Для этого необходимо
оставлять припуск на обработку в пределах 0,75—1 мм. Обработку
следует проводить очень осторожно, так как можно нарушить цель­
ность нанесенного слоя металла.
Металлизация применяется в основном для восстановления из­
ношенных деталей цилиндрической формы: валов, втулок, штоков,,
а также в особых случаях, например в целях повышения жаростой­
кости стали, улучшения теплопроводности и т. д. При восстановле­
нии деталей электрометаллизацией широко используются электро-
металлизаторы ЛК-У и металлизационные головки «Эмза».
В последнее время в ремонтном деле находит широкое приме­
нение вибродуговая (электровибрационная) наплавка стали, кото­
рая наиболее эффективна при наплавке цилиндрических поверхно­
стей.
Ремонт деталей пайкой. Пайку используют при ремонте машин,
аппаратов, трубопроводов и приборов автоматизации для соедине­
ния или закрепления тонкостенных деталей и деталей из разнород­
ных металлов, уплотнения резьбовых соединений, устранения пори­
стости сварных швов, пористости чугунных и' бронзовых отливок,
заделки свищей, сборки схем электрического управления..
Технология процесса пайки состоит из следующих операций:
1) механической очистки поверхностей; 2) нагрева места пайки до
температуры плавления припоя; 3) удаления окислов с поверхно­
стей и предохранения их от окисления при пайке; 4) введения при­
поя на место пайки; 5) обработка шва.
В зависимости от технических требований и прочности паяных
соединений применяют пайку легкоплавкими (температура плавле­
ния до 500° С) или тугоплавкими припоями (свыше 500° С).
70
 Состав и назначение различных припоев приведены в табл. 10
и И.

Таблица 10. Техническая характеристика медно-цинковых припоев

Содержание, %
Температура
Марка припоя плавления, °С Назначение
меди ■ цинка

ПМЦ-36 34—38 66—62 800—823 Пайка латуни, содержа­

щей до 68% меди, тон­
кая пайка бронзы
ПМЦ-48 46—50 54—50 860—870 Пайка латуни, содержа­
щей свыше 68% меди
ПМЦ-54 52—56 48—44 865—888 Пайка бронзы, стали и
жести

Таблица И. Техническая характеристика оловянно-свинцовых припоев

Содержание, %
Температу­
Марка припоя меди в при­ ра плавле­ Назначение
олова сурьмы месях, не ния, °С
более*)

ПОС90 89—90 Не более 0,08 222 Пайка емкостей для пи­

0,15 щевых продуктов
ПОС40 39—40 1,5—2,0 о,1 235 Пайка латуни, стали и
меди
ПОСЗО 29—30 1,5—2,0 0,15 256 То же и лужение под­
шипников
ПОС 18 17—18 2,0—2,5 0,15 277 Лужение стали перед
пайкой. Пайка латуни,
стали, меди и свинца
ПОСС4-6 3-4- 5—6 0,15 295 Пайка стали, белой же­
сти, латуни, меди, свин­
ца

* Недостающее до 100% количество составляет свинец.

Механическая очистка поверхностей при пайке деталей из ста­

ли и чугуна производится напильником, шабером или наждач­
ной бумагой. Для удаления с поверхностей соединяемых деталей
пленки оксидов и других примесей, препятствующих пайке, исполь­
зуют флюсы в виде порошков или паст, которые насыпают или на­
мазывают в необходимом месте. В качестве флюсов применяют
буру, соляную кислоту, канифоль, нашатырь, хлорид цинка и фто­
рид натрия. Бура рекомендуется при пайке твердыми припоями, а
остальные флюсы — при пайке мягкими припоями. Основным флю­
сом для пайки мягкими припоями является канифоль.
Температура пайки должна быть на 45—50° С выше температу­
ры расплавления припоя.
71
 При пайке мягкими припоями после очистки место спая покры­
вают флюсом и детали накрепко соединяют одна с другой при по­
мощи паяльников. Оптимальные зазоры между сопрягаемыми по­
верхностями шва — 0,1—0,15 мм. При пайке тугоплавкими припоя­
ми плавку выполняют медно-цинковыми, медно-фосфорнымй или
серебряными припоями, а также латунями. Соединяемые поверхно­
сти деталей должны быть плотно пригнаны и стянуты проволокой
для обеспечения их неподвижности. Крупные детали предваритель­
но соединяют заклепками или соединяют посредством «ласточки­
на хвоста».
Пайка алюминия и его сплавов выполняется либо с
механическим удалением оксидной пленки заостренным инструмен­
том (абразивная пайка), либо с химическим ее растворением высо­
коактивными флюсами (Ф 380А; 34А), содержащими фториды и
хлориды калия, натрия и лития.
Для припаивания к меди, стали и их сплавам алюминий пред­
варительно лудят чистым цинком, после чего пайку выполняют
обычным способом.
По окончании пайки остатки флюса (во избежание разъедине­
ния) должны удаляться из швов щетками.
Затем швы следует промыть сначала горячей, а затем холодной
водой.

4. Ремонт деталей с применением давления

(способом пластической деформации)
Способ основан на восстановлении размеров сопрягаемых по­
верхностей путем перераспределения металла в объеме детали. На­
правленное перемещение металла достигается с помощью специ­
альных приспособлений: матриц, пуансонов, оправок; при этом при­
кладываются усилия, превышающие предел текучести материала.
Ремонт способом пластической деформации применим только для
деталей, изготовленных из пластических материалов (сталь, медь,
алюминий, латунь).
Схемы изменения размеров деталей пластической деформацией
приведены на рис. 47. Для повышения пластичности детали перед
обработкой предварительно отжигают.
Рассмотрим способы восстановления деталей давлением.
Осадку применяют для увеличения наружного диаметра или
уменьшения внутреннего диаметра за счет уменьшения высоты
детали.
Раздачей восстанавливают полые цилиндрически.^детали, у
которых износ наружной поверхности компенсируется за счет умень­
шения толщины стенок.
Обжим применяют для уменьшения размера внутренней по­
верхности за счет уменьшения размера наружной поверхности де­
тали. Наружный диаметр обжатой втулки восстанавливают элек­
тролитическим путем, а внутренний диаметр развертывают до тре­
буемого размера.
72
 Сварка пластмасс осуществляется одним из следующих спосо­
бов: термоконтактным, газопламенным, высокочастотным и ультра­
звуковым.
Синтетические материалы используются также для устранения
трещин, пробоин и т. п. Для заделки трещин используют эпоксид­
ную пасту. Трещину разделывают, как под заварку, по концам тре­
щины просверливают отверстия, зачищают поверхности, прилега­
ющие к трещине, и после обезжиривания поверхностей ацетоном
на предварительно нагретое (200—260° С) место дефекта наносят
пасту шпателем ровным слоем толщиной 2—3 мм. Продолжитель­
ность твердения слоя пасты 24 ч при температуре не ниже 15° С.
Основные виды пластических масс, применяемых в ремонтном
деле, характеризуются следующими свойствами:
Состав и внешний вид Свойства и назначение
пластической массы

Амидопласты
Поликапролактам А и Б (капрон) —
продукт поликонденсации капролак­
тама. Крошка от белого до желтого
цвета
Полиамидная смола П-68 — продукт
поликонденсации аминокарбоновых
кислот, диаминов и дикарбоновых
кислот. Гранулы бесцветные или свет­
ло-коричневые
Полиамидная смола АК-7 — твердый
роговидный продукт, смешанный по­
лиамид на основе гексометилендиа-
мида и капролактама (до 7%). Гра­
нулы от белого до кремового цвета
Самотвердеющие акрилопл а с т ы
Акрилат АСТ-Т — смесь порошка
(97% полиметилметакрилата, 1,5%
оксида цинка и 1,5% перекиси бен­
зола) и жидкости (97% мономера
метилметакрилата и 3% диметила-
нилина)
Стиракрил ТШ — смесь порошка
(99% сополимера метилметакрилата
со стиролом, 1% перекиси бензола)
и жидкости (99% мономера метил­
метакрилата и 1% диметиланилина)
Фенопласты
Текстолит поделочный ПТК, ПТ и
ПТ-1, металлургический Б и тексто­
лит 2—спрессованные слои хлопча­
тобумажной ткани, пропитанные фе­
нолформальдегидной или крезолфор­
мальдегидной смолой. Листы или пли­
ты толщиной от 0,5 до 70 мм. Наи­
более высокую износостойкость име­
ет текстолит Б (текстолит ПТ и тек­
столит 2 — его заменители)
Антифрикционный, антикоррози­
онный, износостойкий материал.
Хорошо прирабатывается и обра­
батывается резанием
Детали машин (подшипники, зуб­
чатые колеса, эксцентрики, роли­
ки, винты), изготовляемые литьем
под давлением, из капрона — так­
же напылением
Из всех полиамидных смол обла­
дает наилучшими механическими
свойствами
Ремонт различных деталей спосо­
бом свободной заливки смеси (со­
отношение порошка и жидкости,
для стиракрила ТШ 1 : 0,75, для
АСТ-Т 1:0,9); прессованием под
давлением 3—5 МПа (30—
50 кгс/см2) при соотношении по­
рошка и жидкости 1 : 0,5. Стира-
крил при комнатной температуре
твердеет в течение 12—15 ч
Антифрикционный материал с вы­
сокими механическими свойствами.
Изготовление и ремонт зубчатых,
червячных колес, роликов, втулок,
подшипников, получаемых путем
механической обработки, штам­
повки, склеивания
75
 Состав и внешний вид Свойства и назначение ют, слегка притирая, и плотно прижимают. Склеенные детали ос­
пластической массы тавляют на 2—3 сут при температуре 10—15° С или на 10—12 ч
Древеснослоистые пластики —ДСП-А, Конструкционный антифрикцион­ при 40—45° С.
ДСП-Б, ДСП-В и ДСП-Г — шпон из ный материал. Вкладыши подшип­ При склеивании деталей цилиндрической формы между склеива­
березы, бука, липы, пропитанный фе­ ников и другие детали, изготов­ емыми поверхностями следует оставлять зазор по V классу точ­
нол- или крезолформальдегидной смо­ ляемые механической обработкой
лой и спрессованный под высоким и склеиванием ности.
давлением. Марки различаются рас­
положением волокон 10. Защита поверхностей деталей от коррозии
Производство и восстановление деталей из пластмасс целесооб­ Для предохранения деталей оборудования от коррозии приме­
разно организовать в централизованных ремонтных мастерских няют защитные покрытия: металлические (цинк, алюминий, олово,
или на ремонтно-механических заводах. никель, хром, медь, кадмий) и неметаллические (лакокрасочные и
резиновые покрытия и смазку).
9. Ремонт деталей склеиванием Металлические покрытия наносятся на детали путем электроли­
тического наращивания и металлизации (см. выше «Ремонт дета-,
Склеивание часто применяют для соединения специальными лей наплавкой» и «Ремонт деталей путем электролитического на­
клеями сломанных, расколовшихся деталей, при постановке втулок, ращивания»). Техника нанесения лакокрасочных покрытий изложе­
подшипников качения, при заделке трещин и других работах. Кле­ на в соответствующих инструкциях.
евой шов непроницаем для воды, керосина, смазочного масла и В качестве смазок, предохраняющих металл деталей от корро­
сохраняет свою прочность при температуре до 100° С. зии, используют высоковязкие минеральные масла, вазелины, рас­
Большое применение имеют клеи БФ (БФ-2, БФ-4, БФ-6), ко­ творы парафиновых восков и др. Перед смазыванием поверхность
торые представляют собой спиртовые растворы фенолформальде­ детали должна быть промыта соответствующим раствором и про­
гидных смол. сушена сжатым воздухом.
Клей БФ-2 следует применять для склеивания деталей, работа­ В табл. 12 приведен состав антикоррозийных промывок и сма­
ющих при температуре 60—80° С, а также в кислой среде, БФ-4—- зок.
для материалов, работающих в щелочной среде. Клей БФ-6 обла­ Небольшие детали погружают в ванну со смазкой. В зависимо­
дает большой эластичностью и применяется для приклеивания к сти от срока хранения детали смазывают в один или два слоя. Пер­
металлу тканей и резины, а также для склеивания бумажных и вый слой смазки наносят на детали в ванне, подогретой до 105—
шерстяных тканей, целлофана, войлока и фетра. 115° С, погружая их на 3—15 мин. Это время выдержки необходи­
Клей БФ наносят на обе поверхности склеиваемых деталей в мо для приобретения деталями температуры ванны. Второй слой
два слоя. Первый слой должен сохнуть на воздухе 1 ч и затем наносят на остывшие после первой смазки детали. В этом случае
15 мин при более высокой температуре (55—60°С). Второй слой деталь погружают в ванну на 1—2 мин при температуре 60—70° С.
сохнет на воздухе 1 ч, затем 15 мин при температуре 60° Сив тече­ Смазанные детали и узлы обертывают парафинированной бумагой.
ние 50 мин при 80—90° С. Детали плотно соединяют, прижимают
под давлением 0,09—0,14 МПа в зависимости от материала и вы­ 11. Основные положения техники безопасности
держивают некоторое время при определенной температуре. при восстановлении деталей
Марка клея Температура, °С Время выдержки
1. При выполнении ремонта отдельных деталей необходимо строго соблю­
БФ-2 120—200 1—3 дать установленные правила техники безопасности для работы на данной уста­
БФ-4 60—90 3—4 новке или аппарате.
БФ-6 150—200 0,25—1 2. Запрещается производить газосварочные и электросварочные работы на
расстоянии до 5 м от легковоспламеняющихся либо огнеопасных материалов.
Для разборки склеенных деталей их нагревают до 200° С и выше. 3. Работающие на сварке должны быть снабжены очками с темными стек­
Жидким карбинольным клеем склеивают металлы и лами.
пластмассы. Этот клей в виде пасты применяют для заделки тре­ 4. Расстояние между сварочными аппаратами не должно быть меньше 1,5 м;
щин в металлических деталях и небольших раковин. изоляция проводов не должна быть повреждена; всю пусковую и измерительную
аппаратуру,- реостаты и автоматические выключатели следует содержать в исп­
Перед нанесением карбинольного клея склеиваемые поверхно­ равности, корпуса аппаратов должны быть заземлены.
сти деталей, подогнанные одна к другой, очищают и протирают 5. Электросварочные аппараты должны постоянно находиться под наблю­
ацетоном, спиртом или бензолом и просушивают. Клей наносят дением сведущего лица. Если электросварочное оборудование неисправно, свар­
стеклянной палочкой тонким слоем. Поверхности с клеем соедини- щик обязан немедленно заявить об этом лицу, наблюдающему за состоянием обо­
рудования.
76
77
 Технологическая схема процесса хромирования состоит из под­
готовки детали (шлифование, полирование, обезжиривание), нане­
сения хрома и обработки хромированных деталей (термическая и
механическая). Собственно хромирование осуществляют в специ­
альных ваннах с рубашкой для подогрева заливаемого электролита
до 70° С. Продолжительность процесса зависит главным образом от
задаваемой толщины слоя покрытия и плотности тока.
В последнее время получило широкое распространение при ре­
монте деталей пористое хромирование, которое дает более износо­
устойчивые поверхности, хорошо удерживающие смазку.
В некоторых случаях при ремонте деталей их поверхности по­
крывают слоем меди, никеля, цинка, стали. Для этого ремонтируе­
мые детали подвергают соответственно меднению, никелированию,
цинкованию и осталиванию. Эти процессы проводятся аналогично
хромированию.

6. Химико-термическая обработка при ремонте деталей

Для ремонтируемых деталей оборудования в целях борьбы с их
преждевременным износом приходится применять химико-термиче­
скую обработку: цементацию, азотирование, цианирование, алити­
рование (алюминирование). Детали, подвергшиеся химико-терми­
ческой обработке, в зависимости от ее вида приобретают повышен­
ную твердость, износостойкость, жаростойкость, повышенную
сопротивляемость коррозии и способность закаливаться.

7. Ремонт деталей электроискровой обработкой

Этот способ обработки и упрочнения деталей основан на явле­
нии разрушения металла при электрическом искровом разряде.
Электрический разряд, возникающий между электродами, облада­
ет способностью переносить материал с одного электрода на другой.
Электроискровой способ упрочнения деталей и инструментов
обеспечивает высокую прочность сцепления нанесенного слоя и ос­
новного металла и позволяет наносить покрытия как из сплавов,
так и из чистых металлов. Осуществляют процесс на установках
УПР-1, КЭИ-1 и УПР-2.

8. Ремонт деталей из пластических масс механической

обработкой и сваркой
Широкое применение при ремонте оборудования получили сле­
дующие пластмассы: полиамидные и эпоксидные смолы, стиракрил,
текстолит, древеснослоистые пластики (ДСП), стеклотекстолит и
гетинакс.
При ремонте деталей оборудования, изготовленных из пластмасс,
прибегают к их механической обработке (разрезанию, токарной
обработке, фрезерованию, сверлению) и сварке.
74
 Сварка пластмасс осуществляется одним 'из следующих спосо­
бов: термоконтактным, газопламенным, высокочастотным и ультра­
звуковым.
Синтетические материалы используются также для устранения
трещин, пробоин и т. п. Для заделки трещин используют эпоксид­
ную пасту. Трещину разделывают, как под заварку, по концам тре­
щины просверливают отверстия, зачищают поверхности, прилега­
ющие к трещине, и после обезжиривания поверхностей ацетоном
на предварительно нагретое (200—260° С) место дефекта наносят
пасту шпателем ровным слоем толщиной 2—3 мм. Продолжитель­
ность твердения слоя пасты 24 ч при температуре не ниже 15° С.
Основные виды пластических масс, применяемых в ремонтном
деле, характеризуются следующими свойствами:
Состав и внешний вид Свойства и назначение
пластической массы

Амидо пласты
Поликапролактам А и Б (капрон) —
продукт поликонденсации капролак­
тама. Крошка от белого до желтого
цвета
Полиамидная смола П-68—продукт
поликонденсации аминокарбоновых
кислот, диаминов и дикарбоновых
кислот. Гранулы бесцветные или свет­
ло-коричневые
Полиамидная смола АК-7 — твердый
роговидный продукт, смешанный по­
лиамид на основе гексометилендиа-
мида и капролактама (до 7%). Гра­
нулы от белого до кремового цвета
Самотвердеющие акрилопласты
Акрилат АСТ-Т — смесь порошка
(97% полиметилметакрилата, 1,5%
оксида цинка и 1,5% перекиси бен­
зола) и жидкости (97% мономера
метилметакрилата и 3% диметила-
нилина)
Стиракрил ТШ — смесь порошка
(99% сополимера метилметакрилата
со стиролом, 1% перекиси бензола)
и жидкости (99% мономера метил­
метакрилата и 1 % диметиланилина)
■Фенопласты
Текстолит поделочный ПТК, ПТ и
ПТ-1, металлургический Б и тексто­
лит 2 — спрессованные слои хлопча­
тобумажной ткани, пропитанные фе­
нолформальдегидной или крезолфор­
мальдегидной смолой. Листы или пли­
ты толщиной от 0,5 до 70 мм. Наи­
более высокую износостойкость име­
ет текстолит Б (текстолит ПТ и тек­
столит 2 — его заменители)
Антифрикционный, антикоррози­
онный, износостойкий материал.
Хорошо прирабатывается и обра­
батывается резанием
Детали машин (подшипники, зуб­
чатые колеса, эксцентрики, роли­
ки, винты), изготовляемые литьем
под давлением, из капрона — так­
же напылением
Из всех полиамидных смол обла­
дает наилучшими механическими
свойствами
Ремонт различных деталей спосо­
бом свободной заливки смеси (со­
отношение порошка и жидкости,
для стиракрила ТШ 1 : 0,75, для
АСТ-Т 1:0,9); прессованием под
давлением 3—5 МПа (30—
50 кгс/см2) при соотношении по­
рошка и жидкости 1 : 0,5. Стира­
крил при комнатной температуре
твердеет в течение 12—15 ч
Антифрикционный материал с вы­
сокими механическими свойствами.
Изготовление и ремонт зубчатых,
червячных колес, роликов, втулок,
подшипников, получаемых путем
механической обработки, штам­
повки, склеивания
75
Т аблица 12. Состав антикоррозийных промывок и смазок

5 5
3
Во

X «СО
Кальцинированная сода 0,1—0,2 60—70 свыше 2 мес при повтор-
Вода Остальное — ной смазке
 6. При сварочных работах в котлах, резервуарах, трубах и другом подобном
оборудовании запрещается прикасаться голыми руками к свариваемой конструк­
ции и к защищенным изоляцией токоведущим частям сварочного аппарата при
невыключенном рубильнике. Работая в таких местах, надо подстилать резиновые
коврики, надевать резиновые перчатки и галоши.
7. При ацетилено-кислородной сварке карбид кальция надо хранить в сухом
месте на стеллажах в барабанах. Вблизи не должно быть огня; при вскрытии
барабана нельзя применять стальное зубило; склад надо освещать безопасным
освещением. Зарядка газогенераторов карбидом кальция производится во взры­
вобезопасных помещениях.
8. В помещении для ацетилено-кислородной сварки разрешается устанав­
ливать не более одного аппарата и использовать одновременно не более двух
горелок.
9. Баллоны необходимо бережно хранить в отдельном помещении, не допу­
скать утечки газа, толчков, встряски и сбрасывания баллонов при перевозке.
10. Необходимо предохранять баллоны от нагревания тепловыми лучами.
11. Запрещается расходовать весь газ в баллоне; остаточное давление дол­
жно быть не менее 50 кПа (500 кгс/см2).

ГЛАВА VI. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ РЕМОНТА

ОБОРУДОВАНИЯ

1. Подготовка машин к ремонту

До остановки машины на ремонт необходимо внимательно ос­
мотреть ее и определить все дефекты. Они выявляются проверкой
машины, анализом записей в журнале механика и ремонтных сле­
сарей. До начала ремонта необходимо заготовить сменные детали,
инструменты, приспособления.
Перед разборкой машина отключается от сети коммуникации,
с нее снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя,
из резервуаров сливается масло. На месте ремонта вывешивается
табличка «Не включать — ремонт».

2. Разборка оборудования и его деталей

Разборка ведется по узлам, которые снимают с машины нерас-
члененными. Затем каждый узел разбирают на детали. Основные
правила разборки оборудования:
разбираться должен только тот узел машины или тот меха­
низм, который подлежит ремонту (полная разборка производится
при капитальном ремонте);
перед разборкой машины следует ознакомиться с техническим
паспортом, кинематической схемой, чертежами основных частей
и наметить план разборки;
в процессе разборки проводится дефектация деталей и состав­
ляется дефектная ведомость на ремонт;
начинать разборку следует со снятия кожухов, крышек, предо­
хранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым уз­
лам;
 в случае разборки ряда узлов детали каждого из них должны
помечаться (см. ниже) и складываться в отдельные ящики (когда
важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны
ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение; в гидрав­
лических и пневматических механизмах должны помечаться все
трубопроводы и места их подсоединения);
при снятии тяжелых деталей необходимо применять грузоподъ­
емные приспособления.
Метить детали при разборке можно следующими способами:
Способ метки Характеристика и назначение
Клеймами На нерабочей поверхности наносятся буквы
или цифры. Применяется для клеймения
незакаленных деталей
Краской Краска может наноситься на любые поверхно­
сти. Перед сборкой она смывается раствори­
телями (бензин, ацетон)
Кислотой Резиновый штамп смачивается водным рас­
твором 40%-ной азотной и 20%-ной уксусной
кислоты (для незакаленных деталей) и им
ставится клеймо. После выдержки в течение
2 мин кислота удаляется фильтровальной бу­
магой, поверхность детали нейтрализуется про­
тиранием 10%-ным раствором кальцинирован­
ной соды. Для закаленных сталей берется рас­
твор составом: 10% азотной, 30% уксусной
кислоты, 5% спирта и 55% воды
Электрографом Метятся остальные детали. Электрограф со­
стоит из понижающего трансформатора и за­
остренного стержня из красной меди диамет­
ром 3—3,5 мм. К стержню подводится ток.
При касании им детали, установленной на ла­
тунной подкладке, развивается высокая темпе­
ратура, металл оплавляется, образуя знак
глубиной 0,25 мм
Бирками К деталям проволокой привязываются бирки
с указанием узла и другими данными

Рассмотрим способы разборки основных видов соединений и

узлов, встречаемых в различных частях и механизмах оборудо­
вания.
К, При разборке винтовых с о е д и н е н и й удаляют сло­
манные шпильки, болты и винты одним из следующих способов:
Способ удаления Характеристика способа и назначение
Гайкой или контргайкой На выступающую часть навертывают гайку
и контргайку и вращают гайку. Применяется,
когда нарезанная часть шпильки выступает
над поверхностью детали
Стержнем или гайкой, К застрявшему концу резьбовой детали при­
привариваемыми к сло­ варивают либо гайку меньшего диаметра че­
манному концу детали рез нарезанное отверстие, либо стержень и с
их помощью вывертывают сломанную часть
Прорезанием шлица под Прорезают ножовкой или вырубают шлиц в
отвертку стержне и отверткой выворачивают сломанную
часть. Применяется, когда стержень выступа­
ет на небольшую длину
80
 Способ удаления Характеристика способа и назначение

С помощью бора или Бор — закаленный конический стержень с

экстрактора зубьями. У экстрактора вместо зубьев — левая
спираль. На конце они имеют квадрат для
ключа. Инструмент загоняется в просверлен­
ное в шпильке отверстие; вращая его ключом,
вывертывают сломанную часть
Высверливанием Сломанную часть высверливают сверлами
меньшего диаметра, чтобы не повредить резь­
бу. Закаленные резьбовые детали для этого
отжигаются пламенем горелки или паяльной
лампы
Электроискровым спосо- Для закаленных деталей. Электрод — медная
бом трубка диаметром на 1—2 мм меньше диамет­
ра резьбы

При разборке штифтовых и шплинтовых соедине­

ний конические штифты выколачивают в сторону большего диа­
метра, нанося на бородку резкие и сильные удары молотком. Если
одна из соединяемых деталей сдвинута с места и штифт прогнул­
ся, то его выколачивают после то­
го, как деталь будет установлена
на место. Шплинты выдергивают-
ся при помощи шплинтодеров.
Разбирая узел, клиновые
шпонки выбивают выколот­
кой. Если шпонку этим способом
удалить не удается, то ступицы
шкивов, зубчатых колес и других
деталей нагревают до 80—120°С
паяльной лампой или газовой го­ Рис. 48. Приспособление для разъеди­
релкой. После такого прогрева нения. фланцев.
деталь легко снимается со шпон­
ки. В некоторых случаях клиновые шпонки извлекают с помощью
шпонкодеров.
Детали, посаженные на призматические шпонки или шлицы,
снимают с вала вручную, ударами двух молотков по диаметраль­
но противоположным местам на ступице или при помощи съем­
ников.
Разъединение фланцев трубопроводов осуществляют с
помощью приспособления, показанного на рис. 48. Лапы 1 заводят­
ся в болтовые отверстия фланцев 2, между которыми устанавлива­
ют клин 3. При вращении воротком 4 винта 5 клин распирает флан­
цы трубопровода. Соединительные болты или шпильки удаляются
до разъединения.
Для разъединения (соединения) деталей, имеющих прес­
совые посадки, используют винтовые и гидравлические съем­
ники и различные прессы.
Чтобы предохранить детали от повреждения, вставляют под­
кладки, оправки и выколотки из мягких металлов (латуни, .меди,
алюминия). Молотки используют также с наконечниками из мяг­
81
ких материалов. Способы съема подшипников качения показаны
на рис. 49.
В отдельных случаях при снятии туго насаженных деталей при­
бегают к нагреванию охватывающих деталей (рис. 50) и охлажде­
нию охватываемых, что позволяет изменить сопрягаемые размеры

Рис. 49. Съем подшипников качения:

а ** при помощи молотка; б — прессом; в — съемником.

деталей и значительно облегчить

процесс разборки (сборки) узлов.
Нагрев обычно осуществляют в
машинном масле (до 150—
200°С), цилиндровом масле или
глицерине (320—350°С), а также
в печи. Для охлаждения деталей
применяют преимущественно су­
хой лед и жидкий азот.
Рис. 50. Снятие подшипников съемни­ При разборке заклепоч­
ком с подогревом:
1 — съемник; 2 — лейка; 3 — подшипник; ных соединений срубают го­
4-^вал; 5 — сбой асбеста или картона. ловки или высверливают в голов­
ке глухое отверстие диаметром,
немного меньшим диаметра заклепки. После этого заклепку выби­
вают бородком.

3. Дефектация деталей
Цель дефектации— выявить дефекты и установить возможность
ремонта детали или необходимость ее замены. Детали рассортиро­
вываются на три группы:
годные (износ в пределах допуска);
82
 требующие ремонта;
негодные (подлежат замене).
Рекомендуется годные детали помечать белой краской, требую­
щие ремонта — зеленой или желтой, негодные — красной.
Существуют следующие способы дефектации деталей:

Способ дефектации Характеристика способа и назначение

Наружный осмотр Для определения поверхностных дефектов:

трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных
износов
Остукивание Деталь остукивается мягким молотком, руко­
яткой молотка, что позволяет обнаружить
внутренние трещины, о чем свидетельствует
дребезжащий звук
Гидравлическое испыта­ В корпусе заглушаются отверстия, кроме од­
ние ного, и в него нагнетается жидкость давлени­
ем 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2). При наличии
трещйны будет течь или запотеют стенки.
Можно также корпус погружать в воду и в
него нагнетать воздух, наличие пузырьков
укажет на имеющуюся неплотность. Проводят
для обнаружения трещин, раковин в корпус­
ных деталях
Измерение Выполняется измерительными инструментами.
Способы проверки измерением рассматривают­
ся для конкретных деталей в гл. I. Позволяет
определить величину износа, отклонения от
правильной геометрической формы и располо­
жения поверхностей
Проверка твердости Позволяет обнаружить изменения, происходя­
щие в материале детали в процессе эксплуа­
тации
Проверка сопряжения Определяются наличие и величина зазоров,
деталей плотность неподвижных соединений
Магнитная и ультразву­ Действие магнитного дефектоскопа основано
ковая дефектоскопия на различной магнитной проницаемости сплош­
ного металла и мест с трещинами, раковина­
ми. При ультразвуковой дефектоскопии пороки
выявляются при помощи ультразвуковых ко­
лебаний. Применяется для обнаружения скры­
тых дефектов в стальных и чугунных деталях
Керосиновая проба Деталь погружают на 15—20 мин в керосин,
затем тщательно протирают и покрывают ме­
лом. Выступающий из трещины керосин ув­
лажнит мел, что позволит выявить трещины

Во время дефектации деталей составляется дефектная ведо­

мость. Дефектная ведомость — основной документ, определяющий
объем ремонтных работ. В состав этой ведомости включается пе­
речень ремонтных и монтажных работ, составленный бригадиром
специализированной ремонтной бригады (мастером совместно со
слесарем).
Правильность составления дефектной ведомости контролируется
механиком цеха. Анализ этих ведомостей дает возможность опре­
делять срок службы деталей, что важно при планировании обес­
83
печения запасными деталями и ремонтными материалами, а так­
же позволяет уточнить объем работ, стоимость ремонта и взаимо­
расчеты с заказчиком.

(союзная республика)

(наименование объединений)
Управление---------------------------------------------------------------------------- ------------------
Предприятие - --------------------------------------------------------------------------- —---------- -
ДЕФЕКТНАЯ ВЕДОМОСТЬ №
Наименование оборудования------------------------------------------------------ ——------------ -
—------------------------------- инвентарный № ------------------------------------ -——------------

Наименование дефектов, Единица изме­

№ п/п подлежащих устранению, рения Количество Примечание
и заменяемых деталей

• ------- •----------------- 198 г.

Главный механик (механик)
Дежурный электромонтер
Дежурный электромонтер
Начальник производства
(зав. производством)

ГЛАВА VII. ОБЩИЕ РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ

1. Ремонт деталей резьбовых соединений

Для обеспечения нормальной эксплуатации машин детали резь­
бовых соединений (болтов, шпилек и гаек)_ должны удовлетворять
следующим требованиям:
иметь резьбу с полным и неискаженным профилем, без сорван­
ных витков, забоин, вмятин у всех резьбовых деталей;
иметь на концах фаски;
стержни болтов, винтов, шпилек должны быть прямолинейными;
грани гаек, головок болтов, винтов, шлицы, отверстия для клю­
чей и отверток не должны быть смятыми;
шайбы, шплинты, болты и гайки не должны иметь трещин;
после навертывания гайки резьбовой конец болта или шпильки
должен выступать не более чем на 2—3 витка;
при креплении деталей несколькими болтами, гайками, винтами
с одним размером резьбы они должны иметь одинаковую высоту
и размеры головок.
При несоответствии этим требованиям резьбовые детали под­
лежат ремонту. Ремонт деталей резьбовых соединений можно осу­
ществлять следующими способами:
84
 Дефект детали Способ ремонта
Износ, срыв, смятие 1. Протачивание резьбы на конце вала под
резьбы на болтах, ва­ следующий меньший стандартный диаметр
лах; резьба имеет непол­ резьбы и нарезание резьбы меньшего размера,
ные витки при замене гайки
2. Если размер резьбы нельзя уменьшить, вос­
становление резьбы до первоначальных разме­
ров наплавкой, металлизацией (см. гл. V)
Износ, срыв, смятие 1. Расточка, рассверливание отверстия и наре­
резьбы в корпусах зание резьбы следующего стандартного раз­
мера. Замена болта, шпильки либо изготовле­
ние ступенчатой шпильки
2. Постановка пробок. Нарезанное отверстие
растачивается или рассверливается на размер,
больший наружного диаметра резьбы на 5—
6 мм, в нем нарезается резьба, куда заворачи­
вается и стопорится винтом пробка. В пробке
сверлят отверстие и нарезают резьбу нужного-
размера
Изгиб стержня болта Правка винтовым прессом или в тисках. Во
избежание повреждения резьбы болт зажима­
ют между мягкими прокладками
Забоины, вмятины на «Прогон» резьбы метчиками, плашками или
резьбе сопряженной резьбовой деталью
Смятие граней, шлицев Запиливание или наплавка с последующей об­
и других элементов работкой
Заедание гаек Замена болта или ремонт одним из указанных
выше способов
Несовпадение отверстий Следствие растяжения болта. Сверление от­
под шплинт в стержне верстия в новом месте
болта и гайке

Ремонту подвергаются резьбы, нарезанные в корпусах, на ва­

лах, а также резьбовые детали больших размеров. Крепежные де­
тали небольших размеров обычно заменяют.
Диаметр сверл <УСВ (в мм) отверстий под нарезание метрической'
резьбы можно определить по формуле
йСв= О—/,

где — номинальный (наружный) диаметр резьбы, мм; / — шаг резьбы, мм.

2. Ремонт деталей шлицевых и шпоночных соединений

Износ шлицев на валах и пазов в ступицах бывает обычно не­
равномерным по длине и ширине, что может вызвать выкрашива­
ние и поломку зубьев. При стирании, смятии шлицев их можно на­
плавить с последующим отжигом, химической и'Термической об­
работкой. ....
При небольших взносах осуществляют ремо'йт разДачей шлицев
отожженного вала: чеканкой выбивают канавк^вдрль шлица, при
этом он раздается по ширине. Полученную канавку заделывают
наплавкой и обрабатывают. Забоины, заусенцы, острые края запи­
ливают, на торцах вала и втулки снимают фаски.
Дефекты шпоночных соединений устраняют одним из
следующих способов:
«5
 Дефект соединений Способ ремонта
Смятие, выкрашивание Замена шпонки. Новую шпонку изготовляют
рабочих поверхностей, с припуском 0,1—0,15 мм для последующей
баз шпонок пригонки по пазу. Пригонка производится по
краске путем опиливания или шабрения
Износ, смятие шпоноч­ 1. Расширение и углубление паза под шпонку
ного паза следующего стандартного размера. При этом
ставится либо ступенчатая шпонка, либо обыч­
ная шпонка (тогда расширяют и паз в сту­
пице)
2. Изготовление нового шпоночного паза под
углом 90—120° к старому, который завари­
вают
3. Наплавка изношенного паза с последующей
обработкой (для неответственных соединений)
Износ паза в ступице Расширение и углубление паза на долбежном
станке или вручную (закаленные детали пред­
варительно отжигают). Сначала опиливают
дно паза, затем стороны с обязательным ус­
ловием симметричности их относительно диа­
метральной плоскости. Паз под призматиче­
скую шпонку изготовляют параллельно к оси,
под клиновую шпонку с уклоном 1 : 100. Пер­
пендикулярность паза к торцу ступицы про­
веряется угольником, симметричность располо­
жения паза — индикатором

3. Ремонт деталей с заклепочными, Сварными

и паяными соединениями
К дефектам заклепочных соединений относятся их ос­
лабление, погнутость стержней, срез головок, повреждение закле­
почных отверстий.
При ослаблении заклепок их подтягивают с последующей об­
жимкой. У неисправных заклепок при ремонте срубают головки и
бородком выбивают заклепки из отверстия, иногда неисправные за­
клепки высверливают.
Поврежденные заклепочные отверстия в теле детали рассвер­
ливают и «проходят разверткой». Также развертывают и несовпа­
дающие отверстия. В обоих случаях ставят заклепки соответствен­
но увеличенного диаметра.
Плотность прилегания соединяемых заклепками деталей дости­
гается последующей стяжкой, а в отдельных случаях — после скле­
пывания детали уплотнением чеканкой.
Поврежденные сварные и паяные соединения исправ­
ляют соответственно путем сварки и пайки.
Подготовка к сварке ремонтируемых или заменяемых стальных
деталей трубопроводов, аппаратов и машин принципиально не от­
личается от подготовки новых. Зону швов тщательно зачищают от
коррозии и других загрязнений (ширина полосы очистки каждой
стороны должна на 10 мм превышать ширину шва), на кромках
снимают фаски под намеченный вид шва. Угол откоса кромок и
величины сварочных зазоров между деталями выполняют в соот­
ветствии с ГОСТ 5264—69.
86
 В зависимости от технических требований и прочности паяных
соединений применяют пайку легкоплавкими (температура плавле­
ния до 500°С) или тугоплавкими припоями.

4. Ремонт подшипников скольжения и качения.

Смазка вращающихся деталей
Ремонт подшипников скольжения. Дефекты подшипников
скольжения следующие: износ внутренней поверхности втулок и
вкладышей, риски и задиры на поверхностях скольжения, наруше­
ние крепления втулок и вкладышей в корпусах, искажение профи­
ля смазочных канавок, выработка торцов вкладышей, расплавле­
ние или отслаивание баббита, полный износ — отсутствие запаса
для регулировки, поломка деталей корпуса и крышки, срыв резьбы,
засорение маслоподводящих трубок и отверстий. Ремонт подшип­
ников скольжения начинают с разборки подшипниковых узлов.
Разборку производят вручную или при помощи талей и кранов.
Износ втулок и вкладышей протекает неравномерно. В резуль­
тате увеличиваются зазоры, появляется овальность, конусообраз-
ность, бочкообразность. Величину зазора определяют щупом в
верхней части подшипника, а в разъемных подшипниках также
при помощи 2—3 свинцовых проволочек, закладываемых между
валом и вкладышем. При затяжке крепежных гаек свинцовая про­
волочка деформируется. Замерив ее толщину микрометром, уста­
навливают зазор в паре вал — вкладыш.
При увеличении зазора в регулируемых подшипниках сверх до­
пускаемых величин (табл. 13) его уменьшают, а для восстанов­
ления правильной формы —шабрят.
Таблица 13. Нормальные и максимально допустимые зазоры (в мм)
для пары подшипник скольжения — вал
максимальный

максимальный
Допускаемый
Допускаемый

Рекомендуе­
Рекомендуе­
мый зазор

мый зазор

Но.минэльный диаметр Номинальный диаметр

соединений соединения
зазор

зазор

Свыше 10 до 18 0,03 0,068 Свыше 50 до 80 0,06 0,120

Свыше 18 до 30 0,04 0,083 Свыше 80 до 120 0,07 0,150
Свыше 30 до 50 0,05 0,102 Свыше 120 до 180 0,08 0,180

Точность шабрения подшипников скольжения должна нахо-

диться в следующих пределах:
Поверхность Число пятен в квадрате
25X25 мм, не менее
Внутренняя рабочая при диаметре, мм
до 120 мм 16
свыше 120 мм 10
Наружная вкладышей втулок 6—8
Упорных буртиков втулок, .упорных колец, торцов 12—14
установочных гаек
87
 Когда толщина оставшейся регулировочной прокладки меньше
0,5 мм, вкладыши выбраковывают или перезаливают. Вкладыши
и втулки с баббитовой заливкой при износе баббита на половину
его толщины также перезаливают.
Изношенное отверстие корпуса растачивают и в него запрессо­
вывают ремонтную втулку, которая стопорится винтом и после за­
прессовки развертывается.
Изношенные втулки ремонтируются одним из следующих спо­
собов:
изношенную втулку развертывают или растачивают под ре­
монтный размер вала, а затем шабрят;

Рис. 51. Способы установки (а) и крепления (б) втулок подшипников.

