На правах рукописи

ЕЛЛКОВ Александр Борисович

РАЗРАБОТКА Т Е Х Н О Л О Г И И И З Г О Т О В Л Е Н И Я У Г Л Е Р О Д - У Г Л Е Р О Д Н О Г О
КОМИОЗИЦНОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ НЕТКАНОГО
ОКИСЛЕННОГО ПОЛИАКРИЛОНИТРИЛА

Специальность 05.16.06 - Порошковая металлургия н композицио1шые материалы

2 4 С|\Т 2 и | 3

АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на сонскагаге ученой степени
кандидата технических паук

Санкт-Петербург - 2018
00871возО
 Работа выполнена в Акционерном обществе «Комнознг» ( А О «Композит»,
до 01.06.2018 - О А О «Композит»), г. Королев

Научный руководитель:
кандидат технических наук Богачев Ёвгсиин Акимович,
начальник отделения керамоматрнчных композитов и о к п с л т е л ы ю с т о н к н х нок-рытнн
Комплекса «Неметаллические материалы» А О «Композ1н» (г. Королев)

Официальные оппоненты:
доктор технических наук, профессор Колесников Сергей Анатольевич,
начальник управления разработки и внедрения углерод-углеродных композиционных
материалов АО «Научно-исследовательский н и с т т у г конструкционных магсриалов на
основе графита» (г. Москва)

кщщидат технических наук, доцщгг Кулик Виктор Иванович,

гфофессор кафедры «Технология конструкционных материалов и 1фонзводства
ракетно-космической техники» ФГБОУ ВО «Балшйский государственный технический
уииверс1нст «ВОЕНМЕХ» им. Д.Ф. Устинова» (г. Санкт-Петербург)

Ведущая организации:
АО «Центральный научно-исследовательский институт материалов»
(г. Санкт-Петербург)

Защнга сосгоится « 06 » декабря 2018 г. в 16 — часов на заседании диссертационного

совета Д 212.229.03 гфи Федеральном государственном автономном образовательном
у'фежденин высшего образования «Санкт-Петербургский нолнгехннчсский унивсрснгст
П с ф а Великого» по адресу: 195251, г. Санкт-Петербург, ул. Пол1Псхннческая, 29,
главный корпус, ауд. 118.

С диссертацией можно ознакомиться в фузщаменталыюн библиотеке Ф Г А О У ВО

«СПбПУ» и на еайге ту\у.5рЬ5111.т.

Автореферат разослан "(6" 2018г.

Ученый секретарь
днссертащюшюго совета Д 212.229.03 > у, 1 ,
кандидат технических наук Швецов О.В.
 3

