Вы находитесь на странице: 1из 381

Министерство образования и науки Российской Федерации

Сибирский федеральный университет

ПРОИЗВОДСТВО
ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ
И ИХ СПЛАВОВ

Рекомендовано НИТУ «МИСиС» к использованию в ка-


честве учебника в образовательных учреждениях, реа-
лизующих образовательные программы ВПО, ДПО
профессиональной подготовки по направлению 150400
«Металлургия», 22 октября 2012 г.

Красноярск
СФУ
2015
1
УДК 671.12/07
ББК 37.277.2я73
П801

Рецензент:
кафедра технологии литейных процессов НИТУ МИСиС

П801 Производство ювелирных изделий из драгоценных металлов


и их сплавов: учеб. / С. Б. Сидельников, И. Л. Константинов,
Н. Н. Довженко [и др.]. – Красноярск: Сиб. федер. ун-т, 2015. –
380 с.
ISBN 978-5-7638-3141-2

В учебнике рассмотрены материаловедение драгоценных металлов и


производство из них ювелирных изделий разными видами литья и обработ-
ки металлов давлением, а также описаны перспективные направления разви-
тия данных видов производства.
Предназначен для студентов высших учебных заведений, обучающихся
по направлению подготовки 150400 «Металлургия», и слушателей курсов
повышения квалификации и переподготовки кадров в области металлурги-
ческого производства.

Электронный вариант издания см.: УДК 671.12/07


http:// catalog.sfu-kras.ru ББК 37.277.2я73

ISBN 978-5-7638-3141-2 © Сибирский федеральный университет, 2015

2
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .................................................................................................................. 5 
Глава 1. Исходные материалы для ювелирного производства
и их свойства ........................................................................................................ 12 
1.1. Описание драгоценных металлов и их классификация ..................... 12 
1.2. Свойства драгоценных металлов и их сплавов ................................... 30 
1.3. Основные характеристики ювелирных сплавов драгоценных
металлов ......................................................................................................... 50 
1.4. Основы металловедения ювелирных сплавов ..................................... 65 
1.5. Термическая обработка драгоценных металлов ............................... 106 
Глава 2. Технологические основы производства ювелирных
изделий методами литья ................................................................................. 123 
2.1. Плавка и литье драгоценных металлов .............................................. 123 
2.2. Способы литья ювелирных изделий из драгоценных металлов ..... 141 
2.3. Особенности литья ювелирных сплавов............................................ 164 
2.4. Литье слитков драгоценных металлов и сплавов
для обработки давлением ........................................................................... 174 
Глава 3. Технологические основы производства ювелирных
изделий методами обработки металлов давлением.................................. 184 
3.1. Общие сведения об обработке давлением драгоценных
металлов и их сплавов ................................................................................ 184 
3.2. Ковка драгоценных металлов ............................................................. 187 
3.3. Прокатка драгоценных металлов........................................................ 203 
3.4. Волочение драгоценных металлов ..................................................... 212 
3.5. Холодная штамповка драгоценных металлов ................................... 223 
3.6. Технологическая схема получения ювелирных цепочек ................. 252 
Глава 4. Специальные технологии изготовления ювелирных
изделий из драгоценных металлов ............................................................... 272 
4.1. Технологии моделирования ювелирных изделий............................. 273 
4.2. Аддитивные технологии ...................................................................... 284 
4.3. Технология Мокумэ Ганэ .................................................................... 287 
Глава 5. Расчеты технологических процессов производства
ювелирных изделий.......................................................................................... 295 
5.1. Расчёт шихты при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям ........................................................................ 295 
5.2. Расчет литниковой системы при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям ........................................................................ 310 
5.3. Расчет технологических режимов сортовой прокатки ..................... 314 
5.4. Расчет технологических режимов листовой прокатки..................... 327 
3
5.5. Расчет параметров волочения проволоки из сплавов
драгоценных металлов ................................................................................ 334 
5.6. Расчет размеров заготовки и назначение технологических
операций при изготовлении ювелирных изделий листовой
штамповкой .................................................................................................. 341 
5.7. Расчет геометрических и технологических параметров
при протяжке слитков из драгоценных металлов и их сплавов ............. 348 
5.8. Компьютерное моделирование ювелирных изделий ....................... 357 
Библиографический список ........................................................................... 369 
Предметный указатель .................................................................................... 375 

4
Введение

Изготовление ювелирных изделий – один из наиболее древ-


них видов художественного творчества [1]. Когда мастера древно-
сти соединили искусство обработки камня с художественной обра-
боткой металла, возникло ювелирное дело в его современном
понимании. Однако обработка драгоценных металлов осталась ос-
новной платформой, на которой ювелирное производство начало
быстро развиваться во всем мире. Так, изделия из золота в виде со-
судов были найдены в погребениях Китая, относящихся ко второ-
му тысячелетию до нашей эры. Земному воплощению бога – золо-
ту – поклонялись народы древней доколумбовой Америки [2].
Серебро впервые было обнаружено на территории Двуречья и
Египта, а древнейшие изделия из него датируются пятым тысяче-
летием до нашей эры [3]. Художественные изделия, найденные при
раскопках, свидетельствуют о том, что способ литья по выплав-
ляемым моделям начал использоваться ремесленниками Древнего
Египта более 4000 лет назад. Владели этим способом и скифы, на-
селявшие 2,5 тыс. лет назад Поволжье, Среднее Приднепровье, бе-
рега Азовского и Черного морей. Художественная обработка дра-
гоценных металлов являлась традиционным и развитым видом
древнерусского ремесла, при этом мастера для изготовления юве-
лирных изделий применяли ковку, литье, чеканку, зернь и другие
способы металлообработки. В Древней Руси богатые украшения из
драгоценных металлов и камней не только имели символ власти,
но и выполняли ритуальное назначение.
Процесс перехода от индивидуального изготовления к про-
мышленному производству с образованием мастерских и даже
фабрик, в которых сосредотачивалась большая часть производства
изделий из драгоценных металлов, начался в 20-е г. XIX в. Приме-
нение техники в XX в. значительно расширило возможности фор-
моизменения металла и декорирования изделий из сплавов сереб-
ра, золота и платины.
В отличие от прошлых лет, когда ювелирные украшения явля-
лись семейными реликвиями и передавались из поколения в поколе-
ние, в настоящее время они стали более доступными для населения. В
связи с этим их производство из единичных экземпляров преврати-
лось в массовое тиражирование на высокотехнологичном оборудова-
нии металлургических заводов и ювелирных фабрик, например, изго-
5
товление ювелирных цепочек на цепевязальных автоматах. В послед-
нее время для создания эксклюзивных украшений стали широко ис-
пользоваться программные средства, позволяющие создавать трех-
мерные модели в разной цветовой гамме.
Ювелирные изделия классифицируют по двум признакам: на-
значению и материалам, из которых они изготовлены.
По назначению ювелирные изделия делят на украшения и при-
надлежности быта. Наиболее обширную группу составляют такие ук-
рашения, как броши различных типов, кольца, серьги, кулоны, колье,
булавки, браслеты и т. д. К принадлежностям быта следует отнести
также предметы туалета – заколки, гребни, запонки, зажимы, пудре-
ницы, часовые браслеты и др.
По применяемым материалам ювелирные изделия делят на три
группы. Первая – украшения из ювелирных сплавов с драгоценными
и полудрагоценными камнями и без них (собственно ювелирные из-
делия). Вторая – изделия, составляющие сувенирный фонд, представ-
ляющие художественный интерес, изготовленные из недрагоценных
металлов с полудрагоценными, поделочными камнями и без них. Тре-
тья группа – изделия массового производства из недрагоценных ме-
таллов без камней и с камнями – стеклянной и пластмассовой имита-
цией (изделия дешевой ювелирной галантереи).
Кольца – наиболее распространенный вид ювелирных изделий
(рис. В.1). Существует много разновидностей колец, некоторые из
них имеют символическое значение, например кольца для помолвки и
обручальные. Кольца с камнем называют перстнем, но название это с
течением времени употребляется все реже.

а б
Рис. В.1. Кольца из серебросодержащего сплава палладия (а)
и композитного сплава золота и серебра (б)

6
Различают простые и сложные кольца. К простым относят отно-
сительно несложные в изготовлении обручальные кольца. Сложными
считают кольца с ажурными кастами, многокаменные, с наборным
рисунком, филигранные, гравированные и т. д. Размеры колец опре-
деляют по их внутреннему диаметру – от 15,5 до 24,0 мм. Если, на-
пример, внутренний диаметр кольца 18 мм, то размер кольца будет
18. Последующий размер отличается от предыдущего на 0,5 мм. Для
определения размеров существует ригель-кольцемер – металлический
конус с делениями, соответствующими размерам колец. Для опреде-
ления размеров пальца пользуются также пальцемером, представ-
ляющим собой набор пронумерованных колец соответствующих раз-
меров, закрепленных посредством подвесных ушек на свободном
кольце.
Серьги – очень распространенное женское украшение (рис. В.2).

Рис. В.2. Серьги

Подобно кольцам, серьги имеют много разновидностей. От дру-


гих украшений отличаются тем, что выпускаются в паре. Одна серьга
должна полностью соответствовать другой – парной, т. е. полное со-
ответствие должно быть в размерах, весе, цвете металла, камнях и
т. д. Так же как и кольца, серьги могут быть простыми и сложными.
Сложность их определяется конструкцией и трудоемкостью выполне-
ния.
Цепочки – традиционные шейные украшения (табл. В.1). Цепоч-
ки состоят из звеньев, замка и заводного кольца. По виду звеньев раз-
личают якорные, панцирные, кордовые, «ленточки», венецианские,
комбинированные и фантазийные. Наряду с цепочками, состоящими
из звеньев, промышленностью выпускаются плетеные цепочки типа
«веревочка».
Броши. Из всех украшений по разнообразию типов броши зани-
мают лидирующее место. Их трудно классифицировать как простые и
сложные. Даже если в брошь вставлять один камень, он не должен
быть маленьким, а это уже представляет определенные сложности.

7
Каст под большой камень или вырезается, или усаживается корнера-
ми – мелкими шариками, сканью и т. д. Для этого изготовляют слож-
ные верхушки. Броши могут иметь самую сложную форму – строгую,
неопределенную, в виде веток, листья которой усажены камнями и др.

Таблица В.1
Виды ювелирных цепей из сплавов золота 585 пробы
Вес при длине
Наименование Диаметр,
L=500 мм, Внешний вид
типа цепочки мм
г

0,35 6,74
Снейк
0,25 3,59

0,40 8,45
Корда
0,30 5,04

0,70 3,86
0,60 9,09
0,50 7,08
Love/s
0,35 3,66
0,30 2,84

Ромб тройной 0,80 25,13

Китайский
0,30 3,32
шнур

1,20 26,44
0,90 16,16
0,50 5,08
Гурмета
0,40 3,48
0,35 2,84
0,25 1,48

Кулоны. Простейшие кулоны представляют собой подвеску из


оправленного камня с ушком для подвешивания на цепочке. Бывают
многокаменные, в которых основное количество камней располагает-
ся в подвеске, соединенной с цепью фасонным ушком, которое также
может быть украшено камнями. В таких кулонах подвеску изготавли-

8
вают аналогично верхушкам колец, серег и брошей, имеющих рант.
Большие широкие кулоны наряду с ушками могут иметь булавку и
использоваться как брошь.
Бусы состоят из бусин, промежуточных звеньев, замка и нитки.
Бусы изготавливают из драгоценных и недрагоценных металлов, раз-
личных камней (жемчуга, янтаря, горного хрусталя и др.), стекла и
пластмассы, кости, фарфора и других материалов. Бусины, имеющие
сквозные отверстия, нанизывают на нитку из капрона или шелка, а
сплошные бусины, не имеющие отверстий, соединяют проволочными
крючками.
Колье – украшение, вытянутое, как правило, вдоль цепочки
(рис. В.3). Если кулон представляет из себя подвеску или имеет ее, то
колье состоит из нескольких подвесок, связанных (соединенных) или
не связанных между собой.

Рис. В.3. Колье

Колье крепится к цепочке двумя ушками с постоянным крепле-


нием. Колье обычно усаживается большим количеством мелких кам-
ней, образовывая сложные, красивые переплетения. В отличие от ку-
лонов колье делают без рантов, что позволяет ему плотнее прилегать
к телу.
Гарнитур (парурес) состоит из нескольких ювелирных изделий
(рис. В.4).
Как правило, в него входят серьги, ожерелье, иногда браслет и
кольцо, а иногда в ювелирном гарнитуре можно встретить диадемы и
длинные бусы для волос.

9
Драгоценные металлы отличаются от других металлов физиче-
скими, химическими свойствами и стоимостью, что определяет их
особое положение среди остальных металлических материалов [4].
Исключительно высокие антикоррозионные свойства в различных аг-
рессивных средах и декоративный вид делают их незаменимыми в
быту в качестве ювелирных украшений, орденов, медалей, значков и
т. д. В связи с этим теоретические знания современных ювелиров так
же необходимы, как и практические.

Рис. В.4. Ювелирный гарнитур

Ювелирная промышленность пользуется ограниченным кругом


драгоценных металлов и их сплавов. В то же время современная ме-
таллургия позволяет ввести в практику принципиально новые сплавы
с оригинальными свойствами и цветом. Такие сплавы были получены
в результате изучения химической технологии чистых веществ и ин-
терметаллических соединений платиновых металлов (например, мно-
гочисленные цветные сплавы палладия). Поэтому одним из важных
направлений развития современного ювелирного производства явля-
ется также разработка новых ювелирных сплавов на основе драгоцен-
ных металлов с высокими и стабильными технологическими свойст-
вами. Ювелирные сплавы при этом должны соответствовать совре-
менным экологическим требованиям и не содержать в своем составе
компонентов, не отвечающих санитарным нормам.