внутренний диаметр втулки уменьшается усадкой с последую­

щей разверткой втулки;
во втулке вырезают сектор и сжимают, затем запаивают шов
твердым припоем. Наружная поверхность втулки наращивается
металлизацией или наплавкой с последующей обработкой. Отвер­
стие растачивают и шабрят;
при ослаблении посадки втулки в корпусе наружный диаметр
ее увеличивают металлизацией, железнением или хромированием;
забитые смазочные канавки углубляют и зачищают, смазочные
отверстия прочищают.
Ремонт толстостенных вкладышей при небольших износах про­
изводится шабрением. Рекомендуется одновременно шабрить ниж­
ние вкладыши переднего и заднего подшипника. Масляный зазор
проверяют щупом или свинцовыми проволочками. Деформирован­
ные тонкостенные вкладыши или заменяют или восстанавливают
заливкой.
Способы установки ремонтных и новых втулок показаны на
рис. 51. Втулка 1 запрессовывается в корпусе 2 прессом (рис. 51,а).
Во избежание перекоса втулки рекомендуется применять оправку
3 или направляющее кольцо 4. Для обеспечения давления по цент­
ру сверху во втулку вставляют пробку 5 на конец оправки (коль­
цо 6’).
88
 После запрессовки установленная втулка 1 крепится (рис. 51,6)
от поворачивания винтами 7 или штифтами 8.
Ремонт подшипников качения. Подшипники качения после сня­
тия тщательно промывают и проверяют на пригодность для даль­
нейшей эксплуатации. Подшипники, имеющие дефекты, заменяют..
Ремонт подшипников качения производится только на специализи­
рованных ремонтных заводах.
В зависимости от дефекта подшипники качения признаются
пригодными или выбраковываются:
Причина дефекта
Дефект подшипника и пригодность подшипника

Увеличенный радиаль­ Допускается увеличение зазоров по сравнению

ный и осевой зазоры в с начальными: для подшипников шпинделей и
подшипнике точных валов на 25%, для остальных под­
шипников в 3—4 раза. При больших зазорах
замена подшипников
Цвет побежалости на Из-за недостатка смазки чрезмерный нагрев
кольцах и телах качения подшипника. Замена подшипника
Шелушение рабочих по­ Усталость материала. Замена подшипника
верхностей колец, шари­
ков и роликов
Трещины, сколы, забои­ Перегрузка подшипника, чрезмерно плотная
ны, риски на рабочих по­ посадка, попадание посторонних частиц из-за
верхностях плохого уплотнения. Замена подшипника. Если
риски расположены по направлению качения,
возможно его дальнейшее использование
Повреждение сепаратора Недостаток смазки, попадание посторонних
частиц. Вводят смазочные материалы и удаля­
ют частицы. Если дефект не устраняется — за­
мена подшипника
Ржавчина на рабочих Попадание влаги, паров, кислот. Удаление за­
поверхностях чисткой. При наличии раковин замена под­
шипника
Заедание подшипника Попадание посторонних частиц из-за плохого
при вращении от руки уплотнения. Промывка. Если дефект не устра­
няется — замена подшипника
Нарушение посадки под­ Износ посадочных мест или колец подшипни­
шипника ка. Ремонт шейки вала или отверстия в кор­
пусе
Недостаточная плотность Промывка загрязненных фетровых или других
уплотняющих устройств уплотнений. Промывка в керосине, замена из­
ношенных

Смазка вращающихся деталей. Для смазки подшипников сколь­

жения применяются в основном индустриальные минеральные
масла. При небольших скоростях, высоком давлении и периодиче­
ской работе используют густую смазку. Неметаллические под­
шипники смазываются машинным маслом, густой смазкой или во­
дой; подшипники, работающие при высоких температурах, — гра­
фитовой смазкой.
Смазка подшипников может быть периодической через смазоч­
ное отверстие и непрерывной циркуляционной, кольцевой или ка­
пельной (см. гл. IV).
89
5. Ремонт валов

Наиболее часто наблюдаемые дефекты валов — это прогиб

(допускается 0,02—0,05 мм), износ шеек, трещины, износ шлицев
и шпоночных канавок, износ резьбы, поломка.
Правку валов производят в центрах 1 и 2 токарного станка
(рис. 52, а) винтовым приспособ­
лением 3, прессами в холодном со­
стоянии (валы диаметром до
60 мм). Валы больших размеров,
а также с резким перегибом пра­
вят с нагревом (нагрев до ковоч­
ной температуры). Если валы име­
ют шпоночные пазы, шлицы, их
правят наклепом: вал устанавли­
вают вогнутостью кверху на опо­
ру и легкими ударами молотка по
стальной закаленной пластине,
помещаемой в паз, выпрямляют
его. Пустотелые валы (рис. 52, б)
правят нагревом: вал 4 распола­
гают выпуклостью кверху, обкла­
Рис. 52. Схема правки вала: дывают мокрым асбестом 5,
а — винтовым приспособлением; б — на­
гревом. оставляя открытым участок 40—
70 мм, нагревают его горелкой 6
до температуры 500—550° С и быстро охлаждают сжатым возду­
хом. Операцию повторяют несколько раз.
При износах шеек до 0,2—0,3 мм рекомендуют шлифование, при
большем износе — сначала обточку, затем шлифование. Допуска­
ется уменьшать диаметр вала не более чем на 5—10%.

Рис. 53. Вал с ремонтной Рис. 54. Шлифование шеек валов

втулкой. вручную:
а — шкуркой с помощью ремня; б с по­
мощью жимков.

Если износ шеек значителен, устанавливают ремонтную втулку

из того же материала, что и шейки (рис. 53). Вал 2 отжигают и
обтачивают, затем на него напрессовывают втулку 1. Втулку по
торцу раскернивают или приваривают точечной сваркой либо при­
клеивают эпоксидным клеем. Затем шейку обрабатывают до за­
данного размера. В ряде случаев изношенные шейки и цапфы на­
90
ращивают металлом путем наплавки, металлизации, хромировани­
ем. Ручное шлифование шеек и валов цапф осуществляют с по­
мощью приспособлений, показанных на рис. 54.
Трещины устраняют сваркой. После сварки вал правят, обта­
чивают и шлифуют. Валы малых диаметров перед сваркой следу­
ет подогревать.
В отдельных случаях делают вал со вставкой (рис. 55). Для
этого на токарном станке отрезается участок с трещиной, в остав­
шейся части вала 1 сверлится и растачивается отверстие, затем
изготовляется вставка 2 по форме отрезанного участка с цапфой,
она запрессовывается в отверстие и фиксируется шплинтом 3 или
приваривается.

Рис. 56. Кондуктор для сварки сло­

манных валов.

Поломанные валы ремонтируют в исключительных случаях при

помощи газовой, электрической или кузнечной сварки. Предвари­
тельно на сломанных концах вала протачивают фаски, просверли­
вают по центрам отверстия и вставляют в них общий стержень.
Подготовленные части вала кладут в чугунные' призмы или специ­
альный кондуктор (рис. 56), тщательно проверяют и сваривают.
Ремонт изношенных шпоночных канавок, шлицев и резьбы был
рассмотрен выше.

6. Ремонт зубчатых передач

В процессе эксплуатации встречаются следующие дефекты зуб­
чатых колес: износ рабочего профиля зубьев, износ и смятие тор­
цов зубьев, шелушение поверхности зубьев, задиры на рабочем
профиле, поломка зубьев, износ посадочного отверстия, шпоночных
канавок или шлицев, трещины в спицах, ободах и ступицах.
Износ зубьев наступает в результате недостаточности их чисто­
ты, попадания посторонних тел и заеданий. При отсутствии смазки
на поверхности зубьев могут образоваться задиры. Шелушение
рабочей поверхности — следствие усталости материала при пере­
грузках или неправильной смазки. Причины поломки зубьев и тре­
щин — перегрузки, возникающие при попадании посторонних пред­
метов.
Ремонт указанных дефектов производят следующим образом:
когда износ зубьев менее допустимого, ремонт сводится к уст-
91
•ранению внешних дефектов зубьев. При значительном износе зуб­
чатые колеса (оба колеса) заменяют;
когда зуб работает одной стороной, колеса переворачивают.
При несимметричной ступице колеса 1 (рис. 57, а) ее подрезают с
одной стороны, а с другой прикрепляют или приваривают коль­
цо 2;
если венец непригоден, его срезают и изготовляют новый. Но­
вый венец напрессовывают и стопорят, обтачивают и нарезают
.зубья;

Ряс. 57. Схема ремонта колеса: Рис. 58. Схема ремонта колеса:
а — переворачиванием; б — наплавкой зуба. и — постановкой вставки; б —• ввертышем.

для крупных колес при необходимости производят наплавку

зубьев 3 (рис. 57, б) по медным шаблонам 4 с планками 5. После
наплавки зубья обрабатывают и закаливают. При наличии мел­
ких зубьев иногда делают сплошную наварку и последующую на­
резку нового венца;
в тихоходных передачах сломанные зубья допускается восста­
навливать при текущих ремонтах вставками 1 (рис. 58, а). После
этого выфрезеровывают гнездо в месте поломки зуба, крепят
вставку винтами 2 или приваривают. Паз 4 лучше делать под
«ласточкин хвост». При поломке одного зуба после удаления его
остатков сверлят отверстие, нарезают резьбу, завертывают ввер-
тыш 3 и опиливают его по форме зуба (рис. 58, б);
при износе посадочное отверстие растачивают, в него запрес­
совывают ремонтную втулку и стопорят винтом, затем отверстие
зо втулке развертывают или шлифуют;
при износе торцов зуба протачивают колесо, уменьшая длину
зуба;
трещины на ободе у крупных зубчатых колес стягиваются на­
кладками с двух сторон, крепящимися винтами. При трещинах на
ступице 1 ее протачивают на небольшую величину и напрессовы­
вают бандаж — кольцо 2, которое стягивает трещину (рис. 59).
После ремонта осуществляют сборку передачи и проверяют
межосевое расстояние, параллельность осей, радиальное и торце­
92
вое биение, боковой зазор и правильность зацепления на краску.
Собранные зубчатые передачи испытывают сначала на холостом хо­
ду, затем под нагрузкой и появляющиеся дефекты устраняют.

7. Ремонт червячных передач

При эксплуатации червячных передач возникают следующие де­
фекты деталей: износ зубьев червячного колеса и витков червяка,
выкрашивание или поломка зубьев колеса и витков червяка, вы­
крашивание или поломка зубьев колеса, задиры на поверхности
зубьев, износ посадочных поверхностей, трещины и износ опорных
шеек вала.

Рис. 59. Зубчатое колесо с бандаж­ Рис. 60. Зазоры в червячном за­
ным кольцом. цеплении.

Изношенные червяк и червячное колесо заменяют. У червячного

колеса обычно заменяют только венец. Для этого его выпрессовы-
'вают, насаживают и крепят новый венец, затем нарезают зубья.
При износе профиля зуба только с одной стороны колесо перево­
рачивают.
После ремонта деталей червячную передачу собирают, регули­
руют и проверяют рациональное биение червяка и колеса, межосе­
вое расстояние, угол скрещивания, совпадение середины червяч­
ного колеса с осью червяка, наличие бокового зазора (мертвого
хода) в передаче. Правильность зацепления можно определить
также по пятну контакта и по легкости провертывания. Размеры
зазоров (рис. 60) не должны превышать размеров, указанных в
инструкциях заводов-изготовителей и зависящих от размера пере­
дачи.
Контроль качества сборки червячных передач будет описан в
главе XII.

8. Ремонт ходовых винтов и гаек

Винтовые механизмы преобразуют вращательное движение в
поступательное перемещение с небольшой скоростью.
93
 Укажем основные дефекты и способы ремонта винтовых меха­
низмов:
Дефект механизма Способ ремонта

Износ резьбы винта или 1. Углубление резьбы винта с проточкой нона-

гайки, в результате уве­ ружному диаметру и замена гайки (только
личение люфта в меха­ для трапецеидальной резьбы)
низме, не устраняемого 2. Восстановление резьбы гаек до первона­
регулировкой чальных размеров стиракрилом
3. При износе отдельных участков длинных
винтов разрез винта. Перестановка изношен­
ной части на конец, неизношенной — взамен
изношенной
4. Переворачивание винта (при работе одной
стороной витка)
5. Изготовление вставок взамен изношенной
части
Изгиб винта, из-за чего Правка винта с помощью винтового приспо­
на отдельных участках собления
гайка перемещается туго
Несовпадение осей винта 1. Пришабривание плоскости прилегания гай­
и гайки ки к корпусу или регулировка гайки про­
кладкой
2. При изготовлении новых гаек смещение
оси гайки (следует наметить центр отверстия
гайки через отверстие подшипника винта)
3. При постановке переходной резьбовой втул­
ки в корпус гайки смещение оси гайки при
расточке
Неполная компенсация 1. Затяг гаек и винтов, если ослаблено их
износа регулировочным крепление
устройством 2. Замена клина, пружины, прокладки и т. и.,
если изношено или сломано регулировочное
устройство
Износ резьбы маточной Замена гайки. Новая гайка изготовляете®
гайки или срыв резьбы цельной, разрезается, концы витков запили­
ваются
Износ и поломка меха­ Замена штифтов, ремонт пазов в диске
низма включения гайки
(гайка не включается)
Износ посадочных шеек 1. Шлифовка шейки и замена втулки опор
винта, вызывающий сме­ 2. Проточка шейки и запрессовка ремонтных
щение винта, перекос втулок
механизма 3. Восстановление шейки до первоначального
размера металлизацией, наплавкой

После ремонта деталей винтовой механизм необходимо соби­

рать в соответствии с заводскими рекомендациями и инструкциями.

9. Ремонт муфт
Муфты предназначены для соединения участков валов (соеди­
нительные муфты), для включения и выключения деталей или от­
дельных механизмов без включения всей машины (сцепные, или
управляемые, муфты).
Рассмотрим основные дефекты муфт и способы их ремонта:
94
Ремонт соединительных муфт
Дефект детали Способ ремонта
Втулочная
Срезание штифтов, смя- Замена втулки, штифтов, шпонок
тие шпонок и шпоноч­
ных канавок, разработка
посадочного отверстия
Поперечно-свертная
Срез, изгиб болтов, раз- Замена болтов, развертывание отверстий под
работка отверстий под болты, постановка переходных втулок
болты и посадочного от­
верстия в диске, смятие
шпоночных канавок,
шпонок
Зубчатая
Износ зубьев, разработ- Замена изношенных деталей
ка посадочного отвер­
стия шпоночных соеди­
нений
Крестовая (уравнительная)
Износ выступов и пазов Фрезеровка пазов на больший размер, замена
фланцев, разработка по­ среднего диска. Восстановление первоначаль­
садочных отверстий. ного размера наделками
Биение муфты и даже
ее выключение при ре­
версировании
Пальцевая
Износ резиновых колец, Растачивание отверстий (они должны совпа­
отверстий в полумуфте дать в обеих полу муфтах), изготовление но­
под кольца. При ослаб­ вых пальцев и колец увеличенных размеров.
лении крепления гаек При значительных износах замена муфты
износ посадочной шейки
пальца и отверстий в
•полумуфте, при износе
пальцев и колец — ме­
таллический стук
Ремонт сцепных муфт
Дефект детали Способ ремонта
Кулачковая
Износ кулачков, отвер­ Наплавка и обработка до первоначального
стия и шпоночного паза размера изношенных кулачков, расширение
в подвижной полу муфте, паза под вилку или наплавка вилки. В ос­
паза под вилку управ­ тальных случаях — замена полумуфты
ления, резинового вкла­
дыша в упругой муфте
Зубчатая
Износ зубьев, посадоч­ Замена изношенных полумуфт
ного отверстия, паза под
вилку управления
95
 Дефект детали Способы ремонта
Конусная
Износ конических по­ Зачистка задиров; при небольшом износе ко­
верхностей, задиры на нических поверхностей — зачистка, шабрение
них, пробуксовка муфты, или притирка с проверкой прилегания на кра­
износ посадочного отвер­ ску; при значительном износе—протачивание
стия и паза под вилку конусного диска или растачивание чашки до
получения цилиндричности и запрессовки коль­
ца, его стопорение, прогонка конусов; подрез
кольца, когда торец достает до дна чашки
Дисковая
Износ дисков (муфта Устранение зазора между дисками регулиров­
пробуксовывает под на­ кой. Если регулировкой не удается устранить
грузкой), рычажков ко­ пробуксовывания, шлифовка дисков с обеих
нусной части подвижной сторон и добавление двух дисков. При боль­
втулки шом износе — замена дисков, при износе дис­
ков с накладками из ферродо — замена на­
кладок; наплавка и обработка рычажков,
включения или их замена

10. Ремонт кулачков

При ремонте деталей кулачковых механизмов наиболее часта
устраняются следующие дефекты: искажение рабочего профиля и
размеров под влиянием износа, трещины и ослабление крепления
на валу.
Приведем основные дефекты и способы крепления деталей ку­
лачковых механизмов.
Дефект детали Способы ремонта
Износ рабочей поверх­ 1. Наплавка рабочей поверхности и обработка
ности кулачка или экс­ по наружному профилю
центрика (исполнитель­ 2. В ответственных передачах замена кулачка
ный орган не доходит
до крайнего положения,
люфт между эксцентри­
ком и хомутом)
Задиры на рабочей по­ Зачистка и полирование рабочих поверхностей
верхности (вызывают кулачка (эксцентрика). При недостаточной
вибрации исполнитель­ твердости их замена. Проверка смазки
ного органа на отдель­
ных участках кулачка)
Износ ролика рычага — Замена ролика
толкателя (рабочий ор­
ган не доходит до край­
него положения)
Износ втулки толкате­ Замена втулки, после запрессовки новой втул­
ля, вызывающий перекос ки ее развертка
и заедание толкателя
Поломка рычагов Сварка или их замена новыми
Проскальзывание кулач­ Замена шпонки или стопора
ка на валу

После ремонта собирают механизмы, учитывая заводские реко­

мендации и инструкции.
96
11. Ремонт ременных передач
Ременные передачи применяются чаще всего в механизмах
главного движения для передачи вращения от электродвигателя
на приводной вал машины.
Основными дефектами ременных передач являются растяжение
или разрыв ремня, который происходит обычно на месте соедине­
ния, и износ шкивов.
При ремонте ремней вырезают изношенные участки и вместо
них вставляют куски нового ремня; растянутые ремни перешивают­
ся. Соединять порвавшиеся ремни можно следующими способами:
Способ Краткая характеристика
Склеивание кожаных Кожаные ремни склеивают по скошенным уча­
ремней сткам клеем следующего состава: 60% мездро­
вого клея, 15% желатина, 25% белужьего или
осетрового клея. Длина участков (в мм) под
склейку (в скобках ширина ремня, мм) 100
(до 25), НО (25—40), 125 (40—50), 240 (50—
70), 165 (70—150), 175 (свыше 150)
Склеивание ведут в два слоя: наносят кистью
слой клея, дают ему просохнуть в течение
5—6 мин, затем накладывают второй слой,
соединяют концы ремня и прикатывают роли­
ком. Склеенное место зажимают между двумя
пластинами и просушивают 4—6 ч. Затем ре­
мень вытягивают в приспособлении 10—12 ч.
Уступ должен быть по ходу ремня
Склеивание прорезинен­ Ремень расслаивают ножом и срезают усту­
ных ремней пами. Длина каждого уступа зависит от ши­
рины ремня: при ширине до 150 м длина
90 мм.
Клей состоит из равных долей тиурамового
клея № 1 и 2. Смесь приготовляют перед
употреблением. На склеиваемые концы нано­
сят 3—4 слоя клея, каждый раз дают клею
просохнуть. Соединяют концы ремня, остав­
ляя в стыках уступов зазор 1 мм, прокатыва­
ют роликом. Затем место склейки вулканизи­
руют при температуре 125—140° С при давле­
нии свыше 0,4 МПа в течение 12—50 мин
Сшивка сыромятными Пробойником пробивают отверстия диаметром
ремешками или жильной 8—10 мм рядами в шахматном порядке на
струной расстоянии 50—60 мм в ряду и 15—20 мм от
края ремня, число рядов 2—5 (меньший раз­
мер во всех случаях для ремня шириной до
80 мм, больший — для ремня 350—500 мм, для
промежуточных значений — средние данные).
Ширину сыромятной сшивки берут несколько
большей диаметра отверстия. Хлопчатобумаж­
ные цельнотканые и шерстяные ремни сшива­
ют встык, при небольших нагрузках на стык
накладывают металлические пластинки. Во
избежание разлохмачивания стык прошива­
ется тонкой жильной струной по всей ширине
Жесткое металлическое Применяется при больших диаметрах шкивов
соединение и скоростях до 10 м/с, а также в аварийных
случаях. Осуществляется скрепками, скобка-
4—1247
 Способ Краткая характеристика

ми, накладными угольниками и болтами, спе­

циальными болтами, специальными заклепка­
ми из красной меди (для кожаных и прорези­
ненных ремней)
Соединение клиновых Разорванные клиновые ремни соединяют само-
ремней вулканизирующейся пастой. Соединяемые мес­
та покрывают пастой, зажимают в форме и
нагревают, выдерживая при температуре 60—
70° С в течение 10—15 мин

Укажем способы ремонта шкивов ременных передач:

Дефект шкива Причина и способ ремонта

Износ обода у шкивов Следствие проскальзывания ремня. Протачи­

плоскоременных передач вание изношенного обода для придания пра­
вильной формы. Уменьшение диаметра шкива
влечет изменение числа оборотов второго шки­
ва (допускается не более 5%). Если нужно
обеспечить неизменное число оборотов, прота­
чивают оба шкива. Размер уменьшения вто­
рого шкива определяется по формуле переда­
точного числа ременной передачи. При обточ­
ке обода необходимо обеспечить 5—6-й класс
шероховатости
Износ канавок под кли­ Следствие проскальзывания ремня. Ремонт,
новые ремни если ремень ложится на дно канавки и не
заклинивается в ней. Углубление канавки
(протачиваются боковые стороны и дно ка­
навки)
Износ отверстия в сту­ Растачивание отверстия под ремонтную втул­
пице ку. В зависимости от величины расточенного
отверстия в ступице установка толстостенной
либо тонкостенной втулки. Первую делают со
шпоночным пазом и в таком виде устанавли­
вают в шкив, вторую сначала запрессовыва­
ют, затем обрабатывают шпоночный паз.
Втулки запрессовываются (с обеспечением по­
садки Пр и Пл) или ставятся на клею (диа­
метр втулки делают меньше диаметра расто­
ченного отверстия на 0,05 мм для создания
зазора, необходимого для образования кле­
евой пленки)
Износ торцов ступицы Протачивание торца, установка компенсирую­
щего кольца
Износ шпоночного паза См. «Ремонт деталей болтовых и шпилечных
соединений»
Надломы на ободе, тре­ Ликвидация трещин, надломов сваркой. Чтобы
щины чугунный шкив не дал трещин при заварке,
его предварительно нагревают, после заварки
медленно охлаждают. При значительных от-
ломах запиливают обод, изготовляют наделку
и приваривают ее

Перечислим способы устранения основных неполадок, возни­

кающих при эксплуатации ременных передач:
98
 Дефект передачи Причина и способ ремонта

Сбегание плоского ремня Непараллельность осей шкивов — регулирова­

ние положения валов
Торцы шкивов не находятся в одной плоско­
сти. Совмещение торцов шкивов
Большое радиальное и торцевое биение шки­
ва. Перепрессовка шкива. Если это не помо­
гает, проверить на дисбаланс, устранить его.
Сшивка ремня косая, слабое натяжение. Новая
сшивка ремня. Натянуть ремень
Усиление натяга ремня
Проскальзывание ремня Слабое натяжение ремня, ремень вытянулся.
Усиление натяга ремня или новая его сшивка
Провисание ремня Не хватает хода натяжного устройства. Уко­
рачивание ремня
Сильный нагрев шкивов Чрезмерное натяжение ремня. Ослабление на­
тяга
Сильный нагрев натяж­ Отсутствие смазки в подшипниках или их по­
ного ролика ломка. Разборка ролика, смазывание подшип­
ника или его замена

При эксплуатации ременных передач необходимо соблюдать

основные правила:
ремни в первые 10—14 дней работы сильно вытягиваются, поэто­
му их следует чаще осматривать;
кожаные ремни следует смазывать (смесь из 3 частей ворвани
пли касторового масла и 1 части говяжьего сала);
ремни и шкивы обязательно содержать в чистоте;
предохранять ремни от минерального масла (пятна масла уда­
лять бензином);
нельзя применять для увеличения трения канифоль—это при­
дает ремню хрупкость;
не допускать трения ремня о посторонние предметы.

12. Ремонт цепных передач

При эксплуатации цепных передач и их элементов наблюдается
увеличение шага цепей из-за растяжения щечек и износа шарни­
ров; износ и смятие наружной поверхности втулок, роликов цепей,
рабочих кромок пластин из-за взаимодействия цепи с зубьями звез­
дочки и обрыв цепей из-за чрезмерной нагрузки, проявляющийся
в виде разрушения пластин или среза пальцев.
Перед ремонтом передачу разбирают, цепь и детали промыва­
ют в щелочном растворе, затем в чистой горячей воде и определя­
ют степень износа.
Вытяжка цепи является следствием износа в шарнирах. При
увеличении шага сверх допускаемых величин цепь заменяют.
Износ зубьев звездочек возникает от трения звеньев цепи о
зубья при набегании их на зубья и сбегании. Способы ремонта при
этом будут следующие:
замена звездочки (при наличии насаженного венца заменяется
венец);
4 99
 перевертывание звездочки, когда зуб работает одной стороной;
при односторонне расположенной ступице для этого срезается
ступица с одной стороны, изготовляется втулка, прикрепляемая к
звездочке;
наплавка зубьев по медному шаблону, изготовленному по фор­
ме зуба, или в песчано-глинистой форме для новой звездочки.
После наплавки — механическая обработка зубьев.
Во всех случаях шаг зубьев звездочки должен соответствовать
шагу цепи. В связи с этим часто приходится при замене цепи ме­
нять также и звездочки.

Рис. 61. Разборка втулочно-роликовой цепи:

а —разборка цепи на валики и блочки; б — разборка блочков; / — приспособления для
разборки цепей; 2—” бородок; 3 — блочок; 4 —вилки; 5 — выколотка; 6 — внутренняя пла­
стина (ее снимают); 7вы прессовка втулки.

Разборку цепи ведут в специальном приспособлении (рис. 61).

Ударами молотка осаживают головки стержней и выбивают их бо­
родком, после чего всю цепь разбирают на детали. Дефектные де­
тали выбраковывают. Из деталей разобранных цепей подбирают
сопрягаемые пары. Соединительные звенья и приспособление для
сборки цепей показаны на рис. 62, а. Цепи с четным числом звень­
ев соединяются обыкновенными звеньями 2, цепи с нечетным чис­
лом звеньев — переходными звеньями 1. После установки соедини­
тельного звена на него надевается вторая пластина и валик шплин­
туют или затягивают гайкой.
100
 Приспособление для натяжки цепей (рис. 62, б) представляет
собой винт 4 с левой и правой нарезкой и лапами 3 и 5 различной
формы в зависимости от типа цепей. Вращая винт, можно натянуть
или ослабить цепь. После ремонта цепи и деталей передачи произво­
дят проверку на допускаемое увеличение шага цепей, допускаемое
смещение звездочек в осевом направлении и допускаемое радиаль­
ное и торцевое биение звездочек.
Для цепных передач кроме
рассмотренных дефектов также
характерен износ шпоночных ка­
навок, отверстий в ступицах, ва­
лов и подшипников, способы уст­
ранения которого были рассмот­
рены выше.

13. Ремонт станин и рам

Станины оборудования изго­

товляют литыми из чугуна, свар­ Рис. 62. Соединительные звенья и
ными из листовой стали или про­ приспособление для сварки цепей:
фильного проката, а также в виде а — соединительные звенья; б — приспо­
клепаных рам. собление для сборки.
Станины предназначаются для
установки неподвижных и для перемещения подвижных узлов (сбо­
рочных единиц). Подвижные части машин перемещаются по на­
правляющим станин. Направляющие отливают заодно со станиной
либо выполняют накладными и крепят к станине винтами или при­
клеивают.
Наиболее часто встречаются в литых, сварных и клепаных стани­
нах и рамах трещины, изломы, изгибы и скручивания в сечениях
элементов конструкции, вызываемые перегрузками, осадкой фунда­
ментов и другими причинами; разрушение сварных швов, ослабле­
ние и разрушение головок заклепок из-за вибрационных и ударных
нагрузок н резких колебаний температуры окружающей среды; из­
нос направляющих станин — нарушение прямолинейности и плоско­
стности как результат взаимного трения с подвижными деталями.
Способы ремонта корпусных деталей и литых станин приведены
в табл. 14.
Трещины в сварных и клепаных рамах устраняются сваркой. На-
...... зы металла по краям шва зачищают заподлицо с поверхностью
детали.
Уголковые, двутавровые и трубчатые элементы станин и рам уси­
ливают наложением на них дополнительных деталей, перекрываю­
щих трещину и соединенных с этими элементами заклепками или
сваркой.
Погнутые или скрученные элементы станин и рам выправляют.
При малозначительных прогибах правку производят без разборки,
пользуясь приспособлениями, показанными на рис. 63.
101
Таблица 14, Способы ремонта корпусных деталей

Вид ремонта, эскиз детали Характеристика способа

Ремонт трещин штифтами Границы трещины определяют керосиновой

пробой (см. гл. VI «Дефектация деталей»);
засверливают концы трещины сверлом диа­
метром 4—5 мм; вдоль трещины просвер­
ливают отверстия диаметром 4—5 мм на
расстоянии 6—7 мм и в них нарезают резь­
бу. В отверстия ввертывают штифты из
меди или мягкой стали и обрезают так, что­
бы они выступали на 1—2 мм; затем про­
сверливают отверстия между штифтами с
перекрытием не менее чем на ’/4 диаметра,
в отверстиях нарезают резьбу и ввертывают
штифты. Выступающие концы штифтов рас­
чеканивают и запиливают. Герметичность
шва проверяют гидравлическим испытани­
ем под давлением 0,2—0,3 МПа
(2—3 кгс/см2)

Ремонт пробоин, трещин наклад­ Ремонтируемое место зачищают шлифоваль­

ками ной шкуркой или стальной щеткой. Концы
трещины засверливают сверлом диаметром
4—5 мм, чтобы предупредить ее распрост­
ранение; вырезают из мягкой стали наклад­
ку. Ее размеры должны быть такими, что­
бы трещина или пробоина перекрывалась
А-А не менее чем на 15 мм. Вырезают про­
кладку из свинца или картона по размерам
накладки, в корпусе сверлят отверстия и
нарезают резьбу М5—Мб, расстояния меж­
ду отверстиями 10—15 мм, от края наклад­
ки— 10 мм, в накладке и прокладке обра­
батывают сквозные отверстия под винт с
потайной головкой. Накладку и прокладку
смазывают суриком и закрепляют винтами.
Края накладки расчеканивают
Герметичность соединения проверяется гид­
равлическим испытанием при давлении
0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2). Накладки
можно приклеивать к корпусу карбиноль­
ным клеем, клеем БФ-2 и др.
Постановка ввертышей в пробои­ Рассверливают пробоину, нарезают резьбу.
нах. Ремонт сколов В нарезанное Отверстие ввертывают проб­
ку, резьбу ее предварительно смазывают
суриком, пробку стопорят винтом и расче­
канивают.
Если скол расположен на краю детали и не
нарушает ее целостности, место со сколом
запиливают. Поврежденные места ремонти­
руют ввертышами или вставками. В послед­
нем случае сколотое место запиливают или
фрезеруют. По форме паза изготовляют
вставку и запрессовывают ее в паз. Неболь­
шие сколы ремонтируют постановкой про-
I бок
102

Вид ремонта, эскиз детали
Восстановление сломанной высту­
пающей части
Ремонт изношенных отверстий
Ремонт изношенного гнезда под
фиксаторы рукояток
Ремонт трещин стяжками
Продолжение
Характеристика способа
Отломанную часть (кронштейн, стержень,
ушко) строгают, фрезеруют, срубают или
высверливают. Одновременно протачивают
паз или просверливают отверстие для
вставки или штифта. При ремонте вставкой
ее устанавливают в паз, размечают отвер­
стия под крепежные винты в корпусе по
отверстиям во вставке и в них нарезают
резьбу. Вставку к пазу крепят винтами.
Сверлят, развертывают отверстия под уста­
новочные штифты и запрессовывают их.
При ремонте постановкой штифтов свер­
лят, развертывают отверстия и в них за­
прессовывают штифты либо нарезают от­
верстия и ввертывают штифты.
Если кронштейн или ушко имеют отверстие,
его после установки вставки в корпус рас­
тачивают или развертывают в размер
Изношенное отверстие растачивают под
ремонтную втулку (или стакан) и запрес­
совывают. В стыке втулки с корпусом свер­
лят отверстие под стопорный винт и наре­
зают резьбу, втулку стопорят. Отверстие
втулки растачивают или развертывают.
Можно также наплавить изношенное гнез­
до, а затем обработать его до первоначаль­
ного размера
Когда гнезда расположены на приливах,
приливы обрабатывают, на них ставят
стальные планки и в них высверливают
гнезда. Толщина наделки должна быть не
менее 6 мм. Если гнезда расположены не­
посредственно в стенке корпуса, их высвер­
ливают сверлом большого диаметра, в от­
верстии нарезают резьбу и запрессовывают
пробку. После постановки пробок размеча­
ют и сверлят новые отверстия под фик­
сатор
В корпусе сверлят и развертывают два от­
верстия, в них запрессовывают штифты.
Изготовляют стальную пластину — стяжку
с двумя отверстиями. Расстояние между
отверстиями в стяжке несколько меньше
расстояния между штифтами. Стяжку на­
гревают и ставят на штифты. Охлаждаясь,
она стягивает трещину
 После ремонта станину или раму проверяют на параллельность,
вертикальность, на правильность положения углов и расстояний
между их деталями в соответствии с чертежом.

Рис. 63. Приспособления для правки станин и рам:

а —- скоба с ломиком; б — винтовое приспособление.

14. Ремонт деталей поршневых машин

Поршневые машины, как правило, ежегодно подвергаются пол­
ной разборке, ревизии и ремонту. Схема ремонта поршневых машин
содержит следующие основные операции:
наружную очистку путем обдувки сжатым воздухом и промывки
моющими растворами;
удаление агента и смазки, промывку;
разборку на основные узлы (группы, подгруппы) и детали, мар­
кировку деталей;
промывку деталей моющим раствором с последующей сушкой;
дефектацию деталей с целью определения степени их износа и
возможности дальнейшего использования;
замену изношенных деталей (поршневых колец, сальников,
шпилек и т. д.);
ремонт цилиндров и валов (при необходимости);
ремонт подшипников, распределительных и регулирующих уст­
ройств, масляной системы и других узлов машин;
ремонт фундамента;
сборку, пробный пуск и испытание.
Рассмотрим возможные дефекты основных деталей кривошипно­
шатунного механизма и способы их ремонта:
Дефект детали Способ ремонта

Износ цилиндра Растачивание изношенных цилиндров до сле­

дующего ремонтного размера (они указыва­
ются в технических паспортах), а затем хо-
1 пингование. После последнего ремонтного раз­
мера растачивание цилиндра и запрессовка в
него гильзы и обработка под нужный размер
104
 Дефект детали Способы ремонта

Износ поршневых кана­ Протачивание изношенных поршневых кана­

вок и отверстий в бо­ вок до ремонтного размера и замена при этом
бышках колец. Развертывание отверстия в бобышках
для пальца под ремонтный размер удлинен­
ными развертками (чтобы обеспечить соос­
ность их) или р_астачивание
Трещины, задиры порш­ Зачистка напильниками, шлифовальной шкур­
ней кой. Замена поршней с трещинами
Износ поршневых паль­ Как правило, замена изношенных поршневых
цев пальцев (допустимый зазор между пальцем и
втулкой 0,1—0,15 мм) или восстановление
хромированием
Износ поршневых колец При зазоре между кольцом и поршневой ка­
навкой, превышающем 0,3—0,4 мм и в стыке
более 3—4 мм, а также при потере упругости
[проверка усилием 35—70 Н (3,5—7 кгс)] за­
мена поршневых колец
Износ втулки верхней Развертывание втулки под увеличенный ре­
головки шатуна и отвер­ монтный размер пальца (при замене пальцев).
стия в шатуне под втул­ Замена сильно изношенных втулок или умень­
ку шение размера отверстия обжатием (см.
гл. V). При износе отверстия под втулку его
растачивание и изготовление новой втулки с
увеличенным наружным диаметром либо нара­
щивание наружной поверхности
Износ вкладышей и от­ Замена изношенных вкладышей. Вкладыши с
верстия нижней головки баббитовой заливкой заливают вновь. Изно­
шенное отверстие в нижней головке под вкла­
дыши при небольших износах после опилива­
ния или фрезерования плоскостей разъема
растачивают, при больших износах наплавля­
ют и обрабатывают
Изгиб и скручивание Правка на прессах при небольших изгибах или
стержня шатуна скручивании шатуна. Контроль прямолинейно­
сти при помощи специальных приспособлений
Износ шеек коленчатых Шлифовка шеек, имеющих овальность и кону-
валов сообразность, до следующего ремонтного раз­
мера с заменой вкладышей. Коренные шейки
шлифуют на круглошлифовальных станках,
шатунные — с применением центросместителей.
После шлифовки притупляют кромки смазоч­
ных отверстий и каналов, промывают и проду­
вают их и доводят шейки притирами с пастой
Изгиб коленчатого вала Контроль изогнутости в призмах индикатором
по средней коренной шейке, допускаемая
изогнутость 0,05 мм. Правка валов в холодном
состоянии прессами

Ремонт цилиндров. Нормальный естественный износ цилиндра

А (в мм) зависит от их диаметров Д и определяется по формуле
А= СО, где С — коэффициент износа. Для допустимого износа
цилиндра по окружности С—0,002—0,003, для предельной оваль­
ности цилиндра 67=0,001—0,003; для предельной конусности ци­
линдра С— 0,001.
При ремонте цилиндров проводят их расточку на расточном или
токарном станке (рис. 64). На токарном станке цилиндр 1 зажима­
ют в специальном приспособлении 3 и укрепляют на нижних салаз-
105
ках суппорта 4, а резец укрепляют в бортштанге 2, вращающейся
в центрах станка. Растачивают до свободных ремонтных размеров,
обеспечивающих исчезновение следов износа. Доводку осуществля­
ют хонинговальными головками.
Ремонт поршней и колец. Поршни с трещинами на донышке и
значительным износом канавок выбраковывают. Канавки под коль­
цо увеличенного ремонтного
размера протачиваются на то­
карном станке.
Наибольшему износу под­
вержены поршневые кольца, у
которых износ проявляется
главным образом в истирании
их рабочей цилиндрической по­
Рис. 64. Расточка цилиндра на токар­ верхности. При достижении
ном станке. предельного износа кольца под­
лежат выбраковке и замене но­
выми.
Инструменты и приспособления для замены и подгонки поршне­
вых колец приведены на рис. 65.
Для придания упругости кольца подвергают формообразованию
при механической обработке (обработка предварительно сжатых
колец).

Рис. 65. Инструменты и приспособления для замены и подгонки поршневых

колец:
а — клещи для снятия и установки колец; б — стальные пластины для снятия и установки
колец; в — момент прокатывания кольца по канавке поршня и измерения щупом зазора
по высоте; г — кольцо, закрепленное на деревянной колодке для обработки торцов; / —
кольцо; 2 колодка; 3 шпильки; 4 — напильник.

Кольца изготовляются из чугунной втулки — маслоты. Последо­

вательность изготовления колец показана на рис. 66:
1. Черновая обработка маслоты до диаметров Оу и (рис. 66, а)
Г>1 = О + //« + Д/,

гдеО— диаметр цилиндра, мм; / — длина выреза замка, мм; /=0,104-0,12;

М — припуск на обработку; Д/=3 мм.
106
 Внутренний диаметр обработанной маслоты, мм
О 2/^акс " >

где ^ыакс — наибольшая радиальная толщина кольца, мм; г*макс принимается на

0,1—0,2 мм меньше глубины канавки в нижней части поршня.
2. Отрезание колец от заготовки, ширина которой на 1—5 мм
больше ширины канавки (рис. 66, б).
3. Вырезание замка (рис. 66, в, г).
4. Сборка колец в хомут (рис. 66, <Э).
5. Чистовая обработка наружной рабочей поверхности колец, на­
ходящихся на планшайбе токарного станка и прижимаемых флан­
цем (рис. 66, е).

Рис. 66. Последовательность изготовления поршневых колец.

6. Чистовое растачивание внутренней поверхности колец, уста­

новленных в приспособлении и базируемых по обработанной наруж­
ной поверхности (рис. 66, ж).
Поршневые кольца не должны иметь на внешней и внутренней
поверхности раковин, местной рыхлости, шлаковых включений, от­
беленных мест и забоин. Обработка поверхности должна быть не
грубее 7—9-го класса. К кольцам предъявляются требования высо­
107
 кой упругости и равномерного прилегания к стенкам цилиндра (за­
зор не более 0,04—0,05 мм), что проверяется без поршня.
Зазор в замке кольца должен находиться в пределах 0,003—
0,0042), где О — наружный диаметр кольца. Максимальные откло­
нения колец от плоскости плиты (контрольная плита) 0,05 мм.
При большом износе кольца развод в замке увеличивается. Если
развод достигнет 3Д длины замка, кольцо подлежит замене.

Рис. 67. Приемы и инструменты для проверки валов:

а —схема измерения шейки вала для определения неправильности ее формы; б*—шаблон
для проверки центровых отверстий; в—схема проверки стоечным индикатором коренных и
шатунных шеек вала, установленного в центрах.

Ремонт коленчатого вала. Ремонт коленчатых валов необходим

при обнаружении следующих дефектов:
снижения чистоты сопрягаемых поверхностей. Все дефекты чи­
стоты поверхности устраняются шлифованием и полированием шеек
на станках или вручную с применением специальных приспособле­
ний;
усталостных трещин и изломов. При среднем и капитальном ре­
монте все валы частично или полностью проверяют магнитной или
другой дефектоскопией. Валы с трещинами, обломами и другими де­
фектами, снижающими их прочность, выбраковывают;
уменьшения размеров геометрической формы шеек, сопрягаемых
с подшипниками скольжения. Неправильность формы определяют
измерением шеек микрометром, индикаторной скобой или штанген­
108
циркулем. Измерения выполняют не менее чем в двух взаимно пер­
пендикулярных плоскостях на расстоянии 10—15 мм от гантелей или
торца вала (рис. 67, а). Разность размеров А—Б и В—Г (без учета
знака) определяет величину овальности, а разность размеров А—В
и Б—Г — конусность. Аналогично находят седловитость и бочкооб-
разность, измеряя дополнительно шейку в средней части. Устраняют
неправильности формы шеек в зависимости от размера дефекта
шлифованием или протачиванием и шлифованием с последующим
полированием поверхности. Размер отполированной шейки г назна­
чают с учетом очередного ремонтного размера;
нарушения соосности конструктивных элементов (изгиб и скру­
чивание валов). Проверку выполняют стоечным индикатором после
установки вала в центрах проверочного приспособления или центрах
токарного станка. Центровые отверстия проверяют шаблоном (рис.
67,6). Предварительно они должны быть тщательно расчищены.
Биение поверхностей коренных шеек измеряют, поворачивая вал в
центрах (рис. 67, в). Если прогиб превышает 0,3 мм, вал подлежит
правке. Правят валы в холодном состоянии на винтовом или гидра­
влическом прессе. Крупные коленчатые валы правке не подверга­
ются.
Ремонт штоков. Штоки могут иметь выбоины, задиры рабочей
поверхности, риски и прогиб. Дефекты поверхности устраняются
проточкой и шлифованием. Изогнутые штоки правят в холодном
или нагретом состоянии. Штоки, имеющие срыв нарезки соедине­
ния с ползуном, а также нарезки под гайку, крепящую поршень, за­
меняют новыми.

