А. Б. Демский, В. Ф .

Веденьев

Оборудование
для производства
муки, крупы
и комбикормов
Справочник

Москва
ДеЛи принт
2005
УДК 664.6/.7
ББК 36.82
дзо
Демский А. Б., Веденьев В. Ф.
ДЗО О б о р у д о в а н и е д л я п р о и зв о д с т в а м у к и , к р у п ы и к о м б и к о р м о в .
С п р а в о ч н и к . - М .: Д е Л и п р и н т, 2 0 0 5 . - 7 6 0 с.
гаВИ 5-94343-084-9
П редыдущ ее издание справочника «О борудование для производства му­
ки и крупы», вы ш едш ее в 2000 году в издательстве «П рофессия» г. Санкт-П е­
тербурга, по врем ени совпало с переходом отрасли хлебопродуктов о т ж е­
сткой п лановой к ры ночной экономике. Н овое издание сп равочни ка д о п о л ­
нено новы м и видам и оборудования, созданн ого в последние годы и п олу ­
чивш его п олож и тельн ую оценку специалистов отрасли. С реди них п н евм о ­
сепараторы , виброситовы е сепараторы , обоечн ы е и щ еточны е маш ины ,
вальц овы е станки и дробилки, смесители, д о зато р ы и др. В клю чено о бо р у ­
д ован ие д л я п роизводства ком бикорм ов, таки м образом , охвачены все о с­
новны е предп риятия отрасли хлебопродуктов. С ущ ественны м отличием
справочника от п реды дущ его издания является более подробн ое и злож ен ие
м атериалов по оборудованию ведущ их м и ровы х п роизводителей «Б ю лер»
(Ш вейцария), «О крим », «ГБС » (И талия), «С проут М атадор» (Д ания), «В ан
А арсен» (Г олландия), «А мандус К аль», «М М В » (Г ерм ания) и др.
С правочник рассчитан на ш ирокий круг специалистов отрасли хлебо­
продуктов, маш иностроителей, разработчиков и исследователей, а такж е сту­
дентов вы сш их и средних специальны х учебны х заведений соответствую щ е­
го профиля. М ы надеемся, что материалы справочника помогут реш ить во­
просы перевооруж ения и дальнейш его развития предприятий отрасли.
УДК 664.6/Л
ББК 36.82
© Демский А.Б., Веденьев В.Ф., 2005
у>ЬЛ15-*У4.343-()84-9 © ООО «ДеЛи принт», 2005
Справочное издание
Демский Альберт Брониславович
Веденьев Виктор Федорович
Оборудование для производства муки, крупы и комбикормов
Справочник
Главный редактор О. В. Саламаха
Ответственный редактор Н. И. Смирнова
Редактор Г. И. Елагин
Художник Л. Б. Саламаха
Компьютерная версткаД С. Нечаев
Изд. лиц. ИД№ 02500 от 31.07.2000. Подписано в печать 20.01.2005. Формат 60x88 1/16.
Бумага офс. № 1. Печать офс. Гарнитура «Таймс». Уел. печ. л. 46,6. Уч.-изд. л. 41,8.
Тираж 2000 экз. (1-й завод 1-1000 эю.). Заказ № 4158.
Издательство «ДеЛи принт». 123181, г. Москва, а/я 42, тел. (095) 265-7145.
Отпечатано в ФГУП «Производственно-издательский комбинат ВИНИТИ»
140010, г. Люберцы Московской обл., Октябрьский пр-т, 403
Предисловие
П реды дущ ее (пятое) издан и е справочника «О борудован ие д л я п роиз­
водства м уки и крупы », вы ш едш ее в 2000 году в и здательстве «П роф ессия»
г. С анкт-П етербурга, по врем ени совпало с переходом отрасли хлебоп ро­
дуктов от ж есткой плановой к р ы ночной экономике.
Н а протяж ении 90-х годов многие мельничны е и крупяны е предприятия
снизили п роизводственны е м ощ н ости , почти п рекратилось их п ереоснащ е­
ние и внедрение новы х со врем енн ы х технологий и оборудован и я. Е щ е бо­
лее ослож нилась р або та ком бикорм овы х заводов, в связи с сокращ ением
ж ивотноводства и спросом н а п олноценны е сбалан си рован ны е комбикорма.
О тдельны е из них бы ли просто закры ты или перепроф илированы .
П отеря единого заказчика в лице бы вш его М и н истерства хлебоп ро­
дуктов привела Н И И , К Б и заводы -и зготови тели на грань банкротства. Рез­
кое сокращ ение чи слен ности исследователей и разраб отчи ков уж е не по­
зволяло реш ать крупны е п роблем ы по созданию новы х п рогресси вн ы х ви­
дов оборудования, тем более проводить ком плексны е работы .
Развитие м уком ольн о-крупян ы х предприятий сделало резк и й крен в
сторону р ан ее так назы ваем ого «сельхозм уком олья». В осн ове этого леж али
как объективны е причины , т ак и субъективны е соображ ения.
В последние годы сущ ествован и я С С С Р м ощ ности п ром ы ш ленны х
мельниц во всех регион ах стран ы резко наращ ивались за счет внедрения
соврем енного ком плектного вы сокопроизводительного м уком ольн ого обо­
р удования, к производству которого бы ли п одклю чены крупн ы е заводы
оборонного комплекса. К 1992 го д у мощ ности м уком ольн ой пром ы ш лен н о­
сти практически обесп ечивали необходим ы е объем ы п роизводства. О днако
разм ещ ение м уком ольн ы х п р едп риятий не отличалось равном ерн остью , и в
р яде регионов значительны е средства отвлекались на п еревозку зерн а и
завоз муки. Э то привело к ак ти вн ом у строительству м ал ы х м ельн иц и при­
ближ ению их к м естам производства зерна, учиты вая резкое повы ш ение
стои м ости транспортны х операций. П ереработка зерн а н а м естах и реали за­
ция в виде готовой п родукции стали очень привлекательны м и.
В связи с повы ш енны м спросом многие п редприятия организовали
п роизводство агрегатны х ком п лектн ы х м ельничны х устан овок м алой м ощ ­
ности (от 6 -7 до 2 0 -2 5 т/сутки).
В течение 90-х годов эти х м ельниц бы ло вы пущ ено более 10 ты с. Э кс­
плуатац и я их показала, что они в больш ей части не конкурен тоспособны
крупн ы м пром ы ш ленны м м ельн иц ам за счет «ап паратн ы х схем» и соответ­
ственного более низкого в ы х о д а косвенны х продуктов и и х качественны х
показателей. В среднем по Р о сси и выход м уки на п ром ы ш лен н ы х м ельни­
цах на 6 -1 0 % выш е. П о р асч етам специалистов п отери от нерационального
использования зерн а и н есоответствия продукции стан дартам составляю т
около 400 тыс. т п родовольственного зерна в год и ли более 1 млрд. рублей.
4 Предисловие
И нтересн ы д ан н ы е Р осхлебинспекции п ри п рави тельстве Росси и под
контролем которой н аходятся более 330 крупн ы х м ельн иц общ ей м ощ н о­
стью 20 млн. т/год и около 4 тыс. м ини-м ельниц.
П о статистике в Росси и производится муки менее 12 млн. т/год. П о­
требность н аселения по медицинским нормам потребления - 13, 5 млн. т/год.
П о оценке специалистов сегодня реальное производство составляет 14 млн. т.
в 1991 году п роизводи тельность составляла 18, 6 млн. т муки.
М ощ ности к р упн ы х пром ы ш ленны х п редприятий почти вдвое пере­
кры ваю т п отребн ости н аселения в муке. Тем не менее правительство РФ
поддерж ало курс на разви ти е м алого п редприним ательства, что позволило
у лучш ить снабж ение населени я м укой и х лебом в о тдален ны х районах.
М аш и н остроители создали целы й р яд ун икальны х технологических
схем и оборудован и я сп еци ально для м и ни-производств. О днако они не
всегда отвечали требован иям , предъявляем ы м соврем енн ы м м ельницам.
П родукция мини-м ельниц чащ е всего не соответствовала по хрусту, на­
личию м еталлом агнитны х примесей, органолептическим показателям. О бъ­
яснялось это недостаточно грамотной эксплуатацией маш ин и механизмов,
плохой подготовкой зерна к помолу, неразвитым разм ольны м процессом.
С 1996 года, когда госхлебинспекторы н ачали п олном асш табно кон­
тролировать продукцию м ини-м ельниц, вы работка н екачественной м уки
сократилась с 18% до 6 -7 % и стабилизировалась на этом достаточно вы со­
ком уровне. В начале 2000 -х годов производство так и х м ельниц резко со­
кратилось. О сновны е п роизводи тели этих установок: «М ельинвест» (Н иж ­
ний Н овгород), «А гробаргм аш » (М осква), М аш завод им. С. М. К ирова (М о-
гилев-П одольск), «С танки нп ром » (Х арьков) и др. бы ли вы нуж дены перейти
на производство более соверш енн ы х м оделей с чи слом вальцовы х систем
8 -1 2 и п роизводительностью от 50 до 100 т/сутки. Э то позволило на 3 -4 %
поднять общ ий вы ход м уки и обеспечить ее стан дартн ое качество, что при ­
близило степень продовольствен ного использовани я зерн а к п ром ы ш лен­
ны м м ельницам . В этом случае главны й экон ом и чески й ф актор внедрения
ком плектны х м ельн иц м алой мощ ности - низкие п роизводственны е из­
держ ки на заводе зерн а и реали заци я готовой п родукции продолж ает дей ст­
вовать для регионов размещ ения предприятий в сельскохозяйственных районах,
п роизводящ их зерн овы е и им ею щ их достаточны е объем ы потребления го­
то вой продукции. П ослед ни е модели новы х ком п лектн ы х установок отр а­
ж ены в соответствую щ их р азделах С правочника, н аряду с данны м и сведе­
ниям и по ком плектны м ком бикорм овы м заводам . Здесь следует отметить,
что наим енование С правочн и ку настоящ его и здания возвращ ено от п реж ­
них и зданий (1; 2 и 3): «О борудование зерн оперерабаты ваю щ их п редпри­
ятий». С оответственно в нем излож ены основны е виды специального ком ­
бикорм ового оборудования, как имею щ ие общ ее п рим енение (зерноочисти­
тельны е м аш ины , и зм ельчительны е системы , дозаторы м др.).
Н а последнем съезде Российского сою за м уком ольн ы х и крупяны х
предприятий отм ечалось, что в целом по Р оссии использование мощ ности
м ельничны х предп риятий составляет 5 5-6 0 % . В ряде регионов мельничное
производство сокращ ается, предприятия часть врем ени простаиваю т, техни­
5
ческое состояние их не улучш ается. И, как следствие, на наш их предприятиях
7 0% оборудования уж е вы работало свой ресурс, а возм ож ность зам ены
п ракти чески отсутствует.
Ч тобы вы вести наш и п редприятия на соврем енн ы й м ировой уровень,
н еобходи м о в ближ айш ие 5 -1 0 л ет осущ ествить реконструкц ию и техн иче­
ское п еревооруж ение м уком ольн о-крупян ой пром ы ш лен н ости на основе
нового поколения оборудования и средств автом атизации. Э то п озволит
отечествен ны м предприятиям конкури ровать с зарубеж ны м и п роизводи те­
лям и м уки и крупы при вступ лен ии России в ВТО.
В последние годы нам етились полож ительны е тен ден ци и в п роизвод­
стве зерна, улучш ились экон ом и чески е показатели м ногих п редприятий,
связан н ы х с зерном и п родуктам и его переработки, произош ло п усть ещ е
н ебольш ое, но увеличение инвестиций в эти отрасли. За 4 года (1998—
2001 годы ) ввод м ельничны х предп риятий составил 7400 т переработки
зерн а в сутки, в среднем 1850 т/сут в год, или прим ерно еж егодно введено
3 м ельницы по 500 т/сут и одна - 250 т/сут, при общ ем наличии 351 крупны х
и средн и х предприятий. В вод м ощ ности ком бикорм овы х заводов составил
2800 т комбикормов в сутки или в среднем за год 700 т/сут (1 - 2 предпри­
ятия) при наличии 193 дей ствую щ и х крупны х и средних предприятий.
О ценивая уровень ф изического износа (6 0 -7 0 % ) и м оральн ого старе­
ния оборудования и техн ологи и дей ствую щ и х предприятий, тем п ы обн ов­
лени я п роизводства в эти х отраслях, следует признать их низким и, особен ­
но в ком би корм овой пром ы ш ленности.
Н еобходим о такж е отм етить, проникновение на Р осси йски й ры нок
м ельничного оборудования заруб еж н ы х ф ирм . Б ольш инство ком плектны х
п оставок м ельниц в последние годы осущ ествлено зарубеж н ы м и ф ирм ами.
С реди н их ведущ ие м ировы е производители: «Б ю лер» (Ш вейцария),
группа «ГВ С » (И талия), «М М В » (Г ерм ания), «П рокоп» (Ч ехия), «О крим »
(И талия) и ряд других из р азн ы х европейский стран. О сновны е виды обору­
дован ия ти х ф ирм мы такж е сочли н еобходим ы м представить в новом изда­
нии С правочника. С реди отечествен ны х п роизводителей оборудования,
вклю чая С Н Г, достаточно успеш но р аботаю т уже ран ее уп ом и навш и еся
«М ельинвест», М аш завод им. С. М . К ирова (У краина), «С танки нп ром » (У к­
раина), «С овокрим » (г. И ван теевка), «П родм аш » (г. П рокоп ьевск), Х ороль-
ский м еханический завод (г. Х орол), О бъединение «Т Е Н ЗО -М » (М осков­
ская обл.) и ряд других. С ледует отм етить, что ещ е в конце советского пе­
ри ода бы ло принято реш ен и е о передаче н екоторы х видов зерн оперераба­
ты ваю щ его оборудования на заводы систем ы судостроения. П редп олага­
лось, что это усилит м аш и н остроительн ую базу отрасли хлебоп родуктов и
будет способствовать п овы ш ению его техн ического уровня. О дн ако этим
надеж дам не суж дено бы ло сбы ться: нового оборудования практи чески не
бы ло создано, д а и неком у его бы ло создавать, а отдельн ы е м аш ины по ста­
р о й техдокум ентации так и п родолж аю т вы пускаться этим и заводам и. Н а­
прим ер, один из заводов-гиган тов - «К расное С орм ово» (Н иж н ий Н овго­
род) - продолж ает вы пускать м олотковы е дробилки А Т Д М Р и зерновы е
конц ен траторы типа А 1-БЗК . В ы пуск этих м аш ин в объем е п роизводства
завода составляет доли п роцента, п родукция эта непроф ильная, соверш ен ­
6
ствованием ее практи чески н е заним аю тся - естественно, что он а обречена
на сн яти е с производства. П редп очти тельн ее вы глядит м аш и н остроени е для
зерн оперерабаты ваю щ их отраслей У краины . Заводы сп еци ализированы , их
о сн о ву составляет крупн ы й м аш завод им. С. М. К ирова; зн ачи тельно и в
короткие сроки н арастил п роизводственны й и инж енерны й потенциал
«С танкинпром ». Д остаточн о успеш но рабо тает Х орольский м еханический
завод. Э ти п редприятия уделяю т много вним ания и соверш енствованию
оборудования. Завод им. С. М. К ирова создал и п оставил на производство
м ельн иц у А В М -50 вы сокого технического уровня с соврем енн ы м и техн иче­
ским и реш ениям и и уровнем автом атизации и управления. То ж е сам ое
м ож но сказать о ком п лексах «Х арьковчанка - 4000, 6000, 2000К » «С тан-
кинпром а». Х орольски й заво д создал и поставил на п роизводство падди-
м аш ины , серию эф ф ективны х м олотковы х дробилок, см есителей и т. п.
Таким образом , м аш и н остроени е в рам ках С Н Г способно р еш ать зад а­
чи технического п еревооруж ени я предприятий зерн оперерабаты ваю щ ей
пром ы ш лен н ости без п ривлечен ия зарубеж н ы х ф ирм , однако отсутствие
и нвестиций сдерж и вает эти процессы .
Н априм ер, инвестиции в целом в основной капитал всего российского
А П К , определяю щ ие спрос н а м аш ины и оборудование, в 2001 г. составили
83,6 млрд. рублей, причем 95% и х составили заем н ы е средства предприятий
и други х источников и лиш ь 5% - из средств ф едерального, р егион альны х и
м естн ы х бю дж етов. Д л я зерн охранилищ , м уком ольн о-крупян ы х и ком би ­
корм овы х п редприятий бю дж етны е источники до сих п ор ф актически за­
кры ты . М уком ольно-крупяны е предприятия заработали в последние 4 года
п орядка 4 млрд. рубл ей собствен ны х средств, больш ую часть которы х
см огли направить на разви ти е и приобретение оборудования. Р азвити е и
п еревооруж ен и е р о сси й ск и х зер н о п ер е р аб аты в аю щ и х п р ед п р и яти й н у ж ­
д ается в государственн ой п оддерж ке, как это бы ло в С Ш А , Герм ании, К а­
наде и дру ги х странах. В озм ож но действую щ ий сегодня в А П К порядок
ф едеральн ого лизинга н а сельхозтехн ику (тракторы , ком байны и др.) ц еле­
сообразно расп ространи ть на оборудование по обработке, хранению и
переработке зерна.
Н овое издание сп равочни ка дополнено новы м и видам и оборудования,
созданного в последние годы и получивш его полож ительную о ц енку спе­
ц иалистов отрасли. С реди н их пневм осепараторы , виброситовы е сеп арато­
ры , обоечны е и щ еточны е маш ины , вальцовы е стан ки и дробилки, см еси те­
ли, дозаторы и др. С ущ ественно переработан м атериал по ком плектны м
установкам , однако осн овн ое вним ание уделено оборудованию п р ом ы ш ­
л ен н ы х предприятий, разви ти е которы х сегодня более актуально.
С правочник рассчитан на ш ирокий круг специалистов отрасли хлебо­
продуктов, м аш иностроителей, разработчиков и исследователей, а такж е сту­
дентов вы сш их и средних специальны х учебны х заведений соответствую щ е­
го профиля. М ы надеемся, что материалы справочника помогут реш ить во­
просы перевооруж ения и дальнейш его развития предприятий отрасли.
ГЛАВА 1
ВОЗДУШНЫЕ СЕПАРАТОРЫ
В оздуш ны е сепараторы п редставляю т собой техн ологи ческое обору­
дование, п редназначенное для р азделени я сы пучих см есей с пом ощ ью воз­
душ ного потока. П роцесс р азд елен и я см есей в воздуш ном сеп араторе носит
название пневмосепарирование. В основу п ринципа пневм осеп арирован ия
полож ено различие аэроди нам ически х свойств части ц разделяем ы х ком п о­
нентов смеси. В оздуш ны е сеп араторы использую т д л я очи стки зерн а и р аз­
делен и я продуктов ш елуш ен и я крупяны х культур. П ри очи стке зерн а воз­
душ ны м потоком вы деляю т т а к назы ваем ы е аэроотдели м ы е прим еси, к ко­
тор ы м относят цветочны е оболочки, части стеблей и колосьев, полову, се­
м ена сорн ы х растений, щ уп лы е зерн а основной культуры , п ы ль и т. д. П ри
разделени и продуктов ш елуш ения крупяны х культур воздуш н ы м потоком
вы деляю т лу згу и мучку.
В зависим ости от взаим одействия сил, дей ствую щ и х н а частицы р аз­
деляем ы х компонентов сы пучей смеси воздуш ные сепараторы подразделяю т­
ся на гравитационны е, центробеж ны е, аэрограви тац и онн ы е (с псевдоож и-
ж енны м слоем) и др. П о прин ц ип у использования воздуш н ы х п отоков эти
сепараторы п одразделяю тся на три группы: с разом кн уты м циклом воздуха
(РЦ В ); с зам кнуты м циклом воздуха (ЗЦ В ); с ком би н ированн ы м ц иклом
воздуха (КЦ В).
О тдельную групп у составляю т воздуш ны е сеп араторы , встраиваем ы е
в пневм отранспортны е устан овки и совм ещ аю щ ие ф ункц ии разгрузи теля
транспортируем ого п родукта и воздуш ного сепаратора. Т акие воздуш ны е
сепараторы носят название «пневм осепараторы ».
В зерн оперерабаты ваю щ их п редприятиях использую т преим ущ ест­
венно гравитационны е воздуш н ы е сепараторы с разом кн уты м , зам кнуты м
или ком бинированны м циклом воздуха. П ри этом в зави си м ости о т конст­
рукци и воздуш ного сеп ар ато р а в рабочем (пневм осеп ари рую щ ем ) канале
воздуш ны й поток м ож ет бы ть вертикальны м (восходящ им ), наклонны м или
горизонтальны м . Н аибольш ее расп ространен и е благодаря конструктивной
п ростоте и ком пактности у строй ств получили сеп араторы с вертикальны м
воздуш ны м потоком.
Гравитационны е во здуш н ы е сепараторы с разом кн уты м циклом воз­
д ух а назы ваю тся аспирационными колонками.
О сновны м недостатком аспирационны х колонок является больш ое
влияние и х работы на воздухообм ен в рабочем пом ещ ении. К их достои н ст­
вам относится использовани е относительно чистого воздуха, забираем ого
из пом ещ ения для пневм осепарирования.
В оздуш ны е сепараторы с зам кнуты м циклом воздуха н осят название
аспираторы.
Ц иркулирую щ ий в м аш и н е воздуш ны й поток не оказы вает влияния на
воздухообм ен в пом ещ ении. В этом главное достои н ство аспираторов. В оз­
8 Глава 1
душ ны й поток для осущ ествления процесса пневм осеп арирован ия создается
в разли чн ы х к онструкц иях аспираторов радиальны м , осевы м или д и ам ет­
ральны м вентилятором . Н аиболее соверш енны м асп иратором является кон ­
струкция с п рим енением ди ам етрального вентилятора, обладаю щ его л у ч­
ш им и ком п оновочн ы м и свойствам и, чем р ади альн ы й и о севой вентиляторы .
К таким м аш инам о тн осится аспиратор ти па А 1-БД З.
В воздуш ны х сепараторах с комбинированны м циклом воздуха до 10%
воздуха обновляется, они не оказываю т больш ого влияния н а воздухообмен в
рабочем помещ ении, как это имеет место в аспирационны х колонках, и в то
ж е время процесс пневмосепарирования осущ ествляется в них более чистым
воздухом, чем в аспираторах, в которых с воздуш ны м потоком циркулирует
сравнительно больш ая часть наиболее легкой примеси, не осевш ей в относо-
осаж даю щ ем устройстве аспираторов. К воздуш ным сепараторам с комбини­
рованны м циклом воздуха относится воздуш ный сепаратор А 1-БДК-2,5.
Э тот сепаратор м ож ет работать как н а зам кнутом цикле воздуха, так и
на ком бинированном в зависим ости от его м еста в технологическом процес­
се. Так, например, в начале технологического процесса ш елуш ильного отде­
л ени я крупозавода после ш елуш ильны х м аш ин сепаратор использую т на
зам кнутом цикле. В конечной стадии, на контроле крупы , где предъявляю тся
более вы сокие требован ия к чистоте воздуха, осущ ествляю щ его пневмосе­
парирование, прим еняю т комбинированны й цикл, так как приблизительно
80% наиболее легких прим есей, не осевш их в осадочной кам ере маш ины ,
уходит в аспирационную установку, к которой присоединена маш ина.
Н а м уком ольны х заводах, оснащ енны х ком плектны м оборудованием,
использую т аспирационны е колонки РЗ-БА Б, а д л я отделения транспорти­
рую щ его воздуха от зерн а и пневмосепарирования - цилиндрические пнев­
мосепараторы РЗ-БС Д . О ни работаю т в реж им е разом кнутого цикла воздуха.
Факторы, влияющие на эффективность
пневмосепарирования
Э ф ф ективность пневм осепарирования Е (% ) в п роизводственной п рак­
ти ке оцениваю т отн ош ени ем м ассы прим есей, вы деляем ы х воздуш ны м п о­
током из зерн овой см еси, к м ассе аэроделим ы х п рим есей, н аходивш ихся в
исходной смеси. П ри этом , на основе баланса ф ракц и й и количествен но­
качественного ан ализа н авеса очищ енного п родукта и отходов, и спользую т
ф орм улу
Е = « \ - * ! Ж .т
в соответственно лузги и яд р а р азн ы х крупяны х культур, а такж е разм ахов
где А - масса отходов, кг; а - содержание полноценного продукта (зерна) в
отходах, % от их массы; В - масса отделяемых воздухом примесей в исходной
(зерновой) смеси, кг.
В оздуш ны й реж им в воздуш ны х сеп араторах устан авли ваю т такой,
чтобы содерж ание полноценного зерна в отходах а не превы ш ало 2 %.
С одерж ание норм ального зерн а в отходах характеризует четкость се­
парирования, т. е. качественную сторону процесса. С ум м арн ая эф ф ектив­
Воздушные сепараторы 9
ность очистки зерна от легких прим есей в зависим ости от цели и задачи
сеп арировани я им еет разн ое значение, причем наиболее вы сокие требова­
ния п редъявляю т к о бработке и подготовке зерна к пом олу и переработке
его в муку.
Н а современны х м уком ольны х заводах сумм арная эф ф ективность очи­
стки зерна в подготовительном отделении долж на быть не менее 90% .
К чи слу ф акторов, оказы ваю щ их наиболее сущ ественн ое виляни е на
результаты процесса пневм осепарирования, отн осятся следую щ ие:
- различие в аэродинам ических свойствах разделяем ы х компонентов;
- средняя скорость воздуш ного п отока в рабочем канале;
- степень неравн ом ерн ости воздуш ного потока в канале;
- конструкция и разм ер ы рабочего канала (ш ирина, вы сота над м е­
стом поступления п родукта и ниж е его);
- удельная нагрузка п родукта (количество продукта, проходящ ее в
единицу врем ени через единицу дли н ы рабочего канала);
- скорость и угол ввода см еси в рабочи й канал;
- концентрация п рим есей в смеси (или соотн ош ени е «тяж елого» и
«легкого» ком понентов);
- столкновение и сц еплен ие частиц разделяем ы х ком п онен тов в зоне
сепарирования;
- чистота воздуха, поступаю щ его в рабочи й канал для осущ ествле­
н ия процесса сеп арировани я (или эф ф ект осаж ден ия п рим есей в
осадочной кам ере аспираторов с ЗЦ В);
- стабильность и равномерность подачи смеси в зону сепарирования и др.
О сновной показатель аэр оди нам ически х свойств ком п онен тов разде­
л яем ой см еси - скорость витания (табл. 1. 1).
В качестве п рим ера на рис. 1.1 приведено взаим ное расп олож ен ие, п о­
лу чен н ы х на основе п невм оклассиф икации ди ф ф ерен ц иальн ы х полигонов
расп ределен ия скоростей витан ия ком понентов, входящ их в состав образ­
цов продуктов ш елуш ения о сн о вн ы х крупяны х культур ядра, лузги, дроб-
ленки, н еш елуш ены х зерен, сем ян сорны х растений, зерен культурн ы х рас­
тений. Н а рисунке видно, что д л я всех культур из продуктов ш елуш ения
н аиболее эф ф ективно м ож ет бы ть отделена лузга. Д руги е ком поненты вви­
д у значи тельного совм ещ ения полигонов расп ределен ия скоростей витания
м еж ду собой и с полигонам и для ядра не м огут бы ть эф ф ективно отделены
о т основного ком понента - яд р а - воздуш ны м потоком .
Близость м еж ду собой п олигонов расп ределен ия скоростей витания
эм п ирических расп ределен ий и средневзвеш енны х скоростей витан ия п о­
зво л яет сделать вы вод о том , что для вы деления л узги в рабочем канале
м ож но устанавливать прим ерно одинаковы е воздуш ны е реж им ы и, поэтому,
один и тот же воздуш ны й сепаратор мож ет быть использован для различны х
культур.
10 Глава 1 Воздушные сепараторы 11

1.1. Скорости витания зерна основных культур и примесей №

Культура, Увит- м/с

примеси 1 2 3 4 5 « 8 5 10 И 12 13 14 15 16
нормальная
Пшеница битая поперек
битая вдоль
щуплая
Рожь
Ячмень
Овес
Гречиха
Просо
Горох
Подсолнечник
Кукуруза
Куколь
Овсюг
Вьюнок
Гречишка
Пырей
Василек
Спорынья
Редька дикая
Горчак
Конопля
Легкие СОРНЯКИ
Мякина

Степень неравномерности воздушного потока оценивается по коэф ­

ф иц и енту вариац ии Ф

Ф = - ^ 100, %
_ V
где V - средняя скорость воздушного потока в пневмоканале, м/с; а - среднее
квадратичное отклонение скоростей в отдельных точках сечения пневмокана­
ла от средней скорости воздушного потока, м/с.
м/с
Л и -1
где V, - скорость воздушного потока в точке измерения по сечению пневмока­
нала, м/с; п - число измерений.
П осле скоростей воздуш ного потока в сечени и п невм оканала счи тает­
ся относительно равном ерн ы м , если Ф не превы ш ает 10%.
Рис. 1.1. П оли гоны распределения скоростей витания
ком понентов продуктов ш елуш ения:
а - риса; б - гречихи; в - овса; 1 - ядро; 2 - дробленка; 3 - нешелушеные зерна;
4 - лузга; 5 - лузга мелкая; 6 - рудяк; 7 - ядро колотое; 8 - лузга крупная; 9 -
семена сорных растений; 10 —зерна культурных растений
Н а степень н еравн ом ерн ости воздуш ного п отока влияет главны м обра­
зом конструкция рабо ч его канала, особенно н иж ней его части, ниж е места
поступления в канал разд еляем ой смеси.
12 Глава 1 Воздушные сепараторы 13

О пределяю щ ее влияние на эф ф ективность п невм осепарирования в у с­

тан овках с верти кальны м каналом оказы вает удельная нагрузка н а канал С увеличением ш ирины кана­
9 [кг/(ч см )], скорость воздуш ного п отока у„ (м /с) и ш ирина канала В (мм). л а эф ф ективность очистки возрас­
П ри реал ьн ы х р еж и м ах сепарирования эти ф акторы связаны с эф ф ективно­ тает, дости гая некоторой м акси­
стью следую щ и м соотнош ением : м альной величины . П ри дал ьн ей ­
т| = 0,5018 - 0,00319 + 0,0613 V, + 0,00085. ш ем увели чени и ш ирины канала
Здесь т| чи слен но вы раж ает эф ф ективность пневм осепарирования не в он а сниж ается, так как приходится
процентах, а в д олях единицы , его часто н азы ваю т коэф ф ициентом и звле­ ум ен ьш ать скорость воздуха, обес­
чения прим есей. печи ваю щ ую реглам енти рованн ую
Удельная зерновая нагрузка. Д ля разн ы х м аш ин в зависим ости от н а­ четкость сепарирования. Т акая за­
значения, вид а обрабаты ваем ой культуры и конструкц ии канала он а колеб­ коном ерность объясняется врем е­
л ется в ш и роких пределах. О днако для эф ф ективного ведения процесса н ем воздей стви я воздуш ного п ото­
у дельн ая н агрузка не долж на превы ш ать 2 0 0 -2 2 0 кг/(ч см) даж е при м акси­ ка на ком п онен ты зерн овой смеси.
мальной ш и рин е канала (до 200 мм). О но увели чивается с удлинением
У д ельная зерновая нагрузка в соврем енны х воздуш ны х сепараторах со­ п ути части ц в больш ем по ш ирине
ставляет 8 0 -1 0 0 кг/(ч-см) при очистке зерна, 5 0 -6 5 кг/(ч-см) - при р азделе­ канале. В ш ироких каналах зерн о­
нии продуктов ш елуш ения крупяны х культур. В пневм осепарирую щ их уст­ вой поток лучш е разры хляется и
р ой ствах п ри элеваторной очистке зерна д дости гает 3 0 0 -5 0 0 кг/(ч-см). больш и н ство л егки х прим есей ус­
С корости п ерем ещ ен ия зерновки в п невм осепарирую щ ем канале м о ж ­ п евает перейти в верхний слой.
I/
но приближ енно определить по формулам: О птимальную ш ирину опреде­
Р ис. 1.2. П невм осепарирую щ ий ляю т в зависимости от удельной
канал: зерновой нагрузки на канал (рис. 1.3)
х = {(Я - ф) - [ ( я - ЬЛр) - Ь щ 0] е~Л,ф' | ,
I - приемно-распределительное уст­ в зон е н аиболее вы сокой эф ф ек­
ройство; 2 — пневмосепарирующий тивности. Н априм ер, при зерн овой
У=У £**\ н агрузке q = 200 кг/(ч см ) для
канал; 3 - осадочная камера; 4 - дрос­
сельный клапан; 5 - шнек; I - исходная обесп ечени я эф ф ективности очи ст­
х=8 Ь Ф~*- — ! — [(£ - Ь 2ф) - Ь щ 0] (1 - е - ); зерновая смесь; II — очищенное зерно; ки в пределах 5 0 -5 5 % ш и рин а ка­
£ир (ли р) нала долж на бы ть не менее 200 мм.
I I I - отходы; I V - воздушный поток
Э ф ф ективность очистки д л я каж ­
у = Ъ - { 1- е * * ) , дой удельн ой нагрузки д сущ ест­
КЛ>ф Я, % венно возрастает с увеличением
где к = ^ - Р ы - коэффициент пропорциональности силы аэродинамического ш ирины канала В до оп ределен но­
2т го зн ачен и я, наприм ер, при
сопротивления, м 1; ^ = / (Яе) - коэффициент аэродинамического сопротивле­ 100 к г/(ч'см ) - до 100 мм, при
ния; р - плотность воздуха, кг/м3; т - масса зерновки, кг; ^ - Миделево сече­ 300 кг/(ч-см) - до 250 мм. Д ал ь­
ние зерновки, м2; ф - постоянный коэффициент (ср = 1,06); Со = *о +Уо ~ началь­ н ейш ее увели чени е ш ирины канала
ная скорость зерновки (С0 = 0,2-0,4 м/с); х0 = Сфт а; у 0 = СоС05 а; а - угол ввода п овы ш ает эф ф ективность н езначи­
сепарируемой смеси, (а = 0-40°). тельно, п оэтом у нецелесообразно
приним ать вели чин у В по м акси­
Размеры пневмосепарирующего канала. П невм осепарирую щ ий канал м альн ом у значению эф ф ективно­
(рис. 1.2) характеризуется ш ириной В, вы сотой Щ от м еста поступления сти из соображ ен ий эконом и чн ости
зерн а в канал до поворота в осадочное устройство, вы сотой Н 2 о т м еста п о­ процесса сеп арировани я (табл. 1.2).
ступ лен и я воздуха в канал до м еста поступлен ия в него зерна и углом а Рис. 1.3. Зависимость эф ф ективности
ввода сеп арируем ой см еси в канал. Д лину Ь пневм осепарирую щ его к анала очистки зерна Е от ш ирины В канала
вы бираю т по оптим альной удельной зерн овой нагрузке и заданной п р о и з­
водительности:
14 Глава 1 Воздушные сепараторы 15

1.2. Эффективность очистки семян подсолнечника 1.3. Эффективность очистки и четкость сепарирования пшеницы
Скорость Содержание Скорость Эффектив­ Содержание Скорость Эффектив­ Содержание
Ширина канала Эффективность
воздушного нормальных семян воздушного ность нормального воздушного ность нормального
В, мм очистки, %
потока V,, м/с в отходах,% потока, очистки, зерна потока, очистки, зерна
5,0 38,9 - м/с % в отходах, % м/с % в отходах, %
100
5,5 48,7 - 4,4 25,3 0,54 5,2 52,7 5,3
5,0 44,4 - 4,7 37,0 1,25 5,7 68,2 22,0
120
5,5 62,5 0,42 4,9 44,8 1,65 6,1 88,0 26,0
5,0 69,2 0,62
140 П редельная скорость воздуш ного потока зави си т о т начальной скоро­
5,5 78,0 0,48
сти частиц сепарируем ого продукта, удельной зерн овой нагрузки, ш ирины
5,0 71,4 0,95
160 канала и р авн ом ерн ости воздуш ного потока. П ри С0 = 0,3 м/с и нагрузках,
5,5 82,7 5,06
превы ш аю щ их 200 кг/(ч см), предельная скорость 6,5 м/с, при н агрузках
5,0 71,5 2,68
180 5 0 -2 0 0 кг/(ч-см) - 8,5 м/с.
5,5 81,6 7,57 Н аправление скорости такж е влияет на эф ф ективность сепарирования.
5,0 71,3 1,88 Так, горизонтальное полож ение вектора скорости входа зерновок и примесей
200
5,5 84,0 5,04 в канал повы ш ает эф ф ективность сепарирования н а 12-15% . Это объясняет­
ся, с одной стороны , более пологой траекторией части ц в канале, при кото­
В ы сота верхней части канала Н , о казы вает сущ ественное влияние на
рой создаю тся лучш ие условия вы деления легки х частиц, и с другой сторо­
эф ф ективность очистки, главны м образом о н а связан а с четкостью сеп ари ­
ны, некоторы м зам едлением движ ения, способствую щ им их вы делению в
рования. М алы е значен и я Я ; не позволяю т п оддерж ивать достаточно вы со ­
зоне сепарирования. В оздуш ны й реж им сепараторов регулирую т по м акси­
кую скорость воздуш ного потока в связи с зан осом полноценного зер н а в
мальному извлечению л егки х прим есей при уносе в отходы полноценного
осадочную камеру. зерна в пределах, установленны х нормативами. П ри расчете пневм осепари­
К онструкц ия ниж ней части канала и вы сота Н 2 влияю т на вы ровнен-
рую щ его канала скорость воздуш ного потока д л я очи стки продовольствен­
ность потока, следовательно, и на эф ф ективность. П ри лю бом способе п од­
ного зерна следует приним ать (0 4 -0 ,8 ) мтт (уеит определяю т по табл. 1.1).
вода воздуха в канал (через отвод с одной сторон ы или с двух сторон) н али ­
О риентировочны е значения средней скорости воздуш ного потока м/с,
чие прям ого участка перед зон ой сепарирования способствует вы р авн и ва­
в вертикальном пневмосепарирую щ ем канале при очистке зерна пш еницы
нию поля скоростей по ш ирине канала, причем с увеличением вы соты кан а­
(для 9 = 9 0 -1 0 0 кг/(ч см)) составляю т 6 -7 м/с, при разделении продуктов ш е­
л а вы ровнен ность поля скоростей увеличивается.
луш ения крупны х культур (для я = 50-65 кг/(ч см)) - 4 -5 м/с. М еньш ие зна­
Д ля каналов ш ириной 1 0 0 -2 0 0 мм вы сота их ниж ней части, сущ ест­
чения средней скорости относятся к больш им удельны м зерновы м нагрузкам.
венно вы равниваю щ ая поле скоростей, составляет 1 30-180 мм. В общ ем
Это связано, как показали исследования, с различной плотностью продувае­
случае соотн ош ени е м еж ду ш ириной канала в и вы сотой ниж ней его части
мого воздухом слоя разделяем ой смеси.
Н 2 равно (1 ,5 -2 ,0 )5 . У величение Н 2, наприм ер, с 230 до 430 мм п овы ш ает
П ри больш их удельн ы х нагрузках слой плотнее, что п риводи т увели­
эф ф ективность очистки прим ерно на 5 -8 % , п оэтом у в маш инах, где д о п у с ­
чению скорости воздуха в м еж зерновы х каналах, и п оэтом у значение сред­
ти м о н екоторое увеличение габаритов увеличением вы соты Н 2 не следует
ней скорости воздуш ного п о то ка устанавливаю т м ен ьш е, чтобы содерж ание
пренебрегать.
нормального зерн а в о тн осах не превы ш ало н орм ативн ы х 2% . П ри меньш их
Скорость воздушного потока. Э фф ективность очистки зерна воздуш ­
удельны х нагрузках скорость воздуш ного потока увели чиваю т д л я повы ш е­
ным потоком зависит от начальной скорости С0 ввода зерновой смеси в пнев­
ния эф ф екта пневм осеп арирован ия. В идеальном случае долж но п роисхо­
м осепарирую щ ий канал и средней скорости воздуш ного потока. О птимальная
дить автом атическое сам орегулирование расхода в оздуха при колебаниях
начальная скорость С0 для зерна пш еницы находится в области 0 ,3 -0 ,8 м/с,
у дельной нагрузки за счет оп ределенного н аклона аэроди нам ической харак­
для продуктов ш елуш ения зерна крупяных культур в области 0 ,4 -0 ,5 м/с.
тери стики вентилятора асп и р ато р а в рабочей зон е этой характеристики. К ак
С повы ш ением средней скорости воздуш ного потока эф ф ективность очистки
показал опы т эксп луатаци и такое сам орегулирование происходит, напри­
увеличивается до известного предела (табл. 1.3), после чего зерно переходит
мер, в аспираторе А 1-Б Д З с диам етральны м вентилятором .
в «кипящ ее» состояние, при котором резко возрастает унос норм ального
Концентрация примесей в смеси такж е весьм а сущ ественн о сказы вает­
зерн а в отходы .
ся на результатах пневм осепарирования. Так, н апри м ер, в зерне, поступаю ­
щ ем в подготовительное отделен ие мукомольного завода после элеваторной
* Ввод семян подсолнечник горизонтальный, д = 80 кг/(ч-см)
16 Глава 1 Воздушные сепараторы 17

очистки содерж и тся не более 0,5% отделим ы х воздухом прим есей, а в про­ 1.4. Эффективность очистки зерна
дуктах ш елуш ен и я крупяны х культур в крупозаводе лузги содерж и тся до к„ Е, % кн Е, %
10%, кром е лузги, н аправляем ой на контроль. П о том у эф ф ективность пнев­ 0,00 65 0,25 38
м осеп ари рован ия при очистке зерна пш еницы 60% считается хорош им по­ 0,05 62 34
0,28
казателем , в то врем я как эф ф ективность вы делен и я лузги из п родуктов
0,07 60 0,31 30
ш елуш ения крупян ы х культур достигает 95% и более при одинаковы х н ор­
0,10 57 0,34 27
м ативны х зн ачен и ях содерж ания полноценного п родукта в отходах. Такая
р азн иц а в п оказани ях эф ф ективности пневм осеп арирован ия объясняется 0,15 54 0,37 24
больш им вли яни ем столкновения и сцепления частиц разделяем ы х ком п о­ 0,19 47 0,40 21
нентов в зон е сепарирования. П ри м еньш ем содерж ании прим есей в и сх о д­ 0,22 42 0,43 18
ной см еси вы делен и е и х м енее эф ф ективно.
Столкновение и сцепление частиц разделяемы х компонентов в зоне сепа­ Зависим ость Е = /(К н) и м еет два перехода: п ервы й - о т умеренного
рирования оказывает сущ ественное влияние на эффективность пневмосепари­ сниж ения к более зн ачи тельном у при увеличении Кн до 0,1 и второй - от
рования. Д ля уменьш ения влияния этого явления на результаты пневмосепари­ чначительного к более п лавн о м у сниж ению при увеличении Кн более 0,28.
рования в некоторы х воздушных сепараторах предусмотрено предварительное Расчетная ф орм ула им еет вид
расслоение исходной смеси перед подачей ее в пневмоканал. Так, например, в Е = Е 0 - 1 1 5 -* " ,
конструкции пневмосепарирую щего устройства типа УП С, выпускаемого
где Е0 - эффективность при равномерном распределении, %.
ЗА О «Совокрим», вибролоток снабжен поперечными рифлями, параметры ко­
торых в совокупности с параметрами колебаний лотка подобраны на основе В техн ически х требован иях к пневм осепарирую щ им устрой ствам ко­
теоретических и экспериментальных исследований для более эффективного эф ф ициент неравном ерности не долж ен превы ш ать Кн < 0,1, что гарантирует
самосортирования смеси. П ри этом частицы легкого компонента всплываю т в сниж ение эф ф ективности не более чем на 7 -8 % .
верхний слой исходной смеси в результате чего в пневмосепарирую щ ем канале П ри вы боре венти лятора р асход воздуха (м3/с) в пневм осепарирую ­
снижается вероятность столкновения частиц разделяемы х компонентов и в щ ем канале подсчиты вается по ф ормуле
итоге повыш ается эффективность пневмосепарирования. а =в и
Равномерность распределения зерновой смеси по длине канала. Ее где В - ширина канала, м; Ь - длина канала, м; V- скорость воздушного потока, м/с
оцени ваю т коэф ф иц и ентом н еравном ерности К н, которы й определяю т как Аналитическая оценка эффективности пневмосепарирования в вер­
отн ош ени е р азн ости вы борочн ы х сумм масс содерж аний зерна, поступаю ­ тикальном рабочем канале. С ущ ность метода оценки эф ф екти вн ости п нев­
щ его в п олови ну и/2 наим енее загруж енны х секци й пробоотборника, к о б ­ м осепарирования заклю ч ается в совм естном анализе ф ункц ий расп ределе­
щ ей м ассе зерна, поступаю щ его во все секции п робоотборника, т. е. ния скоростей витания Фл (у) легкого и Фт{у) тяж елого ком понентов, а так­
ж е воздуш ного потока Фф>) в р абочем канале.
К„ = £ (<7, ) т а х - £ (?> т К оэф ф ициент вы делен и я легкого ком понента г\л и степень ун оса тяж е­
лого ком понента у|/г
/=л/2 1=п/2
где п - число частей секций пробоотборника; ^ (<7,) т а х , ^ ( д ,1.) т т - сумма = Е Ф Л ( Ч ) [Ф „ ( У ,.)-Ф я (у,_1)],
Ы |'=1 1=1
выборочных величин зерновой нагрузки в половине секций пробоотборника со­
ответственно с наибольшим и наименьшим заполнением, кг. ¥ г = £ < а д К ( у , ) - Ф я (у,_,)].
Зн ачен и я коэф ф иц и ентов н еравн ом ерн ости расп р едел ен и я м огут ко­ 1=1
л ебаться в п редел ах от нуля до единицы . П р и Кн = 0 зерн овая см есь р а с­ Здесь варианта / = 1 соответствует н ачалу п оли гона расп ределен ия
п ределяется по дли н е рабочего о ргана н аиболее равном ерн о, при Кн = 1 - Фц(у), варианта г = п - число классовы х пром еж утков Ду в разм ахе эм п ири ­
н аиболее неравн ом ерн о. П ределом п олож ен ия, с которого начинается ческого распределения скорости воздуш ного п отока Л = Уд-У/ (см. рис. 1.4).
крайн е н еравн ом ерн ое р асп ределен ие, будет случай , когда вся зерн овая С одерж ание тяж елого ком п онен та 2 Т в л егкой ф ракции, являю щ егося
см есь п роходи т через п о лови ну п рием ного ф р о н та р абочего органа, а вто­ вторы м показателем эф ф екти вн ости процесса пневм осеп арирован ия после
рая п олови на о стается п олностью н езагруж енной. Зависи м ость эф ф ек ти в ­ г)//, определяется по ф орм уле
ности Е п роцесса очи стки зер н а от ко эф ф и ц и ен та неравн ом ерн ости р а с ­
2 = г ' ^ т----- 100, %
п ределен ия К н характеризуется дан н ы м и таб л и ц ы 1.4.
е -У г+ т Ъ ?
18 Глава 1 Воздушные сепараторы 19

где е - отношение массы тяжелого компонента к массе легкого компонента В м естим ость ш лю зового затвора, т. е. н еобходим ую ем кость V (дм3)
ячеек ро то р а ш лю зового затвора, определяю т по ф ормуле:
(е = ) в исходной смеси.
У =Л _ ,
УПЕ
где ц - расчетная производительность затвора, кг/мин; у - объемная масса
продукта, кг/дм3; п - частота вращения ротора, м и н 1; є - коэффициент за­
полнения ячеек (е = 0,7-0,8).

Аспираторы типа А1 -Б Д З
А спираторы ти па А 1-БДЗ с
замкнутым циклом воздуха и диа­
метральны м вентилятором предна­
значены для разделения продуктов
ш елуш ения крупяны х культур (от­
Р и с. 1.4. И нтегральны е полигоны расп ределен ия скоростей витания бора лузги и мучки, контроля лузги,
контроля готовой продукции) и для
легкого Фл (у), тяж елого Ф т( у) ком понентов
очистки зерна пш еницы от аэроди­
и воздуш ного потока Фп(^)
намически легки х примесей. А спи­
М етод ограничен допущ ениям и: в р абочем канале расход тяж елого и раторы устанавливаю т в ш елуш иль­
легкого ком понентов чер ез лю б ое сечение зон ы сеп арировани я постоянен, а ны х отделениях крупяны х и зерно­
плотности расп ределен ия на нем скоростей витан ия ком п онен тов оди н ако­ очистительны х отделениях муко­
вы. Н есм отря н а указанны е ограничения, п редставлен н ы й м етод учиты вает м ольны х заводов. А спираторы типа
главны е ф акторы : аэродинам ические свойства разд еляем ы х ком понентов, А 1-БДЗ вы пускаю т двух модиф ика­
средню ю скорость воздуш ного потока в р абочем канале, степень неравн о­ ций по производительности 6 т/ч
м ерности п отока и концентрацию прим есей в смеси. (А 1-БД З-6) и 12 т/ч (А 1-Б Д З-12).
Потери давления в пневмосепарирующем канале. НПК (П а) при очистке А спи ратор (рис. 1.5) состоит
зерн а м ож но определить п о ф ормуле из прием ного патрубка 1 и корпуса,
представляю щ его собой сборн о­
2
сварную конструкц ию из листовой
Я ж = ( 0 ,8 5 у^ + 1 , 1 7 ) - 0 , 1 - | - ^ ,
Рис. 1.5. А спиратор ти п а А 1-БД З: стали, в которой внутренним и
где д - удельная зерновая нагрузка, кг/(ч-см); В - ширина пневмосепарирующего 1 - приемный патрубок; 2 - вентиля­ стенкам и и перегородкам и образо­
канала, см; ук - средняя скорость воздуха в канале, м/с. тор; 3 - заслонка; 4 - осадочная ка­ ваны п рием ная к ам ера 11, верти ­
кальны е пневм осеп рирую щ и й 10 и
Потери давления в пневмосепараторе. О ни определяю тся соп ротив­ мера; 5 -рециркуляционный канал; б -
рец иркуляц и онн ы й 5 каналы , оса­
лением А Н (П а), которое вы числяю т по ф ормуле мектродвигатель; 7 - шнек; 8 -
дочная к ам ера 4. В нее по длине
контрпривод; 9 - выпускной патру­
АН = к О г, маш ины встроен диам етральны й
бок; 10 - пневмосепарирующий канал;
вентилятор (ротор) 2 и ш нек 7 для
где к - коэффициент сопротивления машины, Н-с2/м5; (2-ра схо д воздуха, м3/с. 1 1 - приемная камера; 12 - делитель;
вы вода относов.
К оэф ф ициент сопротивления зависит о т конструкции н евм осепаратора 13 - двухклапанный механизм
К ниж ней части пневм осепа­
и равен 0 ,0 2 -0 ,1 5 ; п отери полного давления составляю т о т 300 до 800 Па. рирую щ его канала п риварен вы пускной патрубок 9 д л я вы вода очищ енного
П невм осепарирую щ ие устройства в больш инстве своем конструктивно п родукта из аспиратора. В верхней части п рием ной кам еры установлен м е­
заканчиваю тся герм етизирую щ им и устройствами для вы вода зерна и о тхо­ ханизм 13 с двум я грузовы м и клапанами, сблоки рован ны м и м еж ду собой
дов. Н аиболее ш ирокое распространение среди них получили ш лю зовы е тягой, и делитель 12, п олож ение которого м ож но и зм енять относительно
затворы , основны м расчетны м параметром которы х, обеспечиваю щ им т р е­ прием ного п атрубка в зави си м о сти от направления п отока продукта. Это
буемую производительность, является вместим ость - емкость ячеек ротора. позволяет лучш е р асп р ед ел и ть продукт по дли н е п рием ной кам еры и пнев­
20 Глава 1 Воздушные сепараторы 21

мосепарирую щ его канала. Д вухклапанны й м еханизм автом атически п од­ П ринцип работы аспиратора заклю чается в следую щ ем (рис. 1.6). И с­
держ ивает п остоян ны й уровень продукта в п рием ной кам ере независим о от ходны й продукт через прием ны й патрубок 5 самотеком поступает в п рием ­
его поступления. ную камеру, в которой по наклонны м скатам 4 равном ерно распределяется
В пневм осеп арирую щ ем канале продукт падает на направляю щ ую , ко­ по всей ее длине. Затем по наклонной скатной плоскости 3 продукт поступает
торая в конце и м еет горизонтальны й участок для лучш его «разбры згива­ в пневм осепарирую щ ий канал 2, где продувается восходящ им потоком воз­
ния» зерн а в зон е сепарирования или на н аклон ную плоскость ската при духа, создаваемы м диам етральны м вентилятором 6.
и спользовании сеп аратора на контроле лузги. Д л я регули ровани я воздуш ­ А эродин ам и чески легки е прим еси захваты ваю тся воздухом и посту­
ного реж и м а н а входе в осадочную кам еру устан овлен а поворотная заслон ­ паю т в осадочную кам еру 7. О чищ енны й продукт вы водится из маш ины
ка 3 обтекаем ой ф ормы . Ее поперечное сечение им еет ф орм у лем нискаты . через вы пускной патрубок 1. О тносы , осаж даясь в кам ере 7, вы водятся из
Ротор диаметрального вентилятора сварной конструкции на полуосях с маш ины ш неком 8. В оздух, освобож денны й от прим есей, вновь засасы вает­
промеж уточны ми дисками, к которым приварены 29 лопаток, вращ ается в ся ротором венти лятора и через рециркуляционны й канал п оступает в
подш ипниковы х узлах. В зависимости от перерабаты ваемой культуры и про­ пневм осепарирую щ ий канал. Таким образом , воздуш ны й п оток движ ется
изводительности частоту вращ ения ротора вентилятора изменяю т, заменяя по зам кн утом у циклу.
шкивы. В ал ш нека установлен в двух ш ариковы х сф ерических подш ипниках. Т ехнические х арактеристи ки аспираторов ти па А 1-Б Д З приведен ы в
С противополож ной стороны таблице 1.5.
привода ро то р а сделано окно для
вы вода относов из ш нека и уста­ 1.5. Т ехнические характ ер и ст и ки аспират оров т ипа А 1 -Б Д З
новлен противоподсосны й клапан, П оказатели А1-БДЗ-12 А1-БДЗ-6
которы й вы полнен из листовой
Производительность, т/ч:
резины и армирован продольны ми
на выделении лузги и мучки из продуктов ш елуше­
м еталлическим и полосами. Д ля
ния крупяных культур (гречиха, рис, овес)* 7,5 3,75
визуального наблю дения за поступ­
л ени ем п родукта в аспиратор и его на контроле лузги 2 1
сепарированием в пневмоканале с на контроле крупы 10 5
торцов м аш ины предусмотрены д ва на очистке зерна пшеницы 12 6
см отровы х окна, которы е крепят на Технологическая эффективность, %:
стенках с помощ ью резиновы х уп­ извлечения лузги 90±5 90±5
лотнений. Д ля очистки внутренней выделения примесей из пшеницы 60 60
поверхности аспиратора к торц о­ Размеры пневмосепарирующего канала, мм:
вым стенкам корпус крепят на пет­ длина 1200 600
лях ф ортки и дверку с резиновы м и
ширина 140 140
уплотнениям и, которые ф иксирую т
М ощность электродвигателя, кВт 1,5 1,1
ручкам и с заж имами. Д ля более
надеж ной герм етичности вы вода Габариты, мм:
относов с аспиратором поставляю т длина 1600 1000
патрубок, которы й закрепляю т к ширина 1300 1300
Р ис. 1.6. Т ехнологическая схема
аспиратора ти п а А 1-БД З: торц овой стене корпуса. высота 1860 1860
П ривод вентилятора и ш нека - Масса, кг 600 430
1 , 5 - патрубки; 2 - пневмосепари­
от электродвигателя 6, который уста­
рующий канал; 3 - скатная плос­ В о время работы сеп аратора под нагрузкой особое вним ание следует
новлен на плите, через клиноремен­
кость; 4 - скат; 6 — вентилятор; 7 - обращ ать на: равном ерн ость п одачи в аспиратор п родукта, не доп уская его
ную передачу и контрпривод 8. По­
осадочная камера; 8 - шнек; I - не­ перегрузки (наблю дение осущ ествляю т через см отровы е окна н а прием ной
следний можно перемещать в двух
очищенное зерно; II - очищенное зер­ камере); чувствительность и плавность работы двухклапан ного механизм а
но; III - относы; IV - очищенный воз­ направлениях: по вертикали и гори­
зонтали, обеспечивая таким образом прием ной камеры ; полож ен ие грузов (их регули рую т так, чтобы уровень
дух; V - воздух с относами
натяжение всех клиновых ремней.
* Производительность на овсе снижается на 25%
22 Глава 1 Воздушные сепараторы 23

продукта над грузовы м клапаном был в зон е см отрового окна); р авном ер­ диаметр, мм 150
ность подачи и расп ределен ия продукта по дли н е п невм осепарирую щ его частота вращения вала, об/мин 150
канала; скорость и равном ерн ость воздуш ного п отока по длине пневм осе­ М ощность электродвигателя, кВт 1,1
парирую щ его канала, не доп уская уноса годного п родукта с относам и; о т­ Габариты, мм:
сутствие подсоров и пы ления через см отровы е окна, ф ортки и грузовой длина 700
клапан на вы ходе относов. ширина 1300
П о аналогии с асп иратором А 1-БД З, созданн ы м на основе серьезны х высота 1860
научны х и сследований, вы полнены и вы пускаю тся асп ираторы А С Х -2,5 и Масса, кг 330
А С Х -5, С П -1, «В осход» ЗА -1, С 1-БВ С и др.

Воздушный сепаратор А1-БДК-2,5

П редназначен д л я р азделени я продуктов ш елуш ен и я крупян ы х куль­
тур - отбора л узги и м учки, контроля крупы и лузги - устан авли вается в
ш елуш ильны х о тделен иях заводов по п роизводству круп.
С остоит сепаратор (рис. 1.7) из прием ного патрубка и корпуса, п ред­
ставляю щ его собой сборно-сварную конструкцию из листовой стали, внут­
ренние стен ки и п ерегородки которой образую т прием ную и осадочную
камеры , каналы верти кальны й пневм осепарирую щ ий и рециркуляц и онн ы й
отвода запы ленного и п одвода чистого воздуха.
В осадочной кам ере по дли н е маш ины встроены диам етральн ы й вен ­
тилятор и ш нек для отвода осаж денны х относов, в верхней части прием ной -
двухклапан ны й м ехан и зм , способствую щ ий л учш ем у расп ределен ия п ро­
дукта по дли н е сеп арирую щ его канала.
П ривод в енти лятора и ш нека - от электродвигателя, клинорем енной
передачи и контрпривода.
Технические характеристики воздушного сепаратора А1-БДК-2,5
Производительность, т/ч:
Рис. 1.7. О бщ и й вид воздуш ного сеп аратора А 1-Б Д К -2,5:
выделение лузги и мучки из продуктов шелушения риса* 2
контроль крупы овса 2,5 / патрубок приемный; 2 - камера; 3 - канал пневмосепарирующий; 4 - патрубок
Эффективность извлечения лузги при номинальной выпускной; 5 - шнек; 6 - привод; 7 - канал для подвода чистого воздуха; 8 - канал
нагрузке в процессе разделения продуктов для отвода запыленного воздуха; 9 - канал рециркуляционный; 10 - камера осадоч­
шелушения риса, % 85 ная; 11 - заслонка; 12-рот ор; 13 - контрпривод; 14 - заглушка; 15 - патрубок
Содержание полноценного продукта в относах
осадочной камеры, % 2 Воздушный сепаратор С1 -БВС
Расход воздуха (в режиме комбинированного цикла), м3/ч 600
С епаратор предн азн ачен для сепарирования п о аэродинам ическим
Размеры пневмосепарирующего канала, мм:
свойствам зерновы х культур и продуктов их переработки.
длина 300
В оздуш ны й сеп аратор (рис. 1.8) состои т из прием ного п атрубка 1 и
ширина 140
корпуса, п редставляю щ его собой сборно-сварную конструкц ию из листовой
Диаметральный вентилятор:
с і али, в которой внутренним и стенками и перегородкам и образованы прием­
диаметр ротора, мм 200
ная кам ера 2, верти кальны й пневм осепарирую щ ий кан ал 3, рециркуляцион­
число лопаток ротора 29
частота вращения ротора, об/мин 750 ный канал 4, осадочная к ам ер а 5. В осадочной кам ере встроено рабочее
Ш нек для вывода относов: колесо диам етрального вентилятора 6 и ш нек 7 для вы вода осаж денны х
01 носов.

* Производительность на продуктах шелушения овса снижается на 25%

24 Глава 1
Рис. 1.8. В оздуш ны й сепаратор С 1-БВ С :
І - приемный патрубок; 2 - приємная
камера; З - пневмосепарирующий канал;
4 - рециркуляционный канал; 5 - осадоч­
ная камера; 6 - рабочее колесо диамет­
рального вентилятора; 7 - шнек; 8 - вы­
пускной патрубок; 9 - клапан; 10 - пру­
жина; 11 - заслонка; 12 - электродвига­
тель; 13 - клиноременные передачи; 14 -
контрпривод
В н иж ней части п невм осепарирую щ его канала расп олож ен вы пускной
п атрубок 8 для вы вода очищ енного п родукта из аспиратора. В прием ной
кам ере устан овлен клапан 9 с пруж иной 10. Д л я регулирования воздуш ного
р еж им а в асп ираторе на входе в осадочную кам ер у установлена п оворотная
р егули рую щ ая заслон ка 11. П ривод венти лятора и ш нека осущ ествляется от
эл ектродви гателя 12 через клинорем енны е п ередачи 13 с контрприводом 14.
Д ля герм етизаци и м еста относов п р едусм отрен гибкий герм етизи ­
р ую щ и й клапан, арм и рован н ы й п родольны м и м еталли ческим и накладкам и
из л истовой стали. Т орцовы е стенки пневм осеп арирую щ его канала сн абж е­
ны п розрачн ы м и стенкам и, что позволяет вести оп еративны й контроль за
процессом пневм осепарирования.
П ривод осущ ествляется от двигателя м ощ н остью 0,75 кВт и частотой
вращ ения 1000 об/мин.
Э лектри ческая схем а п редусм атривает вклю чен ие и отклю чение дв и ­
гателя, защ и ту дви гателя и электропроводки от токов короткого зам ы кани я
о т перегрузки и м иним ального напряж ения.
И сходная смесь поступает в приемную камеру, в которой, накапливаясь
над клапаном , равном ерн о распределяется по дли н е пневм оканала (ш ирине
прием ного ф ронта) и, преодолевая соп ротивлени е клапана, поступает в
пневм осеп арирую щ и й канал, где продувается восходящ им потоком возду­
ха. О чи щ енн ы й п родукт оп ускается вниз и вы водится из маш ины через вы ­
пускной патрубок.
А эродин ам и чески легки е прим еси захваты ваю тся воздухом и вы н осят­
ся в осадочную кам еру, где, осаж даясь, вы водятся из маш ины ш неком через
герм етизирую щ и й клапан.
В оздух, освобож ден ны й от прим есей, засасы вается из осадочной ка­
м еры ди ам етральн ы м вентилятором и через рециркуляц и онн ы й канал воз­
вращ ается в п невм осепарирую щ ий канал.
Т ребуем ы й для технологических целей воздуш н ы й реж им в пневм осе­
парирую щ ем канале устанавливается с п ом ощ ью поворотной заслонки,
расп олож ен ной на входе в осадочную камеру.
Воздушные сепараторы 25
Р авном ерность р асп ределен ия и сходной см еси по ш и рин е прием ного
ф ронта п невм осепарирую щ его канала обесп ечивается регули ровани ем н а­
тяж ения п руж ины в п рием ной камере.
Технические характеристики воздушного сепаратора С1-БВС
Производительность, т/ч:
на очистке зерна 1,0
на выделении лузги и мучки из продуктов
шелушения крупяных культур
(риса, гречихи, проса, овса) 0,7
Технологическая эффективность, %
при выделении лузги из продуктов шелушения 80
Содержание полноценного продукта в относах, % 2,0
Мощность электродвигателя, кВт 0,75
Габариты, мм:
длина 680
ширина 500
высота 1070
Воздушный сепаратор УСС
В оздуш ны й сепаратор УС С с замкнутым циклом воздуха (рис. 1.9) ф ир­
мы М М В принципиально отличается от ранее рассм отренны х получением в
результате сепарирования трех фракций: очищ енного зерна III, см еси низко-
натурного зерна и легких прим есей II и фракции легкий прим есей I. О сновное
назначение маш ины - разделение зерна и легких прим есей как в процессе
ш елуш ения, так и при очистке крупяного сырья. С епаратор состоит из свар­
ного м еталлического корпуса 2, в котором продольны м и стенкам и образова­
ны три камеры, заканчиваю щ иеся тремя ш неками 7, 9 и 11 для вы вода соот­
ветствую щ их фракций. П о бокам маш ины установлены съемны е кож ухи 3
для циркуляции воздуха (см. рис. 1.9, б). В корпусе такж е смонтирован ради­
альны й вентилятор с приводом от электродвигателя 1 через клиноременную
передачу 4. В оздуш ны й реж им в камерах регулируется клапанами 8 и 10,
управление которыми вы ведено на боковую стенку. Д ля наблю дения за про­
цессом установлены окна 5. Технологический процесс сепаратора с замкну­
тым циклом воздуха осущ ествляется следую щ им образом (рис. 1.9, б). Зерно
с легким и прим есями поступает в приемное устройство 6 ш некового типа,
распределяется по всей ш ирине и проходит два воздуш ны х каскада (потока),
показанных стрелками на схеме. В результате в первой камере осаж дается
черно, во второй камере - низконатурное зерно с прим есями, а легкие прим е­
си уносятся в третью , наиболее объемную камеру. Здесь скорость сниж ается
до пределов, необходимы х для осаждения наиболее легкой части примесей.
Воздух ж е через съемны й кож ух и каналы поступает в съемны й кож ух с про­
тивоположной стороны маш ины. В оздуш ны й сепаратор У С С отличается про­
стотой конструкции и управления, компактностью и небольш им расходом
ж ергии.
26 Глава 1 Ноадушные сепараторы 27

ш турвалом 3. В ибролоток 11 сварной конструкц ии обесп ечивает подачу

черна в п невм осепарирую щ ий канал. Р ези новая накладка вибролотка слу­
жит дн и щ ем прием ной камеры . С корпусом л оток соединен рези новы м и
подвескам и и пруж инам и 7, которы е обесп ечиваю т н еобходим ы й подпор
черна в п рием ной кам ере независим о от нагрузки, что предотвращ ает п од­
сос воздуха в пневм осепарирую щ ий канал. Д л я установления н ачального
чнчора м еж ду вибролотком и прием ной кам ерой служ ит ось с ограни чи те­
лем хода 13. Э то винтовое устройство, н а которое опирается вибролоток.
В ибролоток приводится колеба­
тельное дви ж ен ие инерционны м вибра­
Рис. 1.9. В оздуш ны й сеп аратор УСС: тором 10, которы й представляет собой
о - общий вид; б - технологическая схема; 1 —приводной электродвигатель; 2 - электродвигатель с дебалансны м и груза­
корпус; 3 - съемные кожухи; 4 - клиноременная передача; 5 - смотровые окна; ми. И зм еняя их полож ение, увеличиваю т
б - приемное устройство; 7 - шнек вывода очищенного зерна; 8, 1 0 - регулято­ или ум еньш аю т ам плитуду колебаний
ры воздушного режима; 9 - шнек вывода низконатурного зерна и примесей; вибролотка в пределах 1,5-2,5 мм. Н а
11 - шнек вывода легких примесей боковой стенке корпуса расп олож ен а
лю м инесцентная ламп, освещ аю щ ая
Технические характеристики воздушных сепараторов типа УСС пневм осепарирую щ ий канал, что облег­
Производительность, т/ч: 2,5-4,5* чает визуальны й контроль и регули рова­
М ощность электродвигателя, кВт 2,2 ние рабочего процесса. С епаратор уста­
Габариты, мм: навливаю т на подставке, которую крепят
длина 1570 к перекры тию этажа.
ш ирина 1420-1720* Технологический процесс в воздуш­
высота 1500 ном сепараторе происходит следующим
М асса, кг 500 образом. Зерно поступает в приемную ка­
меру 12, затем на вибролоток 11. Подпор
зерна препятствует подсосу воздуха в прием­
Воздушный сепаратор РЗ-БАБ ную камеру. Вибролоток выравнивает слой
С епаратор предназначен для очистки зерн а от легких прим есей. зерна по всей длине пневмосепарирующего
П рием н ая кам ера 12 сеп аратора (рис. 1.10) сварной конструкции и м еет канала. Подвижную стенку 5 в нижней час­
Рис. 1.10. В оздуш ны й
отверсти е в верхней части для п оступления зер н а в см отровое окно. К орпус ти устанавливают в такое положение, чтобы
и зготовлен и з л истовой стали в виде вертикального прям оугольного канала. і'сиаратор РЗ-БА Б: слой зерна, сходящего с вибролотка 11,
Е го основание сварено из уголков. / смотровое окно; 2 - дрос­ был практически горизонтальным, что соз­
Н а боковинах сепаратора по всей высоте располож ены смотровые окна 1. сельная заслонка; 3 - штурвал дает оптимальные условия для пневмосе­
Задняя стен ка им еет ж алю зи 8 для п оступления воздуха в пневм осеп ари ­ мспонки; 4, 9 - штурвалы под- парирования.
р ую щ ий канал. В нутри корпуса устан овлен а п одвиж ная стенка 5, которая с иижной стенки; 5 - подвижная О сновное количество воздуха, про­
передней стенкой корпуса образует п невм осепарирую щ ий канал 6. подвиж ­ стейка; 6 - пневмосепарирую- ходя под вибролотком 11, объединяется с
ная стен ка состои т из верхней и ниж ней частей, ш арнирно соединенны х 1<{ш) канал; 7 - пружина; 8 - воздухом, поступаю щ им через ж алю зи
м еж ду собой. П олож ение обеих частей р егули рую т ш турвалам и 4 и 9 так, чсалюзи; 10 - вибратор; 11 - задней стенки, и пронизы вает слой зерна.
что м ож но устанавливать разли чн ую скорость воздуха в верхней и н иж ней шібролоток; 12 — приемная ка­ Д ополнительное поступление воздуха
частях п невм осепарирую щ его канала. мера; 13 - ограничитель хода через ж алю зи препятствует оседанию пы-
В верхней части пневм осепарирую щ его к анала установлена д р о ссел ь­ мн в пневмосепарирую щ ем канале. Легкие примеси вместе с воздухом подни­
ная заслонка 2 для регулирования расхода воздуха. Ее полож ение ф иксирую т маются вверх по каналу и уносятся в аспирационную систему, а очищ енное
іерно выводится через выпускной патрубок.

* Сепараторы выпускаются двух типоразмеров.

 Глава 1 Воздушные сепараторы 29
28

Технические характеристики воздушного сепаратора РЗ-БАБ В первом случае необходим о увеличить питаю щ ую щ ель, ослабив н атяж е­
ние п одвесны х пруж ин, во втором - увеличить ам п литуду колебаний, сдви ­
Производительность, т/ч: 10,5
гая дебалансн ы е грузы.
Эффективность, % 65-75
Расход воздуха, м3/ч 4800
Частота колебаний вибролотка, колеб/мин 1420
Пневматический сепаратор РЗ-БСД
Мощность, кВт: П невматический сепаратор РЗ-БСД
электровибратора 0,12 предназначен для разгрузки зерна, пе­
светильника 0,04 рем ещ аем ого в н агн етаю щ ей сети
Размеры пневмосепарирующего канала, мм: пневм отранспорта, а так ж е для вы деле­
длина 1005 ния асп ирационны х отн осов: тяж елы х
ш ирина 180 (щ уплы х, и зъеденны х и би ты х зерен) и
высота 1450 легких (оболочек, солом и тны х частиц,
Габариты, мм: пыли).
длина 1130 Ц илиндрический корпус сеп арато­
ширина 950 р а (рис. 1. 11) представляет соб ой свар­
высота 1450 ную конструкцию . В его верхней части
Масса, кг 270 установлены винты д л я креплен ия на­
О тли чи тельная особен н ость воздуш ного сепаратора Р З-БА Б - это на­ правляю щ ей воронки 9, а в н иж ней час­
личие вибролотка, обеспечиваю щ его надеж ное расп ределен ие зер н а по ти располож ены стой ки 3, соеди н яю ­
дли н е пневм осепарирую щ его канала, а такж е возм ож ность регули ровани я щ ие корпус с вы п ускн ы м п атрубком 1
сечения и ф орм ы пневм осепарирую щ его канала, что сущ ественно повы ш ает для очищ енного зерн а и оп орам и 16.
эф ф ективность очистки зерна от легки х прим есей. Корпус надеваю т на распределительны й
П еред пуском воздуш ного сеп аратора следует обратить вни м ан ие на конус и устанавливаю т на направляю ­
креплен ие вибратора. А м пли туду его колебаний регулирую т, и зм еняя в заи ­ щее кольцо. В нем сделаны три окна 5,
м орасп олож ен и е грузов, установленны х на концах вала. С увеличением предназначенны е для регулирования
расстоян и я м еж ду грузам и ам плитуда ум еньш ается, и наоборот. Д ля регу ­ направляю щ ей воронки 9 и наблю дения
лирован ия ам плитуды колебаний сним аю т верхни й и ниж ний кож ухи виб­ за равномерностью распределения зерна.
ратора, отпускаю т болты крепления крайн и х грузов. Д алее приближ аю т или Приемный патрубок 7 закреплен
Рис. 1.11. П невм атический
удал яю т свободны е грузы относительно закрепленны х. Н еобходим о сле­ сверху на корпусе поворотным фланцем 8.
сепаратор РЗ-БСД: В нутри п атрубка р асп ол ож ен отраж а­
ди ть за тем , чтобы полож ение грузов в верхней ниж ней частях вибратора
/ - выпускной патрубок; 2 - тель 6, н аправляю щ ий поток зерн а в
строго совпадало. Затем закреп ляю т грузы и устанавливаю т кожухи.
В ибролоток долж ен свободно вибрировать (от руки), а его ам плитуда >іектросигнализатор; 3 - стой­ воронку. Д ля обслуж иван ия п редусм от­
не долж на превы ш ать 3 мм. Н едопустим о касание вибролотка стен ок при ­
ка; 4 - корпус; 5 - окно; 6 - от­ рена съем ная крыш ка.
ем н ой камеры . П рим ерное расстояние м еж ду прием ной кам ерой и р ези н о ­ ражатель; 7 - приемный патру­ Расп редели тельн ы й конус 10
вой пласти н ой вибролотка 3-4 мм. В ибролоток устанавливаю т строго п а­ бок; 8 - фланец; 9 - направляю­ представляет собой сварную конструк­
раллельно кром ке кам еры так, чтобы разм ер щ ели бы л одинаковы м по всей
щая воронка; 10 - распредели­ цию , состоящ ую из конусн ой и цили нд­
длине; его регулирую т, изм еняя н атяж ение пруж ины .
тельный конус; 11 - козырек; 12 - рической частей. Здесь п роисходит
Д ля эф ф ективной работы и предотвращ ения подсосов воздуха н ео бх о ­ конус; 13 - внутренний кожух; 14 — равном ерное расп ределен ие зерн а по
ди м о следить, чтобы прием ная кам ера бы ла заполнена зерном , особенно отсасывающий патрубок; 15 - всей окруж н ости воздуш ного канала.
н аиболее удаленны е от центра зоны. Д ля того чтобы добиться требуем ой
дроссельная наставка; 16 - опо­ К онус 10 надеваю т н а внутрен ни й ко­
эф ф ективности очистки, проводят регулирование дроссельной заслон ки и ра; I - зерно с воздухом; II - очи­ ж ух 13 и по всей его окруж н ости при­
п одвиж ной стенки. В это время для освещ ения пневм осепарирую щ его ка­
щенное зерно; 111 - легкие относы вариваю т козы рек 11, способствую щ ий
г воздухом; I V - тяжелые относы направлению вниз крупн ы х относов.
н ала и спользую т светильник.
П ричин ой переполнения зерном прием ной камеры м ож ет бы ть н едос­ Кожух 13 образует цилиндр, внутри
которого приварен переверн уты й усеченны й конус 12. О ни образую т оса­
таточн ая величина щ ели м еж ду вибролотком и стенкой кам еры или н едос­
дочную камеру, где осаж даю тся тяж елы е откосы (частицы зерна). Д иам етр
таточн ая ам плитуда колебаний вибролотка, сниж аю щ ая подачу зерна.
зо
отсасы ваю щ его п атрубка 14 неодинаков по вы соте, что п озволяет более
плавно изм енять скорость. Его м онтирую т внутри сепаратора. П оток возду­
ха, п роходящ ий через п атр у бо к и дроссельную наставку 15, уносит легкие
относы (легкие прим еси), которы е осаж даю тся в ф ильтре-циклоне аспира-
ционной сети.
В ы пускной п атрубок 1 вы полнен в виде н еправильного конуса. К ко­
нусной его части ф ланц ем прикреплен электроси гн али затор 2, им ею щ ий
следую щ ие узлы : педаль, стерж ень, клапан, м икровы клю чатель, пруж ину,
д ве стойки и электрокабель. Н акапливаясь, зерно д ави т на педаль, которая
через стерж ень наж и м ает на микровы клю чатель, сблоки рован ны й с п одачей
зерна. О дноврем енно п одается сигнал на пульт управления и отклю чается
п одача зерна. П осле устранения подпора в конусе вы п ускн ого устройства
пруж ина возвращ ает клапан в п ервоначальное полож ение, подача зерна
автом атически возобновляется.
Т ехнологический процесс проходит следую щ им образом . Зерно / вме­
сте с тран спорти рую щ и м воздухом из нагнетаю щ его продуктопровода п о­
ступает через прием ны й патрубок 7 в сепаратор, ударяется об отраж атель 6
и падает в н аправляю щ ую в о ронку 9. И з нее оно попадает в конус 10 и, р ав ­
ном ерно распределяясь по окруж ности, ссы пается через внеш нее кольцевое
пространство на направляю щ ее кольцо. Д алее зерно п оступает в кольцевой
канал, где прони зы вается встречны м потоком воздуха. О чищ енное зерно II
п адает вниз, а легки е части ц ы уносятся в осадочную камеру. Там он и д о ­
п олнительно разд еляю тся на тяж елы е I V и легки е I II относы . Т яж елы е о тн о ­
сы вы водятся из осадочн ой кам еры через ш лю зовой затвор, а легки е уно­
сятся воздуш ны м п отоком в аспирационную сеть.
Технические характеристики воздушного сепаратора РЗ-БСД
Производительность, т/ч 7
Эффективность, % 50-60
Расход воздуха, м3/ч 3250
Диаметр наружного цилиндра, мм 1174
Размеры пневмосепарирующего канала, мм:
длина* 2800
ширина 60
высота 400
Габариты, мм:
длина 1174
ширина 1174
высота 2182
Масса, кг 335
Расход воздуха регулирую т дроссельны м клапаном, установленны м в
ниж ней части отсасы ваю щ его воздуховода. Е сли в нем обнаруж иваю т целы е
зерна, скорость воздуха ум еньш аю т дроссельны м клапаном. Н аблю дая в
цилиндрическое прозрачное окно, можно зам етить неравномерность поступ­
* По среднему диаметру кольцевого канала.
Глава 1 Воздушные сепараторы 31
ления зерна. В этом случае откры ваю т продольны е отверстия для забора
воздуха. Д оп олни тельны й приток воздуха в верхней части сп особствует бо­
лее равном ерном у распределению зерна.
Аспирационные колонки типа БКА
Аспирсщионная колонка А1-БКА. Е е относят к устрой ствам с каскад­
ным принципом пневм осепарирования, она п редн азн ачен а для вы деления
прим есей из зерн а злаковы х культур, разделени я п родуктов ш елуш ения
крупяны х культур, отличаю щ ихся аэродинам ическим и свойствам и, а такж е
для контроля крупы и лузги.
Н ад п итаю щ им валиком 12 (рис. 1.12) разм ещ ен грузовой клапан 14,
регулирую щ ий то л щ и н у слоя продукта. П од валиком 12 расп олож ен ы на­
клонны е скаты 15 и четы ре п оворотны х клапана, образую щ и х каскады се­
парирования. К лапан ы 16 п озволяю т регулировать н аправлени е воздуш ного
потока и п рохож дение п родукта в зоне сепарирования. В н иж ней части кор­
пуса н а вы ходе из м аш ины установлено м агнитное устрой ство 17, пред­
ставляю щ ее со бо й н абор м алогабаритны х м агнитны х дуг, соединенны х
полю сны м и накладкам и.
Р ис. 1.12. А спирационная колонка А 1-Б К А :
/ - рукоятка; 2 - съемная фортка; 3 - редуктор; 4 - электродвигатель; 5 -
кронштейн; 6, 7 ,9 - смотровые окна с лючками; 8 - клапан; 10 - осадочная каме­
ра; 11 - корпус; 12 - питающий валик; 13, 16 - поворотные клапаны; 14 - грузо­
вой клапан; 15 - неподвижный скат; 17 - устройство для выделения металло-
нагнитных примесей
О садочная кам ера 10 и м еет вверху клапан 13 д л я регули ровани я рас­
хода воздуха и соответствен но скорости воздуха в зо н е сепарирования.
13 ниж ней части кам еры расп о л о ж ен ы два ряд а разрезн ы х клапанов 8, кото­
ры е в процессе рабо ты в р езультате образую щ егося в акуум а приж им аю тся к
наклонном у скату и по м ере накопления продукта си лой его тяж ести от­
крываю тся, вы пуская п родукт (легкие прим еси), не н аруш ая герм етичности.
Д ля регулирования п олож ен ия клапанов 16 служ ат рукоятки 1, установлен­
ные на наруж ной боковой поверхн ости колонки. Здесь ж е находятся см от­
ровы е окна 6 ,7 я 9.
32 Глава 1
К олонка им еет д ва прям оугольны х отверстия, предназначенны х для
присоединения сам отечной трубы и патрубка д л я аспирации, к котором у
подсоединяю т воздуховод аспирационной сети. Н а передней стенке колонки
сделаны два лю ка со съем ны м и фортками 2, которы е обеспечиваю т доступ к
питаю щ ем у валику и м агнитном у устройству. Э лектродвигатель и редуктор
устанавливаю т на кронш тейне 5, прикрепленном к корпусу колонки.
П родукт через прием ное отверстие попадает на питаю щ ий валик д и а­
м етром 75 мм и равном ерн ой л ентой через гру зо во й клапан п оступает на
первы й неподви ж н ы й наклонны й скат. Д алее, перем ещ аясь с одного ската
на другой, п родукт каж ды й раз изменяет н аправлени е движ ения, образуя
четы ре каскада. Н а всем п ути перем ещ ения продукт продувается воздуш ­
ны м потоком , к оторы й увлекает и уносит в осадочную кам еру легки е при­
м еси (лузгу, пы ль, м елкий сор и т. д.).
Зерн о (или ядро), п ройд я все каскады пневм осеп арирован ия, п оступает
в ниж ню ю часть к орпуса на наклонную плоскость м агнитного устройства и,
пройдя по ней, вы водится из м аш ины , а м еталлом агни тн ы е прим еси удер­
ж иваю тся на полю сн ы х накладках. Э ти п р им еси п ериодически удаляю т,
очищ ая рабочую п оверхность магнитного устройства. Л егки е прим еси о са­
ж даю тся в кам ере 10 и по мере накопления вы водятся из маш ины.
Технические характеристики воздушного сепаратора А1-БКА
Производительность, т/ч:
для зерна 5
для продуктов шелушения крупяных культур 3,3
для крупы 3,8
Эффективность, %:
для зерна 80
для продуктов шелушения крупяных культур 75
для крупы 95-97
Расход воздуха, м3/ч 2900^1800
Частота вращения питающего валика, об/мин 42
М ощность электродвигателя, кВт 0,4
Габариты, мм:
длина 1400
ширина 825
высота 1280
Масса, кг 300
В период пуска колонки необходимо отрегулировать подачу продукта с
помощ ью грузового клапана 14, общ ий расход воздуха на колонку (клапан 13)
и по каскадам (клапаны 16), ориентируясь н а м аксим ально достигнутую
технологическую эф ф ективность. В оздуш ны й р еж им в процессе эксп луата­
ции необходим о п ериодически регулировать.
Аспирационная колонка У1-БКА предн азн ачен а для п невм атического
сепарирования зерн овой смеси, ее прим еняю т в п одготовительны х отделе­
ниях м уком ольны х заводов при подаче зерна на второе отволаж ивание. На
крупозаводах колонки не использую т.
воздушные сепараторы 33
А спирационная колонка У 1-БК А (рис. 1.13) состои т из двух сварны х
частей: п невм осепарирую щ его узла 3 и переходн ика 10 (с п рям оугольника
па круг) для вывода зерна из канала. П ереходник снабж ен смотровым окном 2.
I! аспирационном канале 8 (каскадного типа) устан овлен ы направляю щ ие
лотки 7 и задвиж ки 9 для регули ровани я воздуш ного потока.
Рис. 1.13. А спи раци он ная колонка
У1-БКА :
1 - отводящий патрубок; 2 - смотровое
окно; 3 —пневмосепарирующий узел; 4 -
заэюим для присоединения конфузора;
5 - приемный патрубок; б - конфузор;
7 - направляющие лотки; 8 - канал; 9 -
задвижка; 10 - переходник
В кры ш ке корпуса сделан о д в а отверстия - круглое и овальное: первое
служ ит для ввода зер н а чер ез патрубок 5, а второе - д л я п одсоединения к
системе аспирации через конф узор 6. П од круглы м отверсти ем внутри ас-
пирационного канала по всей дли н е установлены н аклон но к горизонтали
направляю щ ие лотки 7, предназначенны е д л я и зм ен ени я н аправления дви ­
ж ения зерна и о бесп ечиваю щ и е его каскадное дви ж ен ие. К репят лотки к
торцовы м стенкам так, чтобы м ож но было регулировать и х полож ение.
П ринцип работы колонки заклю чается в п родувании зерн а потоком
воздуха, уносящ его с собой легки е прим еси, отличаю щ иеся от зерн а аэро­
динам ическим и свойствам и. Р еж им технологического п роцесса пневм ати ­
ческого сепарирования зер н о во й смеси - непреры вны й.
В отличие от колонки А1-БКА, аспирационная колонка У 1-БК А не имеет
приводны х узлов, что делает ее более простой и надеж ной. П орядок работы
колонки следую щ ий. Зерновая см есь через патрубок 5 в верхней кры ш ке
самотеком поступает на ло тки колонки, где изм еняет н аправление движ ения
и зигзагообразно перем ещ ается вниз под действием си лы тяж ести. П ри п е­
ремещ ении с одного л отка н а другой зерно продувается воздуш ны м пото­
ком, поступаю щ им в колонку через прямоугольные отверстия в передней
стенке колонки. В ы деленная легкая примесь уносится из колонки воздуш ­
ным потоком в аспирационную сеть через конф узор в верхней крыш ке.
Д ля эффективности работы колонки необходимо раз в месяц (в декадную
остановку) очищ ать рабочую зону колонки и проверять крепление направ­
ляю щ их лотков и заслонок. О чищ ать рабочую зону необходимо при работаю ­
щей аспирационной сети и полностью перекрытой подаче зерна в колонку.
В процессе эксп л у атац и и необходимо п ериодически проверять эф ф ек­
тивность сепарирования и нали чие годного зерна в относах, т. е. четкость
сепарирования. Н аруш ени е э ти х парам етров, а такж е подсор зерн а и пыле-
иие надо своеврем енно вы являть, определять причин у отклонен ий и нем ед­
ленно принимать м еры к и х устранению . Н аиболее характерны следую щ ие
причины: наруш ение р еж и м а работы в аспирационной сети, забивани е ко-
34 Глава 1 Воздушные сепараторы 35

лонки, н алипание пы ли, ослабление креплен ий и см ещ ени е полож ений на­ 1.6. Технические характеристики аспирационных колонок П К К
правляю щ их л отков и заслонок, наруш ение герм етичн ости соединений. ПКК
П оказатели
Технические характеристики воздушного сепаратора У1-БКА 500/г 630/г 800/г 1000/г
Производительность, т/ч 11,8 Производительность, кг/ч 1000-1250 1250-1580 1600-2000 2000-2500
Эффективность, % до 50 Расход воздуха, м3/мин 12,9 16,9 21,4 26,4
Расход воздуха, м3/ч 1200-1250 Габариты, мм:
Габариты, мм:
длина 350 350 350 350
длина 630
ширина 500 630 800 1000
ширина 485
высота 707 высота 900 900 900 900
Масса, кг 38 Масса, кг 44,8 53,3 64,5 77,6

Аспирационная колонка ПКК Пневмосепарирующее устройство УПС

А спирационны е колонки каскадного ти п а вы пускаю тся м ногим и ф ир­
м ам и и отн осятся к н аиболее просты м пневм осепарирую щ им устройствам .
Н а рис. 1.14 показана такая колонка ф ирм ы М М В . В основном она предн а­
зн ачен а д л я отделен ия н а крупозаводах аэроди нам ически л егки х прим есей
на разн ы х этап ах техн ологи ческого процесса. К онструкц ия ее чрезвы чайно
проста: в м еталли ческом прям оугольном к орпусе 4 установлена систем а
скатов 6. В верхней части колонки имею тся отверсти я 1 и 2 для п одклю че­
ния соответственно зерн ового сам отека и воздуховода аспирации. Д ля до с­
туп а внутрь колонки и м еется откидная ф ортка 5 а в н иж ней части - съем ная
ж алю зийная реш етка 5. П родукт I, п одлеж ащ ий аспирации, поступает на
систем у скатов и, перем ещ аясь по ним под собствен ны м весом, четы рех­
кратно продувается восходящ им воздуш ны м п отоком , благодаря чем у спо­
соб и получил назван и е «каскадного». Зерно сам отеком вы водится с п о­
следнего ската в ниж ней части маш ины, а воздух, пересекая зерновой поток
после схода с соответствую щ его ската, вы води тся из м аш ины в воздуховод.
О сновны е парам етры колонок приведены в табл. 1.6 .
Р ис. 14. А спирационная
колонка каскадного ти па П КК:
а - общий вид; б - технологиче­
ская схема; 1 — отверстие для
приемного устройства; 2 - пря­
моугольное отверстие для под­
соединения воздуховода; 3 - от­
крывающаяся фортка; 4 - кор­
пус; 5 - жалюзийная решетка;
6 - скаты; I - поступление про­
дукта; II - отсос воздуха; III -
подвод воздуха; I V - вывод зерна
П невмосепарирую щ ее устройство УП С выпускается ЗА О «С овокрим».
П невм осепарирую щ ее устрой ство У П С с зам кн уты м циклом воздуха
предназначено для очи стки зер н а пш еницы , рж и и крупян ы х культур от
аэроотделим ы х прим есей при п одготовке его к пом олу и ли ш елуш ению , а
такж е для разделения п родуктов ш елуш ения крупяны х культур.
П невм осепарирую щ ее устройство м ож ет входить в ком п лект зерн о­
очистительны х сепараторов С П В -06Н , С П В -10Н , С П В -15Н (см. главу 2),
которы е устанавливаю тся в зерн оочи сти тельн ы х отделениях.
У стройство м ож ет бы ть использовано как сам остоятельная м аш ина, а
такж е м ож ет ком плектоваться с горизонтальны м и обоечны м и м аш инам и
ти па С И Г -3010, С И Г -3013, С И Г -3013Я Н , С И Г-4013 (см. главу 4).
П ри использовании у строй ства в виде сам остоятельной м аш и н ы оно
снабж ается п рием но-распределительны м устройством в виде бункера, уста­
навливаемого над вибропитателем . Бункер с вибропитателем соединены
меж ду собой с пом ощ ью гиб кой вставки.
Конструкции пневмосепарирую щ их устройств УП С-06, У П С -10, У П С -15
аналогичны и отличаю тся то л ько длиной корпуса м аш и н ы и ш и рин ой виб­
ропитателя.
П невмосепарирую щ ее устройство (рис. 1.15) представляет собой сбор­
но-сварную конструкцию и состоит из вибропитателя и воздуш ной части.
Вибропитатель вклю чает в себя основание 1, вибролоток 2, стойки 3, экс­
центриковый колебатель 4, электродвигатель 5, клиноременную передачу 6.
О снование крепится к воздуш н ой части с пом ощ ью болтовы х соединений.
В ибролоток вы полнен в виде сварного короба, внутри которого установлено
дн и щ е из гофрированного ли ста с поперечны ми треугольны м и выступами.
( ’ 1'ойки к днищ у вибролотка и к основанию присоединены упругими ш арн и ­
рами. Э ксцентриковы й колебатель вклю чает эксцентриковы й вал, установ­
ленны й в двух подш ипниковы х опорах, прикрепленны х к основанию .
М еж ду п одш ипниковы м и опорам и на валу расп олагается сф ерический
подш ипник, закрепленны й в ш атуне. Ш атун соединен с дн и щ ем вибролотка
ш арнирно через двухрядн ы й сф ерический ш арикоподш ипник.
36 Глава 1
Рис. 15. П невм осепарирую щ ее устройство УП С:
I - основание вибропитателя; 2 - вибролоток; 3 - стойки; 4 - эксцентриковый
колебатель; 5 - приводной электродвигатель; 6, 14 - клиноременные передачи;
7 - пневмосепарирующий канал; 8 - осадочная камера; 9 - рециркуляционный
канал; 10 - рабочее колесо диаметрального вентилятора; 11 - шнек; 12 - дрос­
селирующая заслонка; 13 - электродвигатель вентилятора; 15 - контрпривод;
1 6 - выходной патрубок
Э лектродвигатель закреп лен на основании с возм ож ностью п ерем ещ е­
ния его в пазах, что п озволяет провести н атяж ку клин ового рем ня. Н а кон ­
цах эксц ен трикового вала закреплены д ва одинаковы х ш кива. О дин из ш ки­
вов связан рем ен н ой передачей с электродвигателем . Н а оба ш кива уста­
новлены наборны е грузы - балансиры д л я частичного уравновеш ивания
силы инерц и и вибролотка.
В оздуш ная часть пневмосепарирую щ его устройства представляет собой
сборно-сварную конструкцию и з листовой стали, в которой внутренними
стенками и перегородкам и образован вертикальны й пневмосепарирую щ ий
канал 7, осадочная камера 8 и рециркуляционны й канал 9. В верхней части
осадочной камеры по ее длине встроено рабочее колесо 10. В ниж ней части
размещ ен ш нек 11 для вы вода относов. П ри входе в осадочную кам еру р ас­
полож ена поворотная дросселирую щ ая заслонка 12, обтекаемой ф ормы, слу­
ж ащ ая для регулирования скорости воздуха в пневмосепарирую щ ем канале.
Д ля п ривода рабоч его колеса и ш нека прим енен электродви гатель 13,
клинорем енны е п ередачи 14 и контрпривод 15. Э лектродвигатель у стан ав­
ливается на плите с возм ож ностью перем ещ ения по вертикали, контрпривод
м ож ет перем ещ аться в дву х направлениях - по вертикали и горизонтали.
Т аким образом , перем ещ ен ием и ф иксацией электродви гателей и контрп ри ­
вода обеспечивается натяж ение рем ней клинорем енны х передач вибропита­
теля и воздуш ной части п невм осепарирую щ его устройства. П од пневм осе­
парирую щ им каналом р асп олож ен вы ходной патрубок 16 для вы вода очи­
щ енного зерн а из устройства.
Рабочее колесо 10 сварной конструкции с торц евы м и и п р ом еж уточ­
ны м и дискам и, к которы м приварены двадцать девять криволин ей ны х л о п а­
ток, загнуты х в сторон у вращ ения рабочего колеса.
В ал ш нека установлен на дву х ш ариковы х сф ерических подш ипниках.
Воздушные сепараторы 37
С п ротивополож ной стороны привода рабочего колеса и м еется окно
для вы вода относов из ш нека п ротивоподсосны й клапан, которы й вы пол­
нен из листовой резины и арм и рован продольны м и м еталлическим и поло­
сами с целью и склю чения влияния локальн ы х вихрей, образую щ и хся в воз­
душ ном п отоке внутри осадочной камеры , при вы ходе прим есей в осадоч­
ной кам ере предусм отрена п ерегородка, к оторая вм есте с лотком ш нека
образует полость, изолированную о т воздуш ного потока, циркулирую щ его
н осадочной камере.
Д ля визуального наблюдения за процессами поступления продукта в
нневмосепарирующее устройство и сепарирования на верхней крышке вибро­
лотка и торцах пнемосепарирующ его устройства предусмотрены смотровые
окна, которые закрыты оргстеклом (или армированным стеклом).
Д ля очистки внутренних п оверхностей осадочной кам еры п невм осеп а­
рирую щ его устройства к торц евой стенке крепи тся дверка с рези новы м уп­
лотнением , которая ф иксируется ручкой с заж им ом .
П рисоедин ен ие сеп аратора ти п а С П В к вибропитателю и вибропита-
I еля к воздуш ной части устрой ства осущ ествляется через гибки е вставки,
обеспечиваю щ ие герм етичн ость м ест соединений и не п репятствую щ ие
колебаниям вибролотка.
Т ехнологический процесс п невм осепарирую щ его устрой ства осущ ест-
нляется следую щ им образом. И сходн ая см есь из ситового зерн оочи сти тель­
ного сеп аратора СПВ через п рием ны й п атрубок вибропитателя поступает
на вибролоток 2, которы й за счет направленн ы х колебан ий и ри ф лен ой по-
нерхности дн и щ а расслаи вает см есь и тран спорти рует ее к пневм осеп ари ­
рую щ ем у каналу. П ри расслоении см еси «легкие» аэроотделим ы е прим еси
располагаю тся в верхнем слое. П опадая в п невм осепарирую щ ий канал, зер ­
новая см есь п од действием восходящ его воздуш н ого потока разд еляется на
дне ф ракции в зависим ости о т аэродинам ических свойств разд еляем ы х к ом ­
понентов.
Полноценное зерно выводится из устройства через выходной патрубок 16.
Иы деленны е из зерн а прим еси захваты ваю тся воздухом и уносятся в осадоч­
ную кам еру 8, где под действием гравитационны х и центробеж ны х сил оса­
ж даю тся и вы водятся из устрой ства ш неком 11. П ричем предварительное
расслоение смеси перед подачей ее в пневмосепарирую щ ий канал ум еньш ает
нероятность столкновения и сцепления частиц разделяем ы х ком понентов,
ч то увеличивает эф ф ективность очистки.
В оздух из осадочной кам еры захваты вается рабочи м колесом 10 и че­
рез рециркуляц и онн ы й канал 9 сн ова подается в пневм осеп арирую щ и й ка­
пал, зам ы кая таким образом цикл. О бъем воздуха, дви ж ущ егося в реж им е
ш мкнутого цикла, р егу ли р у ется дроссели рую щ ей заслон кой 12 за счет из­
менения щ ели меж ду заслон кой и внеш ней стен кой осадочной камеры .
Технические парам етры у строй ства УП С приведены в табл. 1.7.
38 Глава 1

Показатели УПС-06 УПС-10 У ПС-15 ГЛАВА 2

Производительность на пшенице с объемной
массой 760 кг/м3 и влажностью до 14%, т/ч 7 12 18 ЗЕРНОВЫЕ СЕПАРАТОРЫ
Эффективность извлечения аэроотделимых
примесей, % 60 60 60 Зерновы е сепараторы на мукомольны х заводах, элеваторах и крупяны х
Содержание зерна в отходах, %, не более 2 2 2 шводах прим еняю т для очистки зерновой смеси от примесей. Д ля очистки
Размеры пневмосепарирующего канала, мм: черна от примесей, отличаю щ ихся от него геометрическим и разм ерам и (ш и­
длина 600 1000 1500 риной и толщ иной), прим еняю т ситовы е сепараторы. В оздуш но-ситовы е се­
140 140 140 параторы дополнительно очищ аю т зерно от примесей, отличаю щ ихся по аэ­
ширина
родинамическим свойствам. В них зерно от мелких и крупны х примесей
Рабочее колесо диаметрального вентилятора:
очищ аю т на ситах, а от легких - в пневмосепарирую щ их каналах до поступ-
диаметр, мм 200 200 200
нсния зерна на сита и на выходе из маш ины. В ворохоочистителях и скальпе-
число лопаток 29 29 29 раторах зерно очищ ается от случайны х крупны х примесей.
частота вращения ротора, об/мин 910 915 935 С итовы е сепараторы по конструктивном у исполнению основны х рабо­
М ощность электродвигателей, кВт: чих органов разделяю т на две группы: с плоскими и цилиндрическими сита­
привода вентилятора и шнека 1,1 1,5 2,2 ми. С епараторы с плоскими ситами получили наиболее ш ирокое распростра­
привода вибролотка 0,25 0,25 0,25 нение, так как и м ею т лучш ий коэф ф ициент использования рабочей площ ади
сит. П рим еняю т два типа таких сепараторов: с возвратно-поступательны м и
Габариты, мм:
100 1400 1900 круговым поступательным движ ением си т в горизонтальной плоскости.
длина
1300 Ко второй группе относят такж е виброцентробеж ны е сепараторы , рабочие
ширина 1300 1300
цилиндры которых установлены вертикально, и барабанны е скальператоры с
высота 1850 1850 1850
горизонтальным располож ением барабана.
М асса, кг 450 600 800
Воздуш но-ситовые сепараторы можно подразделить на две группы: для
первичной очистки зерна главным образом от вегетативных примесей (ворохо-
очистители) и собственно воздушно-ситовые сепараторы, устанавливаемые на
шсваторах и мукомольных заводах. Сепараторы классифицируют по исполне­
нию - на стационарные и передвижные, одинарные и спаренные; по ти пу при­
вода - с инерциальным колебателем, эксцентриковым колебателем, вибропри­
водом и кривош ипно-ш атунным приводом; по способу очистки сит - с привод­
ными, инерционными, ударными механизмами. Часть сепараторов, в основном
небольшой производительности, комплектуют индивидуальными вентиляторами.

Основные параметры зерновых сепараторов

О сновны м и расчетны м и парам етрам и плоских си т сепараторов являю т­
ся: ш ирина и длина п одсевны х сит, угол н аклона и х к горизон тали, угол
направления колебаний, кинем атические парам етры и т. д.
Ш и рину В (см ) п одсевного си та определяю т по ф орм уле
в =о/ч.
.■()с Q — производительность, кг/ч; д - удельная нагрузка (на единицу ширины
сыта), кг/(ч-см).
К ривы е, приведенны е н а р и сун к е 2.1, показы ваю т, как вли яю т удел ь­
ная н агрузка и гранулом етри чески й состав м елких п рим есей на эф ф ек ти в­
ность их вы деления из п ш ени ц ы при просеивании на сите дли н ой 2000 мм,
40 Гпава 2 Зерновые сепараторы 41

соверш аю щ ем возвратно-поступательное движ ение. А н алогичны е кривы е Д ля ориентировочного н ахож дени я удельн ой производи тельности сит
м ож но получить п ри очи стке рж и. П ользуясь этим и кривы м и, м ож но вы ­ при разли чн ой засоренности и влаж н ости зерн овой см еси м ож но и спользо­
брать разм еры отверсти й си т для м аш и н разного назначения. Н априм ер, при вать эм п ири ческую ф орм улу
расч ете си т для очи стки зерна на м уком ольн ы х заводах и ли в сем яочисти-
тел ьны х ц ехах на заданн ую эф ф ективность следует ориенти роваться на
qF = <7я(2,1 -0 ,0 3 5 b - 0,06w + 0,001w 6),
наиболее трудн ы е д л я вы деления м елкие прим еси. Е сли м аш и н у п редп ола­ где qFi - удельная производительность сита при b = 10% и w = 15%; b - засо­
гаю т и спользовать для перви чн ой очистки зерна, наприм ер, н а элеваторе, ренность зерновой смеси, %; w - влажность зерна, %.
следует ориентироваться на кривую 3 ри сунка 2.1. О на характеризует эф ­ Ч асто ту и ам плитуду колебаний си т вы би раю т в зависи м ости от ф изи­
ф ективность работы сита при условии, когда мелкие п рим еси состоят из ко-м еханических свойств зерн а и прим есей. Д л я оц енки и вы бора кин ем а­
см еси частиц всех классов крупности в разн ы х соотнош ениях. ти ческих парам етров часто п ользую тся условны м кин ем ати чески м п ара­
У дельную н агрузку д для метром, представляю щ им п роизведение угловой частоты в квадрате на ам ­
м уком ольны х сеп араторов при­ плитуду колебаний, т. е.
н им аю т д л я подсевны х сит
к = со2/? или к = ®2R/g.
4 5 -6 0 кг/(ч см), д л я со рти ровоч­
ны х с отверсти ям и ди ам етром Такой обобщ енны й коэф ф ициент в известной степени оправдан для ус­
6 -1 0 мм - в 3 -4 раза больш е, а тановившегося класса маш ин с однотипны м и геометрическими, кинематиче­
для прием ны х с отверстиями скими и конструктивными параметрами. Д ля очистки пш еницы и рж и прим е­
диам етром 2 0 -4 0 мм - в 8 -1 0 раз няют (£>2R = 12,5-16 м/с2 при R = 0,005 м, для калибрования семян кукурузы
больш е, чем д л я подсевны х сит. (o2R = 11-12 м/с2 при R = 0,007 м. Э ти значения относятся к зерну нормальной
Э то отн осится к наклонны м си ­ влажности и засоренности. П оказатели, характеризую щ ие оптимальные реж и­
там , получаю щ им го ризон таль­ мы работы сиг при просеивании зерна повы ш енной влаж ности и засоренности,
н ы е колебания. Д л я вы со к о п р о ­ устанавливаю т экспериментальным путем.
и зводительны х сепараторов, Д ля достиж ения проектной производительности при м аксим ально воз­
установленны х на элеваторах, мож ной эф ф ективности очистки зерн а необходим о подбирать сита в соот­
Р ис. 2.1. Э ф ф ективность работы сита в
удельную н агрузку ц на п одсев­ ветствии с видом и требуем ы м качеством перерабаты ваем ого зерна. Н ор­
зависи м ости от удельной нагрузки и
ны е си та п р ин и м аю т до мальные зерна не долж ны попадать в сход сортировочного сита. В сходе с
гранулом етри ческого состава прим есей
200 кг/(ч-см). подсевного сита долж но бы ть м иним альное количество щ уплых, дроблены х
в пш енице при частоте колебаний п =
Д л и н у сита Ь (м) о п реде­ черен и других мелких примесей.
640 в м инуту и эксцентиситете Я = 5 мм:
л яю т по ф ормуле С ита для сепараторов подби раю т на основании результата просеива­
1 - проход сит с отверстиями размером ния образца очищ аем ого зерн а в л абораторн ы х услови ях при п ропуске че­
1,2x20 мм; 2 - проход 1,4x20 мм, сход - Ь = 0,/дРВ, рез сепаратор пробной п артии зерна. С и та считаю т подобран н ы м и п рави л ь­
1,2 х20 мм; 3 - подсев в целом; 4 - проход - где (2 - производительность, кг/ч; но в то м случае, если сорти ровочны е си та покры ваю тся зерном не менее
1,5 х20 мм, сход - 1 ,4 х 20 мм; 5 - проход - цр - удельная производитель­ чем на 1/3 длины , а п роходом через подсевное сито вы деляю тся м и н ераль­
1,6x20 мм, сход - 1,5 х20 мм; 6 - проход - ность (производительность на ные и органические п рим еси разм ером м ельче норм ального зерна. Р еком ен ­
1,7x20 мм, сход с сита отверстиями раз­ единицу площади сита), кг/(ч-м2); дуем ы е разм еры отверстий си т приведен ы в табли це 2 . 1.
мером 1,6x20 мм В - ширина сита, м. Н аиболее крупны м производи телем ситовы х и три ерны х п олотен я в ­
У дельная производи тельность сит для отделения к р упн ы х прим есей ляется харьковское объединение им. Ф рунзе, им ею щ ее м ноголетню ю сп е­
зави си т от рабочи х разм еров отверстий. Д ля сита с отверстиям и ди ам етром циализацию и вы сокий уровень техн ического осн ащ ен ия п роизводства дан ­
6 мм и более, соверш аю щ его горизонтальны е колебания, удельная п роизво­ ной продукции.
ди тельность [к г /(ч м 2)] при очистке пш еницы влаж ностью 15% м ож ет С итовы е полотна ш ироко использую тся в зерн оперерабаты ваю щ ей
бы ть определена по ф орм уле пром ы ш ленности, являясь часто основны м рабочи м элем ентом м аш ины ,
^ = 6 1 0 3(а - 4,5), они в значительной степени определяю т надеж ность и долговечн ость р аб о ­
чих органов. С итовы м и полотн ам и оснащ аю тся сепараторы всех типов,
где а - рабочий размер отверстия сита, мм.
колибровочны е и сортировочны е маш ины , дробилки, ш елуш ители, вы-
м ольны е м аш ины , суш илки и м ногие др.
42 Г пава 2 Зерновые сепараторы 43

2.1. Размер от верст ий (мм) сит Н а м уком ольны х заводах, осн ащ ен ны х ком плектны м оборудованием ,
Сито применяю т очистку зерна с его ф ракционированием, что сущ ественно влияет
Культура
сортировочное разгрузочное подсевное па повы ш ен ие вы хода и качества муки. Э то дости гается благодаря том у, что
Пшеница 0 8 -7 -6 ,5 0 5 -6 □ 1,7x20 из исходн ой зерн овой смеси извлекаю т вы сокозольны е ком п онен ты (сор­
ную и зерновую прим еси, мелкую ф ракцию ).
Рожь 0 8- 6 ,5-6 0 5 -6 □ 1,5x20
Ячмень 0 1 0 -9 -8 0 6 -7 □ 2 x20 2.2. Размеры я чеек сит овы х и т риерны х полот ен
Овес 0 1 1 -1 0 -9 0 6 -7 □ 1,8x20 Форма Размеры, мм ( 0 ; ш иринахдлина; размеры стороны
Кукуруза 0 1 2 - 10-8 0 7-8 0 3,0 ячеек равностороннего треугольника)
Семена подсолнечника 0 12- 8-6 0 6 -7 0 3,0 1,1; 1,3; 1,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,4; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,4; 3,6; 3,8;
Просо 0 6 ,5-5,4 0 4 -5 п 1,4x20 4,0; 4,2; 4,5; 4,7; 4,9; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0;
Круглые
Гречиха 0 8 -7 -6 0 5 -4 0 3,0 9,5; 10,0; 10,5; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 18,0; 20,0;
Горох 0 10-12 0 6 -7 0 4,5 24,0; 25,0; 30,0; 36,0; 40,0
0,5x8; 0,6x8; 0,7x10; 0,8x10; 0,9x10; 1x10; 1,1x12; 1,2x12;
Ф орм а и разм еры ячеек сит, п оставляем ы х объединением им. Ф рунзе
1,3x12; 1,4x12; 1,5x12; 1,7x16; 1,7x20; 1,8x16; 1,8x20;
показаны на рис. 2.2 и в таблице 2 .2 .
1,9x20; 2,0x16; 2,0x20; 2,2x16; 2,2x20,4; 2,4x20; 2,6x20;
I Целевидные
3,0x20; 3,2x25; 3,4x25; 3,6x25; 3,8x25; 4,0x25; 4,2x25;
4,5x32; 5,0x32; 5,2x32; 5,5x32; 6,0x32; 6,5x40; 7,0x40;
7,5x40; 8,0x40; 9,0x40; 10,0x40; 12x50
ІІІІІІІ JA W A W A f
Треугольные 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0

ІІІІІІІ Чешуйчатые
для сушки зерна
От 1,5x12 до 2,0x12

Триерные полотна 5; 9,5

Д ан ная техн ологи я п озволяет обеспечить вы сокую эф ф ективность

Р и с. 2.2. Ф орм а ячеек ситовы х и три ерны х полотен:
а - круглые; б, е - щелевидные; в —треугольные; г - триерные; д —щелевидные
узкопрофильные; ж - чешуйчатые для сушки зерна
В последние годы в качестве сортировочны х использую тся сита с щ е­
леви дн ы м и отверстиям и, начиная с 4,0x25, в зависим ости от о бр абаты вае­
м ости культуры .
С ита изготавливаю тся толщ иной от 0,5 до 3,0 мм из оцинкованной,
холодн окатаной и нерж авею щ ей стали, латуни , алю м иния и други х м ате­
риалов. М аксим альны е разм еры стальны х ситовы х полотен 2 0 0 0 x 1 0 0 0 мм.
С и та п оставляю тся под разм ер ситовы х рам ок, наприм ер, для ситовы х сеп а­
р аторов 710x1420 мм и т. п.
В оздуш ны й реж им в п невм осепарирую щ их каналах регули рую т д р о с­
сельны м и клапанам и так, чтобы в аспирационны е относы попадало не более
2 % полноценного зерна от их общ ей массы.
очистки зерн а от сорной и зер н о во й прим есей, вы деление м елкого зерн а в
количестве 4 -5 % , что п овы ш ает выход м уки вы сш его сорта на 1-2% . Д ля
окончательной очистки зерна п еред разм олом в зерн оочи сти тельн ом отде­
лении такж е устанавливаю т зерн оочи сти тельн ы е сепараторы м еньш ей про-
и ■т о ди те льности.
Машина МГЮ-50
М аш ина М П О -50 п р едн азн ачен а для п редварительной очистки от сор­
ных прим есей зернового в ороха колосовы х, крупяны х и зерн обобовы х
культур, кукурузы , сорго и сем ян подсолнечника.
О сновны м и рабочи м и органам и маш ины (рис. 2.3) являю тся прием ная
камера и воздухоочисти тельная часть. И сходны й м атериал п оступает в м а­
шину через загрузочное окно и ш неком 8 распределяется равном ерны м слоем
по ш ирине сетчатого конвей ера 3. Р авном ерность расп ределен ия м атери ала
регулирую т, п ерем ещ ая груз 6.
Сетчаты й конвейер состоит из сетки, ведущего и ведомого валов. Н атя­
жение сетки осущ ествляю т, перемещ ая ведомый вал 2 при помощ и болтов 1.
11и сетчатом конвейере из обрабатываемого вороха отделяю тся крупные и со­
ломистые примеси. Над ним установлены соломоприж имы 5.
44 Г пава 2 Зерновые сепараторы 45

П ри обработке засоренного и выпускается три типоразмера МПО-ЗО; М ПО-50, М П О -50С и М П О -100. Они
высоковлажного вороха для интен­ имеют соответственно производительность 30, 50 и 100 т/ч, а М П О-50С допол­
сификации процесса разделения на нительно оснащ ен скальператором.
сетке включают подбивалыцик 4,
который встряхивает ведомую ветвь
сетчатого конвейера, тем самым
улучшая просеваемость вороха.
П одбивалыцик отключают, снимая Рис 2.4. Т ехнологическая схем а
приводную цепь. маш ины М П О -50:
Воздухоочистительная часть
1 - аспирационный канал; 2 - сетчатый
вклю чает всасываю щ ий 19 и нагне­
конвейер; 3 - загрузочный шнек; 4 - вен­
таю щ ий 11 пневмоканалы, осадоч­
тилятор; 5 - дроссельная заслонка; 6 -
ную камеру 13 с установленны ми в
выпускной шнек; I - зерновой ворох; II -
ней ротором 12 диаметрального
крупные примеси; III - очищенное зерно;
Р ис. 2.3. М аш ина М П О -50: вентилятора и ш неком 14 выгрузки
IV - воздушный поток; V - воздушный
I - болт; 2 - ведомый вал; 3 - сетча­ легких примесей. П невмоканалы и поток с легкими примесями
тый конвейер; 4 - подбивалыцик; 5 - осадочная камера представляю т
соломоприжим; 6 - груз; 7 - клапан; 8 - собой сварную конструкцию из Технические характеристики маш ины МПО-50
шнек; 9 - приемная камера; 1 0 - корпус; листовой стали. В ниж ней части Производительность*, т/ч 50
I I - нагнетающий пневмоканал; 12 - перегородки нагнетаю щ его канала Эффективность очистки от примесей, %:
ротор вентилятора; 13 - осадочная сделаны ж алю зийны е отверстия, а в
крупных 90-100
камера; 14 - шнек для легких примесей; боковой стенке - окно и канал 16
легких 50-70
15 - электродвигатель; 16 —канал; 17 — для подсоединения воздуш ной час­
дроссельная заслонка; 18 - клапан; 19 - ти к общ ей аспирационной системе. Мощность электродвигателя, кВт 7,5
всасывающий пневмоканал Вентилятор:
Д ля регулирования скорости воз­ диаметр колеса, мм 400
душ ного потока в нагнетаю щ ем пневмоканале установлена дроссельная за­ длина, мм 1526
слонка 17 с винтовым приводом. число лопастей 12
П ри выходе из ш нека вы грузки легких прим есей смонтирован клапан 18 частота вращения колеса, об/мин 690
с регули руем ы м грузом , а в м есте вы грузки очищ енного вороха зер н а - Сетчатый конвейер:
подп руж и нен н ы е клапаны . П ривод - от электродвигателя 15. частота вращения, об/мин 56
П одлеж ащ ий очистке зерновой ворох / поступает в загрузочны й ш нек 3 угол наклона к горизонту, град 18
(рис. 2.4), которы й равном ерно р асп ределяет его по ш ирине м аш ины , и д а­ длина рабочей зоны, мм 800
л ее по скатном у л и сту на сетчаты й конвейер 2. Зерно, легкие и м елкие п р и ­ ширина рабочей зоны, мм 1285
м еси п роходят через него, а крупны е прим еси I I (солома, колоски и др.) Частота вращения, об/мин:
вы ходят из м аш ины . Д ля интенсиф икации просеивания зерн овой ф ракции загрузочного шнека 309
ведом ую ветвь конвейера встряхиваю т. шнека отходов 365
Зерновая смесь, прош едш ая через сетчаты й конвейер, разделяется на два Частота ударов подбивалыциков, колеб/мин 216
параллельны х потока и поступает во всасываю щ ий аспирационны й канал 1. Поперечное сечение канала аспирации
Замкнуты й воздуш ны й поток в маш ине создается встроенным ди ам етраль­ в зоне ввода материала, мм 1520x240
ны м вентилятором 4. Его скорость регулирую т дроссельной заслонкой 5, р ас­ Габариты, мм:
полож енной в нагнетаю щ ем канале. Легкие примеси V выводятся из маш ины длина 2850
ш неком 6, а очищ енное зерно I I I - самотеком. ширина 1850
О качестве работы воздуш ного потока судят по выходу легких примесей высота 2050
из отстойной камеры, в которых не долж но быть полноценного зерна; о качест­ Масса, кг 1040
ве работы сетчатого конвейера судят по выходу крупных примесей: если есть
полноценное зерно, то необходимо включить в работу подбивалыцик и прове­
рить уплотнения сетчатого конвейера. В последние годы типоразмерный ряд * 11ри очистке пшеницы с объемной массой 760 кг/м3, содержанием сорной при­
маш ин М П О по производительности получил развитие и в настоящее время меси 10%, соломистой 1%, влажностью 20%.
46 Г пава 2 . ііціновьіе сепараторы 47

Скальператоры А1-БЗО, А 1 -Б 3 2 -0 и Р1-БКЗ крупных прим есей, вы водится из маш ины и п одается н а последую щ ую очи-
1 1ку. П рим еси, п остепенно перем ещ аясь к откры той части ситового бараба­
С кальператор п редназначен для предварительн ой очистки зерн а от ни, сбрасы ваю тся вин товой лопастью в вы п ускн ой п атрубок для отходов 10.
крупны х прим есей (кам ней, стеблей растен ий и др.), попавш их в зерно во П ри эксп луатаци и скальператора А1-БЗО м огут возни кнуть следую щ ие
время его уборки, хран ени я и транспортирования. неисправности: из-за чрезм ерной подачи зерн а и засорен и я отверстий сито-
К орпус 2 (рис. 2.5), изготовленны й из л истовой стали, им еет рабочую мого барабана вм есте с грубы м и прим есям и вы деляется зерно. В случае
камеру, где установлен ситовой барабан 3. К корпусу приварены три стойки 6 ненодж атия щ етки и износа эластичны х прутков заб иваю тся отверстия си ­
с опорны м и пластинам и. В них сделаны отверсти я д л я крепления скальпе- т н о г о барабана, а при ослаблении приводны х рем н ей барабан не вращ ает­
р атора к перекры тию болтами. Н а одной то рц овой стенке корпуса с внеш ­ ся. П ерегрев корпусов п одш ипников и червячного р едук тора свидетельст­
ней стороны п риварен П -образны й кронш тейн, служ ащ ий для установки вует об отсутстви и смазки.
п одш ипниковы х опор приводного вала и узлов п ривода 4. О тверстие на С кальператор А 1-Б 32-0 незначительно отличается по внеш н ем у виду.
другой стенке предн азн ачен о для вы ем ки и устан овки ситового барабана, П редприятием «М ельинвест» создан и п роизводится ещ е один типоразм ер
его закры ваю т кры ш кой 6. П ривод 4 состои т из червячного р едуктора и скпльператоров этого ти п а Р1-Б К З п роизводительностью 10 т/ч (табл. 2.3).
электродвигателя, соеди н енн ы х клинорем енной передачей.
2 . 3. Технические характеристики скальператоров А1-БЗО, А 1-Б 32-0
и Р1-БКЗ
А1-БЗО,
Показатели Р1-БКЗ
А1-Б32-0
1Іроизводительность, т/ч: 100 10
’ )ффективность очистки зерна от крупных примесей, % 100 100
Частота вращения ситового барабана, об/мин 21 21
( нтовой барабан, мм:
диаметр 950 253
длина 1078 378
Рис. 2.5. Б арабан н ы е скальператоры А 1-Б ЗО , А 1 -Б 3 2 -0 , Р1-БК З: Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 720 300
1 - лопасть винтовая; 2 - корпус; 3 - ситовой барабан; 4 - привод; 5 - щетка- Мощность электродвигателя, кВт 0,55 0,55
очиститель; 6 —стойка; 7 —днище сферическое; 8 —крышка съемная; 9 —выпу­ 1 ибариты, мм:
скной патрубок (зерна); 10 - выпускной патрубок (примеси); 11 - приемный іці и на 2150 840
лоток; 12 - приемный патрубок; 13 - аспирационный патрубок; 1 - поступле­ ширина ИЗО 740
ние зерна; II - вывод зерна; I I I - вывод примесей ш.ісота 1665 690
Масса, кг 420 110
С итовой барабан с горизонтальной осью вращ ения закреплен консольно Масса скальператора А 1-Б32-0, кг 385 -
на приводном валу и является основным рабочим органом. О н состоит из
сф ерического днищ а, прием ной части сита с отверстиями размером 25x25 мм
и сходовой - с отверстиям и разм ером 10х 10 мм. Н а внутренней п оверхн о­
Сепараторы А1-БИС и А1-БЛС
сти сходовой части ситового барабана приварена винтообразная лопасть 1. С епараторы А1-БИС и А1-БЛС относят к ситовоздуш ны м сепараторам,
О на вы п олнен а из л истовой стали и служ ит для ускорения вы вода прим есей пи ситах которы х зерн о очищ ается от примесей, отличаю щ ихся от него ш и­
из скальператора. риной и толщ иной, а в пневм осепарирую щ ем канале - скоростью витания.
Щ етка-очиститель 5 с эластичны м и п руткам и расп олож ен а сверху О тличительны е особенности конструкции сепараторов - отсутствие
вдоль образую щ ей ситового барабана, и закреп лен а в держ ателе, откиды ­ in адочны х камер и совм ещ ение ф ункции дебаланса и приводного ш кива, что
ваю щ ем ся на ш арнирах. П рием ное устройство состои т из патрубка 12 на­ ш ачительно ум еньш ает вы соту и обеспечивает безопасность обслуж ивания;
клонного л отка 11 и коры тообразной ф ормы. н.шичие регулируем ого пневмосепарирую щ его канала позволяет изменять
П ринцип работы скальператора заклю чается в п оследовательной о чи ­ i корость воздуха. К руговое поступательное дви ж ен ие обеспечивает высо-
стке зерн а от крупн ы х прим есей. И сходная зерн овая см есь равном ерно ч е­ kvio эф ф ективность очистки зерна от крупных и м елких прим есей, а приж им
рез прием ны й п атрубок 12 поступает по л о тк у 11 внутрь прием ной части щ ю ны х рам эксцентриковы м механизмом - хорош ую ф иксацию , простую
ситового барабана 3. П роходя через его отверстия, зерно освобож дается от у* пш овку и вы ем ку ситовы х рам. Благодаря освещ ению пневм осепарирую ­
48 Г пава 2
щ его канала м ож но визуально контролировать процесс вы деления легких
примесей.
«М ельинвест» провел униф икацию сеп араторов А 1-Б И С и А 1-Б Л С и
поставил на п роизводство две модели А 1-Б Л С -12 и А 1-Б Л С -16 для зер н о ­
очисти тельн ы х отделений мельниц и А 1-Б И С -100 для элеваторов. У стан ов­
ка А 1-Б Л С -16 на элеваторах с соответствую щ ей зам еной сит обеспечивает
его производи тельность 50 т/ч. В се модели сеп араторов этого ти па (рис. 2.6)
конструктивно аналогичны и состоят из двухсекци он ного ситового корпуса,
п одвеш енного к станине на гибки х п одвесках из стекловолокна и верти ­
кального п невм осепарирую щ его канала. С епаратор А 1-Б Л С -12 вы полнен
односекционны м , соответственно в нем установлен один пневм осеп ари ­
р ую щ ий канал. В каж дом ситовом корпусе установлены два яруса сит: сор­
ти ровочны х 13 и п одсевны х 10. В каж дом ярусе установлены по две си то­
вые рам ки, кром е сеп аратора А 1-БЛ С -16, где рам а одна. С итовы е р ам к и в
корпусе ф икси рую тся эксцентриковы м и заж им ам и. С итовы е р ам ы про­
дольн ы м и и поперечны м и брускам и р азделены на ячейки, в каж дой из ко­
торы х и м еется по д ва резиновы х ш арика 13, п редназначенны х для очистки
сит. К ниж ней п лоскости ситовой рам ы прикреп лен ы сетчаты е ф ордоны.
Рис. 2.6. С епаратор А 1-Б Л С -12:
1 - подвижная стенка; 2 - пневмосепарирующий канал; 3 - выпускной канал;
4 - вибролоток; 5 — вибратор; 6, 7 - лотки; 8 — шкив; 9 —электродвигатель;
1 0 - подсевные сита; 11 - сортировочные сита; 12 - приемный патрубок; 13 -
резиновый шарик; 1 4 - патрубок для аспирации
Н а передней стенке ситового корпуса установлен электродвигатель 9,
который посредством клиноременной, передачи приводит во вращ ение ш кив 8
с дебалансны м грузом, обеспечиваю щ ий круговое поступательное движ ение
ситового корпуса. В верхней части станины установлены прием ны й п атру­
бок 12 для поступления исходного зерна и патрубок 14 для п одклю чения к
аспирационной сети. О чищ енное зерно вы ходит через вы пускной канал 3.
Д ля вы вода крупны х прим есей служит л о то к 7, для мелких - л о то к 6.
Зерновые сепараторы 49
Со стороны сходовой части корпуса установлен пневмосепарирую щ ий канал 2
с вибролотком 4, предназначенны м для п одачи зерн а в канал.
Д л я наиболее эф ф ективного вы деления л егк и х прим есей в п невм осе­
парирую щ ем канале р егули рую т ам п литуду к олебан ий вибролотка, вели чи ­
ну вы хода его в канал, величину вы ходной щ ел и и скорость воздуш ного
потока (полож ением п одвиж ной стенки 1) в верхней и ниж ней частях кана­
ла, а так ж е расход воздуха.
В ком плект сеп аратора входи т специальны й горизон тальны й циклон,
п редназначенны й д л я осаж дения относов и устан авли ваем ы й после сеп ара­
тора. Ц иклон представляет собой усеченны й конус 2 (рис. 2.7), внутри ко­
торого н а общ ей горизонтальной оси расп олож ен ы д ва внутренних конуса
3, 4 м еньш их разм еров. О ни сварены м еж ду собой больш и м и осн ованиям и
так, что образованны й м еж ду конусам и кольцевой канал вначале п остепен ­
но суж ается, а затем резко расш иряется, п ереходя в расш и рительн ую кам е­
ру 5, п рисоединенную к больш ем у основанию наруж н ого конуса 2.
Р ис. 2.7. Ц иклон сеп аратора А 1-Б Л С -12:
1 - криволинейная лопасть; 2 - усеченный конус; 3, 4 - конусы; 5 - камера; 6 -
выходной патрубок; 7 - шлюзовой затвор
Во входной части циклона приварены четы ре криволинейны е лопасти 1,
обеспечиваю щ ие закручи вани е воздуш ного п отока в кольцевом канале.
С низу к расш и рительн ой кам ере п рисоединяю т ш л ю зовой затвор 7 либо
противоподсосны й клапан.
П рин ци п рабо ты сепараторов следую щ ий (рис. 2.8): очи щ аем ое зерно
сам отеком поступает в ситовой корпус, крупны е п рим еси (сход с сорти ро­
вочного сита 3) вы водятся по л о тк у 9 из сеп аратора, а см есь зерн а с м елки ­
ми прим есям и проходом через сорти ровочное си то 3 направляется н а под­
севное сито 4. М елкие примеси (проход подсевного сита) поступаю т в лоток 12
и удаляю тся из сепаратора.
50 Г пава 2 Зерновые сепараторы 51

2.4. Технические характ ерист ики сепарат оров А 1 -Б Л С и А 1 -Б И С

Модель
Показатели
БЛС-12 БЛС-16 БИС-100
Производительность, т/ч 12 16 (50) 100
Эффективность очистки, % 60-80 60-80 40-50
Установленная мощность, кВт 1,3 1,5 1,5
Радиус круговых колебаний, мм 9±2 9±2 9±2
Частота колебаний в мин. 325 325 360
Расход воздуха, м3/ч 4500 8000 8500
Число ситовых рам, шт.:
всего 4 4 8
в каждом ярусе 2 1 2
Рис. 2.8. Т ехнологическая схем а сепараторов Размеры ситовых рам, мм 1000x750 1000x 1000 1000x750
А 1-Б Л С -12 и А 1-БИ С -100: Площадь сит, м2 3 4 6
1 - приемный патрубок; 2 - распределительное днище; 3 - сортировочное сито; 4 - Размер отверстий сит, мм:
подсевное сито; 5 - фартук; 6 - аспирационный патрубок; 7 - дроссельный клапан; сорбровочных 4,25x25 4,25x25 (0 8 ) 08
8 - подвижная стенка; 9 -лот ок для крупных примесей; 1 0 - вибролоток; 11 - пи­ подсевных 1,7x20 1,7x20 Д3,5 (1,7x20)
тающая коробка; 12 - лоток для мелких примесей; 1 - неочищенное зерно; II - лег­ Комплектация:
кие примеси; III- очищенное зерно; IV-м елкие примеси; V- крупные примеси пневмоканал 1 2 2
горизонтальный циклон 1 2 -
О чищ енное на ситах от крупны х и м елких прим есей зерно поступает
Габариты, мм:
на вибролоток 10 и далее в пневм осепарирую щ ий канал; при прохож дении
длина 2600 2090 2600
воздуха через поток зерн а легкие прим еси вы деляю тся из зерн овой см еси и
ширина 1365 2520 2520
вы носятся воздухом через канал в горизонтальны й циклон. О чищ енное зер­
но из пневм осепарирую щ его канала через отверстие в полу по сам отечны м высота 1510 1510 1510
трубам и дет н а дальнейш ую обработку. Масса, кг 1020 1450 1600
Р егулируем ая перегородка пневм осепарирую щ его канала вы полнена Примечание. Ш ирину пневмосепарирующего канала можно регулировать от 80
из трехслойного стекла, она ж е служ ит внеш ней стенкой канала. Л ам п а ус­ до 200 мм. М асса и габариты приведены без учета циклонов.
тан овлен а на верху канала горизонтально. О траж атель направляет световой
П ри техническом обслуж ивании сепараторов во время декадны х или
п оток лам п ы на перегородку и просвечивает ее по всей длине п невм осеп а­
других планово-проф илактических остановок проверяю т состояние ситовы х
ри рую щ его канала, что позволяет наблю дать за процессом очистки зер н а от
рам и резиновы х ш ариков. П овреж денны е ситовы е рам ы и изнош енны е ш а­
л егк и х прим есей по всей дли н е канала.
рики зам еняю т новыми. У страняю т неполадки, зам еченны е во врем я работы ,
В сепараторах А 1-Б Л С -12 и А 1-БЛ С -16 из прием ного п атрубка зер н о ­
проверяю т натяж ение приводны х ремней, состояние уплотнения ситовы х
вая см есь поступает на специальное днищ е, н а котором распределяется р ав­
рам и см отровы х лю ков. О собое внимание обращ аю т на надеж ность затяж ки
н ом ерны м слоем по ш ирине сортировочного сита. Ф артук 5 ум ен ьш ает
резьбовы х соединений, на крепление гибких подвесок к станине и ситовом у
возм ож ность попадания зерн а в отходы . Т ехнические характеристи ки сеп а­
корпусу, электродвигателя и вибратора.
раторов приведены в табли це 2.4.
В о время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обращ аю т
на равном ерн ость подачи зерн а в ситовой корпус, равном ерн ость расп реде­ Сепараторы типа СЦК и СЦКН
л ен и я зерна по ш ирине сорти ровочны х сит, плавность хода ситового к орпу­ С епараторы этого типа, вы пускаем ы е ф ирм ой «С овокрим », отн осятся
са, отсутствие п одсора зерна и чрезм ерного пы ления, наличие подп ора зер­ к м аш инам с круговы м п оступательны м дви ж ен ием ситового корпуса и во
на в п итаю щ их коробках 11 над вибролоткам и 10, эф ф ективность сеп ариро­ многом аналогичны сеп араторам Б И С и БЛС . О тличаю тся они в основном
вания в пневм осепарирую щ ем канале, отсутствие забиваем ости сит зерном производительностью , которая в частн ости н а этапе п редварительной очи ­
и прим есями. стки составляет соответственно 50 и 100 т/ч.
52 Г пава 2 Зерновые сепараторы 53

С епараторы предназначены для очистки зерновы х продуктов от круп­
ных, мелких и металлом агнитны х прим есей путем ситовоздуш ного сепари­
рования. П ы левидны е прим еси удаляю тся за счет аспирации зон ы выхода
зерн а из сепаратора.
Д ля эф ф ективности работы сеп аратора необходим п равильны й подбор
д и ам етра разм еров сит в зависи м ости от вида очищ аем ого продукта и со о т­
ветствую щ ий реж им в п невм осепарирую щ ем устройстве.
Н а ри сунке 2.9 п риведена конструктивная, а на ри сунке 2.10 - тех н о ­
логи ч еская схем а сепараторов.
наются через ниж нее сито и удаляю тся через патрубок 6. О чищ енны й зерно­
вой продукт 5 проходит по всей длине ниж него сита и попадает через патру­
бок б в кам еру аспирации 9, окончательно очищ ается от пыли системой про­
дувки противотоком. Д алее зерновой продукт попадает на магнитную плиту 19
(рис. 2.9), где производится очистка от металломагнитных примесей. О чищ ен­
ное зерно из сепаратора поступает на дальнейш ую обработку.

Рис. 2.10. Т ехнологическая схем а сепараторов С Ц К и С Ц К Н :

I загрузочный патрубок; 2 —лоток; 3 - резиновые шарики; 4 — деревянные
актовые рамы; 5 —зерновой продукт; 6 —патрубок; 7 —аспирационный канал;
Я лоток с патрубком; 9 —аспирационная камера
Рис. 2.9. К онструктивная схема сепараторов С Ц К и С Ц К Н :
12. Технические характ ерист ики сепараторов т ипа С Ц К и СЦ К Н
1 - патрубок загрузочный; 2 - камера распределительная; 3 —ситовой корпус; 4 -
сита верхние (сортировочные); 5 - сита нижние (подсевные); 6 -рукоятка продоль­ П оказатели СЦК СЦКН
ной фиксации сит; 7 - рукоятка торцевой фиксации сит; 8 - смотровые окна; 9 - Производительность, т/ч:
станина; 10 —гибкие подвески; 11 - электродвигатель; 12 - шкив; 13 —дебалансные предварительная очистка, т/ч 50 100
массы; 14 - патрубок выгрузки крупной примеси; 15 - корпус аспирационный; 1 6 - окончательная очистка, т/ч 7-12 24
патрубок выгрузки мелкой примеси; 17 - патрубок выгрузки очищенного зерна; 18 - Мощность электродвигателя, кВт 1,1 1,5
дверца смотровая; 19 - плита магнитная; 20 - кожух аспирации; 21 - кожух загру­
Число колебаний ситового корпуса, мин 400 400
зочный; 22 - лоток из износоустойчивого материала; 23 - рама деревянная; 24 -
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 20 40
шарик резиновый
1 абариты, мм:
И сходный продукт (рис. 2.10) поступает на лоток распределительной ка­
длина 2120 2120
м еры 2 через загрузочный патрубок 1. Распределительная камера обеспечивает
равномерную подачу продукта на верхнее (сортировочное) сито. С ито пред­ ширина 1370 2430
ставляет собой деревянную рам у с закрепленными на ней перфорированным высота 1520 1520
листом с верхней стороны и металлической сеткой с нижней стороны. Д ере­ Масса, кг 900 1500
вянная рам а 4 продольны ми и поперечными брусками делит подситовое про­
странство на ячейки. В каждой ячейке находятся по четы ре свободно переме­ Вибросепараторы типа А1-БЦС
щ аю щ ихся по сетчатому поддону резиновы х ш арика 3, очищ аю щ их сита. С и­
товую р ам у мож но выдвигать с помощ ью рукояток. Размер, ф орма и располо­ С епараторы ти па А 1-БЦ С выпускаю тся ж итомирским объединением
ж ение отверстий в перфорированных листах - в зависимости от вида исходно­ кНибросепаратор» (У краина) пяти типоразмеров по производительности:
го продукта (зерна) и его размеров. По верхнему ситу крупные примеси (кам­ А 1-БЦСМ -100 - для очистки зерна на элеваторах; Р8-У ЦСМ -2 и Р8-УЦСМ -1
ни, земляные комья, солома и пр.) выводятся из сепаратора через лоток с пат­ дня очистки семян кукурузы соответственно производительностью 30 и 12 т/ч;
рубком 8, а смесь зерна с мелкими примесями проходом попадает на ниж нее 1’К ВЦСМ-25 и А 1-БЦСМ -50, для очистки зерна соответственно 25 и 50 т/ч.
(подсевное) сито. М елкие примеси (земля, песок, мелкие семена и пр.) высеи-
54 Г пава 2 Зерновые сепараторы 55

С епараторы аналогичны по конструкции и отличаю тся в основном ком­ Рис. 2.12. Зерноочи стительн ы й блок
поновкой униф ицированных воздуш но-ситовы х зерноочистительны х блоков. сеп аратора А 1-Б Ц С М -100:
Сепаратор А1-БЦСМ-100 со­ 1 - цилиндрическое сито; 2 - ситовой
стоит из четырех унифицирован­ барабан; 3 - отражатель; 4 - каркас; 5 -
ных воздушно-ситовых зерноочи­ дозатор; 6 - крыльчатка; 7 - сбрасыва­
стительных блоков 1 (рис. 2 .11), тель; 8 - разбрасыватель; 9 -кож ух; 10-
установленных на общ ей раме 3. ротор; 11 —клиноременная передача; 12 -
Зерноочистительные блоки по­ поддон; 13, 14, 18 - лопатки; 15, 1 6 - п о ­
парно соединены в верхней части лости; 17 - резиновый очиститель; 1 9 -
отстойниками 2, а выходные лот­ щеточный очиститель
ки - сборниками фракций 6. К аж ­
дый зерноочистительный блок
имеет ры чаг 5 для управления
реж имом пневматической очист­
ки зерна и ры чаг 4 для изменения
величины загрузки блока.
В верхней части каж дого
блока (рис. 2.12, 2.13) у стан ов­
лено устройство для отбора слу­
чайны х прим есей, которое со­
стоит из цилиндрического кар­
каса 4, дозатора 5 с прием ны м
патрубком. В нутри каркаса на
Р ис. 2.11. С епаратор А 1-Б Ц С М -100:
валу расп олож ен а кры льчатка 6
1 - зерноочистительный блок; 2 от- со сбрасы вателем 7. Рис. 2.13. Зерноочи стительн ы й блок
стойник; 3 - рама; 4 - рычаг управления К аж ды й зер н оочи сти тель­ сеп аратора А 1-Б Ц С М -100
клапаном загрузки зерноочистительного ны й блок им еет в качестве р а ­ (продолж ение)
блока; 5 —рычаг управления клапаном воз­ бочих органов тр и р яд а цили нд­
О тстойники 2 (см. рис. 2.1 1 ) осущ ествляю т отвод л егк и х частиц и за­
душного режима; 6 - сборники фракций; ри ческих си т 1 с верти кальной
пыленного воздуха в аспирац и онн ую сеть. Д ля очистки си т п рим енены ре-
7 - приемный патрубок осью вращ ения. К аж ды й р яд сит
чиновые 17 и щ еточны е 19 очи сти тели (см. рис. 2.12, 2.13). С итовой барабан
м онтирую т на барабане 2, ко то ­
имеет две секции и со стои т из колец, стоек, стянуты х тр ем я общ им и для
р ы й ш арнирно крепят к р о то р у 10. О н соверш ает в процессе рабо ты осевы е
всех си т стяжками.
колебания с одноврем енны м вращ ением относительно верти кальной оси.
П ривод вращ ения ро то р а вы полнен в виде двух клинорем енны х пере­
П ериф ерийные участки каждого ряда сиг отделены друг от друга кольце­
дач 11, кинематически связанны х через пром еж уточны й вал с электродвига-
вы ми поддонами 12, что обеспечивает раздельны й отвод проходовых фракций 1слем. О севы е колебания барабана и, следовательно, сит осущ ествляет виб­
через отверстия в корпусе зерноочистительных блоков. В нутренние поверхно­ ратор, вы полненны й в виде кривош ипно-ш атунного м еханизм а. В ращ ение
сти сит образую т общ ую цилиндрическую поверхность и обеспечиваю т по­ кривош ипов двух см еж ны х зерноочистительны х блоков осущ ествляется от
степенное перемещ ение зерна сверху вниз. П ередачу разделяемой зерновой ілектродвигателя через клинорем енную передачу и горизонтальны е пром е­
смеси на внутренню ю поверхность сит осущ ествляет разбрасыватель 8, жестко ж уточны е валы.
соединенный с верхней частью ротора. Зерноочистительны е блоки сеп аратора работаю т параллельно. Зерно-
О твод проходовы х ф ракций о т поддонов каж дого ряда си т и схода от ную см есь в сеп араторе обрабаты ваю т в следую щ ей последовательн ости
поддон а внутренней поверхн ости ниж него ряда си т осущ ествляется л о п ат­ (рис. 2.14). О на п оступает в устрой ство для отбора случай н ы х прим есей 1,
кам и 1 3 ,1 4, 18. П оддон 12 и отраж атель 3 соединены кож ухом 9, и м ею щ им і дс вращ аю щ аяся кры льчатка улавливает случайны е прим еси и вы брасы вает
п олости 15 я 16, п редназначенны е для п рисоединения сборников ф ракций и их в вы ходной патрубок, а зерн овая смесь поступает н а дальн ей ш ую обра­
отбора проб. ботку в сепаратор н а вр ащ аю щ ий ся разбрасы ватель 5, к оторы й подает ее в
кольцевой п невм осепарирую щ ий канал.
56 Г пава 2
Количество подаваемой в блок
зерновой смеси регулируют клапа­
ном 2. П од действием воздушного
потока легкие частицы выносятся из
корпуса в отстойник 23, где о саж ­
даю тся и вы груж аю тся с п ом о­
щ ью вакуум -клапана. П ы левид­
ные части ц ы по воздуховоду
тран спорти рую тся в аспирацион-
ную сеть.
Зерновая смесь, очищ енная
воздухом, направляется на вра­
щ аю щ ийся разбрасы ватель 5 и
равномерны м потоком подается на
внутренню ю поверхность верхне­
го сита 7, соверш аю щ его движ е­
ние вокруг вертикальной оси и
колебательное движ ение вдоль
— »- Зерновая смесь Крупные примеси
этой оси. З а счет центробеж ны х
-о-*- Мелкие примеси Мелкие примеси сил инерции вращ ательного дви ­
-**- Очищенное зерно -и-»- Пыль ж ения частицы приж им аю тся к
-в-»-Дробленое -В-*- Воздушный поток
(мелкое зерно)
внутренней поверхности сит, а за
счет веса и сил инерции колеба­
Рис. 2.14. Т ехнологическая схем а тельного движ ения перемещ аю тся
сеп аратора А 1-Б Ц С М -100: сверху вниз.
1 - устройство для отбора случайных М елкие прим еси проходят
примесей; 2 - клапан; 3 — отражатель; через о твер сти я верхнего си та и
4 - жалюзи; 5 - разбрасыватель; 6 - лопаткам и направляю тся в сбор­
барабан; 7, 10, 13 - сита; 8, 11, 14 - дис­ ник. О стальн ая часть исходной
ковые очистители; 9, 12, 15, 16 - лопат­ см еси п оступает н а среднее сито
ки; 17 - вибратор; 18 - привод вибрато­ 10, где вы деляю тся дроблены е
ра; 19 - привод барабана; 20, 21 - ще­ зерна, ко то р ы е лопаткам и 12 так ­
точные очистители; 22 - кожух; 23 - же направляю тся в сборник. Зер­
отстойник но п роходит через отверстия
ниж него сита 13 и лопаткам и 15
вы груж ается в лоток, а крупн ы е прим еси сходят с сита и лопаткам и 16 н а­
п равляю тся в другой лоток.
О тверстия сит очищ аю тся очистителями, которы е ш арнирно закрепле­
ны на кожухе. Д ля очистки отверстий верхнего 7 и среднего 10 сит прим е­
няю т по два ком бинированны х очистителя, содерж ащ их дисковы е и щ ети­
нисты е щ етки. О тверстия ниж него сита очищ аю тся одним очистителем с
дисковой щеткой.
С епараторы очи щ аю т исходную зерновую см есь от крупных, м елких и
л егки х прим есей, а так ж е от случайны х прим есей. О бъединение ф ракций,
вы деленны х верхни м и средним ситам и, осущ ествляю т, устанавливая ниж ­
ний клапан в верти кальное полож ение.
Зерновые сепараторы 57
С епаратор с индексом 25 и м еет один зерноочи сти тельн ы й блок, а се­
паратор с индексом 50 - два.
П ри эксплуатации на сеп араторах в зависим ости от вида обрабаты вае­
мого зер н а сита подбираю т согласно табли ца 2 .6 .
2.6. Сита для очистки зерна разных культур
Размеры отверстий сит, мм
К ультура
верхнего среднего нижнего
І Ішеница 1,7x16 1,7x16; 2,2x16; 0 6,5-8,0
Рожь 1,5x12 1,5x12; 2,0x16; 0 6,5-8,0
Ячмень 2,0x16 2,0x16; 2,2 x20; 0 8,0
0 8,0- 10,0
Овес 1,5x12 1,5x12; 1,7x16;
с и 4,5x2,5
П ри р аботе п од нагрузкой надо отрегулировать подачу зерн овой см еси
автоном но для каж дого зерн оочи сти тельн ого блока, определяя визуально
наличие в крупны х прим есях п олноценного зерна. Е сли надо ум еньш ить
или увеличить п одач у зерн овой смеси, п ерем ещ аю т ры чаг в указан ном на
шкале направлении, во избеж ание п ерегрузки блока следят за полож ением
стрелки контрольного ам перм етра.
Регулирование воздуш ного п отока так ж е вы полняю т автоном но для
каждого блока, определяя визуально наличие полноценного зерн а в легких
примесях. Д ля ум еньш ения или увеличения скорости воздуш ного потока
п еремещ аю т соответствую щ ие ры чаги в указан ны х на ш кале направлениях.
При регули ровани и загрузки и воздуш ного реж им а сеп аратора надо обра­
тить вним ание н а то, что с увеличением загрузки скорость воздуха в пнев­
м осепарирую щ их каналах необходи м о ум еньш ить, а с ум ен ьш ен ием загр у з­
ки - увеличить.
П ериодически контроли рую т качество работы сепаратора. П робы для
анализа ф ракций отби раю т с п ом ощ ью п робоотборн и ка в патрубках сбор­
ников крупны х прим есей, в п атрубках кож ухов блоков и в сборн и ках м ел­
ких прим есей.
П ри работе сепараторов возмож ны следую щ ие основные неисправности:
• не обеспечивается качество сепарирования из-за н еотрегулированной
скорости воздуш ного п отока в п невм осеп арирую щ и х каналах блока;
• плохая очи стка отверсти й си т из-за отхода щ еток о т п оверхн ости сит,
и зноса щ еток, л опаток и дем пф ера, которы е необходим о зам енить, ус­
тановить и отрегулировать, а ролик дем пф ера повернуть на 90°;
• перегрузка блока и его остановка ввиду чрезмерной загрузки, пробуксов­
ки приводны х ремней и износа лопаток конвейеров выгрузки фракций;
• стук в вибраторе в результате недостаточного заж им а соединения ш а­
туна с вибратором и и зноса втулки подвески вибратора;
• появление стука в блоке вследствие плохой затяж ки гаек стяж ек бара­
бана, остова ротора и крепления головки ш атуна к барабану;
• не обесп ечивается р егули ровани е загрузки сеп аратора и воздуш ного
реж и м а из-за заклин и ван ия клапана дозатора и клапанов в отстойнике.
58 Г пава 2 ■Аорновые сепараторы 59

Технические характеристи ки сепараторов п риведены в табли це 2.7. соб п ерем ещ ен ия ситовой п оверхности уж е достаточно давно стал п редм е­
том интересов сп ециалистов зерн оочи сти тельн ой техники. У ж е в 60-х годах
2 . 7. Технические характеристики виброцентробежных и Г ермании вы пускались маш ины такого ти п а под н аим енованием «вибро-
зерноочистительных сепараторов клон». В эти ж е годы в отечественном м аш и н остроени и бы ли созданы виб­
Модель росепараторы ти па БСВ.
О пы т и х эксплуатации п оказал, что эф ф ективность очистки при оди ­

А1-БЦСМ-100
Р8-БЦСМ-25

А1-БЦСМ-50
наковых удельн ы х нагрузках и прочих равны х услови ях по сравнению с
П оказатели сепараторами с прям олинейны м и качаниям и ситовы х корпусов (ам плитуда -
5 мм, число колебан ий 4 8 0 -5 0 0 в мин) в 1,2-1,25 выш е. Н а вибросепарато­
рах зн ачи тельно удачнее реш ался вопрос очи стки сит.
В м есто гром оздких и сравнительно слож ны х м еханизм ов прим енялись
Производительность*, т/ч: резиновы е ш арики, наиболее эф ф ективно работаю щ ие именно при вибраци ­
заготовляемого 25 50 100 онны х колебаниях сит.
продовольственного 12 24 - П оявились техн ически е возм ож ности п роизводства износостой ких
Эффективность очистки зерна (%) от отделимой долговечны х ш ариков на основе п олиуретановы х присадок; отечественной
сорной примеси: ном ы ш ленностью бы ли освоены достаточно надеж ны е и ком пактны е мо-
заготовляемого 50 50 60-80 тор-вибраторы. У соверш ен ствованы опоры вибрирую щ его корпуса и, таким
образом, созданы п редп осы лки для н адеж ной и долговечн ой работы сеп ара­
продовольственного 80 80 -
торов, которы е, как и все м ельн ичное оборудование, работаю т в тяж елом
Ч исло зерноочистительных блоков 1 2 4
и ш рузочном реж им е - н епреры вн ая работа с остановкой на декад ны й р е ­
Площадь ситовой поверхности в каждом блоке, м2 2,6 2,6 2,6 монт и проф илактику.
Частота вращения сит, об/мин 107 107 107 О сновны м и парам етрам и вибросепараторов являю тся п роизводи тель­
Частота колебаний сит, колеб/мин 780 780 780 ность, частота и ам п литуда колебаний ситового корпуса.
Амплитуда колебаний сит, мм 6 6 6 П роизводительность вибрационны х сепараторов оп ределяю т по ф ор­
М ощность электродвигателей, кВт 3,0 4,5 9,0 муле:
Ч исло электродвигателей 2 3 6 Q = Вд, кг/ч,
Расход воздуха при полном напоре 400 Па, м3/ч 4000 8000 10000 .•()(' В - ширина решета, см; д - удельная нагрузка решета, кг/(ч-см).
Габариты, мм: Д ля пш еницы # = 5 0 -7 0 кг/(ч см), для овса q = 3 0 -5 0 кг/(ч см). З н аче­
длина 2000 3500 3300 ние разм аха колебан ий реш етн ого корпуса реком ен дуется вы бирать равны м
половине средней дли н ы зер н а I, мм
ширина 1500 1500 2400
высота 3800 3800 3800
л Л .
М асса, кг 1700 2500 5000 2
*П ри очистке пш ени ц ы влаж н остью до 17%, объем ной м ассой 760 кг/м и У скорение р еш етн ого к орпуса определяется по ф орм уле
засоренностью отдели м ой прим есью не более 5%
Л 'и У /
Вибросепараторы с плоскими ситами .3 0 J ' 4 4

В последние годы все больш ее число заруб еж н ы х ф ирм («О крим », откуда
«С ангатти», «Бю лер», «П рокоп», «Г олф етто» и др.) наряду с п роизводством
сеп араторов с круговы м и п оступательны м и колебаниям и си товы х корпусов
60 [а
кол/мин,
начали производство зерн оочи сти тельн ы х сепараторов с н аправленны м и П~ к У Ґ
виброколебаниям и ситовы х корпусов с плоским и ситами. О бы чно частота .*()с а ускорение решетного корпуса, м/с2; 1- средняя длина зерна, мм.
колебаний составляет 7 0 0 -1 0 0 0 в мин при разм ахе колебаний 3 - 6 мм. Э то ­
Ч тобы ум еньш ить степень забиваем ости реш ет, реком ен дуется выби-
м у сп особствовали разраб отка надеж ны х м отор-ви браторов и достаточно
|!Пть значение а = (2 ,4 -4 )^ , м /с2 = 9,81 м /с2).
соверш енны х и долговечн ы х виброопор. С ледует отм етить, что такой спо­
60 Г пава 2 Іирновьіе сепараторы 61

Сепаратор вибрационный СПВ-Н фрикций. Т ехнологический процесс в сепараторе (рис. 2.15) осущ ествляется
снедую щим образом: продукт, подлежащ ий очистке, поступает в загрузочное
С епараторы СПВ вы п ускаю тся ф ирм ой «С овокрим » и предназначены
устройство /, далее по системе наклонных скатов 2 зерно поступает на сортиро­
д л я п редварительной и окончательной очи стки зер н о вы х и крупян ы х куль­
вочное сито 3, 4, где отделяются крупные примеси II, а зерно проходом посту-
тур на элеваторах, м ельницах, крупян ы х и ком бикорм овы х заводах. О бра­
ппет на подсевное сито. Очищенное зерно выводится сходом с подсевного сита
ботка продукта осущ ествляется в ситовом корпусе с соответствую щ им на­
Л, 7 и удаляется через лоток с фартуком 10 (III). М елкие примеси проходом под­
бором сортировочны х и п одсевны х сит. С итовой корпус в конц евой части
севного сита сепаратора собираются на днище и выводятся через патрубок IV.
через гибкий рукав подклю чается к аспирации. П ринципиальное тех н и ч е­
О чистка сит осущ ествляется резиновы ми ш ариками, которые при виб-
ское реш ен ие вибросепараторов С П В -Н показано на рисунке 2.15. С еп ар а­
росспарировании работаю т достаточно эфф ективно. Разм ах колебаний сито-
то р ы С П В -Н вы пускаю тся объединением «С овокрим » тр ех типоразм еров
»010 корпуса регулируется в пределах 3 -6 мм за счет полож ения м асс вибра­
по производительности: С П В -06Н , С П В -Ю Н и С П В -15Н . С епаратор состо­
торов. П ри числе колебаний 750 об/мин обеспечивается соответствую щ ий
ит из рам ы 12 ситового корпуса, установленного на пруж и нах 8. К о л еба­
режим перемещ ения продукта по ситу и выделение проходовы х фракций.
тел ьн ое дви ж ен ие си товом у корпусу сообщ аю т два м отор-ви братора 5. С и­
П редусм отренны е резиновы е накладки 9 обесп ечиваю т более равно­
то вой корпус им еет д в а яруса сит 3, 4, 6, 7 - сортировочны е и подсевны е.
мерное р асп ределен ие п родукта на ситовы х рам ках и более качественное
С и та в процессе работы очищ аю тся рези новы м и ш ариками.
сепарирование зерна.

2.Н. Технологические характеристики вибросепараторов СПВ-Н

Модель

СПВ06Н

СПВ10Н

СПВ15Н
П оказатели

11роизводительность, т/ч:
предварительная (элеваторная) очистка 10 50 75
окончательная очистка 7 12 18
(Нндая ситовая поверхность, м2 1,76 2,93 4,4
Р а м а х колебаний ситового корпуса, мм 3 -6 3 -6 3 -6
Число колебаний, в мин 750 750 750
У| ол наклона сит, град 7 7 7
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 6 8 10
11о 1сря давления, П а 70-150 70-150 70-150
Установленная мощность вибраторов, кВт 2x0,4 2x0,4 2x0,95
Рис. 2.15. К онструктивная и технологическая схема
1 абариты, мм:
сеп аратора ти п а С П В -Н :
/(мина 2245 2245 2245
I - загрузочный патрубок; 2 - наклонные скаты; 3, 4 - верхнее сито; 5 - два 1610
ширина 710 1310
мотор-вибратора; б, 7 - нижнее сито; 8 - пружина; 9 - резиновая накладка;
высота 1677 1677 1677
10 - клапан; 11 - четыре амортизатора; 12 —рама; 13 - заглушка; 14 - маховик
Масса, кг 370 570 820
верхнего сита; 15 -м аховик нижнего сита; 1 6 -л ю к ; I —поступление продукта;
II - выход крупных примесей; III - очищенное зерно; I V - выход мелких примесей;
І Іеред окончательны м м он таж ом и пуском сеп аратора необходим о на­
У—к аспирационному воздуховоду
дежно затянуть гайки н а ан керн ы х болтах, п редварительн о вы ставив сепа­
Д ля улучш ения динам ического реж им а установлены амортизаторы 11; ратор по уровню строго горизонтально. К ачественны й м он таж сущ ественно
они уменьш аю т размах колебаний корпуса при пуске и остановке сепаратора. иііияст на д и н ам и ку работы сепаратора.
С итовые рам ы устанавливаю тся с торца м аш ины и фиксирую тся м аховичка­ Реком ендуется оставлять вокруг маш ины не м ен ее 1 м свободной
ми 14 и 15; угол наклона сит составляет около 7°, что обеспечивает оптим аль­ пнощади (особенно со сторон ы загрузки), чтобы облегчи ть операцию по
ное транспортирование продукта и эфф ективное просеивание проходовы х н т л еч е н и ю верхних или н иж них сит.
62 Г пава 2
С епаратор поставляется полностью в собранном виде. Требуется только
вы полнить привязку к патрубкам загрузки и выгрузки, аспирации, а такж е
подсоединение электрической части.
П редприятием «С овокрим» вы пускаю тся тр и типоразм ера сепаратора -
С П В -06Н , С П В -10Н и С П В -15Н , отличаю щ ихся в основном производи ­
тельностью и габаритами.
Вибрационный сепаратор А1-БСК
С епаратор вибрационны й А1-БСК предн азн ачен д л я вы деления из зер ­
новой см еси крупны х, м елких и легких п рим есей, а такж е м ож ет бы ть и с­
пользован д л я п редварительного деления см еси на крупную и м елкую
ф ракцию , наприм ер при обработке крупяны х культур.
В ибраци он ны й сепаратор (рис. 2.16) состои т из ситового корпуса б,
аспирац и онн ого канала 11, станины 1. П одача зерн а в ситовой корпус о бес­
печивается приемны м устройством 2, а вы пуск очищ енного зерна и отходов -
вы пускны м устрой ством 10.
С итовой корпус с пом ощ ью кронш тейнов через рези новы е ам орти за­
торы 12 опирается на станину 1 и соверш ает колебания под углом 2 0 ° к го­
ризонтали с пом ощ ью двух электровибраторов 8, прикрепленны х болтам и к
траверсе 7 с двух сторон корпуса. Э лектровибраторы м ож но поворачивать
отн осительн о траверсы благодаря пазам, расп олож ен ны м по окруж ности, и
изм енять н аправление колебания ситового корпуса.
П рием ное устройство состоит из короба, закры того сверху кры ш кой с
патрубкам и 5. В нутри короба установлен р асп редели тель с укрепленны м на
нем ш ибером . Н иж е располож ено наклонное дн и щ е, по котором у п родукт
попадает в ситовой корпус. В ы ходное о тверсти е перекры вает рези новы й
ф артук с закреп лен н ы м и на нем грузами.
/> У К
// сЭ \Ч
.1 г 1 1
Рис. 2.16. В ибрационны й сеп аратор А 1-БСК :
1 - станина; 2 - приемное устройство; 3 - матерчатый рукав; 4 - кронштейн;
5 - патрубок; 6 - решетный корпус; 7 - траверса; 8 - электровибратор; 9 -
крышка; 10 - выпускное устройство; И - аспирационный канал; 12 - резино­
вый амортизатор
П рием ны й патрубок 5 прикрепляется к кронш тейн у 4 станины и со­
единен с коробом матерчаты м рукавом 3. Н а кронш тейн ах 4 установлена
Лорновые сепараторы 63
накладка, к которой планкам и крепится патрубок. П ерем ещ ен ием накладки
її пазах и п оворотом патрубка вокруг своей оси осущ ествляется регули ро-
шшие направления потока п родукта, поступаю щ его через рукав 3 в п рием ­
ное устройство.
П рием н ое устройство соеди н ено с корпусом ш арнирно с п ом ощ ью су­
харей. О но ф иксируется заж им ам и и предохраняется от сам опроизвольного
откры вания зам кам и. П ерем ещ ен ием в пазах сухарей и уголка обесп еч ива­
ется плотность п рилегания прием ного устройства к корпусу. В ы п ускное
устройство крепится к корпусу болтами.
Д ля осм отра и очистки си товы х рам ок в корпусе предусм отрен о два
люка, закры ваем ы е кры ш кам и 9. У гол н аклона корпуса м ож но изм енять от
0 до 12° и контролировать по ш кале.
С итовой корпус (рис. 2.17) изготовлен из л истовой стали с д н и щ ем 1.
Ннутри на п р и варенн ы х н аправляю щ и х 2 устан овлен ы в д ва яруса ситовы е
рамки 3, 4, 5, 6, попарн о соеди н енн ы е м еж ду собой с п ом ощ ью захв ата и
крюка.
Рис. 2.17. С итовой корпус:
I днище; 2 - направляющая; 3, 4, 5, б - ситовые рамки; 7 - короб; 8 - шарик
В ерхние рам ки осн ащ аю тся сортировочны м и ситам и в соответстви и с
обрабаты ваемой культурой, на н иж них рам ках подсевны е сита м огут уста-
иаиливаться как пробивны е, так и плетены е (сетки сем янки). П ри делении
исходного продукта на ф ракции н а ниж ние рам ки устан авли ваю тся такж е
сортировочны е сита, но более м елкие. С ита очищ аю тся рези новы м и ш ари­
ками 8 ди ам етром 25 мм. В н утри корпуса ситовы е рам к и закреп ляю тся
пружинами. Н а боковы х стен ках корпуса установлены поворотн ы е диски, к
к о ю р ы м прикреплены электровибраторы .
У гол установки электровибраторов контролируется по ш кале. В ы пу­
скное устройство представляет собой короб 7 из листовой стали с внутрен ­
ними перегородкам и, образую щ и м и каналы с отверстиям и для вы хода раз-
инчных ф ракций продукта.
11невмосепарирующ ий канал (рис. 2.18) состоит из корпуса 1 из листовой
п а л и с верхним и нижним фланцами. В передней части корпуса имеется от­
верстие для подачи продукта с торцовы м 7 и боковыми 8 уплотнениями.
Ннутри корпуса располож ены заслонка 5, регулирую щ ая подачу воздуха с
 Г пава 2 Зерновые сепараторы 65
64

помощ ью маховика 3 и подвиж ная прозрачная стенка 6, полож ение которой Д ля управлен ия сеп аратором предусм отрен блок управления. О н пред­
регулируется маховиками 4 и 9. На задней стенке установлен светильник 2. ставляет со бо й м еталли ческую панель, н а л и ц евой сторон е которой расп о­
Н азначение канала - выделение легких примесей. л ож ены п ост у п равлен ия электровибраторам и, вы клю чатель светильника
пневм оканала, бо б ы ш ка зазем ления. Б лок расп ол агаю т в непосредствен ной
близости от сеп аратора и пневмоканала.
П р и подклю чени и электровибраторов н еобходи м о обесп еч ить и х вра­
щ ение в п ротивополож ны е стороны . П еред пуском сеп аратора после м он­
таж а н еобходи м о д ем о н ти р о вать тран спортн ы е скобы . П у ск сеп аратора с
н есняты м и скобам и категори чески воспрещ ен.
Технические характеристики вибросепаратора А1- БС К
Производительность, т/ч 3,0-5,0
Технологическая эффективность, % 50
по сорной примеси 50
по зерновой примеси 10
по крупным примесям 100
по легким примесям 55
по выделению мелкого зерна 60
Установленная мощность, кВт 0,76
в том числе электровибраторов 0,74
светильника 0,02
Частота колебаний ситового корпуса, колеб/мин 940
Р и с. 2.18. П невм осепарирую щ ий канал: Размах колебаний корпуса, мм 5,0-5,5
1 - корпус; 2 - светильник; 3, 4, 9 - маховик; 5 - заслонка; б - прозрачная стен­ Наклон корпуса, град 6-12
ка; 7 - торцовое уплотнение; 8 - боковое уплотнение Расход воздуха, м3/ч 5400
Габариты, мм:
П риводом для сеп аратора служ ат электровибраторы Э В 100-6У З. С ве­ длина 3130
ти льн и к устанавливается н а пневм оканале и служ ит для освещ ения внут­ ширина 1690
рен него пространства канала для визуального н аблю дения процесса очист­ высота 1770
ки зерна от легки х примесей. Масса, кг
П рин ци п р аб оты сеп аратора заклю чается в разд елен и и исходн ой зер­ 690
новой см еси на ф ракции путем п оследовательного просеивания ее через два В о время рабо ты сеп аратора под нагрузкой необходи м о обеспечить
яруса сит, соверш аю щ их колебательны е движ ения, и вы делении легких равномерное расп ределен ие зерн а по ш ирине сит, отсутстви е п одсора и
прим есей и пы ли из крупной ф ракции путем прохож дени я ее через восхо­ пыления, эф ф ективное вы делен и е легких прим есей, отсутстви е забиваем о-
дящ и й поток воздуха в п невм осепарирую щ ем канале. сти сит зерном и прим есями.
Ч ерез п атрубок 5 и р у кав 3 (см . ри с. 2 .1 6 ) исходн ая зер н о вая см есь по­
П ри работе сеп аратора возм ож ны неисправности. П овы ш енны й нагрев
ступ ает на расп редели тель п рием ного устройства. И з прием ного устройства
ш ектровибратора вы зы вается чащ е всего внутривитковы м замы канием.
п родукт поступает н а сито первого яруса 3 через заслон ку (см. рис. 2.16),
В этом случае необходим о отремонтировать обмотку. Е сли электровибратор
которая вы равнивает слой по ш ирине реш ета. П роход с п ервого яруса по­
ступ ает на второй ярус 4, а крупны е прим еси (сход) вы водятся из сепарато­ ири пуске гудит и е го р о то р н е вращ ается, то значит, ч то отсутствует напря­
р а через верхний кан ал вы п ускн ого устройства. ж ение на одной из фаз. В этом случае при пуске сепаратор галопирует. Н е­
Н а ниж нем сите зерно дели тся на ф ракции или удаляется подсев. Зер­ обходим о вы клю чить электровибраторы и устранить разры в в цепи. Н аличие
но (сход) через канал поступает в пневм осепарирую щ ий канал, а мелкое н сходе первого яруса годного зерна вызы вается забиваем остью си т или пе­
зерно или подсев (проход) вы водится через канал 7. В пневм осепарирую ­ регрузкой сепаратора. Д л я устранения деф екта необходим о очистить реш ето
щ ем канале зерно п родувается восходящ им п отоком воздуха, очищ ается от и снизить нагрузку. П ри недостаточной эф ф ективности вы деления легких
л егк и х п рим есей и п ы л и и п оступает н а дальн ей ш ую о бр аб о тку в соответ­ примесей необходимо отрегулировать воздуш ный реж им , увеличить расход
ствии с технологическим процессом . воздуха. Если им еет м есто пы ление, то необходимо зам енить прокладки.
66 Г пава 2 . Іпрновьіе сепараторы 67

Вибросепараторы СПВ, «Классифайер» И ГВХ

Здесь приведено описание виброситовы х сепараторов СПВ («О крим»),
«К лассиф айер» («Бю лер») (рис. 2.19) и ГВХ («Голфетто»). Сепараторы уком ­
п лектованы п невм осепарирую щ им и устрой ствам и 7. В се тр и пневм осепа­
р и рую щ и х устрой ства разли чн ого типа: у сеп ар ато р а СПВ - с рец иркуляц и ­
ей воздуха, «К лассиф айера» - с классическим каналом и подклю чением к
асп ирац и онн ой сети и Г В Х - с ком бинированны м циклом воздуха. С епара­
торы вы полнены по одн ой принципиальной конструкти вн ой схеме. С итовой
корпус 3 см он тирован н а станине 2 на 4 -х виброопорах. К олебательное
дви ж ен ие си товом у корпусу сообщ ается от м отор-ви браторов 4. У сепара­
торов СПВ и Г В Х они установлены с торца корпуса, а у «Классифайера» - на
боковы х стенках ситового корпуса. В верхней части сепараторов смонтиро­
ваны прием но-распределительны е устройства 1. С итовы е корпуса (рис. 2.20) Р и с. 2.20. С хем а си тового корпуса вибросепаратора:
оснащ ены д вум я рядам и сит: сорти ровочны м и подсевны м . С епараторы / приемно-распределительное устройство; 2 - фартук; 3 - рамы с сортиро­
п рим еняю тся к ак на м ельничной, так и на эл еваторн ой очистке. У читы вая вочными ситами; 4 - рамы с подсевными ситами; 5 - лоток вывода крупных
вид обрабаты ваем ой культуры , подбираю тся р азли чн ы е характеристики примесей; б - поддон; 7 - нижняя прижимная рама; 8 - верхняя прижимная
сит. С ледует зам ети ть, что каж дая ф ирм а вы п у скает ш и рокий р яд ти пораз­ рама; 9 - задвижка; I -з е р н о на очистку; 1 1 - крупные примеси; III-очищ енное
м еров сепараторов, охваты ваю щ ий производи тельность как крупнейш их $е/шо; IV -м елк и е примеси
п редприятий (ли ни и элеваторн ой очистки до 100 т/ч), так и средних и н е­
больш их предп риятий (до 5 т/ч мельничной очистки). На ри сунках 2.21, 2.22 и 2.23 приведены пневм осеп арирую щ и е уст­
ройства с зам кнуты м и ли ком би н ированн ы м циклом воздуха, которы м и
Рис. 2.19. В ибросепаратор Комплектуются вибросепараторы зарубеж ны х фирм. Э ти конструкц ии и с­
з «К лассиф айер»: пользую тся и как сам остоятельны е пневм осепарирую щ ие устройства, ан а­
логично устройствам У П С (глава 1).
1 - приемно-распределительное уст­
ройство; 2 - станина; 3 - ситовой
корпус; 4 - мотор-вибратор; 5 -
остекленные фортки для наблюде­
ния и доступа внутрь ситового кор­
пуса; б —патрубки для вывода отхо­
дов; 7 - пневмосепарирующее уст­
ройство

С итовы е корпуса - стальны е, цельносварны е с двум я ярусам и сит 3 и 4.

С итовой корпус установлен на четы рех эл асти ч н ы х рези новы х элем ентах-
ам ортизаторах, которы е опираю тся н а станину.
В ерхнее си то - сортировочное 3, ниж нее - подсевное 4. В ы ем ка си т
п роизводится н епосредственно с торц а си тового корпуса. П рием н о­
расп редели тельн ое устройство I за счет задвиж ки 9, скатов и ф артука 2
обеспечивает равномерную загрузку по ш ирине сортировочного сита, сходом
с которого по лотку 5 удаляю тся из маш ины крупны е примеси. С ходом под­ Рис. 2.21. Р ец иркуляционны й аспиратор (тарар) сепараторов С П В:
севного сита 4 зерно по лотку вводится равном ерной лентой в пневмосепари­ I исходное зерно; II - очищенное зерно; III - относы; 1 - вибролоток; 2 - мо-
рую щ ий канал. С епаратор «Классифайер» м ож ет комплектоваться кроме ш,>/>вибратор; 3 - вентилятор осевой; 4 - пневмоканал; 5 - шнек; б - мотор-
п невмосепарирую щ его канала пневмосепарирую щ им устройством с замкну­ редуктор; 7 - дроссельклапан; 8 - электродвигатель; 9 - окно смотровое; 10 -
ты м циклом, в зарубеж ной практике называемы м «тараром» (рис. 2.22). С и ­ а 1птш противоподсосный; 11 - лючок
товы е рам ы оснащ ены ш ариковой очисткой и вы ним аю тся из корпуса после
удаления приж им ны х рам 7 и 8 (рис. 2.20). У гол н аклона колебаний регули ­ В связи с возрастаю щ им и требованиям и к экологи ческим и санитарно-
руется п оворотом вибраторов. I щ ионическим показателям зерноперерабаты ваю щ их п редприятий, к эко ­
68 Г пава 2
номии топ ли вно-эн ергети чески х ресурсов актуальность использования
зам кнутого и ком би н ированн ого циклов воздуха в техн ологи ческом обору­
довании на соврем енн ом этапе повы ш ается.
Р и с. 2.22. В оздуш ны й сеп аратор с циркуляцией воздуха М В С К :
1 - питающее устройство; 2 —пневмосепарирующий канал с двойной подвиж­
ной стенкой; 3 - отделитель для легкого продукта; 4 - шнек с противоподсос-
ным клапаном; 5 - канал циркуляции воздуха; 6 - вывод очищенного зерна; 7 -
привод шнека; 8 - управление регулировочными рычагами; 9 - вентилятор; 10 —
обводной канал; 11 - двойная подвижная стенка; 12 - электродвигатель
Р и с. 2.23. А спиратор (тарар), работаю щ ий н а ком бинированном цикле
воздуха вибро сеп ар ато р а ГВХ:
I - исходное зерно; II - очищенное зерно; III - воздух; I V - относы; 1 - загрузоч­
ный бункер; 2 - вентилятор осевой; 3 - аспирационный патрубок; 4 - пневмока­
нал; 5 - шнек; 6 - осадочная камера
,Чарновые сепараторы 69
Э тим и объясняется ш и рокое расп ространен и е пневм осеп арирую щ и х
устройств с рец иркуляц и ей воздуха в конструкциях зарубеж н ы х маш ин.
Б олее ш ироком у распространению м аш и н с зам кнуты м циклом воздуха
препятствовало бы товавш ее ранее мнение о прогрессирую щ ем накоплении
мелких частиц прим есей в циркулирую щ ем внутри маш ины воздухе и н из­
ком технологическом эффекте сепараторов, работаю щ их на постоянном объе­
ме воздуха. О днако практика эксплуатации таких маш ин в зн ачи тельной
мере опровергает эти предполож ения, и тен ден ци я перевода м аш ин н а зам к­
нутый цикл воздуха (кам неотборники, ком бинаторы , сепараторы , концен­
траторы и другие) продолж ает развиваться. Р ециркуляционны й асп иратор
сеп аратора С П В (рис. 2.21) вы п олнен в виде вибропитаю щ его л отк а 1 с м о­
тор-вибратором 2, подаю щ им зерно / в пневм оканал 4. В оздуш ны й реж и м в
канале р егули руется дроссель-клап аном 7. О севой венти лятор 3 устан овлен
н осадочной камере, он создает разреж ени е в п невм оканале, а по боковы м
каналам нагн етает воздух. Н а вы ходе зерн а II установлен п ротивоподсос-
пый клапан 10. Л егкие отн осы ш неком подаю тся в верти кальны й канал и
ныводятся из маш ины III. Ш н ек п риводится от м отор-редуктора 6, а венти-
интор - от электродвигателя 8 через клинорем енную передачу. Т ехнологи ­
ческий процесс достаточно ясно п редставлен на ри сунке 2 .2 1 .
П ринципиальное техническое реш ение воздуш ного сепаратора М В С К
(рис. 2 .22) аналогично ранее рассм отренном у и отличается небольш ими кон-
с ф укти вны м и деталями: питаю щ ее устройство 1 с вибролотком с эксцентри­
ковым приводом направляет продукт в пневмосепарирую щ ий канал, где про­
исходит обработка его восходящ им потоком воздуха. О чищ енны й продукт
через противоподсосны й клапан 6 удаляется из маш ины, а воздух с легким и
примесями засасы вается вентилятором 9 в осадочную кам еру 3, где легкие
примеси отделяю тся от воздуш ного потока, осаж даю тся, собираю тся ш неком
и через противоподсосный клапан 4 выводятся из машины. Воздух по боковому
п обводному каналу 10 подается в пневмосепарирую щ ий канал, замы кая цикл.
Ночдушный реж им в канале регулируется двойной подвижной стенкой 11 с
помощ ью регулировочного механизм а 8. П ривод вентилятора осущ ествляется
ог электродвигателя 12, а ш нека и вибролотка - от мотор-редуктора 7.
Аспиратор вибросепаратора ГВХ (рис. 2.23) предусматривает комбиниро-
нунный цикл воздуха. Устройство его аналогично аспиратору «Окрим» (рис. 2.21).
Подача зерна / осущ ествляется через вибробункер 1 с мотор-вибратором.
11иевмосепарирование - в вертикальном канале 4, соединенном с осадочной
камерой 6, внутри которой смонтированы две крыльчатки вентилятора 2, ко-
ш ры й подает воздух в боковы е каналы III, далее - в горизонтальны й канал
под маш иной и в зон у сепарирования. В ентилятор приводится в действие
через клиноременную передачу о т электродвигателя, смонтированного в
перхней части аспиратора. Для частичного воздухообмена имеется патрубок 3,
к которому подсоединяется коллектор централизованной аспирационной се-
I и. Нели патрубок 3 перекрыть, то аспиратор будет работать в реж им е полно-
t u . ю замкнутого цикла воздуха.
В последние годы больш и н ство отечественны х предп риятий и зару-
Иежных ф ирм переш ло на п роизводство ситовы х сепараторов с боковы м и
мибраторами (рис. 2.24). К ак уж е отм ечалось, этом у способствовало созд а­
70 Г пава 2 Зерновые сепараторы 71

н ие электротехн ической пром ы ш лен н остью надеж ны х м о тор-ви браторов и 2.9. Техническая характеристика виброситовых сепараторов СВ-6
д о лговечн ы х рези ном еталли чески х опор. О тм ечаю тся такж е более вы сокие и БСХМ-16
удельн ы е нагрузки и эф ф ективность, отнесенны е к п лощ ади сепарирую щ ей
Показатели СВ-6 БСХМ-16
поверхности. Т ехнологический процесс и конструкция эти х м аш ин р ас­
см отрены выш е. М одели, представлен н ы е на рис. 2.24 по техн ологи и прак­ Производительность, т/ч:
ти чески не отличаю тся, как м еж ду собой, так и от рассм отрен ны х выш е. на мельницах 6 до 5
П ринципиальны е конструкции их, как видно из рисунка, такж е аналогичны на элеваторах 15 до 60
и отличаю тся лиш ь отдельн ы м и конструктивны м и деталям и. «М ельинвест» Технологическая эффективность, %:
такж е осваивает ан алогичны е сепараторы , вклю чая ком плектацию пневм о- по крупным примесям 100 100
сепарирую щ м и устройствам и с зам кнуты м циклом воздуха Р 1-С Б Б . О снов­ по сорным примесям до 60 до 60
ны е техн ически е парам етры их п риведены в табл. 2.9.
по мелким примесям 50-60 50-60
по выделению мелкого зерна до 60 до 60
Размах колебаний корпуса, мм 5 -6 5 -6
Частота колебаний корпуса, в мин 940 950
Расход воздуха, м3/ч 3200 5400
Установленная мощность, кВт 0,74 0,74
Габариты, мм:
длина 2640 1856
ширина 1432 1690
высота 1760 1700
Масса, кг 660 690

Сепараторы А1-БСФ -50 и А1-БСШ

б
Рис. 2.24. С итовые вибросепараторы
отечественных и зарубеж ных фирм:
а - виброситовой сепаратор СВ-6 объ­
единения «Станкинпром»; б - вибро­
ситовой сепаратор БСХМ-16 хороль-
ского механического завода; в - вибро­
ситовой сепаратор ММСБ завода
«Спомаш» (Торунь, Польша)
в
В иброситовой сепаратор М М С Б вы пускается более чем десяти моди-
ф икаций, показатели его аналогичны отечественны м м аш инам соответст-
вую щ ей производительности.
С епараторы А1-БСФ-50 и А 1-Б С Ш предн азн ачен ы для разделени я и с­
ходной зерн овой смеси на две ф ракции, отличаю щ иеся геом етрическим и
разм ерам и (толщ иной и ш ириной), а такж е для очистки м елкой ф ракции
черна о т м елкой прим еси (подсева).
Сепаратор А1-БСФ -50 представляет собой м аш ину пакетн ого ти па
разборной конструкции (рис. 2.25). С епаратор состои т из двух п акетн ы х
рам 7, ц ентральной рам ы 15, систем ы п оддерж иваю щ их, п рием ны х и вы п у­
скны х устройств. П акетны е р ам ы 7 посредством болтов соеди н ены с ц ен ­
тральной рам о й 15. О ни образую т корпус сеп аратора, п риводим ы й в р ав н о ­
мерное круговое п оступательн ое дви ж ен ие в горизон тальной п лоскости
дебалансн ы м колебателем 14. Н а упругих п одвесках 4 корпус п одвеш ен к
кронш тейну 2 потолочной рам ы . К кронш тейн у подвески п рикреп ляю т н а­
кладками 1 с пом ощ ью болтов.
Н а ш тангах 3, присоедин яем ы х к п отолочной рам е, м он тирую т уст­
ройство 5, п редназначенное для прием ки и равном ерн ого разделени я ис­
ходного зерн а на д ва потока. П атрубки прием ного устройства и п рием ной
коробки 8 соединены м атерчаты м и прием ны м и рукавам и 6, а вы пускны е 10
м напольны е 12 п а т р у б к и - вы п ускн ы м и р ук авам и 11.
Зерновые сепараторы 73

П акетная р а м а 7 представляет собой сварную м еталлическую конст­

рукцию . В ней собран ы два п акета ситовы х рам 9 (по девять в каж дом п аке­
те). П акет подж им аю т к дн и щ у четы рьм я заж и м н ы м и устройствам и 16.
Верхний пояс рам ы и дн и щ е соединены верти кальны м и балкам и 17, к кото­
рым п рикреплены упруги е подвески.
С итовы е р ам ы сеп аратора им ею т одинаковое устройство и состоят из
двух рам : основной и вкладной. О сновная рам а квадратная. О на им еет п од­
дон и п ерепускн ы е каналы . П оддон п редназначен д л я сбора проходовой
ф ракции зер н а дан н о й рам ы и направления ее в соответствую щ ий перепу­
скной канал осн овн ой рам ы . В кладная рам а и м еет деревянн ы й каркас.
Па него м он тирую т м еталлош там пованное сито и м еталлотканую сетку с
ячейкам и разм ером 10x10 мм. М еж ду си том и сеткой пом ещ ены ш есть
инерционны х очи сти телей пластинчатого ти п а треугольн ой формы.
У строй ство 16, сж им аю щ ее
Iі іі п акет рам в вер ш к ал ьн ой плос­
го-25——1 * кости, м он тирую т внутри балок
Г Т ^ Г ------ 1 Г""' верхнего п ояса пакетной рамы .
1— •^ >£0*25-ч1-— г— П ри вращ ени и винта с правой и
л евой резьб ой ползуны перем е­
2,0*25*-----
1—».3 Ґ—
г- - Г- ' щ аю тся по резьбе винта в
2^Г25>— | противополож ны х направлениях.
~г-4-2,25*25 1 тл ■ЇЧ- С м он тированн ы е на п олзунах
~г-5- -
1 -------- 1 Г ' кулачки им ею т вы ступы , к ото­
1 ры е н аходятся в н аклонны х пазах
Гг*-" Г" т п рием ной коробки. П ерем ещ аясь
1—*.Т 2^25*25*----
1— і> 1 Г"' “Д - по винту, кулачки вы ступам и
--^ ^ ’г'—
2,25*25»----
1
*=Г Г~ ~ п — соответствен но сж им аю т или
разж и м аю т (в зависи м ости от
9 направлени я вращ ения винта)
-Р І " п Г Ґ* пакет рам в вертикальной плос­
Г' 1 кости. Д л я ф иксации полож ения
1 пакетов рам в горизонтальной
111 г /у III плоскости служ ат упоры 13.
Ц ельном еталлическая цен­
Рис. 2.26. Т ехнологическая схем а
тральная р ам а им еет верхни й и
сеп аратора А 1-БС Ф -50:
ниж ний пояса, соединенны е вер-
I неочищенное зерно; II - крупная фрак- _ „
ция зерна; 111 - мелкая фракция Терна; ™ кальн ы м и стоикам и. В нутри
/ V - мелкие примеси (подсев) ц ентральной рам ы см онтированы
деб алансн ы й колебатель и при-
нодное устройство. Д ебалан сн ы й колебатель состои т из верхнего и ниж него
подш ипниковы х узлов и дебаланса. П олучая вращ ени е о т электродвигателя
через клинорем енную передачу, дебаланс возбуж дает круговы е колебания
ситового корпуса в горизон тальной плоскости.
П ринцип работы сепаратора (рис. 2.26) заклю чается в параллельном и
последовательном движ ении обрабаты ваем ого зерн а на плоских горизон ­
тальных ситах, соверш аю щ их равном ерное круговое поступательное движ е­
ние в горизонтальной плоскости.
74 Г пава 2
П ри дви ж ен ии зерн овой см еси по си ту происходит процесс ее сам о-
сортирования, вследстви е чего более м елкое зерн о и м елкие п рим еси ока­
зы ваю тся в н иж них слоях, а крупное - в верхних. К рупн ая ф ракция зер н а II
получается сходом с сит с разм ерам и ячеек 2,25x25 мм, мелкая ф ракция III -
сходом с си т с отверсти ям и ди ам етром 2 мм, м елкие прим еси (подсев) IV -
проходом си т с отверстиям и ди ам етром 2 мм.
П ри эксп луатаци и сеп аратора особое вни м ан ие уделяю т проверке сте­
пени затяж ки болтов, ф иксирую щ их п олож ение упругих подвесок, и вин ­
тов, соеди н яю щ и х центральную р ам у с пакетны м и. П акеты рам до л ж н ы
бы ть сж аты . Э то следует регулярно п роверять, особенно в период п уска в
эксплуатацию . У плотнения и м атериал р ам со врем енем даю т усадку, п о­
это м у возни кает опасность ослабления сж атия пакета.
Сепаратор А1-БСШ п редставляет собой разборную конструкцию
(рис. 2.27), состоящ ую из ситового корпуса 5, систем ы п оддерж иваю щ их,
п рием ны х и вы пускны х устройств. С итовой корпус сепаратора подвеш иваю т
н а стальны х канатах 2 п одвескам и 1 к п о толочной раме. С тальны е канаты
вводят в зам ок и ф иксирую т клиньям и.
Регулирую т длину каната и устанавливаю т ситовой корпус горизон­
тально с помощ ью натяж ны х стерж ней 6. Н а валиках-ш тангах 3 к потолочной
рам е прикреплены приемны е устройства 4, предназначенны е для регулирова­
ния подачи исходного зерна по секциям, присоединения самотечны х труб
подачи зерна и воздуховода системы аспирации. К патрубкам прием ны х уст­
ройств и прием ны м патрубкам ситового корпуса, патрубкам днищ а корпуса и
напольны м патрубкам крепят резиновы ми кольцами матерчатые рукава.
С итовой корпус ш каф ной конструкции, н а кры ш ке которого см о н ти ­
ро ван привод, передает вращ ение балан си рном у м ехан и зм у при пом ощ и
клин орем ен ной передачи. Б аланси рн ы й м ехан и зм состоит из вала, верхнего
и ниж него балансиров, закреп лен н ы х на валу.
Рис. 2.27. С епаратор А1-БСШ :
1 - подвеска; 2 - канат; 3 - валик-штанга; 4 - приемное устройство; 5 - сито­
вой корпус; б - стержень; 7 -р ук а в
Зерновые сепараторы 75
С итовой корпус (рис. 2.28) п редставляет собой соединенны е н а несу­
щей рам е 3 в один блок четы ре секции 4. К аж дая секция с одной сторон ы
закры та дверью б, внутри которой перегородкам и образованы расп редел и ­
тельная коробка 7 и перепускны е каналы 8, а с другой сторон ы находятся
распределительны е коробки 13 я 14 с перепускн ы м и каналам и ан алоги чн ой
конструкции. П ерепускны е каналы и расп редели тельн ы е коробки п редна-
чначены д л я расп ределен ия и направления потока зерн овой см еси по р аб о ­
чим органам .
С вер х у секции закры ты кры ш кой 1, сн изу - дн и щ ем 12. Н а кры ш ке
Смонтированы прием ны е п атрубки 5, служ ащ ие для равном ерн ого р асп р е­
деления зерн овой см еси на прием ны е рам ы , н а дн и щ е и дверях - вы пускны е
патрубки 11. С боковы х сторон секции закры ты обш ивкам и 2. Н аправляю ­
щие секций с обш ивкам и с одн ой стороны и п родольной перегородкой не­
сущ ей р ам ы с др у го й образую т боковы е каналы 9.
В н аправляю щ ие каж дой секции вставлены 16 вы движ ны х рам. О ни
состоят из цельном еталлического поддон а и деревянн ой вкладной рамы .
Эта р ам а представляет собой деревянны й каркас, разделенн ы й внутрен ни м и
перегородкам и на ш есть равны х по разм еру ячеек, сверху которого закреп-
нсно сито, а сн изу - сварная опорная сетка. С ито очищ ается блуж даю щ и м и
«чистителям и, находящ им ися м еж ду ситом и сеткой по одн ом у в каж дой
ячейке рам ы . О чиститель представляет собой треугольн ую п ласти н у из п о­
лиуретана, им ею щ ую в центре сф ерический опорны й выступ.
14 13
Рис. 2.28. С итовой корпус сеп аратора А 1-БСШ :
I крышка; 2 —обшивка; 3 - несущая рама; 4 —секция; 5 - приемный патрубок; б —
ііисрь; 7, 13, 14 - распределительные коробки; 8 - перепускной канал; 9 —боковой
начал; 10-съемные направляющие; 11 - выпускной патрубок; 12 - днище
П рием н ое устройство состои т из плиты с установленны м на ней пат­
рубком, внутри которого находи тся ш ток с диском. В верхней части пат-
руСжа расп олож ен о см отровое стекло. Зазор м еж ду ниж ним осн ован ием и
диском р егули рую т вращ ением ш тока в резьбовой втулке и ф иксирую т
контргайкой.
76 Глава 2 Иорновые сепараторы 77

П ринцип работы сеп аратора (рис. 2.29) заклю чается в параллельн ом и 2.10. Т ехнические характ ер и ст и ки сепараторов
последовательн ом п ерем ещ ении обрабаты ваем ой зерн овой см еси по набору П оказатели А1-БСФ-50 А1-БСШ
плоски х горизонтальны х сит, соверш аю щ их р авном ерн ое круговое п осту­ 11роизводительность, т/ч 50 50
п ательн ое движ ение в горизон тальной плоскости. В результате колебаний
Эффективность выделения мелкой фракции зерна, % 30-40 50-60
с и товой п оверхности п роисходит п роцесс сам осортирования о бр аб аты вае­
Мощность электродвигателя, кВт 5,5 5,5
м ой зерн овой смеси, вследстви е чего м елкое зерно (м елкая ф ракция) и м ел ­
кие прим еси (подсев) конц ен трирую тся внизу, дости гаю т ситовой п оверх­ Число:
ности и просеиваю тся. К рупная ф ракция зерн а II после четы рехкратного секций 4 4
последовательн ого прохож дени я по верхним 12 р ам ам каж дой секции схо­ ситовых рам в секции 10 16
д ом вы водится из сепаратора. М елкая ф ракция зерн а III и м елкие прим еси Размеры рам, мм:
I V по боковы м каналам каж дой секции п оступаю т н а четы ре ниж ние под­ ситовой с перепускным каналом 830x830
севны е рам ы , на которы х м елкая ф ракция зерн а III сходом , а м елкие п рим е­ вкладной 730x685 940x530
си IV п роходом раздельно удаляю тся из сепаратора. ( )бщая площадь ситовой поверхности, м2 20,0 31,9
Н аличие подсева в сходо-
вых ф ракциях и нормального Колебания ситового корпуса:
зерна свидетельствую т о пере­ радиус, мм 32 35-40
грузке либо засеивании и п о­ частота, колеб/мин 250 245
вреж дении сит. П ри эксплуа­ 1'абариты, мм:
тации сепараторов А1-БСФ-50 длина 2800 2800
и А 1-БС Ш следую щ ие основ­ ширина 2200 1700
ные неисправности узлов и высота 2150 2400
механизмов вы зы ваю т сниж е­
Масса, кг 2850 2950
ние эф ф ективности их работы .
С ита и сетки не долж ны
иметь прогибов, провисов, вмя­ Бурат ЦМБ-3
тин, а очистители - зн ачи ­
Ц ельном еталлический бурат ЦМ Б-3 предн азн ачен д л я обработки (кон-
тельного износа.
іроля) отходов после сеп арировани я зерна. Б урат м ож но прим енять такж е
Н едостаточн ы й радиус
для очистки зерн а от прим есей и сортирования его н а ф ракции. В последнем
колебаний и разны е по величи­
енучае устанавливаю т сита с различны м и разм ерам и ячеек по длине барабана.
не колебания верхней и нижней
І Іроизводительность маш ины при этом значительно увеличивается.
частей корпуса снижают произ­
Рабочий орган бурата (барабан) представляет собой цилиндр с натяну-
водительность и вызываю т
1ым ситом 13 (рис. 2.30), закрепленны й на валу при пом ощ и тр ех розеток.
подпор снизу зерном; неспо­
Они меж ду собой скреплен ы ш естью гонками. С тупи ц ы розеток крепят
койные колебания могут на­
Полтами на валу, к оторы й вр ащ ается в ш арикоподш ипниках, установлен­
блю даться при перегрузке ниж ­
ных во ф ланцевы х корпусах, прикрепленны х к торц овы м стенкам бурата.
них рам вследствие «пробок» в
О дна из стенок 11 сделана съем ной. Б оковы е стенки корпуса закры ты че-
отводящ их самотеках. С тук в
I ырьмя съем ны м и кры ш кам и 10.
подшипниковом узле и его на­
В ниж ней части расп о л о ж ен ы два сварны х бункера 3 и 4 для вы вода
грев свидетельствуют об износе
двух п роходовы х продуктов и патрубок 2 для вы вода схода. В верхней час-
подш ипника и неисправности
Р ис. 2.29. Т ехнологическая схема I и корпуса п редусм отрен о отверсти е с ф ланцем 9 для присоедин ен ия аспи-
его корпуса. Разбрызгивание
сеп аратора А 1-БС Ш : іьщ ионного воздуховода. В оздух поступает в м аш и н у через заслон ку 7, ус­
смазки из узла свидетельствует
ы новленную в прием ном патрубке 8.
I - неочищенное зерно; II - крупная фракция об износе манжеты. Техниче­
Привод бурата осущ ествляется от электродвигателя 14 через редуктор, ус-
зерна; III - мелкая фракция зерна; IV - мел­ ские характеристики сепарато­
шновленный на ш арнирной плите. Для соединения вала электродвигателя с
кие примеси (подсев) ров А1-БСФ-50 и А1-БСШ при­
иш/ом редуктора применена дисковая муфта с эластичны м сцеплением. Сито-
ведены в таблице 2 .10.
ной барабан получает движ ение от редуктора через клиноременную передачу 6.
78 Г пава 2
Р и с. 2.30. Б урат Ц М Б-3:
1 - стойка; 2 - патрубок для схода; 3,
4 - бункеры для двух проходовых про­
дуктов; 5 - привод; 6 —клиноременная
передача; 7 —заслонка для регулирова­
ния подачи воздуха; 8 - приемный пат­
рубок; 9 - фланец; 10 - съемная крыш­
ка; 11 - торцовая стенка корпуса; 12 -
барабан; 13 - сито; 14 - электродви-
Н а барабан натянуты два сита, из которы х первое (по продвиж ению
продукта) - с более м елким и ячейкам и, а второе - с более крупны м и. П р о ­
ходом через первое сито отделяю тся м елкие прим еси, а через второе - би­
то е и щ уп лое зерно. С ходом с ситового барабана и д ет полн оц енн ое зерно.
П родукт поступает через приемный патрубок во вращающ ийся ситовой
барабан и движется вдоль его оси. Для обеспечения продольного перемещения,
увеличения эффективности просеивания и интенсивного перемешивания про­
дукта по окружности барабана установлено ш есть гонков.
В о врем я работы бурата возмож ны следую щ ие неисправности. П ри р а ­
боте электродвигателя не вращ ается ситовой барабан по причине среза
ш понки на валу. Н еобходим о заменить ш понку. Е сли наблю дается подсор
зерна, то чащ е всего о н вы зы вается увеличенны м зазором м еж ду уплотни­
тельны м кольцом ситового барабана и конусом, а такж е меж ду щ итом и от­
раж ательны м конусом на барабане, ослаблением сита, его повреж дением , а
такж е ослаблением винтов на заж им ах сит. П ерегрев редуктора возмож ен,
если он установлен не соосно с электродвигателем и отсутствует смазка в
подш ипниках и редукторе. Н еобходимо устранить несоосность, заполнить
подш ипники см азкой и залить редуктор маслом.
Іпрновьіе сепараторы 79
Технические характеристики бурата ЦМБ-3
Производительность на отходах с объемной массой 500 кг/м3, кг/ч 500
Барабан:
частота вращения, об/мин 31
угол наклона Г 15'
окружная скорость, м/с 0,73
Площадь ситовой поверхности, м2 1,75
М ощность электродвигателя, кВт 0,6
Габариты, мм:
длина 1965
ширина 755
высота 1265
Масса, кг 320
Линии обогащения зерна
В последн ие годы , как о тм еч аю т эксп ерты Зерн ового С ою за, ассоц иа­
ций и сою зов зерн оперерабаты ваю щ их предприятий, качество зерна, п осту­
паю щ его н а переработку сниж ается. В озн икает н еобходим ость доп олн и ­
тельной подработки зерн а направляем ого н а переработку. Ранее в техн оло­
гии отдельн ы х зер н оперерабаты ваю щ их п редп риятий д л я п овы ш ен ия вы ­
равненное™ зерн а и повы ш ен ия его объем ной массы , после эл еваторн ой
очистки предусм атривался этап вы делен и я части м елкого зерна, путем се­
парирования на ф ракц и они рую щ их сеп араторах А 1-Б С Ф -50 или А 1-БС Ш .
!>ги м аш ины вы деляли мелкую ф ракцию зерн а в объем е 5- 8% от общ его
оОьема обрабаты ваем ого зерна, однако не р еш ал и всех вопросов более ка­
чественной п одготовки зерн а к п ереработке, особенно п артий с н едостаточ­
ным качеством , п овы ш енной засорен н остью и т. п. Российский инсти тут
Черна в содруж естве с ф ирм ой «С овокрим », проанали зи ровав к ачественн ы е
показатели зерна, поступаю щ его на п ереработку в р азн ы х регион ах, при ­
шли к вы воду о ц елесообразн ости оснащ ения зерн оперерабаты ваю щ их
п редприятий лин и ям и обогащ ен и я зерна. К ом п лект оборудован и я линии
(рис. 2.31) поставляется ф ирм ой «С овокрим ». О сновное назначение линии:
нмделение из ф ураж ного зер н а д о 50% качественного зер н а продовольст-
иепных кондиций. О тм ечен вы сокий эф ф ект линии при обработке зерна,
повреж денного клопом -черепаш кой, с одноврем енны м вы делением щ упло-
н) и би того зерна. Э ф ф ективно прим енен ие л и н и и и д л я вы делен и я сем ян
и'рповых, бобовы х и други х культур. Л ин ия представляет собой ком плект
оборудования, п озволяю щ его производи ть очистку зерн а о т крупны х, м ел­
ких, л егк и х и м еталлом агни тн ы х п рим есей, а такж е к ам н ей и м ин еральн ы х
ирнмесей, с последую щ им р азделени ем зерн а на 2 - 4 ф ракции по объем ной
миссс. П роизводи тельность л и н и и - 8 0 -9 0 т/сутки, что, по н аш ем у м н ен ию ,
недостаточно, особенно для к рупн ы х комбинатов. В ком плект л и н и и вхо­
ди I: прием ны й бункер 1, сам он есущ ая нория 2 с встроенн ой м агн итн ой за­
щ итой 7, виброситовы й сеп аратор 3, п невм осортировальная м аш ина 4, вин-
п т ы е конвейеры 6 и сдвоен ная нория 5.
80 Г пава 2
Р и с. 2.31. П ринципиальная сх ем а линии обогащ ения зерна:
1 - приемный бункер; 2 - нория; 3 - сепаратор; 4 - пневмосортирующая маши­
на; 5 - сдвоенная нория; б - винтовые конвейеры; 7 - магнитный аппарат; 8 -
шкафный сепаратор; I - исходное зерно; II - крупные примеси; III — мелкие
примеси или мелкое зерно с примесями; IV -м е лк и е примеси; V -м елка я (легкая)
фракция; VI - крупная (тяжелая) фракция
Т ехнологический процесс линии вклю чает очистку зерн а I от м етал­
л о м агни тн ы х прим есей, очи стку от крупн ы х I I и м елких III прим есей на
виброситовом сепараторе. П ри установке на виборсепараторе более редкого
подсевного сита, м ож но получить вм есте с м елким и прим есям и и часть
м елкого зерна, несколько разгрузив пневм осортирую щ ую маш ину, н а кото­
рую п оступает дал ее основная ф ракция зерна. Здесь оно м ож ет разделяться
на две, три и ли четы ре ф ракции и очищ ается от легки х и м и н еральн ы х при­
м есей и кам ней. О сновной реж им п невм осортирую щ ей маш ины - деление
и сходного зерн а на две ф ракции: продовольственную для дальн ей ш ей пере­
рабо тки и ф ураж ную для вы работки ком бикорм ов. П роизводительность
л и н и и м ож но сущ ественн о повы сить установив н а первой операци и си то­
вой сепаратор А 1-Б С Ш , которы й эф ф ективно вы деляет мелкую ф ракцию .
Н а рис. 2.31 он отм ечен позицией 8. У даление м елкой ф ракции I V р азгрузи т
п оследую щ ие м аш ины ; в этом случае м ож но установить две пневм осорби ­
рую щ ие м аш и н ы 4 и п овы сить производительность линии.
ГЛАВА 3
ТРИЕРЫ
В технологическом процессе зерноперерабаты ваю щ их предприятий
гриеры прим еняю т для выделения примесей, отличаю щ ихся от зерен основ­
ной культуры длиной. Н а крупозаводах и х использую т для разделения смеси
ш елуш ены х и неш елуш еных зерен, например, при переработке овса в крупу.
Т риеры по конструктивном у и сполнению основны х рабочи х органов
подразделяю т на д ве группы: ц или ндрические и дисковы е. Н аиболее ш и ро­
кое п рим енение на зерн оперерабаты ваю щ их п редп риятиях п олучили д и ск о ­
вые триеры , которы е им ею т больш ую производи тельность при м еньш их
габари тах и отличаю тся более вы сокой техн ологи ческой эф ф ективностью .
Ц илиндрические триеры в зависим ости от величины окруж ной скорости
разделяю т на тихоходные (у = 0 ,3 -0 ,5 м/с) и бы строходные (у = 1,2- 1,5 м/с).
Т ихоходны е три еры вы пускаю т с наруж н ы м сетчаты м ц или ндром и без
него. П ервы е прим еняю т д л я очи стки зерн а от коротких и дли н ны х п рим е­
сей и его сортирования по толщ ине, вторы е - главны м образом для кон тро­
ля отходов. Б ы строходны е цили ндрические три еры и спользую т для очистки
зерна от коротких и длинны х прим есей, а так ж е для сорти рован ия семян.
Зерно в м аш ину поступает в начале цилиндра, а в некоторы х конструкциях -
по всей длине. Ч асто эти три еры сн абж аю т ворош ильны м м еханизм ом .
Д и сковы е три еры вы п ускаю т одн ороторны м и. Д ля сокращ ен ия зан и ­
м аем ой п роизводственной п лощ ади их ком бинирую т в двух и четы рехро­
тор н ы е агрегаты , вклю чаю щ ие три еры д л я отбора дли н ны х и коротких
прим есей. Д исковы е триеры д л я вы делен и я коротких прим есей снабж аю т
контрольн ы м и дисками.
Триеры , отделяю щ ие от зерновой см еси короткие примеси (куколь, гре-
чишку, битое зерно), обычно называю т куколеотборочными, а выделяю щ ие
длинны е примеси (овсюг, овес) - овсю гоотборочны ми машинами.
О тличительная особенность процесса сепарирования в триерах - его вы ­
сокая эфф ективность и сравнительно небольш ая удельная производитель­
ность. Н апример, в дисковы х триерах устойчивая эфф ективность вы деления
коротких ф ракций достигает 95% , а в цилиндрических - 85-90% .
Характеристика триерной поверхности
В соврем енной практике очи стки зерн а и спользую т д в а вида п оверх­
ностей: цилиндрические с внутрен ней ячеи стой п оверхностью и плоские
ди ск и с ячеистой поверхностью на двух сторонах. П оверхн ости цили ндри ­
чески х три еров вы полняю т стальны м и ш там пованны м и с последую щ ей
вальц овкой и свариванием в ц илиндр, ди сковы х - литы м и из серого чугуна
С Ч 15-32 с присадкам и для повы ш ен ия износостойкости. Ф орм а и разм еры
ш там п ованн ы х ячеек, их р асп олож ен ие и тол щ и н а листов реглам енти рую т­
ся стандартом .
82 Глава 3 Триеры 83

Р абочим разм ером ячей ки (рис. 3.1) служ ит диам етр (I, подби раем ы й в 3.1. Сочетание диаметра и длины триерных цилиндров
зависи м ости от ком понентов сепарируем ой см еси зерн а (стан дарт преду­ Диаметр Длина цилиндра Ь, мм
см атри вает ячейки д и ам етром от 1,6 до 12,5 мм). О стальны е р азм еры ячей ­ цилиндра /), мм 750 1500 2250 3000
ки, определяю щ ие ее ф орм у (диам етр дн а с!ь глуби на А и й0, р ади усы Л и г), 400 X X - -

подби раю т в зависи м ости о т ном инального ди ам етра с?. С ущ ествен н ое зн а­ 500 X X X _

чение в рабочем процессе цилиндрического тр и ер а им еет п олож ение стенки 600 X X X

/777, ячейки, с которой частица вы падает в прием ны й желоб. Е е полож ение 800 - X X
определяется углом 8, в соврем енны х ячеисты х поверхностях этот угол при­
ближ ается к нулю с целью упрощ ения технологии изготовления цилиндра. О сновны е парам етры цилиндрической п оверхн ости с ячейкам и, опре­
Э ф ф ективность работы ячеи сты х поверхностей зависи т от частоты деляю щ им и ее производи тельность и эф ф ективность, - это диам етр цилин­
ячеек на единице п лощ ади и п орядка располож ения ячеек. Н аиболее рац ио ­ дра, его длина, р азм ер ы и ф орм а ячеек (табл. 3.2).
нальное расп олож ен ие - ш ахм атное, когда каж дая ячей ка разм ещ ена в ц ен ­
т р е правильного ш естиугольника, а в верш инах находятся ц ентры см еж ны х 3.2. Размеры ячеек цилиндрических триеров
ячеек. В этом случае число ячеек на 1 м2 п оверхности определяю т по сле­ Диаметр ячеек (мм) для выделения примесей
Культура
дую щ ей зависим ости коротких длинных
2 - 106 Пшеница 4,5; 5,0 8,0; 8,5; 9,0
Рожь 5,0; 5,6; 6,3 8,5; 9,0; 9,5
л/3
Ячмень 5,6; 6,3; 7,1 11,2; 11,8; 12,5
где I - шаг расположения ячеек, определяемый как / = (0,6-1,2)с1.
Овес 8,5; 9,0; 9,5; 10,5 -

1рсчиха 5,0 8,5

Направление вращения
Развертка
Рис. 3.1. Ф орм а и расп олож ен ие ячеек н а поверхн ости
ц и ли нд рического три ера
Ш там пованны е стальны е л и сты дл я триеров вальцую т на специальны х
присп особлен иях (п озволяю щ их сохранить правильную геом етрию ), затем
свариваю т в цилиндр. С тандарт предусм атривает четы ре типоразм ера ци­
лин д ров по ди ам етру и четы ре по длине (табл. 3.1).
Просо 2,2; 2,5 3,15; 3,5
Рис 4,5; 5,0 7,1
Кукуруза 8,5; 9,0
В дисковом тр и ер е ячей ки расп олож ен ы н а л и ты х дисках. Н аиболее
распространены д ве ф орм ы ячеек (рис. 3.2): с плоским дн ом - ф орм а / / / д л я
овальны х зерен и полукруглы м дн ом - ф орм ы /, II д л я ш аровидны х зерен.
Рабочий разм ер ячей ки - дли н а I. П редусм отрено три ти поразм ера дисков
по диаметру: 380; 4 6 0 и 630 мм. Н аруж ны й д и ам етр ди сков три еров 630 мм,
внутренний 380 мм , ш аг ди сков на в алу 64,5 мм.
Ч исло ди сков о п ределяет производи тельность триера. Я чей ки на д и с­
ках расп олагаю т по конц ен трически м окруж ностям . Р асполож ение ячеек
разной ф орм ы и их разм ер ы п риведены в табли це 3.3, а характеристика ди с­
ков как униф и ци рован н ы х элем ентов - в табли це 3.4.
Размеры ячеек на три ерной п оверхности оп ределяю т технологическое
назначение м аш ины : три еры -куколеотборн ики - вы делен и е из пш еницы и
ржи куколя и би ты х зерен, тр и еры -овсю гоотборн и ки в качестве короткой
ф ракции вы би раю т зерн а пш ени ц ы и рж и, т. е. практи чески более 90% ис­
ходного количества смеси. В тр и ерах-куколеотборни ках реком ен дую т уста­
навливать диски с ячей кам и 4 ,5 -5 ,0 мм в осн овн ы х и 4,0 мм в контрольны х,
и I ри ерах-овсю гоотборниках 7 -9 мм в основны х и 9 м м и более в контроль­
ных. Э ф ф ективность три ерной очистки стандарт реглам енти рует так:
• при однократном пропуске пшеницы - выделение не менее 75% содержа­
щихся в зерне примесей, отличающихся длиной (куколь, овсюг, овес и т. д.);
• при одн ократном п ропуске продуктов ш елуш ен и я овса - вы деление не
м енее 85% ш елуш ен ы х зерен.
84 Г пава З Триеры 85

43" А -А 4Є А -А 5СР А -А
где ^ - удельная нагрузка на триерную поверхность, кг/(ч-м2); Р - площадь,
ячеистой поверхности, м2.

-*\Б —*\Б _______—Ч Б Значения удельной нагрузки д [кг/(ч-м2)] для разл и чн ы х культур сле-
дую щ ие:
Операция ^
р п я р Очистка пшеницы от примесей:
коротких (куколя и др.) 7 5 0 -8 5 0
ft длинных (овсюга и др.) 5 5 0 -6 5 0
'Ш Щ г O yg Очистка овса от коротких примесей
Очистка гречихи от коротких и длинных примесей
6 5 0 -7 0 0
6 5 0 -7 5 0
Разделение продуктов шелушения овса 5 0 0 -6 0 0
Рис. 3.2. Я чей ки дискового триера: Отбор ломаных зерен из обработанного риса 7 0 0 -7 5 0
а - форма І; б - форма II; в - форма III Контроль отходов машин:
куколеотборочных 300
3.3. Размеры ячеек на дисках овсюгоотборочных 200
П араметры Обозначение ячеек, мм
(рис. 3.3) 1^1 1-4,5 I-S II—5 III-6 III-7 III-8 III-9 П ри заданны х зн ачен и ях Q и и звестны х q площ адь ячеи стой поверхн о­
сти определяю т как
Размеры ячеек, мм
4,0 4,5 5,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 F= & q,
/, ъ
Д ля п роверочны х расч етов производительность цили ндрического
h 2,0 2,25 2,5 2,25 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
триера м ож но определить, и спользуя ф орм улу
t 5,5 6,0 6,5 6,5 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5
_ snD nzbJ.,
Ш ’
П рофиль ячеек где е - коэффициент использования ячеистой поверхности; D - диаметр ци-
П оказатели
1-4 1-5 II—4,5 II—5 III—8 111-9 ниндра, м; п - частота вращения цилиндра, об/мин; z - число ячеек на 1 м 2 ячеи­
4 5 4,5 5 8 9 стой поверхности; А - средняя масса зерна, выбираемого одной ячейкой, кг; L -
Размеры ячеек, /, Ь, мм
дпина цилиндра, м; а - подача мелкой фракции, кг/ч.
Толщина диска, мм 8 8 9 9,5 11 12,5
Д ля определения ди ам етр а ц илиндра в зависи м ости от п роизводи тель­
Число ячеек на одной стороне
4064 1820 1641 ности п ользую тся соотнош ениям и:
диска 5444 4103 4176
М асса диска, кг 16,1 14,3 16,1 14,7 15,4 16,7 Диаметр цилиндра, мм 400 500 600 800
Производительность, кг/ч Д о 1200 1 0 0 0 -2 5 0 0 2 5 0 0 -3 5 0 0 3500-5000
П ри этом количество полноценны х зерен в отходах триеров-куко-
л еотборн иков не долж но бы ть больш е 2 %, а в отходах триеров-ов- Д ля обеспечения п роизводи тельности более 5000 кг/ч прим еняю т бло­
сю гоотборни ков - 5% от м ассы отходов. ки из дву х или более параллельно работаю щ и х три еров с ц или ндром ди а­
метром 600 и 800 мм. Ц или ндр в три ере д л я повы ш ения тран спорти рую щ ей
Основные параметры триеров способности устанавливаю т под углом к горизон тальной оси. Ц илиндры
длиной 750 мм м онтирую т горизонтально, цилиндры больш ей дли н ы - под
Цилиндрический триер. К его основны м расчетн ы м парам етрам о тн о ­
yi лом 3 -5 ° , а в особы х случаях, наприм ер при разделени и трудн осы п учих
сят производи тельность, показатель кинем атического реж им а, рабочие р аз­
продуктов с п овы ш енной влаж ностью , - до 15°.
м еры цилиндра, его транспортирую щ ую способность, определяем ую ск о р о ­
К инем атический р еж им цилиндрического три ера характеризуется по-
стью осевого п ерем ещ ения зерна, ф орм у прием ного ж елоба и геом етрию
ш пателем К = co2R/g. О тсю да определяю т частоту вращ ени я и окруж ную
его установки, потребляем ую м ощ ность.
скорость цилиндра по ф орм улам
П роизводи тельность триера 0 (кг/ч) о п ределяю т по ф ормуле
86 Глава З Триеры 87

Q = 2 tc(R\ - R 2)qz,
30 I^ п~—
п =— . -г -; у = >/-К§й. где R], R2 - радиусы диска по внешним и внутренним ячейкам, м; q - удельная
7Г \ К нагрузка, кг/(ч-м2); z - число дисков.
П о кинем атическом у реж им у цилиндрические триеры подразделяю т на
Значение удельной нагрузки q, приним аем ое при очистке разли чн ы х
тихоходны е и бы строходные. П редельное значение К, по данны м М. Н. Ле- культур, следую щ ее:
тош нева, составляет 0,67. О тсю да предельную частоту вращ ения ппр (об/мин)
цилиндра вы числяю т как Операции q, кг/(ч-м2)
25 очистка пшеницы от примесей:
коротких (куколя и др.) 800-900
длинных (овсюга и др.) 650-700
где Я - радиус цилиндра, м.
разделение продуктов шелушения овса 450-550
Теоретически предельная частота вращения определяется значением К = 1,
тогда В вы соконагруж енны х триерах, к каким, в частности, относят триеры
Л9-У Т2К -6, А 9-У Т20-6, удельны е нагрузки н а триерную поверхность повы ­
= шаются прим ерно в 1,4-1,9 раза, причем меньш ие значения характерны для
Ипр л /д ' і риеров-куколеотборников, а больш ие - для триеров-овсю гоотборников.
В ти хоходны х три ерах Д ля п роверочны х р асчетов п роизводительность ди скового три ера
можно определить по ф орм уле
пт= (0,2 -0 ,3 ) плр =
Q = — zn&X^s,
а
что для ц илиндра ди ам етром 600 мм соответствует V = 0 ,3 -0 ,5 м/с.
где z - число дисков; п - частота вращения дисков, об/мин; А - средняя масса
В бы строходн ы х три ерах
ісрна, выбираемого одной ячейкой, кг; X ) - число ячеек на одной стороне диска;
с коэффициент использования ячеистой поверхности; а - подача мелкой
фракции, кг/ч.
что для ц илиндра д и ам етром 600 мм соответствует V = 1,2—1,5 м/с. П ри очистке пш еницы о т коротких п рим есей Е = 0 ,0 3 -0 ,0 3 5 , при очи ­
П отребную д л я работы три ера м ощ ность N (кВ т) определяю т в завк стке от длинны х прим есей є = 0 ,1 6 -0 ,1 8 .
сим ости от его производительности. Д ля ори ентировочны х расчетов м ож но Ч исло ячеек на одной сторон е ди ска определяю т по ф орм уле
пользоваться ф орм улой
х * ( P 2- d 2)
Лг= 0,00020,
где 2 - производительность триера, кг/ч.
1 4(l + b f ’
где D , d - наружный и внутренний диаметры диска, мм; I - размер ячейки, мм;
Д иам етр ячеек (I ц илиндрических триеров для отделен ия коротких
h ширина перемычки между ячейками, мм.
прим есей приним аю т:
Н аружный диаметр D дисков выбираю т по конструктивным соображ е­
Культура </, мм Культура d, мм ниям: обы чно D ~ 380, 460 и 630 мм. В нутренний диаметр d определяю т из
Пшеница 5,0 Овес 8,5 її і ношения £>/</ = 1,65. В серийно выпускаемых дисковы х триерах D = 630 мм,
Рожь 6,0 Рис 6,0 >/ 380 мм. П ри заданной производительности число дисков подсчиты ваю т
Ячмень 6,3 Рис-сечка 3-3,5 но ф орм уле при известны х зн ачен и ях q ,R \ и R 2. Н а одном валу обы чно уста­
навливаю т от 12 до 30 дисков.
Для контроля отходов, полученны х в куколеотборочны х маш инах, при­ К инем атический реж им ди ско вого три ера (табл. 3.5) определяется п о­
меняю т триеры с ячейкам и на 0 ,5 - 1,0 мм меньше, чем в основны х триерах. ка іа гелем К = a 2R/g, где R - радиус диска по внеш ним ячейкам .
Дисковый триер. К основны м параметрам ди скового тр и ер а относят О бы чно частоту вращ ения дискового ротора прин и м аю т не более
п роизводительность ди сков и их число, кинем атический реж им , конструк­ ‘і *! об/м ин, таким образом ,
тивное и сполнение п рием но-вы пускны х и тран спорти рую щ и х элем ентов и
30
п отребная м ощ ность для привода триера.
П роизводительность три ер а 0. (кг/ч) определяю т по ф ормуле n"p ~ 4 R '
88 Г пава З Іриерьі 89

Д ля эфф ективной работы дискового триера необходимо согласование М ощ н ость п ривода (кВ т) д л я ди сковы х три еров ори ентировочно опре­
времени технологического воздействия н а сепарируемую см есь с временем деляю т п о ф орм уле
транспортирования ее по длине ротора. С корость продольного перемещ ения N = 0 ,6 (2 ,
зерна в триере определяется круговым и продольны м шагом гонков, закреп­ а для вы соконагрузочны х триеров
ленны х на спицах, и их углом атаки. В серийных дисковы х триерах круговой
N = (0,4-0,5)£),
ш аг 1К= 25-30°, продольны й г„ = 64,5 мм, т. е. равен расстоянию меж ду диска­
,‘де <2 - производительность триера, т/ч.
ми. Гонки на дисках крепят к спицам через 120°.
П роизводительность триера такж е зависит от способа подачи исходной Р абочие поверхности три еров реком ен дуется устан авли вать с я чей ка­
см еси в зон у прием ны х дисков. Н аиболее перспективны прием ны е устройст­ ми ди ам етром (мм):
ва с увеличенной зоной питания (до 8 -1 0 дисков) со ш нековы м и (А 9-У Т20-6) В куколеотборочных машинах:
и ли сп еци альны м и м н о готочечн ы м и (А 9-У Т 2К -6) р асп редели тельн ы м и
основных 4,25-5,0
устройствам и. контрольных 3 -4
П роизводительность триера такж е зависит от способа подачи исходной В овсюгоотборочных машинах:
смеси в зон у прием ны х дисков. Н аиболее перспективны прием ны е устройст­ основных 8 -1 0
ва с увеличенной зоной питания (до 8 -1 0 дисков) со ш нековы м и (А 9-У Т20-6) контрольных 9-11
или специальны м и м ноготочечны м и (А 9-У Т 2К -6) расп редели тельн ы м и
устройствам и.