10
Постоянное развитие техники, а также повышение требований
потребителя к качеству ювелирных изделий обуславливают необхо-
димость усовершенствования нормализации и стандартизации произ-
водства драгоценных металлов, их обработки и потребления. Стан-
дарты должны постоянно перерабатываться с учетом разработки и
внедрения новых методов производства драгоценных металлов и из-
делий из них.
Непрерывное повышение спроса промышленности и населения
на изделия, полученные из драгоценных металлов или покрытые та-
кими металлами, а также рост потребности ряда отраслей в чистых
металлах для специальных целей поставили задачу широкого изыска-
ния новых источников добычи и методов максимального извлечения
драгоценных металлов из руд. К таким источникам можно также от-
нести разработку новых эффективных технологий улучшения сбора и
методов переработки и аффинажа вторичного сырья в виде лома, от-
ходов, солей и растворов, содержащих драгоценные металлы.
Современная ювелирная промышленность базируется на дости-
жениях науки и техники, совершенствовании старых и разработке
принципиально новых технологий и передаче их в промышленность.
К таким новейшим разработкам, ожидающим своего внедрения в
промышленность, относится технология выращивания материала, не
имеющего аналогов в природе – кристаллов фианита разнообразного
цвета, а по игре и блеску близких к алмазу. В связи с необходимостью
экономного расходования материалов принципиально важными яв-
ляются работы по сбору и утилизации отходов, получаемых на всех
стадиях обработки искусственных корундов. Опытные установки, в
которых выращивают монокристаллы рубинов и сапфиров ювелирно-
го качества из отходов производства, уже появились в эксперимен-
тальных цехах металлургических заводов. Последние разработки кри-
сталлографов направлены на выращивание кристаллов искусственных
драгоценных камней заданной формы и размера. Эти новые научно-
технические разработки не имеют ничего общего с ювелирным про-
изводством прошлых лет и являются будущим ювелирной промыш-
ленности.

11
Глава 1
ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ЮВЕЛИРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
И ИХ СВОЙСТВА

1.1. Описание драгоценных металлов


и их классификация
Драгоценный металл (Precious metal) – это цветной металл, об-
ладающий высокой химической стойкостью в агрессивных средах,
тугоплавкостью, ковкостью, тягучестью. К драгоценным металлам
относятся золото, серебро, платина и металлы платиновой группы –
палладий, иридий, родий, рутений и осмий. Этот перечень может
быть изменен только федеральным законом Российской Федерации.
Драгоценный металл может находиться в самородном и аффиниро-
ванном видах, в сырье, сплавах, продуктах металлургического произ-
водства, химических соединениях, ювелирных и иных изделиях, от-
ходах производства и потребления. Для указанных металлов часто
используют термин «благородный металл», хотя этот термин не ре-
комендован для применения действующим российским государствен-
ным стандартом. Благородным металлом принято считать металл, у
которого, во-первых, электродный потенциал является высокополо-
жительным относительно водородного электрода, а во-вторых, такой
металл должен обладать выраженным противодействием химической
реакции и быть особенно стойким к окислению и в растворах неорга-
нических кислот. Основные термины, относящиеся к драгоценным
металлам, сформулированы в ГОСТ Р 52793−2007. Металлы драго-
ценные. Термины и определения. Далее приведены выдержки из этого
документа.
Металл платиновой группы – это драгоценный металл, сопутст-
вующий платине в рудах и имеющий схожие свойства с ней и с другими
металлами этой группы. К платиновой группе относят палладий и ред-
кие металлы платиновой группы (иридий, родий, рутений и осмий).
Почти до конца XVIII в. считали, что существует только семь
металлов: золото, серебро, ртуть, медь, железо, олово и свинец. Золо-
то и серебро, которые не изменяются под действием воздуха, влаги и
высокой температуры, получили название благородных металлов. Ос-

12
тальные металлы, которые под действием воды и воздуха теряют ме-
таллический блеск, покрываются налетом, а после прокаливания пре-
вращаются в рыхлые окалины, назвали неблагородными. Такое деле-
ние металлов применяют и сейчас, но с тем отличием, что к двум уже
названным металлам добавили открытые позднее платину и пять ее
спутников: палладий, родий, иридий, осмий и рутений.
Золото – это химический элемент, имеющий символ Au, поряд-
ковый номер 79, атомный вес 197,0, основную валентность ІІІ, плот-
ность 19,3 г/см3, температуру плавления 1 063 °С, температуру кипе-
ния 2 877 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии 180–
200 МПа. Латинское название металла «аурум» связано с сиянием
восходящего солнца (по латыни «аурора» – это утренняя заря).
За всю историю человечеством добыто около 140 тыс. т золота.
В Российской Федерации началом золотодобычи принято считать 21
мая (1 июня) 1745 г., когда Ерофей Марков, нашедший золото на
Урале, объявил о своем открытии в Канцелярии Главного правления
заводов в Екатеринбурге.
Золото – металл красивого желтого цвета; тонколистовое (су-
сальное) золото имеет зеленоватый оттенок. Это очень пластичный
металл: его легко расплющить или прокатать в пластинки и листы
толщиной до 0,0001 мм, а из одного грамма металла можно вытянуть
проволоку длиной 3,5 км. Через листочек фольги луч света просвечи-
вает зеленоватым цветом. Мягкость чистого золота настолько велика,
что его можно царапать ногтем. Несмотря на это, большинство золо-
тых изделий литые, хотя температура плавления золота 1 063 °С.
Мастера древности знали, что придать золоту все нужные формы
литьем не удается. Например, ручку к золотому кувшину отливали
отдельно, и только потом ее припаивали. Установлено, что пайку ме-
таллов проводили несколько тысяч лет назад; только паяли при этом
не оловом, а золотом, а точнее сплавом золота и серебра. В современ-
ной технике также используются припои на основе золота.
Золото – тяжелый металл, уступающий по плотности только ос-
мию, иридию и платине, поэтому многие изделия не выполняют цели-
ком из золота, а только покрываются им. Золотые покрытия известны
давно. Технология покрытия заключалась в том, что тончайшие листы
золота приклеивали к дереву, меди, а позднее специальными лаками и к
железу. Такое покрытие на вещах, которые постоянно использовались,
могло сохраняться несколько десятков лет. Иногда золотые покрытия
создавали путем посыпания тончайшего золотого порошка на поверх-
ность, обработанную специальным клеем.
13
В настоящее время плакирование золотом выполняют гальвани-
ческим способом. Этот процесс не только производительнее, но и по-
зволяет придать покрытию различные оттенки. Например, добавка в
золотой электролит небольшого количества цианистой меди придает
покрытию красный оттенок, а в сочетании с цианистым серебром –
розовый. Если использовать только цианистое серебро, то получится
зеленоватый оттенок. Золотые покрытия отличаются высокой стойко-
стью и хорошей отражательной способностью. В последнее время зо-
лочению подвергают детали проводников в высоковольтной радиоап-
паратуре, отдельные части рентгеновских аппаратов, изготовляют
отражатели с золотым покрытием для сушки инфракрасными лучами.
Любопытно, что позолоченной была поверхность нескольких искус-
ственных спутников Земли, что предохраняло спутники от коррозии и
избыточного тепла. Самым современным способом нанесения золо-
тых покрытий является катодное распыление, заключающееся в том,
что электрический разряд в разряженном газе сопровождается разру-
шением катода. При этом частицы катода, летящие с огромной скоро-
стью, могут осаждаться не только на металле, но и на других мате-
риалах: бумаге, дереве, керамике, пластмассе. Этот способ получения
тончайших золотых покрытий применяется при изготовлении фото-
элементов, специальных зеркал и в других случаях.
Золото с трудом образует химические соединения, так как оно
химически устойчиво на воздухе, в воде и в кислотах, за исключением
царской водки (смесь трех объемных частей соляной и одной части
азотной кислот), в которой золото растворяется с образованием золо-
тохлористоводородной кислоты. Металл взаимодействует также со
свободными ионами хлора, цианидами калия и натрия, бромом и не-
которыми другими химикатами. Некоторые соединения золота при-
меняются в промышленности. В первую очередь, это хлорное золото
AuCl3, образующееся при растворении золота в царской водке. С по-
мощью этого соединения получают высококачественное красное
стекло – красный рубин. Впервые такое стекло получили в конце
ХVIII в. К шихте добавляли раствор хлорного золота и, изменяя его
концентрацию, получали стекло с различными оттенками – от нежно-
розового до пурпурного. Лучше всего принимают окраску стекла, в
состав которых входит окись свинца.
Удельная теплоемкость золота сравнительно невелика. Темпера-
туру плавления золота принимают за постоянную точку при градуи-
ровании пирометров, так как этот параметр является высшей точкой
температурной шкалы, точно проверенной и установленной экспери-
14
ментально. Это объясняется тем, что золото может быть получено
весьма высокой чистоты, при плавлении оно не загрязняется окисла-
ми и не изменяет температуру кристаллизации.
В природе золото часто встречается в виде самородков (рис. 1.1).
Но самородки редко бывают чисто золотыми, обычно в их состав
входят медь или серебро. Кроме того, в самородном золоте иногда со-
держится теллур. Вес самого большого найденного самородка золота
составляет 112 кг. В нашей стране самый большой золотой самородок
весом 36 кг был найден в 1842 г. на Миасских приисках (Урал).

Рис. 1.1. Самородок золота

Рис. 1.2. Самородок серебра

15
При температуре выше 100 °С на поверхности золота образуется
окисная пленка, которая не исчезает и при охлаждении. При комнат-
ной температуре толщина пленки равна 30 Å.
Серебро – это химический элемент, имеющий символ Ag, по-
рядковый номер 47, атомный вес 107,88, валентность І, ІІ, плотность
10,5 г/cм 3, температуру плавления 960,5 °С, температуру кипения
2 127 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии 250 МПа.
Латинское название серебра («аргентум») происходит от санскрит-
ского «арганта» – светлый, белый.
Так же, как и золото, серебро в природе встречается и в само-
родном виде (рис. 1.2).
Серебро – типичный металл, обладающий высокой пластично-
стью, металлическим блеском, высокими тепло- и электропроводно-
стью. Высокую пластичность этого металла доказывает возможность
получения фольги толщиной 0,25 мкм. Серебро имеет высокую спо-
собность к пайке. В настоящее время серебряные припои занимают в
технике особое место, так как получаемый с их помощью шов не
только прочен и плотен, но и устойчив против коррозии. Несмотря на
высокую стоимость, такие швы целесообразно использовать для су-
довых трубопроводов, котлов высокого давления, трансформаторов и
других изделий ответственного назначения. Причем чем выше требо-
вания к прочности и коррозионной устойчивости паяного шва, тем
больше должно быть содержание серебра в припое. В отдельных слу-
чаях используют припои с 70 % серебра, а для пайки титана пригодно
только чистое серебро. Мягкий свинцово-серебряный припой нередко
применяют в качестве заменителя олова, что объясняется следующим.
Самый распространенный оловянный припой ПОС-40 включает в се-
бя 40 % олова и около 60 % свинца. Заменяющий его серебряный
припой содержит лишь 2,5 % драгоценного металла, а все остальное –
свинец.
Для изготовления изделий различного назначения, в том числе и
ювелирных, широко распространено серебрение. Тончайшую сереб-
ряную пленку наносят не только ради высокой отражательной спо-
собности покрытия, но прежде всего ради химической стойкости и
повышенной электропроводности. Кроме того, этому покрытию свой-
ственны эластичность и прекрасное сцепление с основным металлом.
Серебряные покрытия отличают также прочность и плотность (беспо-
ристость).
Серебро хорошо полируется, имеет высокую отражательную
способность. Для повышения твердости и прочности серебро легиру-
16
ют другими металлами. При изготовлении ювелирных украшений се-
ребро в чистом виде применяют сравнительно редко. На изготовление
ювелирных и художественных изделий идут сплавы серебра.
Платина – это химический элемент, имеющий символ Pt, поряд-
ковый номер 78, атомный вес 195,23, валентность ІІ, ІV, плотность
21,45 г/см3, температуру плавления 1 769 °С, температуру кипения
3827 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии около
500 МПа. Платина (от исп. «плата» – серебрецо, серебряный), назван-
ная так за внешнее сходство с серебром, была открыта в XVI в. в
Южной Америке испанцами и впервые описана в 1735 г.
Этот элемент считают не только драгоценным металлом, но и
одним из важных материалов технической революции. Платина фигу-
рирует в литературе ХVIII в. под названиями «белое золото», «гнилое
золото», «лягушачье золото»; его белые тяжелые зерна находили при
добыче золота, но не могли обработать и вместе с пустой породой
выбрасывали в отвал (исп. plata). Слово буквально означает «малень-
кое серебро», «серебришко». Объясняется такое пренебрежительное
название исключительной тугоплавкостью платины, которая не под-
давалась переплавке, долгое время не находила применения и цени-
лась вдвое ниже, чем серебро. А на Урале и в Сибири зерна самород-
ной платины использовали как дробь при стрельбе. Встречаются и
крупные самородки платины. Так, в Алмазном фонде демонстрируют-
ся самородки платины весом 5 918,4 и 7 860,5 г. (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Самородок платины «Демидовский» массой 4 313,9 г


(хранится в Алмазном фонде)

17
Металл имеет бело-серую окраску, схожую по цвету со сталью,
и практически не растворим ни в воде, ни в кислотах, за исключением
горячей царской водки, при взаимодействии с которой образуется
платинохлористоводородная кислота H2[PtCl2]. Платина весьма пла-
стична, хорошо полируется и обладает большой отражательной спо-
собностью. Наряду с палладием и иридием она имеет очень низкую
тепло- и электропроводность, низкую удельную теплоемкость и с
трудом вступает в химические соединения.
До Второй мировой войны более 50 % платины использовалось
в ювелирном деле. Из сплавов платины с золотом, палладием, сереб-
ром, медью делали оправы для бриллиантов, жемчуга, топазов и др.
Мягкий белый цвет платины усиливает игру камня, он кажется круп-
нее и изящнее, чем в оправе из золота или серебра. В Советском Сою-
зе из платины изготавливали орден «Победа» и орден Суворова 1-й
степени (рис. 1.4). Например, общий вес ордена Победы – 78 г, а со-
держание в нем платины – 47 г.

а б
Рис. 1.4. Ордена Победы (а) и Суворова 1-й степени (б)

Количество платины в сплавах колеблется в широких пределах.


В качестве других добавок в нее служат металлы платиновой группы
(иридий, родий и палладий), а также золото, серебро, никель, медь,
кадмий и др.
В настоящее время большая часть платины используется для
технического назначения, в качестве катализатора химических реак-
ций, для химически стойкой посуды и т. д. (рис. 1.5).