О Б Щ А Я ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования

Хорошо швестно Ш1фокое применение г р а ф т о в в высокотемпературных годелиях
ш - з а своей жаропрочности и однородности структуры и свойств (пресс-формы для
горячего прессования, тигли, вкладыши кретичсского сечения сопла и др.). Однако
графзггы 1П-за отсутствия арм1фова1П1я не обладают высокими про'шостными свозгствами
и не являются стойкими к термоудару. Углерод-углеродные компознциозшые материалы
(УУКМ), обладая более высокой прочностью, имеют н т к у ю структурную однородность
1п-за крупных ячеек арм1фовапня, что определяет их о п ю с и т е л ы ю высокий эрозиоштый
унос 1фн шггенснвном термохимическом воздействии. Эти материалы прозпводятся на
основе дорогостоящих углеродных волокон, а технологический процесс их получения
зашзмает несколько месяцев.
Совремешгые тевдепцш! развития диктуют необходимость все более шзфокого
использования неткаш.1х материалов в производстве УУКМ. Фрашзузекая фзфма З п е с т а
применяет в производстве каркасов КоуоПех слон нетканого окисленного
полиакрилошггрила (ПАНа), стоимость которого в 8-10 раз меньше углеродного волокна,
используя пракпрщую и производительную иглопробивную технологию. Каркас
МоуоИех СОСТ01ГГ ш слоев углеродных л е т , перемежающихся со слоями окислешюго
нетканого ПАНа, арм1фованпых темп же волокнами ПЛНа, протянутыми иглами с
здзубринами т предыдущих слоев. Промышленное производство коиструкщюнных
У У К М с использованием нетканых наполнителей в Российской Федерации отсутствует.
Актуалып.ш представляется создание углерод-углеродного композтцюнного
материала, обладающего прочностными свойствами У У К М и однородной ш м е л ь ч е ш ю й
структурой г р а ф т о в , сочетая для его получешщ недорогое нетканое сьфье с простотой и
производительностью иглопробивной технологии. Это открывает новые возможности
для зпготовлення сложнопроф|ш1фоваш1ых детален типа остроконе'шьк кромок
высокоскоростш.1х летательных аппаратов, тонких электродов понно-оптических систем,
пресс-форм для горячего прессования, а также Ш1фокие возможности для мехобработки.
Из актуалыюсп! вытекает цель и сформутнфованы задают диссертащюнной работы.
Цель II задачи дисесртациопной работы
Целью диссертационной работы являлась разработка базовой технологической
схемы изготовления углерод-углеродного композиционного материала на основе
нетканого окисленного полиакрилошприла (ПАНа), сочетающего в себе прочностные
свойства традиционных У У К М с однородной нзмельчешюй структурой графитов.
Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи;
- проведен анализ н а у ш о й , технической н п а т е т н о й л т с р а т у р ы в области
углеродных материалов, сьфья и технологии их получения;
 - исследованы возможиостн п р и м с и с ш и окнслснного ПЛНа для формирования
массивных углеродных прсформ н У У К М на их основе; экспериментально исследована
возможность п о л у ч е ш и углеродных каркасов ш иглопробивньк ПАН-заготовок с
нспользоваппсм прессования; определена опгимальная плотность спрессованных
каркасов; разработаны техпологическпе режимы для перевода каркаса га окпслешюго
П А Н в углеродное состояние е учетом последствий экзотермического эффекта;
- на основе способа памоткп нетканого холста па огфавку разработана т е х п о л о ы и
п о л у ч е ш и цилиндрического нглозфобпвного каркаса (ИПК); проведено сравпеппе двух
технологических вариантов (с раднальпьи! иглопробиванпем и без него) при
формировании цнлшщрнчсск1к углеродных каркасов па основе окисленного П А И ;
- методами математического модел1фоваши 1фовсдси сравшпельнын анализ
1шпряжеш10-де(1юрм1фованного состояши 1фи намотке нетканого ПАН-холста из
щшзшдричсскую металлическую оправку в обозк варизнгах технолопш;
- исследована кинетика унлотнснзи углеродных ИПК углеродной мазрицсй на
основе кокса каменноугольного пека;
- определен комшзекс ([шзико-механнчсскнх, тенлофнзичсскзк свойств п
нсследовапа микросзруктура получаемых каркасов н У У К М на их основе;
- зфоведено сравнение эрозионной стойкости высоконлотных У У К М на нетканой
основе 31 эрозззонной стойкости гавестнььх марок УУКМ.
Иаучиаи новизна
1. Показазза зфзшшшналызая возможность получеши копструкщзошизх
мелкоячеззстых УУКМ ззз нетканого окззслешзого ПАПа путем зфпменсши
иглопробззвной тсхнологнзз в сочеташш с прессованием на стадзш формзфовапзн
полилзерззых заготовок и далызсзиннх термообрабогок для получення армзфующего
углеродного каркаса с далызепшззм уплотнением углеродной мазрззцей жндкофазным
зши газофазззым способами.
2. Установлен шггсрвал значенззй объемной нлотносззз зфессованззя заготовок каркасов
(от 0,70 до 0,90 г/см'), прзз котором достигается консзрукциопззая Зфочность каркаса без
структурных макродс(}|ектов - трещшз, расслоений. Выявлено, »по меньшая плопюсть
заготовки прззводзгг к ноторе устончззвостзз слоев зз ззе позвоззяет достзз'зь коззструкцззоззззой
про'шостзз каркаса, а ббльшззс ззза»зеззвш плопзоспз зфззво;ит к нерегфсссовке, в результате
которой затрудзиезея огвод летузззх зфзз зерьзообработке. Озфеделеззы закоззомерззостзз
нрессоваззви зфззлзезззггельззо к разлзз'зззьзм ззазравлеззззям отвзосзггельззо укладкзз
ззглопробззтьзх холстов. Устаззовлсззо, что зфессоваззззе зфзз прззложезззззз усплзи сжатзи гзо
ззормалзз к нлоскоспз укладкзз полззмерззых холсзов проззсходзп- лепзе зз сопровождается
бОльшззмзз нерсмещеззззямзз, »зем в слузае нрззложезззи усззлззя с ж а п н ззараллельззо
нлоскоспз укладкзз за с»зет первозза'зальззого уплотззезии в ззервом слузае за с»зет лззквзздацнзз
межслоевых вочлушпьк прослоек, а на последующей стадии - за счет гибкой деформащш
0ТП0С1ПСЛЫ10 тонких арм1фующих волокон, связываю1щк слои мопохолстов после
иглопробиваш1я.
3. Показано, что экзотермический эффект при термообработке уплотненного
массивного каркаса из окисленного ПЛНа проявляется уже при температурах (150-
160) °С, в отличие от литсратур1гых да1П1ых, получешзых на ПАН-жгутах, где его влияние
начшшетея при температурах (190-205) °С. Проявление экзотермического эффекта при
относительно невысоких температурах может привести к шггепсивному внутреннему
разогреву каркаса и пережогу волокна.
4. Предложена м а т е м а п и е с к а я модель напряженно-деформ1грованного соетоягаш
полимерного холста при его намотке на щшиндрическую стальную оправку
(аналшпческая модель мехашгеп фронтально растущето тела), показывающая, что
радиальное армирование полимерного цилиндрического каркаса прнвод1гг к стщжеиию
к о э ф ф и ц и е т а Пуассона и позволяет добиться устой'швости слоев намотанного холста
нрп сжатии п термообработке каркаса.
5. В результате исследовашм кшзеттсп насыщения выявлено, что углеродные
преформы на основе нетканого окисленного П Л Н а имеют более высокую скорость
у п л о т и и ш я матрицей на основе кокса каменноугольного пека по сравиешио со
стержневым каркасом за счет более измельченной структурной ячейки нетканого
каркаса, позволяющей удерживать расплавленный пек благодаря капиллярному эффекту.
6. Определен комплекс фтико-мехаиических и теплофизических характеристик
получешгых У У К М с двуыя типами матриц (кокс пека, шфолитпческий углерод),
получены сравшггельиые результаты пспьггаиий на газоплотность и эрозиогшую
стойкость.
Практическая значимость
Разработана технологическ,зя схема изготовления мелкоячеистых копструкцнонньк
УУКМ на основе нетканого иглопробивного каркаса Ипресскон* из окисленного ПЛНа,
позволяющая в несколько раз уменьшшь сроки полного технолоппгеского гщкла
прошводства УУКМ по сравнешпо с традищюиныш! каркасакт на гпггяной основе.
Получены конструкционные УУКМ на основе углеродного каркаса Ипресскон® с двумя
ггтамн матриц (кокс камешюутолыюго пека и шфолзгтческий углерод), m которьк
шготовлены массивные заготовки шделий типа втулки е внеиппм диаметром 175 мм и типа
блока с длиной одной ш сторон около 700 мм. Из получениьк У У К М изготовлены
макетные образцы вкладышей критического сечения сопла и газодинамического руля.
Проведены нх успешные испытания на эрозионную стойкость.
Фпзико-механические и теплофизические свойства полученных материалов
позволяют использовать изделия из УУКМ на ¡геткаиой основе взамен графита и
1рад11Щ10И11ЫХ У У К М для теплопагруженных детален и узлов. В О А О «Композит»
используется цилиндрическая с1шовая обечаГжа диаметром 0 1 6 0 мм пресс-формы
торячего гфессоваппя. Благодаря достигнутой шероховатости повсрхиостн (К»- от 0,6 до
0,8) после полировки и высокой газоплотностн полученных копструкцноипых У У К М
определена возможность их пспользовазшя для тонких или сложно 11рофил1фовапных
изделий. Изготовлен и испытан па стенде НИИ ПМЭ МАИ ускоряющий электрод
поппо-опгической системы высокочаетопюго ионного двигателя малой мощности с
толщиной слепки 1,5 мм; шготовлеи и испытан па стенде теплозащшпый перфор1фоваш1ый
экран (толщина стенки 2,0 мм, количество отверстий - 936) теилоиагружешюго узла
перспективного изделия ГИЦ ФГУП « Ц е ш р Келдыша». По указанным изделиям
получены акты внедрения. Получен патент Р Ф № 2620810 на способ изготовления
пористого углеродного каркаса - основы композиционного материала. Получено
сввдстсльство Ха 637135 на товарный знак каркаса па нетканой основе марки Игфссскои®.

Достоверность полученных результатов

Достоверность полученных результатов дпссертациоииой работы обеспечена
применением етагщартпых и современных методов песледованпн, апробзфованиых
методов механических испыганнй, а также большим объемом эксперимеиталыюго
матери;ша с использованием статнсгической обработки результатов измерений. Научные
положения и выводы по работе имеют теоретическое обоснование и не гфотиворсчат
известным научным гфсдсгавлениям и результатам. Доетоверноеть результатов
исследований и выводов подтверждена результатами гфоизводствениььх испытаний.
Апробация работы
Результаты работы бьиш доложены па
XVII Ежегодной научной конференции отдела полимеров «Полнмеры-2016»,
ФГБУИ Ииспгтут химической физики им. 11.11. Семенова РАН, Москва, февраль 2016 г.;
VI Международной конференшш с элементами научной школы дня молодежи
«Фуикщюиальные паиоматерналы и высокочистые вещества», г. Суздаль, октябрь
2016 г.; XVIII Ежегодной научной конференции отдела полимеров «Полимсры-2017»,
ФГБУН Институт химической физики им. П.П. Семенова РАН, Москва, февраль 2017 г.;
7-ой Вссросеийской конференции с международным участием «Механика
композицнониых материалов и конструкщгй, сложных и гетерогенных сред» им.
И.Ф.Образцова и Ю.Г.Яиовского, Москва, ноябрь 2017 г.; ХЕП Академических чтениях
по космонавтике «Королевские •пения», Москва, январь 2018 г.
На защиту выносятся:
1. Технология получения копструкщюиных мелкоячеистых УУКМ на основе
нетканого окиелешюго иолиакрилошгтрила с пршгепеинем иглопробивной технологии и
прессования.
 2. Закономерности формирования н нчмсненнп микроструктуры н открытой
лорнстостн объемных заготовок по стадиям технологических переделов.
3. Э к с п е р н м е т а л ь н а я оценка экзотермического эффекта в уплотненном каркасе из
окисленного ПАИа в процессе трансформации в углеродный каркас.
4. Математическая модель напряженно-деформ1фованного состояния при намотке
холста на цилиндрическую металлическую оправку (апалитнческая модель м е х а ш ж и
фронтально растущего тела), с р а в н т е л ы г ы и а н а л ш двух вариантов формирования
цилиндрической преформы.
5. Результаты экснернмет-алыгого исследования фгашсо-механичесик и
теплофизических характеристик полученных К М с двумя типами матриц и результаты их
испытаний.
Публикации
По теме диссертации опубликовано И печатных научных работ, в том числе
1 патент Р Ф и 4 статьи в иаучньк журналах, рекомендуемых ВАК РФ,
Личный вклад автора
Диссертация является законченной иаупюй работой, в которой обобщешт
результаты исследований, полученные лично автором и в соавторстве. Основная роль в
получении и обработке эксперпмещальпьк д а ш ш к , анализе и обобщеншг результатов
принадлежит автору работы. Обсуждение и интерпретация полученных результатов
проводились совместно с научным руководителем и соавторами публикаций. Осповтше
положения и выводы диссертационной работы сформулированы автором.
Структура II объем работы
Диссертация состоит из введения, 5 глав, выводов и списка литературы. Содержагате
диссертации изложено на 144 страницах, иллюстрировано 80 рисунками и 16 т а б л щ а м и .
Список цитируемой Л1ггературы включает 150 псточпиков. П р и в о д т е я 3 приложения
общим объемом 4 страницы.