3.5. Оптимальные значения показателя кинематического реж има Цилиндрические триеры

' \ /"»Л
и частоты вращ ения иисниоиси т у
Культура, вид очистки к п, об/мин Цилиндрический триер УТК. П редн азначен для вы деления куколя и
50-52 битых зерен из полноценны х зерен пш ени ц ы и ржи.
Пшеница, от коротких примесей 0,86-0,92
Пшеница, от длинных примесей 1,2- 1,4 60-62
Ячмень, от коротких примесей 1,3-1,7 62-70
Гречиха, от длинных примесей 0,31-0,41 30-35
Просо, от длинных примесей 1,2-1,4 60-62
Рис, от коротких примесей 0,51-0,61 40-45
Разделение продуктов шелушения овса 0,41-0,51 3 5 -4 0

Ч еткость сеп арировани я в три ер ах во м ногом зависи т от п равильной

у стан овки и ориентац ии п рием ны х лотков д л я вы вода коротки х ф ракций.
И х устанавливаю т в зон е горизонтальной оси ди ска под углом 3 5 -4 0 °, не Рис. 3.3. Ц или ндрический триер УТК:
вы ступ ая за рад и у с в н у т р ен н е ю р я д а ячеек. У д л и н яя ло тки д о 2 0 0 м м без
и зм ен ени я ш ирины и наклона, м ож но увеличить производи тельность д и с­ / шнек вывода очищенного зерна; 2 - шнек вывода куколя и битого зерна; 3 -
ковы х три еров н а 1 5-20% , что сделано, наприм ер, в три ере А 9-У Т 2К -6. топающий шнек; 4 - приемный патрубок; 5 —триерный цилиндр; 6 —электро­
В нем лотки д л я вы вода коротких ф ракций пересекаю т весь сегм ен т диска, двигатель; 7 - цепная передача; 8 —вал контрпривода; 9 - ременная передача;
10 фортка; I I —сборник зерна
что позволяет улавливать всю короткую ф ракцию . О собен ностью три ер а
А 9-У Т 2К -6 явл яется так ж е вы вод осн овн ой части очи щ ен н ого зер н а с п о­
Цилиндрический триер У ТК во многом аналогичен ранее выпускавш им-
м ощ ью удли н енн ы х лотков, расп олож ен ны х в ниж ней зон е ди сков и п ере­
1и триерам БТС (цилиндрический барабан, ш нековы е питатели, привод и т. д.).
секаю щ их весь диск. ИиГючим органом триера (рис. 3.3) является цилиндр 5 из стальной ш тампо-
П ри работе дискового ротора с частотой вращ ения до 70 об/м ин про­
н.ишой ячеистой поверхности. В нем смонтировано три шнека: питаю щ ий 3,
и зводительность три ера увеличивается, однако при этом в прием ны е лотки
мы кода очищ енного зерна 1, вы вода куколя и битого зерна 2. Зерно, посту-
п опадаю т дли н ны е ф ракции. У читы вая, что для н екоторы х культур такой
ниющее н а очистку, подается через приемны й патрубок 4 в ш нек 3. В о Бра­
р еж и м оптим ален, реком ендуется п ротив зан оса ф ракций устанавливать
ку ю щ ем ся триерном цилиндре короткие зерна (куколь и биты е зерна) попа­
м еж д у ди скам и ок оло вертикальной оси отраж ательн ы е щ и тки , которы е
дают в ячейки, а удлиненные зерна (пш еница и рож ь) скользят по внутренней
сбрасы ваю т ф ракции в зерновую смесь.
 Глава З 1/)ИерЫ
90 91

гладкой поверхности цилиндра и, поднявш ись п о н ей до верхней 1р а н и ц ы зо ­ шшгники скольж ения оп ирается ж елоб ш н ека 14. В ал три ера п о всей дли н е
ны скольжения, отрываю тся от поверхности цилиндра и попадаю т в ж елоб ж елоба им еет навивку.
ш нека вы вода очищ енного зерна. Затем они удаляю тся из триера. К ороткие
зерна, поднявш ись в ячейках триерного цилиндра в свободную от удлиненных
зерен зону, вы падаю т в ж елоб вывода куколя и битого зерна такж е выводятся
из триера.
Техническая характеристика триера УТК Р и с . 3.4. Т риерн ы й бл ок ЗА В -10.90.000:
Производительность (на пшенице), т/ч 8 1 - рама; 2 - передние распределители; 3 -
Эффективность, % 80-90 триерный цилиндр; 4 - верхний контрпривод;
Ч астота вращения цилиндра, об/мин 38 5 — нижний контрпривод; 6 - задний распре­
М ощность электродвигателя, кВт 2,2 делитель
Я чеистый барабан:
диаметр наружный, мм 792
1 2 3 4 5 видА 6 7
длина, мм 1984
диаметр ячейки, мм 5
площадь ячеистой поверхности, м2 4,45
Частота вращения шнеков, об/мин 197
Наружный диаметр шнеков, мм
питающего и вывода очищенного зерна 160
вывода куколя 75
Габариты, мм:
длина 2292 Р ис. 3 .5. Т риерн ы й цилиндр:
ш ирина 1034
1415 / тездочка; 2 - хомут; 3 - шпонка; 4 - кронштейн; 5 - маховик; 6 - барашек;
высота У червяк; 8 - червячное колесо; 9 - стрела указателя; 10 - горловина шнека;
М асса, кг 670
}1 передняя розетка; 12 - тарельчатый круг; 13 - шнек; 14 - желоб шнека;
/ ,' обечайка цилиндра; 16 —задняя розетка; 17 —боковина с патрубком
Триерный блок З А В -10
Т риерн ы е блоки ЗА В -10.90.000 дол го е врем я вы пускались В оронеж ­ П оворот ж ело б а ш н ека п р и регули рован и и осущ ествляю т с п ом ощ ью
ским , а п оздн ее М и ллеровским заво до м сельскохозяйственного м аш и н о ­ Чериячной пары (червяк 7 и червячн ое колесо 8) п оворотом м аховика 5.
строен ия, которы й бы л специ ализирован н а это м вид е продукци и и п ро­ П олож ение рабо ч ей кром ки ж ел о б а ш н ека оп ределяется стрел к ой 9 и фик-
вирустся бараш ком 6.
д олж ает вы пускать несколько м одиф икаций ц илиндрических триеров. Э ти
три еры ш ироко использовались в агрегатах ЗА В и К ЗС и им ею т наиболее В триерном блоке н аходятся четы ре три ерны х цилиндра: д в а верхних
характерны е д л я цилиндрических три еров конструкции осн овн ы х узлов, дин отделения длинны х прим есей и д ва н иж них для отделен ия коротких.
Н передней части установлены тар ел ьчаты е круги 12. К зад н ей р о зетк е 16
используем ы х и в настоящ ее время.
Т риерн ы й блок ЗА В -10.90.000 п р едн азн ачен д л я вы делен и я и з зер н о ­ М|Н'мя г боковин у с патрубком д л я подъем а и вы вода сходового п родукта (не
вой см еси дли н ны х (овсю г, соломка) и коротки х (куколь, гречиш ка, др о б ­ пинавш его в ячей ки ) из ц и л и н д р а в задни й расп редели тель 6 (см. ри с. 3 .4).
В три ерны х цилиндрах д л я отделен ия дли н ны х прим есей к задни м ро­
лены е зерн а и т. п.) примесей.
О сновны м и рабочи м и органам и маш ины (рис. 3.4) являю тся четы ре ле 1ним крепят подпорны е кольца. Ж ел об ш н ек а (см. рис. 3.6) закан чи вается
три ерны х ц или ндра 3, п ередний 2 и задни й 6 распределители, верхний 4 и т р п о в и н о й Ю, через которую удаляется продукт, захвачен н ы й ячей кам и и
»инее поступаю щ ий в передн ий расп редели тель 2 (см. ри с. 3.4). В се три ер­
н иж н и й 5 контрприводы , электропривод.
ные цилиндры установлены н а рам е п од углом 2°.
Рам а три ера сварная из уголковой стали, на ней см онтированы все р а ­
бочи е органы м аш ины . Т риерны й цили ндр (рис. 3.5) состои т из о бечай ки 15 I (средний расп редели тель п р едн азн ачен д л я п рием ки зерн а и расп ре­
с внутрен ней ячеи стой поверхностью . О дин конец обечайки соединен вин ­ деления его на равны е части м еж ду три ерны м и цилиндрам и. К ром е того, он
там и с передней розеткой 11, которая опирается на ролики, другой соединяет­ і нужит зернопроводом для п ропуска зерн а при неработаю щ ем три ерн ом
ся вин там и с зад н ей розетк о й 16. В н утри обечай ки н а то т ж е вал через под- О тж е. Распределитель состои т из делителя, тройников и патрубка, которы й
нмічч окно с заслонкой д л я взяти я проб. К каж дом у дел и тел ю п рисоединен
 Г пава З
32
патрубок, по к отором у п родукт п оступает в со ответствую щ ие каналы : в
верхней части - в три ерн ы е цилиндры , в н иж ней - в о бщ ий п атрубок д л я
вывода из маш ины.
Р и с. 3.6. С хем а технологического процесса триерного блока
З А В -10.90.000 при последовательной работе
верхни х и н иж ни х цилиндров
Задний расп редели тель служ ит д л я прием ки ф ракций из три ер ны х ци­
л ин дров и вы вода и х в соответствую щ ие каналы стояка. Р аспределитель,
к оторы м закан чи вается стояк, устанавливаю т в зависи м ости от вы бранной
схем ы р аб оты три ерного бл ока и крепят к ф ланц у стояка болтам и. Р асп ре­
дели тель разделен на д в а канала для соответствую щ ей н астройки рабо ты
блока по техн ологи ческой схеме.
Рабочи е органы м аш ины приводятся в дви ж ен ие от электродвигателя.
Н а вал у электродви гателя закреп лен ш кив, с которого клиновы м рем нем
передается вращ ение н а н и ж н и й контрпривод 5. С него ц епью (/ = 19,05 мм)
вращ ени е п ередается н а в ерхни й контрпривод 4, которы й д ву м я зам кн уты ­
м и контурам и ц епи п ередает вращ ение на н иж ню ю и верхню ю пары тр и ер ­
ны х цилиндров.
Ц еп ь м еж ду контрприводам и натягиваю т, п ерем ещ ая к онтрп ри вод 5
вниз. И зм енение частоты вращ ения три ерны х цилиндров осущ ествляю т
ступ енчаты м ш кивом (табл. 3.6). Р ем ни натягиваю т, п ерем ещ ая электрод ви ­
гатель вниз.
Гриеры 93
3.6. Частот а вращ ения цилиндров
Диаметр ш кива, мм Частота вращ ения цилинд­
на электродвигателе на контрприводе ров, об/мин
160 330 45
160 380 39
125 330 35
125 380 30
К онструкция триерного блока п озволяет проводить его н астр ой ку по
двум схемам : параллельной и последовательной. Заводская сборка маш ины
предусм атривает только последовательную работу верхни х и н иж ни х ци­
линдров (рис. 3.6). П ри п араллельной работе во всех четы рех цили ндрах
выделяю т из зерновой см еси дл и н ны е или короткие прим еси. В этом случае
нее три ерны е цилиндры до л ж н ы иметь одинаковы й разм ер ячеек. П ри п о­
следовательной работе верхняя пара цилиндров вы деляет дли н ны е прим еси,
нижняя - короткие. П одняты е зерн а осн овн ой культуры попадаю т в ж елоб
шнека. Д ли нн ы е прим еси идут сходом.
Д ля обеспечения норм альной работы три ерны х цилиндров необходимо,
чтобы во врем я работы в цилиндре всегда бы л слой зерна н а всем его протя­
жении. П оэтом у в триерны х цили ндрах д л я отделения длинны х прим есей
устанавливаю т подпорны е кольца. П ри избы точной подаче зерновой см еси в
триерны й цилиндр зерно частично уходит с отходами.
У становка рабочей кром ки ж елоба вли яет на п олноту разделени я зер­
новой смеси, п оэтом у рабочую кр о м ку ж елоб а надо устанавливать ближ е к
ю н е вы падения основного зер н а (овсю гоотборочная маш ина) или коротких
примесей (куколеотборочная маш ина).
Д ля того чтобы проверить качество р аб оты три ерны х цилиндров, н е­
обходимо п росм отреть все вы ходы продуктов из цилиндров (н а переднем
распределителе сделаны сп еци альны е отверсти я для отбора проб, закры ­
ваю щ иеся заслонкам и). Н а заднем расп редели теле каж ды й патрубок закры т
крыш кой, при откры тии которой берут п робу специальны м отборником ,
прилагаемы м к маш ине.
П ри получен ии удовлетвори тельны х результатов разделени я зерн овой
смеси определяю т полож ение рабо ч ей кром ки л отка по указательной стрел­
ке, То ж е делаю т и на другом три ерном цилиндре, вы полняю щ ем т у же
функцию .
О птим альную загрузку тр и ерн ы х цилиндров оп ределяю т по вы ходу
длинны х прим есей. Т риерны й цилиндр д л я отделен ия дли н ны х прим есей
ш гружаю т до такого м ом ента, п ока вм есте с дл и н ны м и прим есям и пойдет
основное зерно. Затем нагрузку у м ен ьш аю т д о тех пор, пока зерн а в отходах
пс будет. Н а этом реж им е (близком к оп тим альном у) три еры п ускаю т в экс­
плуатацию , периодически п роверяя н аличие полн оц енн ого зерна в отходах.
V »сличение его свидетельствует о необходи м ости регули ровани я блока.
Д ля п оследовательной рабо ты три ерного блока и отделения дли н ны х и
коротких прим есей необходим о установить верхние цилиндры с ячей кам и
диаметром 8,5 или 9,5 мм для очи стки пш ени ц ы и ди ам етром 11,2 для риса,
 Г пава З Триеры
94 95

а н иж ни е - ди ам етром 5,0 д л я очи стки п ш ени ц ы и ди ам етр о м 6,3 м м для Триерный блок Н О .5002
риса. К л ап ан ы верхни х дели телей поворачиваю т в крайнее п р аво е п олож е­
ние, есл и см отреть н а р ы ч аг клапана, а клапан ы н иж них дели телей - в Т риерны й блок Н 0 .6 0 5 7 разработан и поставлен н а п роизводство объ е­
динением «С танкинпром» в основном для ш ирокой ном енклатуры ком ­
крайн ее л евое полож ение, если см отреть н а ры чаг клапана. П ри этом п ро­
плектны х м ельниц и крупозаводов вы пускаем ы х эти м объединением . С леду­
ду кт дви ж ется так, как показано на ри сунке 3.6.
В процессе эксп луатаци и три ерны х блоков встречается ряд х ар актер ­ ет отметить, что триеры , к ак цилиндрические, т а к и дисковы е, отн осятся к
ны х н едостатков и неисправностей. Н едостаточная эф ф ективность очистки, м аш инам наиболее консервативны м , с точки зрен ия соверш енствован и я и х
как правило, обусловливается неправильн ы м р егули ровани ем п олож ен ия основного технологического процесса. Т риерны й цилиндр и д и ск уж е на
ж ело б а ш нека, а иногда неправильн ой у стан овкой тр и ерной о бечай ки (по протяж ении почти восьми десяти лети й практически остаю тся без изм ене­
н аправлени ю ячеек). П одсор зерн а устраняю т, уплотняя ф ланцевы е со еди ­ ний. Различны е попы тки интенсиф ицировать процесс в основном касались
н ени я и ли ставя дополн ительн ы е уплотнительны е полосы по п ерим етру »опросов загрузки рабочи х п оверхностей (цилиндра и ди ска) и их более эф ­
боковины . П ри вы ходе значительного количества зерна с дли н ны м и п р и м е­ ф ективного использования, т е м н е м ен ее рабочи е элем енты остались прак­
сям и (в ц илиндрах для овсю га) необходим о п роверить н аличие п одпорны х тически без изменений.
колец, а при см еш ивании ф ракций - правильность полож ения заслонок. Таким образом, новы е триеры , вы пуск которы х организую т отдельны е
предприятия основы ваю тся н а классических принципах. Э го и ллю стрирует­
Техническая характеристика триерного блока ЗАВ-10.90.000 ся и моделью Н 0 .5 0 0 2 (рис. 3.7). Т риерны й блок вы полнен в вид е двух ц и ­
Производительность*, т/ч п' і-'с линдров: верхний 1 д л я отбора коротких прим есей, ниж ний б - длинны х.
Производительность**, т/ч 15
75-85 Ц илиндры смонтированы н а подш и пн и ковы х опорах, внутри ц или ндра ус­
Эффективность, % тановлены ш неки с коробам и д л я вы вода в первом случае - коротки х прим е­
М ощность электродвигателя, кВт 2,2
4 сей, а во втором - очищ аем ого зерна, учиты вая, что прим еси, в дан н ом слу­
Число триерных цилиндров чае, удаляю тся сходом по цилиндру. П ривод триерны х блоков осущ ествля­
Размеры цилиндра, мм:
600 ется мотор-редуктором 7 через цепную передачу. Зерно I поступает через
внутренний диаметр
2250 прием ны й патрубок внутрь ц илиндра 1. Здесь в ячей ки попадаю т короткие
длина
30; 35; 39; 45 примеси (куколь, битое зерно, гр ечи ш ки и т. д.), которы е зан осятся при вра­
Частота вращения цилиндра, об/мин
щ ении цилиндра более вы соко, чем основная зерновая м асса и вы падаю т в
Габариты, мм:
3130 корыто шнека. В ы водятся они из три ера через сам отек 11. Зерн о, подлеж ащ ее
длина
1400 очистке, поступает во второй цилиндр. Здесь в ячейки попадает основная
ширина
2600 масса зерна, как более короткая ф ракция и вы водится ш н еком через самотек
высота
1170 и сборны й конус V. Д линны е прим еси (овсю г) сходом удаляю тся через сбор­
Масса, кг
Заклин и ван ие цилиндра м ож ет п роизойти в результате п опадани я п о­ ник III. Э фф ективность очистки в три ере Н 0 .5 0 0 2 характерна д л я этого типа
стороннего предм ета м еж ду винтом ш н ека и ж елобом , а такж е п ри наруш е­ мишкн и достигает 85% . П ри этом следует контролировать отходы н а со­
нии работосп особн ости п одш ипниковы х узлов, которы е такж е являю тся держ ание годного зерна в отходах и своеврем енно регули ровать полож ение
причин ой заклинивания п оддерж иваю щ их роликов. И н о гда три ер н ы й ци­ кромки ж елоба (коры та) ш нека, в которое заносится короткая фракция.
ли н д р зад евает за кром ки ш н екового ж елоба. Д л я устран ени я это й н еи с­ Техническая характеристика триерного блока Н 0.5002
п р авн ости необходим о сдвинуть д в а поддерж и ваю щ и х ро л ика к ц ентру
Производительность, т/ч 5
три ерн ого цилиндра.
П ри резки х ударах цепной передачи необходим о обратить вним ание Эффективность, % 75-85
на креплен ия подш и пн и ковы х узлов, натяж ени е цепи и установку ниж него Установленная мощность, кВт 2,2
контрп ри вода (п ри н еобходим ости его надо передвинуть и закрепить). И н о ­ Диаметр триерных цилиндров, мм 600
гда заслон ка в расп редели теле заед ает и н е п ерекр ы вает отверстие. Э то Длина триерных цилиндров, мм 2500
п ро и сход и т из-за д еф орм ац и и л и б о засорения; устран яется очи сткой и Частота вращения цилиндров, об/мин. 42
Габариты, мм:
п р авк ой п оверхностей деталей.
длина 3600
ширина 1000
* П ри последовательной работе с выделением длинных и коротких примесей на высота 2210
пшенице. Масса, кг 1070
** При параллельной работе с выделением длинных и коротких примесей на
пшенице.
 Глава З Гриеры
96 97

О I u
fiv IV^ I I Б
Æ— / l . - L

Р и с. 3.7. Т риерны й б л о к Н О .6057 5 в 7 8

объединения «С танкинпром »:
Р и с . 3.8. Д и сковы й триер ЗТ О -5М :
1 - триерный цилиндр-куколеотборник;
I станина; 2 - кронштейн; 3 - вал; 4 - электропривод; 5 - диск; 6 - накопи­
2 - верхняя крыша; 3 - аспирационные
тельное отделение; 7 - ковшовое колесо; 8 - лоток; 9, 10, I I — патрубки; 12 -
патрубки; 4 - подшипниковые опоры;
Кожух; 13 - патрубок для аспирационного воздуховода; 14 - приемный патрубок
5 - станина; 6 - триерный цилиндр-
овсюгоотборник; I - поступление зерна;
L 7- технические характеристики т риеров типа ЗТ О
I I - вывод коротких примесей; III-в ы в о д
П оказатели ЗТО-5М зто-юм
длинных примесей; I V - аспирация трие­
ра; V - вывод очищенного зерна Производительность, т/ч
10
Эффективность, % 80-85 80-85
Число дисков:
Дисковые триеры типа ЗТО
рабочих_______ 11
Для очистки пш ени ц ы от овсю га, ячм еня и овса, а такж е для очистки 19
_ контрольных
семенного зерн а п рим еняю т три еры ЗТ О -5М и ЗТ О -Ю М . Рорма ячеек____________________________
Триер ЗТО-5М. В нутрен н ее пространство тр и ер а р азделено н акопи­ ІІІ-8 ІІІ-8
тельны м отдел ен и ем б н а рабоч ее и к о нтрольн ое отделен ия (рис. 3.8). ^їис і ота вращения вала с дисками, об/мин. 55 55
О диннадцать д и ск ов, расп олож ен ны х в р або ч ем отделен ии , служ ат для о т­ Мотор-редуктор:
бора зерна, остальны е три предназначены для контроля. Зерновую см есь из і им MPA-IV- MPA-V— Б
рабочего отделен ия в контрольное подаю т ковш овы м колесом 7 и перепу­ 63 63
мощность, кВт
скны м лотком 8. В верхней части кожуха располож ены прием ны й патрубок 14 2,2 4,0
с заслонкой д л я регули рован и я количества п оступаю щ его зерн а в три ер и ^ и с ход воздуха на аспирацию, м3/ч 360 580
п атрубок 13 д л я аспирации. В ниж ней части к о ж у х а см он тирован о подвиж ­ ГиОариты, мм:
н о е дн и щ е с отверсти ям и д л я удаления осевш их на д н о м и неральны х при ­ днина
1500 2185
месей и остатков зерна. Д ля сбора отходов предусм отрен патрубок 9. ширина_________
1000 1025
О сновной рабочи й орган тр и ер а - диски 5, которы е н а боковы х п о­ имсота
верхностях и м ею т карм ан ообразн ы е ячейки. Н а сп и ц ах дисков закреплены 1000 1450
Міісса, кг
гонки, п редназначенны е д л я перем еш ивания зер н о во й см еси и транспорти­ 570 770
ровани я ее вдоль триера. Д и ски 5 расп о л о ж ен ы так , что го н к и образую т
Д линны е прим еси не захваты ваю тся ячейкам и. Г о н к ам и на ди сках они
винтовую л и н и ю вд о л ь оси вала. фцнс« картирую тся вдоль тр и ер а к стенке перегруж ателя, накап ливаю тся в
Зерно для очистки поступает в три ер через прием ны й п атрубок 14 и
»пипс рабочего отделения и чер ез отверсти е в боковой стен ке п опад аю т в
заполняет внутреннее п ространство меж ду дискам и. П ри вращ ении дисков
ним ш ительное отделение 6, откуда ковш овы м колесом 7 подаю тся в кон-
п ш еница зап ол н яет карм анообразны е ячей ки и под действием ц ентробеж ­
ф иш . мое отделение. Здесь отделяю тся зерн овки пш еницы , попавш и е вместе
ной силы и силы тяж ести отбрасы вается в вы хо дн о й п атрубок 10 и затем
I т ш п н ы м и прим есями. П ри м еси вы пускаю т из три ера через разгрузочны й
вы водится из триера. и ш рубок I I в боковой стен ке к ож уха 12.
 Г пава З Триеры
98 99

У ровень зерн а в контрольном о тделен ии р егули рую т заслонкой, уста­ К оротки е п ри м еси и отдельн ы е
новленной н а разгрузочном патрубке 11, которая позволяет регулировать зерн овки п опад аю т в ячей ки , подн и ­
попадание зерна в отходы , доводя его до норм ируем ой величины. м аю тся ди скам и и, вы падая из ячеек,
Триер ЗЮ -10М . П о к о нструкц ии ан алоги чен тр и ер у ЗТ О -5М , только у л откам и 11 (см. рис. 3.9) направляю тся
него больш ие производи тельность и габари ты (табл. 3.7). в ш нек 10. О сновная м асса зерн а захва­
ты вается вращ аю щ им и ся ди скам и и
Дисковый триер А 9-УТ2К -6 попадает на ниж ние лотки 14, которы е
вы водят очи щ ен н ое зерн о из маш ины
Триер А 9-У Т 2К -6 п редн азн ачен д л я очи стки зер н а от коротких п рим е­ чер ез сборн и к 6.
сей (куколя, би ты х зерен и сем ян со р н ы х р астен и й ) в зерноочи сти тельн ом
С м есь зерн а с к оротки м и п рим е­
отделении м уком ольн ы х заводов. сям и ш н еком подается в к онтрольн ое
В корпусе три ера н а го р и зо н тал ьн о м вал у устан овлен ы 2 2 кольцеоб­
отделен ие, где п роисход ит окончатель­
разн ы х ячеи сты х д и ск а 12, о бр азу ю щ и х д и ск о вы й р о то р (рис. 3.8). Триер
ное разд елени е зерн а и коротки х п ри ­
разделен н а тр и последовательн о р а б о таю щ и х отдел ен и я: рабочее, н акоп и ­
месей. П оследни е соби раю тся в бун ке­
тельное и контрольное. В р або ч ем о тд ел ен и и у стан овлен о 15 ди сков, в н а­
ре 7 и вы водятся из триера. Зерно по
копи тельном - ковш овое колесо 3, а в ко н тр о л ьн о м - 7 ди сков, снабж енны х
м ере н акопления в контрольном отде­
го нкам и д л я тран спорти рован и я зе р н а к н акоп и тельн ом у отделению . П а­
л ени и через регули руем ое отверсти е с
раллельно валу с ди скам и в н иж ней час ти к орпуса см он тирован ш н ек 10
Рис. 3.10. Т ехнологическая схема заслон кой направляется в накоп и тель­
для п ерем ещ ен ия прим есей, отобран н ы х ди скам и р абочего отделения, в
дискового т р и ер а А 9-У Т2К -6: н ое отделение. Т ам оно п одхваты вается
контрольное. Э лектроп ривод 5 вала с ди скам и и ковш овы м колесом осу щ е­
ковш овы м колесом 3 и через лоток
ствляется от электрод ви гателя чер ез клин орем ен ную передачу, червячны й 1 - неочищенное зерно; 11 - очи­
сн ова н ап равл яется в р абоч ее отделе­
редуктор и муф ту. П ри вод ш н ека 10 - от ц ентральн ого вала через цепную щенное зерно; 111 - короткие при­
меси ние д л я доп олн ительн ой очистки.
передачу. У ровень зерн а в контрольном о т­
делении регулирую т полож ением заслонки, что сущ ественно влияет н а эф ­
фективность работы триера. М инеральны е прим еси удаляю тся через лю ки 8.
Чтобы отклю чить триер при подпоре его зерном, н а отводящ их коммуника­
циях устанавливаю т мем бранны й сигнализатор уровня. Его поставляю т в
комплекте с триером.
О тличительны е особенности три ера А 9-У Т 2К -6: ф ункциональное р аз­
деление дисков н а прием но-рабочие и контрольны е, нали чие накопительного
отделения, что позволяет получить вы сокую п роизводительность и техн о ло­
гическую эф ф ективность п ри м еньш ем чи сле дисков.

Дисковый триер А9-УТ20-6

Р и с . 3.9 . Д и ск о вы й три ер А 9-У Т 2К -6:
1 —корпус; 2 - штурвал регулируемой заслонки; 3 - ковшовое колесо; 4 —прием •*
но-распределительное устройство; 5 - электропривод; 6, 9 - сборники; 7
бункер; 8 - люк; 10 - шнек; 11, 14 —лотки; 12 - диск; 13 - аспирационньш диф­
фузор; I - неочищенное зерно; II - очищенное зерно; III —короткие примеси
Т ехнологический п роцесс в три ер е (рис. 3.1 0 ) осущ ествляется еле-)
дую щ им образом . Зерн овая см есь и з прием но-расп редели тельного устрой?
ства тр ем я равны м и п отокам и п о сту п ает в р або ч ее отделение.
Т риер А 9-У Т 20-6 п р едн азн ачен д л я очи стки зерн а пш еницы от прим е­
нен более длинны х, чем зерна осн овн ой культуры (овсю г, овес и др.), его
ус ганавливаю т в зерноочи сти тельн ом отделен ии муком ольного завода.
В корпусе 3 три ер а (рис. 3.11) смонтирован дисковы й ротор с 16 кольце-
<«ф азны ми ячеисты м и дисками. Триер А 9-У Т 20-6, как и триер А 9-У Т2А -6,
рпчделен на три последовательно работаю щ их отделения: рабочее, накопи-
км ьн ое (перегруж аю щ ее) и контрольное.
В рабочем отделении триера (рис. 3.12) установлено 13 дисков 4. Семь
и I них вы полняю т ф ункции приемно-рабочих. В контрольном отделении рас­
положено три диска 1. Н а спицы дисков надеты гонки для транспортирования
юрна вдоль оси триера. В накопительном отделении 3 установлено ковш овое
колесо 2, вращ аю щ ееся н а том ж е валу, что и диски.
 Глава З Триеры 101

2 регулировать уровень зерн а в р абочем и контрольном отделениях. Д л я вы ­

вода м и неральны х прим есей в ниж ней части корпуса расп ол ож ен л ю к 10.
О тличительной особенностью три ера А 9-У Т 20-6 является ф ункцио­

А
13
я нальное разделени е дисков н а п рием но-рабочие и контрольны е, а такж е
наличие н акопительного отделен ия с ковш овы м колесом . П оследователь­
ность обработки зерн овой см еси и контроль пром еж уточной ф ракции сущ е­
ственно различаю тся в триерах-куколеотборниках, несм отря на и дентич­
ность их конструкции.
о П о сравнению с цилиндрическими триерам и триер А 9-У Т 20-6 отличает­
Р и с . 3.11. Д исковы й тр и ер А 9-У Т20-6: ся более вы соким и удельн ы м и показателям и и эф ф ективностью очистки,
1 , 4 - стойки; 2 - диск; 3 - корпус; 5 - редуктор; 6 - механизм управления за­ что позволяет улучш ить п одготовку зерн а к пом олу и п овы сить качество
движкой; 7 - приемно-распределительное устройство; 8, 9 - задвижки; 10 - готовой продукции.
ї ю к для минеральных примесей; 11 - электродвигатель; 12, 13 - выпускные
В табл. 3.8 приведены технические характеристики три еров А 9-У Т 2К -6
и А 9-У Т 20-6.
патрубки
В верхней части к орпуса (см . рис. 3.8. Т ехнические ха р акт ерист ики т риеров
3 . 11) параллельно валу с ди скам и р ас­ П оказатели А9-УТ2К-6 А9-УТ20-6
полож ен о п рием но-распределительное Производительность, т/ч 6 6
ЛИ у строй ство 7 с задви ж кой Р. П ослед-
Эффективность, % 80-90 80-85
І і няя регули рует величину п одачи зер н а
Мощность электродвигателя, кВт 3,0 2,2
^ \і\ в разгрузочное отверстие. П ри во д ц ен ­
трального вала с ди скам и - от элек­ Частота вращения ротора, об/мин 50 55
тродви гател я 11 через клинорем енную Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 600 480
передач у и редуктор 5. Р асп редели ­ Габариты, мм:
тельны й ш нек приводится во вращ е­ длина 2425 2000
н ие о т ц ентрального вала т р и ер а через ширина 960 960
Р и с. 3.12. Д и сковы й ротор три ера
цепн ую передачу. Ч асто та его вращ е­
А 9 -У Т 2 0 -6 : высота 1500 1065
ния 110 об/мин.
I - контрольный диск; 2 - ковшовое Масса, кг 1000 800
Т ехнологический п роцесс в тр и е ­
колесо; 3 — накопительное отделе­ р е осущ ествляется следую щ им обра­
Д исковы е триеры А 9-У Т2К -6 и А 9-У Т20-6 мож но устанавливать в про­
ние; 4 - приемно-рабочий диск зом . Зерн овая см есь подается через изводственных помещ ениях как самостоятельно, так и оба в одном блоке. Для
кры ш ке корпуса в прием но-распре­ более эф ф ективного использования производственного объем а помещ ений и
прием ное отверстие в верхней
д ел и тел ьн ое устрой ство 7, которое равном ерн о расп ределяет ее по длине сокращ ения транспортны х и аспирационных коммуникаций в зерноочисти­
ж елоба. Расп ределен ие зерн ово й см еси п о п рием но-рабочим ди скам 2 п р о ­ тельном отделении мукомольного завода триеры устанавливаю т в блок по
и зводится задви ж кой 9. И сходная зерн овая см есь п оступает одн оврем енн о вертикали (рис. 3.13). П ри этом триер А 9-У Т20-6 располагаю т внизу, непо­
н а сем ь прием но-рабочи х дисков 2, в ячей ки которы х попадаю т зерно и средственно на м еж дуэтаж ное перекрытие, а триер А 9-УТ2К-6 - на специаль­
овсю г. Зер н о подн им ается ячейкам и, вы п адает в лотки и вы водится через ную раму, выполненную из профильного проката.
п атрубок 12. Д ля ти повы х р еш ен ий такие рам ы -станины , тран спортн ы е и аспираци-
Д ли нн ы е прим еси вы падаю т из ячеек и вм есте с оставш им ся зер н о м ок кы е ком м уникации, необходи м ы е при м онтаж е три еров в блок, разраб о­
пер ем ещ аю тся гонкам и ди сков вдоль тр и ер а к накопительном у отделению , таны П ром зернопроектом . Э ти детали и зготавливаю т н а м есте м он таж а как
в к оторое о н и поступаю т через сп еци альное отверсти е в перегородке. К оли ­ нестандартизированное оборудование. Н а перекры тии триер монтирую т сле­
чество зерн а регули рую т задви ж кой 8 с ры чаж но-ви нтовы м приводом . дую щ им образом. П осле установки маш ины под отж имны е болты подклады-
К овш овое колесо п одхваты вает зерно с длинны м и прим есям и и передает ннют м еталлические пластины размером 50x50 мм и толщ иной 8 -1 0 мм. О т­
его в кон трол ьн ое отделение, где п роисходит окончательная очистка. О всю г ж имны ми болтам и триер устанавливаю т горизонтально, основание подли­
и д р у ги е дл и н н ы е прим еси вы водятся и з м аш и н ы чер ез отверстие в то р ц о ­ пают цем ентны м раствором и закреп ляю т м аш ину ф ундам ен тны м и болтам и
вой стенке и п атрубок 13, в котором так ж е установлена задвиж ка. П о ло ж е­ М 16. А налогично триер р асп олагаю т на рам е, при этом горизонтальности
ние зад ви ж ек влияет на эф ф ективность работы три ера, так как им и м ож но
 Глава 3 Триеры 103
02

остигаю т установкой металлических прокладок. Д оп устим ое отклонение скреж етом . В данном случае устан авли ваю т лотки с оп ределен ны м зазором ,
т горизонтали не более 0 ,3% , т. е. н а 1 м дли н ы отклонение по вы соте в а деф орм и рованн ы е зам еняю т.
райней точке не долж но превы ш ать 3 мм. Д алее м он тирую т подводящ ие и Е сли в п рием но-распределительное устройство или корпус три ера п о­
тводящ ие сам отечны е трубы д л я зерн а и отходов и аспирационную систе- падаю т кру п н ы е п осторонн ие прим еси, н аруш ается равном ерн ость п одачи
1у, проверяю т узлы , подлеж ащ ие смазке, и при необходи м ости дополняю т ’)ерна и р еж и м работы м аш ины , то три ер останавливаю т, откры ваю т б ок о­
е в соответстви и со схемой смазки. Зазем ляю т три ер на цеховой контур вые кры ш ки, удаляю т п осторонние п редм еты и очи щ аю т прием но-распре-
азем лен и я стальной полосой разм ером 4 x 2 0 мм. дсли тельное устройство и корпус.
П осле п одклю чения электродви ­ И ногда сниж ается число оборотов ди скового ротора, что обусловлено
гателя к и сто ч н и к у п итан ия м ож но пробуксовкой клиновы х рем н ей в приводе. П ри обнаруж ении п ы лен ия и
приступить к н аладке и регулированию подпора зер н а тр и ер остан авли ваю т и зам ен яю т прокладку.
м аш ины . П редварительн о п роверяю т В ц ело м ди сковы е три еры А 9-У Т 2К -6 и А 9-У Т 20-6 в эксп луатаци и на
качество сборки три ера, прокручиваю т первы х ком плектны х м уком ольн ы х заводах показали эф ф ективную и н а­
ш кив дви гател я вручную и контроли ­ деж ную работу. К ачество и х и зготовления и техн ически й уровень отвечаю т
р у ю т сво бодн ое вращ ени е дискового соврем енны м требованиям м уком ольн ого производства. Т риеры этого ти па
р отора и вин товы х конвейеров, уста­ продолж ает вы пускать одесски й зав о д «П родм аш », а в Росси и п ерм ское
н авливаю т ограж дени е, закры ваю т предприятие «Зерном аш » под м аркой Т Д К и ТДО.
двери п риводн ы х колонок и вклю чаю т
м аш и н у на холо сто й ход (на 2 -3 ч).
П ри этом п роверяю т правильность
н аправления вращ ени я дискового р о ­
то р а (указано н а боковой стенке), тем ­
п ературу н агрева всех вращ аю щ ихся
узлов, о тсутстви е м еханических н епо­
ладок. Е сли м аш и н а работает норм аль­
но, вклю чаю т зерн овую нагрузку.
Рис. 3.13. К ом п оновка ди сковы х Т р и ер обсл у ж и вает оп ератор IV
гриеров А 9-У Т 2К -6 и А 9 -У Т 2 0 -6 разряда. П осле п у ска зерна он долж ен:
в зерн оочи сти тельн ом отделении отрегулировать равном ерн ость распре-
м уком ольного завода в блок делен и я зер н а по п рием но-рабочим
ди скам с пом ощ ью заслон ок и уровень
зерна, в рабоч ем и контрольн ом отделениях; проверять качество зер н а и
отходов; п ериодически, но не реж е одного р аза в декад ную остановку, у да­
лять м и н еральн ы е прим еси и з корпуса триера. Т ехническое обслуж ивание
заклю чается в еж едн евн ом и периодическом осм отре узлов, их регули рова­
нии, см азке и устран ени и недостатков. Н еобходим о постоянно проверять
натяж ение клин орем ен ной передачи п ривода ротора, цепной передачи при­
вода винтового конвейера, состояние ячеи стой п оверхности, не допускать
ее забивания.
В п роцессе эксп луатаци и триеров п ериодически п роверяю т их тех н о ­
логическую эф ф ективность. П ри ее сниж ении преж де всего п роверяю т и
очи щ аю т поверхн ость ди сков металлической щ еткой и вновь определяю т
показатели эф ф ективности . Д альнейш ее п овы ш ение эф ф ективности воз­
м ож но в резул ьтате регули ровани я у ровня зерн а в р а б о ч ем и контрольном
отделениях. П ричин ой сн иж ени я эф ф ективности м ож ет бы ть износ дисков,
которы е при этом зам еняю т. П ри работе маш ины возм ож но задевание ди с­
ков за лотки, что сопровож дается посторонним м еталлическим звуком ,
 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 105

ц = г 1- г 2,
ГЛАВА 4 где 2/ к - зольность зерна соответственно до и после машины.
Зольность зерна (% ) о п ределяю т по ф ормуле

ОБОЕЧНЫЕ, ЩЕТОЧНЫЕ МАШИНЫ _ 100»?

И ЭНТОЛЕЙТОРЫ <7(1000 - и / ) ’
где т - абсолютная масса золы; г; д - масса навески, г; w - влажность зерна, Уо.
Д л я обработки верхнего п окрова зе р н а н а м уком ольн ы х зав о д ах при ­
м ен яю т обоечны е маш ины . Т ехнологический процесс при со ртовы х п ом о­
лах п редусм атри вает н е м ен ее дву х п ропусков (п роходов) зер н а через эти Горизонтальные обоечные машины типа РЗ-Б ГО
м аш ины . О боечны е маш ины прим еняю т так ж е н а крупян ы х заво дах для Обоечная машина РЗ-БГО-б. П рием н ое устройство представляет со­
сн яти я ц веточны х оболочек с ячм еня и овса, и ком бикорм овы х заво дах для бой сварную конструкцию , о н о состои т из патрубка 2 (рис. 4 . 1), п одаю щ его
ш елуш ения в лин и ях п одготовки ячменя. зерно в м агнитны й ап п ар ат 3. П оследни й сн абж ен грузовы м клапаном.
Основные параметры обоечных машин П рием ное устройство установлено со стороны п ривода м аш ины . Б л ок м аг­
нитов располож ен в лотке, к оторы й м ож но легко снять и удали ть м еталло­
К осн овн ы м расчетн ы м парам етрам обоечн ы х маш ин относят: п роиз­ м агнитны е примеси.
води тельн ость, окруж н ую скорость би ч евого барабана, р азм ер ы ц илиндра
(диам етр и дл и н у) и потребн ую м ощ ность электродвигателя.
П роизводительность () (т/ч) обоечной маш ины определяю т по ф ормуле
() = КжОЬд,
где К - коэффициент, учитывающий размеры рабочей поверхности цилиндра,
К = 0,8-0,95; £> - диаметр цилиндра, м; Z - длина рабочей части цилиндра, м;
д -удельная зерновая нагрузка, т/(ч-м2).
У д ельная н агрузка зависи т от особенностей обрабаты ваем ой культу­
ры , р еж и м а р аб о ты м аш ины , ти па би чевого бараб ана и м атери ала ц или нд­
ри ческой обечайки. П ри обработке пш еницы р еком ен дую тся следую щ ие
удельн ы е н агрузки [т/(ч м2)].

В машинах с металлотканой поверхностью:

вертикальных 1,5-3,0
горизонтальных 5,0 -8 ,0
В горизонтальных машинах:
с абразивной (наждачной) поверхностью 1,0- 1,2
со стальной поверхностью 4,0-4,5

П отребн ую м ощ н ость N (кВ т) электрод ви гателя о боечн ой м аш и н ы
п о дсчиты ваю т по ф орм уле
ЛГ = Оп,
где £? - производительность, т/ч; п -удельныйрасход электроэнергии, кВт-ч/т.
Значение удельного расхода электроэнергии зависит от п ерерабаты вае­
м ой культуры и составляет 0 ,5 -1 ,2 кВ т ч/т для пш еницы и 0 ,4 -1 ,5 кВ т ч/т
д л я рж и.
О бработку зерн а в обоечн ы х м аш и н ах счи таю т эф ф ективной, если
сн и ж ен и е зол ьн ости составляет не м ен ее 0,03% и количество би ты х зерен
у вели чивается не более чем на 1%. К оэф ф иц и ент сниж ения зольн ости оп ­
р едел яю т по ф орм уле
Рис. 4.1. Г оризон тальная обоечная м аш ина Р З-Б Г О -6 ;
I корпус; 2 — приемный патрубок; 3 - магнитный аппарат; 4 — сетчатый
цилиндр; 5 - фланец для аспирационного воздуховода; 6 - бичевой ротор; 7 -
нневмосепаратор; 8 - выпускной патрубок; 9 - стойка; 1 0 - выпускной бункер;
I / электродвигатель; 12 - клиноременная передача; I - неочищенное зерно;
II отходы; 111- очищенное зерно
К орпус 1 сварен из л истового материала и устан овлен н а станине.
( ' одной его стороны сделана п лотн о прилегаю щ ая дверка с зап орны м и руч­
ними. В корпусе п редусм отрен ы отверстия для п рием ного устройства, аспи-
риционного патрубка и вы п уска прохода. Бичевой ротор б - осн овн ой рабо-
106 Г пава 4
чий орган маш ины. О н состоит и з пустотелого вала, с торцов которого прива­
рены полуоси, установленны е в ш арикоподш ипниках. Н а консольной части
полуоси располож ен приводной шкив.
Н а пустотелом валу по образую щ ей закреплены винтами восемь бичей,
представляющих собой продольны е стальны е пластины . К каж дом у би чу
приварены короткие гонки, причем на четы рех бичах гонки установлены под
углом 80°, а н а остальны х - п од углом 60° к о си ротора. Г онки каж дого бича
им ею т разную вы соту: пять крайних гонков с обоих его концов короче сред­
них. В результате этого зерно в различны х зо н ах и м еет неравном ерную ско ­
рость. О тносительное движ ение потоков увеличивает интенсивность трен ия
и соответственно п овы ш ает эф ф ективность очи стки зерна.
С етчаты й цилиндр 4 состои т из двух п оловин, соеди н енн ы х в верти ­
кальной плоскости. С етка, вы полненная и з проволоки граненого п роф и ля
специального п летения, прикреплена к дер евян н о й р ам е винтам и с увели­
ченной головкой. С етчаты й цилиндр заж им аю т н а цилиндрических п атр у б­
ках п итателя и вы пускного устройства.
П ри вод м аш ины - от электродвигателя 11 через клинорем енную п ер е­
дачу 12. К линовы е рем ни натягиваю т винтовы м устройством . Ф ланец элек­
тродви гателя закреп лен на вертикальной оп оре маш ины болтам и. М еж ду
ф ланцем и оп орой устан овлен а плита, ж естко связан н ая с ф ланцем и
имею щ ая вертикальны е п рорези для п ерем ещ ения электродвигателя при
натяж ении клин овы х ремней.
В ы пускны е устройства предназначены д л я вы вода частиц, отделенны х
от зерна, проходом через сито и очищ енного зерна - сходом с него. Д ля вы ­
вода частиц И, отделенны х от зерна, под сетчаты м цилиндром установлен
вы пускной бункер 10, прикрепленны й к корпусу м аш ины . О чищ енное зерно
III вы водится через вы пускной патрубок 8 (типа улитки), установленны й в
торце сетчатого цилиндра со стороны, противополож ной приему. В ы пуск­
ной патрубок п овернут так, что зерно из маш ины поступает на вибропига-
тель вертикального пневмосепаратора 7.
С танина представляет собой две опоры , на которы х установлена м а­
ш ина. С о сторон ы п ривода р асп олож ен а сп лош ная опора, а с противопо­
л ож ной - две стойки 9. О ни соединены вверху поперечиной. В ниж ней час­
ти опор сделан ы отверсти я д л я крепления м аш ины к полу.
Обоечная маш ина РЗ-БГО-8. П о у строй ству осн овн ы х рабоч и х орга­
нов ан алоги чн а обоечн ой м аш ине Р З-Б Г О -6, н о отличается ком поновкой,
расп олож ен ием п рием ны х и вы пускны х устройств, разм ерам и и п роизводи­
тельностью .
П рием ное устройство сварной конструкции. О но располож ено в цен­
тральной части маш ины . В н ем установлены м агн итн ы й ап парат и верти ­
кальны й клапан, которы й распределяет исходное зерно на обе половины
бичевого ротора. П о конструкции приемное устройство отличается от рас­
смотренного выш е лиш ь наличием вертикального клапана-распределителя.
К орпус устроен аналогично к о р п у су о бо еч н о й м аш и н ы Р З-Б Г О -6 , о т ­
личается длиной, располож ением отверсти й для прием ного и вы пускны х
устройств, а так ж е и м еет дополн ительн ое отвер сти е дл я заб о р а воздуха.
Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 107
Б ичевой ротор отличается от рассмотренного длиной и соответственно
числом бичей. К рото р у обоечной маш ины Р З-БГО -8 прикреплено 16 бичей:
по восемь на каждой его половине (исполнение зеркальное). У стройство каж ­
дой половины аналогично устройству ротора обоечной маш ины Р З-Б Г О -6, за
и склю чением угла н аклона гонков. П оследни е н а четы рех левы х и четы рех
правы х бичах приварены под углом 70°, а на остальны х - под углом 60° к
оси ротора.
С етчаты й цилиндр состоит из дву х секций: левой и правой. О ни соот­
ветственно заж аты на патрубках питателя и на выпускны х устройствах. П ри­
вод конструктивно вы полнен так же, как привод обоечной маш ины Р З-Б Г О -6,
ча исклю чением электродвигателя. О н и м еет больш ую м ощ н ость и соответ­
ственн о габариты . В ы п ускны е вор о н к и д л я частиц, отделен ны х о т зерна,
установлены под каж дой полови ной сетчатого цилиндра. В ы п ускны е п ат­
рубки дл я о чи щ ен н ого зер н а расп ол ож ен ы с обоих конц ов м аш ины .
Т ехнологический процесс обраб отки зерна в горизон тальны х обоеч­
ных м аш и н ах происходит следую щ и м образом . И сходное зерн о п оступает
через прием ны й патрубок и равн ом ерн о расп ределяется в зазоре м еж д у сет­
чаты м цилиндром и би чевы м р отором , затем подхваты вается би ч ам и и п о д ­
вергается и нтенсивном у трен ию о бичи и внутренню ю п оверхность сетки
цилиндра, а такж е м еж зерн овом у трению .
О тличительная особенность м аш и н такого типа заклю чается в том , что
полы й вал бичевого ро то р а зан им ает до 1/4 рабочего объем а сетчатого ц и ­
линдра. В результате в кольцевом зазоре, заполненном зерном , п од д ей ст­
вием п ланок бичей, им ею щ их разл и чн ы й угол н аклона и вы соту, возникает
і'ложная разн оскоростная циркуляц и я зерна. В ы сокую эф ф ективность обра­
ботки поверхности зерн а обесп еч иваю т такж е вы сокоскоростны м реж и м ом
работы бичевого ротора.
1 £ 3 4
і '- Ц - V,
і
і
н_і
4
А
п
♦п
---- 9
У « ьг
12 11
Р и с. 4.2. О боечн ая м аш ина М О .7:
/ боковина с подшипниковой опорой и приемным патрубком; 2 — корпус; 3 -
<шповой барабан; 4 ~ аспирационный патрубок; 5 - подшипниковая опора; б -
п,'рождение; 7 - опора; 8 - выпускной патрубок; 9 -- станина; 10 - патрубок
отходов; 11 — приводной электродвигатель; 12 — клиноременная передача; I —
неочищенное зерно; I I - очищенное зерно; III- отходы
 Г пава 4
108
А налогичны е обоеч н ы е маш ины М О .7 (рис. 4 .2 ) вы п ускает объедине­
ние «С танкинпром ». К онструкция в основном отличается отдельны м и эл е­
ментами. Т ак, н априм ер, прием ны й патрубок вы п олнен в литой боковине 1,
в которой см он тирован а и подш ипниковая опора, отходы , получаю щ иеся
проходом сетчатого ц или ндра 3 вы водятся чер ез д в а патрубка, т. е. п од м а ­
ш и ной см он тирован д вой н ой конус. Э то п о зволи ло н есколько снизить об­
щую вы соту маш ины. В конструкции предусмотрены регулируем ы е опоры 7,
что облегчает точн ость установки маш ины п ри м онтаж е. П о основны м р а­
бочим параметрам, исполнению и габаритам м аш ина М О .7 практически не
отличается о т м аш и н ы А 1-Б ГО (табл. 4.1). В ы зы вает сом нение повы ш енное
число оборотов бичевого ротора (1340 в мин); окруж н ая скорость бичей бо­
л ее 20 м/с, что м ож ет вы звать повы ш енное травм ирование зерна. В то же
время маш ина отличается небольш ими габаритам и по ш ирине и массой.
Вертикальные обоечные машины типа РЗ-БМ О
Обоечная маш ина РЗ-БМО-б. П ри­
ем ны й патрубок 1 (рис. 4.3) состоит из
прозрачного цилиндрического стакана,
ниж няя часть которого установлена на
кры ш ке корпуса, а к верхней п рикреп­
лен гибки й рукав. О н соеди н яет стакан с
сам отечной трубой, подаю щ ей зерно.
Загрузочная воронка имеет два корпуса
2 и 5 , концентрично установленны е один
над другим. Т акая конструкция загру­
зочной воронки предотвращ ает излиш ­
нее накопление зерна.
П и таю щ и й цили ндр 4 п риварен к
ниж нем у к о н у су 3 воронки. К его ниж ­
ней части прим ы кает расп редели тель­
ный д и ск 5, подвеш енн ы й к конусу на
тр ех пруж и нах 12. Н атяж ение пруж ин
отрегулировано так, чтобы при отсутст­
вии зер н а обесп ечивалось приж атие
ди ска к цилиндру.
Рис. 4.3. В ертикальная обоечная Ц или ндрический корпус 8 - это
маш ина РЗ-БМО-6: сварная неразборн ая конструкция д и а­
м етром 890 м м из листового металла.
1 - приемный патрубок; 2 , 3 -
В ниж ней части корпуса предусм отрено
верхний и нижний конусы загру­
зочной воронки; 4 — питающий четы ре отверсти я д л я крепления его к
цилиндр; 5 - распределительный перекры тию . П о ч ти п о всей вы соте кор­
диск; 6 - крестовина; 7 - бич; 8 - пуса с противополож ны х сторон р асп о ­
корпус; 9 - вал; 10 - выпускное лож ены съем ны е двери с запорны м и
устройство; 11 - сетчатый ци­ ручками.
линдр; 12 - пружина; 13 - элек­ В ертикальны й сетчаты й цилиндр 11
тродвигатель; 14 - клиноремен­ собран из тр ех секторов. О ни соедине­
ная передача ны м еж ду собой бо лтам и через тр и п ро­
Обоечныв, щеточные машины и энтолейторы 109
дольны е деревянны е накладки. В верху и вн и зу сетчаты й цилиндр устан ов­
лен на внутренние кольца корпуса м аш ины . В ерхняя его часть для предо­
хранения от п реж деврем енного износа зак ры та с внутренней сторон ы на
вы соту 250 м м сплош ны м м еталлическим листом . Ц илиндр вы п олнен из
м еталлотканой сетки специального плетения: число нитей на 1 дм по утку и
основе составляет 30 ш т., разм ер отверсти я в свету 1,0x1,8 мм, площ адь
сетчатой поверхности 2,8 м .
Бичевой ротор смонтирован на вертикальном валу 9 при помощ и четы ­
рех крестовин б, которые прикреплены к валу центрирую щ ими ш тифтами. На
крестовинах вертикально установлено восемь плоских стальны х бичей 7.
Верхние их концы отогнуты в направлении вращ ения ротора. Н а бичах сдела­
на нарезка для крепления их болтами к крестовинам и регулирования зазора
между рабочей кромкой бичей и сетчаты м цилиндром в пределах 22 -2 8 мм.
В ал бичевого р о то р а вращ ается в двух сам оустанавливаю щ ихся п од­
ш ипниках. В ерхний подш и пн и к роликовы й , радиальны й, сф ерический,
двухрядны й. О н установлен в чугунном корпусе с кры ш кой и закреп лен на
валу втулкой и гайкой со стоп орной ш айбой. Н иж ни й п одш ипник ш ари ко­
вый, радиальны й, сф ерический, двухрядны й. О н расп олож ен н а закреп лен ­
ной втулке в стальном корпусе с крыш кой.
П ривод бичевого ро то р а - от электродви гателя 13 через клин орем ен ­
ную п ер едачу 14. Э лектродвигатель устан овлен в верхней части м аш ины на
вертикальной стальной плите, ш арнирно соединенной с кронш тейном кор­
пуса. П риводны е р ем н и натягиваю тся поворотом плиты , полож ение кото­
рой ф иксируется двум я откидны м и натяж ны м и болтам и с гайками.
В ы п ускное устройство вы полнено в виде конической сварной воронки
с патрубком. В ы сота вы пускной воронки 700 мм. В ертикальную обоечную
м аш ину аспири рую т через ниж нее вы пускное устройство, располож енное
перед ш лю зовы м затвором .
Обоечная маш ина РЗ-БМ О-12 по конструкции аналоги чн а маш ине,
описанной выше. О тличием является и сполн ени е бичевого ротора, и м ею ­
щего пять крестовин. К ром е того, вы пускное устройство обоечной маш ины
РЗ-БМ О -12 вы полнено в виде двух кони чески х воронок: больш ой и малой,
установленны х одна в другой.
Т ехнологический процесс сухой обработки п оверхности зерн а в обо­
ечны х м аш и н ах происходит следую щ и м образом . И сходн ое зерно сам оте­
ком подаю т через п атрубок и загрузочную воронку в питаю щ ее устройство.
Здесь оно равном ерн о расп ределяется по всей окруж н ости цилиндра и через
кольцевой зазор п опадает в рабочую зону. Там зерн о п одхваты вается ото ­
гнуты ми концам и бичей и дви ж ется по спирали вниз м еж ду ситовы м ци-
ниндром и кром кам и бичей.
П од действием центробеж н ой силы инерции, создаваем ой ротором ,
черно многократно отбрасы вается к внутренней поверхн ости ситового ци-
ниндра. В результате и нтенсивного трен и я зерн овок м еж ду собой и о сито-
иой цилиндр поверхность зер н а очи щ ается о т пыли, н адорванны х оболочек
и частично от зароды ш а и бородки.
В верти кальной обоечн ой м аш ине Р З-Б М О -6 части ц ы зерн а и оболо­
чек, п рош едш ие через отверстия ситового цилиндра, п адаю т вниз и вм есте с
 Глава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы
110 111

очищ енны м зерном через разгрузочную воронку вы водятся из м аш ины .
С м есь зерн а с оболочкам и дополнительно обрабаты ваю т в п н евм осеп арато­
рах, гд е легки е прим еси ун осит воздух. В верти кальной обоечн ой маш ине
РЗ-Б М О -12 очищ енное зерно и п роходовая ф ракция вы водятся раздельн о
соответствен но через м алы й и больш ой ко н у сы р азгрузочной воронки. А с­
пирацию м аш ины осущ ествляю т отсосом воздуха из верхней части корпуса.
Технические характеристики обоечных маш ин приведены в таблице 4.1.
4.1. Технические характеристики уу
Г4
і
раю щ их лопастей 8. Р отор охваты вается составной си товой обечай кой 6.
Ш тиф ты и ситовы е полотн а вы полнены из м атериалов п овы ш енной износо­
стойкости. С итовая о б еч ай ка 6 и н аруж ная стен ка к орпуса 7 образую т коль­
цевой пневм осепарирую щ ий канал, оканчиваю щ ийся в верхней части пат­
рубком III, п одсоединенны м к централизованной систем е аспирации. В ниж ­
ней части маш ины устан овлен а систем а конусов, обеспечиваю щ ая двукрат­
ное пневмосепарирование.
В ниж ней части м аш ина заканчивает­
ся сборны м конусом 12 для вы вода зерна II.
В верхней установлено прием но-расп ре­

РЗ-БГО -8
О 0 О дели тельное устрой ство с ловуш ечны м
Показатели и

МО.7
иі № И1 ситом. Зерно / , п одлеж ащ ее обработке,
1
ро РЛ РО поступает через приемный патрубок в прием-
й. 0* 0м
но-расп ределительн ое устройство, сходом
Производительность, т/ч 6 12 6 -9 8-12 7
с ловуш ечного сита удаляю тся крупны е
Сетчатый цилиндр, мм: п рим еси в сп еци альную ем кость. Зерно
диаметр 650 650 300 300 300 п одхваты вается прием ны м и лопастям и 2 и
длина (высота) 1080 1380 635 1500 1100 направляется в зо н у обраб отки - зазор м е­
Частота вращения ротора, об/мин 480 480 ИЗО ИЗО 1340 ж ду ротором , ш тиф там и и ситовой обечай­
Расход воздуха, м3/ч 350 350 350 350 500 кой. С итовы е полотна д л я повы ш ения из­
М ощность электродвигателя, кВт 11 15 5,5 15 5,5 носостойкости п одвергнуты сп еци альной
терм ообработке. Зерно, п ерем ещ аясь от
Габариты, мм:
1430 2530 1770 прием а к вы ходу (вн и з п о вин товой ), п од­
длина 1505 1505
вергается и нтенсивном у трен ию о ш тифты ,
ширина 1075 1075 878 878 480
си товую обечай ку и м еж ду собой, И нтен­
высота 1850 2100 1943 2443 1475
сивность обработки регули руется подпо­
Масса, кг 865 950 406 680 360 р о м зерна ниж ними лопастям и ротора, п о­
лож ение которы х (угол атаки) регулирует­
Обоечные машины типа ГМ и СМ ся. Зерно вы ходит через кольцевой зазор и
1*ис. 4.4. О боечны е м аш ины сборны м конусом 13 направляется на вер­
О боечны е маш ины Г М и СМ (рис. 4.4) предназначены д л я обработки
типа Г М и СМ: ш и ну другого конуса 10 и при сходе с него
поверхн ости зерна пш еницы и риса, а такж е ш елуш ения крупян ы х культур:
/ приемно-распределительное проходи т первую ступ ень пневм осеп ари ­
овса, ячм ен я и др.
М аш ины вы пускаю тся ф ирм ой «М М В » трех типоразм еров: Г М -311А , устройство с ловушечным си­ рования, далее по скатам конусов 11 зерно
Г М -312А и С М -12,5, которы е отличаю тся в осн овн ом п роизводи тельно­ том; 2 - приемные лопасти; н аправляется н а вторую ступ ень п невм о­
стью . О собенностью м аш ин является возм ож ность настраивать и х на м яг­ 1 пневмосепарирующий ка­ сепарирования и, пройдя обработку, вы во­
шиц 4 - зона обработки; 5 - д и тся из м аш и н ы через сборн ы й конус 12.
кий реж им обработки и более интенсивны й, регули руем ы й у гло м устан овки
штифтовой ротор; б - сито­ С ледует отм етить, что обоечны е м а­
п одпираю щ их лопастей 8.
В ертикальное исполнение обеспечивает компактность и небольш ую за­ вая обечайка; 7 - корпус; 8 — ш ины этого ти па им ею т самую эф ф ектив­
ним аем ую площ адь. К ольцевой пневмосепарирую щ ий канал и двукратное подпирающие лопасти; 9 —ста­ ную си стем у пневм осепарации, в резул ьта­
сепарирование обеспечиваю т эфф ективное удаление оболочечны х частиц и нина-рама; 10 - конус первого т е чего эф ф ективно удаляю тся отделяем ы е
други х легких примесей, вы деляемы х при обработке поверхности зерна. сепарирования; 11 - конус вто­ оболочечны е и пы левидны е частицы . О бо­
М аш ина вы полнена в виде вертикального цилиндрического корпуса 7, рого сепарирования; 12, 13 - ечны е м аш ины отличаю тся ком пактно­
см онтированного на станине 9 рамной конструкции. Ш ти ф товой р о то р 5 сборный конус; I - поступление стью , небольш ой м ассой , удоб ством об­
см онтирован в подш ипниках на верхней и ниж ней розетках. В верхней части ісрна; II - выход зерна; III — служ ивания благодаря л егк ом у д оступ у к
ро тора установлены приемны е лопасти 2, а в ниж ней - ш есть рядов п одпи­ «о /душный поток р абоч и м органам . П ри вод м аш и н ы осущ е­
112 Гпава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы
113
ствляется через клинорем енную п ередачу от электродви гателя, см он тиро­
ванного в верхней части станины. К онтроль нагрузки маш ины осущ ествляет­
ся встроенны м амперм етром .

Показатели ГМ-311А ГМ-312А СМ-12,5

Производительность при обработке, кг/ч:
пшеницы 1000-3150 3000-6300 10000-12500
риса 800-1600 2000-3200 8000-9000
овса 800-3150 2000-6300 8000-9000
Диаметр ситовой обечайки, мм 200 250 340
Расход воздуха, м3/мин 12,5-20,0 25,0-40,0 60,0-80,0
Установленная мощность, кВт 5,5 11,0 22,0
Габариты, мм:
длина 758 928 1230
Р и с. 4.5. О бщ и й в и д обоечн ой м аш ины т и п а С И Г:
ширина 540 620 1140
/корпус машины; 2 - загрузочный патрубок; 3 - вал ротора; 4 - стержни
высота 2830 2996 2665
продвижения продукта; 5 - кожух (ситовая обечайка); 6 - подшипник; 7 -
М асса, кг 337 498 75 патрубок вывода зерна; 8 - патрубок вывода отходов; 9 - окно для аспирации;
10 - приводной электродвигатель; 11 - клиноременная передача; I - поступле­
Обоечные машины типа СИГ ние зерна; II - очищенное зерно; III —отходы; IV - аспирация

О боечны е маш ины ти п а С И Г (рис. 4.5) вы п ускаю тся предприятием

«С овокрим » для п ром ы ш ленны х м ельн иц четы рех типоразм еров: ЗОЮ,
3013, 3013Я Ч и 4013. П ервы е две и последняя предн азн ачен ы для сухой
очистки поверхности зерн а пш еницы и риса, а третья - для очистки п оверх­
ности зерн а ячм ен я и п ервичного его ш елуш ения.
Д л я более эф ф ективного ш елуш ения прим еняю т последовательны й
двукратны й пропуск зерн а через обоечную м аш ину с обязательны м о тделе­
нием л узги после каж дого ш елуш ения.
К онструктивно маш ины ЗОЮ, 3013 и 4013 в основном аналогичны и
отличаю тся производительностью и соответственно габари тны м и р азм ера­
м и и м ощ ностью устан овлен ны х электродвигателей.
М аш ина для ш елуш ения ячм ен я отличается и сполн ени ем деки кожуха.
Здесь дека вы полнена из прутков арм атуры (рис. 4.6, б ), в о тличие о т маш ин
ЗОЮ, 3013 и 4013, где она вы полнена в виде ситовой обечай ки (рис. 4.6, а),
и зготовленной из стальной проволоки граненого проф и ля повы ш ен ной из­
Р и с . 4.6. Р або ч и й бараб ан обоечн ой м аш и н ы т и п а С И Г :
носостойкости.
О боечная м аш ина (рис. 4.5) состои т из корпуса 1, сваренн ого из л и с­ г/ для пшеницы и риса; б - для шелушения ячменя; 1 - пустотельный вал ро­
то вой стали, с двум я дверц ам и, обеспечиваю щ им и дем онтаж си товой обе­ тора; 2 - бич; 3 - ситовая обечайка; 4 - кожух из арматурных прутьев
чайки 5, загрузочного патрубка 2, вала ро то р а в сборе 3, п атрубка вы грузки
сходовой ф ракции 7, п атрубков 8 для сбора и отвода п роходовой ф ракции, С итовая обечай ка 5 и зго товл ен а и з стальной п овы ш ен н ой износостой ­
кое ш проволоки.
п риводного эл ектродви гателя 10 с рем ен н ой передачей. Н а верхней п лоско­
На валу 3 болтам и крепятся стерж ни п родвиж ени я п родукта 4, со-
сти корпуса 1 предусм отрено окно 9 для подклю чения к аспирации.
і іоящ и е из стальны х полос с наклонно п риваренны м и к ним относительно
(К’и вращ ения бичами.
114 Гпава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 115
Р отор вращ ается в сам оустанавливаю щ ихся п о дш и пн и ках б, установ­ Обоечная машина Р1-БОС
ленны х с двух сторон.
Э лектродвигатель 10 установлен н а салазках, прикрепленны х к корпусу «М ельинвест» р азработал и п оставил н а производство новую обоеч­
маш ины. П ривод ротора осущ ествляется через клиноременную п ередачу 11. ную м аш и н у Р1-Б О С , о тл ичаю щ ую ся б о л ее низки м травм ирован ием зерн а в
Ч исло оборотов р о тора м ож ет регули роваться и зм ен ени ем ди ам етра ш ки ва процессе обработки его п оверхности за счет более интенсивного м еж зерно-
вого трен ия в рабочей зон е маш ины .
на п риводном электродвигателе.
Зерно, поступаю щ ее самотеком в м аш и н у через загрузочны й патрубок 2, К онструктивны е реш ен ия в н овой маш ине обеспечиваю т п ростоту на­
бичами отбрасы вается на ситовую обечайку и перемещ ается стерж нями про­ стройки технологического процесса и возм ож ность регули ровани я степени
движ ения продукта 4 в горизонтальном направлении к патрубку выгрузки 7. обработки поверхности зерна, удобства зам ен ы и знош енны х узлов и д ета­
лей м аш ины .
П ри трен и и зерен м еж ду собой, о ситовую обечайку, а такж е при
ударном воздей стви и бичей на зерновую м ассу п роисходит изм ельчение В неш ний вид м аш ины показан
пусты х зерен и ком ков зем ли, уничтож ение н асеко м ы х и удаление пы ли, н а рис. 4.7, а ее принципиальное кон­
пленки и волосков околоплодника, сниж ение м и кробн ой загрязненности структивное реш ение на рис. 4.8. Во
продукта. м ногом она аналогична ранее р ас­
И змельченные минеральные и органические примеси, в виде проходовой см отрен ны м м аш инам ти п а Е ГО и
ф ракции ситовой обечайки, собираю тся в бункере 8 и выводятся из машины. М О . В корпусе 2, вы полненном свар­
н ы м и з листовой стали, установлен
4.3. Технические характеристики обоечных машин типа СИГ ситовой цилиндр 3, внутри которого
П оказатели ЗОЮ 3013 3013ЯЧ 4013 см онтирован бичевой барабан 6. П о­
5 до 20 следний см онтирован в подш и пн и ко­
Производительность, т/ч 7 12
вы х опорах 15, одна из которы х уста­
Размеры обечайки, мм: н овлен а во ф ланце, а другая в боко­
длина 940 1300 1300 1300
вине, вы полненной заодно с вы ход­
диаметр внутренний 300 300 300 400 ны м патрубком И . В верхней части
670, 730, корпуса установлены прием ны й 1 и
Число оборотов ротора, в мин 900 900 900
800, 875* аспирационны й 4 патрубки. Б ичевой
Установленная мощность, кВт 5,5 11 18,2 18,5 барабан вы полнен из сплош ного
1’ис. 4.7. Обоечная маш ина Р1-БОС: стального цилиндра, несколько уве­
Показатели технологической эффективно­
сти работы машины при очистке зерна пше­
I приемный патрубок; 2 - ограж­ личенного по диам етру против ан ало­
ницы (при однократном пропуске):
дение клиноременной передачи; 3 - ги ч н ы х м аш и н такого типа. К он ст­
0,02 0,02 0,02 стойка; 4 - приводной электродвига­ руктивно получается, что кольцевая
снижение зольности, %
1
тель; 5 - выводной конус отходов; 6 - рабочая зона ум еньш ена, а бичи бо­
увеличение содержания битых зерен, % 1 1 -
иыаод очищенного зерна; 7 —фортка; л ее короткие. Э то п редполагает более
содержание годного зерна в отходах, % 1 1 1 1
8 люк; 9 —штурвал; 10 - боковина; интенсивную обработку поверхности
эффективность шелушения ячменя, % - - 70 - I I аспирационный патрубок зерн а за счет меж зернового трения.
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 8,4 10,5 10,5 12,0 К ром е того, в м аш ине предусм отрено
Средняя наработка на отказ, ч 500 500 500 500 регулирование времени обработки зерн а в рабоч ей зон е в пом ощ ью м еха­
12 12 12 12 низма 5, которы й изм еняет интенсивность вы вода продукта из ситового ци-
Срок службы машины, лет
ннпдра за счет изм енения вы ходного сечения.
Габариты, мм:
210 Управление механизмом осущ ествляется ш турвалом 9 (рис. 4.7), уста­
длина 1733 2100 2100
новленным н а боковине 10. М аш ина снабж ена двумя ф орткам и 7 (в маш инах
ширина 700 700 700 700
Ы О - одна), что облегчает доступ внутрь корпуса, а такж е работу по смене
высота 1703 1703 1703 1703 и н ового цилиндра и другие рем онтны е и профилактические работы. Корпус
Масса, кг _ 560 645 700 680 маш ины соединяется с двумя П -образны ми стойками 3, образуя ж есткую кон­
струкцию станины. П ривод ротора (рис. 4.8) осущ ествляется клиноременной
передачей 13 от электродвигателя 12 мощ ностью 7,5 кВт, смонтированного на
* По согласованию с заказчиком
 Гпава 4
116
плите, перемещ аемой двумя винтовыми парам и 9, обеспечивая натяж ку кли­
новы х ремней.
Зерн о / поступает в прием ны й п атр у бо к 1, р асп олож ен ны й п о каса­
тельной к си товом у цилиндру, п одхваты вается би ч ам и и увлекается в коль­
цевую зо н у обработки. З а сч ет воздей стви я бичей, ударов и трен ия о сито­
вую граненую поверхность, а такж е м еж зерн ового трения, п оверхность зер ­
н а очищ ается.
О тходы III приходят через сетчаты й цили ндр, собираю тся в конусе 8 и
вы водятся из м аш ины , а зерно II п оступает в п атрубок I I и далее в тран с­
портны е ком м уникации.
Рис. 4.8. У стройство обоечной м аш ины Р1-БО С :
1 - приемный патрубок; 2 - корпус; 3 - ситовой цилиндр; 4 —аспирационный
патрубок; 5 - механизм регулирования обработки зерна в рабочей зоне; 6 - биче-
вой барабан; 7 - фортка; 8 - сборный конус; 9 - устройство натяжения клино­
вых ремней; 1 0 - стойка; II - выходной патрубок; 12 - приводной электродвига­
тель; 13 - клиноременная передача; 14 - ограждение; 15 - подшипниковые опо­
ры; I - поступление зерна; II - выход зерна; III - отходы; I V - аспирация
Ч асто обоечн ы е м аш ины сразу подклю чаю т к пневом сепарирую щ им
устройствам (рис. 4.1). А налогично м ож но п одклю ч ить и обоечную м аш ину
Р1-БО С.
Основные технические параметры обоечной машины Р1-БОС
Производительность, т/ч 4 -6
Сетчатый цилиндр, мм:
диаметр 300
длина 600
Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 117
Ч астота вращения ротора, об/мин 750
Расход воздуха, м3/ч 5 -6
Установленная мощность, кВт 7,5
Габариты, мм:
длина 1200
ширина 612
высота 1450
Масса, кг 310
Наждачная обоечная машина ЗНМ-5
В последние годы отдельн ы е м аш и н остроительн ы е заводы возобн ови ­
ли производство н аж дачны х обоечн ы х маш ин. О бъясн яется это тем , что
обоечны е маш ины ти п а БГО , БМ О , С И Г, Б О С и другие оснащ ены си товы ­
ми декам и из п роволоки граненого проф иля специального плетения.
Со врем енем , в связи с абразивны м и свойствам и зерна, грани загл аж и ваю т­
ся и эф ф ективность воздей стви я н а верхни е п окровы зерн а сущ ественно
сниж ается. С оответственно сн иж ается и эф ф ективность работы м аш и н ы по
сниж ению зольности. Н аж дачн ая ж е п оверхность по м ере и зноса не так
интенсивно сниж ает свои абразивны е свойства, и эф ф ективность ш елуш е­
ния сн иж ается менее значительно.
В целом поверхность более долговечна, кроме того, она подлеж ит вос­
становлению , а м еталлические сетки не восстанавливаю тся и п одлеж ат за­
мене. О собое значение обоечны е маш ины им ею т для мельниц м алой м ощ н о­
сти, где процессы очистки зерна, как и в целом мельницы , - сокращ ены . О т­
сю да и начался возврат к обоечны м м аш инам с наж дачной поверхностью .
Н аж дачная обоечная м аш и н а ЗН М -5 (рис. 4.9) предназначена для очи­
стки поверхности зерна от пы ли, части чного отделения плодовы х оболочек
и зароды ш а. У стан авли вается в зерн оочи сти тельн ом отделен ии м ельн иц с
м еханическим транспортированием зерна. О на вы полнена в виде р азъ ем н о­
го наж дачного цилиндра 1, вращ аю щ егося в нем бичевого барабана 2 с п ро­
дольны м и бичами, асп ирац и онн о-осадочн ого устройства 3, осн ован ия и
привода 15. М аш ина м ож ет использоваться и на м ельн иц ах с пневм ати че­
ским транспортом , хотя для это й цели есть специальное исполнение, в ко­
тором н ет аспирационно-осадочного устройства, а бичевой вал закан чи ва­
й с я кры льчаткой броскового прием ника, п одаю щ его п родукт в верти каль­
ный м атериалопровод.
Бичевой барабан маш ины 2, в сочетании с верхним 12 и н иж ним 14
желобами, является осн овн ы м рабочи м органом маш ины . О н состои т из
шша с д ву м я литы м и чугун ны м и розеткам и 5, к которы м крепятся двен а­
дцать продольны х бичей. И х уклон обесп ечивает перем ещ ение зер н а от
прием а к вы ходу по вин товой поверхности. В результате ударов и трен ия об
йОразнвную поверхность очи щ ается зерн овая м асса и через патрубок 7 уда­
ляется и з маш ины. А спирация м аш ины осущ ествляется через аспирацион-
пос устройство с осадочной кам ерой 3 и систем ой клапанов для вы вода л ег­
ких прим есей. О тсос воздуха, как видно из рис. 4.9, п роизводится из бара­
нина через ж алю зи 13 и р егули руется клапаном 11 с ф иксатором . П ривод
 Г пава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы
118 119

бичевого вала осущ ествляется от электродви гателя 15 через к лин орем ен ­ обеспечивает более и нтенсивную обработку п оверхн ости зерн а в процессе
ную п ередач у 17. Число оборотов би чевого вала м ож но р егу ли р о в ать и зм е­ подготовки его к помолу.
н ением ди ам етра ш ки ва н а в алу электродвигателя. Технические параметры обоечной машины ЗНМ-5
А- А Производительность*, т/ч 5
Число барабанов 1
Расположение бичей
продольное
Расход воздуха, м 3/мин 50
Внутренние размеры рабочего цилиндра, мм:
диаметр
790
длина
1726
Число оборотов бичевого барабана, в мин 330-400
Расстояние продольно расположенных бичей
от поверхности цилиндра, мм 10-25
Снижение зольности при переработке зерна
на мельницах после первого пропуска, % 0,03-0,05
Содержание нормальных зерен в отходах
(от массы отходов), % 2
Увеличение количества дробленых зерен
по отношению к массе переработанного зерна, %:
пшеницы и ржи 1
Рис. 4.9. О бщ и й вид м аш и н ы о боечн ой ЗН М -5: овса
1,5
1 - наждачный цилиндр; 2 - бичевой барабан; 3 - аспирационно-осадочное уст­ Установленная мощность, кВт 10
Габариты, мм:
ройство; 4 - бич; 5 - розетка чугунная; 6 - отверстие для поступления воздуха
длина
в цилиндр; 7 - выпускной патрубок; 8 - выпускной канал для относов; 9 —люк; 2130
ширина
10 —приемный патрубок; 11 - клапан аспирационный; 12 —верхний желоб; 13 - 1095
высота
люк жалюзи; 14 - нижний желоб; 15 ~ электродвигатель; 16 - система клапа­ 2185
Масса, кг
нов; 17 —клиноременная передача 1820

К ак уж е отм ечалось, м ногие п роизводители о боечн ы х м аш и н пы таясь Остеломатели

п овы сить эф ф ективность и долговечность и х рабочи х органов, п ереходят на
наж дачны е цилиндры . Н екоторы е зарубеж н ы е ф ирм ы соверш енствую т кон ­
струкцию ротора, вклю чая н аж дачны е элем енты . Ф и рм а «С пом аш » (г. То-
рун ь, П ольш а) вы пускает ком бинированны й р о то р о боечн ой м аш ины .
В зон е п оступления зерн а и п ервичной о бработки н а в а л у р о то р а установ­
л ен ы би ч и с гонкам и, д ал е е установлены абразивны е круги, м еж ду которы ­
ми такж е установлены бичи с гонками. Н а вы ходе из маш ины на валу вновь
см он тирован ы бичи с гонкам и.
Таким образом , в ситовом цилиндре зерно подвергается обработке б и ­
чам и и абразивны м и кругам и аналогично ш елуш и льны м м аш инам . Такая
конструкция п редоп ределяет более интенсивную о браб отку п оверхности
зерна, что п озволяет предп олож и ть более зн ачи тел ьн о е сниж ение зольности
зерна. С итовой ц илиндр в этом случае долж ен бы ть усилен, как это делает­
ся в ш елуш ильны х м аш инах. В целом маш ины такого ти па в больш ей сте­
пени следует отнести к ком бинированны м ш елуш и льно-обоечны м м аш и­
нам. О пы та эксплуатации таких конструкций в отечествен ной пром ы ш лен ­
н ости нет, тем не менее не вы зы вает сом нений, что предлагаем ое реш ен ие
О стелом атели н е н аш ли ш и рокого п рим енен ия в отечествен ной прак­
тике крупяного п роизводства. Ш вейцарской ф ирм ой «Б ю лер» остелом атели
ныпускаются и в н астоящ ее врем я и прим еняю тся в техн ологи и вы работки
качественных продуктов из овса: овсяной муки, в то м числе д л я ди ети че­
ского и детского питания; о всян ы х хлопьев «Э кстра»; сп еци альны х кормо-
иых продуктов. В тех н о ло ги ческ и х п роцессах отечествен ны х крупозаводов
на >гом этапе и спользую т о боечн ы е м аш ины .
Остеломатель А1-БОЗ по своей конструкции ан алоги чен вы п ускае­
мым ш вейцарской ф ирм ой «Б ю лер» и п редназначен д л я удален и я остей с
к*рна овса и р азделени я спаренны х зерен. М аш и н а (рис. 4.10) состои т из
корпуса 3 сборно-сварной конструкции, ситового бараб ана 6, ротора 18 и
* І Іроизводительность установлена для пшеницы базисной кондиции. Для опре-
|(Спения производительности машины при обработке других культур значения
производительности должны быть умножены на коэффициенты 0,9 - для ржи,
И, 1 для овса.
120 Гпава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 121

привода. О стелом атель конструктивно п о добен обоечн ы м маш инам. Д ля
обслуж иван ия маш ины корпус им еет две дверки.
клапана к вы ходном у отверсти ю , чем регули руется врем я н ахож дени я п ро­
дукта внутри ситового барабана.
Д ля достиж ения зад анн ой п роизводи тельности и вы сокой техн ологи ­
ческой эф ф ективности, в зави си м ости от качества поступаю щ его на п ерера­
ботку овса, необходим о отрегулировать: зазор м еж ду бичевы м и план кам и и
ситовы м барабаном до вели чин ы 22 мм - за счет продолговаты х отверстий
крепления планок; угол н аклон а би чевы х планок к образую щ ей - за счет
п о ворота планки вокруг головки розетки; полож ение би чевы х п ланок по
ходу винта - за счет п оворота розетки относительно вала и последую щ ей
затяж ки вин тового заж им а; степ ен ь п о д ж атая грузового клапана.

Техническая характеристика остеломателя А1-БОЗ

Производительность, т/ч 4.5
Снижение содержания нешелушеных зерен, % 40-50
Частота вращения ротора, об/мин 400
Расход воздуха, м 3/мин 15
Установленная мощность, кВт 7.5
18 17 16
Размеры ячеек металлотканого сита ситового барабана, мм 2,0x2,0
Рис. 4.10. О стелом атель А 1-Б О З: Г абариты, мм:
длина 1810
1 —электродвигатель; 2 - клиноременная передача; 3 - корпус; 4 - ограждение;
ширина 1480
5 - приемный патрубок; б - решетный барабан 7 - боковина; 8 - бичевая план­
высота 1180
ка; 9 - розетка; 10 - приводной вал; 11 - подшипник; 12 - противовес; 13 - вы­
Масса, кг 400
пускной патрубок; 14 - подпорный клапан 15 - сборник; 16 - поворотная голов­
ка; 17 - сектор; 1 8 - ротор
Основные параметры щеточных машин
П о дача зерн а в м аш и н у обесп ечивается через прием ны й патрубок 5.
В схем ах техн ологи ческого п роцесса м уком ольны х заводов сортового
Д л я в ы вода очищ енного п родукта сл у ж и т вы п ускн ой п атрубок 13 с под­
помола п редусм атриваю т о чи стк у п оверхн ости зерн а пш ени ц ы и р ж и от
порны м клапаном 14 и п ротивовесом 12. П роходовы е ф ракции вы водятся
ныли, а такж е снятие н адорванн ы х оболочек в щ еточны х маш инах. Э ти
через сборн и к 15, которы й крепится к корпусу маш ины.
маш ины устанавливаю т в зерн оочи сти тельн ом отделен ии после второго
С итовой барабан выполнен и з трех соединенных меж ду собой секторов 17. пропуска зерн а через обоечн ы е маш ины .
Барабан устанавливается на кольцевую часть боковин 7 и закрепляется болтами.
П о располож ению осн овн ого рабочего органа разли чаю т м аш и н ы с
Р отор маш ины состои т из приводн ого вала 10, на к отором с пом ощ ью
вертикальной и горизон тальной осям и вращ ения щ еточного барабана. Н аи­
винтовы х заж им ов крепятся тр и р о зетк и 9. С пицы р о зето к имею т поворот­
более часто прим еняю т щ еточ ны е м аш ины ти па Б Щ М с горизон тальной
ные головки 16, к которы м крепятся бичевы е планки с продолговаты м и осью вращ ения щ еточного барабана, п редназначенны е для п редприятий с
отверстиям и. П риводн ой в а л оп ирается н а п о д ш и п н и к и 11, устан овлен ны е м еханическим тран спортом зернопродуктов.
н а корпусе маш ины , и приводится во вращ ение от электродвигателя 1 кли­ К основным расчетны м параметрам щ еточных маш ин относят произво­
н орем ен ной передачей 2, закры той ограж дени ем 4. дительность, окружную скорость щ еточного барабана и потребную мощность.
О вес через прием ны й патрубок п оступает в ситовой барабан, захваты ­ П роизводи тельчость Q (т/ч) щ еточны х м аш ин с горизон тальной осью
вается бичевы м и планкам и вращ аю щ егося ротора и отбрасы вается на р е­ иращ ения определяю т в зави си м ости от нагрузки на еди н иц у внутренней
ш етны й барабан. В результате удара зерен о реш ето и бичевы е планки с овса поверхности щ еточкой деки , соп рикасаю щ ейся с наруж н ы м д и ам етром ще-
удаляю тся ости и частицы оболочек, которы е идут проходом через реш ет­ Iочного барабана, по ф орм уле
ны й барабан и вы водятся за пределы м аш ины как отходы.
Q = КжИЬд,
О чи щ енн ое зерн о перем ещ ается вдоль барабана и вы водится через
где К - коэффициент, учитывающий длину дуги деки; Л - внутренний радиус
вы п ускн ой патрубок. В патрубке установлен подпорны й клапан, действие
деки, м; Ь - длина деки, м; д - удельная нагрузка на деку, т/(ч-м2).
к оторого регули руется и зм енением п олож ен ия противовеса. П ерем ещ аем ы й
о т рук и п о ры ч агу противовес д ает возм ож ность менять усилие приж им а В щ еточны х м аш инах ти п а Б Щ М дуга дек и им еет центральн ы й угол
Д Н °, соответственно К - 1,1. В этом случае ф орм улу м ож н о записать как
122 Гпава 4
О = Ъ,5ЯЬд.
У дельная зерновая нагрузка на деку в м аш и н ах ти п а БЩ М составляет
6 ,4 -1 0 ,0 т/(ч-м2). Больш ее значение удельной нагрузки соответствует боль­
ш ей производительности. В нутренний ради у с щ еточной деки 187 мм. Ч ас­
тота вращ ения вала щ еточного барабана 3 0 0 -3 5 0 об/мин. П отребную м о щ ­
ность N (кВ т) д л я привода щ еточного барабана ориентировочно м ож но оп ­
ределить по ф ормуле
ЛГ=Яэй
где д3-удельныйрасход электроэнергии, кВт-ч/т; 0, - производительность, т/ч.
У дельны й расход электроэнергии в зави си м о сти от производительно­
сти маш ины приним аю т 0,7—0,9 кВт-ч/т.
Т ехнологическая эф ф ективность р аб о ты щ еточны х м аш ин характери ­
зуется сниж ением зольности зерн а на 0 ,0 1 -0 ,0 3 % , степенью отделения н а­
дорванны х оболочек зерна, количеством отходов, ориентировочно равны м
0 ,2 -0 ,3 % от м ассы пропущ енного через м аш и н у зерна, с зольностью о тхо­
дов в пределах 5,0-6,5% .
Щеточная машина А1-БЩ М -12
М аш и н а А1-БЩ М -12 предн азн ачен а д л я очи стки поверхности и бороз­
док зерн а пш еницы и рж и о т пыли, о тделен ия н адорванн ы х оболочек и вы ­
деления л егки х и м еталлом агнитны х прим есей. М аш и н у использую т в зе р ­
н оочистительны х отделениях предприятий м уком ольн ой промы ш ленности.
Рис. 4.11. Щ еточная м аш и н а А1-БЩ М -12:
1 - станина; 2 - питающее устройство; 3 - аспирационный канал; 4 - заслон­
ка; 5 - магнитный аппарат; 6 - щеточный барабан; 7 - щеточная дека; 8 -
электродвигатель; 9 -механизм прижима деки; 10, И - шиберы
Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 123
С тани н а 1 щ еточной м аш ины А 1-Б Щ М -12 (рис. 4.11) представляет со­
бой цельном еталлическую сварную конструкцию и предназначена д л я ком ­
поновки н а ней всех узлов. Г оризон тальны й щ еточны й барабан 6 — осн ов­
ной р або ч и й орган м аш ины , состои т из восьм и колодок, набранны х щ еточ­
ным волокном и закреп лен н ы х н а ступицах, установленны х на валу. Щ е­
то чн ая дека 7 им еет тр и колодки, н абранны е щ еточны м волокном и ш ар­
нирно соединенны е м еж ду собой с пом ощ ью петель. Р адиальны й зазор м е­
ж ду щ еточны м и п оверхностям и бараб ана и дек и регули рую т м еханизм ом 9
приж им а деки, червячная п ередача которого передает усилие двум парам
зубчаты х передач, закрепленны х н а одном валу с червячны м колесом. Зуб­
чатая п ередача состоит из ш естерн и и зубчатого сегмента, нарезанного на
п одвиж ной щ еке приж им а деки.
К онструкц ия механизм а п риж им а (рис. 4.12) позволяет приж им ать д е­
ку к бараб ану параллельно по всей длине и обеспечивает установку зазора
4 -8 мм м еж ду рабочим и поверхн остям и барабана и деки.
Рис. 4.12. М еханизм приж им а деки щ еточной маш ины А1-БЩ М -12:
1 —винт поджима деки; 2 - шкала; 3 - указатель; 4 - штурвал
Д ля улавливания м еталлом агни тн ы х прим есей из зерн а установлен
магнитны й аппарат 5 (см. рис. 4.11), состоящ ий из набора п остоянны х маг-
иитов, расп олож ен ны х в один ряд п од питаю щ им устройством . Заслон ку 4
использую т при очистке м агн итн ого аппарата. Ш ибер 10 служ ит д л я на­
правления потока зерна по хо ду вращ ени я щ еточного барабана 6. Зазор м е­
ж ду ш ибером 10 к щ еточны м барабаном долж ен бы ть 2 мм. Ш ибер 11 слу­
жит д л я регулирования воздуш ного р еж и м а маш ины. П ривод щ еточного
барабана - от электродвигателя через клинорем енную передачу, состоящ ую
из тр ех рем ней.
Р авном ерн ое расп ределен ие зерн а по длине щ еточного барабана осу­
щ ествляет питаю щ ее устройство 2, состоящ ее из верхнего грузового клапа­
на и ниж него клапана, сблоки рован ны х м еж ду собой регули руем ой тягой.
124 Гпава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы
125
П итаю щ ее устройство автом атически п оддерж и вает равном ерн ую сы пь гснсивность обработки зерн а м ож но регули ровать ориентацией би чей и
зерн а по всей длине щ еточного барабана н езависим о от количества его п о­ іцсток на роторе. С ледует отм ети ть, что м аш ины М О .2 и М Щ .7 отличаю тся
ступления в маш ину. Д ал ее зерно, увлекаем ое вращ аю щ им ся щ еточны м только ротором . В п оследн ей бичи чередую тся с щ етк ам и через два бича
барабаном , н аправляется в зазор м еж ду щ еточны м и п оверхн остям и бараба­ (два бича, д в е щ етки и т. д.).
н а и деки, где, подвергаясь интен сивн ом у воздействию щ еток, очищ ается от
пы ли и н адорванны х оболочек. Затем зерно п оступает в ниж ню ю часть ас-
пирационного канала, где от зерн а отделяю тся в оздухом легкие прим еси
(частиц ы оболочек, щ уплы е зер н а и др.) и по асп ирац и онн ом у каналу у н о­
сятся из маш ины . О чи щ енн ое зерно вы водится из м аш ины сам отеком через
сборник, располож енны й в ниж ней части.
О сновны е возмож ны е неисправности при эксплуатации щ еточной м а­
ш ины следую щ ие. Технологическая эф ф ективность работы маш ины мож ет Рис. 4.13. Щ еточная маш ина М Щ .7:
снизиться из-за значительного износа рабочей части ворса щ еточного бараба­
1 - приводной электродвигатель; 2 -
на и деки. П о мере износа щ еточны х поверхностей рабочи й зазор меж ду ними
ограждение; 3 - приемный патрубок;
надо периодически регулировать и устанавливать на выходе зерна 4 -8 мм.
4 - боковина с подшипниковой опорой;
П ри наличии н орм ального зерн а в относах н еобходим о отрегулировать
5 - корпус; б - выпускные конусы; 7 -
р еж им аспирации ш и бером во здуховода или асп ирац и онн ой трубы (п ри ­
аспирационный патрубок; 8 - выпуск­
подн ять вверх ш ибер). Е сли не вы деляю тся м еталлом агни тн ы е прим еси,
ной патрубок для зерна; 9 - станина
необходим о в м агнитном ап парате поднять засл о н ку и установить ее на
ф иксаторе, а такж е очи сти ть м агнитны й аппарат. По сущ еству м аш ина М Щ .7 является обоечно-щ еточной. В остальном
О чи стку м агнитного ап п арата осущ ествляю т следую щ и м образом. Его ic e параметры, вклю чая рабоч и е органы и габари ты (табл. 4.1 и 4.4) обеи х
засл он ку надо установить в ниж нее п олож ение (п ерекры ть м агнитны й ап ­ мйшин идентичны .
п арат), отвернуть бараш ки креплен ия и откры ть м агнитны й аппарат, п о во ­
рачи вая его вокруг ниж ней оси. Затем удалить м еталлом агни тн ы е прим еси 4\4- Технические характ ерист ики щ ет очны х м аш ин
с пом ощ ью щ етки в лоток. я А1-БЩ М-12, М Щ .7 _______________________
К онтроли ровать приж им деки (зазор) следует не реж е одного р аза в Показатели МЩ .7 А1-БЩМ-12
д ва м есяц а по ш кале м ех ан и зм а приж им а. С м ещ ение указателя на половину
^Производительность, т/ч
делен и я по ш кале соответствует ум еньш ению (или увеличению ) зазора м е­ 7 12
ж ду щ еточны м и п оверхн остям и барабана и дек и на 1 мм. Д елен ие 16 на униж ение зольности зерна. %
0,02 0,02
ш кале соответствует пределу, после которого использование щ еточного >т:ли чени е оитого зевна. % ___ 09
барабана или щ еточной деки не целесообразно. Нш ш та; вращения щеточного барабана, об/мин 1340 325
Рн (меры щеточного барабана, мм:
Щеточная машина МЩ.7 ^шшметр
300* 362
Щ еточная м аш ина М Щ .7 (рис. 4.13) вы п ускается объединением в«Д'НИШ 1100* 1575
«С танкинпром ». О н а создана на базе обоечной м аш ины М О .7 и полностью 1 |н лид воздуха на аспирацию, м^/ч
500 3500
с ней униф ицирована. М аш и н а вы полнена в виде корпуса 5 за одно целое со > 1. 11циость электродвигателя, кВт
5,5 4,0
станиной 7. Н а боковин ах корпуса установлены подш ипниковы е опоры , в 1 («мриты, мм:
которы х м онтируется щ еточно-би чевой ротор. В л ево й боковине 4 имеется киипа
п рием ны й патрубок 3 д л я зерн а с встроенной м агн итн ой защ итой. П ривод 1770 1930
ширина
м аш ины 1 осущ ествляется о т электродви гателя через клинорем енную пере­ 480 900
мыго 1а
дачу. Зерно, поступая в маш ину, щ еточно-бичевы м р о то р о м придвигается 1375 2020
М т щ , кг
по специальном у сетчатом у ц илиндру к вы пускном у п атрубку 8. Н а этом 320 855
п ути за счет соударения, взаим ного трения, контакта с вращ аю щ им ися би­
чам и и щ еткам и поверхн ость зерн а очищ ается, а грязь, пы ль и м елкие при ­
м еси п роходят через сетчаты й цилиндр и удаляю тся и з м аш ины в вы пуск­
ны е конусы 6. А спирация м аш ины осущ ествляется через патрубок 7. И н- ' ! '» іморьі сетчатого цилиндра
 Гпава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 127
126

Энтолейторы зараж енн ости зерна. Р азруш енны е зерн а и легки е п рим еси удаляю т при
последую щ ем пневм осепарировании в сеп араторе РЗ-БА Б.
Э нтолейторы - это маш ины ударного действия. Н а м уком ольны х зав о ­ Э ффективность уничтож ения ж ивы х долгоносиков в энтолейторе РЗ-БЭЗ
дах, оборудованных комплектным высокопроизводительны м оборудованием, составляет 95,4% , обеззараж ивания зерн а - 68,9, разруш ения и зъеденны х
их использую т для различны х техн ологи чески х операци й обеззараж ивания зерен - 73,3% . У величение содерж ан ия биты х полн оц енн ы х зерен при этом
(стерилизации) зерна и муки, а такж е для до п олн ительн ого измельчения не превы ш ает 1%.
зерновы х продуктов после вальцовы х станков. Энтолейтор РЗ-БЭР п редназначен д л я дополнительного изм ельчения
Энтолейтор РЗ-БЭЗ предна­ крупок и дун стов после вальцовы х станков с ш ероховаты м и вальцам и 1—3-й
значен для обеззараж ивания (стери­ р азм ольн ы х систем. В разм ольн ом отделен ии устанавливаю т десять эн то-
лизации) зерна. О сновны е узлы эн- лейторов.
толейтора (рис. 4.14): ротор, корпус Энтолейтор РЗ-БЭР представляет собой цельнометаллическую конструк­
и привод. Ротор состоит из двух цию (рис. 4.15). Корпус 1 в форме улитки изготовлен из серого чугуна с тол­
стальны х горизонтально расп оло­ щ иной стенок 20 мм. В нем сделан вы пускной патрубок 6 диаметром 80 мм.
ж енны х дисков 3 диаметром 430 мм. С верху к корпусу болтам и прикреплена стальная кры ш ка 5, в центре которой
Р ассто яни е м еж д у ди скам и 35 мм. установлен прием ны й п атрубок 4 ди ам етром 120 мм. Т олщ ина кры ш ки б мм.
В ро то р е концентрично устан овле­ В ниж ней части корпуса (днищ а) н аходятся три отверстия 9 для очистки
н ы д в а р я д а в тулок 4 (по 4 0 ш т. в рабочей кам еры от продукта. О тверсти я закры ты кры ш ками, поворот кото­
каж дом ряду). Д иам етр втулок на­ ры х осущ ествляю т рукояткой 10. К орпус на трех стойках 8 прикрепляю т к
руж ного ряда 14 мм, а внутреннего - потолочном у перекры тию или к п олу (на рисунке показан вариант установки
10 мм. Д и ски соединены м еж ду на полу).
собой вин там и через отверстия во В нутри корпуса на валу электродви гателя 7 закреп лен ротор, состоя­
втулках. В о избеж ани е отви н чи ва­ щий из дву х стальны х дисков 2 толщ и ной 5 ,1 -5 ,5 м м и диам етром 4 3 0 мм.
ния каж ды й винт закернен в двух М ежду ди скам и расп олож ен ы д ва конц ен тричны х ряд а втулок 3 (п о 20 шт.
местах. З азо р м еж д у рото р о м и в каждом ряду). Д иаметр втулок наруж ного ряда равен 14 мм, а внутреннего -
Рис. 4.14. Э нтолейтор РЗ-БЭ З: корпусом составляет 40 мм. 10 мм. В ы сота рабочей кам еры р о то р а 35 мм.
1 - корпус; 2 - приемный патрубок; 3 - Р о то р п ри пом ощ и м уф ты и
диск; 4 - втулка; 5 - отражательное кры ш ки устан овлен на валу, кото­
кольцо; 6, 7 — кожухи; 8 — шкив; 9 — р ы й в р ащ ается в п о дш и пн и ках к а ­
полость; 10 - электродвигатель; 11 - чения. В р ащ ен ие р о то р у передается
выпускной патрубок; 12 - стойка эл ектр о д ви гател ем 10 через кл и н о ­
рем енную передачу. В зависи м ости
от м еста установки эн толей тора в техн ологи ческой сх ем е и качества зер н а
м ож но изм енить окруж ную скорость ро то р а в п ределах 15 -20% от ном и­
нальной, зам енив клинорем енны й ш кив 8.
К орпус 1 сварной конструкции из нерж авею щ ей стали состоит из внут­
ренней и наруж ной цилиндрических обечаек. В н иж ней части они сведены
на конус. П олости 9 в корпусе меж ду внутренней и внеш ней обечайкам и
служ ат для прохода зерна. Зерно вы водится через вы пускной патрубок 11.
Ч тобы повы сить эф ф ективность стери ли зац и и и предотвратить п о ­ Рис. 4.15. Э нтолей тор РЗ-БЭ Р:
вторны й удар зерна о детали ротора, внутрен няя поверхн ость отраж атель­ I корпус; 2 - диск; 3 - втулка; 4 —приемный патрубок; 5 - крышка; 6 —выпуск­
ного кольца 5 в ы п олнен а п о д углом к верти кальной оси в направлении р аз­ ной патрубок; 7 - электродвигатель; 8 - стойка; 9 - отверстие; 1 0 - рукоятка
грузки зерна. В маш ине предусм отрены ш ум оп оглощ аю щ ие кож ухи 6 и 7.
Э нтол ей тор устан авли ваю т н а тр ех трубчаты х сто й ках 12. П родукт после изм ельчен и я в вальц овом стан ке п о грави таци он ном у
Зерно поступает в энтолейтор через прием ны й патрубок 2 и подвергает­ или п невм отранспортном у трубоп роводу п оступает в прием ны й п атрубок
с я у д арн ом у воздействию вращ аю щ егося ро то р а. В р езу л ь тате ун ичтож аю т­ и п о л ей то р а и через отверсти е в верхнем д и ск е ротора попадает в его р аб о ­
ся ж ивы е вредители хлебн ы х запасов. К ром е того, разруш аю тся изъеденны е чую камеру. П од действием центробеж н ы х сил инерции и воздуш ного по-
и п овреж денны е зерна, а личи нки п огибаю т, что с н и ж ает скры тую ф о р м у иж а продукты разм ола зерн а дви ж утся от центра к периф ерии ротора.
128 Гпава 4 Обоечные, щеточные машины и энтолейторы 129
В следствие многократны х ударов о втулки и корпус продукты доп олн и ­ П одсос воздуха н а вы ходе продукта и з энтолейтора РЗ-БЭ Р регулирую т
тельно изм ельчаю тся, а спрессованны е ком ки разруш аю тся. И змельченны й смещ ением резиновой м анж еты в осевом направлении, при этом продольны е
продукт вы водится через вы пускной п атрубок и поступает в продуктопро- отверстия воздуховода откры ваю т или закрываю т. О перативного регулирова­
вод пневм отранспортной сети. ния (кроме подачи исходного продукта) энтолейторы не требую т.
И звлечение муки (проход сита № 4 3 ш ) в энтолейторе РЗ-БЭ Р составляет Т ехни чески е характеристи ки эн толей торов п риведены в таб л и ц е 4.5.
26,5% . П ри зольности исходного продукта 0,53% зольность муки 0,41%.
Энтолейтор РЗ-БЭМ предназначен
для уничтож ения вредителей муки при
Показатели РЗ-БЭЗ РЗ-БЭР РЗ-БЭМ
п одаче ее с мукомольного завода в склад
бестарного хранения. Производительность при обработке, т/ч 9-15 1,5-2,3 8-10
Р отор маш ины (рис. 4.16) состоит из Диаметр ротора, мм 430 430 430
дву х стальны х дисков 4, меж ду которыми Зазор между ротором и корпусом, мм 40 40 40
располож ены стальны е втулки 3. Диски Частота вращения ротора, об/мин 1500 3000 3000
соединены м еж ду собой винтами через
Мощность электродвигателя, кВт 5,5 4,0 5,5
отверстия во втулках. К аж ды й винт за-
Габариты, мм:
кернен в двух местах. Ротор энтолейтора
длина 1000 665
при пом ощ и муф ты установлен непо­ 664
средственно на валу электродвигателя 6. ширина 668 651 650
К орпус 1 сварной конструкции изго­ высота 1239 539 989
товлен из листов нержавею щ ей стали Масса, кг 260 130 210
толщ иной 4 и 6 мм. О н состоит из двух
концентричны х обечаек (внутренней и
наружной), которые в нижней части име­
ю т коническую форму. К ольца для уста­
новки кры ш ек изготовлены из углероди­
Р и с. 4.16. Э нтолейтор РЗ-БЭ М : стой стали. Три окна 9 расположены по
окруж ности корпуса и предназначены для
1 - корпус; 2 — отражательное охлаж дения электродвигателя. П олости
кольцо; 3 - втулка; 4 - диск; меж ду наружной и внутренней обечайка­
5 - приемный патрубок; 6 - элек­ м и служ ат для прохода по ним муки.
тродвигатель; 7 - стойка; 8 - В нутренняя поверхность отраж а­
выпускной клапан; 9 - ото тельного кольца 2 вы полнена под углом
к оси вертикального вала в направлени и разгрузки продукта. П роцесс сте­
рили зац и и м уки в энтолей торе РЗ-Б Э М ан алогичен процессу стерилизации
зерн а в энтолейторе РЗ-БЭ З.
М ука в энтолейторе дополнительно не измельчается. Э фф ективность
у ничтож ения вредителей составляет (% ): ж ивы х - 99,9; скрытой зараж енно­
сти (яйцо, личинка, куколка) - 94,63; гусени ц м ельничной огневки - 100.
П ри переполнении п родуктом (подп оре) дем онти рую т ниж ний конус и
освобож даю т кольцевое п ространство энтолей тора, после чего энтолейтор
долж ен работать несколько минут без нагрузки, чтобы накопивш ийся в р о ­
торе продукт вы ш ел из м аш ины . Д ля дем онтаж а р отора сним аю т кры ш ку и
отпускаю т болт, после чего ротор вы ним аю т в осевом направлении, не на­
ж им ая на него сбоку во избеж ание п р оги ба вала электродвигателя; собираю т
ротор в обратном порядке.
 Машины для очистки зерна
131

чие п лотн ости зерн а (1 ,3 -1 ,4 г/см 3) и м и н еральн ы х п рим есей (1 ,9 -2 ,8 г/см 3),
ГЛАВА 5 а такж е разли чи е коэф ф иц и ентов трения.
Э ф ф ективность р аб о ты кам неотделительны х м аш и н определяю т так
же, как и эф ф ективность работы други х зерн оочи сти тельн ы х м аш ин, т. е. по
МАШИНЫ Д Л Я ОЧИСТКИ ЗЕРНА О Т содерж анию м ин еральн ы х прим есей до и после очи стки зерна. Работу кам ­
МИНЕРАЛЬНЫХ И ТРУДН О ОТДЕЛИ М Ы Х неотделительны х маш ин счи таю т эф ф ективной, если обеспечивается вы де­
ление 9 5 % м и н еральн ы х прим есей.
ПРИМЕСЕЙ
В зерне, поступаю щ ем в зерн оочи сти тельн ое о тделен ие муком ольного Камнеотделительные машины
завода, как правило, содерж атся галька, крупны й песок, кусочки руды , ш ла­
Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100. В ибростол - основной р а ­
ка, зем ли, ракуш ечника, стекла, нем агнитны х м еталлов и т. д., которы е объ­
бочий орган маш ины . О н состои т из несущ ей сварной рам ы 19, в которой
единяю т общ им названием «м и н еральн ы е п рим еси». П о геом етрическим
см онтирована дека, закр ы тая сверху корпусом 15 (рис. 5.1). Д ека п рикреп ­
разм ерам и аэроди нам ически м свойствам он и н астолько близки к зерновкам
лена к несущ ей п одвиж ной р ам е со стороны вы хода м инеральны х п рим есей
основной культуры , что не м огут бы ть вы делены н а ситах, в три ерах или
натяж ны м винтом 1, с п ротивополож ной сторон ы - кронш тейнами, а по
воздуш н ы м потоком . П оэтом у такие прим еси отн осят к трудноотделим ы м . бокам - натяж ны м и уголкам и и болтами.
Н али чие м и н еральн ы х прим есей ухудш ает качество м у ки и ли м анной
крупы , создавая ощ ущ ен и е хруста п ри р азж евы ван и и. П ер ед разм олом зер ­
на м инеральны е п рим еси удаляю т в п роцессе очистки. П равилам и органи­
зации и веден ия техн ологи ческого процесса н а м уком ольн ы х заводах со­
держ ание м и неральны х п рим есей в зерне строго реглам ентируется. Д л я
очи стки зер н а о т м ин еральн ы х прим есей и спользую т кам неотделительны е
маш ины . П о п рин ц ип у дей ствия их м ож но р аздели ть н а вибрационны е,
вибропневм атические и гидродинам ические.
О сновой рабочего п роцесса маш ин первой гр у п п ы является и спользо­
вание и нерционны х си л, возни каю щ и х в сы пучей среде п р и колебаниях
сортирую щ ей поверхности. Расслоен ие и р азделени е р азн ородн ы х компо­
нентов смеси п роизводят вследствие их разли чи я по разм ерам , ф орм е, со­
стоянию поверхности, п лотн ости или совокуп н ости показателей. Э то м а ­
ш и ны с круговы м поступательн ы м дви ж ен ием в горизо н тал ьн о й плоскости.
В о вторую группу входят маш ины, в которы х использую т восходящ ий
поток в сочетании с колебаниям и сортирую щ ей поверхности. Это маш ины с
Рис. 5.1. К ам н еотделительн ая м аш ина РЗ-БК Т -100:
возвратно-поступательным движ ением в горизонтальной плоскости. Виброп- / натяжной винт; 2 - регулировочный винт; 3 - регулировочный диск; 4 - окно;
невматический способ разделения зерновой см еси использован в малогаба­ ' аспирационный рукав; 6 - аспирационный патрубок; 7, 24, 34 - кронштейны;
ритны х камнеотделительны х маш инах А1-БКВ, А1-БКР, которы е применяю т Н заслонка; 9 - ось регулятора воздуха; 10 - рукоятка; 11 - манометр; 12 -
для обработки промеж уточной ф ракции, содерж ащ ей минеральные примеси, і пюйка; 13 - питатель; 14 - приемный патрубок; 15 - корпус; 16 —крышка; 17 —
например, после камнеотделительной маш ины А1-БОК, а такж е на рисозаво- ручка; 18 - фиксатор; 19 - рама вибростопа; 20 - пружина-амортизатор; 21 -
дах. В состав комплектного вы сокопроизводительного оборудования муко­ ■тонка станины; 22 - виброрегулятор; 23 - станина; 25 - сайлент-блок; 26 -
м ольны х заводов входят вибропневм атические камнеотделительные маш ины рым болт; 27 - труба; 28 - ручка; 29, 32 - рукава; 30 - патрубок для минераль­
РЗ-БКТ, РЗ-БК Т-100 и РЗ-БКТ-150. ны \ примесей; 31 - воронка; 33 - вибратор; 35 - пружина питателя
К третьей группе отн осят маш ины , в которы х осаж ден ие минеральны х
прим есей происходит в п отоке воды. С точки зр ен и я эф ф ективности разд е­ О сновная часть дек и - воздухоп рони ц аем ая сортирую щ ая п оверх­
л ен и я этот способ д ает хорош ие результаты . О днако у н его есть и недоста­ ность, которая п редставляет собой м еталлотканую сетк у с отверстиям и р а з­
ток - необходим ость п оследую щ ей суш ки зерна и отходов, а такж е сравни­ мером 1,5x1,5 мм. И зготавливаю т ее из проволоки д и ам етром 1 мм. С ниж-
тельно больш ой расход питьевой воды. шчі стороны д ек и установлено воздуховы равни ваю щ ее перф орированное
В осн ову п роцесса очи стки зерн а о т м и н еральн ы х прим есей в м аш инах шимце с отверстиям и д и ам етром 3,2 мм. Д н ищ е прикреп лен о к деке винта­
ми м гайками-бараш ками.
с круговы м поступательн ы м дви ж ен ием рабочего о ргана полож ено разли ­
 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна
132 133

М еж ду сеткой и дн и щ ем находи тся сварная р ам а (р еш етк а) и з алю м и­ тановленны х коротких стал ьн ы х тр у б о к с зап рессован н ой м еж ду н им и р е ­
н иевого сплава с продольны м и и поперечны м и п ер его р о д кам и , образую ­ зиновой втулкой. С айлен т-блоки прим еняю т для соеди н ени я подвиж ной и
щ им и квадраты разм ером 55x55 мм. Р ам а и дн и щ е п редн азн ачен ы для р ас­ неподвиж ной частей и ли двух частей, движ ущ ихся по разн ы м законам.
п ределения воздуха. П рием ны й патрубок 14 вклю чает следую щ и е осн овн ы е узлы : п и та­
К орпус м аш ины служ и т д л я образования вакуум а и р азм ещ ен и я вспо­ тель, прием ник, распределитель. П итатель 13 состои т из корпуса, к которо­
могательны х узлов м аш ины . В верхней части его р асп о л о ж ен о пять отвер­ му хом утом п рикреплен конус-воронка. Н иж няя часть п итателя соединена
стий: одно для п рисоединения прием ного устройства, вто р о е д л я аспираци- гибким рукавом с п рием ны м патрубком 14, а верхняя - с подводящ ей сам о­
он ного р ук ава 5 и три отверсти я д л я окон 4. П ослед ни е закры ты прозрач­ течной трубой. П рием ны й п атрубок им еет две прозрачны е боковины , со­
ны м м атериалом для визуального контроля. единенны е м еж ду со б о й м еталли ческим и стенкам и, кры ш ку, п итаю щ ий
Н а продольны х боковы х п оверхностях к орпуса р асп о л о ж ен о по два клапан, ры чаг с п руж иной и уголком для крепления к корпусу. П рием ны й
круглы х отверсти я с к ры ш к ам и 16, имеющими р у ч к у 17 и ф и к сато р 18. Э ти патрубок обеспечивает п остоянство н агрузки и герм етичн ость вакуум ной
отверстия предназначены д л я доступ а к сетке деки. Р яд о м с отверстиям и системы в узле поступлен ия зерна. Расп редели тель устан овлен в корпусе
устан овлен о четы ре регули ровочн ы х ди ска 3 из алю м ин и ево го сп лава со камнеотделительной м аш и н ы под прием ны м патрубком непосредственно
ш калой д л я контроля ам п литуды и направлени я колебан ий . над декой. О н состои т из д в у х боковы х стенок, м еж ду которы м и наклонно
В корпусе маш ины со стороны вы хода м и н еральн ы х п р и м есей н ад д е­ установлена м еталлотканая сетка. Здесь п роисходят п редварительная аэра­
кой установлен м еханизм регулирования вы п уска м и н ер альн ы х прим есей ция и распределение и сх о дн ой см еси зерна по сорти рую щ ей поверхности.
(рис. 5.2). О н представляет собой пласти н у 1 из о ргстекла, ф иксируется Д ля вы хода очи щ ен н ого зер н а п редусм отрено д в а п атрубка н а ниж нем
п руж иной 3 и болтом 4 с гайкой. П олож ение его и зм ен яю т р егули ровочн ы ­ конце вибростола, а для м и н еральн ы х прим есей - оди н вы пускной патрубок
ми винтам и 2. на противополож ной стороне. В ы п ускное устрой ство состои т из м еталличе­
В кры ш ке к орпуса см он тирован ского патрубка, ж естко связан н ого с рам ой вибростола. К п атрубку с помо­
ш туцер, соединенны й гиб кой трубкой с щью хом ута п рисоединяю т уп руги й резиновы й рукав, сдавленны й с двух
маном етром 11 (см. рис. 5.1). В нутри сторон. Д ва резиновы х р у к ава 32 вы пускаю т очи щ ен н ое зерно в воронки 31,
корпуса п о д д ек о й у стан овлен неоновы й связанные с сам отечны м и трубам и, а один рукав 29 вы п ускает минеральны е
светильник, к оторы й вклю чаю т по м ере примеси в переносной н акоп и тельн ы й бункер.
необходимости. В ы тяж ное устройство представляет
В ибростол у стан овлен н а тр ех о п о­ собой гибкий аспирационны й рукав из
рах. С о стороны вы хода очищ енного прорезиненной ткани, соединенный хому­
зерна ниж няя часть вибростола опирает­ там и в ниж ней части с корпусом машины, а
ся на четы ре пруж и ны -ам орти заторы 20. в верхней - с аспирационным патрубком 6.
О ни р асп о л о ж ен ы п о п ар н о п о д углом В последнем установлен регулятор возду­
90° одн а к другой. С п ротивополож ной ха, вы полненны й в виде заслонки 8 и п о­
стороны у стан о вл ен а верти кальная ворачиваю щ ийся с помощ ью рукоятки 10
стой ка с ш арн иром и м ех ан и зм о м р егу ­ вокруг оси 9 на 90°. В горизонтальном
лирования, угла н акл о н а вибростола. полож ении заслонка перекры вает сечение
Р н с. 5.2. М еханизм ы Э тим м еханизм ом и зм ен яю т угол на­ патрубка. П олож ение заслонки указывает
регули ровани я вы ходного клона деки , п о дн и м ая и л и о п у ская ее верхняя кром ка кронш тейна 7 на шкале.
сечения м инеральны х прим есей край со сторон ы в ы х о да м ин еральн ы х П атрубок с регулятором воздуха прикреп­
в м аш и н е РЗ-БК Т -100: прим есей. П ри вр ащ ен и и тру бы 27 за лен к станине двум я изогнуты ми трубча­
р у ч к у 28 п р о и сх о д и т п ер ем ещ ен и е р ы м - Рис. 5.3. М отор-вибратор ты м и стойкам и 12.
1 - пластина; 2 ~ регулировоч­ маш ины РЗ-БК Т -100:
болтов 26. П оследни е и м ею т левую и П ривод кам н еотделительн ой м аш и­
ный винт; 3 - пруясина; 4 - болт
правую резьбу. В ел и ч и н у у гла н аклона / вал вибратора; 2, 3 - регу- ны и возвратно-поступательное дви ж е­
с гайкой; 5 —сетка деки; 6 - воз­
(в градусах) у к азы вает к р о м к а ко н у са на щтвочные грузы ние осущ ествляю т инерц и онн ы м виб ра­
духораспределительная решет­
вертикальной ш кале. тором 33. О н представляет собой элек-
ка; 1 - минеральные примеси ф о дви гател ь, н а о бои х к о н ц ах в ал а 1 которого устан овлен ы регули ровоч­
В ертикальная сто й ка с подвиж ной
ные 1р у з ы 2, 3 (рис. 5.3). Р егули рую т ам плитуду колебаний вибростола,
рам ой деки связана уголкам и и сайлент-блокам и 25, а со стан и н о й 23 - че­
и ш ен яя полож ение грузов д р у г относительно друга. П ри этом ф иксирую т
р е з кронш тейн 24 и сайлент-блоки. О ни со стоят и з дву х к о н ц ен тр и ч н о ус­
расстояние м еж ду двум я о тм еч ен н ы м и точкам и грузов. В ибратор установ­
134 Г пава 5
л ен в ц ентральн ой части трубы виброрегулятора 22 (см. рис. 5.1) с п ом о­
щ ью ф иксатора, хомутов, сайлент-блоков и кронш тейнов 34.
В иброрегулятор служ ит для регулирования направлени я колебан ий и
установки н а нем колеблю щ ихся масс кам неотделительной маш ины и виб­
ратора. О н состои т из горизонтальной трубы с п риваренны м и к н ей оп ора­
ми, которы е прикреплены к несущ ей р ам е деки. Т руба установлена н а че­
ты р ех пруж инах-ам ортизаторах 20, которы е ф иксирую тся конусам и стоек
станины и конусам и вала виброрегулятора. Н аправление колебаний и зм е­
няю т, п ерем ещ ая вибратор в вертикальной и го ризон тальной плоскостях
относительно вала виброрегулятора.
С танина 23 камнеотделительной маш ины представляет собой сварную
Т-образную конструкцию из двух стальны х труб квадратного сечения, крон­
ш тейна и двух стоек 21 с конусами для установки пруж ин амортизаторов.
Камнеотделительная машина РЗ-БКТ состоит из тех ж е осн овн ы х уз­
лов, что и камнеотделительная маш ина Р З -Б К Т -100, и р аб о тает по т о м у ж е
принципу. К амнеотделительная маш ина Р З-Б К Т не им еет п рин ципиальны х
отличий в конструкции вибростола, привода, прием ны х патрубков, опор,
осн овн ы х м еханизм ов регулирования и кинем атической схеме.
К онструктивны е отличия этой маш ины заклю чаю тся в следую щ ем:
и зм ен ены ф орм а и исполнение корпуса; боковины корпуса металлические, а
кры ш ка вы п олнен а из прозрачного м атериала; предусм отрены два вы п уск­
н ы х патрубка для вы вода минеральных прим есей; стан ин а вы п олнен а в ви ­
д е сп лош ной плиты , опираю щ ейся на сварную раму; изм енена конструкция
задней стой ки и механизм а регулирования угла подъем а вибростола; и зм е­
н ена конструкция вытяжного устройства; регулятор воздуха установлен в
суж енн ой части патрубка. В соответствии с перечисленны м и к онструкти в­
ны м и отличиям и маш ины различаю тся по габаритам.
Машина РЗ-БКТ-150 имеет больш ую ш ирину, соответственно площ адь
дек и и производительность, других отличий от модели Р З -Б К Т -100 нет.
Рабочий процесс в камнеотделительны х м аш инах п роисходит сле­
дую щ им образом. Зерно из приемного п атрубка попадает на сетчатую п о­
верхность распределителя, продуваемую воздухом, и двум я равны м и пото­
кам и п оступает на деку. Здесь происходит разделение зерн а и м инеральны х
прим есей. Л егк и е прим еси уносятся воздухом через вы тяж ное устрой ство и
отделяю тся в фильтре.
Во время работы маш ины м ож но р егули ровать следую щ и е парам етры :
нагрузку, ам плитуду и направление колебаний, расход воздуха, угол н акло­
на д ек и и вы ходное сечение для вы пуска м и неральны х прим есей. Д л я этого
предусм отрены механизмы регулирования и соответствую щ ие указатели.
П еред пуском маш ины деку устанавливаю т в рабочее положение под уг­
лом 7° к горизонтали поворотом ручки 28 (см. рис. 5.1) до соответствующ ей
отметки на вертикальной шкале. Амплитуду и направление колебаний (рис. 5.4)
проверяю т на холостом ходу с помощью дисков. До пуска маш ины все диски
устанавливаю т так, чтобы вертикальная стрелка на корпусе маш ины находи­
лась меж ду 30 и 40° нижней шкалы (угол направления колебаний), причем на
всех четы рех дисках допустимо расхож дение до 5°.
Машины д л я очистки зерна 135
П ри работе маш ины на­
Точка
правление п ункти рной л и н и и на
диске долж но совпадать с на­
п равлением к олебан ий (видна
четкая линия). Е сли л и н и я р ас­
плы вчатая, зн ачи т, н аправления
не совпадаю т. В этом случае ос­
лабляю т ф икси рую щ и й винт,
Угол направления п оворачиваю т д и ск в нуж ное
колебаний
а п олож ение и снова закрепляю т.
П ри отклонении от заданного
Р и с. 5.4. Р егулировочны й диск: угла более 5° по ш кале дисков,
а - машина не работает; б - машина устан овлен ны х на одной боковой
работает (точка пересечения соответ­ стороне корпуса, п роводят кор­
ствует размаху колебаний 4-5 мм) рекцию п олож ен ия вибратора по
вертикали.
К оррекцию угла направлени я колебаний вы полняю т следую щ им обра­
зом. О слабляю т крепеж ны е скобы виброрегулятора и поворачиваю т вибра­
тор в вертикальном направлении. Е сли вибратор п ерем ещ аю т вниз, то угол
направления колебаний со стороны вы хода очищ енного зерн а увеличивает­
ся, а с противополож ной - уменьш ается. С м ещ ение вибратора вверх приво­
дит к обратном у явлению , т. е. угол на стороне вы хода очищ енного зерна
уменьш ается, а н а п ротивополож ной стороне - увеличивается.
В том случае, если н аблю д ается расхож дение показани й по ш кале д и с­
ков, находящ ихся н а р азн ы х сторон ах корпуса, п роводят коррекцию поло­
ж ения вибратора по горизон тали, т. е. сдвигаю т его п о оси вала виброрегу­
лятора в сторон у м ен ьш его у гл а н аправлени я к олебан ий . П р и это м отм е­
чаю т вначале старое м есто устан овки, затем ослабляю т скобы , сдвигаю т
вибратор в нуж ном н аправлени и относительно пом етки и затяги ваю т скобы .
А мплитуду колебаний р егу ли рую т перем ещ ением грузов вокруг вала виб­
ратора. П ри раздви ж ен и и грузов друг относительно друга ам плитуда
ум еньш ается, а при сбли ж ен и и - увеличивается. П олож ен ие грузов, уста­
новленны х в верхней части вибратора, долж но точно соответствовать по­
лож ению нижних.
П ри р аботе маш ины на ди сках возникает визуальны й эф ф ект п ересе­
чения л и н и й хода с лин и ей ш калы ; точка п ересечения указы вает величину
ам плитуды колебаний, п ри норм альной работе маш ины о н а н аходится м еж ­
ду отм еткам и 4 и 5.
Заслонку р егулятора воздуха устанавливаю т в п олож ение, п ри кото­
ром давлени е в м ан ом етре соответствует 750 П а без нагрузки. Н еобходим о
установить направляю щ ую п ласти н у в механизм е регули ровани я вы ходного
сечени я м инеральны х п р и м есей н а расстояни е 25 м м н ад р абоч ей сетк ой со
сторон ы вы хода м и н еральн ы х прим есей. П ерегибая пластину, м ож но д о ­
биться повы ш ения эф ф ек ти вн ости вы делен и я м и н еральн ы х прим есей.
П руж ину питаю щ его кл ап ан а регулирую т, см ещ ая ее на нуж ную за­
сечку ры чага. Э тим о бесп ечивается небольш ое количество зерна на слегка
п риж атом клапане. Е сли в р абоч ем реж им е при откры той заслонке регуля­
136 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна 137

то р а воздуха слой зерна не «кипит», сетку деки н еобходим о очистить про­
волочной щ еткой; для этого п олотно сетки сним аю т, предварительно о сво­
бодив ее о т крепеж ных деталей.
П р и еж емесячном техн ич еском обслуж ивании кам неотделительны е
м аш ины очи щ аю т от пыли, остатков зерна и м и неральны х прим есей; о с­
м атри ваю т состояние рабочей сетки; п роверяю т и п р и необходи м ости п од­
тяги ваю т резьбовы е соединения, м еняю т сайлент-блоки.
Т ехни чески е характеристики кам неотделительны х м аш и н приведены в
табли це 5.1.
К ам неотборник (рис. 5.5) состоит из прочной сварной конструкции -
станины 8, несущ ей колеблю щ ий ся корпус 3, состоящ ий из кры ш ки / , соб­
ственно корпуса и сортировочной деки 2. К орпус 3 установлен на трех виб­
роопорах 5. К олебания корпусу сообщ аю тся двум я электровибраторам и 9,
см онтированны м и в еди н ы й блок. К ры ш ка 1 представляет собой сборочно­
сварную конструкцию из листовой стали, состоящ ую из: патрубка прием но­
го 11 с питаю щ им устройством 14, патрубка аспирационного 10, смотровых
окон 16 и механизма регули ровани я вы пуска тяж елы х м инеральны х прим е­
сей 4.

5.1. Технические характеристики камнеотделительных машин

РЗ-БКТ;
Показатели РЗ-БКТ-150
РЗ-БКТ-100 _
Производительность, т/ч 6; 6-9*
Эффективность очистки зерна от минеральных
примесей, % 98-99 98-99
Площадь ситовой поверхности, и 1 1,0 1,5
Угол наклона деки, град 5-1 0 5-10
Колебания деки:
частота, колеб/мин 960 960
амплитуда, мм 2-5 2 -5
Рис. 5.5. В ибропн евм атические кам н еотборн ики ти п а КО:
Расход воздуха. м3/ч 4800 7200
0,3 0,3 а - КО-2 производительностью 2 т/ч; б ~ КО-Ю, КО-15 производительностью
М ощность электродвигателя (без вентилятора), кВт
соответственно 10 и 15 т/ч; 1 - крышка; 2 - ситовая дека; 3 - корпус; 4 - ре­
Габариты, мм: гулятор выпуска минеральных примесей; 5 - амортизатор (виброопора); 6 -
длина 1700; 1750 1750
рычаг регулировки наклона стола; 7 - блокировочные пластины; 8 —станина;
ширина 1410; 1420 2020 9 - приводные электровибраторы; 10 - аспирационньш патрубок; 11 - прием­
высота 1960; 1530 1530 ный патрубок; 12 - опорная рама; 13 - гибкие элементы (рукава); 14 - питаю­
М асса, кг 500; 275 400 щее устройство; 15 - манометр; 16 - смотровые окна; 17 - патрубки очищен­
ного зерна; 18 - механизм регулирования расхода воздуха; 19 - задние вибро­
опоры (амортизаторы); 20 - питающее устройство КО-Ю, 15; I - поступле­
Камнеотборники КО ние зерна; I I - воздух; I I I - выход камней; I V - выход зерна
О бъединение «С овокрим » поставило на производство ти поразм ерны й
р я д вибропн евм атически х кам неотборников серии К О . Д ва типоразм ера С итовая сортировочная дека 2 состои т из трех частей (рис. 5.6) сорти­
кам неотборников (КО-1 и К О -2) производительностью соответственно 1 и рую щ ей п оверхности из м еталли ческой сетки с отверсти ям и разм ером
2,3 т /ч п редн азн ачен ы д л я м ельн иц м алой м ощ ности, а д в а типоразм ера ! ,2 х 1,2 мм; алю м иниевой р ам ы 3 с поперечны м и и п родольны м и планками,
(К О -Ю и К О -15) производительностью 10 и 15 т/ч для пром ы ш ленны х образую щ им и прям оугольн ы е окна и воздуховы равни ваю щ его дн и щ а 5 из
мельниц. О ни предназначены для отделения от зерн а органических и м ине­ листа п ерф ори рованн ого ал ю м ин и евого с отверсти ям и д и ам етром 3 мм.
р ал ьн ы х прим есей (м елкой гальки, кусочков угля, руды , земли, крупного Д иам етр проволоки сетки 1 мм.
п еска и т. п.), которы е могут бы ть легче или тяж елее зерна, но практически К орпус 5, как и кры ш ка, (рис. 5.5) представляет собой сборно-сварную
не отличаю тся по разм ерам и аэродинам ическим свойствам. К ам н еотборн и ­ конструкцию из листовой стали, в которой внутрен ни м и стенкам и и пере-
ки устан авли ваю тся в зерноочистительны х отделениях м ельниц, как прави­ | ородкам и образованы п рием ная и рабочая камеры , п атрубок вы грузки очи­
ло, после сепараторов. щ енного зерн а IV и л о т о к вы грузк и прим есей.
К орпус установлен н а трех опорах 5, 19. С о стороны вы хода очищ ен­
ного зерн а ниж няя часть корпуса опирается на две виб роопоры 19, состоя­
* Первая цифра для машины РЗ-БКТ, вторая —для машины РЗ-БК Т-100 щ ая каж дая из двух пруж ин. А налогично, с противополож ной стороны кор-
138 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна 139

пус 3 опирается через виброопору 5 н а вер ти к ал ьн у ю сто й ку с м ехан и зм ом

регулирования угла наклона 6 вибростола.

Р и с. 5.7. У стан овка дебалансн ы х масс вибратора:

1 - электровибратор; 2 - балансиры

П осле пуска к ам н еотборн ика реком ендуется п роверить ам плитуду

Р и с. 5.6. С итовая сортировочная дека кам н ео тбо р н и ко в КО: продольного хода корпуса, к оторая долж на находиться в п ределах 3 - 4 мм.
1 - металлическая сетка плотного плетения 1,2 х 1,2 мм; 2 —крепление сетки к Для проверки используется н еслож ны й прибор, п оказанн ы й на рис. 5.8.
раме; 3 - алюминиевая рама; 4 - крепление перфорированного днища (фордона) Он поставляется в ком плекте по отдельном у заказу и состои т из опоры 1, на
к раме; 5 —перфорированное днище; 1 —исходное зерно; II —очищенное зерно; которой установлен вращ аю щ ий ся углом ер 2, на котором н анесены сле­
III - минеральные примеси дую щ ие линии:
3 - вспом огательная л ин и я амплитуды ;
П ри вращ ении ш турвала 6 происходит п ер ем ещ ен и е к р ая корпуса со 4 - линия значения ам плитуды ;
стороны вы хода м и неральны х прим есей. Т ем сам ы м изм еняется вели чин а 5 - линия отсчета для настройки.
угла н аклона сортировочной деки. П рибор для изм ерен ия ам ­
П ривод осущ ествляется дву м я электр о м ех ан и чески м и вибраторам и 9. плитуды устанавливается на рам у
Это электродвигатели, на обоих к онц ах валов к о то р ы х установлено п о д в а корпуса 3 и ф иксируется. Зам ер
груза - дебалансы . амплитуды и угла н аклона р аб о ч е­
Регулировка ам плитуды колебаний ви б р о сто л а п роизводится и зм ен е­ го стола и злож ен п ри рассм о тр е­
нием полож ения грузов друг относительно д р у га. Н аправление вращ ени я нии конструкции кам неотборников
грузов-дебалансов долж но бы ть встречны м , п р и одноврем енном вращ ени и РЗ-БКТ.
двух дебалансов навстречу д р у г другу во зн и к аю т центробеж ны е силы , р е ­ П ри отсутствии прибора реко­
зультирую щ ая которы х возм ущ ает п р ям оли н ейн ы е колебания корпуса. мендуется воспользоваться простым
П еред пуском необходим о снять бло ки р у ю щ и е пластины 7, которы м и карандашом, удерж ивая его в кон­
такте с колеблю щ емся корпусом в
заф и кси рован корпус при тран спорти ровке и у стан о вк е маш ины.
течение примерно 10 секунд. П осле
Параметры вибрации регулирую тся посредством соответствующ его сме­
этого замерить длину образовавш е­
щ ения эксцентриковых масс на каждом вы ходном валу вибратора (рис. 5.7). Рис. 5.8. П рибор для изм ерения ампли- гося штриха, который и представляет
М акси м альная интенсивность дости гается то гд а, когда м ассы совм ещ ен ы на |у д ы колебаний кам неотборников: собой амплитуду продольного сме­
100% , минимальная - при полн ом си м м етр и чн о м разведении друг о тн о си ­
/ основание прибора; 2 - вращающийся щения.
тельно друга.
диск-угломер; 3 - вспомогательная линия Н а рис. 5.9 показана у стан о в ­
П ри регулировке дебалансны м и м ассам и следует обратить особое вни­
амплитуды; 4 - линия значения ампли­ ка вибраторов и рабочего к орпуса
м ание на строгую сим м етричность р асп олож ен ия масс относительно оси
туды; 5 - линия отсчета для настройки; камнеотборников К О -10.15. Здесь
вала электродвигателя с двух сторон. Н аруш ени е этого требования м ож ет (> шкала угла наклона колебаний показаны углы заводской у стан ов ­
п ривести к хаотичным движ ениям подвиж ной части кам неотборника и вы ­ ки: 7° - угол н аклон а корп уса (ра­
х оду из строя амортизаторов. бочей деки) к горизонтали; 41° - угол наклона вибраторов отн осительн о
I оризонтальной оси; 34° —угол наклон а вибраторов отн осительн о деки.
140 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна 141

Р и с. 5.10. Регулирование угла н аклон а деки (корпуса) кам неотборника:

Р и с. 5.9. У становка вибраторов н а корпусе кам неотборника:
1 сухарь; 2 - витая пружина; 3 - упор; 4 - блокировочная пластина; 5 - регу­
1 - рабочая дека; 2 -корпус; 3 -узел крепления вибраторов; 4 - вибраторы; 5 - лировочная рукоятка; 6 - цилиндр; 7 —табличка; 8 - элемент корпуса
выходной патрубок; б —станина; I - вывод очищенного зерна

Н а ри с 5.10 показано устройство д л я регули ровани я угла наклона кор­

пуса (рабочей деки), сущ ественно вли яю щ его н а процесс сепарирования
зерн овой смеси. К ак уж е отм ечалось, п еред н ачалом регулировки н аклона
рабочего стола необходимо снять блокировочную пластину 4.
Регулировка наклона рабочего стола осущ ествляется вращением рукоят­
ки 5. Э та операция служ ит для поддерж ания на столе необходимого слоя
продукта независимо от требуем ой производительности маш ины.
П ри заводской регулировке угол наклона устанавливается около 7°.
У меньш ение этого угла приводит к увеличению слоя продукта на рабочем сто­
ле. Ориентировочно угол равен 7°, когда расстояние меж ду канавкой на цилин­
дре 6 и опорной рамой составляет около 50 мм, как показано на рис. 5.10.
Регули ровани е клапана вы вода м и н еральн ы х прим есей сущ ественно
влияет на эф ф ективность и четкость сеп арировани я при вы делении м и н е­
ральны х прим есей.
П осле п уска маш ины , а такж е после того, как в м аш ину поступит д о с ­
таточн ое количество зерна, следует п риступить к регули ровке клапана р аз­
грузки м и неральны х примесей.
Н ачал ьн ы й зазор м еж ду клапан ом и дек о й составляет около 2 мм
Р и с. 5.11. Регулирование клапан а вы вода м и н еральн ы х прим есей:
(рис. 5.11). Регулирование осущ ествляется в следую щ ем порядке. К лапан 4,
в ы полненны й из оргстекла, устанавливается в контакт с рабочей поверхн о­ I патрубок вывода минеральных примесей (камней); 2 - рабочая дека; 3 -
стью , и к огд а до него дой ду т первы е прим еси, п остепенно подним ается с верхнее смотровое окно; 4 - клапан; 5 - штурвал (рукоятка); 6 - боковое
п ом ощ ью двух рукояток 5. Н еобходим о следи ть за полож ением клапана, не смотровое окно; 7 - уплотнение; 8 - фартук (пластина); I - вывод минераль­
доп уская его перекоса. ных примесей; 5 - зазор между клапаном и декой
142 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна 143

К лапан следует поднимать до тех пор, пока камни не начнут продвигать­ П ри поступлении зерновой массы
ся по направлению к вы ходном у патрубку, а зерно задерж иваться у крайних (рис. 5.14) н а н аклонную сортирую щ ую
частей клапана. Регулировка имеет целью удержать зерно на деке и не дать поверхность (деку) п о д воздействием вос­
ем у выйти из маш ины вместе с камнями. К роме того, повы ш енная скорость ходящ его воздуш ного потока (без просеи­
воздуха на крайних частях клапана вызывает повы ш енны й сбор камней, что вания) и вибрации сортирующей поверхно­
мож ет вызвать преждевременный износ металлической сетки. Н изкая ж е ско­ сти происходит разрыхление слоя зерна. В та­
рость потока воздуха вызы вает недопустимую потерю зерна, уходящ его с ком слое создаю тся условия для эф ф ектив­
камнями. О бычно зазор в рабочем процессе составляет около 15 мм и не пре­ ного сам осорти рован и я разн ородн ы х ком ­
вы ш ает 20 м м при больш ой нагрузке на деку. понентов: тяж ел ы е части ц ы опускаю тся в
В аж ны м ф актором эф ф ективны й работы кам неотборника является нор­ Рис. 5.13. У стройство р егу ли ­ ниж ние слои, дости гая сортирую щ ей по­
мально отрегулированны й воздуш ны й реж им на деке, которы й создает псев- рования расх о да воздуха: верхности, а частицы с меньш ей плотно­
доож иж енное состояние зерновой смеси на деке. В результате камни, дости­ I - рукоятка; 2 - ось клапана; стью стремятся в верхние слои. В расслоен­
гая поверхности деки подним аю тся вверх к патрубку вы вода примесей, а зер­ 3 - шкала ной см еси п роисходит процесс вибрацион­
но, переходя в верхние слои, стабильно стекает вниз по деке к выводным пат­ н ого перем ещ ен ия разн ородн ы х ком п о­
рубкам. Д ля определения расхода воздуха и его регулирования камнеотбор- нентов в противополож ны х направлениях.
ники этого типа оборудую тся манометрами. П рим еняю т к ак трубчаты е, так и
диаф рагм енны е стрелочные, которы ми оборудованы камнеотборники КО. Н а Рис. 5.14. Т ехнологическая схема
рис. 5.12 показан аспирационны й патрубок 1 с таким м аном етром 3. кам н еотборн ика КО:
В ерхнее его отверсти е 5 соединяет­
1 - питающее устройство; 2 - прием­
ся с атм осф ерой, т. е. остается открыты м,
ный патрубок; 3 - аспирационный
а отверстие 4 соеди н яется с кры ш кой
корпуса гибкой трубкой , ф иксируя р аз­
патрубок; 4 - смотровые окна; 5 -
реж ение в кам ере над декой. М аном етр
корпус; 6 — лоток выгрузки примесей;
им еет ш калу от 0 до 100 мм вод. столба.
7 - сортировочная дека; 8 - патрубок
П ракти чески во здуш н ы е р еж им ы при
10 очищенного зерна; 9 - электровибра­
холостом и р абочем ходе не превы ш аю т торы; 10 - виброопоры; 11 - станина;
верхнего значения 100 м м вод. столба, 12 - штурвал; 13 - механизм регулиро­
т. с. около 1000 Па. Н априм ер, в камне- вания выпуска тяжелых примесей; I —
отборниках БК Т засл о н ку устанавливаю т подача зерна; II — отсос воздуха в ас-
в полож ение, при котором давление в м а­ пирационную сеть; III - выход приме­
нометре составляет 750 П а без нагрузки. сей; IV - выход очищенного зерна
К амнеотборники Б К Т им ею т достаточно
Т ранспортирование вверх создается в результате оп ределенного соче­
больш ой опы т эксплуатации и уж е давно
тания кин ем ати чески х п арам етров, угла н акл он а и коэф ф ициента трения
успеш но прим еняю тся на предприятиях.
Р и с. 5.12. А спирационны й ю рновок о сортирую щ ую п оверхность, нагрузки.
П римерно такие ж е значения характерны
патрубок: П ри отсутствии воздуш ного п отока все ком п онен ты см ести движ утся
и для камнеотборников КО, где давление
1 - патрубок; 2 - клапан; 3 - регулируется в пределах 5 0 0 -9 0 0 Па. ннерх по сорти рую щ ей поверхности. П ри н аличии аэрирую щ его воздейст-
манометр; 4 - отверстие для Д анны е представлен ы в технической ния воздуха п севдоож иж енны й слой зерна, практи чески не подверж енны й
подсоединения к крышке (колпа­ характеристике (табл. 5.2). В лю бом слу­ I ранспортирую щ ем у во здей стви ю деки, течет как ж и д кость под уклон и
ку); 5 - отверстие; I - гибкая разгруж ается в ниж ней ш ирокой части деки. Т яж елы е м и неральны е части ­
чае при регули ровке расхода воздуха
трубка к крышке корпуса цы, находящ иеся в ниж нем слое и им ею щ ие наибольш ее сцепление с ш еро­
надо ориентироваться н а состояние слоя
и п ерем ещ ение зерна и прим есей, производя п ериодически подрегулировку ховатой сортирую щ ей п оверхностью , тран спорти рую тся вверх против н а­
клапана вы вода м и неральны х прим есей. Р асход воздуха регули руется уст­ клона деки и вы водятся через верхню ю , суж енную ее часть.
рой ством показанны м н а рис. 5.13. Р укоятка 1 ж естко связан а с осью 2 по­ Н а эфф ективность и производительность камнеотделительной маш ины
воротного клапана. К л апан п оворачивается на 90°, п олож ен ие его контро­ оказываю т сущ ественное влияние следую щие факторы: частота, амплитуда и
л ируется по ш кале 3. П олож ен ие клапана м ож ет бы ть п роконтролировано ипмравление колебаний, скорость воздуш ного потока, угол наклона деки и
по показаниям манометра. коэффициент трения частиц о поверхность, различие в плотности зерна и ми­
 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна
144 145

неральны х примесей, нагрузка и влаж ность зерна, полож ение пластины регу­
лятора 13 в зоне выпуска минеральных примесей.
В п роцессе работы кам неотборника н ео бходи м о следи ть за состоянием
рабочей сетки деки, п ериодически очищ ая ее, а при износе - заменяя. Заби­
тая сетка резко наруш ает реж им. П оявлени е повы ш ен ной вибрации свиде­
тельствует об износе виброопор (ам орти заторов), ослаблении креплений
дебалансн ы х грузов и их см ещ ения. А м о р ти зато р ы следует своеврем енно
зам ен и ть, а деб алансы отрегулировать и н адеж но закрепить. Не следует
допускать п ерегрузки кам неотборника, о которой м ож ет свидетельствовать
увели чени е зерн а в отходах. Э то ж е обсто ятел ьство м ож ет бы ть вы звано
сниж ением скорости воздуха п роходящ его через слой зерна; устранение
этого ф акто ра дости гается увеличением п о д ач и воздуха. П ерекос к орпуса
стола вы зы вает см ещ ение слоя зерн а к одн ой из сторон деки. П ри работе
п ерекос стол а не допускается и долж ен бы ть устранен. В стречаю тся случаи
и необходи м ости регули ровани я угла н аклон а стола, учиты вая, что его уве­
личение вы зы вает ускорение дви ж ен ия зерн ового слоя по деке. В табл. 5.2
п риведен ы техн ич ески е характеристи ки р ассм о тр ен н ы х камнеотборников.
Камнеотборнш ГСГ с рец иркуляц и ей основного воздуш ного потока
ны пускается ф ирм ой «Г олф етто» трех типоразм еров по п роизводительности
о т 4 д о 2 4 г/ч. К ам неотборник (рис. 5.15) вклю чает: корпус 9, в котором
установлены разгрузочное сито 8, п роволочная непроходная дека 18 с при ­
ж им ны м клапаном 19. В верхней части корпуса разм ещ ено прием но­
р аспределительное устройство 7, под которы м см онтированы си стем а ска­
тов и клапанов. Э ти скаты позволяю т, в частности, часть наиболее тяж елого
зерна (до 20% ), с кам ням и тран спорти руем ого вверх по разгрузоч ном у ситу,
направить на рабочую д е к у кам н еотборн ика д л я последую щ его удаления из
угой ф ракц и и камней. В ниж ней части корпуса и м еется коллектор 13 для
равном ерного подвода воздуха под дек у 18, он соединен с н агнетательны м
коллектором 2.

5.2. Техническая характеристика вибропневматических

камнеотборников типоразмерного ряда КО-1, -2, -10, -15
П оказатели КО-1 КО-2 ко-з КО-4

Производительность на зерне
пшеницы с натурой 750 г/л, т/ч 1±0,1 3±0,2 10 15
Площадь ситовой поверхности, м2 0,35 0,53 1,27 1,92
--ао
Т

Угол наклона деки, град 6-7 ° 6 -7 ° 6 -7 °

Частота колебаний, колеб/мин 960-980 960-980 960-980 960-980
Амплитуда колебаний, не более 2,5 2,5 3-Й 3 -4
Рис. 5.15. К ам неотборник Г С Г с рец иркуляцией основного
Расход воздуха, м3/ч 30 45 110 140 воздуш ного потока:
Тип электровибраторов ЭВбЗ-ЧУЗ
/ мотор-вибраторы; 2 - нагнетательный коллектор; 3 - патрубок для аспи­
Установленная мощность, кВт 2x0,185 2x0,185 2x0,35 2x0,35 рации; 4 - осадочная камера; 5 - станина вентилятора и осадочной камеры; 6 -
Разряжение в рабочей камере для всасывающий коллектор; 7 - приемно-распределительное устройство; 8 - раз­
ненагруженной машины, мм вод. ст. 70-75 70-75 55-90 55-90 грузочное сито; 9 - корпус камнеотборника; 10 - шлюзовый затвор; 11 - пат­
Средняя наработка на отказ, ч 1000 1000 1000 1000 рубок вывода камней и тяжелых примесей; 12 - станина; 13 —нижний коллек­
Средний ресурс до капитального тор подвода воздуха; 14 - проходовая фракция разгрузочного сита; 15 - элек­
ремонта, лет 3 3 3 3 тродвигатель вентилятора; 16 - вентилятор; 17 - виброопоры; 18 - рабочая
дека камнеотборника; 19 - прижимной клапан; I - поступление зерна; II - вы­
Габариты, мм:
1260 1853 1853 пад основной фракции очищенного зерна; III - выход легкой фракции; IV - ем­
длина 1245
2205
кость для камней и тяжелых примесей; V - выход легких примесей; VI - воз­
ширина 510 890 1650 душные потоки
высота 785 1420(1150)* 1865 1925
Масса, кг 120 150 380 450 К орпус кам неотборника м он тируется н а станине 12 на ш ести вибро-
оиорах 17 и приводится в колебательное дви ж ен ие двум я м отор-
ннбраторами 1 с частотой колебан ий 9 5 0 -9 6 0 в мин и ам плитудой 2 -5 мм,
* Камнеотборники КО-2 могут изготавливаться высотой 1150 мм и 1420 мм за регулируем ой изменением стати ческого м ом ента вибратора. К орпус закан-
ч и мается вы пускны м и патрубкам и II, III д л я вы вода двух ф ракций зерн а и
счет изменения высоты подставки
 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна
146 147

кам ней 11, причем патрубок к ам н ей о боруд ован р ези новы м и противопод- Камнеотборшк МТСЦ с рециркуляцией основного воздуш ного потока
сосны м и клапанами. вы пускается ф ирм ой «Б ю лер» трех типоразм еров производительностью от 6
В верхней части корпус камнеотборника гибкими элем ентам и соединяет­ до 22 т/ч, в основном отличаю щ ихся разм ером рабочего си та деки, числом
ся с всасываю щ им 6 и нагнетательным 2 коллекторами. Н ад корпусом на са­ вибраторов и габаритам и (приведены в технической характеристике). По
мостоятельной станине 5 смонтированы осадочная камера 4 и вентилятор 16 с конструкции маш ины этого ти п а р азн ы х зарубеж ны х ф и рм во м ногом анало­
крыльчаткой на валу электродвигателя 15. В ниж ней части осадочной камеры гичны. У стройство кам неотборника представлено на рис. 5.16. Рабочий кор­
установлен ш лю зовый затвор 10 для вы вода аэродинамически легких приме­ пус 7 цельносварной, установлен н а трех виброопорах 11 на станине 9 и
сей. Н а нагнетательном воздуховоде 2 установлен патрубок для подклю чения приводится в колебательное дви ж ен ие м отор-вибратором 8 (одним или дву­
к централизованной аспирационной сети. О тсос небольш ого объема воздуха мя, в зависим ости от м ассы корпуса).
обеспечивает работу маш ины в реж им е пониженного давления и исклю чения
пы ления за счет притока чистого воздуха и з помещ ения. О бъем его составляет
около 10% объема технологического воздуха. Расход воздуха в зависимости от
типоразмеров камнеотборников Г С Г составляет 3600-9000 м3/ч, а в аспираци-
онную сеть подается от 400 до 1000 м3/ч. С обственно это техническое реш ение
и определяет наименование этого ти па маш ин как камнеотборников с рецир­
куляцией основного воздуш ного потока.
Процесс непрерывного выделения из зерновой массы камней, кусочков
руды, бетона, стекла и т. п. основан на различии плотности и фрикционных
свойств компонентов. Зерно, подлежащ ее очистке 7, через приемно-распре­
делительное устройство 7 с системой клапанов и скатов направляется на раз­
грузочное (фракционирую щее) сито. Н еобходимо отметить, что оно играет
роль противоподсосного устройства. Н а разгрузочном сите происходит предва­
рительное расслоение зерновой массы и примесей: наиболее тяжелая фракция
(около 20% от всей массы зерна) опускается вместе с камнями на дно сита,
поднимается вверх и через систему скатов поступает на рабочую деку камнеот­
борника. Здесь камни поднимаю тся вверх и через выпускной патрубок 11 уда­ Р и с. 5.16. К ам н еотборн ик М Т С Ц с рец иркуляц и ей воздуш н ого потока:
ляю тся из маш ины в специальную емкость для камней и тяж елых примесей IV.
Зерно перемещается вниз по деке камнеотборника, сю да ж е проходом разгру­ 1 шлюзовый затвор; 2 - осадочная камера; 3 - вентилятор; 4 - электродвига­
зочного сита попадает основная зерновая фракция (около 50-60% ).
тель вентилятора; 5 - дроссельная заслонка; 6 - нагнетательный коллектор; 7 -
Таким образом, наиболее полноценное очищ енное зерно (около 7 0-80% ) корпус камнеотборника; 8 —мотор-вибратор; 9 —станина; 10 —станина венти-
вы води тся в ниж ней части д ек и 18 в п атрубок II. Л егк ая ф ракция, состав­ иятора и осадочной камеры; 11 - виброопоры; 12 - патрубок выпуска камней; 13 -
ляю щ ая крупны е сорны е и зерн овы е прим еси, и часть зерн а (2 0 -3 0 % ), схо­ рабочая дека камнеотборника; 14 - прижимной клапан; 15 - разгрузочное (сорти­
ди т с разгрузочного сита и через п атрубок III вы водится из маш ины. С о о т­ ровочное) сито; 16 - фиксаторы прижима выдвижных рамок; 17 - система ска­
н ош ени е ф ракций м ож ет м еняться в зависи м ости от качества зерна и регу ­ тов и клапанов; 18 - гибкие элементы; 19 - приемно-распределительное устрой­
лируется разм ерам и ячеек разгрузочного сита, кинем атическим и, устано­ ство; 20 - всасывающий коллектор (зонт); 21 - аспирационный патрубок; 22 -
вочн ы м и и аэродинам ическим и реж им ам и. Т акая схем а п озволяет п редва­ отражатели легких частиц; I —прием зерна; II —выход зерна; III —выход камней;
IV выход легких примесей; V- воздушные потоки
рительно обеспечить концентрацию кам ней в тяж елой ф ракции, что способ­
ствует повы ш ению эф ф ективности их вы деления. Ч асть кам ней, которая не
В корпусе установлены д ве рам ы : разгрузочное сито 15 и рабочая про­
п о п ал а в тяж елую ф ракцию , направляется с основной м ассой зерна на раз­
полочная непроходная дека 13, которы е ф иксирую тся заж и м ам и 16.
грузочное сито и проходом попадает на дек у кам неотборника, опускается
П рием но-распределительное устройство 19, осадочн ая кам ера 2 и вен-
н а ее д н о и направляется вверх по деке к вы п у скн о м у патрубку.
I илягор 3 с коллектором см он тирован ы над корпусом 7 н а отдельной ста-
К ам неотборники типа Г С Г по техн ологи и м огут п рим еняться и как
ипне 10 и соединены с ним ги б ки м и элем ентам и 18. Н а всасы ваю щ ем кол-
к ом бинаторы или концентраторы , п олучая тяж елую ф ракцию зерна, см е­
иокторе 20 установлен п атр убок д л я аспирации 21. О садочная кам ера цен-
ш анную , кам н и и легки е прим еси. П о су щ еству они зан им аю т пром еж уточ­
іробеж н ого ти па см о н тирован а в блоке с венти лятором 3 и приводны м
ное полож ение меж ду чисты м и кам н еотборн икам и и ком бинаторам и, кото­
ш ектродвигателем 4. В о всасы ваю щ ем отверстии осадочной камеры им е­
р ы е н аряду с очисткой сорти рую т зер н о н а ф ракции.
ются о траж атели 22 д л я с б р о са л егк и х примесей. В нагн етательном коллек­
 Гпава 5 Машины д л я очистки зерна 149
148

тор е вентилятора установлена дроссельная заслон ка 5 д л я регулирования Концентраторы типа А1 -Б ЗК

воздуш ного реж има. В технологических процессах очи стки зерн а на м уком ольн ы х зав од ах
П роцесс работы кам неотборника н ачинается с подачи зерна 1 в п рием ­
концентраторы устанавливаю т после кам неотделительны х маш ин.
н о-распределительное устройство 19, где по скатам и клапанам оно н аправ­
О дн им из важ ны х парам етров, определяю щ их производительность и
ляется н а разгрузочное сито. П рием н о-расп редели тельное устройство вы ­
эф ф ективность сепарирования в концентраторах, является скорость перем е­
п олняет такж е ф ункции герм етизирую щ его узла. Н а разгрузочном сите 15
щ ения V, зерн овой смеси по ситу. П ри приняты х кинем атических парам етрах
происходит расслоение зерн овой массы : части ц ы более легкой ф ракции
и конструктивно-установочны х разм ерах зависимость скорости от скоро­
всплы ваю т и сходом удаляю тся в патрубок, разгруж ая рабочую деку, на
сти воздуха уе, проходящ его через сито и слой зерна, будет
которой из тяж елой ф ракции (полученной п роходом ) удаляю тся камни,
погруж аясь н а д н о деки и перем ещ аясь вверх к п атрубку вы пуска 12. Н а у3 = 0 ,0 3 4 + 0,1 З у' 66.
вы ходе кам ней установлен клапан 14, п олож ение которого регулируется с П ри увеличении V, до 1,3 м/с величина быстро растет от 0,03 до 0,24 м/с,
целью более четкого удаления камней. О чи щ енн ое зерно - сх о д с си та 15 я в дальн ей ш ем ее ро ст зам ед ляется и, достигнув значения 0,25 м/с, п ракти­
деки 1 3 - объединяется и вы водится в общ ий патрубок II. чески прекращ ается, н есм отря н а увели чени е расхода в оздуха и соответст­
В оздуш ны й поток V через всасы ваю щ ий коллектор 20, пронизы вая си ­ венно дальнейш ий ро ст ув. П ри значен и и V, ~ 0,25 м/с величина составляет
то и д ек у и захваты вая аэродинам ически л егк и е п рим еси, направляется в прим ерно 1,6 м/с.
осадочную кам еру 2, где прим еси IV осаж даю тся и через ш лю зовы й затвор 1 Д ля концентраторов V„ прин и м аю т равной 1,2-1,8 м/с, удельную на­
удаляю тся из маш ины. В оздуш ны й реж им к о н троли руется п о и -о бр азн о м у грузку на единицу площ ади сеп арирую щ ей п оверхности дР - 4,8 т/(ч м 2), а
манометру на всасываю щ ем коллекторе и регулируется заслонкий 5. Воздух из удельную м ощ ность на п ривод - равн ой 0,06 кВт/т/ч.
осадочной камеры подается вентилятором по нагнетательному коллектору в П ри известны х зн ачен и ях удельн ы х п оказателей производительность
полость корпуса камнеотборника под рабочую деку, замы кая цикл. Д ля пре­ маш ины (2, потребную м ощ н ость N д л я п ривода си товы х кузовов и р асход
дотвращ ения пыления часть воздуха (не более 10%) отсасывается через аспи- воздуха Qв, определяю т по ф орм улам :
рационны й патрубок 21 в централизованную аспирационную сеть.
О = д,Гс; N =
Р егули ровки кам неотборника вклю чаю т кинем атический и воздуш ны й
где Рс - общая площадь ситовой поверхности, м2
реж им ы , а такж е наклон деки.
С итовой корпус конц ен тратора А1-БЗК-9 подвеш ен к станине н а четы ­
рех подвесках, угол н аклона к оторы х к вертикали составляет 15° ± 0,5. К ор­
м тец м тец м тец пус состои т из двух боковин , соеди н ен н ы х м еж ду собой п оперечны м и тр а­
П оказатели 65/120Е1/ 65/120и 120/120и версами и распоркам и, а в н иж ней части —двум я сборникам и. Н а боковине
Производительность, т/ч 6 6-12 12-22 ситового к орпуса сделан ы н аправляю щ и е д л я ситовы х р а м и отверсти е для
забора воздуха, закры тое сеткой. С итовы е рам ы заж аты упором и двум я
Размеры сита и деки, мм: подпруж иненны м и рукояткам и.
длина 1200 1200 1200
П одачу зерна в ситовой корпус, его распределение по всей ш ирине сит
ширина 650 650 1200
обеспечивает приемное устройство 3, соединенное с прием ны м патрубком 5
Число и установленная мощность рукавом 4 (рис. 5.17). К олебания ситового корпуса возбуж дает механический
мотор-вибраторов, кВт 1x0,3 1x0,3 2x0,3 вибратор маятникового типа, закрепленны й на его передней траверсе двум я
Расход воздуха, м3/ч 4200 4200 7800 цилиндрическим и рези ном еталли чески м и амортизаторами.
Установленная мощность, кВт 5,5 5,5 11,0 А спирационная кам ера 6 разделена на 14 секций. В верхней части ка­
300 300 480 ж дой секци и н аходится клапан д л я регули ровани я аспирац и онн ого р еж и м а
Расход воздуха на аспирацию, м^/ч
иадситового п ространства концентратора. Д л я наблю дени я за реж им ом ра­
Габариты, мм: боты н а боковы х стен ках асп и рац и онн ой камеры расп олож ен ы бы стро-
длина 1750 1750 1930
сьем н ы е фортки.
ширина 1420 1420 1420
Требуемое разреж ение в концентраторе устанавливаю т регули ровоч­
высота 2785 3045 3325 ным клапаном патрубка 7 п ри пом ощ и рукоятки. Д ля наблю дения за зерном
Масса, кг 745 835 1270 и наладкой аспирационного реж им а предусмотрен светильник. Ситовая рам а 12
сн абж ена м еханизм ом с р у кояткой 10. Е ю м ож но вручную регулировать
щель для вы хода сходовой ф ракции. В маш ине удачно сочетаю тся возм ож ­
ности визуального наблю дения за процессом и удобство эксплуатации.
 Г пава 5
150
Т ехнологический процесс в к онц ен траторе п роходи т следую щ им об­
разом. Н еочищ енное зерно 1 через п р ием ны й патрубок 5 и п рием ное уст­
р ой ство 3 равном ерн ы м слоем п оступает н а первую си товую р ам у 14.
В следстви е направленны х колебаний к орпуса и аэрации зерн о при д ви ж е­
нии п о первой рам е (отверстия ди ам етр о м 2 мм ) п севдоож иж ается и само-
сорти руется п о толщ ине слоя: тяж ел ая ф р акц и я к о н ц ен трируется в н иж ней
части слоя, а легкая - в верхней. Т яж елая ф ракция отличается от легкой
больш ей натурой и массой 1000 зерен.
Р и с . 5.17. Т ехнологическая сх ем а конц ен тратора А1-БКЗ-9:
1 - станина; 2 ~ электровибратор; 3 ~ приемное устройство; 4 -рукав; 5 - при­
емный патрубок; 6 - аспирационная камера; 7 - патрубок; 8 - манометр; 9 -
переходник; 10 - рукоятка; И - регулировочный клапан; 12, 14 - ситовые рамы;
13 - ситовой корпус; I - неочищенное зерно; II - тяжелая фракция зерна; III -
смешанная фракция зерна; IV -легкая фракция зерна; V - подсев; V I- воздух
Н а первой ситовой рам е 14 проходом через сито отделяется подсев V.
О н состои т из песка и биты х зерен. П ри дви ж ен ии зерна по второй ситовой
рам е 12 с отверстиям и диам етром 9 мм просеивается сначала тяж елая ф рак­
ц и я зерн а II из ниж него слоя, а затем см еш анная ф ракция III, образую щ аяся
в результате просеивания через сито, вм есте с частью тяж елой ф ракции и
более легкой (из верхней части «кипящ его» слоя). Т яж елую и смеш анную
ф ракции зерн а разделяю т регулировочны м клапаном 11. О н располож ен в
сборнике под второй ситовой рам о й 12.
С ходом с сита рам ы 12 и дет л егк ая ф ракц и я IV - м ен ее ц енны е (п о н а­
туре и м ассе 1000 зерен) ком поненты зер н а и трудноотделим ы е н изкон а­
турн ы е прим еси. О тходы, вы деленны е п роходом п ервой ситовой рам ы и
сх о дом со в торой рамы , объ ед и н яю т и н аправляю т д л я обработки. Т яж елую
ф ракцию зерн а направляю т в триеры для отбо р а коротких прим есей, а см е­
ш анную - в обоечны е маш ины .
Машины д л я очистки зерна 151
Концентратор А1-БЗК-18 отличается от концентратора А1-БЗК-9 тем, что он
имеет сдвоенный ситовой корпус, подвешенный к станине на четырех подвесках,
две аспирационные камеры, два приемно-распределительных устройства.
К онструкция одн ой п олови ны ситового корпуса, асп ирац и онн ы х ка­
мер, прием но-расп редели тельны х устрой ств конц ен тратора А1-БЗК-18 ан а­
логи чна конструкции тех ж е узлов конц ен тратора А1-БЗК-9.
Д л я достиж ения оп ти м ал ьн ой п роизводи тельности и вы сокой техн оло­
гической эф ф ективности необходи м о обеспечить равном ерн ую п одач у зер ­
новой см еси в м аш и н у и р ав н о м ер н о е расп ределен ие ее п о всей п оверхн о­
сти сит, отрегулировать асп ирац и онн ы й реж им и ам п литуду колебаний си­
тового корпуса. Ч то бы до б и ться равном ерн ой подачи зерна, в подаю щ ей
сам отечной трубе р еком ен дуется устанавливать автом атический расходо-
метр - регулятор потока зерна, а п еред ним установить бункер вм естим о­
стью около 1,5 м .
А м пли туду колебаний си тового корпуса при необходи м ости регули ­
рую т, сдви гая верхний и н и ж н и й грузы относительно друг друга. О н и уста­
новлены на обоих концах вала электром ехан и ческого вибратора. А м пли ту­
ду колебаний определяю т п о и нд икатору хода, расп олож ен ном у н а боковой
стенке корпуса.
О птим альную то л щ и н у сл оя н а всей п росеиваю щ ей поверхн ости сит
обеспечиваю т тщ ательны м р егули ровани ем аспирационного реж им а. С лой
черна долж ен «кипеть» на в сей поверхн ости сит, однако не настолько си ль­
но, чтобы на отдельны х у частках он разры вался. Д л я этого такж е регули ­
руют сходовую щ ель н а в торой ситовой р ам е 12. С уж ение щ ели создает
необходимы й подпор зер н а при сходе его с сит. С лой зерн а на сходе долж ен
иметь такую толщ ину, чтобы п ерф орац и я сит бы ла не видна.
П ри наличии в сходе бол ьш ого количества полн оц енн ого зерн а воз­
душ ны й клапан в последней секци и м ож но полностью закры ть. Е сли этого
недостаточно, то воздуш н ы е к л ап ан ы в секци ях № 14, 1 5 ,1 6 и 17 н есколько
прикрываю т. Р азреж ение в к онц ен траторе п роверяю т по м ан ом етру и регу­
лирую т дросселем .
В процессе эксплуатации концентраторов периодически контролирую т
их технологическую эфф ективность. П ри ее сниж ении преж де всего прове­
ряют и очищ аю т сига, изнош енны е очистители заменяю т новыми, регулирую т
аспирационный режим. Н а эф ф ективность и производительность работы кон­
центратора влияет правильность вы бора кинематических параметров.
П ри возникновении вибрации маш ины или несвойственного стука необ­
ходимо проверить; правильность установки вибраторов и подтянуть болты их
крепления. П ричиной вибрации м ож ет быть такж е выход из строя амортиза-
т р о в в подвесках или о слаблен ие крепления маш ины к перекры тию . В этом
случае необходимо заменить амортизаторы или подтянуть болты.
Технические характеристики концентраторов
Показатели А1-БЗК-9 (А1-БЗК-18)
Производительность, т/ч 6,5 (12,7)
Эффективность разделения зерна
пшеницы по фракциям, %:
152 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна 153

тяжелая 60 -8 0 тилятором 11, установлены они н а отдельн ой станине 13. К ры льчатка вен­
смешанная 4 0 -2 0 тилятора см онтирована на вал у п риводного электродви гателя 12.
выделение отходов и щуплого зерна 0,2-3,0
Мощность электродвигателей, кВт 0,37 (2 0,37=0,74)
Расход воздуха, м3/ч 3900 (9000)
Аэродинамическое сопротивление, Па 2400-6000
Колебания ситового корпуса:
частота, колеб/мин 920
амплитуда, мм 2 -6
Ситовые рамы:
число 2 (4)
площадь, м2 1,35 (2,70)
размеры, мм 988x678
Габариты, мм:
длина 2800
ширина 960 (1830)
высота 2150
Масса, кг 670(1200) IV III II

Р и с. 5.18. К о м би н атор М Т С Д с рец иркуляц и ей воздуха:

Комбинаторы с рециркуляцией воздуха
Комбинатор МТСД относится к м аш инам с зам кнуты м циклом основно­
го воздуш ного потока, и этим он выгодно отличается от концентраторов и
пневмостолов, отличаю щ ихся больш ими объемам и используемого и транс­
портируемого воздуха. О сновное назначение комбинатора - очистка зерна от
трудноотделимы х примесей (сорняков, семян, щ уплы х зерен, камней и т. п.),
зерновы х прим есей (овсю га, спорыньи, овса и т. п.), а такж е ф ракционирова­
ние зерн а п о плотности д л я последую щ ей его раздельной обработки. В р е­
зультате обработки зерна на комбинаторе получаю т пять фракций: тяж елая
фракция - наиболее полноценное зерно, смеш анная ф ракция - зерно меньш ей
плотности, легкая ф ракция - прим еси с частью зерна наиболее низкой плот­
ности, камни и тяж елы е прим еси и аэродинам ически легки е примеси.
Ф ирма «Бюлер» вы пускает два типоразм ера комбинаторов по произво­
дительности 3 -1 2 и 12-22 т/ч (рис. 5.18). К ом бинатор имеет много общ его в
конструкции с камнеотборниками аналогичного типа. С итовой корпус 20
смонтирован на станине 26 на тр ех виброопорах 25, одна из которых выпол­
нена в виде амортизатора, установленного на сайлент-блоках.
К олебательное дви ж ен ие корпусу сообщ ается м отор-вибратором / , а в
более производи тельной м о д ел и - д ву м я м отор-вибраторам и. В корпусе
установлены : рабочая дека 2, разгрузочное сито 4, под которы м установле­
н ы д ва ската 3 с наклонам и в разн ую сто р о н у и прием но-расп редели тельное
устройство 17. В ерхняя часть колеблю щ егося корпуса с вертикальны м и
каналам и 5 и дроссельклапанам и в каж дом канале. Э то п озволяет эф ф ек­
тивно регулировать поля скоростей по всей п лощ ади сит, увеличивая или
у м ен ьш ая скорость в н еобходим ой зоне. А спи раци он ная кам ера 7 вы тяж ­
ны м коллектором 8 соединяется с осадочной кам ерой 9, им ею щ ей направ­
ляю щ ую 10 и отраж атели 14. О садочная кам ера 9 вы п олнен а в блоке с вен-
/ мотор-вибратор; 2 —рабочая непроходная дека; 3 - скаты; 4 - разгрузоч­
ное (сортировочное) сито; 5 —вертикальные аспирационные каналы; 6 - дрос-
сельклапаны; 7 — аспирационная камера с вертикальными каналами; 8 — вы­
тяжной коллектор; 9 - аспирационно-осадочная камера; 10 - направляющие
камеры; 11 - вентилятор; 12 —электродвигатель вентилятора; 13 - станина
(рама) вентилятора и осадочной камеры; 14 - отражатели; 15 - аспирацион-
пый патрубок с дроссельклапаном; 16 - заслонка; 17 - приемно-распре­
делительное устройство; 18 - гибкий элемент; 19 - нагнетательный коллек­
тор; 20 - корпус комбинатора; 21 —шлюзовый затвор; 22 —прижимной клапан;
23 - патрубок выпуска камней; 24 - нижний коллектор; 25 - виброопора; 26 -
станина; I - поступление зерна; II - тяжелая фракция; 111 —смешанная фрак­
ция; IV - легкая фракция; V —камни и тяжелые примеси; VI —воздушные пото­
ки; VII- аэродинамически легкие примеси
В оздуш ны й р еж и м регули руется заслон кой 16, рукоятка которой вы ­
мелена за пределы корпуса. К онтроли руется он и -о б р азн ы м м аном етром на
нмтяж ном коллекторе 8. Н а осадоч н ой кам ере и м еется асп ирац и онн ы й п ат­
рубок 15 с дроссельклапаном для подклю чения к аспирационной сети. О бъем
но ідуха аспирации со ставляет 8 -1 0 % от рабоч его и обеспечивает необхо­
димое разреж ение, устран яю щ ее пы левы деление. О садочн ая кам ера закан ­
чивается ш лю зовы м затво р о м 21.
Т ехнологический процесс ком би н атора осущ ествляется следую щ им
образом. Зерно через п рием но-распределительное устрой ство 17, систем у
клапанов и скатов п одается н а разгрузочное (сорти ровочное) сито 4. О чень
шіжно для ком бинатора р авном ерн ое расп ределен ие зерн а по ш ирине и
ю лщ ин е слоя. Р азгрузочное сито по дли н е им еет д в е зон ы : п ервая - си та с
і реугольны м и или круглы м и ячей кам и небольш ого разм ера, вторая (сходо-
154 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна 155

вая) - с круглой ячейкой больш его размера. Р азм ер сит п одбирается исходя щью направляю щ ей 10 к отверсти ю осадочной кам еры и отраж ателям 14
из следую щ и х требований: в п ервой зон е п роисход ит сам осорти рован и е и для л егки х прим есей и дал ее во всасы ваю щ ее отверсти е венти лятора 11,
п роходом вы деляется более мелкая тяж елая ф ракция, вклю чая кам ни, часть зам ы кая цикл.
п роходовой ф ракции второй зон ы н аклонны м скатом такж е направляется в Л егкие прим еси и пы левидны е частицы осаж даю тся в кам ере и удаля­
н ачальную часть деки, куда поступает и п роходовая ф ракция первой зоны. ются из м аш ины через ш лю зовы й затвор 21. В ком бинаторе достаточно
И з этого проходового продукта отби раю тся камни на рабочей деке 2, а чис­ много регулировок. К конструкти вн о-устан овочны м отн осятся наклон деки
то е зерно сходом направляется к вы п ускн ом у патрубку - это тяж елая ф рак­ и полож ение зерн овы х клапан ов, к кинем атическим - ам плитуда, число и
ция II (наиболее вы соконатурное зерно). К ам ни удаляю тся из маш ины через направление колебаний. В оздуш ны й реж им регули руется заслонкой 16,
вы п ускн ы е патрубки 23 с п ротивоподсосны м и клапанами. Ч еткость вы де­ дроссельклапанам и 6 в кан ал ах асп ирац и онн ой кам еры и клапаном 15 аспи-
л ени я к ам н ей регулируется приж им ны м клапаном 22. С ходовая половина рационного реж има.
в торой зон ы проходом обеспечивает получен ие см еш анной ф ракции, кото­
р ая вы водится из маш ины через патрубок III, разгруж ая рабочую деку, а
Пневмосортировальные столы
легкая ф ракция сходом с разгрузочного си та 4 вы водится в патрубок IV.
Т аким образом комбинатор, в определен ной мере, объ ед ин яет принцип Пневмосортировальный стол БПС. Н а станине 7 маш ины на пруж и н ­
конц ен тратора и камнеотборника. ных стой ках см онтирован корпус дек и 3, основной н есущ ей конструкцией
которого является опорная р ам а 4 (рис. 5.19). В ниж ней части станины ус­
5.4. Технические характеристики комбинаторов типа МТСД тановлены привод с вариатором 6 и вентиляторы 9, обеспечиваю щ ие пода­
Показатели МТЦЦ65/150 МТЦЦ120/150 чу воздуха под деку.
Д ля регулирования п р одольного наклона деки п невм осортировального
Производительность, т/ч 3-12 12-22 стола служ ит винтовая п ара с указателем и ш калой 5. П оперечны й наклон
Размеры сита и деки, мм: деки изменяю т, подним ая или опуская вручную вы ш ерасполож енны й край
длина 1500 1500 кузова деки до нуж ной о тм етки на ш кале 8, для этого п редварительн о ос­
ширина 650 1200 лабляю т продольны е бо лтовы е стяж ки кузова. Ч астоту колебаний дек и из­
Число и установленная мощность меняю т, вращ ая руко ятку в ар и атора 6. А м плитуду колебан ий сит в пневмо-
мотор-вибраторов, кВт 1x0,3 2x0,3 сортировальном столе Б П С н е регулирую т.
Расход воздуха, м3/ч 5400 9600
Установленная мощность, кВт 11,0 18,5
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 480 600
Габариты, мм:
Р и с. 5.19. П невм осортировальны й
длина 2100 2100 стол БПС:
ширина 1440 1940
1 - транспортирующий лоток; 2 -
высота 2680 2985 соединительный рукав; 3 - дека; 4 -
Масса, кг 1055 1400 опорная рама; 5 — шкала продольного
наклона деки; 6 - вариатор привода;
Больш ое значение в комбинаторе имеет воздуш ны й реж им аэрирования
7 - станина; 8 - шкала поперечного
слоя продукта на рабочей деке и разгрузочном сите. В оздух по площ ади дол­
наклона деки; 9 - вентиляторы
ж ен распределяться равномерно и с определенной скоростью, не допуская ф он­
танирования зерна. С этой целью аспирационная камера комбинатора доста­ С ортирую щ ая п оверхн ость деки - это густая сетка 3, которую уста­
точно развита (против камнеотборников), имеет девять вертикальны х каналов навливаю т на' опорную р еш етк у из ж есткой проволоки (рис. 5.20). П од се­
с индивидуальны ми дроссельклапанами 6. Э ти клапаны позволяю т более парирую щ ей поверхностью для сохранения ее плоскости установлены дере-
тонкую регулировку реж им а аэрирования по площ ади сита и деки. нянные бруски 4, п рикрепленны е к бортам корпуса деки. Н а рисунке п ока­
В оздуш ны й поток V нагнетается вентилятором 11 в ниж ний коллектор 24 зан ниж ний борт корпуса д ек и 5. Н ад сепарирую щ ей п оверхностью деки
под р абочую деку 2, пронизы вает дек у и сито и поступает в аспирационную у становлены м еталлические ри ф ы 1, сп особствую щ ие упорядочению п ро­
кам еру 9, объединяясь после п рохода через вертикальны е каналы 5. Захва­ цесса сортирования.
ты вая легки е и пы левидны е частицы , воздуш н ы й поток поступает с п ом о­
156 Г пава 5
Р и с. 5.20. С ортирую щ ая
п оверхность деки:
1 - металлический риф; 2 - опорная
решетка из жесткой проволоки; 3 -
сортирующая поверхность из густой
сетки; 4 - деревянный брусок; 5 -
нижний борт корпуса деки
К оличество воздуха, п одаваем ого под деку, и зм ен яю т по каж дом у из
пяти венти ляторов раздельно. Рукоятки р егули ровани я на рисунке не вид­
ны, так как они располож ены н а п ротивополож ной бо ковой стенке станины
в перем ы чках меж ду отверсти ям и для ф орток. П ри вращ ени и рукояток из­
м еняется величина входн ы х отверсти й с обеи х сторон соответствую щ его
вентилятора, чем и д о сти гается изм енение количества воздуха, засасы вае­
мого через ф ильтрую щ ую сетку в фортках.
В оздух, вы ходящ ий из п невм осортировального стола, содерж ит мине­
ральную и органическую прим еси. Н аибольш ее п ы лен ие с вы бросом круп ­
ны х частиц происходит в зоне, близкой к падению и сх о дн о й зерн овой см е­
си на деку. П оэтом у при установке пневм осорти ровальн ого стола в произ­
водственны х пом ещ ениях весь вы ходящ ий из дек и во здух необходим о от­
водить от маш ины и д о вы бр о са из п ом ещ ения п ропускать через воздухо­
очистительны е устройства. Д ля этого н епосредственно н ад декой н еобхо­
дим о установить коллектор п о всем у ее к онтуру с расп олож ен ием оси вы ­
ходного отверстия (диам етром не м енее 550 м м ) на р ассто ян и и прим ерно
600 мм от прием ного края деки; к ниж ней кром ке боков коллектора следует
на ш арн ирах подвесить ж естки е ф артуки, а по н иж нем у краю ф артуков за­
крепить резиновы е полоски ш ириной 1 0 0-1 5 0 мм до уровня деки.
П оставкой п невм осортировального стола БП С не предусм отрен такой
коллектор. О бщ ее количество воздуха, отсасы ваем ого из коллектора, долж ­
но бы ть больш е, чем количество воздуха, н агн етаем ого вентиляторами
пневм осортировального стола через сетчатую п о верхн ость деки. О бщ ая
м ощ ность на привод п невм осортировального стола Б П С , его вентиляторов
и вентиляционной установки для отсоса воздуха через к о ллектор составляет
1 4 -1 6 кВ т, т. е. процесс сепарирования отличается сравнительно вы сокой
энергоем костью .
И сходная зерн овая см есь по м ере поступлен ия из сам отечной трубы на
сортирую щ ую поверхность деки рассредоточивается на ней с преим ущ ест­
венны м сдвигом к верхнем у боковом у борту деки (н а рис. 5.21 он расп оло­
ж ен слева). Частицы , которы е характеризую тся особен н о больш ой п лотно­
стью (камни, комочки руды или грунта), образуя н иж ни й слой, перем ещ а­
ю тся по траектории А и сходят с деки через отверсти е в верхнем бортике
или попадаю т в специальны й карм ан 1 на деке. В озм ож ность выделения
прим есей с больш ей плотностью , чем у осн овн ого зерна, наприм ер камней,
является достои н ством п невм осортировального стола.
Н епосредственно над ниж ним слоем оказы ваю тся ком поненты , кото­
ры е движ утся по траектории Б. Их плотность меньш е, чем у компонентов,
Машины д л я очистки зерна
157
дви ж ущ и хся по траекто р и и А, но больш е, ч ем у всей остал ьной смеси. К ом ­
поненты, всплы ваю щ ие в сам ы й верхний слой, как им ею щ ие наим еньш ую
плотность, движ утся по траектории Е вдоль ниж него борти ка деки.
М еж ду траекториям и Б и Е, соответст­
вую щ им и крайним зн ачен и ям плотности ком ­
понентов зерновой см еси (за исклю чением
м инеральной прим еси), перем ещ аю тся по тра­
екториям В, Г, Д ком поненты с пром еж уточ­
ны м и значениям и это го показателя, причем
плотность ком понентов сниж ается в н аправле­
нии от верхнего борта к ниж нему. О тсекаю ­
щ ие планки, установленны е вдоль разгрузоч­
н ой кром ки деки, дел ят зерн овой поток н а три
различны е ф ракции {II, III и IV), поступаю щ ие
в разны е сборники.
Ф ракция II п редставляет собой самую
ценную часть зерн овой см еси, наиболее полно
очищ енную от трудн оотдел и м ой н изконатур­
ной прим еси и состоящ ую из наиболее тяж е­
лы х, вы полненны х зерен с н атурой более вы ­
сокой, чем у исходн ой зерн овой смеси. Ф рак­
ц и я IV состои т и з зерн овок с н аим еньш ей н а­
турой и м ассой 1000 зерен и содерж ит кон ­
ц ентрат трудн оотдели м ой низконатурной
прим еси. Ф ракция III является пром еж уточ­
Рис. 5.21. С хем а движ ения н ой м еж ду II и IV ф ракц и ям и и в зависи м ости
компонентов зерновой от условий отделен ия м о ж ет по составу при­
смеси на деке пневм осор- ближ аться к одной из них.
I провального стола БПС: П ри обеспечении требуемой чистоты фрак­
! карман; 2 —поворотные ции II промежуточная фракция содержит часть
мюпаны; 3 - транспорти­ полноценных зерен, поэтому ее направляют на
рующий лоток; 4 - отсе­ дополнительную обработку, или на другой
кающая планка; I - неочи­ пневмосортировальный стол, или обратно в бун­
щенное зерно; II, III и IV - кер над тем ж е пневмосортировальным столом.
конечные фракции И ногда отсекаю щ ие планки 4 на разгрузочной
кромке деки ставят без отбора промежуточной
фракции. В таком варианте осложняется обеспе­
чение надеж ной полноты очистки фракции II и увеличивается поступление
полноценного зерна во фракцию III, которую в этом случае относят к отходам.
П ри очи стке партий зер н а с невы сокой засорен н остью для увеличения
п роизводительности п невм осортировального стола в его конструкции п ре­
дусм отрены п оворотны е клапаны (вертуш ки) 2, установленны е вдоль верх­
н ею бо р та деки. П ри о ткр ы ти и вертуш ек часть зер н а сходи т с деки через
кморы м еж ду н им и и затем п ри пом ощ и тран спорти рую щ его лотка 3 о бъ е­
диняется с ф ракцией II.
П роцесс сортирования на деке пневм осортировального стола требует
и на гельного регулирования. Д л я обеспечения необходи м ой техн ологи че­
 Глава 5 Машины д л я очистки зерна 159
158

ской эф ф ективности при обработке разн ы х зерновы х культур, а такж е в за­ вой смеси. В соответствии с этим влияние отдельны х регули руем ы х п ара­
висим ости от характера и степени засоренности, дисперсного состава и дру­ м етров маш ины м ож но охарактеризовать следую щ им образом.
гих ф изико-м еханических свойств зерновой см еси и величины исходной
нагрузки обы чно предусм атриваю т возм ож ность регулирования продольно­ 5.6. Значение коэффициентов очистки т] ячменя от комочков твердой
го и поперечного наклонов деки, частоты и ам плитуды ее колебаний, коли­ головни
чества и распределения воздуха, проходящ его через деку, полож ения отсе­ Исходное содержание
Производительность, т/ч Выход II фракции, % Я
каю щ их планок вдоль разгрузочной кром ки деки. твердой головни, %
В ы ход ф ракции II зависит, в частности, от полож ения п оворотны х 2,0 0,066 97,0 0,439
клапанов 2 и планки, отсекаю щ ей эту ф ракцию от III, т. е. от п ром еж уточ­ 1,9 0,060 94,3 0,838
ной ф ракции. С оответственно величина г/ для вы хода ф ракции II, когда
2,3 0,053 89,1 0,981
пром еж уточны й п родукт не вы деляю т, связан а с полож ением другой отсе­
2,2 0,049 87,3 1,000
каю щ ей планки.
Н а коэф ф ициент очистки сущ ественно влияет величина исходной на­ 2,2 0,054 81,7 0,991
грузки; с увеличением ее сверх оптим альны х значений расслоение зерновой 2,2 0,043 68,0 1,000
смеси и продвиж ение компонентов слоев на деке по соответствую щ им траек­ 1,5* 0,396 61,6 0,985
ториям осложняется, в связи с чем коэф ф ициент очистки снижается. Н а зна­
чение г} влияет такж е содерж ание трудноотделим ой примеси в исходной зер­ В осходящ ий поток воздуха, пронизы ваю щ ий зерновую смесь, способст­
новой смеси, важное значение имеет такж е и степень различия ф изико­ вует ее расслоению , однако увеличение скорости воздуха целесообразно до
механических свойств разделяемы х компонентов. определенного предела, после которого начинается ф онтанирование и пере­
В табли це 5.5 п риведены коэф ф иц и енты очистки зерн а рж и от семян меш ивание зерновой смеси. Ч резм ерная подача воздуха приводит к повы ­
костра н а пневм осортировальном столе БП С при различной его производи­ шенному попаданию в отходы доброкачественны х зерен.
тельности и двух вариантах: первы й - вы ход ф ракции в пределах от 60 до У величение частоты колебаний деки (до некоторого предела) интенси­
78% загруж аем ой зерновой смеси; второй - 8 8 -9 4 % . фицирует процесс расслоения и увеличивает скорость транспортирования
черна в первую очередь п оперек деки в направлении к верхнему бортику. П ри
5.5. Значение коэффициентов очистки л рж и этом повы ш ается выход II ф ракции семян, однако сниж ается ее чистота.
Вариант Исходное П оперечны й наклон деки значительно влияет на относительное движ е­
Производи­ содержание ние слоев в этом направлении, причем с увеличением наклона интенсивность
первый ВТО рой
тельность, т/ч костра, шт/кг послойного движ ения возрастает, что обусловливает более эфф ективное раз­
выход, % п выход, % Ц
деление компонентов. И зменение продольного наклона деки приводит к из­
1,7 72,4 0,993 92,8 0,950 705 менению толщ ины слоя и скорости подачи к сходовом у концу. Увеличение
1,9 60,1 0,994 87,9 0,959 1309 ■лого наклона позволяет несколько поднять производительность маш ины,
2,2 61,6 0,933 88,3 0,738 935 однако при этом в результате сокращ ения времени пребы вания зерновой сме­
3,0 73,8 0,891 94,4 0,684 1418 си на деке снижается качество очистки.
0,814 89,1 0,710 1068 Д ля повы ш ения п роизводи тельности и вы хода очищ ен н ого зерн а м о­
3,2 58,1
гут бы ть откры ты поворотн ы е клапан ы в верхнем боковом бортике деки.
3,4 77,9 0,700 91,2 0,634 883
О днако не следует п ервоначально стрем иться к больш ой п роизводительно-
В табли це 5.6 приведены значен и я коэф ф ициентов очистки для ячм еня с I и, ее м ож но повы сить с учетом качественн ы х показателей работы , когда
при м енее значительны х колебаниях производи тельности пневм осортиро- м аш ина будет хорош о отрегулирована. Не реком ен дуется п роизводить од­
вального стола БП С , но вы соком и сходном содерж ании трудноотделим ой новременно две и более р егули ровки , так как в результате это услож няет
процесс наладки маш ины.
прим еси - твердой головни.
П ри наладке п невм осортировального стола необходим о руководство­ Ф ракции на разгрузочной линии формирую т при помощ и отсекающ их
планок, закрепленных на скатной доске сходовой части деки. В ы ход очищ ен­
ваться следую щ им и основны м и полож ениям и, обеспечиваю щ им и норм аль­
ных фракций устанавливаю т из условия допустимой засоренности, а отходов -
ное протекание процесса: вся сепарирую щ ая поверхность деки долж на быть
исходя из минимального содерж ания в них доброкачественного зерна.
покры та слоем зерна толщ иной примерно 30—40 мм в начале деки и 10-15 мм
в конце; зерн овая см есь долж на перем ещ аться к сходовом у концу по всей
ш ирине деки без образования застой ны х зон; по всей поверхности деки * Черновая смесь с особо повышенным исходным содержанием твердой головни
долж но наблю даться равном ерн ое (без ф онтанирования) «кипение» зерно­ (0,396%)
160 Г пава 5 М ашины д л я очистки зерна 161

Технические характеристики ппеемосортировалыюго стола БПС В д н е деки 2 и м еется отверстие, через которое п оступает воздух от
Производительность, т/ч 2-2,5 вентилятора. Б орт д ек и вы полнен откидны м н а ш арнирах, что облегчает
Технологическая эффективность, % 60-99 зам ену сит. К бортам ко р п у са дек и приварены уп орны е уголки, к которы м
Площадь рабочей поверхности деки, м2 2 рабочая сетк а п риж им ается эксц ен триковы м и заж им ам и.
Колебания деки:
частота, колеб/мин 280-480
амплитуда, мм 7,0
Пределы наклона деки по шкале на станине машины:
поперечного 1-4°
продольного 1°40'-3°10'
Вентиляторы (под декой):
число 5
общая производительность, м3/ч 21000
рабочий расход воздуха, м3/ч 9500-12000
М ощность электродвигателя, кВт 5,5
Число фракций 3
Габариты, мм:
длина 2710
ширина 1410
высота (без коллектора над декой) 1640
Масса, кг 740
П осле заверш ения наладки п невм осортировального стола необходимо
переклю чить ф ракции по направлениям , предусм отрен н ы м технологиче­
ской схем ой процесса. В се ф ракции с п невм осортировального стола необ­
ходи м о п ереклю чать в н акопительны й бункер перед каж дой его остановкой
и пуском.
П ри работе п невм осортировального стола н еобходим о особо следить
за состоянием ф ильтрую щ их сеток и своеврем енно очищ ать и х от пыли, так
как забивание хотя бы одной из них м ож ет явиться причин ой наруш ения
технологического процесса. Н еобходим о такж е п ериодически очищ ать сет­
ку деки пневм осортировального стола.
Пневмосортировальный стол ПСС-2,5 предназначен д л я очистки зерна
от трудноотделимы х прим есей (спорыньи, головни и др.) и разделения зерна
и семян различны х культур на фракции. Н а пневмосортировальном столе
П СС-2,5 зерно обрабаты ваю т после очистки его в воздуш но-ситовы х сепара­
торах, триерах или концентраторах. Зерновая смесь разделяется по плотности
(преобладаю щ ий признак), размерам, ф орме и состоянию поверхности, обу­
словливаю щ им фрикционные свойства разделяемы х компонентов.
Б ункер-питатель (рис. 5.22) оснащ ен вы пускны м ш ибером для регули ­
ровани я подачи смеси. Д ека 2 им еет туго натянутую рабочую металличе­
Рис. 5.22. П невм осорти ровальн ы й стол П С С -2,5:
скую сетку (для крупносем енны х культур) и ли сетку с тканевы м покры тием
(для м елкосем енны х культур). П од рабочей сеткой р асп олож ен ы две возду­ I бункер-питатель; 2 - дека; 3 - опорная решетка; 4 - клапан; 5 - приемник
ховы равниваю щ ие реш етки, одна из которы х (опорная 3 гоф рированная) фракций; 6 - рукоятка регулирования воздушного потока; 7, 8 ~ рукоятки ме­
им еет сплош ную перегородку для забора требуем ого объ ем а воздуха в зону ханизмов установки деки; 9 - вентилятор; 1 0 - рукоятка механизма перемеще­
предварительного расслоен ия обрабаты ваем ой смеси, а другая (ниж няя) - ния электродвигателя; 11, 15 —противовесы; 12, 14 - эксцентрики; 13 - ша­
перем енное ж ивое сечение отверстий для создания требуем ого воздуш ного тун; 16 - вал; 17 - маятниковая опора; 18 - вытяжной зонт; 19 - приемный
н апора на поверхности рабочей сетки. патрубок; 20 - станина
 Г пава 5 Машины д л я очистки зерна
162 163

Н а валу 16, установленном в п одш ипниках н а м аятниковой опоре 17, Технические характеристики пневмосортировального стола ПСС-2,5
закреплено два эксцентрика 12,14. К олебательное движ ение деке передается Производительность, т/ч, при очистке семян:
через ш атун 13 и определяется полож ением качаю щ ихся опор и углом на­ пшеницы от дикой редьки и курая 3,5
п равления колебаний. А м плитуду колебаний дек и регулирую т, отпуская два ячменя от дикой редьки 3,2
болта, соединяю щ ие противовесы 11 и 15, и разворачивая эксцентрики на овса от дикой редьки 3,0
необходи м ы й угол, ориентируясь по ш кале н а противовесе. А м пли туду к о ­ риса от просянки 2,2
лебаний м ож но регулировать от 0 до 8 мм. гречихи от дикой редьки 1,7
Н а валу электродвигателя, см онтированного н а плите, насажен ш кив
Выход очищенных семян при обработке
клиноременного вариатора, которы й позволяет регулировать частоту колеба­ с чистотой третьего класса, %
ний в пределах 360-6 1 0 колеб/мин. О сущ ествляется это рукояткой 10 меха­ 90-97
М ощность электродвигателей, кВт: 6,6
низм а перем ещ ения электродвигателя. П родольны й и поперечны й углы н а­
колебателя
клона регулирую тся соответственно рукояткам и 7 и 8. 1,1
вентилятора 5,5
В оздуш ны й поток регули рую т на входе и вы ходе и з вентилятора. В о з­
Колебания деки:
ду х засасы вается через ф ильтр и по брезентовом у р укаву подается к деке.
частота, колеб/мин 360-610
Н аправлени е воздуш ного потока и зм ен яю т с пом ощ ью пяти заслонок, кро­
амплитуда, мм 0—
8
м е того, сетка д ек и л еж и т н а д в у х воздуховы равни ваю щ и х р еш етках, одн а
Расход воздуха, м3/ч 5000-9000
из к оторы х им еет переменное сечение.
Т ехнологический процесс очи стки и сорти рован ия н а п невм остоле Угол наклона деки, град 0-8
осущ ествляется следую щ им образом . И з бункера-питателя 1 через загру­ Площадь деки, м2 1,2
зочны й л оток зерно п оступает на колеблю щ ую ся рабочую поверхность деки Число фракций 2 -4
2, продуваем ую воздуш ны м п отоком снизу. П о д дей ствием колебан ий и Габариты, мм:
воздуш ного потока смесь приводится в п севдоож иж енное состояние и на­ длина 2030
чи н ает рассл аи ваться (перераспределяться). Зерн овки с больш ей п лотн о­ ширина 1585
стью опускаю тся к деке 2, а с м еньш ей - всплы ваю т. высота 1500
Н иж ние слои в результате сцепления с декой (сил трения) и сил инерции Масса, кг 650
перем ещ аю тся в направлении колебаний деки и выводятся через один вы ход,
а верхние слои, имею щ ие незначительную связь с ниж ним, стекаю т в сторону Сортировочная машина ТДВ
опущ енного края деки (под действием силы тяж ести) и вы водятся через дру­
гой выход. Ч ем ближе слой к деке, тем больш е траектория его движ ения при­ С ортировочная м аш ина Т Д В , как и пневм остолы , предназначена для
ближ ается к движению ниж него слоя. В результате по разгрузочной кромке разделения зерновы х м атериалов, им ею щ их п рим ерно одинаковы е разм еры
деки смесь стекает сплош ны м слоем, плотность которого увеличивается от частиц, но различаю щ ихся плотн остью или удельной м ассой и коэф ф иц и ­
одного края к другому. В сего м ож но получить четы ре фракции. ентом трения.
П н евм остол П С С -2,5 м о ж ет р або тать в р еж и м е очистки, сортирования, О бщ ий вид сорти ровочной м аш ины ТДВ приведен на ри сунке 5.23.
а такж е очи стки и сортирования одноврем енно. В первом случае первую О на со стои т и з следую щ и х о сн овн ы х узлов: стан ин ы 1, раб оч его к орпуса 2,
ф ракцию составляю т легки е прим еси, вторую и третью - очищ енны е зерна, установленного на в иб роопорах 5 с ж естко укреплен ной сепарирую щ ей
четвертую - тяж елы е прим еси. В о втором случае п ервы й и второй вы ходы декой 3, воздухонепроницаем ого зо н та 4, в верхней части зон та установле­
даю т более легкую ф ракцию (второй сорт), а трети й и четверты й - более но прием ное устройство 11 и отсасы ваю щ ий коллектор, оснащ енны й регу­
тяж елую (п ервы й сорт). В тр етьем случае п ер вая ф ракц и я (легкие прим еси) лировочны м клапаном 12.
и четвертая ф ракция (тяж елы е п рим еси) о бразую т ф ураж н ое зерно, а вторая С ообщ ение м аш ине колебательного дви ж ен ия осущ ествляю т д в а сп а­
ф ракция (легкая) и третья (тяж елая) являю тся соответственно вто р ы м и ренны х электровибратора 8, н епосредственно установленны е на корпусе 2.
п ервы м сортом очищ енного зерна. Д ля ум еньш ения потерь полноценны х П родукт, п оступаю щ ий в м аш и н у через прием ное устройство, расп ре­
сем ян часть легкой ф ракции в первом и втором случаях м ож но направлять
деляется по сепарирую щ ей деке специ альны м клапаном , которы й исклю ча-
н а повторн ую обработку. е г пропускание воздуха в м аш и н у через п рием ны й патрубок.
Н ад декой пневм осортировального стола устанавливаю т вы тяж ной
С епарирую щ ая д ек а (рис. 5.24), осущ ествляю щ ая п родольное колеба-
зон т 18, через которы й отводится запы ленны й воздух. В ся систем а аспира­
Iельное движ ение, обш ита м еталли ческой сеткой, которая продувается воз­
ции столов состои т из вентиляторов 4 -7 0 № 5 с электродвигателем м ощ но­
душ ны м потоком сн и зу вверх. Р авном ерн ость воздуш ного п отока обеспе­
стью 2,2 кВ т, воздуховодов и устройств для очистки запы ленного воздуха,
чивает предусм отренное д л я этой цели расп редели тельн ое устройство (пер­
как п рави ло, батарейны х циклонов.
ф орированны й л ист с н аправляю щ им и). С ортировка п род ук та является р е ­
164 _____________________________ Гпава 5
зультатом вибрации рабочей плоскости, отсасы вания воздуха через патрубок
с дроссельны м клапаном и двойного (продольного и поперечного) наклона.
Рис. 5.23. О бщ ий вид сортировочной
м аш и н ы ТДВ:
1 - станина; 2 - рабочий стол; 3 -
сепарирующая дека; 4 - зонт; 5 - вин­
товые пружины (виброопоры); б -
рычаг регулировки продольного накло­
на деки; 7 - рычаг регулировки попе­
речного наклона деки; 8 - сдвоенный
электровибратор; 9 - распределитель­
ные клапаны; 10 - клапан регулирова­
ния системы удаления камней; 11 -
приемное устройство; 12 - клапан регу­
лирования расхода воздуха; 13 - \J-o6-
разный манометр; I - подача продук­
та; II - отсос воздуха; III - легкая
фракция продукта; IV - средняя фрак­
ция; V - смешанная фракция (средний
и тяжелый продукт); VI — тяжелая
фракция; VII —камни
Р и с. 5.24. Т ехнологическая схем а сепарирования продукта
на деке сортировочной маш ины:
1 - легкая фракция продукта; 2 - средняя фракция; 3 - смешанная фракция; 4 -
тяжелая фракция; 5 - камни; 6 - клапан регулирования удаления камней
Машины д л я очистки зерна 165
О брабаты ваем ы е в м аш ине зерн овы е или крупяны е культуры расслаи ­
ваю тся следую щ им образом : тяж ел ы е остаю тся н а сетке д ек и и п од д ей ст­
вием продольны х колебаний проходят к вы ходу через патрубок 5. Л егкие
крупяны е культуры всплы ваю т п од действием воздуха и благодаря ее п опе­
р ечном у н аклону движ утся к боковы м сторонам плоскости и разгруж аю тся
через боковы е патрубки 1, 2 и 3. К ам н и движ утся в противополож ное на­
правление деки в сторон у горизон тального клапана с регули руем ы м по вы ­
соте отверстием при пом ощ и м аховичка. Г оризонтальны й клапан п озволяет
создавать противоточную циркуляцию воздуха регули руем ой скорости.
Благодаря этой циркуляции п роисход ит полное отделен ие зернового п ро­
дукта от камней, которы е разгруж аю тся в находящ ем ся н иж е ящ ике.
Воздух, используемый в процессе расслаивания, содерж ащ ий пы ль и
легкие ф ракции продукта, подвергается очистке в циклоне или фильтре.
Регулировку продольного угла н аклона деки осущ ествляю т вращ ением
(рис. 5.25) м аховичка п о часовой стрелке, д л я п одъем а верхней части, или
против часовой стрелки, д л я п одъ ем а задней части деки.
Ц ель настоящ ей р егу ли ровки - ум еньш ить скорость п ерем ещ ения
продукта в направлении о тверсти я д л я разгрузки камней.
П ри выполнении правильной регулировки толщ ина слоя подукта посте­
пенно уменьш ается по м ере приближ ения к разгрузочному отверстию .
Н ад отверстием д л я разгрузки кам ней установлен клапан (рис. 5.26) из
прозрачного пластм ассового м атериала, управляем ы й м аховичком . В ращ е­
нием м аховичка ум еньш аю т в ы соту свободного п рохода м еж ду сеткой и
краем клапана и тем сам ы м вы зы ваю т увеличение скорости воздуш ного
потока в этой зоне. Ц ель регули ровки - задерж и ван и е п родукта н и склю че­
ние разгрузки его вместе с камнями.
Клапан Маховик .
Рис. 5.25. Р егулировка п родольного Р и с. 5.26. Регулирование вы вода
угла н акл о н а деки камней
П ри пуске маш ины клапан дол ж ен находиться в н аиболее низком п о­
лож ении. П ри поступлении п ервы х кам ней клапан п остепенно п одним аю т
таким образом , чтобы обесп ечить их проход к разгрузоч ном у отверстию , а
продукт долж ен останавливаться на определенном расстояни и от края кла­
пана и направляться к боковы м разгрузочны м патрубкам тяж елы х продук-
166 Глава 5
тов. Регули ровку расхода возду х а осущ ествляю т с ц елью обесп ечени я ско ­
рости воздуха, необходим ой для норм ального р асслаи ван ия продукта.
П атруб ок системы отсасывания ос­
нащ ен дроссельн ы м клапаном , управляе­
м ы м м аховичком (рис. 5.27).
Т яж елы е частицы и кам ни опускаю тся
н а дно деки, а легки е части ц ы всплы ваю т
таким образом , чтобы на них м еньш е влия­
л о колебательное д в и ж ен и е рабо ч ей плос­
кости. О бъем воздуха, необходим ы й для
получения указан ны х результатов, зависи т
о т количества и вида обрабаты ваем ого
Рис. 5.27. Р егулирование продукта.
расхода воздуха Регулировку воздуш ного потока осу­
щ ествляю т при наличии продукта, посте­
пенно - до получения равномерного псевдоож иж енного слоя по всей деке.
Регулировку поперечного угла наклона деки
осущ ествляю т вращ ением маховичка (рис. 5.28).
О на способствует распределению продукта по деке
и настраивает маш ину в соответствии с количест­
вом поступаю щ его продукта. В результате регули­
ровки достигается: при увеличении угла наклона -
более быстрое перемещ ение продукта в направле­
нии боковых разгрузочны х отверстий; при умень­
ш ении угла наклона - застой продукта на деке.
Такую регулировку осущ ествляю т при необходи­
м ости небольш ой производительности машины.
Регулирование подачи продукта в маш ину,
Рис. 5.28. Регулировка
т. е. ее производительности, осущ ествляется кла­
поперечного угла н а­
паном в прием ном устройстве на оси клапана
клона деки
(рис. 5.29). Н а оси клапана, установленного в
прием ном патрубке, собран стерж ень 1, на котором вы полнены горизонталь­
ные канавки, б которые входит один из концов пруж ины 2. В торой конец
пруж ины прикреплен к стационарном у стерж ню 3. П ерем ещ ением пружины
вверх или вниз соответственно увеличивается или ум еньш ается усилие за­
кры тия клапана. П олож ение пруж ины долж но обеспечить норм альны й про­
ход продукта через клапан и эф ф ективную непроницаем ость воздуха. В при­
емном патрубке, непосредственно над клапаном, долж но всегда находиться
определенное количество продукта. П ри нахож дении пруж ины в верхнем
п олож ении улучш ается непроницаем ость, н о п овы ш ается опасность завала
прием ного патрубка. Ч ерез остекленны е окна проверяю т равномерность
распределения поступающего продукта по п оверхности деки.
Регулировка ам плитуды колебаний в осн овн ом осущ ествляется на за-
воде-изготовителе и соответствует больш и н ству сеп арируем ы х продуктов.
П ри обработке продуктов со специф ическим и характеристи кам и м ож ет
возникнуть необходим ость дополн ительн ой регулировки.
Машины д л я очистки зерна 167
И зм енение ам плитуды колебаний осущ еств­
л яю т следую щ им образом : сн им аю т верхние и
ниж ни е кры ш ки вибраторов, обеспечиваю щ ие дос­
ту п к эксцентриковы м м ассам , отпускаю т винты 1
и сним аю т винты 2 (рис. 5.30).
С овм ещ ением эксц ен триковы х м асс увеличи­
вается статический м ом ент и соответственно уве­
личи вается ам плитуда колебаний. С м ещ ением
эксц ен триковы х м асс стати ческий м ом ент ум ень­
ш ается и соответственно сн иж ается ам плитуда
колебаний. О перации регули ровки долж ны быть
вы полнены иден тичны м сп особом на обоих вибра­
торах. К ак правило, ам п литуд а колебаний состав­
Рис. 5.29. П риемное ляет 5 -6 мм. Таким образом , оптим альны е условия
устройство: сеп арировани я продукта обеспечиваю тся соответ­
1 - стержень с проточ­ ствую щ им регули ровани ем : расхода воздуха; п о ­
ками (канавками); перечн ого н аклон а деки; продольного наклона
2 - пружина; 3 - стер­ деки; регули ровани ем к лапан а разгрузки кам ней и
жень стационарный ам плитуды колебаний.
П еред пуском маш ины необходимо проверить
свободу перемещ ения подвиж ного корпуса, исправность работы электриче­
ской системы и наличие надеж ного заземления, а такж е сетевое напряжение.
Следует уточнить такж е и направление вращ ения вибраторов: правы й долж ен
вращ аться по часовой стрелке, а левы й - наоборот (со стороны привода).
7Ч
Рис. 5.30. Регулирование
ам п литуды колебаний:
а - совмещение эксцентриковых
масс; б - смещение эксцентриковых
масс; 1,2 —винты
П роверка направления вращ ения вибраторов осущ ествляется отдельно
для каж дого м еханизма.
П роверяется также соединение трубопроводов со стороны загрузки
продукта и отсасы вания воздуха. Рукава дол ж н ы бы ть правильно закрепле­
ны, обеспечивая при это м свободное дви ж ен ие подвиж ного корпуса.
П устив вибраторы , проверяю т устойчивость колебательного движ ения
корпуса, которы й долж ен им еть линейное п ерем ещ ение. В о время работы
мс долж но н аблю даться повы ш енного ш ум а и посторонн их составляю щ их
колебательного процесса.
А спирационны й клапан необходим о отрегули ровать так, чтобы пере­
пад давлени я со ставляя 3 0 -4 0 мм водяного столба. Э то контролируется по
и -о б р азн о м у манометру.
В нутреннее освещ ени е вклю чается посредством вы клю чателя, у ста­
новленного на р асп редели тельн ой коробке.
 Гпава 5
168

П р и остан овке м аш и н ы предварительн о п р екращ аю т п одач у продукта,

затем вы клю чаю т вибраторы таки м образом , чтобы определенное количест­ ГЛАВА 6
во п родукта оставалось на деке. В последню ю очередь вы клю чаю т аспира-
ционную систему. МАГНИТНЫЕ АППАРАТЫ
П осле прекращ ения п одачи продукта оставляю т м аш и н у в р аботе до
тех пор, пока продукт не освободи т деку. П ри этом отсасы ваем ы й воздух
В зерн овой смеси, п оступаю щ ей на м уком ольны е и крупяны е заводы ,
обесп ечивает очи стку м еталли ческой сетки. а такж е в п родуктах переработки зерн а и в готовой п родукции (м уке, крупе)
О тверстия перфорированной листовой панели в рабочем корпусе не
могут бы ть м еталлом агнитны е прим еси, которы е нельзя вы делить в сеп ара­
долж ны быть засорены. П ри необходимости их продуваю т сж аты м воздухом.
торах или триерах.
В процессе эксплуатации необходим о следи ть за состоянием м етал л и ­
М еталломагнитны е прим еси весьма разнообразны по размерам, ф орме и
ческо й сетки, в которой н е до л ж н о бы ть п оры вов, сильного износа, вм ятин
происхождению : случайно попавш иеся предметы (гвозди, кусочки металла,
и други х м еханических повреж дений. Т ем пература на п оверхности корпуса
вибраторов не долж на превы ш ать 75 °С. В о время работы вибраторов не ж елезной руды и т. п.) и частицы, попадаю щ ие в продукт в результате износа
рабочих органов, изготовленны х из стали (бичи, реш ета и т. п.). Н аличие та­
до л ж ен наблю даться н енорм альн ы й ш ум.
ких прим есей мож ет привести к искрообразованию или повреж дению рабо­
Техническая характеристика сортировочной машины ТДВ чих органов маш ин. О собенно опасно и неж елательно попадание металло­
Производительность, т/ч: магнитных прим есей в готовую продукцию . П оэтом у содерж ание их в гото­
при обработке пшеницы 3,5 вой продукции строго регламентируется (не более 3 мг/кг). В еличина отдель­
при обработке кукурузы 3,0 ных частиц в наибольш ем линейном измерении не долж на превы ш ать 0,3 мм,
Количество получаемых фракций до 4 а масса отдельны х крупинок руды или ш лака не долж на бы ть более 0,4 мг.
Число колебаний, в мин 980 В технологическом процессе п ереработки зерна предусм отрена уста­
Амплитуда колебаний, мм 5 -6 новка м агнитной защ иты на м уком ольны х заводах после бункеров д л я н е­
Угол направления колебаний к плоскости деки, град 55 очищ енного зерна и дозаторов, перед обоечны м и маш инам и и триерам и,
Установленная мощность, кВт 2><0,6 вторым этапом холодного кондиционирования и доувлаж нением , вальцовы ­
Расход воздуха, м3/ч 8400 ми станкам и и бичевы м и м аш инами, а такж е на контроле готовой продук­
Разряжение, Па 550-600 ции. Н а крупяном заводе магнитную защ и ту устанавливаю т перед триерам и,
Габариты, мм: обоечными, ш елуш ильны ми, ш лиф овальны м и и полировальны м и маш ина­
длина 2200 ми, а такж е на контроле готовой продукции.
ширина 1835 М агн итн ы е установки перед обоечн ы м и и ш елуш ильны м и м аш инам и
высота 2100 для зерна, а такж е бичевы ми и щ еточны м и м аш инам и в разм ольном отделе­
М асса, кг 540 нии служ ат д л я улавливания случайно п опавш и х м еталлом агнитны х частиц,
которые м огут повредить рабоч и е органы э ти х м аш ин или привести к ис­
крообразованию . М агнитная устан овка п еред вальцовы м станком долж на
обеспечивать полное вы деление всех м еталлом агни тн ы х частиц, а н а д р у ­
гих си стем ах долж на полностью задерж и вать случай н ы е крупны е м еталло­
м агнитны е частицы и 8 0 -9 0 % м елких м еталлом агни тн ы х частиц, образо­
вавш ихся в результате износа вальцов преды дущ и х систем.