15. Ремонт деталей роторных машин

Ремонт роторов зависит от их конструкции, однако методика
оценки их состояния по определенным критериям (исключая ремонт
технологических органов), центрирования и балансировки для всех
роторных машин одна и та же и различается только величиной нор­
мативов.
Основную проверку ротора в сборке и вала ротора отдельно осу­
ществляют на центрах токарного станка или же специально устроен­
ных стендах.
Радиальное биение ротора проверяют по 4—8 сечениям в непо­
врежденных местах, для чего используют часовой индикатор на шта­
тиве. Полученные измерения сравнивают с нормативными. Одно­
временно контролируют радиальное биение вала ротора на свобод­
ных участках, что обычно позволяет судить о том, насколько ось вала
отличается от прямолинейной. Следует проверить величину биения
по торцу на заточках, гребнях и ответственных торцевых плоско­
стях.
Следующий этап проверки — выяснение плотности насадки де­
талей ротора на вал. Сначала отстукивают эти детали — звук при
надежном креплении резко отличается от дребезжащего звука не­
плотно насаженной детали. Подозрительные диски, колеса, муфты,
109
 кольца подвергают проверке нажимом с контролем перемещения
под действием приложенной силы по индикатору.
Только после анализа плотности-насадки и надежности крепле­
ния приступают к проверке радиального и торцевого биения круп­
ных деталей (дисков, колес и т. п.), насаженных на вал. Проверка
может показать необходимость правки.
При проверке шеек валов под насадку подшипников качения об­
ращают внимание на обеспечение необходимых натягов. В подшип­
никах скольжения проверяют поверхность шейки, ее эллиптичность
и конусность. Дефекты шеек валов исправляются проточкой в цент­
рах токарного станка и при необходимости последующей шлифов­
кой.
Резьбу на конце вала исправляют на токарном станке или с по­
мощью специальных приспособлений. Погнутые валы роторов вос­
станавливают механическим способом и правят комбинированным
способом (чеканка плюс механический нажим). Валы простой кон­
фигурации при значительной величине прогиба обычно изготовляют
заново.
Погнутые валы нормальнооборотных и тихоходных роторов при
небольших биениях (0,15—0,30 мм) не правят, а тщательно отба­
лансируют в погнутом виде. В некоторых случаях, при биении до
0,50—0,80 мм, вал и особенно ротор, выточенный заодно с валом,
который править очень трудно, можно проточить при смещенных
центрах.
Если обнаруживается неплотная насадка деталей на вал, то по­
садочный натяг восстанавливают одним из следующих способов:
буксовкой ступицы, полудой расточки в ступице оловянно-свинцовым
припоем, металлизацией с использованием алюминиевой проволоки,
насадкой на фольгу и посадкой на разрезную цилиндрическую
втулку.
Ремонт лопаток ротора обычно сводится к замене поломанных
или поврежденных лопаток новыми или к подварке, наплавке изно­
шенных. Новые лопатки перед постановкой взвешивают на весах и
рассортировывают по массе. Установку лопаток производят таким
образом, чтобы диаметрально противоположные лопатки обязатель­
но имели одинаковую массу. Все устанавливаемые лопатки должны
иметь одинаковую длину. Отклонение по длине лопаток допускается
не более 1 мм. Лопатки на месте укрепляют при помощи заклепок
или сварки; шов должен быть высококачественным, прочным, не на­
рушающим балансировки рабочего колеса. Для продления работы
изношенных лопаток их иногда наплавляют твердыми сплавами.
После каждой замены лопаток или наплавки нужно проверить
балансировку рабочего колеса, зазор между торцом колеса и ко­
жухом и легкость вращения рабочего колеса.
Ремонт кожухов сводится к наложению заплат на изношенные
места или к полной замене кожуха. После ремонта ротора необхо­
димо:
проверить и проконтролировать статический прогиб нормально­
оборотных и быстроходных роторов, который можно произвести не­
110
посредственно на месте или специальных козлах, для чего исполь­
зуют валовой уровень;
проверить балансировку ротора, которую проводят на ножах
балансировочного стайка (глава XV);
проверить центровку ротора с валом двигателя.

16. Ремонт трубопроводов и арматуры

Ремонт трубопроводов. Трубопроводы испытывают химическое
и механическое воздействие транспортируемой среды, которое мо­
жет вызвать нарушение герметичности и поломку деталей трубо­
проводов, фланцев, муфт, шпилек и гаек.
Нарушение герметичности трубопроводов обусловливается кор­
розией металла, износом прокладок между фланцами, ослаблением
фланцевых соединений, износом резьбы, болтов, замерзанием труб
и появлением щелей в трубах со швами.
Небольшие трещины по телу трубы устраняются заваркой. Тре­
щины на сварных стыках или в теле трубы и коррозийные отверстия
ликвидируют накладкой с последующей установкой и обваркой ци­
линдрических муфт, изготовляемых из труб большего диаметра, чем
трубопровод.
При полном разрыве стыка, наличии большого числа трещин или
разъедании трубы на большом участке поврежденный участок вы­
резается и на это место вваривается патрубок такого же диаметра
(длиной не менее 0,5—0,8 м). Необходимо трубопроводы, на кото­
рых проводилась сварка, промывать, а паропроводы — продувать в
атмосферу.
При замене паропроводов необходимо предусматривать уклон в
сторону движения пара. Обнаруженную течь в местах соединений
труб фитингами, фланцами или арматурой устраняют подтягивани­
ем резьбовых соединений либо эти соединения разбирают с подгон­
кой деталей и заменой прокладок и других уплотнений.
Фланцевые соединения необходимо разъединять осторожно, что­
бы не повредить их зеркало. Торцевые поверхности фланцев очища­
ют от грязи, старых прокладок и следов коррозии, проверяют парал­
лельность фланцев, подбирают прокладки в зависимости от их
назначения и вновь собирают. Болты затягивают равномерно и крест-
накрест. При этом следует убедиться, что крепление фланца к трубе
не повреждено — нет отрыва сварки от кольца фланца.
Ремонт неметаллических трубопроводов (винипластовых, поли­
этиленовых, стеклянных, фарфоровых и керамических) сводится
к устранению течи, очистке и замене поврежденных участков. Уча­
стки трубопроводов из пластмасс, имеющие трещины и переломы,
вырезаются и взамен вставляются новые из труб такого же диамет­
ра или вставляют двухраструбные патрубки, изготовляемые из
трубы того же диаметра. Фарфоровые и стеклянные трубопроводы
ремонтируют путем замены поврежденных деталей (труба, колено,
тройник, переходник) новыми. Все детали соединяют между собой,
используя фланцевые и муфтовые соединения.
111
 Ремонт изоляции, предназначенной для защиты трубопровода,
начинают с очистки наружной поверхности труб от старой изоляции
и следов коррозии до металлического блеска. Сразу же после этого
изолируемый участок грунтуют и после высыхания грунтовки при­
ступают к наложению изоляции. Выбор материала теплоизоляции,
а также толщины теплоизоляционного слоя зависит от разности
температур окружающей среды, протекающей жидкости и диаметра
трубопровода.
Разрушение внутреннего антикоррозийного покрытия происходит
от воздействия транспортируемой, среды, вибрации и тепловых уда­
ров. Как правило, участки трубопроводов с поврежденным внутрен­
ним антикоррозийным покрытием снимают и заменяют новыми.
После окончания ремонта трубопроводов, а также монтажа но­
вых участков производят проверку качества ремонтных работ, про­
мывку или продувку и испытание на прочность и плотность.
Ремонт запорной арматуры. Он включает следующие работы:
очистку арматуры, сальников и фланцев, притирку и при необхо­
димости замену уплотняющих поверхностей клапанов и седел, смену
прокладок и сальниковых уплотнений, восстановление поврежден­
ных и изношенных деталей.
В качестве очищающего средства применяют 10%-ный раствор
соляной кислоты. В него опускают детали на 8—10 ч, которые затем
промывают водой, чистят металлической щеткой и насухо проти­
рают ветошью. Для удаления масла и следов коррозии применяют
промывку в керосине.
Для притирки гнезд и клапанов рекомендуется применять спе­
циальный инструмент, материал которого должен быть мягче мате­
риала притираемой детали. Притирка целесообразна при глубине
рисок не более 0,5 мм, при большей глубине рисок производят проточ­
ку на станке. Для притирки используют пасты ГОИ и шлифоваль­
ные порошки. В качестве смачивающих жидкостей применяют керо­
син, растительное масло или смесь парафинового масла с минераль­
ным. Притирку обычно производят вручную или при помощи
электродрели.
Для проверки качества притирки поверхность гнезда покрывают
тонким слоем краски (обычно берлинской лазурью) и клапан опу­
скают в гнездо. Краска должна отпечататься на всей поверхности.
Арматуру для вязкой массы можно проверять с помощью мела.
При ремонте арматуры уплотнения заменяются полностью. Вы­
сота сальниковой набивки должна быть такой, чтобы втулка саль­
ника при первоначальной затяжке входила в сальниковую коробку
не более чем на 10—15 мм. В зависимости от рабочей среды, ее тем­
пературы и давления для набивки сальников применяют различ­
ные асбестовые набивки (табл. 15). Во избежание выдав­
ливания смазывающей массы набивки подтягивать сальники следу­
ет равномерно без больших усилий.
Изношенные и поврежденные втулки заменяют новыми. Правиль­
ность установки втулки проверяют по равенству зазоров между ней

112
Таблица 15. Техническая характеристика асбестовых набивок

Предельное Предельная
Набивка давление, МПа температура, Рабочая среда

Сухая асбестовая 1,5 100 Вода, соки и сиропы

Асбестовая, просаленная 2,5 225 Вода, перегретый и на­
графитированная сыщенный пар
Асбестовая, графитирован­ 5,0 265 То же
ная с металлической оплет­
кой
Асбестовая, просаленная 2,5 300 Перегретый пар
графитированная
То же, с металлической оп­ 4,0 500 То же
леткой

и шпинделем в точках против натяжных болтов, а плотность обтяж­

ки сальника — по легкости вращения шпинделя.
Окончательную затяжку сальника выполняют после установки
арматуры на место и гидравлического испытания в период подогре­
ва. При наличии трещин, раковин и свищей в корпусах вентилей,
предохранительных клапанов и инжекторов, изготовленных из ста­
ли, бронзы и ковкого чугуна, они устраняются заваркой.
Изношенные и погнутые шпиндели ремонтируют путем правки
незначительных искривлений, удаления царапин и рисок, шлифовки
и притирки уплотненной поверхности. При ремонте нужно выдержи­
вать установленный зазор между шпинделем и втулкой сальника.
После сборки отремонтированной арматуры качество ремонта
проверяют проведением гидравлического испытания на соответст­
вующем прессе. При испытании на прочность пробное давление вы­
держивают в течение 10 мин, а затем его снижают до рабочего. Для
заваренных корпусов гидравлическое испытание на прочность про­
изводится на рабочее давление плюс 100% при условии, что рабо­
чее избыточное давление не превышает 1,6 МПа.
После окончания ремонта технологические трубопроводы и трубо­
проводную запорно-регулирующую арматуру необходимо промыть
или продуть и'испытать на прочность и плотность в соответствии
с главой СНиП Ш-Г.9.—62 и правилами Госгортехнадзора.

ГЛАВА VIII. РЕМОНТ ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Ремонт ленточных конвейеров

Основными узлами ленточных транспортеров, подвергающимися
износу и повреждениям, являются приводная и натяжная станции,
тяговый и рабочий орган — лента, опорные ролики и направляющие
для ленты.

113
 В приводной и натяжной станциях и в опорных роликах изнаши­
ваются в основном подшипники, валы, передачи приводного меха­
низма, и ремонтируют их обычными способами.
Ответственным и важным является ремонт прорезиненной ленты.
К основным дефектам ленты можно отнести трещины, расслаивание
и разрывы. Места разрывов, расслаивание поверхностных слоев и
другие мелкие повреждения можно лик­
видировать, не снимая ленты, при помощи
переносного вулканизатора.
В зависимости от степени износа лен­
ту частично или полностью заменяют. Из­
ношенные кромки подшивают, стыки про­
шивают сыромятными ремнями.
Наиболее распространенный способ
соединения (сшивания) лент — внахлест­
ку: для тонких лент с расслоением концов
на две ступени, а для толстых (не менее
4 прокладок) —со ступенчатым расслое­
нием.
Рис. 68. Расположение от­ Предварительно следует разметить от­
верстий на ленте при сшив­ верстия в ленте (рис. 68 и табл. 21). От­
ке. верстия пробивают пробойником и сшива­
ют сыромятными ушивальниками.
Плоские ленты, подлежащие склеиванию, предварительно тща­
тельно очищают рашпилем, ножом, наждачной бумагой, затем про­
мывают очищенным бензином, на чистую поверхность накладывают
сырую резину и намазывают 3—4 раза резиновым клеем с просуш-

Таблица 16. Расположение отверстий в лентах в зависимости

от ширины ленты
мое расстояние
Ширина ленты,

Ширина сыро­
Ширина сыро­
вальника, мм
отверстия, мм

мятного у ши­
на льника, мм
мятного уши-
Ширина лен­

мое расстоя­

Рекомендуе­

Диаметр от­
Рекомендуе­

верстия, мм
ние А, мм

Диаметр
ты, мм

А, мм
мм

50—100 10 3—5 5—6 300—400 19 7 10

150—200 13 5—6 6—7 450—500 22 9 11
250—300 16 6 8 500—600 25 10 13

кой после каждой намазки в течение 30—40 мин. После такой под­
готовки накладывают верхний конец ленты на нижний, добиваясь
совпадения линии обреза и края ленты. Склеивать концы ленты на­
чинают с верхней ступени и по мере наложения каждую ступень
прокатывают роликом, а после соединения проглаживают роликом
весь конец. Склеенную ленту выдерживают сутки, после чего при­
ступают к ее вулканизации. Все операции по разметке, обрезке и
склеиванию концов ленты следует производить на щитах.

114
 Перечислим возможные неисправности транспортеров, их причи­
ны и способы устранения:
Неполадки Причина Способ устранения
Невключение элект­ 1. Обрыв в одной из фаз Ликвидация обрыва
родвигателя 2. Перегрузка транспор- Снятие груза с транс-
тера портера и уменьшение
подачи грузов
Проскальзывание при­ 1. Слабое натяжение Усиление натяга цепи
водной цепи цепи
2. Износ цепи или звез- Замена изношенных де­
дочки талей
Пробуксовка ленты 1. Слабое натяжение лен- Усиление натяга ленты
на приводном бара­ ты
бане 2. Попадание масла на Удаление масла и тща-
барабан тельная протирка по­
верхности барабана
3. Затор грузов на ленте Ликвидация затора
Скрип поддерживаю­ 1. Засорение подшипни- Промывка подшипников
щих роликов ков роликов или недо- и смазка
статок смазки
2. Недопустимый перекос Регулировка установки
осей роликов роликов
Перегрев электродви­ Неисправность электро- Проверка электродвига-
гателя двигателя теля и при неисправно­
сти его замена
Вибрация и шум 1. Трение ленты о непо- Регулировка хода лент
электродвигателя движные части транс­
портера
2. Ослабление крепления Затяжка крепящих бол-
электродвигателя к плите тов
3. Нарушение центриро- Восстановление центри-
вания соединительной рования осей соедини-
муфты тельной муфты
Нагрев подшипников 1. Засор подшипников Промывка подшипников
приводного барабана приводного барабана или и смазка
недостаточность смазки
2. Перекос оси барабана Устранение перекоса оси
из-за ослабления крепле- и закрепление болтов
ния корпусов подшип- корпусов подшипников
ников
Быстрый износ кром­ Сползание ленты в сто- Регулирование хода лен-
ки ленты рону и трение о борт ты
транспортера

2. Ремонт цепных конвейеров

Цепные конвейеры по конструкции близки к цепным передачам.
Основными узлами и деталями, подверженными износу и повреж­
дениям, являются приводная и натяжная станции, тяговые орга­
ны— цепи, направляющие для тягового органа и отдельные элемен­
ты рабочих органов (люльки, пластины, скребки).
При ремонте цепных конвейеров возникают следующие неис­
правности тяговых цепей: не вращаются ролики; ролики набегают
ребордами на кромки направляющих или трутся втулками о их вер­
тикальные стенки; образуется перекос цепей (тяговый орган состо­
ит из двух цепей); появляются толчки тягового органа на трассе.
115
 Набегание роликов или трение втулок о направляющие — ре­
зультат смещения, сближения и криволинейности направляющих.
Для устранения следует тщательно проверить правильность положе­
ния направляющих в соответствии с установочным чертежом.
Перекосы цепей являются следствием неравномерного натяже­
ния цепей. Поэтому необходима соответствующая регулировка на­
тяжных устройств.
Толчки при движении цепей вызываются наличием зазоров в
стыках направляющих или уступов и выбоин. Ликвидировать этот
дефект можно наплавкой металла в местах их образования.
Во время ремонта проверяются состояние каркаса и станины.
Детали приводной и натяжной станции «ремонтируют способами,
описанными выше.
После окончания ремонта проверяют плавность хода конвейера,
параллельность ведущего и ведомого вала и закрепленных на них
звездочек.

3. Ремонт винтовых конвейеров

В процессе эксплуатации винтовых конвейеров наблюдаются из­
нос и деформация витков и желобов, концов валов, подвесных и
концевых подшипников, шеек валов и деталей приводных станций.
При сильном износе желоба заменяют новыми, а при небольших
повреждениях на изношенные места ставят заплаты. Деформирован­
ные участки желобов правят. Изношенные секции витков заменяют.
Деформированные витки правят, а в отдельных случаях укрепляют
сваркой. При этом витки приваривают к валу прерывистым односто­
ронним швом, а концы сваривают между собой двусторонним швом
по длине не менее 50 мм. Отремонтированные витки должны быть
строго перпендикулярны к оси вала. Вал после приварки витков
нужно проверить на станке и при необходимости сделать его правку.
У подвесных подшипников ремонтируют главным образом вкла­
дыши. Эти подшипники обычно делаются разъемными. При ремонте
подшипников замеряют прокладки между нижней крышкой и кор­
пусом подшипника, а затем при помощи хомутов к верхней части
поперечины подтягивают вкладыши. Ремонт валов подшипников и
деталей привода производится способами, описанными выше.
После окончания ремонтных работ, перед сборкой конвейера, не­
обходимо проверить состояние привода, желоба, витков, цапф и
вкладышей подшипников.

Ч) Ремонт аэрожелобов и мукопроводов

При эксплуатации аэрожелобов возникают следующие неисправ­
ности и дефекты: загрязнение микропористой перегородки; наруше­
ние герметизации желоба и устойчивости стоек.
Загрязненную микропористую перегородку заменяют чистой. Од­
новременно следует проверить состояние фильтрующих устройств
перед вентиляторной установкой.
116
 Если нарушена герметизация, надо проверить и при необходимо­
сти заменить новыми резиновые прокладки соединений секций, смот­
ровых лючков, фильтрующих рамок и лючков для очистки. Ослаб­
ленные крепления стоек устраняются подтяжкой деталей крепежа.
Наиболее частые нарушения при эксплуатации мукопроводов т—
это плохая герметизация и износ отдельных участков.
Для улучшения герметизации подтягивают болтовые крепления
фланцев или манжетов, обжимают имеющиеся прокладки и шпак­
люют стыки суриковой замазкой или нитрошпаклевкой. При обра­
зовании свищей устанавливают временные манжеты, а при ремонте
заменяют изношенные участки мукопровода новыми.

ГЛАВА IX. РЕМОНТ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ ОБОРУДОВАНИЯ

ПИЩЕВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

1. Ремонт машин для мойки, очистки сырья и подготовки тары

Ремонт кулачковых моек. Ремонт мойки состоит в подъеме ку­
лачкового вала, шлифовке его шеек, замене изношенных кулаков,
выравнивании лап выбрасывателя, заслонок, решеток. С особой
тщательностью подтягивают все'гайки и контргайки, особенно внут­
ри мойки.
Изогнутые решетки выравнивают, разорванные швы заваривают,
при большом износе решетки заменяют новыми, в моечном корыте
заменяют изношенные листы. Ремонт других изношенных деталей,
прокладок и сальников производится обычными методами.
Принимая мойку из ремонта, особое внимание обращают на нор­
мальную работу брызгалки для смывания к водосливу и подвод во­
ды в камнеловушки и состояние фундамента.
Ремонт бутылкомоечных машин. В бутылкомоечных машинах
наибольшему износу подвержены кассеты, детали, передающие дви­
жение по трассам, тяговые органы (цепи, тросы), загрузочные и
разгрузочные механизмы.
Кассеты — бытулконосители подвергаются деформации в основ­
ном из-за частого попадания в них битого стекла. Правку кассет сле­
дует производить в формах — шаблонах. Особое внимание обраща­
ют на выявление прогиба в кассетах. Каждая кассета обязательно
проверяется при помощи кондуктора.
Изношенные кулачки и копиры обычно заменяются новыми (от­
дельные изношенные места можно наплавить металлом и обрабо­
тать). Изношенные шприцы также'заменяют новыми.
При ремонте машины должно быть обязательно проверено со­
стояние блокирующих и предохранительных механизмов (эластич­
ные муфты сцепления, предохранительные пружины и т. д.) и при
необходимости проведены их ремонт и регулировка.
Приведем возможные неполадки в работе бутылкомоечных ма­
шин и способы их устранения.

117
 Неполадки Причина Способ устранения

Термический бой бу­ Незакрытие . парового Притирка клапана паро­

тылок вентиля на ванне. Про­ вого вентиля. Регулиров­
пуск пара и перегрев ка температурного ре­
ванны. Нарушение тем­ жима
пературного режима мой­
ки
Ненагревание воды и Низкое давление или не­ Повышение давления па­
щелочного раствора достаток пара. Плохое ра. Приоткрытие парово­
в ваннах удаление конденсата го вентиля. Продувка
конденсационного горш­
ка
Недостаток давления Засорение фильтра. Чрез­ Разборка сомнительных
в магистрали шпри­ мерное скопление накипи участков, проверка и
цев в насосе. Неисправность устранение причины
манометра
Плохо отмокают эти­ Плохой нагрев щелочной Проверка подачи пара в
кетки ванны. Низкая концент­ ванну. Добавление ще­
рация щелочи в ванне лочи
Плохое качество внут­ Неработа отдельных Анализ участков на не­
ренней мойки. Давле­ шприцев. Шприцы не исправность и устране­
ние в магистрали подходят под отверстия ние ее
шприцев высокое бутылок
Быстрое засорение Высокая концентрация Разбавление щелочного
сетки фильтров во­ щелочного раствора в раствора в ванне водой
локнами этикеток ванне
Переполнение щелоч­ Протечки в ванне теплой Нахождение и устране­
ной ванны. Падение воды. Подтекание венти­ ние места течи. Замена
концентрации в ней ля холодной воды вентиля
Застревание бутылок Бой стекла в кассете. Очистка кассеты от боя.
в кассетах при вы­ Деформация кассет Выпрямление кассет
грузке
Преждевременное вы­ Зазор между кассетами Регулировка механизма
падение бутылок из и наклонной планкой раз­ разгрузки
кассет грузочного механизма
Падение бутылок при Недосыл бутылок меха­ Регулировка механизма
установке на конвейернизмом разгрузки до се­ разгрузки. Замена рези­
редины конвейера. Износ ны на планке толкателя. ■
планки толкателя. Пре­ Регулировка скорости
вышение скорости пла­ конвейера
стинчатого конвейера
Повреждения венчика Плохое центрирование Установка шприцев точ­
бутылок при выходе шприцев по отверстиям но против горлышек бу­
из машины на кон­ бутылок тылок. Правка шприцев
вейер
Механические по­ Удары бутылок в маши­ Нахождение участка по­
вреждения стенок и не вреждения бутылок и
донышка бутылок при устранение причины
выходе из машины
Бой бутылок при за­ Недосыл штангой загруз­ Регулировка механизма
грузке в машину ки бутылок загрузки
Перегрев электродви­ Заклинивание кассет Остановка машины, вы­
гателя стеклобоем. Заклинива­ явление места повреж­
ние роликов на трассе. дения и устранение за­
Перекос вала. Износ ку­ клинивания
лачков
Срезание шпильки Накопление стеклобоя в Удаление стеклобоя.
фрикциона машине. Повреждение Изъятие и замена по­
кассет. Загрузка бутыл- врежденной кассеты

118
 Неполадки Причина Способ устранения
ки в кассету, не осво­
божденную от стекло­
боя
Биение кожуха при­ Износ подшипника. Пло­ Замена подшипника
вода хое центрирование дви­ Правильное центрирова­
гателя с редуктором ние

2. Ремонт машин для измельчения

Ремонт вальцовых дробилок. В процессе эксплуатации вальцо­
вых дробилок наблюдаются следующие характерные дефекты: не­
исправность и поломка крышек, ручек, шарниров; перекос, износ
поверхности вальцов и образование на них задиров; износ подшип­
ников; износ зубьев зубчатых колес; поломка пружин при вибрации
машины или ослаблении крепежных болтов; износ механизма пи­
тающих валов, что приводит к неравномерной подаче продукта в
машину.
После разборки дробилки вальцы направляют для ремонта в ма­
стерские, а остальные детали и узлы ремонтируют на месте. Наи­
большему износу подвержены валки. Ремонт их заключается в но­
вом рифлении на специальных вальцорезных станках. После ремон­
та вальцы контролируют с помощью металлической линейки на
цилиндричность. Тщательной проверки требуют все пружины, так
как со временем они стареют и теряют эластичность. Проверяют
высоту пружины, а также упругость по выдерживаемой нагрузке.
После ремонта дробилку испытывают сначала на холостом ходу,
а затем под нагрузкой. Проверяют параллельность валков, зазоры
между вальцами, нагрев подшипников, наличие вибрации, работу
пружин и всех регулировочных винтов.
Рассмотрим возможные неполадки в работе многовальцовых
дробилок и способы их устранения.
Неполадки Причина Способ устранения

Разная степень дроб­ Неравномерный зазор Выравнивание зазора

ления солода по ши­ между вальцами, прогиб между вальцами с по­
рине вальцов или перекос вальцов мощью щупа; шлифовка
вследствие попадания вальцов
посторонних предметов
между вальцами
Неравномерное по Заклинивание питающих Разборка питающих
ступление зерна или валиков, износ подшип­ вальцов и устранение де­
прекращение его по­ ников фекта
дачи
Нагрев подшипников Загрязнение смазки; ма­ Промывка подшипников
на вальцах лый зазор между валь­ и смена смазки; увеличе­
цами ние зазора между валь­
цами
Неравномерный ход Ослабление пружины Подкручивание пружины
подвижного валка
Поломка пружины Вибрация дробилки, ос­ Устранение причины виб­
лабление крепежных бол­ рации; затяжка крепеж­
тов ных болтов
119
 Неполадки Причина Способ устранения
Поломка рычага по­ Попадание между валь­ Замена сломанного рыча­
движного подшипника цами постороннего пред­ га, ослабление пружины
мета при сильно^ сжа­
тии пружин
Прекращение прохо­ Замазывание сит вслед­ Чистка сита; замена со­
да дробленого солода ствие влажности солода лода
через сито
Проход через сито Прорыв или износ сита Замена сита
крупных частиц
Посторонний шум в Поломка пружины экс­ Замена пружины
машине центрикового механизма
сит

Ремонт центробежных свеклорезок. Во время работы центро­

бежных свеклорезок износу подвергаются бандажи улитки, ноже­
вые рамы и гнезда в барабане, где они находятся, внутренняя по­
верхность барабана, глушки, место посадки на веретене улитки, ша­
рикоподшипники и детали привода.
Ремонт начинают с полной разборки. Все детали очищают от
производственной грязи, остатков мезги и свеклы, промывают, вы­
тирают насухо и смазывают минеральным маслом или тавотом.
Окна в неподвижной части свеклорезки подправляются шабером,
с тем чтобы обеспечить свободный (от руки) заход в них ножевых
рам. С этой целью кромки рамок, заходящие в пазы, наращивают
нашивкой стальных планок или сваркой с последующей механиче­
ской обработкой и опиловкой, обеспечивая точную подгонку к ок­
нам. Эту доводку осуществляют по одному шаблону, чтобы была
возможна заменяемость рам.
За производственный период разработка барабана по внутренне­
му диаметру составляет от 1 до 5 мм. Его размеры восстанавлива­
ют постановкой накладок на перемычках между гнездами для ножей
и закреплением колец, уменьшающих разработку по высоте с после­
дующей проточкой вместе с рамами на месте. Для выполнения по­
следней операции используют специальный суппорт, крепящийся на
валу свеклорезки. После проточки на поверхности барабана не
должно быть трещин и раковин.
Важнейшей деталью свеклорезки является также улитка. Ее не­
обходимо тщательно осмотреть на отсутствие трещин, наколов и
других механических повреждений и проверить правильность и на­
дежность ее посадки на веретено.
Веретено свеклорезки проверяют ежегодно на токарном станке.
После проверки конус пришлифовывают к гнезду в улитке.
Изношенные бандажи заменяют новыми или восстанавливают
электросваркой с последующей их проточкой. Бандажи окончатель­
но оттачивают после постановки их на место и закрепления накла­
док на днище. Биение бандажа улитки не должно превышать 0,3—
0,4 мм. Нельзя допускать, чтобы величина зазора между бандажа­
ми улитки и барабана превышала 1 мм.
Улитка вместе с валом тщательно балансируется и вал центри­
руется таким образом, чтобы зазор между ними и неподвижными
120
частями был одинаков. Сработанный металл на щеках рамы восста­
навливается нашивкой стальных накладок, при этом нож должен
плотно прилегать к щеке.
На ножевых рамах срабатываются контрольные и прижимные
планки. Поэтому после 5000 ч работы эти детали необходимо заме-,
нять новыми. Норма расхода ножей составляет 1,2 ножа на 1000 ц
перерабатываемой свеклы.
Боковые плоскости корпуса ножевой рамки при износе больше
чем на 1—1,2 мм восстанавливают наплавкой с последующей про­
строжкой и опиловкой по одному шаблону (для взаимозаменяемо ­
сти ножевых рам). Чтобы был одинаковый подъем ножей и одина­
ковый зазор во всем комплекте новых рам пользуются набором ре­
ек— шаблонов.

3. Ремонт машин для разделения пищевых продуктов

и перемешивания
Ремонт зерновых сепараторов. Наибольшему износу в зерно­
вых сепараторах подвергаются приводной и уравновешивающий ме­
ханизмы, сита, рамы, пружины и подшипники вращения эксцентри­
кового колебателя и вентилятора.
Сепаратор разбирают в такой последовательности: снимают экс­
центриковый колебатель, затем аспирационный воздуховод второй
продувки, вентилятор с электродвигателем и, наконец, верхние и
нижние ситовые кузова: Все детали тщательно очищают, промыва­
ют и внимательно осматривают и замеряют. Одновременно должна
быть выявлена степень износа трущихся деталей. Во время ремонта
сепараторов особое внимание следует уделить состоянию эластич­
ной муфты, соединяющей вал сепаратора с электродвигателем.
Масло, выпущенное из картера перед ремонтом, обычно заменяют
новым. Кожух должен быть целым, трещины следует заделать, про­
гибы выправить.
При ремонте инерционного механизма вынимают ситовые рамы.
Изношенные и поломанные детали инерционного очистителя заме­
няют новыми. При необходимости заменяют пружины и тормозные
колодки.
Балансировка сепараторов (не снабженных самобалансами)
производится путем изменения массы и положения грузов баланса.
Балансировку проводят при нормальной подаче зерна.
После ремонта и сборки сепаратора проверяются и регулируются
все движущиеся части, клапаны и задвижки, сепаратор должен ра­
ботать плавно, без стука. Вибрация станины на высоте 0,7 м от пола
не должна превышать 0,7 мм.
Профилактические ремонты сводятся в основном к периодиче­
ским ревизиям сепараторов, своевременному выявлению износа и
замене изношенных деталей. Капитальный ремонт сепараторов не­
обходимо проводить в специализированных мастерских.
Ремонт подвесной центрифуги. При ремонте центрифуги вна­
чале снимают электродвигатель, а затем приступают к ее разборке.
121
Через пробку в нижней части коробки спускают масло, снимают
указатель движения масла и заливочную воронку. Только после это­
го снимают крышку, борта кожуха и сита, разбирают головку цен­
трифуги, вынимают веретено, барабан (корзину), разбирают подъ­
емный механизм, выгрузочный конус, очищают и моют все детали
от грязи и масла.
Ремонт начинают с обследования ротора с помощью лупы. Наи­
лучшим способом проверки состояния ротора является дефектоско­
пия в специализированных организациях с помощью ультразвука
или рентгена. При обнаружении утонения стенки ротора произво­
дится расчет допускаемой частоты вращения (в об/мин) по формуле
п ■< 300 1 /" ~ + дМг)
У г20,000725*! (4 — г2) Н-0,000262 [Л]. (г| — г$ + тЬ2 (г^ — г|)] ’

где и — частота вращения центрифуги; мин-1; /?2— принимается равным

1000 кг/см2 для старых барабанов, изготовленных из стали марок Ст.2 и Ст.З, и
1500 кг/см2 для барабанов из маркированной качественной стали не ниже марки
Ст.5; б]—толщина стенки барабана, см; <р — коэффициент прочности шва или сет­
чатых стенок барабана. Для сварных швов принимают <р равным 0,75—0,80; /ц—
высота барабана, см; т— число бандажей; *2—высота одного бандажа, см; 62—
толщина бандажа, см (по наименьшему сечению); Г\ — радиус загрузки утфеля,
см; г2 — внутренний радиус барабана, см; г3 — внешний радиус барабана, см;
г4 — внешний радиус бандажей, см.
Подварка ротора запрещается, поэтому при обнаружении в нем
язвин, трещин или образовании конусообразных лунок в отверстиях
большой глубины ротор заменяют новым.
Тщательно проверяют состояние ступицы розетки. При износе
распределительной тарелки разгружающего конуса, верхней муфты
или трубки их заменяют новыми. Нижняя обечайка конуса пришли­
фовывается к конической поверхности розетки по диаметру. Металл
самого конуса не должен быть изношенным более чем на 20% пер­
воначальной толщины.
Вал центрифуги диаметром ПО мм ежегодно проверяют, шлифу­
ют и притирают конус по ступице розетки. Затем осматривают де­
тали рычажного приспособления для подъема выгружательного ко­
нуса и при необходимости уплотняют шарниры и заменяют изно­
шенные детали.
При наличии изъянов в шаровой поверхности корпуса подшип­
ников их устраняют притиркой. Амортизирующий резиновый буфер,
а также изношенный тормозной шкив центрифуги заменяют новыми.
С тормоза снимают ленту ферадо, изношенные сита и заменяют но­
выми и одновременно проверяют правильность крепления сит.
Нормальная и безопасная работа центрифуги во многом зави-
гит от тщательности балансировки деталей. Ротор балансируют сна­
чала самостоятельно, а потом с поставленными ситами.
При сборке центрифуги после ремонта головку центрифуги про­
веряют следующим способом. Вручную раскручивают центрифугу, и
если центрифуга раскручивается и останавливается плавно без
толчков — головка собрана правильно. Состояние буфера и сборка
проверяются покачиванием ротора центрифуги из стороны в сторо­
122
ну. Такое покачивание должно встретить упругое противодействие
буфера. В противном случае головку нужно разобрать и сменить
буфер. Если центрифуга при пробных пусках «бьет», а детали ее
были отбалансированы, нужно проверить правильность затяжки ре­
зинового амортизатора.
Отремонтированную и собранную центрифугу после заливки мас­
лом обязательно проверяют «на ходу» до начала производства на
биение вала. При этом качество ремонта оценивается по величине
биения и зависит от частоты вращения. Например, при частоте вра­
щения центрифуги 1500 об/мин ремонт считается выполненным ка­
чественно, если биение составляет 0,03 мм.
На каждую центрифугу должен быть паспорт с балансировоч­
ным журналом, куда ежегодно заносят результаты балансировки и
данные проверки состояния барабанов, а также их пересчета и про­
изведенной замены.

4. Ремонт машин для прессования, формования

и поштучного деления изделий из пищевых масс

Ремонт шнековых прессов. В процессе эксплуатации шнековых

прессов наибольшему износу подвержены рабочая камера (зеерный
барабан), шнековый вал (шнек), регулятор питания и детали при­
вода.
На частично изношенных поверхностях сплошных гладких рабо­
чих камер (макаронных прессов) поврежденные места можно вос­
становить сваркой с последующей механической обработкой. В зе-
ерных барабанах (прессов для растительных масел) изношенные
зеерные пластины, скобы и ножи заменяют новыми.
При стирании шнеков макаронных прессов протачивают гильзу
и наваривают перо шнека. Если шнек составной (на вал надеты от­
дельные витки и промежуточные установочные кольца), то изношен­
ные детали заменяют новыми.
Детали регулятора питания и привода со следами износа ремон­
тируют способами, рассмотренными ранее.
Если остановка пресса длительна, необходимо переработать весь
продукт и провести полную зачистку его. Пуск и останов пресса
должны производиться в полном соответствии с установленной ин­
струкцией на эксплуатацию данного пресса.
Ремонт мерниковых (карманных) тестоделительных машин с
поршневым нагнетанием теста. В мерниковых тестоделителях наи­
более часто повреждаются рабочая камера, нагнетательный пор­
шень, заслонка, делительный барабан, механизм и детали привода.
После отключения делителя от электросети, его очистки и про­
мывки приступают к разборке. В рабочей камере интенсивному из­
носу подвержены поверхности трения. Изношенные нагнетательный
поршень и заслонку заменяют новыми с последующей шабровкой и
припиловкой поршневой коробки, заслонки и нагнетательного порш­
ня. Одновременно с этим заменяются изношенные ролики и прове­
ряется пружина компенсатора. В делительном барабане устанавли-
123
вают новые поршни, кулачок и ролики взамен изношенных. Выто­
ченные поршни шлифуют и монтируют с ручной доводкой в гнездах
делительного барабана. Одновременно производится шабровка шту­
цера и штуцерной коробки и замена изношенного ролика делитель­
ного рычага. •»
Ремонт изношенных деталей механизмов и делителей привода
производится способами, рассмотренными выше. После ремонта де­
талей осуществляют сборку узлов и последующую сборку машины.
По окончании ремонта необходимо провести тщательную смазку
всех трущихся частей и проверить наличие и надежность крепления
всех ограждений. Перед пуском делителя его следует опробовать
вручную, а затем вхолостую от электродвигателя.
Испытание рекомендуется проводить первоначально без нагруз­
ки, а затем под нагрузкой. Приведем возможные неисправности и
неполадки в работе тестоделительной машины ХТД:

Неполадки Причина Способ устранения

Невключение электро­ Отсутствие напряжения Проверка напряжения на
двигателя, хотя он гу­ на одной из фаз клеммах электродвигате­
дит ля, нахождение неисправ­
ностей и их устранение.
Смена сгоревшего предо­
хранителя
Чрезмерный нагрев Понижение напряжения Проверка напряжения в
корпуса электродви­ в сети ниже нормально­ сети вольтметром, смена
гателя го; недостаточная мощ­ электродвигателя; съем
ность электродвигателя; и просушка ротора
превышение нагрузки
машины по сравнению с
проектной
Невключение узлов и Недостаточное натяже­ Увеличение расстояния
механизмов при вклю­ ние клинового ремня на между электродвигате­
ченном вращающемся шкивах вариатора лем и редуктором за
электродвигателе счет вращения маховика
и тем самым увеличение
натяга ремня. Введение
канифоли внутрь пазов
шкива
Чередование тестовых Отсутствие постоянного Поддержание постоянно­
заготовок различной уровня теста в бункере го уровня теста
массы машины
Недостаточное давление Повышение жесткости
теста в тестовой камере пружины на рычаге
поршня вращением ма­
ховичка по часовой
стрелке
Нагрев подшипников Отсутствие масла в бач­ Залив масла до риски,
валов, рычага заслон­ ке лубрикатора указанной на бачке
ки нагнетательного
поршня, механизма
поворота головки
Нагрев подшипников Отсутствие смазки, пере­ Регулировка подачи сма­
электродвигателя, ре­ кос корпуса с подшипни­ зочного масла; проверка
дуктора, транспортера ком при установке установки корпуса под­
шипника, положения
подшипника с помощью
124
 Неполадки Причина Способ устранения
подкладок и затяжка
болтов
Остановка разгрузоч­ Проскальзывание транс­ Натяжение транспортер­
ного транспортера портерной ленты на ба­ ной ленты винтами ведо­
рабанах. Слабое натяже­ мого барабана
ние ленты
При работе транспор­ Перекос вала приводного Устранение перекоса ва­
тера сбег ленты на или натяжного барабана ла, усиление натяга лен­
одну сторону ты на стороне, где она
сходит

5. Ремонт аппаратов для тепловой обработки

пищевых продуктов

Теплообменник приходится останавливать для ремонта при сле­

дующих основных неисправностях: загрязнение поверхности тепло­
обмена и появление пропусков жидкости.
Ремонт теплообменных аппаратов заключается в очистке поверх­
ности нагрева от накипи и других загрязнений, ремонте поверхности
нагрева, сверток и других мест соединений и устранении дефектов
у трубопроводов.
Кроме указанных операций производят ремонт запорных при­
способлений и изоляции.
Очистка поверхностей нагрева. Накипь, отлагающуюся на
стенках аппаратов, удаляют с помощью минеральных и органиче­
ских веществ.
Выбор метода очистки зависит от конструкции поверхности на­
грева (трубчатая, змеевиковая, пластинчатая).
Основными из этих методов являются следующие.
Химическая очистка выполняется при чистке межтруб­
ного пространства. При этом методе размягчение осадка на поверх­
ности нагрева достигается с помощью кальцинированной и каусти­
ческой соды. Накипь затем растворяется слабым раствором соля­
ной кислоты.
Термическая очистка основана на использовании раз­
ности коэффициентов теплового расширения накипи и металла.
Поверхность нагрева (освобожденного от жидкости аппарата) сна­
чала подогревают редуцированным перегретым паром, затем охлаж­
дают холодной очищенной химическим способом водой. В резуль­
тате частицы накипи отскакивают от поверхности нагрева и удаля­
ются вручную или промывкой. Этот метод применяют в том случае,
если будет установлено, что накипь, требующая удаления, при наг­
реве становится твердой и хрупкой.
Гидравлическая очистка основана на способности
струи воды высокой скорости (свыше 50 м/с) удалять накипь. Этот
метод используется при удалении рыхлой накипи и шламообразо-
вании.
125
 При механической очистке накипь отделяется путем
соскабливания или отбивания ее инструментом и разными приспо­
соблениями.
Инструмент для механической очистки делится на две группы:
приспособления, не повреждающие внутренней поверхности очи­
щаемых трубок (рис. 69, а, б, в, г), и инструмент, способный нано­
сить повреждения (рис. 69, д, е, ж, з, и, к). Инструменты (д, и, е)

Рис. 69. Инструмент для механической чистки труб.

