Министерство образования и науки Российской Федерации

Сибирский федеральный университет

ПРОИЗВОДСТВО
ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ
И ИХ СПЛАВОВ

Рекомендовано НИТУ «МИСиС» к использованию в ка-

честве учебника в образовательных учреждениях, реа-
лизующих образовательные программы ВПО, ДПО
профессиональной подготовки по направлению 150400
«Металлургия», 22 октября 2012 г.

Красноярск
СФУ
2015
1
УДК 671.12/07
ББК 37.277.2я73
П801

Рецензент:
кафедра технологии литейных процессов НИТУ МИСиС

П801 Производство ювелирных изделий из драгоценных металлов

и их сплавов: учеб. / С. Б. Сидельников, И. Л. Константинов,
Н. Н. Довженко [и др.]. – Красноярск: Сиб. федер. ун-т, 2015. –
380 с.
ISBN 978-5-7638-3141-2

В учебнике рассмотрены материаловедение драгоценных металлов и

производство из них ювелирных изделий разными видами литья и обработ-
ки металлов давлением, а также описаны перспективные направления разви-
тия данных видов производства.
Предназначен для студентов высших учебных заведений, обучающихся
по направлению подготовки 150400 «Металлургия», и слушателей курсов
повышения квалификации и переподготовки кадров в области металлурги-
ческого производства.

Электронный вариант издания см.: УДК 671.12/07

http:// catalog.sfu-kras.ru ББК 37.277.2я73

ISBN 978-5-7638-3141-2 © Сибирский федеральный университет, 2015

2
 ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .................................................................................................................. 5 
Глава 1. Исходные материалы для ювелирного производства
и их свойства ........................................................................................................ 12 
1.1. Описание драгоценных металлов и их классификация ..................... 12 
1.2. Свойства драгоценных металлов и их сплавов ................................... 30 
1.3. Основные характеристики ювелирных сплавов драгоценных
металлов ......................................................................................................... 50 
1.4. Основы металловедения ювелирных сплавов ..................................... 65 
1.5. Термическая обработка драгоценных металлов ............................... 106 
Глава 2. Технологические основы производства ювелирных
изделий методами литья ................................................................................. 123 
2.1. Плавка и литье драгоценных металлов .............................................. 123 
2.2. Способы литья ювелирных изделий из драгоценных металлов ..... 141 
2.3. Особенности литья ювелирных сплавов............................................ 164 
2.4. Литье слитков драгоценных металлов и сплавов
для обработки давлением ........................................................................... 174 
Глава 3. Технологические основы производства ювелирных
изделий методами обработки металлов давлением.................................. 184 
3.1. Общие сведения об обработке давлением драгоценных
металлов и их сплавов ................................................................................ 184 
3.2. Ковка драгоценных металлов ............................................................. 187 
3.3. Прокатка драгоценных металлов........................................................ 203 
3.4. Волочение драгоценных металлов ..................................................... 212 
3.5. Холодная штамповка драгоценных металлов ................................... 223 
3.6. Технологическая схема получения ювелирных цепочек ................. 252 
Глава 4. Специальные технологии изготовления ювелирных
изделий из драгоценных металлов ............................................................... 272 
4.1. Технологии моделирования ювелирных изделий............................. 273 
4.2. Аддитивные технологии ...................................................................... 284 
4.3. Технология Мокумэ Ганэ .................................................................... 287 
Глава 5. Расчеты технологических процессов производства
ювелирных изделий.......................................................................................... 295 
5.1. Расчёт шихты при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям ........................................................................ 295 
5.2. Расчет литниковой системы при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям ........................................................................ 310 
5.3. Расчет технологических режимов сортовой прокатки ..................... 314 
5.4. Расчет технологических режимов листовой прокатки..................... 327 
3
 5.5. Расчет параметров волочения проволоки из сплавов
драгоценных металлов ................................................................................ 334 
5.6. Расчет размеров заготовки и назначение технологических
операций при изготовлении ювелирных изделий листовой
штамповкой .................................................................................................. 341 
5.7. Расчет геометрических и технологических параметров
при протяжке слитков из драгоценных металлов и их сплавов ............. 348 
5.8. Компьютерное моделирование ювелирных изделий ....................... 357 
Библиографический список ........................................................................... 369 
Предметный указатель .................................................................................... 375 

4
 Введение

Изготовление ювелирных изделий – один из наиболее древ-

них видов художественного творчества [1]. Когда мастера древно-
сти соединили искусство обработки камня с художественной обра-
боткой металла, возникло ювелирное дело в его современном
понимании. Однако обработка драгоценных металлов осталась ос-
новной платформой, на которой ювелирное производство начало
быстро развиваться во всем мире. Так, изделия из золота в виде со-
судов были найдены в погребениях Китая, относящихся ко второ-
му тысячелетию до нашей эры. Земному воплощению бога – золо-
ту – поклонялись народы древней доколумбовой Америки [2].
Серебро впервые было обнаружено на территории Двуречья и
Египта, а древнейшие изделия из него датируются пятым тысяче-
летием до нашей эры [3]. Художественные изделия, найденные при
раскопках, свидетельствуют о том, что способ литья по выплав-
ляемым моделям начал использоваться ремесленниками Древнего
Египта более 4000 лет назад. Владели этим способом и скифы, на-
селявшие 2,5 тыс. лет назад Поволжье, Среднее Приднепровье, бе-
рега Азовского и Черного морей. Художественная обработка дра-
гоценных металлов являлась традиционным и развитым видом
древнерусского ремесла, при этом мастера для изготовления юве-
лирных изделий применяли ковку, литье, чеканку, зернь и другие
способы металлообработки. В Древней Руси богатые украшения из
драгоценных металлов и камней не только имели символ власти,
но и выполняли ритуальное назначение.
Процесс перехода от индивидуального изготовления к про-
мышленному производству с образованием мастерских и даже
фабрик, в которых сосредотачивалась большая часть производства
изделий из драгоценных металлов, начался в 20-е г. XIX в. Приме-
нение техники в XX в. значительно расширило возможности фор-
моизменения металла и декорирования изделий из сплавов сереб-
ра, золота и платины.
В отличие от прошлых лет, когда ювелирные украшения явля-
лись семейными реликвиями и передавались из поколения в поколе-
ние, в настоящее время они стали более доступными для населения. В
связи с этим их производство из единичных экземпляров преврати-
лось в массовое тиражирование на высокотехнологичном оборудова-
нии металлургических заводов и ювелирных фабрик, например, изго-
5
товление ювелирных цепочек на цепевязальных автоматах. В послед-
нее время для создания эксклюзивных украшений стали широко ис-
пользоваться программные средства, позволяющие создавать трех-
мерные модели в разной цветовой гамме.
Ювелирные изделия классифицируют по двум признакам: на-
значению и материалам, из которых они изготовлены.
По назначению ювелирные изделия делят на украшения и при-
надлежности быта. Наиболее обширную группу составляют такие ук-
рашения, как броши различных типов, кольца, серьги, кулоны, колье,
булавки, браслеты и т. д. К принадлежностям быта следует отнести
также предметы туалета – заколки, гребни, запонки, зажимы, пудре-
ницы, часовые браслеты и др.
По применяемым материалам ювелирные изделия делят на три
группы. Первая – украшения из ювелирных сплавов с драгоценными
и полудрагоценными камнями и без них (собственно ювелирные из-
делия). Вторая – изделия, составляющие сувенирный фонд, представ-
ляющие художественный интерес, изготовленные из недрагоценных
металлов с полудрагоценными, поделочными камнями и без них. Тре-
тья группа – изделия массового производства из недрагоценных ме-
таллов без камней и с камнями – стеклянной и пластмассовой имита-
цией (изделия дешевой ювелирной галантереи).
Кольца – наиболее распространенный вид ювелирных изделий
(рис. В.1). Существует много разновидностей колец, некоторые из
них имеют символическое значение, например кольца для помолвки и
обручальные. Кольца с камнем называют перстнем, но название это с
течением времени употребляется все реже.

а б
Рис. В.1. Кольца из серебросодержащего сплава палладия (а)
и композитного сплава золота и серебра (б)

6
 Различают простые и сложные кольца. К простым относят отно-
сительно несложные в изготовлении обручальные кольца. Сложными
считают кольца с ажурными кастами, многокаменные, с наборным
рисунком, филигранные, гравированные и т. д. Размеры колец опре-
деляют по их внутреннему диаметру – от 15,5 до 24,0 мм. Если, на-
пример, внутренний диаметр кольца 18 мм, то размер кольца будет
18. Последующий размер отличается от предыдущего на 0,5 мм. Для
определения размеров существует ригель-кольцемер – металлический
конус с делениями, соответствующими размерам колец. Для опреде-
ления размеров пальца пользуются также пальцемером, представ-
ляющим собой набор пронумерованных колец соответствующих раз-
меров, закрепленных посредством подвесных ушек на свободном
кольце.
Серьги – очень распространенное женское украшение (рис. В.2).

Рис. В.2. Серьги

Подобно кольцам, серьги имеют много разновидностей. От дру-

гих украшений отличаются тем, что выпускаются в паре. Одна серьга
должна полностью соответствовать другой – парной, т. е. полное со-
ответствие должно быть в размерах, весе, цвете металла, камнях и
т. д. Так же как и кольца, серьги могут быть простыми и сложными.
Сложность их определяется конструкцией и трудоемкостью выполне-
ния.
Цепочки – традиционные шейные украшения (табл. В.1). Цепоч-
ки состоят из звеньев, замка и заводного кольца. По виду звеньев раз-
личают якорные, панцирные, кордовые, «ленточки», венецианские,
комбинированные и фантазийные. Наряду с цепочками, состоящими
из звеньев, промышленностью выпускаются плетеные цепочки типа
«веревочка».
Броши. Из всех украшений по разнообразию типов броши зани-
мают лидирующее место. Их трудно классифицировать как простые и
сложные. Даже если в брошь вставлять один камень, он не должен
быть маленьким, а это уже представляет определенные сложности.

7
Каст под большой камень или вырезается, или усаживается корнера-
ми – мелкими шариками, сканью и т. д. Для этого изготовляют слож-
ные верхушки. Броши могут иметь самую сложную форму – строгую,
неопределенную, в виде веток, листья которой усажены камнями и др.

Таблица В.1
Виды ювелирных цепей из сплавов золота 585 пробы
Вес при длине
Наименование Диаметр,
L=500 мм, Внешний вид
типа цепочки мм
г

0,35 6,74
Снейк
0,25 3,59

0,40 8,45
Корда
0,30 5,04

0,70 3,86
0,60 9,09
0,50 7,08
Love/s
0,35 3,66
0,30 2,84

Ромб тройной 0,80 25,13

Китайский
0,30 3,32
шнур

1,20 26,44
0,90 16,16
0,50 5,08
Гурмета
0,40 3,48
0,35 2,84
0,25 1,48

Кулоны. Простейшие кулоны представляют собой подвеску из

оправленного камня с ушком для подвешивания на цепочке. Бывают
многокаменные, в которых основное количество камней располагает-
ся в подвеске, соединенной с цепью фасонным ушком, которое также
может быть украшено камнями. В таких кулонах подвеску изготавли-

8
вают аналогично верхушкам колец, серег и брошей, имеющих рант.
Большие широкие кулоны наряду с ушками могут иметь булавку и
использоваться как брошь.
Бусы состоят из бусин, промежуточных звеньев, замка и нитки.
Бусы изготавливают из драгоценных и недрагоценных металлов, раз-
личных камней (жемчуга, янтаря, горного хрусталя и др.), стекла и
пластмассы, кости, фарфора и других материалов. Бусины, имеющие
сквозные отверстия, нанизывают на нитку из капрона или шелка, а
сплошные бусины, не имеющие отверстий, соединяют проволочными
крючками.
Колье – украшение, вытянутое, как правило, вдоль цепочки
(рис. В.3). Если кулон представляет из себя подвеску или имеет ее, то
колье состоит из нескольких подвесок, связанных (соединенных) или
не связанных между собой.

Рис. В.3. Колье

Колье крепится к цепочке двумя ушками с постоянным крепле-

нием. Колье обычно усаживается большим количеством мелких кам-
ней, образовывая сложные, красивые переплетения. В отличие от ку-
лонов колье делают без рантов, что позволяет ему плотнее прилегать
к телу.
Гарнитур (парурес) состоит из нескольких ювелирных изделий
(рис. В.4).
Как правило, в него входят серьги, ожерелье, иногда браслет и
кольцо, а иногда в ювелирном гарнитуре можно встретить диадемы и
длинные бусы для волос.

9
 Драгоценные металлы отличаются от других металлов физиче-
скими, химическими свойствами и стоимостью, что определяет их
особое положение среди остальных металлических материалов [4].
Исключительно высокие антикоррозионные свойства в различных аг-
рессивных средах и декоративный вид делают их незаменимыми в
быту в качестве ювелирных украшений, орденов, медалей, значков и
т. д. В связи с этим теоретические знания современных ювелиров так
же необходимы, как и практические.

Рис. В.4. Ювелирный гарнитур

Ювелирная промышленность пользуется ограниченным кругом

драгоценных металлов и их сплавов. В то же время современная ме-
таллургия позволяет ввести в практику принципиально новые сплавы
с оригинальными свойствами и цветом. Такие сплавы были получены
в результате изучения химической технологии чистых веществ и ин-
терметаллических соединений платиновых металлов (например, мно-
гочисленные цветные сплавы палладия). Поэтому одним из важных
направлений развития современного ювелирного производства явля-
ется также разработка новых ювелирных сплавов на основе драгоцен-
ных металлов с высокими и стабильными технологическими свойст-
вами. Ювелирные сплавы при этом должны соответствовать совре-
менным экологическим требованиям и не содержать в своем составе
компонентов, не отвечающих санитарным нормам.

10
 Постоянное развитие техники, а также повышение требований
потребителя к качеству ювелирных изделий обуславливают необхо-
димость усовершенствования нормализации и стандартизации произ-
водства драгоценных металлов, их обработки и потребления. Стан-
дарты должны постоянно перерабатываться с учетом разработки и
внедрения новых методов производства драгоценных металлов и из-
делий из них.
Непрерывное повышение спроса промышленности и населения
на изделия, полученные из драгоценных металлов или покрытые та-
кими металлами, а также рост потребности ряда отраслей в чистых
металлах для специальных целей поставили задачу широкого изыска-
ния новых источников добычи и методов максимального извлечения
драгоценных металлов из руд. К таким источникам можно также от-
нести разработку новых эффективных технологий улучшения сбора и
методов переработки и аффинажа вторичного сырья в виде лома, от-
ходов, солей и растворов, содержащих драгоценные металлы.
Современная ювелирная промышленность базируется на дости-
жениях науки и техники, совершенствовании старых и разработке
принципиально новых технологий и передаче их в промышленность.
К таким новейшим разработкам, ожидающим своего внедрения в
промышленность, относится технология выращивания материала, не
имеющего аналогов в природе – кристаллов фианита разнообразного
цвета, а по игре и блеску близких к алмазу. В связи с необходимостью
экономного расходования материалов принципиально важными яв-
ляются работы по сбору и утилизации отходов, получаемых на всех
стадиях обработки искусственных корундов. Опытные установки, в
которых выращивают монокристаллы рубинов и сапфиров ювелирно-
го качества из отходов производства, уже появились в эксперимен-
тальных цехах металлургических заводов. Последние разработки кри-
сталлографов направлены на выращивание кристаллов искусственных
драгоценных камней заданной формы и размера. Эти новые научно-
технические разработки не имеют ничего общего с ювелирным про-
изводством прошлых лет и являются будущим ювелирной промыш-
ленности.

11
 Глава 1
ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ЮВЕЛИРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
И ИХ СВОЙСТВА

1.1. Описание драгоценных металлов

и их классификация
Драгоценный металл (Precious metal) – это цветной металл, об-
ладающий высокой химической стойкостью в агрессивных средах,
тугоплавкостью, ковкостью, тягучестью. К драгоценным металлам
относятся золото, серебро, платина и металлы платиновой группы –
палладий, иридий, родий, рутений и осмий. Этот перечень может
быть изменен только федеральным законом Российской Федерации.
Драгоценный металл может находиться в самородном и аффиниро-
ванном видах, в сырье, сплавах, продуктах металлургического произ-
водства, химических соединениях, ювелирных и иных изделиях, от-
ходах производства и потребления. Для указанных металлов часто
используют термин «благородный металл», хотя этот термин не ре-
комендован для применения действующим российским государствен-
ным стандартом. Благородным металлом принято считать металл, у
которого, во-первых, электродный потенциал является высокополо-
жительным относительно водородного электрода, а во-вторых, такой
металл должен обладать выраженным противодействием химической
реакции и быть особенно стойким к окислению и в растворах неорга-
нических кислот. Основные термины, относящиеся к драгоценным
металлам, сформулированы в ГОСТ Р 52793−2007. Металлы драго-
ценные. Термины и определения. Далее приведены выдержки из этого
документа.
Металл платиновой группы – это драгоценный металл, сопутст-
вующий платине в рудах и имеющий схожие свойства с ней и с другими
металлами этой группы. К платиновой группе относят палладий и ред-
кие металлы платиновой группы (иридий, родий, рутений и осмий).
Почти до конца XVIII в. считали, что существует только семь
металлов: золото, серебро, ртуть, медь, железо, олово и свинец. Золо-
то и серебро, которые не изменяются под действием воздуха, влаги и
высокой температуры, получили название благородных металлов. Ос-

12
тальные металлы, которые под действием воды и воздуха теряют ме-
таллический блеск, покрываются налетом, а после прокаливания пре-
вращаются в рыхлые окалины, назвали неблагородными. Такое деле-
ние металлов применяют и сейчас, но с тем отличием, что к двум уже
названным металлам добавили открытые позднее платину и пять ее
спутников: палладий, родий, иридий, осмий и рутений.
Золото – это химический элемент, имеющий символ Au, поряд-
ковый номер 79, атомный вес 197,0, основную валентность ІІІ, плот-
ность 19,3 г/см3, температуру плавления 1 063 °С, температуру кипе-
ния 2 877 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии 180–
200 МПа. Латинское название металла «аурум» связано с сиянием
восходящего солнца (по латыни «аурора» – это утренняя заря).
За всю историю человечеством добыто около 140 тыс. т золота.
В Российской Федерации началом золотодобычи принято считать 21
мая (1 июня) 1745 г., когда Ерофей Марков, нашедший золото на
Урале, объявил о своем открытии в Канцелярии Главного правления
заводов в Екатеринбурге.
Золото – металл красивого желтого цвета; тонколистовое (су-
сальное) золото имеет зеленоватый оттенок. Это очень пластичный
металл: его легко расплющить или прокатать в пластинки и листы
толщиной до 0,0001 мм, а из одного грамма металла можно вытянуть
проволоку длиной 3,5 км. Через листочек фольги луч света просвечи-
вает зеленоватым цветом. Мягкость чистого золота настолько велика,
что его можно царапать ногтем. Несмотря на это, большинство золо-
тых изделий литые, хотя температура плавления золота 1 063 °С.
Мастера древности знали, что придать золоту все нужные формы
литьем не удается. Например, ручку к золотому кувшину отливали
отдельно, и только потом ее припаивали. Установлено, что пайку ме-
таллов проводили несколько тысяч лет назад; только паяли при этом
не оловом, а золотом, а точнее сплавом золота и серебра. В современ-
ной технике также используются припои на основе золота.
Золото – тяжелый металл, уступающий по плотности только ос-
мию, иридию и платине, поэтому многие изделия не выполняют цели-
ком из золота, а только покрываются им. Золотые покрытия известны
давно. Технология покрытия заключалась в том, что тончайшие листы
золота приклеивали к дереву, меди, а позднее специальными лаками и к
железу. Такое покрытие на вещах, которые постоянно использовались,
могло сохраняться несколько десятков лет. Иногда золотые покрытия
создавали путем посыпания тончайшего золотого порошка на поверх-
ность, обработанную специальным клеем.
13
 В настоящее время плакирование золотом выполняют гальвани-
ческим способом. Этот процесс не только производительнее, но и по-
зволяет придать покрытию различные оттенки. Например, добавка в
золотой электролит небольшого количества цианистой меди придает
покрытию красный оттенок, а в сочетании с цианистым серебром –
розовый. Если использовать только цианистое серебро, то получится
зеленоватый оттенок. Золотые покрытия отличаются высокой стойко-
стью и хорошей отражательной способностью. В последнее время зо-
лочению подвергают детали проводников в высоковольтной радиоап-
паратуре, отдельные части рентгеновских аппаратов, изготовляют
отражатели с золотым покрытием для сушки инфракрасными лучами.
Любопытно, что позолоченной была поверхность нескольких искус-
ственных спутников Земли, что предохраняло спутники от коррозии и
избыточного тепла. Самым современным способом нанесения золо-
тых покрытий является катодное распыление, заключающееся в том,
что электрический разряд в разряженном газе сопровождается разру-
шением катода. При этом частицы катода, летящие с огромной скоро-
стью, могут осаждаться не только на металле, но и на других мате-
риалах: бумаге, дереве, керамике, пластмассе. Этот способ получения
тончайших золотых покрытий применяется при изготовлении фото-
элементов, специальных зеркал и в других случаях.
Золото с трудом образует химические соединения, так как оно
химически устойчиво на воздухе, в воде и в кислотах, за исключением
царской водки (смесь трех объемных частей соляной и одной части
азотной кислот), в которой золото растворяется с образованием золо-
тохлористоводородной кислоты. Металл взаимодействует также со
свободными ионами хлора, цианидами калия и натрия, бромом и не-
которыми другими химикатами. Некоторые соединения золота при-
меняются в промышленности. В первую очередь, это хлорное золото
AuCl3, образующееся при растворении золота в царской водке. С по-
мощью этого соединения получают высококачественное красное
стекло – красный рубин. Впервые такое стекло получили в конце
ХVIII в. К шихте добавляли раствор хлорного золота и, изменяя его
концентрацию, получали стекло с различными оттенками – от нежно-
розового до пурпурного. Лучше всего принимают окраску стекла, в
состав которых входит окись свинца.
Удельная теплоемкость золота сравнительно невелика. Темпера-
туру плавления золота принимают за постоянную точку при градуи-
ровании пирометров, так как этот параметр является высшей точкой
температурной шкалы, точно проверенной и установленной экспери-
14
ментально. Это объясняется тем, что золото может быть получено
весьма высокой чистоты, при плавлении оно не загрязняется окисла-
ми и не изменяет температуру кристаллизации.
В природе золото часто встречается в виде самородков (рис. 1.1).
Но самородки редко бывают чисто золотыми, обычно в их состав
входят медь или серебро. Кроме того, в самородном золоте иногда со-
держится теллур. Вес самого большого найденного самородка золота
составляет 112 кг. В нашей стране самый большой золотой самородок
весом 36 кг был найден в 1842 г. на Миасских приисках (Урал).

Рис. 1.1. Самородок золота

Рис. 1.2. Самородок серебра

15
 При температуре выше 100 °С на поверхности золота образуется
окисная пленка, которая не исчезает и при охлаждении. При комнат-
ной температуре толщина пленки равна 30 Å.
Серебро – это химический элемент, имеющий символ Ag, по-
рядковый номер 47, атомный вес 107,88, валентность І, ІІ, плотность
10,5 г/cм 3, температуру плавления 960,5 °С, температуру кипения
2 127 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии 250 МПа.
Латинское название серебра («аргентум») происходит от санскрит-
ского «арганта» – светлый, белый.
Так же, как и золото, серебро в природе встречается и в само-
родном виде (рис. 1.2).
Серебро – типичный металл, обладающий высокой пластично-
стью, металлическим блеском, высокими тепло- и электропроводно-
стью. Высокую пластичность этого металла доказывает возможность
получения фольги толщиной 0,25 мкм. Серебро имеет высокую спо-
собность к пайке. В настоящее время серебряные припои занимают в
технике особое место, так как получаемый с их помощью шов не
только прочен и плотен, но и устойчив против коррозии. Несмотря на
высокую стоимость, такие швы целесообразно использовать для су-
довых трубопроводов, котлов высокого давления, трансформаторов и
других изделий ответственного назначения. Причем чем выше требо-
вания к прочности и коррозионной устойчивости паяного шва, тем
больше должно быть содержание серебра в припое. В отдельных слу-
чаях используют припои с 70 % серебра, а для пайки титана пригодно
только чистое серебро. Мягкий свинцово-серебряный припой нередко
применяют в качестве заменителя олова, что объясняется следующим.
Самый распространенный оловянный припой ПОС-40 включает в се-
бя 40 % олова и около 60 % свинца. Заменяющий его серебряный
припой содержит лишь 2,5 % драгоценного металла, а все остальное –
свинец.
Для изготовления изделий различного назначения, в том числе и
ювелирных, широко распространено серебрение. Тончайшую сереб-
ряную пленку наносят не только ради высокой отражательной спо-
собности покрытия, но прежде всего ради химической стойкости и
повышенной электропроводности. Кроме того, этому покрытию свой-
ственны эластичность и прекрасное сцепление с основным металлом.
Серебряные покрытия отличают также прочность и плотность (беспо-
ристость).
Серебро хорошо полируется, имеет высокую отражательную
способность. Для повышения твердости и прочности серебро легиру-
16
ют другими металлами. При изготовлении ювелирных украшений се-
ребро в чистом виде применяют сравнительно редко. На изготовление
ювелирных и художественных изделий идут сплавы серебра.
Платина – это химический элемент, имеющий символ Pt, поряд-
ковый номер 78, атомный вес 195,23, валентность ІІ, ІV, плотность
21,45 г/см3, температуру плавления 1 769 °С, температуру кипения
3827 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии около
500 МПа. Платина (от исп. «плата» – серебрецо, серебряный), назван-
ная так за внешнее сходство с серебром, была открыта в XVI в. в
Южной Америке испанцами и впервые описана в 1735 г.
Этот элемент считают не только драгоценным металлом, но и
одним из важных материалов технической революции. Платина фигу-
рирует в литературе ХVIII в. под названиями «белое золото», «гнилое
золото», «лягушачье золото»; его белые тяжелые зерна находили при
добыче золота, но не могли обработать и вместе с пустой породой
выбрасывали в отвал (исп. plata). Слово буквально означает «малень-
кое серебро», «серебришко». Объясняется такое пренебрежительное
название исключительной тугоплавкостью платины, которая не под-
давалась переплавке, долгое время не находила применения и цени-
лась вдвое ниже, чем серебро. А на Урале и в Сибири зерна самород-
ной платины использовали как дробь при стрельбе. Встречаются и
крупные самородки платины. Так, в Алмазном фонде демонстрируют-
ся самородки платины весом 5 918,4 и 7 860,5 г. (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Самородок платины «Демидовский» массой 4 313,9 г

(хранится в Алмазном фонде)

17
 Металл имеет бело-серую окраску, схожую по цвету со сталью,
и практически не растворим ни в воде, ни в кислотах, за исключением
горячей царской водки, при взаимодействии с которой образуется
платинохлористоводородная кислота H2[PtCl2]. Платина весьма пла-
стична, хорошо полируется и обладает большой отражательной спо-
собностью. Наряду с палладием и иридием она имеет очень низкую
тепло- и электропроводность, низкую удельную теплоемкость и с
трудом вступает в химические соединения.
До Второй мировой войны более 50 % платины использовалось
в ювелирном деле. Из сплавов платины с золотом, палладием, сереб-
ром, медью делали оправы для бриллиантов, жемчуга, топазов и др.
Мягкий белый цвет платины усиливает игру камня, он кажется круп-
нее и изящнее, чем в оправе из золота или серебра. В Советском Сою-
зе из платины изготавливали орден «Победа» и орден Суворова 1-й
степени (рис. 1.4). Например, общий вес ордена Победы – 78 г, а со-
держание в нем платины – 47 г.

а б
Рис. 1.4. Ордена Победы (а) и Суворова 1-й степени (б)

Количество платины в сплавах колеблется в широких пределах.

В качестве других добавок в нее служат металлы платиновой группы
(иридий, родий и палладий), а также золото, серебро, никель, медь,
кадмий и др.
В настоящее время большая часть платины используется для
технического назначения, в качестве катализатора химических реак-
ций, для химически стойкой посуды и т. д. (рис. 1.5).

18
 а б в
Рис. 1.5. Изделия технического назначения из платины:
а – химическая посуда; б – проволока; в – катализаторная сетка

Палладий – это химический элемент, имеющий символ Pd, по-

рядковый номер 46, атомный вес 106,4, основную валентность ІІ,
плотность 12,0 г/cм3, температуру плавления 1 554,5 °С, температуру
кипения 2 877 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии
520 МПа. Палладий назван по имени малой планеты Паллада, обна-
руженной за год до открытия элемента.
Из шести платиновых металлов, кроме самой платины, только
палладий встречается в самородном состоянии. По внешнему виду
его трудно отличить от самородной платины, но он значительно легче
и мягче ее. Химический анализ показывает, что самородный палладий
обычно содержит примеси: прежде всего платину, а иногда также
иридий, серебро и золото. Но самородный палладий крайне редок.
Серебристо-белый палладий внешне больше похож на серебро,
чем на платину (рис. 1.6), ближе он к этому металлу и по плотности.
Нагретый палладий хорошо куется и сваривается, да и при комнатной
температуре металл достаточно технологичен для пластического де-
формирования.
Палладий отлично полируется, не тускнеет и не подвержен кор-
розии. При температурах от 400 до 850 °С палладий покрывается
светло-фиолетовым слоем, который исчезает при более высоких тем-
пературах. Благодаря хорошей обрабатываемости, низкой температу-
ре плавления и относительной дешевизне он чаще других металлов
платиновой группы используется в ювелирных изделиях. В палладие-
вой оправе эффектно выделяются драгоценные камни. За рубежом
пользуются популярностью часы в корпусах из белого золота. Термин
«белое золото» обозначает сплав золота, осветленный добавкой пал-
ладия. Палладий способен осветлить почти шестикратное количество
золота. Твердость его резко (в 2–2,5 раза) повышается после холодной
деформации. Сильно влияют на его свойства и добавки родственных
металлов. Обычно временное сопротивление разрыву металла состав-

19
ляет 185 МПа, но если к палладию добавить 4 % рутения и 1 % родия,
то эта характеристика прочности удваивается. Кстати, такой сплав
применяется в ювелирном деле. Изделия из палладия чаще всего по-
лучают штамповкой или холодной прокаткой. Из этого металла легко
изготавливают цельнотянутые трубы разного диаметра.

Рис. 1.6. Слиток палладия

Иридий – это химический элемент, имеющий символ Ir, поряд-

ковый номер 77, атомный вес 193,1, основную валентность ІІІ, плот-
ность 22,5 г/см3, температуру плавления 2 434 °С, температуру кипе-
ния 4 577 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии
1 720 МПа. Название элемента происходит от греческого «иридис» –
радуга. Металл назван так за яркую и пеструю окраску растворов сво-
их солей.
В природе иридий встречается главным образом в виде осмисто-
го иридия – частого спутника платины. Самородного иридия в приро-
де не бывает.
Металл имеет серебристо-белый цвет (рис. 1.7); необыкновенно
химически стоек – не вступает в реакцию со щелочами, кислотами и
их смесями. Относительное удлинение иридия при растяжении не
превышает 2 %. Иридий извлекают из осмистого иридия и из остатков
платиновых руд (после того, как из них получены платина, осмий,
палладий и рутений). Иридий получают в виде порошка, который за-
тем прессуют в полуфабрикаты и сплавляют, или же порошок пере-
плавляют в электрических печах в атмосфере аргона. Такие полуфаб-
рикаты при обычной температуре очень хрупкие и не поддаются
обработке, но в горячем состоянии их можно ковать. Чистый иридий
20
применяется весьма ограниченно: в виде фольги для неамальгами-
рующих катодов, для изготовления иридиевых тиглей, используемых
в исследовательских работах при высоких температурах, и мундшту-
ков для выдувания тугоплавкого стекла.

Рис. 1.7. Иридий

Используют иридий и в качестве покрытий. Однако здесь возни-

кают трудности. Обычным электролитическим путем иридий на дру-
гой металл наносится с трудом, и покрытие получается рыхлым. Раз-
работан метод получения иридиевых покрытий электролитическим
путем из расплавленных цианидов калия и натрия при 600 °С. В этом
случае образуется плотное покрытие толщиной до 0,08 мм. Более
простой способ получения покрытий – плакирование. На основной
металл укладывают тонкий слой металла-покрытия, затем следует го-
рячее прессование.
Основная часть иридия применяется в виде сплавов, так как этот
металл улучшает механические и физико-химические свойства других
металлов. Обычно его используют для повышения их прочности и
твердости. Так, добавка 10 % иридия к относительно мягкой платине
повышает ее твердость и прочность почти в три раза. При увеличении
иридия в сплаве до 30 % твердость сплава возрастет незначительно,
но зато временное сопротивление разрыву увеличивается еще в два
раза, приблизительно до 990 МПа. Платиноиридиевые сплавы при-
влекают и ювелиров, так как украшения из этих сплавов красивы и
почти не изнашиваются. Иридий добавляют не только к платине. Не-
21
большие добавки этого элемента к вольфраму и молибдену увеличи-
вают жаропрочность этих металлов. Малая добавка иридия к титану
(0,1 %) резко повышает его кислотостойкость. Так же иридий дейст-
вует и на хром.
Родий – это химический элемент, имеющий символ Rh, порядко-
вый номер 45, атомный вес 102,91, основную валентность ІІІ, плот-
ность 12,4 г/см3, температуру плавления 1 960 °С, температуру кипе-
ния 3 627 °С, твердость по Бринеллю 1 010 МПа. Название металла
«родий» произошло от греческого «родос»: розовый цвет (имеет ро-
зовую окраску растворов своих солей).
Родий относится к числу наиболее редких элементов. Находят
его вместе с самородной платиной и осмистым иридием. Извлечение
родия и очистка его от неблагородных и благородных примесей свя-
заны с исключительно сложными, длительными и трудоемкими опе-
рациями. Родий можно получать в порошковом виде и в виде слитков
(рис. 1.8, а).
По внешнему виду родий – красивый серебристый металл с го-
лубоватым оттенком. В отличие от золота и платины, родий плохо
поддается механической обработке. Поэтому прокатать или протя-
нуть его в проволоку можно лишь при температуре 800 – 900 °С
(рис. 1.8, б).

а б
Рис. 1.8. Родий в порошке и в виде слитков (а),
а также фольги и проволоки (б)

Этот металл обладает очень высокой химической стойкостью:

на компактный родий не действуют ни кислоты, ни щелочи. Лишь
мелко раздробленный родий медленно растворяется в горячей цар-
ской водке или концентрированной серной кислоте. Поверхность ро-
дия обладает высокой отражательной способностью (80 %) для види-
мой части спектра. Отражательная способность родия меньше, чем у
22
серебра (95 %), но зато его стойкость к действию коррозирующих га-
зов и высоких температур намного больше. Особый блеск и красоту
родиевые покрытия придают ювелирным изделиям. Родированные
поверхности не тускнеют даже в атмосфере вольтовой дуги. Поэтому
родием покрывают не только ювелирные изделия, но и рефлекторы
прожекторов и технические зеркала прецизионных измерительных
инструментов самого различного назначения.
Рутений – это химический элемент, имеющий символ Ru, по-
рядковый номер 44, атомный вес 101,07, химическую валентность ІІІ,
ІV, VІ, VІІІ, плотность 12,37 г/см3, температуру плавления 2 334 °С,
температуру кипения 4 077 °С, твердость по Бринеллю в литом со-
стоянии 2 000 МПа. Элемент рутений был открыт в 1844 г. и назван в
честь России, латинское название которой «Рутениа».
Рутений является единственным платиновым металлом, который
обнаруживается в составе живых организмов (по некоторым дан-
ным – ещё и платина) и концентрируется в основном в мышечной
ткани.
По механическим, электрическим и химическим характеристи-
кам рутений может соперничать со многими металлами и даже с пла-
тиной и золотом. Но, в отличие от этих металлов, очень хрупок, по-
этому изготовить из него какие-либо изделия не удается.
Предполагают, что причиной низкой технологичности металла при
механической обработке является недостаточная чистота химическо-
го состава образцов, подвергаемых испытаниям. До сих пор попытки
получить рутений высокой чистоты разными способами заканчива-
лись неудачей. По этой причине до сих пор точно не установлены та-
кие технически важные характеристики металла, как временное со-
противление разрыву и относительное удлинение. Лишь недавно с
достаточной точностью определены температуры плавления и кипе-
ния рутения. На рис. 1.9 представлен чистый рутений.
Этот элемент может использоваться как эффективный модифи-
катор при приготовлении ювелирных сплавов. Сплавы рутения с лан-
таном, церием, скандием, иттрием обладают сверхпроводимостью.
Термопары, изготовленные из сплава иридия с рутением, позволяют
измерять очень высокие температуры.
В технике используют рутениевые покрытия, наносимые в виде
тонкого слоя на различные материалы и изделия. Подобная пленка
существенно повышает химическую и механическую стойкость изде-
лий, делает их коррозионно-стойкими, резко улучшает электрические
свойства и т. д. Тонкие покрытия из драгоценных металлов, и в том
23
числе из рутения, в последние годы приобретают все большее распро-
странение в различных областях техники, а также в ювелирном деле.

Рис. 1.9. Рутений

Осмий – это химический элемент, имеющий символ Os, поряд-

ковый номер 76, атомный вес 190,2, химическую валентность ІV, VІ,
VІІІ, плотность 22,61 г/см3, температуру плавления 3 047 °С, темпера-
туру кипения 5 027 °С, твердость по Бринеллю в литом состоянии 4
000 МПа. Названием осмий обязан греческому слову «осме» (пахну-
щий) за резкий запах осмиевого ангидрида. Элемент был открыт в
1802 г. в осмистом иридии.
Осмий – белый с серо-голубым оттенком металл. Это самый тя-
желый из всех металлов и один из самых твердых. Тем не менее ос-
миевую губку можно растереть в порошок, так как он очень хрупок.
Большая твердость осмия (7,0 по шкале Мооса) – пожалуй, наиболее
часто используемое свойство этого элемента. В чистом виде осмий не
используют, а добавляют в платиновые сплавы для придания им твер-
дости и упругости. Осмий относят к рассеянным и очень дорогим
элементам. Этим объясняется ограниченное применение металла в
промышленности, он идет лишь туда, где при малых затратах металла
можно получить большой эффект. Внешне осмий мало отличается от
других платиновых металлов (рис. 1.10), но именно у него самые вы-
сокие температуры плавления и кипения среди всех металлов этой
группы, именно он наиболее тяжелый.
24
 Рис. 1.10. Слиток осмия

Осмий можно считать наименее «благородным» из платиноидов,

поскольку кислородом воздуха он окисляется уже при комнатной
температуре (в мелкораздробленном состоянии). А еще осмий – са-
мый дорогой из всех платиновых металлов (приблизительно в 7,5 раз
дороже золота). Самородный осмий в природе не найден. Он всегда
связан в минералах с другим металлом платиновой группы – иридием.
Существует целая группа минералов осмистого иридия.
Классификация драгоценных металлов и сплавов, по сравнению
с классификациями других металлов и сплавов, имеет ряд принципи-
альных отличий, к которым можно отнести:
• обособленность и самостоятельность всей этой группы метал-
лов и содержащих их сплавов относительно других групп металлов и
сплавов;
• особый порядок построения марок сплавов, содержащих драго-
ценные металлы, особое обозначение марок этих сплавов и особые об-
щее и частное наименования сплавов в случаях, когда драгоценные ме-
таллы не являются в них основными компонентами или когда в сплавах
для изготовления изделий бытового назначения присутствует в качестве
компонента, наряду с другими драгоценными металлами, золото;
• особое исчисление и особое количественное выражение число-
вых значений содержания золота, серебра, платины и палладия в мар-
ках драгоценных металлов и сплавов в полуфабрикатах и изготовляе-
мых из них изделий, поступающих в обращение к населению или
имеющих музейно-выставочное и другое специальное назначение.
Эти отличия сложились исторически на основе многовековой
мировой практики производства, апробирования, учета, нормирова-
ния, продажи, купли и потребления драгоценных металлов и сплавов.
Производство и потребление этих металлов почти во всех странах со-
25
провождается специальным пробирным надзором и поэтому узаконе-
но постановлениями правительств многих стран и соответствующих
международных организаций.
Причины же возникновения и сохранения этих традиций – осо-
бая роль драгоценных металлов, которую они играют в валютно-
финансовых, банковских, таможенных и других сферах, не свойст-
венная другим металлам; исключительное положение в сфере быто-
вого и специального потребления; особая значимость в технике и
осуществлении дальнейшего технического прогресса (где они находят
все большее применение и где во многих случаях их нельзя заменить
другими металлами), а также их высокая стоимость и крайняя огра-
ниченность распространения и добычи.
Классификация драгоценных металлов и сплавов по химическо-
му составу учитывает сложившиеся в мировой практике, в том числе
и в нашей стране, традиционные положения по их производству и по-
треблению.
Драгоценные металлы и любые сплавы, содержащие их в качестве
компонентов, представляют собой, наряду с другими группами метал-
лов и сплавов (например, черных, цветных и т. д.), самостоятельную
группу. Делить эти группы на основные структурные подразделения
(подгруппы) и называть эти подразделения следует по наименованию
металлов с учетом их количественного (в процентах по массе) содержа-
ния в сплавах в качестве компонентов. Иными словами, по названию
того из металлов, который входит в сплавы в превалирующем количе-
стве относительно других металлов и является основным компонентом
этих сплавов. Исключением являются сплавы, содержащие в качестве
компонента золото и предназначенные для изготовления изделий быто-
вого назначения, подлежащего компетенции пробирного надзора, в ча-
стности сплавы, содержащие 37,5 % золота, где оно, независимо от со-
держания других драгоценных металлов, считается основным компо-
нентом и определяет наименование сплавов.
Драгоценный металл, содержание которого в данном сплаве
максимально, считается и основным компонентом сплавов в целом,
т. е. независимо от того, содержится ли он в превалирующем или в
меньшем количестве в этих сплавах относительно содержания в них
других недрагоценных металлов.
Таким образом, основным компонентом в сплавах, содержащих
драгоценные металлы, считается любой металл, содержащийся в
сплавах в превалирующем количестве относительно других металлов
и в любом количестве относительно остальных компонентов сплавов.
26
 Легирующими компонентами сплавов драгоценных металлов
являются все компоненты сплавов, которые не относятся к ним, а
также все компоненты – металлы, содержащиеся в сплавах в количе-
ствах, меньших, чем основные драгоценные металлы.
В группу драгоценных металлов и сплавов в общем виде входят
следующие структурные подразделения (подгруппы): золото и его
сплавы; серебро и его сплавы; платина и ее сплавы; палладий и его
сплавы; родий и его сплавы; рутений и его сплавы; иридий и его
сплавы; осмий и его сплавы.
К этим сплавам относят любые сплавы, в которых каждый из
этих металлов присутствует в качестве компонента в любых количе-
ствах, но больших, чем другие драгоценные металлы. Если при этом
сплав содержит одновременно несколько драгоценных металлов в од-
ном и том же количестве, то основным компонентом в таких сплавах
следует считать тот металл, который определяет основное назначение
данного сплава. В зависимости от назначения входящих в сплавы
компонентов и назначения сплавов в целом сплавы драгоценных ме-
таллов могут подразделяться следующим образом:
– основные сплавы, предназначаемые для непосредственного
производства полуфабрикатов и изделий из них;
– припойные сплавы, или просто припои, предназначаемые для
непосредственного производства припойных полуфабрикатов, приме-
няемых в качестве материалов сочленения деталей изделий методом
пайки;
– промежуточные сплавы, или лигатуры, применяемые в качест-
ве шихтовых материалов для приготовления основных и припойных
сплавов с целью сокращения угара легкоплавких составляющих шихт
или введения в основной сплав тугоплавких составляющих его ком-
понентов.
В зависимости от сфер потребления и наличия пробирного над-
зора за содержанием драгоценных металлов в сплавах они подразде-
ляются на следующие металлы и сплавы:
– аффинированные, предназначаемые для производства полу-
фабрикатов и изделий, а также специальных целей;
– в полуфабрикатах, предназначаемых для производства полу-
продуктов либо изделий промышленного потребления, а также в из-
делиях такого же характера потребления;
– в полуфабрикатах, предназначаемых для производства основ
или деталей изделий, а также в самих изделиях бытового, музейно-
выставочного и другого потребления, имеющих обращение у населе-
27
ния и подлежащих в виде изделий обязательному контролю и клей-
мению органами пробирного надзора.
В свою очередь основные, припойные и промежуточные сплавы
серебра, золота, платины и т. д. подразделяются на подгруппы по на-
именованию этих сплавов, определяемых наименованием входящих в
них компонентов. Например, сплавы серебра подразделяются на
сплавы серебра с медью, серебра с кадмием, серебра с медью и нике-
лем и т. д.; припои серебряные подразделяются на припои серебра с
медью и цинком, серебра с медью и фосфором и т. д.
Классификация драгоценных металлов и их сплавов (основных,
припойных и промежуточных) завершается в зависимости от их хи-
мического состава построением и присвоением металлам и сплавам
сокращенных или вообще условных обозначений их качественного (в
буквах) и количественного (в буквах или цифрах) химического соста-
ва по содержанию основных и легированных (полностью или частич-
но) компонентов.
Для качественной характеристики химического состава по ком-
понентам драгоценных металлов и сплавов в полуфабрикатах и изде-
лиях в их марках применяют следующие обозначения (символы):
– для компонентов из драгоценных металлов: Ср – серебро,
Зл – золото, Пл – платина, Пд – палладий, Рд – родий, Ру – рутений,
И – иридий и Ос – осмий, причем все они стандартизованы соответст-
вующими государственными стандартами и согласуются с обозначе-
нием других химических элементов;
– для других компонентов: М – медь, Н – никель, Ц – цинк, Кд –
кадмий, Ол – олово, Мц – марганец, К – кобальт, Кр – кремний, Ф –
фосфор и т. д., что также узаконено соответствующими стандартами.
Для качественной характеристики химического состава по ком-
понентам драгоценных металлов, полученных аффинированием, в их
маркировках применяют частью эти же стандартизированные (для
платины и всех платиноидов), а частью иные, регламентированные
только техническими условиями (для серебра и золота) буквенные
обозначения, причем с обязательным добавлением ко всем как стан-
дартизированным, так и нестандартизированным символам дополни-
тельного символа А, обозначающего, что данный металл аффиниро-
ванный, например: СА – серебро аффинированное, ЗА – золото
аффинированное, но ПлА – платина аффинированная, ПдА – палла-
дий аффинированный и т. д. Это может вносить некоторую путаницу
в написании марок, так, например, обозначение С применяется еще и
для свинца.
28
 Для количественной характеристики химического состава по
компонентам аффинированных драгоценных металлов в их марках
применяют условные буквенные и численные символы, характери-
зующие степень чистоты этих металлов. Для серебра и золота:
О – особая; 1 – высокая; 2 и 3 – повышенной чистоты и т. д. Для пла-
тины и платиноидов: Э – экстра, или особая, или высокая; 1 и 2 – по-
вышенной чистоты и т. д. При построении марок аффинированных
металлов по данной классификации и терминологии количественные
символы проставляют за качественными через дефис: СА-О, СА-1,
ЗА-1, ЗА-2, ПлА-Э, ПлА-1 и т. д.
Химический состав всех металлов и сплавов выражается в про-
центах по массе. В государственных стандартах и технических усло-
виях, устанавливающих марки металлов и сплавов и регламентирую-
щих их химический состав, он дается развернуто по всем компо-
нентам и примесям в технической характеристике металлов и сплавов
и сокращенно только по компонентам основным и легирующим или
их части в марках этих металлов и сплавов. Однако согласно тради-
циям, сложившимся как в нашей стране, так и за рубежом, а также в
соответствии с положениями о пробирном надзоре, установленном
правительствами многих стран, из этого правила делают исключения
для золота, серебра, платины, палладия и сплавов этих металлов меж-
ду собой и с другими металлами.
Исключение составляют полуфабрикаты и получаемые из них
изделия: ювелирно-бытового назначения (кольца, серьги, броши,
колье, цепи, браслеты, часы и подобные им украшения; чайная и
столовая посуда и приборы; бокалы, зажигалки, шкатулки и другие
предметы домашнего обихода), памятные и нагрудные (кубки, ба-
рельефы, значки, номограммы, медали, ордена и т. п.) и прочие
предметы, поступающие в обращение к населению либо для му-
зейно-выставочного назначения. Сущность этого отступления со-
стоит в том, что за единицу размерности содержания драгоценных
металлов в марках этих металлов и сплавов принимаются не про-
центы по массе, а пробы.
Проба представляет собой число частей характеризуемого ею
металла в единице массы этого металла или содержащего его сплава,
соответствующей данной системе весовых измерений, поэтому по
своему числовому выражению пробы или системы проб не одинаковы
для различных систем весовых измерений. Так как в разные периоды
времени в различных странах применялись и до сих пор применяются
различные системы весовых измерений, то соответственно им суще-
29
ствовали и в ряде стран продолжают еще существовать и сейчас раз-
ные системы проб драгоценных металлов и их сплавов.
Построение марок сплавов в полуфабрикатах и изделиях с количе-
ственной характеристикой компонентов в пробах аналогично построе-
нию марок сплавов, где компоненты характеризуются в процентах по
массе, например Ср999, Зл999,9 и т. д. В марках сплавов, где характери-
стика их количественного состава дается в пробах, она приводится толь-
ко для драгоценных металлов, причем начиная с основного, а не со вто-
рого. При этом первый количественный символ проставляется вплотную
без дефиса к последнему качественному символу, а затем уже через де-
фис – количество всех других компонентов, например: СрМ875,
ЗлСр750-250, ЗлСрМ583-80 и т. д. Для компонентов, содержащихся в
сплавах, но не относящихся к драгоценным металлам, в марках этих
сплавов их количественная характеристика не приводится. Указанное
можно объяснить тем, что в эти сплавы входит обычно один такой ком-
понент, в частности медь, или он вообще отсутствует.

1.2. Свойства драгоценных металлов

и их сплавов
Основными свойствами, необходимыми при разработке техно-
логий производства ювелирных изделий, можно считать физико-
механические, химические и технологические свойства металлов.
Физико-химические и механические свойства веществ, в том
числе и драгоценных металлов и сплавов, определяющие их поведе-
ние при технологических процессах и эксплуатации, зависят от их
атомного строения, характеризуемого Периодической системой эле-
ментов Д.И. Менделеева. Все драгоценные металлы относятся к пере-
ходным металлам. Серебро и золото входят, наряду с медью, в группу
ІБ; рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина – в группу
VІІІБ вместе с железом, кобальтом и никелем. Для всех перечислен-
ных металлов характерна высокая прочность межатомной связи, ко-
торая в первую очередь определяет кристаллическую структуру и фи-
зические свойства металлов и сплавов.
Эти металлы обладают кристаллической структурой с наиболее
плотной атомной упаковкой (координационное число 12), гексаго-
нальной плотноупакованной (ГПУ) и гранецентрированной кубиче-
ской (ГЦК). Первый тип решетки имеют рутений и осмий, у осталь-
ных драгоценных металлов – ГЦК-решетка.
30
 Драгоценные металлы по плотности делят на две группы: легкие
и тяжелые. Плотность серебра, рутения, палладия и родия значитель-
но ниже плотности золота, платины, иридия и осмия, из которых два
последних – наиболее плотные вещества.
В настоящее время температура и теплота плавления золота, се-
ребра и платины определены для металлов, содержащих менее 0,01 %
примесей. Для родия, иридия и рутения наиболее достоверные дан-
ные относятся к металлам, содержащим 0,03, 0,05 и 0,02 % примесей
соответственно. Погрешность определения температуры плавления
золота и серебра достаточно мала (несколько десятых градуса), для
рутения, родия и иридия указана в табл. 1.1, для палладия, платины –
около 10 К, а для осмия точных данных пока нет.

Таблица 1.1
Температуры плавления, кипения, теплоты плавления
и сублимации драгоценных металлов
Металл Тпл, К Qпл, кДж/моль Ткип, К Qcубл, кДж/моль
Ag 1 235,08 11,3 2 400 284,6
Au 1 337,58 12,5 3 150 368,4
Ru 2 607±10 38,3 4 350 647,4
Os 3 320 31,8 5 300 783,3
Rh 2 237±6 27,3±0,85 3 900 560,9
Ir 2 707±7 41,0 4 850 662,1
Pd 1 827 16,9 3 150 371,9
Pt 2 045 22,5 4 100 563,4

Теплоемкость серебра, золота и платины, как правило, опреде-

ляют на образцах металлов, содержащих менее 0,01 % примесей, ос-
тальных драгоценных металлов – на образцах, содержащих до 0,1 %
примесей. В первом приближении при средних и высоких температу-
рах влияние примесей на теплоемкость подчиняется правилу адди-
тивности. Каждому металлу свойственна определенная удельная теп-
лоемкость. Зная эту величину, можно легко вычислить количество
теплоты, необходимое для нагрева металла от комнатной температу-
ры до температуры плавления. Учитывая, что удельная теплоемкость
при повышении температуры несколько изменяется, для расчетов ис-
пользуют ее среднее значение, необходимое для расплавления 1 кг
различных металлов. Расчеты показывают, что для расплавления зо-
лота, по сравнению с одинаковым количеством меди, понадобится в

31
три раза меньше тепла, несмотря на небольшую разницу в их темпе-
ратурах плавления (не больше 20 °С), а для серебра требуется даже
больше тепла, чем для золота, хотя оно имеет более низкую темпера-
туру плавления. Отсюда следует, что в плавильной установке, в кото-
рой уже расплавилось чистое золото, еще останется большое количе-
ство нерасплавленной меди. Значения теплоемкостей драгоценных
металлов приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2
Теплоемкости драгоценных металлов, Дж/(моль·К)
Т, К Ag Au Ru Os Rh Ir Pd Pt
20 1,72 3,21 0,17 – 0,28 0,39 0,97 1,51
40 8,39 11,2 1,88 – 2,74 4,33 5,42 7,45
80 17,9 19,63 10,04 – 11,79 14,4 15,01 17,15
150 23,0 23,49 18,91 – 20,17 21,5 22,15 23,10
250 25,1 24,92 23,80 – 24,05 24,6 25,31 25,76
298 25,4 25,2 24,0 24,8 25,1 25,1 26,0 25,9
400 25,8 25,7 24,5 25,1 26,4 25,8 26,5 26,3
600 27,0 26,6 25,6 25,9 28,2 27,1 27,2 27,0
800 28,4 27,6 26,8 26,7 29,9 27,9 28,1 28,1
1 000 30,1 28,8 28,2 27,4 31,6 28,9 29,5 29,3
1 200 32,3 30,2 29,8 28,2 33,4 30,2 31,0 30,6
1 400 – – 32,0 28,9 35,1 31,7 32,6 31,9
1 600 – – 34,5 29,7 36,8 33,4 34,5 33,4
1 800 – – 37,5 30,5 38,5 35,4 36,5 35,6
2 000 – – 41,0 31,2 40,2 37,6 – 39,3
2 200 – – 42,2 – 41,9 40,0 – –
2 400 – – 48,5 – – 42,7 – –
2 600 – – 52,5 – – 45,5 – –

Изменение размеров при изменении температуры у всех метал-

лов различно. Для их определения необходимо знать температурный
коэффициент линейного расширения, который характеризует увели-
чение размера образца длиной 1 м при нагревании на 1 град. Так, в
пластинах, спаянных из золота и серебра, вследствие различия их
температурных коэффициентов линейного расширения возникают
напряжения в паяном шве при изменении температуры. Например,
при пайке ювелирных изделий из сплавов серебра скрепленные мяг-
кой стальной проволокой детали могут смещаться, так как темпера-
турные коэффициенты линейного расширения (табл. 1.3) этих метал-
лов сильно отличаются по величине.
32
 Таблица 1.3
Температурные коэффициенты линейного расширения (α·106, К-1)
драгоценных металлов
Ru Os
Т, К Ag Au Rh Ir Pd Pt
┴c ‫׀׀‬с ┴c ‫׀׀‬с
40 4,78 5,98 7,95
100 14,7 11,5 – – – – 4,99 4,11 9,85 6,77
150 16,7 12,6 4,6 5,6 – – 6,69 5,56 10,84 8,04
200 17,8 13,3 4,8 7,0 7,57 6,09 11,62 8,55
280 18,7 13,9 5,6 8,0 3,97 5,54 8,36 6,37 11,75 8,94
300 18,9 14,0 5,8 8,7 4,16 6,17 8,50 6,45 12,48 8,99
400 19,5 14,5 5,4 9,09 4,76 7,01 8,93 6,55 13,90 9,24
600 21,0 15,5 6,45 9,92 5,68 8,18 9,84 6,95 15,30 9,70
800 23,1 16,5 7,15 10,83 – – 10,80 7,50 16,70 10,20
1 000 25,6 17,7 7,95 11,83 – – 11,85 8,20 – 10,76
1 200 28,1 19,1 8,80 12,87 – – – 8,60 – 11,4
1 400 – – 9,72 14,01 – – – 9,1 – 12,3
1 600 – – 10,73 15,24 – – – 9,6 – 13,3
1 800 – – 11,83 16,60 – – – 10,4 – 14,2
2 000 – – 13,02 18,15 – – – 11,2 – 15,1
2 200 – – 14,29 19,95 – – – 12,0 – –
2 400 – – 15,74 – – – – 13,5 – –

Известно, что температурный коэффициент линейного расшире-

ния стекла очень мал, т. е. примерно такой же, как у платины. Для то-
го чтобы эмаль держалась на металле, в нее вводят специальные до-
бавки, повышающие этот коэффициент. Для характеристики тепло-
проводности различных материалов пользуются коэффициентом
теплопроводности, который имеет размерность Вт/(м·К). Данные о
теплопроводности драгоценных металлов представлены в табл. 1.4,
1.5. Различие в теплопроводности драгоценных металлов необходимо
учитывать, например, при пайке деталей ювелирных изделий, изго-
товленных из разных материалов.
Наибольшей проводимостью из всех металлов обладает сереб-
ро, а среди драгоценных металлов самое большое удельное электро-
сопротивление имеет платина, которая характеризуется устойчивой
величиной удельного электросопротивления и его температурного ко-
эффициента и применяется для термометров сопротивления.
Удельное электросопротивление сильно зависит от содержания
и характера примесей, увеличение содержания примесей снижает
33
значения проводимости и температурного коэффициента. Показатели
удельного электросопротивления драгоценных металлов приведены в
табл. 1.6, 1.7.

Таблица 1.4
Коэффициенты теплопроводности [λ, Вт/(м·К)] серебра, золота,
палладия и платины
Т, К Ag Au Pd Pt T, К Ag Au Pd Pt
40 1050 420 – – 600 411 296 78,0 73,0
100 475 360 76,0 85,6 800 397 284 83,0 74,8
200 441 326 74,0 79,0 1 200 – – 88,2 83,2
250 438 320 75,0 76,0 1 400 – – 86,9 88,3
273 435 318 75,1 75,0 1 600 – – 86,0 89,5
300 433 315 75,2 74,1 1 800 – – – 89,0
400 426 309 75,5 73,2 2 000 – – – 86,0

Таблица 1.5
Коэффициенты теплопроводности [λ, Вт/(м·К)] рутения, родия,
иридия и осмия
Ru Os
Т, К Ru Ir
┴c ‫׀׀‬c поликристалл ┴c ‫׀׀‬c поликристалл
100 140 180 150 – – – 185 –
150 123 150 132 – – 96 160 –
200 116 138 125 – – 93 156 151
250 112 135 121 – – 91 154 149
273 110 134 119 – – 88 153 148
300 108 133 117 – – 87 152 147
400 105 129 115 – – 86 145 141
600 95 120 105 – – 85 135 136
800 87 112 96 – – – 126 130
1 000 81 106 89 75,5 110 – 121 125
1 200 77 101 83 75,0 110 – 118 121
1 400 74 97 80 74,5 109 – 115 117
1 600 73 93 77 74,5 108 – 109 110
1 800 71 89 74 75 106 – 106 106
2 000 67 83 70 76 105 – 104 103
2 200 – – – 78 104 – – –
2 400 – – – 79 99 – – –
2 600 – – – 78 96 – – –
2 800 – – – 76,5 90 – – –

34
 Таблица 1.6
-8
Значения удельного электросопротивления (ρ·10 , Ом·м)
серебра, золота, палладия, платины и родия
Т, К Ag Au Pd Pt Rh
81 0,304 0,4904 2,013 2,090 –
50 0,115 – 0,25 0,736 –
100 0,418 – 2,634 2,795 0,91
150 0,728 – 4,811 4,869 –
195 1,03 1,4392 – 6,729 –
200 1,04 – 6,887 6,884 2,95
250 1,328 1,95 8,881 8,861 3,95
273 1,465 2,062 9,765 9,765 4,15
300 1,622 2,45 10,804 10,81 5,01
400 2,31 3,10 14,46 14,60 7,10
600 3,58 4,85 21,09 21,85 11,50
800 4,87 6,75 26,89 28,70 16,0
1 000 6,27 8,85 31,92 35,10 20,8
1 200 – 11,35 36,21 40,89 26,0
1 400 – – 40,4 46,69 31,1
1 600 – – 45,0 51,80 36,9
1 800 – – – 56,52 42,0
2 000 – – – – 48,0

Отражательная способность у драгоценных металлов различна,

поэтому они имеют разный цвет. Так, серебро имеет белый цвет, зо-
лото хорошо отражает дневной свет, однако в желтой области спек-
тра, т. е. при длине световых волн 5,5·10–7 м, его отражательная спо-
собность очень незначительна. Этот металл обладает золотисто-
желтым цветом и сильным металлическим блеском. В дисперсном со-
стоянии в проходящем свете – зеленоватый или голубовато-зеленый,
в расплавленном состоянии – зеленый; пары же золота имеют зелено-
вато-желтый цвет. По сравнению с твердым расплавленное золото из-
лучает в красном цвете сильнее, чем в голубом. Золото дает со мно-
гими металлами химические соединения, обладающие различной
окраской. Соединение AuAl2 (78,5 % Au + 21,5 % Al) имеет фиолето-
во-пурпурный цвет, AuZn2 – синий, Au2Na – светло-желтый, AuK –
оливково-зеленый, Au2K – фиолетовый. С рубидием золото дает ау-
рид Au2Rb – темно-зеленого цвета.
Рутений, палладий и платина имеют серебристо-белый цвет со
слабым сероватым оттенком.

35
 Таблица 1.7
-8
Значения удельного электросопротивления (ρ·10 , Ом·м)
иридия, рутения и осмия
Ru Os
Т, К Ir
‫׀׀‬с ┴с поликристалл ┴с ‫׀׀‬с поликристалл
50 – 0,20 0,25 0,23 – – –
100 1,16 1,08 1,55 1,36 – – 1,95
150 – 2,30 3,20 2,80 – – –
200 3,25 3,55 4,80 4,30 – – 5,49
250 – 4,70 6,65 5,95 – – –
273 4,77 5,26 7,43 6,69 9,35 5,75 8,14
300 5,33 5,92 8,35 7,55 12,0 7,8 10,59
400 7,39 8,05 11,70 10,3 17,3 11,4 15,3
600 12,2 12,2 18,2 16,2 25,3 17,2 22,6
800 15,2 16,8 24,8 22,1 34,3 22,1 30,2
1 000 20,1 21,7 31,6 28,3 42,8 27,0 37,5
1 200 25,1 26,9 38,7 37,6 51,6 32,2 45,1
1 400 31,0 32,6 45,8 41,2 59,3 37,8 52,1
1 600 37,0 38,5 52,1 47,6 65,8 43,9 58,5
1 800 42,7 – – – – – –
2 000 48,3 – – – – – –
2 200 54,4 – – – – – –
2 400 60,2 – – – – – –

Родий имеет белый цвет с голубоватым оттенком. Отражатель-

ная способность родия меньше, чем у серебра, на 20 %, но родиевые
покрытия более долговечны в эксплуатации благодаря высокой стой-
кости против потускнения, хорошей отражательной способности, вы-
сокой термической (до 430 °С) и химической устойчивости. Покры-
тия, полученные распылением родия в аргоне или неоне, обладают
более высокой отражательной способностью в области коротких ин-
фракрасных волн, чем полученные распылением в азоте.
Иридий имеет белый цвет с сероватым оттенком, а осмий – оло-
вянно-белый с серо-голубым оттенком.
Сплавы серебра с медью имеют серебристо-белый цвет и силь-
ный блеск. С увеличением количества меди цвет сплавов постепенно
переходит от серебристо-белого к желтому (70 % Ag), от темного к
бледно-красному (50 % Ag), от бледно-красного к красному (30 %
Ag). Цвет сплавов золото – серебро – медь изменяется постепенно от
золотисто-желтого (золото) до серебристо-белого (серебро) и до крас-
36
ного (медь); от ярко-красного (золото с медью) до светло-зеленого
(золото с серебром). Добавка до 12 % палладия (или равноценного по
объему количества платины) в золото и золотые сплавы (в том числе
и с медью) уничтожает практически полностью специфический для
золота и меди цвет, придавая им оттенок, характерный для платино-
вых металлов. Влияние добавок золота на цвет платиновых металлов
незначительно. Так, добавка в палладий до 50 % золота, меди, а также
цинка, олова и хрома заметно на цвет не влияет. Введение в палладий
серебра, никеля, алюминия, родия, рутения и иридия придает сплавам
более светлый серебристый оттенок.
Наибольшее влияние на цвет сплавов драгоценных металлов
оказывают сурьма, марганец, кремний и железо. Сплав золота, со-
держащий 50 % сурьмы, имеет золотистый цвет, 50 % марганца –
темно-бурый, а 50 % кремния – фиолетовый цвет. Добавка 50 % желе-
за придает золотому сплаву темный оттенок. Отражательную способ-
ность драгоценных металлов используют при изготовлении бытовых
и технических зеркал и в измерительных приборах.
Наибольшее отражение видимой части спектра дает серебро,
применение которого ограничено недостаточной стойкостью к по-
тускнению. Высокую отражательную способность, сохраняющую-
ся с изменением длины волны, температуры и атмосферных усло-
вий, имеет родий; он применяется для покрытий технических
зеркал и рефлекторов. В ряде случаев для покрытий деталей часов,
измерительных приборов и технических зеркал используют палла-
дий, имеющий, по сравнению с серебром, бóльшую устойчивость к
потускнению и меньшую стоимость, чем золото и родий. В
табл. 1.8 представлены данные о цвете золотых сплавов, приме-
няемых в разных странах.
Драгоценные металлы в порядке возрастания химической ус-
тойчивости в различных средах могут быть расположены в сле-
дующем порядке: серебро, палладий и осмий (наименее устойчи-
вы), золото, платина, рутений и родий (весьма устойчивы) и
иридий (наиболее устойчив). Введение серебра в палладий, сереб-
ра и палладия в другие драгоценные металлы снижает их коррози-
онную устойчивость. Все драгоценные металлы не окисляются на
воздухе при обычной температуре (кроме осмия) и не тускнеют
под действием сероводорода и сернистых соединений (кроме се-
ребра). Воздействие ртутных соединений, а также паров соляной
кислоты сопровождается коррозионным растрескиванием сплавов
золота, содержащих медь.
37
 Таблица 1.8
Цвет сплавов золота, применяемых для изготовления ювелирных изделий
Массовая доля компонентов, % Массовая доля компонентов, %
Про- Цвет сплавов Про- Цвет сплавов
Au Ag Cu Au Ag Cu
чие чие
98,6 1,4 Красновато-желтый 58,5 28,0 13,5 Желтый
91,7 8,3 Бледно-желтый 58,5 27,7 13,8 Светло-желто-зеленый
91,7 5,5 2,8 Светло-желтый 58,5 24,9 16,6 Светло-желтый
91,7 2,8 5,5 Темно-желтый 58,5 20,8 20,7 Желтый
91,7 8,3 Оранжево-красный 58,5 18,8 22,7 Средне-желтый
90,0 10,0 Красноватый 58,5 16,6 24,9 Темно-желтый
83,3 16,7 Светло-желто-зеленый 58,5 13,8 27,7 Оранжево-желтый
83,3 12,5 4,2 Бледно-желтый 58,5 11,0 18,4 12,1 Средне-желтый
83,3 10,0 6,7 Светло-желто-зеленый 58,5 10,4 31,1 Красновато-желтый
83,3 8,5 8,2 Насыщенно-желтый 58,5 9,0 32,5 Оранжевый
83,3 4,2 12,5 Оранжево-желтый 58,5 6,0 35,5 Оранжево-красный
83,3 16,7 Оранжево-красный 58,5 41,5 Ярко-красный
75,0 25,0 Бледно-желто-зеленый 50,0 33,3 16,7 Светло-желтый
75,0 21,4 3,6 Светло-желто-зеленый 50,0 16,7 33,3 Темно-желтый
75,0 16,7 8,3 Зеленовато-желтый 50,0 7,1 42,9 Оранжево-красный
75,0 16,7 8,3 Средне-зеленый 33,3 53,3 13,4 Бледно-зеленый
75,0 12,5 12,5 Светло-желтый 33,3 53,4 13,3 Бледно-желтый
75,0 8,3 16,7 Красновато-желтый 33,3 44,5 22,2 Желтый
75,0 3,6 21,4 Оранжево-красный 33,3 33,4 33,3 Светло-желтый
75,0 25,0 Ярко-красный 33,3 33,3 33,4 Средне-желтый

38
66,6 21,0 4,0 8,4 Зеленый 33,3 26,7 40,0 Соломенно-желтый
66,6 8,4 25,0 Красноватый 33,3 25,5 35,0 6,2 Светло-желтый
62,5 18,8 18,7 Светло-желтый 33,3 21,0 39,0 6,7 Желтый
62,5 5,2 32,3 Красноватый 33,3 20,0 46,7 Оранжевый
58,5 41,5 Бледно-зеленый 33,3 16,7 50,0 Красновато-желтый
58,5 38,2 3,3 Бледно-желтый 33,3 16,5 43,0 7,2 Красновато-желтый
58,5 36,5 5,9 Светло-зеленый 33,3 12,0 47,0 7,7 Оранжево-красный
58,5 31,0 10,5 Светло-зеленый 33,3 11,4 43,1 12,2 Желтый
58,5 31,0 3,5 7,0 Зеленый 33,3 9,5 57,2 Красный

39
 Серебро легко растворяется в концентрированной азотной и го-
рячей серной кислотах. Действие азотной кислоты усиливается с по-
вышением температуры.
Серебро стойко в холодных растворах органических кислот, не
загрязняет и не изменяет окраски фенола, фруктовых соков, эфирных
масел, вина и многих фармацевтических препаратов.
Серебро в виде ионов (так называемая серебряная вода) имеет
весьма сильное бактерицидное действие. Серебро обладает высокой
стойкостью против коррозии в щелочах и мочевине. Потускнение и по-
теря его отражательной способности на воздухе связаны с присутствием
сернистых соединений (наряду с влагой и кислородом) и образованием
пленки Ag2S. Сухой сероводород не действует на серебро. Увеличение
его стойкости к потускнению достигается введением цинка, олова,
сурьмы и особенно кадмия. Однако эти добавки (обычно составляющие
не более 1,0–1,5 %) не исключают потемнения данного металла в обыч-
ных атмосферных условиях, значительно повышается его стойкость к
потускнению при добавке бериллия (0,5–1,5 %). Серебро, содержащее
40 % и более палладия, не тускнеет.
Золото растворяется в царской водке и растворе цианистого ка-
лия, быстро разрушается в горячих смесях серной и азотной кислот и
серной кислоты с окислами тяжелых металлов. Золото частично рас-
творимо при кипячении в азотной кислоте и при нагреве выше 250 °С
в присутствии кислорода в серной кислоте. Чистое золото стойко в
кислороде, сере, сернистом ангидриде и селене. Золото, химически
восстановленное из разных растворов, имеет различный вид и цвет.
Различные цвета золота могут быть получены восстановлением сер-
нистой кислотой хлорного, хлористого, бромного, бромистого или
йодистого золота. Черное золото можно получить растворением золо-
та в амальгаме натрия под водой с последующим подкислением соля-
ной кислотой; коричневое золото – растворением серебряно-золотых
сплавов. Черное золото растворяется в щелочных растворах быстрее
обычного. Коричневое золото хорошо растворяется в азотной и соля-
ной кислотах. При растворении в горячей соляной кислоте и после-
дующем охлаждении образуются кристаллы обычного золота.
Рутений устойчив в кислотах и ряде других химически активных
сред, в том числе в горячей царской водке, сильно окисляется в щело-
чах; наиболее агрессивен для этого металла раствор NaClO.
Родий устойчив в кислотах и других химически активных сре-
дах, в том числе в царской водке. Родиевая чернь, получаемая при
восстановлении родиевых солей смесью алкоголя и едкого калия или
40
смесью аммиака, муравьиной и уксусной кислот, легко растворяется в
присутствии воздуха в концентрированных серной и соляной кисло-
тах и царской водке.
Палладий имеет наибольшую химическую активность по срав-
нению с другими металлами платиновой группы, растворяется в цар-
ской водке и в концентрированной азотной кислоте. В закрытом по-
мещении при обычной температуре палладий не темнеет. В виде
сплавов с платиной этот металл служит катализатором ряда химиче-
ских реакций при получении аммиака, азотной кислоты, лекарствен-
ных препаратов и т. д.
Иридий не растворяется в разбавленных и концентрированных
кислотах и царской водке, слегка коррозирует в царской водке при
нагреве до 250–300 °С и повышенном давлении. Иридиевые тигли об-
ладают стойкостью по отношению к расплавленному свинцу и к си-
ликатным расплавам, содержащим окись свинца при 1 000–1 500 °С, в
то время как молибден окисляется окисью свинца, а платина раство-
ряется в жидком свинце. Иридий также стоек против воздействия
фосфатов кальция при 1 500–1 650 °С и давлении 10–6–10–7 атм. Пла-
тина в этих условиях взаимодействует с фосфором и разрушается.
Иридиевая чернь является катализатором ряда химических реак-
ций, например, образования озона из кислорода, гипохлористой ки-
слоты из кислорода и хлорной воды и т. д.
Осмий растворим в дымящейся азотной кислоте и в царской
водке. Осмиевая чернь так же, как и у других платиновых металлов,
имеет каталитическое действие: вызывает взрыв гремучего газа при
40–50 °С, образование аммиака из азота и водорода при 880–1 000 °С
и давлении 185 атм и т. д.
Платина весьма устойчива к действию различных химически ак-
тивных веществ. При нагревании на воздухе платина не изменяется.
Газы, содержащие углерод (метан, окись углерода), не действуют на
платину. При нагревании в аммиаке платина чернеет вследствие от-
ложения на ее поверхности платиновой черни. Платина в компактном
виде (проволока, листы, лента), в виде черни и в коллоидном состоя-
нии представляет собой весьма активный катализатор ряда химиче-
ских реакций. Содержание в платине никеля не снижает ее каталити-
ческого действия; алюминий, кобальт и висмут значительно умень-
шают, а медь, цинк, серебро, олово и железо полностью уничтожают
это действие. Платиновая чернь при нагревании до 700–800 °С пере-
ходит в губчатую платину, активно поглощающую водород, и при на-
гревании на воздухе загорается.
41
 Механические свойства металла являются определяющими при
разработке технологического процесса изготовления ювелирных из-
делий и выбора оборудования. Упругие свойства металлов не зависят
от их структуры и обусловлены природой сил сцепления, характером
связей, кристаллическим строением и т. п. На практике исходное уп-
ругое напряженное и деформированное состояние определяют харак-
тер пластического деформирования металлов. Упругие свойства ме-
таллов приведены в табл. 1.9, из которой следует, что серебро,
палладий, платина и золото обладают самыми низкими упругими ха-
рактеристиками.

Таблица 1.9
Упругие свойства драгоценных металлов
при комнатной температуре
Металл Е*, ГПа G*, ГПа μ*
RU 485 172 0,31
Rh 386,4 153 0,36
Pd 123,6 51 0,52
Ag 80 27 0,367
Os 570 220 0,28
Ir 538,3 214 0,28
Pt 173,2 67 0,36
Au 81 28 0,42
*Е – модуль нормальной упругости; G – модуль сдвига; μ – коэффициент Пуас-
сона.

Очень важными являются характеристики механических

свойств металлов, основными из которых являются твердость
HV(HB), временное сопротивление разрыву σв, предел текучести
σ0,2, относительное удлинение δ, относительное сужение ψ. По этим
характеристикам производят выбор материалов для проектирования
технологии. Прочностные характеристики драгоценных металлов
приведены в табл. 1.10.
Данные табл. 1.10 показывают, что достаточно высокой пла-
стичностью (относительное удлинение 30 и более процентов) обла-
дают золото, серебро, платина и палладий. Если пластичность у ме-
талла понижена, то при таких видах обработки металлов давлением,
как прокатка, волочение, ковка, штамповка и др., которые обычно ис-
пользуют при получении изделий, металл способен выдержать без
разрушения лишь небольшие степени пластической деформации. При
42
высоких значениях прочности требуются и большие усилия для де-
формации. Так, например, в ювелирном производстве при изготовле-
нии колец необходим очень пластичный металл, легко подвергаю-
щийся гибке, ковке и вытягиванию отдельных частей изделия. Металл
для оправы также должен иметь высокую пластичность, чтобы можно
было легко закрепить в ней камень. Однако твердость и износостой-
кость этого металла не должны быть низкими, иначе камень может
выпасть из оправы. Материалы для цепочек должны обладать не
только высокой прочностью и твердостью, чтобы не происходил из-
нос звеньев, но и быть достаточно пластичными, чтобы звенья цепоч-
ки легко гнулись при ее изготовлении.

Таблица 1.10
Механические свойства драгоценных металлов технической чистоты
в отожженном состоянии
Металл HV(HB), МПа σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, %
Ru 2 000–3 000 500–600 350–400 3–10 2–3
Rh 1 000–1 300 400–560 70–100 8–15 20–25
Pd 380–460 180–200 50–70 25–35 80–85
Ag 245–250 140–160 20–25 40–50 80–95
Os 3 000–4 000 – – 0 0
Ir 1 700–2 200 400–500 90–120 6–10 10–15
Pt 390–420 120–160 60–80 40–50 95–100
Au 220–250 120–130 10–25 45–50 90–95

Основными факторами, влияющими на прочность драгоценных

металлов, считают:
– легирование (добавка к чистым металлам легирующих компо-
нентов повышает прочность);
– пластическую деформацию (холодная пластическая деформа-
ция повышает прочность);
– величину зерна (мелкозернистая структура придает металлу
большую прочность, чем крупнозернистая);
– температуру (с повышением температуры прочность понижает-
ся).
Пластическая деформация оказывает существенное влияние на
свойства металлов и их сплавов. Большинство полуфабрикатов и из-
делий из драгоценных металлов и сплавов различного назначения по-
лучают с применением разных видов обработки давлением (прокатки,
прессования, волочения, ковки, объемной и листовой штамповки). В
43
зависимости от температурно-скоростных условий различают сле-
дующие виды деформации: холодную, неполную холодную, непол-
ную горячую и горячую. Для обработки сплавов обычно используют
горячую и холодную пластическую деформации. При осуществлении
горячей деформации происходит достаточно полная рекристаллиза-
ция. Этот вид обработки драгоценных металлов и сплавов (с нагревом
заготовки до температур, обеспечивающих прохождение рекристал-
лизации во время деформации) чаще всего не имеет самостоятельного
значения, предшествует холодной, а в ряде случаев отсутствует. Ис-
ключение составляет небольшое количество (по номенклатуре и объ-
ему производства) металлов и сплавов.
Применительно к драгоценным металлам и сплавам наиболее
распространена холодная деформация. Это связано с тем, что объем
производства таких сплавов незначителен, и поэтому вопросы повы-
шения производительности (а с ним связаны необходимость увеличе-
ния веса слитка, установка специального оборудования и т. д.) за счет
применения горячей деформации не имеют такого значения, как при
крупнотоннажном производстве. При нагреве и горячей деформации
происходят изменения поверхностного слоя: окисление, выгорание и
возгонка летучих составляющих (цинк, марганец, кадмий и др.). При
горячей прокатке такого металла могут появляться плены, трещины и
другие дефекты на поверхности. Если нагрев перед деформацией
сравнительно просто осуществить при оптимальных для данного
сплава условиях (слабоокислительная, нейтральная, восстановитель-
ная атмосфера, вакуум), то создание аналогичных условий в процессе
самой деформации представляет значительные технические трудно-
сти и целесообразно только для сплавов специального назначения.
Холодная пластическая деформация является обычно одним из
основных этапов производства изделий и полуфабрикатов из драго-
ценных металлов и сплавов. При холодной деформации (прокатке,
прессовании, волочении, объемной и листовой штамповке) обеспечи-
ваются высокое качество поверхности, значительная точность гео-
метрических размеров с возможностью получения различных по ве-
личине и форме сечений изделий.
Обработка в холодном состоянии требует высоких удельных и
общих нагрузок, на которые должны быть рассчитаны инструменты и
соответствующие узлы оборудования. Величина этих усилий может
быть с достаточной для практики точностью определена, если известны
показатели сопротивления деформации (предел текучести, временное
сопротивление разрыву) и их зависимость от степени деформации.
44
 а

б в

г
Рис. 1.11. Механические свойства серебра (а), золота (б),
палладия (в) и платины (г)

45
 Холодную деформацию ведут обычно с промежуточными отжи-
гами. Величину суммарной деформации между отжигами выбирают с
учетом допустимого упрочнения (повышения сопротивления дефор-
мации и снижения пластичности).
Кривые зависимости сопротивления упругой и пластической
деформации и характеристик пластичности от степени холодной де-
формации для чистых драгоценных металлов приведены на рис. 1.11.
Используя приведенные данные, можно выбрать такую степень де-
формации, которая способна обеспечить получение необходимого
комплекса механических свойств изделия или полуфабриката.
Восстановление физико-механических свойств происходит при
отжиге, приводящем к возврату или рекристаллизации. Механические
свойства драгоценных металлов, в зависимости от температуры отжи-
га, приведены на рис. 1.12.
Плотность при холодной деформации в результате накопления
межкристаллитных и внутрикристаллитных нарушений уменьшается
(не более чем на 0,10–0,15 %), а при последующей рекристаллизации
восстанавливается. Плотность в металле в литом состоянии, а также в
заготовке или изделии, полученном композиционным путем, зависит
от газонасыщенности. Плотность такого металла при горячей дефор-
мации, осуществленной по определенной схеме (например, при все-
сторонней ковке путем комбинации осадки и протяжки, проведенных
последовательно несколько раз), может быть повышена в зависимо-
сти от степени исходной газонасыщенности (до 0,6–0,8 %).
Металлы имеют кристаллическое строение. Кристаллы анизо-
тропны, т. е. обладают неодинаковыми свойствами в различных направ-
лениях. Обычные технические металлы имеют поликристаллическое
строение. При холодной пластической деформации поликристалличе-
ского тела происходит ориентировка определенных плоскостей и на-
правлений кристаллов и появляется текстура деформации.
Например, при волочении поликристаллических проволок из ме-
таллов с гранецентрированной кубической решеткой (серебро, золото,
сплавы меди с серебром, палладий, платина) образуется двойная тек-
стура с направлениями [111] и [100], параллельными оси проволоки.
Распределение кристаллов между этими направлениями различно.
Текстура проволоки из эвтектических и других многофазных
сплавов при незначительном различии сопротивления деформации
фаз образуется в каждой фазе независимо друг от друга в соответст-
вии с ее природой. При значительном различии в сопротивлении де-
формации, а следовательно, и в интенсивности течения каждой фазы,
46
благодаря взаимному влиянию, текстура искажается и даже практиче-
ски может отсутствовать. Текстура плоской прокатки характеризуется
кристаллографическими направлениями и плоскостями, параллель-
ными, соответственно, направлению и плоскости прокатки.