ОСНОВНОЕ С О Д Е Р Ж А Н И Е РАБОТЫ
Во введении даиа общая характеристика д и с с е р т а щ ю т о й работы, обоснована
актуальность темы исследования, сформулированы цель и задата исследованшт,
изложена научная новизна и практическая значимость работы, сформулированы
основные положе1шя, вьшосимые на з а щ т у .
Первая глава представляет собой аналитический обзор научной, техшгаеской и
п а т е т и о й лтгературы, посвященный существующим в настоящее время углеродным
выеокотемпературиым материалам, их различиям и особенностям, обусловливающих
различные области гфимсиення (высокоплотныс граф1ггы, У У К М на ткано-нитяной и
стержневой основе, У У К М на основе иглопробивных каркасов, углеродш.« войлоки).
Приведены их оеиовные свойства и особенности структуры, рассмотрены
 8

технологические схемы нзготовлеши, дан аиалнз нх достоннетв и недостатков.

Рассмотрены особенности нетканых материалов (поверхностная плотность, изв1ггость,
штапел1фОванне), возможности их использования для У У К М и влияние на механические
характеристики.
Показаны особенности и преимущества игло1фобивной технологии н ее
возможности 1фиме1нпелы10 к углеродным материалам войлочного тина, в том числе
гидроструйная обработка (8рш11асе-метод), как разноввдность иглопробнвання.
Рассмотрены особенности ПЛП-волокон как основного прекурсора для получения
углеродных волокон. Показано строение молекулы ПЛПа, 1фнведены химические
реакции, сопровождающие окисление ПАП-волокна, освещены особенности его перевода
из полимерного в неорганическое состояние, в том числе непрерывных нитей, характер
«вменения молекулярной структуры, возникающие гфи этом трудности и эффекты.
Глава заканчивается выводами и постановкой задачи.
Во в т о р о й главе охарактеризованы исходное сьфьс и материалы, методики
исследований и оборудование, используемые в работе.
В качестве исходного материала для форм1фования полимерных заготовок каркасов
использовали нетканое игло1фобивное термостойкое полотно марки <(0КСИ11АН» ТУ
8397-002-45680943-2010 поверхностной плотностью (220-260) г/м^ па основе
пггапсльных (нарезанных на отрезки 50-60 мм) волокон окисленного полиакрплошприла
(ПАНа) марки Ругон* линейной плотностью 2,2 dtcx, средней изв1ггости, механически
npoOirroc стальными иглами или тонкими (диаметром 100-150 мкм) водяными струями
высокого давления 1фн помощи машины гидроструйной обработки ГЖ-300-1
(8рш11аес-мстод), «фомышленно производимое в настоящее время ООО «Ниагара».
Процессы, протекающие в холсте «ОКСИПАП» 1фи его нагреве, нсслсдовалн методом
ДСК-калориметрни на ди([|ферсшщалы1ом с к а ш ф у ю щ е м калориметре марки DSC 214
Polyma ф1фмы «Nctzsch». Изменения структуры используемого в работе волокна в
процессе его термостабплизации исследовали методом ИК-снектроекопии на
Фурье-епектромстрс Вшксг Optics FT-1R Tensor 27. Анализ концснграции нарамагшггпых
цешров (ПМЦ) 1фоводш1ся методом электронного нарамагшггного резонанса па
ориышалыюй установке О О О «Углехнмволокно».

Намотку нетканого холста «ОКСИПАПа» для получения крупноразмерного

тубулярного каркаса гфоводшш «фи помощи тубулярной игло1фобивной машины D1L0.
Полимерные заготовки каркасов макетных образцов уплотняли «фсссованием на
гвдравлгшеском «фсссе марки 100 ТОДБ 2430 номинальным усилием 1000 кН.
Круш1огабар1ггные цилиндрические заготовки уплотняли на гидравлическом прессе
марки 2238 номишшьным усилием 5600 кИ в закрытой пресс-форме с внутренним
диаметром матрицы 190 мм. Перевод полимерного каркаса в неорганическое состояние
(карбонизацию) проводили в муфельной электропечи сопротивления ТК-64 с
микропроцессорным котроллсром «ТЕРМО-РН-01.01» в нсокислительной среде
(коксовая засыпка), температуру измеряли хромель-алюмелевой термопарой.
Высокотемпературный отжиг углеродных каркасов проводили в высокотемператургюй
вакуумной электропечи СИВГ 16/21, темпер.зтуру шмеряли шфометром маркн Impac ISQ 5.
Испыташтя па расгяжепне э л е м е т а р п о й углеродной нтптт в Ипрессконе проводили иа
маштте Zwick/Roell z005 по ГОСТ 32667. Определетше предела прочности при растяжении
и модуля упругости монохолста «ОКСИПАНа» проводили на разрьшной машине Instron
3365 по ГОСТ 29104.4.
Открытую пористость определяли прн помощи эталонного контактного поромсра
Porotcch 3,2. Наблюдение микроструктуры исследованных в работе материалов
проводили на оптическом мтгкроскопе «Альтами МЕТ-1М» с системой впдеофиксацпи
изображения и скатшрующсм электронном микроскопе JSM-6610 LV фирмы «JEOL»,
оигащеппым системой локального рептгеноспектралыюго микроатгализа. Исследование
структуры углеродных каркасов, а таюке полученных па их основе У У К М на предмет
отсутствия скрытьк макродефектов - трещин или расслоений - проводили методом
р е т г е н о в с к о й томографии на рентгеновском компьютерном томографе Х Т Н 225+320 LC
ф1фмы «METRIS».
Уплопгспие полученных утлеродньк каркасов проводили двумя paaBirnibiMH типадщ
углеродш>к матриц: коксом среднетемпералурнош камезшоуголыюго пека ГОСТ 10200
жидкофазпым способом с использованием промышленной устшювки пропшки пеком и
карбонтатора АДКЛ 103/105-60-1100; гафоутлеродом - m газовой фазы метана
т е р м о ф а д н е т и ы м способом на промьшшеппой установке «Лгат-3,2», расчетное время
н а с ы щ е н и я - 270 ч при Т = 1 0 3 0 ° С (при толщине стенки каркаса около 67 мм скорость
осаждения ппроуглерода - 0,25 мм/ч).
Теплоэрозионную стойкость полученных высокоплотных У У К М определяли на
базе оборудования ГИЦ ФГУП «Цетр Келдыша»: па плазмотроне «Звезда» в
воздушпо-сшфтовой смеси по собствешюй методике со следующими параметрами:
температура торможения смеси - (3450-3580) К; давление торможешм 1,8 - 2,3 МПа;
расход с ш ф т а - (0,05-0,08) кг/с; расход воздуха - (0,260 - 0,276) кг/с; соотношение спирта
и суммарного расхода газовой смеси - (15-25) %; время испьгганшг - от 15,1 с до 18,1 с;
температура стенки в области к р т н ч е с к о г о сечешш вкладьппа - около 2400°С; на
экспериметальной установке на базе твердотопливного газогенератора 2ЭД43,
установленной па стенде УТТ, согласно гфограммс и методике проведешзя испытаний
(огневых) макетных образцов №¡6-04/33 от 10.03.2017 при следугощ1К условиях: марка
топлива Т9БК8; длшелыгость воздействия потока - до 10 с; теьтература продуктов
 10

