Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Белокопытов
И. Ю. Губанов
9 785763 828061
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
В. И. Белокопытов, И. Ю. Губанов
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ ШТАМПОВКИ:
ТЕОРИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ШТАМПОВКИ ПОКОВОК
ИЗ ГРАНУЛ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Монография
Красноярск
СФУ
2013
УДК 621.98:669.71
ББК 34.623.3
Б435
Рецензенты:
М. Г. Мотков, кандидат технических наук, директор ООО «Произ-
водственное объединение КраМЗ – Техносервис»;
Р. И. Галиев, кандидат технических наук, доцент, директор направ-
ления «Навесные фасадные системы» ООО «ТехноНИКОЛЬ».
Белокопытов, В. И.
Б435 Специальные виды штамповки: теория и технология штам-
повки поковок из гранул алюминиевых сплавов : монография /
В. И. Белокопытов, И. Ю. Губанов. – Красноярск : Сиб. федер.
ун-т, 2013. – 130 с.
ISBN 978-5-7638-2806-1
УДК 621.98:669.71
ББК 34.623.3
3
технологический процесс изготовления качественных штампованных по-
ковок из гранул алюминиевых сплавов.
Авторы выражают благодарность за помощь, оказанную в работе над
книгой в процессе ее подготовки к печати, доктору технических наук,
профессору С.Б. Сидельникову.
4
1. УСЛОВИЯ ПОЛУЧЕНИЯ КАЧЕСТВЕННЫХ
ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ ГРАНУЛ
АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
1.1. Формирование компактного материала
из гранул алюминиевых сплавов
5
рядом авторов [3, 5–8]. Так, в работе [3] отмечается, что уплотнение со-
провождается не только ростом относительной контактной площади час-
тиц сыпучей металлической среды, но и проскальзыванием частиц. Такой
процесс продолжается до определенного значения относительной плотно-
сти, при котором наступает фиксация контактов частиц.
В работе [5] механизм уплотнения рассматривается как переход час-
тиц в более устойчивую конфигурацию либо за счет потери их устойчиво-
сти в ранее существовавшей формации, либо за счет разрушения связей
между частицами этой формации.
Авторами [6, 7] отмечается, что в механизме уплотнения сыпучей
металлической среды можно выделить два момента: во-первых, сближение
частиц в результате разрушения прежде существовавшей формации; во-
вторых, сжатие вновь образованной формации и ее пластическая деформа-
ция. То есть процесс уплотнения сыпучей металлической среды протекает
последовательными актами пластической деформации и проскальзывани-
ем составляющих ее частиц. В соответствии с подобным механизмом уп-
лотнения находятся экспериментальные данные работы [8].
В ряде работ [3, 9–12] уплотнение рассматривается в несколько ста-
дий с различным на каждой стадии соотношением между структурной
и пластической компонентами объемной деформации. Так, в работе [3]
процесс уплотнения предлагается рассматривать в три стадии. На первой
стадии уплотнение происходит за счет лучшей укладки частиц в результа-
те проскальзывания. На второй – за счет деформации приконтактных объ-
емов частиц. На третьей – за счет пластической деформации, охватываю-
щей значительную часть объема частиц при полной фиксации их контак-
тов. Относительная плотность, соответствующая началу третьей стадии,
составляет 0,85–0,92. Трехстадийный процесс уплотнения рассматривается
также в работах [10, 11].
Авторами работы [12] на основании анализа априорной схемы сыпу-
чей среды было предложено считать, что начало уплотнения за счет пла-
стической деформации элементов сыпучей среды наступает по достижении
насыпной массой исходного устойчивого состояния, которое соответствует
плотности утряски.
Следует отметить, что данные авторов [9–12] о соотношении струк-
турной и пластической компонент деформации носят скорее качественный,
чем количественный характер. В работе [13] была предпринята попытка по
результатам изменения плотности дислокаций количественно оценить со-
отношение между структурной и пластической компонентами деформации
для сыпучей металлической среды. Недостатком данного метода является
сложность определения плотности дислокаций.
Таким образом, характерной особенностью уплотнения сыпучих
металлических сред, отмечаемой всеми авторами, является затухание
6
структурной компоненты и развитие пластической с ростом плотности
брикета.
Основной задачей теории уплотнения сыпучих металлических мате-
риалов является определение количественной связи между давлением уп-
лотнения и текущей плотностью брикета.
В настоящее время известно два основных направления теоретиче-
ского исследования процесса уплотнения сыпучей металлической массы
под действием внешнего давления. Первое направление основано на ис-
пользовании гипотезы сплошности. Оно характеризуется введением ряда
упрощающих допущений, позволяющих получать простые уравнения, свя-
зывающие давление уплотнения с текущей плотностью брикета.
В основу второго направления положено изучение контактного
взаимодействия частиц уплотняемого материала. Оно отличается более
строгим подходом к физике процесса уплотнения и, как правило, приводит
к достаточно сложным уравнениям, которые далеко не всегда могут быть
использованы в инженерной практике.
Это направление базируется на контактной теории частиц, основы
которой, применительно к уплотнению металлических порошков, были за-
ложены М.Ю. Бальшиным [3]. В результате анализа контактного взаимо-
действия частиц уплотняемого порошка им было получено уравнение
⎛1− γ ⎞
lg P = lg Pmax − L ⎜ ⎟, (1.1)
⎝ γ ⎠
где L – фактор прессования, сохраняющий постоянное значение во всем ин-
тервале изменения плотности брикета; Pmax – экстраполированное (макси-
мальное) давление прессования при относительной плотности брикета γ = 1,0.
В работе [14] при изучении контактного взаимодействия частиц сы-
пучей среды заложены основы дискретно-контактной теории уплотнения.
Предложенный автором [14] деформационный механизм уплотнения учи-
тывает влияние упругой, пластической и структурной компонент дефор-
мации. Зависимость давления прессования от относительной плотности
брикета с учетом затрат на внешнее трение о стенки контейнера предложе-
на в виде
β0n − βn
P = Pк (1 + 0,5c ) n n , (1.2)
(
β β0 − 1 )
где β 0n и β n – соответственно исходная и текущая относительная плот-
ность брикета; c и n – константы.
Следует отметить, что при выводе уравнения (1.2) использовались
также основные положения гипотезы сплошности.
7
К направлению, основанному на гипотезе сплошности, можно отне-
сти теоретические разработки авторов [15–30]. Так, в работах [15–18] сы-
пучая среда рассматривается как сплошное тело с вкраплениями пор,
а процесс уплотнения – как пластическое течение металла брикета в эти
поры. Подобный подход позволил авторам [15] получить уравнение вида
2 1
σ = σ0,2 ln . (1.3)
3 1− γ
γ m − γ 0m
P = Pист , (1.4)
1 − γ 0m
⎛ 1 ⎞
P = 2σ0,2 ⎜ lg + 0,36 β − 1 − 0, 48 ⎟ . (1.5)
⎝ β −1 ⎠
8
между нормальными и касательными напряжениями на площадке сдвига
в сыпучем материале, которая хорошо описывается законом Кулона,
τn = σ n tgθ + K , (1.6)
9
контакта рассматривается как результат пластического течения металла
в контактной зоне, обусловленный деформацией кристаллов и распростра-
нением дислокационных границ.
Вследствие специфики микростроения гранул и уплотняемой сыпучей
среды в части характера действующих в деформированном объеме силовых
полей и различия температурно-скоростных условий деформирования, воз-
можен различный механизм образования металлической интергранулярной
связи [46]. Например, сдирание дефектного слоя (окисные пленки, вторичная
упрочненная структура) и его локализация в отдельных объемах [1].
Отмеченная особенность поведения окисной пленки на контакти-
рующих поверхностях в процессе прессования гранул объясняется теорией
образования элементов турбулентного слоя при сухом трении [47].
Такая эволюция контактной поверхности определяет большие труд-
ности в достижении качественного сваривания металлов, так как обнажен-
ные ювенильные участки очагов разрушения подвержены действию газо-
вой среды и повторному их окислению [48].
Это имеет особенно важное значение для получения качественных
гранулированных материалов, поскольку пленка гидроскопичной окиси
алюминия содержит отнюдь не пренебрежимо малые количества газов,
к тому же газ окружающей среды, как показано выше, захватывается пус-
тотами сыпучей массы в процессе ее уплотнения. Это приводит к расслое-
ниям полуфабриката, шиферности излома, которые не устраняются даже
повторным прессованием [2]. По этой причине особую важность приобре-
тает компактирование гранул с наложением интенсивных сдвиговых де-
формаций как способа, резко уменьшающего дефектность контактирую-
щих поверхностей и позволяющего максимально проработать гранулы по
всей деформируемой массе [49].
При деформировании контактирующих поверхностей наиболее веро-
ятными механизмами окисления обнажившихся ювенильных участков ме-
талла являются либо вакансионный механизм диффузии кислорода в алю-
минии, либо интрузионно-экструзионный механизм затягивания кислорода
по линиям скольжения [50].
Кислород, диффундируя в пластически деформирующиеся контакт-
ные слои металла, окисляет их, тем самым способствуя образованию вто-
ричной структуры. Разница в свойствах контактной поверхности и внут-
реннего объема металла усугубляется упорядочением ориентировки всех
кристаллитов вдоль направлений максимальной деформации сдвига,
а также развитием упрочнения.
Образованные вторичные структуры могут достаточно долго сопро-
тивляться схватыванию контактирующих поверхностей, что определяет в
ряде случаев высокие степени деформации, применяемые при производст-
ве гранулированных материалов [24, 51, 52].
10
В работах [53–55] прочность схватывания связывается со степенью
р
деформации Λ и пластичностью окисной пленки Λ пл на поверхности гра-
нул. Выражение для нижней оценки прочности схватывания однородных
металлов, деформируемых в условиях плоской схемы деформации, имеет
вид
р
l − lпл ⎛ exp0,5Λ пл р ⎞
σотр = 2τ s = 2τ s ⎜ 1 − ⎟, (1.7)
l ⎝ exp0,5Λ ⎠
11
димо искать в увеличении сдвиговых деформаций, в интенсивном обнаже-
нии глубинных слоев металла, еще не подверженных сильному упрочне-
нию [61, 62]. Это положение подтверждают данные непрерывного прессо-
вания слитков – с увеличением степени обновления поверхности торцов
слитков качество и прочность соединения возрастают [63, 64]. Следова-
тельно, необходим поиск схем и режимов пластического формоизменения
скомпактированных заготовок, обеспечивающих наиболее высокую сте-
пень сдвиговой деформации. Так, например, исследование влияния темпе-
ратуры деформации на прочностные и пластические свойства прутков из
гранул, содержащих 30–40 % Si [65], показало, что увеличение температу-
ры испытания до 350 оС приводит к снижению их предела прочности и по-
вышению относительного удлинения.
В работе [66] представлена диаграмма пластичности сплава системы
Al – Zn – Mg – Cu, построенная для брикета, прессованного полуфабриката
и плиты. Для данной диаграммы характерно наличие экстремальной точки
пластичности. Причем увеличение суммарной степени деформации данно-
го сплава приводит к повышению абсолютного значения пластичности и к
перемещению экстремальной точки зависимости в сторону больших тем-
ператур. Такой ход изменения пластичности полуфабрикатов в зависимо-
сти от температуры испытания авторы [66] объясняют тем, что при литье
гранул из алюминиевых сплавов в воду на их поверхности образуются
гидратированные окислы металлов. После дегазации гранул и компактиро-
вания их в среде азота в брикете остается достаточно большое количество
газа (0,4–0,6 см3 / 100 г), в основном газообразного азота. Горячая пласти-
ческая деформация брикета вызывает дробление окисной пленки, увеличи-
вается площадь неокисленных границ гранул и возрастает возможность
дальнейшего взаимодействия пара с алюминием с образованием нитридов
и окислов металлов. Общий объем непрореагировавшего пара в полуфаб-
рикате уменьшается, и максимум на кривой пластичности сдвигается
в сторону более высоких температур. У полуфабрикатов, полученных по
стандартной технологии из слитка [67], смещения экстремальной точки
пластичности в зависимости от степени деформации не наблюдается. Это
подтверждает значительное влияние степени дисперсности окислов метал-
лов и непрореагировавшего газа на механические свойства гранулирован-
ных материалов [68].
Недостаточно высокий уровень механических свойств брикетов сви-
детельствует об отсутствии прочной металлической связи между гранула-
ми. Одним из наилучших способов устранения указанного недостатка яв-
ляется пластическое формоизменение компактированной заготовки с вы-
сокой степенью сдвиговых деформаций [62, 69].
Авторами работы [70] была получена диаграмма пластичности бри-
кета из гранул сплава 01969 (рис. 1.1).
12
σ
Рис. 1.1. Диаграмма Λ р −− t брикета из гранул
T
алюминиевого сплава 01996
1.2. Использование эффекта сверхпластичности
для интенсификации процесса схватывания гранул
при их компактировании
13
ных термомеханических параметрах обработки давлением. Кроме того,
компактирование гранул в условиях сверхпластической деформации сопро-
вождается интенсивным протеканием диффузионных процессов [71–73],
определяющих в конечном итоге качество соединения металлических ма-
териалов в твердом состоянии [74].
Исследованию сверхпластичного поведения металлических материа-
лов посвящено много работ, основные результаты которых обобщены
в нескольких монографиях и обзорах [71–83].
Основные особенности сверхпластической деформации – это высо-
кие показатели относительного удлинения (порядка 102–103 %), низкие
значения напряжения течения (порядка 100–101 МПа), во время которого
почти не происходит деформационного упрочнения, резкая зависимость
напряжения течения от скорости деформации. Авторами [71] сверхпла-
стичность определяется как способность металлических материалов к ква-
зиравномерному удлинению с высоким коэффициентом скоростной чувст-
вительности напряжения течения m > 0,20–0,30. Показатель m считают ос-
новной характеристикой сверхпластической деформации. Его определяют
по уравнению
S = Bξm , (1.8)
14
Особую важность приобретает использование эффекта сверхпла-
стичности при обработке давлением труднодеформируемых алюминиевых
сплавов с весьма малой взаимной растворимостью легирующих элементов,
например заэвтектических силуминов. Авторами работы [87] исследова-
лась чувствительность высококремнистых алюминиевых гранулированных
сплавов (содержание кремния 20–30 %) к температурно-скоростным усло-
виям пластической деформации. Результаты исследований показали, что
в температурном интервале 500–575 ºС и при скоростях деформации
1,3 · 10–3 – 6,6 · 10–3 с–1 сплавы обладают значительной пластичностью
(200–300 %), низким σ0,2 (5–30 МПа) при значениях показателя скоростной
чувствительности напряжения течения m = 0,3–0,6, что характеризует спо-
собность исследованных материалов к сверхпластической деформации.
Микроструктура образцов существенно изменяется в процессе пластиче-
ской деформации. Характер изменения структуры свидетельствует о силь-
ном развитии процесса диффузионного массопереноса.
Интенсификация таких важных с точки зрения сварки процессов, как
диффузия, движение структурных дефектов, межзеренное проскальзыва-
ние и др., т. е. использование того особо активированного состояния агре-
гата, которое наблюдается во время деформации в режимах проявления
эффекта сверхпластичности [74], способствует лучшему схватыванию гра-
нул при их компактировании.
1.3. Анизотропия механических свойств
полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов
15
Установлено проявление механической текстуры в алюминиевых
сплавах, полученных обычными способами литья. Степень анизотропии
изделий из указанных сплавов зависит не только от варианта технологии,
но и от формы поперечного сечения профиля. Форма и размеры сечения
профилей влияют как на анизотропию временного сопротивления разрыву,
так и на анизотропию предела текучести [90, 91].
Среди методов расчета анизотропии предела текучести по ограни-
ченному числу экспериментальных данных следует отметить метод [92],
основанный на предположении о том, что деформированные металличе-
ские полуфабрикаты однородны и ортотропны не только по упругим, но
и по прочностным свойствам.
Сопротивление растяжению (сжатию) ортотропного материала
в произвольном направлении определяется в зависимости от ориентировки
усилия по следующему уравнению [94]:
σϕ = σ0 ( cos 4
)
ϕ + b sin 2 2ϕ + c sin 4 ϕ , (1.10)
16
тельного удлинения прессованных полос из сплавов Д16, В93, В95 и В96
обратно пропорциональна эффективной плотности включений. Поскольку
последняя различна в разных направлениях, то и относительное удлинение
будет различным. В общем случае минимальные и максимальные значения
характеристик пластичности не совпадают ни с поперечным, ни с про-
дольным направлением. Попытки расчета их анизотропии по полюсным
фигурам не дали надежных результатов. Непригодна в данном случае
и методика расчета, принятая для характеристик прочности, поскольку по-
казатели пластичности не описываются тензорными выражениями. Следо-
вательно, в настоящее время надежно только экспериментальное опреде-
ление пластических характеристик в различных направлениях [88].