б
Рис. 1.12. Механические свойства металлов в зависимости
от температуры отжига:
а – серебро; б – палладий; 1 – предварительная степень деформации 95 %;
2 – то же, 60,5 %; 3 – то же, 40,5 %; 4 – то же, 16,5 %; 5 – то же, 6 %

У металлов с кубической гранецентрированной решеткой (се-

ребро, золото, платина, сплавы золота с серебром) преимуществен-
ную ориентировку имеют плоскости типа {100} и направления типа
47
‹112›, параллельные, соответственно, плоскости и направлению про-
катки. При перекрестной прокатке (прокатке с выверсткой) степень
упрочнения и, соответственно, упорядоченности уменьшается.
При рекристаллизации обычно происходит ослабление ориенти-
ровки, степень которой зависит главным образом от температуры
отжига, степени предварительной деформации, а также наличия
примесей. При низкой температуре отжига текстура деформации со-
храняется или перестраивается в новую. При высокой температуре
отжига (у серебра при 800 °С) текстура практически полностью унич-
тожается. При высокой степени деформации (выше 80 %) у золота и
других металлов с гранецентрированной решеткой после высокотем-
пературного отжига, сопровождаемого сильным ростом величины
зерна, появляется так называемая кубическая текстура рекристалли-
зации (100) [001]. Образование этой текстуры сопровождается резким
ростом анизотропии свойств, понижением прочности и пластичности
и повышением сопротивления коррозии.
В качестве примера можно привести анизотропию свойств се-
ребра, образующуюся при плоской прокатке (рис. 1.13, 1.14).

Рис. 1.13. Анизотропия механических свойств прокатанного серебра:

––––– прокатка в одном направлении; – – – прокатка с выверсткой

Образование текстуры и волокнистости, приводящее к анизо-

тропии, необходимо учитывать при построении технологии дальней-
шей обработки и эксплуатации. Так, при последующей листовой
штамповке симметричных изделий (типа круглых колпачков) анизо-
тропия ведет к неравномерности вытяжки и образованию так назы-
ваемых фестонов, что повышает количество отходов и может привес-
ти к браку. При вытяжке несимметричных изделий анизотропию
48
учитывают при выборе направления осей заготовки относительно на-
правления прокатки. Резко выраженная текстура повышает электро-
проводность. Сопротивление сжимающим и растягивающим напря-
жениям становится больше в направлении волокна, чем в поперечном
направлении, а сопротивление срезу больше в поперечном направле-
нии и меньше в долевом.

Рис. 1.14. Анизотропия временного сопротивления разрыву серебра

в зависимости от температуры отжига:
а – прокатка с выверсткой; б – прокатка в одном направлении;
1 – отжиг при 450 оС; 2 – то же, при 625 оС; 3 – то же, при 900 оС;

При обработке давлением целесообразнее использовать в основ-

ном холодную деформацию, так как изделия имеют небольшие раз-
меры, а ресурс пластичности металлов вполне достаточен для этого
вида деформации. В отдельных случаях для частичного или полного
восстановления пластичности можно использовать промежуточную
смягчающую термообработку, например, отжиг.
Анализ приведенных выше свойств позволяет охарактеризовать
драгоценные металлы как высокотехнологичные материалы, обладаю-
щие высокой пластичностью и пригодные для получения изделий
сложной формы. Однако применение их в чистом виде в ювелирном
производстве ограничено недостаточной твердостью и износостойко-
стью. Поэтому для изготовления ювелирных изделий, как правило, ис-
пользуют их сплавы с другими металлами. Изменяя состав сплавов,
можно изменять их свойства: твердость, прочность, пластичность, цвет,
коррозионную стойкость, плотность, температуру плавления и др.

49
К сожалению, в научно-технической литературе данные по свойствам
сплавов драгоценных металлов крайне скудны, особенно это касается
механических свойств, которые необходимы для правильного построе-
ния технологического процесса и выбора оборудования.

1.3. Основные характеристики

ювелирных сплавов
драгоценных металлов
Технические требования к ювелирным сплавам
Сплавы драгоценных металлов, применяемые для изготовления
ювелирных изделий, должны удовлетворять комплексу технических
требований, включающих эстетические, эксплуатационные, техноло-
гические, а также санитарные требования. Далее рассматриваются ос-
новные требования к ювелирным сплавам драгоценных металлов.
Цвет сплавов. Ювелирные сплавы должны обладать определен-
ным ярким, устойчивым цветом. Они делятся на цветные и белые (ах-
роматичные). Для каждого ювелирного сплава должно быть разрабо-
тано несколько припоев, удовлетворительно совпадающих по цвету с
основным металлом.
Пробность сплавов. Для изготовления ювелирных изделий при-
меняют сплавы с определенным содержанием драгоценного металла –
пробой. В России проба сплава ювелирного изделия удостоверяется
клеймом Инспекции пробирного надзора.
Коррозионная стойкость ювелирных сплавов должна обеспечи-
вать устойчивость поверхности ювелирных изделий к воздействию
внешней среды в нормальных (бытовых) условиях эксплуатации. Наи-
более устойчивы ювелирные сплавы золота и платины высоких проб.
Износостойкость ювелирных сплавов должна быть достаточной
для сохранения качества поверхности изделий при механических воз-
действиях в условиях эксплуатации.
Прочностные характеристики. Механическая прочность юве-
лирных сплавов должна обеспечивать цельность и неизменность
формы ювелирных изделий, отсутствие деформации отдельных час-
тей в процессе носки. Наиболее высокие требования по механической
прочности предъявляются к элементам ювелирных изделий, обеспе-
чивающим крепление ювелирных камней. Помимо временного сопро-
тивления разрыву, большое значение имеет величина предела про-

50
порциональности сплава. При высоких значениях предела пропор-
циональности требуются большие усилия при закреплении, что при-
водит к повышенному браку вставок по сколам.
Технологичность сплавов. Конструктивные особенности кон-
кретных ювелирных изделий определяют требования к технологично-
сти сплавов на различных операциях. В общем виде эти требования
формулируются как способность к получению при литье в изложницу
плотного однородного слитка с равномерным распределением компо-
нентов по высоте и к формированию мелкозернистой структуры при
точном литье; пригодность к пластической деформации со значитель-
ными степенями обжатия; стойкость против красноломкости при пай-
ке; возможность переработки оборотного металла без заметного
ухудшения прочности и пластичности сплава и т. д.

Цветовые характеристики золотых сплавов

В настоящее время ювелирная промышленность располагает
большим выбором различных сплавов золота, позволяющих получать
готовые изделия как с различными физическими свойствами, так и с
различными цветами и оттенками. Цвет и оттенок поверхности – один
из важнейших факторов внешнего вида ювелирных изделий. По
большому счету только два металла из всех имеют цвет: золото и
медь, поэтому и цвета золотых ювелирных сплавов являются резуль-
татом комбинации цветов этих двух металлов, возникающих при их
смешивании в различных пропорциях.
Для разработки новых ювелирных сплавов золота, золотых при-
поев, мало отличающихся по цвету от основных сплавов, а также для
контроля цвета гальванопокрытий цветного золочения ювелиры ис-
пользуют колориметрические методы цветовых измерений золотых
сплавов, выполняемые по системе МКО (международной комиссии
по освещению) (табл. 1.11).
В табл. 1.11 приведены цветовые характеристики ряда золотых
сплавов, полученные по результатам измерения спектральных коэффи-
циентов отражения образцов, в которых представлены координаты цве-
та в системе XYZ, рассчитанные для источника цвета С. Цвет характери-
зуется величиной Y – коэффициентом яркости или светлоты цвета, или
цветностью, задаваемой координатами цветности X и Y. Помимо этих
независимых характеристик, для наглядного представления цвета при-
меняются производные понятия: цветовой фон, соответствующий длине
волны чистого спектрального цвета; насыщенность, отражающая соот-
ношение спектрального и ахроматического цветов.
51
 Таблица 1.11
Колориметрические характеристики сплавов золота
(для источника света С)
Координаты
Номер Содержание, % (по массе) Цветовой Насыщенность
Светлота цветности
сплава фон цвета, %
Au Ag Cu Pd x y
1 100 – – – 69,7 0,394 0,389 579 43,5
2 – 100 – – 86,1 0,316 0,323 – –
3 – – 100 – 58,3 0,356 0,335 589 18,3
4 85,8 4,2 – – 72,2 0,382 0,392 576,5 41,1
5 95,8 – 4,2 – 67,6 0,379 0,367 581 33,5
6 75,0 25,0 – – 82,4 0,347 0,375 571 26,7
7 75,0 21,3 3,7 – 76,8 0,354 0,374 574 29,1
8 75,0 15,0 10,0 – 75,6 0,358 0,364 577 27,3
9 75,0 5,0 20,0 – 68,5 0,358 0,347 583 22,1
10 75,0 – 25,0 – 66,2 0,354 0,338 586 18,2
11 58,3 41,7 – – 85,1 0,326 0,345 570 12,6
12 58,3 35,0 6,7 – 86,2 0,341 0,359 572 20,9
13 58,3 20,0 21,7 – 78,0 0,348 0,348 579 19,8
14 58,3 8,0 33,7 – 73,6 0,356 0,345 584 20,5
15 58,3 – 41,7 – 64,4 0,352 0,335 588 18,2
16 37,5 62,5 – – 86,5 0,321 0,330 574 7,0
17 37,5 10,0 48,7 3,8 63,5 0,348 0,339 584,5 17,0

52
 Из представленных в табл. 1.11 данных следует, что наиболее
насыщенным цветом обладает золото. Насыщенность цвета золота
при его легировании быстро падает, особенно при введении меди. Го-
раздо меньше падение насыщенности цвета при легировании сереб-
ром, что явно проявляется при сравнении сплавов 958-й пробы. Мож-
но отметить падение насыщенности цвета со снижением пробы
сплавов золота, хотя бинарные сплавы Au–Cu 750, 853, 375 и 333-й
проб очень близки по цветности. Разница в цвете становится заметной
при легировании их серебром.
В последние годы для сравнения цвета поверхностей различных
золотых изделий ювелиры пользуются общеевропейским стандартом
золотых сплавов EN 28654, который является дополнением к стандар-
ту ISO 8654: 1987 Цвета сплавов золота. Определение. Оттенки цве-
тов и обозначение. Целью введения данного документа явилось обес-
печение возможности определения различных цветов золотых
сплавов, основываясь на образцах-эталонах с кодовыми названиями
без необходимости экспериментального использования самих образ-
цов. Согласно этим документам выделяют 6 цветов золотых сплавов:
желто-зеленый, бледно-желтый, светло-желтый, желтый, розовый и
красный. Каждый из цветов имеет свой интервал трихроматических
координат. Таким образом, цвет сплава назначается путем определе-
ния его трихроматических координат с помощью специально приго-
товленных образцов и выбирается из шести перечисленных цветов по
таблице значений, приведенных в стандарте ISO 8654: 1987 для каж-
дого цвета. Европейский стандарт EN 28654 удобно применять для
определения цветов не только поверхности ювелирных изделий, кор-
пусов часов и других подобных изделий, но и покрытий из сплавов
золота. Особенностью данной методики является то, что определение
цвета исследуемого образца производится через систему координат, а
не посредством обозначения химического состава образцов.
При рассмотрении золотых сплавов разных проб было установ-
лено следующее. На сплавах 750-й пробы удается получить наиболее
необычные тона зеленоватого оттенка. С уменьшением пробы резко
снижается насыщенность в области бинарных сплавов Au–Ag, что
приводит к получению обесцвеченных сплавов при содержании Ag
свыше 60 %.
В настоящее время коллекции известных ювелирных домов
представлены изделиями из золота широкой цветовой гаммы, вклю-
чающей кроме традиционных цветов красный, розовый, зеленый,
пурпурный, синий, голубой, фиолетовый и черный цвета золота. Го-
53
лубое, черное и фиолетовое золото создается или на основе интерме-
таллических соединений, или специальными покрытиями, придаю-
щими ювелирным изделиям такой специфический цвет. Золото на ос-
нове интерметаллических соединений не является сплавом и создает
значительные сложности при обработке. Интерметаллические соеди-
нения золота с рубидием имеют темно-зеленый цвет, золота с инди-
ем – голубой, а золота с алюминием – пурпурно-фиолетовый. Все эти
соединения внешне выглядят как металлические, имеют определен-
ный состав и высокую хрупкость.
В старинных книгах голубое золото определяется как сплав желе-
за и золота с пробой 18 карат. Однако последние исследования пока-
зали, что этот сплав имеет выраженный белый цвет, а голубой отте-
нок этих сплавов может быть вызван образованием на поверхности
сплава пленки окисла железа, который подобен голубому оттенку за-
каленной стали. Причем сплав может иметь те же характеристики, что
и сталь, и даже покрываться ржавчиной.
Корпус часов из голубого золота изготавливается по различным
технологиям, например, можно покрыть золото голубым прозрачным
лаком. Другой процесс, более технологичный, состоит в никелирова-
нии золотого корпуса и химической окраске никеля или во введении
атомов кобальта в поверхностный слой золотого сплава, что также
должно придавать голубой оттенок поверхности.
Многие ювелиры не признают голубое золото, а, например, Бри-
танский пробирный комитет (British Assay Offices) не разрешает ис-
пользование термина «голубое золото», так как считает, что невозмож-
но произвести золотой сплав, который действительно был бы голубым.
Фиолетовое, или аметистовое, золото получают при сплавлении
75 % Аu и 25 % А1. Получаемый продукт имеет очень красивый фио-
летовый цвет и также не является сплавом, так как не имеет многих
свойств, присущих металлам. Это золото быстро окисляется, с трудом
обрабатывается и является очень хрупким.
Различные типы черного золота имеют черную пленку, состоя-
щую в основном из окислов меди и никеля, или нанесенное на по-
верхность металла гальваническое покрытие из мельчайших частиц
золота. Линейные размеры частиц меньше длины волны света не мо-
гут отражать его, и поэтому поверхность кажется черной. Пленка
очень непрочна и может использоваться только там, где она защище-
на от любого контакта. Если соблюдаются соответствующие условия,
можно получить черную бархатную поверхность, резко контрасти-
рующую с полированным золотом.
54
 Не всем нравятся украшения из золота таких экзотических цве-
тов, так как в представлении потребителя такое золото не является
чистым и содержит меньше чистого золота. На самом деле украшения
из золота самых различных цветов, имеющие одинаковую пробу, со-
держат один и тот же процент золота. Золото традиционного цвета
585-й пробы отечественных производителей содержит в своем соста-
ве больше меди и поэтому имеет характерный красновато-желтый
цвет. В состав ювелирных изделий европейских производителей до-
бавляется больше серебра, в результате получается распространённое
на Западе желтое золото с характерным зеленоватым оттенком. Кроме
того, основной процент реализации коллекций в мире, в том числе
тех, которые готовятся каждый год на традиционную выставку в Ви-
ченце, изготовлены из желтого золота.
На сегодняшний день самыми популярными и респектабельными
считаются изделия из белого золота, белый цвет которых достигается за
счет введения в золото палладия. Белое золото традиционно является
прекрасным обрамлением для драгоценных камней. Цвет бриллианта не
всегда чисто белый, может быть желтым и даже иметь коричневый от-
тенком, а белое золото придает любому оттенку камня белый цвет и уси-
ливает его сияние. Поэтому в изделиях из цветного золота бриллиант за-
крепляют в накладку из белого металла, чтобы показать его красоту.
Изделия из желтого золота тоже могут быть с бриллиантами, но это, как
правило, делают при использовании технологии цельнолитых изделий.
До изобретения белого золота бриллианты вставлялись в серебро.
Сплавы белого золота делятся на благородное и неблагородное (на
основе Ag–Ni–Cu) золото (табл. 1.12). Первый вид белого золота по-
лучают легированием золота добавками Ag, Pt и Pd. Неблагородное
золото содержит Ni, а для улучшения литейных свойств в него еще
добавляется Zn.

Таблица 1.12
Литейные сплавы белого золота
Содержание, % (по массе)
Марка сплава
Аu Сu Ni Zn Прочие
ЗлМНЦ750-15-7.5 75 15 7,5 2.5 –
ЗлМНЦ750-12,5-10 75 12.5 10 Ост. 0.03 Re
ЗлМНЦ583-25-12,5 58,3 25 12.5 4.2 –
ЗлМНЦ583-16-17 58,3 16,2 17 8,5 –
ЗлМНЦ583-22-15 58,3 22 14.7 4.8 0.2 Мn

55
 Неблагородное белое золото в 2 раза тверже и прочнее благо-
родного, но при отжиге на нем образуется пленка окиси никеля, а при
взаимодействии с серой оно становится красноломким. Температура
отжига неблагородного белого золота лежит в пределах 600–700 °С,
при этом заготовку покрывают борной кислотой, иначе поверхность
станет желтой, а окись никеля можно будет удалить только шлифов-
кой. После отжига для предотвращения растрескивания необходимо
медленное охлаждение.
В ювелирном производстве используют сплавы белого золота
двух типов: пластически деформируемые сплавы на основе системы
Au–Ag–Pd, применяемые для получения заготовок методом листовой
штамповки или ручной обработки, и литейные сплавы системы Аu–
Cu–Ni–Zn для получения заготовок методом точного литья.
Необходимо упомянуть об отличиях изделий из белого золота от
платиновых. Белое золото имеет желтоватый оттенок, а у платины та-
кого оттенка нет, так как чисто белый цвет платины присутствует от
природы.

Клеймение ювелирных изделий

Важнейшей характеристикой ювелирных изделий является про-
ба (нем. Probe, от лат. probo – испытываю, оцениваю) драгоценных
металлов, которая указывает на количественное содержание золота,
серебра, платины или палладия в лигатурном сплаве, из которого из-
готовляются ювелирные изделия, зубопротезные диски, монеты, ме-
дали и т. д. Контролирует оборот драгоценных металлов в России Фе-
деральное казенное учреждение «Российская государственная про-
бирная палата при Министерстве финансов Российской Федерации»
(ФКУ «Пробирная палата России»). Целью осуществления пробирно-
го надзора является защита потребителей ювелирных и других быто-
вых изделий из драгоценных металлов и драгоценных камней, прав
изготовителей указанных изделий от недобросовестной конкуренции,
а также защита государственных интересов в сфере обращения драго-
ценных металлов и драгоценных камней. Пробирная палата России
осуществляет федеральный пробирный надзор, государственный кон-
троль при вывозе из Российской Федерации в страны, не входящие в
Таможенный союз, и ввозе в Российскую Федерацию из этих стран
драгоценных металлов и драгоценных камней, а также контроль за
исполнением организациями, осуществляющими скупку, куплю-
продажу драгоценных металлов и драгоценных камней, ювелирных
изделий из них и лома таких изделий, требований законодательства
56
Российской Федерации о противодействии легализации (отмыванию)
доходов, полученных преступным путем, и финансированию терро-
ризма. В функции этого органа входит проведение экспертизы оттис-
ков пробирных клейм, экспертизы драгоценных металлов и драгоцен-
ных камней и изделий из них, арбитражных и контрольных анализов,
экспертизы музейных и архивных ценностей.
Непосредственно пробирный надзор в Российской Федерации
осуществляется территориальными государственными инспекциями
пробирного надзора. В этих инспекциях имеются производственные
участки по опробованию, механическому, электроискровому и лазер-
ному клеймению изделий, химические лаборатории, подразделения
музейных экспертов и контрольного аппарата. В Центральной ин-
спекции пробирного контроля функционирует лаборатория электро-
эрозионной обработки металлов, которая предоставляет территори-
альным госинспекциям клейма-электроды.
Палата обеспечивает единство деятельности государственных
инспекций пробирного надзора, снабжает их современными аналити-
ческими и другими приборами, специальным оборудованием, госу-
дарственными пробирными клеймами и эталонными сплавами драго-
ценных металлов.
До 1927 г. в нашей стране применялась русская золотниковая
проба, выражавшая содержание драгоценного металла в золотниках
(1 золотник составляет 4,3 г), приходящегося на 1 фунт сплава, со-
стоящий из 96 золотников. По содержанию золота 56-я проба в золот-
никовой системе эквивалентна 583-й пробе метрической системы. С
1927 г. была установлена метрическая система проб, в которой со-
держание основного металла выражается в тысячных долях или коли-
чеством граммов драгоценного металла в одном килограмме сплава.
Чистые металлы – Au, Ag, Pt, Pd – имеют условную (расчетную) пробу
1 000. Реальные металлы из-за наличия примесей имеют пробу не
выше 999,9–999,99°. Для определения пробы сплава известного со-
става содержание драгоценного металла, выраженное в процентах,
нужно умножить на 10.
В Англии и США применяют систему проб в каратах, при кото-
рой чистому металлу соответствует проба в 24 карата. Для обозначе-
ния пробы в каратной системе используются клейма, содержащие бу-
кву К после значения пробы. Клейма вида 14К, 18К означают, что
изделие изготовлено из сплавов, имеющих пробы 14 и 18 карат (в
России – это 585-я и 750-я пробы соответственно). Клейма вида
22KGP, 23KGP означают, что изделие позолочено с использованием
57
золота 916-й или 958-й проб соответственно. Сокращение KGP здесь
происходит от англ. karat gold plated – покрыто столько-то каратным
золотом..
В табл. 1.13 приведены пробы сплавов в разных системах.

Таблица 1.13
Пробы сплавов драгоценных металлов
Метриче- Метриче-
Золотниковая Каратная Золотниковая Каратная
ская ская
1 000 96 24 583(585) 56 14
958 92 23 500 48 12
916 88 22 375 36 9
875 84 21 333 – 8
750 72 18 – – –

Проба гарантируется государством, поэтому все ювелирные

изделия обязательно проходят пробирный контроль и на них накла-
дывают оттиски пробирных клейм. С этой целью изделия предъяв-
ляют для пробирования и клеймения в соответствующую террито-
риальную инспекцию пробирного надзора. Государственное про-
бирное клеймо (проба) – это специальный знак, который чеканится
на ювелирных изделиях (или накладывается немеханическим спо-
собом: электроискровым или с помощью лазера) государственными
инспекциями пробирного надзора. Этот знак удостоверяет, что из-
делие проверено в государственной инспекции и имеет пробу не
ниже той, что изображена на клейме. Инспекции проверяют соот-
ветствие изделий заявляемой пробе и ставят клеймо, удостоверяю-
щее эту пробу, или количество содержащихся в сплаве изделия дра-
гоценных металлов. Слитки драгоценных металлов клеймятся
пробой, определенной в сплаве. Не подлежат клеймению ордена,
наградные медали и монеты, хотя проба их сплавов строго регла-
ментирована и контролируется.
В странах, где установлен государственный пробирный надзор,
торговля изделиями из драгоценных металлов без оттисков пробир-
ных клейм запрещена, а подделка пробирного клейма преследуется
законом. Для клеймения изделий применяются пробирные клейма раз-
нообразных форм и рисунков.
Государственное пробирное клеймо в нашей стране состоит из
знака удостоверения и знака пробы, которые могут быть представле-
ны вместе (в одном изображении) или отдельно. С 1958 г. в СССР
58
знак удостоверения представляет собой изображение серпа и молота
на фоне пятиконечной звезды (рис. 1.15).

Рис. 1.15. Пробирное клеймо на золотом изделии

Этот знак используется и в настоящее время. С 1994 г. установлен

знак удостоверения, представляющий собой женскую голову в ко-
кошнике в профиль, повернутую направо. Структура пробирного
клейма для 750-й пробы золота, представленная на рис. 1.16, содер-
жит следующую информацию: 1 – шифр территориальной инспекции
пробирного надзора (Государственная инспекция пробирного надзо-
ра); 2 – знак удостоверения; 3 – знак пробы.

Рис. 1.16. Структура пробирного клейма:

1 – шифр Государственной инспекции пробирного надзора;
2 – знак пробирного удостоверения;
3 – цифровое обозначение пробы драгоценного металла

Действующие в настоящее время государственные пробирные

клейма России представлены на рис. 1.17. Клейма делятся на две
группы: основные и дополнительные. Основные пробирные клейма
59
имеют самостоятельное значение и удостоверяют соответствие изде-
лия указанной на клейме пробе. Разнообразие форм ювелирных ук-
рашений определяет и различие форм основных пробирных клейм:
круглые, двусторонние круглые, в виде лопатки, прямоугольника,
усеченно-овальные, продолговатые с закругленными углами. К ос-
новным пробирным клеймам относятся клейма литер «А», «Б», «В» и
«Г». Клеймо литеры «А» имеет круглую форму и состоит из знака
удостоверения и шифра инспекции пробирного надзора. Клеймо ли-
теры «Б» в зависимости от драгоценного металла может быть не-
скольких видов:
– клеймо в виде лопатки, состоящее из знака удостоверения,
шифра инспекции пробирного надзора и пробы, предназначено для
клеймения золотых и платиновых изделий;
– клеймо в виде прямоугольника с выпуклыми противополож-
ными сторонами, состоящее из знака удостоверения, шифра инспек-
ции и пробы, служит для клеймения серебряных изделий;
– клеймо усеченно-овальной формы, состоящее из знака удосто-
верения, шифра инспекции и пробы, предназначено для клеймения
изделий из сплавов на основе палладия.

Для золотых изделий Для серебряных изделий

Для платиновых изделий Для палладиевых изделий

Рис. 1.17. Основные пробирные клейма России

60
 Клеймо литеры «В» выполнено двусторонним, круглым, состоя-
щим из двух частей: знака удостоверения с шифром пробирной инспек-
ции и круглого знака с цифрами проб и предназначено для клеймения
изделий из драгоценных металлов на привешиваемых к ним пластинах.
Клеймо литеры «Г» имеет продолговатую форму с закруглен-
ными углами, состоит из знака удостоверения, шифра инспекции и
пробы и используется для клеймения тонколистового (сусального)
золота и серебра.
К дополнительным пробирным клеймам относятся клейма литер
«Д» и «Е».
Клеймо литеры «Д» имеет квадратную форму со срезанными уг-
лами и служит для клеймения разъемных, второстепенных и дополни-
тельных частей изделий из драгоценных металлов.
Клеймо литеры «Е» имеет квадратную форму со срезанными уг-
лами, букв НП и предназначено для клеймения изделий из драгоцен-
ных металлов, не соответствующих заявленной пробе. Дополнитель-
ные клейма применяют только в сочетании с одним из основных
пробирных клейм. Перечисленные клейма представлены на рис. 1.18.

а б в

г д е
Рис. 1.18. Литеры пробирных клейм России:
а – «А»; б – «Б»; в – «В»; г – «Г»; д – «Д»; е – «Е»

Все ювелирные изделия из драгоценных металлов, предъявляе-

мые в инспекцию пробирного надзора для клеймения, кроме пробы
должны иметь оттиск клейма изготовителя (именник), который со-
держит индивидуальные знаки изготовителя и знаки, указывающие на
год клеймения. Именник регистрируется и утверждается Министерст-
вом финансов Российской Федерации ежегодно. Оттиски именников
и государственного пробирного клейма наносятся на ювелирные из-

61
делия также по определенным стандартам: кольца – на внутреннюю
сторону обода; серьги, цепочки, броши – на деталь замка; кулоны,
подвески – на внешнюю сторону ушка.
Именник представляет собой заключенное в рамку сочетание
цифр и букв сокращенного названия изготовителя и года выпуска ук-
рашения. При этом именник должен располагаться только слева или
сверху от пробы. Отсутствие именника при наличии пробы может оз-
начать следующее.
1) проба фальшивая, и металл не является драгоценным;
2) проба фальшивая, металл соответствует заявленной пробе, но
изготовитель работает нелегально;
3) проба настоящая, а изделие изготовлено за рубежом. На нем
часто присутствует клеймо иностранного изготовителя. Следует от-
метить, что некоторые импортные позолоченные изделия имеют
клеймо, которое показывает пробу покрытия, а не самого изделия. В
России на плакированные изделия пробу не ставят.
Ювелирные украшения, изготовленные из частей драгоценных и
недрагоценных металлов, должны иметь знак «металл» – сокращенно
«мет». В противном случае такие украшения клеймению не подлежат.
Если в изделиях имеются видимые детали из недрагоценных метал-
лов, то на них ставится оттиск знака: «мет», «мельх», «нерж».
На реставрированных изделиях из драгоценных металлов рядом
со знаком-именником ставится буква Р (реставрация).
Нанесение оттисков именника предприятия-изготовителя и
клейма государственной пробы может осуществляться методом мест-
ного удара клейма по поверхности изделия или электроискровым спо-
собом на специальных станках.
Шифр именника с 2001 г. представляет собой сочетание из че-
тырех букв русского алфавита. Первым знаком именника должна
быть начальная прописная (заглавная) буква русского алфавита – А,
являющаяся шифром первого года третьего тысячелетия. Буквы рус-
ского алфавита Б, В, Г являются шифром 2002, 2003, 2004 гг. соответ-
ственно. Второй знак именника — прописная буква русского алфави-
та, являющаяся шифром госинспекции, в районе деятельности
которой находится изготовитель. Следующие два знака – прописные
буквы русского алфавита – являются шифром изготовителя. Все зна-
ки именника должны быть заключены в единый контур, форму кото-
рого самостоятельно определяют госинспекции пробирного надзора.
Клеймение изделий из драгоценных металлов производится ис-
ходя из результатов опробования их на пробирном камне и контроль-
62
ного анализа. При этом допускаемые отклонения фактической пробы
от номинальной должны быть не более перечисленных ниже:
- сплавы золота в полуфабрикатах ±3 пробы;
- сплавы серебра, платины, палладия ±5 проб;
- изделия из золота ±5 проб;
- изделия из серебра по основному металлу ±5 проб;
- изделия из серебра с припоем ±15 проб;
- филигранные мелкие изделия из серебра вместе с припоем ±20
проб;
- изделия из платины ±10 проб;
- изделия из сплавов палладия ±15 проб.
В настоящее время в России ГОСТ Р 53197–2008. Ювелирные
изделия. Пробы сплавов на основе драгоценных металлов установле-
ны пробы сплавов на основе драгоценных металлов (кроме припоев),
рекомендованные для использования при изготовлении ювелирных
изделий. Эти пробы приведены в табл. 1.14.

Таблица 1.14
Пробы сплавов драгоценных металлов
Сплав драгоценного металла Проба
Сплав на основе золота 375; 500; 585; 750; 958; 999; 999,9
Сплав на основе платины 850; 900; 950; 990
Сплав на основе палладия 500; 850; 900; 950; 990
Сплав на основе серебра 800; 830; 875; 925; 960; 999

При опробовании применяют методы как разрушающего, так и

неразрушающего контроля. Самым распространенным и простым явля-
ется метод неразрушающего контроля с использованием пробирного
камня. Опробование на пробирном камне, который представляет собой
кремнистый сланец черного цвета, производится при помощи пробир-
ных эталонов (игл) и реактивов. Для опробования используют платино-
вые эталонные иглы проб 940; 950; 960, золотые иглы проб 333; 375;
500; 578; 583; 585; 750; 900; 916 и 958 и серебряные иглы проб 500; 550;
600; 650; 700; 750; 800; 875; 916; 925 и 960. В соответствии с методикой
на испытываемом изделии делается штрих длиной примерно 10–15 мм
и шириной 2–3 мм, а рядом с ним наносят штрих пробирной иглой,
подходящей по пробе и цвету к сплаву изделия. Затем поперек нанесен-
ных штрихов проводят стеклянной палочкой, смоченной реактивом.
Через 10 – 20 с раствор осторожно снимают фильтровальной бумагой,
63
дают осадку немного высохнуть, а затем сравнивают его оттенки на
штрихах от изделия и от иглы. Если цвет осадка одинаков, то проба их
одинакова; если цвет осадка на штрихе от испытуемого изделия темнее
цвета осадка на штрихе от иглы (эталона), то проба изделия ниже пробы
иглы; если цвет осадка на штрихе от изделия светлее цвета осадка на
штрихе от иглы, то проба изделия выше пробы иглы.
Этот метод дает хорошие результаты и квалифицированный
эксперт (пробирер) определяет пробу сплава с точностью до двух
единиц, что ниже, чем установленный ремедиум (отклонение). По-
этому для практических целей наряду с простотой и скоростью опро-
бования, этот метод удобен. Однако для работы с пробирным камнем
требуются высококвалифицированные специалисты.
Когда требуется более точное определение пробы, ювелирные из-
делия подвергают химическому анализу, который основан на определе-
нии в навеске сплава содержания чистого металла методом количест-
венного химического анализа. По массе чистого металла определяют
количество драгоценного металла в сплаве, т. е. его пробу. При исполь-
зовании этого метода целостность изделия нарушается. Кроме того, он
требует значительного времени и специального оборудования.
В последнее время при оперативном анализе все чаще исполь-
зуются специальные детекторы.
Промышленность выпускает различные типы детекторов дра-
гоценных металлов, например, Gold Detector GS 2532, Gold
Detector WgD 00. Все они портативны, удобны и просты в работе,
надежны и дают хорошие результаты. Многие из детекторов по-
зволяют определять не только содержание золота в сплаве, но и
отличать металлы (золото, серебро, платину, палладий), а также
позволяют обнаруживать на металле наличие покрытия из золота.
Принцип их работы основан на том, что в электрическую цепь
включается изделие из металла (проводник), на который из щупа-
баллончика, также включенного в электрическую цепь, на испы-
туемое изделие наносится капелька специального электролита.
Электролит, взаимодействуя с металлом, изменяет состояние элек-
трической цепи. Степень этого изменения зависит от содержания
драгоценного металла в сплаве. Некоторые типы детекторов снаб-
жены цифровым дисплеем, на котором сразу высвечиваются ре-
зультаты испытаний. Другие типы приборов снабжены индикато-
рами, дающими информацию о пробе золота в изделии и в
метрической, и в каратной системах, а также о содержании в нем
платины. Все испытание занимает несколько секунд.
64
 За рубежом производители ювелирных изделий также могут на-
носить на них знаки пробы, как правило, в виде двузначных чисел,
например, 18 kt или 14 kt, что характеризует пробу драгоценного
сплава в каратах в сочетании с именником или без него. Многие зару-
бежные страны имеют государственное клеймо. Например, в Швей-
царии – это изображение головы сенбернара, во Франции – орел, в
Украине – трезубец и т. д.
С целью облегчения международной торговли изделиями из дра-
гоценных металлов ряд европейских стран заключил международную
конвенцию (Венская конвенция), официальный знак которой «Весы»
носит название «Общее клеймо». Это клеймо ставится по просьбе
клиента и в основном на корпуса дорогих часов. В 1991 г. была соз-
дана ассоциация Emagold, в которую входят 120 крупнейших юве-
лирных производств ведущих стран Европы. Она имеет клеймо в виде
восходящего солнца.
Единицей массы при взвешивании драгоценных металлов слу-
жит грамм. Взвешивание проводится на электронных весах с точно-
стью до 0,01 г. В международной торговле при определении массы
драгоценных металлов используют тройскую (аптекарскую) унцию,
равную 31,103477 г.

1.4. Основы металловедения

ювелирных сплавов
Обзор влияния различных элементов
на драгоценные металлы
Из восьми драгоценных металлов в качестве ювелирных исполь-
зуют сплавы на основе золота, серебра, платины и палладия. Марки
российских ювелирных сплавов, применяемых для изготовления юве-
лирных, ритуально-обрядовых и других изделий бытового назначе-
ния, регламентирует ГОСТ 30649–99. Сплавы на основе благородных
металлов. Ювелирные марки. Кроме того, этот документ содержит
сведения о некоторых свойствах ювелирных сплавов, их назначении и
рекомендуемой технологической пригодности.
Применение драгоценных металлов в чистом виде в ювелирном
производстве не всегда оправдано из-за высокой стоимости, недоста-
точной твердости и износостойкости, поэтому для ювелирных изде-
лий используют в основном сплавы этих металлов, которые образу-
ются путем их соединения с металлами и металлоидами в
65
расплавленном состоянии. Варьируя компонентами сплава, можно
изменять такие его свойства, как твердость, прочность, пластичность,
цвет, коррозионная стойкость и другие, а добавление недрагоценных
металлов снижает стоимость сплавов драгоценных металлов. В золото
обычно добавляют серебро, медь, платину, палладий, цинк, кадмий.
Сплавы серебра обычно имеют один легирующий элемент – медь, но
иногда в серебро могут добавлять цинк, кадмий, алюминий и никель.
В сплавах платины легирующими компонентами являются медь или
иридий и в малых количествах рутений и осмий.
При изготовлении ювелирных изделий чаще используются спла-
вы тройной системы золото – серебро – медь, реже двойные сплавы:
золото – серебро, золото – медь. В ювелирном деле применяются также
сплавы: золото – платина; золото – палладий; золото – кадмий; сереб-
ро – медь – кадмий; серебро – медь; серебро – цинк; серебро – кад-
мий; серебро – алюминий; серебро – никель – медь – цинк; платина –
иридий; платина – рутений; платина – осмий.
Разработка оптимального состава сплава требует знаний о влия-
нии основных легирующих элементов, а также примесей на свойства
ювелирного сплава. Ниже описано влияние различных металлов на
свойства золотого сплава. Серебро, добавленное в сплав золота, по-
вышает его пластичность, ковкость, понижает температуру плавле-
ния, а также изменяет цвет сплава от желтого до почти белого. Медь
увеличивает твердость сплава и придает ему красный цвет. Палладий
повышает температуру плавления золотого сплава и при этом освет-
ляет его. Никель сообщает сплаву твердость, повышает литейные
свойства и придает ему бледно-желтый цвет. Кадмий снижает твер-
дость, температуру плавления и окрашивает сплав в зеленоватый
цвет. Цинк повышает твердость, снижает пластичность, в большей
степени, чем кадмий, снижает температуру плавления и изменяет цвет
сплава в сторону белого. Платина повышает упругость сплава и тем-
пературу плавления, придавая ему белый цвет. Рутений повышает
твердость, износостойкость и температуру плавления сплава, но его
цвет не изменяет. Иридий и осмий в большей степени, чем рутений,
повышают твердость, износостойкость и температуру плавления
сплава, не меняя при этом его цвета.
В химический состав ювелирных сплавов разными путями могут
попадать и другие элементы.
Ртуть ювелиры используют при получении золотой и серебря-
ной амальгам при горячем золочении и серебрении, а для повышения
температуры плавления в нее добавляют золото, серебро и другие ме-
66
таллы. Полученные таким образом амальгамы становятся твердыми
при комнатной температуре и применяются для покрытия ювелирных
изделий.
Чистая медь используется при изготовлении шаблонов и опыт-
ных образцов изделий, а также в качестве присадочного материала.
Технические сплавы меди с цинком называются латунями. Эти
сплавы содержат свыше 50 % Cu и имеют желтый цвет. Сложные ле-
гированные латуни содержат кроме цинка и другие элементы – сви-
нец, олово, алюминий, марганец, никель. В ювелирном деле латуни,
обладающие высокой пластичностью, используют при изготовлении
посуды и украшений. Латунь, содержащая 10 % цинка, известна под
названием «томпак». Она имеет желтоватый цвет и по свойствам
близка к меди. Томпак используют при изготовлении ювелирных из-
делий с последующим нанесением на них защитных покрытий.
В ювелирном деле используют оловянные бронзы (сплавы сис-
темы медь – олово), обладающие высокими литейными свойствами
(жидкотекучесть, малая усадка), а также высокой прочностью, стой-
костью против коррозии и красивым желтоватым цветом. Наиболь-
шее распространение имеют сплавы меди с 5–10 % олова. Сплав меди
с 5 % олова называют монетной, или медальной, бронзой, а сплав с
10 % олова – пушечной бронзой (из него раньше отливали пушки).
Сплав на основе меди, содержащий 13,5–16,5 % никеля и
18–20 % цинка, имеет высокую твердость, упругость и хорошую кор-
розионную стойкость и в ювелирном деле используется для изготовле-
ния игл, булавок, пружин и посеребренных столовых приборов.
Цинк используется в качестве присадки в сплавах драгоценных
металлов.
Кадмий снижает температуру плавления твердых припоев, при
введении его в сплавы серебро – медь их пластичность повышается.
Олово также является важнейшим составным компонентом мяг-
ких легкоплавких припоев.
Ювелиры используют свинец для купелирования и как присадку
для получения мягких припоев.

Сплавы золота
Основой большинства ювелирных золотых сплавов является
тройная система золото – серебро – медь, представляющая собой пря-
моугольную трехгранную призму, основанием которой служит равно-
сторонний концентрационный треугольник. Ребра призмы соответст-
вуют чистым металлам, а грани – двойным системам: Au–Ag, Au–Cu,
67
Ag–Cu. Кривые ликвидуса всех сплавов системы образуют поверх-
ность ликвидуса. Выше этой поверхности сплавы находятся в жидком
состоянии. Из кривых солидуса образуется поверхность солидуса.
Между этими поверхностями находятся расплав и твердые кристал-
лы. Рассмотрим двойные диаграммы, входящие в тройную систему.
Система Au–Ag представляет собой диаграмму состояния с
неограниченной растворимостью компонентов в жидком и твердом
состоянии (рис. 1.19), имеющую сигарообразную форму. По оси ор-
динат диаграммы откладываются температуры, а по оси абсцисс –
составы сплавов в процентах. Левая точка оси абсцисс соответству-
ет чистому золоту. При движении слева направо увеличивается
процентное содержание серебра в сплаве и заканчивается ось абс-
цисс диаграммы точкой, соответствующей чистому серебру, кото-
рое плавится и кристаллизуется при постоянной температуре, рав-
ной 960,5 °С.
Верхняя граница «сигары» называется ликвидусом, это темпера-
туры, выше которых сплавы системы Au–Ag находятся в жидком со-
стоянии (область L). Нижняя граница «сигары» называется солиду-
сом, ниже которого сплавы переходят в твердое состояние (α-твердый
раствор). Между ликвидусом и солидусом сплав находится в твердо-
жидком состоянии. Обе кривые сходятся в точках плавления чистых
металлов.

Рис. 1.19. Диаграмма состояния сплавов системы Au–Ag

68
 Анализ диаграммы позволяет сделать вывод о составе и струк-
туре различных сплавов этой системы, а также об их поведении при
переходе из твердого состояния в жидкое и наоборот. По диаграмме
можно установить, в каком интервале температур любой сплав двой-
ной системы кристаллизуется или плавится.
Для ювелирного производства большой интерес представляет
изменение цвета сплавов этой системы: от желтого, соответствующе-
го чистому золоту, до белого цвета чистого серебра. Сплавы с содер-
жанием золота от 60 до 70 % имеют красивый зеленый оттенок. Од-
нако из-за низких механических свойств эти сплавы на практике
применяются очень редко, поэтому обычно к ним добавляют другие
легирующие элементы.
Сплавы системы золото – серебро с содержанием золота до
52,3 % разрушаются под действием азотной кислоты, сплавы с более
высоким содержанием золота в азотной кислоте почти не растворяют-
ся. Сплавы с содержанием золота выше 75 % растворяются только в
царской водке. Нижняя граница коррозионной стойкости этих спла-
вов лежит в пределах 37,7 % Au. Сплавы с меньшим содержанием зо-
лота образуют сернистые соединения и темнеют.
В системе Au–Cu оба металла из-за близкого строения атомов
образуют непрерывный ряд твердых растворов, как и в описанной
выше системе. Линия ликвидуса (рис. 1.20) начинается от точки, со-
ответствующей температуре плавления золота (1 063 °С), и заканчи-
вается в точке плавления меди (1 083 °С). Однако эти кривые не под-
чиняются такой строгой закономерности, как у сплавов Au–Ag. Точки
ликвидуса и солидуса большей частью находятся ниже температур
плавления чистых металлов. При составе 82 % Au и 18 % Cu темпера-
тура плавления сплава опускается до минимума, а ликвидус и солидус
в этой точке совпадают. С уменьшением содержания золота в сплаве
до 82 % температура плавления сплавов понижается, а затем повыша-
ется до температуры плавления меди.
Из диаграммы также следует, что из твердого раствора при тем-
пературе около 400 °С выделяются соединения AuCu и AuCu3 с упо-
рядоченной структурой, что сопровождается перестройкой кристал-
лической решетки. Медленное охлаждение или длительная выдержка
при определенных температурах могут значительно повысить твер-
дость и прочность сплавов этой области.
Система Au–Cu включает сплавы красного золота, которые при-
обретают такой цвет благодаря присутствию меди. Сплавы Au–Cu так
же, как и сплавы Au–Ag, в ювелирном деле применяются очень редко.
69
 Рис. 1.20. Диаграмма состояния сплавов системы Au–Cu

При обработке сплавов системы Au–Cu с содержанием золота от

50 до 75 % следует помнить, что они расположены в области диспер-
сионного твердения. Если после литья или отжига необходимо пла-
стичное состояние сплава, то его старение необходимо предотвратить
закалкой в воде. Если же готовое изделие должно быть твердым и
прочным, то после закалки его нужно подвергнуть искусственному
старению, заключающемуся в выдержке при температурах образова-
ния упорядоченного твердого раствора 300–400 °С.
Под действием сильных кислот (особенно азотной) сплавы с со-
держанием золота менее 65 % разрушаются; при более высоком со-
держании золота их разрушение незначительно.
Все сплавы Au–Cu растворяются в царской водке. Важнейшим
недостатком этих сплавов является малая устойчивость против корро-
зии на воздухе. Сплав с содержанием золота ниже 50,8 % заметно ту-
скнеет на воздухе из-за образования сернистых соединений.
Система Ag–Cu представляет собой диаграмму эвтектического
типа с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоя-
нии и будет подробно рассмотрена в разделе, посвященном ювелир-
ным сплавам серебра.

70
 Если диаграммы состояния двухкомпонентных сплавов изобра-
жаются на плоскости, то процессы, происходящие в трехкомпонент-
ном сплаве, описываются пространственной диаграммой состояния в
координатах «состав – температура». На практике такие пространст-
венные диаграммы, как правило, не используются. Если такую диа-
грамму состояния рассечь горизонтальными плоскостями, параллель-
ными плоскости концентрационного треугольника, то получим
горизонтальные или изотермические разрезы. Проведение указанных
плоскостей в определенном температурном интервале через поверх-
ность ликвидуса с последующим проецированием линий пересечения
на основание диаграммы позволяет получить концентрационный тре-
угольник поверхности ликвидуса (рис. 1.21, а). Аналогично строится
концентрационный треугольник поверхности солидуса (рис. 1.21, б).
Линии пересечения плоскостей с поверхностями тройной диаграммы
называют изотермами. Содержание чистого металла в сплаве опреде-
ляется линией, параллельной стороне треугольника, лежащей против
угла, соответствующего рассматриваемому металлу. По цифрам на
сторонах треугольника определяется количественное значение ком-
понента.

а б
Рис. 1.21. Изотермические разрезы диаграммы состояния
тройной системы Au–Ag–Cu: а – изотермы ликвидуса;
б – изотермы солидуса: 1 – область эвтектических сплавов

Изотермы ликвидуса и солидуса позволяют изучать интервалы

кристаллизации сплавов, а также установить соотношение жидкой и
твердой фаз в области плавления. Но из концентрационных треуголь-

71
ников нельзя сделать вывод о поведении компонентов в твердом со-
стоянии. Для этого служат вертикальные, или политермические раз-
резы диаграммы.
На рис. 1.22, а представлен политермический разрез диаграммы,
по которому можно определить структуру всех сплавов тройной сис-
темы при одинаковом содержании золота (37,5 %, или 375-я проба).
На рис. 1.22, б дано изменение механических свойств всех сплавов
375-й пробы золота.

а б
Рис. 1.22. Политермический разрез (а) и механические свойства (б)
сплавов 375 пробы, относящихся к тройной системе Au–Ag–Cu:
1 – относительное удлинение δ, %; 2 – временное сопротивление разрыву σв,
МПа; 3 – твердость HB, МПа; 4 – твердость после старения HB, МПа

В тройной системе Au–Ag–Cu различают сплавы с эвтектикой и

твердые растворы. В области, которая простирается от точки Е эвтек-
тики системы Ag–Cu до точки К (рис. 1.21), образуются эвтектиче-
ские сплавы с одновременным выделением α- и β-твердых растворов:
α-твердый раствор – сплав золота, серебра и небольшого коли-
чества меди (до 9 %);
β-твердый раствор – сплав золота, меди и небольшого количест-
ва серебра (до 8 %).
Сплавы, которые не входят в эвтектическую область, называют-
ся доэвтектическими. Микроструктура этих сплавов будет представ-
лять собой большие первичные кристаллы и расположенную между
ними мелкодисперсную эвтектику. Сплавы тройной системы, лежа-
72
щие за пределами эвтектической области, будут затвердевать как
твердые растворы. При этом образуется однородная структура, соот-
ветствующая чистому металлу. Если состав твердого раствора близок
к сплавам с эвтектикой, то при медленном охлаждении происходит
частичный распад твердого раствора с выделением второй фазы.

а б

в г
Рис. 1.23. Концентрационный треугольник значений твердости НВ, МПа (а),
временного сопротивления разрыву σв, МПа (б),
относительного удлинения δ, % (в) и областей химической стойкости сплавов
тройной системы Au–Ag–Cu (г): 1 – стойкие; 2 – слаборастворимые;
3 – растворимые; 4 –тускнеющие на воздухе

Тройную диаграмму можно использовать для описания механиче-

ских свойств сплавов. В концентрационном треугольнике такой диа-
граммы все усредненные значения рассматриваемых величин, например

73
твердости по Бринеллю, лежат в одной плоскости (рис. 1.23, а). Как
видно из диаграммы, максимальную твердость имеет сплав, содержа-
щий 50 % Au. Сплавы, расположенные в области, обогащенной сереб-
ром, обладают наименьшей твердостью. Сплав золота 750-й пробы бу-
дет тем тверже, чем больше в его составе эвтектики Ag–Cu.
Концентрационный треугольник, построенный по величинам
временного сопротивления разрыву (рис. 1.23, б), напоминает рас-
смотренную выше диаграмму твердости: сплавам с высокой твердо-
стью соответствуют более прочные сплавы.
На диаграмме относительного удлинения (рис. 1.23, в), характе-
ризующего пластичность, наоборот: сплавам с высокой твердостью и
прочностью соответствует низкая пластичность. В области сплавов зо-
лота 400-й пробы относительное удлинение минимально.
Химическая стойкость рассматриваемой системы меняется не-
равномерно. Различают следующие группы сплавов системы Au–Ag–
Cu в зависимости от их химической стойкости (рис. 1.23, г): стойкие,
слаборастворимые, растворимые, тускнеющие.
Стойкие сплавы устойчивы против сильных минеральных ки-
слот и растворяются только в царской водке.
Слаборастворимые сплавы. Сильные кислоты растворяют ком-
поненты сплава до тех пор, пока содержание атомов золота в нем не
достигнет 50 % и сплав не станет стойким.
Растворимые сплавы. Присадочные металлы под действием
сильных кислот полностью разрушаются, и золото остается в виде не-
растворимого осадка.
Тускнеющие сплавы. Сплавы этой области разлагаются не только
под действием кислот; даже присутствие в воздухе сероводорода, ам-
миака и влаги вызывает потускнение их поверхности.
На концентрационном треугольнике можно наглядно предста-
вить всю цветовую гамму цветов сплавов системы Au–Ag–Cu
(рис. 1.24). Хотя основой для большинства ювелирных сплавов золота
является система Au–Ag–Cu, в этих сплавах могут также содержаться
как металлические, так и неметаллические добавки и примеси.
Для правильной оценки влияния различных компонентов на
сплавы золота необходимо знать характер взаимодействия золота и
его основных элементов – серебра и меди с другими присадочными
металлами, а также причины появления в сплавах примесей. Кроме
того, необходимо знать, с какими недостатками можно встретиться,
если содержание присадочного металла и примесей в сплавах перей-
дет допустимые пределы.
74
 Рис. 1.24. Распределение цветов сплавов системы Au–Ag–Cu

Растворимость цинка в металлах тройной системы составляет: в

золоте – до 4 %; в серебре – до 20 %; в меди – до 40 %. Добавка не-
скольких десятых долей процента цинка в расплав системы Au–Ag–Cu
перед разливкой оказывает раскисляющее действие и повышает жид-
котекучесть сплава. Увеличение содержания золота в сплавах золота
красноватого цвета придает им желтоватый цвет. У низколегирован-
ных сплавов золота 375-й пробы определенная добавка цинка значи-
тельно повышает их устойчивость против серы и сернистых соедине-
ний, однако это не имеет практического применения, так как заметно
возрастает чувствительность таких сплавов к аммиаку и сплавы быст-
ро тускнеют. При эксплуатации изделий из этих сплавов от выделе-
ния кожей аммиака и пота они быстро коррозируют. Цинк имеет
большое значение при изготовлении припоев, и небольшие его добав-
ки значительно снижают область плавления тройного сплава.
Золото в твердом состоянии растворяет до 20 % кадмия сереб-
ро – свыше 30 %, так что растворимость кадмия в меди не имеет зна-
чения. Благодаря добавкам кадмия сплавы Au–Ag зеленого цвета
приобретают более интенсивную окраску. Кадмий еще более, чем
цинк, понижает область плавления тройной системы. Если в сплав
ввести цинк и кадмий вместе, то его температура плавления понижа-
ется существеннее, чем при вводе этих металлов порознь. Цинк и
кадмий являются важнейшими присадочными металлами для приго-
товления припоев драгоценных металлов.
75
 Сплавы Au–Ag–Cu могут растворить в себе без заметного вреда
до 4 % олова. Хрупкость сплавов золота из-за загрязнения их оловян-
ными припоями возникает вследствие присутствия в припое свинца, а
не олова. Если количество олова в сплаве превысит 4 %, то образуется
окись олова, которая при затвердевании располагается по границам
зерен и делает сплав хрупким.
Несколько десятых долей процента свинца достаточно для обра-
зования хрупкого соединения Au2Pb, которое располагается по грани-
цам зерен, и, так как это соединение плавится при температуре
418 °С, то сплав не поддается обработке давлением. Свинец может
попасть в сплав из свинцовистых припоев или из подкладок при вы-
колотке рельефа.
Присутствие алюминия в количестве, которое превышает его
растворимость в серебре и меди, приводит к образованию фиолетово-
го хрупкого соединения Au3Al – «аметистового золота». Кроме того,
при переплавке может образоваться окись алюминия Al2O3, которая
также делает сплав непригодным к обработке.
Из-за высокой температуры плавления и легкой окисляемости
железные и стальные частицы, попавшие в сплав, не растворяются в
нем и являются вредными инородными включениями.
Никель добавляют в золотые сплавы для осветления, и так как
13,5 % никеля уже достаточно, чтобы сплав приобрел белый цвет, то его
добавляют в сплавы золота 585-й пробы для получения более дешевого
неблагородного белого золота. Металл хорошо растворяется в меди, но
в серебре он почти нерастворим. По диаграмме Au–Cu (рис. 1.25)
можно определить, что при затвердевании системы Au–Ni сначала об-
разуется однородный твердый раствор, который при температуре около
800 °С распадается.
Однако неблагородное белое золото имеет следующие основные
недостатки:
– твердость и прочность сплавов настолько велики, что обработ-
ка их вызывает трудности;
– при отжиге сплав легко окисляется, и поэтому его нужно по-
крывать флюсом, например борной кислотой;
– нельзя производить переплав отходов самостоятельно, и сплав
необходимо сдавать в специализированный цех;
– никель – основная причина аллергии (контактного дерматита)
на металлы, в том числе и украшения, поэтому в Евросоюзе ограни-
чено содержание никеля в продукции, контактирующей с кожей чело-
века.
76
 Рис. 1.25. Диаграмма состояния сплавов системы Au–Ni

Частичного устранения перечисленных недостатков достигают

добавками других металлов, например цинка.
Относительно влияния неметаллов можно сказать следующее.
Кремний может попасть в расплав из материала тигля, содержащего
кварц. С золотом кремний образует эвтектику, которая плавится при
температуре 370 °С, и обрабатываемость сплава резко снижается.
Сера не вступает во взаимодействие с золотом, однако она ак-
тивно реагирует с легирующими металлами – серебром и медью, а
также с никелем и металлами платиновой группы. Хрупкие соеди-
нения Ni3S2 образуют с никелем эвтектику, которая плавится при
температуре 645 °С и для образования которой достаточно всего
0,05 % серы.
Если городская атмосфера загрязнена соединениями фосфора
или расплав раскисляется фосфорсодержащими соединениями, то
этот элемент может попасть в сплав. С золотом фосфор не взаимодей-
ствует, но образует с присадочными металлами – серебром, медью и
никелем – хрупкие легкоплавкие соединения.
С кислородом золото не реагирует, однако он вступает во взаи-
модействие с присадочными металлами. Если в расплав попадает во-
77
дород, то происходит его взаимодействие с обычно присутствующим
в расплаве кислородом. Результатом реакции этих элементов является
образование в слитке пор и раковин. Такие газы, как углеводород и
окись углерода, углекислый газ, сернистый газ и т. д., попадая в рас-
плав, прочно удерживаются в нем, образуя при затвердевании сплава
раковины. При этом наблюдаются дефекты, аналогичные дутому се-
ребру.
Химический состав отечественных сплавов ювелирных сплавов
золота приведен в табл. 1.15, а их свойства – в табл. 1.16.
Сплавы 375-й пробы принято считать низкопробными. Цвета
сплавов красноватые, приглушенные. Эти сплавы относятся к туск-
неющим на воздухе, что ограничивает их применение в ювелирном
производстве. При потере полировки изделие из данного сплава при-
обретает сероватую тональность.
Свойства (табл. 1.17) и цвет сплавов золота 375-й пробы можно
изменять легированием. Так, например, сплавы марки ЗлCpM375-100
имеют красный цвет, ЗлСрМ375-20 – желтый цвет, а сплав
ЗлСрИнН375-580, содержащий 37,5 % Au; 5 % Ag; 3 % In; 1,5 % Ni, –
белый цвет.
Добавками Ni или Zn сплавы можно сделать пригодными даже
для глубокой вытяжки, однако эти добавки сильно ухудшают жидко-
текучесть и способность к пайке. Легирование Pd несколько повыша-
ет коррозионную стойкость сплавов 375-й пробы, но ухудшает литей-
ные свойства из-за большого температурного интервала плавления.
Сплавы 375-й пробы используются для всех видов холодной об-
работки и литья, но выдерживают лишь малые степени деформации и
при обработке давлением должны подвергаться отжигу. Графики из-
менения механических свойств сплавов 375-й пробы, в зависимости
от увеличения содержания меди, приведены на рис. 1.22.
Почти все сплавы золота 375-й пробы малопригодны для пайки.
Это объясняется низкой температурой плавления эвтектики и узким
диапазоном температур плавления сплавов, который у ряда сплавов
настолько мал, что небольшого повышения температуры достаточно
для того, чтобы основной металл изделия, подвергающегося пайке,
полностью расплавился.
После нагрева и медленного охлаждения у некоторых сплавов
благодаря старению может значительно повыситься твердость. У
сплавов, лежащих на границе областей твердых растворов и доэвтек-
тических сплавов, при содержании меди около 10 % благодаря старе-
нию твердость увеличивается в два раза.
78
 Таблица 1.15
Химический состав золота и сплавов на основе золота
Массовая доля компонента1, %
Марка Проба
Au Ag Pt Pd Ni Cu Zn Cd
ЗлСрМ375-20 37,5–38,0 1,7– 2,3 – – – Ост. – –
ЗлСрМ375-100 37,5–38,0 9,5–10,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ375-160 375 37,5–38,0 15,5–16,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ375-250 37,5–38,0 24,5–25,5 – – – Ост. – –
ЗлСрПдМ375-100-38 37,5–38,0 9,5–10,5 – 3,5– 4,1 – Ост. – –
ЗлСрМ500-100 500 50,0–50,5 9,5–10,5 – – – Ост. – –
ЗлСр585-415 58,5–59,0 Ост. – – – – – –
ЗлСр585-80 58,5–59,0 7,5– 8,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ585-200 58,5–59,0 19,5–20,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ585-300 58,5–59,0 29,5–30,5 – – – Ост. – –
ЗлСрПд585-255-160 585 58,5–59,0 25,0–26.0 – Ост. – – – –
ЗлСрПдЦ585-287-100 58,5–59,0 28,2–29,2 – 9,5–10,5 – – Ост. –
ЗлСрПдКд585-280-100 58,5–59,5 27,5–28,5 – 9,5–10,5 – – – Ост.
ЗлСрНЦМ585-80-8,2-2,5 58,5–59,0 7,5– 8,5 – – 7,7–8,7 Ост. 2,2–2,8 –
ЗлНМЦ585-12,5-4 58,5–59,0 – – – 12,0–13,0 Ост. 3,6–4,4 –
ЗлСр750-250 75,0–75,5 24,5–25,5 – – – – – –
ЗлСрМ750-125 75,0–75,5 12,0–13,0 – – – Ост. – –
ЗлСрМ750-150 75,0–75,5 14,5–15,5 – – – Ост. – –
ЗлСрНЦ750-150-7,5 75,0–75,5 14,5–15,5 – – 7,0–8,0 – Ост. –
ЗлСрПд750-100-150 75,0–75,5 9,5–10,5 – Ост. – – – –
ЗлСрПдМ750-80-90 750 75,0–75,5 7,5–8,5 – – – Ост. – –
ЗлСрПдН750-90-140 75,0–75,5 8,5–9,5 8,5–9,5 13,5–14,5 Ост. – – –
ЗлСрПдН750-70-140 75,0–75,5 6,5–7,5 – 13,5–14,5 Ост. – – –
ЗлСрПдНКд750-90-85-42 75,0–75.5 8,5–9,5 – 8,0–9,0 3,5–4,5 – – Ост.
ЗлНЦМ750-7,5-2,5 75,0–75,5 – – Ост. 7,0–8,0 Ост. 2,1–2,9 –
ЗлСрМ958-203 958 95,8–96,3 1,7–2,3 – – – Ост. – –
Зл999,94 999,9 99,99 – – – – – – –
1
Примеси в каждой марке не должны превышать, %: свинец – 0,005; железо – 0,15; сурьма – 0,005; висмут – 0,005; кислород –
0,007; всего – 0,17.
2
Сплав содержит от 0,008 до 0,40 % бора.
3
Примеси в сплаве не должны превышать, %: свинец – 0,003; железо – 0,08; сурьма – 0,003; висмут – 0,003; кислород – 0,007; всего – 0,10.
4
Примеси не должны превышать, %: свинец – 0,003; железо – 0,004; сурьма – 0,001; висмут – 0,002; медь – 0,007; серебро –
0,008; всего – 0,01.
79
 Таблица 1.16
Свойства сплавов на основе золота
Расчетная плот- Интервал Твердость,HV,кгс/мм2
Марка Цвет
ность, г/см3 плавления, °С Твердый Мягкий
ЗлСрМ375-20 11,24 965–985 235 130 Ярко-желтый
ЗлСрМ375-100 11,41 925–940 265 155 Красный
ЗлСрМ375-160 11,54 880–900 240 150 Красный
ЗлСрМ375-250 11,74 770–850 250 150 Розово-желтый
ЗлСрПдМ375-100-38 11,56 850–975 230 155 Желтовато-оранжевый
ЗлСрМ500-100 12,47 835–925 240 160 Красный
ЗлСрМ585-415 14,30 1 025–1 030 115 40 Зеленый
ЗлСр585-80 13,24 880–905 270 170 Красный
ЗлСрМ585-200 13,60 830–845 270 170 Красновато-желтый
ЗлСрМ585-300 13,92 835–880 250 150 Желто-зеленый
ЗлСрПд585-255-160 14,76 1 175–1 220 185 75 Белый
ЗлСрПдЦ585-287-100 14,31 1 150–1 180 160 70 Белый
ЗлСрПдКд585-280-100 14,60 1 160–1 190 140 110 Белый
ЗлСрНЦМ585-80-8,2-2,5 13,11 825–1 015 330 230 Светло-желтый
ЗлНЦМ585-12,5-4 12,85 870–950 300 170 Белый
ЗлСр750-250 15,96 1 040–1 045 115 40 Зеленый
ЗлСрМ750-125 15,45 885–900 270 140 Ярко-желтый
ЗлСрМ750-150 15,53 890–920 250 130 Желтый
ЗлСрНЦ750-150-7,5 15,38 900–950 240 140 Белый
ЗлСрПд750-100-150 16,44 1 250–1 300 150 85 Белый
ЗлСрПлМ750-80-90 16,78 955–1 055 180 125 Желтоватый
ЗлСрПдН750-90-140 16,32 1 155–1 247 180 140 Белый
ЗлСрПдН750-70-140 16,25 1 115–1 215 195 150 Белый
ЗлСрПдНКд750-90-85-4 15,80 1 140–1 170 190 135 Белый
ЗлНЦМ750-7,5-2,5 14,81 910–950 200 150 Белый
ЗлСрМ958-20 18,52 1 005–1 030 140 50 Ярко-желтый
Зл999,9 19,30 1 063 50 30 Ярко-желтый
Примечание. Твердость определялась на образцах со степенью деформации 75–95 %.
80
 Таблица 1.17
Свойства сплавов 375-й пробы
Содержание
HV, МПа Область плавления,
элементов, %
°С
Au Ag Cu Pd Закалка Старение
37,5 2,0 60,5 – 1310 2370 966–986
37,5 10,0 52,5 – 1530 2650 926–940
37,5 16,0 46,5 – 1510 2410 882–901
37,5 17,0 48,5 3,8 1530 2320 850–975

Необходимо отметить, что главные преимущества сплавов золо-

та 375-й пробы – их небольшая стоимость и то, что из них на ювелир-
ных предприятиях изготавливают дешевую продукцию массового на-
значения, такую как дешевые ювелирные изделия, используемые для
личных украшений: кольца, серьги, перстни, медальоны, кулоны,
броши, цепочки и т. п.
Особенности представителей этой группы сплавов заключаются
в следующем.
Сплав ЗлСрПдМ375-100-38 имеет плохие литейные свойства
вследствие большого интервала кристаллизации и склонен к красно-
ломкости при пайке.
Сплав ЗлСрПдМ375-100-38 хорошо обрабатывается давлением в
холодном состоянии (допустимая степень деформации – до 70–80 %)
и применяется для серийного изготовления обручальных колец. При
этом в наклепанном состоянии твердость достигает 232 HV, а в ото-
жженном – 153 НV. Недостатком сплава ЗлСрПдМ375-100-38 являет-
ся то, что при хороших механических свойствах он имеет широкий
интервал кристаллизации и склонен к красноломкости при пайке.
Для фасонных ювелирных изделий осваивают сплавы марки
ЗлСрПд375-30-20 (желтого цвета).
Сплав ЗлСрПдМ 375-100-38 применяют преимущественно для
изготовления ритуально-обрядовых изделий в виде обручальных ко-
лец, крестиков и т. п.
Сплавы 500-й пробы представлены в российском государствен-
ном стандарте одной маркой ЗлСрМ 500-100. Этот сплав по своей
технологичности пригоден для прокатки, волочения, ковки и штам-
повки, но при этом имеет низкие литейные свойства из-за большого
интервала кристаллизации. За счет серебра сплав приобретает зелено-
ватый цвет. Сплав ЗлСрМ 500-100 используют для проведения про-
бирного надзора уже имеющихся в обращении изделий, таких как
81
личные украшения (кольца, перстни, серьги, медальоны, кулоны, це-
почки, булавки, пряжки и т. п.), а также ритуально-обрядовые изде-
лия. Для производства этот сплав не рекомендуется.
585-я проба была введена в Российской Федерации в 1989 г.
взамен 583-й пробы и приравнена в торговых и скупочных прейску-
рантах к 583-й пробе. Тем самым сплавы золота 585-й пробы приве-
дены в соответствие международным стандартам и имеют положи-
тельный ремедиум (допускаемое законом отклонение пробы) 5
единиц. Сплавы 585-й пробы имеют самое широкое применение при
изготовлении ювелирных изделий.
Сплавы золота 585-й и родственной ей 583-й пробы обладают
хорошими технологическими свойствами, хорошей паяемостью,
имеют красивый внешний вид, высокие антикоррозионные и механи-
ческие свойства. По химической стойкости они относятся к группе
растворимых в минеральных кислотах сплавов.
Наиболее распространенные сплавы 585-й пробы трехкомпо-
нентные и более: кроме золота могут иметь в составе серебро, медь,
никель, палладий, кадмий и цинк. Интервал затвердевания всех спла-
вов 585-й пробы остается сравнительно узким и не превышает 50 °С.
После кристаллизации структура сплава представляет собой α-твер-
дый раствор легирующих элементов в Au.
Цвет сплавов 585-й пробы может быть самым разнообразным –
от красного, желтого или зеленого до белого различной интенсивно-
сти и оттенков. Если сплав 585-й пробы содержит только серебро, он
становится слишком мягким, имеет некрасивый бледно-зеленый цвет.
При замене 6–12 % серебра на медь сплав становится зеленым, при
20–30 % – желтым, при большем количестве меди – розовым.
Твердость и прочность этих сплавов отвечает требованиям экс-
плуатации ювелирных изделий, но при этом они хорошо поддаются
формоизменению. На воздухе сплавы 585-й пробы устойчивы и прак-
тически не тускнеют. Если красноватые сплавы еще могут раство-
ряться в кислотах, то желтые растворяются очень слабо.
Сплавы 585-й пробы имеют хорошую паяемость и литейные
свойства. Почти все сплавы этой пробы являются дисперсионно-
твердеющими. Если после литья или отжига необходимо получить
более пластичный металл, то сплав следует подвергнуть закалке при
температуре 650 °С.
Сплавы 585-й пробы с серебром и медью пригодны для всех ви-
дов холодной обработки и литья. Лучше всего обрабатываются спла-
вы, которые подвергаются деформации с последующей термообра-
82
боткой. В результате этого в сплаве формируется мелкозернистая
структура. Обработку резанием, в том числе алмазную, рекомендует-
ся проводить в упрочненном состоянии, повышающем твердость на
30–50 %. Наилучшие литейные свойства имеют сплавы с соотноше-
нием серебро: медь, равным 1:1.
Сплавы 585-й пробы, дополнительно легированные палладием,
цинком и кадмием, по цветовому оттенку относят к группе белого зо-
лота. Они пригодны для холодной обработки, так как пластичны в
отожженном состоянии, а также для литья, в том числе для отливки
кастов под закрепку драгоценных камней. Эти сплавы не подвержены
горячему растрескиванию в процессе отжига и пайки. Присутствие
графита при литье нежелательно, так как он охрупчивает сплав. До-
бавка кадмия понижает температуру плавления сплава, не снижая
при этом его пластичности. Присутствие цинка приводит к осветле-
нию сплава, повышает его жидкотекучесть и еще больше, чем кад-
мий, снижает температуру плавления.
Область применения этих сплавов аналогична сплавам 375-й
пробы. Из этих сплавов изготавливают сувениры (памятные медали,
значки и т. п.), а также принадлежности для курения (портсигары, си-
гаретницы, мундштуки и т. п.). Сплавы этой пробы в целом можно на-
звать материалом массовых ювелирных изделий. Например, сплав
ЗлСрМ585-80 удовлетворяет всем требованиям ювелирного производ-
ства и применяется для изготовления всех видов ювелирных изделий.
Механические свойства этого сплава считаются эталонными для оценки
всех материалов, применяемых в ювелирном производстве. Сплав
ЗлСрМ585-300 обладает зеленоватым цветом и используется в сочета-
нии со сплавом ЗлСрМ585-80 для создания полихромных изделий.
Небольшое добавление никеля оживляет цвет и увеличивает
твердость сплавов 585-й пробы. Добавление цинка повышает техно-
логичность при волочении, увеличивает сопротивление коррозии, де-
лает сплав более однородным. В качестве примера можно привести
сплав ЗлСрЦНМ585-35, содержащий, %: Аu – 58,0–59,0; Ag – 3,0–4,0;
Zn – 5,3–6,3; Ni 0,4–0,8; Сu – ост. (ТУ 117-1-806–95. Проволока из
сплава марки ЗлСрЦНМ 585-35).
Физико-механические свойства некоторых составов сплавов
585-й пробы приведены в табл. 1.18.
Сплавы 750-й пробы – трехкомпонентные и более, кроме золота
в составе сплавов этой пробы могут быть серебро, медь, палладий и
цинк. Сплавы 750-й пробы химически устойчивы против действия
сильных кислот.
83
 Таблица 1.18
Свойства сплавов золота 585-й пробы
Состав, % Область Плот-
Цвет НВ, σв, δ,
Другие плавле- ность,
сплава Au Ag Cu МПа МПа %
металлы ния, °С г/см3
Бледно-
желто- 58,5 38,25 3,25 – 990–970 690 300 35 13,7
зеленый
Желтова-
58,5 28,0 13,5 – 870–830 1180 510 33 13,6
тый
7,15 Zn;
Желтый 58,5 11,0 18,35 – 1150 – – –
5 Ni
Оранжевый 58,5 18,75 22,75 – 890–850 1140 510 44 13,4
Красный 58,5 – 41,5 – 970–930 750 410 53 13,2
Бело-
43,0 41,5 – 15,5 Pd 1027–978 1500 – – 13,4
золотой

Интервал плавления всех сплавов 750-й пробы составляет

20–25 °С. Ниже линии солидуса эти сплавы представляют собой од-
нофазные твердые растворы.
Особенностью сплавов марки ЗлСрМ750 является то, что в них
никогда не наблюдается самопроизвольное растрескивание при упо-
рядочении, что позволяет подвергать их многократной термической
обработке и соответственно упрочнять либо разупрочнять сплав в ре-
зультате фазовых превращений.
Наибольшее изменение механических свойств происходит за
счет совместного действия упорядочения и старения. Гораздо слабее
изменяются механические свойства под действием только одного
атомного упорядочения и практически не изменяются в результате
старения.
Сплавы считаются высокопрочными, и механические свойства
сплавов (табл. 1.19) существенно зависят от их составов и режимов
термической обработки. Чем меньше в сплаве Ag, тем эффективнее
можно упрочнять сплав в результате фазовых превращений, посколь-
ку соотношение Аu и Сu в нем мало отклоняется от стехиометриче-
ского состава СuАu. Увеличение количества Ag в сплаве до 21,3 %
приводит к тому, что даже длительные режимы термической обработ-
ки не оказывают влияния на механические свойства.
Цвет сплавов колеблется от желто-зеленоватого через краснова-
тые оттенки до белого, и золотые сплавы 750-й пробы делятся на
цветные и белые.

84
 Таблица 1.19
Свойства сплавов золота 750-й пробы
Цвет Состав, % Область плав- HB, σв, δ, Плотность,
сплава Au Ag Cu Pd ления, °С МПа МПа % г/cм3
Жел-
75,0 17,5 8,0 – 930–920 1 000 460 44 –
тый
Розо-
75,0 12,5 12,5 – 920–900 1 100 480 48 15,4
вый
Белый 75,0 5,0 5,0 20,0 1 280–1 272 1 000 – – 16,6

Всю гамму цветовых сплавов ЗлСрМ750 можно условно разде-

лить на три группы:
– сплавы с большим содержанием Ag – зеленого цвета, наиболее
тугоплавкие, имеющие сравнительно низкие механические свойства и
малоупрочняемые дисперсионным твердением:
– сплавы со средней концентрацией Ag и Сu, имеющие цвет от
зеленовато-желтого до розовато-желтого, обладают высокой прочно-
стью и твердостью и упрочняются дисперсионным твердением;
– сплавы с большим содержанием Сu – розового и красного цве-
та, твердые и прочные. В результате фазового превращения при ста-
рении и упрочнении твердость этих сплавов повышается при одно-
временном снижении пластичности.
Наиболее оптимальными сочетаниями декоративных, техноло-
гических и механических свойств обладают сплавы второй группы.
Сплавы первой группы слишком мягкие, а сплавы третьей группы
имеют бедную цветовую гамму.
Сравнение механических свойств сплавов 750-й пробы с преды-
дущими сплавами показало, что сплавы 750-й пробы легче поддаются
обработке. С увеличением содержания меди твердость и прочность
сплавов увеличиваются. С другой стороны, у сплавов с большим со-
держанием серебра прочность еще достаточно велика, и изделия из
них имеют хорошие эксплуатационные свойства.
При тонкой рельефной выколотке, тонких проволочно-гибочных
работах или других подобных методах обработки, подвергающих ме-
талл сильным напряжениям, наиболее подходящим материалом явля-
ется желтоватый сплав золота 750-й пробы. Эксплуатационные свой-
ства изделий из него можно значительно повысить старением сплава.
Особенно увеличивается твердость при старении красноватых спла-
вов. Это объясняется тем, что в таких сплавах происходит не только
распад твердого раствора на α- и β-фазы, но и выделение соединения

85
AuCu3. Если необходимо иметь пластичный материал, эти сплавы
нужно закаливать.
Сплавы 750-й пробы достаточно технологичны, а также являют-
ся подходящей основой для нанесения эмали, однако при содержании
меди свыше 16 % цвет эмали становится тусклым.
Обрабатываемость и возможность дисперсионного твердения
сплавов золота 750-й пробы настолько благоприятны, что им следует
отдавать предпочтение в производстве единичных изделий, несмотря
на удорожание материала. Данные по некоторым физико-механи-
ческим свойствам сплавов 750-й пробы приведены в табл. 1.19.
Сплавы 750-й пробы, такие как ЗлСр750-250, ЗлСрМ750-125 и
ЗлСрМ750-150, поддаются всем видам холодной обработки, а для об-
работки резанием, в том числе и алмазной обработки, предпочтитель-
ным является использование нагартованного, или упрочненного, со-
стояния. Для улучшения износостойкости изделий рекомендуется
низкотемпературный отжиг, приводящий к значительному росту
твердости при одновременном снижении пластичности. При литье по
выплавляемым моделям сплавы должны расплавляться в вакууме и
разливаться под защитной атмосферой. Лучшим сочетанием декора-
тивных и технологических свойств обладают сплавы ЗлСрМ750-125
(ярко-желтый с розовым оттенком) и ЗлСрМ750-150 (зеленовато-
желтый). Из этих сплавов получают изделия для личного украшения,
сувениры, а кроме того, сплав ЗлСрМ750-150 предназначен для изго-
товления индивидуальных ювелирных изделий с драгоценными кам-
нями. Сплав ЗлСр750-250, имеющий пониженную прочность, исполь-
зуют для закрепления изумрудов, так как эти камни требуют особо
бережной закрепки во избежание сколов. Остальные сплавы 750-й
пробы пригодны для прокатки, волочения, листовой штамповки
(Зл-Ср-Пд-Н), а также для литья по выплавляемым моделям (Зл-Н-Ц-М).
Отражательная способность сплавов белого золота из сплавов
750-й пробы, а следовательно, и цвет очень близки к цвету платины.
Обычно эти сплавы используют для ювелирных изделий с бриллиан-
тами, изумрудами и другими драгоценными камнями.
Лучшим сочетанием декоративных и технологических свойств
обладает сплав ЗлСрМ750-125, имеющий ярко-желтый с розовым
опенком цвет, и ЗлСрМ750-150, имеющий зеленовато-желтый цвет.
Представитель 958-й пробы сплав ЗлСрМ958-20 при наиболь-
шей химической стойкости имеет низкие механические свойства и
термически не упрочняется, в результате чего полировка на издели-
ях из сплавов 958-й пробы держится недолго. По данным спектро-
86
графических измерений, сплавы 958-й пробы обладают наибольшей
насыщенностью цвета, однако интервал цветовых тонов у них неве-
лик (желтые тона). Сплавы золота 958-й пробы имеют наиболее вы-
сокую химическую стойкость. Из-за низких механических свойств
сплав этой пробы используется только для изготовления обручаль-
ных колец.
Необходимо отметить, что в ряде стран применяют сплавы
333-й пробы. Кроме того, в последнее время заметен интерес к низко-
пробным сплавам золота. Так, несколько фирм выпустили на рынок
кольца 250-й пробы.

Ювелирные сплавы серебра

Основой для ювелирных сплавов серебра является двойная диа-
грамма Ag–Сu, представляющая собой диаграмму эвтектического ти-
па с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии
(рис. 1.26).