сгорания - 3450 К; давлещю в камере сгорашм - 5,6-5,7 МПа; давление разрыва шннлек -
до 10,0 МПа; н о ш т а л ь н ы н расход топл1ша - 0,9 кг/с; расход рабочего газа - (5,7±0,2) кг/с.
Физико-механические (ФМХ) и теготофизнческне характеристики (ТФХ)
высоконлотных образцов УУКМ онределяли на следующем испытательном
оборудовании но стандартным методикам (табл. 1).
Таблица 1 - Оборудование и методики по опрсдсленшо ФМХ н ТФХ
Характеристика Оборудование Методика
Предел прочности при растяжении Испытательная машина ОСТ 92-1459-77,
и модуль упругости Zwick 1474, Zwick 1464, ОСТ 92-1461-77
экстензометр Schcnck №437
Предел прочности при сжатии Испытательная машина ОСТ 92-1460-77
Zwick 1474, динамометр
Zwick 1474 100 кИ
Теплопроводность при 50°С Прибор «А-26М» МВИ №7443-1-85
ТКЛР в интервале температур от Термомеханический ГОСТ 32618.2-2014
20 до 400''С анализатор «Q-400 ЕМ»
Газопроницаемость Стенд измерения Методика
газопроницаемости №932-0226-97-2015
В третьей главе исследованы возможности применения окисленного ПЛПа при
формировании массивных каркасов для последующего получения УУКМ, его поведение
при термообработках, особенности микроструктуры на различных технологических
стадиях; представлены технология нолучения однородного полимерного каркаса нз
«ОКСИПЛНа» н арм1фующе10 углеродного каркаса на его основе; исследованы
механические свойства 1фИ растяжении полученных элементарных углеродных волокон.
Исследовано поведение нснользуемого в работе холста «ОКСИПЛП» при н а ф с в е
до температуры 350 °С методом ДСК-калориметрии. Результазы исследования не
показали выделения тснла до температур (220-250) °С. Сравнеинс с лнгературиымн
данными свидетельствует о том, что используемый в работе «0КСИПЛ11» имеет степень
окислешш между 75 и 100%.
Однако но результатам ИК-спектросконин нснользуемого в работе исходного
волокна, вьшвлеиа шггснсивноеть пиков на полосах иоглощення (2870-2930) см"',
относящаяся к структурной зруппс -С-11-, и на (2241-2243) см"', соответствующая
колебашмм связн в нитршниой грунне - С г П - , что свидетельствует о неполном
гфохождещщ как реакций циклизации шггрнльнььх зрупн, так н д е г и д р а г е н ш а щ ш после
предварзггелыюго окисления исходного (белого) ПЛПа.
Результаты ИКС подтверждаются анализом концентрации нарамагннтных центров
(ПМЦ), проведенным методом электронного нарамагшггного резонанса (таблица 2).
Таблица 2 - Сравнение свойств исходного волокна для «ОКСИПЛНа» и штатного
окнсленного ПАП-жгута, производимого в О О О «Саратоворгсннтез»
 11

№ Наименование образца Гидростаппеская ПМЦ[К]10",

п/п плотность, г/см' спни/г

I Исходное штапел1фованное
ПЛИ-волокно Ругоп 1,37 4,7

2 Окисленный ПЛН-жгут 1,39 23,0

(«СаратоЕоргсиитез»)

Как видно из таблицы, плотность 1,37 т/см' ц значетге П М Ц - 4,7 характершуют

походное сьфье как педоокнслеиное.
Следует особо о т м е т т ъ , «по все закономерности поведения П А Н при его переводе в
углеродное волокно псследоваш,! ранее только для коктлексных шггей при обеепечешш
постоянного патяже1п1я и обдува. Исследование поведегам конеолидзфоватюго массзгеа
ПАН-волокои при его трансформации в углерод1гый каркас проводилось впервые.
На основе холста «ОКСИПАН» способом неткаиьк технолопш получены массивные
полимерные иглопробивные заготовю! в виде ишгг разлшпюй т о л и ц т ы и полых цилмщров
с объемной плотностью около 0,2 г/см\ Поскольку для арм1фующего углеродного каркаса
конструкционного к о м п о з т а плотность составляет не менее (0,5-0,6) г / с м \ необходимо
дальнейшее уплотнение полимерного каркаса, которое проводшось методом
прессования на п р е д в а р т е л ы ш прогретом прессе. Возможность его использовашы
обусловлена присутствием в штапельных волокнах ПАНа замаслнвателя типа этокишата
Ж1фпых сгафтов для обеспечения нх расчеса, который, подплавляясь, скрепляет
ПАН-волокна после охлаждения, >гго подтверждено исследованием микроструктуры
методом скашфующей электронной мнкроскопш!. Экспериментально установлены
технологические параметры гфессовашш в закрытой пресс-форме: температура - (150-
160) °С, скорость н а ф с в а - до 50 °С /ч, пр0д0лж1пелы10сть н а ф с в а з а в и с т от массы
заготовки, находясь в пределах от 40 до 120 мин. Определен ш п е р в а л значения п л о п ю с т и
заготовок спрессованного каркаса (от 0,7 г/см' до 0,9 г/см'), при котором обеспечивается
устойчивость слоев и не возникает фещин п расслоеншЧ, что подтверждено
исследованием с ф у к т у р ы методом реотгеновской компьютерной томофафшз.
Разработан способ перевода спрессованного маесзгеа штапельных ПАН-волокон в
углеродное состояние для получения безде(|)ектиого арм1футощего углеродного каркаса.
Известно, что в процессе карбонизации молекулы ПАИа претерпевают превращення,
сопровождающиеся отводом летучих соединений и з н а ч т е л ь н ы м тепловыделением,
приводящим к пережогу углеродного волокна. Для оценки влияния экзотермического
эффекта в спрессованном образце проведен э к с п е р н м е т по сопоставлшшю разности
температур в реакторе, на крас и в neinpe массивного образца (рисунок 1).
 12

600
680
560
540
520
500
480
460
440
420
400
380
1 - муфез)ьная п е ч ь ; ; ; ;
360
К 340 2 - нафевадри^з; ,
320
300
3 - к о э т е й н ф Ç KOKcoBoii jaçi
280 4.-образец! ! > .
260
- '
240
220
200
180
160
140
t r i f r
120
100
80
60
40
20 • ! ' '

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 'fb 2в"^0 32'"34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58

1'нсунок 1 - Графики чавнсимости температу]зы в реакторе Тр, на крае Тк и в

ueinpe Гц образца в процессе термостабилизации

Установлено, что выделение тсшза начинается уже при (150-160) °С, в отличие от
литературных данных, полученных на ПЛИ-жгугах, где его влияние начинается при
температурах (190-205) °С и наиболее и1ггенсивно происходит в интервале (180-290) °С
(температура в центре образца сначшга сравнивается, а затем превышает температуру на
крае образца). Это подтверждает результаты апшшза концентрации П М Ц методом ЭГ1Р
(см. табл. 2) о низкой степени окисления исходного «ОКСИПЛПа». Результаты
эксперимента позволили миниминфовать негативное влияние экзотермического эффекта
путем коррекпфовки темиерагурно-времешюго режима тсрмосгабилизации и
карбонизации полимерной /фессованной заготовки и получить бездефектные каркасы и
УУКМ на их основе. Полученные ушсродные каркасы получили название Ифесскон*'
(свидетельство на товарный знак № 637135). Получен патент РЙ) № 2620810 на способ
изготовления нористото каркаса-основы композиционного материала.