До настоящего времени не создано обоснованной методики расчета
анизотропии механических свойств гранулированных материалов, хотя
анизотропия таких материалов из-за неоднородности схватывания гранул,
преимущественной ориентации их в направлении деформации и наличия
неметаллических включений в ряде случаев выше, чем у полуфабрикатов,
полученных по традиционной технологии. Данные по анизотропии меха-
нических свойств полуфабрикатов, полученных прессованием, штампов-
кой и прокаткой из гранулированных сплавов, разрозненны и носят в ос-
новном экспериментальный характер [2, 97–102].
Таким образом, изучение условий получения качественных полу-
фабрикатов из гранул алюминиевых сплавов позволило сделать следую-
щие выводы.
Формирование качественного компактного материала из гранул
в процессе их деформации в основном определяется условиями сварки
(схватывания) гранул в очаге пластического течения.
Прочность металлической связи между гранулами в процессе их со-
вместного деформирования зависит от ряда факторов: физико-
механических свойств металлов (состояния контактирующих поверхно-
стей, наличия окисных плен и включений, дефектов структуры, способно-
сти образовывать металлические связи); технологических условий (схемы
и степени деформации, времени и температуры деформации, состояния га-
зовой среды).
Увеличение степени деформации с целью улучшения схватывания
гранул не является единственным и определяющим условием образования
качественной металлической связи: повышение качества схватывания гра-
нул должно развиваться в направлении увеличения сдвиговых деформаций
путем использования новых схем деформирования и оптимизации техно-
логических процессов.
Компактирование гранул металлических материалов в режиме про-
явления эффекта сверхпластичности благоприятно сказывается на улучше-
нии качества их схватывания.
17
Основная задача перевода высоколегированных алюминиевых спла-
вов в состояние повышенной пластичности – достаточно дисперсное
и равномерное распределение упрочняющей фазы по матрице – решается
методом их гранулирования. Однако исследования по выявлению темпера-
турно-скоростных интервалов повышенной пластичности гранулируемых
сплавов и разработке режимов компактирования гранул в состоянии
сверхпластичности в настоящее время весьма малочисленны.
Анизотропия механических свойств гранулированных материалов
в ряде случаев выше, чем у полуфабрикатов, полученных по традиционной
технологии. Поэтому повышению эффективности применения таких мате-
риалов в объектах новой техники в значительной мере могут способство-
вать прогнозирование анизотропии их механических свойств и разработка
технологических процессов, приводящих к ее снижению.
На основании анализа современного положения в области получения
полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов была определена цель
рассматриваемого в монографии исследования: разработка и внедрение
технологии получения штампованных поковок из гранулированных алю-
миниевых сплавов с высоким уровнем механических свойств и понижен-
ной их анизотропией.
18
2. ИССЛЕДОВАНИЕ АНИЗОТРОПИИ ПРОЧНОСТИ
СХВАТЫВАНИЯ И УСЛОВИЙ ПРОЯВЛЕНИЯ
ПОВЫШЕННОЙ ПЛАСТИЧНОСТИ
ПРЕССОВАННЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
ИЗ ГРАНУЛ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
2.1. Влияние механической схемы деформации
при прессовании на анизотропию прочности
схватывания гранул
⎛ 1 ⎞
σот = σв ⎜ 1 − ⎟, (2.1)
⎝ K оп ⎠
19
• для осесимметричной схемы прессования
K оп = 0,785 λ ; (2.2)
K оп = λ. (2.3)
⎛ U11 0 0 ⎞
U = ⎜ 0 U 22 0 ⎟⎟ ,
⎜ (2.4)
⎜ 0 0 U 33 ⎟⎠
⎝
2 2 2 2
ρ = U xx ρ0 x + U yy ρ0 y + U zz2 ρ02 z , (2.5)
20
а б
Рис. 2.1. Элементарная площадка на поверхности
исходной сферической частицы (а) и деформированной частицы (б)
dρ = dρ 2x + dρ 2z ; (2.6)
dρ x = U xx dρ0 x ;
dρ y = U yy dρ0 y ; (2.8)
dρ z = U zz dρ0 z .
21
dF dρdρ′
K оп = = . (2.9)
dF0 dρ0dρ0′
2
dρ U xx dρ02 x + U zz2 dρ02 z
= . (2.12)
dρ 0 2
dρ0 x + dρ0 z 2
а б
22
Деля все члены правой части уравнения (2.12) на dρ02 z , получим
2
dρ U xx dρ02 x dρ02 z + U zz2
= . (2.13)
dρ 0 2 2
dρ 0 x dρ 0 z + 1
dρ
dρ 0
2
= U xx ( )
1 − x02 + U zz2 x02 , (2.16)
K оп = ⎡U xx
⎣
2
( 2 ⎤⎡ 2
+ x02 U zz2 − U xx
⎦⎣ ) (
U yy + y02 U zz2 − U yy)
2 ⎤
⎦
. (2.18)
23
Рис. 2.3. Схема действия нормальных напряжений
на поверхности деформированной частицы
⎛ 1 ⎞ 2
σ р σв = ⎜1 − ⎟ sin γ . (2.20)
⎝ K оп ⎠
Принимая во внимание
(
tg 2 γ = sin 2 γ 1 − sin 2 γ ) (2.21)
и
tg 2 γ = ( dρ z dρ x ) ,
2
(2.22)
24
имеем
sin 2
γ=
( dρ z dρ x )
2
. (2.23)
1 + ( dρ z dρ x )
2
sin 2
γ=
( dρ0 zU zz dρ0 xU xx )
2
. (2.24)
1 + ( dρ0 zU zz dρ0 xU xx )
2
⎛ σр ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ U xx 2 2⎞
z0
⎜ ⎟ ⎜ = 1 − ⎟⎜ 1 + 2 2⎟
. (2.25)
σ
⎝ в ⎠x ⎝ K оп ⎠ ⎝ U x
zz 0 ⎠
⎛ σр ⎞ ⎛ ⎛ 2
1 ⎞ ⎜ U xx 1 − x0
2
( ) ⎟⎞ .
⎜ ⎟ = ⎜1 − ⎟ 1+ (2.26)
⎝ σв ⎠ x ⎝ K оп ⎠ ⎜⎝ U zz2 x02 ⎟
⎠
⎛ σр ⎞ ⎛ ⎛ 2
1 ⎞ ⎜ U yy 1 − y0
2
( ) ⎟⎞ ,
⎜ ⎟ = ⎜1 − ⎟ 1+ (2.27)
σ
⎝ в ⎠y ⎝ K оп ⎠ ⎜ U zz2 y02 ⎟
⎝ ⎠
⎛ σр ⎞ ⎛ ⎛ ⎞
1 ⎞⎜ U zz2 y02 ⎟.
⎜ ⎟ = ⎜1 − ⎟ 1+ 2 (2.28)
⎝ σв ⎠ z ⎝ K оп ⎠ ⎜⎝ U yy 1 − y0
2
( ) ⎟
⎠
25
разрушения сварного соединения от зоны, где прочность схватывания
больше или равна временному сопротивлению разрыву материала гранул.
Полученные уравнения (2.26), (2.27), (2.28) были использованы при
создании алгоритма решения задачи по оценке анизотропии прочности
схватывания гранул, суть которого заключается в следующем.
Для различных x0 и y0 определяли границу зоны качественной адге-
( )
зионной связи гранул σр σв = 1 и площадь проекции поверхности не-
удовлетворительного схватывания на координатную плоскость, перпенди-
кулярную оси растяжения. Прочность схватывания гранул в долях от пре-
дела прочности компактного материала в направлении главных осей нахо-
дили по выражению
σр F − Fн
= , (2.29)
σв F
⎛ ⎞
⎜λ 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 1 ⎟
U =⎜0 0 ⎟ (2.30)
λ
⎜ ⎟
⎜0 1 ⎟
⎜ 0 ⎟
⎝ λ⎠
26
⎛ ⎞
⎜λ 0 0 ⎟
⎜ ⎟
U =⎜0 1 0 ⎟ (2.31)
⎜ 1⎟
⎜ 0 0 ⎟
⎝ λ⎠
⎛ σпв ⎞ λ −1
⎜ пр ⎟ = (2.32)
⎝ σв ⎠ос 1,103λ + 1,655
⎛ σпв ⎞ λ −1
⎜ пр ⎟ = , (2.33)
σ
⎝ в ⎠пл 0,943λ − 0,430
⎛ σвв ⎞ λ −1
⎜ пр ⎟ = (2.34)
⎝ σв ⎠пл 1,101λ − 0,432
для плоской схемы прессования, где σпв , σвв , σвпр – временное сопротивление
разрыву прессованных полуфабрикатов в поперечном, высотном и про-
дольном направлениях соответственно.
Как видно из графиков (рис. 2.5), применение плоской схемы прес-
сования по сравнению с осесимметричной позволяет значительно умень-
шить анизотропию прочностных свойств, вызванную неоднородным
схватыванием гранул, и получать практически одинаковые свойства
в продольном и поперечном направлениях уже при коэффициенте вы-
тяжки λ = 8–10.
Для проверки точности уравнений (2.32), (2.33) и (2.34) использовали
экспериментальные данные работ [2, 97, 119] и результаты механических
испытаний полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС-1, полученные
в лаборатории кафедры ОМД Сибирского федерального университета и в
промышленных условиях. Сходимость экспериментальных и расчетных
данных оценивалась с помощью статистических характеристик и показала
адекватность полученной модели реальному изменению анизотропии
прочностных свойств в пресс-изделиях.
27
Рис. 2.4. Блок-схема программы расчета
анизотропии прочности схватывания гранул
28
Рис. 2.5. Влияние коэффициента вытяжки на анизотропию прочностных свойств
σпв σвв σпв
полуфабрикатов при плоской (1) – пр , (2) – пр и осесимметричной (3) – пр
σв σв σв
схеме прессования: U { – данные работы [119]; – данные работы [97]; –
данные работы [2]; S z – данные, полученные в лаборатории кафедры
ОМД СФУ; кривые рассчитаны по уравнениям (2.32), (2.33) и (2.34)
2.2. Определение температурного и скоростного
интервала повышенной пластичности прессованных
полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС1
методом испытания на кручение и растяжение
29
жимов и перенос температурно-скоростных параметров процесса штам-
повки сплавов, полученных по традиционной технологии, на гранулиро-
ванные материалы является одной из причин низкого уровня механических
свойств штампованных поковок при повышенной их анизотропии.
Поэтому в настоящей работе изучалось влияние температуры и ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига на реологические свойства
прессованных заготовок из гранул сплавов 01969 и САС-1 круглого
и прямоугольного сечения с целью оптимизации параметров процесса
штамповки.
Сплав САС-1 относится к заэвтектическим силуминам. Его химический
состав, %: Si – 25–30; Ni – 5–7; Al – остальное [103]. Сплав 01969 принадлежит
к высокопрочным алюминиевым сплавам системы Al – Zn – Mg – Cu.
Таблица 2.1
Химический состав сплава 01969
30
Показатель напряженного состояния, как отношение гидростатиче-
ского напряжения σ к интенсивности касательных напряжений T , прини-
мали равным нулю ( σ T = 0 ).
При растяжении цилиндрических образцов пластичность оценивали
по степени деформации сдвига в момент разрушения:
100
Λ р = 3 ln , (2.38)
100 − ψ
H = 3ξ z , (2.40)
31
ностей в гранулированном материале. По-видимому, увеличение скорости
деформации выше оптимальной приводит к ускорению процесса зарожде-
ния микропор и замедлению их «залечивания». Восстановление запаса
пластичности не происходит, и величина предельной пластичности падает.
а б
Рис. 2.6. Диаграмма пластичности, полученная при испытаниях на кручение
прессованного профиля прямоугольного сечения из гранул сплава 01969,
в продольном (а) и поперечном (б) направлениях
а б
Рис. 2.7. Диаграмма пластичности, полученная при испытаниях на растяжение
прессованного профиля прямоугольного сечения из гранул сплава 01969,
в продольном (а) и поперечном (б) направлениях
32
а б
33
ем температуры. При растяжении образцов, вырезанных в продольном на-
правлении, состояние границ гранул влияет в меньшей степени, поскольку
относительное смещение отдельных гранул отсутствует. Пластичность
в основном определяется свойствами материала гранул, и максимум ее
смещается в сторону более высоких температур.
Адгезионная связь металлов в твердой фазе осуществляется за счет
пластической деформации контактирующих тел и сопровождается образо-
ванием, развитием и аннигиляцией субмикро-, микро- и макротрещин, вы-
званных прежде всего движением дислокаций и взаимодействием полей
напряжений подвижных и неподвижных дислокаций. Причем образование
неразъемного соединения при схватывании металлов посредством их пла-
стической деформации зависит не только от величины насыщения и ин-
тенсивности распространения дислокаций, но и от степени стабильности
препятствий их движению [1].
Наиболее сильное противодействие движению дислокаций оказывают:
• граничные поверхности (сильная разориентировка границ зерен,
границы субзерен, двойниковые границы, дефекты упаковки, границы
блоков мозаики);
• частицы примесной фазы, параметр решетки которой отличается
от решетки матрицы (окись алюминия, устойчивые продукты α-твердого
раствора);
• пустоты, заполненные веществом, отличающимся от материала
твердой фазы (газ, пары влаги).
Первые два дефекта, образуя вокруг себя дислокационные петли, ло-
кализуют поля напряжений, затрудняя образование новых подвижных дис-
локаций и дислокационного движения в целом.
Газообразная фаза, когда из-за малых размеров межчастичных кана-
лов создаются благоприятные условия для образования большого количе-
ства замкнутых пор, вообще препятствует сближению контактирующих
поверхностей. По-видимому, такое сопротивление оказывает газ и пары
влаги, захваченные в процессе литья гранул и «захлопнутые» в процессе
компактирования.
В работе [131] на основе теоретического анализа изменения поверх-
ности и объема пор в результате взаимодействия внутреннего и внешнего
давлений приведена оценка распорного эффекта сжатого воздуха.
Сжатый воздух в порах производит такой распорный эффект, что ме-
талл скорее начинает течь в боковые стороны, чем осуществляется метал-
лический контакт посредством раздавливания поры. С этим согласуются
экспериментальные данные [132]: по мере увеличения сдавливающей силы
растет количество микроконтактов, а не средние размеры каждого из них.
При прессовании пористой среды с малым коэффициентом вытяжки
λ = 5–10 на тело брикета действует в основном объемная и, в незначитель-
34
ной степени, сдвиговая деформация. В этом случае поры подвержены объ-
емному сжатию, которому они могут сопротивляться довольно долго и при
высокой нагрузке. По этой причине повышение температуры нагрева вы-
зывает рост объема поры, увеличивается расклинивающее действие газа,
нарушается адгезионная связь контактирующих гранул и, как отмечалось
ранее, снижается предельная пластичность прессованных полуфабрикатов.
Подтверждением низкой адгезионной связи служат фрактограммы
разрушения образцов, вырезанных из прессованного с коэффициентом вы-
тяжки λ = 10 профиля круглого сечения (рис. 2.9). В этом случае наблюда-
ется межчастичное разрушение. Микростроение изломов – малопластич-
ное ямочное.
С ростом степени деформации (прессование брикетов с λ = 37 , сплав
САС-1) эта картина изменяется: пластичность в продольном направлении
повышается с ростом температуры испытания вплоть до 525 ºС (рис. 2.10).
×100 ×2500
а б
×100 ×2500
в г
35
а
36
носит вязкий характер. Наблюдается большое количество мелких «чашек».
Механизм разрушения представляется следующим. Ввиду достаточно пла-
стичного состояния деформируемых гранул разрушение при продольном
испытании полуфабрикатов возникает сначала на торцевых частях вытяну-
тых гранул, представляющих собой участки с малой адгезионной связью.
При достижении начальным надрывом некоторого размера в соседних зо-
нах возникает напряженное состояние, когда становится возможным обра-
зование микронадрывов по границам окисных частиц, зерен и субзерен,
т. е. на участках, представляющих препятствие для непрерывности дефор-
мации. При дальнейшем нагружении микропустоты растут и путем разру-
шения перемычек образуются мелкие «чашки», которые затем объединя-
ются в общую поверхность излома (рис. 2.11).