Рис. 1.26. Диаграмма состояния системы Ag–Cu

При кристаллизации сплавов этой системы образуются фазы,

которые хорошо различаются под микроскопом и представляют собой

87
обогащенный серебром α-твердый раствор меди в серебре с наиболь-
шим содержанием меди (9 %) и обогащенный медью β-твердый рас-
твор с наибольшим содержанием серебра (8 %). Только в сплаве состава
72 % Ag и 28 % Cu образуются одновременно α- и β-фазы. Кристалли-
зация данного сплава, называемого сплавом эвтектического состава,
происходит при постоянной температуре, равной 780 °С. Структура
данного сплава мелкозернистая, равномерная и называется эвтектиче-
ской. Если содержание серебра в сплаве меньше 72 %, то такой сплав
называют заэвтектическим. К таким сплавам можно отнести сплав с
содержанием серебра, равным 50 %, который начинает кристаллизо-
ваться при такой же температуре, как и сплав 875-й пробы (87,5 %
Ag), но в отличие от последнего при его кристаллизации из расплава
выделяются кристаллы β-фазы. С их ростом содержание меди в рас-
плаве уменьшается, а содержание серебра увеличивается. Когда со-
держание серебра достигнет 72 %, а температура упадет до 780 °С,
остаточная жидкая фаза кристаллизуется вокруг крупных кристаллов
β-фазы в виде эвтектики, т. е. происходит одновременное образование
α- и β-фаз. Если содержание серебра в сплаве выше 72 %, то такие
сплавы называют доэвтектическими, как, например, сплав серебра
875-й пробы. При кристаллизации его при температуре 840 °С из рас-
плава выделяются обогащенные серебром кристаллы α-фазы. Содер-
жание серебра в расплаве уменьшается, и при температуре 780 °С ос-
таток расплава кристаллизуется в виде эвтектики, расположенной по
границам крупных зерен α-фазы.
Если содержание меди в сплаве соответствует составу α-фазы
(или еще меньше), то образуется гомогенный (однородный) твердый
раствор и в структуре сплава нет эвтектики. К таким сплавам относят
все сплавы с содержанием серебра более 91 %. В качестве примера
может служить сплав серебра 925-й пробы. Этот сплав начинает кри-
сталлизоваться при температуре 900 °С, и имеющаяся в сплаве медь
полностью растворяется в серебре. Так как в сплаве содержится 7,5 %
Cu, а предельная растворимость меди в серебре составляет 9 %, то
при 810 °С сплав кристаллизуется с образованием гомогенного твер-
дого раствора.
В ювелирном деле почти во всех случаях используются сплавы, в
которых содержание серебра выше 72 %, т. е. доэвтектические сплавы.
С увеличением содержания меди белый цвет серебра становится
все более и более желтым. При содержании меди 50 % сплав стано-
вится красноватым, а начиная с 70 % Cu сплав приобретает красный
цвет.
88
 Серебряные сплавы используют для эмалирования – одного из
видов декоративной обработки (отделки) ювелирных изделий, причем
для этих целей применяют сплавы с высоким содержанием серебра
или даже чистое серебро. Искусство нанесения эмали известно со
времен Древнего Египта и всегда требовало исключительного мастер-
ства и профессиональной культуры исполнителя. Составы эмалей,
способы их приготовления и методы нанесения всегда держались в
секрете. Существующие в наши дни эмали и процессы эмалирования
позволяют значительно расширить ассортимент ювелирных изделий,
повышают их декоративно-художественную ценность, а также эф-
фективность использования драгоценных металлов.
Компоненты эмали для серебряных изделий плавятся при
температурах от 750 до 800 °С, а основной металл при этом дол-
жен оставаться без изменения. В качестве основного металла ис-
пользуют сплавы со структурой твердого раствора и с высокой
температурой солидуса, например, с содержанием серебра 96 %.
Чистое серебро лучше всего подходит для нанесения эмали, так
как краски эмали на нем блестят ярче, но на практике из-за низких
механических свойств серебра в чистом виде оно применяется
редко. Добавка к чистому серебру 5 % Сu в два раза увеличивает
его твердость. Если на изделие наносится чернь, то и в этом слу-
чае, как и для эмалирования, необходимо использовать твердые
растворы, поскольку температура плавления черни настолько вы-
сока, что у сплавов эвтектической области возможно оплавление
границ зерен. Чернение – один из видов декоративной отделки
ювелирных изделий. Сущность чернения заключается в нанесении
на заданные участки сплава черного цвета – черни. Чернью укра-
шают изделия из серебра, сплавов меди, реже золота.
Изменение свойств серебра в зависимости от содержания в нем
меди представлено в табл. 1.20. Так, у сплавов Ag–Cu с ростом со-
держания меди до 28 % твердость и прочность повышаются, а пла-
стичность понижается. Это означает, что хотя сплавы с высоким со-
держанием серебра хорошо деформируются при обработке
давлением, изделия, полученные из них, при эксплуатации будут лег-
ко терять форму и быстро изнашиваться.
Стойкость сплавов системы Ag–Cu к кислотам почти одинакова,
так как оба металла одинаково устойчивы к действию важнейших ки-
слот. Сплавы серебра легко растворяются в азотной и концентриро-
ванной серной кислотах, в то время как в разбавленной серной кисло-
те (наиболее распространенном травителе) они не растворяются.
89
Однако даже чистое серебро неустойчиво на воздухе. Вследствие об-
разования черного сульфида серебра Ag2S сплав становится тусклым.
С увеличением содержания меди в сплаве химическая стойкость по-
следнего на воздухе уменьшается, так как серные и аммиачные со-
единения меди приводят к потемнению сплава.
В России используют ювелирные сплавы серебра шести проб.
Химический состав этих сплавов представлен в табл. 1.21.

Таблица 1.20
Свойства сплавов Ag–Cu
Твердость
Содержание Плотность, Область
по Бринеллю, σв, МПа δ, %
серебра, % г/см3 плавления, °С
МПа
100 10,39 960 350 180 49
92,5 10,29 910–810 680 300 29
90,0 10,30 890–779 760 300 26
83,5 10,16 840–779 760 300 33
80,0 10,13 820–779 790 310 30
72,0 10,00 779 920 330 27
62,5 9,85 820–779 900 310 31
50,0 9,70 865–779 850 290 36

Таблица 1.21
Химический состав ювелирных сплавов на основе серебра
Массовая доля, %
Марка Проба компонента примеси, не более
Ag Cu Pb Fe Sb Bi O Всего
СрМ800 800 80,0–80,5 Ост. 0,005 0,13 0,002 0,002 0,01 0,15
CрМ830 830 83,0–83,5 Ост. 0,005 0,13 0,002 0,002 0,01 0,15
СрМ875 875 87,5–88,0 Ост. 0,004 0,10 0,002 0,002 0,01 0,12
СрМ925 925 92,5–93,0 Ост. 0,004 0,10 0,002 0,002 0,01 0,12
СрМ960 960 96,0–96,5 Ост. 0,004 0,01 0,002 0,002 0,01 0,10
Ср999 999 – – – – – – – –

Сплав серебра 960-й пробы имеет такой же цвет, как и чистое

серебро. Благодаря высокой температуре плавления и цвету сплав ис-
пользуется для эмалирования и чернения, так как краски эмали и чер-
ни на этой основе имеют интенсивный блеск. Сплав такого состава
хорошо поддается обработке давлением, технологичен для глубокой
вытяжки, чеканки, а также для получения тонкой проволоки волоче-
90
нием и изделий из этой проволоки. При температуре 600 °С начинает-
ся старение сплава. После разливки или отжига сплава следует сразу
же начинать его обработку, так как может произойти естественное
старение, которое резко снизит пластичность сплава. К недостаткам
сплава следует отнести его невысокую прочность: изделия из серебра
960-й пробы при эксплуатации деформируются. Старением можно
увеличить прочность сплава с 500 до 1 000 МПа, но это приводит к
повышению стоимости обработки сплава.
Сплав серебра 925-й пробы называется также «стерлинговое се-
ребро» или «стандартное серебро». Из-за значительного содержания
серебра в сплаве и высоких технических свойств этот сплав широко
распространен во многих странах. Цвет сплава такой же, как у се-
ребра 960-й пробы, однако механические свойства выше. Сплав также
пригоден для эмалирования и чернения. Для получения высокой пла-
стичности после отжига сплав следует подвергать закалке, и тогда он
будет обладать хорошей пластичностью и достаточной твердостью.
Благодаря старению при температуре 300 °С прочность сплава повы-
шается с 600 до 1 600 МПа.
Сплав серебра 925-й пробы часто применяется для производ-
ства филигранных изделий. Филигрань (скань, сканное искусство) –
один из очень старых и распространенных видов ювелирной техни-
ки. Слово «филигрань» образовано от латинских слов «филюм»
(нить) и «гранум» (зерно); скань – от русских слов «свивать», «ссу-
чивать», «скручивать». Филигранными (выполненными техникой
филиграни) называют ювелирные изделия, изготовленные вручную
из разной длины и формы отрезков и, как правило, очень тонкого
сечения проволоки, гладкой или крученой, круглой или плоской,
путем образования (с помощью пайки и гибки) сложных кружевных
узоров, дополненных зернью – мелкими шариками, называемыми
еще корнерами. Филигрань может быть различной формы: толстой,
тонкой, гладкой или рельефной. Особенно красиво выглядит фили-
грань в сочетании с драгоценными камнями, а также хрусталем,
перламутром или эмалью. На рис. 1.27 представлено ювелирное из-
делие, выполненное этим способом.
Материалами для филигранных ювелирных изделий могут быть
мягкие, способные вытянуться в тонкую проволоку сплавы золота и
серебра, а также мельхиор, нейзильбер, медь. Цвет серебра 925-й про-
бы несколько отличается от цвета чистого серебра. Обычно после
окончательной обработки изделие из этого сплава подвергают много-
кратному травлению, чтобы удалить медь с его поверхности. Этот
91
сплав менее стоек на воздухе, чем сплавы 960-й и 925-й проб, хорошо
отливается, технологичен при ковке, но для особо тонких филигран-
ных работ и глубокой чеканки он слишком прочен. В настоящее вре-
мя сплав 925-й пробы широко используют для чеканки инвестицион-
ных, коллекционных и юбилейных монет.

Рис. 1.27. Ювелирное изделие из серебра,

выполненное способом филигрань

Сплав серебра 830-й пробы используют для производства деко-

ративных украшений. Цвет сплава и стойкость к потускнению почти
такие же, как и у сплава 925-й пробы, однако сопротивление дефор-
мированию у него выше и, следовательно, обрабатываемость давле-
нием хуже, чем у предыдущего сплава.
Сплав серебра 800-й пробы применяется в основном для изго-
товления корпусных деталей и столовых приборов. Он дешевле опи-
санных сплавов, но имеет заметную желтоватую окраску и малую ус-
тойчивость на воздухе. Для устранения этих недостатков его
подвергают многочисленному нагреванию и последующему травле-
нию, в результате чего увеличивается содержание серебра в поверх-
ностном слое. Из-за высокого содержания меди в сплаве его взаимо-
действие с кислыми продуктами приводит к образованию ядовитых
кислых солей. Например, на столовых приборах при соприкосновении
их с уксусом появляется зеленоватый налет ацетата меди. Этот сплав
92
имеет пониженную пластичность, поэтому при обработке с большими
степенями деформации полуфабрикаты из него следует чаще подвер-
гать промежуточному отжигу. По литейным свойствам он превосхо-
дит сплавы с более высоким содержанием серебра. Точка ликвидуса
сплава находится при температуре 800 °С, что позволяет вести раз-
ливку сплава при температуре 900 °С.
В прошлые годы широко использовались и другие виды сплавов,
например серебряный сплав 900-й пробы (для монет и слитков). Так-
же был известен серебряный сплав 500-й пробы (для монет «царской
чеканки»). В специальных целях ювелиры используют различные не-
стандартные серебряные сплавы (например, для изготовления худо-
жественных изделий с определенными свойствами либо для индиви-
дуальных заказов).
Нестандартный эвтектический сплав серебра 720-й пробы из-за
желтоватой окраски почти не применяется в ювелирном деле. Сплав
плохо поддается деформированию, так как имеет низкую пластич-
ность. Однако благодаря высоким упругим свойствам этот сплав ино-
гда используют для изготовления пружин, игл, булавок и других по-
добных деталей.
Сплавы серебра пригодны для всех видов холодной обработки и
литья. Чем ниже содержание серебра, тем выше литейные свойства
сплавов.
Сплавы серебра используют:
• для изготовления предметов сервировки стола: ложек, вилок,
ножей, подстаканников, блюд, лопаток, рюмок, сахарниц и т. п.;
• в качестве материалов для ритуально-обрядовых изделий: об-
ручальных колец, крестиков и т. п.;
• для получения из них ювелирных изделий личного украшения:
колец, перстней, медальонов, кулонов, цепочек, браслетов, булавок,
запонок и т. п.;
• для изготовления курительных принадлежностей: портсигаров,
мундштуков и т. п.
Как уже отмечалось, серебряные сплавы при взаимодействии с
содержащимися в воздухе сернистыми соединениями тускнеют в ре-
зультате того, что серебро образует сульфид серебра Ag2S, а медь –
сульфид меди C2S. Кроме того, взаимодействие с кислородом сопро-
вождается образованием закиси меди Cu2О красного цвета и окиси
меди СuО черного цвета, что приводит к потемнению изделий, при-
чем темный налет формируется постепенно: вначале изделие кажется
желтоватым, почти золотистым, затем поверхность становится ко-
93
ричневатой, потом грязно-синей, темно-синей и, наконец, черной.
При этом чем больше в сплаве меди, тем интенсивнее и быстрее он
тускнеет и покрывается темным налетом.
Для защиты серебряных сплавов от потускнения широко приме-
няются такие виды защиты поверхности, как родирование, лакирова-
ние и пассивирование.
Износостойкое родиевое покрытие надежно защищает поверх-
ность серебра, но изделие при этом теряет блеск и выглядит синевато-
белым. В процессе ремонта (при пайке) родиевое покрытие становит-
ся синевато-черным, что можно устранить только нанесением нового
покрытия.
Покрытие лаком долгое время защищает поверхность серебра,
но при условии, что украшения не носят, а столовым серебром не
пользуются. В процессе использования изделий покрытие на отдель-
ных участках стирается, и поверхность в этом месте тускнеет. Пред-
мет, покрытый такого рода пятнами, трудно чистить.
Суть пассивирования заключается в нанесении на изделие тон-
кого, невидимого слоя воска, который хорошо укрывает поверхность.
Этот метод применяется при хранении изделий на складах (при поль-
зовании предметами покрытие быстро стирается).

Платиновые и палладиевые сплавы

В чистом виде платину в ювелирном деле не используют из-за
низких механических свойств. В отечественных сплавах содержится от
85 до 95 % платины, а в качестве легирующих компонентов добавля-
ют иридий (И), палладий (Пд), родий (Рд), медь (М), рений (Ре),
кремний (Кр), галлий (Га) и вольфрам (В). Указанные добавки обес-
печивают повышение прочности, твердости и износостойкости, но
при этом обрабатываемость сплавов не должна ухудшаться. Кроме
того, перечисленные элементы снижают температуру плавления
сплавов. Химический состав российских сплавов на основе платины,
а также их физико-механические свойства приведены в табл. 1.22,
1.23. Следует добавить, что ГОСТ Р 53197–2008 предусматривает еще
ювелирный сплав платины 990-й пробы.
В отечественной ювелирной промышленности широко распро-
страненными сплавами платины являются сплавы с иридием, напри-
мер сплав ПлИ950-50. Платина с иридием в соответствии с диаграм-
мой состояния Pt–Ir (рис. 1.28) образует непрерывный ряд твердых
растворов.

94
 Таблица 1.22
Химический состав сплавов на основе платины
Массовая доля компонента, %
Марка* Проба
Pt Ir Pd Rh Cu Re Si Ga W
ПлИ850-150 85,0–85,5 Ост. – – – – – – –
ПлПд850-150 85,0–85,5 – Ост. – – – – – –
ПлРд850-150 85,0–85,5 – – Ост. – – – – –
850
ПлМ850 85,0–85,5 – – – Ост. – – – –
ПлПдКр850-120 85,0–85,5 – 11,5–12,5 – – – Ост. – –
ПлПдГа850-140 85,0–85,5 – 13,5–14,5 – – – – Ост. –
ПлИ900-50 90,0–90,5 Ост – – – – – – –
ПлПд900-100 90,0–90,5 – Ост. – – – – – –
ПлРд900-100 900 90,0–90,5 – – Ост. – – – – –
ПлМ900 90,0–90,5 – – – Ост. – – – –
ПлПдРе900-80** 90,0–90,5 – 7,5–8,5 – – Ост. – – –
ПлПдКр900-70 90,0–90,5 – 6,5–7,5 – – – Ост. – –
ПлИ950-50 95,0–95,5 Ост. – – – – – – –
ПлПд950-50 95,0–95,5 Ост. – – – – – –
ПлРд950-50 95,0–95,5 – – Ост. – – – – –
ПлМ950 950 95,0–95,5 – – – Ост. – – – –
ПлПдРе950-25** 95,0–95,5 – 2,0–3,0 – – Ост. – – –
ПлПдКр950-30 95,0–95,5 – 2,5–3,5 – – – Ост. – –
ПлВ950 95,0–95,5 – – – – – – – Ост.
*
Примеси в каждой марке сплава не должны превышать, %: железо – 0,04; кремний – 0,09 (за исключением кремнийсодержа-
щего сплава); свинец – 0,015; золото – 0,05; всего – 0,11.
**
Сплав содержит от 0,01 до 0,10 % иттрия.

95
 Таблица 1.23
Свойства сплавов на основе платины
Расчетная плот- Твердость HV*, кгс/мм2
Марка Интервал плавления, °С
ность, г/cм3 Твердый Мягкий
ПлИ850-150 21,59 1 800–1 820 210 155
ПлПд850-150 19,25 1 730–1 750 120 60
ПлРд850-150 19,90 1 710–1 730 240 105
Пл850 17,79 1 630–1 680 340 160
ПлПдКр850-120 16,29 1 100–1 120 – 300
ПлПдГа850-140 19,05 1 650–1 700 160 135
ПлИ900-100 21,54 1 790–1 800 145 80
ПлПд900-100 19,93 1 740–1 755 140 80
ПлРд900-100 20,00 1 820–1 850 200 90
ПлМ900 18,82 1 650–1 700 335 155
ПлПдРе900-80 20,20 1 680–1 740 – –
ПлПдКр900-70 16,75 960–980 – 300
ПлИ950-50 21,5 1 790–1 800 145 75
ПлПд950-50 20,66 1 700–1 750 150 65
ПлРд950-50 20,70 1 800–1 825 195 80
ПлМ950 20,15 1 700–1 730 275 122
ПлПдРе950-25 21,05 1 700–1 760 150 80
ПлПдКр950-30 18,38 1 170–1 190 – 300
ПлВ950 21,3 1 830–1 845 135 –
*
Твердость определялась на образцах со степенью деформации 75–95 %.

96
 Рис. 1.28. Диаграмма платина – иридий

При увеличении содержания иридия температура плавления

сплавов повышается. Все сплавы системы Pt–Ir имеют довольно уз-
кий интервал кристаллизации. Холодная деформация заметно повы-
шает прочностные характеристики сплавов, но резко снижает относи-
тельное удлинение (с 20–32 до 2–2,5%). Сплавы с 5 и 10 % Ir при
холодной прокатке допускают обжатие в 75 % между промежуточ-
ными отжигами, а сплав с 25 % Ir – только в 50 %. Сплавы платины
пригодны для всех видов обработки и литья, но при этом для работы с
ними необходимо специальное плавильное и разливочное оборудова-
ние, способное работать при высоких температурах, а также тщатель-
ная полировка. Также требуется учитывать, что платино-палладиевые
и платино-родиевые сплавы имеют ограниченное применение для ли-
тья, а сплавы с кремнием и галлием рекомендуется использовать в ка-
честве припоев. Сплавы имеют белый цвет и хороший блеск. Из пла-
тиновых сплавов получают ювелирные изделия для личного
украшения: колье, узкие и широкие браслеты, оригинальные украше-
ния для волос, филигранные серьги, броши, кулоны обручальные
кольца, перстни, цепочки и т. п. Характеристики прочности платины
можно значительно улучшить легированием. Однако при высоком со-
держании недрагоценных металлов химическая стойкость сплавов
заметно ухудшается. В результате дисперсионного твердения с части-
цами окисей, внедряемых либо методом порошковой металлургии,
97
либо внутренним окислением в основной металл, значительно повы-
шается предел прочности при растяжении.
В последнее время платиновые сплавы, занимавшие нишу бело-
го золота, начинают теснить более дешевые сплавы палладия. Это
связано с тем, что имевшиеся ранее проблемы с технологичностью
этих сплавов, а также вопросы качества, которые возникали прежде
при производстве палладиевых украшений, по большей части уже
решены. Торговля рекламирует ювелирные изделия из палладия, ос-
новываясь на его схожести с платиной по целому ряду параметров.
Палладий также чистый, редкий, долговечный ювелирный металл
модного белого цвета. Предположения о том, что украшения из пал-
ладия могут повыситься в цене, как в свое время платиновые украше-
ния, также зачастую используются для привлечения покупателей. По
сути палладий предоставляет менее состоятельным покупателям воз-
можность приобрести изделия из белого драгоценного металла высо-
кой чистоты по доступной цене. Химический состав и физико-меха-
нические свойства отечественных палладиевых сплавов представлены
в табл. 1.24, 1.25.

Таблица 1.24
Химический состав сплавов на основе палладия
Массовая доля компонента*, %
Марка Проба
Палладий Серебро Никель Медь
ПдСрН500-450 500 50,0–50,5 44,5–45,5 Ост. –
ПдСрН850-130 85,0–85,5 12,5–13,5 Ост. –
850
ПдМ850 85,0–85,5 – – Ост.
*
Примеси в каждой марке сплава не должны превышать, %: железо – 0,05; сви-
нец – 0,04; висмут – 0,02; платина – 0,05; золото – 0,05; всего – 0,16.

Таблица 1.25
Свойства сплавов на основе палладия
Расчет- Твердость HV*, кгс/мм2
ная Температура
Марка плот- плавления
Твер-
ность, (интервал), °С Мягкий
дый
г/см3
ПдСрН500-450 11,16 1 200–1 210 330 160
ПдСрН850-130 11,83 1 420–1 500 235 125
ПдМ850 11,54 1 360–1 415 220 155
*
Твердость определялась на образцах со степенью деформации 75–95 %.
98
 Сплавы палладия имеют высокие механические свойства, при-
годны для всех видов обработки давлением и резанием и обладают
интенсивным белым цветом, особенно сплавы с серебром и никелем.
Палладий легко прокатывается в фольгу и протягивается в тонкую
проволоку, что важно в ювелирном деле. Из палладиевых сплавов по-
лучают ювелирные изделия для личного украшения: кольца, колье,
броши, браслеты, кулоны и т. п.
ГОСТ Р 53197–2008 предусматривает еще ювелирные сплавы
палладия 900-й, 950-й и 990-й проб.

Таблица 1.26
Свойства сплавов палладия 850-й пробы
Химический состав сплава, массовая доля Твердость
компонента, % σв, δ,
HV,
МПа %
Pd Ag Cu Ni Au Mo Ro кгс/мм2
85,0 2,98 10,0 – 2,0 0,01 0,01 148 450,7 28
85,2 2,0 10,0 – 2,0 0,3 0,5 131 384,8 34
85,5 11,69 2,0 – 0,01 0,3 0,5 135 345,0 33
85,0 14,96 0,01 – 0,01 0,01 0,01 127 382,2 26
85,0 1,97 13,0 – 0,01 0,01 0,01 159 509,9 26
85,0 2,98 10,0 – 2,0 0,01 0,01 148 450,7 28

В настоящее время ведутся работы по получению сплавов палладия

различных цветов. В результате проведенных исследований было отме-
чено, что интерметаллические соединения в системах палладий – ин-
дий – Х (Х – переходной элемент: железо, кобальт, никель медь, серебро)
в зависимости от состава, условий синтеза и вида образцов (сплав, кри-
сталл, пленка) имеют цвета от желтого до фиолетового с ярко выражен-
ным металлическим блеском, достойным внимания ювелиров. К настоя-
щему времени выполнено систематическое изучение системы палладий –
индий: выбраны условия синтеза (исходные образцы сильно отличаются
по температуре плавления и коррозионной устойчивости), определены
состав, структура и области гомогенности образующихся в системе ин-
терметаллических соединений, установлена взаимосвязь между составом
(строением) и цветностью сплава. Например, различные оттенки желтого
цвета имеют сплавы, расположенные в интервале составов 30–70 ат. %
Pd, причем оттенки индивидуальных фаз (интерметаллические соедине-
ния состава РdIn (1:1), Рd2In (2:1), Рd2In3 (2:3)) отличаются от цвета
двухфазных сплавов. Дальнейшие работы проводятся в направлении раз-
вития технологии получения сплавов и покрытий с максимально привле-
99
кательным для ювелирных изделий цветом. Наличие в составе драгоцен-
ного металла палладия придает сплавам устойчивость к коррозии, сохра-
няет блестящую поверхность длительное время, сплавы имеют красивый
металлический блеск.
Ведутся работы по повышению технологичности сплавов палла-
дия. В табл. 1.26 приведены механические свойства новых сплавов
палладия 850-й пробы.
Перечисленные и описанные сплавы драгоценных металлов со-
ставляют только отечественный сегмент ювелирных сплавов. Благо-
даря особой роли и уникальной истории ювелирное производство
широко развито в других странах и имеет свои национальные особен-
ности. Однако объем данного учебника не позволяет подробно опи-
сать марки ювелирных сплавов других стран.

Припойные сплавы
Припой – это металл или сплав, применяемый при пайке для со-
единения заготовок и имеющий температуру плавления ниже, чем у
соединяемых металлов. Классификация всех российских припоев, в
том числе и ювелирных, приведена в ГОСТ 19248–90. Этот документ
содержит марки, химические составы, основные свойства и назначе-
ние припойных сплавов. При пайке места соединения и припой на-
гревают. Так как припой имеет температуру плавления значительно
ниже, чем соединяемый металл (или металлы), то он плавится, в то
время как основной металл остаётся твёрдым. На границе соприкос-
новения расплавленного припоя и твёрдого металла происходят раз-
личные физико-химические процессы. Припой смачивает металл, рас-
текается по нему и заполняет зазоры между соединяемыми деталями.
При этом происходит диффузия компонентов припоя в основной ме-
талл, а основной металл, в свою очередь, растворяется в припое, в ре-
зультате чего образуется промежуточная прослойка, которая после
застывания соединяет детали в одно целое.
Выбирают припой с учётом физико-химических свойств соеди-
няемых металлов, требуемой механической прочности спая, его кор-
розионной устойчивости и стоимости. При пайке ювелирных изделий,
кроме того, проба и цвет припоя должны соответствовать цвету паяе-
мого драгоценного металла.
Припои, имеющие температуру плавления намного меньше, чем
у основного металла, называют мягкими, а если их температура плав-
ления приближается к температуре спаиваемых металлов, то припои
называют твердыми. Промежуточные по температуре плавления ме-
100
талла припои относят к средним. Таким образом, учитывая разные
температуры плавления у ювелирных сплавов, понятия твердости и
мягкости в данном случае являются относительными.
На предприятиях ювелирной промышленности используются
припои с драгоценными металлами, которые строго регламентирова-
ны по температуре плавления, пробе и цвету, а также вне зависимости
от всех этих показателей припой должен обладать текучестью, пла-
стичностью и прочностью. Первое – способность затекать в щели, а
также растекаться по поверхности металла. Пластичность определя-
ется возможностью деформации паяного шва. Прочность – способ-
ность паяного шва выдерживать нагрузки на разрыв. Припой должен
плавиться в тот момент, когда основной металл еще находится в
твердом состоянии.
Правильный выбор припоя влияет на качество изделия и трудо-
емкость дальнейшей работы с ним, поэтому ювелир должен учиты-
вать не только температуру плавления припоя, цвет, текучесть, но и
массу спаиваемых деталей и величину зазора между ними.
Золотые припои используются для пайки золотых, серебряных и
платиновых изделий. Они характеризуются высокой коррозионной
стойкостью. Проба припоя должна соответствовать пробе изделия,
при этом для каждой пробы существует несколько различных по цве-
ту и температуре плавления припоев. Цвет припоев, как и ювелирных
сплавов золота, зависит от соотношения в них меди, серебра, цинка,
кадмия. Преобладание серебра понижает температуру плавления, по-
вышает текучесть, пластичность и делает припой светлее. Медь по-
вышает прочность припоя и придает ему красноватый оттенок. Пал-
ладий и никель повышают температуру плавления припоя и
осветляют его. Прибавка цинка дает припою зеленоватый оттенок,
кадмий не меняет цвет припоя, а оба этих металла снижают его тем-
пературу плавления.
На практике цвет золотых припоев делится на белый и желтый.
Первый используется при пайке изделий из платины и белого золота,
второй – для изделий из желтого золота. В зависимости от содержания в
припоях меди, цинка, олова, кадмия их делят на мягкие (легкоплавкие)
и твердые (средне- и тугоплавкие). При реставрации и ремонте золотых
изделий используют припои 500-й и 375-й проб. Маркировка золотых
припоев осуществляется буквами так же, как сплавов, но в начале марки
добавляется буква «П», например ПЗл750-150.
Составы припоев, используемых в отечественной ювелирной
промышленности, приведены в табл. 1.27–1.31.
101
 Таблица 1.27
Золотые припои 585-й пробы желтого цвета
Компоненты Рабочая
Марка Au Ag Cu Cd Zn Ga температура, Цвет
°С
ПЗл58,5Ср12,5М20,5Ц 58,5 12,5 20,5 – 8,5 – 850 Красноватый
ПЗл58,5Ср12,5М26Ц 58,5 12,5 26,5 – 3,0 – 820 Красный
ПЗл58,5Ср15М22Кд2Ц 58,5 15,0 22,0 2,0 2,5 – 800 Желтый
ПЗл58,5Ср16М20,5Кд2Ц 58,5 16,0 20,5 2,0 3,0 – 780 Красноватый
ПЗл58,5Ср16М20,5Кд2Ц 58,5 16,0 20,5 2,0 3,0 – 780 Красноватый

Таблица 1.28
Золотые припои 585-й пробы белого цвета
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Pd Ni Zn
ПЗл58,5Ср26М7,4Пд6Ц 58,5 26,0 7,4 6,0 – 2,1 860
ПЗл58,5Ср10М14,5М10Ц 58,5 10,0 14,5 – 10,0 7,0 840
ПЗл58,5Ср11,5М14М8Ц 58,5 11,5 14,0 – 8,0 7,0 760
ПЗл58,5Ср14,5М11М8Ц 58,5 14,5 11,0 – 8,0 8,0 740

102
 Таблица 1.29
Золотые припои 750-й пробы желтого цвета
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Сd Zn Sn
ПЗл75Ср15М7,35Ц 75,0 15,0 7,35 – 2,65 – 840–860
ПЗл75Ср13М9Ц3Кд 75,0 13,0 9,0 – 3,0 – 840–860
ПЗл75Ср14М8Ц3Кд 75,0 14,0 8,0 – 3,0 – 820–840
ПЗл75Ср9,5М9,5Ц40 75,0 9,5 9,5 – 4,0 2,0 800–820

Таблица 1.30
Золотые припои 750-й пробы белого цвета
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Pd Ni Zn
ПЗл75Ср8М5Пд10Ц 75,0 8,0 5,0 10,5 – 2,0 900–1000
ПЗл75Ср7,5М5,5Пд5Н2Ц 75,0 7,5 5,5 5,0 2,0 5,0 840–860
ПЗл75Ср10М7М4Ц 75,0 10,0 7,0 – 4,0 4,0 860–900
ПЗл75М10М10Ц 75,0 – 10,0 – 10,0 5,0 840–880

103
 Таблица 1.31
Золотые припои 500-й и 375-й проб
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Сd Zn
ПЗл50Ср25М19Ц 50,0 25,0 19,0 – 6,0 780–800
ПЗл50Ср20М20Кд 50,0 20,0 20,0 10,0 – 760–780
ПЗл50Ср25М16Кд7Ц 50,0 25,0 16,0 7,0 2,0 720–740
ПЗл37,5Ср28М3Ц 37,5 28,0 30,0 4,5 780–800

Таблица 1.32
Серебряные припои
Массовая доля компонента, %
Марка Рабочая температура. °С
Ag Сu Zn Sn Cd Pb
ПСр72 72 Ост. – – – 779–789
ПСр70 70 26.0 Ост. – – 730–755
ПСр65 65 20,0 Ост. – – 700–720
ПСр25 25 40,0 Ост. – – 745–775
ПСр15 12 Ост. – – – 705–815
ПСр2 2 – – 30,0 5,0 Ост. 235–238

104
 Таблица 1.33
Химический состав и свойства припоев
на основе платины и палладия по ТУ 117-0716-146-2005
Массовая доля компонентов, % Плотность, Интервал темпера-
Марка припоя
Pt Pd Cu Si г/см3 тур плавления, °С
ППлМКр95-2 95,0–95,5 – 1,5–2,5 Ост. 16,84 950–1050
ППлПдКр95-2 95,0–95,5 1,5–2,5 – Ост. 16,98 960–1100
ППдМКр85–12 95,0–95,5 85,0–85,5 11,5–12,5 Ост. 10,34 800–1100
ППдМКр90 95,0–95,5 90,0–90,5 6,5–7,5 Ост. 10,49 810–1150
ППдМКр 95 95,0–95,5 90,0–95,5 1,5–2,5 Ост. 10,66 820–1200

105
 Для соединения различных элементов ювелирных изделий меж-
ду собой, например при работе техникой «скань» и «зернь», приме-
няют серебряные припои.
В отличие от золотых на серебряные припои не распространяет-
ся требование по строгому соответствию пробе изделий.
К отличительным свойствам серебряных припоев относятся хо-
рошие пластичность и прочность, высокая коррозионная стойкость.
Они обеспечивают требуемую смачиваемость соединяемых поверх-
ностей паяемых деталей, хорошо заполняют зазоры швов. Серебря-
ные припои, применяемые в отечественной промышленности и реко-
мендуемые ГОСТ19738–74 для пайки и лужения ювелирных изделий,
приведены в табл. 1.32.
Для пайки платины и ее сплавов применяют золотые припои, в
состав которых вводят палладий, который повышает смачивающую
способность припоев, а также платиновые припои, табл. 1.33. Второй
вид припоев изготовляют в виде ленты размером: толщина
0,1 – 0,01 мм; ширина 1,0 – 10,0 мм; длина – не менее 20 мм.
При изготовлении припоя металлы плавят последовательно в за-
висимости от температуры их плавления. Например, сначала плавят
золото и медь, затем добавляют серебро, а перед самым окончанием
плавки – цинк или кадмий. Перед разливкой в нагретые и смазанные
маслом формы расплав размешивают. Ювелирам удобнее работать с
припоем, имеющим форму прутка или проволоки, поэтому обычно
слитки припоя прокатывают или вальцуют. Между переходами про-
катки припой подвергают отжигу, чтобы повысить его пластичность.
После отжига припой подвергают травлению в слабом растворе сер-
ной кислоты, а затем прокатывают на заданную толщину, которая для
золотого припоя составляет 0,25 мм, а для серебряного – 0,35 мм.
Припой может заготавливаться в виде катанки вальцовкой или прово-
локи – волочением.
Перед использованием припой следует обезжирить, т. е. очи-
стить, обработать наждаком или скребком.

1.5. Термическая обработка

драгоценных металлов
Отжиг
Термической обработкой называют процесс обработки металлов
и сплавов тепловым воздействием для изменения их структуры и
106
свойств в заданном направлении. Термообработку применяют как
промежуточную операцию для улучшения технологических свойств
(обрабатываемости давлением, резанием и др.) и как окончательную
операцию для придания металлу или сплаву такого комплекса меха-
нических, физических и химических свойств, который обеспечивает
необходимые эксплуатационные характеристики металлического из-
делия.
Теорию термической обработки составляет учение об изменени-
ях строения и свойств металлов или сплавов при тепловом воздейст-
вии, не исчезающих после его прекращения. По комплексу структур-
ных изменений, возникающих в результате термообработки, с ней не
могут сравниться ни механические, ни какие-либо другие виды воз-
действия на металлы. Основными факторами, влияющими на резуль-
тат термической обработки, являются температура, скорость нагрева-
ния, время воздействия на металл соответствующих температур и
скорость последующего охлаждения.
В ювелирном производстве широко используется литье, холод-
ная или горячая деформация, а также пайка, влияющие на структуру
ювелирных сплавов, а следовательно, и на их свойства. Использова-
ние литья при производстве ювелирного изделия требует соблюдения
определенного теплового режима, и процесс изготовления отливок
может быть рассмотрен в качестве одного из видов термической об-
работки. Нарушение режима литья может быть причиной таких де-
фектов в отливке, которые невозможно потом устранить ни специаль-
ной термической обработкой, ни горячей деформацией, ни пайкой.
Такое же большое значение имеет тепловой режим и при горячей об-
работке давлением, так как деформация металлов в этом случае про-
изводится в диапазоне температур, при которых в них обычно воз-
можны структурные изменения.
В технологических процессах, связанных с пластической де-
формацией металлов в холодном состоянии (операции ковки, волоче-
ние, прокатка и т. д.), термическая обработка применяется и как
вспомогательная операция между операциями холодной обработки
для восстановления пластичности, и как самостоятельный технологи-
ческий процесс для снятия наклепа и придания холоднодеформиро-
ванному металлу требуемых свойств.
Выбор вида и режимов термической обработки основан на зна-
нии о строении и структуре металлов и сплавов. Драгоценные метал-
лы обладают кристаллической структурой с наиболее плотной атом-
ной упаковкой ГЦК или ГПУ и их в основном подвергают холодной
107
деформации, которая способствует искажению кристаллической ре-
шетки, вытягиванию зерен и формированию анизотропии свойств.
Большие степени деформации способны вызвать образование трещин,
особенно по границам зерен, и последующее разрушение. Снятие ис-
кажения кристаллической решетки в процессе нагрева деформиро-
ванного металла называется возвратом или отдыхом. В результате
такого процесса частично восстанавливается пластичность металла, а
структура его при этом не меняется.
Выше определенной температуры при отжиге в холоднодефор-
мированном металле происходят сильные изменения микрострукту-
ры, которые относятся к процессу, называемому рекристаллизацией.
Наряду с вытянутыми деформированными зернами начинают образо-
вываться новые равноосные рекристаллизованные зерна. С увеличе-
нием времени отжига или его температуры старые деформированные
зерна полностью заменяются рекристаллизованными зернами, кото-
рые отличаются от первых не только формой, но и более совершен-
ным внутренним строением, в частности пониженной плотностью
дислокаций, и пластичность металлов полностью восстанавливается.
Из всех видов термической обработки драгоценных металлов
отжиг является основным, поэтому необходимо уметь определять
температуру начала рекристаллизации, которая не является физиче-
ской константой, такой как температура плавления, а зависит от вре-
мени отжига и степени деформации при обработке давлением. Кроме
того, с повышением чистоты металла температурный порог рекри-
сталлизации снижается. Температуру рекристаллизации металлов
принято определять по формуле А.А. Бочвара, согласно которой рек-
ристаллизация начинается при температуре (Тп.р), составляющей оди-
наковую для всех металлов долю от температуры плавления по абсо-
лютной шкале Тпл:
Тп.р = (0,3–0,4) Тпл.
Коэффициент 0,3–0,4 в этой формуле относится к металлам
сравнительно высокой технической чистоты (около 99,99 %). Для
особо чистых металлов Тп.р = (0,25–0,3) Тпл. Так, например, золото
чистотой 99,999, подвергнутое деформации со степенью 99,99 %, рек-
ристаллизуется при комнатной температуре.
Размер рекристаллизованного зерна – одна из важнейших харак-
теристик отожженного металла, которая в основном зависит от тем-
пературы и времени отжига, степени деформации, химического и фа-
зового состава сплава. Зависимость размера зерна от перечисленных
108
факторов невозможно изобразить в виде простого графика, поэтому
большое распространение получили пространственные диаграммы
рекристаллизации, иллюстрирующие зависимость размера зерна ме-
талла или сплава от степени деформации и температуры отжига при
определенном времени выдержки. На рис. 1.29 представлена диа-
грамма рекристаллизации золота, показывающая, что крупнозерни-
стая структура возникает из-за малой степени деформации, высокой
температуры нагрева, медленного нагрева при отжиге и продолжи-
тельного времени выдержки.
Отжигу подвергают слитки и полуфабрикаты в процессе изго-
товления ювелирных изделий. Эту термообработку проводят обычно
в муфельных печах при определенном режиме для каждого сплава.
Так, золотые сплавы, содержащие никель, отжигают при 700–750 °С и
выдерживают в печи в зависимости от массы металла от 10 до 20 мин.
Небольшое количество металла охлаждают при комнатной темпера-
туре, большую массу металла – в выключенной муфельной печи до
полного ее остывания. В такой же печи обычно отжигают и сплавы
платины и палладия. Нагартованные детали в процессе монтировки
отжигают в муфельной печи, помещая их на стальной совок, а затем
охлаждают на асбестовой подкладке – леткале.

Рис. 1.29. Диаграмма рекристаллизации золота

Если сплав при нагреве окисляется только с поверхности, то за-

щиту от окисления обычно не проводят. Более опасным считается

109
внутреннее окисление у сплавов, склонных к такому виду окисления.
В этом случае целесообразно проводить нагрев в вакууме, в защитной
атмосфере или в расплаве солей. Нагрев в вакуумных печах гаранти-
рует полную защиту от вредного окислительного действия кислорода.
Однако для небольших и средних предприятий вакуумные печи
обычно нерентабельны. Нагрев в защитной газовой атмосфере, не со-
держащей кислорода, например в аммиаке, в не полностью сожжен-
ном природном газе, окиси углерода и других восстановительных га-
зах не только препятствует вредному действию кислорода, но и
осветляет поверхность металла.
Для отжига в среде диссоциированного аммиака обычно при-
меняется печь, которая оснащена конвейером, проходящим в рабо-
чем туннеле, который состоит из двух зон: нагревания и охлажде-
ния. Максимальная рабочая температура печи составляет 950 °С.
Конвейерная лента, на которую помещают заготовки для отжига,
движется внутри туннеля. Скорость движения ленты регулируется
от 20 до 180 см/мин. Защитной атмосферой служит диссоциирован-
ный аммиак. Температура диссоциатора (950 °С) обеспечивает раз-
ложение аммиака на азотно-водородную смесь. Защитная атмосфе-
ра подается в рабочий канал печи, где поджигается. Такая печь
используется при отжиге полуфабрикатов различных сплавов, ис-
пользуемых в ювелирной промышленности: золотых, серебряных, а
также мельхиора и нейзильбера.
Однако этот способ нагрева выгоден только при переработке
крупных партий полуфабрикатов. Подобных результатов можно дос-
тичь более простыми средствами, например, в муфельных печах на-
грев часто проводят под плотным слоем древесного угля. Раскален-
ный уголь, сгорая при недостатке воздуха, образует окись углерода,
которая препятствует доступу кислорода к металлу. Отжиг под по-
кровом древесного угля применяется для золотых слитков и заготовок
большого объема (прутки и проволока в рулонах). Однако золотые
сплавы, содержащие металлы платиновой группы (платину, палладий
и т. д.) и никель, отжигать в среде древесного угля не рекомендуется
ввиду их науглероживания.
Для реализации этого способа необходимо иметь хорошо про-
сушенный березовый уголь размерами в пределах лесного ореха, ко-
роб из нержавеющей стали и клещи для установки короба в печь и из-
влечения из нее. На дно короба ровным слоем толщиной 1–2,5 см
насыпают древесный уголь, затем укладывают золотые заготовки
(слитки, прутки, проволоку и т. д.) и засыпают углем до заполнения
110
короба. Короб накрывают крышкой и помещают в печь, нагретую до
650–700 °С. Заготовки массой до 500 г выдерживают при указанной
температуре 5–7 мин, а массой более 500 г – 10–15 мин. Затем короб
вынимают из печи и охлаждают замачиванием в воде, после чего за-
готовки извлекают и сушат. Недостаток этого способа заключается в
том, что окись углерода, не имеющая запаха, токсична, поэтому необ-
ходимо применять меры для полного удаления ее из помещения.
При больших масштабах производства заготовки нагревают в
соляных ваннах, содержащих смеси солей, плавящихся при постоян-
ной температуре, обычно при 500 °С. Изделия погружают в расплав
солей, выдерживают в них заданное время, затем вынимают, а остав-
шуюся на их поверхности соль удаляют. Основными преимуществами
этого способа являются быстрый нагрев полуфабрикатов и надежная
защита металлов от окисления. Кроме того, способ характеризуется
большой точностью поддержания температуры.
На небольших предприятиях отжиг мелких изделий могут про-
водить в муфельных печах под слоем борной кислоты, для чего изде-
лия посыпают борной кислотой, кладут на противень, а затем поме-
щают в муфельную печь. Поверхность изделий при этом не только не
окисляется, но и сохраняет полировку.
Иногда на небольших предприятиях при отсутствии муфельных
печей отжиг производят путем нагрева заготовок газовым пламенем.
Для этого небольшие заготовки укладывают на основании, покрытом
прокаленным углем или на угольную плиту, и нагревают паяльной
лампой. Так как контроль температуры нагрева производится по цве-
ту каления, то нагрев должен производиться в затемненном месте
мастерской, чтобы на цвет нагретого металла не оказывали влияние
погода и время суток. Следует учитывать, что сплавы, содержащие
никель и палладий, нагревать открытым газовым пламенем нельзя,
так как при этом образуются вредные сернистые соединения.
Для получения оптимальной структуры при отжиге рекоменду-
ется руководствоваться следующим:
– перед отжигом металл необходимо подвергнуть деформации
на максимальную степень;
– отжиг нужно проводить при минимальной температуре;
– время отжига также должно быть минимальным.
Кроме того, для уменьшения окисления металла отжиг лучше
проводить как можно реже.
Отжиг серебряных сплавов производят в соляных ваннах или в
муфельных печах с засыпкой изделий древесным углем. Температура
111
отжига выбирается по диаграмме Ag–Cu несколько ниже линии огра-
ниченной растворимости компонентов в твердом состоянии. Считают,
что для сплавов серебра 875-й и 925-й проб оптимальная температура
отжига составляет 600–650 °С.
При отжиге серебряных сплавов на воздухе наблюдается раз-
личное отношение меди и серебра к кислороду: медь в сплавах сразу
окисляется с поверхности изделий, серебро поглощает кислород. Этот
элемент при охлаждении металла выделяется и взаимодействует с ме-
дью, образуя закись меди (Cu2О) во внутренних слоях металла.

Таблица 1.34
Режимы отжига при холодной прокатке драгоценных металлов
Исходная Степень обжатия
Температура
Металл, сплав толщина за проход
отжига*, °С
заготовки, мм (не более), %
Серебро, серебро –
5–15 70 600–650
медь
Золото, золото – се-
5–15 50–65 700–750
ребро
Сплавы белого золо-
та с никелем и цин- 5–15 40 700–750
ком
Сплавы белого золо-
5–15 50–55 800–850
та с палладием
Сплав на основе пла-
5–10 50 900–950
тины
*
Отжиг проводится в печи с защитной атмосферой.

Таблица 1.35
Режимы отжига при волочении драгоценных металлов
Температура,
Изделие Материал Марка
°С
Серебро Ср999 550–600
Трубы, Сплав серебро – медь СрМ875, СрМ925 500–600
прутки, Золото Зл999,9 550–650
проволо- Сплав золото – серебро – медь ЗлСрМ585-80 500–600
ка Сплав белого золота ЗлНЦМ750-7,5-2,5 500–600
Сплавы платины ПлИ950-50, ПлМ950 1 000–1 100

В ювелирных сплавах с содержанием серебра около 80 % окис-

ляемость металла наиболее сильная. При нагреве этих сплавов на по-
верхности формируется толстый слой закиси меди, который легко

112
пропускает кислород во внутренние слои металла, образуя и внутрен-
ний окисный слой. С уменьшением содержания серебра склонность
сплавов к внутреннему окислению понижается, так как мелкозерни-
стая эвтектическая структура препятствует диффузии кислорода в ме-
талл, и окисление происходит главным образом на поверхности. У за-
эвтектических сплавов, содержащих пониженное количество меди,
окисляются преимущественно поверхностные слои и поверхностный
слой закиси меди, образующийся в результате нагрева сплавов сереб-
ра на воздухе, удаляется травлением в кислотах, при этом поверх-
ность получается обогащенной серебром.
Для термической обработки серебряных сплавов можно приме-
нять конвейерные печи с защитной газовой средой, например, в виде
экзотермического газа с низким содержанием водорода. В некоторых
случаях может быть использован и диссоциированный аммиак с
большим дожиганием водорода (8–10 % H2). При большом содержа-
нии водорода на поверхности заготовок из серебряных сплавов,
имеющих большое содержание закиси меди, образуются вздутия.
Внутренние слои металла в этом случае также могут быть поражены
мелкими порами, так как при высоких температурах водород, прони-
кая вглубь металла, соединяется с кислородом, образуя пары воды и,
как следствие этого, пористость.
Драгоценные металлы часто подвергают обработке давлением,
например прокатке, волочению. Обычно эти процессы осуществляют
без нагрева заготовок, а для восстановления пластичности металлов
между операциями или для снятия напряжений после деформации
проводят отжиги, режимы которых приведены в табл. 1.34, 1.35.

Старение
Старение – это термическая обработка, при которой в сплаве,
подвергнутом закалке без полиморфного превращения, главным
процессом является распад пересыщенного твердого раствора. Ос-
новные параметры старения – температура и время выдержки, а
скорость нагрева и охлаждения обычно играет подчиненную роль.
Старение может наблюдаться во всех системах, в которых на диа-
грамме состояния имеется линия насыщения твердого раствора, от-
вечающая уменьшению предела растворимости компонентов при
охлаждении. При нагреве таких сплавов их компоненты растворя-
ются в твердом растворе, если сплав резко охладить, то растворен-
ные компоненты не успевают выделиться из раствора – и образует-
ся пересыщенный твердый раствор. Такое состояние сплава
113
является нестабильным: атомы растворенных компонентов стремят-
ся выделиться из решетки твердого раствора, что сопровождается ее
искажением и упрочнением сплава – эту стадию старения называют
зонным старением. Если атомы выходят из решетки с образованием
фаз, обычно мелкодисперсных, то наблюдается фазовое старение,
которое обычно также сопровождается упрочнением. Этот процесс
еще называют дисперсионным твердением.
После старения твердость некоторых сплавов настолько увели-
чивается, что дальнейшая их обработка затрудняется. Снять упрочне-
ние таких сплавов можно путем закалки. Процесс старения может
происходить при комнатной температуре. В этом случае он протекает
обычно в течение длительного времени (десятки или даже сотни ча-
сов) и называется естественным старением. Если повысить темпера-
туру, то процесс распада твердого раствора ускоряется и имеет место
искусственное старение.
Явление старения встречается и в сплавах, используемых в юве-
лирном производстве. На диаграмме Ag–Cu от конечных точек эвтек-
тической линии, отвечающих максимальной растворимости компо-
нентов Ag и Cu в твердых растворах α и β, отходят вниз выпуклые
кривые, которые в области твердого состояния доходят до низких
температур. Эти кривые, называемые линиями сольвуса, показывают
уменьшение предела растворимости компонентов с понижением тем-
пературы. Например, α-твердый раствор при температуре 779 °С со-
держит 9 % меди, а при 200 °С содержание меди уменьшается до 1 %.
Избыток меди выделяется в виде β-фазы по границам зерен. Так, на-
пример, сплав серебра 960-й пробы сначала затвердевает с образова-
нием однородного α-твердого раствора, который при максимальном
насыщении распадается на α- и β-твердые растворы. С понижением тем-
пературы уменьшается растворимость компонентов и увеличивается ко-
личество β-фазы в структуре сплава.
Подобный процесс наблюдается в системе Au–Ni. Здесь также
сначала кристаллизуется твердый раствор, затем при охлаждении
сплав входит в область распада, и из однородной структуры образу-
ются обогащенные золотом или никелем твердые растворы с ограни-
ченной растворимостью, выделяющиеся в виде вторичных фаз по
границам зерен.
В системе Au–Cu между компонентами образуется непрерывный
ряд твердых растворов, а при медленном охлаждении возникают хи-
мические соединения Au3Cu, AuCu и AuCu3 с упорядоченной структу-
рой, выделение которых влияет на физико-механические свойства
114
сплавов. Так, например, резко меняется электросопротивление спла-
вов, возрастают показатели прочности и т. д.
Технология термообработки дисперсионно-твердеющих сплавов
золота заключается в нагреве до определенной температуры, выдерж-
ке и быстром охлаждении, обычно в воде (закалка), и последующей
выдержке при повышенной температуре (старение). Продолжитель-
ность выдержки для сплавов с более высоким содержанием золота
выше.
При термической обработке сплавов на основе золота необхо-
димо учитывать, что увеличение температуры при старении снижает
эффект упрочнения. Ускорению процесса старения способствует
предшествующая деформация. Простейшей закалочной средой явля-
ется вода. Однако вследствие высокой скорости охлаждения на изде-
лии могут образоваться трещины. Малогабаритные изделия часто за-
каливаются в этиловом спирте. Далее рассмотрены особенности
термообработки ювелирных сплавов разных проб.
Эффект упрочнения при старении выражен у сплавов 750-й про-
бы особенно отчетливо. Склонные к старению сплавы имеют то пре-
имущество, что износоустойчивость изделий может быть увеличена, в
то время как обрабатываются они относительно легко в мягком со-
стоянии, и это обстоятельство позволяет в ряде случаев более эко-
номно использовать драгоценный металл.
Кроме процессов старения в сплавах ЗлСрМ750 может происхо-
дить атомное упорядочение. Для сплавов ЗлСрМ750 с малым содер-
жанием серебра отмечено значительное изменение механических
свойств даже в результате кратковременного пребывания в области
температур атомного упорядочения. Выдержка образцов из сплава
ЗлСрМ750-125 в интервале температур 310–325 °С, где наиболее ин-
тенсивно проходят процессы упорядочения атомов в течение 30 мин,
и последующее охлаждение вместе с печью приводят к увеличению
предела текучести в два раза и уменьшению пластичности в 5 раз.
Сплавам ЗлСрМ750 свойственна меньшая чувствительность механи-
ческих свойств к размеру зерна. Кроме того, в этих сплавах резко
снижена скорость упорядочения, закалкой с высоких температур в
них удается зафиксировать неупорядоченное состояние. Значительное
упрочнение сплавов происходит только в результате длительных ре-
жимов термической обработки.
Сплавы ЗлСрМ750-125 и ЗлСрМ750-150 склонны к быстрому
росту зерна в процессе отжига, степень деформации полуфабрикатов
из них должна составлять около 70 %, а время отжига ограничиваться
115
несколькими минутами в зависимости от толщины полуфабриката.
Закалка в воде после отжига позволяет получить пластичный матери-
ал с гомогенной структурой. При температуре 400 °С в сплаве
ЗлСрМ750-125 происходит распад однородного твердого раствора.
Увеличение содержания меди или серебра приводит к понижению
температуры распада.
Сложные фазовые превращения наблюдаются в сплаве белого зо-
лота 750-й пробы, содержащем 15 % Сu, 7.5 % Ni и 2,5 % Zn. В этом
сплаве могут происходить три фазовых превращения. При температуре
ниже 660 °С начинается распад гомогенного твердого раствора по ме-
ханизму прерывистого типа. Скорость превращения невелика, распад
идет при температуре 660 °С и заканчивается через 100 ч. С понижени-
ем температуры отжига при 360 °С начинается упорядочение атомов
золота и цинка по типу Au3Zn, ниже температуры 290 °С происходит
упорядочение атомов золота и меди по типу AuCu. При отжиге (270–
290 °С) образование крупнозернистой структуры, сопровождающееся
изменением объема, может привести к самопроизвольному растрески-
ванию. При более низких температурах (250 °С) растрескивание не про-
исходит, образуется мелкозернистая структура, но для завершения про-
цесса упорядочения требуется промежуток времени.
Под влиянием процессов атомного упорядочения происходит
изменение типа распада: выделение фазы по границам зерен по пре-
рывистому механизму полностью подавляется и сменяется дисперс-
ным выделением фазы, равномерно распределенной по объему зерна.
При этом резко увеличивается скорость выделения фазы. Поэтому
наибольшее упрочнение достигается термообработкой ниже 290 °С за
счет совместного действия упорядочения и старения.
В зависимости or содержания серебра и меди микроструктура спла-
вов может значительно различаться. При содержании серебра выше 15 %
низкопробные золотые сплавы упрочняются при термообработке, но в
значительно меньшей степени, чем сплавы 583 и 750-й проб. У сплавов,
лежащих на границе областей твердых растворов, и доэвтектических
сплавов, содержащих около 10 % меди, благодаря старению твердость
увеличивается в 2 раза. Упрочнение в обедненных золотом сплавах идет
за счет дисперсионного твердения в системе золото – медь.
Сплав системы Au–Рt при массовой доле Аu от 10 до 70 % распа-
дается в твердом состоянии на обогащенные Аu и Pt твердые растворы.
В закаленном состоянии сплавы имеют твердость по Бринеллю до
1000 – 1500 МПа (100 – 150 НВ). После старения твердость может
быть увеличена до 4 000 MПа.
116
 В сплавах системы Au–Pd при всех температурах сохраняется од-
нородный твердый раствор, поэтому эффект дисперсионного тверде-
ния не наблюдается. В сплавах системы Аu–Ni, хотя и происходит рас-
пад твердого раствора, упрочнение при старении незначительно.
Значительное упрочнение наблюдается и в сплавах 585-й пробы.
Содержание меди в золоте 583-й и родственной ей 585-й пробы изменя-
ется от 3,25 до 32,5 % при соответствующем содержании серебра от
38,25 до 9,0 %. После затвердевания все сплавы имеют однофазную
структуру твердого раствора. При температурах ниже 600 °С происходит
распад с выделением частиц второй фазы. В равновесном состоянии
структура сплавов представляет собой (α+β)-твердые растворы. Темпера-
тура начала распада твердого раствора зависит от состава: она макси-
мальна для сплава, содержащего 21 % о меди, и соответствует 660 °С
Оптимальных условий старения этих сплавов системы Ag–Cu
достигают тем, что сплавы подвергают закалке, затем выдерживают
при температуре 300 °С и медленно охлаждают. Наибольший эффект
старения наблюдается у сплава 925-й пробы: твердость сплава, в ото-
жженном состоянии составляющая 680 МПа, увеличивается после
старения до 1 600 МПа.
Сплавы системы Au–Pt распадаются в твердом состоянии на
обогащенные золотом и платиной твердые растворы, особенно при
содержании золота от 70 до 10 %. В закаленном состоянии твердость
сплавов – от 1 000 до 1 500 МПа. После старения твердость возраста-
ет до 4 000 МПа.
В сплавах золото – палладий эффект старения не наблюдается, а
в сплавах золото – никель эффект повышения твердости от распада
твердого раствора незначителен.
В сплавах серебро – платина при содержании платины от 60 до
90 % обработка возможна только тогда, когда они закалены с темпе-
ратуры 800 °С, а после старения твердость повышается до 2 000 МПа.
При проведении старения следует руководствоваться режимами,
приведенными в табл. 1.36.
В процессе изготовления серебряных изделий (при литье, свар-
ке, шлифовании) возникают остаточные сжимающие или растяги-
вающие напряжения. Особенно опасны растягивающие напряжения:
складываясь с приложенной внешней нагрузкой, они могут вызвать
разрушение даже при относительно небольшом нагружении.
Температура отжига для снятия внутренних напряжений обычно
невелика и для сплавов на основе серебра, золота и меди составляет
400–500 °С, а на основе платины – 600–700 °С.
117
 Таблица 1.36
Режимы термообработки сплавов золота
Термическая обработка Старение
Твердость НВ,
Проба, цвет Среда
Цвет Время, МПа
Т, °С охлажде- Т, °С
нагретого сплава выдержки, мин до после
ния
старения старения
750-я, желтый 750 Темно-вишневый Вода 400 5 1 040 1 950
750-я, розовый 750 Темно-вишневый Вода 400 5 1 050 2 000
750-я, белый 800 Вишневый Воздух – – – –
585-я, бледно-желто-
750 Темно-вишневый Вода 400 10 700 1 650
зеленый
585-я, желтоватый 750 Темно-вишневый Вода 300 10 700 1 450
585-я, желтый 700 Светло-красный Вода 300 20 1 200 –
585-я, желтый 750 Темно-вишневый Вода 450 10 1 300 2 000
585-я, оранжевый 750 Темно-вишневый Вода 300 10 1 200 1 600
585-я, красный 750 Темно-вишневый Вода 300 15 950 1 750
585-я, красный 800 Вишневый Воздух – – – –
375-я, бледно-желто-
650 Темно-красный Вода 300 10 1 160 1 600
зеленый
375-я, желтый 650 Темно-красный Вода 250 15 1 170 1 550
375-я, желтый с Ni 600 Темно-красный Вода – – – –
375-я, оранжевый 650 Темно-красный Вода 300 10 1 030 1 450
375-я, розовый 650 Темно-красный Вода – – – –
375-я, красный 650 Темно-красный Вода – – – –
Примечание. Прочерки в столбце «Старение» стоят у сплавов, которые не склонны к старению.

118
 Режим упрочняющей термообработки сплавов системы серебро –
медь состоит в закалке сплава с температуры 700 °С в воде с после-
дующим старением. При очень быстром охлаждении при закалке эв-
тектическое превращение в сплавах Ag–Cu может быть подавлено.
Ювелирное изделие, полученное таким образом, может использовать-
ся при комнатных температурах, однако при повышении температур
из-за нестабильности структуры свойства такого изделия, в частности
декоративные, могут изменяться.
Двухкомпонентные ювелирные серебряные сплавы, имеющие
изначально гомогенную структуру твердого раствора и пониженную
прочность, подвергают старению с целью повышения их прочности и
твердости. В результате нагрева при старении из перенасыщенного
медью α-твердого раствора выделяются кристаллы β-фазы, которые
обогащены Сu и обеспечивают повышение прочностных свойств. При
этом количество β-фазы может составлять 10 % всей структуры. Это
особенно существенно для сплавов СрМ950, СрМ925, СрМ900 и
СрМ875.
Оптимальных условий старения достигают путем выдержки при
300 °С и медленного охлаждения. Наибольшее значение твердости
при старении происходит у сплава с 92,5 % Ag. После старения твер-
дость увеличивается в 2,5–3 раза (до 1600 НВ), у заэвтектических
сплавов эффект незначителен.
Так, например, изменяя режимы термообработки сплава
СрМ925, можно получать различные свойства и структуры сплава в
широких пределах. При нагреве сплава растворимость меди в серебре
увеличивается, и при температуре 745 °С вся медь, содержащаяся в
сплаве, растворяется в серебре. При этом образуется твердый раствор
Сu в серебре. Если сплав с этой температурой охлаждать с большой
скоростью, медь сохранится в твердом растворе, и в результате полу-
чится мягкий и пластичный сплав. При невысокой скорости охлажде-
ния (например, на воздухе) медь будет выделяться из раствора; при
этом наблюдается дисперсионное твердение сплава. При очень малой
скорости охлаждения в печи результат будет аналогичным охлажде-
нию в воде.
Сплав СрМ925 может упрочняться нагревом до температуры
745 °С, закалкой в воде и искусственным старением при температуре
300 °С. Прочность сплава при этом повышается с 600 до 1600 МПа.
Однако эта операция проводится редко из-за склонности сплава к об-
разованию крупнозернистой структуры. Чтобы предотвратить старе-
ние сплава СрМ925, сразу после отжига его подвергают закалке.
119
 В сплаве СрМ925 сочетаются хорошая способность к формоизме-
нению при обработке и значительная стабильность при эксплуатации.
Упрочнение сплавов системы Ag–Pt также происходит за счет
выделения из перенасыщенного твердого раствора мелкодисперсных
частиц β-фазы.
При выборе режима старения ювелирных сплавов следует руко-
водствоваться следующими правилами:
– повышение температуры ускоряет процесс старения, но при
этом снижается эффект упрочнения, так как укрупняются частицы
выделяющихся из твердого раствора фаз;
– после деформации и рекристаллизации старение протекает ин-
тенсивнее, чем после литья;
– в гетерогенной зоне сплавов 375-й пробы золота старение про-
исходит быстрее, чем в гомогенной области сплавов золота 375, 585 и
750-й проб;
– чем выше проба золота, тем больше время старения.
В заключение следует добавить, что особенности структуры
ювелирных сплавов (в основном это твердые растворы), а также ха-
рактер эксплуатации этих сплавов обычно не вызывают особых труд-
ностей в выборе режимов их термической обработки. Однако, учиты-
вая высокую стоимость ювелирных сплавов, рекомендуется все-таки к
решению данного вопроса для каждого сплава подходить взвешенно и
индивидуально.
Контрольные вопросы и задания
1. Какие металлы входят в группу драгоценных?
2. Что такое благородный металл?
3. Перечислите металлы платиновой группы.
4. Какие драгоценные металлы встречаются в природе в само-
родном виде?
5. В чем заключаются основные отличия классификации драго-
ценных металлов от классификации других металлов?
6. Какие обозначения используют для компонентов, входящих в
марки сплавов драгоценных металлов?
7. Какой тип кристаллической решетки имеют драгоценные ме-
таллы?
8. Дайте характеристику основным физическим свойствам дра-
гоценных металлов.
9. Расположите драгоценные металлы в порядке возрастания их
химической устойчивости.
120
 10. Какие технические требования предъявляют к ювелирным
сплавам?
11. Опишите, как получают различные цвета золотых сплавов.
12. Какие легирующие компоненты добавляют в золото для его
осветления?
13. Что такое проба драгоценных металлов?
14. Сплавы каких драгоценных металлов подлежат пробирному
надзору?
15. Для каких целей создан пробирный надзор?
16. Как соотносятся между собой пробы разных систем?
17. Опишите структуру пробирного клейма.
18. Какие виды пробирных клейм применяют для драгоценных
металлов?
19. Что такое именник и что он обозначает?
20. Опишите основные методы опробования сплавов драгоцен-
ных металлов.
21. Какие системы сплавов используют при для изготовления
ювелирных изделий?
22. Какая тройная система является основой большинства юве-
лирных золотых сплавов?
23. На какие группы делятся сплавы системы Au–Ag–Cu в зави-
симости от их химической стойкости?
24. Какие пробы золотых сплавов используются в отечественных
ювелирных изделиях?
25. Какой сплав считают эталонным золотым сплавом для всех
видов ювелирных золотых изделий?
26. Какой сплав обычно 750-й пробы обычно применяют для из-
готовления индивидуальных ювелирных изделий с драгоценными
камнями?
27. Для каких изделий применяют сплав 958-й пробы?
28. Какая диаграмма является основой для ювелирных сплавов
серебра?
29. Что такое операция эмалирования?
30. В чем заключается операция «чернение»?
31. Сплав какой пробы и почему называют «стерлинговым се-
ребром»?
32. Что такое филигрань?
33. Опишите причины появления «штрихового серебра».
34. Какие пробы применяют в российских ювелирных сплавах
платины и палладия?
121
 35. Что такое припой и какие требования предъявляют к нему?
36. Для чего применяют золотые припои?
37. Какого цвета могут быть золотые припои?
38. Какие виды термической обработки применяют для драго-
ценных металлов?
39. Для каких целей применяется отжиг?
40. Дайте описание технологии отжига сплавов драгоценных ме-
таллов.
41. Как проводят отжиг золотых сплавов в зависимости от массы
садки?
42. Чем следует руководствоваться для получения оптимальной
структуры при отжиге?
43. В чем заключается операция старения при термической об-
работке сплавов?
44. Для каких целей применяют старение золотых сплавов?
45. Для сплавов золота какой пробы эффект старения выражен
особенно сильно?
46. Что такое упорядочение и в каких системах сплавов драго-
ценных металлов оно наблюдается?
47. Каких правил следует придерживаться при выборе режима
старения сплавов драгоценных металлов?

122
 Глава 2
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
МЕТОДАМИ ЛИТЬЯ

2.1. Плавка и литье драгоценных металлов

Общие положения
При обработке драгоценных металлов литейное производство
применяется для решения следующих задач:
– точное литье при получении ювелирных изделий;
– заготовительное литье слитков, которые затем используются в
качестве заготовок для обработки металлов давлением при производ-
стве ювелирных изделий и в технических целях;
– литье инвестиционных слитков производственного и частного
назначения.
В плавильно-литейном производстве драгоценных металлов и
сплавов применяются разнообразные методы приготовления распла-
вов, которые делят на две группы: первая группа охватывает и харак-
теризует методы приготовления однокомпонентных, а вторая – мето-
ды приготовления двух и более компонентных расплавов.
Методы приготовления расплавов в производстве полуфабрика-
тов и заготовок драгоценных металлов и их сплавов должны обеспе-
чивать:
- получение расплавов высокого качества с минимальными по-
терями драгоценных и других металлов от угара;
- минимальную продолжительность плавки;
- минимальный расход энергии, футеровочных и других мате-
риалов на единицу расплавляемой шихты;
- простоту и экологичность обслуживания;
- широкую возможность их применения при минимально по-
требной производственной площади.
Кроме того, использование конкретного метода приготовления
расплавов зависит от объема производства, характера, состава,
свойств и назначения шихты, имеющегося парка плавильно-
литейного оборудования, обеспеченности производства электроэнер-
гией, и других факторов.

123
 Главными в построении методов плавки являются следующие
технологические признаки:
- выбор и подготовка шихтовых материалов;
- методика составления и расчета шихты;
- температурно-скоростные режимы плавки и взаимодействия
шихты при плавке с твердыми, жидкими и газообразными вещества-
ми в рабочем пространстве печей;
- конструктивные особенности основного оборудования для
плавильных работ.

Подготовка шихтовых материалов

Исходным материалом для плавки драгоценных металлов явля-
ется шихта, которая представляет собой смесь исходных материалов,
загружаемых в печь для плавления и получения конечных продуктов,
в данном случае сплавов, с заданным химическим составом и уровнем
свойств.
Приготовление расплавов металлов и их сплавов – одно из наи-
более сложных производств, состоящих из комплекса процессов, под-
верженных влиянию многих факторов. Опыт работы плавильно-
литейных производств драгоценных металлов и их сплавов показал,
что для достижения максимальной эффективности этого производства
наибольшее значение имеют следующие факторы:
- достоверность химического состава, а также степень чистоты
шихтовых и вспомогательных материалов;
- компактность и габариты шихтовых материалов;
- степень освежения шихтовых материалов (освежение – это до-
бавление в шихту чистых металлов) и пропорции составления шихты
и др.
Шихта может быть в виде чистых металлов, бракованных слит-
ков и изделий, лома, обрезков, стружки и опилок и других отходов
ювелирного производства. Шихтовый материал, в зависимости от
степени и характера загрязнения, подвергается различной обработке.
Возвратные отходы от переработки драгоценных металлов сво-
его производства (литники, высечка, стружка, обрезки и др.) с точным
содержанием основных и легирующих компонентов поступают в
плавку без предварительной подготовки.
Отходы драгоценных металлов (опилки, стружка, мелкие обрез-
ки и т. д.) всегда загрязнены, поэтому этот материал перед плавкой
подвергают предварительной подготовке. Опилки прокаливаются в
муфельной печи для удаления всех сгорающих примесей (дерева,
124
воска, щетины от щеток, бумажной и другой пыли). Остывшую шихту
разрыхляют и обрабатывают магнитами для извлечения стальных
примесей (опилок, обломков стального металлорежущего инструмен-
та, окалины). Очищенные таким образом отходы драгоценных метал-
лов можно считать подготовленными к плавке. Сплавлением отходов
достигают различных целей: соединения частей одного металла в
слиток, приготовления сплавов и припоев и т. д.
Шихтовые материалы, загрязненные вредными примесями (ме-
таллами, не отвечающими составу сплава, материалами, отрицательно
влияющими на свойства сплава и т. д.), подвергаются предваритель-
ной плавке, а затем отправляются на аффинажные заводы или на за-
воды вторичных драгоценных металлов.
Достоверность химического состава вспомогательных материа-
лов непосредственно влияет на получение качественных по химиче-
скому составу приготовляемых материалов. Это требование распро-
страняется на все материалы, контактирующие при плавке с шихтой и
расплавами: огнеупоры, из которых изготовляются рабочие футеров-
ки плавильных печей (плавильные тигли) и плавильные приспособле-
ния, защитные среды, защитные покровы защитно-рафинировочные
флюсы, а также раскислители. Несоответствие фактического состава
данных материалов, указанному в паспортах, может привести как к
изменению химического состава приготовляемых расплавов (загряз-
нению их вредными примесями), так и к повышенной загазованности
расплавов, их окислению, повышенному угару компонентов и, как
следствие, к браку отливаемых отливок и слитков по химическому
составу, пористости, окисным включениям и другим дефектам.
Компактность и габариты загружаемой шихты прежде всего ха-
рактеризуют развитость поверхности шихтовых материалов, что по-
зволяет качественно оценить степень их загрязнения адсорбирован-
ной влагой, различными газами, смазками и другими веществами, а
также выбрать метод очистки при подготовке этих материалов к
плавке. Данный фактор также дает оценку шихтовым материалам с
позиции возможности их плавки в имеющемся или в выбираемом для
приготовления данных расплавов оборудовании без защиты или с за-
щитой от окисления. Например, при небольшом объеме плавильных
тиглей крупногабаритные шихтовые материалы могут либо не помес-
титься в них, либо значительно выступать за пределы тиглей, что не
даст возможности осуществления плавки вообще или плавки с надле-
жащей защитой шихты от окисления. Кроме того, нужно учитывать
размер кусков шихты, даже если она компактна и габаритна относи-
125
тельно тигля, что имеет большое значение, в частности для индукци-
онных тигельных печей, где для эффективного их использования, а
также осуществления быстрого расплавления шихты с минимальны-
ми потерями металлов имеются ограничения на размеры шихтовых
материалов.
Точное соблюдение пропорций при составлении шихты из спла-
вов драгоценных металлов различного происхождения имеет большое
значение в производстве расплавов повышенной, высокой и особой
степени чистоты, а также расплавов, предназначенных для литья
слитков для обработки давлением. Это связано с тем, что возвращае-
мые в оборот отходы собственного производства известного состава
всегда содержат больше примесей, чем первичные металлы, и степень
загрязнения многократно обращаемых шихтовых материалов непре-
рывно возрастает, что приводит к снижению технологичности слит-
ков при последующей обработке давлением.
Знание особенностей физико-химических свойств металлов и дру-
гих элементов шихты в разных состояниях и в разных средах, а также
огнеупоров, защитных покровов, флюсов и раскислителей служит осно-
вой для построения технологии приготовления расплавов металлов и
сплавов. Правильный расчет шихты требует также учитывать характер
изменения свойств всех компонентов и их взаимодействия между собой
и с другими веществами в течение всего технологического процесса.
Учет этих факторов позволяет правильно выбрать для плавки и подго-
товить к работе соответствующее оборудование, огнеупоры, защитные
среды, защитные покровы, защитно-рафинировочные флюсы и раскис-
лители, правильно определить порядок загрузки, последовательность,
температурно-скоростные режимы плавки шихтовых материалов и дру-
гие условия приготовления расплавов.

Методика составления и расчета шихты

Точность расчета шихты по выходу годного продукта, содержа-
нию компонентов и примесей с учетом неравномерности их угара иг-
рает важную роль в обеспечении заданного состава расплавов, а сле-
довательно, и отливаемых полуфабрикатов и заготовок.
По характеру все потери металлов и сплавов при плавке и литье
можно разбить на две категории:
– потери со шлаками, флюсами, защитными покровами, футе-
ровками печей (тиглями), другими неликвидными металлосодержа-
щими отходами, из которых металлы можно извлечь дополнительной
переработкой;
126
 – потери, которые связаны с угаром (металлургический угар)
вследствие испарения, летучести и др. и которые составляют разность
между количеством загружаемых металлов (сплавов) в плавку и все-
ми продуктами их переработки.
Металлургический угар существенно меняется при изменении
температурного режима. Например, золото при минимальной темпе-
ратуре плавления (1063 °С) угорает на 0,0004 %, при перегреве на
400 °С – на 0,018 %, а при большем перегреве расплава угар возраста-
ет еще больше.
Потери драгоценных и других металлов, входящих в их сплавы,
на угар и неликвидные металлосодержащие отходы при плавке и ли-
тье зависят от следующих факторов:
- степени сродства металлов и сплавов к кислороду (теплоты об-
разования окислов) – чем она больше, тем больше интенсивность
окисления и потери металлов на угар и в неликвидные металлосодер-
жащие отходы;
- плотности металлов, сплавов – чем меньше плотность, тем
больше окисление и летучесть;
- отношения температуры нагрева металла при плавке и литье к
температуре его кипения – чем оно больше, тем интенсивнее испаре-
ние;
- времени плавки и литья (времени нахождения металла, сплава
под нагревом, особенно в расплавленном и перегретом состоянии) –
чем оно больше, тем выше потери на окисление и испарение;
- технологической совершенности условий ведения плавки ме-
таллов, сплавов и разливки расплавов в слитки.
В целях понижения потерь целесообразно применение промежу-
точных сплавов (лигатур) при плавке драгоценных металлов. Этот
процесс позволяет плавить металлы без перегрева. Сущность процес-
са сводится к тому, что тугоплавкие металлы, вводимые в сплав,
предварительно сплавляют с менее тугоплавкими. Например, палла-
дий сплавляют с серебром, а легкоплавкие металлы – с более туго-
плавкими; например, цинк с серебром или медью и т. д. Таким обра-
зом, температуру плавления этих компонентов усредняют и тем
самым облегчают введение их в расплав, так как для этого не требу-
ется создавать специального температурного режима плавки.
Анализ опытных и статистических данных позволил установить
связь между величиной минимальных угаров при плавке и литье ряда
драгоценных и других цветных металлов и суммой коэффициентов,
полученных как частные от деления теплоты образования окислов на
127
плотность металлов при данных температурах нагрева и температурах
нагрева металлов при плавке до температуры их кипения.
Эта связь графически описывается прямыми, исходящими из на-
чала координат, и может быть выражена следующей формулой:
У t = K t Atобщ τ, (2.1)

где У t – угар металла при плавке и литье при данной температуре на-
грева, % от загрузки в шихту; Atобщ – общий коэффициент, учитываю-
щий суммарное отношение сродства металлов к кислороду
( Qобр , ккал/г-атом, кислорода ) к плотности металла при данной темпе-
ратуре нагрева при плавке ( γ t , г/см 3) и отношение данной температу-
ры нагрева металла при плавке ( tн = tр + tпер , °С) к температуре его ки-
пения ( tк , °С). Этот коэффициент подсчитывают на основе спра-
вочных данных по формуле
Qобр tн
Atобщ = ∑ At1 + At2 = ∑ + , (2.2)
γt tк

где τ – время плавки, ч; K t – коэффициент, учитывающий степень

прогрева металлов выше температур их плавления.
Для составления и расчета шихты необходимо знать: назначение
шихты и требования, предъявляемые к годному конечному продукту
или слитку, для которых составляется шихта; характеристику имею-
щихся шихтовых материалов по их виду, состоянию и готовности к
плавке; величину угара компонентов, входящих в шихту, и шихты в
целом при плавке и литье; массу годного конечного продукта или
слитка, для которых составляется шихта, показатель выхода годного,
или заправочный коэффициент.
Наиболее ценными составляющими шихты являются первичные
металлы и лигатуры, поэтому их количество в шихте ограничивают
минимумом, необходимым для получения сплава хорошего качества.
В отдельных случаях, особенно если приготовляемый сплав не
имеет ответственного назначения, шихту для его производства можно
без ущерба для качества изготовляемых полуфабрикатов и изделий
составлять полностью из возвратных продуктов своего производства,
прошедших соответствующую подготовку к плавке.
Многократного переплава продуктов лома и возвратных отходов
металлов и сплавов без добавления первичных металлов следует из-

128
бегать, так как это приводит к увеличению примесей в отливках по
следующим причинам:
– загрязнение материалов при переработке в полуфабрикаты и
изделия;
– угар компонентов и примесей при переплаве.
Для получения отливок, соответствующих заданной пробе дра-
гоценных металлов, и упрощения их учета в производстве расчет
шихты необходимо вести строго на номинальное по нормативному
документу содержание драгоценных и других металлов в сплавах.
Расчет шихты в ювелирном производстве производят, пользуясь
следующими исходными данными: требуемым химическим составом
готового сплава; химическим составом шихты; угаром элементов при
плавке и литье. Расчетное содержание элементов в шихте K ш , г, оп-
ределяется по формуле
QK c
Kш = , (2.3)
100 − У
где Q – масса готового сплава, г; K c – известное содержание элемен-
та в готовом сплаве, %; У – угар элемента при плавке и литье, %.
Содержание составляющих шихты x (г) рассчитывается по
формуле
⎛ QK c ⎞1
x=⎜ − M 1b1 − M 2b2 − ... − M n bn ⎟ , (2.4)
⎝ 100 − У ⎠n
где M 1 , M n – принятое или рассчитанное количество составляющей
шихты, г; b1 , bn – содержание элемента в составляющих шихты, %;
n – содержание элемента в определенной составляющей шихты, %.
В соответствии с накопленным многолетним опытом угар эле-
ментов при плавке и литье сплавов драгоценных металлов принимают
равным: для золота – 0,1–0,2 %; серебра – 0,2–0,5 %; меди – 0,5–
1,5 %; никеля – 0,1–0,8 %; цинка – 2–10 %.
Важную роль в процессе плавки драгоценных металлов играет
тип используемой печи. Наиболее предпочтительно использование
индукционных печей или установок с регулировкой мощности нагре-
ва, которые быстро, с минимальным угаром драгоценного металла по-
зволяют достигнуть температуры литья металла. При этом электро-
магнитное поле индуктора обеспечивает не только нагрев, но и
перемешивание жидкого металла, что дает однородность и гомоген-

129
ность сплава по всему объему заливаемой формы и имеет большое
значение для качественного ювелирного литья.
Кроме того, плавильный агрегат или печь может работать на
твердом, жидком, газообразном топливе, а также при использовании
электронагревателей сопротивления. Вид плавки зависит и от исполь-
зуемых футеровочных материалов, защитных сред и покровных флю-
сов. Также, если это необходимо, применяют раскисление и модифи-
цирование.
Поступающие для плавки части одного или нескольких металлов
загружаются в специальные плавильные печи, в которых под влияни-
ем высокой температуры доводятся до жидкой однородной массы, от-
ливаемой в формы для получения слитков.
Плавку драгоценных металлов можно производить в тигельных
электрических печах сопротивления с металлическими и неметалли-
ческими нагревателями, в индукционных электрических печах без
магнитопровода открытого и закрытого типов. Наиболее распростра-
нены тигельные электрические печи с неметаллическими нагревате-
лями, которые обеспечивают быстрый нагрев и расплавление шихты
и просты в эксплуатации.
Обычно шихтовый материал загружается в тигель, представ-
ляющий собой огнеупорный сосуд плавильной печи, в котором рас-
плавляют металл. Последовательность загрузки зависит от величины
и состояния шихты, состава и температурных характеристик компо-
нентов, входящих в сплав. Например, при плавке однородного метал-
ла шихту можно загружать в тигель одновременно, если плавильная
печь обеспечивает быстрый нагрев шихты. В противном случае сна-
чала загружают крупные куски или брикеты, а по мере их расплавле-
ния добавляют мелкие обрезки и другие отходы.
Основными условиями, определяющими порядок загрузки ком-
понентов шихты в плавильный агрегат и температурно-скоростные
режимы приготовления расплавов драгоценных металлов и сплавов,
являются обеспечение минимальных потерь металлов на угар и полу-
чение изделий высокого качества. Кроме того, при установлении оче-
редности загрузки в плавильный агрегат частей шихты и температур-
но-скоростных режимов плавки необходимо учитывать свойства
сплавов, определяемые диаграммами состояния, удельное содержание
компонентов в сплавах и компактность составляющих шихты. Со-
ставляющие шихты следует загружать в плавильный агрегат и пла-
вить их в порядке возрастания сродства к кислороду, температур
плавления, летучести и уменьшения количества. Предпочтение следу-
130
ет отдавать кусковой шихте, слиткам и брикетам, которые компактны
и имеют наименьшую площадь поверхности взаимодействия с атмо-
сферой плавильного пространства.
Компоненты, имеющие близкие значения сродства к кислороду,
сходные температуры плавления и испарения, следует загружать в
плавильный агрегат и расплавлять совместно, причем на дно тигля
первыми укладывают компоненты с меньшей плотностью и большим
сродством к кислороду.
Компоненты с повышенной летучестью, если они не составляют
основу сплавов, вводят в сплавы только после расплавления всех дру-
гих составляющих шихты, при этом снижая температуру расплавов до
минимума. При содержании в сплавах более 80 % компонентов с по-
вышенной летучестью приготовление расплавов необходимо начи-
нать с расплавления этих компонентов и после некоторого их пере-
грева, определяемого диаграммой состояния, вводить тугоплавкие
компоненты.
Введение в расплавы каждого последующего компонента, а так-
же раскислителей должно сопровождаться тщательным перемешива-
нием расплавов по всему объему. Нагрев, плавку и перегрев расплава
до температуры литья необходимо вести с максимальной скоростью.
Исходя из свойств компонентов и составляющих шихты, удель-
ного содержания компонентов в шихте, компактности составляющих,
а также условий получения высококачественных расплавов и мини-
мальных угаров компонентов, рекомендуются определенный порядок
загрузки составных частей в плавильные агрегаты и температурно-
скоростные режимы плавки шихты драгоценных металлов и их спла-
вов, о чем будет сказано ниже.