18
а б в
Рис. 1.5. Изделия технического назначения из платины:
а – химическая посуда; б – проволока; в – катализаторная сетка

Палладий – это химический элемент, имеющий символ Pd, по-


рядковый номер 46, атомный вес 106,4, основную валентность ІІ,
плотность 12,0 г/cм3, температуру плавления 1 554,5 °С, температуру
кипения 2 877 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии
520 МПа. Палладий назван по имени малой планеты Паллада, обна-
руженной за год до открытия элемента.
Из шести платиновых металлов, кроме самой платины, только
палладий встречается в самородном состоянии. По внешнему виду
его трудно отличить от самородной платины, но он значительно легче
и мягче ее. Химический анализ показывает, что самородный палладий
обычно содержит примеси: прежде всего платину, а иногда также
иридий, серебро и золото. Но самородный палладий крайне редок.
Серебристо-белый палладий внешне больше похож на серебро,
чем на платину (рис. 1.6), ближе он к этому металлу и по плотности.
Нагретый палладий хорошо куется и сваривается, да и при комнатной
температуре металл достаточно технологичен для пластического де-
формирования.
Палладий отлично полируется, не тускнеет и не подвержен кор-
розии. При температурах от 400 до 850 °С палладий покрывается
светло-фиолетовым слоем, который исчезает при более высоких тем-
пературах. Благодаря хорошей обрабатываемости, низкой температу-
ре плавления и относительной дешевизне он чаще других металлов
платиновой группы используется в ювелирных изделиях. В палладие-
вой оправе эффектно выделяются драгоценные камни. За рубежом
пользуются популярностью часы в корпусах из белого золота. Термин
«белое золото» обозначает сплав золота, осветленный добавкой пал-
ладия. Палладий способен осветлить почти шестикратное количество
золота. Твердость его резко (в 2–2,5 раза) повышается после холодной
деформации. Сильно влияют на его свойства и добавки родственных
металлов. Обычно временное сопротивление разрыву металла состав-

19
ляет 185 МПа, но если к палладию добавить 4 % рутения и 1 % родия,
то эта характеристика прочности удваивается. Кстати, такой сплав
применяется в ювелирном деле. Изделия из палладия чаще всего по-
лучают штамповкой или холодной прокаткой. Из этого металла легко
изготавливают цельнотянутые трубы разного диаметра.

Рис. 1.6. Слиток палладия

Иридий – это химический элемент, имеющий символ Ir, поряд-


ковый номер 77, атомный вес 193,1, основную валентность ІІІ, плот-
ность 22,5 г/см3, температуру плавления 2 434 °С, температуру кипе-
ния 4 577 °С, твердость по Бринеллю в отожженном состоянии
1 720 МПа. Название элемента происходит от греческого «иридис» –
радуга. Металл назван так за яркую и пеструю окраску растворов сво-
их солей.
В природе иридий встречается главным образом в виде осмисто-
го иридия – частого спутника платины. Самородного иридия в приро-
де не бывает.
Металл имеет серебристо-белый цвет (рис. 1.7); необыкновенно
химически стоек – не вступает в реакцию со щелочами, кислотами и
их смесями. Относительное удлинение иридия при растяжении не
превышает 2 %. Иридий извлекают из осмистого иридия и из остатков
платиновых руд (после того, как из них получены платина, осмий,
палладий и рутений). Иридий получают в виде порошка, который за-
тем прессуют в полуфабрикаты и сплавляют, или же порошок пере-
плавляют в электрических печах в атмосфере аргона. Такие полуфаб-
рикаты при обычной температуре очень хрупкие и не поддаются
обработке, но в горячем состоянии их можно ковать. Чистый иридий
20
применяется весьма ограниченно: в виде фольги для неамальгами-
рующих катодов, для изготовления иридиевых тиглей, используемых
в исследовательских работах при высоких температурах, и мундшту-
ков для выдувания тугоплавкого стекла.

Рис. 1.7. Иридий

Используют иридий и в качестве покрытий. Однако здесь возни-


кают трудности. Обычным электролитическим путем иридий на дру-
гой металл наносится с трудом, и покрытие получается рыхлым. Раз-
работан метод получения иридиевых покрытий электролитическим
путем из расплавленных цианидов калия и натрия при 600 °С. В этом
случае образуется плотное покрытие толщиной до 0,08 мм. Более
простой способ получения покрытий – плакирование. На основной
металл укладывают тонкий слой металла-покрытия, затем следует го-
рячее прессование.
Основная часть иридия применяется в виде сплавов, так как этот
металл улучшает механические и физико-химические свойства других
металлов. Обычно его используют для повышения их прочности и
твердости. Так, добавка 10 % иридия к относительно мягкой платине
повышает ее твердость и прочность почти в три раза. При увеличении
иридия в сплаве до 30 % твердость сплава возрастет незначительно,
но зато временное сопротивление разрыву увеличивается еще в два
раза, приблизительно до 990 МПа. Платиноиридиевые сплавы при-
влекают и ювелиров, так как украшения из этих сплавов красивы и
почти не изнашиваются. Иридий добавляют не только к платине. Не-
21
большие добавки этого элемента к вольфраму и молибдену увеличи-
вают жаропрочность этих металлов. Малая добавка иридия к титану
(0,1 %) резко повышает его кислотостойкость. Так же иридий дейст-
вует и на хром.
Родий – это химический элемент, имеющий символ Rh, порядко-
вый номер 45, атомный вес 102,91, основную валентность ІІІ, плот-
ность 12,4 г/см3, температуру плавления 1 960 °С, температуру кипе-
ния 3 627 °С, твердость по Бринеллю 1 010 МПа. Название металла
«родий» произошло от греческого «родос»: розовый цвет (имеет ро-
зовую окраску растворов своих солей).
Родий относится к числу наиболее редких элементов. Находят
его вместе с самородной платиной и осмистым иридием. Извлечение
родия и очистка его от неблагородных и благородных примесей свя-
заны с исключительно сложными, длительными и трудоемкими опе-
рациями. Родий можно получать в порошковом виде и в виде слитков
(рис. 1.8, а).
По внешнему виду родий – красивый серебристый металл с го-
лубоватым оттенком. В отличие от золота и платины, родий плохо
поддается механической обработке. Поэтому прокатать или протя-
нуть его в проволоку можно лишь при температуре 800 – 900 °С
(рис. 1.8, б).

а б
Рис. 1.8. Родий в порошке и в виде слитков (а),
а также фольги и проволоки (б)

Этот металл обладает очень высокой химической стойкостью:


на компактный родий не действуют ни кислоты, ни щелочи. Лишь
мелко раздробленный родий медленно растворяется в горячей цар-
ской водке или концентрированной серной кислоте. Поверхность ро-
дия обладает высокой отражательной способностью (80 %) для види-
мой части спектра. Отражательная способность родия меньше, чем у
22
серебра (95 %), но зато его стойкость к действию коррозирующих га-
зов и высоких температур намного больше. Особый блеск и красоту
родиевые покрытия придают ювелирным изделиям. Родированные
поверхности не тускнеют даже в атмосфере вольтовой дуги. Поэтому
родием покрывают не только ювелирные изделия, но и рефлекторы
прожекторов и технические зеркала прецизионных измерительных
инструментов самого различного назначения.
Рутений – это химический элемент, имеющий символ Ru, по-
рядковый номер 44, атомный вес 101,07, химическую валентность ІІІ,
ІV, VІ, VІІІ, плотность 12,37 г/см3, температуру плавления 2 334 °С,
температуру кипения 4 077 °С, твердость по Бринеллю в литом со-
стоянии 2 000 МПа. Элемент рутений был открыт в 1844 г. и назван в
честь России, латинское название которой «Рутениа».
Рутений является единственным платиновым металлом, который
обнаруживается в составе живых организмов (по некоторым дан-
ным – ещё и платина) и концентрируется в основном в мышечной
ткани.
По механическим, электрическим и химическим характеристи-
кам рутений может соперничать со многими металлами и даже с пла-
тиной и золотом. Но, в отличие от этих металлов, очень хрупок, по-
этому изготовить из него какие-либо изделия не удается.
Предполагают, что причиной низкой технологичности металла при
механической обработке является недостаточная чистота химическо-
го состава образцов, подвергаемых испытаниям. До сих пор попытки
получить рутений высокой чистоты разными способами заканчива-
лись неудачей. По этой причине до сих пор точно не установлены та-
кие технически важные характеристики металла, как временное со-
противление разрыву и относительное удлинение. Лишь недавно с
достаточной точностью определены температуры плавления и кипе-
ния рутения. На рис. 1.9 представлен чистый рутений.
Этот элемент может использоваться как эффективный модифи-
катор при приготовлении ювелирных сплавов. Сплавы рутения с лан-
таном, церием, скандием, иттрием обладают сверхпроводимостью.
Термопары, изготовленные из сплава иридия с рутением, позволяют
измерять очень высокие температуры.
В технике используют рутениевые покрытия, наносимые в виде
тонкого слоя на различные материалы и изделия. Подобная пленка
существенно повышает химическую и механическую стойкость изде-
лий, делает их коррозионно-стойкими, резко улучшает электрические
свойства и т. д. Тонкие покрытия из драгоценных металлов, и в том
23
числе из рутения, в последние годы приобретают все большее распро-
странение в различных областях техники, а также в ювелирном деле.

Рис. 1.9. Рутений

Осмий – это химический элемент, имеющий символ Os, поряд-


ковый номер 76, атомный вес 190,2, химическую валентность ІV, VІ,
VІІІ, плотность 22,61 г/см3, температуру плавления 3 047 °С, темпера-
туру кипения 5 027 °С, твердость по Бринеллю в литом состоянии 4
000 МПа. Названием осмий обязан греческому слову «осме» (пахну-
щий) за резкий запах осмиевого ангидрида. Элемент был открыт в
1802 г. в осмистом иридии.
Осмий – белый с серо-голубым оттенком металл. Это самый тя-
желый из всех металлов и один из самых твердых. Тем не менее ос-
миевую губку можно растереть в порошок, так как он очень хрупок.
Большая твердость осмия (7,0 по шкале Мооса) – пожалуй, наиболее
часто используемое свойство этого элемента. В чистом виде осмий не
используют, а добавляют в платиновые сплавы для придания им твер-
дости и упругости. Осмий относят к рассеянным и очень дорогим
элементам. Этим объясняется ограниченное применение металла в
промышленности, он идет лишь туда, где при малых затратах металла
можно получить большой эффект. Внешне осмий мало отличается от
других платиновых металлов (рис. 1.10), но именно у него самые вы-
сокие температуры плавления и кипения среди всех металлов этой
группы, именно он наиболее тяжелый.
24
Рис. 1.10. Слиток осмия