Увеличение температуры испытания выше 525 ºС приводит к резко-
му ускорению процесса коагуляции первичного кремния, что отрицательно
сказывается на пластических свойствах полуфабрикатов из гранул сплава
САС-1 (рис. 2.10).
×100 ×2500
а б
×100 ×2500
в г
Рис. 2.11. Фрактограммы мест разрушения образцов, вырезанных из прессованного
с коэффициентом вытяжки 37 профиля круглого сечения: интенсивность скоростей
деформации сдвига – 1 ⋅10−1 с −1 ; температура испытания – 340 ºС (а, б) и 380 ºС (в, г)
37
Выявленная анизотропия пластических свойств при горячей дефор-
мации исследованных полуфабрикатов наиболее ярко выражена у прессо-
ванного профиля круглого сечения. В связи с этим, получение штампован-
ных поковок с интенсивным течением металла в поперечном направлении
наиболее целесообразно из заготовок прямоугольного сечения. Использо-
вание прессованных заготовок круглого сечения допустимо лишь в про-
цессах штамповки, реализующих наиболее «мягкую» схему напряженного
состояния, близкую к всестороннему сжатию.
Таким образом, наилучшее сочетание пластичности в продольном
и поперечном направлениях прессованных полуфабрикатов из гранул
сплава 01969 достигается при температуре 340–350 оС и интенсивности
скоростей деформации сдвига 5 ⋅ 10−2 –1 ⋅ 10−1 с −1 , а из гранул сплава САС-1
при температуре 485–525 оС и интенсивности скоростей деформации сдвига
5 ⋅ 10−4 – 3 ⋅ 10−3 с −1 . При этом была установлена высокая чувствительность
предельной пластичности исследуемых полуфабрикатов к схеме напря-
женного состояния.
2.3. Условия проявления сверхпластичности
прессованных полуфабрикатов
из гранулированных материалов
38
элементы (сплав 01969) в пересыщенный твердый раствор (рис. 2.12, а).
Кроме того, высокие скорости кристаллизации и охлаждения гранул опре-
деляют количество, форму и размер первичного кремния и позволяют по-
лучить в сплаве САС-1 «модифицированную» структуру с достаточно рав-
номерным распределением фаз (рис. 2.12, б). Однако для исследуемых
сплавов характерна довольно низкая пластичность при обычных режимах
обработки давлением.
Нами был проведен поиск условий повышения деформируемости
прессованных полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС-1 посред-
ством определения температурно-скоростного интервала сверхпластично-
го состояния этих материалов. Для этого был исследован характер измене-
ния пластичности (рис. 2.6–2.8) и показателя скоростной чувствительности
напряжения течения (рис. 2.13, 2.14) в зависимости от температуры и ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига при различных схемах испыта-
ния. Показатель скоростной чувствительности напряжения течения m оп-
ределяли, согласно [74], по формуле
Ti Hi
m = lg lg , (2.41)
T0 H0
×200 ×400
а б
39
Рис. 2.13. Влияние температуры и интенсивности скоростей деформации
сдвига на показатель скоростной чувствительности напряжения течения
при испытаниях на кручение прессованных полуфабрикатов
из гранул сплава 01969
40
(рис. 2.6–2.8). Несовпадение максимумов свидетельствует о наличии по-
сторонних факторов, вызывающих падение пластических свойств при
уменьшении скорости деформации. Такими факторами при горячей де-
формации полуфабрикатов из гранулированных материалов могут быть
как их высокая газонасыщенность, так и низкое качество адгезионной свя-
зи между гранулами. Поэтому для перевода гранулированных материалов
в сверхпластичное состояние необходима достаточно высокая суммарная
степень деформации при получении полуфабрикатов, обеспечивающая ка-
чественное схватывание между гранулами, а также снижение газонасы-
щенности гранул, и более полная дегазация их при компактировании.
41
Рис. 2.15. Гистограммы распределения частиц кремния по размерам в прутках
из гранул сплава САС-1 для исходного состояния после прессования при 450 ºС, λ = 37
(а) и после испытания на кручение при температуре 525 оС и интенсивности скоростей
деформации сдвига H , c −1 : 5 ⋅10−4 (б); 1⋅10−3 (в); 5 ⋅10−2 (г)
42
2.10). При интенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10−3 c −1
с ростом температуры до 525 ºС происходит увеличение показателя m до
0,45. Поскольку показатель m определяет устойчивость квазиравномерного
течения [71], то и предельная пластичность Λ р имеет максимум при
H = 1 ⋅ 10−3 c −1 (см. рис. 2.10). Изменение структуры образцов, деформиро-
ванных при температуре 500–525 оС, согласуется с полученными значе-
ниями показателя m и пластичности Λ р .
При анализе гистограмм установлено, что при 525 оС в интервале ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10 −4 –1 ⋅ 10−3 c −1 , обеспечи-
вающих сверхпластическое течение сплава, размер частиц кремния увеличи-
вается по сравнению с исходным от 1,4–4,2 до 4,2–7,0 мкм (см. рис. 2.15). Это
свидетельствует о существенном вкладе ползучести в механизм деформа-
ции. Причем при сверхпластической деформации достигается еще большая
равномерность структуры относительно исходной. С увеличением интен-
сивности скоростей деформации сдвига и с ростом температуры испыта-
ния от 475 до 525 ºС доля крупных частиц возрастает с 0,23 до 0,43
(см. рис. 2.15).
Учитывая изложенное, можно сделать следующие выводы.
Прессованные прутки из гранул сплава САС-1 в температурном ин-
тервале 485–525 ºС обладают повышенной пластичностью, низким сопро-
тивлением деформации и высоким значением показателя скоростной чув-
ствительности напряжения течения, что характеризует их способность к
сверхпластической деформации.
Для осуществления формоизменения прессованных полуфабрикатов
из гранул сплава 01969 в состоянии сверхпластичности необходима высо-
кая степень сдвиговой деформации при их получении, обеспечивающая
качественное схватывание частиц, а также снижение газонасыщенности
гранул и более полную дегазацию их при компактировании.
2.4. Влияние схемы напряженного состояния
на условия проявления сверхпластичности
прессованных прутков из гранул сплава САС1
43
ними из важнейших являются показатель скоростной чувствительности
напряжения течения m и предельная степень деформации сдвига Λ р , соот-
ветствующая моменту разрушения материала, с учетом которых устанав-
ливают технологические режимы деформирования.
Исследование эффекта сверхпластичности металлов и сплавов, как
правило, относится к изучению одного вида напряженного состояния – од-
ноосного растяжения. Однако все практически важные методы обработки
металлов давлением основаны на формоизменении в условиях объемного
напряженного состояния. В настоящее время имеется ряд работ [136–138],
в которых на примере различных сплавов показано, что изменение схемы
деформирования (переход от растяжения к осадке) приводит к изменению
скоростного диапазона, соответствующего максимальным значениям пока-
зателя скоростной чувствительности напряжения течения. В связи с этим
необходим комплекс исследований оптимальных условий при различных
схемах испытания.
Испытания образцов на кручение, растяжение и осадку производили в
интервале интенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10 −4 –1 ⋅ 10−1 c −1
при температуре 500 ºС, являющейся оптимальной для проявления способ-
ности исследуемого сплава к сверхпластической деформации [135].
Из графиков зависимости m ( H ) (рис. 2.16) следует, что при темпе-
ратуре 500 оС имеются скоростные интервалы, соответствующие деформа-
ции в состоянии сверхпластичности ( m ≥ 0,3) . Причем при испытаниях на
кручение ( K = σ T = 0 ) и растяжение ( K ≈ +0,58 ) максимум показателя m
соответствует интенсивности скоростей деформации сдвига 1 ⋅ 10−3 c −1 ,
а при испытании на сжатие ( K ≈ −0,58 ) H = 1 ⋅ 10−2 c −1 , т. е. смещен на по-
рядок в сторону более высоких скоростей деформации. Изменение скорост-
ного интервала свидетельствует о том, что эффект проявления сверхпла-
стичности у гранулированного сплава САС-1, как и у сплавов Zn – 22 % Al,
ВТ9 [138] и ЖС6 – КП [137] зависит от схемы напряженного состояния.
Представив изменение показателя m в зависимости от интенсивно-
сти скоростей деформации сдвига и показателя напряженного состояния
(рис. 2.16), можно прогнозировать его величину в конкретном технологи-
ческом процессе обработки металлов давлением, показатель напряженного
состояния которого определяется экспериментальным путем. На основа-
нии зависимости предельной пластичности от показателя напряженного
состояния можно дать рекомендации для расчета допустимых параметров
технологического процесса. Такая информация позволит обеспечить мак-
симальное использование ресурса пластичности обрабатываемого сплава
[112]. К сожелению, определить величину предельной степени деформа-
ции сдвига в опытах сжатия не всегда представляется возможным, так как
44
появление трещин в образцах происходит при степени деформации, пре-
вышающей 90 %, что приводит к нарушению схемы деформации из-за воз-
растающего влияния сил контактного трения [139].
45
Из анализа структуры сплава САС-1 после испытаний на кручение
при температуре 500 ºС установлено, что в результате диффузионного мас-
сопереноса при малых скоростях деформации H = 5 ⋅ 10−4 c −1 частицы крем-
ния укрупняются по сравнению с исходным состоянием до 4,2–7,0 мкм
(рис. 2.17, а). При испытаниях на сжатие изменение размера частиц крем-
ния менее значительно даже в случае малых скоростей деформации
H = 1 ⋅ 10−3 c −1 , вследствие чего наиболее вероятный размер частиц кремния
соответствует интервалу 1,4–4,2 мкм (рис. 2.17, г).
При интенсивности скоростей деформации сдвига, соответствующей
максимуму показателя скоростной чувствительности напряжения течения
(в опытах растяжения H = 1 ⋅ 10−3 c −1 , в опытах сжатия H = 1 ⋅ 10−2 c −1 ), доля
частиц кремния размером 1,4–4,2 мкм наибольшая (рис. 2.17, в, д).
Таким образом, при деформации в условиях преобладания сжимаю-
щих напряжений эффект сверхпластичности у гранулированного сплава
САС-1 смещен в сторону более высоких скоростей деформации. При раз-
работке технологии деформирования гранулированных материалов в про-
цессах с высоким уровнем сжимающих напряжений следует стремиться
к использованию этого эффекта, так как в данном случае реализуются та-
кие дополнительные преимущества сверхпластической деформации, как
снижение удельных усилий обработки и неоднородности деформации по
сечению, формируется благоприятная с точки зрения прочности структура
изделий.
2.5. Сопротивление деформации прессованных
полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС1
при различных механических схемах испытания
46
пературы 450 оС (САС-1) и 460 оС (01969). Исследования проводились на
образцах, вырезанных из прессованных полуфабрикатов в продольном
и поперечном направлениях. Испытания осуществляли в интервале темпе-
ратур 300–550 оС при интенсивности скоростей деформации сдвига от
5 ⋅ 10−4 до 5 ⋅ 10−1 с −1 .
Для обеспечения возможности сопоставления результатов, получен-
ных при различных механических схемах испытания, в качестве характе-
ристики сопротивления деформации использовали интенсивность каса-
тельных напряжений в условиях развитой пластической деформации.
Для описания кривых сопротивление деформации – степень дефор-
мации используются самые различные аналитические зависимости [122],
которые учитывают совместное влияние температуры, величины (степени
деформации), скорости деформации и закона развития деформации во
времени.
Недостатком таких эмпирических зависимостей является то, что они
применимы лишь к тем условиям, при которых были получены опытные
данные. В настоящей работе были получены уравнения регрессии, описы-
вающие изменения интенсивности касательных напряжений T в зависимо-
сти от интенсивности скоростей деформации сдвига Н, температуры t, сте-
пени деформации сдвига Λ и показателя напряженного состояния K для
прессованных полуфабрикатов из гранул сплава 01969 в продольном:
T = 184,207 + 36,949lg H − 0,327t − 5,940Λ − 1,366 K − 0,067t lg H (2.42)
и поперечном направлениях:
T = 185,614 + 36,362lg H − 0,334t − 6,315Λ − 2,102 K − 0,065t lg H , (2.43)
47
3. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ШТАМПОВАННЫХ
ИЗДЕЛИЙ НЕПОСРЕДСТВЕННО ИЗ ГРАНУЛ
И ФОРМИРОВАНИЕ ИХ СВОЙСТВ
В УСЛОВИЯХ СВЕРХПЛАСТИЧНОСТИ
3.1. Экспериментальная прессформа для штамповки
выдавливанием полых изделий из гранул
48
и поддержания постоянной температуры контейнера 1 использовалась
электропечь сопротивления 8.
Температура штамповки контролировалась термопарой, введенной
в отверстие 9 в стенке контейнера 1 непосредственно у матрицы 2.
49
Выдавливание осуществлялось на гидравлической испытательной
машине ИМЧ-30. Перемещение нижней траверсы машины, на которой ус-
танавливалась пресс-форма, фиксировалось электрическим ходографом на
ленте осциллографа. Кроме того, контроль за перемещением траверсы
осуществлялся визуально по индикатору часового типа. Запись усилия вы-
давливания производилась при помощи гидравлической месдозы, установ-
ленной в гидросистеме пресса.
Выдавливание изделий осуществлялось следующим образом. Грану-
лы засыпали во внутреннюю камеру дополнительной матрицы 3, закрытую
снизу пуансоном 4. По мере перемещения траверсы пресса верхний пуан-
сон через уплотняемую среду передавал давление на нижний пуансон,
опирающийся на пакет тарельчатых пружин. При этом пружины создавали
противодавление, обеспечивающее предварительное уплотнение гранул
в брикет. При дальнейшем увеличении давления пружины сжимались
и происходило опускание нижнего пуансона 4 с одновременным переме-
щением брикета.
Последующее наращивание давления вызывало пластическое исте-
чение предварительно сбрикетированных гранул в рабочую полость, обра-
зованную наружной поверхностью дополнительной матрицы 3 и внутрен-
ней поверхностью матрицы 2 в направлении, противоположном движению
верхнего пуансона 10. При этом возникали интенсивные сдвиговые де-
формации, приводившие к диффузионной сварке деформируемых гранул.
После окончания процесса выдавливания траверса пресса опускалась,
контейнер 1 извлекался из печи 8 и разделялся по оси разъема. При этом уда-
лялся нижний пуансон 4 и готовое изделие извлекалось из матрицы 2.
В процессе работы над конструкцией экспериментальной и промыш-
ленной пресс-форм было исследовано деформированное и напряженное
состояние материала, реализуемое при штамповке выдавливанием, с целью
получения изделий с высокими эксплуатационными свойствами, а также
для определения энергосиловых параметров штамповки и выбора обору-
дования.
3.2. Аналитическая оценка коэффициента бокового
давления и расчет давления брикетирования
при уплотнении гранул алюминиевых сплавов
50
среды – интенсивность касательных напряжений T и гидростатическое
напряжение σ .
Авторами работы [30] на основании континуальных представлений
о пористой металлической среде получены уравнения для определения ин-
вариантных характеристик напряженного состояния в случае уплотнения
сжимаемого металлического материала в жестком контейнере:
σ пz
T= (1 − χ ) ; (3.1)
3
σ пz
σ= ( 2χ + 1) , (3.2)
3
ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦
χ= . (3.3)
3γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦
51
Рис. 3.2. Зависимость коэффициента бокового давления от относительной
плотности брикета из железного порошка: точки – экспериментальные данные [14];
кривые: 1 – расчет по уравнению (3.3), 2 – (3.4)
⎧⎪ γ ⎫⎪
T = 3σпz ⎨ ⎬; (3.5)
⎪⎩ 3γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ ⎭⎪
⎧⎪ γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ ⎫⎪
σ = 3σпz ⎨ ⎬. (3.6)
⎪⎩ 3 γ + ln ⎡
⎣1 (1 − γ ) ⎤
⎦ ⎭⎪
52
Таблица 3.1
Сравнение экспериментальных и расчетных данных
по определению интенсивности касательных напряжений при прессовании
железного порошка в закрытом контейнере
Прессование Осадка
σ пz , Tпрес , ∗
Tпрес , Tос , Tпрес − Tос ∗
Tпрес − Tос
γ χ χ ∗
Мпа Мпа Мпа Мпа Tос Tос
0,83 0,416 0,470 780 263 239 250 0,05 − 0,04
0,88 0,445 0.515 900 288 252 290 − 0,01 − 0,13
0,90 0,460 0,535 1020 318 274 320 − 0,01 − 0,14
0,91 0,469 0,546 1050 322 275 340 − 0,05 − 0,19
2 ⎧⎪ γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ ⎫⎪ h
σпz = T +T ⎨ ⎬ + μσ s . (3.9)
3 ⎩⎪ γ ⎭⎪ R
γ − γ0 к
σ s = σкs α = 3γ 2 τs , (3.11)
1 − γ0
γ − γ 0 к ⎧⎪ 2 γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ h ⎫⎪
σпz = γ 2 τs ⎨ + + 3μ ⎬ . (3.12)
1 − γ 0 ⎪⎩ 3 γ R ⎭⎪
53
Экспериментальную проверку уравнения (3.12) проводили на грану-
лах сплавов 01969 и САС-1, которые уплотнялись без смазки в контейнере
диаметром 25 мм при температуре 450 и 500 ºС соответственно. Отношение
конечной высоты брикета к его радиусу hк R = 5,12 . Исходная относитель-
ная плотность свободнонасыпанных гранул γ 0 составляла 0,55. Интенсив-
ность касательных напряжений для гранул сплавов 01969 и САС-1 находи-
ли из уравнений (2.42) и (2.44), при этом интенсивность скоростей дефор-
мации сдвига и степень деформации сдвига определяли согласно [128] по
следующим формулам:
2 v
H= ; (3.13)
3h
2 h
Λ= ln , (3.14)
3 hк
54
Заготовкам, полученным в процессе брикетирования, как и прессо-
ванным из гранул полуфабрикатам, свойственно наличие анизотропии
прочностных свойств. Так, по данным [144], отношение пределов прочно-
сти образцов, вырезанных в поперечном и продольном направлениях, из-
меняется в зависимости от давления при брикетировании в пределах
0,690–0,835.