изготовляются промышленностью. Центробежные шарошечные го­

ловки (рис. 69, е) имеют маркировку: ГД—указывает на примене­
ние для удаления твердой накипи, СБ — для мягкой, легкоудаляе-
мой накипи; следующие за буквой цифры показывают, трубы каких
диаметров можно ею очищать.
Очистку труб производят с помощью шарошек, которые приво­
дятся в действие от электродвигателя или гидропривода через гиб­
кий вал или шланг. Каждую трубу «приходят» шарошками сверху
вниз и обратно; во время очистки в трубу подается вода для смы­
ва накипи и охлаждения шарошек головки.
При очистке некоторых конструкций теплообменных аппаратов
с трубчатой поверхностью теплообмена целесообразно применять
приводы с возвратно-поступательным движением, используя тель­
феры или электролебедки.
126
 На рис. 70, а и б используется рамка, обеспечивающая установ­
ку 6—16 тросиков со щетками для одновременной очистки ряда
труб. Ход подъема осуществляется тельфером или электролебедкой,
ход опускания — грузом.
Если установка грузов и блоков невозможна, применяют осна­
щение лебедки по рис. 70, в.
Основной недостаток механических методов очистки •— возмож­
ность повреждения поверхностного слоя металла, что приводит к
более быстрому износу труб. Кро­
ме того, эти методы трудоемки и
не обеспечивают полной очистки
от накипи, особенно в труднодо­
ступных местах.
Очистка поверхностей нагрева
должна быть качественной, что
проверяется тщательным осмот­
ром очищенной поверхности на­
грева как снаружи, так и изнутри.
Ремонт поверхности нагрева.
Характер ремонтных работ опре­
деляется конструкцией поверхно­
сти нагрева. Ремонт трубчатой по­
верхности складывается из следу­
ющих операций: 1) осмотра по­
верхности нагрева; 2) изъятия
труб, требующих замены; 3) под­ Рис. 70. Схемы чистки труб с по­
готовки новых труб и трубной ре­ мощью подъемных механизмов.
шетки; 4) установки и разваль­
цовки труб; 5) испытания.
Ремонт теплообменников типа «труба в трубе» состоит из сле­
дующих операций: 1) осмотра поверхности нагрева; 2) проверки
надежности колец; 3) замены прокладок; 4) частичного ремонта
труб; 5) испытания. Ремонт пластинчатых теплообменников в ос­
новном сводится к замене дефектных пластин и резиновых прокла­
док.
Наибольшее распространение получили теплообменники с труб­
чатой поверхностью нагрева, ремонт которой рассмотрим более
подробно.
Осмотр поверхности нагрева производится после очистки аппа­
рата от накипи во время гидравлического испытания под давлением
0,3—0,5 МПа.
Если некоторые трубки дали течь еще до достижения пробного
давления, их заглушают деревянными пробками и продолжают ис­
пытание.
При опрессовке аппарата проверяется состояние трубной решет­
ки, плотность вальцевых и фланцевых соединений, сварочных швов.
После гидравлического испытания удаляется небольшое коли­
чество трубок для выборочного осмотра (обычно 3—5 трубок).
Удаленные трубки осматривают, фиксируют расположение корро-

127
зийных и эрозионных поверхностей, проводят определение толщины
металла в наиболее пораженном коррозией месте. После обследо­
вания изношенные трубки заменяются'новыми.
Изъятие труб, требующих замены, не следует проводить с по­
мощью специального зубила, что вызывает порчу поверхности очка
в трубной доске. Следует обжимать концы труб винтовым приспо­
соблением в виде клещей, совершенно не портящим очков. Усилие
обжима возникает при завинчивании гайки.
Ремонт трубчатых досок сводится к устранению трещин элект­
росваркой и подготовке очков. Для удаления грязи, смазки и раз­
ливов очки в трубной доске промывают дихлорэтаном, после чего
производят зачистку с помощью машины Энерготехмонтажа или го­
ловки, на которую клеем наклеивают кардоленту или наждачное
полотно. Привод головки ■— от механической дрели. После зачистки
до металлического блеска очко обдувают и все очки проверяют.
Исправление очков при наличии конусности и эллиптичности
выполняется с помощью раздвижных разверток.
Перед установкой труб очко должно иметь чистую блестящую
поверхность.
Ремонт и подготовка труб. Основными дефектами труб поверх­
ностей нагрева являются: наружная и внутренняя коррозия; износ
стенок труб снаружи; образование отдутлин и свищей; трещины
в местах развальцовки труб и свищи в стыках.
При ремонте на месте на изношенные наружные стенки труб га­
зовой горелкой производят наварку; в отдельных случаях можно
произвести выправление погнутостей, вздутий и вмятин, вырезку
дефектных участков и вварку вставок из новых труб. Погнутые тру­
бы можно выпрямить при помощи скоб с винтовым нажимом, пред­
варительно нагрев трубу газовой горелкой.
Вздутия небольшой величины на кипятильных и экранных тру­
бах устраняют путем нагрева газовой горелкой до красного цвета
и дальнейшей оправкой ручником заподлицо с трубкой. Трубы с
вмятинами выправляют нагреванием поврежденного места и про­
таскиванием с помощью троса шара диаметром, несколько мень­
шим внутреннего диаметра трубы.
Вынутые из аппарата и очищенные трубы при наличии неболь­
ших продольных трещин или раковин восстанавливают автогенной
сваркой.
В ряде случаев используются сварные трубы. Сварка выполня­
ется газом. Для обеспечения соосности свариваемых труб использу­
ется специальное приспособление. Отрезка труб выполняется по
размеру, обеспечивающему требуемый выход развальцованного
конца трубы из трубных досок.
Резку труб осуществляют ручной или приводной ножовкой или
дисковой пилой. При отрезке контролируется перпендикулярность
концов после нарезания. После обрезки необходимо снять фаски
со стороны внутреннего диаметра.
Концы подлежащих вальцовке труб отжигаются на длине 150—
200 мм на древесном угле или дровах. Латунные трубы отжигают
128
при нагреве до 640—660° С с охлаждением иа воздухе; из красной
меди — до 620—650° С с охлаждением в воде. Бесшовные стальные
трубы отжигают при температуре 550—600° С, если толщина стенки
не превышает 2 мм, и при 900—950° С, если толщина стенки 2,5 мм
и более. Электросварные трубы и трубы из нержавеющей стали не
отжигаются.
Подготовка труб к установке заканчивается зачисткой их кон­
цов машиной ФЛД Центроэнергомонтажа, которая производится
непосредственно перед установкой.
Вальцовка разделяется на две операции — установку и прихват­
ку труб, а затем следует окончательная завальцовка.
Оптимум степени развальцовки труб определяют по формуле
//о = (Ок - Оа)/О0 = 1,04-1,5%,
где Но — степень развальцовки, %; Ок — конечный внутренний диаметр разваль­
цованной трубы, мм; .Он — начальный внутренний диаметр трубы перед разваль­
цовкой, мм; Оо—диаметр очка до развальцовки, мм.
Подбор вальцовочного инструмента производят исходя из тех
нологии вальцовки. Широко ис­
пользуется винтовая вальцовка
(рис. 71).
Вальцовка состоит из трех ро­
ликов и конического шпинделя.
При подаче шпинделя вперед он
надавливает на ролики и послед­
ние нажимают па внутреннюю
часть трубы. Вращая шпиндель
при помощи рукоятки, заставля­ /Рис. 71. Винтовая вальцовка:
—- подающая втулка; 2 — стопорный винт;
ют ролики перекатываться по 3 — ролик; 4 — шпиндель; 5 — корпус; 6 —
внутренней поверхности трубы, установочное кольцо; 7 — упорное кольцо.
постепенно растягивать ее стенки
и расширять диаметр.
Вальцовка труб выполняется как можно скорее после зачистки
очков и концов труб. При этом особое внимание должно быть уде­
лено качеству вальцовочного соединения. Если при гидроиспыта­
нии труба потекла, подвальцовывать ее более 2—3 раз недопустимо.

6. Ремонт печей
Наибольшее распространение в промышленности получила печь
ФТЛ-2. Печь состоит из кирпичной кладки и комплекта металло­
конструкций заводского изготовления.
В процессе эксплуатации печи возникают неисправности в то­
почной камере и газоходах, пекарной камере, конвейере и его при­
воде и вспомогательных устройствах. Для устранения неисправно­
стей печь останавливают на текущий или капитальный ремонт.
Перед ремонтом печь останавливают и охлаждают в течение
2—3 сут. В целях ускорения охлаждения следует открыть топочную
дверцу и прочистные лючки газоходов.
1247 129
 Для разборки кладки снимают навесную гарнитуру, топочные
дверцы и раму. Разборку кладки производят с обязательным сохра­
нением старого пригодного кирпича. После расчистки разобранной
кладки осуществляют кладку поверхностных участков.
При ремонте топочной камеры частично или полностью заменя­
ют изношенную футеровку и перекладывают своды и стены топочно­
го фронта; затем устанавливают топочную раму и навешивают то­
почную и поддувальные дверцы. При значительном износе их заме­
няют новыми.
В газоходах (каналах) выгорают и выкрашиваются кирпичи,
что вызывает завалы. Для ликвидации завалов разбирают нужные
участки кладки, очищают газоходы, заделывают поврежденные
места и закрывают вскрытые места в кладке.
При капитальном ремонте полностью заменяют кладку и радиа­
торную коробку.
Ремонт пекарной камеры начинают со съема люлек конвейера,
а при необходимости и конвейерных цепей. Затем проверяют состоя­
ние направляющих и их крепление. При обнаружении на направля­
ющих выбоин или уступов на стыках их устраняют наплавкой и ус­
тановкой подкладок. При значительном износе направляющие
заменяют (обязательно парами). Ремонт цепей производится обыч­
ным способом. При значительном износе цепи заменяются но­
выми.
У люлек проверяют штыри, шплинты, кронштейны, поперечные
планки и места сварки. После проверки и ремонта каждая люлька
обязательно проверяется по специальному кондуктору и балансиру­
ется. Параллельно с ремонтом конвейера проверяют противоаварий-
ную сигнализацию.
Во время планово-предупредительного ремонта печи производит­
ся осмотр рабочей камеры. Все неплотности и щели заделываются
путем проконопачивания асбестом, смоченным в жидком стекле.
Трещины в кладке заделываются раствором из жидкого стекла и
цемента.
При ремонте приводного механизма конвейера проверяют регу­
лятор скорости, редуктор, приводную и натяжную станции. Ремонт
отдельных элементов и приводного механизма конвейера произво­
дят способами, рассмотренными ранее.
Ремонт вспомогательных устройств печи сводится к замене из­
ношенных шиберов, блоков, тросов, очистке и проверке состояния
коммуникаций, подводящих воду, пар, воздух. При необходимости
полностью заменяются изношенные трубопроводы и воздуховоды.
Ремонт теплоутилизационных установок (водогрейные котелки)
заключается во внешней и внутренней очистке поверхностей нагре­
ва, проверке вентилей, кранов и патрубков. При капитальном ре­
монте теплоутилизатор обычно заменяют новым.
После ремонта необходима просушка печи. Разогрев печи из хо­
лодного состояния до рабочей температуры производят осторожно,
увеличивая температуру постепенно. На полный разогрев печи тре­
буется 14—16 ч.
130
 Отремонтированная печь должна отвечать техническим услови­
ям, установленным для монтажа новых печей.
При ремонте печей должны строго соблюдаться все установлен­
ные правила техники безопасности.

7. Ремонт машин для фасовки,

дозировки, упаковки и герметизации тары
с пищевыми продуктами
Ремонт разливочных машин. Наиболее ответственными и под­
вергающимися наибольшему износу в этой группе машин являются
детали наполнительной системы. Накопительное устройство пред­
ставляет собой взаимосвязанную систему приборов, регулирующих
давление в бутылках при наполнении продуктом. Основным в этой
системе является разливочный кран. Такие краны —это комплексы
взаимосвязанных каналами клапанов или пробок, требующих боль­
шой точности исполнения сопряженных деталей и, главное, плотно­
го прилегания, притирки и свободного вращения этих деталей. Тон­
кие каналы часто засоряются и при недостаточной ежедневной
продувке и прочистке перестают пропускать воздух. Очень часто
деформируются наливные трубки и отпаиваются воздушные
трубки.
Все эти дефекты обнаруживаются и устраняются при разборке
кранов во время ремонтных работ.
Наибольшее напряжение, деформацию, износ и разрушение во
время эксплуатации машин испытывают резиновые прокладки
п уплотнения, обеспечивающие герметизацию в системе. Особенно
подвержены износу резиновые прокладки в колокольчиках, опус­
кающихся на головки бутылок, так как стеклянная пыль и осколки
стекла врезаются в резиновую прокладку колокольчика, что приво­
дит к нарушению герметизации бутылок при наполнении. Поэтому
наблюдение за уплотняющими резиновыми прокладками должно
быть постоянным и обязательным. При обнаружении повреждения
их следует немедленно заменить новыми.
В изобарических разливочных машинах интенсивно изнашивают­
ся резиновые диафрагмы, изготовленные из специальной пищевой
резины. При продолжительной работе диафрагмы вытягиваются,
окисляются, теряют свою элластичность и способность регулиро­
вать давление в системе. Поврежденные диафрагмы немедленно
заменяют новыми.
Подъем бутылок к разливочным кранам с прижимом их к ко­
локольчику на большинстве разливочных машин осуществляется
пневматическим поршневым механизмом. Для четкой и бесперебой­
ной работы этих механизмов необходимо постоянное наблюдение за
их работой, своевременная смазка, замена изношенных кожаных
манжет и притирка воздушного крана или клапана.
Рассмотрим возможные неполадки в работе разливочных машин
(автоматов) и способы их устранения:
5* 131
 Неполадки Причина Способ устранения
Чрезмерно быстрое Недостаточность пере­ Регулировка винта, пере­
опускание штоков, па­ крытия выхлопного от­ крывающего выхлопное
дение бутылок со сто­ верстия золотника отверстие
лика
Нормальное поднятие Недостаточное давление Повышение давления в
штоков, но медленное в воздушной магистрали. воздушной магистрали
опускание Недостаточная смазка (2—2,5 МПа). Смазка
штоков. Смятие кожано­ штоков. Правка и смазка
го манжета кожаного манжета
Останов автомата при Недостаточное давление Повышение давления в
работающем электро­ воздуха в воздушной ма­ воздушной магистрали.
двигателе гистрали. Ослабление за­ Затяжка гайки на фрик­
тяжки гайки фрикцион­ ционном устройстве
ного устройства на тур­
никете, проскальзывание
фрикционной муфты
Бой бутылок при на­ Неправильный термиче­ См. перечень неполадок
ливе ский режим на моечном моечного автомата
автомате. Поступление
бутылок горячими
Бутылка не поднима­ Деформация трубки на­ Отрихтовка трубки на­
ется к наполнитель­ полнительного крана. От­ полнительного крана. За­
ному крану вертывание трубки на вертывание трубки воз­
воздушном цилиндре душного цилиндра
Переполнение буты­ Неплотное соединение в Поджатие накидной. гай­
лок пивом деталях разливочного ки крана или замена ре­
крана или в резиновом зинового кольца уплот­
кольце розетки (утечки нителя
воздуха в воздушном ка­
нале трубки)
Налив бутылки нор­ Пропуск воздуха из воз­
Проверка плотности
мальный, но при вы­ душной зоны в пивную.
сальника распредели­
ходе на конвейер пи­ Засорение пивной маги­
тельного устройства на
во вспенивается. Пиво страли резервуаре. ' Поджатие
мутное сальника. Проверка на­
дежности уплотнительных
кольцевых прокладок ре­
зервуара при снятой
крышке
Наполнение бутылки Давление воздуха в ка­ Поворачивая маховичок
наполовину налах больше или мень­ регулятора давления воз­
ше, чем в резервуаре духа вправо или влево,
пива добиться одинакового
давления пива и возду­
ха
Засорение воздушного Прочистить или продуть
канала в наполнитель­ трубку
ной трубке
Перекрытие поплавковым Снять ролик, проверить
коническим клапаном положение конического
воздушного канала поплавкового клапана
Перекрытие поплавко­
вым клапаном (цилинд­ Снять наполнительный
рическим) отверстия на­ кран и проверить поло­
полнительного канала жение поплавкового кла­
пана
Резкий захват бутыл­ Смещение звездочки ша­ Звездочку шагомера сле­
ки подающей звездоч­ гомера в радиальном на­ дует установить с таким
кой правлении расчетом, чтобы ее зубья
были расположены пер-
132
 Неполадки Причина Способ устранения

пендикулярно к передней
направляющего шагоме­
ра
Задержка шагомером Разрегулирование пла­ Отрегулировать планки
бутылки перед загру­ нок шагомера шагомера
зочной звездочкой
Установка бутылки Смещение загрузочной Отрегулировать загру­
загрузочной звездоч­ звездочки в радиальном зочную звездочку
кой не на центр пло­ направлении
щадок
Перегрев редуктора Отсутствие масла в ван­Залить ванну редуктора
не редуктора, при дли­ маслом до контрольной
тельной работе маслотрубки. Проверить износ
перегрелось редуктора и заменить
червячную пару или под­
шипник. Сменить масло
в ванне
Скалывание венчика Опущение или деформа­ Отремонтировать и пра­
бутылки в колоколь­ ция наполнительного вильно установить рожок
чике наполнительного рожка. Венчик бутылки
устройства набегает на рожок

Ремонт укупорочных машин. Наибольшее распространение из

этой группы машин имеют автоматы У-3 и У-6, приспособленные
для укупорки бутылок кронен-пробкой.
Наибольшее напряжение и износ при работе укупорочного авто­
мата испытывает пружина, прижимающая колпачок. Ослабление
пружины резко отражается на качестве и герметичности укупорки,
поэтому пружины следует часто заменять новыми.
Интенсивный износ испытывают копиры и катящиеся по ним ро­
лики, что приводит к опусканию обжимных патронов и браку. Эти
детали по мере износа заменяются новыми.
Рассмотрим неполадки в работе укупорочных автоматов У-6 и
У-3 и способы их устранения:
Неполадки Причина Способ устранения

Часто срабатывает Пружина на зубчатой Отрегулировать затяжку

блокировочный кла­ муфте плохо отрегули­ пружины до 20—25 кг
пан на входной тур­ рована (усилия при проворачи­
никетной звездочке, вании звездочки вруч­
вызывая остановку ную)
машины
Контрольная звездочка Отрегулировать конт­
не работает синхронно рольную звездочку до
с входной турникетной получения синхронной
звездочкой работы
Бутылка укупорива­ Входная турникетная Отрегулировать звездоч­
ется в наклонном по­ звездочка плохо отрегу­ ки в соответствии с уку­
ложении или разру­ лирована. Центральная поривающими патронами
шается неукупоренной звездочка неправильно
установлена относитель­
но патронов
Бутылка проходит не­ Смят колпачок, находя­ Специальной отверткой
укупоренной или сбра­ щийся в приемной части удалить смятый колпа­
сывается со стола патрона чок, остановив машину.
133
 Неполадки Причина Способ устранения
Очищать приемник на
ходу машины категори­
чески запрещается
Бутылка после укупо­ Поломка пружины вы­ Сменить пружину. От­
ривания остается под­ талкивателя. Колпачок браковать нестандарт­
вешенной в патроне не обжат полностью в ную посуду
результате значительного
отклонения по высоте
бутылки (маломерная бу­
тылка)
Смятие колпачков в Выходной конец лотка Установить выходной ко­
патронах установлен с минималь­ нец лотка с минималь­
ным зазором по нижней ным зазором по верхней
плоскости кольцевого ка­ плоскости направляю­
нала. Отсутствует пнев­ щей кольцевого канала.
матическая досылка (нет Обеспечить подачу сжа­
воздуха) того воздуха
При наличии колпач­ Принудительное протал­ Удалить смытый кол­
ков в лотке нет пода­ кивание деформирован­ пачок. Принудительное
чи их в патрон ного колпачка по каналу проталкивание смятого
вызывает заклинивание колпачка не допускается
его в выходной части
лотка
Произвольное продвиже­ Откинуть лоток на шар­
ние деформированного нире и протолкнуть за­
колпачка по каналу лот­ клиненный колпачок.
ка и заклинивание. Своевременно очищать
Несвоевременная ючистка приемную часть патрона,
приемной части патрона остановив для этого ма­
от смятого колпачка и шину
остатков боя
Наличие в лотке кол­ Неправильно установлен Установить наборный
пачков, повернутых наборный диск. Диск диск с минимальным за­
неправильно, пробко­ имеет осевой лифт и, как зором между пальцами
вым диском в сторо­ следствие, большой зазор диска и плоскостью бун­
ну предохранительной между пальцами набор­ кера (не более 0,5 мм по
прорези ного диска и фланцевой щупу)
плоскостью бункера.
Наличие смятого или ис­ Удалить смятый колпа­
пользованного колпачка чок при загрузке и нали­
в бункере чии таких колпачков в
бункере
Наборный диск часто Наборный диск чрезмер­ То же (в случае износа
останавливается и тя­ но затянут гайкой, его дистанционной шайбы,
жело вращается вруч­ пальцы царапают корпус обеспечивающей зазор
ную бункера между наборным диском
и бункером, сменить ее)
Не хватает сепариро­ Наборный диск туго за­ То же. Подтянуть пру­
ванного колпачка по тянут — часто останавли­ жину фрикциона. Снять
числу проходящих бу­ вается. Слабо затянут напорный диск и про­
тылок фрикцион. Смятые кол­ чистить
пачки, оставшиеся меж­
ду пальцами наборного
диска, уменьшают коли­
чество отверстий, через
которые проходит сепа­
рирование
Наборный диск не Заклинен смятым кол­ Снять кольцевой диск,
проворачивается пачком или посторонним охватывающий наборный
вручную предметом диск, и прочистить
134
 Ремонт формующе-заверточных машин. Из этой группы машин
наибольшее распространение в кондитерской промышленности по»
лучили формующе-заверточные автоматы ИЗМ.-1 для завертки ири»
са и ИЗМ-2 для завертки карамели «вперекрутку», ремонт которых
и рассмотрим.
Наибольшее напряжение и износ при работе формующе-завер­
точных машин испытывают: детали закручивающих головок и их
привода, механизм подачи и отрезки обертки (особенно вращаю­
щийся нож, тормозная лента и прижимная пружина), все поверх­
ности трения, подшипники качения (главный вал, вал заверточного
ротора, бугеля, вал привода закручивающих головок), шарикопод­
шипники на рычагах механизмов, находящиеся в. контакте с кулач­
ками, и рабочие поверхности кулачков, расположенных между бо­
ковинами.
Ремонт вышеуказанных деталей производится обычными мето­
дами, отдельные детали по мере износа заменяются новыми.
Ремонтируя формующе-заверточные машины или их узлы, ма­
шины частично или полностью разбирают. При этом необходимо
учесть следующее:
разбирая главный вал или вал привода закручивающих головок,
во избежание разрегулирования автоматов необходимо нанести
метки на сцепляющихся зубьях шестерен, связывающих данные
валы;
разбирая главный вал, следует учитывать, что гайка у левой
консоли вала имеет левую резьбу, а у правой — правую;
разбирая раскручивающие головки, необходимо учитывать, что
детали левой головки имеют левую резьбу, а правой правую;
при снятии направляющей рамки и рамки прижима их ось мож­
но легко вынуть, ввернув в ее правый торец болт М18 вместо за­
глушки. Предварительно необходимо вывернуть два стопорных
болта — трубки с масленками.
При эксплуатации формующе-заверточных машин необходима»
осуществлять их постоянную регулировку и смазку. В течение пер­
вых трех месяцев рекомендуется эксплуатировать машины при ми­
нимальной частоте вращения, которую в дальнейшем можно уве­
личить.

8. Окраска оборудования
Вновь установленное и отремонтированное оборудование должно
быть окрашено и иметь необходимые пояснительные надписи.
Процес окраски оборудования состоит из операций по подготов­
ке поверхности под окраску и самой окраски.
С металлических поверхностей, подлежащих окраске, необходи­
мо удалить старую краску, обезжирить их керосином или бензином,
очистить металлическими щетками от коррозии, окалины и грязи.
После этого поверхность должна быть насухо вытерта перед окрас­
кой. После очистки наружные металлические поверхности оборудо­
вания следует шпаклевать. Шпаклевка необходима для того, чтобы
135
 сделать окрашиваемые поверхности гладкими и ровными. Шпак­
левку производят вручную при помощи деревянных или металличе­
ских шпателей. Массу для шпаклевки готовят из мела (710—
750 г), олифы (270—300 г) и клеевого раствора (60—70 г). Приго­
товленную шпаклевку наносят шпателем на подготовленную по­
верхность ровным слоем толщиной 1—2 мм. Крупные изъяны на
поверхности следует закрывать специальной замазкой. После того
как нанесенная шпаклевка высохнет, ее шлифуют вручную при по­
мощи пемзы и наждачной бумаги; затем оборудование окрашива­
ют в два приема эмалевой или масляной краской.
^Окрашивание подготовленных поверхностей краской производят
вручную кистями. Внутренние нерабочие металлические поверхнос­
ти оборудования после ремонта окрашивают масляной краской на
натуральной олифе или эмалевой краской в один слой без грунта,
а при искусственной олифе — по грунту.
Внутренние необработанные поверхности, подвергающиеся тре­
нию, для защиты их от коррозии в процессе хранения, после мон­
тажа и ремонта оборудования необходимо окрашивать малостой­
кой краской или асфальтобитумным лаком. Обработанные трущие­
ся металлические поверхности покрывают антикоррозийной краской
или смазкой, легко смываемой керосином.
Металлические поверхности окрашивают в темные и светлые
цвета (белый, желтый, голубой и т. д.) один раз. Для обеспечения
особой прочности окраски поверхности окрашивают два раза. Каж­
дую последующую окраску производят только после полной про­
сушки предыдущего слоя (после шпаклевки, грунтовки и окраски).
Масляные краски основных цветов составляют из сухих красок.
Чтобы ускорить высыхание, к краске добавляют 2% сиккатива.
Деревянные поверхности отремонтированного оборудования
после очистки и до окраски следует прогрунтовать масляной оли­
фой или жидкой краской и прошпаклевать лаковой или масляной
шпаклевкой. Лакируют светлым лаком в два слоя с предваритель­
ной очисткой пемзой или дважды красят светлой масляной краской.
Внутренние деревянные поверхности покрывают белилами или
олифой.
После окраски на оборудовании и коммуникациях делают пояс­
нительные надписи. Дату выпуска оборудования из ремонта и дру­
гие надписи наносят на оборудование при помощи трафаретов, ко­
торые изготовляют из листовой стали, фибры или картона.
Ориентировочные данные о потребности красок для одного по­
крытия на 1 м12 поверхности приведены в табл. 17.

9. Основные положения техники безопасности

при выполнении ремонтных работ
1. Ответственными по технике, безопасности и промышленной санитарии,
а также по противопожарным мероприятиям при проведении ремонта оборудо­
вания являются руководители участков или руководители ремонта.
2. Рабочее место ремонтников должно быть организовано таким образом,
чтобы в условиях специфики ремонтных работ была обеспечена полная их безо-
136
Таблица 17. Данные о потребности красок для одного покрытия
на 1 м2 поверхности

Количество,
Краски Количество, г Краски

Белила свинцовые 200 Сурик железный 100

Белила цинковые 100 Сурик свинцовый 200
Охра 100 Сажа голландская 75
Умбра 100 Ультрамарин 75
Крон желтый 150 Берлинская глазурь 75
Мумия 100 Медянка 75

паснооть. Располагать как передвижное, так и стационарное оборудование

для ремонтных работ следует с учетом обеспечения безопасности его обслужи­
вания.
3. Подъемные механизмы и приспособления должны быть исправными, иметь
номер, дату испытания и обозначение рабочей грузоподъемности.
4. Производить ремонтные работы следует только качественным и исправным
инструментом.
5. Электрифицированный инструмент должен иметь напряжение, не превы­
шающее 36 В.
6. До начала ремонтных работ все электродвигатели отсоединяются от дви­
жущихся механизмов и обесточиваются.
7. До начала ремонтных работ механик цеха обязан проверить правильность
и надежность отключения от всей системы оборудования, подлежащего ремонту,
отсутствие давления, вакуума, качество очистки, пропарки и соблюдение других
правил техники безопасности, действующих в данном цехе.
8. Все ремонтные рабочие, а также эксплуатационный персонал, участвую­
щий в ремонте, перед тем, как приступить к работе, должны быть обучены без­
опасным методам работы и знать правила техники безопасности, действующие
в данном цехе.
9. -При производстве работ на высоте должны быть построены леса. Ширина
пастила 1—1,5 и. Толщина досок не менее 40 мм. Щели между досками настила
допускаются не более 10 мм. Настилы должны иметь ограждения и при необхо­
димости — дощатые или из стальной сетки козырьки.
10. Перед началом разборки необходимо подробно ознакомиться с конструк­
цией оборудования и заводскими инструкциями и наметить план последователь­
ности разборки.
11. Аппаратуру, оборудование и трубопроводы, подлежащие ремонту, необ­
ходимо надежно отсоединить от другого связанного с ними технологического, обо­
рудования, трубопроводов, вентиляционных воздуховодов, паровых, водяных
и воздушных коммуникаций.
12. Вскрытие аппарата (съем крышек, открывание люков) следует проводить
только после полного освобождения от продукта, нейтрализации, очистки, про­
парки и, если необходимо,— продувки инертным газом.
После вскрытия и перед началом ремонтных работ проводят анализ
воздушной среды на наличие токсичных газов и взрывоопасность воздушной
среды.
13. При ремонте теплообменных аппаратов необходимо соблюдать установ­
ленные правила по технике безопасности при пользовании электрооборудованием,
кислотами, щелочами и пр.
14. Ремонт аппаратов (сосудов), работающих под давлением и подведом­
ственных Госгортехнадзору СССР, должен производиться в соответствии с «Пра­
вилами» Госгортехнадзора СССР.
15. Кроме перечисленных основных положений по технике безопасности
в каждом отдельном случае необходимо руководствоваться специальной инст­
рукцией по технике безопасности.
137
РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ
МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

ГЛАВА X. ОРГАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

1. Общие принципы организации монтажных работ

Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подго­
товительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования,
ревизию, агрегатную сборку, установку на фундамент, выверку, подключение
к коммуникациям и индивидуальные испытания.
Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на
действующем предприятии при оснащении его дополнительным оборудованием
или реконструкции отдельных цехов.
Монтажные работы проводятся по специально разработанному проекту ор­
ганизации монтажа, в котором отражены следующие основные вопросы и техни­
ческие решения:
1) календарные планы работ по монтажу в целом, а также по монтажу от­
дельных объектов и видов оборудования;
2) план площадки для монтажных работ;
3) методы работ и их механизация, мероприятия по безопасному ведению
работ;
4) технологические схемы процессов монтажа отдельных объектов обору-
дования в планах и разрезах;
5) потребность в подъемно-транспортном оборудовании, приспособлениях,
опорных устройствах и инструменте для механизации монтажных работ;
6) потребность в рабочей силе; расстановка специализированных и монтаж­
ных бригад;
7) схемы совмещения монтажных работ со строительными и специально мон­
тажными;
8) сметы на производство монтажных работ.
На каждый проект организации монтажных работ разрабатывается проект­
но-сметная документация.
Объем проектной документации на монтаж технологического оборудования
и трубопроводов должен соответствовать требованиям СНиП «Инструкции по
разработке проектов и смет для промышлейного строительства СН 202—76»
и «Монтажно-технологическим требованиям к проектированию промышленных
предприятий» (руководящий технический материал Минмонтажспецстроя СССР).
Полный комплект технической документации проекта включает следующие
документы: рабочие чертежи, сметы, деталировочные чертежи на трубопроводы
КТД и на металлоконструкции индивидуального заказа КМД, паспорта на мон­
тируемое оборудование и сосуды с комплектовочными ведомостями, инструкции
заводов-изготовителей по монтажу и наладке оборудования.
Рабочие чертежи на монтаж металлоконструкции должны включать: мон­
тажные схемы, планы и разрезы, планы фундаментных (анкерных) болтов, узлы
крепления конструкций, сечения, расчетные усилия в конструкциях и узлах, спе­
цификации материалов.
Сметная документация содержит: сметы по рабочим чертежам объекта на
монтаж оборудования, металлоконструкций, технологических трубопроводов, во­
допровода, канализации, вентиляции и отопления, силового электроснабжения,
строительной части объекта; сводную смету по строящемуся предприятию и смет­
но-финансовый расчет.
138
 На основе проектно-сметной документации, полученной от заказчика, мон­
тажная организация, которая будет проводить монтаж, разрабатывает, согла­
совывает и утверждает проект производства монтажных работ.

2. Способы производства монтажных работ

Производство монтажных работ может быть осуществлено следующими спо­
собами: хозяйственным, подрядным и субподрядным.
При хозяйственном способе монтажные работы выполняются не­
посредственно предприятием, на котором монтируется оборудование. Предприя­
тие обеспечивает проведение всех монтажных работ рабочей силой и всеми по­
требными материалами. При хозяйственном способе стоимость монтажных ра­
бот, как правило, повышается и срок их выполнения удлиняется, поэтому этот?
способ проектируется при небольших объемах монтажных работ (обычно на дей­
ствующем предприятии).
При подрядном способе монтажные работы ведет специальна®
монтажная организация, называемая подрядчиком (генподрядчиком). Этот спо­
соб является основным и обеспечивает выполнение всех работ высококвалифи­
цированными специалистами с использованием необходимых механизмов и спе­
циализированного транспорта.
При субподрядном способе генподрядчик часть монтажных ра­
бот передает другой специализированной монтажной организации. Организация^
ведущая эту часть монтажных работ, называется субподрядчиком.

3. Подготовка к монтажу
Своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их
производства обеспечивают максимальную производительность труда, сокращение
сроков продолжительности монтажа оборудования и высокое качество монтаж­
ных работ.
При большом объеме монтажных работ специализированная проектная орга­
низация разрабатывает проект организации монтажа. Поэтому, прежде чем при­
ступить к монтажу, необходимо детально ознакомиться с проектом и в первую*
очередь с проектными материалами: монтажным проектом, проектом организа­
ции монтажных работ, сметной документацией, технической документацией на
оборудование, рабочими и установочными чертежами, спецификациями. Эти ма­
териалы необходимо проверить с целью выявления их полноты и достаточности
для производства монтажных работ.
К началу производства монтажных работ необходимо осуществить органи­
зационно-техническую подготовку, включающую:
организацию складов, открытых площадок для хранения и укрупнительной
сборки технологического оборудования, узлов трубопроводов и металлоконст­
рукций;
сооружение постоянных или временных подъездных путей, обеспечивающих
нормальную подачу оборудования, конструкций и материалов в монтажную
зону;
прокладку внешних сетей для подвода к строящемуся объекту электроэнер­
гии, воды, пара и сжатого воздуха, необходимых для производства монтажных
работ;
разработку графиков производства монтажных работ и передачи в монтаж
оборудования;
возведение необходимых для производства монтажных работ временных
сооружений, производственных и бытовых помещений.
Временные мастерские для изготовления непоставляемого оборудований
(каркасы, трубопроводы и др.) и обеспечения ремонта оборудования, монтаж­
ных приспособлений и инструментов создаются в соответствии с указаниями
проекта производства монтажных работ.
По окончании устройства складов, навесов, площадок, временных мастер­
ских и организации монтажной площадки выполняют следующие работы:
приемка оборудования и организация его хранения;
139
 приемка строительных работ объекта ддя производства монтажных работ;
проведение разметочных работ;
распаковка оборудования, общий просмотр его и проверка комплектности;
ревизия оборудования (разборка и сборка оборудования с промывкой и
прочисткой деталей)—ее проводят в том случае, если обнаружены дефекты за­
водского изготовления или сборки, если оборудование было ранее демонтиро­
вано, если оборудование пролежало на складе более года;
частичное оснащение оборудования — комплектовка его изделиями и при­
гонка их (патрубки, коробки, ограждения и др.);
сборка отдельных узлов оборудования (например, секций станин, норийных
труб, вентиляционных трубопроводов);
выборочная проверка оборудования на холостом ходу от временных элек­
тродвигателей;
изготовление приспособлений и оснастки, предусмотренных проектом произ­
водства монтажных работ.

4. Приемка и хранение оборудования

Приемка оборудования, поступающего на монтаж, производится комиссией
заказчика с привлечением подрядчика. При этом проверяются: соответствие
оборудования проекту, а по заводской документации—'выполнение заводом-из­
готовителем контрольной сборки, обкатки и других испытаний в соответствии со
стандартами и техническими условиями на оборудование; комплектность обо­
рудования по заводским спецификациям, отправочным и упаковочным ведомо­
стям, в том числе наличие специального инструмента и приспособлений, постав­
ляемых заводом-изготовителем; отсутствие повреждений и дефектов оборудования,
сохранность окраски, консервирующих и специальных покрытий, сохран­
ность пломб; наличие и полнота технической документации заводов-изготовите­
лей, необходимой для производства монтажных работ.
В случае установления комиссией некомплектности оборудования или дефек­
тов составляется акт (типовая форма ЦСУ № М-24). Составление актов и предъ­
явление рекламаций и претензий к заводу-изготовителю или поставщику обору­
дования являются обязанностью заказчика.
Оборудование, предназначенное для монтажа, должно храниться на спе­
циальном складе, отвечающем требованиям пожарной безопасности.
Оно должно быть установлено на деревянные подкладки или уложено на
стеллажи. Размещение оборудования в складе должно проводиться в соответст­
вии с очередностью его передачи в монтаж. К каждой машине или ящику при­
крепляется бирка с указанием наименования и краткой характеристики обору­
дования.
Хранимое на складе оборудование должно быть очищено от грязи и перио­
дически протираться с одновременной проверкой состояния смазки на обрабо­
танных поверхностях. Для предохранения металлических частей оборудования
от коррозии их покрывают антикоррозийной смазкой (см. гл. V).
Передача оборудования со склада в монтаж оформляется актом (типовая
форма ЦСУ № М-25).
е г “ '//
5. Скоростной монтаж х>
Для проведения монтажа скоростными методами прежде всего необходимы
своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их про­
изводства.
До начала монтажных работ необходимо провести следующие мероприятия:
составить общий график производства монтажных работ и отдельные гра­
фики для бригад й звеньев на монтаж каждого отдельного объекта;
укомплектовать бригады и специализированные звенья, распределить их по
отдельным объектам работ;
подготовить и оборудовать помещения для мастерских, складов и других
служб;
140
 ознакомить рабочих с намеченными видами работ и провести инструктаж по
вопросам техники безопасности;
организовать социалистическое соревнование между отдельными бригадами
на основе использования опыта работы передовых бригад и передовиков про­
изводства.
В значительной мере сокращает сроки выполнения монтажных работ и
внедрение в производство монтажных работ следующих мероприятий:
демонстрация, изучение и внедрение новых (передовых) приемов работы
монтажников;
внедрение механизации при ручных такелажных работах;
параллельное и одновременное ведение различных работ и операций по со­
гласованным графикам (поточно-совмещенный способ);
проведение работ в 2 и 3 смены (непрерывный монтаж);
использование эксплуатационных рабочих для монтажа.
Наибольшее распространение в пищевой промышленности получили следую­
щие скоростные методы монтажа оборудования.
Поточно-совмещенный метод производства строительных и мон­
тажных работ. Работы выполняются строго по разработанному графику, согла­
сованному со всеми строительно-монтажными организациями, а также с заказ­
чиком.
Вначале сооружают фундаменты и площадки под технологическое оборудо­
вание, монтируют колонны и другие конструкции. Затем устанавливают проект­
ное положение оборудования, опорные и обслуживающие металлоконструкции
и после этого ограждающие стеновые конструкции. Этим методом, как правило,
монтируют тяжеловесное оборудование (выпарные аппараты, печи, бутыломоеч­
ные машины, сушилки, силосы для муки).
Крупноблочный метод, при котором оборудование поставляется за­
водами-изготовителями в виде транспортабельных комплектных блоков. В от­
дельных случаях на монтажной площадке предварительно производят укрупни-
тельную сборку. Монтаж осуществляют путем установки отдельных укрупнен­
ных блоков.
Поточно-агрегатный метод применяют при монтаже оборудова­
ния, поступающего с низкой степенью заводской готовности.
Бесподкладочный метод обеспечивает монтаж оборудования без
применения подкладок путем использования отжимных регулирующих устройств,
вмонтированных в основание машин, или специального приспособления.

ГЛАВА XI. ОБЩИЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

1. Такелажные работы
Все производимые с помощью механизмов и приспособлений ра­
боты по подъему и передвижению грузов называются такелажными.
Грузоподъемное оборудование и приспособления, перевозочные
и тяговые средства, служащие для перемещения грузов, носят об­
щее название такелажа.
Оборудование, предназначенное для монтажа, доставляется
обычно на автомашинах или в железнодорожных вагонах. Его выг­
ружают в склады или под навесы, а затем, перемещая внутри зда­
ния, устанавливают на отметку монтажа (фундамент). При выпол­
нении этих операций оборудование приходится перемещать в гори­
зонтальной, наклонной и вертикальной плоскостях.
Основные такелажные работы выполняют при помощи самоход­
ных монтажных кранов, козловых кранов, автопогрузчиков и тру­
боукладчиков. Для объектов, не имеющих тяжеловесного оборудо­
141
вания, применяют автомобильные и пневмоколесные краны, авто­
погрузчики. При небольшом объеме многие такелажные работы
выполняются вручную.
Выгрузка оборудования и перемещение его по наклонной плос­
кости. Доставленное для монтажа обрудование из железнодорож­
ных вагонов или автомашин обычно выгружают на постоянную или
временную разгрузочную платформу — рампу 2 (рис. 72, а).

Рис. 72. Выгрузка оборудования; перемещение оборудования по наклонной пло­

скости (а и б) и поднятие его на катки (а),

Если от платформы грузы должны доставляться по узкоколейке

(рис. 72, а), с противоположной стороны платформы делают под­
сыпку 1, чтобы груз находился на одной и той же высоте как на
железнодорожном полотне, так и на узкоколейке. При спуске гру­
зов на землю устанавливают наклонный спуск 5 с одной стороны,
платформы 2 под углом 15—20° (рис. 72, б).
142
 Выгрузка оборудования на разгрузочную платформ) м<>ж<ч
осуществляться автопогрузчиками, автомобильными кранами и ш
роликовыми ломами, а также на роликовых тележках. Для < иу< ■ <
тяжелого оборудования по наклонной плоскости следует обя :ан-. и
но применять блоки, полиспасты, тали, лебедки. На рис. 72, б ш>
казана схема подтягивания или спуска груза, уложенного па мн и
3, при помощи ручной лебедки 4, укрепленной на платформе .1 , >
спуска деталей оборудования массой 100—-150 кг с небольшой ны
соты (1 —1,5 м) можно использовать одну или несколько распило
женных рядом и наклонно поставленных досок или бревен.
Перемещение грузов в горизонтальном направлении. Для ищи
зонтальной транспортировки грузов (оборудования) используюк я
мостовые краны, электро- и автопогрузчики (если позволяет пью на
помещения). В случае отсутствия необходимого оборудования при
меняют блоки и тали, полиспасты, а также простейшие приешь <>(»
ления из досок и катков 3 (рис. 72, в).
Катки применяют деревянные из дуба и твердого клена или и >
стальных труб. Их длина должна быть на 100-—300 мм больше шп
рины груза, а их число выбирается в зависимости от массы груза,
его длины, состояния поверхности, по которой он перемещает, я
При перемещении груза по грунту необходимо укладывать до, кн
под катки, а при мягком грунте — деревянные брусья или шпалы
под доски. Настил из досок поможет сохранить также уже готовые
полы. Величину горизонтального усилия, требующегося для трап,
портировки груза на катках, определяют по формуле
Р = Р;л,
где Р — необходимое усилие, Н; 0, — масса перемещаемого груза, кг; р ко >ф
фициент сопротивления (табл. 18) или коэффициент статического трепня при и,
ремещении груза на салазках (табл. 19); безразмерные величины.

Таблица 18. Коэффициенты сопротивления при перемещении

грузов на катках
Диаметр катков, мм

Материал верхней—нижней деревянных металлических

; поверхностей, соприкасаю­
щихся с катками | 200
150 260 50 100 1ЛО
1
Металл — металл 0,053 0,04 0,03 0,026 0,013 0,0!)
Металл — камень 0,06 0,045 0,036 0,032 (1,016 11,01 1
Камень — камень 0,067 0,06 0,039 0,04 0,02 0,01.1
Металл — децево 0,08 0,06 0,046 0,091 0,046 0,0.4
Камень — дерево 0,087 0,065 0,05 0,16 0,05 0,03
Дерево — камень 0,106 0,08 0,06 0,16 0,08 0,01».