Основные параметры магнитных аппаратов

О снова рабочего процесса м агнитны х сепараторов - различие в магнит­
ных свойствах зерновы х продуктов и примесей. Эффективность удаления
примесей, как известно, зависит от сыпучести продуктов, скорости потока,
размеров сепарируемых частиц, магнитной индукции и ее градиента в рабочей
юне сепарирования. Д ля извлечения металломагнитных частиц необходимо,
чтобы сила притяжения магнита, действую щ ая на них, бы ла бы не менее про­
170 Гпава 6 Магнитные аппараты 171

екции на ее направление равнодействую щ ей всех м еханических сил, испы ты ­ Магнитные сепараторы типов У1-БМ З, У1-БМП
ваемых частицами. Силу притяж ения магнита Р определяю т по формуле и У1-БММ
Р = 4 - 1 0 51гБ, В ком п лект вы сокопроизводительного м ельничного оборудования
где Т - магнитная индукция, Тл; Б - площадь сечения полюса, м2. нходят три м агн итн ы х сепаратора: ти па У 1-БМ З с ди сковы м и м агнитами,
Э ф ф ективность и звлечения м еталлом агни тн ы х п рим есей зависит от типа У 1-БМ П с плоским и м агнитам и и У 1-Б М М с кольцевы м и магнитами.
двух осн овн ы х элем ентов процесса: п р итяж ен и я м еталлом агни тн ы х частиц Магнитные сепараторы У1-БМЗ и У1-БМЗ-01. С епаратор У1-БМ З-01
к м агнитном у экран у и удерж ан ия и х в м агн итн ом поле, т. е. от сп особности предназначен для вы деления м еталломагнитны х прим есей из зерна. В частно­
частиц противостоять см ы ваю щ ей си ле п отока продукта. Э ф ф ективность сти, его устанавливаю т после бункеров для неочищ енного зерна (дозаторов) и
вы деления м еталлом агнитны х п рим есей о п ределяю т так ж е, как и эф ф ек­ непосредственно перед первым подъемом пневмотранспортом. М агнитный
ти вность работы других зерн оо чи сти тел ьн ы х м аш ин, т. е. по содерж анию сепаратор У 1-БМЗ использую т для извлечения м еталломагнитны х примесей
прим есей в зерн е до и после очистки. ич аспирационны х относов, промеж уточны х продуктов разм ола и муки.
П роизводительность м агнитного сепаратора £? (т/ч) зависит от толщ ины М агнитны е сепараторы этого ти п а и м ею т один аковое устройство.
слоя А (м), объемной массы у (т/м3) и скорости транспортирования V (м/ч) Корпус 1 представляет собой сварной короб с отверсти ям и для прием ки и
продукта, а такж е от ш ирины рабочей зон ы В (м ) магнитного экрана ныпуска продукта (рис. 6.2, а, б). В зависи м ости от технологического н а­
значения и м еста установки его изготавливаю т в двух исполнениях.
Q = НууВ.
В передней стенке к орпуса расп олож ен лю к, через которы й по направ­
М агн итн ы е м атериалы ляю щ им 2 вставляю т основной рабочий орган сеп аратора - блок м агнитов 3.
Т, мТ
п остоянно соверш енствую тся.
Он вы полнен в виде сварного кронш тейна, в котором горизонтально у ста­
В последние годы ОАО «ЦНИИ- новлены два ц илиндрических магнита. К кронш тейн у крепится заслонка 4,
П ром зерн опроект» и НПК перекры ваю щ ая отверстие л ю к а корпуса, д л я герм етизаци и , она снабж ена
«М агниты и м агнитны е т ех н о ­ прокладками и ручкой.
логи и » п ровели р яд р аб о т по Ц илиндрический м агн и т (рис. 6.2, в) состои т из десяти постоянны х
соверш енствован и ю м агн и т­ дисковы х м агнитов 1 с вставкам и 2 и кож уха 3.
н ы х аппаратов. Р еком ендовано
£, мм в качестве м агнитов п р и м ен е­
ние со врем енн ы х вы сокоэн ер­
гетических, вы сококоэрц ити в­
н ы х р едкозем ельн ы х м агн ит­
ш
н ы х м атери алов на основе
сп лавов Ш -Р е -В . П рим енение
этих м атери алов позволяет
ж ж
зн ачи тельно повы сить эф ф ек-
Рис. 6.1. Распределение м агн итн ой ти вн ость сери йн ы х м агнитны х
индукции магнитного элем ен та ап паратов и создать новы е, Рис. 6.2. М агнитны й
сеп аратора У 1-БМ З более ком п актн ы е и эф ф ек­ сепаратор:
тивные. Зн ачен и е м агн итн ой и нд укц и и м агн итов из эти х м атериалов не а - У1-БМЗ; б - У1-БМЗ-01:
м еняется с течением врем ени, что п озволяет отказаться от реглам ентной 1 —корпус; 2 - направляющая;
п роверки м агнитны х парам етров м агн итн ы х сеп араторов и их периодиче­ 3 - блок магнитов; 4 - заслон­
ского подмагничивания. ка; в - цилиндрический маг­
Н а рис. 6.1 показано расп р едел ен и е м агн итн ой и ндукции Т вдоль п о­ нит: 1 - дисковый магнит; 2 -
в вставка; 3 - кожух
верхности блока сеп аратора У 1-БМ З (рассм отрен ниж е) и точно такого же
блока уком плектованного м агн итам и п роизводства Н П К М М Т.
Магнитные сепараторы У1-БМПи У1-БМП-01. С епаратор У1-БМ П-01
Н а ри сун ке видно, что м агн итн ая индукц и я в м агн итн ы х сепараторах
предназначен для вы деления м еталлом агнитны х прим есей из зерна. Его ус-
Н П К М М Т почти в три раза п р евы ш ает сери йн ы е магниты .
кш авливаю т после бункеров для отволаж ивания (дозаторов). М агнитны й
 Г пава 6 Магнитные аппараты 173
172
Г, мТл
сепаратор У 1-Б М П использую т для вы деления м еталломагнитны х прим есей П ракти чески это означает, что
из п ром еж уточны х продуктов разм ола зерна. мелкие м агн итн ы е частицы расп оло­
У стройство сепараторов этого типа (рис. 6.3) одинаково. Корпус 1 обоих ж енны е в м ом ент вхож дения в зон у
сепараторов представляет собой сварной короб с отверстиями для прием ки и сепарации в верхни х слоях потока
выпуска продукта. О н изготовлен в двух исполнениях в соответствии с тех­ при такой м алой и ндукции в серий­
нологическим назначением и местом установки. В передней стенке корпуса ной систем е м агн итов им ею т зн ачи ­
располож ен лю к, закры ваемы й крыш кой 8. Д ля предотвращ ения вы деления тельно м еньш ую вероятность улав­
пыли установлены прокладки 7. В нутри корпуса смонтированы оси 5 и 13. Н а ливания.
них располож ены магнитодерж атель 3 и ограничитель 2. Ребро 12 для на­ Магнитный сепаратор У1-БММ
правления потока продукта на плоскость блока м агнитов и направляю щ ие п редназначен д л я вы деления м етал­
накладки б крепят к корпусу сепаратора. л ом агни тн ы х прим есей из муки.
К орпус 8 представляет собой свар­
ной полы й вертикальны й цилиндр
Рис. 6.4. Р аспределение м агнитной (рис. 6.5). В верхней его части р асп о­
индукции м агнитного элем ента лож ен прием ны й п атрубок 3 с отбор-
сепаратора У 1-БМ П товкой, которая п озволяет соединять
при пом ощ и хом ута сепаратор с са­
мотечной трубой. К н иж ней части корпуса п риварен ф ланец с отверстиям и
для установки и закрепления сепаратора. В нутри корпуса сделаны козырьки 10,
направляю щие поток продукта на блок магнитов 11. К озы рьки расположены
но окружности корпуса двум я рядам и в ш ахматном порядке. Н а боковой сто­
роне находится лю к для очистки блока магнитов от задерж анны х примесей.

Р и с. 6.3. М агнитны й сепаратор:

а - У1-БМП; б - У1-БМП-01; 1 - корпус; 2 - ограничитель; 3 - магнитодержа­
тель; 4 - блок магнитов; 5, 10, 13 - оси; б - накладка; 7 - прокладка; 8 - крыш­
ка; 9 - груз; 11 - заслонка; 12-ребро

М агнитодерж атель представляет собой сварной кронш тейн из нерж а­

вею щ ей стали с вставленны м в него блоком магнитов. Д ля удобства очистки
магнитов весь магнитодерж атель мож но вы нуть через лю к корпуса, а затем
снова установить по направляю щ им накладкам. М агнитный блок представляет
собой ш есть плоских магнитов, собранны х в комплект.
О тли чи тельная особен н ость м агнитного сеп аратора У1-БМ П-01 - за­
слонка, представляю щ ая сварной кронш тейн, свободно висящ ий на оси 10.
Рис. 6.5. М агнитны й сепаратор У 1-БМ М :
Заслонка обеспечивает равномерную подачу продукта. В зависимости от ко­
личества продукта полож ение заслонки (угол наклона) регулирую т грузом 9. / захват; 2 - замок; 3 - приемный патрубок; 4 - петля; 5 - дверка; 6 - выпу­
В магнитной системе сепаратора У 1-БМ П слой очищ аемого продукта скной патрубок; 7 - ручка; 8 - корпус; 9 - конус; 10 - козырек; 11 - блок маг­
стекает по экран у магнитной системы. Н а рис. 6.4 показаны значения магнит­ нитов; 12 - шариковая опора; 13 - подставка
ной индукции как ф ункции расстояния от поверхности одного из полю сов
системы по нормали к стекаю щ ем у слою продукта. Н иж ний график - серий­ Д верка 5 одной стороной связана с корпусом ш арнирной петлей 4, а
ной магнитной системы, верхний - магнитной системы конструкции НПК другой - двум я зам кам и 2, герм етично закры ваю щ им и ее во время работы .
М М Т. И з сравнения графиков видно, что значения индукции системы Н Е К І Ілотность закры вания дверки регулирую т вы движ ны м захватом 1. Н а внут­
М М Т практически на порядок выш е значений серийной системы. Кроме того, ренней стороне дверки приварены направляю щ ие козы рьки. В ниж ней части
средний гради ент индукции серийной системы на рассматриваем ом участке днерки смонтирована п одставка 13 для установки блока магнитов. О на вы ­
составляет 27 мТл/см, в то время как для системы Н П К М М Т - 174 мТл/см. полнена в виде скобы с приваренны м диском.
 Г пава 6 Магнитные аппараты 175
174

Б лок м агнитов - основной рабочий орган сепаратора. О н состоит из
кольцевы х п остоянны х магнитов, собранны х в два ком плекта, меж ду кото­
ры м и н аходятся д ва диам агнитны х диска, закры ты х обечайкой. Д ля р авн о ­
м ерного распределения муки в верхней части блока установлен конус. Д ля
удобства очистки магнитов предусм отрены ш ари ковы е опоры 12. Н а них
м агнитны й блок м ож ет поворачиваться. Е сли поворот блока затруднен,
ручкой 7 ослабляю т его приж атие к подставке.
Т ехнические характеристики м агнитны х сепараторов представлены в
таблице 6.1.
6.1 Технические характеристики магнитных сепараторов
П ри сниж ении эф ф ек ти вн ости вы делен и я м еталлом агнитны х прим е­
сей проверяю т производи тельность сеп аратора и регули рую т слой п родук­
та. Е сли магнитная и ндукция становится ниж е устан овлен ны х норм, блоки
магнитов перем агничиваю т.
В р або те м агнитны х сеп араторов могут возникать неисправности.
Ч резм ерное вы деление п ы ли в зон е работы сеп аратора (свы ш е 2 м г/м 3) ча­
щ е всего возникает вследстви е и зноса прокладок, ослаблен ия резьбовы х
соединений. В м агнитном сеп араторе У 1-БМ М пы ление возникает такж е по
причине неплотного п рилегани я дверки, которое устраняется регулирова­
нием полож ения захватов замков.
Если не проворачивается блок м агнитов в сеп араторе У 1-БМ М , то он

ц
сильно п риж ат к п одставке и д л я устранения н еисправности ослабляю т за­

У1-БМП-01
0 тяж ку ручки.

У1-БМ М
а
Показатели 1 £
м1 И1 М1 Магнитные колонки типа БКМА
£ >>
Выпускают три типа магнитных колонок: БКМ А2-300А, БКМ А2-500А и
Производительность, т/ч 11 2 и 11 8
БКМАЗ-750А. Станина 2 этих колонок представляет собой сборную конструкцию
Число: из алюминиевых стенок 11, соединенных между собой деревянными (рис. 6.6)
блоков 2 2 і 1 2 брусками 1. Блок магнитов 3 состоит из подковообразных магнитов 7, набран­
магнитов в одном блоке 10 10 6 6 7 ных одноименными полю сами в ряд в крышке 14 и заж атых посредством рас­
Магнитная индукция (не менее), мТл: порной косынки 6 винтовым устройством 5.
на расстоянии 2,5 мм от магнитного блока - - - - 100
в центре рабочих зазоров - - 150 150 -
на расстоянии 15 мм от оси магнитного блока 100 100 - - -
Габариты, мм:
длина 300 295 455 355 700
ширина 290 215 370 370 340
высота 200 300 380 380 340
Масса, кг 5,2 6,1 25 20 39

П родукт по конусу 9 поступает в кольцевой канал сепаратора, где при

пом ощ и козы рьков направляется на блок магнитов. М еталлом агнитны е
прим еси п ритягиваю тся к магнитам, а очи щ енны й п родукт выводится через
вы пускной патрубок 6.
Чтобы сепараторы работали нормально, поверхность магнитного блока
очищ аю т один раз в семь-десять дней. П ериодичность очистки зависит от
количества металломагнитны х примесей в исходном продукте и производи­
тельности сепаратора. Во время его работы не рекомендуется открывать
кры ш ку и очищ ать блок магнитов, регулировать или ремонтировать. П осле
каж дой очистки во избеж ание выделения пыли проверяю т плотность приле­
гания кры ш ки (типа У 1-БМ П ), магнитной заслонки (типа У 1-БМ З) или двер­
ки (У 1-БМ М ). Запыленность в рабочей зоне не долж на превы ш ать 2 мг/м .
П ри необходимости заменяю т прокладки, подтягиваю т резьбовы е соединения
или регулирую т захваты замков дверок.
Р и с. 6.6. М агн и тн ая колонка ти па БК М А :
/ - деревянный брусок; 2 - станина; 3 - блок магнитов; 4 - немагнитный эк­
ран; 5 - винтовое устройство; 6 - распорная косынка; 7 - магниты; 8 - регу-
чировочное устройство; 9, 13 - кронштейны; 10 - направляющая; 11 - стенка;
12 - клапан; 14 - крышка
Н а кронш тейнах 9 и 13 к к ры ш ке прикреплен н ем агни тны й экран 4. На
нем установлены ф ерром агни тны е пластины , с п ом ощ ью которы х экран
притягивается к полю сам м агнитов. К лапан 12 п одвеш ен ш арнирно. Н а­
правляю щ ие продукта 10 ж естко прикреп лен ы к стен кам корпуса колонки.
В верхней его части расп о л о ж ен ы отверстия для п одвода продукта и отвер­
176 Глава 6 Магнитные аппараты 177

стие д л я п одсоединения аспирации. В н иж ней части колонки сделано вы пу­ О тдельны е предприятия, отм ечая
скное отверстие. Т олщ ину слоя регули рую т п олож ением клапана при по­ эф ф ективность улавли ван и я м агн итн ы ­
м ощ и специального устройства 8. м и ап паратам и достаточно крупны х ме-
И з прием ного устройства п родукт сам отеком п роходит по экран у в таллопри м есей (болтов, гаек, обрезков
верхней его части, при этом очищ аем ы й продукт просы п ается мимо экрана, м етал л а и др.), отм еч аю т трудн ость от­
а м еталлом агнитны е п ри м еси притяги ваю тся м агн итн ы м п олем к экрану. делен и я м елких прим есей (рудны е п оро­
Его очищ аю т от м еталлом агнитны х прим есей п ри вы веденном из корпуса ды , рж авчина, м елкие опилки), которы е,
блоке м агнитов п оворотом экран а вокруг оси. П осле очи стки экран возвра­ п ом им о прочего, см ы ваю тся потоком
щ аю т в исходное полож ение и блок м агнитов устан авли ваю т в рабочее по­ зерна. Н а одном из подм осковны х п ред­
лож ение. п риятий м агнитны е п оля покры ли сет­
Р ис. 6.7. У становка на м агнит­
Технические характеристики магнитных колонок приведены в таблице 6.2. кой с ячейкой 4 -5 мм (рис. 6.7).
ный экран м еталлической сетки
Зерн о свободно п ротекает по м аг­
6.2. Технические характеристики магнитных колонок нитной плоскости, а м елкие м еталлом агни тн ы е п рим еси зад ерж и ваю тся в
<

БКМАЗ-750А
ячейках сетки и удаляю тся щ еткой при очистке магнитом. О пы т эксп луата­

БКМА2-500А
о
о ции п одтвердил эф ф ективность м одерни зац ии как д л я плоски х м агнитны х
1
Показатели гч колонок так и для цилиндрических.
<
2
и Магнитные колонки УЗ-ДКМ и магнитные
из
сепараторы УЗ-ДМ С
Производительность, т/ч, на:
муке пшеничной 13,0 15,0 18,0 К о лонки У З-Д К М и сеп араторы У З-Д М С вы п ускаю тся п роизводст­
отрубях пшеничных 5,0 8,0 12,0 венной базой института ком бикорм ов В Н И И К П , г. В оронеж . О ни предн а­
14,0 25,0 32,0 значены для очистки сы рья и готовой продукции от м еталлом агнитны х
пшене
20,0 25,0 32,0 прим есей в ком бикорм овой п ром ы ш ленности. В ли н и ях п одготовки ком п о­
крупе манной
нентов ком бикорм ов он и п рим еняю тся как на зерновы х (злаковы х и бобо­
зерне 24,0 34,0 42,0
вых) культурах, отличаю щ ихся вы сокой сы пучестью , так и на минеральном
Длина магнитной линии в каждом блоке, мм 300 500 750
сырье, р ы бн ой и м ясокостной м уке, отрубях, ш роте, ж м ы хе и др., м ногие из
Число: которых им ею т вязкую структуру с низкой текучестью . Э то ди ктует н еоб­
блоков 2 2 3 ходимость увеличивать ж ивое сечени е, углы ската, п рим енять более си ль­
магнитов в одном блоке 24 40 90 ные м агнитны е поля и пр. д л я п овы ш ен ия эф ф ективности и х работы .
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 180 240 280
Габариты, мм: Р и с. 6.8. М агнитны е колонки
длина 424 676 932 У З-Д К М :
ширина 332 332 332 1 - прямоугольный корпус; 2 - прием­
высота 555 555 675 ный патрубок; 3 - цилиндрический
23 36 81 корпус; 4 - откидная дверка; 5 - блок
Масса, кг
магнитов с конусом; 6 - выходной
Т олщ ина слоя продукта, перемещ аемого по магнитам, долж на бы ть не патрубок; 7 - распределительный
более 5 -7 мм для мучнисты х продуктов и 10 -1 2 мм для зерна и крупы. П ри конус; 8 —блок магнитов
ручной очистке магнитов следят за тем, чтобы металломагнитны е частицы не
попали в поток продукта. О чищ аю т полю са ж естким и щ етками. Д ля сбора М агнитны е колонки У З-Д К М вы пускаю тся ш ести типоразм еров по
производительности от 6 до 175 т /ч (табл. 6.3). О ни (рис. 6.8), к ак и колонки
примесей использую т специальны е ящ ики. Если не полностью отбираю тся
металломагнитны е примеси, то необходимо отрегулировать прилегание экра­ I ика Б К М А , вы полнены в виде прям оугольного корпуса 1 с откидной кры ш ­
на к магнитам. В озмож ен унос продукта вследствие чрезмерного отсоса воз­ кой 4, в которой смонтирован блок м агнитов 8 с экраном. Здесь ж е
духа или пы ления колонки. Н еобходимо в том и другом случае отрегулиро­ ус гановлен направляю щ ий конус 7, в рабочем полож ении зан им аю щ и й ме-
I Iо над прием ны м патрубком 2. В отличие от колонок Б К М А кры ш ка 4 от-
вать количество отсасываемого воздуха.
178 Гпава 6

кидывается, поворачиваясь вокруг вертикальной оси. В ы ходное отверстие б

колонки симметрично п рием ном у патрубку.
В торое исполнение колонки имеет цилиндрический корпус 3 и конструк­
цию, аналогичную ранее рассмотренном у магнитному сепаратору У1-БМ М .
П родукт поступает через прием ны й патрубок 2 на распределительны й конус
цилиндрического блока м агнитов 5 и, обтекая его, собирается в вы ходном
патрубке. М еташ ю магнитные прим еси задерж иваю тся на экране блока ц и ­
линдров, собранного н а основе мощ ны х кольцевы х магнитов. Блок магнитов
на кронш тейне закреплен к откидной дверке 4. Для очистки блока освобож ­
даю тся заж им ы, откры вается дверка, и примеси счищ аю тся в специальную
емкость. П рименяемы е магнитны е элементы обладаю т стабильно высокими
магнитными свойствами и обеспечиваю т долговечную (более 10 лет) работу
без замены и подмагничивания.
М агнитны е колонки просты по конструкции и легко устанавливаю тся
н епосредственно в тран спортн ы х ком м уникациях или н епосредственно на
м аш ины (дробилки, и зм ельчи тели и др.).
Н а рис. 6.9 показан общ ий вид новы х моделей магнитны х сепараторов,
которые выпускаю тся с ручной - У З-ДМ С и автоматической - УЗ-Д М СА очи­
сткой от металломагнитных примесей. О ба исполнения имею т высокую сте­
пень унификации. Корпус сепаратора 3 выполнен из нержавею щ ей стали. Блок
магнитов смонтирован в поворотной крыш ке 5, которая в рабочем положении
устанавливается ф иксаторами 4. П оворот крыш ки для очистки магнитов осу­
щ ествляется либо вручную .ры чагом с рукояткой 7, либо автоматически по
заданной программе электроприводом М 70-40/63, мощ ностью 0,6 кВт. М аг­
нитные примеси сбрасываю тся в металлосборник - при ручной очистке за 2 с,
при автоматической — за 40 с. К омпоновка сепаратора аналогична ранее опи­
санной колонке БКМА.
О сновны е техн ически е парам етры м агнитны х сеп араторов У З-Д К М и
У З-Д М С приведены в табл. 6.3.

Рис. 6.9. М агнитны е сепараторы :

а - УЗ-ДМС; б - УЗ-ДМСА; 1 -м еха­
низм поворота крышки с блоком маг­
нитов; 2 - кронштейн; 3 - корпус; 4 -
фиксаторы; 5 - поворотная крышка с
блоком магнитов; б - привод механиз­
ма поворота; 7 - рычаг с рукояткой

Магнитный сепаратор МКЗхбОО

М агнитны й сепаратор МКЗхбОО, вы пускаем ы й ф ирм ой «М М В », вы ­
полнен аналогично отечественны м конструкциям. О собенностью ; его являет­
ся удобство обслуж иван ия м агн итн ы х блоков с просты м вы водом их за га­
бари ты м аш ины при обслуж ивании, очистке от м еталлом агнитны х прим е­
сей и профилактике.
180 Глава 6 Магнитные аппараты 181

М агнитны й сепаратор (рис. 6.10) им еет м еталлический корпус 8, уста­ гов норм ативно м агнитная защ и та не предусм атривалась, разработал конст­
новленны й на рам е 9. В верхней части вм онтированы прием ны й 2 аспира- рукции м агнитны х сепараторов М С С 1, М С С З , М С Н 2 и М С Н 3 п роизво­
ционны й 1 патрубки и см отровое окно 4 в сеп араторе установлены три м аг­ дительностью соответствен но 175, 150, 100 и 50 т/ч. В качестве м агнитов
нитны х блока из плиточны х м алогабаритны х м агнитов и скаты , которы е использованы ун иверсальны е блоки Н П К «М агниты и м агн итн ы е техн оло­
направляю т на н их поток зерна. гии», нескольких типоразм еров, индуцирую щ ие сильны е и вы сокоградиент­
ные магнитные поля. Н а рис. 6.11 представлены сепараторы М С С 1 и М С С 3;
они предназначены д л я установки в линиях гравитационного транспорта зер­
на на наклонны х участках самотеков (длина их соответственно 600 и 800 мм).
С епараторы представляю т собой сварны е корпуса 3 с сечениям и проходного
отверстия 350><350 и 3 0 0 x300 мм. Н иж няя стен ка корпуса им еет откры ты й
проем, которы й перекры вается откидной кры ш кой 1, им ею щ ей уплотнение и
приж имаю щ ейся к корпусу с пом ощ ью двух откидны х болтов 4. В нутри
корпуса н а специальной о си подвеш ен клапан, уравновеш иваем ы й двум я
Рис. 6.10. М агнитны й сеп аратор МКЗхбОО: противовесами 5, установленны м и на свободны х конц ах оси за пределами
1 - аспирационный патрубок; 2 - приемный пат­ габаритов корпуса. М агн итн ы е блоки закреплены н а откидной кры ш ке 1,
рубок; 3 —рукоятка механизма открывания верх­ клапане и боковы х стен ках корпуса сепаратора. Д виж ущ ееся через сепаратор
него блока магнита; 4 - смотровое окно; 5 , 7 - зерно охваты вается м агнитны м полем с четы рех сторон.
поворотные опоры; 6 - рукоятка механизма от­ М агнитные сепараторы М С Н 2 и М С Н 3 (рис. 6.12) предназначены для
крывания нижних магнитных блоков; 8 - корпус установки в качестве прием ны х носков н а баш маки норий ти п а II-100 и П-50
сепаратора; 9 - станина; 1 0 - сборный конус; 11 — соответственно. Сепараторы представляю т собой сварные корпуса 1, соответ­
патрубок вывода зерна ствующие по своей конфигурации стандартным размерам приемных носков
норий. Д нищ е 3 корпуса выполнено в виде откидной крыш ки, которая в рабо­
И нтерес п редставляю т механизм ы вы вода м агн итн ы х блоков из м аш и­
чем положении плотно прилегает к корпусу и удерживается откидными болта­
ны с пом ощ ью поворота рукояток 3 и 6. О ни обеспечиваю т оперативность и
ми 4. М агнитные блоки 2 закреплены на рабочей поверхности откидной крыш ­
удобство обслуж ивания м агнитны х.блоков. П роходя три ж ды по магнитным
ки и на боковых стенках корпуса.
плоскостям, зерно поступает в сборны й бункер 10 и далее в патрубок вы во­
да зерна 11. М агн итн ы й сепаратор отличается простотой, ком пактностью и
достаточно вы сокой производительностью .
Техническая характеристика
Производительность, т/ч до 12
Длина магнитной линии, мм 1800
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 5,5
Габариты, мм:
длина 400
ширина 730
высота 1090
Масса, кг 100

Новые конструкции магнитных сепараторов

Н иж е приведен ряд н овы х конструкций м агн итн ы х сепараторов, осно­ Рис. 6.11. М агнитны е сепараторы Рис. 6.12. М агнитны е сепараторы
ванны х на использовании м ощ ны х соврем енны х п остоян ны х м агнитов как М СС 1, М С С 3: М С Н 2, М С Н 3:
основного ф актора, обеспечиваю щ его надеж ность, эф ф ективность и про­ / откидная крышка; 2 - магни­ 1 - корпус; 2 - магнитные блоки;
стоту их работы . ты; 3 - корпус; 4 - откидные бол­ 3 - днище; 4 - откидные болты
О А О «Ц Н И И П ром зерн опроект», учиты вая, что устан овка серийны х ты; 5 - грузовые противовесы под­
м агнитны х аппаратов н а прием е зерна с автом обильного, ж елезнодорож но­ писного клапана
го и водного тран спорта на действую щ и х п редприятиях п редставляет опре­
Н аучно-производственны м ком плексом «М агниты и м агнитны е техн о­
деленные трудности, а при проектировании и строительстве указанных объек-
логии» р азработана п ринципиально новая конструкция м агн итн ы х сепара-
182 Г пава 6 Магнитные аппараты 183

торов ти п а С Н (сепаратор наруж ный), которы е «врезаю тся» в наклонны е
продуктопроводы на разли чн ы х участках техн ологи ческого процесса. С епа­
раторы вы пускаю тся разли чн ы х типоразм еров - С Н 140, СН 220, С Н 250,
С Н 300, где число означает диам етр сепаратора, совпадаю щ ий с наиболее
часто встречаю щ им ися диам етрам и продуктопроводов на зерноперерабаты ­
ваю щ их предприятиях. М агнитная система р асп олож ен а вне рабочего про­
света сепаратора, так что производительность сеп аратора совпадает с произ­
водительностью самого продуктопровода. О бщ ий вид сепаратора показан на
рис. 6.13, а; на рис. 6.13, б, показан сепаратор, установленны й на самотеке.
У ловленны е ф ерромагнитны е прим еси удерж иваю тся на внутренней п о­
верхности сепаратора, периодическая очистка сеп аратора производится ч е­
рез специальны й люк.
25% сечения) и дви ж ущ и хся вертикально объем н ы м потоком . В ы сокая э ф ­
ф ективность дан н ой конструкции оп ределяется равновы соки м и значениям и
полей и их гради ентов по всем у сечению потока. М агн итн ы е элем енты се­
параторов этого типа внеш не п редставляю т собой п олированны е плоские
трубки из нерж авею щ ей стали 12Х 18Н 10Т, им ею щ ие обтекаем ую ф орм у в
поперечном сечении. Э ксплуатация дан н ы х сеп араторов на нескольких ус­
тановках д л я п роизводства м акаронны х издели й показала, что зам етное
количество ф ерром агни тны х прим есей п рисутствует в готовой муке.

Рис. 6.14. М агнитны й

сепаратор с тонким
п лоски м экраном:
1 - откидная фортка; 2 -
плоский магнитный экран;
3 - зажимы фортки; 4 -
корпус сепаратора

Рис. 6.13. М агнитны е сеп араторы ти п а СН:

а - общий вид сепаратора; б -установка сепаратора в зерновом самотеке; 1 -
фланец отводящего самотека; 2 - зажим; 3 - крышка люка; 4 - корпус сепа­
ратора; 5 - магнитные блоки; 6 - фланец подводящего самотека

С епараторы С Н отличаю тся простотой конструкции: цилиндрический

корпус 4 с лю ком , ф орткой 3 и заж им ом 2 в верней части оснащ ен плоски­
ми м агнитам и 5, набранны м и по всей п о верхн ости ц илиндра в ниж ней и Рис. 6.15. Щ елевы е м агн итн ы е сепараторы
верхней части. К орпус закан чи вается ф ланц ам и д л я крепления самотеков.
В ысокая коэрцитивная сила магнитов на основе Ыс1-Ре-В позволяет изго­
тавливать сепараторы в виде тонких плоских экранов лю бой площади, по кото­
ры м стекает поток продукта. Пример такой конструкции показан на рис. 6.14.
В данном случае таким сепаратором был оборудован переходной бункер в од­
ной из линий комбикормового завода. П роизводственная эксплуатация показа­
ла его эффективную работу.
Н а рис. 6.15 показаны прим еры и сполн ени я щ елевы х сепараторов,
разработанн ы х Н П К «М агниты и м агн итн ы е техн ологи и», которы е особен­
но эф ф ективны для очи стки продуктов, не и м ею щ их тен ден ци и к образова­
нию п робок из-за слип ан ия (так как м агн итн ы е эл ем енты перекры ваю т до

ГЛАВА 7
УВЛАЖ НИТЕЛЬНЫ Е И МОЕЧНЫЕ МАШИНЫ
У влаж н ен ие и мойка зерна - это процессы подготовки зерна к пом олу,
повы ш аю щ ие степень его п родовольственного использования. П ри увлаж ­
нении и последую щ ем отволаж ивании в зерне происходят ф изико­
биологические изменения, в результате которы х облегчается отделение
оболочек от зерн а при незначительны х потерях эндосперм а; при мойке
очищ ается поверхность зерна, вы деляю тся тяж ел ы е и легки е прим еси, щ у п ­
лы е зерна, удаляю тся микроорганизмы .
Д ля увлажнения и мойки зерна на мукомольны х заводах применяют:
• машины, в которых зерно увлажняю т холодной или теплой водой с целью
изменения при гидротермической обработке его физических свойств;
• м аш ины д л я увлаж нения зерн а паром перед ш елуш ением или п лю щ е­
нием при переработке разли чн ы х культур в крупу;
• маш ины , которы е отделяю т прим еси, отличаю щ иеся от зерна гидро­
дин ам и ческим и свойствами.
П ром ы ш ленность вы пускает два осн овн ы х ти п а увлаж нительны х м а­
шин: водоструй ны е - для добавлен ия воды в капельном состоянии - и во­
дорасп ы ляю щ ие - для добавлен ия воды в расп ы лен ном состоянии, а такж е
ком бинированны е моечны е м аш ины с верти кальной отж и м н ой колонкой.
П роцесс холодного кондиц и они рован и я зер н а на м уком ольны х заво­
дах, осн ащ ен ны х ком плектны м вы сокопрои зводи тельны м оборудованием ,
вклю чает три стадии увлаж нения с д ву м я этапам и отволаж ивания. О снов­
ное увлаж н ени е происходит в м аш инах Ж 9-Б М Б или м аш инах мокрого ш е­
луш ен ия А 1-БМ Ш . Д озированное увлаж н ени е обеспечиваю т м аш ины
А 1-Б Ш У -1, А 1-Б Ш У -2 и ап параты А 1-Б У З, А 1-БА З.
Основные параметры увлажнительных и моечных машин
П рим ен ен ие в муком ольной пром ы ш лен н ости водоструйны х маш ин
п озволяет достаточно точно дозировать воду п ропорционально количеству
зерна. О днако равном ерного см ачивания его поверхн ости не достигается, в
связи с чем требую тся устройства, п озволяю щ ие дополнительно перем еш и­
вать увлаж ненную зерновую смесь. Более р авном ерн ое см ачивание п оверх­
ности зерн а дости гается в м аш инах, в которы х вода в зерно добавляется в
расп ы лен ном состоянии.
П отребн ое количество воды (7 (кг) для увлаж нения зерн а м ож но с дос­
таточн ой точностью определить по уравнению
г \
1 0 0 — IV ^
где 2 з - масса зерна, подвергающегося увлажнению, кг; и*, - исходная влаж­
ность зерна, %; м2 - требуемая влажность зерна после пропуска через увлаж­
нительные аппараты, %
Увлажнительные и моечные машины 185
Расход воды в водоструй ны х увлаж нительны х м аш инах составляет от
2 до 8 л на 1 т зерна в зависи м ости от степени его увлаж нения, а в водорас-
пы ливаю щ их м аш инах - 2 5 -5 0 л на 1 т зерна. С ледует отм етить, что даж е
самое равном ерн ое см ачиван ие поверхн ости зерна водой не гарантирует
получения зерн а с оди н аковой влаж ностью после его отволаж ивания, что
объясняется процессом сам осортирования. Д ля п редотвращ ения сам осорти-
рования реком ендуется более и нтенсивно п ерем еш ивать зерно и вы пускать
его из бункеров после отволаж и ван ия через несколько вы ходн ы х патрубков,
т. е. осущ ествлять п оточное отволаж ивание.
В ком бинированны х м оечны х м аш и н ах вода служ и т средой для вы де­
ления прим есей, трудно отдели м ы х при сухом способе очистки зерна.
В основу гидросепарации п олож ен а разн ость скоростей падения зерн а и
прим есей в воде.
Ц елесообразно подавать зерн о в м оечную ванн у в зоне образования
восходящ их потоков воды , т. е. п ротив направления вращ ения зерн овы х
ш неков. П ри п оступлении зерн а в зон у нисходящ их потоков, т. е. по на­
правлению вращ ения ш неков, в кам неотделительны е ш неки попадает
больш ое количество зерна.
В последние годы прим енен ие м оечны х м аш ин ти па Ж 9-Б М Б резко
сократилось. Н овы е п роекты ограни чи ваю тся п рим енением маш ин м окрого
ш елуш ения. О бъясняется это больш и м водоп отреблени ем моечны х маш ин,
когда на 1 к г обрабаты ваем ого зерн а расходуется до 2 кг чистой воды . Это
услож няет оборудование мельниц, услож н яет обработку м оечны е отходов,
ухудш ает энергети ческие показатели. К ром е того, сущ ественно п овы ш ена
эф ф ективность сухой обработки зерна. В частности, созданы вы сокоэф ф ек­
тивны е вибропневм атические кам неотборники, ком бинаторы и т. д.
В больш инстве стран при п ереработке сухого зерна с сущ ественны м
засорением м инеральны м и п рим есям и м оечны е м аш ины п овсем естно ис­
клю чены из техн ологи ческого процесса. Л иш ь отдельны е страны , н апри ­
мер, Т урция, где характерно засорен и е зерн а больш им количеством м и н е­
ральны х прим есей, в том числе кам ням и, п родолж аю т вы пуск м оечны х м а­
шин, осн ащ ая ими свои производства и предприятия бли ж ай ш и х регионов.
С ледует отметить, что в последнее десяти лети е зерно, поступаю щ ее на
переработку на отечественны е предприятия, не отличается вы соким качест­
вом, им еет повы ш енную засорен н ость и невы сокую объем ную массу.
В связи с этим отдельны е предп риятия уделяю т больш ое вним ание более
тщ ательной подготовке зерна к помолу, учиты вая итоговое п овы ш ение ка­
чества готовой продукции. В связи с требованиям и отдельн ы х п редприятий
днепропетровский завод «П родм аш » возобновил п роизводство (по отдель­
ным заказам ) последней м одели м оечной маш ины Ж 9-БМ Б. У читы вая эти
тенденции, Н П О «А гросим ом аш буд» (г. О десса) разраб отало и освоило
вы пуск м оечной маш ины К В Д д л я гидросепарирования и мойки зерна. Это
обстоятельство побудило нас вклю чить в н астоящ ее издание справочни ка
хотя бы краткую инф орм ацию о м аш инах этого типа.
186 Глава 7
Моечные машины
М оечны е м аш ины Ж 9-Б М Б днепропетровского завода «П родмаш »
предназначены для очистки п оверхности зерен от пыли, земли, головни,
органи чески х и м ин еральн ы х прим есей. М аш ина (рис. 7.1) устанавливается
в зерн оочи сти тельн ы х отделен иях п ром ы ш ленны х м ельн иц и конструкти в­
но вклю чает моечную ванну 6, сплавное устройство 4 и отж имную колонку 2.
Н асосную установку 11 с п риводом и клапаном п рим еняю т при недоста­
точн ом давлении воды. М оечная ванна п редставляет собой сварную конст­
рукцию с вм онтированны м и в нее лоткам и, в которы х расп олож ен ы зер н о ­
вые 15 и кам неотделительны е 16 ш неки. П ривод ш неков осущ ествляется от
электродвигателя через клинорем енную п ередачу и редуктор 12.
Рис. 7.1. М оечная маш ина Ж 9-БМ Б:
1 , 5 - выпускные патрубки; 2 - отжимная колонка; 3 - ороситель; 4 - сплавное
устройство; 6 - моечная ванна; 7 - электродвигатель шнеков; 8 - воронка; 9 -
патрубок; 10 - ограждение привода; 11 - насосная установка; 12 - редуктор;
13 - камнеотделитель; 14 - приемное устройство; 15, 16 - шнеки; 17 - проме­
жуточная стенка; 18 - труба; 19 - барабан; 20 - ситовая обечайка; 21 - элек­
тродвигатель барабана
Увлажнительные и моечные машины 187
С плавное устройство 4 представляет собой ванну сварной конструкции,
состоящ ую из двух секций: л отка для отделения легких прим есей от полно­
ценного зерна и канала для вы хода воды с пеной от отж им ной колонки. О т­
ж имная колонка им еет две чугунны е станины (ниж няя и верхняя), скреплен­
ные меж ду собой четы рьм я чугунны м и стойками.
В нутри вмонтирован бичевой барабан, заклю ченны й в ситовую обечай­
ку 20. Л опатки барабана располож ены по винтовой линии. П ривод барабана
осущ ествляется от индивидуального электродвигателя через клиноременную
передачу. И з колонки зерно вы водится через два вы пускны х патрубка 1.
Ч ерез прием ное устрой ство 14 зерно подается в ванн у с водой. М есто
его установки определяю т в процессе эксплуатации (в зависи м ости от сте­
пени загрязнения зерна). В процессе перем ещ ения ш н екам и 15 зерн а проис­
ходит отделение в воде м и н еральн ы х прим есей, отличаю щ ихся от зерна
плотностью . Н аправления дви ж ен и я зерна и м и н еральн ы х прим есей проти­
вополож ны. Зерно, п ер ем ещ аем ое ш некам и 15, оседает в воронке трубы 18
и струей воды перем ещ ается в отж им ную колонку. П ена, образовавш аяся в
колонке, гасится пеногасителям и сплавного устройства и частично увлекает­
ся водой в канал. П рим еси из м оечной ванны через в оронку 8 и патрубок 9
отводятся в сборник.
В отж им ной колонке п од дей ствием центробеж н ой си лы и вихревы х
потоков воздуха влаж ное зерн о приж им ается к ситовой обечай ке и п одни­
мается лопаткам и барабана 19 к вы пускны м патрубкам. И з отж и м н ой ко­
лонки зерн о поступает н а дальн ей ш ую обработку.
П ри эксплуатации м оеч ной маш ины возм ож ны следую щ и е основны е
неисправности. И з о тж и м н ой колонки с отработавш ей в одой вы ходит зер­
но, так как в ситовой о бечай ке возм ож ны неплотности. В этом случае сле­
дует проверить прилегание разгрузочны х лю ков к обечай ке и устранить
неплотности. М инеральны е п рим еси из сборника не удаляю тся вви ду засо­
рения гидротранспорта кам н ям и и слабого давлени я воды в нем; н еобхо­
димо прочистить трубоп ровод и отрегулировать давл ен и е воды в нем.
В сборник с минеральны м и прим есям и поступаю т д роб леная оболочка и
отходы от зерна, так как в м оеч н ой ванне накопились отделен ны е о т зерна
оболочки и другие загрязнен и я; необходим о очистить м оечную ванну.
В м оечной маш ине скапли вается пена из-за засорений отверсти й в пенога-
сителях и слабого давлени я воды в них.
Технические характеристики моечной машины Ж9-БМБ
Производительность, т/ч 12
Зерновые шнеки:
диаметр, мм 150
ш аг винта, мм 150
частота вращения, об/мин 310
Камнеотделительные шнеки:
диаметр, мм 44
шаг винта (переменный), мм 60 и 25
частота вращения, об/мин 123
Диаметр ситовой обечайки, мм 900
 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 189
188

Частота вращения бичевого барабана, об/мин 400 7.1. Эффективность гидросепарации в моечной маш ине КВД, %
М ощность электродвигателя, кВт: Показатели До гидросепарации После гидросепарации
привода шнеков 1,5 Битых зерен 0,5 0,7
отжимной колонки 11,0
Семян дикой редьки 0,14 0,04
Расход воды, л/кг 0,86
Давление воды в транспортирующих форсунках, кПа 100 Овсюг, овес ОД -

Увлажнение зерна, % 2,2-2,5 Подсолнечник 0,12 -

Снижение зольности, % 0,024-0,039 Рудяк 0,94 0,15

Эффективность отбора примесей, %: Органическая примесь 0,5 0,1
органических 75-100 Минеральная примесь 0,06 -
минеральных 70-75
Проход сита 0 3 1,00 -
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 600
Габариты, мм
И спользование моечны х маш ин позволяет очистить зерно от многих
длина 3700
трудноотделимых примесей: дикой редьки, овсюга, головни, спорыньи, испор­
ширина 1600
ченных зерен, семян сорных трав, песка, земли, картофельной, сенной палоч­
высота 2550
ки, микроорганизмов. П рименение мокрого способа повы ш ает общ ую техно­
Масса, кг 2900
логическую эффективность очистки зерна до 90%. Это позволяет сущ ественно
М оечная маш ина К ВД , выпускаемая повысить один из основных качественных показателей - белизну муки.
Н П О «А гросимомаш буд» (г. О десса), П рим енение м оечной м аш ины , уком плектованной установкой для
предн азн ачен а для гидросепарации и электром агнитной обработки воды , позволяет ее ш ироко и спользовать на
комбикормовы х заводах и сп иртозаводах для значительного сниж ения (бо­
м ойки зерн а н а м ельницах и крупозаво­
лее чем в 5 раз) обсем ененности зерн а микроорганизмами.
дах; возм ож но ее прим енение н а ком би ­
Н П О «А гросим ом аш буд» р азр аб о т ал о . схем у устан овки м оечной м а­
корм овы х и спиртовы х заводах.
ш ины в зерн оочи сти тельн ы х отделен иях (рис. 7.3). М аш и н у 7 реком ен дует­
М аш и н а (рис. 7.2) состоит из загру­
ся устанавливать после три еров 4. П еред ней следует п редусм отреть акку­
зочного п атрубка 1, м оечны х ванн 7 с
м улирую щ ую ем кость 5 с задви ж кой 6.
л опастн ы м одним или двум я ш неками,
О тходы после м оечной м аш и н ы отж им аю тся в ц ентри ф уге 10, суш атся
двух сп лавн ы х камер 9, в ниж ней части
в суш илке 13 и направляю тся н а комбикорма. О тработанная вода после
которы х установлены сопла, подаю щ ие
очистки в тонкослойном о тстойн и ке 11 н аправляется на аэроган к 12 для
Р и с. 7.2. М оечная маш ина КВД: зерно в ц ентриф угальную отж имную
более глубокой очистки и затем м ож ет использоваться д л я рециркуляции,
1 - загрузочный патрубок; 2 - колонку 4, состоящ ую из защ итного ко­ см еш иваясь с чистой водой. К ом би н аци я мойки тон кослой ны м отстойн и ­
клиноременная передача ротора; ж уха, ситовой обечайки и ро то р а с би­ ком позволяет рециркулировать 50% расходуем ой воды , а п рим енение аэ­
3 - патрубок выхода зерна; 4 - чам и д л я вертикального перем ещ ения ротанков увеличивает объем рец иркуляц и и до 80%.
вертикальная отжимная колон­ зерна. М о й ка уком плектована двум я П о данны м разработчиков, прим енение моечной маш ины на мельницах
ка; 5 - дверка; 6 —станина колон­ клин орем ен ны м и приводам и, один для с использованием запатентованной сокращ енной схемы подготовки зерна
ки; 7 - моечная ванна; 8 - стани­ ш неков, другой - для р отора отж имной (чсрноочистки) к помолу позволяет без использования ситовеек получать вы ­
на ванны; 9 - сплавная камера; колонки. Э лектродвигатель привода р о ­ ход вы сш его сорта (при зольности до 0,55% ) 51% при общ ем выходе 75%.
1 0 - привод ротора колонки тора 10 см онтирован в верхней части Р ассм атривая схему, сл едует отм етить больш ие капитальны е и экс­
отж им ной колонки. Технологический плуатационны е затраты на ее реализацию . Д ве суш илки, ц ентриф уга, аэро-
процесс и конструкция основны х узлов м оечной маш ины К В Д аналогичны ганки и другое оборудование требую т п роизводственны х пом ещ ений,
маш ине Ж 9-БМ Б. И нтересны показатели эф ф ективности процесса гидросе­ б ольш их энергетических затр ат и м огут бы ть оправданы особо вы соким и
парации, полученны е при производственной эксплуатации (табл. 7.1). требованиями к подготовке зерна. В практике п одготовки зерна и м еется
К ак видно из таблицы , м и неральны е прим еси, овсю г, подсолнечник, целы й р яд способов, менее д о рогостоящ их и достаточно эф ф ективны х. П о­
удаляю тся полностью ; по сем енам дикой р едьки эф ф ективность составляет этом у м ож но с уверенностью сказать, что рассм отрен ная схем а вряд л и по­
более 70% , по рудяку около 85% , а по органи чески м п рим есям 80%. лучит ш ирокое распространение.
190 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 191

М аш ина А 1-Б М Ш представляет собой разборную металлическую кон­

струкцию (рис. 7.4). К орпус 9 и траверса 6, вы полненны е из чугуна и скреп ­
ленны е м еж ду собой тр ем я пустотелы м и м еталлическим и стойкам и 11, об­
разую т стан ин у маш ины . К траверсе болтам и прикреп лен а кры ш ка 19, ко­
торая вместе с траверсой образует кольцевой канал. Ч ерез него продукт
вы груж ается из маш ины .

Рис. 7.4. М аш ина А 1-Б М Ш для м окрого ш елуш ен и я зерна;

Р и с. 7.3. С хем а установки м оечной м аш ины К В Д
в зерноочи сти тельн ом отделении: 1 - запорный вентиль; 2 - фильтр; 3 - выпускной патрубок; 4 - мембранный вен­
тиль; 5 - командный прибор; 6 - траверса; 7 - кожух; 8 - ротаметр; 9 - корпус;
1 - нория; 2 - магнитный сепаратор; 3 - ситовой сепаратор; 4 - триер диско­ 10 - приемный патрубок; 11 - стойка; 12, 18 - нижний и верхний подшипниковые
вый; 5 - бункер; 6 - задвижка; 7 - моечная машина; 8 - надсушильный бункер; узлы; 13 - конус внешний; 14 —ситовой цилиндр; 15 - ротор; 16 - электродвига­
9 - сушилка паровая; 10 - отжимная колонка; 11 - тонкослойный отстойник; тель; 17 - клиноременная передача; 19 - крышка; 20 - трубчатое кольцо; 21 -
12 - аэротанки для очистки воды; 13 - сушилка отходов; 1 4 - калорифер; 1 6 - ••онок; 22 - конус внутренний; 23 - дополнительные гонки
бункер отходов; 17 - вентилятор; 18 —насос
О дин из основны х рабочи х органов маш ины - ротор 15, состоящ ий из
Основные параметры моечной машины К В Д вала и пяти розеток. К ним болтам и прикреплены десять бичей, скрепленны х
Производительность, т/ч при обработке: внизу стальны м кольцом. Н а каж дом биче находится 15 гонков 21, каж ды й
пшеницы 6 из которы х располож ен под углом 40 градусов к горизонтали. Гонки четы рех
гречихи 3,5 нижних рядов вы полнены из нерж авею щ ей стали, остальны е из стали Ст. 45.
проса 4 В верху на пяти бичах располож ены чугунны е гонки, которы е отбрасы ваю т
Установленная мощность, кВт 9 черно в вы пускной патрубок. Н а ниж них гонках п рикреплены регулируемы е
Удельный расход воды, л/кг 0,3-0,55 пластины, а на двух н иж них розетках - по пять дополн ительн ы х гонков 23,
Давление воды, М Па 0,15 которые отбрасы ваю т зерно из центра маш ины в рабочую зону.
Габариты, мм Н иж няя часть р о то р а на вы соте 300 мм расп ол ож ен а в кольцевом ка­
длина 3232 нале (м еж ду стенкам и внутреннего и среднего ц илиндров корпуса маш ины ),
ширина 1050 образую щ ем м ою щ ую зону. В ал ротора вращ ается в верхнем 18 и нижнем 12
высота 1950 подш ипниковы х узлах. К орпуса последних п рикреп лен ы к верхней кры ш ке
п основанию корпуса. П осле сборки ротор балансирую т, допускаем ы й д и с­
Машина А1-БМШ баланс 10 г-м.
М аш ина А 1-Б М Ш п редн азн ачен а для мойки, отж и м а и ш елуш ения Р отор приводится в дви ж ен и е электродви гателем 16 с пом ощ ью кли­
зерна. норем енной передачи 17. Э лектродвигатель устан овлен н а сварной плите,
192 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 193

ш арнирно прикрепленной н а кронш тейне крыш ки. Н атяж ение рем н ей обес­ П ри эксплуатации м аш ины необходимо обеспечить равном ерную п о­
п ечи ваю т натяж ны м и винтам и и п оворотом плиты. дачу зерна, постоянство расх ода воды, надеж ную работу см ы ваю щ его уст­
С итовой цилиндр 14 состои т из дву х половин, соединенны х болтам и ройства, герметичность соединений, рабочее состояние гидравлического
через две регулировочны е планки. Его устанавливаю т так, чтобы вы ходная фильтра. В процессе эксплуатации не реж е одного раза в м есяц м аш ину под­
часть чеш уйчаты х отверстий разм ером 1,1x10 мм бы ла обращ ена по на­ вергаю т периодическому осм отру и устраняю т отм еченны е неисправности.
правлению вращ ения ротора. С наруж и зон а расп олож ен ия ситового цилин­ Технические характеристики машины А1-БМШ
д р а закры та кожухом. В свободное п ространство попадаю т оболочки зерна Производительность, т/ч 5 -6
и отработанная вода, которы е затем удаляю тся из маш ины. Снижение зольности, % 0,03-0,04
С поверхности ситового ц или ндра 14 и кож уха п роходовы е частицы
Увеличение содержания битых зерен, % 1,0
удаляю тся см ы ваю щ им устройством . О но состои т из трубчатого пластм ас­ Расход воды, л/ч, на:
сового кольца 20 с двум я рядам и отверстий, м ем бранного вентиля 4 с элек­ мойку 1200
тром агни тн ы м приводом, ф ильтра 2 и зап орного вентиля 1 . П ериодичность
смывание оболочистых частиц 300
и продолж ительность вклю чения воды д л я см ы ва устанавливаю т с пом о­
Размеры ситового цилиндра, мм:
щ ью прибора 5. диаметр 800
П ринцип действия м аш ины заклю чается в следую щ ем. Зерно через
высота 900
прием ны й патрубок 10 равном ерн о подается в мою щ ую зо н у маш ины. О д­
Зазор между гонками и ситовым цилиндром, мм 13-16
новрем енно поступает вода. Е е расход контролирую т ротам етром 8. Зерно,
Частота вращения ротора, об/мин:
п оданное в ниж ню ю часть м аш ины , подхваты вается гонкам и и подним ается
машины 440
вверх, проходя зон у мойки, отж и м а и ш елуш ения, кам еру вы броса. У ровень
электродвигателя 960
воды в зон е мойки изм еняю т п остановкой съем ной кры ш ки с отверстиями.
М ощность электродвигателя, кВт 11
И збы ток воды из м ою щ ей зо н ы отводится через верхний край среднего ци­
Нагрузка на сито, т/ч-м2 7,7
л ин д ра или через отверстия съем ной кры ш ки. Зерно в м ом ент п одъем а под
Габариты, мм:
д ей ствием ц ентробеж ной силы , создаваем ой р отором , отбрасы вается к по­
длина 1900
верхности ситового цилиндра.
ширина 1400
В результате трения зерновок м еж ду собой и о чеш уйчатое сито по­
высота 2350
верхность зерна очищ ается от надорванных, оболочек и частично от зароды ­
Масса, кг 1700
ш а и бородки, при этом с поверхности зерн а удаляется избы точная влага.
П роходовы е частицы, пройдя через отверстия в ситовом цилиндре, па­ Машины типа А1-БШУ
даю т вниз. Частицы , осевш ие на внеш ней п оверхности кож уха, периодиче­ Машина А1-БШУ-1 для увлажнения зерна. К орпус вы полнен из н е­
ски см ы ваю тся водой и вм есте с основной м ассой отходов через кольцевой рж авею щ ей стали и им еет разъ ем в горизонтальной плоскости. О бе полови-
конусны й канал вы водятся из маш ины. иы соединены меж ду собой болтам и. С торцов корпуса к стенкам болтам и
П уск маш ины п роводят дистан ци онн о с ц ентрального п ульта управле­
прикреплены опоры 15 (рис. 7.5) для установки подш и пн и ков 1. К орпус
ния. П ри н еобходим ости аварий ной остан овки и ли для вы полнения работ машины им еет прием ны й 5 и вы пускной 19 патрубки.
по наладке и регулированию м ож но остановить и зап устить м аш ину с по­ Р отор (рис. 7.6) - основной рабочи й орган маш ины. О н состоит из вала,
м ощ ью индивидуального п о ста управления. выполненного из стальной пустотелой трубы 3 ди ам етром 140 мм. С обеих
В корпусе м аш ины (в зон е м ойки) устанавливаю т двер ц у с реш еткой. се сторон вварены цапф ы 1 и 7. Н а трубе приварены 68 ш пилек 4, к которы м
П одачу воды в зон у увлаж нения и мойки регули рую т с пом ощ ью вентиля прикреплены 8 бичей 2 и 5, а такж е д ва съемных гонка б и 8. Четы ре бича
п еред ротам етром . П ри этом полож ение п оплавка на ш кале ротам етра имею т гонки, установленны е п лоскостью к оси ротора под углом 60 граду­
д олж но соответствовать ф актическом у р асходу воды. П осле этого откры ­ сов, гонки других четы рех бичей - под углом 70 градусов. Н а каж дом биче
ваю т вентиль подачи воды н а см ы ваю щ ее устройство. В клю чение м ем бран ­ располож ен 21 гонок. Б и чи и гонки выполнены из н ерж авею щ ей стали.
ного вентиля происходит автом атически после вклю чения п ривода в р або ­ Р отор вращ ается в дву х подш и пн и ковы х опорах, им ею щ их сф ериче­
ту. П осле п уска маш ины и работы на холостом ходу подаю т зерно, посте­ ские двухрядн ы е ш ариковы е подш ипники. В ращ ение р о то р а - от электро­
пенно увеличивая нагрузку д о ном инального значения. двигателя 18 (см. рис. 7.5) через клинорем енную п ередачу 14. Э лектродви-
Во время работы маш ины под нагрузкой проверяю т влажность зерна. 1атель и м икровы клю чатель и м ею т п ы лезащ итное исполнение. Д ве полови-
О на долж на возрасти по сравнению с первоначальным значением на 1,5—2,0%. п ы кож уха (им ею т горизон тальную плоскость разъем а) вы полнены из л и с­
Е сли увеличение влаж ности превы ш ает указанны е значения, в корпусе ус­ товой стали толщ иной 1 мм. О ни соединяю тся м еж ду собой запорами. Д ля
танавливаю т дверцу без отверстий. гаш ения ш ум а внутри кож уха установлена п оролоновая подкладка.
194 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 195

от прием а к выпуску. В связи с кратковрем енны м , но интенсивны м воздей­

ствием н а зерно обесп ечивается значительное его увлаж нение при м ини­
мальном р асходе воды. У правление приводом и п одачей зерн а осущ ествля­
ю т в дистанционном автом атизированном реж им е с ц ентрального пульта
управления муком ольного завода.
Машина А1-БШУ-2 отличается от маш ины А 1-БШ У -1 больш ей дл и ­
ной ш нека и отсутствием станины .
Н аиболее часто встречаю щ иеся неисправности при эксплуатации м а­
шины ти па А 1-БШ У следую щ ие. П ри повы ш енном или пониж енном расходе
воды необходимо устранить неисправность редукционного клапана и отре­
гулировать давление воды в систем е (после регулятора) до 0,1-0,15 М Па.
Если н е срабаты вает эл ектром агн итн ы й вентиль из-за невклю чени я м икро­
выклю чателя, необходим о отрегулировать натяж ение п руж ины в датчике
Р и с. 7.5. М аш ина А 1-БШ У -1 для увлаж нения зерна: индикатора наличия зерна.
1 - подшипники; 2 - ротор; 3 - корпус; 4 - кожух; 5 - приемный патрубок; 6 - Т ехнические характеристи ки м аш ин ти п а А 1-Б Ш У п риведены в таб ­
индикатор наличия зерна; 7 —панель; 8 —ротаметр; 9 —игольчатый вентиль; 10 — лице 7.2.
мембранный электромагнитный вентиль; 11 —фильтр; 12 - регулятор давле­
ния; ІЗ - шкив; 14 - клиноременная передача; 15 - опора; 16 - рама; 17 - пли­ 7.2. Технические характеристики машин для увлажнения зерна
та; 18 - электродвигатель; 1 9 - выпускной патрубок
Показатели А1-БШУ-1 А1-БШУ-2
И ндикатор наличия зерн а состои т из корпуса, р ы чага с пластиной, Производительность, т/ч 12 6
сигнализатора. В последнем разм ещ ены детали исполнительного м еханизм а Увеличение влажности зерна, % 1 4-5
и м икровы клю чатель, служ ащ ий д л я автом атического вклю чения и вы клю ­ Расход воды, л/ч 150 360
чения п одачи воды на увлаж нение. П анель представляет собой вертикаль­ Размеры цилиндрической части корпуса, мм: •
ную м еталлическую площ адку, на которой расп олож ен ы ф ильтрую щ ие,
диаметр 300 300
регулирую щ ие, исполнительны е и контрольны е приборы .
длина 1150 2150
Зазор между гонками и корпусом, мм 17,5 17,5
Частота вращения ротора, об/мин 1140 1160
Мощность электродвигателя, кВт 4,0 7,5
Габариты, мм:
длина 1625 2650
ширина 460 980
высота 1420 760
Р и с. 7.6. Р отор м аш ины А 1-БШ У -1:
Масса, кг 300 380
1,7 - цапфы; 2, 5 - бичи; 3 - труба; 4 - шпилька; 6 , 8 - гонки
Увлажнительные машины НО-Ю35, НО-Ю36 производительностью
Т ехнологический п роцесс в маш ине происходит следую щ им образом.
6 тонн в час вы пускает объедин ени е «С танкинпром », г. Х арьков. Э ти м а­
С ц ентрального пульта управления увлаж нитель вклю чаю т на холостой ход,
шины по технологии и конструкти вн о аналогичны м аш инам А 1-БШ У , по-
после чего через прием ны й патрубок индикатора н аличия зерна подаю т
| гому кратко остановим ся на и х ком поновочном реш ен и и и технической и
зерно. П од действием потока зерн а пласти н а с ры чагом отклоняется и мик­
| абаритно-весовой характеристике.
ровы клю чатель замы кает электрическую цепь. Электромагнитный вентиль 10
У влаж нительны е м аш и н ы вы полнены в двух вариантах: д л я увлаж не­
срабаты вает и откры вает отверстие для подачи воды из водопровода через
ния зерн а перед отволаж иванием (Н О -103 5) и доувлаж н ен ия перед измель­
регулятор давления 12, ф ильтр 11, электром агн итн ы й вентиль 10, игольча­
чением. П ринципиальная ком п оновка м аш ин представлен а на рис. 7.7. М а­
ты й вентиль 9 и ротам етр 8. ш ины отличаю тся в основном д л и н ой р о тора и регули ровкой объем а воды,
Б лагодаря особом у устрой ству р о то р а и его больш ой частоте вращ е­
подаваем ой на увлаж нение. К орпус м аш ин из нерж авею щ ей стали вы пол­
ния зерн о интенсивно п ерем еш ивается, н асы щ ается влагой и перемещ ается
196 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 197

нен в виде ниж него ж елоба 5 и кры ш ки 4, соединенны х болтами. Б ичевой Увлажнительные машины БМК
ротор 3 м онтируется в подш и пн и ковы х опорах. Ч и сло оборотов р о то р а н е­
Ф ирм а «С овокрим» вы пускает два типоразм ера увлаж нительны х м а­
сколько выше, чем в маш инах БШ У. П риемны й патрубок в верхней крыш ке 4,
шин БМ К -3 и Б М К -Зм производительностью соответственно 1,0 и 1,5 т/ч.
н а которы й монтируется и ндикатор наличия зерна, установлен по касатель­
М аш ины предназначены д л я использования в п роцессах подготовки зерн а к
ной. Р отор 3 п риводится клин орем ен ной передачей 9 от электродвигателя,
помолу на м ельницах м алой мощ ности. В м аш ине осущ ествляется дозиро­
установленного рядом с маш иной. В м аш инах против БШ У отсутствует
ванное увлаж нение зерна, что с последую щ им его отволаж иванием позволяет
станина, что ум еньш ает ее габари ты по вы соте. М аш ины оснащ ены ш ум о­
облегчить отделение оболочек при незначительны х потерях эндосперм а и
поглощ аю щ им кож ухом . П анель управлен ия м онтируется вблизи м аш ины в
более эф ф ективно вести последовательны й процесс измельчения.
соответстви и с проектно-строительны м реш ением .
М аш ина (рис. 7.8) состои т из следую щ их осн овн ы х узлов: ц илиндри­
Зерно, поступая в п атрубок индикатора, проворачивает лопатку, свя­
ческого корпуса 5, ро то р а 6, кож уха 12, приводного электродви гателя с р е­
зан н ую с м икропереклю чателем , которы й дает к ом ан ду н а подачу воды.
менной передачей 20 и панели 21. К орпус м аш ины 5 вы п олнен из нерж а­
Д ози ровани е и контроль р асх о д а п роизводится на панели управления.
вею щ ей стали им еет р азъ ем в горизон тальной плоскости. К ры ш ка 7 соеди­
няется с н иж ней частью ко р п уса болтам и. В м есте соеди н ени я устанавлива­
7.3. Технические характеристики м аш ин НО-Ю35, 36
ется прокладка 8. С то рц ов корпуса к стенкам п рикреп лен ы болтам и опоры
П оказател и Н О-1035 Н О-1036 / и 11 для установки корпусов подш ипников 10. К орпус и м еет прием ны й 9
Производительность, т/ч 6 6 и вы пускной 13 патрубки. К орпус вы п олнен из двух п олови н (им еет гори-
Ч астота вращения ротора, об/мин 1215 1215 чонтальную линию разъем а) из листовой стали. О бе п олови ны соединяю тся
270 меж ду собой запорами.
Диаметр ротора, мм 270
Рабочая длина ротора, мм 2130 1130
Увеличение влажности зерна, % 4 -5 1,0
Давление воды, мПа 0,1-0,5 0,1-0,5
Расход воды, л/ч 360 100
Потребляемая мощность, кВт 4 4
Габариты, мм:
длина 2720 1590
ширина 800 800
высота 756 798
Масса, кг 465 287

Р и с. 7.8. У влаж нительная м аш ина БМ К :

Р и с. 7.7. М аш ина и н тен сивн ого увлаж н ени я зерн а Н О -Ю 35(36):
1 - подшипниковая опора; 2 —выпускной патрубок; 3 - ротор; 4 - крышка; 5 -
корпус; 6 - приемный патрубок; 7 - индикатор наличия зерна; 8 - приводной
электродвигатель; 9 - клиноременная передача; I - поступление зерна; I I - вы­
пуск зерна; III - подача воды
1 . 1 1 - опоры; 2 - шкив; 3 - ограждение; 4 - прокладка; 5 - корпус; 6 - ротор;
/’ крышка; 8 - прокладка; 9 - приемный патрубок; 10 - корпус подшипника;
12 - кожух; 13 - выпускной патрубок; 14 - гибкий шланг; 15 - штуцер; 16, 19 -
кронштейны; 17 - клиноременная передача; 18 - платформа; 20 —привод; 21 -
панель
Ротор - основной рабочи й орган маш ины. О н состоит из вала, вы пол­
ненного из стальной пустотелой трубы. С обеих его сторон вварены цапфы.
11а трубе приварены ш пильки, к которым прикреплены восемь бичей с гон­
ками. Ч еты ре бича имею т гонки, установленны е в плоскости к оси ротора под
 Г пава 7 Увлажнительные и моечные машины 199
198

углом 60°. Г онки других четы рех бичей установлены п о д углом 80°. Б и чи и
гонки вы полнены из стали. Р отор вращ ается в двух подш ипниковы х опорах
качения, им ею щ их сф ерические двухрядны е ш ари ковы е подш ипники. П ри­
вод ротора во вращ ение осущ ествляется от ш кива электродвигателя на ш кив 2
вала ротора с помощ ью кпиноременной передачи 7 7.
Э лектродвигатель устан авли вается н а п латф орм е 18, которая с п ом о­
щ ью вин та перем ещ ается д л я о бесп ечени я н атяж ен и я рем н ей . П ривод за ­
кры т ограж дением 3, п оддерж иваем ое кронш тейн ам и 16 и 19.
Н а панели установлен ротам етр и си стем а тр убоп роводов со ш туцера­
ми. В ерхний ш туцер панели соединяется со ш туц ером 75 п рием ного патруб­
ка гибким ш лангом 74. Н иж ни й ш туцер соеди н яется с водопроводной сетью .
Т ехнологический процесс в маш ине п р оисходит следую щ и м образом.
В соответстви и с требуем ы м у влаж н ени ем венти лем с п ом ощ ью ротам етра
устанавливаю т определенны й расход воды. П ри п о ступлен ии через прием ­
ный п атрубок в корпус м аш и н ы зерн а и воды , бл аго д ар я го н кам и больш ой
частоте вращ ени я ротора, зерно интенсивно п ерем еш и вается, насы щ ается
влагой и перем ещ ается от п р и ем а к вы пуску.
В связи с кратковременным, но интенсивным воздействием на зерно
обеспечивается значительное его увлаж нение при м иним альном расходе воды.
мод прием ны м патрубком, образуя винтовую поверхность. П редназначены
«ни д л я п р и ем а зер н а с дозированн ы м п отоком воды , и нтенсивного подхва­
тывания, р азры хлени я и п ридания ем у вихревого п ерем ещ ен ия вверх по
ж елобу корпуса. П осле л опаток устан овлен ы стальны е би ч и с углом атаки
примерно 45°. Бичи перем ещ аю т вихревой п о ток вверх к вы ходном у п ат­
рубку. П осле лопаток установлены стальны е би ч и с углом атаки около 45°.
Бичи перем ещ аю т вихревой поток вверх к вы ходн ом у патрубку. П ривод
ротора осущ ествляется клин орем ен ной передачей 4 от электродвигателя 3,
установленного в верхней части корпуса маш ины . В зависим ости от произ-
иодительности маш ины устан авли вается эл ектродви гатель 4,0; 5,5 и 7,5 кВ т
с числом оборотов 950 и 960 в минуту. Ч исло оборотов рото р а для всех ти ­
поразмеров составляет 335 в минуту, т. е. сущ ественно м еньш е, чем в м а­
шинах А 1-Б Ш У (свыш е 1000 об/мин). М аксимальное увлаж нение составляет
5% при производительности 5 -7 т/ч, 4 -5 % - при 7 -1 0 т/ч и 4% при 10-15 т/ч.
1$ этих п ределах м аш и н а о бесп ечивает равном ерн ое увлаж нение при вихре-
цом см ачивании зерна водой. П редусм отрен а возм ож ность оборудования
маш ины си стем ой автом атического п оддерж ан ия зад аваем ого значен и я
нлажности зер н а на вы ходе с точн остью ±0,5% .

7.4. Технические характеристики увлажнительных машин БМ К

П оказатели БМК-3 БМК-Зм
Производительность, т/ч 1 1,5
Установленная мощность, кВт 1,5 3
Занимаемая площадь, м • 1Д 1Д
Расход воды, л/ч 65 100
Частота вращения ротора, об/мин 1100 910
Средняя наработка на отказ, ч 500 500
Габаритные размеры, мм, не более
длина 1936 1936
600 600 I приемный патрубок; 2 - крышка; 3 - приводной электродвигатель; 4 - клино-
ширина
реиенная передача; 5 - ограждение; 6 - выходной патрубок; 7 -лючок; 8 - опора
высота 370 370
почьшая; 9 - вал; 10 - бич; 11 - корпус; 12 - лопатка; 13 - лопасть; 14 - опора
Масса, кг 230 230 ми іая; 1 5 - подшипниковая опора; 1 6 - штуцер

Увлажнительные машины Р1-БУС
«М ельинвест» поставил н а производство ти поразм ерны й ряд увлаж ни­
тельны х маш ин Р1-БУ С производительностью соответственно 5, 10 и 15 т/ч.
У стройство маш ины п оказано на рис. 7.9. К орпус м аш и н ы 77 овальной
ф орм ы м онтируется на двух опорах (больш ой и м алой ), в результате обра­
зуется угол наклона к горизон тали в 23°. В ал 9 см о н ти р ован в подш ипнико­
вы х опорах 15, закреп лен н ы х в торц евы х стенках. В верхней части корпус
закры т кры ш кой 2, при сн яти и которой о бесп ечивается свободны й доступ в '
корпус и к ротору. Р отор вы полнен в виде вала 9, в п ередн ей части которого
установлены лопатки 12 и больш и е лоп атки 13. О н и см он тирован ы на валу
В ы полнение о сн овн ы х элем ентов р о то р а в вид е н аборн ы х л опаток
обеспечиваю т п ростоту их зам ен ы при износе и возм ож ность интенсиф ици-
(кшать процесс п ри установке разн ого угла атаки.
Технологический процесс работы м аш ины ан алоги чен маш инам
АI -БИТУ, однако им еет н ебольш и е особенности. Зерн о через прием ны й
патрубок 1, а вода через ш туцер 16 поступаю т в зо н у корпуса, где ротор
оборудованны й больш и м и л о п астям и и лопаткам и , разры хл яет п оток закру-
чннает его и в таком состояни и перем ещ ает зерно по корпусу к вы ходном у
ш иерстию . В м аш инах А 1-Б Ш У кольцевая рабо ч ая зон а м еж ду корпусом
ротором значительно меньш е, а скорость вращ ени я ротора в три раза выш е,
200 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 201

естественно поток зерна в зоне более плотны й. В м аш ине Р1-Б У С рабочая

зон а больш е, п оток разреж енны й, однако эф ф ективность равном ерного и
стабильного увлаж нения д ол ж н а бы ть более тщ ательн о изучена, в том чис­
ле в эксплуатационны х условиях.

Вихревой увлажнитель
С пособ вихревого увлаж нения несколько лет назад бы л запатентован
ш вейцарской ф ирм ой «Б ю лер», несколько позднее он бы л реализован в ав­
том ати ческом устройстве регулирования влаж ности с вихревы м увлаж ни­
телем М У Ф Б /М О ЗК (М У РВ /М С Я К ). А втом ати ческое устройство регули­
рования влаж ности М У Ф Б сл у ж и т для точного, н епреры вного изм ерения и а
р егулирования влаж ности зерна. С пом ощ ью вихревого увлаж нителя М О ЗК
достигается оптим альное р асп ределен ие и воздей стви е увлаж нительной
воды, что является реш аю щ им ф актором эф ф ективного п роцесса размола.
В ихревой увлаж нитель п редназначен для р авном ерн ого и вы сокоин­
тенсивного расп ределен ия больш ого объем а увлаж н ительн ой воды на п о­
верхности зерн а для дости ж ени я необходим ого р азры хлени я (для оп ти ­
мального размола). Благодаря этом у дальнейш ий процесс разм ола упрощ ает­
ся, сниж ается удельное энергопотребление, увели чивается вы ход готового
продукта.
О чень важ ная с техн ологи ческой точки зрен ия равном ерн ая влаж ность
зерна м ож ет регулироваться благодаря ком бинации вихревого увлаж нителя
и автом атического устройства регулирования влаж ности зер н а «А кватрон».
В неш ний вид вихревого увлаж нителя представлен на рис. 7.10, а ,'а на Р и с . 7.10. В ихревой увлаж нитель:
рис. 7.10, б - его ф ункциональная схема. О сновны м и р абочи м и органам и
а - внешний вид; б —функциональная схема; 1 —торцевая стенка (малая); 2 -
вихревого увлаж нителя являю тся три лопастн ы х р о то р а 2 и 5. В корпусе
нижний лопастной ротор; 3 — подшипниковые опоры; 4 — стенка торцевая
ниж него лопастного рото р а 2 и м еется прием ны й п атр у бо к 14 и прием ная
(левая); 5 - верхние лопастные роторы; б - корпус; 7 - передача клиноремен­
зона, в которую поступает вода через ш туцер 17. Р отор см он тирован в под­
ная; 8 —торцевая стенка (правая); 10 —ограждение; 11 —выводной патрубок;
ш ипниковы х опорах 9 в н иж ней части стального корпуса. К орпус увлаж ни­
12 - стяжка; 13 — штуцер для подвода воды; 14 — приемный патрубок; 15 —
теля вы полнен в виде двух торц евы х стенок 4 и 8, со еди н енн ы х с обечайкой
свободный конец вала для приводного шкива; I - поступление зерна; II - подача
и стяжками 12. В верхней части корпуса установлены два лопастны х ротора 5.
«оды; III —вывод зерна
О ни м онтирую тся в подш и пн и ковы х опорах 3. Н вы ходны е концы их валов
насаж ены ш кивы , которы е приводятся клинорем енной передачей от ш кива У влаж ненное зерно II вы п ускается через п атрубок 11. Геом етрия кор­
ниж него ротора. пуса с отвесны м и стен кам и и больш им радиусом угловы х закруглений вме­
Д иам етры и конструкция роторов одинаковы , а час то та вращ ения раз­ сте с р оторам и создаю т д л я п родукта м ягкий вихревой реж им . В нутри кор­
личные. В ерхние роторы прим ерно в 1,3 р аза вращ аю тся м едленнее, что пуса дей ствую т такие ф акторы , как: м еж зерновое трение; силы ускорения
сп особствует более и н тен сивн ом у перем еш иванию зерн а с водой. В ниж ней между роторам и; центробеж ны е силы на угловы х участках; воздуш ны е
части корпуса в п ротивополож ной от прием а части к орпуса смонтирован иихревые потоки. О пти м альное сочетание этих ф акторов обеспечивает р ав­
вы ходной патрубок 11. В корпусе увлаж нителя сбоку установлена больш ая номерное расп ределен ие и поглощ ен и е влаги зерном.
съем ная дверь для доступа внутрь увлаж нителя (рем онт, очистка).
Зерно I подается в приемную зону, куда поступает через ш туцер 13 вода. Автоматическое устройство регулирования влажности
Л опасти в приемной зоне предварительно см еш иваю т зерно с водой и на­ зерна «Акватрон»
правляю т в корпус увлаж нителя, где установлены три ротора 5 и 5 с гонками.
П ринципиальная схем а регули ровани я степ ени увлаж н ени я зерна по­
Трехсекционны й корпус с кож ухом б обеспечивает удобны й доступ к трем
казана н а рис. 7.11.
роторам. Лопасти и ниж ний ротор 2 установлены на одном валу и приводятся
Зерно I с исходн ой влаж н остью автом атически увлаж няется в н епре­
во вращ ение от электродвигателя через клиноременную передачу. Д ва верх­
ры вном потоке до н еобходим ого содерж ания влаги, в ком бинации с увлаж -
них ротора приводятся во вращ ение через клиноременную передачу.
202 Глава 7
нителям и разли чн ы х типов, в т. ч. с вихревы м увлаж нителем . С истем а р егу ­
лирован ия состоит из двух блоков. Б л о к н епреры вного и зм ерения влаж н о­
сти зерн а на изм ерительном участке с расходом п родукта до 150 кг/ч. И с­
ходное зерно Ilia проходит через и зм ерительны й блок, где определяется
электрический коэф ф ициент расх о да п родукта в потоке, н атурны й вес и
тем п ература 1. О бщ ий расход п отока изм еряется с пом ощ ью электронного
блока д л я п ерерасчета изм ерен ны х значений 2. П оказания расхода продукта
в потоке могут быть считаны со счетчи ка 5.
Регулятор расхода воды 3 постоян но рассчиты вает н еобходим ое коли ­
чество воды с учетом заданного и ф актического значен и й влаж ности и те ­
кущ его расхода потока зерн а и подает расч етн ое количество воды II в у в­
лаж н и тель 4. Д озирование воды п роисход ит через р егули ровочн ы й клапан с
пневм ати ческим приводом. П одклю ченн ы й к нем у и зм еритель расх о да п о­
ток а зерн а осущ ествляет контроль дозировани я и р егули рует необходим ы й
расход воды независимо от возм ож ны х п ерепадов давлени я в систем е водо­
провода.
Р и с. 7.11. С хем а регулирования
влаж ности:
1 - определение влажности на из­
мерительном участке; 2 — элек­
тронный блок; 3 - регулятор рас­
хода воды; 4 - увлажнитель; 5 -
прибор расхода продукта в потоке;
I - поступление зерна на увлажне­
ние; II - подача воды; III - выход
зерна из увлажнителя; 111а - по­
ступление зерна на измерительный
блок; Шб - основной поток зерна
Н а рис. 7.12 представлена устан овка вихревого увлаж нителя в блоке с
устрой ством автом атического р егули ровани я влаж ности в п одготовитель­
ном отделении м уком ольного завода. У стан овка им еет общ ую станину 1, в
верхней части которой см он тирован вихревой увлаж нитель. Здесь ж е см он­
ти рован привод 3 увлаж нителя. Зерн о подается на увлаж н итель через сам о­
тек 4, а вода через трубу 5. А спи рируется увлаж нитель через воздуховод 6.
Б лок контрольны х и регули рую щ их п риборов см онтирован в специальном
ш каф у 8, установленном на стойках. У влаж ненное зерно вы водится через
п атрубок 7. Здесь поток раздваивается: часть его п оступает на изм еритель­
ный прибор 10, а часть в обводной самотек. Н а п риборе 10 постоянно кон­
тролируется влаж ность, от и зм енения величины которой р аботаю т все ис­
п олнительны е механизм ы регули ровани я по схеме (рис. 7.11). К сож алению
аналити чески х м атериалов оптим ального расп ределен ия влаги, воздейст-
Увлажнительные и моечные машины 203
вия ее н а технологию последую щ его разм ола и други е оценки процесса
увлаж нения ф ирм а не п риводит, а эксплуатационны х показателей эти х уст­
ройств, поставленны х на отечественны е предприятия, недостаточн о для
полной и достоверн ой оц енки разработанн ого способа.
4 5
Р и с. 7.12. У становка вихревого
увлаж нителя в блоке с устройством
автом атического регулирования
7 влаж ности:
1 - станина (общая); 2 - обводной само­
тек (1116 —рис. 7.11); 3 — привод увлаж­
нителя; 4 - подача зерна; 5 —подача во­
ды; 6 — аспирация; 7 — выход зерна из
увлажнителя; 8 - блок управления и кон­
троля; 9 - подача зерна на измеритель­
ный участок (111а - рис. 7.11); 10 - блок
измерения влажности
Увлажнительные аппараты А1-БУЗ и А1-БАЗ
В технологическом п ро ц ессе м уком ольны х заводов н а ком плектном
оборудовании увлаж нительны е аппараты использую т на двух этапах: перед
подачей зерна в бункер для отволаж ивания (А 1-БУЗ, расход воды до 300 л/ч)
и для дополнительного доувлаж нения зерна (А 1-БА З, расход воды до 50 л/ч).
У влаж нительны е аппараты этого ти п а (рис. 7.13) отличаю тся простотой
конструкции. В оду подаю т в расп ы лен ном состоянии через ф орсунки. Д ля
лучш его распы ления воды в ап паратах А 1-Б А З устан овлен ы диаф рагм ен-
пые ком прессоры для п одачи сж атого воздуха. А пп араты работаю т в систе­
ме дистанционного автом атического управления с вклю чен ием через инди­
каторы наличия зерна.
Н а рис. 7.13, б п редставлен граф ик зависим ости степени увлаж нения
черна о т расхода воды в ап парате А 1-БА З при исходной влаж ности зерна
15,2% и производительности м аш и н ы 6 т/ч. Н а рис. 7.13, в представлен ана­
логичны й график степени увлаж нения в аппарате А 1-Б У З при исходной
влаж ности зерна 16,2% и производительности маш ины 10,4 т/ч. В соответст­
вии с этим и графиками производят оперативное регулирование подачи воды
У влаж нительны й ап п ар ат А 1-Б У З им еет следую щ ие основны е узлы:
панель, индикатор н аличия зерн а и форсунку. Н а панели разм ещ ены м етал­
локерам ический ф ильтр, м ем бран ны й вентиль с электром агн итн ы м приво­
дом, спускной кран, р егули рую щ ий вентиль и ротам етр.
М еталлокерам ический ф ильтр (рис. 7.14) п редназначен для очистки
воды от рж авчины и др у ги х прим есей. Он состоит из корпуса 1, вы полнен­
ного в виде стакана, и основания. В нутри корпуса устан овлен ы стерж ень 5,
ввинченны й в основание, и м еталлокерам ическая вставка 2. С такан с осно­
ванием стянут гайкой 4.
 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины 205
204

В ентиль связан в единую электрическую

Рис. 7.14. М еталлокерамичес­
кий ф ильтр аппарата А 1-БУЗ:
1 корпус; 2 - вставка; 3 -
стержень; 4 - гайка; I - вода
цепь с и ндикатором н аличия зерна и рабо­
тает следую щ им образом . В нерабочем
полож ении, когда в цепи н ет напряж ения,
сердечник электром агн ита перекры вает
вы п ускн ое отверстие в золотнике, а п о ­
следний с пом ощ ью торц овой части м ем ­
браны закры вает основной проход вентиля.
П ри п одаче н апряж ения на катуш ку элек­
тром агни та сердечник втягивается, откры ­
в ая вы п ускн ое отверстие. С оответственно
падает давлени е в надм ем бран ной полости.
П од дей ствием давлени я среды золотник
подним ается и откры вает основной проход
вентиля. П ри снятии напряж ения сердеч­
н и к п од действием собствен ной м ассы и
усилия пруж ины п ерекры вает вы пускное
отверстие, давлени е п о д м ем бран ой увели ­
чивается и п риж им ает золотн ик к седлу
корпуса - вентиль закры вается. П ри вра­
щ ении иглы 3 с резьб ой она перем ещ ается
относительно гайки 1 (рис. 7.15), что при­
води т к и зм енению зазо р а м еж ду и глой 3 и
корпусом 4. К оличество воды , поступаю ­
щ ей через ротам етр к ф орсункам , ум ень­
ш ается или увеличивается.

Р и с. 7.15. Р егулирую щ ий венти ль аппа­

б в
Р и с. 7.13. У влаж нительны е ап параты ти па А 1-Б У З и А 1-БА З:
а - общий вид; б - зависимость увлажнения зерна от расхода воды в аппарате
А1-БАЗ; в - в аппарате А1-БУЗ; 1 - шнек; 2 - вентиль; 3 - манометр; 4 - кла­
пан редукционный; 5 - фильтр; б - вентиль мембранный электромагнитный;
7 - панель; 8 - коробка распределительная; 9 - ротаметр; 10 - вентиль регули­
рующий; 11 - кран спускной; 12 - форсунка (только для А1-БАЗ); 13 - индика­
тор наличия зерна; 14 - компрессор (только дляА1-БАЗ); 15 - форсунка А1-БУЗ
Ч ерез отверстие в осн ован ии вода I п оступает в полость м еж ду корпу­
сом и вставкой, затем, п роходя через вставку, ф ильтруется. О чищ енная вода
через отверсти я поступает в стерж ень и вы водится за п ределы ф ильтра в
м ем бран ны й вентиль. О н состои т из корпуса, золотника, м ем браны и при­
вода, в которы й входят катуш ка, сердечн ик, а такж е ко ж у х и и трубки.
рата А 1-БУЗ:
1 —гайка; 2 - направляющая; 3 —игла;
4 - корпус
Ротаметр предназначен для контроля расхода воды. О н состоит из ко­
жуха, установленной в нем стеклянной трубки с делениями и грибообразного
поплавка. Расход воды определяю т по полож ению поплавка на ш кале трубки.
И ндикатор н аличия зер н а (рис. 7.16) представляет соб ой электром еха­
ническое устройство, состоящ ее из корпуса, внутри к оторого установлены
исправляю щ ий лоток 6 и заслон ка 3, см онтированная в направляю щ ей 4.
Она укреплена на кронш тейне 5 си гн ализатора 1. В том м есте, где направ­
ляю щ ая проходит через стен ку корпуса, установлена м ем бран а 2. В верхней
чисти си гн ализатора р асп о л о ж ен м икровы клю чатель 7.
И ндикатор наличия зерна работает следую щ им образом. П од действием
потока падаю щ его зерна засл о н ка отклоняется от исходн ого п олож ения и,
преодолевая сопротивление п руж и ны 8, зам ы кает п одвиж ны й электрокон-
206 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины
207
такт м икровы клю чателя. П ри этом электрический си гн ал подается н а м ем ­ лой воды . Е сл и это го н едостаточно, ф ильтр разб и раю т и п ром ы ваю т ф ильт­
бранны й вентиль, откры ваю щ ий подачу воды. рую щ ий элем ент. Е сли перечисленны е м ероп ри яти я не даю т результата,
проверяю т пневм оклапан.

Р и с. 7.16. И ндикатор наличия зерн а ап парата А 1-БУ З:

Р и с . 7.17. А пп арат А 1-БА З:
1 - сигнализатор; 2 -мембрана; 3 - поворотная заслонка; 4 —направляющая; 5 -
кронштейн; 6 - лоток; 7 - микровыключатель; 8 - пружина / компрессор; 2 - редукционный пневматический клапан; 3 - форсунка; 4 -
мембранный электромагнитный вентиль; 5 - фильтр; 6 - регулирующий вен-
П ри прекращ ении п оступления зерн а в и ндикатор пруж ина 8 возвра­ тшіь; 7 —индикатор наличия зерна; 8 —ротаметр; 9 - распределительная ко­
щ ает в исходное полож ение заслон ку 3, к оторая р азм ы кает электроконтакт. робка; 10 -панель
М ем бранны й вентиль обесточивается и п рекращ ает п одач у воды.
С табильность п отока зерна, поступаю щ его в и ндикатор, поддерж ива­ 75^ Технические характеристики увлажнительных аппаратов
ю т дозаторы , установленны е под бункерам и д л я неочи щ ен ного зерна. Р або­ П оказатели А1-БУЗ А1-БАЗ
те в реж им е и зм еняю щ ейся нагрузки не доп ускается, так как в аппарате Производительность, т/ч 6 12
отсутствует автом атическое регули ровани е п одачи воды. Иода:
Аппарат А1-БАЗ (рис. 7.17) предназначен для дополнительного увлаж ­ давление, МПа 0,4-0,6 0,05 - 0,07
нения зерна. У стройство аппаратов А 1-БУ З и А 1-БА З аналогично; конструк­ расход, л/ч 300 50
ция панели и индикатора наличия зерна такие ж е, как рассмотрено выше.
удельный расход, л/кг 0,05 0,01
О тличием является диаф рагм енны й компрессор, подаю щ ий сж аты й воздух в
ф орсунку для р асп и л и ван и я воды, расход воздуха 4,3 м/ч, привод компрес­
/(явление сжатого воздуха, кПа . 100
Габариты, мм:
сора - от электродвигателя мощ ностью 0,37 кВт.
панели:
П анель, ф орсунка, редукционны й п невм оклапан соеди н ены водопро­
длина 495
водной магистралью , а ф орсунка - такж е воздуховодом с компрессором. 495
Iиирина 115
Ф орсунка аппарата А 1-Б А З, в отличие от р ассм отрен ной выш е, им еет два 115
канала: один д л я воды , дру го й для сж атого воздуха. высота 725 750
А ппарат А 1-Б У З повы ш ает влаж ность зер н а н а 1-3,8% , аппарат иидикатора зерна:
А 1-БА З обеспечивает прирост влаж ности на 0 ,1-1,1% . Зерно после основного длина 360 300
отволаж ивания подаю т в аппарат А 1-БАЗ для дополнительного увлажнения. ширина 265 290
П ри эксп луатаци и причиной прекращ ения п одачи воды при наличии высота 300 350
зерна м ож ет бы ть н аруш ение в электрической цепи управления вентилем. форсунки:
В этом случае зам еняю т м икровы клю чатель в си гн ализаторе или устраняю т длина 250 105
обры в электрической цепи. Д ругой причин ой м о ж ет оказаться разры в ■ ишрина 100 28
катуш ке вентиля. П овреж денную катуш ку зам ен яю т и ли перематывают« высота 160 66
П ри прекращ ении п одачи воды ф ильтр п ром ы ваю т обратн ы м потоком тек- Мпсса без шнека с приводом, кг 25 60
208 Глава 7 Увлажнительные и моечные машины
209
Если в ап парате А 1-Б А З вода не р ас п и л и ва ется на вы ходе из ф орсун­
Подача Зерновы е и крупяны е
ки, ее регули рую т или прочищ аю т. Н аиболее вероятн ая п ричина попадания
культуры п еред гидротерм и ­
пы ли и зерн а внутрь си гнализатора - износ мем браны . П ри этом м ем брану
ческой обработкой долж ны
зам еняю т, прикрепляя новую эпоксидны м клеем.
увлаж няться до определенной
Т ехни чески е характеристи ка увлаж н ительн ы х ап п ар ато в А 1-Б У З и
величины . В связи с эти м п ри
А 1-Б А З приведены в таблице 7.5.
п оступлении зерн а в м аш и н у
Вибрационный способ увлажнения зерна (рис. 7.19) увлаж нение и зм е­
В н астоящ ее врем я на м уком ольны х заво дах со ртового помола России ряется специальны м датч и ­
ком, которы й через си гн ал в
и в други х странах в осн овн ом прим еняется увлаж н ени е зерн а при пом ощ и
контроллер корректирует
м аш ин м окрого ш елуш ения и аппаратов интен сивн ого увлаж нения с отво-
подачу воды в системе. У ро­
лаж иванием в течен и е 1 6 -2 0 ч, в зависи м ости о т влаж н ости и стекловидно-
вень влаж ности контролиру­
сти зерна. Н а стары х м ельзаводах в крайн е незначи тельн ы х количествах
ется непреры вно и н ем едлен ­
и спользую тся, к ак уже отм ечалось, м оечны е м аш ины т и п а БМ А и БМ Б.
но регистрируется.
П роцесс увлаж нения и гидротерм ической обработки является постоян­
П р еи м ущ ества в и б р а­
ны м предм етом и сследования и соверш енствован и я отечественны х и зар у ­
ц ион н ого способа по сравне­
беж ны х специалистов. В конце 80-х годов на ф и р м е «М ю ленбау В иттен ­ нию с традиционны м увлажне­
берг» начали вы пускаться установки ви браци онн ого увлаж нения «В ибро- нием (по данным фирмы)
нет». П о мнению специалистов этой ф ирм ы с пом ощ ью установки «В ибро- весьма существенны. Умень­
нет» удается ввести влагу в зерно бы стрее, гиги ени чн ее и деш евле. У ста­ шается (в 3 4 раза) продолжи­
новленны е на м уком ольн ы х заводах Г ерм ании, Ф ранции, СШ А , Ю ж ной тельность отволаж ивания зерна
А м ерики, Т уркм ении и други х стран систем ы «В ибронет», по данны м ф ир­ в бункерах. Научно-исследова­
мы, в осн овн ом п одтверж даю т проектны е парам етры . В 2001 году ф ирм а тельские р аб оты и практиче­
«М ю ленбау В иттен берг» ввела в эксплуатацию две м ельн иц ы в О рловской ское прим енение установки н а
области, п роизводительностью каж дая 200 т/сут. О ни оснащ ены систем ам и м уком ольны х заводах показа­
«В ибронет», которы е будут проверены в услови ях росси йского п ром ы ш ­ ли, что оптимальная продол­
ленного муком олья. В ибрационная увлаж н ительн ая устан овка (рис. 7.18) Рис. 7.18. В ибрационная увлаж н ительн ая ж ительность отволаж ивания
вы полнена в виде п рием ного устройства 2, кам еры см еш и вани я 3 с п риво­ установка «В ибронет»: зерна пш еницы около 4 ч. П ри
дом 1, вибрационной ш ахты или каналов 4 с вибратором 7, выпускного м е­ этом объем ы бункеров сокра­
/ - привод смесительной камеры; 2 - прием­ щ аю тся в 4 -5 раз, что очень .
ханизм а 5 с п риводом 6 и систем ам и подачи воды 8.
ное устройство; 3 - камера смешивания; 4 - важно при и х недостатке и при
Заранее установленное количество воды для увлаж н ени я поступает
миграционная шахта; 5 - выпускной меха­ реконструкции мельниц с ц е­
вместе с очищ енны м зерном в устан овку д л я предварительн ого см еш ива­
низм; 6 - привод выпускного механизма; 7 - лью повы ш ения производи­
ния, в которой зерно см еш ивается с водой без и нтенсивного истирания и
вибраторы; 8 - подвод воды; 9 - люк смеси­ тельности.
м еханических повреж дений. С месь зерн а и воды непреры вно поступает тельной камеры
через вибрационную ш ахту, которая в зависи м ости о т пропускной м ассы П ри п рим енении это й
состоит из одного или двух каналов. Ч ерез сп еци ально сконструированны е _____ы_ ^увлаж нения1 ^іач/лид
систем р асход
>лектроэнергии сниж ается д о 0,2 кВ т/ч/л и увели чивается общ ий в ы ход
вибрационны е м оторы ш ахта приводится в движ ение. Э та вибрационная
муки (около 0,75% ), сущ ественно сокращ аю тся строительно-наладочны е
энергия сн им ает поверхностное натяж ение воды так, что она, как пленка, работы за счет ум еньш ения объем ов отлеж ны х бункеров и простоты уста­
обвивается вокруг зерен. В ода для увлаж нения р авном ерн о и бы стро посту­ новки маш ины .
п ает через внеш н и е оболочки к эндосперм у. В ибраци он ны е у влаж н ительн ы е устан овки разработаны п яти ти п ораз­
М еханизм вы вода зерна обеспечивает непреры вны й выход зерна из ма­ м еров от 2,5 до 25 т/ч.
ш ины (вибрационной ш ахты) с заданной степенью увлаж нения зерна и на­
правляет его на отволаживание. Установка имеет автоматизированное управ­
ление подачей воды в зависимости от влаж ности зерна, которая фиксируется
на табло до и после увлажнения. Д иапазон увлаж нения зерна от 10 до 20%.
 Глава 7
210

ГЛАВА 8
АППАРАТЫ Д Л Я ГИДРОТЕРМ ИЧЕСКОЙ
И ТЕПЛО ВОЙ ОБРАБОТКИ
А пп араты д л я гидротерм ической и теп ловой обработки в зависим ости
от назначения делят н а тр и группы : д л я обработки зерн а злаковы х культур,
крупяны х культур и к ом п онен тов ком бикорм ов. В первой группе относятся
подогреватели и кондиционеры . П оследни е в зависи м ости о т теплоносителя
подразделяю т на воздуш ны е, водяны е, воздуш н о-водяны е и скоростны е.
В скоростны х кондиционерах в качестве теп лон оси теля использую т пар.
Д ля теп ловой обработки к рупян ы х культур и спользую т пропаривате-
ли. Н а м уком ольны х заво дах в свое время скоростны е кондиц и онеры наш ли
ш ирокое прим енение взам ен воздуш но-водяны х. О днако уж е в 80-х годах
больш инство отечественны х и зарубеж н ы х п редприятий п ереш ли н а холод­
ное кондиционирование, п ричем , как правило, двукратное увлаж нение с
промеж уточны м отволаж и ван ием зерна. В оздуш но-водян ы е, как и скорост­
ные, кондиционеры требую т д остаточ но слож ного и гром оздкого оборудо­
вания, больш их объем ов теп л а и воздуха, систем контроля и в целом до р о ­
гостоящ ей эксплуатации.
Р и с. 7 .Ї9 . П рин ци п иальн ая схем а авто м атического регулирования П ереход на холодное кондиц и они рован и е зн ачи тельно упростил обо­
увлаж н ени я зерн а в систем «В ибронет» рудование подготовительны х отделен ий мельниц. У читы вая, что кондиц и о­
неры уж е долгое врем я не вы пускаю тся, и нф орм ация о них в настоящ ем
7.6. Технические характеристики установок «Вибронет» издании справочника не п риводится. П одогреватели зерн а, учиты вая кли­
Тип 5
П оказатели _ Тип 1 Тип 2 Тип 3 Тип 4 матические зон ы р азли чн ы х отечественны х мельниц, ещ е н аходят прим ене­
2,5 7,5 12,5 17,5 25 ние в отдельны х регионах.
Производительность, т/ч
О собое место гидротерм ическая обработка заним ает в технологии пере­
Установленная мощность: работки крупяных культур и получении круп и и х производны х (хлопья,
1,5 1,5 2,2 2,2 3,0
смеситель, кВт мюсли, мука, диетические продукты и т. п.) с высокими потребительскими
0,26 0,65 2x0,65 2,0 2x2,0
вибрационный мотор, кВт свойствами. И нтересные научно-исследовательские работы проведены объе­
0,37 0,37 0 ,3 7 1 0,37 0,37 динением НПО «А гросимомаш буд» в области гидротермической обработки
разгрузка, кВт
1А " ‘Л " Уг" '/2'' Уг" крупяных культур и, что не менее важно, создано необходим ое технологиче­
Подключение воды
ское оборудование, реализую щ ее эти процессы.
Габариты, мм:
700 750 750 765 765
длина
780 950 950 1300 1300 Гидротермическая обработка крупяных культур
ширина
2240 2240 2240 2840 2840
высота В клю чение в техн ологи ю крупозаводов эф ф ективны х п рием ов гидро-
320 600 620 850 880 ю рм ической обработки су щ ественн о влияет на п роцесс крупообразования,
Масса, включая шкаф управления, к г ___
повы ш ения вы хода и качества готовы х продуктов. Н евозм ож н о получить
качественную гречневую и овсян ую крупы без н адлеж ащ ей гидротерм иче-
с кой обработки. П ри п ереработке ячменя, пш еницы , гороха, риса, кукурузы
I идротерм ическая обработка значительно увели чивает коэф ф ициенты ше-
IVI пения и сниж ает энергозатраты . П о данным «А гросимомаш буд», при э ф ­
ф ективном проведении ги д ротерм ической обработки п роисходит целена­
правленное изменение техн ологи чески х свойств зерна: оболочки более л ег­
212 Г пава 8
Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 213
ко отделяю тся от ядра, ядро м еньш е дробится, что приводи т не только к составе витамины , минеральны е и другие биологически активны е вещ ества.
увеличению вы хода крупы от 6 до 8%, но и к улучш ению ее качества. Д ля
Э то позволяет вырабаты вать хлопья повы ш енной пищ евой ценности.
каж дого вида зерн овой культуры предусм атри ваю тся свои реж им ы гидро­
терм и ческой обработки. Н априм ер, для вы сокостеклови дн ого зерна пш ени­
цы м огут бы ть предусм отрены реж им ы обработки только оболочек, что
облегчит их ш елуш ение. И ли для мягкой пш еницы с низкой стекловидно-
стью проведение глубокого пропаривания и зм еняет ее структуру, повы ш ает
прочность и ум еньш ает дробление ядра при п оследую щ ей механической
обработке. В аж ны м в этом случае является возм ож ность производства кру­
пы независим о от качества пш еницы , тем более и склю чается необходи­
м ость использования тверд ой пш еницы (дурум ), которая в С Н Г п роизво­
ди тся в небольш и х количествах.
П ракти ческое использовани е новой техн ологи и при производстве я ч ­
невой крупы показало, что коэф ф ициенты ш елуш ения подвергнутого гид­
ротерм ической обработке ячм еня повы ш аю тся на 2 3 -3 2 % и вместо четы рех
систем ш елуш ения, п редусм отренны х « П р а в и л ам и ...» , достаточно двух
систем - это п риводит к экон ом и и до 84 кВ т только н а этой операции. П ри
этом общ ий вы ход возрастает н а 6%, а крупы первого и второго ном еров
возрастаю т на 7 ,0 -1 1 ,0 % за счет сниж ения вы хода третьего ном ера и муче-
ли. П олучен ная крупа и з п ропаренного ячм ен я и м еет улучш енны й вкус и
запах, каш а из этой крупы им еет более вы сокий коэф ф иц и ент привара, кон­
систенция рассы пчатой, врем я варки сокращ ается более чем в два раза.
С хема гидротермической обработки с использованием пропаривателя
непрерывного действия представлена на рис. 8.1. С хема реализована на базе
пропаривателей П З и вертикальны х паровых калориф ерных суш илок типа ВС.
К онструкции их рассм отрен ы ниже.
У читы вая зн ачи тельны е преим ущ ества использовани я гидротерм иче­
ской обработки, в процессе вы работки круп они м о гу т получить ш ирокое
расп ространение для переработки больш инства крупян ы х культур, как на
ком плектны х, так и на пром ы ш ленны х крупозаводах.

Тепловая обработка при производстве зерновых

хлопьев
Р ис. 8.1. С хем а гидротерм ической обработки Р и с. 8.2. П рин ци п иальн ая
В настоящ ее время повы ш енны м потребительским спросом пользую т­ крупяны х культур с использованием пропа­ схем а п роизводства хлопьев
ся зерновы е хлопья из разн ы х круп и см еси из них (м ю сли), а такж е крупы, ри вателя непреры вного действия: п о техн ологи и Н П О
не требую щ ие варки. С огласно традиционной техн ологи и на производство / - нория; 2 — бункер накопительный; 3 - «А гросим ом аш буд»:
хлопьев использую тся крупы вы сш его и первого со р та 1-го и 2-го номеров. пропариватель непрерывного действия; 4 - 7 - накопительный бункер; 2 -
О днако наиболее перспективны м и эконом ически целесообразны м по р е­ буферный сосуд; 5 - надсушильный бункер; пропариватель непрерывного
зультатам эксп ери м ен тальн ы х работ Н П О «А гросим ом аш буд» является 6 - теплообменник; 7 - паровая калорифер­ действия; 3 - перекидной кла­
вариант, в котором в качестве сы рья используется ш елуш ен ое целое ядро, ная сушка; 8 - вентилятор; 9 - задвижка; I - пан; 4 - варочно-обжарочный
полученное по технологии с использованием п роцессов гидротерм ической іерно после очистки; II - зерно на шелуше­ аппарат; 5 - бункер; 6 - плю­
обработки зерна. Это значительно увеличивает вы ход готовой продукции ние; III - пар; IV - конденсат щильный станок; 7 - аэровиб-
(хлопьев) по отнош ению к исходном у зерну, п оскольку исклю чает все по­ рационная сушилка; 8 -
тери за счет неиспользования мелких ном еров круп: 3-го, 4-го и 5-го.
вентилятор; I - шелушенное
ядро или крупа; II - хлопья на
О чень важ ным является такж е то, что в ш елуш еном ядре сохраняется контроль и упаковку
алейроновый слой и часть семенной оболочки зародыш а, содерж ащ их в своем
214 Гпава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 215

О дной из сам ы х важ н ы х характеристик п редлагаем ой лин и и является К ром е того, И К -излучение п риводи т к и нтен сиф и каци и би охи м и че­
универсальность. Н а ней м ож но производить овсяны е, гречневы е, горохо­ ских п роцессов в обрабаты ваем ом продукте вследствие резонансного п о­
вые, пш еничны е, рисовы е и другие виды хлопьев. К ром е этого, доуком ­ глощ ения энергии излучения м олекулам и белка и полисахаридов. П ри на­
п лектовы вая такую ли н и ю доп олн ительн ы м оборудован и ем , н а н ей м ож но д е в а н и и зерн а до 20% крахм ала, содерж ащ егося в зерне, переходи т в д ек ­
производить и крупы , не требую щ ие варки. стрины , которы е легко усваиваю тся человеком , разруш аю тся токсичны е
П ринципиальная технологическая схема производства хлопьев по этой вещ ества. П роисходит легкая ден атурац ия белка, а благодаря м алом у вре­
технологии приведена на рис. 8.2. Схема отличается простотой и вклю чает в мени обработки (3 0 -5 0 с) практически полностью сохран яется витам инны й
себя небольш ое количество оборудования. Ш елуш еное ядро или крупа нака­ комплекс. Таким образом, воздей стви я И К -излучения на зерн о сп особствует
пливаю тся в бункере 1 и направляю тся в пропариватель 2 непреры вного дей­ повы ш ению усвояем ости питательн ы х вещ еств н а 3 0 -4 0 % . О бщ ий вид ус­
ствия ПЗ. Д алее крупа направляется в варочно-обж арочны й аппарат 4 и далее тановки и ее основны е парам етры п риведены в конце главы .
в бункер перед плю щ ильны м станком 6, производство которы х, как и аэро-
вибрационны х суш илок 7, освоено объединением. К раткие сведения о них
приведены ниже. П олученны е после плю щ ения хлопья высуш иваю тся на
аэровибрационной суш илке 7 и направляю тся на контроль и упаковку. И ме­
ется обвод варочно-обж арочного аппарата д л я реализации операции плю щ е­
ния крупы после пропаривателя и кратковременной отлеж ки в бункере 5. Все
оборудование, вклю чая аэровибрационную суш илку, плю щ ильны й станок,
пропариватель и варочно-обж арочны й аппарат, выполнено на современном
техническом уровне, апробировано в производственной практике и отвечает
требованиям эфф ективной и экономичной переработке крупяны х культур.

Производство хлопьев быстрого приготовления

с использованием инфракрасного энергоподвода
для термообработки крупы
П ринципиальная схем а линии приведена на рис. 8.3. О на вклю чает два
типовы х увлаж нителя 1 и 3 с аппаратами для дозирования и подачи воды,
установкой для термообработки крупы с инф ракрасны м энергоподводом,
плю щ ильного станка 4 и аэровибрационной суш илки и охладителя и упако­
вочной установки V. О сновой линии является установка для термообработки
зернового сы рья У ТЗ-4 с инф ракрасны м энергоподводом, которая разработа­
на М осковским Государственны м университетом пищ евы х производств и
п оставлена н а производство ком панией «Старт». Э ксплуатация установки на
ряде предприятий в различны х регионах России подтвердила ее эфф ектив­
ность и работоспособность. Зерно подается на установку после увлажнения.
В процессе нахождения продукта на ленте установки он нагревается до 160-180 °С,
вспучивается, увеличивается в объеме и растрескивается. Влага, равномерно
распределенная по объем у зерновки, начинает по капиллярам , порам и тре­
щ инам продвигаться к центру зерновки (по направлению теплового потока).
Т ак как плотность потока И К -излучения выбирается достаточно больш ая, то
капиллярные соединения оболочки зерна бы стро разруш аю тся и влага, пере­
м ещ енная в начале процесса в центр зерновки, не им еет вы хода наружу. П ри
повы ш ении температуры происходит ее испарение, давление водяны х паров
резко увеличивается, что п риводит к «взрыву» зерновки изнутри, в результате
чего разруш ается структурны й каркас зерна и уменьш ается прочность зерна,
что способствует сниж ению энергозатрат при его дальнейш ей обработке (по­
моле, плю щ ении и т. д.).
Р и с. 8.3. П ринципиальная схем а л и н и и производства круп
и хлопьев бы строго приготовления:
I увлажнительный шнековый аппарат; 2 —установка термообработки; 3 —
второй увлажнительный аппарат; 4 - плющильный станок; 5 - аэровибрацион-
ная сушилка - охладитель; I - крупа, ядро; II —вода; III - сушильный, охлади­
тельный агент (воздух); I V - отходы; V - хлопья на упаковку
Подогреватель БПЗ
П одогреватель БП З - ап парат ш ахтного типа, н епреры вного действия,
с паротрубной систем ой подогрева и автом атической систем ой блокировки
мы пуска зерна. О н п редназначен д л я подогрева рж и и пш еницы , им ею щ их
им ж ую тем п ературу (до - 5 °С).
П одогреватель (рис. 8.4) состои т из двух секций 2 и 12, закры ты х свер­
чу кры ш кой 1 с отверстиями для прием ки зерна. В каждую секцию вм онти-
ронаны в ш ахм атном порядке трубы овального сечения, внутри которы х ус-
пию влены цилиндрические трубы несколько меньш ей длины . Ц илиндриче-
IЧою трубы одним концом соединены с камерой распределения пара, а дру­
гой конец открыт. Трубы овального сечения одним концом соединены с ка­
мерой конденсата, а с другого - заглуш ены . К ам еры распределения пара и
кпмеры конденсата вы полнены в ви д е общ их коллекторов 11 я 13. К ам ера
распределения пара верхней секцией связана с паровой магистралью , а п ере­
ходным патрубком - с камерой расп ределен ия пара ниж ней секции. К ам еры
конденсата соединены с конденсатоотводящ ей магистралью .
216 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 217

С екции установлены н а стан ин е 10, внутри которой располож ены расход, кг/с 0,03
сборны й бункер 8, вы пускное устройство и вы пускной п атрубок 7. В ы пуск­ Температура зерна, °С
ное устройство состоит из каретки 6 и р егу лято р а п роизводительности 9. минимальная начальная -5
К аретка приводится в возвратно-поступательное дви ж ен ие электродви гате­ конечная +15
лем 3 через редуктор 4 и кривош ипно-ш атунны й м еханизм 5. Электродвигатель:
Регулятор производительности представляет собой раму, при пом ощ и мощность, кВт 0,6
которой изменяется расстояни е м еж ду сборны м бункером 8 и кареткой 6. частота вращения, об/мин 940/1430
П олож ение регулятора п роизводи тельности устанавливаю т вручную ш ер- Габариты, мм
стеренчато-винтовы м м еханизм ом . В п одогревателе п редусм отрен а систем а длина 1483
автом атической блокировки прием ки и вы пуска зерна. Д л я этого и спользу­ ширина 550
ю т электрон ны й двухпредельны й сигнализатор уровня, два датчика и двух­ высота 1890
скоростной электродвигатель. П ри п ониж ении уровня зер н а в прием ной Масса, кг 1100
части п одогревателя (освобож ден ие ниж него датчика) электродвигатель
переклю чается на больш ую ч ас то ту вращ ения, увеличивая вы пуск зерна. Пропариватели А9-БПБ и А9-БПБ-К
Пропариватель А9-БПБ периодический, с автоматическим управлением,
п редназначен для гидротерм ической обработки зерна крупян ы х культур
(гречихи, проса, овса, пш еницы , ри са) с целью изм енения техн ологи чески х
свойств зерна.
Н а сварной станине 10 (рис. 8.5) см он тирован корпус 3, внутри к о то ­
рого расп олож ен ы зм еевик 2, равном ерн о расп ределяю щ и й пар, и колено б
для сбр о са давления.

вид А

Р и с. 8.4. П одогреватель БПЗ:

1 - крышка; 2, 12 - секции; 3 - электродвигатель; 4 - редуктор; 5 - кривошип­
но-шатунный механизм; 6 — каретка; 7 — выпускной патрубок; 8 - сборный
бункер; 9 —регулятор производительности; 10 —станина; 11, 13 —коллекторы;
12 - откидная дверка; 14 - тепловые элементы
Р и с. 8.5. П ропари ватель А 9-Б П Б для пропаривания
Технические характеристики подогревателя БПЗ зерн а к рупян ы х культур:
Производительность, т/ч 5 / - разгрузочный затвор; 2 —змеевик; 3 —корпус; 4 —загрузочный затвор; 5 —кла­
Параметры пара: пан; б - колено; 7—вентиль; 8 - манометр; 9 - пульт управления; 1 0 - станина
давление, кПа 70
218 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 219

Зм еевик состоит из тр ех горизонтальны х трубчаты х колец с отвер­ ципа дей ствия и п редназначен для гидротерм ической обработки зерн а кру­
стиями, обращ енны м и вниз. Д ля п редотвращ ения п опадани я зерн а в зм ее­ пяных культур: гречихи, овса, п роса с целью изм ен ени я технологических
вик через отверстия они защ ищ ены патрубками. В ц ентральной части уста­ свойств зерна, потреби тельски х и пищ евы х достои н ств крупы . П рим еняю т­
новлена вертикальная труба с парораспределяю щ и м и патрубкам и, н аправ­ ся в осн овн ом на крупозаводах небольш ой мощ ности.
ленн ы м и под углом вниз. В ертикальная труба и горизон тальны е кольца П ринципиально он вы полнен аналогично ап парату А 9-Б П Б (рис. 8.3).
соединены меж ду собой трубам и, служ ащ им и д л я расп ределен ия пара На станине 3 см он тирован конусны й корпус 2 с кры ш кой 5. Н а кры ш ке
внутри змеевика. В среднем кольце приварен патрубок, к к о тором у с н а­ см онтирован загрузочны й затвор 1 п робкового ти па и вентили 8 подачи
руж ной стороны присоединяю т паровую магистраль. пара и сброса давления. С обственно в корпусе и производится обработка
Н а кры ш ке корпуса ап п арата устанавливаю т загрузочны й затвор 4. продукта паром. Н иж ней частью корпус 2 соединяется с разгрузочны м за­
К ниж нем у ф ланцу корпуса п рисоединяю т разгрузочны й затвор 1. Загру­ твором. П ривод загрузочного и разгрузочного п атрубков осущ ествляется
зочны й и разгрузочны й затворы снабж ены сам остоятельны м и приводами. автономно.
Н а п аровой м агистрали установлены м аном етры 8 и вентили 7 д л я подачи Т ехнологический п роцесс и автом атизация операци й полностью ана­
пара и сброса давления. Н а сф ерической кры ш ке см он тирован п редохран и ­ логичны п ропаривателю А 9-Б П Б как в автом атическом , так и в ручн ом ре­
тельны й пруж инны й клапан 5. ж име работы .
Зерно загруж аю т в аппарат, п ропариваю т в течен и е 1 -6 минуты , в за­
висим ости от вида зерна, и вы груж аю т через разгрузочны й затвор 1. У п рав­
лени е работой аппарата осущ ествляется с п ульта 9, установленного около
него. Затворы вы полнены в виде п робковы х кранов.
Э лектрооборудование ап п арата состои т из дву х электродвигателей;
конечны х вы клю чателей, ф икси рую щ и х п оворот п робок затворов на 90°;
си гнализаторов уровня, контроли рую щ и х верхний и ниж ни й уровни зерна
при загрузке и вы грузке аппарата; дву х вентилей с электроп риводам и для
подачи и вы пуска пара. Н а пульте установлены ком ан дн ы й прибор, а такж е
пусковая, защ итная и сигнальная аппаратуры .
Э лектросхемой предусмотрены два реж им а управления работой аппара­
та: ручной и автоматический. Ручной реж им предназначен для наладки рабо­
ты аппарата, отработки реж имов и доработки продукта в аварийны х ситуациях
и при отказе автоматики. О сновной реж им работы автоматический.
П еред началом работы необходимо привести програм му командного 01175
прибора в исходное полож ение установкой переклю чателя в среднее полож е­
ние. В автоматическом реж име работы аппарата исходное положение характе­
ризуется закрытым нижним затвором, открыты м верхним затвором, открытым
вентилем выпуска пара и закры ты м вентилем подачи пара.
Технические характеристики аппарата для пропаривания А9-БПБ
Производительность (по гречихе при цикле 10 мин), т/ч 4,0
Продолжительность пропаривания зерна, мин 1-6 Рис. 8.6. А ппарат для пропаривания зерна крупяны х культур А 9-БП Б-К :
Рабочее давление пара, кПа 50-300
/ загрузочный затвор; 2 - корпус; 3 - станина; 4 - разгрузочный затвор; 5 -
Расход пара (при цикле 10 мин), кг/ч 864
крышка корпуса; 6 —клапан; 7 —датчик уровня; 8 - вентиль; 9 - привод загру-
Мощность электродвигателя, кВт 2
ючного затвора; 1 0 - привод разгрузочного затвора
Габариты, мм
длина 2000 Технические характеристики пропаривателя А9-БПБ-К
ширина 1160 Производительность по гречихе (кг/ч) при цикле пропаривания
высота 3220 10 мин 1300
Масса, (без пульта управления), кг 1880
8 мин 1600
Аппарат А9-БПБ-К (рис. 8.6) д л я п ропаривания зерн а с автом атиче­ 7 мин 1800
ским управлением А 9-Б П Б -К отн осится к аппаратам п ериодического прин­ Продолжительность пропаривания, регулируемая в пределах, мин 1-6
220 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 221

Рабочее давление пара регулируемое, кПа 50-300

Потребление пара (кг/ч) при цикле пропаривания:
10 мин 248
8 мин 315
7 мин 357
Установленная мощность, кВт 2
Габариты, мм
длина 2400 Рис. 8.7. А ппараты п ропаривания зерна:
ширина 1175 а - ПЗ-1 (периодического действия); б —
высота 2100 ПЗ-2 (непрерывного действия); 1 - раз­
М асса (без пульта управления), кг 1500 грузочное устройство; 2 - опоры; 3 -
корпус; 4 - верхняя крышка; 5 - вентиль;
Аппараты для пропаривания зерна ПЗ-1 и ПЗ-2 б - загрузочное устройство; 7 - прием­
ный конус; 8 - манометр; 9 - мотор-
А пп араты для пропаривания зерн а ПЗ-1 и П З-2 вы пускаю тся п роиз­ редуктор; 1 0 - самоуплотняющийся шлю­
водственной базой Н П О «А гросим ом аш буд» и предназначены для рабо ты в зовый затвор; 11 - пневмошток
реж им ах периодического и непреры вного п ринципа действия. И х основное
техн ологи ческое назначение: гидротерм ическая обработка зерна крупяны х 8.1. Технические характеристики пропаривателей ПЗ-1, ПЗ-2
культур (гречихи, овса, ячменя, пш еницы , гороха и др.) с целью улучш ения
В режиме
их техн ологи чески х и п отребительских свойств. А пп араты поставляю тся с
Показатели периодического непрерывного
р учны м , п олуавтом атическим и автом атическим управлением и м огут ис­
действия действия
п ользоваться такж е как варочны е. П ропари ватели непреры вного (П З-2) и
п ериодического (П З-1) действия разли чаю тся загрузочны м и и разгрузоч­ I [роизводительность, по гречихе
3,2-3,5 2,0-5,0
при цикле 10 мин, т/ч
ны ми устройствам и, наличием п рием ного конуса на пропаривателях непре­
ры вного действия, а такж е н екоторы м и элем ентам и конструкции. Расход пара, кг/ч 600 250-600
П ропариватель (рис. 8.7) состои т из загрузочного б и разгрузочного 1 Максимально допустимое давление, МПа 0,5 0,5
устройств, цилиндрического корпуса 3 с коническим днищ ем и сф ериче­ Рабочий объем аппарата, м3 0,9-1,0 0,9-1,0
ской кры ш кой. В качестве устройств загрузки для пропаривателя н епре­ Мощность установленных электродвигателей, кВт 2,0 7,5
ры вного дей ствия и спользуется ш нековы й питатель. Ш нек комплектуется Габариты, мм:
м отор-редуктором . В качестве устройства для разгрузки прим еняется сам о­ длина 2100 1500
уплотн яю щ и й ся ш лю зовы й затвор 10 с м отор-редуктором 9. В нутри корпу­ ширина 1200 1200
са расп олож ен зм еевик, позволяю щ ий равном ерн о распределять пар в зер­ высота 2690 3720
новой м ассе пропаривателя. С наруж и корпус снабж ен арм атурой подачи Масса, кг 2200 1047
пара 5 и сброса конденсата, а такж е контрольн ы м и 8 и взры вопредохрани­
тельны м и устройствами.
В качестве устройства загрузки и разгр у зки пропаривателя периодиче­
Двутельный варочный аппарат
ского дей ствия по ж еланию п отребителя м огут устанавливаться: ш иберны е Двугельный варочный аппарат производства «Агросимомашбуд» (рис. 8.8)
задвиж ки или сам оуплотняю щ иеся ш лю зы . В ш иберны х задвиж ках в каче­ предназначен для тепловой обработки (варки, упаривания и вы паривания)
стве исполнительного механизм а м огут прим еняться мотор-редукторы 9, различны х сыпучих и ж идких п родуктов при тем пературном воздействии и
п невм ош токи 11 и ли ручны е ш турвалы . В сам оуплотняю щ ихся ш лю зах в перемеш ивании. А ппарат вы пускается в модиф икациях периодического и
качестве и сполнительны х м еханизм ов и спользую т мотор-редукторы . Реж им непреры вного действия с соответствую щ ей ком плектацией загрузочны м и и
работы п ропаривателя ру чн ой или автом атический. С амоуплотняю щ иеся разгрузочны ми устройствами. П рим еняется для производства круп, не тре­
ш лю зовы е питатели и ш иберны е задви ж ки м огут поставляться отдельно, по бую щ их варки или бы строразвариваем ы х. К орпус 4 аппарата вы полнен в
согласованию с потребителем . ниде двутельного сосуда, образуя паровую рубаш ку. Рабочее давление пара в
рубаш ке поддерж ивается около 4 атм. В нутренний цилиндр, контактирую ­
щий с обрабаты ваемы м продуктом, вы полняется из различны х материалов, в
222 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 223

т. ч. из нерж авею щ ей стали и согласовы вается с потребителем . В корпусе
им еется смотровое окно для наблю дения за процессом . П родукт загруж ается
в приемны й патрубок (лю к) 2 и герметизируется. В корпусе создается вакуум.
В процессе варки продукт перем еш ивается вертикальной меш алкой с лопа­
стями, которая приводится мотор-редуктором см онтированны м на верхней
крыш ке. В арочны й аппарат оснащ ается запорной арм атурой, предохрани­
тельны м клапаном и контрольны м и приборами.
С уш илка (рис. 8.9) непреры вного действия с паротрубной систем ой по­
догрева представляет собой сборную конструкцию ш ахтного типа с прям о­
угольны м сечением. О на состоит из ком плекта теп ловы х секций 2, осн ова­
ния 3 с вы пускны м устройством и ш неком для вы вода продукта, загрузочно­
го короба 1, съемны х м еталлических щ итов, вы полняю щ их рол ь ограждения,
и кожуха. В ком плект м огут входить 8 ,1 0 , 12 или 14 теп ловы х секций.

Рис. 8.8. Д вутельны й варочн ы й аппарат:

1 - мотор-редуктор привода мешалки; 2 —прием­
ный патрубок; 3 - крышка; 4 — корпус; 5 —мано­
метр; 6 - опоры; 7 - разгрузочный патрубок; 8, 9 -
патрубки для присоединения коммуникаций (пар,
воздух)
Технические характеристики варочного аппарата
Объем корпуса, м3
полный 2
рабочий 1
Рабочее давление в корпусе, М Па (мм рт.ст.) вакуум 0,085 Рис. 8.9. С уш илка В С -10-49:
(640) / - загрузочный короб; 2 - тепловые секции; 3 —основание с выпускным уст­
Рабочее давление в рубашке, М Па (кгс/см) 0,4 (4) ройством и шнеком; I —зерно; II —выпуск пара; I I I - впуск пара
Максимальная температура среды в корпусе и рубашке, °С 143
Частота вращения мешалки, об/мин 50 Т епловы е секции вы п олнен ы из двух п оперечны х чугун н ы х боковин, в
которых установлено по девять труб ди ам етром 1" и 2". О дн а из боковин
Габариты, мм
длина 1600 имеет два канала: один - для п одачи свеж его пара, другой - для вы вода от­
ширина 1760 работавш его пара. Т рубы у стан овлен ы попарно, одна в другой, в ш ахм ат­
2755 ном порядке. Трубы ди ам етр ом 1" одним концом соеди н ены с каналом п о­
высота
дачи свеж его пара, други е и х конц ы открыты . Т рубы ди ам етром 2" одним
Масса, кг 870
концом соединены с каналом отвод а пара, другие концы заглуш ены .
Д ля предотвращ ения п одгорани я зерна к каж дой наруж ной трубе
Сушилки В С -10-49 и ВС сверху приварен отраж ательн ы й козы рек из л истовой стали, согнуты й в
Сушилка ВС-10-49. Вертикальная паровая суш илка ВС-10-49 выпускает­ миде уголка, которы й обращ ен верш ин ой навстречу дви ж ен ию зерна. К анал
ся оренбургским заводом «П родм аш » и п редн азн ачен а д л я суш ки и подж а­ подачи свеж его пара верхней секци и соединен с п аровой магистралью , а
р и ван ия крупяны х культур и готовой крупы. канал отвода п ара н иж ней секции - с конденсатоотводящ ей магистралью .
( екции связаны м еж ду собой рам ам и и по бокам им ею т ограж дения в виде
224 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 225

жалюзи для предотвращения подсора зерна и обеспечения свободного дос­ Паровая вертикальная сушилка блочного
тупа воздуха в сушилку. типа В С (рис. 8.10) является модифицирован­
Основание сушилки - это две поперечные чугунные боковины, скреплен­ ным вариантом сушилки ВС -10-49 и выпускает­
ные между собой продольными связями. Внутри корыта основания установлен ся НПО «Агросимомашбуд». Она, как и су­
шнек для вывода продукта. Над ним расположено выпускное устройство, со­ шилка В С -10-49, предназначена для сушки
стоящее из продольного лотка, задвижки с рычагом и валика с лопастями. крупяных культур. При модернизации развит
Снаружи тепловые секции закрыты металлическими съемными щита­ типоразмерный ряд сушилок в обе стороны.
ми, которые снабжены люками с задвижками для засасывания в сушилку Для повышения производительности создан ти­
воздуха; в загрузочном коробе предусмотрено отверстие для присоединения поразмер ВС-16М с площадью нагрева 73,6 м2,
к вентилятору. что обеспечивает производительность до 40 т/ч.
Продукт через загрузочный короб поступает в тепловые секции и под Для малых предприятий предусмотрены ис­
действием собственной массы медленно движется вниз, омывая горячие полнения ВС-4М с двумя сдвоенными полу-
трубы и нагреваясь. В процессе движения по тепловым секциям слой про­ секциями. Внесены также отдельные конст­
дукта пронизывается в поперечном направлении воздушным потоком, ко­ руктивные изменения в тепловые секции, вы­
торый уносит выделяющуюся влагу. Высушенный продукт поступает на пускные устройства и их приводы с точки зре­
лоток выпускного устройства и лопастями валика сбрасывается в шнек, ния более современных технологических ре­
который выводит его из сушилки. Продолжительность пребывания продук­ шений и комплектующих изделий. Конструк­
та в сушилке регулируют задвижкой. ция сушилки набирается из отдельных тепло­
Для пуска сушилки нужно загрузить ее полностью продуктом, подать Рис. 8.10. Паровая вых секций 6. Каждая тепловая секция имеет
пар, запустить вентилятор и выпускной механизм. Так как продукт, посту­ вертикальная сушилка высоту 1,2 м и собирается из двух чугунных
пивший в сушилку, в начале ее загрузки выходит недостаточно просушен­ блочного типа ВС: коллекторов. Чугунные коллекторы являются
ным, его необходимо вторично пропустить через нее. Давление пара, а сле­ основой для крепления теплообменных труб,
довательно, и его температуру регулируют вентилем, установленным непо­ съемные металлические К0Т0Рые устанавливаются в шахматном поряд-
средственно перед впуском пара в сушилку. Технические характеристики
мисты (кожух); 3 — выпуск- и снабжаются защитными козырьками. Че-
сушилки приведены в таблице 8.2. ное устройство; 4 - основа- Рез коллекторы происходит подвод пара к теп-
чие; 5 - мотор-редуктор; лообменным трубам и отвод конденсата. По
8.2. Технические характеристики сушилки В С -1 0 -4 9
б - тепловые секции; 7 - согласованию с потребителем сушилка может
Число секций чугунный патрубок, соеди- комплектоваться охладительными секциями,
Показатели
8 10 12 14 ияющий теплообменные К0Т0Рые устанавливаются перед выпускным
45 54 63 трубы; 8 - патрубок подво- УстРойством, а также переводиться на комби-
Площадь нагрева, м2 36
<)а пара нированный способ сушки с утилизацией аген­
Производительность, т/ч, на:
та сушки. Выпускное устройство приводится
овсе 0,5-0,65 0,6-0,8 0,7-0,95 0,85-1,1
от мотор-редуктора 5, смонтированного на отдельной раме. Технические ха­
гречихе 0,5-0,65 0,6-0,8 0,7-0,95 0,85-1,1 рактеристики основных модификаций приведены в таблице 8.3
горохе 1,0-1,3 1,2-1,6 1,4-2,9 1,7-2,2
Давление пара, кПа 400 400 400 400 8.3. Технические характеристики сушилок В С

Расход: Число секций (тип сушилки)

пара, кг/с 0,050 0,063 0,075 0,083 Показатели 4 5 6 7 8
воздуха, м3/ч 3600 3800 8500 10000 (ВС-8М) (ВС-10М) (ВС-12М) (ВС-14М) (ВС-16М)
Мощность электродвигателя, кВт 0,5 0,5 0,7 0,7 1 2 3 4 5 6
Габариты, мм: 1лощадь нагрева, м2 36,8 46,0 55,2 64,4 73,6
длина 3343 3343 3343 3343 1роизводительность, т/ч на:
ширина 760 760 760 760 овсе 1,5-1,95 1,8-2,4 2,1-2,85 2,55-3,3 3,0-3,96
высота 5620 6820 8020 9220 гречихе 1,5-1,95 1,8-2,4 2,1-2,85 2,55-3,3 3,0-3,6
Масса, кг 5000 6000 7000 8000 горохе 3,0-3,9 3,6-4,8 4,2-5,7 5,12-6,6 6,12-7,92
226 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 227

Продолжение таблицы 8.3 Следует отметить, что аэровибрационные сушилки уже давно и широ­
1 2 3 4 5 6 ко используются в зарубежной практике, в том числе сушке зерновых
Поверхность теплообмена хлопьев и производстве быстроразвариваемых круп и круп, не требующих
9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 иарки. На отечественных предприятиях использовались сушилки А1-КВ Р
одной секции, м2
тровибрационного принципа действия, однако широкого распространения
Влажность зерна на входе
20 20 20 20 20 її отраслях хлебопродуктов они не получили. Сушилки У С Х созданы в объ­
в сушилку, не более %
единении «Агросимом аш буд», опыт их первой эксплуатации показал поло­
Давление пара, кПа 400 400 400 400 400
жительные результаты. К настоящему времени создано достаточно надеж­
Расход пара, кг/с 0,05 0,063 0,075 0,083 0,100
ные электровибраторы, виброопоры, отработана динамика таких систем,
Расход воздуха, м3/ч 4000 5000 6000 7000 8000 что обеспечивает достаточно надежную их работу. Сушилка выполнена в
Мощность электродвига­ виде закрытого корпуса 7, который устанавливается на 4-х виброопорах 8 в
0,5 0,5 0,7 0,7 0,7
теля, кВт виде витых пружин, на станине 1. В средней части корпус усилен травер­
Габариты, мм: сой, связывающей боковые стенки корпуса. На них аналогично вибросито-
длина 4000 4000 4000 4000 4000 вым сепараторам устанавливаются электровибраторы 10. В процессе рабо­
700 700 ты они самосинхронизируются. Корпус 7 в верхней части выполнен в виде
ширина 700 700 700
конусного раструба 3, который заканчивается аспирационным патрубком 4.
высота 5650 6850 8050 9250 10450
Па стенках раструба имеются окна для наблюдения за процессом переме­
Масса, кг 4200 5200 6200 7200 8200
щения продукта, а на стенках корпуса - люки 9 для доступа внутрь корпуса.
І Іриемньїй патрубок б с клапаном установлен непосредственно на раструбе,
Аэровибрационная сушилка УСХ а выходной 2 - примерно на том же уровне, но с противоположной стороны.
Внутри корпуса смонтирована ситовая рама, а с торца имеется окно для
Аэровибрационная сушилка У С Х (рис. 8.11) предназначена в основ­
подвода воздуха.
ном для сушки хлопьев из разных крупяных культур методом конвективной
Продукт (зерновые хлопья) через входной патрубок подается в питаю­
сушки после обработки на плющильном станке. Сушилка может использо­
щее устройство с распределительным клапаном и плавно по всей ширине
ваться для снятия поверхностной влаги после пропаривания крупы и шелу-
поверхности поступает на ситовую раму. Под действием вибрации и воздуха
шеного ядра на крупозаводах и линиях производства зерновых хлопьев.
слой продукта «вскипает» и движется по ситовой поверхности к выводяще­
Подготовка агента сушки производится в паровых либо электрических ка­
му патрубку. Нагретый воздух, нагнетаемый вентилятором, с температурой
лориферах. Для подачи агента сушки используется два вентилятора средне­
80 -110 °С, пронизывая слой продукта, снижает его влажность на 3—5%.
го давления. Сушка производится в псевдоожиженном слое за счет вибра­
Аспирационная камера сушилки разделена перегородкой на две части, в
ции ситовой поверхности и потока воздуха.
верхней части камеры установлены две задвижки для распределения объемов
расхода агента сушки. В выводном патрубке для устранения подсосов уста­
новлен клапан. Изменяя угол наклона кузова сушилки, можно изменять про­
изводительность машины. Вместе с отработанным агентом сушки уносятся
легкие частицы, находящиеся в продукте, вследствие чего отработанный воз­
дух необходимо очищать в фильтре или центробежных пылеочистителях.
По согласованию с потребителями сушилка комплектуется вентилято­
рами для подачи и отвода агента сушки, термометром для определения тем­
пературы агента сушки, а также манометрами для определения давления
пара в калориферах и разряжения воздуха в сушильной камере.
Технические характеристики сушилки У С Х
Производительность по хлопьям, кг/ч
Рис. 8.11. Аэровибрационная сушилка У С Х :
(в зависимости от исходного сырья) 600-1000
а - общий вид; б - принципиальная схема; 1 —станина; 2 - выпускной патрубок; Установленная мощность, кВт 0,74
3 —раструб; 5 - аспирационный патрубок; 5 —окна для наблюдения; 6 - прием­ Расход агента сушки, м3/ч 4000-6000
ный патрубок; 7 - корпус сушилки; 8 - виброопоры (4 шт.); 9 —люк; 10 —боковой Температура агента сушки, °С 80-110
мотор-вибратор (2 шт.); 11 - устройство для изменения угла наклона корпуса Амплитуда колебаний, мм 3-4
228 Г пава 8 Аппараты д л я гидротермической и тепловой обработки 229

Частота колебаний, кол/мин 940 нращения от вариатора к нижнему шнековому валу осуществляется через
Установленная мощность, кВт 2 нтулочно-пальцевую муфту, от нижнего вала к верхнему - цепной передачей.
Габариты, мм: Технические характеристики сушилки У2-БСО
длина 2400
Производительность по сухому продукту, т/ч 0,5
ширина 1175
Влажность моечных отходов, %
высота 1400
поступающих на сушку 60
Угол наклона кузова, град. 0-12
на выходе из сушилки 14
Масса, кг 690
Мощность электродвигателя, кВт 0,75
Габариты, мм:
Паровая шнековая сушилка У2-Б С О длина 3553
П аровая шнековая суш илка У 2 -Б С О предназначена для сушки отхо­ ширина 480
дов в технологических линиях подготовки зерна к помолу. Она может ис­ высота 690
пользоваться и для сушки отрубей и других сыпучих компонентов. Масса, кг 350
Сушилка (рис. 8.12) состоит из шнекового блока 8 и привода. Корпус
шнекового блока представляет собой сварную конструкцию с двумя гори­ Установка д ля термообработки зернового сырья У ТЗ -4
зонтально расположенными одна в другой трубами, в которых на подшип­
Установки УТЗ-4 предназначены для термообработки злаковых и кру­
никах качения устанавливаются шнековые валы. Трубы соединены между
пяных культур и разработаны на основе исследований М Г У П П .
собой переходником и снаружи имеют паровые рубашки. В верхней трубе
Установка (рис. 8.13), включает в себя ленточный конвейер 2 с лентой
установлены патрубки 5 для подачи продукта и аспирации 4, в нижней —
т жаропрочного материала. Скорость ленты, время нахождения продукта
патрубок 6 для выпуска продукта. На шнековых валах 7 установлены съем-
под нагревательными блоками (экспозиция обработки), толщина слоя зерна
но-поворотные лопатки. Для снижения теплопотерь через наружную по­
па ленте плавно регулируются. Привод транспортера осуществляется от мо­
верхность корпуса последняя покрыта теплоизоляционным слоем.
тор-редуктора 3, установленного на раме (станине) 8. Горизонтальность ус­
тановки машина регулируется опорами с винтовой парой 9. Для подачи про­
дукта в верхней части станины установлен бункер 1. П ульт управления 6
установлен на стойке рамы.

Рис. 8.12. Сушилка У2-БСО:
1 —электродвигатель; 2 —плита; 3 —вариатор; 4 —аспирационный патрубок;
5, 6 - загрузочный и разгрузочный патрубки; 7 - шнековый вал; 8 - шнековый
блок; 9 - вентиль для подачи пара; 10 - патрубок для слива конденсата
Привод состоит из электродвигателя 1 и бесступенчатого вариатора 3,
установленного на плите 2, которая крепится к корпусу сушилки. Передача
I бункер; 2 - транспортер; 3 - мотор-редуктор; 4 - кассета; 5 - кожух; б - пульт
травления; 7 - лоток выхода продукта; 8 - рама; 9 - опора с винтовой парой
Рабочая нагревательная камера с инфракрасными лампами находится под
лептой. В процессе нахождения зерна в установке оно нагревается до 120-160 °С.
Влага, равномерно распределенная по объему зерновки, начинает по капилля-
рнм и порам двигаться к центру зерновки (по направлению теплового потока).
230 Гпава 8

Так как плотность потока ИК-излучения выбирается достаточно большой,

капиллярные соединения оболочки зерна быстро разрушаются и влага, пере­ ГЛАВА 9
мещенная вначале процесса в центр зерновки, не имеет выхода наружу. При
повышении температуры происходит ее испарение, давление водяных паров
МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА
резко увеличивается, что приводит как бы к «взры ву» зерновки изнутри.
Уменьшается прочность зерна, что способствует снижению энергозатрат при
В альцовы е станки предназначены для изм ельчения зерна и пром еж у­
его дальнейшей обработке.
точных продуктов злаковых культур на мукомольных и крупяных предприя­
Кроме того, ИК-излучение приводит к интенсификации биохимиче­
тиях. И зм ельчение осущ ествляется в клиновидном пространстве, образо-
ских процессов в обрабатываемом продукте вследствие резонансного по­
нанном поверхностями дв ух цилиндрических п ар аллельн ы х вальцов, вра­
глощения энергии излучения молекулами белков и полисахаридов. При
щающихся с различными скоростям и навстречу др у г другу. Зерно разруша­
нагревании зерна до 20% крахмала, содержащегося в зерне, переходит в
ется в результате деформации сжатия и сдвига.
декстрины, которые легко усваиваются человеком, разрушаются токсичные
вещества. Происходит легкая денатурация белка, а благодаря малому вре­ Основные параметры вальцовых станков
мени обработки (30—50 с) практически полностью сохраняется витаминный
Работа вальцовых станков характеризуется производительностью, сте­
комплекс. Таким образом, воздействие ИК-излучения на зерно способствует
пенью измельчения зерна и расходом электроэнергии на размол. Произво­
повышению усвояемости питательных веществ на 30—40%. С транспортер­
дительность Q (кг/ч) одной пары вальцов определяют по формуле
ной ленты продукт подается в лоток выхода продукта и далее на доувлаж-
нение и плющение. Q = 3,6-10’3&Zpvnpft',
Технические характеристики установки УТЗ-4 ,'де Ь - зазор между вальцами, мм; L - длина вальца, мм; р - объемная масса
Производительность, кг/ч 250-300 тмельчаемого продукта, кг/м3; vnp - скорость прохождения измельчаемого
Потребляемая мощность, кВт 24,5 v 6 + vM
Обслуживающий персонал, чел 1 продукта, м/с; v„p = — ; v6 - скорость быстровращающегося вальца, м/с;
Габариты, мм:
- скорость медленновращающегося вальца, м/с; к ' - коэффициент полезного
длина 2800
использования зоны измельчения; к ' = 0,80-0,95.
ширина 1030
высота 1280 Зазор между вальцами при измельчении различных продуктов на раз­
Масса, кг 170 личных системах колеблется в сравнительно широких пределах (от 0,05 до
I мм). Его устанавливают в зависимости от степени измельчения зерна, ко­
торую в практике принято оценивать извлечением, т. е. количеством про­
дукта (% ) просеявшегося через сито определенного номера.
На практике для определен и я производительности Q (кг/ч) пары валь-
цов часто применяют упрощ ен н ую зависимость Q = q -L, где q - удельная
иш рузка на вальцы, кг/(ч-см); L - длина вальца, см.
Технологическую эффективность процесса измельчения обычно оце-
шшают по количественным и качественным показателям. К количествен­
ным показателям относятся общее, частное извлечение и коэффициент из-
ннечения, характеризующий относительное увеличение количества измель-
И -И
чинного продукта К = — -------—100, где И . - величина конечного извлече-
" 1 0 0 -Я в
n i d i через определенный номер сита; И „ - величина начального извлечения
•»•роз сито того же номера до измельчения.
Коэффициент общего извлечения удобно применять на первых драных
I h i - I емах, а частного - на размольных и шлифовочных системах, например,
при получении муки.
232 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 233

9.1. Технические характеристики вальцовых станков

ЗМ2 БВ2 ВМ2П А1-БЗН А1-БЗ-2Н А1-БЗ-ЗН Р6-БЗ-5Н Р6-БЗ-6Н

Показатели
250x1000 250x800 250x600 250x1000 250x800 250x600 185x400 250x1000 250x1000 250x1000 250хх1000 250x800 250x1000
Производительность одной 100 80 60 100 80 60 45 84 84 84 100 80 84
половины станка, т/суг*
Частота вращения быстров-
ращакяцегося вальца, об/мин:
рифленого 490 490 490 490 490 490 770 420-470
гладкого 390 390 390 390 390 390 525 395-415
Номинальный внутренний 60; 70; 75 65; 70; 75; 65; 70; 75;
диаметр отводящих труб 90; 100; 85; 90; 95; 85; 90; 95;
пневмоприемников, мм 110; 120; 110; 130 110; 130
145
М ощ ность электродвигателя 22,0 18,5 15,0 22,0 18,5 15,0 11,0 18,5 18,5 18,5 18,5 15 18,5
привода вальцов одной по­
ловины, кВт
Расход воздуха на аспира­ 600 600 480 — - — - 600 600 - 600 600 -
цию, м3/ч
Габариты * *, мм:
длина 2218 2018 1618 2218 2018 1818 1050 2030 2030 2030 1850 1650 1850
ширина 1470 1470 1470 1630 1630 1630 1090 1700 1700 1700 1500 1500 1500
высота 1390 , 1390 1390 1580 1580 1580 1130 1400 1400 1400 1400 1400 1400
Масса, кг 3350 2950 2550 3650 3250 2850 1000 2650 2650 2650 2650 2420 2650
* на I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом **Без электродвигателей, ограждений, капотов.
сита №19 для станков ЗМ2 и БВ2 - 25%, для станков типа БЗН - 30%

9.2. Параметры вальцовых станков

Удельная нагрузка, кг/ (сут • см) Число рифлей, на 1 см длины окружности вальцов Уклон рифлей, %
Система
ЗМ2; БВ2 Типа БЗН ЗМ2; БВ2 Типа БЗН ЗМ2; БВ2 Типа БЗН
I драная 800-1200 780-905 3,5-4,5 4,1-5,4 4-6 4
II « 600-900 535-810 4,0-5,5 5,4 4-6 4
III « 400-600 205-300 5,0-6,5 7,0-8,6 4-6 6
IV « 250-400 180-240 5,5-6,5 9,2-10,2 6-8 6
V « 200-300 - 6,5-8,0 - 7-8 -

V I и V II драные 120-150 - 7,5-8,5 - 6-9 -

1-я шлифовочная 300-400 180-250 9,0 - 6-8 -

2-я и 3-я шлифовочные 300-350 180-250 9,0-9,5 - 6-8 -

4-я шлифовочная 200-300 - 10,0 - 6-8 -

5-я и 6-я шлифовочные - - 9,5-10,0 - 7-10 -

1; 2; 3; 4 и 5-я размольные 180-300 80-200 10,0-11,0 - 6-8 -

6; 7; 8; 9 и 10-я размольные 125-200 80-200 10,0-11,0 - 8-10 -

11-я и 12-я размольные - 70-120 - 15,3 - 10

Сходовые 140-250 - 10,0 - 8-10 -
234 Г пава 9
К качественным показателям эффективности процесса измельчения отно­
сится зольность промежуточных продуктов, а также зольность и белизна муки.
Промышленность выпускает следующие вальцовые станки: ЗМ2, БВ2,
ВМ2-П, А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ЗН, Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н. Освоено про­
изводство новых современных станков ВС предприятиями «М ельинвеста» и
станков M B и М В П Воронежским объединением «У П М А Ш ». Их характе­
ристики приведены непосредственно с рассмотрением их конструкций. Ос­
новные технические данные вальцовых станков приведены в таблице 9.1.
В таблице 9.2 приведены ориентировочные удельные нагрузки и данные по
нарезке рифлей на вальцах по системам при сортовых помолах пшеницы.
Производительность станка, степень измельчения и расход электро­
энергии взаимосвязаны и определяются отношением окружных скоростей
вальцов, диаметром и правильностью геометрической формы вальцов, про­
филем и характеристикой рифлей.
Увеличение окружных скоростей вальцов существенно повышает про­
изводительность, однако ухудшает качественные показатели. Отношение
окружных скоростей вальцов также влияет на технологическую эффектив­
ность работы станка; при его увеличении, с одной стороны, возрастает сте­
пень измельчения, а с другой - уменьшается скорость деформирования и
измельчения зерна. С увеличением этого отношения расход энергии возрас­
тает. Основными факторами, влияющими на эффективность работы вальцо­
вого станка, являются равномерность зазора между вальцами и качество
рифлей, включая правильность выбора шага и уклона.
Рифли нарезают при равномерном поступательном движении вальца
вдоль оси и равномерном повороте вальца в течение рабочего хода на угол,
соответствующий продольному уклону рифли. В течение холостого хода
поворачивают валец на угол, соответствующий продольному уклону рифли,
а также шагу. Глубину нарезания рифлей регулируют поперечной подачей
резца, которая определяется шагом рифлей.
Вальцовые станки ЗМ2 и БВ2
Вальцовый станок ЗМ2 двухсекционный, с автоматической дистанци­
онной системой управления, с автоматическим регулированием производи­
тельности, предназначен для измельчения зерна и промежуточных продук­
тов размола преимущественно на мукомольных заводах с механическим
транспортом.
М елющ ие вальцы - это литой рабочий барабан (цилиндр) и две сталь­
ные полуоси. Валок из чугуна, наружная поверхность которого отбелена.
Вальцы в станине устанавливают на роликовых подшипниках, угол между
линией, соединяющей оси вальцов, и горизонталью составляет 45°. Один из
каждой пары вальцов имеет только вращательное движение (быстровра-
щающийся), другой (медленновращающийся) кроме вращательного может
иметь и поступательное движение в направлении, перпендикулярном оси.
Этим обеспечиваются регулирование зазора между вальцами, его равно­
мерность по длине вальцов, быстрое сближение (привал) и удаление (от­
вал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предме­
тов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны
между собой шестеренчатой передачей. Очищают вальцы щетками.
Машины д л я измельчения зерна 235
Настройку вальцов на параллельность проводят винтовыми механиз­
мами. Для параллельного сближения вальцов служит эксцентриковый ме­
ханизм. Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благо­
даря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортиза­
тора, установленного под рычагом подвижного вальца.
Питающий механизм станка двухвалковый. Распределительный валок 4
имеет разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а дозирующий
5 -35 продольных рифлей на окружности на драных системах и 59 рифлей
на размольных (рис. 9.1). Механизм регулирования питания позволяет ав­
томатически изменять подачу продукта дозирующим валком в зависимости
от поступления его в питающую трубу.
Питающий механизм приводится в движение плоскоременной переда­
чей от ступицы быстровращающегося вальца, а дозирующий - от распреде­
лительного посредством шестеренчатой передачи. Щ ель между секторной
часлонкой и распределительным валком регулируют вручную.
Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом
отвала и привала подвижного вальца. Автомат обеспечивает выполнение
следующих операций:
• отвал и привал подвижного вальца;
• выключение и включение вращения питающих валков;
• закрытие и открытие секторной заслонки.
Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При
о твале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка
сигнальные лампы включены, при рабочем режиме - выключены.
Для регулирования подачи продукта над дозирующим валком 5 на ры­
чаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 9, которая соединена тягой 18
и рычагами 11 и 15 с датчиком питания 13, находящимся в питающей трубе
с танка. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пру­
жина 10, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях
опорной планки на клапане 16. Д ля регулирования величины перемещения
(хода) секторной заслонки служит винт 17, закрепленный на клапане 16.
Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 20, винт 24, аморти-
шиионную пружину 22, рычаг 23, вал 21 с рычагом автомата управления.
Исный кривошип рычага 6 через планку 8 опирается на винт 7, закреплен­
ный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при ее
шкрытии и исключает поломку деталей. Предварительную установку вели­
чины питающей щели осуществляют вращением винта 24. Дополнительно
питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера)
уиедичивают путем оттяжки винта 24 за маховичок «на себя».
Включение грубого привала вальцов, вращение валков 4 и 5, а также пе­
ремещение секторной заслонки 9 выполняется автоматически при наполнении
продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автомати­
чески при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка.
Кинематическая схема вальцового станка ЗМ2 представлена на рисун-
9.2.
 Г пава 9
236
І~ Б
Рис. 9.1. Вальцовый станок ЗМ2:
1 - станина; 2 - аспирационное устройство; 3, 28 - медленновращающийся и
быстровращающийся вальцы; 4, 5 — дозирующий и распределительный валки,
6, 11, 15, 23 -ры ча ги ; 7, 17, 2 4 -винт ы ; 8 - планка; 9 - секторная заслонка; 10,
22 - пружины; 1 2 - питающая труба; 13, 14 - датчики; 1 6 - клапан; 18 - тяга;
19 —механизм грубого привала; 20 —серьга; 21 —вал; 25 - механизм настройки
и выравнивания подвижного вальца; 26 - межвальцовая передача; 27 - эксцен­
триковый вал; 29 - электродвигатель; 30 - щетка
Машины д л я измельчения зерна 237
Рис. 9.2. Кинематическая схема вальцового станка ЗМ2:
/ - электродвигатель; 2, 3, 4 - шкивы; 5, 6, 47, 4 8 - зубчатые колеса автомата
управления; 7 - диск; 8 -у п о р ; 9 - рукоятка; 10, 13, 18, 21, 32, 52, 57 - пружи­
ны; И - сектор; 12 - коромысло; 14 - собачка; 15 - шток; 16, 20, 25, 29, 34, 43,
49, 58 - рычаги; 17 - электромагнит; 19 - толкатель; 22 —кривошип; 23, 46 -
шатуны; 24, 56 - тяги; 26, 27 - датчики питания; 28 - микропереключатель;
30, 44 - винты; 31, 42 - гайки; 33 - сухарь; 35, 36 - зубчатые колеса межваль-
цовой передачи; 37-рукоятки храповых механизмов; 38 - стяэ/сные гильзы; 39,
41 - корпуса подвижных подшипников; 40 - эксцентриковый вал; 45 - муфта;
50 - кулачковая муфта; 51, 53, 54 - зубчатые колеса; 55 - секторная заслонка;
59, 60 - дозирующий и распределительный валки; 61 - вальцы
Вальцовый станок БВ2 двухсекционный, с автоматической дистанци­
онной системой управления, с автоматическим регулированием производи­
тельности, он предназначен для измельчения зерна и промежуточных про­
дуктов на мукомольных заводах с пневматическим транспортом зернопро-
дуктов. П о устройству основных рабочих элементов, кроме устройства вы­
пуска продуктов, станок БВ2 аналогичен станку ЗМ2.
Выпускать продукты размола из станка можно самотеком через сбор­
ный бункер, а также пневмотранспортом. Для этого под сборным бункером
устанавливают чашу. П о ее центру на некотором расстоянии от дна распо­
лагают трубу, выведенную через центральную часть станка на крышку, ря­
дом с питающей трубой. В бункерах каждой половины станка устанавливают-
238 Г пава 9
ся датчики, которые в случае завала пневмоприемника выключают электро­
двигатель. Половина чаши выполнена выдвижной для устранения завалов.
Вальцовые станки типа А1-БЗН
Вальцовый станок А1-БЗН применяют в составе комплектного обору­
дования на мукомольных заводах с увеличенным выходом муки высоких
сортов и устанавливают группами по четыре и пять машин с общими капо­
тами. Электродвигатели для привода станков располагают под перекрытием
этажа на специальной площадке. В настоящее время станки типа А1-БЗН
являются наиболее распространенными на отечественных предприятиях.
Благодаря их многочисленным модификациям они практически вписыва­
ются в компоновку подавляющего большинства предприятий и широко
используются для их реконструкции.
М елющ ие вальцы выполнены в виде бочки с запрессованными в нее с
обеих сторон цапфами. Твердость поверхности бочек для рифленых и глад­
ких вальцов соответственно составляет 490—530 и 450-490 НВ. Бочки и
цапфы полые. Глубина верхнего отбеленного слоя бочек 10-20 мм. Номи­
нальный размер бочек 250x1000 мм. Вальцы в станке располагают под уг­
лом 30° к горизонтали.
Радиальную и осевую нагрузки, действующие на рифленые вальцы
при измельчении продукта, воспринимают подшипники. Подшипники 1
(рис. 9.3) двух верхних вальцов (в каждой половине станка по одному) при­
креплены к боковине болтами, причем два из них призонные. Нижний валец
каждой половины станка может перемещаться относительно верхнего. Это
дает возможность регулировать величину зазора между вальцами, а также
обеспечивает мгновенный отвал нижнего вальца при прекращении подачи
продукта, что позволяет избежать опасной работы вальцов «рифлями по
рифлям». Для этого корпуса подвижных подшипников б к 10 установлены
на цапфах 9, запрессованных в отверстиях боковины. Корпуса подвижных
подшипников имеют разъемные крышки. Один из корпусов этих подшип­
ников сопрягается с цапфой через эксцентриковую втулку 7, вращением
которой изменяют взаимное расположение мелющих вальцов и добиваются
параллельности.
В корпусах установлены роликовые сферические подшипники И ,
внутренние обоймы которых посажены на конические части цапф вальцов.
Демонтируют подшипники с конической части цапфы специальным гид­
равлическим съемником. Он нагнетает масло через отверстие цапфы вальца
в место сопряжения с конической поверхностью внутренней обоймы. На
левых концах цапф закреплены шестерни 5 и 5 межвальцовой передачи,
которые закрывают кожухом 4.
Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной пе­
редачей на ведомый шкив 13 верхнего быстровращающегося вальца. Для
привода применяют узкие клиновые ремни УА-4500-6. Шестерни и шкив
закреплены на цапфах шпонками. Диаметр ведущего шкива для рифленых
вальцов 150 мм, для гладких - 132 мм.
Машины д л я измельчения зерна 239
6 7 8 9 10
Рис. 9.3. М елющ ие вальцы с подшипниковыми узлами,
приводом и межвальцовой передачей:
1 ,1 1 - подшипники; 2 - корпус устройства охлаждения; 3, 5 - шестерни меж-
чаньцовой передачи; 4 —кожух; 6, 10 —подвижные подшипники; 7 —эксцентри­
ковая втулка; 8 - мелющие вальцы; 9 - цапфа; 12 - шпонка; 1 3 - шкив
К кожуху межвальцовой передачи прикреп­
лен корпус 2 (рис. 9.4) устройства охлаждения
быстровращающегося вальца. Консольная трубка
1 введена в пустотелый валец и одним концом
жестко прикреплена к корпусу. Внутри корпуса (в
подводящей магистрали) смонтирован пробковый
кран 3. Он открывает и прекращает подачу воды
во внутреннюю полость вальца. Отвод воды из
вальца в корпус обеспечивает насадка 5, ввернутая
в резьбовое отверстие цапфы. При замене вальцов
подачу воды перекрывают вентилем 4, закреплен­
ным на подводящей вертикальной трубе.
Устройство подачи зерна выполнено: для I
драной системы - в виде дозирующего и проме­
жуточного валков, для остальных систем с рифле­
1’ ис. 9.4. Устройство ными вальцами (кроме 12-й размольной) - в виде
охлаждения вальца сочетания дозирующего валка и шнека; для раз­
панка: мольных систем - в виде сочетания распредели­
тельного и дозирующего валков. Привод устрой­
I трубка; 2 - корпус;
ства подачи зерна обеспечивает плоскоременная
I кран; 4 - вентиль;
передача.
' насадка
Изменения передаточного числа редуктора
п, следовательно, частоты вращения дозирующих систем (кроме первой) и
11 й, 12-й размольных систем достигают применением механизма с вытяж­
240 Глава 9
Машины д л я измельчения зерна
241
ной шпонкой, управляемого рукояткой через реечную шестерню. Другие
исполнения устройств подачи продукта не имеют шпонки в редукторах. нов обеспечивают сжатым воздухом с номинальным давлением 5 • 105Па. Ра­
Вращение от ведомого шкива плоскоременной передачи редукторам пере­ бочая полость пневмоцилиндра через электропневматический клапан 30
дается через кулачковую муфту, включение которой сблокировано с гру­ может соединяться с магистралью сжатого воздуха или атмосферой. Давле­
бым привалом вальцов посредством рычагов и вилки. ние сжатого воздуха в цилиндре контролируют по манометру на пульте
Для автоматического регулирования подачи зерна (рис. 9.5) над дози­ управления. Грубый отвал вальцов обеспечивают пружиной и массой ниж­
него вальца.
рующим валком 5 на шарнирах подвешена заслонка 1. Она соединена через
рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком 3 питания, выполненным в
виде двух шторок.
Для регулирования воздействия зерна и, следовательно, чувствительно­
сти сигнализатора предназначена пружина 6. Деформация последней изме­
няется перемещением гайки 7 относительно винта 8. Для станков драных
систем (кроме I и IV мелкой) кромка заслонки зубчатая, для станков осталь­
ных систем - гладкая. Диапазон автоматического перемещения заслонки
регулируют ограничительным винтом 2. В зоне поступления зерна (в горло­
вине станка) установлен зонд 4.

Рис. 9.5. Устройство

автоматического регули­
рования подачи зерна:
1 - заслонка; 2 , 8 - винты;
3 - датчик питания; 4 -
зонд; 5 - дозирующий ва­
лок; 6 - пружина; 7 - гайка
Рис. 9.6. Размещение механизмов вальцового станка А1-БЗН
Механизм настройки параллельности вальцов состоит из маховика 25, на боковинные станины со снятыми капотами:
соединенного шпонкой с втулкой 26 (рис. 9.6). В ее резьбовое отверстие
/ подвеска; 2, 3, 8, 13, 14, 24 - рычаги; 4 - упор; 5 - эксцентрик; 6 - защелка;
ввернут винт 27. Одним из торцов, имеющим прямоугольные направляю­
/, 19, 27 - винты; 9, 10 - болты; 11 - ограничительный винт; 12 —вилка; 15 -
щие, винт контактирует роликом рычага 24, установленного на шипе экс­
переключатель воздухораспределителя; 16 - ролик; 17 - кронштейн; 18 - пру-
центрикового вала. К рычагу шарнирно закреплена подвеска 1. На ней
чеина; 20 - гайка; 21 - головка зонда; 22 - горловина станка; 23, 32 - подшип­
смонтированы предохранительные пружины 33, обеспечивающие безопас­
ники; 25 —маховик; 2 6 - втулка; 28 - релейный блок; 29 - боковина станины; 30 -
ный проход между вальцами инородных тел диаметром до 5 мм. На верх­
і іектропневматический клапан; 31 - корпус подвижного подшипника; 33 -
ний торец предохранительных пружин опирается свободный конец корпуса
предохранительная пружина; 34 - пневмоцилиндр
подвижных подшипников 31.
Механизм обеспечивает параллельное сближение вальцов после их на­
Сигнализатор уровня состоит из зонда, головки 21 и релейного блока 28.
стройки. Грубый привал вальцов достигают вращением эксцентрикового вала При наполнении зерном питающей трубы сигнализатор уровня позволяет
вручную (за рукоятку винта 7, соединенного с рычагами 2 к 3, образующими
іНк'епечить автоматическое включение грубого привала вальцов и вращение
механизм параллельного сближения) или штока пневмоцилиндра 34. пи і ающих устройств. Обратные процессы происходят также автоматически
В первом случае защелка 6 на рычаге 2 закрепляется с упором 4 и
мри прекращении поступления зерна в питающую трубу. Местное управле­
обеспечивает приваленное положение вальцов. Во втором случае вращением ние грубым привалом осуществляют двухходовым распределителем возду-
эксцентрика 5 исключают зацепление защелки 6 с упором 4, а привал валь- 4(1. рукоятка которого расположена на лицевой панели станка. Сигнализа­
242 Г пава 9
цию холостого хода обеспечивает автоматическое загорание лампочки, на­
ходящейся на лицевой стороне панели.
В процессе поступления зерна в питающую трубу изменяется электри­
ческая емкость зонда 4 (см. рис. 9.5). Емкость зонда преобразуется электри­
ческой схемой головки 21 (см. рис. 9.6) в напряжении, которое управляет
работой реле блока 28. Это обеспечивает срабатывание электропневматиче-
ского клапана, приводной механизм которого соединяет магистраль сжато­
го воздуха с рабочей плоскостью пневмоцилиндра. Поршень перемещает
шток вверх, а от него (через винт 7 и рычаги 2, 3) поворачивается эксцен­
триковый вал. Шипы последнего перемещают вверх рычаг 24, подвеску 1,
предохранительную пружину 33 и свободные концы подвижных подшип­
ников 32. Происходит привал вальцов. Одновременно рычаг 8 освобождает
рычаг 14 и вилку 12.
Под действием пружины ведомая полумуфта кулачковой муфты вхо­
дит в зацепление с ведущей полумуфтой и вращение через редукторы начи­
нает передаваться следующим образом: в станках I драной системы - через
промежуточный валок дозирующему; в станках с рифлеными вальцами ос­
тальных систем - шнеку и дозирующему валку; в станках с гладкими валь­
цами - дозирующему и распределительному валкам для подачи зерна на
измельчение.
Под действием массы зерна, преодолевая сопротивление пружины 18,
датчик 3 питания (см. рис. 9.5) перемещает валик, рычаги, ролик. В резуль­
тате через гайку и винт проворачивается заслонка 1 и в зазор между ней и
дозирующим валкам поступает зерно. При уменьшении массы зерна, посту­
пающего в питающую трубу, уменьшается давление на датчик. В результате
под действием пружины 18 (см. рис. 9.6) и своей массы заслонка 1 (см. рис. 9.5)
опускается к дозирующему валку 5, уменьшая подачу зерна.
Если измельчение по концам
АЦ вальцов неодинаковое, то вращением
маховика 25 (см. рис. 9.6) поднимают
или опускают свободные концы кор­
пусов подвижных подшипников, т. е.
выравнивают рабочий зазор между
вальцами. При прекращении поступ­
ления зерна в питающую трубу ем­
кость зонда изменяется. При этом
.5/ Ш К1 головка зонда и релейный блок раз­
З '-ф -С У - мыкают цепь электропневматическо-
го клапана. В результате прекраща­
Рис. 9.7. Электрическая схема одной
ется падача сжатого воздуха в пнев­
половины вальцового станка А1-БЗН
моцилиндр, и под действием пружи­
ны через эксцентриковый вал, соответствующие рычаги и винт происходит
отвал вальцов.
Электрооборудование каждого вальцового станка А1-БЗН (рис. 9.7)
включает: два электродвигателя новой серии 4А; два сигнализатора уровня
СУС-М -115, состоящих из передающих преобразователей (А1.1), промежу­
Машины д л я измельчения зерна 243
точных (А1.2), сигнализаторов (А1.3); два микровыключателя МП231354
(57); два электропневматических клапана П-ЭПК-00 (77); коммутаторные
лампы К М 24-90 (Н1); два резистора ПЭВ-25 (Л/); четыре клеммные короб­
ки с сальниками; электропроводку. Электрическая схема станка обеспечи­
вает пневматическое управление грубым привалом и отвалом вальцов, а
также световую сигнализацию холостого уровня, сигнализатор уровня
включает электропневматический клапан 77. Происходит привал вальцов.
При этом размыкается контакт микровыключателя 57 и гаснет лампа Н1,
включенная через добавочный резистор Ш . Если уровень зерна ниже уста­
новленного (с учетом зоны нечувствительности сигнализатора уровня),
электропневматический клапан 77 отключается. При этом происходит отвал
вальцов и загорается лампа Н1, сигнализирующая о холостом ходе станка.
Настраивают сигнализатор уровня регулирующими элементами промежу­
точного преобразователя. Работа электрической схемы второй половины
станка аналогична вышеописанной.
На различных системах вальцы отличаются друг от друга по парамет­
рам нарезки рифлей. Это обеспечивает высокую технологическую эффек­
тивность. В вальцовых станках А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН применяют
вальцы с рифлями, отличающимися:
• по профилю - с углами 23°/69° (для I драной системы секции высоко­
стекловидной пшеницы), с углами 30765° (для остальных драных сис­
тем, кроме IV драной секции высокостекловидной пшеницы), с углами
50765° (для указанной IV драной и последних размольных систем);
• по плотности нарезки - 4,1-10,2 рифли на 1 см (для драных систем) и
15,3 рифли на 1 см (для последних размольных систем);
• по уклону - 4 -8 % для драных систем и 10% для последних размоль­
ных систем.
Кроме того, исполнение вальцовых станков отличается устройством
подачи продукта, учитывающим его особенности, мощностью электродви­
гателей, типом очистителей. Наиболее нагружен электродвигатель вальцо­
вого станка на I драной системе. Его мощность 18,5 кВт. На последующих
системах мощность электродвигателей уменьшается в соответствии с
уменьшением количества измельчаемого продукта. К отличительным осо­
бенностям следует отнести разницу в конструкции капотов и диаметр при­
водных шкивов.
Водяное охлаждение быстровращающегося вальца позволяет поддер­
живать температуру поверхности вальцов на заданном уровне и одновре­
менно охлаждать подшипники. В результате в рабочей зоне станка создает­
ся стабильный тепловой режим, что благоприятно сказывается на показате­
лях процесса измельчения зерна и продуктов переработки.
Величину зазоров между приваленными вальцами проверяют на рас-
сгоянии 50-70 мм от их торцов (величина зазора должна составлять для I
драной системы 0,8-1,0 мм; для II драной - 0,6-0,8; для III драной крупной -
0,4 -0,6; для драной мелкой - 0,2-0,4; для рифленых вальцов размольных
систем - 0,1-0,2; для гладких вальцов - 0,05 мм). Зазоры между заслонкой и
дозирующим валком должен быть на драных системах не более 0,35 мм, на
244 Глава 9 Машины д л я измельчения зерна 245

размольных - не более 0,15 мм. Зазор между вальцами не должен превы­ Продолжение таблицы 9.3
шать 0,02 мм. 1 2 3 4
Вальцовый станок А1-БЗ-2Н предназначен для измельчения зерна и Автомат управ- Неправильно установлен Отрегулировать положение «
промежуточных продуктов размола пшеницы. Его применяют на новых цения не фикси­ упор 8 (см. рис. 9.2) упора 8 так, чтобы конец
мукомольных заводах сортового помола, а также на реконструируемых рует привал фиксатора совпадал с уг­
предприятиях взамен вальцовых станков ЗМ2. ншіьцов лублением диска 7 в момент
В отличие от вальцового станка А1-БЗН этот станок имеет индивидуаль­ выхода сектора 11 из зацеп­
ные капоты. Электродвигатель можно расположить на том же перекрытии, ления с упором 8
на котором установлен станок, а также под перекрытием. Вальцовый станок Автомат не вклю­ Неправильно установле­ При включенном электро­ «
А1-БЗ-2Н имеет 19 исполнений. чается под воздей­ на длина толкателя магните /7 и крайнем пра­
Исполнения вальцовых станков определяют сочетание в обеих поло­
ствием продукта (см. рис. 9.2) вом положении рычага 49
винах: состояния поверхности мелющих вальцов (характеристику рифлей),
или не включается установить свободный ход
типов устройств подачи зерна, типов очистителей, мощность электродвига­
с пульта дистан­ (2 мм) толкателя 19, изме­
телей привода, а также наличие коробок скоростей питающих устройств и
ционно няя его длину
диаметра шкивов плоскоременной передачи. Возможные неисправности
11е включаются Полумуфта 50 защемля­ Разобрать автомат и уст­ «
вальцовых станков и методы их устранения приведены в таблице 9.3.
питающие валки ется при перемещении ранить защемление полу-
при привале муфты
9.3. Возм ож ны е неисправности вальцовых станков З М , Б В и Б З Н
мальцов
и методы их устранения
Мри использова­ Неправильно установле­ Обеспечить фиксацию ры­ Станки
Примеча­
Неисправность Причина Способ устранения нии защелки на защелка чага 49 в крайних положе­ БЗН
ние
нптомат управле­ ниях защелкой путем пе­
1 2 3 4 ния не фиксирует ремещения ее оси по пазу
Нагрев масла в Засоренность картера Заменить масло Для всех привал вальцов
межвальцовых продуктами износа станков ( 'амопроизволь- Падение давления в сети Устранить неполадки в «
передачах свыше шестерен пый отвал вальцов сжатого воздуха сети сжатого воздуха
60 °С Неисправность элек- Отремонтировать или за­ «
Резкое увеличе­ Износ шестерен или Заменить шестерни или То же тропневматического менить клапан
ние шума в меж­ роликовых подшипни­ подшипники клапана
вальцовых пере­ ков Частый отвал и Снижение подачи Обеспечить подачу продук­ «
дачах привал вальцов продукта более чем на та в соответствии с техно­
Повышенный Перегрузка электродви­ Устранить перегрузку « 10% от установленной логическим процессом
нагрев электро­ гателя Заменить электродви­
1Іовьішенное Прекратилась подача Обеспечить подачу воды «
двигателя Неисправность в обмот­ гатель или отремонти­
іеплоизлучение в воды для охлаждения
ке - витковое замыкание ровать обмотку
tone измельчения вальцов
Перегрузка элек­ Подпор вальцов измель­ Расчистить подпор «
тродвигателя ченным продуктом, не­ продукта и устранить Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН используют на вновь строящихся и ре­
исправность в системе неисправность конструируемых мукомольных заводах сортового помола пшеницы вместо
отвода продуктов миль нового станка БВ2. Станок имеет 22 исполнения аналогично исполне­
Не включаются Неисправна катушка Отремонтировать ка­ Станки ниям станков А1-БЗ-2Н.
электромагниты электромагнита тушку или заменить ее ЗМ 2и БВ2 Отличительная особенность вальцового станка А1-БЗ-ЗН - наличие
приводов автома­ Отключились автомати­ Устранить короткое То же упройства верхнего отсоса измельченного продукта. Оно состоит из труб
тов управления ческие выключатели в замыкание. Обеспечить непосредственного отсоса измельченного продукта (пневмоприемников) и
результате короткого свободное перемещение бункеров сбора измельченного продукта (воронок и колпаков). Устройство
замыкания или перегруз­ якоря электромагнита обеспечивает верхний забор измельченного продукта системой пнев-
ки электрических цепей мо гранстпорта. На рисунке 9.8, а изображены пневмоприемники станков,
246 Г пава 9 М ш ш ны д л я измельчения зерна 247

каждая половина которых измельчает разные исходные продукты; на рисунке

9.8, б - пневмоприемники, предназначенные для измельчения одинакового
продукта с раздельным отводом его от каждой половины. Последнее испол­
нение (рис. 9.8, е) предназначено для измельчения одинакового исходного
продукта и совместного отвода измельченного продукта одной трубой.
Вальцовые станки Р6-Б З-5Н и
Р6-Б З-6Н предназначены для уста­
новки соответственно на муко­
мольных заводах с механическим и
пневматическим транспортирова­
нием продуктов.
П о конструктивному исполне­
нию станки аналогичны соответст­
венно станкам А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-
ЗН, кроме механизма параллельно­ |’ нс. 9.9. Механизм параллельного Рис. 9.10. Устройство охлаждения
го сближения вальцов (рис. 9.9), сближения вальцов станков вальцов станков Р6-БЗ-5Н
устройства охлаждения вальцов Рб’ БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н: и Р6-БЗ-6Н:
(рис. 9.10), сигнализатора уровня и 1.3 упоры; 2 - защелка; 4, 7 - пру­ 1 - трубка; 2 - насадка; 3 - корпус;
устройства местного управления жины; 5 -р ы ч а г; 6 - ручка 4 - кран
грубым привалом вальцов.
Ручной привал вальцов осуще­
ствляется поворотом и поднятием
ручки 6 (см. рис. 9.9), при этом за­
щелка 2 зацепляется с упором 3,
запрессованным в боковине стани­
ны, и обеспечивает удержание
вальцов в приваленном положении.
При переводе на автоматический
режим нажатием ручки 6 на упор 1
защелка 2 выходит из зацепления с
упором 3, а приваленное положение
вальцов обеспечивается сжатым
воздухом через пневмоцилиндр.
„ - . Сигнализатор уровня состоит
Рис. 9.8. Устройство отсоса измель- ю датчика питаниЯ! установленн0го
ченного продукта в питающей трубе, который кине­
матически связан с микровыключателем 18 (рис. 9.11). При наполнении
трубы продуктом датчик питания опускается и прекращается воздействие
на шток микропереключателя, подается сигнал на включение электропнев-
матического клапана 29, сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр 2 -
происходит привал. При прекращении подачи продукта датчик питания под Рис. 9.11. Расположение механизмов на станине станков
действием пружины 17 возвращается в исходное положение, а рычаг 16 Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н:
нажимает на шток микровыключателя, в результате электропневматический / предохранительная пружина; 2 - пневмоцилиндр; 3 - подвеска; 4, 8, 11, 16, 24 -
клапан отключается и прекращает подачу сжатого воздуха в пневмоци­ ры ча, -и; 5-ручка; 6-упор; 7-защелка; 9 -бол т ; 10 - ограничительный винт; 1 2 -
IIи ші, 13 - ролик; 14 - переключатель воздухораспределителя; 15 - кронштейн;
линдр - происходит отвал. Местное управление привалом вальцов при на­
I ' пружина; 18, 23 -микровыключатели; 19, 27 - винты; 20 - гайка; 21 - горлови-
ладочных работах осуществляется кулачковым механизмом 14 путем воз­
ч,! і ■■танка; 22, 31 - крышки подшипников; 25 - маховик; 26 - втулка; 28 - боковина
действия на приводной механизм микровыключателя 18. і шішмі. 2 9 - электропневматический клапан; 30 - корпус подвижного подшипника
248 Глава 9 Машины д л я измельчения зерна
249

Станок Р6-БЗ-5Н имеет 71 исполнение, станок Р6-БЗ-6Н имеет 24 ис­

полнения аналогично исполнениям станков А1-БЗ-ЗН.
Малогабаритный вальцовый станок В М 2 -П двухсекционный, с полу­
автоматической системой управления, предназначен для измельчения зер-
нопродуктов на мукомольных заводах малой мощности, предприятиях
сельскохозяйственного типа и агрегатных мельницах типа А В М .
Станок (рис. 9.12) состоит из станины 5, вальцов 4 и 6 с зубчатой пе­
редачей 15, питающих валиков 8, механизма 9 регулировки питания, меха­
низмов 16 и 14 выравнивания и настройки подвижного вальца с амортиза­
тором 13, механизма 12 отвала подвижного вальца, питающей коробки 11 с
трубой, щитка 10 питающей коробки с системой рычагов, пневмоприемника
(бункера для вывода продукта) 1, щеток 2, нижней 3 и верхней 7 дверок,
капота, привода, приборов пуска и блокировки.
Мелющий валец выполнен в виде чугунного барабана, наружная по­
верхность которого отбелена, и двух стальных полуосей, запрессованных в
барабан. Вальцы в станине установлены на роликовых подшипниках. Быст-
ровращающийся валец смонтирован в неподвижных опорах; медленновра-
щающийся может перемещаться, что обеспечивает регулирование зазора
между вальцами, привал и отвал вальцов и прохождение между ними твер­
дых посторонних предметов. Очищают вальцы щетками.
Мелющ ие вальцы настраивают на параллельность червячно-винтовы­
ми механизмами. Один оборот маховика соответствует сближению вальцов
на 0,28 мм. Параллельное сближение (доводку) вальцов проводят эксцен­
триковым механизмом. Один оборот маховика соответствует сближению
мелющих вальцов на 0,072 мм.
Тяга подшипников подвижного вальца имеет предохранительный
штифт, который срезается при прохождении между вальцами предметов
размером более 8 мм. При прохождении меньших предметов подшипники
отклоняются из-за амортизации пружин. Рис. 9.12. Вальцовый станок ВМ2-П:
Питающий механизм станка двухвалковый. Диаметры распредели­ / пневмоприемник; 2 — щетка; 3 - нижняя дверка; 4 - быстровращающийся
тельного и дозирующего валиков 70 мм. Валики имеют такую же нарезку на щпи'ч; 5 - станина; 6 - медленновращающийся валец; 7 - верхняя дверка; 8 -
рабочих поверхностях, что и валки станков типа ЗМ. Щ ель между заслон­ Питающие валики; 9 - механизм регулирования питания; 10 — щиток-датчик;
кой и дозирующим валиком регулируют рукояткой. Закрытие и открытие I / питающая коробка; 12 - механизм отвала подвижного вальца; 13 - амор-
заслонки сблокированы с механизмом отвала. щиштор; 14 -механизм настройки подвижного вальца; 15 - зубчатая переда­
П од каждой парой вальцов установлен бункер, заканчивающийся нії, 16 механизм выравнивания подвижного вальца
пневмоприемником, который соединен с выходной трубой. В бункере смон­
тирован датчик. В случае завала он автоматически выключает электродви­ Механизм отвала устроен следующим образом. В верхней приемной
гатель. На передней стенке станка внизу находятся рычаги, при помощи Чй іти станка на двух подшипниках установлен щиток 6 (рис. 9.13), являю-
которых можно регулировать заслонки пневмоприемника. ішші'іі датчиком механизма. При отсутствии продукта в трубе щиток под
Станок может быть использован на предприятиях с механическим лпН' гвисм груза 8 поднят в верхнее положение.
транспортом продуктов. Д ля этого конструкцией предусмотрена возмож­ Когда продукт поступает в приемную трубу, происходит накопление
ность замены бункера. Боковые трубы для отвода продуктов в этом случав ріп м;і щитке, который под действием массы продукта опускается, преодо­
служат для аспирации. ления момент от груза. Он перемещается вверх вместе с рычагом 9, подни-
Механизм отвала выполняет следующие операции: отвал подвижно­ Мні'іоі штырь 10, давая возможность рычагу 11 под действием пружины 12
го вальца, пуск и остановку питающих валков, закрытие и открытие сыпо- Цииернуться против часовой стрелки в рабочее положение. Такое положе­
вой щели. нні' рычагов соответствует моменту перед привалом вальцов.
250 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 251

Привал вальцов, включение питающих валков и открытие щели осу­
ществляют, нажимая на рукоятку рычага 22. Он, поворачиваясь на оси и
преодолевая сопротивление пружины 18, перемещает вал-тягу 7 в крайнее
правое положение до зацепления рычагов 13 и 11. Рычаг 13, поворачиваясь
против часовой стрелки вместе с втулкой 14 и валиком 3, позволяет пружи­
не 1 через рычаги 2 и 4 поднять заслонку 5 в верхнее положение и открыть
щель. Одновременно с этим рычаг 13, перемещаясь вправо, освобождает
рычаг 15, который поворачивается под действием пружины вокруг оси и
перемещает полумуфту 17 до зацепления с постоянно вращающейся полу-
муфтой 16. В результате этого вращение передается питающим валкам.
мределяет продукт равномерно по длине щели. Вращаясь навстречу друг
другу с разными окружными скоростями, вальцы захватывают продукт,
измельчают его и подают в бункер. Из него продукты размола отводятся
пневмотранспортом через трубы диаметром 75 мм, расположенные с боко­
вых сторон станка или самотеком через сборные бункера, которые устанав­
ливаются вместо пневмоприемников.
Для всех вальцовых станков, а главным образом для наиболее массо­
вых - А1-БЗН, чрезвычайно важным является износостойкость рабочих
вальцов, существенно снижающих эксплуатационные расходы. М огилев-
модольский машзавод им. С. М . Кирова, являясь самым крупным произво­
дителем вальцовых станков в С Н Г, постоянно занимается их совершенство­
ванием. Так, совместно с Физико-технологическим институтом металлов и
сплавов Академии Украины разработана технология, состав сплавов и орга­
низовано производство в литейном цехе завода двухслойных заготовок
вальцов. Разработана также ременная межвальцовая передача.
Широкое и длительное их испытание на Старооскольском комбинате
хлебопродуктов подтвердили их высокую износостойкость. Результаты
износа рифлей представлены в таблице 9.4.

9.4. Степень износа высот рифлей нарезных вальцов при эксплуатации

Высота рифлей мм
Система Степень
1-ый замер 2-ой замер 3-ий замер
Исходная износа, мм
(16000 т) (12760 т) (23521 т)
(52281 т)
1др. с. 0,59-0,87 0,58-0,87 0,57-0,75 0,54-0,72 0,05-0,17
II др. с. 0,44-0,55 0,43-0,52 0,42-0,50 0,40-0,46 0,04-0,07
III др. с. кр. 0,30-0,39 0,24-0,37 0,23-0,35 0,19-0,33 0,04-0,11
Рис. 9.13. Схема управления вальцового станка ВМ2-П: III др. с. мелк. 0,27-0,31 0,25-0,29 0,23-0,28 0,14-0,23 0,05-0,15
1, 12, 18 - пружины; 2, 4, 9, 11, 13, 15, 22 - рычаги; 3 - валик; 5 - заслонка; 6 - IV др. с. кр. 0,16-0,28 0,14-0,26 0,14-0,22 0,12-0,21 0,04-0,12
щиток-датчик; 7 - вал-тяга; 8 - груз; 10 - штырь; 14 - втулка; 16, 17 - полу- IV др. с. мелк. 0,21 0,20 0,18 0,17 0,04
муфты; 19 - амортизатор; 20 - винт; 21 - маховик
Вальцовые станки М В и М В П - это усовершенствованные модели се­
Отвал вальцов происходит автоматически при прекращении подачи
рийных станков ЗМ2 и БВ2, соответственно с гравитационным выходом
продукта в станок. В этом случае груз опускается вниз и через штырь 10,
продукта и встроенными пневмоприемниками, модернизацию и серийный
закрепленный на рычаге 9, действует на конец рычага 11. Он, поворачиваясь
выпуск которых осуществило объединение У П М А Ш , г. Воронеж. Станки
по часовой стрелке, выходит из зацепления с рычагом 13. Вал-тяга 7, воз­ МВ и М В П при установке на мельничных предприятиях полностью взаимо-
вращаясь под действием пружины в крайнее левое положение, осуществляет шменяемы со станками ЗМ2 и БВ2 по всем типоразмерам (250x600,
одновременно отвал вальцов, выключение питающих валков и закрытие «’ “>0x800 и 250x1000).
сыповой щели. Для мукомольных предприятий, оборудованных станками ЗМ2, БВ2,
Станок приводится в действие через соединительные пальцевые муф­ ымена на станки МВ, М В П не требует каких-либо серьезных изменений в
ты или клиноременную передачу от электродвигателей, смонтированных с монтаже, в то время как замена их станками БЗН без реконструкции невоз­
одной стороны станка на специальной раме или на полу. Все вращающиеся можна как по установочным параметрам, так и по дополнительным источ­
части станка закрыты съемным капотом. никам энергии (сжатого воздуха) для обеспечения операций привала-отвала
Продукт, поступая в приемную часть станка, отклоняет заслонку и по­ вальцов. В станках МВ, М В П эти операции выполняются в автоматическом
падает на распределительный валок, который, вращаясь, захватывает про­ режиме дистанционно или локально через механический автомат управле­
дукт рифленой поверхностью и передает его на дозирующий валок. Он рас- ния, не требующий дополнительной энергии на выполнение этих операций.
252 Г пава 9
Отличительные особенности станков М В, М В П (рис. 9.14 и 9.15) от
станков ЗМ2 и БВ2, обеспечивающих получение на станках технологиче­
ских параметров на уровне станков БЗН и зарубежных моделей, повышение
их надежности и улучшение санитарно-гигиенических условий в основном
следующие:
• в станках устанавливаются вальцы 12, 13 с конусными цапфами под
сферические роликоподшипники без промежуточной установочной
втулки;
• номинальный диаметр конусной цапфы 90 мм против диаметра 75 мм
в станках БЗН;
• суммарное радиальное биение вальцов в станке не более 20-25 мкм
против 59 мкм в станках ЗМ2 и БВ2;
• за счет увеличения диаметра конусных цапф 90 мм вместо 75 в станках
БЗН повышена жесткость вальца на прогиб;
• для регулировки по параметру скрещивания вальцов (устранения нож­
ниц) дополнительно установлена вторая эксцентриковая втулка, по­
зволяющая полностью устранить возможные ножницы. В станках
ЗМ2, БВ2 в отдельных случаях данный параметр не мог быть полно­
стью исключен;
• съем подшипников с конусных цапф гидравлический и дополнительно
возможен механическим путем;
• в ответственных и нагруженных местах пар трения (питающие валки,
эксцентриковый вал, механический автомат управления и др.) установ­
лены подшипники скольжения. В станках ЗМ2 и БВ2 они отсутствуют;
• внесены конструктивные изменения в механизм регулировки питания
для обеспечения равномерного распределения потока продукта по всей
длине распределительного валка и исключения просыпей по концам
заслонки;
• верхняя букса на быстром вальце и нижняя подвижная букса на мед­
ленном вальце изготавливаются из стального литья, изменена конст­
рукция букс, что обеспечивает легкий их съем с цапфы вальца и цапфы
качания и тем самым упрощает разборку при замене вальцов, повышая
технологичность ремонтных работ;
• изменена конструкция механизма установки вальцов на параллель­
ность: амортизатор выполнен самостоятельным блоком с фиксирован­
ным нагрузочным усилием пружины, сохраняемым при монтаже и де­
монтаже механизма; рукоятка-трещотка заменена 3-лапчатой винтовой
гайкой, легко вращаемой при необходимости регулирования парал­
лельности вальцов;
• усовершенствован механизм установки вальцов на параллельность и
повышена его надежность;
• изменены верхняя и нижняя вставки в проемах боковины в целях повы­
шения эффективности уплотнения и улучшения внешнего вида станка;
• в целях улучшения санитарно-гигиенических условий внутренние пус­
тотелые полости боковин (в местах, подверженных скоплению про­
дуктов размола, из-за недостаточно эффективного уплотнения) запол­
нены наполнителем;
Машины д л я измельчения зерна 253
станок оборудован металлическими бункерами приема продуктов размола;
для удобства обслуживания и визуального наблюдения за работой
оборудования на каждой половине станка смонтирован пульт управле­
ния, обеспечивающий локальное дистанционное управления станком.
С пульта может быть обеспечена не­
зависимая остановка половин станка с
блокировкой от самопроизвольного
включения. Надежность работы станка,
без каких-либо нарушений, обеспечивает­
ся при предельной мощности до 30 кВт.
Конструктивно в станке обеспечивается
использование износостойких вальцов с
величиной отбеленного слоя 25 мм диа­
метрами 252 мм до 200 мм. В станках
БЗН обеспечивается максимальное исполь­
зование отбеленного слоя до 10-12 мм.
В зависимости от заказа станки могут
поставляться с вальцами пустотелыми
Рис. 9.14. Вальцовые станки М В
или монолитными, соответственно с глу­
и МВП
биной отбела 25 или 15 мм. По отдель­
ному заказу станки могут быть изготовлены в исполнении, обеспечивающем
использование в них вальцов как с конусными цапфами (под диаметр внут­
реннего кольца подшипника, равный 90 мм, 75 мм), так и с гладкими цапфами
(код диаметр стяжной втулки подшипника, равный 80 мм).
6
7
8
14— —
9
10 12.^
Рис. 9.15. Поперечный разрез (принципиальная схема)
вальцовых станков М В (а), М В П (б ):
I питающая труба; 2 —датчики наличия продукта; 3 —механизм регулировки
питания; 4 —распределительный валок; 5 — дозирующий валок; 6, 7 — щитки
iff noufux вальцов; 8 —фартук; 9 —щетки; 10 - сборный бункер; 11 ~ аспираци-
шшый канал; 12 ~ медленный валец; 13 - быстрый валец; 14 - щиток питаю­
щие валков; 15 - механизм блокировки подпора продукта; 16 - пневмоприемник;
I ' перегородки
254 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 255

9.5. Технические характеристики вальцовых станков М В -4 и М В П -4 сварной, имеет достаточно жесткую конструкцию. В верхней части станка
смонтирована стеклянная приемная труба 7 повышенной конусности с дат­
Типоразме р
Показатели чиками уровня 18, 20, установленными по высоте трубы, что позволяет кон­
1000x250 800x250 600x250 тролировать скорость прохождения продукта. Питающее устройство клас­
Производительность одной половины станка 100 80 60 сической конструкции включает дозирующий 4 и распределительный 3 вал­
на I драной системе сортового помола пшеницы ки и заслонку 5. Для более точного направления продукта в зону измельче­
при извлечении проходом сита №19 - 30%, не ме­ ния имеется направляющая 8.
нее, т/сут
при мощности использования электродвигателей, 22 18,5 15
не менее, кВт
11; 15; 7,5; 11; 5,5; 7,5;
Диапазон использования электродвигателей, кВт 18,5; 22; 15; 18,5; 11; 15;
30 22 18,5
Окружная скорость быстровращающегося вальца,
м/с, для систем:
драных 6,41 6,41 6,41
размольных 5,1 5,1 5,1
Управление станком дистанционное, местное
Проходное сечение заборных труб 145; 120 110; 75; 60
(для МВП-4), мм 100; 90
Габариты станка с электродвигателями, огражде­
ниями, мм:
длина 3468 3070 2772
ширина 1630 1630 1630
высота 2080 2080 2080
Масса станка без электродвигателей с при­ МВ-4 3350 2950 2550
водами, приемной трубы и ограждений, кг МВП-4 3650 3250 2850

Вальцовые станки типа ВС I

Вальцовые станки типа ВС разработаны и поставлены на производство
объединением «М ельинвест» (г. Нижний Новгород) - ведущим предприятием
России по производству оборудования для отрасти хлебопродуктов. В на­
стоящее время выпускаются модели ВС .600 и ВС. 1000 с валками 600x250 и
1000x250 мм. Завершаются работы по постановке на производство типо­
размера станка ВС.800 с валками 800x250 мм. Следует отметить, что заво­
дом освоено и производство вальцов всех типоразмеров, начиная с длины
400 мм и до 100 мм. Валки полые с отбеленным слоем чугуна до 25 мм по­
ставляются как окончательно обработанными (матированными или рифле­
ными), так и в виде заготовок.
Вальцовый станок ВС (рис. 9.16) выполнен с учетом современных дос­
тижений и требований к машинам этого типа. Станок имеет достаточно
высокий уровень автоматизации и предусматривает повышение ее в даль­
нейшем, включая контроль скорости вращения рабочих вальцов, нагрева
поверхностей и др. Вальцы 2 в станке ВС расположены по горизонтали, как
это предусмотрено во всех современных станках. Корпус станка 1 цельно­
Рис. 9.16. Вальцовый станок типа ВС:
/ корпус станка (станина); 2 —мелющие вальцы; 3 - распределительный ва-
ш к; 4 - дозирующий валок; 5 - заслонка; б - щетки; 7 - приемная труба; 8 —
направляющая; 9 - электрооборудование; 10 - аспирационный канал: 11 - пнев­
моцилиндр; 12 —межвальцовая передача; 13 - капот; 14 - боковина корпуса; 15 —
крышка; 16, 26 - дверка; 17 - пост аварийного отключения; 18 - датчик уров­
ни; 19 — сигнализатор уровня СУ200В; 20 —датчик среднего уровня продукта;
'/ частотный преобразователь для автоматического регулирования числа
оборотов питающих валков; 22 - сборный конус; 23 - мотор-редуктор пи­
тающих валков; 24 - пульт управления; 25 - механизм регулирования и фикса­
ции зазора
Питающие валки приводятся мотор-редуктором 23 и комплектуются
но требованию частотным преобразователем 21, что позволяет плавную
регулировку подачи продукта в зону измельчения.
 Машины д л я измельчения зерна 257
256 Г пава 9

представлена одна из последних моделей - «Хартроник-5». Принципиально

М елющ ие вальцы 2 повышенной износостойкости имеют отбеленный
их конструкции незначительно отличаются от ранее рассмотренных, поэто­
слой почти в два раза выше, чем в станках БЗН, что предполагает больший
му кратко остановимся на их отдельных особенностях. Станок имеет совре­
срок их эксплуатации. Вальцы бомбированы, что обеспечивает равномер­
менный дизайн, боковые стороны станка закрыты легкосъемными капота­
ный зазор по их длине при нагрузке.
ми, которые наряду с продольными фортками обеспечивают легкий доступ
Автоматический привал-отвал медленного валка осуществляется по
ко всем узлам и механизмам при эксплуатации и ремонте. Питающие вали­
сигналу датчиков уровня 18, сигнализатора 19 (СУ200В), пневмоцилиндром 11.
ки имеют регулируемый привод с бесступенчатым изменением скорости
Настройка зазора и его фиксация, как и проверка валков на параллельность,
вращения. В межвальцовой передаче использованы плоскозубчатые ремни с
осуществляется механизмом 25 и фиксируется рукояткой. Межвальцовая
натяжным роликом, что обеспечивает бесшумность передачи и сокращает
передача аналогична станкам БЗН. Очистка поверхности валков осуществ­
эксплуатационные расходы на переборку. Рифленые вальцы имеют покры­
ляется щетками 6. Выход продукта осуществляется через сборный конус 22,
тие из нитрида титана, что повышает их износостойкость и соответственно
аспирация станка - через воздуховод 10.
срок службы. Гладкие вальцы имеют специальную обработку для получе­
Доступ к станку осуществляется через открывающиеся дверки 16 и 26.
ния самовосстанавливающейся микрошероховатой поверхности. Кроме
Управление станком осуществляется как дистанционно, так и с пульта 24.
долговечности работы это способствует более эффективному измельчению
Аварийная остановка производится специальным выключателем 17.
круподунстовых продуктов. На лицевой боковине станка установлена па­
52. Технические характеристики вальцовых станков типа В С нель управления, в том числе с индикацией межвальцового зазора. Особен­
ВС.1000 ностью станка является наличие пневмомеханических датчиков наличия
Показатели ВС.600
продукта в приемных бункерах сбора измельченного продукта. Станок по­
Производительность половины станка I драной системы 2,0 3,5
ставляется с встроенными пневмоприемниками для верхнего забора про­
сортового помола зерна пшеницы влажностью 15-16% в дуктов измельчения и гравитационным выводом продуктов.
первые 2000 часов работы и номинальном извлечении 30%
проходом сита №1(19), т/ч
Длина бочки вальца, мм 600 1000
Диаметр вальцов, мм 250 250
\
Окружная скорость (число оборотов) быстровращающегося
валка, м/с (об/мин):
для рифленых вальцов 7,0-7,7 120-460)
для матированных вальцов 6,6-6,0 (395-415)
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 400 600
Давление воздуха в пневмоприводе привала-отвала, МПа 0,5±1 Рис. 9.17. Вальцовый станок «Хартроник-5»
Установленная мощность, кВт:
Технические характеристики вальцового станка «Хартроник-5»
I драной системы 11,0 22,0
Производительность станка на I драной системе, т/ч 7,0
II драной системы 7,5 18,5
Диаметр вальца, мм 250
Средняя наработка на отказ, ч 500 500 Длина вальца, мм 1000
Срок службы станка, лет, не менее 10 10 Частота вращения быстровращающегося валка, об/мин 440
Габариты, мм: Мощность электродвигателя на приводе пары вальцов, кВт 7,5; 11; 15; 18,5
длина 2200 2600 Габариты (без электроприводов), мм:
1500 1500 длина 1780
ширина
ширина 1520
высота 1750 1900
высота 2300
Масса (без привода, капотов и электроаппаратуры), кг 2000 2600
Масса станка (без электроприводов), кг 4000
Вальцовый станок «Хартроник-5» Особенности вальцовых станков нового поколения
Объединение «Станкинпром» выпускает несколько модификаций стан­ Ведущие зарубежные фирмы в создании и производстве моделей
ков «Хартроник» для оснащения собственных мельничных установок, а так­ вальцовых станков последнего поколения основное внимание уделяют ка­
же для применения на действующих и строящихся мельницах. На рис. 9.17
258 Г пава 9
честву, и особенно точности изготовления, жесткости и устойчивости ста­
нин, бесшумности работы станка за счет внедрения межвальцовых передач
с гибкими элементами (плоскозубчатые или поликлиновые двухсторонние
ремни), применением высокоточных подшипников. К числу основных на­
правлений относится и дизайн станков, повышение уровня контроля и ав­
томатизации рабочего процесса станка, применение современных комплек­
тующих изделий, пневмоаппаратуры, датчиков разных типов, компактных при­
водов с бесступенчатым регулированием, систем электронного управления и т. п.
Большое внимание уделяется рабочим вальцам, точности их изготовления,
материалам для отливки бочек, износостойкости и обработке поверхности.
Большинство валков, особенно высоконагруженных - бомбируется. Вели­
чина бомбировки на первых драных системах достигает 50 мкм, что позво­
ляет компенсировать пригиб вальца от распорного усилия и сохранить меж-
вальцовый зазор неизменным по всей длине вальца. Отдельные фирмы пре­
дусматривают водяное охлаждение вальцов. Производство таких станков
возможно при высокооснащенной технической базе и развитых смежных
отраслях, выпускающих комплектующие изделия высокого уровня. Отече­
ственная промышленность в настоящее время не выпускает опорных под­
шипников необходимой точности. Более или менее приемлемые можно по­
лучить только селективным отбором. К станкам нового поколения с полным
основанием можно отнести «С ин тези с» группа «Г Б С » (Италия); «Нью тро-
ник», «Б ю л ер » (Швейцария); «А йн окслайн » Р М Х К ; «О крим » (Италия) и др.
Все эти модели выпускаются как в четырехвалковом (рис. 9.18, 9.19), так и
в восьмивалковом исполнении (рис. 9.20).
Рис. 9.18. Внешний вид вальцового
станка «Синтезис»:
1 - приемный конус; 2 - инфракрасные
датчики уровня; 3 - панель управления с
цифровой индикацией; 4 - передняя крыш­
ка (фортка); 5 - откидной капот; 6 -
замки капота и форток под специальный
ключ; 7 - нижняя фортка
Стоимость таких станков в четыре-пять раз превышает стоимость оте­
чественных изделий. Наряду с постепенным внедрением станков такого
класса, еще долгое время будет сохраняться спрос на выше рассмотренные
станки. Известно, что станки типа ЗМ2 до сих пор поставляются в Паки­
стан, Иран, Ирак, Индию, Египет и др. развивающиеся страны. К сожале­
нию, во многих странах еще недостаточно инвестиций, чтобы полностью
переориентироваться на современное оборудование. Поэтому рынок обору­
дования будет еще долгие годы обслуживать инфраструктуру отрасли пере­
работки зерна, как самым ультрасовременным оборудованием, так и более
Машины д л я измельчения зерна 259
простым, обеспечивающим действующие мощности. Так, в столице Египта,
Каире наряду с современными предприятиями, построенными фирмой
«Б ю лер» в конце X X века, работают жерновые мельницы, занятые про­
мышленной выработкой муки. Это продиктовано только экономической
ситуацией, а никак не туристской экзотикой.
Рис. 9.19. Вальцовые станки
«Н ью троник»
Рис. 9.20. Внешний вид вальцового
станка «А йн окслайн » РМ Х К :
1 - приемный патрубок; 2 - прием­
ный конус; 3 - панель управления и
контроля; 4 - штурвал привально-
отвального механизма; 5 - фортка
питающих валков; б - верхняя крыш­
ка; 7 - боковой капот; 8 - нижняя
крышка; 9 - фортка; 10 - нижняя
стенка; 11 - кнопка аварийного от­
ключения
Вальцовые станки «Синтезис» относятся к моделям последнего поколе­
ния и выпускаются заводами группы «Г Б С » (Италия) пяти типоразмеров: с
иалками диаметром 300 мм, длиной 1250 и 1000 мм (ЮОхЗО-УМ; 125х30-УМ)
и диаметром 250 мм и длиной валков 800, 1000 и 1250 мм и (80/25-4М,
100/25-4М, 125//25-4М). Станки «С интезис» выпускаются и в восьмивалко-
иом исполнении (8М ). Следует отметить, что в отечественной практике и
ранее использовались валки диаметром 300 мм. Было отмечено их положи-
юльное влияние на производительность и качество измельчения, однако в
какой степени это оправдывает некоторое увеличение массы и габаритов
с 1анков, точных и достоверных статистических данных получено не было.
Подавляющее большинство мировых производителей оставались на диа­
метре 250 мм, однако многие из них, учитывая разнообразность запросов
рынка, имеют в своей производственной программе вальцовые станки с диа­
метром рабочих вальцов 300 мм.
Рассмотрим несколько подробней конструкцию станка «Синтезис».
Вальцовый станок «Синтезис» (рис. 9.18) имеет хороший современный ди­
260 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 261

зайн, удобен в обслуживании и ремонте. Для доступа к рабочим органам и местом в этих передачах является сравнительно небольшой угол обхвата
механизмам управления станок имеет фортки 4, 7 и капоты 5, которые (около 90°) рабочего шкива 9 медленного вальца. Тем не менее на сегодня
обеспечивают свободный подход ко всем требующим обслуживания узлам. ) го наиболее перспективный тип межвальцовых передач. Вальцовый станок
Одним из достоинств станка является то, что он скомпанован как два от­ снабжен привально-отвальным механизмом 2 и включается в соответствии
дельных станка (модуля), соприкасающихся спинами. Таким образом, мож­ с сигналом, поступающим от инфракрасных датчиков. Межвальцовый зазор
но установить половину станка вплотную к стене, сэкономив при этом про­ и регулирование параллельности валков осуществляется штурвалами над
изводственную площадь. Каждый модуль имеет самостоятельный подвод и передней крышкой станка. Привально-отвальный механизм поставляется в
удаление измельченного продукта пневмотранстпортными материалопри- двух исполнениях: с пневмо-механическим исполнением, когда медленный
водом или самотеком через сборный конус. Основной конструкцией станка палок по сигналу перемещается по направляющим штоками двух пневмо­
является литая станина из качественного чугуна, выполненная в виде боко­ цилиндров.
вин и продольных связей. Каждая боковина состоит из четыре частей: двух
нижних оснований 1 (рис. 9.21) и двух верхних 4. Все части станины соеди­
няются призонными болтовыми соединениями, образуя жесткую монолит­
ную конструкцию, увеличивающую устойчивость и минимальную вибра­
цию станка. Рабочие вальцы 8, 10 расположены по горизонтали и легко вы­
нимаются из машины. Подшипниковые опоры вальцов взаимозаменяемы и
снабжены двухрядными роликовыми подшипниками большого диаметра,
обеспечивающими высокую надежность и точность посадки валков. Валки
выполняются из так называемого «центрифугированного чугуна», т. е. цен­
тробежной отливки с рабочим слоем повышенной износостойкости. Прием­
ное устройство станка (рис. 9.18) выполнено в виде трапециевидного конуса
с большим основанием, что способствует раздаче продукта по длине валь­
цов. Материал конуса - анодированный алюминий. На конусе имеется
большая съемная фортка с ударопрочным стеклом. Инфракрасный датчик 2
для измерения уровня продукта в конусе имеет 10 точек считывания, и чис­
ло оборотов питающих валиков регулируется прямо пропорционально на­
личию продукта в конусе. Блок питающих валиков 3 (рис. 9.22) установлен
в корпусе станка на направляющих. Верхний валок в блоке питателя - рас­
пределительный, он снабжен поворотными лопатками. Нижний питающий
(дозирующий) - гладкий. При открытой передней дверке и отсоединенном
приводе блок питающих валков свободно выдвигается из машины. В ре­ Рис. 9.21. Вальцовый станок «Синтезис» (вид с торца):
зультате обеспечивается свободный доступ как к самим валкам, так и I нижнее основание станины; 2 - привально-отвальный механизм; 3 - при­
внутрь машины для очистки, а в случае необходимости санитарной обра­ водной шкив; 4 - верхняя часть станины; 5 - питающие валики; 6 - основная
ботки. В блоке питателя установлены пластина и отражатели из нержавею­ крышка (фортка); 7 - мотор-редуктор питающих валиков; 8 - медленный ва-
щей стали, обеспечивающие точную и равномерную подачу продуктов в юк с подвижным корпусом подшипника; 9 - шкив медленного валка; 10 - шкив
зону измельчения. Питатель приводится мотор-редуктором 7 (рис. 9.21) чыстрого валка; 11 - гибкий элемент межвальцовой передачи; 12 - натяжной
мощностью 0,37 кВт с встроенным инвертером, обеспечивающим измене­ шкив; 13 - кабельная разводка; 14 - быстрый валок
ние скорости вращения, получая сигнал от инфракрасных датчиков. Меж-
вальцовая передача 9, 10, 11 осуществляется плоскозубчатым ремнем 11 Зазор и параллельность валков выставляются заранее. Предусмотрена
шириной 122 мм. Шкив быстрого валка 10 и натяжной шкив 12 приводятся ио чможность установки механизма, который через систему рычагов автома-
внутренней поверхностью ремня, шкив медленного валка - внешний. Ре­ I ически отводит очистители валков 4 (рис. 9.22), выполненные в виде щеток
шающее значение имеет технология изготовления и качество ремня, обес­ или ножей (скребков), от рабочих валков в каждом случае прекращения их
печивающие его долговечность. К сожалению, отечественная промышлен­ работы. Второе исполнение привально-отвального механизма предусматри-
ность не выпускает ремней таких параметров, поэтому машзаводы неохотно нлет его полную автоматическую работу с помощью сервомеханизмов с
переходят на передачи такого типа. Такими передачами оснащаются харь­ небольшой мощностью (0,12 кВт), оснащенных устройством контроля и
ковские станки «Хартроник», использующие импортные ремни. Слабым дистанционного регулирования межвальцового зазора. Устанавливается
дополнительный модуль системы «С им енс», который может контролиро-
262 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 263

вать зазор на всех вальцовых станках и давать соответствующий сигнал на еОорного конуса. Ящик для электрокоммутирующей аппаратуры смонтиро­
исполнительные механизмы. ван на поворотных осях, закрывается специальной крышкой 3 и, поворачи­
ваясь, устанавливается в станине и закрывается нижней форткой станка 1 с
Рис. 9.22. Элементы конструктив­ шмками 2. Такое решение обеспечивает удобства при наладке автоматики и
пс ухудшает дизайн станка.
ных решений станка «Синтезис»:
1 — приводной шкив: 2 - быстрый
валок; 3 —блок питающих валков; 4 — Рис. 9.23. Технология выемки
очистители валков; 5 - направляю­ валков в станке «Синтезис»:
щая; 6 - боковина; 7 - шкив меж-
1 - приемный конус; 2 - передняя
вальцовой передачи; 8 - передняя
крышка; 3 - капот; 4 - замки
крышка; 9 - привод питающих вали­ капота; 5 - монтажная тележ­
ков; 10 - подшипниковая опора бы­ ка; 6 - взаимозаменяемые опоры
строго валка; 11 - капот; 12 — на­ валков; 7 - рабочие вальцы; 8 -
тяжной шкив платформа для валков; 9 - опо­
ры ; 10 - подставка; 11 - основа­
В настоящее время в мукомольном производстве и во всех отраслях ние монтажной тележки; 12 -
пищевой промышленности повышаются требования к экологии, чистоте и привально-отвальный механизм;
соблюдению санитарно-гигиенических норм. В связи с этим очень важно 13 - направляющие; 14 —натяж­
поддерживать чистоту станка и рабочих органов, которая достигается сво­ ной шкив
бодным доступом к корпусным элементам и другим узлам. В выпускаемых
конструкциях такой доступ затруднен и требует значительных затрат на Рис. 9.24. Размещение электро­
разборку и демонтаж. В конструкции станка «С интезис» основные меха­ коммутирующей аппаратуры в
низмы, и в том числе система рабочих вальцов, смонтированы на направ­ станке «Синтезис»:
ляющих и легко выдвигаются наружу, открывая свободный доступ ко всем 1 - нижняя фортка станка; 2 -
узлам станка. На рис. 9.23 показана эта операция: отсоединяются элементы замок фортки под специальный
привального механизма, верхняя боковина станины и валки 7 перемещают­ ключ; 3 - крыша ящика с элек­
ся на платформу 8 монтажной тележки 4, 11. Валки снимаются вместе с трокоммутирующей аппарату­
взаимозаменяемыми подшипниковыми опорами 6. Уровень платформы 8 рой; 4 - торцевая стенка; 5 -
регулируется опорами 9. Ранее (рис. 9.22) было показано, как выдвигается поворотная ось; 6 - основание
станка
блок питающих валиков. П осле этих операций внутренняя полость станка
становится полностью свободной и доступной для лю бы х работ. Конструк­
Я, 7. Габариты и масса станков «С и н т ези с 4 »
ция станка выполнена таким образом, что все основные узлы имеют высо­
кую монтажную готовность. Все детали станка, имеющие контакт с продук­ Г абариты, мм Масса,
Типоразмеры станков
том, имеют двойные стенки и выполнены из нержавеющей стали и сплава длина ширина высота кг
анодированного алюминия методом литья или экструзии. Они вставляются КО'125-4А; 80/125-4М 1700 1840 1840 2700
в посадочные места и не требуют дополнительной обработки. Такой подход
К)0'25-4А; 100/25-4М 1900 1840 1840 3050
значительно упрощает сборку и повышает ее точность.
Основой управления станка «С интезис» является программируемый 1 '25-4А; 100/25-4М 2150 1840 1840 3400
логический контроллер ПЛК200 с бортовой панелью производства «С и ­ 1(К)'М)-4А; 100/30-4М 1900 1440 1840 3600
менс». Он выводит на жидкокристаллический дисплей панели данные о І,’ \ Ю-4А; 125/30-4М 2150 1440 1840 4000
состоянии валков, скорости питающих валиков, межвальцовом зазоре И
11,ифры 4 или 8 - число валков в станке; станки «Синтезис» выпускаются в том
потребляемой энергии. П Л К оснащен коммуникативной сетью и приспо­
■Ии 10 А - автоматическое управление привалом и отвалом валков, М - ручное
соблен для установки таких программных приложений, как дистанционное
управление через пневмомеханическую систему привала-отвала.
управление межвальцовым зазором, дистанционная диагностика, запомина­
ние и хранение информационных данных. Несмотря на высокий технический уровень и больш ое количество дос-
Большую их часть конструкторам удалось разместить в специальном |,иочно сложных и тонких механизмов станок «С интезис» имеет вполне
ящике (рис. 9.24). Он смонтирован в нижней части станка 6, месте которое « опоставимые габариты с отечественными станками, а масса его самой га­
обычно во всех станках остается свободным, благодаря установке здесь
264 Г пава 9
баритной модели 125/30-4А и 4М с валками 1250x300 мм, одинакова с мас­
сой станка «Хартроник-5» с валками 1000x250 мм.
Высокий технический уровень отличает и новую серию вальцовых
станков Р М Х фирмы «Окрим».
К традиционно выпускаемому вальцовому станку серии Л А М высоко­
го качества и надежности фирма «О кри м » разработала вальцовый станок,
спроектированный и выполненный на основе новых критериев (рис. 9.20).
Основными материалами, применяемыми в конструкции станка, являют­
ся нержавеющая сталь, пластинчатый чугун и композитные материалы, ос­
новным материалом, используемым в конструкции станка, является нержа­
веющая сталь. Применяемая технология ее обработки позволяет получать
гладкие, легко очищаемые, поверхности, которые не требуют обслужива­
ния. Разгрузочные конусы также выполнен из нержавеющей стали.
В станке Р М Х основание выполнено из пластинчатого чугуна цельной
отливки, что гарантирует стабильность, прочность и виброустойчивость.
Это позволяет обеспечить большие усилия сжатия вальцов при бесшумной
работе и высоком сроке службы станка.
Защитные кожухи изготовлены из недерформируемого композитного
материала, который обеспечивает высокий уровень шумопоглощения.
Вальцовый блок компактный, независимый и легкосъемный. Меж-
вальцовая передача с двусторонними ремнями специального профиля. Для
обеспечения простой и легкой замены вальцов на блоке применяется систе­
ма шариковых направляющих, которая позволяет выводить его из станка и
устанавливать на транспортную тележку.
Блок питающих валков представляет собой также независимый легко
демонтируемый узел. Загрузочный патрубок из поликарбоната обладает
большой емкостью (65 литров), его углы скольжения рассчитаны так, чтобы
избежать возникновения перемычек продукта и его отложения на стенках.
Особенностью его является возможность открывания для очистки без съема
крышки и демонтажа самотеков.
Вальцовый станок отличается высоким уровнем автоматизации. Ско­
рость вращения питающих валков регулируется инвертором в зависимости
от уровня продукта в патрубке, измеряемым емкостным зондом. Автомати­
ческая регулировка поддерживает уровень на заданном значении. Можно
выбрать режим работы с фиксированной скоростью, отключив регулировку.
В этом случае можно вручную регулировать питающий клапан для обеспе­
чения наилучших условий для размола.
Межвальцовый зазор также контролируется и индицируется на пульте
управления. Автоматическая регулировка зазора между мелющими вальца­
ми обеспечивается системой перемещения с приводом от шаговых двигате­
лей, гарантирующих высокую точность, силу сжатия и сохранение положе­
ния. Система регулировки независима от пневмоцилиндра привала и отвала
вальцов. Регулировка может быть выполнена вручную с помощью махович­
ков, устанавливаемых в аварийных случаях. Применение шаговых двигате­
лей обеспечивает дистанционную регулировку положения мелющих валь­
цов. Благодаря этому существует возможность одновременной регулировки
всех вальцовых станков размольного отделения на основании заданных
Машины д л я измельчения зерна 265
рецептов, передаваемых с центрального пульта управления мельницей в
начале каждого производственного цикла.
Многовалковые вальцовые станки
В последние годы многие ведущие зарубежные фирмы начали произ­
водство восьмивалковых вальцовых станков. Внедрение таких станков по­
зволяет сократить производственные площади, уменьшить количество
подъемов продуктов, повысить энергетические показатели и сократить
строительные затраты.
Первые применения таких станков, обуславливающих двухкратное из­
мельчение без пересева измельченных продуктов, ограничивалось использо­
ванием их на I и II драных и 1-й и 2-й размольных системах. Такие схемы
были реализованы на ряде зарубежных мельниц и показали удовлетвори­
тельные результаты. Дальнейшее внедрение многовалковых станков требо­
вало пересмотра технологии измельчающего процесса на мельнице в целом.
Так, например, исследования фирмы Бюлер в области двухступенчатого из­
мельчения и внесения соответствующих корректив, позволили обосновать
установку двухступенчатых станков еще на ряде размольных систем и по­
строить мельницу с таким процессом в Швейцарии. По данным фирмы, в
результате было достигнуто существенное снижение капитальных затрат и
эксплуатационных расходов. Другие фирмы, например, Окрим, пошли по
пути установки внутри станка просеивающих устройств центробежного типа
с ситовой декой. Такие просеивающие устройства, по данным фирмы, позво­
ляют производить частичное отделение крупок после размольного прохода
для их направления после рассева на ситовейки с вытекающим из этого по­
вышением извлечения муки с низкой зольностью; снижение необходимой
просеивающей поверхности рассевов; повысить производительность станка
за счет отделения мелких фракций с верхних мелющих вальцов.
Отечественные заводы многовалковых станков не выпускают. Техно­
логических исследований по обоснованию применения двухступенчатого
измельчения на вальцах без пересева на отдельных этапах технологического
процесса не проводилось. Опытный образец восьмивалкового станка изго­
товлен объединением «М ельинвест».
На рис. 9.25 приведено устройство восьмивалкового станка РМК/ЦС
фирмы «О крим », а на рис. 9.20 внешний вид более поздней модели станка
под маркой РМ ХК. Принципиальное конструктивное решение их мало от­
личается, поэтому рассмотрим их основные особенности на базе станка
РМК/ЦС. Основу станка составляет цельносварная станина 1, где монтируют­
ся все рабочие и вспомогательные узлы и механизмы. В связи с требова­
ниями высокой точности все посадочные отверстия в станине обрабатывают­
ся за одну установку на станках с ЧП У. На впускной стеклянной трубе 2
установлены два датчика 3, обеспечивающие контроль уровня продукта и
скорость его перемещения. Эти датчики управляют автоматическим изме­
нением скорости вращения питающего валка 6. Датчики 3 емкостного типа
отличаются высокой точностью. С этих датчиков и с помощью электронных
приборов передается сигнал на пневмопривод мелющих вальцов, синхронно
с началом вращения питающих валков. Продукт, направляемый скатами 7,
266 Г пава 9
поступает в межвальцовый зазор; мелющие вальцы 9 расположены гори­
зонтально. Чугунные вальцы центробежной отливки имеют отбеленный
слой, причем твердость их изменяется в соответствии с технологическими
требованиями. Под вальцовыми парами установлены просеивающие уст­
ройства 11 и 12, выполненные в виде вращающегося бичевого ротора и сек­
торной ситевой деки. Сход с деки направляется на дальнейшую систему, а
проход с верхней и нижней вальцовой пары объединяется и направляется на
сепарирующую систему (рассев и ситовейку).
Рис. 9.25. Восьмивалковый
вальцовый станок РМК/ЦС фирмы
«О крим »:
1 - сварная стальная станина; 2 -
питающая труба; 3 - датчик уровня -
д 2 шт.; 4 - клапан питающих валков;
5 - шнековый питающий валок; б -
рифленый питающий валок; 7 - на-
8 правляющие скаты; 8 - штурвал регу-
® лирования зазора между вальцами; 9 -
10 мелющие вальцы; 10 - щетки или
скребки для очистки вальцов; 11 -
верхняя просеивающая дека; 12 -
у нижняя просеивающая дека; I - сходо­
вая фракция; I I —проходовая фракция
Рабочий зазор между вальцами регулируется с помощью эксцентрико­
вого механизма, который воздействует на рычаг подвижной опоры. Мелющие
вальцы смонтированы на опорах из чугуна с шаровидным графитом с само-
центрирующимися двойными роликовыми подшипниками, установленными
на затяжных втулках. Зазор между вальцами регулируется и фиксируется
механизмом 8. Демонтаж и монтаж вальцов при минимальном количестве
снимаемых узлов осуществляется достаточно просто. Межвальцовая передача
осуществляется плоскозубчатым ремнем, шкивы имеют зубчатую поверх­
ность, натяжение осуществляется специальным шкивом. Две стороны валь­
цового станка имеют независимый привод. Очистка вальцов осуществляется
щетками или скребками, автоматически отводящимися от вальцов, когда
вальцы переходят в режим отвала.
Нагрузка приводных электродвигателей контролируется цифровым
амперметром, показывающим нагрузочный ток. Вальцы станка стандартные -
1000x250 мм. Параметры станка в основном соответствуют отечественным
и импортным моделям соответствующих типоразмеров. Как уже отмеча­
лось, отличие станка - в повышенной точности, совершенстве конструктив­
ного исполнения узлов и механизмов, высоком уровне автоматизации.
Машины д л я измельчения зерна 267
Восьмивалковые вальцовые станки, выпускаемые другими фирмами,
аналогичны вышерассмотренному. Принципиальное их отличие - отсутст­
вие просеивающих устройств после мелющих вальцов. В остальном имеет
место лишь различие в конструктивном решении отдельных узлов и меха­
низмов, которые, как правило, имеют и преимущества, и недостатки.
Вальцовый станок ВС8 фирмы « М М В » приведен на рисунке 9.26.
і і
а б
Рис. 9.26. Восьмивалковый вальцовый станок ВС8:
а - общий вид; б - конструктивная схема; 1 - питающая труба; 2 - приемно­
распределительное устройство; 3 - питающий механизм; 4 —заслонка питаю­
щего механизма; 5 - питающие валки; б - направляющий лоток; 7 - мелющие
пальцы; 8 - питающий конус нижних вальцов; 9 —очистительные щетки; 10 —
сборный конус; 11 - датчик подпора продукта; 12 - кнопка аварийной останов­
ки; 13 - станина; 14 - штурвал регулирования межвальцового зазора
Основу станка составляет цельнометаллическая сварная станина 13, на
которой смонтированы все основные механизмы, закрытые с боковых сторон
с ганка кожухами. В верхней части станка установлены две питающие трубы 1
и четыре стеклянные вставки, соединенные с пневмоприемниками. В прием­
ных трубах установлены датчики уровня, подающие сигнал через электрон­
ный блок на пневмоприводы питающей заслонки 4 и привально-отвальных
механизмов мелющих вальцов 7. Предусмотрена бесступенчатая регулировка
числа оборотов питающих вальцов 5 с помощью преобразователя частоты.
Для точной подачи потока продукта в зону измельчения вальцов установлен
направляющий лоток 6 для верхних вальцов и 8 - для нижних.
П осле измельчения на верхней паре вальцов продукт поступает в на­
правляющий лоток 6 и далее на второе измельчение и в сборный бункер 10
либо встроенный пневмоприемник.
Привод мелющих вальцов верхней и нижней пары (рис. 9.27) осущест­
вляется от одного электродвигателя клиноременной передачей 2, 3. Верхняя
передача осуществляется через натяжной шкив 4. Межвальцовая передача
6, 7 ,8 к. 9 осуществляется плоскозубчатым ремнем 6. Натяжка ремня произ­
268 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 269