Матрица компонент тензора деформации материального эллипсоида
для процесса брикетирования в соответствии с [145] может быть записана
в виде
⎛ 1 ⎞
⎜ ⎛ h ⎞3 ⎟
⎜⎜ h ⎟ 0 0 ⎟
⎜⎝ к ⎠ ⎟
⎜ 1 ⎟
⎜ ⎛ h ⎞3 ⎟
U =⎜ 0 ⎜ ⎟ 0 ⎟, (3.15)
⎜ ⎝ hк ⎠ ⎟
⎜ 2⎟
⎜ ⎛ hк ⎞ 3 ⎟
⎜ 0 0 ⎜ ⎟ ⎟
⎝ h⎠ ⎟
⎜
⎝ ⎠
⎛ 1 ⎞
⎜ ⎛ 1 ⎞3 ⎟
⎜⎜ γ ⎟ 0 0 ⎟
⎜⎝ 0 ⎠ ⎟
⎜ 1 ⎟
⎜ ⎛ 1 ⎞3 ⎟
U =⎜ 0 ⎜ ⎟ 0 ⎟. (3.16)
⎜ ⎝ γ0 ⎠ ⎟
⎜ 2⎟
⎜ 0 0 ( γ0 )3 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
Используя математическую модель, рассмотренную в п. 2.1, и значе-
ния компонент тензора деформации (3.16), аналитически оценивали анизо-
тропию прочности схватывания гранул в процессе брикетирования. При
исходной относительной плотности свободнонасыпанных гранул, равной
0,52–0,55, отношение σ пв σпр
в составило 0,795–0,832, что удовлетвори-
тельно согласуется с экспериментальными данными работы [144].
55
3.3. Влияние скорости деформации
на уплотнение и прочность схватывания
гранул в процессе брикетирования
56
Таблица 3.2
v , мм/с H 0 , с −1 H к , с −1
5 5 ⋅10−2 1 ⋅10−1
1,5 1,5 ⋅10−2 3 ⋅10−2
0,5 5 ⋅10−3 1⋅10−2
0,15 1,5 ⋅10−3 3 ⋅10−3
0,05 5 ⋅10−4 1⋅10−3
57
редается давление прессования от частицы к частице. При этом необходи-
мо, чтобы возникающие на контактных площадках напряжения превышали
сопротивление деформации материала в конкретных температурно-
скоростных условиях деформирования. А так как сопротивление деформа-
ции металла гранул зависит от скорости деформации, то при достижении
одного и того же давления плотность брикета увеличивается с уменьшени-
ем интенсивности скоростей деформации сдвига (рис. 3.4, а).
58
Зависимость временного сопротивления разрыву от скорости деформа-
ции образцов, вырезанных из брикетов и испытанных при комнатной темпе-
ратуре, имеет экстремальный характер (рис. 3.4, б) с максимумом, соответст-
вующим интенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10−2 с −1 .
Известно [74], что при деформировании в режиме сверхпластичности
из-за увеличения на несколько порядков коэффициента диффузии резко
возрастает диффузионная подвижность атомов, благодаря чему ускоряется
образование общих зерен в зоне контакта и обеспечивается высокая проч-
ность соединения за весьма короткое время процесса. Этим объясняется
повышенная прочность брикетов, характеризующая качество схватывания
гранул при брикетировании с интенсивностью скоростей деформации
сдвига, соответствующей интервалу сверхпластичности исследуемого
сплава.
Таким образом, несмотря на некоторое увеличение плотности брике-
тов, полученных при меньшей чем H = 1 ⋅ 10−2 с −1 интенсивности скоростей
деформации сдвига, компактирование гранул в режиме сверхпластичности
является предпочтительным, так как обеспечивает более высокие прочно-
стные свойства брикетов.
3.4. Определение деформированного состояния
материала при штамповке выдавливанием
полых изделий
59
а б
vz( )
1
z =0 = 0 , c1 = 0 ;
v0
vz( )
1
z = h2 = −v0 , c = − ,
h2
v0
vz( ) =
1
z, (3.19)
h2
60
или
dvr vr
ξ zz + + = 0. (3.22)
dr r
Для решения дифференциального уравнения (3.22) ввели обозначение
vr = uv . (3.23)
Тогда
dvr du dv
= v+ u. (3.24)
dr dr dr
dvr
Подставив значения vr и из выражений (3.23) и (3.24) в уравне-
dr
ние (3.22), получили
du dv u
ξ zz + v + u + v = 0. (3.25)
dr dr r
После группировки
⎛ du u ⎞ dv
v⎜ + ⎟ + u + ξ zz = 0 . (3.26)
⎝ d r r ⎠ dr
v = − ∫ ξ zz rdr + c . (3.31)
61
Подстановка значений u и v из выражений (3.29) и (3.31) в уравне-
ние (3.23) дала
1
vr = ⎡⎣ − ∫ ξ zz rdr + c ⎤⎦ . (3.32)
r
v0r
vr( ) =
1
. (3.33)
2h2
2⎡
( ) + ( ξϕϕ − ξ zz ) + ( ξ zz − ξrr )2 ⎤⎦⎥ .
2 2
H= ξrr − ξϕϕ (3.35)
3 ⎣⎢
62
Отсюда
v0 R12
c2 = ,
2h2
где R1 – радиус пуансона.
Подставив значение c2 в выражение (3.38), получили
( 2) v0 R12
vr = . (3.39)
2h2 r
( 2) ( 2) ( 2) v0 R12
ξ zz = 0, ξ rr = −ξϕϕ =− . (3.40)
2h2 r 2
( 2) ( 2) v0 R12
H = 2 ξ rr = ; (3.41)
h2 r 2
( 2) 2 R12v0 R2
H ср = ln , (3.42)
(
h2 R22 − R12 ) R1
v0 R12
v4 = 2 , (3.44)
R3 − R22
v0 R12 z
vz( ) =
3
. (3.45)
h2 R32( − R22 )
63
Осевая скорость деформации в зоне 3
( 3) v0 R12
ξ zz = . (3.46)
(
h2 R32 − R22 )
Радиальную составляющую вектора скорости истечения нашли по
выражению (3.32) с учетом выражения (3.46) и граничных условий:
( 3) ( 2) v0 R12
vr r = R2 = vr r = R2 = .
2h2 R2
Отсюда
( 3) v0 R12 ⎛ R32 ⎞
vr = ⎜ − r ⎟. (3.47)
(
2h2 R32 − R22 ) ⎝ r ⎠
dvr( ) ⎛ R32 ⎞
3
( 3) v0 R12
ξrr = =− ⎜ + 1 ⎟, (3.48)
dr 2h2 R32 − R22 ⎝ r
2
⎠ ( )
vr( ) ⎛ R32 ⎞
3
( 3) v0 R12
ξϕϕ = = 2 ⎜ 2
− 1⎟ . (3.49)
r 2
2h2 R3 − R2 ⎝ r ( ⎠ )
Интенсивность скоростей деформации сдвига определили в виде
( 3) v0 R12 R34 + 3r 4
H = , (3.50)
(
r 2h2 R32 − R22 )
v0 R12 R32⎛ 3R24 + R34 R32 + 3R24 + R34 ⎞
( 3) ⎜ ⎟.
H ср = 2− + ln (3.51)
( )
2 2
2 2
h2 R3 − R2 ⎝ ⎜ R 3R22 ⎟
3 ⎠
64
Причем среднюю степень деформации сдвига в каждой зоне находи-
ли в соответствии с теоремой о среднем:
1
Λ (ср) = ∫ Λ ( ) dV ,
i i
(3.53)
VV
vτ( ) − vτ( )
i i +1
+vτ
+Λ ( ) =
i
= , (3.56)
vn vn
2z h2
+Λ ( ) = , +Λ (ср ) =
12 12
;
R1 R1
(3.57)
2 zR Rh
+Λ ( ) = 2 2 2 , +Λ (ср ) = 2 2 2 2 ;
23 23
R3 − R2 R3 − R2
65
Используя выражение (3.54), рассчитывали степень деформации
сдвига, которой подвергается материальная частица при прохождении зо-
ны 1. При этом имели в виду, что dτ = dz vz( ) :
1
t1 h2
(1) (1) dz h
Λ = ∫ H dτ = ∫ 3 = 3 ln 2 , (3.58)
t0 h
z h
⎛ v ⎞
h = c1 exp ⎜ − 0 t ⎟ . (3.59)
⎝ h2 ⎠
66
Подставив значения r и c2 в выражение (3.61) (в момент выхода из
зоны 1 r = R1 ), получили
2h2 R1
t= ln . (3.62)
v0 r0
r02 h2
h= . (3.63)
R12
( 3)
t3
= ∫H ( 3)
R
( 3 dr )+
H ( ) ( 3) = ln
R 2 R32 + 3R24 + R34
Λ ∫ dτ =
t2 v R2R ( R + 3R + R ) r
2
2
2
3
4 4
3
3R22 + 3R + R4
2
( R − R ) ( R + 3R + 2 3R + R )
4
3
2
3
2
2
2
3
2 4 4
3
+ 3 ln + 2ln , (3.67)
3R 2 + 3R + R 4
( R − R ) ( R + 3R + 2 3R + R )
4
3
2
3
2 2
3
2
2
4
2
4
3
67
где R – положение материальной частицы в момент выхода из зоны 3
( z = h2 ) .
Значение R определили с учетом (3.47) по соотношению
( 3) v0 R12 ⎛ R32 ⎞
dR = vr dt = ⎜ − r ⎟ dt . (3.68)
(
2h2 R32 − R22 ) ⎝ r ⎠
⎡ ⎤
1 ⎢ v0 R12t ⎥.
R= R32 − exp − (3.69)
c1 ⎢ h2 R32 − R22
⎣ ( ) ⎥
⎦
1
c1 = .
R32 − R22
Тогда
⎡ 2 ⎤
R= R32 − ( R32 − R22 ) exp ⎢ −
v0 R1 t ⎥. (3.70)
⎢ h2 R32 − R22
⎣ ( ) ⎥
⎦
dt = ( 3) =
dz (
h2 R32 − R22 ) dz .
vz v0 R12 z
t=
(
h2 R32 − R22 ) ln z . (3.71)
v0 R12 c2
68
В момент выхода из зоны 3 z = h2 , подставив значения c2 и z в урав-
нение (3.71), окончательно получили
t=
(
h2 R32 − R22 ) ln h 2
. (3.72)
v0 R12 h
R = R32 −
h 2
h2
(
R3 − R22 . ) (3.73)
1 n ( 3)
Λ (ср) = ∑ Λi .
3
(3.74)
n i =1
t
ln U ij = ∫ ξij dτ . (3.75)
0
R1
U rr( ) = U ϕϕ
()
1 1
= . (3.77)
r0
69
Аналогичным образом определили осевую компоненту тензора де-
формации:
2
(1) r0 .
U zz = 2 (3.78)
R1
( )
= 1, dτ = dr vr( ) . Радиальная и тангенциальная состав-
2 2
В зоне 2 U zz
ляющие, определенные с помощью уравнения (3.75), равны соответственно:
R1 R2
U rr( ) = ( )
2 2
; U ϕϕ = . (3.79)
R2 R1
ξ(rr )
t3 R3 3
( 3) ( 3)
ln U rr = ∫ ξ rr dτ = ∫ v(3) dr . (3.80)
t2 R2 r
U rr = ( 3) (
R2 R32 − R 2 ). (3.81)
R(R 2
3 − R22 )
После подстановки значения R из выражения (3.73) радиальная ком-
понента тензора деформации приняла вид
hR2
U rr( ) =
3
. (3.82)
h2 R32 −h ( R32 − R22 ) h2
( )
3
U ϕϕ =
1
R2
R32 − h R32 − R22 ( ) h2 , (3.83)
( ) 3 h2
U zz = . (3.84)
h
70
Таким образом, используя полученные соотношения, можно рассчи-
тать деформированное состояние при любых параметрах очага деформа-
ции в процессе штамповки выдавливанием полых изделий из гранулиро-
ванных материалов.
3.5. Определение напряженного состояния
материала при штамповке выдавливанием
полых изделий
В основу расчета энергосиловых параметров процесса был положен
метод баланса мощностей [143]:
матрицы.
С учетом предположения, что напряжение трения изменяется по за-
кону Зибеля,
τ = μσ s = 3μτ s . (3.88)
71
А с учетом уравнения (3.85) и выражения (3.88) мощность трения
в нулевой зоне можно записать в виде
hк 2 π
( 0)
Nт = ∫∫ 3μτ s v0 R1dϕdz = 2 3πμτ s v0 R1 ( hк − h2 ) , (3.89)
h2 0
N т( ) = πμτs v0 R13
1
3h2 . (3.94)
В зоне 2
N ( ) = N в( ) + N с( ) + N т( ) .
2 2 23 2
(3.95)
N т( ) = 2 3 πμτs v0 R12 ( R2 − R1 ) h2 .
2
(3.98)
В зоне 3
N ( ) = N в( ) + N с( ) + N т( ) + N т( ) .
3 3 34 31 32
(3.99)
(
N с( ) = πτ s v0 R12 2 R33 − 3R32 R2 − R23
34
) (
3h2 R32 − R22 ) (3.101)
(
N т( ) = 3 πμτ s v0 R12 2 R33 − 3R32 R2 − R23
31
) (
3h2 R32 − R22 . ) (3.102)
N т( ) = 2 3 πμτ s v0 R12 hп
4
(R
3 − R2 , ) (3.105)
N = N( ) + N( ) + N( ) + N( ) + N( ) .
0 1 2 3 4
(3.106)
73
Подставив значение полной мощности из уравнения (3.106) в выра-
жение (3.86), можно рассчитать удельное усилие штамповки в любой мо-
мент времени протекания процесса.
При определении нормальных напряжений в характерных зонах
пресс-формы (рис. 3.5) принимали, что в зонах 1 и 3 имеет место осесим-
метричное деформированное состояние [149], а в зоне 2 – плоское. Вос-
пользовавшись методом тонких сечений, получили выражение для нахож-
дения удельного усилия Δp , необходимого для преодоления напряжения
среза на стыке зон 1 и 2, зон 2 и 3, а также напряжения трения на боковой
поверхности матрицы. При этом для зоны 1 использовали уравнение рав-
новесия и приближенное условие пластичности [150] в виде
(1)
dqrr
+
(
1 + 3μ τs
= 0;
) (3.107)
dr h2
( p( ) − Δp ) − q( ) = σ ,
1 1
rr s (3.108)
(
Δp = Nс( ) + Nс( ) + N т( )
12 23 32
) πR12v0 . (3.109)
dp ( ) dqrr
()
1 1
= . (3.110)
dr dr
Решая совместно уравнения (3.107) и (3.110), получили выражение
для нормального осевого напряжения на границе зоны 1:
p( ) = −
1 (
1 + 3μ τs
r + c.