Простейший способ поднятия груза на катки заключ 1ГТ( я

в подъеме одного конца груза при помощи лома 6 и тослсдув
подкладывании под него катков 3. Для поднятия конца тяж, я,,,,,
груза можно воспользоваться домкратом 7.
141
 Таблица 19. Коэффициент статического трения при перемещении
грузов на салазках
Поверхность
Материал трущихся тел
судая политая водой

Металл — дерево (вдоль волокон) 0,62 0,65

Дерево — дерево
волокна параллельны 0,62 —•
волокна перпендикулярны 0,54 0,71
Железо — камень 0,42—0,49 ' —
Дерево — камень 0,46—0,6 —
Сталь — лед 0,027

При перемещении оборудования на листах используют стальной

лист с закругленной и приподнятой одной стороной. Для погрузки
груза на лист достаточно приподнять груз только с одной стороны
на 50—100 мм, подложить под эту сторону каток и, застопорив, по­
дать груз при помощи тягового троса лебедки на лист. На месте
установки груз застопоривают с какой-либо неподвижной опорой
и вытягивают лист из-под груза, предварительно поднятого над
листом на катки. '
Легковесное оборудование, его детали и монтажные материалы
перемещают по горизонтали снаружи или внутри помещения на тач­
ках, тележках или носилках.
Перемещение грузов в вертикальном направлении. Поднимают
(опускают) грузы с помощью штабеля, наклонной плоскости, ко­
зел, мачт, кранов и др. Использовать для этих целей строительные
конструкции (колонны, фермы, перекрытия и др.) можно только
с разрешения организации, проектировавшей здание.
Штабель выполняют из деревянных брусьев и шпал. Груз, пред­
назначенный для подъема, обычно устанавливают на салазки и за­
крепляют. При помощи домкратов, находящихся на нижних брусь­
ях, груз поднимают, а в клетку штабеля подкладывают новый ряд
брусьев. Перед подъемом груза с поверхности земли или спуском
его до ее уровня под штабелем делают углубление для установки
домкратов. Для подъема малых грузов на высоту 1—1,5 м делают
наклонную плоскость из брусьев соответствующего сечения, а для
подъема средних или тяжелых грузов — пандус.
Подъем оборудования на этажи здания может производиться
внутри здания через специальные люки в перекрытиях либо снару­
жи — через окна или проемы в наружных стенах.
На рис. 73 показан подъем оборудования внутри здания при.
помощи лебедки. Размеры люков на каждом этаже определяются
габаритами оборудования, подлежащего подъему на данный этаж..
Лебедку для подъема оборудования крепят на одном из верхних
перекрытий болтами к плите или балкам перекрытия, а блок под­
вешивают к перекрытию.
Поднятый через люки здания над перекрытием груз на некото­
рое время оставляют в подвешенном положении, а люк перекрывают
144
двумя-тремя брусками или щитом, на которые укладывают катки.
Затем груз опускают на катки и передвигают по брускам,
уложенным на полу, от люка до места установки оборудования.
При подъеме оборудования снаружи здания блок подвешивают
на специально закрепленной выносной металлической стреле и че­
рез него перекидывают трос лебедки. Лебедку надежно укрепляют
на одном из этажей здания (рис. 74). Груз, поднятый снаружи до
проема в стене здания, оттягивается тросом лебедки, находящейся
на соответствующем этаже. Груз может быть также опущен на ук­
репленные консолью брусья на уровне проема, а затем по ним дос­
тавлен на перекрытие здания.

Рис. 73. Подъем оборудования внут­ Рис. 74. Подъем оборудования в зда»
ри здания: ние снаружи:
1 — груз; 2 — люки; 3 — трос; 4 — блок; / —- стрела; 2 — лебедка грузоподъемностью
5 — лебедка. 1 т; 3 — трос; 4 — лебедка грузоподъем­
ностью 5 т; 5 —оттяжка; 6—груз.

Оборудование, детали и конструкции небольшой массы подни­

мают одновременно по нескольку штук на специальных заранее за­
готовленных площадках с бортами. Размеры площадок должны
обеспечивать их свободный проход через монтажные люки и
проемы.

2. Разметочные работы
Разметка для установки оборудования сводится к нанесению
главных (продольных), а затем вспомогательных монтажных осей
машин, узлов или деталей оборудования на перекрытиях и стенах
здания. Эти оси должны быть увязаны с осями здания, которые
обязательно имеются в планах и разрезах монтажного проекта
и установочных чертежах.
145
 Расстояние от осей здания до осей машин или аппаратов, ука­
зываемое в чертежах, называется привязками, ими фиксирует­
ся положение машин пли аппаратов в горизонтальной плосткости.
Положение машин и аппаратов в вертикальной плоскости фикси-*
руют отметкой.
Для выполнения разметочных работ применяют следующие
инструменты и приборы:
линейки, стальную с делениями и деревянную без делений (из­
готовляют на месте монтажа);
стальную рулетку;
складной метр (деревянный и стальной);
стальные угольники с делениями и деревянные (в том числе и
плотничный), изготовляемые на месте монтажа;

Рис. 75. Разметка монтажной линии.
Рис. 76. Разметка осей машин парал­
лельно монтажной оси (а и б):
/—средняя линия машин; 2 — угольник;
3 — деревянный циркуль; 4 — проволочный
гвоздь.

разные отвесы (массой от 300 до 600 г) и тонкий крепкий шнур

для них;
проволоку стальную толщиной не более 1 мм для фиксирования
монтажных осей;
универсальный прибор для разметки монтажных линий;
монтажный и гидростатический уровни и различные шаблоны.
Разметка осей монтируемого оборудования. Разметка основных
установочных линий (монтажных осей), по которым затем разме­
щают оборудование, начинается с определения положения главной
оси, которая проводится в виде линии на полу 1 (рис. 75) парал­
лельно оси колонн или балок и на равном расстоянии от них, ука­
занном в проекте. Эту линию отвесом 2 переносят на поперечные
стены п отмечают на них точки при помощи гидростатического
уровня в одной горизонтальной и в общей плоскости с линией
на полу. Между этими точками натягивают стальную проволоку
диаметром 0,25—0,5 мм, концы которой закрепляют на металличе­
ских скобах, заделанных в стене цементным раствором или при­
крепленных болтами. Против точек, отмеченных на скобах, следует
сделать напильником углубление. Скобы оставляют после монта­
жа и в последующем их используют для других ремонтно-монтаж­
ных работ.
Стальную проволоку, фиксирующую положение монтажных
осей, следует подвешивать выше габаритов устанавливаемого обо­
рудования, чтобы она не мешала производству монтажных работ.
Монтажные оси оборудования размечают параллельно или пер­
пендикулярно продольной главной монтажной оси на расстоянии,
указанном в проекте. Разбивку этих осей производят одним из
следующих способов, показанных на рис. 76:
монтажным угольником 2 (см. рис. 76, а) проводят три линии,,
перпендикулярные главной оси 1, на этих линиях откладывают

II

Рис. 77. Привязка осей машины:

1 — к строительным осям; II— к стене; III— к чистому полу.

равные отрезки а, указанные на чертеже, и соединяют точки Ь и с;

на главной оси АВ (см. рис. 76, б) откладывают два равных
отрезка тп и т'п' и из точек т и п деревянным циркулем прочер­
чивают равными радиусами (несколько большими, чем отрезок
а) отрезки дуг, пересечение которых дает точку О. Так же из то­
чек т' и п' находят точку Р, и соединение ее с точкой О дает иско­
мую линию.
Привязку осей машин (оборудования) можно осуществить и
способами, показанными на рис. 77: к двум взаимно перпендику­
лярным строительным осям (рис. 77, /), к стенам (рис. 77, II) и к
чистому полу (рис. 77, III). Размеры оборудования в плане ука­
заны буквами а и б, а расстояния обозначены на рисунке буквами
в и г.
Помимо разметки осей оборудования приходится в перекрытиях
и стенах производить разметку отверстий для болтов, прикрепля­
ющих машины и детали оборудования, а также разметку отверстий
для прохождения отдельных их частей, непосредственно связан­
ных между собой. Для этого применяют специальные шаблоны,
что значительно ускоряет разметку, и особенно в тех случаях, ког­
да необходимо размечать установку нескольких механизмов одних
и тех же типов и размеров.
Перенос главной оси по этажам. Перенос главной монтажной-
оси по этажам производится при помощи отвесов. Для этого отве­
сы опускают через отверстия диаметром 20—25 мм, сделанные в
перекрытиях. Нити отвесов подводят к концам проволоки, фикси­
147
рующей главную монтажную ось, таким образом, чтобы нить и
проволока только слегка касались одна другой. Отвесы приводят
в спокойное состояние (грузы отвесов помещают в сосуд с маслом
или водой) и по их нитям натягивают тонкую стальную проволоку,
которую закрепляют (проверив ее горизонтальность) на попереч­
ных стенах, как и главную монтажную ось.
Перенос вспомогательных осей осуществляется так же, как и
перенос главных осей.
Перенос главной оси через стены. Перенос главной монтажной
оси через стену из одного помещения в другое производится так:
над размеченной (обычно на полу) главной монтажной осью натя­
гивают проволоку и одновременно пропускают ее через отверстие,
пробитое в стене, в соседнее помещение, затем опускают отвесы
около концов проволоки в первом помещении и, убедившись, что
острия грузов двух отвесов (в спокойном состоянии) точно совпа­
дают с намеченной осью на полу, закрепляют проволоку на скобах.
Во втором помещении от натянутой проволоки опускают нити двух
отвесов на возможно большем расстоянии одну от другой и отме­
чают на полу две точки (отвесы должны находиться в спокойном
состоянии). Прочерченная через эти точки линия и будет продол­
жением главной монтажной оси в соседнем помещении.
Разметка монтажной оси по оси двигателя. При установленном
двигателе монтажная ось машины должна быть строго параллель­
на оси вала двигателя. В практике имеют место два случая раз­
метки, монтажной осп машины: 1) когда произведена разметка
места для установки двигателя; 2) когда двигатель установлен.
В обоих случаях при разметке за базу принимают положение
оси приводного вала двигателя. Если сделана разметка места для
установки двигателя, то разметку монтажной оси машины осуще­
ствляют при помощи двух специальных шаблонов. Каждый шаб­
лон представляет собой) две взаимно перпендикулярные чисто от­
струганные рейки длиной 1—1,5 м и сечением 60X100 мм.
На поверхности каждого шаблона наносят карандашом две
взаимна перпендикулярные линии.) Один из шаблонов устанавли­
вают на козелки над осью 2 приводного вала двигателя, а второй —
где будет проходить монтажная ось 1 (рис. 78). Первый шаблон 3
располагают так, чтобы нити отвесов точно совпали с одной из
нанесенных на шаблон линий 4, а острия грузов отвесов совпали
с осью вала двигателя, заранее отмеченной на полу. Затем натя­
гивают над второй линией на шаблоне проволоку 5 ко второму
Шаблону 6 на козелках, находящемуся над местом монтируемой
машины. Линия второго шаблона, параллельная монтажной оси 2,
должна совпасть с проволокой. Убедившись в совпадении проволо­
ки с линиями на шаблонах, проволоку закрепляют. Затем через
вторую линию на втором шаблоне протягивают и закрепляют вто­
рую проволоку, которая и будет фиксировать положение монтаж­
ной оси, параллельной оси двигателя.
Если двигатель установлен, то. разметку ведут, принимая за
основание обод маховика двигателя. Один конец проволоки или
148
шнура прикрепляют к ободу шкива, ближе к валу двигателя, так,
чтобы шнур касался обеих кромок шкива, другой конец шнура
(проволоки) протягивают в соседнее помещение, в котором будет
размещаться машина. Пользуясь деревянным шаблоном, в соседнем
помещении размечают монтажную ось машины теми же приемами,
которые были разобраны при работе с двумя шаблонами.
Разметку для установки двигателя к смонтированной машине
производят следующим образом. С двух точек вала машины опу­
скают отвесы (рис. 79). Отвесы 1 и 2 фиксируют положение шкива,

Рис. 78. Разметка монтажной Рис. 79. Схема привязки

оси по оси двигателя. двигателя к смонтиро­
ванной машине.

а отвес 6 — удаленную третью точку вала. Из середины между точ­

ками 1 и 2 под углом 90° натягивают шнур и закрепляют его в со­
ответствующей точке 3. Направление шнурд следует обязательно
проверить монтажным угольником. Затем дополнительно определя­
ют точки 4 и 5, через которые протягивают проволоку. Найденная
ось двигателя должна быть параллельна существующей оси ма­
шины.

3. Устройство фундаментов под оборудование

Фундамент — монолитное сооружение под машиной, предназна­
ченное для передачи грунту давления, производимого массой ма­
шины и силами, возникающими при ее работе. Он жестко связан
с машиной и придает ей дополнительную жесткость и устойчивость.
Фундамент состоит из двух частей: нижней — подушки и верх­
ней— собственно фундамента.
В качестве материала для подушки фундамента применяют:
бутовый камень, укладываемый на цементном растворе, состоя­
щем из одной части цемента и двух частей песка (по объему);
бетон, состоящий из одной части цемента, двух частей песка и
четырех частей щебня (по объему).
Материалом для фундамента служат нормально обожженный,
149
 не имеющий трещин и деформаций кирпич и бетон, состоящий из
одной части цемента, двух частей песка и четырех частей щебня
(по объему).
Фундаменты изготовляют на основании чертежей, которые раз­
работаны .заводом — изготовителем машины. Они состоят из пла­
нов и разрезов фундамента и содержат расчет его массы. В черте­
жах конкретизированы конструкции фундамента, расчеты его
устойчивости, а также привязки к строительным конструкциям.
Разметка места под фундамент и рытье котлована. В соответ­
ствии с монтажными чертежами оборудования производят разбивку
места под установку фундамента в данном помещении.
Разметку фундамента начинают с нанесения на стенах помеще­
ния отметки расстояния от чистого пола, указанной на чертеже,,
На высоте 0,8—1 м от пола к стенам прибивают рейки иЛи делают
обвязку из досок, на которые стальной рулеткой наносят отметки
осей фундамента, указанные в чертежах. На уровне отметки в рей­
ки или доски вбивают горизонтально металлические скобы и к ним
на месте рисок привязывают шнур. Одну ось принимают за основ­
ную, а остальные оси получают натяжением шнура перпендикуляр­
но основной оси с "помощью большого монтажного угольника.
В дальнейшем для разметки фундамента точки пересечения осей
переносят на грунт отвесом и под ними забивают колышки. Между
колышками проводят прямые линии — оси фундамента. На рас­
стояниях от осей, указанных в чертеже, намечают контуры линии
подошвы фундамента. На площади, ограниченной этим контуром,
роют котлован на глубину залегания фундамента, которая отмеча­
ется по «реперу» — отметке, установленной строительной организа­
цией для всех монтажных организаций.
Котлован под фундамент следует делать несколько больших раз­
меров, чем фундамент, учитывая при этом угол естественного отко­
са -стенок котлована, глубину заложения, конструкцию подушки и
установки опалубки. Дно котлована выравнивают по уровню.
Устройство основания (подушки) под фундамент. При построй­
ке фундамента следует не допускать превышения допустимого дав­
ления на грунт, так как это приводит к оседанию и деформации
фундамента.
Чтобы снизить нагрузки на грунт, делают подушку, тем самым
увеличивая площадь основания фундамента.
Если грунт выдерживает нагрузку, то работы по устройству по­
душки под фундамент сводятся к ее планировке. В случае мягкого
глинистого или илистого грунта делают бетонную подушку (толщи­
ной 300—450 мм), на которой и возводят фундамент. Подушка
должна равномерно выступать во все стороны за границы основа­
ния фундамента.
Глубина заложения фундамента зависит от характера грунта,
глубины его промерзания, от типа и размеров монтируемого обору­
дования. Обычно глубина заложения фундамента принимается не
менее 0,7 глубины промерзания для неотапливаемых помещений и
0,5 глубины промерзания — для отапливаемых помещений.
150
 Кладка фундамента. После устройства подушки под фундамент
приступают к его кладке и разметке колодцев для фундаментных
болтов.
Разметку, колодцев для фундаментных болтов производят при
помощи шнуров (рис. 80, а) или специальных шаблонов (рис. 80,6).
Минимальный размер сечения колодца 100X100 мм. Глубина зало­
жения фундаментных болтов должна быть на 100—300 мм меньше
глубины заложения фундамента. Расположение колодцев для фун­
даментных болтов должно допускать возможность смещения фун­
даментной плиты мншины на 10—20 мм в любую сторону.

Рис. 80. Разметка места под фундаменты при помощи шнуров (а) и шаблонов
{бу
1подушка фундамента; 2 — шаблон; 3 — отвес.

Кладку кирпичного фундамента ведут на цементном растворе

(1 часть цемента и 3 части чистого песка) правильными рядами с
соблюдением перевязки швов. В ответственных случаях применяют
раствор в соотношении 1:1.
Перед кладкой кирпич смачивают водой. Сооружение фунда­
мента должно идти непрерывно, при разрыве рабочих швов ставят
стержни и заделывают их на глубину 30 см в каждую сторону.
Максимальное расстояние между стержнями 600 мм.
При устройстве бетонных и железобетонных фундаментов по
окончании укладки подушки изготовляют опалубку из вертикаль­
ных дощатых щитов толщиной 22—25 мм. Щиты устанавливают
вдоль наружных контурных линий фундамента и прочно соединяют
между собой.
Разметку осей фундаментных болтов производят при помощи
шаблона на опалубке фундамента, к нему прикрепляют фундамент­
ные болты с анкерными щитами, шайбами и гайками.
При отсутствии шаблона в местах, где должны быть колодцы
для фундаментных болтов, устанавливают гладко оструганные де­
ревянные пробки или суживающиеся книзу трубы из тонких досок.
Колья до полного схватывания фундамента рекомендуется слегка
раскачать, что позволит их легко удалить.
151
 Приготовленный бетон укладывают слоями толщиной 8—10 см
и тщательно утрамбовывают до появления воды на поверхности
слоя. Сооружение фундамента должно вестись непрерывно. Если
допущен перерыв, то в последний слой на глубину 25—30 см
вставляют металлические стержни длиной 50—60 см на
расстоянии 30—4-0 см один от другого, а поверхность ранее уложен­
ного бетона насекают, тщательно очищают, промывают и покрыва-
ют слоем цементного раствора
(1 часть цемента и 2 части песка)
толщиной 20 мм.
Отметка верха фундамента
должна находиться на 25—40 см
ниже проектной отметки, чтобы
между фундаментом и рамой ма­
шины можно было установить
монтажные прокладки для вывер­
ки и произвести подливку це­
ментным раствором.
Рис. 81. Планки для нанесения на
фундаментах осей и высотных от­ Приготовленный к сдаче фун­
меток: дамент должен отвечать следую­
Л фундамент; 2 — планка; 3 высотная щим требованиям: на всех фунда­
отметка; 4 — осевая отметка.
ментах, сдаваемых под монтаж,,
должны быть заделаны металли­
ческие планки (рис. 81) с нанесенными на них осевыми и высот­
ными отметками; на все фундаменты необходимо составить форму­
ляр с привязочными фактическими и проектными размерами; они
не должны иметь раковин, поверхностных трещин и других дефек­
тов; положение опорной поверхности фундаментов как в горизон­
тальной, так и вертикальной плоскости должно быть правильным.
Приемку фундамента оформляют актом, который подписывает­
ся представителями строительной и монтажной организации и пи­
щевого предприятия и утверждается главными инженерами строи­
тельства и пищевого предприятия.

4. Установка й крепление оборудования на фундаментах

(основаниях), железобетонных перекрытиях
и непосредственно на чистых полах
Установка оснований (фундаментных плит, рам, станин), выве­
денных ниже проектной отметки, на фундамент производится на
следующие элементы:
наборные металлические прокладки, состоящие из двух или бо­
лее частей, с помощью регулировочных клиньев (рис. 82);
клиновые подкладки (рис. 83);
регулировочные башмаки (рис. 84).
Если основания устанавливают на заранее выверенные под про­
ектную отметку металлические детали — балочные каркасы или
плиты, забетонированные в фундамент, то промежуточными явля­
ются:
152
 постоянные металлические прокладки (рис. 85);
обратные регулируемые клиновые подкладки с последующей
приваркой (см. рис. 83);
опорные плиты (рис. 86);
установочные винты (при отсутствии подкладок) (рис. 87).
В некоторых случаях для установки оборудования устраивают
специальные площадки на перекрытиях. Если площадка должна
иметь жесткое крепление, перекрытие тщательно очищают, а для

Рис. 82. Установка подкладок с двух Рис. 83. Клиновые под­

сторон фундаментного болта. кладки.

Рис. 84. Установочный башмак. Рис. 85. Постоянные металличе­

ские подкладки для установки ос­
нований на опорные плиты:
1 •=• основание; 2 — постоянная подклад­
ка; 3 — опорная плита.
153
бетонных и кирпичных площадок делают на перекрытии насечки и
пропитывают его водой.
При креплении машин или механизмов непосредственно снизу
к перекрытиям или к стенам опорные поверхности обязательно очи­
щают и выравнивают, производят разметку, а затем пробивают от­
верстия для фундаментных болтов.
На колоннах крепят машины или
механизмы посредством хомутов. Во
избежание их сползания необходимо
снять верхнюю корку бетона (до ар­
матуры) в бетонной колонне или
сделать выемку (штрауб) в кирпич­
ной колонне.
Подливку смонтированного и вы­
веренного оборудования и затяжку
фундаментных болтов осуществляют
Рис. 86. Установка оснований
не ранее чем через 15—18* сут после
на опорные плиты: окончания бетонных работ. Опробо­
1 — рама; 2 — подливка; 3 — опор­ вать оборудование допускается че­
ная плита; 4—первичный бетон.
рез 7—8 сут после подливки под
фундаментные плиты, т. е. через 22—
26 сут после бетонирования. Перед подливкой наносят насечки на
бетон фундамента, тщательно очищают колодцы анкерных болтов
и промывают места подливки.

Рис. 87. Регулировочные винты:

а — для сварных конструкций; б — для литых конструкций; / — фундамент; 2—подкладка;
3 винт регулировочный; 4 — фундаментный болт; 5 —* основание.

При затяжке гаек фундаментных болтов следует обеспечить рав­

номерное натяжение всех болтов и плотное прижатие основания ма­
шины к фундаменту.
154
 5. Изготовление и монтаж технологических металлоконструкций
и нестандартизированного оборудования
К технологическим металлическим конструкциям относят опор­
ные рамы, колонны, стенки и прогоны обслуживающих площадок,
галерей, резервуары, емкости, узлы гравитационного транспорта
и т. п.
Под нестандартизированным оборудованием понимают оборудо­
вание, не выпускаемое серийно машиностроительной промышлен­
ностью и изготовляемое индивидуально в ММ3 монтажных управ­
лений: ленточные и цепные конвейеры, отстойники, мерники, сбор­
ники, теплообменники, воздухоохладители, резервуары с внутрен­
ними устройствами и др.
Технологические металлоконструкции подразделяют на решет­
чатые, выполняемые из профильного металла, и листовые, выпол­
няемые из листовой стали. Соединяют отдельные элементы метал­
лических конструкций и нестандартизированного оборудования
электросваркой с помощью болтов.
Техническая документация на изготовление и монтаж техноло­
гических металлоконструкций состоит из рабочего проекта КМ
(конструкции металлические) и рабочего проекта КМД (конструк­
ции металлические деталировочные).
Проектное задание, чертежи КМ и КМД на изготовление инди­
видуальных технологических металлоконструкций разрабатывают
отраслевые технологические организации, а чертежи КМД на тех­
нологические металлоконструкции—заводы металлоконструкций
или проектно-конструкторские подразделения монтажных органи­
заций.
В комплект технической документации, передаваемой заказчи­
ком, к производству работ входят чертежи в стадии КМ. По черте­
жам КМ разрабатывают рабочие деталировочные чертежи КМД.
Рабочий проект КМД включает: заглавный лист и список про­
ектных материалов, пояснительную записку, монтажные схемы, де­
талировочные чертежи с графическим изображением отправочных
элементов в масштабе со всеми размерами и указаниями по сборке
и сварке всех деталей, спецификацию металла и таблицу сварных
швов или метизов.
Технологические металлоконструкции и нестандартизированное
оборудование изготовляют на механизированных поточных линиях
производственных баз монтажных управлений. Стальные конструк­
ции собирают в сборочных кондукторах или на стеллажах. Сборку
выполняют из тщательно выправленных деталей и укрупненных эле­
ментов.
Цилиндрические вертикальные резервуары, как правило, делают
из рулонных заготовок (днище и корпус) и укрупненных панелей
(кровля).
Грунтуют и маркируют технологические металлоконструкции и
нестандартизированное оборудование перед отправкой на монтаж­
ную площадку в ММ3 механизированным методом.

155
 Монтаж металлоконструкций ведут параллельно с монтажом
технологического оборудованйя поточно-совмещенным способом.
Основным методом производства работ является монтаж крупны­
ми блоками. Его, как правило, выполняют «с колес» без перегру­
зок элементов конструкции.
Особое внимание должно быть уделено тщательной и своевре­
менной подготовке к монтажу: изучению технической документа-

Рис. 88. Схема монтажа металлического силоса в сборе для муки:

1 — силос для муки; 2 — сани; 3 — трос; 4 — кран МГК-25; 5 — строп; 6 — скоба.

ции, приемке фундаментов и строительных конструкций по акту,

проверке комплектности металлоконструкций и вопросам укруп-
нительной сборки монтируемых металлоконструкций перед их
подъемом и установкой в проектное положение.
Сварку и окончательное закрепление постоянных болтов про­
изводят только после проверки правильности положения конст­
рукций.
Качество затяжки постоянных болтов нормальной и повышен­
ной точности проверяют путем отстукивания молотком, при этом
болт не должен дрожать или перемещаться.
При монтаже опорных рам под оборудование обеспечивают
горизонтальность посадочных поверхностей и высотное положение
рам, при монтаже площадок для установки и обслуживания обо­
рудования — вертикальность стоек, горизонтальность и высотное
положение площадки.
На рис. 88 приведена схема монтажа «с колес» металлического
силоса для муки в собранном виде с помощью стреловых грузо­
подъемных механизмов.

156
ГЛАВА XII. СБОРОЧНО-МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

!<7 - /г
1. Сборка резьбовых соединений
Качество сборки резьбовых соединений определяется правиль­
ностью затяжки болтов и гаек, достижением необходимых посадок,
отсутствием перекосов в соединениях и искривления болтов и шпи­
лек, надежностью стопорных устройств.
Гайки следует затягивать постепенно, сначала наполовину за­
тяжки, а затем окончательно. При групповом креплении необходи­
мо также соблюдать определенную последовательность затягива­
ния гаек (рис. 89): «вразброс» и «крест-накрест».

Рис. 89. Последовательность завинчивания многоболтовых соединений.

Чтобы равномерно и правильно затянуть гайки, пользуются

ключами с одинаковой длиной рукоятки или в ответственных со­
единениях предельными ключами (с регулируемым крутящим мо­
ментом).
Затяжку резьбовых соединений контролируют микрометром и
индикатором по величине удлинения болта или шпильки. В собран­
ном соединении стержень болта (шпильки) не должен выступать
над гайкой более чем на 2—3 витка резьбы. Плотность прилегания
и правильность затяжки можно проверить щупом (щуп толщиной
0,05 мм не должен проходить в стык по всей периферии).
157
 Болты следует применять только тех типов и размеров, которые
предусмотрены чертежом. При болтовом соединении деталей с на­
клонными поверхностями надо устанавливать косые шайбы.
Шпильки необходимо ставить в тело детали с плотной посад­
кой на краске (сурик, белила) и строго перпендикулярно к той по­
верхности, в которую они ввертываются. Недопустимо подгибать
шпильки, если они не попадают в отверстие детали, так как они
при этом деформируются у основания и могут лопнуть во время
работы. Перекос шпилек можно исправить только нарезанием но­
вой резьбы. Шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек,
подлежат замене.

Рис. 90. Глубина Рис. 91. Соединение труб на муфтах:

отверстий для а —с короткой резьбой; б —с длинной
шпилек. резьбой; 1 — труба; 2 — муфта; 3 — контр­
гайка.

При установке большого количества шпилек рекомендуется

пользоваться шпильковертами. Длина нарезной части шпилек и
глубина отверстий для них (рис. 90) должны соответствовать сле­
дующим размерам:
Стальная деталь Чугунная деталь
Длина нарезки шпильки И 1,0 а 1,35 й
Глубина нарезки Ь2 1,0 Д +4 5 1,25 Л 4- 2 5
Общая глубина сверления Дз 1,5 а +4 5 1,6 аГ + 2 х
Примечание. Здесь с! — диаметр шпильки; 5—шаг резьбы.

Плотность соединения при короткой цилиндрической резьбе

достигается заклиниванием муфты или фланца на трубе (рис.
91, а), при длинной резьбе — контргайкой (рис. 91, б).
Винты, пробки, штуцера, ниппели и другие аналогичные резь­
бовые детали должны плотно ввинчиваться в нарезанные отвер­
стия в корпусе детали. К ним предъявляется требование «гидрав­
лической плотности резьбы» — способности не пропускать жид­
кость. В качестве уплотнителей резьбового соединения использу­
158
ют льняную прядь или асбестовый шнур, раскрученный на отдель­
ные пряди, и суриковую замазку (2/3 свинцового сурика и '/з оли­
фы на масле). Намотку пряди следует вести по направлению резь­
бы равномерным слоем. Для особо ответственных соединений (мас­
лопроводов) применяют коническую трубную резьбу.
Для предотвращения самоотвинчивания в ответственных резь­
бовых соединениях (при наличии вибрации) гайки необходимо сто­
порить на болте или корпусе детали при помощи контргаек, раз:
водных шплинтов, штифтов, замков и других стопорных устройств
(рис. 92).'

Рис. 92. Способы стопорения резьбовых соединений:

а контргайкой; б — упругой шайбой; в — шплинтом; г — фигурной шайбой; д — проволокой.

К собранным резьбовым соединениям предъявляются следую­

щие основные требования:
1) отсутствие забоин, смятии и выкрошенных витков, следов
грубой обработки и заусенцев на резьбовых поверхностях;
2) отсутствие следов деформации усиленной затяжки;
3) отсутствие в . плоскостях соприкосновения соединяемых дета­
лей с головками болтов и гайками зазоров, вызывающих силы,
эксцентрично направленные по отношению к оси болта, которые
могут.привести к его изгибу;
4) перпендикулярность опорных поверхностей соединяемых эле­
ментов по отношению к оси резьбы (под наклонные поверхности,
например внутренние поверхности полок швеллеров и балок, сле­
дует подкладывать специальные косые шайбы);
5) максимальный выступ бэлта из гайки — не более 0,5 диа­
метра болта, минимальный—два шага резьбы;
6) обязательная установка под гайку обыкновенной пружинной
или специальной стопорной шайбы, если это предусмотрено сбо­
рочным чертежом;
7) отсутствие течи' в уплотненных соединениях при гидравличе­
ском испытании под давлением всей системы.

2. Сборка шпоночных и шлицевых соединений

Сборка шпоночных соединений. Перед сборкой проверяют по­
верхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы,
задиры и другие дефекты. Отверстие насаживаемой детали цент­
рируют относительно вала по его поверхности. При других соеди­
нениях применяют специальные приспособления, а в случае не-
. 159-

1
обходимости нагревают или охлаждают деталь. Контролируют
правильность сборки путем покачивания детали на валу, переме­
щения ее вдоль вала, а также определением биения плотной по­
садки шпонок.
При сборке соединения с помощью клиновой шпонки не­
обходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала к дну
паза вала и втулки и имела зазоры по своим боковым стенкам.
Уклоны на рабочей поверхности шпонки и в пазу втулки должны
совпадать, иначе деталь на валу будет сидеть с перекосом. Точ­
ность посадки шпонки проверяется щупом с обеих сторон ступицы.
Наибольшее распространение в узлах и механизмах оборудова­
ния имеют призматические шпонки. Посадку шпонки в паз
вала производят легкими ударами медного молотка, под прессом
или с помощью струбцин. Отсутствие бокового зазора между
шпонкой и пазом проверяют щупом, затем насаживают охваты­
вающую деталь (шкив, шестерню) и проверяют наличие радиаль­
ного зазора. Шпоночные канавки валов, разбитые в результате не­
плотной подгонки, исправляют выпиловкой или обработкой на
станках. Расширение шпоночной канавки возможно на 10—15%
от ее первоначального размера.
В собранном соединении между верхней гранью призматической
шпонки и основанием паза ступицы должен быть зазор следующей
величины:
Диаметр вала, мм от 25 до 90 от 90 до 170 свыше 170
Зазор, мм 0,3 0,4 0,5

К собранным шпоночным соединениям предъявляются следую­

щие требования:
1) полное прилегание клиновой шпонки к широким граням ка­
навки;
2) минимальное расстояние головки клиновой шпонки от ступи­
цы в затянутом состоянии (0,8—1,0)Л;
3) отсутствие качания и смещений в неподвижных соединениях
с призматической шпонкой;
4) равномерность усилия в подвижных соединениях с призма­
тической шпонкой по всей длине при перемещении одной детали
относительно другой.
Сборка шлицевых соединений. Шлицевые соединения по про­
филю шлицев разделяются на прямобочные, эвольвентные, трапе­
цеидальные и треугольные. Наиболее распространены прямобоч­
ные и эвольвентные профили. Шлицевые соединения бывают по­
движными, когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль
вала, и неподвижными (жесткими), когда охватывающие детали
плотно закреплены на валу.
П сдвижные шлицевые соединения обычно имеют
скользящую ходовую или легкоходовую посадку и собираются
вручную. Же сад: не шлицевые соединения имеют глухую, ту­
гую и плотную посадки и собираются напрессованием охватываю­
щей детали на вал.
 Жесткие шлицевые соединения после сборки проверяют на бие­
ние, а подвижные шлицевые соединения — на качку. Ответствен­
ные шлицевые соединения дополнительно проверяют на краску.
Перед сборкой шлицевых соединений необходимо тщательно
осмотреть собираемые детали и удалить с поверхности шлицев за­
боины, заусенцы, запилить острые края и снять фаски на торцах
вала втулки. Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны
маслом.
К собранным шлицевым соединениям предъявляют следующие
требования:
1) в подвижных соединениях равномерность усилия перемеще­
ния деталей одна относительно другой по всей длине, отсутствие
местных перекосов и заклинивания шлицев;
2) в подвижных и неподвижных шлицевых соединениях отсут­
ствие какого-либо качания сопряженных деталей.

3. Сборка заклепочных соединений

Заклепочные соединения широко применялись при изготовле­
нии котлов, баков, резервуаров. В настоящее время их во многих
случаях заменяют сваркой.
Технологический процесс сборки заклепочных соединений вклю­
чает две основные операции: подготовку отверстия под заклепку
и постановку заклепки.
Отверстия под заклепки готовят заранее. Сверлят отверстия
под заклепки одновременно в обеих деталях в тех случаях, когда
требуется высокая точность совпадения отверстий (в этом случае
плотное соприкосновение деталей между собой в сборочном стыке
достигается стягиванием их болтами).
Рассверливание, раззенкование и прочистку отверстий под
клепку производят на радиально-сверлильных станках, пневматиче­
ских или электрических ручных машинах- и в исключительных слу­
чаях — с помощью трещоток.
Перед клепкой следует проверить диаметр и Длину заклепок в
соответствии с диаметром отверстий и толщиной соединяемых де­
талей.
Необходимую длину стержня заклепки с полукруглой замыкаю­
щей головкой можно определить по формуле
1= 1,18 (/ 4-й),
где Ь — длина стержня заклепки, мм; I — толщина склепываемого пакета, мм;
д. — диаметр отверстия, мм.
Холодная клепка применяется довольно редко и ограничива­
ется диаметром заклепок до 10 мм. Горячая клепка состоит из
следующих операций: нагрева заклепок; постановки раскаленной
заклепки в заранее подготовленное отверстие; осаживания клепаль­
ным инструментом стержня заклепки; образования замыкающей
головки.
6—1247 16?
 Неправильно поставленные заклепки можно удалить высверли­
ванием, срубанием головки, срезанием газовым резаком, сплавле­
нием электродом, после чего стержень заклепки выбивают.
Качество поставленных заклепок проверяют путем наружного
осмотра, остукиванием их молотком, а также шаблоном по закле­
почным головкам. Плотность сопряжения деталей в собранном
стыке проверяют щупом размером 0,3 мм. Все заклепки должны
быть плотно посажены и не дрожать при остукивании молотком.
К собранным заклепочным соединениям предъявляют следую­
щие требования:
1) отсутствие смещения осей замыкающих головок заклепок
относительно осей их стержней;
2) высота замыкающей головки у заклепки должна быть пол­
ной, отсутствие выпучивания стержней заклепок;
3) исключение сдвига заклепок в отверстиях сопрягающихся
деталей;
4) прямолинейность стержней в отверстиях.

4. Сборка подшипников
Подшипники скольжения. Все подшипники скольжения разде­
ляются на две группы: неразъемные — в виде цельных втулок или в
виде отверстий в корпусах, станинах или основаниях, залитых
антифрикционными сплавами, и разъемные — с вкладышами п без
вкладышей, корпуса которых заливают антифрикционным спла­
вом.

Рис. 93. Способы запрессовки втулки

в корпус.

Рис. 94. Способы закрепления втулок

от проворачивания.

Сборка неразъемных подшипников заключается в за­

прессовке втулки в корпус, стопорении ее от проворачивания и при­
гонке отверстий по валу. После запрессовки внутренний диаметр
втулки может уменьшиться, поэтому его необходимо проверить по
валу или калибром. Если зазоры, предусмотренные чертежом, не
выдержаны, втулки необходимо расшабрить или доработать раз­
верткой.
На рис. 93, а представлен простейший способ запрессовки втул­
ки 1 в корпус 2 при помощи выколотки 3 и молотка 4.
.162
 Чтобы избежать перекоса и деформации втулки, ее запрессов­
ку рекомендуется производить при помощи оправки 1 (рис. 93, б),
па которую она насажена. Оправку устанавливают в отверстие под­
ставки 2.
11ос.че запрессовки втулку закрепляют от проворачивания од­
ним из способов, показанных на рис. 94.
Сборку разъемных подшипников, как правило, начи­
нают с пригонки их вкладышей по шейкам вала. Перед этим приго­
няют вкладыши по наружному диаметру к корпусу подшипника по
краске и щупу (щуп 0,25 мм не
должен проходить в месте сопри­
косновения вкладыша с подшип­
ником), затем на шейке вала
устанавливают подшипник с вкла­
дышем, предварительно покрытым
тонким слоем краски, и равномер­
но затягивают болты.
Для получения на поверхности Рис. 95. Установочные штифты вкла­
вкладыша отпечатков краски вал дышей подшипников.
проворачивают, затем подшипник
разбирают и шабрят вкладыш. Подгонку производят до тех пор,
пока равномерно распределенные отпечатки краски не будут за­
нимать 70—80% общей поверхности вкладыша. Радиальный зазор
между шейкой и верхним вкладышем проверяют щупом или по
свинцовому оттиску (проволоки).
Для нормальной работы подшипника необходимо обеспечить
правильный подвод и распределение смазки, поэтому перед окон­
чанием монтажа следует прочистить и промыть (шприцем) все
масляные каналы и убедиться в правильности подвода смазки. ,
Закрепляют вкладыши с помощью установочных штифтов и
заплечиков. Установочные штифты 1 (рис. 95) запрессовывают
или завинчивают в корпусе 2.
Подгонку вкладышей, залитых баббитом, осуществляют путем
расточки подшипника с последующим пришабриванием его по
шейке на краску. Предварительно проверяют правильность уста­
новки подшипника в своем корпусе.
Монтаж подшипников, которые не подвергались стендовой
сборке и которые нужно собирать на металлических станинах или
строительных конструкциях здания, производят в следующей по­
следовательности:
выравнивают и очищают поверхности, предназначенные для
установки подшипников;
регулируют и выверяют высоты установки подшипников;
проверяют соосность установки подшипников [для этого в под­
шипники со снятыми крышками закладывают половинки деревян­
ных брусков, радиус которых соответствует радиусу отверстия
(рис. 96), и па плоскую поверхность брусков наносят риски. Меж­
ду крайними подшипниками натягивают нить. Осевые риски долж­
ны совпадать с нитью (рис. 96, а)];
6* 163
 проверяют положение установки подшипников в горизонталь­
ной плоскости с помощью гидростатического уровня (рис. 96, б).
Для достижения соосности нескольких крупных подшипников
при большом расстоянии между крайними подшипниками (рис. 97)
можно пользоваться проволокой (струной), один конец которой за­
крепляют на скобе, а другой перекидывают через гладкий ролик и
оттягивают грузом.

Рис. 96. Проверка соосности подшипников:

/ — стеклянная трубка; 2 — деревянная шпонка; 5—-уровень воды; 4 — резиновая трубка.

Вначале проволоку 1 (см. рис. 97) натягивают параллельно ба­

зовой плоскости станины 2 установки на расстоянии Н, указанном
в чертеже (это расстояние следует замерять по концам струны).
Затем, перемещая проволоку по скобе и ролику 3 в горизонтальной
плоскости, добиваются совпадения проволоки с осями крайних
подшипников и измеряют штихмасом 4 расстояние от внутренней

Рис. 97. Схема центрирования валов в подшипниках по струне.

поверхности отверстия подшипника до проволоки в трех ее точках

в вертикальной плоскости. Замеры следует производить в двух ме­
стах на расстоянии 2—3 мм от торцев подшипника. Промежуточ­
ные подшипники выверяют аналогичным образом.
К собранным подшипникам скольжения предъявляют следую­
щие требования:
1) плотность прилегания втулки или вкладыша по всей поверх­
ности отверстия корпуса;
164
 2) предельный зазор между заплечиками вкладыша и торцевой
поверхностью корпуса и крышки 0,05 мм;
3) соответствие величины зазора между поверхностями сколь­
жения вала и отверстия подшипника установленным пределам;
4) радиусы переходов в плечиках вала должны быть меньше
соответствующих радиусов закруглений в подшипниках во избежа­
ние заклинивания;
5) обеспечение установившейся температуры подшипника при
нормальной нагрузке не выше 60° С.
Подшипники качения. Подшипники этого типа рекомендуется
вынимать из упаковки только перед монтажом. Распакованный
подшипник должен быть промыт в бензине или горячем минераль­
ном масле (в бензин в целях пожарной безопасности добавляют
3% ССЦ). Промывку подшипников в горячем масле производят в
металлических ваннах с электро- или пароподогревом. По окон­
чании операции подшипники вынимают из ванны и укладывают на
чистый противень для стекания масла. Во избежание коррозии чис­
тые подшпники не следует брать руками, лучше пользоваться чис­
той бумагой или салфетками.
Подшипники каченйя можно монтировать только после подго­
товки и проверки посадочных мест на валу и в корпусе. Посадоч­
ные места под подшипники должны иметь чисто обработанную
цилиндрическую поверхность. Необходимо также проверять чисто­
ту поверхностей торцев заплечиков, галтелей и сопряженных с под­
шипником деталей (фланцев, втулок и др.). Обнаруженные на по­
верхностях подшипников забоины и коррозийные пятна должны
быть удалены.
Посадочные места вала и корпуса, а также сопряженные с под­
шипником детали перед монтажом следует покрыть тонким слоем
смазки и принять меры по предупреждению их засорения. Сочле­
няют подшипники качения в узле с натягом на вал, с натягом в
корпус, с натягом на вал и в корпус.
Перед установкой подшипников качения на вал в целях облег­
чения монтажа и во избежание порчи посадочных мест на валу все
мелкие и средние подшипники при посадках от плотной до глухой
и все крупногабаритные подшипники при любых посадках нагре­
вают в минеральном масле, температура которого не должна пре­
вышать 100° С.
Лучшим способом посадки подшипника на вал является их за­
прессовка на прессе: вал закрепляют неподвижно и на него напрес­
совывают подшипник либо неподвижно устанавливают подшипник
и в пего запрессовывают вал (рис. 98).
В случае отсутствия пресса или невозможности его использо­
вания наиболее удобно монтировать подшипник при помощи спе­
циальной оправки в виде трубы с заглушкой (рис. 99) и молотка.
Чтобы предотвратить перекос колец, поломку шариков или разру­
шение канавок запрещается напрессовывать подшипник ударами,
наносимыми по кольцу.
165
 При необходимости монтажа подшипника с натягом на вал и
в корпус для передачи усилий от монтажной трубы одновременно
на оба кольца подшипника к торцу трубы приваривают фланец.