Осмий можно считать наименее «благородным» из платиноидов,


поскольку кислородом воздуха он окисляется уже при комнатной
температуре (в мелкораздробленном состоянии). А еще осмий – са-
мый дорогой из всех платиновых металлов (приблизительно в 7,5 раз
дороже золота). Самородный осмий в природе не найден. Он всегда
связан в минералах с другим металлом платиновой группы – иридием.
Существует целая группа минералов осмистого иридия.
Классификация драгоценных металлов и сплавов, по сравнению
с классификациями других металлов и сплавов, имеет ряд принципи-
альных отличий, к которым можно отнести:
• обособленность и самостоятельность всей этой группы метал-
лов и содержащих их сплавов относительно других групп металлов и
сплавов;
• особый порядок построения марок сплавов, содержащих драго-
ценные металлы, особое обозначение марок этих сплавов и особые об-
щее и частное наименования сплавов в случаях, когда драгоценные ме-
таллы не являются в них основными компонентами или когда в сплавах
для изготовления изделий бытового назначения присутствует в качестве
компонента, наряду с другими драгоценными металлами, золото;
• особое исчисление и особое количественное выражение число-
вых значений содержания золота, серебра, платины и палладия в мар-
ках драгоценных металлов и сплавов в полуфабрикатах и изготовляе-
мых из них изделий, поступающих в обращение к населению или
имеющих музейно-выставочное и другое специальное назначение.
Эти отличия сложились исторически на основе многовековой
мировой практики производства, апробирования, учета, нормирова-
ния, продажи, купли и потребления драгоценных металлов и сплавов.
Производство и потребление этих металлов почти во всех странах со-
25
провождается специальным пробирным надзором и поэтому узаконе-
но постановлениями правительств многих стран и соответствующих
международных организаций.
Причины же возникновения и сохранения этих традиций – осо-
бая роль драгоценных металлов, которую они играют в валютно-
финансовых, банковских, таможенных и других сферах, не свойст-
венная другим металлам; исключительное положение в сфере быто-
вого и специального потребления; особая значимость в технике и
осуществлении дальнейшего технического прогресса (где они находят
все большее применение и где во многих случаях их нельзя заменить
другими металлами), а также их высокая стоимость и крайняя огра-
ниченность распространения и добычи.
Классификация драгоценных металлов и сплавов по химическо-
му составу учитывает сложившиеся в мировой практике, в том числе
и в нашей стране, традиционные положения по их производству и по-
треблению.
Драгоценные металлы и любые сплавы, содержащие их в качестве
компонентов, представляют собой, наряду с другими группами метал-
лов и сплавов (например, черных, цветных и т. д.), самостоятельную
группу. Делить эти группы на основные структурные подразделения
(подгруппы) и называть эти подразделения следует по наименованию
металлов с учетом их количественного (в процентах по массе) содержа-
ния в сплавах в качестве компонентов. Иными словами, по названию
того из металлов, который входит в сплавы в превалирующем количе-
стве относительно других металлов и является основным компонентом
этих сплавов. Исключением являются сплавы, содержащие в качестве
компонента золото и предназначенные для изготовления изделий быто-
вого назначения, подлежащего компетенции пробирного надзора, в ча-
стности сплавы, содержащие 37,5 % золота, где оно, независимо от со-
держания других драгоценных металлов, считается основным компо-
нентом и определяет наименование сплавов.
Драгоценный металл, содержание которого в данном сплаве
максимально, считается и основным компонентом сплавов в целом,
т. е. независимо от того, содержится ли он в превалирующем или в
меньшем количестве в этих сплавах относительно содержания в них
других недрагоценных металлов.
Таким образом, основным компонентом в сплавах, содержащих
драгоценные металлы, считается любой металл, содержащийся в
сплавах в превалирующем количестве относительно других металлов
и в любом количестве относительно остальных компонентов сплавов.
26
Легирующими компонентами сплавов драгоценных металлов
являются все компоненты сплавов, которые не относятся к ним, а
также все компоненты – металлы, содержащиеся в сплавах в количе-
ствах, меньших, чем основные драгоценные металлы.
В группу драгоценных металлов и сплавов в общем виде входят
следующие структурные подразделения (подгруппы): золото и его
сплавы; серебро и его сплавы; платина и ее сплавы; палладий и его
сплавы; родий и его сплавы; рутений и его сплавы; иридий и его
сплавы; осмий и его сплавы.
К этим сплавам относят любые сплавы, в которых каждый из
этих металлов присутствует в качестве компонента в любых количе-
ствах, но больших, чем другие драгоценные металлы. Если при этом
сплав содержит одновременно несколько драгоценных металлов в од-
ном и том же количестве, то основным компонентом в таких сплавах
следует считать тот металл, который определяет основное назначение
данного сплава. В зависимости от назначения входящих в сплавы
компонентов и назначения сплавов в целом сплавы драгоценных ме-
таллов могут подразделяться следующим образом:
– основные сплавы, предназначаемые для непосредственного
производства полуфабрикатов и изделий из них;
– припойные сплавы, или просто припои, предназначаемые для
непосредственного производства припойных полуфабрикатов, приме-
няемых в качестве материалов сочленения деталей изделий методом
пайки;
– промежуточные сплавы, или лигатуры, применяемые в качест-
ве шихтовых материалов для приготовления основных и припойных
сплавов с целью сокращения угара легкоплавких составляющих шихт
или введения в основной сплав тугоплавких составляющих его ком-
понентов.
В зависимости от сфер потребления и наличия пробирного над-
зора за содержанием драгоценных металлов в сплавах они подразде-
ляются на следующие металлы и сплавы:
– аффинированные, предназначаемые для производства полу-
фабрикатов и изделий, а также специальных целей;
– в полуфабрикатах, предназначаемых для производства полу-
продуктов либо изделий промышленного потребления, а также в из-
делиях такого же характера потребления;
– в полуфабрикатах, предназначаемых для производства основ
или деталей изделий, а также в самих изделиях бытового, музейно-
выставочного и другого потребления, имеющих обращение у населе-
27
ния и подлежащих в виде изделий обязательному контролю и клей-
мению органами пробирного надзора.
В свою очередь основные, припойные и промежуточные сплавы
серебра, золота, платины и т. д. подразделяются на подгруппы по на-
именованию этих сплавов, определяемых наименованием входящих в
них компонентов. Например, сплавы серебра подразделяются на
сплавы серебра с медью, серебра с кадмием, серебра с медью и нике-
лем и т. д.; припои серебряные подразделяются на припои серебра с
медью и цинком, серебра с медью и фосфором и т. д.
Классификация драгоценных металлов и их сплавов (основных,
припойных и промежуточных) завершается в зависимости от их хи-
мического состава построением и присвоением металлам и сплавам
сокращенных или вообще условных обозначений их качественного (в
буквах) и количественного (в буквах или цифрах) химического соста-
ва по содержанию основных и легированных (полностью или частич-
но) компонентов.
Для качественной характеристики химического состава по ком-
понентам драгоценных металлов и сплавов в полуфабрикатах и изде-
лиях в их марках применяют следующие обозначения (символы):
– для компонентов из драгоценных металлов: Ср – серебро,
Зл – золото, Пл – платина, Пд – палладий, Рд – родий, Ру – рутений,
И – иридий и Ос – осмий, причем все они стандартизованы соответст-
вующими государственными стандартами и согласуются с обозначе-
нием других химических элементов;
– для других компонентов: М – медь, Н – никель, Ц – цинк, Кд –
кадмий, Ол – олово, Мц – марганец, К – кобальт, Кр – кремний, Ф –
фосфор и т. д., что также узаконено соответствующими стандартами.
Для качественной характеристики химического состава по ком-
понентам драгоценных металлов, полученных аффинированием, в их
маркировках применяют частью эти же стандартизированные (для
платины и всех платиноидов), а частью иные, регламентированные
только техническими условиями (для серебра и золота) буквенные
обозначения, причем с обязательным добавлением ко всем как стан-
дартизированным, так и нестандартизированным символам дополни-
тельного символа А, обозначающего, что данный металл аффиниро-
ванный, например: СА – серебро аффинированное, ЗА – золото
аффинированное, но ПлА – платина аффинированная, ПдА – палла-
дий аффинированный и т. д. Это может вносить некоторую путаницу
в написании марок, так, например, обозначение С применяется еще и
для свинца.
28
Для количественной характеристики химического состава по
компонентам аффинированных драгоценных металлов в их марках
применяют условные буквенные и численные символы, характери-
зующие степень чистоты этих металлов. Для серебра и золота:
О – особая; 1 – высокая; 2 и 3 – повышенной чистоты и т. д. Для пла-
тины и платиноидов: Э – экстра, или особая, или высокая; 1 и 2 – по-
вышенной чистоты и т. д. При построении марок аффинированных
металлов по данной классификации и терминологии количественные
символы проставляют за качественными через дефис: СА-О, СА-1,
ЗА-1, ЗА-2, ПлА-Э, ПлА-1 и т. д.
Химический состав всех металлов и сплавов выражается в про-
центах по массе. В государственных стандартах и технических усло-
виях, устанавливающих марки металлов и сплавов и регламентирую-
щих их химический состав, он дается развернуто по всем компо-
нентам и примесям в технической характеристике металлов и сплавов
и сокращенно только по компонентам основным и легирующим или
их части в марках этих металлов и сплавов. Однако согласно тради-
циям, сложившимся как в нашей стране, так и за рубежом, а также в
соответствии с положениями о пробирном надзоре, установленном
правительствами многих стран, из этого правила делают исключения
для золота, серебра, платины, палладия и сплавов этих металлов меж-
ду собой и с другими металлами.
Исключение составляют полуфабрикаты и получаемые из них
изделия: ювелирно-бытового назначения (кольца, серьги, броши,
колье, цепи, браслеты, часы и подобные им украшения; чайная и
столовая посуда и приборы; бокалы, зажигалки, шкатулки и другие
предметы домашнего обихода), памятные и нагрудные (кубки, ба-
рельефы, значки, номограммы, медали, ордена и т. п.) и прочие
предметы, поступающие в обращение к населению либо для му-
зейно-выставочного назначения. Сущность этого отступления со-
стоит в том, что за единицу размерности содержания драгоценных
металлов в марках этих металлов и сплавов принимаются не про-
центы по массе, а пробы.
Проба представляет собой число частей характеризуемого ею
металла в единице массы этого металла или содержащего его сплава,
соответствующей данной системе весовых измерений, поэтому по
своему числовому выражению пробы или системы проб не одинаковы
для различных систем весовых измерений. Так как в разные периоды
времени в различных странах применялись и до сих пор применяются
различные системы весовых измерений, то соответственно им суще-
29
ствовали и в ряде стран продолжают еще существовать и сейчас раз-
ные системы проб драгоценных металлов и их сплавов.
Построение марок сплавов в полуфабрикатах и изделиях с количе-
ственной характеристикой компонентов в пробах аналогично построе-
нию марок сплавов, где компоненты характеризуются в процентах по
массе, например Ср999, Зл999,9 и т. д. В марках сплавов, где характери-
стика их количественного состава дается в пробах, она приводится толь-
ко для драгоценных металлов, причем начиная с основного, а не со вто-
рого. При этом первый количественный символ проставляется вплотную
без дефиса к последнему качественному символу, а затем уже через де-
фис – количество всех других компонентов, например: СрМ875,
ЗлСр750-250, ЗлСрМ583-80 и т. д. Для компонентов, содержащихся в
сплавах, но не относящихся к драгоценным металлам, в марках этих
сплавов их количественная характеристика не приводится. Указанное
можно объяснить тем, что в эти сплавы входит обычно один такой ком-
понент, в частности медь, или он вообще отсутствует.

1.2. Свойства драгоценных металлов


и их сплавов
Основными свойствами, необходимыми при разработке техно-
логий производства ювелирных изделий, можно считать физико-
механические, химические и технологические свойства металлов.
Физико-химические и механические свойства веществ, в том
числе и драгоценных металлов и сплавов, определяющие их поведе-
ние при технологических процессах и эксплуатации, зависят от их
атомного строения, характеризуемого Периодической системой эле-
ментов Д.И. Менделеева. Все драгоценные металлы относятся к пере-
ходным металлам. Серебро и золото входят, наряду с медью, в группу
ІБ; рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина – в группу
VІІІБ вместе с железом, кобальтом и никелем. Для всех перечислен-
ных металлов характерна высокая прочность межатомной связи, ко-
торая в первую очередь определяет кристаллическую структуру и фи-
зические свойства металлов и сплавов.
Эти металлы обладают кристаллической структурой с наиболее
плотной атомной упаковкой (координационное число 12), гексаго-
нальной плотноупакованной (ГПУ) и гранецентрированной кубиче-
ской (ГЦК). Первый тип решетки имеют рутений и осмий, у осталь-
ных драгоценных металлов – ГЦК-решетка.
30
Драгоценные металлы по плотности делят на две группы: легкие
и тяжелые. Плотность серебра, рутения, палладия и родия значитель-
но ниже плотности золота, платины, иридия и осмия, из которых два
последних – наиболее плотные вещества.
В настоящее время температура и теплота плавления золота, се-
ребра и платины определены для металлов, содержащих менее 0,01 %
примесей. Для родия, иридия и рутения наиболее достоверные дан-
ные относятся к металлам, содержащим 0,03, 0,05 и 0,02 % примесей
соответственно. Погрешность определения температуры плавления
золота и серебра достаточно мала (несколько десятых градуса), для
рутения, родия и иридия указана в табл. 1.1, для палладия, платины –
около 10 К, а для осмия точных данных пока нет.

Таблица 1.1
Температуры плавления, кипения, теплоты плавления
и сублимации драгоценных металлов
Металл Тпл, К Qпл, кДж/моль Ткип, К Qcубл, кДж/моль
Ag 1 235,08 11,3 2 400 284,6
Au 1 337,58 12,5 3 150 368,4
Ru 2 607±10 38,3 4 350 647,4
Os 3 320 31,8 5 300 783,3
Rh 2 237±6 27,3±0,85 3 900 560,9
Ir 2 707±7 41,0 4 850 662,1
Pd 1 827 16,9 3 150 371,9
Pt 2 045 22,5 4 100 563,4

Теплоемкость серебра, золота и платины, как правило, опреде-


ляют на образцах металлов, содержащих менее 0,01 % примесей, ос-
тальных драгоценных металлов – на образцах, содержащих до 0,1 %
примесей. В первом приближении при средних и высоких температу-
рах влияние примесей на теплоемкость подчиняется правилу адди-
тивности. Каждому металлу свойственна определенная удельная теп-
лоемкость. Зная эту величину, можно легко вычислить количество
теплоты, необходимое для нагрева металла от комнатной температу-
ры до температуры плавления. Учитывая, что удельная теплоемкость
при повышении температуры несколько изменяется, для расчетов ис-
пользуют ее среднее значение, необходимое для расплавления 1 кг
различных металлов. Расчеты показывают, что для расплавления зо-
лота, по сравнению с одинаковым количеством меди, понадобится в

31
три раза меньше тепла, несмотря на небольшую разницу в их темпе-
ратурах плавления (не больше 20 °С), а для серебра требуется даже
больше тепла, чем для золота, хотя оно имеет более низкую темпера-
туру плавления. Отсюда следует, что в плавильной установке, в кото-
рой уже расплавилось чистое золото, еще останется большое количе-
ство нерасплавленной меди. Значения теплоемкостей драгоценных
металлов приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2
Теплоемкости драгоценных металлов, Дж/(моль·К)
Т, К Ag Au Ru Os Rh Ir Pd Pt
20 1,72 3,21 0,17 – 0,28 0,39 0,97 1,51
40 8,39 11,2 1,88 – 2,74 4,33 5,42 7,45
80 17,9 19,63 10,04 – 11,79 14,4 15,01 17,15
150 23,0 23,49 18,91 – 20,17 21,5 22,15 23,10
250 25,1 24,92 23,80 – 24,05 24,6 25,31 25,76
298 25,4 25,2 24,0 24,8 25,1 25,1 26,0 25,9
400 25,8 25,7 24,5 25,1 26,4 25,8 26,5 26,3
600 27,0 26,6 25,6 25,9 28,2 27,1 27,2 27,0
800 28,4 27,6 26,8 26,7 29,9 27,9 28,1 28,1
1 000 30,1 28,8 28,2 27,4 31,6 28,9 29,5 29,3
1 200 32,3 30,2 29,8 28,2 33,4 30,2 31,0 30,6
1 400 – – 32,0 28,9 35,1 31,7 32,6 31,9
1 600 – – 34,5 29,7 36,8 33,4 34,5 33,4
1 800 – – 37,5 30,5 38,5 35,4 36,5 35,6
2 000 – – 41,0 31,2 40,2 37,6 – 39,3
2 200 – – 42,2 – 41,9 40,0 – –
2 400 – – 48,5 – – 42,7 – –
2 600 – – 52,5 – – 45,5 – –

Изменение размеров при изменении температуры у всех метал-


лов различно. Для их определения необходимо знать температурный
коэффициент линейного расширения, который характеризует увели-
чение размера образца длиной 1 м при нагревании на 1 град. Так, в
пластинах, спаянных из золота и серебра, вследствие различия их
температурных коэффициентов линейного расширения возникают
напряжения в паяном шве при изменении температуры. Например,
при пайке ювелирных изделий из сплавов серебра скрепленные мяг-
кой стальной проволокой детали могут смещаться, так как темпера-
турные коэффициенты линейного расширения (табл. 1.3) этих метал-
лов сильно отличаются по величине.
32
Таблица 1.3
Температурные коэффициенты линейного расширения (α·106, К-1)
драгоценных металлов
Ru Os
Т, К Ag Au Rh Ir Pd Pt
┴c ‫׀׀‬с ┴c ‫׀׀‬с
40 4,78 5,98 7,95
100 14,7 11,5 – – – – 4,99 4,11 9,85 6,77
150 16,7 12,6 4,6 5,6 – – 6,69 5,56 10,84 8,04
200 17,8 13,3 4,8 7,0 7,57 6,09 11,62 8,55
280 18,7 13,9 5,6 8,0 3,97 5,54 8,36 6,37 11,75 8,94
300 18,9 14,0 5,8 8,7 4,16 6,17 8,50 6,45 12,48 8,99
400 19,5 14,5 5,4 9,09 4,76 7,01 8,93 6,55 13,90 9,24
600 21,0 15,5 6,45 9,92 5,68 8,18 9,84 6,95 15,30 9,70
800 23,1 16,5 7,15 10,83 – – 10,80 7,50 16,70 10,20
1 000 25,6 17,7 7,95 11,83 – – 11,85 8,20 – 10,76
1 200 28,1 19,1 8,80 12,87 – – – 8,60 – 11,4
1 400 – – 9,72 14,01 – – – 9,1 – 12,3
1 600 – – 10,73 15,24 – – – 9,6 – 13,3
1 800 – – 11,83 16,60 – – – 10,4 – 14,2
2 000 – – 13,02 18,15 – – – 11,2 – 15,1
2 200 – – 14,29 19,95 – – – 12,0 – –
2 400 – – 15,74 – – – – 13,5 – –

Известно, что температурный коэффициент линейного расшире-


ния стекла очень мал, т. е. примерно такой же, как у платины. Для то-
го чтобы эмаль держалась на металле, в нее вводят специальные до-
бавки, повышающие этот коэффициент. Для характеристики тепло-
проводности различных материалов пользуются коэффициентом
теплопроводности, который имеет размерность Вт/(м·К). Данные о
теплопроводности драгоценных металлов представлены в табл. 1.4,
1.5. Различие в теплопроводности драгоценных металлов необходимо
учитывать, например, при пайке деталей ювелирных изделий, изго-
товленных из разных материалов.
Наибольшей проводимостью из всех металлов обладает сереб-
ро, а среди драгоценных металлов самое большое удельное электро-
сопротивление имеет платина, которая характеризуется устойчивой
величиной удельного электросопротивления и его температурного ко-
эффициента и применяется для термометров сопротивления.
Удельное электросопротивление сильно зависит от содержания
и характера примесей, увеличение содержания примесей снижает
33
значения проводимости и температурного коэффициента. Показатели
удельного электросопротивления драгоценных металлов приведены в
табл. 1.6, 1.7.