) (3.111)
h2
74
(
pн( ) = N с( ) + Nв( ) + N т( )
1 01 1 1
) πR12v0 . (3.113)
+ Nв( ) + N т( ) + N т( ) + Nс( ) + N т( )
3 31 32 34 4
) πR12v0 . (3.114)
c= p+
(
2 1 + 3μ R1τs ) . (3.116)
3h2
p( ) =
1 (
1 + 3μ τ s ⎛ 2 ⎞ )
⎜ R1 − r ⎟ + p ; (3.117)
h2 ⎝3 ⎠
()
1 ()
= qϕϕ =
1 (1 + )
3μ τs ⎛ 2 ⎞
qrr ⎜ R1 − r ⎟ − 3τs + p − Δp . (3.118)
h2 ⎝3 ⎠
В рассматриваемом случае главные напряжения в зоне 1 могут быть
представлены в виде
σ(rr) = − qrr
()
σ(ϕϕ) = − qϕϕ
()
σ(zz) = − p ( ) .
1 1 1 1 1 1
; ; (3.119)
σ=
2 ( 3τ s + Δp ) − p. (3.120)
3
75
При неустановившемся процессе Δp = 0, p = pн( ) , тогда
1
2τ s
− pн( ) .
1
σ= (3.121)
3
Показатель напряженного состояния в зоне 1 оценили, приняв во
внимание T = τ s .
При установившемся процессе
K у( ) = σ T = 2 3 + ( 2+ p 3 − p ) τ s .
1
(3.122)
K н( ) = σ T = 2 3 − pн( ) τs .
1 1
(3.123)
76
Из условия пластичности (3.125) с учетом выражения (3.128) опреде-
лили тангенциальное напряжение в зоне 2:
( )
= −2 3μτ s ( r − R1 ) h2 − 2τ s ln ( r R1 ) −
2
qϕϕ
( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 2 + 3 τs + p − Δp . ( ) (3.129)
σ(rr ) + σ(ϕϕ)
2 2
( ).2
σ= = τ s − qrr (3.131)
2
Причем на выходе из зоны 2 ( r = R2 ) при установившемся процессе
σ = 2 3μτs ( R2 − R1 ) h2 + 2τs ln ( R2 R1 ) +
( )
+ 1 + 3μ τs R1 3h2 + 1 + 3 τs − p + Δp . ( ) (3.132)
(
pн( ) = Nс( ) + Nв( ) + N т( ) + Nс( ) + Nв( ) + N т( )
2 01 1 1 12 2 2
) πR12v0 ,
Δpн( ) = N с( ) πR12v0 .
2 12
(3.133)
σ = 2 3μτs ( R2 − R1 ) h2 + 2τs ln ( R2 R1 ) +
( ) (
+ 1 + 3μ τs R1 3h2 + 1 + 3μ τs − pн( ) + Δpн( ) .
2 2
) (3.134)
K у( ) = σ T = 2 3μ ( R2 − R1 ) h2 + 2ln ( R2 R1 ) +
2
( )
+ 1 + 3μ R1 3h2 + 1 + 3 − ( p − Δp ) τs . (3.135)
77
При неустановившемся процессе
Kн( ) = σ T = 2 3μ ( R2 − R1 ) h2 + 2ln ( R2 R1 ) +
2
( )
+ 1 + 3μ R1 3h2 + 1 + 3 − pн( ) − Δpн( )
2 2
( )τ. s (3.136)
( ) ( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 1 + 3μ τs ( r − R2 ) h2 − 3τs + p − Δp. (3.137)
N т( )
4
( 3)
pср = 2 . (3.139)
πR1 v0
p( ) = −2 3μτs ( R2 − R1 ) h2 − 2τs ln ( R2 R1 ) −
3
( ) ( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 1 + 3μ τs ( r − R2 ) h2 − 2 3τs + p − Δp . (3.140)
p ( ) = pср
( 3) .
3
σ(rr ) = − qrr
( )
σ(ϕϕ) = − qϕϕ
( )
σ(zz ) = − p ( ) .
3 3 3 3 3 3
; ; (3.141)
78
Принимая во внимание уравнение (3.139) и условие пластичности
(3.138), записали выражение для определения среднего гидростатического
напряжения в зоне 3.
При установившемся процессе
( 3) .
σ = −2 τ s 3 − pср (3.142)
( 3)
При неустановившемся процессе pср = 0 (истечение металла в зону 4
только начинается)
σ = −2 τ s 3. (3.143)
K н( ) = σ T = − 2
3
3. (3.145)
79
Рис. 3.6. Блок-схема программы расчета энергосиловых параметров процесса
штамповки выдавливанием
80
а б
в г
Рис. 3.7. Зависимость удельного усилия штамповки выдавливанием полых изделий
из гранул сплава САС-1 от величины хода пуансона при (а) различных температуре
штамповки, (б) скорости перемещения пуансона, (в) толщине стенки изделия, (г) длине
калибрующего пояска матрицы: а – t = 550 оС (1); t = 500 оС (2); t = 450 оС (3);
v0 = 0, 03 мм/с; bст = 4 мм; hп = 4 мм; б – v0 = 0, 03 мм/с (1); v0 = 0,15 мм/с (2);
v0 = 0,3 мм/с (3); t = 500 оС; bст = 4 мм; hп = 4 мм; в – bст = 5 мм (1); bст = 4 мм (2);
bст = 3 мм (3); t = 500 оС; v0 = 0, 03 мм/с; hп = 4 мм; г – bст h п = 1 (1); bст h п = 2 (2);
bст h п = 3 (3); t = 500 оС; v0 = 0, 03 мм/с; bст = 4 мм
3.6. Влияние термомеханических параметров
процесса выдавливания на механические свойства
полых изделий
81
тивления сдвигу вторичной структуры, образовавшейся в результате де-
формации контактных поверхностей [1]. Литературные данные о величине
степени деформации, обеспечивающей качественное схватывание гранул
при прессовании, довольно противоречивы. Необходимая степень дефор-
мации колеблется от 90 [2] до 98 % [51], что при пересчете на степень де-
формации сдвига для центральных слоев прессованных прутков [109, 153]
по формуле
Λ = 3 ln λ (3.146)
составляет Λ = 3,99–6,78.
Влияние степени деформации сдвига и длины калибрующего пояска
матрицы на формирование свойств штампованных полуфабрикатов изуча-
ли на плоских образцах, изготовленных из стенок полых изделий, полу-
ченных при температуре 500 ºС, оптимальной с точки зрения способности
сплава САС-1 к сверхпластической деформации [135]. Скорость переме-
щения пуансона в процессе штамповки поддерживали постоянной и рав-
ной 0,03 мм/с. Суммарная степень деформации сдвига определялась по
уравнениям, приведенным в п. 3.4.
Геометрические параметры очага деформации (рис. 3.5) и суммарная
степень деформации сдвига, которой подвергается материал в процессе
выдавливания, приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Геометрические параметры очага деформации
и соответствующие им суммарные степени деформации сдвига
R1 , R2 , R3 , h0 , h1 , h2 , hп , ΛΣ
мм мм мм мм мм мм мм
12,5 20,0 25,0 116,0 64,0 6,0 4,0 8,68
12,5 21,0 25,0 116,0 64,0 6,0 4,0 8,80
12,5 22,0 25,0 116,0 64,0 6,0 4,0 9,03
82
Таблица 3.4
Изменение показателя напряженного состояния
в зависимости от длины калибрующего пояска матрицы
bст , мм hп bст K у( ) K у( ) K у( )
1 2 3
83
Однако наиболее интенсивное повышение механических свойств на-
блюдается до длины калибрующего пояска, равной удвоенной толщине
стенки изделия (рис. 3.8, б). Дальнейшее увеличение длины калибрующего
пояска нецелесообразно, так как незначительно сказывается на механиче-
ских свойствах изделий и требует дополнительных энергозатрат при вы-
давливании (рис. 3.7, г).
Как видно из графиков (рис. 3.8, в), увеличение скорости деформи-
рования с v0 = 0,01 до 0,5 мм/с приводит к снижению прочностных и пла-
стических свойств штампованных изделий, что является следствием воз-
никновения растягивающих напряжений в металле при заполнении зоны 2
на начальном этапе процесса выдавливания.
Для определения влияния скорости деформации на механические
свойства изделий процесс вели при скоростях перемещения пуансона v0
в интервале от 0,01 до 0,5 мм/с. При этом использовали пресс-форму со
следующими геометрическими параметрами очага деформации (рис. 3.5):
R1 = 12,5 мм; R2 = 21,0 мм; R3 = 25,0 мм; h2 = 6 мм; hп = 4 мм. Средние зна-
чения интенсивности скоростей деформации сдвига, рассчитанные по
уравнениям (3.37), (3.42) и (3.51) для характерных зон очага деформации
(см. рис. 3.5), представлены в табл. 3.5.
Таблица 3.5
Интенсивности скоростей деформации сдвига
в характерных зонах очага деформации при выдавливании
v0, мм/с ( ) −1
1 ( ) −1
2 ( ) −1
3
H ср ,с H ср ,с H ср ,с
0,01 2, 9 ⋅10−3 9, 3 ⋅10 −4 3, 0 ⋅10 −3
0,03 8, 7 ⋅10−3 2,8 ⋅10−3 8, 9 ⋅10 −3
0,05 1, 4 ⋅10−2 4, 7 ⋅10−3 1,5 ⋅10−2
0,10 2, 9 ⋅10−2 9, 3 ⋅10 −3 3, 0 ⋅10 −2
0,15 4, 3 ⋅10−2 1, 4 ⋅10−2 4, 4 ⋅10 −2
0,30 8, 7 ⋅10−2 2, 9 ⋅10−2 8,9 ⋅10 −2
0,05 1, 4 ⋅10−1 4, 7 ⋅10 −2 1,5 ⋅10−1
84
(см. табл. 3.5), находящихся в интервале сверхпластичности, что положи-
тельно сказывается на механических свойствах изделий (рис. 3.8, в). Одна-
ко штамповка со столь малыми скоростями вызывает снижение произво-
дительности процесса. Кроме того, усилие подпора, возрастающее по мере
заполнения металлом зоны 4, приводит к преобладанию сжимающих на-
пряжений (см. табл. 3.4) и увеличению оптимальной интенсивности скоро-
стей деформации сдвига, соответствующей сверхпластической деформа-
ции, до H = 1 ⋅ 10−2 c −1 (см. рис. 2.10, а).
Исходя из вышеизложенного и учитывая, что оптимальная интенсив-
ность скоростей деформации сдвига для процесса брикетирования составля-
ет 1 ⋅ 10 −2 c −1 (см. рис. 3.4), процесс выдавливания проводили с переменной
скоростью деформирования. Компактирование гранул осуществляли при
скорости перемещения пуансона v0 = 0,5 мм/с, затем уменьшали скорость
до 0,01 мм/с и поддерживали постоянной до заполнения металлом зон 2 и 3
(см. рис. 3.5), а окончательную стадию процесса проводили при скорости
деформирования 0,1 мм/с. Механические свойства полых изделий из гранул
сплава САС-1, полученных при температуре 500 оС с постоянной
и переменной скоростью деформирования, представлены в табл. 3.6.
Таблица 3.6
Влияние скорости деформирования
и соответствующей интенсивности скоростей деформации сдвига
на механические свойства полых изделий из гранул сплава САС-1
H ( ) , c −1 H ( ) , c−1 H ( ) , c −1 H ( ) , c −1
0 1 2 3
v0, мм/с σв, МПа δ, %
0,01 2 ⋅10−4 3 ⋅10−3 1⋅10−3 3 ⋅10−3 250 5
0,50 1⋅10−2 1,5 ⋅10−1 5 ⋅10−2 1,5 ⋅10−1 215 2,5
−2 −1
0,50 1⋅10 1,5 ⋅10 − − − −
−3 −3
0,01 − 3 ⋅10 1⋅10 − − −
0,10 − 3 ⋅10−2 1⋅10−2 3 ⋅10−2 255 5
3.7. Оценка анизотропии прочностных свойств
полых изделий
Тензор суммарной деформации, которую претерпевает материальная
частица в результате штамповки выдавливанием, определили как произве-
85
дение тензоров деформации в характерных зонах очага деформации, ис-
пользуя выражения для расчета компонент тензора, полученные в п. 3.3.
При этом на этапе брикетирования компоненты тензора деформации опре-
деляли по выражению (3.15).
С учетом уравнений (3.77) и (3.78) матрицу компонент тензора де-
формации в зоне 1 можно записать в виде
⎛R ⎞
⎜ 1 0 0 ⎟
⎜ r0 ⎟
⎜ R1 ⎟
(1) ⎜
U = 0 0 ⎟, (3.147)
⎜ r0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 r02 ⎟
⎜ 0
⎝ R12 ⎟⎠
⎛ R1 ⎞
⎜R 0 0⎟
⎜ 2 ⎟
⎜ R2 ⎟
U( ) = ⎜ 0
2
0⎟. (3.148)
R1
⎜ ⎟
⎜ 0 0 1⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
⎛ hR2 ⎞
⎜ 0 0⎟
2
( 2 2
⎜ h2 R3 − h R3 − R2 ) h2 ⎟
⎜ ⎟
U( ) = ⎜
3
⎜
0
1
R2
(
R32 − h R32 − R22 ) h2 0 ⎟,
⎟
(3.149)
⎜ ⎟
⎜ h2 ⎟
0 0
⎜ h ⎟⎟
⎜
⎝ ⎠
86
где h – положение материальной частицы в момент начала движения по
зоне 3 ( 0 < h ≤ h2 ) .
Поскольку конечная деформация возникает путем последовательно-
го наложения промежуточных деформаций, тензор суммарной деформации
представили в виде произведения [148]:
U Σ = U ( )U ( )U ( )U ( ) .
3 2 1 0
⎛ 0,477 0 0 ⎞
U Σ = ⎜⎜ 0 3,118 0 ⎟⎟ . (3.151)
⎜ 0 0 0,672 ⎟⎠
⎝
При R2 = 21 мм
⎛1,032 0 0 ⎞
U Σ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
2,890 (3.152)
⎜ 0 0 0,336 ⎟⎠
⎝
87
⎛ 0,470 0 0 ⎞
⎜
Σ
U =⎜ 0 3,179 0 ⎟⎟ . (3.153)
⎜ 0 0 0,672 ⎟⎠
⎝
При R2 = 22 мм
⎛ 0,977 0 0 ⎞
U Σ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
3,028 (3.154)
⎜ 0 0 0,336 ⎟⎠
⎝
⎛ 0,459 0 0 ⎞
⎜
Σ
U =⎜ 0 3,245 0 ⎟⎟ . (3.155)
⎜ 0 0 0,672 ⎟⎠
⎝
В табл. 3.7 представлены значения анизотропии прочностных
свойств, полученные из эксперимента при постоянной σвр σво ( ) э
и пере-
( )
∗
менной σвр σво скорости деформирования (оптимальной с точки зрения
э
сверхпластической деформации сплава САС-1), а также рассчитанные ана-
(
литически σвр σво ) т
с применением алгоритма расчета анизотропии проч-
ности схватывания гранул (см. п. 2.1).
Таблица 3.7
Расчетные и экспериментальные значения анизотропии
прочностных свойств полых изделий
bст = R3 − R2 , мм (σ р
в σво ) э
(σ р
в σво )
∗
э
(σ р
в σво ) т
3,0 0,75–0,80 0,90–0,94 0,75
4,0 0,77–0,84 0,92–0,95 0,78
5,0 0,82–0,87 0,94–0,98 0,82
88
выдавливании в состоянии сверхпластичности. Таким образом, сверхпла-
стическая деформация гранулированного материала обеспечивает более
качественное схватывание гранул и снижение анизотропии прочностных
свойств изделий.
3.8. Конструкция прессформы для штамповки
выдавливанием полых изделий
из металлических гранул
89
Рис. 3.9. Пресс-форма для штамповки выдавливанием полых изделий
из металлических гранул
90
метр которого равен внутреннему диаметру основной матрицы, а внутрен-
ний диаметр совпадает с внутренним диаметром дополнительной матрицы
[162] (рис 3.10). Кольца изготавливали из алюминиевого сплава, близкого
по химическому составу к материалу гранул.
91
Наличие такого кольца привело к появлению усилия подпора при
выдавливании сбрикетированных гранул из дополнительной матрицы
в основную и создало более благоприятную схему напряженного состоя-
ния с преобладанием сжимающих напряжений, препятствующих возник-
новению микротрещин. В результате применения пресс-формы со смен-
ными кольцами стала ненужной дополнительная операция по обточке
верхней части пресс-изделия и повысился на 7–8 % выход годного.
В конструкции пресс-формы [154] предусмотрен пакет тарельчатых
пружин для создания противодавления при предварительном уплотнении
гранул в брикет. При горячей деформации тарельчатые пружины подвер-
гались воздействию высоких температур, что достаточно быстро приводи-
ло их в негодность из-за потери упругих свойств. Замена пружин требова-
ла остановок в работе пресс-формы.