Режимы плавки драгоценных металлов

При плавке чистых драгоценных металлов применяются сле-
дующие температурные режимы. Расплав из золота нагревают до
1 200–1 250 °С, серебра – до 1 100–1 150 °С, платины – 1 920–
1 980 °С, палладия – 1 700–1 750 °С.
При плавке чистого золота в виде гранул особые меры предос-
торожности не требуются. Мелкие золотые опилки, получаемые, на-
пример, при распиловке металла, для удаления примесей перед плав-
кой смешивают с небольшим количеством азотной кислоты и буры,
прокаливают и затем производят плавку. Указанные приемы позво-
ляют избежать пористости и газовых раковин в отливках, делающих
металл непригодным для дальнейшей обработки.
131
 Гранулы чистого серебра также можно плавить без всяких мер
предосторожности. Однако при плавке солей серебра эти меры необ-
ходимы. Так, при непосредственной плавке хлористого серебра зна-
чительная часть металла теряется, так как хлорид серебра, не раство-
ряясь в шлаке, задерживается между его частицами и теряется при
удалении шлака. Для предупреждения потерь необходимо восстано-
вить эту соль до металлического серебра, проводя плавку под слоем
углекислого натрия (соды), который, соединяясь с остатками хлори-
стого серебра, образует хлористый натрий и выводится в шлак.
Легирование – это введение в расплавленные или твердые ме-
таллы легирующих материалов (лигатур) для получения сплава за-
данного химического состава и придания ему требуемых свойств: вы-
сокой пластичности и прочности, большой твердости, жаропрочности
и т. д. Влияние легирующих элементов на структуру и свойства юве-
лирных сплавов было рассмотрено выше (см. гл. 1).
Приготовление двойных сплавов золота с серебром начинают с
загрузки серебра на дно тигля, затем сверху засыпают золото, и плав-
ку ведут одновременно, если куски шихты приблизительно одного
размера. Когда размеры шихтовых материалов различны, то загружа-
ют сначала крупные куски, а по мере их расплавления добавляют
мелкие серебряные или золотые. Температура нагрева расплава для
золотых сплавов с содержанием до 30 % Аg – 1 200–1 250 С, для
сплава с содержанием 40–70 % Аg – 1 180–1 240 °С; для сплава с со-
держанием 80 % Аg – 1 170–1 230 °С.
Легирование золота медью для приготовления двойных золото-
медных сплавов начинают с плавления золота. Сначала плавят слитки
и крупные куски золота, затем догружают мелкие, а медь загружают в
полностью расплавленное золото. Для всех сплавов золота с медью в
качестве медной лигатуры используют прокат с чистотой не ниже
марки М1. Расплав, содержащий до 2 % Сu, нагревают до 1 190–
1 250 °С; 8,4 % Сu – до 1 180–1 240 °С, 42,7 % Сu – до 1 150–1 230 °С.
При плавке тройного сплава системы золото – серебро – медь
оба драгоценных металла одновременно помещают в тигель, где они
сплавляются в лигатуру, поэтому не требуется нагрев металла до бо-
лее высокой температуры плавления золота. После этого в расплав
добавляют медь, подготовленную так же, как и для получения сплава
серебра. При плавке небольших порций расплав выдерживают неко-
торое время в мягком безокислительном пламени, чтобы его компо-
ненты хорошо перемешались. Если плавится большое количество ме-
талла, то расплав перемешивают специальной кварцевой палочкой.
132
Расплав нагревают для сплава 958-й пробы до 1 180–1 240 °С; 750-й
пробы – до 1 180–1 200 ºС, 583-й – до 1 080–1 200 С; 500-й – до 1 070–
1 160 °С, для сплавов 375-й пробы – до 1 120–1 230 °С.
При плавке шихтовых материалов для сплава белого золота сис-
темы Au–Pt–Аg, содержащего тугоплавкую платину, пользуются сту-
пенчатым нагревом тигля. Загрузку шихты начинают с золота, а затем
добавляют серебро и после расплавления – медь. Доведя температуру
расплава до 1120 ºС, загружают платину и увеличивают температуру
в тигле до 1230–1300 ºС.
Загрузку простого золото-никелево-медного сплава начинают с зо-
лота, а после его расплавления догружают никель и медь. Затем тигель
нагревают на 150–250 °С выше температуры полного расплавления.
Для приготовления трехкомпонентного сплава белого золота
системы Au–Pd–Pt сначала загружают золото, после его расплавления
температуру повышают до 1260–1280 °С и небольшими порциями
вводят платину, а при дальнейшем повышении температуры расплава
до 1620–1680 ºС постепенно вводят палладий.
При плавке серебряно-медных сплавов прежде всего необходи-
мо принять меры к тому, чтобы медь не окислялась или почти не
окислялась. Если использовать медь в виде толстых заготовок, то в
слитке будут видны пятна меди, которые быстро тускнеют и приводят
к затруднениям при обработке. Поэтому ее прокатывают в тонкие по-
лосы, покрывают борной кислотой и нагревают до появления на по-
верхности металла защитной глазури или используют гранулирован-
ную бескислородную медь. Затем расплавляют чистое серебро и
добавляют в него медь. При приготовлении серебряно-медных спла-
вов с пробами 916, 875, 800, 750 загрузку тигля начинают с серебра.
Затем в расплав серебра загружают медь. Расплав нагревают для
сплавов 916-й и 875-й проб до 1 090–1 140 °С; 800-й и 750-й проб – до
1 080–1 130 °С.
При плавке припоев сплавов золота, в которых обычно присут-
ствуют металлы с низкой температурой плавления, сначала следует
плавить драгоценные металлы, а затем добавлять в расплав недраго-
ценные. Чтобы избежать испарения и окисления низкоплавких метал-
лов, их сплавляют в лигатуру, например, цинк связывают с медью в
латунь, а кадмий переводят в сплав с серебром. Выгорание кадмия
при изготовлении такого серебряного сплава в процессе следующей
плавки значительно уменьшается. Сначала серебро расплавляют, за-
тем охлаждают в тигле до затвердевания, поднимают горячий слиток
(королек) и насыпают под него кадмий. Запаса тепла в серебре при
133
этом достаточно, чтобы кадмий расплавился и соединился с частица-
ми серебра. Затем сплав опять нагревают до температуры плавления и
производят разливку.
Для приготовления золотых припоев Аu–Аg–Сu–Zn, как и для
всех золотых припоев, в шихту вводят раскислители, назначение ко-
торых – восстановить окислы окисленных компонентов до металлов.
Загрузку шихты начинают с золота, по мере его расплавления загру-
жают серебро, а затем медь. Цинк вводят в последнюю очередь, при-
чем предварительно подогретым до 150 °С. Расплав нагревают для
припоев 583-й пробы – до 940–1000°C; 500-й – до 800–950 °С; 875-й
пробы – до 930–990 °С.
Порядок загрузки шихты четырехкомпонентного золотого при-
поя Аu–Аg–Сu–Cd, содержащего кадмий, производится аналогично
предыдущему, только вместо цинка вводят кадмий. Расплав нагрева-
ется для припоев 750-й пробы до 920–980 °С; 583-й пробы с содержа-
нием 10,2 % Cd – до 910–970 °С; 583-й пробы с содержанием 11,5 %
Cd, 500-й пробы – до 880–940 °С; 583-й пробы с содержанием 8,4 %
Cd – до 920–980 °С.
Загрузку сплавов для составления золотых припоев системы Аu–
Аg–Сu–Zn–Cd, содержащих цинк и кадмий, производят в следующем
порядке. Сначала загружают золото, затем серебро, потом в расплав
вводят медь и после тщательного перемешивания добавляют цинк, а
за 1–3 мин до отливки – кадмий. Кадмий, как и цинк, вводят подогре-
тым до 150 °С. Температура расплава для припоев: 750-й пробы с со-
держанием 6,9 % Cd, 1,5 % Zn – 960–1020 °С; 750-й пробы с содержа-
нием 5 % Cd, 0,8 % Zn – 980–1040 °С; 583-й пробы с содержанием
10 % Cd, 2,5 % Zn – 860–920 °С; 583-й пробы с содержанием 2,5 %
Cd, 1,7 % Zn – 970–1030 °С; 500-й пробы – 900–960 °С.
Шихту для приготовления золотых припоев белого цвета систе-
мы Au–Ag–Pd–Сu–Zn загружают в следующем порядке: сначала золо-
то и серебро, потом в расплав догружают медь, затем палладий, а за
1–3 мин до отливки – цинк.
Шихту серебряно-медных припоев загружают аналогично се-
ребряным сплавам.
Переплавку чистых отходов сплавов следует проводить с не-
большим количеством буры, которая препятствует проникновению
кислорода в расплав, но требуется строгое соблюдение режимов дли-
тельности плавки и температуры нагрева расплава.
Одним из способов ликвидации дефектов в сплавах является
проведение восстановительной плавки, которую проводят в тех слу-
134
чаях, когда причиной появления дефектов является насыщение сплава
кислородом или другими газами, образующими с металлами химиче-
ские соединения. Одним из наиболее часто встречающихся устойчи-
вых соединений является закись меди, вывести которую из расплава
можно только восстановительной плавкой.
Восстановительную плавку может проводить следующими спо-
собами:
– расплавлением сильно загрязненного металла под слоем сме-
шанных флюсов, рассмотренных выше;
– с присадкой кадмия − добавка около 0,5 % позволяет легко вы-
вести при плавке большое количество окислов, при этом необходимо
дать расплаву выдержку, чтобы произошло полное выделение паров и
остатков чистого кадмия;
– с добавлением фосфористой меди, являющейся эффективным
восстановителем.
Восстановление меди происходит сначала с образованием газо-
образного ангидрида, затем метафосфата меди, который частично сно-
ва вступает в соединение с фосфором, а оставшаяся его часть перехо-
дит в шлак. Фосфористая медь должна вводиться в ванну небольшими
дозами в зависимости от степени загрязнения металла, так как этот
эффективный раскислитель имеет существенный недостаток: содержа-
ние фосфора даже в количестве 0,001 % может испортить сплав. Обра-
зуются хрупкие соединения − фосфиды, − которые в соединениях с ме-
таллами образуют легкоплавкую эвтектику. Обычно достаточно
добавки 1 % фосфористой меди, что примерно соответствует 0,15 %
фосфора, находящегося в жидком сплаве под слоем флюса.
В тех случаях, когда дефекты сплава вызваны присутствием не-
драгоценных металлов, сплавы следует переплавлять с флюсами,
окисляющими эти металлы и выводящими продукты окисления в
шлак. Так как графитовый тигель при такой плавке прогорает, то в
этом случае используют глиняный тигель и придерживаются сле-
дующего порядка. Сначала одну третью часть тигля заполняют ме-
таллом. После того как металл стал жидким, добавляют равное по
объему количество селитры и плавят до тех пор, пока не закончится
бурная реакция от ее введения. Пока селитра остается активной, пла-
мя имеет зеленоватый цвет, а исчезновение окраски пламени обозна-
чает, что селитра израсходована, содержимое тигля выливают на
стальную плиту, отбивают шлак, размельчают слиток и проверяют в
нем наличие корольков золота. Далее слиток кипятят в азотной ки-
слоте, промывают и подвергают сушке. После этого один конец слит-
135
ка проковывают молотком до минимальной толщины. Если при этом
на металле появляются трещины с серыми поверхностями разломов,
то плавку необходимо повторить. Вторичную плавку слитка следует
проводить в новом тигле, добавив медь и немного серебра для ком-
пенсации потерь этих металлов.
При плавке опилок следует соблюдать следующие условия.
Опилки должны принадлежать одному сплаву, в них не должно со-
держаться частиц посторонних металлов, остатков наждачных, шли-
фовальных и полировальных материалов, случайных неметалличе-
ских примесей. Частицы железа удаляют магнитом, после чего
опилки слегка отжигают в стальном сосуде для перевода в золу орга-
нических веществ. При незначительном загрязнении опилки завора-
чивают вместе со смесью флюсов в папиросную бумагу для того, что-
бы не происходило их улетучивания из тигля, и производят плавку. В
случае сильного загрязнения опилки смешивают с селитрой, также
заворачивают в папиросную бумагу и проводят окислительную плав-
ку. Затем королек вынимают и еще раз переплавляют с восстанови-
тельными флюсами.
Плавка платины ведется при высоких температурах, что повы-
шает химическую активность элементов. Огнеупорная глина, из кото-
рой изготавливаются тигли, восстанавливается до алюминия, кремния
и кальция. Эти элементы образуют с платиной хрупкие низкоплавкие
соединения. Вследствие этого для плавки платины следует применять
тигли из обожженной извести. Флюсы обычно при плавке не приме-
няются. Плавку белого золота проводят с небольшим количеством
борной кислоты.
Высокую температуру для расплавления сплавов платины может
обеспечить только индукционная печь и в некоторых случаях ацети-
лено-кислородное пламя. При этом необходимо тщательно отрегули-
ровать пламя, т. е. правильно подобрать соотношение газовой смеси.
В противном случае нагретый до высокой температуры металл взаи-
модействует с газообразными продуктами сгорания, что приводит к
появлению различного рода дефектов.
При плавке драгоценных металлов и сплавов для предохранения
расплавов от окисления, насыщения кислородом и другими газами из
окружающей среды, а также для верхней теплоизоляции расплавов
(для сокращения расходов тепла на плавку) применяются защитные
атмосферы и защитные покровы.
Наиболее эффективной, но и дорогой защитно-дегазационной
средой, требующей специального плавильно-литейного оборудова-
136
ния, является вакуум, что ограничивает применение этой среды. Не-
достатком использования вакуума является повышенная, по сравне-
нию с другими защитно-дегазационными средами, летучесть в нем
металлов и сплавов при плавке и литье. Вакуум над расплавом следу-
ет поддерживать в течение всего времени плавки и литья или 1,5−2
мин непосредственно перед литьем, если нужна только дегазация
расплава, а от окисления его лучше защищать иными средами. Реко-
мендуемая степень разрежения при плавке драгоценных металлов со-
ставляет 1,0−100 мм рт. ст.
В качестве защитных газовых сред применяют аргон, гелий,
азот, водород. Однако применение этих газов ограничивается сравни-
тельно высокой их стоимостью (особенно гелия и аргона), а также не-
обходимостью в их предварительной очистке.
Применение защитных газовых сред эффективно, если шихта и
расплавы будут непрерывно находиться под их положительным дав-
лением, для чего защитный газ следует подавать в печь (тигель) в
процессе всей плавки под давлением выше атмосферного.
Флюсы очищают расплавы от нежелательных компонентов, за-
грязнений и примесей путем окисления и перевода окислов в шлаки.
В большинстве случаев в качестве флюсов используются те же веще-
ства, что и для защитных покровов.
Раскислители восстанавливают окисленные компоненты распла-
ва до металлов для повышения их жидкотекучести и качества отли-
ваемых слитков. Для драгоценных сплавов раскислителями являются
цинк, фосфористая медь и марганцовокислый калий.
При выборе защитных покровов, флюсов и раскислителей не-
обходимо учитывать характер их взаимодействия с расплавами и
отдельными их компонентами. Например, древесный уголь, являю-
щийся одним из лучших защитных покровов для серебра и его
сплавов, непригоден для платины, так как платина, металлы плати-
новой группы и никель, а также сплавы с содержанием этих метал-
лов при плавке подвержены науглероживанию. Применение угля
совместно с калиевой селитрой и поташем недопустимо, так как эти
флюсы при нагревании в присутствии углерода образуют взрыво-
опасные соединения.
Древесный уголь может играть роль как защитного покрова, так
и флюса. Для плавки небольшого количества драгоценного металла
лучшим считается хорошо прокаленный березовый уголь, имеющий
температуру вспышки 250–300 ºС. Уголь прокаливается без доступа
воздуха до вишнево-красного цвета и хранится в сушильных шкафах
137
при температуре на 20–25 °С выше температуры окружающей среды.
В качестве защитного покрова уголь может быть применен при плав-
ке серебра, серебряно-медных сплавов, золота и золотых сплавов без
содержания платины, металлов платиновой группы и никеля.
Бура (расплавленная) используется в качестве флюса и защитно-
го покрова при плавке драгоценных металлов, обладает свойством
хорошо переводить в шлак окислы многих металлов и шлаковых
включений. Жидкая бура, благодаря хорошей смачиваемости, нахо-
дясь в шихте, обволакивает нерастворимые тугоплавкие включения и
окислы и поднимается с ними на поверхность. Переплавленную, мел-
ко истолчённую или прокаленную при температуре 450 °С буру хра-
нят в сухой посуде с притертой пробкой. В качестве защитного по-
крова бура может применяться для всех драгоценных металлов и
сплавов как самостоятельно, так и в сочетании с другими флюсами.
Для лучшего скольжения расплава по стенкам бурой покрывают ра-
бочую часть тигля. Перед загрузкой шихту тщательно пересыпают
бурой из расчета 1 % буры от массы всей шихты, что способствует
лучшему соединению частиц шихты.
Смесь карбоната калия (поташ) с бурой (1:1 по массе) после
прокаливания применяют при очистительных плавках как флюс, ко-
торый следует вводить порциями. При загрязнении шихты нежела-
тельными металлами применяют смесь буры с калиевой или натрие-
вой селитрой.
При плавке драгоценных сплавов с селитрой можно повысить
пробу сплава до 20 ед., для чего шихту нагревают под покровом буры
до температуры отливки и в расплав селитру вводят двумя-тремя
приемами.
Другие флюсы – хлористый кальций, хлористый барий, хлористый
натрий, хлористый калий – также применяются при очистительных
плавках. Свойства и действие флюсов однотипны: имеют температуру
плавления 770–925 °С и образуют хорошие защитные покровы для
сплавов с температурой плавления до 1300 ºС. Как и бура, хлористый
кальций, хлористый барий, хлористый натрий или хлористый калий
применяются в переплавленном, измельченном и прокаленном виде.
Лучший раскислитель для драгоценных сплавов – цинк, который
вводят из расчета 0,05–0,1 % от массы шихты. Как раскислитель ис-
пользуют и фосфористую медь. Однако в шихту ряда сплавов, осо-
бенно с содержанием меди, можно добавлять не более 0,05 % (от мас-
сы всей шихты) фосфористой меди, потому что избыток фосфора
вызывает красноломкость сплавов.
138
 Тигель перед загрузкой в него металла прогревают до 1000 °С и
тщательно осматривают. Рабочую часть прогретого тигля посыпают
бурой, а при необходимости дополнительного защитного покрова
часть ее кладут на дно тигля. Затем в тигель загружают шихту и за-
дают нужную температуру. После расплавления шихты вводят ос-
тавшуюся часть флюса, и расплав тщательно перемешивают. Не по-
нижая температуры нагрева, расплаву дают отстояться, чтобы флюс
перевел в шлак ненужные окислы и примеси. За несколько секунд до
отливки в расплав вводят раскислитель. Непосредственно перед раз-
ливкой сплава производят его модифицирование, которым называют
процесс изменения структуры литого металла и сплава под воздейст-
вием специальных очень малых добавок – модификаторов. Модифи-
каторы способствуют кристаллизации структурных составляющих в
округлой форме, значительному их измельчению и равномерному
распределению по всему объему. Активными модификаторами для
золотых и серебряных сплавов являются металлы платиновой группы,
особенно рутений.
В расплавы припоев и сплавов, содержащих цинк, раскислитель
не вводится в связи с уже достаточным количеством компонентов,
выполняющих его роль. Изложницы, нагретые до 100 °С для удаления
следов влаги, натирают технологической смазкой и устанавливают
для отливки. После этого расплав наливают через сливной желоб тиг-
ля в изложницы и после полной кристаллизации и выдержки слиток
извлекают.
В мастерских, не оборудованных плавильными печами, шихту
нагревают пламенем бензинового или газового паяльного аппарата.
Плавка шихты ведется в небольших тиглях, изготовленных из смесей
на основе огнеупорной глины, каолина, графита, шамота. В этих же
целях используют шамотный кирпич и кусок древесного угля, обма-
занного огнеупорной глиной. Вместимость тигельков рассчитана до
30 г расплава. Перед применением их рабочую часть покрывают рас-
плавленной бурой. Отливаются расплавы в изложницы соответст-
вующих размеров.
Слитки трехкомпонентных сплавов золото – медь – серебро при
быстром охлаждении ниже 450 °С сохраняют свойства твердого рас-
твора, что повышает их пластичность.
Для отливки слитков драгоценных металлов используют чугун-
ные и стальные изложницы, представляющие собой металлический
брусок с фрезерованным пазом по форме будущего слитка. Нерабо-
чую стенку изложницы делают выше, и она служит экраном, направ-
139
ляющим расплав в паз. Размеры изложницы и толщина их стенок за-
висят от размеров слитка. Изложницы для горизонтальной отливки
делают сплошными, и они могут иметь несколько ячеек. Для верти-
кальной отливки изготовляют разъемные изложницы с заливной во-
ронкой, расположенной с торца. Изложницы рекомендуется делать из
серого гематитового чугуна с малым содержанием примесей серы и
фосфора или из низкосортных сталей.
Новые изложницы перед началом эксплуатации прокаливают до
температуры 500–550 °С, а перед отливкой нагревают до соответст-
вующей температуры и смазывают технологическими смазками. Роль
технологических смазок – обеспечить хорошее качество отливаемых
слитков, т. е. хорошее растекание расплава по ячейке, препятствовать
образованию раковин и наплывов и пригоранию расплава к стенкам
изложницы. В качестве смазок употребляют: льняное, конопляное,
подсолнечное, веретенное и машинное масла, пчелиный воск и вод-
ную эмульсию молотого мела.
Перечисленные масла рекомендуются для отливки слитков из
серебра, золота и припоев. Перед использованием масло обязательно
обезвоживают кипячением на водяной бане при 110–120 °С в течение
2 ч. Смазку наносят тонким ровным слоем на рабочую поверхность
изложницы, подогретой до температуры не более 100 °С.
Пчелиный воск – одна из лучших, но дорогих смазок, использу-
ется в тех же случаях, что и масло и наносится на рабочую поверх-
ность изложницы, нагретой до 50–70 °С, путем равномерного натира-
ния. Водная эмульсия молотого мела применяется при отливке
тугоплавких металлов и сплавов золота, платины, палладия. После
нанесения слоя эмульсии на рабочую поверхность изложницы, нагре-
той до 150–200 ºС, ее тщательно просушивают до полного удаления
влаги. Просушенную изложницу рекомендуется прокаливать при
температуре 550 °С; тогда она выдерживает более 100 заливок. Дела-
ют это заранее, так чтобы к моменту отливки изложница имела рабо-
чую температуру 150–200 ºС.
Плавка и отливка металлов является одним из наиболее опасных
процессов, поэтому выполнять плавку можно только на полностью
исправном и налаженном оборудовании. Вся плавильная оснастка
должна быть заранее подготовлена и разложена на удобных для рабо-
ты участках. Плавку следует проводить в защитных очках и с пре-
дельной осторожностью. Загружать шихту в нагретый тигель нужно с
помощью специального жестяного совочка, размеры которого позво-
ляют безопасно провести операцию. Для помешивания расплава и
140
снятия шлака служит специальная графитовая или кварцевая мешал-
ка, длина которой обеспечивает удобство работы и надежную защиту
рук от ожогов. Перед разливкой следует убедиться в правильности
установки изложницы и степени ее смазки, так как лишняя смазка
может вызвать разбрызгивание металла. И, наконец, особая осторож-
ность требуется при разливке металла в изложницы, поэтому необхо-
дим опыт.

2.2. Способы литья ювелирных изделий

из драгоценных металлов
Литье ювелирных изделий по выплавляемым моделям
Литье является широко распространенным методом для изго-
товления и тиражирования ювелирных изделий. Литые изделия могут
иметь сложную форму и имитировать такую технику исполнения из-
делий, как монтировка, филигрань и т. д.
Наиболее универсальной технологией получения литых юве-
лирных изделий является литье по выплавляемым моделям (ЛПВМ),
схема которого представлена на рис. 2.1.
Способ ЛПВМ известен давно и первоначально начинался изго-
товлением модели будущего ювелирного изделия из легкоплавкой за-
готовки модели с требуемым комплексом свойств: твердостью, упру-
гостью, гибкостью, вязкостью, температурой плавления и т. д.
Материал заготовки представлял собой смесь разных сортов материа-
лов (воск, смола, наполнители и т. д.) с последующим плавлением по-
лученных композиций. Затем с помощью режущего инструмента
(пилки, боры, ножи, бритвы, шаберы и пр.) и оборудования (токар-
ные, сверлильные или фрезерные станки) из заготовки изготавливали
грубую модель. Модель подвергали окончательной доводке до формы
эталона с помощью наждачной бумаги, тонких надфилей, нейлоновой
ткани, бумаги и др. Эта технология отличается большой трудоемко-
стью и со временем стала нерентабельной, а сейчас иногда использу-
ется преимущественно в индивидуальном производстве.
Во второй половине ХХ века был разработан метод ЛПВМ для
получения отливок из серебра и золота, характеризующийся высокой
технологичностью получения заготовок сложной формы при мини-
мальных потерях драгоценных металлов. Основные особенности это-
го процесса включают:
- использование специальных резиновых пресс-форм;
141
 - применение синтетических воскоподобных материалов для по-
лучения выплавляемых моделей;
- формовку наполнителем специального состава, подвергнутым
предварительному вакуумированию;
- принудительное заполнение литейной полости жидким метал-
лом.

Рис. 2.1. Схема процесса получения литых ювелирных изделий

из драгоценных металлов

Совершенствование способа ЛПВМ позволило решить две за-

дачи. Во-первых, значительно упростилось получение, а главное
извлечение модели, так как при использовании эластичных резино-
вых материалов после вулканизации можно разрезать на части про-
извольной формы резиноподобный монолит с эталоном изделия
внутри него, а также перегибать части резиновой пресс-формы, из-

142
влекая модель. Во-вторых, появилась возможность быстрого обнов-
ления ассортимента ювелирных изделий в соответствии с требова-
ниями моды.
Важным исходным моментом в технологии получения ювелир-
ного изделия методом ЛПВМ является изготовление модели, по-
скольку именно в модели воплощается замысел автора изделия, тогда
как от выполнения остальных операций зависит только степень соот-
ветствия готовой отливки и первоначальной модели. Другими слова-
ми, специалисты, занимающиеся формовкой и литьем, могут только
максимально приблизить готовое изделие к оригиналу, но исправить
и улучшить неудачно выполненную модель они уже не смогут.
Эталон модели (мастер-модель) – это оригинал (или образец)
будущей отливки, к которому предъявляются следующие требования:
– материал для изготовления эталона не должен менять свои
свойства, разрушаться в процессе вулканизации резиновых пресс-
форм, химически взаимодействовать с резиной;
– поверхность эталона должна быть тщательно обработана и от-
полирована, так как все дефекты эталона впоследствии перенесутся
на отливки;
– размеры эталона должны учитывать общую усадку металла
при затвердении отливок и припуск на механическую обработку и по-
этому должны превышать размеры готовой модели (на 5–6 %).
Разрабатывают и изготовляют эталоны модели высококвалифи-
цированные ювелиры. На специализированных ювелирных предпри-
ятиях в этом процессе принимают участие художники-модельеры.
Для изготовления эталона обычно используют золото 585-й пробы,
причем поверхность эталона покрывают родием, что позволяет ней-
трализовать действие азотной кислоты, выделяемой в процессе вул-
канизации резиновой формы.
Резиновая пресс-форма (рис. 2.2) предназначена для получения
восковых моделей отливок, и ее изготовляют из специальных сортов
резины, которые должны обладать такими свойствами, как прочность,
эластичность, стойкость к термоокислительному старению, адгезия к
модельному составу и др. Перечисленные свойства определяются со-
ставом эластомера и режимом вулканизации. Формовочные резины
могут применяться в виде упругих листов или блоков в пастообраз-
ном, а также в жидком виде. Листовые резины горячей вулканизации
на основе натурального каучука являются наиболее распространен-
ными видами резин, применяемых в ювелирном производстве. Техно-
логия работы с этими резинами хорошо отлажена и, как правило, не
143
создает проблем. Листовые пастообразные резины горячей вулкани-
зации на силиконовой основе специально разработаны для техноло-
гии ЛПВМ при производстве высококачественного ювелирного ли-
тья.

Рис. 2.2. Резиновая пресс-форма и восковая модель ювелирного изделия

Для работы с такими резинами используются традиционные ме-

тоды и оборудование. Пастообразные резины легко укладываются в
форму, никогда не дают пузырей и при плотной укладке заполняют
все пустоты, так как увеличиваются в объеме при вулканизации. Ре-
зина не взаимодействует с материалом модели, что значительно
улучшает качество ее поверхности.
Технологический процесс изготовления ювелирных изделий с
помощью резиновых пресс-форм схематично представлен на рис. 2.3.
При изготовлении резиновых пресс-форм применяют металли-
ческие вулканизационные рамы (обоймы или опоки) (рис. 2.3, а) круг-
лой или прямоугольной форм, чаще всего из алюминиевых сплавов.
Получение резиновой пресс-формы начинают с укладывания опоки с
направляющими штифтами на гладкую опорную плиту (например,
стеклянную) основанием вниз и заполнения пластилином, в который
вдавливают до половины эталон модели (рис. 2.3, а). Далее устанав-
ливают на первую опоку вторую, фиксируют соединение двух опок с
помощью штифтов и заливают вторую опоку водным раствором гип-
са. После затвердевания гипса опоки переворачивают и удаляют пла-
стилин, а эталон при этом остается в гипсовой форме. В гипсе делают
несколько углублений, которые позднее станут направляющими вы-
ступами резиновой формы.

144
 а б в г д е ж

з и к л м н
Рис. 2.3. Схема технологического процесса изготовления ювелирных изделий с помощью резиновых пресс-форм:
а – эталон-модель в опоке: 1 – эталон-модель; 2 – пластилин; 3 – первая половина опоки; 4 – направляющие штифты;
б – опока с резиновой крошкой: 5 – резиновая крошка; 6 – гипс; 7 – вторая половина опоки; в – вулканизация резины в пер-
вой половине опоки: 8 – пресс-вулканизатор; г – опока после первой вулканизации; д – опока перед второй вулканизацией;
е – вторая вулканизация; ж: резиновая пресс-форма 9; з – инжекционная установка 10; и – блок-модель в опоке: 11 – воско-
вая блок-модель; 12 – формовочная смесь; 13 – опока; 14 – резиновое основание (башмак); к – установка для виброваку-
умирования 15; л – выплавка воска в муфельной печи 16; м – плавильно-заливочная машина 17; н – готовая отливка 18

145
 Сырую резину разрезают на кусочки, наполняют ими верхнюю
половину формы (рис. 2.3, б), а затем опоки устанавливают на пресс-
вулканизатор (рис. 2.3, в), на котором в течение 45–60 мин при тем-
пературе 150–160 °С производят вулканизацию кусочков резины
(рис. 2.3, г).
На рис. 2.4 представлен пресс-вулканизатор MY-S6 производст-
ва КНР, предназначенный для изготовления резиновых пресс-форм с
мастер-моделей ювелирных изделий. Диапазон рабочих температур
эксплуатации пресса – от 50 до 300 °С (есть модификация, позволяю-
щая достичь температуры 500 °С). Цифровой терморегулятор с пре-
цизионным термопередатчиком смонтирован на нижней плите. Циф-
ровой таймер оборудован звуковым сигналом. Вулканизатор
дополнительно оснащается съемными рабочими плитами большого
размера.

Рис. 2.4. Пресс-вулканизатор (КНР)

После вулканизации гипс разбивают, эталон модели и резино-

вую полуформу извлекают и тщательно очищают. Затем полуформу
посыпают тальком и укладывают в нее эталон модели. При этом опо-
ка располагается так, что готовая резиновая полуформа находится
внизу, а вторая половина эталона модели засыпается кусочками сы-
рой резины (рис. 2.3, д). Далее производят вулканизацию резины вто-
рой полуформы и получают обе части резиновой пресс-формы

146
(рис. 2.3, ж). Если применяют эталон модель без литника и заливоч-
ной воронки, то в резиновой пресс-форме эти детали вырезаются
ювелирным ножом.
При изготовлении пресс-форм для простых моделей ювелирных
изделий достаточно поместить эталон модели между двумя пластинами
сырой резины соответствующей толщины и вулканизацию проводить
под прессом. Эталон модели в этом случае вдавливается в размягчен-
ную резиновую массу. Недостаток этого метода заключается в том, что
происходит совместная вулканизация обеих резиновых пластин со
сваркой между собой в единый монолит, чтобы извлечь эталон для от-
ливки восковой модели, пресс-форму необходимо разрезать.
Выбор оптимального температурно-временного режима вулка-
низации, обеспечивающего необходимое качество пресс-формы, дол-
жен проводиться на основании сопоставления процессов нагрева и
структурирования материала, проходящих одновременно. Существо-
вание оптимального режима неизотермической вулканизации требует
согласованного с кинетикой структурирования режима нагрева, а
трудности регулирования температурного поля приводят к необходи-
мости разработки критериев оценки характеристик вулканизации с
учетом свойств резиновых смесей. Для оценки времени прогрева теп-
ловых процессов используют параметр τ, позволяющий устанавливать
время прогрева центральной, наиболее труднопрогреваемой зоны для
различных геометрических размеров вулканизируемого изделия и оп-
ределяемый по формуле
τ = ψR 2 a , (2.5)
где ψ – форм-фактор; R – характерный размер изделия, a – темпера-
туропроводность материала.
Резина для изготовления пресс-формы не должна вызывать кор-
розию мастер-моделей, а сами пресс-формы, изготовленные из такой
резины, должны обладать низкой адгезией к модельному составу и
иметь высокие физико-механические свойства. В зависимости от на-
значения резиновые смеси могут содержать от пяти до двадцати ком-
понентов. Резина для изготовления пресс-форм состоит из наполните-
ля, пластификатора, вулканизующего агента, в качестве которого
могут использоваться пероксиды органических соединений.
Наибольшее распространение в ювелирном производстве полу-
чила листовая резина горячей вулканизации на основе натурального
каучука. При вулканизации или застывании резины происходит ее

147
полимеризация, которая зачастую приводит к изменению объемных
характеристик материала. Резина обычно дает усадку до 3–5 %, но
существуют составы, которые при правильном и очень точном подбо-
ре температурного и временного режимов вулканизации, а также ма-
териала модели позволяют добиться практически нулевой усадки.
Полость резиновой пресс-формы перед запрессовкой модельно-
го состава тщательно очищают и смазывают эвкалиптовым маслом
или водно-глицериновым раствором. Выплавляемую модель получа-
ют путем заливки в пресс-форму модельного состава с помощью ин-
жекционной установки (рис. 2.3, з), состоящей из инжектора (струй-
ный насос для нагнетания жидкости), резервуара для модельного
состава, электронагревателя и терморегулятора, которые позволяют
автоматически поддерживать температуру модельного состава и дав-
ление запрессовки, составляющие соответственно 60–85 °С и 2–15 Па.
Внешний вид инжекционной установки представлен на рис. 2.5.

Рис. 2.5. Инжекционная установка

Скорость нагрева модельного состава изменяется регулятором

мощности. Заполнение резиновой пресс-формы, которую помещают в
зажим, происходит через инжектор под действием сжатого воздуха,
давление которого контролируется манометром, установленным на
верхней крышке инжектора. Инжекторное сопло оснащено системой
148
индивидуального обогрева до 50 °С. Жидкий воск через штуцер посту-
пает в литниковый канал пресс-формы и заполняет ее (рис. 2.6). При за-
полнении пресс-форма должна быть плотно закрыта, поэтому в период
заполнения рекомендуется пресс-форму с двух сторон по плоскостям
прижимать термостойкими металлическими пластинками (алюминий,
латунь) по размерам, соответствующим размерам пресс-формы, чтобы
они не мешали доступу литника пресс-формы к штуцеру.

а б
Рис. 2.6. Резиновая пресс-форма в зажиме (а)
и заполнение ее модельным составом с помощью инжектора (б)

После заполнения воском пресс-форму охлаждают либо в есте-

ственных условиях при комнатной температуре, либо в холодильных
камерах. Затем пресс-форму раскрывают и из нее вручную извлекают
восковую модель изделия. В случаях прилипания модели к пресс-
форме может быть использован тонкий шпатель с полированным ту-
пым лезвием.
Полученные восковые модели должны быть тщательно осмотре-
ны. Модели, имеющие недоливы, отбраковывают, а имеющие незна-
чительные переливы в виде облоя – очищают, после чего все про-
шедшие контроль модели укладывают в специальную тару, чтобы
предотвратить их поломку.
В литературных источниках содержится мало информации по
модельным составам, используемым в ювелирной промышленности.
В [10] приведены два базовых модельных состава, применяемых для
производства отливок из сплавов золота и серебра.
Состав 1, %: инден-кумароновая смола средней молекулярной
массы от 500 до 1200 ед. – 5, пчелиный воск – 20; карнаубский воск –
5; монтановый воск – 35; церезин – 30; диэтиленгликольмоностеа-
рат – 5.

149
 Состав 2 (в масс. частях): диэтиленгликольмоностеарат – 12;
воск марки «Акровоск» – 14; пчелиный воск – 16; церезин – 30.
Указанные составы дают четкое воспроизведение оригинала с
хорошей поверхностью, эластичны, выплавляются легко и без ос-
татка.
Физико-химические свойства модельных составов и шерохова-
тость поверхности выплавляемых моделей в существенной степени
определяют качество изготовленных отливок. Особое значение эти
факторы получают при производстве отливок из сплавов золота и се-
ребра. Модельный состав и резина имеют низкие теплофизические
характеристики, т. е. низкую теплопроводность и высокую теплоем-
кость. При цикличной запрессовке жидкого модельного состава в ре-
зиновую пресс-форму возникает накопление тепла в резиновом мас-
сиве и возрастает его температура. В результате существенно
увеличивается время затвердевания выплавляемой модели, резко по-
вышается шероховатость ее поверхности за счет взаимодействия с га-
зами и стенками резиновой пресс-формы, а также происходит иска-
жение формы выплавляемой модели.
Опыт работы показал, что получение качественных выплавляе-
мых моделей возможно только при сохранении температуры резино-
вой пресс-формы на определенном уровне за счет принудительного
охлаждения и оптимальной цикличности запрессовки модельного со-
става. Раньше эти режимы находили опытным путем, что не удовле-
творяло условиям серийного производства. Следует также учитывать,
что модели ювелирных изделий имеют сложную конфигурацию, ко-
торая не позволяет провести точный расчет температурного поля в
процессе охлаждения.
Полученные восковые модели шабрят и припаивают термошпа-
телем к восковому стояку, закрепленному в резиновом основании для
опоки – «башмаке». Готовая модель напоминает ствол дерева с вет-
ками (рис.2.7). Рекомендуется учитывать, что чем легче восковая мо-
дель, тем выше она должна располагаться на этой «ёлке» относитель-
но более тяжелой модели.
При сборке «елочкой» модели нельзя располагать близко друг к
другу, так как при вакуумировании они могут соединиться, тогда от-
ливки будут бракованными, а в местах припаивания не должно быть
острых углов и наплывов. Угол наклона продольной оси литника к
продольной оси стояка должен быть менее 90 ° и соответствовать ха-
рактеру течения жидкого металла при заливке. Набранную восковую
«елочку» обезжиривают, окуная в спирт или четыреххлористый угле-
150
род, и сушат в естественных условиях. Правильная сборка блок-
модели обеспечивает хорошее качество отливки и равномерное охла-
ждение металла во время кристаллизации.

Рис. 2.7. Восковая модель («елочка»)

После сушки на восковую «елочку» надевают стакан (опоку)

так, чтобы он входил в цилиндрический паз резинового основания, и
заливают в опоку предварительно приготовленную, обработанную
вакуумом формовочную смесь (см. рис. 2.3, и).
Технологические приемы изготовления литейных форм процесса
ЛПВМ делят на две основные группы. Первая группа заключается в
нанесении огнеупорных облицовочных (слоистых) покрытий на по-
верхность выплавляемых моделей, т. е. в изготовлении слоистых
форм − оболочек; способ литья называют литьем в оболочковые фор-
мы. Вторая группа – это заполнение жидкими облицовочно-
наполнительными суспензиями опок с установленными в них мо-
дельными блоками, т. е. изготовление литейных форм-монолитов.
В обоих случаях процесс затвердевания слоев или монолитов
протекает по коллоидно-химической схеме с аморфным, смешанным
или кристаллическим состоянием вяжущих компонентов. Аморфное
состояние компонентов наблюдается в основном для органических
151
связующих веществ (сульфитно-спиртовой барды, масел, лаков и др.),
смешанное состояние характерно для минерально-органических свя-
зующих (этил-силиката, щелочных силикатов, алюминатов и др.), а
кристаллическое состояние − для минеральных связующих (гипса и
цемента) веществ.
Технология ЛПВМ в оболочковые формы, изготовленные на
этилсиликатном связующем, не может быть использована при произ-
водстве отливок из сплавов золота и серебра по следующим причи-
нам:
– слои огнеупорных покрытий являются проницаемыми для
сплавов золота и серебра в жидком состоянии, что приводит к недо-
пустимо высоким потерям драгоценных металлов в процессе литья;
– выбивка отливок из огнеупорных форм и очистка весьма мел-
ких и сложнопрофильных отливок из сплавов золота и серебра явля-
ются трудоемкими операциями, которые в большинстве случаев осу-
ществимы только путем травления в плавиковой кислоте, вредной для
человеческого организма;
– огнеупорные формы не обеспечивают четкой воспроизводимо-
сти рельефа моделей на отливках.
В ювелирном производстве в основном получил развитие про-
цесс ЛПВМ с применением кремнеземисто-гипсовых форм-моно-
литов, не имеющих вышеуказанных недостатков. Этот процесс широ-
ко используется в производстве отливок ювелирного назначения из
сплавов золота, серебра, платины и палладия.
В основе технологии изготовления литейных форм-монолитов
находятся физико-химические и технологические свойства формо-
вочных смесей, которые состоят из следующих составляющих:
– суспензии из жидкой фазы – водного раствора с кислотными
добавками;
– твердой фазы – наполнителя из огнеупорного материала (квар-
ца, циркона, электрокорунда, оксидов магния и кальция, динаса, ша-
мота и др.);
– связующего (гипса, алюмосиликата, фосфатов и др.).
При изготовлении литейных форм-монолитов необходимо
учитывать следующее. Формовочная смесь проходит сложный
цикл, состоящий из большого количества операций: приготовления
и хранения смеси, изготовления, сборки и хранения формы, заливки
металлом, охлаждения формы, отделения смеси при выбивке отли-
вок. Поэтому формовочные смеси должны обладать следующими
свойствами: текучестью, прочностью в сыром и обожженном со-
152
стоянии, термостойкостью, газопроницаемостью, огнеупорностью,
выбиваемостью, инертностью по отношению к заливаемым сплавам
и др. Если материал формы реагирует с заливаемым металлом, то
образующиеся продукты реакций вызывают химический пригар от-
ливок и являются причиной их брака. Формы с низкой прочностью
размываются заливаемым металлом, вызывая брак по геометрии
формы отливок, а мелкие частицы формы являются причиной засо-
ров в отливках. Формы с высокой прочностью трудно разбиваются,
что повышает трудоемкость выбивки отливок и также может при-
вести к их дефектам.
При литье в формы с низкой газопроницаемостью находящиеся
в форме воздух и газы, выделяющиеся из расплавленного металла, не
смогут удалиться через стенки формы и приведут к внутренней по-
ристости отливок с неудовлетворительным качеством поверхности.
Обычно для приготовления формовочной смеси используют
кристобалитогипсовую смесь. В настоящее время в ювелирном про-
изводстве в основном применяются импортные формовочные массы
К-90, «Суперкаст» и «Сатинкаст». Готовят формовочную смесь, до-
бавляя в формовочную массу дистиллированную воду и тщательно
перемешивая ее. Соотношение между количеством формовочной мас-
сы и дистиллированной воды составляет 0,32–0,42 л воды на 1 кг сме-
си. Затем заполненную опоку вакуумируют и уплотняют на виброва-
куумной установке до остаточного давления 104–2·104 Па в течение 2–
3 мин, после чего формовочная смесь затвердевает (см. рис. 2.3, к).
Установка состоит из вакуумного насоса, вибратора и вакуумной ка-
меры. Вакуумная камера представляет собой стеклянный колпак диа-
метром 300 мм и высотой 350 мм, соединенный с вибратором и уста-
новленный на специальный диск. По всему периметру
металлического диска имеется паз, соответствующий с небольшими
припусками диаметру колпака, в который плотно посажено резиновое
кольцо. На это кольцо, выступающее по высоте выше плоскости дис-
ка, устанавливают колпак, который при вакуумировании притягива-
ется к резине. Для удаления воздуха из формовочной массы, т. е. ва-
куумирования ее, в диске имеется специальное отверстие в виде
штуцера, через которое отсасывается воздух. На рис. 2.8 представлен
вакуумно-литейный формовочный модуль Combicast (Россия). Основ-
ным отличием от зарубежных аналогов является отсутствие встроен-
ного вакуумного насоса, что значительно упрощает и облегчает кон-
струкцию и снижает стоимость самой установки. Расположение
вакуумного насоса вне корпуса модуля улучшает его охлаждение, по-
153
вышает удобство контроля уровня масла и его замены. Система
фильтрации со сменным картриджем дает высокую степень очистки
откачиваемого воздуха от формовочной массы (минимальный размер
задерживаемых частиц – 1 мкм), что позволяет увеличить ресурс ра-
боты вакуумного насоса. Кран–отсечка вакуума позволяет использо-
вать корпус фильтра в качестве ресивера, объем которого подобран
под объем литейной камеры. Наличие виброузла на формовочном
столе позволяет повысить качество формовки опок за счет полного
устранения корнеров на отливке. Управление процессами формовки,
литья и сброса вакуума осуществляется одним краном.

Рис. 2.8. Вакуумно-литейный формовочный модуль Combicast (Россия)

На диск устанавливают и накрывают колпаком опоки, в которых

«елочки» с восковыми моделями залиты формовочной массой. При
включении вакуумного насоса и вибратора происходит одновременно
вакуумирование и уплотнение формовочной массы. Количество опок,
одновременно устанавливаемых в вакуумную камеру, определяется в
зависимости от габаритов опок (чтобы в период вибрации не было их
ударов о стенки колпака) и производительности вакуумного насоса и
вибратора.
При подготовке набора восковых моделей («елочек») для созда-
ния в опоке литейной формы с последующим выполнением литья ме-
тодом вакуумного всасывания необходимо на вибровакуммной уста-
новке увеличить объем вакуумной камеры применением либо более
высокого колпака, либо колпака большего диаметра, что в свою оче-
редь потребует замены диска в соответствии с диаметром колпака.
154
Кроме увеличения объема вакуумной камеры в установке желательна
также замена электромагнитного вибратора на механическое устрой-
ство, обеспечивающее встряхивание формовочной массы.
По окончании вакуумирования опоки ставят на отстой (пример-
но 1 ч), а затем снимают с них резиновые основания и подрезают
формовочную смесь на нижнем торце опоки.
Следующей операцией для подготовки литейной формы являет-
ся выплавка воска, которую осуществляют в муфельной печи (см.
рис. 2.3, л) при поддержании температуры 120–140 °С в течение 1 ч,
после чего температуру повышают до 200 °С и опоки выдерживают
при этой температуре в течение 1 ч, а затем температуру плавно по-
вышают до 700–750 °С и прокаливают литейную форму в течение 3 ч.
После этого литейная форма подготовлена для заливки. На рис. 2.9
показана печь для выплавления (выжигания) моделей с системой
фильтрации воздуха.

Рис. 2.9. Поворотная печь (Германия)

для выплавления восковой модели

Только полное выжигание без остатков может обеспечить высо-

кое качество отливки без посторонних включений. Поворотные печи
отвечают этому требованию благодаря продуманной конструкции и
применению самых высоких технологий. После завершения формов-
ки опока с огнеупорной формой для литья и мастер-моделью внутри
нагревается в печи для выплавления (выжигания) модели. В процессе
нагрева воск выплавляется, а полистирол выжигается. Пластик, ос-
тающийся в форме при выжигании, сгорает без остатка. Обогащен-
155
ный кислородом воздух подается, нагревается и направляется в зону
выжигания со дна. Пока он поднимается вверх, горячий воздух и теп-
ловое излучение равномерно нагревают опоку и окружающее про-
странство. Зола и остатки пластика выжигаются полностью и выходят
в форме газа. Печь оборудована программатором, электронным кон-
троллером температуры, индикатором включения мощности. Как и
все установки, печи для выжигания могут быть запрограммированы и
управляться вручную при необходимости. Использование различных
программ выжигания с 16 уровнями, в каждом из которых температу-
ра регулируется электроникой, обеспечивает высокий уровень каче-
ства, а также простоту и быстродействие.
При определении навески сплава для заливки в литейную форму
замеряют вес восковой блок-модели, принимая плотность воска рав-
ной условной единице. Тогда масса блок-отливки будет равна произ-
ведению массы восковой модели на плотность заливаемого сплава.

Рис. 2.10. Вакуумная литьевая машина (Индия)

Обычно отливка элементов ювелирных изделий производится на

центробежных установках или на установках вакуумного всасывания
(см. рис. 2.3, м). В зависимости от типа центробежной установки вы-
бирается метод подготовки сплава для заливки в нагретую до опреде-
ленной температуры литейную форму. На рис. 2.10 представлена ва-
156
куумная литьевая машина (Индия). Индукционный нагрев дает воз-
можность достигать температуры 1400 °С, что позволяет эффективно
работать с тугоплавкими легированными сплавами золота и серебра.
Подача инертного газа на поверхность расплава обеспечивает бески-
слородную атмосферу в период плавки и заливки металла. Выносная
панель управления позволяет контролировать процесс плавки и уста-
навливать оптимальный режим. Данная конструкция позволяет дости-
гать температуры 1400 °С и расплавлять 9 кг золота 750-й пробы.
После получения тем или другим способом отливок производят-
ся охлаждение литейной формы и выбивка отливок (см. рис. 2,3, н;
2.11, а).

а б
Рис. 2.11. Отливка с формовочной массой сразу после извлечения из опоки (а)
и после очистки (б)

Очистка отливок от формовочной массы происходит

в 20–40 %-ном растворе плавиковой кислоты после выбивки блока
отливок из опоки. Затем отливку промывают в проточной воде и от-
беливают в составе, соответствующем сплаву металла (для сплавов
золота – в 10 %-ом водном растворе азотной кислоты, для сплавов се-
ребра – в 10 %-ом водном растворе серной кислоты). Температура
раствора должна быть не ниже 60–70 °С. Время отбеливания – не бо-
лее 5 мин.
После отбеливания отливки просушивают в сушильном шка-
фу при температуре 100–120 °С или в естественных условиях

157
(рис. 2,11, б) и откусывают отдельные изделия от стержня. Затем из-
делия разбраковывают. Бракованные изделия и литники откладывают
для повторной переработки в соответствии с установленной на пред-
приятии технологией, а готовые изделия подвергают механической
обработке: шлифовке, полированию.

а б

в г
Рис. 2.12. Этапы создания ювелирного изделия из серебра:
а – мастер-модель; б – восковая модель; в – отливка без обработки;
г – отливка после обработки перед покрытием

Заключительным этапом создания ювелирных изделий являются

отделочные операции, в которые входят чернение, эмалирование, на-
несение гальванических покрытий, окрашивание и т. д. На рис. 2.12
на примере памятного знака показаны основные этапы создания юве-
лирного изделия из серебра.

Способы центробежного литья и вакуумного всасывания

Способ центробежного литья давно используется в ювелирном
деле и характеризуется:

158
 – возможностью получения отливок по моделям любой формы;
– значительным снижением вероятности образования усадочных
раковин;
– уменьшением расхода металла из-за отсутствия прибылей.
Принцип центробежного литья заключается в том, что заполне-
ние формы расплавом и формирование отливки происходят при вра-
щении формы вокруг горизонтальной, вертикальной или наклонной
оси, что обеспечивает дополнительное воздействие на расплав и за-
твердевающую отливку поля центробежных сил. Процесс реализуется
на специальных центробежных машинах и столах. При центробежном
литье можно использовать металлические, оболочковые и объемные
керамические формы.
Главная особенность процесса формирования отливок при цен-
тробежном способе литья заключается в том, что заполнение формы и
затвердевание отливки происходят под действием центробежных сил,
во много раз превосходящих силу тяжести, и качество литья при этом
зависит от умения точно рассчитывать и управлять параметрами раз-
гона и вращения центрифуги. Скорость вращения центрифуги непо-
средственно влияет на время заполнения формы и на качество по-
верхности отливки, а разгон с изменяемым ускорением должен
обеспечивать непрерывность течения струи в режиме, близком к ла-
минарному режиму. Машины для центробежного литья должны обес-
печивать вращение форм с требуемой угловой скоростью, изменение
числа оборотов формы в заданных условиями технологического про-
цесса пределах, необходимые разгонные и тормозные характеристи-
ки; кроме того, они должны работать плавно, без вибраций, иметь
прочные и удобные устройства для крепления и фиксации форм, уст-
ройства подогрева и охлаждения форм. Независимо от типа и конст-
руктивного исполнения машины для центробежного литья имеют
следующие основные узлы: привод вращения формы, опорные при-
способления для крепления (или фиксации) формы, кожухи, служа-
щие для обеспечения условий безопасной работы. Для устранения
вибраций и механических колебаний необходимо перед процессом
заливки тщательно балансировать на машине каждую опоку путем
перестановки положения груза-противовеса. Указанные особенности
работы этого оборудования сдерживают процесс продвижения цен-
тробежных машин в ювелирную отрасль. На рис. 2.13 представлена
индукционная плавильная установка для центробежного литья.
Сущность способа вакуумного всасывания заключается в удале-
нии (выкачивании) воздуха из литейной формы во время заливки.
159
Давление в форме понижается до 0,75–2,25 Па против атмосферного,
создавая таким образом искусственное избыточное давление жидкого
металла на стенки формы. Скорость заполнения формы расплавом
можно регулировать, изменяя разность между атмосферным давлени-
ем и давлением в полости формы.

Рис. 2.13. Индукционная плавильная установка

для центробежного литья

В ювелирном деле целесообразно использование вакуумных

машин, в которых индукционную плавку металла проводят в защит-
ной среде, а заливку металла осуществляют в вакуумируемую форму
через донную часть тигля. Еще более совершенными являются ваку-
умные индукционные машины, в которых допускается возможность
создания избыточного давления для подпрессовки жидкой фазы ме-
талла в момент окончания заполнения формы.
Литье вакуумным всасыванием имеет ряд достоинств, заклю-
чающихся в следующем: повышается заполняемость полости формы
жидким металлом, что позволяет получать особо тонкостенные от-
ливки с толщиной стенки менее 1 мм; отсутствует необходимость
герметизации печи с жидким металлом, что упрощает конструкцию
установок и их обслуживание.
160
 Номенклатурой отливок для этого способа является широкий
спектр ювелирных изделий, различающихся как по массе, так и по гео-
метрии. При литье вакуумным всасыванием улучшаются механические
свойства отливок, что объясняется оптимальными условиями питания.
Форма может заполняться расплавом с требуемой скоростью. Расплав,
заполнивший форму, затвердевает в условиях вакуума. Газы, содержа-
щиеся в расплаве, могут из него выделяться, благодаря чему создаются
условия для получения отливок без газовых раковин и пористости. Од-
новременно под действием давления воздуха на зеркало происходит по-
стоянное питание расплавленным металлом кристаллизующейся отлив-
ки, в результате чего она может быть получена плотной, без усадочных
дефектов. При этом требуется согласованность скоростей затвердевания
и питания отливки, что реализуется на современном плавильно-
литейном оборудовании. При применении способа литья вакуумным
всасыванием используются машины, имеющие две надежно герметизи-
рованные камеры: для расплава и формы. Этому требованию отвечают
установки, дополнительно оснащенные специальными модулями, кото-
рые обеспечивают получение отливок способами литья вакуумным вса-
сыванием, под низким давлением, с противодавлением, а также воз-
можными комбинациями этих методов.
Установлено, что время заполнения расплавами золота и серебра
каналов литейной формы связано со временем затвердевания отливок,
а также зависит от их размеров и конфигурации. При толщине частей
отливок 0,2−0,6 мм время затвердевания равно или близко ко времени
заполнения каналов литейной формы такого сечения жидким метал-
лом. В этом случае лимитирующим фактором получения качествен-
ных отливок является гидродинамика движения жидкого металла по
каналам литейной формы. Основными видами брака в тонких сечени-
ях отливок из сплавов золота и серебра будут некачественная поверх-
ность, нечеткое воспроизведение формы, недоливы, включения час-
тиц формовочной смеси и т. п. На рис. 2.14 представлена установка
литейная вакуумная индукционная (литейная машина) ЛК240-3,
предназначенная для индукционной плавки драгоценных металлов и
литья по выплавляемым моделям вакуумным всасыванием путем
донного разлива металла. Установка предназначена для ювелирных
мастерских и заводов для литья ювелирных изделий из золота и се-
ребра. Объем тигля позволяет делать отливки до 3 кг золота 585-й
пробы или 2,4 кг серебра.
При толщине частей отливок более 1 мм время затвердевания
значительно (в 10−100 раз) превышает время заполнения жидким ме-
161
таллом каналов литейной формы. В данном случае наибольшее разви-
тие получают объемные изменения сплавов при их кристаллизации и
взаимодействии расплава с литейной формой. Основными видами
брака в таких сечениях будут усадочные раковины, усадочная порис-
тость, газовая пористость и искажение формы изделия. Необходимы-
ми условиями получения качественных отливок являются обеспече-
ние возможности направленной кристаллизации расплава за счет
правильной подготовки литейной формы, минимальной шероховато-
сти поверхности рабочей полости литейной формы, а также опти-
мальности ее значений по газопроницаемости и газотворной способ-
ности.

Рис. 2.14. Установка литейная вакуумная индукционная (литейная машина)

ЛК240-3

Залитые металлом литейные формы охлаждают на воздухе, и в

результате объемных изменений кремнеземисто-гипсовых формовоч-
ных смесей литейные формы растрескиваются, что значительно об-
легчает операцию выбивки опок и очистку отливок. На практике для
ускорения процесса выбивки опок и облегчения очистки отливок от
остатков формовочной смеси применяется охлаждение опок в воде,
но в этом случае возможно искажение формы и трещинообразование
на отливках.
После извлечения блока из опоки отливки очищают от остатков
формовочной смеси с помощью травления в плавиковой кислоте
162
(концентрация 20−40 %) или в водном растворе трилона Б (0,05 %)
с едким натром (0,01 кг/л) при температуре 60−70 ºС в течение
120−180 с. Затем следуют операция промывки отливок в воде, отбе-
ливание в 10 %-м водном растворе серной кислоты, а для сплавов се-
ребра при температуре 60−70 ºС не более 300 с, и снова промывка в
воде и сушка в сушильном шкафу при температуре 100−120 ºС. Отбе-
ленная и просушенная блок-отливка подлежит разделке на отдельные
детали.
Существуют также метод совместного литья под давлением и
вакуумного всасывания и совместное применение центробежного ли-
тья и вакуумного всасывания, однако из-за сложности литьевых ме-
ханизмов они не нашли широкого применения.
Результаты анализа брака в ювелирном производстве показали
следующие виды брака и причины его возникновения.
Недолив – это отсутствие частей или деталей отливки, при кото-
ром торцы недолитых деталей скруглены. Причина недоливов – на-
рушение температурных режимов прокалки керамической формы и
нагрева расплава перед литьем, а также недостаточное количество
расплава вследствие погрешностей при расчете шихты.
Неслитины – это несплошность, немонолитность детали, нали-
чие щелей или углублений с закругленными краями, слоистость дета-
ли. На микроструктуре дефектного металла выявляются сквозные или
поверхностные щели с округлыми границами, структура металла по
обеим сторонам неслитины может быть различной. Дефект вызван
нарушением температурных режимов прокалки керамической формы
и нагрева расплава перед литьем.
Следы от шлака имеют вид вмятин и раковин с чистой рельеф-
ной поверхностью. Причины дефекта – попадание шлака в струю ме-
талла при литье и последующее полное или частичное его удаление
при отбеливании (травлении) отливки.
Пригар – это наплавы неправильной формы с шероховатой по-
верхностью. На микрошлифе обнаруживаются включения частиц
формовочной смеси в металле отливки. Дефект вызван осыпанием
формовочной смеси.
Облой – это плоский ободок неправильной формы вокруг отлив-
ки. Причина дефекта – наличие трещин в керамической форме.
Трещины – это щели или углубления в теле отливки, имеющие
ломаные края и на микрошлифе наблюдаемые в виде разрывов с не-
ровными краями. Дефект вызван наличием напряжений в отливке.

163
 Утяжины – это сосредоточенная вогнутость на гладкой поверх-
ности; контуры утяжины совпадают с контурами изделия. Утяжины
вызваны недостаточным питанием отливки в период кристаллизации
металла.
Усадочная пористость, рыхлость, раковины – это скопление
пор, раковин неправильной формы с изрезанными краями и поднут-
рениями. Причина брака – недостаточное питание отливки жидким
металлом при кристаллизации.
Газовая пористость – это лунки, раковины сферической формы
с гладкой поверхностью. Дефект связан с выделением газов с внут-
ренней поверхности керамической формы, из металла в момент кри-
сталлизации, с захватом газа при турбулентном течении струи рас-
плава.
Заливы – это вытянутые в одном направлении выступы на по-
верхности отливки. Дефект вызван смещением половин резиновой
пресс-формы при запрессовке воска или изнашиванием резиновой
пресс-формы.
Корольки – это сферические выступы на поверхности отливок.
Возникновение дефекта связано с наличием на восковых моделях пу-
зырьков воздуха, не удаленных при вакуумировании керамической
массы.

2.3. Особенности литья ювелирных сплавов

В чистом виде драгоценные металлы для изготовления ювелир-
ных изделий почти не используют, так как они характеризуются не-
высокой прочностью и износостойкостью, поэтому для отливки юве-
лирных изделий получили распространение ювелирные сплавы,
российские пробы которых приведены в табл. 1.14. Имеющиеся све-
дения о литейных свойствах сплавов на основе золота и серебра (по-
верхностном натяжении, вязкости, жидкотекучести и усадке при за-
твердевании) позволяют сделать вывод, что данные сплавы с точки
зрения литейных свойств аналогичны сплавам на основе меди (латуни
Л63 и некоторым другим). В связи с этим пробные отливки, отладку
режимов отливки можно проводить на литейных латунях.
Специфические особенности производства отливок из сплавов
золота и серебра в ювелирной промышленности (плавка весьма малых
количеств металла − от 0,1 до 1 кг и обеспечение минимальных по-
терь золота и серебра) обусловливают определенные ограничения в

164
процессе приготовления жидкого металла для заливки в литейные
формы. Проведение процесса плавки сплавов золота и серебра необ-
ходимо вести используя следующие рекомендации и ограничения:
− использование максимально чистых исходных составляющих
шихты − золота, серебра, меди, никеля, цинка и др.;
− загрузка в тигель и расплавление в первую очередь компонен-
тов, не растворяющих вредные газы и имеющих невысокие темпера-
туры плавления, а компоненты с повышенной летучестью можно вво-
дить в сплавы только после расплавления других составляющих и
понижения температуры расплава до минимума;
− применение защиты от окисления в процессе плавления золота
с помощью плавленой борной кислоты (буры), а для сплавов серебра
− с помощью прокаленного древесного угля;
− раскисление сплавов золота и серебра с помощью элементов,
образующих оксиды с высокой упругостью паров (цинк, кадмий,
фосфор, литий и др.), или комплексных раскислителей, что обеспечи-
вает быстрое удаление продуктов раскисления;
− тщательное перемешивание расплава по всему объему после
введения каждой составляющей и раскислителей, а также максималь-
ное удаление шлака перед литьем;
− использование тиглей, не взаимодействующих с жидким ме-
таллом в процессе плавки.
Теоретические основы процесса литья, касающиеся динамики
заполнения жидким металлом литейной формы, методы дегазации
расплавов при различных методах изготовления отливок и др. доста-
точно хорошо изложены в специальной литературе [11].
При плавке однородного металла шихту можно загружать в ти-
гель одновременно, если плавильная печь обеспечивает быстрый на-
грев шихты.
Для изготовления ювелирных изделий из платины используются
в основном сплавы с массовой долей платины 95 %. Создание сплавов
на основе платины с высокими технологичными, литейными и деко-
ративными свойствами является в настоящее время актуальной зада-
чей. Учитывая требования, предъявляемые к этим материалам, наи-
больший интерес представляют сплавы следующих систем: Pt–Ni; Pt–
Ir; Pt–Pd и Pt–Ag.
В зависимости от конструкций плавильных печей и литейных
установок в производстве слитков и отливок из сплавов платины мо-
гут быть применены методы плавки в пламенных газовых печах; ду-

165
говых электрических печах; тигельных электрических печах сопро-
тивления с неметаллическими нагревателями; индукционных печах;
печах специальной конструкции − зонных; плазменно-дуговых, элек-
тронно-лучевых.
Наибольшее распространение нашли плавка и литье в высоко-
частотных индукционных установках. В условиях мастерских ювели-
ров целесообразно использовать плавку ацетиленовыми и кислород-
но-водородными горелками. При использовании кислородно-
водородных горелок шихта из сплавов платины расплавляется в соот-
ветствующих огнеупорных тиглях пламенем с избытком кислорода. В
результате этого происходит окисление вредных примесей, которые
всплывают на поверхность расплава и удаляются механическим пу-
тем, после чего расплав обрабатывают пламенем с избытком водорода
для раскисления и рафинирования металла.
Плавка в индукционных печах − технически наиболее совер-
шенный, производительный и универсальный способ, поэтому его
широко применяют в производстве платины и металлов платиновой
группы. Движение расплава в индукционных печах позволяет полу-
чать сплавы, однородные по составу, и полнее использовать реакции
между расплавом, защитно-дегазационными средами и раскислителя-
ми. Однако это не исключает необходимости перемешивания распла-
ва в процессе плавки и особенно после раскисления перед заливкой,
так как под действием только электромагнитных сил он движется в
тигле концентричными слоями, что не дает необходимой полноты их
смешивания и протекания раскисления по всему объему расплава.
Недооценка этого фактора приводит к браку слитков и отливок по не-
однородности химического состава.
Для максимального сокращения времени пребывания шихты под
нагревом и сведения до минимума потерь драгоценных металлов на
угар необходимо загружать шихту в разогретый тигель и плавку вести
как можно быстрее.
Лучше всего для сплавов платиновой группы подходят припои
на основе палладия, так как они наиболее легкоплавкие и хорошо
гармонируют по цвету с ювелирными сплавами как на основе палла-
дия, так и на основе платины. Палладий в качестве основы припоев
перспективен из-за того, что, во-первых, он менее дефицитен, чем
другие металлы платиновой группы, а во-вторых, образует непрерыв-
ный ряд твердых растворов с металлами первой и восьмой групп пе-
риодической системы (серебро, медь, золото, кобальт, никель, желе-
зо), а со многими другими элементами образует относительно
166
широкую область твердых растворов. Использование палладия позво-
ляет составлять припои с достаточно низкой температурой плавления.
Наиболее исследована в этом отношении тройная диаграмма состоя-
ния палладий – медь – серебро. Дополнительное легирование этой
системы кремнием, бором или алюминием позволяет получать при-
пои с температурой плавления около 1100 ºС, что вполне отвечает
технологическим требованиям пайки.
Материалы тиглей для плавки сплавов на основе платины долж-
ны отвечать следующим требованиям:
– обладать высокой огнеупорностью, т. е. иметь более высокую
температуру плавления и размягчения, чем температура перегрева
сплавов;
– не вступать в химическое взаимодействие с твердой шихтой,
расплавом и его отдельными составляющими, защитными покровами,
защитно-дегазационными средами, флюсами и раскислителями;
– не растворяться в металле, соприкасающемся с ним во время
плавки или литья, а также в применяемых при плавке и литье флюсах
и образующихся шлаках;
– обладать достаточно высокой жаростойкостью, т. е. как можно
меньше поддаваться воздействию окружающей атмосферы, особенно
окислению, при повышенных температурах;
– не содержать выгорающих компонентов, а также влаги и дру-
гих летучих веществ, так как при нагреве, переходя в парообразное
состояние, они будут разрушать футеровку, а также насыщать шихту
и расплавы продуктами разложения, вызывая тем самым последую-
щий брак слитков и отливок;
– иметь достаточно высокую и стабильную механическую проч-
ность при обычных и повышенных температурах, обеспечивающую
безаварийность и длительность их эксплуатации;
– обладать малым и стабильным коэффициентом термического
расширения, так как при быстром изменении температуры (загрузке
холодной шихты в разогретый тигель, быстром нагреве холодной пе-
чи, холодного тигля и т. д.) футеровка печи будет растрескиваться.
С учетом этих требований в качестве материалов тиглей для
плавки платины и ее сплавов наиболее целесообразно использовать
оксид кальция; нитрид алюминия и магнезит (разового использова-
ния). Если необходимо получать изделия, не содержащие примеси
кальция или магния, то плавку ведут в тиглях из оксида тория или ок-
сида циркония. Процесс плавления осуществляют в окислительной
атмосфере без применения флюса.
167
 В качестве шихты часто применяют губчатую платину, спрессо-
ванную в брикеты, или скрап. Введение легирующих компонентов в
расплавленную платину производят при температуре 1850–1900 °С.
Хотя платина слабо взаимодействует с печной атмосферой, плавку
стараются вести максимально быстро. Раскисление расплава перед
заливкой не производят, чтобы не допустить загрязнение сплава рас-
кислителем, а саму заливку платиновых сплавов ведут с небольшим
перегревом расплава в подогретые стальные или известковые формы.
Плавку палладия ведут в окислительной атмосфере, используя
магнезитовые тигли. Плавку в кварцевые тигли нельзя проводить в
восстановительной атмосфере, так как она способствует загрязнению
расплава кремнием. При содержании в расплаве 0,003 % кремния в
отливках появляются горячие трещины. Перед разливкой палладий
раскисляют 0,1 % алюминия и флюс при плавке не применяют.
Для плавки чаще всего применяют индукционные печи с магне-
зитовой футеровкой и окислительной атмосферой. В качестве раскис-
лителей используют алюминий и силикокальций.

Особенности литья ювелирных изделий

с драгоценными камнями
На современном этапе развития технологий процесс литья юве-
лирных изделий с установленными камнями представляет собой ши-
роко используемую и рентабельную технологию, имеющую ряд спе-
цифических особенностей и жестких требований.
Требования к мастер-моделям:
− идеальное качество поверхности модели, особенно в местах
крепления камней;
− строгое соблюдение при разработке величин коэффициентов
усадки (воска, резины, металла);
− надежное крепление ювелирных вставок.
Изготовление мастер-моделей в массовом производстве ювелир-
ных изделий – один из самых ответственных процессов, ошибки, до-
пущенные на этом этапе, могут привести к серьёзным дефектам изде-
лий, которые сведут на нет рентабельность производства по данной
технологии.
Каст кольца (каст – это оправа для вставки, например камня)
должен быть хорошо продуман и обеспечивать его опору на металл,
как минимум, в двух местах, впоследствии окруженных формовочной
массой. Крепление, с одной стороны, должно обеспечивать надежное

168
удержание камня сначала воском, а потом формовочной массой, что-
бы он мог выдержать усадку при прокаливании опоки и литье без
расшатывания и смещения. С другой стороны, если камень крепится
более чем в двух местах и сидит очень плотно, то есть риск его раз-
рушения. Кроме того, конструкция крепления должна обеспечивать
равномерный и быстрый отвод тепла от металла через камни по фор-
момассе. Крупные камни иногда растрескиваются оттого, что рун-
дист (край или поясок камня, который образует его периметр и кре-
пится в изделии) нагревается быстрее площадки камня.
Если дизайн модели подразумевает использование большого ко-
личества камней, то модельеру необходимо предусмотреть зазор ме-
жду ними порядка 0,1–0,5 мм. В противном случае при охлаждении
отлитого изделия за счет усадки металла камни сблизятся, что вызо-
вет их растрескивание.
В случае применения крепления крапанового вида (крапан –
элемент каста в виде декоративной стойки, предназначенной для за-
крепления вставки) и при условии, что камни будут впоследствии ус-
танавливаться в восковую модель, крапаны мастер-модели должны
иметь проточенные V-образные канавки для рундиста, чтобы камни
можно было надежно вставлять на место с обеспечением надежной
фиксации.
Требования к ювелирным вставкам (камням):
− точные размеры, высокое качество машинной огранки;
− отсутствие дефектов и включений;
− стойкость к высоким температурам.
Несоблюдение этих требований может привести к необратимым
изменениям: вставки могут потрескаться, помутнеть или поменять
цвет.
Наиболее подходящими для этого процесса являются бриллиан-
ты, сапфиры, рубины, гранаты и большинство синтетических камней.
Возможно использование различных форм огранки и размеров. Но
при использовании ювелирных вставок, ограненных с острыми угла-
ми, такими, как маркиз, багет и принцесса, следует соблюдать повы-
шенную осторожность, чтобы камни не повредились вследствие усад-
ки металла при охлаждении или от термоудара.
Для литья не рекомендуется использовать природные, термочув-
ствительные камни с трещинами и включениями и для этого совер-
шенно непригодны жемчуг, турмалин, опал, топаз, бирюза, изумруд,
аметист, аквамарин, которые могут сгореть, растрескаться либо обес-
цветиться при высоких температурах.
169
 Особых проблем не возникает с бриллиантами, рубинами, сап-
фирами, гранатами и большинством синтетических камней. Крупные
натуральные камни в силу их высокой стоимости для данной техно-
логии не рекомендуются из-за риска их разрушения. Наиболее рента-
белен для литья с камнями кубический цирконий (фианит), который
чаще всего и используют для этого.
При литье с камнями необходимо учитывать:
– выбор камней, пригодных для данной технологии;
– длительное и опасное для камней воздействие высокой темпе-
ратуры и кислорода в процессе прокаливания опок;
– правильный подбор материалов (формовочная масса, воск, мо-
дельная резина) для литья;
– гидродинамический и термический удар, приходящийся на
камни при заливке металла в опоку;
– особенности изготовления мастер-моделей;
– очистку отлитого блока от формовочной массы;
– финишную обработку.
Камни, отобранные для работы по данной технологии, должны
быть высокого качества, без трещин и включений, а также иметь точ-
ные геометрические размеры (без существенных отклонений). Искус-
ственные камни − цирконы, фианиты – выдерживают прокалку при
температурах опок до 730 °С и могут быть отлиты в опоках, заформо-
ванных с использованием универсальных формовочных масс высоко-
го качества.
Натуральные камни (бриллианты, рубины, сапфиры, гранаты)
также можно использовать для данной технологии, однако слишком
высокая температура прокалки и воздействие кислорода могут приво-
дить к растрескиванию, помутнению, а также смене цвета камней.
Добавление борной кислоты в формовочную массу защищает камни
от кислорода, но увеличивает вероятность растрескивания. Для литья
с натуральными камнями разработаны специальные формовочные
массы, которые содержат специальные добавки, быстро отводящие
тепло от камней при заливке металла, а также защищающие камни от
воздействия кислорода.
Важным для данной технологии является подбор инжекционно-
го воска и формовочной резины, которые бы не затрудняли вытапли-
вание и выжигание углерода, особенно при более низкой температуре
прокалки опок, необходимой для натуральных камней.
Изготовление резиновых форм также следует производить более
аккуратно. Для ювелира не составляет проблемы учесть усадку 2–5 %
170
при изготовлении рядовой резиновой формы. Однако форма с камнями
(в мастер-модели при снятии формы в некоторых случаях должны быть
закреплены камни) создает дополнительные сложности. Невозможно
подобрать камни на 2–5 % меньше, чем оригинал. В связи с этим для
литья с камнями резиновые формы изготавливают из безусадочной ре-
зины, предпочтительно − прозрачной, например, марки «Ласил − Т».
При разрезке резиновой формы, линия разреза ни в коем случае
не должна проходить по камням − вся поверхность, замощенная кам-
нями, должна оказаться на одной из сторон формы целиком. Исполь-
зование прозрачной резины облегчает этот процесс, а также позволяет
изучить заливку воска в форму и подобрать оптимальную систему
литников для сложных моделей.
Удаление воска и прокалка опок при литье искусственных кам-
ней (с использованием обычной формомассы) практически не отли-
чаются от рядового процесса.
Отлитые модели («елки»), содержащие изделия с камнями, кате-
горически нельзя отмывать в воде до их полного остывания, так как
это может привести к растрескиванию камней. Остывшую опоку ак-
куратно отбивают молотком, а затем отмывают в водоструйной мой-
ке. Возможна обработка в специальных растворах для удаления фор-
мовочной массы. Рекомендуется производить отмывку «елок» с
камнями в отдельной емкости с ситом для захвата камней, выпавших
из изделий вследствие неправильной посадки. Допускается отмывка
изделий в ультразвуковой мойке с подогревом до 60 °С.
Из всех способов галтовки для изделий с камнями допускается
только электромагнитная галтовка. При размещении восковок на «ел-
ке» в самый верхний и в самый нижний ряд помещают изделия без
камней. При расчете массы металла из массы восковок следует вычи-
тать вес камней.
Диаметр литников при литье с камнями должен быть больше,
чем диаметр литников в аналогичных изделиях, отливаемых без кам-
ней. Камни охлаждают расплавленный металл быстрее, чем формо-
вочная масса, и это может привести к возникновению усадочной по-
ристости или неполной заливке.
При посадке камней в воск можно пользоваться восковым ка-
рандашом с подогревом для погружения камня в восковую модель.
Перегрев камня− недопустим, так как расплавленный воск в этом
случае может образовать пленку на поверхности камня, на месте ко-
торой при заливке металла образуется его наплыв (или окрашенная
пленка).
171
 Для литья с камнями используются желтое, зеленое, красное,
розовое, белое (с палладием) золото 585-й пробы, а также серебро
975-й пробы. Белое золото с никелем менее технологично в связи
со слишком быстрым застыванием сплава. Желтое, зеленое и белое
золото 750-й пробы отливают на небольших блоках в связи с тем,
что высокое содержание золота ускоряет кристаллизацию сплава.
В любом случае для всех сплавов высота блока не должна превы-
шать 229 мм.
Вторичный металл после литья с камнями не следует смешивать
с обычным вторичным металлом. В связи с более низкой температу-
рой обжига опок золотые сплавы загрязняются быстрее и могут по-
требовать аффинажной очистки раньше, чем отходы обычного литья.
При литье изделий с камнями следует использовать модели,
специально предназначенные для посадки камней на воск, учитывать
усадку металла и предусматривать достаточное пространство между
камнями, которые должны сидеть довольно близко друг к другу, но не
соприкасаться. При охлаждении металла камни сближаются, и какой-
то из них может треснуть по рундисту, если тот соприкасается с вос-
ком.
Для более прочной закрепки камней необходимо заранее подго-
товить (вырезать) для них место, для чего следует предусмотреть па-
зы для рундиста, которые нужно будет прорезать в модели так, чтобы
потом, когда инжектированный воск будет из формы удален, камни
прочно держались бы на местах натяжением воска. Камни необходи-
мо разместить по верхней и нижней частям формомассы так, чтобы
при заливке металла она прочно держала их.
Можно отливать изделия как на вакуумной, так и на центробеж-
ной литейной установке. При центробежном литье могут возникнуть
трудности. Удар горячего расплава металла в камни, характерный для
центробежной заливки, может их повредить. Металл может затечь в
полости, образованные мельчайшим остатком воска, выгоревшего на
камнях, что приводит к образованию пленки на поверхности камней.
Во избежание таких проблем восковки припаивают к «елке» так, что-
бы металл попадал в них обратным током, т. е. «ветками» вниз.
При вакуумном литье таких проблем не возникает. Однако
увеличивается вероятность недостаточной заливки металла. Это
связано в первую очередь с тем, что камни, находящиеся в опоке,
остужают металл быстрее, чем пористая формовочная масса. Опти-
мальная литейная установка − с подачей давления поверх вакуума.
Разность давлений 2−3 атм позволяет избежать проблем, присущих
172
как вакуумному литью без давления, так и литью на центробежных
установках. Температура заливки металла подбирается минималь-
ной из диапазона литья данного сплава. Поэтому рекомендуется ис-
пользовать оборудование с погрешностью измерения температуры
металла не ниже ±5 °С. Наиболее подходящими литейными уста-
новками для литья с камнями считаются системы с контролируе-
мым давлением и инертной средой, а также точностью измерения
температуры ±5 °С.
Изготовление мастер-моделей также имеет особенности. При
некоторых видах закрепки камни устанавливаются непосредственно в
резиновую форму, а затем инжектируется воск. Во всех остальных
случаях необходимо учитывать, что после вытопки воска камень
должен удерживаться в опоке формовочной массой до момента за-
ливки металла. Если посмотреть на изделие с камнем, то легко по-
нять, что все открытые пространства вокруг камня заполнены формо-
вочной массой в тот момент, когда модель находится в опоке.
Продуманное расположение этих открытых пространств и полостей
позволяет удержать камень в опоке в тот момент, когда воск уже вы-
топлен. При плотной посадке камней (багет, паве) следует учитывать
фактор усадки и не располагать камни в модели слишком близко друг
к другу: камни могут треснуть при тесном прижатии в момент засты-
вания металла.
Существует два способа изготовления модели. Первый преду-
сматривает закрепку камней по отдельности в каждую восковку. За-
тем эти восковки закрепляются на «елочке». В этой процедуре суще-
ственное значение имеет тип воска, который влияет на надежность
размещения камня. По второму способу закрепка камня производится
в пресс-форму и заполнение воском ведется вокруг камней. В этом
случае модели устанавливаются уже с камнем до того, как будет изго-
товлена пресс-форма, благодаря чему в ней остается свободное место
для камней и воска, поступающего вокруг из инжектора. Этот метод
не очень широко распространен из-за проблем вскипания воска и цен-
тровки установленных камней.
Расстояние между камнями должно быть достаточным, что осо-
бенно важно при закрепке, например, багетов в канал. Если камни
расставить неправильно, они могут растрескаться. Камни следует
предварительно очистить, используя для этого только рекомендован-
ную (гипсовую) формомассу. Перед сборкой «елочки» необходимо
тщательно проверить каждую восковку, так как может понадобиться
подправить или перецентровать камни.
173
 При литье с камнями чрезвычайно важны температурный режим
и тщательная обработка печи для прокаливания. Именно эта процеду-
ра может вызвать большинство проблем, если не соблюдены самые
оптимальные критерии. Из-за слишком высокой температуры камни
могут подгореть или обесцветиться. Во избежание термоударов тем-
пературу в печи рекомендуется увеличивать плавно, пока она не дос-
тигнет 730 °C. Недостаток вентиляции в печи при обжиге может вы-
звать пожелтение фианитов. То же самое может случиться и при
загрязнении печи некоторыми газами, высвобождающимися при про-
цессе. Кроме того, горячие отливки с фианитами, брошенные в хо-
лодную воду, могут не выдержать термоудара и растрескаться.
Вынув «елочку» из опоки, большую часть формомассы нужно вы-
бить, постукивая молотком по заглушке центрального литника. Остав-
шуюся формомассу можно удалить струей воды и промывкой отливок в
специальном растворе. Для удаления частиц формомассы из труднодос-
тупных мест можно использовать ультразвуковую установку.
Чтобы получить качественную отливку с камнями, посаженны-
ми на воск, необходимо соблюдать следующие условия:
– камни должны быть тщательно подобраны;
– форма должна хорошо заполняться;
– термоудар должен быть сведен до минимума;
– поток металла должен контролироваться.
В настоящее время все эти проблемы в основном нашли свое
решение, а литье с камнями стало одной из самых распространенных
технологий для массового производства изделий с бриллиантами, ру-
бинами, сапфирами и пр.