Таблица 1.4
Коэффициенты теплопроводности [λ, Вт/(м·К)] серебра, золота,
палладия и платины
Т, К Ag Au Pd Pt T, К Ag Au Pd Pt
40 1050 420 – – 600 411 296 78,0 73,0
100 475 360 76,0 85,6 800 397 284 83,0 74,8
200 441 326 74,0 79,0 1 200 – – 88,2 83,2
250 438 320 75,0 76,0 1 400 – – 86,9 88,3
273 435 318 75,1 75,0 1 600 – – 86,0 89,5
300 433 315 75,2 74,1 1 800 – – – 89,0
400 426 309 75,5 73,2 2 000 – – – 86,0

Таблица 1.5
Коэффициенты теплопроводности [λ, Вт/(м·К)] рутения, родия,
иридия и осмия
Ru Os
Т, К Ru Ir
┴c ‫׀׀‬c поликристалл ┴c ‫׀׀‬c поликристалл
100 140 180 150 – – – 185 –
150 123 150 132 – – 96 160 –
200 116 138 125 – – 93 156 151
250 112 135 121 – – 91 154 149
273 110 134 119 – – 88 153 148
300 108 133 117 – – 87 152 147
400 105 129 115 – – 86 145 141
600 95 120 105 – – 85 135 136
800 87 112 96 – – – 126 130
1 000 81 106 89 75,5 110 – 121 125
1 200 77 101 83 75,0 110 – 118 121
1 400 74 97 80 74,5 109 – 115 117
1 600 73 93 77 74,5 108 – 109 110
1 800 71 89 74 75 106 – 106 106
2 000 67 83 70 76 105 – 104 103
2 200 – – – 78 104 – – –
2 400 – – – 79 99 – – –
2 600 – – – 78 96 – – –
2 800 – – – 76,5 90 – – –

34
Таблица 1.6
-8
Значения удельного электросопротивления (ρ·10 , Ом·м)
серебра, золота, палладия, платины и родия
Т, К Ag Au Pd Pt Rh
81 0,304 0,4904 2,013 2,090 –
50 0,115 – 0,25 0,736 –
100 0,418 – 2,634 2,795 0,91
150 0,728 – 4,811 4,869 –
195 1,03 1,4392 – 6,729 –
200 1,04 – 6,887 6,884 2,95
250 1,328 1,95 8,881 8,861 3,95
273 1,465 2,062 9,765 9,765 4,15
300 1,622 2,45 10,804 10,81 5,01
400 2,31 3,10 14,46 14,60 7,10
600 3,58 4,85 21,09 21,85 11,50
800 4,87 6,75 26,89 28,70 16,0
1 000 6,27 8,85 31,92 35,10 20,8
1 200 – 11,35 36,21 40,89 26,0
1 400 – – 40,4 46,69 31,1
1 600 – – 45,0 51,80 36,9
1 800 – – – 56,52 42,0
2 000 – – – – 48,0

Отражательная способность у драгоценных металлов различна,


поэтому они имеют разный цвет. Так, серебро имеет белый цвет, зо-
лото хорошо отражает дневной свет, однако в желтой области спек-
тра, т. е. при длине световых волн 5,5·10–7 м, его отражательная спо-
собность очень незначительна. Этот металл обладает золотисто-
желтым цветом и сильным металлическим блеском. В дисперсном со-
стоянии в проходящем свете – зеленоватый или голубовато-зеленый,
в расплавленном состоянии – зеленый; пары же золота имеют зелено-
вато-желтый цвет. По сравнению с твердым расплавленное золото из-
лучает в красном цвете сильнее, чем в голубом. Золото дает со мно-
гими металлами химические соединения, обладающие различной
окраской. Соединение AuAl2 (78,5 % Au + 21,5 % Al) имеет фиолето-
во-пурпурный цвет, AuZn2 – синий, Au2Na – светло-желтый, AuK –
оливково-зеленый, Au2K – фиолетовый. С рубидием золото дает ау-
рид Au2Rb – темно-зеленого цвета.
Рутений, палладий и платина имеют серебристо-белый цвет со
слабым сероватым оттенком.

35
Таблица 1.7
-8
Значения удельного электросопротивления (ρ·10 , Ом·м)
иридия, рутения и осмия
Ru Os
Т, К Ir
‫׀׀‬с ┴с поликристалл ┴с ‫׀׀‬с поликристалл
50 – 0,20 0,25 0,23 – – –
100 1,16 1,08 1,55 1,36 – – 1,95
150 – 2,30 3,20 2,80 – – –
200 3,25 3,55 4,80 4,30 – – 5,49
250 – 4,70 6,65 5,95 – – –
273 4,77 5,26 7,43 6,69 9,35 5,75 8,14
300 5,33 5,92 8,35 7,55 12,0 7,8 10,59
400 7,39 8,05 11,70 10,3 17,3 11,4 15,3
600 12,2 12,2 18,2 16,2 25,3 17,2 22,6
800 15,2 16,8 24,8 22,1 34,3 22,1 30,2
1 000 20,1 21,7 31,6 28,3 42,8 27,0 37,5
1 200 25,1 26,9 38,7 37,6 51,6 32,2 45,1
1 400 31,0 32,6 45,8 41,2 59,3 37,8 52,1
1 600 37,0 38,5 52,1 47,6 65,8 43,9 58,5
1 800 42,7 – – – – – –
2 000 48,3 – – – – – –
2 200 54,4 – – – – – –
2 400 60,2 – – – – – –

Родий имеет белый цвет с голубоватым оттенком. Отражатель-


ная способность родия меньше, чем у серебра, на 20 %, но родиевые
покрытия более долговечны в эксплуатации благодаря высокой стой-
кости против потускнения, хорошей отражательной способности, вы-
сокой термической (до 430 °С) и химической устойчивости. Покры-
тия, полученные распылением родия в аргоне или неоне, обладают
более высокой отражательной способностью в области коротких ин-
фракрасных волн, чем полученные распылением в азоте.
Иридий имеет белый цвет с сероватым оттенком, а осмий – оло-
вянно-белый с серо-голубым оттенком.
Сплавы серебра с медью имеют серебристо-белый цвет и силь-
ный блеск. С увеличением количества меди цвет сплавов постепенно
переходит от серебристо-белого к желтому (70 % Ag), от темного к
бледно-красному (50 % Ag), от бледно-красного к красному (30 %
Ag). Цвет сплавов золото – серебро – медь изменяется постепенно от
золотисто-желтого (золото) до серебристо-белого (серебро) и до крас-
36
ного (медь); от ярко-красного (золото с медью) до светло-зеленого
(золото с серебром). Добавка до 12 % палладия (или равноценного по
объему количества платины) в золото и золотые сплавы (в том числе
и с медью) уничтожает практически полностью специфический для
золота и меди цвет, придавая им оттенок, характерный для платино-
вых металлов. Влияние добавок золота на цвет платиновых металлов
незначительно. Так, добавка в палладий до 50 % золота, меди, а также
цинка, олова и хрома заметно на цвет не влияет. Введение в палладий
серебра, никеля, алюминия, родия, рутения и иридия придает сплавам
более светлый серебристый оттенок.
Наибольшее влияние на цвет сплавов драгоценных металлов
оказывают сурьма, марганец, кремний и железо. Сплав золота, со-
держащий 50 % сурьмы, имеет золотистый цвет, 50 % марганца –
темно-бурый, а 50 % кремния – фиолетовый цвет. Добавка 50 % желе-
за придает золотому сплаву темный оттенок. Отражательную способ-
ность драгоценных металлов используют при изготовлении бытовых
и технических зеркал и в измерительных приборах.
Наибольшее отражение видимой части спектра дает серебро,
применение которого ограничено недостаточной стойкостью к по-
тускнению. Высокую отражательную способность, сохраняющую-
ся с изменением длины волны, температуры и атмосферных усло-
вий, имеет родий; он применяется для покрытий технических
зеркал и рефлекторов. В ряде случаев для покрытий деталей часов,
измерительных приборов и технических зеркал используют палла-
дий, имеющий, по сравнению с серебром, бóльшую устойчивость к
потускнению и меньшую стоимость, чем золото и родий. В
табл. 1.8 представлены данные о цвете золотых сплавов, приме-
няемых в разных странах.
Драгоценные металлы в порядке возрастания химической ус-
тойчивости в различных средах могут быть расположены в сле-
дующем порядке: серебро, палладий и осмий (наименее устойчи-
вы), золото, платина, рутений и родий (весьма устойчивы) и
иридий (наиболее устойчив). Введение серебра в палладий, сереб-
ра и палладия в другие драгоценные металлы снижает их коррози-
онную устойчивость. Все драгоценные металлы не окисляются на
воздухе при обычной температуре (кроме осмия) и не тускнеют
под действием сероводорода и сернистых соединений (кроме се-
ребра). Воздействие ртутных соединений, а также паров соляной
кислоты сопровождается коррозионным растрескиванием сплавов
золота, содержащих медь.
37
Таблица 1.8
Цвет сплавов золота, применяемых для изготовления ювелирных изделий
Массовая доля компонентов, % Массовая доля компонентов, %
Про- Цвет сплавов Про- Цвет сплавов
Au Ag Cu Au Ag Cu
чие чие
98,6 1,4 Красновато-желтый 58,5 28,0 13,5 Желтый
91,7 8,3 Бледно-желтый 58,5 27,7 13,8 Светло-желто-зеленый
91,7 5,5 2,8 Светло-желтый 58,5 24,9 16,6 Светло-желтый
91,7 2,8 5,5 Темно-желтый 58,5 20,8 20,7 Желтый
91,7 8,3 Оранжево-красный 58,5 18,8 22,7 Средне-желтый
90,0 10,0 Красноватый 58,5 16,6 24,9 Темно-желтый
83,3 16,7 Светло-желто-зеленый 58,5 13,8 27,7 Оранжево-желтый
83,3 12,5 4,2 Бледно-желтый 58,5 11,0 18,4 12,1 Средне-желтый
83,3 10,0 6,7 Светло-желто-зеленый 58,5 10,4 31,1 Красновато-желтый
83,3 8,5 8,2 Насыщенно-желтый 58,5 9,0 32,5 Оранжевый
83,3 4,2 12,5 Оранжево-желтый 58,5 6,0 35,5 Оранжево-красный
83,3 16,7 Оранжево-красный 58,5 41,5 Ярко-красный
75,0 25,0 Бледно-желто-зеленый 50,0 33,3 16,7 Светло-желтый
75,0 21,4 3,6 Светло-желто-зеленый 50,0 16,7 33,3 Темно-желтый
75,0 16,7 8,3 Зеленовато-желтый 50,0 7,1 42,9 Оранжево-красный
75,0 16,7 8,3 Средне-зеленый 33,3 53,3 13,4 Бледно-зеленый
75,0 12,5 12,5 Светло-желтый 33,3 53,4 13,3 Бледно-желтый
75,0 8,3 16,7 Красновато-желтый 33,3 44,5 22,2 Желтый
75,0 3,6 21,4 Оранжево-красный 33,3 33,4 33,3 Светло-желтый
75,0 25,0 Ярко-красный 33,3 33,3 33,4 Средне-желтый

38
66,6 21,0 4,0 8,4 Зеленый 33,3 26,7 40,0 Соломенно-желтый
66,6 8,4 25,0 Красноватый 33,3 25,5 35,0 6,2 Светло-желтый
62,5 18,8 18,7 Светло-желтый 33,3 21,0 39,0 6,7 Желтый
62,5 5,2 32,3 Красноватый 33,3 20,0 46,7 Оранжевый
58,5 41,5 Бледно-зеленый 33,3 16,7 50,0 Красновато-желтый
58,5 38,2 3,3 Бледно-желтый 33,3 16,5 43,0 7,2 Красновато-желтый
58,5 36,5 5,9 Светло-зеленый 33,3 12,0 47,0 7,7 Оранжево-красный
58,5 31,0 10,5 Светло-зеленый 33,3 11,4 43,1 12,2 Желтый
58,5 31,0 3,5 7,0 Зеленый 33,3 9,5 57,2 Красный