В конструкции пресс-формы [162] необходимость в тарельчатых
пружинах отпала, так как нужное по величине противодавление обеспечи-
вает сменное кольцо. Сокращение остановок пресс-формы для замены
пружин позволило повысить производительность процесса на 2–3 %.
92
4. ШТАМПОВКА ПОКОВОК ИЗ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО
СКОМПАКТИРОВАННЫХ ГРАНУЛ СПЛАВА 01969
В РЕЖИМЕ ПОВЫШЕННОЙ ПЛАСТИЧНОСТИ
Таблица 4.1
Технические условия на механические свойства поковок
из гранул сплава 01969
93
5) обрезка облоя;
6) травление;
7) зачистка дефектов;
8) нагрев до температуры 420–470 ºС;
9) окончательная штамповка;
10) обрезка облоя;
11) травление;
12) зачистка дефектов;
13) травление;
14) контроль механических свойств.
Исследование геометрии штампованных поковок, а также изучение
характера заполнения ручья штампа и облойной канавки на стадии предва-
рительной и окончательной штамповки позволили сделать вывод о завы-
шенном объеме заготовки, что затрудняет оформление поковки и приводит
к перерасходу металла.
94
Рис. 4.2. Поперечное сечение в зоне ребра штампованной поковки
типа «лонжерон», полученной из предварительно оформленной заготовки
95
на гидравлическом прессе ПО-443 усилием 20 МН. Замер и регулирование
температуры производили с помощью термопары, находящейся непосред-
ственно у ручья штампа и подключенной к потенциометру. Механические
свойства определяли на образцах, вырезанных в высотном 1а, 1б, 1в, про-
дольном 2 и поперечном 3 направлениях согласно схеме (рис. 4.3).
Таблица 4.2
Механические свойства штампованных поковок,
полученных по традиционной технологии
Направление σ0,2 , σв , δ,
испытания МПа МПа %
Продольное 575 650 8,0
Поперечное 540 585 4,2
Высотное 410 450 1,8
96
данной температуры осуществляли в электрической печи в течение двух
часов. Полученные поковки подвергали окончательной термообработке по
режиму Т1.
4.1. Определение деформированного состояния
и анизотропии прочностных свойств
штампованных поковок типа «лонжерон»
Для оценки степени деформации сдвига, которой подвергается мате-
риал в процессе штамповки, и расчета поля тензора деформации в местах
вырезки образцов (см. рис. 4.3) использовали метод делительных сеток
[111]. Делительную (координатную) сетку, состоящую из взаимно перпен-
дикулярных линий, наносили на внутреннюю поверхность разрезанных
вдоль оси симметрии заготовок с шагом 3 мм. Нанесение сетки осуществ-
ляли на координатно-расточном станке с точностью до 0,01 мм. Деформи-
рованную делительную сетку подвергали обмеру на инструментальном
микроскопе БМИ-1Ц. При получении поковки фиксировали начальную
ε = 44 %, промежуточную ε = 67 % и конечную ε = 86 % стадии деформи-
рования (рис. 4.4).
При нанесении координатной сетки на плоскость действия главных
деформаций круг, вписанный в квадратную ячейку сетки, преобразуется
в результате деформации в эллипс, а сама ячейка – в параллелограмм.
Главные полуоси эллипса определяли следующим образом [155]:
2
1 a12 + b12 ⎛ a12 + b12 ⎞ 2 2 2
r1,2 = ± ⎜ ⎟ − a1 b1 sin α , (4.1)
2 2 ⎝ 2 ⎠
Λ=2 ( ln U1 )2 + ( ln U 2 )2 + ( ln U1 ln U 2 ) . (4.3)
97
а
98
всех стадиях процесса наблюдается неравномерность деформации по сече-
ниям поковки. Наибольшая неравномерность деформации имеет место
в крайнем сечении (торец поковки), что является следствием малой дефор-
мации средней части торца поковки и резкого увеличения степени дефор-
мации сдвига в верхней части сечения при истечении металла в облой.
99
Рис. 4.7. Распределение степени деформации сдвига по сечению поковки
на конечной стадии деформирования ( ε = 86 % )
100
Временное сопротивление разрыву в продольном σпр
в и поперечном
σпв направлениях и анизотропия прочностных свойств горячепрессован-
ных с коэффициентом вытяжки 10 полуфабрикатов, определенная экспе-
(
риментально σпв σпр
в ) э
и рассчитанная аналитически σпв σпр
в ( ) т
с помо-
щью программы DEFOR, блок-схема которой показана на рис. 2.4, пред-
ставлены в табл. 4.3.
В табл. 4.4 приведены значения механических свойств термообрабо-
танных образцов, вырезанных из поковок согласно схеме (рис. 4.3). Заго-
товки с поперечным сечением в виде равнобедренной трапеции были по-
лучены из прессованных полуфабрикатов круглого и прямоугольного по-
перечного сечения. Температура нагрева штампа и заготовки составляла
350 оС, скорость перемещения траверсы пресса v0 = 0,18 мм/с.
Как видно из табл. 4.4, применение прессованного профиля с прямо-
угольным поперечным сечением в качестве заготовки под штамповку по-
зволяет значительно повысить механические свойства поковок в высотном
(1в), продольном (2) и поперечном (3) направлениях.
Таблица 4.3
Временное сопротивление разрыву в продольном
и поперечном направлениях и анизотропия прочностных свойств
прессованных полуфабрикатов
Форма поперечного
сечения полуфабриката
σ пв ,
МПа
σпр
в ,
МПа
(σ п
в σпр
в ) э
(σ п
в σпр
в ) т
Таблица 4.4
Значения механических свойств поковок, полученных
из прессованных полуфрикатов круглого и прямоугольного сечения
Форма попе-
речного сече- Механические Номер образца
ния полуфаб- свойства
риката
1а 1б 1в 2 3
σ0,2 , МПа 530 530 545 600 550
Круг σв , МПа 575 575 590 660 595
δ,% 2,5 2,5 3,0 6,8 4,4
σ0,2 , МПа 550 560 605 640 610
Прямоуголь-
ник σв , МПа 590 600 645 675 650
δ,% 2,4 2,5 3,5 7,2 4,2
101
Экспериментальную оценку анизотропии прочностных свойств
штампованных поковок осуществляли путем сравнения временного сопро-
тивления разрыву не термообработанных образцов, вырезанных из донной
части изделий в продольном σпр п
в (2) и поперечном σ в (3) направлениях
(рис. 4.3), для трех степеней деформации исходных заготовок. Результаты
испытаний приведены в табл. 4.5.
Таблица 4.5
Значения временного сопротивления разрыву образцов,
вырезанных из донной части поковок, и анизотропии
прочностных свойств штампованных изделий
Форма поперечного
сечения полуфабриката
Степень дефор-
мации ε, %
σ пв ,
МПа
σпр
в ,
МПа
(σ п
в σпр
в ) э
⎛1,203 0 0 ⎞
U (1) ⎜
=⎜ 0 1,019 0 ⎟⎟ ; (4.4)
⎜ 0 0 0,816 ⎟⎠
⎝
для степени деформации ε = 67 %
⎛1,370 0 0 ⎞
U ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
1,001 (4.5)
⎜ 0 0 0,729 ⎟⎠
⎝
102
для степени деформации ε = 86 %
⎛1,644 0 0 ⎞
U ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ .
3
1,389 (4.6)
⎜ 0 0 0,438 ⎟⎠
⎝
⎛12,030 0 0 ⎞
U к( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
1
0,322 (4.7)
⎜ 0 0 0, 258 ⎟⎠
⎝
⎛12,030 0 0 ⎞
Uп (1) ⎜
=⎜ 0 1,019 0 ⎟⎟ . (4.8)
⎜ 0 0 0,082 ⎟⎠
⎝
⎛13,700 0 0 ⎞
U к( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
0,316 (4.9)
⎜ 0 0 0,231⎟⎠
⎝
⎛13,700 0 0 ⎞
U п( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ .
2
1,001 (4.10)
⎜ 0 0 0,073 ⎟⎠
⎝
103
⎛16,440 0 0 ⎞
Uк ( 3) ⎜
=⎜ 0 0,438 0 ⎟⎟ ; (4.11)
⎜ 0 0 0,138 ⎟⎠
⎝
⎛16,440 0 0 ⎞
U п( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ .
3
1,389 (4.12)
⎜ 0 0 0,044 ⎟⎠
⎝
Таблица 4.6
Значения анизотропии прочностных свойств
штампованных поковок
Форма поперечного
сечения полуфабриката
Степень деформации ε , % (σ п
в σпр
в ) т
44 0,82
Круг 67 0,85
86 0,96
44 1,0
Прямоугольник 67 1,0
86 1,0
104
4.2. Влияние интенсивности скоростей деформации
сдвига, температуры нагрева штампа и прессованной
заготовки на усилие штамповки и механические
свойства поковок из гранул сплава 01969
v0 , мм/с ξ z , c−1 H , c −1
0,05 8, 3 ⋅10 −3 1, 7 ⋅10−2
0,10 1, 7 ⋅10−2 3, 4 ⋅10−2
0,18 3 ⋅10−2 6 ⋅10−2
0,60 1 ⋅10−1 2 ⋅10−1
1,80 3 ⋅10−1 6 ⋅10−1
105
вырезанных из поковок согласно схеме (см. рис. 4.3), соответствуют интен-
сивности скоростей деформации сдвига H = 5 ⋅ 10−2 − 1 ⋅ 10−1 c −1 . При этом
относительное удлинение образцов изменяется незначительно (табл. 4.8).
Таким образом, штамповка в наиболее благоприятном с точки зрения
пластичности заготовки скоростном режиме (см. рис. 2.6, 2.7) повышает
механические свойства готового изделия.
Этот вывод справедлив и для температуры нагрева заготовок. Уве-
личение температуры заготовок выше 350 ºC приводит к снижению меха-
нических свойств штампованных поковок в высотном и поперечном на-
правлениях (рис. 4.9). Аналогичным образом, но в меньшей степени на ме-
ханические свойства влияет температура штампа (рис. 4.10).
При этом снижение температуры заготовки и увеличение интенсив-
ности скоростей деформации сдвига значительно повышает усилие штам-
повки Pш (табл. 4.9) вследствие возрастания сопротивления деформации
материала.
106
Таблица 4.8
Значения механических свойств поковок, полученных
из прессованных полуфабрикатов круглого и прямоугольного сечения
107
Рис. 4.10. Зависимость механических свойств образцов из поковок
от температуры нагрева штампа:
– 1а; – 1б; × – 1в; – 2; – 3;
tшт = 350 ºС; Н = 6 · 10–2 с–1; – – – – σ0,2; –––– – σв
Таблица 4.9
Зависимость усилия штамповки от температуры заготовки
и интенсивности скоростей деформации сдвига при температуре штампа 350 ºС
tзаг , оС H , c −1 ε,% Pш , МН
22 2,24
300 6 ⋅10−2 66 3,94
22 2,02
350 6 ⋅10−2 66 3,62
22 1,91
400 6 ⋅10−2 66 3,36
22 1,86
350 1, 7 ⋅10−2
66 3,09
22 1,96
350 3, 4 ⋅10−2
66 3,44
108
Таким образом, наиболее высокий уровень механических свойств
штампованных поковок получен в интервале температур нагрева штампа
и заготовки 300–350 ºС и интенсивности скоростей деформации сдвига
H = 5 ⋅ 10 −2 –1 ⋅ 10 −1 c −1 .
4.3. Отработка и внедрение технологии
штамповки поковок типа «лонжерон»
в промышленных условиях
109
ние из твердого раствора избыточных фаз с высокой равномерностью их
распределения, что благоприятно сказывается на механических свойствах
штампованных изделий [161].
Исследование геометрии полученных поковок показало, что полного
оформления их при температуре нагрева заготовок до 300 оС не достига-
ется в силу недостаточной мощности пресса. Недоштамповка составляла
15–20 мм. При температуре нагрева заготовок под окончательную штам-
повку 350 ºС поковки оформлялись полностью. Зажимы и складки на по-
верхности поковок не наблюдались (рис. 4.11).
Таблица 4.10
110
Окончание табл. 4.10
111
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
112
оценки анизотропии прочности адгезионной связи гранул в зависимости от
коэффициента вытяжки при прессовании.
Преимущества плоской схемы прессования гранул перед осесиммет-
ричной в достижении качественного схватывания частиц и выравнивания
механических свойств в объеме пресс-изделий были подтверждены анали-
тически и экспериментально.
Полученные авторами зависимости сопротивления деформации по-
луфабрикатов из гранул высоколегированных гранулируемых сплавов
САС-1 и 01969 от показателя напряженного состояния, интенсивности
скоростей деформации, температуры и степени деформации сдвига нашли
практическое применение при выборе оборудования для штамповки.
Деформация в показанных температурно-скоростных интервалах по-
вышенной пластичности сплава 01969 и перевода в состояние сверхпла-
стичности гранулируемого сплава САС-1, позволяет не только выполнять
сложные формообразующие операции, но и за счет интенсификации диф-
фузионного массопереноса улучшать адгезионную связь гранул и снижать
анизотропию механических свойств конечного продукта.
Рассмотренное в монографии деформированное и напряженное со-
стояние материала в процессе штамповки выдавливанием было использо-
вано при создании математической модели, на основании которой разрабо-
таны алгоритм и программа расчета деформированного состояния и энер-
госиловых параметров процесса. Описанная конструкция пресс-формы для
штамповки выдавливанием полых изделий из гранул алюминиевых спла-
вов, разработанная авторами, позволяет за счет высоких сдвиговых дефор-
маций значительно улучшить схватывание между частицами и повысить
прочностные свойства изделий.
Принципиально новая технология получения полых изделий из гра-
нул сплава САС-1, включающая в себя нагрев гранул при температуре
490–500 оС и выдавливание с переменной скоростью деформирования, обес-
печивающей среднюю интенсивность скоростей деформации сдвига: на этапе
уплотнения – 10−2 c −1 , на этапе пластического истечения в неустановившем-
ся режиме – 10−3 c −1 при установившемся режиме – 3 · 10–3–5 · 10–3 с–1, по-
зволяет получить наилучшее сочетание механических свойств изделий.
Описанный режим штамповки поковок сложной конфигурации из
гранулируемого сплава 01969 (температура нагрева заготовки и штампа
340–350 ºС, интенсивность скоростей деформации сдвига при штамповке
5 · 10–2–10–2 с–1) обеспечивает получение изделий с повышенными механи-
ческими свойствами. Применение в качестве заготовки под штамповку по-
луфабриката прямоугольного поперечного сечения повышает механиче-
ские свойства поковок (особенно в высотном направлении) и снижает их
анизотропию. Данный режим внедрен в производство.
113
Рассмотренные в книге основные закономерности формирования
анизотропии механических свойств полуфабрикатов из гранул и найден-
ные пути ее уменьшения, а также результаты исследований влияния тер-
момеханических параметров процесса штамповки на качество изделий
реализованы при разработке технологии получения ребристых поковок пя-
той группы сложности из высокопрочного гранулируемого сплава 01969.
114
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
115
16. Живов, Л.И. Исследование процесса горячей экструзии спечен-
ных материалов / Л.И. Живов, Ю.Н. Скорняков, А.А. Нотыч // Порошковая
металлургия. – 1974. – № 2. – С. 23–28.
17. Николаев, А.Н. Связь между давлением и плотностью прессовок
из металлических порошков / А.Н. Николаев // Порошковая металлургия. –
1962. – № 3. – С. 3–9.
18. Изменение пористости при деформировании порошковых мате-
риалов / Л.Д. Велюга [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство. –
1981. – № 1. – С. 9–10.
19. Жданович, Г.М. Некоторые вопросы процесса прессования ме-
таллических порошков и их смесей / Г.М. Жданович. – Минск : Изд-во
БПИ, 1960. – 303 с.
20. Кунин, Н.Ф. Работа прессования металлических порошков /
Н.Ф. Кунин, Б.Д. Юрченко // Порошковая металлургия. – 1964. – № 6. –
С. 1–11.
21. Шофман, Л.А. Зависимость плотности изделий из металлических
порошков от давления прессования / Л.А. Шофман // Порошковая метал-
лургия. – 1968. – № 8. – С. 5–14.
22. Ильин, Г.А. Зависимость плотности прессовок от величины удельно-
го давления гидростатического прессования / Г.А. Ильин, Л.Д. Гольман // Ма-
териалы конференции по порошковой металлургии. – Рига, 1968. – С. 42–51.