Рис. 98. Запрессовка ва­ Рис. 99. Специальная оправка для

ла в подшипник. посадки подшипника одновременно
на вал и в корпус:
1 — подшипник; 2— вал; 3 — труба с за­
глушкой.

Во время монтажа подшипника на вал при помощи выколотки

необходимо следить за тем, чтобы она плотно касалась торца
внутреннего кольца и не касалась сепаратора или наружного коль­
ца. Удары молотком по выколот-
ке следует наносить равномерно
и поочередно по диаметрально
противоположным точкам окруж­
ности торца внутреннего кольца.
При установке упорного шари­
коподшипника соблюдаются все
вышеуказанные правила посадки
радиальных шарикоподшипников.
Конические роликоподшипники и
радиально-упорные шарикопод­
Рис. 100. Установка радиально-упор­
ных подшипников: шипники должны быть смонтиро­
/ — регулирующее кольцо (на резьбе); 2 — ваны так, чтобы их можно было
гайка, закрепляющая внутренние обоймы. регулировать. Регулирование за­
зоров в таких подшипниках явля-
ется одной из ответственных сборочных операций, влияющей на
длительность их работы.
На рис. 100—102 приведены схемы установки соответственно
радиально-упорных подшипников и конических роликоподшипни­
ков при вращающемся наружном кольце и при вращающихся
валах.
166
 Конструкция узлов, показанных на рис. 103, позволяет регули­
ровать зазоры: изменением толщины регулировочных прокладок
1 (рис. 103, а) или вращением регулировочной гайки 2 (рис. 103,6).
Если упорный и радиальный подшипники монтируют в одном
узле для совместной работы, то во избежание защемления (рис.
104) необходимо:

Рис. 101. Установка конических ро­ Рис. 102. Установка конических ро­
ликоподшипников при вращающемся ликоподшипников при вращающихся
наружном кольце. валах.

радиальный подшипник установить как плавающий;

упорный подшипник расположить так, чтобы гайка 1 зажимала
втулку 2 без зазоров, при этом гайка должна удерживать от пере­
мещения на валу среднее кольцо упорного подшипника и внутрен­
нее кольцо радиального подшипника;

Рис. 103. Конструктивное оформле­ Рис. 104. Совместная установка упор­

ние узлов, обеспечивающих возмож­ ных и радиальных подшипников.
ность регулирования зазоров.

зазор 3, оставляемый для разбега, должен быть 0,05—0,18 мм,

а крышка’не должна плотно зажимать кольцо упорного подшип­
ника.
После установки вала с подшипниками в корпус и сборки со­
пряженных с ним деталей следует проверить, не задевают ли вра­
щающиеся детали неподвижные, обеспечен ли подвод смазки к
подшипникам и сборку уплотняющих устройств.
167
 К собранным подшипникам качения предъявляются следующие
требования:
1) легкость вращения подшипников от руки, а при рабочей
частоте вращения — отсутствие отдельных резких звуков на фоне
легкого равномерного шума;
2) перпендикулярность торцевых поверхностей колец по отно­
шению к шейке вала или оси отверстий корпуса;
3) плотность прилегания наружного кольца подшипника, за­
крепленного в узле, к упорному заплечику вала или к упорному за­
плечику корпуса (внутреннее кольцо подшипника с затяжной втул­
кой должно при помощи гайки и конусной втулки быть плотно за­
жатым на шейке вала);
4) соответствие величины осевых зазоров в радиально-упорных
и упорных подшипниках размерам, установленным ГОСТом;
5) максимум допускаемой температуры подшипника при нор­
мальной нагрузке 60° С.

5. Сборка валов
При монтаже валы устанавливают по установочным размерам
и отметкам и проверяют горизонтальность, вертикальность, парал­
лельность, их взаимную перпендикулярность и соосность.
Положение валов при монтаже по установочным размерам про­
веряется по монтажным линиям, при этом ориентируются по зна­
кам отметок или условным реперам.. Горизонтальное положение
валов проверяют при помощи уровня.
Валы значительной длины, а также валы, к горизонтальному
положению которых предъявляются повышенные требования, ре­
комендуется после выверки по уровню дополнительно проверять
по скобе и отвесу.
Проверка по скобе заключается в следующем. На конец вала / 5
(рис. 105) надевают и прочно закрепляют скобу 2, а иротив<^Гортта^
вала опускают отвес 3. Если зазор между острием скобы и отвесом
в верхнем и нижнем положениях острия будет одинаковым, это
свидетельствует о горизонтальном положении вала. Для предот­
вращения колебаний отвеса под его грузом помещают сосуд 4, на­
полненный водой или маслом.
Вертикальное положение валов можно контролировать при по­
мощи уровня или отвеса. Параллельность валов проверяют штих-
масом, измеряя расстояние между валами в двух точках, по воз­
можности наиболее удаленных одна от другой, или при помощи
рейсмусов и струны.
Параллельность валов и правильность монтажа шкивов можно
установить также по боковым поверхностям ободЫт* (рис. 106, а):
прикладывая линейку или натягивая струну (при значительных
расстояниях между шкивами), проверяют совпадение шкива 1 в
точках А и Б и шкива 2 в точках В и Г. При одинаковой ширине
шкивов и параллельных валах точки А и Б, а также В и Г долж­
ны лежать на одной прямой. Если ширина шкивов разная (рис,
168
106, б), замеряют зазор в точках А и Б шкива 1 между струной и
торцевой плоскостью шкива 1 или в точках В и Г шкива 2. Эти за­
зоры у правильно смонтированных шкивов на параллельных валах
должны быть равны.

Рис. 105. Проверка гори­ Рис. 106. Схема провер­

зонтальности вала при ки расположения шки­
помощи скобы. вов:
а —• линейкой; б — струной.

Перпендикулярность валов, расположенных в горизонтальной

плоскости, проверяют при помощи скобы (рис. 107, а), которую
закрепляют на конце вала 2. Поворачивая вал вместе со скобой 1
на 180°, проверяют зазоры в точках А и Б между плоскостью скоб

Рис. 107. Проверка перпендикуляр- Рис. 108. Проверка соосности валов,

ности валов.
169
и поверхностью вала 3. Расхождение между величинами этих за­
зоров будет указывать на неперпендикулярность валов.
Перпендикулярность валов, расположенных не в одной плоско­
сти, контролируют при помощи струны и скобы (рис. 107, б). Для
этой цели струну 1 натягивают строго параллельно валу 2, а на
вал 3 надевают скобу 4. Поворачивая вал 3 на 180°, определяют
зазоры между струной и острием скобы в I и II положениях.
Перпендикулярность вертикальных валов проверяют аналогич­
но, причем сначала проверяется горизонтально расположенный вал.
Совпадение осей (соосность валов) в местах стыка<соединяе-'
мых валов может быть установлено при помощи лекальной линей­
ки (рис. 108, а). Линейку 1 прикладывают к поверхности соеди­
няемых валов 2 и 3 в трех или четырех местах по окружности в
положениях I, II, III, IV. О точности совпадения осей валов судят
по просвету между плоскостью линейки и поверхностью каждого
вала.
Соосность валов можно также проверить с помощью скобы с
винтом (рис. 108, б). Поворачивая равномерно оба вала, проверя­
ют щупом зазор между концом винта 1 и валом в положениях,
когда винт находится снизу., сверху, справа, и слева. Оси валов
совпадают, если величина зазора во всех четырех случаях будет
одинаковой (вместо винта 1 можно поставить индикатор). Разница
в величинах зазора (или отклонениях индикатора) показывает, что
надо сделать с валом: поднять, опустить, подать вперед или назад,
Если валы имеют разный диаметр, соосность их проверяют при
помощи двух скоб 1 и 2 (РЖ/,40^ в), закрепляемых на концах
валов. Установив скобы ъ исходном положении и отрегулировав
зазор между их острыми концами, поворачивают валы и следят
за изменением зазора, проверяя его щупом. Наиболее точно про­
веряют соосность соединяемых валов скобами с пластинками, име­
ющими ступенчатый вырез (рис. 108, г). Зазоры а и б в пластинках
скоб могут быть точно измерены с применением щупа при разных
положениях валов.
К смонтированным валам предъявляются следующие основные
требования:
соответствие положения валов установочному чертежу;
строгая горизонтальность и параллельность валов между собой;
минимальное, в пределах допускаемого, биение концов валов
(проверяемое индикатором) после их центрирования (его величи­
на определяется классом).

6. Сборка зубчатых передач

^Сборка зубчатых передач соостоит из следующих операций:
проверки взаимного положения валов и осей передачи; посадки и
закрепления зубчатых колес; обеспечения необходимого радиаль­
ного и бокового зазоров; проверки касания рабочих поверхностей
зубьев^юнтажа всего узла передачи на машине в случаях, если
170
зубчатая передача собрана в отдельном корпусе^ например, в кор­
пусе редуктора).
(Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов под­
шипников или нижней половины РбДУ1^1^Д^ЦЛ^>УН^^1еН1уЩаТеМ
проверяют прилегание вкладышей к расточим (в подишпйиках
скольжения), а также прилегание шеек валов во вкладышах про­
бой на краску^
(Проверка взаимного положения валов и осей состоит в установ­
лении параллельности валов при помощи штихмаса_у и уровней 2
(рис. 109). При этом принимается, что образующие измеряемых

Рис. 109. Проверка па­ Рис. ПО. Проверка узла «зубчатое

раллельности валов. колесо — вал» на биение.

поверхностей параллельны осям зубчатых колес. Этот метод при­

меним для неответственных зубчатых передач, так как вид центри­
рования не вполне гарантирует получение оптимального контакта
зубьев передачи.
(Посадку зубчатых колес на вал производят, как правило, с
весьма небольшим натягом или даже с зазором. Необходимо избе­
гать посадки зубчатых колес на шейках вала с большим натягом,
чтобы не было искажения зубчатого профиля, отражающегося на
работе зацеплениям
^Контроль зубчатого колеса, смонтированного на валу, на ра­
диальное и торцевое биение производят рейсмусом или индикато­
ром 1 (рис. НО) в зависимости от требуемой точности сборки на
плите или на месте установки передачи 2. В первом случае вал
размещают на плите призмы 3 и путем изменения высоты одной из
регулируемых призм добиваются параллельности оси вала пло­
скости плиты. После этого между зубьями колес помещают ци-
линдрический калибр 4 (или ролик), в который упирают конец
б^щ>жняг индикатора, и замечают додржение стрелки.
Поворачивая вал и перыстш^йвая калибр через 3—4 зуба, опре­
деляют разницу в показаниях индикатора для всего колеса, кото­
рая и дает-величину радиального биения колеса. Более точные зуб­
чатые передачи проверяют также на торцевые биения индикатором
6. Для этого в приспособлении необходимо предусмотреть центр 5
для упора валдД
Независимо от степени точности колес и передач устанавлива­
ются нормы бокового зазора. Основными являются нормы нор­
171
мального гарантированного зазора (обозначаемого буквой X),
обеспечивающего компенсацию уменьшения бокового зазора от
нагрева передачи. Нормы гарантированного бокового зазора допу­
скается изменять, при этом для цилиндрических, конических и чер­
вячных передач применяют одно из следующих с^фЖений: С—
с нулевым гарантированным зазором; Д — с уменьшенным гаран­
тированным зазором; Ш — с увеличенным гарантированным за­
зором.
Боковой зазор Са (рис. 111) между нерабочими поверхностями
зубьев колес определяют щупом или узкой пластинкой свинца,

Рис. 111. Зубчатое зацепление:

а —■ профиль зубьев в зацеплении; б — оди­
ночный зуб; С п— боковой зазор; з — пло­
щадь поверхности соприкосновения зубь­
ев.

раскатываемой между зубьями. Толщину раскатанной пластинки

свинца измеряют микрометром.
Если при проверке колес на биение отклонения будут получены
больше допустимых, то необходимо демонтировать зубчатые коле­
са, выпрессовать втулки, исправить гнезда, запрессовать новые
втулки и расточить их. Колеса заменяют в том случае, если их
нельзя расточить и запрессовать в них новые втулки.
При сборке конических зубчатых передач контролируют биение
конуса выступов, наименьший боковой зазор и прилегание (кон­
такт) рабочих поверхностей зубьев, а также (при необходимости)
пересечение осей, отклонение межосевого угла и смещение вер­
шины делительного конуса.
Правильность пересечения осей передачи проверяют при помо­
щи контрольных оправок 1, концы которых срезаны вдоль оси
(рис. 112, а). Оправку вставляют в отверстие станины и щупом
измеряют зазор между их срезанными плоскостями; полученную
величину сравнивают с величиной, полученной в результате вы­
числения.
Угол между осями конических зубчатых колес проверяют при
помощи гладкой контрольной оправки (рис. 112, б) и оправки 5
с наконечником 3. Разность величин зазоров между контрольной
оправкой 1 и плокостями 4 и 2 наконечника 3 свидетельствует о
неточности угла между осями колес.
Окончательную проверку зацепления производят на краску
(см. рис. 111, б}. Для проверки контакта (прилегания зубьев) по­
172
верхность зубьев ведущего колеса покрывают тонким слоем краски
и поворачивают его несколько раз с тем, чтобы на зубьях ведомо­
го колеса получились ясные следы соприкосновения. По отпечат­
кам на зубьях ведомого колеса судят о качестве зацепления, имея
в виду, что чем равномернее и на большей площади расположены
пятна краски на зубьях, тем лучше собрана передача. Площадь
поверхности соприкосновения определяется высотой и длиной, зна­
чения которых приведены в табл. 20.

Таблица 20. Величина пятна контакта зубьев в передаче (в %)

{При сборке рекомендуется применять обкатку зубчатых колес

■в паре при нормальном межцентровом расстоянии в корпусе ре­
дуктора после его сборки.
Собранные зубчатые передачи должны удовлетворять следую­
щим техническим условиям:
взаимное положение зубчатых колес передачи должно соответ­
ствовать сборочному чертежу машины и собранная передача-—
легко и равномерно прокручиваться вручную, а при работе от дви­
гателя издавать звук ровный, без ударов и усилений;
величины радиальных и боковых зазоров, а также пятна каса­
ния на рабочих поверхностях должны быть в пределах допусков,
установленных техническими условиями;
корпуса и кожухи закрытых передач не должны обнаруживать
течи масла и наибольшая установившаяся температура его при
работе передачи под нагрузкой не должна превышать 65° С при
температуре окружающего воздуха около 20°С._д

7. Сборка червячных передач

'При сборке червячных передач основное внимание должно
быть уделено проверке правильности межосевого расстояния валов
червячного колеса и червяка, правильности положения валов
(отсутствие перекоса), соблюдению установленного бокового зазо­
ра в зацеплении и точности прилегания рабочих поверхностей
зубьецд
Отклонение межосевого расстояния проверяют микрометром
или штихмасом с применением контрольных оправок, вставляемых
в отверстие непосредственно или через переходные втулки.
(Установку червячного колеса по отношению к червяку в откры­
тых передачах проверяют одним из следующих способов;
173
 к ободу червячного колеса (рис. 113, а) прикладывают специ­
альный шаблон и щупом замеряют- зазор С между шаблоном и
витками червяка;
от вала червяка (рис. 113, б) опускают отвесы и при помощи
нутромера замеряют расстояние С, которое с обеих сторон червя­
ка должно быть одинаковым;
при горизонтальном положении червячного колеса по отноше­
нию к червяку (рис. 114) установку колеса проверяют при помощи
точной линейки, специально изготовленной призмы и уровня. |

Рис. ИЗ. Проверка уста­

новки червячного колеса:
а — специальным шаблоном;
б — отвесом.

Рис. 114. Проверка уста­

новки ;червячного колеса:
/ — линейкой; 2 — уровнем;
3 — призмой.

(Перекос осей червяка (линия АБ) и червячного колеса прове­

ряют индикатором 1 (рис. 115), который закреплен на держателе
.2, установленном на валу 3 червячного колеса. Помещая держатель
вместе с индикатором в правое и левое положения, фиксируют по­
казания индикатора. По разности показаний индикатора судят о
наличии перекоса на длине Б. Предельные перекосы осей червяч­
ной передачи должны быть не более 0,15 мм на 1000 мм длины ва­
ла червяка.,^
(Точность изготовления червячных передач задается степенью
точности передачи и видом сопряжения по нормам бокового зазора^
Величина бокового зазора характеризуется наличием мертво­
го хода в червячной передаче^азор замеряют щупом с рабочей
стороны зубьев при отжатом червячном колесе в четырех диамет­
рально противоположных местах, поворачивая колесо на 90, 180
и 270° от его первоначального положения.^ Величину бокового за­
зора можно замерить и индикатором.
Движок индикатора устанавливают перпендикулярно боковой
поверхности одного из зубьев и поворачивают червячное колесо в
одну и другую сторону на величину бокового зазора. Увеличить
боковой зазор можно подшабриванием нерабочей стороны зубьев
колеса.
Прилегание рабочей стороны зубьев колеса к ниткам червяка
проверяют на краску: на рабочую поверхность витка червяка на­
174
носят тонкий слой краски, затем вращают червяк, прижимая чер­
вячное колесо рабочей стороной зубьев к червяку. Прилегание
зубьев колеса к виткам червяка должно быть равномерным с рас­
пределением касания во всей рабочей высоте вдоль зубьев колеса
(рис. 116).
^Окончательно собранную и отрегулированную червячную пере­
дачу следует проверить на легкость проворачивания. Заедание и
тяжелый ход при проворачивании передачи указывают на неточ­
ность сборки или на ошибку в изготовлении, которые следует уст­
ранить, так как работа такой передачи приводит к снижению КПД
и быстрому износу.

Рис. 115. Схема провер­

ки перекоса осей.

Собранные червячные передачи должны удовлетворять следую­

щим основным техническим условиям:
строгое соответствие положения червяка и червячного колеса
сборочному чертежу машины;
равномерность прокручивания собранной червячной передачи
без местных заеданий;
отсутствие превышения величин боковых и радиальных зазоров
своих допустимых пределов; отсутствие течи масла в корпусе и
кожухе закрытых червячных передач.
Максимально допустимая установившаяся температура подшип­
ника при работе под нагрузкой 65—80° С. ,

8. Сборка ременных передач

При монтаже ременных передач необходимо обеспечить парал­
лельность валов ведущего и ведомого шкивов и совпадение сред­
них плоскостей обоих шкивов. Установку, проверку и исправление
взаимного положения подшипников и валов ременной передачи
175
 производят способами, рассмотренными при монтаже валов и
подшипников.
Устанавливаемые шкивы должны иметь чисто обработанную
поверхность обода, без задиров и забоин. Шкивы скоростных пере­
дач необходимо точно отбалансировать на специальных баланси­
ровочных станках или приспособлениях.
Рабочие шкивы необходимо насаживать на вал с напряженной
или плотной насадкой. Холостые шкивы следует устанавливать на
валы с ходовой или широкоходовой посадкой. Наиболее широко
используются следующие способы крепления шкивов на валу: на
клиновой, призматической шпонках или на конусной шейке приз­
матической шпонкой.
На цилиндрические валы шкивы напрессовывают специаль»
ными приспособлениями. При этом особое внимание следует обра­
тить на правильность расположения шпоночных канавок на валу
и в ступице и на плотность посадки шпонки. Для точного совпаде­
ния шпоночных канавок вала и ступицы при напрессовке приме­
няют ложную направляющую шпонку, которую затем вынимают
и заменяют настоящей. Забивают шпонку ударами медного молот­
ка со стороны торца вала. Конец шпонки должен обязательно на­
ходиться заподлицо со ступицей.
При одинаковой ширине обедов шкивов боковые поверхности
парных шкивов должны лежать в одной плоскости. Эту проверку
осуществляют линейкой, а при больших расстояниях натягивают
шнур.
Если шкивы расположены правильно, то линейка или шнур
должны коснуться кромок ободов обоих шкивов, сохраняя прямо­
линейность направления.
При сборке шкивы необходимо проверять на торцевое и ради­
альное биение, допуски на биение ободов шкивов приведены в
табл. 21.

Таблица 21. Допуски на биение ободов шкивов (в мм)

Диаметр шкива, мм

Характер биения
до' 150 150—300 300-600 свыше 600

Торцевое 0,10 0,15 0,25 0,40

Радиальное 0,05 0,08 0,12 0,25

Соединение концов ремней производят одним из следующих спо­

собов: склеиванием, вулканизацией, жесткими и шарнирными ме- ,
таллическими соединениями и сшиванием.
Лучшим способом соединения ремней считается склеивание.
Для кожаных ремней применяют косое склеивание; для прорези­
ненных— ступенчатое склеивание нарезанных соответствующим
образом слоев — прокладок. Виды клея и описание последователь­
ности операции при склеивании ремней рассмотрены в главе VII.
176
 Соединение прорезиненных ремней вулканизацией осуществля­
ют в специальных приспособлениях и прессах.
На рис. 117 показано приспособление для вулканизации проре­
зиненных ремней с паровым подогревом плит, состоящее из двух
чугунных плит 2, в которых имеются змеевики 4 из труб диаметром
50 мм. Нижнюю плиту устанавливают неподвижно на раме 1, верх­
нюю подвешивают на тягах 5. При вулканизации ремень 8 зажи­
мают между плитами металлическими балками 7 при помощи от­

Рис. 117. Приспособление для вулка­ Рис. 118. Приспособление для вул­
низации ремней паром. канизации ремней электрическим по­
догревом.

кидных болтов 3. В верхней плите имеется карман 6 для термомет­

ра. В змеевик подают пар, который поддерживает температуру
плиты в пределах 130—140° С. Процесс вулканизации в зависимо­
сти от размеров ремня длится 1 —1,5 ч.
На рис. 118 изображено приспособление с электрическим по­
догревом плит, состоящее из двух алюминиевых ребристых плит 1,
между ребрами которых помещается спираль 4 из нихромовой про­
волоки. При вулканизации плиты сжимают при помощи балок 3
и болтов 2. Для замера температуры в одном из ребер имеется
карман 5 для термометра. Температуру плит поддерживают в
пределах 130—140° С.
Выполнение других способов соединения концов ремней описа­
но в главе VII.
Для предохранения концов ремня от растрепывания, а также
для упрочнения места стыка при соединении ремней сшивкой рем­
ни прошивают жильной струной диаметром 1,5—2,0 мм по всей
длине стыка «в елочку».
Натяжение ремней и транспортной ленты после сборки осуще­
ствляется приспособлением (рис. 119), которое можно устанавли­
вать под любым углом к оси ленты, что позволяет произвести
правильную ее натяжку.
Смонтированные ременные передачи удовлетворяют техническим
условиям,если:
177
 ремень во время движения расположен строго посредине шки­
ва, сбегание ремня к одной кромке обода и свешивание его не до­
пускаются;
натяжение ремня не слишком сильное;
склеенный, сшитый или соединенный стык концов ремня не ока­
зывает резкого ударного деист-
вия при набегании на шкивы;
наружная сторона клинового
ремня не выступает из канавки
шкива, а внутренняя—не касает­
ся дна канавки.

9. Сборка цепных передач

Сборка цепных передач заклю­
чается в установке и закреплении
звездочек на валах, монтаже и ре­
гулировке цепи.
Установка и закрепление звез­
дочек на валах производятся с со­
блюдением тех же правил и прие­
мов, которые применяются при
сборке шкивов ременных передач.
После закрепления звездочек на
валу их проверяют на радиальное
и торцевое биение. Средние вели­
Рис. 119. Приспособление для натя­ чины допускаемых радиального и
жения ремней и транспортной ленты: торцевого биений звездочек вту­
а — червячным винтом; б — натяжными лочно-роликовых цепей в зависи­
болтами.
мости от размеров передачи сле­
дующие (в мм):
Диаметр звездочки до 100 100—200 200—300 300—400 свыше 400
Биение звездочек
радиальное 0,25 0,50 0,75 1,0 1,2
торцевое 0,3 0,50 0,8 1,0 1,5
Биение звездочек замеряют обычными методами. Непараллель-
ность валов и смещение звездочек определяют по тем же схемам,
что и при монтаже ременных передач. Смещение звездочек устра­
няют регулированием и установкой компенсирующих элементов.
При работе цепь должна провисать. Наибольшая величина
провисания определяется условиями работы цепных передач. Стре­
ла провисания у горизонтальных и наклонных (до 45°) цепных
передач до 0,02 Ь, а для передач с наклоном более 45° и верти­
кальных — 0,002—0,003 Ь (рис. 120). Цепь с нормальным провиса­
нием правильно укладывается на зубьях звездочек, вследствие че­
го уменьшается износ деталей.
Цепи соединяют при помощи переходных звеньев на верстаке
или непосредственно на узле машины, когда цепь положена на
звездочки. В этом случае концы цепи приходится натягивать с по-
178 Г/
*/
мощью специальных стяжных приспособлений. Ролико-втулочные
цепи натягивают при помощи приспособления (рис. 121, а), кото­
рое состоит из стяжной шпильки 1, имеющей правую и левую резь­
бы; двух гаек 2 с приваренными к ним скобами 4. При сборке цепи
3 скобы 4 надевают на концевые ролики цепи и, вращая ключом
шпильку 1, натягивают цепь до требуемого предела.
На рис. 121, б показано приспособление для натяжения пла­
стинчатых зубчатых цепей.

Рис. 120. Проверка стрелы провиса- Рис. 121. Приспособление для натя-
ния цепи. жения цепей.

Цепи перед установкой на звездочки необходимо промывать в

керосине и смазывать машинным маслом. Собранные цепные пере­
дачи удовлетворяют техническим условиям, если:
шаг цепи точно соответствует шагу звеньев звездочки и при про­
кручивании передачи цепь плавно, без ударов и рывков, набегает
на зубья звездочек и плавно выходит из зацепления с ними;
смонтированная цепь имеет нормальную величину провисания
и при движении не касается близко расположенных деталей маши­
ны или кожуха; расстояние от цепи до них должно быть не менее
20 мм на протяжении дуги огибания звездочек и не менее 50 мм
на прямых участках движущихся ветвей;
цепи передачи работают плавно, с равномерным шумом, без
ударов и колебаний ветвей.

10. Сборка муфт

Способы сборки муфт зависят от их конструкций. На предприя­
тиях пищевой промышленности применяются следующие муфты:
жесткие, которые подразделяются на втулочные, продольно-
свертные и поперечно-свертные — дисковые;
пальцевые;
соединительные, подразделяющиеся на кулачковые и фрикци­
онные.
При монтаже всех приведенных муфт необходимо произвести
центрирование валов и проверить правильность соосности соединяе­
мых валов. Перед установкой муфты необходимо проверить на пра­
вильность их изготовления и точность размеров.
Совпадение осевых линий или параллельное смещение осей ва­
лов, на которые насажены полумуфты, проверяют при помощи ли-
179
нейки или угольников (рис. 122) и щупов, накладывая угольник на
наружную поверхность обода полумуфт. Радиальные зазоры между
плоскостью угольника и поверхностью обода полумуфт проверяют
щупом, поворачивая муфты вместе с валом на 90°.
" Аксиальный зазор и наличие угла между осевыми линиями ва-
лов проверяют щупом между торцами по­
лумуфт в четырех противоположных точ­
ках.
Разница в радиальных зазорах свиде­
тельствует о том, что валы параллельны,
но сдвинуты; разница в аксиальных зазо­
рах свидетельствует о том, что оси валов
непараллельны и расположены под углом.
Рис. 122. Выверка муфт. Торцевое биение полумуфт проверяют
индикатором, оно не должно превышать
0,02—0,03 мм.'
Все замеры в процессе центрирования необходимо производить
при полностью затянутых болтах фундаментных плит, подшипников
валов или электродвигателя; валы электродвигателя следует при за­
мерах прижимать или отжимать вдоль оси до упора заплечиков на
валах в подшипники.

ГЛАВА XIII. МОНТАЖ ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Монтаж ленточных конвейеров

/..Ленточные конвейеры длиной 5 м обычно поступают в монтаж
в полностью собранном виде, свыше 5 м — отдельными узлами!)Ес­
ли ленточный конвейер не заводского изготовления, то изготовление
станин и сборку конвейеров с приводами производят в мастерских
монтажных заготовок монтажной организации и доставляют к ме­
сту монтажа транспортабельными звеньями.
На изготовленной станине монтируют барабаны приводной и на­
тяжной станции, оси барабанов или валов должны быть перпенди­
кулярны продольной оси конвейера. С помощью струн устанавли­
вают верхние и нижние ролики, которые должны лежать в одной
плоскости. Допустимое отклонение роликов по высотным отметкам
и смещение середины роликов от оси конвейера не должно превы­
шать ± 1 мм.
При центрировании редуктора с электродвигателем должны быть
обеспечены горизонтальность осей валов и соосность вала редуктора
с валом электродвигателя. Вращение натяжных винтов должно
быть свободным.
Ленточный конвейер подвозят к месту монтажа автопогрузчика- :
ми в собранном виде или секциями и монтируют по заранее разме- '*•
ченной монтажной оси.^Секции соединяются на болтах или электро­
сваркой."^
180
 Проверку горизонтальности положения станины производят
монтажным 4 (рис. 123) или гидростатическим уровнем, а положе­
ние ее относительно монтажной оси 2 — при помощи шаблона 1 с
осевой риской посредине. Шаблон представляет собой деревянную
планку, длина которой равна ширине станины. Его кладут между
продольными уголками станины, а на него от оси транспортера
опускают отвесы 3 (рис. 123, а). )
Станина установлена правильно, если отвесы по всей ее длине
совпадают с риской шаблона.

Рис. 123. Установка и крепление станины транс­

портера.

^Станину к перекрытию крепят болтами^При наличии близко

расположенной арматуры перекрытия рекомендуется крепление, по­
казанное на рис. 123, б, а при ее отсутствии — на рис. 123, в.
СПосле установки узлов конвейера и проверки качества выполнен­
ных работ приступают к укладке ленты на ролики^Укладку ленты
на ролики удобнее производить со стороны натяжной станции, под­
вешивая рулон с. лентой на металлической трубе, уложенной на спе­
циальные катки. При размотке рулона свободный конец ленты ук­
ладывают на нижние (прямые) ролики, протягивают ленту при
помощи тали или лебедки до конца конвейера, огибают барабан
приводной станции и укладывают ленту на верхние (лотковые) ро­
лики. Стыки конвейерных лент на верхней рабочей ее ветви соеди­
няют сыромятными сшивками, на металлических скобах, склеива­
нием или вулканизацией,— все эти методы рассмотрены и описаны
выше.
До испытания ленточного конвейера на холостом ходу подтяги­
вают все болты, в картер редуктора заливают масло Индустриаль­
ное 30, в пресс-масленки корпусов подшипников валов привод­
ной и натяжной станций, а также роликоопор набивают солидол
УС-2.
Во время испытания конвейера на холостом ходу проверяют пра­
вильность расположения ленты по ширине барабанов и роликов,
вращение всех роликов, а также центровку приводной станции. Про­
должительность испытания 2—4 ч.

181
2. Монтаж цепных конвейеров с погруженными
скребками типа ЦТ
Цепные конвейеры поступают на монтажную площадку в разо­
бранном виде отдельными узлами (приводная и натяжная станции,
короба длиной 2002 мм каждый и цепи звеньями длиной 3000 мм).
До установки конвейера производят укрупнительную сборку коро­
бов и цепей. Сборку коробов производят по маркировке завода-из­
готовителя в соответствии с графической спецификацией на рези­
новых (картонных) прокладках толщиной 2,0—2,5 мм. Сборку
секций пластинчатой втулочно-роликовой цепи со скребками осуще­
ствляют путем постановки валика в ролик с фиксацией замковыми
шайбами типа ШЕЗ. Замковые шайбы ШЕЗ, применяемые в каче­
стве стопорных устройств, предохраняют соединяемые звенья цепей
от осевого смещения и предотвращают трение цепи о стенки короба.
Зазоры в шарнирах между валиком и втулкой, а также между втул­
кой и роликом — 1,0 мм.
Очистительные скребки с эластичными накладками из прорези­
ненной ткани для очистки короба от остатков транспортируемого
продукта устанавливают при сборке цепи через каждые 10—12
скребков.
К месту монтажа отдельные узлы конвейера подвозятся меха­
низированным способом.
Монтаж цепного конвейера проводят в следующей последова­
тельности. Размечают оси, по которым должен быть установлен
транспортер, затем устанавливают приводную станцию и по струне
производят сборку укрупненных звеньев коробов и приводной стан­
ции между собой. Отклонения от прямолинейности не должны пре­
вышать 1 мм на 1 м длины конвейера, но не свыше 15 мм на всю
его длину. ■
Устанавливают натяжную станцию. Зазоры в деревянном насти­
ле в местах стыков промежуточных секций должны быть уплотнены
масляной шпаклевкой или деревянными вставками.
Укладывают пластинчатую втулочно-роликовую цепь, протяги­
вая ее ручной рычажной лебедкой свободным концом по направ­
ляющим рабочей ветви. Сборку звеньев осуществляют на верхней
направляющей. При определении длины цепи в момент ее сборки и
укладки звездочка натяжной станции должна находиться в край­
нем положении (по направлению к приводной станции) для возмож­
ности произвести натяжку цепи в процессе обкатки транспор­
тера.
Испытание на холостом ходу производят в течение 2—4 ч. Пред­
варительно заливают масло в редукторы и вручную пли от элек­
тродвигателя продвигают цепь на 5—10 м. В процессе обкатки не­
обходимо проверить по всей длине конвейера плавность движения
цепи по направляющим, заходы роликов на зубья звездочек без
стука и срывов, температуру нагрева подшипников, отсутствие пе­
рекосов и натяжение цепей, которое следует регулировать с помо­
щью натяжного устройства.
182
3. Монтаж винтовых конвейеров (шнекоз)
Шнеки небольшой длины поступают в монтаж в собранном виде.
Шнеки, поступающие в монтаж отдельными узлами, предваритель­
но собирают на площадке для укрупнительной сборки оборудова­
ния. Перед монтажом проверяют состояние узлов шнека и марки­
ровку его по графической спецификации. Вмятины в желобах вы­
правляют. Искривленные части винта правят по шаблонам в пла­
мени автогенной горелки. Монтаж шнека начинают с установки
звеньев желоба со стороны привода; для этого на торцевой стенке
Рис. 124. Деталь подвесного подшипника.
желоба предварительно закрепляют подшипник. Фланцы отдельных
звеньев желоба шнека соединяют болтами с прокладками. Предва­
рительная проверка первых звеньев желоба по их прямолинейности
в горизонтальной плоскости производится по струне, а в вертикаль­
ной— по уровню. Выравнивание устанавливаемых секций желоба
производится при помощи прокладок из полосовой стали. После вы­
верки правильности установки первое звено желоба шнека крепят
болтами к полу или станине согласно установочному чертежу.
По первой установленной секции последовательно устанавлива­
ют остальные секции желоба. После выверки установленного же­
лоба приступают к монтажу подвесных подшипников и звеньев вала
со стороны привода. Секции вала соединяют болтами.
При выверке подшипников следует обеспечить совпадение оси
винта и оси желоба шнека, что достигается установкой под подшип­
ники прокладок.
Укладку звеньев винта начинают также со стороны привода.
Первое звено винта с укрепленным приводным концом вала и с про­
межуточной соединительной шейкой 1 (рис. 124) опускают в желоб.
Вал приводным концом вставляют в торцевой подшипник, а на
среднюю часть шейки 1 накладывают вкладыши 2, охватывают их
половинками подвески 3 промежуточного подшипника и соединяют
болтами 4.
183
 Опустив следующее звено винта в желоб, двигают его до тех пор,
пока конец его не войдет в полый конец вала, установленного ранее
звена винта. После этого шейку соединительного валика и вал винта
скрепляют болтами 4, а затем устанавливают следующий подвесной
подшипник.
Взаимное расположение сопрягаемых звеньев винта должно
быть таким, чтобы каждый конец спирали составлял продолжение
спирали предыдущего звена. Если витки спирали прикрепляются к
валу штырями, то при сборке
следует располагать их таким
образом, чтобы они находились
на той стороне спирали, кото­
рая не соприкасается с транс­
портируемым продуктом. Таким
же образом собираются после­
дующие звенья винта.
После укладки последнего
звена винта прикрепляют бол­
тами к фланцу желоба торце­
вую стенку, а на конец вала на­
Рис. 125. Шаблон для проверки вин­ двигают подшипник, укреплен­
тов шнека.
ный на торцевой стенке.
Правильность укладки вала
(горизонтальность и расположение строго по оси желоба) прове­
ряют уровнем и тремя шаблонами (рис. 125), регулируя при этом
с помощью прокладок высоту и горизонтальность установки вынос­
ных опорных подшипников. Такие шаблоны изготовляют из 2—
6-миллиметровой стали с вырезом 1 на одном конце, соответствую­
щим точно диаметру вала, и с отогнутой полкой на противополож­
ном конце. По оси выреза на полке шаблона делают риску 2, шаб­
лон устанавливают вырезом на шейку вала и прижимают его к
подвеске подшипника клином, закладываемым между подвеской и
концом спирали винта. Перпендикулярность шаблона к продольной
оси шнека проверяется уровнем 3, уложенным на отогнутую полку
шаблона.
Радиальный зазор между поверхностями желоба и винта при
диаметре шнека до 250 мм должен составлять 3-4-10 мм, при диа­
метре шнека более 250 мм — 15 мм. (В каждом отдельном случае
следует принимать зазор по нормативам отрасли).
Затем приступают к сборке привода и прокручиванию шнека
вручную. До начала испытания заливают масло в редуктор, пресс-
масленки заправляют густой смазкой и проверяют надежность креп­
ления шнека и привода по установочному чертежу. Если при про­
кручивании шнека вручную не наблюдается задевания перьев за
стенки желоба, а радиальное и осевое биение вала не превышает
соответственно 0,3 мм и 0,0001 длины шнека, то приступают к испы­
танию шнека от электродвигателя. Опробование шнека на холостом
ходу проводят при установленных ограждениях привода и верхних
крышках в течение 2 ч.
184
4. Монтаж ковщовых подъемников (норий)
' Нория поступает в монтаж отдельными узлами: башмак, голов­
ка, гладкие трубы, трубы со смотровым и натяжным люком, про­
резиненная тканевая лента, ковши, болты элеваторные с гайками
и шайбами, электродвигатель, редуктор, полумуфты.3
(Перед монтажом нории на площадке)для укрупнительной сборки
оборудования в строгом соответствии с графической спецификацией
и ППР(производят сборку привода с центрированием валов элект­
родвигателя и редуктора, сборку норийных труб и набор ковшей./
Норийные трубы собирают на болтах М8—М.10 с постановкой во

Рис. 126. Разметка отверстий в но- Рис. 127. Шаблон для

рийной ленте для пробивки отверстий разметки отверстий для
и крепление ковшей к ленте: труб нории:
а — разметка при помощи шаблона: / — / — отверстия в перекрытии;
лента; 2 —- шаблон; б — крепление ковшей 2 — сплошные риски.
к ленте: / — элеваторный болт; 2 — шай­
ба; 3 —• гайка; 4 —норийная лента; 5 —
ковш.