39
Серебро легко растворяется в концентрированной азотной и го-
рячей серной кислотах. Действие азотной кислоты усиливается с по-
вышением температуры.
Серебро стойко в холодных растворах органических кислот, не
загрязняет и не изменяет окраски фенола, фруктовых соков, эфирных
масел, вина и многих фармацевтических препаратов.
Серебро в виде ионов (так называемая серебряная вода) имеет
весьма сильное бактерицидное действие. Серебро обладает высокой
стойкостью против коррозии в щелочах и мочевине. Потускнение и по-
теря его отражательной способности на воздухе связаны с присутствием
сернистых соединений (наряду с влагой и кислородом) и образованием
пленки Ag2S. Сухой сероводород не действует на серебро. Увеличение
его стойкости к потускнению достигается введением цинка, олова,
сурьмы и особенно кадмия. Однако эти добавки (обычно составляющие
не более 1,0–1,5 %) не исключают потемнения данного металла в обыч-
ных атмосферных условиях, значительно повышается его стойкость к
потускнению при добавке бериллия (0,5–1,5 %). Серебро, содержащее
40 % и более палладия, не тускнеет.
Золото растворяется в царской водке и растворе цианистого ка-
лия, быстро разрушается в горячих смесях серной и азотной кислот и
серной кислоты с окислами тяжелых металлов. Золото частично рас-
творимо при кипячении в азотной кислоте и при нагреве выше 250 °С
в присутствии кислорода в серной кислоте. Чистое золото стойко в
кислороде, сере, сернистом ангидриде и селене. Золото, химически
восстановленное из разных растворов, имеет различный вид и цвет.
Различные цвета золота могут быть получены восстановлением сер-
нистой кислотой хлорного, хлористого, бромного, бромистого или
йодистого золота. Черное золото можно получить растворением золо-
та в амальгаме натрия под водой с последующим подкислением соля-
ной кислотой; коричневое золото – растворением серебряно-золотых
сплавов. Черное золото растворяется в щелочных растворах быстрее
обычного. Коричневое золото хорошо растворяется в азотной и соля-
ной кислотах. При растворении в горячей соляной кислоте и после-
дующем охлаждении образуются кристаллы обычного золота.
Рутений устойчив в кислотах и ряде других химически активных
сред, в том числе в горячей царской водке, сильно окисляется в щело-
чах; наиболее агрессивен для этого металла раствор NaClO.
Родий устойчив в кислотах и других химически активных сре-
дах, в том числе в царской водке. Родиевая чернь, получаемая при
восстановлении родиевых солей смесью алкоголя и едкого калия или
40
смесью аммиака, муравьиной и уксусной кислот, легко растворяется в
присутствии воздуха в концентрированных серной и соляной кисло-
тах и царской водке.
Палладий имеет наибольшую химическую активность по срав-
нению с другими металлами платиновой группы, растворяется в цар-
ской водке и в концентрированной азотной кислоте. В закрытом по-
мещении при обычной температуре палладий не темнеет. В виде
сплавов с платиной этот металл служит катализатором ряда химиче-
ских реакций при получении аммиака, азотной кислоты, лекарствен-
ных препаратов и т. д.
Иридий не растворяется в разбавленных и концентрированных
кислотах и царской водке, слегка коррозирует в царской водке при
нагреве до 250–300 °С и повышенном давлении. Иридиевые тигли об-
ладают стойкостью по отношению к расплавленному свинцу и к си-
ликатным расплавам, содержащим окись свинца при 1 000–1 500 °С, в
то время как молибден окисляется окисью свинца, а платина раство-
ряется в жидком свинце. Иридий также стоек против воздействия
фосфатов кальция при 1 500–1 650 °С и давлении 10–6–10–7 атм. Пла-
тина в этих условиях взаимодействует с фосфором и разрушается.
Иридиевая чернь является катализатором ряда химических реак-
ций, например, образования озона из кислорода, гипохлористой ки-
слоты из кислорода и хлорной воды и т. д.
Осмий растворим в дымящейся азотной кислоте и в царской
водке. Осмиевая чернь так же, как и у других платиновых металлов,
имеет каталитическое действие: вызывает взрыв гремучего газа при
40–50 °С, образование аммиака из азота и водорода при 880–1 000 °С
и давлении 185 атм и т. д.
Платина весьма устойчива к действию различных химически ак-
тивных веществ. При нагревании на воздухе платина не изменяется.
Газы, содержащие углерод (метан, окись углерода), не действуют на
платину. При нагревании в аммиаке платина чернеет вследствие от-
ложения на ее поверхности платиновой черни. Платина в компактном
виде (проволока, листы, лента), в виде черни и в коллоидном состоя-
нии представляет собой весьма активный катализатор ряда химиче-
ских реакций. Содержание в платине никеля не снижает ее каталити-
ческого действия; алюминий, кобальт и висмут значительно умень-
шают, а медь, цинк, серебро, олово и железо полностью уничтожают
это действие. Платиновая чернь при нагревании до 700–800 °С пере-
ходит в губчатую платину, активно поглощающую водород, и при на-
гревании на воздухе загорается.
41
Механические свойства металла являются определяющими при
разработке технологического процесса изготовления ювелирных из-
делий и выбора оборудования. Упругие свойства металлов не зависят
от их структуры и обусловлены природой сил сцепления, характером
связей, кристаллическим строением и т. п. На практике исходное уп-
ругое напряженное и деформированное состояние определяют харак-
тер пластического деформирования металлов. Упругие свойства ме-
таллов приведены в табл. 1.9, из которой следует, что серебро,
палладий, платина и золото обладают самыми низкими упругими ха-
рактеристиками.

Таблица 1.9
Упругие свойства драгоценных металлов
при комнатной температуре
Металл Е*, ГПа G*, ГПа μ*
RU 485 172 0,31
Rh 386,4 153 0,36
Pd 123,6 51 0,52
Ag 80 27 0,367
Os 570 220 0,28
Ir 538,3 214 0,28
Pt 173,2 67 0,36
Au 81 28 0,42
*Е – модуль нормальной упругости; G – модуль сдвига; μ – коэффициент Пуас-
сона.

Очень важными являются характеристики механических


свойств металлов, основными из которых являются твердость
HV(HB), временное сопротивление разрыву σв, предел текучести
σ0,2, относительное удлинение δ, относительное сужение ψ. По этим
характеристикам производят выбор материалов для проектирования
технологии. Прочностные характеристики драгоценных металлов
приведены в табл. 1.10.
Данные табл. 1.10 показывают, что достаточно высокой пла-
стичностью (относительное удлинение 30 и более процентов) обла-
дают золото, серебро, платина и палладий. Если пластичность у ме-
талла понижена, то при таких видах обработки металлов давлением,
как прокатка, волочение, ковка, штамповка и др., которые обычно ис-
пользуют при получении изделий, металл способен выдержать без
разрушения лишь небольшие степени пластической деформации. При
42
высоких значениях прочности требуются и большие усилия для де-
формации. Так, например, в ювелирном производстве при изготовле-
нии колец необходим очень пластичный металл, легко подвергаю-
щийся гибке, ковке и вытягиванию отдельных частей изделия. Металл
для оправы также должен иметь высокую пластичность, чтобы можно
было легко закрепить в ней камень. Однако твердость и износостой-
кость этого металла не должны быть низкими, иначе камень может
выпасть из оправы. Материалы для цепочек должны обладать не
только высокой прочностью и твердостью, чтобы не происходил из-
нос звеньев, но и быть достаточно пластичными, чтобы звенья цепоч-
ки легко гнулись при ее изготовлении.

Таблица 1.10
Механические свойства драгоценных металлов технической чистоты
в отожженном состоянии
Металл HV(HB), МПа σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, %
Ru 2 000–3 000 500–600 350–400 3–10 2–3
Rh 1 000–1 300 400–560 70–100 8–15 20–25
Pd 380–460 180–200 50–70 25–35 80–85
Ag 245–250 140–160 20–25 40–50 80–95
Os 3 000–4 000 – – 0 0
Ir 1 700–2 200 400–500 90–120 6–10 10–15
Pt 390–420 120–160 60–80 40–50 95–100
Au 220–250 120–130 10–25 45–50 90–95

Основными факторами, влияющими на прочность драгоценных


металлов, считают:
– легирование (добавка к чистым металлам легирующих компо-
нентов повышает прочность);
– пластическую деформацию (холодная пластическая деформа-
ция повышает прочность);
– величину зерна (мелкозернистая структура придает металлу
большую прочность, чем крупнозернистая);
– температуру (с повышением температуры прочность понижает-
ся).
Пластическая деформация оказывает существенное влияние на
свойства металлов и их сплавов. Большинство полуфабрикатов и из-
делий из драгоценных металлов и сплавов различного назначения по-
лучают с применением разных видов обработки давлением (прокатки,
прессования, волочения, ковки, объемной и листовой штамповки). В
43
зависимости от температурно-скоростных условий различают сле-
дующие виды деформации: холодную, неполную холодную, непол-
ную горячую и горячую. Для обработки сплавов обычно используют
горячую и холодную пластическую деформации. При осуществлении
горячей деформации происходит достаточно полная рекристаллиза-
ция. Этот вид обработки драгоценных металлов и сплавов (с нагревом
заготовки до температур, обеспечивающих прохождение рекристал-
лизации во время деформации) чаще всего не имеет самостоятельного
значения, предшествует холодной, а в ряде случаев отсутствует. Ис-
ключение составляет небольшое количество (по номенклатуре и объ-
ему производства) металлов и сплавов.
Применительно к драгоценным металлам и сплавам наиболее
распространена холодная деформация. Это связано с тем, что объем
производства таких сплавов незначителен, и поэтому вопросы повы-
шения производительности (а с ним связаны необходимость увеличе-
ния веса слитка, установка специального оборудования и т. д.) за счет
применения горячей деформации не имеют такого значения, как при
крупнотоннажном производстве. При нагреве и горячей деформации
происходят изменения поверхностного слоя: окисление, выгорание и
возгонка летучих составляющих (цинк, марганец, кадмий и др.). При
горячей прокатке такого металла могут появляться плены, трещины и
другие дефекты на поверхности. Если нагрев перед деформацией
сравнительно просто осуществить при оптимальных для данного
сплава условиях (слабоокислительная, нейтральная, восстановитель-
ная атмосфера, вакуум), то создание аналогичных условий в процессе
самой деформации представляет значительные технические трудно-
сти и целесообразно только для сплавов специального назначения.
Холодная пластическая деформация является обычно одним из
основных этапов производства изделий и полуфабрикатов из драго-
ценных металлов и сплавов. При холодной деформации (прокатке,
прессовании, волочении, объемной и листовой штамповке) обеспечи-
ваются высокое качество поверхности, значительная точность гео-
метрических размеров с возможностью получения различных по ве-
личине и форме сечений изделий.
Обработка в холодном состоянии требует высоких удельных и
общих нагрузок, на которые должны быть рассчитаны инструменты и
соответствующие узлы оборудования. Величина этих усилий может
быть с достаточной для практики точностью определена, если известны
показатели сопротивления деформации (предел текучести, временное
сопротивление разрыву) и их зависимость от степени деформации.
44
а

б в

г
Рис. 1.11. Механические свойства серебра (а), золота (б),
палладия (в) и платины (г)

45
Холодную деформацию ведут обычно с промежуточными отжи-
гами. Величину суммарной деформации между отжигами выбирают с
учетом допустимого упрочнения (повышения сопротивления дефор-
мации и снижения пластичности).
Кривые зависимости сопротивления упругой и пластической
деформации и характеристик пластичности от степени холодной де-
формации для чистых драгоценных металлов приведены на рис. 1.11.
Используя приведенные данные, можно выбрать такую степень де-
формации, которая способна обеспечить получение необходимого
комплекса механических свойств изделия или полуфабриката.
Восстановление физико-механических свойств происходит при
отжиге, приводящем к возврату или рекристаллизации. Механические
свойства драгоценных металлов, в зависимости от температуры отжи-
га, приведены на рис. 1.12.
Плотность при холодной деформации в результате накопления
межкристаллитных и внутрикристаллитных нарушений уменьшается
(не более чем на 0,10–0,15 %), а при последующей рекристаллизации
восстанавливается. Плотность в металле в литом состоянии, а также в
заготовке или изделии, полученном композиционным путем, зависит
от газонасыщенности. Плотность такого металла при горячей дефор-
мации, осуществленной по определенной схеме (например, при все-
сторонней ковке путем комбинации осадки и протяжки, проведенных
последовательно несколько раз), может быть повышена в зависимо-
сти от степени исходной газонасыщенности (до 0,6–0,8 %).
Металлы имеют кристаллическое строение. Кристаллы анизо-
тропны, т. е. обладают неодинаковыми свойствами в различных направ-
лениях. Обычные технические металлы имеют поликристаллическое
строение. При холодной пластической деформации поликристалличе-
ского тела происходит ориентировка определенных плоскостей и на-
правлений кристаллов и появляется текстура деформации.
Например, при волочении поликристаллических проволок из ме-
таллов с гранецентрированной кубической решеткой (серебро, золото,
сплавы меди с серебром, палладий, платина) образуется двойная тек-
стура с направлениями [111] и [100], параллельными оси проволоки.
Распределение кристаллов между этими направлениями различно.
Текстура проволоки из эвтектических и других многофазных
сплавов при незначительном различии сопротивления деформации
фаз образуется в каждой фазе независимо друг от друга в соответст-
вии с ее природой. При значительном различии в сопротивлении де-
формации, а следовательно, и в интенсивности течения каждой фазы,
46
благодаря взаимному влиянию, текстура искажается и даже практиче-
ски может отсутствовать. Текстура плоской прокатки характеризуется
кристаллографическими направлениями и плоскостями, параллель-
ными, соответственно, направлению и плоскости прокатки.

б
Рис. 1.12. Механические свойства металлов в зависимости
от температуры отжига:
а – серебро; б – палладий; 1 – предварительная степень деформации 95 %;
2 – то же, 60,5 %; 3 – то же, 40,5 %; 4 – то же, 16,5 %; 5 – то же, 6 %

У металлов с кубической гранецентрированной решеткой (се-


ребро, золото, платина, сплавы золота с серебром) преимуществен-
ную ориентировку имеют плоскости типа {100} и направления типа
47
‹112›, параллельные, соответственно, плоскости и направлению про-
катки. При перекрестной прокатке (прокатке с выверсткой) степень
упрочнения и, соответственно, упорядоченности уменьшается.
При рекристаллизации обычно происходит ослабление ориенти-
ровки, степень которой зависит главным образом от температуры
отжига, степени предварительной деформации, а также наличия
примесей. При низкой температуре отжига текстура деформации со-
храняется или перестраивается в новую. При высокой температуре
отжига (у серебра при 800 °С) текстура практически полностью унич-
тожается. При высокой степени деформации (выше 80 %) у золота и
других металлов с гранецентрированной решеткой после высокотем-
пературного отжига, сопровождаемого сильным ростом величины
зерна, появляется так называемая кубическая текстура рекристалли-
зации (100) [001]. Образование этой текстуры сопровождается резким
ростом анизотропии свойств, понижением прочности и пластичности
и повышением сопротивления коррозии.
В качестве примера можно привести анизотропию свойств се-
ребра, образующуюся при плоской прокатке (рис. 1.13, 1.14).

Рис. 1.13. Анизотропия механических свойств прокатанного серебра:


––––– прокатка в одном направлении; – – – прокатка с выверсткой

Образование текстуры и волокнистости, приводящее к анизо-


тропии, необходимо учитывать при построении технологии дальней-
шей обработки и эксплуатации. Так, при последующей листовой
штамповке симметричных изделий (типа круглых колпачков) анизо-
тропия ведет к неравномерности вытяжки и образованию так назы-
ваемых фестонов, что повышает количество отходов и может привес-
ти к браку. При вытяжке несимметричных изделий анизотропию
48
учитывают при выборе направления осей заготовки относительно на-
правления прокатки. Резко выраженная текстура повышает электро-
проводность. Сопротивление сжимающим и растягивающим напря-
жениям становится больше в направлении волокна, чем в поперечном
направлении, а сопротивление срезу больше в поперечном направле-
нии и меньше в долевом.