23. Гольман, Л.Д. Некоторые вопросы теории процесса гидростати-
ческого прессования порошковых материалов / Л.Д. Гольман, Г.А. Ильин,
Л.А. Шофман // Физика и химия обработки материалов. – 1968. – № 3. –
С. 95–103.
24. Дробышевский, А.Е. Исследование параметров прессования
и свойств профилей из гранул малопластичных сплавов: автореф. дисс. …
канд. техн. наук / А.Е. Дробышевский. – Минск, 1974. – 32 с.
25. Дегтярев, И.С. Диссипация мощности и кинематические соотно-
шения на поверхности разрыва скоростей в сжимаемом жестко-
пластическом материале / И.С. Дегтярев, В.Л. Колмогоров // Журнал при-
кладной механики и технической физики. – 1972. – № 5. – С. 167–173.
26. Гун, Г.Я. К методике определения реологических свойств порис-
тых материалов / Г.Я. Гун, П.И. Полухин, А.А. Фролов // Изв. вузов. Чер-
ная металлургия. – 1976. – № 3. – С. 66–70.
27. Дегтярев, И.С. Прессование некомпактного материала через ко-
ническую матрицу / И.С. Дегтярев, Ю.Н. Логинов, В.Л. Колмогоров // Тех-
нология легких сплавов. – 1975. – № 6. – С. 24–27.
28. Колмогоров, В.Л. К расчету плотности и прочности изделий, по-
лучаемых прессованием некомпактного материала / В.Л. Колмогоров,
Ю.Н. Логинов // Обработка металлов давлением: сб. тр. – Вып. 4. – Сверд-
ловск: УПИ, 1977. – С. 84–87.
116
29. Логинов, Ю.Н. Об уравнениях связи напряжений и деформаций для
сжимаемого жестко-пластического материала / Ю.Н. Логинов, Н. Шарафутди-
нов, В.Л. Колмогоров // Технология легких сплавов. – 1977. – № 4. – С. 20–25.
30. Колмогоров, В.Л. О физических соотношениях для некомпактных
материалов / В.Л. Колмогоров, Ю.Н. Логинов // Антифрикционные
и фрикционные материалы: сб. тр. – Киев, 1978. – С. 62–71.
31. Перельман, В.Е. Анализ уплотнения порошковых материалов
в условиях всестороннего равномерного нагружения / В.Е. Перельман //
Порошковая металлургия. – 1977. – № 9. – С. 15–20.
32. Кипарисов, С.С. Закономерности уплотнения порошковых мате-
риалов / С.С. Кипарисов, В.Е. Перельман, О.В. Роман // Порошковая ме-
таллургия. – 1977. – № 12. – С. 39–46.
33. Перельман, В.Е. Методика расчета процессов формообразования
изделий из порошковых материалов / В.Е. Перельман // Порошковая ме-
таллургия: сб. тр. – Минск : БПИ, 1977. – С. 38–48.
34. Перельман, В.Е. Формирование порошковых материалов / В.Е. Пе-
рельман. – М. : Металлургия, 1979. – 232 с.
35. Сегал, В.М. Изменение плотности пористых материалов при пла-
стическом формоизменении / В.М. Сегал, В.И. Резников, В.Ф. Малышев //
Порошковая металлургия. – 1979. – № 7. – С. 6–11.
36. Малышев, В.Ф. Полунепрерывное брикетирование гранул вто-
ричного алюминиевого сплава АК4 М / В.Ф. Малышев, В.М. Сегал // Тех-
нология легких сплавов. – 1981. – № 3. – С. 32–38.
37. Основы теории сварки давлением / С.Б. Айбиндер [и др.] // Авто-
матическая сварка. – 1964. – № 5. – С. 21–27.
38. Гельман, А.С. Основы сварки давлением / А.С. Гельман. – М. :
Машиностроение, 1970. – 312 с.
39. Астров, Е.И. Плакированные многослойные металлы. – М. : Ме-
таллургия, 1965. – 238 с.
40. Семенов, А.П. О теории схватывания металлов / А.П. Семенов //
Теория трения и износа: сб. ст. – М., 1965. – С. 164–170.
41. Лашко, Н.Ф. Некоторые проблемы свариваемости металлов /
Н.Ф. Лашко, С.В. Лашко. – М. : Машгиз, 1963. – 300 с.
42. Шоршоров, М.Х. К вопросу о необходимости активации при
сварке металлов в твердом состоянии / М.Х. Шоршоров, Э.С. Каракозов //
Сварочное производство. – 1971. – № 1. – С. 51–53.
43. Рыкалин, Н.Н. Физические и химические проблемы соединения
разнородных материалов / Н.Н. Рыкалин, М.Х. Шоршоров, Ю.Л. Красулин //
Изв. АН СССР. Неорганические материалы. – 1965. – № 1. – С. 29–36.
44. Красулин, Ю.Л. О механизме образования соединений разнород-
ных материалов в твердом состоянии / Ю.Л. Красулин, М.Х. Шоршоров //
Физика и химия обработки материалов. – 1967. – № 1. – С. 89–97.
117
45. К вопросу расчетной оценки режимов сварки давлением /
М.Х. Шоршоров [и др.] // Сварочное производство. – 1967. – № 7. –
С. 14–17.
46. Pursche, G. Zum Verschleisprozes von Metallen. – Wissen: Zeitschrift
der Technologischen Hochschule. – 1977, v. 19. – № 5. – S. 661–674.
47. Макушок, Е.М. Массоперенос в процессах трения / Е.М. Макушок,
Т.В. Калиновская, А.В. Белый. – Минск : Наука и техника, 1978. – 272 с.
48. Михин, И.М. Трение в условиях пластического контакта / И.М. Ми-
хин. – М. : Наука, 1968. – 104 с.
49. Шепельский, Н.В. Интенсификация схватывания гранул в усло-
виях активного трения / Н.В. Шепельский, Н.А. Барков, В.Н. Корнилов //
Вопросы авиационной науки и техники: Технология легких сплавов. –
1988. – № 1. – С 46–49.
50. Фудзита, Ф. Окисление и дислокационные механизмы образова-
ния усталостных трещин / Ф. Фудзита // Разрушение твердых тел: труды
Междунар. конф. – М., 1967. – С. 450–462.
51. Берман, С.И. Производство гранул из сплавов на основе алюми-
ния и прессование из них полуфабрикатов / С.И. Берман, В.И. Залесский,
Х.И. Иманов. – М. : Цветметинформация, 1979. – 125 с.
52. Вульфович, Л.В. Некоторые особенности процесса брикетирования
и прессования гранул алюминиевых сплавов / Л.В. Вульфович // Обработка
давлением металлов и сплавов: сб. тр. – М. : ВИЛС, 1971. – С. 275–280.
53. Колмогоров, В.Л. Методика экспериментального определения
пластичности окисных пленок / В.Л. Колмогоров, Н. Шарафутдинов // Изв.
вузов. Черная металлургия. – 1975. – № 10. – С. 100–102.
54. Колмогоров, В.Л. Расчет прочности соединения при совместном
деформировании однородных металлов / В.Л. Колмогоров, Н. Шарафутди-
нов, А.Г. Залазинский // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1976. – № 2. –
С. 102–106.
55. Колмогоров, В.Л. Уточненная методика экспериментального
определения диаграмм пластичности окисных пленок / В.Л. Колмогоров,
Г.А. Щеголев // Изв. Вузов. Черная металлургия. – 1979. – № 12. – С. 47–51.
56. Исследование технологического процесса прессования полу-
фабрикатов из гранул сплава системы алюминий – хром – цирконий /
С.И. Берман [и др.] // Обработка давлением металлов и сплавов: сб. тр. –
М. : ВИЛС, 1971. – С. 113–120.
57. Влияние степени деформации на механические свойства и струк-
туру прессованных полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов сис-
темы Al – Zn – Mg – Cu / С.И. Берман [и др.] // Порошковая металлургия. –
1969. – № 12. – С. 14–18.
58. Берман, С.И. Влияние размеров и формы гранул из сплавов на
основе алюминия на свойства и структуру прессованных полуфабрикатов /
118
С.И. Берман, В.И. Залесский, Х.И. Иманов // Изв. вузов. Цветная металлур-
гия. – 1971. – № 2. – С. 123–125.
59. Жилкин, В.З. Некоторые особенности процесса деформирования во-
локна и гранул и свойства полуфабрикатов из них / В.З. Жилкин, Н.В. Ше-
пельский, Н.А. Барков // Технология легких сплавов. – 1976. – № 3. – С. 28–31.
60. Жилкин, В.З. Основные закономерности формирования прессовок из
гранул высокопрочных алюминиевых сплавов / В.З. Жилкин, Н.В. Шепель-
ский, Н.А. Барков // Технология легких сплавов. – 1977. – № 9. – С. 25–27.
61. Бондарев, А.А. Объемная штамповка порошковых материалов в
условиях высокого гидростатического давления / А.А. Бондарев, М.З. Ер-
манок, Ю.П. Соболев // Кузнечно-штамповочное производство. – 1982. –
№ 8. – С. 22–23.
62. Влияние наложения дополнительных сдвиговых деформаций при
прессовании гранул алюминиевых сплавов на качество пресс-изделий /
Н.В. Шепельский [и др.] // Металлургия гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. :
ВИЛС, 1986. – С. 258–264.
63. Исследование влияния давления на прочность швов, полученных
прессовой сваркой / В.Д. Щеголеватых [и др.] / Цветные металлы. – 1970. –
№ 11. – С. 66–70.
64. Гильденгорн, М.С. Прессование со сваркой полых изделий из
алюминиевых сплавов / М.С. Гильденгорн, В.Г. Керов, Г.А. Кривонос. – М. :
Металлургия, 1975. – 240 с.
65. Структура и свойства гранулированных сплавов системы Al – Si /
С.А. Белов [и др.] // Технология легких сплавов. – 1980. – № 7. – С. 11–13.
66. Влияние среды дегазации на механические свойства полуфабри-
катов из гранулированных алюминиевых сплавов / В.А. Данилкин [и др.] //
Порошковая металлургия. – 1978. – № 8. – С. 97–101.
67. Микляев, П.Г. Атлас тройных диаграмм пластичности алюминие-
вых сплавов / П.Г. Микляев, В.М. Дуденков, Г.Д. Лебедев. – М. : ВИЛС,
1975. – 278 с.
68. Исследование закономерностей изменения структуры и свойств
гранул, брикетов и полуфабрикатов из алюминиевых сплавов системы
Al – Zn – Mg – Cu в зависимости от условий компактирования / Н.Н. Ла-
ушкина [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по металлургии гра-
нул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 93–94.
69. Шепельский, Н.В. Повышение однородности механических
свойств прессизделий в режиме интенсивных сдвиговых деформаций /
Н.В. Шепельский, В.Н. Корнилов // Цветные металлы. – 1984. – № 10. –
С. 70–73.
70. Влияние схемы напряженного состояния на пластичность ком-
пактированного гранулированного алюминиевого сплава / А.И. Колпаш-
ников [и др.] // Изв. АН СССР. Металлы. – 1983. – № 3. – С 99–102.
119
71. Новиков, И.И. Сверхпластичность сплавов с ультрамелким зер-
ном / И.И. Новиков, В.К. Портной. – М. : Металлургия, 1981. – 168 с.
72. Бочвар, А.А. Сверхпластичность металлов и сплавов / А.А. Боч-
вар. – М. : Наука, 1969. – 36 с.
73. Gonson, R.N. Superplasticity // Metal and Mater. – 1970. – Vol. 4. –
№ 9. – P. 115–134.
74. Сверхпластичность металлических материалов / М.Х. Шоршоров
[и др.]. – М. : Наука, 1973. – 217 с.
75. Пресняков, А.А. Сверхпластичность металлов и сплавов / А.А. Пре-
сняков. – Алма-Ата : Наука, 1969. – 209 с.
76. Кайбышев, О.А. Пластичность и сверхпластичность металлов /
О.А. Кайбышев. – М. : Металлургия, 1975. – 280 с.
77. Грабский, М.В. Структурная сверхпластичность металлов: пер.
с. польск. / М.В. Грабский. – М. : Металлургия, 1975. – 270 с.
78. Edington, G.W. Superplasticity / G.W. Edington, K.N. Melton, C.P. Cut-
ler // Progr. In Mater. Sci. – 1976. – Vol. 21. – № 2. – P. 61–158.
79. Тихонов, А.С. Эффект сверхпластичности металлов и сплавов /
А.С. Тихонов. – М. : Наука, 1978. – 141 с.
80. Бочвар, А.А. О природе сверхпластичности мелкокристалличе-
ских материалов / А.А. Бочвар // Изв. АН СССР. Металлы. – 1979. – № 2. –
С. 3–11.
81. Смирнов, О.М. Обработка металлов давлением в состоянии сверх-
пластичности / О.М. Смирнов. – М. : Машиностроение, 1979. – № 2. – 184 с.
82. Гуляев, А.П. Сверхпластичность сталей / А.П. Гуляев. – М. : Метал-
лургия, 1982. – 56 с.
83. Кайбышев, О.А. Сверхпластичность промышленных сплавов /
О.А. Кайбышев. – М. : Металлургия, 1984. – 264 с.
84. Микляев, П.Г. Сопротивление деформации и пластичность алю-
миниевых сплавов: справочник / П.Г. Микляев, В.М. Дуденков. – М. : Ме-
таллургия, 1979. – 183 с.
85. Grimes, R. Development of superplastik aluminium alloys // Alumi-
nium. – 1975. – Vol. 51. – № 11. – P. 720–723.
86. Бутрим, В.Н. Режимы сверхпластической деформации алюми-
ниевого гранулируемого сплава 01969 / В.Н. Бутрим // Тез. докл. II Все-
союз. конференции по металлургии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 105–
106.
87. Бочвар, О.С. Чувствительность высококремнистых гранулиро-
ванных сплавов к температурно-скоростным условиям пластической де-
формации / О.С. Бочвар, Ю.П. Пшеничнов, С.А. Белов // Технология лег-
ких сплавов. – 1979. – № 10. – С. 6–10.
88. Микляев, П.Г. Анизотропия механических свойств металлов /
П.Г. Микляев, Я.Б. Фридман. – М. : Металлургия, 1986. – 224 с.
120
89. Кортен, Х.Т. Механика разрушения композитов: пер. с англ. /
Х.Т. Кортен. Т. 7: Разрушение. – М. : Мир, 1976. – С. 367–372.
90. Микляев, П.Г. О влиянии формы и размеров поперечного сечения
прессованных изделий из сплава Д16Т на анизотропию их механических
свойств / П.Г. Микляев, С.Р. Черникова // Цветные металлы. – 1970. – № 3. –
С. 58–63.
91. Дуденков, В.М. Неоднородность и анизотропия механических
свойств прессованной панели из сплава Д16Т / В.М. Дуденков, П.Г. Мик-
ляев // Технология легких сплавов. – 1971. – № 2. – С. 27–30.
92. Телешов, В.В. О влиянии схемы деформирования при изготовле-
нии полуфабрикатов из алюминиевых сплавов на их вязкость разрушения /
В.В. Телешов // Технология легких сплавов. – 1979. – № 6. – С. 11–16.
93. Повышение изотропности механических свойств полуфабрикатов
из сплава В93 с помощью оптимизации химического состава / Ю.М. Вайн-
блат [и др.] // Технология легких сплавов. – 1975. – № 12. – С. 13–17.
94. Вайнблат, Ю.М. Причины анизотропии механических свойств
прессованных полуфабрикатов из алюминиевых сплавов / Ю.М. Вайнблат,
Н.Н. Аверина, И.Б. Родина // Технология легких сплавов. – 1972. – № 4. –
С. 24–27.
95. Вайнблат, Ю.М. Влияние ориентированного распределения
включений на анизотропию свойств алюминиевых сплавов / Ю.М. Вайн-
блат, Б.А. Конелиович // Изв. АН СССР. Металлы. – 1978. – № 2. –
С. 209–213.
96. К вопросу о влиянии содержания железа и циркония на литейные
свойства сплава В93 пч и прочностные свойства крупногабаритных де-
формированных полуфабрикатов / И.Л. Тейтель [и др.] // Технология лег-
ких сплавов. – 1983. – № 2. – С. 5–9.
97. Пластичность и сопротивление деформации гранулируемых
сплавов при обработке давлением / Ю.А. Горбунов [и др.] // Металлургия
гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 268–275.
98. Оценка возможности получения проката из плоских брикетов /
Ю.А. Горбунов [и др.] // Металлургия гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. :
ВИЛС, 1986. – С. 275–283.