2.4. Литье слитков драгоценных металлов

и сплавов для обработки давлением
Методы литья слитков драгоценных металлов и сплавов для об-
работки давлением различаются по соотношению скоростей литья и
кристаллизации, материалу и типу изложниц, способам дозировки
расплавов и другим признакам технологического и конструктивного
оформления. Однако далеко не все из них обеспечивают получение
слитков надлежащего качества и соответственно могут быть рекомен-
дованы для практического применения.
Исходя из главного технологического признака – характера кри-
сталлизации расплавов, определяющего сущность процесса литья и
174
качество отливаемых слитков, – все эти методы подразделяются на
два вида: методы литья с ненаправленной кристаллизацией слитков и
литья с направленной кристаллизацией слитков.
Главная типичная особенность литья с ненаправленной кристал-
лизацией слитков − это заполнение изложниц расплавами со скоро-
стями, значительно превышающими линейные скорости их кристал-
лизации. Это приводит к образованию в отливаемых слитках
значительной усадочной, газовой рыхлости, замешиванию окисных
пленок и шлаковых включений, служащих очагами возникновения
пузырей (вздутий), трещин, расслоений и многих других металлурги-
ческих дефектов, возникающих при последующей обработке слитков
для получения полуфабрикатов и изделий.
Большие зоны кристаллизации и отсутствие направленности
фронта кристаллизации обусловливают также благоприятные условия
для протекания в кристаллизующихся слитках ликвационных явлений
− слоистой и зональной ликвации, – последствием которых будет не-
однородность химического состава слитков по содержанию основных
и легирующих компонентов в различных направлениях. Именно по-
этому и в связи с растущими требованиями промышленности к каче-
ству полуфабрикатов и изделий из цветных и драгоценных металлов и
сплавов литье с ненаправленной кристаллизацией слитков, несмотря
на сравнительно простое конструктивно-технологическое оформле-
ние, потеряло свое значение и вытеснено литьем с направленной кри-
сталлизацией слитков, в частности низкоскоростным литьем.
Особенность литья с направленной кристаллизацией слитков −
одностороннее перемещение фронта кристаллизации. При литье с на-
правленной кристаллизацией питание слитка осуществляется непре-
рывно и беспрепятственно. Образование замкнутых полостей, изоли-
рованных от доступа жидкой фазы, полностью исключается. Имеются
благоприятные условия для свободного выхода из толщины кристал-
лизующихся слоев расплава растворенных и замешанных в нем при
литье газов, окисных пленок и шлаковых включений. В этом и заклю-
чается основное принципиальное преимущество литья с направлен-
ной кристаллизацией, которое обеспечивает получение высококачест-
венных слитков, практически идеально плотных, без усадочной и
газовой рыхлости, а также окисных замешанных пленок и шлаковых
включений. Одновременно сводятся до минимума, а во многих случа-
ях практически полностью устраняются явления, связанные с ликва-
цией, и вызываемая ими неоднородность слитков по составу основ-
ных и легирующих компонентов в различных направлениях.
175
 Низкоскоростное литье осуществляется в изложницы наполне-
ния повышенной и высокой охлаждающей способности – чугунные,
стальные и медные толстодонные и толстостенные либо водоохлаж-
даемые при скоростях заполнения, равных линейным скоростям кри-
сталлизации. Этот метод низкоскоростного литья слитков драгоцен-
ных металлов и сплавов свободен от недостатков высокоскоростных
методов литья и сочетает в себе преимущества непрерывных методов
(равенство линейных скоростей заполнения и кристаллизации) и
обычного слиткового литья (отсутствие перемещения слитка относи-
тельно изложницы). Внешне оба метода похожи, но имеют принципи-
альные различия в тонкостях конструктивного и технологического
оформления, в температурно-скоростных режимах литья и кристалли-
зации слитков, в соотношениях между главнейшими технологически-
ми параметрами (скоростью, температурой литья, толщиной слитка и
охлаждающей способностью изложницы для каждого данного метал-
ла, сплава). В сравнении с обычными методами литья низкоскорост-
ное литье по любому варианту предусматривает:
- резкое сокращение объема зоны кристаллизации и стабилиза-
цию его, а также обеспечение направленности фронта кристаллизации
за счет снижения скоростей литья до критических скоростей кристал-
лизации слитков;
- уменьшение интенсивности гидравлического удара и степени
разбрызгивания расплавов при падении струй в изложницы за счет
увеличения их числа и снижения высоты падения или литья на на-
клонную стенку изложницы;
- установление повышенных температурных режимов литья, со-
ответствующих снижению скоростей заполнения изложниц и повы-
шению охлаждающей способности их, а также стабилизацию этих
режимов путем замены металлических высокотеплопроводных разли-
вочных воронок разливочными приспособлениями из малотеплопро-
водных материалов.
Условия кристаллизации при низкоскоростном литье аналогич-
ны условиям при непрерывном литье: затвердевание слитка происхо-
дит в процессе заполнения изложницы и заканчивается одновременно
с окончанием заливки, в результате чего доливка или прибыльное пи-
тание не требуется. Однако есть и различие: при низкоскоростном ли-
тье слиток не перемещается относительно изложницы и поэтому по-
верхностные слои его не претерпевают нежелательных растяжений,
что типично для непрерывного литья и является одним из существен-
ных недостатков последнего. Низкоскоростное литье позволяет полу-
176
чать слитки драгоценных металлов массой до 300 кг и более, высокой
плотности, без шлаковых и окисных включений, что обеспечивает
практически полное устранение металлургического брака по пузырям,
пленам, трещинам, ликвационным явлениям и другим дефектам, по-
вышает выход годного и снижает потери металлов в производстве.
Варианты низкоскоростного литья различаются конструктивным
оформлением и технологически более совершенны.
Недостаток литья в горизонтальные изложницы − большая от-
крытая поверхность отливаемого слитка и относительно большее
окисление расплава при литье и кристаллизации, чем в других вари-
антах. Вертикальное литье в стационарные изложницы характеризу-
ется хотя и не интенсивно истекающими, но все же падающими со
значительной высоты струями расплавов и возможным их частичным
разбрызгиванием и попаданием на стенки изложниц. Литье в опус-
кающиеся изложницы характеризуется малой (10−20 мм) высотой па-
дения струй и возможностью получения наиболее крупных слитков.
Недостаток этого метода в том, что изложницы имеют открытую
стенку и верх, что не позволяет защищать расплавы от окисления при
литье. Кроме того, приспособления для разливки этим методом не
имеют хорошего удержания шлака. Литье в вертикальные поворотные
изложницы позволяет осуществлять хорошую защиту расплавов от
окисления, дает возможность хорошего отстоя расплавов от шлака и
его удержания, но ограничено по размерам слитков.
Литье в горизонтальные, вертикальные стационарные, верти-
кальные опускающиеся, а также вертикальные поворотные изложни-
цы с дозатором-отстойником, как и при обычном либо непрерывном
методе, осуществляется с промежуточным переливом расплавов через
разливочные воронки или дозаторы, что вызывает необходимость до-
полнительного перегрева расплавов. Этот недостаток отсутствует в
варианте низкоскоростного литья с дозировочной крышкой, где роль
разливочной воронки выполняет сам плавильный тигель, а роль доза-
тора − дозировочная крышка. Такое конструктивное оформление ме-
тода низкоскоростного литья значительно упрощает и облегчает его
практическое осуществление, заменяя открытый перелив расплавов
закрытым, подобным сифонному переливу, что резко уменьшает за-
хват газов и окисление расплавов при литье, снижает необходимый
перегрев расплавов перед разливкой и обеспечивает заполнение из-
ложниц от начала до конца практически при постоянной температуре
расплавов. Все эти преимущества делают низкоскоростное литье еще
более совершенным и позволяют получать высококачественные слит-
177
ки без усадочной, газовой пористости и явлений, связанных с ликва-
цией, с хорошей структурой и поверхностью.
Непрерывное литье производится в бездонные стальные и мед-
ные водоохлаждаемые кристаллизаторы без вторичного и со вторич-
ным охлаждением слитка водой при скоростях заполнения, равных
линейным скоростям кристаллизации. Это условие для данного мето-
да обеспечивает получение высококачественных слитков из драго-
ценных металлов и сплавов.
Из известных вариантов метода непрерывного литья в зависимо-
сти от формы, размеров, массы отливаемых слитков и рода расплавов
для практического применения (в различных сочетаниях отдельных
факторов) можно рекомендовать следующие применительно к драго-
ценным металлам и сплавам варианты его технологически-конструк-
тивного оформления (рис. 2.15).
Литье плоских и прутковых слитков серебра, золота, платины,
палладия и их сплавов, не содержащих легкоплавких составляющих и
химических соединений, массой более 100−200 кг ведут в бездонные
водоохлаждаемые кристаллизаторы без дополнительного охлаждения
через многоструйные неметаллические разливочно-дозирующие во-
ронки со шлакосборниками (рис. 2.15, а).
Литье плоских и прутковых слитков массой менее 100 кг осу-
ществляют в бездонные водоохлаждаемые кристаллизаторы с до-
полнительным (вторичным) охлаждением слитков водой через мно-
гоструйные разливочно-дозирующие воронки со шлакосборниками
(рис. 2.15, б).
Непрерывное литье является одним из перспективных методов
литья драгоценных металлов и сплавов, не содержащих легкоплавких
составляющих и химических соединений, при значительных объемах
производства сравнительно крупных (толщиной более 40 мм) слит-
ков. Достоинство метода непрерывного литья – это возможность бо-
лее интенсивной кристаллизации слитков, особенно при дополни-
тельном (непосредственном) их охлаждений водой, что и отличает
этот метод от литья в изложницы наполнения и позволяет отливать
более крупные слитки, снижая тем самым их себестоимость.
Значительный температурный градиент при непрерывном ли-
тье является и недостатком для сплавов, склонных к растрескива-
нию в горячем состоянии (сплавы, содержащие легкоплавкие со-
ставляющие, или химические соединения с фазовыми превра-
щениями в твердом состоянии). Это положение усугубляется при
увеличении скорости литья и неравномерном вытягивании слитков
178
из кристаллизаторов. Перемещение слитка относительно кристал-
лизатора затрудняет получение поверхности хорошего качества и
требует механической обработки перед обработкой давлением, что
при небольшой толщине существенно снижает выход годного. Кро-
ме того, выход годного уменьшается также из-за необходимого при
данном методе удаления начальной и конечной частей слитка раз-
мерами соответственно 100−150 и 50−100 мм. В остальном методы
непрерывного литья сходны с методами низкоскоростного и могут
обеспечить получение плотных слитков без усадочной и газовой
рыхлости, шлаковых включений, а также без ликвации и с мелко-
дисперсной структурой.

а б
Рис. 2.15. Схемы конструктивного и технологического оформления методов
непрерывного литья драгоценных металлов и сплавов:
1 − поддон опускания выходящего из кристаллизатора слитка; 2 − слиток;
3 − кристаллизатор; 4 − разливочная воронка; 5 − тигель или печь

В качестве оборудования для непрерывного литья с целью полу-

чения наилучшего качества и наивысшей производительности приме-
няют печи непрерывного литья, при помощи которых можно изгото-
вить один или несколько слитков одновременно, имеющих круглое,
прямоугольное или трубчатое сечение.
Вертикальные печи непрерывного литья обеспечивают, в отли-
чие от традиционных производств, следующие преимущества:
– минимальные расходы на монтаж и размеры занятого про-
странства;
– полное отсутствие газов и примесей в расплаве, которые вы-
талкиваются вверх и остаются на поверхности;
– гарантированную и постоянную пробу сплава;
179
 – однородное охлаждение по всему заданному периметру слитка
с момента кристаллизации благодаря системе охлаждения;
– продольно выровненную структуру металла, что обеспечивает
пропорциональность и постоянство механических свойств;
– устранение возможных дефектов (трещины, холодные спайки,
усадочные раковины металла) благодаря стабильности процесса;
– лучшее качество отливок по цвету;
– частичное устранение промежуточных операций обработки, в
том числе отжига, волочения, прокатки различных профилей;
– гарантированное и непрерывное перемешивание сплава при
помощи силы наведенного магнитного поля;
– экономию электрической энергии;
– полную безопасность персонала;
– полное исключение электрических разрядов на поверхности и
внутри сплава вследствие применения средней и низкой частот (менее
10 кГц) и, следовательно, минимальные потери металла;
– простоту в работе с печью, которая обеспечивается ее функ-
циональностью и удобством в обращении.
Применение средних и низких частот не угрожает здоровью
персонала. В определенных случаях электромагнитное поле создает
наведенные токи только вокруг индуктора, которые, в отличие от вы-
сокочастотных технологий, можно не учитывать. Эти печи позволя-
ют, таким образом, обеспечить охрану среды в рабочем помещении,
защиту здоровья персонала, простоту операций при соблюдении всех
действующих международных норм безопасности на производстве и
высокую производительность при литье сплавов драгоценных метал-
лов.
Контрольные вопросы и задания
1. Какие задачи решает литейное производство драгоценных ме-
таллов и сплавов?
2. Что такое шихта?
3. Какие виды шихтовых материалов применяют в литейном
производстве драгоценных металлов?
4. От чего зависят потери драгоценных металлов при плавке?
5. Почему при плавлении драгоценных металлов следует избе-
гать многократного переплава продуктов лома и возвратных отходов
металлов и сплавов ?
6. Расскажите о порядке расчета шихты в ювелирном производ-
стве.
180
 7. Как производят загрузку шихты при плавлении сплавов золо-
то – серебро?
8. В чем заключаются особенности плавки золотых припоев?
9. Для каких целей проводят восстановительную плавку?
10. Для чего в расплавы драгоценных металлов вводят раскисли-
тель?
11. Опишите порядок плавки шихты в виде опилок.
12. Какие виды защитных сред используют при плавке драго-
ценных металлов?
13. Что такое флюс и для чего он применяется в процессе плавки
драгоценных металлов?
14. Для каких целей при плавке драгоценных металлов приме-
няют древесный уголь?
15. Что такое модифицирование и для чего применяется эта опе-
рация при плавке драгоценных металлов?
16. Какую смазку применяют при плавлении драгоценных ме-
таллов?
17. Перечислите способы литья ювелирных изделий из драго-
ценных металлов.
18. Опишите порядок операций при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям.
19. Что такое мастер-модель?
20. В чем заключаются особенности способа литья по выплав-
ляемым моделям с использованием резиновых пресс-форм?
21. Для чего и на какую величину размеры эталона должны пре-
вышать размеры отливки?
22. Какие требования предъявляют к эталону?
23. Для чего в технологии литья по выплавляемым моделям
применяются пластилин и гипс?
24. Какой ювелирный сплав золота применяется для изготовле-
ния мастер-модели?
25. Какие приспособления и оборудование используются при
вулканизации эластичных пресс-форм?
26. Что такое степень вулканизации и какие факторы на нее
влияют?
27. Какие материалы используются для получения выплавляе-
мых моделей?
28. Какие отливки можно получать при использовании выплав-
ляемых моделей?
29. Какие факторы влияют на качество выплавляемых моделей?
181
 30. Что такое облой при литье по выплавляемым моделям?
31. Какое оборудование используется для изготовления выплав-
ляемых моделей?
32. Как влияет давление при инжекции на качество выплавляе-
мых моделей?
33. Опишите технологию изготовления блок-модели.
34. Какими свойствами должна обладать суспензия для изготов-
ления монолитных литейных форм?
35. Какие операции включает в себя цикл изготовления моно-
литных литейных форм?
36. Какими способами можно производить удаление модельного
состава из монолитных литейных форм?
37. Какими свойствами должна обладать монолитная литейная
форма, подготовленная к заливке?
38. Какова максимальная температура прокалки монолитных ли-
тейных форм?
39. Какие факторы влияют на показатель вязкости формовочной
суспензии?
40. Какое оборудование используется для изготовления моно-
литных литейных форм?
41. Для чего в литье по выплавляемым моделям применяется
инжекционная установка?
42. Какие правила нужно соблюдать при сборке «елочки»?
43. Почему технология ЛПВМ в оболочковые формы не приме-
няется в ювелирном деле?
44. Опишите способ центробежного литья.
45. Для чего применяется способ вакуумного всасывания и в чем
заключаются его особенности?
46. Охарактеризуйте достоинства способа вакуумного всасыва-
ния.
47. Перечислите основные виды брака литейного производства
ювелирных изделий.
48. Охарактеризуйте специфические особенности производства
отливок из сплавов золота и серебра в ювелирной промышленности.
49. Какой вид нагревательного оборудования считают наиболее
производительным и универсальным при плавке платиновых сплавов?
50. Каким требованиям должны удовлетворять материалы тиг-
лей для плавки сплавов на основе платины?
51. В чем заключаются особенности литья колец с драгоценны-
ми камнями?
182
 52. Опишите способы изготовления моделей при литье колец с
драгоценными камнями.
53. Какова технология непрерывного литья слитков?
54. Сколько существует вариантов непрерывного литья слитков
и в чем их отличие?
55. В чем состоят преимущества непрерывного литья слитков?
56. Что такое литье драгоценных металлов с ненаправленной
кристаллизацией слитков?

183
 Глава 3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
ДАВЛЕНИЕМ

3.1. Общие сведения об обработке давлением

драгоценных металлов и их сплавов
Обработка металлов давлением (ОМД) основана на способности
металлов подвергаться пластической деформации, т. е. не разрушаясь
изменять свою форму под действием внешних сил и сохранять полу-
ченную форму после снятия нагрузки. Пластическая деформация
представляет собой сложный физико-механический процесс и позво-
ляет получать детали или заготовки из металлов и их сплавов, близ-
кие по форме и размерам к готовым деталям. Как вид металлообра-
ботки ОМД отличается большой производительностью и сравни-
тельно малыми отходами [13–24] и для ее реализации используют
комплекс технологических операций. Металлы способны пластически
деформироваться как в холодном, так и в горячем состоянии. При
этом изменяются структура металла и его механические свойства.
Пластичность металлов зависит от ряда факторов, основными из
которых являются:
– химический состав сплава;
– температура нагрева металла;
– скорость и степень деформации;
– схема деформированного и напряженного состояния металла;
– условия трения на контакте «металл – инструмент» и др.
Обычно пластическая деформация в металлах начинается тогда,
когда напряжения, действующие в плоскости сдвига (наиболее упако-
ванной плоскости кристаллической решетки металлов), достигают
определенного значения, близкого к пределу текучести металла.
Для холодного металла пластическое формоизменение возможно
до определенных степеней деформации, после чего деформируемый
металл начинает наклепываться и затем разрушаться. Поэтому де-
формирование большинства металлов в холодном состоянии осуще-
ствляют с применением одной или нескольких промежуточных тер-

184
мообработок, обеспечивающих снятие наклепа и восстановление пла-
стических свойств металлов.
Каждому металлу и сплаву соответствует вполне определенная
температура, при которой объем деформированного металла очища-
ется от дефектов, накопленных при деформации. Эту температуру на-
зывают температурой рекристаллизации, а деформацию, проводимую
выше этой температуры, называют горячей деформацией, определяе-
мой по формуле А.А. Бочвара.
Чистые драгоценные металлы имеют плотноупакованные кри-
сталлические решетки и отличаются высокой пластичностью даже в
холодном состоянии. Чем ниже пробы драгоценных металлов, тем
ниже их пластичность. Пластичность этих сплавов ухудшается также
при наличии в их составе серы, висмута, сурьмы, железа, кислорода,
водорода и других примесей. В качестве примера отрицательного
влияния серы можно отметить появление красноломкости при горя-
чей деформации ювелирных сплавов.
Большое значение для процесса пластического деформирования
металлов в холодном и горячем состоянии имеет схема приложения
деформирующих усилий. Обычно максимальную пластичность ме-
таллы проявляют в условиях всестороннего сжатия, например при
прессовании.
При обработке металлов давлением на поверхностях соприкос-
новения обрабатываемого металла и инструмента действуют значи-
тельные силы внешнего трения, которые противодействуя пластиче-
скому течению металла, вызывают увеличение деформирующих
усилий, повышение энергетических затрат и способствуют увеличе-
нию износа инструмента. Для уменьшения потерь на трение при об-
работке металлов давлением применяют смазки, очищают поверх-
ность деформируемого металла от загрязнений. Так, применение
смазок при обработке металлов давлением позволяет уменьшить уси-
лие деформирования на 15–20 % и значительно повысить износостой-
кость инструмента. Обычно при горячей обработке металлов давле-
нием применяют температуростойкие смазки на основе графита,
соляные составы и др., а при холодной обработке – жидкие смазы-
вающие пасты, состоящие из минеральных масел, наполнителей (мел,
тальк, древесная мука) и активизаторов (олеиновая или стеариновая
кислоты и др.). Если при холодном деформировании металла усилия
на поверхностях трения весьма значительны, например при холодной
объемной штамповке, то на деформируемый металл наносят специ-
альные твердые покрытия (фосфатный слой, оксалатный слой, покры-
185
тия из мягких пластичных металлов, полимерную пленку и др.). Та-
кие покрытия хорошо деформируются вместе с металлом, не выдав-
ливаются и способствуют удерживанию смазочных масел или паст на
поверхностях инструмента и металла.
Из большинства драгоценных металлов и сплавов на их основе в
настоящее время методами обработки давлением производят различ-
ные полуфабрикаты, в том числе проволоку, полосы, листы, фольгу,
трубы, фасонные профили и штампованные изделия. Для их получе-
ния в отечественном ювелирном производстве в основном применя-
ются такие виды процессов обработки металлов давлением [5,15], как
ковка, сортовая и листовая прокатка, волочение, листовая штамповка.
Полуфабрикаты из драгоценных металлов за рубежом произво-
дятся на небольших заводах, одним из которых является завод фирмы
Sheffeld Smelting (Англия), где производят катанку, профили, листы,
прессованные изделия и проволоку из золота, серебра, платины и их
сплавов.
Номенклатуру выпускаемых заводом продукции составляют
проволока или прутки диаметром 0,04–38 мм, листы толщиной 0,025–
28 мм и шириной до 500 мм, катаные или прессованные и подвергну-
тые волочению полуфабрикаты размером от 25–25 до 0,125–0,8 мм,
трубы, прессованные и подвергнутые волочению, внешним диамет-
ром от 1,5 до 50 мм с различной толщиной стенки. Допуск, с которым
выпускаются листы, прутки и проволока, составляет + 0,0025 мм.
Для получения полуфабрикатов для дальнейшей обработки в от-
делении прессования имеется вертикальный гидравлический пресс уси-
лием 5 000 кН, на котором производится прессование прутков, причем
последние наматываются в одну, две или три нитки на ручной моталке.
Заготовки подогревают в печи, отапливаемой газом. Кроме этого пресса
в отделении прессования установлен вертикальный гидравлический
пресс усилием 8 500 кН. Этот пресс спроектирован с движущимся кон-
тейнером, который позволяет применять прямое и обратное прессова-
ние при производстве сплошных и полых профилей, а также труб. Од-
ной из особенностей этого пресса является чрезвычайно жесткая
система вертикальных направляющих. Четыре из направляющих распо-
ложены под углом друг к другу, так что обе стороны каждой из полости
ограничивают дальнейшее передвижение. Особенностью нового пресса
является также возможность быстрой смены контейнера. При горячем
прессовании применяются круглые слитки диаметром 113 мм, а при хо-
лодном – диаметром 68 мм. Слитки при горячем прессовании нагревают
в двух печах, отапливаемых газом.
186
 В качестве прокатного оборудования используются двухвалко-
вый стан Brigade с диаметром валков 600–750 мм и четырехвалковый
стан Stanеt Мann, который имеет набор взаимозаменяемых валков:
для прокатки плит – два опорных валка размером 450–600 мм и рабо-
чие валки размером 100–600 мм; для производства катанки – два вал-
ка диаметром 450 мм с калибрами по поверхности валка. При исполь-
зовании последнего стана для горячей прокатки катанки заготовка
диаметром 38 мм прокатывается до размера 16 мм с точностью до
0,05–0,10 мм.
Для промежуточных отжигов сплавов серебра с медью и некото-
рых других сплавов в процессе прокатки и волочения на заводе ис-
пользуются: электрическая печь для светлого отжига ленты длиной до
20 м, которая включает непрерывный ленточный конвейер шириной
900 мм, нагревательную камеру мощностью 150 кВт с контролируе-
мой атмосферой и охладительную камеру, облицованную кессонами,
охлаждаемыми непрерывно циркулирующей водой; электрические
вертикальные нагревательные печи с циркуляцией воздуха для отжи-
га проволоки и ленты из припоев.

3.2. Ковка драгоценных металлов

Ковка – это процесс обработки металлов давлением, при кото-
ром необходимое изменение формы и размеров заготовок достигается
путем ударов или нажимов бойками, не ограничивающими течение
металла в плоскости, перпендикулярной оси приложения давления. К
достоинствам ковки относится возможность обрабатывать давлением
слитки, улучшая структуру и механические свойства обрабатываемо-
го металла и исправляя дефекты литого металла.
Ковка может производиться в горячем и холодном состоянии.
Холодной ковке поддаются драгоценные металлы (золото, серебро), а
также медь. Технологический процесс холодной ковки состоит из
двух чередующихся операций: деформации металла и рекристаллиза-
ционного отжига. В современных условиях холодная ковка встречает-
ся редко, в основном в ювелирном производстве.
Основными операциями ковки, используемыми при ковке дра-
гоценных металлов, являются рубка, осадка, протяжка и прошивка
[17]. Рубка используется для отделения одной части заготовки от дру-
гой и является разделительной операцией ковки. В качестве вспомо-
гательных формоизменяющих операций ковки выделяют кузнечную

187
гибку, передачу и скручивание (рис. 3.1). Для расчетов формоизмене-
ния металла используется закон постоянства объема, т. е. объем заго-
товки до деформации равен объему поковки после деформации.

а б
Рис. 3.1. Скручивание заготовки из композитного сплава золота (а)
и ее вид после деформации (б)

Осадкой называется технологическая операция, при которой

увеличение сечения заготовки, перпендикулярное к действующей си-
ле, происходит за счет уменьшения размера по высоте (рис. 3.2).

а б
Рис. 3.2. Схема осадки (а) и зоны деформации (б) при осадке:
Н − высота заготовки до осадки; Нос − высота заготовки после осадки; D − диа-
метр заготовки до осадки; Dср.ос − средний диаметр заготовки после осадки;
Dмакс.1 − максимальный диаметр заготовки после осадки; Рос − усилие осадки; ∆Н
− абсолютное обжатие; τ − напряжение трения; I – зона затрудненной деформа-
ции; II – зона интенсивной деформации; III – зона действия растягивающих на-
пряжений; стрелками показано направление преимущественного течения
металла

188
 Чтобы избежать потери устойчивости и появления продольного
изгиба, осадке подвергают заготовки высотой Н ≤ (2,5 ÷ 3)D, где D –
диаметр исходной заготовки (рис. 3.2, а).
При осадке в результате взаимодействия поверхности инстру-
мента и деформируемого металла возникают силы контактного тре-
ния, препятствующие радиальному перемещению приконтактных
слоев металла, при этом диаметр образца неравномерно увеличивает-
ся и образуется бочкообразная боковая поверхность («бочка»)
(рис. 3.2, б). Осадка с образованием «бочки» приводит или к сниже-
нию производительности оборудования в случае, если после осадки
применяется обкатка заготовки по боковой поверхности, или к повы-
шенному расходу металла, если обкатку не применять, так как на об-
разование «бочки» потребуется дополнительный объем металла. При
недостаточной пластичности металла на боковой поверхности заго-
товки возможно образование трещин.
Степень деформации по высоте при осадке ε H определяют по
формуле
H − H oc ΔH
εH = = , (3.1)
H H
где Н − высота заготовки до осадки; Нос − высота заготовки после
осадки.
Осадка является такой операцией ковки, на проведение которой
требуются большие энергозатраты, причем максимум усилия пресса
или максимум энергии удара молота необходим в конце процесса.
Поэтому если в технологическом процессе есть осадка, то мощность
деформирующего оборудования выбирают по этой операции.
Выбор молота для осадки производят по необходимой работе
деформации за последний удар, так как с каждым последующим уда-
ром молота возрастают и контактная площадь, и сопротивление де-
формации материала заготовки.
С учетом того, что степень деформации за последний удар
должна быть большой, согласно рекомендациям выбирают докрити-
ческие степени деформации (ε = 0,025–0,06). Причем минимальную
степень деформации (0,025) берут для крупных поковок, а значение
0,06 − для мелких поковок. Работу деформации за последний удар
можно определить по формуле
А = p oc.к εVзаг , (3.2)

189
где А − работа деформации, МДж; рос.к − удельное усилие осадки в
конечный момент, МПа; ε − степень деформации за последний удар;
Vзаг − объем заготовки, м3.
Величина А должна соответствовать энергии удара молота W,
которую определяют по формуле
A
W= , (3.3)
ηуд

где ηуд − коэффициент полезного действия удара молота.

Окончательно энергию удара молота можно определить по фор-
муле
σs ⎡ H 1⎛ D D ⎞⎤
L= ⎢ln + ⎜ ос − ⎟ ⎥ Vзаг , МДж. (3.4)
η уд ⎣ H oc 9 ⎝ H oc H ⎠ ⎦
Необходимое количество ударов молота n находят по формуле
A
n= . (3.5)
Wηуд

Выбор пресса производят по усилию осадки Pос:

Pос=росFср, МН, (3.6)
2
πDср.ос
где рос − удельное усилие осадки, МПа; Fcp = − средняя вели-
4
чина площади поперечного сечения, м2.
Удельное усилие осадки по Зибелю для выбора пресса
⎛ D ⎞
Рос = σ s ⎜1 + 0,17 oc ⎟ (3.7)
⎜ H ос ⎟
⎝ ⎠
или точнее с учетом масштабного коэффициента m
⎛ Doc 2 ⎞
H oc 2
πDoc
Pос = mσ s ⎜1 + 0,17 − 0,33 2 ⎟ ,
⎜ H D ⎟ 4 МПа, (3.8)
⎝ oc oc ⎠

где σs − сопротивление деформации, т. е. наименьшее напряжение при

линейном напряженном состоянии и температурно-скоростных усло-
виях деформирования, соответствующих монотонной или цикличе-
ской осадке на прессе, МПа.
190
 Протяжкой называется операция, в результате которой проис-
ходит увеличение длины вследствие уменьшения поперечного сече-
ния деформируемой заготовки (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Схема протяжки бруса: Н0, В0 – начальные высота и ширина бруса; Н1,
В1 – размеры после протяжки; l0 – подача; l1 – длина обжатого участка

Протяжку осуществляют путем последовательного обжима заго-

товки при продольной подаче с определенным шагом. Сумма кон-
кретного числа нажатий до одной и той же толщины заготовки без ее
поворота называется проходом. Если заготовку после прохода повер-
нуть вокруг горизонтальной оси на 90° (кантовать) и снова осущест-
вить протяжку, то получим второй проход. Два прохода с кантовкой
между ними называются переходом.
Чтобы не произошло продольного изгиба во втором проходе по-
сле кантовки заготовки на 90°, значение отношения ширины заготов-
ки к ее высоте после прохода (коэффициент перехода) не должен
быть более 2,5. Процесс протяжки характеризуется следующими ос-
новными параметрами:
– абсолютной подачей l0 , обозначающей длину, на которую по-
дается заготовка за каждое обжатие (шаг подачи);
– относительной подачей ψ:
l0
ψ= ; (3.9)
В0

– степенью деформации по высоте при протяжке εH:

Н 0 − Н1
εН = 100 %; (3.10)
Н0
191
 – величиной относительного уширения εВ:
B1 − B0 ΔB
εB = = ; (3.11)
B1 B

– величиной относительного удлинения εL:

L1 − L0
εL = ; (3.12)
L1

– коэффициентом укова У:
F0 L1
У= = , (3.13)
F1 L0

где F0 и F1 – площадь поперечного сечения до и после протяжки, а L0

и L1 – длина заготовки до и после протяжки.
Для поковок типа «кольцо» применяют разновидность протяж-
ки – раскатку.
Усилие пресса для протяжки определяют по формуле [16]:

⎛ l ⎞
P = νψм ⎜1 + 0,17 0 ⎟ σ в B0l0 , (3.14)
⎝ H0 ⎠

где ν – коэффициент, учитывающий форму бойков (для плоских

ν = 1, для круглых ν = 1,25); ψм – масштабный коэффициент; l0 –
величина подачи, мм; В0 и H0 – соответственно, ширина и высота
заготовки до протяжки, мм; σ в – временное сопротивление разры-
ву металла, МПа.
Энергию удара молота W в МДж можно определить по формуле

1,15σ s ⎡ H 1 ⎛ L Ln −1 ⎞ ⎤
W= ⎢ln + ⎜ − ⎟ ⎥ V , МДж, (3.15)
η уд ⎣ H1 8 ⎝ H H n −1 ⎠ ⎦

где σs – сопротивление деформации; V – объем протягиваемого участ-

ка поковки.
Различают предварительную и окончательную ковку.
Предварительная (черновая) ковка представляет собой кузнеч-
ную обработку слитка для достижения следующих целей:

192
 – измельчение дендритов и грубых кристаллитов с последую-
щим получением мелкозернистой однородной структуры в результате
перекристаллизации при отжиге;
– полное удаление пустот и пор металла с их последующим за-
вариванием при отжиге;
– проработка сердцевины слитка, слабодеформируемой при про-
катке и волочении;
– придание необработанной заготовке требуемой предваритель-
ной формы.
После предварительной ковки получают заготовку, пригодную
для других видов обработки давлением: прокатки, прессования, воло-
чения и др. Различают ручную и машинную ковку. Для машинной
ковки применяют соответствующее деформирующее оборудование:
молоты и прессы.
Черновая ковка имеет смысл только тогда, когда металл подвер-
гается значительной деформации. Для этой цели в ручной ковке ис-
пользуют тяжелый молоток и массивную стационарную наковальню.
Ковку плоских пластин производят поочередно с обеих сторон мо-
лотком с клиновидным умеренно-закругленным бойком, обрабатывая
вторым переходом сторону слитка, лежавшую на наковальне. Затем
слиток сглаживают ударами молотка с плоской рабочей поверхно-
стью. Четырехгранный пруток сначала проковывается клиновидным
бойком перпендикулярно к оси прутка. Затем таким же образом обра-
батывают противолежащую сторону и две другие грани заготовки.
Плоскоскругленным бойком обрабатывают сначала все четыре ребра
заготовки, а затем четыре главные плоскости. Черновая проковка ре-
бер по диагонали сечения заготовки уменьшает опасность растрески-
вания металла. Если круглый пруток нужно подготовить к прокатке,
то достаточно придать ему квадратное сечение, используя для этой
цели молоток со слегка скругленной рабочей поверхностью бойка.
В ювелирном производстве ковку обычно считают первичной
обработкой металла (заготовительной ковкой). В процессе ковки за-
готовке, помещенной на наковальню, под ударами молота придается
требуемая форма за счет пластического деформирования металла.
Понятие окончательной (чистовой) ковки охватывает все методы
кузнечной обработки, с помощью которых изделию придают оконча-
тельную форму. Завершающая изготовление ювелирного изделия
чистовая ковка является одним из немногих методов обработки ме-
талла, который невозможно заменить никакой другой обработкой.
Материал заготовки, подвергающийся окончательной отделке ковкой,
193
должен обладать высокой пластичностью и иметь относительное уд-
линение свыше 40 %. Из сплавов серебра для этой цели хорошо под-
ходит сплав 925-й пробы; из сплавов золота – сплавы 750-й пробы.
Для улучшения эксплуатационных качеств ювелирных изделий из
этих сплавов после окончательной ковки не следует проводить отжиг,
а если он необходим, то в готовом виде изделие следует подвергать
старению.
Ковку применяют в технологии изготовления обручального
кольца или шинки для него [1]. Шинка кольца (ободок, обвивающий
палец) может выполняться как сплошной, так и полой и иметь раз-
личную форму сечения (круглую, полукруглую, овальную, прямо-
угольную). Оптимальным методом изготовления таких изделий явля-
ется отливка заготовок с последующей их ковкой. Последова-
тельность формоизменения кольца при ковке заключается в
следующем (рис. 3.4, а–в):

а б в

г д е
Рис. 3.4. Изготовление кованых колец (а–в) и шинок (г–е):
форма заготовки-развёртки кольца (а) и шинки (г); гибка заготовки
в свинцовом жёлобе (б, д); форма кольца (в) и шинки (е)

1. Заготовку проковывают по толщине и ширине для получения

наибольшего поперечного сечения средней части кольца, а затем ее
концы прокатывают в вальцах до размеров сечения будущих частей
шинки (рис. 3.4, а).
2. Посредством молотка на вставной наковальне (флахштоке)
выковывают заготовку для головки и шинки заданной формы.
3. Предварительно откованной заготовке гибкой придают форму
кольца (рис. 3.4, б). Для этого берут стальную оправку диаметром, не-
194
сколько большим внешнего диаметра кольца, вбивают ее молотком в
свинцовую пластину и получают гибочный желоб. В этот желоб ук-
ладывают заготовку кольца так, чтобы средняя часть заготовки нахо-
дилась посередине желоба. Стальную оправку с диаметром, несколь-
ко меньшим внутреннего диаметра кольца, накладывают на заготовку
и молотком сгибают ее, вгоняя в свинцовый желоб. Тонкие концы
шинки подгибаются окончательно в тисках на оправке.
4. Концы заготовки состыковывают и запаивают твердым при-
поем. Далее шинку рихтуют на ригеле или на роге наковальни и со-
гласно эскизу производят окончательную ковку кольца.
Изготовление кованых шинок колец (рис. 3.4 г–д) осуществляют
двумя методами.
1. Как и в предыдущем способе, заготовку куют, сгибают, спаи-
вают и рихтуют. После разрезки верхней утолщенной части кольца
образуются два симметричных утолщенных конца, между которыми
можно легко вставить каст.
2. Во втором случае выковывается заготовка бесшовной шинки,
при этом концы заготовки остаются утолщенными и образуют осно-
вание под каст кольца, средняя часть его проковывается до нужного
размера.
Горячую ковку протяжкой применяют для разрушения литой
структуры слитков платины и палладия. После этой операции повы-
шается плотность металла и из него удаляются газовые пузыри. По-
рошковые заготовки из платины также компактируют ковкой с малы-
ми обжатиями при температуре 1000 °С. Обычно такую ковку
проводят на молотах или ротационно-ковочных машинах. Например,
для получения заготовок из палладия и его сплавов для прокатки
(рис. 3.5) применяют ковку слитков, выплавленных в индукционной
печи в атмосфере аргона и переплавленных в вакууме при температу-
рах 1000–1500 °С.
Для получения прутков сечением 3 x 3 мм из сплавов палладия с
иридием используют протяжку металла при температуре 1200 –
1400 °С. После операций ковки применяют в зависимости от назначе-
ния изделия сортовую, либо листовую прокатку, а также волочение.
Ковку применяют для производства сусального золота и сереб-
ра. Сусальным металлом называют фольгу из золота, серебра, меди и
их сплавов толщиной 0,1–1 мкм, получаемую вручную ковкой [15]. К
примеру, если золото положено на серебро, то его называют «двойни-
ком», а если на медь, то «тальмой». Наибольшее распространение по-
лучило сусальное золото (от слова «сусаль» – лицо, лицевая сторо-
195
на) – тонкие листы чистого золота, которыми покрывают поверхность
[37]. Сегодня сусальное золото производится в богатой цветовой гам-
ме, оно может быть белым, зеленым, лимонным, желтым, оранжевым,
красным. В России сусальное золото и серебро регламентируется
ГОСТ 6902–75 «Золото и серебро сусальное. Технические условия».
Настоящий стандарт распространяется на сусальное золото из спла-
вов марок ЗлСрМ 960-30 (желтое золото), ЗлСр750-250 (зеленое золо-
то) и серебро марки Ср 999,9 в книжках из прямоугольных листов, из-
готавливаемых путем ковки фольги и предназначенных для
декоративных и антикоррозионных покрытий. Этот документ уста-
навливает требования к химическому составу продукции, а также к ее
маркировке, упаковке, транспортировке и хранению.

Рис. 3.5. Поковка из палладия

Золочение листовым золотом считается самым древним спосо-

бом плакирования, которое было известно еще в 2500 г. до н.э. в
Египте, Индии, Китае и Греции, откуда и проникло на Русь. Искусст-
во выделывать из золота тончайшие листки упоминается в произведе-
ниях легендарного поэта Гомера, а древнегреческий ученый Плиний
уточняет, что одна унция золота дает 750 квадратных листков шири-
ной в четыре пальца. Приготовление сусального золота и способ его
наложения детально описаны в трактате Теофила (начало XII в.). В
России крупным центром производства сусального золота издавна
было Пошехонье Ярославской губернии.
Количество технологических операций до получения готового
сусального золота – от 20 до 30, и каждая имеет особенности, влияю-
196
щие на качество сусального золота. В первую очередь отливают заго-
товки в виде брусков с размерами 200 х 50 х 10 мм. Для получения
тонкой золотой ленты, которая в дальнейшем будет служить заготов-
кой для ковки, брусок нагревают в специальной печи и прокатывают
на двухвалковом прокатном стане с гладкой бочкой (рис. 3.6).

а б в

г д
Рис. 3.6. Последовательность получения фольговой заготовки
при технологии получения сусального золота:
а – отливка бруска; б – первые проходы при прокатке бруска;
в–д – стадии прокатки фольги

После прокатки тонкую золотую ленту длиной около 50 м режут

на квадратики, прокладывают пергаментом, складывают стопкой по
100–300 карточек и помещают под молот, с помощью которого по
стопке наносится около двух тысяч ударов, пока каждая из карточек
не расплющится в пластину в виде круга («лепешки») толщиной в не-
сколько микрометров. Затем из каждой пластины опять вырезается
квадратная карточка и вкладывается в книжку. Книжка может содер-
жать от 10 до 300 листов сусального золота.
Наиболее трудоёмкой и технически сложной операцией является
отбивка (расплющивание) ещё толстых карточек. Наносить удары
молотом нужно с определённой силой и в определённой последова-
тельности по каждому из краёв стопки и по центру, для того чтоб зо-

197
лото расплющилось строго равномерно и чтобы конечная пластина
(увеличившись в диаметре до 10 раз) имела равномерную толщину
как без выбитых участков, так и без утолщений. От этого напрямую
зависит качество позолоты и её сохранность. После этого листки зо-
лота снова складывают в стопку, но на этот раз вместо пергамента
прокладывают специальной золотобойной пленкой, основой которой
служит внутренняя оболочка слепой кишки крупного рогатого скота.
Пленку готовят по сложной технологии, которая включает обработку
щелочью, выскабливание ножом, смазку рыбьим клеем, сваренным на
виноградном вине и т. д. Готовую пленку покрывают порошком гипса
и пачками по 1000 шт. просушивают под горячим прессом при темпе-
ратуре около 50 °С в течение 8 ч. Во время сушки пленки через каж-
дые 1–1,5 ч обдуваются воздухом и перелистываются по одному лис-
ту для медленного удаления влаги. После этого пленки помещают на
холодный пресс для охлаждения пачкой по 1000 штук. По охлажде-
нии пленок в пачку через один лист вкладывают листки золота тол-
щиной 3,0–0,02 мм, после чего вся пачка укладывается в кожаный че-
хол и проковывается на каменной наковальне молотом весом 8 кг.
Процесс ковки продолжается 8 ч, после чего пластинки превращаются
в листки сусального золота толщиной до 0,1 мкм. Освобожденные от
листков металла пленки могут быть снова использованы. Пленки
должны удовлетворять следующим требованиям:
– иметь толщину от 0,015–0,02 мм и глянцевую поверхность;
– обладать прочностью и эластичностью, чтобы выдерживать
удары 8-килограммового молота;
– быть способными выдерживать без коробления и потери проч-
ности температуру 60 °С;
– не приклеиваться к металлу;
– удерживать на поверхности порошок гипса;
– выдерживать эксплуатацию в течение около 3 лет при еже-
дневном режиме использования.
В мире в настоящее время существует три способа отбивания
золота. Первый, исторический, предполагает отбивку золота вручную.
Специально обученный молотобоец бьёт по стопке молотом, рассчи-
тывая силу удара, основываясь на своем опыте и глазомере (рис. 3.7).
Ручная работа начинается 10-килограммовым молотом, а заканчива-
ется 8-килограммовой кувалдой.
При втором способе стопка помещается под автоматический мо-
лот, который хоть и наносит удары одинаковой силы, но стопку пере-
двигает под молотом человек.
198
 Рис. 3.7. Ручная отбивка стопки

Третий способ фабричный; процесс отбивки листов осуществля-

ет специальный электрический молот (для первичной отбивки). После
того, как золото достигнет определенной толщины, переходят к про-
цессу тонкой отбивки. В последнее время вместо оболочек бычьих
кишок для этого используют пластмассовую форму, которая называ-
ется «замша». Вместо золотобойца (или сусальщика) отбивка золота
производится автоматами с компьютерным управлением. Поэтому
наиболее качественное сусальное золото производится с помощью
промышленных роботов в Германии и Италии.
Сусальное золото бывает свободное и трансферное.
В случае свободного сусального золота лист вынимается ножом
позолотчика и на подушке с помощью шаблона вырезают фигуру
нужной формы и размера. Далее лист переносится с помощью лам-
пемзели (особая кисть, которая может быть выполнена из волосков
кончика беличьего хвоста или из синтетических волокон) на обрабо-
танную поверхность (рис. 3.8).
Для работы со свободным сусальным золотом требуется мастер-
ство. Женщины-резчицы обрезают листики бамбуковым пинцетом
(рис. 3.9).
Но самый главный инструмент мастеров при выполнении этой
операции – дыхание, с помощью которого они расправляют сусаль на
подушечке для придания листикам точной формы. После этого лист-
ки подшиваются в так называемую золотую книгу – конечный про-
дукт завода (рис. 3.10).

199
 Рис. 3.8. Переноска листа сусального золота с помощью лампезели

Рис. 3.9. Обрезка сусального золота бамбуковым пинцетом

В каждой книжке своя толщина листов – от 0,2 до 0,9 микрона.

А вес книжки колеблется от 1,25 до 5,6 г. Книжки весом 2,5 г и более
используются для золочения только наружных поверхностей, мень-
шего веса – для золочения интерьеров. Книга 960-й пробы весом

200
1,25 г стóит порядка 68–70 долл. Этим количеством можно покрыть
около 0,5 кв. м. В последнее время только для Санкт-Петербурга еже-
месячно изготавливалось около 1000 книжек – такого количества зо-
лота хватает в среднем на 500 квадратных метров. Чтобы изготовить
килограмм сусального золота, нужно переплавить более двух кило-
граммов драгоценного металла, выход годного продукта составляет
около 45 %. Контролируется каждый грамм отходов, в том числе и на
фартуках мастеров, в которые собираются мельчайшие частицы ме-
талла – золотая пыль. Все зачищается и брикетируется в специальной
пресс-форме. Получается таблетка из отходов, которая вновь идет в
плавку.

Рис. 3.10. Сусальное золото в упаковке

Термин «трансферное золото» означает, что каждый лист золота

под давлением помещен на белую шелковую бумагу. При нанесении
покрытия лист вынимается с бумагой, и после того, как золото при-
клеится, шелковую бумагу можно удалить. С таким золотом работать
проще, так как оно переносится, как наклейка.
Существует также сусальное золото в рулонах, его также при-
числяют к трансферному, поскольку оно выпускается на прокладке.
В России сегодня сусальное золото в крупных партиях произво-
дится на Московском заводе по обработке специальных сплавов, еже-
201
годно выпускающем около 60 кг высококачественного драгоценного
металла. Существуют также и различные частные предприятия и
фирмы для изготовления сусального золота, но производящие его в
гораздо меньших объемах. Приблизительно 40 % промышленной
продукции берет Русская православная церковь на купола и иконо-
стасы, а 55–60 % идет на уникальные объекты вроде Большого Крем-
левского дворца и Большого театра и т. д.
Технология изготовления сусального золота почти везде одина-
кова и в России, и в Италии, и в США. В мире всего около 15 фирм,
которые выпускают такой товар. Московский завод получает слитки
пробы 999,9. Поскольку чистым золотом поверхности не покрывают
почти никогда, то металл переплавляют на 960-ю пробу, добавляя се-
ребро и медь. Получается сплав с цветом природных самородков. Все
делается вручную, и только человеческий глаз способен проконтро-
лировать качество металла, так как требуется, чтобы все листочки
растягивались равномерно, без разрывов.
Одним из видимых различий российской и европейской техно-
логий золочения является разный раскрой. Российские листочки изго-
тавливают размером 91,5 на 91,5 мм, а европейский раскрой составля-
ет 80 на 80 мм. В России подшивают сусаль в книжки по 60, иногда
по 10 листочков, переложенных папиросной бумагой. Иностранные
мастера пакуют в книжки по 20 или 30 листочков. Отечественное зо-
лото плотнее, лучше ложится на поверхность и объективно дороже.
Наносят золото на поверхность все мастера одинаково, с маленькими
профессиональными тонкостями.
В настоящее время предлагается наносить золотое покрытие со
ртутью по современной технологии с использованием плазменно-
вакуумных установок. В этом случае напыление золота на основу будет
происходить в плазме при высокой температуре, что обеспечит сплав-
ление металла с поверхностью и даст гарантию прочности покрытия на
сотни лет. Но оказалось, что такая технология нанесения золота будет
дорогой из-за большого расхода драгоценного металла. Сейчас ведутся
работы по замене золочения на покрытия нитритом титана. Такое по-
крытие по внешнему виду уступает золотому, но нитрит титана дешевле
и долговечнее, что проверено его длительным пребыванием в морской
воде. Однако нитрит титана темнеет из-за образующейся окисной плен-
ки, изменяет отражательную способность покрытия, а процесс его ста-
рения до сих пор малоизучен, так как нет опыта длительной эксплуата-
ции такого покрытия. Отсюда следует, что реальных перспектив замены
сусального золота пока не видно.
202
 3.3. Прокатка драгоценных металлов
Прокатка металлов является видом пластической обработки, при
котором исходная заготовка обжимается вращающимися валками
прокатного стана в целях уменьшения поперечного сечения заготов-
ки, придания ей заданной формы и увеличения ее длины [19–22].
При прокатке драгоценных металлов применяют листовую и сор-
товую прокатку. При листовой прокатке применяется гладкая бочка
валков (рис. 3.11, а). При сортовой прокатке на бочке валков имеются
ручьи (рис. 3.11, б), образующие при составлении двух и более валков
калибр по форме и размерам получаемого полуфабриката. Площадь ка-
либров при прокатке драгоценных металлов небольшая и сортовую
прокатку для этих металлов еще часто называют вальцовкой.

а б
Рис. 3.11. Прокатка золота на листовом (а) и сортовом (б) станах

На рис. 3.12 представлена схема процесса листовой прокатки,

позволяющая определить основные его параметры этого процесса.
Разность толщины заготовки до и после листовой прокатки
ΔH = H0– Н1 называют абсолютным обжатием. Участок, на котором
происходит обжатие металла при прокатке, называют зоной или
очагом деформации.
Захват прокатываемой заготовки валками стана происходит в ре-
зультате трения, возникающего между поверхностями валков и заго-
товки. Дугу, по которой валок соприкасается с металлом, называют
дугой захвата, а центральный угол, соответствующий этой дуге, – уг-
лом захвата α, который определяют по следующей формуле:
ΔH
cos α = 1 − , (3.16)
D

203
где D – диаметр валка.
Чем больше угол захвата, тем больше обжатие при данном диа-
метре валков и выше производительность процесса. При прокатке
сплавов из драгоценных металлов угол захвата не должен превышать
15–20°.

Рис. 3.12. Схема процесса листовой прокатки

Отношение площадей поперечного сечения заготовки до про-

катки F0 и после F1 называют коэффициентом вытяжки λ, который
показывает, во сколько раз уменьшается сечение заготовки после ка-
ждого прохода.
В технологических расчетах для оценки деформации заготовки
чаще всего используют коэффициент вытяжки, значение которого
обычно изменяется от 1,1 до 2 в зависимости от материала, толщины
заготовки, температуры, скорости и других условий прокатки. Так как
катаную продукцию сдают погонными метрами, коэффициент вытяж-
ки, показывающий, во сколько раз увеличилась длина заготовки при
прокатке, определяют по формуле, в которой уширение заготовки
B
β = 1 уже учтено:
B0

F0
λ= , (3.17)
F1

где F0 и F1 – площади поперечного сечения полосы соответственно до

и после прокатки.
204
 Относительную степень обжатия также можно оценить через
площади поперечного сечения:
F0 − F1
ε= 100 %. (3.18)
F0

Если прокатку осуществляют за несколько проходов, то суммар-

ный коэффициент вытяжки λсум определяют как произведение коэф-
фициентов вытяжки после каждого прохода
λсум = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ …⋅ λn-1 ⋅ λn, (3.19)
где n – число проходов при прокатке.
Максимально допустимые степени деформации между про-
межуточными отжигами для сплавов драгоценных металлов разли-
чаются. Применительно к сплавам серебра 875-й и 916-й проб мак-
симальная степень обжатия не должна превышать 70 %. При
прокатке золотых сплавов максимально допустима следующая
степень деформации ( %): золото 375-й пробы – 50–55; золото
583-й пробы – 55–60; цветное золото 750-й пробы – 55–65; белое
золото 583-й и 750-й проб (с никелем) – 40, белое золото 750 про-
бы (с палладием) – 55.
Для сплавов драгоценных металлов процессы листовой и сор-
товой прокатки (прутков, проволоки) сходны, однако каждый про-
цесс имеет свои характерные особенности. Так, если на листовой
металл при прокатке действует только вертикальное давление, то
при прокатке проволоки заготовка испытывает и вертикальное, и
боковое давление. Поэтому при прокатке сортовой продукции, по
сравнению с прокаткой листов, нужно применять меньшие допус-
тимые обжатия; при этом после каждого пропуска через калибр
прокатного стана заготовку поворачивают вокруг оси (кантуют) на
90° и пропускают через следующий меньший по площади калибр.
При большом обжатии металл выдавливается из калибра в виде за-
усенцев, что может приводить к появлению брака на поверхности
изделий.
Расчет силы для прокатки в калибрах ведут по формуле [21]
Р = 1,15 nσ σs F, (3.20)
где nσ – коэффициент напряженного состояния, зависящий от формы
калибра; σs – сопротивление металла деформации; F – контактная
площадь металла с валками.
205
 Для процессов листовой прокатки [22] сила прокатки Рп обычно
равна произведению среднего давления прокатки рср на площадь кон-
такта металла с валками Fк, т. е.
Рп = рср ⋅ Fк. (3.21)
Площадь контакта металла с валками Fк при прокатке полосы
определяют по формуле
В0 + В1
Fк = lд . (3.22)
2
При горячей прокатке длина зоны деформации вычисляется как

lд = R ⋅ ΔH . (3.23)

При холодной прокатке тонких листов и лент происходит упру-

гое сплющивание валков и полосы и уширением при этом можно
пренебречь. Длина зоны деформации тогда составляет

lд = R ⋅ ΔH + m2 ⋅ R2 ⋅ pср
2
+ m ⋅ R ⋅ pср , (3.24)

где

⎛ 1 − μ12 1 − μ 22 ⎞
m = 8⎜ + ⎟, (3.25)
⎝ π ⋅ E1 π ⋅ Е2 ⎠
а μ1 и μ2 – соответственно коэффициент Пуансона материала валков и
полосы; Е1 и Е2 – соответственно модуль упругости материала валков
и полосы; рср – среднее давление прокатки без учета упругого сплю-
щивания.
Среднее давление при горячей прокатке можно определить:
а) при прокатке толстых листов, когда z < 1,5, по формуле

⎛ 1 ⎞
pср = 0,32 ⋅ σ S ⎜ 1 + + 1, 25 ⋅ z ⎟ ; (3.26)
⎝ z ⎠
б) при прокатке тонких листов, когда z > 1,5, по формуле

⎛ 1 ⎞
pср = σ S ⎜ 0, 75 + + 0, 28 ⋅ z ⎟ , (3.27)
⎝ z ⎠

206
где σS – среднее сопротивление металла деформации (определяется по
графикам в справочниках); z – геометрический фактор формы дефор-
мации при прокатке, вычисляемый по следующим формулам:

R ⋅ ΔH
z= (3.28)
H 0 ⋅ H1

или

2 2 R ⋅ ΔH
z= . (3.29)
H 0 + H1

Среднее давление при холодной прокатке находят или по фор-

муле А. И. Целикова:
δ
2H ⎛ H0 ⎞ ⎡⎛ H 0 ⎞ ⎤
pср = β ⋅ σS ⎜ ⎟ ⎜⎢ ⎟ − 1⎥ , (3.30)
ΔH ( δ − 1) ⎝ H1 H
⎠ ⎢⎣⎝ 1 ⎠ ⎥⎦

где Н0 и Н1 – толщина полосы, соответственно, до и после прокатки

2μ ⋅ lд′
δ= – коэффициент, учитывающий трение; lд′ – длина зоны де-
ΔH
формации с учетом упругого сплющивания, мм; β – коэффициент,
учитывающий влияние среднего главного напряжения ( β =1,0–1,15);
или по формуле Стоуна:

ex −1
pср = σ S , (3.31)
x
где
2μ ⋅ lд′
x= . (3.32)
H 0 + H1
Давление прокатки с учетом натяжения, которое применяется
при прокатке фольги из драгоценных металлов, приближенно можно
рассчитать по формуле
⎛ Q − Qзад ⎞
′ = pср ⎜1 − пер
pср ⎟, (3.33) 
⎝ 2 σ S ⎠

207
 ′ – среднее давление без учета натяжения; Qзад и Qпер – соответ-
где pср
ственно, удельное заднее и переднее натяжение.
Для нахождения среднего давления можно также воспользовать-
ся справочниками.
Для сортовой прокатки драгоценных металлов в качестве заго-
товки используется пруток круглого или квадратного сечения. В зави-
симости от размера получаемого изделия применяется калибровка ти-
па «квадрат-квадрат», квадрат-овал», «квадрат-шестигранник» или
«круг-овал».
Листовой прокаткой из драгоценных металлов можно получать лис-
ты, ленты, фольгу и пр. Из этой продукции наиболее востребована
фольга.
Отечественную фольгу из золота, серебра и их сплавов изготав-
ливают методом холодной прокатки, руководствуясь требованиями
ГОСТ 24552–81, в листах толщиной 0,005–0,090 мм и в рулонах тол-
щиной 0,010–0,090 мм. При этом применяются следующие обозначе-
ния. Например, для фольги в рулоне из золота марки Зл99,99, толщи-
ной 0,020 мм, шириной 100 мм: Фольга Зл 99,99 0,020 × 100 Р ГОСТ
24552–81, а для фольги в листах из золота марки Зл99,99, толщиной
0,020 мм, шириной 100 мм, длиной 120 мм: Фольга Зл 99,99 0,020 ×
100 × 120 ГОСТ 24552–81.
Фольгу из платины, палладия и их сплавов изготавливают по
ГОСТ 24353–80 толщиной 0,003–0,090 мм мерной или немерной дли-
ны. При этом используются следующие обозначения. Для фольги из
платины марки Пл99,8 толщиной 0,005 мм, шириной 40 мм немерной
(свободной) длины (НД) введено обозначение: Фольга Пл 99,8
0,005×40×НД ГОСТ 24353–81. Фольга марки ПлИ-10, толщиной
0,020 мм, шириной 100 мм, длиной кратной (КД) 50 мм, обозначается:
Фольга ПлИ-10 0,020×100×КД×50 ГОСТ 24353–81. Для фольги из
палладия марки Пд 99,9, толщиной 0,50 мм, шириной 100 мм, длиной
200 мм используют обозначение: Фольга Пд 99,9 0,050×100×200
ГОСТ 24353–81.
В качестве заготовок для листовой прокатки драгоценных ме-
таллов, в том числе и фольги, используют слитки. Перед прокаткой
слитки для устранения дефектов литейного происхождения (пор, ра-
ковин и пр.) подвергают ковке, которая позволяет также измельчить
дендритную структуру и в результате последующего отжига сформи-
ровать заготовку с равномерной мелкозернистой структурой. Кроме
того, ковкой слитку придается предварительная форма заготовки для
прокатки (рис. 3.4).
208
 Прокатку драгоценных металлов ведут в валках с полированной
поверхностью. В том случае, когда по технологии прокатки требуется
выверстка (изменение направления прокатки путем поворота заго-
товки на 90°), эту операцию проводят только после промежуточного
отжига. Режим обжатий при прокатке драгоценных металлов преду-
сматривает небольшие степени деформации за проход, которые лими-
тируются прочностью деталей прокатных станов. Для получения рав-
номерной толщины листов из драгоценных металлов валкам,
применяемым для чистовой прокатки сплавов с высоким сопротивле-
нием деформации, придают определенный профиль. Частые или, на-
оборот, слишком редкие отжиги проводить не рекомендуется. Про-
межуточный отжиг при прокатке следует выполнять после
суммарного обжатия, составляющего около 50 %. Максимально до-
пустимые степени деформации между промежуточными отжигами
для сплавов серебра и золота разных проб приведены в табл. 3.1.
Степень деформации является основным фактором, определяю-
щим режим промежуточных отжигов. При этом скорость нагрева до
температуры промежуточного отжига следует выбирать максималь-
ной, чтобы избежать роста зерна.

Таблица 3.1
Максимально допустимые степени деформации
при холодной прокатке ювелирных сплавов золота и серебра
Марка сплава Цвет Суммарное обжатие ε, %
ЗлСрМ375-20 Ярко-желтый 50
ЗлСрМ375-100 Красный 55
ЗлСрМ375-160 Красный 55
ЗлСрМ375-250 Розово-желтый 55
ЗлСрПдМ375-100-38 Желтовато-оранжевый 50
ЗлСр585-80 Красный 75
ЗлСрМ585-200 Красновато-желтый 55
ЗлСрМ585-300 Желто-зеленый 55
ЗлСрПд585-255-160 Белый 40
ЗлНЦМ585-12,5-4 Белый 40
ЗлСрМ750-150 Желтый 65
ЗлСрНЦ750-150-7,5 Белый 55
ЗлСрПлМ750-80-90 Желтоватый 60
СрМ800 Белый 55
СрМ830 Белый 60
СрМ875 Белый 60
СрМ925 Белый 65
СрМ960 Белый 70

209
 Температура начала рекристаллизации для золота после обжатия со
степенью деформации ε = 50–60 % составляет около 400 °С, поэтому от-
жиг следует проводить в интервале температур 700–750 °С, так как при
более высоких температурах может начаться собирательная рекристал-
лизация, сопровождающаяся интенсивным ростом зерен. Для серебра
температура начала рекристаллизации составляет около 200 °С и, следо-
вательно, максимальная температура отжига не должна превышать 600–
700 °С. Продолжительность отжига зависит от толщины полуфабрикатов
и составляет от нескольких минут до нескольких десятков минут. При
медленном охлаждении сплавов золота и серебра после отжига или после
закалки и выдержки при определенной температуре в металле может
протекать процесс старения, после которого твердость некоторых спла-
вов золота и серебра в результате дисперсионного твердения настолько
увеличивается, что дальнейшая пластическая деформация их затрудняет-
ся. Для устранения этого недостатка склонные к дисперсионному твер-
дению сплавы перед обработкой или между проходами при прокатке не-
обходимо закаливать. Термическую обработку сплавов золота и серебра
для предотвращения окисления следует проводить в вакууме, защитной
среде или в соляных ваннах с расплавом солей.
Платина, также как золото и серебро, является весьма пластич-
ным металлом. Используемая в настоящее время в промышленности
технологическая схема производства проката из металлов платиновой
группы не имеет принципиальных отличий от обычной принятой в
цветной металлургии технологии прокатки и определяется деформа-
ционными характеристиками обрабатываемых материалов, размерами
готового проката, его назначением и требованиями технических усло-
вий. Листовую прокатку платины и ее сплавов в большинстве случаев
осуществляют в холодном состоянии. Исключение составляют спла-
вы с высоким содержанием родия, иридия и других легирующих эле-
ментов. Схема прокатки определяется чистотой обрабатываемого ме-
талла, размерами готовых листов и полос, а также их назначением и
техническими условиями на них.
Обычно технологическая схема листовой прокатки включает в
себя термическую и (если требуется) химическую обработку. Прокат-
ку ведут на двухвалковых прокатных станах с валками диаметром от
280 до 900 мм. Иногда применяют и особые схемы прокатки, как, на-
пример, при изготовлении фольги из плющеных лент и т. п.
Платиновую фольгу часто получают методом листовой прокатки па-
кетов. Фольгу толщиной до 50 мкм прокатывают в восемь слоев, а более
тонкую – в специальной рубашке. При изготовлении тончайшей (до 1 мкм)
210
фольги карточку заготовок перекладывают листами парафинированной
бумаги таких же размеров, что обеспечивает смазку заготовок, облегчает их
обжатие и исключает слипание листов фольги при обработке.
Из платины изготовляют также плющеные ленты разных разме-
ров и сортамента, поставляемые как в бухтах, так и на катушках. Лен-
ты изготовляют шириной от 0,15 до 3 мм и толщиной от 0,004 до 0,5
мм. Получают ленты методом плющения проволочных заготовок на
прокатных станах. Биметаллы типа Pt–Pd изготовляют сочетанием
прокатки в горячем состоянии с обжатием за проход 40–45 % с после-
дующей холодной прокаткой до нужной толщины. Соотношение
толщины слоев платины и палладия в биметалле составляет 1 к 5. Об-
работка сплавов платины, содержащих до 15 % Pd, особых затрудне-
ний не вызывает. Сплавы, содержащие от 15 до 30 % Pd, до опреде-
ленного размера обрабатывают только в горячем состоянии.
Большинство сплавов платины, как и сплавов золота и серебра,
склонно к дисперсионному упрочнению.
В качестве оборудования для прокатки применяют одно- и мно-
гоклетьевые прокатные станы, клети которых содержат два (дуо) и
три (трио) рабочих валка. Для производства тонколистового проката и
фольги используется многовалковая прокатка. В этом случае прокатка
осуществляется в клетях с четырьмя (кварто), шестью, двенадцатью и
двадцатью валками. Универсальные клети содержат, как правило, два
вертикальных и два горизонтальных валка, образующих закрытый ка-
либр по форме и размерам готового проката.

а б
Рис. 3.13. Общий вид сортопрокатного (а) и комбинированного (б) станов
для получения деформированных полуфабрикатов из сплавов
драгоценных металлов фирмы Марио ди Майо

211
 На рис. 3.13 представлены типовые прокатные станы фирмы
Марио ди Майо (Италия) для сортовой (см. рис. 3.6, а) и комбиниро-
ванный для сортовой и листовой прокатки (б) ювелирных изделий.
Технические характеристики станов приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2
Технические характеристики прокатных станов
Модель
Характеристика комбинированный стан сортопрокатный стан
MDM ARIETE AMBIFILO VELOCE
LS 400x240 ROSEN 180+200xø130
Длина бочки валков, 400 200 и 180
мм
Диаметр валков, мм 240 130
Скорость прокатки, 13,2 12,5 и 26
м/мин
Максимальный момент 0,808 136
прокатки, тм
Мощность электродви- 18,5+2,2 4,8–7,5 и 0,25
гателей, кВт
Напряжение питания 380 380
трехфазное, В
Габариты, мм:
– длина 1900 1700
– ширина 750 1320
– высота 2150 1450
Вес, кг 3 950 1445

Приведенные выше модели прокатных станов широко исполь-

зуются в ювелирном производстве для изготовления длинномерных
изделий из драгоценных металлов и их сплавов.

3.4. Волочение драгоценных металлов

Волочением называют процесс обработки металлов давлением, за-
ключающийся в протягивании заготовки постоянного поперечного се-
чения через плавно сужающийся канал волоки [20, 23, 24]. Сила воло-
чения Рв, приложенная к выходящему из волоки заостренному концу
заготовки, расходуется на ее формоизменение и преодоление силы тре-
ния поверхности заготовки о канал волоки (рис. 3.14). При волочении

212
кроме формоизменения и вытяжки достигается упрочнение материала,
улучшается качество поверхности и точность размеров изделия.
Волочением драгоценных металлов и их сплавов изготовляют
проволоку, обрабатывают прутки, трубы и фасонные профили с сече-
нием различных форм и размеров. Волочение – это практически
единственный метод изготовления проволоки диаметром от несколь-
ких миллиметров до десятых долей миллиметра. При волочении про-
волоки (рис. 3.14, а) уменьшается диаметр заготовки D, а при волоче-
нии труб (рис. 3.14, б) помимо диаметра меняется еще и толщина
стенки S.

а б
Рис. 3.14. Схемы волочения сплошного (а) и полого (б) изделия:
1– волока (фильера); 2 – оправка; 3 – заготовка

Различают волочение на цепных станах (для получения труб,

прутков и профилей ограниченной длины) и волочение на станах ба-
рабанного типа (для получения длинномерной продукции, например
проволоки).
Степень деформации металла при волочении характеризуется
коэффициентом вытяжки:
F0
λ= (3.34)
F1

или величиной относительного обжатия:

F0 − F1
ε= ⋅100 %, (3.35)
F0

где F0 , F1 – площади поперечного сечения, соответственно, исходной

заготовки и полученного изделия.
213
 Обычно при волочении за один проход можно обеспечить коэф-
фициент вытяжки λ в пределах примерно до 1,3 и относительную сте-
пень деформации (обжатие) ε до 30 %. Обжатие за проход ограничено
прочностью выходящего конца изделия и, как следствие, обрывом ме-
талла. Большие обжатия выполняют волочением в несколько проходов
через волоки с уменьшающимся размером калибрующего отверстия.
Относительное удлинение при волочении δв вычисляют по фор-
муле
L1 − L0
δв = ⋅100 %. (3.36)
L0
Этот показатель совпадает с выражением для определения отно-
сительного удлинения при испытаниях механических свойств на рас-
тяжение. Однако при волочении эта формула показывает величину
единичной деформации, достигаемой за переход волочения, а при ис-
пытаниях на растяжение определяют величину деформации, которую
металл способен выдержать до разрушения.
Интегральная (логарифмическая) деформация i вычисляется че-
рез натуральный логарифм отношения площади поперечного сечения
изделия до и после перехода волочения:
⎛F ⎞ ⎛L ⎞
i = ln ⎜ 0 ⎟ = ln ⎜ 1 ⎟ = ln λ. (3.37)
⎝ F1 ⎠ ⎝ L0 ⎠
Важным свойством интегральной деформации является адди-
тивность, под которой понимают возможность суммирования показа-
телей деформации нескольких следующих друг за другом проходов.
Обычно волочение осуществляют в несколько пропусков (пере-
ходов), поэтому различают единичные (полученные за одну опера-
цию) и суммарные показатели деформации (полученные за все про-
пуски). Единичные (λ1 … λn)·и суммарные показатели вытяжки λсум
связаны между собой соотношениями, определяемыми, как и для
прокатки, формулой (3.19).
Суммарное относительное обжатие εсум нельзя получить путем
перемножения (или суммирования) единичных обжатий ε. Для прут-
ков сплошного сечения накопленное суммарное обжатие за n пропус-
ков равно
F0 − Fn
εсум = ⋅100 %. (3.38)
F0
214
 При расчете предела текучести металла σ т 0 при волочении за n
переходов используют формулу

( m
σтn = σт0 1 + ε сум , ) (3.39)

где m – коэффициент наклепа; σ т 0 – предел текучести материала до

волочения.
Число переходов при волочении можно определить по формуле
ln λ сум
n= , (3.40)
ln λ ср

где средним коэффициентом вытяжки за переход λ ср задаются или

рассчитывают его при заданном значении εср по формуле

100
λ ср = . (3.41)
100 − ε ср

Усилие при волочении зависит от свойств и состояния обраба-

тываемого металла, формы и состояния инструмента (волок), условий
трения и т. д. Особенно ограничена величина усилия при протягива-
нии тонкой проволоки.
Для определения силы волочения [24] широкое распространение
получили формула А.П. Гавриленко:
Pв = σ вс ( F0 − F1 ) ⋅ (1 + f ⋅ ctg α ) (3.42)

и формула С.Н. Петрова:

Pв = σ вс ⋅ Fк ⋅ ln λ (1 + f ⋅ ctg α ) , (3.43)

где σвс – среднее значение временного сопротивления разрыву ме-

талла в пределах деформационной зоны, которое для холодных про-
цессов пластической деформации определяют как среднеарифметиче-
ское по формуле
σв0 + σв1
σ вс = . (3.44)
2
В данных формулах F0 и F1 – площади поперечного сечения за-
готовки, соответственно, до и после волочения; f – коэффициент тре-
215
ния; α – угол волоки; σв0 и σв1 – временное сопротивление разрыву
протягиваемого материала, соответственно, до и после волочения.
Наиболее распространенным инструментом для ручного волоче-
ния проволоки при производстве ювелирных изделий является воло-
чильная доска. Она представляет собой пластину, изготовленную из
высококачественной инструментальной стали, в которой на равных
расстояниях просверлены волочильные отверстия, размеры которых
последовательно уменьшаются от одного к другому (рис. 3.15).

Рис. 3.15. Волочильная доска

Наряду с этим имеются волочильные доски с отверстиями дру-

гих профилей (квадратного, треугольного, прямоугольного, ножевид-
ного) и многочисленных фасонных форм для специальных целей. От
состояния отверстий волочильной доски зависит качество проволоки,
так как если стенки отверстия будут не абсолютно гладкие, то на по-
верхности проволоки будет возникать дефекты (риски, царапины, за-
диры и др.).
К волочильному инструменту, применяемому в машинном про-
изводстве, относятся волоки и оправки.
В строении канала волоки обычно различают пять зон
(рис. 3.16): входную, обжимающую, переходную, калибрующую и вы-
ходную.
Входная зона служит для предотвращения возможности образо-
вания царапин и надрывов на поверхности металла у входа в обжи-
мающую зону канала. Причина этих дефектов заключается в обычно
имеющемся несовпадении осей канала и протягиваемого профиля в
процессе волочения. Кроме того, отжимаемая из канала смазка скап-
ливается во входной зоне, обволакивает заготовку перед обжимаю-
щей зоной, что обеспечивает улучшение подачи смазки в эту зону.
Установлено, что образующая входной зоны должна выполняться под
углом 40–45° к оси канала волоки.

216
 Рис. 3.16. Зоны канала волоки:
1 – входная; 2 – обжимающая; 3 – переходная; 4 – калибрующая; 5 – выходная

Основная деформация заготовки при волочении осуществляется

в обжимающей зоне, образующая которой чаще всего представляет
собой прямую линию, наклоненную к оси канала под углом α, или
иногда линию, близкую к дуге окружности. Угол α называют углом
волоки. Увеличение α приводит к уменьшению контактной поверхно-
сти металла с волокой, это снижает силу трения и силу волочения.
Одновременно повышается давление металла на поверхность воло-
чильного канала, выжимается смазка из деформационной зоны, рас-
тут коэффициент трения и усилие волочения. Из-за наличия двух
групп факторов, оказывающих противоположное влияние на силу во-
лочения, существует зона оптимальных углов, соответствующая ми-
нимальным значениям силы волочения, обычно это α = 5–18°. Кроме
того, на преодоление дополнительных сдвигов из-за увеличения сте-
пени деформации требуется дополнительная сила. При малых углах
увеличивается контактная поверхность металла с волокой, но снижа-
ется степень деформации.
Калибрующая зона служит для придания профилю, выходящему
из волоки, заданных поперечных размеров, а также для повышения
стойкости выходной зоны. Образующая калибрующей зоны пред-
ставляет собой прямую линию, параллельную оси канала волоки. С
одной стороны, увеличение длины калибрующей зоны приводит к
увеличению протяженности очага деформации, росту силы трения и,
следовательно, сила волочения и опасность обрыва профиля также
возрастают. С другой стороны, чем длиннее этот участок, тем полнее
деформация выравнивается по сечению и тем больше снижается ра-
диальное давление на канал волоки, отчего износ волоки уменьшает-
ся. Следует также отметить, что чем меньше диаметр проволоки, тем

217
длиннее калибрующий участок, чтобы обеспечить необходимую точ-
ность и качество поверхности проволоки. При волочении тонкой про-
волоки на калибрующий участок приходится наибольшая доля общей
силы волочения и особенно значима роль этого участка при малых
обжатиях.
Выходная зона, как и входная, предназначена для предохранения
деформированного металла от царапин, причинами образования ко-
торых может являться трение металла о кромки канала у выхода из
него из-за несовпадения оси канала и направления силы волочения.
Волоки, применяемые для волочения драгоценных металлов, из-
готавливают из твердых сплавов и алмазов.
Твердые сплавы – прочные и износостойкие металлические ма-
териалы, которые изготовляются порошковым методом из высоко-
твердых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама,
титана, тантала, хрома с добавлением кобальта в качестве металличе-
ской связки. Твердые сплавы на основе карбидов вольфрама и ко-
бальта обладают очень большой прочностью на сжатие и изгиб и вы-
соким пределом упругости. Твёрдосплавные волоки изготавливаются
из заготовок, имеющих предварительное отверстие. Затем произво-
дится наиболее трудоёмкая операция – подгонка в размер и полировка
зон волочильного канала. Эта операция осуществляется на доводоч-
ном станке. Сквозь отверстие заготовки продевается пучок стальной
проволоки, совершающий возвратно-поступательное движение при
одновременном вращении заготовки. В зону трения добавляется ал-
мазный порошок различной фракции и полировочная паста, вследст-
вие этого размер волочильного канала увеличивается, все острые пе-
реходы между зонами канала сглаживаются, а поверхности зон
приобретают полированную поверхность. Для изготовления волок,
используемых для производства проволоки, по ГОСТ 9453–75 реко-
мендуются следующие карбидвольфрамовые твердые сплавы: ВК3,
ВК3М, ВК4, ВК6, ВК6М, ВК8. В марке сплава буква «В» обозначает
наличие в сплаве вольфрама в виде карбида. Буква «К» обозначает
наличие кобальта, а приведенные за буквой «К» числа показывают
процентное содержание кобальта в сплаве. Полировка рабочей зоны
волоки обычно ведется пастами из алмазных порошков и состоит в
придании ее поверхности высокого класса чистоты обработки и зер-
кального блеска. Для волочения драгоценных металлов чаще всего
применяют волоки из сплава марки ВК8.
При производстве проволоки из драгоценных металлов и спла-
вов в качестве волочильного инструмента широко применяют при-
218
родные и искусственные алмазы. Так как алмазы имеют небольшие
размеры, то применяют их в основном для изготовления волок с кана-
лами диаметром 0,6 мм и менее. Природные алмазы чаще прозрачны,
иногда окрашены в голубой, синий, желтый, бурый или черный цвет.
При волочении большей частью применяют прозрачные алмазы, что
позволяет легко увидеть внутренние дефекты и проконтролировать
обработку волочильного канала. Алмазы для волок не должны иметь
трещин, а поверхность канала выполняют без резких переходов и по-
перечных колец. Все эти дефекты могут привести к разрушению во-
лок в процессе волочения.
В отечественной ювелирной промышленности применяется сле-
дующий волочильный алмазный инструмент.
Волоки из природных алмазов с диаметром калибрующего от-
верстия от 0,010 мкм до 2,0 мм. Волоки обладают высокой твердо-
стью и износостойкостью, используются при волочении проволоки
небольшого сечения (микронном волочении) в качестве финишных
(чистовых) переходов волочения.
Волоки с применением синтетических монокристаллических ал-
мазов (обычно используются монокристаллы марки Monodie компании
De Beers). Данные кристаллы выращиваются искусственным путем и по
своим характеристикам не уступают природному алмазу. Изготавлива-
ются волоки с диаметром калибрующего отверстия от 0,050 мкм до 400
мкм . Монокристаллы обладают прекрасными проводящими способно-
стями, низким уровнем внутренней деформации, превосходной тепло-
проводностью, термостойкостью до 1100 ºС в среде без окисления. Вы-
шеуказанные характеристики гарантируют быстрое охлаждение зоны
волочения и повышают износоустойчивость волок. Монокристалличе-
ские продукты являются идеальным материалом для производства каче-
ственной проволоки, отвечающей самым высоким требованиям при во-
лочении драгоценных металлов.
Волоки с применением синтетических поликристаллических ал-
мазов со вставками PCD алмазов Compax изготовляются с диаметром
калибрующего отверстия от 0,050 мкм до 8 000 мкм . PCD алмазов
состоит из многих миллионов кристаллов, которые за счет использо-
вания высокого давления и температуры в присутствии катализатора
имеют очень прочное сцепление. Данные волоки целесообразно при-
менять при холодном и горячем волочении на этапах предварительно-
го (чернового) волочения проволоки.
Алмазные волоки в зависимости от материала протягиваемой
проволоки подразделяют на два типа. Для холодного волочения дра-
219
гоценных металлов и сплавов с временным сопротивлением разрыву
до 500 МПа используют волоки типа М, которые имеют диаметр ка-
либрующего отверстия не более 2 мм. Изготавливают алмазные воло-
ки по ГОСТ 6271–90.
Для волок с диаметром канала менее 0,1 мм выходную зону вы-
полняют сферической формы, а ось канала волоки должна быть пер-
пендикулярна к ее торцовой стенке. Волочильный канал изготавли-
вают до запрессовки алмаза в оправу, и его размеры контролируют
через смотровое окно, ограненное на поверхности кристалла перпен-
дикулярно к опорным плоскостям.
Обработанные алмазы закрепляют в оправы из латуни ЛС59-1
или бронзы БрАЖН10-4-4, заливая легкоплавким сплавом, имеющим
температурный коэффициент линейного расширения, близкий к соот-
ветствующей характеристике алмаза, и обладающим достаточной
прочностью.
Для волочения мягких металлов используют бронзу БрМФСу92-
6-2, а для высокопрочных цветных металлов и сплавов лучшие ре-
зультаты дает закрепление алмаза в твердый сплав с последующим
спеканием. Усадка твердого сплава при спекании позволяет повысить
прочность алмаза и избежать его растрескивания, особенно при воло-
чении изделий крупных размеров.
Разделку канала волоки осуществляют с применением лазерных
установок, в которых работают оптические квантовые генераторы –
приборы, генерирующие лучи с чрезвычайно высокой плотностью
энергии. К положительным сторонам использования светолучевой об-
работки волок относятся высокая производительность, отсутствие хи-
мических изменений обработанных материалов в рабочей зоне, воз-
можность локализации и точного направления обрабатывающего луча
путем острого фокусирования на нужном участке, отсутствие инстру-
мента, возможность проводить обработку на воздухе и в вакууме.
Последующие операции разделки канала и его окончательной
отделки ведут на игольных и нитевых станках.
На рис. 3.17 представлены строение и внешний вид алмазных
волок.
Волочение проволоки проводят на машинах с круговым движе-
нием протягиваемого металла и приемкой продукции на барабаны
или катушки, которые называют барабанными волочильными маши-
нами (рис. 3.18).
Машины особо толстого волочения предназначены для протяги-
вания проволоки диаметром более 6 мм; машины толстого (грубого)
220
волочения – для диаметров 3,0–6,0 мм; среднего волочения – для 1,8–
3,0 мм; тонкого волочения – для диаметров 0,8–1,8 мм; тончайшего
волочения – для 0,5–0,8 мм; наитончайшего волочения – 0,1–0,5 мм;
микронного волочения – для диаметров менее 0,1 мм.