фланцевых соединениях прокладок из картона толщиной 2—2,5 мм,

пропитанного суриком. Отклонение от прямолинейности не долж­
но превышать 0,002 длины одной трубы.
Ленту во избежание вытягивания во время работы необходимо
предварительно вытягивать в вертикальном положении с подвеской
к ней груза массой 400—600 кг либо в горизонтальном положении
с помощью ручной барабанной лебедки.
1чПосле вытяжки в ленте / по шаблону 2 пробивают просечкой
отверстия под болты для крепления ковшей/(рис. 126, а). Для на­
дежности ковши крепят элеваторными болтами (рис. 126,6). Рас­
стояние ковшей от кромок ленты и между собой должно быть не
менее 5 мм, отклонение горизонтальности — не более ±2 мм.
(Ж монтажу нории приступают после разметки осей и проверки
основания для установки башмакаЗ;Разметку обычно начинают с
проведения двух взаимно перпендикулярных горизонтальных осей
башмака или головки нории, положение которых определяют по
185
 монтажному проекту-^Затем шаблоном (рис. 127) намечают места
отверстий в полу для норийных тру^лри деревянных перекрытиях)
и^проверяют расположение имеющихся отверстий в железобетонных
перекрытиях^Правильность отверстий в межэтажных перекрытиях
для прохода норийных труб и их установки можно также проверить
Спри помощи двух отвесов)] (рис. 128)()Шнуры отвесов должны ка­
саться внешних кромок фланцев труб и проходить по средней части
их смежных плоскостей.
Рис. 129. Про­
ловка норий­ верка отвесами
ных труб при барабанов но­
помощи отве­ рий.
сов.
-....Монтаж нории начинают с установки башмака на основание.
Башмак устанавливается таким образом, чтобы продольная ось его
вала совпала с продольной осью, размеченной на полуДПроверку
производятГпри помощи одвесовЗопущенных с обоих концов вала на
размеченную на полу ось) Горизонтальность башмака проверяют по
уровню.)Выравнивание башмака по горизонтали осуществляют пу­
тем установки прокладок из полосовой стали. Затем проверяют пра­
вильность установки барабана на валу относительно стенок башма­
ка и перемещение подшипников вала барабана в направляющих на­
тяжного приспособления. Все обнаруженные дефекты устраняют
и приступают ^установке норийных труб.7
([Грубы начинают устанавливать с башмака норий п ведут снизу
вверх по шнурам четырех отвесов, опущенных с верхнего этажа (по
два на трубу). /
[После установки звеньев трубдна прокладках (из картона на су­
рике) в точном соответствии с графической спецификацией^ флан­
цам последних звеньев подсоединяют головку нории и кр*ёпят ее.
Правильность установки головки и башмака по приводному и на­
тяжному барабанам проверяют отвесами (рис. 129), а горизонталь­
ность— уровнем. Затем приступают к монтажу привода.
186
По окончании вышеперечисленных работ проверяют вертикаль­
ность установленных звеньев труб и подготавливают их к подливке
путем раскрепления деревянными клиньями в отверстиях перекры­
тий. Бетонирование норийных труб в междуэтажных железобетон­
ных перекрытиях должно производиться обязательно в присутствии
представителя монтажной организации.
Перед установкой ленты 1 в норию к одному из ее концов кре­
пят "деревянную планку 2, которая предохраняет ленту от скручи­
вания при проходе через норийные трубы (рис. 130).
Рис. 130. Предохранение Рис. 131. Схема ввода
норийной ленты от скру­ ленты в норию.
чивания.
ГЗатем ленту 1 с прикрепленными к ней ковшами через натяжной
люк 2 (рис. 131) по норийным трубам поднимают тросом с помощью
лебедки, перебрасывают через барабан головки и опускают до ба­
рабана башмака, после чего вытягивают веревкой до натяжного лю­
ка. Концы ленты стягивают приспособлением и сшивают^/
Србкатка норид/производитсяЗсначала вручную, а затем с вклю­
ченным электродвигателем при установленных ограждениях муфт
в течение 4 ч.)
Во время испытания устраняют сбегание ленты и задевание лен­
ты и ковшей за стенки норийных труб, головки и башмака.
ГЛАВА XIV. МОНТАЖ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ ОБОРУДОВАНИЯ
1. Монтаж центробежных насосов и вентиляторов
В пищевой промышленности широкое применение находят цен­
тробежные насосы консольного типа с рабочим колесом односторон­
него всасывания марки К- Заводы-изготовители выпускают насосы
такого типа агрегатированными с электродвигателем на общей чу­
гунной плите. Монтаж их заключается в установке на фундамент
и выверке горизонтальности положения с точностью до 0,1 мм на
1 м длины (отклонение от проектной высотной отметки не должно
превышать ±10 мм).
При установке на фундамент насос вместе с фундаментной пли­
той помещают на металлические подкладки, а фундаментные болты
опускают в колодцы фундамента. Подкладки ставят около каждого
фундаментного болта.
Выверка положения насоса производится по монтажным осевым
линиям, с которых опускают отвесы, и насос устанавливают так,
чтобы осевая линия вала совпала с осевой сборочной линией. Поло­
жение насоса по высоте определяют по отметке, которую переносят
на фундамент насоса, и по ней монтируют насос.
После установки насоса в требуемое положение выверяют его
горизонтальность уровнем, укладываемым на обработанную поверх­
ность фланца нагнетательного патрубка в двух взаимно перпенди­
кулярных направлениях. Вертикальность выверяют при помощи от­
веса или рамного уровня.
По окончании выверки насоса вокруг его фундаментной плиты
на расстоянии 80—100 мм от боковых ее стенок ставят опалубку
и заливают цементный раствор, одновременно заполняя анкерные
колодцы. Через сутки после заливки опалубку снимают и удаляют
подкладки и клинья из-под фундаментной плиты, а оставшиеся пос­
ле удаления подкладок пустоты заливают цементным раствором.
Через 4—5 сут, когда залитый раствор приобретет достаточную
прочность, подтягивают все фундаментные болты и снова проверяют
горизонтальное и вертикальное положение насоса.
Ревизию насоса производят перед началом опробования и пуска,
когда подключен электродвигатель и присоединены все трубопро­
воды.
Она заключается в промывке и протирке насоса насухо, осмотре,
набивке сальников и проверке зазоров.
До пуска насоса необходимо вручную прокрутить насос на 3—
4 оборота и подготовить его к пуску. Вентиль на нагнетательном
трубопроводе и краны манометра и вакуумметра закрывают, воз­
душные краны открывают и заполняют водой насос и всасывающий
трубопровод. Только дтосле того, как из контрольных воздушных
краников пойдет вода, можно пустить насос, открыв предварительно
кран манометра. По мере увеличения частоты вращения электро­
двигателя постепенно открывают задвижку на нагнетательном тру­
бопроводе и следят за состоянием сальника. В нормальном состоя­
нии сальник должен слегка пропускать жидкость (15—20 капель
в 1 мин).
Когда насос «наберет» нормальную частоту вращения, а мано­
метр покажет соответствующее давление, открывают кран у вакуум­
метра и затем постепенно включают напорный трубопровод.
При опробовании насосного агрегата необходимо следить за на­
правлением вращения ротора, которое должно быть против часовой
стрелки, если смотреть на агрегат со стороны привода.
188
 I

Насос испытывают при полной нагрузке не .менее 2 ч. Во время

испытания следует наблюдать за показателями манометра и ваку­
умметра, за расходом энергии и состоянием насоса. Потребная мощ­
ность должна бр1ть равна мощности, указанной в паспорте насоса.
Монтаж центробежных вентиляторов. Монтаж центробежного
вентилятора заключается в установке его на фундаменте или на
опорной металлоконструкции с выверкой горизонтальности вала и
креплением.
Перед установкой центробежного вентилятора размечают осевые
линии машины, отверстия для крепежных болтов и положение элек­
тродвигателя. До установки вен­
тилятора также следует прове­
рить балансировку рабочего коле­
са и отсутствие перекоса кожуха
вентилятора относительно рабо­
чего колеса.
Вентилятор в собранном виде
пододвигают к месту и устанавли­
вают по размеченным осевым ли­
ниям. Вал вентилятора должен
быть расположен строго горизон­
тально, что достигается постанов­
кой под станину вентилятора про­
кладки из полосовой стали. Пра­
вильность установки вала венти­ Рис. 132. Установка и проверка цент­
ляторов в горизонтальном поло­ робежного вентилятора.
жении проверяют при помощи от­
веса и планки (рис. 132).
К шкиву вентилятора прикрепляют деревянную или металличе­
скую длинную рейку 1 с установленной на конце иглой 2 и подни­
мают ее в верхнее положение так, чтобы подвешенный отвес 3, шну­
рок которого слегка касается острия иглы, был как можно ближе
к оси вала вентилятора. Затем рейку с иглой опускают в нижнее по­
ложение и подводят к шнурку отвеса. Если игла и в нижнем поло­
жении будет слегка касаться шнурка отвеса, то вал вентилятора
расположен горизонтально; в противном случае одна из сторон вен­
тилятора должна быть поднята или опущена.
После выверки вентилятор крепят к фундаменту или перекры­
тию. Затяжку болтов следует производить равномерно. Затем еще’
раз проверяют установку вентилятора.
Перед пуском вентилятора рабочее колесо проворачивают вруч­
ную, проверяют биение колеса и положение вала в отверстии для
него в кожухе, которые должны соответствовать допускам, приве­
денным в табл. 22.
Пуск вентилятора осуществляют в несколько приемов; электро­
двигатель включают только тогда, когда убеждаются, что колесо
не цепляет за кожух.
Устранив все дефекты и окончательно отрегулировав вентилятор,
подливают под его станину жидкий цементный раствор и прпсоеди-
189
Таблица 22. Допуск на биение колеса вентилятора

Допустимая величина биения колеса, заме­

ренная на внешних кромках, (мм) Разность между Диа­
метром вала и диамет­
Номер вентилятора ром отверстия для него
в кожухе, (в мм)
радиального осевого

2,5—6 1 4
8—12 2 8
14 и выше 3,5 12
няют воздуховод. Электродвигатель устанавливают обычно одно-
временно с монтажом вентилятора.

2. Монтаж компрессоров, поршневых и плунжерных насосов

Монтаж поршневых машин заключается в установке машины на
фундамент, правильной ее сборке и приведении в рабочее состояние
для пуска в действие.
При монтаже компрессоров, поршневых и плунжерных насосов
выполняются следующие основ­
ные монтажные работы:
проверка правильности разме­
ров и качества изготовления фун­
дамента;
разметка главных осевых ли­
ний поршневой машины;
установка фундаментной пли­
ты (рамы) и выверка ее горизон­
тальности;
установка и выверка цилинд­
ров, подшипников, коренного ва­
ла, маховика и пр.;
заливка фундаментной плиты
и болтов;
окончательная сборка и вы­
верка.
Рис. 133. Схема проверки установки Вертикальные компрессорные
электродвигателя и компрессора:
1 — полу муфта компрессора; 2 — центровоч­ установки поступают в собранном
ное приспособление; 3—квадратная голов­
ка; 4— болт с микрометрической резьбой;
виде. Монтаж компрессорной ус­
5 — кронштейны; 6 — полумуфта электро­ тановки ВУ-3/8 начинают с уста­
двигателя; 7 — хомут. новки рамы — ресивера, на кото­
рый затем устанавливают ком­
прессор и электродвигатель. Соосность маховика компрессора и по­
лумуфты электродвигателя проверяют по равномерности располо­
жения зазоров в четырех точках с помощью контрольной линейки
и специального приспособления (рис. 133). Контрольную линейку
укладывают сверху и сбоку полумуфт и, регулируя положение
электродвигателя, добиваются, чтобы она плотно прилегала к бо­
ковым и наружным цилиндрическим поверхностям полумуфт. При
190
соосности валов компрессора и электродвигателя зазоры а и б, за­
меренные в четырех точках щупом, должны быть равны.
После выверки соосности электродвигатель окончательно закреп­
ляют на раме. Затем на раме-ресивере устанавливают и крепят
промежуточный воздухоохладитель и предохранительный клапан
второй ступени.
По окончании всех отделочных работ необходимо провести реви­
зию основных узлов. Перед пуском компрессорной установки следу­
ет ее осмотреть, опробовать вручную предохранительные клапаны,
проверить наличие масла в картере по смотровому стеклу и в воз­

Рис. 134. Операции по выверке узлов компрессоров:

а — проверка положения оси коленчатого вала; б — проверка положения рамы по направ-
ляющим крейцкопфа; в — установка струн на выверенной раме; г — установка цилиндра
по струне.

душном фильтре, проверить вручную свободное вращение маховика,

коленчатого вала. Включив электродвигатель, надо убедиться в
правильном направлении вращения (по стрелке на крышке масля­
ного насоса). При первоначальном пуске компрессор должен прора­
ботать вхолостую 1—1,5 ч.
Монтаж горизонтальных компрессоров средней и большой про­
изводительности проводят с их предварительной разборкой. Мон­
таж начинают с разбивки осей цилиндров, направляющих и глав­
ного вала машины, затем приступают к установке рамы или плиты
на заранее подготовленные металлические клинья (подкладки) вы­
сотой 30—50 мм. Положение рамы и её горизонтальность должны
быть тщательно выверены. Сначала добиваются горизонтальности
оси коленчатого вала, проверку ведут калиброванным валиком и
уровнем (рис. 134, а). Затем выверяют раму вдоль оси цилиндра по­
средством уровня, установленного на нижней направляющей поверх­
ности крейцкопфа (рис. 134,6).
191
 Выверенное положение рамы нужно зафиксировать натянутыми
струнами. Поперечную струну ориентируют по подшипникам колен­
чатого вала, продольную — по расточенным поверхностям направ­
ляющих крейцкопфа (рис. 134, в). После этого затягивают крышки
подшипников и пробуют вращать вал. Затянув фундаментные бол­
ты, еще раз проверяют положение рамы и приступают к сборке
цилиндра.
Присоединив цилиндр к раме, проверяют по струне соосность
сальниковой втулки в одном сечении, а положение цилиндра— обя­
зательно в двух. Одновременно необходимо регулировать положение
опоры цилиндра, не допуская зазора у основания. Небольшие пере­
косы устраняют тонкими прокладками из промасленной бумаги.
Выверенную раму и цилиндр закрепляют фундаментными бол­
тами и заливают цементным раствором. Окончательно фундамент­
ные болты затягивают через 10—15 дней после заливки. Затем при­
ступают к установке коленчатого вала. Когда правильное положе­
ние вала достигнуто, подгоняют верхние вкладыши и устанавливают
необходимый зазор между поверхностями трения. Вкладыш упор­
ного подшипника шабрится по шейке вала так, чтобы он не имел
осевого движения и плотно входил между упорными буртами.
После промывки керосином нижних и верхних вкладышей и шеек
вала их тщательно осматривают, смазывают, производят сборку ва­
ла и подшипников с установкой прокладок и затягивают болты.
После затяжки каждого подшипника необходимо контролировать
правильность сборки, поворачивая вручную вал и убеждаясь в лег­
кости его вращения. После окончания сборки вала приступают к
сборке маховика, поршня шатуна, установке крышек цилиндра и
сборке клапанов.
При установке маховика тщательно очищают его от грязи, ос­
матривают внутреннюю поверхность ступицы и место посадки ма­
ховика на вал. Предварительно посадочные поверхности обяза­
тельно смазывают маслом.
Монтируя поршень, вначале очищают его поверхность от грязи,
моют, зачищают ссадины, царапины, затем надевают кольца, сма­
зывают маслом и устанавливают его в цилиндр. Следует определить
вредное пространство, величина которого равна 0,002 5 + 0,3 см, где
5 — ход поршня.
Монтаж шатуна сводится к сборке головки и правильной уста­
новке его по отношению к цилиндру и кривошипу, при этом необхо­
димо выполнить следующие условия:
1) оси обеих головок шатуна должны быть параллельны как оси
коренного вала, так и между собой;
2) продольная ось шатуна должна быть параллельна оси ци­
линдра и перпендикулярна оси коренного вала.
Для проверки правильности сборки шатуна его отсоединяют от
крейцкопфа, поворачивают вокруг пальца кривошипа на другую
сторону коренного вала и кладут крейцкопфную головку его на
гладко остроганную доску. При вращении коренного вала с криво­
шипом крейцкопфная головка шатуна должна передвигаться по
192
прямой линии, параллельной оси машины. При обратном перемеще­
нии шатун должен без усилия входить в крейцкопф.
Крышку цилиндра перед установкой очищают, моют, затем ста­
вят на место. Гайки затягивают равномерно. Прокладка обычно ус­
танавливается паронитовая.
При сборке клапанов насосов и компрессоров должны быть обес­
печены плотность перекрытия отверстия пластиной или тарелкой
клапана, а также его свободный подъем.
Необходимо помнить, что неправильная работа клапанов приво­
дит к снижению производительности насоса и компрессора, а не­
нормальности в их работе могут привести даже к аварии. Поэтому
на монтаж этого узла следует обратить очень серьезное внимание.
Монтаж поршневых и плунжерных насосов проводится в той же
последовательности выполнения основных операций, что и монтаж
компрессоров.
Основные условия правильной установки и сборки поршневых и
плунжерных насосов:
строгая перпендикулярность осей цилиндров и коленчатого вала,
совпадение этих осей в одной общей плоскости и симметричность
расположения колен относительно осей цилиндров;
обязательная соосность цилиндрических направляющих ползу­
нов со своим цилиндром, а в случае плоских направляющих — па­
раллельность их осям своих цилиндров.

3. Монтаж трубопроводов и воздухопроводов

Монтаж трубопроводов. Его осуществляют по замерным картам

проекта преимущественно готовыми узлами и собираемыми из них
блоками трубопроводов с максимальной механизацией монтаж­
ных работ, что обеспечивает со­
кращение затрат друда до 30%.
Сборка трубопроводов вклю­
чает следующие операции: резку
труб; гнутье труб; соединение
труб; крепление трубопроводов к
опорным и строительным конст­
рукциям; изоляцию трубопрово­
дов.
Резку труб производят на спе­
циальных труборезн-ых станках
или при помощи труборезов (рис.
135) и ножовок.
Гнутье труб-для получения ко­
лен, отводов и компенсаторов про­
изводят холодным способом на
механических станках без набив­ Рис. 135. Труборезы:
ки песком (при небольших диа­ а — трехроликовый; б — хомутовый.
метрах) и горячим способом.
7—1247 193
 Соединение элементов трубопроводов осуществляется (в соответ­
ствии с проектом) одним из следующих способов: резьбовое, флан­
цевое и раструбное.
Крепление трубопроводов в производственных помещениях про­
изводится к строительным конструкциям. При выборе способа креп­
ления и типа опор для труб следует учитывать необходимость раз­
борки или сборки, температуру транспортируемой среды и степень
подвижности трубопровода. Конструкция некоторых опор трубопро­
водов приведена на рис. 136.

Рис. 136. Конструкция опор трубопроводов:

а —разъемная; б, е, эяподвесные; в — хомутовая; г — приварная; д — упорная; з — при­
стенная.

Изоляция трубопроводов, служащих для подачи пара и горячих

жидкостей, производится теплоизоляционным материалом: асбозу-
ритом, шлаковой ватой, скорлупами из торфоплит.
Трубопроводы с хладоносителем или хладагентом изолируют наи­
более распространенным изоляционным материалом — скорлупы и
сегменты из торфоплит. Толщину изоляционного слоя (в мм) мож­
но принимать из табл. 23.
Перед покрытием изоляцией трубопровод тщательно очищают,
затем наносят на него и закрепляют слой изоляции. Масличную
изоляцию накосят слоями, а формовочную изоляцию (скорлупами
и сегментами) укрепляют на трубах мастиками. На трубопроводах
для хладагентов изоляцию закрепляют горячим битумом. Сверху
теплоизоляционный слой покрывают мешковиной и обматывают
тонкой проволокой с шагом витков 20 мм. После этого на подготов-
194
Таблица 23. Толщина изоляционного слоя (в мм)
Разность температур, °С
Внутренний диаметр труб,
мм 20 30 40

50 90 (3 слоя) 150 (5 слоев) 180 (6 слоев)

100 120 (4 слоя) 150 (5 слоев) 210 (7 слоев)
200 120 (4 слоя) 180 (6 слоев) 240 (8 слоев)

ленную поверхность наносят цементную штукатурку и окрашивают

ее масляной краской.
Перед монтажом технологических трубопроводов проверяют
правильность установки оборудования, наличие и правильность ос­
тавленных отверстий для прохода трубопроводов в стенках, пере­
городках и перекрытиях, а также гнезд для установки кронштейнов
и установленных закладных деталей для крепления охлаждающих
устройств и подвесок технологических трубопроводов.
Разбивку трассы трубопроводов производят с помощью геодези­
ческих инструментов, рулетки, отвеса и гидростатического уровня.
Монтаж узлов трубопроводов начинают с присоединения к ма­
шинам и аппаратам. Присоединенный узел (участок) трубопровода
следует обязательно временно закреплять, не допуская, чтобы мас­
са его передавалась на машины и аппараты. При прокладке тру­
бопровода через стены, перегородки и перекрытия трубопровод за­
ключают в гильзы.
Трубопроводы, прокладываемые по стенам зданий, не должны
пересекать оконные и дверные проемы.
При монтаже трубопроводов компенсаторы любого типа растя­
гивают или сжимают в холодном состоянии на проектную величину
компенсации температурного удлинения (укорочения) трубопрово­
да, для чего используют специальные приспособления (рис. 137).
Монтаж неметаллических трубопроводов осуществляется после
окончания строительных работ, монтажа оборудования и металличе­
ских трубопроводов.
Полиэтиленовые и винипластовые трубопроводы монтируют из
заранее изготовленных узлов и элементов, стеклянные — на месте
из труб, фасонных частей, соединительных и крепежных деталей.
Стеклянные трубопроводы, проходящие через перекрытия пли
стены, заключаются в гильзы.
Стеклянный и ситаловый трубопровод крепят жестко к опорам,
прокладывая между металлическими деталями и стеклянными тру­
бами эластичные резиновые прокладки толщиной 4—5 мм.
При монтаже стеклянных трубопроводов применяют специаль­
ное оборудование и инструменты.
Монтаж воздуховодов. Монтаж воздуховодов ведут в направле­
нии от вентилятора.
Монтаж воздуховодов производят готовыми узлами и собирае­
мыми из них блоками.
7* 195
 Разбивку трассы воздуховодов производят с помощью геодезиче­
ских приборов, рулетки, отвеса и гидростатического уровня.
Сборка воздуховодов включает следующие основные операции:
установка подвесок и опор;
подъем собранных узлов воздуховода с временной подвеской их
по 2—3 звена на проволоке;
выверка воздуховодов по фланцам и закрепление их к подвескам
на хомутах;
установка задвижек, люков, дроссель-клапанов и других дета­
лей, предусмотренных проектом.
Подвески одним концом заделывают в перекрытия, а вторым
концом непосредственно крепят к болту стыкового фланца или к

Рис. 137. Винтовые приспособления для сжатия (растяжки) компенсаторов:

а — П-образного: 7 — распорка; 2 — отрезок трубы; 3— втулка; 4 — винт; 5 — хомут; 6 -—
труба; б — линзового: 7 — труба; 2 — гайки (расположение их дано при сжатии компенса­
тора); 3— стяжная шпилька; 4—хомут; 5 — компенсатор; 6— круговая наплавка для вре­
менного крепления хотмута.

стягивающему болту хомута. Опоры для воздуховодов укрепляют

в стенах или в колоннах.
Подъем воздуховодов на высоту производят при помощи блоков,
лебедок и подвесных монтажных площадок. Для установки воздухо­
водов на высоте устраивают специальные настилы на козлах пли
пользуются подвесными монтажными площадками. Для дальней­
шей подгонки воздуховодов один к другому их временно подвеши­
вают на проволоке.
Выверку воздуховодов производят по фланцам с выправлением
прогибов; фланцы окончательно скрепляют между собой, а трубы
прикрепляют к подвескам на хомутах; между фланцами помещают
прокладки из технического войлока или картона.
После установки задвижек, люков и других деталей окончатель­
но выверяют правильность установки воздуховода, фланцевые сты­
ки промазывают суриковой замазкой и исправляют окраску в по­
врежденных местах.
196
 Испытание, регулирование и паспортизацию аспирационных и
вентиляторных сетей производят перед сдачей в эксплуатацию в со­
ответствии с расчетными данными проекта.

4. Монтаж электродвигателей
Электродвигатель устанавливают после установки обслуживае­
мой машины.
Обычно электродвигатели поступают на установку в собранном
виде, в упаковке или без нее. Если электродвигатели прибыли на
сборку в упаковке, то их не следует распаковывать до перевозки
на место установки во избежание случайных механических повреж­
дений.
К месту/установки электродвигатели транспортируются таке­
лажными средствами, используемыми при монтаже.
Сборка электродвигателя в соответствии с видом передачи сво­
дится к установке их непосредственно на фундаменте, междуэтаж­
ном перекрытии, фундаментной плите, на салазках или на раме са­
мой машины и к дальнейшей выверке двигателя по элементам.
Закрепление электродвигателя на фундаментной плите, салаз­
ках и раме производится болтами. Если электродвигатель крепится
непосредственно на фундаменте или на перекрытии, болты заделы­
вают в фундамент или пропускают их через межэтажное перекры­
тие и затем заливают цементным раствором.
После установки электродвигателя на место производят выверку
его положения относительно вала обслуживаемой машины.
Для достижения горизонтального положения электродвигателя
под его лапы, фундаментную плиту или салазки в случае необходи­
мости кладут металлические прокладки.
Выверку электродвигателя производят одновременно с выверкой
положения шкивов, зубчатых шестерен, звездочек или полумуфт.
В тех случаях, когда вал электродвигателя при помощи муфт
соединяется непосредственно с приводным валом машины, особое
внимание необходимо уделить точности центрирования валов (эти
способы рассмотрены выше). После выверки положения электро­
двигателя производят окончательную затяжку болтов.
По окончании сборки следует провести ревизию электродвигате­
ля электриками. Пускают электродвигатели только в присутствии
электрика.

5. Монтаж теплообменных аппаратов, вакуум-аппаратов,

выпарных станций
Монтаж теплообменных аппаратов. Теплообменные аппараты
имеют широкое применение в пищевой промышленности.
Характерной особенностью для тепловых, аппаратов, применяе­
мых в пищевой промышленности, являются материалы, из которых
они изготовлены: корпуса аппаратов, покрытые эмалью, изготов­
ляют из стали марки Ст.0—Ст.8; корпуса, не покрытые эмалью,—
из нержавеющей стали или из листовой меди, а также из стали уг­
леродистой различных марок.
Теплообменные аппараты поступают в монтаж как в собранном
виде, так и отдельными агрегатами, блоками и узлами.
При сборке эмалированных аппаратов обязательно выполнение
следующих правил.
1. Эмалированные аппараты следует доставлять к месту монта­
жа в деревянных ящиках, защищающих аппараты от ударов.
2. Эмалированные аппараты нельзя охлаждать ниже —20° С,
так как при этом покрытие растрескивается.
3. Эмаль металлических предметов не следует подвергать ударам
или давлениям, так как она может растрескиваться и скалываться.
Поэтому при сборке эмалированных аппаратов и труб необходима
большая осторожность.
4. Эмаль не выносит резких изменений температуры, в связи
с чем надо избегать обогрева эмалированных аппаратов непосред­
ственно огнем.
5. При резких изменениях температуры эмаль расширяется; по­
этому при использовании эмалированных аппаратов с рубаш­
ками не следует сразу пускать в рубашку пар, имеющий полное ра­
бочее давление, а также не рекомендуется нагревать пустые аппа­
раты.
6. Промывку нагретых аппаратов холодной водой можно произ­
водить только после полного их охлаждения, так как в противном
случае в эмали могут появиться трещины.
7. При монтаже эмалированных аппаратов нельзя их остукивать
молотками, а также пользоваться металлическими лопатками или
ломами для очистки их поверхностей от загрязнения.
8. При сборке отдельных эмалированных частей аппаратов
и эмалированных труб болты и винты следует затягивать вразброс,
равномерно и без перекоса.
9. По окончании сборочных работ аппараты'следует тщательно
осмотреть; не допускается оставлять в них металлические пред­
меты.
Теплообменные аппараты, поступающие на монтаж в собранном
виде, доставляют к месту монтажа погрузчиками и устанавливают
на чистом полу, фундаменте или железобетонном перекрытии (пло­
щадке). Правильность установки проверяют по отвесу и уровню.
Крепление аппаратов к опорной конструкции производится обычно
фундаментными болтами; отдельные конструкции аппаратов уста­
навливают на чистом полу, а некоторые аппараты устанавливают
на опорные лапы, которые после окончательной выверки аппарата
приваривают к несущим металлическим конструкциям перекрытия
здания.
После установки теплообменного аппарата подводят трубопро­
воды пара, отводов конденсата, продуктопроводы, другие трубопро­
воды и проводят испытание.
Монтаж вакуум-аппаратов. Монтаж вакуум-аппаратов произво­
дят в соответствии с установочными чертежами. Особенностью сбор­
198
ки этих аппаратов является большое количество металлических
конструкций, непосредственно связанных с монтируемым аппаратом.
Монтаж аппарата, металлоконструкций и трубопроводов начи­
нают со сборки каркаса под аппарат — установки стоек, проверки
их вертикальности и скрепления их между собой. Вертикальность
стоек проверяется отвесом, а взаимное расположение их в плане
контролируется струнами. Скрепление стоек осуществляется так:
сначала стыки поперечных связей прихватывают сваркой короткими
швами, а после выверки каркаса стыки окончательно'сваривают.
После установки и выверки каркаса осуществляют подливку
башмаков стоек жидким раствором, а после набора бетонной за­
ливкой 60%-ной твердости приступают с помощью тали или лебед­
ки к установке аппарата на каркас. После установки аппарата на
каркас при помощи отвеса проверяют вертикальность его основной
оси.
Площадку для обслуживания аппарата обычно изготовляют и
монтируют по месту. После монтажа площадки к аппарату при­
соединяют трубопроводы и устанавливают вакуум-насос.
При монтаже вакуум-аппаратов и обслуживающих их трубопро­
водов и вакуум-насосов особенно тщательно выполняют соединения,
обеспечивающие герметичность установки (фланцы, места сварки,
вентили, задвижки, смотровые и осветительные окна и т. п.).
По окончании монтажа аппарата проводят его испытание на
герметичность.
Монтаж теплообменных аппаратов . «повышенной опасности»,
приравненных к паровым котлам, подведомственных Госгортехнад­
зору СССР, должен осуществляться в соответствии с «Правилами
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением».
Каждый такой аппарат по окончании его монтажа подвергается
техническому освидетельствованию представителем Госгортехнад­
зора или специальной комиссией. О результатах технического осви­
детельствования (внешний осмотр и измерения, ультразвуковая де­
фектоскопия и просвечивание, механическое испытание и металло­
графическое исследование, гидравлическое испытание) инспектор
делает соответствующие записи в специальном журнале, указывая
в нем, на какое давление разрешено работать аппарату.
Монтаж вакуум-выпарной станции. Вакуум-выпарная станция
состоит из трех типовых корпусов-сгустителей, центробежного насо­
са подачи сока, двух циркуляционных насосов, автоматов для пере­
качки конденсата, узлов трубопроводов с арматурой, элементов ме­
таллоконструкций корпуса, площадок и ограждений.
Монтаж оборудования, металлоконструкций и трубопроводов
станции начинают с установки опорных колонн в, порядке, уста­
новленном сборочным чертежом, с помощью автопогрузчика, обо­
рудованного стрелой. Затем устанавливают поперечные и продоль­
ные связи и закрепляют их с колоннами с помощью болтов, а также
угловые связи. После установки опорных консолей монтируют на­
стил и лестницы, выверяют смонтированный каркас в двух взаимно
199

ИЮНМ1
перпендикулярных плоскостях (допуск 0,1 мм на I м длины) и сдают
под заливку фундаментные болты. После набора бетонной заливкой
60%-ной твердости с помощью автокрана монтируют корпуса-сгу­
стители (рис. 138), совмещая отверстия опорных лап аппаратов и
рам. Перед подъемом производят укрупненную сборку аппарата,
включающую присоедине­
ние к. нему на болтах ло­
вушки. Закрепляют бол­
тами корпуса-сгустители с
рамой каркаса. Монтиру­
ют участок трубопровода
отвода вторичных паров.
Установку вихревых,
центробежных насосов и
автоматов для перекачки
конденсата на фундамен­
ты производят при помо­
щи автопогрузчика. Пра­
вильность установки рам
насосов необходимо про­
верить по уровню, после
чего затягивают фунда­
ментные болты и сдают
Рис. 138. Схема монтажа корпусов- под заливку. Узлы трубо­
сгустителей вакуум-выпарной стан­ проводов^ продуктопрово-
ции.
дов, паро- и конденсатопроводов, водопровода) монтируют, в соот­
ветствии с рабочими чертежами, с помощью автопогрузчика.

6. Монтаж кулачковой свекломойки

Свекломойку монтируют на заранее подготовленном фунда­
менте. Монтажные работы, связанные с подъемом, выполняют с по­
мощью подъемного механизма.
Монтаж начинают с установки моечной части или корпуса вы­
брасывающей части. Затем моечную часть соединяют болтами с
выбрасывающей частью, проверяют горизонтальность, после чего
соединение сваривают прочноплотным швом. Вал моечной части
и вал выбрасывающей части с укрепленными на крестовинах ков­
шами устанавливают по уровню.
Полумуфты с деревянными кулаками надежно закрепляют на
квадратном валу при помощи болтов, при этом расстояние со сто­
роны выброса должно быть большим. Болты поперечно-свертной
муфты на квадратном валу необходимо надежно затянуть и прове­
рить их состояние. Правильность установки вала- моечной части
проверяют вращением от руки.
Крестовины с ковшами устанавливают на вал с соблюдением за­
зора между кромкой ковша и стенкой 25—30 мм. Болты, скрепляю­
щие ступицы, и болты для крепления лопастей к ступице следует
200
надежно затянуть, после чего щупом проверить нормальное приле­
гание шеек вала к вкладышам подшипников.
Затем переходят к установке камнеловушек и песколовушек, на­
дежно затягивая стопорные болты. В установленных песколовуш-
ках и камнеловушках поршни гидроцилиндров без грузов должны
свободно проворачиваться рычагами без заклинивания в гидроци­
линдрах. Поэтому рекомендуется после расконсервации свекломой­
ки проверить, достаточно ли эластичны манжеты гидросистемы.

7. Монтаж вальцовых дробилок

Вальцовые дробилки поставляются заводами-изготовителями в
собранном виде.
Вертикальное и горизонтальное перемещение дробильных стан­
ков производится на тележках-поддонах. Дробильные станки уста­
навливаются на перекрытиях. Под опорную поверхность станины
станка укладывают деревянную раму, которую крепят к перекры­
тию двумя болтами М12. На раму укладывают звукоизолирующую
гофрированную резину толщиной 10—15 мм. К деревянной раме ста­
нину крепят с помощью четырех болтов М12Х80. При установке не­
обходимо проверить горизонтальность станка (или ряда станков) в
поперечном и продольном направлениях при помощи линеек и уров­
ней. Допускаемое отклонение станков от общей горизонтальной от­
метки ±5 мм. После опробования машины на холостом ходу в те­
чение 1 ч устанавливают стеклянный смотровой патрубок и сталь­
ную питающую трубу, уплотняя между ними зазор в чугунных
соединительных фланцах фетровыми или резиновыми кольцами вы­
сотой 10—15 мм.

8. Монтаж зерновых сепараторов

Заводы-изготовители поставляют сепараторы в собранном виде
в упаковке. Во избежание разбухания и расклеивания деревянных
частей машины хранение на открытом воздухе не разрешается.
Монтаж начинают с точной разметки места установки сепаратора
на проектной отметке с нанесением осевых линий и центров отвер­
стий. Затем необходимо проверить правильность оставленных от­
верстий в перекрытиях для прохождения самотечных труб и уста­
новки крепежных болтов.
После установки крепежных болтов устанавливают сепаратор
на чистом полу и проверяют правильность установки по отвесу
и уровню.
Перед опробованием сепаратора на холостом ходу необходимо:
проверить надежность крепления всех болтовых соединений; запол­
нить масленки смазкой; от руки проверить вращение шкивов, натя­
жение ременных передач и исправность всех ограждений.
В процессе опробования на холостом ходу необходимо убедить­
ся в том, что поступательное движение ситового кузова уравнове­
шено вращающимся балансиром и машина работает без стука и
201

жиииииииииииишиишиияияииииииии^и
дрожания; валы и шкивы не бьют; подшипники не греются; щетки
плотно прилегают к ситу; ремни не спадают со шкивов. После уст­
ранения выявленных неисправностей сепаратор обкатывают на
холостом ходу в течение 2 ч.

9. Монтаж тестоделительной машины ХТД

Тестоделительная машина поступает в монтаж в собранном ви­
де. Машину устанавливают на специальном фундаменте или крепят
непосредственно к полу болтами п выверяют установку машины
с помощью отвеса и уровня. После этого окончательно затягивают
гайки и контргайки. Перед началом испытания машины вхолостую
очищают и смазывают рабочие органы, для чего необходимо ча­
стично разобрать машину:
освободить зажимы приемного бункера и откинуть его в сторону;
вынуть из тестовой камеры заслонку, нагнетательный поршень,
повернуть их на шарнирах шатунов на 180° и уложить на под­
ставку;
отвинтить болты на рамке регулирования порции теста и снять
планку;
снять планку ограждения выхода поршней, вынуть поршни мер­
ных камер делительной головки и уложить на подставку;
снять антикоррозийное покрытие с поверхностей приемного бун­
кера, тестовой камеры, делительной головки, нагнетательного
поршня, поршней мерных камер и заслонки (и промывая их в горя­
чей мыльной или содовой воде и насухо протирая ветошью).
Собирают машину в последовательности, обратной разборке. По
окончании сборки необходимо произвести контрольный замер зазо­
ров щупом. Зазоры должны быть: между упорами делительной
головки и стенки тестовой камеры — 0,5—0,8 мм; между концами
винтов выталкивателя и поршнями мерных камер — 0,1 мм; между
угольниками и нагнетательным поршнем — 0,8 мм.
Трущиеся поверхности машины, кроме поршней мерных камер
делительной головки, смазывают в направлении от центральной
системы кукурузным или горчичным маслом. Масло следует зали­
вать через четырехточечный лубрикатор. Поршни мерных камер
смазывают через пробки, расположенные на их крышке. Эксцент­
рики поворота делительной головки и нагнетательного поршня сма­
зывают маргарином или сливочным маслом с помощью масленок.
Пазовые кулаки заслонки и механизм выталкивателя, а также
открытую зубчатую передачу смазывают, нанося солидол кистью.
Подшипники качения заполняют солидолом. Цилиндрический ре­
дуктор заливают машинным маслом до отметки.
Перед включением машины необходимо убедиться в надежном
креплении всех сборочных единиц и отсутствии посторонних пред­
метов, которые могут вызвать поломку машины при обкатке.
Рукоятку регулятора скорости необходимо установить на мини­
мальную частоту вращения. Машину следует пускать кратковре­
менными включениями электродвигателя с таким расчетом, чтобы
202
 полный рабочий цикл был осуществлен в несколько приемов. После
этого машину можно пустить окончательно и испытывать вхоло­
стую в течение 2 ч.

10. Монтаж шнекового маслопресса

Пресс поставляется заводом-изготовителем в собранном виде и
комплектуется с приводом (трехскоростной электродвигатель и ре­
дуктор, соединенные между собой упругой муфтой). После размет­
ки осевых линий и приемки фундаментов под установку пресса
и электродвигателя приступают к монтажу пресса.
Пресс и привод устанавливают на фундаментах, к которым кре­
пят фундаментными болтами соответственно М8 и М10. Выверку
горизонтальности производят по уровню. Допустимая несоосность
валов редуктора с валом маслопресса и с валом электродвигателя
пресса не должна превышать 0,5 мм. После окончательного центри­
рования и выверки положения приводной муфты на валах масло­
пресса редуктор фиксируют винтом путем засверловки под него
специального отверстия на валу редуктора. Перед опробованием
пресса на холостом ходу необходимо проверить затяжку гайки
шнекового вала и правильность взаимного положения шнекового
вала и зеерной камеры. Зазоры между выступом ножей и витками
шнеков должны быть не менее 3 мм со стороны заднего корпуса
станины (со стороны выхода ракушки) и не менее 1 мм с противо­
положной стороны.
Обязательно следует проверить плавность вращения шнекового
вала, вращая от руки упругие муфты (в обе стороны), а затем от­
ведя обойму от конуса в крайнее (открытое) положение, что поз­
волит создать максимальный зазор.
Испытание пресса на холостом ходу проводят в течение 2 ч.

11. Монтаж автоматов для розлива, фасовки,

завертки и упаковки продуктов
Эти автоматы поставляются заводом-изготовителем в собран­
ном виде в упаковке. Автоматы устанавливаются в линии соответ­
ствующего назначения. Они могут быть установлены на фундамен­
тах или чистом полу и закреплены болтами; на чистом полу на че­
тырех регулируемых по высоте ножках.
К началу монтажа необходимо: точно наметить место установки
автоматов на проектной отметке с нанесением осевых линий и
центров отверстий; проверить правильность оставленных отверстий
в перекрытиях и заготовить болты с гайками и шайбами для креп­
ления автомата к перекрытию.
После установки автомата на фундаменте или чистом полу не­
обходимо произвести проверку правильности его установки с по­
мощью отвеса и уровня и окончательно закрепить автомат.
После закрепления автомата подключают к нему все трубопро­
воды и линии подачи и отвода продукции и приступают к испыта-
203

.... г-
'•ЯЙВЙЙЙТ'
нию на холостом ходу. Перед испытанием автомата на холостом
ходу от электродвигателя необходимо предварительно его провер­
нуть вручную при помощи штурвала механизма ручного проворота.
Испытание автоматов на холостом ходу проводят в течение 1 ч.

12. Монтаж печей и сушилок

Монтаж печи ПХС-25М. К монтажу печи следует приступать
только после окончания основных строительно-монтажных работ
на хлебозаводе.
Перед монтажом печи необходимо выбрать площадку для рас­
консервации деталей печи и под­
готовки монтажного оборудова­
ния.
Печь поступает в ящичной упа­
ковке (9 мест). При поступлении
ящиков необходимо проверить их
сохранность и количество мест в
соответствии с сопроводительны­
ми документами. Все операции по
разгрузке, перемещению и стро­
повке ящиков необходимо произ­
водить осторожно, без ударов и
толчков, так, чтобы не повредить
детали печи и ящиков.
Детали и узлы печц перед мон­
тажом необходимо подвергнуть
техническому осмотру и раскон­

Рис. 139. Фундамент печи ПХС-25М. Рис. 140. Схема монтажа печи
ПХС-25М:
а — с помощью автокрана К-32; б — с по­
мощью башенного крана и козлового кра­
на (ЦПКБ); 1 — башенный кран; 2 — строп
универсальный; 3 — козловой кран; 4 —
тельфер.
204
сервировать. При наличии серьезных дефектов необходимо состав­
лять соответствующие акты.
До монтажа печи необходимо заготовить следующие материалы,
которые не поставляются заводом-изготовителем: минеральную ва­
ту марки 150 (ГОСТ 9573—72) — 12 т, асбестовый картон (ГОСТ
2850—50) толщиной 1,5 мм—10 кг, толщиной 2 мм — 50 кг, тол­
щиной 4 мм — 10 кг; асбестовый шнур марки АСД10 — 16 кг и мар­
ки АСД6 —3 кг, а также сухую асбестовую набивку, сурик, соли­
дол, пеньку, керосин.
До начала монтажа печи от строительной организации прини­
мается фундамент под печь. При приемке необходимо тщательно
проверить соответствие фундамента заводскому чертежу (рис. 139)
и требованиям, которые указаны в чертежах на фундамент.
Монтаж печи производят с помощью автокрана К-32 (на первом
этаже) или козлового крана конструкции ЦПКБ Главлегпродмон-
тажа грузоподъемностью 2 т (на первом и последующих этажах).
Схема монтажа печи показана на рис. 140.
Сварку узлов выполняют по маркировке, соответствующей сбо­
рочным чертежам завода-изготовителя, в такой последователь­
ности.
1. Сборка каркаса печей производится по заводским чертежам
(рис. 141). Сначала на фундаменте устанавливаются поперечные
рамы-стойки—узлы 29 и 30, передняя стенка — узел 21 и задняя
стенка-—22, которые связываются продольными связями 1—8
и 16—19.
При сборке каркаса необходимо учесть также следующее:
а) площадка И и 12, поперечные связи 9, 10 и 13 и продольные
связи 1—7 рекомендуется монтировать после установки и сборки
внутренних каналов;
б) правильность установки каркаса проверяется путем замера
расстояний по горизонтали и диагоналям, а также контролируется
по струне и отвесу.
2. Внутренние каналы монтируются по заводским монтажным
чертежам. Соединение (стыковка) внутренних каналов печи явля­
ется наиболее ответственной частью монтажа печи, поэтому следует
обратить особое внимание на соблюдение всех правил по соедине­
нию внутренних каналов.
Перед соединением внутренних каналов необходимо заполнить
минеральной ватой полости каналов. Все внутренние каналы под­
вергаются контрольной сборке на заводе-изготовителе. Однако при
транспортировке возможны повреждения стыкуемых элементов,
поэтому перед их соединением необходимо устранить возможные
дефекты, т. е. тщательно выправить (отрихтовать) входящие и ох­
ватывающие стыкуемые элементы.
Запрещается разгибание охватывающих элементов свыше до­
пускаемых размеров на 13—15 мм, так как это приведет к нару­
шению герметичности соединений и- недопустимому уменьшению се­
чений каналов по высоте.
205
 Необходимо также убедиться в том, что заслонки и все зональ­
ные клапаны во внутренних каналах закрываются и открываются
легко, без заеданий.
Основное условие правильной стыковки каналов — герметич­
ность всех элементов соединений и расположение листов пода пе­
карной камеры в одной плоскости без уклонов по длине и ширине.
Для соблюдения последнего условия допускается монтаж прокла­
док под опорные уголки рам каналов. Прокладки необходимо при­
варить к уголкам рам.