водится перемещением шкива 7. Станок оборудован датчиком контроля наклонных скатах. Доступ в зону приемно-распределительного устройства
числа оборотов мельничных вальцов. Снижение числа оборотов приводит к обеспечивает задвижка 5. Литая камера 4 измельчения и ротор 12 являются
отключению станка. Привод питающих валков осуществляется отдельным основными рабочими органами измельчителя. Привод 9 ротора, смонтиро­
мотор-редуктором. ванного консольно в опоре станка 12, осуществляется через клиноременную
Очистка поверхности вальцов передачу 11 от электродвигателя 9 мощностью 11 кВт и числом оборотов
осуществляется щетками 9 (рис. 9.26, б) 2910 в мин. Шнековый питатель приводится мотор-редуктором 8 мощно­
или стальными скребками в зависи­ стью 11 кВт и числом оборотов на выходном валу 90 в мин. В нижней части
мости от исполнения вальца (рифле­ литого корпуса имеется патрубок 2 для вывода измельченного продукта.
ный или гладкий). После измельчения
продукта на нижней паре валков про­ Рис. 9.28. Общий вид центробежного
дукт поступает в сборный конус 10, измельчителя И Ц-1:
который оборудован датчиком под­
1 - сварная рама; 2 - патрубок вывода
пора продукта. Станок имеет высо­
измельченного продукта; 3 - откидная
кий уровень контроля и автоматиза­
дверца; 4 - корпус измельчителя; 5 - за­
ции: контроль и регулировка потока
движка; 6 - приемно-распределительное
продукта путем изменения числа
устройство; 7 - шнековый питатель; 8 —
оборотов питающего валка и поло­
мотор-редуктор; 9 - приводной электро­
Рис. 9.27. Главный привод и меж- жения питающей заслонки с пнев­
двигатель; 10-установка приемно-рас­
вальцовые передачи станка ВС8: моприводом, автоматический привал-
пределительного устройства с мотор-
1 - приводной электродвигатель; 2 - отвал мелющих вальцов, контроль
редуктором; 11 - ограждение клиноре­
шкив приводной; 3, 5 - шкив быстрое- расхода воздуха в пневмосистеме, менной передачи; 12 - опора ротора;
ращающегося вальца; 4 - натяжной контроль уровня продукта в выпуск­
13 - виброопора
шкив; 6 - плоскозубчатый ремень ном бункере и т. д. Таким образом,
межвальцовой передачи; 7 - натяж­ главное отличие современных валь­ Шнековый питатель (рис. 9.29) обеспечивает равномерную подачу
ной шкив; 8 - шкив медленновращаю- цовых станков - это высокие точ­ продукта и состоит из мотор-редуктора 1, на валу которого закреплен шнек 2,
щегося валка; 9 - шкив быстровра- ность изготовления и уровень авто­ с заслонкой 4, и корпуса 5.
щающегося валка матизации, применение современных Камера измельчения состоит из литого корпуса 6 и дверки 7, поджи­
материалов, приборов и комплек­ маемой двумя маховичками. Рабочие органы измельчителя представляют
тующих изделий высокого качества. собой вращающийся ротор со штифтами и неподвижный диск с такими же
Вальцовый станок ВС8 с валками 1000 мм комплектуется приводом до штифтами. Штифты изготовлены из стали со специальной термической
45 кВт (половина станка), имеет массу 5500 кг и габаритные размеры (мм): обработкой. Ротор состоит из подвижного диска 8 с установленными на нем
1793x1490x2290. штифтами 9, поджимаемыми шайбами 10. Ротор насажен на вал 11 через
Измельчитель центробежный ИЦ-1 переходник 12 и поджимается шайбой 13 и гайкой 14. Вал ротора вращается
против часовой стрелки (если смотреть на вращающиеся штифты) на роли­
Измельчитель центробежный ИЦ-1 предназначен для измельчения
ковых подшипниках 15, которые установлены в стакане 16 и закрываются
зерновых продуктов на предприятиях мукомольной и комбикормовой про­
двумя крышками 17. Д ля смазки подшипников предусмотрены две маслен­
мышленности. ки 18. На конце вала установлен шкив 19, который передает крутящийся
Для производства муки измельчители могут применяться как в сочета­ момент диску ротора с помощью шпонок 20 и штифтов 21.
нии с вальцовыми станками, так и отдельно. Измельчители ИЦ-1 могут при­
Ротор в сборе перед установкой подвергается динамической баланси­
меняться для производства муки из готовых круп (гречневой, овсяной и др.), ровке на балансировочном станке.
т. е. там, где не требуется отделять в процесс помола оболочечные частицы.
Неподвижный диск 22 со штифтами 9 крепится к дверке 7 через диск 23
Общий вид измельчителя центробежного ИЦ-1 приведен на рис. 9.28.
с помощью болтов 24. Для герметизации дверки установлен резиновый
Измельчитель монтируется на стальной сварной раме 1, установленной на
шнур 25. Для подачи продукта в камеру измельчения на дверке установлен
четыре виброопоры 13, через пластины, закрепленные к фундаменту. шірузочньш патрубок 26.
В верхней части измельчителя установлено приемно-распределительное
Продукт, подлежащий измельчению, поступает в патрубок. Пропускное
устройство 6, 10, включающее шнековый питатель 7 и магнитный улови­
отверстие регулируется заслонкой 4. Шнек питателя транспортирует зерно
тель, который выполнен в виде двух плоских магнитов, смонтированных на
270 Г пава 9 М иш ины для измельчения зерна 271

равномерным потоком в магнитный уловитель, который задерживает метал­ Вращающийся ротор создает в камере измельчения завихрение воз­
ломагнитные примеси. Для предотвращения попадания в зону измельчения душного потока, что способствует эффективности измельчения, охлажде­
крупных предметов перед загрузочным патрубком установлена решетка 2 7. нию измельченного продукта и одновременно транспортировке его в патру-
1нж выгрузки. На выходе из патрубка выгрузки создается избыточное дав-
Загрузка псние, которое позволяет транспортировать измельченный продукт на не­
большие расстояния.
Учитывая значительную динамическую нагрузку, обусловленную высо­
кооборотным ротором (3950 в мин), измельчитель должен быть установлен на
массивный фундамент, к которому крепятся пластины под виброопоры.
Технические характеристики центробежного измельчителя И Ц -1
Производительность (в зависимости от вида продукта), т/ч 0,7-1,2
Питатель
мотор-редуктор 1МЦ2С-63
мощность, кВт 1,1
частота вращения шнека, об/мин 90
диаметр шнека, мм 125
Магнитный уловитель
количество плоских магнитов, шт. 2
ширина щели просеивания решетки, мм 18
Измельчитель
частота вращения ротора, об/мин 3950
окружная скорость штифтов (наиб, диаметр), м/с 95
Привод измельчителя
мощность, кВт 11
частота вращения вала, об/мин 2910
количество ремней, шт. 5
передаточное число ременной передачи 0,56
Габариты, мм
длина 1420
Рис. 9.29. Центробежный измельчитель ИЦ-1:
ширина 820
1 - мотор-редуктор; 2 - шнек питателя; 3 - втулка; 4 - задвижка; 5 - корпус высота 1300
шнека; 6 - корпус; 7 - откидная дверка; 8 - диск ротора; 9 - пальцы (штиф­ Масса, кг 600
ты); 1 0 - шайба; 11 - вал ротора; 12 - переходник; 13 - шайба; 14 - гайка; 15 -
роликовый подшипник; 16 — стакан (опора); 17 — крышка; 18 —масленка; 19 — Деташер А1-БДГ
шкив; 20 - шпонка; 21 - штифт; 22 - неподвижный диск с пальцами (штиф­ Деташер А1-БДГ относится к машинам ударно-истирающего действия.
тами); 23 - диск; 24, 28, 29 - болт; 25 - резиновый шнур; 26 - загрузочный Г|о применяют на мукомольных заводах в процессе измельчения промежу-
патрубок; 27 - решетка; 30 - стенка шнека; 31 - патрубок вывода измельчен­ шчиых продуктов после вальцовых станков 1-й, 2-й шлифовочных и 4—10-й
ного продукта; 32 - виброопора; 33 —опорная рама р,1 »мольных систем, которые оснащены шероховатыми вальцами.
Деташер А1-БДГ (рис. 9.30) представляет собой цельнометаллическую
Зерно через загрузочный патрубок 26 поступает в пространство между ^инструкцию. Цилиндрический корпус 1 выполнен из листовой стали тол-
вращающимся подвижным диском 8 и неподвижным диском 22, на которых штюй 3 мм. На нем расположены две откидные дверки 5 для доступа
установлены штифты 9. Измельчение зерна в измельчительной камере осу­ имVI рь корпуса. С торцов к фланцам цилиндра прикреплены две боковины 5,
ществляется действием вращающихся штифтов и отражательным ударом мнорыми корпус фиксируют к перекрытию или к металлическим конст­
ускоренных частиц о жестко установленные штифты на неподвижном диске. рукциям (в зависимости от установки). Боковины взаимозаменяемы, изго-
Размолотый продукт центробежными силами выбрасывается из щели Iпилены из листовой стали, в нижней части имеют отгибы. В боковинах
дисков 8 м 22 к внутренним стенкам корпуса 6. • монтированы подшипниковые узлы бичевого ротора. Вращение ему сооб­
272 Г пава 9 Машины д л я измельчения зерна 273

щается от электродвигателя 7 через муфту. Электродвигатель установлен на Привод деташера осуществляется от электродвигателя через упругую
небольшой сварной раме. Муфта закрыта ограждением б. муфту. Последняя выполнена из двух полумуфт с резиновым вкладышем.
Для приемки и вывода продукта соответственно сделаны приемный 2 Он обеспечивает компенсацию небольшой несоосности валов электродви­
и выпускной 4 патрубки диаметром 120 мм. К ним с помощью специальных гателя и ротора, а также передачу необходимого крутящего момента.
хомутов с зажимами присоединены подводящая и отводящая самотечные Технологический процесс обработки продукта в деташере происходит
трубы. В средней части корпуса с двух противоположных сторон располо­ следующим образом. После вальцового станка продукт по самотечным тру­
жены две дверки, подвешенные на петлях. Они обеспечивают доступ к ро­ бам или через систему пневмотранспорта направляется в приемный патру­
тору или выпуск продукта при аварийной ситуации. Внутри корпуса по всей бок и поступает в рабочую зону. Здесь он подхватывается бичами вращаю­
длине образующей приварены шесть пластин шириной 15 мм и толщиной щегося ротора, отбрасывается на стенку корпуса и постепенно перемещает­
1,5 мм, которые расположены по вершинам шестигранника, вписанного в ся к выпускному патрубку. Ш есть пластин обусловливают торможение
цилиндрический корпус деташера. продукта, усиливают его разрыхление и дополнительное измельчение.
Под воздействием наклонных участков косозубых бичей продукт пе­
ремещается к выходу. В результате многократных ударов и трения частиц о
бичи и обечайку происходит их измельчение. Продукт, направляемый в
деташер или установленный перед ним вальцовый станок, должен пройти
магнитную защиту.
Технические характеристики деташера А1-■БДГ
Производительность, т/ч 0,3-0,6
Извлечение муки* на системах, %:
шлифовочных 12-15
размольных 18-22
Диаметр, мм
цилиндра корпуса 300
ротора 290
Бичи:
число 4
длина, мм 380
Частота вращения ротора, об/мин 700
Мощность электродвигателя, кВт 1,5
Габариты, мм:
длина 1040
ширина 338
высота 376
Масса, кг 70
* Проход через шелковое сито №43
Рис. 9.30. Деташер А 1-Б Д Г:
а - общий вид; б - ротор; 1 - корпус; 2, 4 - приемный и выпускной патрубки;
Вымольная машина А1-БВГ
3 - боковина; 5 - дверка; 6 - ограждение муфты; 7 - электродвигатель; 8 - Вымольная машина А1-Б В Г предназначена для отделения частиц эн­
бич; 9 - вал; 10 -розетка досперма от оболочек сходовых фракций драных систем при переработке
пшеницы в сортовую муку. Ее используют на мукомольных заводах с меха­
Ротор выполнен в виде вала 9, на котором шпонками закреплены две ническим и пневматическим транспортом.
розетки 10. На розетках расположены четыре бича 8, изготовленные из ста­ Подставка 1 предназначена для установки на ней станины и электро­
ли 65Г. Бичи с рабочей стороны имеют десять зубьев высотой 15 мм. Два зуба привода (рис. 9.31). На станине размещены основные рабочие органы ма­
из десяти прямые, восемь отогнуты под углом 16° в направлении движения шины. Приемная камера 5 снабжена двумя спаренными клапанами 7, регу­
продукта. Расстояние между зубьями 6 мм. Длина бича 380 мм, зазор между лирующими подачу исходного продукта в рабочую зону машины. Прием­
бичами ротора и корпусом деташера 4,8-6,1 мм. ный патрубок 6 выполнен из стекла. Бичевой ротор - основной рабочий
274 Г пава 9
орган машины. Он имеет вал, розетки и бичи. Ротор 4 установлен в под­
шипниковых опорах, закрепленных на торцевых стенках станины. Привод
ротора - от электродвигателя через плоскоременную передачу. Электродви­
гатель расположен на плите, шарнирно закрепленной на подставке. Ремень
натягивают натяжным болтом.
Съемное сито 11 представляет собой полотно из нержавеющей стали с
круглыми отверстиями. Полотно с помощью винтов прикрепляют к каркасу
из алюминиевого сплава. К машине каркас прикрепляют зажимами 10. М е­
таллические съемные дверки предназначены для удобства обслуживания
машины при декадных остановках.
Рис. 9.31. Вымольная машина А1-БВГ:
1 - подставка; 2 - люк; 3 - боковина станины; 4 -р о т о р ; 5 - приемная камера;
6 - приемный патрубок; 7 - спаренные клапаны; 8 - привод; 9 - дверка; 10 -
зажим; 11 - сито; 12 - конус
Исходный продукт через патрубок 6 поступает в приемную камеру вы-
мольной машины и через спаренные клапаны направляется в рабочую зону.
Здесь продукту гонками, расположенными на бичах ротора и отогнутыми
под углом 50°50', сообщается как вращательное, так и осевое движение.
Процесс отделения частиц эндосперма от оболочек происходит в ре­
зультате интенсивного удара бичей по частицам продукта в рабочей зоне.
Вследствие интенсивного удара бичей частицы эндосперма отделяются от
оболочек (отрубей) и вместе с последними отбрасываются на ситовую по­
верхность. Частицы эндосперма проходят через отверстия сита, попадают в
конус 12 и далее по самотечной трубе выводятся из машины. Отруби идут
сходом с сита, направляются в патрубок и выводятся из машины. Для кон­
троля схода отрубей на выходе из машины сделан люк. В зависимости от
конкретного места установки машины в технологической схеме мукомоль-
ного завода ее комплектуют одним из трех видов сит (с отверстиями диа­
метром 0,75; 1,0 и 1,25 мм).
Машины д л я измельчения зерна 275
Технические характеристики вымольной машины А 1 -Б В Г
Производительность, т/ч 900-1600
Бичевой ротор:
диаметр, мм 415
частота вращения, об/мин 1000-1100
Зазор между ротором и поверхностью сита, мм 14
Мощность электродвигателя, кВт 5,5
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 430
Габариты, мм:
длина 1600
ширина 820
высота 1720
Масса, кг 600
Чтобы обеспечить нормальный технологический процесс и обслужи-
нание вымольной машины, на мукомольных заводах с внутрицеховым ме­
ханическим транспортом машину присоединяют к аспирационной сети. Д ля
»того в крышке станины предусмотрено отверстие размером 90x1060 мм с
фланцем. При установке вымольной машины на мукомольных заводах с
пневматическим транспортом всасывающий воздуховод пневмотранспорта
Подсоединяют к выпускному конусу или специальному патрубку под пере­
крытием, на котором установлена машина.
Время нахождения исходного продукта в рабочей зоне и производи­
тельность машины регулируют поворотом оси одного из спаренных клапа­
нов приемной камеры. При этом изменяется время пребывания продукта в
рибочей зоне. Это делают в том случае, если отруби слишком сухие и мука,
ныходящая из машины, имеет темный цвет или, наоборот, если отруби и
мучнистые частицы слишком светлые
Во время работы машины возможно выделение пыли из рабочей каме­
ры в помещение из-за нарушения уплотнения дверок или лючка, нарушения
;итерационного режима. Необходимо отремонтировать или заменить уп­
лотнение, отрегулировать аспирационный режим. Если чрезмерно греются
подшипники бичевого ротора, то необходимо промыть подшипники керо­
сином, заменить войлочные уплотнения подшипников, провести их смазку.
Бичевые машины типа МБО
Бичевые однороторные машины типа МБО предназначены для пред-
илрительного сортирования продуктов измельчения зерна после вальцовых
панков (снижают нагрузки на рассевы I, II, III драных систем) и дополни-
к'льного отделения остатков эндосперма от оболочек при сортовых помо-
иах пшеницы (снижают нагрузки на вальцовые станки последующих сис-
1см). Машины применяют на мукомольных заводах.
В корпусе машины типа М БО расположен бичевой ротор 5 (рис. 9.32),
шкрытый неподвижным ситовым цилиндром 7, опорой для которого служат
п.емные диски 6. Ротор состоит из вала, установленного в подшипниковых
опорах, и бичей 4, расположенных по винтовой линии с шагом 10°35\ Рабо­
чая плоскость бича развернута относительно оси вала на угол 45°. Ротор при-
иодится во вращение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу.
276 Г пава 9 Мпшины д л я измельчения зерна 277

норма от оболочек происходит в результате соударения и интенсивного

I рения частиц между собой и о поверхность цилиндра.
Отделившийся эндосперм и частицы оболочек, размер которых мень­
ше размера отверстия сита, просеиваются и удаляются из машины через
иыпускные патрубки 2, а частицы, не прошедшие через отверстия сита,
транспортируются вдоль машины бичами и удаляются через выпускной
патрубок 3.
Во время работы машины могут возникать неисправности. Если в про­
ход попадают крупные сходовые частицы, то необходимо заменить порван­
ное сито. Нагрев подшипников может быть из-за отсутствия смазки, непра-
ннльной установки лабиринта на валу ротора (нет зазора) и выхода из строя
подшипника. Для устранения нагрева подшипника необходимо добавить или
■шполнить его смазкой, установить лабиринт с зазором или заменить под­
шипник. Возможен нагрев электродвигателя. В этом случае необходимо уст­
Рис. 9.32. Бичевая машина типа МБО: ранить завал продукта, если он имеется, или уменьшить натяжение ремней.
1 - корпус; 2, 3 - выпускные патрубки; 4 - бич; 5 -р о т о р ; 6 - диск; 7 - ситовой Бичевые вымольные машины типа МБ
цилиндр; 8 - электродвигатель; 9 - дверка; 1 0 - патрубок для аспирации; 11 -
Бичевые вымольные машины типа МБ выпускаются двух типоразме­
приемный патрубок
ров по производительности и предназначены для предварительного сорти­
Технические характеристики бичевых машин типа МБО приводятся в рования продуктов измельчения зерна после вальцовых станков (снижают
таблице 9.8. нагрузки на рассев) и дополнительного отделения остатков эндосперма от
оболочек при сортовых помолах пшеницы (снижают нагрузки на вальцовые
9.8. Технические характеристики бичевых машин типа М Б О с ганки последующих систем).
Показатели МБО МБ 0-1 МБ 0-2 МБО-3
Производительность, т/ч 5,0-5,5 4,5-5,0 3,0-4,0 2,5-3,0
Ротор:
частота вращения, об/мин 1200 1200 1200 1730
диаметр, мм 330 330 330 330
Число пар бичей на роторе 34 34 34 34
Окружная скорость бичей, м/с 20 20 20 30
Диаметр ситового цилиндра, мм 354 354 354 354
Номер сит полотна 30 25 20 10
Зазор между ротором и ситовым 11
11 11 11
цилиндром, мм
Мощность электродвигателя, кВт 5,5 5,5 4,0 4,0
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 360 360 360 360
Габариты, мм:
длина 1350 1350 1350 1350
ширина 545 545 545 545
высота 1320 1320 1320 1320
Масса, кг 285 285 275 275 Рис. 9.33. Бичевая вымольная машина типа МБ:
I корпус; 2, 3 - выпускные патрубки для проходового и сходового продуктов;
Исходный продукт через приемный патрубок поступает в ситовой ци­ •I бичевой ротор; 5 - диски ситового цилиндра; 6 - клиноременная передача;
линдр, подхватывается бичами ротора и равномерно распределяется под
ситовой цилиндр; 8 - электродвигатель; 9 - дверка; 10 - аспирационный
действием центробежных сил по поверхности цилиндра. Отделение эндос- патрубок; 11 - приемный патрубок
278 Г пава 9

В корпусе 1 бичевой машины (рис. 9.33) расположен бичевой ротор 4,

закрытый неподвижным ситовым цилиндром 7, опорой для которого служат ГЛАВА 1 0
съемные диски 5. Ротор состоит из вала, установленного на подшипнико­
вых опорах, и бичей, расположенных по винтовой линии с определенным МАШИНЫ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
шагом. Рабочая плоскость бича развернута относительно оси вала на угол КОМПОНЕНТОВ КОМБИКОРМОВ
45°. Ротор приводится во вращение от электродвигателя 8 через клиноре­
менную передачу 6.
При выработке комбикормов с целью эффективного использования
Исходный продукт через приемный патрубок поступает в ситовой ци­
мигательных веществ его компоненты подвергают измельчению в молот-
линдр, подхватывается бичами ротора и равномерно распределяется под
Коиых дробилках, измельчителях и вальцовых станках. В комбикормовой
действием центробежных сил по поверхности цилиндра. Отделение эндос­
Промышленности измельчают все виды зерна, зерновую смесь, кукурузу в
перма от оболочек происходит в результате соударения и интенсивного
Початках, жмыхи, дрожжи, крупные фракции кормовых продуктов пищевых
трения частиц между собой и о поверхность цилиндра.
Производств, сырье животного и минерального происхождения, сено.
Отделившийся эндосперм и частицы оболочек, размер которых мень­
Зерновое сырье измельчают за один пропуск через дробильную маши­
ше размера отверстия сита, просеиваются и удаляются из машины через
ну, а кусковое сырье сначала подвергают предварительному дроблению, а
выпускные патрубки 2, а частицы, не прошедшие через отверстия сита,
iïiiü 'M окончательному измельчению. Величина кусков продукта после пред­
транспортируются вдоль машины бичами и удаляются через выпускной
варительного измельчения примерно 40-60 мм, в зависимости от размеров
патрубок 3.
чш рузочного отверстия дробилки. Трудноизмельчаемое сырье рекомендует­
ся подвергать просеиванию, а получаемые схода повторно измельчать.
54. Технические характеристики бичевых м аш ин типа М Б О
Дробление и измельчение компонентов комбикормов - важнейшие
Показатели МБ-1 МБ-2 Процессы комбикормового производства. Дробят прессованные и крупно-
Производительность, т/ч 2,5-3 3-4 пусковые продукты: жмыхи, кукурузу в початках, стержни початков куку­
Частота вращения ротора, об/мин 1700 1250 рузы, свекловичный жом в брикетах и т. д. Цель дробления - получить кус-
Ки продукта размером 20-40 мм, т. е. подготовить материал для дальнейше­
Диаметр ротора, мм 335 335
го более тонкого измельчения.
Окружная скорость бичей, м/с 31 22
Измельчают большую часть компонентов, входящих в состав комби­
Диаметр ситового цилиндра, мм 358 358 кормов: все виды зернового сырья, жмыхи, дрожжи, крупные фракции кор­
Диаметр отверстий ситового цилиндра, мм 1,0 2,5-3,0 ичных продуктов пищевых производств и кормов животного происхожде­
Установленная мощность электродвигателя, кВт 4 4 ние, сырье минерального происхождения; отруби и шроты, используемые в
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 360 360 Мчсстве наполнителя премиксов и др.
Габариты, мм: Измельчение сырья до требуемой крупности частиц дает возможность
1325 ркниомерно смешивать компоненты, способствует лучш ему усвоению жи-
длина 1325
ингными питательных веществ.
ширина 540 540
Измельчаемые компоненты комбикормов обладают различными
высота 1190 1190
1 фуктурно-механическими свойствами. Это обусловило появление боль­
Масса, кг 300 300 шою числа разнообразных машин, отличающихся принципом действия,
ишоразмерами и мощностями приводов. Для дробления крупнокускового
|ырр.я применяют зубчатые, пальцевые дробилки. Для измельчения вязко-
||11,1сшческих продуктов - всех видов зернового сырья, жмыхов, отрубей,
ш р отв - используют молотковые дробилки с пластинчатыми молотками;
|ырья минерального происхождения, солей микроэлементов - молотковые
фооилки (ситовые и бесситовые) с молотками или штифтами, имеющими
|М ти гую ударную поверхность.
Мельничные вальцовые станки служат для измельчения продуктов с
шмныьшой объемной массой: шротов, лузги, отрубей.
В комбикормовой промышленности особенно широко применяют Mo­
llit ковые дробилки с пластинчатыми молотками. Основными рабочими
280 Глава 10 Машины д л я д р о б ле н и я и измельчения 281

органами молотковых дробилок являются молотки, сита и деки. В комби­
кормовой промышленности применяют дробилки с пластинчатыми молот­
ками прямоугольной формы, имеющими два отверстия. К преимуществам
этих молотков можно отнести простоту изготовления, возможность макси­
мального использования их рабочих кромок, так как при износе одного
конца молотка может работать другой после поворота молотка. Для их из­
готовления применяют легированную сталь ЗОХГС, 30 Х ГС А либо другие
стали, обладающие повышенной износоустойчивостью.
При износе молотков расстояние между их внешней кромкой и внут­
ренней поверхностью ситового барабана увеличивается, вследствие чего
продукт, находящийся в этой зоне, плохо измельчается, а расход энергии на
преодоление трения увеличивается.
Кроме того, при чрезмерном и неравномерном износе молотков нару­
шается балансировка ротора. В результате этого возникает вибрация, вызы­
вающая разрушение машины.
Основное достоинство молотковых дробилок - сравнительная просто­
та устройства.
Принципиальная схема молотковой дробилки представлена на рис. 10.1, а.
Ее рабочие органы - вращающийся ротор 2 с четным количеством (четыре
или шесть) пакетов 4 пластинчатых молотков, ситовая обечайка 5 и рифленая
дека 3. Окружная скорость молотков обычно составляет 70-100 м/с.
З&рузка продукта
Измельченный продукт проходит через отверстия ситовой обечайки и
выводится из дробилки.
Молоток дробилки прямоугольной формы имеет два отверстия (рис. 10.1, б).
Толщина молотков в отечественных дробилках 2-3 мм. К преимуществам
пластинчатых по сравнению с другими типами молотков можно отнести
простоту изготовления, возможность поочередного использования всех че­
тырех угловых кромок. На некоторых дробилках устанавливают молотки
толщиной до 6 мм. Для того чтобы ударные импульсы частиц измельчаемо­
го материала не передавались от молотка к валу ротора и подшипникам,
молоток следует уравновешивать на удар, т. е. рассчитывать координаты
точки подвеса молотка на расстояние с от центра масс молотка до оси от­
верстия по формуле проф. М . М . Гернета:
а2Ь аЬ^а2 + £ 2)
сг + с— + — = 0.
пЧ 6 псі
Молотки, например, дробилок А1-ДДР имеют размеры: а = 160 мм;
Ь = 50 мм; с = 30 мм.
В молотковых дробилках применяют сита (рис. 10.2) с круглыми, про­
долговатыми отверстиями и чешуйчатые, расположенные в шахматном поряд­
ке. Чешуйчатые сита с пробивными отверстиями изготавливают из листовой
стали толщиной 2,5-3,0 мм. Надрезанную часть металла выдавливают или
отгибают в одну сторону, при этом образуются отверстия полуовальной или
прямоугольной формы. Поверхность чешуйчатых сит с одной стороны глад­
кая, а с другой острошероховатая с отогнутыми кромками отверстий. В дро­
билке сита устанавливают острошероховатой поверхностью к ротору, а ото­
гнутые кромки отверстий должны быть направлены против движения ротора.

А-Н А-А -н е Б-Б

• и
О О ОІ [ОіВ в В]
|о о о ЬВ в в е
9 о о о| Ґ В і В в в]
Юо о ЭЙ в ве
о о о|
ф- ЮО
3-8
Ю !В В В|
? в в 3 -й
5-6
2-3,5
а) б) в)

Рис. 10.2. Сита молотковых дробилок:

а - с отверстиями круглой формы; б - чешуйчатое с пробивными отверстиями
Рис. 10.1. Молотковая дробился с пластинчатыми молотками:
овальной формы; в чешуйчатое с пробивными отверстиями прямоугольной
а - схема дробилки; б - схема пластинчатого молотка; 1 - корпус; 2 - ротор; формы
3 - рифленая дека; 4 - пакет молотков; 5 - ситовая обечайка

Частицы поступающего в дробилку материала при многократном со­ Основные параметры молотковых дробилок
ударении с молотками и рифленой декой разрушаются в результате удара и Производительность молотковой дробилки Q (т/ч) и потребную мощ­
деформаций сжатия и сдвига. ность электродвигателя N (кВт) определяют по эмпирическим формулам
282 Глава 10 Машины д л я д р о б ле н и я и измельчения 283

3,6&,р/)2Ь п ^ ^г_ 3,6А:,А:2р 0 2і и гд е Р 0 - остаток на сборном дне анализатора, мм; Р ь Р ъ Р 3, Р 4, Р5- остатки
на ситах с отверстиями диаметром 1, 2, 3, 4 и 5 мм
бо и "бО ’

где к і - опытный коэффициент, зависящий от типа и размеров ячеек ситовой Размол считается мелким, если модуль М находится в пределах 0,2-1,0 мм,
средним - 1,0-1,8 мм, крупным - 1,8-2,6 мм.
повверхности; р - объемная масса измельчаемого продукта, кг/м3; О - диаметр
ротора дробилки, м; Ь - длина ротора дробилки, м; п - частота вращения р о ­ Жмыхоломач А1 -ДЖ Л
тора, об/мин; к2- коэффициент, равный 6,4-10,6 (меньшее значение принима­
Для грубого измельчения компонентов комбикормов используют
ют при грубом измельчении, а большее - при тонком).
жмыхоломач А1-Д Ж Л (рис. 10.3). Ротор 2 ,1 7 ,1 8 приводится в движение от
электродвигателя мощностью 30 кВт через клиноременную передачу 3.
Значение коэффициента к] для сит с диаметром отверстий до 3 мм
Молотки 18 свободно подвешены на четырех осях 15, закрепленных на ро­
1,30 1,70
к\ = ---- , а для сит с диаметром отверстий выше 3 мм и чешуйчатых - торе. Поворот молотка с одной стороны ограничен упором 77, с другой -
104 104 втулкой 21, посаженной на вал ротора 2. Изогнутый молоток имеет рубя­
2,20 5,25 щую кромку. Колосниковая решетка 6 площадью 0,5 м2 набрана из пластин,
к]= ^ • Меньшие значения коэффициента к 1принимают для сит с расстояние между которыми 15-40 мм.
104 104
меньшим размером отверстий.
Эффективность измельчения сыпучих продуктов обычно оценивают
по следующим показателям: удельной энергоемкости, степени измельчения,
гранулометрическому составу продуктов измельчения.
Удельную энергоемкость определяют как отношение расходуемой на
измельчение энергии к количеству измельченного материала (кВт ч/т).
Степень измельчения і рассчитывают как отношение суммарной ко­
нечной 5',. и суммарной начальной поверхностей частиц материала или
как отношение среднего начального О и среднего конечного сі диаметров
• ^ .О
частиц, т. е. і = — или і = — .
(1
Однако чаще эффективность измельчения определяют по грануломет­
рическому составу полученных в результате измельчения продуктов.
На комбикормовых заводах степень измельчения определяют на осно­
ве ситового анализа. П о первому, наиболее простому, способу продукт ана­
лизируют с помощью двух сит:
• мелкий размол - остаток на сите с отверстиями диаметром 2 мм со­
ставляет не более 5%, остаток на сите с отверстиями диаметрами 5 мм
отсутствует;
• средний размол - остаток на сите с отверстиями диаметром 3 мм со­
ставляет не более 12%, остаток на сите с отверстиями диаметром 5 мм
отсутствует;
• крупный размол - остаток на сигге с отверстиями диаметром 3 мм состав­
ляет не более 35%, остаток на сите с отверстиями 5 мм - не более 5%.
Второй способ предусматривает определение модуля крупности раз­
мола на основе ситового анализа 100-граммовой навески измельченного Рис. 10.3. Жмыхоломач А1-ДЖ Л:
продукта на рассевке-анализаторе с несколькими ситами. М одуль крупно­ / - корпус; 2 - вал ротора; 3 - приводной шкив; 4 - станина; 5 - съемные бро­
сти размола М (мм) определяют по формуле невые щиты; 6 - колосниковая решетка; 7 - маховик; 8 - пружина; 9 - дека;
К) - ось деки; 11 - приемный бункер; 12 - аспирационный патрубок; 13 - ре­
0,5 Р 0 + 1,5Р, + 2,5Р 2 + 3,5 Р ъ + 4,5Р, + 5,5Р5
шетка; 14 - ловушка; 15 - ось молотка; 16 - люк; 17 - упоры; 18 - молоток;
19 - сухарь; 2 0 - пластина; 21 - втулка
284 Глава 10
Поворотная дека с броневыми плитами 5 снабжена пружинными амор­
тизаторами 8. При попадании постороннего твердого предмета в рабочую
зону машины дека отклоняется, что предотвращает поломку рабочих органов
машины. Шкив ротора 3 снабжен предохранительными штифтами, срезаю­
щимися при перегрузках жмыхоломача. Транспортер подает сырье из прием­
ного бункера машины в рабочую зону. Ударяясь о молотки, деку и колосни­
ковую решетку, продукт дробится. Раздробленный на куски продукт прохо­
дит через колосниковую решетку и выводится из машины. Крупные посто­
ронние примеси попадают в ловушку и периодически удаляются из нее.
Производительность жмыхоломача А 1-Д Ж Л 8,5-9,5 т/ч, окружная
скорость молотков 32-35 м/с, расход воздуха на аспирацию 5600 м3/ч, габа­
ритные размеры: длина 2260 мм, ширина 1620 мм, высота с загрузочным
устройством 2065 мм, масса 2200 кг.
Дробилки А1-ДМР
Молотковые дробилки выпускаются в настоящее время более чем двадца­
тью отечественными машиностроительными заводами. Принципиально они
мало отличаются, поэтому остановимся на основных характерных моделях
ведущих производителей оборудования этого типа. Дробилка типа А1-ДМР
уже более десяти лет находится в производстве и продолжает пользоваться
спросом. Реверсивные дробилки типоразмерного ряда А1-ДМР-6, 12, 20 вы­
пускаются заводами «Красное Сормово», «Пролетарским заводом», «Прод-
маш» (г. Днепропетровск) и др. Их модифицированные варианты А1-ДМ 2Р
пяти типоразмеров выпускаются Хорольским механическим заводом, а
также еще рядом заводов, ранее выпускавшим дробилки А1-ДМ Р. Унифи­
цированные молотковые дробилки А1-ДМ Р-6, А1-ДМР-12 и А1-ДМР-20
предназначены для замены дробилок А1-Д Д П и А1-ДДР на операциях из­
мельчения зерна злаковых и пленчатых культур, а также шрота и кускового
жмыха. Единичная мощность дробилки повышена за счет внедрения модели
производительностью 20 т/ч (А1-ДМ Р-20). Реверс ротора дробилки позво­
ляет вдвое уменьшить время на перестановку молотков после изнашивания
их угловых кромок (основной рабочей части).
Основание 1 дробилки (рис. 10.4) установлено на четырех виброизо­
лирующих опорах 2. Корпус сварной конструкции 9 с двух сторон имеет
большие люки, закрываемые поворотными дверцами 7, заполненные звуко­
изолирующим материалом. Корпус установлен на фундаменте независимо
от основания. Ротор 3 снабжен четырьмя пакетами пластинчатых молотков.
Корпуса подшипников вала ротора крепят к основанию. Электродвигатель
устанавливают соосно с валом ротора и соединяют с ним муфтой, закрытой
ограждением. Ситовая обечайка 5 прижимается к кольцевым выступам б
корпуса двумя стальными лентами 4. Ленты натягивают с помощью рыча­
гов 8 и 10.
Над ротором в верхней части корпуса дробилки расположено два де­
ковых блока 14, которые поворачиваются относительно неподвижных осей
в зависимости от направления вращения ротора в одно из двух положений.
Ситовую вставку 12 устанавливают под один из дековых блоков в зависи­
мости от направления вращения ротора.
Машины д л я д р о б ле н и я и измельчения 285
Рис. 10.4. Устройство дробилок
типа А 1-ДМР:
1 - основание; 2 - виброизолирую­
щая опора; 3 - ротор; 4 - сталь­
ная лента; 5 - ситовая обечайка;
б — кольцевой выступ; 7 - дверца;
8, 10 - рычаги; 9 - корпус; 11 -
накладка; 12 - ситовая вставка;
13 - полуось; 14 - дековый блок;
15 — секторная заслонка; 16 -
взрыворазрядное устройство; 17 -
приемный патрубок; 18 - пита­
тель; 19 —магнитный сепаратор;
20 - гибкий скребок; 21 - металло-
сборник магнитного блока
Одна полуось 13 каждого декового блока соединена с рычагами поворо­
та дековых блоков, установленными на торцевых стенках корпуса дробилки.
Для закрепления ситовой обечайки и ситовой вставки в корпусе дро­
билки служит накладка 11.
Питатель 18 предназначен для равномерной подачи продукта в зону
измельчения и регулирования производительности дробилки. В питателе
расположен магнитный сепаратор 19 в виде вращающегося барабана, в ко­
торый встроены семь блоков плиточных оксидно-бариевых магнитов. Под
барабаном установлен металлосборник магнитного блока 21. Для снятия
металломагнитных примесей с барабана служит подпружиненный гибкий
с кребок 20, сбрасывающий примеси на металлосборный блок. Если пита­
тель установлен на отдельной станине, его соединяют с корпусом машины
гибкой вставкой во избежание передачи вибрации от ротора к питателю.
11ад питателем расположена взрыворазрядная труба 16.
Между барабаном и приемным патрубком 17 находится секторная за­
слонка 15. Механизм поворота заслонки позволяет регулировать произво­
дительность дробилки в ручном и автоматическом режимах.
286 Глава 10 Машины д л я др об ле ни я и измельчения 287

В таблице 10.1 приведены технические параметры унифицированных полнены трапецевидной формы, что обеспечивает более удобный доступ к
молотковых дробилок А1-ДМ Р. ротору, усовершенствован питатель 7; установлен компактный мотор-
редуктор 3. Управление клапаном, устанавливающим производительность в
10.1. Техническая характеристика унифицированных молотковых ручном режиме осуществляется штурвалом 2. Снижены высота и масса ма­
дробилок А 1 -Д М Р шины. Таким образом, типоразмерный ряд дробилок А1-ДМ 2Р является
дальнейшим развитием и совершенствованием машин этого класса.
Показатели А1-ДМР-6 А1-ДМР-12 А1-ДМР-20
Основные технические параметры дробилок А1-ДМ 2Р приведены в
Производительность*, т/ч 6 12 20
таблице 10.2.
Ротор:
диаметр, мм 630 630 630 10.2. Основные параметры дробилок А 1 -Д М 2 Р
длина, мм 400 655 825
А1-ДМ2Р
частота вращения, об/мин 2960 2960 2960 Показатели
22 55 75 110 160
Окружная скорость молотков, м/с 98 98 98
І Іроизводительность (в зависимо­
Число молотков 50 86 110
сти от перерабатываемого продук­ 2-4 2,5-6,5 3,5-10,0 6,0-14,5 8,0-22,5
Электродвигатель ротора:
та и крупности помола), т/ч
мощность, кВт 55 110 160
Приводной электродвигатель,:
частота вращения, об/мин 2960 2930 2930
мощность, кВт 23 55; 85 75; 85 110 160
Площадь ситовой поверхности, м2 0,69 1,13 1,42
частота вращения, об/мин 1500 1500 1500 1500 1500
Габариты, мм:
Площадь ситовой поверхности, м2 0,85 0,85 0,85 1,27 1,7
длина 1810 2400 2700
Окружная скорость ротора, м/с 90 90 90 90 90
ширина 1176 1176 1176
1'абариты, мм:
высота 2720 2720 2720
длина 1400 1590 1670 2070 2305
Масса, кг 1900 2400 3500
ширина 1150 1400 1400 1400 1400
*При измельчении ячменя влажностью 14,5-15,6% с объемной массой 0,68 т/м высота 1950 2160 2160 2160 2300
на сите с отверстиями диаметром 6 мм.
Масса (без электродвигателя), кг 1060 1375 1470 1905 2420
Молотковые дробилки А1-ДМ2Р
Молотковые дробилки типа А1-ДМ2Р выпускаются Хорольским меха­
ническим заводом на базе типоразмерного ряда дробилок А1-ДМР-6, 12, 20.
После модернизации и отдельных технических усовершенствований завод
поставил на производство типоразмерный ряд из пяти дробилок, определив их
производительность при крупном помоле ячменя влажностью 15,5% и объем­
ной массой не менее 0,68 т/м3: А1-ДМ2Р-22 - 4 т/ч; А1-ДМ 2Р - 55-6,5 т/ч;
А1-ДМ 2Р - 75-10 т/ч; А1-ДМ 2Р - 110-14,5 т/ч и А1-Д М 2Р - 160-22,5 т/ч.
При переходе на мелкий помол производительность соответственно снижает­
ся до: 2,0; 2,5; 3,5; 6,0 и 8,0 т/ч. В новом исполнении дробилок А1-ДМ Р по­
следние цифры означают мощность приводного электродвигателя, что кос­
венно характеризует производительность машины. На рис. 10.5 представлен
Рис. 10.5. Внешний вид дробилок
внешний вид и устройство дробилок А1-ДМ2Р. Дробилки предназначены для
типа А1-ДМ2Р:
измельчения зерен злаковых и пленчатых культур, а также шрота и кускового
жмыха. Основным конструктивным отличием дробилок Д М 2Р является пере­ 7 - питатель; 2 - привод питателя;
ход на пониженное число оборотов реверсивного ротора (до 1500 об/мин), 3 - штурвал заслонки; 4 - поворот­
что снижает динамическую нагруженность машины и повышает ее надеж­ ные дверки; 5 - корпус; б - приводной
ность и долговечность. Диаметр ротора увеличен, чтобы выдержать окруж­ электродвигатель; 7 - станина
ную скорость на уровне 90 м/с и обеспечить необходимую производитель­
ность. Улучш ен дизайн машин (рис. 10.5). Боковые откидные дверки 4 вы­
288 Глава 10
11ДОгіК]ВДІ [в I ;!• ! :<•] -лЛМ :
1
М олотковы е дробилки ММ 1
Молотковые дробилки М М выпускаются фирмой «Совокрим » двух
типоразмеров ММ-70 и ММ-140 (рис. 10.6). Дробилки отличаются в основ­
ном длиной ротора и состоят (рис. 10.7) из стального сварного корпуса 1,
установленного на шести виброопорах (амортизаторах) 3. Для предотвра­ ( роут-Матадор предлагает
щения перемещения дробилки под амортизаторами предусмотрены пласти­
ны, закрепляемые на полу анкерными болтами. ц лый ряд технологического
борудования,технические
нсультации, услуги по
чжинирингу, надзору за
М жтажом, пуску в
Рис. 10.6. Внешний вид вксплуатацию
дробилок типа М М :
1 - клапан; 2 - корпус; 3 —ог­
и юслепродажному
раждение муфты; 4 - привод­
ной электродвигатель; 5 -
о 'служиванию для
станина; 6 - опора; 7 - дверки Спроут-Матадор поставляет следую
производства кормов
Рабочий орган дробилки - ротор 2 - состоит из вала 5, стальных дис­
виды комплектного оборудования:
пя:
ков 14, осей 13, распорных втулок 15 и молотков 16. Ротор перед установ­ • Системы • Охладители
кой подвергается динамической балансировке на специальном станке с ис­ взвешивания • Измельчители гран;
пользованием электронных устройств. Вал ротора 5 вращается на сфериче­ Птицы • Молотковые • Микрожидкостные
ских роликоподшипниковых опорах 4. М олотки подбираются комплектно
измельчители системы
по весу, в одном комплекте разница в весе не превышает 10 грамм. • Свиней • Смесители • Системы
Ротор с двух сторон (на 260°) охватывают сита 12, которые плотно
Кондиционеры управления процессом
прижимаются к корпусу дробилки рамами 9. Площадь ситовой поверхности - • крупного
0,76 м2 в дробилке М М -70 и 1,36 м в М М -140. Такая конструкция позволяет Прессы-грануляторы
легко и быстро производить контроль рабочих органов и замену сит через рогатого скота
откидывающиеся дверки 8. Крышки сблокированы через концевые выклю­ Обращ айтесь в Спроут-М атадор А1С д л я
чатели с пультом включения электродвигателя 7. Электродвигатель уста­ модернизации и реконструкции Ваших существуяп
новлен строго соосно с ротором 2 и связан с ним через упругую муфту б.
производств и создания новы х проектов
Конструкция корпуса дробилки дает возможность устанавливать электро­
двигатели различной мощности от 37 до 55 кВт для дробилок ММ-70 и от
производственны х линий.
75 до 110 кВт для дробилок ММ-140.
Молотки изготавливаются из специальной стали (ЗО Х ГС А) толщиной
6 мм и имеют четыре рабочие кромки. Возможность поворота молотков и Наши телеф оны /ф аксы в Москве:
реверсивное направление вращения ротора позволяют полностью использо­ (7 095) 133-52-22 или 133-27-10
вать рабочие кромки молотков. Замена молотков осуществляется через про­ ucca@ inter.m sk.ru
емы в корпусе при снятых пластинах 11.
Приемное устройство дробилки оснащено клапаном 10 для регулиро­
ww.sprout-matador.com
вания подачи сырья. В камере дробления продукт подвергается воздействию
молотков, ударяясь о деку, измельчается и проходит через отверстия сита.
 Мишины д л я д р о б л е н и я и измельчения 289

Дека расположена таким образом, что способствует завихрению воздушного

потока, образующегося в результате вращения ротора, что улучшает эффек­
тивность дробления и увеличивает срок службы молотков и деки.

VanAarsen
.nAai Feed techr,
technology since 1949

Рис. 10.7. Устройство дробилок типа М М :

а - основные узлы дробилок М М ; б - ротор дробилки; в - установка молотков;
I - корпус; 2 -р о т о р ; 3 - виброопора; 4 - подшипниковые опоры; 5 - вал рото­
РЕШЕНИЯ В КОМБИКОРМОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ ра; 6 - муфта; 7 - приводной электродвигатель; 8 - дверки; 9 - рамы; 10 -
клапан; 11 - пластина; 12 - сито; 13 - оси; 14 - диски; 15 - втулка; 16 - мо­
лотки
ОТ ИДЕИ ДО РЕАЛИЗАЦИИ! На сите с диаметром отверстий 3 мм достигается измельчение продук­
та до второй группы крупности.
По дополнительному заказу дробилка может комплектоваться одним
из типов питателей, число оборотов которых меняется в зависимости от
нагрузки на главный электродвигатель дробилки: шлюзовым питателем
упрощенного типа без магнитной защиты, который может применяться в
технологической схеме с уже имеющейся магнитной защитой; специальным
arsen International B.V. По России и странам Балтии: Для Украины, Белар
питателем П-20, устройство которого показано на рис. 10.8.
iox 5010, 6097 Z G Heel Тел. +31 78 6210 755 Казахстана:
erweg 11, 6097 EW Panheel, Факс +31 78 6210 805 Тел. +31 478 691 892 Питатель используется как в дробилках типа М М , так и в другом обо­
ederlands Моб. тел. +31 65 3692 980 Факс +31 478 692 79 рудовании, где требуется изменение количественной подачи продукта, что
31 475 579444 E-mail: girgenson@wxs.nl Моб. тел. +31 65 342 лостигается вариацией скорости вращения ротора. В связи с этим питатель
+31 475 579223 E-mail: kamerton@w> снабжен электродвигателем постоянного тока с плавным регулированием
290 Глава 10 Машины д л я др о б ле н и я и измельчения 291

числа оборотов ротора. Корпус питателя 3 установлен на общей станине с но загрузочному отверстия корпуса. При использовании системы питания с
мотор-редуктором 1, соединенным через муфту с шлюзовым ротором пита­ ручной регулировкой подачи продукта загрузку дробилки осуществлять
теля. Продукт поступает в питатель через приемный патрубок 4 и в опреде­ следует так, чтобы потребляемая мощность электродвигателя, замеряемая
ленном количестве подается на обработку, в частности, при установке на амперметром, достигала оптимального значения в соответствии с данными
дробилку обороты изменяются пропорционально нагрузке приводного дви­ прилагаемой инструкции. Регулирование направления потока, подаваемого
гателя в заданных значениях. и дробилку сырья, производится клапаном 10 (рис. 10.7, а). При использо-
минии питателя П-20 количественная подача зерна осуществляется автома­
тически в зависимости от нагрузки на электродвигатель дробилки.
Во время эксплуатации дробилки следует вести систематическое на­
блюдение за ее работой, следить по амперметру за нагрузкой электродвига­
теля, не допуская его перегрузки или недогрузки. Необходимо вовремя пе­
реходить на реверсивный режим работы по мере износа молотков на роторе
дробилки, периодически менять износившиеся молотки и сита.
Замена молотков или изменение их рабочих кромок производится при
полностью остановленной дробилке. Для этого необходимо снять боковые
крышки 8 и пластины 11, откинуть рамы 9 и медленно вращая ротор со-
Рис. 10.8. Питатель П-20 с регулируемым вращением ротора:
иместить стержень крепления молотков с отверстиями в корпусе дробилки
1 - мотор-редуктор; 2 - ограждение муфты; 3 - корпус питателя; 4 - прием­ (под пластинами 11). Затем снять установочные винты, крепящие втулки
ный патрубок; 5 - подшипниковые опоры ротора; б - станина между молотками, и разобрать стержни, втулки и молотки. Для соблюдения
точности балансировки комплекты стержней и втулок необходимо устано-
К числу наиболее изнашиваемых деталей дробилки относятся: стер­
иить в свои отверстия ротора, сделав соответствующие пометки. Изношен­
жень крепления молотков, молотки, сетка (сито), пластина ударная (дека),
ные молотки повернуть или заменить, соблюдая осевое смещение одного
вкладыш резиновый (для эластичной муфты), пластина упорная.
ряда молотков по отношению к соседнему (рис. 10.7, в).
В качестве запчастей к дробилке прикладывается один комплект мо­
При замене молотков на дробилку должен устанавливаться новый
лотков и комплект сит. Дробилки М М , как и Д М Р, относятся к динамически
комплект молотков. При частичной замене старых молотков на новые мо­
высоконагруженным машинам, особенно их высокопроизводительные мо­
жет возникнуть неуравновешенность ротора. Периодически при эксплуата­
дели. Окружная скорость ротора достигает 100 м/с и малейшая неуравно­
ции дробилки по разным причинам (механическое повреждение сит, износ)
вешенность приводит к вибрации, повышенной нагрузке на подшипнико­
может возникнуть необходимость замены сит. Для этого следует снять (от­
вые опоры и все несущие элементы.
кинуть) крышку 8 и освободить рамы 9, крепящие сита, и вынуть дефект­
В связи с этим ротор в сборе без молотков подвергается тщательной
ные сита через освободившийся проем. После замены сит обратить внима­
динамической балансировке (5 класс точности балансировки жестких рото­
ние на плотность их прилегания к корпусу дробилки. Надежность прижима
ров согласно ГО С Т). Разница в массе самого тяжелого и самого легкого
сиг обеспечивают регулируемыми рукоятками-рычагами на рамах 9.
молотков, устанавливаемых на ротор, не должна превышать 2 г. Два наибо­
Молотковые дробилки должны защищаться взрыворазрядителем, уста­
лее близких по массе молотка должны устанавливаться на диаметрально
новленным на боковой стенке в верхней части выпускного бункера. Взрыво-
противоположных осях одной плоскости (рис. 10.7). Разница в массе самого
разрядители устанавливаются строго в соответствии с инструкцией. При са­
тяжелого и самого легкого стержня крепления молотков, устанавливаемых
мостоятельной установке электродвигателя особое внимание следует уделить
на ротор, не должна превышать 5 г; два наиболее близких по массе стержня
тоосной установке валов ротора и электродвигателя, чтобы исключить повы­
крепления молотков должны устанавливаться на роторе в диаметрально
шенную нагрузку на упругую муфту и обеспечить максимально возможный
противоположном направлении. Разница в массе самого тяжелого и самого
ресурс подшипников. Максимально допустимая несоосность вала ротора и
легкого набора молотков, устанавливаемых на диаметрально противопо­
мала электродвигателя не более 0,5 мм - радиальная, 1° - угловая.
ложные стержни крепления молотков, не должна превышать 6 г. Ротор, ус­
В процессе работы дробилки необходимо следить за исправной рабо-
тановленный в подшипниках, должен проворачиваться с усилием не более 5 кг,
|ой транспортных средств, отводящих измельченный продукт, надежной
приложенном к одному из стержней крепления молотков.
работой аспирации, блокировочных устройств; своевременно очищать маг­
Установка дробилки производится на прочном бетонном фундаменте,
ниты от примесей. Перед пуском дробилки необходимо проверить соответ­
к которому на анкерных болтах крепятся пластины под виброопоры. При
ствие направления вращения ротора 2 направлению наклона клапана 10,
запуске дробилки необходимо обеспечить нормальную подачу продукта в
регулировки направления потока подачи продукта (рис. 10.7, а).
питающее устройство, равномерность потока продукта и его распределения
292 Глава 10 Машины д л я д р о б ле н и я и измельчения 293

Повышенная вибрация дробилки чаще всего вызывается нарушением
балансировки ротора, поэтому надо постоянно следить за состоянием молот­
ков и их установкой. Износ молотков также существенно снижает произво­
дительность дробилки. Повреждение сит или их неплотное прилегание при­
водят к подсорам, т. е. наличию крупных частиц в измельченной фракции.
ружной скоростью ротора и мощностью приводного электродвигателя. По
параметрам производительности серия дробилок 2Д в соответствии с отече-
е гвенными аналогами укладывается в типоразмерный ряд от 5 до 30 т/ч.

10.3. Технические характеристики дробилок М М

Показатели ММ70 ММ140

Производительность, т/ч (измельчение ячменя влажностью
45 90
15% с объемной массой 0,60-0,62 т/м3) с двигателем, кВт
на ситах с отверстиями диаметром 5 мм 4,2 8,4
4 мм 2,9 5,8
3 мм 2,8 5,75
Диаметр ротора, мм 1020 1020
Длина ротора, мм 335 550
Окружная скорость, м/с 90 90
Площадь ситовой поверхности, м2 0,76 1,36
Мощность приводного двигателя, кВт 37; 45; 75; 90;
55 110(132*)
Частота вращения ротора, об/мин 1500 1500
Средняя наработка на отказ, ч 500 500
Срок службы до капитального ремонта, лет 3 3
Срок службы, лет 12 12
Габариты, мм:
длина 1700 200
ширина 1400 1400
высота 2360 2360
Масса с питателем П-20*, кг 1945 2750 Рис. 10.9. Молотковые дробилки серии 2Д:
♦устанавливается по дополнительному требованию. а конструктивная схема; б - общий вид; в - питатель: 1 , 5 - датчик уровня;
2 приемный патрубок; 3 - электропневматический регулирующий клапан; 4 -
Молотковые дробилки зарубежных фирм оарабан питателя; 6 — пневмоцилиндр; 7 - магниты; 8 - нижний патрубок
Среди зарубежных фирм выпуском молотковых дробилок занимаются магнитного сепаратора; 9 - первое сито; 1 0 - камера дробления (верхняя); 11 -
многие ведущие производители зерноперерабатывающего оборудования: сборник металломагнитных примесей; 12 - дека; 13 - устройство автомати­
«Б ю лер», «Спроут-М атадор», «В ан Аарсен», «О к р и м » и др. И х конструк­ ческой смены сита; 14-р о т о р ; 15, 16 - пневматические устройства соответ­
ции отличаются высоким уровнем автоматизации, надежностью, качеством ственно для герметизации, фиксации сита; 17 - ось молотков; 18 - молоток;
точностью изготовления, удобством обслуживания и эксплуатации. 19 - камера дробления (нижняя); 20 - второе сито; 21 - станина; 22 - вибро­
опоры; 23, 29 - поворотный клапан; 24 - привод барабана питателя; 25 - при­
Дробилки серии 2Д водной электродвигатель; 26 - подшипниковая опора ротора; 27 - ограждение
На рис. 10.9 представлено устройство дробилки серии 2Д, выпускаемой муфты; 28 - корпус
фирмой «В ан Аарсен» четырех типоразмеров по производительности. Обыч­
но зарубежные фирмы не указывают в технических характеристиках произ­ Корпус дробилки 28 и опорная плита приводного двигателя 25 выпол­
водительности машины, учитывая, что она определяется рядом факторов: нены заодно со станиной 21 в цельносварном варианте. При установке дро­
крупностью помола (размеры ячейки ситовой поверхности), размерами и ок­ билки станина может быть залита бетоном и установлена на виброопоры.
В этом случае специального фундамента не требуется. Бетонная подушка и
294 Глава 10 Машины д л я д р о б ле н и я и измельчения 295

достаточно большая масса дробилки предотвращают значительную вибра­ Продолжение таблицы 10.4
цию и обеспечивают надежную и долговечную работу. В верхней части 1 2 3 4 5
дробилки смонтирован питатель (рис. 10.9, в). В приемном устройстве 2 двухскоростной с частотой враще­
60/73 95/115 137/170 180/230
смонтирован датчик уровня 1, дающий сигнал на привод барабана питателя 24. ния 1500/3000 об/мин
Из питателя измельчаемый продукт поступает в патрубок 8 магнитного се­ Мощность электродвигателя пита­
паратора 7. В верхней его части установлен также датчик уровня 5, сблоки­ теля при частоте вращения 0,55 0,75 0,75 0,75
рованный с приводным двигателем дробилки 25. Блок магнитов 7 смонти­ 1000 об/мин/кВт
рован на нижней (поворотной) стенке, управление которой осуществляется Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 25-35 50 60-75 90
пневмоцилиндром 6. Последний поворачивает стенку по часовой стрелке и Мощность привода вентилятора, кВт 4,5/5,0 5,0 7,5/11 11
металломагнитные примеси удаляются в сборник 11. Далее продукт посту­ Камера дробления:
пает в рабочую зону измельчения. Положение клапана определяется на­ ширина, мм 500 700 1000 1400
правлением вращения ротора дробилки, т. е. изменяется при реверсирова­ диаметр по концам молотков, мм 600 600 600 600
нии вращения ротора. Дека дробилки 12 усилена направляющими и выпол­ диаметр цельного ротора, мм 415 415 415 415
нена из материалов с высокой износостойкостью, обеспечивая длительную площадь поверхности деки, м2 0,42 0,60 0,83 1,2
работу без замены. Эффективность процесса дробления достигается за счет
площадь ситовой поверхности, м2 0,5 0,7 1,0 1,4
большой полезной площади этих дек. Лишь мелкие частицы достигают си­
число молотков, шт. 96 136 192 272
та, что снижает его износ и периодичность замены. Дисковый ротор 14
Масса дробилки с бункером, кг 3000 4200 5300 6800
смонтирован на выносных опорах 26 с подшипниками повышенной точно­
сти и долговечности. М олотки 17 имеют два подвесных отверстия, выпол­
нены из износостойкой стали и рассчитаны для использования обоих углов Молотковые дробилки фирмы «Спроут-Матадор»
молотка без их замены. Смена молотков производится рядами. Диаметр
Широко известный производитель комбикормового оборудования дат­
ротора 14 дробилки близок к размеру дробильной камеры 10,19, что позво­
ская фирмы «Спроут-М атадор» выпускает молотковые дробилки двух ти­
ляет использовать молотки небольшого размера, которые, не оказывая
пов: «м ульти м и л» (для тонкого измельчения, рис. 10.10, а) и «оп ти м и л»
влияния на окружную скорость, повышают надежность. Дробилки оснаще­
(для грубого измельчения, рис. 10.10, б).
ны устройствами для герметизации установки сита 15 и его фиксации 16.
Дробилки этого типа, как и все комбикормовое оборудование, выпус­
Управление осуществляется пневмоцилиндрами. Все молотковые дробилки
каемое фирмой «Спроут-Матадор», отличает высокий технический уровень
серии 2Д оснащены магнитными сепараторами с сильным магнитным по­ и качество изготовления, надежность и долговечность. На рис. 10.10, а пред­
лем, отдельные дробилки оснащаются устройством для автоматической ставлен общий вид дробилки «м ульти м и л» В. Производится также модифи­
очистки магнитных блоков. Предусмотрено также доукомплектование дро­ кация «м ультим ил» 01. Она отличается способом выемки рабочих сит: в
билок простым устройством для удаления случайно попавших крупных первой они извлекаются через широкие откидные дверки 16 с нижними
предметов, сбора их в емкость и периодического удаления. Помимо автома­ шарнирами, а во второй - с торца (рис. 10.10, в). Дробилки оснащаются
тической смены сит 13 и очистки магнитов возможно автоматическое регу­ двухшнековым питателем 8, обеспечивающим равномерную подачу измель­
лирование подачи измельчаемого продукта в дробилку с помощью элек- чаемого продукта на магнитный сепаратор 19, в которых имеется откидная
тропневматического регулирующего клапана 3, связанного через рычаг с дверка 6, управляемая рукояткой 12 для удаления металломагнитных приме­
поворотной заслонкой барабана питателя 4 (рис. 10.9, в). сей. Дробилки «м ультим ил» предназначены для тонкого измельчения зерно-
Основные технические параметры дробилок серии 2Д голландской пых и др. продуктов при приготовлении кормов специального назначения, и
фирмы «В ан Аарсен» приведены в таблице 10.4. и частности для малых животных, рыб, декоративных птиц и т. п. Дробилки
«м ультим ил» высокооборотные (число оборотов ротора 3000-3600 в мин)
10.4. Основные технические параметры молотковых дробилок 2 Д имеют камеру измельчения диаметром 650 мм и шириной от 300 до 1400 мм
Наименование модели I! зависимости от типоразмера по производительности. Дробилки «оптим ил»
Показатели имеют диаметр камеры измельчения 1100 мм и ширину от 500 до 1200 мм.
НМ-500-2Д НИ-700-2Д НМ-1000-2Д НМ-1400-2Д
Число оборотов ротора колеблется от 1500 до 1800 в мин, в зависимости от
1 2 3 4 5
частоты тока в электросети: 50 и 60 Гц. Конструкции дробилок во многом
Производительность, т/ч 5,0-7,5 7,0-12,0 12,0-18,0 15,0-30
аналогичны: имеют практически унифицированные питатели 6 и магнитные
Мощность приводного электродви­ сепараторы 9. Габариты ситовых дек соответствуют рабочей камере. В дро­
гателя, кВт: билках «м ультим ил» (тонкое измельчение) установлено 4 секции сеток, что
с частотой вращения 3000 об/мин 55; 75 110 132; 160 200 позволяет изменять размеры частиц, благодаря наличию разных сеток в од-
296 Глава 10
ной секции, опорные подшипники 14 в этих дробилках фланцевого типа и
смонтированы в торцевых стенках, в то время как на дробилках «оптим ил»
они вынесены на станину, аналогично отечественным конструкциям.
в рукавный с импульсной про­
Рис. 10.10. Молотковые дробилки фирмы «Спроут-М атадор»:
а - типа «мупьтимип»; б — типа «оптимил»; в — выемка сит в моделях «муль-
тимил» и «оптимил»; 1 - виброопоры; 2 - основание; 3 - подмоторная плцта;
4 - проводной электродвигатель (3000 об/мин); 5 — съемная фортка; 6 — от­
кидная фортка; 7 - межшнековая передача; 8 - питатель; 9 —приемный пат­
рубок; 10 - смотровой люк; 11 - привод питателя; 12 - рукоятка откидной
фортки; 13 - роликовые направляющие для сит; 14 - подшипник фланцевый; 15 -
торцевая стенка; 16 - откидные дверки; 17 - приводной электродвигатель
(1500 об/мин); 18 - выносной подшипник; 19 - магнитный сепаратор; 20 - си­
товая секция
В этих дробилках, предназначенных для более грубого измельчения
сырья, используемого при приготовлении комбикормов для крупного рога­
того скота, свиней, птицы большая рабочая поверхность сит, высокая про­
изводительность. Вибрации и шум дробилок соответствуют принятым в
Европе стандартам.
Все модели дробилок рассчитаны на реверсивную работу. Толщина
молотков применяется разная - от 3,0 до 6,0 мм.
Передние дверки 16 имеют нижнюю шарнирную подвеску и открывают­
ся в стороны, обеспечивая свободный доступ к ситовым рамам. Открытие
задвижек обесточивает дробилку, обеспечивая безопасность обслуживания.
Машины д л я др о б ле н и я и измельчения 297
Все питатели дробилок имеют компактные приводные мотор-редук-
горы с плавной регулировкой числа оборотов питающих шнеков.
В технических рекомендациях по эксплуатации молотковых дробилок
производитель подчеркивает, что эффективное измельчение зависит не толь­
ко от надлежащей работы молотковой дробилки, но связан и со всеми компо­
нентами, включая питатель, сепаратор, собственно дробилку, разгрузочный
бункер, эффективную аспирационную систему (воздуходувная машина и пы­
леуловитель). В связи с этим на базе дробилок «м ультим ил» и «оптим ил»
фирма предлагает комплектные установки для измельчения (рис. 10.11),
включающая дробилку 5, разгрузочный бункер 8, сборный шнек 2, шлюзовый
затвор 1, рукавный фильтр с импульсной продувкой и вентилятор 7, смонти­
рованных на специальной платформе 3. Установки управляются электронной
системой с контролем основных операций. На панели шкафа имеется схема с
индикацией операций и контроля управления и защиты.
Рис. 10.11. Комплектная
измельчающая установка:
1 - шлюзовой затвор; 2 -
сборный шнек; 3 - платфор­
ма; 4 - перила с лестницей;
5 - дробилка «мультимил»
или «оптимил»; 6 - фильтр
дувкой; 7 - аспирационный
вентилятор; 8 - разгрузочный
бункер
Основные технические параметры молотковых дробилок приведена в
таблице 10.5.
Дробилки Р1-БДК-М и Р1-БДК-5М
Эти дробилки относятся к типу машин с вертикальным валом ротора. Ро­
тор же в корпусе располагается горизонтально, а ситовая дека образует коль­
цевую обечайку. Дробилки имеют два типоразмера по производительности -
1,5-2,0 и 4,0-5,0 т/ч - и выпускаются объединением «М ельинвест» как для
комплектных комбикормовых заводов типа Р1-БКЗ, так и для самостоятельно­
го использования в целях измельчения зерновых и других компонентов.
Принципиальное устройство дробилки приведено на рис. 10.12. Дро­
билка отличается простотой конструкции и обслуживания. Эффективность
их еще недостаточно полно изучена поскольку в эксплуатации находится
еще ограниченное количество машин.
Дробилка состоит из корпуса 1, крышки 2, электродвигателя 3, за­
движки с приводом 4 и пульта управления. На корпусе имеется боковой
люк 9, смотровое окно 6 и патрубок подсоединения взрыворазрядителя 7.
Ротор дробилки 5 закреплен непосредственно на валу электродвигателя 3.
 Машины д л я др об ле ни я и измельчения 299

Рис. 10.12. Дробилка с вертикальным валом ротора

Р1-БДК-М и Р1-БДК-5М:
/ - корпус; 2 - крышка; 3 —приводной электродвигатель; 4 —задвижка с при­
водом; 5 - ротор; 6 - смотровое стекло; 7 - патрубок; 8 - дека (ситовая обе­
чайка); 9 - откидной люк; 10 - станина; 11 - сборный конус
«С п р о у т -М а т а д о р »

10.6. Основные параметры м олот ковы х дробилок типа Р1 -Б Д К

Показатели Р1-БДК-М Р1-БДК-5М

Производительность, т/ч 1,5-2,0 4,0-5,0
Установленная мощность, кВт, в т.ч.: 15,2 38,5
основного двигателя 15,0 37,0
двигателя привода задвижки 0,2 1,5
Число оборотов ротора, об/мин 1500 1500
Габариты, мм:
фирмы

длина 1500 1500

ширина 1500 1500
высота 2700 3200
дробилок

Масса, кг 500 1000

Смена сита 8 и молотков ротора дробилки 5 производится через люк 9.

Для поддерживания оптимального режима работы двигателя на крыш­
10.5. Основные параметры

ке дробилки смонтирована задвижка 4, регулирующая количество подавае­

м ою на дробилку продукта. При уменьшении или увеличении тока от оп-
шмального значения задвижка открывается или закрывается. Управление
тдвижкой производится с пульта. Исходное зерно, попадая в камеру помо­
ла молотками центробежной силой сбрасывается на стенки сита до тех пор,
пока гранулометрический состав частиц не окажется меньше диаметра от-
иерстий сита и их не выбросит в корпус дробилки. Измельченное зерно че­
рез разгрузочное отверстие выводится из дробилки в сборный конус 11 и
направляется далее по технологической схеме. Дробилка имеет ряд конст­
руктивных особенностей, обеспечивающих длительную и надежную рабо-
IV: вертикальное расположение ротора дробилки; отсутствие вибраций и
минимальный уровень шума; молотки ротора и решето изготовлены из из-
300 Глава 10 Машины д л я д р о б ле н и я и измельчения 301

носостойкой стали и обладают большей долговечностью; оптимальный ре­ Дробилки ДМ В обеспечивают высокую производительность и качество
жим работы обеспечивается автоматической заслонкой, регулирующей по­ гранулометрического состава продукта на выходе. Однако, следует отметить,
дачу зерна на дробилку. Для удобства эксплуатации дробилка может ком­ что для высокопроизводительных дробилок большинство отечественных и за­
плектоваться бункером, норией и шнеком. рубежных производителей ориентируются на классическую схему с горизон­
Основные параметры дробилок приведены в таблице 10.6. тальным валом ротора. Дробилки этого типа при высокой производительности
зарекомендовали себя надежной и устойчивой работой и долговечностью.
Вертикальные молотковые дробилки ДМВ Основные параметры дробилок Д М В представлены в таблице 10.7.
Вертикальные молотковые дробилки типа Д М В производительностью
10 и 15 т/ч выпускаются компанией «Техн эк с» (г. Екатеринбург) и предна­ Дежерминатор Д.2В
значены для измельчения зерновых компонентов в процессе производства Дежерминатор двухбарабанный Д.2В выпускается Вяземским маши­
комбикормов. Внешний вид дробилки представлен на рис. 10.13. Вертикаль­ ностроительным завдом по документации «Совокрим » и предназначен для
ный принцип построения дробилки типа Д М В позволяет увеличить рабочую дробления зерен кукурузы при работе в технологических линиях на пред­
поверхность сита и ресурс молотков, что в свою очередь минимизирует по­ приятиях по выработке крупы, муки и масла из зародышей кукурузы.
тери влаги продукта и исключает переизмельчение. Внутри корпуса 1 распо­ Дробление кукурузы осуществляется под действием удара и при этом
ложена размольная камера 2, смонтирована ситовая дека и молотковый ро­ обеспечивается полное удаление зародышей с минимальным образованием
тор с вертикальным валом, т. е. основные рабочие органы. На корпусе сверху муки. Дежерминатор Д.2В специально разработан для дробления кукурузы с
установлен приводной электродвигатель 3, регулирующий нагрузку, и пнев­
высокой степенью отделения зародыша (дежерминации). Продукты переработ­
мопривод механизма подъема-опускания сита 7. Дробилки имеют ориги­
ки могут также использоваться для приготовления сухих завтраков, хлопьев.
нальное приемно-распределительное устройство (питатель), раздающее при­
Внешний вид дежерминатора представлен на рис. 10.14. Машина вы­
нимаемый продукт через отверстие 5 в две точки зоны измельчения с помо­
полнена в виде двух горизонтально расположенных барабанов 2 и 4. Эти
щью шнека 4 с левой и правой навивкой соответствующего участка.
барабаны смонтированы в корпусе машины, выполненном в виде рамы из
профильного проката, по торцам которой смонтированы боковые стенки. К
фланцам торцевых стенок крепятся обечайки барабанов и листы обшивки.
С' двух сторон обшивки каркаса имеются большие боковые фортки, обеспе­
чивающие доступ внутрь корпуса. С торца машины установлен приемный
патрубок 1 с раздачей продукта по обеим барабанам, а с противоположной
стороны установлен выходной патрубок, принимающий продукт из верхне­
Рис. 10.13. Вертикальная молотковая го 9 и нижнего барабанов. Роторы и обечайки смонтированы внутри корпу­
дробилка ДМ В: са и являются основными рабочими органами машины. Конструктивные
устройства дежерминатора показаны на рис. 10.15.
1 - корпус дробилки; 2 -размольная
камера; 3 - приводной электродвига­
тель; 4 - питатель; 5 - приемное от­
верстие шнека; б - привод шнека; 7 -
пневмопривод устройства подъема и Рис. 10.14. Внешний вид дежер­
опускания сита; 8 - магнитная защита минатора Д.2В:
/ - приемный патрубок на два па­
10.7. Основные параметры м олот ковы х дробилок Д М В
раллельных барабана; 2 - верхний
Показатели Верта-10 Верта-15 рабочий барабан; 3 - приемный
Производительность при измельчении пшеницы, т/ч 10 15 патрубок нижнего барабана; 4 -
Число оборотов ротора в минуту 1500 1500 нижний рабочий барабан; 5 - огра­
Установленная мощность, кВт 90 110 ждение привода; б - корпус; 7 - от­
кидные фортки; 8 - выводной пат­
Габариты, мм:
рубок; 9 - патрубок выводной верх­
длина 2065 2065
него барабана
ширина 1940 1940
высота 2240 2545
302 Глава 10 Машины д л я дро б ле н и я и измельчения 303

Корпус машины 9 представляет собой сварную конструкцию, состоя­ между бичами роторов и ножами обечаек осуществляется дробление про­
щую из двух боковин, закрепленных на уголках и соединенных друг с дру­ дукта. Дробленое зерно при помощи специальных пластин перемещается к
гом с помощью двух поперечин и двух раскосов. Боковины являются несу­ разгрузочным окнам и через патрубок выводится в бункер.
щими узлами машины. В каждой из боковин имеются два отверстия: в од­
ной - под загрузку, в другой - под выгрузку зернопродукта. Боковины кре­
пятся через фланцы 3,1 3 и являются опорами для роторов. В раме имеются
четыре отверстия, через которые машина крепится болтами к фундаменту.
Обечайка 11 выполнена из четырех частей, скрепленных между собой
болтами. На внутренней поверхности обечайки приварены двадцать ножей 21,
которые дробят продукт, поступающий в барабан. В обечайке имеется окно,
закрытое крышкой и служащее для проведения профилактических работ и
осмотра ротора.
Машина имеет два ротора 12. На валу каждого ротора установлены
три розетки 16, отлитых из серого чугуна, соединенные с валом шпонками и
зафиксированные от осевого смещения стопорными болтами. К ободам ро­
зеток болтами крепятся шесть бичей. Роторы вращаются в двух парах под­
шипников 20, установленных в боковинах, закрепленных фланцами 3, 8, 13
и служащих опорами роторов. Роторы оснащены бичами 77 и лопатками
для центрифугирования и транспортировки продукта в осевом направлении
Рис. 10.15. Дежерминатор двухбарабанный Д,2В:
к выгрузочным отверстиям барабанов.
Патрубок 7 представляет собой сварную конструкцию из листовой / приводной электродвигатель; 2, 4, 6 - ограждения; 3, 8, 13 - фланец; 5 -
стали и служит для распределения кукурузы в верхний и нижний барабаны. [юшк; 7 - приемный патрубок; 9 —корпус; 10 - боковая дверка; 11 - обечайка;
Для отвода переработанного зернопродукта из барабанов служит выпуск­ 12. 1 4 -р от ор ; 15-патрубок; 16-розет ка; 17 - бич; 18 - лючки с крышками;
ной патрубок 15, снабженный лючками с крышками 18 для отбора проб во !<) клиноременные передачи; 20 - корпуса подшипников; 21 - ножи обечаек
время работы машины.
Натяжной ролик 5 в машине служит для регулирования натяжения При эксплуатации машины необходимо постоянно проверять натяже­
ремней второй ступени клиноременной передачи. Ролик вращается в под­ ние ремней. Слабое натяжение ремней ведет к преждевременному их изно­
шипниках на неподвижном валу и смонтирован на рычаге, закрепленном на су в результате проскальзывания и истирания, чрезмерное натяжение спо­
фланце. Натяжение ремней осуществляется натяжным болтом, закреплен­ собствует преждевременному выходу ремней из строя в результате вытяги-
ным на раме машины. нания и, кроме того, увеличивается нагрузка на подшипники, что ведет к
Привод машины состоит из электродвигателя 1 и системы клиноре­ уиеличению нагрузки на двигатель. Натяжение ремней в эксплуатации не­
менных передач 19. Двигатель крепится болтами к подмоторной плите, ус­ обходимо периодически контролировать и регулировать, особенно в первые
тановленной на раме привода. В раме имеются отверстия для крепления ее ■18 часов работы.
болтами к фундаменту. В основном дежерминатор Д.2В рассчитан на параллельную работу
От двигателя через клиноременные передачи 9 осуществляется враще­ барабанов, в тоже время предусмотрена возможность переналадки его на
ние роторов машины; облицовка машины выполнена с учетом современных последовательную работу барабанов.
требований эстетики и техники безопасности. Боковые дверки 10 выполняют
роль облицовок машины, осуществляют доступ для проведения профилак­ Технические характеристики дежерминатора Д.2В
тических работ и осмотра ротора. Все вращающиеся части машины имеют Производительность, т/ч при параллельной работе барабанов 5,0-7,0
ограждения 2, 4, 6. при последовательной работе барабанов 2,5-3,5
Зерно подается в барабаны через патрубок 7. Вращение роторов осу­ Установленная мощность, кВт 15
ществляется от электродвигателя через клиноременные передачи 19. Вра­ Частота вращения ротора, об/мин 650
щение роторов должно осуществляться по часовой стрелке, если смотреть Диаметр ротора, мм 710
со стороны загрузочного патрубка. Вращение в противоположную сторону Габариты, мм
категорически запрещается во избежание нарушения технологического длина 2742
процесса и поломки машины. ширина 1370
Продукт бичами роторов отбрасывается к неподвижным ножам 21 высота 1975
обечаек, которые останавливают его движение. Таким образом в зазорах Масса, кг 1900
 Машины д л я шелушения, ш лиф ования 305

цилиндр. Зерно шелушится и шлифуется в кольцевом зазоре между рабо­

ГЛАВА 11 чими органами машины. Траектория движения зерновки в рабочей зоне
>гой машины представляет собой винтовую линию.

МАШИНЫ ДЛЯ ШЕЛУШЕНИЯ, ШЛИФОВАНИЯ Способы шелушения Перерабатывае­

КРУПЯНЫХ КУЛЬТУР, ПЛЮЩИЛЬНЫЕ СТАНКИ зерна мые культуры

Основные параметры шелушильных машин

В технологическом процессе переработки крупяных культур с зерна
удаляют цветочные пленки, плодовые и семенные оболочки. В зависимости
от структурно-механических, физико-химических свойств и особенностей
зерна, его биологических особенностей шелушение проводят в машинах
различных конструкций.
Процесс шлифования заключается в окончательном удалении с по­
верхности ядра (семени) оставшихся после шелушения оболочек (и частич­
но зародыша), а также в обработке крупок до установленной формы (округ­
лой, шаровидной) требуемого внешнего вида.
Конструкция, материал и форма рабочих органов машины определяют
ее принцип действия при шелушении и шлифовании. На рис. 11.1 показаны
принципы действия рабочих органов шелушильно-шлифовальных машин ш
их воздействия на зерновки.
1. Нагружение зерновок, в результате которого происходят деформа­
ции сжатия, частично сдвига и трения (скольжение с качением), вызываю­
щие скалывание и разрушение цветочных оболочек проса, риса, овса и пло­
довых оболочек гречихи путем воздействия на зерновку двух рабочих по*
верхностей: подвижной и неподвижной. Сюда относят вальцедековые стан­
ки, шелушильные поставы и т. д. В вальцедековых станках, в которых зерно
(гречиха, просо) подвергается шелушению между вращающимся абразив­
ным (песчаниковым) барабаном и неподвижно закрепленной декой, примы­
кающей к рабочему валку с жесткой (абразивной для гречихи) и эластичной
(резинотканевой для проса) поверхностями. Увлекаемое валком в рабочую
зону, постепенно сужающуюся от места приема к выходу, зерно подвергает­
ся действию комплекса усилий - сжатию, сдвигу и трению. При этом траек- ■ Рис. 11.1. Способы шелушения и шлифования и принципы
действия рабочих органов
тория движения зерновок составляет часть окружности.
2. Ко второй группе относятся машины, в которых шелушение и шли­
Такие машины применяют для удаления цветковых пленок, плодовых и
фование происходит в результате продолжительного действия сил трения
ссмснных оболочек, а также частично зародыша при обработке ячменя, пше­
зерен между собой, а также трения их о рабочую поверхность абразивных
ницы, кукурузы и других культур. Технологическая эффективность шелуше­
дисков и перфорированной обечайки.
ния и шлифования в этих машинах достигается в результате интенсивного
Вследствие интенсивного микроизноса наружных оболочек происходит
I рения в значительном рабочем объеме, в результате чего процесс шелуше­
их отделение. Характерно, что для этой разновидности шелушильно-шли­
ния - шлифования зерна является энергоемким.
фовальных машин обязательно заполнение рабочей зоны зерном. Только при
В машинах есть возможность регулировать время обработки зерна в
этом создаются условия для полного проявления сил трения, в результате
рпбочем объеме с помощью выпускных устройств. Такие машины выпус­
чего происходит эффективное удаление оболочек.
каются всеми ведущими производителями крупяного оборудования.
В последнее время широкое распространение получили шелушильно­
3. К третьей группе относятся машины, в которых крупяные культуры
шлифовальные машины с вертикальным расположением вала, с абразивны­
подвергаются шелушению с помощью многократно повторяющихся ударов
ми дисками, вокруг которых неподвижно установлен перфорированный
п инерционных сил. Достигается это вращающимися бичами (лопастями),
306 Г пава 11
которые отбрасывают зерно на твердую поверхность, благодаря чему проис­
ходит разрушение и отделение оболочек, либо зерно разгоняется с помощью
вращающегося диска и ударяется о неподвижную кольцевую обечайку. Эти
машины применяются для шелушения овса, ячменя и др. К машинам такого
типа относятся обоечные машины, центробежные шелушители, бичевые
машины и др.
4. Эта группа машин характеризуется шелушением в результате дейст­
вия сил сжатия и сдвига. Для этого используется пара обрезиненных (эла­
стичных) валков, установленных с определенным зазором и вращающихся
навстречу друг другу с различной окружной скоростью. К оборудованию
такого типа относятся разлиные конструкции шелушильных машин с обре-
зиненными валками. Машины этого типа используются в основном для ше­
лушения риса. В зависимости от прочности связей цветковых пленок, пло­
довых или семенных оболочек с ядром зерновые культуры можно разделить
на две группы. К первой относятся культуры, у которых оболочки не срос­
лись с ядром (гречиха, проса, рис, овес и др.), ко второй - культуры, у кото­
рых оболочки срослись с ядром (ячмень, пшеница, кукуруза и др.). Основ­
ные требования к шелушильным машинам - высокая степень шелушения
при максимальном сохранении целостности ядра.
Технологический процесс на крупяных заводах предусматривает шелу­
шение проса двухкратным пропуском через двухдековые станки 2ДШС-ЗА.
При производстве крупы из гречихи зерно, рассортированное на шесть
фракций, шелушат в станках 2ДШС-ЗБ. При производстве крупы из овса в
поставах раздельно шелушат две фракции: сход с сита с отверстиями разме­
ром 2,3x20 мм и сход с сита с отверстиями 1,8x20 мм. Для этого можно
применять обоечные машины. В последнее время на крупяных предприятиях
при переработке овса все чаще применяют центробежные шелушители,
производство которых организовали как отечественные машиностроители,
так и зарубежные фирмы.
При шлифовании крупы используют шлифовальные поставы. Зерно
риса шелушат в двухвалковых шелушителях типа ЗРД с обрезиненными
валками, применяют также шелушильные поставы, но предварительно де­
лят рис на две фракции по крупности. При шлифовании риса используют
шлифовальные поставы, в которых четырехкратно последовательно обраба­
тывают совместно целый и дробленый рис с последующим выделением
дробленого риса и дополнительным шлифованием. Стекловидные сорта
риса подвергают двукратному полированию в поставах.
Для шелушения ячменя при производстве перловой крупы используют
неоднократную последовательную обработку в наждачных обоечных маши­
нах или шелушильно-шлифовальных машинах А1-31ИН-3.
Шлифование и полирование проводят в машинах А1-ЭШН-3. Обычно
предусматривают три шлифовальные и три полировальные системы.
Для предварительного шелушения пшеницы при производстве пше­
ничной крупы применяют двукратную обработку в обоечных машинах, а
также используют шелушители А1-ЗШН-Э, применяя круги разной зерни­
стости при шелушении и шлифовании. Машины этого типа применяют и
при переработке в крупу гороха.
Машины д л я шелушения, ш лиф ования 307
Д ля полного освобождения ядра от остатков цветковых пленок, плодо­
вых и семенных оболочек и придания ядру гладкой формы применяют
шлифовальные и полировальные машины.
Работу шелушильных машин оценивают по результатам анализа проб
продукта, отобранных до и после машины.
К показателям технологической эффективности относятся коэффици­
ент шелушения (К ш) и коэффициент цельности ядра (К,,). Качество продук­
тов до и после шелушения определяют по содержанию (в процентах) ше-
лушеных, нешелушеных, дробленых зерен, мучки, лузги и сора.
Коэффициент шелушения К шрассчитывают по формуле
,, 1 0 0 ( * , - * 2)
1 - £ 100 ,
к “= к,ч : V, “к,1 у
,ч)е Щ - содержание нешелушеных зерен до поступления в машину, % ; К 2 - со­
держание нешелушеных зерен после однократного пропуска через машину, %
Коэффициент цельности ядра определяют по формуле
К - в
ц В + Д + М ’
,'де В - выход целого ядра на данной системе шелушения за вычетом количест­
ва шелушеного зерна в исходной смеси, %>; Д - выход дробленого ядра на данной
системе шелушения за вычетом количества дробленого ядра в исходной смеси, %;
М - выход мучки на данной системе шелушения за вычетом количества мучки в
исходной смеси, %
Производительность (кг/ч) шелушителя непрерывного действия типа
'НИН определяют по формуле
О, = З б О О у д У ^ Р ф ,
,‘де у0 ~ объемная масса продукта, кг/м3; уф - средняя скорость продукта в ра-
н
1ючей зоне, м/с; Уср= — ; Н - высота рабочей зоны машины, м; г - время обра­
ботки продукта в рабочей зоне, с; / =12-18 с; Б - площадь рабочего кольца, м2;
I ' = —(/?2 - й?2) ; £> - диаметр перфорированного цилиндра, м; <1- диаметр аб-
Iнаивных кругов, м; <р- коэффициент заполнения рабочей зоны; <р = 0,92-0,96.
Производительность шелушителей типа ЗРД определяют в соответст-
нии с удельной нагрузкой и рабочей длиной валков. Удельную нагрузку
для риса и проса принимают q = 55-65 кг/(ч см) при оптимальном соотно­
шении окружных скоростей резиновых валков 1,4—1,5 для риса и 2,0-2,3
для проса. При этом технологическая эффективность шелушения риса со-
е I авит 92-94%, проса - 83-86%. Оптимальными значениями коэффициента
шиолнения межвалковой рабочей зоны следует считать ср = 0,32-0,38 для
риса и ф = 0,29-0,33 для проса.
Д ля эффективного шелушения диаметр резиновых валков должен быть
не менее 170 мм. С учетом износа резины при шелушении следует прини­
308 Глава 11 Машины д л я ш елуш ения, ш лиф ования 309

мать начальный диаметр валков 200-220 мм. Дальнейшее увеличение диа­ При помощи клапанного устройства, размещенного в патрубке 1, ре­
метра валков заметного прироста коэффициента шелушения не дает. Мак­ гулируют не только количество выпускаемого из машины продукта, но и
симальную эффективность шелушения проса получают при рабочих зазорах время его обработки, производительность машины и технологическую эф­
5 = 0,254),4 мм, а риса - при 8 = 0,6-0,75 мм. фективность процесса шелушения, шлифования и полирования.
Продолжительность работы до полного износа резины валков при ше­ Воздух засасывается через пустотелый вал и имеющиеся в нем отвер-
лушении риса, выражаемая в часах, определяется главным образом отноше­ с гия, проходит через слой обрабатываемого продукта. Вместе с оболочками
и легкими примесями через ситовой цилиндр 4 он поступает в кольцевую
нием К = — и удельной нагрузкой q, т. е. количеством обработанного про- камеру с двумя рассекателями, которые направляют его в аспирационную
vM систему. Недостаточная часть воздуха для удаления оболочек из кольцевой
дукта. Зависимость долговечности слоя резины валка коэффициента К при камеры подсасывается через регулируемые щели патрубка, размещенного с
шелушении риса (q = const) по своему характеру близка к гиперболической, противоположной стороны патрубка 1.
При шелушении проса влияние коэффициента К на продолжительность
износа не столь резкое, так как оболочки проса менее абразивны по сравне-
V-
нию с оболочками риса. С увеличением отношения К = — износ резины
v„
возрастает. Твердость резины в пределах 85-90 единиц по Ш ору обеспечи­
вает максимальную технологическую эффективность и продолжительность
работы валков до полного износа: быстровращающегося 120-150 ч, мед-
ленновращающегося 240-300 ч.

Шелушильно-шлифовальные машины типа ЗШН

Машина A l -ЗШ Н-З предназначена для шелушения ржи и пшеницыг
при обойных помолах и ржаных сортовых помолах на мукомольных завоА
дах, шлифования и полирования ячменя, пшеницы, гороха, проса при вырач
ботке круп. В настоящее время на базе шелушителя A l -ЗШН-З разными!
заводами («М ельин вест», г. Нижний Новгород; «Продмаш », г. Днепропет!
ровск; «Станкинпром», г. Харьков; Хорольский механический завод и др.)]
выпускаются его модификации с разным количеством, диаметром и мате­
риалом абразивных кругов для шелушения, шлифования, а также на опера«
циях обоечных машин. Машины этого типа хорошо себя зарекомендовала
при обработке зерна и крупяных культур. -
Ситовой цилиндр машины (рис. 11.2) установлен в корпусе 5 рабочей
камеры, вал с абразивными кругами вращается в двух подшипниковых опо­
рах 8 и 12. В верхней части он пустотелый и имеет шесть рядов отверстий,
по восемь отверстий в каждом ряду.
На машине установлен приемный 7 и выпускной 1 патрубки. Послед*
Рис. 11.2. Шелушильно-шлифовальная машина А1-ЭШН-3:
ний снабжен устройством для регулирования продолжительности обработ­
ки продукта. Отводящий трубопровод крепят к фланцу патрубка, установи /, 7 - выпускной и приемный патрубки; 2 - корпус; 3 - вал; 4 - ситовой ци-
ленного в зоне кольцевого канала (для вывода мучки) корпуса 2. Привод шндр; 5 - корпус рабочей камеры; 6 - абразивный круг; 8, 12 - подшипниковые
машины - от электродвигателя через клиноременную передачу 11. опоры; 9 - электродвигатель; 10 - станина; 11 - клиноременная передача
Зерно, подлежащее обработке, через приемный патрубок поступает ■
Одной из наиболее часто встречающихся неисправностей является по-
пространство между вращающимися абразивными кругами и неподвижным,
ш.гшенная вибрация машины, которая происходит из-за износа абразивных
ситовым цилиндром 4. Здесь благодаря интенсивному трению при продвя-,
кругов. Большой их износ приводит и к уменьшению интенсивности обра­
жении зерна к выпускному патрубку 1 происходит отделение оболочек^
ботки. Поэтому за состоянием кругов необходимо тщательно следить и
основная масса которых через отверстия ситового цилиндра и далее чере*
своевременно заменять их. Д ля этого снимают крышку и ослабляют гайку
кольцевую камеру удаляется из машины.
княжной втулки подшипника. Затем посредством болтов, ввернутых в от­
310 Глава 7 1 Машины д л я шелушений, ш лиф ования 311

верстия крышки, снимают крышку вместе с корпусом подшипника. Осла­ Шелушитель А1-АКЗ-0.2.04, в отличие
бив стопорные болты, снимают с вала опорную втулку и, пользуясь съем­ от А1-ЗШ Н, также оборудован центробеж­
ником, вынимают абразивные круги. При замене перфорированного цилин­ ным вентилятором 11,12, который смонтиро­
дра необходимо освободить от крепления только одну крышку, снять ее, а ван в нижней части основания 9 машины.
затем через образовавшуюся кольцевую щель вынуть цилиндр. Вентилятор способствует интенсивной аспи­
Шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШ Н-3 выпускают в четы­ рации машины и удалению мучки и других
рех исполнениях: легких примесей. Ш елушитель комплектует­
• исполнение 1 с абразивными кругами зернистостью 80 или 100 (дл* ся магнитной колонкой 14, которая устанав­
мукомольных заводов); ливается на фланец приемного патрубка. Ос­
• исполнение 2 с абразивными кругами зернистостью 100 (для шлифо­ новные параметры шелушителя приведены в
вания крупы); общей таблице технических характеристик
• исполнение 3 с абразивными кругами зернистостью 80 (для полировав шелушителей типа ЗШ Н (табл. 11.1).
ния крупы); Машина шелушильно-шлифовальная
• исполнение 4 с абразивными кругами зернистостью 125 (для комбй^ М Ш Х (рис. 11.4) выпускается Хорольским
кормовых заводов); механическим заводом и по своим принци­
Рис. 11.4. Шелушильная пиальным конструктивным решениям не
Шелушильно-шлифовальная машина А1-АКЗ-0.2.04 (рис. 11.3) являете*
машина М Ш Х : отличается от машин типа ЗШН. Основное
модификацией машины А1-ЭШН-33 и выпускаетя объединением «М ел ь и н !
вест». Шелушитель А1-АКЗ-0.2.04 отличается от базовой модели в основном / - патрубок для подключе­ отличие заключается в деталях конструк­
меньшим количеством рабочих кругов (4 вместо 6), их меньшими размерам* ния аспирационного воздухо­ тивного оформления и дизайна машины.
(диаметр 250 вместо 450) и соответственно меньшей производительностыш вода; 2 - станина (основа­ В машинах ЗШ Н корпусные детали, основа­
Чтобы выдержать рабочую окружную скорость абразивных дисков в пред<щ ние); 3 - приводной электро­ ние и др. выполнены литыми, имеют боль­
лах 19-20 м/с число оборотов ротора 7 увеличено до 1460 в минуту. двигатель; 4 - откидная шую массу, обеспечивают устойчивость
дверка; 5 - приемный патру­ машины и снижение вибраций. Машина
бок; 6 - патрубок входа воз­ М Ш Х в основном выполнена в виде сварных
духа; 7 - окно смотровое; 8 - конструкций из листовых материалов. Сито­
корпус; 9 — патрубок вывода вой цилиндр закрыт шкафным корпусом 8 с
обработанного зерна откидными дверками 4. Сварными выполне­
ны и все патрубки: приемный 5 с смотровым
окном 7, выпускной - 9 и патрубок 1 для присоединения к аспирационному
воздуховоду. Основание 2, на котором установлен приводной электродвига­
тель 3 и шкаф с рабочим барабаном и ротором выполнен также сварным из
листовой стали.
Технологический процесс, управление и основные параметры машин
аналогичны вышерассмотренным и приведены в общей таблице 11.1.

11.1. Техническая характеристика шелушильно-шлифовальных маш ин

типа З Ш Н

Показатели АІ-ЗШН-З А1-АКЮ.2 МШХ

Рис. 11.3. Шелушильно-шлифовальная машина А1-АКЗ-02: 1 2 3 4

1іроизводительность, т/ч
а - функциональная схема; б - конструктивная схема; I - поступление продуЩ
та; I I —магнитная защита; I I I —воздух; I V —циклон; V —дополнительный п0Щ шелушения пшеницы и ржи при выработке муки 2,5-3,0 0,8-1,0 1,5-1,8
сос воздуха; VI - отходы; VII - встроенный вентилятор; VIII - выход продуЩ шелушение и шлифование крупяных культур
2,0-2,5 0,4-0,5 0,8-1,0
та; 1 —рама; 2 —электродвигатель; 3 - патрубок приемный; 4 —опора верхняЛ (пшеницы, ячменя, гороха, проса)
5 - корпус; 6 —цилиндр ситовой; 7 - вал с абразивными кругами; 8 - патрубт шелушение ячменя на комбикормовых заводах
выпускной; 9 - основание; 10 - корпус вентилятора; I I - ротор вентиляторщ 2,5-3,0 0,8-1,0 1,2-1,8
12 - опора нижняя; 13 - клиноременная передача; 1 4 - колонка магнитная
312 Глава 11 Машины д л я шелушения, ш лифования 313

Продолжение таблицы 11.1 механизма, приводится в движение через клиноременную передачу и двух­
1 2 3 4 ступенчатый цилиндрический редуктор от рабочего валка. Станок устанав­
Технологические показатели ливают на заданную производительность при помощи заслонки путем пово­
рота ручки маховика 15.
снижение зольности при выработке муки
0,05-0,06 0,05-0,06 0,05-0,06
(пшеница, рожь), %
увеличение битых зерен, % до 2 до 2 до 2
коэффициент шелушения (пшеница,
75-80 75-80 75-80
ячмень, горох)
частота вращения вала, об/мин 850 1460 1460
Абразивные круги:
окружная скорость, м/с 20 19 19
число, штук 6 4 -
диаметр, мм 450 250 250
Диаметр ситового цилиндра, мм 475 260-270 - Рис. 11.5. Шелушильный станок 2ДШС-3:

Площадь ситового цилиндра, м2 0,9 0,25 - I - пульт управления; 2 - ограждение; 3 - станина; 4, 7 - штурвалы; 5, 8 -
Установленная мощность, кВт 22 7,5 11 дверки; 6, 9 - рычаги управления; 10 - питающий механизм; 11, 18 - электро­
940 800 800 двигатели; 12 - абразивный валок; 13 - резиновая дека; 14 - задвижка; 15 -
Расход воздуха, м3/ч
ручка маховика для регулирования производительности; 16 - песчаниковая де­
Аэродинамическое сопротивление, Па 450 400 400
ка; 17 - песчаниковый валок
Габариты, мм
длина 2000 1400 1450 При шелушении проса ставят абразивный валок 12, набранный из трех
ширина 1000 820 700 абразивных кругов ПП600х150х305 и одного ПП600х200х305. Вращение валку
1965 1330 1450 передается через клиноременную передачу шестью ремнями типа В от элек­
высота
тродвигателя И мощностью 22 кВт, смонтированного на салазках вне станка,
Масса, кг 1700 530 450
і Іередача закрыта ограждением 2. При шелушении гречихи ставят валок 17 из
Шелушильный станок 2ДШС-3 монолитного песчаника. Вращение валку передается через клиноременную
передачу двумя ремнями типа В от электродвигателя мощностью 5,5 кВт.
Двухдековый шелушильный станок 2ДШС-3 предназначен для шелу­
15 станке установлены две деки: верхняя и нижняя. Зазор между валками и де­
шения зерна проса или гречихи. В станке происходит удаление цветковых
ками регулируют штурвалами 7 и 4 через червячный редуктор.
оболочек с проса или гречихи при воздействии на них трех рабочих поверх­
Для шелушения проса и гречихи применяют разные декодержатели как
ностей, одна из которых - вращающийся валок, две другие - неподвижные
но конструкции, так и по кинематике подвески их в станине. При шелуше­
деки. Станок объединяет два процесса шелушения без промежуточного от­
нии проса в декодержатель устанавливают резинотканевую деку, набранную
бора продуктов шелушения.
из специальных пластин, при шелушении гречихи - песчаниковую.
Завод изготовитель поставляет станок в двух вариантах:
Продукт, подлежащий шелушению, из приемного устройства по на­
• 2ДШ С-ЗА, настроенный на шелушение проса; правляющему лотку поступает в первую рабочую зону между валком и пер­
• 2ДШС-ЗБ, настроенный на шелушение гречихи. кой декой и далее по второму направляющему лотку во вторую рабочую
Для заводов, работающих по взаимозаменяемой схеме переработки іону между валком и второй декой, после чего выводится из станка. Пробы
проса и гречихи, станок поставляют с дополнительными узлами для пере­ после первой и второй дек отбирают через люк.
наладки, что должно быть оговорено в заказе. При пуске станка после ремонта или замены дек необходимо пере­
Узлы станка 2ДШС-3 (рис. 11.5) монтируют на сварной станине 3, ко­ крыть задвижкой 14 поступление зерна и вывести ручкой маховика 15 шка­
торая одновременно является кожухом станка. Сверху станины расположен лу регистратора производительности на 0. Штурвалами 4 и 7 прижать деки
питающий механизм 10, в который входят задвижка, валик, заслонка, реги­ к палку, а затем рычагами 6 и 9 отвести деки в нерабочее положение («отва­
стратор производительности. Задвижка 14 служит для перекрытия поступле­ лено»), При этом загораются желтые сигнальные лампочки. Включив ста­
ния зерна и остановки станка в случае завалов. Питающий валок, предназна­ нок, надо убедиться в отсутствии посторонних шумов. При этом должна
ченный для равномерного распределения зерна по всей ширине питающего і ореть зеленая сигнальная лампочка.
314 Глава 11 Машины д л я шелушения, ш лиф ования 315

Открыв задвижку 14, обеспечивают подачу зерна в питающий меха­

низм и, установив ручкой маховика 15 минимальную сыпь, приваливают
рычагом 9 верхнюю деку. При этом отключается первая желтая сигнальная
лампочка и включается амперметр. Далее рычагом 6 приваливают нижнюю
деку. При этом отключается вторая желтая сигнальная лампочка. Штурва­
лами 4 и 7 регулируют величину прижатия дек, контролируя работу станка
через люк. Увеличив ручкой маховика 15 сыпь зерна, наблюдают за тем,
чтобы стрелка амперметра не отклонялась за установленную отметку. П о­
сле этого контролируют качество шелушения продукта после первой и вто­
рой дек. В процессе работы надо следить за показаниями амперметра и че­
рез каждый час контролировать качество шелушения продукта после пер­
вой и второй дек.
При переходе с обработки проса на обработку гречихи надо демонти­
ровать абразивный валок, резиновые деки для проса и электродвигатель,
установить в верхнее крайнее положение козырек первого направляющего о б
лотка и снять нижнюю часть второго направляющего лотка. Установить
песчаниковый валок, верхнюю и нижнюю деки для гречихи, смонтировать Рис. 11.6. Схема подвески дек:
электродвигатель мощностью 5,5 кВт. Заменить тепловое реле и автомати­ а - станка 2ДШС-ЗА: 1 - рычаг; 2, 7 - болты; 3 - нажимная планка; 4 - деко­
ческий выключатель, отрегулировать конечные переключатели износа дек держатель; 5 - обойма; 6 - дека; б - станка 2ДШС-ЗБ: 1 - дека; 2 - нажимная
перестановкой хомутов механизмов регулирования через боковые люки с планка; 3 - болт; 4 , 6 - рычаги; 5 - декодержатель
левой стороны станины. Заглушить на внутренних стенках станины отвер­
стия, используя пальцы подвеса рычагов, а также отверстия крепления Завод-изготовитель запасных дек и валков со станком не поставляет.
нижней части второго направляющего лотка, используя те же болты. Порядок замены дек и валков при шелушении гречихи (рис. 11.6, б). Де­
Порядок замены дек и валков при шелушении проса (рис. 11.6). Деко- кодержатель 5 шарнирно связан со станиной в точках А и Б, относительно
держатель 4 жестко соединен с рычагами 1 в точке Б. Рычаги шарнирно которых происходит поворот деки. Песчаниковая дека 1 вставлена в деко­
связаны со станиной станка в точке А , вокруг которой происходит поворот держатель и зажата при помощи двух болтов 3 через нажимную планку 2.
деки. Резиновая дека 6 вставлена в обойму 5 и зажата при помощи двух При замене штурвалами 4 и 7 (см. рис. 11.5) отводят деку от валка на­
болтов 2 и нажимной планки 3. Обойма прикреплена к декодержателю че­ столько, чтобы точки Д рычагов 6 (см. рис. 11.6, б ) совпали с соответст­
тырьмя болтами 7. вующими им отверстиями на внутренних боковых стенках станины. Отсо­
Для замены деки отключают электрическую сеть станка и снимают единяют рычаги 4 от станины в точке А и этими же пальцами присоединяют
лицевые люки. Штурвалами 4 и 7 (см. рис. 11.5) отводят деку от валка на­ рычаги 6 к станине в точке Д. Опрокидывают деку, как показано на рисунке
столько, чтобы точки В (см. рис. 11.6, а) совпадали с соответствующими им пунктиром, отпускают болты 3 и вынимают деку. Поставив новую деку,
отверстиями на внутренних боковых стенках станины. Соединяют декодер- •закрепляют ее в декодержателе при помощи нажимной планки 2 и болтов 3,
жатель со станиной станка специальными пальцами, которые установлены затем вводят декодержатель с декой в станок. Разъединяют пальцы, прикреп­
на декодержателях. Далее отсоединяют декодержатель от рычагов 1 в точке Б, ляющие рычаги б к станине, и соединяют рычаги 4 со станиной в точке А.
рычаги прикрепляют к станине. Опрокидывают деку, как показано на ри­
Технические характеристики шелушильного станка 2Д Ш С-3
сунке пунктиром, опускают болты 2 и вынимают деку.
Производительность, т/ч 4,5/3,6*
Поставив новую деку, набранную из резинотканевых полос, закрепляют
ее в обойме 5 при помощи нажимной планки 3 и болтов 2. Вводят декодер­ Валок:
диаметр, мм 600
жатель с декой в станок и соединяют с рычагами. Отсоединив пальцы, при­
крепляющие декодержатель к станине, устанавливают лицевые люки и при­ длина, мм 600
ступают к обкатке станка. частота вращения, об/мин 500
Демонтаж и монтаж валка проводят через люк в задней стенке стани­ окружная скорость, м/с 15,6
ны с использованием специальных съемных кронштейнов. Валок можно Размеры деки, мм:
транспортировать только тросом, зачаленным на рым-болты, специально длина 600
установленные для этого на планшайбах. Срок службы валка определяют ширина 110/125*
временем его износа до диаметра 500 мм. высота 250
316 Глава 11
Питающий валок:
диаметр, мм 75
длина, мм 500
частота вращения, об/мин 90
Расход воздуха на аспирацию (не менее), м3/ч 720
Габариты, мм:
длина 2125
ширина 1355
высота 1790
Масса, кг 1190
*В числителе - при шелушении проса, в знаменателе при шелушении
гречихи
Валъцедековые станки СГР-400,
СГР-600 выпускаются Хорольским
механическим заводом совместно с
«Агросимом аш буд» и предназначе­
ны для шелушения гречихи и проса в
технологических процессах крупоза­
водов. При этом станки СГР-600
производительностью 1,8-3,3 т/ч
используются на промышленных
крупозаводах, а СГР-400 могут при­
меняться и на предприятиях неболь­
шой мощности, т. е. производствах до
20-25 т/сугки. Станки С ГР в основном
отличаются длиной рабочего барабана
(вальца) и выполнены (рис. 11.7) в
виде стального сварного корпуса 8, в
котором смонтированы барабан и
дека. Регулирование положения деки
относительно барабана регулируется
Рис. 11.7. Вальцедековые станки через систему подвесных рычагов
типа СГР: штурвалами (маховичками) 2, выве­
1 - опоры крепления машины; 2 - денными на переднюю стенку кор­
штурвалы регулирования положения пуса шелушителя. В верхней части
деки; 3 - откидная дверка; 4 - уст­ корпуса установлен приемный пат­
ройство регулирования питающего рубок 6. В приемном устройстве ус­
зазора; 5 - смотровое окно; 6 - при­ тановлена магнитная колонка. Дос­
емный патрубок; 7 - дверка магнит­ туп к магнитам осуществляется через
ной колонки; 8 —корпус шелушителя; откидную дверку 7. Ниже колонки
9 - передача привода питающего установлен цилиндрический питаю­
валика; 10 - приводной электродви­ щий валик с регулирующей заслон­
гатель кой. В центре корпуса смонтирован
съемный абразивный валок, диамет­
рально к которому с зазором установлена дека, укрепленная с помощью
шарнирно-рычажных механизмов, позволяющих регулировать угол наклона
Машины д л я шелушения, ш лифования 317
деки и величину зазора между декой и валком. На выходе установлены
скатные плоскости и выходной конус. Внутри корпуса также смонтирован
аспирационный канал для частичного отбора лузги. Привод абразивного
барабана (валка) осуществляется электродвигателем 10 через клиноремен­
ную передачу, а питающего валика - через передачу 9 с натяжным роликом.
Рабочая поверхность валка и деки - абразивные. Вальцедековый станок
выпускается готовым к использованию с залитой абразивной массой валка
и деки (корунд).
Основные параметры станков С ГР представлены в таблице 11.2.
11.2. Технические характеристики вальцедековых станков типа С Г Р
Показатели СГР-400 СГР-600
Производительность, т/ч 1,2-2,2 1,8-3,3
Установленная мощность, кВт 5,5 11,0
Длина вальца, мм 400 600
Диаметр вальца, мм 600 600
Частота вращения вальца, об/мин 400 400
Габариты, мм:
длина 1400 1400
ширина 680 880
высота 1360 1360
Масса, кг 900 1200
Шелушитель У1-БШВ
Валковый шелушитель У1-БШ В предназначен для шелушения зерна
риса при переработке его в крупу.
В станине шелушителя расположен быстроходный 10 (рис. 11.8) и ти­
хоходный 11 валки, электродвигатели быстроходного 14 я тихоходного 18
налков, механизм отвала 12, блоки 16, тросы 17, привальные грузы 13 к
демпфер 15. Питатель представляет собой бункер с приемным 9 и аспира-
ционным 8 патрубками; в бункере расположены заслонки датчика наличия
продукта и датчика регулятора производительности.
Регулятор производительности (рис. 11.9) размещен на лицевой сторо­
не питателя и состоит из рукоятки 1, вращающегося барабана 2 со шкалой,
с текла 3 с имеющейся на нем риской, подвижного упора 4, диска 5, рычага
/ и винта 6.
Система автоматики состоит из панели управления, встроенной в пи-
I агель, силовой панели, датчиков, сигнализатора уровня и сигнальной лам­
пы остановки шелушителя. На панели смонтированы кнопки местного
управления с переключателем дистанционного управления.
Система автоматики обеспечивает:
• включение электродвигателей валков и привал тихоходного валка при
поступлении продукта в бункер шелушителя;
• отключение электродвигателей валков, включение привода механизма
отвала и закрытие питающей заслонки в аварийных режимах;
318 Г пава 11
• прекращение подачи продукта при подпоре шелушителя продуктом
снизу; предельном износе валков; перегрузке электродвигателей; от­
крытии люков, ограждающих рабочую зону валков;
• сигнализацию об остановке шелушителя.
Б-Б
Рис. 11.8. Ш елушитель У І-Б Ш В :
1 - станина; 2, 3 - люки; 4 - ограждение; 5 - питатель; 6 - система автома­
тики; 7 - регулятор производительности; 8, 9 - аспирационный и приемный
патрубки; 10, 11 - быстроходный и тихоходный валки; 12 - механизм отвала;
13 - привальные грузы; 14, 18 - электродвигатели быстроходного и тихоходно­
го валков; 15 - демпфер; 1 6 - блок; 17 -т р о с
Быстроходный валок
смонтирован на неподвижных
относительно станины под­
шипниковых опорах, тихоход­
ный - в опорах, поворачиваю­
щихся на рычагах, что дает
возможность регулировать за­
зор между валками. К рычагам
тихоходного валка крепят пе­
рекинутые через блоки тросы,
концы которых соединяют с
одной стороны с механизмом
Рис. 11.9. Регулятор производительности отвала, а с другой - с приваль­
шелушителя У 1-БШ В: ными грузами. При движении
винта механизма отвала вниз
1 - рукоятка; 2 - барабан; 3 - стекло; 4 -
происходит отвал тихоходного
упор; 5 - диск; 6 - винт; 7 -р ы ч а г
валка от быстроходного. При
движении винта вверх трос отпускается на расстояние, равное зазору между
валками в отваленном состоянии и сумме толщин изношенного слоя резины
валков, и тихоходный валок под воздействием массы грузов приваливается
к быстроходному.
Машины д л я шелушения, ш лиф ования 319
Принцип действия шелушителя за­
ключается в воздействии на зерно риса,
проходящее между двумя обрезиненными
валками, вращающимися навстречу друг
другу с различными окружными скоро­
стями, кратковременных усилий сжатия и
сдвига, вызывающих отделение оболочки
от ядра. Рис из бункера подается в прием­
ный патрубок 4, заполняет питающий
бункер и нажимает на заслонку датчика 5
наличия продукта (рис. 11.10).
Зерно, проходя через щель, образо­
ванную заслонкой и наклонной стенкой,
распределяется по всей длине щели и
---- // равномерным слоем попадает в зазор ме­
жду валками 1 и 2, где происходит шелу­
шение. Шелушеный рис попадает на скат
станины и далее в выпускное отверстие
шелушителя; некоторое количество про­
дукта шелушения удерживается в карма­
не на скате, образуя защитный слой, пре­
Рис. 11.10. Технологическая
схема шелушителя У1-БШ В: дохраняющий рис от дробления при уда­
ре о металл. Воздух, засасываемый в ас-
1 , 2 - быстроходный и тихоход­
пирационную сеть через решетку нижне­
ный валки; 3, 4 - аспирационный
го люка, движется навстречу продукту и
и приемный патрубки; 5 - дат­
уносит с собой пыль, частично лузгу.
чик наличия продукта; 6 - пи­
При наладке шелушителя устанав­
тающая заслонка; 7 - накопи­ ливают на подвесках равное число при­
тельный карман; I - зерно риса; вальных грузов с каждой стороны. При
И - воздух; 111 - продукты шелу­ отваленном тихоходном валке проверяют
шения; I V - воздух с лузгой правильность регулирования длины
демпфера, с тем чтобы заслонка регулятора производительности полностью
перекрывала выпускную щель питающего бункера. Вращением рукоятки 1
(см. рис. 11.9) регулятора производительности на лицевой стороне питателя
совмещают нулевое деление на шкале вращающегося барабана 2 с риской
на стекле 3. При этом подвижной упор 4 на диске 5 должен быть плотно
прижат к штырю рычага. Если имеется зазор, то ослабляют винты 6 и, пере-
днинув упор до соприкосновения со штырем рычага 7, закрепляют его. За-
|см вращают рукоятку до совмещения отметки на шкале 60-90, соответст-
нующей производительности 2,5-3,0 т/ч, с риской на стекле.
Для регулирования усилия прижима валков предусмотрено с каждой
с і ороны по восемь съемных грузов массой 5 кг каждый и по два груза мас­
сой 2,5 кг. Максимальную массу привальных грузов, равную 2x45 кг, при­
нимают при производительности шелушителя 3 т/ч. При производительно­
сти 2,5 т/ч массу грузов снижают до 2x30 кг. Усилия прижима с каждой
стороны валка должны быть равными. Оптимальную массу привальных
грузов, обеспечивающую наивысшую технологическую эффективность на
320 Глава 11 Машины д л я ш елуш ения, ш лифования 321

установленной производительности, определяют в зависимости от свойств
и качества исходного продукта.
Проверяют также срабатывание микропереключателей при закрытии
люков. Упоры на механизме отвала надо отрегулировать так, чтобы при
отвале тихоходный валок отходил от быстроходного на 10 мм, а при прива­
ле трос опускался на 80 мм. Упор на опоре тихоходного валка должен быть
на расстоянии 50 мм до штока микропереключателя - датчика износа по­
крытия резиновых валков. Пуск шелушителя под нагрузкой может произво­
диться по месту или дистанционно при условии, что уровень продукта в
накопительном бункере не ниже датчика.
В процессе эксплуатации шелушителя возможны следующие основные
недостатки. Ухудшилось качество шелушения зерна, изменилась производи­
тельность в сравнении с ранее настроенной; в этих случаях необходимо под­
тянуть ремни привода и снять либо добавить привальные грузы с интервалом
2x2,5 кг до восстановления требуемого качества шелушения зерна. При отва­
ле тихоходного валка заслонка регулятора производительности не перекрывает
поступления продукта в зону шелушения, так как увеличивается зазор между
заслонкой и скатом, - необходимо отрегулировать длину демпфера. Не рабо­
тают электродвигатели привода валков из-за срабатывания предохранитель­
ной муфты и перегрузки электродвигателя механизма отвала - возвратить
муфту в исходное положение путем поворота вала механизма.
( ' правой торцовой стороны машины к корпусу прикреплен кронштейн, на ко­
тором установлен редуктор. Один его вал соединен с быстровращающимся 2, а
другой - с медленновращающимся валком 19. Быстроходный вал редуктора
получает вращение от электродвигателя 1 через клиноременную передачу.
Перпендикулярно плоскости верхнего ската аспирационной колонки на
расстоянии 200 мм от нижней кромки находится порог 18 высотой 100 мм.
Он обеспечивает накопление на скате продуктов шелушения, образующих
слой, который предохраняет плоскость верхнего ската от износа. На задней
с генке корпуса установлен патрубок 3 для подсоединения машины к аспи­
рационной сети предприятия. Откидная дверца 17 на передней стенке кор­
пуса служит для отбора образцов продукта после шелушения.
В верхней части машины расположен питатель 23, состоящий из кор­
пуса 5, бункера 7 и приемного патрубка 24. Внутри корпуса установлены
лоток 25 и грузовая заслонка 4 с брезентовым фартуком. Питатель имеет
сигнализатор уровня и электромагнит, снабжен дверкой для наблюдения за
равномерным поступлением продукта. В бункере смонтирована реечная
заслонка 6. Рукоятки управления поворотом лотка и заслонки 6 вынесены
на левую наружную стенку корпуса питателя. Питатель прикреплен к кор­
пусу машины на двух петлях 21.

Технические характеристики шелушителя У1-БШ В

Производительность при переработке риса базисных кондиций*, т/ч 3,0
Эффективность шелушения, % 93
Коэффициент цельности ядра 0,97
Резиновые валки:
диаметр наружный, мм 200
частота вращения, об/мин:
быстроходного 920-980
тихоходного 600-640
Установленная мощность, кВт 5,0
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 540
Габариты, мм:
длина 1210
ширина 940 Рис. 11.11. Шелушильная машина А1-ЗРД-3:
высота 1650 / - электродвигатель; 2, 19 - быстровращающийся и медленновращающийся
Масса, кг 1100 валки: 3, 24 - аспирационный и приемный патрубки; 4, 6 - заслонки; 5 - корпус
*При переработке некондиционного зерна риса производительность 2,5 т/ч, питателя; 7 - бункер; 8, 10-рукоятки; 9, 13 - тяги; 11 - маховик; 12 - ось; 14 -
эффективность шелушения 92%, коэффициент цельности ядра 0,92 кронштейн; 15 - разъемный рычаг; 16 - корпус шелушителя; 17 - дверка; 18 -
порог; 20 - запорная ручка; 21 - петля; 22 —хомут; 23 - питатель; 25 —лоток
Шелушильная машина А1-ЗРД-3
Машина А1-ЗРД-Э с обрезиненными валками предназначена для ше­ Быстровращающийся валок 2 вместе с подшипниками и плавающей
лушения зерна риса при переработке его в крупу. полумуфтой прикреплен к корпусу машины двумя хомутами 22, медлен­
Корпус машины 16 (рис. 11.11) состоит из двух чугунных боковин, со­ новращающийся валок 19 с подшипниками - двумя шарнирными разъем­
единенных перемычками. Внутри корпуса расположены быстровращаю- ными рычагами 15. Рычаги тягами 13 с пружинными амортизаторами свя­
щийся 2 и медленновращающийся 19 валки и аспирационная колонка. заны с механизмом привала-отвала и регулирования зазора. Этот механизм
322 Глава 11 Машины д л я шелушения, ш лиф ования 323

состоит из кронштейна 14, оси 12, тяги 9, рукоятки 10 и маховика 11. Тяга 15 автоматическом режиме работы электромагнит не обеспечивает выталки­
шарнирно соединена со штоком пружинного механизма заслонки питателя, вания защелки и не происходит разведение валков вследствие неотрегулиро-
удерживаемой в открытом положении рукояткой 8 с защелкой. Магнитный вания размера выступа защелки, удерживающей упор. В этом случае необхо­
пускатель смонтирован внутри машины на левой боковине. димо отрегулировать величину выступа, который должен составлять 6-8 мм.
Предварительно очищенное зерно через приемный патрубок поступает
Технические характеристики машины А І-ЗРД -З
в бункер 7. Из него через щель, образованную заслонкой 6 и стенками бун­
кера, зерно направляется в лоток и оттуда в зазор между валками, вращаю­ Производительность*, т/ч 3,0
щимися навстречу друг другу с различной окружной скоростью. Размер Эффективность:
шелушения, % 85-90
межвалкового зазора устанавливают маховиком 11.
Подвергаясь воздействию сил сжатия и сдвига, зерно при прохожде­ цельности ядра 0,85-0,95
нии между вращающимися валками шелушится. П осле валков продукты Валки:
шелушения поступают на скат, затем для отделения лузги - в аспирацион- длина, мм 400
ную колонку и далее выводятся из машины. По мере износа резинового диаметр, мм 200
покрытия валки сдвигают до получения рабочего зазора, обеспечивающего отношение окружных скоростей валков 1,46
требуемую эффективность шелушения. При полном износе резиновой по­ Частота вращения быстроходного валка, об/мин 880-910
Расход воздуха для аспирации, м3/ч 638
верхности валки заменяют.
Технологический режим шелушения нужно устанавливать так, чтобы эф­ Мощность электродвигателя, кВт 5,5
фективность шелушения за однократный пропуск была не ниже 85-90%. При Габариты, мм:
таком режиме работы менее интенсивно изнашивается резиновая рабочая по­ длина 1355
верхность валков, она на протяжении всего периода работы остается гладкой. ширина 1165
Для проверки межвалкового рабочего зазора открывают дверку в пе­ высота 1730
Масса, кг 800
редней стенке питателя. Зазор контролируют щупом по всей длине валков.
Если он неодинаков, его регулируют вращением маховиков на тягах с левой *На зерне при влажности 14,5-15,0%
или правой стороны машины. По мере уменьшения диаметра валков (при
износе резины) следует изменять положение лотка 25 поворотом рукоятки Шелушитель с резиновыми валками ГСА
на левой стороне корпуса питателя. Выходное отверстие лотка должно на­
По международной специализации в рамках стран - бывших членов
ходиться над линией соприкосновения валков.
СЭВ большое количество крупяных машин, и особенно для обработки риса
В процессе работы машины надо наблюдать за поступлением зерна, ка­
(шелушильные и шлифовальные машины разного типа, падди-машины и др.)
чеством шелушения, отбором лузги, температурой подшипников, а также
поставлялись фирмой М М В . Только падди-машин в отдельные годы на
регулировать зазор между валками. Если необходимо прекратить подачу зер­
предприятия системы хлебопродуктов поставлялось более 30 шт. в год. И в
на в межвалковую зону без остановки машины, следует нажать вниз рукоятку 8
настоящее время это оборудование продолжает эксплуатироваться. В по­
на правой стороне корпуса питателя. При этом освободившаяся пружина,
следние годы фирма М М В расширила свою производственную программу и
нажимая на тягу 9, производит отвал медленновращающегося валка 19, а груз
продолжает поставки мельничного оборудования на рынки России и стран
поворачивает заслонку 4 вверх. Она перемещает брезентовый фартук, кото­
СНГ, в связи с чем информация об оборудовании представляет определен­
рый перекрывает подачу зерна в машину. Рукоятка 10 при этом отклоняется к
ный интерес.
валкам. Для возобновления подачи зерна рукоятку 10 поворачивают от себя
Ш елушитель с резиновыми валками Г С А поставляется двух типораз­
до отказа (до срабатывания защелки рукоятки 8). Перед остановкой машины
меров по производительности до 2,5 т/ч и 4,5 т/ч. Он предназначен для ше­
прекращают подачу зерна, закрывая шибер в питающей самотечной трубе.
лушения риса и проса и по конструкции (рис. 11.12) аналогичен шелушите-
После переработки зерна, находившегося в бункере питателя, останавливают
лям такого типа отечественного производства. Корпус шелушителя 9 смон­
машину и очищают ее от пыли и остатков продукта.
тирован на сварной станине 1. В верхней части корпуса установлен прием­
При эксплуатации машины возможны следующие основные недостат­
ный бункер 5 со смотровым окном б, датчиком уровня 11 и задвижкой с
ки. Недостаточная эффективность шелушения зерна, повышенный шум и
пневмоприводом 7. Под приемным бункером смонтирован питающий валок 12
стук в опорах валков вследствие того, что резиновое покрытие валков не
и заслонка 10 с рукояткой управления. Под питающим валком в горизонталь­
имеет требуемой твердости, - валки недостаточно прочно закреплены в
ной плоскости установлены шелушильные валки 13 с обрезиненными бочка­
опорных местах или вышел из строя подшипник. Резиновые покрытия не­
ми. Валки вращаются навстречу друг другу с разными скоростями и приво­
равномерно изнашиваются по длине валка - питающая щель в бункере имеет
дятся от электродвигателя 8 с пультом управления 14.
неодинаковую ширину, и в направляющий лоток попал посторонний предмет.
324 Г пава 11 Машины д л я шелушения, ш лифования 325

Центробежный шелушитель ЦШ-2

Центробежный шелушитель ЦШ -2 предназначен для шелушения овса.
Основными рабочими элементами шелушителя (рис. 11.13) являются вра­
щающийся ротор 4 и неподвижная дека 3.
Через приемный патрубок 1 зерно поступает во внутреннюю часть
вращающегося ротора, где подхватывается лопатками, разгоняется и ударяет­
ся о неподвижную металлическую деку. В результате удара происходит
шелушение продукта. Из станка продукты шелушения выводятся через вы­
пускной патрубок 6.
Ротор получает вращение от электродвигателя 8 через клиноременную
передачу 2, натяжение которой 9 является единственной регулировкой
станка во время эксплуатации.
Рис. 11.12. Ш елушитель с резиновыми валками Г С А :
200
а - общий вид; б - схема; 1 - станина; 2 - жалюзийная решетка; 3 - окно для Ш ,
подключения аспирации; 4 - кожух межвальцовой передачи; 5 —приемный бун­ у- . -Ч _.
кер; 6 - смотровое окно; 7 - пневмопривод задвижки; 8 - электродвигатель;
9 - корпус; 10 - задвижка питающего устройства; 11 - датчик уровня; 12 - ^ §
питающий валок; 13 - шелушильные валки; 14 - пульт управления; 15 - откид­
ная дверка о,
Л-- у™
о

Медленный валок приводится через межвальцовую зубчатую передачу 4. 500

Валки смонтированы консольно, доступ к ним осуществляется через дверку 15. 1200
Шелушигеяи подключаются к центральной аспирационной сети через окно 3.
Продукт, подлежащий шелушению, после его накопления направляет­
ся в приемный бункер 5, визуально за которым можно следить через окно 6,
включается датчик и подает сигнал на привод задвижки 7, питающий валок
и привал шелушильных валков. Из приемного бункера продукт поступает в
приемно-распределительное устройство с вращающимся валком и заслон­
кой и равномерной лентой подается в межвальцовый зазор. После валков Рис. 11.13. Центробежный шелушитель ЦШ-2:
отшелушенное зерно и шелуха сборным бункером направляются на даль­
/ - приемный патрубок; 2 - ограждение клиноременной передачи; 3 - дека; 4 -
нейшую обработку, обычно на пневмосепарирование. Существенной для
ротор; 5 - сборный конус; 6 - выпускной патрубок; 7 - станина; 8 - приводной
работы станка является эффективная аспирация, которая осуществляется по
электродвигатель; 9 —устройство для натяжения клиновых ремней; I —посту­
всей длине валков через окно 3.
пление продукта; 11—выход шелушенного продукта
11.3. Краткие технические характеристика шелушителей ГС А
Эксплуатационные испытания центробежного шелушителя овса показа­
Показатели ГС А-6 ГСА-10 ли его достаточно высокую эффективность и сравнительно высокую произ­
Производительность, кг/ч 1000-2500 2500-4500 водительность при небольших габаритных размерах. Ш елушитель отличается
до 90 до 90 простотой конструкции, надежностью, удобством в эксплуатации и ремонте.
Эффективность шелушения, %
7,5
По основным показателям он не уступает шелушителям типа Ф С 400/2
Установленная мощность, кВт 5,5
первой и второй моделей фирмы «М М В ».
Габариты, мм: Центробежный шелушитель Ш О -3 предназначен для шелушения овса,
длина ИЗО 1230
а также рекомендован заводом-производителем (Хорольский механический
ширина 780 780 завод) для шелушения гречихи и подсолнечника. Ротор и отражательное
высота 1430 1430 кольцо смонтированы в корпусе 4 (рис. 11.14). По конструкции они анало­
480 500 гичны шелушителю ЦШ-2. Привод ротора осуществляется клиноременной
Масса, кг
передачей в нижней части шелушителя - основании 7, на котором монтирует­
326 Глава 11 Машины д л я шелушения, ш лиф ования 327

ся корпус 4 и приводной электродвигатель 5 с натяжным устройством 6. Для Центробежный шелушитель ФС 400/2

осмотра передачи и доступа внутрь основания имеются люки 8, а для досту­ Центробежный шелушитель Ф С 400/2 ударно-фрикционного принципа
па внутрь корпуса быстросъемная фортка 9. Сверху корпус закрывается действия фирмы «М М В » предназначен для шелушения овса (рис. 11.15). Ра­
крышкой 3, закрепляемой прижимами 4. На крышке смонтирован приемный бочими органами его являются быстровращающийся ротор и подвижная дека.
патрубок 1 со стеклянной вставкой 2 для наблюдения за подачей продукта. Ротор, выполненный в виде лопастного диска 3 с ударными лопастями (пла­
Корпус и основание выполнены в сварном варианте из листовой стали. Ше- стинами) 4, смонтирован на вертикальном валу 7 и приводится во вращение
лушитель отличается простотой конструкции, обслуживания и ремонта и от электродвигателя 10 через плоско-ременную передачу с вариаторным
небольшой массой. Отражательное кольцо (дека) установлено стационарно шкивом 12 на электродвигателе. Число оборотов ротора регулируется в пре­
(в отдельных конструкциях для равномерности износа оно периодически делах 1600-2900 в мин механизмом перемещения электродвигателя 10.
проворачивается на небольшой угол). Зерно поступает через приемный пат­
рубок и попадает в центральную часть ротора, лопатки которого отбрасывают Рис. 11.15. Центробежный
его к рабочей поверхности отражательного кольца. Шелушение происходит шелушитель Ф С 400/2:
под действием ударных и инерционных сил. Интенсивность шелушения
1 - механизм регулирования по­
регулируется временем пребывания продукта в рабочем корпусе. Вывод
дачи продукта; 2 - подвижная
продукта осуществляется открытием задвижки в нижней стенке рабочей
дека (отражательное кольцо) ;
камеры. Основные параметры шелушителя ШО-3 приведены в таблице 11.4.
3 - лопастной диск; 4 -ударная
лопасть; 5 - поддон; б - выход
продукта после шелушения; 7 -
Рис. 211. Центробежный вертикальный вал; 8 - корпус;
шелушитель Ш О -3: 9 - привод подвижной деки; 10 -
1 - приемный патрубок; 2 - электродвигатель; 11 - натяж­
стеклянная вставка; 3 - ное устройство; 12 - передача-
крышка корпуса; 4 - корпус; вариатор; 13 - выпускной патру­
5 - приводной электродвига­ бок; 14 - верхний подвижный
теля; 6 —натяжное устрой­ диск; 15 - приемный патрубок;
ство; 7 - основание; 8 - люк; 1 6 - станина; 17 - жалюзийная
9 —фортка; 10 —прижимы решетка
крышки корпуса
Подвижная дека 2 имеет собственный привод 9 и имеет значительно
11.4. Технические характеристики шелушителей Ц Ш -2 и Ш О -3 меньшее число оборотов в противоположном направлении. Ротор смонти­
рован в корпусе, закрытом верхней крышкой с приемным патрубком 15 со
Показатели ЦШ-2 ШО-3 стеклянной вставкой. В корпусе имеется откидная дверка, нижней своей
Производительность, т/ч 2,0-2,5 1,0-2,5 частью он опирается на станину 16, на которой на направляющих смонти­
Коэффициент шелушения, % 87-88 80-90 рован приводной электродвигатель 10 и натяжное устройство 11. На стани­
Цельность ядра 0,96-0,97 0,95 не имеются жалюзийные решетки для подсоса воздуха. В крышке корпуса
500 установлен механизм регулирования подачи продукта 1, который винтовы­
Диаметр ротора, мм 500
ми парами перемещает диск 14 по вертикали, регулируя кольцевой зазор
Диаметр отражательного кольца, мм 550 550
для подачи продукта в зону шелушения. Под подвижным диском 14 уста­
Частота вращения ротора, об/мин 2000-2500 2000-2500
новлен поддон с гонками для перемещения продукта к выпускному патруб­
Установленная мощность, кВт 4,0 3,0 ку 13, на котором имеется лю чок для отбора проб продукта.
Габариты, мм: При поступлении зерна на шелушение механизмом 1 устанавливается
длина 1200 1200 необходимая подача. Нешелушеный овес поступает на быстровращающий­
680 690 ся диск 3 и центробежными силами лопастями 4 отбрасывается на вращаю­
ширина
770 щуюся кольцевую деку. В результате ударного и фрикционного действия
высота 1000
оболочка отделяется от ядра; продукт после шелушения выходит в кольце­
Масса, кг 250 280
вой зазор, собирается и направляется в выпускной патрубок 13. Механизм
328 Глава 11
перемещения деки по замыслу фирмы уменьшает ее износ и повышает дол­
говечность. Однако следует отметить, что сравнительные испытания шелу-
шителей ЦШ -2 с неподвижной декой и Ф С 400/2 не выявили существенных
преимуществ такого технического решения. Показатели их по эффективно­
сти шелушения (88-90% ), цельности ядра (0,97-0,96), надежности и долго­
вечности вполне сопоставимы.
Технические характеристики центробежного шелушителя ФС 400/2
Производительность, т/ч 1000
Эффективность шелушения, % 80-90
Содержание битых зерен, % не более 10
Потребляемая мощность, кВт 2,45
Число оборотов ротора, в мин регулируемое 1600-2900
Габариты, мм:
длина 1512
ширина 670
высота 1220
Масса, кг 405
Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5
Машина А1-БШМ-2,5 предназначена для шлифования риса - крупы.
Шлифованию подвергается шелушеный рис с содержанием нешелушеных
зерен не более 2%. Машину А1-БШ М-2,5 устанавливают после крупоотде­
лительной или крупосортировочной машины.
Шлифовальная машина (рис. 11.16) состоит из двух шлифовальных
секций 15 и 19, смонтированных в корпусе, и рамы 4. Каждая шлифоваль­
ная секция имеет питатель 18, приемный патрубок 12, ситовой барабан 9,
шлифовальный барабан 8 и разгрузитель. Привод каждой шлифовальной
секции - через клиновидные ремни от электродвигателя 20. В питателе 18
установлены две заслонки, одна из которых открывает или перекрывает
доступ продукта в машину, другая 11 служит для регулирования количества
подаваемого в машину продукта.
Ситовой барабан 9 состоит из двух полуцилиндров. К каркасу каждого
цилиндра крепят сито при помощи двух рядов гонков и винтов. Оба полу­
цилиндра стягивают между собой четырьмя лентами. Шлифовальный бара­
бан 8 набран из абразивных кругов. Со стороны поступления продукта он
имеет шнековый питатель 10, а со стороны выхода - крыльчатку 5. Между
абразивными кругами установлены стальные шарики, предотвращающие их
проворачивание. Каждый шлифовальный барабан опирается на сфериче­
ский роликоподшипник в приемной патрубке и шарикоподшипник в раз­
грузителе. Защита подшипников осуществлена лабиринтным уплотнением.
Разгрузитель 6 представляет литой стакан с отверстием, которое пере­
крывается грузовым клапаном. На рычаге клапана по резьбе перемещается
груз. Корпус машины - это две стальные стенки 7, к которым крепят шли­
фовальные секции, и две боковые откидные крышки 16. На раме машины
размещены общий для двух шлифовальных секций бункер 2 для сбора и
вывода мучки и два патрубка 3 для выхода из шлифовальных секций гото-
Машины д л я шелушения, ш лиф ования 329
кого продукта. С боков машина закрыта стенками 1, с торцов - съемными
дверками 14 и ограждениями 13.
4 3 2 1 20
Рис. 11.16. Шлифовальная машина А1-БШ М-2,5:
1 , 7 - стенки; 2 - бункер; 3, 12 - выпускной и приемный патрубки; 4 - рама; 5 -
крыльчатка; 6 - разгрузитель; 8, 9 - шлифовальный и ситовой барабаны; 1 0 -
шнековый питатель; 11, 17 - заслонки; 13 - ограждение; 14 - дверка; 15, 19 -
шлифовальные секции; 16 - крышка; 18 - питатель; 20 - электродвигатель
Рисовая крупа через питатель поступает в шлифовальную секцию и
шнеком подается в рабочую зону, где, проходя между вращающимися
шлифовальным 8 и ситовым 9 барабанами с гонками, подвергается шлифо­
ванию. Мучка при этом через сито просыпается в бункер и выводится само­
теком из машины. Шлифованная крупа, преодолевая усилие грузового кла­
пана, поступает в патрубок и также выводится из машины.
Настройка шлифовальной машины заключается в выборе оптимальной
продолжительности обработки рисовой крупы. Для этого разгрузители
снабжены клапанами с противовесами, позволяющими путем смещения
ірузов по рычагу изменять подпор в рабочей зоне. Наблюдая визуально
через люк разгрузочного патрубка за выходящим продуктом, а также за
нагрузкой электродвигателя по показанию амперметра, подбирают требуе­
мое усилие грузового клапана и положение нижней заслонки питателя. П е­
ред остановкой машины прекращают подачу в нее продукта, закрыв обе
заслонки питателей; машину останавливают после окончательного прекра­
щения выхода продукта.
Технические характеристики шлифовальной машины А1-БШ М -2,5
Производительность, т/ч 3,5—4,4
Барабан:
диаметр, мм 250
длина, мм 1000
частота вращения, об/мин 1200
окружная скорость, м/с 15,7
330 Глава 11 Машины д л я шелушения, ш лиф ования 331

Число секций 2 іерна клапаном 4. При сильном подпоре нагрузка электродвигателя увели­
Мощность электродвигателя, кВт 34 чивается и повышение токовой нагрузки дает сигнал на пневмопривод за­
Габариты, мм: движки 7 на ее прикрытие. Интенсивность обработки может регулироваться
длина 1670 и числом оборотов ротора, что достигается сменными шкивами на привод­
ширина 1120 ном электродвигателе 13. В процессе шелушения рабочая зона интенсивно
высота 1490 продувается воздушным потоком III от вентилятора 2 через воздуховод, бо­
Масса, кг 1400 ковину, кольцевой зазор в трубе и отверстие в роторе к ситовой обечайке.
Отсос воздуха осуществляется через аспирационную сеть. Воздушный режим
Шлифовальная машина ССМ способствует охлаждению продукта и рабочих органов, так как в процессе
Шлифовальная машина ССМ , предназначенная для шлифования риса, интенсивного трения происходит достаточно большое тепловыделение.
ячменя и др., выпускается фирмой « М М В » трех типоразмеров по произво­
дительности от 1800 до 6000 кг/ч. Основными рабочими органами машины
11 12
(рис. 11.17) являются горизонтальный ротор и ситовая обечайка. Ротор в
виде вала 5, на розетках которого смонтирована труба 15 с установленны­
ми на ней шлифовальными кругами б через проставки. Ротор монтируется
на подшипниках в боковинах 9 и приводится во вращение от электродвига­
теля 13 через клиноременную передачу 14. Кольцевой зазор используется
для подачи воздуха III от вентилятора 2, смонтированного под барабаном.
Воздух способствует удалению мучки, пыли, мелкой сечки и т. д. через си­
товую обечайку 10. Ситовая обечайка представляет собой металлокаркас, на
котором установлены щелевидные сита с продолговатыми ячейками, распо­
ложенные наклонно к оси цилиндра. Обечайка цилиндрическая с разъемом
на два полуцилиндра для быстрой замены. Особенностью ее конструкции Рис. 11.17. Шлифовальная машина ССМ :
является наличие устройств 12 для регулирования скорости прохождения о устройство; б - наждачный ротор; 1 - станина; 2 - вентилятор; 3 - выпу­
продукта в рабочей зоне. Эти устройства расположены как по окружности, скные патрубки; 4 - патрубок выхода зерна с подпорным клапаном; 5 - вал
так и по длине ситового цилиндра. Они выполнены в виде лопаток, измене­ ротора (полый); б - шлифовальный круг; 7 - управление задвижкой; 8 - прием­
нием угла наклона которых достигается либо замедление движения продук­ ный патрубок; 9 - подшипниковые опоры ротора; 10 - ситовая обечайка; 11 -
та в рабочей зоне и, следовательно, повышение интенсивности обработки, фланцы обечайки; 12 - устройство для торможения продукта; 13 - приводной
либо ускорение прохождения продукта и соответственно снижение интен­ >пектродвигатель; 14 - клиноременная передача; 15 - труба; I - поступление
сивности. Поворот лопаток осуществляется рукояткой снаружи ситовой и'рна; I I - выход зерна; I I I - воздушный поток; IV - мелкая фракция (мучка,
обечайки. Положение лопатки фиксируется на специальной шкале. пыль, битые и мелкие зерна)
Корпус ротора смонтирован на станине /, в верхней его части установлен
приемный патрубок 8 со стеклянной вставкой и задвижкой, управляемой 11.5. Технические характеристики шлифовальной м аш ины С С М
пневмоцилиндром с тягой 7. Этой задвижкой регулируется подача продукта в
машину, а выход продукта регулируется подпорным клапаном в патрубке 4. Показатели ССМ-1000А ССМ-1000Б ССМ-1000Ц
Эти две регулировки устанавливают как интенсивность обработки продукта, 11роизводительность, кг/ч 1800 3500 6000
так и производительность машины. Выход мучки, % 6 7 7
В передней боковине корпуса (со стороны приема продукта) имеется
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 1200-1500 1200-1500 1200-1500
отверстие, к которому присоединяется воздуховод от нагнетательного от­
У становленная мощность, кВт:
верстия вентилятора 2. М учель, мелкая пыль и другие мелкие частицы уда­
ляются из машины через выпускные патрубки 3. Процесс шелушения и его главного привода 15 22 30
регулирование осуществляется следующим образом. привода вентилятора 1,1 1,1 1,1
Зерно, подлежащее шелушению, поступает через приемный патрубок 8 1абариты, мм:
и задвижку 7 на питающую (шнековую) часть ротора и далее в рабочую длина 2200 2200 2200
зону (между ротором и обечайкой). Проходя от приема к выходу по винто­ ширина 830 830 830
вой линии, зерно подвергается интенсивному трению обечайки, шлифо­
высота 2160 2160 2160
вальных кругов, между зерновок, в результате поверхность интенсивно
шлифуется. Повышение эффективности шлифования достигается подпором Масса, кг 1226 1246 1276
 Г пава 11 Машины д л я шелушения, ш лиф ования 333
332

нодительности 6 т/ч устанавливаются электродвигатели 22-30 кВт, т. е. в

Шлифовальная машина ФСМ
среднем на тонну производительности требуется 5-10 кВт.
Шлифовальная машина Ф С М (рис. 11.18) фрикционного принципа
Под обечайкой шлифовальной машины установлен сборник 14 для
действия предназначена в основном для шлифования и полирования риса. удаления мелкой фракции.
Она выпускается двух типоразмеров по производительности от 1500 до
Удалению ее способствует система вентиляции машины, которая осу­
6000 кг/ч и конструктивно во многом аналогична шлифовальной машине
ществляет и теплоотвод из рабочей зоны. В нижней части станины 1 уста­
С С М с абразивными кругами (см. рис 11.17). новлен вентилятор 13 с индивидуальным приводом. Нагнетательное отвер­
Машина Ф С М имеет жесткий литой корпус 18, который установлен на
стие вентилятора воздуховодом 3 соединяется с воздушной камерой 5, а
станине I сварной рамной конструкции. В боковинах 4 корпуса в подшип­
оттуда через полый ротор продувает рабочую зону и выходит через обечай­
никах смонтирован кулачковый ротор, представляющий собой полую трубу 8
ку. Отсос воздуха осуществляется аспирацией машины.
с отверстиями, на розетках которой установлен литой чугунный кулачко­
Ротор машины приводится клиноременной передачей 2, предусмотре­
вый элемент в форме двух соединенных спиралей 9. Он и является главным
на возможность ступенчатого регулирования числа оборотов ротора уста­
обрабатывающим и транспортирующим элементом. Ротор заключен в обе­
новкой сменных шкивов на приводном электродвигателе. Процесс шлифо­
чайку восьмигранного поперечного сечения, элементы которой набираются
вания начинается с подачи продукта через приемный патрубок 6 и задвижку 7
ситовыми щелевыми лопатками повышенной износостойкости или колос­
на шнековую часть 16 ротора. Далее процесс регулируется подпорным кла­
никовыми решетками. На обечайке имеются устройства 10 для поджима
паном с грузовым противовесом в выпускном патрубке 17. Интенсивность
колосниковых решеток. Начальная часть ротора (со стороны приема) вы­
фрикционного воздействия на продукт кулачкового вала, ситовой или ко­
полнена в виде литого шнека 16, подающего продукт из приемного патруб­
лосниковой обечайки и зерновок между собой зависит от степени заполне­
ка в зону обработки. ния рабочей зоны и скорости прохождения продукта. Эти параметры регу­
лируются подачей продукта и усилием подпорного клапана. Весьма суще­
ственным для эффективной работы машины является собственный воздуш­
ный режим и внешняя аспирация.

11.6. Технические характеристики шлифовальных машин Ф С М

Показатели Ф С М 1-300 Ф С М 1-400

11роизводительность, кг/ч 1500 1700-6000
Выход мучели, % 1-4 1-^
У становленная мощность, кВт
главного привода 15-22 22-30
Рис. 11.18. Шлифовальная машина Ф СМ : вентилятора 1Д 1,1
а - устройство; б - кулачковый ротор и ситовая (колосниковая) обечайка; 1 - Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 600 1200
станина; 2 — клиноременная передача; 3 — воздуховод; 4 — опоры ротора; 5 - I абариты, мм:
воздушная камера; 6 - приемный патрубок; 7 - задвижка с пневмоприводом; длина 1570 2250
8 - полый вал (труба); 9 - кулачковый вал; 10 - прижимной механизм; 11 - ко­
ширина 560 800
лосники; 12 - приводной электродвигатель; 13 - вентилятор; 14 - сборный
высота 1710 1910
бункер; 15 - обечайка с ситовыми полотнами или колосниковыми решетками;
16 - шнековая часть ротора; 17 - выпускной патрубок с подпорным клапаном; Масса *, кг 410-462 1120-1150
18 - литой корпус; 1 - поступление зерна; I I - выход зерна; I I I - выход мучели; * В связи с установкой двигателей разной мощности
I V - воздушный поток
Плющильные станки
Приемный патрубок 6 со стеклянной вставкой оборудован задвижкой с В последние годы большим спросом стали пользоваться хлопья и их
пневмоприводом, управляемой изменением токовой нагрузки приводного смеси из различных видов круп. В то же время, как отмечают специалисты,
электродвигателя 12. При повышенной интенсивности обработки нагрузка |схнология их производства в необходимом ассортименте на отечественных
двигателя растет, ток увеличивается и дает сигнал на перекрытие задвижки, предприятиях еще до конца не отработана. Разные виды зерновых продук­
уменьшая подачу продукта. Следует отметить, что процесс шлифования и т е существенно различаются структурно-механическими свойствами. Это
полирования достаточно энергоемок. На машинах С С М и Ф С М при произ- определяет разные варианты подготовки зерна и крупы-полуфабриката к
334 Глава 11
основной операции - плющению в хлопья. Именно недостаточная подго­
товка крупы к плющению приводит к получению неравномерных по тол­
щине и крупности хлопьев, а также к наличию в них большого количества
крошки и мучки.
В большинстве вырабатываемых зерновых хлопьев содержится много
мелких частиц.
Кроме того, отстает и отечественное машиностроительное производство.
До сих пор не освоено производство современных эффективных плющильных
станков, сопоставимых по своим параметрам с последними моделями зару­
бежных производителей. В рамках стран С Н Г в настоящее время выпускаются
упрощенные модели таких станков, например, станок СП-300 объединения
«Б Р И Г » или подобный ему объединения «Марийагромаш». Несколько более
совершенные станки ПС-1 и ПС-2 выпускает объединение «Агросимомаш-
буд», но и они полностью не отвечают современным требованиям.
Станок плющильный СП-300 производительностью (по хлопьям) 300 кг/ч
(рис. 11.19) включает станину, состоящую из основания 7, стоек 10, травер­
зы 9 и верхнюю крышку 3. Станина сварной конструкции из профильного и
листового проката. На верхней части крышки 3 смонтирован питающий
бункер со смотровым окном 2 и направляющими для подачи продукта в
зону плющения. Рабочие гладкие валки диаметром и длиной 350 мм смон­
тированы в подшипниковых опорах 11 на усиленном траверзе 9. Каждый
валок имеет индивидуальный привод через клиноременные передачи 5 от
электродвигателей 6. Один из валов 13 закреплен неподвижно, а другой 12
имеет возможность перемещаться по горизонтальным направляющим с по­
мощью механизма 4, в результате чего регулируется межвальцовый зазор.
Рис. 11.19. Плющильный
станок СП-300:
1 - приемный бункер; 2 - Смот­
ровое окно; 3 - крышка; 4 -
привально-отвальный механизм;
5 - клиноременная передача; 6 -
приводной электродвигатель;
7 - основание; 8 - трубопрово­
ды системы охлаждения вал­
ков; 9 - траверза станины; 1 0 -
стойки; 11 - подшипниковые
опоры валков; 12 - подвижный
валок; 13 - неподвижный валок
В станке имеются устройства для очистки поверхности вальцов. По
согласованию с потребителем устанавливается система охлаждения валь­
цов, которая предусмотрена конструкцией станка. Основные параметры
станка, габаритные и весовые характеристики приведены в таблице 11.7.
Плющильные станки П С-1 и П С -2 (рис. 11.20) объединения «Агроси-
момашбуд» более производительны и совершенны по конструкции. П лю ­
Машины д ля шелушения, шлифования 335
щильные станки предназначены для плющения круп и шелушения зерна
(ядра) при производстве овсяных, перловых, ячневых, кукурузных, пше­
ничных, рисовых и гречневых хлопьев. К особенностям режима этих стан­
ков можно отнести малое отношение окружных скоростей вальцов и боль­
шие усилия на вальцы со стороны зерновок, подвергаемых сплющиванию.
11лющильные станки выпускаются двух типоразмеров по производительно­
сти. ПС-2 — 500-600 кг/ч и ПС-1 — 750-800 кг/ч. Станки отличаются по кон­
струкции в основном по типу привода. Станок ПС-1 (рис. 11.20, а) имеет
индивидуальный привод каждого вальца, выше производительность (на
200-250 кг/ч) и более совершенен конструктивно. В то же время рамная
открытая конструкция не улучшает дизайн машины. В верхней части станины 1
установлено приемно-распределительное устройство 6, регулирующее подачу
крупы (ядра) на плющильные вальцы, которые смонтированы в подшипнико­
вых опорах на поперечной балке, причем одна из них подвижна и положение
се регулируется механизмом 8 и валковыми тягами 13. Каждый валок приво­
дится электродвигателем 3 через клиноременную передачу 4 с приводным
шкивом 5. В станке ПС-2 (рис. 11.20, б ) привод осуществляется от электродви­
гателя 3 через клиноременную передачу 4 и редуктор 10. Привод питающего
валика осуществляется через мотор-редуктор 9. В корпусе приемно-распре-
делительного устройства 6 имеется смотровое окно 12. Корпус 11 станка ПС-2
выполнен закрытым цельносварным, на боковых стенках которого смонтиро­
ваны подшипниковые опоры. Минимальный зазор между вальцами составляет
0,1 мм. В машинах предусмотрен механизм грубого отвала вальцов, устройст­
во для очистки и выверки параллельности вальцов.
а б
Рис. 11.20. Плющильные станки ПС-1 (а ) и ПС-2 (б):
/ станина; 2 - выпускной патрубок; 3 — приводной электродвигатель; 4 —
к шноременная передача; 6 - приемно-распределительное устройство; 7 - под­
шипниковые опоры; 8 - механизм привала-отвала; 9 - привод питающего уст-
/тйства; 10-редуктор; 11 - корпус; 12 - смотровое окно
Основные параметры, габаритные и весовые характеристики станков
ІІС-1 и ПС-2 приведены в таблице 11.7
 Глава 11
336

СМ-300 ПС-1 ПС-2

ГЛАВА 12
Показатели
300 750-800 500-600
Производительность, кг/ч
350 400 400 МАШИНЫ Д Л Я СЕПАРИРОВАНИЯ
Диаметр вальцов, мм
350 800 600 ЗЕРНОПРОДУКТОВ
Длина вальцов, мм
280 240 240
Частота вращения вальца, об/мин
15 37 30 Основные параметры рассевов
Установленная мощность приводов валь­
В процессе переработки зерна в муку и крупу на различных стадиях
цов. кВт
50-80 без охлаж­ 100-150 технологического процесса для сортирования промежуточных продуктов
Расход воды на охлаждение, л/ч
дения размола зерна по крупности, сортирования зерна крупяных культур на
фракции перед шелушением, сортирования продуктов шелушения, контро­
Габариты, мм: ля муки и крупы получили применение рассевы. Для сортирования измель­
1510 1720 2140
длина ченных продуктов по совокупности свойств, в том числе плотности частиц,
950 1720 1350
ширина в процессе переработки зерна в муку применяют ситовеечные машины.
1125 1980 1015
высота Контроль муки перед ее затариванием в мешки проводят в просеивающих
960 4030 2140 машинах. К этой же группе машин следует отнести виброцентрофугал,
Масса, кг ___________
применяемый в комплекте высокопроизводительного мельничного обору­
Объединение «Агросимомашбуд» готовит производство более совер­ дования, и крупосортировки.
шенного и производительного станка ПС-3. Его производительность составит Сортирование разнородных по размерам частиц, полученных в резуль­
1000-1500 кг/ч, т. е. этот станок будет использован в линиях производства тате поэтапного измельчения зерна, осуществляют на плоских ситах, яв­
хлопьев, в основном, промышленных крупозаводов производительностью ляющихся основным рабочим органом рассева. Каждое сито при круговом
100 т/сутки и выше. Диаметры валков для повышения эффективности плюще­ поступательном движении рассева делит исходный продукт на две фрак­
ния приняты 600 мм при длине 800 мм и частота вращения 240 об/мин. Уста­ ции: сходовую (более крупную) и проходовую (мелкую).
новленная мощность станка составит 45 кВт при его массе 5,5 т. Процесс сортирования включает две одновременно протекающие ста­
дии: самосортирование и просеивание. При самосортировании тяжелые и
мелкие частицы осаждаются в нижние слои, а крупные и легкие концентри­
руются в верхних. Мелкие частицы, опускаясь вниз, входят в контакт с си­
том и просеиваются. Чем быстрее будут опускаться эти частицы и входить в
контакт с ситом, тем эффективнее осуществляется процесс просеивания.
И рассевы драных систем поступает продукт с относительно малым количе­
ством проходовой фракции, поэтому эффективность ее выделения сущест­
венно зависит от самосортирования. На контроле муки, где практически
весь продукт состоит из проходовой фракции, эффект определяется усло­
виями просеивания.
Эффективность процесса сортирования зависит от большого числа
факторов: гранулометрического состава исходной смеси и ее физико­
механических свойств, температуры и влажности исходного продукта,
удельной нагрузки на сито, материала и качества изготовления сита, разме­
ров его отверстий, конструкции рассева, условий транспортирования смеси,
кинематических параметров, способов очистки сит и др.
Для многих продуктов измельчения зерна оптимальная толщина слоя
находится в пределах Н ст = 12-18 мм (Н дт = 15-24 мм). Для большинства
промежуточных продуктов размола зерна при площади сит 0,25-0,35 м2
оп тимальное соотношение длины сита к ширине равно двум. Наилучшие
результаты при площади 0,32 м2 получены на ситах с размером 400x800 мм.
338 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 339
Технологическую эффективность сортирования в рассевах оценивают Коэффициент извлечения г(ц(% ) характеризуется отношением количе­
нагрузкой, коэффициентом извлечения и коэффициентом недосева. Нагруз­
ства фактически извлеченых проходовых частиц 77„ к его количеству в ис­
ка, или производительность, - это масса исходной смеси, поступающей в
машину в единицу времени. Производительность рассева зависит от его ходной смеси П 0 Т]ц = -"“ -100.
места в технологической схеме, например, производительность одной сек­
По
ции рассева I драной системе составляет 75-84 т/сут, на 1-й размольной
Учитывая, что /70= П н+ П т тогда г|м= 100 - Г1ц .
системе - 38-52 т/сут, а на контроле муки - 64-114 т/сут.
По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на пакетные и шкаф­
Применительно к различным технологическим системам используют
ные. Привод ситовых корпусов в круговое поступательное движение обес­
показатели удельной нагрузки. Эта масса смеси, поступающей в единицу
печивается самобалансным колебатеяем. Самобалансирующиеся рассевы
времени на 1 м2 просеивающей поверхности рассева для данной системы.
подразделяют на две группы: с жестким приводным валом (веретеном) и
Удельная нагрузка на I драную систему составляет 1600-1800, 1-ю раз­
безверетенные с постоянным статическим моментом дисбаланса. К самоба­
мольную - 800-900, на контроле муки - 1400-2400 кг/(сутм2).
лансирующимся безверетенным рассевам шкафного типа относят рассевы
Для расчета оборудования и общей характеристики процесса просеи­
ЗРШ4-4М, ЗРШ 6-4М и А1-БРУ, а к самобалансирующимся веретенным
вания введен нормативный показатель удельной нагрузки. Он характеризует­
рассевам шкафного типа - рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ, входящие в комплект
ся отношением суточной производительности мукомольного завода к об­
высокопроизводительного оборудования.
щей просеивающей поверхности. Для рассевов, входящих в состав ком­
По сравнению с ранее выпускаемыми рассевами ЗРШ4-ЗМ, ЗРШ6-ЗМ
плектного оборудования, эта нагрузка составляет 1330 кг/(сут-м2).
модернизированные рассевы ЗРШ 4-4М, ЗРШ 6-4М отличаются рядом кон-
Нагрузка на рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ по системам при сортовом по­
сфуктивных особенностей. Деревянные рамы защищены от износа специаль­
моле пшеницы приведены в таблице 12.1.
ными вкладышами корытообразной формы. Сита очищаются хлопчатобу­
мажными очистителями, которые их меньше изнашивают и лучше очищают,
12.1. Нагрузки на рассевы Р З -Б Р Б и Р З -Б Р В
чем резиновые очистители, применяемые в прежней конструкции рассевов.
Нагрузка на сек­ Нагрузка на сек­ Ситовые рамы могут быть с односторонним выпуском проходовой фракции и
Система Система
цию рассева, т/сут цию рассева, т/сут
двухсторонним выпуском. В прежних конструкциях рассевов типа ЗРШ сито-
I драная 75-84 1-я размольная 38-52 вые рамы изготавливали с односторонним выпуском проходовой фракции.
II драная 56-63 2-я размольная 35—45 Число ситовых рам в секции увеличено с 16 до 18. Существенно изменена
3-я размольная 30-45 конструкция дверей и задних перепускных коробок секций. Изменена конст­
III драная крупная 44-53
20-45 рукция верхнего подшипникового узла, приемных и выпускных устройств.
III драная мелкая 25-30 4-я размольная
В результате перечисленных изменений конструкции рассевов ЗРШ4-4М,
IV драная крупная 25-33 5-я размольная 17-23 •
'Я’ Ш6-4М отличаются рядом существенных преимуществ: высокой степе­
IV драная мелкая 32-45 6-я размольная 27-16
нью унификации за счет применения ситовых рам и поддонов одинаковой
1-я шлифовочная 25-30 |7-я размольная 25-36 высоты и съемных элементов дверей и распределительных коробок; повы­
2-я шлифовочная 22-30 8-я размольная 25-30 шенной эффективностью сортирования сходовых продуктов, крупных и
1-я сорт. 21-30 |9-я, 10-я размольные 20-27 средних крупок; большим числом приемных ситовых рам (шесть вместо
111 -я размольная 20 четырех); обеспечением возможности более индивидуального подбора тех­
2-я сорт. 25-45
25 нологических схем по системам путем перестановки ситовых рам послед­
3-я сорт. 25-36 |12-я размольная
них групп из одной в другую, а также получения дополнительных исполне­
4-я сорт.___________ 13-36 |Контроль муки 64-114
ний на предприятиях-потребителях за счет перестановки съемных элемен-
юв и использования сменных составных частей.
Коэффициент недосева т]н (% ) характеризует относительное содержа­
Рассевы типа ЗРШ4-4М
ние проходовых частиц, оставшихся в сходовой фракции (недосеянных),
Самобалансирующийся рассев ЗРШ 4-4М . Корпус рассева четырехпри­
Г|в = - —^-100, где /7„, П 0 - содержание соответственно проходовых частиц в емный (рис. 12.1), выполнен в виде шкафа и подвешен с помощью крон-
Дэ 1111ейнов 2 на четырех подвесках 9 из стального троса к специальной раме
сходовой и исходной фракции. потолочного перекрытия производственного помещения. Концы подвесок с
помощью клиньев крепят в замках 11, установленных на несущих балках 10
корпуса рассева.

Рис. 12.1. Рассев ЗРШ4-4М:
1 - державка; 2 - кронштейн; 3 - штанга; 4 - приемное устройство; 5 —элек­
тродвигатель; 6 - балансир; 7 - ограждение; 8 —кронштейн; 9 - подвеска; 10 —
несущая балка; 11 - замок; 12 - корпус; 13 - несущая рама; 14 - ограждение;
15, 19 - матерчатые рукава; 16, 17 - блок патрубков; 18 - патрубок
Над корпусом рассева установлены на штангах 3 приемные устройства 4.
Штанги крепят к потолочной раме с помощью державок 1. Под корпусом на
полу установлен блок патрубков 16 к 17. Патрубки 18 приемного устройст­
ва и напольные патрубки соединяются с патрубками корпуса матерчатыми
рукавами 19 и 15, которые крепят на патрубках резиновыми кольцами.
Ситовые корпуса приводятся в круговое поступательное движение от
электродвигателя 5, закрепленного на кронштейне 8, и дебалансного коле-
бателя с балансирами 6. Они закрыты ограждениями 7 и 14. Корпус имеет
несущую раму 13.
Шкаф рассева (рис. 12.2) состоит из несущей рамы 12, к которой кре­
пят четыре секции 7, днище 14, крышку 2, обшивку. Рама, днище, крышка,
каркасы секций рассева снаружи закрыты дверями 8, а сзади - перепускны­
ми коробками 6,11, 13 и стенками 10. На направляющих в секциях установ­
лены по восемнадцать ситовых рам 5 с поддонами 4. В ячейках рам разме­
щены очистители 3.
Над каждой секцией на крыше шкафа расположены питатели 1. На бо­
ковинах шкафа закреплены балки. Внизу со стороны дверей также имеются
балки 9, увеличивающие прочность шкафа и одновременно служащие опо­
рами для дверей. На дне корпуса установлены транспортирующие коробки
и выпускные патрубки. Рама шкафа сварная, состоит из стальной трубы с
фланцами под корпуса подшипников балансирного механизма и четырех
перегородок 12, к которым крепят крышку, днище, каркасы секций, обшивку.
Машины д ля сепарирования зернопродуктов 341
Рис. 12.2. Шкаф рассева ЗРШ4-4М:
/ питатель; 2 - крышка; 3 - очиститель; 4 - поддон; 5 - ситовая рама; 6, 11,
13 - перепускные коробки; 7 - секция; 8 - дверь; 9 - балка; 10 - стенка; 12 -
несущая рама; 14 - днище
Каркас секции представляет собой две панели, соединенные между со­
бой связями. Каждая панель состоит из двух стоек, к которым привернуты
направляющие для рам. К стойкам приклепаны стальные уголки и лапки
для обеспечения прочного крепления секции в шкафу. В стойках установ­
лены также по две деревянные заглушки, которые совместно с перекрышей,
располагаемой между двумя стойками, позволяют перекрывать боковой
канал секции. В зависимости от исполнения панели число перекрыш в па­
нели может быть одна, две, или их может и не быть.
Ситовые рамы изготавливают из деревянных брусков. Рама брусками
разделена на четыре ячейки. В них вставляют вкладыши, представляющие
собой коробку с перфорированным дном. Боковины коробки не имеют от­
верстий и служат для защиты деревянных частей рамы от износа их очисти­
телями. Вкладыши лапками вставляют в прорези поперечных брусков рамы.
Очистители сит вставляют во вкладыши перед набивкой сит на мукомоль­
ном предприятии.
Поддоны ситовых рам сделаны в двух исполнениях: односкатные и
двускатные. Односкатные поддоны имеют боковые окна с одной стороны,
двускатные - с обеих. На нижней плоскости поддона закреплены угольни­
ки, служащие для фиксации поддона в секции шкафа, для выемки поддона с
рамой из секции, а также для придания ему необходимой жесткости.
Дверь рассева состоит из корпуса, каркаса, перепускных коробок, сте­
нок, перегородок, двух выпускных патрубков и прокладок, уплотняющих
 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов
342 343

стыки элементов двери, между дверью и секцией шкафа. Корпус двери ко­ Исходный продукт из приемных коробок попадает в питатели, кото­
робчатой формы выполнен из листового алюминиевого сплава. На бокови­ рые распределяют его на потоки, каждый из которых поступает на ситовую
нах каркаса установлены кронштейны для навешивания двери и осуществ­ раму. При движении продукта по ситам, совершающим круговое поступа­
ления поджатия ее к секции шкафа. На верхней стенке сделано полукруглое тельное движение в горизонтальной плоскости, происходит сортирование
отверстие, окантованное уголком и прокладкой, предназначенное для обес­ продукта по размерам частиц. Движение продуктов, получаемых в резуль­
печения плотного прилегания двери к питателю, расположенному на крыше тате сортирования, обусловлено технологической схемой. Фракции продук­
шкафа. Снизу имеются два выпускных отверстия. та выводятся из корпуса через выпускные патрубки.
Каркас служит для придания двери большей жесткости и крепления на Секция рассева может быть изготовлена по одной из четырех техноло­
ней съемных элементов. Каркас представляет собой раму, выполненную из гических схем (рис. 12.4), обеспечивающих сортирование всех промежу­
уголков и трех поясов из швеллеров. точных продуктов при сортовом и обойном помолах:
Наборы перепускных коробок и стенок, устанавливаемые в дверях, со­ • схема №1 для І—І V драных крупных, 1-й и 2-й шлифовочных систем
ответствуют определенным функциональным схемам. Они служат для фор­ предусматривает две проходовые и три сходовые фракции;
мирования потоков различных фракций продукта, получающихся в резуль­
• схема №2 для I драной мелкой, IV драной, сортировочной, 4 - 10-й раз­
тате просеивания на ситах в рассеве. Коробки и стенки лю бой двери взаи­ мольных, вымольной, сходовой, 3-й, 4-й шлифовочных систем преду­
мозаменяемы и могут быть установлены в качестве перепускных коробок и сматривает две проходовые и три сходовые фракции;
стенок внутри секции. Д ля уменьшения массы рассева большинство деталей • схема №3 для 1-3-й размольных систем и контроля муки предусмат­
дверей, каркасов, обшивки шкафа выполнены из алюминиевых сплавов. ривает две проходовые и одну сходовую фракции;
Привод корпуса рассева - от
• схема № 4 для обойного помола предусматривает две проходовые одну
электродвигателя через клиноремен­ сходовую фракции.
ную передачу. Изменение частоты
колебаний ситового корпуса осущест­ В зависимости от порядка расположения секций определенных техно­
вляется установкой сменного шкива логических схем рассевы изготавливают в семи основных исполнениях.
соответствующего диаметра. В ком­ Кроме того, по заказу потребителя завод-изготовитель может дополнитель­
плекте рассева имеется два приводных но поставить комплект сменных частей, установка которых дает возмож­
ность получить требуемое исполнение рассева.
шкива с расчетными диаметрами 145 и
160 мм. Шкив диаметром 145 мм уста­
новлен на рассеве, а шкив диаметром
160 мм находится в ящике с запасными
частями. Натяжение ремней осуществ­
ляется перемещением электродвигате­ Є
ля по пазам кронштейна с помощью
натяжных болтов. Устройство деба-
лансного колебателя показано на ри­
сунке 12.3.
Питатели, установленные на кры­ Ортгг
ше шкафа, служат для равномерного
1-0 сх 2-й сх. 1-й пр.\ 2-й сх. Гр
Сход 2-й пр.
_г*
Сход 2-й пр.
Рис. 12.3. Дебалансный колебатель: распределения исходного продукта по 3-й
^-1/ сх 2-й пр.
%-0 1-й сх. 2-й пр. 1.$ пр.
1-й пр.
1 - балансир; 2, 3 - грузы; 4 - шкив; приемным ситовым рамам и состоят из
5, 7 - верхний и нижний подшипни- штуцера, закрепленных на нем конуса и Рис. 12.4. Технологические схемы рассева ЗРШ 4-4М:
ки б - вал диска с тарелкой. На диске сделано и схема М>1; б - схема №2; в - схема №3; г - схема №4
двенадцать отверстий для прохода про­
дукта. С помощью скатов, расположенных на штуцере, площадь отверстий, а Один комплект содержит набор сменных частей на одну секцию. Для
следовательно, и поступающий продукт делятся на равные части. перевода комплекта одной схемы на другую принимают:
Приемное устройство предназначено для подачи в корпус рассева про­
дуктов размола зерна и аспирации. Оно состоит из рамы, двух приемных Комплект Схема Схема, на которую заменяют
№1 №1 №2
коробок и патрубков.
№2 №1 ХяЗ
244 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 345

№3 №2 №1 их новой смазкой. Разбрызгивание смазки из корпуса подшипника устраняет­

№4 №2 №3
№5 №3 №1
№6 №3 №2
Во время работы рассева особое внимание следует обратить на равно­
мерную загрузку всех секций, герметичность кузова, отсутствие подсора
одной фракции в другую, очистку сит, эффективность аспирации, отсутст­
вие посторонних шумов.
Радиус траектории круговых колебаний в горизонтальной плоскости
корпуса рассева изменяют путем снятия или добавления сменных грузов,
закрепляемых на балансирах. При этом необходимо, чтобы масса и распо­
ложение грузов на верхнем и нижнем балансирах были одинаковыми.
При обслуживании рассева запрещается пускать в работу рассев со
снятыми ограждениями, неплотно закрытыми дверями, недостаточно закре­
пленными балансирами и поврежденными тросовыми подвесками (более
10% проволочек). Также запрещается останавливать рассев в период разбе­
га, производить снятие или установку балансиров без такелажных приспо­
соблений, выполнять ремонтные работы, очистку движущихся частей до
полной остановки рассева, а также надевать приводные ремни, находиться
на расстоянии менее 0,5 м от корпуса рассева.
Технические характеристики рассевов типа ЗРШ, РЗ-БРБ и РЗ-БРВ
представлены в таблице 12.2.
ся заменой манжеты или постановкой на место пружины. Подпор рассева
продуктом может быть вызван его перегрузкой или недостаточным радиусом
круговых колебаний при данной частоте вращения балансира. Неисправность
устраняется увеличением радиуса круговых колебаний рассева или доведением
нагрузки до величины, соответствующей паспортному значению.
Наличие в сходах больш ого количества недосева вызывается пере­
грузкой рассева, износом очистителей, порывом сит, срывом прокладок.
Необходимо снизить нагрузку, заменить изношенные очистители. Подсоры
!1 проходовых фракциях устраняются заменой порванных сит новыми сита­
ми. Чтобы избежать пыления рассева, необходимо обеспечить плотное при­
легание дверей, улучшить аспирацию рассева. Возможен повышенный на­
грев электродвигателя, вызванный его перегрузкой или витковым замыка­
нием в обмотке. В этом случае устраняют перегрузку или заменяют элек­
тродвигатель.
Самобалансирующийся рассев ЗРШ6-4М
Самобалансирующийся рассев ЗРШ 6-4М - шестиприемный, выполнен
из цельнометаллического корпуса 12 (рис. 12.5), подвешенного с помощью
кронштейнов 2 к специальной раме потолочного перекрытия на четырех
тросовых подвесках 6, концы которых крепят в замках 17, установленных
на несущих балках 11 корпуса с помощью клиньев.

12.2. Технические характеристики рассевов

Показатели ЗРШ4-4М ЗРШ6-4М РЗ-БРБ РЗ-БРВ

Средняя удельная нагрузка, кг/(сут-м2) 1330 1330
Техническая производительность 15,6 23,5 —
на I драной системе, т/ч
Число секций (приемов) 4 6 6 4
Размеры ситовых рам, мм 400x800 400x800 404x680 404x680
Общая полезная площадь сит, м“ 18 27 28,2 18,8
Радиус круговых колебаний, мм 47; 40 47; 40 41 41
Частота круговых колебаний, об/мин 220; 240 220; 240 220 220
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 720-1020 960-1440 - -
Мощность электродвигателя, кВт 4 4 4 3
Габариты, мм:
Рис. 12.5. Рассев ЗРШ6-4М:
длина 2430 3090 3730 2770
1085 1085 1 , 9 - шкафы рассева; 2 - кронштейны; 3 - державка; 4 - штанга; 5 - прием­
ширина 1440 2020
ное устройство; 6 - подвеска; 7, 13 - рукава; 8 - кронштейн для крепления
высота 2370 2370 2760 2760
>іекгпродвигателя; 10 - балансирный механизм; 11, 16, 18 - балки; 12 - ограж­
Масса, кг_____________ ___ 1920_ 3050 3200 2600 дение; 14, 15-патрубки; 17-за м ок

Во время работы рассева ЗРШ 4-4М могут возникнуть неисправности. Приемно-распределительные и выпускные устройства рассева ЗРШ6-4М
Нагрев корпуса подшипника вызывается отсутствием смазки или попаданием аналогичны рассеву ЗРШ4-4М. Ситовой корпус включает балансирный ме­
в подшипник пыли и грязи. Необходимо промыть подшипники и заправить ханизм 10, два шкафа 1 и 9, боковые 11, верхние 16 и нижние 18 балки.
346 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 347

Шкаф рассева имеет три секции,

соединенные с помощью днища, крыши,
обшивок, перегородок, рамок и балок в
жесткую коробчатую конструкцию, ко­
торая спереди закрывается дверями, а
сзади - перепускными коробками и
стенками. Конструкция секций, ситовых
рам, дверей рассева ЗРШ 6-4М такая же
как и в рассеве ЗРШ4-4М. Рама б корпу­
са (рис. 12.6) сварная. На верхнем 3 и
нижнем 9 фланцах рамы установлены
подшипники 2 и 8, в которых вращают­
ся цапфы 7 и 10 балансирного механиз­
ма. Они закреплены на балансире 4 хо­
мутами. На балансирах крепят съемные
грузы 5, необходимые для изменения
радиуса колебаний рассева. На конце
верхней цапфы установлен шкив 1.
Привод балансирного механизма осу­
ществляется ременной передачей от
Рис. 12.6. Балансирный механизм: электродвигателя, который закреплен на
Рис. 12.7. Рассев РЗ-БРБ:
1 - шкив; 2 , 8 - верхний и нижнийплите внутри рамы. Натяжение ремней
подшипники; 3, 9 — фланцы; 4 — осуществляется перемещением электро- I - стержень; 2 - привод; 3 - рама; 4 - кронштейн; 5 - подвеска; б - плита;
балансир; 5 — грузы; 6 —рама; 7, Двигателя по пазам плиты с помощью 7, 1 0 - приемное и выпускное устройства; 8 - корпус; 9 - дверь
1 0 - цапфы натяжных болтов.
Изменение частоты колебаний сито­ Корпус рассева (рис. 12.8) представляет собой стальную несущую кон­
вого корпуса осуществляется установкой сменного шкива на вал электродви­ струкцию, в которой смонтированы два каркаса 13. Между ними в цен­
гателя. Шкив диаметром 145 мм устанавливает на рассеве завод-изготовитель, тральной части корпуса установлен балансирный механизм 2. Корпус со­
а шкив диаметром 160 мм поставляет с рассевом как сменную деталь. стоит из основания, крышек и восьми вертикальных стенок. Центральная
Секции рассева изготавливают в соответствии с тремя технологиче­ часть его закрыта панелью 9. Она имеет съемную крышку 8 для доступа к
скими схемами, аналогичными технологическим схемам № 1, 2 и 3 рассева балансирному механизму. Панель болтами прикреплена к основанию,
ЗРШ4-4М. В зависимости от порядка расположения секций определенных крышке и стенкам корпуса. Основные элементы корпуса соединены между
технологических схем рассевы изготавливают в двенадцати исполнениях. собой кронштейнами и скреплены болтовыми соединениями. Все угловые
Кроме основных исполнений, предприятие-потребитель имеет возможность соединения закрыты кожухами. Пыленепроницаемость рассева обеспечи­
с помощью комплекта сменных частей, поставляемых по отдельным зака­ вают войлочные прокладки и уплотнительная замазка.
зам, получить требуемое исполнение рассева, как и в рассеве ЗРШ4-4М. К внешним стенкам 12 втулками, болтами и гайками прикреплены
Перед пуском рассева необходимо снять кронштейн, соединяющий кронштейны 14 для зажима подвесок 15. Корпус рассева подвешен к пото­
балансир с рамой. Неисправности рассева ЗРШ 6-4М аналогичны неисправ­ лочному креплению на междуэтажном перекрытии. Для подвески исполь-
ностям рассева ЗРШ4-4М. чуют четыре пакета из морского камыша (по восемь прутьев в каждом).
Рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ Каркас рассева представляет собой неразборную конструкцию. Один
каркас является зеркальным отражением другого и состоит из тех же сбороч­
Шестиприемный рассев РЗ-Б РБ (рис. 12.7) представляет собой сбор­ ных узлов и деталей. Каждый каркас состоит из четырех вертикальных стенок,
ную конструкцию шкафного типа, состоящую из корпуса 8, дверей 9, при­ образующих остов трех секций. В верхней части стенки соединены между
емных 7 и выпускных 10 устройств, балансирного механизма с приводом 2.
собой распорками, перемычками, планками и разделителем. С обеих торцовых
Корпус подвешен к потолочной раме с помощью подвесок 5. Приемные
сторон стенок болтами закреплены кронштейны 10 для установки дверок.
патрубки установлены на плите 6, прикрепленной стержнями 1 к раме 3.
348 Глава 12 Машины для сепарирования зернопродуктов 349

Внутренние поверхности каркаса и

панели облицованы металлическим лис­
том. Для обеспечения плотного прилега­
ния к каркасу нижний торец двери оклеен
кожей, а все поверхности, прилегающие к
ситам, - войлоком. Внутри корпуса двери
установлены сменные лотки и заглушки.
С их помощью в дверях образуются кана­
лы для передачи сходовых фракций с од­
них сит на другие в соответствии с техно­
логической схемой и для вывода их из
рассева. Лотки имеют различные формы и
размеры, они выполнены из листового и
профильного алюминиевого сплава. В паз,
образованный между лотком и профилем,
вставлен уплотняющий материал. Заглуш­
ки представляют собой деревянную осно­
ву, к которой прикреплен алюминиевый
лист, а с торцов - уплотняющий материал.
Различные сочетания панелей, корпусов,
Рис. 12.8. Корпус шестиприемного рассева РЗ-БРБ: лотков и заглушек дают 52 варианта ис­
полнения дверей.
1 , 6 - приемный и выпускной патрубки; 2 - балансирный механизм; 3 - крышка
Ситовые рамы - основные рабочие
корпуса; 4 - короб; 5 - направляющая для ситовых рам; 7 - основание корпуса;
органы рассева. Они предназначены для
8 - крышка панели; 9 - панель; 10 - кронштейн; 11 - петля; 12 - стенка; 13 -
разделения продуктов размола по крупно­
каркас; 14 - кронштейн для подвески корпуса; 15 - подвеска; 1 6 - верхняя балка
сти. Рама представляет собой деревянный
корпусов
каркас, состоящий из трех секций. Разме­
Соединение стенок в нижней части каркаса зависит от его технологи­ Рис. 12.9. Дверь рассева: ры всех рам одинаковы. Для повышения
ческого назначения, он имеет двадцать четыре формы исполнения. Отлйчие износостойкости внутренняя поверхность
/ - штырь; 2, 6, 9 - заглушки;
их заключается в конструкции днищ и установке перемычек. В каждой сек­ каркаса каждой секции рамы покрыта
і - бугель; 4 - панель; 5 - кор­
ции к вертикальным брусьям с одинаковым шагом шурупами прикреплены металлической лентой.
пус; 7 —лоток; 8 - кронштейн;
направляющие 5 для ситовых рам с поддонами. В зависимости от форм кар­ Сверху к каркасу металлическими
1 0 - перемычка
касов, лючков и заглушек в днище корпуса и коробов в верхней части каж­ скобками прикреплено сито, окаймленное
дой секции шестиприемный рассев имеет 12 модификаций. но периметру хлопчатобумажной тесьмой. Для сепарирования всех продук­
Двери (рис. 12.9) расположены с обеих сторон каждой секции. В них тов (кроме муки) в рассевах применяют металлотканые сита, а для высеива-
установлены корпуса трех размеров по вертикали. Причем укороченные иия муки - синтетические (полиамидные или капроновые). Сита устанавли­
корпуса дверей расположены со стороны приемки, где стоят двух- и трех­ вают в соответствии с технологической схемой. В комплект рассевов вхо­
приемные короба, а неукороченные - с противоположной стороны. Нижняя дит 27 типов рам. Кроме ситовых используют раму, закрытую металличе­
часть корпуса двери также имеет различные исполнения, отличающиеся ским листом, - непроходную. К нижней части рам скобками прикреплено
установкой лотков 7, перемычек 10 и заглушек 2, 6, 9. В остальном конст­ днище из металлотканой сетки с крупными фиксированными отверстиями.
рукция дверей одинакова. Для плотного прилегания рамы к направляющим шкафа на нижние про­
Дверь состоит из корпуса 5, который скреплен с панелью 4 болтами и дольные планки приклеивается ворсовая ткань.
бугелями 3. Они выполняют не только крепежные функции, в них устанав­ Для очистки сита в каждую из трех секций рам помещен инерционный
ливают ключи-ручки для открывания и закрывания дверей. В верхней и очиститель. Он выполнен из прямоугольной текстильной пластины с мах­
нижней частях панели расположены два штыря 1 (для установки дверей в ровыми краями и металлической кнопкой в центре. Причем каждый очисти-
шарниры). Снаружи корпуса установлены кронштейны 8. В них вставлены I ель движется по сетчатому днищу кнопкой вниз, очищая сито махровыми
костыли для фиксации дверей на каркасе.
350 Глава 12 Мишины для сепарирования зернопродуктов 351

краями. По мере изнашивания площадь пластины постепенно уменьшается.

Такой очиститель подлежит замене. Срок службы очистителей на капроно­
вых ситах не менее года, на металлотканых —не менее двух лет.
На верхней части рамы установлен поддон для вышележащей рамы.
Поддоны предназначены для сбора и транспортировки проходов сит на дру­
гие рамы в соответствии с технологической схемой. Поддон представляет
собой металлическую конструкцию с пластмассовыми ограничителями.
К верхней части ограничителей прикреплены уплотнения из ворсовой ткани.
Они способствуют плотному прилеганию поддона к направляющим шкафа.
П о направляющим уголкам рама продвигается в шкаф вместе с поддоном.
Вертикальные брусья каркаса вместе с рамами и поддонами образуют
в секциях шкафа вертикальные каналы для проходовых фракций. В зависи­
мости от технологической схемы рассева эти каналы перекрыты по высоте
съемными элементами. Все поддоны имеют одинаковые габариты, но в за­
висимости от места в схеме рассева различаются по конструктивному ис­ Рис. 12.10. Привод рассева:
полнению, обеспечивая выход фракции на одну или две стороны.
1 ,7 - ведомый и ведущий шкивы; 2 - уровнемер; 3 - вал привода; 4 - подшипник;
Приемные устройства (четыре или шесть в зависимости от типа рассе­
? заглушка; 6 - клиноременная передача; 8 - натяжной болт; 9 - электродви­
ва) предназначены для подачи в рассев продуктов размола зерна. И х монти­
гатель; 10 -ра м а ; 11 - вал балансира; 12 - эксцентриковая муфта; 13 - корпус
руют на неподвижной металлической приемной доске, подвешенной к по­
подшипникового узла
толочному креплению. На приемной доске между двумя фланцами, скреп­
ленными стержнями, установлены прозрачные стаканы для визуального
Балансирный механизм (рис. 12.11) передает рассеву круговое посту­
контроля наличия продукта. К фланцам стакан сверху и снизу прикреплен
пательное движение в горизонтальной плоскости. Он установлен в цен­
хомутами через войлочные прокладки. С нижней стороны приемной доски
тральной части корпуса рассева в верхнем 11 и нижнем 4 подшипниках,
смонтирован стакан с конической воронкой внутри. На фланец стакана на­
которые закреплены болтовыми соединениями соответственно в крышке и
дет матерчатый рукав, соединяющий приемное устройство с приемным
его основании. Момент вращения от вала 22 передается балансиру 19 через
патрубком корпуса рассева. Коническая воронка подает продукт на диско­ поводок 15, захват 16 и пружину 8.
вый распределитель с круглыми отверстиями. Он установлен в каждой сек­
Верхний подшипник - верхняя опора ротора. Он состоит из литого чу­
ции рассева. гунного корпуса 14, закрытого крышками сверху и снизу. Нижняя крышка
Выпускные устройства предназначены для вывода фракций из рассева
является масляной ванной верхнего подшипника. М асло в подшипник зали­
на последующие технологические операции. Устройство представляет со­
пают через отверстие уровнемера 13. В верхней части подшипникового узла
бой напольный поддон с выпускными патрубками. На каждый патрубок
установлен маслоотражатель 12. Чтобы предотвратить вращение верхнего
надет матерчатый рукав, соединяющий его со шкафом рассева. Для отбора
иодшипника в корпусе, он зафиксирован шпонкой. На оси 10 закреплена
контрольных образцов фракций на патрубках установлены съемные резино­
игулка, которая своим торцом упирается в винт.
вые крышки. Число выпускных патрубков соответствует технологической
Нижняя опора ротора - нижний подшипник. Его устройство аналогич­
схеме рассева. но верхнему. Отличие заключается только в конструкции оси 5 и нижней
Привод рассева (рис. 12.10) передает вращательное движение от элек­
крышки 2. В последнюю вмонтирована трубка 3, предназначенная для вы­
тродвигателя ротору балансирного механизма. Он состоит из электродвига­
равнивания давления. Уровнемер 1 установлен на оси нижнего подшипника
теля 9, смонтированного на раме 10, клиноременной передачи б с ведомым 1 п вращается вместе с ней.
и ведущим 7 шкивами, корпуса 13 подшипникового узла, в котором уста­
Балансир 19 представляет собой чугунную отливку с вертикальными
новлен подшипник 4. Д ля контроля уровня масла в корпусе подшипника
стенками и ребрами, образующими три сектора, которые разделены на го­
установлен уровнемер 2. Две заглушки 5 позволяют заливать и сливать мас­
ризонтальные секции. В средние секции залит свинец (постоянный груз) -
ло. Ремни натягивают двумя натяжными болтами 8. дебаланс, а в верхних и нижних секциях на болтах 17 и шпильках 18 уста­
Вращательное движение передается от вала 3 привода к валу ротора
новлены съемные пластины, балансирующие рассев. Они закреплены шай-
балансирного механизма посредством жесткой эксцентриковой муфты 12. иами и гайками.
Привод смонтирован на раме потолочного крепления, установленного на
Классификация промежуточных продуктов в рассевах РЗ-БРБ характе­
межэтажном перекрытии. ризуются данными, приведенными в таблице 12.3.
 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродукгов 353
352
Корпус рассева РЗ-БРВ - стальная несущая конструкция с двумя деревяны-
ми каркасами. Состоит из двух центральных и двух боковых стенок, крыш­
ки и основания. Боковые стенки с крышкой и основанием образуют два
замкнутых силовых пояса.
В центральной части корпуса помещен балансирный механизм, а спра­
ва и слева от него расположены каркасы (шкафы). Каждый из них состоит
из двух секций. Корпус подвешен к межэтажному перекрытию с помощью
четырех пакетов из морского камыша (по шесть прутьев в каждом). Устрой­
ство корпуса, каркасов, основания крышки и т. д. у рассева РЗ-БРВ иден­
тичны рассеву РЗ-БРБ. Различие обусловлено числом секций.
Технологические схемы рассевов. В рассевах, установленных на муко­
мольном заводе производительностью 500 т/сут, используют 21 технологиче­
скую схему. По структуре эти схемы можно условно разделить на три типа.
Причем 19 схем первого и второго типов обслуживают основной технологи­
ческий процесс производства муки в рассевах РЗ-БРБ, а две схемы третьего
типа используют для контроля в рассевах РЗ-БРВ. На рисунке 12.12 в качест­
ве примера приведены технологические схемы трех типов: №1 для I драной
системы, №8 - для 1-й размольной системы и №15 для контроля муки.
Технологических схем первого типа шесть. Они имеют четыре группы
сит и предназначены для получения трех-четырех сходовых и одно-двух про-
ходовых фракций. Первая группа в этих схемах включает шесть сит, три из
них, как правило, приемные. Схемы такого типа применяют на I, II, III круп­
ных и мелких, IV крупной драных системах и на 4-й размольной системе.

Рис. 12.11. Балансирний механизм:

1, 13 - уровнемеры; 2 - крышка; 3 - трубка; 4, 11 - нижний и верхний подшип­
ники; 5, 1 0 - оси; б - пластина; 7, 17 - болты; 8 —пружина; 9 —прокладка;. 12 - п г:
маслоотражатель; 14, 23 - корпуса подшипников; 15, 21 - поводки; 16 - за­
хват; 18 - шпилька; 19 - балансир; 20 - приводной вал; 22 - вал балансира

12.3. Классификация промежут очных продуктов в рассевах Р З -Б Р Б

Проход через Размер частиц,

Я
Продукт Сход с сита №
сито № мм С |;
Крупка: крупная 20* 36* 0,6-1,1

средняя 32* 50* 0,4-0,6

0,28-0,40
мелкая 50* 70* о
70* 11** 0,12-0,28
Дунет (жесткий и мягкий)
1-й сх. 2-й пр.
* Номер металлотканого луженого сита Сход 1-й пр.
4-й сх. Проход
** Номер нейлонового сита 1-й сх.

Рассев РЗ -Б РВ используют для контроля муки, он имеет следующие Рис. 12.12. Технологические схем рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ:
основные узлы: корпус с двумя каркасами, восемь дверей, ситовые рамы,
а - схема № 1; б - схема № 8; в - схема № 15
приемные и выпускные устройства, балансирный механизм с приводом.
354 Глава 12
Технологические схемы второго типа включают три группы сит, с ко­
торых получают две сходовые и две проходовые фракции. Большинство
схем этого типа имеют по два приемных сита. Технологических схем второ­
го типа всего 13, их используют на IV мелкой драной системе, а также на
всех сортировочных, шлифовочных и размольных (кроме 4-й) системах.
Технологических схем третьего типа всего две. Они содержат две
группы сит и предназначены для получения двух проходовых и одной схо-
довой фракции. В этих схемах по три приемных сита. Такие схемы приме­
няют для контроля муки. Структура технологических схем строго соответ­
ствует той операции, которую выполняет каждый рассев.
Все 14 рассевов имеют различные сочетания технологических схем
(соответственно форм исполнения). Д ля мукомольного завода производи­
тельностью 500 т/суг рассевы поставляют комплектно. Различия в формах
исполнения рассевов по секциям обусловлены специфическими особенно­
стями переработки зерна с различной стекловидностью.
Отличительная особенность рассматриваемых рассевов - шкафная
конструкция, которая позволяет значительно снизить трудоемкость сборки
и разборки ситового пакета, а также отвечает современным требованиям
технической эстетики. Секции рассевов расположены в один ряд и с обеих
сторон имеют двери. Возможность обслуживания каждой секции с обеих
сторон также является преимуществом этой конструкции. Гибкие подвески
из морского камыша предотвращают раскачивание рассевов при резонансе
в период пуска и остановки.
Простые и недорогие очистители обеспечивают высокую эффектив­
ность очистки сит, не вызывают износа и повреждения ситовой ткани. Сита
с фиксированными размерами отверстий обеспечивают высокую четкость
сортирования. В широких и сравнительно коротких ситовых рамах осуще­
ствляется безгонковое транспортирование продуктов размола в результате
естественного подпора, что не нарушает процесс самосортирования. Раз­
личные уплотнители обеспечивают герметичность рассева, соответственно
отсутствуют пыление и подсоры. Наличие жесткого веретенного привода
обеспечивает высокую точность заданной траектории и кинематических
параметров. Многообразие технологических схем и форм исполнения рас­
севов позволяет учитывать качество сырья и специфические особенности
отдельных этапов переработки.
Производственную балансировку рассевов проводят в следующих слу­
чаях. Если в период разгона приводной вал вращается с биением, а в
установившемся режиме работает устойчиво, причина биения - непра­
вильная установка конуса поводка ротора. В этом случае передвигают по­
водок с конусом по пазу, изменяя расстояние до оси вращения - размер Н
(см. рис. 12.11).
Если приводной вал в период разгона и на полном ходу вращается
спокойно, но нижняя часть его описывает окружность, значит имеется ра­
диальное биение. Причина такого явления - неправильное расположение
съемных грузов в роторе (несимметричность); перегруз или недогруз.
В этом случае ротор балансируют с помощью съемных грузов по следующей
Машины д ля сепарирования зернопродуктов 355
методике. Приводной вал покрывают мелом. В рабочем режиме ( п = 220)
касаются вала заостренной, неподвижно установленной деревянной план­
кой. Если ротор вместе с рассевом отбалансирован правильно, то заострен­
ная планка оставляет на приводном валу окружность. При наличии радиаль­
ного биения получают риски, соответствующие точкам максимального откло­
нения приводного вала. Если риска образовалась в положении а (рис. 12.11),
добавляют груз в левую часть, в положении б - в правую часть, в положе­
нии в вынимают груз из центральной части, в положении г добавляют груз в
центральную часть.
Траекторию движения корпуса рассева проверяют при каждой балан­
сировке на полном ходу при частоте вращения 220 об/мин. Для этого выби­
рают два участка на плоскости крышки и днища. Траектория отбалансиро­
ванного рассева на крышке и днище должны быть одинаковыми (с радиу­
сом 41 мм). Для получения графического изображения траектории движе­
ния на выбранные свободные участки крышки и днища прикрепляют листы
бумаги. Затем касаются вертикально установленным карандашом каждого
листа. Карандаш оставляет на бумаге траекторию движения рассева, близ­
кую к окружности. Время соприкосновения карандаша с бумагой должно
соответствовать трем-пяти оборотам рассева. Нарушение круговой траекто­
рии устраняют, изменяя положение грузов в вертикальной плоскости.
Если на крышке рассева траектория представляет собой уменьшенную
окружность или овал, а на днище - большой круг или овал, то груз ротора
перекладывают сверху вниз. В противном случае балансировку проводят в
обратном порядке. Заданный диаметр круговой траектории рассева строго
выдерживают. Его уменьшение снижает производительность машины и
ухудшает севкость.
Во время эксплуатации рассева особое внимание обращают на равно­
мерность загрузки всех секций; герметичность кузова (ослабление резьбовых
соединений и пыление продуктов недопустимы); подсоры одной конечной
фракции в другую; состояние всех подвижных узлов и деталей, ситовой по­
верхности (забиваемость, отсутствие порывов и деформаций), подвесок.
В работе рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ могут быть неисправности. Пыле­
ние продукта размола зерна из выпускных патрубков, дверей и приемных
коробок рассева чаще всего возникает при наличии зазора между деревян­
ным каркасом и металлическим корпусом. В этом случае необходимо от­
крыть дверь, тщательно очистить от продукта размола нижнюю внутрен­
нюю полость секции и промазать стыки замазкой У-20А.
Возможными причинами пыления из дверей является плохое уплотне­
ние войлока, плохая очистка прилегающей плоскости двери и каркаса с ра­
мами и поддонами, нарушение целостности уплотняющего войлока, отрыв
или загиб кожаного язычка на приемной коробке. Для устранения неисправ­
ностей необходимо перед закрытием двери прилегающие к ней плоскости и
каркас с рамами и поддонами тщательно очистить от продукта размола зер­
на, не нарушая целостности войлока и его приклейки. Расправить или при­
клеить новый язычок. Конец язычка должен быть прижат закрытой дверью.
Поломка пружины балансира чаще всего происходит по причине не­
выполнения требований монтажа. В этом случае необходимо заменить пру­
356 Глава 12
жину, обеспечить горизонтальность и параллельность несущих потолочных
балок в пределах одного рассева, отклонение не должно превышать 2 мм.
При расстыкованной коленчатой муфте - обеспечить соосность привода и
рассева, вертикальность камышовых подвесок и горизонтальность рассева
(отклонение не более 2 мм).
Если перегревается или заклинивает подшипник, то его необходимо
заменить. Износ и соскальзывание выпускных рукавов вызываются неточ­
ностью установки нижних приемников. Необходимо при расстыкованной
коленчатой муфте обеспечить соосность приемных и выпускных патрубков.
Рассевы типа МРП
Объединением «Совокрим» в последние годы поставлены на производст­
во высокопроизводительные рассевы типа М РП достаточно широкого типораз­
мерного ряда. Внешний вид рассева представлен на рисунке 12.13; конструкция
его выполнена по классической схеме безверетенного самобалансирующегося
рассева шкафного типа с квадр атными ситовыми рамками, набирающимися в
пакет посекционно. Выбранные типоразмеры и конструкция рабочего органа,
шкафная конструкция секции и оптимальные технологические схемы позволяют
существенно экономить капитальные вложения при проектировании новых
мукомольных заводов за счет сокращения производственных площадей. По
заявке потребителя могут быть разработаны и поставлены рассевы с различны­
ми технологическими схемами, с одинарным или двойным приемом на каж­
дую. Рассевы выпускаются в 4-, 6- и 8-ми приемном исполнении и выполнены в
виде цельнометаллического шкафа 4, образующего ситовые секции по числу
приемов. В центре шкафа размещается приводная секция, закрытая съемными
ограждениями в виде плоских стенок 7. К ситовым секциям доступ осуществ­
ляется через открывающиеся двери 2. Рассев имеет современный дизайн, в его
конструкции использовано много технических решений фирмы «Окрим»,
имеющей достаточно большой опыт производства рассевов высокого техниче­
ского уровня.
Рис. 12.13. Внешний вид рассева
типа М РП :
1 - приемный патрубок; 2 - дверка шка­
фа; 3 - блок выходных патрубок с люч­
ками для контроля продукта; 4 - корпус
-** Ьі N
шкафа; 5 - подвески; 6 - балка попереч­
ная; 7 - фортка приводной секции
Машины д ля сепарирования зернопродуктов 357
Общий вид рассева представлен на рисунке 12.14. Шкаф рассева 8 по­
средством 4-х пакетов подвесок 2 из стеклопластика подвешивается к пото­
лочному перекрытию. Д ля крепления каждого стержня с рассевом постав­
ляются специальные зажимы 1, используемые для верхнего и нижнего кре­
пления стержней, т. е. к балке 5 рассева и верхней раме. В зависимости от
массы рассева в каждом из четырех пакетов подвесок может быть от шести
до десяти стержней, конструкция зажимов предусматривает эти варианты.
Для страховки в каждом пакете подвесок смонтирован стальной трос 3.
Компоновка ситовых 14 и приводной 13 секций в рассевах М Р П аналогична
компоновке в рассевах ЗРШ6-4М. Секция привода расположена в средней
части шкафа 8, а ситовые секции расположены с двух сторон, причем при­
емные рукава 14 расположены по центру ситовой секции.
Привод рассева - безверетенный, балансир размещен в усиленных под­
шипниковых опорах (верхней и нижней 12) и приводится через шкив 15 кли­
ноременной передачей от электродвигателя, смонтированного с натяжным
устройством внутри приводной секции. Сверху закрыт ограждением 16.
Рис. 12.14. Общий вид рассева
типа М РП:
1 - зажимы для крепления стерж­
ней; 2 - стержни подвески из стек­
лопластика; 3 - металлический
страховочный трос; 4 - ручка двери;
5 - балка поперечная; 6 - дверь шка­
фа; 7 - крепление двери; 8 - шкаф
(корпус) рассева; 9 - разгрузочный
тканевый рукав; 10 — лючок; 11 —
блок выходных патрубков; 12 - кор­
пус подшипника нижний; 13 - секция
привода; 14 - загрузочный тканевый
рукав; 15 - шкив балансира; 16 — ог­
раждение ременной передачи; 17 —
ограждение приводной секции; 18 -
приемная доска; 19 - ситовая секция;
I - поступление продукта
Через приемные рукава продукт, подлежащий разделению по грану­
лометрическому составу, поступает в каждую секцию шкафа рассева, попа­
дает на распределительный диск 3 приемной рамы (см. рис. 12.15), который
равномерно распределяет его по поверхности первого (верхнего) сита.
Благодаря круговому колебанию рассева, которое осуществляется по­
средством балансира продукт проходит через все сита, начиная от первого и
до самого нижнего. В результате последовательных проходов через сита с
различной ячейкой, продукт сходит разделенным на фракции (мука, крупка,
отруби и т. д.) через выходные патрубки в зависимости от заданной техно­
логической схемы. Основными рабочими органами рассева, как уже отме­
чалось, являются секция привода и ситовые секции, набранные из рамок
разного назначения, в том числе оснащенных необходимым набором сит.
358 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 359

Каждый пакет рамок в секциях (рис. 12.16) может содержать максимально до
ЗО сит и предназначен для разделения входящего продукта до восьми фрак­
ций. Ситовые 10 и пакетные 18 рамки изготавливаются и собираются с ис­
пользованием метода «герметического затвора» во избежание подсора про­
дукта. Применение промежуточных рамок 3 между пакетными позволяет
увеличить надситовое пространство, а следовательно, и приемную способ­
ность рассева.
1 2
двух. На патрубок непосредственно одевается тканевый рукав. Д ля его на­
дежного крепления на патрубке имеется две зиговки. Патрубок крепится к
деревянной раме 2, с двух сторон которой установлены пластины 5. У п лот­
нение между рамками достигается установкой уплотнительной прокладки по
периметру приемной рамы 4. Приемная рама устанавливается первой в сито­
вой секции (пакете) приемных, пакетных, промежуточных, ситовых и раз­
грузочных рам. Пакетная рама представлена на рис. 12.17. Она выполнена из
четырех деревянных стенок с каналом для вывода сходовых продуктов, обра­
зованным пятой стенкой. Жесткость рамке придает днище в виде листа из
нержавеющей стали. В рассевах типа ЗРШ и БРБ, БРВ эти элементы выпол­
няются из пищевого алюминия. Пакетные рамы выполняются размером
650x650 мм с учетом канала. В нее сверху устанавливается ситовая рамка
размером 629,5x579,5 мм. Предварительно на днище закладываются шесть
очистителей по одному на каждую ячейку. Пакетная рамка облицована пла­
стиком. На днище устанавливаются по два выталкивателя продукта (по одно­
му на каждый отсек). Пакетные рамки в каждой секции пронумерованы по­
рядковыми номерами с лицевой стороны согласно технологии. В рассевах
МРП применяют несколько десятков различных конструктивных исполнений
рамок. Неправильная установка пакетной рамки приведет к нарушению в
работе рассева.