Исследованы прочностные свойства отдельных углеродных волокон, полученных на

основе элементарных волокон исходного ПАНа, карбонизованных по разработанному
режиму. Установлено, что величина гфедела ф о ч н о с т и элементарной углеродной ш п и в
И1фсссконс* (температура карбонизации 1000 °С, шштпость 1,64 г/см') составляет от
1,44 до 1,99 ГПа 1фи относительном удлинении (1,25-1,55) %. Результаты измерения
 13

открытой пористости в Ипрессконе® методом эталонной порометрии показали значения

(62-68)%. приведенный диаметр нор - от 10 мкм до 60 мкм. Плотность плоских
углеродных каркасов после карбонизации - (0,53-0,63) г / с м \ линейная усадка - (8-16)%.
Четвертая глава посвящена решению отдельной задачи при создании нового
класса УУКМ на нетканой основе, имеющей непосредственную практическую
значимость для осесимметричных деталей изделий ракетно-космической техшгки ( Р К Т ) -
получению цилиндрических (тубулярных) иглопробивных каркасов и У У К М на их
основе. Рассмотрены два технологических варианта решения этой задачи: гидроструйное
уплотнение прочесанного холста «ОКСИПАНа» с дальнейшей намоткой на вал и
уплотнением заготовки гфессованием вдоль оси цилиндра, а также механическое
иглопробивание и намотка холста на вал с армтфованием (иглопробиванием) вдоль
радиуса намотки и последующим прессованием вдоль оси цилиндра. После прессования
заготовки каркасов в обоих случаях подвергались неокислительному отжигу
(карбонизации).
Ф о р м и р о в а н и е м а к е т н ы х о б р а з ц о в в н е ш н и м д и а м е т р о м 0 5 5 мм по п е р в о м у
в а р и а н т у ( г и д р о с т р у й н о м у ) д а л о п о л о ж и т е л ь н ы й р е з у л ь т а т , на их основе п о л у ч е н ы
У У К М с двумя т и п а м и м а т р и ц - на о с н о в е кокса к а м е н н о у г о л ь н о г о пека и на
основе п и р о л и т и ч е с к о г о у г л е р о д а . Однако использование данной технологии на
массивных заготовках диаметром 0 1 9 0 мм в ы я в и л о с у щ е с т в е н н ы е п р о б л е м ы п р и
снятии з а г о т о в к и с о с н а с т к и , а в п о с л е д у ю щ е м п р и в е л о к с е р ь е з н ы м д е ф е к т а м и л и
к а т а с т р о ф и ч е с к и м р а з р у ш е н и я м каркаса после перевода в у г л е р о д н о е состояние.
Для оценки напряжений, возникающих при формировании массивных
цилиндрических объектов, решена задача математического моделирования
напряженно-деформированного с о с т о я н и я ( Н Д С ) п о л и м е р н о г о холста п р и его
н а м о т к е на ц и л и н д р и ч е с к у ю м е т а л л и ч е с к у ю оправку. И с п о л ь з о в а н м е т о д р е ш е н и я ,
п р и м е н я е м ы й в м е х а н и к е ф р о н т а л ь н о р а с т у щ е ю тела, где слои п р е д с т а в л е н ы в
виде п о с л е д о в а т е л ь н о н а р а щ и в а е м ы х т о н к и х к о л е ц с п р е д в а р и т е л ь н ы м о к р у ж н ы м
н а п р я ж е н и е м н а т я ж е н и я о , (рисунок 2).

а и b - внутренний и наружный радиусы оправки

соответственно, мм;
j - номер слоя материала холста;
Д - толщина слоя
Рисунок 2 - Схематичное представление наматываемого
цилиндра в виде набора колец

Алгоритм рассмотрения следующий. Пусть намотан

()-1) слой толщиной А каждый. Далее на анизотропный материал, находящийся на
изотропной упругой огфавке, наматывается слой j толщиной А с заданным натяжением.
Этот слой будет создавать в массиве гфедыдущих слоев напряжения сжатия. На него не
 14

оказывает влияния НДС предыдущей конструкции. Затем интегрированием всех

предыдущих и последующих воздействий получается окончательное распределение
напряжений. Из уравнений равновесия, соотношений Коши, и закона Гука получили
01гределяющсе дифференциальное уравнение для радиальных напряжений о,,
используемое для ортотронного материала, следующего вида:
cl'a, 3 d(r.

(/;•" г ilr

где г - текущий радиус в холсте, намотанном на оцзавку, мм;

А - коэффициент упругой анизотропии материала liv. (2)

На границах соблюдаются условия непрерывности векторов напряжений и

перемещений. Материал оправки изотропен, и для него к=\.
В результате решения полной системы уравнений с соблюдением граничных
у с л о в и й п о л у ч е н ы с л е д у ю щ и е в ы р а ж е н и я для р а д и а л ь н ы х и о к р у ж н ы х н а п р я ж е н и й
сгДг, К{1)) и <тДс, И{1)) в р а с т у щ е м зеле с у ч е т о м и з о т р о п н о й о п р а в к и :

ß(t) «¿di
a^rMt)) = -k (r-^ • (4)

l-Vg , I+Vq n^ , k+Vr,p J . _

(6)
2k B„ E„ E^ Ч bV

где /• - т е к у щ и й р а д и у с в х о л с т е , н а м о т а н н о м на о п р а в к у , мм;
а ч Ь - в н у т р е н н и й и н а р у ж н ы й р а д и у с ы о п р а в к и соот ветственно, мм;
Д - п е р е м е н н ы й р а д и у с при н а м о т к е , мм;
Е^ Е,- - модули Юнга о н р а в к и и материала в окружном и радиальном
направлениях соответственно, МИа;
К, 14(0- к о э ф ф и ц и е н т ы Пуассона о п р а в к и и материала с о о т в е т с т в е н н о ;
к - коэффициент у п р у г о й а н и з о т р о п и и м а т е р и а л а ;
Щ!) - переменный (наращиваемый) наружный радиус наматываемого холста, мм;
I - время намотки, с;
а*„- з а д а в а е м о е напряжение н а т я ж е н и я на витке при намотке, МИа.
 15

Полученное решение в виде аналитических формул замкнутого вида

позволяет получить значения для радиальных и окружных напряжений,
д е й с т в у ю щ и х п р и н а м о т к е на о п р а в к у . М о д у л и Ю н г а и к о э ф ф и ц и е н т ы П у а с с о н а
материала в окружных и радиальных направлениях получены экспериментально:
о к р у ж н ы е з н а ч е н и я - из р е з у л ь т а т о в и с п ы т а н и й на р а с т я ж е н и е м о н о х о л с т о в по
д и а г р а м м а м н а п р я ж е н и й ( р и с у н о к 3), а с ж и м а ю щ и е - п р и п о м о щ и о п т и ч е с к о г о
измерения поперечных перемещений пакета холстов при приложении сжимающих
напряжений.