99. Федоров, В.М. Влияние способов получения на структуру и свой-
ства отливок и полуфабрикатов / В.М. Федоров, Л.А. Арбузова, Т.И. Лебе-
дева // Металлургия гранул: сб. ст. Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 388–
397.
100. Горбунов, Ю.А. Закономерности изменения сопротивления де-
формации высокопрочных гранулируемых сплавов при их переработке
в полуфабрикаты / Ю.А. Горбунов, С.В. Усольцев, В.И. Белокопытов //
Тез. докл II Всесоюз. конференции по металлургии гранул. – М. : ВИЛС,
1987. – С. 98–99.
121
101. Щербель, Р.Д. Исследование возможности изготовления прессо-
ванных полуфабрикатов с градиентом физико-механических свойств в
продольном и поперечном направлениях / Р.Д. Щербель, А.А. Машкович,
Ю.В. Шмаков // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по металлургии гра-
нул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 100.
102. Оптимизация параметров штамповки гранулированных алюми-
ниевых сплавов на основе исследования их реологических характеристик /
Н.В. Шепельский [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по метал-
лургии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 130–132.
103. Строганов, Г.Б. Сплавы алюминия с кремнием / Г.Б. Строганов,
В.А. Ротенберг, Г.Б. Гершман. – М. : Металлургия, 1977. – 271 с.
104. Алюминиевые сплавы. Промышленные алюминиевые сплавы:
справочник / С.А. Алиева [и др.]; отв. ред. Ф.И. Квасов, И.Н. Фридляндер. –
М. : Металлургия, 1984. – 527 с.
105. Кинематика старения гранулированных алюминиевых сплавов
01969 и 01995 / В.Н. Мироненко [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конферен-
ции по металлургии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 133–134.
106. Moore, P. Methods for studying hot workability // A critical asses-
ment, proceedings of the conference on deformation under hot working condi-
tion held at university of shefield. – 1966. – P. 106–118.
107. Пластичность и разрушение / В.Л. Колмогоров [и др.]. – М. :
Металлургия, 1977. – 335 с.
108. Машина для изучения сопротивления деформации и пластично-
сти металлов и сплавов методом горячего скручивания / М.Б. Оводенко
[и др.] // Информационный листок. – Красноярск: Красноярский ЦНТИ,
1978. – № 59.
109. Колмогоров, В.Л. Напряжения, деформации, разрушение /
В.Л. Колмогоров. – М. : Металлургия, 1970. – 230 с.
110. Влияние схемы деформирования на сверхпластичность гранули-
руемых сплавов / Н.В. Шепельский [и др.] // Тез. докл. краевой науч.-
практ. конференции «Повышение эффективности технологии и качества
продукции цветной металлургии». – Красноярск. – 1984. – С. 128–129.
111. Смирнов-Аляев, Г.А. Экспериментальные методы в обработке
металлов давлением / Г.А. Смирнов-Аляев, В.П. Чикидовский. – Л. : Ма-
шиностроение, 1972. – 360 с.
112. Богатов, А.А. Ресурс пластичности металлов при обработке дав-
лением / А.А. Богатов, О.И. Мижирицкий, С.В. Смирнов. – М. : Металлур-
гия, 1984. – 144 с.
113. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография / С.А. Сал-
тыков. – М. : Металлургия, 1970. – 376 с.
114. Румшиский, Л.З. Математическая обработка результатов экспе-
римента: справ. руководство / Л.З. Румшиский. – М. : Наука, 1971. – 192 с.
122
115. Прессование алюминиевых сплавов. Математическое моделиро-
вание и оптимизация / Г.Я. Гун [и др.]; отв. ред. П.И. Полухин. – М. : Ме-
таллургия, 1983. – 350 с.
116. Джонсон, Н. Статистика и планирование эксперимента в технике
и науке. Методы обработки данных: пер. с англ / Н. Джонсон, Ф. Лион. –
М. : Мир, 1980. – 616 с.
117. Шепельский, Н.В. Влияние обновления контактной поверхности
гранул на прочность их схватывания / Н.В. Шепельский, В.Н Корнилов //
Технология легких сплавов. – 1985. – № 2. – С. 22–25.
118. Смирнов, В.С. Теория обработки металлов давлением. – М. :
Металлургия, 1973. – 496 с.
119. Разработка технологии и оборудования для производства по-
луфабрикатов из гранулируемых сплавов ПВ-96-01969 (01969), 01419
и 01429: отчет о НИР (заключит.) / рук. Горбунов Ю.А. – Красноярск,
1986. – 307 с. – № ГР Е50321.
120. Кокрофт, М. Смазка в процессах обработки металлов давлением /
М. Кокрофт. – М. : Металлургия, 1983. – 350 с.
121. Штерн, М.Б. К теории пластичности пористых тел и уплотняе-
мых порошков / М.Б. Штерн // Реологические модели и процессы дефор-
мирования пористых порошковых и композиционных материалов: сб. тр. –
Киев : Наук. думка, 1985. – С. 82–88.
122. Полухин, П.И. Сопротивление пластической деформации ме-
таллов и сплавов: справ. / П.И. Полухин, Г.Я. Гун, А.М. Галкин. – М. : Ме-
таллургия, 1983. – 350 с.
123. Малинин, Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести /
Н.Н. Малинин. – М. : Машиностроение, 1975. – 400 с.
124. Суяров, Д.И. Качество тонких стальных листов / Д.И. Суяров,
М.А Беняковский. – М. : Металлургия, 1964. – 175 с.
125. Шепельский, Н.В. Изменение сопротивления деформации при
различных схемах нагружения прессизделий из гранул алюминиевых
сплавов / Н.В. Шепельский, В.И. Белокопытов, Н.А. Грищенко // Техноло-
гия легких сплавов. – 1981. – № 1. – С. 24–29.
126. Новик, Ф.С. Математические методы планирования экспери-
ментов в металловедении. – М. : МИСИС, 1972. – 215 с.
127. Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений / О.Н. Кас-
сандрова, В.В. Лебедев. – М. : Наука, 1970. – 194 с.
128. Колмогоров, В.Л. Механика обработки металлов давлением /
В.Л. Колмогоров. – М. : Металлургия, 1986. – 688 с.
129. Растригин, Л.А. Статистические методы поиска / Л.А. Растри-
гин. – М. : Наука, 1968. – 376 с.
130. Налимов, В.В. Статистические методы планирования экстремаль-
ных экспериментов / В.В. Налимов, М.А. Чернова. – М. : Наука, 1965. – 340 с.
123
131. Кочергин, К.А. Новые процессы сварки / К.А. Кочергин. – Л. :
Лениздат, 1964. – 124 с.
132. Кочергин, К.А. Сварка давлением / К.А. Кочергин. – Л. : Машино-
строение, 1972. – 216 с.
133. Алюминиевые сплавы. Структура и свойства полуфабрикатов из
алюминиевых сплавов: справочник / отв. ред. В.И. Елагин, В.А. Ливанов. –
М. : Металлургия, 1984. – 408 с.
134. Добаткин, В.И. Гранулируемые сплавы / В.И. Добаткин, В.И. Ела-
гин. – М. : Металлургия, 1981. – 175 с.
135. Условия проявления сверхпластичности прутков из гранул
сплава САС-1 / Н.В. Шепельский [и др.] // Изв. вузов. Цветная металлур-
гия. – 1982. – № 4. – С. 87–90.
136. Установка для исследования деформирования сверхпластичных
сплавов / Я.М. Охрименко [и др.] // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1975. –
№ 7. – С. 86–88.
137. Однопереходная штамповка турбинных лопаток из сплава
ЖС6-КП в состоянии сверхпластичности / О.М. Смирнов [и др.] // Кузнечно-
штамповочное производство. – 1975. – № 4. – С. 5–8.
138. Грешнов, В.М. Влияние механической схемы деформации на
механические свойства и структуру сверхпластичных сплавов Zn + 22 % Al
и ВТ9 / В.М. Грешнов // Изв. вузов АН СССР. Металлы. – 1983. – № 6. –
С. 158–162.
139. Влияние схемы напряженного состояния на условия проявления
сверхпластичности прутков из гранул сплава САС-1 / Н.В. Шепельский
[и др.] // Металлургия гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 293–
299.
140. О гипотезе единой кривой для некомпактных сред / В.Л. Колмо-
горов [и др.] // Обработка металлов давлением: межвуз. сб. Вып. 8. –
Свердловск : УПИ, 1981. – С. 43–47.
141. Корнилов, В.Н. Расчет давления брикетирования и коэффициен-
та бокового давления при уплотнении гранулированных алюминиевых
сплавов / В.Н. Корнилов, Ю.А. Горбунов, А.М. Штерензон // Металлургия
гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 283–289.
142. Корнилов, В.Н. Аналитическая оценка коэффициента бокового
давления при сжатии пористого металлического материала в контейнере /
В.Н. Корнилов, В.И. Белокопытов, И.Г. Русов // Обработка металлов дав-
лением: межвуз. сб. – Вып. 15. – Свердловск : УПИ, 1988. – С. 52–56.
143. Гун, Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением /
Г.Я. Гун. – М. : Металлургия, 1980. – 456 с.
144. Влияние давления компактирования на механические свойства и
структуру брикетов из сплава 01419 / А.Б. Бондарев [и др.] // Металлургия
гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 289–293.
124
145. Суяров, Д.И. Физико-механические основы расчетов параметров
пластической обработки металлов / Д.И. Суяров, Ю.А. Горбунов; КГТУ. –
Красноярск, 1984. – 248 с.
146. Джонсон, У. Теория пластичности для инженеров / У. Джонсон,
П. Меллор. – М. : Машиностроение, 1979. – 568 с.
147. Степанский, Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давле-
нием / Л.Г. Степанский. – М. : Машиностроение, 1979. – 216 с.
148. Суяров, Д.И. Механика пластической среды / Д.И. Суяров. –
Красноярск: Краснояр. кн. изд-во, 1976. – 190 с.
149. Овчинников, А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на
прессах / А.Г. Овчинников. – М. : Машиностроение, 1983. – 200 с.
150. Унксов, Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке
металлов давлением / Е.П. Унксов. – М. : Машгиз, 1955. – 280 с.
151. Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением / М.В. Сто-
рожев, Е.А. Попов. – М. : Машиностроение, 1977. – 424 с.
152. Толчинский, М.С. Исследование управления функции тока при
плоском пластическом течении / М.С. Толчинский // Изв. вузов. Машино-
строение. – 1970. – № 9. – С. 154–159.
153. Готлиб, Б.М. Разрушение металла в процессе горячего прессо-
вания / Б.М. Готлиб, А.Г. Стукач // Материалы III науч.-техн. совещания
по вопросам прессования металлов. – М. : Цветметинформация, 1968. –
С. 16–22.
154. А. с. 1109261 СССР, B22F3/02, В30В15/02. Пресс-форма /
Н.В. Шепельский [и др.] (СССР). № 3596053, заявл. 27.05.83; опубл.
23.08.8, Бюл. № 3. – 4 с.
155. Чиченев, Н.А. Методы исследования процессов обработки ме-
таллов давлением / Н.А. Чиченев, А.Б. Кудрин, П.И. Полухин. – М. : Ме-
таллургия, 1977. – 311 с.
156. Костарев, И.В. Использование положений теории течения тон-
кого пластического слоя для проектирования технологических процессов /
И.В. Костарев, Б.А. Баев // Технология легких сплавов. – 1979. – № 7. –
С. 45–50.
157. Костарев, И.В. Расчет формообразования ребер жесткости на
стадии свободного затекания / И.В. Костарев, А.В. Петухов, Л.И. Бяков //
Технология легких сплавов, 1981. – № 8. – С. 38–39.
158. Влияние цинкования гранул на структуру и механические свой-
ства брикетов, промежуточных заготовок и штамповок из сплава 01969 /
В.Д. Сидоренко [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по металлур-
гии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 158–160.
159. Сверхпластическая формовка конструкционных сплавов / под
ред. Н. Пейтона, К. Гамильтона: пер. с англ. – М. : Металлургия, 1985. –
312 с.
125
160. Bampton, C.C. Heating rate effects on recrystallized jrain size in two
Al – Zn – Mg – Cu alloys / C.C. Bampton, J.A. Wert, M.W. Mahoney // Met.
Trans. A. – 1982. – Vol. 13 a. – № 2. – P. 193–198.
161. Золотаревский, В.С. Механические свойства металлов / В.С. Зо-
лотаревский. – М. : Металлургия, 1983. – 352 с.
162. Пат. 2449857 Российская Федерация, МПК7 B22F 3/03, B30B
15/02. Пресс-форма для прессования стаканообразных изделий / Белоко-
пытов В.И.; заявитель и патетообладатель Федер. гос. автономное образ.
учреждение высш. професс. образования – «Сибирский федеральный
университет». – № 2010138030/02; заявл. 13.09.10; опубл. 10.05.12, Бюл.
№ 13. – 5 с.
126
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ........................................................................................................ 3
1. Условия получения качественных полуфабрикатов из гранул
алюминиевых сплавов ........................................................................... 5
1.1. Формирование компактного материала из гранул алюминиевых
сплавов ................................................................................................ 5
1.2. Использование эффекта сверхпластичности для интенсификации
процесса схватывания гранул при их компактировании ............... 13
1.3. Анизотропия механических свойств полуфабрикатов из гранул
алюминиевых сплавов ....................................................................... 15
2. Исследование анизотропии прочности схватывания и условий
проявления повышенной пластичности прессованных
полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов ......................... 19
2.1. Влияние механической схемы деформации при прессовании
на анизотропию прочности схватывания гранул ............................ 19
2.2. Определение температурного и скоростного интервала
повышенной пластичности прессованных полуфабрикатов
из гранул сплавов 01969 и САС-1 методом испытания на
кручение и растяжение ...................................................................... 29
2.3. Условия проявления сверхпластичности прессованных
полуфабрикатов из гранулированных материалов ........................ 38
2.4. Влияние схемы напряженного состояния на условия
проявления сверхпластичности прессованных прутков из
гранул сплава САС-1 ........................................................................ 43
2.5. Сопротивление деформации прессованных полуфабрикатов из
гранул сплавов 01969 и САС-1 при различных механических
схемах испытания .............................................................................. 46
3. Формообразование штампованных изделий непосредственно из
гранул и формирование их свойств в условиях
сверхпластичности .................................................................................. 48
3.1. Экспериментальная пресс-форма для штамповки
выдавливанием полых изделий из гранул ....................................... 48
3.2. Аналитическая оценка коэффициента бокового давления
и расчет давления брикетирования при уплотнении гранул
алюминиевых сплавов ....................................................................... 50
3.3. Влияние скорости деформации на уплотнение и прочность
схватывания гранул в процессе брикетирования .......................... 56
127
3.4. Определение деформированного состояния материала при
штамповке выдавливанием полых изделий .................................... 59
3.5. Определение напряженного состояния материала при
штамповке выдавливанием полых изделий .................................... 71
3.6. Влияние термомеханических параметров процесса
выдавливания на механические свойства полых изделий ............. 81
3.7. Оценка анизотропии прочностных свойств полых изделий ......... 85
3.8. Конструкция пресс-формы для штамповки выдавливанием
полых изделий из металлических гранул ........................................ 89
4. Штамповка поковок из предварительно скомпактированных
гранул сплава 01969 в режиме повышенной пластичности .......... 93
4.1. Определение деформированного состояния и анизотропии
прочностных свойств штампованных поковок типа «лонжерон» 97
4.2. Влияние интенсивности скоростей деформации сдвига,
температуры нагрева штампа и прессованной заготовки на
усилие штамповки и механические свойства поковок из гранул
сплава 01969 ....................................................................................... 105
4.3. Отработка и внедрение технологии штамповки поковок типа
«лонжерон» в промышленных условиях ......................................... 109
Заключение ................................................................................................... 112
Библиографический список ...................................................................... 115
128
Научное издание
Белокопытов Василий Иванович
Губанов Иван Юрьевич
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ ШТАМПОВКИ:
ТЕОРИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ШТАМПОВКИ ПОКОВОК
ИЗ ГРАНУЛ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Монография
Редактор И. Н. Байкина
Корректор Р. Е. Любивый
Компьютерная верстка: О. А. Кравченко
Подписано в печать 15.10.2013. Печать плоская. Формат 60×84/16.
Бумага офсетная. Усл. печ. л. 8. Тираж 100 экз. Заказ № 1415
Издательский центр
Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, Красноярск, пр. Свободный, 79
Тел./факс (391) 206-21-49, e-mail: rio@lan.krasu.ru