Рис. 12.15. Приемная рама Рис. 12.16. Пакет рамок ситовой

ситового пакета (секции):
1 - входной (приемный патрубок);
2 - деревянная рама; 3 - распреде­
лительный диск; 4 — место уста­
новки уплотнительной прокладки;
5 - пластина
секции (без приемной рамы):
1 ,8 - рамка пакетная; 2 - ручка верх­
ней рамки в каждой секции; 3 - рамка
промежуточная; 4 - рамка разгрузоч­
ная; 5 - очистители сит для каждой
ячейки ситовой рамки; 6 - ячейка си­
товой рамки; 7 - фордон; Я - вытал­
киватель; 10 -рам ка ситовая

Хорошая очистка ситовой поверхности обеспечивается специальными

очистителями 5, которые помещаются в каждую ячейку 6 межситового про­
странства и находятся в свободном движении. Каждая пакетная рамка ос­ Рис. 12.17. Рама пакетная:
нащена двумя выталкивателями 9 из латекса (полиуретана), которые облег­
/ - деревянная рамка, облицованная пластиком; 2 - место приклеивания само­
чают выход проходовой фракции и каналы. Очистители в ячейке переме­
клеющихся прокладок; 3 - каналы для сходовых продуктов; 4 - точки крепления
щаются по фордону 7.
днища (нержавеющего листа) 6 к деревянной раме; 5 - выталкиватель из ла­
На рис. 12.15 изображена приемная рамка, которая применяется в каж­
текса или полиуретана; б-д н и щ е
дой пакетной (ситовой) секции. Она состоит из входного патрубка 1, число
которых при соответствующей схеме рассева может быть увеличено до
360 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 361

На рис. 12.18 изображена ситовая рамка, выполненная в виде деревян­ Одна из модификаций разгрузочных рам изображена на рисунке 12.19.
ного каркаса 1, облицованного пластиком. На рамку натягивается ситовая Рамка выполнена из деревянных стенок 1, облицованных пластиком, имеет
ткань из полиамида или нержавеющая сетка 2. Место крепления сит указа­ размеры 650x650 мм, т. е. наружные размеры ситового пакета в плане.
ны на рис. 12.18. Рамка внутренними брусками делится на шесть ячеек, в Днище 5 выполнено из нержавеющей стали. Разгрузочная рама имеет вы­
которые закладывается по очистителю. Шариковый очиститель используется ходные отверстия 2 в плане и в боковой стенке 4. Разгрузочная рама являет­
для металлических сит, хлопчатобумажные и латексные — для тканых. Сита ся основанием всего ситового пакета, с которого начинается его сборка.
крепятся скобами специальными устройствами. На бруски рамок по пери­ В случае перехода на другую
метру 5 и на внутренний брусок устанавливается уплотнение - самоклею­ технологическую схему работы ма­
щаяся прокладка. Снизу рамки к деревянным брускам крепится металлическая шины либо при очистке сит, обслу­
сетка (фордон) с ячейкой 10 мм, являющаяся опорной для перемещения очи­ живании рассева, возникает необхо­
стителей. На ситовой рамке нанесена маркировка ситовой ткани или размер димость в извлечении ситовых ра­
ячейки сита. В комплект ситового пакета в соответствии со схемой устанавли­ мок, не нарушая работоспособности
ваются надситовые и промежуточные рамки. Промежуточные рамки выполне­ рассева. Конструкцией предусмот­
ны из четырех деревянных брусков облицованных пластиком, размер их рены специальные устройства, рас­
650x650 мм, а высота рамок определяется технологической схемой и имеет положенные в верхней части секции,
размеры 10,15,20,25,30, 35 и 40 мм. которые служат для блокировки или
разблокировки сит. Д ля извлечения
из секции деревянных элементов
следует выполнить следующие опе­
рации на остановленном рассеве.
Вначале открываются и снимаются
двери соответствующей секции рас­
сева. На каждой секции установлены
по два механизма зажима. Они
смонтированы в верхней части шка­
фа рассева и с помощью винтовой
Рис. 12.19. Разгрузочная рама: пары перемещают палец по наклон­
/ - деревянные стенки; 2 —разгрузоч­ ному пазу в боковины верхней ра­
ные окна в днище; 3 - место установки мы, приподнимая ее над всем паке­
самоклеющихся прокладок; 4 - разгру- том или прижимая его. Это дости­
ючное окно в боковой стенке; 5 - днище гается вращением гайки под ключ
24 мм, в результате поднимается
верхняя рама, отделяясь от первого сита и позволяя таким образом свободно
извлечь его; для облегчения данной операции верхнее сито изготавливается с
ручкой (рис. 12.16, поз. 2). Последующие извлечения рамок должны произво­
629,5
диться с осторожностью, чтобы не повредить прокладки. П осле проверки сит
и приведения их в рабочее состояние они вновь устанавливаются на место
Рис. 12.18. Рамка ситовая:
согласно технологической схеме данной секции. После этого ключом закру­
1 - деревянный каркас; 2 - ситовая ткань из полиамида или нержавеющая сет­ чиваются гайки между двумя стенками, зажимая их одновременно до полной
ка; 3 - место крепления ситовой ткани к деревянной рамке; 4 - очистители из блокировки всего набора сит.
хлопкового ремня, латекса или резиновых шариков; 5 - внутренние деревянные П осле установки и блокировки пакета ситовых рам секции устанавли­
бруски; б - место установки самоклеющихся прокладок вают боковую дверь и закрепляются восемь кронштейнов крепления. На
рис. 12.20 изображена приводная секция. Рассев совершает круговые посту­
Заканчивается пакет ситовых рамок (рис. 12.16, поз. 4) разгрузочной пательные колебания в горизонтальной плоскости благодаря балансиру 10 и
рамкой, которая имеет несколько модификаций, определяемых потоками дополнительным грузам 9, закрепленным на приводном валу 7. Вращение
сходовых и проходовых продуктов в соответствии с технологической схе­ приводного вала осуществляется электроприводом 5 через клиноременную
мой данной секции рассева. передачу 3. Рассев работает надежно при тщательно выверенном горизон-
362 Глава 12
тальном положении основных рабочих элементов и равномерном распреде­
лении массы подвешенных шкафов на все четыре стеклопластиковых паке­
та подвесок.
Рассев поставляется с отрегулированным радиусом колебаний, однако
потребителю часто приходится регулировать радиус колебаний с помощью
дополнительных грузов, устанавливаемых на балансире на шпильках. Уста­
новка дополнительного груза приводит к увеличению радиуса колебаний.
Проверку радиуса колебаний необходимо проводить после стабилиза­
ции работы рассева не ранее чем через 30 минут после его пуска.
Рис. 12.20. Приводная секция:
I - шкив балансир; 2, 6 - верхняя и нижняя подшипниковые опоры; 3 - клиноре­
менная передача; 4 - приводной шкив; 5 - приводной электродвигатель с на­
тяжным устройством; 7 - вал балансира; 8, 11 — нижний и верхний опорные
листы; 9 - сменные грузы балансира; 10 - стационарный груз балансира; 12 -
пресс масленки подшипниковых опор с маслопроводами
Самобалансирующийся безверетенный привод новых рассевов М РП по
конструкции, кинематике и динамике аналогичен приводу рассевов ЗРШ6-4М,
хорошо знаком специалистам отечественных предприятий, прост по конст­
рукции и достаточно надежен. Как правило, рассев поставляется на предпри­
ятие следующими собранными узлами: шкаф (корпус) в сборе с ситовыми
Машины для сепарирования зернопродуктов 363
рамками, дверями, приемными и выпускными патрубками; секция привода
отдельно или в сборе со вторым корпусом; доски напольные в сборе с пат­
рубками, несущие балки, сборочные единицы, детали, стандартные изделия,
комплект сменных и запасных частей. В отдельных случаях, когда габарит­
ные и весовые характеристики транспортных средств позволяют, рассевы
могут поставляться в сборе (два корпуса шкафа и приводная секция).
При установке рассева и во время перемещения рассева груз балансира
должен быть заблокирован. Порядок и последовательность сборки рассева,
а также необходимые грузоподъемные механизмы и сборочные инструмен­
ты указаны в сопроводительной документации. Затяжку ответственных
креплений соединений необходимо осуществлять динамометрическими
ключами с рекомендуемыми усилиями.
Установка рассевов М Р П аналогична ранее рассмотренным и произво­
дится в следующей последовательности. Рассев выставляется на месте ус­
тановки под потолочной металлической рамой, к которой закрепляются
вначале четыре страховочных троса, а затем четыре пакета подвесок. Рассев
в собранном виде устанавливается строго под потолочной рамой, припод­
нимается на расчетную высоту и под него подводятся металлические или
деревянные опоры так, чтобы масса машины распределялась равномерно.
Горизонтальность установки проверяется по уровню. Расчет перекрытия и
потолочной рамы должен быть проведен с учетом статических и динамиче­
ских нагрузок (коэффициент динамической нагрузки - 3 по данным завода-
изготовителя). Вначале устанавливаются четыре аварийных троса (рис. 12.14,
поз. 5), затем закрепляются стержни из стекловолокна (МРП43 - 24 шт.).
Окончательная затяжка винтовых соединений осуществляется с помощью
динамометрических ключей. Перед окончательным закреплением стержней
необходимо еще раз выверить горизонтальность рассева по основанию при­
водной секции или торцу шкива балансира. Затем закрепить окончательно
стержни в зажимах и установить ограждение приводной секции, после чего
вставить в каждый отсек рабочей камеры наборы сит (включая днище) в
соответствии с указаниями технологической схемы рассева. Навесить на
каждую рабочую камеру дверцы и окончательно закрепить их на кронштей­
нах, подсоединить загрузочные и разгрузочные рукава. После этого подклю­
чается электропитание рассева и машина готова к пуску.
Рассев не требует специального обслуживания, достаточно периодиче­
ских осмотров для обеспечения его продолжительной высокопроизводитель­
ной работы. Необходимо периодически проверять рассев на отсутствие под-
сора продукта на входе и выходе из рассева, а также на отсутствие посторон­
него шума в зоне расположения верхней и нижней подвесок. Регламентные
проверки включают: степень износа сит ситовых рамок (при необходимости
их заменяют на новые); степень износа уплотнительных прокладок на эле­
ментах рам, степень износа стержней из стекловолокна, а также состояние
очистителей. Натяжение приводных ремней следует контролировать пример­
но через каждые 1500 часов работы. Стрела прогиба ремней, измеренная
пальцем после натяжки, не должна превышать 8 мм. Для натяжки сит объе­
динение «Совокрим» поставляет специальное устройство, которое поставля­
ется по согласованию с потребителем. После натяжки полиамидных сит они
364 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродукгов 365

прикрепляются клеем на четыре торцевые поверхности боковых элементов ния, в том числе температурные (рассев «н е запаривается» - продукт доста­
рамки. При замене металлических сит или сит с круглой ячейкой необходимо точно холодный). Необходимо также следить за нагревом приводного элeк-
дополнительное крепление сит скобами (на внутренние перегородки скобы не l родвигателя, клиноременной передачей и числом колебаний рассева.
ставятся). Лишняя сетка обрезается по периметру рамки. В комплекте рассева имеются запасные шкивы. Натяжение клиновых рем­
Контроль качества натяжения сита можно произвести с помощью гири ней осуществляется натяжным устройством при остановленном рассеве.
весом 1 кг, установленной в центре одной из ячеек на ситовую ткань. П ро­ Основные показатели, типоразмеры, габариты и весовые характери­
гиб сетки не должен превышать 4 мм. стики рассевов типа М РП приведены в таблице 12.4.
Рассев относится к динамически нагруженным машинам, поэтому не­ В странах С Н Г производство мельничных и крупяных рассевов орга­
обходимо контролировать его устойчивую работу без стуков и вибраций. низовано на Хорольском механическом заводе (Украина) и объединении
Стук в подшипниковом узле свидетельствует о износе или неисправности «Станкинпром», г. Харьков. Хорольский механический завод выпускает
подшипника. Проще всего устранить неисправность можно переворотом модификации отечественных рассевов ЗРШ 4-4М, ЗРШ6-4М, А1-Б РУ (для
наружного кольца подшипника на 180°. Если неисправности более серьез­ крупяных культур), а также модернизированные рассевы для комплектных
ные, чем несимметричная выработка корпуса, его следует заменить. мельниц типа А В М , включая АВМ -2, имеющие ряд особенностей. Пара­
Для нормальной работы рассева необходимо периодически (через ка­
метрические ряды как мельничных, так и крупяных рассевов достаточно
ждые 1500 часов работы) контролировать наличие смазки в подшипниках
развиты и охватывают предприятия как малой мощности, так и промыш­
качения и при необходимости добавить смазку через пресс-масленку (рис.
ленные. Рассевы выпускаются под маркой Р Ш Х и РШ для мельничных пред­
12.20, поз. 12). Применяется смазка Литол-24 для сферического роликового
приятий и РК - для крупозаводов. «Станкинпром» выпускает достаточно ши­
подшипника -5 0 г, для упорного -15 г.
рокий типоразмерный ряд рассевов для мельниц РПС и для крупозаводов
Разбрызгивание смазки свидетельствует об износе или неисправности
РПК. Конструкции их аналогичны рассевам М Р П по компоновке ситовых и
манжеты, которая подлежит замене. Подшипник может нагреваться от по­
приводных секций, приводу и ситовым пакетам и отличаются в основном
падания пыли и грязи.
отдельными механизмами (например, зажимы пакета, крепления подвесок и
12.4. Технические характеристики рассевов типа М Р П рядом других). Нагрузки на проссеивающую поверхность рассева также со­
поставима с рассевами М РП и составляет 1000-1800 кг м2/сутки.
К оли ­ Размеры, мм М ощ ­
К оли ­ Полезная Основные параметры рассевов РП С и Р П К приведены в таблице 12.5.
чество (рис. 12.13,12.14) ность Масса,
М арка чество площадь
сит в двигате­ кг
секций А В С D сит, м2 12.5. Основные параметры рассевов Р П С и Р П К
секции ля, кВт
РПС РПС РПС РПС РПС РПС РПС РПС РПК РПК
М РП42 4 20 1770 1600 2060 1860 24,56 4 2840 Основные параметры
2-14 2-18 2-22 4-17 6-17 6-22 8-17 10-17 2-14 6-17
М РП43 4 30 2260 1600 2550 2115 36,84 4 3240
Количество секций, шт. 2 2 2 4 6 6 8 10 2 6
М РП62 6 20 1770 2380 2060 1860 36,84 5,5 3810
11лощадь просеивающей
МРП63 6 30 2260 2380 2550 2115 55,25 5,5 4360 8,4 10,8 13,2 20,4 30,6 39,6 40,8 49,2
поверхности сит, м2 8,4 30,6
М РП82 8 20 1770 3160 2060 1860 49,12 7,5 4500
1’адиус круговых
М РП83 8 30 2260 3160 2550 2115 73,68 7,5 5200 30-35 30-35 30-35 40-45 35-40 35-40 35-40 35-40 25-30 25-30
колебаний, мм
Площадь одной ситовой рамки, м2 0,307
Установленная мощ­
Радиус круговых колебания шкафа, мм 41 1,5 1,5 1,5 4,0 4,0 4,0 5,5 5,5 1,5 4,0
ность, кВт
Частота колебаний, кол/мин 225 Динамический
Средняя наработка на отказ, ч 1100 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3
мпффициент
Средний ресурс до капитального ремонта, лет 3 1абаритные размеры, мм:
,члина 2490 2490 2490 2060 2940 2940 3930 3930 2600 2940
Подпор рассева может быть вызван его перегрузкой или недостаточ­
ширина 950 950 950 2550 2550 2550 2550 2620 950 2620
ным радиусом колебаний. Подсор продукта обусловливается повреждением
кысота 1850 2250 2520 2000 2000 2360 2000 2200 2000 2200
сит или прокладок, а наличие в сходовых фракциях больш ого количества
проходового продукта (недосев) может быть вызвано износом очистителей Масса, кг 800 950 1050 2400 3200 3200 4500 4800 840 3600
или перегрузкой рассева. При эксплуатации рассева необходимо следить за
эффективной аспирацией, существенно влияющей на условия сепарирова­
366 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 367

Рассев А1 -БРУ 12.6. Схемы исполнения рассева А 1 -Б Р У

Рассев А1-БРУ предназначен для Исполнение Схемы секций Исполнение Схема секций
очистки зерна от примесей, калиброва­ рассевов 1 2 3 4 рассевов 1 2 3 4
ния на фракции перед шелушением, от­
А 4 - - - АВ 2 _ 2 _
бора промежуточных продуктов шелу­
Б - 4 - - АГ 2 — - 2
шения и шлифования, сортирования и
контроля готовой продукции на крупоза­ В - - 4 - БВ - 2 2 _
водах. Рассев А1-БРУ отличается от рас­ Г - - - 4 БГ - 2 _ 2
сева ЗРШ4-4М устройством технологиче­ АБ 2 2 - - ВГ - - 2 2
ской секции, дверей и задних распредели­
тельных коробок. Корпус, балансирный
12.7. Производительность рассева при переработке различных крупяных
Рис. 12.21. Ситовая рама рассева механизм, подвески, приемные и выпуск­
культур
А1-БРУ: ные устройства рассева А1-БРУ унифи­
цированы с рассевом ЗРШ4-4М. Ситовые Культура Технологические операции Производительность, т/ч
1 - сито; 2 - поддон; 3 - резино­
рамы очищаюися резиновыми шариками Гречиха Калибрование I, II, III, IV фракций 8
вый шарик; 4 - деревянный брусок
(рис. 12.21).
Разделение продуктов шелушения:
Продукт внутри шкафа движется в зависимости от исполнения рассева
I фракции 12
по одной из технологических схем (рис. 12.22). Каждая секция состоит из
14 ситовых рам. В первой и второй группах - по шесть сит, в третьей - два II фракции 15
сита. Такое расположение позволяет унифицировать рассев и переходить от Овес Контроль крупы 5,2
одной схемы к другой путем замены дверей, распределительных коробок и Просо Контроль пшена 8
сборников. В схемах №1, 2 и 4 продукт распределяется равномерно на Рис Разделение продуктов шелушения 16
шесть приемных сит, в схеме №3 - на два приемных сита.
Разделение продуктов шлифования 16
Схему №1 применяют для очистки и сортирования крупяных культур по
Контроль мучки 6,8
крупности. В результате сортирования получают одну сходовую и две прохо-
довых фракции. Схема №2 предназначена для сортирования крупы и продук­ Ячмень Предварительное сортирование крупы 16
тов шелушения. Получают две сходовые и одну проходовую фракции. Схему Сортирование крупы №1 7
№3 используют для очистки и сортирования продуктов дробления и контроля Контроль мучки 1,6
ядрицы. Получают три проходовые и одну сходовую фракции. Для разделе­
ния продуктов шелушения применяют схему №4. Получают три сходовые и Технические характеристики рассева А 1 -Б Р У
одну проходовую фракции. Рассев может изготавливаться в десяти исполне­ Число секций 4
ниях, отличающихся технологическими схемами секций. Схемы исполнения Размеры ситовых рам, мм , 400x800
и производительность рассева указаны в таблицах 12.6 и 12.7. Полезная площадь сит, м2 13;5
Частота круговых колебаний корпуса, кол/мин 180; 190; 220; 230
Радиус круговых колебаний корпуса, мм 28-32
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 840-1080
Мощность электродвигателя, кВт 3,0
Габариты, мм:
длина 2340
ширина 1440
высота до приемной доски 2370
Масса, кг 2200
Сход 2-й пр. 2-й сх. Проход 1-й сх. Сход 3-0 пр. 2-й пр. 3-й сх. Проход
1-й пр. і II 1-й пр. ці 2-йсх. /у 1-йсх. Неисправности и способы устранения в рассеве А 1-Б РУ аналогичны
рассевам ЗРШ4-4М.
Рис. 12.22. Технологические схемы рассева А1-БРУ:

а - схема №1; б - схема №2; в - схема №3; г - схема №4

368 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 369
Рассевы пакетные с квадратными ситовыми рамами управления единой кнопкой
зарубежных фирм управления. На верхнем не­
В последние годы большинство зарубежных фирм: «О крим », «Б ю лер», сущем стальном листе 6 по
«М М В », «Г Б С », «С пом аш » и др. освоили производство пакетных рассевов углам каждого пакета уста­
с квадратными ситовыми рамами достаточно разнообразных конструкций. новлены пневмоцилиндры 4,
Как правило, в каркас (общ ий или секционный) укладывается пакет рам, в опирающиеся подвижным
который вкладываются квадратные ситовые рамы и тем или иным способом поршне-толкателем в при­
(чаще всего механическим или пневматическим) стягиваются по вертикали.
емную раму. Разводка пнев­
Герметичность достигается за счет качественных эластичных уплотни­
моприводов 5 смонтирована
тельных материалов между рамами. Почти все конструкции рассевов ком­
на верхнем листе 6. Прием­
плектуются большим количеством ситовых рам (до 30 и более), что обеспе­
ные штуцеры 3 установлены
чивает больш ую рабочую поверхность в одной машине (до 70 м2).
с достаточным зазором, по­
Отечественные рассевы (за исключением М Р П ) имеют рабочие сито­
этому при сжатии пакета и
вые рамы шириной 400 мм и длиной 800 мм. Как показала практика экс­
плуатации, такое соотношение длины и ширины позволяет вести процесс уменьшении его размера по
сепарирования достаточно эффективно и размерные характеристики близки высоте свободно перемеща­
к оптимальным. Квадратные ситовые рамы в большинстве случае имеют ются по вертикали.
размер 600x600 и по данным фирм также обеспечивают оптимальное сепа­ На пульте можно уста­
рирование. Если учесть, что в пакетных рассевах набирается большое число новить и ручной режим под­
ситовых рам и, соответственно, его общая просеивающая поверхность зна­ жима каждого ситового паке­
чительно выше, есть основания относить эти машины к высокопроизводи­ та. При нарушениях воздуш­
тельным, как и рекламируют фирмы-производители. ного режима пакеты остают­
Следует отметить, что пакетные рассевы по сравнению с рассевами с ся сжатыми и останавливать
выдвижными рамами конструктивно сложней и значительно более трудо­ рассев нет необходимости.
емки в изготовлении. б На рис. 12.25 показана
На рисунке 12.23 в качестве примера машин этого класса приведен рассев приводная секция рассева
Рис. 12.23. Высокопроизводительные
модели П Л С фирмы «М М В ». Он выпускается в двух вариантах: открытом (П ЛС) ПЛС. К нижнему 1 и верхне­
пакетные рассевы П ЛС:
и закрытом (ПЛС/2), однако их принципиальное решение (по технологическим м у несущему листу рамы
схемам, ситовым пакетам, механизмам сжатия, приводу и т. д.) аналогичны. а - общий вид рассева П ЛС; б - общий вид рас- рассева монтируются мощ-
Рассев П Л С выполнен в виде сварной рамы - корпуса 4, разделенного еева ПЛС/2; 1 - подвеска; 2 - приемные доски; ныв литые корпуса подшип.
на отсеки для ситовых пакетов, и размещения привода. Ситовые рамы прак­ 3 - входные (приемные) рукава; 4 - рама (кор- Н1Ж)В д в них установлива.
тически во всех конструкциях выполнены из деревянных брусков (без кана­ пус) рассева; 5 - приемная рама; 6 - секция с ^ ш 7 со сменньми
лов). Обычно рама разделяется на четыре или шесть отсеков, в каждый за­ оезверетенным приводом; 7 - пакетный кор- ^
кладывается очиститель, натягивается и закрепляется сито. Очистители блу­ г
пус, состоящий г приемной- рамы 5,
из с ситовых грузами о для грегулирования
^ г
ждающего типа выполнены из износостойких резино-полимерных материа­ п о0 - балка
рам и выпускной рамы 9; * ч подвески
для ч градиуса
у круговых колебании
лов. В некоторых конструкциях установлены щеточные пучки. Фирма Бюлер рассева; 9 - выпускная рама; 10 - выпускные Р ассева- риводнои двига-
использует пластмассовые очистители специального профиля рабочей части рукава; 11 - доска выпускных устройств; 12 - тель ^ фланцевого типа уста-
(контактирующей с ситом и подпятником). Очиститель перемещается по приемные штуцеры; 13 - конец вала балансир- кавливается вертикально на
поддону ситовой рамы и очищает как сито, так и поддон от проходового ного механизма; 14 - замки дверей; 15 - ручки нижнем несущем листе 1
продукта. Ситовая рама (рис. 12.26) в соответствии со схемой рассева встав­ дверей; 16 - съемные двери рамы рассева. Вращение на
ляется в деревянную раму пакета (с каналами). Сборка пакета начинается с вал балансира передается
выпускной рамы и заканчивается приемной с впускными штуцерами. Далее клиноременной передачей, расположенной под рамой рассева. Изменение
производится затяжка пакета. Для этой цели используются разные конструк­ числа колебаний рассева достигается установкой сменного шкива на при­
ции. Наиболее простые производят затяжку винтовыми парами - вручную. водном электродвигателе.
Г ерметичность пакета гарантируется точным изготовлением и качественны­
Рассев (рис. 12.23) подвешивается к перекрытию на многорядных
ми контурными уплотнениями. На рис. 12.24 показан механизм сжатия паке­
(шесть стержней) фиберглассовых подвесках 8, обеспечивающих устойчи-
та рассева ПЛС. Сжатие осуществляется одновременно всех пакетов с пульта
370 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 371

вые переходные режимы (разбег, выбег). Приемные доски рассевов 2 мон­

тируются к перекрытию, а выпускные 11 устанавливаются на полу.

Рис. 12.24. Механизм сжатия

пакета рассева ПЛС:
1 - несущий лист приводной
секции; 2 - подшипник балан­
сирного механизма; 3 - прием­
ные штуцеры; 4 —пневмоци­
Рис. 12.26. Пакетные и ситовые рамки высокопроизводительных рассевов:
линдры сжатия пакетов; 5 —
а - четырехсекционная рамка с очистителями диагональной установки рассева
коммуникации сжатого возду­
ПЛС; б - четырехсекционная ситовая рамка с очистителями; 1 - направляю­
ха; 6 - верхний несущий лист
щие пакетных рам; 2 - шестисекционная ситовая рама с поддоном; 3 - верти­
пакетных секций
кальные каналы; 4 —пакетная рама; 5 — очистители; 6 — ситовой пакет; 7 —
секция рассевов; 8 - поддон; 9 - промежуточная рамка

Рис. 12.25. Приводная секция

рассева П ЛС:
1 - нижний несущий лист; 2 -
электродвигатель; 3 - наклон­
ные усиливающие связи; 4 - си­
товые пакеты; 5 - стяжки
балансира; 6 - сменные грузы;
7 - балансир; 8 - вертикальные
стойки; 9 - корпус подшипника

Рассев ПЛС/2 (рис. 12.23,6) дополнительно закрыт внешними дверями 16,

улучшающими эстетический вид машины.
Рассевы этого класса позволяют многоприемное исполнение до двена­ Рис. 12.27. Примеры технологических
дцати и более, также возможна подача двух и более продуктов на один си­ схем рассева П ЛС:
товой пакет. На рисунке 12.26, а показан ситовой пакет рассева П ЛС и рам­
ка с очистителями. Здесь ситовая рамка 2 установлена в пакет диагонально. а - один продукт поступает на 4 приемных
По мнению фирмы, такое расположение позволяет более эффективно рас­ сита и разделяется на 5 фракций; б - два
положить вертикальные каналы. Пакетные рамы устанавливаются, начиная продукта поступают на два приемных сита
с выпускной по направляющим 1. Вертикальные каналы 5 образуются в и каждый делится на 4 фракции; 1, 2, 3, 4,
пакетных рамах 4. Очистители 5 имеют самые разнообразные конструкции. 5 - полученные фракции; /, I I - продукты
12 5 431
На рисунке 12.26, б показана ситовая рама 2 (четыре секции) рассева. Ситовая измельчения, поступающие на сепарирование
372 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродукгов 373
рама устанавливается на промежуточную 9, к которой крепится поддон 8, и
вместе с ним - на пакетную 4. Ситовые пакеты 6 монтируются в секциях
рассева. Такие технические решения позволяют иметь в рассеве достаточно Рис. 12.28. Восьмисекционный
гибкие схемы с большой просеивающей поверхностью. В качестве примера шкафный рассев пакетного типа
на рисунке 12.27 представлено несколько технологических схем рассева М О К А , М О КС:
П ЛС, иллюстрирующих его большие возможности. 1 —приводная секция; 2 ,7 —паке­
П о данным фирмы, ситовые пакеты с 12 каналами позволяют реализо­ ты подвесок; 3 —приемная доска;
вывать схемы с приемом на один ситовой пакет до четырех продуктов, осу­ 4 - приемные рукава; 5 - петля
ществить их подачу на два, три или четыре приемных сита и получить в дверная; 6 - замок двери; 8 - от­
общем до 12 фракций. Вывод продукта может осуществляться с одной или кидная дверка; 9 - пакет ситовых
обеих сторон сборного днища, т. е. как этого требуют дальнейшие транс­ и пакетных рам; 1 0 - выходные
портные потоки. рукава; 11 - напольная доска с
Рассевами П Л С оснащены две новые мельницы в городах Орле и Х о ­ приемными патрубками; 12 -
мутово (Орловская область). лючки для отбора проб; 13 —попе­
В таблице 12.8 приведены основные технические данные рассевов 14 Ч 12 11 10 3
речная балка; 14 - ситовая секция
П Л С и ПЛС/2.

12.8. Технические параметры рассевов П Л С и ПЛС/2

1
|
|
|

Ситовая поверх­
Высота корпуса
Кол-во сит в па-

Установленная
мощность, кВт
Кол-во ситовых

Высота этажа

ность, пакета
макс/мин, мм
пакетов, штук

(общая), м2
рассева, мм

и
кете, штук

Модель
«
V
О
Я
2
ПЛС 8x30 8 24-30 4300/2900 1810 7,89/63,12 5,5 4300
ПЛС 6x30 6 24-30 4300/2900 1810 7,89/47,34 4,0 3640 Рис. 12.29. Приводная и ситовая секции рассева:
ПЛС 4x30 4 24 30 4300/2900 1810 7,89/31,56 3,0 2650 а - секции до сборки; б - рассев в сборе; 1 - приводной электродвигатель; 2 -
ПЛС 6x24 6 18-24 4300/2610 1530 6,31/37,86 4,0 3270 каркас приводной секции; 3 - ситовая секция; 4 - зажимы пакетов; 5 - прием­
ПЛС 4x24 4 18-24 4300/2610 1530 6,31/25,24 3,0 2450 ные штуцера; 6 - двери; 7 - пакеты подвесок; 8 - ограждение клиноременной
ПЛС 4x15 4 18-24 4300/2180 1098 3,95/15,40 2,2 2170 передачи; 9 - стенка приводной секции; 1 0 - поперечная балка
ПЛС/2 8x30 8 30 4300/2900 1830 7,89/63,12 5,5 4300
30 4300/2900 1830 7,89/47,34 4,0 3640 Рассев состоит из трех секций: приводной 1 и двух ситовых 14, соеди­
ПЛС/2 6x30 6
ненных между собой специальными пластинами с помощью болтовых со­
единений. С торцов рассева секции укрепляются поперечной балкой 13.
Шкафные пакетные рассевы с квадратными рамами МОКА, М О К С
Учитывая динамические нагрузки эти соединения должны быть тщатель­
фирмы «С пом аш » (г. Торунь, П Н Р ) выпускаются в 4-, 6- и 8-приемном (сек­
ными, жесткими с соответствующим запасом. Как правило, соединение
ционном) исполнении, при этом предусмотрена возможность двух приемов
осуществляется точными болтами, а затем штифтуются, чтобы исключить
на одну секцию, что соответственно увеличивает количество самостоятель­
самопроизвольное отвинчивание. Монолитность и жесткость конструкции и
ных секций, и делают более развитой и многовариантной схему рассева. По­
соединений рассевов является важнейшим фактором их надежности и дол­
следние буквы в моделях А и С означают исполнение основных конструк­
говечной работы. На рисунке 12.29 показаны приводная 2 и ситовые 3 сек­
тивных элементов соответственно из высокопрочного алюминия и стали.
ции до сборки. После составления их каркасов устанавливается поперечная
Кроме того, эти модели отличаются размерами рабочих ситовых рам и об­
балка 10, к которой с помощью специальных зажимов монтируются пакеты
щей просеивающей поверхностью. Внешний вид рассева этого типа пред­
подвесок 7. На рисунке 12.30 показан пакет ситовых рам, установленных в
ставлен на рисунке 12.28. Конструктивно он выполнен в виде трех секций
секции рассева, из которого видно, что пакет набран из пакетный 6 и про­
(рис. 12.29): приводной механизм безверетенный, ситовые пакеты с квадрат­
межуточных 15 рам разной конструкции, в том числе с окнами для вывода
ными рамами; зажимается пакет с помощью винтовых механизмов, т. е. имеет
продуктов. Рамы облицованы пластиком; в верхней части установлена прием­
основные технические решения аналогичные рассевам типа МРП. ная рама, связанная с механизмом зажима, она при разблокировании пакета
374 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 375

поднимается вверх, освобождая пакет, после чего рамы можно вынимать из

секции. Дверь в рассевах М О К А и М О КС, в отличие от рассевов М Р, вы­
полняется откидной, ее пространство по вертикали используется для пере­
пуска продукта, выходящего их пакетных рам в торцевые окна. В приемной
раме 9 (рис. 12.30) расположен штуцер 10, а в нем секторная пластина, спо­
собствующая распределению продукта по площади сита. Рамы рассева
квадратные (рис. 12.31), выполнены из деревянных брусков, облицованных
пластиком. Имеется несколько типов рам: пакетные 3, вкладные ситовые 5
и промежуточные. Кроме того, рамки отличаются перепусковыми каналами
и их расположением. Все рамки в секциях маркируются в соответствии с
расположением по технологической схеме секции. Очистители (рисунок
12.31, г ) по конструкции аналогичны общепринятым, в том числе рассевам
фирмы «Б ю лер » предыдущего поколения (типа М П А Д ). Очистители раз­
мещают под рабочим ситом по одному в ячейке, нижней своей частью они
опираются на фордон (металлическая сетка с большой ячейкой) или на Рис. 12.31. Рамки пакета и очистители сит:
днище рамы, когда проходовый продукт выводится в торцевые окна. Таким а - пакетная рама; б —пакетная и ситовая рамы; в — промежуточные рамы;
образом, очистители очищают как рабочую ситовую поверхность, так и г - очистители сит; 1 - ячейки сита для закладки очистителей; 2 - ситовая
днище, а некоторые из них, в большей степени, играют роль выталкивателя ткань; 3 - пакетная рамка; 4 - перепускной канал; 5 - ситовая вкладная рамка;
продукта (например, полиуретановое кольцо 8 — рис. 12.31, г). Для таких 6 - пакетная рама с продольными и поперечными перепускными каналами; 7 -
сит из полиамида, капрона, нейлона применяют очистители 9 из хлопчато­ фигурный очиститель полиуретановый; 8 - очиститель-выталкиватель в виде
бумажного ремня. Для металлических сит - очистители 7. шайбы из износостойкого материала; 9 - очиститель из хлопчатобумажного
ремня с «пуговицей»

Привод рассевов М О К А и М О К С можно отнести уже к классическому

безверетенному (рис. 12.32). Вал балансира 4 смонтирован в подшипниковых
опорах 1. На валу закрепляется балансир, на котором предусмотрена установ­
ка сменных грузов. Подшипниковые опоры крепятся на верхнем и нижнем
центральном листе каркас приводной секции. В верхней части вала установ­
лен шкив балансира, а на боковой стенке каркаса приводной электродвига­
тель на подмоторной плите с натяжным устройством. Привод осуществляется
клиноременной передачей, закрытой ограждением 8 (рис. 12.29). Радиус ко­
12 лебания на большинстве рассевов составляет от 210 до 240 в минуту.
13 На рисунке 12.32, б показан один из вариантов основания ситовой сек­
ции, а на рисунке 12.32, в — нижняя разгрузочная рама ситового пакета.
Следует отметить достаточно сложную конструкцию секций рассева и осо­
бенно их основания при большом разнообразии технологических секций, в
гом числе когда увеличивается количество самостоятельных приемов на
одну секцию рассева. Следует отметить, что, несмотря на ряд известных
достоинств пакетных рассевов с квадратными рамками, конструкция их в
целом сложная и достаточно трудоемкая, отсюда их большая стоимость по
14 а
сравнению со шкафными рассевами типа ЗРШ. Эти рассевы, поставленные
Рис. 12.30. Ситовая секция рассева: на производство в начале 70-х годов прошлого столетия, и сегодня являют­
а -установка ситового пакета; б - приемная рама ситового пакета; 1 - пакет ся преобладающими на отечественных предприятиях и продолжают выпус­
подвесок; 2 - приемная доска; 3 - приемный рукав; 4 - дверь ситовой секции; 5, каться объединением «М ельи н вест» и Хорольским механическим заводом
9 - приемная рама; 6 - пакет рам; 7 - дверь смежной секции; 8 - каркас сито­ как для нового строительства, так и для технического перевооружения дей­
вой секции; 10 - штуцер приемной рамы; 11 - перепускные каналы; 12 - пакет­ ствующих предприятий. Они не только существенно дешевле по первона­
ная рама; 13, 15 - промежуточная рама; 14 - блок выходных патрубков; 16 - чальной стоимости, но и проще и экономичнее в эксплуатации, более удоб­
окно для вывода продукта ны и менее трудоемки в ремонте и обслуживании и отличаются не менее
376 Глава 12 Машины для сепарирования зернопродуктов 377

высокой надежностью. Пакетные рассевы, особенно с больш ой просеиваю­ сева «Н овостар». По общей компоновке, конструкции привода, подвесок и
щей поверхностью имеют больш ую колеблющуюся массу и требуют особо­ др. элементов все пакетные рассевы (М РП , М О К А и др.) аналогичны.
го подхода к прочности и жесткости конструкции, высокой точности изго­
товления и надежности соединений, чтобы обеспечить долговечную работу
рассевов, режим работы которых, как известно, относится к высоконагру­
зочным (круглосуточная безостановочная работа с остановкой лишь на де­
ид®«»**“2
кадную профилактику).

Рис. 12.33. Высокопроизводительный пакетный рассев «Новостар»:

Рис. 12.32. Конструктивные элементы рассева:
а - каркас приводной секции с балансиром и приводом; б — вариант ситовой
секции; в - установка разгрузочной рамы в ситовой секции; 1 - подшипниковая
опора; 2 - сменные грузы; 3 - балансир; 4 - вал балансира; 5 - приводной элек­
тродвигатель; 6 - металлокаркас приводной секции; 7 - каркас ситовой сек­
ции; 8 - выводные отверстия в основании ситовой секции; 9 - днище основания
ситовой секции; 1 0 - бруски выводных отсеков; 11 - отверстие в днище рассе­
ва; 12 - ситовая рамка; 13 - выводные патрубки с лючками для отбора проб;
14 - нижняя разгрузочная рама
Пакетные рассевы с квадратными рамками «Н овост а р » производст­
ва швейцарской фирмы «Б ю л ер » относятся к высокопроизводительным
рассевам нового поколения, в основу создания которых по данным фирмы
были положены большие исследования, анализ и тщательные испытания
технологии и конструктивных узлов. В результате на производство постав­
лены рассевы нового поколения — 4, 6, 8 и 10 секционные рассевы с площа­
дью просеивающей поверхности до 90 м2. Непрерывное дальнейшее усо­
вершенствование этих машин для оптимального, надежного и экономично­
го выполнения высоких требований современного мукомольного производ­
ства остается постоянной задачей ведущих производителей рассевов, кото­
рые по существу определяют эффективность и экономичность технологии
всего предприятия. Рассевы «Н овостар» обеспечивают более высокую эф­
фективность просеивания. На рисунке 12.33 представлен внешний вид рас-
а - общий вид рассева; б - пакетная и ситовая рамки; в - схема трехлучевого
очистителя; 1 - выходные патрубки; 2 - дверка съемная; 3 - ситовой пакет;
4 - секция без пакета; 5 - замки двери; 6 - приемный рукав; 7 - приемная доска;
8 - пакет подвесок; 9 - ситовая металлическая рамка; 10 - пакетная деревян­
ная рама; 11 - трехлучевой очиститель
Все они выполнены отдельно тремя секциями (две ситовые 3 ,4 и одна
приводная), имеют безверетенный самобалансный привод, стержневые под­
вески из стекловолокна, приемно-выпускные устройства и т. д.
Три секции соединяются в единый шкаф, при этом к соединениям
предъявляются повышенные требования по точности, прочности и жесткости
соединений. Затяжка производится динамометрическими ключами. Пакетные
рамы 10 по размерам отличаются незначительно, обычно они находятся в
пределах от 640x640 мм до 730x730 мм. В пакет набирается до 32 рам. В рас­
севе «Н овостар» высокая унификация пакетных 10 и ситовых 9 рам, в отли­
чие от других рассевов, где набор рам неоправданно разнообразен, что ус­
ложняет процессы изготовления и сборки. К основным преимуществам рас­
севов «Н овостар» относят повышенное ускорение частиц при сепарирова­
нии, достигаемое фиксированными кинематическими режимами (числом и
радиусом колебаний), более совершенной конструкцией пакетных и осо­
бенно ситовых рам и более эффективными очистителями сит. В отличие от
ситовых рамок с деревянным каркасом, облицованным пластиком, в рассе­
вах «Н овостар» применяется унифицированная, жесткая и износостойкая
металлическая вкладная рамка. Натяжка сита на эти вкладные рамки может
выполняться с большим усилием, равномернее и без перекосов, что сущест­
венно для оптимального просеивания в течение долгого времени. Благодаря
использованию металла удалось уменьшить размеры профилей рамок и за
счет этого получить дополнительно до 7% полезной просеивающей поверх-
378 Глава 12
ности на одну рамку. Новые очистители сит 11 одновременно выполняют
две функции - очистку ситового полотна, а также расположенного под ним
днища ситовой рамы. Звездообразные (трехлучевые) очистители лежат не­
посредственно на днище ситовой рамы и интенсивно циркулируют, скользя
и опрокидываясь от перегородки к перегородке поля ситовой рамы за счет
более высокой средней опоры. Выступающий скребок очистителя освобож­
дает боковые выпускные щели ситовой рамы и транспортирует просеянный
продукт с днища в вертикальные каналы внутри и снаружи ситового кузова.
Петли ворса или щетки, расположенные с верхней стороны очистителя,
интенсивно очищают находящееся над ними ситовое полотно. Покатая форма
лопастей препятствует образованию отложений продукта на очистителе.
Благодаря комбинации из вкладных металлических рамок и новых
очистителей высота каждого сита уменьшилась на 10 мм. За счет этого в
каждой ситовой секции может быть установлено дополнительно до трех сиг
без потери пространства, необходимого для потока продукта.
За счет увеличения числа сит и полезной площади сит вкладных ме­
таллических рамок достигается увеличение просеивающий поверхности до
20% и соответственно производительности новых рассевов.
Существенным фактором, влияющим на производительность рассевов,
является интенсивность кругового поступательного движения, под действием
которого просеиваемый продукт должен транспортироваться, разрыхляться,
расслаиваться и перемещаться на сите. Привод с балансирным механизмом,
расположенным, как правило, в центре машины, придает рассеву характер­
ное круговое поступательное движение. За счет него обеспечивается транс­
портировка продукта в лю бом горизонтальном направлении с низкими
энергозатратами. Интенсивность этого движения обозначается как горизон­
тальное поперечное ускорение, которое определяется числом оборотов и
радиусом круговых колебаний. В течение нескольких лет показатели уско­
рения рассевов на мельницах для производства муки и макаронной крупки
повысилась на 20%. Это повышение происходило параллельно с увеличе­
нием удельной нагрузки на рассева.
В ходе длительных практических опытов исследовалось, каким обра­
зом дополнительное увеличение ускорения влияет на работу рассева при
различной производительности и для различных проходов. Для того чтобы
процесс просеивания осуществлялся оптимально, интенсивность движения
рассева должна соотноситься с количеством и свойствами продукта, а также
требованиями качества. В одном и том же рассеве часто смонтированы раз­
личные секции для разных продуктов и объема потока, так что для действи­
тельно оптимального просеивания необходим компромисс. В результате
длительных и интенсивных практических исследований выяснилось, что
при дальнейшем повышении ускорения на 20-25% могут быть достигнуты
наилучшие результаты с точки зрения более высокой производительности.
Увеличение ускорения может быть достигнуто за счет изменения чис­
ла оборотов и или радиуса круговых колебаний поступательного движения
рассева. С увеличением ускорения динамические нагрузки на узлы машины
резко возрастают. Конструкция прежних квадратных рассевов непригодна
для этих более высоких механических нагрузок длительного действия.
Машины для сепарирования зернопродуктов 379
При разработке и конструировании нового рассева результаты опыт­
ных исследований были учтены в полном объеме. Новая конструкция пре­
терпела усовершенствования, касающиеся эксплуатационной прочности,
монтажа, санитарии, безопасности производства, а также обслуживания.
Несущая стальная конструкция и привод были рассчитаны с соответствую­
щим усилением из-за возросших нагрузок. П осле жестких и всесторонних
испытаний было подтверждено, что данный рассев с увеличенным на 25%
ускорением обладает требуемой эксплуатационной прочностью.
Для нового рассева разработаны легкие, жесткие, быстросъемные
дверцы из усиленного стекловолокном полимерного материала, герметично
закрывающие ситовые секции. На зарубежных мельничных предприятиях
для борьбы с вредителями чаще всего используют метод термической де­
зинсекции горячим воздухом (50—60 °С ) в течение 24 часов. Этим требова­
ниям удовлетворяет новая конструкция рассева. Однако необходимо обра­
тить внимание, что при таком тепловом воздействии у нейлоновых сит ос­
лабевает натяжение. П оэтому рекомендуется вынимать вкладные рамки с
сита из зоны действия во время обработки.
В новом рассеве все поверхности стенок в секциях имеют хорошую
изоляцию. За счет этого предотвращается образование отложений вследст­
вие конденсации влаги, а также существенно улучшаются санитарно-гигиени­
ческие условия.
При использовании рассева в широком диапазоне производительности
ситовые кузова делятся (по вертикали) на 2-3 приема каждый.
Наблюдается тенденция к повышению эффективности и производи­
тельности производственных установок в существующих зданиях, а также
уменьшение машинного парка мукомольных заводов. Рассевы относительно
больших габаритов устанавливаются на меньших площадях. Оптимальные
проектные решения в каждом конкретном случае могут быть реализованы
только с использованием подходящего типа рассева. Опыт строительства
мельничных установок показывает, что десятиприемный рассев может су­
щественно повысить гибкость и экономичность производства при работе в
широком диапазоне производительности. Поэтому прежняя программа рас­
севов с четырьмя, шестью и восемью приемами была расширена до десяти.
Соответственно возросла реально осуществимая площадь просеивания, со­
ставляющая от 24 до 90 м2.
Новое поколение квадратных рассевов подтвердило свою высокую
эффективность на практике. В результате потребности мукомольных заво­
дов удовлетворяются успешнее, чем прежде. При использовании десяти­
приемного рассева может быть достигнута производительность мельницы
от 120 до 150 т мягкой пшеницы в сутки. Эти рассевы могут найти приме­
нение как при новом строительстве, так и при расширении производствен­
ных мощностей действующих предприятий.
Ситовые поверхности рассевов ситовеечных и других
просеивающих машин
Ситовые поверхности на рассевах ситовеечных машин, как правило,
устанавливаются непосредственно на предприятиях, в соответствии с на­
значением технологической операции.
 Глава 12 Машины для сепарирования зернопродуктов 381
380

Предприятия оснащены специальными устройствами для натяжки и 12.9. Характеристика эквивалентных по производительности и
крепления сит. Большинство современных машиностроительных предприятий взаимозаменяемых проволочных тканых сеток с квадратными
по требованию заказчика устанавливают ситовые поверхности непосредст­ отверстиями для сепарирования продуктов измельчения зерна
венно на заводе-изготовителе. Швейцарский
Как уже отмечалось отечественная промышленность выпускает необхо­ Т У 14-4-1963-80 Г О С Т 3924-74
стандарт
димый ассортимент металлотканых, полиамидных, капроновых и шелковых номиналь­ номиналь­
сит для сепарирующих машин разного назначения. В настоящее время наибо­ коэффициент коэффици­
ный размер ный размер
лее широкое распространение на рассевах и ситовеечных машинах получили живого сече­ номер ент живого номер*
стороны стороны
две первые группы сит, основные характеристики которых приведены ниже. ния, % сечения, %
ячейки, мм ячейки, мм
Металлотканые проволочные сетки выпускаются с квадратными ячей­
2,884 72,4 2,8 2,80 68 8
ками перекрестного (полотняного) переплетения проволок ГО С Т 3924-74.
Сетки изготовляют из низкоуглеродистой отожженной, отожженной луже­ 2,257 69,0 2,5 2,50 67 10
ной или оцинкованной луженой или оцинкованной стальной проволоки, а 1,898 70,4 2 2,00 67 12
также из высоколегированной травленой или оксидированной стальной 1,614 68,5 1,6 1,60 64 14
нержавеющей проволоки (сталь 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т). 1,412 69,4 1,4 1,40 68 16
Номер такой сетки обозначает размер стороны квадратного отверстия
1,224 66,0 1,2 1,20 60 18
в свету в мм. Например, если размер стороны отверстия равен 0,8 мм, то
1,114 67,5 1 1,00 56 20
номер сита 08.
Условное обозначение сетки из низкоуглеродистой отожженной про­ 0,990 64,4 1 1,00 56 22
волоки с номинальными размерами стороны ячейки в свету 0,8 мм следую­ 0,908 64,5 09 0,90 58 24
щие: сетка 08-НУ Г О С Т 3924-74, а из высоколегированной проволоки - 0,666 61,8 067 0,67 53 32
сетка 08-12Х18Н10Т Г О С Т 3924-74. 0,636 63,8 063 0,63 55 34
Для сепарирования продуктов измельчения зерна в мельничных рассевах 0,592 61,6 06 0,60 64 36
и ситовеечных машинах (сходовые продукты, крупка и дунсты) разработаны
0,562 62,0 056 0,56 52 38
новые металлические тканые сетки полотняного переплетения повышенной
0,527 60,2 053 0,53 50 40
точности с квадратными ячейками, выпускаемые по Т У 14-4-1063-80. Сетки
изготавливают из низкоуглеродистой луженой и нержавеющей проволоки. 0,472 61,2 05 0,50 51 45
Условное обозначение такой сетки включает номинальный размер 0,421 60,3 145 0,45 48 50
стороны ячейки в свету в мм и Т У . Например, сетка со стороной ячейки 0,372 56,8 04 0,40 44 55
0,666 мм обозначается следующим образом: сетка 0,666 Т У 14-4-1063-80. 0,341 56,8 60
Сетки выпускаются шириной 1000 мм (по спецзаказу - от 600 до 1500 мм.
0,306 53,6 65
В таблице 12.9 дана характеристика эквивалентных по производитель­
0,287 54,6 70
ности и взаимозаменяемых проволочных сеток для сепарирования продук­
0,261 52,0 75
тов измельчения зерна.
Полиамидные, капроновые и шелковые сита. Отечественной промыш­ 0,248 53,6 80
ленностью освоено производство высокопрочных тканей из полиамидных 0,228 51,0 85
мононитей с фиксированными отверстиями, которые применяют в мель­ * Номер означает число отверстий на дюйм
ничных рассевах, ситовеечных и других просеивающих машинах. Эти ткани
характеризуются высокой однородностью размера отверстия, позволяют Номер ситовой ткани (артикул) определяется двумя числами. В номере
существенно увеличить срок службы сит и выход муки высшего сорта. ткани, изготовленной полотняным переплетением, первое число обозначает
Полиамидные ситовые ткани выпускают для сепарирования сходовых количество отверстий на 1 см, а второе - диаметр мононити в мкм, из кото­
продуктов, крупы, дунстов и для высеивания муки. Такие ткани вырабаты­ рой выработана ткань. В номере ткани, изготовленной полуложноажурным
ваются полотняным переплетением из полиамидных мононитей отечест­ переплетением, первое число обозначает число отверстий на 1 см между
венного и импортного производства. нитями основы, а второе - между нитями утка. В номера новых тканей вхо­
Новые ткани рекомендовано применять на всех мукомольных заводах дят также две буквы, капроновых - одна.
взамен капроновых тканей (О С Т 17-46-82), так как их прочность выше в Обозначение и расшифровка артикулов тканей следующие:
1,5-2,5 раза, а точность размеров ячеек - в 2,5 раза.
 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 383
382

- например, ткани для сепарирования сходовы х продуктов, крупок и

дунстов: 10,3 ПЧ-270 (Т У 17 РСФ СР 62-10838-84); 10,3 ПА-260 (Т У 17 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
РСФ СР 62-10849-84); 10К (О С Т 17-46-82), В этих артикулах: 10,3 и 10 - ко­ 14ПЧ-200 500 49,5 14ПА-200 500 49,5 16К 475 57,8 38
личество отверстий на 1 см; 260 и 270 - диаметр мононитей, мкм; П Ч - по­ 14ПЧ-200 500 49,5 14ПА-220 475 49,0 16К 475 57 8 40
лиамидная мононить производства Черниговского п/о «Хим волокно»; П А - 15,5ПЧ-200 450 48,0 15,5ПА-200 450 48,0 17К 438 55,5 42
полиамидная мононить импортного производства; К - капроновая мононить; 16ПЧ-200 425 46,2 16ПА-200 425 46,2 18К 405 53,0 44
- например, ткани для высеивания муки: 49/52 П А (Т У РСФСР 62- 16ПЧ-200 425 46,2 16ПА-200 425 46,2 19К 420 63 7 44
10680-83); 49 ПА-60 (Т У 17 РСФ СР 62-10619-83); 49 К (О С Т 17-76-82). 17,5ПЧ-180 390 47,0 17,5ПА-180 390 47,0 20К 394 62 0 46
В этих номерах числа 49 и 52 обозначают количество отверстий на 1 см, со­ 17,5ПЧ-180 390 47,0 17,5ПА-180 390 47,0 21К 370 60.4 46
ответственно, по основе и утку. Остальные числа и буквы расшифровываются 18,5ПЧ-180 363 47,2 18,5ПА-180 363 47,2 23К 329 57 2 48
аналогично тканям для сортирования сходовых продуктов, крупов и дунстов. 19,5ПЧ-150 355 47,5 19,5ПА-160 355 47,5 23К 329 57,7. 50
Максимальное отклонение действительного размера стороны ячейки 20,2ПЧ-150 335 46,0 20,0ПА-160 335 46,0 23К 329 57,2 52
от номинального в новых полиамидных тканях не должно превышать ±20%, 21ПЧ-150 315 44,0 21ПА-160 315 44,0 25К 294 54,0 54
в капроновых - ±50%. 22,7ПЧ-150 300 46,5 22,7ПА-140 300 46,5 25К 294 54 0 58
В табл. 12.10 и 12.11 приведены характеристики эквивалентных по 24,7114-150 265 43,0 24,7ПА-140 265 43,0 25К 294 54,0 64
производительности и взаимозаменяемых полиамидных ситовых тканей. 27ПЧ-120 250 46,0 27ПА-120 260 46,0 27К 284 50 8 64
27ПЧ-120 250 46,0 27ПА-120 250 46,0 29К 258
12.10. Характеристика эквивалентных по производительности 56,0 66
29ПЧ-120 224 42,5 29ПА-120 224 42,5 35К 226
и взаимозаменяемых полиамидных ситовых тканей 52,3 72
для сортирования сходовых продуктов, крупок и дунстов 30ПЧ-120 212 41,0 30ПА-120 212 41,0 35К 219 56,1 74
в мельничных рассевах и ситовеечных машинах
12.11. Характеристика эквивалентных по производительности
Т У 17 РСФСР 62-10838-84. Т У 17 РСФ СР 62-10649-84. О С Т 17-46-82. Швей­
и взаимозаменяемых полиамидных ситовых тканей
Ткани из отечественных Ткани из импортных Ткани царский
для высеивания муки в мельничных рассевах
полиамидных мононитей полиамидных мононитей капроновые стандарт
>5 оU « а £ Т У 17 РСФ С Р 62-10680-83. О С Т 17-46-82.
£ tj о Т У 17 РС Ф С Р 62-10619-83.
F о ЕГ о
а Т со Ткани полиамидные
К CÛ К в
- S Ткани полиамидные Ткани капроновые
S
А * 3 £ 2
s
Н полотняного переплетения полуложноажурного полотняного
X н
я
о н но­ о н
S
О S & S Q. V чР номер
номер а, г* -ч? номер 0 « Ч® 0
о S о4 S в4 мер S в4 коэффи­
размер коэффи­ коэффи­
SL 1 • і размер размер
1 1 ■ г І I ■ і циент циент циент
-в- і ■в- 5 1 s S £ стороны стороны стороны
S ■& £ 1 * номер
м s* я *■ ев S К в-
О cj
М '
ев S Я ?
О и ячейки,
живого номер живого номер живого
« S О и с. a а ц ячейки, ячейки,
а а a 5 сечения, сечения, сечения,
мкм мкм мкм
2 3 4 5 6 7 8 9 10 %
1 % %
1180 59,0 6,5ПА-350 1180 59,0 7К 1093 58,5 18 - - -
6.5П4-340 33/36ПА 200 47,5 38К 195 54,0
1000 58,0 7,5ПА-320 1000 58,5 7К 1093 58,5 20 - - - —
7.5ПЧ-340 36/40ПА 180 46,0 _

950 57,5 8ПА-300 950 57,5 8К 1013 65,6 22 43ЦА-70 163 49,0
8ПЧ-300 41/43ПА 160 45,5 43 К 165 48,5
950 57,5 8ПА-300 950 57,5 9К 874 62,0 22 46ПА-60 157 52,3
8ПЧ-300 42/48ПА 150 45,5 46К 156 50,2
850 56,0 8.7ПА-300 850 56,0 10К 763 58,2 24 49ПА-60 144 49,7
8.7ПЧ-300 45/50ПА 140 44,5 49К 143 47,7
800 55,0 9.3ПА-280 800 55,0 10К 763 58,2 26 52ПА-50 142 54,6
9.3ПЧ-270 49/52ПА 132 44,2 52К 142 53,4
Ю.ЗПЧ-270 710 53,5 10,ЗПА-280 710 53,5 11К 677 54,6 28 55ПА-50 130 52,5 52/60ПА 118 43,5 55К 132 51,5
670 53,0 11ПА-240 670 53,0 11К 677 54,6 30 - - -
11ПЧ-240 54/62ПА 112 41,7 58К 122 48,9
600 51,0 12ПА-240 600 51,0 12К 596 51,2 32 - - -
12ПЧ-240 56/64ПА 106 40,2 61К 114 47,0
560 50,0 12.5ПА-240 560 50,0 13К 619 64,8 34 - - -
12,5ПЧ-240 58/67ПА 100 38,5 64К 106 45,1
12,5ПЧ-240 560 50,0 12,5ПА-240 560 50,0 14К 564 62,3 34 - - 61/69ПА 95 38,0 70К 93 41,5
530 50,0 13,3 ПА-220 530 50,0 15К 517 60,1 36
13,ЗПЧ-220
384 Глава 12
Основные параметры ситовеечных машин
Ситовеечные машины предназначены для обогащения крупок и дун-
стов на мукомольных заводах сортового помола пшеницы. Промышлен­
ность последние годы выпускала ситовеечные машины А1-БСО, А1-БС2-0,
ЗМС-2-2, ЗМС-2-4. Ситовеечные машины ЗМС-2-2 и ЗМС-2-4 в настоящее
время сняты с производства. Д ля мельниц малой мощности объединением
«М ельи н вест» поставлена на производство ситовеечная машина Р1-БСН.
Производительность ситовеечной машины £> т/ч зависит от удельной на­
грузки обогащаемой смеси, т. е.
<2 = ЯВ,
где В —ширина сита, см
Максимально допустимая величина удельной нагрузки обусловливает­
ся обеспечением просеивания всех частиц, не имеющих оболочек или
имеющих их в незначительном количестве. Удельные нагрузки различных
промежуточных продуктов помола следующие: для крупных крупок 0,015-
0.025 т/(ч см), для средних - 0,014—0,015, для мелких - 0,011-0,014, для же­
сткого дунста 0,008-0,010 т/(ч-см).
На эффективность работы ситовеечной машины влияет ряд факторов,
в том числе скорость восходящего потока воздуха, скорость подачи продук­
та, частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол наклона подве­
сок к вертикали. Скорость восходящего потока воздуха ув, проходящего
через сито и слой продукта, определяют по формуле
где -р а сх о д воздуха, проходящего через сито, м3/с; - площадь сита, м2
Для ситовеечных машин А1-БСО и А1-БС2-0 при максимальном (3 =
= 1,16 м3/с и 5 = 1,48 м2, у„= 0,78 м/с. Скорость подачи продуктов зависит не
только от кинематических параметров, но в большей степени от величины V,.
С ее увеличением повышается разрыхленность продуктов на сите, что до
определенных пределов способствует ускорению процесса самосортирова-
ния продуктов. Например, при у „ < 0,4 м/с
* „ = П .к+ 0 , 8 2 ^ « ,
где у„ - скорость подачи продуктов по ситу, м/с; „ - скорость подачи продуктов
по ситу только под влиянием кинематических факторов сита, т. е. при у(, = 0
К максимальному значению V,, приближается при ув = 0,65 м/с. На ре­
зультаты обогащения крупок в ситовеечных машинах влияют частота и ам­
плитуда колебаний ситового корпуса, угол наклона его к горизонтали и
угол наклона подвесок к вертикали. В ситовеечных машинах обычно при­
меняют 500-530 колеб/мин при амплитуде А = 5-6 мм. Оптимальные значе­
ния А и п для различных по крупности и качественному составу смесей час­
тиц зерна неодинаковы.
Машины для сепарирования зернопродуктов 385
С уменьшением угла наклона сита к горизонтали замедляется движе­
ние частиц вдоль сита, но возрастает количество просеивающихся частиц.
Обычно угол наклона сит составляет 1,0-1,5°. С увеличением угла наклона
подвесок к вертикали количество просеивающихся частиц возрастает.
Технологическую эффективность работы ситовеечной машины оцени­
вают выходом обогащенных продуктов и перераспределением зольности
сходовых и проходовых (обогащ енных) фракций сравнительно с зольно­
стью исходного продукта. Степень снижения зольности
Дг= -5—Ецоо,
21
где г 2- зольность, соответственно, исходного и обогащенного продуктов, %
Работа ситовеечных машин А1-БСО и А1-БС2-0 считается эффектив­
ной, если зольность верхнего схода в 2-3 раза выше зольности исходного
продукта, а зольность нижнего схода в 1,5-2,0 раза ниже зольности верхне­
го схода. В результате обогащения степень снижения зольности А г прохо-
довой (обогащенной) фракции составляет для крупной крупки 40-50%,
средней - 30^-0, мелкой - 20-25 и дунстов - 10-15%.
На эффективность процесса обогащения в ситовеечной машине влияют
фанулометрический состав исходного продукта (крупность и однород­
ность), удельная нагрузка, скорость воздуха, равномерность распределения
продукта по ситу и стабильность слоя, кинематические параметры и наклон
сит, правильность подбора номеров сит.
Ситовеечная машина А1-БСО
Ситовеечная машина А1-БСО (рис. 12.34) предназначена для сортиро­
вания по качеству двух параллельных потоков крупок и дунстов. Она имеет
два ситовых корпуса 6, сдвоенный кузов-сборник 14, две аспирационные
камеры 5, две приемные коробки 4, две камеры сходов 9, станину 10, элек­
тродвигатель 1 и колебатель 3. Ситовые корпуса соединены кронштейнами и
подвешены к станине на трех подвесках 8: спереди - на двух, сзади - на од­
ной, расположенной посредине ситового корпуса.
Конструкция подвесок представлена на рисунке 12.35. У гол наклона
подвесок к вертикальной плоскости регулируют ослаблением гаек и пере­
мещением осей 1 в пазах кронштейнов в пределах 5-15°. На задней подвес­
ке установлена пружина сжатия 2. Она настроена на заводе-изготовителе,
поэтому регулировать ее в процессе эксплуатации не рекомендуется.
В корпусе размещены один над другим три яруса ситовых рам, в каж­
дом по четыре рамы. Все три яруса имеют различные углы наклона к гори­
зонтальной плоскости. Ситовые рамы сварной конструкции изготовлены из
алюминиевого профиля. Сито к рамам прикрепляют зацепами. Они входят в
зацепление с зубцами профилей рам.
Сита очищают инерционными щетками 7 (рис. 12.34). Каждая щетка
имеет два ряда пучков, волос которых направлен в противоположные сто­
роны. В рабочем положении щетка одним рядом пучков упирается в сито и
под действием сил инерции при колебаниях ситового корпуса может пере­
386 Глава 12
мещаться только в сторону пучков, не касающихся сита. Одновременно
ползуны щетки скользят по направляющим, установленным в рамах. При
соприкосновении с упором щетка переключается (опрокидывается) и начи­
нает перемещаться в противоположном направлении.
Рис. 12.34. Ситовеечная машина А1-БСО:
1 —электродвигатель; 2 —плоскоременная передача; 3 —колебатель; 4 —прием­
ная коробка; 5 - аспирационная камера; 6 - ситовой корпус; 7 - щетка; 8 -
подвеска; 9 - камера сходов; 10 - станина; 11 - фиксирующий зажим; 12 - кла­
пан; 13, 15 - выпускные патрубки; 14 - кузов-сборник
Рис. 12.35. Подвески:
а - передняя; б —задняя;
1 - ось; 2 - пружина
Дня каждого яруса сиговых рам в корпусе сделан фиксирующий зажим 11.
При повороте подпружиненной ручки зажима на 90° в ту или другую сторону
ситовые рамы освобождаются, и их можно вынуть из корпуса. Внизу в каж­
дой половине ситового корпуса закреплена распределительная коробка,
снабженная клапаном 12. Она служит для вывода сходовых фракций со всех
ярусов сит. Сборник предназначен для сбора и вывода из машины проходо-
вых фракций продукта нижних ярусов сит. Он установлен стальными салаз­
ками на опоры, прикрепленные к станине. Сборник состоит из двух жестко
соединенных между собой корпусов, выполненных из листового алюминия и
алюминиевого профиля. Внизу каждого корпуса расположено по два лотка с
выпускными патрубками 13 и 15 для вывода проходовых фракций.
Машины д ля сепарирования зернопродуктов 387
Над лотками б по длине сборника установлены два ряда клапанов. П о­
ворачивая их вокруг оси в ту или другую сторону до упора, проходовую
фракцию продукта с определенного участка ситовой поверхности нижнего
яруса направляют в лю бой из лотков.
Величину щели в каждой приемной коробке между клапаном и скатом
регулируют винтом. Клапан на отгибе имеет планку с пазами, с помощью
которых ее устанавливают параллельно днищу коробки. П о бокам клапана
прикреплены еще две планки с пазами, которые служат для регулирования
зазора между боковыми стенками приемной коробки и клапаном.
Для обслуживания каждой приемной коробки на станине машины на­
ходятся съемные фортки, изготовленные из органического стекла. На тор­
цовых стенках станины, примыкающих к аспирационным камерам, распо­
ложены четыре клапана с винтами. Они предназначены для дополнительно­
го регулирования аспирационного режима машины. Станина цельнометал­
лической сварной конструкции изготовлена из гнутого профиля. Это обес­
печивает ее достаточную прочность.
Привод ситового корпуса и сборника в возвратно-поступательное
движение осуществляется от эксцентрикового колебателя (рис. 12.36). Он
состоит из двух подшипников 3, корпуса которых закреплены болтами 6 к
переднему кронштейну ситового корпуса. На подшипники опирается вал 8,
на котором с помощью шпонки закреплен эксцентрик 7. Последний поме­
щен в корпусе 4 с радиальным шарикоподшипником.
2 1
Рис. 12.36. Эксцентри­
ковый колебатель.
1 - шкив; 2, 5 - дебаланс-
ные грузы; 3 - подшипник;
4 - корпус; б - болт; 7 -
эксцентрик; 8 - вал; 9 -
шатун
388 Глава 12
К корпусу эксцентрика прикрепляется болтами шатун 9, который дру­
гим концом крепится с помощью сайлент-блока к кузову-сборнику. Враща­
тельное движение вала 8 колебателя происходит от электродвигателя через
плоскоременную передачу на шкив 1 с дебалансными грузами 2 и 5. Элек­
тродвигатель шарнирно закреплен на переднем кронштейне станины. Ре­
мень натягивают поворотом плиты с электродвигателем вокруг оси крон­
штейна. Электропривод закрыт ограждением.
Технологический процесс (рис. 12.37) сортирования и обогащения
продукта в машине происходит в результате взаимодействия движения про­
дукта по ситам при возвратно-поступательном движении ситового корпуса
и восходящих потоков воздуха. Воздух I I засасывается из ситового про­
странства, пронизывает все три яруса сит и поступает в аспирационную
сеть. Продукт I (смесь крупок), подлежащих сортированию и обогащению,
направляют в каждую половину машины отдельными потоками. Затем про­
дукт поступает в приемные коробки, с помощью клапанов равномерно рас­
пределяется по ширине и направляется на сита верхних ярусов. П о мере
разрыхления слоя продукта воздухом частицы с наибольшей плотностью
перемещаются в нижний слой (к ситу), а частицы с наименьшей плотностью
и наиболее шероховатые - в верхний слой. Таким образом происходит сор­
тирование и обогащение продукта.
N дольном направлении машины устанавливают при помощи подвесок. При
Рис. 12.37. Технологическая схема ситовеечной машины А1-БСО:
I - продукт; I I - воздух; I I I - проходовые фракции; I V - фракции сходовые
Аспирационная камера установлена над каждой половиной ситового
корпуса. Стенки и фортки выполнены из органического стекла. Это позво­
ляет наблюдать за процессом сортирования и обогащения продукта на
верхнем ярусе сит. В отсеке между аспирационными камерами установлен
светильник. Сверху аспирационные камеры и отсек между ними закрыты
съемными стальными крышками. Аспирационные камеры ситовеечной ма­
шины подсоединены к аспирационной сети предприятия с помощью кол­
лекторов. Каждая аспирационная камера по длине разделена перегородками
на 16 одинаковых отсеков (по четыре отсека над каждой ситовой рамой).
Машины для сепарирования зернопродуктов 389
Грубое регулирование расхода воздуха осуществляют дроссельными
клапанами, установленными в воздуховодах аспирационной сети. Ш иберы
служат для точного регулирования воздушного режима. При повороте вин­
тов площадь отверстий между шиберами и решеткой уменьшается или уве­
личивается, соответственно и количество воздуха, засасываемого в отсек,
будет уменьшаться или увеличиваться. Первые два шибера, отстоящие от
приемных патрубков, открывают побольше, в этом случае продукт хорошо
разрыхляется и быстрее перемещается по ситам. В остальных отсеках воз­
душный режим регулируют так, чтобы легкие частицы уносились через
отверстия решетки в аспирационную сеть, а тяжелые (после их подъема
восходящим потоком) - падали на сита и продолжали сортироваться. В со­
прикосновении с ситами частицы с наибольшей плотностью и богатые эн­
доспермом (с малой зольностью ) просеиваются быстрее отрубянистых час­
тиц, имеющих меньшую плотность и больш ую зольность.
Сита верхних ярусов первых ситовых рам служат для загрузки двух
нижележащих ярусов сит. Крупки последовательно просеиваются через
сита верхнего, среднего и нижнего ярусов, а затем поступают в сборник.
Сходом должен идти продукт, состоящий в основном из оболочек (отру­
бей). Сходовые фракции крупок со всех трех ярусов сит поступают из сито­
вого корпуса через распределительную коробку в камеру сходов и выводят­
ся из машины. В результате сортирования и обогащения продукта в ситове­
ечной машине можно получить шесть сходовых и несколько проходовых
фракций (в зависимости от технологической схемы машины).
Чтобы достичь оптимальной производительности и высокой техноло­
гической эффективности, продукт в машину подают равномерно, номера
сит подбирают в соответствии с качеством поступающего продукта и с уче­
том равномерной загрузки всех ярусов сит, следят за натяжением сит и их
очисткой, регулируют воздушный режим в соответствии с качеством пере­
рабатываемого продукта, поддерживают исправную бесперебойную работу
транспортных механизмов и другого оборудования, проверяют состояние и
работу инерционных щеток. Машину необходимо содержать в чистоте, пе­
риодически очищая ее от мучной пыли.
Желаемый угол направленности колебаний ситового корпуса в про­
этом обе передние подвески должны быть расположены под одним и тем же
углом, например, 10°. При изменении угла направленности колебаний сито­
вого корпуса изменяются скорость потока, количество продукта, идущего
сходом, и соответственно эффективность сортирования и обогащения. При
высокой нагрузке и большом угле получают лучшее распределение продук­
та по верхнему ярусу сит, чем при малом угле. Воздушный режим в аспира-
ционных каналах регулируют так, чтобы продукт двигался по ситу слегка
«бурлящ им » потоком и равномерно покрывал всю ситовую поверхность.
Ситовеечная машина А1-БС2-0 в конструктивном отношении не отли­
чается от ситовеечной машины А1-БСО. Отличие заключается в том, что в
ситовеечной машине А1-БС2-0 длина ситового корпуса на 15 мм больше; вме­
сте с машиной поставляются аспирационный патрубок и блок выпускных
патрубков.
390 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 391

Технические характеристики ситовеечных машин приведены в табли­ комплектных мельницах. Машина (рис. 12.38) состоит из следующих ос­
це 12.12. новных узлов: станины 1, ситового корпуса 2, кузова-сборника 3, аспирацион-
ной камеры 4, приемной коробки 5, распределительной коробки б, светиль­
12.12. Технические характеристики ситовеечсных машин ника 8, электропривода 9 и колебателя 10. Ситовой корпус выполнен из
листового алюминия и алюминиевых профилей и подвешен к станине на
Показатели А1-БСО А1-БС2-0
четырех подвесках. У г о л наклона подвесок 12 к вертикальной плоскости
Производительность, т/ч 1,6-2,0 1,6-2,0 регулируется в пределах 5-15°. Подвески ситового корпуса установлены
Ситовые рамы: под углом 10°. На задних подвесках устанавливаются пружины сжатия.
число 24 24
размер, мм 500x432 500x432
Число ярусов ситовых рам 3 3
Число колебаний ситового корпуса, колеб./мин 480-525 480-525
Амплитуда колебаний ситового корпуса, мм 5-6 5-6
Расход воздуха, м3/с 1,2 1,2
Мощность электродвигателя, кВт 1,1 1,1
Габариты, мм:
длина 2670 2700
ширина 1270 1270
высота 1400 1400
Масса, кг 1020 1020

В работе машины могут возникнуть неисправности. Если в сходах

много качественного продукта, то необходимо подобрать сита в соответст­
вии с перерабатываемым продуктом, заменить изношенные щетки и натя­
нуть сита. Возможно попадание нерассортированной смеси в проходовые
продукты. Причинами этого дефекта являются порывы сит, наличие зазоров
между ситовыми рамами, рамой и направляющей. В этом случае необходи­
мо заменить сита, устранить зазоры, наклеить новые уплотнители.
Если в сходе содержится много мучнистых частиц, то это значит, что
неправильно отрегулирован аспирационный режим. Утечка смазки, ее за­
грязнение вызывают нагрев подшипников эксцентрикового колебателя.
Необходимо промыть подшипники керосином, заменить сальники и под­
шипник заполнить новой смазкой.
Вибрация машины возможна при ослаблении крепления колебателя,
пружины сжатия задней подвески, при выходе из строя амортизаторов в
подвесках и подшипников колебателя. Для устранения этого дефекта необ­
ходимо соответственно подтянуть болты крепления колебателя к крон­
штейну ситового корпуса, заменить амортизаторы в подвесках и подшип­
ники в колебателе.
Ситовеечная машина Р1 -БСН
Одноприемные ситовеечные машины Р1-БСН созданы и выпускаются
объединением «М ельин вест» для мельниц небольшой мощности с доста­
точно развитым технологическим процессом. И х основное назначение -
обогащение крупо-дунстовых продуктов при сортовых помолах пшеницы, в
том числе при выработке муки высшего сорта с отбором манной крупы на
Рис. 12.38. Одноприемная трехъярусная ситовеечная машина Р1-БСН:
1 - станина; 2 —корпус ситовой; 3 —кузов-сборник; 4 —камера аспирационная;
5 - коробка приемная; 6 - коробка распределительная; 7 - патрубок проходо-
вых фракций; 8 - светильник; 9 - электропривод; 1 0 - колебатель; 11 - рукава;
1 2 - подвески
В корпусе размещены один над другим три ряда ситовых рамок, в ка­
ждом ряду по четыре рамки. Все три ряда рамок имеют различные углы
наклона к горизонтальной плоскости.
Ситовые рамки (рис. 12.39) сварной конструкции, изготовлены из спе­
циального алюминиевого профиля.
Крепление сит к рамкам осуществляется зацепами 1 и 2, которые вхо­
дят в зацепление с зубцами профилей ситовых рамок.
Очистка сит осуществляется инерционными щетками 3. Щетка имеет
два ряда пучков, волос которых направлен в противоположные стороны.
В рабочем положении щетка одним рядом пучков упирается в сито и под
действием сил инерции при колебаниях ситового корпуса прерывисто пе­
ремещается только в сторону противоположного ряда пучков, которые не
касаются сита. Одновременно ползуны б щетки скользят по направляющим 8,
установленным в рамках. При соприкосновении с упором 7 щетка переклю­
чается (опрокидывается) и начинает перемещаться в противоположном на­
правлении.
392 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 393

б грубая и тонкая регулировка. Грубая регулировка осуществляется дрос­

сельными клапанами, установленными в воздуховодах аспирационной сети.
Тонкая регулировка производится перемещением шибера относительно
неподвижной решетки путем поворота винтов специальным ключом.
Ситовой корпус 2 и кузов-сборник 3 совершают поступательно-воз-
вратное колебание. Привод осуществляется от колебателя 10, установленно­
го на переднем кронштейне ситового корпуса, которые соединен шатуном со
сборником. Вращение вала колебателя осуществляется от электродвигателя 9
через плоскоременную передачу. Электродвигатель шарнирно закреплен на
переднем кронштейне станины. Натяжение ремня осуществляется путем
поворота плиты с электродвигателем вокруг оси кронштейна.
Станина цельнометаллической сварной конструкции изготовлена из
стального гнутого профиля, который обеспечивает достаточную прочность,
придает обтекаемую форму машине и целостность конструкции.
Для наладки воздушного режима машины и удобства ее обслуживания
сбоку аспирационной камеры установлен светильник.
Технологический процесс сортирования и обогащения продукта в ма­
шине (рис. 12.40) происходит в результате взаимодействия движения про­
дукта по ситам при поступательно-возвратных колебаниях ситового корпу­
са и восходящих потоков воздуха. Воздух засасывается из подситового про­
странства и восходящим потоком пронизывает все три ряда сит и поступает
через аспирационную камеру в аспирационную сеть.
Рис. 12.39. Ситовая рамка:
1 , 2 - зацеп; З - щетка; 4, 5 - уплотнение; б - ползун; 7 - упор-переключатель; 36 34 32 30
42 36 34 32
8 - направляющие; 9 - сито; 10 - скоба
42 42 36 34

Для каждого ряда ситовых рамок в ситовом корпусе имеется зажим

для их фиксации. Поворотом подпружиненной ручки зажима на 90° в ту
или иную сторону ситовые рамки освобождаются от фиксации и их можно
вынимать из корпуса.
Внизу в задней части ситового корпуса закреплена распределительная
коробка, служащая для вывода сходовых фракций всех рядов сит.
Кузов-сборник 3 (рис. 12.38) предназначен для сбора и вывода из ма­
шины проходовых фракций продукта нижних сит, он устанавливается сталь­
ными салазками на опоры 13, закрепленные на станине. Сборник выполнен
из листового алюминия и алюминиевых профилей. Внизу расположены два
лотка, предназначенные для вывода проходовых фракций продукта. Рис. 12.40. Функциональная схема ситовеечной машины Р1-БСН:
Над лотками по длине сборника установлены поворотные перекидные
I поступление продукта; 11 - отбор манной крупы; I I I - сходы; I V - проходо-
клапаны. Путем поворота клапанов вокруг оси в ту или другую сторону до
кый продукт; V - воздух в аспирацию; VI - один из вариантов комплектации
упора, можно направлять проходовую фракцию продукта определенного
участка ситовой поверхности нижнего ряда рамок в лю бой из лотков. ситовейки ситами
Аспирационная камера установлена над ситовым корпусом. Для на­
Продукт (смесь крупок), подлежащий сортированию и обогащению,
блюдения за процессом сортирования и обогащения продукта, происходя­
самотеком поступает в приемную коробку и с помощью клапана равномер­
щим на верхнем ярусе сит, предназначены фортки, выполненные из органи­
но распределяется по ширине и направляется на сита верхнего ряда рамок
ческого стекла. Аспирационная камера по длине разделена перегородками
на 16 одинаковых отсеков (по четыре отсека над каждой ситовой рамкой). ситового корпуса. Для обслуживания приемной коробки на станине маши­
Для регулирования расхода воздуха в каждом отсеке камеры применяется ны имеется съемная фортка из оргстекла.
394 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 395

Величина щели между клапаном и днищем приемной коробки, через Ситовой корпус приводится в колебательное движение двумя мотор-
которую смесь крупок направляется в ситовой корпус, регулируется коли­ вибраторами 1, аналогично приводу концентраторов БЗК. Амплитуда коле­
чеством поступающего продукта. П о мере разрыхления воздухом слоя по­ баний регулируется изменением статического момента дебалансных грузов
ступающего продукта частицы с наибольшей плотностью перемещаются вибратора. В верхней части машины размещаются приемный патрубок 2,
вниз к ситу, а частицы с наименьшей плотностью и наиболее шероховатые приемно-распределительное устройство 4, аспирационная камера 9 и отса­
перемещаются в верхний слой продукта. Таким образом происходит сорти­ сывающий коллектор 7. Количество камер и основных узлов соответствует
рование и обогащение продукта. В соприкосновении с ситами частицы с количеству приемов и выполнены автономно, а ситовой корпус и кузов-
наибольшей плотностью и богатые эндоспермом просеиваются быстрее сборник имеют вертикальную продольную разделительную стенку, что
отрубянистых частиц, имеющих меньшую плотность и больш ую зольность. обеспечивает самостоятельную работу каждого приема.
Просеявшийся продукт поступает на сита среднего ряд. Просеявшиеся
крупки через сита среднего ряда поступают на сита нижнего и проходом
его, поступают в сборник. Сходовые фракции крупок со всех трех рядов сит
выводятся из ситового корпуса через распределительную коробку.
В результате сортирования и обогащения продукта на ситовеечной
машине можно получить три сходовых и одну-две проходовые фракции в
зависимости от технологической схемы машины.
Расположение и нумерация сит и выходов проходовых фракций пока­
заны на рис. 12.40.
Технические характеристики сит овеечной м аш ины Р1-БСН
Производительность, кг/ч на крупных и средних крупках 600
Частота колебаний ситового корпуса, колеб/мин 480-525
Амплитуда колебаний ситового корпуса, мм 4,5-6,5
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 1200
Рис. 12.41. Ситовеечная машина ГМП-2х46х200:
Аэродинамическое сопротивление, Па 220
а - устройство; б - ситовая рамка; 1 —мотор-вибратор; 2 —приемный патру­
Количество рядов ситовых рамок, шт. 3
бок; 3 - гибкий рукав; 4 - приемно-распределительное устройство; 5 - каналы;
Установленная мощность двигателя, кВт 0,55
6, 8 - дроссель-клапан; 7 - воздушный коллектор; 9 —аспирационная камера; 10 -
Установленная мощность светильника, кВт 0,04
ситовая рамка; 11 - упор; 12 — направляющие; 13 - сходовая камера; 14 - лю­
Габариты, мм:
чок; 15 - сходовые выпускные патрубки; 16 - опора; 17 - проходовые выпуск­
длина 2640
ные патрубки; 18 - кузов-сборник; 19 - ситовой корпус; 20 — полая резиновая
ширина 665
тброопора; 21 - станина; I-и сх о д н ы й продукт; II-с х о д о в ы е фракции; III, I V -
высота 1390 проходовые фракции; V - воздушный поток
Масса, кг 590
В торце машины установлена сходовая камера 13. Ситовые рамки 10
Ситовеечная машина ГПМ
(по четыре в каждом ярусе) устанавливаются и фиксируются со стороны
Ситовеечная машина ГПМ-2х46х200 двухприемная предназначена для еходовой камеры, в нижней части которой установлены выпускные патруб­
обогащения продуктов измельчения зерна для развитых сортовых помолов ки 15 с лючками 14. Ситовые рамки выполнены из алюминиевого профиля,
пшеницы. Современные конструкции отечественных и зарубежных ситовееч- оснащены направляющими 12 и упором 11 для опрокидывания щетки и
ных машин по технологии и техническим решениям во многом аналогичны. изменения направления ее движения. Кузов-сборник оснащен выпускными
Все они оснащены трехъярусным ситовым корпусом, имеют примерно одина­ патрубками 17 с лючками для отбора проходовых продуктов. Колеблю щ ие­
ковые параметры колебаний, воздушно-аспирационные устройства, сиговые ся части корпуса соединены со стационарными гибкими рукавами 3. Для
рамы, системы очистки сиг, габаритные и установочные размеры и отличают­ доступа к приемно-распределительной камере в корпусе со стороны приема
ся в основном конструктивными элементами и комплектующими изделиями. имеются откидные фортки.
Ситовеечные машины Г П М фирмы «М М В » (рис. 12.41) выполнены в Технологический процесс сортирования и обогащения осуществляется
виде стальной сварной станины 21 из гнутого профиля, в котором на вибро­ в результате воздействия на продукт, перемещающийся по ситовым полот­
опорах 20 установлен ситовой корпус 19 и кузов-сборник 18 как единая нам, вибрационного поля и воздушного потока. Плотные частицы с более
конструкция, в отличие от ситовеек БСО, где они разделены. высокой скоростью витания в результате этого воздействия перемещаются в
нижние слои.
396 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 397

Так формируются сходовые и проходовые фракции. Воздушный поток Технические характеристики ситовеечной машины Г П М
V поступает из машины под нижний ярус сит и пронизывает все три яруса, Производительность, т/ч 1,5-2,0
направляясь в каналы 5 аспирационной камеры 9 и далее через коллектор 7 Число ситовых рам, шт. 24
в центральную аспирационную сеть. Грубая регулировка воздушного пото­ Число ярусов сит, шт. 3
ка осуществляется клапаном 6 на коллекторе, а более тонкая — клапанами 8 Площадь сит, м2 5,1
в вертикальных каналах. Амплитуда колебаний, мм 3-6
Технологический процесс формирования фракций аналогичен сито­ Частота колебаний, колеб/мин 920
вейкам БСО и регулируется теми же параметрами. Расход воздуха, м3/ч 2400-4200
В ситовеечной машине Г П М более современное решение имеет единый Установленная мощность, кВт 2x0,4
ситовой корпус, привод и вибраторы, что в конечном итоге определяет на­ Габариты, мм:
дежность, долговечность и удобство обслуживания и ремонта машины. На длина 2750
рисунке 12.42 приведены отдельные технические решения ситовеек ГП М . ширина 1420
высота 1870
Масса, кг 1030

Просеивающая машина А1-БПК

Предназначена для контрольного просеивания муки и выделения из
нее случайно попавших грубых и посторонних примесей. Машину устанав­
ливают перед выбоем муки в мешки или при бестарном ее отпуске.
Просеивающая машина А1-БП К (рис. 12.43) представляет собой блоч­
ную конструкцию, состоящую из станины 1, двух просеивателей 6, двух
приводов 2, бункера 7, двух ограждающий устройств 5. Станина, изготов­
ленная из листовой стали толщиной 6 мм, состоит из верхнего прямоуголь­
ного основания корытообразной формы и четырех опорных стоек из угол­
кового гнутого профиля. К основанию станины, имеющему два окна для
вывода очищенного продукта и окно для подсоединения к системе аспира­
ции, прикреплены два просеивателя с индивидуальными электроприводами.
Рис. 12.42. Конструктивные элементы ситовеечной машины ГП М :
а —установка ситовых рамок; б — привод ситового кузова-сборника двумя мо­
тор-вибраторами; 1 - три яруса выдвижных ситовых рамок; 2 - ситовой кор­
пус; 3 - аспирационная камера; 4 - приемный патрубок; 5 - стеклянная форт­
ка; 6 - приводные мотор-вибраторы; 7 , 8 - станина; 9 - скоба

На рисунке 12.42, а показана установка выдвижных рамок 1 со сторо­

ны камеры сходов; на поддон устанавливается щетка, затем рамка фиксирует­
ся с поддоном и задвигается по направляющей. Следующий ряд рамок опи­
рается на скобу 9 и также вдвигается в кузов. На рисунке 12.42, б показан
привод ситового кузова, состоящий из двух мотор-вибраторов 6, самосин-
хронизирующихся в процессе работы. Следует отметить, что практически
все фирмы перешли на такой привод ситовых и аналогичных колеблющихся
масс, как более простой, надежный, легко регулируемый и менее трудоем­
кий в изготовлении. Только отечественные ситовейки А1-БСО и А1-БС2-0
сохранили экесцентриковый колебатель. В тоже время зерновые концентра­
торы типа БЗК, выпускаемые как и ситовечные машины объединением Рис. 12.43. Просеивающая машина А1-БПК:
«М ельинвест», имеют привод от мотор-вибраторов, достаточно широко осво­
/ - станина; 2 - привод; 3 - кронштейн; 4 - опора; 5 - ограждающее устрой­
енных отечественным машиностроением. Колеблющиеся массы этих машин
ство; 6 —просеиватель; 7 - бункер; 8 - патрубок отходов
примерно одинаковы и приводы могли бы быть унифицированы.
393 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 399

Привод каждого просеивателя включает в себя электродвигатель, кли­ Случайно попавшие в муку посторонние примеси, идущие сходом с ситово­
ноременную передачу, натяжное устройство. Размещен он со стороны при­ го цилиндра, выводятся через выпускной патрубок просеивателя 5 и скап­
емных патрубков. Электродвигатель и натяжное устройство монтируют на ливаются в специальной таре. Эффективность отделения посторонних при­
кронштейне приемного патрубка просеивателя. месей составляет 100%.
Технические характеристики просеивающей машины А1-БП К
Производительность, т/ч 36
Ситовой цилиндр, мм:
диаметр 400
длина 900
Рабочая поверхность сита, м2 1,13
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 960
Частота вращения вала, об/мин:
бичевого ротора 570
электродвигателя 1445
Мощность электродвигателя, кВт:
одного просеивателя 5,5
общая 11
Габариты, м м :
длина 1555
ширина 1430
Рис. 12.44. Просеиватель: высота 2295
1 - корпус; 2, 5 - приемный и выпускной патрубки; 3 - бич; 4 -р о т о р ; 6 - сито­ Масса, кг 700
вой цилиндр; 7 - очиститель Во время работы машины под нагрузкой особое внимание обращают
на равномерную подачу продукта в машину, не допуская ее перегрузки, на
Бункер, предназначенный для сбора очищенного продукта, изготавли­
эффективность просеивания (наличие муки в отходах недопустимо), на от­
вают из листовой стали толщиной 2 мм. Он имеет два фланца. Верхний
сутствие посторонних шумов, своевременное и четкое срабатывание сигна­
предназначен для подсоединения к фланцу шлюзового питателя. Ограж­
лизатора уровня муки в бункере-сборнике (завалы недопустимы).
дающее устройство клиноременной передачи состоит из ограждения и опо­
В работе машины могут возникнуть неисправности. Если вместе с
ры. Ограждение имеет замкнутую по контуру стальную обечайку, к которой
примесями идет мука, то следует уменьшить подачу продукта, отрегулиро­
приварена стенка из ситового пробивного полотна. Опора изготовлена из
вать поджатие щеток или заменить их. При подпоре продукта снизу машина
листовой стали толщиной 2 мм. Ее закрепляют на просеивателе при помо­
не отключается. В этом случае необходимо отрегулировать работу сигнали-
щи четырех шпилек и гаек. чатора уровня. Вследствие износа ситового цилиндра и появления дыр воз­
Каждый просеиватель (рис. 12.44) состоит из сварного корпуса 1, внутри
можно попадание в проходовый продукт посторонних примесей. Неисправ­
которого установлен ситовой цилиндр 6 диаметром 400 мм, длиной 900 мм.
ность устраняется установкой нового ситового цилиндра. Если пробуксовы­
Цилиндр изготовлен из ситового полотна с пробивными отверстиями диамет­
вают ремни привода и ротор вращается неустойчиво, следует подтянуть
ром 4-6 мм. Внутри цилиндра на двух подшипниковых опорах качения, за­
ремни. Перегрев корпуса подшипника устраняется смазкой подшипника.
крепленных в торцовых стенках приемного 2 и выпускного 5 патрубков, вра­
Просеивающая машина А1-БП 2-К предназначена для контрольного про­
щается ротор 4 с двумя пластинчатыми бичами 3 и двумя очистителями 7,
сеивания муки с целью выделения из нее случайно попавших грубых и посто­
расположенными вдоль оси ротора. Приемный патрубок изготовлен из листо­
ронних примесей. Машину используют также для подработки мучных сметок.
вой стали толщиной 6 мм, имеет фланец для присоединения питающего уст­
Машина (рис. 12.45) имеет просеиватель 1, четыре стойки 3, привод 5
ройства и два смотровых окна. К корпусу он прикреплен болтами.
и ограждение 2. По конструкции просеиватель аналогичен просеивателю
Мука (исходный продукт) равномерно поступает внутрь ситового ци­
машины А1-БПК. Бункер изготовлен из листовой стали толщиной 2 мм и
линдра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и очи­
имеет два фланца. Верхний подсоединяют к самотечной трубе.
стители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на поверх­
Стойки изготовлены из трубы диаметром 54 мм. К ней приварена пята
ность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает в бункер-
диаметром 100 мм и толщиной 10 мм, имеющая отверстие диаметром 14 мм
сборник и выводится из него через шлюзовой питатель аэрозольтранспорта.
для крепления машины к полу. С другой стороны в трубу вварена втулка с
400 Глава 12
резьбовым отверстием для крепления стойки к корпусу. Приводы бичевого
ротора и ограждения машин А1-БП2-К и А1-БПК одинаковы.
Рис. 12.45. Просеивающая машина А1-БП2-К:
1 - просеиватель; 2 - ограждение; 3 - стойка; 4 - бункер; 5 - привод; 6 - опо­
ра; 7 - патрубок отходов
Процесс обработки муки в обеих машинах одинаков. Просеянная мука
через окно в корпусе машины А1-БП2-К поступает в бункер и далее выво­
дится по самотечной трубе. Случайно попавшие в муку посторонние при­
меси выводятся через улитку. Примеси по мере накопления в специальной
таре периодически удаляются вручную. За поступлением муки в машину
наблюдают через смотровые окна приемного патрубка.
Технические характеристики просеивающей машины А 1 -Б П 2 -К
Производительность, т/ч 4-5
Габариты, мм:
длина 1550
ширина 800
высота 1275
Масса, кг 340
* Даны показатели, отличающиеся от показателей просеивающей машины
А1-БПК
Неисправности просеивающей машины А1-БП2-К и способы их уст­
ранения аналогичны неисправностям просеивающей машины А1-БПК.
Виброцентрофугал РЗ-БЦА
Виброцентрофугал РЗ-БЦА предназначен для высеивания частиц муки
из трудносыпучих промежуточных продуктов размола зерна. Три машины
устанавливают в размольном отделении мукомольного завода производи­
тельностью 500 т/сут.
Виброцентрофугал (рис. 12.46) имеет следующие основные узлы: ро­
тор 5, вибратор 11, ситовой цилиндр 6 и станину 3. Ротор представляет со­
бой вал, консольно закрепленный в подшипниках, на котором установлена
крестовина 14 с продольными бичами 8. Вращается ротор от электродвига­
теля 1 через клиноременную передачу 2. Электродвигатель установлен на
кронштейне, связанном со станиной.
Машины д ля сепарирования зернопродуктов 401
Рис. 12.46. Виброцентрофугал РЗ-БЦА:
/ - электродвигатель; 2 - клиноременная передача; 3 - статна; 4 - ограждение
привода; 5 - ротор; б - ситовой цшиндр; 7 - приемный патрубок; 8 - бич; 9 -
выпускной патрубок для отрубей; 1 0 - выпускной патрубок для муки; 11 - вибра­
тор; 12 - траверса; 13 - корпус; 1 4 - крестовина; 1 5 - ось; 16 - амортизатор
Вибратор состоит из эксцентрикового вала и гильзы, закрепленной на
нем в подшипниках. Эксцентриковый вал приводится во вращение от элек­
тродвигателя через клиноременную передачу. Траверса одним концом закре­
плена на гильзе вибратора (вместе с ней она совершает колебательное движе­
ние), а другим концом - на оси 15, связанной с амортизаторами. Корпус ма­
шины имеет сварную конструкцию. Станина состоит из опорной рамы, на
которой с помощью резиновых опор закреплены корпус и электродвигатель.
Ситовой цилиндр выполнен из капроновой ткани, натянутой на обручи. Про­
дукт в него поступает через отверстие в крышке приемного патрубка 7.
Вращающиеся бичи подхватывают продукт и отбрасывают его к по­
верхности сита. Частицы продукта проходят через отверстия сита и сбрасы­
ваются с него в результате колебаний ситового цилиндра, создаваемых виб­
ратором. Далее частицы проходовой фракции, попадая на стенки корпуса,
стекают с него к выпускному патрубку 10.
Сходовая фракция проходит по ситовому цилиндру к выпускному пат­
рубку 9 и посредством вибрации удаляется из машины.
Технические характеристики виброцентрофугала Р З -Б Ц А
Производительность, т/ч 0,5-1,0
Площадь ситовой поверхности, м2 0,659
Частота вращения, об/мин:
ротора 500,700
вибратора 2500
Внешний диаметр бичей ротора, мм 250-276
Размеры ситового цилиндра, мм:
диаметр 300
длина 700
402 Глава 12
Размер отверстий капроновой ткани, мкм 177
Амплитуда колебаний цилиндра, мм 2 ступает в приемный патрубок 7 и по диску-центрифуге 8 направляется к
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габариты, мм:
длина 1135
ширина 728
высота 1420
Масса, кг 255
Производительность виброцентрофугала зависит от скорости враще­
ния ротора, которую изменяют при замене шкивов на электродвигателе, а
также от зазора между кромкой бичей и ситовой поверхностью. Изменения
зазора достигают передвижкой бичей в радиальном направлении. Эффек­
тивность работы машины оценивают сопоставлением зольности исходного
продукта и полученных фракций.
Подшипниковые узлы и резьбовые соединения смазывают через каж­
дые 5-6 мес. Периодически осматривают состояние ситовой ткани и заме­
няют трущиеся части. П о мере износа последние заменяют. В случае пыле-
ния проверяют герметичность приемного и выпускного патрубков. При
заполнении машины продуктом во избежание порыва сита нельзя очищать
его с помощью палки или проволоки.
В работе машины возможны неисправности. Порванная обечайка сита
заменяется новой. Недостаточная вибрация вызывается износом резиновых
опор, нарушением крепления опор на валу и в корпусе кожуха. Необходимо
заменить опоры. Если наблюдается биение ротора, то значит, что износи­
лись подшипники ротора и их необходимо заменить новыми.
Неравномерность колебания гильзы вибратора при вращении эксцен­
трикового вала вызывается отсутствием смазки в подшипниковых узлах или
смещением центра масс грузов. Необходимо смазать подшипниковые узлы
смазкой УТ-1, У Т -2 или установить грузы напротив эксцентриковой оси.'
Виброцентрофугал ФВА
Виброцентрофугал вертикальный Ф В А предназначен для высеивания
муки из трудносыпучих продуктов размола на мукомольных предприятиях и
устанавливается после основных измельчающих или просеивающих машин.
Виброцентрофугал (рис. 12.47) установлен на основании 15 на вибро­
опорах (амортизаторах) 13. Цилиндрический корпус 2 с откидными дверка­
ми 17 является основанием для монтажа основных узлов и рабочих органов.
Бичевой ротор установлен вертикально в опорах б и приводится во враще­
ние электродвигателем 4, закрепленном на корпусе, через клиноременную
передачу 5 с натяжным устройством. На валу ротора установлены розетки 9,
к которым закрепляются продольные бичи 3. В верхней части ротора уста­
новлен диск 8, подающий продукт в зазор между бичевым ротором и сито­
вым цилиндром 18. На валу ротора установлены дебалансные массы 11, при
вращении которых возникают виброколебания всего корпуса. Амплитуда их
составляет 2-3 мм. В верхней части корпуса имеется приемный патрубок 7, а
в нижней - сборный конус для проходовой фракции 1 и выпускной патру­
бок 14 для сходовой фракции. Все патрубки соединяются с подводящими и
Машины д ля сепарирования зернопродуктов 403
отводящими коммуникациями через гибкие рукава. Исходный продукт по­
бичам 3 и ситовому цилиндру 18. Затем продукт подхватывают вращаю­
щиеся бичи 3 и многократно отбрасывают его к поверхности ситового ци­
линдра. Частицы муки проходят через отверстия сита и сбрасываются с него
н результате вибрации корпуса 2, создаваемой дебалансными массами 11.
Далее мука стекает в патрубок выгрузки проходовой фракции 1, а крупная
(сходовая) фракция перемещается к выпускному патрубку 14 и удаляется из
машины. Набор регулируемых планок 16 позволяет изменять скорость про­
хождения продукта через рабочую зону и тем самым получать различные
результаты просеивания (производительность, соотношение сходовой и
проходовой фракций).
Рис. 12.47. Виброцентрофугал Ф В А :
1 - патрубок выгрузки проходовой фракции; 2 -
корпус; 3 - бичи; 4 - приводной электродвигатель;
5 — клиноременная передача с натяжным устрой­
ством; 6 —опоры бичевого ротора; 7 —приемныцй
патрубок; 8 - диск-центрифуга; 9 - розетка для
крепления бичей; 10 - вал бичевого pompa: 11 - де­
балансные массы: 12 — фиксатор диска; 13 - виб­
роопоры (амортизаторы); 14 - выпускной патру­
бок сходовой фракции; 15 —основание; 16 - откло­
няющие планки; 17 - откидная дверка; 18 - сито­
вой цилиндр из капроновой ткани
Для пуска центрофугала необходимо прокрутить ротор вручную, убе­
диться в отсутствии посторонних предметов, проверить направление враще­
ния ротора и установить отклоняющие планки в горизонтальном положении.
Машиной не предусмотрена система аспирации, однако желательно,
чтобы она работала в режиме небольшого разряжения. Это возможно при
использовании аспирации с машин, стоящих в технологической линии как
перед, так и после виброцентрофугала. Используя такую аспирацию, сняв
несколько заглушек загрузочного устройства, можно создать циркуляцию
воздушного потока и внутри, и снаружи обечайки. Данная операция позво­
ляет улучшить эффект просеивания.
404 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 405

В процессе регулировки центрофугала чаще всего проводится на­ и мучка). Ситовые кузова через эксцентрики 33 и тяги 21 получают воз-
стройка отклоняющих планок, которая существенно влияет на процесс про­ вратно-поступательное движение от главного вала 28, приводимого в дви­
сеивания, время нахождения продукта в рабочей зоне. жение электродвигателем 23 через клиноременную передачу 22.
Регулировка производится следующим образом: при вращении планки
по часовой стрелке увеличивается время нахождения продукта в ситовом
цилиндре, он обрабатывается медленнее, эффективность просеивания по­
вышается, производительность уменьшается. При вращении планок против
часовой стрелки процесс просеивания ускоряется, а эффективность просеи­
вания снижается.
Если регулировка планок не дает желаемого результата, возможен от­
гиб бичей.
Установку дебалансных масс предприятие-изготовитель производит,
учитывая практический опыт эксплуатации виброцентрофугалов. При необ­
ходимости дополнительная регулировка дебалансных масс производится
при снятых ситовых обечайках. Амплитуда колебаний корпуса, как прави­
ло, находится в пределах 2-3 мм. В случае замены дебалансных масс реко­
мендуется укладываться в эти пределы.
Технические характеристики виброцентрофугала ФВА Рис. 12.48. Крупосортировочная
Производительность*, т/ч машинаА1-БКГ-1:
на фракции мягкого зерна 0,7-0,9 Вид А
1 - патрубок для вывода прохода;
на фракции твердого зерна 0,9-1,2
г7~~ ^ Т I ‘Ф * 2 - патрубок для вывода схода; 3 ~
Мощностьт электродвигателя, кВт 4,0
боковина; 4, б - нижний и верхний
Число оборотов ротора, в мин 1200 ситовые кузова; 5, 25 —двери; 7, 19 -
Площадь ситовой поверхности, м2 0,9 ограждения; 8 - питатель; 9 — ас-
Диаметр ситового цилиндра, мм 450 пирационный патрубок; 10 - грузо­
Амплитуда колебаний, мм 2-3 вой клапан; 11 — кривошипно-
Расстояние между бичами и обечайкой, мм 13 шатунный механизм; 12 - щетка;
Габариты, мм: 13 - рама; 14 - ситовая рама; 15 -
длина 1100 ролик; 16 - направляющая; 17 - ре­
ширина 600 дуктор; 18 - подвеска; 20, 22 - кли­
высота 1800 ноременные передачи; 21 - тяга;
Масса, кг 350 а 23 - электродвигатель; 24 - бокови-
.зо на кожуха; 26 — обшивка; 27, 30 -
♦Указанная производительность относится к продукту с максимальной
патрубки; 28 - главный вал; 29 -
влажностью 16%
лоток; 31 - перемычка; 32 - поддон;
Крупосортировочная машина А1-БКГ-1 33 —эксцентрик

Двухъярусная крупосортировочная машина А1-БКГ-1 предназначена

для сортирования зерна на фракции, разделения продуктов шелушения и
контроля пшена и овсяной крупы. Сортируемый продукт разделяют на три
фракции: сорные примеси, крупа и дробленые частицы с мукой.
Станина машины имеет две боковины 3, скрепленные четырьмя пере­
мычками 31 (рис 12.48). К станине на подвесках 18 крепят деревянные си­
товые кузова: верхний 6 и нижний 4. В каждом ситовом кузове размещены
три сменные ситовые рамы 14 с пробивными ситайи и металлическим под­
доном 32. Верхний кузов снабжен патрубком 30 для вывода схода (крупной
примеси) и лотком 29 для подачи проходового продукта (крупа, дробленка
Сита очищают щеточными механизмом, состоящим из рамы 13 с ше­
стью щетками 12 и кривошипно-шатунного механизма 11, приводимого в
движение от главного вала посредством клиноременной передачи 20 и двух­
ступенчатого цилиндрического редуктора 17. Щеточные рамы передвигаются
на роликах 15 по направляющим 16, закрепленным на боковинах станины.
Снаружи машина закрыта кожухом, состоящим из верхней обшивки 26,
двух боковин 24 и двух ограждений 7 и 19. На каждой боковине кожуха сдела­
ны по две съемные двери 25, а на съемных ограждениях 7 и 19 - по одной
съемной двери 5. В верхней части рамы установлен питатель 8 с грузовым кла­
паном 10, двумя приемными патрубками 27 и аспирационными патрубками 9.
406 Глава 12 Машины для сепарирования зернопродуктов 407

Крупа поступает через приемные патрубки питателя, накапливается на назначение - разделение продуктов шелушения зерна на шелушеные и не­
грузовом клапане, распределяется по всей его ширине и поступает на сито обрушенные зерна, а также контрольные операции крупозаводов. Падди-
верхнего кузова. В процессе движения крупа просеивается через отверстия машины являются наиболее эффективными в процессе сепарирования про­
сита и попадает на поддон, а крупные сорные примеси идут сходом и через дуктов шелушения, как по эффективности выделения шелушеных зерен, так
выпускной патрубок выводятся из машины. Проход через выпускной лоток и по четкости сепарирования, т. е. содержанию чистого ядра во фракции
попадает на сито нижнего кузова. Здесь крупа идет сходом и через патрубок необрушенных зерен. Отечественные машиностроительные заводы падди-
выводится наружу. Дробленка и мучка проходят через отверстия сита и машин не выпускают, тем не менее, в научных организациях России прове­
далее по поддону направляются в выходной патрубок. дены большие исследования по изучению этого способа сепарирования.
При настройке машины регулируют угол наклона кузовов, подбирают Наиболее современные падци-машины выпускают фирмы «Б ю лер » (Ш вей­
требуемый размер отверстий сит, регулируют высоту щеток и подачу продук­ цария), « Ш у л е » и «М М В » (Германия). На протяжении многих лет крупные
та. У гол наклона ситовых кузовов регулируют, изменяя длину подвесок при предприятия нашей страны оснащались падди-машинами фирмы «М М В »,
помощи гаек. Для изменения высоты щеток поднимают или опускают направ­ усовершенствованные модели которой производятся и в настоящее время. В
ляющие. По мере изнашивания щеток направляющие перемещают вверх. последние годы производство падди-машин освоил Хорольский механиче­
Технические характеристики крупосортировочной машины А1-Б К Г-1
ский завод (Украина). Машина М С Х -М по своей принципиальной конст­
рукции базируется на технических решениях машины ТА/1 производства
Производительность, т/ч
фирмы «М М В ». Производство падди-машин для малых предприятий ос­
на предварительном контроле:
воило объединение «Марийагромаш».
пшена 5,0
Несмотря на широкое применение падди-машин для сепарирования
овсяной крупы 2,2
на окончательном контроле: различных сыпучих продуктов, до настоящего времени отсутствуют инже­
пшена 2,5 нерные методы их технологического расчета, и отсутствует единая точка
зрения на физическую сущность процесса, происходящего в падди-
овсяной крупы 1,5
машинах. Наиболее глубокие исследования процесса в падди-машинах про­
Просеивающая поверхность сит (не менее), м2 3,2
ведены ВНИИЗ и Московским государственным университетом пищевой
Колебания кузовов:
промышленности, в результате разработаны теоретические предпосылки,
число колебаний, в мин 390+10
амплитуда, мм 8±0,5 выявлены основные факторы и параметры, а также ударно-фрикционные
свойства различных зерновых смесей, влияющие на эффективность процес­
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 720
са, что позволило разработать рекомендации по оптимизации режимов ма­
Мощность электродвигателя, кВт 1,1
шин, необходимые в эксплуатации, и предложения по усовершенствованию
Габариты, мм:
отдельных элементов их конструкции.
длина 2800
ширина 1625 Рабочий элемент сортировочного стола падци-машины (рис. 12.49) это
зигзагообразные каналы. В машинах производства «М М В », широко распро­
высота 1680
страненных на отечественных предприятиях, количество таких каналов ко­
Масса, кг 750
леблется от 10 до 78. Рабочий канал (рис. 12.49, 6) образуется отражатель­
В процессе работы машины возможно появление стука и приводном ными стенками, расположенными под углом а = const к продольной оси
механизме, вызванного неотбалансированностью, перекосом приводного канала и плоским днищем, ломаными в зоне приема продукта таким обра-
вала и тяг, смещением груза, выходом из строя подшипников. Для устране­
ю м, что в нижней части канала днище имеет угол наклона к горизонту р„, а
ния стука проверяют положение и крепление грузов, затяжку болтов, устра­ в верхней части - (3g. В современных конструкциях машин р„ > р„.
няют перекос тяг и вала, заменяют подшипник. Подсор продукта устраняют
Как видно из рисунка, конфигурация канала в плане - это совокуп­
заменой порванных сит или ликвидацией зазоров между ситовой рамой и
ность последовательно чередующихся рабочих элементов трапециедальной
корпусом. При недостаточной очистке сит поджимают очистители. А нало­ формы и участков параллелограммной формы.
гичные машины только меньшей производительности выпускает объедине­ Исходная смесь поступает сверху в центральную часть канала и обра­
ние «Марийагромаш» для крупозаводов небольшой мощности.
зует в зоне I (А О С ) сыпучее тело, формируемое под действием колебаний
Технологический процесс в падди-машинах канала. В результате виброударного воздействия смесь самосортируется:
и его основные параметры частицы мелких размеров и большей плотности погружаются вниз, а части­
цы больших размеров и меньшей плотности всплывают вверх. Приблизи­
Падци-машины нашли широкое применение в технологических про­
тельная линия раздела компонентов смеси обозначена M N .
цессах крупозаводов, и особенно при переработке риса и овса. Основное их
408 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 409

Время соударения полагается бесконечно малым, а условия удара о

правую и левую стенку симметричными.
Решение уравнений относительного движения частицы между двумя
последовательными ударами позволили получить траектории их движения
и сопоставить с экспериментальными данными. В результате установлен
ряд общих закономерностей процесса сепарирования:
• оптимальные качественные и количественные показатели процесса се­
парирования достигаются в достаточно узкой области значений ам­
плитуды А и угловой частоты со, а их влияние на процесс сепарирова­
ния определяется величиной амплитудного ускорения А со2; машина
требует тщательного регулирования, в том числе при изменении физи­
ко-механических свойств сепарируемой смеси;
• определенному углу наклона канала к горизонтальной плоскости р„
соответствует вполне определенная величина амплитудного ускоре­
ния, зависимость р„ (Аа>2) - линейная, причем с увеличением Р„ увели­
чивается и Асо2;
• с увеличением концентрации, нагрузки и влажности исходных продук­
тов эффективность сепарирования снижается;
• при увеличении влажности продуктов шелушения оптимальные каче­
Направление колебаний
ственные показатели, т. е. максимальный коэффициент извлечения яд­
а
ра при минимальном проценте содержания зерна в ядре, достигается
Рис. 12.49. Сортировочный стол падди-машины: при более высоких амплитудных ускорениях;
а —схема расположения каналов; 6 - рабочий канал; 1 - зона сепарирования; II, • снижение частоты колебаний ухудшает качество нижнего схода, а уве­
III, I V - зоны вывода фракций личение - уменьшает его выход; близким к оптимальному значению
угла наклона следует считать 2,5°, с уменьшением этого угла умень­
При установившемся процессе частицы большей Плотности, шелу­ шается выход ядра, с увеличением его ухудшается чистота ядра;
шенные зерна, направляются в нижнюю часть канала и выводятся как ниж­ • удовлетворительные результаты сортирования шелушеного риса мож­
ний сход, а частицы меньшей плотности (нешелушеные зерна) движутся но получить при удельной нагрузке на один канал до 1,5 кг/мин
вверх и выводятся верхним сходом. При теоретических исследованиях (2 т/сут). Более значительные нагрузки приводят к снижению техноло­
ударное взаимодействие частицы со стенками положено упругим, учиты­ гической эффективности сепарирования (извлечения ядра и четкости
ваемое, согласно гипотезе Ньютона, коэффициентом восстановления нор­ сепарирования).
мальной составляющей скорости
Падди-машины ТА/1 и ТТА/1
Падди-машины выпускаются
одинарного (ТА/1) и сдвоенного
(ТТА/1) исполнения. На рисунке
где у" и VI - нормальные составляющие относительной скорости частицы
12.50 приведен внешний вид оди­
соответственно до и после удара. нарной машины, который показы­
Изменение касательной соответствующей скорости при ударе учиты­ вает соответствие его современным
валось коэффициентом мгновенного трения X. требованиям машиностроительного
дизайна.
Падди-машина (рис. 12.50) со­
стоит из следующих основных кон­
где V] и у2
1 - касательные составляющие относительной скорости частицы структивных групп: привода 26,
Рис. 12.50. Внешний вид одинарной коленчатого вала 3, нижней части
соответственно до и после удара.
мадди-машины ТА/1 станины 2, сортировочного стола 7
 Глава 12
410
с приемно-распределительным устройством 8, несущей конструкции стола 12
и устройства для регулировки стола 13. Привод расположен под сортиро­
вочным столом, крутящий момент передается через широкий поликлино-
вый ремень 34 на понижающий контрпривод 21, а от него через плоскоре­
менную передачу 22 на дисковый маховик 5 коленчатого вала. Сортировоч­
ный стол 7, установленный на двух попарно соединенных качающихся опо­
рах 24 через шатун 4, с шатунным болтом 11 приводится от коленчатого
вала в поступательно-возвратное движение. Электродвигатель 36 переме­
щается вдоль станины при помощи ходового винта 19 с ручным маховиком 25.
При этом имеется возможность бесступенчатой регулировки числа ходов.
Д ля амортизации колебательного движения шарнирные опоры 24 в виде
круговых сегментов фиксируются с помощью жестких нажимных пружин 18
на фундаментной раме 27.
Вид А
Рис. 12.51. Конструктивная схема падди-машины ТА/1:
1 - винты, фиксирующие сортировочный стол; 2 — станина; 3 - коленчатый
вал; 4 - шатун; 5 - маховик; 6 - выпускные устройства; 7 - сортировочный
стол; 8 - приемно-распределительное устройство; 9 - аспирационный патру­
бок; 10 - гибкие рукава для подачи продукта и аспирации; 11 - шатунный болт;
12 - несущая конструкция стола; 13 - устройство для регулирования угла на-
клона стола; 14, 15 - задвижка; 16 —подпорные планки; 17 - шкала угла накло­
на; 18 - пружина; 19 - ходовой винт; 20 - электродвигатель; 21 - контрпри­
вод; 22 - плоский ремень; 23 — общая задвижка; 24 — качающиеся опоры; 25 -
штурвал механизма регулирования колебаний стола; 26 - большой шкив контр­
привода; 27 - опорная часть станины; 28 - треугольные тела отбойников; 29 -
элементы распределительного устройства; 30 - качающийся клапан; 31 - при­
емно-распределительная коробка; 32 - отверстия в продольной перегородке;
33 - зажимные винты подшипников промежуточного вала; 34 - поликлиновой
ремень; 35 - качающийся клапан; 36 - приводной шкив электродвигателя
Машины для сепарирования зернопродуктов 411
Приемно-распределительное устройство 8 для подачи продукта на все
ярусы и каналы размещено в середине сортировочного стола по всей длине
машины. Распределительная коробка 31 в продольном направлении разделе­
на на два отделения, одно из которых оснащено качающимися клапанами 35,
распределяющими поданный продукт на всю длину. Через отверстия в про­
дольной перегородке 32 продукт попадает в другое отделение коробки. Для
достижения равномерного предварительного дозирования эти отверстия
регулируются задвижкой 15. На наружной стенке этого отделения коробки
расположены отверстия для отдельных камер стола. Она открывается или
закрывается через общ ую задвижку при помощи ходового винта и рукоятки
(звездочки) 23 с обслуживаемой стороны. Каждое отверстие можно допол­
нительно регулировать отдельной задвижкой 14.
Сортировочный стол в соответствии с типоразмером машины имеет один,
два или три яруса (этажа), в которых каналы расположены рядом. В случае,
когда машина имеет один или два яруса, продукт поступает непосредственно на
верхний ярус. В нижний ярус при двухъярусном столе продукт направляется
через треугольные площадки отбойников (отражателей). В случае трехъярусно­
го стола продукт поступает из приемно-распределительной коробки в специ­
альное устройство 29, расположенное над верхним ярусом, разделенное попе­
речными стенками. В нем предусмотрены отверстия, через которые продукт
поступает непосредственно на верхний ярус и через вертикальные каналы (пус­
тоты) - на средний и нижний ярусы. На выходах из каналов установлены под­
порные планки 16, прижимаемые давлением пружины и регулируемые по вы­
соте. В выпускных устройствах 6 собирается продукт из отдельных каналов,
который выводится за пределы машины с боковых сторон.
Сортировочный стол поворачивается вдоль продольной оси. Таким
образом достигается регулировка высоты выхода фракций, т. е. изменение
угла наклона рабочих каналов. Аспирация падди-машины осуществляется
через воздуховод 9. Подача продукта и аспирация осуществляются через
гибкие металлические рукава 10. Для закрепления стола при транспортировке
имеются накладки перестановки стола и фиксирующие винты 1 с обеих боко­
вых сторон.
Падди-машина ТТА/1 отличается только компоновкой привода, кото­
рый устанавливается между машинами (рис. 12.52), а шатуны, сообщающие
поступательно-возвратное движение сортировочным столам, смонтированы
на коленчатом валу в противофазе, что в значительной степени улучшает
динамический режим работы машин за счет более полного уравновешива­
ния сил инерции.
Особенности установки падди-машин в производственных зданиях
обусловлены достаточно напряженным динамическим режимом, т.е. нали­
чием значительных сил инерции, хотя и при небольшой частоте колебаний
сортировочного стола. В связи с этим желательна установка падди-машин
на нижних этажах с достаточно надежным фундаментом.
Особое внимание следует обратить на строгую горизонтальность уста­
новки машины. Фиксирующие винты сортировочного стола следует осла­
бить только после окончательного монтажа машины. Перед запуском ма­
шины рекомендуется предварительно обработать поверхность каналов аб-
412 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 413

разивным материалом (мелкий гравий, наждак или, в крайнем случае, не-

шелушеный рис и т. п.). При этом закрываются выходные отверстия, засы­
пается абразивный материал и машина запускается на два-три часа. П о­ Вращение рукоятки-звездочки Вращение рукоятки-звездочки
верхность каналов должна быть очищена до блеска. П осле этого отверстия п р оти в часовой стрелки по часовой стрелке
открываются, стол ставится на максимальный уклон и опорожняется, ма­
шины можно запускать для настройки на продукте. ч_У
Увеличение подачи Уменьшение подачи
м атери ала м атери ала

УПРАВЛЕНИЕ ОБЩ ЕЙ ЗАД ВИ Ж КО Й 23 (рис. 12.51)

'V " . . - ^ К '

Вращение ручного маховичка Вращение ручного маховичка
п р оти в часовой стрелки по часовой стрелке
/ ,Л / / £ м ^ л \
!>
Ф - — / / У * п -п Щ -Щ г 1
1 2 3 1 4 3 1 2 5 6 1 Движ ение ст о л а бы стрее Движение с т а л а медленнее

Рис 12.52. Схема привода сдвоенной падди-машины ТТА/1:

РЕГУЛИРОВАНИЕ ЧИСЛА КОЛЕБАНИЙ СОРТИРОВОЧНОГО СТОЛА
I - качающиеся опоры; 2 - несущая конструкция сортировочного стола; 3 - (ш турвал поз. 25, рис. 12.51)
шатун; 4 - маховик; 5 - контрпривод; 6 - приводной электродвигатель

При настройке следует обратить внимание, чтобы в приемно-распре­

делительной коробке заполнение осуществлялось по обеим сторонам равномер­
но, регулировка осуществляется качающимися клапанами 30 (см. рис. 12.51).
Задвижкой 15 регулируется равномерность распределения поступающего
продукта во второе отделение приемной коробки. Все отдельные задвижки 14
(для каналов) должны быть при этом открытыми.
Регулирование подачи продукта в отдельные каналы осуществляется
через общие задвижки 23 путем поворота маховичка. Уровень заполнения
каналов регулируется подпорными планками 16. Подпорные планки долж­
ны выступать на 3—4 мм над днищем каналов, необходимо следить, чтобы
все каналы были равномерно загружены. В случае недостатка поступающе­
го продукта, т. е. когда производительность падди-машины выше, чем не­
обходимо на этой операции, отдельные каналы могут быть перекрыты за­
движками 14 и выключены из рабочего процесса.
Выбор необходимого числа колебаний зависит от сортируемого про­
дукта и подбирается оператором.
Регулирование числа колебаний может осуществляться на ходу маши­
ны с помощью ручного маховичка 25. Максимальное число колебаний сор­
тировочного стола составляет 110 ход/мин.
В последних моделях машин установлены датчики и табло с цифровой
индикацией числа ходов (колебаний).
У го л наклона стола регулируется при помощи ручного маховичка 13
(рис. 12.51) с ходовым винтом. Точная установка отсчитывается по шкале 17
и на шкальном диске у ручного маховичка. На последних машинах для
этой цели также устанавливаются датчики, и имеется табло с цифровой
индикацией.
Вращение Вращение
рукоятки-звездочки рукоятки-звездочки
п р оти в часовой стрелки по часовой стрелке
ч_/
Уменьшение подачи Увеличение подачи
м ате ри ала м атери ала
Управление предварительной дозировкой - задвижка 15, рис. 12.51
Рис. 12.51. Регулирующие органы падди-машин ТА/1 и ТТА/1
Эту операцию можно также осуществлять на работающей машине.
Наклон стола, как и число колебаний, регулируются в зависимости от сепа­
рируемых продуктов и их физико-механических свойств. Увеличение на­
клона стола, т. е. подъем выходного отверстия, увеличивает выход более
плотной фракции, так как достигается меньшее попадание его в менее
плотную фракцию, например, в шелушеный рис.
В первое время эксплуатации падди-машины необходимо проследить
за надежностью посадки приводного шкива, растяжением плоского ремня и
при необходимости усилить крепление установленными клиньями, а под-
I яжку ремня осуществить перемещением контрпривода.
Подшипники качения шатунного болта, шарнирных опор и натяжных
болтов подвергаются в результате возвратно-поступательного движения
стола только односторонней нагрузке. Д ля достижения более длительного
срока службы необходимо спустя примерно 3000 рабочих часов провернуть
на одно деление оси или болты и базирующие детали в соответствии с вы­
 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов
414 415

битыми маркировками. Для провертывания базирующих деталей опор сле­ Продолжение таблицы 12.13
дует использовать вспомогательные отверстия для съемника. 1 2 3 4 5 6 7 8
Шатунные болты и оси для шарнирных опор после разобщения винтов Длина хода, мм
160, 180, 200, 220 180,
арретирования необходимо скрутить надлежащим инструментом (клещи
220
для труб). П осле этого вновь производят затягивание винтов. Расход воздуха 500- 500- 500- 1000- 1000- 1000-
Падди-машины выпускаются в достаточно большом типоразмерном на аспирацию, м3/ч 600 600 600
600 1200 1200 1200
ряде по количеству ярусов, рабочих каналов, установки выпускных уст­
У становленная
ройств и присоединений аспирации. мощность, кВт 1,5 1,5 1,5 2,2 2,2 2,2 2,2
Падди-машина М С Х -М Хорольского механического завода представ­
Габариты, мм:
лена на рисунке 12.54. Основные ее узлы, привод и органы управления ана­
длина 2644 2644 3334 6170 6170
логичны машине ТА/1. Показатели машины, габаритные размеры и весовые 7550 2100
характеристики ее приведены в общей таблице 12.13, одновременно с дан­ ширина 1619 1619 1619 1800 1800 1800 1000
ными по машинам ТА/1 и ТТА/1. высота 1277 1349 1349 1277 1349 1349 1450
Масса, кг 1222 1312 1743 2364 2364 2692 -

Падди-машина типа ТНЗ фирмы «Ш у л е ». Наиболее известными зару­

І бежными производителями падди-машин являются фирмы «Б ю лер», «Ш у ­
І л е » и « М М В » (рассмотренные выше).
Падди-машины фирм «Б ю л ер » и «Ш у л е » отличаются современным
дизайном, высоким техническим уровнем качества и точностью изготовле­
ния. Стоимость этих машин, как и другого оборудования этих фирм суще­
Рис. 12.54. Внешний вид падди-
ственно выше отечественных конструкций, выпускаемых Хорольским ме­
машины М С Х -М
ханическим заводом и объединением Марийагромаш. Падди-машина фир­
мы «Б ю лер » ранее закупались и небольшое их количество эксплуатируется
12.13. О сновны е технические параметры падди-машин ТА/1, ТТА/1
и до настоящего времени. В последнее время технически они мало совер­
и М С Х -М шенствовались. В этом плане интерес представляют последние конструкции
ТА/1 ТА/1 ТА/1 ТТА/1 ТТА/1 ТТА/1 м с х - машин фирмы «Ш у л е » серии ТНЗ, имеющие ряд новых технических реше­
Показатели 2x2x10 2x3x10 2x3x13 м
2x10 3x10 3x13 ний, и особенно в части привода. На рис. 12.55 представлен общий вид ма­
3 4 5 6 7 8 шины (а ) этой серии и станина с приводом (б). Машины оснащаются сорти­
1 2
ровочным столами 5 от двух до пятиярусного (этажного) исполнения с о б ­
Производительность,
щим числом каналов от 24 до 60 и производительностью от 1000 до 7800 т/ч
кг/ч при обработке:
на разных операциях и обрабатываемых культурах. Рабочая часть машины
риса 1200- 1800- 2400- 2400- 3600- 4800-
1500 выполнена по классической схеме: сортировочный стол 5 оснащен прием­
1400 2100 2800 2800 4200 5600
но-распределительным устройством 1 ,2 , 3 с необходимыми регулировками
600- 900- 1200- 1200- 1800- 2400- 800-
овса (общими 25 и частными - внутри приемной коробки). Доступ к приемно­
700 1050 1400 1400 2100 2800 900
распределительному устройству осуществляется через откидную фортку 4.
1200- Регулировка каналов б вынесена на верхнюю крышку. Сортировочный стол
гречихи - - -
- - - 1500 выполняется в том числе и в пятиярусном исполнении (обычно машины
чечевицы 300- 450- 600- 600- 900- 1200- имеют не больше 3-х ярусов). Наряду с повышением производительности
-
350 525 700 700 1100 1400 п о усложняет регулировку равномерности подачи по ярусам. Хорош о про­
3 2 3 3 3 думаны вопросы наблюдения и обслуживания сортировочного стола -
Количество ярусов, шт. 2
удобные фортки 4, 8 обеспечивают свободный доступ. Оригинально реше­
Количество каналов 10 10 13 8
10 10 13 ны вопросы установки сортировочного стола 5 на станине 22, регулирова­
в одном ярусе, шт. ния его положения и привода. На станине 22 установлены два кронштейна 19,
Общ ее количество 39 40 60 78 24 на осях которых смонтированы поперечные траверзы 10, имеющие возмож­
20 30
каналов, шт. ность поворачиваться вокруг оси кронштейна, что позволяет менять угол
Ч исло ходов, в мин. 80-110 105 наклона стола и соответственно рабочих каналов 7. Осуществляется это с
416 Глава 12 Машины д ля сепарирования зернопродуктов 417
помощью несложного механического рычажно-винтового устройства 23 с
маховичком
Сортировочный стол 5 устанавливается на четырех роликах 11, 12,
причем ролики 12 со стороны верхней части выполнены из высокостойких
полимерных материалов с двумя ребордами, внутри которых устанавлива­
ется направляющие сортировочного стола и позволяют фиксировать его
положение, ролики 11 (со стороны нижней части стола 5) имеют износо­
стойкие бандажи, на которые опираются соответствующие направляющие
сортировочного стола. Привод машины ТНЗ (рис. 12.55, б ) имеет ориги­
нальную конструкцию и выполнен горизонтальным, в отличие от всех ос­
тальных машин этого класса. На сборной тумбовой конструкции станины
на оси (подшипниковая опора) смонтирован приводной шкив-маховик 21.
Приводится он мотор-редуктором 17 через специальный клиновой ремень с
натяжным устройством 16. Число ходов плавно регулируется с помощью
частотного преобразователя.
На шкиве 21 эксцентрично установлена цапфа, соединенная поводком
с сортировочным столом, перемещающимся по роликам 11, 12. Предусмот­
рена возможность регулирования величины хода стола. Следует отметить
оригинальность и простоту технических решений, обеспечивающих надеж­
ность и долговечность работы основных узлов и в то же время удобную и
безопасную эксплуатацию.
Основные технические параметры падди-машин серии ТНЗ приведены Рис. 12.55. Падди-машина фирмы «Ш у л е », Германия:
в таблице 12.14. Кинематические параметры в таблице не приведены, одна­ а - внешний вид пятиярусной падди-машины ТНЗ/605; б - основание машины с
ко они незначительно отличаются от общепринятых и регулируются в дос­ приводом; 1 - приемно-распределительное устройство; 2 - приемные патруб­
таточно широких пределах. ки; 3 - окно для аспирации; 4 - съемные фортки; 5 - сортировочный стол; 6 -
регулировка каналов; 7 - рабочие каналы; 8 ~ прозрачная фигурная фортка; 9 -
12.14. О сновны е технические параметры падди-машин ТНЗ поток вывода шелушеных фракций; 10 - поперечные поворотные траверзы;
11 - нижние ролики с резино-полимерным бандажем; 12 - верхние полимерные
Показатели ТНЗ/242 ТШ/363 ТНЗ/484 ТНЗ/605
ролики с ребордами; 13 - торцевая стенка станины; 14 - съемный круглый
Производительность, кг/ч люк; 15 -ременная передача; 16 - устройство для натяжения ремня; 17 - при­
2200- 3200- 4300- 5400- водной мотор-редуктор; 18 - ограждения; 19 - кронштейны поворотных тра­
при переработке риса
3100 4700 6200 7800 верз; 20 - цапфа поводка (шатуна) привода поступательно-возвратного хода
1000- 1500- 1900- 2400- сортировочного стола; 21 - приводной шкив-маховик; 22 - станина; 23 - меха­
при переработке овса
1100 1600 2200 2700 низм регулирования угла наклона сортировочного стола; 24 ~ торцевая стенка
Количество ярусов, шт. 2 3 4 5 сортировочного стола; 2 5 -регулирование подачи продукта
Количество каналов в одном ярусе, шт. 12 12 12 12
Габаритные размеры сортировочных столов и одинаковая мощность ус­
Общее количество каналов, шт. 24 36 48 60
тановленного электрооборудования свидетельствует об очень высокой степе­
Основные размеры сортировочного стола
ни унификации внутри типоразмерного ряда падди-машины серии ТНЗ.
длина 2950 2950 2950 2950
ширина 1750 1750 1750 1750
высота 1300 1500 1575 1655
Установленная мощность, кВт 3,0 3,0 3,0 3,0
Ориентировочная потребляемая
1,4 1,5 1,5 1,6
мощность, кВт
Масса машины 1800 2900 3200 3300
 Издательская и книготорговая фирма «ДеЛи»
Книги и учебно-методические пособия
по пищевой и п е р ер абаты ваю щ е й промышленности
Розничная и оптовая торговля.
■жА -» А
107140, М осква, ул. Гаврикова, д. 7/9
МЫ ПРЕДЛАГАЕМ Д р Д М
/ А ^ У М 1 тел./факс (095)265-7145, 742-9495

• зерноочистительные линии производительностью |----------------------------

E-mail: deli @ deli.ru

10,40, 80,100,150 т/ч. Реконструкция зерноочистительных http://w w w .deli.iu

комплексов типа ЗАВ и КЗС.
• высоко экономичные зерносушилки Весь спектр литературы по пищевой и пе­
производительностью 5-50 т/ч. на различных видах топлива.
• зернохранилища с емкостями от 20 до 5000 тонн. рерабатывающей промышленности а Книж­
• агрегатные вальцовые мельницы 16-500 т/с.
• комплектные крупозаводы по переработке пшеницы, ные прилавки ■ Демонстрационный зал
ячменя, гороха, кукурузы, овса, гречихи, проса и
риса производительностью от 12 до 100 т/с, ■ Отправка заказов в регионы ■ Оптовые
• комбикормовые заводы производительностью 2-5 т/ч.
• транспортное оборудование: нории, шнеки, транспортеры скидки ■ Скидки для учебных и научных
• мукомольные вальцы и з/ч. к мельницам,
учреждений ■Поставка ГОСТов по пищевой
промышленности под заказ ■ Сотрудничест­

Широкая сеть во с авторами ■ Издательские услуги

п редставител ьств
и сервисных центров »

г. Нижний Новгород, ул. Интернациональная, 95.

Телефон (8 3 12) 77-97-79,77-66-11.77-66-12
Факс (8312) 77-76-63,77-76-43,
www.nielinvest.ru officefff'mclin vest.ru
ДеЛи - удачный рецепт
§ ТЕХНЭКС
™ Т
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ИНДУСТРИИ КОМБИКОРМОВ
совершенство решении

За 14 лет динамичного раз­

вития российская машинострои­
тельная компания ТЕХНЭКС до­
билась широкой известности как
ведущий производитель обору­
дования для агропромышленно­
го комплекса, комбикормовой,
мукомольной и пищевой про­
мышленности. Спектр оборудо­
вания обеспечивает выполне­
ние всех основных технологиче­
ских процессов - дробление, весовое дозирование, смешивание,
ввод жидких компонентов, фасовку - и позволяет готовить различные
смеси сыпучих продуктов (комбикорм, премикс, смеси на основе
муки, заменитель цельного молока и другие).
Компания создана в 1991 г. командой квалифицированных
инженеров-конструкторов, имеющих опыт работы в оборонной про­
технических вопросов с проектировщиками, выдает рекомендации по
мышленности и знающих традиции качества этой отрасли.
монтажным работам, завершает пуск линии и передает «ключ» от но­
ТЕХНЭКС значительно вырос в своих возможностях с момента
вого производства заказчику.
создания и имеет в своем составе конструкторское бюро, отделы авто­
Клиентам в течение года оказывается гарантийный сервис,
матизации, проектирования и сертификации. Производство занимает
возможно заключение договора и на дальнейшее сервисное обслу­
более 6000 м2. Это современный станочный парк, новейшее сварочное
живание. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования соз­
оборудование, технологии листообработки, эффективная система сбо­
дана сервисная группа, специалисты которой готовы выехать на ме­
рочного производства. На каждом этапе изготовления оборудования ра­
сто и решить возникшую проблему в минимально возможные сроки.
ботает система контроля качества.
На сегодняшний день оборудование компании работает более
Компания поставляет обо­
чем на 1000 предприятиях по России и СНГ, а также в Германии,
рудование, проводит реконст­
Польше, Турции, Нигерии.
рукцию или строительство новых
заводов. На начальном этапе ТЕХНЭКС не о с та н а в ли в а е тс я на д о с т и гн у т о м . Благодаря
очень важно правильно опреде­ постоянны м исследованиям и разработкам в о б л а с ти ма­
лить цели и задачи, грамотно ш иностроения и соверш енствованию те хн о ло ги че с ко го
составить техническое задание, оборудования со зда ю тся новые машины в о т в е т на по­
найти оптимальное решение. т р е б н о с т и кли е н то в !
ТЕХНЭКС курирует весь проект в
целом - ведет согласование
И 620063, Екатеринбург, а/я 481 8 (343) 365-2652, 365-2645
е -таП : mail@technex.ru www.technex.ru

ГЛАВА 13
ВЕСОВЫЕ ДОЗАТОРЫ И ВЕСОВЫБОЙНЫЕ
УСТАНОВКИ
Весовые дозаторы широко используются на зерноперерабатывающих
предприятиях, в линиях подготовки зерна для учета продукции, а также в
размольных отделениях для контроля потоков продуктов и формирования
готовой продукции. В весовыбойных и фасовочных отделениях мукомоль­
ных и крупяных предприятий весовые дозаторы применяют для выдачи
порций продукта при зашивке в мешки и пакеты. Особенно широко весовые
дозаторы применяются в комбикормовом производстве. Д о недавнего вре­
мени зерноперерабатывающие предприятия оснащались весовыми дозато­
рами для зерна, муки, крупы и отрубей, выпускаемых в основном специали­
зированным объединением «В ед а». Основывались они на рычажно-меха­
ническом принципе действия с контролем массы на гиредержателе
В зависимости от конструкции стационарные автоматические и пор­
ционные дозаторы подразделяли на равноплечие и неравноплечие. Автомати­
ческие равноплечие дозаторы типа Д, Д М наиболее просты по конструкции.
Они не имеют привода; их механизм действует только от массы гирь, поме­
щенных в гиредержатель, и массы продукта, поступающего в грузоприемное
устройство самотеком. Для получения высокой точности цикл взвешивания
построен так, что сначала продукт поступает в грузоприемное устройство
дозатора большим потоком, а в конце отвеса поток резко уменьшается (в 5-10 раз)
и набор порции заканчивается при замедленном поступлении продукта. Не­
равноплечие порционные дозаторы типа Д Н для взвешивания требуют мень­
шее число гирь.
Следует отметить, что многие весовые дозаторы в настоящее время
выпускаются только по отдельным заказам.
Морально устаревшие конструкции, снятые с производства, исключе­
ны из информационных материалов, в то же время отдельные виды дозато­
ров, которые еще эксплуатируются на действующих предприятиях, сочтено
возможным сохранить в материалах справочника. Так, например, исключе­
ны из справочника автоматические равноплечие дозаторы типа Д и ДМ,
полуавтоматические дозаторы типа ДВК, ДВМ-50П, неравноплечные доза­
торы типа ДН, дозаторы типа А Д и др.
В последние годы производство автоматических взвешивающих и до­
зирующих систем широкой номенклатуры и назначения организовала «В е ­
соизмерительная компания Тен зо-М ». Весовые устройства базируются на
весоизмерительных тензорезисторных датчиках и позволяют существенно
упростить конструкцию, ремонт и эксплуатацию весов. Д ля зерноперераба­
тывающих предприятий выпускаются: платформенные, вагонные, автомо­
бильные, конвейерные весы, бункерные весовые дозаторы для легко и
трудносыпучих продуктов широкого типоразмерного ряда по производи­
тельности. В справочнике рассмотрены весовые дозаторы производства
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 419
«Т ен зо -М », используемые в технологических процессах мельничных, кру­
пяных и комбикормовых предприятий.
Весовое устройство д ля регулирования расхода зерна
в потоке УРЗ-1
Весовое устройство УРЗ-1 для регулирования расхода зерна в потоке
позволяет стабилизировать массовый расход зерна независимо от колебаний
его физико-механических характеристик - объемной массы, влажности и т. д.
Наиболее важный элемент устройства - лотковый (пластинчатый) расхо­
домер сыпучего материала. Принцип действия лоткового расходомера основан
на измерении давления потока зерна на наклонную плоскость.
Устройство (рис. 13.1) состоит из корпуса 1, воронки 3, заслонки 2,
пневмоцилиндра 5, воспринимающего устройства б и пневмосистемы.
Корпус представляет собой сварную коробку, на которой монтируются
основные узлы устройства.
Рис. 13.1. Весовое устройство
для регулирования расхода
зерна в потоке УРЗ-1 :
1 - корпус; 2 —заслонка; 3 —
воронка; 4 —электропневмок­
лапан; 5 - пневмоцилиндр; 6 -
воспринимающее устройст­
во; 7 , 1 1 - тарные грузы; 8 -
передвижная гиря процент­
ной шкалы; 9 - передвижная
призма; 10, 13 - рычаги; 12 -
заслонка; 14 - сопло; 15 -
пластина
Воспринимающее устройство состоит из пластины 15, рычагов 13 и 10
и тарных грузов 7 и 11. Д ля задания производительности устройство снаб­
жено передвижной призмой 9 и передвижной гирей 8 процентной шкалы.
Пневмоцилиндр снабжен мембраной с пружиной, удерживающей заслонку 2
в закрытом положении.
Рычаг 13 снабжен шкалой производительности, а рычаг 10 - процент­
ной шкалой. На рычаге 13 закреплена заслонка 12, регулирующая выход
воздуха из сопла 14 пневмосистемы.
Выпускное отверстие воронки 3, через которую поступает продукт, пе­
рекрывается секторной заслонкой 2, управляемой пневмоцилиндром 5.
Пневмосистема состоит из узла подготовки воздуха, сопла 14, элек-
гропневмоклапана 4 и трубопровода.
Работа устройства происходит следующим образом.
После установки заданного расхода зерна с помощью призмы 9 и гири 8
процентной шкалы электропневмоклапаном 4 подается сжатый воздух в
цневмоцилиндр 5. Мембрана пневмоцилиндра, преодолевая усилие пружи­
ны, начинает открывать заслонку 2.
420 Глава 13
Зерно, пройдя через воронку 3, с небольшой высоты падает на наклон­
ную пластину 15 и отклоняет ее от исходного положения. Сила, вызываю­
щая отклонение пластины, теоретически пропорциональна расходу зерна,
проходящего через воронку.
Рычаги 10 к 13 находятся в положении равновесия в том случае, когда
сила, действующая на пластину 15, уравновешивается массой передвижной
гири 8. В зависимости от того, больше ли усилие, создаваемое потоком зер­
на, усилия, создаваемого гирей, или меньше, открывается или закрывается
сопло 14, увеличивая проходное сечение воронки 3, соответственно умень­
шая или увеличивая расход зерна. При этом рычаги 10 и 13 слегка колеб­
лются вокруг положения равновесия.
Таким образом, автоматически обеспечивается постоянная часовая
производительность устройства, которая не зависит от объемной массы и
влажности зерна.
Если, например, объемная масса зерна уменьшается, то через проход­
ное сечение воронки проходит меньше зерна, усилие на пластину 15
уменьшается, равновесие рычагов 10 и 13 нарушается, в результате чего
автоматически открывается заслонка 2, увеличивая поток зерна до тех пор,
пока рычаги опять не придут в положение равновесия. Весовое устройство
должно быть установлено строго по уровню на жесткую раму, исключаю­
щую передачу вибрации на устройство от работающего оборудования и
механизмов. Над устройством должен быть расположен бункер с датчиком
нижнего уровня и объемом не менее 1 м3, а под устройством - клапанная
коробка, позволяющая производить отбор пробы при настройке на требуе­
мую производительность.
Настройка устройства на заданную производительность производится
следующим образом.
Необходимо установить призму 9 на заданную производительность и
закрепить ее гайкой. Установить гирю 8 процентной шкалы на положение
100% и подождать при включенном устройстве пока заслонка 2 установится
в нужном положении. Определить время набора контрольной пробы доза­
тором, находящимся в одной технологической линии с устройством.
Время набора контрольной пробы должно составлять:
• для пробы массой 50 кг и производительности устройства 12 т/ч - 15 с;
• для пробы массой 25 кг и производительности 6 т/ч - 15 с.
По времени прохождения контрольной пробы определить фактиче­
скую производительность устройства можно по формуле
где Рф - фактическая масса зерна в пробе, т; Тф - время отбора пробы, с.
Погрешность расхода зерна определяют по формуле
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 421
5—
О
*--т а х
•’<■)<? QфU Qз - соответственно фактическая и заданная производительность, т/ч;
£?тах - максимальная производительность устройства, т/ч
В случае, если погрешность расхода превышает 1%, необходимо пере­
мещением в ту или иную сторону призмы 9 добиться необходимой точно­
сти расхода зерна.
Технические характеристики весового устройства УРЗ-1
Производительность при влажности исходного
зерна 12-17%, т/ч 0,2-7
Допускаемая погрешность расхода зерна в %
от наибольшего предела производительности ±1
Управление устройством пневмоэлектрическое:
давление воздуха питания в пневмосети, МПа (кг/см2) 0,4(4,1)
давление на выходе узла подготовки воздуха,
поставляемого с устройствами, МПа (кг/см2) 0,05(0,5)
допускаемое отклонение давления питания, % ±10
Расход воздуха, м3/ч 0,15
Потребляемая мощность, кВт 0,28
Габариты, мм:
длина 600
ширина 500
высота 600
Масса, кг 40
Бункерные весы и весовые дозаторы
Весоизмерительная компания «Т ен зо-М » выпускает широкую номенкла­
туру автоматических взвешивающих и дозирующих систем: бункерные весы
для порционного взвешивания сыпучих продуктов производительностью до
400 т/ч; весовые бункерные дозаторы сыпучих продуктов с величиной дозы от
I кг; весовые дозаторы сыпучих продуктов для выбоя в тару; система много­
компонентного дозирования на базе весовых бункерных дозаторов.
Кроме того предприятия «Т е н з о -М » выполняют работы по модерниза­
ции механических бункерных весов, дозаторов и систем многокомпонент­
ного дозирования.
На рис. 13.2 представлены основные виды изделий из этой группы
оборудования. Бункерные весы «П оток 3 0 »...«П оток 300» (А В Б - агрегати-
рованные бункерные весы), «П оток 5 0 0 »...«П оток 5000» (прежнее название
«С и гм а ») и «П оток -М » (прежнее название «О м ега ») (рис. 13.2, а, б, в и г
соответственно) предназначены для взвешивания любых сыпучих продук­
тов, дозирования заданной партии, выдержки заданной производительности
до 400 т/ч.
Дозаторы «Гам м а» и «Д е л ь т а » (рис. 13.2, д) предназначены для авто­
матического дозирования сыпучих продуктов в зерноперерабатывающей,
пищевой, химической и др. отраслях промышленности.
422 Глава 13
Рис. 13.2. Бункерные весы и весовые дозаторы:
а - бункерные весы «Поток 30...300» (АВБ) с гравитационным питанием; б -
бункерные весы «Пот ок 30...300» (АВБ) с шнековым питателями; в-бункерные
весы «Поток 500...5000 («С и гм а »); г - бункерные весы «П от ок-М » («О м ега »); д -
дозаторы «Гамма», «Дельта»
Агрегатированные весы бункерные (АВБ) «Поток»,
«П оток-М »
Весы предназначены для автоматического взвешивания в потоке, до­
зирования установленной партии и выдержки заданной производительности
лю бы х сыпучих продуктов, таких как зерно, семена подсолнечника, крупа,
манка, мука разных сортов, отруби, комбикорма, а также других сыпучих
продуктов с аналогичными физико-механическими свойствами.
На рис. 13.3 показаны весы (А В Б ) в двух вариантах и комплектации:
подача продуктов, самотеком для легкосыпучих продуктов (зерно, крупы,
семена подсолнечника и т. п.) и с помощью шнековых питателей (б ) для
трудносыпучих продуктов мука, отруби, отдельные виды компонентов
комбикормов и т. п.).
Принцип действия весов основан на преобразовании силы тяжести
(веса) взвешиваемого продукта в аналоговый сигнал весоизмерительного
тензорезисторного датчика и последующего аналого-цифрового преобразо­
вания и обработки сигнала вторичным преобразователем (весовым терми­
налом) с выдачей результата взвешивания на табло индикации и выходной
разъем для связи с внешним устройством.
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 423
Рис. 13.3. Агрегатированные весы бункерные (А В Б ):
а - легкосыпучих продуктов; б - трудносыпучих продуктов; 1 - несущая рама;
2 - днище; 3 — привод днища; 4 - весовой бункер; 5 — привод секторный за­
движки; 6 -приемный бункер; 7 - шнековый питатель
Весы отличаются простотой конструкции и имеют небольшое число
сравнительно автономных узлов, управляемых единой системой автоматики
и пневматики, смонтированной в шкафу управления. На несущей раме 1
(рис. 13.3) на тензодатчиках смонтирован весовой бункер 4 с открываю­
щимся днищем, управляемым пневмоцилиндром 3. В верхней части несу­
щей рамы установлен приемный патрубок 6, внутри которого установлены
секторная заслонка, управляемая также пневмоцилиндром 5. На весах при
легкосыпучих продуктах последние подводятся самотеком, а на трудносы­
пучих - шнековым питателем 7.
Грузоприемное устройство представляет собой бункер, прикреплен­
ный через весоизмерительное устройство к несущей раме. Весоизмеритель­
ное устройство состоит из одного или трех датчиков серии « Т » или датчи­
ков класса точности С2, СЗ или С4, соединенных с весовым терминалом.
Весовой бункер имеет цилиндрическую или прямоугольную форму, в верх­
ней и нижней частях которого находятся впускная и выпускная пневмозас­
лонки. Есть варианты весов с электроуправляемыми заслонками.
Управление весами осуществляется посредством клавишной функцио­
нальной клавиатуры на весовом терминале. Шкаф управления может быть
выносным или крепиться непосредственно на опорной раме весов.
Алгоритм работы весов основан на суммировании взвешиваемых доз,
что позволяет получить повышенную точность при перевешивании больших
партий продукта. Каждый цикл работы весов включает следующие фазы:
• самодиагностика блока управления;
• контроль тары при пустом весовом бункере и закрытом днище;
• загрузка бункера - верхняя заслонка открыта (или включен шнековый
питатель), днище закрыто;
• отсечка потока закрытием верхней заслонки (или остановкой шнеко­
вого питателя) при достижении заданной массы дозы;
424 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 425

• успокоение измерительной системы, взвешивание массы продукта в Система обозначений в зависимости от объема весового бункера, ти­
весовом бункере; па питателей, конструкции задвижек
• суммирование нетто нарастающим итогом, разгрузка весового бункера. 170 3 Ш88-160
В процессе работы на верхнем индикаторе весового терминала ото­ Диаметры шнековых питателей:
бражается текущая масса в реальном масштабе времени, а на нижнем —мас­ Ш88 - шнековый питатель 088 мм
са продукта нарастающим итогом или текущая производительность в т/ч. Ш 165 - шнековый питатель 0165 мм
Весы должны быть оснащены подвесовым и надвесовым бункерами. Ш88-165 - сдвоенный шнековый питатель 088 и 165 мм
Весы закрываются боковыми съемными крышками. В их состав входит Ш88-200 - сдвоенный шнековый питатель 088 и 200 мм
шкаф управления с весовым терминалом и блоком автоматики, монтирую­ Если обозначение отсутствует, то питатель самотечный
щийся на отдельной стойке.
Особенностью работы бункерных весов для порционного взвешивания Конструкция секторных задвижек:
сыпучих продуктов являются: 1 - малая одиночная секторная задвижка
• невысокие требования к точности набора порции; 2 - большая одиночная секторная задвижка
• высокие требования к точности измерения веса этой порции и точно­ 3 - сдвоенная секторная задвижка
сти учета веса продукта, прошедшего через весы; ЗФП - сдвоенная секторная задвижка с формирователем потока
• высокие требования к обеспечению заданной производительности.
Объемы используемого весового бункера:
Для эффективного решения задач автоматического порционного
____________ 60 - бункер объемом 60 литров
взвешивания лю бы х сыпучих продуктов с производительностью от 5 до
130 - бункер объемом 130 литров
400 т/час по зерну серийно выпускаются три модификации бункерных весов
170 - бункер объемом 170 литров
«П оток»:
250 - бункер объемом 250 литров
• «П оток 1 0 »...«П оток 300» («А В Б »);
Перечень рекомендуемых модификаций весов для различных типов
• «П оток 500».. .«П оток 5000» («С и гм а »);
продуктов
• «П оток 150М» («О м ега »),
X X X - объем ковша
Весы «П о т о к » выпускаются в большом количестве модификаций
Для зерна пшеницы и аналогичных продуктов:
(приложения 3, 4) и отличаются наибольшим и наименьшим пределами
взвешивания, дискретностью отсчета и ценой проверочного деления, объе­ X X X -1, X X X -2 высокоточное взвешивание, грубое дозирование
мом весового бункера, массо-габаритными характеристиками и имеют сле­ ХХХ-3 высокоточное взвешивание, среднее дозирование
дующее обозначение - «П оток Н (М )(Э )», где: ХХХ-ЗПФ высокоточное взвешивание, высокоточное дозирование

• Н - наибольший предел взвешивания, кг; Для муки, отрубей и аналогичных продуктов:

• М - модификации с бункером предварительного объемного формиро­ ХХХ-2 высокоточное взвешивание, грубое дозирование
вания порции; ХХХ-1-Ш88 медленное высокоточное дозирование
• Э - модификации с электрозаслонками. ХХХ-Ш165 высокоточное взвешивание, среднее дозирование
Учитывая большую номенклатуру весов «П о т о к » и разнообразие основ­ ХХХ-2-Ш165 высокоточное взвешивание, точное дозирование
ных узлов (шнековые питатели, секторные задвижки, весовые бункеры) ком­ ХХХ-3-Ш88-165І высокоточное взвешивание, скоростное высокоточное
панией «Т ен зо-М » для удобства пользования разработана система обозначе­ ХХХ-3-Ш88-200 дозирование
ний, характеризующая основные исполнения данной модификации весов. В качестве использования весов «П о т о к » приведен пример комплекта­
Например, модификация: АВБ-130-3-Ш88-165 показывает, что весы ции весов на одну секцию мельницы производительностью 250 т/сутки (на
оснащены бункером емкостью 130 л, сдвоенной секторной задвижкой и носпроизведенном оборудовании):
двухшнековым питателем с диаметром шнеков 88 и 165 мм. Зерноочистка:
Широкая номенклатура весов «П о т о к » позволяет оснастить практиче­ • «П о т о к » (130-2) - 2 шт. для передачи зерна из черных силосов
ски все зерноперерабатывающие предприятия, предусматривающие в тех­ • «П о т о к » (60-2) - 1 шт. для зерноотходов
нологическом процессе взвешивание и учет перерабатываемой продукции, а Размольное отделение:
также формирование весовых партий и потоков для самых разнообразных • «П о т о к » (130-2) - 1 шт. перед первой драной системой
технологических задач, включая дозирование компонентов комбикормов. • «П о т о к » (130-Ш 165) - 3 шт. для мучных отходов
426 Глава 13
• «П о т о к » (60-2) - 1 шт. для отбираемой манки
• «П о т о к » (130-2) - 1 шт. для отрубей
Модификации «Поток 30».. .«П о­
ток 300» представляют собой уни­
фицированный по ряду конструк­
тивных элементов ряд весов, отли­
чающихся объемом весового бунке­
ра (60, 130, 170, 250, 300 л ) и связан­
ных с размером бункера конструк­
тивных элементов. Весы рассматри­
ваемого типа выпускаются как с
пневматическим, так и с электриче­
ским приводом заслонок, с гравита­
ционным (самотечным) или шнеко­
вым питателем с электроприводом
(шнековые питатели применяются
при взвешивании продуктов с пони­
женной сыпучестью). Весы обеспе­
чивают взвешивание сыпучих про­
дуктов с производительностью от 5
до 75 т/час по зерну.
На рисунке 13.4 приведены
I внешний вид и габаритные размеры
весов «П оток 60» в составе комплек­
са А В Б -130-2 с пневматическим
приводом заслонок и гравитацион-
_ ным питателем. Несущие рамы всех
весов АВБ имеют одинаковые раз­
меры (934x934 мм) в проекции на
Рис. 13.4. Весы «П оток 6 0 » горизонтальную плоскость и для
(А В Б -130-2) разных по объему весовых бункеров
имеют различную высоту. Весы пред­
назначены для взвешивания и дозирования поступающих самотеком сыпучих
продуктов (зерно, семена подсолнечника, крупа и другие с аналогичными фи­
зико-механическими свойствами). Весы оснащаются надвесовым (65 л ) и под-
весовым (150 л ) бункерами. Емкость весового бункера 130 л, производитель­
ность весов 20 т/час.
На рисунке 13.5 приведены внешний вид и габаритные размеры весов
«П оток 6 0 » в составе комплекса АВБ-130-2-Ш165 со шнековым питателем
и пневмоприводами заслонок. Весы предназначены для взвешивания и до­
зирования продуктов с низкой сыпучестью, таких как крупа, манка, мука
разных сортов, отруби и другие с аналогичными физико-механическими
свойствами.
Производительность (максимальная по муке), т/ч 17
Диаметр шнека питателя, мм 165
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 427
Производительность шнека питателя, л/мин 639
Объемы бункеров, л:
весового 130
подвесного 150
Для удовлетворения потребностей в бункерных весах типа А В Б пред­
приятий, не имеющих централизованной системы подготовки сжатого воз­
духа, выпускаются весы с электрическим приводом заслонок, с гравитаци­
онным питателем. На рисунке 13.6 приведены внешний вид и габаритные
размеры весов АВБ-300(ЭП)-2(К, Э П ) с электрическим приводом заслонок.
А |
Рис. 13.5. Весы «П оток 60» (АВБ-130-2-Ш165)
Агрегатированный комплекс
бункерных весов АВБ позволяет го 5
типоразмеров (табл. 13.1) весовых
бункеров с несущими рамами, 3-х
типоразмеров загрузочных заслонок и
4-х типоразмеров шнековых питате­
лей (рассмотрены ниже) собрать бун­
керные весы с параметрами, наиболее
полно отвечающими потребностям
конкретного производства. Составные
части агрегатированного комплекса
АВБ могут быть поставлены как в
составе весов, так и отдельно. Весы
предназначены для взвешивания и
дозирования легкосыпучих и средне­
сыпучих продуктов, таких как круп­
ные и мелкие гранулы, зерно, семена
подсолнечника, крупа, манка, мука
разных сортов, отруби и т. д. Масса
весов не превышает 300 кг, расход
приводом
воздуха на аспирацию - 6 м3/мин.
428

13.1. О сновны е параметры весов с электроприводом

Глава 13

(
ЕНЗО-М
ИЗМ ЕРИТЕЛЬНАЯ КО М ПАНИЯ
Ведущий российский
разработчик и производитель
весов и тензодатчи
Произ-ть Произ-ть
Модификация Объем ковша (л) Высота Н (м м ) ВЕСЫ ДО ЗАТО РЫ ДАТЧИКИ СИ СТЕМ Ы
(зерно), т/ч (отруби), т/ч

60(ЭП)-2(Т, ЭП) 60 510 5 1,5

130(ЭП)-2(Т, ЭП) 130 770 10 3
920 30 10 | >рменные и палетные весы от 30 кг д о 10
170(ЭП)-2(К, ЭП) 170
250(ЭП)-2(К, ЭП) 250 1320 40 15 эвые, монорельсовы е и конвейерные весы
300(ЭП)-2(К, ЭП) 300 1520 65 20
А гомобильные весы до 100 т
Конструктивные узлы бункерных весов могут поставляться объедине­ Вагонные весы до 200 т
нием отдельно от общей сборки по согласованию с потребителем. К ним
Тензометрические датчики от 0,5 кг до 100 т
относятся: весовые бункера; весовые бункеры с несущей рамой; секторные
задвижки; шнековые питатели и шкафы управления. На рисунке 13.7 пред­ Многокомпонентные дозаторы Весы электронные автомоб:
ставлен весовой бункер с несущей рамой (тип АВБ-60). В его состав входит Бункерные весы и дозаторы
несущая рама 1 со съемными боковыми крышками, весовой бункер 2 с
пневмоприводом 5 открытия днища 3 и дистанционной проставкой 7 высо­ Весовые терминалы различных модификаций
той /г и три тензодатчика 4 типа Т2, закрепленных на крышке несущей рамы 9, Программное обеспечение для управления
закрытых предохранительными крышками 8. Подвешен весовой бункер на
шпильках 6 со сферическими подшипниками. Пневмоцилиндр управления 0 0 технологическими процессами и учета
задвижкой бункера имеет диаметр 50 мм и ход штока 125 мм. сы рья и продукции

* - .. ^ -Ш =

Тензодатчики от 0,5 кг до 100 т

р. "Дельта"

Рис. 13.7. Весовой бункер с несущей рамой (тип АВБ-60):

1 - несущая рама; 2 - весовой бункер; 3 - днище бункера; 4 - тензодатчики Т2 —
3 шт.; 5 - пневмопривод; 6 - шпилька подвесная; 7 —проставка дистанционная; Дозатор ",Гамм «
8 - крышка тензодатчика; 9 - крышка несущей рамы

Основные размеры бункеров приведены в таблице 13.2. По согласованию с

потребителем весовые бункеры моїуг поставляться без несущей рамы.

13.2. Основные размеры весовых бункеров

Условны е обозначения Объем бункера в литрах Н, мм А, мм

АВБ-60 60 510 0
АВБ-130 130 770 250 Бункерные электронны е весы
920 400 "ПОТОК" и "СИГМА"
АВБ-170 170
АВБ-250 250 1220 700
ЗАО "Весоизмерительная компания "ТЕНЗО-М"
140050, Московская область, Люберецкий район, п. Коасково. \/П. В о к л я п к н я я 38
 Н П К «М А ГН И Т Ы И М А ГН И Т Н Ы Е ТЕ Х Н О Л О ГИ І В е со в ы е д о за то р ы и весовы бойн ы е установки 429
*
ц ш г
Секторные задвижки весов АВБ выполняются в одинарном или двой­
п р е д с та в ля е т:
ном исполнении. Секторная задвижка одинарная (рис. 13.8) имеет два раз­
мера по входному отверстию: 135x300 мм (тип АВБ-60-1-0020) - малая и
200x300 мм - большая, которое незначительно отличается от размеров вы­
МАГНИТНЫЕСЕПАРАТОРЫИЖЕЛЕ300ТДЕЛИТЕЛИ ходного отверстия, за счет наклона стенки в рабочей камере 6 и в результа­
НА БАЗЕ СВЕРХМОЩНЫХ РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫХ МАГНИТОВ те небольшого его уменьшения. Сама задвижка 4 выполнена в виде сектор­
ных стенок и сферического днища. К секторным стенкам крепятся цапфы, а
к стенкам приемного патрубка - пальцы, на которых и вращается заслонка,
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА И ФАСОВКИ: соединяемая через поводок 5 со штоком приводного пневмоцилиндра. За­
1ИЩ ЕВЫ Х П Р О Д У К Т О В движка предназначена для отсечки потока взвешиваемого продукта. При­
рно, крупа, мука, сахар, кофе, чай, крахмал и пр.); водной пневмоцилиндр имеет диаметр 40 мм и ход штока 75 мм.
Ю РМ ОВЫ Х П РО Д УК ТО В
пруби, сенаж, комбикорма, травяная мука, гранулы);
СИМИЧЕСКИХ М А Т Е Р И А Л О В
тнулы полиэтилена, полипропилена и пр.);
СТРО И ТЕЛЬН Ы Х М А ТЕРИ А Л О В
грамические порошки, щепа, смеси и пр.).

МЫ ОБЕСПЕЧИМ:
- ст абильност ь м а гн и т н о го пот ока в т ечение 15 щ

- прост от у обслуж ивания, 1

- при н еобходи м ост и п ол н ост ью свобод н ое п р оходя

сечение продукт опроводов.

б
РАЗРАБОТКА, ИЗГОТОВЛЕНИЕ И Рис. 13.8. Секторные задвижки одинарные:
ИВЯЗКА МАГНИТНЫХ СЕПАРАТОРОВ а - 135x300 (тип АВБ-60-1-0020); б - 200x300 (тип АВБ-60-2-0020); 1 —прием­
И ЖЕЛЕ300ТДЕЛИТЕЛЕЙ ный бункер; 2 - стенка; 3 - цапфа; 4 - секторная задвижка; 5 - поводок для
]ЛЯ ВСЕХ ТИПОВ ИМЕЮЩЕГОСН В присоединения штока пневмоцилиндра; 6 —рабочая емкость
ВАШЕМ РАСПОРЯЖЕНИИ Секторная задвижка двойная 200-135x300 мм предназначена для от­
ОБОРУДОВАНИЯ сечки потока взвешиваемого продукта «Грубо/точно» представлена на ри­
сунке 13.9. Тип задвижки ДШ-01.000, она выполнена в виде корпуса 1, к
нерхней части которого присоединяются патрубки для подачи взвешивае­
мого продукта. Малая задвижка установлена в рабочей емкости 4 (135x300),
117393, г. Москва, а большая - (200x300 мм). Задвижки, их опоры и приводы унифицированы
с одинарными задвижками (рис. 13.8) и имеют диаметр 40 мм и ход штока
ул. Обручева, 52, ММТ
75 мм, обеспечивая четкое срабатывание и надежную работу задвижек.
Тел. (095) 230 68 55, 230 68 56.
Тел./ф акс (095) 234 33 83.
430 Глава 13

Рис. 13.9. Секторная задвижка двойная 200-135x300 (тип ДШ-01.000):

1 —приемный патрубок (корпус задвижки); 2 —секторная задвижка (большая); а
3 - пневмоцилиндр привода малой задвижки; 4 —рабочие емкости; 5 — цапфы
задвижек; 6 - секторная задвижка (малая); 7 - пневмоцилиндр привода боль-,
шой задвижки; 8 - опора (кронштейн) пневмоцилиндра; 9 - поводок присоеди­
нения к пневмоцилиндру

Шнековые питатели бункерных весов АВБ выпускаются четырех типов,,

отличающихся количеством питающих шнеков, их диаметром, числом оборо-’
тов, мощностью приводных электродвигателей и наличием ворошителя. На
рисунке 13.10 показаны два шнековых питателя: а - одношнековый диаметром
88 мм с ворошителем 5 (ПШ У-90В) и б - одношнековый диаметром 165 мм
(ПШ У-165) без ворошителя. Питатель одношнековый с ворошителем имеет
стандартную длину 1550 мм (у всех питателей одинакова); приводной электро­
двигатель 8 с мощностью 1,5 кВт и частотой вращения 700 об/мин. Шнековый Рис. 13.10. Шнековые питатели:
вал приводится клиноременной передачей 10 и имеет 200 об/мин. Ворошитель
а - диаметром 88 мм с ворошителем (ПШУ-90/В); б - диаметром 165 мм
приводится клиновым ремнем от вала шнека, число оборотов его вдвое выше.
(ПШ У-165); 1 - привод ворошителя; 2 - подшипниковые опоры; 3 - рабочий
Вал ворошителя и шнека смонтирован в подшипниковых опорах 2, установ­
шнек; 4 —приемный патрубок; 5 —вал ворошителя; 6 —выпускной патрубок; 7 —
ленных в торцевых стенках корпуса. Последний имеет приемный 4 и выпуск­
ной 6 патрубки одинаковых размеров у обоих типов питателей. В основной перемешивающие лопасти; 8 - приводной электродвигатель; 9 - натяжное
устройство; 1 0 - клиноременная передача
питатели отличаются диаметром шнеков, мощностью приводного электродви­
гателя (соответственно 1,5 кВт и и = 710 об/мин; 4,5 кВт и п = 700 об/мин) К
В о втором типе питателя (ПШУ-88/200В) шнек диаметром 165 мм ме­
производительностью: ПШУ-90/В —60 л/мин, а ПШУ-165 — 640 л/мин. Шнеко­
няется на шнек диаметром 200 мм, все показатели сохраняются, за исклю­
вый питатель ПШУ-165В в конце вала у шнека, над выпускным патрубком
чением производительности, которая составляет 940 л/мин. Шнек диамет­
имеет лопасти 7, разрыхляющие продукт.
ром 88 мм сохраняет все параметры.
Сдвоенные шнековые питатели представлены на рисунке 13.11. Здесь
показаны два питателя: ВГТ-25.2300 с шнеками диаметром 88 м и диамет­ Конструкции всех шнековых питателей имеют единое принципиаль­
ром 165 мм и ворошителем и ПШУ-88/200В. Конструкции их идентичны, ное решение и высокую степень унификации.
аналогичны ранее рассмотренным, отличаются они только размерами. Шкафы управления. Для управления агрегатированными весами и до-
В частности, несовпадающие размеры для второго типа питателя указаны ■ шторами «П о т о к » (А В Б ) различных модификаций разработаны шесть типов
скобках. В первом типе питателя шнек диаметром 165 мм приводится элек­ шкафов управления, начиная от Ш У-1 и заканчивая Ш У-2-2Ш . Для более
тродвигателем мощностью 4,5 кВт и с числом оборотов 710 в минуту. Кли­ краткого изложения приведем в табличном виде использование различных
ноременная передача 9 на вал шнека имеет два ремня и передаточное отно­ I ипов шкафов в соответствии с управляемыми модификациями изделий
шение 1:3. Ворошитель приводится от вала шнека одним клиновым ремнем ( таблица 13.3).
и имеет число оборотов вдвое больше шнека. Производительность шнека Шкафы управления в большой степени унифицированы, имеют значи­
составляет 640 л/мин. Шнек диаметром 88 мм приводится электродвигате­ тельное количество одинаковых комплектующих изделий и незначительно
лем мощностью 1,5 кВт и числом оборотов 700 в минуту. Клиноременная отличаются исполнением и габаритными размерами. Программное обеспе­
передача осуществляется двумя клиновыми ремнями с передаточным от­ чение уточняется при заказе оборудования. Характеристика и комплектация
ношением 1:3,5. Производительность шнека 60 л/мин. одного из шкафов управления (Ш У -0 -2 Ш ) приведена в приложении 5.
432 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 433

Весовой бункер 7, имеющий квад­

ратную и коническую части, подвешен
к несущей раме 3 на подвесках 4 через
зажимы 5 с тензодатчиками. В верхней
части конструкции несущей рамы уста­
новлены приемный бункер 7, соеди­
ненный с корпусом верхней заслонки,
отсекающей поток взвешиваемого про­
дукта по команде системы управления,
смонтированной в шкафу управления.
Заслонка 6 работает от специального
механизма, управляемого мотор-редук­
тором 2. В конусной части бункера ус­
тановлены две секторные задвижки 11 с
перекрытием в закрытом положении.
Рис. 13.11. Сдвоенные шнековые питатели: Управление задвижками на открытие
или закрытие по сигналу из системы
ВГТ-25.2300 с шнеками диаметром 88 мм и 165 мм и ворошителем;
управления осуществляется рычажно­
ПШУ-88/200В с шнеками 88 и 165 мм и ворошителем; 1 - привод ворошителя;
шарнирным механизмом 10 от мотор-
2 - подшипниковые опоры; 3 - рабочие шнеки; 4 - приемный патрубок; 5 - вал
редуктора 8.
ворошителя; 6 - выпускной патрубок; 7 - привод шнека диаметром 165 мм
Модификация А В Б и «С и гм а» для
(диаметром 200 мм);8 - привод шнека диаметром 88 мм; 9 - натяжные уст­
нормальной работы требует наличия
ройства; 1 0 - клиноременные передачи
Рис. 13.12. Бункерные весы надвесового и подвесового бункеров,
«П оток 500»... «П оток 5000»: не входящих в комплект поставки.
13.3. Ш каф ы управления агрегатированными весами и дозаторами типа 1 - приемный патрубок; 2 - мо­ Все рассмотренные выше весы
«П о т о к » тор-редуктор привода верхней конструктивно состоят из бункерного
задвижки; 3 - несущая рама; 4 - грузоприемного устройства (Г П У ),
Тип агрегатированных весов и дозаторов «П оток»
Тип шкафа управления подвески весового бункера; 5 — весоизмерительного устройства (В У ) и
(модификации) системы автоматического управления и
тензодатчики; 6 - верхняя за­
ШУ-1 АВБ-.. -1 и АВБ-...-2 движка; 7 - весовой бункер; 8 - контроля (С А У К ). Модификации отли­
ШУ-2 АВБ-.. -3 и АВБ-...-ЗФП мотор-редуктор привода нижних чаются конструктивным исполнением
ШУ-0-1Ш АВБ-.. -ШВВ и АВБ-...-Ш160 секторных задвижек; 10 - рычаж ­ ГП У, В У и САУК.
ный механизм привода; 11 - сек­ Г П У всех модификаций и вариан­
ШУ-0-2Ш АВБ-.. -Ш88-166 или АВБ-...-Ш88-200
торные задвижки тов привода представляет собой бун-
АВБ-.. -1-Ш88, АВБ-...-2Ш88, АВБ-...-1-Ш160
ШУ-1-1Ш кер, прикрепленный через весоизмери­
иАВБ- ...-2-Ш160
тельное устройство к опорной раме. Бункеры Г П У всех рассмотренных мо­
ШУ-2-2Ш АВБ-.. -3-Ш88-160 и АВБ-...-3-Ш88-200 дификаций весов «П о т о к » имеют прямоугольное сечение и при обыкновен­
ном исполнении изготавливаются из конструкционной стали. По требова­
Модификация весов «П от ок 5 0 0 »...«П от ок 5000» (прежнее наимено­ нию заказчика бункер и заданные элементы конструкции могут быть изго­
вание «С и гм а ») предназначена для обеспечения решения задач автоматиче­ товлены из нержавеющей стали заданной марки. На опорной раме устанавли­
ского порционного перевешивания лю бы х сыпучих продуктов с производи­ вается загрузочное устройство с заслонкой, оснащенной пневматическим или
тельностью до 400 т/ч по зерну. Рассматриваемая модификация выпускает­ электрическим приводом. В нижней части бункера Г П У находится заслонка
ся как с пневматическим, так и с электрическим приводами заслонок. Габа- для выгрузки продукта с пневматическим или электрическим приводом.
ритные размеры весов не зависят от типа привода. На рисунке 13.2, в при­ В У состоит из трех или четырех силоизмерительных тензорезистор-
веден внешний вид, а на рисунке 13.12 устройство и габаритные размеры ных датчиков, соединенных с весовым преобразователем (терминалом),
весов «П оток 2000Э» («С и гм а-2 Э ») с электрическим приводом заслонок. располагающимся в многофункциональном шкафу автоматики (М Ш А ) -
приложение 5. Весовой преобразователь имеет два цифровых индикатора.
434 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 435

На верхнем индикаторе производится отображение текущего веса продукта В весах модификации «О м ега »
в весовом бункере, а на нижнем - суммарного веса продукта. порция взвешиваемого продукта пред­
Элементы С А У К (кроме датчиков, приводов, пневмотрубок и кабелей варительно формируется в бункере объ­
связи) размещаются в М Ш А и М Ш П (М Ш П только при наличии пневмопри­ емного формирования порции (Б О П ) и
вода), которые представляют собой металлические пыленепроницаемые кон­ только после этого поступает в весовой
тейнеры со степенью защиты оболочки 1Р65 по ГО С Т 14254 (М Э К 529-89). бункер (ВБ).
М Ш А и М Ш П являются выносными и могут крепиться непосредственно к Каждый цикл работы весов вклю­
несущей опорной раме весов или располагаться на автономной раме (каркасе). чает самодиагностику блока управле­
Принцип действия всех рассмотренных выше весов основан на преоб­ ния; успокоение системы и контроль
разовании силы тяжести (веса) взвешиваемого продукта в аналоговый сиг­ тары при пустом ковше и закрытых за­
нал силоизмерительным тензорезисторным датчиком и последующем ана­ слонках; загрузку ковша путем быстро­
лого-цифровом преобразовании и обработки сигнала весовым преобразова­ го сброса продукта заданного объема;
телем (весовым терминалом). Весовой терминал (В Т ) принимает аналого­ успокоение измерительной системы,
вый сигнал датчиков, суммирует, усиливает, преобразует в двоичный циф­ взвешивание массы продукта в ковше;
ровой код, производит необходимые вычисления и выдает показания на Рис. 13.13. Функциональная схе­ суммирование нетто с нарастающим
табло индикатора. Анализируя текущее значение веса, заданные параметры ма весов «П оток-М » («О м ега»): итогом, разгрузку ковша.
работы, положения заслонок и наличие продукта в надвесовом и подвесо- I - несущая рама; 2 - шкаф управ­ В процессе работы на верхнем инди­
вом бункерах, В Т выдает сигналы на выходной разъем для управления ве­ ления; 1 - поступление продукта; каторе весового терминала отображается
сами, а также на выходной разъем связи с внешним компьютером. В Т являет­ I I - надвесовой бункер с устройст­ текущая масса отмеренной дозы, а на
ся цифровым программируемым информационно-управляющим устройст­ вом предварительного дозирова­ нижнем - масса продукта нарастающим
вом. Основные параметры измерения и управления в специальном режиме ния; I I I - весовой бункер для точ­ итогом или текущая производитель­
ного взвешивания дозы; I V - подве­ ность в т/ч. Возможна дополнительная
могут быть введены в программу работы терминала с помощью его клавиа­
информация о плотности продукта. Ве­
туры. Взвешивание продукта осуществляется в циклическом режиме пор­ совой бункер; V - выпуск зерна
сы оборудованы датчиками уровня для
циями. Каждый цикл работы бункерных весов «П о т о к » включает следую ­
предотвращения подпора весового ковша и обеспечения бесперебойной
щие фазы:
работы. Весовой терминал оборудован интерфейсом для удаленного под­
• самодиагностика блока автоматики; ключения к компьютеру в целях автоматизации учета, протоколирования
• загрузка Г П У ; работы весов и управления их работой. Весы не требуют надвесового и
• отсечка продукта, поступающего в Г П У , при достижении заданной подвесового бункеров.
массы порции;
Основные параметры весов « П о т о к -М » (« О м е г а » )
• успокоение весоизмерительной системы, взвешивание массы продукта
Производительность (по зерну), т/ч 100
в ГП У; Наибольший предел взвешивания, кг 300
• разгрузка Г П У ; Точность выдержки потока,% ± 0,1
• контроль веса тары при пустом Г П У ; Потребляемая мощность, Вт, не более 50
• суммирование веса нетто с нарастающим итогом. Рабочее давление воздуха, атм. 4,5-6,0
Модификация весов «П о т о к -М » (прежнее наименование «О м ега ») Расход воздуха при 6 атм. (на 100 т/ч) 400
предназначена для обеспечения решения задач автоматического порцион­ Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 6,0
ного взвешивания лю бы х сыпучих продуктов с производительностью до Режим работы:
100 т/ч по зерну в производственных помещениях, где нет возможности длительное взвешивание потока
разместить надвесовой и подвесовой бункеры. Модификация «О м ега » вы­ взвешивание потока с заданной
пускается только с пневматическими приводами заслонок, ее главной осо­ производительностью
бенностью является высокая производительность при относительно не­ отпуск заданной партии продукта
больших размерах. На рисунке 13.2 приведены внешний вид, а на рисунке Габариты, мм:
13.13 функциональная схема весов «О м ега». Высокие удельные параметры длина 820
«О м еги » обусловлены оригинальной конструкцией с бункером предвари­ ширина 820
тельного объемного дозирования и уникальными алгоритмами управления высота 1550
и измерения веса. Масса, кг 200
436 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 437

Бункерные весы типа ВП и ВБ

Бункерные весы ВП (весы в потоке) выпускаются в одно- и двухбункер­
ном исполнении (рис. 13.14) объединением «Технэкс» (г. Екатеринбург) и
предназначены для весового учета продуктов на зерноперерабатывающих
предприятиях. Двухбункерные весы более производительны и соответственно
применяются для учета больших грузопотоков. Принципиально конструкция
бункерных весов типа ВП на тензодатчиках, а также системы управления
аналогичны ранее рассмотренным весам «П оток». Различаются они элемен­
тами конструкции, например, днище весов ВП оформлено в виде двух откры­
вающихся створок 1 с пневмоприводом через рычажный механизм. Весы ВП
имеют надвесовой бункер 5. Показатели весов, габаритные и весовые харак­
теристики отличаются незначительно. Высота весов существенно выше за
счет надвесового бункера. Выпускается четыре модификации однобункерных а б
(ВП-10, 50, 100, 200) и четыре модификации двухбункерных (ВП-50, 100, 200
Рис. 13.15. Весы бункерные типа ВБ:
и 300) весов. Различаются они главным образом емкостью весового бункера.
Основные параметры весов В П приведены в таблице 13.4. а - установка весов на предприятии; б - шнековый питатель; 1 - несущая рама; 2 -
весовой бункер; 3 - шнековые питатели; 4 - штуцер; 5 - приемное отверстие шне­
Рис. 13.14. Бункерные весы ка ; 6 - привод; 7 - желоб шнека; 8 - опора шнекового вала; 9 - выпускное отвер­
типа ВП: стие шнека

a - однобункерные; б —двух­ Весовой бункер 2 смонтирован на тензодатчиках на несущей раме 1. За­

бункерные; 1 - открывающие­ слонки в нижней части конуса открываются с помощью пневмопривода. Воз­
ся створки днища; 2 - несущая можна также поставка весов с устройством разгрузки в виде конвейера винто­
рама; 3 -ры чаж ны й механизм вого. Подача компонентов осуществляется шнековыми питателями 3 через
с пневмоприводом; 4 —весовой штуцера 4. Шнековые питатели (рис. 13.15, 6} поставляются заводом-
бункер; 5 - надвесовой бункер;
изготовителем длиной до 5 м и диаметром 120, 160, 200, 250 и 320 мм в зави­
6 - привод заслонок; 7 - шкаф
симости от требуемой производительности. Принцип действия весов и систе­
пневмоавтоматики; 8 - шкаф
мы управления аналогичны ранее рассмотренным. Выгрузка взвешенного
управления
продукта осуществляется через днище в приемные бункера транспортных ме­
ханизмов (различного типа транспортеров). Основные параметры достаточно
13.4. Основные параметры бункерных весов типа В П
многочисленного типоразмерного ряда весов приведены в таблице 13.5.
Показатели ВП-10 ВП-50 в п -ю о ВП-200 вп-зоо
Производительность 13.5. Основные параметры бункерных весов типа В Б
10 50 100 200 300
(при объемной массе 0,5 т/м3), т/ч Показатели ВБ-20 ВБ-50 ВБ-100 ВБ-250 ВБ-500 ВБ-1000 ВБ-2000 ВБ-3000
Объем весового бункера, м3 0,17 2x0,25 2x0,9 2x1,0 2x1,5
Объем весового
Погрешность взвешивания, % 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 бункера, м3
0,06 0,2 0,24 0,6 1,2 2,4 4,8 7,2
Габариты, мм: Наименьший предел
длина 1100 1600 1800 2060 2400 0,2 1 2 4 10 20 20 40
взвешивания, кг
ширина 1000 1250 1800 1800 2300 Наибольший предел
2400 2400 20 50 100 250 500 1000 2000 3000
высота 1750 1800 2300 взвешивания, кг
Погрешность
Весы бункерные типа ВБ (рис. 13.15) дискретные на тензодатчиках по­ 0Д-0Д 0,1-0,2 од-од ОД-ОД од-од од-од 0Д-0Д 0,1-0,2
взвешивания, %
ставляются объединением «Техн эк с» (г. Екатеринбург) восьми основных Габариты, мм:
типоразмеров. Весы позволяют вывести результаты на экран компьютера, длина 1100 1040 1390 1550 1604 2400 2700 2600
учитывать расход сырья по каждому компоненту, автоматически поддержи­ ширина 860 940 1310 1450 1504 2400 2230 2600
вать точность дозирования и выводить необходимую информацию на экран высота 1100 1174 1410 1530 2070 2265 2812 2900
монитора оператора с возможносью документирования.
438 Глава 13
Бункерные дозаторы для сыпучих продуктов
Особенностью алгоритма работы бункерных дозаторов являются вы­
сокие требования к точности набора порции, измерению веса этой порции и
учету веса продукта, прошедшего через дозатор, невысокие требования к
производительности отпуска доз. Как правило, начало цикла дозирования
либо начало разгрузки задается внешней командой. Для решения задач ав­
томатического набора заданной дозы лю бого сыпучего продукта выпусают-
ся дозаторы на базе агрегатированного комплекса бункерных весов АВБ.
Для обеспечения заданной точности набора продукта загрузка продук­
тов, поступающих самотеком, производится через две дозирующих заслонки:
«Г р у б о » и «Точн о». Для подачи в весовой бункер плохо сыпучих продуктов
используются два шнековых питателя «Г р у б о » и «Т оч н о». В весовых дозато­
рах АВБ используются те же четыре типа весовых бункеров, что и в бункер­
ных весах, поэтому внешний вид и габаритные размеры дозаторов АВБ ана­
логичны соответствующим бункерным весам АВБ. Рассматриваемые дозато­
ры выпускаются только с пневматическими приводами заслонок.
Все дозаторы АВБ конструктивно аналогичны весам АВБ, но отличают­
ся исполнением и алгоритмами системы автоматического управления и
контроля (С А У К ). Программное обеспечение весовых терминалов позволяет
обеспечить набор в накопительный бункер заданной дозы продукта с ис­
пользованием небольшого весового бункера за несколько циклов.
Дозаторы малых добавок ДМ Д
Для решения задачи дозирования малых количеств продукта объеди­
нением «Т е н з о -М » выпускаются дозаторы малых добавок. На рисунке 13.16
приведены внешний вид и габаритные размеры шнекового дозатора с элек­
трическим приводом ДМ Д. Дозатор конструктивно состоит из бункерного
грузоприемного устройства 4 (Г П У ), весоизмерительного устройства (В У ),
загрузочного устройства (З У ) и системы автоматического управления и
контроля (С А У К ). Система работает по принципу вычитающего дозатора:
весовой терминал по заданной дозе отгрузки вычисляет пороговые значения
прекращения выгрузки.
На весовом бункере Г П У смонтирована система шнековой дозирован­
ной выгрузки 6, 7 я 10. Весовое устройство представляет собой три тензоре-
зисторных весоизмерительных датчика 9 серии « Т » или датчики другого
типа и вторичный преобразователь (весовой терминал), входящий в состав
шкафа управления. Управление осуществляется посредством клавиш на
лицевой панели вторичного преобразователя (весового терминала) и кнопок
на крышке выносного шкафа управления. Весовой терминал имеет цифро­
вую индикацию. Загрузочное устройство представляет собой шнековый
питатель 1 подачи продукта из накопительного бункера в весовой 4. По
внешней команде «Д о за » С А У К включает шнековый питатель выгрузки и
при уменьшении веса бункера на величину дозы - отключает питатель. При
снижении веса продукта до заданного предела автоматически включается
привод загрузочного устройства. Шнек дозированной выгрузки 7 приводит­
ся электродвигателем 10. На этом же валу смонтированы лопасти 5, обеспе­
чивающие разрыхление продукта.
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 439
Рис. 13.16. Дозатор малых
добавок Д М Д:
1 - питатель шнековый; 2 -
переходной патрубок; 3 -
несущая рама; 4 - бункер­
ное грузоприемное устрой­
ство; 5 —мешалка-разрых­
литель; б - вертикальный
вал; 7 - шнековая часть
вала; 8 - емкость; 9 - тен-
зоподвески; 10 —приводной
электродвигатель
Автоматический дозатор А Д -1 0 -В Д
Дозатор 6.139 А Д -Ю -В Д выпускается объединением «В е д а » (г. Киев),
и предназначен для взвешивания витаминных смесей объемной массой
0,5-0,6 т/м3 и влажностью не более 15%.
Дозатор состоит из грузоприемного устройства, корпуса, приемного,
промежуточного, разгрузочного и поддозаторногоо бункеров, основания,
вибропитателя, циферблатного указателя, пневматической системы блока
электрооборудования и чехлов.
Корпус 14 (рис. 13.17) представляет собой коробку, сваренную из лис­
тового проката. Внутри корпуса на серьгах подвешены весовые рычаги 15,1
и 23, которые через систему тяг 21, 16 и 12 связаны с циферблатным указа­
телем 22. Изменением длины тяг 16 и перемещением вилки 25 регулируют
горизонтальное положение рычагов 15,11 к 23.
К грузоприемным призмам рычагов на тягах 9 и 10 подвешена рамка с
пневмоцилиндром, на котором закреплено грузоприемное устройство 32. Его
дно 5 соединено с помощью шарнира со штоком пневмоцилиндра 8. Управ­
ление работой пневмоцилиндров осуществляется от пневмораспределителя.
Для блокировки закрытого положения дна 5 на пневмоцилиндре смонтирован
конечный выключатель 30, управляемый поршнем пневмоцилиндра.
Грузоприемное устройство размещено в разгрузочном бункере б, к
фланцу которого прикреплен поддозаторный бункер 1 с заслонкой 4 и
пневмоцилиндром 33. Открытое и закрытое положение заслонки регулируют
вилкой 3 на цилиндре. Продукт, загруженный в приемный бункер 26, через
промежуточный бункер 27, снабженный вибропобудителем 28, поступает в
приемную горловину вибропитающего устройства 31 и далее по лотку виб­
ропитателя в грузоприемное устройство.
Пневмооборудование дозатора состоит из узла подготовки воздуха
(включающего запорный вентиль, фильтр-влагоотделитель, клапан регули­
рования давления воздуха с манометром, маслоотделитель), электропнев­
мораспределителя и пневмоцилиндров. Электрооборудование дозатора со­
440 Глава 13
стоит из электропневмораспределителя, блокировочных конечных выклю­
чателей электродвигателя вибропобудителя, преобразователя угла поворота
оси циферблатного указателя в код и электромагнита вибропитателя.
Работа дозатора осуществляет-
ся следующим образом. При пустом
грузоприемном устройстве стрелка
циферблатного указателя находится
в нулевом положении. Дно 5 грузо­
приемного устройства закрыто и
конечный выключатель 2 блоки­
ровки дна нажат. Заслонка 4 поддо-
заторного бункера закрыта и б л о ­
кировочный конечный выключа­
тель закрытого положения заслон­
ки нажат.
П осле включения дозатора в
работу включается вибропитатель
29 и вибропобудитель 28 промежу­
точного бункера. Продукт начинает
поступать в грузоприемное устрой­
ство. П о мере наполнения грузо­
приемного устройства продуктом
стрелка движется по шкале цифер­
блатного указателя. В момент, оп­
ределяемый программой работы
дозатора, питатель отключается.
Одновременно отключается вибро­
побудитель промежуточного бун­
кера. При готовности смесителя
Рис. 13.17. Кинематическая схема принять отработанную дозу подает­
дозатора 6.139 АД-10-ВД: ся команда на разгрузку дозатора.
1 - поддозаторный бункер; 2, 30 - ко­ Срабатывает электропневмораспре­
нечные выключатели; 3, 25 - вилки; 4 - делитель, и пневмоцилиндры от­
заслонка; 5 - дно; 6, 26 - разгрузочный крывают дно 5 грузоприемного
и приемный бункеры; 7 - рычаг; 8 - устройства и заслонку 4 поддоза-
пневмоцилиндр; 9, 10-т я ги ; 11, 15, 2 3 - торного бункера.
весовые рычаги; 12, 16, 21 - тяги; 13 - После опорожнения грузоприем­
коробка; 14 - корпус; 17 —грузики; 18 — ного устройства и возвращения
винт; 19 - успокоитель; 20, 24 - гири; стрелки циферблатного указателя в
22 - циферблатный указатель; 27 - нулевое положение поступит ко­
промежуточный бункер; 28 - вибропо­ манда на закрытие дна 5 грузопри­
будитель; 29 - вибропитатель; 31 - емного устройства и заслонки 4.
вибропитающее устройство; 32 - При этом пневмоцилиндры закроют
грузоприемное устройство; 33 - пнев­ дно и заслонку, нажмут на конеч­
моцилиндр ные выключатели. Дозатор готов
начать новый цикл дозирования.
весовые дозаторы и весовыбойные установки 441
Тарирование дозатора производится добавлением или изъятием чу­
гунной дроби из полости коробки 13 или перемещением гирь 20 и 24 на
рычаге 23, а также вращением винта 18 с грузиками 17.
Для правильной эксплуатации дозатора необходимо проводить перио­
дические осмотры, техническое обслуживание и малые ремонты. Объем
работ и их периодичность указаны в паспорте дозатора. Техническая харак­
теристика дозатора указана в таблице 13.7.
В работе дозатора возможны следующие неисправности. Недостаточ­
ная чувствительность дозатора, вызванная касанием и трением призм о
серьги рычагов грузоприемного устройства, рычагов и тяг дозатора о дру­
гие детали. Устранение касания указанных деталей позволяет обеспечить
заданную чувствительность дозатора. Если дозатор не обеспечивает полный
цикл выполнения операций, то необходимо провести тарирование дозатора
или отрегулировать нажатие конечных выключателей.
Отсутствие или недостаточное количество масла в маслоуспокоителе
циферблатного указателя, неравномерное поступление материала в грузо-
нриемное устройство вызывают перемещение стрелки с рывками. Н еобхо­
димо долить масло, отрегулировать масляный успокоитель и обеспечить
равномерное поступление материала в грузоприемное устройство.
Если при достижении массы дозы свыше предельно допустимой не
поступает электрический сигнал на отключение питателя, то не срабатывает
аварийный переключатель циферблатного указателя. Необходимо зачистить
контакты или заменить переключатель.
Пневмоцилиндр не поворачивает заслонку затвора разгрузочного бун­
кера вследствие падения давления в воздушной магистрали, разгерметизи­
рования стыков узлов пневматической системы, износа манжет пневмоци­
линдра, заедания штока, отказов воздухораспределителя. Устраняют неис­
правность увеличением давления до 0,4 МПа, заменой воздухораспредели­
теля, манжет, устранением утечки воздуха из системы, ремонтом воздухо­
распределителя.
М одули многокомпонентного дозирования ММД
М одули весового многокомпонентного дозирования М М Д созданы и
выпускаются широким типоразмерным рядом (7 наименований) объедине­
нием «Техн эк с» (г. Екатеринбург). Они находят широкое применение как в
комбикормовом производстве, так и на мельничных предприятиях. На ком­
бикормовых предприятиях они применяются для высокоточного дозирова­
ния витаминов, ферментов, солей микроэлементов, аминокислот, лекарст­
венных препаратов и минеральных пищевых добавок в автоматическом
режиме. При этом модели, начиная с модуля М М Д 10 и до М М Д50 (рис.
13.18, а), предназначены для малых доз и рассчитаны на 12 компонентов, а
модули М М Д300 и до М М Д 1000 (рис. 13.18, б ) для дозирования средних и
крупных компонентов премиксов, концентратов и компонентов комбикор­
мов. При этом блок расходных бункеров рассчитан на 6 компонентов. М о ­
дули М М Д комплектуются передвижной установкой (рис. 13.18, в) загрузки
сыпучих компонентов, которая устанавливается сверху на расходные бун­
керы и перемещается по направляющим как в продольном, так и в попереч­
442 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 443

ном направлениях, с тем чтобы обеспечить подачу компонентов в каждый
из расходных бункеров 3. Каждый дозатор из блока 3 имеет вертикальный
привод и весовое устройство, выдающее дозу в общий сборный бункер 10.
Сверху в каждый расходный бункер с помощью передвижной установки
УЗ-П1 (рис. 13.18, в) дозируется необходимый компонент.
конечного продукта (например, блинной муки) на упаковку или в виде ви­
таминного концентрата на весы 8 и далее в основной смеситель СП-3000
(глава 14). После смешивания в одновальном смесителе периодического
действия конечный продукт разгружается в подсмесительный бункер 12 и
далее на упаковку готового продукта.

Рис. 13.19. Технологическая схема при­

менения модуля ММД-300-6 для приго­
товления смесей на основе муки:
1 - бункера основных потоков муки; 2 -
передвижная установка загрузки сыпучих
компонентов УЗ-П1; 3 - модуль ММД-300-6;
4 - весы ВП-300; 5 -установка стацио­
Рис. 13.18. М одули многокомпонентного дозирования в комплекте нарная загрузки сыпучих компонентов
с передвижной установкой дозирования сыпучих компонентов: УЗ-С1; 6 -смеситель СП-500; 7, 12 - под-
смесительные бункера; 8 - весы ВП-50;
а - модули ММД-10..ММД-50; б-м одули ММД-300...ММД1000; в - передвижная
9 - шнековые питатели; 10 - весы бункер­
установка загрузки сыпучих компонентов УЗ-П1 (устанавливается сверху на рас­
ные ВБ-3000; 11 - основной смеситель
ходные бункеры); 1 - несущая рама; 2 - блок малых весовых дозаторов; 3 - рас­
ходные бункеры; 4 - разгрузочный шнек; 5 - надвесовая емкость; 6 - пульт управ­ СП-3000; 1—мука по рецепту либо вита­
минный концентрат; I I - конечный про­
ления; 7 - весовой бункер; 8 - направляющие; 9 —основание; 1 0 - сборный бункер
дукт на упаковку
На рисунке 13.18, а представлен модуль с дозированием 12 компонен­
тов; расходные бункеры 3 по шесть бункеров в один ряд установлены в 13.6. Основные параметры модулей многокомпонентного дозирования
едином блоке в два поперечных ряда, с каждой стороны блока установлено типа М М Д
по шесть дозаторов. Все дозаторы объединяются общим сборным бункером 10
ММД ММД ММД ммд ммд ммд ммд
с выводящим шнеком 4. М одуль на шесть компонентов (рис. 13.18, б ) ана­ Показатели
10-12 30-12 50-12 50-6 50-8 300-6 500-8
логичен по конструкции и имеет соответственно шесть расходных бункеров
и шесть дозаторов (по три с каждой стороны блока). На рисунке 13.19 пока­ Количество расходных бункеров, шт. 12 12 12 6 8 6 8
зана технологическая схема использования модуля многокомпонентного Объем одного бункера загрузки, м3 0,2 0,2 0,37 0,37 0,7 0,9 2,0+0,9
дозирования ММД300-6 для приготовления смесей на основе муки, которые Суммарный номинальный вес
10 30 50 50 50 300 500
могут предусматривать витаминизацию муки, ввод клейковины, добавку компонентов за 1 цикл, кг
пищевых и других компонентов, приготовление муки для кондитерских Наименьший предел дозирования
смесей по заданному рецепту и т. п. 0,20 0,20 0,50 0,50 0,25 10 10
одного комп., кг
Для основных потоков муки предусмотрено шесть силосов 1, которые
Погрешность дозирования,
заканчиваются шнековыми питателями 9, направляющими потоки муки по 10 30 40 40 40 100 100
не более, г
заданной программе на бункерные весы 10 модели ВБ-3000. Микродобавки
Потребляемая мощность,
загружаются с помощью передвижной загрузочной установки 2 модели УЗ-П1 1,5
не более, кВт
в соответствии с рецептурой в расходные бункера модуля многокомпонент­
ного дозирования 3 модели ММД300-6, позволяющего дозировать шесть Габариты, мм:
компонентов. Отдозированные продукты подаются на весы номиналом 300 кг длина 2690 2690 3300 2640 2575 2680 3220
и далее в смеситель СП-500. Дополнительные компоненты подаются в сме­ ширина 1690 1690 1690 1700 2300 2242 2690
ситель 6 через стационарную установку загрузки 5 модели УЗ-П1. П осле сме­ высота 3020 3020 3020 3030 4350 3870 8350
шивания продукт разгружается через сборник 7 и шнеком подается в виде
444 Глава 13
Примерно по аналогичной схеме готовятся премиксы, обогатительные
смеси, добавки и другие многокомпонентные продукты на комбикормовых
предприятиях.
Основные параметры рассмотренных модулей типа М М Д приведены в
таблице 13.6.
Многокомпонентный до за то р АД-3000М
Многокомпонентный дозатор 6.140 АД-3000М используют для дози­
рования муки в смеситель для формирования сорта; выпускается объедине­
нием «В е д а » (г. Киев).
Весовой дозатор состоит из рамы, грузоприемного устройства с двумя
затворами, приемными патрубками, циферблатного указателя, установлен­
ного на корпусе, комплекта пневмооборудования, электрооборудования и
двух дополнительных затворов.
Рама выполнена из четыре швеллерных балок, соединенных между со­
бой болтами. На ней закреплены скобы, к которым через серьги подвешены
грузоприемные рычаги 13 и 32 (рис. 13.20). Последние через систему тяг 12,
11, 3, 8, 6 и передаточные рычаги 10 к 2 связаны с циферблатным указате­
лем 7. С помощью скоб 14 к грузоприемным рычагам подвешено грузопри­
емное устройство 3 1 с двумя выпускными затворами. Дно 15 затвора 21
жестко связано с валом 16, который через систему рычагов затвора 21 пово­
рачивается пневмоцилиндром 22. На корпусе затвора установлен конечный
выключатель 19. Он срабатывает при полностью закрытом дне от кулачка 17,
закрепленного на валу. Грузоприемное устройство имеет крышку с патруб­
ком. Последние присоединены фланцами к шнековым питателям.
Рис. 13.20. Кинематическая схема весового дозатора 6.140 АД-3000М:
1 - пылезащитное устройство; 2, 24 —рычаги; 3, 6, 8, 11, 12 - тяги; 4 —серьга;
5 - масляный успокоитель; 7 - циферблатный указатель; 9 - тарная чашка;
1 0 - передаточный рычаг; 13, 32 - грузоприемный рычаги; 14 - скоба; 15 - дно;
16 - вал; 17 - кулачок; 18 - стяжка; 19 - конечный выключатель; 20 - вилка;
21 - затвор; 22, 26 - пневмоцилиндры; 23, 27 - датчики; 25 - диск; 28, 29, 30 -
шарниры; 31 - грузоприемное устройство
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 445
Циферблатный указатель снабжен фотоэлектрическим преобразовате­
лем угла поворота оси указательной стрелки в код. Информация от преобра­
зователя поступает в систему управления. В корпусе указателя кроме пере­
даточного рычага и тяг установлены масляный успокоитель 5, связанный
серьгой 4 с рычажным механизмом, и гидравлическое пылезащитное уст­
ройство 1. Стрелку указателя к нулевому делению шкалы (при пустом гру-
ю приемном устройстве) приводят тарная чашка 9 передаточного рычага 10
и передвижная гиря рычага 2.
Грузоприемное устройство и затворы имеют пылезащитные матерча­
тые рукава, соединяющиеся с патрубками, и дополнительные затворы, ус­
танавливаемые в смесители А9-БСГ-3. Эти затворы разделяют воздушную
зону смесителя и зон грузоприемного устройства дозатора (во избежание
погрешностей в процессе дозирования, вызванных колебаниями давления
воздушного потока) и соединяют полости смесителя с затворами грузоприем­
ного устройства (при опорожнении последнего по окончании процесса до­
зирования). Дополнительный затвор состоит из воронки, цилиндрического
корпуса с резиновой обкладкой на внутренней поверхности, дисков 25, за­
крепленных на валу. Диски приводятся во вращение пневмоцилиндром 26.
Датчики 23, 27 фиксируют крайние положения механизма под действием
рычага 24.
Пневмооборудование дозатора включает узел подготовки воздуха, со­
стоящий из вентиля, влагоотделителя, регулятора давления с манометром,
маслоотделителями, коллектора, пневмораспределителя с выхлопными
дросселями и глушителями, шлангов и соединительной арматуры. У зел
подготовки воздуха устанавливают в наиболее удобном месте, но не далее 2 м
от ближайших затворов. Питание дозатора осуществляется от пневмосети
давлением 0,4 МПа, расход воздуха около 1 м3/ч.
Электрооборудование дозатора имеет электромагниты, пневмораспре­
делители, блокировочные конечные выключатели, аварийный выключатель
циферблатного указателя, клеммник, провода, арматуру и др. Пульт управ­
ления с техническим описанием поставляют отдельно.
Дозатор работает следующим образом. При пустом грузоприемном уст­
ройстве стрелка циферблатного указателя находится в нулевом положении.
Затворы этого устройства и дополнительные затворы закрыты. Диски 25 за­
нимают горизонтальное положение, плотно прилегая по контуру к резиновой
обкладке корпуса. Они перекрывают воронку затвора, соединяющую грузо-
ириемное устройство со смесителем. Конечные выключатели нажаты.
Затем включают один из шнековых питателей и мука поступает в гру-
юприемное устройство. По мере его наполнения указательная стрелка дви­
жется по шкале циферблатного указателя, вместе с ней поворачивается ко­
довый диск преобразователя угла поворота. В момент, определенный про­
граммой, включается первый шнековый питатель и далее включается сле­
дующий по программе. После того как отработали все запрограммированные
питатели (и при условии готовности смесителя к приемке дозы), подается ко­
манда на разгрузку грузоприемного устройства.
Пневмоцилиндры 26 поворачивают валы затворов с дисками 25 на 90°.
11оследние занимают вертикальное положение, открывая воронку затвора.
446 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 447

Датчики 27 выключаются, а датчики 23 срабатывают под действием рыча­
гов 24. Они с помощью пневмоцилиндров 22 выдают команду на открытие
днищ затворов грузоприемных устройств. Одновременно включаются в
работу пневмопобудители грузоприемного устройства. П осле опорожнения
бункера и возвращения стрелки циферблатного указателя в нулевое поло­
жение днища грузоприемного устройства закрываются. В результате сраба­
тывания обоих конечных выключателей поступает команда на закрывание
дополнительных затворов.
Нормальная работа дозатора зависит от правильного его регулирования.
Положение дна в закрытом и открытом состоянии регулируют стяжкой 18,
имеющей правую и левую резьбу на концах. В закрытом положении дно
должно плотно прилегать к прокладкам горловины затвора, а в открытом -
исключать залегание продукта. Чтобы избежать самопроизвольного откры­
тия дна (при случайном падении давления воздуха в пневмосистеме), ось
шарнира 29 при полностью втянутом штоке цилиндра располагают на 1-3 мм
левее прямой, соединяющей оси шарниров 28 и 30. Д ля этого вилку 20 пе­
ремещают по резьбовой части штока пневмоцилиндра.
Конечный выключатель 19 должен срабатывать только при полностью
закрытом дне. Его положение регулируют кулачком. Скорость перемещения
штока пневмоцилиндра затвора должна обеспечивать высыпание 3000 кг
продукта за 6-8 секунд и плавное безударное закрывание дна. Последнего
достигают посредством дросселей, размещенных в пневмораспределителях.
Если стрелка циферблатного указателя находится на отметке, равной поло­
вине наибольшего дозирования, линии призм рычагов должны быть гори­
зонтальны. Регулирование проводят, перемещая по резьбе скобу, крюки,
стяжку. Серьга должна быть одинаково удалена по высоте от краев масля­
ного успокоителя. При этом надо, чтобы указательная стрелка успокоилась
после двух-трех колебаний. Регулирование осуществляют гайкой над што­
ком успокоителя.
Конечный выключатель, установленный в циферблатном указателе,
должен срабатывать, когда указательная стрелка находится на одно-два
деления выше наибольшего предела дозирования. Регулирование проводят
подгибанием толкателя конечного выключателя.
Основные технические параметры дозаторов типа А Д приведены в
таблице 13.7.
Весовые доза тор ы типа ВД
Весовые дозаторы типа ВД выпускаются в виде трех конструктивных
модификаций (ВД1, ВД7 и ВД9) объединением «Т ехн эк с» и предназначены
для дозирования зерновых и белково-витаминных компонентов на комби­
кормовых предприятиях. На рисунке 13.21 представлен одинарный весовой
дозатор ВД1 с пневматической или механической заслонкой. Конструкция
дозаторов аналогична дозаторам на базе весов «П оток ». На несущей раме 1
на ее верхней плите 5 на трех тензодатчиках 4 смонтировано грузоприемное
устройство 3 в виде усеченной объемной пирамиды. На верхней крышке
|рузоприемного устройства имеются приемные патрубки для дозируемых
компонентов. Выпускные патрубки питателей соединяются с ними с помо­
щью гибких элементов, чтобы исключить влияние на работу тензоизмери-
тельной системы. Выпускное устройства дозатора 8 также не должно быть
жестко связано с последующими транспортными коммуникациями. На вы­
пускном устройстве установлена заслонка с поводком 2, который связан с
иневмоцилиндром 7. Предусмотрена возможность установки рычажного
механизма с электроприводом. Управление заслонкой осуществляется с
весового терминала, принимающего сигналы с тензодатчиков. Весовые до­
заторы отличаются простотой устройства и эксплуатации. Выпускаются
пять типоразмеров весовых дозаторов ВД1, отличающихся грузоподъемно­
стью. И х основные параметры и габариты приведены в общей таблице 13.8.
Точность дозирования составляет 0,2%.
В дозаторах ВД7 грузоприемное устройство 4 выполнено в виде трех
усеченных пирамид в едином блоке, который установлен на четырех тензо­
датчиках 5. На верхней крышке смонтированы приемный патрубки, а выпу­
скные отверстия объединены скребковым транспортером 7 с выпускным
устройством 2 и электроприводом 3. Показания тензодатчиков выведены на
весовой терминал, который управляет приводом транспортера. Дозаторы
ВД7 выпускаются трех типоразмеров, отличающихся грузоподъемностью.
Параметры и габариты дозаторов ВД7 при точности дозирования 0,2% при­
ведена в таблице 13.8.
А

13.7. Технические характеристики весовых дозаторов типа А Д

Произво­ М ощ­ Г абариты*, мм

Взвешивае­ Предел Мас­
дитель­ ность
Марка мый дозирова­ шири­ вы­ са*,
ность, привода, длина
продукт ния, кг на сота кг
кг/ч кВт

6.139 Витаминная ■8
1-10 12-120 0,5 1400 1000 3200 350
АД-Ю-ВД смесь Рис. 13.21. Весовой дозатор ВД 1:
6.140 3600- I - несущая рама; 2 - поводок заслонки; 3 - грузоприемное устройство; 4 -
Мука 300-3000 0,5 4055 2480 4125 2100
АД-3000М 36000 тензодатчики (3 шт.); 5 —верхняя плита грузоприемного устройства; б - пат­
* Габариты и масса дозатора без шкафа управления. рубок приемный; 7 - пневмоцилиндр; 8 - выпускной патрубок
448 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 449

Дозаторы ВД9 по грузоподъемности и габаритам практически не от­

личаются от дозаторов ВД7. Различие их в выпускном устройстве: в дозато­
рах ВД9 выпуск может осуществляться автономно из каждой секции про­
дольными заслонками с помощью пневмоцилиндров 10, поворачивающих
поводок заслонки 8. На рисунке 13.22 показан гибкий элемент 11, соеди­
няющий патрубки 9 с последующими транспортными коммуникациями.
Дозаторы ВД9 также выпускаются трех типоразмеров аналогичной грузо­
подъемности.

Весовые дозаторы сы пучих продуктов с выбоем в та р у

Особенностью алгоритма работы весовыбойных дозаторов являются
высокие требования к точности набора порции, учету количества мешков,
прошедших через дозатор и производительности. Для дозирования сыпучих
продуктов, загружаемых в тару, объединением «Т е н з о -М » производятся два
типа полуавтоматических дозаторов: «Гам м а» и «Д ельта ». Указанные типы
дозаторов отличаются принципами дозирования, конструкцией и системами
управления и контроля.
Основное различие между весовыми дозаторами «Гам м а» и «Д ельта »
состоит в том, что в дозаторе «Гам м а» набор дозируемого продукта проис­
ходит в весовой бункер, а затем выгружается в мешок, а в дозаторе «Д ел ь­
та» дозирование производится непосредственно в тарный мешок. За счет
того, что в «Г а м м е» процесс набора следующей дозы происходит одновре­
менно с процессом затаривания предыдущей дозы и установки мешка для
Рис. 13.22. Весовые дозаторы ВД7 (а ) и ВД9 (б):
следующей дозы, «Г а м м а » обеспечивает более высокую производитель­
1 —несущая рама; 2 — выпускной патрубок; 3 — привод скребкового транспор­ ность, чем «Дельта». Кроме того, «Гам ма», в отличие от «Д ельты », оснащает­
тера; 4 - грузоприемное устройство; 5 - тензодатчики (4 шт.); 6 - приемные ся устройством вертикального встряхивания мешка с продуктом для уплот­
патрубки; 7 - скребковый транспортер; 8 - поводок заслонки; 9 - выпускной нения. Для более полного обеспечения потребностей различных предпри­
патрубок; 1 0 - пневмоцилиндр; 11 —гибкий элемент ятий дозаторы «Гам м а» и «Д ельта » могут выпускаться в различных моди­
фикациях, образуемых за счет использования сопрягаемых конструктивных
13.8. Основные параметры и габариты весовых дозаторов типа В Д агрегатов, образующих агрегатированный комплекс дозирования АКД.
Объем бун­ Грузоподъ­ Г абариты, мм
М одель дозатора
кера, м3 емность, т д л и н а (А ) ширина (В) высота (Н )
Д озаторы сы пучих продуктов «Гамма»
0,25 1550 1550 1530 Принципиальное устройство, установка и габаритные размеры весо­
ВД 1-0,25 0,6
вых дозаторов «Гамма-50» представлены на рисунке 13.23. В дозаторах
ВД 1-0,5 1,2 0,5 1900 1900 1850
рассматриваемого типа доза сыпучего продукта набирается в весовом бун­
ВД1-1 2,4 1,0 2400 2400 2200
кере и затем выгружается в мешок. В основе конструкции «Гам м ы » лежит
ВД1-2 4,8 2,0 2700 2700 2550 дозатор на базе элементов агрегатироьанного комплекса бункерных весов
ВД1-3 7,2 3,0 2900 2900 2880 АВБ, рассмотренных выше, дополненный коническим подвесным прием­
ВД7-1 2,6 1,0 4000 1500 1950 ным конусом 6 и устройством зажима мешка 15, установленном на устрой­
ВД7-2 4,2 2,0 5000 1680 2050 стве вертикального встряхивания.
6,6 3,0 6000 1970 2150 Принцип действия дозатора основан на преобразовании силы тяжести
ВД7-3
1500 1950 (веса) дозируемого продукта в аналоговый сигнал весоизмерительного тен-
ВД9-1 2,6 1,0 3400
юрезисторного датчика и последующего аналого-цифрового преобразова­
ВД9-2 4,2 2,0 4400 1680 2050
ния и обработки сигнала вторичным преобразователем (весовым термина­
ВД9-3 6,6 3,0 5400 1970 2150
лом) с выдачей результата взвешивания на табло индикации и выходной
разъем для связи с внешним устройством.
450 Глава 13
1735
Рис. 13.23. Дозатор (весовы-
бойный аппарат) типа «Гам м а»
модификация А К Д 130(П)-
3(К ,П )-Ш 165-8 8ПР-ЭВ:
1 - транспортер мешков; 2 -
эксцентриковый привод встря-
хивателя; 3 - станина встряхи-
вателя; 4 —мешкодержатель;
5 - гибкий рукав; б - подвесовый
конус; 7 - бункерные весы АВБ;
8 - двойная задвижка; 9 -
двушнековый питатель; 1 0 -
привод встряхивателя; 11 - кли­
ноременная передача; 12 - тяга
(бугель); 13 - коромысло; 14 -
опора коромысла; 15—устрой­
ство зажима мешка
Грузоприемное устройство дозатора 7 представляет собой бункер,
подвешенный через весовое устройство к опорной раме (каркасу). Весовое
устройство (В У ) включает в себя три или четыре весоизмерительных тензо-
резисторных датчика типа « Т » или датчики класса точности С2, СЗ, С4, С5
и С6, удовлетворяющие требованиям, изложенным в технических характе­
ристиках, соединительную коробку и вторичный преобразователь (весовой
терминал), входящий в состав шкафа управления. Подача продукта в дози­
рующий бункер может осуществляться любым способом (вибрационным,
при помощи шнека или ленточного конвейере, самотеком и т. п.). В данном
комплексе А К Д 130П подача осуществляется стандартным двойным шне­
ковым питателем 9 через патрубок 8 с двумя секторными задвижками с
пневмоприводом.
П о согласованию с заказчиком бункер и элементы конструкции могут
быть изготовлены из нержавеющей стали необходимой марки. На опорной
раме устанавливается загрузочное устройство дозатора с задвижками.
В нижней части весового бункера 7 находится откидное днище с пневмати­
ческим приводом.
В У состоит из трех силоизмерительных тензорезисторных датчиков,
соединенных с весовым преобразователем (терминалом), располагающимся
в многофункциональном шкафу автоматики (М Ш А ) (приложение 5). Весо­
вой преобразователь имеет два цифровых индикатора. На верхнем индика­
торе производится отображение текущего веса продукта в весовом бункере,
а на нижнем - суммарного веса продукта.
Элементы С А У К (кроме датчиков, приводов, пневмотрубок и кабелей
связи) размещаются в М Ш А и М Ш П , которые представляют собой металли­
ческие пыленепроницаемые контейнеры со степенью защиты оболочки 1Р65.
МИТА и М Ш П являются выносными и могут крепиться непосредственно к
несущей опорной раме весов или располагаться на автономной раме (каркасе).
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 451
Дозатор «Гам м а» работает циклически. Начало первого цикла дозирова­
ния от загрузки весового бункера до сброса мешка и разгрузки весового бун­
кера в последующих циклах задается командой «П у с к » от кнопки на шкафу
управления, либо от выносных кнопок или емкостных датчиков, устанавли­
ваемых на корпусе устройства закрепления мешка. Дозатор по заказу оснащает­
ся одним из двух типов зажимов: ручным или пневматическим.
В дозаторе с ручным зажимом оператор должен надеть мешок на гор­
ловину устройства закрепления мешка, рычагом привести в действие уст­
ройство закрепления мешка и после этого нажать кнопку «П у с к » на шкафу
управления или выносную кнопку. При этом начнется либо первый цикл
дозирования от загрузки весового бункера до автоматического сброса меш­
ка с устройства, либо разгрузка, весового бункера, уплотнение продукта в
мешке и его сброс.
В дозаторе с пневматическим зажимом оператор должен надеть мешок
на горловину устройства закрепления мешка и нажать две кнопки или под­
нести руки к корпусам двух емкостных датчиков на его корпусе. При этом
сработает пневматический зажим мешка и пойдет процесс, описанный выше.
В первом цикле дозирования по команде «П у с к » открываются две за­
грузочные заслонки «Г р у б о » и «Т о ч н о », и продукт начинает поступать в
весовой бункер. При достижении настройки грубого дозирования заслонка
«Г р у б о » закрывается, и набор дозы продолжается только через заслонку
«Т оч н о». По окончании набора дозы закрывается заслонка «Т оч н о», произ­
водится статическое взвешивание продукта, после чего открывается днище
весового бункера и доза через конический приемник высыпается в мешок,
закрепленный в устройстве зажима мешка, установленном на устройстве
уплотнения. Сразу после выгрузки продукта из весового бункера закрывает­
ся его днище и автоматически начинается следующий набор дозы продукта.
Одновременно с открытием днища весового бункера начинает работать
устройство уплотнения продукта, длительность работы которого задается
шектронно-механическим реле времени. По окончании заданного времени
уплотнения автоматически раскрывается зажим мешка. Встряхиватель
смонтирован на станине 3, включает коромысло 13, установленное на опоре 14
и имеет колебательное движение. М алое плечо соединено с мешкодержате-
лем, а большее - тягой (бугелем ) 12 с эксцентриковым механизмом 2 , при­
водимом в движение ременной передачей 11 от электродвигателя 10. Таким
образом, горловине мешка сообщается колебательное движение, в результа­
те продукт встряхивается и уплотняется.
При последующих установках мешка на горловину устройства закреп­
ления по команде «П у с к » цикл начинается сразу с разгрузки весового бун­
кера и оканчивается сбросом мешка.
Для дозирования продуктов с пониженной сыпучестью «Гам м а» ком­
плектуется сдвоенным шнековым питателем. Система автоматического
управления и контроля обеспечивает работу приводов шнеков по сигналам
открытого положения соответствующих задвижек. На весовой бункер доза-
іора такого назначения устанавливается пневматический вибратор, рабо­
тающий при открытом положении его днища и обеспечивающий более пол­
ную разгрузку бункера.
452 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 453

По требованию заказчика дозатор « Г амма» может быть выпущен в ва­ рование продукта непосредственно в тарный мешок, закрепленный на весо­
рианте, обеспечивающем использование как для продуктов с пониженной приемном устройстве. В связи с тем, что мешок с продуктом подвешен к
сыпучестью, так и для продуктов, подаваемых самотеком. конструкции через весоизмерительные тензодатчики, на данном типе доза­
Д ля продуктов, требующих минимизации механического воздействия тора не применяются устройства интенсивного механического уплотнения
(хлопья, крупка и т. п.), выпускается дозатор «Гам м а» с ленточной подачей продукта из-за возможного повреждения датчиков.
продукта в весовой бункер без дозирующих заслонок. На рисунке 13.24 приведены внешний вид и габаритные размеры доза­
Во все модификации дозаторов типа «Гам м а» со шнековыми и лен­ тора «Дельта-50». Рассмотренный тип дозатора не входит в состав А К Д и
точными питателями могут быть установлены частотные преобразователи является наиболее простым и дешевым. Он используется только для про­
для оптимального подбора частот вращения шнеков и лент питателей. Доза­ дуктов с хорошей сыпучестью, позволяющей обеспечить самотечную пода­
торы выпускаются двух модификаций «Гам м а-25» и «Гам м а-50» соответст­ чу в дозатор.
венно на массу дозы мешка 25 и 50 кг. Техническая характеристика дозато­
ра «Гамма-50», как наиболее распространенного на зерноперерабатываю­
щих предприятиях по массе дозы, приведена ниже.
Технические характеристики дозатора
(весовыбойного аппарата) «Гамма-50»
Производительность (по мешку 50 кг), мешков/час 300
Диапазон доз, кг 10-50
Точность дозирования одной дозы, г ±40
Отклонение среднего веса на 10 доз, г ±15
Минимальное время цикла дозирования, с 15
Объем весового бункера, л 130
Диаметр шнеков питателя, мм:
грубо 165
точно 88
Установленная мощность привода шнеков, кВт
грубо 3,0
точно 1,0
Установленная мощность электродвигателя встряхивателя, кВт , 3,0
Потребляемая мощность шкафа автоматики, вт 20
Расход воздуха на превмоприводы, л/мин 25
Давление воздуха в пневмосистеме, атм 4-6
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 6 Рис. 13.24. Дозатор сыпучих продуктов «Дельта-50»:
Габариты, мм: 1 - основание станины; 2 — стандартный мешок; 3 - рычаги зажимного уст­
длина 1735 ройства мешка; 4 - пневмоцилиндры зажимного устройства; 5 - гофрирован­
ширина 820 ный рукав; 6 - консольная стойка; 7 - пневмопривод отсекающей заслонки; 8 -
высота 3600
бункер с продуктом (в комплект дозатора не входит); 9 - грузоприемное уст­
Габариты шкафа управления, мм: ройство; 10 —заслонка; 11 - шкаф управления
длина 600
ширина 400 Принцип действия дозатора основан на преобразовании силы тяжести
высота 200 (веса) дозируемого продукта в аналоговый сигнал одного весоизмерительного
Масса (собственно дозатора), кг 250 гензорезисторного датчика и последующем аналого-цифровом преобразова­
нии и обработке сигнала вторичным преобразователем, формирующим сиг­
Д озатор сы пучих продуктов «Д ельта » налы управления пневмозаслонкой с выдачей результата дозирования на таб­
Семейство выпускаемых серийно дозаторов «Д ельта » включает три ло индикации и выходные разъемы для связи с внешними устройствами.
типа дозаторов: «Д ельта », «Д ельта -Т » и «Д ельта -С » различного конструк­ Грузоприемное устройство 9 представляет собой призматическую во­
тивного исполнения, объединительным признаком которых является дози­ ронку с пневмозаслонкой 10 в нижней узкой части и узел крепления тары с
454 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 455

пневмозажимом 5, который крепится на весовом устройстве. Весовое уст­

ройство представляет собой тензорезисторный датчик типа « Т » и вторич­
ный преобразователь (весовой терминал), входящий в состав шкафа управ­
ления. Управление дозатором осуществляется посредством клавиш на ли­
цевой панели вторичного преобразователя (весового терминала) и кнопок
на крышке выносного шкафа управления. Весовой терминал имеет цифро­
вую индикацию.
Дозатор монтируется на станине с основанием 1 и консольной двойной
стойкой 6 в верхней части. Заслонка 10 за поводок крепится к штоку пнев­
моцилиндра 7, с другой стороны закреплена к кронштейну станины. На бо­
ковых стенках на верхних осях установлены зажимные рычаги 5, связанные
с пневмоцилиндром 4. Последние зажимают мешок на горловине мешко-
держателя. Управление зажимом мешка осуществляется с пульта шкафа
управления 11. Бункер 8, направляющий продукт в грузоприемное устрой­
ство, устанавливается предприятием и оснащается транспортом подачи фа­
суемого продукта. Дозатор «Д ельта » выпускается двух модификаций
«Д ельта-25» и «Дельта-50».
Основные параметры дозаторов «Д ельт а»
Производительность, мешков/мин 200-240 Рис. 13.25. Дозатор типа «Д ельта -Т » модификации
Наименьшие пределы дозирования, кг: А К Д 3(К,П)-Ш 165-88-ПР:
«Дельта-25» 10 1 - консольная станина; 2 - горловина мешкодержателя; 3 - грузоприемное
«Дельта-50» 25 устройство; 4 - корпус двух секторных задвижек; 5 - двухшнековый питатель
Наибольшие пределы дозирования, кг: (диаметром 165 и диаметром 88 мм) с ворошителем; 6 - две секторные за­
«Дельта-25» 25 движки; 7 - плита с тремя тензодатчиками
«Дельта-50» 50
Класс точности дозаторов 0,2 Дозатор выпускается двух модификаций: «Д ельта-Т25» и «Дельта-
Остальные весовые характеристики аналогичны дозаторам «Гам м а»; Т50», отличающиеся диапазонами дозирования, габаритными размерами и
габаритные размеры дозатора указаны на рисунке 13.24. массой. Для улучшения технических характеристик дозатора возможна до­
Дозатор типа «Д ельт а-Т» модификации А К Д 3(К.П )-Ш 165-88-П Р полнительная комплектация частотными приводами, регулирующими час­
(рис. 13.25) предназначен для дозирования трудно сыпучих продуктов (мука, тоту вращения шнеков. Для формирования меньших доз возможна поставка
отруби, сухое молоко и т. п.) в мешки без режима уплотнения. Дозатор вклю­ зажима мешка с диаметром 200 мм. При необходимости осуществляется
чает стандартный сдвоенный шнековый питатель «грубо/точно» диаметром поставка несущей рамы с возможностью крепления надвесового бункера, а
165 и 88 мм с ворошителем. Все варианты этих питателей рассмотрены в пер­ также возможна дополнительная поставка надвесового бункера емкостью,
вом разделе настоящей главы. В конце шнекового питателя установлен кор­ согласованной с потребителем.
пус с двумя секторными задвижками, пневмопривод которых включен в об­ Основные параметры дозаторов «Д ельт а-Т»
щую схему управления дозатором. В результате в заданном цикле осуществ­
Производительность (по мешкам с мукой 50 кг), ч 240
ляется отсечка потоков продуктов «грубо/точно». На консольной частй ста­
Наименьшие пределы дозирования, кг:
нины дозатора 1 установлена плита 7 с тремя тензодатчиками, которые вос­
«Дельта-Т25»
принимают нагрузку грузоприемного устройства 3, включая наполненный 10
«Дельта-Т50»
мешок. В дозаторе предусмотрен пневматический или ручной зажимы мешка 25
Наибольшие пределы дозирования, кг
на горловине 2. Грузоприемное устройство, как и в ранее рассмотренном,
«Дельта-Т25» 25
представляет собой призматическую воронку и узел крепления тары. Управ­
«Дельта-Т50»
ление дозатором осуществляется посредством клавиш на лицевой панели 50
Класс точности дозаторов 0,2
вторичного преобразователя (весового терминала) и кнопок на крышке вы­
носного шкафа управления. Весовой терминал имеет цифровую индикацию. Точность дозирования одной дозы, г ±50
Последняя буква « Р » в наименовании дозирующего комплекса означает руч­ Отклонение среднего веса на 10 доз, г ±15
ной зажим мешка. Диаметр шнеков питателя, мм:
456 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 457

грубо 165 жения эксцентриковым (кривошипно-шатунным) механизмом от электродви­

точно 88 гателя через клиноременную передачу. Воздействие колебательных движений
Установленная мощность привода шнеков, кВт на стенку мешка обеспечивает относительное уплотнение продукта.
грубо 3.0
точно 1.0
Потребляемая мощность шкафа автоматики, вт 20
Расход воздуха на превмоприводы, л/мин 25
Давление воздуха в пневмосистеме, атм. 4-6
Габариты агрегатированного комплекса, мм:
длина 1735
ширина 820
высота 2270
Масса (собственно дозатора), кг 45

М одули дозирования и фасовки МО

М одули дозирования и фасовки М О (упаковочные модули) созданы и
выпускаются объединением «Технэкс». Производительность их в зависимо­
сти от модели колеблется от 90 до 240 мешков в час, диапазоны дозирова­
ния 5-15 кг, 15-30 кг, 30-60 кг. Установки предназначены для фасовки в
открытые мешки из джута, полипропилена, бумаги и др.
Упаковочные модули М О выпускаются с 1998 года и работают на ли­
ниях фасовки комбикормов, премиксов, муки и других сыпучих продуктов.
По конструкции модули М О аналогичны упаковочным дозаторам «Д ельта».
На рисунке 13.26, а показан упаковочный модуль с одношнековым питате­
лем 4. На несущей раме 1 установлено весоприемное устройство 3 в виде Рис. 13.26. Упаковочные модули М О :
приемной воронки на тензодатчиках, жестко не связанное со шнековым а - с одношнековым питателем; 6 - е ленточным питателем; в - с двухшнековым
питателем 4 (связано через гибкую вставку). Питатель крепится к бункеру. питателем и встряхивающим механизмом; 1 - несущая рама; 2 - устройство за­
Приемная воронка заканчивается горловиной мешкодержателя 10, на кото­ жима мешка; 3 - грузоприемное устройство; 4 —шнековый питатель; 5 - бункер;
ром смонтировано устройство для зажима мешка 2. 6 - шкаф управления; 7 - ленточный питатель; 8 - грузоприемное устройство; 9 -
Устройство унифицированного зажима понятно из рисунка 13.27, б. весовой бункер; 1 0 - встряхивающее устройство
Поворотные рычаги 4 верхним концом смонтированы на осях с двух сторон.
Нижняя часть рычагов соединена траверзой 6 с резиновыми губками 12,
прижимающими наполняемый мешок. В средней части поворотный рычаг
шарнирно соединен с основанием пневмоцилиндра, а с другой парой рыча­
гов соединяется шток пневмоцилиндра. Управление движением рычагов
осуществляется с пульта подачей сжатого воздуха по пневмопроводам 11 в
соответствующую полость. На рисунке 13.26, б показан упаковочный мо­
дуль с ленточным питателем. Выбор питателя определяется продуктом и
требованиями к его физико-механическим свойствам, лента используется
для гранул и хлопьев во избежание их разрушения при дозировании. Ш не­
Рис. 13.27. Конструктивные элементы модулей М О :
ковые питатели выпускаются в одношнековом исполнении и двухшнековом
для более производительных машин. 4 - встряхивающее устройство; б - механизм автоматического зажима мешка; в -
На рисунке 13.26, в показан упаковочный модуль с промежуточным іенточньш транспортер для отвода мешков; 1 - встряхивающая решетка; 2 - экс­
весовым бункером 9. С такими машинами можно использовать встряхи­ центриковый привод; 3 - устройство для зажима мешка; 4 - поворотные рычаги;
вающее устройство 10. 5 - пневмоцилиндр; 6 - прижимная траверза с резиновыми губками; 7 - станина; 8 -
На рисунке 13.27, а показано встряхивающее устройство. В соприкосно­ перила; 9 -лента транспортера; 10 - мотор-редуктор привода транспортера; 11-
вение с мешком входит решетка 1, которая приводится в колебательные дви­ пневмоприводы; 12 -резиновые губки
458 Глава 13

Упаковочные модули могут комплектоваться отводящим транспортером

(рис. 13.27, в), состоящим из станины 7, приводного и натяжного барабанов,
бесконечной транспортерной ленты и электропривода в виде мотор-ре­
дуктора 10. Длина транспортера 2,2 и 3 м. М одули по согласованию с потре­
бителем комплектуются портативными мешкозашивочными машинками.
Основные параметры упаковочных модулей М О приведены в таблице 13.9.
В модели упаковочного модуля первые цифры указывают наибольшую массу
дозирования, вторая - производительность, буква - тип питателя (Ш - шнеко­
вый, Л - ленточный) и далее цифра 1 - одношнековый, 2 - двухшнековый.