Рис. 141. Каркас пёчи ПХС-25М:

1—10} 13—19—связи-балки; 11, /2 — площадки,; 20, 2/— болты; 22 — гайки; узел
14 и 15— топочные секции; узел 21—передняя стенка; узел 22— задняя стенка; узел 29
и <20 — поперечные рамы-стойки. (Нумерация узлов дана по монтажной карте.)

Особенно тщательно следует уплотнить края стыкуемых элемен­

тов, не допуская зазоров между боковыми листами и элементами
уплотнений. Здесь допускается зачеканка зазоров перед соедине­
нием каналов. Соединение каналов надо проводить последователь­
но, начиная с секции 01, передняя рама которой заводится внутрь
листов передней стенки. Одновременно монтируется возвратный
канал (рис. 142).
Сборка возвратного канала должна производиться особенно
тщательно:
206
 непараллельность и кривизна элементов стыковых соединений
должна находиться в допускаемых пределах (по ширине секции —
не более ± 1 мм);
элементы уплотнений должны выступать из корпуса на 15 мм
(отклонение — не более ±1,3 мм);
листы пода пекарной камеры (верхней поверхности возвратно­
го канала) должны быть расположены без уклонов, что достигает­
ся постановкой прокладок (на сварке) под опорные уголки рамы.
Следует учитывать, что после окончания сборки печи этот канал
недоступен для осмотра, поэтому он должен быть смонтирован без
дефектов.

Рис. 142. Возвратный канал печи ПХС-25М:

01—08—~ номера секций печи; 1 и 2 — связи-балки; 3 — болт с гайкой. (Нумерация узлов
дана по монтажной карте.)

При соединении внутренних каналов необходимо, чтобы их сты­

ки в секциях 02—03 и 03—04 располагались против середины (вер­
тикальной оси) стоек рамы, так как это гарантирует совпадение
фланцев патрубков при сборке последующих узлов печи. Перед
монтажом последней секции 08 заднюю стенку необходимо отсое­
динить, а затем установить и закрепить вновь после монтажа сек­
ции 08.
При монтаже секций и возвратного канала рекомендуется по­
следовательно, в порядке сборки, пропускать через пекарную ка­
меру и возвратный канал две проволоки (или два троса) 0 = 3-4-
•4-5 мм, которые затем используются для протягивания сетки через
пекарную камеру.
В местах соединений стенка — канал необходимо убедиться
в наличии и правильной постановке специального патрубка и пе­
реходных листов (козырька и стенок), а также поставить на паро-
нитовой прокладке специальный щиток перед пароувлажнительной
207
 гребенкой. При наличии в данных соединениях перекосов или зазо­
ров может происходить утечка пара под обшивку печи, что повле­
чет за собой усиленную коррозию металла обшивки печи.
3. К передней секции присоединяется выносной под с обязатель­
ной установкой асбестовой прокладки. При установке прокладки
необходимо обеспечить плотность соединения.
4. К каналам секций 06 и 08 присоединяются патрубки на асбе­
стовых прокладках.
5. Затем монтируются топочные секции — правая и левая. То­
почные секции собраны на заводе-изготовителе окончательно (с ас­
бестовыми прокладками). При транспортировке и разгрузке воз­
можны расцентровка вентиляторов рециркуляции, деформация
уголков, вмятины и другие дефекты, которые необходимо устранить
до монтажа данных узлов. Проверяется работа вентиляторов пу­
тем обкатки их в течение 20—30 мин. Путем тщательной центровки
по полумуфтам необходимо добиться отсутствия вибрации при ра­
боте вентиляторов. При установке топочных секций на месте необ­
ходимо надежно скрепить их между собой и прикрепить к опорным
планкам стоек рам. Необходимо проверить подвижность всех за­
слонок (отсутствие заеданий), а также состояние всех шарнирных
соединений. 1
В уплотнительный паз кольца (для продувочного клапана) сле­
дует заложить асбестовый шнур, наполнив им паз до половины по
высоте, после чего приварить уголки.
6. Далее следует своевременно зафутеровать муфели топочного
устройства и сопловые каналы огнеупорным кирпичом класса А.
Необходимо тщательно притесать кирпичи, чтобы они удержива­
лись внутри муфеля за счет заклинивания. Состав огнеупорной
массы для футеровки муфелей и сопловых каналов может быть
изменен, если имеющиеся материалы не ухудшают огнеупорных
свойств топочного устройства. При футеровке сопловых каналов
необходимо применять специальные стержни, закладываемые
в массу. Зафутерованные муфели и сопловые каналы необходимо
подвергнуть «воздушной» и огневой сушке в течение 6—10 сут.
7. Производится сборка системы вентиляции — отсоса паровоз­
душной смеси из-под зонтов, расположенных с посадочной и вы­
грузочной сторон печи, а также из пекарной камеры при выпечке
хлеба и булочных изделий, не требующих обильного увлажнения.
Все патрубки и колена системы вентиляции соединяются на флан­
цах с установкой между ними асбестовых прокладок Толщиной
2—3 мм. Здесь также следует соблюдать плотность всех соедине­
ний. Необходимо своевременно проверить подвижность всех засло­
нок. Сборку рекомендуется начинать с установки горизонтальных
зонтов.
8. Окончательно собирается каркас печи: собираются площадки
/7 и 12 (см. рис. 141), поперечные связи 9, 10 и 13. Перед установ­
кой площадки 12 необходимо к шарнирной муфте присоединить
тягу заслонки вентиляционного зонта.
208
 9. Монтируются патрубки. При монтаже обращают внимание
на плотность всех соединений. В патрубках, имеющих заслонки,
необходимо проверить плотность их прилегания. Некоторые флан­
цы патрубков на заводе-изготовителе окончательно не приварены,
что облегчает установку и подгонку их по месту при монтаже печи.
После подгонки патрубков эти фланцы приваривают плотным
швом. Соединения уплотняют с помощью хомутов и асбестовых
лент, укладываемых под хомуты.
10. Монтируются приводная станция, привод конвейера и натяж­
ная станция. Эти узлы устанавливаются на фундаменте и крепятся
фундаментными болтами. Если печь комплектуется вставкой (уд­
линителем пода), то последняя соединяется с натяжной станцией
на болтах. Перед установкой приводной и натяжной станций необ­
ходимо поставить на место угловые листы обшивки стенок. Окон­
чательная заливка раствором фундаментных болтов производится
после тщательной выверки положения узлов станций. Приводной
и натяжной барабаны должны располагаться строго горизонтально
(по уровню) и без перекосов. Сетка натягивается после затверде­
вания раствора.
11. Монтируется каркас — передний узел.
12. Монтируются зонты для отвода выбрасываемой паровоздуш­
ной смеси из пекарной камеры в систему вентиляции печи. Зонты
снабжены специальными трубками для отвода конденсата, обра­
зующегося на стенках зонтов. Рекомендуется на концы трубок на­
деть прорезиненные шланги диаметром 12—14 мм для отвода кон­
денсата в канализацию или в специальные емкости, расположив их
за обшивкой приводной и натяжной станций.
13. Собирается и монтируется пароувлажнительное.устройство.
Обращают внимание на плотность и точность всех трубных соеди­
нений, так как при незначительной утечке пара происходит усилен­
ная коррозия панелей обшивки. Манометр монтируется совместно
с кольцом после монтажа обшивки печи.
14. Монтируются футерованные муфели и сопловые корпуса.
15. Сетка пода натягивается после затвердевания раствора для
фундаментных болтов приводной и натяжной станций. Сетчатый
под является ответственной частью печи, и от правильной установ­
ки и регулировки стенки зависит устойчивая и спокойная рабо­
та печи.
Сборку сетчатой ленты и соединение ее концов производят по­
средством соединительных стержней с помощью специального при­
способления (рис. 143), входящего в комплект поставки. Лента
должна находиться на направляющих пода и барабанах так, чтобы
отогнутые концы соединительных стержней сетки находились свер­
ху и были направлены в сторону, противоположную направлению
движения ленты (рис. 144).
В холодном состоянии сетка должна быть натянута так, чтобы
натяжные грузы находились в верхнем положении. Не следует так­
же чрезмерно натягивать сетку, так как это может привести к
преждевременному вытягиванию ее. Зазоры между краями сетки
209
и боковыми стенками пекарной камеры составляют примерно
50 мм. Для контроля за нормальным движением сетки пода при
работе печи служит сигнализация — световая и звуковая (электри­
ческий звонок), расположенная на пульте управления.
Подрегулировку сетки следует выполнять своевременно, не до­
пуская трения краев ее о стенки пекарной камеры. Нормальное
движение сетки (без смещения)
СшиВка праВолокойФ1,2'мм
достигается:
а) при монтаже и наладке пе­
чи — путем тщательной установки
приводного барабана, а также ре­
гулировки натяжного ролика (по
вертикали), натяжного барабана
(по горизонтали) и поддержива­
ющих роликов;
б) при работе печи —только
путем подрегулирования натяж­
Рис. 143. Приспособление для соеди­ ного барабана. Регулировка сет­
нения концов сетчатой ленты: ки в холодном и горячем состоя­
/ — пружина; 2 — квадрат; 3 — талреп; 4 —
винт; 5 — прокладка; 6 — болт с гайкой и нии требует определенных навы­
шайбой. ков, поэтому рекомендуется пору­
чать эту работу опытным специа­
Шец промололи Направление
листам.
16. Устанавливаются и кре­
пятся предохранители сетки.
//од пекарной камеры 17. После выполнения указан-
Рис. 144. Установка сетки на под НЫХ выше работ можно Присту-
пекарной камеры. пить к сборке панелей обшивки и
заполнению всех пустот между
каналами и обшивкой минеральной ватой. Рекомендуется следую­
щая последовательность выполнения работ.
Прежде всего необходимо в металлоконструкциях печи (в угол­
ках, связях и др.) просверлить отверстия и нарезать резьбу М8
для крепления всех прижимных планок'и облицовочных уголков
и полос.
По чертежу обшивки печи определяют место каждого элемента:
планки, уголка или полосы. Разметку отверстий выполняют по раз­
мерам, указанным на чертеже (продольные оси), а также по каж­
дому элементу, используя его как шаблон. Завод не гарантирует
взаимозаменяемости планок, уголков или полос, поэтому отверстия
под резьбу М8 необходимо разметить по каждому элементу, рас­
положив его точно по чертежу. Затем приступают к сборке панелей
и заполнению пустот минеральной ватой.
Рукоятки управления заслонками устанавливаются согласно
«Схеме установки рукояток». Необходимо выдержать все требова­
ния, изложенные на чертеже схемы, так как неправильная установ­
ка рукояток дезориентирует обслуживающий персонал печи, что
может привести к аварии. Последовательность выполнения работ
следующая:
210
 а) собираются и крепятся все высокие панели (нижний ряд)
с левой стороны печи;
б) заполняются минеральной ватой все левые и нижние пустоты
между каналами и панелями, а также между внутренними канала­
ми и нижними листами;
в) собираются и крепятся все высокие панели (нижний ряд)
с правой по ходу сетки стороны печи;
г) заполняются минеральной ватой все пустоты с правой сторо­
ны печи;
д) заполняются минеральной ватой пустоты под передней пло­
щадкой;
е) собираются и крепятся все верхние (короткие) панели, одно­
временно заполняются минеральной ватой все пустоты, ограничен­
ные данными панелями;
ж) заполняются минеральной ватой пустоты над верхними обо­
гревающими каналами и под площадками;
з) укладываются и крепятся верхние панели обшивки;
и) укладываются и крепятся верхние листы топочных секций.
Для достижения хорошего внешнего вида печи обшивку необхо­
димо смонтировать тщательно и аккуратно. «
Порядок сборки обшивки с левой (лицевой) стороны печи:
а) ставятся нижние прижимные планки, но окончательно пока
не крепятся;
б) собираются панели. Стык площадок 11 и 12 (см. рис. 141)
должен точно совпадать со стыком поточных секций, так как это
обеспечит совпадение стыков нижних и верхних панелей по вер­
тикали;
в) ставятся облицовочные уголки и полосы, которые также пока
окончательно не крепятся.
Панели (листы обшивки) необходимо собирать плотно, без за­
зора, для чего рекомендуется уплотнять (сдвигать) панели легкими
ударами деревянного молотка. Панели крепят специальными крюч­
ками за уголки каркаса печи. Одновременно собирают и устанав­
ливают все механизмы управления и приборы на соответствующих
панелях. Рекомендуется при сборке механизмов управления неод­
нократно проверить подвижность всех заслонок и шарнирных сое­
динений, а также убедиться в правильности положения рукояток
управления заслонками согласно «Схеме установки рукояток»
в открытом и закрытом положении. Собирают и устанавливают
смотровые окна пекарной камеры и детали управления клапанами.
Окончательно соединяют трубы пароувлажнительного устройства
и трубопроводы для охлаждения подшипников вентиляторов ре­
циркуляции газов.
Необходимо также проложить за обшивкой печи электропровод­
ку для подключения электродвигателей вентиляторов и подключе­
ния контрольно-измерительных приборов и электроламп подсвета
смотровых лючков.
После установки всех панелей на данной стороне печи, сборки
всех соединений и установки приборов можно приступить к запол-
211
нению всех пустот минеральной ватой. Перед этим нижние при­
жимные планки следует закрепить окончательно.
В местах, где будет отсутствовать вата, при эксплуатации
■будет перегреваться обшивка печи (появляться пятна), что недопу­
стимо. Особенно тщательно следует заполнять пустоты у топочных
устройств, а также под патрубками и смотровыми окнами.
Не следует чрезмерно уплотнять (утрамбовывать) вату. Умень­
шение объема (опрессование) минеральной ваты должно быть по­
рядка 10—15%. Для предотвращения пыления минеральную вату
можно слегка обрызгивать водой. Для заполнения пустот ватой
в труднодоступных местах рекомендуется пользоваться специально
изготовленными для этих целей Т-образными деревянными трам­
бовками.. Рабочие, занятые на работе с минеральной ватой, должны
быть снабжены соответствующей спецодеждой и респираторами.
В аналогичном порядке собирается обшивка и производится за­
полнение ватой пустот и с других сторон печи.
Следует строго придерживаться порядковых номеров панелей,
уголков и планок, указанных на чертеже. Облицовочные уголки
крепят одновременно с боковыми и верхними панелями, поэтому
окончательно их можно крепить только при установке соответст­
вующих боковых и верхних панелей. Верхние панели крепятся до­
полнительно поперечными полосами.
Во избежание повреждения верхних листов обшивки ходить по
ним не рекомендуется, для обслуживания вентиляторов на печи
имеются специальные площадки.
18. Монтируются лестницы к площадкам. Опорные балки лест­
ниц крепятся болтами к фундаменту, раме и полу.
19. Устанавливаются горелки и собирается топочный фронт.
Регулировку газовых горелок необходимо поручать опытному спе­
циалисту, имеющему удостоверение органов Госгортехнадзора на
обслуживание газогорелочных устройств.
При правильной регулировке горелки видимое движение засло­
нок должно наблюдаться при давлении газа в сопловом корпусе
горелки 8—10 кПа (0,08—0,1 кгс/см2) (порог чувствительности),
при давлении газа 50 кПа (0,5 кгс/см2) полностью открываются
Т-образные пазы для инжекции воздуха.
Топочный фронт собирается с учетом всех требований правил
Госгортехнадзора.
20. Монтируются газопроводы к печи. Заводом дается «Схема
газового оборудования печи» как типовая. Данная схема может
быть изменена или дополнена в соответствии'с проектом газового
оборудования, разработанным для данного предприятия и согла­
сованным с местными органами Госгортехнадзора.
21. Монтируются водяные и паровые трубопроводы в полном
соответствии с действующими правилами и нормами на их монтаж.
Вода, поступающая из охлаждаемых подшипников вентиляторов,
должна сбрасываться в открытую воронку с разрывом струи от­
дельно от каждого вентилятора. Все паропроводы и коллектор ув­
лажнения должны изолироваться.
212
 22. Для отсоса паровоздушной смеси от печи вне пределов ее
устанавливается вентилятор ЭВР (или Ц9-57) № 3 с электродви­
гателем мощностью 1,1 кВт и частотой вращения 1460 об/мин.
23. Для отвода отходящих газов от печи устанавливаются ды­
мовые трубы 0 = 220 мм на каждую топку. Высота трубы должна
отвечать правилам противопожарной безопасности.
.Допускается присоединение двух газоотводящих патрубков от
печи к одной дымовой трубе; в этом случае диаметр общей трубы
должен быть не менее 310 мм. Дымовые трубы должны изготов­
ляться из листовой стали толщиной не менее 4 мм и внутри поме­
щения изолироваться.
24. Устанавливаются электрощиты и щит КИП, монтируются
трубы, термопары, подключаются электрооборудование и приборы.
Они устанавливаются в месте, доступном для осмотра и контроля
показаний приборов.
25. Производятся проверка смазки и дополнительная заливка
смазочных материалов в смазываемые узлы по схеме смазки; про­
извольная замена сортов смазки или смешивание смазочных мате­
риалов различных сортов не допускается.
26. Производится обкатка механизмов печи вхолостую при хо­
лодном состоянии печи.
27. Перед розжигом, наладкой и сдачей в эксплуатацию печи
ПХС подлежат регистрации в местных органах Госгортехнадзора.
Перед розжигом печи необходимо убедиться в исправной работе
всех основных и вспомогательных устройств и механизмов печи,
а также всех органов управления путем тщательного осмотра их
и опробования вручную.
28. Опробование вентиляторов рециркуляции газов производит­
ся путем их кратковременного пуска. При работе привода сетчатой
ленты в процессе опробования необходимо обратить внимание на
ее движение: лента должна двигаться равномерно, плавно, без пе­
рекосов и смещений к одной стороне. Регулировка натяжения сет­
чатой ленты в холодном и горячем состоянии должна поручаться
высококвалифицированному специалисту.
Запрещается разжигать печь и пускать ее в работу при неуста-
новившемся (неправильном) движении сетки и неудовлетворитель­
ной работе остального оборудования и приборов контроля печи.
Монтаж сушилки КС-2М. Данная сушилка предназначена для
тепловой сушки: ржаных и пшеничных сухарей из хлеба и батонов,
овощей, фруктов и макаронных изделий.
Сушилка состоит из каркаса, обшивки, двух паровых калорифе­
ров, двух осевых вентиляторов, этажерок с противнями. Сушилка
поступает в виде 69 узлов.
Перед монтажом при устройстве фундамента устанавливают до
бетонирования фундаментные болты в стаканы фундамента и на­
правляющие для этажерок. Затем козловым краном (грузоподъем­
ностью 2 т) устанавливают боковые и среднюю стенки, после тща­
тельной выверки закрепляют их фундаментными болтами и уста­
навливают узлы, смонтированные на раме калориферов. После
213

яиянкини
окончания сборки каркаса приступают к облицовке панелями
и набивке стенок сушилки минеральной ватой марки 150. Установ­
ленные панели закрепляют облицовочными угольниками.
При сборке особо тщательно следует выполнять узлы соедине­
ний сушильной камеры с воздуховодами, калориферами, дверьми
и вытяжными трубами во избежание проникновения в камеру
воздуха.
Необходимо также проверять каждую вагонетку на легкость
перемещения по рельсовым путям в любом направлении.
Все электрооборудование на сушилке, а также металлические
конструкции (каркас, лестницы, площадки и т. п.) должны быть
заземлены.
По окончании сборки необходимо провести опробование осевых
вентиляторов.

13. Основные положения техники безопасности

при выполнении монтажных работ
1. При производстве монтажных работ необходимо выполнять требования
главы СНиП Ш-А.11—70 «Техника безопасности в строительстве», правила тех­
ники безопасности Госгортехнадзора СССР, Госэнергонадзора Министерства
энергетики и электрификации СССР, соблюдать санитарно-гигиенические нормы
и правила Министерства здравоохранения СССР, выполнять инструктивные ука­
зания Главлегпродмонтажа Министерства монтажных и специальных строитель­
ных работ СССР по технике безопасности при монтаже технологического обору­
дования предприятий мясной, молочной и пищевой промышленности.
2. На производителей работ возлагаются: осуществление требуемых меро­
приятий по технике безопасности и производственной санитарии, обеспечение
исправного состояния и правильной эксплуатации подмостей, лесов, лестниц,
стремянок, ограждений проемов, проходов и проездов; надзор за безопасной экс­
плуатацией монтажных машин, механизмов, приспособлений и инструментов; ин­
структаж мастеров и рабочих, а также обучение рабочих безопасным методам
работы; своевременное расследование несчастных случаев, связанных с произ­
водством.
3. При производстве такелажных работ необходимо выполнять следующие
основные требования:
рабочую зону следует ограждать флажками;
масса поднимаемого груза с учетом грузозахватных приспособлений и тары
не должна превышать максимальную (паспортную) грузоподъемность крана при
данном вылете стрелы;
съемные грузозахватные приспособления после их изготовления и ремонта
необходимо осматривать и испытывать под нагрузкой, в 1,25 раза превышающей
их номинальную грузоподъемность, с выдержкой нагрузки 10 мин;
при отсутствии данных о положении центра тяжести поднимаемого груза
необходимо установить центр тяжести, проведя пробное подвешивание;
электролебедки должны иметь исправные тормоза, а домкраты — исправные
устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия
с рычага или рукоятки.
4. При монтаже и демонтаже технологического оборудования, трубопроводов
и металлоконструкций необходимо выполнять следующие основные требования:
монтажные проемы в наружных стенах и перекрытиях до и после использова­
ния должны закрываться сплошными настилами или переносными ограждениями;
использование металлических и железобетонных конструкций зданий при
подъеме и установке (демонтаже) оборудования и металлоконструкций разре­
шается только при условии расчетной проверки и разрешения проектной органи­
зации и заказчика;

/7
 леса и подмости допускаются к эксплуатации только после их технической
приемки производителем работ;
при выполнении работ на высоте более 1,5 м рабочие должны быть снабже­
ны предохранительными поясами;
работать под подвешенным технологическим оборудованием, элементами ме­
таллоконструкций и трубопроводов категорически запрещается;
при внутреннем осмотре компрессоров и аппаратов разрешается пользовать­
ся только переносными лампами (во взрывозащитном исполнении) напряжени­
ем не выше 12 В;
на все время испытаний нахождение людей, не участвующих в испытании,
внутри зоны обвалования запрещается;
во время опробования оборудования запрещается производить ремонт, уст­
ранять дефекты монтажа и смазывать машину на ходу.
5. С целью предотвращения пожара при производстве монтажных работ не­
обходимо выполнять правила пожарной безопасности; для организации тушения
пожара разрабатывают расписание постов, схему эвакуации людей и табели бое­
вого расчета.

ГЛАВА XV. ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ МОНТАЖА

(РЕМОНТА)

1. Испытание оборудования
Смонтированное и отремонтированное оборудование для про­
верки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным
испытаниям:
вхолостую (машины, механизмы и аппараты с приводом);
на плотность и прочность (емкости и аппараты).
К началу индивидуальных испытаний должны быть завершены
общестроительные работы, выполнены мероприятия, предусмотрен­
ные правилами техники безопасности и противопожарной безопас­
ности, обеспечена подача электроэнергии, воды, пара, сжатого
воздуха, а также закончены работы по устройству канализации
и систем защиты (заземление и др.).
Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят
по специальному графику с участием представителей заказчика
и специализированных ремонтных и монтажных организаций.
Нормы продолжительности испытаний основных видов техноло­
гического оборудования вхолостую утверждены Управлением глав­
ного механика и главного энергетика Минпищепрома СССР
и Главлегпродмонтажем Минмонтажспецсгроя СССР.
Результаты испытания оборудования вхолостую и на плотность
и прочность оформляются специальными актами.
Испытание машин. При испытании вхолостую вначале каждую
машину подвергают пробному пуску, при котором производят на­
ладку и регулирование взаимодействия ее частей и узлов на холос­
том ходу. Затем машину испытывают с постепенно увеличивающей­
ся нагрузкой, одновременно проверяя соответствие ее фактических
характеристик нормам, указанным в паспорте машины, техническим
условиям или стандартам.
Перед пробным пуском машины необходимо:

215
 1) проверить правильность взаимного положения и крепления
деталей и узлов, составляющих машины, а для автоматов — также
действие рабочих органов в соответствии с циклограммой;
2) тщательно очистить и заполнить соответствующей смазкой
смазочные устройства и коробки для масла;
3) прокручивать перед пуском легкие и средние машины вруч­
ную на один рабочий цикл, чтобы убедиться в отсутствии местных
заеданий, касаний движущихся деталей машины между собой и с
окружающими предметами; проверить величину мертвых ходов и
узлов, совершающих возвратно-поступательное движение; для это­
го покачивают детали вручную, а в точных механизмах мертвые
ходы замеряют специальными инструментами;
4) установить и проверить все ограждения, натяжные и предо­
хранительные устройства, нагревательные приборы, реле, автома­
тические выключатели и т. п.;
5) производить первый пуск машины вхолостую с освобожде­
нием ее от всякой нагрузки, предупредив ремонтный и монтажный
персонал о пуске машины;
6) производить первоначальный пуск машины короткими вклю­
чениями и, если во время их обнаружатся существенные недостат­
ки ремонта или монтажа, немедленно ее остановить; пуск машин,
имеющих привод с регулированием частоты вращения, следует на­
чинать с наименьшей частотой.
При работе машины вхолостую выявляют:
общий характер работы (спокойный, без толчков, ударов и виб­
раций);
нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей;
биение валов, шкивов, зубчатых колес и др.;
работу зубчатых зацеплений и других передач;
правильность, посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колес,
подшипников качения и др.;
соответствие направления вращения и числа оборотов паспорт­
ным данным.
Эти основные требования, общие для различных типов машин,
могут быть дополнены специальными техническими требованиями,
относящимися к данной машине и указанными в технической до­
кументации.
После окончания обкатки машину останавливают, вскрывают
подшипники и другие трущиеся узлы, а также места с минималь­
ными зазорами между движущимися и неподвижными деталями и
проверяют нет ли следов трения, задиров и др. Выявленные дефек­
ты устраняют, машину собирают и регулируют, после чего ее под­
вергают техническим испытаниям. Для этого машину включают в
работу с полной проектной нагрузкой, по достижении которой про­
веряют основные показатели работы машины: производительность,
качество продукции и др.
Испытание тепловых аппаратов. Испытание емкостей и аппара­
тов на прочность и плотность производят в соответствии с указания-
216
ми в монтажном проекте и требованиями технических условий на
испытание.
Гидравлические испытания проводят после ремонта с целью
проверки качества выполненных работ.
Гидравлические испытания аппаратов пробным давлением
(Г’проб=1,25Рраб) проводятся для установления, имеются ли течи и
неплотности.
Аппараты, работающие под вакуумом, подвергаются гидравли­
ческому испытанию давлением 0,2 МПа или испытанию на вакуум
с остаточным давлением, указанным в паспорте завода-изготови­
теля.
Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают
наливом воды или, в исключительных случаях, промазыванием ке­
росином сварочных швов. При испытании на поверхности, покры­
той маслом, не должно быть масляных пятен. Продолжительность
выдержки при испытании керосином до 35 мин.
Результаты испытаний на плотность и прочность оформляют
специальными актами, которые подписывают представители ре­
монтной или монтажной организации и технадзора заказчика.
После проведения механических, технологических испытаний
оборудование может быть допущено к эксплуатации.

2. Испытание технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы после окончания ремонта или
монтажа подвергают промывке или продувке и испытаниям на
прочность и плотность. Испытания на прочность и плотность про­
изводят одновременно. Трубопроводы обычно испытывают гидрав­
лическим методом и только в особых случаях делают пневматиче­
ское испытание.
Величина испытательного давления устанавливается проектом
и принимается равной 1,25 рабочего давления, но не менее РРаб +
+ 0,3 МПа для стальных трубопроводов.
Трубопроводы пара и воды, подконтрольные Госгортехнадзору,
подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, рав­
ным 1,25 рабочего давления при положительной температуре окру­
жающего воздуха, до устройства изоляции.
Испытываемый трубопровод выдерживают под пробным давле­
нием 5 мин (стеклянный и ситаловый — в течение 20 мин), а затем
давление снижают до рабочего. Если во время испытания не про­
изошло падение давления по манометру, а в сварных, фланцевых
и других видах соединений и трубах не обнаружено течи и отпоте­
ваний, то трубопровод считается выдержавшим испытание. По
окончании испытания воздушники открывают и трубопровод необ­
ходимо полностью освободить от воды.
Об испытании технологических трубопроводов на прочность и
плотность составляется акт, который подписывают представители
технадзора предприятия (заказчика), ремонтной и монтажной ор­
ганизаций.
217
3. Балансировка вращающихся деталей
и узлов оборудования
Вращающиеся узлы и детали оборудования правильно работа­
ют в том случае, если их центры тяжести совпадают с осями их
вращения. Смещение центра тяжести от оси вращения вызывает
появление центробежной силы, поэтому в процессе ремонта дета­
лей и узлов оборудования требу-
ется производить балансировку
/АА. А'' такнх деталей.
( ) Неуравновешенность деталей и
АГ 'ут' ( узлов оборудования появляется
вследствие:
о. 4 у неточности их формы (оваль­
ность, эксцентричность):
Рис. 145. Неуравновешенность дета- деформации деталей (изгиб
вала);
относительного смещения дета­
ли при сборке узла;
относительного смещения деталей во время вращения (плохое г
крепление деталей);
неравномерности распределения материала в теле детали (не­
равномерная толщина обода).
Операция устранения неуравновешенности называется балан­
сировкой.
Различают два вида неуравновешенности: а) статическую не­
уравновешенность и б) динамическую неуравновешенность. Ста­
тическая неуравновешенность вызывается одной цент­
робежной силой, когда центр тяжести ротора смещен относительно
его оси вращения (рис. 145, а). Этот вид неуравновешенности воз­
никает обычно в деталях с небольшим отношением их длины к диа­
метру, например в шкивах, маховиках, зубчатых колесах, рабочих
колесах центробежных насосов и т. п. Величина возмущающей си­
лы неуравновешенной системы определяется по формуле
Р = 1,080г (п/100)2,
где Р — возмущающая сила, кН; О — масса уравновешенного груза, кг; г — рас­
стояние от оси вращения ротора до центра тяжести уравновешенного груза, см;
п— частота вращения вала, об/мин;
Поясним понятие о неуравновешенности и опасности этого яв­
ления для быстроходных роторов (когда окружная скорость более
4 м/с) следующим примером.
При балансировке ротора турбогазодувки установлен уравнове­
шивающий груз массой 0,15 кг на расстоянии 40 см от оси враще­
ния ротора. Определить, какая возмущающая сила возникла бы в
неуравновешенном роторе, если частота вращения вала
2960 об/мин.
Р = 1,08-0,15-40(2960/100)2 = 5540 кН,
что в 5540/9,81-0,15 = 3750 раз больше уравновешивающего груза.
218
 Динамическая неуравновешенность наблюдается
тогда, когда неуравновешенные массы ротора дают две возмущаю­
щие силы одинаковой величины, но противоположно направленные
и расположенные на торцах ротора, как это показано на рис.
(145, б). При этом может оказаться, что ротор статически уравно­
вешен, т. е. общий центр тяжести ротора расположен на оси вра­
щения. При динамической неуравновешенности ротора возникаю­
щая пара возмущающих сил бу­
дет изгибать вал во всех плоско­
стях и стремиться удалить его из
подшипников.
Роторы, у которых длина име­
ет значительную величину отно­
сительно диаметра Л :П^0,25.
при частоте вращения вала
23=3000 об/мин и Ь : /9^0,50 при
частоте вращения вала
2>=1500 об/мин, подлежат динами­ Рис.. 146. Схема балансировки колес
ческой балансировке. Надо отме­ на призмах:
тить, что если ротор по ширине 1 — оправка; 2 — зубчатое колесо; 3 —
вращающихся масс может иметь призма.
динамическую неуравновешен­
ность, то предварительно его необходимо отбалансировать статиче­
ски. Если не выполнить это условие, то балансировать ротор ди­
намически будет затруднительно, а в некоторых случаях даже
опасно.
В условиях предприятий пищевой промышленности большинст­
во машин достаточно балансировать статически.
Сущность статической балансировки заключается в опытном
определении наиболее легкой и тяжелой части детали или узла и в
последующем облегчении тяжелой или утяжелении легкой части.
Статическую балансировку производят на призмах, на роликах
или на вращающихся опорах.
Балансировка на призмах (рис. 146). Призмы изготовляют из
закаленной стали не ниже марки Ст.7; рабочие поверхности тща­
тельно отшлифовывают до 10-го класса шероховатости поверхно­
сти. Длину призмы подбирают с таким расчетом, чтобы деталь мог­
ла сделать от 1,5 до 2 оборотов.
7 = (1,5 ч-2) па,
где А— длина призмы, мм; (I — диаметр шейки вала, мм.

Ширину рабочей поверхности призмы выбирают в зависимости

от массы деталей и узлов:
Масса, кг Ширина, мм
До 3 0,3
от 3 до 30 3
от 30 до 300 10
от 300 до 2000 ■ 30
219
 Призмы устанавливают по уровню. Допустимая непараллель-
ность призм не более 1 мм на 1000 мм.
Ось вала балансируемой детали или узла должна быть перпен­
дикулярна призмам. У деталей, не имеющих баланса и находящих­
ся в состоянии покоя, центр тяжести не совпадает с осью вращения
и расположен внизу на одной линии с центром вращения. Будучи
выведена из состояния покоя, деталь стремится занять его вновь.
Для уравновешивания выявленного небаланса деталь или узел лег­
кими толчками перекатывают
на призмах в положение, когда
наиболее тяжелая ее часть ока­
жется в горизонтальной плос­
кости, затем либо снимают ме­
талл на «тяжелой» стороне
детали, либо добавляют груз
на «легкой» до тех пор, пока
Рис. 147. Статическая балансировка
деталь или узел не уравнове­
диска: сится на призмах. Затем рав­
а — деление окружности на 6 частей; б — новесие детали или узла про­
подбор груза в первом положении; в~ веряют во всех положениях пу­
подбор груза во втором положении; /—
6 — положения грузиков. тем поворота относительно оси
вращения на любой угол—де­
таль должна находиться в состоянии равновесия. Если такого рав­
новесия не будет, производят повторное уравновешивание.
Для выявления и устранения скрытого небаланса окружность
детали делят на шесть равных частей и проводят радиальные лучи
(рис. 147). Два противоположных деления устанавливают в гори­
зонтальной плоскости, и в точке первого деления на радиусе г,
удобной для снятия или добавления груза, подвешивают маленькие
грузики к, начиная с 10 г (10, 15, 20 г и т. д.), в зависимости от
массы балансируемой детали до тех пор, пока деталь выйдет из
состояния равновесия и начнет медленно поворачиваться на приз­
мах. Операцию подбора и подвешивания грузиков, выводящих де­
таль из состояния покоя, производят для каждого из шести делений,
подвешивая их все время с одной стороны. После вывода ротора из
равновесия пробный груз снимают и вывешивают.
Результаты подбора грузиков группируют следующим образом:
Положение детали 1 2 3 4 5 6
Масса подвешенного грузика, к к\ к% Лд к4 к$ кс
выводящего деталь из равно­
весия, г

Скрытый небаланс детали (масса уравновешивающего груза)

равняется полуразности наибольшего и наименьшего значения гру­
за к, т. е.
(& тах —

Уравновешивающий груз закрепляют на детали (на радиусе) со

стороны Атах и еще раз проверяют правильность балансировки.
220
1
Балансировка на вращающихся опорах. В качестве вращающих-
ся опор применяют шарико- или роликоподшипники (рис. 148).
Процесс балансировки осуществ­
ляется, так же, как и на призмах,
специальным приспособлением.
Точность балансировки тем боль­
ше, чем меньше сопротивление в
опорах, чем больше диаметр опор
и чем меньше отношение (1: Р.
На вращающихся опорах возмож­
на балансировка деталей и узлов
с разными диаметрами шеек ва­
ла. Практикой рекомендуются
следующие размеры роликов в
зависимости от массы уравнове­ Рис. 148. Приспособление для балан­
шенных деталей: сировки на вращающихся опорах.

Масса летали диаметром О, кг Диаметр ролика Л, мм Длина ролика, мм

до 250 100 40
от 250 до 1500 150 70
от 1500 до 10 000 250 250

Отбалансированные узлы и детали удовлетворяют техническим

условиям, если:
1) сборка детали или узла после балансировки произведена
осторожно и при установке на место не нарушено взаимное поло­
жение в них масс;
2) все резьбовые, клиновые и прочие крепления на отбаланси­
рованной детали или в узле прочно затянуты и застопорены во из­
бежание их относительного смещения при работе;
3) внутренние полости вращающейся детали освобождены от
различных посторонних предметов;
4) проверка отбалансированной детали контрольным грузом
дала удовлетворительные результаты.

4. Основные положения техники безопасности

при испытании оборудования
1. Испытание машин должно производиться при установленном комплекте
защитных ограждений и приспособлений.
2. Регулирование узлов и взаимного положения деталей передачи во время
движения запрещается. .
3. Временные проводки электроэнергии должны быть выполнены в соответ­
ствии с правилами. Корпус электродвигателя и корпус машины должны быть
заземлены.
4. Перед пуском следует машину прокрутить вручную, особенно в случаях,
когда в ней имеются движущиеся узлы, не доступные наблюдению. Следует опо­
вещать работающих о начале прокручивания.
5. О начале испытания машины должны быть предупреждены все окружаю­
щие работники.
 СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Андрианов И. О. Ремонт и монтаж оборудования свеклосахарных заводов- -

М.: Пищевая промышленность, 1973.—327 с.
Борисов Ю. С. Организация ремонта и технического обслуживания обор,
дования.— М.: Машиностроение, 1978.— 360 с.
Михелев А. А., Сигал М. Н. Справочник по эксплуатации технологического
оборудования хлебопекарных предприятий.— М.: Пищевая промышленность,
1976.— 328 с.
Ремонт технологического оборудования предприятий пищевой промышлен-
ности/[В. С. Липсман, С. И. Липсман, А. Т. Музыка, И. М. Федоткин].— М.: Пи­
щевая промышленность, 1970.— 496 с.
Рудометкин Ф. И., Недельский Г. В. Монтаж, эксплуатация и ремонт холо­
дильных установок.— М.: Пищевая промышленность, 1975.— 376 с.
Справочник по монтажу технологического оборудования предприятий пище­
вой промышленности/[Д. М. Гальперин, В. В. Коперин, Г. В. Миловидов,
М. Г. Скакунов].—М.: Пищевая промышленность, 1978.— 496 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие .............................................................................................................

РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ БАЗА ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕ­
МОНТНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ .........................................................
Глава I. Материально-технические средства для ремонта и монтажа обо­
рудования ................................................. . ... .......................... . ....................... 5
1. Контрольно-измерительные инструменты .............................................
2. Ремонтно-монтажные инструменты.........................................................*1 2 3 4 5
3. Ремонтно-монтажные механизмы и сборочные приспособления . . .
4. Такелажные механизмы и приспособления ......................................... <
5. Ремонтно-монтажные материалы .......................................................... '. 32
Глава II. Ремонтные и монтажные предприятия (мастерские) ..................
1. Ремонтные мастерские............................................................................--«М*
2. Монтажные мастерские ....................................................................... . '56
3. Основные положения техники безопасности при работе в ремонтных
и монтажных мастерских ..........................................’........................... 50 .

РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ ............................................. 51
Глава III. Организация ремонта оборудования ...................... 51
1. Общие сведения.............................................................................................. 51
2. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) ...................... 51
3. Методы и способы организации ремонта оборудования...................
4. Планирование ремонта................................................................................... Ы’
5. Финансирование ремонтных работ ..................................... Д'
Глава IV. Износ деталей оборудования................................................................ (51
1. Виды износа ..................................................................................................Су
2. Причины, влияющие на износ деталей оборудования .......................... й
Глава V. Восстановление деталей и повышение их износоустойчивости . . 6
1. Методы восстановления деталей при ремонте...................................... 6
2. Ремонт с установкой добавочных деталей и компенсаторов .... 65
222
 3. Ремонт деталей сваркой, наплавкой и пайкой.................................. бб4>~
4. Ремонт деталей с применением давления (способом пластической
деформации) .............................................................................................. 72
5. Ремонт деталей путем электролитического наращивания металла 73
.6. Химико-термическая обработка при ремонте деталей ....................... 74
7. Ремонт деталей электроискровой обработкой .............................. - 74
8. Ремонт деталей из пластических масс механической обработкой
и сваркой ................................................................................................... 74
9. Ремонт деталей склеиванием....................... . ....................................... 76
10. Защита поверхностей деталей от коррозии.......................................... 77
11. Основные положения техники безопасности при восстановлении
деталей ..................................................................................................... 77
Глава VI. Подготовительные операции ремонта оборудования.................. 79
1. Подготовка машин к ремонту ................................................................ 79
2. Разборка оборудования и его деталей ................................................ 79
3. Дефектация деталей..................................................................................
I лдваЧУП. Общие ремонтные работы...............................................................
/1 А Ремонт деталей резьбовых соединений .............................................
/ 2.1 Ремонт деталей шлицевых и шпоночных соединений......................
/ 39 Ремонт деталей с заклепочными, сварными и паяными соедине-
НИЯМИ ........... ... .....................
41/Ремонт подшипников скольжения и качения. Смазка вращающих-
ся деталей
5'./ Ремонт валов ..................................
6. Ремонт зубчатых передач .... 91
7. Ремонт червячных передач . . . ,93
Э^Ремонт ходовых винтов и гаек 93
9. Ремонт муфт .............................. 94
,10. Ремонт кулачков .......................... 96
1 Г.! Ремонт ременных передач .... 97
12. Ремонт цепных передач............... 99
13. Ремонт станин и рам ...... 101
14. Ремонт деталей поршневых машин 104
15. Ремонт детален роторных машин 109
4'16. Ремонт трубопроводов й арматуры
да VIII. Ремонт транспортного оборудования ......................................... 113
11. Ремонт ленточных конвейеров ................................................................
2. Ремонт цепных конвейеров ................... ... ............................................
■'- ! 3. Ремонт винтовых конвейеров ................................................. ............ 116
4. Ремонт аэрожелобов и мукопроводов ................................................ 116
на IX. Ремонт отдельных видов оборудования пищевых предприятий 117
Ремонт машин для мойки, очистки сырья и подготовки тары . . . 117
2. Ремонт машин для измельчения ............................................................ 119
3. Ремонт машин для разделения пищевых продуктов и перемеши-
вания 121
Ремонт машин для прессования, формования и поштучного де-
ления изделий из пищевых масс 123
15. Ремонт аппаратов для тепловой обработки пищевых продуктов . . 125
6. Ремонт печей .............................. . ........................................................ 129
|7. Ремонт машин для фасовки, дозировки, упаковки и герметизации
тары с пищевыми продуктами . *............................................................ 131
.8. Окраска оборудования . ... . , . . . .. ; , . , 135
9. Основные положения техники безопасности при выполнении ремокт-
. них работ 136
?ДЕЛ ТРЕТИЙ
~ ЙТАЖНЫЕ РАБОТЫ
138
ава X. Организация монтажных работ ........................................................... 138
1. Общие принципы организации монтажных работ .................................138
2. Способы производства монтажных работ.............................. 139
223