•»о Удлиненение [%]

Скорость испьпания 10,0 мм/мин

Температура 22,0 "С
Ширина образца 9.5 мм
Длина 50,0 мм

Рисунок 3 - Получение диаграмм напряжений в результате испьпаний на растяжение и

определение модуля Юнга в окружном направлении

На основании результатов механических испытаний на растяжение п о с т р о е н ы

диаграммы напряжений, оценены значения модулей Юнга и коэффициентов Пуассона.
Показано, что радиальное армирование массивных цилиндрических объектов п у т е м
иглопробивания изменяет а н и з о т р о п и ю материала, уменьшая радиальные и о к р у ж н ы е
напряжения и снижая коэффициент Пуассона каркаса примерно в 5 раз (рисунок 4), и, как
следствие.-сохраняет устойчивость слоев при прессовании цилиндрических заготовок из
«ОКСИПАНа». Малая величина к о э ф ф и ц и с е т а Пуассона приводит к уменьшению
давления спрессованного материала на стенки закрытой пресс-формы, у п р о щ а я ее
конструкцию и операцию распрессовки.
 16

I. Бет прошивки 2. С радиальным иглопробиванием

а\=\МПл. /!„=210'МПа; у.=0,33; ¿^'(ОДМПа; ст->0,2МПа; £„=210'МПа; «„=0.33; Л-„=1,5МПа;
Я,=30МПа; а=23мм; г>=25мм; КС/;=50мм=сон.«; /1>10МПа; п=23мм; Л=25мм; П(1)=50ым=со11.чк

1«0,05 1^0.01
сг, М П а
о; М П а

^ 0.2 .

ОД

0,05 г. м
0,03 0,04 0,05 г, м

-0,1

-0,2

радиальные напряжения 1Т, — радиальные напряжения

анружные напряжения — анружные напряжения

1>?геяр)

а б
Рисунок 4 - Диаграммы радиальных и окружных напряжений в случае намотки без
радиальной прошивки (а) и при радиальном нглопробиваинн (б)
В результате применения радиального армирования путем иглопробнвання иолучепы
массивные цилиндрические каркасы диамегром 190 мм. высотой до 150 мм. плотиосшо (0,70-
0.75) г/смД микросгрукггура которых демопсзрирует характерную ашпозропию (рисунок 5).

Рисунок 5 - Томофафическос изображение

микросфук1у11ы «юперечного сззеза. Видна
харакгерн!1я анизтроння из-за рашзшшного
иглон)Х>бивно1 о а)-)ми|Х1вшшя

Отчетливо различимое радиальное армирование обеспечивает

дополнительное усиление прочности заготовки в радиальном направлении, что
актуально для наиболее тсплонагруженных элементов пресс-форм горячего
прессования - цилиндрических обечаек. Полученные в дальнейшем У У К М на основе
р а д и а л ь н о армированных цилиндрических каркасов 1 ф о д е м о н с ф и р о в а л и отсутсзвие в
их структуре макродефектов (трещин, расслоений).
В пятой главе гфедегавлены результаты получения высокоплотных У У К М на
основе Ипресскона® с двумя типами матриц; из кокса каменноугольного пека и
 17

т ф о л е т и ч е с к о г о углерода, а также результаты их испытаний на теплоэрозионную

стойкость и определения физико-механических и теплофизических характеристик.
В процессе уплотнения Ипрессконов* м а т р и ц е й кокса пека на промьшшенной
установке пекопропитки проанализирована кинетика увеличения плотности по стадиям
пеконропигок. Д о с т и ж е н и е состояния высокоплотного У У К М с плотностью свыше
1,90 г/см' для Изфесскона* происходит за меньшее количество цшшов
пропитки/карбонизации (6 циклов), чем у стержневого каркаса материала М К У 4 М - 7 (8-9
циклов), что иллюстрирует график рисунка 6.

МКУ
Ипресскон

1 2 3 А 5 6 7 8 9 10
Количество циклов

Рисунок 6 - Сравнение скорости уплотнения пековой матрицей У У К М М К У 4 М - 7 и

УУКМ-Ипресскон®
Это связано с малым размером структурной ячейки Ипресскона®, определяемым
величиной п о р ы (приведенный диаметр поры - 10-60 мкм в сравнении с р а з м е р о м ячейки
0,7 мм у М К У 4 М - 7 ) , позволяющей удерживать р а с п л а в л е н н ы й пек лапласовскими
силами смачивания, что подтверждает анализ микроструктуры Ипресскона® и У У К М на
его основе (рисунок 7).

Рисунок 7 - Результаты исследования миросгруктуры Ипресскона ( а ) ;

микрострукту]за шлифа УУКМ с пековой матрицей плотностью 1,88 г/см' (х500) (б)
 18

Результаты измерения открытой пористости методом эталонной контактной

поромегрии показали для УУКМ шютностью около 1,9 г/см' основное распределение пор
в диапазоне размеров приведенного диаметра от 10 мкм до 60 мкм. Малый размер
структурной ячейки в совокупности с высокой кннегикой уплотнения при жидкофазном
методе делают иолучеиный каркас привлекательным с точки зрения дальнейшей
разработки керамо- и металломазричных КМ. В результате жидкофазного ушштнения
углеродного каркаса в виде блока с длиной одной из сторон 700 мм получены образцы
высокоплотных УУКМ с шютностью (1,90±0,02) г/см\ На основании преформы
плотностью 1,55 г/см' получен углерод-керамический КМ сосзава С-81С, из которого
изготовлен теплозащитный экран со сложной перфорацией для теплоишружеиного узла
изделия РКТ (рисунок 8).

Рисунок 8 - Теплозащитный
экран из УККМ C-SiC на основе
углеродной преформы из
Ипресскона*'

Уплотнение пироуглеродной матрицей массивных образцов типа втулки

д и а м е т р о м 0 1 7 5 мм из газовой фазы метана позволило достичь плотности УУКМ
(1,74-1,76 г/см') после мехобработки. Измельченная сзрукзурная ячейка позволила
обеспечить шероховатость поверхносзи К;, после полировки - от 0,6 до 0,8 (рисунок 9),
что сопоставимо с чистотой поверхности полированного метазиш. Высокие значения
шероховатости поверхности позволяют использовать разработанный УУКМ в тонких или
сложнопрофилированных изделиях, таких как элекгроды и о н и о - о т и ч е с к и х сисзем,
надроторные вставки, остроконечные кромки летазельиых аппаратов, тсплозанцппые
сложно перфорированные экраны тегиюпагру 1 и 1ы\ ушов и др.