13.9. О сновны е параметры упаковочных модулей М О

Модель
МО30-120-Ш1 МО-60-90-Ш1
Показатели М015-150-Ш2
МО30-150-Ш2 МО-60-120-Ш2 М060-240-Б-Ш2
М015-180-Б-Ш2
М030-120Л М060-90Л
Наибольший предел
15 30 60 60
дозирования, кг
Наименьший предел
5 15 30 30
дозирования, кг
Производитель­
ность при макси­
мальной загрузке
150, 180 120, 150 90, 120 240
(при плотности
продукта 0,5 т/м3),
мешков/час
Класс точности
0,5
поГ О С Т 10223
Потребляемая мощ­
6,0 2,5 2,5 5,6
ность, не более, кВт
Габариты, мм: ИИ 1505x930x2005
1400х1680х 2010х1735х
длинахшири- Ш2 1335x1050x2025
х2800 х3885
нахвысота Л 1310x980x2105

Д озаторы «Д е л ь та -С » д л я загрузки мешков-контейнеров

На рисунке 13.28 приведено устройство и габаритные размеры дозато­
ра «Д ельта -С » в составе комплекса АКД-3(К,П )-Ш 88-165-П А.
Грузоприемное устройство дозатора представляет собой грузовую ра­
му 9 с шестью крюками 22 для подвески большегрузного (типа «б и г-б эг»)
мешка-контейнера (четыре угловых крюка для больш ого мешка и два сред­
них крюка для малого мешка). В центре рамы расположена воронка мешко-
держателя 21, на которую надевается и удерживается пневматическими 15 к 16
захватами горловина внутреннего герметичного мешка. Грузовая рама 9
подвешена к силовой раме 5 с помощью четырех тензорезисторных датчи­
ков 10 типа С2, производства ЗАО «В И К Т ен зо-М » на тягах 8, закреплен­
ных 11 к силовой раме. В центре силовой рамы непосредственно над воронкой
460
Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 461

мешкодержателя расположена воронка дозатора 3 с пневмоуправляемой ние точного досыпания). П о окончании набора дозы закрывается заслонка
заслонкой 7. Силовая рама 5 закрепляется стационарно к перекрытию или «Т о ч н о », производится статическое взвешивание продукта, после чего ав­
металлоконструкции. На нее устанавливается переходник, а к нему присое­ томатически раскрывается зажим мешка.
диняется бункер с фасуемым продуктом. Эти узлы изготовляются и уста­ Для дозирования продуктов с пониженной сыпучестью «Д ел ьта -Т (С )»
навливаются по месту, исходя из условий фасовочного отделения. Под пе­ комплектуется сдвоенным шнековым питателем. Система автоматического
реходником устанавливается и закрепляется воронка дозатора 3 с секторной управления и контроля обеспечивает работу приводов шнеков по сигналам
заслонкой 7, управляемой сдвоенным пневмоцилиндром диаметром 50 мм и открытого положения соответствующих заслонок.
ходом штоков: 30 мм к кронштейну 6 и 80 мм - к поводку 12, который по­ По согласованию с потребителем дозаторы «Д е л ь т а -Т (С )» может быть
ворачивает вал заслонки 7 при отсечке дозы. Рядом с переходником в от­ выпущен в варианте, обеспечивающем использование как для продуктов с
дельных вариантах дозатора монтируется вентилятор, который потоком пониженной сыпучестью, так и для продуктов, подаваемых самотеком.
воздуха через нагнетательное отверстие 19 вентилятора расправляет наде­ Во все модификации дозаторов типа «Д е л ь т а -Т (С )» со шнековыми пи­
тый на крюки 22 внешний мешок контейнера. В нижней части бункера до­ тателями могут быть установлены частотные преобразователи для опти-
затор заканчивается горловиной мешкодержателя, на которую одевается мального подбора частот вращения шнеков питателей.
внутренний мешок и зажимается рычагами с помощью сдвоенного пневмо­
Основные параметры дозаторов «Дельт а-С»
цилиндра 15, диаметром 50 мм и ходом штока 30 мм - каждого. При этом Наименьшие пределы дозирования, кг:
рычаги проворачиваются вокруг оси 17. Доза продукта подается в мешок «Дельта-С500» 200
через патрубок 14. Дозирование продукта в бункер в комплекте «Дельта-С 1000» 500
АКД-3(К,П )-Ш 88-165-П А предусмотрено двухшнековым питателем (на «Дельта-С2000» 1000
рисунке не показаны) с шнеками диаметром 88 и диаметром 165 мм с двой­ Наибольшие пределы дозирования, кг
ной секторной задвижкой. В зависимости от свойств продукта и, главным «Дельта-С500» 500
образом, сыпучести могут применяться разные питатели, рассмотренные в «Дельта-С 1000» 1000
настоящей главе. «Дельта-С2000» 2000
Дозатор выпускается трех модификаций: «Дельта-С500», «Дельта- Класс точности дозаторов 0,2
С1000» и «Дельта-С2000», отличающихся интервалами дозирования, дис­
Дискретности отсчета весовых устройств дозаторов, кг:
кретностью отсчета весового устройства, габаритными размерами и массой, «Дельта-С500» 0,2
приведенными в характеристике. «Дельта-С1000» 0,5
Все рассмотренные дозаторы «Д ельта » работают циклически, начало
«Дельта-С2000» 1,0
цикла дозирования от установки до сброса мешка задается командой
Потребляемая мощность шкафа автоматики, Вт 50
«П у с к » от кнопки на шкафу управления либо от выносных кнопок или ем­
Давление воздуха в пневмосистеме, атм 4-6
костных датчиков, устанавливаемых на корпусе устройства закрепления
Время прогрева дозатора, мин 10
мешка. Дозатор по согласованию оснащается одним из двух типов зажимов:
Габариты шкафа управления, мм:
ручным или пневматическим. длина 300
В дозаторе с ручным зажимом оператор должен надеть мешок на гор­
ширина 250
ловину устройства закрепления мешка, рычагом привести в действие уст­
высота 400
ройство закрепления мешка и после этого нажать кнопку «П у с к » на шкафу
Масса дозатора, кг 250
управления или выносную кнопку. При этом начнется первый цикл дозиро­
вания от загрузки до автоматического сброса мешка с устройства. Габаритные размеры дозатора «Д ельта -С » приведены на рис. 13.28.
В дозаторе с пневматическим зажимом оператор должен надеть мешок
Д озатор весовой полуавтоматический
на горловину устройства и нажать две кнопки или поднести руки к корпу­ АД -5 0 -Р К М -0 9 М Б -В У
сам двух емкостных датчиков на его корпусе. При этом сработает пневма­
тический зажим мешка и пойдет процесс, описанный выше. Интенсивное развитие производства комплектных мельниц малой
В первом цикле дозирования по команде «П у с к » открываются две за­ мощности в последнее десятилетие потребовало создания малогабаритных
грузочные заслонки «Г р у б о » и «Т о ч н о » (либо на полный ход одна двухпо­ компактных недорогих устройств для выбоя готовой продукции. М ногие
зиционная на дозаторе «Д ельта »), и продукт начинает поступать в мешок. предприятия начали производство таких упрощенных установок с примене­
При достижении настройки грубого дозирования заслонка «Г р у б о » закры­ нием весовых тензодатчиков для мельниц и крупозаводов малой мощности.
вается и набор дозы продолжается только через заслонку «Т о ч н о » (либо Весовыбойными устройствами такого типа оснащены комплектные мель­
двухпозиционная заслонка на дозаторе «Д ельта » переключается в положе­ ницы АВ М -2; комплектные мельницы типа «Харьковчанка» АВ М -50 М оги­
462 Глава 13
лев-Подольского машзавода (Украина); мельницы М А В прокопьевского
завода «П родм аш » и др. Представляет интерес поставленным на производ­
ство специализированным производственным объединением «В еда», г. Киев,
компактный и достаточно простой полуавтоматический весовыбойный ап­
парат АД-50-РКМ -09М Б-ВУ (рис. 13.29).
Рис. 13.29. Дозатор весовой полуавтоматический АД-50-РКМ -09М Б-ВУ:
1 - корпус; 2 - грузоприемная воронка с мешкодержателем; 3 - коромысло; 4 -
жалюзийная решетка; 5 - гиредержатель; 6 - пульт управления; 7 - питающее
устройство; 8 - встряхиватель; 9 - выходное отверстие бункера с продуктом;
10 - зона наибольшего пыления; 11 - приводной электродвигатель; 12 - клино­
ременная передача; 13 - шнек; 14 - загрузочный бункер
Дозатор предназначен для учета и фасования в открытые тканые меш­
ки муки, мучнистых комбикормов и других аналогичных по физико-меха-
ническим свойствам продуктов с насыпной массой 0,30-0,55 т/м3 и влажно­
стью не более 15%.
Взвешивание продукта производится вместе с мешком. Дозатор снаб­
жен встряхивающим устройством для уплотнения продукта в мешке.
В дозаторе использован принцип автоматического уравновешивания
силы веса взвешиваемого продукта с помощью гирь, помещенных в гире­
держатель. Подача продукта во взвешиваемый мешок, прикрепленный к
грузоприемной воронке мешкодержателем, осуществляется шнековым пи­
тателем через впускную воронку с секторной заслонкой. Закрепление меш­
ка производится оператором вручную.
Дозатор предназначен для использования в комплекте с мельницами
или крупозаводами производительностью от одной до двух тонн в час, т. е.
наиболее распространенными типоразмерами.
Дозатор дискретного действия, стационарный, неравноплечий, выпол­
нен в виде корпуса 1, внутри которого размещен электрошкаф, а в верхней
части основные механизмы: коромысло 3, гиредержатель 5, консольно ус­
тановлен мешкодержатель 2 с встряхивателем 8, а над ним загрузочный
бункер 14. В верхней части установлен шнековый питатель 7 с электропри­
водом 11 и клиноременной передачей 12. Аспирация аппарата устанавливает­
ся в зоне наибольшего пыления 10. Упомянутые выше весовые дозаторы
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 463
для комплектных установок имеют небольшую производительность, созда­
ны специально для малых мельниц и крупозаводов и для промышленных
предприятий не представляют интереса.
Весовые дозаторы и выбойные установки зарубежных
фирм
Зарубежные фирмы выпускают широкую номенклатуру оборудования
для фасовки и упаковки зернопродуктов в тканевые, бумажные и пластико­
вые мешки. В производстве находятся как одноголовбчные полуавтоматиче­
ские весовыбойные установки, так и более производительные, карусельные с
гремя, четырьмя и шестью патрубками для навешивания мешков. Наивыс­
шая производительность (по мешку массой 50 кг) - 1200 мешков в час.
Одноголовочные весовыбойные установки применяют на предприятиях
черноперерабатывающей промышленности с небольшим и средним объе­
мом фасовки готовой продукции. Производительность их в среднем состав­
ляет 200-300 мешков в час.
Эти аппараты по основным параметрам аналогичны отечественным
весовым дозаторам, однако конструктивно они отличаются. Фирмы широко
используют блочно-модульные конструкции, современные интегральные
схемы на электродатчиках, что повышает точность взвешивания, широко
используются автоматизированное управление с широким использованием
электроники, совершенные комплектующие изделия и материалы.
Одной из наиболее известных зарубежных фирм на рынке весовой тех­
ники является фирма «Х рон ос Ричардсон», Германия. Она выпускает
широкую гамму весовых дозаторов и фасовочной техники в крупную тару
(мешки самых разнообразных размеров и материалов). Оборудование отли­
чается высоким уровнем автоматизации, качеством, надежностью и приме­
нением современных электронных систем взвешивания, управления и кон­
троля. Фирма «Х р о н о с» хорошо известна в России, многие зерноперераба­
тывающие предприятия еще несколько десятилетий назад использовали
весовые установки «Х р о н о с » на разных этапах технологического процесса.
Ныне фирма, уже как «Х рон ос Ричардсон», поддерживает традиции высо­
кого уровня качества оборудования, выпуская полностью автоматизирован­
ные весовыбойные установки К 1000 производительностью до 1200 мешков
в час без применения ручного труда. Естественно, что эти установки пред­
назначены для высокопроизводительных мельничных комплексов произво­
дительностью до 1000 т/сут и выше. Номенклатура оборудования включает
и более простые установки. На мельнице «Н овая П обеда» в г. Москве уста­
новлена одна из последних моделей весовыбойной установки производи­
тельностью 300 мешков в час. Эксплуатация ее подтвердила устойчивую и
надежную работу установки.
Устройствами фирмы укомплектованы мельницы в гг. Орле, Хомуто-
во, технологическое оборудование которых поставлено фирмой «М М В ».
В создании и комплектации установок фирмой широко используется
принцип блочно-модульного конструирования. В виде четырех крупных
блоков установок можно выделить: питающие устройства, весовые, бункер­
ные воронки с устройствами для подвешивания мешков, зашивочные и
464 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 465

транспортирующие устройства. Сочетанием этих блоков можно получить материалы плохотекучи, порошкового или грубого помола, в чешуйках или
весовые и упаковочные устройства различного назначения. гранулах, такие как, например, кормовые чешуйки, гранулы смол или ка-
На рисунке 13.30 показано шесть видов питателей. пролактама, уголь, коксы или минералы.
Питатель типа В легко очищается и может быть адаптирован к кон­
кретному продукту посредством дополнительного покрытия поверхностей.
Материал подается с помощью грубого и точного потоков.
Шнековые питатели типа СС, ДС и РС применяются для подачи труд­
нотекучих тонкоизмельченных или порошковых материалов. В зависимости
от требующейся производительности они могут быть одно- или двухшнеко­
вые. Применяются для таких насыпных продуктов, как, например, мука,
предварительные смеси, молочные порошки, минералы. Для выполнения
требований по чистоте продукта, упаковываемого в мешки, необходимо
обеспечить свободный доступ для тщательной очистки узлов, что достигает­
ся встроенными люками, реверсивными шнеками, выходными клапанами
для удаления остатков, возможными узлами влажной очистки и т. д.
По требованию заказчика питатель может быть оснащен несколькими
шнековыми питателями для высокой производительности типа РС, который
может заполнять до 10 бункеров загрузки, соединенных с одними весами.
Такая технология в настоящее время широко используется на современных
Рис. 13.30. Питатели весовых устройств фирмы «Хронос-Ричардсон»: мельницах.
Следует отметить, что питатели имеют высокий уровень унификации
а - гравитационный питатель типа Г ; б - гравитационный питатель типа А;
по корпусным деталям, бункерам, клапанам (створкам), приводам и т. д.
в - ленточный питатель типа Б; г - вибрационный питатель типа В; д, е -
Лю бой питатель имеет полную совместимость с весовым устройством,
шнековые питатели СС, Д С и РС ; I - поступление продукта на фасовку; I I -
выпускаемым фирмой, наиболее адаптированы к ранее рассматриваемым
подача продукта на весовое устройство
питателям и требованиям предприятий по производству муки и крупы весо­
Гравитационный питатель типа Г (рис. 13.30, а) используется для не­ вые установки серии Е (рис. 13.31).
прерывной подачи свободно текущих продуктов: гранулированных пластмасс
и удобрений, зерна, риса, сахара и т. д. Количество материала, поступающего
в течение грубого и точного цикла, зависит от характеристик текучести, а
также от расстояния между открытыми створками затвора. Поперечное сече­
ние дозирования и количества проходящего продукта регулируется.
Гравитационный питатель типа А (рис. 13.30, 6) аналогичен типу Г,
но оборудован дополнительно активатором. Даный питатель подает про­
дукт, который не течет свободно. Типичные материалы из этого ряда с низ­
кой сыпучестью - отруби и комбикорма. Активатор (ворошитель) приво­
дится в действие электродвигателем. В качестве активатора используется
лопастная крыльчатка, установленная в приемном бункере.
Ленточный питатель типа Б (рис. 13.30, в) применяется для трудно­
текучих продуктов, структуру которых необходимо сохранить без измель­
чения - комбикорма или гранулы. Ленточный питатель может использо­
ваться с широким спектром продуктов при средней производительности,
а б
при этом достигается высокая точность. Количество подающего материала
зависит от скорости конвейера и от поперечного сечения питателя, откры­ Рис. 13.31. Весовые устройства серии Е:
вающегося регулятором глубины потока (толщины слоя). а - весы серии Е-25, диапазон взвешивания 5-30 кг; б - весы серии Е-55, диапа­
Вибрационный питатель типа В (рис. 13.30, г) применяется для труд­ зон взвешивания 10-50 кг с переналадкой до 100 кг
носыпучих материалов, требующих осторожного обращения. Обычно эти
466 Глава 13
Весы серии Е используют метод нетто взвешивания. Продукт поступает
в весовой бункер путем грубого и в конце точного набора дозы. После того
как требуемый вес достигнут, бункер разгружается в подвесовую емкость и
далее в мешок. Серия весовых установок Е многократно испытана, чаще
всего она используется для веса, не превышающего 50 кг. В случае необхо­
димости вес может достигать 100 кг. Конструкция оборудования отвечает
жестким международным регламентам и соответствует высоким требованиям
по точности взвешивания для всех нужд по упаковке в мешки. Е-серия при­
меняется в пищевой, комбикормовой, химической и строительной промыш­
ленности.
При фасовке коррозионноопасных материалов все детали, контакти­
рующие с продутом, или даже весь дозатор, выполняются из нержавеющей
стали (например, для минеральных удобрений).
При работе с абразивными материалами все детали, контактирующие с
продуктом, подвергаются износостойкому покрытию.
В случае работы с пылящими продуктами или при необходимости вы­
полнения специальных гигиенических требований (например, при дозиров­
ке сухого молока) поставляются специальные бункера.
Весы имеют электропневматическое управление. Последнее поколе­
ние автоматических дозаторов удобно для проверки и отличаются высокой
точностью, производительностью, гибкостью, модульным исполнением и
удобством в эксплуатации. Индикация веса - посредством интегрированной
технологии на тензометрических датчиках.
Основные технические данные весов серии Е приведены в таблице 13.10.
13.10. О сновны е параметры весов серии Е
Показатели Е25 Е55
Диапазон взвешивания, кг 5-30 ■10-50
Весовой бункер, кг 30, 50, 80 50, 80, 120, 160, 220
Рабочее давление, атм 4-6 4-6
Потребление воздуха, л/весовой цикл
4,0 4,0
при давлении 6 атмосфер
IP 54 IP 54
Класс защиты
Потребляемая мощность, кВт 4,0 4,0
Как видно из таблицы 13.10, весы Е55 более полно отвечают требова­
ниям предприятий при фасовке муки и крупы в крупную тару. На рис. 13.32
показана компоновка питающего и весового модулей в блок. Здесь исполь­
зован шнековый питатель ДС и весы Е55, что вполне соответствует требо­
ваниям весовыбойных установок на средних предприятиях и обеспечивает
при одной весовой головке производительность до 250-300 мешков в час.
Для реализации отвешенной дозы и направления ее для конечной фасов­
ки предусмотрен модуль, представляющий собой сборный бункер (рис. 13.33)
и мешкодержатель с вариантами ручной и автоматизированной навески
мешка. В дополнение к ним поставляется автономное встряхивающее уст­
ройство, обеспечивающее уплотнение продукта перед зашивкой мешка.
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 467
Рис. 13.33. Подвесовой бун­
Рис. 13.32. Компоновка в блок шнекового
кер с мешкодержателем для
питателя 1 типа ДС и весов типа Е55
весов Е25, Е55
Весовыбойная карусельная установка 6.061 АД К -50 -В М
В отличие от весовыбойных аппаратов, карусельные установки имеют
значительно более высокую производительность, их используют на пред­
приятиях с большим объемом фасовки продукции в мешки.
Карусельные установки АД К-50-ВМ применяют в комплекте с высоко­
производительным оборудованием мукомольных заводов, они предназначе­
ны для автоматического взвешивания и затаривания муки в тканевые мешки
на предприятиях, производящих отгрузку ее в железнодорожные вагоны
непосредственно из выбойного отделения, минуя склад готовой продукции.
Целесообразно применять такие установки для других мукомольных заво­
дов, оснащенных серийным оборудованием и имеющих соответствующие
мощности выбойных отделений. Карусельная установка 6.061 АДК-50-ВМ
имеет дозатор, упаковочную машину, устройство для сбора и вывода про­
сыпей муки и мешкозашивочную машину. Конструктивно она во многом
аналогична установке 6.055 АДК-50-ЗВМ , выпускавшейся ранее, и по су­
ществу является усовершенствованным ее вариантом с более высокой про­
изводительностью, повышенной надежностью отдельных механизмов и
устройств и несколько измененной компоновкой.
На мукомольных заводах производительностью до 500 т/сутки исполь­
зуют две установки АД К -50-В М для затаривания муки и манной крупы в
тканевые мешки по 50 кг, производительность одной установки 600 меш-
ков/ч, или 30 т/ч (объемная масса муки 0,5-0,6 т/м3 и влажность 15%). Над
установкой располагают четыре силоса для муки общей вместимостью 60 т
и один силос для манной крупы вместимостью 20 т. Наличие шести питате­
лей позволяют формировать на каждой установке до трех сортов муки без
очистки питающих устройств.
Упаковочная машина установки (рис. 13.34) выполнена в виде стани­
ны и двух тумб 4 я 14, соединенных рамой 5. На ней монтируются поворот­
ный стол 7 с шестью патрубками 6 с мешкодержателями и устройствоами
для предварительной фиксации мешков. Привод поворотного стола 7 - от
электродвигателя 9 через редуктор, он оснащен механическим тормозным
устройством. Сам стол неподвижно закреплен на тихоходном валу редуктора.
468 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 469

Рис. 13.34. Весовыбойная установка 6.061 АДК-50-ВМ :

1 - устройство для сбора и вывода просыпей муки; 2 - конвейер мешкозаши­
вочной машины; 3 - аспирация места сброса мешка на зашивочную машину,
4, 14 - тумбы станины; 5 - рама; 6 - патрубок; 7 - поворотный стол; 8 - ас­
пирация поворотного стола; 9 - электродвигатель; 10, 11 - бункер; 12 - сис­
тема питающих шнеков; 13 - диффузор; 15 - аспирация места загрузки и уп­
лотнения муки в мешке; 16 - решетка; 17 - привод встряхивающего устройст­
ва; 8 - кривошипно-шатунный механизм
Для уплотнения муки в мешках предусмотрено два встряхивающих
устройства (рис. 13.35), состоящих из корпуса 4, установленного на аморти­
заторах 7, кривошипно-шатунного механизма 6, сообщающего колебатель­
ное движение решетке 2. Привод 5 механизма - от электродвигателя через
клиноременную передачу. Конструкция встряхивающего устройства позво­
ляет изменять угол наклона решетки.
Устройство для удаления просыпей муки (рис. 13.36) состоит из кор­
пуса 1, привода 4 со скребком 5 и съемных решеток 6 ограждения. На раме
установки 5 (рис. 13.34) закреплены датчики, управляющие разгрузкой до­
затора, пневмораспределителями приводных пневмоцилиндров и электро­
двигателем привода редуктора. Датчики состоят из двух преобразователей,
флажков с пружинами и упоров. Срабатывание преобразователей осущест­
вляется от кулачков, неподвижно закрепленных на поворотном столе. Для
исключения пыления в месте поступления муки из воронки служит уплот­
няющая крышка с приводом от пневмоцилиндра.
Мешкодержатели неподвижно закреплены на патрубках поворотного
стола 7. Управление пневмоцилиндрами мешкодержателей осуществляется
шестью клапанами, неподвижно закрепленными на поворотном столе.
Рис. 13.35. Встряхивающее Рис. 13.36. Устройство для удаления про­
устройство: сыпей муки:
/ - патрубок для навески а - схема устройства; 1 - корпус; 2 - пат­
мешка; 2 - решетка; 3 - ог­ рубок для вывода просыпей; 3 - патрубок
раждение; 4 - корпус; 5 - при­ для аспирации; 4 - привод; 5 - скребок; 6 -
вод; 6 - кривошипно-шатун­ решетка; б - пневмотранспортная линия
ный механизм; 7 - опоры для удаления просыпей муки; 1 - шлюзовый
встряхивателя питатель; 2 - корпус устройства для сбора
просыпей; 3 - вентилятор; 4 - разгрузитель;
5 - материалопровод
Устройство для предварительной фиксации мешка имеет регулируе­
мые упоры и шарнирно установленные по обе стороны патрубка двуплечие
рычаги, нижние плечи которых изогнуты, а верхние подпружинены и под­
жимаются к регулируемым упорам.
Пневматическая система состоит из пневмораспределителя, узла под­
готовки воздуха и пневмоприводов. У зел подготовки воздуха включает вен­
тиль, фильтр-влагоотделитель, маслоотделитель и клапан с манометром.
Упаковочная машина имеет ограждение, для создания нормальных ус­
ловий эксплуатации необходимо установку подключить к системе аспира­
ции. Места отсоса, где установлены аспирационные диффузоры, указаны в
документации. Предусмотрена аспирация: бункера 11 через диффузор 13,
места загрузки и уплотнения мешка 15, места сброса мешка на зашивочную
машину 3, поворотного стола 7. Упаковочная машина соединена с питаю­
щими шнеками 12 через бункера 10 и 11.
 470 Глава 13
Технологический процесе фасовки осуществляется в такой последова­
тельности (рис. 13.37). После включения карусельной установки оператор
навешивает мешок на рычаги 21 и нажимает на педаль. При этом включает­
ся пневмораспределитель, управляющий пневмоцилиндром 24, который
поднимает уплотняющую крышку 16. Одновременно флажок рычага 23
входит в паз преобразователя 22, поступает команда на включение привода
поворотного стола II, электродвигатель 4 которого через клиноременную
передачу 10 и червячный редуктор начинает вращать поворотный стол /.
Рис. 13.37. Кинематическая схема весовыбойной установки
6.061 АДК-50-ВМ :
а - упаковочная машина; б - устройство для сбора и вывода просыпей муки; в -
устройство для предварительного навешивания мешка; г - механизм уплотнения и
мешкодержатель; I - стол поворотный; I I —привод поворотного стола (редуктор
с I = 1:338); I I I - патрубок мешкодержателя (6 шт.); IV - мешок; V - встряхи­
вающее устройство (2 шт.); VI - позиция загрузки мешка; VII - позиция навешива­
ния мешка; VIII —мешкодержатель (6 шт.); I X - привод устройства для сбора и
вывода просыпей муки (редуктор с I = 1:63); X-мешкозашивочная машина; X I -
позиция сброса мешка; 1 - электродвигатель (Ы = 0,8 кВт, п = 1000 об/мин) при­
вода устройства для сбора и вывода просыпей муки; 2 - тормозное устройство;
3, 9 - неподвижные упоры; 4 - электродвигатель (Ы = 0,8 кВт, п = 1500 об/мин)
приводы поворотного стола; 5 - кривошип; 6, 10 - клиноременная передача; 7 -
электродвигатель (Ы = 1,7 кВт, п = 1500 об/мин) приводы встряхивающего уст­
ройства; 8 - решетка; 11 - клапан; 12 — кулачок; 13, 14, 22 - преобразователи;
15 - скребковая лопасть; 16 - крышка; 17, 21, 23, 26 - рычаги; 18, 20 - пружины;
19 - регулируемые упоры; 24,27 —пневмоцилиндры; 25 - флажок преобразователя
Весовые дозаторы и весовыбойные установки 471
При вращении поворотного стола трехгранный рычаг клапана 11 на­
бежит на неподвижный упор 9 и повернется, переключив клапан. Сжатый
воздух поступит в штоковую полость пневмоцилиндра 27, рычаги 26 меш­
кодержателя зажмут предварительно навешенный мешок на патрубке I I I
поворотного стола I.
При подходе патрубка с мешком к позиции загрузки I V кулачок 12,
неподвижно закрепленный на поворотном столе, повернет флажок преобра­
зователя 14, который дает команду на разгрузку одного из весовых уст­
ройств дозатора и выключение пневмораспределителя, управляющего
пневмоцилиндром 24. Пневмоцилиндр через рычаги 17 и 23 и пружину 18
прижмет уплотняющую крышку 16 к плоскости поворотного стола.
При дальнейшем вращении поворотного стола кулачок 12 повернет
рычаг преобразователя 13, который даст команду на выключение электро­
двигателя 4.
Поворотный стол остановится на позиции загрузки VI. Если разгрузка
не произошла, то она произойдет после набора дозы одним из весовых уст­
ройств дозатора. Мука поступает в мешок. Одновременно с разгрузкой по­
ступит команда на включение электродвигателя 7, который через клиноре­
менную передачу 6 и кривошип 5 приведет в возвратно-поступательное
движение уплотняющую решетку 8 встряхивающего устройства V. Д ли­
тельность работы встряхивающих устройств регламентируется заданной
выдержкой времени и составляет 2-4 секунды.
После остановки поворотного стола оператор навешивает следующий
мешок на рычаги 21 и после автоматического включения встряхивающих
устройств поступит команда на включение электродвигателя 4. В момент,
когда патрубок с наполненным мукой мешком будет находиться над кон­
вейером мешкозашивочной машины, трехгранный рычаг клапана 11 набе­
жит на неподвижный упор 3 и повернется, переключив клапан. Сжатый
воздух поступит в поршневую полость пневмоцилиндра 27, рычаги 26 меш­
кодержателя раскроются, мешок с мукой упадет на конвейер мешкозаши­
вочной машины. Оператор, обслуживающий мешкозашивочную машину,
зашьет мешок. М уку из порванных мешков, случайно просыпавшуюся муку
и оседающую мучную пыль удаляют устройством для сбора и вывода про-
сыпей муки. После его пуска включится привод IX, электродвигатель 1 ко­
торого через муфту и червячный редуктор начнет вращать лопасть 15. Мука
сместится к отверстию в днище устройства и через самотек поступит в
шлюзовой питатель.
Технические характеристики весовыбойной установки 6.061 АДК-50-ВМ
Производительность, мешков/ч 700
Масса дозы, кг 50
Допускаемая погрешность каждой дозы, г ±20
Среднее арифметическое из десяти
последовательных доз, г ±50
Мощность электродвигателей, кВт 15
Давление пневмосети, Мпа 0,6
Расход воздуха пневмосети, м3/ч 8
472 Глава 13
Механизм зажима и сброса мешка автоматический
Управление установкой электропневматическое
Габариты*, мм:
длина 7600
ширина 4620
высота 6235
Масса, кг 6730
* Без шкафа управления
Установку эксплуатируют в закрытом помещении, где должна поддер­
живаться температура окружающего воздуха в пределах 10-35 °С и относи­
тельная влажность воздуха не более 80%. Дозируемый продукт - мука - не
должен превышать по влажности 15% при объемной массе 0,5-0,6 т/м . П о­
мещение по требованиям П У Э должно отвечать классу В-Па. Концентрация
мучной пыли в рабочей зоне не должна превышать 4 мг/м3.
Установленный расход воздуха (м 3/ч) на аспирацию составляет:
дозатор 390 поворотный стол 250
уплотнение (два места) 770 сброс мешка 770
загрузка 770
В процессе подготовки установки к работе следует отрегулировать до­
затор, мешкозашивочную машину и шлюзовый питатель. Установить рабо­
чий ход пневмоцилиндров мешкодержателей в пределах от 85 до 95 мм пу­
тем навинчивания или свинчивания соединительных вилок. Одновременно
при необходимости устранить перекос рычагов при полностью раскрытом
положении путем дополнительного навинчивания или свинчивания одной
из вилок. Добиться такого положения упоров при полностью раскрытых
рычагах, чтобы мешкодержатель располагался симметрично относительно
патрубка для навешивания мешка.
Отрегулировать рабочий ход пневмоцилиндра путем навинчивания
или свинчивания соединительной вилки так, чтобы зазор между уплотняю­
щей крышкой и плоскостью поворотного стола при крайнем верхнем поло­
жении крышки составлял 4-6 мм. Отрегулировать положение упоров уст­
ройства для предварительного навешивания мешков так, чтобы расстояние
между концами рычагов было достаточным для надежного удерживания
пустых мешков. Установить усилие пружины тормоза так, чтобы после вы­
ключения вал электродвигателя совершал 3-5 оборотов и положение кулач­
ков на поворотном столе было таким, чтобы после остановки стола смеще­
ние оси патрубка поворотного стола относительно оси отверстия уплот­
няющей крышки составляло 20-30 мм.
После пуска установки с пульта (загорается лампа «С е т ь ») и задания
числа мешков на пульте управления склада готовой продукции включают
дозатор, аспирацию, мешкозашивочную машину и при необходимости уст­
ройство для сбора и вывода просыпей муки и шлюзовой питатель.
Затем надевают мешок на патрубок поворотного стола и нажимают
педаль. После поворота стола на одну позицию следует надеть мешок на
следующий патрубок. Далее происходит загрузка муки в мешок и автома-
Песовые дозаторы и весовыбойные установки 473
I ически включается встряхивающие устройства. П осле окончания их рабо­
ты поворотный стол автоматически поворачивается на одну позицию, при
тгом в момент остановки поворотного стола мешок с мукой, находящийся
на позиции сброса, упадет на конвейер и начнет перемещаться к мешкоза-
ишвочной машине. Далее мешок зашивают и транспортируют по заданному
маршруту.
При работе установки привод поворотного стола, приводы встряхи-
нающих устройств и муфта привода устройства для сбора и вывода просы-
исй муки должны быть закрыты кожухами. В зоне встряхивающих уст­
ройств должны быть установлены ограждения, исключающие случайный
контакт обслуживающего персонала с корпусами встряхивающих уст­
ройств. Во избежание просыпи муки при включенном дозаторе нельзя на­
жимать на педаль без наличия мешка на патрубке поворотного стола. Для
обеспечения нормальной работы шнековых питателей дозатора и необхо­
димого уплотнения муки в мешках фасование следует начинать не менее
чем через 24 ч после помола.
Запрещается эксплуатация установки без заземления, выполнение ра­
бот, связанных с ремонтом электрооборудования, при включенной в элек­
тросеть установке, выполнение работ, связанных с ремонтом пневматиче­
ской системы, без отключения воздушной магистрали. Не разрешается так­
же выполнять работы, связанные с удалением посторонних предметов на
работающей установке, и включать устройство для сбора и вывода просы-
ией муки при снятых или незакрепленных решетках ограждения.
Особое значение для надежной и долговечной работы весовыбойной
установки имеет ее техническое обслуживание. Предусмотрены следующие
виды технического обслуживания установки: осмотр, техническое обслу­
живание №1 и 2 и текущий ремонт. Установлены регламентированные сро­
ки проведения технического обслуживания и ремонтных работ: осмотр,
техническое обслуживание № 1-3 и текущий ремонт.
В процессе эксплуатации установок встречаются случаи отказов от­
дельных узлов: мешкодержатель не удерживает наполненных мешков в
момент подхода патрубка с мешком к позиции загрузки, не происходит раз­
грузка дозатора, при нажатии на педаль не включается привод поворотного
стола, не включаются другие электродвигатели и т. д. Причинами этих от­
казов, как правило, бывают потери давления в пневмосистеме, разгермети-
чация стыков и узлов, отказ пневмораспределителей и преобразователей,
механизмов прижимов и уплотнений. В эксплуатационной документации на
установку приведены способы устранения этих отказов, а при серьезных
поломках соответствующие узлы подлежат замене.
Весовыбойная карусельная установка ЗП Л-400
Установки ЗПЛ поставлялись предприятиям хлебопродуктов в рамках
сотрудничества стран - бывших членов СЭВ, они выпускались заводами
Чехословакии. Весовыбойная полуавтоматическая установка ЗПЛ карусель­
ного типа предназначена для взвешивания и выбоя муки порциями 30-75 кг
в бумажные и джутовые мешки размерами 560x1400-650x1200 мм. Наряду
с пшеничной и ржаной мукой аппарат может работать на различных видах
кормовой муки и мелкодисперсных кормовых смесях.
474 Глава 13
Конструкция установки (рис. 13.38) представляет компактную техно­
логическую линию, включающую сблокированные между собой основные
узлы и агрегаты, а также компрессорную станцию и систему управления.
Турникетные питатели 7 и 2 шлюзовых затворов обеспечивают раз­
рыхление поступающей на аппарат муки и равномерную ее подачу в шне­
ковые питатели весов. Восьмилопастные роторы турникетных питателей,
имеющие диаметр 550 мм и длину 465 мм, вращаются с частотой 40 об/мин.
Рис. 13.38. Кару­
сельная весовыбой-
ная установка ЗПЛ:
1 ,2 - турникетные
питатели; 3, 4 -порци­
онные весы; 5 - подве-
совой бункер; 6 -к а ­
русель; 7 - мешкозаши­
вочная машина; 8 - кон­
вейер; 9 - пультуправ­
ления; 10-шнековый
питатель грубой сыпи;
1 1 - шнековый пита­
тель тонкой сыпи
Весы 3 и 4, выполняющие автоматическое взвешивание порций муки,
оборудованы каждые двумя шнековыми питателями грубой загрузки 10
(с наружным диаметром 215 мм и частотой вращения 154 об/мин) и одним
шнековым питателем тонкой досыпки 11 с наружным диаметром 88 мм и
частотой вращения 300 об/мин. Весовой механизм включает неравноплечее
коромысло с соотношением плеч 1:2, гири, гиредержатель с подвеской,
шкалу равновесия, механизм плавности и оснащен ртутными выключателя­
ми грубого и точного веса. Конический ковш с цилиндрическим выпускным
патрубком диаметром 345 мм снабжен днищем-затвором с электромагнит­
ным исполнительным механизмом, блокировочным конечным выключате­
лем, срабатывающим при открытии затвора, а также вибратором для интен­
сификации разгрузки ковша.
Подвесовой бункер 5 сварной конструкции из листовой стали служит
для приема отвешенной порции муки с лю бы х из двух весов и направления
ее в приемный патрубок карусели.
Карусель 6 состоит из следующих основных узлов: приемного патруб­
ка с соединительным рукавом; поворотного стола с шестью загрузочными
горловинами с зажимными губками для мешков; пневматической системы
для управления зажимами мешков; центральной колонны, выполненной в
Носовые дозаторы и весовыбойные установки 475
виде полого стального цилиндра, несущего на себе поворотный стол; виб­
рационного устройства из сварной решетки с шатунным приводом для
»стряхивания наполненных мешков; общ его цилиндрического кожуха, на
котором установлены пульт управления, кнопки поворота стола и редуктор
сжатого воздуха.
Компрессорная станция служит для подачи сжатого воздуха к пневмо­
цилиндрам приемного патрубка карусели и зажима мешка на его горловине.
Станция включает двухцилиндровый одноступенчатый компрессор произ­
водительностью 50 м3/ч, а также ресивер вместимостью 300 л и аппаратуру
контроля, управления и воздухоочистки.
Система управления установки включает пульт управления, отдельно
расположенные кнопки управления поворотом карусели, мешкозашивочной
машины и конвейером, а также главный выключатель (с замком). Система
управления предусматривает возможность работы установки в автоматиче­
ском или ручном режиме управления. Аспирация ее осуществляется путем
отсоса запыленного воздуха от весов и места выбоя с помощью отдельно
установленного вентилятора.
Работа весовыбойной установки осуществляется в такой последова­
тельности. В зависимости от высоты мешков проводят механизированную
настройку высоты положения поворотного стола карусели.
Загрузка ковшей обоих весов мукой, подаваемой турникетными пита­
телями из приемного бункера, осуществляется сначала с максимальной
производительностью - одновременно питателями грубой сыпи и тонкой
досыпки. Незадолго до отвешивания полной порции (при достижении 80-
90% ее массы) питатели грубой сыпи автоматически отключаются с помо­
щью ртутных выключателей и производится тонкая досыпка муки вплоть
до полного отвешивания, которое служит сигналом для отключения питате­
лей тонкой сыпи. Карусель в это время находится в одном из шести фикси­
руемых положений в горизонтальной плоскости.
М ешок на горловину карусели оператор надевает вручную, после чего
также вручную включает пневмоцилиндр зажимных губок горловины, ко­
торые при этом сближаются и зажимают мешок.
Включение привода поворота стола карусели автоматически вызывает
предварительный подъем ее приемного патрубка пневмоцилиндром до со­
единения с патрубком подвесного бункера. Лишь после этого происходит
поворот стола карусели с надетым на ее горловину мешком и установка
стола в положение затаривания. В этот момент по сигналу от конечного
выключателя срабатывает электромагнит затвора ковша весов и происходит
ныгрузка из него продукта в подвесовой бункер и, далее, через приемный
патрубок в заданную горловину и мешок.
При разгрузке ковша приходит в действие его вибратор, работа кото­
рого прекращается в момент закрытия затвора ковша. На время разгрузки
одних весов автоматически, с помощью конечного выключателя, блокирует­
ся выгрузка вторых. После зажима второго мешка на очередной горловине
вновь производят поворот стола карусели, после чего происходит разгрузка
вторых весов во вновь установленный мешок. Первые весы автоматически
снова заполняются мукой, и цикл повторяется.
476 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 477

Блокировка в системе управления выполнена так, что к очередной раз­ Высокопроизводительная весовыбойная карусельная
грузке весов можно приступить только после дальнейшего поворота стола установка К1000
карусели. Этим предотвращается двукратная разгрузка одних весов в тот же
Карусельная весовыбойная установка Х Р О Н О -Ф И Л 1000К является
самый мешок в случае, если оператор не обеспечит поворота стола карусели
развитием конструкции ПВС, сочетает ее достоинства (например, контроль
до взвешивания очередной порции муки.
движения мешка от заполнения до заделки верха) с возможностью марки­
Во время поворота стола карусели и перемещения наполненного меш­
ровки пустых мешков, усовершенствованной системы очистки установки,
ка от места загрузки до конвейера производится виброуплотнение муки с
со значительным ее удобством и упрощением. Установка К1000 (рис. 13.39)
помощью подкидывающих ударов по дну мешка решеткой вибрационного
предназначена для формирования дозы и заполнения бумажных, полипро­
устройства карусели. пиленовых и полиэтиленовых мешков без перенастройки машины. Машина
При завершении поворота стола карусели, когда наполненный мешок
переналаживается и на тканевые мешки с их зашивкой.
займет положение над конвейером мешкозашивочной машины, он автомати­
чески отцепляется, и конвейер подает его на зашивку. Пуск, остановку и ре­
версирование конвейера выполняют с помощью ножного выключателя. П о­
сле ручного ввода кромки мешка в швейную головку она под действием меш­
ка на микропереключатель автоматически запускается в работу. Скорость
зашивки синхронизирована со скоростью конвейера. Прекращение зашивки и
отрезание ниток также автоматизировано. После зашивки и отрезания ниток
мешок при помощи регулируемого по высоте валика опрокидывается на
транспортирующую поверхность для дальнейшего перемещения.
Для учета наполненных продуктом мешков в пульте управления и рас­
пределительном шкафу установлены импульсные электрические счетчики,
которые получают импульсы от конечного выключателя, расположенного
на конвейере зашивочной машины. Счетчики снабжены нулевой кнопкой,
которую можно пломбировать.
Режим ручного управления установки отличается от описанного авто­
матического тем, что стол карусели можно поворачивать независимо от
работы весов. Для перехода на ручной режим предусмотрена специальная
кнопка, связанная с реле, переключающим весы на ручное управление, при
котором их разгрузка производится от нажатия кнопок. Однако разгрузка
весов возможна лишь при готовности порции муки в весах, соответствую­ Рис. 13.39. Высокопроизводительная весовыбойная установка К1000:
щих данному положению стола карусели. а - функциональная схема; б - позиции карусели; 1 - магазин мешков; 2 -
Технические характеристики весовыбойной установки ЗПЛ-400 встряхиватель (3 шт.); 3 - ограждение; 4 - карусель; 5 - рама; 6 - открываю­
Производительность, мешков/час 480-600 щиеся фортки; 7 —пульт управления; 8 - заделка верха мешка; 9 - подача меш­
Пределы взвешивания, кг 30-75 ка на зашивку; 10 - транспортер отвода мешков; I - нулевая позиция; I I - на­
Ширина стежка швейной головки, мм 8-12 веска и зажим мешка; I I I - наполнение и уплотнение мешка; IV, V - уплотнение
Скорость конвейера зашивочной машины, м/мин 7,4 мешка; VI - подача мешка на транспортер; VII - транспортер заделки, зашив­
Мощность электродвигателей, кВт 23 ки и выдачи мешка
Габариты, мм
весы с турникетными питателями: Мука или порошкообразные продукты требуют уплотнения при зата­
ривании. Определенное время необходимо на деаэрацию перед закрывани­
длина 2780
ширина 2010 ем мешка. Для достижения высокой производительности упаковки в мешки
они надеваются, заполняются и уплотняются короткое время. Мешки из
высота 2690
различных материалов планомерно заполняются и зашиваются с точным
карусель:
позиционированием. Автомат надевания мешков оборудован высокоэффек­
диаметр 2104
тивной воздуходувкой и всасывающей воронкой, что позволяет опериро­
высота 3200
вать мешками из разных материалов.
Масса, кг 5589
478 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 479

Установка спроектирована для высокопроизводительной упаковки Мешкозашивочные машины

продуктов типа муки в открытые мешки весом от 10 до 50 кг.
Мешкозашивочные машины широко применяются на зерноперераба-
В зависимости от мешка и продукта, машина может заполнять до
гывающих предприятиях, реализационных базах и других предприятиях,
20 мешков/мин. Время утряски продукта в мешки составляет 5 с без потери
связанных с фасовкой сыпучих продуктов в тканевые и бумажные мешки.
производительности. Утряска муки в мешках происходит на трех узлах.
Мешкозашивочные машины работают в комплекте с весовыбойными
Возможна установка узла быстрой настройки на новые длины мешков.
аппаратами и установками, заканчивая цикл фасовки.
При заполнении мешков со складками боковые складки выправляются
Долгое время на предприятия хлебопродуктов поставлялись машины
и фиксируются машиной от стадии надевания мешков до их зашивки, что и
ЗЗЕМ и ЗЗЕМ-6 с удлиненным транспортером. Машина ЗЗЕМ используют­
является важным преимуществом системы. Боковые складки сохраняют
ся большей частью совместно с одноголовочными весовыми дозаторами и
свою первоначальную форму, обеспечивая таким образом высокую ком­
весовыбойными аппаратами.
пактность мешка и его стабильность для дальнейшего штабелирования. При
Машины ЗЗЕМ оснащались швейными головками классов 38-А и 38-Д,
заполнении термосвариваемых сужающихся мешков система контроля вер­
хорошо известными специалистам отрасли хлебопродуктов. В настоящее
ха мешка следит за правильной стыковкой краев, что необходимо для точ­
время выпускается усовершенствованная модель мешкозашивочной маши­
ного закрывания на высоких скоростях.
н ы -К 4 -Б У В .
Как только карусель поворачивается в первое положение II, манипуля­
Мешкозашивочная машина К4-Б У В предназначена для зашивки ткане­
тор автомата надевает мешок. Перед заполнением мешок фиксируется за­
вых и бумажных мешков. Машина может быть использована на зашивке
жимами и автоматически проверяется правильность его положения. Мешок
полипропиленовых мешков, получивших в последнее время широкое рас­
подается из магазина мешков 1.
пространение. Машины выпускаются в двух основных исполнениях, отли­
После надевания мешка карусель поворачивается на 60° на позицию I I I
чающихся длиной конвейера: 3,4 и 5,0 м (длина конвейера указана между
заполнения и первой утряски. Оба процесса происходят одновременно. Даль­
осями барабанов).
нейшее уплотнение содержимого мешка происходит в положении I V и V.
Конструкция машины К4-БУВ представлена на рисунке 13.40.
На позиции VI передаточное устройство занимает приемное положе­
ние. Зажимы снимают мешок с наполнительного патрубка и передают его в
направляющий узел и на станцию закрывания верха мешка 8, 9. Для ткане­
вого мешка предусмотрены дополнительные опоры, предотвращающие на­
клон верха мешка во время транспортировки.
Система управления оснащена дисплеем, позволяющим получить ди­
агностику ошибок. Встроенный модем обеспечивает исправление сбоев с
пульта управления.
Максимальная производительность установки на полипропиленовых
мешках достигает 1200 мешков/ч. Время утряски на каждом встряхивателе 2
составляет 5 с.
Машина оборудована устройством для сбора просыпей, имеет уста­
новку контроля запыления и эффективную аспирацию. Возможна и ручная
установка мешков.
Такие высокопроизводительные установки, достаточно сложные по кон­
струкции и автоматическому управлению, требуют высокой квалификации
обслуживания и предусмотрены для оснащения крупных комбинатов с высо­
ким уровнем технического обслуживания оборудования, включая КИП и ав­
томатику. Фирма «Хронос Ричардсон» выпускает широкую гамму весовы-
бойных установок серии ПБС производительностью от 300 до 2000 мешков/ч.
Эти установки в основном предназначены для фасовки сыпучих (мука, ком­
I
бикорма, удобрения и т. п.) в бумажные, полипропиленовые и джутовые
мешки. В основном предусмотрена плоская заделка верха мешка, однако Рис. 13.40. Мешкозашивочная машина типа К4-БУВ:
машину переналаживают и на зашивку мешков. Фирма также выпускает I - установка швейной головки; 2 - электрошкаф; 3, 4 - опоры; 5 - ниткодер-
несколько модификаций штабелирующих машин, признанных одними и"
жатель; 6 - транспортер; 7 - захват; 8 - привод; 9 - станина; 10 - направ­
наиболее совершенных в этом классе оборудования.
ляющие
480 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 481

Установка швейной головки (рис. 13.41) предназначена для закрепления
швейной головки и ее регулировки по высоте при зашивке мешков (Нрег).
дочка, кронштейна, закрепленного на раме транспортера, ограждения, цепи
и регулируемой опоры.
Электрошкаф предназначен для размещения электроаппаратуры и
средств управления.
На лицевом щите шкафа размещены органы управления с табличками,
на которых нанесены надписи и символы, отражающие функциональное
назначение органов управления.
На корпусе шкафа установлен фонарь, предназначенный для освеще­
ния во время заправки нитей в швейную головку.
Машины поставляются со швейными головками для зашивки бумаж­
ных мешков - класса 38-А, для зашивки тканевых мешков - класса 38-Д.
Технические параметры швейных головок приведены в таблице 13.11.

13.11. Технические параметры ш вейных головок

Рис. 13.41. Установка швейной головки машины К4-БУВ:
1 - опора; 2 - труба; 3 - привод; 4 - кронштейн; 5 - ограждение; б - клиноре­ Показатели _________ 38-А_________ 38-Д
менная передача; 7 - швейная головка; 8, 9 - болты; 1 0 - нитенаправители; 11 - Толщина пошива Десять слоев крафт- Четыре слоя мешковины из
ниткодержатели; 12 - груз целлюлозной бумаги льняных, джутовых и хлопча­
с местными утолще­ тобумажных тканей с мест­
Она состоит из опоры 1, в которой болтами 9 фиксируется труба 2, в ниями до 20 мм ными утолщениями до 10 мм
зависимости от размера зашиваемых мешков, кронштейна 4, закрепленного Нить №16, хлопчатобу­ №18, льняная
на трубе 2 болтом 8, привода 3 швейной головки 7, ограждения 5, нитена-
мажная пряжа
правителей 10, ниткодержателей 11, груза 12, устанавливаемых на крон­
Подъем нажимной лапки 12 12
штейне 4.
Вылет рукава, мм 140 140
Соединение швейной головки с приводом осуществляется клиноре­
менной передачей 6. Ход игловодителя, мм 48 48
Ограждение клиноременной передачи имеет откидную крышку для Габариты, мм:
проворота маховика главного вала швейной головки. Швейная головка кре­ длина 390 380
пится к плите кронштейна шпильками. ширина 220 220
Опора установки швейной головки имеет отверстия для крепления к высота 380 352
фундаменту и к раме транспортера. Масса, кг 27 25
Транспортер (см. рис. 13.40) предназначен для перемещения мешков,
наполненных продуктом, к швейной головке для зашивки и далее на после­
На машине установлено следующее электрооборудование: электро­
дующую технологическую операцию и выполнен в виде приводного и натяж­
двигатель привода транспортера, электродвигатель привода швейной голов­
ного барабанов, устанавливаемых и перемещающихся в пазах рамы, транс­
ки, электромагнит отрезания нити, конечный выключатель включения
портерной ленты, рабочая ветвь под держивается стяжками с роликами.
швейной головки. В шкафу установлены конечный выключатель контроля
Ограждение мешков состоит из направляющих 10, зажимов, устанав­
закрытия двери и пускатель, управляющий подачей напряжения в шкаф, а
ливаемых на стойках. Стойки закрепляются на станине 9 транспортера хо­
также защитная и пусковая аппаратуры.
мутами. Направляющие ограждения мешков регулируются в зависимости
На внешней панели электрошкафа установлены кнопки, управляющие
от высоты и ширины мешка. Натяжение лент и регулировка сбега осущест­
соответственно движением транспортера «Вперед», «Н азад» и остановкой
вляется натяжными винтами. На приводном барабане установлена звездоч­
его, пакетный переключатель, подающий напряжение в схему, сигнальная
ка. Каждый подшипниковый узел барабанов снабжен пресс-масленкой для
лампа, контролирующая наличие напряжения.
наполнения смазкой.
Поворотом пакетного переключателя подается напряжение в шкаф
Станина 9 транспортера имеет отверстия для крепления к фундаменту.
(при этом дверь закрыта), конечный выключатель нажат, пускатель вклю­
Привод 8 предназначен для передачи крутящего момента через цеп­
чен, схема готова к работе. Нажатием на кнопку «В п ер ед » включается ре­
ную передачу от мотор-редуктора приводному барабану транспортера. Он
версивный пускатель и привод транспортера. Мешок, двигаясь по нему,
состоит из мотор-редуктора, на выходном конце которого установлена звез­
попадает под лапку швейной головки. Срабатывает реле, которое включает
482 Глава 13
магнитный пускатель привода швейной головки. Начинается зашивание
мешка. После срабатывания магнитного пускателя получает питание реле,
которое самоблокируется и своим замыкающим контактом подготавливает
включение электромагнита отрезания нити, реле времени и магнитного
пускателя.
После прохождения мешком конечного выключателя с реле снимается
питание и отключается магнитный пускатель, который своим размыкаю­
щим контактом включает электромагнит отрезания нити, а также получает
питание магнитный пускатель электродвигателя привода швейной головки,
осуществляя торможение привода. Швейная головка останавливается. Вре­
мя работы электромагнита определяется выдержкой реле времени.
Управляют движением транспортера назад с помощью кнопки и маг­
нитного пускателя, причем конвейер движется назад только при нажатой
кнопке. Общий «С т о п » машины осуществляется нажатием на грибовидную
кнопку. Для блокировки с карусельной установкой на клеммник шкафа вы­
ведены контакты пускателя управления движением транспортера «Вперед».
Эффективность в эксплуатации, надежная и долговечная работа ма­
шины зависит от правильного и качественного монтажа и дальнейшего тех­
нического обслуживания и эксплуатации.
Монтаж машины должен производиться в соответствии с разработан­
ным проектом. Производительность весовыбойного устройства (или подача
мешков на транспортер) не должна превышать производительности мешко­
зашивочной машины.
В зоне рабочего места не должны находиться механизмы для переме­
щения сырья, продуктов и движения грузов. Скорость движения транспор­
тера, отводящего зашитые мешки, должна быть равна или больше скорости
транспортера мешкозашивочной машины.
Транспортер мешкозашивочной машины должен быть сблокирован с
сопряженным оборудованием для невозможности включения транспортера
мешкозашивочной машины при неработающем отводящем оборудовании, а
также для аварийной остановки.
Монтаж основных узлов осуществляется в следующей последователь­
ности: устанавливается транспортер и закрепляется на фундаментных бол­
тах, закрепляется звездочка на вал приводного барабана, устанавливаются
зажимы, направляющие ограждения мешка, к раме транспортера закрепляет­
ся кронштейн привода и фиксируется регулируемая опора. На кронштейн
устанавливается привод и цепь, затем производится монтаж швейной го­
ловки, устанавливается опора и закрепляется к раме транспортера; на фун­
даментных болтах закрепляется кронштейн, швейная головка, устанавли­
ваются ниткодержатель, нитенаправитель и ремень.
Далее производится монтаж электрошкафа. Установка педального вы­
ключателя производится в удобном для работы месте, при этом кабель от
него к станции управления должен проходить под рамой транспортера.
Перед пуском машину необходимо тщательно осмотреть и убедиться в
исправности механизмов и узлов, обеспечить свободный доступ к машине,
освободив проходы, убрать посторонние предметы с ленты транспортера,
проверить удобство расположения педального выключателя.
Носовые дозаторы и весовыбойные установки 483
Непродолжительными пусками следует проверить работу транспорте­
ра. Сбегание ленты за контур барабанов и под полки боковин рамы не до­
пускается. Следует устранить сбегание натяжными винтами, после этого
отрегулировать натяжение цепи.
Необходимо отрегулировать положение ограждений мешков - мешок
должен двигаться по оси транспортера. Направляющие не должны деформи­
ровать наполненный мешок. При снятом ремне необходимо проверить на­
правление вращения шкива привода швейной головки. Проверить взаимное
положение шкивов клиноременной передачи. Перекос шкивов не допускает­
ся. Следует установить и надежно закрепить ограждение привода швейной
головки и произвести обкатку и проверку работоспособного состояния маши­
ны в течение 10-15 минут, прошив несколько наполненных мешков.
Следует отрегулировать натяжение ленты транспортера, пробуксовка
приводного барабана и сбег ленты с барабанов не допускаются. Согласовать
скорость ленты со скоростью зашивки. При скорости 0,15 м/с шаг стежка
должен быть 9,5-10,5 мм.
Процесс зашивки предусматривает ручную заправку фальца (горлови­
ны) мешка под лапку швейной головки. В связи с этим обслуживающий
персонал должен иметь необходимую квалификацию. Машину обслуживает
один оператор IV разряда. При производительности машины 600 мешков/ч
масса продукта в зашиваемых мешках должна составлять 50±5 кг.
Допускается зашивка мешков с продуктом массой до 100 кг, при этом
производительность снижается минимум на 40%.
Перед началом эксплуатации машины на ниткодержатель устанавли-
пают бобины с нитками, через ниткодержатель нити подводятся к швейной
головке и заправляются в иглу и петлитель; производится регулировка их
натяжения.
Марка нитей должна соответствовать указаниям в разделе технической
характеристики эксплуатационной документации на швейную головку.
Проверяется исправность и работоспособность последующего транс­
портного оборудования. Для удобства работы рекомендуется не заполнять
мешок продуктом выше чем на 200-250 мм от верхнего края, линию зашив­
ки располагать не ниже 30-40 мм от верхнего края мешка.
Во время работы необходимо соблюдать следующую последователь­
ность включения: транспортер мешкозашивочной машины, оборудование,
подающее мешки на транспортер мешкозашивочной машины.
Включение машины осуществляется поворотом ручки переключателя
с положения « 0 » в положение « 1 » и нажатием кнопки «Напряжение».
Затем включается транспортер. При подходе мешка к швейной головке
управляется его горловина под прижимную лапку и через педальный вы­
ключатель включается привод швейной головки, при снятии ноги с педаль­
ного включателя привод выключается. Нить обрезается с помощью ножа,
установленного на корпусе швейной головки.
Остановка транспортера осуществляется кнопкой. Возможен также
возврат мешка по транспортеру, осуществляемый соответствующей кноп­
кой управления.
484 Глава 13 Весовые дозаторы и весовыбойные установки 485

Для аварийной остановки всей машины установлена кнопка с грибо­ тором 5 и стойками 3 с направляющими мешка 2 монтируются на фунда­
видным толкателем «С то п ». Кнопки включения привода транспортера и менте на уровне карусельной установки. Конвейер служит для транспорти­
подачи напряжения снабжены сигнальными лампами для контроля. рования заполненных мешков от места их сброса с поворотного стола на
При техническом обслуживании необходимо проверить натяжение шшивку. Ширина ленты конвейнера 350 мм. На отдельном фундаменте
ленты транспортера и при необходимости отрегулировать натяжными вин­ монтируется колонка 11, на которой устанавливается швейная головка 1 с
тами, пробуксовка приводного барабана не допускается. Если ход натяжно­ электроприводом 7 и клиноременной передачей 8. Положение головки по
го механизма выбран полностью, ленту необходимо укоротить и переста­ иысоте регулируется механизмом подъема 9. Машина управляется с пульта
вить одну из петель замка. управления, а работа швейной головки дублируется нижней педалью.
При эксплуатации машины наиболее часто отмечаются следующие
неисправности: проскальзывание приводного барабана или шкива привода
швейной головки, что свидетельствует о недостаточном натяжении соответ­
ственно ленты и приводного ремня. Встречается рассинхронизация скоро­
сти ленты транспортера и скорости зашивки мешка, что свидетельствует о
неотрегулированное™ шага стежка швейной головки. При нехарактерном
звуковом режиме работы редуктора прежде всего необходимо проверить
уровень масла.
Технические характеристики мешкозашивочной машины К 4 -Б У В
Производительность, мешков/ч до 700
Скорость движения ленты транспортера
(скорость зашивки) м/с 0,15+0,01
Ширина ленты транспортера, мм 400
Длина транспортера между центрами барабана, мм:
исполнение 1 3400
исполнение 2 5000
Класс швейной головки 38-А, 38-Д
Частота вращения главного вала, об/мин 1500
Шаг строчки, мм 6,5-11,0
Характер строчки двухниточный, Рис. 13.42. Мешкозашивочная машина установки ЗПЛ:
цепеобразный
I - швейная головка; 2 - направляющая; 3 - стойка; 4 - конвейер; 5 - привод; 6 -
Расстояние между мешками, мм 800-850
приводной барабан; 7 - электродвигатель; 8 - клиноременная передача; 9 -
Масса зашиваемых мешков, кг до 100
механизм подъема головки; 10 - натяжной барабан; 11 - колонка
Расстояние от края мешка по линии зашивки, мм 30-40
Мощность электродвигателей, кВт:
Мешкозашивочная машина обеспечивает зашивку наполненных про­
исполнение 1 0,8
дуктом бумажных и джутовых мешков и поставляется в правом и левом
исполнение 2 1,35 исполнениях, оснащена устройствами для установки ее по высоте мешка и
Габариты, мм: для придания жесткости краям бумажных мешков. Швейная головка сши­
длина (исполнение 1, 2) 330; 4500
вает края мешков двойным цепным швом, после чего автоматически отре­
ширина 1350 зается нитка.
высота 1800
На рисунке 13.43 представлена мешкозашивочная машина типа
Масса, кг (исполнение 1, 2) 450; 630 91400Н с одноголовочным устройством для зашивания заполненных паке­
Мешкозашивочная машина установки ЗПЛ. Зарубежные фирмы вы­ тов со швейными головками 1 различных типов. Машины оборудованы
пускают широкую гамму как швейных головок, так и мешкозашивочных контрольным переключателем 2 для пуска и остановки, а также механизмом
машин. Принципиально эти машины мало чем отличаются от отечествен­ отсечения нити 3 или ленты из крепбумаги. Высота от нижнего края швей­
ных. В основном это конструктивные решения и комплектующие изделия. ной головки до иглы регулируется в пределах 660-1335 мм. Электродвига­
На рисунке 13.42 приведена мешкозашивочная машина установки тель 7 конвейера управляется ножной педалью 6, имеется устройство для
ЗПЛ. Конвейер 4 с приводным 6 и натяжным 10 барабанами, мотор-редук­ подачи мешков.
486 Глава 13
Рис. 13.43. Мешкозашивочная
машина типа 91400Н:
1 - швейная головка; 2 - кон­
трольный переключатель;
3 - механизм отсечения нити;
4 -рейка; 5 —конвейер; б —пе­
даль управления; 7 - электродви­
гатель
Машина поставляется с двумя видами конвейеров: пластинчатым - ши­
риной 430 мм с деревянными пластинами и ленточным - шириной 480 мм.
При этом применяют антистатическую синтетическую ленту шириной 400 мм.
Оба типа конвейеров имеют электродвигатели мощностью 1,1 кВт.
Рейку для направления мешков 4, регулируемую по высоте, устанав­
ливают сзади. Высоту конвейера регулируют в пределах от 270 до 310 мм.
Машины комплектуют двенадцатью типами конвейеров по длине от 2,5 до
8,0 м. Скорость ленты устанавливают в зависимости от производительно­
сти: 7,2; 9,3; 12,5; 14,3; 16,5; 18 м/мин. Электродвигатель для швейной го­
ловки установлен мощностью 0,37 кВт.
Головки приспособлены для зашивки мешков из джута, хлопка, бума­
ги, пластика или плетеного пропилена, а также из битумизированных или
ламинированных фольгой материалов.
Стандартные швейные головки с ножным приводом имеют непрерыв­
ные отсекающие ножи. Оператор направляет стежок между этими ножами.
Отдельные головки имеют устройства для обрезания сложенной ленты для
обшивки мешка в начале и в конце шва. Пуск и остановка головки и работа
отсекающих ножей осуществляются автоматически.
При подаче мешка в машину последняя приводится в действие вклю­
чением бесконтактного электронного переключателя. Отдельные типы го­
ловок имеют отсекатели, работающие от соленоида, другие снабжены отсе-
кателями с электропневматическими приводами. При наличии сжатого воз­
духа рекомендуется применять машины с электропневматическими отсека-
телями, как более надежные и долговечные.
Автоматические головки для зашивания мешков имеют устройства для
подачи мешков, что облегчает работу оператора. Автоматические головки с
Носовые дозаторы и весовыбойные установки 487
отсекателями нити, приводимые в действие соленоидом, имеют двухните-
ную двойную строчку с регулировкой длины стежка от 6,5 до 11 мм. Мак­
симальная скорость до 2200 стежков/мин в зависимости от длины стежка,
скорости работы конвейера и материала. Х од ножной педали регулируется
от 11 до 16 мм. Головка прошивает до 32 слоев бумаги. Выпускаются го­
ловки и с однонитевой строчкой.
Для зашивания наполненных пакетов и мешков из бумаги и мягкой фоль-
I и с нанесением ленты из крепбумаги или пластмассы шириной от 50 до 70 мм
к швейной головке поставляют устройство для сгибания ленты в два раза.
Выпускаются специальные швейные головки для работы в опасных
условиях с автоматическим контролем пуска и остановки, при этом отсека-
тсль имеет электропневматический привод с соленоидным вентилем.
Портативные мешкозашивочные машины
Д о недавнего времени в России и странах
С Н Г производились только стационарные маши­
ны, применяемые в составе поточных линий,
включающих операции по зашивке мешков. Они
мало подходят для небольших производств: гро­
моздки, тяжелы, дороги. В последнее время все
большую популярность завоевывают портатив­
ные мешкозашивочные машины. Это объясняет­
ся несколькими факторами: неприхотливостью и
удобством в применении, мобильностью и невы­
сокой стоимостью. Особое значение эти факторы
имеют для небольших предприятий. За послед­
Рис. 13.44. Портатив­ ние годы на рынке оборудования появилось не­
ная мешкозашивочная мало портативных мешкозашивочных машин про­
машина А Н - 1000 изводства Китая, Индии, Германии. Наладили
производство аналогичных машин и российские машиностроители. По тех­
нологии японской фирмы «Я м ато» объединение «Азовский оптико-меха-
нический завод» с 1997 г. освоил производство отечественных портативных
чашивочных машин А Н -1000 (рис. 13.44), хорошо зарекомендовавших себя у
российских потребителей. Следует отметить, что этот завод уже около десяти
лет производит промышленные швейные машины совместно с японской
фирмой «Я м ато» и приобрел необходимый опыт в создании современного
швейного оборудования. Достаточно современные зашивочные машины со­
вместно с предприятиями Индии освоила московская фирма «И гла».
Анализ конструктивных особенностей отечественных машин показы­
вает, как отдельные их преимущества, так и слабые места. В машине «И гла-3»
предусмотрена плавная регулировка длины стежка от 4 до 7 мм. У осталь­
ных моделей длина стежка постоянна. Червячная передача, передающая
крутящий момент с вала двигателя машины «И гл а », приводит к некоторой
жесткости работы машины, а также к больш ему шуму. Движение иглы в
машине А Н - 1000 производится при помощи консоли, что не является опти­
мальным решением. Индийские машины изготовлены по лицензии фирмы
«Зингер». Самой изнашивающейся частью этих моделей является клиновый
488 Глава 13

ремень. Машины, имеющие металлический корпус, более долговечны и

неприхотливы в эксплуатации (модели А Н - 1000 и «И г л а » равны по массе, ГЛ А В А 1 4
хотя первая имеет пластмассовый, а вторая - металлический корпус), с дру­
гой стороны, пластмасса электробезопасней.
Мощ ность всех рассматриваемых машин практически одинакова. Ре­ О Б О Р УД О В АН И Е Д Л Я СМ ЕШ ИВАНИЯ МУКИ
комендуемый режим использования для модели А Н -1000: 5 с - работа / 8 с - И КОМ ПОНЕНТОВ КОМ БИКОРМ ОВ
пауза. Машина «И г л а » также не предназначена для безостановочной рабо­
ты, но время паузы может быть уменьшено. Индийское оборудование до­ Процессы смешивания на зерноперерабатывающих предприятиях наи­
пускает более длительную работу без остановок, нагрев двигателя происхо­ более широко распространены на комбикормовых производствах. В послед­
дит медленнее. ние годы они получили применение на крупных мельничных предприятиях
Машины А Н - 1000 и «И г л а » оснащены маховиком, облегчающим ус­ ири смешивании разных потоков муки для получения конечных продуктов
тановку иглопитателя в крайне верхнее положение для облегчения заправки заданного качества, а также для смешивания муки с разными добавками, в
нити или замены иглы. Все модели имеют нож для обрезания нити. В ком­ том числе витаминными смесями для обогащения муки в соответствии с
плект модели «И г л а » дополнительно входит широкий ремень, который рав­ разработанной рецептурой. Кроме того, смесителя применяются для гомо­
номерно распределяет ее массу на всю кисть оператора, разгружая его генизации муки, т. е. повышения степени ее однородности.
пальцы. Обслуживание оборудования сводится к очистке нажимной лапки и Формирование сортов муки на отечественных предприятиях впервые
игольной пластины, удалению очесов из зоны петлителя, смазки машины, а реализовано на мукомольных заводах, оснащенных комплектным высоко­
при необходимости - регулировки. производительным оборудованием при помощи дозаторов 6.139 АД-Ю -ВД
Исследования показали, что машины А Н - 1000 по основным техниче­
и 6.140 АД-3000М, а также смесителя А9-БСГ-3, рабочие циклы которых
ским характеристикам не уступает мешкозашивочным машинам зарубеж­
согласованы. В качестве весовых дозаторов могут быть использованы более
ных фирм.
современные весовые комплексы типа «П о т о к » с шнековыми питателями,
Они надежны и удобны в эксплуатации и с успехом используются на
выпускаемыми объединением «Т е н зо -М » (глава 13), а в качестве дозаторов
небольших предприятиях, где требуется маневренность и оперативность.
малых добавок - соответственно дозаторы Д М Д производства того же объ­
В таблице 13.12 приведены основные технические параметры отечествен­
единения. Они базируются на современных принципах измерения, более
ных и зарубежных портативных мешкозашивочных машин. Для повышения
компактны, надежны и легко вписываются в имеющиеся производственные
прочности зашива применяют двухигольные машины, дающие одновремен­
помещения.
но две параллельные независимые однониточные строчки. Отечественные
Над весовым дозатором устанавливают шесть силосов: два по 40 т и
заводы двухигольных машин не выпускают.
четыре по 20 т, таким образом, общая вместимость составляет 160 т, что
13.12. Технические характеристики портативных зашивочных машин позволяет обеспечить работу установки без дополнительной подачи муки в
течение 4,5 ч. В результате формирования сортов можно получить муку
Мощ­ Скорость Толщина
Страна Длина высшего, 1-го, 2-го сортов, обойную, а также специальные сорта для конди­
Масса, ность шитья в сшиваемо­
Модели производи­ стежка, терского производства и специальные сорта для хлеба самого широкого
кг двигате­ минуту, го мате­
тель мм ассортимента (при получении ржаной муки с других предприятий).
ля, кВт стежки риала, мм
Система формирования сортов муки точно обеспечивает заданное их
А Н -1000 Россия качество и выдерживает его в течение длительного времени. Стабилизация
3,8 150 1200-2000 10 8
(ПО «А З О М ») качества сортов, не зависящая от фактического качества составляющих
Игла-3 Россия 4-7
компонентов, а также учет специфических требований потребителей позво­
3,8 100 1000 10 (регули­
ляют более эффективно и рационально использовать их для различных це­
руемая)
лей. Так, низкобелковые фракции муки можно использовать для кондитер­
ЖК-3 Китай 4,5 80 800 8 8
ских изделий, а потоки с высоким содержанием белка - для хлебопечения.
ЖК-9-2 Китай 4,5 90 1000 8 8 В соответствии с качеством компонентов, полученных в процессе размола
«Омега» Индия 5,0 90 1000 7 7 юрна, можно рассчитывать оптимальные рецепты формирования сортов
«Дессон» Индия 5,0 90 100 7 7 муки с учетом спроса.
«Дайче» Индия 5,0 100 1000 8 9 Формирование сортов муки позволяет полнее использовать вмести­
«Зингер-СБЦ-02 » Германия 5,0 90 400 8 7,2 мость складов. При этом исключается возможность залеживания какого-
либо потока муки. Многовариантность системы позволяет сбалансировать
490 Глава 14
соотношение выпускаемых сортов соответственно спросу на готовую про­
дукцию.
Общий выход готовой продукции определяется по фактической реали­
зации и может колебаться в пределах 75-80%. Технологическая схема помола
в этом случае не фиксирует определенное количество и качество сортов муки,
а в качестве конечного продукта получают компоненты, из которых и форми­
руют готовую продукцию с учетом требований потребителя. После формиро­
вания сорта мука проходит контроль в центробежных просеивающих маши­
нах и поступает в шлюзовый питатель аэрозольтранспортной линии произво­
дительностью 36-40 т/ч, который направляет ее в емкости, связанные с уст­
ройствами бестарной отгрузки муки на автомобильный транспорт или желез­
нодорожные вагоны, фасования ее в мешки или мелкую тару.
Витаминизация муки производится одновременно с формированием
с о р и путем смешивания ее с витаминной смесью. М уку как наполнитель
подают из силоса винтовым питателем в бункер вместимостью 1,2 т с виб­
роразгрузителем. Из накопительного бункера шлюзовым затвором мука
равномерно направляется в пневмотранспортную линию всасывающего
типа с вентилятором и разгрузителем. Запыленный воздух поступает в
фильтр аспирационной системы, а мука - в установку А 5-А УВ М -1 для ви­
таминизации. Излишки муки через сливной самотек направляют обратно в
накопительный бункер.
Для витаминизации муки в основном используют тиамин (В ]), рибоф­
лавин (В 2) и никотиновую кислоту (РР). Исходные данные для примерного
расчета потребного количества витаминной смеси приведены в таблице 14.1.
14.1. Примерное количество витаминной смеси при выработке 375 т
муки в сут ки*
Содержание витаминов
Витамины
г/т муки г/сут г/цикл
Вь Вг 4 1500 93,75
РР 20 7500 468,75
*Число циклов 16
Установка А5-АУВ М -1 работает в автоматическом режиме (восемь цик­
лов), за каждый цикл продолжительностью 45 минут она выпускает 54 кг
витаминной смеси. Учитывая вместимость каждого из восьми карманов (1,5 л)
для витаминов и объемную массу витаминов (не менее 0,5 кг/л), определим
возможности установки А5-АУВ М -1 по подготовке необходимого количества
витаминной смеси при работе ее за 16 циклов. Общее количество витаминной
смеси составит 54x16 = 864 кг. Тогда концентрация витаминной смеси в муке
будет (864/375000) 100%= 0,230 (по нормам 0,1-2,0%). Таким образом, уста­
новка обеспечивает заданные производительность и режим работы.
Витаминная смесь накапливается в металлическом бункере вместимо­
стью 12 т, оттуда виброразгрузителем ее направляют в дозировочную уста­
новку. Нужное количество витаминной смеси на 1 ч работы многокомпо­
нентного весового дозатора составляет около 80 кг. Многокомпонентный
Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 491
месовой дозатор с винтовыми питателями, автоматический весовой дозатор
для витаминной смеси, автоматическая установка для витаминизации муки и
смеситель, обеспечивающий однородность продукции, работают в автомати­
ческом режиме по заданной программе. Управление осуществляют с пульта,
расположенного в устройстве отпуска муки на автомобильный транспорт.
Автоматическая установка А5-АУВМ -1
Автоматическая установка А 5-А У В М -1 предназначена для приготов­
ления механизированным способом витаминной смеси, состоящей из не­
скольких синтетических витаминов в порошке и наполнителя - муки одного
и з хлебопекарных сортов, подлежащих витаминизации.
Установка (рис. 14.1) состоит из дозатора 7, смесителя-растирателя и
конического шнекового смесителя 2. Все агрегаты собраны на каркасе 5.
Электрооборудование и электропроводка размещены в шкафу 4.
Загрузочное устройство 8, служащее для подачи витаминов в смеси-
гсль-растиратель 3, расположено в верхней части каркаса. Оно включает
следующие узлы: карусель, к которой прикреплены восемь быстросъемных
карманов для витаминов; храповый механизм для поворота карусели на 45°;
привод храпового механизма; систему рычагов, получающих движение от
люльки смесителя-растирателя 3 при его подъеме и опускании; механизм
открытия кармана, установленный на одной плоскости с дозатором.
Дозатор 7 размещен в верхней части каркаса. П од ним находится трех-
секционный механизм переключения потоков. Посредством двух верхних
секций (при помощи электромагнита и заслонки) поток муки из смесителя-
растирателя 3 направляют в конический смеситель 2, в поток витаминов - в
носок смесителя-растирателя. Нижняя секция с ручным приводом служит
для направления потока муки на контроль.
Смеситель-растиратель расположен в люльке, прикрепленной к каркасу.
И нижней части бункера смесителя-растирателя расположена крыльчатка,
получающая вращение от электродвигателя. На выходном патрубке размещен
электромагнитный вибратор, облегчающий выгрузку готовой смеси. Для оп­
рокидывания смесителя-растирателя к люльке присоединены два винта, гайки
которых получают вращение от электродвигателя через зубчатые пары.
Конический шнековый смеситель 2 установлен в нижней части карка­
са на общем с ним фундаменте. Рама смесителя разъемная, состоит из четы­
рех частей. На нижней плите рамы смонтированы электродвигатель, редук­
тор и нижний вал с конической шестерней и звездочкой. При помощи цеп­
ной передачи через пустотелую трубу вращение передается на верхний вал.
11а конце последнего находится коническая шестерня, передающая враще­
ние водилу шнека. К трубе и корпусу нижнего вала прикреплен конус,
внутри которого размещен шнек. Верхний конец шнека с подшипником
присоединен к водилу, а нижний через шаровой шарнир и коническую шес­
терню - к нижнему валу.
К коническому смесителю 2 прикреплен механизм открытия заслонки.
Она открывается и закрывается при помощи винтовой пары. Последняя
приводится в движение от специального электродвигателя через две пары
шестерен. Отдельные агрегаты установки связаны между собой электриче­
скими цепями и командным электрическим прибором.
492 Глава 14
Рис. 14.1. Автоматическая установка А 5-А У В М -1:
1 - шкаф; 2 - конический шнековый смеситель; 3 —смеситель-растиратель; 4 -
ограждение; 5 - каркас; 6 - механизм переключения потоков; 7 - дозатор; 8 -
загрузочное устройство
Установка работает следующим образом. П о самотечной трубе мука
поступает в дозатор 7. Его производительность регулируют, изменяя пово­
ротом рукоятки размер щели между цилиндром и диском. Мука, выдавае­
мая дозатором в течение 1 мин, поступает через механизм переключения
потока в смеситель-растиратель 5, а затем в конический смеситель 2 и на­
полняет его. Одновременно с засыпкой муки в смеситель-растиратель меха­
низм открытия кармана направляет в него витамины через переключатель
потоков б.
Смеситель-растиратель включается в работу автоматически. В нем
подготавливается доза смеси витаминов и части наполнителя (муки): ком­
поненты смеси дополнительно растираются (частично измельчаются и раз­
рыхляются) и затем передаются в смеситель 2. После смешивания механизм
опрокидывания и вибратор выгружают смесь в конический шнековый сме­
ситель. При опускании смесителя-растирателя через систему рычагов про­
исходит поворот карусели механизма загрузки витаминов и очередной кар­
ман выводится на переключатель потоков для подготовки к разгрузке вита­
минов на последующий цикл.
После окончания процесса смешивания в конечном смесителе 2 гото­
вая продукция выдается открытием заслонки. Затем она закрывается, сме­
ситель останавливается, и начинается следующий цикл. После восьмого
цикла установка выключается, подается сигнал об окончании работы. Элек-
Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 493
грическая схема предусматривает два режима работы: автоматический и
наладочный.
Перед наладкой установки проверяют легкость вращения диска доза-
гора 7, крыльчатки смесителя-растирателя 3, шнека конического смесителя 2,
подъема и опускания заслонки, поворота заслонки переключателя потоков,
а также правильность направления вращения исполнительных механизмов
от электродвигателя. Если смотреть сверху, то диск дозатора и водило ко­
нического смесителя должны вращаться по часовой стрелке, а крыльчатка
смесителя-растирателя - против часовой. Затем проверяют правильность
установки кулачков конечных выключателей механизма подъема и опуска­
ния смесителя-растирателя, а также выключателя загрузочного устройства.
При наладке переключают установку на автоматический режим и про­
веряют соответствие его циклограмме (допустимое отклонение от цикло-
іраммьі до 1 мин). Затем выключают автоматический режим, передвигают
ручку переключения потоков на отбор пробы и включают дозатор. Отрегу­
лировав щель дозатора на заданную производительность, вновь включают
дозатор, передвигают ручку переключения потоков в рабочее положение и
включают установку на автоматический режим.
Во время работы два раза за смену проверяют точность дозирования.
При включении сигнала об окончании восьмого цикла пустые восемь кар­
манов извлекают из карусели, засыпают витаминами и вновь вставляют в
карусель. Отклонение содержания витаминов в пробах не должно быть бо­
лее 10% от заданного.
Если обнаружены недостатки качества смешивания, установку пере­
ключают на наладочный режим, вручную открывают заслонку и включением
конического смесителя производят выгрузку. П олное выключение установ­
ки в середине цикла и последующее ее включение через некоторое время не
нарушают заданного режима работы по циклограмме.
Технические характеристики установки А5--АУВМ-1
Производительность за цикл, кг 54
Число циклов в автоматическом режиме 8
Продолжительность цикла, мин 45
Вместимость кармана для витаминов, л 1,5
Мощность электродвигателей, кВт 2,85
Габариты, м м :
длина 1700
ширина 1166(1573)
высота 2755
Масса, кг 1390
* В скобках дана ширина при открытых дверях
Основные параметры и типы см есителей
Равномерность распределения компонентов в смесях на зерноперера­
батывающих предприятиях достигается интенсивным смешиванием. Под
смешиванием понимают механический процесс, при котором компоненты,
первоначально находящиеся раздельно, образуют однородную смесь. Чем
494 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 495

равномернее распределены все компоненты, тем более высокая степень
однородности смеси. В качестве показателя эффективности смешивания
чаще всего используют коэффициент неоднородности смеси. Этот коэффи­
циент определяют, как правило, по одному ключевому компоненту. При
этом считают, что если ключевой компонент распределен в смеси равно­
мерно, то и все другие компоненты также распределены равномерно. Коэф­
фициент неоднородности смеси (У „ % ) определяют по формуле
цель из смесителей этого типа М С Н -М модернизирована с целью повыше­
ния производительности и выпускается ЗАО «Агроэксп орт», г. Санкт-
Петербург. На рисунке 14.2 представлен смеситель М СН , а на рисунке 14.3
общий вид модернизированного смесителя М СН -М . Смесители относятся к
скоростным двухвальным непрерывного действия. Смесители 2СМ-1, ши­
роко применявшиеся ранее на комбикормовых предприятиях, в настоящее
время сняты с производства и по ним приведены в общей технической ха­
рактеристике только основные показатели.

г=£юо =М
X X и -1
где ст - среднее квадратичное отклонение содержания ключевого компонента, % ;
х - среднее содержание ключевого компонента в смеси, %; х1- содержание
ключевого компонента в отдельной 1-й пробе, % ; п - число проб, обычно 8—10
Чем меньше величина ¥с, тем равномернее смесь. Коэффициент неод­
нородности смеси Ус до 10% характеризует хорошую эффективность сме­
шивания, ¥с до 20% - удовлетворительную.
Наиболее подходящими ключевыми компонентами считают соль или
мел, которые в небольших количествах входят почти во все комбикорма.
М етоды определения содержания этих компонентов в пробах смеси относи­
тельно просты. В качестве ключевых компонентов можно также использо­
вать некоторые соли микроэлементов. Д ля получения однородных смесей
компонентов применяют смесители различных конструкций.
П о принципу работы их делят на две группы: смесители непрерывного
действия и смесители периодического действия. По конструктивному ис­
полнению смесители разделяются на вертикальные и горизонтальные.
В свою очередь горизонтальные бывают двухвальные и одновальные, при
этом роторы выполняются спиральными или лопастными. Вертикальные
смесители сохранились в небольших установках для производства комби­
кормов по упрощенной технологии, а также для смешивания небольших доз
при приготовлении малых добавок и премиксов. В настоящее время на про­
мышленных комбикормовых предприятиях в основном применяются гори­
зонтальные одновальные или двухвальные смесители периодического
принципа действия. Смесители непрерывного действия используют для
смешивания сыпучих компонентов главным образом на комбикормовых Рис. 14.2. Смеситель М СН:
заводах, оборудованных объемными дозаторами. Смесители этой группы 1 - станина; 2 - редуктор; 3, 5 - шнеки; 4 - крышка; б —электродвигатель; 7 , 8 -
используют также для смешивания рассыпных комбикормов с жидкими приемньш и выпускной патрубок; 9 - подшипниковые опоры; 1 0 - смотровое окно
компонентами (мелассой, жидким жиром и т. п.). На заводах, оснащенных
многокомпонентными автоматическими весовыми дозаторами, применяют При закрытом шибере на выходе и соответствующем заполнении сме­
смесители периодического действия. сители М С Н могут работать как машина периодического действия. Шнеки
5 представляют собой два вала, закрепленных в подшипниковых опорах 9
С м есители непрерывного действия МСН, М СН-М , 2СМ-1 (рис. 14.2). На валах при помощи стержней, шайб и гаек смонтированы л о ­
Смесители этого типа предназначены для смешивания в потоке сыпу­ пасти. Их можно устанавливать под любым углом к оси вращения шнеков
чих компонентов комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов и благодаря прорези в шайбе. Шнеки собирают на фланце, который одновре­
их смесей; производства комбикормов с вводом жидких компонентов; сме­ менно является второй боковой стенкой корпуса. Форма лопастей шнеков
шивания муки с добавками (сухая клейковина, витамины). Последняя мо- сегментная. Зазор между шнеками и днищем корпуса 5 мм.
496 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 497

Рис. 14.4. Смеситель

двухвальный УПК-2,0:
1 - станина; 2 - ограждение кли­
Рис. 14.3. Смеситель скорост­ ноременной передачи; 3 - корпус
ной двухвальный М СН -М : смесителя; 4 —приемный патру­
бок; 5 —аспирационный патрубок;
1 - станина; 2 - крепление ниж­
6 —смотровой люк; 7 —односту­
него люка; 3 - корпус; 4 - прием­
пенчатый редуктор; 8 - выпускной
ное отверстие; 5 - приводной
патрубок
электродвигатель; 6 - огражде­
ние клиноременной передачи; 7 -
люк смотровой; 8 - редуктор; 14.2. Технические характеристики смесителей
9 - выпускной патрубок Показатели МСН МСН-М УПК-2,0 2СМ-1
Производительность (при объемной массе
На конце корпуса шнеков расположен выпускной патрубок смесителя 8. 5,0-5,5 10 5,0-10,0 20
0,5-0,8), т/ч
Для наблюдения за движением продукта в корпусе сделаны два смотровых
Шнеки:
окна 10. Для очистки корпуса при переходе с одного вида продукта на дру­
частота вращения, об/мин 500 400 200 214
гой предусмотрено съемное днище.
Привод смесителя - от электродвигателя 6 через клиноременную пе­ диаметр, мм 160 280 350 _

редачу и редуктор 2. Для натяжения ремней предусмотрены качающиеся Угол наклона лопастей подающего шнека
14 - - -
плита электродвигателя и натяжной винт. Одноступенчатый редуктор 2 к оси вращения, град.
имеет передаточное отношение 1:1. Шаг подающего шнека, мм 120 - - _

Компоненты смешиваются двумя горизонтальными шнеками, вра­ Угол наклона лопастей возвращающего
12 - - -
щающимися в противоположных направлениях. Продукт из приемного пат­ шнека к оси вращения, град.
рубка поступает на подающий шнек, который непрерывно его перемещает, Шаг возвращающего шнека, мм 105 - - _

перебрасывая часть продукта на параллельный шнек, возвращающий его к Установленная мощность, кВт 1,1 4,0 4,0 10
приему. Остальную часть продукта подающий шнек транспортирует до Габариты, мм:
конца, где он выводится через патрубок. длина 1520 1670 2100 4192
Смеситель М С Н -М (рис. 14.3) принципиально не отличается от сво­ ширина 532 540 430 937
его предшественника: он имеет увеличенные диаметры шнековых валов высота 1125 1150 1250 928
(до 280 мм), соответственно несколько снижено число оборотов и измене­ Масса, кг 240 300 470 1000
на компоновка: приводной электродвигатель установлен на верхнюю
крышку смесителя, что позволило сделать его более компактным. Повы­ См есители одновальные периодического действия СГК,
шение производительности до 10 т/ч обеспечивается приводным электро­ Д С Г, БСГ, БСК, СП, Д92, ХСКК
двигателем большей мощностью - 4 кВт.
Смесители типа С Г К продолжают выпускаться курским объединением
Смесители типа М С Н надежны, просты по конструкции и в эксплуата­
«Элеватормельмаш» двух модификаций С ГК -1М производительностью
ции. Это позволило многим предприятиям освоить их производство или
12 т/ч и СГК-2,5М производительностью 25 т/ч . Смесители этого типа уже
выпускать несколько отличающиеся модификации. Варьируются, главным
несколько десятилетий поставляются комбикормовым предприятиям и за­
образом, только число оборотов шнеков и их диаметр. Примером такого
рекомендовали себя как надежные, простые по конструкции, удобные в
аналога может быть смеситель УПК-2,0, показанный на рис. 14.4, из кото­
эксплуатации и достаточно эффективные машины на операциях смешива­
рого видно, что он является прототипом смесителя М С Н , только редуктор
ния компонентов. Эти смесители периодического принципа действия ис­
со стороны приема перенесен на сторону выпуска. Емкость смесителя 0,5 м ,
пользуются после операций порционного весового дозирования. На рисунке
диаметр шнеков увеличен до 350 мм и соответственно снижено число обо­
14.5 представлен смеситель СГК-1М ; смеситель модели СГК-2,5М по кон­
ротов до 220 в минуту. Смеситель работает в циклическом и непрерывном
струкции полностью аналогичен и отличается габаритами, массой, показа­
режимах.
телями по энергетическим и кинематическим параметрам (табл. 14.3).
Основные параметры смесителей МСН, М С Н -М приведены в табл. 14.2.
498 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 499

ках. Для выгрузки смеси служит разгрузочный бункер 9, подвешенный к

корпусу смесителя.
Смеситель работает следующим образом. От группы весовых дозаторов
компоненты комбикормов поступают самотеком через приемный патрубок в
смеситель. Наружные спиральные витки лопастного вала перемещают ком­
поненты вдоль корпуса в одном направлении, а внутренние - в обратном
направлении, в результате чего они интенсивно и равномерно смешиваются.
Для выгрузки смеси подается команда на переключение воздухораспредели­
теля в пневмоприводе поворотной крышки. Поршень пневмоцилиндра пере­
мещается вверх и через систему рычагов открывает крышку разгрузочного
люка. Выгрузка смеси продолжается в течение 1 мин, после чего крышка
вновь закрывает разгрузочный люк. Крайние положения поворотной крышки
(открыто, закрыто) контролируются конечным выключателем.
Электросхемой предусмотрена работа двух смесителей от одной груп­
пы весовых дозаторов в трех режимах - пусковом, ручном и автоматиче­
ском. В пусковом режиме работает один из смесителей для подготовки его к
началу цикла. Ручной режим используют как аварийный, при начальном
пуске и наладке. Автоматический режим служит для программного управ­
ления двух смесителей от одной батареи дозаторов с циклами: загрузка,
смешивание, выгрузка. Циклы работы двух смесителей одинаковы, но сдви­
нуты на время загрузки.

14.3. Технические характеристики смесителей С Г К

Рис. 14.5. Смеситель СГК-1М :
Показатели СГК-1М СГК-2,5М
1 ,7 —выносные опоры; 2 - корпус; 3 - спиральная лопасть; 4 - фланец; 5 - вал; Производительность, т/ч 12 25
6 - пневмоцилиндр; 8 - выпускной люк; 9 - разгрузочный бункер; 10 - пневмо­ Частота вращения лопастного вала, об/мин 48 35
распределитель; 11 - тройник; 12 - станина; 13 - муфта; 14 - электродвига­ Передаточное отношение редуктора 30,7 23,3
тель; 15 —редуктор; 16 - аспирационный патрубок
Габариты, мм:
длина 4400 5580
Корпус 2 смесителя С ГК-1М установлен на станине 12. Внутри корпуса
вращается лопастной вал, представляющий собой трубу, на которой закреп­ ширина 1230 1960
лены спиральные лопасти 3 (правые лопасти, навитые по меньшему диамет­ высота 1775 2255
ру, расположены внутри левых лопастей). Лопастной вал смонтирован в вы­ Масса, кг 2388 5396
носных подшипниковых опорах 1 и 7, установленных на станине. На крышке Примечание: Продолжительность смешивания ^ мин, выгрузка . мин.
расположен фланец 4 для соединения смесителя с бункером группы весовых
дозаторов и патрубок 16 для аспирации. В нижней части корпуса имеется Смесители типа А 9 -Д С Г выпускаются Одесским заводом «Продмаш ».
люк, который закрывается поворотной крышкой, управление которой осу­ Они поставлялись на комбикормовые предприятия в течение многих лет и
ществляется пневмоцилиндром 6 через систему рычагов. Подача сжатого предназначены для смешивания компонентов обогатительных смесей и
воздуха в пневмоцилиндр осуществляется через пневмораспределитель 10, компонентов комбикормов. И х широкое применение обеспечивалось разви­
управляемый автоматикой. Пневмопривод состоит из цилиндра-воздухо­ тым типоразмерным рядом смесителей, включающим шесть моделей. Сме­
распределителя, дросселя с обратным клапаном и блока подготовки воздуха сители А9-ДСГ-0,1 и А9-ДСГ-0,2 использовались в процессах приготовле­
(влагоотделителя, регулятора давления и маслоотделителя). При установке ния обогатительных смесей, а начиная с модели А9-ДСГ-0,5 и заканчивая
параллельно двух смесителей воздух к золотнику перепускного клапана под­ А9-ДСГ-3,0, - в процессах смешивания компонентов комбикормов. В на­
водится от тройника 11 пневмосистемы одного из смесителей. стоящее время в серийном производстве сохранили смесители А9-ДСГ-0,5
Смеситель приводится в действие от электродвигателя 14 через двух­ и А9-ДСГ-1,5, а остальные изготавливаются по заказу.
ступенчатый цилиндрический редуктор 15 и клиноременную передачу.
На рисунке 14.6 представлен смеситель А9-ДСГ-0,5. Остальные моди­
Цепная муфта 13 соединяет выходной вал редуктора с передней опорой
фикации различаются габаритными размерами, компоновкой и технически­
лопастного вала. Ремни натягивают, перемещая электродвигатель на салаз­
ми данными. Смеситель состоит из смесительной камеры, привода мешал­
500 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 501

ки, пневмопривода, загрузочной задвижки, компрессорной установки и
пульта управления. Смесительная камера 3 имеет цилиндрический корпус и
две торцовых стенки 9 и 11, являющихся несущими элементами машины.
В верхней части камеры расположены загрузочный 4 и аспирационный 7
патрубки, в нижней - подсмесительный бункер 10 с задвижкой. Для кон­
троля подпора смеси в бункере установлен измерительный преобразователь
уровня, а для полного открытия и закрытия разгрузочной задвижки - ко­
нечные выключатели. Внутри смесительной камеры расположена мешалка,
представляющая собой вал 1, к которому на стойках прикреплены внутрен­
ний двухходовой спиральный шнек 5 и концентричные с ним наружные
спиральные лопасти правой и левой навивки. Вал мешалки опирается на
подшипники качения. Корпуса подшипников 2 и 8 установлены на торцо­
вых стенках смесительной камеры.
Привод мешалки состоит из электродвигателя 14, клиноременной пе­
редачи 18, цилиндрического редуктора 77 и муфты 19. Приводная станция
смонтирована на раме 13 и закрыта съемным ограждением 16. Пневмопри-
нод разгрузочной задвижки включает в себя пневмоцилиндр 12, связанный
с компрессорной установкой или заводской пневмосетью, и два воздухо­
распределительных устройства 15.
Цикл работы смесителя включает загрузку, смешивание и выгрузку
продукта. При загрузке порция компонентов комбикормов поступает само­
теком от многокомпонентных весовых дозаторов в смесительную камеру.
При смешивании наружные лопасти мешалки перемещают компоненты
вдоль камеры в сторону загрузки, а внутренние лопасти - в обратном на­
правлении. При разгрузке готовая смесь выводится из камеры через под­
смесительный бункер.
Технические характеристики смесителей типа Д С Г приведены в таб­
лице 14.4.

14.4. Технические характеристики смесителей типа Д С Г

Показатели ДСГ-0,1 ДСГ-0,2 ДСГ-0,5 ДСГ-1,5 ДСГ-2,0 дсг-з,о

Производительность*, т/ч 1,2 2,4 6,0 18,0 20,0 30,0
Масса компонентов в корпусе
ОД 0,2 0,5 1,5 2,0 3,0
смесителя*, т
Цикл смешивания (не более), мин 5 5 5 5 6 6
в том числе загрузка и разгрузка 1 1 1 1 1 1
Частота вращения лопастного
47+2 40+2 28±2 20±2 17±2 16+2
вала, об/мин
Мощность электродвигателя, кВт 2,2 3,0 7,5 17,0 22,0 30,0
Габариты, мм:
длина 1770 1760 3130 4290 4880 5480
ширина 960 1080 1170 1630 2660 2020
высота 1040 1300 1870 2360 2600 2900
Масса, кг 440 520 1300 3030 4650 6000
*При объемной массе продукта 0,45 т/м3

Смеситель А9-БСГ-3 выпускается Одесским заводом «Продмаш ». Ос­

Рис. 14.6. Горизонтальный смеситель А9-ДСГ-0,5:
1 - вал; 2, 8 - корпуса подшипников; 3 —смесительная камера; 4, 7 - патрубки;
5 — шнек; 6 - лопасть; 9, 11 - торцовые щиты; 10 - подсмесительный бункер;
12 - пневмоцилиндр; 13 - рама; 14 — электродвигатель; 15 - воздухораспреде­
лительное устройство; 16 - ограждение; 17 - редуктор; 18 - клиноременная
передача; 19 - муфта
новное его назначение - придание однородности смеси определенного сор­
та муки, сформированного из различных потоков. Смесители применяются
п при смешивании компонентов комбикормов. Смеситель (рис. 14.7) пред­
ставляет собой сварной металлический корпус 1 с цилиндрическим днищем
и разгрузочными окнами. В боковых стенках корпуса расположены смотро­
вые окна с люками 3. В верхней части корпус закрыт четырьмя крышками 4,
из которых две средние имеют загрузочные патрубки 2, 5. В крайней от
привода крышке установлен патрубок 9, который служит для присоедине­
ния смесителя к аспирационной сети.
502 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 503

Внутри корпуса смонтирован лопастной вал 6. На стойках 7 вала за­ ными дозаторами на базе весовых устройств «П оток ». Наружные лопасти
креплен двухзаходный шнек 8 и концентрично ему - наружные спиральные «ала смесителя смещают продукт вдоль корпуса в одном направлении, а
лопасти 10. Направления винтовой линии каждой пары лопастей взаимно внутренние - в обратном. При этом происходит интенсивное и равномерное
противоположные. Лопастной вал смонтирован в двух подшипниках 14. перемешивание.
Последние установлены на площадках, усиленных ребрами торцовых стен
Технические характеристики смесителя А 9-Б С Г-3
корпуса смесителя. Вал приводится во вращение от мотор-редуктора 16
Производительность, т/ч 30
через цепную передачу 15. На прямоугольных разгрузочных окнах распо­ Вместимость, кг 3000
ложены заслонки 11, которые перекрывают выходные отверстия. Мотор-
Продолжительность цикла, мин 6
редуктор установлен на плите 13, позволяющей перемещать его для регули­
В том числе:
рования натяжения цепной передачи.
смешивание 5
загрузка 0,5
выгрузка 0,5
Коэффициент заполнения 0,65-0,70
Пневмооборудование: давление воздуха, МПа:
в пневмосистеме 0,45
в уплотнении 0,06-0,08
расход сжатого воздуха, м3/ч 1,3
Частота вращения лопастного вала, об/мин 29
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч 3500-4000
Мощность электродвигателя, кВт 37
Габариты, мм:
длина 5510
ширина* 1770
высота 2280
Масса*, кг 3750
Рис. 14.7. Смеситель А9-БСГ-3:
* Без привода
1 - корпус; 2, 5 - загрузочные патрубки; 3 - люк; 4 - крышка; 6 - лопастной
Смеситель Р 1 -Б С К выпускается объединением «М ельи н вест» и пред­
вал; 7 - стойка; 8 - шнек; 9 - патрубок; 10 - лопасть; 11 - заслонка; 12 - пнев­
моцилиндр; 13 - плита; 14 - подшипник; 15 - цепная передача; 16 - мотор- назначен для смешивания компонентов комбикормов на предприятиях не­
большой производительности (до 120 т/сут). Смеситель относится к одно-
редуктор
вальным с двойной спиралью с разными углами атаки, обеспечивающими
Пневмооборудование смесителя состоит из блока подготовки воздуха встречное перемещение компонентов в процессе смешивания. Емкость кор­
(вентиль, фильтр-влагоотделитель, редукционный пневмоклапан, манометр, пуса смесителя составляет около одной тонны. Благодаря оригинальной
маслоотделитель), двух пневмоцилиндров, управляемых электропневмати- конструкции ротора смеситель обеспечивает достаточно высокую однород­
ческими клапанами, и др. Д ля герметизации смесителя используют уплот­ ность смешивания при простой конструкции. Корпус смесителя 3 корыто­
нения заслонок, выполненные из резины специального профиля, в которые образной формы выполнен из листовой стали и сверху закрыт крышкой 2 с
подается сжатый воздух. Исполнительными механизмами пневмооборудова­ приемным отверстием. На крышке смонтирован мотор-редуктор 11, кото­
ния управляют от общей системы автоматики. рый через цепную передачу 10 приводит спиральный ротор 1. С торцов
Электрооборудование смесителя включает электродвигатель, элек- с меситель закрыт стенками 5 с подшипниковыми опорами 4 ротора. К тор-
тропневматические клапаны, конечные выключатели, кнопочные посты I(свым стенкам закреплены стойки 9, на которых смеситель устанавливается
управления. Остальную пускозащитную аппаратуру монтируют в общей па полу или перекрытии. В нижней части смесителя смонтирована задвижка 8,
системе управления смесителем и многокомпонентным весовым дозатором. управляемая штурвалом 7 с реечным механизмом. Смеситель относится к
Работает смеситель следующим образом. После дозирования муки в машинам периодического принципа действия, время смешивания составляет
многокомпонентном дозаторе 6.140 АД-ЗОООМ и витаминной смеси в доза­ ог 4 до 8 мин и устанавливается на таймере, смонтированном в пульте
торе 6.139 АД-10-ВД они двумя потоками подаются через загрузочные пат­ управления. Смеситель может работать и в непрерывном режиме. В этом
рубки в смеситель. Дозирование может осуществляться и более современ­ случае выход смешанных компонентов осуществляется через выпускной
патрубок 6.
504 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 505

Смеситель имеет минимальное число узлов и регулировок и отличает­
ся простотой конструкции и обслуживания.
Рис. 14.8. Смеситель Р1-БСК:
1 - вал ротора; 2 —верхняя крышка; 3 - корпус; 4 - подшипниковые опоры; 5 -
стенки торцевые; б - выпускной патрубок; 7 - штурвал; 8 - задвижка; 9 -
стойки; 1 0 - цепная передача; 11 - мотор-редуктор
ся простотой конструкции, что обеспечивается одновальной системой сме­
шивания с широким диапазоном регулирования установки лопаток. Корпус
смесителя 7 сварной, выполняется из нержавеющей или углеродистой стали
в зависимости от компонентов смешивания. В верхней части смесителя
расположено приемное отверстие 13, отличающееся большими размерами.
Для доступа в смесительную камеру имеется фортка 8, а к заслонке - две
нижних фортки 14. Корпус смесителя устанавливается на раме основания 1,
на котором смонтированы и опора 11 под установку редуктора 10, к которо­
му крепится приводной фланцевый электродвигатель 10. Вал смесителя 16
монтируется в подшипниковых опорах 6. На конец вала насаживается ве­
домая шестерня редуктора 10, что исключает необходимость в применении
соединительной муфты.
Одновальный смеситель более надежен в эксплуатации и проще в об­
служивании - отсутствует зона залегания продуктов. Время смешивания
составляет 1,5-3 минуты. Разгрузка производится через открывающуюся
заслонку по всей длине смесителя. Это обеспечивает полную и быструю
разгрузку смесителя. Заслонка управляется пневмоцилиндром через систе­
му рычагов 15 от пневмораспределителя 2, сигнал которому поступает с
пульта системы управления и автоматики. Зазор между лопатками и стен­
кой смесителя регулируется. Однородность смешивания достигает 95-97%.
Смесители могут комплектоваться блоком форсунок для ввода жидких
компонентов с содержанием до 5% от общей массы смешиваемых компо­
нентов. Для контроля давления в пневмосистеме установлен манометр 4.
12 13

Технические характеристики смесителя Р 1 -Б С К

Производительность, т/ч 2-5
Емкость корпуса, т 1,0
Однородность смешивания, % 85-90
Установленная мощность , кВт 7,5
Габариты, мм:
длина 2530
ширина 1300
высота 2800
Масса, кг 480 Рис. 14.9. Смесители типа СП:
а - внешний вид; б - смесительная камера; 1 - рама (основание); 2 - пневмораспре­
С м есители одновальные типа СП
делитель; 3 - пневмопроводы; 4 - манометр; 5 - пневмоцилиндр; 6 - корпус подшип­
Широкую гамму смесителей лопастных периодического действия для ника; 7 - корпус; 8 - фортка верхняя; 9 - приводной электродвигатель; 1 0 - редук­
смешивания компонентов комбикормов, добавок и премиксов выпускает тор; 11 - опора редуктора; 12 - лопасти; 13 - приемное отверстие; 14 - фортка
объединение «Технэк с», г. Екатеринбург. Смесители выпускаются емко­ нижняя; 15 -ры чаг привода выпускной задвижки; 1 6 - вал
стью от 5 до 6000 л, т. е. охватывают чрезвычайно широкий типоразмерный
ряд, включающий девять наименований изделий и позволяющий работать Основны е параметры и габаритны е размеры см есителей типа СП при­
как с малыми дозами, так и смешивать компоненты комбикормов на высо­ ведены в таблице 14.5.
копроизводительных предприятиях. Смесители типа СП (рис. 14.9) отличают­
506 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 507

14.5. Основные параметры смесителей типа С П

Параметры СП-5:СП-100 СП-200 СП-300 СП-500 СП-1000 СП-2000 СП-4000 СП-6000

Объем смеси­
5 100 200 300 500 1000 2000 4000 6000
теля, л
Потребляемая
0,4 3,0 5,5 8,0 18,5 30 45 75
мощность, кВт
Частота вра­
45 38 52 40 39 40
щения, об/мин
Время смеши­ Рис. 14.10. Внешний вид смесителя
1,5-3
вания, мин УЗ-Д92
Давление воз­
духа в сети, 0,6-0,9 Смесители типа ХСКК,
МПа прежнее наименование ЗМГ,
Расход воздуха освоены Хорольским механи­
0,3 0,4 0,8 1,9 2,5
(не более), м3/ч ческим заводом и выпускаются
Габариты, мм: трех типоразмеров по произво­
длина 525 1692 1855 1930 1900 2660 3110 4020 4990 дительности от 1,5 до 7,5 т/ч.
ширина 300 560 755 870 960 1260 1560 1970 1970 Смеситель относится к одно-
1400 1400 1300 1310 1510 1845 2340 2300 вальным, горизонтальным и
высота 690
выполнен по классической
схеме. Вал смесителя смонти­
Смеситель УЗ-Д92 создан и выпускается институтом ВН И И КП для
рован в подшипниковых опо­
смешивания компонентов обогатительных смесей, премиксов, комбикормов
рах 5 и приводится через чер­
и других сыпучих компонентов. Конструкция смесителей отличается про­
вячный редуктор 9 с нижним
стотой, долговечностью и надежностью в эксплуатации. При меньшей сте­ Рис. 14.11. Внешний вид смесителя
расположением червяка, кото­
пени однородности и большем цикле смешивания одновальный смеситель ХСКК:
рый через клиноременную
по сравнению с двухвальным УЗ-ДСП (рассмотрен ниже) имеет более низ­ / - разгрузочный шнек; 2 - станина; 3, 10 - передачу приводится от элек­
кую энерго- и металлоемкость, стоимость соответственно в 1,6; 1,5 и 1,3 стенки корпуса; 4 - корпус; 5 - подшипнико­ тродвигателя 12. Корпус сме­
раза ниже. Смесители этого типа давно выпускаются, хорошо известны вая опора; 6 - верхняя крышка; 7 - приемные сителя 4 выполнен из листо­
специалистам, поэтому приведем только их основные параметры, габарит­ патрубки; 8 -л ю к ; 9 - редуктор; 11 - опора вой стали, нижняя часть в ви­
ные и весовые характеристики (табл. 14.6). Смесители УЗ-Д92 выпускаются редуктора; 12 - приводной электродвига­ де желоба, верхняя имеет вер­
типоразмеров с емкостью смесительной камеры от 100 до 500 кг. тель; 13 — пневмопривод разгрузочной за­ тикальные продольные стен­
движки; 14 - привод шнека; 15 - люк ки. В торце корпус соединяет­
14.6. Технические характеристики смесителей УЗ-Д92
ся стенками 3, 10, а сверху
Показатели УЗ-Д92-0,1 УЗ-Д92-0,2 УЗ-Д92-0,5 закрывается крышкой с приемными патрубками 7 и люками 8 для доступа
Вместимость, кг 100 200 500 ннутрь смесителя. Редуктор установлен на опоре 11. В желобе смесителя
Степень однородности смешивания 0,9 0,9 0,9 установлена разгрузочная задвижка, приводимая механизмом с пневмопри­
5 5 5 водом 14. Для доступа к задвижке имеется люк 15. Разгрузка продукта осу­
Цикл смешивания, мин
ществляется в шнек 1 с приводом от мотор-редуктора 14. Смеситель не
Число оборотов лопастного вала, об/мин 47 40 28
сложен по конструкции, надежен в эксплуатации и имеет достаточно со-
Установленная мощность, кВт 2,2 3,0 7,5
иременный дизайн. Следует отметить сравнительно продолжительное время
Габариты, м м :
смешивания - 6-8 мин и продолжительность разгрузки - 4 мин. Степень
длина 1800 1800 3130
однородности смеси при этом повышается и достигает не менее 95%. Сме­
ширина 960 1100 1170 ситель типа СП значительно проще по конструкции, боле компактен, время
высота 1050 1300 1870 смешивания почти вдвое меньше. Смесители Х С К К выпускаются четырех
Масса, кг 440 600 1300 гипоразмеров, основные их параметры приведены в таблице 14.7.
508 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 509

14.7. Основные параметры смесителей Х С К К смешивания сыпучих компонентов с жидкими добавками. Смеситель выпол­
нен в виде сварного корпуса 1, образованного двумя стенками 4 и 14 и про­
Показатели ХСКК-1 ХСКК-0,5 ХСКК-0,2 ХСКК-0,05
дольными связями. В верхней части смесителя установлена крышка, на кото­
Производительность, т/ч 7,8 3,75 1,5 0,375 рой смонтированы приемный 6 и аспирационный 5 патрубки. Корпус смеси­
Вместимость, кг 1000 500 200 50 теля имеет форму (рис. 14.12, б ) поперечного сечения сочлененных лопаст­
Время разгрузки, мин 4 4 4 4 ных валок, которые монтируются в подшипниковых опорах 13 (рис. 14.12, а),
Цикл смешивания, мин 8 '7 6 5 установленных на стенках смесителя. Привод валов осуществляется через
13 9,5 4 2,2 редуктор 2 от электродвигателя 16 через клиноременную передачу 15. Ре­
Установленная мощность, кВт
дуктор установлен на основании 1.
См есители двухвальны е периодического действия В малых смесителях (ДСП-0,02; ДСП-0,05) привод разгрузочных за­
типа ДСП движек ручной, в остальных моделях применяется электропривод. В испол­
нении смесителя с вводом жидких добавок дополнительно устанавливается
Типоразмерный ряд смесителей типа УЗ-Д СП включает 9 наименова­
роторный разрыхлитель 8 с автономным электроприводом 7. Д ля доступа в
ний машин емкостью от 20 до 1500 кг, создан и выпускается институтом
корпус смесителя имеются откидные фортки 9. Система подвода жидких до­
ВН И И КП и объединением «Т е м п », г. Воронеж. Широкая гамма смесителей
бавок - коллектор с соплами. При этом номинальная нагрузка увеличивается
позволяет обеспечить предприятия разной производительности по произ­
на 40%. Время смешивания сыпучих компонентов с жидкими добавками 2-5 мин,
водству комбикормов и премиксов, эффективно реализуя операции смеши­
а сыпучих компонентов - 1 мин. Ввод жидких компонентов 8-10%. Время
вания разнообразного сочетания больших доз и малых добавок.
выгрузки готовой смеси - 5 с. Однородность смеси 90-95%. Основные па­
раметры, габаритные и весовые данные при объемной массе продуктов
смешивания 0,5 т/м3 приведены в таблице 14.8.

14.8. Основные параметры смесителей типа Д С П

Произво­ Номиналь­ Габариты, м

Вмести­ Масса,
Тип дитель­ ная мощ­
мость, кг длина ширина высота кг
ность, т/ч ность, кВт
УЗ ДСП 0,02 20 0,6 0,75 850 620 580 200
УЗ ДСП 0,05 50 1 1,87 1300 1100 1100 450
УЗ ДСП 0,1 100 2 2,51 1370 1000 1190 680
УЗ ДСП 0,2 200 4 3,37 1700 1350 1450 900
УЗ ДСП 0,25 250 5 4,1 2100 1480 1550 1100
УЗ ДСП 0,4 400 8 6,10 2160 1556 1760 1550
Рис. 14.12. Смесители периодического действия УЗ ДСП 0,5 500 10 10,5 2380 1698 1690 1600
типа ДСП: УЗ ДСП 1,0 1000 20 15,5 2510 2050 1950 2700
внешний вид; б - схема; 1 —основание привода; УЗ ДСП 1,5 1500 50 19,5 2800 2100 2100 3300
2 - редуктор; 3 - привод задвижек; 4, 14 - боковые
стенки; 5 - аспирационный патрубок; 6 - приемный
патрубок; 7 - привод ворошителя; 8 - разрыхлитель;
Комплект оборудования д л я дозирования и смешивания
на базе см есителя У З -Д С О -4
9 - откидная фортка; 1 0 - лопастной вал; 11 - кор­
пус; 12 - рычажный механизм задвижек; 13 - под­ Комплект оборудования для дозирования и смешивания компонентов
шипниковые опоры; 15 - ограждение клиноременной комбикормов на базе смесителя УЗ-ДСО-4 разработан ВН ИИКП и выпускает­
передачи; 16 - приводной электродвигатель ся его производственной базой. Установка отличается сравнительно высо­
кой производительностью (35 т/ч) и рассчитана на 12 компонентов и ввод
Смесители типа Д С П (рис. 14.12) относятся к классической модели жидких компонентов до 6%. На рисунке 14.13 показана установка с че­
двухвальных смесителей с лопастными валами (мешалками). Смесители тырьмя шнековыми питателями. Основное оборудование: весовой бункер 10
выпускаются в двух исполнениях: для смешивания сыпучих компонентов и с задвижкой 11 к смеситель 3 - размещаются в блоке на одном этаже.
510 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 511

Платформа с шнековыми питателями 7 расположена на перекрытии смеж­ При наличии производственных помещений достаточной высоты воз­
ного верхнего этажа, а на нижнем размещаются подсмесительный бункер 16 можна и другая компоновка комплекта оборудования, включая использова­
и разгрузочный транспортер 1. Таким образом, установка выполнена в трех ние специальных металлоконструкций. На смесителе 3 предусмотрен фла­
ярусах. Шнековые питатели УД-ДКВ-320 с приводами от мотор-редукторов нец 12 для подсоединения трубопровода жидких компонентов. Управление
в количестве от четырех до двенадцати питателей размещаются на плат­ приводами шнековых питателей, задвижкой весового бункера, смесителя,
форме с выпускными патрубками над приемный отверстием весового бун­ разгрузочного транспортера, установкой подачи жидких компонентов осу­
кера 10, который на тензодатчиках 8 подвешен к неподвижной платформе 6 ществляется с общего пульта управления, на который выводятся и показа­
или на перекрытии. Д ля блокировки датчиков на период установки или ре­ ния тензодатчиков весового бункера. Комплект оборудования предназначен
монта предусмотрены блокирующие стяжки 9, которые снимают нагрузку с для крупных промышленных комбикормовых предприятий, основные его
тензодатчиков. Весовой бункер заканчивается задвижкой 4 УЗ-ДЗВ-4. Смеси­ параметры приведены в технической характеристике.
тель 3 одновальный периодического действия УЗ-ДСО-4 смонтирован под Технические характеристики устройства на базе смесителя УЗ-ДСО-4
весовым бункером 10 непосредственно на перекрытии. Привод его осуществ­ Производительность, т/ч 35
ляется от электродвигателя 14 через редуктор 15. Вал смесителя оснащен Однородность смешивания, % 95
лопатками 13, положение которых регулируется. Смеситель оснащен канала­ Цикл дозирования-смешивания, мин 6
ми 4 для перепуска воздуха. Под ним к перекрытию монтируется подсмеси­ Время смешивания, мин 4
тельный бункер 16 и разгрузочный транспортер. Точность дозирования, % 0,1
Установленная мощность смесителя, кВт 56,5
Емкость, м3
бункера-дозатора 9,75
смесителя 8
подсмесительного бункера 8
Максимальное количество питателей, шт. 12
Максимальный ввод жидких компонентов, % до 6
Габариты, мм:
бункера-дозатора с задвижкой 4350x1780x3130
смесителя 5600x2360x2400
подсмесительного бункера 4200x1400x1700
Масса, кг:
бункера-дозатора с задвижкой 1200
смесителя 8500
подсмесительного бункера 600

Вертикальные порционные см есители малых добавок

Рис. 14.13. Устройство дозирования и смешивания
на базе смесителя УЗ-ДСО-4:
а - установка в сборе; б - узел установки тензодатчиков; в - рабочие органы и
привод смесителя; 1 - разгрузочный транспортер (КЧ-УТ2Ф-300); 2 - межэ-
тажное перекрытие; 3 - смеситель (УЗ-ДСО-4); 4 - каналы перепуска воздуха;
5 - верхняя рама весового бункера; 6 - платформа шнековых питателей; 7 -
шнековые питатели (УЗ-ДКВ-320); 8 - установка тензодатчиков; 9 - блоки­
рующие стяжки; 10 - весовой бункер-дозатор (УЗ-ДБДТ-4); 11 - задвижка
весового бункера (УЗ-ДЗВ-4); 12 - коллектор ввода жидких компонентов; 13 -
лопастной вал смесителя; 14 - приводной электродвигатель смесителя; 15 -
редуктор; 16 - подсмесительный бункер
Смесители этого типа предназначены для приготовления высокоодно­
родный многокомпонентных смесей, в том числе премиксов, используемых
в качестве добавок для повышения питательной ценности комбикормов.
Институтом ВИ ЭСХ созданы три типоразмера лопастных порционных
смесителей. Смесители (рис. 14.14) изготавливаются из углеродистой и не­
ржавеющей стали и отличаются простотой конструкции и эксплуатации, не­
большой энергоемкостью и металлоемкостью, высокой скоростью и доста­
точно качественным смешиванием (степень однородности смеси достигает
98%). Смеситель выполнен в виде бункера 1, установленного на сварной ста­
нине 6, в котором вертикально смонтирован вал 10 с лопатками 2. Вал уста­
новлен консольно в нижней опоре из двух подшипников, один из которых
радиально-упорный. На нижнем конце вала смонтирован шкив 7, который
приводится клиноременной передачей 5 от приводного электродвигателя 3.
512 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 513

Взвешенные компоненты и наполнитель (при необходимости) вручную засы­
паются в бункер и закрываются крышкой 11. Включение привода осуществ­
ляется с пульта управления 4, а разгрузка по завершению цикла регулируется
рукояткой 9 через разгрузочный патрубок 8 в приготовленную емкость. Вы­
сокая скорость вала с лопатками способствует смешиванию компонентов в
псевдоожижженном состоянии, что повышает качество смешивания. Преду­
смотрена возможность ввода жидких компонентов до 10%.
Рис. 14.14. Смеситель
вертикальный лопастной:
1 - бункер; 2 - лопасти; 3 -
приводной электродвигатель;
4 - пульт управления; 5 - кли­
ноременная передача; 6 -
станина; 7 -ш ки в; 8 - разгру­
зочный патрубок; 9 -рукоят ­
ка управления; 10-верт и­
кальный вал; 11 - крышка
Основные показатели смесителей, габаритные и весовые характери­
стики приведены в таблице 14.9.
14.9. Технические характеристики порционных лопаст ных смесителей
Модель смесителя
Показатели
1 2 3
Вместимость компонентов при объемной массе 0,5 т/м3, кг 20 50 100
Вместимость по воде, л 50 120 230
Вместимость по тяжелым смесям, кг 100 250 450
Установленная мощность, кВт 1,5 4,0 4,0
Время смешивания, мин 2 2 2 через штуцеры, расположенные на корпусе, без использования форсунок.
С м еси тель непрерывного действия сы пучих и ж идки х
компонентов У З -Д С Н Д
Смеситель УЗ-ДСНД (рис. 14.15) предназначен для непрерывного
смешивания сыпучих компонентов с жидкостями различной вязкости (ме­
ласса, жир, масло растительное и т. п.) и выпускается производственной
базой института ВНИИКП.
Рис. 14.15. Смеситель
непрерывного действия
сыпучих и жидких
компонентов УЗ-ДСНД:
1 - вал с набором лопаток; 2 -
ограждение привода; 3 - стани­
на; 4 - окна; 5 - крышки; 6, 8 -
штуцера; 7 — приемный патру­
бок сыпучих компонентов; 9 -
корпус; 10 —лопатки
Смеситель прост по конструкции, корпус 9 его сварной, цилиндриче­
ской формы, с торцов закрыт торцевыми стенками, в которых смонтирова­
ны подшипниковые опоры. В опорах установлен смесительный ротор (вал 1
с набором регулируемых лопаток 10). В верхней части смесителя установ­
лен приемный патрубок 7 достаточно больших размеров для приема сыпу­
чих компонентов. С другого торца установлен привод смесителя с огражде­
нием 2. Смеситель имеет небольшую высоту: рабочий корпус опирается в
торцевых частях на опоры 3. На корпусе 9 в его верхней части смонтирова­
ны штуцера б и 8 для подсоединения трубопроводной арматуры. Конструк­
ция рабочего органа (ротора) смесителя создает при вращении сложные
многократные взаимнопересекающиеся вихревые движения частиц сыпуче­
го и жидкого продукта и обеспечивает получение качественной однородной
смеси. Смеситель имеет компактную конструкцию, прост в обслуживании и
надежен в эксплуатации. Большие окна 4 на корпусе обеспечивают легкий
доступ в смесительную камеру для очистки, профилактических и ремонт­
ных работ. Конструкция лопастей 10 позволяет производить их замену в
случае износа или повреждения. Жидкие компоненты вводятся в смеситель

Однородность готовой смеси, % 98 98 98

14.10. Основны е параметры смесителей У З -Д С Н Д
Габариты, мм:
600 100 1200 Производи­ Установленная Габариты, мм Масса,
длина Тип
тельность, т/ч мощность, кВт длина ширина высота кг
ширина 700 750 950
высота 720 1030 1150 УЗ-ДСНД-10 10 7,5 2320 1160 600 420
Масса, кг 50 125 240 УЗ-ДСНД-20 20 15 2370 1225 850 720
УЗ-ДСНД-ЗО 30 22 2900 1620 920 970
УЗ-ДСНД-50 50 37 2920 1620 920 1000
УЗ-ДСНД-100 100 55 3500 1870 1350 2200
514 Глава 14
Смеситель УЗ-ДСНД обеспечивает однородность смешивания до 90%
при вводе жидких компонентов до 10% от общей массы смешиваемых про­
дуктов. Выпускаются смесители достаточно большим типоразмерным рядом
по производительности - от 10 до 100 т/ч. Основные параметры, габариты и
масса смесителей приведены в таблице 14.10, из которой видно, что при вы­
сокой производительности смесители УЗ-ДСН Д достаточно компактны.
Установки ввода ж идки х компонентов У В Ж -Н , У В Ж -Д
Установки УВЖ -Н, УВ Ж -Д предназначены для непрерывного и дис­
кретного ввода жидких компонентов (меласса, жир, масло растительное,
вода и др.) в комбикорма. Ввод жидких компонентов осуществляется в сме­
сители непрерывного действия типа УЗ-Д СН Д и периодического действия
типа УЗ-ДСП , УЗ-ДСО. Установки разработаны и выпускаются институтом
ВНИИКП.
Жидкие компоненты повышают биологическую эффективность ком­
бикормов и улучшают использование кормовых ресурсов. В комбикорма в
качестве жидких компонентов вводят мелассу, карбамид, растворенный в
мелассе, кормовой жир, фосфатидные концентраты, соленый гидрол, жид­
кий кормовой концентрат лизина, лецитин, холин-хлорид и др. Жидкие
компоненты отличаются от сыпучих физико-механическими свойствами,
поэтому для ввода жидких компонентов необходимы специальные техноло­
гические линии, оснащенные соответствующим оборудованием.
Особенность работы с жидкими компонентами состоит в том, что не­
обходимо обеспечить точность ввода и равномерность смешивания не­
большого количества жидкости (0,25-5% ) с сыпучей массой комбикорма.
Такие же добавки, как меласса, жир и лецитин, при нормальной температу­
ре обладают высокой вязкостью, и для ее уменьшения их нужно разогре­
вать. Однако перегрев жидких компонентов, а также длительные пребыва­
ние в нагретом состоянии отрицательно сказываются на питательной цен­
ности указанных кормовых средств.
Жидкие компоненты не только повышают питательную ценность ком­
бикорма и улучшают его вкусовые качества, но и препятствуют самосорти-
рованию сыпучей массы комбикорма в процессе производства и транспор­
тирования, а также снижают пылевыделение.
На комбикормовые предприятия жидкие компоненты поступают в же­
лезнодорожных и автомобильных цистернах или в другой таре (бочках де­
ревянных и железных, флягах и др.). Для слива мелассы на территории
предприятия сооружают специальное приемное устройство с подземным
резервуаром вместимостью 50-60 м3. Д ля длительного хранения продукта
используют наземные хранилища вместимостью 200-400 м3. Около места
выпуска мелассы из резервуара монтируют обогревательные устройства
(паровые змеевики). П о мере необходимости мелассу из хранилища подка­
чивают насосом в расходный резервуар вместимостью 3-5 м , установлен­
ный в производственном корпусе. М елассу вводят в комбикорма как в по­
догретом, так и в холодном виде. Оборудование для ввода жидких компо­
нентов компонуют в агрегатные установки. В каждую установку входят:
смеситель непрерывного действия, питатель сыпучего компонента, устрой-
Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 515
егва для распыливания жидкого компонента (форсунки или быстровращаю-
щ и й с я диск), резервуары для жвдких компонентов, подогреватели, насосы,
испомогательное оборудование, аппаратура контроля и управления. Боль­
шинство современных смесителей, в том числе и периодического действия
(СП, ДСП, ДСО и др.) оснащают коллекторами для ввода жидких компонен­
тов, что упрощает конструкцию установок ввода жидких компонентов.
Комбикормовые предприятия продолжительное время на этих опера­
циях оснащались агрегатами Б6-ДАБ и Б6-ДАК для смешивания рассыпных
комбикормов с предварительно подогретой и очищенной мелассой, установ­
ками Б6-ДСЖ для ввода жира и установками Б6-ДПЖ для покрытия комби­
кормов кормовым жиром. Устройство их подробно изложено в специальной
литературе. В настоящее время серийное производство их прекращено, от­
дельные установки могут поставляться по согласованному заказу.
На рисунке 14.16, а представлена функциональная схема установки
УВЖ , а на рисунке 14.16, б ее машинно-аппаратурное оформление. Уста­
новки с индексом « Н » предназначены для ввода мелассы, а « Д » - расти­
тельного масла. Основные параметры их приведены в краткой технической
характеристике (табл. 14.11). Установка УВ Ж включает расходную емкость 1
с устройством подогрева мелассы паром II и мешалкой. Емкость оборудо­
вана необходимыми штуцерами и трубопроводами. В комплекте преду­
смотрен фильтр 2, насос 3, расходомер 4 и клапан с автоматическим управ­
лением 7. Установка работает в автоматическом режиме с подачей под дав­
лением дозированного жидкого компонента I I I в коллектор соответствую­
щего смесителя. Управление осуществляют с пульта автоматики и управле­
ния 8, а давление в сети дополнительно контролируется манометром 5.
13 трубопроводной системе предусмотрен предохранительный клапан 4 и
необходимые запорные вентили при пуске и наладке установки. Установка
обеспечивает непрерывный и дискретный ввод жидких компонентов, при
этом осуществляется измерение доз и расходов (текущего и суммарного).
Также обеспечивается поддержание заданной температуры жидкости в ем­
кости и регулирование ее уровня и контроль давления. Объем ввода жидких
компонентов регулируется в пределах от 1 до 5% от общей массы компо­
нентов, при этом погрешность расхода или дозы (в зависимости от режима)
составляет ±1,5%.
14.11. Технические характеристики установок У В Ж
Тип Производитель­ Установленная Габариты, мм
Вид жидкости
установки ность, м3/ч мощность, кВт дхшхв
УВЖН-1,8 меласса 1,8 3,7 3900x1500x2620
УВЖД-4,0 масло
4,0 3,0 2500x800x1850
растительное
УВЖД-0,63 масло
0,63 1,1 2500x800x1850
растительное
516 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 517

Смеситель двухвальный
периодического действия
«Ван Аарсен» (рис. 14.17)
выпускается пяти типораз­
меров вместимостью от 4000
до 12000 л. Смеситель пред­
назначен для смешивания
сыпучих компонентов ком­
бикормов. Смеситель мон­
тируется на основании 17.
Камера (корпус) 6 смесителя
профилируется под два
смежных ротора и вальцует­
ся из листовой стали, в
средней части установлена
профильная вставка, таким
образом зазор между на­
ружной спиралью и корпу­
сом сведен к минимуму, что
способствует устранению
застойных зон. Ротор смеси­
теля выполнен в виде вала 5,
на котором смонтированы
наружная 4 и внутренняя 1
Рис. 14.17. Смеситель двухвальный спирали противоположной
Рис. 14.16. Функциональная схема (а ) и машинно-аппаратурное навивки, что обеспечивает
периодического действия «В ан Аарсен»:
оформление (б ) установки ввода жидких компонентов УВЖ: интенсивное перемешивание
/ - спираль внутренняя; 2 - стяжка; 3 - хо­ продуктов. Наружные спира­
1 - расходная емкость; 2 —фильтр; 3 —насос; 4 —предохранительный клапан;
мут; 4 - спираль внешняя; 5 - вал ротора; 6 - ли 4 крепятся к валу с помо­
5 - манометр; 6 - расходомер; 7 - клапан; 8 - пульт; 9 - запорный вентиль; I -
корпус; 7 - подшипниковая опора; 8 - верхняя щью спиц 13 и хомутов 3.
жидкий компонент; I I - пар; III-п о д а ч а жидкого компонента в смеситель
крышка; 9 - люк; 10 - приводной электродви­ Аналогично крепится к валу и
гатель; 11 - клиноременная передача; 12 - малая спираль, имеющая
См есители зарубеж ны х фирм пневмопривод разгрузочных заслонок; 13 - большую плоскость рабочих
Зарубежные фирмы Германии, Швейцарии, Голландии, Дании - «В аль­ спица; 14 - заслонка; 15 — профильная встав­ поверхностей. Валы смонти­
тер», «Б ю лер», «Ван Аарсен», «Спроут-М атадор» и др. - выпускают широ­ ка; 16 - редуктор; 17 - основание рованы в подшипниковых
кую номенклатуру смесителей периодического и непрерывного принципа опорах 7 и каждый приводит­
действия, одновальных и двухвальных для смешивания как сухих компонен­ ся автономно через редуктор 16 и клиноременную передачу 11 от электродви­
гателей 10, подвешенных к корпусу смесителя для обеспечения натяжки
тов, так и сухих с добавкой жидких компонентов. Принципиально их конст­
клиновых ремней. Сверху смеситель закрыт крышкой 8 с люками 9 для дос­
рукции и основные технические решения не отличаются от смесителей оте­
тупа в смесительную камеру. Заслонки смесителя 14, обеспечивающие раз­
чественного машиностроения. К отличительным особенностям можно отне­
грузку, открываются с помощью пневмоцилиндров и рычажного механизма.
сти точность и качество изготовления, применение современных материалов
Привода роторов и заслонок управляются с общего терминала, включающе­
и комплектующих изделий, тщательность обработки и надежность основных
го как набор необходимой аппаратуры (пневмораспределители, фильтры,
узлов: смесительных роторов, выпускных механизмов, редукторов и пнев­
вентили и т. п.), так и электроавтоматики.
моприводов, а также совершенство систем управления и автоматики.
Роторы смесителей вращаются в противоположные стороны с небольшой
Для примера рассмотрим некоторые типы смесителей голландской частотой, обусловленной многоступенчатым цилиндрическим редуктором 16.
фирмы «Ван Аарсен», получивших положительную оценку у специалистов Основные параметры смесителей и габаритные размеры приведены в
отечественных комбикормовых предприятий. таблице 14.12.
518 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 519

14.12. Основные параметры смесителей фирмы «В а н А арсен» го устройства 19. Блок привода ротора и поворотной заслонки выполнен в
Габариты, мм
(ащищенном варианте. Смеситель можно запустить при полностью загру­
Установленная
Вместимость женной смесительной камере.
мощность, кВт длина А ширина В высота Н
Основные параметры и габариты смесителей этого типа приведены в
4000 2x11,0 4100 2090 2250 таблице 14.13.
600 2x15,0 4100 2450 2550
8000 2x18,5 5250 2470 2600 14.13. Основные параметры одновальных смесителей фирмы «В а н Аарсен»

10000 2x22,0 6285 2470 2600 Установленная Г абариты, мм

Вместимость, л
12000 2x30,0 6285 2710 2720 мощность, кВт длина ширина высота
1000 5,5 2680 1100 1350
Смеситель одновальный 2000 11 3485 1300 1550
периодического действия «Ван
4000 18,5 4712 1400 1500
Аарсен» (рис. 14.18) имеет еще
6000 30 5755 1500 1750
более развитый типоразмерный
ряд (7 наименований) по произ­ 8000 37 6530 1600 1800
водительности и также предна­ 10000 45 6670 1720 2150
значен для смешивания сыпучих 12000 55 6800 1800 2350
компонентов комбикормов в
основных технологических ли­ Смеситель одновальный для премиксов и обогатительных смесей
ниях. Отличие его конструкции «Ван Аарсен» выпускается в комплекте с бункерными весами с двойными
обусловлено принципиальным часлонками и нижним подсмесительным бункером. Смесители (рис. 14.19)
решением одновального испол­ выпускаются трех типоразмеров вместимостью от 100 до 1000 л. Смеситель
нения. Корпус смесителя 8 с
отличается компактностью, привод его выполнен блочным мотор-
торцовыми стенками 4 и 9
Рис. 14.18. Смеситель одновальный редуктором 1 с фланцевым электродвигателем 2. Блок смонтирован на пе­
смонтирован на основании 11 из
іческого действия «В ан Аарсен»: редней усиленной торцевой стенке 3. В нижней части торцевых стенок 3 и 7
профильного проката. Нижняя
1 —редуктор; 2 —ограждение; 3 —клиноре­ установлены пневмоприводы открытия створок заслонок. Пневмоприводы
часть корпуса цилиндрической
менная передача; 4, 9 - стенка; 5 - привод­ имеют для всех смесителей унифицированную конструкцию и отличаются
формы концентрична диаметру
ной электродвигатель; 6 - люк в верхней параметрами приводных пневмоцилиндров 13, которые аналогично ранее
смесительного ротора и обеспе­
крышке; 7 - замок; 8 - корпус (смеситель­ чивает минимальный зазор ме­ рассмотренным смесителям корпусом шарнирно соединены с опорой, уста­
ная камера); 10 - система рычагов заслон­ жду спиралями ротора и обе­ новленной на стенке смесителя, а штоком с рычагом 14 поворота створки
ки; 11 - основание; 12 - маслопроводы; 1 3 - чайкой. Сверху корпус закрыва­ часлонок. С другой стороны стенки предусмотрена такая же система для
кронштейн; 14 - опора пневмоцилиндра; 15 — ется крышкой, имеющей лю к 6 поворота второй створки. Корпус смесителя 6 цилиндрической формы име­
пневмоприводы; 16 - пневмоцилиндр; 17 - и замок 7. На приводной торце­ ет две большие фортки для доступа в смесительную камеру. В верхней час­
рычаг заслонки (поводок); 18 - опора за­ вой стенке 4, усиленной ребрами, ти корпуса расположен приемный патрубок.
слонки (цапфа); 19 - натяжной винт накладками и кронштейном 13, Смесительный ротор (рис. 14.19, б ) выполнен в виде вала 10, на кото­
монтируются редуктор 1, при­ ром с помощью хомутов 12 и спиц 9 закреплены наружная 8 и внутренняя 11
водной электродвигатель 5, ограждение 2 клиноременной передачи 3, на­ спирали, имеющие противоположные навивки. Вращающиеся спирали и
тяжное устройство с винтом 19 и опора 18 вращающейся разгрузочной за­ спицы являются основными рабочими элементами, обеспечивающими ин­
слонки с рычагом 17 и пневмоцилиндром 16. Последний корпусом цилинд­ тенсивное перемешивание компонентов. Рабочие спирали имеют возмож­
ра шарнирно соединен с опорой 14, а штоком с рычагом 17, поворачиваю­ ность регулирования, механизмы их крепления отличаются надежностью.
щим ось поворотной заслонки. Аналогичное устройство размещено с про­ А в выпускных и приемных отверстиях установлены уплотнители. Под­
тивоположной стороны для поворота второй створки заслонки. Приводной шипники вынесены за корпус смесителя, что исключает попадание в них
электродвигатель 5 смонтирован стационарно на плите и через клиноре­ влаги и пыли. Основные параметры и габариты смесителей этого типа при­
менную передачу 3 передает вращение на быстроходный вал редуктора 1. ведены в таблице 14.14.
Натяжка ремней осуществляется поворотом редуктора с помощью натяжно­
520 Глава 14 Оборудование д л я смешивания муки и компонентов комбикормов 521

ными, поэтому операция замены не занимает много времени. Привод смеси­

теля (рис. 14.20, б ) представляет собой приводной двухскоростной двигатель 7
/ / /
и общую клиноременную передачу 5 на два ротора (при двухрядном смеси­
теле) и обычную - при однорядном исполнении смесителя. Смесители обес­
печивают равномерность смешивания сухих и жидких компонентов до 95%
ири вводе жидких компонентов до 5% от общей массы комбикормов. Следует
отметить, что по конструкции и технологии рассматриваемые смесители
аналогичны смесителям УЗ-ДСНД, рассмотренным выше.

Рис. 14.19. Смеситель одновальный для премиксов

и обогатительных смесей «В ан Аарсен»:
а - внешний вид; б - смесительный ротор; 1 - редуктор; 2 - приводной фланце­
вый электродвигатель; 3 - передняя торцевая стенка; 4 - приемное отвер­
стие; 5 - фортка; 6 - корпус; 7 - задняя торцевая стенка; 8 - наружная спи­
раль; 9 - спицы; 10 - вал; 11 - внутренняя спираль; 12 - хомут; 13 - пневмоци­
линдр; 14 - рычаг поворотной заслонки

14.14. Основные параметры смесителей для премиксов

и обогатительных смесей фирмы «В а н А а р сен »

Установленная Габариты, мм
Вместимость, л
мощность, кВт длина ширина высота
100 3,0 1900 550 700
300 4,0 2556 650 750
1000 5,5 2480 1300 1350

Смесители с вводом в комбикорма жидких компонентов «Ван Аарсен» Рис. 14.20. Двухрядный смеситель непрерывного действия с вводом
(рис. 14.20) выпускаются трех типоразмеров в одинарном и двухрядном ис­ в комбикорма жидких компонентов фирмы «В ан Аарсен»:
полнении (табл. 14.15) производительностью от 10 до 35-60 т/ч. Выпускается
два типоразмера в одинарном исполнении и один - в двухрядном. Смесители а - общий вид смесителя; б - двухскоростной комбинированный привод; в -
достаточно компактны и сравнительно просты по конструкции. Корпус смеси­ смесительный ротор; 1 - цилиндрический корпус; 2 - приемное отверстие сы­
теля 1 цилиндрической формы имеет с двух сторон большие фортки (люки) 13 пучих компонентов; 3 - штуцер подвода жидких компонентов; 4 - ограждение;
с зажимом 12. Большие фортки обеспечивают свободный доступ в зону сме­ 5 - клиноременная передача смесительных роторов; б - боковина с опорными
шивания для очистки, ремонта и технического обслуживания узлов. Фирма подшипниками; 7 - приводной электродвигатель; 8 - смесительный ротор; 9 -
производит специальное покрытие внутренней поверхности корпуса смесите­ попасти; 10 - держатель; 11 - вал; 12 - зажим фортки; 13 - фортка; 14 -
ля, предотвращающее прилипание компонентов комбикормов к поверхности. торцевая стенка
С целью обеспечения интенсивности процесса смешивания жидкие компо­
ненты подаются сверху через специальные устройства 3. Основные параметры смесителей приведены в таблице 14.15.
С торцов цилиндры закрываются стенками 14, одновременно являю­
14.15. Смесители с вводом ж идк их компонентов фирмы «В а н А арсен»
щимися соединительными элементами при двухрядном исполнении смеси­
теля и элементами станины - при однорядном. Цилиндрические боковины 6 Производительность, Мощность привода,
Тип Диаметр, мм Длина, мм
выполнены заодно с подшипниковой опорой, вынесенной за пределы корпу­ т/ч кВт
са смесителя, что предотвращает попадание в них пыли и грязи. Ротор сме­ 500x1000 500 1000 10 7,5/11
сителя оснащен лопастями 9 из упроченного износостойкого металла. Л о ­
500x1500 500 1500 15-30 11-30
патки 9 на валу 11 крепятся с помощью держателя 10, они могут регулиро­
Двойной 500 1500 35-60 30-35
ваться по углу наклона, что, как правило, осуществляется в начале эксплуа­
тации; далее при износе лопатки заменяются. Лопасти сделаны быстросъем-

ГЛ А В А 15
О Б О Р УД О В АН И Е Д Л Я ГРАН УЛИ Р О В АН И Я ,
Э К С ТРУД И РО В АН И Я И ЭК СП АН ДИ РО ВАН И Я
З ЕРН О П РО Д УК ТО В
О б о р уд о в а н и е д л я гр а н ули р ова н и я зе р н о п р о д ук то в
Гранулирование продуктов как вид их прессования достаточно широко
распространено на зерноперерабатывающих предприятиях. Особенно широко
оно применяется на промышленных комбикормовых предприятиях для произ­
водства гранулированных комбикормов, объем производства которых состав­
ляет более 20% от их общей массы. Существенно больший процент гранули­
рованных комбикормов, как по объему, так и по ассортименту, выпускается
зарубежными комбикормовыми предприятиями. В сельском хозяйстве прес-
сы-грануляторы нашли широкое применение для гранулирования травяной
муки, на мельничных предприятиях гранулируют отруби, а на крупозаводах -
отходы крупяного производства (мучка, оболочки и т. п.).
Гранулированные продукты, в том числе комбикорма, отруби, маслич­
ные и др., имеют ряд существенных преимуществ перед рассыпными: изме­
няется структура продукта, повышается усвояемость, снижается бактериаль­
ная загрязненность, улучшаются условия хранения, уменьшается объем и т. д.
Гранулированные комбикорма имеют следующие преимущества перед
рассыпными: отсутствие самосортирования на отдельные компоненты при
транспортировке или выпуске комбикорма из бункеров; комбикорм не рас-
пыливается, занимает меньший объем, чем рассыпные комбикорма; кратко­
временный нагрев комбикорма в процессе прессования значительно снижает
бактериальную загрязненность комбикормов и одновременно повышает их
питательность; при автоматизированном кормлении животных гранулиро­
ванный комбикорм хорошо дозируется, витамины и другие активные веще­
ства, а также жиры лучше защищены от окисления, так как суммарная по­
верхность гранулированных комбикормов меньше суммарной поверхности
рассыпных; гранулированный комбикорм имеет лучш ую сохраняемость,
потому что его компоненты меньше соприкасаются с кислородом воздуха;
гранулированный комбикорм имеет более приятный запах, хорошие вкусо­
вые качества, охотнее поедается животными, способствует выделению
слюны и лучше усваивается; в процессе гранулирования в результате крат­
ковременного нагрева и воздействия давления крахмал частично преобразует­
ся в сахар, что повышает перевариваемость и питательность корма.
Основные параметры процесса прессования
комбикормов
Процесс получения крупных прессованных брикетов носит название
брикетирования, более мелких (в форме небольших цилиндров) - гранули­
рования. Эти процессы в технологии зерноперерабатывающих предприятий
Оборудование д л я гранулирования 523
реализуются шнеково-матричными и валково-матричными прессами. В на­
стоящее время прессы для брикетирования отечественным машиностроением
пс выпускаются, а процессы брикетирования применяются редко. Валково­
матричные прессы постоянно совершенствуются и выпускаются в доста­
точно большом количестве и самых разнообразных конструкций (с верти­
кальной кольцевой и плоской дисковой матрицами) как отечественными,
гак и традиционными зарубежными производителями: «Б ю лер » (Швейца­
рия), «Спроут Матадор» (Дания), «В альтер » (Германия), «Г Б С » (Италия),
«В ан А арсен » (Голландия) и ряд других. Среди отечественных машино­
строителей, занимающихся производством комплектных установок для гра­
нулирования, наиболее известны объединение «Ростпродмаш » и «П р оле­
тарский завод», г. С.-Петербург. Ранее производством грануляторов не­
большой производительности, в основном для гранулирования травяной
муки (О ГМ -(),8А, ОГМ -1,5), занимались заводы сельскохозяйственного ма­
шиностроения, однако к настоящему времени производство их практически
прекратилось. Следует отметить, что прессы-грануляторы относятся к
сложному оборудованию и требуют высокооснащенного машиностроитель­
ного производства, специальных станков сложных контрольно-измеритель­
ных приборов, инструмента и оснастки. Только в этом случае может быть
обеспечена надежность и долговечность оборудования и качественный тех­
нологический процесс. Н е менее высокие требования по качеству и точно­
сти изготовления предъявляются к оборудованию для экструдирования и
'жспандирования продуктов.
Гранулированию обычно предшествует гидротермическая обработка
рассыпного комбикорма, т. е. увлажнение и нагревание смеси. Под воздей­
ствием пара благодаря подводу тепла и влаги комбикорм подвергается
структурно-механическим и биохимическим изменениям. В результате это­
го продукт приобретает необходимую для прессования вязкость. При при­
ложении внешних сил он способен уплотняться вследствие относительного
смещения составляющих его твердых частиц, а также в результате остаточ­
ных (необратимых) деформаций и вытеснения газообразной и жидкой фаз.
На первой стадии процесса уплотнения частицы сближаются и из об­
ласти высоких давлений перемещаются в область более низких. Уплотнение
происходит главным образом в результате вытеснения газообразной фазы,
изменения плотности частиц без существенного их деформирования. На
•угой стадии уже незначительные приращения давления заметно уплотняют
продукт.
На второй стадии процесса происходят упруго-пластические деформа­
ции, сопровождающиеся разрушением некоторого количества частиц, что
приводит к их более плотной укладке. Продолжается вытеснение газооб­
разной фазы. При наличии достаточного количества жидкой фазы она вы­
тесняется за периферию твердых частиц. На данной стадии прессования
плотность продукта приближается к плотности готовых гранул.
На третьей стадии преобладают упругие деформации твердых частиц и
защемленной газообразной фазы, поэтому даже значительное увеличение
давления не приводит к какому-либо существенному уплотнению продукта.
524 Глава 15

Четкой границы между всеми фазами проводить нельзя. В результате сбли­

жения частиц проявляются силы сцепления, которые способствуют образо­
ванию достаточно прочных брикетов или гранул.
Производительность (кг/ч) валково-матричного пресса определяют по
формуле

= 0,0\5кс]21рк2Пчх ,
где <1, I — диаметр и длина гранулы, см; р - плотность гранулы в момент прес­
сования, г/см3; к - число отверстий в матрице; г - число прессующих валков;
пм- частота вращения матрицы, об/мин; х - коэффициент наполнения матрицы
Производительность (кг/ч) шнеково-матричного пресса рассчитывают
по формуле

е = 47£»2Ж'яшу,
где Д Б —диаметр и шаг шнека, м; К ’ - коэффициент наполнения; пш- часто­ Экспандер с кольцевым зазором
та вращения шнека, об/мин; у - объемная масса продукта до прессования, кг/м3

Сущность гранулирования комбикормов заключается в следующем.

Подготовленный рассыпной комбикорм, попадая из смесителя в зону прес­
сования, увлекается вращающейся кольцевой матрицей и прессующими
валками, которые свободно сидят на неподвижной эксцентриковой оси, в
клиновый зазор между матрицей и валком (рис. 15.1). Продукт предвари­
тельно уплотняется, затем постепенно сжимается. Давление прессования
повышается по мере затягивания продукта в клиновый зазор, нарастают
упругие и пластические деформации. Из материала удаляется воздух, нахо­
дящийся между частицами, и некоторое количество поверхностной влаги. омплексные
По мере увеличения давления возрастает плотность прессуемого материала комбикормовые
в результате уменьшения расстояния между отдельными частицами. Затем, заводы
Экструдер ОЕЕ
когда давление достигает максимального значения, продукт проходит через
в производстве
отверстия матрицы, приобретая определенные размеры, форму и прочность. для рыб и креветок
При этом часть механической энергии переходит в тепло, и продукт допол­
нительно нагревается. Затем прессующий ролик проталкивает в отверстия
новую порцию продукта, вызывая движение спрессованного продукта к
выходу из матрицы. Таким образом, при непрерывном процессе перемеще­
ния прессующих роликов по поверхности матрицы движение комбикормов
в каждом отверстии происходит периодически - только в момент прохода
прессующего ролика над входным отверстием. За один проход прессующе­
го ролика гранула из выходного отверстия выдвигается на длину до не­
скольких миллиметров.
Цилиндрическая наружная поверхность прессующих роликов имеет
рифление, нанесенное параллельно оси вращения, или густую перфорацию
несквозными цилиндрическими отверстиями. Неровности поверхности пред­ Прессы-грануляторы РОТОСПРЕЙ* Ленточный
назначены для лучшего сцепления прессующих роликов с комбикормом. охладитель/сушилка

KAHL
При выходе из матрицы гранулы срезаются двумя ножами, приближая AMANDUS KAHL GmbH & Co.
Наш партнер в СНГ:
или отодвигая которые можно регулировать длину гранулы. Прочность гра­ Dieselstrasse 5, D-2146S Reinbek / Hamburg, Germany
Фирма ЕМФ ГмбХ
Phone +49 (0)40 727 71-0, Fax +49 (0)40 727 71-100
нул можно изменять различной подготовкой продукта до прессования, из- info@amandus-kahl-group.de
119034 Москва
Б. Левшинский пер., 15
w w w .a k a h l.d p тел. 095 2012620
 ГРОПОЛИМЕР
Оборудование д л я гранулирования 525

менением давления, регулируя зазор между валком и матрицей, а также

ООО «Агрополимер» 127434, г. Москва,
Дмитровское шоссе, дом 107
Тел./факс: (095) 485-64-55, 746-58-74
Е-таіІ: agrpolimer@mtUjnet.ru
заменяя матрицу. Необходимое давление будет тем больше, чем меньше
диаметр отверстия матрицы, ее коэффициент живого сечения (отношение
суммарной площади отверстий к площади рабочей поверхности матрицы) и

Рис. 15.1. Механизм процесса гранули­

рования в прессах с вращающейся
кольцевой матрицей:
1 —прессующий валок; 2 - нож для срезания
гранул; 3 - кольцевая матрица; 4 - продукт;
5 - гранулы

Давление зависит также от физико-механических свойств продукта,

зазора между матрицей и валками и других факторов.
Исследованиями установлено, что с уменьшением зазора производи­
тельность пресса возрастает. Однако в этом случае увеличивается давление,
поверхность матрицы и валков изнашивается интенсивней. Чрезмерное уве­
личение давления приводит к деформированию, а иногда и к разрушению
матрицы и валков, выкрашиванию перемычек между отверстиями. При за­
зорах, близких к нулевому значению, матрица и валки заклиниваются.
КАЗАХСТАН В прессах-грануляторах обычно устанавливают зазор 0,6-0,8 мм.
На эффективность работы пресса-гранулятора существенное влияние
оказывает состояние поверхности отверстий матрицы. Шероховатая по­
верхность увеличивает коэффициент трения продукта о стенки, повышает
давление прессования, снижает производительность пресса.
На отечественных комбикормовых заводах вырабатывают 1ранулы
диаметром 4,7; 7,7; 9,7; 12,7 и 19,0 мм, а для молодняка сельскохозяйствен­
ных птиц гранулы диаметром 4,7 мм измельчают для получения крупки раз­
пускаемая продукция: О 60СП 0Ч11ВЭ0ГП . мером 2,0 мм. Длина гранул, как правило, составляет 1,15-1,3 их диаметра.
эвши для норий ВЗРЫВОБЕЗОПАСНОСТ1 В результате пропаривания и выделения тепла при прессовании грану­
лы выходят из пресса с температурой до 80 °С. Горячие гранулы непрочны,
утеровочные легко раздавливаются и разрушаются. Поэтому сразу же после выработки
юты УВЕЛИЧЕНИЕ СРОКА их охлаждают. Температура охлажденных гранул должна быть не выше

нтиадгезионное СЛУЖ БЫ температуры окружающей среды более чем на 5-10 °С. Эффективность
гранулирования определяется содержанием мелкой фракции (крошки), про­
жрытие
еки и валки с
ЭКОНОМИЮ ходящей через сита с отверстиями диаметра 2 мм, причем количество ее не
должно превышать 5%.
элимерным покрытием ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ П осле охлаждения гранулы просеивают на ситах для отбора мелкой
фракции. Сита обычно выбирают с размерами отверстий диаметром 2,0-2,5.
кребки для цепных СНИЖ ЕНИЕ ПОТЕРЬ Продукт, полученный проходом через сито, вновь возвращают на грану­
энвейеров лирование.
оддерживающие ролики • а ■ Г - 1.| | < С
526 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 527

Коэффициент полезного действия пресса оценивают отношением мас­ рис. 15.2 представлен внешний вид гранулятора Б6-ДГВ/1, а на рис. 15.3 его
сы гранул к массе всего продукта, получаемого после прессования. Важным принципиальное конструктивное решение. Пресс состоит из питателя 1,
показателем качества гранул является их прочность. Если гранулы недоста­ дозатора 2, коммуникаций 3, смесителя 4, прессующей секции 5, подъемни­
точно прочны, то они разрушаются при транспортировании, загрузке в бун­ ка матрицы 6, коммуникаций пара и мелассы.
керы, хранении, перевозках, а также при раздаче кормов животным. Рацио­
нальная подготовка продуктов к прессованию существенно влияет на проч­
ность гранул, КПД, производительность и расход электроэнергии.
Наиболее эффективный способ подготовки продукта — пропаривание,
которое пластифицирует продукт, повышает его температуру, что облегчает
его прохождение через отверстия матрицы. Оптимальными параметрами под­
готовки продукта считают его увлажнение до 15-16% и прогрев до 75-80 °С
при давлении пара в магистрали 0,2-0,4 МПа.
Важное значение имеют так называемые связующие вещества, кото­
Рис. 15.2. Внешний вид пресса-
рые вводят не только повышение прочности гранул, но и для сокращения
гранулятора Б6-ДГВ/1 :
расхода пара, электроэнергии, повышения производительности. В качестве
таких веществ используют жидкие продукты - жир, гидрол, мелассу - и I - основание; 2 - привод пресса;
порошкообразные - бентониты. 3 - опора; 4 - смеситель; 5 - при­
В последнее время уделяется внимание гранулированию побочных вод смесителя; 6 — питатель; 7 —
продуктов пищевых производств - лузги, отрубей и др. В результате грану­ привод питателя; 8 - люк; 9 -
лирования в значительной степени изменяются их физико-механические патрубок; 10 - откидная крышка;
свойства. Из дисперсного плохосыпучего продукта получают гранулы, об­ I I - зажим
ладающие более высокой средней плотностью и более низким коэффициен­
том внутреннего трения. Это позволяет повысить примерно в 1,3—1,5 раза
коэффициент использования производственных помещений для хранения и
грузоподъемность транспортных средств.

Установка для гранулирования Б6-ДГВ

На протяжении длительного времени отечественные комбикормовые
предприятия на операциях гранулирования оснащались установками типа ДГ.
Эти установки на ряде предприятий и в настоящее время находятся в эксплуа­
тации. Установки Д Г включали: пресс-гранулятор Д Г -I, охладитель ДГ-П, вал­
ковый измельчитель Д Г-Ш , а в качестве просеивающей машины использо­
вался сепаратор ЗСП-10, выпускавшийся объединением «М ельинвест». Ос­
новной комплект оборудования производился объединением «Ростпрод-
маш», которое в течение нескольких десятилетий специализируется на про­
изводстве прессов-грануляторов разного назначения. Установка Д Г широко
известна и описана в литературе, в связи с этим остановимся на моделях
следующего поколения, серийно выпускаемых ростовским объединением.
Установка для гранулирования Б6-ДГВ предназначена для гранулирования
Рис. 15.3. Устройство пресса-гранулятора Б6-ДГВ/1:
комбикормов с последующим охлаждением, измельчением и просеиванием
гранул и крупки. Установка также может применяться для гранулирования 1 - питатель; 2 - дозатор; 3 - коммуникации; 4 — смеситель; 5 - пресс; 6 -
подъемник матрицы
травяной муки, шрота, отрубей, отходов крупяного производства и т. п.
В комплект установки входят: пресс Б6-ДГВ/1, охладитель Б6-ДГВ/2, из­
Питатель-смеситель (рис. 15.4) имеет сварной корпус 29, который на
мельчитель Б6-ДГВ/3, электрооборудование Б6-ДГВ/4 и просеивающая ма-
лапах 25 установлен над прессующей секцией, задней частью смеситель
шина-сепаратор Е8-ДГ2П-10. По согласованию с потребителем поставляется
опирается на опору 3 ( рис. 15.2). В корыте, расположенном в верхней части
центробежный вентилятор для использования в комплекте с охладителем. На
корпуса, находится шнек 9 (рис. 15.4), предназначенный для подачи и дози­
528 Глава 15
рования рассыпных комбикормов в смеситель. Вал шнека опирается на
подшипники 11, установленные в корпусах 10, и получает вращение от
привода 14 через предохранительную муфту 13. При необходимости привод
можно отключить вручную. Благодаря изменению частоты вращения шнека
регулируют количество комбикормов, подаваемых в смеситель.
В верхней части корпуса сделано окно 8 для загрузки продукта и люк,
закрытый крышкой 7. Съемный фланец 4 служит для монтажа и демонтажа
шнека. От звездочки 3 через цепную передачу осуществляется привод доза­
тора мелассы 2, установленного на кронштейне корпуса 29. Дозатор 2 подает
мелассу по трубопроводу 5 в форсунку 6, туда же поступает пар для распы­
ления мелассы.
В нижней части корпуса 29 на подшипниках 17 установлен вал смеси­
теля 22 с поворотными лопатками 19. Лопатки крепят таким образом, чтобы
обеспечить тщательное перемешивание продукта и одновременное транс­
портирование его к окну выгрузки 20 с необходимой производительностью.
На торцах смесителя имеются съемные фланцы 15 и 30, к которым через
бобышки 16 крепят корпус 18 подшипников 17. Благодаря зазорам между
корпусами подшипников и корпуса 29 уменьшается теплоотдача от смеси­
теля к подшипникам.
Рис. 15.4. Питатель-смеситель Б6-ДГВ/1:
1, 12, 26 - конечные выключатели; 2 - дозатор; 3 - звездочка; 4, 15, 30 - съем­
ные фланцы; 5 - трубопровод мелассы; 6 - форсунка; 7, 24 - крышки люков; 8 -
загрузочное окно; 9 - шнек питателя; 10, 18 - корпуса подшипников; 11, 17 -
подшипники; 13 - предохранительная муфта; 14 - привод; 16 - бобышка; 19 -
лопатка; 20 - окно выгрузки; 21 - датчик термометра сопротивления; 22 - вал
смесителя; 23 —кронштейн; 25 - лапа; 27 - штуцер; 28 - коллектор пара; 29 -
корпус; 31 - шкив
Оборудование д л я гранулирования 529
Вал смесителя приводится во вращение от электродвигателя, установ­
ленного на кронштейне прессующей секции, через клиноременную переда­
чу к шкиву 31. К задней стенке питателя-смесителя прикреплен коллектор 28
для подвода пара, соединенный штуцерами 27 с корпусом 29. В зоне выхо­
да продукта из питателя-смесителя установлен датчик 21 термометра со­
противления, предназначенного для автоматического регулирования пода­
чи пара в смеситель в зависимости от температуры увлажненного паром
продукта.
На передней стенке корпуса имеется люк, служащий для очистки
внутренней полости. Лю к закрыт крышкой 24, закрепленной на шарнирах.
Рядом с крышкой установлен конечный выключатель 26, отключающий
привод смесителя при открывании крышки, для этой цели служит конечный
выключатель 1, находящийся около окна выгрузки 20 и позволяющий
включать пресс только в том случае, когда прессующая секция закрыта
дверкой и питающая воронка прессующей секции примыкает к окну 20.
Конечный выключатель 12, расположенный около предохранительной муф­
ты, отключает привод питателя при его перегрузках. Кронштейн 23 служит
для подвешивания подъемника матриц.
Дозатор предназначен для подачи необходимого количества мелассы в
рассыпные комбикорма перед их гранулированием. Привод дозатора осу­
ществляется через цепную передачу от шнекового вала.
Прессующая секция конструктивно аналогична прессу установки Д Г
(рис. 15.5), включает прессующую часть и привод. Матрица 15 в виде
стального цилиндра с радиальными отверстиями закреплена четырьмя сек­
торами 14 на планшайбе 1, выполненной заодно с рабочим шпинделем
пресса и установленной на подшипниках качения в крышке 13 и стакане 12.
На планшайбе и секторах имеются клиновые скосы, которые при завинчи­
вании болтов плотно прижимают торцовую поверхность матрицы к план­
шайбе. Внутри шпинделя проходит центральная ось 8, опирающаяся с од­
ной стороны через фланец 9 на подшипник, установленный в стакане 12, а с
другой на подшипник, вмонтированный в планшайбу.
Со стороны матрицы на центральную ось 8 насажен фланец 23 с двумя
отверстиями для эксцентриковых осей роликов 22. Другой конец его уста­
новлен в плите 21, которую крепят к торцу оси 8. К фланцу 23 прикреплены
скребки 19 для очистки стенок планшайбы. На плите 21 смонтирован скре­
бок 16, снимающий комбикорм с конуса 17 и подающий его в зону прессо­
вания правого ролика. Конус 17 хомутом 24 закреплен на матрице. На плите 21
также установлены регулировочные винты 20, которыми через рычаги
можно поворачивать эксцентриковые оси, изменяя тем самым зазор между
матрицей и роликами пресса. На рычагах нанесены стрелки, указывающие
направление поворота для подвода роликов к матрице. С наружной стороны
матрицы установлены два ножа, срезающие гранулы.
В стакане 12 и фланце 19 сделаны приливы с отверстиями, в которые
вставлены предохранительные штифты 7. Над фланцем установлен конеч­
ный выключатель 10. При перегрузке или заклинивании матрицы 15 с роли­
ками 22 (при попадании между ними постороннего предмета) предохрани­
530 Глава
тельные штифты срезаются, и неподвижная ось вместе с фланцем поворачи­
вается, воздействуя на ролик конечного выключателя. При этом электродви­
гатель гранулятора отключается. Зона прессования закрыта дверкой 27, ко­
торая с одной стороны закреплена шарнирно на корпусе 11 редуктора, а с
другой удерживается штырями.
В центральной части дверки сделано отверстие для подачи комбикор­
ма из смесителя на конус 17 через патрубок 18. На корпусе редуктора уста­
новлен конечный выключатель, связанный с дверкой, поэтому пресс нельзя
выключить при открытой дверке. В нижней части дверки находится дро­
бильный стержень 25, служащий для получения гранул большой длины, и
заслонка 26, позволяющая перекрывать одно из разгрузочных окон. С лице­
вой стороны дверки сделано смотровое окно.
Привод пресса - от электродвигателя 6, установленного на общей для
всего пресса раме 4, через муфту 5, вал-шестерню 3 и зубчатое колесо 2.
6 5 4 3 2 1
Рис. 15.5. Пресс:
1 - планшайба; 2 - зубчатое колесо; 3 - вал-шестерня; 4 -р а м а ; 5 - муфта; 6 -
электродвигатель; 7 - штифт; 8 - центральная ось; 9, 23 - фланец; 10 - ко­
нечный выключатель; 11 - корпус редуктора; 12 - стакан; 13 - крышка; 14 -
сектор; 15-матрица; 16, 19 - скребки; 17-к он у с; 18 - загрузочный патрубок;
20 - винты; 21 - плита; 22 - ролики; 24 - хомут; 25 - дробильный стержень;
26 - заслонка; 27 - дверка; 28 - рукоятка управления заслонками
Коммуникация установки предназначена для подвода пара в смеси­
тель. Кроме трубопроводов, вентилей и обычных манометров, она снабжена
редукционным клапаном, электроконтактным манометром с автоматиче­
ским клапаном, сепаратором пара и кондесатоотводчиком.
15 Оборудование д л я гранулирования 531
Рассыпной комбикорм, смешанный по заданному рецепту, через пита­
тель направляют в смеситель, где его увлажняют паром (водой). При необ­
ходимости добавляют мелассу. Смесь перемешивают и через загрузочный
патрубок подают в прессующую камеру. Смесь выжимается через отвер­
стия в матрице. Лента, выходящая из отверстий матрицы, нарезается на
отдельные кусочки-гранулы ножами, расположенными с наружной стороны
матрицы. Гранулы сбрасываются в разгрузочный патрубок.
В последние годы завод-производитель («Ростпродм аш ») провел мо­
дернизацию прессующей секции пресса-гранулятора. Установка выпускает­
ся под маркой Б6-ДГВ.А. Основная цель модернизации - улучшение экс­
плуатационных характеристик узла прессования с возможностью увеличе­
ния производительности до 15 т/ч. Мощность серийного привода (90 кВт)
достаточна для модернизированного узла прессования и установления по­
вышенной производительности. В частности увеличен диаметр матрицы с
406 мм до 500 мм, а прессующих роликов со 180 мм до 220 мм. Размер от­
верстий в выпускаемых матрицах составляет от 2,5 до 19 мм.
Применены более износостойкие материалы, улучшена термообработ­
ка. Внесены усовершенствования в устройство автоматического регулиро­
вания числа оборотов питателя, обеспечивающего устойчивую подачу ком­
понентов в зависимости от их физико-механических свойств и количест­
венного соотношения. Модернизирована система порционной подачи кон­
систентной тугоплавкой смазки плунжерным насосом и постоянным под-
прессовыванием питательного бака с улучшенной герметизацией и удоб­
ным замковым механизмом крышки прессующей камеры. Усовершенство­
вано электрооборудование и пульты управления и сигнализации за счет
применения комплектующих изделий, приборов и низковольтной аппарату­
ры нового поколения.
Оснащение ряда комбикормовых предприятий России и Украины мо­
дернизированными установками Б6-ДГВ.А подтвердили положительные
результаты и эффективность проведенной модернизации.
П о согласованию с потребителем прессующая секция может быть
укомплектована сменной воронкой (рис. 15.6), используемой с низконатур­
ной (легковесной) смесью, подлежащей гранулированию. В корпусе 1 во­
ронки сделан люк, закрытый крышкой 10, для отбора пробы продукта и за­
сыпки масличного продукта. В нижней части находится полый вал 3, уста­
новленный на подшипниках 4. На валу расположены поворотные лопатки 2.
При закрывании дверки (с воронкой) хвостовик 7, закрепленный на оси 6,
входит в зацепление с толкателем крыльчатки 9, установленной на питаю­
щем корпусе 8. Вращение от матрицы через корпус 8 и крыльчатку 9 передает­
ся через ось 6 и штифты 5 валу 3. Лопатки 2 перемещают продукт из ворон­
ки в зону прессования. При перегрузке срезаются предохранительные штиф­
ты 5 и вал 3 останавливается.
Смазку подшипников прессующих роликов и подшипника, восприни­
мающего основные усилия при прессовании, производят следующим обра­
зом (рис. 15.7, а). Шестеренчатый гидравлический насос приводится в рабо­
ту мотор-редуктором 1 через муфту 2. Смазка из резервуара 4 подается на­
532 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 533

сосом через распределитель 8, трубки 9 и 5, по двум маслопроводам в по­
лость каждого прессующего ролика, а по отверстию в планшайбе - к под­
шипнику центральной оси редуктора.
Рис. 15.6. Сменная воронка
пресса Б6-ДГВ/1:
1 - корпус; 2 - лопатка; 3 - полый
вал; 4 - подшипник; 5 - штифт;
6 - ось; 7 - хвостовик; 8 - пи­
тающий корпус; 9 - крыльчатка;
10 - крышка люка
ся в резервуар 4. Давление в системе, а также производительность регули­
руют специальным винтом 10, закрытым предохранительным колпаком.
Перед пуском в работу необходимо насос через резервуар заполнить
маслом, затем добавить консистентную смазку до полного заполнения ре­
зервуара. Насос привести в движение вручную, вращая муфту до тех пор,
пока из всех выходных отверстий начнет выходить смазка, свободная от
пузырьков воздуха. Затем подсоединить маслопроводы, соединяющие насос
с центральной осью пресса, отсоединив маслопровод от прессующих роли­
ков. П осле появления смазки из маслопровода отключить насос и подсое­
динить концы маслопровода к прессующим роликам.
Необходимо, чтобы резервуар насоса полностью был заполнен смаз­
кой и во избежание возникновения воздушных пробок в системе он не дол­
жен опорожняться более чем на две трети объема. Периодически рекомен­
дуется очищать корпус резервуара от загрязнения. При работе насос нужно
отрегулировать на минимально необходимую подачу смазки. В случае по­
падания воздуха в систему рекомендуется повторить операции, указанные
выше. Насос в работу должен включаться периодически через реле времени
каждый час на 30-60 с. Такую систему смазки нельзя назвать совершенной,
поэтому при модернизации пресса на этот узел было обращено первооче­
редное внимание. Модернизированное устройство предусматривает переход
на плунжерный насос и тугоплавкую смазку. Как показала эксплуатация
пресса, принятое решение более эффективно и вполне оправдано.
Подъемник матриц (рис. 15.8) установлен на кронштейне оси, шар­
нирно закрепленной на боковой стенке смесителя.

Ц е н т р а л ь н а я ось 2 1 3 4 5 6

Рис. 15.7. Устройство смазки пресса Б6-ДГВ/1:

1 —мотор-редуктор; 2 - муфта; 3 —насос; 4 —резервуар; 5 , 7 , 9 - трубопрово­ Рис. 15.8. Подъемник матрицы пресса Б6-ДГВ/1:
ды; б - датчик потока; 8 - распределить; 10 - регулировочный винт; 11 -р а з - / - трос; 2 - барабан; 3 ,4 —шестерня; 5 - вал; 6 - блок; 7 - собачка; 8 - тор­
датчик мозной диск; 9 - прокладка; 1 0 - храповик; 11 - рукоятка

Наличие смазки в каждом маслопроводе можно контролировать дат­ При вращении рукоятки 11 по часовой стрелке ступица рукоятки на­
чиками потока 6. Излишек смазки по трубе 7 через раздатчик 11 возвращает­ винчивается на резьбу тормозного диска 8 и зажимает между прокладками 9
534 Глава 15
храповик 10. При этом вращению рукоятки в обратную сторону препятст­
вуют две собачки 7, входящие с храповым колесом в зацепление.
Это устройство выполняет роль фрикционной муфты. От диска 8 через
вал 5 и шестерни 3 и 4 вращение передается барабану 2. Трос 1 наматывает­
ся на барабан 2. К концу троса, перекинутому через блок 6, прикреплен
крюк. Матрицу, которую необходимо установить на пресс, охватывают тро­
сом по периметру и закрепляют крюком на трос.
При опускании матрицы рукоятка вращается против часовой стрелки,
храповое колесо освобождается от зажатия. При опускании рукоятки под
действием груза происходит навинчивание рукоятки на резьбу тормозного
диска 8, храповое колесо зажимается прокладками, что предотвращает са­
мопроизвольное опускание матрицы.
Коммуникации пресса (рис. 15.9) включают линии подачи пара и ме­
лассы в смеситель. В комплект установки не входят расходный бак для по­
догрева и насос для подачи мелассы. Пар через входной вентиль 1 и фильтр 2
поступает в клапан 5, автоматически отсекающий подачу пара при отсутст­
вии рассыпных комбикормов в бункере над прессом, при снижении давле­
ния пара ниже 300 кПа и при аварийной остановке электродвигателей прес­
са. Далее установлен клапан 7, автоматически регулирующий количество
подаваемого в смеситель пара в зависимости от температуры продукта на
выходе из смесителя. Предусмотрен трубопровод 4, позволяющий работать
в ручном режиме при ревизии клапанов 5 и 7.
Рис. 15.9. Коммуникации пресса Б6-ДГВ/1:
1, 8, 11, 13, 14, 16 - вентили; 2 - фильтр; 3, 9, 10 - манометры; 4, 6 - трубо­
проводы; 5 ,7 - регулирующие клапаны; 12 - сепаратор пара; 15 - конденсато-
отводчик
Перед входом в смеситель расположены сепаратор 12 для очистки па­
ра от влаги и запорный вентиль 11. На линии подачи пара установлены ма­
Оборудование д л я гранулирования 535
нометр 3, показывающий давление пара в магистрали и манометр 9, пока­
зывающий давление поступающего в смеситель пара и подающий сигнал на
клапан 5 при снижении давления. Д ля подачи пара на распыление мелассы
служит трубопровод 6, на котором установлен вентиль 8.
В сепараторе пара 12 имеется отвод с вентилем 13 для ручного спуска
конденсата перед пуском пресса и патрубок, соединенный с конденсатной
линией, на которой смонтированы вентиль 14 и конденсатоотводчик 15.
Паровые коммуникации закрепляют непосредственно на прессе при мон­
таже. Линия подачи мелассы снабжена вентилями 16, манометром 10 и должна
быть установлена рядом с прессом в месте удобном для обслуживания.
Охладитель Б6-ДГВ/2 состоит из колонки и вентиляторной установки
и предназначен для охлаждения гранул, поступающих из пресса.
Колонка охладителя (рис. 15.10) имеет сборно-сварную конструкцию.
В верхней части расположен приемный бункер 3, закрытый крышкой 2.
Гранулы для охлаждения подают через приемный патрубок 1.
Рис. 15.10. Охладитель Б6-ДГВ/2:
1 - приемный патрубок; 2 - крышка приемного бункера; 3 - приемный бункер;
4 - разделяющий гребень; 5, 7 - стяжки; 6 - жалюзи; 8 - задняя стенка; 9 -
заслонка; 10 - сетка; 11, 13, 22 - крышки; 12 - механизм выгрузки; 14 - дверки;
15, 17, 21 - воздушные камеры; 1 6 - декоративные планки; 18, 19, 2 0 -передние
стенки; 23 - датчик уровня; 24 - рукоятка; 25 - патрубок
На стенках бункера установлено два датчика уровня 23 флажкового
типа и крышка из оргстекла 22. При заполнении колонки до уровня нижнего
датчика автоматически включается привод механизма выгрузки, при сни­
 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 537
536

жении уровня привод отключается. Верхний датчик должен срабатывать, охладительной колонки через батарею циклонов, которая в комплект по­
когда поступление гранул в охладитель превышает разгрузку. Датчик от­ ставки оборудования Б6-ДГВ не входит.
ключает электродвигатели пресса, благодаря чему прекращается поступле­
ние гранул и исключается возможность запрессовки самотечной трубы,
идущей от пресса к колонке.
Патрубок 25 служит для аспирации охладителя в зоне поступления горя­
чих гранул, а окно, закрытое крышкой 13, - для доступа внутрь бункера. Внут­
ри бункера установлен гребень 4, разделяющий поток гранул на две части.
Корпус колонки состоит из двух торцовых стенок, соединенных между
собой стяжками 5 и 7 и жалюзи б, причем задняя стенка 8 цельная, а перед­
няя состоит из трех частей 18, 19 и 20. В пазы в передней стенке по направ­
ляющим стяжек 5 и 7 вставлены сетки 10, благодаря чему колонка разделе­
на на две части. Пазы закрыты декоративными планками 16. Такая конст­
рукция позволяет заменять сетки без разбора колонки. Со стороны жалюзи
к корпусу прикреплены секции воздушных камер 15, 17 и 21. В стенке 8
сделано окно с диффузором для соединения вентилятора с воздуховодом.
При работе охладителя воздух засасывается с двух сторон через воздушные
камеры и жалюзи проходит через слой гранул и сетки и отсасывается через
Рис. 15.11. Механизм выгрузки охладителя Б6-ДГВ/2:
диффузор вентилятором.
В начале работы, когда колонка не наполнена гранулами, основной по­ 1 - мотор-редуктор; 2, 4 - ограждение; 3 - кривошипно-рычажный механизм; 5 -
ток охлаждающего воздуха направляется через нижнюю часть колонки, что планка; 6 -ролик; 7 - маховик; 8 —винт; 9 - тяга; 10 - гайка; 11 - вал; 12 —направ­
достигается перекрытием воздушного канала между сетками с помощью ляющие уголки; 13 - бункер; 1 4 - шибер; 15 —каретка; 16-поддон; 1 7 - корпус
заслонки 9, устанавливаемой в горизонтальное положение рукояткой 24.
Измельчитель Б6-ДГВ/3 для измельчения гранул в крупку заданного
П осле заполнения колонки гранулами заслонка должна быть установлена
размера, конструктивно аналогичен измельчителю установки Д Г и представ­
вертикально.
лен на рис. 15.12. Корпус измельчителя 1 сверху и снизу снабжен окнами для
На передней стенке 19 имеются два окна, закрытые дверками 14. Они
приемки и выпуска комбикорма. С передней стороны расположены окна,
служат для очистки сеток и удаление осыпи с поддона. На нижних секциях 15
также сделаны окна с крышками 13 для очистки пространства между жа- закрытые крышками 5, через которые измеряют зазор между вальцами и
отбирают пробы. В торцовых стенках сделаны продольные пазы для уста­
люзями и секцией. В нижней части колонки расположен механизм вы­
новки вальцов, закрываемые крышками. С задней стороны расположена
грузки 12.
плита с пазами для размещения электродвигателя 9. Внутри корпуса разме­
Механизм выгрузки (рис. 15.11) имеет сварной корпус 17, внутри ко­
щены отражательный щиток 4 и заслонка 3, позволяющая направлять грану­
торого над поддонами 16 расположена каретка 15. Каретка подвешена на
лы мимо вальцов.
двух планках 5, которые на роликах 6 могут перемещаться поступательно
по направляющим уголкам 12. Привод каретки от мотор-редуктора 1, уста­ Вальцы вращаются в подшипниках. Корпуса подшипников ведущего
вальца жестко закреплены на корпусе измельчителя. Корпуса подшипников
новленного на кронштейне корпуса, через рычажной механизм 3. Над ка­
ведомого вальца 7 в нижней части шарнирно установлены на пальцы, ввин­
реткой в корпус механизма вставлен съемный бункер 13, в который посту­
ченные в корпус измельчителя, а в верхней части шарнирно связаны с ме­
пают гранулы из колонки охладителя.
ханизмами 6 настройки вальцов.
Производительность регулируют, изменяя зазор между шиберами 14 и
При вращении маховика перемещается шпилька, связанная посредст­
поддонами 16. Шиберы перемещают при помощи маховика 7, вращающего
вом шарнира с корпусом подшипника, увеличивая или уменьшая зазор ме­
винт 8. При этом гайка 10 движется по винту и поворачивает тяги 9, кото­
жду вальцами. Между корпусами подшипников ведомого вальца и опорой
рые поворачивают валы 11 с шиберами 14. Привод механизма закрыт огра­
маховика установлены амортизационные пружины, рассчитанные на уси­
ждением 2, планки 5 с роликом 6 - ограждением 4.
лия, необходимые для дробления гранул, и предохраняющие измельчитель
Охладительную колонку можно устанавливать как самостоятельно, так
от возможных поломок при попадании между вальцами посторонних пред­
и непосредственно над измельчителем. Размещение над измельчителем бо­
метов. Д ля лучшего захвата и дробления гранул поверхность вальцов сде­
лее рационально, так как при этом сокращается занимаемая оборудованием
площадь, повышается удобство обслуживания и не требуется дополнитель­ лана рифленой. На ведущем вальце рифли выполнены по винтовой линии с
углом наклона к оси 2°, на ведомом - с углом наклона 87°.
ных транспортирующих устройств. Вентилятор соединяют с воздуховодом
538 Глава 15
Привод ведущего вальца - от электродвигателя через клиноременную
передачу, ведомого - от ведущего вальца через клиноременную передачу.
На ведущем вальце установлен шкив с клиновидными канавками, на ведо­
мом - плоский шкив. На раме измельчителя находится еще один плоский
шкив для натяжения ремней пружиной. Ремни большим основанием лежат
на плоских шкивах, а меньшим - на шкиве ведущего вальца.
Рис. 15.12. Измельчитель ДГ-Ш :
1 — корпус; 2 — приемное устройство; 3 — заслонка; 4 — отражательный щи­
ток; 5 - крышки; б - механизм настройки вальцов; 7 - ведомый валец; 8 - ве­
дущий валец; 9 - электродвигатель
Диаметр измельчающих вальцов 205 мм, частота вращения ведущего
вальца 455, а ведомого - 280 об/мин. При мощности приводного электродви­
гателя 12—14 кВт измельчитель обеспечивает производительность до 10 т/ч.
На протяжении длительного времени установки ДГ, Д ГВ и Д ГЕ для просеи­
вания гранул и крошки комплектовались серийными ситовыми сепараторами
ЗСП-10 производства объединения «М ельинвест». В настоящее время эти ма­
шины сняты с производства. Просеивающие машины Е8-ДГ2П-1 и Е8-ДП-5
более современны и эффективны с вибрационным перемещением ситовых по­
верхностей выпускаются заводом-изготовителем («Ростпродмаш»), Эти машины
отвечают современным тенденциям развития сепарирующих машин (глава 2).
Электрооборудование установки Б6-ДГВ/4 предназначено для ручного
и автоматического управления прессом, охладителем, измельчителем и про­
сеивающей машиной. Электрооборудование состоит из асинхронных трех­
фазных двигателей, панели управления, шкафа приборов, датчиков уровня,
регулятора скорости, запорного вентиля, регулирующего клапана.
Кабели, провода, трубы, клеммные коробки и монтажные изделия для
внешней разводки в комплект установки не входят.
Все элементы электрооборудования размещены в машинах или непо­
средственно около машин, за исключением панели управления, которая
должна быть установлена во взрывобезопасном помещении.
На установке предусмотрены следующие режимы работ: автоматиче­
ский и ручной. Автоматический режим - управление со шкафа приборов
кнопками при наличии всех блокировок. Автоматический - основной тех­
нологический режим работы. Ручной режим — то же управление кнопками,
Оборудование д л я гранулирования 539
но без блокировки. Ручной режим применяют при наладке или обкатке по­
сле ремонта. Управляют охладителем, измельчителем и сепаратором по­
средством пакетного переключателя и кнопочных постов (измельчитель и
сепаратор), установленных непосредственно около машин. В установке
предусмотрены следующие блокировки:
• двигателей навстречу технологическому ходу продукта;
• отключение всех двигателей пресса происходит при: срезании предо­
хранительных штифтов привода пресса: открытии питающей воронки
пресса; верхнем (аварийном) уровне гранул в охладительной колонке;
срабатывании тепловых реле двигателя пресса;
• отключение двигателей питателя с выдержкой 30 с главного двигателя
и смесителя: при снижении давления пара ниже 300 кПа;
• отключение питателя с выдержкой 1 мин при срабатывании датчика
уровня в бункере над питателем.
Кроме общих блокировок предусмотрены блокировки отдельных дви­
гателей:
• смеситель блокируется закрытой крышкой;
• питатель блокируется предохранительной муфтой;
• измельчитель - закрытой крышкой;
• работа установки без измельчителя.
Д ля работы установки в ручном режиме предусмотрена общая дебло­
кировка.
Загрузка главного двигателя и работа двигателей контролируются сиг­
нальными лампами. Установка имеет звуковые сигналы: электрический
звонок - оповещает об исходе продукта в бункере; сирена - сигнализирует о
включении двигателей измельчителя и сепаратора.
Реагирующим элементом тока загрузки главного двигателя пресса
служит амперметр, узкопрофильный, с перегрузочной шкалой. На ампер­
метре ручным задатчиком задается номинальная и максимальная нагрузка
главного двигателя. Амперметр при помощи командного аппарата управля­
ет двигателем регулятора скорости, изменяя скорость вариатора питателя:
увеличивает и уменьшает подачу продукта, идущего на гранулирование. От
этого меняется токовая нагрузка главного двигателя.
Датчик уровня служит для контроля уровня в емкости, расположенной
над прессом.
Температура комбикорма в смесителе измеряется и контролируется
автоматическим электронным мостом. М ост установлен в шкафу приборов.
В качестве датчика температуры выбран термометр сопротивления. И спол­
нительным механизмом служит регулирующий клапан.
Для регулирования температуры продукта, идущего на гранулирова­
ние, принято позиционное регулирование на электрической основе. Темпе­
ратура комбикорма сравнивается с температурой заданного диапазона, ус­
тановленного на электронном мосту. При снижении температуры комби­
корма ниже заданной мост дает команду регулирующему клапану на увели­
чение подачи пара. При поднятии температуры выше заданной дает коман­
ду на снижение подачи пара.
540 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 541

В качестве запорного клапана используют фланцевый вентиль с элек­ 15.1. Габариты и масса машин, входящих в установку
тромагнитным приводом. При лю бой остановке питателя клапан запирает для гранулирования Б 6 -Д Г В
паропровод.
Просеи­ Электрообо]эудование
Техническая характеристика установки Б6-ДГВ, в том числе данные Охлади­ Измель­
Показатели Пресс вающая панель шкаф
по модернизированному варианту пресса Б6-ДГВ.А приведены ниже, а га­ тель читель
машина управления приборов
бариты и масса машин, входящих в установку, в таблице 15.1.
Технические характеристики установки для гранулирования комби­
Длина, мм 2996 1845 2025 2500 2400 600
кормов Б 6 -Д ГВ (Б 6 -Д Г В .Л ) Ширина, мм 1560 1470 1510 1795 400 400
Производительность при насыпном весе гранулируемых Высота, мм 2270 3990 560 1700 1700 1117
комбикормов 0,6 т/м3 и приработанных матрицах, т/ч: Масса, кг 3800 1080 1620 950 - -
на матрицах диаметром 406 мм, роликах диаметром 180 мм
и отверстиях 4,7 и 7,7 мм 8 .0- 8,5 Установка д ля гранулирования Е8-Д ГН . Учитывая развитие комби­
на матрицах диаметром 406 мм, роликах диаметром 180 мм кормовых предприятий средней и малой мощности, а также отдельных про­
и отверстиях 9,7, 12,7 и 19 мм 9.0-11,0
изводств для гранулирования травяной муки, свекловичного жома, отходов
на матрицах диаметром 500 мм, роликах диаметром 220 мм крупяного производства и других кормовых продуктов, объединение «Р о-
и отверстиях 4,7 и 7,7 мм (ДГВ.А) до 12,0
сгпродмаш», обладая достаточно большим опытом производства установок
на матрицах диаметром 500 мм , роликах диаметром 220 мм
для гранулирования, создал и поставил на производство новый типоразмер
и отверстиях 9,7; 12,7 и 19 мм (ДГВ.А) до 15,0
установки для гранулирования Е8-ДГН с производительностью от 2,0 до 4,0 т/ч
Количество мелассы, вводимой в комбикорма, % до 3
с отверстиями матриц от 4,7 до 12,7 мм. Такие установки могут получить
Количество жира, вводимого в комбикорма, % до 3
широкое распространение, учитывая их компактность, более низкие энерге­
Максимальный размер частицы перед прессованием, мм 3-5
тические затраты и стоимость и более широкую сеть предприятий, исполь­
Влажность рассыпных компонентов до прессования, % до 14,5
13-17 зующих соответствующие объемы переработки. Установка Е8-ДГН вклю­
Влажность гранул после прессования, %
до 14,5 чает в свой состав пресс Е8-ДГН/1 (рис. 15.13), охладитель Б6-ДГВ/2А, из­
Влажность гранул после охлаждения, %
50-70 мельчитель Б6-ДГВ/3, просеивающую машину Е8-ДГП-5 и электрообору­
Температура комбикормов перед прессованием, °С
60-80 дование. Конструктивные решения, назначение, технология и эксплуатацион­
Температура гранул после пресса, °С
Температура мелассы, подаваемой в пресс, °С 40-50 ные характеристики, как установки в целом, так и отдельных составляющих
Температура жира, подаваемого в пресс, °С 70-90 ее машин, во многом аналогичны ранее рассмотренной установке
Температура гранул после охлаждения, выше температуры Б6-ДГВ и отличаются в основном меньшей производительностью, поэтому
окружающей среды, не более, °С 10-15 в целях исключения повторений приведены лишь ее основные параметры и
Частота вращения матрицы, об/мин 222 характеристики. Габаритные размеры и масса отдельных машин приведены
Размер валков измельчителя, мм: в таблице 15.2.
диаметр 250
длина 1365
з
Вместимость охладителя, м 2,0
Частота колебаний разгрузочной рамы охладителя, кол/мин 24,5 Рис. 15.13. Пресс-гранулятор
Ход разгрузочной рамы, мм 170 Е8-ДГН/1 установки Е8-ДГН:
Расход пара, кг/ч 510-600
I - откидная крышка; 2 - штурвал; 3 -
Давление пара, кгс/см2 3,5-5,0
патрубок; 4 - смотровой люк; 5 - сме­
Расход воздуха на охлаждение, м3/ч 1500
ситель; б —мотор-вариатор; 7 - муф­
Производительность дозатора мелассы, кг/ч 350-1000
та; 8 - питатель; 9 - коллектор; 10 -
Установленная мощность электродвигателей, кВт 144-154
система трубопроводной аппаратуры;
Количество обслуживающего персонала, чел 1
I I - ограждение; 12 - приводной элек­
Масса установки, кг 8760
тродвигатель; 13 - натяжное устрой­
Масса ЗПП и сменных деталей, кг 1100
ство; 14 - станина; 15 - корпус
542 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 543

Техническая характеристика установки гранулирования комбикормов Е 8 -Д ГН стиями - 3,3; 4,0; 4,8; 5,5; 7,7; 10,0 мм в диаметре. Внутренний диаметр
Производительность при насыпном весе гранулируемых матриц - 406 мм и более. Обечайка роликов выполняется диаметром от 150
комбикормов 0,6 т/м3 и приработанных матрицах, т/ч: до 400 мм и производится в следующих вариантах: обечайки с отверстиями,
на матрицах с отверстиями 4,7 и 7,7 мм 2,0-2,2 зубчатые обечайки с открытыми и закрытыми концами.
на матрицах с отверстиями 9,7 и 12,7 3,0-4,0
Максимальный размер частиц перед прессованием, мм 3-5
Влажность рассыпных кормов до прессования, % до 14,5
Влажность гранул после прессования, % 13-17
Влажность гранул после охлаждения, % до 14,5
Температура комбикормов перед прессованием, °С 50-70
Температура гранул после пресса, °С 60-70
Температура гранул после охлаждения,
выше температуры окружающей среды, °С 10-15
Расход пара, кг/ч 150-200
Давление пара, кгс/см2 3,5-5,0
Установленная мощность электродвигателей, кВт 70
Количество обслуживающего персонала, чел. 1
Масса установки, кг 5130

15.2. Габаритные размеры отдельных машин

Просеи­ Электрооборудование
Охлади­ Измель­ Рис. 15.14. Оборудование для гранулирования на базе пресса ПГ-520:
Показатели Пресс вающая панель шкаф
тель читель а - пресс-гранулятор; б — измельчитель ИГ-10; в —матрицы и прессующие р о­
машина управления приборов
лики; 1 - откидная крышка; 2 - зажимное устройство; 3 - переходной патру­
Длина, мм 1880 1845 2025 1720 1080 500
бок; 4 - смеситель; 5 - мотор-вариатор; б - питатель; 7 - привод смесителя;
Ширина, мм 1850 1470 1510 1080 308 270
8 - механизм подъема матриц; 9 - корпус пресса; 10 - корпус измельчителя;
Высота, мм 1935 3090 560 1275 1700 103 I I - механизм регулирования межвальцового зазора; 12 - приемный конус; 13 -
Масса, кг 1630 930 1620 400 - - привод ведущего валка; 14 приводной электродвигатель; 15 - питающее уст­
ройства; 16 - межвальцовая передача; 17 - кольцевая матрица; 18 - прессую­
П ресс-гранулятор ПГ-520 с изм ельчителем гранул И Г -10 щие ролики
Среди отечественных производителей установки для гранулирования
комбикормов выпускает объединение «Пролетарский завод», г. Санкт- Конструкция пресса частично переработана. Пресс имеет укороченный
Петербург. Предусмотрены также комплектные поставки установок, вклю­ питатель 5, б (рис. 15.14, а) с мотор-вариатором, расположенным над сме­
чая пресс-гранулятор, охладитель и измельчитель гранул. На рис. 15.14, а сителем. Предусмотрен ввод жидких пищевых добавок и микроэлементов.
показан внешний вид пресса ПГ-520 производительностью 12-15 т/ч. Модернизирован механизм подъема матрицы 8 и предусмотрена возмож­
ность установки матрицы 17 большего диаметра. Усовершенствован привод
Конструкция пресса, технологический процесс и основные параметры
пресса.
аналогичны прессам ДГ. Производительность пресса на матрицах большого
Измельчитель гранулирующей установки ПГ-10 представлен на ри­
диаметра отверстия составляет 12-15 т/ч, а пресса Д Г - до 10-11 т/ч. Объ­
сунке 15.14, б. Конструктивно он выполнен в виде корпуса 10 с конусной
ясняется это тем, что на прессах Д Г применялись матрицы с наибольшим
верхней частью 12, на который крепится патрубок, соединяющий измельчи­
диаметром внутренней рабочей поверхности 406 мм. На прессах Д Г В .А и
тель с охладителем. Привод ведущего валка осуществляется от электродви­
ПГ-520 возможно применение матриц соответственно до 500 и 520 мм, что
гателя 14 через передачу 13. Привод ведомого валка производится через
гарантирует повышение производительности до 15 т/ч на матрицах с наи­
межвальцовую передачу 16. Подача охлажденных гранул на измельчение
большим диаметром отверстий. Следует отметить, что «Пролетарский за­
регулируется питающим механизмом 15.
вод» выпускает большую номенклатуру матриц и прессующих роликов
Основные параметры, габаритные и весовые характеристики гранули­
(рис. 15.14, в) для разных моделей прессов-грануляторов, как отечественно­
рующей установки на базе пресса ПГ-520 сопоставимы с установкой на базе
го, так и зарубежного производства. Матрицы изготавливаются с отвер­
пресса Б6-ДГВ.А. Производительность их составляет до 15 т/ч при общей
544 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 545

установленной мощности соответственно 175 и 154 кВт. Габариты пресса через патрубок 8 через отверстие в откидной крышке 9 в зону прессования.
П Г - 2720x2340x2865 мм - несколько превышают габариты Б6-ДГВ.А, осо­ На откидной крышке (дверке) 9 смонтирован конечный выключатель, что
бенно по ширине (1560 и 2340 мм), практически при одинаковой массе исключает работу пресса с открытой дверкой. Патрубок имеет смотровой
(3800 кг Б6-ДГВ.А и 4000 - ПГ-520). люк и управляемый пневмоцилиндром 8 разгрузочный клапан с поводком 21,
позволяющий при необходимости вывести подлежащий гранулированию
У ста н о в ки д л я гр а н ули р ова н и я за р уб е ж н ы х ф ирм продукт в обвод пресса. Обычно им пользуются в период запуска и наладки
пресса на режим. Гранулы из пресса удаляются через выводной патрубок 10.
Наиболее широко известны на отечественных предприятиях установки В прессе предусмотрена защита от перегрузки и эффективная система авто­
для гранулирования, выпускаемые ведущими зарубежными производителя­ матической смазки. Пресс оборудован оригинальной конструкцией быстро­
ми комбикормового оборудования: «В ан Аарсен» (Голландия), «Спроут-Ма- съемной замены матриц («К в и к фит»), позволяющей быстро снять и заме­
тадор» (Дания), «Спроут-Байер» (Австралия), «Б ю л ер » (Швейцария), «Г Б С » нить матрицу при ремонте или технологической необходимости. При этом
(Италия) и др. Гранулирующие установки этих фирм имеют высокий тех­ обеспечивается равномерный зажим матрицы и ее соосность с держателем.
нический уровень и отличаются высокой производительностью, качеством Монтаж и демонтаж матриц осуществляется с помощью ручной лебедки и
и точностью изготовления, применением современных комплектующих специальных скоб и инструмента, поставляемого с прессом. Предусмотре­
изделий, приборов, аппаратуры и систем управления. Рассмотрены наибо­ ны дополнительная поставка по согласованию с потребителем устройств
лее интересные конструкции и их особенности. для гидравлической фиксации матрицы.
Линии гранулирования на базе прессов «Компакт»
Фирма «В ан Аарсен» выпускает четыре типоразмера установок (линий)
для гранулирования сыпучих продуктов (комбикормов) производительно­
стью от 1-5 т/ч до 20-30 т/ч на базе прессов «Компакт 500, 600, 750 и 900» с
внутренним диаметром матриц от 500 до 900 мм и общей установленной
мощностью от 75 до 315 кВт. Аналогично отечественным установкам каждая
линия гранулирования комплектуется упомянутыми прессами «Компакт»,
противоточными охладителями Т К (в программе производства пять типо­
размеров), измельчителями гранул, которые выпускаются двух типоразмеров
КР10.2 и КР16.2. Для прессования продуктов измельчения фирма «В ан Аар­
сен » комплектует установки сепарирующими машинами специализирован­
ных заводов по согласованию с предприятием-заказчиком оборудования.
На рисунке 15.15 представлен общий вид пресса-гранулятора «К о м ­
пакт-600». Пресс устанавливается на фундаментную плиту 1 основанием 2. Рис. 15.15. Внешний вид пресса-гранулятора «Компакт-600»:
На основание с плитой 3 из толстолистовой стали монтируется корпус
/ - фундаментная плита; 2 - основание; 3 - плита; 4 - промежуточный вал;
пресса 17. Прессующая секция закрыта откидной крышкой 9 и имеет ориги­
5 - ограждение клиноременной передачи; 6 - главный привод; 7 - смеситель; 8 -
нальную конструкции. Особенность ее заключается в том, что держатель 12
патрубок; 9 - откидная дверка прессующей секции; 10 - патрубок вывода гра­
матрицы 13 и шкив объединены в один узел. Это облегчает доступ внутрь
нул; 11 - отверстие для установки осей прессующих роликов; 12 - держатель;
пресса-гранулятора. Цилиндрическая матрица зажимается в опоре держате­
13 - матрица; 14 - плоскозубчатая ременная передача; 15 - шкив; 16 - панель
ля с помощью калиброванных болтов. Такое соединение предотвращает
управления; 17 - корпус пресса; 18 - блок аппаратуры; 19 - зажимы откидной
образование зазора и исключает износ держателя матрицы.
дверки; 20 - пневмоцилиндр; 21 - поводок разгрузочного клапана; 22 - обод при­
Привод шкива осуществляется плоскозубчатой ременной передачей 14
водного шкива плоскоременной передачи; 23 - опорная ось с планшайбой для
с повышенной несущей способностью от шкива 15, установленного на
установки осей роликов; 25 - конусное кольцо в держателе для установки мат­
подшипниковых опорах, связанных с корпусом пресса. Получается своеоб­
рицы; 26 - кольцо крепления матрицы
разный контрпривод. Главный двигатель через клиноременную передачу 5
передает крутящий момент на промежуточный вал 4 и далее через шкив 15 Конструкция пресс-гранулятора предусматривает ручное и гидравличе­
плоскозубчатой ременной передачей вращение сообщается держателю и ское регулирование расстояния между роликами и матрицей во время рабо­
соответственно матрице. Упраздняется сложный приводной редуктор, по­ ты машины без ее остановки. Изменение положения прессующих роликов
вышается надежность передачи и появляется возможность более простого визуально отображается на наружной панели машины. Гидравлическое регу­
регулирования скорости вращения матрицы за счет установки сменных лирование роликов также упрощает смену матрицы, что повышает безопас­
шкивов. В верхней части пресса смонтирован смеситель 7 (питатель- ность обслуживания. Предусмотрена также возможность ручного регулиро­
дозатор не показан), подающий подготовленный к гранулированию продукт вания установки прессующих роликов. Прессы-грануляторы «Ком пакт» от­
546 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 547

личаются высокой производительностью и качеством гранул. Это достигает­
ся за счет большой полезной площади матрицы и ее оптимальной окружной
скорости, которую можно изменять в зависимости от обрабатываемого про­
дукта. При этом снижаются потери энергии, что в свою очередь уменьшает
ее потребление и износ рабочих органов. Компактность и сравнительная
простота конструкции облегчает эксплуатацию оборудования.
Противоточный охладитель Т К выпускается фирмой «Ван Аарсен»
четырех типоразмеров (таблица 15.4) по производительности от 1,0 до 30 т/ч.
На рисунке 15.17 представлена технологическая схема и внешний вид
охладителя Т К 1800 производительностью 4—9 т/ч.