Рис. 1.14. Анизотропия временного сопротивления разрыву серебра


в зависимости от температуры отжига:
а – прокатка с выверсткой; б – прокатка в одном направлении;
1 – отжиг при 450 оС; 2 – то же, при 625 оС; 3 – то же, при 900 оС;

При обработке давлением целесообразнее использовать в основ-


ном холодную деформацию, так как изделия имеют небольшие раз-
меры, а ресурс пластичности металлов вполне достаточен для этого
вида деформации. В отдельных случаях для частичного или полного
восстановления пластичности можно использовать промежуточную
смягчающую термообработку, например, отжиг.
Анализ приведенных выше свойств позволяет охарактеризовать
драгоценные металлы как высокотехнологичные материалы, обладаю-
щие высокой пластичностью и пригодные для получения изделий
сложной формы. Однако применение их в чистом виде в ювелирном
производстве ограничено недостаточной твердостью и износостойко-
стью. Поэтому для изготовления ювелирных изделий, как правило, ис-
пользуют их сплавы с другими металлами. Изменяя состав сплавов,
можно изменять их свойства: твердость, прочность, пластичность, цвет,
коррозионную стойкость, плотность, температуру плавления и др.

49
К сожалению, в научно-технической литературе данные по свойствам
сплавов драгоценных металлов крайне скудны, особенно это касается
механических свойств, которые необходимы для правильного построе-
ния технологического процесса и выбора оборудования.

1.3. Основные характеристики


ювелирных сплавов
драгоценных металлов
Технические требования к ювелирным сплавам
Сплавы драгоценных металлов, применяемые для изготовления
ювелирных изделий, должны удовлетворять комплексу технических
требований, включающих эстетические, эксплуатационные, техноло-
гические, а также санитарные требования. Далее рассматриваются ос-
новные требования к ювелирным сплавам драгоценных металлов.
Цвет сплавов. Ювелирные сплавы должны обладать определен-
ным ярким, устойчивым цветом. Они делятся на цветные и белые (ах-
роматичные). Для каждого ювелирного сплава должно быть разрабо-
тано несколько припоев, удовлетворительно совпадающих по цвету с
основным металлом.
Пробность сплавов. Для изготовления ювелирных изделий при-
меняют сплавы с определенным содержанием драгоценного металла –
пробой. В России проба сплава ювелирного изделия удостоверяется
клеймом Инспекции пробирного надзора.
Коррозионная стойкость ювелирных сплавов должна обеспечи-
вать устойчивость поверхности ювелирных изделий к воздействию
внешней среды в нормальных (бытовых) условиях эксплуатации. Наи-
более устойчивы ювелирные сплавы золота и платины высоких проб.
Износостойкость ювелирных сплавов должна быть достаточной
для сохранения качества поверхности изделий при механических воз-
действиях в условиях эксплуатации.
Прочностные характеристики. Механическая прочность юве-
лирных сплавов должна обеспечивать цельность и неизменность
формы ювелирных изделий, отсутствие деформации отдельных час-
тей в процессе носки. Наиболее высокие требования по механической
прочности предъявляются к элементам ювелирных изделий, обеспе-
чивающим крепление ювелирных камней. Помимо временного сопро-
тивления разрыву, большое значение имеет величина предела про-

50
порциональности сплава. При высоких значениях предела пропор-
циональности требуются большие усилия при закреплении, что при-
водит к повышенному браку вставок по сколам.
Технологичность сплавов. Конструктивные особенности кон-
кретных ювелирных изделий определяют требования к технологично-
сти сплавов на различных операциях. В общем виде эти требования
формулируются как способность к получению при литье в изложницу
плотного однородного слитка с равномерным распределением компо-
нентов по высоте и к формированию мелкозернистой структуры при
точном литье; пригодность к пластической деформации со значитель-
ными степенями обжатия; стойкость против красноломкости при пай-
ке; возможность переработки оборотного металла без заметного
ухудшения прочности и пластичности сплава и т. д.

Цветовые характеристики золотых сплавов


В настоящее время ювелирная промышленность располагает
большим выбором различных сплавов золота, позволяющих получать
готовые изделия как с различными физическими свойствами, так и с
различными цветами и оттенками. Цвет и оттенок поверхности – один
из важнейших факторов внешнего вида ювелирных изделий. По
большому счету только два металла из всех имеют цвет: золото и
медь, поэтому и цвета золотых ювелирных сплавов являются резуль-
татом комбинации цветов этих двух металлов, возникающих при их
смешивании в различных пропорциях.
Для разработки новых ювелирных сплавов золота, золотых при-
поев, мало отличающихся по цвету от основных сплавов, а также для
контроля цвета гальванопокрытий цветного золочения ювелиры ис-
пользуют колориметрические методы цветовых измерений золотых
сплавов, выполняемые по системе МКО (международной комиссии
по освещению) (табл. 1.11).
В табл. 1.11 приведены цветовые характеристики ряда золотых
сплавов, полученные по результатам измерения спектральных коэффи-
циентов отражения образцов, в которых представлены координаты цве-
та в системе XYZ, рассчитанные для источника цвета С. Цвет характери-
зуется величиной Y – коэффициентом яркости или светлоты цвета, или
цветностью, задаваемой координатами цветности X и Y. Помимо этих
независимых характеристик, для наглядного представления цвета при-
меняются производные понятия: цветовой фон, соответствующий длине
волны чистого спектрального цвета; насыщенность, отражающая соот-
ношение спектрального и ахроматического цветов.
51
Таблица 1.11
Колориметрические характеристики сплавов золота
(для источника света С)
Координаты
Номер Содержание, % (по массе) Цветовой Насыщенность
Светлота цветности
сплава фон цвета, %
Au Ag Cu Pd x y
1 100 – – – 69,7 0,394 0,389 579 43,5
2 – 100 – – 86,1 0,316 0,323 – –
3 – – 100 – 58,3 0,356 0,335 589 18,3
4 85,8 4,2 – – 72,2 0,382 0,392 576,5 41,1
5 95,8 – 4,2 – 67,6 0,379 0,367 581 33,5
6 75,0 25,0 – – 82,4 0,347 0,375 571 26,7
7 75,0 21,3 3,7 – 76,8 0,354 0,374 574 29,1
8 75,0 15,0 10,0 – 75,6 0,358 0,364 577 27,3
9 75,0 5,0 20,0 – 68,5 0,358 0,347 583 22,1
10 75,0 – 25,0 – 66,2 0,354 0,338 586 18,2
11 58,3 41,7 – – 85,1 0,326 0,345 570 12,6
12 58,3 35,0 6,7 – 86,2 0,341 0,359 572 20,9
13 58,3 20,0 21,7 – 78,0 0,348 0,348 579 19,8
14 58,3 8,0 33,7 – 73,6 0,356 0,345 584 20,5
15 58,3 – 41,7 – 64,4 0,352 0,335 588 18,2
16 37,5 62,5 – – 86,5 0,321 0,330 574 7,0
17 37,5 10,0 48,7 3,8 63,5 0,348 0,339 584,5 17,0

52
Из представленных в табл. 1.11 данных следует, что наиболее
насыщенным цветом обладает золото. Насыщенность цвета золота
при его легировании быстро падает, особенно при введении меди. Го-
раздо меньше падение насыщенности цвета при легировании сереб-
ром, что явно проявляется при сравнении сплавов 958-й пробы. Мож-
но отметить падение насыщенности цвета со снижением пробы
сплавов золота, хотя бинарные сплавы Au–Cu 750, 853, 375 и 333-й
проб очень близки по цветности. Разница в цвете становится заметной
при легировании их серебром.
В последние годы для сравнения цвета поверхностей различных
золотых изделий ювелиры пользуются общеевропейским стандартом
золотых сплавов EN 28654, который является дополнением к стандар-
ту ISO 8654: 1987 Цвета сплавов золота. Определение. Оттенки цве-
тов и обозначение. Целью введения данного документа явилось обес-
печение возможности определения различных цветов золотых
сплавов, основываясь на образцах-эталонах с кодовыми названиями
без необходимости экспериментального использования самих образ-
цов. Согласно этим документам выделяют 6 цветов золотых сплавов:
желто-зеленый, бледно-желтый, светло-желтый, желтый, розовый и
красный. Каждый из цветов имеет свой интервал трихроматических
координат. Таким образом, цвет сплава назначается путем определе-
ния его трихроматических координат с помощью специально приго-
товленных образцов и выбирается из шести перечисленных цветов по
таблице значений, приведенных в стандарте ISO 8654: 1987 для каж-
дого цвета. Европейский стандарт EN 28654 удобно применять для
определения цветов не только поверхности ювелирных изделий, кор-
пусов часов и других подобных изделий, но и покрытий из сплавов
золота. Особенностью данной методики является то, что определение
цвета исследуемого образца производится через систему координат, а
не посредством обозначения химического состава образцов.
При рассмотрении золотых сплавов разных проб было установ-
лено следующее. На сплавах 750-й пробы удается получить наиболее
необычные тона зеленоватого оттенка. С уменьшением пробы резко
снижается насыщенность в области бинарных сплавов Au–Ag, что
приводит к получению обесцвеченных сплавов при содержании Ag
свыше 60 %.
В настоящее время коллекции известных ювелирных домов
представлены изделиями из золота широкой цветовой гаммы, вклю-
чающей кроме традиционных цветов красный, розовый, зеленый,
пурпурный, синий, голубой, фиолетовый и черный цвета золота. Го-
53
лубое, черное и фиолетовое золото создается или на основе интерме-
таллических соединений, или специальными покрытиями, придаю-
щими ювелирным изделиям такой специфический цвет. Золото на ос-
нове интерметаллических соединений не является сплавом и создает
значительные сложности при обработке. Интерметаллические соеди-
нения золота с рубидием имеют темно-зеленый цвет, золота с инди-
ем – голубой, а золота с алюминием – пурпурно-фиолетовый. Все эти
соединения внешне выглядят как металлические, имеют определен-
ный состав и высокую хрупкость.
В старинных книгах голубое золото определяется как сплав желе-
за и золота с пробой 18 карат. Однако последние исследования пока-
зали, что этот сплав имеет выраженный белый цвет, а голубой отте-
нок этих сплавов может быть вызван образованием на поверхности
сплава пленки окисла железа, который подобен голубому оттенку за-
каленной стали. Причем сплав может иметь те же характеристики, что
и сталь, и даже покрываться ржавчиной.
Корпус часов из голубого золота изготавливается по различным
технологиям, например, можно покрыть золото голубым прозрачным
лаком. Другой процесс, более технологичный, состоит в никелирова-
нии золотого корпуса и химической окраске никеля или во введении
атомов кобальта в поверхностный слой золотого сплава, что также
должно придавать голубой оттенок поверхности.
Многие ювелиры не признают голубое золото, а, например, Бри-
танский пробирный комитет (British Assay Offices) не разрешает ис-
пользование термина «голубое золото», так как считает, что невозмож-
но произвести золотой сплав, который действительно был бы голубым.
Фиолетовое, или аметистовое, золото получают при сплавлении
75 % Аu и 25 % А1. Получаемый продукт имеет очень красивый фио-
летовый цвет и также не является сплавом, так как не имеет многих
свойств, присущих металлам. Это золото быстро окисляется, с трудом
обрабатывается и является очень хрупким.
Различные типы черного золота имеют черную пленку, состоя-
щую в основном из окислов меди и никеля, или нанесенное на по-
верхность металла гальваническое покрытие из мельчайших частиц
золота. Линейные размеры частиц меньше длины волны света не мо-
гут отражать его, и поэтому поверхность кажется черной. Пленка
очень непрочна и может использоваться только там, где она защище-
на от любого контакта. Если соблюдаются соответствующие условия,
можно получить черную бархатную поверхность, резко контрасти-
рующую с полированным золотом.
54
Не всем нравятся украшения из золота таких экзотических цве-
тов, так как в представлении потребителя такое золото не является
чистым и содержит меньше чистого золота. На самом деле украшения
из золота самых различных цветов, имеющие одинаковую пробу, со-
держат один и тот же процент золота. Золото традиционного цвета
585-й пробы отечественных производителей содержит в своем соста-
ве больше меди и поэтому имеет характерный красновато-желтый
цвет. В состав ювелирных изделий европейских производителей до-
бавляется больше серебра, в результате получается распространённое
на Западе желтое золото с характерным зеленоватым оттенком. Кроме
того, основной процент реализации коллекций в мире, в том числе
тех, которые готовятся каждый год на традиционную выставку в Ви-
ченце, изготовлены из желтого золота.
На сегодняшний день самыми популярными и респектабельными
считаются изделия из белого золота, белый цвет которых достигается за
счет введения в золото палладия. Белое золото традиционно является
прекрасным обрамлением для драгоценных камней. Цвет бриллианта не
всегда чисто белый, может быть желтым и даже иметь коричневый от-
тенком, а белое золото придает любому оттенку камня белый цвет и уси-
ливает его сияние. Поэтому в изделиях из цветного золота бриллиант за-
крепляют в накладку из белого металла, чтобы показать его красоту.
Изделия из желтого золота тоже могут быть с бриллиантами, но это, как
правило, делают при использовании технологии цельнолитых изделий.
До изобретения белого золота бриллианты вставлялись в серебро.
Сплавы белого золота делятся на благородное и неблагородное (на
основе Ag–Ni–Cu) золото (табл. 1.12). Первый вид белого золота по-
лучают легированием золота добавками Ag, Pt и Pd. Неблагородное
золото содержит Ni, а для улучшения литейных свойств в него еще
добавляется Zn.

Таблица 1.12
Литейные сплавы белого золота
Содержание, % (по массе)
Марка сплава
Аu Сu Ni Zn Прочие
ЗлМНЦ750-15-7.5 75 15 7,5 2.5 –
ЗлМНЦ750-12,5-10 75 12.5 10 Ост. 0.03 Re
ЗлМНЦ583-25-12,5 58,3 25 12.5 4.2 –
ЗлМНЦ583-16-17 58,3 16,2 17 8,5 –
ЗлМНЦ583-22-15 58,3 22 14.7 4.8 0.2 Мn

55
Неблагородное белое золото в 2 раза тверже и прочнее благо-
родного, но при отжиге на нем образуется пленка окиси никеля, а при
взаимодействии с серой оно становится красноломким. Температура
отжига неблагородного белого золота лежит в пределах 600–700 °С,
при этом заготовку покрывают борной кислотой, иначе поверхность
станет желтой, а окись никеля можно будет удалить только шлифов-
кой. После отжига для предотвращения растрескивания необходимо
медленное охлаждение.
В ювелирном производстве используют сплавы белого золота
двух типов: пластически деформируемые сплавы на основе системы
Au–Ag–Pd, применяемые для получения заготовок методом листовой
штамповки или ручной обработки, и литейные сплавы системы Аu–
Cu–Ni–Zn для получения заготовок методом точного литья.
Необходимо упомянуть об отличиях изделий из белого золота от
платиновых. Белое золото имеет желтоватый оттенок, а у платины та-
кого оттенка нет, так как чисто белый цвет платины присутствует от
природы.