Рисунок 9 - Газофазно уплотненные УУКМ диаметром 0 1 7 5 мм после

мехобработки (а) и после полировки (б)
 19

Измельченная структурная ячейка в высокогоютном У У К М позволяет также

добиться высокой тенлоэрознонной стойкости при ннтенсивзюм термохимическом
пагруженин, что подтверждено стендовыми пспьгкншями на базе оборудоваши ГНЦ
ФГУП «Цезггр Келдыша». Так, образцы УУКМ-Ипресскон® с матрицами ю
пиролзгтическото углерода н кокса каменноугольного нека в виде м а к е т н ь к вкладышей
крзгтического с е ч е г т я сопла (ВКС) испытаны на плазмотроне в воздугшю-сшфтовой
смеси. Сравгнггельные результаты 1К огневьк н с п ы т а ш ш н совремешюго серийного
У У К М марки МКУ4-М7 прзшедены в таблице 3.
Таблзща 3 - Сравнительные результаты тепловых нспыташш на плазмотроне
макетньк образцов В К С ш УУКМ-Инресскон® (шфоуглерод, кокс нека) и МКУ4-М7
Материал образца, Плотность, Скорость Удельный
матрица г/см' линейного массовый унос,
уноса, мм/с кг/м'х

Ипресскон% 1,75 0,092 0,182

Шфоуглерод

Ипресскон", коке пека 1,92 0,16-0,23 0,30

МКУ4-М7, кокс пека 1,93 0,13-0,22 0,26

Результаты нспыташш свидетельствуют о том, что тенлоэрозионная стойкость

УУКМ-Ипресскон® находится па уровне нлн немного нревьшгает аналопншые
показатели У У К М марки МКУ4-М7.
УУКМ-Ипресскон® с матрзщей ю кокса нека в вцде макета газодинамического руля с
плотностью (1,9040.01) т/см' испытан на установке па базе твердотопливного
газогенератора. Эталотзым материалом являлся У У К М марки КИМФ, образцом сравззешм
служил современпьпй УУКМ ИПП на основе нглонробивного лешо'шого каркаса с пековой
матрзщей. Сравшгтельные скорости уноса массы и площади образцов представлены в
таблзще 4.
Т а б л т и 4 - Сравшгтельные скорости уноса массы и площади м а к е т н ь к образцов
газодинамического руля разлнчньк УУКМ

№0И Материал образца Скорость уноса Скорость уноса

массы, г/с площади, мм'/с

1 КИМФ 2,6 146,5

2 КИМФ 2,7 153,4

3 ИПП 2,9 138,9

4 Ипресскон'-пек 2,2 110,0

 20

Результаты н с п ы т а ш ш сввдстельствуют о том, 'гго теплоэрозиониая стойкость

УУКМ-Ипресскон® п р е в ы ш а е т показатели образцов сравпсппя, в т о м числе па (15-35)%
показатели ссрпппо выпускаемого эталонного У У К М марки К И М Ф .
В таблице 5 сопоставлены физико-механические (ФМХ) и зепло(|)изнческ1гс
характеристики (ТФХ) полученных УУКМ-Ипресскон® со свойствами серийно
выпускаемых г р а ф т о в и УУКМ.
Таблица 5 - Результаты определения ФМХ, ТФХ полученных УУКМ и
сопоставление с серийно выпускаемыми материалами

Свойства материала Графшы КНМФ МКУ4М- УУКМ- УУКМ-

МПГ-б, МПГ-7 7 И|фессьоп Ппресскои
или аналоги (пироуглерод), (кокс пека),
вгулка пластина
Плотность, г/см' 1.7-1.8 1.7 1.97 1,75-1.80 (1.90Т0.05)
Коэфф-т Дарси при перепаде - (10"-10") - - 8.5-10"
давления (5.5-4.5)- Ю' Па. м'
Предел прочности при (обранв.!
растяжении, МПа (Х-У) вырезаны в
направлении)
30-33 49-74 67-103 140-160 по не менее 70
панр.К;
15-20 по 2
Предел прочности при 180-240 по К 180-230
сжагпн. МПа (Z) 80-110 180-215 96-135 330-390 по 2
Теплопроводность при 50 °С в
наираалепни осиХ, Вт/(м К) 90-110 8.6 65-70 16 по К 63-72
Теплопроводность при 50 °С
в направлении оси 2, Бт/(м К) 90-110 5.4 50-53 8 по 2 23-30
ТКЛР X10 к ' в шпсрвале от 2,5-5,0 1,0-2,7 0-2,5 0-1,1 от 50-до (-0,5-2,0) от
50 до 1500°С 400°С 20° до 1900°С

Установлено, «по значения юиочевых фишко-мсханичсскпх характеристик

УУКМ-Ипресскон® в (2-5) раз превосходят соозвстствующис показатели высокоплоп1ых
графигов и соответствуют или превышают свойства ряда серийно выпускаемых У У К М .
И м е ю щ у ю с я а ш о о з р о ш п о свойств в радиальном и осевом направленнн у цилиндрических
образцов У У К М с пироуглсродной матрицей следует учитывать на стадии проектирования
конструкций и деталей из У У К М на основе Ипресскона®. Тсплофшические свойства
УУКМ-Ипресскон® сравнимы со свойствами серийно выпускасмььх УУКМ.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ НО РАБОТЕ

1. На основании полученных результатов исследований разработана базовая

технологическая схема н з г о т о в л с ш и углерод-углеродного к о м н о з и щ ю н н о г о материала
на основе нетканого окпеленного п о л и а к р щ ю ш п р п л а , сочетающего в себе прочностные
свойства традиционных У У К М с однородной измельченной структурой графитов.
 21

Установлена необходимость применения шлопробпвпон технологии в с о ч е т а ш т с

прессованием на стадшт формирования полимерных заготовок, разработатат режимы
термообработок для получения арм1гру1ощего углеродного каркаса. В результате
разработаипой техпологическо!"! схемы показана реальная альтернатива полученных
композитов на нетканой основе т р а д з щ и о ш л ш К М на нитяной основе, для которых
используется более дорогостоящее сырье, а технологический цикл - более сложный и
длительный.
2. Установлен шпервал ззичеппй объемной плотности прессования полимерных
заготовок каркасов (от 0,70 до 0,90 г/см'), при котором достигается конструкциогшая
прочность каркаса без макроструктурпьк дефектов - трещшг, расслоений. Определены
закономерности прессованпя прщиепнтельно к раъличным награвлениям приложения
у с ю т и отностгтелыю укладки и г л о п р о б т ъ к холстов.
3. Выявлены уровш! экзотермического эффекта на разлтишых стадиях перевода
консолвдированных (спрессовашп.1х) ПАН-волокон в углеродный каркас, определены
велнчиш>1 усадок и возможность п р е о д о л е т ш негативного влзмтшя экзотермического
эффекта путем прпменешм специальных оснасток и коррекпровки режимов
термообработок в сторону более плавного подъема температуры. Количествештая оценка
свойств углеродного волокна (р=1,б4 г/см', о , - до 2 ГПа) после его перевода из
окнслешюго ПАНа в углеродное состояшю по усгановлештым режимам указывает на
знач1п-елып.ш уровень прошюстп волокон.
4. Построена математическая модель напряжешю-деформироватшото состоягшя
при намотке холста на цилиндрическую металлическую оправку (аналиппзеская модель
механики растущего тела), с помощью которой установлено, что радиальное
щлопробивашю привод1гг к уменьшеюно радиальных н окружных напряженш! и
позволяет добиться устойчивости слоев при намотке и п р е с с о в а ш м цзшиидрических
заготовок из окнслешюго ПАНа. Это приводот к умеш.шешно д а в л е т м на стенки
стальной пресс-формы, что упрощает ее конструкцпю п операцию распрессовки.
5. Установлено, «по использование углеродиьк каркасов па основе окисленного ПАНа
позволяет достичь плотности конструкцпошюго У У К М за меньшее число щшлов при
жзщкофазном уплотпешщ, чем серийно выпускаемые УУКМ (достижешзе плопзости У У К М
1,90 г/см' происходт- за 6 шпшов пекопрогапки и карбопгаащш против 8-9 циклов у
стержневого каркаса). Показано, ю о разработтншые УУКМ с однородной мелкоячеистой
пористой структурой (размер прпведешюго диаметра пор (10-60) мкм) по сравнению с
порами до иесколькш миллиметров у существующих У У К М являются перспективными в
качестве преформ для дальнейшей разработки керамо- и металломатричньк КМ.
6. Получены конструкциош1ые У У К М па основе углеродного каркаса марки
Ипресскон* с двумя типами матриц (кокс каменноугольного пека и пиролитический
 22

