14.12.

2023

Тема: Обработка цилиндрических отверстий.

Во многих деталях машин важным элементом являются отверстия. Через отверстия

соединяют детали винтами или болтами. Отверстия служат для установки подшипников,
подвода смазки или охлаждающей жидкости. Рабочими полостями двигателей,
компрессоров являются также отверстия и т. д.

Отверстия делятся на сквозные (обрабатываемые на проход) и глухие (обрабатываемые

на определенную глубину). По форме они бывают гладкие, ступенчатые, с канавками.
Отверстия, длина которых превышает 5 диаметров, называют глубокими.

Для создания определенного характера соединения с валом отверстия выполняются с

определенной точностью по размерам,
форме, расположению и шероховатости согласно техническим требованиям рабочего
чертежа.

Обработка цилиндрических отверстий производится на токарных станках. Отверстия

обрабатывают сверлением, рассверливанием, растачиванием, зенкерованием,
развертыванием. Каждый из указанных способов характеризуется определенной
точностью обработки и, следовательно, применяется в зависимости от требований,
предъявляемых к данному отверстию.

 Сверление отверстий
 Центрование отверстий
 Растачивание отверстий
 Развертывание отверстий
 Зенкерование отверстий

К отверстиям предъявляются различные требования по точности, прямолинейности оси,

правильности геометрической формы, шероховатости поверхности.

Цилиндрические отверстия бывают гладкие, ступенчатые, с канавкой (выточкой).

Отверстия могут быть также сквозными или глухими (рис. 70, а—д).

Диаметры отверстий контролируют штангенциркулем с точностью отсчета до 0,1 мм или

0,25. При замерах штангенциркулем ШЦ-П с точностью до 0,05 мм учитывают толщину
губок. Отверстия диаметром 120 мм и выше измеряют микрометрическим нутромером с
точностью до 0,01 мм. Глубокие отверстия большого диаметра (например, полости
цилиндров) контролируют индикаторным нутромером, который предварительно
настраивают на размер по эталонному кольцу или по микрометру. Индикатор показывает
отклонение от установленного размера с точностью до 0,01 мм.

В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными

калибрами-пробками. Если проходная пробка ПР без усилия проходит в отверстие, а
непроходная НЕ — не проходит, то размер отверстия находится в пределах допуска. Для
контроля отверстий диаметром 80 мм и более применяют срезанные и пластинчатые
пробки. Такие пробки легче, кроме того, ими можно выявлять овальность отверстия,
производя контроль отверстия в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Перед
контролем калибром-пробкой полость отверстия очищают от стружки и протирают.
Протирать отверстие и контролировать размер допускается только после полной
остановки вращения шпинделя. Калибры-пробки хранят в вертикальном положении или
укладывают на панель из пенопласта.
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ОТВЕРСТИЯ

Получить отверстие высокой точности сверлением достаточно сложно, поэтому для

улучшения качества и чистоты обрабатываемой поверхности применяются
дополнительные чистовые операции, позволяющие исправить криволинейность
просверленного отверстия, улучшить чистоту обработки его поверхности, придать
изделию необходимую точность обработки. Настраивая станок перед работой, следует
обратить внимание на правильность и надежность крепления деталей и инструмента – это
поможет избежать травматизма и, кроме того, обеспечит более высокое качество
исполнения. Для высокоточной обработки отверстий используется специальный
инструмент – зенкеры, развертки, расточные резцы.

Работы, выполняемые на сверлильных станках:

а – сверление отверстий; б – зенкерование; в – растачивание; г – развертывание

Сверление

В процессе сверления на токарном станке происходит вращение заготовки (главное

движение), закрепляемой в шпинделе станка, режущий инструмент выполняет
поступательное движение.

Первоначально, в определенной последовательности, проводятся подготовка, целью

которой является проверка точности установки детали с учетом биения относительно оси,
которое допускается в размере не более величины припуска на обработку наружной
поверхности. Желательно, чтобы вылет детали был минимальным – это уменьшит
возможность вибрации заготовки. Важно, чтобы соблюдалась соосность центров станка –
они должны находиться на одной линии. Торец заготовки должен быть
перпендикулярным к оси вращения, в случае нарушения этого условия его необходимо
подрезать, а в его центре выполнить углубление (надсечку) – это поможет направить
инструмент в нужном направлении. Центровать заготовку таким образом можно
укороченным центровочным сверлом с углом заточки 90о.

При токарной обработке применяют сверла диаметром не более 16 мм, местом установки
которых служит пиноль задней бабки станка. Медленно подведя закрепленный
инструмент к заготовке, включают вращение шпинделя, надсверливают в заготовке
центрирующее отверстие для проверки правильности его оси. Делается это после
остановки шпинделя.

Обработку отверстий большой глубины выполняют в несколько заходов, периодически

вынимая инструмент и образовавшуюся стружку. Заменить инструмент можно, повернув
маховик задней бабки до упора.

Учитывая, что сверла могут оснащаться хвостовиками различной конусности, не

совпадающими с конусностью пиноли, можно воспользоваться втулками с
соответствующими конусами отверстий и хвостовиков. Сверла небольшого диаметра,
имеющие цилиндрический хвостовик, крепят в кулачковые патроны, установленные в
задней бабке.

Рассмотренный способ сверления предполагает ручное управление процессом. Гораздо

удобнее воспользоваться автоматической или механической подачей сверла. Это
возможно, если цилиндрический хвостовик 1 инструмента закрепить в специальных
приспособлениях (резцедержателях), установленных на суппорте. Плотное прилегание и
возможность регулирования сверла обеспечивается за счет прокладок 2 и 3. Если
хвостовик 1 инструмента имеет коническую форму, подойдет специальная державка 2,
для крепления которой используется резцедержатель. Основным требованием при этом
является точная соосность сверла и обрабатываемой детали по линии центров станка, это
обеспечивает качество выполнения операции сверления.

Крепление в резцедержателе сверла:

а – с цилиндрическим хвостовиком: 1 – сверло; 2 и 3 – прокладки;

б – с коническим хвостовиком: 1 – сверло; 2 – державка

Проверив правильность установки инструмента, приступают к сверлению неглубокого

пробного отверстия, вручную подведя к заготовке суппорт с установленным в нем
инструментом. После этого включается механическая подача суппорта. Перед
завершением сверления скорость подачи постепенно снижают до нуля и отключают, далее
подачу осуществляют вручную. Скорость сверления находится в зависимости от многих
факторов, в том числе от свойств обрабатываемого материала, качества инструмента,
технического уровня станка. Так, для изделий из чугуна она меньше (от 0,2 до 0,6 мм/об.).
Стальные заготовки сверлят на скорости от 0,1 до 0,3 мм/об. Такие параметры
выбираются в случаях, если диаметр сверла составляет от 5 до 30 мм.Способ
рассверливания применяется для увеличения точности обработки, а также уменьшения
осевых усилий резания – это касается сверления отверстий свыше 30 мм. Этот метод
предусматривает рассверливание отверстия в несколько этапов, постепенно увеличивая
его размеры, при тех же режимах, что и при сверлении.