а б
Рис. 3.17. Строение (а) и внешний вид (б) алмазных волок:
1 – оправа; 2 – алмазная волока; 3 – входная зона

.
Рис. 3.18. Волочильная машина однократного волочения:
1 – размоточное устройство; 2 – двигатель; 3 – рабочий барабан;
4 – мыльница с волокой и волокодержателем

221
 По кратности и способу волочения машины делят на машины
однократного волочения обычного типа или с противонатяжением;
машины многократного волочения со скольжением и без скольжения
с накоплением проволоки (магазинного типа) без синхронизации тя-
говых устройств; машины многократного волочения со скольжением
и без скольжения, без накопления проволоки с противонатяжением и
синхронизацией тяговых устройств; машины многократного волоче-
ния петлевые и прямоточные.
В технологический процесс обработки сплавов драгоценных ме-
таллов волочением обычно входят следующие операции:
- предварительная термообработка (отжиг) заготовок для созда-
ния структуры металла, благоприятной для волочения;
- заострение (утонение) концов заготовок, которые вводят в волоку
и захватывают клещами для закрепления на наматывающем барабане;
- нанесение на заготовку и на волоку смазки;
- волочение за два–три прохода (далее применяется промежу-
точная термообработка для снятия наклепа);
- волочение до окончательного размера (после двух–трех прохо-
дов снова термообработка);
- конечная термообработка для устранения наклепа после окон-
чательного волочения до нужного размера.
Волочением драгоценных металлов получают несколько видов
проволоки. Проволоку круглого сечения из золота и серебра и их
сплавов получают диаметром от 0,02 до 10 мм по ГОСТ 7222–75. При
этом проволоку диаметром 0,02–0,05 мм получают только из сплавов
марок Зл999,9; Зл999; Ср999,9 и Ср999. Кроме того, из этих металлов
и их сплавов получают проволоку сегментного, квадратного и прямо-
угольного сечения. Проволоку круглого сечения диаметром 0,02–6 мм
из платины и ее сплавов получают по ГОСТ 18389–73, ГОСТ 21007–
75. Проволоку круглого сечения диаметром 0,02 до 6 мм из палладия
и его сплавов получают по ГОСТ 18390–73. По Ту-1-403–82 получают
проволоку из платиновых и палладиевых сплавов полукруглого (диа-
метром 1–5 мм) и квадратного сечения (сторона квадрата 0,5–5 мм).
При этом химический состав проволоки из платины, палладия и их
сплавов должен соответствовать ГОСТ 13498–79 и ГОСТ 13462–79.
Кроме того, платину можно вытянуть в проволоку диаметром 0,001–
0,003 мм (1–3 мкм), используя серебряное покрытие, которое затем
удаляют азотной кислотой. Для снижения коэффициента трения при
волочении платины, палладия и их сплавов используют воск, стеари-
новую кислоту, покрытия из меди и серебра.
222
 Рис. 3.19. Общий вид стана многократного волочения
для получения проволоки из сплавов драгоценных металлов
фирмы Марио ди Майо

Таблица 3.3
Техническая характеристика волочильного стана
Число проходов 10
Скорости волочения, м/мин 0 ÷ 300
Диаметр проволоки, мм 0,12 ÷ 2
Потребляемая мощность, кВт 8
Напряжение питания трехфазное, В 380
Вес, кг 800

Кроме того, волочением драгоценных металлов получают трубы

общего назначения диаметром 0,5–60 мм с толщиной стенки 3,5 мм и
капиллярные трубки диаметром 0,5–5 мм с толщиной стенки от 50
мкм до 1 мм.
В качестве типового оборудования для производства тонкой
проволоки из сплавов золота, серебра, палладия и других драгоцен-
ных металлов используются волочильные станы, вид одного из кото-
рых модели 10 NFS TRONIC производства фирмы Марио ди Майо
представлен на рис. 3.19, а технические характеристики – в табл. 3.3.
223
 3.5. Холодная штамповка
драгоценных металлов
Холодную штамповку широко применяют для изготовления
ювелирных изделий в виде кулонов, браслетов, отдельных деталей
(замков, застежек и пр.) и т. п. По сравнению с горячей холодная
штамповка имеет ряд достоинств: металл не нужно нагревать, он не
окисляется, а получаемые изделия имеют высокое качество поверхно-
сти и точность размеров.
По сравнению с обработкой резанием холодная штамповка так-
же имеет ряд преимуществ:
– значительно сокращается расход металла, поскольку он не от-
деляется в стружку;
– уменьшается трудоемкость получения изделий, и соответст-
венно повышается производительность труда;
– при холодной штамповке обрабатываемый металл упрочняет-
ся, что позволяет уменьшить его расход и сделать изделия более лег-
кими и износостойкими.
В качестве способа получения заготовок штамповка широко ис-
пользуется как на крупных ювелирных производствах, так и в не-
больших индивидуальных ювелирных мастерских. Штамповкой изго-
тавливают изделия сувенирной продукции, наградные изделия,
геральдические знаки, нагрудные знаки, значки, медали, жетоны, бре-
локи, ордена, монеты, столовые приборы (ложки, вилки, ножи), кор-
пуса для часов, бижутерию. На ювелирных предприятиях листовой
холодной штамповкой получают значительную часть самых различ-
ных деталей: кастов, концевиков для цепей, швенз, шинок, а также
целиком изделий, например обручальных колец, браслетов, цепей
(последовательная сборка звено в звено) и т. д. Штамповка как одна
из заготовительных операций ювелирного производства является вы-
сокопроизводительной, технологически несложной, экономически
выгодной, а нередко просто незаменимой, позволяющей значительно
расширить объемы выпуска ювелирных изделий. Операции листовой
штамповки условно делят на 3 группы: разделительные, формоизме-
няющие, а также штамповочные и штампосборочные [25]. Первые
используются для отделения одной части заготовки от другой по
замкнутому или незамкнутому контуру. К ним относятся резка на
ножницах и резка в штампах (вырубка, пробивка, обрезка и др.).
При резке на ножницах происходит полное отделение одной
части заготовки от другой по незамкнутой линии (рис. 3.20). Приме-
224
няется она для получения заготовок в виде полос или пластин из лис-
тового материала. Резка производится на механических ножницах с
параллельными ножами, с наклонными ножами (гильотинными) и
дисковыми ножами (роликовые ножницы). При резке на ножницах с
параллельными ножами (рис. 3.20, а) лист устанавливают линией реза
в зазор между ножами, и при движении верхнего ножа он разрезается
по всему сечению. Наиболее часто для резки листовых металлов при-
меняются ножницы с наклонным ножом (гильотинные), схема кото-
рых приведена на рис. 3.20, б.

а б в
Рис. 3.20. Резка на ножницах с параллельными (а), наклонными (б)
и дисковыми (в) ножами:
S0 – толщина заготовки; В – ширина заготовки; Z – зазор между ножами;
γ – угол наклона ножа; D – диаметр дискового ножа; α – угол захвата ножей

Резка на ножницах с дисковыми ножами (рис. 3.20, в) осуществ-

ляется парой дисков – ножей, вращающихся навстречу друг другу с
одинаковой скоростью. Под действием сил трения лист непрерывно
втягивается в зазор между вращающимися дисками и разрезается ана-
логично резке на гильотинных ножницах. Для получения качествен-
ного реза необходимо, чтобы угол захвата α не превышал 14°, пере-
крытие ножей находилось в диапазоне 0,2–0,3 от толщины полосы Z.
Вырубка и пробивка – разделительные операции для отделения
части заготовки по замкнутому контуру в штампе, причем при выруб-
ке деталь 2 попадает в матрицу, а при пробивке в матрицу попадают
отходы штамповки (рис. 3.21).
Вырубку (пробивку) осуществляют в штампе, который состоит
из подвижного пуансона 1 и неподвижной матрицы 3. Пуансон и мат-
рица играют роль верхнего и нижнего ножей в разделительных опе-
рациях. При вырубке (пробивке) весь процесс можно разделить на три
стадии. В начальной стадии заготовка под действием пуансона проги-
225
бается, затем у самых кромок инструмента происходит пластическое
смятие металла заготовки. При дальнейшем увеличении усилия раз-
вивается пластическая деформация, в результате которой металл
вдавливается в отверстие матрицы. К концу этой стадии напряжения
у кромок пуансона достигают максимальной величины, которая соот-
ветствует сопротивлению металла срезу. На последней стадии проис-
ходит отделение вырубаемой детали. При движении пуансон протал-
кивает вырезанную деталь через рабочую шейку матрицы,
преодолевая сопротивление трения между деталью и инструментом.
При вырубке используют пуансоны и матрицы с параллельными
или скошенными режущими кромками. Зазор между матрицей и пу-
ансоном выбирается из диапазона Z=(0,05–0,1)S.

Рис. 3.21. Схема штампа для вырубки (пробивки):

1 – пуансон; 2 – заготовка; 3 – матрица

Рис. 3.22. Схема зачистки

Детали, полученные вырубкой и пробивкой, имеют неровную и

шероховатую поверхность среза, для зачистки которой применяются
специальные штамповочные операции. Наибольшее распространение
получила зачистка срезанием припуска, сущность которой состоит в

226
том, что предварительно вырубленная деталь пуансоном вдавливается
в матрицу (рис. 3.22). Режущая кромка матрицы постепенно срезает
стружку с неровной поверхности детали. При толщине листов метал-
ла до 3–4 мм качественной поверхности и высокой точности изготов-
ления деталей достигают однократной зачисткой, что обеспечивает
3-й класс точности и 7–8-й класс шероховатости поверхности.
Силу P для разделительных операций листовой штамповки
можно определить по следующим формулам:
– для ножниц с параллельными ножами
P = kBS0 σ cp ; (3.45)

– для гильотинных ножниц

S02
P= k S0 σ cp ; (3.46)
2tgγ
– для дисковых ножниц

0,5S02
P= k S0 σ cp ; (3.47)
2tgα
– для пробивки (вырубки) в штампах
P = kLд S0 σ cp , (3.48)

где k = 1,0–1,3 – коэффициент, учитывающий условия резки, B – шири-

на заготовки, S0 – толщина заготовки, σ cp – сопротивление металла сре-
зу (табличная величина), γ – угол наклона ножа, α – угол захвата дис-
ковых ножей, Lд – периметр штампуемого контура детали (отхода) .
На рис. 3.23 представлены штампы для разделительных опера-
ций, применяемые в ювелирном производстве.
Штампы предназначены для вырубки из ленты толщиной 0,15–
0,30 мм. Для надежной работы данных штампов требуется постоянство
характеристик заготовок. Во-первых, чем длиннее и ровнее полоса, тем
меньше отходов при штамповке. Во-вторых, в качестве заготовки не
следует применять чистые золото и серебро из-за высокой пластичности
и вязкости, поскольку для качественной вырубки желательна опреде-
лённая жесткость, приводящая к ровному резу проката без образования
заусенца на детали. В-третьих, точность размеров получаемых деталей
зависит от метода позиционирования ленты в штампе.
227
 а

б
Рис. 3.23. Вырубные штампы, применяемые при изготовлении
ювелирных изделий:
«полумесяц» (а) и «концевик ювелирной цепи» (б)

Данные штампованные детали составляют конкуренцию дета-

лям, изготовляемым литьем по выплавляемым моделям. Преимуще-
ства штамповки при этом заключаются в следующем:
– возможность применения тонкого проката, что приводит к
экономии металла;
– передача более тонкого рельефа;
– высокая плотность материала, не имеющего внутренних де-
фектов;
–минимальная механическая доработка деталей;
– выше производительность изготовления;
– выше износостойкость.
Вырубку и пробивку применяют при получении обручальных
колец из драгоценных металлов. В этом случае из полосы необходи-
мой толщины, полученной прокаткой или ковкой, на прессе выруба-

228
ют заготовку кольца в виде шайбы. После отжига и отбеливания эту
заготовку вытягивают на прессе, опять отжигают, отбеливают и обка-
тывают кольцо роликами на специальном раскаточном станке. Раска-
точный станок LAMFEM (Италия) позволяет производить плоские и
полукруглые обручальные кольца различных размеров из предвари-
тельно заготовленных штампованных шайб (рис. 3.24, а). В основе
работы – процесс вращения: верхний накатывающий ролик – под-
вижный, и когда он находится в верхней позиции, можно переустано-
вить заготовку. Когда переустановка закончена, раскатывающий блок
автоматически проводит процесс раскатывания и после окончания
обработки кольца возвращается в начальную позицию. Специальный
высокоточный контроллер автоматически выключает станок при дос-
тижении заранее заданного размера кольца. Станок оснащен особой
гидродинамической системой для получения однородных по размеру
и диаметру обручальных колец. Особенностью этого станка является
гидропневматическая система, которая позволяет получать кольца со
стабильно высоким качеством.
Одновременно с обкаткой на этом станке кольцо подгоняют
по размеру, после чего опиливают торцы, производят предвари-
тельную шлифовку кольца и в таком состоянии изделие подверга-
ют клеймению. После клеймения кольцо повторно рихтуют, зачи-
щают деформированный металл по месту набивки клейм и
подвергают его отделочным операциям. Шлифовку и полировку
кольца производят на шлифовально-полировальных станках
(рис. 3.24, б), после чего кольцо сначала промывают в мыльной
эмульсии, а затем в проточной воде и сушат в сушильных шкафах
или методом обдува теплым воздухом.
В качестве основных формоизменяющих операций применяют
гибку, вытяжку и формовку. Заготовка при этом получает пластиче-
скую деформацию, которая протекает без разрушения металла. При
гибочных операциях (рис. 3.25) слои металла, расположенные с внут-
ренней части пуансона, сжимаются, а внешние слои, расположенные
со стороны матрицы, растягиваются.
В связи с этим заготовки укладывают в гибочный штамп так,
чтобы заусенцы на их кромках (если они образовались при резке) на-
ходились в зоне сжатия, так как в противном случае заусенцы могут
вызвать появление трещин. Большое значение при гибке имеют ми-
нимальный радиус rmin, который зависит от свойств и толщины изги-
баемого металла, радиусы скругления пуансона и матрицы соответст-
венно rn и rм , плечо гибки l1, равное rn + rм + 1,25S.
229
 а б
Рис. 3.24. Раскаточный станок для обручальных колец LAMFEM (Италия) (а)
и шлифовально-полировальный станок Eitan PV/2 (Израиль) (б)

а б
Рис. 3.25. Схема одноугловой (а) и двухугловой (б) гибки:
Р – усилие гибки; α – угол гибки; r – радиус гибки; L, l1 – плечо гибки при, соот-
ветственно, одноугловой и двухугловой гибке; rn – радиус скругления пуансона;
rм – радиус скругления матрицы

Металлические заготовки лучше гнуть в направлении, перпен-

дикулярном к направлению волокон металла. После гибки получен-
ные детали могут изменить свои размеры на угол пружинения (3–12°),
230
поэтому пуансон должен иметь угол несколько меньший, чем задан-
ный угол гибки.
В ювелирном производстве гибка применяется как на заготови-
тельных, так и на монтировочных операциях. На заготовительных
операциях гибка заготовок механизирована с помощью специальных
гибочных машин и прессов; на монтировочных – гибка производится
вручную при помощи щипцов и молоточка или в специальных гибоч-
ных приспособлениях. Монтировочные гибочные щипцы имеют раз-
личный радиус гибок – от плоского до круглого, что позволяет полу-
чать тонкие листовые заготовки с разными углами изгиба. Иногда для
гибки применяют специальные металлические подкладки и плиты,
которые имеют гибочный желоб. В этом случае гибка ювелирных за-
готовок производится между оправкой, накладываемой сверху, и
стенками желоба подкладной плиты.
Усилие гибки можно определить по следующим формулам:
– для одноугловой гибки
P1 = bSσв k1; (3.49)
– для двухугловой гибки
P2 = 2,5bSσв k2 , (3.50)

где σв – временное сопротивление разрыву материала; b и S – соот-

ветственно ширина и толщина полосы, k1 = 0,05–0,23, k2 = 0,07–0,27 –
табличные коэффициенты.
Вытяжка – это технологическая операция листовой штамповки,
заключающаяся в превращении плоской или полой заготовки в от-
крытое сверху полое изделие замкнутого контура. При вытяжке под
действием пуансона заготовка втягивается в матрицу и постепенно
деформируется, образуя открытое сверху полое изделие.
По геометрической форме получаемых деталей выделяют вы-
тяжку изделий осесимметричной, коробчатой и сложной несиммет-
ричной формы. Кроме того, различают вытяжку с прижимом и без
прижима, а также с утонением и без утонения стенок. Перечисленны-
ми видами операций листовой штамповки получают детали различ-
ных конфигураций в плане и профилей в осевом сечении, с большим
отношением высоты к диаметру, в том числе и для ювелирного про-
изводства [26].
Различают первый переход вытяжки, превращающий плоскую
заготовку в пространственную деталь или полуфабрикат, и после-

231
дующие переходы, в которых происходит дальнейшее формоизмене-
ние полого полуфабриката, т. е. увеличение его высоты при одновре-
менном уменьшении поперечного сечения.
Схема вытяжки без прижима приведена на рис. 3.26. Последова-
тельность формоизменения следующая. Пуансон, воздействуя на цен-
тральную часть заготовки, вызывает ее прогиб за счет создания изги-
бающего момента со стороны матрицы и пуансона. Дальнейшее
опускание пуансона приводит к появлению радиальных растягиваю-
щих напряжений, достаточных для перевода фланцевой части заго-
товки в пластическое состояние. С этого момента начинается втяги-
вание заготовки в матрицу с образованием боковых поверхностей
вытягиваемого изделия при одновременном уменьшении диаметра за-
готовки.

Рис. 3.26. Схема вытяжки без прижима

Если вытягиваемый металл относительно тонок, то под действи-

ем сжимающих напряжений при свертывании на фланце могут обра-
зоваться радиальные складки. Для предупреждения складкообразова-
ния вытяжку выполняют с применением дополнительного верхнего
прижима. Вытяжка за один переход возможна только в определенных
условиях, зависящих от свойств и толщины металла. Поэтому за одну
операцию вытяжки можно получить одну неглубокую деталь, так как
при больших степенях вытяжки в опасных зонах (переход от фланца к
стенке и от стенки к дну) величина радиальных растягивающих на-
пряжений может превышать максимальную величину, что приведет к
отрыву фланца или дна от стенки детали.
Оценить величину деформации при вытяжке можно с помощью
геометрического коэффициента вытяжки (mг) или степени вытяж-
ки (Кв):
232
 d 1 D
mг = ; Кв = = . (3.51)
D m d
В зависимости от соотношения высоты и диаметра вытяги-
ваемой детали, а также относительной толщины заготовки
А = (S/D)⋅100 %, вытяжка может быть выполнена за одну или не-
сколько операций. Необходимо, чтобы вытяжка была произведена
за наименьшее количество операций без применения промежуточ-
ного отжига. Поэтому при расчетах используют минимально до-
пустимый коэффициент вытяжки mmin, величина которого зависит
от номера перехода, относительной толщины и материала заготов-
ки и др. Для обеспечения гарантированной вытяжки на i-м перехо-
де необходимо выполнение условия
mг i > mmin i . (3.52)

В табл. 3.4 приведены практические значения минимальных ко-

эффициентов вытяжки цилиндрических деталей без фланцев для мяг-
ких сплавов цветных металлов.

Таблица 3.4
Минимально допустимые коэффициенты вытяжки
Коэффициенты Относительная толщина А = (S/D)⋅100 %
вытяжки mmin 2,0–1,5 1,5–1,0 1,0–0,5 0,5–0,2 0,2–0,06
1-й переход 0,46–0,50 0,50–0,53 0,53–0,56 0,56–0,58 0,58–0,60
2-й переход 0,70–0,72 0,72–0,74 0,74–0,76 0,76–0,78 0,78–0,80
3-й переход 0,72–0,74 0,74–0,76 0,76–0,78 0,78–0,80 0,80–0,82
4-й и последую-
0,74–0,76 0,76–0,78 0,78–0,80 0,80–0,82 0,82–0,84
щие переходы

Металл при вытяжке в разных направлениях деформируется не-

одинаково, поэтому вытянутые детали имеют неровные кромки (фес-
тоны), которые после вытяжки следует обрезать.
Вытяжка с утонением применяется для изготовления полых тон-
костенных деталей, например сосудов. При таком виде вытяжки дли-
на заготовки увеличивается за счет утонения ее стенок примерно до
30 % за каждый проход обработки. Утонение обеспечивается благо-
даря тому, что зазор между пуансоном и матрицей устанавливается
меньше толщины стенок заготовки. Толщина дна полуфабриката при
вытяжке с утонением остается неизменной. Вытяжка с утонением по-

233
зволяет получать изделия с очень малой толщиной стенок, равной де-
сятым долям миллиметра.
Для примера на рис. 3.27 показаны последовательность вытяжки
и размеры полуфабрикатов из мягких цветных металлов по переходам
для получения изделия с утонением стенки.

б в г д
Рис. 3.27. Последовательность операций и размеры полуфабрикатов
на каждом переходе вытяжки:
а – на первом переходе вытяжки без утонения стенок;
б–д – последующие переходы вытяжки с утонением стенок

Для расчета усилия вытяжки рекомендуется пользоваться обобщен-

ной формулой
P = Lд S σrmax k , (3.53)

где Lд – периметр детали; S – толщина; k – коэффициент, учитываю-

щий форму детали; σrmax – максимальное радиальное напряжение.
При штамповке формовкой тонкая листовая заготовка пластиче-
ски деформируется между матрицей и пуансоном без существенного
изменения ее толщины за счет местных деформаций. При этом обыч-
но получают полые рельефные детали небольшой высоты. Разновид-
ностями формовки являются операции рельефной формовки, отбор-
товки, обжима и раздачи.
Рельефная формовка служит для получения выпукло-вогнутого
рельефа за счет местных локальных деформаций растяжений
(рис. 3.28).
234
 Рис. 3.28. Рельефная формовка

Таким способом получают рисунки, ребра жесткости, которые

увеличивают общую жесткость детали на 100–200 %, снижают пру-
жинение (повышение точности), позволяют уменьшить требуемую
толщину металла. Если деформация велика, то при дальнейшем опус-
кании пуансона происходит растяжение металла в зазоре между пуан-
соном и матрицей и образование разрыва. Для предотвращения раз-
рывов необходимо, чтобы заданная степень деформации была меньше
предельной, т. е.
L1 − L0
ε= ⋅100 % ≤ 15 − 18 %, (3.54)
L0

где L0, L1 – длина ребер до и после деформации соответственно.

Если деформация превышает эту величину, то необходимо про-
водить формовку за несколько переходов с предварительным набором
металла.
Усилие для формовки ребер жесткости можно рассчитать по
формуле
Pp = L⋅S⋅σв⋅kр, (3.55)
где kр = 0, 7–1 – коэффициент, зависящий от ширины и глубины
ребра.
Формовочные штампы не очень отличаются от гибочных,
имеющих прижим. На них установлены направляющие колонки. Ра-
бочие детали для формовочных штампов изготавливаются без острых

235
углов и краев, чтобы не испортить изделия. На рис. 3.29 представлена
матрица формовочного штампа.

Рис. 3.29. Матрица формовочного штампа

Отбортовка отверстий – это получение бортов после предвари-

тельной пробивки отверстий (рис. 3.30).

а б
Рис. 3.30. Схема отбортовки отверстий: до деформации (а)
и после деформации (б):
S0 – толщина заготовки до отбортовки; d – диаметр отверстия в заготовке;
r – радиус закругления краев матрицы; D – диаметр пуансона; S1 – толщина
заготовки после отбортовки; Н – высота борта

При отбортовке отверстий происходит небольшое уменьшение

толщины металла у края борта за счет растяжения металла. Отбортов-
кой получают отверстия диаметром 3–100 мм при толщине листового
металла 0,3–30 мм.
Для расчета усилия отбортовки отверстий цилиндрическим пу-
ансоном рекомендуется формула
236
 Pотб = kот ⋅ π ⋅ (D – d) ⋅ S ⋅ σт, (3.56)
где kот = 1,1 – коэффициент; σт – предел текучести материала заготов-
ки; d – диаметр отверстия до отбортовки; D – диаметр пуансона.
Наружная отбортовка напоминает гибку с растяжением или сжа-
тием получаемого борта и применяется для изготовления художест-
венных изделий типа «поднос». Размер получаемого борта относи-
тельно невелик и ограничивается главным образом пластическими
возможностями конкретного металла. Отбортовку осуществляют за
один или несколько переходов в штампах на прессах или деформиро-
ванием в роликах.
Операции обжима и раздачи служат для изменения диаметра
краевой части полой цилиндрической заготовки на ее определенной
длине. При обжиме диаметр заготовки уменьшается, а при раздаче
увеличивается. Ограничением по применению этих операций могут
быть пластические свойства обрабатываемого металла и степень де-
формации, определяемая соотношением диаметров заготовки и полу-
ченного полуфабриката.
На рис. 3.31 представлены переходы штамповки при получении
деталей английского замка для ювелирного изделия.

Рис. 3.31. Формоизменение заготовок по переходам при получении

деталей для английского замка

В качестве оборудования для штамповки применяются прессы

разных конструкций. На рис 3.32 показаны гидравлический и пневма-
тический прессы, которые используются и в промышленном, и в ин-
дивидуальном производстве.
237
 а б
Рис. 3.32. Гидравлические ювелирные прессы моделей:
а – COMBIPRESS усилием 1000 кН; б – ПМГ-8/40 усилием 80 кН

Техническая характеристика этих прессов приведена в табл. 3.5.

Таблица 3.5
Техническая характеристика гидравлических прессов
ювелирного назначения
Марка пресса
Параметры прессов
COMBIPRESS ПМГ-8/40
Максимальное усилие, кН 1000 80
Регулируемый полезный ход, мм 200 40
Рабочая скорость при деформации, мм/с 4,5 –
Число ходов в минуту 25–80 –
Потребляемая мощность, кВт 7,5 –
Напряжение питания трехфазное, В 380 –
Вес, кг 1900 35

Как прессовочная операция листовой штамповки чеканка – об-

разование на поверхности заготовки рельефных изображений за счет
перераспределения металла (рис. 3.33). Эту операцию применяют для
238
изготовления мелких детальных форм на листовом материале, а также
получения рельефа с помощью штампов для изготовления монет, ме-
далей, значков и т. п. Чеканка применяется и в комбинации с другими
операциями (вытяжкой, отбортовкой и т. д.).
Различают машинную и ручную чеканку. Чеканка считается
ручной, если процесс выколотки изображения производится вручную.
Машинная чеканка – это штамповочная операция, производящаяся на
прессах с помощью штампов. Современное оборудование позволяет
получать изображение высокого качества, поэтому за счет штамповки
в значительной мере сокращается применение ручной чеканки в изго-
товлении ювелирных изделий. В качестве материала для чеканки ис-
пользуют обычно листовой металл, обладающий хорошей пластично-
стью. Из драгоценных металлов чеканке подвергают золото, серебро
и их сплавы.

Рис. 3.33. Схема чеканки

Деформация заготовки, обычно имеющей плоскую форму, осу-

ществляется при чеканке между верхней и нижней частями штампа. В
результате материал изменяет свою толщину и вследствие перемеще-
ния заполняет все углубления на поверхности штампа с формирова-
нием выпукло-вогнутого рельефа.
Заготовки, поступающие на чеканку, с целью улучшения качест-
ва изделий должны подвергаться очистке травлением, галтовке в ба-
рабанах или очистке в пескоструйной камере. Достижимая точность
размеров по толщине при обычной чеканке располагается в пределах
239
± 0,1 мм, а при повышенной – составляет ± 0,05 мм. Размеры заготов-
ки для чеканки определяются методом равенства объемов заготовки и
готового изделия с учетом припуска на обрезку.
Для художественной чеканки сравнительно крупных изделий
(столовые приборы и т. д.) применяется открытая поверхностная че-
канка.
Процесс чеканки хотя и сопровождается небольшим перемеще-
нием металла, но для получения четкого рельефа и с учетом холодной
деформации требует большого давления. Усилие, необходимое для
чеканки, можно определить по формуле
P = qF, (3.57)
где F – площадь проекции детали, мм2, q – давление (для золотых мо-
нет 1200–1500 МПа).
С давних времен чеканка является основной операцией для по-
лучения монет. Кроме монет, используемых в качестве повседневного
платежного средства, существуют монеты из драгоценных металлов
сувенирного, коллекционного и инвестиционного назначения.
По особенностям технологического процесса чеканки коллекци-
онные монеты делятся на две основные группы: исполненные в обыч-
ном или улучшенном качестве – «анциркулейтед» и исполненные в
качестве «пруф».
Анциркулейтед (англ. uncirculated – нециркулировавшие) – мо-
неты обычного качества традиционного высокоавтоматизированного
чеканного производства: курсовые и разменные монеты (обращаю-
щиеся по номиналам в качестве реальных платёжных средств), а так-
же монеты из драгоценных металлов инвестиционного назначения,
тиражи которых могут достигать нескольких миллионов штук. На
монетах этого вида нет зеркальных поверхностей, поля, рисунки и
надписи имеют одинаковую поверхностную матовую структуру,
рельефы не контрастируют с полями. Рисунки на реверсах (реверс –
оборотная сторона монеты) таких монет зачастую несложные, одно-
плановые.  Качество «анциркулейтед» подразумевает отсутствие по-
вреждений, обусловленных хождением монет в виде царапин или по-
тертостей, и монеты такого качества обычно распространяются в
целлофановой упаковке или в капсулах. Существует также понятие
«мешковой анциркулейтед» — монеты в банковских мешках, которые
не были в обороте.
Отсутствие у монет в качестве «анциркулейтед» зеркальных по-
верхностей, на которых может остаться след даже от слабых механи-
240
ческих воздействий, упрощает их хранение и операции с ними. По-
этому основная масса инвестиционных монет выпускается именно в
качестве «анциркулейтед» или «бриллиант-анциркулейтед».
Бриллиант-анциркулейтед (БА или Б/А) (англ. brilliant
uncirculated) – монеты улучшенного качества, имеющие ровную бле-
стящую поверхность поля и рельефа, чёткие, ясные линии рисунков.
Они не имеют мелких насечек, царапин и других повреждений, обу-
словленных особенностями автоматизированного производства, что
достигается более тщательной подготовкой инструментов и загото-
вок, а также мерами по защите монет от механических воздействий
при выбросе готовой продукции в накопители станков и на других
технологических участках автоматической подачи.
Пруф (англ. proof) – монеты высшего качества, имеющие ров-
ную зеркальную поверхность поля и контрастирующий с ней матиро-
ванный рисунок рельефа. Изначально первые монеты, которые назы-
вались пруф, являлись монетами, отчеканенными первыми ударами
(англ. first strike) обычных штемпелей. Штемпель – термин, озна-
чающий металлический инструмент для чеканки монет и медалей.
Начиная с Древнего Рима монетные штемпели изготавливались вруч-
ную резчиком. Это было трудоёмким процессом, поэтому резчики
штемпелей пользовались большим авторитетом. На рабочую поверх-
ность штемпеля наносится негативное изображение аверса (лицевая
поверхность) и реверса будущей монеты. Для большего контраста
между полем и рельефом монеты штемпеля травились в кислоте, по-
сле чего полировались; в результате рельеф монеты получался мато-
вым, а поле – зеркальным. Отчеканенные таким способом монеты по-
лучались чрезвычайно красивыми, поскольку были изготовлены ещё
не изношенными штемпелями, поэтому первые пруфы представляли
монархам как сувениры.
Штемпели всегда изготовляются парами и делятся на верхний и
нижний. Современные штемпели изготавливаются из высокопрочной
стали и способны отчеканить сотни тысяч монет, прежде чем будут
заменены. Для их изготовления используется специальная матрица,
на которую нанесено позитивное изображение будущей монеты.
Главным изобретением, благодаря которому стала возможна че-
канка монет по технологии «пруф», стало изобретение специального
кольца, в котором чеканилась монета. За счет него монетная заготовка
при чеканке оставалась неподвижной, что позволяло чеканить монеты
с прекрасной центровкой и благодаря чему появилась возможность
нанесения второго удара штемпелем по заготовке. Второй удар по-
241
зволяет добиться почти 100 %-ого заполнения металлом заготовки де-
талей штемпелей. На изделиях качества «пруф» должен быть четкий
рельеф, должны отсутствовать царапины, насечки, заусенцы, мель-
чайшие неровности поверхности поля и даже следы прикосновения
рук. Поэтому такие монеты, как правило, упаковываются в специаль-
ную капсулу для предотвращения повреждения поверхности.
Основными признаками пруфа являются ровное зеркальное поле
монеты и контрастирующий с ним матовый рельеф. Буквы надписей
на монете соединяются с полем под углом в 90°, что очень важно и
почти не встречается из-за износа штемпеля на монетах обычной че-
канки.
Существуют также разновидности пруфа, к которым следует от-
нести матовый пруф (англ. matte proof), который отличается от обыч-
ного только тем, что после травления кислотой штемпель не полирует-
ся и соответственно поле монеты не зеркальное, а матовое, остальные
же условия, к примеру, двойной или более удар соблюдены.
Реверс-пруф это разновидность пруфа, в которой соблюдены все
правила его изготовления, но зеркальное поле и матовый рельеф за-
менены на матовое поле и зеркальный рельеф. Такие монеты чеканят-
ся полированными штемпелями на полированных заготовках.
Пруф-лайк (англ. proof-like) – подобные пруфу. Этот термин
появился для обозначения качества монет, которые внешне похожи на
пруф, однако монетный двор не гарантирует, что при их изготовлении
технология «пруф» будет соблюдена полностью. К примеру, считает-
ся, что пруфом могут называться монеты, изготовленные только из
драгоценных металлов. Как правило, эти монеты имеют зеркальное
поле и матовый рельеф, но изготовитель не обладает мощным прес-
сом для нанесения двух или более сильных ударов по монетной заго-
товке. Так, российские монетные дворы Гознака (Санкт-
Петербургский и Московский) для чеканки пруфа используют 600-
тонные прессы, мощности которых хватает лишь для чеканки монет
весом до 169 г; монеты весом от килограмма получают название
«пруф-лайк». Технология чеканки монет качеством «пруф-лайк» зна-
чительно дешевле чеканки пруфа и доступна многим небольшим
компаниям по производству медалей и жетонов. В качестве «пруф-
лайк» чеканят монеты монетные дворы многих стран. Монеты каче-
ства «пруф-лайк», так же, как и «пруф», обычно упаковываются в за-
щитную капсулу или плёнку.
Компьютерное моделирование и использование современных
технологий в монетном производстве, таких как патинирование (ис-
242
кусственное состаривание), золочение, серебрение, чернение, вакуум-
ное напыление, пескоструйная обработка, расчистка, использование
многоцветных эмалей, позволяют получить монеты высокого качест-
ва и реализовать любые замыслы художников. Новейшие технологии
производства делают возможным наносить на монеты серебряное и
золотое покрытия, изготавливать монеты и медали, комбинируя раз-
личные металлы и сплавы, в том числе драгоценные, получать на мо-
нетах эффект скрытого изображения, выборочно наносить покрытие
из золота или серебра на отдельные детали рисунка монет, сохраняя
при этом внешний вид.
На рис. 3.34 представлены российские коллекционные монеты
из серебра 925-й пробы.

Рис. 3.34. Российские серебряные коллекционные монеты

Изготовление монеты включает два связанных между собой

процесса. Первый носит творческий характер, связан с созданием ху-
дожественного образа монеты, ее модели и включает в основном ра-
боту дизайнера и граверов. Второй – производственный и заключает-
ся в воплощении художественного замысла в металлическое изделие;
в этом процессе участвуют специалисты по литью, обработке метал-
лов давлением, термообработке, обработке резанием.
Эскизом рисунка монеты могут служить разные изображения:
фотографии, рисунки и т. д. Все это загружается дизайнером в ком-
пьютерную программу для обработки и создания окончательного ри-
сунка. После этого приступают к изготовлению клише: берется гип-
совый диск диаметром 270 мм и управляемая компьютером
гравировальная машина переносит на него эскиз, превращая его в
трехмерную модель, т. е. на этом этапе создается увеличенный гипсо-
вый макет будущей монеты, на которой художник вручную поправля-
ет некоторые детали (рис. 3.35).
243
 а б
Рис. 3.35. Создание (а) и ручная доводка (б) гипсовой модели медали

Затем отливается негативная гипсовая форма, по которой полу-

чают позитивную резиновую. С помощью резиновой формы отливают
негативную форму модели из эпоксидной смолы, устанавливают ее на
пантограф, на котором вырезается уменьшенная в 1,5 раза форма в
бронзе, и под микроскопом гравер проводит доводку модели. Кроме
того, гравер выполняет нанесение на модель надписей с указанием
года, номинала и страны (рис. 3.36).

а б
Рис. 3.36. Снятие резиновой формы с отливки модели монеты
из эпоксидной смолы (а) и изготовление бронзовой модели на пантографе (б)

Затем на пантографе с бронзовой модели уменьшенное изображе-

ние переносится на высокопрочную сталь, получается матрица с нега-
тивной формой по размеру монеты (рис. 3.37, а). Следующим шагом
является перенос изображения с матрицы на стальную заготовку с обра-
зованием позитивной формы, которая будет служить для оттиска рель-

244
ефа в заготовке матрицы. После доводки стальной заготовки получают
инструмент, который называется мастер-штампом или мастер-
пуансоном. Изготовление мастер-штампа – сложная работа, выполняе-
мая опытным гравером. Хорошо изготовленный и правильно термиче-
ски обработанный мастер-штамп может быть использован для произ-
водства большого количества матриц. Мастер-штампом с помощью
гидравлического пресса изготавливают другие мастер-штампы («нега-
тивы»), при помощи которых делают рабочие штампы, которые обраба-
тывают, закаляют, хромируют для увеличения срока службы. Такие ра-
бочие штампы позволяют выпустить от 250 000 до 1 000 000 монет.
(Это зависит от твердости сплава, из которого делаются монеты, и их
размера.) Таким же способом делают штампы для другой стороны мо-
неты. Два штампа представляют собой комплект чеканочного штампа.
Штампы подвергают закалке и после этого устанавливают на чеканоч-
ный пресс (рис. 3.37, б). Чеканку выполняют, формируя сразу изобра-
жения аверса и реверса монеты. При этом процесс ведут за два нажатия
пресса, что обеспечивает высокое качество рельефа.

а б
Рис. 3.37. Изготовление стальной матрицы на пантографе (а)
и нижняя часть чеканочного штампа (б)

Заготовки для монет получают следующим образом. Шихту из

сплава серебра, составляемую из слитков и отходов монетного произ-
водства, расплавляют в печи и доводят температуру до 1150 °С
(рис. 3.38, а). Затем методом полунепрерывного литья производится
отливка заготовки прямоугольного сечения размером 40 на 120 мм
(рис. 3.38, б).
Заготовку режут на части длиной 800 мм и подвергают холодной
прокатке на обжимном стане до толщины 12 мм за 10–12 проходов.
Затем прокатку продолжают на чистовом стане с полированными
245
валками до толщины будущей монеты (приблизительно от 1,5 до 3 мм
в зависимости от размера монет) (рис. 3.39, а). После этого раскат по-
ступает на вырубной пресс, на котором производится вырубка загото-
вок монет (рис. 3.39, б).

а б
Рис. 3.38. Расплав (а) и слиток (б) серебра

а б
Рис. 3.39. Прокатка серебряной ленты на чистовом прокатном стане (а)
и вырубка из нее заготовок для монет (б)

Отходы при вырубке заготовок идут на переплавку. После этого

заготовки поступают на гуртильный станок, вращающееся колесо ко-
торого обрабатывает боковую сторону монеты – гурт (рис. 3.40, а).
Гурче́ние – процесс обработки гурта монеты путем нанесения на него
рифления, орнамента, надписей, которое осуществляется на гуртиль-
ном станке или гуртильной машине. Изначальное назначение фигур-

246
ного гурта – обеспечение сохранности монеты, защита от обрезыва-
ния. До XVII в. большинство монет имело гладкий гурт, что приводи-
ло к его спиливанию для получения драгоценного металла, и самым
удобным способом проверить сохранность гурта монеты было изме-
рение её массы. В настоящее время, когда монеты из драгоценных ме-
таллов не находятся в обращении и нет причин для срезания гурта,
сложная форма ему придаётся лишь для различения номиналов или в
декоративных целях.
Далее заготовки загружают в резервуар для галтовки, наполнен-
ный мельчайшими металлическими шариками, керамическими на-
полнителями и специальными химикатами. Эта смесь протравливает
и полирует поверхность (рис. 3.40, б). После этого заготовки вручную
вытирают полотенцем, чтобы на монетах не было пятен от воды. В
процессе холодной прокатки и галтовки заготовки наклепываются,
поэтому их подвергают отжигу. После него заготовки направляют для
чеканки на пресс.

а б
Рис. 3.40. Обработка на гуртильном станке (а) и галтовка заготовок (б)

В большинстве случаев чеканку выполняют в закрытых штампах

без вытеснения металла из рабочей полости штампа. Основные дета-
ли чеканочного штампа (пуансон и матрицу с впадинами и выступа-
ми) выполняют граверным способом. Инструмент при рельефной
штамповке требует специальной подготовки и поэтому является
весьма дорогостоящим. На рис. 3.41 представлены чеканочные штам-
пы. Рисунки, надписи и орнамент по гурту монеты также могут нано-
ситься во время чеканки посредством чекана, называемого «кольцо».
Кольцо соответствует конечному диаметру монеты и позволяет нано-
247
сить рисунок в тот момент, когда ее круглая заготовка при чеканке
расширяется, доходя до внутренних стенок кольца. Кроме эстетиче-
ских целей рисунок кольца придуман и для того, чтобы тактильно
различать монеты одинакового диаметра. Например, бороздки на мо-
нете в 20 евроцентов отличаются от бороздок на 10-центовой и 50-
центовой монетах, что помогает не спутать их даже на ощупь.

Рис. 3.41. Штампы для чеканки памятной медали

В производстве ювелирных изделий широко применяются опе-

рации ручной чеканки, когда материал обрабатывают специальным
стальным стержнем – чеканом, который при работе ставится в верти-
кальное положение, по его верхнему концу наносят удары молотком,
в результате этого его нижний рабочий конец оставляет отпечаток на
материале. Постепенно перемещая чекан и каждый раз ударяя по не-
му молотком, мастер придает материалу желаемую форму. Чеканкой
можно выполнять тонкие миниатюры для ювелирных изделий, раз-
личные рельефные орнаментальные композиции, наносить декора-
тивную фактуру и с применением глубокой выколотки чеканить
большие монументальные произведения.
Чекан – это стальной стержень, как правило, граненый, длиной 90–
120 мм для малых форм, его сечение должно быть переменным. В сред-
ней части оставляется утолщение для устойчивости и гашения вибраций
во время удара. Рабочий конец чекана закаливают, другой его конец,
служащий для нанесения ударов, тоже слегка подкаливают, не давая, од-
нако, ему расклепываться, чем сохраняют длину чекана. Совсем не зака-
ленной остается только средняя часть – это гасит вибрацию. Чеканы из-
готовляют из стальных стрежней марок У7 и У8, затем обрабатывают (на
наждачном точиле или вручную), чтобы продольная ось проходила стро-
го через центр: это обеспечивает устойчивость чекана во время удара.
248
Обрабатывая чекан, сохраняют его грани, чаще всего четыре. Чеканы
различаются формой рабочей части (боя), которая зависит от назначения
инструмента. Существует много разновидностей чеканов, но помимо
этого каждый чеканщик пользуется еще наборами чеканов одной разно-
видности, отличающихся друг от друга размерами и рисунком боя, кри-
визной выпуклости, состоянием поверхности и т. д. Чеканка по листу яв-
ляется наиболее сложным из всех видов художественной чеканки и в то
же время одним из самых распространенных видов чеканных работ, ко-
гда из листовой заготовки мастер создает новое художественное произ-
ведение.
В качестве заготовки для чеканки наиболее часто применяют
листы толщиной от 0,4 до 1 мм. Для крупных работ с высоким релье-
фом используют и более толстые листы.
Различают три важнейших метода чеканки: насечку, формование
и смещение металла. Насечка дает более или менее мягкие и тонкие
линии на изделии. Суть этой техники художественной обработки ме-
талла заключается в том, что на металлических предметах гравирова-
нием, чеканкой или травлением наносятся углубления, которые затем
заполняются другими металлами, имеющими контрастный цвет и то-
нальность. Художественная выразительность насечки достигается не
только рисунком, органически связанным с поверхностью украшае-
мого предмета, но и противопоставлением естественного цвета одно-
го металла цвету другого. Углубления можно получить с помощью
металлографических резцов (штихилей), чеканов, а также зубильцев
или сечек. Существуют и другие менее трудоемкие способы получе-
ния углублений – штамповка и травление кислотами.
При формовании (моделировании) с обратной стороны листа
выколачивается рельефное изображение, обрабатываемое чеканом с
соответственно закругленным бойком.
Посредством смещения (передачи) материал листа, который все-
гда слегка утягивается вокруг формуемого орнамента, снова вдавли-
вается обратно и заглаживается.
На рис. 3.42 представлена чеканка по серебру.
Выколотка (дифовка) – это способ холодной обработки листо-
вого металла, производимый ударами молотка, в результате которого
заготовка приобретает необходимую форму. От кузнечной ковки вы-
колотка отличается тем, что выполняется в холодном состоянии, а
при кузнечных работах металл нагревают. Кроме того, выколотка вы-
полняется из листового металла не толще 2 мм, а ковочные работы
обычно производятся из массивной заготовки. Древнерусские злато-
249
кузнецы выколачивали из листового золота и серебра кубки, чаши и
ковши, украшенные чеканкой, гравировкой и драгоценными камнями,
которые становились образцом ювелирного искусства. От чеканки
выколотка отличается тем, что она выполняется непосредственно мо-
лотком, а чеканы (притом деревянные) употребляются редко.

Рис. 3.42. Чеканка по серебру

Виды дифовки: свободная ручная выколотка, выколотка по мо-

дели, механизированная дифовка.
Свободная ручная выколотка представляет собой способ, кото-
рым из листового металла создают полое объемное изделие, и вклю-
чает три основные процесса:
– расплющивание заготовки, т. е. увеличение ее площади за счет
уменьшения толщины;
– сгибание заготовки – сжатие вогнутой стороны и растяжение
выпуклой;
– осадка – увеличение толщины поперечного сечения заготовки
в результате удара.
Расплющивание производят молотком на небольшом участке
листа, лежащего на наковальне. Толщина металла в том месте умень-
шается, раздается вширь, и лист начинает деформироваться в сфери-
ческую поверхность, так как нетронутые его края не дают возможно-
сти раздаться в стороны.

250
 Сгибание выполняют стальным или деревянным молотком на
ребре наковальни. Оно может быть под углом, по прямой, дуге или
радиусу. В качестве опоры выбирается ребро фасонной наковальни
соответствующей формы. При сгибании происходит также и вытяжка
металла.
Осадка предполагает предварительную гофрировку заготовки, а
затем осаживание гофры стальным или деревянным молотком на на-
ковальне. Низкие и широкие гофры осаживаются легче.
Ударный инструмент – это молотки, изготовленные из твердых
пород дерева, таких как дуб, клен, самшит, береза, граб. Изготавли-
вают молотки и из резины, цветных металлов, кости, стали. Дифовку
лучше выполнять неметаллическими молотками, так как на поверхно-
сти не остается царапин, засечек, забоин и иных следов от ударов.
Опорный инструмент представляют наковальни, плиты различ-
ных форм для правки и гибки листового металла. Кроме этого к опор-
ному инструменту относятся стойки для обработки сложных по фор-
ме изделий, массивные стойки с выпуклой поверхностью для
выколотки и проковки полых изделий.

Рис. 3.43. Ювелирное изделие: хрустальная ваза в серебряной оправе,

выполненная в технике выколотки

Свободной выколоткой можно обрабатывать самые различные

металлы и их сплавы: золото, серебро, медь, латунь, томпак, алюми-
ний, никелевые сплавы и сталь. Однако свободная выколотка – мед-
ленный и трудоемкий процесс, поэтому она применима только для
выполнения в металле индивидуальных изделий или первых автор-
ских образцов. Но во всех случаях, где это возможно, ее следует за-
менять более современными и производительными приемами: давкой
251
на станке или дифовкой по модели, а также использовать специаль-
ные механизмы.

Рис. 3.44. Ковш золотой поясной с ручкой в виде дракона: выколотка,

полировка, чеканка, гравировка

На рис. 3.43 представлено ювелирное изделие, представляющее

собой вазу, вырезанную из горного хрусталя в серебряной оправе,
выполненную в технике выколотки и позолоченную.
Выколотка по моделям в настоящее время применяется для
производства художественных барельефов и объемных изделий
(рис. 3.44).
Техникой выколотки по моделям можно также производить
крупные декоративные произведения, монументальные фигуры.

3.6. Технологическая схема получения

ювелирных цепочек
Цепочки из сплавов драгоценных металлов являются одними из
самых распространённых ювелирных украшений. Существует огром-
ное количество видов цепочек, главным различием между которыми
является способ плетения.
Некоторые виды ювелирных цепочек представлены на рис. 3.45.
В условиях промышленного производства ювелирных изделий
их изготовление начинается на заготовительном участке литья, про-
катки и волочения, где из сырья получают тонкую проволоку задан-
ной пробы и сечения.
Первой операцией при получении цепочки является получение
литой заготовки из сплава драгоценного металла заданного состава
252
(пробы). Перед плавкой составляют шихту заданного состава (рис.
3.46, а), которую затем загружают в тигель (рис. 3.46, б), помещаемый
в плавильную печь. Для плавки обычно применяют высокопроизво-
дительные индукционные печи. Далее металл поступает в кристалли-
затор, проходя через который образуется пруток длиной около 2 м
(рис. 3.46, в).

а б в

г д е
Рис. 3.45. Виды плетения ювелирных цепочек:
а – «Бисмарк»; б – «Фигаро»; в – якорное; г – венецианское;
д – шариковое; е – веревка

а б в
Рис. 3.46. Составление (а), загрузка шихты в тигель (б) и готовый слиток
сплава из золота (в)

Полученный литой пруток разрезают пополам и подвергают

сортовой прокатке (рис. 3.47, а), выполняя при этом около 20 прохо-
дов, используя систему калибров круг-квадрат. После этого заготовку
прокатывают на 12-валковом непрерывном стане с круглыми калиб-
рами, в котором вертикальные валки чередуются с горизонтальными
(рис. 3.47, б). Для подачи заготовки в стане предусмотрены направ-
ляющие (рис. 3.47, в), а чередование горизонтальных и вертикальных
валков (рис. 3.47, г) обеспечивает круглое сечение проката на выходе
из валков (рис. 3.47, д). Кроме того, с помощью роликов полученная
катанка сварачивается в спираль (рис. 3.47, е) длиной около 24 м.
После прокатки бухту катанки подвергают отжигу для повыше-
ния пластичности (рис. 3.48, а), а затем волочению на многократном
волочильном стане (3.48, б) с алмазными волоками (рис. 3.48, в). Для

253
предотвращения перегрева и снижения трения процесс волочения ве-
дут с интенсивной подачей смазки (рис. 3.48, г). После волочения
проволока сматывается на катушки. При этом длина полученной про-
волоки составляет около 3 км.

а б в

г д е
Рис. 3.47. Прокатка золота в калибрах сортового стана и на непрерывном
12-валковом стане:
а – калиброванные валки сортового стана; б – 12-валковый прокатный стан;
в – устройство для подачи заготовки; г – горизонтальные валки; д – выход
из валков; е – готовая катанка в виде спирали

После волочения готовую проволоку подвергают отжигу в печи

непрерывного действия с автоматической намоткой (рис. 3.49). Имен-
но такие печи позволяют обеспечить одновременный отжиг несколь-
ких проволок, наиболее тонкую регулировку и оптимальные условия
отжига, а также равномерность цикла нагрева и охлаждения по всему
сечению проволоки. Хорошая изоляция печи гарантирует однород-
ную среду в камере и небольшие термические потери. Защитный газ
подается в каждую камеру от собственного источника.
В печи непрерывного действия, благодаря высокому уровню кон-
троля за температурой и скоростью, проволока подвергается одинако-
вому термическому воздействию по всей длине, что обеспечивает, с од-
ной стороны, постоянный результат отжига, и с другой стороны, его
высокое качество. При таком виде отжига, в отличие от отжига в му-
фельной печи, в раскручиваемым мотке не остается грязи или участков
с присутствием кислорода, которые могут вызывать локальные окисле-
ния. Так как проволока отжигается на прямолинейном участке, в даль-
нейшем она может быть изогнута в любом направлении.
254
 а б

в г
Рис. 3.48. Отжиг катанки (а), стан многократного волочения (б)
и вид на узел волочения (в, г)

Печь контролирует натяжение проволоки в камере отжига при

помощи очень чувствительной и точной механической системы, ко-
торая управляет моторизованным размотчиком и намотчиком, гаран-
тируя, таким образом, постоянное натяжение по всей длине проволо-
ки независимо от диаметра бобины. Иногда для натяжения проволоки
используется пара моторов для смотки и намотки. Управление скоро-
стью отжига позволяет избежать даже незначительного вытягивания
проволоки и износа тяговых и размоточных роликов, что после час-
тичной размотки бобин может вызывать изменение натяжения прово-
локи внутри камеры отжига.
После отжига проволока поступает на участок цепевязания.
Ювелирная цепочка состоит из множества замкнутых звеньев, входя-
щих друг в друга. При ручной работе процесс заключается в том, что
проволоку навивают на стержень, получая спираль. Затем спираль
разрезается на отдельные звенья, которые вставляют друг в друга, а
края каждого звена соединяют пайкой. При этом важно обеспечить
идентичность каждого звена и зазора фуги (стыка краев проволоки). В
цепевязальных станках этот процесс автоматизирован и отличается
высокой производительностью. Надежный станок отличается точно-
стью механики, отсутствием вибрации при работе, а также прочно-
стью и износостойкостью материалов, из которых изготовлены его

255
рабочие узлы. Поэтому в настоящее время в мировой ювелирной
промышленности известны не более 10 серьезных производителей
этого оборудования.

а б

в г
Рис. 3.49. Отжиг проволоки после волочения:
а, б – вид со стороны подачи проволоки в печь;
в, г – вид со стороны выхода проволоки из печи

Существует несколько типов цепевязальных станков. Изготов-

ление цепочек на станке спирального типа заключается в том, что
проволока обматывается вокруг ригеля (устройство, формой которого
определяется якорная, панцирная или другая форма звена цепочки),
специальным ножом отрезается и происходит захват в фасоны (уст-
ройство, формирующее звено). При изготовлении двойной цепи звено
надевается на два других, а тройной – на три. При помощи высоко-
технологичного лазера производится спайка цепи.
В станках обжимного типа звено нанизывается на проволоку, за-
тем отрезается и обжимается фасонами вокруг оправки круглого сече-
ния. После этого пинцет захватывает звено и снова нанизывает его на
проволоку. Такой автомат позволяет получать цепь со звеньями круглой
формы, которые невозможно изготовить из спирали. Звенья имеют аб-
солютно одинаковый размер, что имеет большое значение при изготов-
лении цепочек с плетением «Бисмарк» (рис. 3.45, а). Благодаря округло-
256
сти звеньев рисунок цепочки отличается от такого же типа цепочки, но
изготовленной на спиральном автомате. Цепочка может быть изготов-
лена также и из фасонной (плоской, полукруглой и квадратной) прово-
локи. Если добавить в станок дополнительные узлы, то появляется воз-
можность изготавливать цепочки со звеньями из разных сплавов. К
недостаткам станка следует отнести сложность обеспечения плотной
фуги, что приводит к снижению пробы из-за проникновения в основной
металл большого количества сварочного порошка. Кроме того, боль-
шую сложность представляет собой изготовление многозвенных цепо-
чек. Поэтому такие станки применяются реже спиральных.
Для производства цепочек с венецианским плетением
(рис. 3.45, г) используют специальный станок, который обеспечивает
плотную фугу и изготовление звена с четко оформленными ребрами
прямоугольного профиля. Хотя ребра придают привлекательность та-
ким цепочкам, но при изготовлении в них скапливается сварочный
порошок, что снижает пробу сплава. Указанная трудность и необхо-
димость изготовления полосы с точными размерами делают техноло-
гический процесс более сложным, чем при производстве цепочек дру-
гих видов.
Станок для производства цепи, состоящей из шариков
(рис. 3.45, д), эллипсоидов различной формы и их комбинаций, пред-
ставляет собой небольшой специализированный пресс. При производ-
стве цепочки применяются калиброванная тонкая пластина и прово-
лока. Из пластины при помощи штампа формируются шарики,
которые скрепляются друг с другом отрезками проволоки. Оснастку
такого станка можно быстро заменять и настраивать на изготовление
продукции другой формы и размеров.
Одним из наиболее трудоемких видов цепочек является вере-
вочная цепь (рис. 3.45, е), изготавливаемая из отдельных круглых
звеньев, каждая пара которых повернута друг к другу. В таком поло-
жении звенья нужно зафиксировать, а затем спаять. Для производства
такой цепи применяют группу оборудования, состоящую из несколь-
ких станков. На одном станке, например, изготавливают звенья, сбор-
ку которых ведут уже на другом. Фиксация звеньев производится как
механически, например проволокой, наматываемой на цепочку с
внешней стороны, так и с помощью лазерной сварки, которая прихва-
тывает звенья. После этого цепочку обрабатывают в порошке и под-
вергают печной пайке.
Особенностью цепи «Фигаро» (рис. 3.45, б) являются звенья
различной длины и размера, а также порядок их чередования. Полу-
257
чение разнообразных сочетаний звеньев, например три коротких зве-
на, а затем длинное звено и т. д., возможно за счет применения двух
цепевязальных узлов, состоящих из спиралеобразователя, иглы, фасо-
нов и пинцетов. На узлах устанавливается оснастка, формирующая
размер и форму звена, а порядок чередования звеньев программиру-
ется с помощью электроники.
В соответствии с появлением новых видов цепочек производи-
тели постоянно разрабатывают другие виды станков, что позволяет
новые модели цепочек, изготовленные первоначально вручную, за-
пускать в массовое производство.
На рис. 3.50 представлен цепевязальный станок ЕР16, предна-
значенный для вязки цепей «Фигаро» (комбинированная 3+1), «Нон-
на», панцирная и др. Все действия станка отображаются на сенсорной
панели управления. Выбор модели осуществляется при помощи кно-
пок на дисплее. В целях износостойкости некоторые детали сделаны
из твердых сплавов. Для легкости при переходе с одной модели на
другую установлены независимые болты регулировки. Материалы
для цепей: золото, серебро, мельхиор, медь, латунь, алюминий.

Рис. 3.50. Цепевязальный станок ЕР16

Как уже отмечалось, главной частью станков является цепевя-

зальный узел. Устройство некоторых узлов представлено на рис. 3.51.
258
 а б в

г д
Рис. 3.51. Цепевязальные узлы станков для плетения цепочек:
а – якорное; б – венецианское; в – «Паук»; г – веревочное; д – «Фигаро»

Качество изготовленной на станке цепи заключается в неизмен-

ной ширине и толщине цепи одной модели и одного диаметра прово-
локи. Если проволока заменяется, параметры цепи – ширина и тол-
щина – изменяются пропорционально. Добиться высокого качества
означает следовать самым жестким стандартам. При этом нельзя за-
бывать о фуге звена, которая должна быть ровно такой, которая необ-
ходима для пайки. Лишнее количество порошка может погубить всю
продукцию из-за падения пробы. Исходя из этого качество выполне-
ния операции цепевязание в основном зависит от квалификации опе-
ратора, который должен уметь выполнять регулировку станка, обес-
печивающую получать размеры цепочек с минимальными допусками.
После цепевязания необходима пайка фуги звеньев цепочек, так
как только для некоторых видов цепочек соединение звеньев произ-
водится штамповкой или осуществляется непосредственно на цепевя-
зальном станке. Для проведения пайки цепочку следует подготовить и
обезжирить. Требуется также обеспечить максимальную чистоту цепи
для предотвращения налипания порошка для пайки на поверхность
металла. После этого цепь обрабатывают специальным раствором,
содержащим касторовое масло, обеспечивающим удержание порошка
на поверхности цепи и в фуге, подвергают сушке и помещают в пер-
вый барабан с порошком для пайки. Порошок равномерно распреде-
259
ляется по всей цепочке, налипая на частицы раствора, оставшиеся от
предыдущей операции, а его излишек удаляется с помощью талька во
втором барабане, после чего поверхность цепочки полностью очища-
ется от порошка, кроме фуги, в которой остается минимальное коли-
чество, требующееся для пайки.
В настоящее время применяют три основных способа пайки:
традиционная, плазменно-дуговая и лазерная.
Наиболее удобной и пригодной для пайки считают закрытую
ленточную печь с защитной атмосферой, в которой нагрев создается
при помощи электрического муфеля.
Когда цепочка попадает в камеру нагрева печи, загорается фос-
фор, входящий в состав порошка, увеличивая температуру стыка зве-
на и производя (благодаря присутствию раскислителей и металлов)
пайку. Для создания безокислительной атмосферы в печь подается
смесь водорода и азота, образованная в результате реакции диссоциа-
ции аммиака. Этот способ не лишен недостатков, заключающихся в
высоких требованиях к проволоке, ее химическому составу, качеству
поверхности, механическим характеристикам. Но наибольшим недос-
татком является использование для пайки порошка, который не со-
держит золото; в него входят такие компоненты, как медь, цинк, фос-
фор и некоторые другие. Попадая на поверхность проволоки,
имеющую механические или термические повреждения, например,
«апельсиновую корку» или слишком большую фугу, порошок остает-
ся в избыточном количестве и может значительно – на единицы и да-
же на десятки единиц – понизить пробу сплава.
Плазменно-дуговая сварка основана на эффекте ионизации газа
(например, аргона) разрядом тока. Возникающая при этом плазма пла-
вит металл в области фуги. Недостатками способа являются высокие
требования к механическим свойствам проволоки, невысокая произво-
дительность и необходимость проведения дополнительной термической
обработки для снятия термических напряжений в месте сварки.
Лазерная сварка позволяет повышать производительность про-
цесса, но она рекомендуется только для сварки проволоки небольшо-
го диаметра.
Сколотка – это сжатие цепочки, которое изменяет ее геометрию.
Различная форма сечения: круглая, прямоугольная, с фаской, с про-
точкой и т. д. – придается цепочкам в штампах. Эта операция помога-
ет существенно расширить ассортимент ювелирных изделий. Из ис-
ходной базовой модели при помощи сколотки можно получить
десятки типов цепей с различными рисунками. Сколотка производит-
260
ся при помощи специального пресса (рис. 3.52). Его усилие зависит от
диаметра проволоки и размера цепи и может находиться в пределах
от 150 до 600 кН.

Рис. 3.52. Пресс для сколотки

Важное значение в сколотке имеет оснастка – штампы, их со-

ставные части – вкладыши, ножи. Оснастка изготавливается из стали
повышенной износостойкости. Точность выполнения профиля осна-
стки, качество шлифовки во многих случаях определяют качество
сколотки. При его оценке очень большую роль играют постоянство и
неизменность размеров – ширины, толщины цепи. Только при выпол-
нении этих требований можно изготовить цепи с идентичным рисун-
ком, не отличающиеся друг от друга, т. е. стандартные. По этой же
причине необходимо тщательно следить за износом наиболее важных
частей штампов – вкладышей, ножей и вовремя заменять их. Различ-
ные виды сколоток требуют использования различных видов штампов
и оснасток.
После пайки и отжига поверхность изделий необходимо
очистить от оксидной пленки и расплавленного флюса. В ювелирном
261
производстве процесс травления – удаления с изделий остатков
флюса и оксидов – называется отбеливанием. Отбеливание проводят
погружением цепочек в травильный раствор, например
пятипроцентный водный раствор серной кислоты. Пропорции не
являются жесткими; содержание кислоты может значительно
варьироваться. Однако необходимо избегать повышенной
концентрации, так как вместе с окислами в раствор переходят медь,
кадмий и серебро, находящиеся на поверхности.
Серную кислоту можно заменить 5–10 %-ом водным раствором
калиево-алюминиевых квасцов (двойной сернокислой соли калия и
алюминия) или сульфата алюминия. Их использование основано на
свойствах окислов металлов в сплаве с золотом растворяться и
переводить алюминий в состояние гидроокиси. При прохождении
реакции жидкость становится мутной из-за соединений алюминия.
Действие квасцов может быть усилено добавлением 2 %-ой
чилийской селитры или азотнокислого калия.
Отбеливанием растворяют окисляемые металлы и в большей
степени медь, обесцвечивает сплавы, которые становятся менее
красными. Поверхность сплава обогащается золотом и серебром и
зеленеет. Если раствор содержит серебро, медь, находящаяся на
поверхности, замещается серебром из раствора, что вызывает
изменение цвета.
Белое золото из-за повторного отбеливания приобретает цвет
чистого золота, однако этого не случается с белым золотом на основе
палладия.
Отбеливание необходимо проводить каждый раз после нагрева
сплава и изменения его размеров, например в результате обработки
давлением (прокатки, волочения и т. д.), так как оставшийся
поверхностный окисел вдавливается в сплав, что изменяет цвет
золота в сторону темной окраски.
Отбеливание часто применяется при изготовлении серебряных
изделий, особенно после нагрева сплавов проб 800-й и 925-й. В
случае применения сплавов, содержащих медь, время выдержки
изделий в растворе увеличивают до исчезновения окислов.
Сплав после отбеливания необходимо хорошо промыть и
просушить, в особенности если это заготовка, которая должна пройти
другие виды обработки. Опасность состоит в остатках кислоты,
которые могут попасть на оборудование и повредить его. Например,
валки прокатного стана после попадания кислоты теряют гладкость и
покрываются порошком темно-коричневого цвета.
262
 Цепочки рекомендуется подвергать алмазному гранению.
В качестве основного инструмента для выполнения этой операции
используется резец (рис. 3.53, а) изготовленный из природного или
искусственного алмаза. После такой обработки изделия приобретают
зеркальный блеск и привлекательный внешний вид. Алмазный инст-
румент удаляет часть металла цепочки (в некоторых случаях до 20–
30 % от веса цепи), изменяя ее вид и придавая обработанным поверх-
ностям особую гладкость и, следовательно, способность отражать
свет. Качество обработки поверхности должно быть гарантировано
состоянием алмазного инструмента и способом крепления цепи. Та-
кую возможность предоставляют станки с длинным цилиндром боль-
шого диаметра, на который наматывается цепь (рис. 3.53, б). Пробле-
ма крепления и фиксации цепи решается намораживанием цепи на
поверхность цилиндра. Для этого через барабан пропускается гли-
коль, проходящий из холодильника; он охлаждает цепь до температу-
ры –20 °С. Подаваемая на поверхность цилиндра и цепи вода образует
ледяной слой, фиксирующий каждое звено цепи. Цилиндр вращается
с большой скоростью, и цепь, закрепленная на нем, обрабатывается
подводимым инструментом.
В настоящее время для обработки цепи используются три алмаз-
ных резца – подрезной, черновой и чистовой. Подрезной резец пред-
назначен для удаления льда, черновой – для снятия значительного ко-
личества металла, чистовой – для конечной, чистовой обработки.
Количество металла, снимаемого за один проход, не может быть
большим из-за опасности отрыва цепи от поверхности цилиндра, по-
этому перед обработкой учитывается максимальная толщина съема и
рассчитывается количество проходов. По мере износа чистовой резец
переходит в разряд черновых. Подрезной и чистовой резцы могут
быть одинаковыми. Необходимо помнить, что алмазные резцы можно
затачивать на специальных станках, тем самым продлевая их срок
службы. После обработки цепь размораживается и стружка удаляется
вместе с водой. Металл отделяется в специальном фильтре, однако
для предотвращения потерь лучше не сливать отфильтрованную воду
в канализацию, так как в ней в любом случае остаются микронные
частицы, а использовать замкнутую систему подачи воды с отстойни-
ком, дополнительным фильтром, насосом и бойлером. Ряд производи-
телей изготавливают токарные станки с намораживанием, управляе-
мые при помощи ЧПУ. Такой станок имеет значительно более
высокую стоимость, однако позволяет запрограммировать работу то-
го или иного инструмента, задать количество черновых и чистовых
263
проходов, учесть изменение диаметра цилиндра при охлаждении и
нагреве, что, конечно, сказывается в определенной степени на качест-
ве обработки и в значительной – на скорости ее выполнения и умень-
шении количества брака. Упрощенное программирование ускоряет
обработку и позволяет избежать ошибок. Электронный контроль тем-
пературы и размера цилиндра позволяет производить абсолютно точ-
ную обработку по толщине и, следовательно, изготовить цепи, одина-
ковые по весу.
Обычно на станке производится обработка двух широких сторон
цепи. Обработка кромок и фасок может быть выполнена на специаль-
ном барабане, имеющем наклонные или вертикальные канавки, что на
практике делается редко и только в случае необходимости обработки
очень большого количества цепей.
Тонкие цепочки, на которых трудно заметить большую «волни-
стость» поверхности после алмазной обработки, а также кромки и
фаски крупных цепочек обрабатываются так называемым «сухим»
способом.

а б
Рис. 3.53. Обработка цепочки алмазным резцом (а)
и станок для алмазного гранения (б)

Рост запросов производителей цепей послужил толчком для со-

вершенствования конструкций станков, которые в настоящее время по-
зволяют непрерывно наносить алмазные грани и даже рисунки. Эти
станки предназначены для обработки плоских и наклонных поверхно-
стей, снятия кромок и фасок, скоростного сатинирования поверхности
(декоративная обработка металла механическим, химическим или элек-
трохимическим способом для получения полублестящей поверхности) и
нанесения непрерывных и дискретных рисунков. Будучи полностью ав-
томатическими, они могут быть оснащены одним или двумя независи-

264
мыми рабочими узлами, управляемыми с одной панели. Цепь разматы-
вается с катушки, захватывается, удерживается держателем в виде диска
и проходит под вертикальной головкой, на которой установлен рабочий
алмазный инструмент. Головка закреплена на электрошпинделе, вра-
щающемся с высокой скоростью – до 20 000–35 000 об/мин. Цепь мо-
жет захватываться под различными углами в зависимости от установ-
ленных зажимов и обрабатываться инструментом по плоскости или под
углом, эта операция облегчается возможностью поворота зажимов. Если
на станке установлен второй узел, появляется возможность одновре-
менной обработки двух поверхностей, уменьшая количество проходов
цепи через станок. Станок, конечно, должен быть оснащен вытяжным
устройством для вытягивания стружки и намотчиком для обработанной
цепи. При помощи второй горизонтальной головки на цепь наносятся
рисунки в виде звездочек, волнистых линий, крестов, треугольников,
двойных линий, квадратов и т. д. Одновременно появляется возмож-
ность обработки выпуклых или вогнутых поверхностей. Особый инте-
рес представляет нанесение алмазной грани на шариковую цепь. Каж-
дый элемент такой цепи – шарик или цилиндрик – может иметь до 32
граней. Обработка проводится очень скрупулезно и программируется
при помощи компьютера. В результате цепь изменяет свой внешний вид
и начинает отражать свет множеством ограненных плоскостей.
Многие цепевязальные заводы оснащают свои производства
станками для непрерывной полировки цепей. Сравнительно невысо-
кая стоимость подобных станков полностью компенсируется качест-
вом и скоростью обработки. Цепь с подающей катушки попадает под
полировальный диск, покрытый абразивной пастой. Прижим диска и
количество подаваемой пасты регулируются, обеспечивая таким об-
разом оптимальную толщину снятого металла. Паста, содержащая по-
сле обработки драгоценный металл, должна быть сожжена и отправ-
лена на аффинажное предприятие.
Цель этой операции – скруглить кромку, образующуюся, напри-
мер, после операции сколотки или алмазной обработки, и увеличить
светоотражающие качества поверхности. При последующей обработ-
ке следует проявлять особенную осторожность при работе с отполи-
рованными цепями, чтобы не испортить их зеркальную поверхность.
После очистки цепи должны быть промыты с применением ультра-
звука и высушены.
При разрезании метражных цепей на отрезки необходимой дли-
ны может оказаться удобным использование автоматических станков
для резки. Станки-автоматы исключительно выгодны при необходи-
265
мости резки большого количества цепей. Однако ручная оснастка,
даже самая простая, может значительно ускорить работу, особенно в
мелкосерийном производстве.
В зависимости от формы, размеров и типа замков, используемых
на цепочках, существует два способа соединения концов цепей с зам-
ками. Для мелких цепочек обычно применяется шпрингельный замок
(рис. 3.54). К конечным звеньям припаивается вырубленная и сло-
женная вдвое тонкая пластинка-лепесток, к которой крепится колечко
с замком. Это колечко также может припаиваться или вставляться в
конечное звено цепи. Соединительным звеном может служить не
только колечко простой круглой формы, но и также любой элемент,
вырубленный в виде монограммы, торговой марки и т. д.

Рис. 3.54. Соединение концов цепочки шпрингельным замком

Для обоих способов крепления замков разработаны различные

станки, позволяющие изготавливать соединительные колечки, встав-
лять их в конечное звено цепи или паять колечки к этим звеньям. Для
крупных цепочек, особенно плоских, используется карабинный за-
мок – к цепи он крепится при помощи вырубленной пластины с кап-
левидным профилем и колечка.
После пайки конечных звеньев и крепления замков на концах
цепочек появляются признаки окисления. Концы цепей обычно отбе-
ливаются в водном 10–15 %-ом растворе серной кислоты при темпе-
ратуре 80 °С и вручную полируются на специальных верстаках с мо-
торизированными полировальными дисками. Такая отделка не может
повредить поверхность, обработанную алмазным инструментом.

266
 Конечная (финишная) отделка производится при помощи галто-
вочных вибраторов двух типов – прямоугольного и циркулярного. В
вибраторы засыпается специальный наполнитель – шарики, иголки,
планетоиды, брусочки, изготовленные из нержавеющий стали, зали-
вается вода с шампунем, кислым, щелочным или нейтральным, в за-
висимости от сплава и состава воды. Со временем обрабатывающие
элементы покрываются налетом, поэтому периодически их необхо-
димо очищать при помощи специального шампуня. Благодаря вибра-
ции элементы воздействуют на поверхность металла, упрочняя ее,
удаляя заусенцы и сглаживая острые режущие кромки. Поверхност-
ный наклеп уменьшает величину зерна на поверхности металла и по-
вышает его отражающую способность.
Прямоугольный вибратор предназначен для более интенсивной
обработки по сравнению с циркулярным. В связи с этим его нежела-
тельно использовать для хрупких цепей, например плоских, зато он
очень подходит для обработки простых – якорных, панцирных и т. д.
Циркулярный вибратор более мягко воздействует на изделие
благодаря меньшей интенсивности вибрации и создаваемому цирку-
лярному вращению обрабатывающих элементов. В таких вибраторах
обычно обрабатываются уже готовые цепи с замками. После цирку-
лярного вибратора достаточно промыть цепь в проточной воде и вы-
сушить ее.
Финишной отделке необходимо уделить повышенное внимание.
Только правильный подбор оборудования, наполнителей, шампуня, со-
блюдение технологии выполнения операций могут создать максималь-
ный эффект и обеспечить наилучшее состояние поверхности, а следова-
тельно, и отражение света. Однако не следует забывать, что, например,
неправильно отожженная проволока с эффектом «апельсиновой корки»
и микротрещинами на поверхности не позволит получить поверхность с
требуемыми светоотражающими характеристиками, даже если приме-
няется наисовременнейшее и наилучшее оборудование.
Контрольные вопросы и задания
1. Что называют пластической деформацией металла?
2. Какие факторы влияют на пластичность металлов?
3. В чем отличие холодной и горячей деформации металла?
4. Для чего необходимо знать температуры рекристаллизации
ювелирных металлов?
5. С какой целью при деформации драгоценных металлов при-
меняют смазки?
267
 6. Какие смазки рекомендуются для горячей и холодной обра-
ботки ювелирных сплавов?
7. Какие полуфабрикаты получают из драгоценных металлов и
их сплавов методами обработки металлов давлением?
8. Какие виды обработки металлов давлением применяют в юве-
лирном производстве?
9. С какой целью применяют термообработку холоднодеформи-
рованных полуфабрикатов в ювелирном производстве?
10. С какой целью в ювелирном производстве применяют прес-
сование?
11. Какие полуфабрикаты и изделия из драгоценных металлов и
их сплавов производят за рубежом на заводе фирмы Sheffeld Smelting
(Великобритания)?
12. Какие технологии и оборудование применяются в ювелирном
производстве на заводе фирмы Sheffeld Smelting (Великобритания)?
13. Что является основным достоинством ковки?
14. Какое основное оборудование применяют для машинной
ковки?
15. Как ковка влияет на структуру литого металла?
16. Каким образом используют ковку для получения заготовок
из сплавов драгоценных металлов?
17. Для чего используется чистовая ковка в ювелирном произ-
водстве?
18. Для чего предназначена операция ковки осадка?
19. Какие дефекты вызывает бочкообразование при осадке?
20. От каких параметров зависит усилие осадки?
21. В чем особенность проведения операции ковки протяжка?
22. Какими параметрами характеризуется формоизменение при
протяжке?
23. Что характеризует коэффициент укова при протяжке?
24. В чем заключается отличие операций открытой и закрытой
прошивки?
25. Какие операции ковки используют для получения заготовок
под дальнейшую сортовую прокатку?
26. Какие ювелирные изделия получают ковкой?
27. Какие переходы используют для изготовления ювелирных
колец и шинок для них при ручной ковке?
28. Что такое сусальное золото?
29. Какие марки золота и серебра применяют для изготовления
сусального металла в России?
268
 30. Какие виды обработки давлением применяют при изготовле-
нии сусального золота?
31. Для каких целей при производстве сусального золота приме-
няются кишки крупного рогатого скота?
32. Опишите основные способы отбивания металла при произ-
водстве сусального золота.
33. В чем разница между свободным и трансфертным сусальным
золотом?
34. Каков выход годного при производстве сусального золота?
35. Какой материал планируется использовать для замены по-
крытия сусальным золотом?
36. Что такое прокатка металла и для чего она служит?
37. На каких станах прокатывают листы, полосы и ленты из пла-
тины и палладия?
38. Какой вид прокатки используют для получения прутков из
сплавов золота?
39. Какие параметры характеризуют деформацию металла при
прокатке?
40. Какова величина максимальной степени деформации при
прокатке сплавов на основе серебра?
41. Какие дефекты могут проявляться при большом обжатии
прокатываемого металла?
42. С какой целью проводят расчет силы прокатки?
43. В чем особенности расчета силы прокатки для холодной де-
формации металла?
44. Какое оборудование применяют для прокатки фольги из дра-
гоценных металлов?
45. За счет чего осуществляется деформация металла при воло-
чении?
46. Какую продукцию из драгоценных металлов и их сплавов
получают волочением?
47. Какие драгоценные металлы применяются в нашей стране в
качестве материала для прокатки фольги?
48. В чем заключаются особенности технологии получения пла-
тиновой фольги?
49. Что такое волочение и какую продукцию получают этим ви-
дом обработки металлов давлением?
50. Какое оборудование целесообразно применять для волочения
проволоки из сплавов золота?
51. Как рассчитать показатели деформации при волочении?
269
 52. От каких параметров зависит усилие при волочении
металла?
53. Какой инструмент применяют для волочения сплошных и
полых изделий?
54. Какие материалы применяются для изготовления волок?
55. Какое оборудование применяют для волочения?
56. Что такое волочильная доска?
57. Для получения каких ювелирных изделий применяют холод-
ную штамповку?
58. Какие операции листовой штамповки применяют для резки
металла?
59. Какое оборудование применяется для разделительных опе-
раций листовой штамповки?
60. В чем заключаются особенности операций вырубки и про-
бивки и как рассчитать усилие деформации при этом?
61. Какие дефекты и по каким причинам могут появиться на из-
делии при вытяжке?
62. Каким образом распределить коэффициенты вытяжки при
многопереходном процессе изготовления штампованной детали?
63. По какому параметру можно выбрать оборудование для про-
ведения вытяжных листоштамповочных операций?
64. Что такое формовка ребер жесткости на изделии?
65. Каким образом получают краевую часть (борт) при изготов-
лении изделий типа «поднос»?
66. Что такое чеканка и для чего она используется в ювелирном
производстве?
67. Что такое монеты качества «пруф»?
68. В чем заключаются особенности технологии чеканки монет
высокого качества?
69. Опишите технологию получения коллекционных монет из
драгоценных металлов.
70. Что такое пантограф?
71. Что такое гурт монеты?
72. Что такое выколотка?
73. Опишите технологическую схему получения ювелирных це-
почек.
74. Что такое фуга?
75. Как работает цепевязальный станок?
76. В чем особенность технологии получения ювелирных колец
методом штамповки?
270
 77. В чем заключаются особенности технологии получения юве-
лирных колец в промышленном варианте с применением волочения
трубной заготовки?
78. В чем заключается операция сколотки?
79. Для чего применяется операция отбеливания?