1 2 3 Ю 8

4 9 6 7

Рис. 15.16. У злы прессов-грануляторов типа «Компакт»:

а - держатель со стороны привода; б - система регулирования установки
Рис. 15.17. Противоточный охладитель ТК-1800:
прессующих роликов; 1 - ограждение; 2 - держатель; 3 — опорная часть дер­
жателя; 4 - плоскозубчатая передача; 5 - торец матрицы; б - ось ролика; 7 - а - технологическая схема; б —внешний вид; I - подача гранул из пресса-грану-
ролик; 8 - внутренняя поверхность матрицы; 9 - гидроцилиндры; 10 —масло­ лятора; 11 - отработанный теплый воздух; I I I - подвод охлажденного воздуха;
IV - датчик уровня; V - рассекатель; VI - вывод охлажденных гранул; 1 - осно­
проводы
вание - рама выпускного механизма; 2 - стойки; 3 - корпус; 4 - фортка; 5 -
Основные параметры прессов-грануляторов «К ом пакт» приведены в система тросов и блоков; 6 - окно; 7 - каркас регулировочного устройства; 8 -
таблице 15.3. патрубок; 9 - привод выпускного механизма; 10 - рукоятка управления регули­
рования установки рассекателя; 11 - выпускная воронка
15.3. Краткая техническая характеристика прессов-грануляторов
«К ом п ак т » Типоразмерный ряд этих охладителей поставлен на производство в
1980-х годах и запатентован во многих странах мира. Первые три типораз­
Компакт
Показатели мера охладителя выпускаются с шахтой разной высоты (размеры приведены
500 600 750 900
в таблице 15.4). Работа охладителя по принципу «первым вошел, первым
Установленная мощность электро­ выш ел» совместно с оригинальным запатентованным механизмом разгруз­
двигателей при частоте вращения ки, который обеспечивает полное опорожнение охладителя, гарантирует
1450 об/мин, кВт: гигиеничность процесса охлаждения. Охладитель состоит из четырех ос­
пресса-гранулятора 75-110 90-132 132-200 200-315 новных узлов: приемно-распределительное устройство 7, 8, вертикальная
смесителя 7,5 7,5 11,0 15,0 шахта, выполненная в виде восьмиугольного корпуса 3, разгрузочное уст­
питателя-дозатора 1,5 1,5 2,2 3,0 ройство с гидравлическим приводом 9 и выпускной воронки, направляю­
Внутренний диаметр матрицы, мм 500 600 750 900 щей охлажденные гранулы на измельчение. Гранулы на охладитель пода­
Ширина матрицы, мм 165/190 220/225 215/250 225/250/275 ются самотеком через шлюзовый затвор или шнеком, в зависимости от
2 компоновки линии. Ш люзовый затвор позволяет исключить подсос воздуха
Полезная площадь матрицы, мм 2570/2985 3770/4240 5066/5890 6362/7775
через приемно-распределительное устройство и способствует более органи­
Удельная площадь матрицы, см'УкВт 27,1-34,5 28,6-47,1 25,3-44,6 20,2-38,9
зованному подводу воздуха и его распределению по охладительной камере.
Частота вращения матрицы, об/мин 213/266 156/198 130/147 111/141/147
В верхней части охладителя имеются отверстия 6, через которые отрабо­
Линейная скорость матрицы, м/с 4,8/7 4,7/6,2 5,1/5,8 5,3/6,7/7,0
танный воздух поступает в циклон и далее в вентилятор. В нижней части
Диаметр прессующих роликов, мм 240 285 360 435
охладителя установлен выпускной механизм щелевого типа (рис. 15.18)
548 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 549

аналогичный отдельным отечественным механизмам, применяемым на ох­ Процесс охлаждения начинается в

ладительных шахтах. Они состоят из подвижной каретки, которая благодаря тот момент, когда нижняя часть охлади­
поступательно-возвратному движению периодически перекрывает выпуск­ теля заполнилась гранулами, и прекра­
ные отверстия. В охладителе Т К перемещение подвижной каретки осуществ­ щается после удаления последней гра­
ляется гидроцилиндром 4 прямого и обратного хода, управляемого с пульта нулы. Результат - высокая эффектив­
через гидрораспределители. В отечественных конструкциях применяются кри­ ность процесса гранулирования. При
вошипно-шатунные механизмы. В охладителях Т К подвижная каретка 2 пере­ необходимости можно установить про­
межуточную решетку для ускорения
мещается на опорных роликах 7, положение которых регулируется винтом 8.
прохождения продукта. Механизм вы­
2 3 4
// пуска сбалансирован с датчиком уровня
наполнения охладительной камеры гра­
1у 1
1 и
1^ // + 1/
' V ------- 1— ' 1 / 1 нулами, который достаточен для оста­
— г - ГТ Т/Т 1Г ІЛ. новки или запуска гидропривода под­
ГС*р'| / І , ц р _ і ні_____ 1—1_____ 1-і--■■ 1 1-------1---- ' вижной рамы.
* т + т
Для обеспечения равномерного
распределения гранул применяется рас­
секатель потока гранул V (рис. 15.17, я).
Эта система существенно снижает коли­
чество пыли, решая проблему загрязне­
ния окружающей среды. При этом воз­
духоочистители (циклоны или фильтры,
установленные после охладителя) мень­
ше загрязняются, тем самым снижая
затраты на техническое обслуживание.
Охладители Т К поставляются как
с рассекателями потока гранул, так и
Рис. 15.18. Выпускной Рис. 15.19. Схема регулирования без них. При этом положение рассека­
(разгрузочный) механизм положения рассекателя гранул теля в процессе регулирования режи­
охладителей типа ТК: охладителей типа ТК: мов охладителя изменяется специаль­
а - выпускное устройство; б — ным троссовым механизмом с помо­
/ - трос; 2 — крышка смотрового
опорные ролики подвижной карет­ отверстия; 3 - блок; 4 - скоба; 5 - щью рукоятки 10 (рис. 15.17, б). Пре­
ки; 1 - корпус; 2 - неподвижная рассекатель дусмотрен вариант устройства с элек­
троприводом. На рисунке 15.19 приве­
рама; 3 - подвижная рама; 4 - гид­
дены конструктивная схема ручного регулирования положения рассекателя
роцилиндр; 5 - опора; б - распорное
с помощью тралового механизма. Изменением положения рассекателя по
кольцо; 7 - опорный ролик (каток);
высоте достигается распределение гранул по камере охладителя.
8 - регулировочный винт
Воздуховод от вентилятора присоединяется (рис. 15.17) к отверстию в
торцевой стенке охладителя II. Гранулы через патрубок 8 подаются в охла­
Механизм разгрузки позволяет осуществить равномерный и непре­
дитель, попадают на рассекатель V и распределяются по камере охлажде­
рывный выпуск гранул и исключить локальное переохлаждение. Таким об­ ния. В патрубке 8 установлен датчик уровня IV , а под ним рассекатель по­
разом, обезвоживание гранул сводится к минимуму. тока гранул, управляемый троссовым механизмом 5 с рукояткой 10. Корпус
Повреждение гранул отсутствует, так как между температурой гранул охладителя 3 смонтирован на основании 1, установленным на стойках 2.
и охлаждающим воздухом сохраняется незначительная разница на всех ста­ В корпусе имеется дверка 4 для доступа внутрь камеры охладителя, в том
диях процесса охлаждения. Таким образом, предотвращается «тепловой числе к рассекателю потока гранул. Дверка имеет конечный выключатель
удар». Кроме того, при вертикальной транспортировке (рис. 15.17, а) грану­ для остановки всех приводов при ее открытии. В основании 1 смонтирован
лы не перемешиваются. Благодаря эффективному механизму выпуска гра­ выпускной щелевой механизм с приводом 9. Охлажденные гранулы с опре­
нулы, двигаясь самотеком через систему разгрузки, не подвергаются сдви­ деленной производительностью, регулируемой с помощью выпускного ме­
гающим усилиям. ханизма, удаляются из охладителя через выпускной конус VI и направляют­
ся на измельчение или упаковку и отгрузку.
550 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 551

15.4. Типоразмерный ряд охладителей типа ТК

Объем камеры, м2
Производительность, т/ч Тип охладителя Высота, мм
(максимальный)
4-9 ТК 1800 4,4 1600/1900/2200
4-14 Т К 2200 7,47 1900/2200/2500
10-20 ТК 2600 12,3 2200/2500/2800
17-30 ТК 3000 20 2500 Блокировка двух измельчителей

И зм ельч и тель гр ан ул типа К Р выпускается фирмой «В ан Аарсен»

двух типоразмеров производительностью 6-10 и 10-20 т/ч. На рис. 15.20 I и
С
приведен внешний вид измельчителя гранул КР16.2 и узел регулирования
межвальцового зазора с электроприводом, а на рис. 15.21 - конструктивное
устройство измельчителя, который состоит из следующих основных узлов
(рис. 15.20): питатель (регулятор подачи продукта) 4, приводы 2, 6, 11, 13;
перекидной клапан с ручным или пневматическим управлением 5; стальные
или чугунные вальцы 14 с отбеленным слоем; механизм регулирования меж­
вальцового зазора (ручного или автоматического регулирования) 10, 11, 12;
Рис. 15.21. Конструктивное устройство измельчителей КР:
выпускная воронка (на рисунке показан фланец 15 для крепления воронки).
Каждый измельчитель комплектуется специальным пробоотборником. Пи­ 1 - мотор-редуктор привода питающего валика; 2 - привод подвижного (медлен­
татель (рис. 15.21) состоит из валика 16 с рифленой поверхностью, кото­ ного) вальца; 3 - плоскозубчатая ременная передача; 4 —ограждение; 5 - смот­
рый расположен по всей длине рабочей камеры измельчителя. Питающий ровой люк; 6 - установка специального пробоотборника; 7 - трубопроводы; 8 -
валик обеспечивает подачу гранул по всей длине рабочей поверхности ос­ натяжное устройство; 9 - станина; 10 - плита (фланец) подшипника; 11 - уп­
новных вальцов. лотнение вальцов; 12 — пневмоцилиндр управления перекидным клапаном; 13 -
Питающий валик приводится в движение от мотор-редуктора 1 и вра­ заглушка; 14 - воронка (сборный конус); 15 - перекидной клапан; 1 6 - питающий
щается со скоростью 48 об/мин через цепную передачу 19. валик; 17 - привод быстрого вальца; 18 - приемный патрубок; 19 - цепная пере­
дача; 20 —подвижный валец; 21 - неподвижный (стационарный) валец

Основными рабочими органами измельчителя являются чугунные или

9 )
д |В Ш ';г
Рис. 15.20. Измельчитель гранул КР.16.2:
а - внешний вид; б - узел регулирования межвальцового зазора; 1 - боковина; 2,
6 - приводные двигатели измельчающих вальцов; 3 - приемное отверстие для
подачи гранул из охладителя; 4 - питающий валик; 5 - поводок поворотного
клапана; 7 , 8 - ограждения; 9 - переключатель; 10 - цилиндр с тягой подшип­
никового узла; 11 —привод механизма регулирования межвалы(ового зазора; 12 -
червячная передача; 13 - привод питающего валика; 14 - стационарный валец;
15 —фланец для присоединения выпускной воронки (сборного конуса)
стальные вальцы диаметром 200 мм. При этом подвижный 20 валец (режу­
щий) имеет поперечные рифли радиальной нарезки, а неподвижный 21 валец
имеет продольное рифление. Вальцы изготавливаются из износостойкой
стали или отливаются центробежным способом из чугуна с отбеленным слоем
15-20 мм. Рифли вальца могут быть несколько раз перенарезаны в пределах
глубины отбеленного слоя. Твердость их примерно соответствует мельнич­
ным вальцам и составляет около 500 единиц по Бринелю (Н В). Каждый валец
имеет индивидуальный привод и приводится от электродвигателей 2 и 17
через плоскозубчатую ременную передачу 3. Валец с поперечным рифлением
(регулируемый) имеет 610 об/мин (медленный), а с продольным рифлением -
920 об/мин, что обеспечивает при измельчении деформацию сдвига. Под­
вижные подшипниковые узлы вальца с поперечными рифлями (рис. 15.22)
удерживаются на месте с помощью блока 14,15,16 с предварительно сжатой
(напряженной) пружиной 15 и с винтовым устройством; блоки расположены
по обеим сторонам измельчителя. Усилие предварительного напряжения
пружин устанавливается перед поставкой оборудования. Если твердый
предмет (например, гайка или болт) попадает с потоком гранул между по­
верхностями вальцов, регулируемый валец отходит и пропускает его. Это
возможно благодаря блоку с пружиной, которая сжимается во время прохо-
552 Глава 15
ждения твердого предмета между вальцами. Это предотвращает разрушение
рифлей вальцов или их заклинивание. Регулирование осуществляется с по­
мощью регулировочных гаек 12, расположенных на направляющих подшип­
никовых узлах 11.
Окружность регулировочных гаек поделена на шесть равных частей.
И х поворот на 1/6 оборота перемещает вальцы на 0,25 мм. После регулиро­
вания контргайка 24 должна быть затянута. При сборке измельчителя вальцы
настроены на минимальное расстояние в 1 мм (нулевая установка). Регули­
руемые ограничители, расположенные с обеих сторон машины, не дадут
вальцам сблизиться друг с другом. После проточки и новой нарезки вальца
(капитальный ремонт), они должны быть снова установлены на минималь­
ное расстояние в 1 мм. Величина межвальцового зазора указывается на шка­
лах, расположенных по обеим сторонам машины. П о согласованию с потре­
бителем измельчитель может комплектоваться механизмом с автоматиче­
ским регулированием зазора.
Рис. 15.22. Варианты механизмов регулирования межвальцового
зазора измельчителей КР:
а - автоматический; б - ручной; 1 - приводной электродвигатель; 2 - ролико­
вая цепь; 3 - ограждение; 4 - крышка; 5 - корпус червяка; 6 - питающий валик;
7 - приемный патрубок; 8, 9 - переключатель; 10 - салазки; 11 - подшипник;
12 - гайка регулировочная; 13 - рычаг; 14 - тяга; 15 - пружина чашечная; 1 6 -
втулка натяжная; 17 - фиксатор; 18 - привод подвижного (медленного) валь­
ца; 19 - вал промежуточный; 20 - муфта; 21 - штифт; 22 - переключатель
дистанционного управления; 23 -рукоятка; 24 - контргайка; 25 - звездочка
Настройка вальцов (рис. 15.22, а) осуществляется дистанционно в ав­
томатическом режиме с помощью пружинного переключателя 22. Переклю­
чатель вращается, и таким образом расстояние между вальцами изменяется и
контролируется датчиком, который измеряет обороты вала. Привод меха­
низма осуществляется от электродвигателя через цепную передачу и чер­
вячную пару, которая обеспечивает перемещение тяги и, соответственно,
корпуса подвижного вальца. При этом на другую сторону опоры вращение
Оборудование д л я гранулирования 553
передается через промежуточный вал 19 и муфту 20. Регулировка имеет за­
щиту в виде конечных выключателей, которые отключают привод механизма
регулирования зазора в нулевой позиции и при очень большом зазоре.
Каждый сигнал диска показывает изменение положения вальцов на 0,1 мм
(от настроенного минимального зазора в 1 мм). Зазор между вальцами ото­
бражается на дисплее. Через люк 5 (рис. 15.21) можно периодически кон­
тролировать состояние вальца с продольными рифлями и чистоту его по­
верхности.
Приемный патрубок 18 измельчителя снабжен клапаном, который мо­
жет находиться в одном из двух положений. В одном положении продукт
направляется через измельчающие вальцы, в другом - продукт направляется в
обход вальцов, если измельчения не требуется. Положение, клапана показывает­
ся указателем. Положение клапана можно управлять вручную (за поводок-
рукоятку) либо автоматически посредством пневмоцилиндров 12, которые
поставляются по согласованию с потребителем. Положение клапана показы­
вается указателем на пневмоцлиндрах. Привод вальцов сблокирован с клапа­
ном и в положении клапана в обход вальцов приводы их отключаются.
Процесс измельчения осуществляется следующим образом: через при­
емное отверстие гранулы попадают на питающий валик, вращающийся с
постоянной скоростью и обеспечивающий равномерную подачу продукта
по всей рабочей длине вальцов. Необходимая крупность продукта регули­
руется изменением зазора между вальцами. Если продукт не требует из­
мельчения, его направляют мимо вальцов с помощью перекидного клапана.
В этом случае измельчитель отключается. П о бокам машины есть два люка
для отбора измельченного продукта. Для отбора проб используется специаль­
ный пробоотборник.
Линии гранулирования на базе прессов ПМВ
Широко известная в области производства технологического оборудо­
вания для производства кормов, субпродуктов и биотоплива фирма «Спроут-
Матадор» (Дания, С Ш А ) выпускает большой типоразмерный ряд прессов-
грануляторов типа П М В и П М соответственно с ременной передачей и ре-
дукторным приводом. Прессы-грануляторы «Спроут-М атадор» отличаются
высокой эксплуатационной надежностью, качеством изготовления, безо­
пасностью, высоким уровнем автоматизации и управления, хорошими ги­
гиеническими условиями и сравнительно низким удельными затратами
»нергии. На рис. 15.23 представлен внешний вид пресса-гранулятора типо­
размерного ряда П М В с ременной передачей, а на рис. 15.24 - пресса типо­
размерного ряда П М с редуктором. Прессы-грануляторы П М В и П М по­
ставляются в комплекте, а также отдельными узлами и системами: питате­
ли, смесители (в зарубежной практике часто называются «кондиционера­
м и»), системы управления и автоматизации. Технологические линии также
могут включать систему измерения количества материала, экспандер, охла­
дитель, установку для обработки гранул, измельчитель и микрожидкостную
систему для ввода жидких микроингредиентов.
554 Глава 15 Оборудование для гранулирования 555

Типорамерный ряд прессов-грануляторов приведен в таблице 15.5. 15.5. Тимпоразмерный р яд прессов-грануляторов П М В (P M V ) и П М (Р М )

В программу производства прессов-грануляторов включены две основные
Рабочая поверхность Минимальная
концепции приводов - ременные приводы (серия П М В ) и редукторные при­ Пресс PM V Пресс РМ
матрицы, см2 мощность, кВт
воды (серия П М ). Обе серии обеспечивают одинаковые эксплутационные
характеристики, качество и систему управления. PMV2 620 ‘ 30
Прессы-грануляторы конструктивно выполнены по классической схе­ PMV515W 2555 110
ме. На мощном монолитном основании 1 (рис. 15.23) устанавливается кор­ PM515W 2555 160
пус 2 с прессующей секцией и главный привод 18 с натяжным устройством 19. PM615W 3016 160
В корпусе монтируется двухступенчатая ременная передача с приводом на PM615XW 3581 160
промежуточный вал и далее на привод матрицы. На корпусе монтируется
PMV717W 4178 200
прессующая секция с откидной дверкой 6, установленной на шарнирах 3, и
PMV717XW 5498 200 '
зажимными устройствами 4. Откидная дверка заканчивается конусом с от­
верстием для вывода гранул. К дверке крепится патрубок 9 для подачи про­ 26V717XW 2110 225
дукта на прессование. В патрубке имеется люк 8 для наблюдения и контро­ PM717W 4178 250
ля. П од патрубком установлен сборник 7 при необходимости сброса про­ PM717XW 5498 250
дукта. На корпусе также смонтирован механизм подъема матриц 1 1 с при­ РМ30 4459 315
водом 10 и смеситель (кондиционер) 12. Открывание дверки блокирует PMV919W 5432 315
главный двигатель. При открытой дверке запуск двигателя невозможен.
PMV919XW 7147 315
В качестве основного рабочего органа смесители оснащаются валами и л о ­
PMV919TW 8577 315
пастями, установку которых можно регулировать, меняя шаг винтовой ли ­
нии, образуемый внешними кромками лопаток. На смесителе установлен PM919W 5432 355
коллектор с форсунками для подачи пара и жидких компонентов. Для кон­ PM919XW 7147 355
троля давления на коллекторе установлен манометр 16. В верхней части PM1219XW 1413 560
смесителя смонтирован шнековый питатель 14 с приводом 13, позволяю­
щим регулировать число оборотов шнека питателя. Прессы-грануляторы П М (рис. 15.24) конструктивно по модулям вы­
полнены аналогично прессам П М В и отличаются только главным приво­
Рис. 15.23. Пресс-гранулятор дом. Как уже отмечалось, в прессах П М в качестве главной передачи уста­
типоразмерного ряда ПМВ новлен одноступенчатый редуктор с косыми винтовыми зубьями, обеспечи­
(с ременным приводом): вающими плавное зацепление и достаточно малошумную работу. Редуктор
1 - станина; 2 - корпус; 3 - шар- смонтирован в корпусе 2. Поскольку пресс П М имеет эффективную внут­
„ пиры откидной дверки; 4 - зажи­ реннюю распылительную смазочную систему необходимость в наружной
мы; 5 - выходное отверстие гра­ циркуляции масла и охлаждающей системы редуктора исключается. Уста­
нул; 6 - откидная (передняя) двер- новка не имеет масляного насоса, теплообменника или наружной системы
17 ка; 7 - сборник; 8 - люк; 9 - пат­ труб для смазки, что упрощает конструкцию и обслуживание пресса.
рубок; 1 0 - привод подъемника Прессы-грануляторы П М В 717 и 719 с ременным приводом имеют
матрицы; 11 - механизм подъема простую с длительным сроком службы клиновую ременную передачу с
18 матриц; 12 - смеситель (конди­ двойным понижением, что позволяет использовать стандартные электро­
ционер); 1 3 - привод питателя; двигатели 1800 об/мин/1500 об/мин (рис. 15.25, а)
14 - питатель; 15 - коллектор Прессы-грануляторы П М В и П М имеют два или три ролика. Ручная
подвода пара и жидких компонен­ установка роликов - стандартная. Автоматическая регулировка роликов
тов; 16 - приборы контроля; 17 — возможна для определенных типоразмеров. Установка матрицы возможна в
ограждение ременной передачи; конусном зажиме с креплением болтами (рис. 15.25, б ) или, как вариант, в
18 - главный привод; 19 - натяж­ зажиме сегментного типа (рис. 15.25, в).
ное устройство
При установке корпусной матрицы используется эффект самонаведе­
ния, позволяющий сделать замену матрицы плавной и легкой. Матрица вы­
Прессы-грануляторы П М В и П М сконструированы по блочно-модуль­
равнивается по корпусу держателя, и только последние 3 мм требуют при­
ному принципу и могут компоноваться с различными питателями, смесите­
менения крутящего момента болтов матрицы для завершения ее подгонки к
лями и другими сменными узлами. прессу.
556 Глава 15
6 7 8
' / /
Рис. 15.24. Пресс-гранулятор
9 типоразмерного ряда П М
10 (с редукторным приводом):
1 — станина (основание); 2 - корпус;
н 3 - главный привод; 4 - привод смеси­
теля; 5 - смеситель (кондиционер); б -
12 питатель; 7 - привод питателя; 8 -
коллектор; 9 - патрубок; 10 - меха­
низм подъема матриц; 11 - сборник;
12 - прессующая секция
Стальные детали камеры гранулирования и передней дверцы 6 (рис. 15.23),
в процессе работы соприкасающиеся с продуктом, выполнены из износо­
устойчивой нержавеющей стали. Правая/левая подвеска дверцы 3 позволяет
иметь доступ к всему объему камеры гранулирования. В стандартный ком­
плект включена дверца одностенной конструкции из нержавеющей стали,
предназначенной для тяжелых режимов работы. Дверца двустенной конст­
рукции типа «сэндвич» с тепло- и шумоизоляцией может быть поставлена по
согласованию с потребителем. По согласованию также может быть поставлен
входной шнек - центральный питатель - обеспечивающий более равномерное
распределение материала по пресс-роликам для гранулирования трудно пере­
рабатываемого сырья и экспандированных материалов.
Прессы-грануляторы оснащаются системами безопасности, немедлен­
но останавливающими гранулятор при неисправности. Электронная систе­
ма управления дает оператору текущую информацию о состоянии машины.
Защита от перегрузки на основе срезанных штифтов является обязательной
для всех моделей. Система срезанных штифтов защищает вал от поврежде­
ния при заклинивании при случайном попадании металлических предметов.
Конструкция позволяет производить замену вала достаточно удобным спо­
собом, а также дистанционную смазку роликов и главного подшипника.
Гидравлические системы защиты от перегрузки могут быть включены в
поставку по согласованию с потребителем и применяются, как правило, для
грануляторов большой мощности.
Прессы-грануляторы, выпускаемые фирмой «Спроут-Матадор», и осо­
бенно прессы П М отличаются компактностью и небольшой зоной обслужи­
вания. В сочетании с модульной конструкцией, расширяющей применяе­
мость для различных технологических условий, они более легко вписыва­
ются в комплексы действующего оборудования.
Соотношение площади матриц и мощности пресса повышает эффек­
тивность и производительность пресса, сохраняя качество гранулирования.
Некоторые модели типоразмерного ряда достаточно легко модифицируется.
Например, модель РМ615\¥ легко модифицируется в модель РМ615Х\У,
обеспечивающую увеличение площади матрицы примерно на 20 %
Оборудование для гранулирования 557
7 8 9 8
о б в
Рис. 15.25. Отдельные узлы прессов-грануляторов типа ПМ В:
а - главный привод; б - конусный зажим матрицы; в - сегментный зажим
матрицы; 1 - откидная дверка; 2 —корпус; 3 - вторая ступень клиноременной
передачи; 4 - опора промежуточного вала (контрпривод); 5 - первая ступень
клиноременной передачи от главного приводного электродвигателя; 7 - дер­
жатель; 8 - матрица; 9 - сегмент; 1 0 - фланец
Встроенный подъемник матриц 10,11 с подъемными приспособлениями
(рис. 15.23) для облегчения и безопасности замены матрицы может также
использоваться для проведения сервисных работ в задней части машины.
Для качества гранул и производительности гранулятора важна предва­
рительная обработка комбикормов или других продуктов перед гранулиро­
ванием. Кондиционеры (смесители) подбираются к каждому прессу-
гранулятору для обеспечения требований по времени пребывания и темпе­
ратуре для каждого варианта применения.
Большинство кондиционеров (рис. 15.26) выполнены из нержавеющей
стали и оснащены большими дверцами для обеспечения доступа с целью
осмотра и обслуживания. Регулируемые лопасти к различным системам
ввода пара и жидкостей (8, 12, 13) обеспечивают гибкость при лю бом вари­
анте применения оборудования. Смеситель с питателем конструктивно во
многом аналогичны отечественным машинам. Шнековые питатели оснаще­
ны электродвигателями с частотными преобразователями для регулирова­
ния оборотов в достаточно широких пределах. Собственно смесители и уст­
ройства для подачи пара и жидких компонентов, а также привод и кон­
трольные приборы подобны аналогичным узлам прессов Д ГВ , Д ГВ .А. Осо­
бенностью смесителей являются качественные материалы и современные
комплектующие изделия, а также высокое качество изготовления.
Объем подаваемого в кондиционер и гранулятор материала дозируется
с помощью шнекового питателя с изменяемой скоростью, величина которой
определяется плотностью материала и требованиями производительности.
558 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 559

Контактные детали шнекового питателя производятся из нержавеющей ста­ 15.6. Основные технические параметры отдельных моделей прессов-
ли. П о согласованию с потребителем гранулятор поставляется с системами грануляторов П В М м П М
подачи и весовым контролем продуктов.
Тип гранулятора
Рис. 15.26. Смеситель Показатели РМ615\У РМ707\У
4 5 6 7 8 (кондиционер) для РМУ2 РМУ515\У
(РМ615Х\У) (РМ707Х\У)
подготовки рассыпных
Производительность, т/ч
комбикормов к
(с вводом пара) 2,0-3,0 12-15 6-20 15-40
гранулированию :
Главный электродвигатель:
1 — корпус; 2 - подмоторная
мощность, кВт 22; 30 160; 200 110 250
плита; 3 - ограждение; 4 -
манометр; 5 - шнековый пи­ число оборотов в минуту 900 1480;990 990 1450
татель; 6 - приемное отвер­ Матрица:
стие шнекового питателя; 7 - внутренний диаметр, мм 305 600 535 700
привод питателя; 8 - штуцера
эффективная ширина, мм 65 160(190) 152 190(250
для подвода жидких компо­
нентов; 9 - узел крепления эффективная площадь, м2 0,062 0,30(0,36) 0,26 0,42(0,55)
лопастей; 10 - вал смесителя; окружная скорость, м/с 4,0 6 ,6/7,9; 4,4/5,3 6,0 3,5/5,5
г 1 1з 12 п ю 9 11 - лопасть; 12 - штуцеры
Пресс-ролики:
ввода; 13 - коллектор
количество 2 2 2 3
наружный диаметр, мм 130 280 254 315
Смесители (кондиционеры) в соответствии с блочно-модульным
принципом имеют разнообразные конструкции отдельных типов смеси­ Шнековый питатель:
тельных камер для обеспечения оптимального времени смешивания с уче­ материал нерж. ст. нерж. ст. нерж. ст. нерж. ст.
том специальных требований и обеспечения высокой производительности. тип привода эл. гидр. ред. ред. с ЧП* ред. с ЧП* ред. с ЧП *
Прессы-грануляторы, как и линии в целом, имеют компьютерные сис­ мощность, кВт 0,75 1,5-2,2 2,2 2,2-3,0
темы управления процессом гранулирования. Серия систем управления, число оборотов в минуту 0-150 0-170 0-170 0-170
имеющих модульную конструкцию, предоставляет возможность управле­ Смеситель (кондиционер):
ния всеми базовыми функциями гранупятора и управления комплектными
тип СМ2 СМ12 СМ701 СМ701/СМ901
производственными линиями на базе современных методов, включая
материал нерж. ст. нерж. ст. нерж. ст. нерж. ст.
управление оборудованием взвешивания на принципе потери массы, экс­
мощность привода, кВт 2,2 7,5 11,0 11,0/11,0
пандером, гранулятором, охладителем и системой нанесения покрытий.
В качестве одной из характеристик блоков управления гранулятором фирма число оборотов в минуту 900 750/900 750/900
«Спроут-М атадор» впервые ввела систему антизастопоривания, которая объем, л 80 220 420 420/750
позволяет автоматически восстанавливать работу гранулятора из положе­ количество входов для
ния, близкого к закупориванию, избежав при этом сброса корма на пол. пара х размер штуцера 3x1” 6x 1” 7x1” 9x1”
Техническая поддержка, оптимизация процесса и поиск неисправностей Общая масса, кг 950 3300 4500 8500
могут производиться через модем сервисных отделов фирмы. Для более * электродвигатели с частотными преобразователями
полной информации в таблице 15.6 приведены основные технические пара­
метры отдельных моделей прессов типа П В М и ПМ. Комплектные линии гранулирования
Как уже отмечалось ранее прессы типа П В М и П М достаточно ком­
На базе выпускаемого оборудования фирмы «Спроут-М атадор» ком­
пактны. Например, габариты пресса модели Р М 615 \У (РМ615Х\У) произ­ плектует эффективные линии гранулирования комбикормов (рис. 15.27) на
водительностью 12-15 т/ч имеют габариты по высоте 1665 мм и длине и принципиальной схеме, которая трансформируется в связи с потребностями
ширине соответственно 2639 и 1222 м, т. е. вполне сопоставимы с прессом производства и спецификой вырабатываемых комбикормов четко видно
Б6 -ДГВ (Б 6 -Д ГВ .А ) и даже несколько меньше по высоте и ширине. пять важнейших этапов (компонентов), обеспечивающих эффективное и
качественное гранулирование для всех видов кормов.
Оборудование д л я гранулирования 561

При этом основное технологическое и транспортное оборудование по­

ставляется фирмой, а специальное - весодозирующее и комплектующее изде­
лия систем контроля и управления - закупается у специализированных фирм.
Первый этап в соответствии с классической схемой обеспечивает весо­
вое дозирование основных компонентов на многокомпонентных весах 10 и
предварительное смешивание на смесителях 11 большой емкости (глава 14).
Второй этап включает измельчение, как правило, на молотковых дро­
билках 6, 7. Для этой цели фирмой выпускаются два типа эффективных
молотковых дробилок «О п ти м и л» и «М ульти м и л», рассмотренных ранее.
Следует отметить высокую производительность дробилок «О п ти м и л» (до
80 т/ч - на грубом измельчении).
Предусмотрено при необходимости отдельные компоненты, минуя из­
мельчение 5, 26 направлять далее по технологии.
Третий этап предусматривает дозирование и смешивание малых доба­
вок и микроэлементов 8, 9, 26,11. На этом участке используется автономная
аспирационная установка 12, включающая рукавный фильтр, вентилятор и
воздуховоды.
Четвертый этап наиболее насыщен оборудованием, определяет эффек­
тивность, качество и производительность линии, т. е. является централь­
ным, и включает следующие операции: смешивание и точное дозирование
13, 26, 27\ кондиционирование 14\ экспандирование 15 (изложено ниже);
гранулирование 77; охлаждение гранул 77 и их транспортирование 18.
Пятый этап включает точный ввод жидких компонентов (витаминов,
ароматических добавок, красителей и др.), измельчение гранул 21 и нанесе­
ние жира и масла на поверхность частиц (крупки).
Шестой этап - система контроля и управления технологическим процес­
сом с применением самых современных средств вычислительной техники.
Охладители-сушилки. Д ля охлаждения, а в отдельных случаях сушки
гранул или крупки фирмой «Спроут-М атадор» выпускаются установки вер­
тикального и горизонтального типа.
Это позволяет охватить многообразный ассортимент производимых
кормов. На рис. 15.28, а показан внешний вид охладителя вертикального
типа. Принципиально его конструкция и технологический процесс анало­
гичны ранее рассмотренным, типа ТК. Различаются они конструктивным
решением отдельных узлов. Например, в рассматриваемом охладителе прием­
но-распределительное устройство выполнено в виде шлюзового питателя
для исключения подсоса воздуха чере? приемно-распределительное устрой­
ство и обеспечения более эффективного воздушного режима.
Охладитель имеет компактный механизм выпуска продукта 3, 8 осна­
щен контрольным окном для наблюдения за уровнем продукта и фортками
7, 8 для свободного доступа к механизмам и в корпус охладителя. Горизон­
тальные сушилки (охладителя) конвейерного (ленточного) типа выпускают­
ся большим количеством типоразмеров, отличающихся числом ярусов (от 1
до 4), длиной (от 6 до 10 м) и шириной (от 1,5 до 3,5 м). Производитель­
ность их достигает 40 т/ч при испарении влаги до 5000 кг/ч. Сушилки ис­
пользуются для самых разнообразных гранулированных кормов, в том чис­
ле рыбных и кормов для домашних животных.
562 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 563

Конструкция сушилки (рис. 15.28, б ) выполнена по традиционной схе­

ме: сушильная (охладительная камера) в виде нескольких секций, объеди­
ненных основанием 18 опорными рамами 19 образуют корпус, где разме­
щены ленточные конвейеры. Приводная станция с редуктором 11 смонти­
рованы в верхней части корпуса; натяжение цепей конвейеров существляет-
ся с помощью подвижных опор 13. С противоположенной приводу стороны
корпуса установленное приемно-распределительное устройство 14, 15, 16.
Аналогичные устройства выпускаются отечественными заводами (охлади­
тель Б6 -ДОБ) и другими зарубежными фирмами (см. ниже), в зависимости
от режима установка оборудуется вентиляционной или тепловентиляцион­
ной установкой. Для этой цели используется встроенная система подачи
воздуха для сушки, газовые горелки с прямой подачей топлива или паровой
теплообменник. Конструкция сушилки позволяет регулировать температу­
ры по зонам от 50 до 150 °С, регулировку времени сушки на каждом ярусе в
Рис. 15.28. Сушильно-охладительные установки фирмы «Спроут-Матадор»:
широком диапазоне (15-90 мин) а также регулирование направления воздуш­
а — вертикальный охладитель; б - горизонтальная ленточная сушилка-охла­ ного потока в каждой зоне. Корпус сушилки имеет надежную теплоизоляцию,
дитель; 1 - стойка; 2 - перфорированные стенки; 3 - привод выпускного меха­ а модульная конструкция и большие съемные фортки обеспечивают свобод­
низма; 4 - патрубок; 5 - приемное устройство шлюзового типа; 6 - контрольное ный доступ в корпус сушилки и к рабочим механизмам.
окно уровня продукта; 7 - фортка; 8 - фортка механизма выпуска; 9 - выпускная Сушилка (охладитель) оборудованы необходимой контрольно-измери­
воронка; 10 - основание корпуса охладителя; 11 - редуктор привода рабочих тельной аппаратурой, позволяющей оперативно регулировать рабочий процесс.
лент; 12 - боковые съемные фортки; 13 - подвижные опоры ленточных бараба­ Измельчитель гранул выполнен в виде сварного корпуса 8, в боковых стенках
нов для натяжения лент; 14 - рукоятки клапана; 15 - привод приемно-распре- которого смонтированы подшипниковые опоры 1 подвижного и жестко за­
делительного устройства; 16-корпус приемно-распределительного устройства; крепленного вальцов (рис. 15.29). Валки - литые чугунные, регулируемый
17 - торцовые двери-фортки; 1 8 - основание; 19 —опорные рамы
валец имеет винтовые механизмы, позволяющие его горизонтальное переме­
Опыт эксплуатации сушилок по наблюдениям фирмы показал их вы­ щение для изменения вальцового зазора. Каждый валок имеет индивидуаль­
сокую эффективность. В таблице 15.7 приведены основные параметры и ный привод через ременную передачу. В верхней части измельчитель имеет
габаритно-весовые характеристики сушилок. приемно-распределительное устройство с питающим валиком, приводимым
мотор-редуктором и заслонкой управляемой пневмоцилиндром 6. Число обо­
15.7. Основные параметры и габаритно-весовые характеристики ротов валика регулируется частотным преобразователем. Фортки 7 и 9
горизонтальных лент очны х сушилок обеспечивают доступ к устройству распределения продукта и к рабочим
вальцам. Измельчитель выпускается нескольких типоразмеров под общую
Тип сушилки (число яру­ Производительность*, Длина, Высота, Общий
производительность линии гранулирования. Дизайн измельчителя и техни­
сов х длина ленты, м) т/ч, при 0 гранул 5 мм мм мм вес, кг
ческие решения основных узлов отвечают современным требованиям. Ра­
1x 6 10 6200 1470 5400
бочие вальцы обеспечивают длительную эксплуатацию и возможность пе-
1x 8 14 8200 1470 6600 ренарезки по мере износа рифлей.
1x 10 17 10200 1470 7800
2x 6 18 6200 2170 9300 Рис. 15.29. Измельчитель гранул фирмы
2x 8 25 8200 2170 11700 «С проут-М атадор»:
2 x 10 31 10200 2170 14100
1 - опора рабочего вальца; 2 - ограждение;
3x6 24 6200 2870 13200 3 - ременная передача; 4 - мотор-редуктор
3x8 33 8200 2870 16800 питающего валка; 5 — приемно-распреде-
3x10 41 10200 2870 20400 лительное устройство; 6 - пневмоцилиндр
4x6 32 6200 3570 17100 управления питающей заслонки; 7 - фортка
4x8 37 8200 3570 22000 приемно-распределительного устройства;
8 - корпус; 9 - фортка рабочей зоны; 10 —
4x10 43 10200 3570 26900
механизм регулирования межвалъцового
* Производительность колеблется в зависимости от диаметра гранул, темпе­ зазора
ратуры и влажности
564 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 565

Установка для ввода жидких микродобавок (система М Ф С ). Фирма

«Спроут-М атадор» для ввода жидких микродобавок в кормовые таблетки и
гранулы разработала специальную систему М Ф С , обеспечивающую точ­
ность дозирования и однородность распределения жидкостей, технологиче­
скую гибкость; модульная компактная конструкция позволяет расширить ее
возможности в перспективе и облегчает возможность установки ее как на
новых, так и на действующих предприятиях.
Система используется для ввода микрокомпонентов в жидкой форме,
например, аминокислот, витаминов, ароматизирующих веществ, культур
бактерий и масла после сушки (охлаждения) продукта при этом получаются
минимальные потери дорогостоящих добавок во время процесса. Добавка
микрокомпонентов после охлаждения снижает количество смен рецептур в
производственной линии и облегчает производство специальных продуктов
по дополнительным требованиям. Система закрыта и легко очищается. Для
уменьшения возможности создания условий размножения бактерий и греб- Рис. 15.30. Установка (система М Ф С ) для ввода жидких
ковых культур механическое оборудование производится с гладкими по­ микродобавок «Спроут-М атадор»:
верхностями, поверхности могут очищаться через большие смотровые лю ­ I - дозирующий узел сухого корма; I I - узел непрерывного взвешивания сухого
ки. Полная закрытость системы снижает опасность риска выхода вредных корма; I I I - камера распыления (до восьми компонентов); IV, V - измеритель­
паров во время эксплуатации. Оборудование установки размещается в про­
ные и насосные устройства; VI - блок управления; I - блок автоматики и па­
изводственных линиях после охлаждения и просеивания продукта. Микро­
нель управления; 2 - синтезатор; 3 - монитор с клавиатурой; 4 - принтер; 5 -
элементы добавляются в этом случае при непрерывном процессе.
расходные емкости; 6 - форсунка; 7 - фортка камеры распыления; 8 - фортка
Установка (рис. 15.30) состоит из ряда базовых модулей (узлов): узел
взвешивающего механизма (в потоке); 9 - аспирационный патрубок; 10 - пат­
измерения объема сухого корма с ротором регулируемой скорости (дози­
рубок приема сухого компонента (гранул); 11 - фланец дозирующего ротора;
рующий узел) 7; узел непрерывного взвешивания сухого корма 77; камера
распыления, имеющая до 8 -ми форсунок III; насосное и измерительное уст­ 1 2 - станина аппарата; 13 - панель жидкостных дозаторов насосов и контроль­
ройства I V и V, обеспечивающие подачу жидких добавок пропорционально но-измерительной аппаратуры
количеству сухого корма. Установка комплектуется вентилируемыми бун­
керами с разгрузочным устройством. Основной аппарат системы (рис. 15.31) имеет сравнительно небольшие
У зел 7 обеспечивает объемное дозирование, пропорционально которо­ габариты, компактен и легко устанавливается в технологических линиях на
му подается определенное по рецептуре количество жидкой микродобавки разных этапах технологического процесса.
насосом через форсунки 6. Жидкостные дозаторы, насосы и контрольно­
измерительная аппаратура смонтированы на панели 13, связанной трубо­
проводами с емкостями расходных реагентов 5. Сухой комбикорм взвеши­
Рис. 15.31. Аппарат для ввода
вается в потоке и выдается соответствующий сигнал на жидкостные дозато­
ры. Далее с помощью насосов жидкие добавки через форсунки подаются в жидких микродобавок:
камеру распыления, где смешиваются с сухим комбикормом. 7 - станина; 2 - панель контрольно­
Соединение точного взвешивания сухого корма и равномерного его измерительной аппаратуры и дози­
распределения с помощью согласованной насосно-измерительной системы рующих насосов; 3 - панель индикации
обеспечивает точность дозирования вводимой жидкости в камеру распыле­ контрольных параметров; 4 - корпус
ния, исходя из расхода сухого корма, система управления автоматически аппарата; 5 —фланец дозирующего
регулирует насосную и измерительную систему для получения правильного ротора сухого комбикорма; 6 - при­
значения расхода в режиме рециркуляции. При пуске оборудования камера вод ротора с регулированием числа
распыления устанавливается на предварительно заданное значение расхода оборотов; 7 - приемный патрубок;
жидкости, обеспечивая почти мгновенную комбинацию жидкости и сухого
8 —аспирационный патрубок; 9 -
корма в правильной пропорции. При производственных испытаниях распы­
фортка механизма взвешивания сухо­
ления ксиланазы в объеме 500 грамм на тонну был получен коэффициент
го комбикорма; 10 —фортка камеры
вариации (10% на базе 50 г взятой пробы при производительности объекта
распыления; 11 - форсунки; 12 - вы­
20 т/час корма для свиней). Таким образом, отклонение микродозы жидко­
пускной патрубок
сти не превышает 2% от установленной по рецептуре.
566 Глава
Например, в отдельных случаях, когда необходимо базовые рецептуры
преобразовать в рецептуры, соответствующие специальным требованиям
потребителя комбикормов, удобно устанавливать систему с основным ап­
паратом непосредственно перед отгрузкой комбикормов на транспортные
средства, как это показано на рис. 15.32.
Рис. 15.32. Ввод микрожидкостей
при отгрузке кормов:
1 - емкости с жидкими расходными
реагентами; 2 - трубопроводы и
форсунки; 3 - сухой комбикорм;
4 - шнек-дозатор; 5 - аппарат вво­
да жидких микродобавок; 6 -
транспорт готового комбикорма
Здесь гранулированный или таблетированный комбикорм через отпу­
скные бункера 3 шнеком-дозатором 4 направляется непосредственно на
аппарат ввода жидких микродобавок 5, установленный непосредственно
перед загрузочными патрубками комбикормовоза 6.
Аппарат (рис. 15.31) обеспечивает производительность линий от 10 до
50 т/ч при вводе микродоз жидких компонентов от 100 мл до 60 л на тонну
комбикормов.
Как уже отмечалось, конструкция аппарата позволяет дозировать исход­
ный продукт с помощью барабанного ротора 5, 6 (рис. 15.31) с лопастями
путем регулирования числа оборотов двигателя с частотным преобразовате­
лем. Оснащение его достаточно точной взвешивающей системой в потоке и
связанных с ней расходомеров-дозаторов 2 обеспечивает эффективный про­
порциональный ввод жидких добавок в минимальными погрешностями.
Управление V I (рис. 15.30) осуществляется с персонального компью­
тера с графической диаграммой, рецептурой, статистикой и т. п. или с пане­
ли оператора с дисплеем. Панель и персональный компьютер могут разме­
щаться отдельно Друг от друга на расстоянии до 1000 м.
Управление построено по модульному принципу и состоит из главного
блока и подчиненных элементов. Главный блок получает сигнал от взвеши­
вающей ячейки весов для контроля скорости ротора датчика наполнения
или опорожнения загрузочного бункера, а также жидкостных насосов и
расходомеров. К главному блоку может подключаться до 3 1 звена, каждое
из которых может контролировать 2 жидкости.
Установки для вакуумного нанесения покрытий типа В А К
Экструдированные гранулы имеют пористую внутреннюю структуру,
задерживающую вводимую жидкость.
15 ( Оборудование д л я гранулирования 567
Целью вакуумного нанесения покрытий является использование раз­
ности давления для проталкивания жидкости через наружный слой и глуб­
же в пористую область гранулы.
Система «Спроут-М атадор» позволяет производить точную регули­
ровку вакуумного давления, ввода жидкости и времени цикла, что обеспе­
чивает возможность регулировать процесс в зависимости от способности
поглощения и проницаемости гранул.
Промышленность по производству кормов использует большое коли­
чество разнообразных жидкостей и порошков, наносимых снаружи.
Системы барабанного нанесения покрытий выполняют обычные тре­
бования, в то время как системы вакуумного нанесения покрытий дают не-
ко горые преимущества, которые невозможны при атмосферном нанесении
покрытий.
В перспективе потребуются высокоэнергетические продукты, осно­
ванные на источниках белка, имеющие плохую способность поглощения
жидкостей. Это, в соединении с вводом микрожидкостных компонентов,
будет развивать спрос и на системы вакуумного нанесения покрытий.
Широко применяемые вертикальные смесители обеспечивают мягкое
смешивание компонентов корма. Учитывая это фирма «М атадор» применяет
вертикальное смешивание для технологии вакуумного нанесения покрытий.
Небольшая подводимая мощность вертикальных установок обеспечи­
вает осуществление смешивания без сдвига.
Важно, что концепция смешивания, использует вертикальный транс­
портный шнек, позволяет удерживать продукты в течение некоторого вре­
мени в верхней части резервуара. Это обеспечивает необходимую среду для
применения как жидкостей, так и порошков.
Создание вакуума в прочном коническом резервуаре реализует новую
концепцию в технологии вакуумного покрытия, одновременно снижая из­
держки производства и повышая качество продукта.
Для производственных линий фирма выпускает два типоразмера уста­
новок для вакуумного нанесения покрытий ВАК-1000 и ВАК-1500, соответ­
ственно емкостью 2000 и 3400 л. На рис. 15.33 показан внешний вид (а ) и
функциональная схема (б ) установки. Продукт, подлежащий обработке,
через приемный патрубок 12 подается на поворотную дроссельную заслон­
ку с оригинальным компактным электропроводом 15. Далее продукт посту­
пает в сборный конус (рис. 15.33, в), шнеком поднимается вверх и отбрасы­
вается к стенкам.
В верхней части продукт в разреженном состоянии обрабатывается рас­
пылительными форсунками 3 соответствующей рецепту распыляемой жидко-
е I ью. Цикл обработки, включая выпуск, задается программой. Очистка наса­
док осуществляется автоматически воздухом. Выпуск продукта через клапан 5
производится с помощью быстродействующих пневмоцилиндров.
Вакуум - создается специальным вакуум-насосом, а жидкости на фор­
сунки подаются через коллекторы 10 с контролем давления 11. Привод
шнека - через мотор-редуктор; число оборотов регулируется. Инспекцион­
ный люк 13, закрепленный на подвесных петлях, быстро открывается и
обеспечивает легкий доступ в установку для нанесения покрытий. Сброс
568 Глава 15
вакуума регулируется в соответствии с требуемым количеством вводимой
жидкости. Во время осуществления покрытия до высоких уровней для сбро­
са вакуума требуется 180 с. При этом отмечено, что в короткое время
сброса (30 с) воздух проникает в продукт, что снижает поглощающую спо­
собность, а при длительном времени сброса (180 с) жидкость медленно про­
талкивается к центру продукта.
в опираются на две мощные подшипниковые опоры на главном валу (оси) 14.
Рис. 15.33. Установка для вакуумного нанесения покрытия
на поверхность типа ВАК :
а - внешний вид; б - дроссельная заслонка; в - функциональная схема; 1 - мо­
тор-редуктор привода вертикального шнека; 2 - впускной клапан (дроссельная
заслонка) с специальным уплотнением; 3 - распылительные насадки; 4 —мест­
ная шнековая труба; 5 - выпускной клапан со специальным уплотнением;
6 - пневмоцилиндры привода выпускного клапана; 7 - станина; 8 - сборный
конус; 9 - крышка; 10 - коллекторы с трубопроводами для подачи реагентов;
11 — контрольные манометры; 12 - приемный патрубок; 13 - инспекционный
люк; 14 - опоры корпуса; 15 - электропривод заслонки
Характеристики продукта регулируются в соответствии с требуемым
количеством вводимой жидкости. Степень расширения, как и уровни влаж­
ности, контролируются.
В установке предусмотрена автоматическая регулировка всех изме­
няющихся параметров, вакуума и времени сброса, что обеспечивает надле­
жащее поглощение и пропитку.
В таблице 15.8 приведены основные параметры установок.
Оборудование д л я гранулирования 569
/5.8. Основные параметры установок для нанесения покрытий типа В А К
Типоразмер установки
Показатели
В А К (УАС)-ЮОО В А К (У А С )-1500
Размер (емкость) порции, л 2000 3400
Установленная мощность, кВт 11 11
Габаритные размеры, мм:
высота 3320 4120
диаметр 2400 2400
Масса, кг 2000 2600
Линии гранулирования фирмы «С п р о ут-Б а уэр »
Фирма «Спроут-Бауэр» (Австралия) выпускает широкую номенклату­
ру линий гранулирования, включающих семь типоразмеров прессов-
грануляторов с редукторным приводом мощностью от 180 до 515 кВт, де­
сять типоразмеров прессов-грануляторов с клиноременной передачей глав­
ного привода, мощностью от 30 до 300 кВт, охладители вертикального и
горизонтального типа и измельчители (вальцовые) гранул. Просеивающими
машинами линии комплектуются со специализированных заводов этого
оборудования. На рисунке 15.34 показано устройство пресса-гранулятора с
клиноременной приводной передачей, а на рисунке 15.35 отдельные его
конструктивные узлы. Устройство пресса-гранулятора аналогично многим
конструкциям прессов и достаточно полно представлено на рисунке 15.34.
Пресс установлен на монолитном основании 22, имеет мощный литой
корпус 15, в котором смонтированы корпусные подшипники 16. На главном
валу оси 14 устанавливается приводной шкив клиноременной передачи 11.
К шкиву жестко закреплен держатель 23. Таким образом, шкив и держатель
Матрица 6 (рис. 15.35, а ) устанавливается в держатель 7 и закрепляется
фланцем 5. М еж ду матрицей, фланцем 5 и держателем 7 установлены коль­
ца 6. В рассматриваемом прессе установлены три прессующих ролика
(в некоторых типоразмерах устанавливается по два ролика), которые закре­
пляются на эксцентриковых осях, с одной стороны опирающихся на план­
шайбу, а с другой на опорную плиту 10 (рис. 15.35, б). С этой же стороны на
ось ролика, смонтированного на подшипниках, закреплен поводок, связан­
ный с регулирующим винтом 14, поворачивающим ось по мере износа ро­
лика, тем самым восстанавливая зазор. К опорной плите монтируется
крыльчатка, на спицах 11 которой установлены скребки 16, улучшающие
подачу продукта в зону прессования между матрицей и роликом. С наруж­
ной стороны матрицы установлены отрезные ножи 19 (рис. 15.34), меха­
низм регулирования положения которых 1 выведен на торцевую стенку
прессующей камеры. Особенностью прессов-грануляторов «Спроут-Бауэр»
является установка на всех моделях центрального питателя. Общепризнан­
но, что центральный питатель способствует более эффективной загрузке
юны прессования и повышению производительности, однако усложняет
конструкцию и доступ к матрице и прессующим роликам, поскольку при их
замене необходим демонтаж питателя и коммуникационных патрубков для
подачи продукта.
570 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 571

5 6 7 8 14 9 10 11 12

Рис. 15.34. Пресс-гранулятор фирмы «Спроут-Бауэр» с главным

приводом - клиноременной передачей:
1 - регулировка отрезного ножа; 2 - кольцо крепления матрицы; 3 - вкладыш
кольцевой; 4 - центральный питатель; 5 - регулировка прессующих роликов; 6 -
трехлопастная крыльчатка; 7 - плоский магнит; 8 - лопастной вал смесителя
(кондиционера); 9 - смеситель; 1 0 - подача жидких компонентов; 11 - питатель^
1 2 - регулируемый привод питателя; 13 - штуцер подачи пара; 14 - главный вал;,
15 - литой корпус; 16 - главные корпусные подшипники; 17 - приводной шкив,\
18 - прессующие ролики; 19 —отрезной нож; 20 - привод центрального питате4
ля; 21 - перепускной патрубок с люком; 22 —основание; 23 - держатель

В целом прессы-грануляторы «Спроут-Бауэр» выполнены на доста­ Рис. 15.35. Отдельные узлы прессов-грануляторов «Спроут-Бауэр»:
точно высоком техническом уровне, имеют больш ое число типоразмеров Я
а - схема установки центрального питателя; матрицы и прессующих роликов; б -
отвечают требованиям комбикормовых заводов широкого диапазона произ­
установка прессующих роликов в матрице; в - специальная тележка для съема и
водительности. Для линий гранулирования выпускаются также вертикаль­
установки матриц; г - о с ь с фигурной планшайбой для крепления трех прессующих
ные охладительные колонки двух типов (рис. 15.36): двухколонные (а ) и че­
роликов; 1 - планшайба для установки роликов; 2 - центральный питатель; 3 -
тырехколонные (б). Четырехколонные применяют, когда для размещения их
прессующий ролик; 4,8 - наружная и внутренняя стенки; 5 - фланец; 6 - кольцо;
имеются ограничения по высоте. Колонки, как и измельчители (рис. 15.37)
7 - держатель; 9 - торец фланца; 10 - опорная плита; И - спица; 12 - ось роли­
имеют в основном стандартные технические решения и мало отличаются 01
ка; 13 - фланец крепления крыльчатки; 14 - регулировочный винт; 15 - блок мат­
ранее рассмотренных. Фирма комплектует также линии гранулирования
рицы; 16-скребок; 17 - конусный патрубок; 18 - механизмы управления тележки;
горизонтальными охладителями, которые рассмотрены ниже, совместно 9
отечественными конструкциями аналогичного типа и назначения. Следует 1 9 - шлицевой хвостовик; 20 - посадочные места подшипников; 21 - места уста­
отметить, что горизонтальные охладители сложнее конструктивно, однако новки осей роликов; 22-м ест а крепления опорной плиты
подсушка и охлаждение на них осуществляется с большей эффективностью.
Измельчитель (рис. 15.37) имеет два межвальцовых прохода, т. е. че­
Для всех операций гранулирования предусмотрены системы автоматиче­
тыре вальца (аналогично вальцовым станкам). Конструкция его в этом слу­
ского контроля за питанием, смешиванием (кондиционированием) и прес­
чае симметрична и имеет один приемный патрубок 4, а механизмы питания
сованием без вмешательства оператора. Предусмотрена подналадка под
вальцов 5 управляются с торцевых сторон.
разные материалы с целью оптимизации процесса, повышения долговечно­
сти рабочих органов, снижения энергоемкости. Обеспечивается также ава­ В остальном конструкция их аналогична ранее рассмотренным. Из­
рийная остановка в случае нарушения эксплуатационных или технологиче­ мельчители фирмы «В ан Аарсен», как было показано выше, комплектуются
ских режимов. в двупроходные путем стыковки тыловыми стенками.
572 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 573

а б
Рис. 15.36. Вертикальные охладительные колонки «Спроут-Бауэр»:
а - двухколонные; б - четырехколонные; 1 - основание; 2 - жалюзийные стен­
ки; 3 - торцевая стенка; 4 - распределительный конус; 5 — выпускной меха­
низм; 6 - привод выпускного механизма
10 9

Рис. 15.38. Пресс-гранулятор «К -Б Е Л Т » фирмы «Сангатти»:

Рис. 15.37. Измельчитель гранул
фирмы «Спроут-Бауэр»:
1 - межвальцовая передача; 2 -
механизм регулирования межваль-
цового зазора; 3 - откидная дверка;
4 - приемный конус; 5 - питающий
механизм; 6 - ограждение
1 - привод питателя; 2 - приемный патрубок; 3 - питатель; 4 - смеситель
(кондиционер); 5 - коллектор подвода пара и жидких компонентов; б —корпус;
7 - главный привод; 8 - станина; 9 - шарниры откидной дверки; 10 - механизм
прижима дверки; 11 - выпускной патрубок; 12 - патрубок и откидная дверка;
13 - переходной патрубок; 14 - подшипниковая опора вала смесителя

П ресс-гранулятор фирмы «С ангатти»

Фирма «Сангатти» (Италия), входящая в ранее упоминавшуюся группу
«Г Б С », выпускает прессы-грануляторы «К -Б Е Л Т » трех типоразмеров по
производительности. Главная передача, как это следует и из наименования
пресса, - ременная. На рисунке 15.38 приведен внешний вид пресса, а на
рисунке 15.39 - главная передача (а ) и прессующая секция (б ). Пресс-
гранулятор «К -Б Е Л Т » выполнен по классической схеме и имеет достаточно
развитые и совершенные конструкции узлов. Питатель пресса 3 (рис. 15.38)
расположен по всей длине и имеют привод в виде мотор-редуктора 1. Пре­
дусмотрена возможность регулирования числа оборотов шнека питателя в
зависимости от свойств прессуемых материалов. Пресс оснащен эффектив­
а б
ным смесителем 4 (кондиционером), имеющим камеру большой протяжен­
ности, что гарантирует однородность и качество смешивания. Смеситель Рис. 15.39. Главная передача (а ) и прессующая секция (б)
как бы состоит из двух секций. Каждая секция имеет большие автономные пресса-гранулятора «К -Б Е Л Т »:
съемные фортки, что позволяет обеспечить свободный доступ во время
1 - главный приводной двигатель; 2 — первая ступень ременной передачи; 3 -
профилактики и зачистки смесителя. При этом ввод жидких компонентов и
опора контрпривода; 4 - вторая ступень передачи; 5 - корпус пресса; 6 - мат­
пара осуществляется в первой секции, а вторая обеспечивает только смеши­
рица; 7 - штанга механизма регулирования положения ролика; 8 - направляю­
вание. Это также повышает однородность смеси и равномерность распреде­
ления в ней жидких компонентов. щие; 9 - поводок эксцентриковой оси ролика; 10 - прессующий ролик; 11 - ме­
ханизм прижима дверки; 12 - откидная дверка; 13 - большой приводной шкив
574 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 575

Прессующая секция (рис. 15.39, б ) оснащена двумя роликами 10, как с Такие прессы вряд ли составяет конку­
ручной регулировкой 7, так и возможностью автоматического регулирования ренцию, хорошо отработанным прессам-
их положения. Для более эффективного прессования предусмотрены на­ грануляторам с вертикальной матрицей, од­
правляющие 8, обеспечивающие направленную подачу сырья в зону прессо­ нако они находят применение на небольших
вания. Оригинально просто и надежно выполнена главная передача пресса- предприятиях, где более высокие требования
гранулятора «К -Б Е Л Т » (рис. 15.39, а). Приводной электродвигатель 1 сооб­ предъявляются к компактности конструкции.
щает вращение контрприводу 3 посредством трехрядной плоскозубчатой Фирма «Ам андус К а л ь» выпускает такие
ременной передачи 2, а с малого шкива контрпривода 4 вращение передается прессы, в том числе и более высокой произ­
главному приводу матрицы через большой приводной шкив 13. Для этой водительности. Наибольший типоразмер
цели используются два ряда более мощных плоскозубчатых ремней, нашед­ пресса-гранулятора имеет производитель­
ших в последнее время широкое применение в силовых передачах. ность 15-18 т/ч, при этом диаметр матрицы
Следует отметить большое внимание зарубежных фирм к производству составляет 1000 мм, диаметр роликов 450 мм,
оборудования для линий гранулирования комбикормов и других продоволь­ а ширина - 150 мм, установленная мощность -
ственных продуктов и постоянное развитие их типоразмерных рядов и со­ 160-220 кВт при габаритах 2695x765x2005 мм
вершенствование конструкций узлов и машин в целом. К сожалению, этого и массе (без электродвигателя) - 5400 кг. По
не скажешь об отечественном машиностроении, которое поставляет довольно данным фирмы, прессы отличаются низким
ограниченное число моделей: в основном это прессы ДГВ. Д ГН и ПГ-520, а уровнем шума, быстрой сменой матрицы,
Рис. 15.40. Пресс-грануля-
также частично модернизированный Д ГВ .А. Все они являются прототипом большой рабочей камерой прессования и
тор с плоской матрицей
пресса Д Г и существенного развития и совершенствования не получили. компактностью конструкции.
фирмы «Ам андус К аль»:
П рессы -грануляторы с плоской матрицей 1 - приемный патрубок; 2 - Оборудование д л я экструдирования
Такого типа прессы нашли применение на зарубежных комбикормо­ съемная цилиндрическая крыш­ зернопродуктов
вых заводах небольшой мощности, в основном мини-заводах комплектного, ка; 3 - распределительное
устройство; 4 - прессующие Процессы экструзии и соответствующее
в том числе контейнерного, исполнения. Они выпускаются фирмами Г о л ­
ролики; 5-плоскаяматрица; б - оборудование начали внедряться в промыш­
ландии, Германии и других стран. На отечественных предприятиях они
отрезной нож; 7 - выход гра­ ленных масштабах в 30-х годах прошлого сто­
практически не применяются, однако могут представлять интерес, как один
нул; 8 - главный вал; 9 - при­ летия, хотя первые английские и американские
из вариантов конструктивного оформления процесса гранулирования.
водной механизм; 10 - патру­ патенты появились в начале X IX века. В от­
В качестве примера приведем конструкцию пресса-гранулятора фирмы
бок вывода гранул; 11 — чер­ расли хлебопродуктов процессы экструзии
«Ам андус К а ль» (Германия, Гамбург), достаточно хорошо известную про­
вячно-винтовой привод; 12 - начали широко применяться с организацией
изводством разнообразного оборудования для комбикормовых предпри­
трубопроводы принудитель­ производства карбамидного концентрата.
ятий, в том числе, экструдеров, экспандеров и поставкой комплектных ной смазки; 13 - основание
предприятий разной мощности. Основные параметры экструзионных
пресса; 1 4 - диск с лопастями
На рис. 15.40 представлено конструктивное устройство пресса. процессов
Продукт поступает через приемный патрубок 1 и распределительным В общем виде экструзией называется тех­
устройством 3 направляется в камеру прессования. Далее под действием нологический процесс выдавливания жгутов перерабатываемой массы через
сил тяжести они поступают на матрицу 5 и продавливаются четырьмя прес­ формующие отверстия матрицы. Экструзия сопровождается сбросом давления
сующими роликами через ее филеры. В прессах устанавливают от трех до и температуры (даже в случае холодной экструзии), а также почти всегда по­
пяти прессующих роликов. Причем ролики отличаются большим диаметром - терей влажности продукта.
до 450 мм, что обусловлено необходимой контактной поверхностью давле­ Сущность процесса экструзии применительно к производству карба­
ния ролика при прессовании на плоской матрице. Под матрицей установле­ мидного концентрата заключается в следующем. Смесь дробленого зерна
ны отрезные ножи 6, которые периодически обрезают жгуты, и гранулы (70-80% ), карбамида (15-25% ) и бентонита (5 -1 0 % ) в прессующей камере
попадают на диск с лопастями 14 и выводятся через выпускной патрубок 10. экструдера в результате воздействия рабочих органов сжимается, переме­
Регулировка зазора между роликами и матрицей осуществляется системой щается шнеком и продавливается через отверстия матрицы. При трении
«дистамат», разработанной фирмой. смеси о рабочие элементы пресса возникают местные сопротивления и про­
Привод главного вала осуществляется посредством червячно-винтовой дукт нагревается до температуры 110-180 °С.
передачи 11. Все трущиеся поверхности снабжены принудительной смазкой 12. В результате воздействия высокой температуры и давления изменяются
Основание пресса 13 выполнено в виде литого цилиндрического корпуса с структурно-механические свойства компонентов смеси. Крахмал зерна час­
оребренной поверхностью для более эффективного отвода тепла. тично желатинизируется, превращаясь в простые углеводы - сахара и декст­

576 Глава 15
рины; карбамид растворяется и плавится, высвобождаемая из зерна влага
абсорбируется бентонитом. В результате высокой температуры и перепада
давлений карбамид проникает в зерна крахмала.
Готовый продукт (карбамидный концентрат), выдавленный через мат­
рицу в виде жгутов, разрезается на гранулы нужной длины при выходе из
экструдера. Весь процесс длится 30 с. Гранулы затем охлаждают и дробят.
Процессы экструзии разделяют на холодную и горячую экструзию.
При холодной экструзии происходят только механические изменения в ма­
териале вследствие медленного его перемещения под давлением и форми­
рование этого продукта с образованием заданных форм. Холодная также ус­
ловно делится на криоэкструзию, протекающую при температуре ниже 0 °С,
и «т е п л у ю » экструзию, когда масса спекается в условиях температуры ок­
ружающей среды.
При такой экструзии наряду с механическим осуществляется тепловое
воздействие на обрабатываемый продукт, причем продукт подогревается извне.
При горячей экструзии процесс протекает при высоких скоростях и
давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что
приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях
продукта.
Экструзия является одной из разновидностей процесса прессования,
соответственно основные факторы, влияющие на процесс экструзии, рас­
сматриваются как факторы процесса прессования. При экструзии материал
продавливается через профилирующие головки при соответствующих па­
раметрам процесса температурах и давлениях. Давление, как правило, соз­
дается специальными прессующими устройствами.
Факторы, характеризующие физико-механические свойства пищевого
продукта с точки зрения его прессуемости:
• модуль прессуемости - характеризует способность продукта к уплот­
нению под приложенным к нему внешним давлением при отсутствии
потерь давления на трение. М одуль прессуемости зависит от вида про­
дукта, его структуры и размеров составных частей;
• коэффициент бокового давления - определяется как отношение боко­
вого давления со стороны прессуемого материала к действующему
вертикальному давлению прессования.
К таким факторам также относятся: плотность продукта; его влаж­
ность и температура; гранулометрический состав продукта.
Условия прессования зависят от удельного давления прессования, тре­
ния продукта о рабочие органы машины, величина которого зависит от
свойств материала и состояния поверхности рабочих органов; формы полу­
чаемого прессуемого материала и соотношения его размеров; режима прес­
сования (циклический или непрерывный); площади поверхности прессуе­
мого материала, к которому приложено уплотняющее давление.
Влияние всех указанных факторов в значительной мере определяется
свойствами прессуемого материала. Так, с увеличением давления эффектив­
ность прессования возрастает до определенного предела для пористых, содер­
жащих жидкую фракцию продуктов. Эффективность процесса при прессова-
Оборудование д л я гранулирования 577
нии прочных малопористых продуктов уменьшается и зависит от способности
компонентов слипаться, для чего часто добавляют связующую жидкость.
Эффективность всех видов процесса прессования характеризуется ко­
эффициентом уплотнения р,,:
где Ун - начальный объем материала; Ук - объем материала после прессования
Коэффициент прессования К п также используемый для оценки эффек­
тивности прессования (% ):
(ун- К ) - т
К
В зависимости от свойств материала эти коэффициенты изменяются в
диапазоне:
Р„ = 3-5-20; К„ = 60+95%.
По типу основного рабочего органа экструдеры выпускаются однош­
нековыми, многошнековыми, дисковыми, поршневыми, валковыми и ком­
бинированными. В пищевой промышленности, как и в комбикормовом про­
изводстве, наибольшее применение получили шнековые экструдеры. Для
выработки карбамидного концентрата в первые годы его производства ши­
роко использовались пресс-экструдеры отечественного производства про­
изводительностью от 300 кг/ч (Э-01) до 550-600 кг/ч (ПЭК-125х8). Наибо­
лее широкое распространение получил пресс-экструдер КМЗ-2. Прессы
отличаются в основном производительностью и конструктивными элемента­
ми. В общем виде пресс состоит из основания, шнековой части основного при­
вода, бункера с дозатором, корпуса и электрооборудования. Главный шнек -
наиболее ответственный узел машины, определяющий режимы обработки
смеси, производительность машины и качество готового продукта. Шнек - это
одно- или двухзаходовый червяк, состоящий из нескольких секций.
Последние разделены компрессионными диафрагмами (парозапорны­
ми шайбами), создающими сопротивление смеси, движущейся под действием
винтообразной нарезки шнека, и способствующими разогреву этой смеси.
Последовательное увеличение диаметра парозапорных шайб обеспечивает
постепенное возрастание температуры продукта в экструдере. Глубина вин­
товой канавки червяка уменьшается к выходному концу шнека.
Шнековую часть закрывают съемными корпусами, имеющими на
внутренней части продольные ребра для обеспечения движения смеси вдоль
оси шнека. В местах установки парозапорных замков (греющих шайб) весь
материал не проходит, часть его возвращается через горизонтальные пазы
назад в шнек, повторно движущий материал вперед. В результате внутрен­
ней рециркуляции продукта под давлением его температура возрастает и
достигает на выходе из экструдера заданной величины. Под действием тем­
пературы изменяются физические характеристики компонентов: карбамид
плавится, крахмал зерна частично клейстеризуется и высвобождаемая влага
абсорбируется бентонитом, также играющим роль пластификатора, способ­
ствующим лучш ему прохождению смеси в экструдере.
578 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 579

Смесь под действием давления сжатия, в некоторых конструкциях дос­ Дозатор 34 состоит из корпуса 36, шнека 35, опирающегося на шари­
тигающего (30-к35)Т05 Па, подается в головку экструдера, где давление резко ковые подшипники.
падает до атмосферного. При этом готовый продукт «взрывается» с потерей
исходной влажности, температуры и разбуханием струи экструдата. Приме­
нение различных фильер или гранулирующих головок позволяет получить
экструдат в виде канатиков разной формы или гранул определенной длины.
Рассмотрим несколько подробней конструкцию пресса-экструдера на
примере модели КМЗ-2 и ее модернизацию с целью повышения производи­
тельности, выпускаемой объединением «С тарт», г. Самара.
Пресс-экструдер КМЗ-2 представлен на рисунке 15.41. Станина 1 его
сварной конструкции из стального проката, на которую устанавливают элек­
тродвигатель основного привода 3, основание корпуса 2 и кожух 48. Шнеко­
вая часть состоит из входного шнека 4, трех средних шнеков 6 и выходного
шнека 10. Шнеки и греющие шайбы 29 и 30 устанавливаются на шпильку 7,
вворачиваемую в вал 50 на левой резьбе, а с другого конца поджимаемую
гайкой 12. Шнеки закрыты корпусами 27 и 28, имеющими разъем в осевой
плоскости, и цельным корпусом 31. Разъемные половины корпусов стянуты
между собой хомутами 8 и 25 и от поворота зафиксированы хомутами 8.
Корпус 31 крепят к основанию 2 шестью болтами. Он имеет прямо­
угольное окно для крепления лотка 32, через который смесь поступает в
шнековую часть из дозатора 34.
На внутренней поверхности корпусов есть продольные ребра, обеспечи­
вающие движение смеси вдоль оси шнека. Для уменьшения изнашивания кор­
пусов в местах над греющими шайбами 29 а 30 установлены сменные кольца 11.
Вращение от шнека к шнеку передается при помощи шпонок 5 и 9.
На выходном участке шнековой части установлен регулятор-гранулятор,
состоящий из корпуса 24, регулировочного диска 15 с рукояткой приводного
валика 19, с ножом 17, прижимаемым к диску 14 пружиной 18. Вращение
приводному валику с ножом передается через поводок 22 и пальцы 13.
Готовый продукт выходит в совмещенные отверстия 16 в корпусе и
регулировочном диске. Поворот регулировочного диска изменяет проход­
ное сечение, регулируя тем самым температуру обрабатываемого продукта.
Регулировочный диск фиксируют в установленном положении фикси­
рующим болтом 23. н 13 12 10 11

В корпус 27 вмонтирована термопара 26 для измерения температуры

продукта. Термопара соединена проводом со вторичным прибором, распо­
ложенном на боковой панели установки.
Основной привод состоит из электродвигателя 3, шкива 51, установ­
ленного на валу электродвигателя, ременной передачи из восьми клиновых
ремней и шкива 49.
Бункер с дозатором служит для накопления и регулирования подачи
исходной смеси в шнековую часть установки и состоит из бункера 39, стой­
ки 38, дозатора 34 и привода дозатора 37.
Бункер 39 - это четырехгранная усеченная пирамида с фланцем для
крепления к стойке 38 при помощи болтов и трубы для подачи исходной
смеси в бункер. Сверху бункер загерметизирован крышкой 42 с уплотни­
тельной прокладкой 41. Бункер имеет два смотровых отверстия 40. Стойка
38 сварная из стального проката с отверстиями для крепления сверху бун­
кера и снизу привода дозатора.
Р и с. 15.41. Пресс-экструдер КМЗ-2:
1 - станина; 2 - основание корпуса; 3 - электродвигатель основного привода;
4 - входной шнек; 5, 9 - шпонки; 6, 35 - шнеки; 7 - шпилька; 8, 25 - хомуты;
10 - выходной шнек; 11 - сменное кольцо; 12 - гайка; 13 - пальцы; 14, 15 - диски;
16 - регулируемые отверстия для выхода готового продукта; 17 - нож;
18 - пружина; 19 - приводной валик; 20 - кольцо; 21 - втулка; 22 - поводок;
23 - фиксирующий болт; 24 - носовой корпус; 26 - термопара; 27, 28, 31 - кор­
пуса; 29, 30 - греющие шайбы; 32 - лоток; 33 - чехол; 34 - дозатор; 36 - корпус
дозатора; 37 - привод дозатора; 38 - стойка; 39 - бункер; 40 - смотровые от­
верстия; 41 - уплотнительная прокладка; 42 - крышка; 43 - ограждение; 44 -
электродвигатель; 45, 47 - звездочки; 46 - редуктор; 48 - кожух; 49, 51, 53 -
шкивы; 50 —вал; 52 —клиновые ремни
580 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 581

Привод дозатора 37 включает в себя электродвигатель постоянного то­

ка 44 для регулирования частоты вращения шнека дозатора и, следовательно, Экструзионные установки объединения «А рсенал»
для изменения подачи шнека в шнековую часть и редуктор 46 для пониже­ Объединение «Арсенал» выпускает одношнековые экструдеры Э131-2
ния частоты вращения от электродвигателя к шнеку дозатора. производительностью до 600 кг/ч и двухшнековые 2Э-60Л; 2Э-88П; РЗ-КЭД -88
Вал редуктора, вращающийся с большой частотой, заканчивается производительностью от 90 до 250 кг/ч. Экструдеры предназначены для
шкивом 53 для соединения с электродвигателем дозатора клиноременной производства сухих завтраков (снеки, хлопья, чипсы, хлебцы, кукурузные
передачей. На валу редуктора, вращающегося с малой частотой, установле­ палочки и др.); универсальных полуфабрикатов и добавок для хлебопекар­
на звездочка 45 для соединения со шнеком дозатора цепной передачей. ной, кондитерской и мясной промышленности, для производства пищекон-
Звездочка 47 установлена на валу шнека дозатора. центратов, детского питания и модифицированн'ого крахмала; комбикормов
В корпусе 2 монтируют опору шнековой части и консольно шнековую для животных, птицы и рыбы промышленного разведения. В качестве ис­
часть. Сверху на корпус устанавливают бункер с дозатором. ходных продуктов и сырья при этом используются: измельченные зерновые
Для предотвращения попадания посторонних металломагнитных при­ и бобовые (овес, рис, гречка, пшеница, ячмень, кукуруза, горох, соя, бобы);
месей в шнековую часть в лотке 32 наклонно установлен магнитный улови­ крахмал (кукурузный и картофельный); некондиционные продукты хлебо­
тель, состоящий из листового корпуса, к которому при помощи отогнутых пекарен, хлебная и вафельная крошка и др. На рисунке 15.42 представлены
«у с о в » прикреплены два постоянных пластинчатых магнита. Магнитный конструктивные схемы одношнековых и двухшнековых экструдеров произ­
уловитель навешивают верхним торцом на пруток, находящийся в лотке, а водства объединения «А р сен ал», а в таблице 15.9 их технические парамет­
нижним отогнутым торцом он упирается в стенку дозатора. ры наряду с показателями экструдеров других производителей.
Смесь из дозатора скатывается по магнитам в шнековую часть экстру­
дера, а посторонние металломагнитые примеси притягиваются и удерживают­ 15.9. Основные параметры экструдеров объединений «С т а р т »
ся постоянными магнитами. В модернизированном прессе-экструдере КМЗ-2М и «А р сен а л »
мощность электродвигателей увеличена до 55 кВт вместо 40 кВт. Заменены Показатели Э131-2 2Э-60П 2Э-88П РЗ-КЭД-88 кмз
корпуса шнековой части - установлены три корпуса двух типоразмеров Производительность, кг/ч 600 45-90 250 200-250 450-650
вместо трех корпусов трех типоразмеров. Установлено семь шнеков одного
Диапазон рабочих температур, °С 110-135
типа вместо пяти шнеков трех типов.
Диаметр шнека, мм 131 59,8 88 88
Такие изменения в конструкции пресса-экструдера позволили повы­
Установленная мощность главного
сить производительность пресса до 790 кг/ч и увеличить срок службы кор­ 90 30 55 55 55
привода, кВт
пусов и шнеков машины. Основные технические параметры экструдеров
типа КМЗ-2 приведены в таблице 15.7. Максимальная мощность
65
В связи с значительным развитием в последние годы экструзионных парогенератора, кВт
технологий и широким их внедрением в переработку пищевых и кормовых Суммарная потребляемая
170 45 90 90
продуктов многие машиностроительные предприятия СНГ, а также зару­ мощность, кВт
бежные фирмы организовали разработку и производство прессов- Увлажнение исходного сырья
до 30
экструдеров различных моделей. Кроме известных производителей боль­ паром, %
шие работы проводятся украинскими предприятиями («УкрН И И П ласт- Расход питьевой воды, л/ч 18-100 1-25 1-50 12-60
маш», г. Киев; объединение «Экструдер», г. Харьков; «Черкассыэлеватор- Расход охлаждающей воды, л/ч 1000 600 1000 1000
маш» и др.). Достаточно широкую гамму экструдеров разного назначения Длительность непрерывной работы, ч 120 120 120 120 100-130
выпускают объединения «А р с е н а л» и «А п р е л ь », г. Санкт-Петербург. Разра­ Износостойкость рабочих органов, ч 3000 3000 3000 3000
боткой и производством экструдеров, как и экспандеров, занимается боль­
Занимаемая площадь, м2 2,5 9,6
шое количество зарубежных фирм-производителей мельнично-элеватор­
Габариты, мм:
ного, пищевого и комбикормового оборудования. Среди них швейцарская
длина 4200 4200 1620
фирма «Б ю лер », датская «Спроут-М атадор», немецкие «Берсдорф», «Ам ан-
дус К аль», американские «И нста-Про», «В ен гер », английская «Роби н сон » и ширина 1250 1300 1500
многие другие. Все это свидетельствует о все более широком распростране­ высота 2500 2500 1065
нии экструзионных технологий при производстве пищевых и кормовых Масса, кг 4400 1500 4055 3200 1065
продуктов.
582 Глава 15
Рис. 15.42. Конструктивные схемы экструзионных установок
объединения «А р сен ал»:
а - одношнековый Э131-2; б - двухшнековый РЗ-КЭД-88; в - двухшнековый 2Э-60Л
Объединением «А р сен а л» выпускается также экструзионная установка
производительностью 1000 кг/ч - ВЭД-132.
Производством эксртудеров занимается также объединение «А п р ель » в г.
Санкт-Петербурге, разработавшее типоразмерный ряд экструдеров под маркой
«Ш так». Модели «Штак-80, -50, -72 и -130 предназначены, в том числе и для
производства кормов. Производительность их в линиях производства кор­
мов составляет от 60 до 600 кг/ч.
Прессы-экструдеры типа П Э К
Экструдеры этого типа начали выпускаться одними из первых для ор­
ганизации производства карбамидного концентрата в промышленных мас­
штабах. Д ля этих целей институтом «У К Н И И П ластм аш » и его опытным
производством была создана модель ПЭК-125х8. Позднее типоразмерный
ряд экструдеров бы л существенно развит, и сейчас они находят широкое
применение во многих отраслях промышленности. Общий вид пресса-
экструдера ПЭК-125х8 представлен на рисунке 15.43. Эти экструдеры на­
шли применение в комбикормовом производстве и на операциях экструди-
рования зерновых и бобовых культур. В процессе экструзии измельченное
зерно под действием высокого давления и трения разогревается до темпера­
туры 120-150 °С и превращается в гомогенную массу. При выходе из прес-
са-экструдера в результате большого перепада давления гомогенная масса
вспучивается (происходит ее взрыв). В результате такой обработки крахмал
зерна расщепляется до декстринов разной степени сложности и простых
сахаров, которые легко перевариваются и усваиваются животными. Экстру­
дированные корма эффективно используются для откорма молодняка, при
этом уменьшаются желудочно-кишечные заболевания и повышается про­
дуктивность. В промышленности имеется опыт, когда молодняк свиней
старше двухмесячного возраста успешно выращивался на комбикормах, в
которых корма животного происхождения полностью заменены экструди­
рованным горохом.
Экструдированное зерно находит применение также как компонент
при производстве комбикормов-стартеров для телят, в котором широко ис­
пользован экструдированный горох.
В процессе экструзии по мере перемещения частиц измельченного в
рабочей камере увеличивается степень сжатия, которая определяется отно­
шением площади рабочего канала и суммарной площади фильер на выходе
Оборудование д л я гранулирования 583
из матрицы. Уплотняясь, продукт прогревается как в результате сил трения
частиц с поверхности вращающихся рабочих органов, так и в результате
дополнительного источника тепла. Под действием этих двух факторов зер­
но подвергается фазовым превращениям из хрупкого стеклообразного со­
стояния в начале процесса в высокоэластичное и затем в вязкотекучее. Ф а­
зовые переходы позволяют весь процесс экструдирования разделить на ряд
технологических зон - загрузки, сжатия, гомогенизации и экструзии («взры­
ва»), В зоне загрузки изменений в продукте практически не наблюдается. Высо­
коэластичное состояние продукт приобретает в зоне сжатия. Здесь происхо­
дит частичное разрушение клеток, крахмала, целлюлозы и лигнина. В зоне
гомогенизации продукт приобретает особое состояние - вязкотекучее.
В отдельных биополимерах: белке, крахмале, клетчатке появляются струк­
турные преобразования.
Основные и наиболее важные изменения в названных компонентах
обеспечиваются в зоне экструзии при быстром переносе материала из зоны
высокого давления в область атмосферного. Аккумулированная продуктом
энергия освобождается со скоростью, примерно равной скорости взрыва, что
приводит к вспучиванию, «взры ву» продукта, сопровождающемуся глубоким
преобразованием структуры и свойств отдельных питательных веществ.
Пресс-экструдер ПЭК-125х8 установлен на плите 1 (рис. 15.43), на ко­
торой монтируется корпус вертикального, одноступенчатого цилиндриче­
ского редуктора 9, главный приводной электродвигатель 12 и опора 2 кор­
пуса червяка (шнека) экструдера. Крутящий момент шнеку экструдера пе­
редается от главного приводного электродвигателя через муфту 13 и редук­
тор 9. Осевое усилие червяка воспринимает упорный подшипник. Корпус 5
шнека имеет рубашку для водяного охлаждения.
Рис. 15.43. Общий вид пресса-
экструдера ПЭК-125х8:
1 - плита (основание); 2 - опора
корпуса; 3 - манометр; 4 - голов­
ка; 5 - корпус шнека; 6 - прием­
ный патрубок корпуса; 7 — пи-
12 тающее устройство с вороши­
телем; 8 - приемный конус; 9 -
вертикальный цилиндрический
редуктор; 10 - мотор-редуктор
питающего устройства; 11 -
шкаф КИ П и управления; 12 -
главный приводной электродви­
гатель; 12 - ограждение муфты
Питатель 7 состоит из бункера 8, мотор-редуктора 10, шнека и воро­
шителя. Бункер выполнен сварным из листового материала. Внутри бункера
помещен ворошитель для предотвращения зависания сырья и шнек для
транспортирования сырья в загрузочную зону 6 корпуса пресса-экструдера.
584 Глава 15
Оборудование д л я гранулирования 585

Ворошитель выполнен сборным. Шнек и ворошитель приводятся во враще­

чить частоту вращения привода питателя до номинального значения на­
ние от мотор-редуктора с электродвигателем постоянного тока.
грузки главного привода.
Производительность питателя бесступенчато регулируют частотой
Для остановки пресса-экструдера необходимо выключить привод пи­
вращения его привода.
тателя и продолжать работать до тех пор, пока величина нагрузки главного
Корпус 5 экструдера - один из главных узлов машины, в котором про­
привода не снизится до значения нагрузки холостого хода. Затем надо вы­
исходят основные процессы обработки материала. Он состоит из толсто­
ключить привод ворошителя, главный привод, электрообогрев и водяное
стенной трубы с гильзами, закрепленными внутри нее между фланцами.
охлаждение. При остановке машины на длительное время червяк чистят.
Корпус экструдера имеет две зоны обогрева, осуществляемого электрона­
гревателями. В каждой зоне установлено два нагревателя мощностью по Конструкция пресса-экструдера допускает получать карбамидный концен­
1,65 кВт (суммарная мощность зоны 3,3 кВт). Все нагреватели питаются от трат без использования внешнего нагрева корпуса головки, охлаждения
сети переменного тока напряжением 220 В. Для контроля температуры по загрузочной воронки и узла упорного подшипника.
зонам на корпусе предусмотрено резьбовое отверстие для крепления термо­
пары. Загрузочная зона имеет рубашку для водяного охлаждения.
Червяк - главный рабочий орган экструдера. Он должен захватывать сы­
пучий материал в зоне загрузки, пластифицировать его в результате термоме­
ханического эффекта и равномерно подавать в виде вязкотекучей пластичной
массы в головку. Червяк выполнен наборным. Крутящий момент от вала чер­
вяка на его секции передается через шпонки. Извлекают червяк из корпуса для
его замены и чистки при помощи специального винтового выталкивателя, за­
крепляемого на тыльной резьбовой части полого вала редуктора.
Корпус пресса-экструдера заканчивается головкой 4, крепящейся от­
кидными болтами. Головка имеет одну зону обогрева, осуществляемого
электронагревателем мощностью 0,8 кВт. Для контроля и регулирования
температуры установлена термопара. Давление внутри головки контроли­
рует измерительный преобразователь давления манометрического типа 3.
Шкаф К И П и управления содержит всю аппаратуру управления электро­
приводами и тепловыми режимами пресса.
Исходное сырье поступает в бункер питателя 8, из которого шнеком
подается в загрузочную зону корпуса пресса-экструдера, где его захватывает
и перемещает червяк вдоль корпуса к головке.
В результате сжатия и нагревания сырье перемешивается, пластифи­
цируется, уплотняется и из хрупкого порошкообразного состояния перехо­
дит в пластическое.
Нагревается сырье как в результате преобразования механической энер­
гии рабочих органов машины в тепловую энергию, так и вследствие дополни­
тельного регулируемого внешнего источника тепла (электрообогрева).
При экструзии в результате выброса вязкотекучей массы из области
высокого давления в область атмосферного готовый продукт «взрывается» с
потерей исходной влажности, температуры и разбуханием струи экструдата.
При подготовке машины к работе необходимо установить на приборах
шкафа К И П и управления заданную температуру процесса экструзии по
зонам корпуса и головки в зависимости от перерабатываемого материала.
Затем включают нагрев корпуса и головки и одновременно охлажде­ Рис. 15.44. Схемы прессов-экструдеров типоразмерного ряда ПЭК:
ние загрузочной зоны и корпуса упорного подшипника на малый расход а - ПЭК-125х6; б - ПЭК-63х5; I - станина (основание); 2 - привод сменной
воды. П о достижении заданных температур включают главный привод, формовочной насадки; 3 - привод сменной формовочной головки; 4 - сменная
привод ворошителя, а затем привод питателя. Ручку включения питателя формовочная головка; 5 - корпус экструдера; 6 - загрузочный патрубок; 7 -
плавно поворачивают на 30—40 делений по шкале регулятора. При появле­ вибропитатель с приводом; 8 - бункер приемный; 9 - шкаф КИ П и панель
нии из отверстия головки размягченной массы необходимо плавно увели­ управления; 10 - вертикальный цилиндрический редуктор; 11 - приводной элек­
тродвигатель; 12 —приводной мотор-редуктор
586 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 587

На рисунке 15.44 приведены схемы прессов-экструдеров из типораз­ ки, обработки крупяных культур для приготовления быстрорастворимых
мерного ряда экструдеров ПЭК: а - ПЭК-126х6 и 6 - ПЭК-63х5. Назначе­ исходных продуктов. В настоящее время экструдеры этой серии сущест­
ние обеих моделей одинаково, в основном она отличается производитель­ венно усовершенствованы и поставляются в виде типоразмерного ряда:
ностью и конструкцией главного привода: первый приводится через одно­ Е -150; Е-250; Е-500 и Е-1000, производительностью соответственно от 150
ступенчатый вертикальный цилиндрический редуктор 10, а второй через до 1000 кг/ч. Различные исполнения обеспечивают экструдирование зерно­
мотор-редуктор. Применяются они для комбикормовых линий разной про­ вых, гороха, сои и др.
изводительности, и в частности, ПЭК-63х5 на комбикормовых заводах не­
большой производительности.
Предназначены они для экструзионной переработки фуражного зерна
(кукурузы, гороха, ячменя, пшеницы и их смесей), а также многокомпонент­
ных комбикормовых смесей с целью получения полноценных кормов и кор­
мовых добавок, с сохранением питательных свойств белка и витаминов, для Рис. 15.45. Пресс-экструдер
кормления сельскохозяйственных животных, птицы и домашних животных. типа ЭЗ:
При переработке сырья под воздействием высокой температуры, давления
1 - станина; 2 - главный при­
и сдвиговых усилий сложные структуры белков, углеводов, клетчатки распа­
водной электродвигатель; 3 -
даются на более простые, что делает их более доступными для воздействия
корпус экструдера; 4 - вибропи­
ферментов желудка животных. Усвояемость экструдированного продукта жи­
вотными, как показали результаты наблюдений, увеличивается на 25-30%. татель; 5 - приемный бункер;
Пресс-экструдер комплектуется устройствами: 6 - шкаф К И П и панель управле­
ния; 7 - шпиндель; 8 - загрузоч­
• для измельчения экструдата;
ное устройство с магнитной
• для получения комбикормов в виде гранул заданных размеров и форм
защитой
(диаметр, длина) за счет сменных формующих головок;
• для измерения температуры экструдата. 15.10. Краткая техническая характеристика прессов-экструдеров типа
Прессы-экструдеры типа ЭЗ ПЭКиЭЗ
Прессы-экструдеры типа ЭЗ (рис. 15.45) выпускаются украинским за­
пэк- пэк- ПЭК-
водом «Черкассыэлеватормаш» трех типоразмеров по производительности Показатели ЭЗ-150 ЭЗ-210М э з - з м м
125x8 125x6 63х5
(табл. 15.10) от 150 до 500 кг/ч и предназначены для применения в пищевой
и комбикормовой промышленности для обработки зерна пшеницы, ржи, Производительность, кг/ч 550-650 500-700 80 150 250 500
ячменя, кукурузы, гороха, бобов и сои, т. е. достаточно универсальны. Диапазон рабочих тем­
120-150 120-150 120-150 110-160 110-160 110-160
В экструдере за счет высокой температуры 110-160 °С, давления 50 атм и ператур, °С
сдвиговых усилий происходят структурно-механические и химические из­ Установленная мощность
менения. Сложные структуры белков и углеводов распадаются на более главного электродвига­ 55 55 11,5 19 37 55
простые, клетчатка - на вторичный сахар, крахмал - на простые сахара, теля, кВт
вредная микрофлора обеззараживается, а в бобовых происходит нейтрали­ Габариты, мм:
зация ингибиторов. Также за счет резкого падения давления при выходе длина 3300 2700 1840 1700 2000 2000
разогретой зерновой массы происходит «взры в» (увеличение в объеме) ширина 730 620 700 705 1550 1550
продукта, что делает его более доступным для воздействия ферментов же­ высота 1800 1800 1540 1700 1650 1650
лудка животных, повышение усвояемости до 90%. Предусмотрены плавная Масса, кг 2100 1400 380 700 1000 1120
регулировка подачи измельченного зерна с помощью вибропитателя 4,
цифровая индикация температуры в зоне гомогенизации и контроля нагруз­
ки двигателя, механизм отсекателя экструдата на мерные батончики, улав­ П р е с с ы -э к с тр у д е р ы за р уб е ж н ы х ф и р м
ливатель металломагнитных примесей и поддержка температуры процесса Как уже отмечалось, с широким развитием экструзионных технологий
и контрзащиты взрыва осевым перемещением фильеры. Материалы и обра­ и внедряемых в производство пищевых и кормовых продуктов многие зару­
ботка обеспечивают повышенную износостойкость шнеков и гильз. Экстру­ бежные машиностроительные фирмы уделили больш ое внимание созданию
дер типа ЭЗ используется также для получения вспученных кукурузных
и производству машин и оборудования для реализации этих процессов.
батончиков ингредиентов для кондитерских изделий, текстурирования соево­
Рассмотрим отдельные конструкции этих устройств, появившихся в
го белка, применяемого в качестве добавок, полуобезжиренной соевой му­
том числе и на российском рынке.
588 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 589

П рессы -экструдеры «И нста-П ро», СШ А приемлемые габариты и массу, а по конструкции во многом аналогичны
отечественным конструкциям, что упрощает их эксплуатацию.
Наиболее близки по производительности и конструктивному исполне­
Экструдеры 200011 и 2500 во многом унифицированы, оснащены со­
нию отечественным экструдерам модели двух типоразмеров (рис. 15.46)
временными питателями, пультами управления с индикацией температуры
производительностью 600-900 кг/ч (2000Я) и производительностью 900-
и уровня сырья, стандартными электродвигателями.
1350 кг/ч (2500). Экструдеры этого типа относятся к «с у х и м » экструдерам и
имеют простой и экономичный технологический процесс. При сравнитель­ 15.11. Краткая техническая характеристика прессов-экструдеров
но небольших габаритах они имеют достаточно высокую производитель­ 200011 и 2500
ность (табл. 15.11). Многие зарубежные фирмы комплектуют экструдеры
Показатели 200011 2500
смесителями (кондиционерами) для подготовки компонентов к экструзии.
Производительность, кг/ч 600-900 900-1350
Это позволяет обеспечить более высокое качество экструдата за счет доба­
Установленная мощность, кВт 60 90
вок, в том числе жидких, и более эффективно вести процесс экструзии.
Фирма «И нста-П ро» выпускает и такие модели, в том числе высокой произ­ Число оборотов шнека, выше 550 550
водительности (более 6 т/ч). Привод клиноременной редукторный
Габариты, мм:
длина 1780 2100
ширина 1570 1060
высота 1800 217
Масса, кг 1090 1090*
* с электродвигателем 1887 кг

П р ессы -экструдер ы фирмы «Венгер», СШ А

Рис. 15.46. Прессы-экструдеры фирмы «И нста-П ро», С Ш А :
а - одношнековый 200011; б - одношнековый 2500; 1 - станина (основание); 2 -
главный приводной электродвигатель; 3 - клиноременная передача; 4 - боковой
объемометрический питатель; 5 - приемный бункер; 6 - вибропитатель; 7 -
шпиндель; 8 - корпус шнека (червяка); 9 - выпускной патрубок экструдата;
10 -оп ор ы шпинделя; 11 - откидные дверки; 12 - корпус экструдера; 13 - прием­
ный бункер с верхним объемометрическим питателем; 14 - панель управления;
15 - патрубок подачи продукта; 16 - термопары (контроль температуры);
17 - формующая головка; 18 - привод формующей головки
Американская фирма «В ен гер » выпускает типоразмерный ряд одношне­
ковых экструдеров с кондиционером производительностью от 200-600 кг/ч
до 11,0-22,0 т/ч. Наиболее известна модель X, которая выпускается шести
типоразмеров от Х-85 до Х-285 (табл. 15.12). В производственной програм­
ме фирмы имеются и двойные экструдеры и комплект оборудования для
сушки и охлаждения готового продукта. В модели экструдера, как и во мно­
гих отечественных конструкциях, указан диаметр червяка (шнека экструде­
ра). При подготовке исходного продукта предусматривается введение жид­
ких компонентов в кондиционер, в том числе, до 20 % жира и до 16% мелас­
сы. Пар подается через устройство 3 непосредственно в секции экструдера.
Экструдеры охватывают широкий типоразмерный ряд по производительно­
сти, в том числе и высокопроизводительные модели до 22 т/ч. Принципи­
альное устройство экструдеров понятно из рисунка, многие конструктивные
узлы аналогичны отечественным моделям.

Однако такие экструдеры габаритны, металлоемки, имеют достаточно I 09. Основные параметры прессов-экструдеров м одельного ряда X
высокую цену и могут обеспечить эффективность при высокой производи­
Диаметр Установленная мощность Производитель­
тельности и развитой технологии предприятия. Например, экструдер с кон­ Модель
червяка, мм главного привода, кВт ность, кг/ч
диционером производительностью 5,5-6,3 т/ч имеет установленную мощ­
Х-85 85 30 200-600
ность около 300 кВт, массу 8040 кг и габариты 5720x1220x3120 мм. Про­
Х-135 133 90 600-1400
цесс экструдирования в машинно-аппаратурном оформлении заканчивается
Х-165 165 110 800-5000
сушилками и охладителями, как правило, горизонтального типа. Комби­
кормовые линии чаще всего заканчиваются горизонтальными охладителя­ Х-185 185 216 3000-10000
ми, отечественные и зарубежные конструкции которых рассмотрены в кон­ Х-235 235 225 4500-11000
це раздела. Рассмотренные выше модели 2000 и 2500 более полно соответ­ Х-285 285 375 11000-22000
ствуют современному уровню отечественных предприятий. Они имеют
590 Глава 15
Рис. 15.47. Одношнековый пресс-экструдер
фирмы «В ен гер » модели Х-235:
1 - станина; 2 - сменная формующая головка;
3 -устройство для подачи пара; 4 - панель кон­
троля температуры; 5 —подшипниковые опоры
валов смесителя (кондиционера); 6 -смеситель
(кондиционер); 7 - цилиндрический бак приема
исходного сырья; 8 - смотровые окна; 9 - пита­
тель смесителя с бесступенчатым регулированием;
1 0 - патрубок подачи продукта в экструдер; 11 -
ременная передача; 12 - шпиндель с опорными
подшипниками; 13 - секции экструдера; 14 - глав­
ный приводной двигатель; 15 —финальная кониче­
ская головка
Однош нековые экстр удер ы фирм ы «С пр о ут-М а та до р »
Среди большой номенклатуры комбикормового оборудования фирма
«Спроут-М атадор» выпускает достаточно широкий типоразмерный ряд экс­
трудеров, отличающихся высоким качеством, точностью изготовления и раз­
нообразием конструктивных решений в пределах одной модели. На рис. 15.48
представлен общий вид одношнекового редуктора, характеризующий об­
щую концепцию и технические решения этого типа машин.
5
Рис. 15.48. Одношнековый экструдер фирмы «Спроут-Матадор»:
1 - основание (станина); 2 - система дозирования жидкости в кондиционер или
шнек экструдера; 3 - главный привод шнека экструдера; 4 - панель управления;
5 - поворотные рычаги панели управления; 6 - система подачи пара в смеси­
тель (кондиционер) или шнек экструдера; 7 - приемно-распределительное уст­
ройство; 8 - монтажная электролебедка; 9 —монорельс лебедки; 10 - опорная
балка монорельса; 11 - привод ножевой головки; 12 - ножевая головка; 13 -
секция шнека с штуцерами для подключения трубопроводов жидки компонен­
тов, пара и контрольно-измерительных приборов; 14 - шнековый питатель для
принудительной подачи кормов в экструдер; 15 - кондиционер (смеситель); 16 -
фланец рабочего шнека
Оборудование д л я гранулирования 591
В целом она характеризуется контролируемой подачей сухих компо­
нентов из бункеров линии с вертикальными или горизонтальными смесите­
лями или из стандартных бункеров.
Независимо от типа бункера дЬзирование сухих компонентов произво­
дится с помощью дозирующих шнеков приемно-распределительного устрой­
ства 7, работа которых регулируется с помощью частотных преобразовате­
лей. Предусмотрена возможность компьютерного контроля по принципу
«потери массы». Концепция предусматривает оптимальное кондициониро­
вание в аппаратах 15 с паровыми 6 и жидкостными форсунками для предва­
рительного подогрева и предварительного увлажнения смеси сырья перед
зкструдированием и широким диапазоном регулирования параметров.
Предусмотрена возможность дозирования пара в кондиционер и/или в
шнек экструдера с помощью многоточечного парового коллектора. Дозиро­
вание жидкостей также предусмотрено в двух вариантах: в кондиционер 16
или шнек экструдера 13 - и производится с помощью точных насосов 8 и
дозаторов 7 (рис. 15.49, б). И х регулирование осуществляется также частот­
ными преобразователями с панели 4 (рис. 15.48), а при необходимости вы­
водится на общий пульт управления. При обработке отдельных продуктов
необходима принудительная подача между кондиционером и шнеком экс­
трудера. Она осуществляется высокопроизводительным шнековым питате­
лем, смонтированным в корпусе 14, обеспечивает текучую концентрацию
продукта при поступлении его в шнековые барабаны и в результате исклю­
чает торможение и стопорение продукта.
Это устройство используется в экструдерах модели ЕХ900. Главный
привод 3 экструдеров выполняется в двух вариантах: клиноременная пере­
дача или редукторный привод. В обоих случаях возможна регулировка чис­
ла оборотов рабочего шнека.
Рис. 15.49. Отдельные узлы одношнекового экструдера фирмы
«Спроут-М атадор»:
а - ножевая головка; б - установка дозирования жидкостей; 1 - фланец рабо­
чего шнека; 2 - матрица; 3 - опорная балка монорельса; 4 - корпус ножевой
головки; 5 - ротор с ножами; 6 - механизм регулирования; 7 - дозатор; 8 -
насос с приводом; 9 - трубопроводы (шланги); 10 - емкость с жидкими реа­
гентами; 11 - штуцеры ввода
592 Глава 15
Шнек экструдера 13 с 6-10 барабанами (отделениями) шнека. Все ба­
рабаны имеют многоточечные входы для ввода жидкости и пара, устройст­
ва для считывания показателей температуры и пара, что дает максимальную
гибкость и возможность контроля. Перегородки барабанов и секции шнека
могут быть изготовлены из различного профиля, что позволяет удовлетво­
рить разнообразные специфические требования.
Матрицы (рис. 15.49, а) шнеки и ножи 5 легко заменяются, что обес­
печивает максимальное удобство в обслуживании.
Регулируемое расстояние между ножами и матрицей дает возможность
бесступенчатой плавной регулировки во время работы, что уменьшает из­
нос и увеличивает однородность продукта.
Панель управления 9 (рис. 15.48), укомплектованная измерительными
приборами, шарнирно закреплена на корпусе экструдера и контролирует
все параметры экструдера.
Панель соединена с центральной системой управления, которая преду­
сматривает различные уровни автоматизации.
К конструктивным особенностям следует отнести возможность быст­
рой перекомпоновки шнеков и смены всех секций (барабанов), гибкость
компоновки в части расположения кондиционера (в передней или задней
части редуктора).
Как уже отмечалось, привод имеет либо винтовую зубчатую передачу,
либо клиноременную.
Оригинальная шарнирно закрепленная ножевая головка и рама матри­
цы (рис. 15.49, а ) позволяют производить быструю замену ножей, а также
осуществлять быструю замену матрицы.
Принудительная подача допускает длительный цикл обработки и обес­
печивает согласованность параметров и разбухание готового корма. Дозиро­
вание жидкости точными насосами (1-3 шт.) и использование резервуаров
без давления дает возможность четкого контроля дозировки.
Подача, основанная на принципе потери массы, обеспечивает точный
расход компонентов, что является положительным фактором стабильности
процесса и консистенции продукта.
На комбикормовых предприятиях России рассмотренные экструдеры
нашли пока ограниченное применение, несмотря на целый ряд технических
и эксплуатационных достоинств. Среди них известны экструдеры ЕХ617
производительностью 1,5-6,5 т/ч, ЕХ620 - 5-10 т/ч; ЕХ917 - 4,5-7,9 т/ч и
ЕХ920 - 5-10 т/ч.
О хла д и те ли экстр уда та горизонтального типа
Среди отечественных конструкций представителем этого типа машин
является охладитель Б6 -ДОБ, представленный на рисунке 15.50. Охлади­
тельная камера представляет собой сборную конструкцию, состоящую из
приводной станции 8, натяжной станции 4 и трех боковин 6.
В нижней части камеры находится поддон 5, в верхней - кожух 2 со
смотровыми окнами. Камера установлена на трех опорах 7. Над натяжной
станцией помещено питающее устройство 3. В верхней части приводной
станции установлен привод 9, который посредством цепной передачи 10
Оборудование д л я гранулирования 593
приводит во вращение ведущий вал транспортера. На контуре цепной пере­
дачи предусмотрено блокирующее устройство, отключающее транспортер
при перегрузках. Между ведущим и ведомым валами на звездочках уста­
новлена лента транспортера, состоящая из двух контуров тяговых пластин­
чатых цепей, между которыми размещены носители, изготовленные из
оцинкованных перфорированных полотен. Часть носителей, равномерно
распределенных по контуру, снабжена резиновыми скребками.
Привод транспортера состоит из электродвигателя, на валу которого
установлены диски вариатора. От него вариаторным клиновым ремнем
вращение передается через шкив быстроходному валу редуктора. На тихо­
ходном валу редуктора закреплена звездочка, от которой посредством цеп­
ной передачи приводится транспортер. При вращении маховика плита с
электродвигателем перемещается, при этом диски раздвигаются или сбли­
жаются, изменяется передаточное отношение клиноременной передачи и
соответственно скорость движения транспортера. Предусмотрена также
блокировка привода от перегрузки транспортера.
Охладитель работает следующим образом. Карбамидный концентрат
через питающее устройство подается на пластины транспортера. Лоток пи­
тающего устройства равномерно распределяет продукт по всей ширине ох­
ладителя. Через окна, расположенные в боковых секциях, воздух засасывает­
ся из окружающего пространства, проходит через решетчатые пластины
транспортера и слой карбамидного концентрата и отсасывается вентилято­
ром, соединенным воздухопроводом с верхним кожухом охладительной
камеры. Продукт, перемещаясь от питающего устройства к бункеру выгруз­
ки, охлаждается воздушным потоком, создаваемым вентилятором.
Мелкие частицы продукта, просыпающиеся через решетчатые полотна
транспортера, попадают на под дон и удаляются с него скребками носителей.
Рис. 15.50. Горизонтальный охладитель Б6 -ДОБ:
1 - смотровые окна; 2 — кожух; 3 - питающее устройство; 4 - натяжная
станция; 5 - поддон; 6 - боковина; 7 - опоры; 8 - приводная станция; 9 - при­
вод; 1 0 - цепная передача
Техническая характеристика охладителя Б 6-Д О Б
Производительность, т/ч 2,0-2,5
Температура продукта, поступающего
в охладитель (не более), °С 125
594 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 595

Температура продукта после охлаждения, °С не более чем на 18°

выше температуры Рис. 15.52. Горизонтальная
окруж. среды сушилка-охладитель фирмы
Скорость движения ленты транспортера, см/с 2-3 «В ен гер » (С Ш А ):
Время охлаждения, мин 2,5-3,5
I —стойки; 2 - сушилка; 3 —при­
Мощность электродвигателей, кВт 10
емно-распределительное уст­
Габариты, мм: ройство сушилки; 4 - охлади­
длина 5905 тель; 5 - вентиляционный блок
ширина 2100
охладителя
высота 1790
Масса, кг 3100 Сушилка 4 горизонтального конвейерного типа монтируется в одном
блоке с горизонтальным охладителем 4 на стойках 1. Теплоноситель (горя­
Охладители производства зарубежных фирм по конструкции и техно­
чий воздух) подается под транспортерную ленту, пронизывая транспортер­
логическому процессу во многом аналогичны отечественным моделям. На
ную ленту с продуктом (гранулами), собирается в верхней части кожуха и
рисунке 15.51 представлен горизонтальный охладитель фирмы «Спроут-
выводится из машины. Продукт с ленты сушилки поступает прямо на носи­
Бауэр» (Австралия), применяемый для охлаждения конечных продуктов
тели цепного конвейера охладителя и транспортируется к выпускному от­
прессов-грануляторов и прессов-экструдеров. Он предназначен для под­
верстию. В верхней части охладителя размещается вентиляционный блок,
сушки и охлаждения мелких и крупных гранул, благодаря сравнительно
позволяющий регулировать подачу (расход) воздуха по секциям охладите­
больш ому пути и времени обработки гранул эффективно охлаждаются.
ля. Горизонтальные установки для подсушки и охлаждения продуктов гра­
Рис. 15.51. Горизонтальный нулирования и экструдирования более габаритны и металлоемки, чем вер­
охладитель фирмы «Спроут- тикальные, и применяются в основном, когда требуется более интенсивная
Бауэр»: обработка конечных продуктов.

1 - приводная станция; 2 -
верхний вентиляционный кожух; Оборудование д л я экспандирования зернопродуктов
3 - охладительная камера; 4 —
Процесс экспандирования и его основные параметры
патрубок воздушного коллекто­
Процесс экспандирования зерновых и других компонентов, как и экс-
ра; 5 - несущая пластинчатая
трудирование, расширяет возможности для совершенствования технологии
цепь; б - питающее устройст­
комбикормового производства. При обработке в экструдере или экспандере
во; 7 - натяжная станция; 8 —
продукт подвергается глубокому структурному преобразованию. Изменяют­
стойки; 9 - окно для подвода
ся свойства материала. Происходит полная клейстеризация крахмала, по­
воздуха
вышаются содержание декстринов и других низкомолекулярных углеводов,
атакуемость белков ферментами. Все это способствует более полному ус­
Продукт охлаждается на перфорированных носителях, закрепленных
воению питательных веществ комбикорма, причем с меньшей затратой
на несущем транспортере, основу которого составляют пластинчатые цепи 5.
энергии на процесс пищеварения. При этом полностью уничтожаются мик­
Гранулы через питающее устройство 6 поступают равномерно по ширине
роорганизмы, повышается питательная ценность комбикормов. Расширяет­
охладителя на носители, закрепленные на транспортере, и перемещаются к
ся возможность использования новых видов сырья. Поэтому оба способа
выпускному отверстию. Воздух через окно 9 поступает в охладитель, прони­
обработки компонентов комбикормов заслуживают широкого применения в
зывает носители с продуктом и через верхний вентиляционный кожух отво­
комбикормовом производстве. Однако процесс экструдирования является
дится через патрубок 4 к вентилятору. Параметры и конструктивные устрой­
весьма энергоемким. Удельны й расход энергии на его осуществление со­
ства охладителя аналогичны ранее рассмотренному Б6 -ДОБ и выпускаются
ставляет 120-150 кВт ч/т. Поэтому при поиске не менее эффективного, но
двух типоразмеров по ширине камеры (транспортера) 5 и 7 футов (0,305 м).
менее энергоемкого варианта термомеханической обработки продуктов, в
Некоторые зарубежные фирмы, особенно для подсушки и охлаждения гра­
том числе и в комбикормовом производстве, специалисты фирмы «К а л ь » в
нул, получаемых методом экструзии, выпускают спаренные сушилки-
конце 80-х годов прошлого столетия, а затем и фирмы «Спроут-М атадор»,
охладители. На рисунке 15.52 приведена такая модель, выпускаемая амери­
«Б ю л ер » и др. разработали новый аппарат - экспандер. В эти же годы нача­
канской фирмой «В енгер».
лось внедрение экспандеров на зарубежных комбикормовых предприятиях.
 596 Глава 15
Принцип действия экспандера и его конструкция аналогичны экстру­
деру. Отличие состоит в том, что выпрессовывание продукта происходит не
через матрицу с фильерами, а через кольцевой зазор, размер которого, на­
пример, в экспандерах фирмы «К а л ь », регулируется посредством специаль­
ной гидравлической системы. В рабочую зону экспандера подается пар, что
дополнительно обеспечивает нагрев продукта.
Благодаря таким изменениям удельный расход электроэнергии на экс-
пандирование снижен в 2 ,0- 2 ,5 раза по сравнению с эструдированием, и
составляет 25-60 кВтч/т.
Дополнительным преимуществом эспандера является возможность
вводить в состав экспандата до 20 % жира и до 20 % мелассы, в то время как
при экструдировании ввод жира ограничен, так как гранулы экструдата те­
ряют связность и рассыпаются.
Давление в экспандере достигает 10 МПа, а продукт нагревается до
температуры 170 °С. В результате происходит полная клейстеризация крах­
мала и его гидролиз. Белки денатурируют и расщепляются. Происходит
также формирование органических комплексов белков и фрагментов крах­
мальных молекул. Повышаются питательные свойства экспандата.
Таким образом, при экспандировании улучшается качество гранул и
прежде всего гранул труднопрессуемых компонентов. На производство экс­
пандата затрачивается меньше электроэнергии, себестоимость продукта
ниже, чем обычных гранул. Экспандат, как правило, можно использовать
вместо гранулированного комбикорма. В то же время при гранулировании
экспандата качество гранул и производительность прессов повышаются.
При экспандировании появляется возможность вводить в комбикорм в
большом количестве кормовой жир, мелассу, рыбный гидролизат, жидкие
белковые корма. В процессе экспандирования витамины и другие биологи­
чески активные добавки не разрушаются. И х кормовая ценность сохраняет­
ся. Уничтожаются сальмонелла, бактерии, грибки. Комбикорм получается
свободным от микробного загрязнения.
Полностью клейстеризуется крахмал. Его макромолекулы расщепля­
ются на низкомолекулярные фрагменты, в результате чего значительно по­
вышается питательная ценность комбикормов.
Резко снижается активность ингибиторов в тех продуктах, где они со­
держатся (соя и другие бобовые). Это позволяет в качестве компонентов
комбикормов использовать в значительном количестве бобовые, обеспечи­
вая необходимое содержание белка в комбикорме. Вследствие высокой са­
нитарной чистоты комбикорма не требуется применения каких-либо кон­
сервантов.
Кроме того, экспандеры для своего размещения требуют незначитель­
ной площади. И х можно устанавливать на подавляющем большинстве ком­
бикормовых заводов или цехов.
Таким образом, по мнению отечественных и зарубежных специалистов
применение экспандеров в настоящее время является самым экономичным
и эффективным способом производства комбикормов по сравнению с экс-
трудированием и двойным гранулированием.
Оборудование д л я гранулирования 597
Экспандеры фирм «К а л ь » и «Б ю лер»
Технология экспандирования комбикормового сырья, разработанная
фирмой «К а л ь », в настоящее время все шире применяется в комбикормовом
производстве во многих странах.
Экспандер фирмы «К а л ь » представлен на рисунке 15.53. Конструкция
его во многом аналогична экструдеру: корпус шнека (червяка) 11 выполнен
из толстостенной смесительной трубы со сменными вставками - в связи с
значительным износом, обусловленным интенсивным трением продукта.
Шнековый вал 13 выполнен секционным. Под приемным патрубком дози­
рующая часть, а далее смесительная. Вал смонтирован в шпинделе 2, на вы­
ходной конец вала 3 устанавливается приводной шкив. С противоположной
стороны установлен выходной патрубок 9, в котором смонтирован конус 6 и
шток гидроцилиндра 8, перемещающий конус по оси экспандера. Экспандер
снабжен паровым коллектором 10 для дополнительной подачи пара в рабо­
чие секции через форсунки 5.
Положение конуса 6 изменяется в процессе работы экспандера с по­
мощью гидроцилиндра. При этом кольцевой зазор между концом рабочей
камеры и конусом задается в зависимости от программируемых значений
давления и температуры нагрева продукта, а также продолжительности об­
работки продукта в рабочей камере экспандера.
Максимальное давление в рабочей камере составляет 4 МПа, темпера­
тура нагрева продукта - 90-140 °С.
При выходе продукта из кольцевой щели за счет резкого снижения
давления до атмосферного происходит вспучивание продукта, влага час­
тично испаряется. Размеры частиц экспандата задаются с помощью измель­
чающего устройства, устанавливаемого на экспандере со стороны выхода
продукта.
5 6 7
А\ !
Рис. 15.53. Устройство экспандера фирмы «К а л ь », Гамбург:
1 - станина; 2 - шпиндель; 3 - приводной конец вала; 4 - патрубок подачи про­
дукта; 5 - паровые форсунки; 6 - регулировочный конус; 7 - шток конуса; 8 -
опора подвижного штока; 9 - патрубок выпускного экспандата; 10 - паровой
коллектор; 11 - корпус шнека экспандера; 12 - трубопроводы; 13 - шнековый
(червячный) вал
Фирма «К а л ь » выпускает экспандеры пяти типоразмеров с диаметрами
рабочего шнека от 150 до 450 мм, с длиной 1900-3000 мм. Установленная
мощность электродвигателя 30-600 кВт, производительность 2-60 т/ч.
598 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 599

На рисунке 15.54 представлена технологическая линия экспандирова- Экспандеры фирмы «К а л ь » могут комплектоваться сменными голов­
ния комбикормового сырья, разработанная фирмой «К а л ь ». Линия включает ками (рис. 15.55), когда вместо конуса 5 на шток 2 гидроцилиндра 1 уста­
в себя шнековый питатель 1, смеситель 2, экспандер 3, дробилку 4, пресс- навливается плоская матрица 3 с фильерами и конусной внешней поверхно­
гранулятор 5, горизонтальный охладитель 6 и валковый измельчитель 7 для стью. В этом случае экспандер по существу превращается в экструдер и
получения крупки из экспандата. Жидкие компоненты и пар 9 вводятся в может быть использован в соответствующих технологических линиях.
смеситель. В экспандер вводится только дополнительное количество пара 9. В линиях производства кормов по­
В технологической линии предусмотрено получение кускового экс­ вышенного качества и специальных тре­
пандата (рис. 15.54, б), крупки (рис. 15.54, г ) или гранул (рис. 15.54, в). Для бований применяются также установки с
этого используют или исключают из процесса дробилку, пресс-гранулятор и добавлением жидкостей и микрокомпо­
измельчитель. нентов в распыленном состоянии, а также
гидротермические стерилизаторы отдель­
ных компонентов. Установки для нанесе­
ния жидкостей и микрокомпонентов
(ферменты, аминокислоты, растительные
экстракты масла, жиры, витамины, арома­
тические вещества) устанавливают как
правило, перед охладителями. Жидкости и
микрокомпоненты впрыскиваются без
давления. Этот метод получил название
«Ротоспрей» и используется как при ма­
Рис. 15.55. Сменные головки лой, так и при достаточно высокой (20 т/ч)
экспандера фирмы «К а ль»: производительности соответствующей еди­
1 - гидроцилиндр; 2 - шток; ничной мощности грануляторов, экстру­
3 - матрица с фильерами; 4 - деров и экспандеров. На рис. 15.56 пред­
шнек экспандера; 5 - конус ставлена функциональная схема и общий
вид установки «Ротоспрей».
Сухой корм I (гранулы, крошка, экспандат) подается дозирующим
шнеком 16 в приемно-распределительное устройство 15 и через внутрен­
нюю направляющую трубу 17 направляется на распределительный конус 8,
разрыхляясь по распылительной камере 4. Жидкость к микрокомпоненту, в
соответствии с рецептурной фазой, через штуцер 6 направляется в зону ро­
тационной форсунки-распылителя 10, где равномерно распыляется по сече­
нию камеры, покрывая поток продукта перемещающегося по сборному ко­
нусу к выпускному отверстию. Эффективность покрытия, как показала
практика эксплуатации, достаточно равномерна, а энергозатраты на процесс
незначительны.
Для получения гранулированной крошки размером от 0,1 до 2 мм
фирмой «К а л ь » выпускаются валковые измельчители с различной компо­
новкой секций (модулей).
На рис. 15.57 показан один из вариантов измельчителя с рабочими
Рис. 15.54. Технологическая схема экспандирования вальцами 1000x250 мм. Вальцы изготавливаются из чугуна или стальными
комбикормов и конечные продукты: с рифленой поверхностью. Измельчитель установлен на основании 11, к
а - схема; б —экспандат; в - гранулы; г - крошка; 1 — шнековый дозатор; 2 - которому через боковины 13 крепится корпус 5 сварной конструкции.
смеситель (кондиционер) непрерывного действия; 3 - экспандер с кольцевым В боковинах 13 монтируются опорные подшипники рабочих вальцов.
зазором; 4 - дробилка; 5 - пресс-гранулятор; 6 - горизонтальный охладитель; П о бокам измельчителя смонтированы механизмы регулировки меж-
7 —валковый измельчитель; 8 —подача жидких добавок, мелассы, жира, воды; вальцового зазора, им же регулируется и параллельность валков. Штурвалы 1
9 - подача пара выведены на боковые лицевые стороны измельчителя и имеют стрелочный
указатель величины межвальцового зазора.
600 Глава 15
а б
Рис. 15.56. Установка «Ротосп рей» для нанесения жидкостей и
микрокомпонентов на поверхность гранул в
распыленном состоянии:
а - функциональная схема; б —общий вид установки; I — подача сухого продук­
та (гранулы, крошка, экспандат); I I - выход обработанного продукта; 1 —вы­
пускной патрубок; 2 - датчик уровня; 3 - сборный конус; 4 - распылительная
камера; 5 - верхняя крышка; 6 - подача дозированной жидкости; 7 - подвод
энергопитания; 8 -распределительный конус; 9 - привод форсунок; 10 - рота­
ционный распылитель с форсунками; 11 — приводной электродвигатель; 12 -
люк; 13 - шкаф управления; 14 - фортка; 15 - приемно-распределительное
устройство; 16 - дозирующий шнек; 17 - направляющая труба
Вальцы для более эффективного измельчения имеют разные окружные
скорости (аналогично вальцовым мельничным станкам). Привод питающих
валиков 4 осуществляется мотор-редуктором 7. Крепление редуктора осуще­
ствляется консолью к кронштейну, жестко связанному с корпусом. Для дос­
тупа в рабочие зоны питающего механизма и рабочих вальцов имеются форт­
ки 3 и 6. Привод вальцов осуществляется от электродвигателя 8 через клино­
ременную передачу 9 и редуктор 10. При необходимости обеспечить более
точное измельчение применяется двукратное последовательное измельчение.
В этом случае измельчители компонуются вертикально, причем с
нижнего снимается вся приемно-распределительная камера, а вместо нее
устанавливается сборник-питатель 12, подающий продукт на второе из­
мельчение непосредственно в рабочие вальцы.
Измельчители, поставляемые фирмой «К а л ь », могут компоноваться
как по вертикали, так и по горизонтали, т. е. тыльными продольными стен­
ками (рис. 15.58).
Следует отметить различные варианты конструктивных решений как
привода, так и других основных узлов измельчителя. На рис. 15.58 показан
измельчитель, где все вращающиеся узлы имеют индивидуальный электро­
привод 8, 10, 12 с частотным регулированием. Применяются разные конст­
рукции и механизмов регулирования межвальцового зазора 9.
Оборудование д л я гранулирования 601
/ / / / /
Рис. 15.57. Валковые измельчители
фирмы «К а л ь »:
а - односекционный; б - двухсекционный; 1 - штур­
вал регулировки межвальцового зазора с его индика­
цией; 3 —фортка питающего механизма; 4 - пи­
тающий механизм; 5 —корпус; б - фортка рабочих
вальцов; 7 - мотор-редуктор привода питающего
валика; 8 - электродвигатель привода рабочих валь­
цов; 9 - ограждения; 10 -редуктор межвальцовой
передачи; 11 - основание; 12 - сборник-питатель
Рис. 15.58. Горизонтальная блокировка
измельчителей (для параллельной работы):
1 — приемное отверстие; 2 - стыковочные
стенки; 3 - фортка питающего устройства;
4 - приемно-распределительное устройство;
5 - корпус; б - боковина; 7 - стрелочный ука­
затель межвальцового зазора; 8 - электро­
. 7 Л- - - и двигатель питающих валиков; 9 - механизм
регулирования межвальцового зазора; 10 -
" и Л электродвигатель привода быстрого рабоче­
го вальца; 11 - ограждения; 12 - электродви­
гатель привода медленного рабочего вальца;
13 —пружина; 14 —хвостовик под ключ
Быстрый валок традиционно установлен в неподвижных подшипнико­
вых опорах, а медленный - в подвижных, фиксируемых достаточно жесткой
пружиной 13.
Регулирование межвальцового зазора осуществляется винтовой парой,
связанной с опорой подвижного вальца, ключом, насаживаемым на хвосто­
вик 14. А отсчет зазора производится по стрелочному индикатору 7, уста­
новленному на боковине 6. Разнообразные конструкции измельчителей по­
казывают, что фирма «К а л ь » уделяет больш ое внимание гранулометриче­
скому составу продукта измельчения, объясняя это разными требованиями
потребителя.
602 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 603

Аналогичны по рабочему процессу и основным техническим решениям

экспандеры, выпускаемые фирмой «Б ю лер » под маркой Б Р Е А (рис. 15.59) и
БЕРВ. От экспандеров фирмы «К а л ь » они отличаются в основном головкой 2
для обработки выходящего через кольцевой зазор экспандата, приводом
главного вала 7 и отдельными конструктивными элементами. В экспандерах
фирмы «К а л ь » эта функция выполняется регулируемым конусом, а в экс­
пандерах О БЕА и ЭЕРВ имеется приводная головка (рис. 15.59, б ) с ноже­
выми лопастями 12 и подвижный диск 16 с наружной фильерной поверхно­
стью. Внешняя фильерная поверхность диска также обработана на конус.
Экспандеры Б Р Е А выпускаются двух типоразмеров, отличающихся в ос­
новном диаметром рабочего шнека (220 и 315 м) и приводом: модель 220
(рис. 15.60) имеет в качестве привода клиноременную передачу 2 , а в моде­
ли 315 рабочий шнек приводится от электродвигателя через одноступенча­
тый цилиндрический редуктор 12. Принципиальная компоновка экспандер-
ров показана на рисунке 15.60.

Рис. 15.60. Компоновка эспандеров фирмы «Б ю лер»:

a - DFEA-220; б - DEFB-315; 1 - приводной электродвигатель; 2 - клиноремен­
ная передача; 3 - шпиндель; 4 - приемное устройство; 5 - секция экспандера
(приемно-дозирующая); 6 - рабочая секция; 7 - аспирационный патрубок; 8 -
головка с приводом; 9 - гидроцилиндр; 10 - паровой коллектор; 11 - муфты;
12 - редуктор; I - поступление продукта; I I - выход экспандата

Экспандеры типа FEX фирмы «Спроут-М атадор»

б жает процент мелких фракций, улучшает физические характеристики гра­
Рис. 15.59. Экспандер модели БРЕА-220:
а - общий вид; б - головка; 1 - гидроцилиндр; 2 - головка; 3 - привод головки;
4 - продольная связь; 5 - трубопроводы; 6 - приемно-дозирующая секция; 7 -
приводной шкив; 8 - станина экспандера; 9 - форсунки; 10 - паровой коллек­
тор; 11 - контрольно-измерительные приборы; 12 - откидные шарниры голов­
ки; 13 - выпускной патрубок; 14 - аспирационные патрубки; 15 - откидная
часть головки; 16 - подвижной диск; 17 - ножевые лопасти; 18 - клиноремен­
ная передача
Экспандеры этой фирмы выпускаются трех типоразмеров: FEX25;
FEX34 и FEX42, производительность их соответственно составляет 4—12, 10-40
и 50-80 т/ч при потребляемой мощности 90-160; 132-315 и 315-550 кВт соот­
ветственно.
Применение экспандеров, по результатам исследований фирмы, сни­
нул, повышает производительность при изготовлении гранул, улучшает
процесс подачи жидкости, жира (масел), мелассы, смешивания компонентов
перед гранулированием. Появляется возможность более широкого выбора
компонентов независимо от их вяжущих способностей, активизируются
естественные вяжущие способности сырьевых компонентов и снижается
число бактерий и плесени, улучшается усвояемость кормовой смеси.
На рис. 15.61 показаны варианты использования экспандеров в техно­
логическом процессе производства гранулированных кормов с байпассными
системами обхода экспандера и гранулятора. Компоненты поступают в узел
604 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 605

взвешивания 1 и далее шнековым пи­ 6

тателем 2 подаются в каскадный сме­
ситель. При экспандировании имеется
возможность ввода больших коли­
честв жидких добавок. Перед экспан­
дером установлен патрубок 4 для обво­
да потока компонентов мимо экспанде­
ра 5. После экспандера устанавливается
двухроторный измельчитель 6 для под­
готовки экспандата к гранулированию.
Перед гранулятором 8 также установ­
лен патрубок 7 (тройник с клапаном)
для его обхода. Экспандер может ра­
ботать с любым типом гранулятора.
Экспандеры «Спроут-М атадор» в
первую очередь используются для
значительного улучшения механиче­
ским и тепловым способом физиче­
ского состояния и стабилизации кор­
мовой смеси перед гранулированием,
но могут также использоваться от­
дельно при тепловой обработке и из­
мельчении кормовых смесей, а также
других видов сырья.
Экспандер (рис. 15.62) состоит из
шнекового экструдера 18 «больш ой
мощности» с регулируемыми выход­
ными соплами 11, 12. Кормовая смесь
Рис. 15.61. Установка экспандеров подается на экспандер 7 предвари­
типа FEX в технологическом тельно подогретой в каскадном смеси­
процессе: теле 6, используемом обычно при гра­
1 - взвешивание компонентов; 2 - нулировании.
шнековый питатель; 3 - каскадный В экспандере сырье замешивает­
14 , 15 12
смеситель; 4 - патрубок обхода ся, прессуется и проходит тепловую 6
экспандера; 5 - экспандер; б - из­ обработку при постоянно контроли­
Рис. 15.62. Экспандер типа FEX «Спроут-М атадор»:
мельчитель экспандата; 7 - патру­ руемом режиме (высокая температура,
бок обхода гранулятора; 8 - грану­ короткий период времени). Продукт а - общий вид установки с каскадным смесителем и шнековым питателем; б -
лятор; І - поступление компонен­ поступает из экспандера на матрицу головка с регулируемым соплом; 1 - станина экспандера с приводом; 2 - при­
тов; I I - обход экспандера; I I I - гранулятора, в которой формируются водной электродвигатель; 3 - подвод электропитания; 4 - клиноременная пе­
обход гранулятора; I V —гранулы на гранулы. Подогрев продукта происхо­ редача; 5 - шнековый питатель; 6 - каскадный питатель; 7 - питатель экс­
охлаждение дит непосредственно в шнеке экспан­ пандера; 8 - головка; 9 - паровой коллектор; 10 - двухроторный измельчитель;
дера за счет нагрева от трения (элек­ 11 - фланец выходной секции; 12 - регулировка зазора сопла (открыто); 13 -
трическая энергия) и посредством инжекции пара 9. Рабочее давление, тем­ корпус рабочего шнека экспандера; 14 - регулировка зазора сопла (закрыто);
пература и распределение пара и энергии трения выбираются в зависимости 15 - корпус-ограждение
от того, какие из вышеназванных видов обработки требуются для улучше­
ния состояния продукта. Обычно температура колеблется в пределах 90-150° С, давление 10-80 бар
(10 5 Н/м2), а время обработки 1-4 с.
606 Глава 15 Оборудование д л я гранулирования 607

Шнековый питатель экспандера состоит из модулей и является само- Габариты, мм 4100x2100x2000

центрирующимся. Рабочее давление и нагрузка двигателя 2 регулируются с Масса, кг 500
помощью гидравлического перемещения шайб 11, 12. В положении 14 -
«закрыто», 12 - «откры то». Конструкция головки обеспечивает максималь­
ную механическую стабильность и легкий доступ к соплу и питателю.
Давление и температура в сопле, так же как и степень его открытия,
постоянно регистрируются.
При эксплуатации сопло закрывает корпус из нержавеющей стали, V \ \ -1 "" /
имеющий пенополиуретановую теплоизоляцию с конструкцией в виде сэн­ 2. 3. 4,

двича.
РО ш
Система контроля экспандера и гранулятора осуществляется на базе
компьютера и обеспечивает оптимальную работу экспандера. С помощью \ п и
\
компьютера может быть осуществлено полностью автоматическое управле­
- ~ в
ние до 3-х линий грануляторов с экспандером. При этом все рабочие дан­
ные сохраняются в памяти системы.
Фирмой разработана система контроля увеличения объема продукта
при экструдировании и при экспандировании. Она предназначена для точ­
ного контроля увеличения объема (плотности) получаемого продукта и
осуществляет контроль давления на выходе из матрицы. Внутри корпуса
ножей, где имеет место отделение летучих фракций (испарение воды из а
продукта), также производится контроль давления.
При регулировке давления в корпусе ножей контролируется точка ки­
пения воды, тем самым регулируется степень увеличения объема и плот­
ность продукта.
Автоматическая подвесная система позволяет во время работы произво­
дить ее подключение всего на несколько секунд. Полностью автоматическая
система требует только ввода заданного значения давления по которому дос­
тигается необходимое увеличение объема (плотности) получаемого продукта. ~Б 0£ -Е
Экспандер типа ЭК-1-250
К отечественным разработкам для комбикормовой промышленности Но о о о о о~~о~Н

относится экспандер ЭК-1-250 (рис. 15.63), созданный КБ «Х им м аш » по

исходным требованиям ВНИИКП. В комплект экспандера входят питатель Рис. 15.63. Конструктивная схема экспандера ЭК-1-250:
и пропариватель. Подвод пара осуществляется как в смеситель, так и собст­ 1 - приводной электродвигатель; 2 - клиноременная передача; 3 - шпиндель;
венно в экспандер. Вода вводится в рабочую зону экспандера с помощью 4 - приемная секция корпуса экспандера; 5 - патрубок подачи продукта; 6 -
форсунок. смеситель (пропариватель); 7 - корпус экспандера; 8 - паровой коллектор; 9 -
Техническая характеристика экспандера ЭК-1-250 приемный патрубок; 10 - питатель; 11 - привод питателя; 12 - привод смеси­
Производительность, т/ч 10-12 теля; 13 - аспирационный патрубок; 14 - режущая головка; 15 - привод голов­
Тип экспандера одношнековый ки; 16 - форсунки для подвода воды; 17 - фундаментное крепление; 18 - стани­
Диаметр шнека, мм 250 на; 19 - паровой коллектор; I - поступление продукта; II-в ы х о д экспандата
Частота вращения шнека, об/мин 300±10
Установленная мощность, кВт 205
Потребление воды, кг/ч до 600
Потребление пара, кг/ч до 1000
Смазка подшипникового опорного узла принудительная от
комплектной станции
смазки

ВСЕРОССИЙСКИЙ НИИ З Е Р Н А И
П РО ДУК ТО В ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ
(ГН У ВНИИЗ)
й
Осуществляет разработку, испытания и поставку совме­
стно с заводами-изготовителями оборудования технологиче­
ских линий, приборов для оценки качества зерна, а также тех­
нической документации
Предлагаем:
1. Технологические линии для производства новых продуктов:
отрубей пшеничных диетических, пшеничных зародышевых
хлопьев пищевого назначения, зародыша молотого, муки с
высоким содержанием пищевых волокон, семи сортов смесей
для хлебобулочных и кондитерских изделий, блинов и оладий,
семи видов муки из зерна крупяных культур, а также из зерна
амаранта; технологию ситовой, воздушной и вибропневмати-
ческой классификации зерна пшеницы.
2. Технологические линии для производства новых продуктов
из гречихи, риса, овса, гороха, кукурузы, проса, ячменя:
хлопьев нативных, не требующих варки, готовых к употреб­
лению; экструдированных и микронизированных зернопро-
дуктов; круп быстроразваривающихся и не требующих варки;
круп из новых видов зерна.
3. Комплект оборудования для оснащения мельниц и крупоза­
водов производительностью 2-12 т/сут., вальцевые станки,
рассев лабораторный, дробилки, обоечные машины, различ­
ные сепараторы и камнеотборники, увлажнительные маши­
ны, транспортное мельничное оборудование, устройство для
натяжения сит и другое необходимое оборудование.
4. Лабораторное оборудование и приборы для оценки качества
зерна и зернопродуктов в соответствии с требованиями рос­
сийских и международных стандартов:
- систему МОК-1М для определения количества и качества
клейковины в составе: лаб. мельницы ЛМЦ-1М с получе­
нием требуемой крупности помола, тестомесилки У1-ЕКТ
со встроенным дозатором для замеса теста, устройство
МОК-1М для отмывания и отжима клейковины, устройства
ПФК для формовки клейковины в шарик перед определе­
нием качества клейковины, прибор ИДК-1С для оценки ка­
чества клейковины;
- прибор ПЧП-3 для определения состояния крахмального
комплекса пшеницы и ржи по числу падения (при прораста­
нии зерна);
- систему приборов для оценки качества хлеба в составе:
тестомесилки ЕТВ на 1 кг муки, прибор ОХ/7 для опреде­
ления объемного выхода хлеба, ИФХ измеритель фор- -
моустойчивости хлеба, КП-101 для определения пористо­
сти мякиша хлеба, печь ПСЛ-180 для определения влаж­
ности теста и хлеба;
- рассев лабораторный У1-ЕРЛ-1-1 с набором сит для оп­
ределения засоренности и зараженности зерна и других
показателей;
- прибор для измерения белизны муки СКИБ-М, ИК-
анализатор Спектран 119М.
5. Разработана и предлагается нормативно-техническая докумен­
тация, а именно: технические условия на различные виды муки,
крупы, хлопьев и другие продукты, целевые стандарты на раз­
личные культуры, стандарты на методы определения различных
показателей качества и безопасности; осуществляет актуализа­
цию действующих ТУ.
ВНИИЗ разрабатывает также Т У предприятий по запросам
зерноперерабатывающих хозяйств.
По всем вопросам обращ ат ься п о адресу: 127434, г. М оск ва ,
Д м и т р овск ое ш оссе, 11, Государ ст венное научное у ч р е ж д е н и е В с е ­
россий ск ий научно-исследоват ельский инст ит ут зерна и продуктов
его переработки. Н а ш телеф он/ф акс: (0 9 5 ) 976-34-21, 976-43-24.
Директор ГНУ ВНИИЗ,
доктор технических наук Л. И. Мачихина

ГЛ А В А 1 6
Ф А С О В О Ч Н О -УП А К О В О Ч Н Ы Е АВТО М АТЫ
И ЛИНИИ
На зерноперерабатывающих предприятиях вырабатывается широкий
ассортимент различных сортов круп, которые по свойствам относят к кате­
гории сыпучих продуктов. Мука, так же как и сыпучие пищевые концентра­
ты, смеси для выпечки теста, крахмал, относится к категории порошкооб­
разных трудносыпучих продуктов. В оборудовании для фасовки и упаковки
указанных продуктов применяют объемные шнековые дозаторы и специаль­
ные устройства для утряски продуктов в пакете. Д ля такого оборудования
весьма необходимы эффективные пылеулавливающие устройства. Особые
требования к фасовке и упаковке предъявляются при соответствующих опе­
рациях с хлопьями из различных крупяных и зерновых культур и их смесей,
как по способу дозирования, так и по форме и материалам упаковки, исходя
из их сохранности при дозировании, транспортировании и хранении.
Различные сорта круп, семена образуют группу продуктов, характери­
зующихся хорошей сыпучестью. Фасовочно-упаковочное оборудование для
этих продуктов оснащено весовыми и объемными дозаторами тарельчатого
и стаканчикового типов. Вследствие сравнительно небольшой производи­
тельности весовых дозаторов (30-40 отвесов в минуту) возникает необхо­
димость установки нескольких дозаторов (иногда трех или четырех) на од­
ном высокопроизводительном фасовочно-упаковочном автомате.
В качестве упаковочных материалов для сыпучих продуктов в основ­
ном применяют бумагу, полимерные и дублированные материалы, а для
хлопьев и смесей - картонные пачки. Наибольшее распространение для
упаковки муки получила бумага, что обеспечивается рядом ценных свойств
ее как упаковочного материала: непрозрачность, достаточная прочность,
хорошие печатные свойства, широкий диапазон по жесткостной характери­
стике и др. Кроме того, бумага хорошо воспринимает различные виды об­
работки (пропитка, поверхностное покрытие, ламнирование и т. п.), техно­
логична для работы на высокопроизводительных фасовочно-упаковочных
автоматах и имеет невысокую стоимость.
Для фасовки продуктов применяют несколько видов бумаги: массой
250 г/м2 для изготовления жестких пачек под сыпучие продукты; оберточную,
изготовленную из небеленой сульфитной целлюлозы, массой до 110 г/м2;
мешочную. Из полимерных материалов наибольшее распространение полу­
чили полиэтилен и полиэтиленцеллофан.
Таким образом, развитие фасовочно-упаковочной техники является
комплексной проблемой, связанной с оснащением предприятий высокопро­
изводительным оборудованием, производством современных упаковочных
материалов, развитием техники печати на полимерных материалах, бумаге,
металлической таре и т. д., с производством высококачественных клеев,
красок, полимерных и других химических материалов.
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 609
Способы и точность дозирования сы пучих
зернопродуктов
Существуют два принципиально различных способа дозирования фа­
суемого продукта: весовое и объемное. При весовом дозировании доза от­
меривается по массе в результате применения автоматических весоизмери-
телей с устройствами подачи и прерывания потока продукции. При объем­
ном дозировании устанавливается объем дозы. Масса выдаваемой дозы М
однозначно связана с объемом У соотношением М = у У , где у - насыпная
масса продукта, г/см3. Задача обеспечения соответствующей точности дози­
рования актуальна для обоих способов дозирования (весового и объемного)
и для всего процесса автоматической фасовки в целом.
Для всей номенклатуры сыпучих продуктов величина дозы выражает­
ся в единицах массы. Ее номинальное значение в зависимости от вида про­
дукта находится в пределах от нескольких десятков грамм (перец, соль в
мелкой фасовке) до 1-2 кг (мука, крупы, сахар и т. д.). Точность дозы фа­
суемой продукции задают в виде допуска относительно номинального зна­
чения дозы. Так, например, допуск на муку составляет 2%, крупу - 1%, са-
хар-песок - 1,5%, соль - 3%.
Точность при обоих способах дозирования зависит от характеристик
насыпной массы продукта у. Действительно, для объемного дозирования
при заданном объеме V (см. формулу) видно, что точность массы в дозе
будет определяться насыпной массой продукта. При весовом дозировании
после поступления с весоизмерителя сигнала о достижении заданной массы
веса, поступление продукта продолжается еще некоторое время т. Величина
т определяется временем падения продукта от устройства подачи на пло­
щадку весоизмерителя, временем отключения устройства подачи и време­
нем включения устройства прерывания потока продукта. Существование
величины т при заданной скорости подачи продукта V эквивалентно подаче
на площадку весоизмерителя продукта определенного объема V,, т. е. точ­
ность дозирования будет зависеть от величины у.
На точность дозирования оказывают влияние и колебания величин V, V,.
При объемном дозировании величина V колеблется из-за допусков и колеба­
ний механических узлов дозирования, а при весовом дозировании величина У1
колеблется главным образом в зависимости от скорости V. На скорость V
большое влияние оказывают изменения напряжения электрической сети, от
которого зависит работа электромагнитов виброподачи продукта.
Таким образом, можно сформулировать ряд причин, которые приводят
к ошибкам при любом способе дозирования:
а) неоднородный характер продукта в различных дозах из-за появле­
ния различного числа комочков, различия в размерах гранул, случайных
зависаний продукта и т. п.;
б) колебания в технологическом процессе изготовления продукта, по­
даваемого на фасовку, а при фасовании складируемого продукта - дополни­
тельно колебаниями из-за смены партий продукта, поступивших от разных
изготовителей, и неодинаковых условий хранения;
в) отклонения из-за допусков и колебаний узлов дозирования;
610 Глава 16
г) отклонения из-за систематического износа механических узлов обо­
рудования;
д) колебания напряжения питающей электрической сети.
Причины а) и б ) приводят к изменениям насыпной массы продукта.
Остальные причины обусловливают колебания объемов V и для объем­
ного и весового дозирования соответственно.
Стандартами устанавливаются допустимое относительное (% ) откло-
М -У М
нение на каждую г-тую дозу: А, = — 2-------- -100, где М н - номинальное
М Н
значение массы дозы.
Указанные выше причины приводят к тому, что величина А, носит
случайный характер. Причем отклонения по причинам а) и б) обусловливают
быстрые изменения величины А ; , такие, что значение Д(. отличается от зна­
чений А 1+1. Колебания по остальным причинам относятся к низкочастотным
колебаниям, т. е. величину можно записать следующим образом:
А = Д 1 + С,1 , где Д(. - среднее значение, являющееся низкочастотной со­
ставляющей, вокруг которого группируются случайные значения А , ; <^; -
высокочастотная составляющая колебаний.
Использование того или иного способа дозирования (весового, объем­
ного с досыпкой) определяется конкретной задачей исходя из технико­
экономических показателей разработки и изготовления и вида фасуемых
продуктов.
Если требования к производительности оборудования невысоки (10-
20 доз/мин), то целесообразно использовать весовые дозаторы с одной-двумя
весовыми головками и с простой системой управления. При требованиях к
производительности оборудования 20-60 доз/мин и фасовании дорогостоя­
щего продукта применяют весовые дозаторы с двумя-тремя головками и
электронным управлением процесса дозирования. Для высокопроизводитель­
ного оборудования (60-100 доз/мин) применение весового дозирования ста­
новится неоправданным. В этом случае возрастают габариты, металлоем­
кость, сложность управления и настройки оборудования. Поэтому на высоко­
производительном оборудовании используют только объемное дозирование.
Тенденция развития автоматической фасовки направлена на создание
крупных фасовочных предприятий. Для них требуется высокопроизводи­
тельное оборудование. Поэтому все разработанное в последнее время фасо­
вочное оборудование, предназначенное для зерноперерабатывающих пред­
приятий, имеет объемное дозирование.
Возможность применения объемного дозирования с досыпкой в значи­
тельной степени определяется фасуемым продуктом. Для досыпки необхо­
дим дозатор, каждая доза которого может изменяться в зависимости от сиг­
нала управления. В настоящее время такое управление возможно только на
шнековом дозаторе. Соответственно и операцию досыпки применяют для
продуктов, пригодных для шнекового дозирования (например, мука). Для
продуктов повышенной сыпучести (сахар, крупа) используют системы ав-
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 611
тематического регулирования по среднему значению с автоматическим
контролем и отбраковкой. В этом случае приходится для обеспечения точ­
ности дозировния мирится с достаточно большим процентом отбракован­
ной продукции. Уменьшить его в данном случае можно только путем при­
менения систем подготовки продукта к фасовке. Такие системы должны
снижать неоднородность продукции, что снизит дисперсию процесса фа­
совки и, следовательно, процент брака.
Типы оборудования и м атериалы д л я фасовки
и упаковки
На зерноперерабатывающих предприятиях для мелкой фасовки при­
меняют следующие виды фасовочно-упаковочного оборудования:
• пакетоделательное;
• для фасовки и упаковки в готовую бумажную тару;
• для фасовки и упаковки пакетов с одновременным изготовлением бу­
мажной или картонной тары (из готовой высечки);
• для фасовки и упаковки в полимерную тару;
• для групповой упаковки пакетов с мукой или крупой в блоки по не­
сколько пакетов.
До недавнего времени в фасовочном оборудовании для зерноперераба­
тывающих предприятий реализовался принцип раздельного изготовления
пакетов и фасовки продукции. Соответственно оборудование разделяли на
пакетоделательное и фасовочное, его выпускают и эксплуатируют и в на­
стоящее время.
Опыт разработки и эксплуатации фасовочного оборудования показал,
что наиболее перспективным направлением является сочетание пакетодела­
тельной и фасовочной части в одном автомате. В настоящее время требова­
ния к фасовке существенно изменились. Все больше круп фасуют в пленоч­
ные и дублированные материалы (полиэтилен, полипропилен, полиэтилен-
целлофан, ламинат и т. п.) с красочной печатью. В то же время достаточно
большие объемы круп фасуются и в бумагу. Мука в основном фасуется в
бумагу, иногда с покрытием.
Среди мягких упаковочных материалов бумага, как уже отмечалось,
получила наибольшее распространение.
Для фасовки и упаковки продуктов используют несколько видов бумаги:
• массой 250 г/м2 - для изготовления жестких пачек под сыпучие про­
дукты;
• оберточную, изготовленную из небеленой сульфитной целлюлозы,
массой до 120 г/м2;
• мешочную;
• подпергамент (применяют в пакетах для внутренней прокладки).
Бумажные пакеты выпускают одно- или двухслойные, с прямоугольным
или шестиугольным дном. Для однослойных пакетов и наружного слоя (при
двухслойных) используют мешочную бумагу 78А и 78Б массой 80-120 г/м2.
Для внутреннего слоя применяют подпергамент марки ПВ. В качестве клея
используют эмульсию П В А Д Д С 47/48.
612 Глава 16
В фасовочных и тарных цехах мукомольных и крупяных заводов фа­
совку сыпучих пищевых продуктов осуществляют на автоматических линиях
и полуавтоматах. Наиболее перспективное оборудование - это автоматиче­
ские линии, но они требуют значительных площадей, высокого уровня ме­
ханизации подготовительных работ, таких как загрузка продуктов в бункер
фасовочного автомата, погрузка фасованной продукции в контейнеры, вы­
сокой квалификации обслуживающего персонала. Кроме того, эти линии
достаточно дороги.
Стоимость фасовочно-упаковочного оборудования в последние годы
значительно выросла. Классические фасовочные линии для упаковки крупы
и муки в бумажные пакеты с дальнейшей их групповой упаковкой, анало­
гичные линиям «З И Г » (Швейцария) и «Х ессер-Б ош » (Германия), стали не­
доступны большинству предприятий, хотя примерно сопоставимые отече­
ственные линии в 3-5 раз дешевле зарубежных.
Благодаря этому обстоятельству способ фасовки, при котором изго­
товление пакетов и фасовку в них продукта осуществляют на разном обору­
довании, достаточно распространен. Так фасуют муку на отечественных и
зарубежных линиях и полуавтоматах с использованием готовых пакетов,
оформленных необходимом образом (рисунок, реквизиты). Применяют та­
кое оборудование и для фасовки круп, однако в последние годы фасовку
круп осуществляют все больше в пленочные и дублированные материалы
на рукавных автоматах. Производительность их в последнее время сущест­
венно повышена и, как правило, соответствует необходимым объемам фа­
совки на предприятиях.
Наиболее совершенные автоматические линии отечественных и зару­
бежных предприятий фасуют муку по 2 кг и упаковывают ее в штабели по
6 пакетов. Такими линиями оборудуются крупные мелькомбинаты (начиная
с 500 т/сут).
Машиностроительные предприятия в настоящее время их серийно не
выпускают, а изготавливают по отдельным заказам. М ногие мелькомбинаты
переходят на фасовку муки на рукавных автоматах, поскольку стоимость их
существенно ниже.
Пакетоделательные автоматы также в основном сняты с производства;
по отдельным заказам поставляется модель последней разработки - автомат
А5-АП Ж .
С учетом вышесказанного и дается информация по фасовочно-упако­
вочной технике.
П акетоделательны е автоматы
Пакетоделательный автомат А 5-А П Ж предназначен для изготовле­
ния одинарных пакетов с прямоугольным дном, его применяют на предпри­
ятиях по производству бумажной тары, в тарных цехах мелькомбинатов и
крупозаводов.
Автомат (рис. 16.1) состоит из следующих основных групп механиз­
мов: рулонодержатель 1, клеенаносящее устройство 2, рукавообразователи 3,
печатного механизма (красконаносящего устройства) 10, днооформляющего
устройства 5, фальцбарабана 8, устройства отклада 7 и стола отклада пакетов 6.
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 613
Рис. 16.1. Пакетоделательный автомат А 5-АП Ж :
1 - рулонодержатель; 2 - клеенаносящее устройство; 3 - рукавообразователь;
4 - привод автомата; 5 - днооформляющее устройство; 6 - стол отклада па­
кетов; 7 - устройство отклада; 8 - фальцбарабан; 9 - нож-отсекатель; 10 —
печатный механизм
Автомат работает в соответствии с технологической схемой (рис.
16.2). Рулон бумаги 1 по ширине соответствующей ширине раскроя пакета,
закрепляют на оси и устанавливают на рулонодержателе. Полотно бумаги
заправляют в автомат, контроль натяжения полотна 2 осуществляют роли­
ком. Ролики протягивают бумагу до механизма отрезки. Предварительно
печатным устройством 3, 4 наносится красочный рисунок в одну или две
краски и клей для продольного шва 5.
При дальнейшем прохождении бумаги по шинам образуется рукав с
фальцами 6 -9 при помощи шин и подвижных роликов, а также производит­
ся надрез под клапаны 10. Образованный рукав тянущими роликами 11 по­
дается к отрезному ножу 12, где отрезается заготовка необходимой длины.
Она транспортируется 13, 14, 15 к больш ому фальцбарабану, на котором
совместно с малым фальцбарабаном производятся раскрытие рукава и обра­
зование дна пакета 16, 17, 18. Дальнейшее транспортирование пакета про­
изводится большим фальцбарабаном.
На сложенное и разглаженное дно наносится клей поз. 19, после чего
производятся закрывание клапанов 21, 22 и передача пакета транспорти­
рующими роликами и бесконечными лентами на стол 23,24. Готовые пакеты
выдаются 25 на стол готовой продукции в вертикальном положении в стопу,
причем каждый 25-й или 50-й пакет выдвигается для удобства отсчета 26.
Привод всех устройств (красконаносящего, клеящего, днооформляю­
щего, отклада) осуществляется от электродвигателя через клиноременную
передачу. Стабильная работа автомата зависит прежде всего от качества
бумаги, качества намотки рулона, правильной его установки относительно
продольной плоскости автомата. Намотка рулона должна быть плотная,
торец - ровным, без выступов, места обрыва должны быть аккуратно под­
клеены, лишние концы срезаны.
Очень важными показателями качества бумаги, влияющими на работу
автомата и его производительность, являются воздухопроницаемость и раз-
нотолщинность бумаги. Воздухопроницаемость проверяют в лабораторных
условиях, она не должна превышать 300-400 мл/мин. Разнотолщинность
легко проверить микрометром.
614 Глава 16
Рис. 16.2. Технологическая схема пакетоделательного
автомата А5-АП Ж :
1 - рулон; 2 - контроль натяжения полотна; 3, 4 - нанесение печати; 5 - нане­
сение клея на продольный шов; 6 - образование рукава; 7 - подогрев продольно­
го шва; 8 - придание рукаву объемной формы; 9 - образование внутреннего
фальца; 10 - надрез под клапаны; 11 - протягивание рукава; 12 - отрезка заго­
товки пакета; 13, 14, 15 - транспортирование заготовки; 16 - образование
предварительной биговки; 17 - раскрытие дна; 18 - раскладывание дна; 19 -
нанесения клея на дно; 20 - фальцевание дна; 21, 22 - закрывание переднего и
заднего клапанов; 23 - съем пакета с барабана и передача на конвейер; 24 -
транспортирование пакета; 25 - выдача пакета на стол готовой продукции;
26 —отсчет 25-го или 50-го пакета
Основной вариант автомата изготавливают с однокрасочным печатным
механизмом. По требованию заказчика автоматы могут быть изготовлены с
двухкрасочным печатным механизмом. По исполнению электрооборудования
автомат можно эксплуатировать в пожароопасных помещениях класса П-Па
(но не во взрывоопасных В-Па). Электрический шкаф с аппаратурой управле­
ния устанавливают в том же помещении, в котором смонтирован автомат, с
учетом размещения его не далее 10 м от электрического ввода.
Автомат А 5-А П Ж отличается от ранее выпускавшихся автоматов
большей компактностью, меньшей массой и более высокой надежностью.
П о производительности он несколько меньше, однако полностью отвечает
требованиям предприятий по современной организации процессов изготов­
ления пакетов. Более высокая надежность автомата позволяет также повы­
сить действительную (техническую) его производительность.
Технические характеристики пакетоделательного автомата А 5 -А П Ж
Производительность, пакетов/мин 180-200
Размеры пакетов, мм:
длина 90-152
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 615
ширина 65-94
высота 170-358
Вместимость пакета, кг 0,25-3,0
Клей эмульсия ПВАДДС 47/48
Печатный механизм двухкрасочный
Мощность электродвигателей, кВт 7,3
Диаметр рулона бумаги, мм 900
Габариты, мм:
длина 6600
ширина 1500
высота 1750
Масса, кг 5800
Рукавные автоматы д л я фасовки круп
Отечественные машиностроительные заводы и фирмы «У пм аш », «Бес-
тром», «Русская трапеза», «Таурас-Феникс», «Р езон », «М ак и з» и др.) произ­
водят сегодня достаточно широкую гамму рукавных фасовочных автоматов
разнообразной производительности и сравнительно небольшой стоимости.
Такие автоматы могут быть использованы как на промышленных, так
и на небольших сельскохозяйственных предприятиях. Фасовка производит­
ся в полимерные пленки (полиэтилен, полиэтиленцеллофан, полипропилен,
ламинаты и т. п.) с красочной печатью и вполне удовлетворительным то­
варным видом упаковки, в соответствии с современными требованиями
торговли. Вертикальные пленочные фасовочные автоматы преимуществен­
ное распространение получили на предприятиях по фасовке круп. Д ля кру­
пяной промышленности объединением «У п м а ш » проведены большие рабо­
ты по совершенствованию базового вертикально-линейного рукавного авто­
мата периодического действия типа АРВ. На его основе созданы разнообраз­
ные автоматы для фасовки различных сыпучих пищевых продуктов, в том
числе для упаковки круп А5-КЛШ /4М (манная, пшено, рис, гречиха и т. п.).
Серийное производство усовершенствованных автоматов начато в
2001 году.
Значительно упрощены системы механического перемещения основ­
ных рабочих органов, привода, существенной переработке подверглась сис­
тема управления и автоматизации
В результате коренной модернизации конструкция и обслуживание
упростились, масса автомата, например, модели А5-КЛШ /4М, уменьшилась
с 1130 до 810 кг, а высота - с 3100 до 2250 мм. При этом производитель­
ность увеличилась с 45 до 60 упаковок в минуту. Внешний вид нового ав­
томата А5-КЛШ /4М представлен на рисунке 16.3.
Автомат может работать на упаковочном материале с заранее нанесен­
ным рисунком и центрирующей меткой или на материале со сквозным (не­
прерывным) рисунком. Используются полимерные упаковочные материалы:
полиэтилен, полипропилен, полиэтилен-целлофан и др. Для формирования
пакета применяется контактно-тепловая и контактно-импульсная сварки.
На рисунке 16.4 приведена функциональная схема автомата, показы­
вающая принцип его действия. Полотно упаковочного материала с рулона 1
616 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 617

через направляющие ролики 3 поступает на рукавообразователь б, протяги­ контролируется фотоэлементом 4, который дает сигнал на окончание протя­
вается двумя ленточными конвейерами 8 между рукавообразоватслем и гивания пленки при прохождении им метки. После этого цикл повторяется:
трубой, обволакивая ее. Для обеспечения протягивания упаковочного мате­ происходят термосваривание верха нижнего пакета и дна верхнего, отреза­
риала тянущими конвейерами размотка пленки с рулона осуществляется ние нижнего заполненного пакета и дна верхнего, отрезание нижнего за­
механизмом подачи пленки 2. Механизм разматывания пленки при помощи полненного пакета и разведение губок. Заполненные пакеты подаются на
двух роликов с системой прижима роликов и управления ими протягивает отводящий транспортер 12 и перемещаются в зону для последующей груп­
полотно упаковочного материала на величину, равную высоте пакета. повой упаковки либо укладки в контейнеры. Привод машины позволяет
регулировать скорость основных технологических операций в зависимости
от физико-химических свойств фасуемого материала, а также условий труда
на данном предприятии.
Крупные зарубежные фирмы, занятые производством упаковочного
оборудования, например, «Б ош -Х ессер» (Германия), « З И Г » (Швейцария) и
другие, уделяют больш ое внимание доводке автоматов на продукте в усло­
виях собственного производства. Это позволяет значительно повысить сте­
пень готовности автоматов, устранить мелкие производственные недора­
ботки и значительно повысить качество машин. «У пм аш », располагая хоро­
шей производственной базой и достаточно высоким уровнем ее оснащенно­
сти, организовал экспериментальный участок, где автоматы проходят обкатку
и доводку на реальных продуктах или имитаторах.
При необходимости здесь можно воспроизвести полный производст­
венный режим предприятия, эксплуатирующего данный тип автомата.
Рис. 16.4. Функциональная схема Обслуживает автомат один человек.
фасовочно-упаковочного автомата
Технические характеристики автомата для фасовки крупы А5-КЛШ/4М
А5-КЛШ /4М:
Производительность, пакетов/мин до 60
1 - рулонодержатель; 2 - механизм по­
Тип автомата вертикально-линейный периодического
дачи пленки; 3 - направляющие ролики;
действия
4 - фотоэлемент; 5 - дозирующее уст­
Объем дозы, см3 700-1400
ройство; б — рукавообразователь; 7 -
Размер пакета, мм:
губки продольной сварки; 8 - ленточные
ширина 140
конвейеры; 9 - отрезной нож; 10, 11 -
высота 100-280
губки поперечной сварки; 12 - транс­
Материал пакета пленка ПЦ-2, бумага-полиэтилен,
портер; 13 - устройство для нанесения
Рис. 16.3. Фасовочно-упаковочный пленка полипропиленовая, цефлен и др.
переменных реквизитов
автомат для крупы А5-КЛШ /4М Ширина рулона, мм 300-310
Установленная мощность, кВт 4,3
Далее производится термосваривание одновременно продольного шва Давление сжатого воздуха, кг/см2 4-6
пакета губкой 7, поперечный швов - губками 10, 11. Поперечные губки од­ Расход сжатого воздуха, м3/ч 4±0,5
новременно осуществляют термосваривание верха нижнего пакета, дна Обслуживающий персонал, чел 1
верхнего пакета и нанесение переменных реквизитов 75 на пакет. При этом Габариты, мм:
нижний пакет отрезается от верхнего ножом 9. Термосваривание пакетов длина 1450
производится постоянно нагретыми тепловыми губками. ширина 1300
Продукт поступает в машину от дозирующего устройства 5, доза про­
высота 2250
дукта выдается внутрь трубы рукавообразователя и по ней поступает в сва­
Масса, кг 810
ренный из упаковочного материала рукав.
После термосваривания продольная губка отводится от продуктопро- Фасовочно-упаковочный автомат «Бест ром -350П». Серию автоматов
вода, а поперечные губки разводятся. Сваренный рукав с продуктом лен­ для сыпучих продуктов «Бестром-201, -350П, -220» выпускает Красногор­
точными конвейерами протягивается на величину, равную высоте пакета. ский машиностроительный завод.
Высота пакета при наличии на пленке рисунка с фотоцентрирующей меткой
618 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 619

Автоматы этого типа также относятся к рукавным автоматам и предна­ Автоматы типа «Бестром » по требованию заказчика комплектуются:
значены для упаковки легкосыпучих, трудносыпучих, пастообразных и мел­ принтером горячей печати даты выпуска; фотоэлементом для работы по фо­
коштучных продуктов в пакеты из термосвариваемых пленок в форме «п о ­ тометке; устройством для формирования плоского дна пакета; загрузочным
душки» или с плоским дном. В качестве упаковочных материалов применяют­ элеватором в комплекте с вибробункером; отводящим транспортером (дли­
ся полипропилен, ламинированные пленки (полиэтилен/полипропилен, поли­ ной 2 м); устройством для снятия с пленки статического электричества -
этилен/лавсан), ламинированная бумага, ламинированная фольга и другие применяется при упаковке пылящих продуктов; устройством пылеудаления.
пленки отечественного и импортного производства.
На предприятиях хлебопродуктов автоматы «Бестром » могут использо­ 16.1. Технические характеристики фасовочно-упаковочных автоматов
ваться для фасовки крупы и муки. П о техническим параметрам в более пол­ типа «Б ест р ом »
ной мере предприятиям хлебопродуктов отвечает модель «Бестром-350П» с
«Бестром»
числом упаковок до 60 в минуту. Показатели
201 350П 220
Автомат «Бестром-350П» показан
на рисунке 16.5. Как и все рукавные ав­ Производительность, пакетов/мин до 30 до 60 до 115
томаты он скомпонован по вертикальной Масса дозы, кг 0,05-1,0 0,15-10 0,05-1,0
схеме: загрузочный бункер I , установ­ Размеры пакета, мм:
ленный на раме 2, подает продукт на длина 8-130 60-450 60-360
стаканчиковый дозатор 3, формирующий ширина 160-200 100-330 80-200
дозу и направляющий ее в приемный
Ширина пленки, мм 150-430 230-690 190-430
конус и далее в трубу, на которой фор­
Установленная мощность, кВт 3 6-8 8-9
мируется рукав 4, далее рукав притяги­
вается, сваривается продольный шов 6, Давление сжатого воздуха, атм - 5-6 5-6
затем нижний поперечный и после на­ Габариты (без дозатора), мм:
полнения продуктом заваривается верх длина 1540 1370 1023
пакета. Все узлы автомата смонтированы ширина 1000 1780 1950
на основании 9. На боковой части авто­ высота 1516 1950 1855
мата смонтирован шкаф с электрообору­
Масса (без дозатора), кг 500 800 1100
дованием 8 и пульт управления 7.
Упаковочные автоматы поставля­
Следует отметить, что на рынке рукавных фасовочно-упаковочных ав­
ются в комплекте с дозаторами. Тип
томатов отечественных производителей появилось много других заводов,
дозатора подбирается под конкретный
например, заводы «Русская трапеза», «Таурас-Феникс» (г. Санкт-Петер-
продукт. Автоматы могут комплекто­
бург), «Сигнал-П ак» (г. Екатеринбург), «М ак и з» (г. Миасс) и др., которые
ваться объемными стаканчиковыми,
выпускают автоматы примерно аналогичных конструкций и параметров, в
объемными шнековыми, а также весо­
основном пригодные для упаковки крупы.
выми дозаторами отечественного и им­
На рисунке 16.6 представлен комплект оборудования, включающий
портного производства.
Рис. 16.5. Фасовочно-упаковоч­ фасовочно-упаковочный автомат и загрузочный и отводящий транспортеры
Объемный стаканчиковый дозатор
ный аппарат «Бестром-350П»: из серии Р Т -У М , выпускаемый фирмой «Русская трапеза» (г. Санкт-Пе­
предназначен для дозирования легкосы-
тербург). Комплекс предназначен для автоматической подачи и весового
1 - загрузочный бункер; 2 - опора пучих гранулированных продуктов, таких
дозирования сыпучих, гранулированных и мелкоштучных пищевых продук­
бункера; 3 - стаканчиковый доза- как кофе в зернах, чай, крупы, орехи и т. д.
тов (крупы, макаронных изделия, сахара и т. п.), а также аналогичных не­
тор; 4 - воротник рукавообразова- Объемный шнековый дозатор пред-
пищевых продуктов, упаковка в пакеты, формируемые из рулона полипро­
теля; 5 - остекленные дверки; 6 - назначен для дозирования всех видов
пиленовой и других термосвариваемых пленок, с дальнейшим отводом го­
сварочно-протяжное устройство; сыпучих, трудносыпучих, в том числе
товых пакетов на накопительный стол.
7 - пульт управления; 8 - шкаф пылящих и пастообразных продуктов,
В автоматах достигается высокая точность дозирования с цифровой
электрооборудования; 9 - основа- таких как мука, молотый кофе, сухое мо-
индексацией веса 9 и автоматическим поддержанием уровня продукта в
ние (станина); 10-приемный конус локо, кисель, крахмал, сахар, крупы, соль.
загрузочном бункере автомата 6. Конструкция и технологический процесс
рукавных автоматов во многом аналогичны. В данной модели вместо объем­
620 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 621

ного дозатора установлены три весовые головки 5, работающие поочередно, самые дешевые из них, выпускаемые предприятиями Польши и Чехии, не
на сборный конус. Повышается точность массы дозы и незначительно сни­ менее чем вдвое дороже отечественных автоматов.
жается производительность при трех весовых патоках и двух весодозирую­
щих ярусах. В автомате предусмотрена возможность переналадки на раз­ 16.2. Основные технические параметры фасовочно-упаковочных
личную ширину пакета, формирования двух типов вертикального шва автоматов Р Т - У М
(встык и внахлест) и маркировки даты выпуска. Разработано устройство для
РТ-УМ Р Т-УМ Р Т-УМ Р Т-УМ РТ-УМ Р Т-УМ
формирования пакета с плоским дном. Автомат достаточно легко управляет­ Параметры
21-1 21-2 21-3 21-12 21-22 21-32
ся и отличается высокой надежностью за счет применения комплектующих
и электроники ведущих западных фирм и Японии (пневматические приво­ Производительность, пакетов/мин 10 20 30 14 27 40
ды). Автоматы рассчитаны на комплектацию объемными дозаторами. Масса дозы, г 25...2000 10...2000
В таблице 16.2 приведены основные технические параметры автоматов се­ Погрешность по массе, % ±1
рии Р Т -У М с весовым дозированием. Количество весодозирующих
1 2
ярусов, шт
Количество весодозирующих
1 2 3 1 2 3
потолков, шт
Длина пакетов, мм 50...260
Ширина пакетов, мм 90, 120, 140, 150, 170, 180, 190, 200
Материал пакетов пленка: полипропилен, полиэтилен; ла­
минированная бумага и др. термосвари­
ваемые пленки
Ширина рулона пленки, мм 200, 260, 300, 320, 360, 380, 400, 420
Наружный диаметр рулона, мм,
400
не более
Установленная мощность, кВт 1,7 1,35 1,6 1,35 1,85 2,35
Расход воздуха, л/мин 230 300
Давление воздуха, МПа 0,6
Обслуживающий персонал, чел 1
Площадь, занимаемая автоматом
10
с транспортером, м2
Масса комплекта, кг 600

Рис. 16.6. Фасовочно-упаковочный комплекс серии РТ-УМ :
1 - отводящий транспортер; 2 - сварочно-протяж ное устройство; 3 - рука-
вообразователь; 4 - сборный конус; 5 - весовые дозаторы; 6 - загрузочный
бункер; 7 - загрузочный транспортер; 8 - приемный бункер; 9 - электрошкаф и
пульт управления; 1 0 - станина
Среди рукавных автоматов, уже давно применяющихся на предприятиях
России при упаковке крупы, следует отметить автомат АРЖ , достаточно
простой, надежный и удобный в эксплуатации. Этот автомат является одной
из первых моделей рукавных вертикальных автоматов, производство кото­
рых было освоено отечественным машиностроением. В настоящее время он
выпускается предприятием «Ф а с а » (г. Мариамполь, Литва). Следует отме­
тить, что рукавные пленочные автоматы выпускаются множеством зару­
бежных фирм. Параметры их аналогичны отечественным автоматам, однако
Автомат АРЖ . Фасовочно-упаковочный автомат М 1-АРЖ для фасов­
ки муки и крупы в полимерную тару непрерывного действия предназначен
для изготовления пакетов из полиэтиленовой пленки, дозирования легкосы­
пучих продуктов, заполнения пакетов и их запечатывания.
В кожухе 1 (рис. 16.7) находится привод автомата, состоящий из глав­
ной передачи, рычагов и толкателей. Станина, представляющая собой литой
корпус с крышками и стенками, является несущей частью автомата, базой
для монтажа электромеханического привода, электрической части, провод­
ки, воздушной и гидравлической систем.
Главная передача сообщает вращательное движение от электродвига­
теля валу червячного редуктора, на котором смонтированы рычаги, кулаки
и звездочки. На рычагах закреплены узлы для образования поперечного шва
и отрезки. Изменяя амплитуду колебаний рычагов, можно уменьшить или
увеличивать длину пакета.
622 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 623

ные один на другой края ленты, проходя мимо нагревателя 1, свариваются в

продольном направлении. При помощи двух пар клещей 8 и 9 осуществля­
ются протягивание рукава, образование поперечного шва и обрезка пакета.

Рис. 16.8. Технологическая схема автомата

АРЖ :
1 - нагреватель; 2 -рукавообразователь; 3 -
воронка; 4 - бункер; 5 - дозатор; 6 - рулон
ленты; 7 - направляющий ролик; 8, 9 - сва­
рочные клещи; 10 - отрезанный пакет; 11 -
конвейер; 1—поступление продукта на фасов­
ку; Ї І - выдача готового пакета на транс­
портер
Рис. 16.7. Фасовочно-упаковочный автомат М 1-АРЖ :
1 - кожух; 2 - дозатор; 3 - бункер; 4 - рулонодержателъ; 5 -роли к; 6 - труба Продукт из бункера 4 попадает в мерные стаканы дозатора 5. После
рукавообразователя; 7 - сваривающее устройство; 8 — конвейер; 9 - нагрева­ закрывания клещей 8, двигающихся вниз, из дозатора через трубу с ворон­
тели; 1 0 - опора кой 3 в рукав подается порция продукта. В процессе заполнения рукава
продуктом другая пара клещей 9, находящихся в нижнем положении, рас­
Дозатор 2 представляет собой два диска, закрепленных на вертикаль­ крывается и двигается вверх. Заваренный и отрезанный пакет 10 попадает
ном валу. Движение дискам передается посредством цепной передачи, ко­ на конвейер 11. В верхнем положении клещи смыкаются, подается новая
нического редуктора и вала. В дисках крепят четыре пары стаканов, теле­ порция продукта, и цикл повторяется.
скопически вставляемых один в другой. Нижний диск при помощи винта Технические характеристики автомата А Р Ж
перемещается вдоль оси вертикального вала; сдвигая или раздвигая стака­
Производительность (пакетов/мин) при фасовке дозами:
ны, можно изменить величину порции. Продукт из бункера 3 поступает в
0,5 55
мерные стаканы дозатора, высыпаясь в определенный момент в трубу 6
1,0 45
рукавообразователя и заполняя пакет из полиэтиленовой пленки.
Тип вертикально­
Рулонодержатель 4 служит для закрепления рулона пленки диаметром
линейный
до 300 мм, раскручивания его и регулирования в осевом направлении для
Принцип действия непрерывный
лучшего образования рукава. Ролик 5 направляет полиэтиленовую пленку
Регулирование производительности бесступенчатое
на механизм свертывания ее в рукав. Сваривающее устройство 7 состоит из
Дозирование объемное
двух частей: нагревательной и охлаждающей. В первой помещены нагрева­
Масса дозы, кг 0,5; 1,0
тельные спирали, проходя через которые воздух нагревается и сваривает
Точность дозирования (% ) при фасовке:
пленку в продольном направлении.
муки ±2
С помощью конвейера 8 готовая продукция отводится из рабочей зоны
крупы ±1
автомата, подается в зону контроля и упаковки в тару. Нагреватели 9 пред­
Размеры пакета, мм:
назначены для образования поперечного шва. При взаимном сближении их
длина 140-260
происходит сжатие пленки, образование поперечного шва, обрезка пакета и
ширина 200
одновременное протягивание рукава.
Толщина пленки, мкм 60-80
Технологическая схема автомата А Р Ж приведена на рисунке 16.8. П о­
Ширина рулона, мм 420
даваемая с рулона 6 лента полиэтиленовой пленки огибает направляющий
Мощность электродвигателя, кВт 1Д
ролик 7, вводится в рукавообразователь 2 и свертывается в рукав. Наложен-
624 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 625

Мощность, потребляемая
термосваривающими элементами, кВт 2,5
Габариты, мм:
длина 2860
ширина 800
высота 2580
Масса, кг 1000
До недавнего времени фасовка крупы в основном осуществлялась в
бумажные пакеты с нанесением печати. С этой целью отечественной про­
мышленностью были созданы достаточно совершенные линии А5-АЛА/1,
предназначенные для изготовления одинарных бумажных пакетов, фасовки
в них крупы стаканчиковыми дозаторами с последующей групповой упа­
ковкой пакетов в бумагу. Такая линия обеспечивала производительность до
3600 кг/ч и отвечала требованиям большинства крупозаводов по объемам
фасовки.
Однако конструктивно линия достаточно сложна, требует сравнитель­
но больших площадей для размещения, масса ее составляет 19700 кг. Ис­
пользование ее в новых условиях для крупозаводов при высокой начальной
Рис. 16.9. Рукавный автомат СВК-3600Л фирмы «Б ош »:
стоимости стало неэффективным. Кроме того, товарный вид упаковки, по­
лучаемой на рукавных пленочных автоматах, например, из полиэтиленцел- 1 - регулируемые опоры; 2 — приемная решетка; 3 - станина; 4 - стеклянная
лофана с красочным рисунком, оказался предпочтительнее для торговых дверка; 5 - пневмопроводы; б —ременное протжисное устройство; 7 - устрой­
предприятий. ство продольной сварки пакета; 8 - воротник рукавообразователя; 9 - сборный
Большинство рукавных пленочных автоматов обеспечивает устойчи­ конус дозаторов; 10 —дисплей; 11 —панель управления; 12 - шкаф электрообо­
вую работу при фасовке крупы с требуемой точностью до 50-60 паке­ рудования, электроники и программного обеспечения
тов/мин при килограммовой упаковке.
Все функции автоматов управляются стандартными программируе­
Таким образом, обеспечивается производительность 3600 кг/ч, что впол­
мыми устройствами управления. Задание команд производится на клавиа­
не сопоставимо с линией АЛА/1. Многие заводы решили вопрос и с групповой
туре. Сообщения устройства управления высвечиваются в виде текста на
упаковкой по 8-10 пакетов в блок в термоусадочную пленку с подложками на
четырехстрочном экране.
несложных машинах с термоусадочной камерой. Линии А5-АЛА/1 стали не­
Привод рабочих органов осуществляется сервомоторами с микропро­
эффективными и были сняты с производства.
цессорным управлением. Ременная система протяжки 6 с вакуумным отсо­
Рукавные автоматы зарубеж ны х фирм сом производит непрерывное и точное протягивание упаковочного мате­
Вертикальные рукавные автоматы выпускает чрезвычайно большое риала без трения между ремнями и формирующей трубой при минимальной
количество фирм Германии, Италии, Финляндии, Франции и др. Автоматы величине нахлеста. Благодаря этому способу также не происходит трения
отличаются высокой производительностью и техническим уровнем, приме­ упаковочного материала о формирующую трубу. Это позволяет использо­
нением программных систем управления и контроля основных рабочих вать для изготовления пакетов все упаковочные материалы, в том числе
операций. Для примера кратко рассмотрим последние модели рукавных тонкие, растяжимые и с шероховатой поверхностью.
автоматов фирмы «Б о ш » (Германия). Производительность выпускаемых Одновременно с протяжкой происходит образование продольного шва.
автоматов колеблется от 80 пакетов/мин - «Терра 25»; до 160 пакетов/мин - Синхронно с продвижением упаковочного материала благодаря возвратно­
СВК-3600Л. Автоматы имеют большое количество типоразмеров, модифи­ поступательному движению поперечных колодок производится образова­
каций и дополнительного оснащения. На рисунке 16.9 представлен общий ние верхнего и донного швов, а также отрезание готового пакета.
вид автомата типа СВК-3600Л. Сварка швов пакета осуществляется во время остановки движения по­
Автоматы предназначены для фасовки и упаковки разнообразных сы­ лотна, одновременно происходит и отделение готового пакета от рукава.
пучих продуктов и могут оборудоваться весовыми и объемными (шнековы­ Фасовка продукта производится при закрытых поперечных сварочных ко­
ми и тарельчатыми) дозаторами, а также контрольными устройствами дози­ лодках, при этом отсутствует нагрузка на поперечный шов во время фасовки.
рования. Движение сварных колодок в вертикальной и горизонтальной плоско­
стях обеспечивается сервомотором с электронным управлением. Это позво­
626 Глава 16
ляет свободное программирование профиля движения, чем достигается оп­
тимизация процесса.
В некоторых моделях поперечные сварочные колодки имеют пневма­
тический привод с раздельными цилиндрами: для перемещения колодок и
для создания прижимного давления. Такая конструкция обеспечивает высо­
кую производительность автомата при использовании различных видов
упаковочного материала.
Автоматы рассчитаны на производство пакетов в виде подушки, с бо­
ковыми складками и с плоским дном, а также упаковка в виде гирлянды
пакетов. Размеры пакетов широко варьируются: по длине - 75—400 мм, ши­
рине 60-250 мм, а для пакетов с плоским дном несколько меньше. В авто­
матах предусмотрены: нанесение реквизитов, система снятия статического
электричества, обработки продукта нейтральным газом, оптимизации вре­
мени сварки и т. п. Следует отметить, что при высокой насыщаемости раз­
личными устройствами, высоком уровне автоматизации и контроля автома­
ты имеют сравнительно небольшие габариты. Высота автомата, как прави­
ло, не превышает 2200-2400 мм, а размеры в плане приблизительно
1200x1600 мм, что вполне сопоставимо с отечественными конструкциями.
Ф асовочно-упаковочные автоматы д л я хлопьев,
питательны х смесей и концентратов
В отрасли хлебопродуктов с развитием производства хлопьев из раз­
ных крупяных культур, смесей и различных концентратов появилась необ­
ходимость в их фасовке в потребительскую тару. Наиболее удобной тарой с
целью сохранности хлопьев при их упаковке и транспортировке была вы­
брана картонная коробка разной формы и размеров. Хлопья «экстра» фасо­
вались в более крупные коробки, в основном на автоматах зарубежного
производства. Первые коробочные автоматы отечественного производства
А П З Д выпускались в течение некоторого времени, но в настоящее время
сняты с производства, как устаревшие модели. Автоматы аналогичного ти­
па были освоены воронежским объединением «У п м а ш » и были предназна­
чены в основном для фасовки моющих средств. Однако по способу фасов­
ки, таре и другим параметрам они могут быть применены для упаковки сы­
пучих пищевых продуктов, традиционно фасуемых в картонные пачки: пи­
щевые концентраты, хлопья, сыпучие питательные смеси и т. п.
Общий вид автомата такого назначения (А 5 -А Ф И ) представлен на ри­
сунке 16.10. Питатель 1 представляет собой коробку, состоящую из боко­
вых стен и дна, выполненного в виде двух пар реек: одна из них неподвиж­
на, вторая совершает поступательно-возвратное движение по криволиней­
ной траектории. Стопка пачек поджимается прижимом, каретка которого
имеет возможность перемещаться по направляющей вдоль питателя и легко
отводиться в момент загрузки новой стопы заготовок.
Устройство раскрытия и ввода пачки в транспортирующий карман 2
крепится на верхней плоскости станины и состоит из вакуумных захватов и
досылателя. Пара вакуумных захватов, закрепленных на вертикальной оси,
отделяет штучные отдельные заготовки пачек от стопы и перемещает их в
гнездо цепного транспортера. Досылатель, расположенный на вертикальной
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 627
оси, доталкивает заготовку пачки в гнездо и этим обеспечивает окончатель­
ное раскрытие и придание ей формы параллелепипеда. Качательное движе­
ние осей осуществляется от кулачков через систему тяг и рычагов.
ЇЙ
— 1— г
ф
• ’ !
✓1
‘------7 ^ — ■ / .
/ 4450
Рис. 16.10. Общий вид фасовочного автомата А 5 -А Ф И для упаковки
сыпучих продуктов в картонные коробки:
1 - питатель подачи картонных заготовок; 2 - устройство подачи и ввода
пачки в транспортирующий карман; 3 - устройство закрытия нижних ство­
рок пачки; 4 - устройство выталкивания пачки из кармана; 5 - узел закрытия
нижних створок пачки; 6 - транспортер готовой продукции; 7 - привод авто­
мата; 8 - привод механизма утряски; 9 - наполнительный ротор; 10 - аспира-
ционный патрубок; 11 - привод дозирующего устройства; 12 - дозирующее
устройство; 13 - приемный патрубок; 14 - пульт управления; 15 - станина
автомата; 16 - регулируемые опоры; I - поступление продукта; I I - выдача
готовой пачки
Устройство закрытия нижних створок пачки 3 расположено на под­
вижной плите. При движении пачки в гнезде ее нижние широкие створки
наезжают на специальные шины и раскрываются. В это время устройство
вертушки закрывает заднюю узкую створку, вторая узкая створка пачки
закрывается при дальнейшем движении неподвижной шиной. На раскрытые
широкие створки вращающимся валиком наносится клей, после чего после­
довательно происходит закрытие широких створок шинами.
Наполнительный ротор 9 состоит из вала привода, диска с воронками,
устройства утряски и патрубка. Вал привода приводит в движение цепь с
гнездами и диск с четырьмя воронками. Отмеренная доза продукта попадает
через патрубок на диск с воронками, а затем через воронку в пачку. Напол­
ненная пачка скользит дном по пластине, которая совершает колебательное
движение с большой частотой. Колебательное движение устройства утряски
осуществляется от специального электродвигателя через систему рычагов,
амплитуда колебаний может регулироваться. Привод устройства утряски
расположен внутри станины 8.
Все узлы закрытия верхних створок пачки 5 смонтированы на верхней
плоскости траверсы за наполнительным ротором. Пачка после заполнения
продуктом проходит через устройство клеймения. Гравировка диска произ­
628 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 629

водится потребителем. Далее осуществляется закрытие верхних створок клеймения, где на широкую наружную створку выдавливаются переменные
пачки при помощи вертушки, шин и клеенаносящих валиков, аналогичных реквизиты (дата, номер смены и т. п.). Гравировка диска производится потреби­
по своему назначению и конструкции механизму закрытия нижних створок телем. При дальнейшем продвижений пачки осуществляется заделка ее верха,
пачки. В устройстве имеются также откидные шины для удобства удаления причем эта операция аналогична операциям по заделке низа пачки. Запечатан­
смятой или переполненной пачки, счетчик пачек и устройство контроля ная пачка выталкивается из кармана на транспортер готовой продукции, с кото­
переполненной пачки. рого пачки снимаются вручную для укладки в транспортную тару.
Привод автомата 7 состоит из электродвигателя мощностью 1,1 кВт при
Рис. 16.11. Схема взаимодействия меха­
частоте вращения 920 об/мин, вариатора, червячного редуктора и главного
низмов фасовочного автомата А 5 -А Ф И :
вала, с которого вращение передается через цепную передачу на кулачковый
вал, наполнительный ротор, механизмы клеенанесения, устройства клейме­ 1 - питатель; 2 - ось натяжной станции;
ния и питатель. Весь привод смонтирован внутри станины 15. В приводе выталкиватель; 4 - карман; 5 - устрой­
имеется устройство регулировки скоростей рабочих органов автомата. ство закрытия верхней створки пачки; 6 -
Устройство перемещения пачек включает в себя двухрядную втулоч­ траверса; 7 -устройство закрытия нижней
но-роликовую цепь, на которой через каждые 12 звеньев закреплены карма­ створки пачки; 8 - ось движения пачки; 9 -
ны, а также установленную на стойках траверсу, к которой крепятся на­ досылатель; 10 - вакуумный захват
правляющие, и в которой размещены опоры вала и натяжной станции. На­ Технические характеристики автомата А 5 -А Ф И
тяжка цепи осуществляется перемещением опоры, на которой свободно Производительность пачек/мин до 35
вращается ведомая звездочка. На опоре смонтировано устройство выталки­ Продукты, подлежащие фасовке сыпучие продовольственные,
вания пачки из кармана 4 и транспортер готовой продукции 6, состоящий из синтетические и др.
двух ветвей бесконечных лент (верхней и нижней). Верхняя лента произво­ Пачка:
дит прижим верха и низа транспортируемых пачек для окончательной тип одинарная, предварительно
склейки. Верхний транспортер смонтирован на неподвижной раме, а ниж­ склеенная по продольному шву
ний закреплен на ходовых винтах, позволяющих регулировать расстояние материал картон коробочный «хром-эрзац»
между ветвями. Перед транспортером имеются нижний неподвижный сто­ Габаритные размеры (наружные), мм 126x47x208
лик и верхняя подвижная плита. Привод транспортера осуществляется от Дозирование объемное
индивидуального электропривода через червячный редуктор и цепную пе­ Масса дозы, г до 800
редачу. В транспортере имеется также устройство контроля бракованной Установленая мощность, кВт 3,5
пачки. Станина автомата 15 выполнена в виде тумбы сборно-сварной кон­ Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 30-40
струкции. В ее состав входят подвижная плита, перемещением которой Обслуживающий персонал, чел. 1
можно регулировать положение механизмов закрытия нижних створок, уст­ Габариты, мм:
ройство утряски и др. На подвижной плите закреплены поддоны для сбора длина 4450
просыпи продукта. ширина 3400
Дозирующее устройство 12 объемное, аналогично устройству автома­ высота 1950
та А5-КЛШ /4М стаканчикового типа. Емкость дозы регулируется за счет Масса, кг 1950
взаимоположения верхних и нижних стаканов, которые по восемь установ­
лены соответственно на верхнем и нижнем дисках. На рисунке 16.10 пока­ Полуавтом аты , автоматы и линии д л я фасовки муки
заны патрубок дня аспирации автомата 10, привод дозирующего устройства 11, в пакеты и групповой упаковки пакетов в блоки
приемный патрубок 13 и пульт управления 14. Наиболее массовыми продовольственными продуктами, подлежащими
Заготовки пачек, предварительно склеенные по продольному шву, в плос­ фасовке, являются мука, крупа и сахар-песок. Если фасовка крупы доста­
косложенном состоянии загружаются вручную в питатель 1 (рис. 16.11), где точно эффективно осуществляется в пленочные и комбинированные мате­
осуществляются продвижение стопы заготовок и прижим их к упорам. Заготов­ риалы на сравнительно недорогих рукавных линейных автоматах, то для
ки пачек по одной из питателя вакуумными захватами 10 с помощью доталки- упаковки муки в бумажные пакеты с современным их оформлением требует­
вателя вводятся в транспортирующие карманы, непрерывно перемещающиеся ся дорогостоящее оборудование.
по направляющим. При перемещении пачки происходит заделка низа пачки, Следует отметить, что мука относится к категории трудносыпучих по­
нанесение на нее клея и закрытие. Затем пачки попадают в воронку, и по сигна­ рошкообразных продуктов. Фасовка ее, как правило, осуществляется объем­
лу, получаемому от автомата, дозатор выдает порцию в промежуточную ворон­ ными шнековыми дозаторами, а наполненные пакеты требуют специально­
ку, откуда эта порция попадает в пачку. Наполненная пачка проходит механизм го устройства для утряски продукта.
630 Глава 16
До начала 90-х годов небольшие мельничные предприятия оснащались
автоматами Т1-БРА Черкасского машиностроительного завода (Украина), а
для крупных мельничных комбинатов объединением «У п м а ш » были созда­
ны по лицензии фирмы «Б ош -Хессер» (Германия) современные машины
А 5 -А Ф Л , состоящие из собственно фасовочного автомата и автомата для
групповой упаковки А 5 -Б У А (по шесть пакетов в бумажный блок). Автома­
ты Т1-БРА сняты с производства, а линии А Ф Л , хотя и отличаются совре­
менным техническим решением, слишком сложны и дороги даже для круп­
ных комбинатов. Аналогичные зарубежные фасовочно-упаковочные линии
стоят около 0,5 млн. долларов.
Предприятия хлебопродуктов практически остались без упаковочной
техники. Наиболее дешевые линии чешского производства марки БЛП для
фасовки в готовый пакет производительностью 50-55 упаковок в минуту
стоят около 100 тыс. долларов. Естественно, они трудноокупаемы в условиях
современного мельничного производства.
Учитывая эти обстоятельства, воронежское объединение «У п м а ш » на­
чало серийный выпуск комплекта оборудования для фасовки и упаковки
муки в готовые бумажные пакеты производительностью до 15 пакетов в
минуту с перспективой постепенного повышения уровня его механизации и
автоматизации (рис. 16.12).
1Н _
Рис. 16.12. Комплект оборудования для фасовки и упаковки
муки в бумажные пакеты по 2 кг
На заводе организовано также изготовление двухкилограммовых паке­
тов, в том числе из ламинированной бумаги с нанесением красочного ри­
сунка. Производство и поставка пакетов могут быть осуществлены в доста­
точно больших объемах.
Следует отметить, что это оборудование предназначено, в первую оче­
редь, для небольших мельниц с объемом фасовки 12-14 т в смену, но может
найти широкое распространение на агрегатных (комплектных) мельницах,
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 631
которых в течение последнего десятилетия выпущено более 10 тыс. У р о ­
вень механизации на этом оборудования невысок, и обслуживают его два-
три оператора. Однако, учитывая, что оперативное обслуживание автомата
не требует высокой квалификации, использование комплектов может ока­
заться весьма эффективным в связи с их простотой и сравнительно неболь­
шой стоимостью и на более крупных мельничных предприятиях при уста­
новке параллельно двух-трех линий. Габаритные размеры линий невелики и
не требуют больших производственных площадей.
Комплект оборудования для фасовки муки А 5 -К О М (рис. 16.13) вклю­
чает в себя питатель 1 для подачи продукта в приемный бункер дозатора
(установлен на полу а другой частью закреплен к тумбе дозатора), шнековый
дозатор 2, устройство утряски 3, запечатывающую машину 4, электрообору­
дование 5. Отключение узлов осуществляется кнопками 6. Питатель пред­
ставляет собой сборную конструкцию, состоящую из приемного бункера,
подающей трубы с расположенным в ней шнеком и приводом шнека и опо­
ры, соединяющей питатель с тумбой дозатора. Этот узел на большинстве
предприятий не нужен, поскольку более удачно коммуникации подачи муки
могут быть решены простой подачей потока муки в бункер, размещенный
над дозатором, т. е. аналогично, как это делается для крупной фасовки.
Рис. 16.13. Комплект оборудования А 5 -К О М для фасования
муки в бумажные пакеты:
1 - питатель; 2 - шнековый дозатор; 3 - устройство утряски муки в пакете;
4 - машина запечатывающая; 5 - кнопки выключения; 6 - электрооборудование
632
Рис. 16.14. Функциональная схема
комплекта оборудования А 5-К О М :
1 - раскрытие пакета (оператор); 2 -
подача продукта в дозатор; 3 - установ­
ка пакета под дозатор (оператор); 4 -
передача пакета на механизм утряски,
утряска; 5 - складывание верха пакета;
6 - прокатка верха пакета; 7 - отрезка
верха пакета; 8 - нанесение биговки; 9 -
перегиб замка пакета; 10 —прокатка зам­
ка пакета; 11 - нанесение клея на замок
пакета; 12 - электроподогрев клея; 13 -
прижим замка пакета; 14 - приклеивание
замка к верху пакета; 15 - выход запеча­
танного пакета на приемный стол
выдачи запечатанного пакета на столик
служивают комплект два оператора.
Технические характеристики комплекта оборудования А 5 -К О М
Производительность пакетов/мин
(в зависимости от дозы
и навыков оператора),
Продукт, подлежащий фасованию
Номинальная масса дозы, кг
Допускаемая погрешность каждой дозы
от номинального значния массы дозы, %
Тип пакета
Глава 16
На рисунке 16.14 показана
функциональная схема комплек­
та оборудования для упаковки
муки. Продукт из загрузочного
бункера питателя шнеком пода­
ется в приемный бункер дозато­
ра 2, оператор из стопы плоско
сложенных пакетов берет один 1,
раскрывает его, затем устанавли­
вает на столик 3 под горловину
шнекового дозатора и нажатием
педали производит дозирование
продукта в пакет. После выдачи
дозы дозатором оператор пере­
мещает пакет с продуктом на
устройство утряски 4. С позиции
утряски второй оператор берет
пакет, вручную складывает его
верх 5 и передает на транспортер
запечатывающей машины. При
движении пакета в запечаты­
вающей машине выполняются
прокатка верха пакета 6 для
лучшего обжатия бумаги, отрез­
ка излишка бумаги верха пакета
7, нанесения биговки 8, переги­
бания замка пакета 9, прокатки
замка 10 и нанесения на него
клея 11, электроподогрева слоя
клея 12, прижатия 13 и приклеи­
вания замка к верху пакета 14,
запечатывающей машины 15. Об­
до 15
мука пшеничная высшего
и первого сорта объемной
массой 520...600 кг/м3
2
±1
одинарный плоскосложенный
с прямоугольным дном и
заранее нанесенными рисунком
и надписями
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 633
Наружные размеры пакета, мм:
длина 133
ширина 101
высота наполнения 228
Установленная мощность, кВт 4,52
Обслуживающий персонал, чел. 2
Габариты, мм:
длина 6600
ширина 1100
высота* 2760
Масса, кг 1350
* с питающим транспортером 3150
Линия фасовки муки и групповой упаковки пакетов
на базе автомата А 5 -А Ф Л
Наиболее совершенные линии для фасовки муки в бумажные пакеты с
одновременным изготовлением пакета, нанесением печати и упаковкой па­
кетов в блок по шесть пакетов выпускают фирмы «Бош -Хессер», «Ф авем а»
(Германия), «З И Г » (Швейцария) и др. Такими линиями оснащены многие
наиболее крупные мелькомбинаты России. Эксплуатация их показала высо­
кую производительность, устойчивость и достаточную надежность, хотя по
данным классам машин нормативные показатели, в связи с большой слож­
ностью конструкции, невелики (например, наработка на отказ установлена в
50 ч). Как уже отмечалось, наиболее предпочтительным материалом для
упаковки муки является бумага, обеспечивающая наряду с другими пре­
имуществами лучшие условия хранения. Д ля высокопроизводительных
линий качество бумаги играет больш ую роль в надежной и устойчивой ра­
боте. Воронежским объединением «У пм аш », как уже упоминалось, по ли­
цензии фирмы «Б о ш » создана и серийно освоена линия А 5 -А Ф Л с автома­
том для групповой упаковки А5-Б УА. Эта линия по основным параметрам и
техническим решениям сопоставима с упомянутыми линиями. Однако как
зарубежные, так и отечественные линии этого класса достаточно сложны и
дорогостоящи, поэтому в настоящее время пользуются ограниченным спро­
сом и выпускаются по отдельным заказам. Производство автоматов для
групповой упаковки пакетов в блоки А 5 -Б У А освоено также Киевским
авиационным заводом, они также выпускаются по отдельным заказам.
Линия фасовки муки и групповой упаковки пакетов включает фасовоч-
но-упаковочный автомат А 5 -А Ф Л и автомат групповой упаковки А5-Б УА,
между которыми монтируют соединительный конвейер в зависимости от
конкретных условия размещения линии.
Автомат А 5 -А Ф Л предназначен для изготовления одинарных бумаж­
ных пакетов с прямоугольным дном и нанесения на них двухкрасочной пе­
чати, отмеривания дозы муки, соответствующей массе 2 кг, шнековыми
дозаторами, заполнения пакетов мукой и запечатывания верха пакета по­
средством склеивания. Контроль массы каждой дозы и ее изменения в за­
данных пределах проводится автоматически.
634
В автомате А 5 -А Ф Л (рис. 16.15) применена двухкрасочная флексогра-
фическая печать, применен дозатор 5 досыпки продукта, в результате зна­
чительно снижено число отбракованных пакетов по массе дозы; заделка
верха пакета типа «гребеш ок» осуществляется с двумя перегибами; привод
пакетоделательного ротора осуществляется мальтийским крестом, а опера­
ционного конвейера упаковочного агрегата - кулачково-цевочным меха­
низмом . Несущей частью автомата являются станины печатного устройства
и подачи бумаги, а также тарообразующего и фасовочного агрегатов. Ста­
нины соединены между собой.
р*Ь| г'
п ^
-В -тгН
= щ
1 ». ( У -
5 п д'
-к г
8
' / ^ ческой схемой (рис. 16.16). Для изготовления пакета бумага подается при по­
_|
г1П ,-п
‘з 1:
^ь , 2 1 печати другого цвета 4, подсушка краски 5, просечка клапанов дна 6, нанесе­
Рис. 16.15. Фасовочно-упаковочный автомат А 5 -А Ф Л :
1 —печатное устройство; 2 —устройство подачи бумаги; 3 —тарообразующий
агрегат; 4 - поворотный механизм; 5 - дозатор досыпки; 6 - фасовочно­
упаковочная часть автомата; 7 — шнековые дозаторы; 8 — конвейер готовой
продукции
Печатное устройство 1 представляет собой совокупность механизмов,
предназначенных для разматывания рулона бумаги, нанесения двухкрасоч­
ной печати на полотно бумаги, просечки клапанов на ней, протягивание ее
для передачи в устройство подачи бумаги и выполнения ряда других вспо­
могательных технологических операций.
Устройство подачи бумаги 2 включает в себя механизмы бигования
полотна бумаги, нанесения клея и подачи бумаги в тарообразующий агрегат 3.
Все механизмы монтируют на станине, которую крепят к станине тарообра­
зующего агрегата и соединяют со станиной печатного устройства.
Тарообразующий агрегат 3 состоит из совокупности механизмов,
смонтированных на станине вокруг пакетного ротора и выполняющих тех­
нологические операции по формированию одинарного бумажного пакета и
передаче его в поворотный механизм 4, и привода механизмов, располо­
женного внутри станины.
Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 635
Поворотный механизм 4 и устройство установки пакета состоят из
крестовины, которая во время работы периодически поворачивается кулач­
ково-цевочным механизмом вокруг своей оси, расположенной под углом к
горизонту. Крестовина имеет четыре шарнирно закрепленных гнезда, кото­
рые при повороте крестовины также поворачиваются вместе с пакетом и
переносят его из горизонтального положения на позицию установки пакета,
ориентируя пакет в пространстве так, чтобы он вошел в гнездо операцион­
ного конвейера широкой частью. Воздухом пакет выводится из гнезда кре­
стовины и передается на устройство установки пакета, которое досылает
его в гнездо операционного конвейера.
На фасовочном агрегате по ходу движения операционного конвейера в
технологической последовательности установлены два шнековых дозатора 7,
дозатор досыпки 5 и различные устройства. Их крепят на станине фасовоч­
ного агрегата. Привод операционного конвейера и операционных устройств
размещен внутри станины.
Конвейер готовой продукции 8 предназначен для транспортирования
запечатанных пакетов от автомата с одновременным прижимом замка к
верху пакета, что способствует надежной заделке верха пакета. Он состоит
из двух плоскоременных конвейеров: верхнего и нижнего, имеющих одина­
ковые скорости и индивидуальные натяжные станции.
Работает автомат А 5 -А Ф Л в соответствии с функциональной технологи­
мощи тянущих валиков с рулона 1, установленного на рулонодержателе, к
оправкам. На пути ее движения выполняются следующие операции: нанесение
красочной печати одного цвета 2, подсушка краски 3, нанесение красочной
ние продольных битов для повышения качества формирования пакета 7, нане­
сения клея для продольного шва и донышка 8, отрезка заготовки пакета 9.
После подачи заготовки на стол тарообразующего агрегата происходит
формирование пакета, заключающееся в обтягивании оправки заготовкой
10 и образовании продольного шва пакета при помощи лап 11, 12. Быстрой
заделке продольного шва пакета способствует прижим продольного шва с
подогревом 13. Следующие операции осуществляются по заделке дна паке­
та верхней узкой створки 14, нижней узкой створки 15, правой широкой
створки 16 и левой широкой створки 17.
На позициях 18, 19, 20, 21 производятся прижим дна и продольного
шва с подогревом а также нанесение маркировки. Операция съема пакета с
оправки, поворота пакета и передачи его в гнездо операционного конвейера
осуществляется на позициях 22, 23 и 24.
При перемещении пакета операционным конвейером выполняют опе­
рации по контролю наличия пакета 25, выдаче половины дозы продукта
дозатором 26, выдаче второй половины дозы продукта 28, контролю массы
дозы продукта в пакете 30, досыпке продукта до номинальной дозы 31, от­
браковке пакетов с отклонением массы дозы от допустимых значений 34,
обжиму пакета для придания ему прямоугольной формы 36. На позициях
27, 29, 32, 33, 35, 3 7 производится утряска продукта в пакете.
636 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 637

При дальнейшем перемещении пакета осуществляются операции по Дозирование автоматическое,

контролю уровня продукта в пакете 38 для установки его на одной высоте объемное
от верха гнезда, складыванию верха пакета 30-41, нанесению биговок 42 и Масса дозы, кг 2
отрезке верхней кромки пакет 43, первому перегибу гребешка 44, обжиму Точность дозирования, % ±2
первого перегиба 45, второму перегибу гребешка 46, нанесению клея на Пакет одинарный
гребешок 47, прижиму гребешка к пакету 48, 49, выталкиванию пакета из Размеры пакета, мм:
гнезда 50, передаче пакета на конвейер 51, перемещению пакета 52, выдаче внутренние 120x85x337
готовых пакетов на стол конвейера 53. наружные 133x101x228
Размеры рулона, мм:
ширина 432
диаметр 900-1000
Установленная мощность электродвигателей, кВт 28
Габариты, мм:
длина 9000
ширина 4500
высота 2800
Масса, кг 18000

Автомат А5-БУА предназначен для образования штабеля из шести

Рис. 16.16. Функциональная схема автомата А 5 -А Ф Л :
1 - размотка рулона бумаги; 2 - нанесение первой краски; 3, 5 —подсушка; 4 - на­
несение второй краски; б - просечка клапанов дна; 7 - нанесете продольных ви­
гов; 8 - нанесение клея; 9 - отрезка заготовки; 10 - обжим бумаги на оправке; 11,
12 - образование продольного шва пакета; 13 - прижим и подогрев продольного
шва; 14-17 - заделка дна пакета; 18-20 —прижим дна и продольного шва пакета;
21 - нанесение маркировки; 22 - съем пакета с оправки; 23 - поворот пакета; 24 -
передача пакета в гнездо операционного конвейера; 25 - контроль наличия паке­
та; 26, 28 - наполнение пакета продуктом; 27, 29, 32, 33, 35, 37 - утряска про­
дукта в пакете; 3 0 - взвешивание продукта в пакете; 31 - досыпка продукта; 34 -
выталкивание бракованного пакета; 36 - обжим пакета; 38 - контроль уровня
продукта в пакете; 39-41 - складывание верха пакета; 42 - нанесение биговок;
43 - отрезка верха пакета; 44 - первый перегиб гребешка; 45 - обжим первого
перегиба; 46 - второй перегиб гребешка; 47 - нанесение клея; 48, 49 - прижим
гребешка к пакету; 50 - выталкивание пакета из гнезда; 51 - передача пакета на
конвейер; 52 - перемещение пакетов; 53 - выдача готовых пакетов
Технические характеристики автомата А 5 -А Ф Л
Производительность, кг/ч 6720-8400
Тип роторно-линейный
Принцип действия периодический
пакетов с мукой, передачи его на завертку и завертки в оберточную бумагу.
Автомат состоит из штабелирующего устройства, предназначенного для
приемки наполненных пакетов с фасовочного автомата, образования из них
штабеля и передачи его на автомат завертки в бумагу, и автомата завертки
штабеля в бумагу.
Работает автомат А 5 -Б У А в соответствии с функциональной схемой
(рис. 16.12). Пачки с фасовочного автомата широкой стороной поступают
на конвейер 1, при помощи направляющих поворачиваются на 90° и узкой
стороной продвигаются по конвейеру. В позиции 2 пакеты переходят на
стол штабелера. Здесь подвижная часть отсекает три пакета от потока 3 и
подает их к толкателю. Последний после формирования штабеля из шести
пакетов 4 перемещает его к исполнительным механизмам автомата завертки
штабеля в бумагу.
Перед подачей бумаги к штабелю на нее в определенных местах нано­
сится клей 6. В позиции 7 бумага отрезается, в позиции 5 штабель подается
на завертку. Сначала подгибаются торцовые клапаны штабеля в заверточ­
ной камере 8, затем последовательно подгибаются нижние 9 и верхние 10
торцовые клапаны, боковые 11, нижний и верхний клапаны 12. В позициях
13,14 готовый штабель выходит из автомата.
Технические характеристики автомата А 5 -Б У А
Производительность, упаковок/ч 768
Тип линейный
Принцип действия периодический
Размеры пакета, мм 133хЮ1х(210-230)
Число пакетов в упаковке 6
Масса упаковки, кг 12
Наружные размеры штабеля, мм 400х200х(220-240)
638 Глава 16
Размеры рулона бумаги, мм
ширина 670
диаметр 700-850
Мощность электродвигателя, кВт 2,8
Габариты, мм:
длина 4300
ширина 4350
высота 2100
Масса, кг 4000
Рис. 16.17. Функциональная схема автомата А5-Б УА:
1 —транспортирование пакетов; 2 —передача пакетов на стол штабелера; 3 -
отсечка пакетов от потока; 4 — формирование штабеля; 5 — подача на за­
вертку штабеля; 6 - нанесение клея; 7 - отрезка бумаги; 8 - обертка штабеля
бумагой; 9, 10 - подгиб торцовых клапанов; 11, 12 - подгиб боковых, нижнего и
верхнего клапанов; 13, 14 - вывод готового штабеля из автомата
Линия для фасовки и упаковки муки фирмы «З И Г » (Швейцария) ис­
пользуется на ряде крупных российский мелькомбинатов, техническая про­
изводительность автоматов линии, выпускаемых в разных модификациях, в
среднем (по муке) достигает до 80 упаковок/мин в пакеты массой дозы 2 кг.
Опыт эксплуатации этих автоматов на мукомольных заводах в нашей стра­
не показал, что они в целом отвечают требованиям промышленности и
обеспечивают высокопроизводительную упаковку муки.
Линия для фасовки и упаковки муки (рис. 16.18) состоит из фасовоч-
но-упаковочного автомата П Л С , соединительного конвейера и автомата для
групповой упаковки ТВЛ.
Линия размещается в помещении площадью примерно 150-200 м и
комплектуется рулонодержателем 1, печатным и клеенаносящим механиз­
мом 2, пакетоделательной каруселью 3, пультом управления 4, шнековыми
дозаторами 5, операционным конвейером 6, контрольно-взвешивающим
устройством 7, механизмом выталкивания пакетов 8, запечатывающей ка-
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 639
руселью 9 и выдающим конвейером 10. Все эти механизмы относятся к фа­
совочно-упаковочному автомату ПЛС.
Рис. 16.18. Линия для фасовки и упаковки муки фирмы « З И Г » (Швейцария):
А - фасовочно-упаковочный автомат П ЛС; Б - соединительный конвейер; В -
автомат для групповой упаковки ТВЛ; 1 —рулонодержатель; 2 - печатный и
клеенаносящий механизм; 3 - пакетоделательная карусель; 4 - пульт управле­
ния; 5 — дозатор; 6 — конвейер операционный; 7 — контрольно-взвешивающее
устройство; 8 - механизм выталкивания пакетов; 9 - запечатывающая кару­
сель; 10, 14 —выдающий конвейер; 11 —соединительный конвейер; 12 - рулоно­
держатель; 13 - механизм подачи бумаги; 15 —механизм отрезки бумаги; 16 —
механизм завертки блока; 17, 19 — продольный и поперечный толкатели; 18 —
приемный стол
Фасовочно-упаковочный автомат П Л С предназначен для фасовки и
упаковки муки в одинарные пакеты с прямоугольным дном массой дозы не
более 2,5 кг. Производительность до 75 упаковок/мин.
Соединительный конвейер 11 подбирают в зависимости от размеще­
ния автоматов и компоновки линии.
Функциональная схема работы автомата Т В Л аналогична схеме рабо­
ты отечественных автоматов. Производительность их также примерно оди­
накова - 16-20 упаковок/мин. Автоматы отличаются в основном конструк­
тивным исполнением и отдельными комплектующими изделиями
Автомат для групповой упаковки ТВ Л включает в себя приемный стол 18,
поперечный 19 и продольный 17 толкатели, управляемые пневмоцилиндра­
ми, и другие механизмы.
На рисунке 16.18 показан наиболее экономичный вариант компоновки.
В целом линия отвечает требованиям промышленности и обеспечивает вы­
сокопроизводительную фасовку муки на мукомольных заводах. По сло­
жившемуся на отечественных предприятиях соотношению объемов отпуска
муки бестарным способом, в мешках и мелкой фасовке она обеспечивает
производительность мелькомбината до 500 т/сут.
Функциональная схема автомата приведена на рисунке 16.19. Бумага с
рулонодержателем 1 через механизмы печати реквизитов, нанесения клея
640 Глава 16
подается на пакетоделательную карусель 3 с восемью оправками. Перед
подачей на карусель бумага подогревается с целью обеспечения более на­
дежной склейки пакетов.
Рис. 16.19. Функциональная схема линии для фасовки
и упаковки муки фирмы «З И Г » (Швейцария):
1, 2 - рулонодержатели; 3 - пакетоделательная карусель; 4 - съем пакета; 5 , 6 -
передача пакета на операционный конвейер; 7 , 8 - дозаторы; 9 - контрольное
взвешивание; 10 - виброуплотнение; 11 - отбраковка; 12 - запечатывание па­
кета; 13 - выдача готового пакета.
На позиции 2 пунктиром показан второй рулонодержатель, которым
может быть укомплектован автомат при необходимости упаковки продукта
в двойной пакет. Мука, как правило, упаковывается в одинарный пакет.
В позиции 4 осуществляется съем пакета и передача его на операцион­
ный конвейер 5, 6, затем заполнение пакетов двумя шнековыми дозаторами
7, 8. При этом каждую дозу заполнения можно регулировать. На позиции 9
производится контрольное взвешивание пакетов с мукой, а на позиции 11 -
отбраковка и выталкивание его в случае нарушения весового допуска, зада­
ваемого на контрольно-взвешивающем устройстве.
На операционном конвейере 10 мука в пакете подвергается виброуп­
лотнению, и в подготовленном виде пакет подается на запечатывающую
карусель 12. Здесь последовательно осуществляются заделка и заклейка
верха пакетов, которые по выдающему конвейеру подаются на групповую
упаковку 13 или на укладку в тару.
Автоматы для фасовки и упаковки муки в пакеты ФА-610 фирмы «Ф а-
вема» (Германия). Автоматы этого типа отличаются также высокой произ­
водительностью и представляют интерес для крупных комбинатов хлебо­
продуктов с большими объемами фасовки в потребительскую тару (как
правило, бумажный пакет массой 2 кг). Автоматы имеют высокий техниче­
ский уровень и совершенную систему дозирования с весовым контролем
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 641
массы доз и подстройкой основных дозаторов. На рисунке 16.20 представ­
лен внешний вид автомата, а на рисунке 16.21 - его функциональная схема.
Операции печати рисунка на пакете на схеме не показана. Конструкция ав­
томата ФА-610 во многом аналогичная автоматам такого типа фирм «З И Г »,
«Б ош » и др. Автомат (рис. 16.20) включает секцию 2 подготовки бумаги к
изготовлению пакета и печать на ней заданного рисунка. Бумага или другой
материал поставляется в виде рулонов 1 с максимальным диаметром 1500 мм.
Рис. 16.20. Фасовочно-упаковочный автомат Ф А-610 фирмы «Ф авема»:
1 - рулонная заготовка; 2 - секция трехцветной флексографической печати; 3 -
аспирационные системы; 4 - пакетоделательная карусель с восемью оправками;
5 - верхняя рама автомата; б - пульт управления; 7 - весодозирующая станция;
8 - операционный транспортер; 9 - стеклянные дверки; 10 - выдающий транс­
портер; 11 —станина автомата; 12 —станина весодозирующей станции
Рулон может поставляться с уже нанесенным рисунком. После подготовки
заготовка подается на пакетоделательную карусель 4 с восемью оправками.
После изготовления пакета он передается специальным механизмом на опера­
ционный транспортер 8, где производятся все основные операции: дозирова­
ние, контрольное взвешивание, досыпка продукта корректирующим дозато­
ром, отбраковка пакета с нестандартным весом, заделка верха пакета, контроль
количества пакетов с выдачей данных на компьютер и выдача пакетов на от­
водящий транспортер. Главный привод автомата смонтирован внутри станины
и оснащен электродвигателем с частотным преобразователем. Механизмы для
формирования пакета и операционный транспортер приводятся через шаговый
редуктор. Все движения синхронизированы через рычаги и диски, которые
находятся в резервуаре с маслом. Наружные рычаги со скользящими подшип­
никами снабжаются смазкой принудительно через центральную смазываю­
щую систему. Транспортирование пакета осуществляется с помощью специаль­
ных карманов на операционном транспортере. Уплотнение продукта в пакете
642 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 643

достигается на секции виброуплотнения. В зависимости от величины пакета и
необходимого воздействия зона вибрации удлиняется. Узел вибрации оснащен
устройством для регулирования частоты и амплитуды колебаний в зависимо­
сти от формы и объема пакета и физико-механических свойств продукта, под­
лежащего упаковке. В верхней части автомата на самостоятельной станине
установлена весодозирующая станция 7.
может иметь связь с компьютером для учета количества пакетов (рис. 16.21,
поз. 17). Эти контрольные весы регулируют также автоматически дозиров­
ку. Все система контроля веса самонастраивается в зависимости от измене­
ния физико-механический свойств фасуемого продукта в процессе его упаковки
(изменение влажности и т. п.). В качестве дополнительной поставки преду­
смотрено устройство и механизмы для печати даты, годности, цены, а также
шнеки для подачи фасуемого продукта на автомат, а также дополнительные
узлы аспирации (пылеотсоса) аналогично предусмотренным (рис. 16.20, поз. 5).
Автомат управляется с подвижной панели 6. На рисунке 16.22 приведено
устройство основного дозатора типа ДС-2/С. С помощью дозаторов типа
ДС производится точная объемная фасовка всех порошковых и гранулиро­
ванных пищевых продуктов (муки, крупы, сухого молока, молотого кофе,
сахарной пудры и др.), в том числе и непищевых продуктов. Разрые испол­
нения дозаторов обеспечивают фасовку в пакеты от 50 до 8000 см3. Высокая
точность изготовления, надежный привод, специально приспособленные
загрузочные шнеки, переменная скорость дозировки и точно подогнанные
под фасуемый продукт параметры управления позволяют достичь высокой
точности дозировки даже при высокой скорости работы машины. Ш неко­
вый дозатор может быть поставлен в качестве отдельной машины, а также -
в составе лю бого упаковочного автомата.

Рис. 16.21. Функциональная схема фасовочно-упаковочного

автомата ФА-610 фирмы «Ф авем а»:
1 - рулонная заготовка бумаги; 2 — нанесение клея; 3 - продольная резка; 4 -
поперечная резка; 5 - формирование дна пакета; б - образование продольного
шва и подпрессовка дна; 7 - съем пакета; 8 — передача пакета; 9 — основное
дозирование (2 или 3 шнековых дозатора); 10 - узел взвешивания с автомати­
ческим управлением; 11 - корректирующий дозатор; 12 —узел начального фор­
мирования пакета; 13 - обрезка верха пакета; 14 - окончательное формирова­
ние верха пакета; 15 - подпрессовка пакета; 16 - выход пакетов на выдающий
транспортер; 17 - счетчик пакетов; 18 - выброс пакетов нестандартного
веса; 19 - нанесение клея; 20 - оформление верха пакета; 21 - контрольный
узел взвешивания с сигналом на корректирующий дозатор; 22 - виброуплотне­
ние муки в пакете

Автомат оснащается двумя или тремя шнековыми дозаторами типа

ДС-2/С, которые осуществляют основную дозировку, окончательная (кор­
рекция) осуществляется дозатором типа ДС-5/С (конечным) с приводом от
шагового электродвигателя с электронным управлением.
Электронный узел взвешивания встроен между первоначальным и ко­ Рис. 16.22. Объемный шнековый дозатор типа ДС-2/С:
нечным дозатором, этот узел регулирует автоматически дозировку первона­
1 - накопитель продукта; 2 - загрузочный шнек; 3 - привод дозировочного шне­
чального и конечного дозатора для достижения точного конечного веса.
ка 7; 4 - привод смесительного устройства; 5 - корпус дозатора; 6 - смеси­
По согласованию с потребителем машина может быть оснащена вто­
тельное устройство; 8 - запорное устройство; 9 - датчик уровня; 10 - пере­
рым узлом взвешивания для контроля веса на выходе из машины. Этот узел
ходной патрубок; И - привод загружаемого шнека
производит автоматически отсортировку пакетов с нестандартным весом и
644 Глава 16
Принцип объемной дозировки обу­
словливает необходимость обеспечения по­
стоянного потока сыпучего продукта в про­
цессе фасовки. Из накопителя 1 продукт
поступает в загрузочный шнек 2 и подается
в дозировочную емкость 5. Датчик уровня 9
управляет дозирующим шнеком 7. Процесс
дозировки начинается после поступления
сигнала упаковочного автомата о готовно­
сти к фасовке. Дозировочный шнек 7 враща­
ется с заранее установленным числом обо­
ротов в соответствии с фасовочным весом.
Запорное устройство 8 на выходе из дозиро­
вочного шнека предотвращает поступление
избыточного материала в пакет; оно откры­
вается непосредственно до включения шне­
ка и закрывается по окончании дозировки.
Для достижения наиболее высокой степени
гомогенности продукта в дозировочной во­
ронке и для улучшения загрузки дозировочно­
го шнека служит смесительное устройство б,
которое работает в такт с процессом дозиров­
ки и оснащено отдельным приводом 4.
Рис. 16.23. Конечный
Для муки используется дозатор типа
дозатор автомата ФА-610:
ДС-2/С, т. е. для дозирования сравнительно
1 - операционный транспор­
крупных доз. С пульта управления задаются
тер; 2 - аспирационный отсос;
количество оборотов, скорость вращения
3 - раскрытый пакет; 4 - за­
дозировочного шнека, а также стартовый и
пирающее устройство; 5 -
стоповый режимы двигателя. Память дан­
корпус дозатора; б — электро­
ных вмещает параметры для 50 различных
привод с шаговым электродви­
продуктов. Серводвигатель выполняет за­
гателем; 7 - пылесборник; 8 -
данные для дозировочной операции пара­
стеклянная вставка; 9 - загру­
метры и обеспечивает высокоточную пози­
зочный шнек; 10 - накопитель цию остановки.
продукта На рисунке 16.23 представлен конеч­
ный (корректирующий массу дозы) дозатор типа ДС-5. Этот дозатор, как уже
отмечалось, работает по сигналу электронного узла взвешивания, встроенно­
го между основным и конечным дозаторами. Конструкция его незначительно
отличается от ранее рассмотренных. Дозатор устанавливается непосредст­
венно над операционным транспортером 1, а запирающее устройство 4 раз­
мещается непосредственно над раскрытым верхом пакета. Корпус дозатора
несколько меньше основных, над верхней частью дозатора установлен при­
вод б дозировочного шнека и мешалки. Продукт в емкость дозатора 5 пода­
ется загрузочным шнеком 9 из накопителя 10. На функциональной схеме
автомата (рис. 16.21) показаны основные операции по изготовлению пакета,
фасовки дозы и оформлению пакета. Операции по резке и нанесению клея 2,
3, 4 осуществляются вращающимися ножами, поперечная резка расположе­
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 645
на непосредственно перед валиком с пальцами, что гарантирует отсутствие
смещения печати при изготовлении пакета. Восьмиоправочная карусель с
подпрессовкой дна пакета 5, 6, 7 обеспечивает качество и стабильность
формы пакета. Дозирование и взвешивание 9, 10, 11, 21 обеспечивается с
минимальным пылевыделением, имея зонт для пылеотсоса и отдельные
аспирирующие рукава выдающей зоны дозатора и раскрытого пакета. Виб­
роуплотнение муки в пакете 22 осуществляется на сравнительно длинном
участке операционного транспортера и регулируется как по длине зоны, так
и по частоте и амплитуде колебаний. Заделка верха пакета 12,13,14,15,19, 20
обеспечивается точностью работы механизмов, при этом используются го­
рячие и холодные клеи. При работе на холодным клее автомат комплектует­
ся дополнительной секцией с прижимным узлом длиной до 2,5 м. В конце
операционного транспортера при необходимости может быть установлен
счетчик пакетов 17 с выдачей результатов на монитор. В позиции 18 осуще­
ствляется выброс пакетов со сверхнормативным отклонением по весу, а в
позиции 16 пакеты перемещаются на отводящий транспортер и далее на
групповую упаковку или другие виды транспортной тары.
Автоматы серии ФА-610/612 используют на фасовке в пакеты от 0,5 до
3,0 кг и имеют производительность от 70 до 110 пакетов в минуту. М ощ ­
ность установленных электродвигателей составляет около 22 кВт, а масса
автомата приблизительно 15 т.
Линия фасовки муки и групповой упаковки пакетов
в блоки на базе автоматов Н -ПМ БР и СП-31
фирмы «Б ош -Хессер »
Фасовочно-упаковочный автомат Н-ПМБР. Из наиболее производитель­
ных фасовочно-упаковочных автоматов следует отметить модель Н-ПМБР
(рис. 16.24). Теоретическая производительность автомата до 100 упако­
вок/мин. Однако опыт эксплуатации автоматов в фасовочных цехах отече­
ственных предприятий показал, что их техническая производительность не
превышает 70 упаковок/мин. Возможно здесь сказывается качество бумаги,
недостаточный опыт и технический уровень эксплуатации и др.
Технологический процесс работы автомата следующий. Бумага с ру­
лона проходит через устройство для двухцветной флексографической печа­
ти и подается на пакетоделательный ротор с восемью оправками, на кото­
рых пакет формируется в рукав, склеивается продольный шов, а затем фор­
мируется и склеивается дно пакета.
С пакетоделательного ротора готовые бумажные пакеты с помощью вра­
щающегося колеса с четырьмя отсеками передаются в гнездо операционного
конвейера. Здесь с помощью автоматических шнековых дозаторов / в пакет
подается около 95% заданной массы муки (2 кг). После этого пакеты с мукой
подвергаются виброуплотнению, при этом частоту и амплитуду вибрации сек­
ции операционного конвейера можно регулировать. Далее выравнивается уро­
вень наполнения пакетов и производится обжим для придания им формы.
Отдельные упаковки подвергаются контрольному взвешиванию на
системе «Незва^оп», включающей встроенные электронные весы и автома­
тическую настройку основных дозаторов на заданную величину предвари­
тельного наполнения (95% массы дозы). Наполнение недостающей до 2 кг
646 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 647

массы продукта (около 5% ) осуществляется дозатором II. В результате дос­ А 5 -А Ф Л в том, что в первом запечатывание пакетов выполняется на отдель­
тигается постоянная высокая точность дозирования. В этом отличие опи­ ном карусельном агрегате, а в последних - на операционном конвейере, что
санной схемы от системы дозирования автоматов П Л С , в которых наполне­ несколько упрощает их компоновку.
ние пакетов производится двумя дозаторами. Пакеты с перевесом и пустые
выбраковываются автоматически и на следующей позиции после взвешива­ Технические характеристики автомата Н -П М Б Р
ния выталкиваются из гнезда. Далее, на операционном конвейере наносится Производительность, кг/ч 8400
клей и заделывается верх пакета. Запечатанные пакеты поступают на вы­ Тип роторно-линейный
дающий конвейер и выводятся из автомата. Принцип действия периодический
Дозирование автоматическое, объемное
Масса дозы, кг 2
Точность дозирования, % +1
Пакет одинарный
Размеры пакета, мм:
внутренние 120x85x200
наружные 130x95x215
Размеры рулона бумаги, мм:
ширина 430
диаметр 1000
Мощность электродвигателей, кВт 22
Обслуживающий персонал, чел 2
Масса, т 17
Автомат СП-31 для групповой упаковки пакетов с мукой. В автомате
СП-31 (рис. 16.25) пакеты с мукой поступают по конвейеру 1 на приемный
стол 2, где формируется штабель из шести пакетов. Сначала поперечным, а
затем продольным толкателем он подается под отрезаемую заготовку бума­
ги 4, которая поступает с рулонодержателя через систему роликов 5. Одно­
Рис. 16.24. Фасовочно-упаковочный автомат Н-ПМБР временно на бумагу наносится клей.
фирмы «Бош -Хессер»:
I - шнековые дозаторы; I I - досыпной дозатор; 1 - система аспирации автома­
та; 2 - система подачи муки на фасовку; 3 - контрольное табло; 4 - пакетоде­
лательный механизм; 5 - операционный конвейер; б - станина; 7 - ограждение

Привод автомата осуществляется от бесступенчатого регулируемого

электродвигателя трехфазного тока через электромагнитную комбинацию
муфты с тормозом. Частота вращения устанавливается в соотношении 1:3. При
Рис. 16.25. Автомат для
остановке автомата электродвигатель автоматически переключается на самую
групповой упаковки СП-
низкую частоту вращения. При повторном включении автомат начинает рабо­
31 фирмы «Бош -Хессер»:
тать с низкой частотой вращения с последующим автоматически разгоном до
установленной номинальной частоты вращения, выбираемой бесступенчато. 1 - конвейер; 2 - приемный
Следует отметить, что автомат Н-ПМ БР по уровню автоматизации, стол; 3 - пульт управле­
показателям надежности является наиболее современным из автоматов дан­ ния; 4 - механизм отреза­
ного класса. ния заготовок бумаги; 5 -
Фасовочно-упаковочный автомат П ЛС, Фавема-610 и автомат Н-ПМБР ролик; б - кронштейн
по эксплуатационной надежности примерно равноценны. Принципиальные пульта управления
схемы дозирования и упаковки автоматов аналогичны, различия отмечают­
ся в основном в конструкторском исполнении приводных устройств, базо­ Завертка блока пакетов осуществляется в канале, где дополнительные
вых деталей, исполнительных механизмов и т. п. Отличие компоновки ав­ механизмы сначала подгибают боковые клапаны, затем вертикальные под-
томата П Л С от компоновки автомата Н-ПМБР и отечественного автомата гибатели завершают образование и заклейку пакета. Автоматом управляют
648 Глава 16 Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 649

с пульта управления 3, смонтированного на вращающемся кронштейне 6.