углерод); гаготовдепы крунпогабаршные заготовки шделнп раздюиюй конфигурации

(втулка, прямоугольный блок). Высокие 31ичен1м газогшотноеш ( к о л ^ ф н ц и е т Дарен не
более (8,5-10'") м^ 1фн перепаде давяеипя (5,5-4,5)- Ш' Па и шероховатостн поверхност (Кд-
от 0,6 до 0,8) позволяют использовать разработанный УУКМ в тонких (1-1,5) мм нлн сложно
нрофилзчюванных шделнях (электроды ноино-опшчсскпх систем, остроконсишю кромки
летательных анпарагов, тсплозащзпные перфорзфованные экраны теплогагружсниьк узлов).
7. Для полученных УУКМ эксиеримс1ггалы10 определены значения
фшико-мсханическнх н тсплофшических характеристик (тфсдел тфочностп при
р а с т я ж е ш т - свыше 70 МПа (у графзтгов - (30-33) МПа), тфсдсл 1фочностн зфи сжатии -
не менее 140 М П а (у т р а ф т о в - (80-110) МПа), теплопроводность при 50 °С в
направленш! оси X - (63-72) Вг/(м К), тснло1фоводность при 50 "С в направлении осп Z
(23-30) Бт/(м К), КЛТР в интервале от 50 до 1900°С (.0,5-2,0)к 10 ®, К"'). Установлено, 'тто
их уровень соответствует пли гфсвышаст уровень свойств серийно выпускаемых УУКМ.
Полученные УУКМ показали высокую зермоокислитсльную стойкоегь | ф н ингенснвном
термохимическом натруженни в воздушно-сшфтовом потоке и па твердотопливном сгсвдс.
8. В результате тфимсиспня разработанной технологической схемы изготовлены
конструкционные УУКМ, из которых получены: цилпидрическ.зя силовая обечайка
диаметром 0160 мм прссс-<|юрмы горячего прсссовання; ускоряющий элекгрод
пошю-онгнчсской снсзсмы высоко'шстопюго нощюго двитюсля; тегоюзащшный
псрфортфоватшый экран теппошгружеиного узла. По указанным ш д с л ш м имсюгся акты
внедреши. Получен патент РФ № 2620810 «Способ изготовления пористого углеродного
каркаса - основы комнозпциониото материала». Получено свцдсгсльство № 637135 lui
товарный! знак каркаса на нетканой основе марки Ипресскон®.

Основные положении диссертации отражены о следующих работах:

1. Срав1сние двух т е х ш л о т ч с с ю к подходов 1фи (|юрмиров.зиии цилиндрических заготовок

из штаткяыюго окислсшюго полиакрнлошпрпла для углерод-утлсродных комнозтов /
Елаков Л.Б., Богачев Е А , Турусов Р А // CöopiuiK трудов XVII сжсгощюй 1ьзучной
ко1и])еренц1В1 отдела 1ЮЛимсров н кошюзпщюнпых материалов «Полнмсры-2016». ФГБУ11
ИХФ иьь Ш L Ссмс1юва РЛ11: Москва, 2016. - С. 12.
2. Ишснсшлюсть адгезионного взаимодействия п монолипюсзъ волокнистых комгюзигов /
Турусов Р.А, Богачев ЕА., Ел.зков А Б . // Сборник трудов XVII сжсгощюй азучной
кон!1)сренцнн отдела 1юлимсров и компознщюнных материалов «Полимсры-2016». ФГБУ11
И Х Ф | ш . Ш 1 С е м е н о в а Р Л Н : Москва, 2016.-С. 40.
3. Особениосп! форм1фоваиня цилиндрических заготовок из штапельного
окнслсшюго полнакрнлошттрнла методами иглопробивных технологий для
углерод-углеродных композ1ггов / Елаков Л.Б., Богачев Е.А., Турусов P.A. //
Сборш1к материалов VI Международной конфсрештин с элементами научной
 23

школы для молодежи «Функциональные наноматериалы н высокочнстые

вещества»: Суздаль, 2016. - С. 96.
4. Турусов P.A., Богачев Е.А., Елаков А.Б. Роль интенсивности адгезионного
взаимодействия н жесткости матрицы в передаче усилий от цельного волокна
к разорванному в волокнистом композите н в реализации прочности
армирующих волокон. ^1асть I // Механика композиционных материалов н
конструкций (МКМК). - 2016 - том 22, № 3 . - С. 430-451.
5. Турусов P.A., Богачев Е.А., Елаков А.Б. Роль интенсивности адгезионного
взаимодействия н жесткости матрицы в передаче усилий от цельного волокна к
разорванному в волокнистом композите и в реализации прочности армирующих
волокон. Часть II И Механика композициоииых материалов и конструкций
( М К М К ) . - 2 0 1 6 . Том22. № 4 . - С . 5 3 6 - 5 4 7 .
6. Патент. Российская Федерация. Способ изготовления пористого каркаса-основы
композиционного материала / Богачев Е.А., Елаков А.Б., Белоглазов А.П.,
Деннсов Ю.А., Тимофеев A . I L - Per. № 2620810 от 29.05.2017 г.
7. Моделзфовашзе течмпи газа при термообработке в объемном ю л о и ш с г о м пористом
каркасе для углерод-углеродньк композотов / Турусов Р Л . , Богачев Е.А., Сергеев
А.Ю., Елаков А.Б. // Сборник трудов XVIII ежегодной научной конференции отдела
полимеров н коьтозцщюпиьк материалов «Пол1шеры-2017». ФГБУН ИХФ им. Н . П
Семенова РАН: Москва, 2017. - С. 52.
8. Богачев Е.А., Турусов P.A., Сергеев А.Ю., Елаков А.Б. Особешости получения
каркасов органоморфных углерод-углеродньк композотов. // Сборшгк трудов 7-ой
Всероссийской конферешцш с междулшродным участием «Мехагпжа композиционньк
MaTcpibTnoB и коиетрукщш, сложцьк и гетерогешак сред»
им. П Ф . Образцова и Ю.Г. Яновского: Москва, 2017 г. - С. 37-40.
9. Елаков А.Б., Турусов P.A., Богачев Е.А., Сергеев А.Ю. Моделирование
напряженно-деформированного состояния нетканого холста при намотке на
цилиндрическую оправку. // Научно-технические ведомости СПбПУ.
Естественные н инженерные науки. 2018. Т.24. № 2 . - С . 149-160.
10. Ускоряющий электрод ионного двигателя ш углерод-углеродного композиционного
матершша / P.D. Ахметжапов, В.В. Балашов, Е.А. Богачев, А.Б. Елаков И Сборник
трудов XL1I Акадсмпчссюк чтений по космонавтике «Королевские »ггешм»: Москва.
2 0 1 8 - С . 67.
И . Ахя1етжа110в Р.В., Балашов В.В., Богачев Е.А., Елаков А.Б., Каишрин Д.А.,
Свотина В.В., Спнвак О.О., 'кркасова М.В. Ускоряющий э л е к ф о д ионного
двигателя из углерод-углеродного компознцнонного материала // Известия
Академии наук. Энергетика. Москва. 2018. №3. - С. 22-32.
Подписано в печать 01.10.2018. Формат 60x84/16. Печать цифровая.
Усл. псч. л. 1,0. Тираж 100. Закат 17140b.

Отпечатано с готового оршппал-макета, предоставленного автором,

в Тинофафин Политехнического университета.
195251, Саикт-Пегербург, Политехническая ул., 29.
Тел.: (812) 552-77-17; 550-40-14