271
 Глава 4
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

При изготовлении ювелирных изделий широко используются

технологии соединения, отделки и декоративной обработки. Особен-
ности этих технологий и их подробное описание приведены в работе
[1], поэтому ограничимся их перечислением.
Для соединения деталей используются следующие операции и
способы:
– пайка;
– сварка;
– грануляция;
– штифтование и клепка;
– резьбовые соединения;
– склеивание;
– подвижные соединения;
– соединение с помощью замков и др.
В качестве отделочных применяются следующие операции:
– шлифование и полирование;
– крацевание и матировка;
– травление, окраска и очистка,
– огневое золочение и др.
Для декоративной обработки используются следующие опера-
ции:
– гальванические покрытия (золочение, серебрение, родирова-
ние);
– чернение,
– эмалирование;
– гравирование;
– инкрустация (тауширование);
– чеканка и др.
В настоящее время для проектирования и изготовления ювелир-
ных изделий все большее применение находят специальные техноло-
гии, представленные ниже.

272
 4.1. Технологии моделирования
ювелирных изделий
Для проектирования ювелирных изделий используют методы
моделирования и графического построения (эскизирования). С этой
целью разработаны программные комплексы, позволяющие выпол-
нить проектирование с использованием компьютерной поддержки и с
привлечением опыта проектировщика-художника. Наиболее приме-
няемыми программными средствами являются Corel, ArtCam, Matrix
3D Jewelry Design Software [33–35] и др.
Одним из основных видов производства ювелирных изделий
является способ литья по выплавляемым моделям. Процесс тира-
жирования методом литья по выплавляемым моделям начинается с
изготовления мастер-модели, которая является прототипом буду-
щих изделий. Перед изготовлением мастер-модели на том или
ином виде специализированного оборудования необходимо подго-
товить файл в формате STL для хранения трехмерных моделей
объектов и их использования в технологиях быстрого прототипи-
рования. Информация об объекте представляет собой список тре-
угольных граней, которые описывают его поверхность. Для подго-
товки STL-файлов используют различные пакеты твердотельного
моделирования, такие как SolidWork, T-Flex, Inventor, Компас-3D.
Однако все эти пакеты рассчитаны в первую очередь на машино-
строение и не учитывают специфику моделирования ювелирных
изделий, поэтому был разработан целый ряд специализированных
пакетов моделирования ювелирных изделий, в отечественной юве-
лирной промышленности наибольшее распространение получил
пакет ArtCam JewelSmith.
Для создания проектов ювелирных изделий может быть исполь-
зована программа CorelDRAW12 – векторный графический редактор,
разработанный канадской корпорацией Corel. Программа
CorelDRAW12, составляющая основу современного набора про-
граммных средств фирмы Corel, появилась в 2004 г. Она обладает
универсальностью и мощью, будучи в равной степени полезной и в
промышленном дизайне, и в разработке рекламной продукции, и в
подготовке публикаций. CorelDRAW 12 прочно удерживает место в
ряду мировых лидеров среди программ для работы с векторной гра-
фикой, а по многим параметрам и превосходя все остальные, и у нее
огромная армия пользователей-профессионалов, считающих
CorelDRAW своим основным рабочим инструментом.
273
 Пользовательский интерфейс CorelDRAW 12 (рис. 4.1) построен
очень рационально, с высокой степенью унификации и последова-
тельным проведением в жизнь простой идеи: если пользователю не
нужны те или иные средства программы, он может не тратить время и
усилия на их изучение.

Рис. 4.1. Панель инструментов CorelDRAW 12

Интерфейс постоянно шлифуется в течение многих лет исполь-

зования и тестирования, совершенствуясь с выходом каждой новой
версии. Это делает программу весьма привлекательной в качестве
первого программного средства для приступающих к изучению ма-
шинной графики в целом и векторной графики в частности. В иллю-
стративной векторной графике к ремеслу относятся знание объектных
моделей, положенных в основу работы программ, и приемов работы с
этими объектами. К области искусства относятся творческие идеи и
замыслы, реализующиеся в виде графического проекта. Арсенал тех-
нических приемов CorelDRAW 12 весьма обширен. Сегодня с помо-
щью CorelDRAW12 можно наилучшим образом изобразить все, что в
принципе можно изобразить, и с каждой новой версией это можно
сделать все проще и удобнее.
Для создания 3D-модели используется программа ArtCAM.
Большим преимуществом является возможность модификации 3D-
модели: создание размерного ряда колец, изменение размеров вставок
и комбинирование с новыми элементами дизайна. Модель строится с
274
учётом всей специфики ювелирных технологий, таких как высота
крапанов, глубина посадочных мест, последующая усадка по воску и
металлу. Многие европейские компании уже давно используют пре-
имущества, предоставляемые данной технологией:
– экономия времени по сравнению с изготовлением изделия
вручную;
– точные симметричные линии и размеры;
– при изготовлении несимметричных серёг не требуется строить
2 модели;
– 3D-модель можно доработать или переделать;
– на основе одного изделия можно быстро построить модельный
ряд;
– точное проектирование по размерам эскиза (также может ис-
пользоваться, картинка, фотография, рисунок и т. д. с основными
размерами, остальное будет создаваться по пропорциям);
– благодаря визуализации можно на мониторе посмотреть не
только построенную модель, но и то, как она будет выглядеть с уста-
новленными камнями и «настоящим» цветом металла;
– расчёт веса будущего изделия, а также веса и количества кам-
ней.
ArtCAM – это программный пакет для пространственного моде-
лирования и механообработки, который позволяет автоматически ге-
нерировать пространственные модели из плоского рисунка и получать
по ним изделия на станках с ЧПУ (числовое программное управле-
ние). ArtCAM предлагает мощный, легкий в использовании набор
средств моделирования, который предоставляет дизайнеру свободу
при создании сложных пространственных рельефов. ArtCAM позво-
ляет легко и быстро создавать трехмерные модели из двухмерных
изображений. Управляющая программа может имитироваться, чтобы
получить полное представление о результатах механообработки. По-
лученная модель может быть окрашена и оттенена с использованием
нескольких источников освещения, типов света, различных материа-
лов и цветов (рис. 4.2). Программа ArtCAM дает возможность увидеть
будущее изделие на экране монитора, собранное из различных эле-
ментов и камней, расставить источники света для получения полного
реалистичного изображения. Будущее изделие можно вращать и при-
ближать для лучшего рассмотрения мелких элементов, а также накла-
дывать фон и элементы композиции.
Данная система позволяет быстро и легко создавать трехмерные
модели по двухмерным изображениям, представленным в стандарт-
275
ных форматах графических пакетов: растровыми – BMP, TIF, PCX,
GIF, JPEG и векторными – DXF, AI, EPS, WMF, а также специальным
форматом PIC. ArtCAM содержит инструментальные средства для
моделирования сложных форм и объединения сохраненных рельефов,
генерации траекторий обработки для черновых и чистовых стратегий,
а также гравировки. Легкий и понятный русифицированный Windows-
интерфейс, быстрота изучения и широкий диапазон возможностей по-
зволяют ему занять прочное место в инструментальном багаже конст-
руктора и технолога.

Рис. 4.2. Панель инструментов пакета ArtCAM

Инструменты построения растровых изображений позволяют

делать наброски различных размеров карандашом или кистью, осу-
ществлять заливку всевозможными цветами, точно определять цвет,
стирать ненужные элементы эскиза, автоматически уменьшать коли-
чество цветов, объединять и сливать их, пользоваться направляющи-
ми линейками с точными координатами и масштабной сеткой, пово-
рачивать и зеркально отображать эскиз. Таким образом, формируются
исходные данные для последующего построения рельефа.
Чаще всего при работе с пакетом требуется не только растровая,
но и векторная графика. Типичный пример – работа со шрифтами,
расположение текста вдоль кривой, создание звёзд, многогранников,
кругов, квадратов, эллипсов, линий и полилиний. Имеются функции
измерения, размерной привязки, эквидистантного смещения, группи-
ровки векторов и заливки их цветом, а также преобразования «вектор-
276
растр». Участки между точками вектора могут быть представлены
линиями, дугами, кривыми Безье и легко редактироваться.
Используя инструменты панели редактирования векторов можно
просто и быстро создать из исходного вектора его масштабную копию
или массив копий, переместить, повернуть, перекосить, зеркально
отобразить, выровнять относительно другого вектора или центра ви-
да. Полезны также операции сложения, вычитания, пересечения, объ-
единения векторов.
Библиотека разнообразных элементов рельефов служит для на-
глядного и удобного создания как отдельных композиций, полностью
состоящих из уже имеющихся объектов, так и для дополнения ориги-
нальной модели и работы с черно-белым полутоновым изображением.
При этом уровень градации белого-черного цветов соответствует вы-
соте рельефа. Используется для формирования рельефов по фотогра-
фиям - портреты на медалях, значках и т. д. в заданном диапазоне
размеров.
Часто для утверждения и согласования проекта необходимо оце-
нить внешний вид будущего изделия. Для этого в системе имеются
возможности генерации и редактирования освещения и окраски мате-
риала и заднего фона. Рендеринг – вывод реалистического изображе-
ния рельефа на принтер (в том числе цветной).
ArtCAM может работать с рельефами из других систем –
AutoCAD(*.dxf), 3DMaxStudio(*.3ds) и прочими(*.stl), – а также им-
портирует данные с объёмных сканеров(*.asc).
Логическим завершением в ArtCAM является блок операций ме-
хобработки для станков с ЧПУ: база данных инструмента, созданная с
учётом режимов обработки заданных материалов; набор стратегий
(фрезерная одно- и многопроходная черновая обработка, чистовая
растровая и спиральная, контурный обход профиля, выборка карма-
нов и бобышек, гравировка по вектору, сверление отверстий и лазер-
ная обработка); прогнозирование рабочего времени; большой список
настраиваемых постпроцессоров.
Для расширения функциональности пакета ArtCAM рабочее место
на его базе может быть укомплектовано дополнительным модулем
ArtRead для преобразования данных сканирования в объемный рельеф.
Изделия, выполненные художником, например, из пластилина или дру-
гого материала сканируются на лазерном или контактном трёхмерном
сканере и помещаются в общую композицию, созданную в ArtCAM.
Преимущества ArtCAM JewelSmith перед стандартными пакета-
ми твердотельного моделирования состоят в следующем:
277
 – дает интегрированное решение для моделирования и изготов-
ления ювелирных изделий;
– позволяет просматривать изделие в собранном виде на экране
до передачи его в производство;
– создает реалистичные образы изделий с камнями для каталогов
и рекламных материалов;
– точно вычисляет конечную массу изделия из любого материа-
ла, автоматически учитывает усадку;
– позволяет изготавливать высококачественные мастер-модели и
технологическую оснастку с использованием встроенных функций 3-
и 4-координатного фрезерования на станках с ЧПУ;
– экспортирует модели в STL-формате для передачи на машины
быстрого прототипирования или в другие CAD-системы.
Примеры преобразования растрового рисунка в эскиз и преобра-
зования 2D-эскизов в объемные 3D-модели с помощью пакета
ArtCAM JewelSmith приведены на рис. 4.3.

а б в
Рис. 4.3. Преобразование растрового изображения в эскиз (а)
и трехмерное моделирование (б, в)

Значительно расширяют круг возможностей такие функции, как

мастер плетения, создание кольцевого рельефа, нанесение текстуры,
«утюжное» сглаживание, автоматическая генерация матрицы и пуансо-
на, удаление рельефа под выбранным цветом, эквидистантное объемное
смещение (для создания изделий типа «электрод»), вычисление и ис-
правление объёма проектируемого изделия. Примеры рельефов, полу-
ченных с помощью программного пакета, представлены на рис. 4.4.
ArtCAM JewelSmith имеет большой набор встроенных инстру-
ментов, позволяющих дизайнерам создавать ювелирные кольца как
традиционных, так и всевозможных оригинальных форм (рис. 4.5).
Система поддерживает стандарты размеров различных стран, в том
числе России.
278
 Рис. 4.4. Примеры рельефов, построенных в пакете ArtCAM JewelSmith

Рис. 4.5. Создание колец в пакете ArtCAM JewelSmith

ArtCAM JewelSmith включает в себя специальных интеллекту-

альных помощников, которые помогают в создании различных эле-
ментов колец, таких как шинка, касты, крапана и др. Система позво-
ляет собрать кольцо из различных элементов, выбранных из базы
данных или созданных самостоятельно, дополнить дизайн камнями и
визуализировать фотореалистичное изображение будущего изделия
на экране монитора.
При полуавтоматическом формировании объемных барельефов
по фотографиям, используя запатентованный инструмент «цифровой
скульптор», система автоматически выполняет барельеф по фотогра-
фии в профиль (рис. 4.6). Это дает возможность создавать уникальные
персонифицированные изделия.
Покажем применение описанных выше программных пакетов
для создания ювелирного изделия 3D-модели гарнитура «Листопад».
Используемый металл – белое золото 585-й пробы.
Эскиз гарнитура (рис. 4.7) был построен в программе
CorelDRAW.
279
 Рис. 4.6. Создание объемного барельефа в пакете ArtCAM JewelSmith

Рис. 4.7. Эскиз гарнитура «Листопад»

Спроектированное векторное изображение было импортировано

в ArtCAM, далее производилась проверка загруженного образа на на-
личие ошибок. Следующим этапом являлось определение аналогич-
ных элементов в конструкции, их группировка, окрашивание в разные
цвета по группам. Гарнитур состоит из листьев, половинки которых
280
усыпаны бриллиантами; поэтому их группировали в группу по при-
знакам высоты и формы поперечного сечения, закрашивали в один
цвет – голубой. Уровнем ниже находились завитки в листьях, они ок-
рашивались в желтый цвет. Карабин, соединительные элементы, ма-
ленькие листики объединяли в группы и окрашивали согласно остав-
шимся цветам в палитре. Далее определяли для каждого цвета свою
трехмерную форму. В открывшемся окне программы задавали на-
чальную высоту и угол изгиба (в данном случае для голубого цвета
определены высота 30º и угол 45º). Аналогичные операции проделы-
вают и с другими цветами. Время от времени переходили в окно
3D View (3D-вида), чтобы убедиться в правильности выбранной стра-
тегии, а если результат не устраивал, пробовали другие атрибуты цве-
та. После всех стадий разработки объемной модели, чтобы усилить
эффект реалистичности изделия, придавали ему блеск металла
(рис. 4.8).
Использование программы Matrix 3D Jewelry Design Software
можно показать на примере подготовки модели для изготовления
кольца из белого золота с бриллиантом Diamond Expert. Подготов-
ленный эскиз, выполненный ювелирным дизайнером, передается ху-
дожнику-ювелиру, который с помощью компьютерной программы
изображает трехмерную 3D-модель изделия (рис. 4.9). Результатом
работы становится специальный CAD-файл, который в дальнейшем
используется для выращивания пластиковой модели.
При желании и необходимости с помощью программы можно
обработать модель и создать изображение, похожее по качеству на
живую фотографию, т. е. произвести рендеринг 3D-модели. Следую-
щий этап – изготовление прототипа ювелирного изделия, выращива-
ние пластиковой модели на специальном 3D-принтере Solidscape из
созданного ранее CAD-файла. Выращенный 3D-принтером прототип
используют для изготовления гипсовой формы, необходимой для ли-
тья золота или серебра.
В форму заливают расплавленный сплав золота определенной
пробы или серебра. Полученная в результате литья заготовка обраба-
тывается ювелиром для устранения всех недостатков и совершенство-
вания модели изготавливаемого ювелирного изделия. Мастер-
модель используется для изготовления специальной эластичной рези-
новой формы, состоящей из двух половинок, которая необходима для
получения восковых копий мастер-модели ювелирного изделия. По
восковой копии мастер-модели снова изготавливается гипсовая форма
и в нее отливают заготовку. Отлитая заготовка ювелирного изделия
281
выглядит еще очень грубо и часто состоит только из из оправы брил-
лианта (каста) и шинки кольца. Все заготовки обрабатываются, в ре-
зультате чего получается почти готовое отполированное ювелирное
изделие без вставок. Остается закрепить камень и покрыть изделие из
белого золота родием при необходимости. Завершающим этапом изго-
товления ювелирного изделия является финальная полировка и чистка.

Рис. 4.8. 3D-модель гарнитура «Листопад»

Методы изготовления ювелирных 3D-моделей делят на две

группы: механические методы и методы прототипирования. К меха-
ническим относятся вырезание мастер-моделей из пластика или ме-
талла и использование различных гравировально-фрезерных станков.
К методам прототипирования относится синтез мастер-модели из раз-
личных модельных материалов.
282
 а б
Рис. 4.9. Разработка эскиза (а) и 3D-модели (б) ювелирного кольца

Гравировально-ферезерные станки предназначены для выполне-

ния разнообразных видов работ (гравировка, фрезерование, модели-
рование, раскрой и пр.) по обработке широкого круга материалов – от
модельного пластика до легированной стали. ArtCAM JewelSmith, на-
пример, имеет широкий набор стратегий для гравировки, черновой,
получистовой и чистовой обработки и поддерживает различные типы
инструментов и станков. Система позволяет быстро рассчитать траек-
торию движения инструмента для 2D- и 3D-гравировально-фрезерных
станков с числовым программным управлением (рис. 4.10).

Рис. 4.10. Фрезеровка 3D-восковки кольца

на настольном гравировально-фрезерном станке

283
 Технология прототипирования подразумевает использование в
качестве модельного материала специального фотополимера – свето-
чувствительной смолы. Основой в данном процессе является ультра-
фиолетовый лазер, который последовательно переводит поперечные
сечения модели на поверхность емкости со светочувствительной смо-
лой. Жидкий пластик затвердевает только в том месте, где прошел ла-
зерный луч. Затем новый жидкий слой наносится на затвердевший
слой, и новый контур намечается лазером. Процесс повторяется до
завершения построения модели. Технологическая цепочка изготовле-
ния мастер-модели представлена на рис. 4.11.

Рис. 4.11. Технологическая цепочка изготовления мастер-модели методом

прототипирования

В настоящее время существует множество процессов создания

твёрдых прототипов по 3D-моделям.

4.2. Аддитивные технологии

С начала 1980-х гг. ХХ в. в ювелирном производстве начали ин-
тенсивно развиваться технологии формирования трёхмерных объек-
тов путём постепенного наращивания (добавления) материала или
изменения фазового состояния вещества в заданной области про-
странства [36]. В настоящее время значительного прогресса достигли
технологии послойного формирования трёхмерных объектов по их
компьютерным образам. Подобные технологии иначе называются ад-
дитивными (Additive Fabrication, AF-технологии) (от англ. additive –
«добавление»). По традиции их еще часто называют «технологиями
284
быстрого прототипирования» или RP-технологиями (от Rapid
Prototyping), но это первоначальное название достаточно быстро ус-
тарело, так как на современном этапе развития эти технологии ис-
пользуются не столько для изготовления моделей и макетов, сколько
для создания конечных продуктов, в частности серийных, к которым
термин «прототип» применять некорректно. Сейчас в ювелирной
промышленности используется несколько типов аддитивных техно-
логий, которые различаются друг от друга методом построения моде-
ли, материалами, из которых эти модели формируются, временем по-
строения и чистотой поверхности готового изделия.
Стереолитография (SLA — Stereo Lithography Apparatus) по-
зволяет быстро и точно построить модель изделия практически лю-
бых размеров. Качество поверхностей зависит от шага построения,
который составляет 0,025–0,1 мм. Принцип действия основан на тех-
нологии послойного синтеза изделия из жидкого фотополимера
(рис. 4.12). Установка работает полностью в автоматическом режиме.
Файл трёхмерной компьютерной модели синтезируемой детали за-
гружается в специальное программное обеспечение рабочей станции
установки. В нём осуществляется разбиение 3D-модели на множество
сечений. Толщина каждого сечения может меняться в зависимости от
требуемой точности и чистоты поверхностей синтезируемой детали.
Диапазон изменения толщины может быть установлен оператором в
пределах 0,1–0,3 мм. Синтез детали начинается с того, что подвиж-
ный стол опускается по вертикали на величину толщины сечения, ус-
тановленной оператором при разбиении компьютерной модели дета-
ли. Элемент печатной машины, называемый ракель, наносит слой
жидкого полимера на опустившийся стол. В сканирующую систему
лазера загружается информация о первом сечении модели. После за-
вершения его рисования лазером подвижный стол снова опускается, и
процесс повторяется до тех пор, пока вся деталь не будет полностью
синтезирована. SLA-технология дает наилучший результат при изго-
товлении ювелирных мастер-моделей. Одну из самых современных
SLA-установок – новую концепт-систему DigitalWax 030 – на выстав-
ке в Базеле представила итальянская фирма DWS.
Согласно процессу селективного лазерного спекания (SLS – Se-
lective Laser Sintering) модели создаются из порошковых материалов
за счет эффекта спекания при помощи энергии лазерного луча. Попа-
дая на тонкий слой порошка, лазерный луч спекает его частицы и
формирует твердую массу в соответствии с геометрией детали. В ка-
честве материалов используются полиамид, полистирол, песок и по-
285
рошки некоторых металлов. Существенным преимуществом SLS-
процесса является отсутствие так называемых поддержек при по-
строении модели. Недостатком технологии с точки зрения использо-
вания в ювелирной отрасли можно считать высокую стоимость и
большие габариты SLS-машин.

Рис. 4.12. Синтез модели с помощью стереолитографии

Построение модели путем нанесения расплавленного материала

с помощью многоструйных головок по типу струйных принтеров
(MJM-Multi Jet Modelling) применяют для непосредственного выра-
щивания восковой модели и дальнейшего получения металлической
отливки методом литья в оболочковые или гипсокерамические фор-
мы. Данный метод обеспечивает возможность быстрого получения
отливки из металла без изготовления литейной оснастки. Готовые мо-
дели выдерживают нагрев до 100°C без изменений формы и размеров,
имеют высокую прочность и легко полируются.
Технология SGC (Solid Ground Curing) – сложный, многошаго-
вый процесс. С помощью специального тонера на стеклянной пласти-
не создаётся изображение слоя, образующее его «фотомаску» – фо-
тошаблон. Тонкий слой смолы, распределённый по поверхности
рабочего стола, и находящийся над ним фотошаблон слоя, выстраи-
ваются под ультрафиолетовой лампой. Лампа включается на несколь-
ко секунд, в результате чего отвердевает слой смолы, фотомаска ко-
торого использовалась в этот момент. Неотвердевшая смола
удаляется, полости заполняются расплавленным воском, который бы-
стро затвердевает. Построенный слой фрезеруется для получения
286
гладкой поверхности и точной высоты слоя. Далее деталь вновь под-
вергается воздействию ультрафиолетового излучения для оконча-
тельного формирования слоя. Затем процесс повторяется: создаётся
фотошаблон для следующего слоя, по рабочему столу распределяется
новый слой жидкой смолы и т. д.
Технология моделирования при помощи склейки (LOM –
Laminated Object Manufacturing) – изготовление объектов с использова-
нием ламинирования; также включает в себя лазер, который вырезает
контуры сечений по CAD-данным; слой за слоем CAD-данные посту-
пают в систему управления LOM-станком, где с помощью специального
программного обеспечения создаются поперечные сечения детали. Луч
лазера вырезает контур сечения в верхнем слое, а затем разрезает облас-
ти излишнего материала для последующего удаления. Новый слой со-
единяется с предыдущим за счет прокатки термоваликом, и создается
новое поперечное сечение, которое затем также вырезается. После того,
как все слои будут изготовлены, избыточный материал удаляется вруч-
ную. После этого поверхность детали шлифуется, полируется или ок-
рашивается. Благодаря использованию недорогих твердых листовых
материалов преимуществами LOM-моделей являются надежность, ус-
тойчивость к деформациям и предельно эффективная стоимость, не за-
висящая от геометрической сложности. Основные недостатки техноло-
гии – невысокое качество поверхности, сложность ее обработки, низкая
прочность получаемых моделей.
Технология FDM-процесс (FDM – Fused Deposition Manufac-
turing) заключается в послойном наложении расплавленной полимер-
ной нити термопластичным моделирующим материалом, диаметр ко-
торого составляет 0,07 дюйма (1,78 мм). При этом он подаётся через
экструзионную (выдавливающую) головку с контролируемой темпе-
ратурой, нагреваясь в ней до полужидкого состояния. Выдавливаю-
щая головка наносит материал очень тонкими слоями на неподвижное
основание. Головка выдавливает материал с очень высокой точно-
стью. Последующие слои также ложатся на предыдущие, отвердевают
и соединяются друг с другом.

4.3. Технология Мокумэ Ганэ

В последнее время особую популярность приобрело изготовление
изделий из композитных цветных сплавов золота и драгоценных метал-
лов (платины, золота и палладия) в любом контрасте и сочетании.

287
 Технология Мокумэ Ганэ (Mokume Gane) была изобретена
Денбеем Шоами (1651–1728), а название в переводе с японского до-
словно означает «металлическая древесина сосны» [38]. Варианты
названия: итаме-гане и касуми-ичи – «облачный металл». Изделие,
полученное по технологии Мокумэ Ганэ, представляет собой ком-
позитный материал, составленный из разнородных и разноокра-
шенных металлов, образующих декоративный узор, часто похожий
на фактуру древесины. Исторически техника Мокумэ Ганэ исполь-
зовалась в средневековой Японии для украшения оружия (прежде
всего рукояток длинных японских мечей, называемых катана). Кро-
ме технологий изготовления мечей, используемых в то время в
Японии, на развитие Мокумэ Ганэ оказывали влияние следующие
факторы: высокий уровень мастерства, расширяющиеся познания в
металлургии, широкий ряд материалов и цветных сплавов, уже ис-
пользуемых японскими мастерами. Эти факторы, а также накоплен-
ный опыт, переходящий от мастера к ученику, внесли значительный
вклад в развитие техники Мокумэ Ганэ.
В настоящее время известны разнообразные комбинации метал-
лов, пригодных для данной техники. Большую популярность Мокумэ
Ганэ приобрела в ювелирном деле. Суть метода заключается в том,
что несколько листовых заготовок из различных ювелирных металлов
(количество заготовок может достигать несколько десятков), включая
жёлтое и белое золото, палладий, платину, серебро, медь, латунь, ней-
зильбер, имеющих разную толщину, складываются слоями в опреде-
лённой очерёдности, нагреваются при определённой высокой, но не
приводящей к их плавлению температуре так, что металлы сварива-
ются между собой, образуя неразрывное соединение.
Из композитных материалов целесообразно изготавливать раз-
личные ювелирные изделия, такие как браслеты, кольца, кулоны,
серьги, различные элементы в виде ювелирных вставок и разных по
форме накладок. На рис. 4.13 показаны такие изделия в виде колец,
являющихся наиболее распространенным видом ювелирных изделий.
Обручальные кольца из композитных материалов выглядят
очень привлекательно. Драгоценные металлы разного цвета придают
контрастность изделиям.
Большое внимание уделяется в настоящее время разработке тех-
нологии изготовления композитных ювелирных изделий методом диф-
фузионной сварки и прокатки из цветных сплавов драгоценных метал-
лов со стабильными физико-механическими характеристиками,
контрастной цветовой гаммой, разнообразным линейным орнаментом.
288
 Рис. 4.13. Кольца, изготовленные из сплавов драгоценных металлов
методом Мокумэ Ганэ

Для выполнения таких работ необходимо соблюдение следую-

щих требований:
– химический состав сплавов должен быть одной пробы;
– обязательно наличие модифицирующих добавок, позволяю-
щих эффективно предотвращать неконтролируемый рост зерна при
проведении промежуточных рекристаллизационных отжигов и полу-
чать равномерную мелкозернистую структуру сплавов, наиболее бла-
гоприятную для проведения процессов пластической деформации;
– сплавы должны иметь высокую коррозионную стойкость;
– микротвердость промежуточных полуфабрикатов в отожжен-
ном состоянии должна находиться в пределах 40–170 НV;
– изготовленные полуфабрикаты должны быть пригодны для
проведения пайки и стабильно проходить операции прокатки и ал-
мазной огранки.
– изготовление лигатуры должно сопровождаться подробным
указанием оптимального порядка ввода компонентов при плавке,
температурных интервалов плавки, способов защиты расплава;
– должны быть приведены способ и режим изготовления полу-
фабрикатов в виде пакета;
– должна быть разработана технология изготовления ламината
заданного размера методами прокатки и диффузионной сварки с за-
данным орнаментом, с указанием оптимальных степеней деформации;
– должны быть определены режимы промежуточных рекристал-
лизационных отжигов;
– должны быть отработаны методы контроля промежуточных
полуфабрикатов.
Покажем реализацию одного из способов технологии Мокумэ
Ганэ, при котором получение пакета из драгоценных металлов осуще-
289
ствлялось методом диффузионной сварки и последующей прокатки.
Для получения требуемого сплава навеска шихты набиралась в соот-
ветствии с массовыми долями. Навешенная шихта помещалась в гра-
фитовый тигель, и тем самым производились непрямой нагрев и при-
готовление расплава в индукционной печи.
Получение слитков осуществляли путем разливки расплава в из-
ложницу, которая для драгоценных металлов имела небольшие раз-
меры и изготавливалась из стали. Полученные слитки разных цветов
показаны на рис. 4.14.

а б
Рис.4.14. Слитки (а) и прокатанные полосы (б) золота 585-й пробы зелёного,
красного и белого цветов

Для сборки пакета из цветных сплавов драгоценных металлов

необходима пластина заданной толщины, при этом последняя опреде-
ляет толщину линий на рисунке в завершённом изделии. Схема под-
готовки для сборки композитного пакета приведена на рис. 4.15, а
схема сварки пакета в печи показана на рис. 4.16.
Так как отлитые слитки были относительно небольшого раз-
мера, их дальнейшая обработка осуществлялась на вальцах марки
ЮМО-50 и прокатном стане марки AMBIFILO VELOCE ROSEN
180+200x130. При прокатке полос происходит упрочнение метал-
ла и снижение пластических свойств, а высокая степень деформа-
ции приводит к растрескиванию прокатываемых полос, особенно
их кромок. Поэтому для восстановления пластических свойств
металла проводили промежуточный отжиг. Для получения полос
толщиной до 1мм было проведено два промежуточных отжига. В
конце этапа подготовки полосы подвергали отжигу, отбеливали в
соляной кислоте, промывали, высушивали и обрезали на одну
длину.
290
 Подготовка полос

Прокатные вальцы Прокатка отлитого слитка

ЮМО-50 до толщины 3 мм

Отжиг
Муфельная печь при температуре
700°С

Прокатные вальцы Прокатка полосы

ЮМО 50 до толщины 1 мм

Отжиг
Муфельная печь при температуре
700°С

Соляная кислота и вода Отбеливание и промывка

полос

Рис.4.15. Схема подготовки пластин

перед сборкой композитного пакета

Изготовление композитного пакета для получения заданного ри-

сунка предполагает чередование пластин золота разного цвета для дос-
тижения контраста, как показано на рис. 4.17, при этом укладка полос
осуществляется в следующем порядке: зелёные – красные – белые.
Для жесткого закрепления пакета подготавливали стальные пла-
стины толщиной 10 мм с симметрично просверленными отверстиями.
Поверхности пластин были отшлифованы, отполированы и выведены
в одну плоскость. На эти поверхности тонким слоем наносили графи-
товую смазку для того, чтобы легче отделить пакет после нагрева в
печи. Фиксировали сложенные в нужном порядке полосы этими пла-
стинами и стягивали болтами до упора. Стяжку осуществляли равно-
мерно и следили, чтобы пакет оставался ровным. Это обеспечивало
наименьшие потери металла при дальнейшей механической обработ-
ке, так как необходим геометрически ровный прямоугольный пакет.

291
После полного высыхания замазки конструкция помещалась в печь.
Температура нагрева в печи составила 800 °С, при этом она была ни-
же линии солидуса диаграммы состояния самого легкоплавкого спла-
ва. Выдержка в печи составляла 8 ч, после чего стянутая конструкция
остывала на воздухе, а затем пакет извлекался из нее.

Сварка композитного пакета в печи

Компоновка разноцветных полос

Стальные пластины, Фиксация пакета между пластинами

болты и стяжка болтами

Покрытие открытых боковых

поверхностей футеровочной замазкой

Закладка в печь с температурой ниже

температуры солидуса самого
Муфельная печь.
легкоплавкого сплава и выдержка в
Температура 800°С
течение 8 ч

Удаление футеровки и пластин

Соляная кислота, вода

Отбеливание и промывка

Скручивание

Распиливание по длине и
изготовление изделия

Рис. 4.16. Технологическая схема сварки композитного пакета в печи

292
 а б
Рис. 4.17. Компоновка полос золота разного цвета (а)
и полученный пакет (б)

Рис. 4.18. Вид изделия, полученного по технологии Мокумэ Ганэ

Визуальный осмотр пакета показал, что полосы сварились. Опи-

ливанием композитному пакету придавали форму, близкую в попе-
речном сечении к квадрату. Для упрочнения полуфабрикат прокаты-
вали на сортовом двухклетьевом прокатном стане модели AMBIFILO
VELOCE ROSEN, далее подвергали операции скручивания
(см. рис. 3.1) и распиливали на две половины.
Из данного полуфабриката изготавливали ювелирное изделие
«браслет», общий вид которого представлен на рис. 4.18.
Процесс создания полуфабриката из композитных сплавов цвет-
ных металлов очень интересен, но вместе с тем и технологически
сложен. Требуется подбор таких сплавов, которые в сочетании друг с
другом имели бы приблизительно одинаковые пластические свойства:
ведь способность к обрабатываемости давлением напрямую зависит
от однородности полуфабриката или пакета.
Контрольные вопросы и задания
1. Перечислите операции и способы, применяемые при изготов-
лении ювелирных изделий.

293
 2. Какие операции применяют для декоративной обработки юве-
лирных изделий?
3. Назовите программные средства, применяемые для проекти-
рования ювелирных изделий.
4. Опишите технологию быстрого прототипирования.
5. Какие программы используют в ювелирном деле для твердо-
тельного моделирования?
6. Опишите возможности применения компьютерной программы
CorelDRAW12 в ювелирном производстве.
7. Как в ювелирном производстве используется программа
ArtCAM?
8. В чем заключаются преимущества ArtCAM JewelSmith перед
стандартными пакетами твердотельного моделирования?
9. Опишите технологию прототипирования на примере техноло-
гической цепочки изготовления мастер-модели.
10. Что такое аддитивные технологии?
11. Опишите возможности применения стереолитографии в
ювелирном производстве.
12. В чем заключается технология SGC?
13. Для каких целей в ювелирном деле применяется технология
моделирования при помощи склейки?
14. Опишите технологию FDM-процесса.
15. Опишите изготовление ювелирных изделий по технологии
Мокумэ Ганэ.
16. Какие требования следует соблюдать при изготовлении юве-
лирных изделий по технологии Мокумэ Ганэ?
17. Опишите схему подготовки пластин перед сборкой компо-
зитного пакета для технологии Мокумэ Ганэ.
18. Какие операции входят в технологическую схему сварки
композитного пакета в печи для технологии Мокумэ Ганэ?

294
 Глава 5
РАСЧЕТЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ПРОИЗВОДСТВА
ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

5.1. Расчёт шихты

при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям
Метод литья по выплавляемым моделям широко используется в
современном литейном производстве, в том числе и при производстве
ювелирных изделий [7–12]. Существует три типа процесса литья по
выплавляемым моделям [7]. С помощью первого сразу же получают
точные и чистые отливки высокого качества (точное литье). Второй
предназначен для получения отливок, из которых впоследствии изго-
тавливают ювелирные изделия. Третий называется эстрих-процессом
(в качестве связующего используется гипс) и используется для отлив-
ки ювелирных изделий небольших размеров, требующих высокой
точности, чистоты и массовости.
Особо важной задачей при литье по выплавляемым моделям явля-
ется расчет шихты. Для составления и расчета шихты [11] необходимо
знать назначение и требования, предъявляемые к отливке, характери-
стику имеющихся шихтовых материалов, величину угара компонентов,
массу годного слитка и показатель его выхода. В производстве слитков
драгоценных металлов и сплавов встречаются следующие варианты
расчета шихты: только из металлов; из металлов и сплавов, металлов и
лигатур, а также металлов и сплавов вместе с лигатурами; только из
сплавов или только из сплавов и лигатур.
Расчет шихты включает в себя расчет общего необходимого ко-
личества шихты, шихты по содержанию компонентов и шихты по со-
держанию примесей.
Массу составляющих шихты при литье по выплавляемым моде-
лям устанавливают в расчёте на отдельный блок определенных отли-
вок деталей: кастов, верхушек, накладок, шинок и т. д. Исходными
данными для расчетов являются: масса Мб.п.с модельного блока с ре-
зиновым поддоном и стержнем, определяемая каждый раз путем

295
взвешивания, масса Мп резинового поддона, масса Мс стержня, плот-
ность Пс выбранного для плавки сплава, плотность Пм.с модельного
состава; добавочная масса Мд на формирование литниковой чаши.
Общую массу шихты, необходимой для получения блока отливок
(табл. 5.1), подсчитывают по формуле
Мш=(Мб.п.с – (Мп+Мс)/Пм.с)·(Пс+Мд). (5.1)
Содержание же элементов в шихте Эш определяется по формуле,
согласно которой
Эш = (Мг.с·Сэ)/(100–Уэ), (5.2)
где Мг.с – масса готового сплава (г); Сэ – содержание элемента в гото-
вом сплаве, %; Уэ – угар элемента в процессе плавки и литья, %. Со-
держание составляющих шихты Х(г), рассчитывается соответственно
по формуле
Х= (Мг.с·Сэ)/(100–Уэ) – М1в1–…–Мnвn, (5.3)
где М1,..,Мn – принятое или рассчитанное количество составляющих
шихты (г); в1,..,вn – содержание элемента в определенной составляю-
щей шихты, ( %). При этом угар элементов принимается равным: для
золота – 0,1–0,2 %; для серебра – 0,2–0,5 %; для меди – 0,5–1,5 %; для
никеля – 0,3–0,8 %, для цинка – 2–10 %. Примеры расчета количества
шихты для блока из сплавов золота даны в табл. 5.1.
Угар элементов при плавке и литье принят равным: для золота –
0,1 %; для серебра – 0,2–0,5 %; для меди – 0,5–1,5 %; для никеля –
0,3–0,8 %; для цинка – 2–10 %.
Кроме того, на свойства ювелирных сплавов большое влияние
оказывают содержащиеся в компонентах шихты примеси, количество
которых строго регламентировано.
Свойства ювелирных сплавов серебра в зависимости от содер-
жания примесей изменяются следующим образом.
Серебро и свинец образуют эвтектику с температурой плавления
304 ºС, которая, располагаясь по границе зерен, делает сплав красно-
ломким. Небольшие количества олова в сплавах серебро – медь значи-
тельно снижают их температуру плавления, делая сплавы более мягки-
ми и пластичными, но при этом данные сплавы быстро тускнеют. При
содержании олова в этих сплавах более 9 % при температуре 520 ºС об-
разуются хрупкие соединения Cu4Sn и оксид олова, которые резко уве-
личивают хрупкость сплавов и снижают их деформируемость.

296
 Таблица 5.1
Примеры расчёта количества шихты для блока отливок из сплавов золота
Состав, % Исходные данные Итоговые данные
Марка сплава Золо- Лига- Мб.п.с, М п, Мс, Пс, Пм.с, Мд, Мш, Мз, Мл ,
то тура г г г г/см3 г/см3 г г г г
ЗлМНЦ -750 75 25 160 139 8 14,72 70 218,3 169,8 54,6
ЗлСр750-150 75 25 154 135 8 15,35 1,29 70 200,9 150,7 50,2
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 170 140 7 13,24 50 286,1 166,5 119,6

297
 При содержании никеля в сплавах серебра с медью 1,0 % увели-
чиваются их твёрдость, прочность и уменьшается окисляемость при
отжиге, но при увеличении содержания никеля в этих сплавах более
2,5 % резко снижается пластичность, поэтому никель становится
вредной примесью. Железо и углерод не реагируют с серебром, не
растворяются в нём и всегда являются вредными примесями. Попадая
в сплав, частицы этих элементов остаются в виде инородных включе-
ний. Кремний также не растворяется в серебре, и при содержании его
в сплавах более 4,5 % образуется кремнисто-серебряная эвтектика с
температурой плавления 930 ºС. Сплав становится полностью непри-
годным к последующей обработке. При раскислении сплавов серебра
перед разливкой фосфористой медью, содержащей 10–15 % фосфора,
восстанавливаются оксиды сплава и образуется газообразное соеди-
нение Р2О5. При добавлении фосфористой меди в расплав в избытке
фосфор может попасть в металл с образованием соединений AgP2 и
Cu3P, которые делают сплавы красноломкими и вызывают потускне-
ние поверхности. С основными компонентами сплавов серебра сера
(достаточно присутствия в сплаве 0,05 %) образует сульфиды и вызы-
вает хрупкость сплавов.
В сплавах серебро – медь в твёрдом состоянии растворяется
до 5,0 % алюминия и при более высоком его содержании образу-
ются соединения Ag3Al2 и Al2O3, которые делают сплавы хладно-
ломкими.
При плавке на воздухе серебро растворяет в себе до 20 % ки-
слорода (по объему) с образованием в сплаве серебро – медь оксида
Cu2O, который при содержании кислорода в сплаве более 0,4 % рез-
ко снижает пластичность сплава и приводит к появлению пор и ра-
ковин в слитке.
Диоксид серы SO2, содержащийся в печных газах, древесном уг-
ле, гипсе и других материалах, является наиболее вредным газом для
сплавов серебро – медь. Растворяясь в сплаве, сернистый газ, кроме
образования пор и раковин в слитке, приводит к образованию хруп-
ких сульфидов.
Свойства сплавов золота также существенно зависят от содер-
жания примесей. Свинец является наиболее вредной примесью для
сплавов золота, образуя соединение Au2Pb с температурой плавления
418 ºС. Достаточно 0,06 % свинца, чтобы сплав золота стал непригод-
ным для последующей обработки давлением. Кроме того, возможно
разрушение сплава без существенных деформаций при температуре
718 ºС.
298
 Сплавы золото – серебро – медь растворяют в себе без заметно-
го изменения свойств до 4,0 % олова, но при содержании олова более
4,0 % в них образуется оксид олова, что делает сплавы непригодными
для обработки давлением. При содержании цинка менее 4 % и кадмия
менее 23 % с золотом образуются твёрдые растворы без заметного
изменения свойств сплава. Однако при большем содержании данных
металлов в сплаве при открытой плавке и разливке на воздухе обра-
зуются оксиды этих металлов, которые приводят к шиферному изло-
му во время деформации. Кремний, мышьяк, сурьма, висмут образу-
ют с золотом интерметаллиды и при содержании более сотых долей
процента резко снижают пластичность сплавов золота, делая его
хладноломким. Железные включения не растворяются в сплавах зо-
лота и присутствуют в них в виде инородных включений, ухудшая их
обрабатываемость. Сера и фосфор не реагируют с золотом. Они обра-
зуют хрупкие соединения с легирующими металлами (серебром, ме-
дью, никелем и палладием), что вызывает красноломкость и образо-
вание крупнозернистой структуры.
Для практического применения приведенных выше формул
предлагается выполнить следующие процедуры:
1) рассчитать общее потребное количество шихты;
2) рассчитать шихту по содержанию компонентов.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ

Для расчета по первому пункту необходимо выбрать вариант за-
дания из табл. 5.2 и произвести расчеты. Итоговые данные привести
по форме табл. 5.1.

Таблица 5.2
Задания к расчёту количества шихты для блока отливок
из сплавов золота
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
ВАРИАНТ 1
75 25 160 120 8 14,72
75 25 170 135 10 14,72
ЗлМНЦ -750 75 25 180 140 15 14,72 1,29
75 25 175 135 11 14,72
75 25 180 135 13 14,72

299
 Продолжение табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
75 25 170 140 10 15,35
75 25 150 120 8 15,35
ЗлСр750-150 75 25 160 125 9 15,35
75 25 180 140 13 15,35
75 25 180 135 14 15,35
1,29
58,5 41,5 180 130 15 13,24
58,5 41,5 175 135 10 13,24
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 160 140 8 13,24
58,5 41,5 170 140 7 13,24
58,5 41,5 160 139 8 13,24
ВАРИАНТ 2
75 25 165 130 8 14,52
75 25 175 135 10 14,52
ЗлМНЦ -750 75 25 185 140 15 14,52
75 25 180 135 11 14,52
75 25 185 135 13 14,52
75 25 175 140 10 15,25
75 25 155 120 8 15,25
ЗлСр750-150 75 25 165 125 9 15,25 1,29
75 25 185 140 13 15,25
75 25 185 135 14 15,25
58,5 41,5 185 130 15 13,34
58,5 41,5 180 135 10 13,34
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 165 140 8 13,34
58,5 41,5 175 140 7 13,34
58,5 41,5 165 139 8 13,34
ВАРИАНТ 3
75 25 170 140 8 15,72
75 25 180 145 10 15,72
ЗЛМНЦ -750 75 25 190 150 15 15,72
75 25 180 145 11 15,72
75 25 190 145 13 15,72
1,29
75 25 180 150 10 16,35
75 25 160 130 8 16,35
ЗЛСР750-150 75 25 170 135 9 16,35
75 25 190 140 13 16,35
75 25 190 145 14 16,35

300
 Продолжение табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
58,5 41,5 190 140 15 14,24
58,5 41,5 180 145 10 14,24
ЗлСрМ585-80
58,5 41,5 170 140 8 14,24 1,29
58,5 41,5 180 140 7 14,24
58,5 41,5 170 149 8 14,24
ВАРИАНТ 4
75 25 180 140 8 14,42
75 25 190 145 10 14,42
ЗЛМНЦ -750
75 25 200 160 15 14,42
75 25 195 145 11 14,42
75 25 200 155 13 14,42
75 25 190 150 10 15,25
75 25 170 140 8 15,25
ЗЛСР750-150
75 25 180 145 9 15,25 1,29
75 25 200 160 13 15,25
75 25 200 165 14 15,25
58,5 41,5 200 160 15 13,14
58,5 41,5 195 155 10 13,14
ЗЛСРМ585-80
58,5 41,5 180 140 8 13,14
58,5 41,5 190 160 7 13,14
58,5 41,5 180 159 8 13,14
ВАРИАНТ 5
75 25 190 170 8 14,78
75 25 200 175 10 14,78
ЗлМНЦ -750 75 25 210 170 15 14,78
75 25 205 155 11 14,78
75 25 200 155 13 14,78
75 25 200 150 10 15,37
75 25 180 140 8 15,37
ЗлСр750-150 75 25 190 155 9 15,37 1,29
75 25 210 160 13 15,37
75 25 210 175 14 15,37
58,5 41,5 210 170 15 13,26
58,5 41,5 205 155 10 13,26
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 190 150 8 13,26
58,5 41,5 200 160 7 13,26
58,5 41,5 190 159 8 13,26

301
 Продолжение табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
ВАРИАНТ 6
75 25 220 180 8 14,72
75 25 210 185 10 14,72
ЗлМНЦ -750 75 25 220 190 15 14,72
75 25 215 185 11 14,72
75 25 220 185 13 14,72
75 25 210 170 10 15,35
75 25 200 160 8 15,35
ЗлСр750-150 75 25 220 165 9 15,35 1,29
75 25 240 200 13 15,35
75 25 220 195 14 15,35
58,5 41,5 220 190 15 13,24
58,5 41,5 215 195 10 13,24
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 220 190 8 13,24
58,5 41,5 220 190 7 13,24
58,5 41,5 200 169 8 13,24
ВАРИАНТ 7
75 25 160 140 8 14,48
75 25 170 135 10 14,48
ЗлМНЦ -750 75 25 180 140 15 14,48
75 25 175 135 11 14,48
75 25 180 135 13 14,48
75 25 170 140 10 15,28
75 25 150 120 8 15,28
ЗлСр750-150 75 25 160 125 9 15,28 1,29
75 25 180 140 13 15,28
75 25 180 135 14 15,28
58,5 41,5 180 130 15 13,18
58,5 41,5 175 135 10 13,18
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 160 140 8 13,18
58,5 41,5 170 140 7 13,18
58,5 41,5 160 139 8 13,18
ВАРИАНТ 8
75 25 200 170 8 14,95
75 25 210 175 10 14,95
ЗлМНЦ -750 1,29
75 25 185 140 15 14,95
75 25 200 175 11 14,95

302
 Продолжение табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
75 25 195 155 13 14,95
75 25 175 140 10 15,53
75 25 195 150 8 15,53
ЗлСр750-150 75 25 195 145 9 15,53
75 25 200 170 13 15,53
75 25 210 185 14 15,53 1,29
58,5 41,5 225 190 15 13,32
58,5 41,5 215 185 10 13,32
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 250 210 8 13,32
58,5 41,5 180 140 7 13,32
58,5 41,5 185 149 8 13,32
ВАРИАНТ 9
75 25 160 120 8 14,7
75 25 170 135 10 14,7
ЗлМНЦ -750 75 25 180 140 15 14,7
75 25 175 135 11 14,7
75 25 180 135 13 14,7
75 25 170 140 10 15,3
75 25 150 120 8 15,3
ЗлСр750-150 75 25 160 125 9 15,3 1,29
75 25 180 140 13 15,3
75 25 180 135 14 15,3
58,5 41,5 180 130 15 13,2
58,5 41,5 175 135 10 13,2
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 160 140 8 13,2
58,5 41,5 170 140 7 13,2
58,5 41,5 160 139 8 13,2
ВАРИАНТ 10
75 25 160 120 8 14,81
75 25 170 135 10 14,81
ЗлМНЦ -750 75 25 180 140 15 14,81
75 25 175 135 11 14,81
75 25 180 135 13 14,81 1,29
75 25 170 140 10 15,41
75 25 150 110 8 15,41
ЗлСр750-150
75 25 160 105 9 15,41
75 25 180 140 13 15,41

303
 Продолжение табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
75 25 180 135 14 15,41
58,5 41,5 180 140 15 13,22
58,5 41,5 175 135 10 13,22
ЗлСрМ585-80
58,5 41,5 160 120 8 13,22
58,5 41,5 170 130 7 13,22
58,5 41,5 160 129 8 13,22
ВАРИАНТ 11
75 25 175 130 8 14,22
75 25 185 135 10 14,22
ЗлМНЦ -750
75 25 195 140 15 14,22
75 25 190 135 11 14,22
75 25 195 135 13 14,22
75 25 185 140 10 15,12
75 25 165 120 8 15,12
ЗлСр750-150
75 25 175 125 9 15,12 1,29
75 25 195 140 13 15,12
75 25 195 135 14 15,12
58,5 41,5 195 130 15 13,43
58,5 41,5 190 135 10 13,43
ЗлСрМ585-80
58,5 41,5 175 140 8 13,43
58,5 41,5 185 140 7 13,43
58,5 41,5 175 139 8 13,43
ВАРИАНТ 12
75 25 185 140 8 14,88
75 25 195 135 10 14,88
ЗлМНЦ -750
75 25 205 160 15 14,88
75 25 195 135 11 14,88
75 25 180 135 13 14,88
75 25 170 140 10 15,23
75 25 165 110 8 15,23
ЗлСр750-150 1,29
75 25 185 125 9 15,23
75 25 160 120 13 15,23
75 25 190 135 14 15,23
58,5 41,5 190 130 15 13,11
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 185 135 10 13,11
58,5 41,5 170 130 8 13,11
58,5 41,5 160 120 7 13,11

304
 Продолжение табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
58,5 41,5 150 129 8 13,11
ВАРИАНТ 13
75 25 155 110 8 14,34
75 25 145 115 10 14,34
ЗлМНЦ -750
75 25 155 120 15 14,34
75 25 185 145 11 14,34
75 25 145 110 13 14,34
75 25 145 110 10 15,32
75 25 150 120 8 15,32
ЗлСр750-150
75 25 185 145 9 15,32 1,29
75 25 195 140 13 15,32
75 25 145 135 14 15,32
58,5 41,5 165 130 15 13,21
58,5 41,5 190 135 10 13,21
ЗлСрМ585-80
58,5 41,5 175 130 8 13,21
58,5 41,5 195 140 7 13,21
58,5 41,5 185 139 8 13,21
ВАРИАНТ 14
75 25 180 140 8 14,79
75 25 190 135 10 14,79
ЗлМНЦ -750
75 25 200 140 15 14,79
75 25 195 135 11 14,79
75 25 200 175 13 14,79
75 25 190 160 10 15,38
75 25 170 140 8 15,38
ЗлСр750-150
75 25 180 145 9 15,38 1,29
75 25 200 160 13 15,38
75 25 200 175 14 15,38
58,5 41,5 210 180 15 13,27
58,5 41,5 195 155 10 13,27
ЗлСрМ585-80
58,5 41,5 180 150 8 13,27
58,5 41,5 190 160 7 13,27
58,5 41,5 180 149 8 13,27
ВАРИАНТ 15
75 25 170 140 8 14,69
ЗлМНЦ -750 75 25 160 135 10 14,69 1,29
75 25 170 140 15 14,69

305
 Окончание табл. 5.2
Состав, % Исходные данные
Пм.с
Марка сплава Лигату- М п, Мс, Пс,
Золото Мб.п.с,г г/см3
ра г г г/см3
75 25 165 135 11 14,69
75 25 160 135 13 14,69
75 25 160 140 10 15,29
75 25 140 120 8 15,29
ЗлСр750-150 75 25 150 125 9 15,29
75 25 150 140 13 15,29
1,29
75 25 170 135 14 15,29
58,5 41,5 160 130 15 13,19
58,5 41,5 185 135 10 13,19
ЗлСрМ585-80 58,5 41,5 170 140 8 13,19
58,5 41,5 160 140 7 13,19
58,5 41,5 170 139 8 13,19

Ниже представлены примеры расчета шихты по содержанию

компонентов с использованием чистых металлов и лигатуры.
Пример 1
Необходимо получить 30 г сплава 750-й пробы. Сколько потре-
буется чистого золота?
Расчет: 1000:750 = 30:Х, где Х=(750·30):1000 = 22,5 г.
Пример 2
Имеется 25 г чистого золота, 5 г серебра и 3 г меди, всего 33 г.
Сколько частей золота будет в сплаве из указанных компонентов?
Расчет: 100:Х = 33:25, где Х = (1000·25):33 = 757,57 г.
Пример 3
Необходимо получить 40 г сплава серебра 850-й пробы. Сколько
потребуется чистого серебра?
Расчет: 1000:850 = 40:Х, где Х = (850·40):1000 = 34 г.
Пример 4
Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить
92 г сплава серебра 925-й пробы?
Расчет: 100 % – 92,5 % = 7,5 %; 92 · 7,5 = 7,45 г.
Пример 5
Имеется 50 г чистого золота. Сколько можно получить сплава
золота 585-й пробы?
Расчет: 1000:585 = 50:Х, где Х = (1000·50):585 = 85,47 г.

306
 В табл. 5.3 даны задания по расчету шихты с использованием
чистых металлов и лигатуры.

Таблица 5.3
Задания к расчёту шихты
с использованием чистых металлов
и лигатуры
Вари-
Задание
ант
1 1. Имеется 50 г чистого золота. Сколько можно получить сплава зо-
лота 585-й пробы?
2. Имеется 15 г чистого золота. Сколько граммов золотого сплава
750-й пробы можно получить?
3. Сколько потребуется чистого золота для получения 25г сплава зо-
лота 750-й пробы?
4. Сколько потребуется чистого серебра, чтобы получить 80 г сереб-
ряного сплава 925-й пробы?
5. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 92 г
сплава серебра 925-й пробы?
2 1. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 30 г сплава
золота 375-й пробы?
2. Имеется 18 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
3. Имеется 80 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
4. Имеется 75 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (медь,
цинк) , чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
5. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 90 г
сплава золота 375-й пробы?
3 1. Имеется 14 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
2. Имеется 32 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (медь,
цинк), чтобы получить сплав золота 583-й пробы?
3. Имеется 42 г чистого золота. Сколько граммов золота 750-й пробы
можно получить?
4. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 15 г золота
375-й пробы?
5. Имеется 22 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 583-й пробы?
4 1. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 29 г сплава
золота 750-й пробы?
2. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 84 г
сплава золота 583-й пробы?

307
 Продолжение табл. 5.3
Вари-
Задание
ант
3. Имеется 74 г чистого серебра. Сколько потребуется лигатуры
(медь, цинк), чтобы получить сплав серебра 925-й пробы?
4. Имеется 19 г чистого золота. Сколько можно получить золота
750-й пробы?
5. Имеется 54 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (се-
ребро, медь), чтобы получить сплав золота 585-й пробы?
5 1. Имеется 21 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
2. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 31 г сплава
золота 750-й пробы?
3. Сколько потребуется лигатуры (серебро, медь), чтобы получить
86 г сплава золота 583-й пробы?
4. Имеется 21 г золота 958-й пробы. Сколько можно получить золота
750-й пробы и сколько при этом потребуется лигатуры?
5. Имеется 76 г чистого серебра. Сколько потребуется лигатуры
(медь, цинк), чтобы получить сплав серебра 925-й пробы?
6 1. Имеется 50 г чистого золота. Сколько можно получить сплава зо-
лота 585-й пробы?
2. Имеется 18 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
3. Сколько потребуется лигатуры (серебро, медь), чтобы получить
86 г сплава золота 583-й пробы?
4. Имеется 19 г чистого золота. Сколько можно получить золота
750-й пробы?
5. Имеется 76 г чистого серебра. Сколько потребуется лигатуры
(медь, цинк), чтобы получить сплав серебра 925-й пробы?
7 1. Имеется 15 г чистого золота. Сколько граммов золотого сплава
750-й пробы можно получить?
2. Имеется 80 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
3. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 15 г золота
375-й пробы?
4. Имеется 54 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (се-
ребро, медь), чтобы получить сплав золота 585-й пробы?
5. Имеется 21 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
8 1. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 25 г сплава
золота 750-й пробы?
2. Имеется 75 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (медь,
цинк), чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
3. Имеется 22 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 583-й пробы?

308
 Продолжение табл. 5.3
Вари-
Задание
ант
8 4. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 29 г сплава
золота 750-й пробы?
5. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 31 г сплава
золота 750-й пробы?
9 1. Сколько потребуется чистого серебра, чтобы получить 80 г сереб-
ряного сплава 925-й пробы?
2. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 90 г
сплава золота 375-й пробы?
3. Имеется 14 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
4. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 84 г
сплава золота 583-й пробы?
5. Сколько потребуется лигатуры (серебро, медь), чтобы получить
86 г сплава золота 583-й пробы?
10 1. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 92 г
сплава серебра 925-й пробы?
2. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 30 г сплава
золота 375-й пробы?
3. Имеется 32 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (медь,
цинк), чтобы получить сплав золота 583-й пробы?
4. Имеется 74 г чистого серебра. Сколько потребуется лигатуры
(медь, цинк), чтобы получить сплав серебра 925-й пробы?
5. Имеется 21 г золота 958-й пробы. Сколько можно получить золота
750-й пробы и сколько при этом потребуется лигатуры?
11 1. Имеется 50 г чистого золота. Сколько можно получить сплава зо-
лота 585-й пробы?
2. Имеется 80 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
3. Имеется 22 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 583-й пробы?
4. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 29 г сплава
золота 750-й пробы?
5. Сколько потребуется лигатуры (серебро, медь), чтобы получить
86 г сплава золота 583-й пробы?
12 1. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 25 г сплава
золота 750-й пробы?
2. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 30 г сплава
золота 375-й пробы?
3. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 15 г золота
375-й пробы?
4. Имеется 54 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (се-
ребро, медь), чтобы получить сплав золота 585-й пробы?

309
 Окончание табл. 5.3
Вари-
Задание
ант
12 5. Имеется 21 г золота 958-й пробы. Сколько можно получить золота
750-й пробы и сколько при этом потребуется лигатуры?
13 1. Сколько потребуется лигатуры (медь, цинк), чтобы получить 92 г
сплава серебра 925-й пробы?
2. Имеется 18 г чистого золота. Сколько граммов золота 585-й пробы
можно получить?
3. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 15 г золота
375-й пробы?
4. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 29 г сплава
золота 750-й пробы?
5. Имеется 76 г чистого серебра. Сколько потребуется лигатуры
(медь, цинк), чтобы получить сплав серебра 925-й пробы?
14 1. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 25 г сплава
золота 750-й пробы?
2. Сколько потребуется лигатуры (серебро, медь), чтобы получить
86 г сплава золота 583-й пробы?
3. Имеется 32 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (медь,
цинк), чтобы получить сплав золота 583-й пробы?
4. Имеется 54 г чистого золота. Сколько потребуется лигатуры (се-
ребро, медь), чтобы получить сплав золота 585-й пробы?
5. Имеется 80 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
15 1. Имеется 80 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 750-й пробы?
2. Сколько потребуется чистого золота, чтобы получить 30 г сплава
золота 375-й пробы?
3. Имеется 22 г лигатуры (медь, цинк). Сколько потребуется чистого
золота, чтобы получить сплав золота 583-й пробы?
4. Имеется 74 г чистого серебра. Сколько потребуется лигатуры
(медь, цинк), чтобы получить сплав серебра 925-й пробы?
5. Сколько потребуется лигатуры (серебро, медь), чтобы получить
86 г сплава золота 583-й пробы?

5.2. Расчет литниковой системы

при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям
Литниковой системой называют совокупность каналов или ре-
зервуаров, по которым жидкий металл из ковша или тигля поступает
в полость литейной формы [7]. При этом литниковая система сущест-

310
венно влияет на качество отливок: неправильно сконструированная
или неправильно рассчитанная, она может явиться причиной брака.
Литниковые системы в литье по выплавляемым моделям бывают
трех типов. В первом случае металл подводится в массивные части
отливок через коллектор, который является промежуточным звеном
между стояком и питателями. В этом случае отливка не имеет прибы-
лей, а масса её не превышает 1,5 кг. Такие системы находят примене-
ние в случае серийного литья отливок несложной конфигурации.
Во втором случае применяются такие литниковые системы, ко-
торые питают отливки, имеющие несколько тепловых узлов, питание
которых возможно только через прибыль. Этот случай ещё более ред-
кий, ибо в художественных отливках установка прибылей возможна
только в архитектурном литье, где прибыли впоследствии могут быть
удалены без ущерба для художественного замысла.
И, наконец, в третьем случае литниковые системы применяются
для отливок сложного профиля большой протяженности со специаль-
ными приемами охлаждения, с установкой холодильников, отливае-
мых заранее.
Для первых двух случаев расчет ведут по следующей формуле:

2 4 z 3 ⋅ G ⋅ 3 lпит
δпит = , (5.4)
δст
Sпит
где δпит – приведенная толщина сечения питателя, равная ; z – при-
Рпит
Vотл
веденная толщина массивного узла отливки, равная ; δст –приве-
Sотл
Sст
денная толщина сечения стояка, равная ; lпит – длина питателя;
Рст
G = Vотл·γ – масса отливки; Vотл – объем узла отливки; γ – плотность
сплава; Sпит, Sотл, Sст – площади, соответственно, питателя, отливки и
стояка; Рпит, Рст – периметр питателя и стояка.
Формулу (5.4) можно преобразовать в формулу (5.5), применяе-
мую для расчета приведенной толщины сечения питателя:

Vотл
24 ⋅ Vотл ⋅ γ ⋅ 3 lпит ⋅ Pcт
Sпит Sотл
= . (5.5)
Рпит Sст

311
 Следует обратить внимание, что данная формула применяется в
том случае, когда масса отливок не превышает 1,5 кг.
Для расчетов приведенных толщин сечений питателя принято
три характерных формы геометрии отливок:
1) параллелепипед;
2) шар;
3) цилиндр.
Размеры сторон параллелепипеда, радиус шара, радиус основа-
ния цилиндра и его высоту следует рассчитать самостоятельно, исхо-
дя из их объемов (табл. 5.4).

Таблица 5.4
Справочные формулы, необходимые для расчетов
Форма отливки
Формула
Параллелепипед Шар Цилиндр
Объем V = abc 4 3 V = πR3 H
V= πR
3
Площадь S ′ = 2(ab + bc + ac) S ′ = 4πR 2 S ′ = 2πRH + 2πR 2

Пример расчетов
Исходные данные для расчета:
объем отливки в форме параллелепипеда Vотл = 0,9 см3, со сто-
ронами a = 20 мм; b = 0,6 мм; c = 7,5 мм; диаметр стояка 5 мм; мате-
риал – сплав золота ЗлМНЦ-750, плотность сплава 14,5 г/см3.
1. Производится расчет приведенной толщины узла отливки (z):
Vотл
z= , (5.6)
′
Sотл
′ = 2(ab + bc + ac) ..
где Sотл
2. Выполняется расчет приведенной толщины стояка (δст):
′
Sст
δст = , (5.7)
Pст

′ = πRcт 2 , Pст = 2πRст .

где Sст
3. Рассчитывается масса отливки (G):
G = Vотл ⋅ γ . (5.8)

312
 4. Задается длина питателя, исходя из технологичности сборки
блок-модели, при этом принимается lпит = 8 мм.
5. Полученные значения подставляем в формулу (5.4):

2 4 z 3 ⋅ G ⋅ 3 lпит
δпит = .
δст
В табл. 5.5 приведены варианты расчетных заданий для выпол-
нения расчета литниковых систем для заданной формы отливки. Для
расчетов отливок следует принять: для параллелепипеда – сплав
ЗлМНЦ-750 с плотностью 14,72 г/см3; для шара – сплав ЗлСр750-150
с плотностью 15,35 г/см3; для цилиндра – сплав ЗлСрМ585-80 с плот-
ностью 13,24 г/см3.

Таблица 5.5
Задания к расчету литниковых систем
Вид отливки и её объем, г/см3
Вариант
Параллелепипед Шар Цилиндр
1 2 3 4
1 1 0,35 0,6
2 0,9 0,3 0,65
3 0,95 0,45 0,75
4 0,8 0,4 0,8
5 0,85 0,55 0,85
6 0,7 0,5 0,9
7 0,75 0,65 0,95
8 0,6 0,6 1
9 0,65 0,7 0,5
10 0,5 0,75 0,55
11 0,55 0,85 0,4
12 0,4 0,8 0,45
13 0,45 0,95 0,3
14 0,3 0,9 0,35
15 0,35 1 0,7

Диаметр стояка следует выбирать в пределах 4–8 мм в зависи-

мости от массы отливки. На основании расчетов следует сделать эс-
киз блок-модели с тремя отливками, принятыми для расчетов.
313
 5.3. Расчет технологических режимов
сортовой прокатки
Проволока является одним из наиболее распространенных видов
заготовки при изготовлении ювелирных изделий. Данный вид про-
дукции используется при производстве цепочек, элементов ювелир-
ных изделий (петель, заушин, игл, скани и т. д.), припойных полуфаб-
рикатов.
Основными для производства длинномерных полуфабрикатов в
ювелирной промышленности являются операции литья, обработки
давлением и термообработки, которые имеют свои особенности и
технологические параметры.
Одним из вариантов технологического процесса получения дан-
ного полуфабриката является процесс, который включает следующие
основные операции: непрерывное литье заготовки; сортовая прокатка
прутка; волочение проволоки на заданный диаметр.
Следует отметить, что в качестве операции термообработки
применяют рекристаллизационный отжиг для снятия эффекта упроч-
нения деформированных заготовок.
Проектирование технологии получения длинномерной дефор-
мированной продукции (прутки, проволока) ювелирного назначения
связано с поиском рациональных режимов деформации драгоценных
металлов и сплавов при гарантированном выполнении ограничений
по энергосиловой загрузке оборудования, используемого для их про-
изводства.
В зависимости от формы поперечного сечения раската различа-
ют простые сортовые, фасонные и периодические профили [21].
В сортаменте сортового проката простые профили (квадрат, круг,
шестигранник, прямоугольник и т. д.) составляют наиболее много-
численную группу, доля которой от общего числа производимой про-
дукции составляет около 50 %. Совокупность чередующихся калиб-
ров одного или двух видов называют системой калибров. Название
системы калибров включает виды чередующихся калибров, из кото-
рых наиболее распространенные следующие: «ромб – квадрат»,
«ромб – ромб», «прямоугольник – ящичный калибр» и др.
В ювелирной промышленности при производстве деформиро-
ванных полуфабрикатов методом холодной сортовой прокатки на со-
временных станах используется система калибров «квадрат – ромб» и
«ромб –квадрат», форма которых имеет свои геометрические особен-
ности (рис. 5.1), характерные лишь для обработки драгоценных ме-
314
таллов и сплавов. Такая система калибров применяется в качестве вы-
тяжной для прокатки мелкосортной продукции и обеспечивает не
только высокие коэффициенты деформации и устойчивость раската
заготовки при обработке, но и получение качественного полуфабри-
ката в виде прутка или проволоки. При этом знание величины попе-
речной деформации (уширение при прокатке) является важнейшим
условием точности расчета калибровки и стабильности протекания
процесса.

а б
Рис. 5.1. Схема калибров: а – квадратный; б – ромбический

Распределение деформации по клетям ведут, начиная с опреде-

ления величины средней вытяжки:
ln λ Σст
ln λ ср = , (5.9)
nпр

F0
где λ Σст – суммарный коэффициент вытяжки λ Σст = .
Fк
На основании полученных данных распределяют значения еди-
ничных коэффициентов вытяжки с учетом упрочнения металла по
мере увеличения суммарной степени деформации, знание которых
позволяют рассчитать площадь поперечного сечения в каждом прохо-
де Fi −1 = Fi ⋅ λi и размер калибра (xi).
Решение задачи упрощается, если все необходимые вычисления
проводятся для заранее известной калибровки валков. Например, xi
меняется по следующему маршруту: 7,9–7,4–7,2–6,8 и т. д. по схеме
чередующихся калибров «квадрат – ромб – квадрат».
315
 При определении деформационных параметров процесса холод-
ной прокатки драгоценных металлов в калибрах, учитывающих вели-
чину уширения, возникают сложности, связанные со значительными
затратами времени и точностью полученных расчетов. Поэтому для
упрощения таких расчетов в парных калибрах «квадрат – ромб –
квадрат» установлен эмпирический коэффициент ki, характеризую-
щий величину уширения и учитывающий геометрические особенно-
сти, характерные для обработки драгоценных металлов и сплавов
(рекомендуемыt kк = (0,95÷0,97) и kр = (0,96÷0,98) для квадратных и
ромбических калибров соответственно).
В качестве основных деформационных характеристик выделяют
величину степени деформации ε и коэффициента вытяжки λ. По про-
ходам эти параметры могут быть единичными (εi, λi) и сумарными (εΣ,
λΣ), накопленными между отжигами:
Fi −1 − Fi
εi = ⋅100 %,
Fi −1

F0 − Fn
εΣ = ⋅100 %,
F0

где Fi-1 и Fi – площадь поперечного сечения изделия до и после де-

формации, для сортовой прокатки драгоценных металлов F = k i ⋅ xi2 ;
F0 – площадь поперечного сечения исходной заготовки, n – номер
прохода.
Соответственно единичная и суммарная вытяжка определяются
по следующим формулам:
Fi −1
λi = ;
Fi

F0
λΣ = .
Fn

Расчет энергосиловых параметров сводится к определению силы

Pп и момента Мп прокатки:
Pп = p ⋅ Fконт ;

М п = 2 ⋅ Pп ⋅ ld ⋅ ψ,

316
где p – давление прокатки; Fконт – площадь контакта металла с вал-
ками; ld – длина зоны деформации; ψ – коэффициент плеча приложе-
ния усилия прокатки, принимающий значение 0,45–0,65.
Площадь контакта металла с валками при холодной сортовой
прокатке драгоценных металлов и сплавов в калибрах с учетом их
геометрических особенностей рассчитывают по следующей формуле
[39]:

Fконт = 19,178 ⋅ е(
0,2612⋅ xi )
, (5.10)

где xi – геометрический размер соответствующего калибра.

Давление прокатки вычисляют по известному выражению
p = σ т ⋅ nσ ,

где σт – предел текучести материала; nσ – коэффициент напряженного

состояния.
Значение предела текучести (σт) сплавов драгоценных металлов
различно и определяется в зависимости от суммарного обжатия. На
рис. 5.2 представлены зависимости прочностных характеристик для
некоторых сплавов драгоценных металлов.
Основную сложность при расчетах контактного давления в ка-
либрах представляет определение коэффициента напряженного со-
стояния (nσ), зависящего от множества различных факторов. Для слу-
чая холодной сортовой прокатки основным фактором, влияющим на
величину контактного давления, является форма калибра, которая вы-
зывает дополнительные силы трения на боковых стенках и неравно-
мерность деформации.
Поэтому для практических расчетов усилия параметров холод-
ной сортовой прокатки драгоценных металлов и сплавов рекоменду-
ется коэффициент напряженного состояния принимать равным еди-
нице (nσ = 1).
Важным элементом расчета момента Мп прокатки является оп-
ределение величины длины зоны деформации ld:

ld = R ⋅ Δh ,

где R – радиус валков; Δh – абсолютное обжатие, Δh = hi −1 − hi .

При этом, учитывая геометрические особенности формы калиб-
ров, применяемые для прокатки драгоценных металлов и сплавов
(рис. 5.1), высоту hi рассчитывают по следующим формулам:
317
 а б

в г
Рис. 5.2. Регрессионные кривые деформационного упрочнения (σв, σт) сплавов на основе драгоценных металлов:
а – ЗлНЦМ 585-12,5-4,0 (сплав белого золота) [40]; б – ЗлСрЦМ 585-60-1,0 (сплав красного золота) [30];
в – ПСр 40 (припойный сплав на основе серебра) [32]; г – ПдЗлМ 850-20 (ювелирный сплав на основе палладия) [28]

318
квадратный калибр:
hк = 1,02 ⋅ xк − 0,02; (5.11)
ромбический калибр:
hр = 1,062 ⋅ xр , (5.12)

где xк, xр – геометрический размер квадратного и ромбического ка-

либров соответственно.
Основным положением при анализе существующей технологии
и проектировании новых режимов является сравнение расчетных зна-
чений с допустимыми значениями усилия и момента прокатного ста-
на, используемого в процессе производства. Анализ полученных ре-
зультатов говорит либо об адекватности применения выбранного
прокатного стана, либо дает возможность рекомендовать другой тип
оборудования, снижая при этом затраты на производство. В настоя-
щее время в ювелирной отрасли для производства бухтовых заготовок
(прутки, проволока) хорошо зарекомендовали себя непрерывные и
полунепрерывные прокатные станы итальянской фирмы Mario Di
Maio ряда моделей, технические характеристики которых представле-
ны в табл. 5.6.

Таблица 5.6
Технические характеристики сортовых прокатных станов
Параметры прокатных станов
AMBIFILO
Наименование VELOCE Famor
BILER
ROSEN TL 12T
180/200×Ø130
Мощность двигателя, кВт 7,5 5,4 4,4
Напряжение питания сети трехфазное, В 380 380 380
Частота тока, Гц 50 50 50
Максимальная производительность, кг/ч – 60 30
Максимальный момент прокатки, кН·м 1,36 1,76 0,44
Максимальное усилие прокатки, кН 61,2 61,7 50,3/61,6
Скорость прокатки, м/мин 12,5/26 12÷24,5 20÷70
Количество клетей – 12 8
Диаметр валков, мм 130 110 135
Длина бочки валков, мм 200/180 – –
Количество калибров 50 12 8

319
 Задача 1. На основании существующей технологической схемы
производства проволоки ювелирного назначения покажем пример
расчета деформационных характеристик и энергосиловых параметров
процесса холодной сортовой прокатки прутка из сплава красного зо-
лота ЗлСрЦМ 585-60-1,0.
Исходные данные для расчета следующие:
– диаметр заготовки 10 мм;
– размер квадратного калибра, соответствующий равновеликой
площади круглой заготовки, xзаг = xк.пр = 8,86 мм;
– маршрут прокатки (до отжига) по схеме чередующихся калиб-
ров «квадрат – ромб – квадрат» xi: 7,9–7,4–7,2–6,8–6,3–5,7–5,3–5,0–
4,6–4,2–4,0–3,6;
– в качестве оборудования выбран непрерывный прокатный стан
Famor TL 12T, технические характеристики которого представлены в
табл. 5.6.
Ниже приведен пример расчета задачи.
1. Определяем площади поперечного сечения, учитывая величи-
ну уширения и геометрические особенности калибровки:
– квадратный калибр (xк = 7,9 мм):

Fк = kк ⋅ xк2 = 0,97 ⋅ 7,92 = 60,54 мм2;

– ромбический калибр (xр = 7,4 мм):

Fр = kр ⋅ xр2 = 0,98 ⋅ 7, 42 = 53,66 мм2;

– ромбический калибр (xр = 3,6 мм):

Fр = kр ⋅ xр2 = 0,98 ⋅ 3,62 = 12,70 мм2.

2. Определяем деформационные характеристики по проходам:

– единичное обжатие:

F0 − F1 78,50 − 60,54
ε1 = ⋅100 = ⋅100 = 23 %;
F0 78,50

F1 − F2 60,54 − 53,66
ε2 = ⋅100 = ⋅100 = 11 %;
F1 60,54

320
 – общее обжатие за весь процесс:
F0 − F12 78,50 − 12,70
εΣ = ⋅100 = ⋅100 = 84 %;
F0 78,50

– единичный коэффициент вытяжки:

F0 78,50
λ1 = = = 1,30;
F1 60,54

F1 60,54
λ2 = = = 1,13;
F2 53,66

– общая вытяжка за весь процесс:

F0 78,50
λΣ = = = 6,18.
F12 12,70

3. Рассчитываем площадь контакта металла с валками:

– квадратный калибр (xк = 7,9 мм):
( 0,2612⋅ xк )
F конт = 19,178 ⋅ е = 19,178 ⋅ е(0,2612⋅7,9) = 150,99 мм 2 ;

– ромбический калибр (xр = 3,6 мм):

( 0,2612⋅ xр ) = 19,178 ⋅ е(0,2612⋅7,4) = 132,51 мм 2 .

F конт = 19,178 ⋅ е

4. Графически определяем значение предела текучести обраба-

тываемого сплава в зависимости от суммарного обжатия (рис. 5.2):
– квадратный калибр(xк = 7,9 мм):
σт = 300 МПа при εΣ = 23 %;
– ромбический калибр (xр = 7,4 мм):
σт = 330 МПа при εΣ = 32 %.
5. Рассчитываем силу прокатки по проходам:
– квадратный калибр (xк = 7,9 мм):

Pп = p ⋅ Fконт = σ т ⋅ nσ ⋅ Fконт = 300 ⋅1 ⋅150,99 ⋅10−3 = 45,3 кН;

321
 – ромбический калибр (xр = 7,4 мм):

Pп = p ⋅ Fконт = σ т ⋅ nσ ⋅ Fконт = 330 ⋅1 ⋅132,51 ⋅10−3 = 43,7 кН.