Производительность автомата до 22 блоков/мин.

Новая серия фасовочно-упаковочны х автоматов ПКР и

ПКД д л я муки и д р уги х сы пучих продуктов фирмы «Бош »
Новая серия автоматов ПКР и П К Д является развитием фасовочных
линий фирмы «Б о ш » на базе автоматов Н-ПМБР. Автоматы серии П КР от­
носятся к машинам этого класса средней производительности. Ее значение
в этом случае определяется по пакету с мукой массой 2 кг как 75-80 паке­
тов в минуту. В то же время эти автоматы несколько проще по конструкции
автоматов серии ПКД, менее дороги, а по производительности могут обес­
печить достаточно крупные мелькомбинаты, учитывая, что их часовая про­
изводительность достигает 10 т/ч. Автоматы же серии П К Д отличаются
высокой производительностью (120 пакетов/мин), более габаритны в связи
с высоким техническим уровнем и высокой степенью совершенства конст­
рукции узлов и секций автомата и комплектующих изделий самого разно­
образного назначения (электроизделия, электроника, пневматика, привод­
ные ремни и др. элементы). Естественно, что автоматы имеют весьма высо­
кую стоимость и требуют соответствующего уровня обслуживания. Серия
автоматов П КР представлена двумя автоматами (3081 и 4081) для одинар­
ного пакета размером соответственно 100x120x210 мм и 100x165x260 мм и
двумя автоматами картонной упаковки с внутренним бумажным пакетом
(3082 и 4082) тех же размеров пакета. Производительность всех автоматов
составляет 80 пакетов в минуту. Автоматы оснащаются разными типами
дозаторов типа Ф В С с производительностью до 150 доз/мин и объемом до­
зы от 3 до 1200 см3. Дозаторы имеют разные конструктивные исполнения,
например, с поперечным загрузочным шнеком и без него и др. Эти дозато­
ры, применяются как на автоматах серии П КР и П КД, так и на рукавных
б
автоматах, рассмотренных выше.
На рисунке 16.26, а представлен внешний вид автомата 3081 БЛ серии Рис. 16.26. Фасовочно-упаковочный автомат П К Р 3081 БЛ
ПКР, а на рисунке 16.26, б - его конструктивная схема. Принципиальное для муки фирмы «Б ош »:
конструктивное решение и компоновка автомата аналогичны ранее рас­
а - внешний вид; б - конструктивная схема; 1 - рулонодержатель; 2 - система
смотренным - серии Н-ПМБР. Он также может комплектоваться секцией
подачи бумаги на пакетоделательную карусель; 3 - пакетоделательная кару­
трехкрасочной печати (на рисунке 16.26 не показана). С рулонодержателя 1
сель (8 оправок); 4 - подвижная панель управления; 5 - механизм передачи па­
бумага механизмом подачи 2 направляется на пакетоделательную карусель 3
кета на операционный транспортер; 6 - дозаторы основного наполнения па­
с восемью оправками, откуда механизмом передачи 5 готовый пакет пере­
кетов; 7 - система аспирации; 8 - операционный транспортер; 9 - конечный
дается на операционный транспортер 8. Здесь происходит дозирование основ­
(корректирующий) дозатор; 10 - контроль стандартного веса наполненного
ной дозы 6, утряска продукта в регулируемой виброзоне, контрольное
пакета; 11 - сигнальная лампа; 12 - шкафы оборудования управления и контро­
взвешивание 10, досыпка на конечном дозаторе 9 и запечатывание верха
ля; 13 - конвейер выдачи пакетов; 14 - станина (рама) автомата; 15 - привод­
пакета. Готовые пакеты подаются на отводящий транспортер и далее на
ные механизмы; 16 - секции наполнения и заделки верха пакета
групповую упаковку или в транспортную тару для отправки потребителю.
Автомат оснащен аспирационной системой и удобной подвижной панелью
установленной мощностью (20-25 кВт) и габаритами. Для отечественных
управления 4. Приводные устройства автомата 15 смонтированы на станине 11
комбинатов хлебопродуктов автоматы серии ПКР более предпочтительны,
под операционным транспортером. М ногие узлы работают в масляной ван­
чем ПКД. Повышение производительности до 120 упаковок в минуту (ав­
не, а другие имеют централизованную принудительную смазочную систе­
томаты П К Д ) существенно усложняет эксплуатацию автомата, его надеж­
му. Автоматы серии ПКР, как уже отмечалось, работают на производитель­
ность и ремонтные работы, не считая первоначальной стоимости. Автоматы
ности 80 пакетов/мин, отличаются компактностью, сравнительно небольшой
серии П К Р и П КД имеют соответствующие исполнения для упаковки про­
650 Глава 16
дуктов в картонную коробку с внутренним бумажны: пакетом. Такие авто­
маты также могут найти применение на предприятиях хлебопродуктов. Вне­
дрение их связано с большими затратами в связи с высокой стоимостью ав­
томатов, конструктивной сложностью и высокими требованиями к их экс­
плуатации и обслуживанию. Значительно проще и дешевле линии упаковки,
работающие на готовом бумажном пакете. Примером таких линий могут
быть линии БЛП1 и БЛП2 чешского производства, они существенно усту­
пают по производительности: сдвоенная линия БЛП1 упаковывает максимум
55 пакетов/мин, тогда как на линии ЗИТ и Бош этот показатель превышает
85 пакетов/мин. Однако они конструктивно проще и имеют вдвое меньшую
массу. Рассмотрим кратко устройство этих линий и их основные параметры.
Фасовочно-упаковочная линия Б Л П для упаковки в пакеты и группо­
вой упаковки пакетов в блоки производства фирмы «Ж елиер-Беллот» (Ч е­
хия) относится к классу линий, работающих на готовых бумажных или ла­
минированных бумажных пакетах с прямоугольным дном и боковыми фал­
дами. Линия (рис. 16.27) выпускается в двух модификациях по производи­
тельности 60 и 35 пакетов/мин.
Она значительно проще ранее рассмотренных и занимает меньшие
производственные площади (см. рис. 16.28), масса ее вдвое меньше и соот­
ветственно ниже стоимость.
Рис. 16.27. Фасовочно-упаковочная линия БЛП фирмы
«Ж елиер-Б еллот» (Чехия):
I — два фасовочно-упаковочных автомата с общим соединительным конвейе­
ром; I I - автомат для групповой упаковки пакетов в штабели; I - рулонодер-
жатель; 2 - пластинчатый конвейер; 3 - упакованный штабель; 4 - направ­
ляющие ролики; 5 - стойка; 6 - фильтр; 7 - аспирация; 8 - шнековые дозато­
ры; 9 - воздуходувка; 1 0 - механизм наполнения пакета; 11 - механизм заделки
верха пакета; 12 - соединительный конвейер; 13 - опора конвейера
Фасовочно-упаковочные автоматы и линии 651
6
Рис. 16.28. План размещения фасовочно-упаковочной линии БЛП:
1 - приемный стол; 2 - автомат групповой упаковки; 3 - рулонодержатель; 4 -
места обслуживания и контроля работы линии; 5 - секционный соединитель­
ный конвейер; 6 - механизм заделки верха пакета; 7 - дозатор; 8 - карусельный
автомат подачи, установки, наполнения и виброуплотнения пакета
Линия БЛП1 (рис. 16.27) компонуется из двух фасовочно-упаковочных ав­
томатов I с шнековыми дозаторами 8 и механизмами заделки верха пакета, соеди­
нительного конвейера 12 и автомата дня групповой упаковки пакетов в блоки I I
в количестве в зависимости от массы пакета. Предусмотрена возможность фа­
совки как в килограммовой, так и в двухкилограммовый пакет. Готовые пакеты,
как правило, с многокрасочной печатью закладываются в магазин автомата, от­
куда специальным устройством забираются по одному пакету и передаются на
карусель механизма 10, расправляются и подаются на наполнение.
Дозатор 8 формирует дозу и наполняет пакет, далее производится ут­
ряска и пакет подается на конвейер заделки верха пакета 10. Здесь пакеты
обрезаются до соответствующей длины, входное отверстие пакета переги­
бается, на него наносится клей, и оно снова перегибается. Затем следует
подсушка клея и нанесение штемпеля с датой на каждый пакет. Готовые
пакеты подаются на соединительный конвейер 12, который подает напол­
ненные и оформленные пакеты на приемный стол автомата групповой упа­
ковки II. С приемного стола пакеты рядами подаются толкателем в зону
завертки, бумага обрезается, формируются боковые клапаны, а затем верх­
ний и нижний с предварительно нанесенным клеем. Бумага для завертки
подается с рулона 1 через систему роликовых направляющих 4. Устройство
групповой упаковки пакетов в блоки во многом аналогично ранее рассмот­
ренным конструкциям. Предусмотрена также комплектация линий БЛП
автоматом для упаковки блоков в термоусадочную пленку. На рисунке
16.28 приведен вариант размещения оборудования линии. Как видно из ри­
сунка, для размещения всего оборудования необходима площадь 8,77 x 5,45 м,
652 Глава 16

т. е. примерно равнозначная линии А 5 -А Ф Л . Линии Б ЛП могут комплекто­

ваться как объемным, так и шнековым дозатором в зависимости от фасуе­ ГЛ А В А 1 7
мого продукта.

16.3. Основные технические данные фасовочных линий Б Л П 1 и Б Л П 2 О Б О Р УД О В АН И Е АС П И Р АЦ И О Н Н Ы Х

Показатели БЛП1 БЛП2
И П Н ЕВ М О ТРАН С П О РТН Ы Х УС ТАН О В О К
Производительность, пакетов/мин 55 27
Аспирационные установки
Дозирование автоматическое, объемное,
шнековыми дозаторами Вентиляционные установки, отсасывающие воздух из технологического,
транспортного, весоизмерительного оборудования и др. с целью поддержания
Масса дозы, кг 1,2 1,2
в нем разрежения (вакуума) называют аспирационными установками.
Точность дозирования, % ±2 ±2
Аспирационная установка представляет собой комплекс специального
Наружные размеры штабеля (6 пакетов по 2 кг) 420x190x220 оборудования, объединенного в единую систему, для выполнения санитар­
Установленная мощность, кВт 31 27 но-гигиенических и технологических задач посредством организованного
Давление воздуха, атм 6 6 перемещения воздушных потоков.
На зерноперерабатывающих предприятиях все технологические про­
Г абариты, мм:
цессы хранения и переработки зерна сопровождаются образованием боль­
длина 8780
шого количества пыли внутри оборудования, которая при выделении в про­
ширина 5445
изводственное помещение и в окружающую среду вокруг предприятия соз­
высота 2935 дает концентрации, опасные для здоровья людей.
Масса, кг . 8150 3460 Создание вакуума в аспирационном оборудовании и отсасывание из
него нормируемых количеств воздуха для предотвращения возможности
выделения пыли в производственное помещение, а также для удаления из­
быточных количеств тепла и влаги из некоторых машин и аппаратов позво­
ляет улучшить условия труда и сохранить здоровье людей.
Уменьшение выбросов пыли в атмосферу за счет применения в аспи-
рационных установках высокоэффективных пылеуловителей не только за­
щищает окружающую среду, но и дает экономию ценных пищевых и кор­
мовых продуктов.
Участие воздушных потоков аспирационных установок в технологиче­
ских процессах состоит в очистке зерна от примесей и сортировании про­
межуточных продуктов переработки зерна, в охлаждении воздухом рабочих
органов машин и перерабатываемых продуктов.
Важную роль аспирационные установки играют в предупреждении
пожаров и взрывов пылевоздушных смесей посредством уменьшения взры­
воопасных концентраций пыли внутри оборудования до значения меньше
нижнего концентрационного предела распространения пламени (Н КП РП ).

С остав и классификация аспирационных установок

Каждая аспирационная установка состоит из:
• аспирируемых объектов (технологическое и транспортное оборудова­
ние, механизмы, бункеры, силосы, весоизмерительное оборудование и
др. устройства), в которых выделяется пыль, тепло и др. примеси;
• воздуховодов, предназначенных для перемещения воздуха в нужном
направлении с заданной скоростью;
• пылеуловителей для очистки аспирационного воздуха от пыли (цикло­
ны, фильтры и т. п.);
654 Глава 17
• вентилятора для сообщения энергии воздушному потоку;
• вспомогательного оборудования (дроссель-клапаны, задвижки, огнепре­
граждающие устройства, контрольно-измерительные приборы и др.).
По наиболее характерным признакам аспирационные установки клас­
сифицируются следующим образом.
В зависимости от взаимного расположения пылеотделителя и вентиля­
тора установки бывают условно всасывающего или нагнетательного типа.
В установках условно всасывающего типа вентилятор располагается
после пылеуловителя и через него проходит очищенный воздух. В установ­
ках условно нагнетательного типа вентилятор устанавливают перед пыле­
уловителем и через него проходит запыленный воздух.
Преимуществами установок условно-всасывающего типа являются:
меньшая пожаро- и взрывоопасность, меньший износ вентилятора, меньшая
запыленность воздуха и рабочих помещениях, возможность применения
вентилятора общего назначения, тогда как в установках условно нагнета­
тельного типа используют взрывозащищенные вентиляторы в соответствии
с Правилами устройства, монтажа и безопасной эксплуатации взрывозащи­
щенных вентиляторов (ПБ 03-590-03).
Преимуществом установок условно нагнетательного типа является воз­
можность устанавливать пылеуловители-циклоны за пределами рабочих по­
мещений снаружи зданий без применения шлюзовых затворов с приводом.
В зависимости от количества аспирируемых объектов установки бы­
вают местные и центральные.
Местные установки обслуживают один объект, например, вибропнев-
матический камнеотборник, ситовеечную машину или пневмосортироваль-
ный стол и т. п.
Центральные установки аспирируют ряд объектов, количество кото­
рых может быть весьма значительно: достигать тридцати и более.
Преимуществом местных аспирационных установок перед централь­
ными является возможность регулирования расхода воздуха в аспирируемой
машине при настройке ее на оптимальный технологический режим, тогда
как в центральных установках делать это значительно сложнее, поскольку
при регулировании расхода воздуха в одной машине происходит нежела­
тельное изменение расхода воздуха в других аспирируемых объектах.
Основным недостатком местных установок является необходимость
применения большого количества вентиляторов и пылеуловителей, если
имеется несколько аспирируемых объектов, требующих себе отдельную
установку.
В зависимости от способа использования воздуха аспирационные ус­
тановки бывают следующих типов:
• с выбросом отработавшего воздуха в атмосферу;
• с рециркуляцией;
• с организованным подводом наружного воздуха к аспирируемому
оборудованию;
• с замкнутым циклом воздуха.
Установки первого типа с выбросом в атмосферу очищенного воздуха
находят самое широкое применение, так как являются наиболее простыми.
Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 655
Применение только первого типа установок приводит к образованию
повышенных воздухообменов и вакуумов в рабочих помещениях. Для лик­
видации вакуума в рабочих помещениях применяют воздушное отопление,
что, однако, ведет к повышению расхода топливно-энергетических ресурсов
в отопительный период.
Кратность воздухообмена I , обм/ч, рассчитывают по следующей зави­
симости:
_ Фобщ
где (}общ ~ общий расход воздуха, м3/ч, который отсасывается при аспирации
оборудования и удаляется после очистки из помещения наружу; УП- утренний
объем (м3) рабочих помещений, где установлено аспирируемое оборудование
В производственной практике зерноперерабатывающих предприятий
считается, что кратность воздухообмена в мукомольных, крупяных и ком­
бикормовых заводах не должна превышать 1 обм/ч, в элеваторах - 3 обм/ч.
Фактические значения кратности воздухообмена бывают значительно
больше, иногда на порядок, поэтому применяют кроме первого типа уста­
новки других типов, например, с рециркуляцией или с замкнутым циклом
воздуха.
В аспирационных установках с рециркуляцией очищенный в пылеуло­
вителях воздух не выбрасывают наружу, а возвращают в рабочее помещение.
При этом вместо одноступенчатой очистки воздуха в фильтре используют
двухступенчатую очистку сначала в батарейной установке циклонов, затем в
фильтре или двукратную последовательную очистку в батарейных установках
циклонов. Применение рециркуляции допускается при условии, что возвра­
щаемый в помещения воздух пропускается через огнепреградители.
Преимуществом установок с рециркуляцией является возможность уст­
ранить повышенные воздухообмены и вакуумы в рабочих помещениях, не­
достатком - невозможность регулировать параметры воздуха (температуру,
влажность) после рециркуляции, а также высокое сопротивление аспирацион-
ной установки и высокий расход электроэнергии на привод вентилятора.
В последние годы фирмы, производящие технологическое оборудова­
ние для очистки и переработки зерна, проявляют тенденцию к переводу
оборудования, где для технологических целей используется воздух, на
замкнутый или комбинированный цикл воздушного потока. Этим значи­
тельно решается проблема снижения воздухообмена в рабочих помещениях.
Иногда аспирируют оборудование воздухом пневмотранспортных ус­
тановок посредством присоединения воздуховодов к пневмоприемникам.
П ы л е ул о в и те л и
Назначение и классификация пы леуловителей
Пылеуловителями называют устройства для очистки воздуха от пыли.
Они предназначены для эффективной очистки воздуха от пыли с целью
предупреждения загрязнений окружающего атмосферного воздуха, извле­
чения из воздуха ценных пищевых продуктов.
656 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранопортных установок 657

В вентиляционной технике различных отраслей применяют механиче­

ские, электрические, химические и комбинированные способы очистки воз­
духа от пыли.
На зерноперерабатывающих предприятиях преимущественное приме­
нение находят механические сухие способы очистки воздуха, которые по­
зволяют сохранить свойства уловленной пыли и использовать ее как кормо­
вой или пищевой продукт.
В гравитационных и центробежных пылеуловителях используют ме­
ханический сухой способ, основанный на применении сил тяжести и цен­
тробежных сил; в инерционных - силы инерции при изменении направле­
ния движения воздушного потока. Фильтровальные сухие способы основа­
ны на пропуске запыленного воздуха через пористые материалы, например,
тканые или нетканые (иглопробивные) синтетические материалы и т. п.
При проектировании аспирационной установки выбирают способ очи­
стки воздуха и тип пылеуловителя с учетом следующих показателей: эф­
фективности очистки воздуха, эксплуатационной надежности, энергоемко­
сти, габаритов и стоимости пылеуловителя; ценности пыли и ее концентра­
ции при входе и выходе из пылеотделителя.
Эффективность очистки воздуха от пыли определяют по формуле

= а1-а1_ 100%>
«1
где аI - первоначальная концентрация пыли в воздухе при входе в пылеулови­
тель, г/м3; а2—конечная концентрация на выходе из пылеуловителя, г/м3 Рис. 17.1. Проектная нормаль циклонов:
При двухступенчатой последовательной очистке воздуха в двух пыле­ а - Ц О Л; 6 - БЦ (ВНИИЗ-НИИОгаз); в — УЦ; 1 —конус; 2 - наружный цилиндр;
уловителях общий эффект очистки определяют по формуле 3 - внутренний цилиндр; 4 —входной патрубок; 5 - выходной патрубок для воз­
духа; 6 - противоподсосный конус; 7 - выходной патрубок для пыли
е йя6щ = е 1+ е 1 - о , о щ - е 2, % ,

где Е ] и Е 2 - эффект очистки воздуха соответственно в первом и втором пы­
леуловителях, %
Центробежные пы леулов ители (циклоны)
Циклоны находят самое широкое применение для сухой очистки воз­
духа от всех видов пыли ввиду простоты их конструкции, эксплуатацион­
ной надежности и экономичности. Коэффициент очистки обычных цикло­
нов достигает 97-98%, а улучшенных и модернизированных конструкций
на отдельные виды пыли - до 99% и выше.
Принцип работы циклона основан на сообщении воздушному потоку
вращательного движения между концентрично расположенными цилинд­
рами и на использовании центробежных сил для выделения пыли из потока.
На зерноперерабатывающих предприятиях применяют три типа ци­
клонов (рис. 17.1, табл. 17.1). Первые два типа циклонов (Ц О Л , БЦ), имеют
тангенциально-винтовую входную улитку, а циклон У Ц - спирально­
плоскую улитку.
По форме циклоны разделяют на цилиндрические и конусные
(Ь !,</>,) . Циклоны изготавливают одиночными (циклоны типа Ц О Л ) и бата­
рейными (типов 4БЦШ, У21-ББЦ, У Ц ). В зависимости от направления вра­
щения воздушного потока циклоны бывают правого исполнения (поток
вращается по часовой стрелке) и левого исполнения (поток вращается про­
тив часовой стрелки), если смотреть на циклон сверху.
Сопротивлние циклонов Нц (П а) находят по формуле
ру 2
Н ц = с^ц— ^ — , где коэффициент сопротивления циклона, зависит от
его конструкции, например, в цилиндрических циклонах (Ц О Л , 4БЦШ )
не зависит от диаметра циклона, а в конусном (УЦ -38) - прямо пропор­
ционален диаметру (см. табл. 17.1).
Общий вид циклона типа Ц О Л представлен на рисунке 17.2, техниче­
ская характеристика - в приложении 6 . Циклоны Ц О Л наиболее эффектив­
но работают на крупной пыли, поэтому преимущественно используются в
аспирационных установках элеваторов.
658 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 659

17.1. Зависимость параметров циклонов от их диаметров А (без зонта)

Тип циклонов
Ц О Л (цен­ БЦ (бата­
Параметры УЦ-38
тробежный рейный
(улучшен­
отделитель ВНИИЗ-
ный циклон)
ЛИ О Т) НИИОгаз)
Диаметр:
наружный £> 1,0 1,0 1,0
внутренний (1 0,6 0,6 0,38
Высота:
цилиндра кц 1,76 2,18 0,8
конуса кк 1,14 2,0 2,3
общая А 2,9 4,18 3,1
Заглубление внутреннего цилиндра кт 1,7 1,355 0,5
Размеры входного патрубка:
а 0,21 0,2 0,25
Ъ 0,36 0,58 0,25
Оптимальная входная скорость м/с 16-18 16-18 10-12
Коэффициент сопротивления 4 5 22D*
Коэффициент очистки Е„, % 90 95 98
Зависимость диаметра И (мм)
£>= 14,4^6 D = 13,/ß £>= 19,54 Q
от расхода £ , м3/ч
* Размеры диаметра D приняты в метрах.

Общий вид батарейной установки циклонов типа 4БЦШ представлен на

рисунке 17.3, а техническая характеристика - в приложении 7. Установки ци­
клонов 4БЦШ хорошо работают на улавливании пыли среднего размера, по­
этому используются, например, в зерноочистительном отделении мельниц.
В последние годы кроме батарейных установок циклонов 4БЦШ кур­
ский завод «Элеватормельмаш » выпускает батарейные установки У21-ББЦ.
Основное отличие батарейных установок У21-ББЦ от 4БЦ1ІІ заключается в
том, что они выпускаются с переходными патрубками на входе и выходе
воздуха, причем выход воздуха на установки предусмотрен в двух вариан­
тах: вбок и вверх. Считается, что такое исполнение батарейных установок
придает им повышенную монтажную готовность по сравнению с установ­
ками 4БЦШ.
Батарейные установки циклонов У Ц выпускаются с однорядным рас­
положением циклонов - 2УЦ, ЗУЦ и 4УЦ, с количеством циклонов 2, 3 и 4 шт.
левого и правого исполнения, а также с двухрядным расположением цикло­
нов с количеством циклонов 3 и 4 шт. в одном ряду, т. е. с общим количест­
вом циклонов 6 и 8 шт. различных типоразмеров с наружным диаметром
циклонов D Hap= 450; 500; 550; 600; 650 и 700 мм.
660 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 661

018
3 отв\ Опорная плита
Ось шлюзового Х у / Стойка станины
затвора и бата- ф /
рейной истановки ' 110 .

Рис. 17.3. Общий вид батарейной установки циклонов типа 4БЦШ

На рисунках 17.4 и 17.5 представлен общий вид двухрядной батарей­

План расположения отверстий в перекрытии при установке 4БЦШ
со станиной и без станины
ной установки 2х4УЦ в двух вариантах, отличающихся тем, что в одном
варианте циклоны оборудованы выходными улитками, в другом - двумя
выходными коллекторами. В приложении 8 приведена техническая харак­
теристика батарейной установки циклонов 2х4УЦ , а в приложении 9 - ос­
новные параметры батарейных установок 2УЦ , ЗУЦ и 2хЗУЦ.
Батарейные установки типа У Ц наиболее эффективно работают на вы­
сокодисперсной пыли, поэтому они находят применение в размольном от­
делении мельниц.
Количество воздуха, подсасываемое в батарейных установках циклонов,
принимают при расчетах аспирационных установок для 4БЦШ (У21-ББЦ),
однорядных установок циклонов У Ц и циклонов Ц О Л - 150 м3/ч; для двух­
рядных установок циклонов У Ц - 250 м3/ч.
662
Глава 17

602

N = 1,1 кВ т , п = 1500 о б / м и н N — 1,1 к В т , п " 1500 о б / м и н

Рис. 17.5. Общий вид батарейной установки циклонов 2х4УЦ с коллекторами

Рис. 17.4. Общий вид батарейной установки циклонов Горизонтальные циклоны

2х4У Ц с улитками В мельницах на комплектном высокопроизводительном оборудовании
нашли применение горизонтальные циклоны типа А1-БЛЦ. Устройство их
приведено в главе II, посвященной зерноочистительным сепараторам, по­
этому здесь приведены только технические характеристики.
Технические характеристики горизонтального циклона А 1 -Б Л Ц
Производительность (по воздуху), м3/ч 2850-3000
Сопротивление, Па 125
Диаметр присоединяемых воздуховодов, не более, мм 350
Частота вращения ротора шлюзового затвора, об/мин 45
Мощность электродвигателя мотор-редуктора, кВт 0,55
664 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 665

Габариты, мм: вов. Корпус фильтров (см. рис. 17.6, б ) имеет форму циклона. Фильтроваль­
длина 1175 ные рукава натянуты на каркасы из проволоки. Снизу рукав закрыт доныш­
ширина 664 ком из того же фильтровального материала, из которого изготовлен рукав.
высота 1397 Вверху рукав открыт и крепится на патрубке перегородки между камерами
Масса, кг 185 запыленного и очищенного воздуха. На этих же патрубках закреплены про­
волочные каркасы, на которые одеты рукава. Фильтр типа РЦ И имеет пнев­
Скорость воздуха на входе в циклон составляет - 8,5 м/с. В качестве
матические клапанные устройства импульсной продувки, фильтр типа
комплектующих изделий применяются шлюзовой затвор РЗ-БШМ/2-1 и мо­
РЦИЭ - электронные клапанные устройства. В настоящее время выпуска­
тор-редуктор 2МЦ2С-63-45ЦУЗ с электродвигателем 4А71В6РЗ, N = 0,55 кВт,
ются фильтры типа РЦ И Э различных типоразмеров. Изготовитель фильтров
п = 920 об/мин.
Коэффициент осаждения крупных аэроотделимых примесей, выделяе­ РЦ ИЭ является О А О «Дзержинскхиммаш».
мых из зерна пшеницы, в циклоне А1-БЛЦ составляет 99,5-99,7%. а
Применение горизонтального циклона в аспирационной установке по­
зволяет предохранить фильтр, куда идет воздух после этого циклона, от пере­
грузки крупными частицами примесей. Без горизонтального циклона матери­
ал фильтровальных рукавов забивается остеобразными частицами примесей.

Матерчатые ф и льтр ы
Матерчатые фильтры применяют для высокоэффективной очистки
воздуха от пыли сухим способом. На зерноперерабатывающих предприятиях
применяют только всасывающие фильтры. Нагнетающие фильтры запре­
щены из-за их повышенной взрывоопасности.
По способу очистки фильтровальных рукавов фильтры бывают с ме­
ханическим встряхиванием и с обратной продувкой атмосферным воздухом
(фильтры типов Г4-1БФМ и «Ф А Г О С »); с обратной импульсной продувкой
сжатым воздухом (фильтры типов РЦИ, РЦИЭ, НО, FKC/A).
Схемы очистки воздуха от пыли во всасывающих фильтрах показаны
на рисунке 17.6.
В фильтре с механическим встряхиванием и с обратной продувкой ру­
кавов атмосферным воздухом (рис. 17.6, a слева) запыленный воздух 2 по­
ступает через сборник для пыли внутрь рукавов, очищается, входит в шкаф
фильтра и удаляется в аспирационную сеть вентилятором через клапанную
коробку 1. Во время очистки рукавов секция фильтра отключается от вен­
Рис. 17.6. Схемы очистки воздуха от пыли во всасывающих фильтрах:
тилятора, открывается продувочное отверстие и атмосферный воздух про­
дувает ткань снаружи внутрь, очищая ее от пыли (рис. 17.6, a справа). а - фильтр с механическим встряхиванием и обратной продувкой рукавов ат­
В соответствии с «Указаниями по проектированию аспирационных уста­ мосферным воздухом (слева - рабочий режим, справа - момент очистки тка­
новок предприятий по хранению и переработке зерна и предприятий хлебопе­ ни): 1 - очищенный воздух; 2 - запыленный воздух; 3 - поступление продувочно­
карной промышленности», О АО «Ц Н И И промзернопроект», 1998 г., подсос го воздуха; б - фильтр с импульсной продувкой рукавов сжатым воздухом: 1 -
пылесборник; 2 - решетка; 3 - рукав; 4 - каркас; 5 - камера запыленного возду­
воздуха в расчетах принимается в фильтрах типа Г4-БФМ - 15%, в фильтрах
ха; 6 - входной патрубок; 7 - камера очищенного воздуха; 8 - труба Вентури;
типа РЦ И и РЦИЭ - 5% от количества воздуха, поступающего в фильтр.
9 - клапанное устройство импульсной продувки; 10 - камера сжатого воздуха;
Ф и льтр ы типов РЦИ и РЦИЭ 11 — крышка; 12 - патрубок для выхода очищенного воздуха; 13 - сопло; 14 -
перегородка; 15 - фонарь; 16 - шлюзовой затвор
Всасывающие фильтры с импульсной продувкой сжатым воздухом ти­
пов РЦ И и РЦИЭ предназначены для очистки воздуха от пыли с размерами
Принцип работы фильтра заключается в следующем (см. рис. 17.6, б).
частиц от 0,1 до 250 мкм. Запыленный воздух через входной патрубок 6 поступает в камеру 5 и про­
Конструкции фильтров типов РЦ И и РЦИЭ аналогичны. Они различают­
никает внутрь рукавов 3, очищается от пыли, далее поступает через трубу
ся главным образом клапанными устройствами импульсной продувки рука­
Вентури 8 в камеру очищенного воздуха и удаляется через патрубок 12.
666 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 667

Через сопло 13 внутрь рукава из камеры сжатого воздуха 10 периоди­

чески импульсно подается сжатый воздух посредством клапанного устрой­
ства 9. Пыль, сорванная струей сжатого воздуха с наружной поверхности
рукавов, осаждается в коническом пылесборнике 1 и выводится через шлю­
зовый затвор 16. В результате эжекции из камеры очищенного воздуха че­
рез трубу Вентури 8 сжатым воздухом увлекается часть чистого воздуха,
усиливая таким образом эффект продувки. Поочередно продуваются все
рукава фильтра. Причем в фильтрах с 36-ю и 48-ю рукавами одновременно
продуваются сжатым воздухом два рукава, в фильтрах с 72-мя рукавами -
три. В остальных - по одному рукаву.
В фильтрах типа РЦ ИЭ команды на продувку передают электромаг­
нитные пневмораспределители 2 марки П-РЭ2 (рис. 17.7) от электронного
прибора управления 14 марки А-82 или А-90. В настоящее время вместо
электронных приборов А-82 и А-90 завод-изготовитель комплектует фильт­
ры типа РЦ ИЭ более совершенным прибором КРФ-24. Электронный прибор
управления крепят на колонне здания или на стене и соединяют кабелем 16
с пневмораспределителями П-РЭ2 над каждым рукавом. По команде элек­
тронного прибора управления электромагнитый пневмораспределитель 2
перемещает якорь 6 вверх (см. рис. 17.7, б), а отверстие 5 крышки 4 через
плунжерную камеру 12 соединяется с камерой очищенного воздуха 13.
Давление в пространстве 10 над мембраной 3 уменьшается. Она поднимает­
ся вверх, открывает верхнее отверстие сопла 7 и происходит продувка рука­ Рис. 17.7. Схема клапанного устройства импульсной
ва. По истечении заданного времени продувки прибор управления 14 подает продувки рукавов фильтра типа РЦИЭ:
команду на закрытие якорем 6 отверстия 5. Сжатый воздух начинает посту­ а - в период работы рукава на фильтрование; б - при продувке рукава; 1 - ка­
пать в пространство 10 над мембраной 3 через отверстия 11. Совместное мера сжатого воздуха; 2 - электромагнитный пневмораспределитель; 3 -
действие пружины 9 и давления сжатого воздуха возвращают мембрану 3 на мембрана; 4 - крышка; 5 - отверстие в крышке; 6 - якорь пневмораспредели­
кромку сопла 7, продувка закончена (рис. 17.7, а). теля; 7 — сопло; 8 - труба Вентури; 9 — пружина; 10 — пространство между
Длительность импульсной продувки в фильтрах типа РЦИЭ 0,02-0,08 с. мембраной и крышкой; 11 — отверстие в мембране; 12 — плунжерная камера;
Интервал между импульсами «1 0 с (от 1 до 25 с). Фильтровальный материал 13 - камера очищенного воздуха; 14 - электронный прибор управления продув­
рукавов - иглопробивное лавсановое полотно ИФПЗ-1 ( Т У 17-14-45-77). кой; 15 —клеммная коробка; 16 —электропровода (кабель)
Возможна комплектация фильтров рукавами из других материалов: Ланит-500,
Ланит 500А , ФТ-1. Фильтры могут работать как на элеваторах при отрицательных темпе­
В соответствии с «Указаниями по проектированию аспирационных ус­ ратурах воздуха от -35 °С, так и в мукомольных крупяных и комбикормо­
тановок предприятий по хранению и переработке зерна и предприятий хле­ вых заводах при положительных температурах до +40 °С.
бопекарной промышленности» (М .: О А О ЦНИИпромзернопроект, 1998 г.) Относительная влажность среды не более 75%.
удельную нагрузку воздуха [0 ^ ] на фильтровальный материал фильтров аспи­ Фильтры РЦ И и РЦ ИЭ могут работать при массовой концентрации
рационных установок элеваторов, комбикормовых заводов и зерноочисти­ мучной пыли на входе в фильтр до 15 г/м3, однако первоначальную концен­
тельного отделения мельниц следует принимать в пределах 240-300 м /(ч ' м ), трацию мучной пыли желательно уменьшать из соображений взрывоопас­
размольного отделения мельниц - 300-360 м3/(ч ' м2). ности. Запыленность воздуха на выходе из фильтра 0,002 г/м3.
На продувку рукавов подается сжатый воздух давлением 45-60 кПа от Фильры типа РЦИЭ выпускают как правого, так и левого исполнения
компрессора с ресивером 1 м3, который обслуживает 3-6 фильтров общей (рис. 17.8, табл. 17.2). При правом исполнении - движение воздуха на виде
фильтрующей поверхностью до 95 м2 с расходом воздуха до 40000 м3/ч. сверху по часовой стрелке, при левом исполнени - против часовой стрелки.
Расход сжатого воздуха на продувку одного рукава - 0,7 м3/ч, в соответст­ Основные размеры фильтров типа РЦ И Э приведены в приложении 10.
вии с «Указаниями» О А О ЦНИИпромзернопроект. Заводом-изготовителем Обозначение фильтров, например, РЦ И Э 10,4-16, расшифровывается
расход воздуха на продувку рукавов задается в пределах 1-1,5 м на 1 м следующим образом: рукавный, циклонного типа, с импульсной продувкой
фильтровальной поверхности в 1 час. рукавов и электронным прибором управления; 10,4 - площадь поверхности
фильтрования, м2; 16 - число рукавов.
668 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 669

Вид А (Вход)

6645
Вид Б (Выход)

680

780

Рис. 17.8. Общий вид фильтра РЦИЭ

При заказе фильтра исполнение можно указывать цифрами 01 (правое

исполнение) или 02 (левое исполнение). Например, РЦ ИЭ 10,4-16-02.
Корпус фильтра имеет дверь для монтажа и смены рукавов (у 72-ру-
кавного фильтра две двери). Фильтр РЦИЭ-46,8-72 (рис. 17.9) выпускается с
виброднищем 1, соединенным гибкой вставкой 2 с цилиндром 3. В ком­
плект фильтров РЦ ИЭ входит дифманометр мембранный и пневмовибра­
тор, который крепится к конусу фильтра.
Сопротивление фильтров Нф типов РЦ И и РЦ ИЭ находят по формуле

Н Л = 100 , П а,
ч 60у

где <2уг1- удельная нагрузка воздуха на фильтровальный материал, - г, или по

графику на рисунке 17.10. Рис. 17.9. Фильтр РЦИЭ-46,8-72 с виброднищем:

1 — виброднище; 2 —гибкая вставка; 3 —цилиндр часть корпуса; 4 —усеченный
При длительной эксплуатации сопротивление фильтровального мате­ конус
риала увеличивается за счет забившейся в материал пыли.
 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 671
670
Н„Ло
17.2. Техническая характеристика фильтров Р Ц И Э
1800
1
г Высота, мм О 1600

Число рукавов D 116 м

Фильтрующая поверх­

Марка шлюзового заті

при полной комплек­
без шлюзового затво­
1400

Длина рукава /, мм
1200
№ типоразмера

ра и фонаря, hi
Диаметр D, мм
Типоразмер
1000

ность, 5^, м2
(марка)
Исполнение 800 Рис. 17.10. Сопротивление

Масса, кг
тации Н
600 (Нф) фильтров типа РЦ И и
РЦИЭ в зависимости от

ра
400
удельной нагрузки на фильт-
1 РЦИЭ 5,2-8 правое 5,2 8/1800 758 33251 38573 530 РЗ-БШП/2 300100 200 300 400 500 о,^ м1/(мч) ровальный материал (Q ^ )
2 РЦИЭ 6,9-167 правое 6,9 16/1200 1008 3252 40604 740 РЗ-БШЗ
и левое П о найденной поверхности Бф принимают из таблицы 17.2 ближайший
3 РЦИЭ 10,4-16 левое 10,4 16/1800 1008 385 440 800 РЗ-БШМ/5 типоразмер фильтра с фильтрующей поверхностью 5ф равной или близкой к
4 РЦИЭ 15,6-24 левое 15,6 24/1800 1148 4050 4542 873 РЗ-БШМ/2
расчетной. Затем определяют действительно удельную н а г р у з к у ^ = ——.
5 РЦИЭ 23,4-36 правое 23,4 36/1800 1348 4358 4850 1135 РЗ-БШМ/2
S<l>
и левое
По действительной удельной нагрузке Qyd определяют сопротивление
6 РЦИЭ 31,2-48 правое 31,2 48/1800 1508 4623 5115 1410 РЗ-БШМ/2
фильтра Нф по формуле или по графику на рисунке 17.10.
и левое
Кроме фильтров типа РЦ И Э выпускают фильтры РЦИРЭ 1,7-4 и
7 РЦИЭ 40,8-48 правое 409,8 48/2400 1508 5233 5725 1451 РЗ-БШМ/2
РЦИРЭ 3,9-9. Четвертая буква « Р » обозначает слово «разгрузитель», так как
и левое фильтры типа РЦИРЭ используют в качестве разгрузителей в пневмотранс­
8 РЦИЭ 46,8-72 левое 46,8 72/1800 1850 51425 66456 2496 РЗ-БШМ/З портных установках. Параметры этих фильтров представлены ниже в раз­
Размер дан без стоек, фонаря и шлюзового затвора. деле «Пневмотранспортные установки».
2Размер дан без стоек и шлюзового затвора. В настоящее время О А О «Дзержинскхиммаш» расширена номенкла­
3’ 4Размеры даны со стойками, шлюзовой затвор не выходит за габарит по тура выпускаемых фильтров. Кроме указанных выше типоразмеров фильтра
высоте. РЦИЭ выпускаются фильтры РЦ ИЭК (коррозионно стойкие).
5Размер дан без мягкой вставки, виброднища и шлюзового затвора, входя­
щего в комплект фильтра. 17.3. Типоразмеры фильтров для комбикормовой и крупяной
6Размер дан с виброднищем Р3-БВА-130, гибкой вставкой и шлюзовым за­ промыш ленности
твором. Отрасль Типоразмеры фильтров
7Фонарь в данном фильтре отсутствует, в нижней части конуса имеется пе­
РЦИЭ-6,1-9
реход с круга на прямоугольник.
РЦИЭ-10,9-16
Подбор фильтра к аспирационной установке проводят следующим об­ РЦИЭ-16,4-24
разом. Комбикормовая промышленность РЦИЭ-21,8-24
По расходу воздуха и по допустимой нагрузке на фильтровальный мате­ РЦИЭ-32,8-36
риал определяют необходимую фильтрующую поверхность Бф, м , из формулы РЦИЭ-43,7-48
РЦИЭ-65,5-72
с
РЦИЭ-44,7-52
Ф =Ш ’ Крупяная промышленность РЦИЭ-67-78
где Qф - расход воздуха, поступающего в фильтр, м3/ч (принимается с учетом
РЦИЭ-89-104
5% подсоса в воздуховодах); [(Зуд] - нормативная удельная нагрузка на фильт-
роваьный материал, м3/(ч ■м2)
Фильтры РЦИЭК, а также фильтры новой серии для комбикормовой
промышленности имеют выносное устройство импульсной продувки, кото-
672 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 673

рое не требует разборки фильтра для осмотра, ремонта и замены продувоч­

ных клапанов.
Для крупяной промышленности выпущены фильтры, имеющие плос­
кое днище с выгрузным устройством, что уменьшило габариты фильтра по
сравнению с близкими по типоразмеру фильтрами, снабженными конусом в
нижней части.
В таблице 17.3 приведен типоразмерный ряд новых фильтров для ком­
бикормовой и крупяной промышленности.

Ф и л ь тр ти п а РКС/А ф и р м ы «О кр и м »
Фильтр под маркой ИКС/А выпускается фирмой «О крим », под маркой
ФКЦ/А - совместно фирмами «О кри м » и СП ЗАО «Совокрим».
Устройство и принцип действия фильтра типа БКС/А и представленного
выше фильтра типа РЦИЭ во многом аналогичны. Общий вид фильтра БКС/А
представлен на рис. 17.11, технические характеристики даны в табл. 17.4.
Фильтр имеет цилиндрический корпус с коническим сборником пыли
в нижней части (см. рис. 17.11). П о спецзаказу вместо конического сборни­
ка для уменьшения габарита фильтра по высоте он может поставляться со
сборником, имеющим плоское днище с лопастным устройством вывода
пыли (см. рис. 17.12).
Выпускается семь типоразмеров фильтра, каждый из которых может
поставляться в различной комплектации по спецзаказу: с различной длиной
фильтровальных рукавов - 2000, 2500 или 3000 мм; с коническим сборни­
ком пыли или со сборником, имеющим плоское днище; с вибратором на
коническом сборнике пыли и др.
Расшифровка маркировки фильтра следующая. Например, БКС/А 12/25
обозначает: РКС/А - марку (тип); 12 - количество фильтровальных рукавов;
25 - длину рукава, дм.
Фильтры с количеством рукавов 12, 24 и 36 шт. выпускаются с одной
смотровой дверцей на цилиндрическом корпусе, с количеством рукавов 56,
72, 96 и 120 шт. - с двумя смотровыми дверцами.
Фильтровальные рукава одеваются на проволочные каркасы с поли­
мерным покрытием и крепятся в верхней части камеры запыленного возду­
ха с помощью зажимных колец. Фильтровальный материал - нетканое (иг­
лопробивное) синтетическое полотно. Камера сжатого воздуха, патрубок
для выхода очищенного воздуха, блок продувочных клапанов установлены
в верхней части фильтра. Входной патрубок для запыленного воздуха рас­
положен по касательной к поверхности цилиндрического корпуса.
Фильтр снабжается защитной решеткой, устанавливаемой между ци­
линдрическим корпусом и сборником пыли. Сборник пыли с плоским дни­
щем устанавливается на фильтрах с количеством рукавов 36, 56, 72, 96, 120 шт.
Вывод уловленной пыли из фильтра производится через шлюзовой затвор
модели БТ. Рис. 17.11. Общий вид фильтра РКС/А с коническим сборником пыли
674 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 675

0е А
от попадания прямых солнечных лучей и от чрезмерной вибрации. Внутри
таймера имеется три переключателя, с помощью которых регулируют паузу
Т] между двумя последовательными импульсами сжатого воздуха в преде­
лах от 3 до 15 с. Продолжительность импульса Т2 в пределах от 0,18 до 0,30 с
устанавливают на заводе изготовителе в зависимости от типоразмера
фильтра следующую:

0,18 с- для фильтров ИСС/А 12 и РКС/А 24;

0,22 с- для фильтров РКС/А 36 и РКС/А 56;
0,27 с- для фильтров РКС/А 72 и РКС/А 96;
0,30 с- для фильтра РКС/А 120.

Третьим переключателем регулируют паузу Тъ между включениями

вибратора на коническом сборнике пыли. Причем продолжительность пау­
зы Т3 определяют по формуле:

Т3 = Т г К ,с ,
где К = 1,1; 2; 4; 8; 16; 32; 64 при условных значениях N шкалы на переключате­
Рис. 17.12. Сборник с плоским днищем для фильтра РКС/А ле соответственно 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

Вибратор поставляется в комплекте фильтра и используется если

17.4. Параметры сборника с плоским днищем пыль, отделяемая от воздуха в фильтре, обладает плохой текучестью и мо­
Размеры, мм Мотор-редуктор жет налипать на внутреннюю поверхность конического сборника пыли. В виб­
Тип и моде­ Тип раторе предусмотрена возможность регулировать силу удара пневматиче­
мощ­ ско­
ли затвора ского молотка.
0еА В2 С2 т Е2 ность, рость,
кВт об/мии
В комплект фильтра входит также дифференциальный манометр, при­
соединяемый к штуцерам на цилиндрическом корпусе фильтра, обозначен­
РКС/А 36 1300 515 354 261 144 БТ 25/07
ным знаками (+ ) и (- ). Манометр позволяет контролировать давление внут­
РКС/А 56 1600 600 ри корпуса фильтра. При нормальной работе фильтра избыточное статиче­
РК С/А 72 1750 675 0,75 36 ское давление не должно превышать значений 1200 Па, если фильтр ис­
414 321 204 вТ 25/11
РК С/А 96 2100 850 пользуют в аспирационной сети и 1800 Па при использовании его в пнев-
РКС/А 120 2300 950 мотранспортной установке.
По спецзаказу фильтр может дополнительно комплектоваться диффе­
Импульсная продувка рукавов струями сжатого воздуха осуществляет­ ренциальным реле давления, устанавливаемым параллельно с манометром.
ся под давлением 50-70 кПа. Управление продувочными клапанами пнев­ Реле подает звуковой и световой сигнал о повышении давления внутри
матическое. Последовательность продувки рукавов выполняется с помощью фильтра.
золотникового распределительного устройства. Регулировка длительности В комплектацию фильтра может входить взрыворазрядитель, пред­
импульса продувочного сжатого воздуха выполняется в пределах 0,15-0,30 с ставляющий собой дополнительный патрубок прямоугольного сечения с
с учетом производительности компрессора, обслуживающего фильтр. Час­ двумя дверцами, открываемыми наружу. В случае возникновения взрыва
тота импульсов в пределах от 5 до 15 с задается с помощью электронного взрывная волна через трубопровод, присоединяемый к взрыворазрядителю,
часового устройства (таймера типа РКС/2). выводится за пределы производственного здания. Взрыворазрядитель уста­
Пауза между импульсами задается из условия, что она должна позво­ навливается на отдельной цилиндрической секции, которая располагается
лять восстанавливать давление воздуха внутри камеры сжатого воздуха до между цилиндрическим корпусом фильтра и сборником пыли. Фланцевые
значения около 60-65 кПа. соединения позволяют устанавливать секцию с взрыворазрядителем в наи­
Таймер устанавливается вблизи фильтра или на его опорной стойке и более удобном положении при монтаже фильтра.
предназначен для направления управляющих импульсов в распределитель На рис. 17.13 представлен общий вид фильтра РКС/2 с взрыворазряди­
воздуха и на вибратор, устанавливаемый на коническом сборнике, если телем, в таблице 17.5 даны размеры взрыворазрядителя.
предусмотрена установка на нем вибратора. Таймер должен быть защищен
676 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 677

17.5 Размеры взрыеоразрядителя

Тип и Размеры, мм
модель А1 В1 С1 D1 El
FKC/A 12/20 2080
FKC/A 12/25 2580 470 600
FKC/A 12/30 3080
FKC/A 24/20 2080
FKC/A 24/25 2580 500 380 640 750
FKC/A 24/30 3080
FKC/A 36/20 2080
FKC/A 36/25 2580 810 900
FKC/A 36/30 3080
FKC/A 56/20 2080
FKC/A 56/25 2580 1150 1100
FKC/A 56/30 3080
FKC/A 72/20 2080
FKC/A 72/25 2580 1320 1150
FKC/A 72/30 3080
1000 640
FKC/A 96/20 2080
FKC/A 96/25 2580 1490 1300
FKC/A 96/30 3080
FKC/A 120/20 2080
FKC/A 120/25 2580 1660 1400
FKC/A 120/30 3080

17.6. Расход сж ат ого воздуха для импульсной продувки рукавов

фильтра Р К С /А

Рукав 2000 мм Рукав 2500 мм Рукав 3000 мм

Рис. 17.13. Общий вид фильтра БКС/А с взрыворазрядителем
Тип и модель I ÎÎ 2 а Z П
Фильтр на межэтажном перекрытии может быть смонтирован в раз­ м3/час м3/час м3/час
личных вариантах.
РКС/А 12 8,5 7,0 10,0 8,0 12,0 10,0
В серийном исполнении, т. е. с коническим сборником пыли, опорные
РКС/А 24 17,0 13,0 20,0 15,0 24,0 18,0
кронштейны могут быть расположены как на цилиндрическом корпусе, так и
на коническом сборнике пыли. На рис. 17.14 представлены способы установ­ РКС/А 36 25,0 19,0 30,0 22,0 36,0 27,0
ки фильтра РКС/А с коническим сборником пыли на межэтажном перекры­ РКС/А 56 39,0 30,0 46,0 35,0 55,0 42,0
тии. При комплектации сборником с плоским днищем фильтр может монти­ РКС/А 72 50,0 37,0 59,0 44,0 71,0 53,0
роваться также в различных вариантах. На рис. 17.15 представлены способы РКС/А 96 66,0 50,0 79,0 59,0 95,0 71,0
установки фильтра РКС/А со сборником, имеющим плоское днище. РКС/А 120 83,0 63,0 99,0 74,0 119,0 89,0
В таблице 17.6 указан расход воздуха, необходимый для эффективной
работы фильтров РКС/А, по которому определяют производительность Е - расход воздуха фильтра, обслуживающего систему пневмотранспорта;
компрессора, обслуживающего фильтр. Фирма «О кри м » рекомендует О -р а сх о д воздуха фильтра, обслуживающего аспирационную систему.
использовать один компрессор максимум на два фильтра модели РКС/А.
678 Глава 17
Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 679

Фирма «О крим » рекомендует примерно один раз в год производить

чистку рукавов фильтра. Для этого их демонтируют, удаляют большую
часть пыли встряхиванием или обдувом сжатым воздухом. При этом щет­
ками пользоваться не рекомендуется. Затем производят продолжительную
стирку, ручную и машинную в режиме стирки деликатных тканей при тем­
пературе не выше 40-45 °С. Можно использовать обычные стиральные по-
рошки для деликатных тканей.
В технической литературе, а также
в производственной практике фильтры с
импульсной продувкой рукавов сжатым
воздухом, например, фильтры типа
РЦ И Э и другие, аналогичные по внеш­
нему виду и устройству, называют ино­
гда фильтрами-циклонами. Считается,

и
что цилиндрический корпус фильтра и
Рис. 17.14. Способы установки фильтра РКС/А с коническим
вход воздушного потока, конструктивно
сборником пыли на межэтажном перекрытии:
выполненный по аналогии с центробеж­
способ А - опоры приварены к центральному корпусу, имеются опорные стой­ ным пылеуловителем-циклоном, способ­
ки; способ В - опоры приварены к центральному корпусу, опорных стоек нет;
ствует выделению из воздушного потока
способ С - опоры приварены к бункеру сбора пыли, имеются опорные стойки;
наиболее крупных частиц пыли, снижая
способ Б - опоры приварены к бункеру сбора пыли, опорных стоек нет; способ
Е — опоры приварены к бункеру сбора пыли, вариант с взрыворазрядителем, пылевую нагрузку на фильтровальный
имеются опорные стойки; способ — опоры приварены к бункеру сбора пыли, материал. Объединение «Станкинпром»
Рис. 17.16. Внешний вид
вариант с взрыворазрядителем, опорных стоек нет для использования в комплектах обору­
фильтров-циклонов объедине­
ния «Станкинпром» дования мукомольных мельниц «Х а р ь­
ковчанка» и линий по производству круп
выпускает фильтр-циклон рукавный моделей Н0.7215, Н0.7224, Н О .7231 с
конусом в нижней части и моделей Н 0.7215А, Н 07224А, Н 0.7231А с пло­
ским днищем и лопастным сборником в качестве выпускного устройства
(рис. 17.16).
Фильтр этих моделей может использоваться на действующих муко­
мольных предприятиях и вновь проектируемых.
Противоточная импульсная продувка рукавов фильтра сжатым возду­
хом обеспечивается продувными форсунками с пневмоуправлением.
Фильтры изготавливаются правого и левого исполнений и снабжены взры­
воразрядителем.
В таблице 17.7 представлены технические характеристики фильтра-
циклона рукавного.
В приложении 11 представлены габаритные и установочные размеры
фильтра-циклона рукавного моделей Н 0.7215А, Н 0.7224А, Н0.7231А с
Рис. 17.15. Способы установки фильтра РКС/А со сборником, плоским днищем.
имеющим плоское днище:
Объединение «Агросим ом аш буд» поставляет два типоразмера так на­
способ Н - опоры приварены к центральному корпусу, имеются спорные стой­ зываемого фильтра саморегенерирующегося ФС-1,6 и ФС-4 (рис. 17.17).
ки; способ I - опоры приварены к секции взрыворазрядителя, имеются опорные Фильтр имеет относительно малую площадь поверхности фильтрова­
стойки; способ Ь - опоры приварены к бункеру, служащему промежуточной
ния соответственно 1,6 м2 и 4 м2, что позволяет использовать его на малых
секцией между секцией взрыворазрядителя и сборником с плоским днищем;
зерноперерабатывающих предприятиях.
способ Є - опоры приварены к центральному корпусу, опорных стоек нет
680 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 681

17. 7. Технические характеристики фильтра-циклона рукавного Продолжение таблицы 17.8

1 2 3
НО.7215 НО.7224 НО.7231
Наименование показателей Перепад давления между камерой чистого и запыленного
(Н0.7215А) (НО-7224А) (Н0.7231А) 1
воздуха, кПа
Фильтрующая поверхность, м2 15,6 23,4 31,2
Относительная влажность среды, % не более 65
Количество рукавов, шт. 24 36 48
Габариты, мм:
Режим продувки (оптимальный): диаметр корпуса 1000 1340
давление, кПд 45-60 45-60 45-60
диаметр барабана 670 1000
длительность импульса, с 0,5 0,5 0,5
длина 1510 1700
интервал между импульсами, с 10 10 10
ширина 1090 1610
Нагрузка на 1 м2, м3/ч:
высота 2720 4180
для пневмотранспорта 300 300 300
Масса, кг 600 1110
для аспирации 360 360 360
Габариты, мм:
1810 2030
Вентиляторы
длина 1545
ширина 1440 1700 1920 Назначение и классификация
высота 4030(2900) 4260(2850) 4577(2905) Вентиляторы предназначены для перемещения воздушных потоков в
Масса, кг 810(710) 950(840) 1243(1090) вентиляционных (аспирационных) и пневмотранспортных установках, не­
которых сепарирующих машинах, для активного вентилирования и сушки
зерна, кондиционирования, воздушного отопления зданий и других целей.
Вентиляторами называют лопастные воздуходувные машины, разви­
% Ж
вающие давление Н , до 15000 Па.
Воздуходувные машины, развивающие давление более 15000 Па, имеют
другие названия: воздуходувки, турбонасосы, вакуумнасосы и компрессоры.
В вентиляторах механическая энергия вращающегося рабочего колеса
преобразуется в потенциальную и кинетическую энергии воздуха, расхо­
дуемые на преодоление всех сопротивлений при перемещении воздуха.
Вентиляторы в соответствии с направлением движения воздуха в нем
подразделяют на радиальные (центробежные), осевые и диаметральные. Их
схемы представлены на рисунке 17.18.
Рис. 17.17. Фильтры саморегенери-
В радиальном (центробежном) вентиляторе (см. рис. 17.18, а) поток
рующиеся ФС-1,6, ФС-4 объедине­
воздуха за счет центробежных сил движется от оси рабочего колеса к его
ния «Агросим ом аш буд»
периферии.
В осевом вентиляторе (см. рис. 17.18, б ) поток за счет осевой силы дав­
В таблице 17.8 представлены технические характеристики фильтра са-
ления вращающихся лопастей рабочего колеса движется по направлению оси
морегенерирующегося ФС-1,6 и ФС-4, по данным фирмы «С И М О ». рабочего колеса. Лопасти рабочего колеса осевого вентилятора закреплены
под углом к плоскости вращения колеса.
17.8. Технические характеристики фильтра саморегенерирующегося
В диаметральном вентиляторе (см. рис. 17.18, в) поток воздуха дважды
Наименование показателей ФС-1,6 ФС-4 пересекает вращающиеся лопасти рабочего колеса в диаметральном на­
1 2 3 правлении.
1,6 4 В аспирационных установках обычно применяют радиальные (центро­
Площадь поверхности фильтрования, м2
бежные) вентиляторы, так как они обеспечивают необходимые значения
Рабочее давление:
производительности и развиваемого давления.
в камере чистого воздуха, кПа 2,5
Осевые вентиляторы применяют в установках активного вентилирова­
в системе аспирации (разрежение) 1,5 ния зерна и в системах общеобменной вентиляции помещений.
682 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 683

циклами воздуха для очистки зерна от примесей и разделения продуктов

шелушения крупяных культур.
Наибольшее применение на зерноперерабатывающих предприятиях
находят радиальные (центробежные) вентиляторы общ его назначения для
работы на чистом и малозапыленном воздухе и специального назначения,
например, пылевые при запыленном воздухе.
Эт
Радиальные (центробежные) вентиляторы по величине развиваемого
давления разделяются на вентиляторы: низкого давления - до 1000 Па,
среднего - от 1000 до 3000 Па, высокого давления - от 3000 до 12000 Па.
По направлению вращения рабочего колеса радиальные вентиляторы
выпускают: правого вращения - с вращением колеса по часовой стрелке, и
левого вращения - с вращением против часовой стрелки, если смотреть со
стороны входного отверстия вентилятора.
По размеру вентиляторы характеризуют номером. Номер вентилятора
означает номинальный диаметр рабочего колеса в дециметрах. Например,
вентиляторы № № 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30, 40 и 50 имеют диаметры
рабочих колес 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000, 2500, 3200,
4000 и 5000 мм.
Положение корпуса радиального вентилятора обозначают углом поворо­
А -Д
4 1 2 та корпуса относительно исходного нулевого положения. Отсчет углов пово­
рота производится по направлению вращения рабочего колеса (рис. 17.19).

в I I г— “ I

Рис. 17.18. Схемы вентиляторов:

а —радиального (центробежного): 1 - спиральный корпус; 2 -ра бочее колесо;
3 - входной патрубок; 4 - выходной патрубок;
б - осевого: 1 - корпус; 2 - рабочее колесо; 3 - электродвигатель; 4 - стойки;
5 - входной патрубок; 6 - выходной патрубок;
в - диаметрального вентилятора: 1 - корпус (основание); 2 -ра бочее колесо;
3 - входное отверстие; 4 - выходное отверстие; 5 - выхлопной диффузор;
Рис. 17.19. Положение корпусов радиальных вентиляторов:
6 - «я з ы к »; I - вихрь; I I - транзитный воздушный поток
а - правого вращения; б —левого вращения
Обычные осевые вентиляторы развивают небольшие давления 50-1000 Па
при больш их расходах воздуха - до 65000 м3/ч. Вентиляторы с поворотными спиральными корпусами выпускают с №2
Осевые вентиляторы общего назначения выпускаются следующих ти­ по №6,3, а с номерами свыше 6,3 - как с поворотными, так и неповоротны­
пов: В О -13-290; ВО-06-290-11; В0-2,3-130; ВОЭ-5; ВОЭ-6. ми корпусами.
Специальные шахтные осевые вентиляторы применяют не только для По конструкции привода рабочего колеса вентиляторы выпускают се­
активного вентилирования зерна, но иногда и в аспирационных сетях на ми исполнений (рис. 17.20).
очищенном воздухе. Они развивают давления До 2000 Па при расходах воз­ В вентиляторах первого исполнения рабочее колесо закреплено на ва­
духа до 10000-18000 м3/ч. л у электродвигателя, т. е. вентилятор не имеет вала и подшипников. Во всех
Диаметральные вентиляторы используют в воздушных сепараторах, остальных исполнениях рабочее колесо крепится на свой вал с двумя под­
ворохоочистителях и других машинах с замкнутым и комбинированным шипниками.

Рис. 17.20. Исполнение радиальных вентиляторов
по конструкции привода:
1-7 - номера исполнений
Преимущества первого исполнения состоят в компактности, т. е. в ми­
нимальных габаритах и минимальной металлоемкости (отсутствуют вал и
подшипники), а также в безопасности обслуживания (нет клиноременной
передачи). Недостатком является невозможность изменения частоты вра­
щения рабочего колеса, так как асинхронный электродвигатель имеет по­
стоянную частоту вращения. Кроме того, коренной подшипник электродви­
гателя работает в тяжелых условиях из-за вибраций в случае неполной от-
балансированности рабочего колеса, что уменьшает срок его службы. Ре­
монт, замена подшипника или замена электродвигателя затруднены - так
как требуют разборки всего вентилятора. Поэтому широкое применение
имеют также вентиляторы с приводом через муфту (третье исполнение) и
посредством клиноременной передачи (шестое исполнение).
По назначению вентиляторы выпускают общего назначения, применяе­
мые для работы на чистом воздухе, и специального назначения, например,
пылевые - для работы на запыленном воздухе или коррозиестойкие и взрыво­
защищенные - для работы в сильно агрессивных и взрывоопасных средах.
К вентиляторам общего назначения относятся вентиляторы низкого и
среднего давления типов В-Ц4-75; В-Ц4-76; В-Ц14-46.
К специальным вентиляторам относят пылевые вентиляторы типов
ЦЩ Ц8-46), В-ЦП6-45, В Р -100-45, ВРПВ; к взрывозащищенным - типов
В.Ц5-35, В.Ц5-45, В.Ц5-50.
Вентиляторы характеризуют также по удельной быстроходности пу,
являющейся критерием подобия вентиляторов одного типа (серии). У д ель­
ной быстроходностью вентилятора пу называют такую частоту вращения
его рабочего колеса, при которой перемещается 1 м3/с стандартного воздуха
и развивается давление 10 Па при максимальном к.п.д. Вне зависимости от
абсолютных размеров и частоты вращения рабочего колеса геометрически
подобных вентиляторов значение удельной быстроходности будет одинако­
вым, т. е. это число характеризует данный тип вентилятора.
Удельную быстроходность вентилятора пу об/мин находят по формуле
Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 685
до,5
Пу ~ 3 „0 ,7 5 П’
V
где Qv - расход воздуха (производительность вентилятора), м3/с; Р у- давление,
развиваемое вентилятором, Па; п - частота вращения рабочего колеса, об/мин.
Из формулы видно, что вентиляторы с большими расходами и малыми
давлениями имеют больш ую быстроходность, и наоборот. Например, осе­
вые вентиляторы низкого давления имеют пу > 200, среднего давления - от
100 до 200, высокого давления - от 50 до 100 об/мин. Радиальные вентиля­
торы низкого давления имеют пу > 50, среднего - от 50 до 25, высокого дав­
ления - п у < 25 об/мин.
Рабочее колесо радиального вентилятора, состоящее из лопаток, диска
и втулки, изготавливают клепаным, сварным или штампованным. Напри­
мер, рабочее колесо пылевого вентилятора В Ц П - клепаной конструкции, а
рабочее колесо вентилятора ВР и В РН - штампованной конструкции. П ыле­
вой вентилятор ЦП7-40 отличается от пылевого вентилятора В Ц П бездис­
ковым рабочим колесом. Этот вентилятор допускает окружную скорость
рабочего колеса до 70 м/с, развивая давление до 4000 Па.
Рабочие колеса вентиляторов общего назначения имеют число лопаток
2 > 12, а пылевые вентиляторы г < 12 (обычно г = 6). При этом в вентилято­
рах общего назначения длина лопаток по радиусу больше ширины колеса и
она начинается от самой втулки.
Ширина рабочего колеса зависит от величины развиваемого давления:
чем выше давление, тем меньше ширина рабочего колеса. Самое широкое
рабочее колесо имеет вентилятор низкого давления, самое узкое - вентиля­
тор высокого давления.
Входное отверстие радиального вентилятора круглое, расположено по
оси рабочего колеса. Диаметр входного отверстия равен 0,9 диаметра рабо­
чего колеса. Выходное отверстие - квадратное или прямоугольное. Во
входном отверстии устанавливают патрубок, назначение которого умень­
шать подсос воздуха в рабочем колесе при работе вентилятора.
Марка вентилятора означает: первые буквы - класс вентилятора (Ц -
центробежный, Ц П - центробежный пылевой и т. д.); первая цифра - коэф­
фициент давления \|/, увеличенный в пять раз и округленный до целых еди­
ниц при максимальном к.п.д.). Последующая цифра означает удельную бы­
строходность пу, округленную до целых единиц. Последняя цифра - номер
вентилятора. Например, вентилятор ЦП4-40-4,5 означает: центробежный
пылевой с коэффициентом давления \|/ = 0,8, удельной быстроходностью
пу = 40 об/мин. Номер 4,5. В отдельных каталогах встречаются и другие
маркировки. Например, вентилятор В Р -100-45-5 означает: вентилятор ради­
альный; 100 - коэффициент давления, увеличенный в 100 раз; 45 - удельная
быстроходность; 5 - номер вентилятора.
По форме лопатки рабочего колеса бывают трех типов: радиальные,
загнутые вперед и загнутые назад.
686 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 687

Радиальные лопатки обеспечивают меньшие давления. Наибольшее • второй - давление, развиваемое вентилятором, прямо пропорциональ­
давление вентилятор развивает при лопатках, загнутых вперед. Третий тип
но частоте вращения рабочего колеса в квадрате:
лопаток, загнутых назад, применяют в основном в вентиляторах низкого
давления, иногда в вентиляторах среднего давления, где уменьшение давле­
ния компенсируется увеличением к.п.д. вентилятора в результате уменьше­
ния лобового сопротивления лопаток при их вращении изогнутой поверх­ к2 «Г
ностью вперед. где - давление вентилятора при частоте вращения П/; Р - давление при
Коэффициент полезного действия вентиляторов г) достигает 0,65-0,8. частоте вращения п2.
Критериями подобия вентиляторов являются коэффициент расхода
• третий - мощность для привода вентилятора прямо пропорциональна

ф= 7
а частоте вращения рабочего колеса в кубе
пО2
и
»2 ’
и коэффициент давления
Р где - мощность для привода при частоте вращения пи - мощность
у= — при частоте вращения п2.
ри
где 2 „ —производительность вентилятора, м3/с; Р у - полное д.авление вентиля­ Характеристикой вентилятора называют зависимость между основны­
тора, Па; В 2 - диаметр рабочего колеса, м; и - окружная скорость рабочего ми его параметрами: производительностью с развиваемым давлением Р „
колеса вентилятора, м/с; р - плотность воздуха, кг/м3. частотой вращения п и к.п.д. т|„. Такую характеристику называют рабочей.
Существующие вентиляторы имеют \|/= 0,8-2,2. Коэффициенты <р и у - Аэродинамические характеристики вентиляторов строят также в без­
размерных координатах (р и у .
безразмерные.
Характеристики предназначены для подбора вентилятора к аспирацион-
Мощность на валу вентилятора Ыв (кВт) определяют по формуле
ной сети. По форме характеристики бывают графические и табличные.
ДГ -^ О Р .
1 ____и Наибольшее применение имеют графические характеристики. П о содержа­
8 1000^ ’ нию характеристики разделяют на обезличенные, или групповые, когда
дают одну характеристику для всех номеров данной серии, и индивидуаль­
где <2у-р а сх о д воздуха, м2/с; Р„ - полное давление вентилятора, Па; Г|у - к.п.д.
ные, когда для каждого номера вентилятора дают свою характеристику.
вентилятора, принимают по аэродиналшческой характеристике.
Наибольшее применение имеют индивидуальные графические харак­
М ощ ность электродвигателя Ыэ (кВт) для привода вентилятора будет теристики. На этой характеристике по оси абсцисс указана производитель­
ность (подача) вентилятора (м 3/с или тыс. м3/ч), а по оси ординат полное
к ^ .- к давление, развиваемое вентилятором Р у (Па).
ЧхАг При подборе вентилятора по значениям расхода воздуха £)„ и давления
где Т|1 - к.п.д. подшипников вентиялтора; = 0,98; Г|2 - к.п.д. передачи, рав­ Ру на характеристике проводят вертикаль и горизонталь. На пересечении
ный 1,0 при непосредственной посадке рабочего колеса на вал электродвигате­ находят точку А, которая является рабочей точкой вентилятора в данной
ля, 0,98 - при помощи муфты, 0,95 - при клиноременной передаче; к, - коэффи­ сети. Из различных вентиляторов выбирают тот, который обеспечивает мак­
циент запаса: при мощности Ме до 5 кВт - к, = 1,15, при более 5 кВт -к3=1,1. симальное значение к.п.д. Линии к.п.д. вентилятора при равномерных шка­
Для осевых вентиляторов принимают к3= 1,1 независимо от мощности. лах характеристики представляют собой расходящиеся лучи в виде парабол.
При проектировании и эксплуатации вентиляторов учитывают сле­ Часто вместо равномерной шкалы по осям ординат и абсцисс характе­
дующие законы пропорциональности в работе вентиляторов: ристики изображают с логарифмической шкалой. Тогда линии к.п.д. полу­
• первый - расход воздуха, перемещаемый вентилятором, прямо про­ чаются прямыми.
порционален частоте вращения рабочего колеса Бывают случаи, когда радиальные вентиляторы при обслуживании ас-
пирационной чети включают в параллельную или последовательную работу.
^ я, Параллельное соединение двух вентиляторов в одной сети применяют для
увеличения расхода воздуха, когда один вентилятор не обеспечивает заданный
а, V
расход. При параллельном соединении вентиляторов их расходы суммируют, а
где 2 У|~расход при частоте вращения П/; 0 ^ - расход при частоте вращения п2. давление остается одинаковым, т. е.
688
О , + О , = всет и > К , = К г = Н сет и
где <2^ и - производительности первого и второго вентиляторов; 0,сети -
расход воздуха в сети; Р и Р^ - развиваемые давления первого и второго вен­
тиляторов, равные сопротивлению сети ( Н сети).
Последовательное соединение вентиляторов в одной сети применяют
для увеличения давления, когда один вентилятор не может обеспечить за­
данное давление. При последовательном соединении двух вентиляторов их
давления суммируют, а расход остается постоянным
К , + = Н сет и > Q ^ IX = О , ~ всем и >
где Р и Р - развиваемые давления первого и второго вентиляторов; Н сети -
сопротивление сети; <2^ и ()^ - производительности первого и второго вен­
тиляторов, равные расходу воздуха в сети ( (2сети)■
Наиболее широкое распространение в аспирационных сетях предпри­
ятий хлебопродуктов получили радиальные пылевые вентиляторы серий
В-ЦП6-45, В-Ц4-75, В-Ц4-76, В-Ц5, ВРПВ и ряд других, сведения о кото­
рых приведены в специальной литературе. В справочнике в приложении 12
приведены основные аэродинамические параметры и конструктивно­
установочные размеры радиальных вентиляторов типов В.Ц5 и В Р -100-45
Московского специализированного вентиляторного завода «М О В Е Н », ко­
торый выпускает широкую гамму вентиляторов этих типов.
О борудование пневмотранспортных установок
Пневмотранспортные установки на зерноперерабатывающих пред­
приятиях применяют для внутрицехового и межцехового перемещения зер­
на и продуктов его переработки в соответствии со схемой технологического
процесса.
Различают всасывающие и нагнетающие установки. Всасывающие ус­
тановки, как правило, являются разветвленными (многотрубными), а нагне­
тающие - однотрубными.
Всасывающие пневмотранспортные установки кроме основной функ­
ции - транспортирования продукта - удаляют тепло и влагу из машин и
создают в них разрежение, обеспечивая аспирацию оборудования. Когда
перемещение происходит в пределах одного здания, установки относят к
внутрицеховому транспорту.
Отличительная особенность пневмотранспортных установок муко­
мольных заводов с комплектным оборудованием - широкое применение
однотрубных нагнетающих установок для транспортирования зерна и отхо­
дов. Причем, все однотрубные пневмотранспортные нагнетательные установ­
ки зерноочистительного отделения, каждая из которых имеет собственную
воздуходувную машину, подключены к центральным аспирационным уста­
новкам посредством присоединения к ним объемных разгрузителей У2-БРО и
пневмосепараторов РЗ-БСД. Таким образом, аспирационная и пневмотранс-
Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 689
>
портные установки образуют единую систему, эксплуатационная надеж­
ность которой, в отличие от широко применявшихся ранее всасывающих
пневмотранспортных установок зерноочистительного отделения, обеспечи­
вается невозможностью перераспределения воздуха по отдельным пнев­
мотранспортерам в зависимости от колебаний зерновой нагрузки, что ис­
ключает возможность образования завалов зерна.
Пневмотранспортные установки размольных отделений мукомольных
заводов на комплектном высокопроизводительном оборудовании отличают­
ся особенностями в компоновке и оборудовании. Фильтр установлен после
вентилятора высокого давления по ходу движения воздуха. После фильтра
смонтирован вентилятор среднего давления. Размещение вентилятора высо­
кого давления до фильтра позволяет не применять глушители аэродинами­
ческого шума.
Любая пневмотранспортная установка имеет воздуходувную машину
(вентилятор или нагнетатель), загрузочные устройства (пневмоприемники,
питатели); материалопровод, отделители (разгрузители), устройства для
очистки воздуха от пыли, коллектор, воздуховоды, а также вспомогатель­
ные устройства, с помощью которых управляют потоками продукта, возду­
ха и режимами работы установок (клапаны, задвижки, средства автоматиза­
ции и т. п.).
Загрузочные устройство, материалопровод, циклон-разгрузитель (или
объемный разгрузитель, или пневмосепаратор), шлюзовой затвор в сово­
купности носят название - пневмотранспортер.
Описание основного оборудования, применяемого в пневмотранс­
портных установках, изложено в следующей последовательности: пневмо­
приемники, отделители, пылеуловители, воздуходувные машины, клапаны,
задвижки и глушители. Область применения указана при рассмотрении ка­
ждой отдельной конструкции.
Пневмоприемники
Для всасывающих пневмотранспортных установок применяют пневмо­
приемники-отводы типа У2-БПО, пневмоприемники-тройники типа У2-БПЭ
и вибропитатели, для нагнетающих установок - пневмоприемники-трой-
ники типа У2-БПА, У2-БПБ, У2-Б П Г и шлюзовые питатели.
Пневмоприемник-отвод У2-Б П О представляет собой трубу в виде от­
вода с углом поворота 90°, сваренную из листовой стали (рис. 17.21). Свер­
ху к отводу двумя защелками прикреплен приемный патрубок 1, к которому
присоединяют самотечную трубу. К нижней части отвода через переходной
патрубок приварен отрезок трубы. Внутренний диаметр последней равен
диаметру присоединяемого материалопровода. Пневмоприемник соединен с
материалопроводом хомутами и защелками.
В отводе 3 имеется направляющая пластина 2, на которую поступает
продукт. Верхняя плоскость направляющей пластины - луженая. Снизу в
отводе расположены два ряда отверстий. Через них поступает дополнитель­
ный воздух. Регулируют подачу воздуха с помощью пластмассовых пробок,
которыми закрывают часть отверстий.
690 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 691

Пневмоприемник-тройник типа У2-БПЭ представляет собой отрезок

трубы (рис. 17.22). В средней части расположено прямоугольное окно, в
которое вварен патрубок с переходом в верхней части на круг. С помощью
фланца трубу присоединяют к энтолейтеру РЗ-БЭР. Второй конец трубы
резиновой манжетой присоединяют к материалопроводу. Патрубком прием­
ник соединяют с вальцовым станком. Транспортирующий воздух поступает
из вальцового станка и энтолейтора, выполняя предварительно аспирацион-
ные функции.

Рис. 17.21. Пневмоприемник-отвод типа У2-БПО:

а - У2-БП07; б - У2-БП012; 1 - приемный патрубок с фальцовой обортовкой;
2 - направляющая пластина; 3 - отвод

О А О «Ивантеевский элеватормельмаш» пневмоприемник-отвод У2-БПО Рис. 17.22. Пневмоприемник-тройник типа У2-БПЭ

изготавливает двух типов: У2-БП07 (рис. 17.21, а) и У2-0БПО12 (рис. 17.21, б).
Каждый тип имеет по шесть модификаций. Первый для - материалопрово- Выпускают пять типоразмеров пневмоприемников-тройников У2-БПЭ
дов диаметром 45-70 мм и второй - для материалопроводов диаметром (см. табл. 17.10).
75-120 мм.
17.10. Пневмоприемник-тройник типа У 2 -Б П Э
Основные параметры пневмоприемника-отвода У2-БПО представлены
в таблице 17.9. Размеры (рис. 17.22), мм
Типоразмер
/>
17.9. Пневмоприемник-отвод типа У 2 -Б П О
У2-БПЭ 75 80 2,93
Размеры (рис. 17.21), мм -01 80 85 3,06
Типоразмер Масса, кг
Л Лі -02 85 90 3,10
У2-БП07 45 50 2,7 -03 90 95 3,16
56 2,7 -04 95 100 3,26
-01 50
-02 55 60 2,8
Пневмоприемники типов У2-БПО и У2-БПЭ используют во всасы­
-03 60 65 2,8
вающих пневмотранспортных установках мукомольных заводов на высоко­
-04 65 70 2,8 производительном оборудовании.
-05 70 75 2,9 Пневмоприемник-тройник У2-БПА состоит из тройника 1 (рис. 17.23) с
У2-БП012 75 80 3,1 вкладышем 2, отжимной пластины 6, клапанной коробки 3 с соплом 4 и
-01 80 85 3,2 клапана 5. Тройник изготовлен из отрезков труб с фланцами на концах. На
85 90 3,3 горизонтальном участке к одному фланцу прикреплена клапанная коробка,
-02
а к противоположному - материалопровод.
-03 90 95 3,4
Верхним фланцем приемник соединен с шлюзовым затвором, из кото­
-04 100 110 3,6
рого подается транспортируемый материал. Вкладыш имеет канал квадрат­
-05 120 ___ ________ 130 4,0 ного сечения для прохода сжатого воздуха. Д ля регулировки подачи возду­
ха в канале предусмотрена стальная пластина, положение которой меняют с
помощью отжимного болта.
692 Глава 17

6 отв 0170
012,5

Рис. 17.23. Пневмоприемник-тройник У2-БПА:

1 - тройник; 2 - вкладыш; З - клапанная коробка; 4 - сопло; 5 - клапан; б -
отжимная пластина
Рис. 17.24. Пневмоприемник-тройник типа У2-БПБ:
Клапанная коробка выполнена из листовой стали и представляет собой 1 - обратный клапан; 2 - коробка; 3 - пластина
полость из двух усеченных конусов, соединенных основаниями. С одной
стороны коробки приварен цилиндрический патрубок с фланцем, с другой - Пневмоприемник-тройник типа У 2 -Б П Г по принципу работы не отли­
расположено сопло, отверстие которого перекрывается обрезиненным кла­ чается от пневмоприемника-тройника типа У2-БПБ. Конструктивное отли­
паном. Сжатый воздух подают через сопло и канал вкладыша. В нижней чие заключается в том, что входной патрубок в зависимости от типоразмера
части тройника он смешивается с материалом и поступает в материалопро- повернут относительно продольной оси на 18, 48, 142, 156° (рис. 17.25).
вод. Этот пневмоприемник выпускают только одного типоразмера, его мас­ Масса этого пневмоприемника 11,5 кг.
са 16,8 кг.
Пневмоприемник-тройник типа У2-БПБ представляет собой стальную
коробку с двумя торцовыми патрубками. Патрубок 3 (рис. 17.24) служит для
подачи сжатого воздуха, к другому присоединен материалопровод. Сверху
коробки расположено окно с фланцем для присоединения пневмоприемника к
шлюзовому затвору. На конце патрубка 3 предусмотрен обратный клапан 1.
Пневмоприемник имеет два типоразмера: У2-БПБ-00 и У2-БПБ-01. Парамет­
ры пневмоприемника представлены в таблице 17.11.

17.11. Параметры пневмоприемника-тройника типа У 2 -Б П Б Рис. 17.25. Пневмоприемник-тройник У2-БП Г для зерна:

Размер, м м . Масса, 1 - переходной патрубок; 2 - обратный клапан; 3 - пластина

Типоразмер
А О А Б 1>г в кг
Пневмоприемники-тройники типов У2-БПА, У2-БПБ и У2-Б П Г ис­
У2-БПБ-00 607 90 100 242,5 130 89,5 8,4 пользуют в нагнетающих пневмотранспортных установках в комплекте со
У2-БПБ-01 642 110 120 275,5 160 92,5 9,4 шлюзовым затвором при сопротивлении материалопровода с разгрузителем
до 30 кПа и в комплекте со шлюзовым питателем - до 100 кПа.
 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 695
694

Ш люзовой затвор РЗ-Б Ш З (рис. 17.26) предназначен подачи зерна в
пневмоприемник-тройник типа У2-БПА, У2-БПБ, У2-БПГ. Приводится за­
твор непосредственно мотор-редуктором.
смонтирован ротор 4 с десятью приваренными лопастями. Особое внимание
в конструкции уделено уплотнению полости питателя. С этой целью при­
менены уплотнительные кольца 7 со спиральными пазами. Уплотнительные
кольца прижимают крышки 8. Полости 9 служат для подачи в зону под­
шипников и уплотнений сжатого воздуха. Последний исключает попадание
запыленного воздуха из рабочей зоны питателя. Трубопроводы пнев­
мотранспорта подсоединяют к патрубкам 11. Свободный конец вала пита­
теля закрывается колпаком 10. В корпусе питателя с обеих сторон располо­
жены отверстия для присоединения трубопроводов подачи сжатого воздуха
в полости уплотнителей.

Рис. 17.26. Ш лю зовой затвор РЗ-БШЗ с приводом:

1 - шлюзовой затвор; 2 - мотор-редуктор 2МЦ2С-80-47-ЦУЗ (Ы = 0,75 кВт, п =
Рис. 17.27. Ш люзовой питатель РЗ-БШП:
= 47 об/мин); 3 - электродвигатель 4Ах80В6РЗУПУЗ (N = 0 ,7 5 кВт, п = 920 об/мин)
1 - корпус; 2, 6 - крышки; 3 - входной патрубок; 4 - ротор; 5 - скребок; 7 -
Технические характеристики шлюзового затвора РЗ-Б Ш З кольцо; 8 - уплотнительная крышка; 9 - полость; 10 - колпак; 11 - патрубок;
Производительность, т/ч 15 12 - присоединительный патрубок обратного клапана
Размеры ротора:
280 Скребок 5 очищает лопасти ротора. Если питатель работает под раз­
диаметр, мм
238 ряжением, в крышках 2 ш б предусмотрены отверстия, соединяющие по­
длина, мм
47 лость с атмосферным воздухом. Это также предотвращает попадание про­
частота вращения, об/мин
10 дукта в зону подшипников и уплотнения. Перед обратным клапаном распо­
число ячеек
108 ложена стальная прокладка. Она играет роль дроссельной шайбы. Диаметр
вместимость ячеек, л
0,75 ее отверстия можно изменять при монтаже.
Мощность электродвигателя, кВт
150 Шлюзовой питатель выпускают четырех типоразмеров. Они отличаются
Масса, кг
производительностью и соответственно размерами. Частота вращения ротора
Ш люзовой питатель типа Р З -Б Ш П предназначен для подачи продук­
шлюзового питателя типа РЗ-БШП составляет 60 об/мин. Техническая харак­
тов размола в материалопроводы нагнетающих пневмотранспортных уста­
теристика шлюзового питателя типа РЗ-БШП приведена в таблице 17.12.
новок, работающих с высокими концентрациями аэросмеси (аэрозольтранс-
Перед началом эксплуатации вновь смонтированного шлюзового пи­
портные установки). Применяют в комплекте с циклонами, фильтрами и
тателя его в течение 1 ч обкатывают вхолостую. Техническое обслуживание
сепараторами. Установка состоит из питателя, мотор-редуктора, цепной
проводят ежедневно перед каждой сменой (осмотр, измерение температуры
передачи, обратного клапана, патрубков, трубопроводов (для подачи сжато­
подшипников). Один раз в неделю проверяют герметичность в местах со­
го воздуха в полости уплотнителей и подшипников).
единения питателя и трубопровода пневмотранспортера, один раз в шесть
Ш люзовой питатель (рис. 17.27) имеет литой цилиндрический корпус 1
месяцев смазывают, проверяют привод, подшипники и уплотнители. При
с внутренней хромированной полостью. Сверху корпуса расположен вход­
сборке питателя с помощью щупа контролируют зазоры. Скребок при вра-
ной патрубок 3 для продукта. На двух конических подшипниках в корпусе
696 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 697

щении ротора доложен входить в зацепление с лопастями ротора на 1-2 мм. При применении объемного разгрузителя для отделения муки, отрубей
Ресурс работы питателя 15000 ч. и других порошкообразных материалов скорость воздуха в полости разгру­
зителя должна быть не более 1 м/с.
17.12. Технические характеристики шлюзового питателя типа Р З -Б Ш П * Циклон-разгрузитель типа У2-Б Ц Р используют в размольном отделе­
нии во всасывающих пневмотранспортных установках, а также в зерноочи­
Показатели РЗ-БШП/1 РЗ-БШП/2 РЗ-БШП/З РЗ-БШП/4
стительном отделении при транспортировании отходов с помощью одно­
Производительность, м3/ч** 6 16 35 110
трубных всасывающих установок.
Ротор: Состоит из цилиндрической и конической частей. Входной патрубок 2
диаметр, мм 180 220 280 450
(рис. 17.28) расположен по касательной к цилиндрической части циклона.
рабочая длина, мм 150 220 300 480 У циклонов-разгрузителей У2-БЦР-23 и У2-БЦР-24 (применяют при транс­
объем ячейки, дм3 0,26 0,65 1.4 6 портировании отходов) входной патрубок спиральный, квадратного сечения
Установленная мощность, кВт 1,1 1,2 1,4 1,5 и снабжен фланцем (рис. 17.29).
Габариты, м:
длина 440 604 664 860
ширина 230 300 365 550
высота 280 340 435 610
Масса (без привода), кг 60 105 180 380
* Шлюзовые питатели РЗ-БШП/2, РЗ-БШП/З, РЗ-БШП/4 изготавливают двух
модификаций. Они отличаются диаметрами патрубков обратных клапанов.
**Для продуктов с объемной массой 220-700 кг/м3.

Обратный клапан в зависимости от типоразмера и исполнения питате­

ля имеет внутренний диаметр присоединительных патрубков 60, 100, 120
или 190 мм.

Р а згр узители
Разделение транспортируемого материала и воздуха в пневмотранс-
портных установках может быть в центробежном циклоне-разгрузителе
лю бого типа. В качестве разгрузителей применяют объемные разгрузители,
а также различные герметичные бункера и другие устройства, обеспечи­
вающие беспрепятственный прием поступающего материала и снабженные
устройствами для удаления отработавшего воздуха.
Центробежные разгрузители применяют в пневмотранспортных уста­
новках (нагнетающих и всасывающих) для отделения продукта от транс­
портирующего воздуха и вывода его из транспортных коммуникаций без
нарушения их герметичности. К известным маркам относятся выпускав­
шиеся ранее циклоны-разгрузители ЦР, ЦРк, УЦ-38, ОТИ. Из этих марок
циклоны-разгрузители ЦР и ЦРк некоторыми заводами Украины и Белорус­
сии выпускаются до настоящего времени.
В качестве устройств для вывода продукта обычно используются
шлюзовые затворы, реже - клапанные устройства.
Объемные разгрузители выбирают по скорости воздуха в рабочей по­
лости, которая должна быть в 5-6 раз меньше скорости воздуха во входном
патрубке Рис. 17.28. Циклон-разгрузитель типа У2-БЦР:
V , * 0,2 у „ , 1 - дроссельная вставка; 2 - входной патрубок; 3 - корпус; 4 - смотровая
где ур - скорость воздуха в разгрузителе, м/с; - скорость воздуха во входном вставка; а, б, в - вид I; г, д - вид II; е, ж - вид входного патрубка соответст­
патрубке разгрузителя, м/с. венно левого и правого исполнения циклона-разгрузителя
698 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 699

Сверху циклонов-разгрузителей (кроме модификаций 23 и 24) преду­

смотрена дроссельная вставка 1 (рис. 17.28). Ею регулируют скорость воз­
духа в материалопроводе в период наладочных работ.

Рис. 17.29. Циклон-разгрузитель У2-БЦР со спиральным входным

патрубком и фланцем на входном патрубке:
а - вид сверху; 6 - вид снизу; в - вид 1

Циклон-разгрузитель соединен с материалопроводом переходным пат­

рубком, резиновыми манжетами и хомутом. Чтобы избежать ступенчатых
переходов, диаметры материалопровода, переходного и входного патрубков
должны быть одинаковыми. Циклоны с диаметрами цилиндрической части
250, 290 и 340 мм имеют конические обтекатели. Они установлены в ниж­
ней части выхлопных патрубков конической частью вверх. Внизу под смот­
ровой вставкой устанавливают шлюзовый затвор. Для группы циклонов-
разгрузителей шлюзовые затворы имеют общий привод. Основные пара­
метры и типоразмеры циклонов-разгрузителей представлены в приложении. Рис. 17.30. Разгрузитель У2-БРО:
Циклоны-разгрузители моделей Н 02252 и Э1210 выпускаются объе­
1 — крышка; 2 - сменная пластина; 3 - входной патрубок; 4 — корпус; 5 - вы­
динением «Станкинпром» (Украина). М одель Н02252 по конструкции ана­
ходной патрубок; б - перегородка; 7 —сигнализатор уровня; 8 —пластина; 9 —
логична циклону-разгрузителю типа У2-БЦР. Отличие в устройстве встро­
выпускное отверстие
енного дросселя. Он располагается в горизонтальном патрубке-врезке, при­
соединенном к цилиндрической трубе, закрытой сверху и установленной на
Принцип работы разгрузителя заключается в следующем: зерно, транс­
выходном патрубке циклона-разгрузителя.
портируемое нагнетательным пневмотранспортером, через патрубок 3 попа­
М одель Э1210 имеет корпус в виде усеченного конуса.
Обе модели имеют по 12 типоразмеров. Технические характеристики, дает в приемную камеру разгрузителя и далее на пластину 2, отбрасывается к
габаритные и установочные размеры циклонов-разгрузителей моделей верхней крышке и, соскальзывая по вертикальной и конической поверхности
Н02252 и Э1210 представлены в приложении 14. разгрузителя, выводится через нижнее выпускное отверстие 9. Запыленный
Разгрузитель У2-Б РО применяют в зерноочистительном отделении воздух, огибая отражатель, отсасывается вентилятором в аспирационную
мукомольных заводов на комплектном высокопроизводительном оборудо­ сеть. В случае создания подпора, зерно, заполняя правую половину кониче­
вании в нагнетающих пневмотранспортных установках для отделения зерна ской части разгрузителя, пересыпается через перегородку и воздействует на
от транспортирующего воздуха. пластину 8 сигнализатора уровня, в результате срабатывает микропереключа­
Разгрузитель (рис. 17.30) состоит из корпуса 4 сварной конструкции, тель, включенный в схему электрической блокировки работы машин техноло­
включающего цилиндрическую и коническую части. В цилиндрической час­ гической линии, и останавливает подачу зерна в разгрузитель.
ти имеются два патрубка 5 и 5 для подключения соответственно трубопро­ Разгрузитель допускает установку его нижним фланцем на опорную
вода пневмотранспорта и воздуховода. Внутри разгрузителя установлен от­ поверхность или подвеску к перекрытию.
ражатель, на передней стенке которого закреплена сменная пластина 2; свер­ Технические характеристики разгрузителя У2-БРО
ху установлена съемная крышка /. Внутри конической части установлена
Пропускная способность при перемещении зерна
перегородка 6, по одну сторону которой расположена пластина 8 сигнализа­
с объемной массой 815 кг/м3, т/ч, не менее 6,0
тора уровня зерна 7; в нижней части имеется отверстие 9 для выпуска зерна.
700 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 701

Коэффициент сопротивления 4,9 продувки рукавов 45-60 кПа. Оптимальная продолжительность импульса
Усилие срабатывания сигнализатора уровня, кг ОД продувки 0,5 с, интервал между импульсами 10 с.
Диаметр отверстия, мм:
приемного 180 17.13. Технические характеристики фильтра-разгрузителя типа Р Ц И Р Э
выпускного 145 Параметры РЦИРЭ-3,9-9 РЦИРЭ-1,7-4
выходного 245
Фильтрующая поверхность, м2 3,9 1,7
Габариты, мм: Число рукавов 9 4
длина 850
Длина рукавов, мм 1200 1200
диаметр 706
Размеры выходного патрубка, мм:
высота 1005
высота 260 150
Масса, кг 100
ширина 154 83
Пневмосепаратор РЗ-БСД, устройство которого рассмотрено в главе 1,
Диаметр выходного патрубка, мм 150 150
используемый в нагнетательных пневмотранспортных установках зерно­
Диаметр выпускного отверстия, мм 230 160
очистительного отделения мукомольных заводов на высокопроизводитель­
Шлюзовой затвор РЗ-БШМ/6-1 РЗ-БШМ/5
ном оборудовании, выполняет функции как разгрузителя, так и пневмосе­
Масса, кг 366 255
парирующего устройства.

П ы леуловители Изготавливают две модификации фильтра-разгрузителя типа РЦ ИРЭ с

четырьмя и девятью рукавами. Каждая модификация может быть как право­
В качестве пылеуловителей в пнев­
го, так и левого исполнения. Площадь фильтрующей поверхности соответ­
мотранспортных установках применяют
ственно 1,7 и 3,9 м . Тип фильтровального материала - иглопробивное по­
фильтры с импульсной продувкой рукавов
лотно ИФПЗ-1. В пневмотранспортных сетях удельная нагрузка на фильт­
типа РЦИЭ, горизонтальный циклон А1-БЛЦ,
ровальный материал составляет 300-360 м3/(ч • м2).
а также батарейные циклоны типа 4БЦШ и
В четырехрукавном фильтре одновременно продувается два рукава, в
УЦ . Так как эти пылеуловители широко ис­ девятирукавном - три рукава. Это обстоятельство не позволяет использо­
пользуются в аспирационных установках, их вать фильтры-разгрузители типа РЦ ИРЭ в аспирационных установках, так
устройство и основные параметры приведены как при продувке рукавов нарушается режим движения воздушных потоков
в соответствующем разделе. в воздуховодах. В пневмотранспортных же установках, куда включен
В пневмотранспортных установках ис­ фильтр-разгрузитель, режим транспортирования не изменяется.
пользуют также фильтр-разгрузитель типа На рисунке 17.32 представлена принципиальная схема фильтра-раз­
РЦИРЭ. Причем, он может быть использован грузителя типа РЦИРЭ.
как пылеуловитель и как разгрузитель про­
3 0 0 . в 39 дукта. Его устройство аналогично устройству
фильтра РЦИЭ. Основное отличие - в конст­
рукции и форме камеры для очищенного воз­
духа. Выходной патрубок направлен вниз или
вверх, что позволяет выбирать требуемые
компоновочные решения с вентилятором.
Фильтр-разгрузитель типа РЦ И Р Э
(рис. 17.31, табл. 17.13) применяют в муко­
Рис. 17.32. Принципиальная схема
(1163)
мольных заводах на комплектном высоко­
производительном оборудовании для прие­ фильтра-разгрузителя типа РЦИРЭ:
Рис. 17.31. Фильтр-разгру­ ма муки из материалопроводов, подачи ее 1 - «головка»; 2 - камера сжатого возду­
зитель РЦИРЭ-3,9-9 (в скоб­ на контрольные рассевы. ха; 3 - камера очищенного воздуха; 4 -
ках даны размеры для фильт- Концентрация аэросмеси на входе в труба Вентури; 5 - рукав; 6 - конический
ра-разгрузителя РЦИРЭ-1,7-4) фильтр может составлять 10 кг/м3 и более. сборник; I —вход запыленного воздуха;
Запыленность воздуха на выходе, по данным испытаний, не более 2 мг/м . I I - выход очищеннрого воздуха; I I I - в ы ­
Аэродинамическое сопротивление до 2 кПа. Давление сжатого воздуха для ход пыли (продукта)
702 Глава 17
Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 703

Ш лю зовые затворы Ежедневно затворы осматривают, контролируют температуру под­

Ш люзовые затворы РЗ-БШМ предназначены для выпуска муки и про­ шипников. Один раз в неделю проверяют герметичность соединений, а один
межуточных продуктов из циклонов-разгрузителей, бункеров и аппаратов раз в шесть месяцев - состояние подшипников.
для очистки воздуха. Используются и в качестве дозаторов. Работают шлю­
зовые затворы в комплекте с циклонами, фильтрами, пневмосепараторами. 17.14. Техническая характеристика шлюзовых затворов типа Р З -Б Ш М *
Пропускную способность шлюзовых затворов (кг/ч) определяют по
РЗ- РЗ- РЗ- РЗ- РЗ- РЗ- РЗ-
формуле Показатели
БШІУІ/1 БШМ/2 БШМ/3 БШМ/4 БШМ/5 БШМ/6 БШМ/7
Ош.= 0 > 0 6^ - и -Р „ - р- т и > Производительность
9,3(7) 12(9) 19,5(16)
1,6(1,2)
14(10) 35(24) 100(70)
где Ущл - вместимость ячеек шлюзового затвора, л; п - частота вращения р о ­ (не менее), м3/ч (т/ч) 10,5(8)
тора шлюзового затвора, об/мин; р„ — объемная масса продукта, кг/м3; р — Ротор:
поправочный коэффициент к объемной массе продуктов размола, учитываю­ диаметр, мм 220 220 280 220 220 280 360
щий аэрирование их при транспортировании, равный 0,7; - коэффициент рабочая длина, мм 130 190 220 190 220 300 380
заполнения барабана шлюзового затвора с питающей воронкой, равный для объем ячейки, дм3 8 8 7 10 10 10 10
продуктов размола -0 ,4 и для зерна - 0,5. частота вращения,
53 53 45 7,5; 49 60 60 60
Шлюзовый затвор (рис. 17.33) состоит из литого цилиндрического кор­ об/мин
пуса 1 с двумя патрубками — верхним входным и нижним выходным. Мощность двигателя Работают в сбо рке с одним
В корпусе на валу 7 шпонкой и установочным винтом 5 закреплен литой мно­ мотор-редуктора, кВт 1,2 1,4 1,5
мотор-редукто эом
голопастной ротор 3. Вал ротора установлен на двух самосмазывающихся Габариты, мм:
втулках 6, запрессованных в крышки. Свободный конец вала закрыт колпа­ длина 406 466 498 486 604 686 800
ком 8. В зависимости от соединительного устройства на концах вала затворы
351 411 443 431
выпускают в четырех исполнениях: оба конца вала со шпонками; один конец
281 341 373
вала со шпонкой, второй глухой; оба конца вала с торцовыми пазами.
314 374 406
ширина 282 282 380 282 300 373 453
высота 320 320 450 320 320 410 480
Масса (без элементов
36 45 67 49 100 160 260
привода), кг
* Шлюзовые затворы РЗ-БШМ/1, РЗ-БШМ/2, РЗ-БШМ/З выпускаются в четы­
Рис. 17.33. Шлюзовой рех модификациях, РЗ-БШМ/4 - в двух.
затвор типа РЗ-БШМ:
При эксплуатаии затворов в группе с общим приводом валы между со­
1 - корпус; 2 - щетка; 3 - бой соединяют вкладышами 1 (рис. 17.34), помещенными в пазы на торцах
ротор; 4 - крышка; 5 - ус­ выходных валов 3 роторов. Чтобы вкладыши не выпадали из пазов, их фик­
тановочный винт; 6 - втул­ сируют резиновыми втулками 2 (кольцами), размещенными в местах соеди­
ка; 7 - вал; 8 —колпак нения валов.

Дгтя очистки лопастей ротора предусмотрена щетка 2. Через отверстие

в крышке затвора в полость между ротором и крышкой поступает атмо­
сферный воздух, препятствующий проникновению пыли в подшипники.
Выпускают семь типоразмеров шлюзовых затворов типа РЗ-БШМ. Рис. 17.34. Соединение валов шлюзовых
Технические характеристики этих затворов приведены в таблице 17.14. затворов:
При установке затворов обеспечивают зазор между торцами валов (2 мм). 1 - вкладыш; 2 -резиновая втулка; 3 - вал ротора
Перед началом работы в составе сборки затвор в течение 1 ч обкатывают
вхолостую. Направление вращения ротора должно соответствовать стрелке
Шлюзовый затвор РЗ-БШМ/6 имеет два типоразмера: РЗ-БШМ/6-1 и
на крышке затвора.
РЗ-БШМ/6-2, отличающихся приводом.
 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 705

Ш лю зовые затворы типа РЗ-БШМ/5, РЗ-БШМ/6, РЗ-БЩМ/7 приводят­ В оздуходувны е машины

ся в действие мотор-редуктором (рис. 17.35) через цепную передачу с ша­ Для создания транспортирующего воздушного потока в пневмотранс­
гом цепи 19,05. Конструкция затворов позволяет устанавливать привод с портных установках используют воздуходувные машины: турбовоздухо­
лю бого его торца. Основные их размеры приведены в таблице 17.15. дувки, нагнетатели, вентиляторы высокого и среднего давления.
Воздуходувные машины устанавливают на виброизолирующем осно­
вании. Для снижения нагрузки на электродвигатель при пуске воздуходув­
ной машины рекомендуется устанавливать пусковые задвижки с приводом,
блокируя их с электродвигателем. Включение электродвигателей выполняют
при закрытых задвижках. Для уменьшения подсосов задвижку лучше уста­
навливать на нагнетающей стороне воздуходувки. Открывают задвижку
спустя 15 с, а пускают оборудование по технологической схеме спустя 30 с
после пуска электродвигателя воздуходувной машины.
Наибольшее распространение в качестве воздуходувных машин полу­
чили вентиляторы: высокого давления типа ВПЗ и среднего давления типа
ВЦ.5, а также нагнетатели: винтовые типа РЗ-БНВ, ротационные типа З А Ф
и кольцевые типа РЗ-БВК. Вентиляторы типа ВЦ.5 представлены в разделе
аспирационных установок.
Вентиляторы высокого давления типа ВПЗ применяют во всасываю­
щих пневмотранспортных установках мукомольных заводов как разветв­
ленных, так и однотрубных. Вентиляторы изготавливают вовзврывобезо-
пасном исполнении. Вентилятор высокого давления ВПЗ (рис. 17.36) состоит
из рабочего колеса, амортизаторов, электродвигателя, узлов корпуса -
улитки, крышки и рам, выполненных в виде сварных конструкций.
Улитка имеет две стенки. К передней
прикреплена крышка, а к задней - рама.
Рис. 17.35. Ш люзовой затвор РЗ-БШМ/5 с приводом (размеры в скобках К этим стенкам приварены образующая и
даны соответственно для шлюзовых затворов РЗ-БШМ/6 фланец. К последнему присоединен нагне­
и РЗ-БШМ/7): тательный воздуховод. На задней стенке
1 - мотор-редуктор 2МЦ2С-80-47-ЦУЗ с электродвигателем 4АХ80В6РЗУПУЗ улитки установлено уплотнительное коль­
(N=1,1 кВт, п=920 об/мин); 2 - шлюзовых затвор; 3 - кронштейн; 4 - ограж­ цо. С его помощью герметизируют корпус
дение цепной передачи вентилятора на ступице рабочего колеса.
Уплотнительное кольцо устанавли­
17.15. Основные параметры шлюзовых затворов Р З -Б Ш М /5 , вают и укрепляют с помощью трех пру­
Р З -Б Ш М /6 , Р З -Б Ш М /7 с индивидуальным приводом жинных прижимов, прикрепленных к зад­
Размеры, мм ней стенке. Это дает возможность прово­
Размеры ротора, мм
Типоразмер Е Ж дить центровку кольца относительно сту­
диаметр длина А Б В Г Д
пицы рабочего колеса.
РЗ-БШМ/5 220 220 586 200 265 235 162 320 290 Крышка корпуса состоит из кольце­
РЗ-БШМ/6-1 280 300 666 270 370 320 226 410 365 вой стенки и всасывающего патрубка. Она
РЗ-БШМ/6-2 280 300 666 270 370 320 226 410 365 жш . и .^ ч . ии ш и м и г)) прикреплена к улитке фланцем и гермети-
высокого давления типа ВПЗ: зируется герметиком « Э ластосил».
РЗ-БШМ/7 360 380 800 350 450 350 255 480 445
1 - электродвигатель; 2 - кор- Рама вентилятора состоит их двух
О А О «М ельи н вест» выпускает шлюзовые затворы типа Р1-ЗШ К шести пус; 3 - подводящий воздуховод стоек Г-образной формы и двух площадок
модификаций по исполнению концов вала для различных вариантов соеди­ П-образной формы. Верхняя служит осно­
нения шлюзовых затворов между собой и с приводом. Главное отличие ванием для двигателя. Стойки с помощью болтов прикреплены короткими
шлюзовых затворов Р1-ЗШ К от РЗ-БШ М в том, что они снабжены шарико­ сторонами к фундаменту через амортизатор.
выми подшипниками.
706 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 707

Рабочее колесо включает крыльчатку и ступицу. Крыльчатка пред­
ставляет собой два диска (основной и покрывающий), между которыми с
помощью заклепок и сварки закреплены лопатки рабочего колеса. К покры­
вающему диску крыльчатки заклепками присоединена воронка. Она обес­
печивает вход всасывающего воздуха. Ступица рабочего колеса состоит из
диска и втулки. С помощью последней происходит соединение с валом
электродвигателя.
Амортизатор имеет две квадратные доски с резиновой прокладкой ме­
жду ними. Он служит для снижения вибраций.
Последняя буква характеризует число полюсов электродвигателя и переда­
точное отношение (13 разновидностей). Например буква « Т » обозначает пе­
редаточное отношение меньше 1,0 при четырехполюсном двигателе. Нагне­
татели, имеющие в маркировке последнюю букву « Я » , являются базовыми,
их комплектуют глушителями, трубопроводами и арматурой. Они предназна­
чены для замены машин, выработавших ресурс. Технические характеристики
ротационных нагнетателей типа З А Ф представлены в таблице 17.17.
17.17. Технические характеристики ротационных нагнетателей типа З А Ф

1
1
На мукомольных заводах с комплектным оборудованием применяют

Номинальная угловая скорость,

Мощ­

Максимальный перепад давле­

вентиляторы высокого давления типа ВПЗ следующих модификаций ВПЗ Габариты, мм Масса, кг

отношение ременной передачи

ность, кВт
9,6/1200; ВПЗ 3,6/650; ВПЗ 0,72/1000; ВПЗ 0,3/700 и ВПЗ 0,18/1000 (левого и

Номинальное передаточное
Ротационный нагнетатель

Производительность, л/с
правого вращения). В качестве приводных двигателей используют асинхрон­
ный серии 4 А с синхронной частотой вращения 3000 об/мин. Технические
характеристики вентиляторов высокого давления типа ВПЗ приведены в
таблице 17.16 и приложении 15.
В воздуховоде перед вентилятором ВПЗ 9,6/1200 устанавливают автома­
к

потребителя
тический поворотный клапан У2-БКП, описание которого представлено ниже.

ния, кПа
£ к

соо рад/с

ширина
на валу

высота
£ в

длина
17.16. Технические характеристики вентиляторов высокого давления
в
и 5
типа В П З я 5
в в
ВПЗ ВПЗ ВПЗ ВПЗ ВПЗ ЗАФ49К52С 25,7
Показатели 140 1,086 40 1,86 2,2 1360 435 740 90 260
9,6/1200 3,6/650 0,72/1000 0,3/700 0,18/1000
ЗАФ49К52Х 47,0 225 1,355 50 3,61 5,5 1360 560 1005 90 260
Производительность, м3/ч 9600 3600 720 300 180
ЗАФ49К52Ц 53,0 247 1,235 50 3,97 5,5 1720 560 1005 90 395
Полное давление, Па 11770 6370 9800 6860 9800
ЗАФ49К52Ш 62,0 280 1,089 50 4,49 5,5 1720 560 1005 90 395
Частота вращения, об/мин 2950 2940 2920 2875 2940
ЗАФ49Ю52Я 69,0 305 - 50 4,90 5,5 440 330 344 90 91
Мощность электродвигателя, кВт 55 17 7,5 3,0 7,5
ЗАФ5ЭК52Т 82,0 166 0,915 50 6,15 7,5 1720 590 980 90 460
Габариты, мм:
ЭАФ53К52Ф 100,0 192 1,588 50 7,11 7,5 1720 590 980 125 430
длина 1230 891 720 594 684
ЗАФ5ЭК52Х 110,0 207 1,473 50 7,67 7,5 1720 590 980 125 430
ширина 1364 1041 1020 861 943
ЗАФ5ЭК51Ц 146,0 244 1,250 25 4,84 5,5 1720 590 980 125 416
высота 1390 1105 1090 965 1055
ЗАФ5ЭЮ52Я 178,0 305 - 50 11,30 11,0 590 330 404 125 129
Масса, кг 605 349 220 168 210
ЗАФ57К51М 228,0 92,7 1,100 30 10,00 11,0 2480 860 1730 125 1090
В приложении 16 представлены технические данные дополнительной ЗАФ57К51Н 297,0 112,8 0,904 25 10,43 11,0 2480 860 1370 400 1090
серии вентиляторов типа ВПЗ, выпуск которых освоен с 1998 г. ЗАФ57К52Н 291,0 116 0,879 40 16,21 18,5 2480 860 1370 400 1130
Ротационный нагнетатель типа ЗАФ используют для нагнетательно­ ЗАФ57Ю52Я 395,0 152 - 50 26,0 37,0 850 600 605 400 424
го транспорта зерна в зерноочистительном отделении и транспортирования
ЗАФ59К52Р 478,0 116 1,310 50 33,57 37,0 3220 1105 1510 520 1640
муки под давлением в контрольные рассевы. Выпускают несколько моди­
ЗАФ59Ю52Я 670,0 152 - 50 44,0 45,0 1010 600 605 І 520 544
фикаций ротационного нагнетателя типа ЗАФ. Они различаются частотой
вращения вала, размерами, перепадом давления. Вся эта информация отра­
жена в маркировке. Например, ЗАФ5ЭК52Т. Первая цифра обозначает серию, Номинальные параметры ротационного нагнетателя типа З А Ф базовой
буквы « А Ф » - тип нагнетателя, две следующие цифры - условный размер модификации « Я » приведены в таблице 17.18, а аэродинамические характе­
машины (всего четыре размера - 49, 53, 57, 59). Буква « К » - привод через ристики - на рисунке 17.37.
ременную передачу (если стоит буква « Ю » - нагнетатель ремнями не уком­
плектован). Цифры 52 - перепад давления до 50 кПа (если 51 - до 30 кПа).
708 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 709

О. м / с N, кВт q „ 2/ с N, кВт Пределы назначаемой скорости сотах и corain (рад/с) при заказе ротацион­
ного нагнетателя вычисляются по формулам:

“ max = 1,05со0; 0)min =2со0( 1 - г ) ) ,

где со„ и Г| определяют по таблице 17.18.
Мощность N (кВт) на валу компрессора в зависимости от назначенной
скорости со (рад/с) и температуры окружающей среды t (°С ) вычисляют по
формуле

N = N 0— [1 + 0 ,0 0 1 5 (2 0 - ? )],
®0
где N 0определяют по таблице 17.18.
Производительность компрессора Q (л/с) в зависимости от выбранной
скорости вычисляют по формуле

Q =QH~RК -® ),
где Q „ u K определяют по таблице 17.18.
Зависимости производительности и мощности на валу ротационных
нагнетателей типа З А Ф от перепада давления практически линейные.
Устройство ротационного нагнетателя типа З А Ф показано на рис. 17.38.
Компрессор 6, электродвигатель 4 и предохранительный клапан 2 смонти­
рованы на общем основании 5, которое одновременно является глушителем
шума на стороне нагнетания.
Рис. 17.37. Аэродинамические характеристики компрессоров: А

а- типа ЗА Ф 49:1 - ЗАФ49К52С; 2 - ЗАФ49К52Х; 3 - ЗАФ49К52Ц;

4- ЗАФ49К52Ш; 5 - ЗАФ49Ю52Я;
б- типа ЗАФ53: 1 - ЗАФ53К52Т; 2 - ЭАФ53К52Ф; 3 - ЭАФ53К52Х;
4- ЗАФ53К51Ц; 5 - ЗАФ53Ю52Я;
в- типа ЗАФ57 и ЗА Ф 59:1 - ЗАФ57К51М; 2- - ЗАФ57К51; 3 - ЗАФ57К52Н;
4- ЗАФ57Ю52Я; 5 - ЗАФ59К52Р; 6 - ЗАФ59Ю52Я

125. Н ом инальны е параметры рот ационных нагнетателей типа З А Ф

базовой модификации « Я »

Номиналь­ Коэффициент подачи Г| и мощ­ Номи­ Коэф­

ная угло­ ность на ведущем валу /Уо (кВт) нальная фициент Рис. 17.38. Ротационный нагнетатель типа ЗАФ :
Индекс вая ско­ при перепаде давления производи­ условно­
рость со0, 1 - фильтр; 2 - предохранительный клапан; 3 - глушитель шума на стороне
30 кПа 50 кПа тельность го раз­
мера К нагнетателя; 4 - электродвигатель; 5 - ременная передача; 6 - компрессор; 7 -
рад/с No NB Qm л/с
Л Л всасывающий патрубок; 8 - ограждение; 9 - трубопровод к манометру; 10 -
ЗАФ49 305 0,865 3,5 0,820 4,9 69 0,276 манометр; 11 - демпфер; 12 - глушитель шума на стороне всасывания; 13 -
ЗАФ5Э 305 0,885 7,1 0,845 11,3 178 0,69 виброизоляторы
ЗАФ57 152 0,865 16,5 0,820 26,0 395 3,16
Воздух всасывается через фильтр 1, глушитель 12 шума на стороне
ЗАФ59 152 0,870 27,0 0,830 44,0 670 5,30
всасывания и всасывающий патрубок 7. Сжатый воздух подается через
глушитель 3 шума на стороне нагнетания в трассу В. В комплект входит
710 Глава 17
сигнализирующий манометр 10, установленный на демпфере 11. Чтобы
снизить воздействие вибрации на межэтажное перекрытие, предусмотрены
виброизоляторы 13.
Основные рабочие элементы компрессора - два ротора-поршня одина­
кового профиля. Они синхронно вращаются в цилиндрических расточках
корпуса без смазки. Зазоры между роторами и между роторами и стенками
составляют 0,05-0,4 мм, в зависимости от типоразмера компрессора и при­
легающих плоскостей.
Синхронизацию вращения роторов-поршней обеспечивает цилиндри­
ческая шестеренчатая передача. Синхронизирующие шестерни и роликовые
подшипники смазывают минеральным маслом. Смазка жидкостная, барбо-
тажная. Сдвоенные радиально-упорные подшипники смазывают конси­
стентной смазкой через пресс-масленки на крышках подшипников.
Устройство предохранительного клапана показано на рисунке 17.39.
Сжатый воздух, редуцированный регулировочным винтом 2, по отверстию
штока 3 (рис. 17.39, я) поступает в камеру импульсного механизма и дейст­
вует на затвор 5 и мембрану 4. При повышении давления усилие, дейст­
вующее на затвор, становится больше усилия пружины 6. В результате за­
твор поднимается, давление в камере импульсного механизма резко падает,
затвор опускается и замыкает полость над мембраной.
Уси ли е рабочего воздуха на основной затвор 1 становится больше
усилия редуцированного воздуха на мембрану, основной затвор 1 поднимает­
ся и рабочий воздух сбрасывается в атмосферу. Через некоторое время, за­
висящее от положения регулировочного винта, давление в камере импульс­
ного механизма сравнивается с давлением рабочего воздуха и усилие им­
пульсного механизма опускает основной затвор.
Предохранительный клапан для ротационного нагнетателя условного
размера 59 (рис. 17.39, б ) настроен на заданное давление пружиной 2. При
повышении рабочего давления затвор 1 поднимается и рабочий воздух
сбрасывается в атмосферу. Предохранительные клапаны срабатывают при
давлении 120-145 кПа.
Ротационные нагнетатели типа З А Ф устанавливают в помещениях и
монтируют на межэтажных перекрытиях, стальной раме или бетонирован­
ном полу. Разбирать машину с целью ревизии или облегчения монтажа не
рекомендуется. Устанавливают нагнетатель в горизонтальном положении.
При прокручивании роторов вручную за шкив они должны вращаться плав­
но, без заедания.
Пробным включением электродвигателя проверяют и устанавливают
направление вращения вала (по часовой стрелке, если смотреть со стороны
вентилятора). Нагнетательный патрубок к трубопроводу потребителя под­
соединяют с помощью резиновой втулки и хомутов. Ремни, надетые на шки­
вы, натягивают винтами, перемещая электродвигатель по направляющим.
Далее монтируют манометр, присоединяют к нему демпфер. Послед­
ний соединяют трубопроводом с нагнетательным патрубком компрессора.
Манометр настраивают на давление срабатывания. Оно должно превышать
давление срабатывания клапана на 5 кПа.
Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 711
Рис. 17.39. Предохранительный клапан:
а - для ротационных нагнетателей с условным размером 49, 53, 57: 1 - основ­
ной затвор; 2 -регулировочный винт; 3 - шток с продольным отверстием; 4 -
мембрана; 5 - затвор; 6 - пружина; б - для ротационного нагнетателя с ус­
ловным размером 59:1 - затвор; 2 - пружина
Перед началом эксплуатации компрессор заправляют маслом и прове­
ряют уровень последнего по маслоуказателю, расположенному на кожухе.
Включают компрессор при открытых вентилях, установленных на трубо­
проводе нагнетания.
При эксплуатации следят за уровнем масла, состоянием ремней и пре­
дохранительного клапана, контролируют стук роторов. При замене под­
шипников величину зазоров между торцовыми стенками и роторами-
поршнями, а также между роторами обеспечивают в строгом соответствии с
инструкцией по эксплуатации. Ротационные нагнетатели типа З А Ф безос­
тановочно работают в течение 1000 ч. Необходимое присутствие обслужи­
вающего персонала - не более 15 мин в смену.
Винтовой нагнетатель типа РЗ-БН В обеспечивает сжатым воздухом
аэрозольно-транспортные линии внутрицехового транспорта муки. Состоит
из компрессора 1 (рис. 17.40), мультипликатора 20, входного 7 и выходного 8
устройств для воздуха, рамы 13 основания, электродвигателя 14, пульта
манометров 5.
Рабочие органы компрессора - два стальных винта, размещенные в го­
ризонтальной плоскости. Ведущий винт - четырехзаходный с выпуклыми
широкими зубьями. Ведомый винт - шестизаходный с вогнутыми тонкими
зубьями. Винты расположены в цилиндрических расточках корпуса. П о­
следние образуют единую общ ую рабочую полость, сообщающуюся с одно­
го конца с окном всасывания, а с другого - с окном нагнетания.
Вращение винтов синхронизируют шестерни связи. Мощность, пере­
даваемая шестернями связи, составляет примерно 10-20% мощности ком­
прессора. Радиальные нагрузки на ротор воспринимают роликовые под­
шипники, а осевые - радиально-упорные. Подшипники и шестерни смазы­
712 Глава 17
вают компрессорным маслом К-19. Смазка принудительная - от пластинча­
того насоса через систему трубопроводов. Чтобы уменьшить протечки сжа­
того воздуха на стороне нагнетания и устранить попадание масла из под­
шипников в зону винтов, на стороне всасывания предусмотрены лабиринт­
ные уплотнения. Для повышения надежности работы лабиринтных уплот­
нений к ним подведен сжатый воздух. Со стороны всасывания компрессор
закрыт крышкой, а с другой стороны к корпусу 1 присоединен мультипли­
катор (с передаточные отношением / = 1/2,1). Через втулочно-пальцевую
муфту он соединен с электродвигателем.
А
Рис. 17.40. Винтовой нагнетатель типа РЗ-БНВ:
1 —компрессор; 2 —шланг; 3 - масляный манометр; 4 —воздушный манометр; 5 —
пульт манометров; 6 - вакуумметр; 7, 16 - входное устройство; 8 - выходное
устройство; 9 - смотровое стекло; 10 —амортизатор; 11 — плита; 12 — фун­
даментный болт; 13 - основная рама; 14 - электродвигатель; 15 - муфта; 17 -
аксиальный компенсатор; 18 - невозвратный клапан; 19 - фильтр; 20 - муль­
типликатор; 21 —предохранительный клапан
Входное устройство 7 представляет собой воздушный фильтр, выпол­
ненный в виде цилиндра из 15 слоев металлической сетки. Выходное уст­
ройство - двойной цилиндр, защищенный теплоизоляцией. Его полость
заполнена алюминиевой фольгой (в качестве звукопоглощающего материа­
ла). На выходном патрубке выходного устройства установлен невозвратный
клапан 18 и аксиальный компенсатор 17. Он компенсирует тепловые рас­
ширения нагнетательных трубопроводов. На корпусе выходного устройства
расположен предохранительный клапан 21, отрегулированный на давление
0,155 МПа.
Давление и температуру воздуха контролируют воздушным маномет­
ром 4 и термометром, а давление масла - масляным манометром 3. Мано­
метры расположены на пульте 5. Вторичные приборы монтируют на стене
или специальном кронштейне.
Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 713
Компрессор и электродвигатель установлены на основной раме, кото­
рая одновременно является резервуаром для масла. Последний снабжен
смотровыми стеклами для контроля уровня масла, сливным краном и сапу­
ном, обеспечивающим отвод воздуха, прошедшего через лабиринтные уп­
лотнения. Сапун гибким шлангом соединен с маслоотделителем. Основная
рама закреплена на плите 11, которая установлена на фундаменте.
Рабочий процесс в компрессоре проходит следующим образом. А тм о­
сферный воздух через входное устройство поступает в полость между зубья­
ми винтов. Когда винты поворачиваются на определенный угол, эта порция
воздуха отсекается от патрубка всасывания. При дальнейшем повороте вин­
тов воздух начинает сжиматься (по мере входа зуба ведомого винта во впа­
дину ведущего). Сжатие продолжается до тех пор, пока данная порция воз­
духа не подойдет к окну нагнетания. Здесь начинается фаза выталкивания
воздуха. Процессы всасывания, сжатия, выталкивания воздуха чередуется
для каждой отдельно взятой парной полости. Чередование происходит с
большой скоростью, что обеспечивает практически равномерную подачу
сжатого воздуха.
Винтовой нагнетатель монтируют на фундаменты, возвышающиеся
над уровнем пола на 50-100 мм (чтобы обеспечить слив масла). П ульт ма­
нометров устанавливают на расстоянии 1,5-2 м от нагнетателя на высоте
1,5 м. Ш ланги к манометрам укладывают в желоб с крышкой или подвеши­
вают на 2 м над уровнем пола.
Перед пуском винтового нагнетателя проверяют уровень масла (должен
доходить до верхней риски на смотровом стекле), исправность контрольных
приборов и легкость вращения роторов компрессоров (должны легко пово­
рачиваться вручную воротком за полумуфту электродвигателя). При проб­
ном пуске давление воздуха на стороне нагнетания должно составлять
0,15+0,01 МПа, давление масла - 0,05-0,2 МПа, температура воздуха на сто­
роне нагнетания не должна превышать 180 °С. М асло меняют один раз в год
(первый раз - через 100 ч работы). Состояние воздушного фильтра контро­
лируют вакуумметром 6. В случае необходимости фильтрующий элемент
продувают сжатым воздухом или промывают в горячей воде.
Технические характеристики винтового нагнетателя типа РЗ-БНВ
Производительность при номинальном режиме, м3/ч 1080
Давление, МПа 0,15
Температура воздуха на стороне нагнетания (не более), °С 198
Частота вращения ведущего ротора, об/мин 6250+50
Двигатель 4A250S2Y3
Мощность двигателя, кВт 75
Габариты, мм:
длина 2125
ширина 820
высота 1680
Масса, кг 1350
714 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 715

Воздуходувка кольцевая типа РЗ-БВК А э р о - и виброразгрузчики

применяется на мукомольных заводах с Аэрационный разгрузчик РЗ-БАА
комплектным оборудованием для выпуска применяют для выпуска муки из силоса
муки из силосов с аэрируемыми днищами, склада бестарного хранения (рис. 17.42).
при отпуске муки на железнодорожный или Аэрационный разгрузчик состоит
автомобильный транспорт, а также для по­ из конусного корпуса 5, решетки 6 и
дачи воздуха в аэрожелоба. прикрепленной к ней пористой перего­
Воздуходувка кольцевая типа РЗ-БВК родки. Корпус сварен из листовой стали
(рис. 17.41) имеет корпус 1, выполненный толщиной 10 мм. Решетка состоит из
из алюминиевого сплава, электродвигатель стальных пластин и крепится к корпусу.
3 и станину 4. В последней расположены Пористую перегородку изготавливают
всасывающий патрубок 7 и нагнетательный из синтетического материала.
патрубок 6. Всасывающий и нагнетательный Между конусом корпуса и решеткой
патрубки проходят через полости глушения, образуется воздушная камера 7, в которую
заполненные теплозвукоизоляционными подают очищенный воздух. Пористая
Рис. 17.41. Воздуходувка материалом Вт4-10 и обшитые тканью из перегородка оказывает воздуху сопротив­
кольцевая типа РЗ-БВК: технического капрона. ление. Воздух под давлением пронизывает
1 - корпус; 2 - крышка; 3 - Электродвигатель - фланцевый, он перегородку и проникает внутрь силоса по
электродвигатель; 4 - станы- прикреплен к корпусу консольно На валу всей поверхности днища.
на; 5 - фланец; 6 - нагнета- электродвигателя расположено рабочее ко- Аэроднище крепят к силосу бол­
тельньш патрубок; 7 - всасы- лесо> сделанное из алюминиевого сплава. тами. При его работе воздух, проникая
Рис. 17.42. Аэрационный
вающий патрубок Лопатки рабочего колеса перемещаются в в слой муки, переводит ее из плотного в
торовидной полости корпуса нагнетателя. разгрузчик РЗ-БАА:
псевдоожиженное состояние. Мука
Чтобы защитить рабочее колесо от механических включений, воздух пода­ 1, 4 - прокладки; 2 - скоба; 3 - приобретает текучее состояние и при
ют через фильтр, подсоединенный к всасывающему патрубку. переходник; 5 - корпус; 6 - решет- открытии шибера на выходе вытекает
Технические характеристики воздуходувки кольцевой типа РЗ-БВК ка; 7 - воздушная камера из силоса.
Расход воздуха, м3/с 0,024-0,061
Технические характеристики разгрузчика РЗ-БАА
Воздух:
Производительность, т/ч 100
давление, Па 20600
Расход сжатого воздуха, м3/мин:
температура, °С 51 при 12 кПа 3
Частота вращения, об/мин 2840
при40кПа 1,5
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Масса, кг 165
Габариты, мм:
длина 364 Виброразгрузчик типа РЗ-БВА (рис. 17.43) используют для выпуска
ширина 384 муки, отходов и относов фильтров из бункеров (табл. 17.19).
высота 384
17.19. Технические характеристики виброразгрузчиков
Масса, кг 39
В комплекте с воздуходувкой кольцевой типа РЗ-БВК поставляют всасы­ Высота раз­
Производи­
вающее и нагнетательное колена и клапан. Последний предназначен для ава­ Обозначение Д „ мм гружаемых Масса, кг
тельность, т/ч
рийного сброса избыточного воздуха при работе машины на холостом ходу. силосов, м
Исполнение позволяет устанавливать воздуходувку кольцевую типа РЗ-БВА-100 - 24 25 205
РЗ-БВК в пожаровзрывоопасных помещениях класса В-Па (по правилам РЗ-БВА-130 300 24 40 302
устройства электроустановок). При монтаже машины на всасывающем ко­ РЗ-БВА-130 500 24 40 297
лене устанавливают фильтр, а на нагнетательном - клапан. Во время экс­
РЗ-БВА- 130А 300 24 40 274
плуатации заслонка клапана должна находиться в положении «Откры то», а
РЗ-БВА-130А 500 24 40 269
при отсоединении - в положении «Закрыто».
716 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 717

Виброразгрузчик представ­ Управление клапаном дистанционное с центрального диспетчерского

ляет собой конусообразное метал­ пункта. Манипулятор клапана действует от электромагнитного привода, управ­
лическое днище 4 с центральным ляемого дистанционно, или на месте от однофазного электродвигателя перемен­
выпуском продукта. Над отвер­ ного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц, потребляемая мощность 12 Вт.
стием расположен конус 5. Конус Режим работы электромагнитного привода дискретный п = 1 вкл/30 мин. Сжа­
и днище образуют кольцевое от­ тый воздух для пневмопривода подают под давлением 600 кПа с температу­
верстие 6, через которое выходит рой 16-18 °С. Величина утечки воздуха через закрытую заслонку при мак­
продукт. Снаружи к днищу крепят симальном рабочем давлении составляет 10 м3/ч.
вибратор с электродвигателем
мощностью 0,75 кВт.
При работе электродвигателя
вибрация передается на днище, в
том числе на внутренний конус,
что обеспечивает равномерное
вытекание продукта. Между дни­
щем и силосом устанавливают
резиновый манжет, который гасит
колебания. Виброразгрузчик 0 )6 0
РЗ-БВА-ІЗОА снабжен рассекате­ (0 2 4 6 )

лем сферической формы. На всех (6 от в &11)

Рис. 17.43. Виброразгрузчик РЗ-БВА-ІЗОА: типовых виброразгрузчиках уста­
1 , 3 - пищевая резина; 2 - хомут; 4 - дни­ новлены электровибраторы.
ще; 5 - конус; 6 - кольцевое отверстие

Клапаны, распределители и задвижки

На мукомольном заводе в технологическом процессе участвует боль­
шое количество материальных потоков: зерно, промежуточные продукты,
мука, чистый и запыленный воздух, аэросмесь с низкой и высокой концен­
трацией транспортируемого продукта. Управление перечисленными мате­
риальными потоками производится с помощью клапанов и задвижек. Боль­
Рис. 17.44. Клапан РЗ-БКП-65 с пневмоприводом (в скобках размеры
шое разнообразие материальных потоков вызвало разработку большого
даны для клапана РЗ-БКП-120):
количества клапанов, конструкция которых учитывает способ перемещения
1 - патрубок с заслонкой; 2 - трубопровод; 3 - пневмоцилиндр; 4 - конечные
продукта (гравитационный, воздухом под давлением или воздухом при раз­
выключатели; 5 - манипулятор электромагнитный четырехходовой
режении), концентрацию продукта, способ управления клапаном (ручной,
дистанционный), взрывоопасность и др.
Для управления потоками зерна, муки и отрубей применяются задвиж­ 17.20. Технические характеристики клапана типа Р З -Б К П
ки реечные и с электроприводом, а для управления материальными потока­ Диаметр про­ Температура
ми в аспирационных и пневмотранспортных сетях используются поворот­ Давление воз­
Клапан ходного отвер­ управляемого Масса, кг
духа, МПа
ные клапаны с дистанционным пневмоприводом. В схемах дистанционного стия, мм воздуха, °С
управления для информации о положении клапана используются конечные РЗ-БКП-65 65 0,06 16-30 13,2
выключатели и световая сигнализация. РЗ-БКП-120 120 0,15 150 17,5
Ниже приводятся устройства и характеристика основных клапанов,
РЗ-БКП-350 350 0,003 16-30 46,5
применяемых на мукомольных заводах.
Клапан типа РЗ-Б К П с пневмоприводом (рис. 17.44, табл. 17.20) пред­
Клапан дроссельный типа У2-Б К П с пневмоприводом (рис. 17.45) при­
назначен для сброса в атмосферу или переключения направления движения
меняется для пуска воздуходувной машины, а также для управления воз­
воздуха в требуемом направлении от ротационных воздуходувок.
душными потоками в воздуховодах диаметром от 280 до 900 мм. В зависи-
718 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 719

мости от диаметра проходного сечения выпускаются семь модификаций. тым участком трубы 1, и шести выходных патрубков 7. Поворотная труба
Привод заслонки пневматический мембранный. Ш ток 1, связанный с мем­ приводится в движение от мотор-редуктора 11 (МПБ-40-3,6). Положение
браной, поворачивает вал заслонки на угол не менее 60°. Приводная мем­ трубы фиксируют путевыми выключателями 2, 5.
брана двух типоразмеров. Для клапанов У2-БКП-01-05 применяется мем­
брана диаметром 315 мм с давлением воздуха 8 кПа, а для клапанов
У2-БКП-06, 07 - мембрана диаметром 425 мм и давлением воздуха 4 кПа.

Рис. 17.45. Автоматический поворотный клапан У2-БКП:

1 — шток мембраны; 2 — ось клапана; 3 - воздуховод; 4 - пружина; 5 - крон­
штейн; 6 - трубка, соединяющая камеру с воздуховодом; 7-камера с мембраной
Рис. 17.46. Трубчатый распределитель:
Отводящие и двухходовые клапаны типа РЗ-БКЕ устанавливают на аэ- 1 - поворотная труба; 2, 5 - конечные выключатели; 3 , 4 - пневмоцилиндры; 6 -
розольтранспортных системах. Служат они для измерения направления по­ прижимной диск; 7 - выпускной патрубок; 8 - пневмошланг; 9 - трехходовой
токов транспортируемого продукта (муки). В корпусе клапана смонтирова­ манипулятор; 1 0 - электромагнитный тормоз; 11 - мотор-редуктор; 12 - кор­
но запорное устройство, состоящее из тарелки, прокладки и прижима. пус; 13 - уплотнение; 1 4 - наконечник; 15 - стяжка; 16—входной патрубок
С помощью этих элементов изменяют направление потока продукта. Пре­
дусмотрены путевые выключатели, фиксирующие крайние положения та­ При работе распределителя поворотную трубу 1 устанавливают в одно
релки, и указатель-стрелка положения рабочего органа. Пневмопривод имеет из шести положений. Выходное ее отверстие совпадает с входным отвер­
поршневый привод со штоком, перемещающим рычаг. Управляют клапа­ стием одного из шести выпускных патрубков 7, т. е. происходят стыковка и
уплотнение отверстий. При этом прижимается уплотнитель поворотной
ном дистанционно с помощью электромагнитного пневмораспределителя.
трубы к отверстию выпускного патрубка с внутренней стороны днища кор­
Привод - двойного действия, т. е. перевод из одного положения в другое и
пуса, а диск 6 - к днищу корпуса 12, закрывая герметично входные отвер­
обратно проводят сжатым воздухом.
стия в остальных пяти выпускных патрубках. Уплотнители и диск прижи­
Отводящие клапаны изготавливают двух диаметров - 50 и 120 мм. Ра­
маются пружинами пневмоцилиндров 3, 4.
бочее давление сжатого воздуха в пневмоцилиндре составляет 0,6 МПа. Кла­
Для перевода поворотной трубы в другое положение нажимают кноп­
пан РЗ-БКЕ-50 рассчитан на давление воздуха в материалопроводе 0,1 МПа,
ку, подается питание на электромагнитный тормоз 10 и трехходовый мани­
клапан РЗ-БКЕ-120 - на 0,17 МПа. Масса клапанов соответственно равна
пулятор 9. Редуктор планетарного типа соосно соединен с электродвигате­
20 и 68 кг.
лем 11, на котором установлен электромагнитный тормоз. При подаче на­
Двухходовый клапан РЗ-БКЕ-200 устанавливают в самотечных трубах
пряжения на обмотку электромагнита возникает магнитное усилие, которое
для муки. Его масса составляет 32 кг.
превышает усилие пружины. Якорь магнита притягивается к сердечнику,
Трубчатый распределитель продукта типа Р З -Б Р Т (рис. 17.46) при­
освобождается тормозной фрикционный диск, удерживающий ротор элек­
меняют для изменения направления потоков продукта в аэрозольтранспорт-
тродвигателя.
ных установках. Распределитель представляет собой устройство, состоящее
Вал мотор-редуктора растормаживается, клапан манипулятора откры­
из центрального входного патрубка 16, соединенного с поворотным изогну­
вается, и сжатый воздух из внешней сети поступает по шлангам в пневмо­
720 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 721

цилиндры. Штоки пневмоцилиндров посредством рычажных систем отжи­ 17.21. Сортамент труб, используемых в качестве материалопроводов
мают уплотнение и прижимной диск. П осле отжатия конечный выключа­
Трубы стальные Трубы стальные
тель поворота трубы срабатывает и подает питание на электродвигатель Трубы стальные электро-
бесшовные холодноде- бесшовные
мотор-редуктора. Поворотная труба начинает вращаться, замыкая наконеч­ сварные прямошовные
формированные горячедеформированные
ником, приваренным к трубе, поочередно конечные выключатели. Когда (ГО С Т 10704-76),
(ГО С Т 8734-75), £>„ар, мм (ГО С Т 8732-78), />нар,им
наконечник замкнет выключатель, соответствующий заданному направле­
нию перемещения продукта, электродвигатель, электротормоз и манипуля­ 50 50 50
тор обесточиваются, а электротормоз затормаживает вал мотор-редуктора. 51 51 54
Поворотная труба останавливается около нужного отверстия, подача сжато­ 53 53 57
го воздуха в пневмоцилиндры прекращается. Воздух из пневмосистемы 54 57 60
стравливается через манипулятор, под действием пружин пневмоцилиндров 56 60 63,5
уплотнение и прижимной диск принимают исходное положение. 57 63,5 68
Технические характеристики трубчатого распределителя продукта РЗ-БРТ 60 70 70
Производительность, т/ч 40 63 73 73
Внутренний диаметр трубопровода, мм 120 65 76 76
Число выпускных патрубков 6 68 83 83
Мощность электродвигателя мотор-редуктора, кВт 0,12 70 89 89
Параметры сжатого воздуха, поступающего 73 95 95
в пневмосистему распределителя: 75 102 102
давление, кПа 600 76 108 108
температура, °С 16-30 80 114 114
Параметры воздуха, транспортирующего продукт: 83 121 121
давление, кПа 14,7 85 127 127
количество воздуха, м3/ч 1200
89 133 133
Аэродинамическое сопротивление, Па 140
90 140 140
Частота вращения поворотной трубы, об/мин 3,5
95 152 146
Масса, кг 165
100 159 152
М атериалопроводы 102 168 159
108 180 168
В качестве материалопровода для внутрицеховых пневмотранспорт-
ных установок применяют стальные трубы (Г О С Т 8732-78 и Г О С Т 8734-75) 110 194 180
со стенкой толщиной не менее 4 мм для зерна и не менее 2 мм для продук­ 120 203 194
тов его переработки. 130 219 203
Материалопроводы межцеховых пневмотранспортных установок изго­ 140 245 219
тавливают сварными из листовой стали толщиной 2 мм, за исключением 150 273 245
материалопроводов для рисовой лузги. В качестве материалопроводов для 160 299 273
рисовой лузги применяют на прямых участках трубы стальные электро- 170 299
сварные (Г О С Т 10704-76) со стенкой толщиной 6 мм. Отводы изготавливают 180
из стальных бесшовных труб со стенкой толщиной 7-8 мм. Радиус закруг­ 190
ления отводов принимают равным 1,5 м, в отдельных случаях допускается 2 200
и 1 м (но не менее восьми диаметров материалопровода).
210
Сортамент труб, использованных для изготовления материалопрово­
220
дов, приведен в таблице 17.21.
240
250
722 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 723

Трубы по ГО С Т 8734-75 изготавливают с толщиной стенки: 2; 2,2; 2,5

мм при наружном диаметре О тр = 50-180 мм
2,8 мм - при Д ,ар= 50-190 мм
3,0; 3,2; 3,5; 4,0 мм - при Д „ар= 50-220 мм
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 мм - при Д ,ар= 50-250 мм.
Трубы по ГО С Т 10704-76 изготавливают с толщиной стенки:
2; 2,2 мм - при Д ,ар= 50-203 мм
2,5; 2,8 мм - при Д ,ар= 50-219 мм
3,0; 3,2 мм - при Д ар= 50-245 м
3,5; 3,8 мм - при Д нар= 50-273 мм
4.0 мм - при Д ,ар= 50-299 мм 60
4.5 мм - при Д „ар= 60-299 мм
5,0; 5,5 мм - при Д ,ар= 76-299 мм
6.0 мм - при Д ,ар= 159-299 мм
Трубы по ГО С Т 8732-78 изготавливают с толщиной стенки:
3.0 мм - при Д ар= 50-76 мм
3.5 мм - при Д ар= 50-102 мм
4.0 мм - при Д „ар= 50-133 мм
5,0; 5,5 мм - при Д ир = 50-194 мм
6.0 мм - при Д ар= 50-219 мм Рис. 17.47. Резиновая муфта и хомуты для стяжки муфт, используемые
7.0 м і - при Д нар= 50-273 мм для соединения материалопроводов:
8.0 мм - при Д нар= 50-299 мм
а - муфта; б - хомут с поворотным барашковым болтом; в - хомут с двумя
Горячедеформированные бесшовные трубы (Г О С Т 8732-78) изготав­ стяжными болтами
ливают длиной от 4 до 12,5 м .
Холоднодеформированные бесшовные трубы (Г О С Т 8734-75) по дли­ Смотровые патрубки (рис. 17.48)
не изготавливают немерной длины от 1,5 до 11,5 м и мерной длины от 4,5 материалопроводов мукомольных заво­
до 9 м с предельным отклонением по длине 10 мм.
дов на комплектном высокопроизводи­
П о длине электросварные трубы изготавливают:
о. тельном оборудовании изготавливают
• немерной длины при диаметре более 30 до 70 мм - не менее 3 м; при диа­ для всасывающих пневмотранспортных
метре более 70 до 152 мм - не менее 4 м; при диаметре более 152 мм - не установок в виде цилиндра из силикатно­
менее 5 м; го стекла, соединенного с материалопро-
• мерной длины при диаметре до 70 мм - от 5 до 9 м; при диаметре бо­ водом резиновой ступенчатой муфтой.
лее 70 до 219 мм - от 6 до 9 м; при диаметре более 219 до 426 мм - от 10
Материалопроводы снабжают уст­
до 12 м.
ройствами для аэродинамических изме­
Трубы материалопроводов соединяют с помощью фланцев или при­ О, рений - ниппелями для измерения стати­
варных муфт. ческого давления и отвертиями с проб­
Соединение приварными муфтами обеспечивает жесткое неразборное кой (заглушкой) для измерения динами­
сочленение труб. Муфты изготавливают из отрезков стандартных труб ческого давления воздушного потока.
(Г О С Т 8734-75) длиной для муфт всех типоразмеров 120 мм.
Для контроля работы пневмотранспортных установок в материалопро- Глуш и те ли
водах предусматривают смотровые патрубки из органического стекла. Для снижения шума, создаваемого
Трубы материалопроводов всасывающих пневмотранспортных уста­ Рис. 17.48. Ступенчатая
воздуходувной машиной и воздушным
новок мукомольных заводов на комплектном высокопроизводительном резиновая муфта:
потоком, применяют глушители аэроди­
оборудовании соединяют при помощи резиновых муфт (рис. 17.47, а), об­ 1 - материалопровод; 2 - муф­
намического шума — трубчатые и пла­
жимаемых стяжными хомутами (рис. 17.47, 6 и в). та; 3 - стеклянный патрубок
стинчатые.
724 Глава 17 Оборудование аспирационных и пневмотранспортных установок 725

Трубчатые глушители аэродинамического шума изготавливают с од­ основные технические данные трубчатых шумоглушителей, которые по
ной (рис. 17.49, а) и двумя пластинами (рис. 17.49, 6). своим параметрам могут найти применение в пневмотранспортных уста­
новках предприятий хлебопродуктов, в том числе неболшой мощности.

17.22. Основные технические данные трубчатых шумоглушителей

О А О «Воздухот ехника»

Диаметр, мм Монтаж­
Код с материа­ Обозначе­ Длина, Масса,
лом (СТВ) внутрен­ наруж­ ная дли­
ние мм кг
ний ный на, мм
2ШУМ202000Ц ШН-06 200 300 600 560 6,5
2ШУМ202500Ц ШН-07 250 400 600 680 8,85
2ШУМ203150Ц ШН-08 315 450 600 680 10,53
2ШУМ204000Ц ШН-09 400 560 600 700 13,96
2ШУМ302000Ц ШН-13 200 300 900 960 8,83
2ШУМ302500Ц ШН-14 250 400 900 980 11,85
2ШУМ303150Ц ШЩ-15 315 450 900 980 13,95
2ШУМ304000Ц ШН-16 400 560 900 1000 18,83

Для предотвращения передачи вибраций вентилятора на воздуховоды

и снижения механического шума применяют гибкие вставки (рис. 17.50) из
Рис. 17.49. Трубчатый глуш итель аэродинамического шума: прорезиненного материала при соединении воздуховодов с всасывающим и
выхлопным патрубками вентилятора.
а - с одной 17.49; б - с двумя пластинами; 1 - лобовой обтекатель; 2 - перфо­
рированный цилиндр из листовой стали с отверстиями диаметром 5 мм; 3 -
каркас, обтянутый стеклотканью; 4 - звукопоглощающий слой из стеклово­
локна СТВ; 5 - наружная стенка; 6 - фланец

Пластинчатые глушители комплектуют из отдельных звукопоглощаю­

щих пластин, помещаемых в кожухе прямоугольного сечения, длиной 760 мм.
Кроме прямых изготавливают глушители в виде отводов.
Глуш ители устанавливают в начале воздуховодов, отводящих воздух
из воздуходувных машин. Во всасывающих пневмотранспортных установ­
ках при расположении пылеотделителя и воздуходувной машины в разных
помещениях устанавливают дополнительный глушитель шума на всасы­
вающей стороне воздуходувной машины.
Наибольшее распространение на зерноперерабатывающих предпри­
ятиях получили трубчатые глушители шума типа Г Ш П прямые к воздухо­
водам с диаметрами 315, 400, 500 мм и трубчатые глушители-отводы с диа­
метрами 315, 400, 500 и 700 мм типа ГШ О . Все элементы глушителя состоят
из корпуса и внутреннего каркаса. Внутренний каркас изготавливают из
листовой перфорированной оцинкованной стали толщиной 0,8 мм и с от­
верстиями диаметром 5 мм, снаружи его обтягивают стеклотканью Э-0,1.
Пространство между корпусом и каркасом заполняют звукопоглощающим
материалом (матами из стекловолокна С Т В ) и закрывают крышкой, кото­
рая, являясь фланцем, соединяет эти элементы между собой и с воздухово­ Рис. 17.50. Гибкая вставка к вентилятору:
дом. Прямые глушители типа Г Ш П изготавливают длиной 350 и 700 мм. а —на выходе; 1 —патрубок с отбортовкой по фланцу; 2 —вставка из прорези­
О А О «Воздухотехника» изготавливает шумоглушители различных ти­ ненного полотна; 3 - стяжной пояс; 4 - фланец патрубка; 5 - резиновая про­
поразмеров по длине и диаметру воздуховода. В таблице 17.22 приведены кладка; б - н а входе
 tw> *■ О АО «Ивантеевский Элеватормельмаш»
t}\'
ИМИ*} производит и продает:
•Ф- Конвейеры ленточные стационарные с шириной ленты от 300
до 1200 мм
-Ф- Конвейеры скребковые УКЦ для транспортирования сыпучих
продуктов в закрытых коробах с крышками
■Ф- Конвейеры винтовые для транспортирования муки, зерна, ком­
бикормов и других сыпучих грузов
-О* Конвейеры ленточные передвижные телескопические ТС для
перемещения штучных грузов
-Ф Мобильный перегружатель зерна телескопический
■Ф- Пневматическая установка для выгрузки сыпучих материалов ПУС
•Ф- Циклоны-разгрузители У9-БЦР
■Ф- Автомобилеразгрузчики АВС-50М для выгрузки сыпучих мате­
риалов из грузовых автомобилей
-ф- Разгрузчик железнодорожного вагона-хоппера РХ-60 для
выгрузки сыпучих материалов из вагонов типа «хоппер» и мине-
раловозов
-Ф- Машины пакетоформирующие УМП для получения пакетов из
тканевых и полипропиленовых мешков с сыпучим продуктом
-Ф Нории ковшовые (ленточные и цепные) для вертикального
транспортирования зерна и продуктов его переработки
-Ф- Материалопровод и самотечное оборудование
•Ф- Распределители самотечные ДРМ для подачи мучнистого сырья
-Ф Запасные части, в том числе шнеки, ковши норийные, ролики
диаметром 54, 60, 76, 89, 102, 108, 127 любой длины
-Ф- Бесстержневые спиральные конвейерные системы - гибкий
шнек типа СТ-55, СТ-75, СТ-90, СТ-125, СТ-300, СТ-500, СТ-600.
Максимальная длина одного транспортера от 15 до 30 м
ОАО «Ивантеевский Элеватормельмаш»
141282, Московская обл., г. Ивантеевка, ул.Толмачева, 80
тел.: (095) 584-23-18, 584-23-22, 741-36-10;
факс: (095) 741-26-10, (09653) 6-10-59
http://www.elevatormash.ru
e-mail: elevatormash@post.net
К н и го то р го в а я и и з д а т е л ь с к а я ф и р м а « Д е Л и »
п р е д л а г а е т б о л е е 300 на и м ен ов а н и й к н и г по п и щ е в о й
и п е р е р а б а ты в а ю щ е й п р о м ы ш л е н н о с ти , в то м ч и с л е :
1. Ароматизаторы пищевые. Справочное издание. Кулев Д. X. и др. - М.:
ДеЛи принт, 2003. - 80 с.
2. Количественно-качественный учет зерна и зернопродуктов. 2-е изд.
доп. Маевская С. Л., Лабутина О. А. - М.: ДеЛи принт, 2003. - 296 с.
3. Контроль качества продукции физико-химическими методами.
1. Хлебобулочные изделия. Скуратовская О. Д. - М.: ДеЛи принт, 2002. -
102 с.
4. Контроль качества продукции физико-химическими методами.
2. М учны е и кондитерские изделия. Скуратовская О. Д. - М.: ДеЛи
принт, 2003. - 128 с.
5. Контроль качества продукции физико-химическими методами. 3. Са­
хар и сахарные кондитерские изделия. Скуратовская О. Д. - М.: ДеЛи
принт, 2005. - 122 с.
6. Комплектные зерноперерабатывающие установки малой мощности.
Демский А. Б. - М.: ДеЛи принт, 2004. - 264 с.
7. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. Справочник.
Власов А. М. - М.: ДеЛи принт, 2003. - 176 с.
8. Оценка качества зерна крупяных культур на м алы х предприятиях.
Филин В. М. - М.: ДеЛи принт, 2003. - 168 с.
9. Пищевые добавки. Справочник. Булдаков А. С. - М.: ДеЛи принт, 2001. -
436 с.
10. Практическое руководство по эксплуатации аспирационных и пнев­
мотранспортных систем на предприятиях перерабатывающей про­
мышленности. Алешковская В. В. - М.: ДеЛи, 2000. - 148 с.
11. Рис-зерно. Определение типового состава и класса зерна. Филин В. М.,
Устименко Т. В. - М.: ДеЛи принт, 2004. - 88 с.
12. Современные методы подготовки воды для промышленного и быто­
вого использования. Рябчиков Б. Е. - М.: ДеЛи принт, 2004. - 328 с.
13. Федеральный закон « О техническом регулировании» и особенности
его реализации в сфере продовольственной безопасности. Кулев Д. X. -
М.: ДеЛи принт, 2004. - 64 с.
14. Химический состав российских пищевых продуктов. Справочник.
Скурихин И. М. - М.: ДеЛи принт, 2002. - 244 с.
15. Ш елушение зерна крупяных культур. Совершенствование
технологического оборудования. Филин В. М., Филин Д. В. - М.: ДеЛи
принт, 2002- 135 с.
Наш адрес: 107140, Москва, ул . Гаврикова, д . 7/9.
Тел./ф а кс: (095)265-71-45; 742-94-95
E-m ail: deli@ deli.ru
w w w .deli.ru
 Приложение 1
И с п о л н е н и е вальцовы х ст анков А 1 -Б З Н
~ т >5 Диаметры шкивов
Капоты н
и плоскоременной
V Мощность в О Применение в сис-
в Рифли (число 5 а передачи
в
V электро­ о
на I см; ; одинарный X
Устройство подачи зерна двигателя н помола с выходом
ч
о уклон, %; и 03 * ’5
С привода, 8 я * = Б муки высшего
и углы, град. Т О ’5 V© 3 3
кВт О ЕС 2 о 3 г а г сорта 75%
131 « 3 03 а. о >> о
О са о 5 5 ч
е* ч ЕЗ
ы аз га са
Я
со
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
00 4,1 4,1 д.в.г = 50 18,5 - 2 1 1 - 200 I др./1 др.
4 4 пр.в.
23/69 23/69 18,5 200
01 4Д 5,4 д.в.2 = 50 д.в.г = 20 2 1 I др./Н др.
4 4 пр.в. шнек
23/69 30/69 15
02 5,4 5,4 д.в.2 = 20 15 2 II др./ІІ др.
4 4 шнек
30/69 30/69 125 125
03 7,0 7,0 д.в.2 = 20 щетки 2 250 III др. кр./ III др.кр.
6 6 шнек
30/65 30/65 11 11 2 250
04 8,6 8,6 д.в.2 = 30 - « - 2 - - III др.м./Ш др.м.
6 6 шнек
30/65 30/65
05 9,2 9,2 д.в.2 = 20 2 - - 2 IV др. кр.ЛУ др. кр.
6 6 шнек
30/65 30/65 7,5 7,5

П р одолж ение прилож ения 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
06 10,2 д.в.2 = 30 р.в. ш етка 2 1 I V др.м./7-я р.
6 нож
шнек д.в .2 = 50
30/65
07 р.в. 11 11 нож — 1 1 — 1-я шл./2-я шл.
д.в.2 = 50
08 р.в. -«- 1 1 1-я шл./2-я шл.
д.в.2 = 50
15 15 125 125
09 р.в. -«- 2 — — 1-я р./1-я р.
д.в.2 = 50
10 р.в. - «- 2 3-я р./3-я р.
д.в.г = 50
И 11 250 250
11 р.в. - «- 2 1 1 — 105 105 4-я р./4-я р.
д.в.г = 50
12 р.в. 7,5 -« - 1 1 5-я р./5-я р.
д.в.2 = 50
13 р.в. 11 7,5 - «- 2 — 125 125 6-я р./8-я р.
д.в.2 = 50 10-я р./9-я р.
14 15,3 р.в. 7,5 -«- 1 1 1 150 11-я р./12-я р.
10 д.в.г = 50
50/60
15 р.в. 15 15 -«- 2 1 1 — 250 250 1-я р. кр./1-я р. кр.
д.в.г = 50 2-я р. кр./2-я р. кр.
 Продолжение приложения 1
3 1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 2
10,2 10,2 д.в.г = 30 7,5 7,5 щетки 2 2 125 125 IV др. м./IV др. м.
16
8 8 шнек
50/65 50/65
17 д.в.г = 50 18,5 2 1 1 200 І др./І др.
4,1 4,1
6 6 пр.в.
30/65 30/65 18,5 200
18 4Д 4,1 d.e.z = 50 d.e.z
6 6 15 - 2 - - 1 250 I др./II др.
пр.в. шнек
39/65 39/65
19 5,4 5,4 15 15 щетки 2 2 II др./II др.
d.e.z = 20
6 6 шнек
30/65 30/65 125 250 125 250
9,2 7,5 7,5 -«- 2 2 IV др. кр./IV др. кр.
20 9,2 д.в.г = 20
8 8 шнек
50/65 50/65
нож 2 10-я p./9-я р.
21 — р.в.
8-я p./9-я р.
д.в.г = 50 1

П рш ож ение 2
И с п о л н е н и е вальцовы х ст анков Л 1 -Б З -2 Н
Ис- Мощность Ко­ Диаметры шкивов плоско­ Применение в системах
Рифли (число
пол электродви­ Очи­ робка ременной передачи сортового помола с
на 1 см; уклон Устройство подачи зерна
не- гателя при­ стители скоро­ веду­ ведо­ веду­ ведо­ выходом муки высше­
%; углы, град.
ние вода, кВт стей щий мый щий мый го сорта 75 %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
00 4,1 4,1 д.в.г = 50 18,5 18,5 200 I др./1 др.
4 4
пр.в.
20 23/69 23/69 125 200 125
01 4,1 5,4 д.в.г = 50 д.в.г = 20 18,5 15 1 250 І др./ІІ др.
4 4
пр.в. шнек
21 23/69 30/65
02 5,4 5,4 д.в.г = 20 15 15 II др./ІІ др.
4 4
шнек
22 30/65 30/65
03 7,0 7,0 д.в.г = 20 11 11 Щетки III др. кр./Ш др. кр.
6 6
шнек
23 30/65 30/65
04 8,6 8,6 д.в.г = 30 11 11 - «- 2 125 250 125 250 III др. м./Ш др. м.
6 6 шнек
24 30/65 30/65
05 9,2 9,2 д.в.г = 20 7,5 7,5 -« - IV др. кр./ГУ др. кр.
6 6
шнек
25 30/65 30/65
06 10,2 д.в.г = 30 р.в.г = 50 7,5 7,5 Шетка IV д.р.м./7-я р.
6 - Нож
шнек д.в.
26 30/65
 Продолжение приложения 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
07 д.в.г = 50 И 11 Нож 125 125 1-я шл./2 шл.

д.в.
27
08 р.в.г = 50 15 15 « 1-я р. кр./1-я р. кр.
1-я р. М./1-Я р. м.
д.в. 2-я р. кр./2-я р. кр.
2-я р. м./2-я р. м.
28
09 р.в.г = 50 11 11 « 105 105 4-я р./4-я р.

д.в.
29
10 р.в.г - 50 11 11 Нож 250 250 3-я р./3-я р.

д.в.
30
11 р.в.г = 50 7,5 7,5 « 10-я р./9-я р.
8-я р./9-я р.
д.в. 6-я р./8-я р.
6-я р./7-я р.
31 125
12 р.в.г = 50 7,5 7,5 « 125 5-я р./5-я р.
‘ " д.в.
32
13 15,3 р.в.2 = 50
10 7,5 7,5 « 150 11-я р./12-я р.
д.в.
33 50/65
14 10,2 10,2 д.в.г = 30 7,5 7,5 Щетки 2 125 IV др. м./ІУ др. м.
8 8 шнек
34 50/65 50/65

П р одолж ение прилож ения 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
15 4,1 4,1 д.в.г = 50
6
д.в.
35 630/65 30/65 I др./II др.
16 4Д 4,1 д.в.г = 50 д.в.г = 20 15 1 125 250
6 6
д.в. шнек
36 30/65 30/65 125
17 5,4 5,4 д.в.г = 20 15 15 2 2 250 II др./ІІ др.
6 6
шнек
37 30/65 30/65
18 9,2 9,2 д.в.2 = 20 7,5 4,5 Щетки 2 250 250 IV др. кр./ІУ др. кр.
8 8
шнек
38 50/65 50/65
Примечания.
1. Исполнение даны в расчете на 0,5 вальцового станка.
2. Д. в , - дозирующий валик; р. в. - распределительный валик; п. в. - промежуточный валик; г - число рифлей; др. - драная сис­
тема; кр. - крупная; м. - мелкая; шл. - шлифовочная система; р. - размольная система.
3. Станки исполнений до 03, а также исполнений 05 и 06 рекомендуют для измельчения пшеницы высокой стекловидности, а
исполнений 14, 17—20 —для измельчения пшеницы низкой стекловидности; станки остальных исполнений можно применять
для измельчения пшеницы любой стекловидности
 733

Приложение 3 П родолж ение приложения 3

1 2 3 4 5 6 7 8
Номенклатура и основные технические характеристики «Поток-300», 2 300 0,1 0,14 от 1 до 25 вкл. 0,1 0,1
весов «П оток» «Поток-3 00Э» св. 25 до 100 вкл. 0,1 0,2
Класс точности весов по ГО С Т 29329..........................................средний (III) св. 100 0,2 0,3
Класс точности по М О ЗМ Р 76 (0 1 М Ь Я 7 6 ).............................. III «Поток-500», 4 500 0,2 0,28 от 4 до 100 вкл. 0,2 0,2
Класс точности датчиков по ГО С Т 30129 (М О ЗМ Р 6 0 )........... С2+С6 «Поток-500Э» св. 100 до 400 вкл. 0,2 0,4
св. 400 0,4 0,6
Н а и м ен ьш и й и наибольш ий пределы взвешиваний, цена поверочного
«Поток-1000», 10 1000 0,5 0,7 от 10 до 250 вкл. 0,5 0,5
деления, интервалы взвешиваний и пределы допускаемой погреш ност и
«Поток-1000Э» св. 250 0,5 1
Пределы в u Пределы до­
S
взвешива­ 5 Я Я пускаемой по­ «Поток-2000», 20 2000 1 1,4 от 20 до 500 вкл. 1 1
«
ния, кг я 5 & грешности, ± кг «Поток-2000Э» св. 500
о 1 2

(при периодической
Л «Поток-5000», 40 5000 2 2,8 от 40 до 1000 вкл. 2 2
s 1 5
о S н Интервалы «Поток-5000Э» св. 1000 до 4000 вкл. 2 4

при первичной
Модификация S
£ °Q. а взвешивания, кг
наименьший

h св. 4000 4
наибольший

5 О 6
да «Поток-10000», 100 10000
S “ U >, 5 7 от 100 до 2500 вкл. 5 5

1поверке
поверке
ё в. а т
С. С и «Поток- 10000Э» св. 2500 5 10
о
S
S g '
2t о.
о «Поток-20000», 200 20000 10 14 от 200 до 5000 вкл. 10 10
Ч а З с
«Поток-20000Э» св. 5000 10 20
1 2 3 4 5 6 7 8
«Поток-10», 0,1 10 0,005 0,007 от 0,1 до 2,5 вкл. 0,005 0,005
«Поток-10Э» св. 2,5 0,005 0,01
«Поток-Ю М», 0,2 10 0,01 0,014 от 0,2 до 5 вкл. 0,01 0,01
«Поток-10МЭ» св. 5 0,01 0,02
«Поток-30», 0,2 30 0,01 0,014 от 0,2 до 5 вкл. 0,01 0,01
«Поток-3 0Э» св.5 до 20 вкл. 0,01 0,02
св. 20 0,02 0,03
«Поток-ЗОМ», 0,4 30 0,02 0,07 от 0,4 до 10 вкл. 0,02 0,02
«Поток-3 ОМЭ» св. 10 0,02 0,04
«Поток-60», 0,4 60 0,02 0,028 от 0,4 до 10 вкл. 0,02 0,02
«Поток-бОЭ» св. 10 до 40 вкл. 0,02 0,04
св. 40 0,04 0,06
«Поток-бОМ», 1 60 0,05 0,07 от 1 до 25 вкл. 0,05 0,05
«Поток-бОМЭ» св. 25 0,05 ОД
«Поток-100», 1 100 0,05 0,07 от 1 до 25 вкл. 0,05 0,05
«Поток-100Э» св.25 0,05 0,1
«Поток-100М», 2 100 0,1 0,14 от 2 до 50 вкл. 0,1 од

«Поток-100МЭ» св. 50 0,1 0,2

«Поток-150», 1 150 0,05 0,07 от 1 до 25 вкл. 0,05 0,05
«Поток-150Э» св. 25 до 100 вкл. 0,05 0,1
св. 100 0,1 0,15
«Поток-150М», 2 150 0,1 0,14 от 2 до 50 вкл. 0,1 од

«Поток-15ОМЭ» св. 50 0,1 0,2

 Приложение 4 Приложение 5
Условия эксплуатации, габаритные и массовые Ш каф управления Ш У-0-2 Ш весами «П оток»
характеристики весов «П оток» К ом плект шкафов управления
!веСОв I Ш У -0 -2 Ш , состоящ ий из много-
Габаритные раз­ I функционального шкафа автомати­
Объем весово­ Масса весов,
Модификация весов меры, не более,
го бункера, м3 не более, кг ки (М Ш А ) и многоф ункциональ­
(дхшхв), мм
ного шкафа пневматики (М П Ш ),
«Поток-10», «Поток-10Э» 0,03 950x950x600 60
предназначен для управления агре-
«Поток-Ю М», «Поток-10МЭ» 0,03 950x950x1200 300
гатированными весами и дозатора­
«Поток-30», «Поток-ЗОЭ» 0,06 950x950x750 90
ми «П о т о к » модификаций А В Б -...
«Поток-ЗОМ», «Поток-ЗОМЭ» 0,06 950x950x1500 400
-Ш 88-160 или А В Б -.. .-Ш88-200.
«Поток-60», «Поток-бОЭ» 0,14 950x950x1100 130
950x950x1900 550 Технические характ ерист ики:
«Поток-бОМ», «Поток-бОМЭ» 0,14
170 напряжение питания, В 380
«Поток-100», «Поток- 100Э» 0,17 950x950x1200
частота питающей сети, Г ц 50
«Поток-100М», «Поток-100МЭ» 0,17 950x950x2500 700
потребляемая м ощ ность не более, В т 3,3
«Поток-150», «Поток-150Э» 0,25 950x950x1500 200
900 диапазон рабочих температур, °С -3 0 + + 4 0
«Поток- 150М», «Поток-150МЭ» 0,25 950x950x3000
С ост ав шкафа авт ом ат ики:
«Поток-300», «Поток-ЗООЭ» 0,5 950x950x2200 300
900 • шкаф в сборе 600x400x220 мм, степень защиты — 1Р 65;
«Поток-500», «Поток-500Э» 1,7 1600x1600x2400
1600x1600x2400 900 • терминал весовой ТВ009, 2 индикатора, 118485;
«Поток-1000», «Поток-1000Э» 1,7
2,6 1600x1600x2800 1200 • кабельные вводы для подклю чения внешних цепей управления — на
«Поток-2000», «Поток-2000Э»
1500 нижнем фланце;
«Поток-5000», «Поток-5000Э» 9 1600x1600x3300
• блок питания цепей управления с системой аварийного перезапус­
Условия эксплуатации: ка - 220/24УБС;
температура окружающего воздуха, °С от минус 30 до +40
• устройства пуска и защиты электродвигателя;
относительная влажность воздуха при 35 °С, % 98+2
от 84 до 107 • розетка технологическая;
атмосферное давление, кПа
Длительность взвешивания порции продукта • кнопки управления на передней панели шкафа автоматики.
(устанавливается пользователем), с 4-5-15 Сост ав шкафа пневм ат ики:
Давление воздуха в пневмосистеме модификаций весов (используется пневмооборудование фирмы « Р Е Я Т О » или
с пневмозаслонками, кПа 400 -5- 600 «С А М (Ж 1 »* )
Расход воздуха в пневмосистеме, л/мин, не более 25 • корпус ЗООхЗООх 120 мм, степень защиты - 1Р 65;
Параметры электрического питания для весов с пневмозаслонками:
• блок подготовки воздуха с регулятором давления;
напряжение, В от 187 до 242
• пневмораспределитель;
частота, Гц от 49 до 51
потребляемая мощность, кВт, не более 50 • магнитные датчики полож ения - 3 шт.;
Параметры электрического питания для весов с электрозаслонками: • клеммные колодки и соединительны е кабели * * ;
напряжение, В 380 • пневмотрубка с наружным диаметром 8 мм * * * .
частота, Гц от 49 до 51
потребляемая мощность, кВт, не более 10 Примечания: при заказе шкафа автоматики указать тип весов для установ­
Расход воздуха на аспирацию, м3/мин до 6 ки соответствующего программного обеспечения;
Время прогрева весов, мин, не более 30 * фирма-изготовитель пневматики уточняется при заказе;
Ресурс весовых доз 2 10 ** расстояние между М Ш А и М ПШ согласовывается при заказе;
Гарантийный срок эксплуатации, лет 1 *** пневмотрубка поставляется из расчета, что МПШ крепится к раме весов.
 1095
1095
1365
550 1025
1025

1365
1505
1030І 1505

M a c-
500 I[ 925
500 925
% Й

392

532
630
679
2 48
2 62
285
; 298

425
Приложение 6 а: cf
и
in

oeoi
О

6 30
6 30
830
830
ча ш
m in m m о
I

2 70
2 70
2 70
2 70

| 2 70
ш
43 00 00 00 00 г-
Технические характ ерист ики циклонов Ц О Л О О О О о о О О О О
сч
■s <П Ш in ш <ч с ч г ч СЧ с ч СЧ
СЧ (Ч сч сч г о г о ГО г о ГО г о

ozz

OZZ
огг
О о

ozz
0ЄІ
150

2 20
Размеры в мм

|220
Q, § ■«
m m

8901

1068
Марка Tf

854
704
704
о

6 8 5 1 634
г К в го m °
M J/ 4 Я Ы hi hi Й4 *5 пг D Hap ~К 40 00
CS CS СЧ сч СЧ СЧ

685І
840 110 12 453 503 1249 250 178 277 Ш •П Ш ш in in ш ш1
ЦОЛ-1 1000 1503 160 520 - Ь. 00 00 го го го го го со
40 40 г- г- г- г- г - г-

-1,5 1500 1838 160 650 - 1020 105 18 560 610 153 300 221 310 1П i n ш ш
О О о о т}-
2 Tj-

06£
О О о ш ш s
ON ON ON
N m ГО ГО T f ТІ-
1475 175 18 788 868 2198 430 312 355

455 |
-3 3000 2653 200 950 -

I son
i n ош 40

66
m ш C5 oo O n о СЧ ГО

605

1040 805
505
С

І7 0 5
40 r-
-4,5 4500 3260 200 1180 - 1800 215 24 969 1049 2699 525 384 455 о ш
in
о
On о
-

14301
-6 6000 3733 200 1385 - 2015 260 24 1105 1195 3137 600 438 510 сч огч СЧ СЧ о
СЧ 00 О
о о О о
го in г*-

1170
1300
О

720
590
ON

525

785
ON

655
e?
u
-9 9000 4529 200 1630 - 2510 300 28 1367 1457 3762 730 541 560 On
о о о О 00 OO оо оо оо 00
40 40 40 40 ■ON о сч г - oo ON о CS
-12 12000 5266 200 1925 1950 920 350 32 1580 1680 4427 840 624 795 SO Г"- Г -
сч
1П i n V© ЧЭ
СЧ с ч сч ГО г о
*

1 315 1

665 1
О о
-18 18000 6341 200 2205 2050 1450 452 40 1932 2032 5269 1015 763 875 о о о о

091
О in in

os
in

393
830 415

565
343
365

830 465

1 6 0 5 1 1242 615
■»»і <e ■sf Tt- in Г-* 00 ON

циклонов 4 Б Ц Ш
in
in

130

160

2 00
2 30
2 60
1821 175
352 162 145

290
320
ZPZl
1465 1044
1465 1044
0 89
019

6 80
a

610
с?
Марка

292 I 142 I

\zzz

I г8г
А Б В Г С е t h X X, п П\

zoz
1П •П i n 1П m CS СЧ

242
m

1025

, MM
сч сч сч ON O n О h. m t*- 40
* о 40 сч
125 189 52 62,5 85 - 1 - 6 6

|
ЦОЛ-1 92 155
«п о A (N СЧ rs сч СЧ

4 62
322
2 1 10 6 «П in 1П i n i n

400

1097 575
о 00 сч оо

Г2665І 890 475

85 85

702
-1,5 114 199 147 232 31 31 40 40 о г-> Г - t— r - V со in in NO
г о ГО rf ш 40 40
6 ЧВ
1 10

11 2 9 7 1
-3 162 281 209 328 44 44,5 120 120 2 Г)

3355 1097
4 5 2 0 4 3 20 3705 1297
<Я Tf Tf 'TI­

068
о о О

гг
t j- СЧ СЧ СЧ

670
= СЧ сч
400 50,5 50,5 150 150 2 1 10 6 •ч г- •ЧҐ г г li. CS

установок
-4,5 199 348 251 40 t— г -

284 434 67 67 150 150 2 1 10 6 in in in |

1970
-6 232 382

; 22 8 0
1865

2455
r- СЧ СЧ СЧ CS CS СЧ ГО с о ГО го
1 12 6 й1 On
-9 281 492 333 544 47 91,5 150 150 3 СЧ СО CO

4 7 6 0 14 5 6 0 1
1П Ш in in ш in

3 0 0 2995 2870
Г2Т 70І 2665
3 2 3 0 3105
3 8 5 0 3675
24

2 2 7 0 2185

2 6 5 0 І 2545
2 14 in in m О

80
-12 325 564 373 612 81 36,5 150 150 3 О О Г~- ON ON оо о о
й! го Os
со
-18 396 696 438 738 69 69 150 150 4 2 16 24 СЧ

батарейных
in in in in

4090
2390
Ц 1 1 1 1 1 1 oo 00 00 00
tc

550 1
Размеры в мм Мас­ О О о О О о о о

09
60
О О Ш О О О О
oo 00 00 00 00 оо о о

225
й.
о Ш г- in о in о
Марка са, Q” <ч <ч (N го Tj- T t i n
* d6 di d8 d4 rfio du du du dt di dз кг о

001
in m in О О m in

о ге

0 »
ІП m о о О о

270
m

|1040 2 2 0
ч ON Г"- г-~ СЧ Г " * !> 00 00 О О O n ON о
ГЧ сч го in m
47

156 |
503 220 270 304 261 291 314 9x14 9x14 480 450

1280]
ЦОЛ-1 482

І2715І
Технические характеристики

|1755
о

| 1160

1520

|1995
2 2 35
12 4 75

9бг
40

196
40 40 40

156

296

346
о On
64,5 4s
610 220 270 304 325 356 378 9x14 9x14 630 557 ГГ
-1,5 590 ГО

[ 9 1 2 0 |
|
|

6661
-3 836 868 220 270 304 457 505 541 12x18 12x18 790 785 125 40

6 16
446
446

666
326
326
386
386
2720

| 606 0
1880
2280
1190
1520

1 3630

1 7520
Г 4770
40
612 648 12x18 12x18 992 966 175
-4,5 1018 1049 220 270 304 565 £ 00
"а ^
О О О о о

720
380
4 40
4 40
^00
00 о Г " Г- сч
-6 1160 1195 304 356 384 640 693 723 12x18 14x20 1130 1106 273,6 г-

|
|
1|
со m 40 40

|Ї

1I
I[
-9 1423 1457 304 356 384 798 850 881 12x18 14x20 1385 1363 401,5 и
О о о о

ose
О О О

170

210
II ^

170
1060
1350
1670

5390
1 2420
1 3220
1 4240

6680
I 2030
а * ° fip in m in о о
1004 12x18 14x20 1800 1576 597,5 СЧ СЧ сч ГО ТГ r t
-12 1634 1680 304 356 384 920 964 * £ 00

-18 1986 2032 304 356 384 1126 1174 1210 12x18 14x20 1942 1928 840 О [
Ш О Ш О О О О О о 03 о in о in О о о о о о
се СЧ 1П г - о in о *П о in s о ( 4 in Г-- о in о in о in
а СЧ СЧ г ч го го t in in сч СЧ сч <N ГО г о ч ’ЧГ in in
а CB
« aaa aa a a a aaa a a a
2 1=Г с г
ш ш
я 1
а а
из из из W
1 Я" я CJ
t-Q W U5 Ш
§
я я
Ш
3
w И из из из
1 я ЕГ ЕГ
ю из ш
тГ тГ Tf rt- ■«t T f
 Приложение 8
Технические характеристики батарейных установок 2х4УЦ*______
й м3/ч Р а з м ер ы , мм
О бозн ачение М ас­
(п р и
устан ов ок са, к г
у«= 10- />,„ Н а Оі аг б б, У У. п £> А »2 А Б Р Е О И Т М Ш
ц и к лон ов
12 м/с)
с улитками
2х4У Ц -50 0 4500-
500 2965 254 125 97 512 550 91 292 510 140 170 190 2404 1272 768 2867 367 1438 2214 877
5400
2 х4У Ц -55 0 5480-
550 3165 280 138 106 564 602 100 318 560 160 190 210 2572 1396 842 3061 392 1512 2420 956
6580
2х4УЦ -60 0 6480-
600 3360 304 150 114 612 650 108 342 610 160 190 210 2739 1520 916 3255 417 1586 2626 1052
7775
2х4УЦ -650 7650-
650 3560 330 163 122 664 702 117 368 660 180 210 230 2907 1644 990 3446 442 1660 2832 1119
9180
2х4УЦ -700 8820-
700 3765 354 175 130,7 712 750 125 392 710 200 230 250 3074 1772 1058 3640 467 1738 3039 1239
10580
с коллектором
2 х4УЦ -50 0 4500-
500 3265 254 125 97 512 550 91 292 510 282 312 332 2317 2404 1272 768 3097 420 380 367 2317 925
5400
2х4УЦ -55 0 5480-
550 3515 280 138 106 564 602 100 318 560 317 347 367 2522 2572 1396 842 3331 450 420 392 2522 1060
6580
2х4У Ц -60 0 6480- 2717 1168
600 3750 304 150 114 612 650 108 342 610 357 387 407 2717 2739 1520 916 3546 470 440 417
7775
2х4УЦ -650 7650- 2942 1263
650 4000 330 163 122 664 702 117 368 660 402 432 452 2942 2907 1644 990 3776 520 480 442
9180
2х4УЦ -70 0 8820-
700 4235 354 175 130,7 712 750 125 392 710 402 432 452 3157 3074 1772 1058 4010 560 520 467 3157 1399
10580
* Батарейный установки циклонов 2х4УЦ выпускаются в четырех исполнениях: с улитками, коллекторами, с установкой шлю­
зового затвора в конце шнека; с улитками, коллекторами, с установкой шлюзового затвора в середине шнека
 о о 40 40 сч см
& 2 і"£ч 40 40 г~- г- »п •п
2 о о о см
X .-ч 1 Приложение 11
а:
Лз о о о о 04 04
Л 1 о о о о о о о
*** 2 ГО го го го го ГО го Габаритные и установочные размеры ф и льтр а -циклона
. 5 оо го го ^1* 00 00 рукавного м оделей Н0.7215А, Н0.7224А, Н О .7231А
г- о о г- 00 00
2 "3- 40 40
40
00 04 04 с плоским днищ ем
оо ■'3- о гг 00 00
04 •о 00 04 оо 00
2 00
1—1 см Т}- г- г-
"м —
*г> 00 00 о о о
л 2 00 00 1—1 го ГО
5 о го го »п 00 о о
1—1 1 1 1— см см
*Лч «ПЛ 1Г)
*> 2 1П о о о
»п к Г'*' го ТҐ
"•* 2 "<3* 00 04 o^
40 40

£ 5 о о о о о о о
тг ю см см см см
“ві 2 ГО го го ГО ГО го

о о о о о о о
£ 2 о о о о о о о
2 —< 00 1—« 00 1— 1-м
—Ч 1
04 оч о\ 0\ о 0\ о
'З 2 см
-г: 2 40 40 40 40 40 40 см
СМ СМ см <ч см см го
00 00 00 00 00 00 00
ю 2 СМ гм гм СМ сч сч
С § ті- 00 *3* о
04 см см сч см го
<4 </■> !/■> о го _
£ 2 чо 00 00 1.0 I--«
-5 2 00 г- •о 40 40 см
—1 . см
о о о о о о о
Л 2 г~~ г- г- Г" г-* г- г-
2 00 см 00 00 00 00 ТІ-
— см
о о 00 ю »п |/~)
А 2 о» 04 г- г- г-
о —1 го 40 оо 00
< 2 »-И
фильтров Р Ц И Э

ио о о оо го го
£ 2 см 40 V) »о V) см го
2 ГО гм о о го 40 сч
го ГО ГО ГГ тГ
г- о ГО см о «г> «о
ч>Г 2 ГО о 1Г> ^-ч см
Ч 2 00 Г-* т 00 г-
го ГО »г»
Л5 о о «п о о о
«О 5 V) о о
«г>
г-
40
ио
г-

«ч 5 ТҐ «Г) г- о о о о
1-й 1-м 00 о 40 40
Размерные характеристики

« І2
^ см гм го го го
гм

£ 2 о о о «Г) «о 40
•о о о ш о сч
^ 2 Тґ Т}- <п 40 40

00 00 00 00 00 оо
2 VI о о ^г о о
^ 2 о о го ю 1Г>
1
—1 1—1 1
, о. 40 _ чо ®о ~ ®о
= 1 о О 40 о - О «V О СО о ^ (Т) ^ Н, О, Ь, Ы, Ъ2, Ь, М, Ь2, <1, <12,
С 2Е
к °? к 5 4 К мЬ К 4 К см К оо Модели «И,
я м
н Я. г г <ч а ’ « * Д о Я «о Д ГО я Д" о" мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм
*• в> р* "Л си 40 Ри — си — Си см Си го си •'*
Н0.7215А 2140 1148 505 540 575 280 315 350 400 445 480
ти по­

мера
раз­

см го ш 40 о Н0.7224А 1990 1340 800 850 885 250 300 335 400 445 480
№

-
Н0.7231А 2510 1508 750 795 830 360 405 440 325 670 700
 743

Приложение 12 В ен т и ля т о р
Ра зм ер ы , м м
Аг Аз Аа /2 /1 С С, Сг С3 N п «і «2 и*
В.Ц5-35-3,55 - 200 141 112 - _
В ентиляторы радиальные В.Ц5 69 360 170 146 8 6 1 6
В.Ц5-35-4 112 219 182 112 112 92 450 200 189 8 8 1 1 6
Габаритные и присоединительные размеры В.Ц5-35-8-01 250 448 300 125 125 161 810 330 313 8 12 3 1 7
В.Ц5-35-8-02 250 448 300 125 125 161 810 330 313 8 12 3 1 7
В.Ц5-35-8,5 250 448 300 125 125 161 810 330 313 8 12 3 1 7
В .Ц 5 -45-4,25 112 265 219 112 112 110 450 230 228 8 8 1 1 7
В.Ц5-45-8 250 497 405 125 125 208 870 320 418 12 14 3 2 7
В.Ц5-45-8,5 250 497 405 152 152 208 870 360 418 12 14 3 2 7
В.Ц5-50-8-01 320 629 513 160 160 254 870 400 510 16 14 3 2 7
В.Ц5-50-8-02 320 629 513 160 160 254 870 400 510 16 14 3 2 7
В.Ц5-50-9 320 698 567 160 160 286 930 400 583 16 14 3 2 7

В зры возащ ищ енны е из ра зн ородн ы х м ет аллов ( В і )

0> П ар ам етр ы Вибрс изо-
а Д в и га тель о
X Ьч
О* V в ра боч ей зон е лято ры
I о
§ ю
я

П рои зводи тельность,

Е

Полное давление, П а
и а

в ен т и ля т о р а
8 к
Т и п о р а зм е р V 8
0 н X
в ен т и ля т о р а 3
СО
еа
а 9
В я я
8 о. Я 5

не более, КГ
•в а.

ты с .м 3/час
1 г н а о
>. м
ев
о я ®
а о
с. X Ь я о
С о 2 а

Масса
3 с 3 « е с
о в о §
* о 5
а Н г ЇҐ * Н а
В.Ц5-35-3,5В1-01 і АИ М 71А2 0,75 2840 0,5-0,9 1870-1600 66 ВР-201 4 -6
АИ М 71В2 1,1 2840 0,5-1,75 1870-1300 67 ВР-202 4
В.Ц5 35-4В1-01 і АИ М 80В2 2,2 2930 0,85-2,3 2750-1970 94 ВР-201 4 -6
корпус* ВР-202
В.Ц5-35-8В1-01 і АИ М 132М 4 11 1450 5,0-12,0 2900-2060 403 ВР-202 5-6
Р а з м е р ы , мм ВР-203 4 -6
В ентилятор В.Ц5-35-8В1-02 і АИ М 132М 4 11 1450 4,5-12,2 3140-2260 403 ВР-202 5 -6
к Н I £ А В Ь О А <1 Лг «1 «2 Аі
ВР-203 4 -6
В.Ц5-35-3,55 335 586 142 478 205 580 260 139 182 11,5 11,5 И 156 97 112
В .Ц 5-45-4,2 5 В 1-01 і А И М 10082 4 2900 1,7-4,5 2750-1900 145 ВР-201 4 -6
В.Ц5-35-4 400 682 165 554 228 638 284 174 219 11,5 11,5 11 175 138 112
ВР-202 4 -5
В.Ц5-35-8-01 750 1365 217 852 575 1400 643 352 405 11,5 11,5 14 394 246 375
ВР-203 4
В.Ц5-35-8-02 750 1365 217 852 575 1400 643 352 405 11,5 11,5 14 394 246 375 В.Ц5^»5-8В1-01 і АИ М 132М 4 И 1450 6,5-12,0 2650-2300 407 ВР-202 5 -6
В.Ц5-35-8,5 750 1365 217 852 575 1400 643 352 405 11,5 11,5 14 394 246 375
ВР-203 4 -5
В.Ц5-45-4.25 450 765 181 656 268 752 334 220 265 11,5 11,5 11 221 175 112 В.Ц5-45-8,5В1-01 і А И М 16084 15 1450 8,0-17,0 3140-2300 476 ВР-202 6
В.Ц5-45-8 800 1418 270 948 536 1460 658 444 497 11,5 11,5 14 443 351 375 ВР-203 4 -6
В .Ц 5 -45-8,5 800 1418 270 1078 536 1460 658 444 497 11,5 11,5 14 443 351 375 В.Ц5-50-8В1-01 і А И М 16084 15 1450 10,0-20,0 2650-2260 507 ВР-202 6
В.Ц5-50-8-01 800 1300 316 1160 520 1470 614 557 629 14 14 14 559 443 480 ВР-203 4 -6
1300 316 1200 520 1470 614 557 629 14 14 14 559 443 480 В.Ц5-50-8В1-02 і А И М 1 6 0 М 4 18,5 1450 11,0-28,0 2750-1500 527 ВР-202 6
В.Ц5-50-8-02 800
В.Ц5-50-9 900 1549 343 1265 584 1640 688 626 698 14 14 18 628 497 480 ВР-203 4 -6
В.Ц5-50-9В1-01 і АИ М 180М 4 30 1450 16,0-35,0 3170-2260 695 ВР-202 5 -7
ВР-203
744 745

Аэродинамические характеристики
В.ІІ5-35-3.55.01 В.Ц5-35-4.01

0,3 0,4 0,6 0,8 1 2 3 «ПОП І І І II I I |___ 1_|____

^ ї ї <3'-шс-м3/ч||с | 0,8 1 2 3 4 50 70 100 200 300 500 700 1000
20 30 50 70 100 200 500 1000 0,тыс.и /час __ ( Р<КП»
Р ^П а Ш 50 70 100 200 300 500 1000
Р „.П »
р<|,.п* В.Ц5-50-8.01

6000 1 |
П=0,70
5000
5 кВу/ <
/8‘ р,8 к
4000 845
/ 0,86
3000 / л
450о1
/0,83
'/ 0,81
/
2000 ' / А
і У / /
/ г

1000
6 7 8 9 10 . 20 30 40 50
у.ты с.м уч а с
50 70 100 200 500 1000 3000 30 50 70 100 200 300 500 1000
Р<К.П« р<к.п»
Р„,П а В.Ц5-50-в.02 В.Ц5-50-9.01
Ру ,Па
\ 1
п =( ,68
5000 6000 1 / 1
Ыу‘ 8, >К ЗОкВу, 0,74
4000 5000 08
1 0,84 2 2. 0,84
ч, / / ,
0, І6 4000
3000 К о 86
А с^ /1
иоб/м ™ \ /П 84 3000 /С
^0,81 1 /
< \ 0,82
2000 0,73
V 2000 'ч
Я \Л > и~68м/с
Ч9*7^
NN
л ,и*62м/с
/ 1200
— 1„, 7 8 9 10 20 30 40 50 60 70
6 7 8 9 10 30 40 50 О .ты с.м Учас
<?,тыс.м3/чае 30 50 70 100 200 500 1000 2000
30 50 70 100 200 300 500 1000 р ^п .
---- 1------1------1---- 1-----1— Р*,,П а
50 100 200 500 Р ^ П а 2000
746 747

В ентиляторы радиальные В Р -100-45 О сн овн ы е параметры

1
I
Г а б а р и т н ы е и п р и со ед и н и тел ьн ы е р азм ер ы Параметры в рабо­ Вибрс изоля-
Двигатель о

Конструктивное испол-
>о чей зоне торы

Частота вращения р

Масса вентилятора і
чего колеса, об/мин

ность, тыс. м3/час

оГ
8

Производитель­
Типоразмер

мощность, кВт
Е
вентилятора кол-

типоразмер
5
св тип
Ч во

более, кг
V
о

нение
Е
ч
о я
И В
В Р 100-45-5-02 5 А И Р 1 1 2 М 4 5,5 1810 2,7-6,2 1600-1220 354 Д042 5
В Р 100-45-5К А И Р 1 1 2 М 4 5,5 2030 3,0-5,2 2000-1840 356 «
А И Р13 28 4 7,5 2030 3,0-7,3 2000-1600 376 «
А И Р 13254 7,5 2285 3,4-5,8 2550-2350 377 «
А И Р132М 4 11 2285 3,4-8,0 2550-2000 403 «
АИР132М 4 11 2575 3,7-7,2 3250-2700 414 «
а} п ос т.а ІЗ
А И Р 16084 15 2575 3,7-9,0 3250-2450 469 «
В Р 100-45-6,3-02 5 АИР132М 4 И 1615 6,3-10,5 2100-1800 480 Д 042 6
В Р 100-45-6,5К А И Р 16084 15 1810 7,0-11,0 2600-2300 531
А •е «
< АИ Р160М 4 18,5 1810 7,0-13,5 2600-2100 546 «
;ъ* А И Р160М 4 18,5 2040 8,0-10,4 3300-3100 573 «
А И Р 18084 22 2040 8,0-13,2 3300-2900 557 «
3
1^ x 100= Расположение отверстий В Р 100-45-8-01 5 АИР160М 4 18,5 1450 8,0-16,0 2600-2200 703 Д 0 43 5
для крепления вентилятора В Р 100-45-8К А И Р 18084 22 1450 8,0-19,0 2600-1950 721 «
с
А И Р18 08 4 22 1615 8,7-14,0 3200-2900 729 «
А И Р 1 8 0 М 4 30 1615 8,7-22,0 3200-2450 749 «
ПОЛОЖЕНИЯ КОРПУСА ВЕНТИЛЯТОРА Ось ваш А И Р 1 8 0 М 4 30 1810 10,0-15,5 4000-3600 749 «
Леаого «ращеяхж
А И Р 2 0 0 М 4 37 1615 8,7-22,5 3200-2350 830 Д 0 43 6
А И Р 2 0 0 М 4 37 1810 10,0-20,0 4000-3400 832 «
АИ Р200Ы 45 1810 10,0-25,0 4000-2900 872 «

Размеры, мм
Венти­ В
п Пі П2
лятор А I І^тах А Я Пр О Оі «і аг А , А г А ., Л 4 С с, Сг С3
ло‘
0°

ВР 100-
550 155 1100 250 877 1260 136С 350 390 15 300 300 200 200 342 342 185 550 1060 233 12 2 2
45-5-02
ВР 100-
740 195 1200 316 1142 1600 1726 440 500 18 380 380 300 300 430 430 220 700 1160 275 16 3 3
45-6,3-02
ВР 100-
798 245 1340 400 1308 1876 2026 560 610 18 480 480 400 400 530 530 271 780 1300 262 4 4 4
45-8-01
00

£
Аэродинамические характеристики
*0
со
 П рилож ение 14

Габаритные и установочные размеры ци клонов -ра згр узите лей типов Н02252 и Э1210

Н02252 Э1210

Технические характ ерист ики циклонов-разгрузит елей

Модель А
(/], ММ и, и, 1.4, А, я» в, ь, Отах, М ас­
ЦР мм мм мм мм мм ММ ММ мм мм
0 1 , мм Ь\, мм п, кол Отілі
мм мм м3/ч м3/ч са, к г
Н02252 200 120 78 1414 1077,5 80 150 164 165 115 145 90 40 70 ~ 4 231 298 14,8
-01 225 135 89 1420 1070 90 165 180 180 130 80 95 45 75 6 244 379 16,6
-02 250 150 98 1424 1062,5 100 175 190 195 145 87,5 100 50 80 6 374 480 17,8
-03 275 165 103 1427 1055 110 190 200 210 160 95 105 55 85 6 475 610 18,6
-04 300 180 ИЗ 1432 1047,5 120 200 212 225 175 102,5 110 60 90 6 605 777 20,3
-05 325 195 123 1437 1040 130 215 230 240 190 110 115 65 95 6 642 800 21,8
-06 350 210 130 1440 1035 140 225 245 250 200 115 120 70 100 6 705 907 23,5
-07 375 225 143 1447 1027,5 150 240 265 265 215 122,5 125 75 105 6 807 1010 25
-08 400 240 153 1452 1020 160 250 282 280 230 130 130 80 110 6 977 1192 43,3
-09 425 255 168 1460 1012,5 170 265 307 295 245 135,5 135 85 115 6 1050 1350 46
-10 450 270 180 1465 1005 180 275 325 310 260 145 140 90 120 6 1180 1516 30,2
-11 475 285 183 і_Г467 997,5 190 290 335 325 275 152,5 145 95 125 6 П 16 1692 31,9
-12 500 300 193 1472 990 200 300 352 340 290 160 150 100 130 6 1461 1878 33,5
М одель А ‘і, <1и Лъ и и, и, /, я, Отт) Отахі Масса,
ЦР мм мм мм мм ММ ММ мм мм мм мм м3/ч м3/ч кг
Э1210 200 105 68 68 150 200 164 76 1083,5 1403 162 209 13,5
-01 225 120 78 78 165 200 164 88 1078,5 1403 211 272 14
-02 250 135 88 88 185 215 180 97 1076 1403 270 346 16
-03 275 150 98 98 205 225 190 106 1070 1403 342 440 18
-04 300 165 103 103 220 240 200 117 1067,5 1414 379 488 24
-05 325 180 113 113 235 250 212 125 1061 1414 461 593 28
-06 350 195 123 123 250 265 230 134 1054 1424 545 701 31
-07 375 210 133 133 275 275 245 143 1051,5 1424 645 829 32
-08 400 225 143 143 290 290 265 152 1048,5 1434 752 966 33
-09 425 240 153 153 305 300 282 162 1044,5 1444 862 1117 34
-10 450 255 165 165 320 315 307 168 1032,5 1444 1006 1294 35
-11 475 270 173 173 335 325 325 180 1029 1454 1120 1440 36
-12 500 285 183 183 350 340 335 185 1024 1454 1258 1617 39
 Приложение 15

Установочные размеры и аэродинамические характеристики вентиляторов высокого

давления типа ВПЗ
6 отв.
~Ш Т\

из из
г*
з і
2 ■+ + +

4 отв./
V А2 7 А,
в) 14 б
12 отв.
под болт М12

145,

\54°Ъ540Ш о

Расположение отверстий в перекрытии для

Типоразмеры вентиляторов ВПЗ: вентилятора типа ВПЗ:
а -В П З -0 ,18/1000; ВПЗ-0,3/700
а - ВПЗ-0,3/700; б - ВПЗ-0,18/1000; ВПЗ-0,72/1000;
б -В П З -0 ,72/1000; ВПЗ-3,1/650; ВПЗ-9,6/1200 ВПЗ-3,6/650; в -В П З -9 ,6/1200; 1 - о с ь вентилятора;
2 — ось электродвигателя

У ст а н овоч н ы е размеры

Размеры, мм
Типоразмер
А, Аг Б1 Бг Ві Вг Д А йг сі А Лг а а\ аг
ВПЗ-0,18/1ООО 943 422,5 684 105,0 1055 460 50 85 120 М8 7,5 Мб 55 110 70
-0,72/1000 1020 475,0 720 128,0 1090 463 90 118 143 10 10 М8 105 160 55
-0,3/700 861 372,5 594 124,0 965 419 68 100 127 10 10 М8 77 130 90
-3,6/650 1041 425,0 891 160,5 1105 426 178 220 245 10 10 М8 231 292 66
-9,6/1200 1364 557,0 1160 207,0 1390 553 258 300 355 12 12 М10 326 400 74
 N. кВт

50 100 150 200 250 300 350 з400 200 300 400 500 600 700 ,
О, м / ч О, м / ч
А эродинам ическая характеристика А эродинам ическая характеристика
А эродинам ическая характеристи ка вентилятора
вентилятора В П З-0,3/700 вентилятора В П З-0,72/1000
В П З-0,18/1000 (р = 1,15 кг/м3; п = 2900 об/мин)
(р = 1,15 кг/м ’; п = 2875 об/м ин) (р = 1,15 кг/м 3; п = 2900 об/мин)
/V, кВт
1бі—

14

12 /V, кВт
70
кП а

50

И
303 4 Аэродинамические характеристики
Р * кП а вентиляторов высокого давления
16
^ *
типа ВПЗ

£ V-
I 5 6 , 7 2 4 ! 10 12 ,
14
О, тыс м / ч
О, ты с м / ч
А эродинамическая характеристика А эродинам ическая характеристика
вентилятора ВП З-З.6/650 вентилятора В П З -9 ,6 /1200
(р = 1,15 кг/м ’; п = 2940 об/м ин) (р = 1Д5 кг/м3; п = 2950 об/м ин)

П рилож ение 16

Технические данны е доп ол н и т ел ьн ой серии вент илят оров т и па В П З

Параметры Габариты, мм
произво­ частота Масса
Вентилятор давление потребная диаметр
дитель­ вращения вентиля­
полное, мощность, рабочего длина ширина высота
ность, вала, тора, кг
Па кВт колеса
м3/час об/мин
ВПЗ 10,5/1700 10500 16680 71 2950 960 1097 1364 1390 732
ВПЗ 8,8/1350 8800 13240 49 2950 900 1026 1364 1390 602
ВПЗ 8,0/1050 8000 10300 36,9 2950 820 976 1364 1390 525
ВПЗ 5,7/850 5700 8340 21,4 2940 820 868 1364 1390 425
ВПЗ 2,8/1300 2800 12750 20,7 2940 930 815 1076 1198 370
ВПЗ 1,5/1250 1500 12260 12 2920 930 781 1076 1198 325
ВПЗ 1,0/1100 1000 10790 9,1 2900 845 641 1076 1198 280

Содерж ание
Предисловие.......................................................................................................... 3
Глава 1. Воздушные сепараторы........................................................................ 7
Факторы, влияющие на эффективность пневмосепарирования....................... 8
Аспираторы типа А1-БДЗ................................................................................ 19
Воздушный сепаратор А 1-БДК-2,5................................................................. 22
Воздушный сепаратор С1-БВС........................................................................23
Воздушный сепаратор У С С ............................................................................. 25
Воздушный сепаратор РЗ-БАБ.........................................................................26
Пневматический сепаратор РЗ-БСД................................................................ 29
Аспирационные колонки типа Б КА................................................................. 31
Аспирационная колонка П К К ..........................................................................34
Пневмосепарирующее устройство У ПС.......................................................... 35
Глава 2. Зерновые сепараторы................................. ....................................... 39
Основные параметры зерновых сепараторов.................................................. 39
Машина М П 0 5 0 ..............................................................................................43
Скальператоры А1-БЗО, А1-Б32-0 и Р1-БКЗ................................................. 46
Сепараторы А1-БИС и А1-БЛС....................................................................... 47
Сепараторы типа СЦК и С Ц К Н .......................................................................51
Вибросепараторы типа А1-БЦС.......................................................................53
Вибросепараторы с плоскими ситами............................................................. 58
Сепаратор вибрационный СПВ-Н....................................................................60
Вибрационный сепаратор А1-Б С К..................................................................62
Вибросепараторы СПВ, «К Л А С С И Ф А Й Е Р» И Г В Х ......................................66
Сепараторы А1-БСФ-50 и А1-БСШ.................................................................71
Бурат ЦМБ-3.....................................................................................................77
Линии обогащения зерна................................................................................. 79
Глава 3. Триеры............................................................................. ....................81
Характеристика триерной поверхности.......................................................... 81
Основные параметры триеров......................................................................... 84
Цилиндрические триеры.................................................................................. 89
Триерный блок ЗАВ-10.................................................................................... 90
Триерный блок Н0.5002 .................................................................................. 95
Дисковые триеры типа ЗТО............................................................................. 96
Дисковый триер А9-УТ2К-6............................................................................ 98
Дисковый триер А9-УТ20-6............................................................................ 99
Глава 4. Обоечные, щеточные машины и энтолейторы............................. 104
Основные параметры обоечных машин........................................................ 104
Горизонтальные обоечные машины типа РЗ-БГО........................................ 105
Вертикальные обоечные машины типа РЗ-БМО.......................................... 108
Обоечные машины типа ГМ и СМ .................................................................110
Обоечные машины типа С И Г ........................................................................ 112
Обоечная машина Р1 -БОС............................................................................. 115
Наждачная обоечная машина ЗНМ-5.............................................................117
Остеломатели................................................................................................. 119
Основные параметры щеточных машин........................................................121
Щеточная машина А1-БЩМ-12.................................................................... 122
Щеточная машина М Щ .7............................................................................... 124
Энтолейторы.................................................................................................. 126
757
Глава 5. Машины для очистки зерна от минеральных
и трудноотделимых примесей......................................................... 130
Камнеотделительные машины.......................................................................131
Камнеотборники К О ...................................................................................... 136
Концентраторы типа А1-БЗК.........................................................................149
Комбинаторы с рециркуляцией воздуха........................................................ 152
Пневмосортировальные столы.......................................................................155
Сортировочная машина ТДВ..........................................................................163
Глава 6. Магнитные аппараты......................................................................169
Основные параметры магнитных аппаратов................................................. 169
Магнитные сепараторы типов У 1-БМЗ, У 1-БМП и У 1-БМ М ......................... 171
Магнитные колонки типа Б К М А ...................................................................175
Магнитные колонки УЗ-ДКМ и магнитные сепараторы УЗ-ДМС....................... 177
Магнитный сепаратор МКЗ*600....................................................................178
Новые конструкции магнитных сепараторов................................................ 180
Глава 7. Увлажнительные и моечные м аш ины .......................................... 184
Основные параметры увлажнительных и моечных машин.................................184
Моечные машины...........................................................................................186
Машина А1 -БМШ ...................................................................................... 190
Машины типа А1-Б Ш У............................................................................. 193
Увлажнительные машины Б М К ................................................................197
Увлажнительные машины Р 1-БУС............................................................ 198
Вихревой увлажнитель.............................................................................. 200
Автоматическое устройство регулирования влажности зерна
«Акватрон».................................................................................................201
Увлажнительные аппараты А1-БУЗ и А1-БАЗ......................................... 203
Вибрационный способ увлажнения зерна................................................ 208
Глава 8. Аппараты для гидротермической и тепловой обработки...........211
Гидротермическая обработка крупяных культур......................................... 211
Тепловая обработка при производстве зерновых хлопьев............................ 212
Подогреватель БПЗ........................................................................................ 215
Пропариватели А9-БПБ и А9-БПБ-К............................................................217
Аппараты для пропаривания зерна ПЗ-1 и ПЗ-2........................................... 220
Двутельный варочный аппарат......................................................................221
Сушилки ВС-10-49 и ВС................................................................................ 222
Аэровибрационная сушилка У С Х ..................................................................226
Паровая шнековая сушилка У2-БСО.............................................................228
Установка для термообработки зернового сырья УТЗ-4.................................229
Глава 9. Машины для измельчения зерна....................................................231
Основные параметры вальцовых станков........................................................231
Вальцовые станки ЗМ2 и БВ2......................................................................... 234
Вальцовые станки типа А1-БЗН...................................................................... 238
Вальцовые станки типа В С ..............................................................................254
Вальцовый станок «Хартроник-5»...................................................................256
Особенности вальцовых станков нового поколения....................................... 257
Многовалковые вальцовые станки..................................................................265
Измельчитель центробежный ИЦ-1................................................................. 268
Деташер А1 -БДГ............................................................................................. 271
Вымольная машина А1-БВГ............................................................................ 273
758
Бичевые машины типа М БО........................................................................... 275
Бичевые вымольные машины типа М Б........................................................... 277
Глава 10. Машины для дробления и измельчения компонентов
комбикормов...................................................................................279
Основные параметры молотковых дробилок................................................. 281
Жмыхоломач А1-ДЖ Л................................................................................... 283
Дробилки А1-ДМР..........................................................................................284
Молотковые дробилки А1-ДМ2Р....................................................................286
Молотковые дробилки М М ............................................................................ 288
Молотковые дробилки зарубежных фирм...................................................... 292
Дробилки серии 2 Д ......................................................................................... 292
Молотковые дробилки фирмы «Спроут-Матадор»........................................ 295
Дробилки Р1-БДК-М и Р1-БДК-5М................................................................ 297
Вертикальные молотковые дробилки ДМ В.................................................... 300
Дежерминатор Д.2В........................................................................................ 301
Глава 11. Машины для шелушения, шлифования крупяных
культур, плю щ ильные станки.....................................................304
Основные параметры шелушильных машин.................................................. 304
Шелушильно-шлифовальные машины типа ЗШ Н ......................................... 308
Шелушильный станок 2ДШС-3......................................................................312
Шелушитель У1-БШВ.................................................................................... 317
Шелушильная машина А1-ЗРД-Э....................................................................320
Шелушитель с резиновыми валками ГС А ...................................................... 323
Центробежный шелушитель Ц Ш -2................................................................ 325
Центробежный шелушитель ФС 400/2........................................................... 327
Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5............................................................ 328
Шлифовальная машина С С М ......................................................................... 330
Шлифовальная машина Ф С М ........................................................................ 332
Плющильные станки....................................................................................... 333
Глава 12. Машины для сепарирования зернопродуктов............................337
Основные параметры рассевов....................................................................... 337
Рассевы типа ЗРШ4-4М.................................................................................. 339
Самобалансирующийся рассев ЗРШ6-4М......................................................345
Рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ...............................................................................346
Рассевы типа М Р П ..........................................................................................356
Рассев А1-БРУ................................................................................................ 366
Рассевы пакетные с квадратными ситовыми рамами зарубежных фирм........... 368
Ситовые поверхности рассевов ситовеечных и других
просеивающих машин....................................................................................379
Основные параметры ситовеечных машин..................................................... 384
Ситовеечная машина А1-БСО........................................................................ 385
Ситовеечная машина Р1-БСН......................................................................... 390
Ситовеечная машина Г П М ............................................................................. 394
Просеивающая машина А1-БПК.....................................................................397
Виброцентрофугал РЗ-БЦА............................................................................ 400
Виброцентрофугал ФВ А ................................................................................ 402
Крупосортировочная машина А1-БКГ-1.........................................................404
Технологический процесс в падди-машинах и его основные
параметры....................................................................................................... 406
Падди-машины ТА/1 иТ ТА/1........................................................................ 409
759
Глава 13. Весовые дозаторы и весовыбойные установки........................... 418
Весовое устройство для регулирования расхода зерна в потоке УРЗ-1.............419
Бункерные весы и весовые дозаторы.............................................................. 421
Агрегатированныс вссьг бункерные (АВБ) «Поток», «П оток-М »................... 422
Бункерные весы типа ВП и ВБ........................................................................ 436
Бункерные дозаторы для сыпучих продуктов................................................. 438
Дозаторы малых добавок Д М Д ....................................................................... 438
Автоматический дозатор АД-10-ВД................................................................439
Модули многокомпонентного дозирования М М Д .......................................... 441
Многокомпонентный дозатор АД-ЗОООМ.......................................................444
Весовые дозаторы типа В Д ..............................................................................447
Весовые дозаторы сыпучих продуктов с выбоем в тару..................................449
Дозаторы сыпучих продуктов «Гам ма»...........................................................449
Дозатор сыпучих продуктов «Д ельта»............................................................ 452
Модули дозирования и фасовки М О ............................................................... 456
Дозаторы «Дельта-С» для загрузки мешков-контейнеров..............................458
Дозатор весовой полуавтоматический
АД-50-РКМ-09МБ-ВУ..................................................................................... 461
Весовые дозаторы и выбойные установки зарубежных фирм.........................463
Весовыбойная карусельная установка 6.061 АДК-50-ВМ............................... 467
Весовыбойная карусельная установка ЗПЛ-400..............................................473
Высокопроизводительная весовыбойная карусельная установка К1000.............477
Мешкозашивочные машины........................................................................... 479
Портативные мешкозашивочные машины..................................................... 487
Глава 14. Оборудование для смешивания муки
и компонентов комбикормов.......................................................489
Автоматическая установка А5-АУВМ-1..........................................................491
Основные параметры и типы смесителей........................................................493
Смесители непрерывного действия МСН, МСН-М, 2СМ-1............................ 494
Смесители одновальные периодического действия СПС, ДСГ, БСГ,
БСК, СП, Д92, ХСКК....................................................................................... 497
Смесители одновальные типа С П ....................................................................504
Смесители двухвальные периодического действия типа Д С П ........................508
Комплект оборудования для дозирования и смешивания на базе
смесителя УЗ-ДСО-4....................................................................................... 509
Вертикальные порционные смесители малых добавок....................................511
Смеситель непрерывного действия сыпучих и жидких компонентов
УЗ-ДСНД......................................................................................................... 513
Установки ввода жидких компонентов УВЖ-Н, УВЖ -Д................................ 514
Смесители зарубежных фирм......................................................................... 516
Глава 15. Оборудование для гранулирования, экструдирования и
экспацдирования зернопродуктов............... ....................................522
Оборудование для гранулирования зернопродуктов....................................522
Основные параметры процесса прессования комбикормов..................... 522
Установка для гранулирования Б6-ДГВ........................................................526
Пресс-гранулятор ПГ-520 с измельчителем гранул И Г -10...................... 542
Установки для гранулирования зарубежных фирм.......................................544
Линии гранулирования на базе прессов «Компакт».................................544
Линии гранулирования на базе прессов ПМ В.......................................... 553
Комплектные линии гранулирования.......................................................559
760

Линии гранулирования фирмы «Спроут-Бауэр».......................................569

Пресс-гранулятор фирмы «Сангатти»....................................................... 572
Прессы-грануляторы с плоской матрицей................................................ 574
Оборудование для экструдирования зернопродуктов..............................575
Прессы-экструдеры зарубежных фирм.......................................................... 587
Прессы-экструдеры «Инста-Про», С Ш А .................................................. 588
Прессы-экструдеры фирмы «Венгер», С Ш А ............................................ 589
Одношнековые экструдеры фирмы «Спроут-Матадор».......................... 590
Охладители экструдата горизонтального типа......................................... 592
Оборудование для экспандирования зернопродуктов..............................595
Глава 16. Фасовочно-упаковочные автоматы и л и н и и ............................. 608
Способы и точность дозирования сыпучих зернопродуктов........................ 609
Типы оборудования и материалы для фасовки и упаковки......................... 611
Пакетоделательные автоматы........................................................................612
Рукавные автоматы для фасовки круп...........................................................615
Рукавные автоматы зарубежных фирм.......................................................... 624
Фасовочно-упаковочные автоматы для хлопьев, питательных
смесей и концентратов................................................................................... 626
Полуавтоматы, автоматы и линии для фасовки муки
в пакеты и групповой упаковки пакетов в блоки.......................................... 629
Линия фасовки муки и групповой упаковки пакетов на базе
автомата А 5 -А Ф Л ...........................................................................................633
Линия фасовки муки и групповой упаковки пакетов в блоки
на базе автоматов Н-ПМБР и СП-31 фирмы «Бош-Хессер»........................ 645
Новая серия фасовочно-упаковочных автоматов ПКР и ПКД для
муки и других сыпучих продуктов фирмы «Б о ш »....................................... 648
Глава 17. Оборудование аспирационных
и пневмотранспортных установок.............................................. 653
Аспирационные установки........................................................................653
Состав и классификация аспирационных установок................................653
Пылеуловители...............................................................................................655
Назначение и классификация пылеуловителей........................................ 655
Центробежные пылеуловители (циклоны)............................................... 656
Горизонтальные циклоны......................................................................... 663
Матерчатые фильтры................................................................................. 664
Фильтры типов РЦИ и Р Ц И Э ....................................................................664
Фильтр типа FKC/A фирмы «Окрим»............................................................672
Вентиляторы.................................................................................................. 681
Назначение и классификация.....................................................................681
Оборудование пневмотранспортных установок....................................... 688
Пневмоприемники..................................................................................... 689
Разгрузители...............................................................................................696
Пылеуловители..........................................................................................700
Шлюзовые затворы.................................................................................... 702
Воздуходувные машины........................................................................... 705
Аэро- и виброразгрузчики......................................................................... 715
Клапаны, распределители и задвижки...................................................... 716
Материалопроводы.................................................................................... 720
Глушители................................................................................................. 723
Приложения.......................................................................................................726