6. Определяем момент прокатки:

– квадратный калибр (xк = 7,9 мм):

М п = 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ ld = 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ R ⋅ Δh = 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ R ⋅ (hк.пр − hк ) =

= 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ ( R ⋅ (1, 41 ⋅ xк.пр − (1,02 ⋅ xк − 0,02))) ⋅10−6 =

2 ⋅ 45,3 ⋅ 0,5 ⋅ (55 ⋅ (1, 41 ⋅ 8,86 − (1,02 ⋅ 7,9 − 0,02))) ⋅10−6 =

= 45,3 ⋅15,64 ⋅10−3 = 0,71 кНм;
– ромбический калибр (xк = 7,4 мм):

М п = 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ ld = 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ R ⋅ Δh = 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ R ⋅ ( hк − hр ) =

= 2 ⋅ Pп ⋅ ψ ⋅ ( R ⋅ ((1,02 ⋅ xк − 0,02) − 1,062 ⋅ xр )) ⋅10−6 =

2 ⋅ 43,7 ⋅ 0,5 ⋅ (55 ⋅ ((1,02 ⋅ 7,9 − 0,02) − 1,062 ⋅ 7, 4)) ⋅10−6 =

= 43,7 ⋅ 3,15 ⋅10−3 = 0,14 кНм.
Аналогично определяются деформационные и энергосиловые
параметры всех остальных калибров. По результатам расчета состав-
ляется табл. 5.7, учитывающая допустимые значения энергосиловых
параметров оборудования Pдоп, Мдоп.
При этом анализ изменения энергосиловых параметров сортовой
прокатки сплава представленного состава по проходам показывает,
что расчетные значения не превышают допустимые и имеющиеся
степени деформации можно считать приемлемыми с позиции соблю-
дения ограничений по энергосиловой загрузке стана Famor TL 12T
при прокатке сплава золота 585-й пробы.
Задача 2. Спроектировать рациональные технологические ре-
жимы деформации сплава красного золота 585-й пробы ЗлСрЦМ
585-60-1,0 методом сортовой прокатки.
Исходные данные для расчета следующие:
– диаметр заготовки 10 мм;
– размер квадратного калибра, соответствующий равновеликой
площади круглой заготовки; xзаг = xк.пр = 8,86 мм;

322
 Таблица 5.7
Результаты расчетов деформационных и энергосиловых параметров
холодной сортовой прокатки сплава золота ЗлСрЦМ 585-60-1,0
Номер Fi, εi, σт, Pдоп, М п, Мдоп,
xi, мм εΣ, % λi λΣ Fконт, мм2 Pп, кН
калибра мм2 % МПа кН кНм кНм
1 7,90 60,54 23 23 1,30 1,30 150,99 300 45,3 61,7 0,71 1,76
2 7,40 53,66 11 32 1,13 1,46 132,51 330 43,7 61,7 0,14 1,76
3 7,20 50,28 6 36 1,07 1,56 125,76 345 43,4 61,7 0,24 1,76
4 6,80 45,32 10 42 1,11 1,73 113,29 360 40,8 61,7 0,10 1,76
5 6,30 38,50 15 51 1,18 2,04 99,42 390 38,8 61,7 0,26 1,76
6 5,70 31,84 17 59 1,21 2,47 85,00 410 34,9 61,7 0,15 1,76
7 5,30 27,25 14 65 1,17 2,88 76,56 425 32,5 61,7 0,20 1,76
8 5,00 24,50 10 69 1,11 3,20 70,79 435 30,8 61,7 0,06 1,76
9 4,60 20,53 16 74 1,19 3,82 63,77 445 28,4 61,7 0,17 1,76
10 4,20 17,29 16 78 1,19 4,54 57,44 450 25,8 61,7 0,09 1,76
11 4,00 15,52 10 80 1,11 5,06 54,52 460 25,1 61,7 0,12 1,76
12 3,60 12,70 18 84 1,22 6,18 49,11 465 22,8 61,7 0,08 1,76

323
 Таблица 5.8
Спроектированный технологический режим сортовой прокатки
для сплава красного золота ЗлСрЦМ 585-60-1,0
Номер Fi, εi, σт, Pдоп, М п, Мдоп,
xi, мм εΣ, % λi λΣ Fконт, мм2 Pп, кН
калибра мм2 % МПа кН кНм кНм
1 7,77 60,41 23 23 1,30 1,30 146,04 300 43,8 61,7 0,40 1,76
2 6,90 47,57 21 39 1,27 1,65 116,19 355 41,2 61,7 0,34 1,76
3 6,19 38,36 19 51 1,24 2,05 96,69 390 37,7 61,7 0,28 1,76
4 5,63 31,70 17 60 1,21 2,48 83,47 410 34,2 61,7 0,23 1,76
5 5,18 26,87 15 66 1,18 2,92 74,26 425 31,6 61,7 0,19 1,76
6 4,83 23,36 13 70 1,15 3,36 67,78 435 29,5 61,7 0,15 1,76
7 4,55 20,67 12 74 1,13 3,80 62,89 445 28,0 61,7 0,13 1,76
8 4,30 18,46 11 76 1,12 4,25 58,91 450 26,5 61,7 0,12 1,76
9 4,08 16,63 10 79 1,11 4,72 55,64 455 25,3 61,7 0,10 1,76
10 3,91 15,26 8 81 1,09 5,15 53,20 460 24,5 61,7 0,09 1,76
11 3,74 14,00 8 82 1,09 5,61 50,96 465 23,7 61,7 0,08 1,76
12 3,60 12,96 7 83 1,08 6,06 49,11 470 23,1 61,7 0,08 1,76

324
 – размер конечного полуфабриката квадратного сечения xi = 3,6 мм;
– количество проходов nпр = 12;
– в качестве оборудования выбран непрерывный прокатный стан
Famor TL12T, технические характеристики которого представлены в
табл. 5.6.
Пример расчета приведен ниже.
1. Рассчитывают суммарный и средний коэффициенты вытяжки
по прокатному стану Famor TL 12T:
F0 78,5
λ Σст = = = 6,06;
Fк 12,96

ln λ Σст ln 6,06
ln λ ср = = = 0,15; λ ср = е0,15 = 1,16 .
nпр 12

2. На основании расчетных характеристик λΣст = 6,06 и λср = 1,16

распределяют значения единичных коэффициентов вытяжки с учетом
упрочнения металла при холодной обработке по мере увеличения
суммарной степени деформации:
λ1=1,30; λ2=1,27; λ3=1,24; λ4=1,21; λ5=1,18; λ6=1,15;
λ7=1,13; λ8=1,12; λ9=1,11; λ10=1,09; λ11=1,09; λ12=1,08.
3. Рассчитывают площадь поперечного сечения заготовки по
проходам с учетом распределенных ранее единичных коэффициентов
вытяжек (Fi) и размер в каждом калибре (xi):

F11 = F12 ⋅ λ12 = 3,62 ⋅1,08 = 14,00 мм 2 ;

x11 = F11 = 14,00 = 3,74 мм;

F10 = F11 ⋅ λ11 = 3,742 ⋅1,09 = 15, 25 мм 2 ;

x10 = F10 = 15, 25 = 3,91 мм и т. д.

Дальнейшие расчеты по определению деформационных и энер-

госиловых параметров ведут согласно представленному алгоритму
решения задачи 1. По результатам расчета составляется табл. 5.8.
На основании анализа полученных данных (деформационные
характеристики, энергосиловые параметры) делают выводы о воз-
можности применения спроектированного технологического режима
325
деформации сплава ЗлСрЦМ 585-60-1,0 в реальных промышленных
условиях с использованием выбранного оборудования.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ

Используя исходные данные, представленные в табл. 5.9, рас-
считать технологические режимы получения проволоки из драгоцен-
ных сплавов (система калибров «квадрат – ромб»), применяя данные,
представленные на рис. 5.2.

Таблица 5.9
Исходные данные для расчета деформационных
и энергосиловых параметров процесса сортовой прокатки сплавов
драгоценных металлов
Вариант Данные для расчета
Исходная заготовка d = 8 мм. Маршрут прокатки (до отжига) по
схеме чередующихся калибров «квадрат – ромб – квадрат» xi: 6,8–
1
6,6–6,2–5,9–5,4–5,1–4,8–4,5–4,1–3,7. Сплав ЗлНЦМ 585-12,5-4,0.
Прокатный стан AMBIFILO VELOCE ROSEN 180/200×Ø130
Исходная заготовка d = 10 мм. Конечный размер полуфабриката
2 квадратного сечения 3,85 мм. Количество проходов 8. Сплав
ЗлСрЦМ 585-60-1,0. Прокатный стан Famor TL 12T
Исходная заготовка ромбического сечения размером xi = 3,6 мм.
Маршрут прокатки (до отжига) по схеме чередующихся калибров
3
«ромб – квадрат – ромб» xi: 3,6–3,4–3,2–3,0–2,7–2,3–2,2–2,0. Сплав
ПСр40. Прокатный стан BILER.
Исходная заготовка квадратного сечения xi = 3,85 мм. Конечный
4 размер полуфабриката квадратного сечения 2,05 мм. Количество
проходов 6. Сплав ЗлСрЦМ 585-60-1,0. Прокатный стан BILER
Исходная заготовка ромбического сечения размером xi = 2,0 мм.
Маршрут прокатки (до отжига) по схеме чередующихся калибров
5
«ромб – квадрат – ромб» xi: 1,8–1,6–1,5–1,4–1,3–1,2–1,1–1,0. Сплав
ПдЗлМ 850-20. Прокатный стан BILER
Исходная заготовка квадратного сечения xi = 2,05 мм. Конечный
6 размер полуфабриката квадратного сечения 1,10 мм. Количество
проходов 6. Сплав ЗлСрЦМ 585-60-1,0. Прокатный стан BILER
Исходная заготовка d = 10 мм. Маршрут прокатки (до отжига) по
схеме чередующихся калибров «квадрат–ромб–квадрат» xi: 7,7–7,3–
7
6,9–6,6–6,1–5,8–5,5–5,2–4,8–4,4–4,1–3,8. Сплав ПСр 40. Прокатный
стан Famor TL 12T
Исходная заготовка d = 8 мм. Конечный размер полуфабриката
квадратного сечения 3,00 мм. Количество проходов 8. Сплав ЗлНЦМ
8
585-12,5-4,0. Прокатный стан AMBIFILO VELOCE ROSEN
180/200×Ø130

326
 Окончание табл. 5.9
Вариант Данные для расчета
Исходная заготовка d = 4,35 мм. Маршрут прокатки (до отжига) по
схеме чередующихся калибров «квадрат – ромб – квадрат» xi: 4,10–
9
3,95–3,70–3,35–3,10–2,95–2,85–2,75. Сплав ПдЗлМ 850-20. Прокат-
ный стан BILER
Исходная заготовка d = 10 мм. Конечный размер полуфабриката
10 квадратного сечения 3,00 мм. Количество проходов 10. Сплав
ЗлСрЦМ 585-60-1,0. Прокатный стан Famor TL 12T
Исходная заготовка d = 2,76 мм. Маршрут прокатки (до отжига) по
схеме чередующихся калибров «ромб – квадрат – ромб» xi: 2,22–
11
2,05–1,79–1,59–1,41–1,27–1,16–1,10. Сплав ПСр 40. Прокатный стан
BILER
Исходная заготовка d = 6 мм. Конечный размер полуфабриката
квадратного сечения 2,5 мм. Количество проходов 8. Сплав ЗлНЦМ
12
585-12,5-4,0. Прокатный стан AMBIFILO VELOCE ROSEN
180/200×Ø130
Исходная заготовка d = 5,75 мм. Маршрут прокатки (до отжига) по
схеме чередующихся калибров «ромб – квадрат – ромб» xi: 4,65–
13
4,35–4,00–3,85–3,36–3,00–2,67–2,45. Сплав ПдЗлМ 850-20. Прокат-
ный стан BILER
Исходная заготовка d = 8,60 мм. Конечный размер полуфабриката
14 квадратного сечения 3,5 мм. Количество проходов 8. Сплав ЗлНЦМ
585-12,5-4,0. Прокатный стан Famor TL 12T
Исходная заготовка d = 6,0 мм. Маршрут прокатки (до отжига) по
схеме чередующихся калибров «квадрат – ромб – квадрат» xi: 5,3–
15
5,0–4,6–4,2–4,0–3,6–3,4–3,2–3,0–2,7. Сплав ЗлСрЦМ 585-60-1,0.
Прокатный стан AMBIFILO VELOCE ROSEN 180/200×Ø130

5.4. Расчет технологических режимов

листовой прокатки
В ювелирной промышленности для производства лент и полос
повсеместно применяют процесс листовой прокатки. При этом полу-
ченная продукция расходуется на последующих операциях штампов-
ки, где получают уже как готовую продукцию, например кулоны, так
и дополнительные элементы – ювелирные замки различных типов.
Технологические расчеты процесса прокатки листового мате-
риала связаны с определением основных характеристик процесса.
При этом анализ технологических режимов следует выполнять с уче-
том факторов, ограничивающих процесс прокатки [22].

327
 Основными энергосиловыми параметрами прокатки листов, по-
лос и лент, которые необходимо определять при выборе прокатного
оборудования, являются сила и момент прокатки.
Экономичность процесса определяется производительностью
стана, выходом годного, качеством прокатываемой полосы. Эти па-
раметры связаны между собой и зависят от величины обжатия, скоро-
сти прокатки и пластичности материала. Например, увеличение обжа-
тия приводит к росту силы и момента прокатки, что лимитирует
степень деформации металла. Величина обжатия определяется пла-
стичностью литого металла, углом захвата и должна соответствовать
условию ровности полосы. Кроме того, оно ограничено допустимым
моментом и допускаемой силой прокатки.
Учитывая эти факторы, необходимо соблюдать следующие ус-
ловия:
– обжатие следует определять по графикам, полученным экспе-
риментально;
– величину обжатия, ограниченную захватывающей способно-
стью валков, при постоянном коэффициенте трения рассчитывают по
коэффициенту захвата;
– допустимое значение силы для данного стана определяют по
паспортным данным или расчетом валков на прочность.
Исходными данными для технологических расчетов процесса
холодной листовой прокатки полос, лент, листов служат начальная и
конечная толщина заготовки, значение средней вытяжки (λср) и обра-
батываемый сплав.
Задача. Проектирование технологического процесса покажем на
примере расчета деформационных и энергосиловых параметров лис-
товой прокатки полосы из сплава белого золота ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
[40].
Исходные данные для расчета следующие:
– размеры заготовки h0×b0 = 1,3×100 мм;
– толщина получаемой полосы hк = 0,22 мм;
– значение средней вытяжки λср = 1,43;
– уширение металла при прокатке отсутствует (b0=bi);
– в качестве оборудования используется реверсивный прокатный
стан дуо MDM ARIETE LS 400×240, технические характеристики ко-
торого представлены в табл. 5.10.
Ниже приведен пример расчета задачи.
1. Определяют необходимое количество проходов для достиже-
ния заданной толщины ленты:
328
 ln(λ Σ ) ln 5,91
n= = = 4,97,
ln(λ ср ) ln1, 43

где λср – средняя вытяжка по проходам; λΣ – суммарный коэффициент

F 1,3 ⋅100
вытяжки, λ Σ = 0 = = 5,91; F0 и Fк – соответственно площадь
Fк 0, 22 ⋅100
поперечного сечения ленты до и после прокатки.
Полученное число проходов округляют до целого значения
(n=5).

Таблица 5.10
Технические характеристики листового прокатного стана дуо
MDM ARIETE LS 400×240
Параметр Величина параметра
Мощность электродвигателя, кВт 18,5
Напряжение питания трехфазное, В 380
Частота тока, Гц 50
Максимальное усилие прокатки, кН 1140
Максимальный момент прокатки, кНм 8,08
Скорость прокатки, м/мин 13,2
Диаметр валков, мм 240
Длина бочки валков, мм 400

2. В соответствии с принятым значением числа проходов назна-

чают единичные коэффициенты вытяжки с учетом среднего его зна-
чения. При этом имеют в виду, что для получения ровной полосы с
минимальной поперечной и продольной разнотолщинностью при лис-
товой прокатке оптимальное распределение вытяжек заключается в
максимальных значениях на первых проходах с постепенным умень-
шением их к последним:
λ1=1,64; λ2=1,50; λ3=1,39; λ4=1,33; λ5=1,30.
3. Определяют толщину по проходам:
hi −1
hi = ,
λi
где hi-1 – толщина полосы до деформации; λi – коэффициент вытяжки
в данном проходе.

329
 Получают
h0 1,3 h 0,79
h1 = = = 0,79 мм; h2 = 1 = = 0,53 мм и т. д.
λ 1 1,64 λ 2 1,50
4. Для процесса листовой прокатки определяют абсолютное об-
жатие ∆hi, относительное обжатие εi и суммарное обжатие εΣ:
Δh1 = h0 − h1 = 1,30 − 0,79 = 0,51 мм;
Δh2 = h1 − h2 = 0,79 − 0,53 = 0, 26 мм и т. д.;
Δh1 0,51 Δh 0, 26
ε1 = = ⋅100 = 39 %; ε 2 = 2 = ⋅100 = 33 % и т. д.;
h0 1,30 h1 0,79
h0 − h1 1,30 − 0,79
ε Σ1 = ⋅100 % = ⋅100 = 39 %;
h0 1,30
h −h 1,30 − 0,53
εΣ2 = 0 2 ⋅100 % = ⋅100 = 59 % и т. д.,
h0 1,30
где h0 – исходная толщина заготовки.
5. В качестве основных энергосиловых параметров листвой про-
катки выделяют силу Рп и момент Мп прокатки.
Сила прокатки Рп зависит от таких параметров, как давление и
контактная площадь:
Рп = рi ⋅ Fконт ,
где рi – среднее давление прокатки; Fконт – площадь контакта металла
с валками.
Площадь контакта полосы с валками определяют по формуле
Fконт = bi ⋅ ld ,

где bi – ширина полосы; ld – длина зоны деформации, ld = R ⋅ Δh .

Давление при холодной листовой прокатке рассчитывают по
формуле Стоуна:
e xi − 1
pi = ki ⋅ z = 1,15 ⋅ σ т ⋅ ,
xi

где ki – сопротивление деформации при холодной прокатке, ki = 1,15 ⋅ σ т ;

zi – геометрический фактор формы деформации при прокатке,
330
 e xi − 1 2 ⋅ μ ⋅ ld
zi = ; xi – коэффициент, xi = ; μ – коэффициент трения, для
xi h0 + h1
холодной обработке принимающий значение 0,2–0,5.
Здесь
(σi −1 − σi )
σ тi = ,
2
где σi-1 и σi – предел текучести материала до и после прокатки соответ-
ственно, величина которого зависит от накопленной деформации и
определяется графически (рис. 5.2).
Момент прокатки, затрачиваемый непосредственно на деформа-
цию металла при листовой прокатке, определяют по известной фор-
муле:
М п = 2 ⋅ Pп ⋅ ld ⋅ ψ,

где ψ – коэффициент плеча положения равнодействующей, опреде-

ляемый по графику (рис. 5.3).

Рис. 5.3. График для определения коэффициента плеча приложения

равнодействующей ψ при различных значениях геометрического фактора
формы очага деформации zi

Ниже приведен расчет энергосиловых параметров листовой про-

катки полосы с h0 = 1,3 мм до h1 =0,79 мм (см. задачу).
Определяют силу прокатки Рi:
Р1 = р1 ⋅ Fконт = 1,15 ⋅ k1 ⋅ z1 ⋅ Fконт = 1,15 ⋅ 337,5 ⋅ 2,31 ⋅ 780 ⋅10−3 = 699 кН,

331
где Fконт = b1 ⋅ ld = b1 ⋅ R ⋅ (h0 − h1 ) = 100 ⋅ 120 ⋅ (1,3 − 0,79) = 780 мм2 –
(265 + 410)
площадь контакта металла с валками; σ т = = 337,5 МПа ;
2
2 ⋅ μ ⋅ ld 2 ⋅ 0, 2 ⋅ 120 ⋅ (1,3 − 0,79)
xi = = = 1, 49 – коэффициент;
h0 + h1 1,3 + 0,79
e xi − 1 e1,49 − 1
zi = = = 2,31 – геометрический фактор формы деформа-
xi 1, 49
ции при прокатке.
Определяют момент прокатки Мi:

М1 = 2 ⋅ P1 ⋅ ld ⋅ ψ = 2 ⋅ 699 ⋅ 7,80 ⋅ 0, 4 ⋅10−3 = 4,36 кНм,

где ψ = 0,4 при zi = 2,31.

Аналогично проводят расчеты по всем проходам прокатки и по
их результатам составляют табл. 5.10, сравнивая значения энергоси-
ловых параметров Pдоп, Мдоп с допустимыми.
Анализ изменения деформационных и энергосиловых парамет-
ров холодной листовой прокатки сплава белого золота показал, что
расчетные значения не превышают допустимые. Следовательно, на-
значенные коэффициенты вытяжки можно считать приемлемыми с
позиции выполнения условий, снижающих величину поперечной и
продольной разнотолщинности. При этом имеющиеся степени де-
формации можно считать приемлемыми с позиции выполнений огра-
ничений по энергосиловой загрузке листопрокатного стана дуо MDM
ARIETE LS 400×240 при прокатке сплава золота 585-й пробы, так как
расчетные значения не превышают допустимые.

332
 Таблица 5.11
Результаты расчетов деформационных и энергосиловых параметров холодной листовой прокатки сплава
золота ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
Номер рi , Pдоп, М п, Мдоп,
про- hi, мм ∆hi, мм λi εi, % εΣ, % ki , МПа zi Pп, кН
МПа кН кНм кНм
хода
1 0,79 0,51 1,64 39 39 388,1 2,31 896 699 1140 4,36 8,08
2 0,53 0,26 1,50 33 59 575,0 2,64 1518 855 1140 3,56 8,08
3 0,38 0,15 1,39 28 71 759,0 2,91 2209 932 1140 2,83 8,08
4 0,29 0,09 1,33 25 78 897,0 3,24 2905 977 1140 2,30 8,08
5 0,22 0,07 1,30 23 83 994,8 3,71 3691 1038 1140 1,93 8,08

333
 ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ
Используя данные, представленные в табл. 5.12 и на рис. 5.2,
спроектировать технологический режим холодной листовой прокатки
драгоценных сплавов. Считать, что уширение металла при прокатке
отсутствует. В качестве оборудования использовать прокатный стан
дуо MDM ARIETE LS 400×240.

Таблица 5.12
Данные для расчета технологического режима холодной
листовой прокатки
Толщина
Размеры за- Значение сред-
конечной
Вариант готовки ней вытяжки Марка сплава
полосы
h0×b0, мм λср
hк, мм
1 1,55×95 0,30 1,41 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
2 1,61×78 0,32 1,35 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
3 1,33×110 0,23 1,39 ПСр 40
4 1,27×125 0,35 1,40 ПдЗлМ 850-20
5 1,40×90 0,18 1,45 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
6 1,45×105 0,21 1,33 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
7 1,39×115 0,15 1,46 ПСр 40
8 1,47×100 0,25 1,37 ПдЗлМ 850-20
9 1,25×120 0,10 1,30 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
10 1,10×100 0,10 1,25 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
11 1,70×90 0,35 1,42 ПСр 40
12 1,45×70 0,13 1,38 ПдЗлМ 850-20
13 1,41×105 0,18 1,36 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
14 1,25×100 0,25 1,25 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
15 1,30×70 0,11 1,34 ПСр 40

5.5. Расчет параметров волочения проволоки

из сплавов драгоценных металлов
Задачей этого технологического передела является получение
проволоки заданного диаметра путем многократного протягивания
заготовки, полученной сортовой прокаткой.
Ряд последовательных ступеней изменения размеров поперечно-
го сечения проволоки при их протягивании через несколько волок на-
зывается переходами, или маршрутами волочения. Расчет маршрутов
334
волочения является наиболее ответственной частью разработки тех-
нологического процесса изготовления тянутых изделий; при этом
должны быть максимально использованы пластические свойства ме-
талла и технические характеристики стана (скорость, мощность) [24].
Исходными данными для расчета переходов при волочении
круглых сплошных профилей (см. гл. 3) служат допустимое обжатие
ε (вытяжка λ), диаметр заготовки или готового изделия и допустимая
сила волочения на стане (паспортные данные).
При волочении различают единичное обжатие εед – обжатие за
один переход, εср – среднее обжатие за один переход, εоб – обжатие
за несколько переходов и εΣ – суммарное обжатие (обжатие между
отжигами):
F0 − Fк
ε ед = ⋅100 % ;
F0
F0 − Fк
ε об = ⋅100 % ,
F0
где F0 и Fк – площадь поперечного сечения соответственно в начале и
π ⋅ D2
в конце волочения для круглых профилей F = , мм2; n – номер
4
перехода.
Соответственно единичная и общая вытяжки
F0 F
λ ед = и λ об = 0 , или λ об = λ1 ⋅ λ 2 ⋅ λ 3 ⋅ ... ⋅ λ n ,
Fк Fn
интегральная деформация удлинения
ln λ об = ln λ1 ⋅ ln λ 2 ⋅ ln λ 3 ⋅ ... ⋅ ln λ n .
Средняя вытяжка за один переход
λ ср = n λ об ;

число переходов
ln λ об
n= .
ln λ ср

Между обжатием и вытяжкой существует связь, позволяющая

переходить от одной зависимости к другой:

335
 1 λ −1 100
ε = 1− = ⋅100 % , или λ = .
λ λ 100 − ε
По известным показателям деформации можно вычислить диа-
метры прутка или проволоки по переходам.
F0 − Fк D02 − Dк2
По формуле ε = ⋅ 100 = ⋅ 100 % находим, что
F0 D02

D0 ⋅ 100 − ε
Dк = ,
10

F0 D02
или по формуле λ = = 2
Fк Dк

D0
Dк = ; D0 = Dк ⋅ λ .
λ
Для обеспечения нормального хода процесса волочения необхо-
димо иметь определенный запас прочности, который называют коэф-
фициентом запаса γз. При недостаточном запасе прочности процесс
волочения нарушается из-за частых обрывов. Коэффициент запаса
представляет собой отношение временного сопротивления разрыву
протянутого металла к напряжению волочения:
σ вк
γз = .
Kв

Коэффициент запаса в зависимости от условий волочения при-

нимается равным 1,4–2,0. При γз < 1,4 возможны обрывы проволоки,
при γз > 2,0 снижается производительность стана.
Напряжение волочения определяется по упрощенной формуле
И. Л. Перлина [23] без учета противонатяжения и влияния упругой зоны:
F0
К в = σ вср ⋅ ln ⋅ (1 + μ ⋅ ctg α n ),
Fк

где σ вср – среднее значение сопротивления деформации в деформаци-

онной зоне, которое для процессов пластической деформации прини-
мают равным среднему значению временного сопротивления разрыву
σ в н + σ вк
σ вср = , где σ вн и σ вк – соответственно временное сопротивле-
2

336
ние разрыву в начале и в конце волочения, МПа; μ – коэффициент
трения, который выбирается из таблиц в зависимости от характери-
стик протягиваемого металла, его состояния и материала волоки; αп –
приведенный угол канала волоки, при малых поперечных значениях
протягиваемого металла приравниваемый к действительному углу об-
разующей канала (полуугол) волоки (табличная величина).
В заводской практике при протяжке проволоки через волоки с
конической рабочей зоной для определения силы волочения широкое
распространение получила формула (3.35) А.П. Гавриленко [24].
Напряжение волочения в этом случае определяется по формуле
К в = Pв / Fк
Эти формулы не учитывают влияния эффекта противонатяже-
ния, упругой зоны и силы трения в калибрующей зоне волоки и по-
этому дают заниженные до 5–12 % значения силы волочения.
Пример расчета приведен ниже.
Требуется рассчитать переходы для волочения отожженной про-
волоки из сплава палладия ПдЗлМ 850-20 диаметром 1,5±0,02 мм из
заготовки диаметром 7±0,1 мм.
1. Определение исходных величин.
Расчетное (минимальное) сечение готовой проволоки
π
(1,5 − 0,02 ) = 1,72 мм2.
2
Fк =
4
Расчетное (максимальное) начальное сечение заготовки
π
( 7 + 0,1) = 39,6 мм2.
2
F0 =
4
Общая вытяжка за весь процесс
F0 39,6
λоб = = = 23.
Fк 1,72

2. Определение числа переходов и размеров проволоки после

промежуточных переделов.
По анализу действующих процессов волочения сплава ПдЗлМ
850-20 (или по справочным материалам) устанавливают среднюю вытяж-
ку за переход в суммарную вытяжку между отжигами, при этом обжатие
за переход для сплавов драгоценных металлов может быть принято в диа-
пазоне 25–50 %, а суммарное обжатие между отжигами до – 99 %.
337
 100
Зададим среднее обжатие за переход εср = 29 %, λср = = 1,4 ,
100 − 29
тогда число переходов
ln 23 3,136
n= = = 9,3.
ln1,4 0,337

За предварительно проектируемое число переходов принимают

ближайшее целое число, в данном случае n = 9, тогда расчетная сред-
няя вытяжка будет равна
3,136
ln λ′ср = = 0,348 и λ′ср = 1, 417.
9
Пусть допустимая общая вытяжка между отжигами составит
λΣ = 3,5. Тогда число отжигов
ln λ об ln 23 3,136
N= = = = 2,5.
ln λ Σ ln 3,5 1, 253

Принимаем N = 3 отжига (вместе с конечным): после 3-, 6- и 9-го

переходов. Если конечный отжиг не требуется, тогда
ln λ об
N= − 1.
ln λ Σ

В последнем переходе вытяжку λ принимают равной

F8
λк = = λ′ср = 1,417 = 1,19,
Fк

F8 = F9 ⋅ λ 9 = 1,72 ⋅ 1,19 = 2,05 мм2.

Сумма интегральных деформаций ln λ всех переходов, начиная

от 1-го до 8-го включительно
ln λоб1−8 = ln λ1 + ln λ 2 + ... + ln λ8 = ln λ об − ln λ к = ln 23 − ln1,19 = 2,96,

а средняя интегральная деформация в этих восьми переходах

2,96
ln λ ср = = 0,37.
8
Имея в виду, что в 1, 4 и 7-м переходах деформации могут иметь
значения, несколько превышающие средние, так как перед каждым из

338
этих переходов проволоку отжигают (отжиг обозначим *), и что неко-
торым ориентиром может служить полученное среднее значение ин-
тегральной деформации 0,37, общую интегральную деформацию
можно разбить примерно следующим образом:
∑i1−8 = 2,96 = 0, 40 + 0,37 + 0,34* + 0, 40 + 0,37 + 0,34* + 0, 40 + 0,34* ,

отсюда
λ ед1 = e0,40 = 1,49; λ ед2 = 1,45; λ ед3 = 1,41 и т. д.;

7,1 5,8
D1 = = 5,8 мм, D2 = = 4,8 мм и т. д.
1,49 1,45

Следует заметить, что эта разбивка является предварительной,

подлежащей проверке по величине коэффициента запаса в каждом
переходе, поэтому для удобства расчетов числа несколько округляют.
Согласно этой разбивке определены и занесены в табл. 5.13 все про-
межуточные деформации, площади сечения и диаметры.
3. Определение напряжений волочения и коэффициентов запаса.
По графику (рис. 5.2) находят значения σ вi в зависимости от сте-
пени деформации после отжига. По справочным материалам
(табл. 5.13) выбирают значения: lк = (0,5–0,8)Dк; α = 7–9° (примем
α = 8°) и коэффициента трения μ = 0,07–0,08 (для отожженного ме-
талла), μ = 0,06–0,07 (для упрочненного металла).
Определяют максимальную степень деформации до отжига, на-
пряжение волочения в каждом переходе в зависимости от требуемой
точности расчетов. В данном случае усилия волочения определялись
по формуле А.П. Гавриленко. Значения Кв и γз приведены в табл. 5.13.
Полученные величины коэффициентов запаса позволяют умень-
шить запроектированное число переходов, что и можно сделать, оп-
ределив новое значение λср. При этом следует иметь в виду, что рас-
считанные коэффициенты запаса в действительности могут быть и
меньшими, например, в тех случаях, когда одна из промежуточных
волок новая, т. е. с минусовым допуском, а соответствующая ей пре-
дыдущая – с плюсовым допуском. Поэтому напряжение волочения
при протяжке металла в новой волоке будет несколько больше рас-
четного. Задаваясь допусками во всех волоках, кроме последней, для
которой они были учтены ранее, можно определить коэффициенты
запаса для наибольшей деформации металла в каждой волоке, прове-
дя расчеты аналогично предыдущим.
339
 Таблица 5.13
Сводные данные к расчету переходов
Значение параметров по переходам волочения
Параметры
1 2 3* 4 5 6* 7 8 9*
lnλ 0,40 0,37 0,34 0,40 0,37 0,34 0,40 0,34 0,174
λ едn 1,49 1,45 1,41 1,49 1,45 1,41 1,49 1,41 1,19
Суммарная вытяжка от по-
1,49 2,16 3,04 1,49 2,16 3,04 1,49 2,10 2,5
следнего отжига
Fn, мм2 26,6 18,3 13,0 8,8 6,1 4,3 2,9 2,05 1,72
Dn, мм 5,8 4,8 4,05 3,2 2,78 2,34 1,94 1,61 1,48
Суммарное обжатие от по-
32,8 53,5 67 32,8 53,5 67 32,7 52,2 60
следнего отжига, %
σ вi -1 , МПа 306 560 605 306 560 605 306 560 603
σ вi , МПа 560 605 633 560 605 633 560 603 617
σвср , МПа 433 583 619 433 583 619 433 581 607
Кв, МПа 329 390 372 322 381 383 325 356 173
γз 1,7 1,6 1,7 1,7 1,6 1,7 1,7 1,7 3,6
* − отжиг.

Таблица 5.14
Размеры калибрующих зон волочильных каналов
Диаметр калибрующей зоны волоки Dк, мм 0,3÷1 1÷3 3÷5 5÷12 12
Отношение длины калибрующей зоны к диаметру lк/Dк 1,0 0,8 0,65 0,5 0,3

340
 ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ
Используя исходные данные, представленные в табл. 5.15, рас-
считать технологические режимы получения проволоки из сплавов
драгоценных металлов (рис. 5.2). Построить графики, отображающие
зависимости параметров волочения λед, γз, Кв от номера перехода.

Таблица 5.15
Варианты заданий
№ Диаметр заготовки Диаметр изделия
Сплав
варианта d0, мм dк, мм
1 1,5 0,80 ПдЗлМ 850-20
2 1,2 0,50 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
3 1,2 0,40 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
4 1,2 0,30 ПСр 40
5 1,1 0,50 ПдЗлМ 850-20
6 1,1 0,45 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
7 1,1 0,35 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
8 1,0 0,20 ПСр 40
9 1,0 0,15 ПдЗлМ 850-20
10 1,0 0,10 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
11 1,5 0,80 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
12 1,2 0,50 ПСр 40
13 1,2 0,40 ПдЗлМ 850-20
14 1,2 0,30 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
15 1,1 0,50 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0

5.6. Расчет размеров заготовки

и назначение технологических операций
при изготовлении ювелирных изделий
листовой штамповкой
Листоштампованные изделия нашли широкое применение в
ювелирной промышленности. Например, технологический процесс
изготовления ювелирного изделия типа «серьга», имеющего форму
шара, включает следующие технологические этапы.
1. Холодная прокатка листовой заготовки (полосы).
2. Раскрой полосы на заготовки.
3. Вырубка кругов.

341
 4. Вытяжка детали «полушар».
5. Обрезка.
6. Пайка (сварка) двух деталей «полушар» и получение изделия
«серьга».
7. Отделочные операции.
В соответствии с последовательностью данного процесса необ-
ходимо провести комплекс расчетов для выбора размеров заготовки,
проектирования режимов деформации и выбора оборудования для
операций обработки металлов давлением. Расчет параметров прокат-
ки полосы приведен в разд. 5.4; поэтому подробно остановимся на
расчете технологических и энергосиловых параметров листовой
штамповки.
Задача 1. Для расчета режимов листовой штамповки рассмотрим
пример получения детали «полушар» из латуни Л90. Чертеж детали
приведен на рис. 5.4.

Рис. 5.4. Общий вид детали «полушар»

Пример расчета задачи приведен ниже.

Расчет ведем в следующем порядке.
1. Определяем диаметр круглой заготовки:
D = 1, 4 ⋅ d = 1, 4 ⋅ 9,75 = 13,65 мм,
где d – диаметр вытянутой детали по средней линии (рис. 5.4).
2. Ведем расчет размеров ленточного или полосового материала.
Для этого необходимо выбрать схему расположения круглых за-
готовок на листовом материале (раскроя). Применение ленты эконо-

342
мически более выгодно при массовом производстве, а полосы – при
мелкосерийном или единичном. Варианты расположения при различ-
ных вариантах раскроя приведены на рис. 5.5. Оценку экономичности
применения той или иной схемы ведут по коэффициенту использова-
ния металла (раскроя), представляющему собой отношение суммар-
ной площади заготовок к площади полосы (ленты), занятой под их
расположение [21]:
fn
K= 100 %,
LB
где f – площадь детали без отверстий, n – количество фактических де-
талей; L и B – соответственно длина и ширина ленты (полосы).
В нашем случае выбираем однорядную схему раскроя, полагая,
что конструкция штампа в данном случае значительно упрощается.
Тогда ширина материала будет в значительной мере зависеть от вели-
чины перемычек (рис. 5.5). С одной стороны, слишком малая пере-
мычка не обеспечит жесткости ленты (полосы) при перемещении ее в
штампе. С другой стороны, большая величина перемычки ведет к
увеличению отходов дорогостоящего металла, что в условиях юве-
лирного производства не экономично. Поэтому выбор величины пе-
ремычек, которая зависит от толщины и рода металла, способа подачи
в штамп, в значительной степени определяет эффективность разрабо-
танного технологического процесса. Рекомендуемая величина пере-
мычек может быть найдена по справочнику или (упрощенно) в частях
от толщины материала (табл. 5.16).

Таблица 5.16
Величина перемычек при раскрое листовых материалов
Толщина, мм Величина перемычки (а1) Величина перемычки (а) по
между деталями, мм краю ленты (полосы), мм
0,3 (4,0–5,0) (5,0–6,0)
1,0 (1,2–2,0) (1,5–2,2)
5,0 (0,6–0,8) (0,6–0,8)
10,0 (0,5–0,6) (0,5–0,6)

Для расчетного примера величина перемычек

а1 =1,25 мм; а = 1,5 мм.
Тогда ширина ленты (полосы) определится следующим образом:

343
 B = D + 2а = 13,65 + 3 = 16,65 мм.
Схема раскроя для рассматриваемого случая приведена на
рис. 5.6.

а б

в г
Рис. 5.5. Варианты расположения круглых заготовок при вырубке:
а – однорядный; б –двухрядный; в – шахматный двухрядный;
г – шахматный трехрядный

3. Определяем усилия вырубки.

Для вырубки по контуру используем известную формулу
344
 Pвыр = kLSσ ср ,

где k=1,1–1,3 – коэффициент, учитывающий условия резки; L – пери-

метр контура, S – толщина материала; σ ср – сопротивление срезу.

Рис. 5.6. Схема раскроя ленты

Значения σ ср выбирают по табл. 5.17 или по справочной ли-

тературе. В нашем случае D ≥ 50S; следовательно, деталь можно
отнести к средней, тогда при зазоре между матрицей и пуансоном
z = 0,15S сопротивление срезу равно σ ср ≈ 0,7σ в . Так, как для ла-
туней σ в = 250 МПа, сопротивление срезу составит σ ср ≈ 175 МПа.
Усилие вырубки будет равно
Pвыр = 1,3 ⋅ 3,14 ⋅13,65 ⋅ 0, 25 ⋅ 250 = 3482,5 Н.

Таблица 5.17
Значения сопротивления срезу
Усредненные значения
Различные случаи вырубки и пробивки
при = 0,15S при =0,005S
Вырубка Крупные детали: D ≥ 1000S 0,6 σ в 0,65 σ в
Средние детали: D ≥ 50S 0,7 σ в 0,8 σ в
Мелкие детали: D=(5–10)S 0,8 σ в (1,0–1,2) σ в
Пробивка Отверстие: D ≤ (2,5–5)S σв (1,5–1,8) σ в
D ≤ (1,5–2)S (1,2-1,4) σ в (2,0–2,6) σ в
D= S 1,8 σ в 3,6 σ в

4. Определяем усилие вытяжки по формуле [21]:

345
 Pв = kв LSσ в ,
где kв – коэффициент, зависящий от коэффициента вытяжки m и отно-
сительной толщины заготовки А (табл. 5.18); L – периметр контура;
S – толщина материала; σ в – временное сопротивление разрыву (пре-
дел прочности).

Таблица 5.18
Значения коэффициента kв
Относительная Коэффициент вытяжки m = d/D
толщина 0,45 0,48 0,50 0,52 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75
А=(S/D) 100
5,0 0,95 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50 0,43 0,35 0,30
2,0 1,10 1,00 0,90 0,80 0,75 0,60 0,50 0,42 0,35
1,2 – 1,10 1,0 0,90 0,80 0,68 0,56 0,47 0,37
0,8 – – 1,10 1,0 0,90 0,75 0,60 0,50 0,40

Рассчитав А=(S/D) 100 = 1,83 и m = d/D = 0,73, найдем коэффи-

циент kв=0,33. Тогда усилие вытяжки
Pв = 0,33 ⋅ 3,14 ⋅10 ⋅ 0, 25 ⋅ 250 = 647,6 Н.
5. Выбираем оборудование.
При этом необходимо исходить из трех основных параметров:
– усилия деформации;
– габаритов штампа;
– закрытой высоты штампа.
Первое условие – выбор ближайший по номенклатурному ряду
пресса для вырубки с учетом расчетного значения усилия вырубки.
Вторым условием выбора пресса является возможность и метод
крепления штампа к его нижней и верхней плите. Если в конструкции
верхней плиты пресса предусмотрено отверстие под хвостовик, то
крепление осуществляется с помощью хвостовика. Размеры нижней
плиты пресса должны быть такими, чтобы нижнюю плиту штампа
можно было закрепить с помощью специальных планок. В среднем
размер нижней плиты пресса слева-направо должен быть равен двум
размерам нижней части штампа.
Третьим условием выбора пресса является то, что закрытая вы-
сота штампа должна быть меньше регулируемой закрытой высоты
пресса.

346
 Рис. 5.7. Общий вид штампа для получения детали «полушар»

С учетом этих требований выбирают оборудование для штам-

повки и проектируют штампы, один из вариантов конструкции кото-
рых показан на рис. 5.7.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ

Разработать технологический процесс и произвести расчеты
процесса изготовления детали «полушар» при различных размерах
изделия и заготовки (табл. 5.19). Механические свойства сплавов дра-
гоценных металлов в зависимости от степени деформации приведены
на рис. 5.2.
347
 Таблица 5.19
Варианты заданий
Наружный
Номер Толщина Рядность
диаметр Сплав
варианта детали, мм при раскрое
детали, мм
1 8 0,20 1 ПдЗлМ 850-20
2 9 0,20 1 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
3 10 0,25 2 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
4 11 0,25 1 ПСр 40
5 12 0,25 2 ПдЗлМ 850-20
6 13 0,25 1 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
7 14 0,25 2 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
8 15 0,25 1 ПСр 40
9 16 0,25 2 ПдЗлМ 850-20
10 17 0,25 1 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
11 18 0,30 2 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0
12 19 0,30 1 ПСр 40
13 20 0,30 1 ПдЗлМ 850-20
14 20 0,30 2 ЗлСрЦМ 585-60-1,0
15 20 0,30 1 ЗлНЦМ 585-12,5-4,0

5.7. Расчет геометрических

и технологических параметров
при протяжке слитков
из драгоценных металлов и их сплавов
В ювелирном производстве ковка используется для превращения
слитка в деформированную заготовку для последующей прокатки ли-
бо другой операции ОМД. В качестве основной операции ковки ис-
пользуют протяжку, с помощью которой помимо формоизменения
металла осуществляют проработку дендритной структуры слитка и
получения заготовки, имеющей повышенные пластические и прочно-
стные характеристики.
Сущность протяжки состоит в том, чтобы из заготовки большего
сечения получить полуфабрикат меньшего сечения заданных разме-
ров за определенное количество переходов (рис. 3.3). Для этого необ-
ходимо расчетным путем определить геометрические и технологиче-
ские параметры протяжки (ε, Δl, ΔВ, F1, У) в зависимости от
величины относительной подачи ψ (см. гл. 3).
348
 Основным условием для определения геометрических парамет-
ров при протяжке является постоянство объемов до и после деформа-
ции металла, при этом неизвестной величиной является B1 ширина за-
готовки после протяжки. Ее можно определить, зная уширение ΔB на
каждом переходе.
Уширение при протяжке характеризуется коэффициентом ин-
F0
тенсивности уширения f = , где F2 – площадь, на которую про-
F2
изошло уширение заготовки в результате его осадки (рис. 5.8). При-
ближенно коэффициент интенсивности уширения можно определить
опытным путем, зная длину и высоту образца до и после протяжки:
l0 H 0 − l1H1
f = . (5.13)
l1 ( H 0 − H1 )

Рис. 5.8 . Изменение поперечного сечения

при протяжке

Величину коэффициента f в зависимости от относительной по-

дачи ψ можно найти по эмпирическим соотношениям, пользуясь
табл. 5.20.

Таблица 5.20
Значения коэффициента f в зависимости от величины
относительной подачи и соотношения размеров исходной заготовки
ψ
H0 0,5 0,7 1,0 1,6 2,0 3,0
B0
1 0,19 0,27 0,37 0,54 0,58 0,70
2 0,22 0,26 0,31 0,41 0,47 0,58
Примечание. Значения f найдены при ε = 0,1–0,5.

349
 Если известны величины f, ε, то можно вычислить все парамет-
ры деформации заготовки при протяжке:
1
У= ; (5.14)
1 − ε (1 − f )

F1 = F0 ⋅ ⎡⎣1 − ε (1 − f ) ⎤⎦ ; (5.15)

B0 ⋅ ε ⋅ f
ΔB = ; (5.16)
1− ε
⎛ f ⋅ε ⎞
В1 = В0 ⎜ + 1⎟ . (5.17)
⎝ 1 − ε ⎠
Для получения квадрата меньшего сечения с заданными разме-
рами а×а (рис. 5.9) из квадрата большего сечения с размерами А×А
ковку ведут по схеме «квадрат – прямоугольник – квадрат».

Рис. 5.9. Схема ковки

Чтобы в процессе ковки во втором проходе не произошло про-

дольного изгиба, в последующих расчетах рекомендуется коэффици-
B
ент перехода φ выбрать равным двум ( 1 = 2 ), а величину ε меньшей
H1
0,5 (ε < 0,5 ).
После определения параметров протяжки, при которых необхо-
димо вести ковку, рассчитывается масса падающих частей молота
(или энергия удара молота) для выбора оборудования.
Задача 1. Рассчитать маршрут протяжки палладиевого слитка
сечением 40×40 мм для получения заготовки размерами 15×15 мм и
выбрать оборудование.
Ниже приведен пример расчета задачи.
При его выполнении необходимо воспользоваться практиче-
скими рекомендациями для ковки сплавов на основе палладия, так
350
как в научно-технической литературе отсутствуют сведения о таких
показателях металла, как критическая степень деформации ε кр , тем-
пературные интервалы ковки, максимально допустимая степень об-
жатия и др.
В связи с этим приняты следующие исходные условия:
– в начальный момент ковку осуществляют небольшими обжа-
тиями (ε < 10 %) по трём направлениям с предварительным обжатием
рёбер слитка для предотвращения развития дефектов литой структу-
ры и их залечивания;
– при последующих проходах величину обжатия принимают не
более 30 %;
– протяжку заготовки в начальный момент ведут с величиной
относительной подачи ψ = 0,5–1,0, а последние проходы – с ψ > 1,0,
соблюдая условие, в соответствии с которым отношение ширины к
высоте не превышает 2,5;
– величину коэффициента укова за переход принимают ≤ 2;
– коэффициент интенсивности уширения находят по эмпириче-
ским соотношениям, приведенным в табл. 5.20.
Для первого перехода, во избежание возможного изгиба заго-
товки коэффициент укова принят равным У1 = 1,2, а относительная
подача равной ψ1 = 1,0, так как протяжка ведется из заготовки квад-
ратного сечения (40×40 мм) на прямоугольное; тогда отношение вы-
соты к ширине деформируемой заготовки равняется единице
H 01
( 1 = 1 ); следовательно, коэффициент интенсивности уширения бу-
B0
дет равен f 1 = 0,37 (табл. 5.20).
Значения коэффициента укова в первом переходе равны
У1 = У12 = 1, 2 ; определяем среднее значение коэффициента уко-
1

ва У1ср = 1, 2 = 1,11 , которое и используем при расчете. Тогда ши-

B10
рина после первого перехода при условии У = 1
будет равна
ср
B12

B10 40
B =
1
= ≈ 36 мм.
2
У11 1,11

где B10 – ширина исходной заготовки, мм; B12 – ширина заготовки по-
сле второго прохода в первом переходе, мм (ширина квадрата после

351
перехода, так как сечение кованой заготовки – квадрат; следователь-
но, высота заготовки после второго прохода равна Н 12 = B12 = 36 мм).
Зная коэффициент интенсивности уширения f1 , можно опреде-
лить коэффициент укова и относительное обжатие (относительную
деформацию по высоте ε1):
1 1
1− 1−
У1ср 1,11 0,09
ε1 = = = ≈ 0,16.
1− f
1
1 − 0,37 0,63

Определяем высоту первого перехода Н 11 :

( )
Н 11 = 1 − ε 1 ⋅ H 0 = (1 − 0,16 ) ⋅ 40 = 33,6 мм.

Используя показатели степени деформации и коэффициента ин-

тенсивности уширения, определяем ширину заготовки после первого
прохода:
⎛ f 1 ⋅ ε1 ⎞
⎜ 1 ⎟ ⎛ 0,37 ⋅ 0,16 ⎞
В1 = В0
1
+ 1 = 40 ⎜ + 1⎟ = 42,8 мм.
⎜⎜ 1 − ε 1 ⎟⎟ ⎝ 1 − 0,16 ⎠
⎝ ⎠
Полученные расчеты проиллюстрированы на рис. 5.10, где пред-
ставлена схема первого прохода.

Рис. 5.10. Схема формоизменения заготовки первого прохода

Затем протянутую заготовку кантуют на 90 град. для осуществ-

ления второго прохода с целью получения квадрата сечением 36×36
мм ( Н 12 × B21 ). При этом ширина B11 становится высотой Н1кант
1
, а высо-
та Н11 – шириной B1кант
1
(рис. 5.11).

352
 Рис. 5.11. Схема формоизменения заготовки второго прохода

1
Зная ширину заготовки B1кант после кантовки и ширину после
первого перехода B21 , найдем коэффициент интенсивности уширения,
необходимого для второго прохода f2:
⎛ B12 ⎞
⎜⎜ 1
B кант
− 1 ( )
⎟⎟ ⋅ 1 − ε 1 ⎛ 36
⎜
⎞
− 1⎟ ⋅ (1 − 0,16 )
f 21 = ⎝ 1 ⎠ = ⎝ 33,6 ⎠ = 0,375 мм.
ε1 0,16
Зная коэффициент интенсивности уширения для второго прохо-
да f 2 = 0,375 и используя данные табл. 5.20, определяем относитель-
1

ную подачу при протяжке с прямоугольника на квадрат. Для этого

H
используем принцип линейной интерполяции, когда 0 = 2 , тогда
B0
1,6 − 1,0
ψ12 = 1,0 + ⋅ ( 0,375 − 0,31) = 1,0 + 0,39 = 1,39.
0,41 − 0,31
Определяем величину подачи li = ψi ⋅ Bi −1 , с которой необходимо
подавать заготовку на плоские бойки при протяжке по проходам:
на первом проходе
l11 = ψ11 ⋅ B10 = 1 ⋅ 40 = 40 мм;

на втором проходе
l12 = ψ12 ⋅ B11кант = 1,39 ⋅ 33,6 = 46,7 мм.

Схема первого перехода представлена на рис. 5.12.

353
 Рис. 5.12. Схема изменения поперечных сечений заготовки
в первом переходе

Исходными данными для расчета второго перехода являются

размеры заготовки, полученные после первого, т. е. H 02 = 36 мм;
B02 = 36 мм. Коэффициент укова и степень деформации принимаются
равными 1,4 и 30 % соответственно. Тогда

У 2ср = 1, 4 = 1,18.

Ширина после второго перехода

B02 36
B2 =
2
2
= ≈ 30,6 мм,
У ср 1,18

следовательно, размеры заготовки после второго перехода Н 22 × B22 =

= 30,6×30,6 мм.
Высота

Н 12 = (1 − ε 2 ) ⋅ H 02 = (1 − 0,3) ⋅ 36 = 25, 2 мм.

H 02
Относительная подача ψ1 = 1,6 , тогда для 2 = 1, и так как про-
2

B0
тяжка ведется из квадратного сечения 36 × 36 мм на прямоугольное,
то f 12 = 0,54 . Тогда

⎛ f 12 ⋅ ε 2 ⎞ ⎛ 0,54 ⋅ 0,3 ⎞
В1 = В0 ⎜
2 2
+ 1 ⎟ = 36 ⎜ + 1⎟ = 44 мм.
⎜ 1− ε 2 ⎟ ⎝ 1 − 0,3 ⎠
⎝ ⎠
Для осуществления второго перехода заготовку кантуем, при этом
ширина B12 становится высотой Н1кант
2
, а высота Н12 – шириной B1кант
2
.

354
 Тогда для второго перехода коэффициент интенсивности уши-
рения
⎛ B22 ⎞
⎜⎜ 2 − 1⎟⎟ ⋅ (1 − ε 2 ) ⎛⎜ 30,5 − 1⎞⎟ ⋅ (1 − 0,3)
⎝ B1 кант ⎠ 25, 2 ⎠
f2 =
2
=⎝ = 0, 49.
ε2 0,3

Относительная подача при протяжке с прямоугольника на квад-

рат для четвертого прохода равна
3,0 − 2,0
ψ 22 = 2,0 + ⋅ ( 0, 49 − 0,0, 47 ) = 2,0 + 0,02 = 2,02.
0,58 − 0, 47
Определяем величину подачи во втором переходе:
на третьем проходе
l12 = ψ12 ⋅ B02 = 1,6 ⋅ 36 = 57,6 мм;

на четвертом проходе
l22 = ψ 22 ⋅ B12кант = 2, 02 ⋅ 25, 2 = 50,9 мм.

Таблица 5.21
Данные расчетов ковки
Расчетные параметры
Номер перехода

Номер прохода

Коэффициент ин-

Величина подачи
Степень дефор-

Относительная
Ширина В, мм

Коэффициент

тенсивности
уширения f

подача ψ
укова У

мации ε
Высота
Н, мм

l, мм

1 40,0 40,0 1,11 0,16 0,37 1,00 40,0

1
2 42,8 33,6 1,11 0,16 0,38 1,39 46,7
3 36,0 36,0 1,18 0,30 0,54 1,60 57,6
2
4 44,0 25,2 1,18 0,30 0,49 2,02 50,9
5 30,6 30,6 1,30 0,40 0,42 1,18 36,1
3
6 39,0 18,4 1,40 0,49 0,42 1,60 62,4
7 26,0 13,1 1,50 0,49 0,32 1,00 26,0
4
8 15,0 15,0 1,51 0,42 0,20 0,50 7,5

355
 По аналогичной методике производится расчет переходов ковки
до получения квадратного сечения 15×15 мм. Значения сводим в
табл. 5.21.
Определим массу падающих частей молота. Температуру ковки
принимаем равной 900 °С; тогда предел текучести для палладия будет
равен σт = 25,8 МПа (табл. 5.22).

Таблица 5.22
Предел текучести σ0,2 и временное сопротивление разрыву σв
палладия и платины при различных температурах деформации
Темпера- Палладий Платина
тура, σ0,2, σв, σ0,2, σв,
°С МПа МПа МПа МПа
20 188 170 135 124
300 165 125 101 81,0
500 65,5 24,0 76,7 47,0
700 35,0 18,0 64,7 23,0
900 25,8 8,5 33,5 12,0
1100 18,1 2,9 18,0 5,1
1550 9,1 1,2 14,0 3,9

Тогда
⎛ 7,04 ⎞
G = 1,7 ⋅1 ⋅ ⎜1 + 0,17 ⎟ ⋅ 25,8 ⋅ 0,03 ⋅ 2,52 ⋅ 4, 4 ⋅ 7,04 ⋅10−1 =
⎝ 2,52 ⎠
= 3,58 ⋅ 25,8 ⋅ 0, 23 = 21, 2кг.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ

Рассчитать геометрические размеры бруска при его протяжке на
пневматическом молоте на плоских бойках и определить массу падаю-
щих частей молота в соответствии с вариантами заданий (табл. 5.23), ис-
пользуя для определения механических свойств табл. 5.22.

Таблица 5.23
Варианты заданий
Высота Ширина Высота по- Ширина по-
№
заготовки заготовки ковки ковки Металл
п/п
H0, мм В0, мм Hк, мм Вк, мм
1 55 55 35 35 Платина

356
 Окончание табл. 5.23
Высота Ширина Высота по- Ширина по-
№
заготовки заготовки ковки ковки Металл
п/п
H0, мм В0, мм Hк, мм Вк, мм
2 50 50 30 30 Палладий
3 50 50 25 25 Платина
4 45 45 20 20 Палладий
5 45 45 15 15 Платина
6 40 40 15 15 Палладий
7 35 35 10 10 Платина
8 25 25 10 10 Палладий
9 20 20 5 5 Платина
10 15 15 5 5 Палладий
11 40 40 20 20 Платина
12 35 35 15 15 Палладий
13 30 30 10 10 Платина
14 20 20 5 5 Палладий
15 45 45 25 25 Платина

5.8. Компьютерное моделирование

ювелирных изделий
Для моделирования ювелирных изделий целесообразно при-
менять программный пакет ArtCAM, который позволяет легко и
быстро создавать трехмерные модели из двухмерных изображе-
ний (см. гл. 4). Управляющую программу (УП) в несколько про-
ходов легко создать для черновой, чистовой обработки и грави-
ровки. УП может также имитироваться, чтобы получить полное
представление о результатах механообработки. Полученная мо-
дель может быть окрашена и оттенена с использованием несколь-
ких источников освещения, типов света, различных материалов и
цветов.
Интерфейс программы разбит на четыре части (рис. 5.13).
Панель инструментов находится в верхней части экрана и со-
стоит из девяти закладок или страниц, на которых расположены
кнопки для каждой операции. Она будет рассмотрена позже более
подробно в этом же руководстве.
Команды Главного меню расположены выше Панели инстру-
ментов.

357
 Окно Управление расположено в левой части экрана. Оно позво-
ляет переключаться между различными видами, выбирать объекты
типа УП, а также отображает информацию о модели. Когда объект
выбран в окне Управление, можно использовать правую кнопку мы-
ши, чтобы выполнить дополнительные действия, например копирова-
ние или удаление этого объекта.
Окно Конструирование находится в центральной части экрана.
ArtCAM использует два типа видов: двухмерные конструкторские
(несколько двухмерных видов могут применяться для создания слож-
ных моделей) и трехмерные виды для просмотра закрашенных трех-
мерных моделей.

Рис. 5.13. Интерфейс пакета ArtCAM

Управление параметрами Тонирование – это три закладки (Про-

ект, Освещение и Материал), расположенные в левой нижней части
экрана (ниже окна Управление). Закладки Освещение и Материал по-
зволяют изменять свойства цвета при тонировании рельефа модели.
После того, как были изменены параметры настройки света или мате-
риала необходимо выбрать закладку Проект, чтобы перейти к окну
Управление для доступа к двух- и трехмерным видам.
Векторы (также называемые контурами) – альтернативный ме-
тод представления границ объекта. Компьютер представляет эти изо-
358
бражения как математические формулы, описывающие длину, угол и
кривизну каждого объекта. Это делает их чрезвычайно гибкими и по-
зволяет быстро управлять объектами и изменять их так, как требует-
ся. Векторы не требуют сетки и не зависят от растровой разрешающей
способности. Так как они описываются математическими формулами,
то программа ArtCAM может непосредственно использовать их для
построения траектории механической обработки и создания трехмер-
ных форм. Векторы идеальны для создания гладких элементов, на-
пример таких как текст. Следующий пример (рис. 5.14) показывает
растровую букву «A» и ее векторный эквивалент. Векторная буква не
только выглядит более гладкой, но и может непосредственно исполь-
зоваться для задания траектории движения инструмента при механи-
ческой обработке.

Рис. 5.14. Сопоставление растрового и векторного шрифтов

ArtCAM может читать файлы, содержащие векторы, в следую-

щих форматах:
– двухмерные файлы AutoCAD (.dxf);
– файлы Postscript (.eps) ;
– файлы Adobe Illustrator (.ai) ;
– файлы Windows Metafiles (.wmf).
Трехмерная модель, созданная с помощью пакета ArtCAM, на-
зывается Рельеф. Она создается из квадратов (пикселей), на которые
разбивается растровое изображение. Однако вместо цвета каждому
квадрату (пикселю) назначается определенная высота.
Когда создается новое изображение, появляется окно диалога, в
котором необходимо указать размер изображения в миллиметрах или
дюймах. Также в этом окне задается разрешающая способность. Зна-
чение, которое будет задано сейчас, определит разрешающую спо-
собность трехмерного рельефа и связанного с ним двухмерного рас-
трового изображения.
359
 Как было указано выше, должен быть найден компромисс между
качеством изображения (и соответственно трехмерной модели) и вре-
менем компьютерных вычислений. Для большинства проектов 1000
пикселей – минимум. Так как трехмерный рельеф создается из квад-
ратов (пикселей), качество и гладкость трехмерных форм, созданных
по контурам, будут также зависеть от разрешающей способности (хо-
тя и в меньшей степени, как тот рельеф, которые был создан из рас-
тровых форм).
Рельеф можно сохранить и загрузить независимо друг от друга,
используя меню Relief (Рельеф). Файлы рельефа ArtCAM имеют расши-
рение –«.rlf.» Если не существует двухмерное растровое изображение
такой же разрешающей способности как у рельефа, ArtCAM создает
при загрузке рельефа черно-белое полутоновое растровое представле-
ние трехмерной модели такой же разрешающей способности.
Методику моделирования рассмотрим на примере моделирова-
ния значка с изображением герба компании «Аэрофлот».
Основой для моделирования значка будет векторное изображе-
ние герба компании (рис. 5.15).

Рис. 5.15. Заготовка для моделирования значка

Векторное изображение представляет собой контур герба, со-

храненный в формате DXF, подготовленный в пакете AutoCAD. Габа-
риты контура 12,9 мм на 4,3 мм.
Загружаем контур герба в ArtCAM с помощью опции Открыть
(Open), меню Файл (File). Устанавливаем размеры модели (рис. 5.16)
по высоте (Height (Y)) и ширине (Width (X)), в нашем случае размер
модели и соответственно размер значка будет равен 6 мм на 16 мм.
Также выбираем разрешение модели (Resolution), которое ее опреде-
ляет точность; однако высокое разрешение модели снижает скорость
работы пакета, в нашем случае устанавливаем разрешение 1306 на
489 точек.
360
 Рельеф загружаемого контура будет формироваться с помощью
вытяжки по цветам. Задаем формы рельефов для трех цветов: фиоле-
тового, зеленого, голубого. Для фиолетового цвета устанавливаем пи-
рамидальную форму рельефа (рис. 5.17, а), устанавливаем начальную
высоту рельефа (Start Height) в 0,5 мм. Для зеленого цвета устанавли-
ваем плоскую форму рельефа (рис. 5.17, б), в начальную высоту рель-
ефа (Start Height) 0,5 мм, угол скоса (Angle) устанавливаем 45°. Для
голубого цвета устанавливаем сферическую форму (рис. 5.17, в), на-
чальную высоту рельефа (Start Height) 0,5 мм, угол скоса (Angle) в
45°, а максимальную высоту рельефа (Limit to Height) в 1 мм.

Рис. 5.16. Установка размеров модели

а б в
Рис. 5.17. Окно для задания формы и цветов рельефа

361
 С помощью инструмента Flood Fill Vectors заливаем вышепере-
численными цветами элементы герба, определяя таким образом вид
рельефа для каждого из элементов (рис. 5.18) .

Рис. 5.18. Установка типов рельефа элементов герба

Генерируем рельеф значка с помощью меню: Relif → Calculate

→ Replace (рис. 5.19). Полученный рельеф можно просмотреть в окне
3D-режима, которое вызывается кнопкой 3D в главном окне. Полу-
ченный рельеф представлен на рис. 5.20.

Рис. 5.19. Меню генерации рельефа

При большой степени увеличения можно заметить, что края

рельефа имеют очень грубую поверхность (рис. 5.21), что совершенно
недопустимо при изготовлении ювелирных изделий.
Для устранения данного недостатка воспользуемся инструмен-
том Smooth Relief. Инструмент сглаживает боковые поверхности и
362
грани рельефа, имитируя операцию шлифовки. Вызываем инструмент
и в меню (рис 5.22) устанавливаем количество шагов полировки рав-
ным 5. После применения инструмента края рельефа значительно
сглаживаются (рис. 5.23).

Рис. 5.20. Сгенерированный рельеф значка

Рис. 5.21. Боковая поверхность рельефа

363
 Рис.5.22. Меню инструмента Smooth Relief

Рис. 5.23. Боковая поверхность рельефа после применения

инструмента Smooth Relief

Для улучшения отображения полученного рельефа с помощью

инструмента Lights and Material выбираем тип материала рельефа
(рис. 5.24, а), в нашем случае это полированное серебро (Polished
Solver). Модель, полученная после применения инструмента, пред-
ставлена на рис. 5.24, б.
364
а б
Рис. 5.24. Меню инструмента Lights and Material
и модель значка после его применения

а б
Рис. 5.25. Окно для вычисления объема фигуры

365
 Один из важнейших параметров ювелирного изделия – это масса
изделия. Непосредственно вычислить массу в пакете ArtCAM нельзя,
однако можно вычислить объем фигуры с помощью инструмента
Scale to Volume (рис. 5.25, а). В нашем случае объем фигуры равен
7,626 мм3. Также с помощью инструмента Scale to Volume можно из-
менить объем фигуры, соответственно изменятся все ее линейные
размеры (рис. 5.25, б). Установим объем фигуры равным 100 мм3.
Зная объем фигуры, можно найти массу изделия по известной
формуле
М = ρ ⋅V ,
где ρ – плотность материала, из которого изготовлено изделие, г/см3;
3
V – объем изделия, см . В нашем случае изделие изготавливается из
серебра, плотность которого равна 10,13 г/см3. Следовательно, масса
изделия будет равна M = 10,13 ⋅ 0,1 = 1,013 г.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ

Построить модель значка в пакете ArtCAM и вычислить массу
моделируемого значка в соответствии с номером варианта
(табл. 5.24).

Таблица 5.24
Варианты заданий
Номер
Вид векторной модели Сплав
варианта
1 ЗлСрМ 585-200

ρ = 13,60 г/см3

2 ЗлСрМ 585-80

ρ = 13,24 г/см3

366
 Продолжение табл. 5.24
Номер
Вид векторной модели Сплав
варианта
3 ЗлСрМ 750-150

ρ = 15,53 г/см3

4 СрМ 800

ρ = 10,13 г/см3

5 СрМ 875

ρ = 10,28 г/см3

6 ПлИ 900-100

ρ = 21,54 г/см3

7 ПлИ 900-50

ρ = 21,50 г/см3

367
 Продолжение табл. 5.24
Номер
Вид векторной модели Сплав
варианта
8 СрМ 960

ρ = 10,43 г/см3

9 СрМ 925

ρ = 10,36 г/см3

10 ЗлСрМ 750-150

ρ = 15,53 г/см3

11 ЗлСр 750-250

ρ = 15,96 г/см3

12 СрМ 830

ρ = 10,19 г/см3

368
 Окончание табл. 5.24
Номер
Вид векторной модели Сплав
варианта
13 СрМ 875

ρ = 10,28 г/см3

14 ПлРд 950-50

ρ = 20,7 г/см3

15 ПдСрН 850-130

ρ = 11,83 г/см3

Применение программ 3D-графики и дизайна является одним из

прогрессивных методов проектирования и изготовления ювелирных
изделий, направленных на сокращение времени для их производства
и повышение качества готовой продукции. Современные графические
пакеты имеют большой набор встроенных инструментов, позволяю-
щих создавать объемные объекты как отдельных простых элементов,
так и сложных композиций в целом. При этом существует возмож-
ность рассчитать объем и массу будущего ювелирного изделия и всех
его компонентов с учетом усадки.

369
 Заключение

К настоящему времени в российской ювелирной промышленно-

сти возник ряд проблем, к одной из основных следует отнести не-
хватку высококвалифицированных кадров всех уровней. Ювелирной
промышленности необходимы:
– дизайнеры-проектировщики, которые бы на высоком уровне
владели современными компьютерными программами 3D, были воо-
ружены знаниями современных технологий и материалов, имели под-
готовку для создания эксклюзивных изделий, формировали вкус и
высоко- художественные потребности покупателей;
– технологи, способные грамотно и обоснованно организовать
технологические цепочки реализации дизайнерских замыслов с высо-
кой производительностью и минимальной себестоимостью;
– менеджеры со знаниями дизайна и технологии, готовые быстро
реализовывать созданные изделия и организовывать экономически
обоснованное движение финансовых потоков, направленных на оп-
тимальное развитие производства с учетом сложившихся реалий се-
годняшнего дня и перспектив завтрашнего;
– производственные мастера, способные организовать высоко-
качественный труд рабочих на всех этапах технологического цикла;
– высококвалифицированные рабочие новой формации, способ-
ные обслуживать высокотехнологичное современное оборудование и
обеспечивать необходимое качество продукции на каждой технологи-
ческой операции.
В России до недавнего времени специалисты-технологи для
ювелирного производства выбирались из выпускников инженер-
ных вузов, подготовленных для металлургии, машиностроения,
приборостроения, электронной промышленности. В конце ХХ в.
ситуация стала меняться, так как открылось новое направление
подготовки – технология художественной обработки материалов,
выпускники, прошедшие обучение по данному направлению, обла-
дают художественной подготовкой, с успехом работая как техно-
логами, так и художниками-проектировщиками на ювелирных
предприятиях.
Переход на двухуровневую подготовку внес коррективы в сис-
тему подготовки кадров для ювелирной отрасли.
Во-первых, вузам теперь разрешено многие дисциплины обуче-
ния выбирать по своему усмотрению. Это позволит сохранить много-
370
летний опыт и с учетом региональных особенностей и минимальными
потерями перенести его в новые условия.
Во-вторых, применение новых прогрессивных форм обучения
дает возможность компенсировать уменьшение объемов получаемой
студентом информации и практических занятий.
В-третьих, привлечение в вузы специалистов, непосредственно
работающих на ювелирных предприятиях и обладающих уникальны-
ми знаниями и опытом, позволит значительно улучшить качество
представляемого студентам материала.
В-четвертых, дальнейшее обучение в магистратуре и аспиранту-
ре создает возможность формировать специалистов, способных ре-
шать производственные и дизайнерские задачи на более высоком
профессиональном уровне.
В связи с этим авторы надеются, что представленный учебник
будет способствовать делу подготовки высококвалифицированных
кадров для ювелирной промышленности.

371
 Библиографический список

1. Бреполь, Э. Теория и практика ювелирного дела: учеб. посо-

бие для вузов / Э. Бреполь. – СПб.: Соло, 2000. – 528 с.
2. Ананьева, Е. Золото мира: учеб. пособие для вузов / Е. Анань-
ева, А. Журавлев. – М.: Аванта+, 2003. – 183 с.
3. Лемигов, Г. Серебро мира: учеб. пособие для вузов / Г. Леми-
гов, С. Мирнов. – М.: Аванта+ , 2004. – 184 с.
4. Константинов, И.Л. Металловедение благородных металлов:
учеб. пособие / И.Л. Константинов. – Красноярск: ИПК СФУ, 2009. –
152 с.
5. Технология ювелирного производства / С.А. Селиванкин
[и др.]. – Л.: Машиностроение, 1978. – 320 с.
6. Мельников, И.В. Художественная обработка металлов: учеб.
пособие / И.В. Мельников. – Ростов н/Д: Феникс, 2005. – 448 с.
7. Лившиц, В.Б. Художественное литье: материалы, технологии,
практика: учебник для вузов / В.Б. Лившиц. – М.: РИПОЛ КЛАССИК,
2004. – 192 с.
8. Гини, Э.Ч. Технология литейного производства: Специальные
виды литья: учебник для студ. высш. учеб. заведений / Э.Ч. Гини,
А.М. Зарубин, В.А. Рыбкин; под ред. В.А. Рыбкина. – М.: Издат.
центр «Академия», 2005. – 352 с.
9. Фачченда, В. Литье по выплавляемым моделям: справочник /
В. Фачченда; пер. с англ. – Омск: Издат. дом «Дедал - Пресс», 2005.
10. Художественное литье из драгоценных металлов / Л.А. Гутов
[и др.]. – Л.: Машиностроение, 1988. – 224 с.
11. Андронов, В.П. Плавильно-литейное производство драго-
ценных металлов и сплавов / В.П. Андронов. – М.: Металлургия,
1974. – 320 с.
12. Урвачев, В.Н. Ювелирное и художественное литье по вы-
плавляемым моделям сплавов меди / В.Н. Урвачев, В.В. Кочетков,
Н.Б. Горина. – Челябинск: Металлургия, Челяб. отд-ние, 1991. –
168 с.
13. Производство отливок из сплавов цветных металлов: учеб-
ник / А.В. Курдюмов, [и др.]; под ред. В.Д. Белова. 3-е изд. – М.:
МИСиС, 2011. – 615 с.
14. Еланский, Г.Н. Основы производства и обработки металлов:
учеб. / Г.Н. Еланский, Б.В. Линчевский, А.А. Кальменев. – М.:
МГВМИ, 2005. – 416 с.
372
 15. Константинов, И.Л. Основы обработки металлов давлением:
учеб. пособие / И.Л. Константинов. – Красноярск: ГУЦМиЗ, 2009. – 152 с.
16. Логинов, Ю.Н. Процессы обработки металлов давлением в
ювелирном деле: учеб. пособие / Ю.Н. Логинов. – Екатеринбург,
УГТУ, 1998. – 54 с.
17. Константинов, И.Л. Кузнечно-штамповочное производство:
учеб. / И.Л. Константинов. С.Б. Сидельников. – Красноярск: Сиб. фе-
дер. ун-т, 2013. – 468 с.
18. Сидельников, С.Б. Элементы расчетов процессов обработки
металлов давлением: учеб. пособие / С.Б. Сидельников, Н.Н. Довжен-
ко, И.С. Гоголь. 2-е изд. перераб. и доп. – Красноярск: ГУЦМиЗ,
2005. – 108 с.
19. Семенов, Е.Н. Справочник: Ковка и штамповка: в 4 т. Т. 2.
Материалы и нагрев / Е.Н. Семенов. [и др.]; под ред. Е.И. Семенова. –
М.: Машиностроение, 1985.
20. Рудской, А.И. Теория и технология прокатного производства:
учеб. пособие / А. И. Рудской, В.А. Лунев. – СПб.: Наука, 2008. – 527 с.
21. Константинов, И.Л. Прокатно-прессово-волочильное произ-
водство: учеб. / И.Л. Константинов, С.Б. Сидельников, Е.В. Иванов. –
Красноярск: Сиб. федер. ун-т, 2014. – 512 с.
22. Смирнов, В.К. Калибровка прокатных валков: учеб. пособие
для вузов / В.К. Смирнов, В.А. Шилов, Ю.В. Инатович. 2-е изд. пере-
раб. и доп. – М.: Теплотехник, 2010. – 490 с.
23. Гилевич, Ф.С. Теория и технология прокатки: учеб. пособие /
Ф.С. Гилевич, С.Б. Сидельников, Р.И. Галиев. – Красноярск:
ГУЦМиЗ, 2005. – 142 с.
24. Перлин, И.Л. Теория волочения / И.Л. Перлин, М.З. Ерманок.
– М.: Металлургия, 1971. – 448 с.
25. Непомнящий, В.И. Волочильное производство: ме-
тод.указания к практическим занятиям и самостоятельной работе для
студентов специальности 150106 / сост. В.И. Непомнящий. – Красно-
ярск: ГАЦМиЗ, 1999. – 60 с.
26. Бер, В.И. Технология листовой штамповки: учеб. пособие /
В.И. Бер, С.Б. Сидельников, Р.Е. Соколов, Е.В. Иванов. – Красноярск:
Сиб. федер. ун-т, 2012. – 168 с.
27. Пуарье, Дж. Фил. Техника глубокой вытяжки для ювелиров /
Дж. Фил Пуарье; пер. с англ. – Омск: Издат. дом «Дедал - Пресс»,
2007. – 78 с.
28. Новиков, В.П. Книга начинающего ювелира / В.П. Нови-
ков. – СПб.: ГП «Издательство Политехника», 2001. – 416 с.
373
 29. Пат.2352660 Российская Федерация, МПК C22C5 / 04. Сплав на
основе палладия / С.Б. Сидельников, Н.Н. Довженко, Э.А. Рудницкий,
[и др.]; заявитель и патентообладатель ФГАОУ ВПО СФУ ОАО Красно-
ярский завод цветных металлов им. В.Н. Гулидова. – № 2007101010 / 02;
заявл. 09.01.2007; опубл. 20.04.2009, Бюл. №11. – 6 с.
30. Пат.2392339 Российская Федерация, МПК C22C5 / 04. Сплав
на основе палладия / С.Б. Сидельников, Н.Н. Довженко, В.С. Биронт,
[и др.]; заявитель и патентообладатель ФГАОУ ВПО Сибирский фе-
деральный университет. – № 2008150687 / 02; заявл. 22.12.2008;
опубл. 20.06.2010, Бюл. №17. – 6 с.
31. Пат.2391425 Российская Федерация, МПК C22C5 / 02. Сплав
на основе золота / С.Б. Сидельников, Н.Н. Довженко В.С. Биронт,
[и др.]; заявитель и патентообладатель ФГАОУ ВПО СФУ ОАО Крас-
ноярский завод цветных металлов им. В.Н. Гулидова. – № 2009105722 /
02; заявл. 18.02.2009; опубл. 10.06.2010, Бюл. №16. – 6 с.
32. Пат. 2479656 Российская Федерация, МПК C22C5 / 04. Ли-
тейный ювелирный сплав белого цвета на основе палладия / И.В. Ус-
ков, С.В. Беляев, С.Б. Сидельников, Ю.В. Горохов, [и др.]; заявитель и
патентообладатель ФГАОУ ВПО СФУ. – № 2012109037 / 02; заявл.
11.03.2012; опубл. 24.04.2013, Бюл. №11. – 5 с.
33. Пат.2367553 Российская Федерация, МПК C22C5 / 08. При-
пой на основе серебра / Н.Н. Довженко, С.Б. Сидельников, В.С. Би-
ронт, [и др.]; заявитель и патентообладатель ФГАОУ ВПО Сибирский
федеральный университет. – № 2008117562 / 02; заявл. 30.04.2008;
опубл. 20.09.2009, Бюл. №26. – 6 с.
34. Corel [Электронный ресурс]. – Режим доступа: www.corel.com
35. ArtCam [Электронный ресурс]. – Режим доступа: www.artcam
36. ArtCam Pro 7 User Guide Rus [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: www.artcam
37. Ювелирное обозрение: проф. журнал / учредитель ООО «Ин-
тер – Инфо». – 2011, №6 – М.: Интер – Инфо.
38. ГОСТ 6902 – 75 Золото и серебро сусальное. Технические
условия . – Взамен ГОСТ 6902-56 ГОСТ 6903-56; введ. 1977 – 01 –
01. – М.: Изд-во стандартов, 1988.
39. Миджет, Стив Мокуме гане. Полный обзор / Стив Миджет;
пер. с англ. – Омск: Издат. дом «Дедал - Пресс», 2005. – 160 с.
40. Техника и технологии: Журнал Сибирского Федерального
университета. – 2012. – № 6(5). – С. 615-623.
41. ГОСТ 30649-99 Сплавы на основе благородных металлов
ювелирные. Марки. – Минск: ИПК Изд-во стандартов, 2000. – 15 с.
374
 Предметный указатель

Анциркулейтед – 240
Блок-отливка – 154
Бриллиант-анциркулейтед – 241
Бура – 138
Вальцовка – 204
Возврат – 108
Волока алмазная – 219
Волочение – 212
Выверстка – 209
Выколотка – 249
Вырубка – 225
Вытяжка – 229, 231
Гибка – 195, 229
Гранение алмазное – 262
Гурт – 246
Гурчение – 246
Деформация интегральная – 214
Дифовка – 249
Доска волочильная – 216
Дуга захвата – 203
Залив – 164
Зернь – 90
Знак пробы – 57
Знак удостоверения – 57
Золотник – 57
Золото – 13
Золото аметистовое – 76
Золото белое – 55
Золото голубое – 54, 63
Золото сусальное – 195
Золото фиолетовое – 54
Золото черное – 54
Зона волоки входная – 216
Зона волоки выходная – 216
Зона волоки калибрующая – 217
Зона волоки обжимающая – 217
Зона волоки переходная – 217
375
 Изложница – 139
Именник – 61
Иридий – 20
Калибр – 165
Каст – 168
Клеймение – 56
Клеймо дополнительное – 61
Клеймо основное – 59
Клеймо пробирное – 58
Ковка – 187
Королек – 164
Коэффициент вытяжки – 204, 232
Коэффициент заправочный – 128
Коэффициент укова – 156
Королек –164
Крапан – 137
Легирование – 132
Леткало – 109
Лигатура – 127
Литье в оболочковые формы – 151
Литье вакуумным всасыванием – 159
Литье по выплавляемым моделям – 141
Литье центробежное – 158
Масса формовочная – 156
Мастер-модель – 143
Мастер-штамп – 245
Машина вакуумная литьевая – 156
Металл благородный – 12
Металл драгоценный – 12
Металл платиновой группы – 12
Модель восковая – 150
Модифицирование – 139
Модуль вакуумно-литейный формовочный – 154
Насечка – 249
Недолив – 163
Неслитина – 163
Обжим – 237
Обкатка кольца – 229
Облой – 163
Осадка – 188
376
Освежение – 124
Осмий – 24
Отбеливание – 260
Отбивка – 197
Отбортовка – 236
Отдых – 108
Отжиг – 106
Очаг деформации – 203
Палладий – 19
Пантограф – 244
Патинирование – 243
Плавка восстановительная – 134
Плакирование – 14
Платина – 17
Подача относительная – 191
Пористость газовая – 164
Пористость усадочная – 164
Пресс-вулканизатор – 146
Пресс-форма – 148
Пригар – 163
Припой – 100
Проба – 29, 56, 58
Проба золотниковая – 57
Проба каратная – 57
Проба условная – 57
Пробивка – 225
Прокатка – сортовая – 205
Прокатка листовая – 205
Прототипирование – 284
Протяжка – 191
Пруф – 241
Пруф матовый – 242
Пруф-лайк – 242
Раздача – 237
Ракель – 286
Рама вулканизационная – 144
Расплющивание – 249
Распыление катодное – 14
Реверс – 240
Реверс-пруф – 242
377
 Родий – 22
Рубин красный – 14
Рундист – 137
Рутений – 23
Самородок – 15
Сатинирование – 264
Сгибание – 251
Серебро – 16
Серебро стандартное – 91
Серебро стерлинговое – 91
Скань – 91
Сколотка – 260
След от шлака – 163
Смещение – 249
Сплав твердый – 218
Станок гравировально-фрезерный – 283
Станок гуртильный – 246
Станок цепевязальный – 254
Старение – 113
Степень вытяжки – 232
Степень обжатия относительная – 191
Стереолитография – 285
Технология аддитивная – 285
Технология Мокумэ Ганэ – 287
Трещина – 163
Угол волоки – 217
Угол захвата – 203
Угол пружинения – 230
Установка инжекторная – 149
Утяжина – 164
Филигрань – 91
Флахшток – 194
Фольга – 208
Формование – 249
Формовка – 229
Формовка рельефная – 234
Формула Бочвара – 108
Формула Гавриленко – 215
Формула Петрова – 215
Формула Стоуна – 207
378
Формула Целикова – 207
Фуга – 255
Цепевязание – 255
Чекан – 248
Чеканка – 238
Чернение – 89
Чернь – 89
Шинка – 194
Шихта – 124
Штамповка холодная – 222
Штемпель – 241
Штихель – 249
Эскизирование – 273

379
 Учебное издание

Сидельников Сергей Борисович

Константинов Игорь Лазаревич
Довженко Николай Николаевич
Беляев Сергей Владимирович
Усков Игорь Васильевич
Рудницкий Эдвард Анатольевич
Лебедева Ольга Сергеевна

ПРОИЗВОДСТВО
ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ
И ИХ СПЛАВОВ

Редактор И. Н. Байкина
Корректор В. Р. Наумова
Компьютерная верстка И. В. Гревцовой

Подписано в печать 03.02.2015. Печать плоская

Формат 60×84 / 16. Бумага офсетная. Усл. печ. л. 23,75
Тираж 500 экз. Заказ № 2

Издательский центр
Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, г. Красноярск, пр. Свободный, 79
Тел. / факс (391) 206-21-49, e-mail: rio.bik@mail.ru

Отпечатано Полиграфическим центром

Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, г. Красноярск, пр. Свободный, 82а
Тел. / факс (391) 206-26-49, тел. (391) 206-26-67
E-mail: print_sfu@mail.ru; http: / / lib.sfu-kras.ru

380