Клеймение ювелирных изделий


Важнейшей характеристикой ювелирных изделий является про-
ба (нем. Probe, от лат. probo – испытываю, оцениваю) драгоценных
металлов, которая указывает на количественное содержание золота,
серебра, платины или палладия в лигатурном сплаве, из которого из-
готовляются ювелирные изделия, зубопротезные диски, монеты, ме-
дали и т. д. Контролирует оборот драгоценных металлов в России Фе-
деральное казенное учреждение «Российская государственная про-
бирная палата при Министерстве финансов Российской Федерации»
(ФКУ «Пробирная палата России»). Целью осуществления пробирно-
го надзора является защита потребителей ювелирных и других быто-
вых изделий из драгоценных металлов и драгоценных камней, прав
изготовителей указанных изделий от недобросовестной конкуренции,
а также защита государственных интересов в сфере обращения драго-
ценных металлов и драгоценных камней. Пробирная палата России
осуществляет федеральный пробирный надзор, государственный кон-
троль при вывозе из Российской Федерации в страны, не входящие в
Таможенный союз, и ввозе в Российскую Федерацию из этих стран
драгоценных металлов и драгоценных камней, а также контроль за
исполнением организациями, осуществляющими скупку, куплю-
продажу драгоценных металлов и драгоценных камней, ювелирных
изделий из них и лома таких изделий, требований законодательства
56
Российской Федерации о противодействии легализации (отмыванию)
доходов, полученных преступным путем, и финансированию терро-
ризма. В функции этого органа входит проведение экспертизы оттис-
ков пробирных клейм, экспертизы драгоценных металлов и драгоцен-
ных камней и изделий из них, арбитражных и контрольных анализов,
экспертизы музейных и архивных ценностей.
Непосредственно пробирный надзор в Российской Федерации
осуществляется территориальными государственными инспекциями
пробирного надзора. В этих инспекциях имеются производственные
участки по опробованию, механическому, электроискровому и лазер-
ному клеймению изделий, химические лаборатории, подразделения
музейных экспертов и контрольного аппарата. В Центральной ин-
спекции пробирного контроля функционирует лаборатория электро-
эрозионной обработки металлов, которая предоставляет территори-
альным госинспекциям клейма-электроды.
Палата обеспечивает единство деятельности государственных
инспекций пробирного надзора, снабжает их современными аналити-
ческими и другими приборами, специальным оборудованием, госу-
дарственными пробирными клеймами и эталонными сплавами драго-
ценных металлов.
До 1927 г. в нашей стране применялась русская золотниковая
проба, выражавшая содержание драгоценного металла в золотниках
(1 золотник составляет 4,3 г), приходящегося на 1 фунт сплава, со-
стоящий из 96 золотников. По содержанию золота 56-я проба в золот-
никовой системе эквивалентна 583-й пробе метрической системы. С
1927 г. была установлена метрическая система проб, в которой со-
держание основного металла выражается в тысячных долях или коли-
чеством граммов драгоценного металла в одном килограмме сплава.
Чистые металлы – Au, Ag, Pt, Pd – имеют условную (расчетную) пробу
1 000. Реальные металлы из-за наличия примесей имеют пробу не
выше 999,9–999,99°. Для определения пробы сплава известного со-
става содержание драгоценного металла, выраженное в процентах,
нужно умножить на 10.
В Англии и США применяют систему проб в каратах, при кото-
рой чистому металлу соответствует проба в 24 карата. Для обозначе-
ния пробы в каратной системе используются клейма, содержащие бу-
кву К после значения пробы. Клейма вида 14К, 18К означают, что
изделие изготовлено из сплавов, имеющих пробы 14 и 18 карат (в
России – это 585-я и 750-я пробы соответственно). Клейма вида
22KGP, 23KGP означают, что изделие позолочено с использованием
57
золота 916-й или 958-й проб соответственно. Сокращение KGP здесь
происходит от англ. karat gold plated – покрыто столько-то каратным
золотом..
В табл. 1.13 приведены пробы сплавов в разных системах.

Таблица 1.13
Пробы сплавов драгоценных металлов
Метриче- Метриче-
Золотниковая Каратная Золотниковая Каратная
ская ская
1 000 96 24 583(585) 56 14
958 92 23 500 48 12
916 88 22 375 36 9
875 84 21 333 – 8
750 72 18 – – –

Проба гарантируется государством, поэтому все ювелирные


изделия обязательно проходят пробирный контроль и на них накла-
дывают оттиски пробирных клейм. С этой целью изделия предъяв-
ляют для пробирования и клеймения в соответствующую террито-
риальную инспекцию пробирного надзора. Государственное про-
бирное клеймо (проба) – это специальный знак, который чеканится
на ювелирных изделиях (или накладывается немеханическим спо-
собом: электроискровым или с помощью лазера) государственными
инспекциями пробирного надзора. Этот знак удостоверяет, что из-
делие проверено в государственной инспекции и имеет пробу не
ниже той, что изображена на клейме. Инспекции проверяют соот-
ветствие изделий заявляемой пробе и ставят клеймо, удостоверяю-
щее эту пробу, или количество содержащихся в сплаве изделия дра-
гоценных металлов. Слитки драгоценных металлов клеймятся
пробой, определенной в сплаве. Не подлежат клеймению ордена,
наградные медали и монеты, хотя проба их сплавов строго регла-
ментирована и контролируется.
В странах, где установлен государственный пробирный надзор,
торговля изделиями из драгоценных металлов без оттисков пробир-
ных клейм запрещена, а подделка пробирного клейма преследуется
законом. Для клеймения изделий применяются пробирные клейма раз-
нообразных форм и рисунков.
Государственное пробирное клеймо в нашей стране состоит из
знака удостоверения и знака пробы, которые могут быть представле-
ны вместе (в одном изображении) или отдельно. С 1958 г. в СССР
58
знак удостоверения представляет собой изображение серпа и молота
на фоне пятиконечной звезды (рис. 1.15).

Рис. 1.15. Пробирное клеймо на золотом изделии

Этот знак используется и в настоящее время. С 1994 г. установлен


знак удостоверения, представляющий собой женскую голову в ко-
кошнике в профиль, повернутую направо. Структура пробирного
клейма для 750-й пробы золота, представленная на рис. 1.16, содер-
жит следующую информацию: 1 – шифр территориальной инспекции
пробирного надзора (Государственная инспекция пробирного надзо-
ра); 2 – знак удостоверения; 3 – знак пробы.

Рис. 1.16. Структура пробирного клейма:


1 – шифр Государственной инспекции пробирного надзора;
2 – знак пробирного удостоверения;
3 – цифровое обозначение пробы драгоценного металла

Действующие в настоящее время государственные пробирные


клейма России представлены на рис. 1.17. Клейма делятся на две
группы: основные и дополнительные. Основные пробирные клейма
59
имеют самостоятельное значение и удостоверяют соответствие изде-
лия указанной на клейме пробе. Разнообразие форм ювелирных ук-
рашений определяет и различие форм основных пробирных клейм:
круглые, двусторонние круглые, в виде лопатки, прямоугольника,
усеченно-овальные, продолговатые с закругленными углами. К ос-
новным пробирным клеймам относятся клейма литер «А», «Б», «В» и
«Г». Клеймо литеры «А» имеет круглую форму и состоит из знака
удостоверения и шифра инспекции пробирного надзора. Клеймо ли-
теры «Б» в зависимости от драгоценного металла может быть не-
скольких видов:
– клеймо в виде лопатки, состоящее из знака удостоверения,
шифра инспекции пробирного надзора и пробы, предназначено для
клеймения золотых и платиновых изделий;
– клеймо в виде прямоугольника с выпуклыми противополож-
ными сторонами, состоящее из знака удостоверения, шифра инспек-
ции и пробы, служит для клеймения серебряных изделий;
– клеймо усеченно-овальной формы, состоящее из знака удосто-
верения, шифра инспекции и пробы, предназначено для клеймения
изделий из сплавов на основе палладия.

Для золотых изделий Для серебряных изделий

Для платиновых изделий Для палладиевых изделий

Рис. 1.17. Основные пробирные клейма России

60
Клеймо литеры «В» выполнено двусторонним, круглым, состоя-
щим из двух частей: знака удостоверения с шифром пробирной инспек-
ции и круглого знака с цифрами проб и предназначено для клеймения
изделий из драгоценных металлов на привешиваемых к ним пластинах.
Клеймо литеры «Г» имеет продолговатую форму с закруглен-
ными углами, состоит из знака удостоверения, шифра инспекции и
пробы и используется для клеймения тонколистового (сусального)
золота и серебра.
К дополнительным пробирным клеймам относятся клейма литер
«Д» и «Е».
Клеймо литеры «Д» имеет квадратную форму со срезанными уг-
лами и служит для клеймения разъемных, второстепенных и дополни-
тельных частей изделий из драгоценных металлов.
Клеймо литеры «Е» имеет квадратную форму со срезанными уг-
лами, букв НП и предназначено для клеймения изделий из драгоцен-
ных металлов, не соответствующих заявленной пробе. Дополнитель-
ные клейма применяют только в сочетании с одним из основных
пробирных клейм. Перечисленные клейма представлены на рис. 1.18.

а б в

г д е
Рис. 1.18. Литеры пробирных клейм России:
а – «А»; б – «Б»; в – «В»; г – «Г»; д – «Д»; е – «Е»

Все ювелирные изделия из драгоценных металлов, предъявляе-


мые в инспекцию пробирного надзора для клеймения, кроме пробы
должны иметь оттиск клейма изготовителя (именник), который со-
держит индивидуальные знаки изготовителя и знаки, указывающие на
год клеймения. Именник регистрируется и утверждается Министерст-
вом финансов Российской Федерации ежегодно. Оттиски именников
и государственного пробирного клейма наносятся на ювелирные из-

61
делия также по определенным стандартам: кольца – на внутреннюю
сторону обода; серьги, цепочки, броши – на деталь замка; кулоны,
подвески – на внешнюю сторону ушка.
Именник представляет собой заключенное в рамку сочетание
цифр и букв сокращенного названия изготовителя и года выпуска ук-
рашения. При этом именник должен располагаться только слева или
сверху от пробы. Отсутствие именника при наличии пробы может оз-
начать следующее.
1) проба фальшивая, и металл не является драгоценным;
2) проба фальшивая, металл соответствует заявленной пробе, но
изготовитель работает нелегально;
3) проба настоящая, а изделие изготовлено за рубежом. На нем
часто присутствует клеймо иностранного изготовителя. Следует от-
метить, что некоторые импортные позолоченные изделия имеют
клеймо, которое показывает пробу покрытия, а не самого изделия. В
России на плакированные изделия пробу не ставят.
Ювелирные украшения, изготовленные из частей драгоценных и
недрагоценных металлов, должны иметь знак «металл» – сокращенно
«мет». В противном случае такие украшения клеймению не подлежат.
Если в изделиях имеются видимые детали из недрагоценных метал-
лов, то на них ставится оттиск знака: «мет», «мельх», «нерж».
На реставрированных изделиях из драгоценных металлов рядом
со знаком-именником ставится буква Р (реставрация).
Нанесение оттисков именника предприятия-изготовителя и
клейма государственной пробы может осуществляться методом мест-
ного удара клейма по поверхности изделия или электроискровым спо-
собом на специальных станках.
Шифр именника с 2001 г. представляет собой сочетание из че-
тырех букв русского алфавита. Первым знаком именника должна
быть начальная прописная (заглавная) буква русского алфавита – А,
являющаяся шифром первого года третьего тысячелетия. Буквы рус-
ского алфавита Б, В, Г являются шифром 2002, 2003, 2004 гг. соответ-
ственно. Второй знак именника — прописная буква русского алфави-
та, являющаяся шифром госинспекции, в районе деятельности
которой находится изготовитель. Следующие два знака – прописные
буквы русского алфавита – являются шифром изготовителя. Все зна-
ки именника должны быть заключены в единый контур, форму кото-
рого самостоятельно определяют госинспекции пробирного надзора.
Клеймение изделий из драгоценных металлов производится ис-
ходя из результатов опробования их на пробирном камне и контроль-
62
ного анализа. При этом допускаемые отклонения фактической пробы
от номинальной должны быть не более перечисленных ниже:
- сплавы золота в полуфабрикатах ±3 пробы;
- сплавы серебра, платины, палладия ±5 проб;
- изделия из золота ±5 проб;
- изделия из серебра по основному металлу ±5 проб;
- изделия из серебра с припоем ±15 проб;
- филигранные мелкие изделия из серебра вместе с припоем ±20
проб;
- изделия из платины ±10 проб;
- изделия из сплавов палладия ±15 проб.
В настоящее время в России ГОСТ Р 53197–2008. Ювелирные
изделия. Пробы сплавов на основе драгоценных металлов установле-
ны пробы сплавов на основе драгоценных металлов (кроме припоев),
рекомендованные для использования при изготовлении ювелирных
изделий. Эти пробы приведены в табл. 1.14.

Таблица 1.14
Пробы сплавов драгоценных металлов
Сплав драгоценного металла Проба
Сплав на основе золота 375; 500; 585; 750; 958; 999; 999,9
Сплав на основе платины 850; 900; 950; 990
Сплав на основе палладия 500; 850; 900; 950; 990
Сплав на основе серебра 800; 830; 875; 925; 960; 999

При опробовании применяют методы как разрушающего, так и


неразрушающего контроля. Самым распространенным и простым явля-
ется метод неразрушающего контроля с использованием пробирного
камня. Опробование на пробирном камне, который представляет собой
кремнистый сланец черного цвета, производится при помощи пробир-
ных эталонов (игл) и реактивов. Для опробования используют платино-
вые эталонные иглы проб 940; 950; 960, золотые иглы проб 333; 375;
500; 578; 583; 585; 750; 900; 916 и 958 и серебряные иглы проб 500; 550;
600; 650; 700; 750; 800; 875; 916; 925 и 960. В соответствии с методикой
на испытываемом изделии делается штрих длиной примерно 10–15 мм
и шириной 2–3 мм, а рядом с ним наносят штрих пробирной иглой,
подходящей по пробе и цвету к сплаву изделия. Затем поперек нанесен-
ных штрихов проводят стеклянной палочкой, смоченной реактивом.
Через 10 – 20 с раствор осторожно снимают фильтровальной бумагой,
63
дают осадку немного высохнуть, а затем сравнивают его оттенки на
штрихах от изделия и от иглы. Если цвет осадка одинаков, то проба их
одинакова; если цвет осадка на штрихе от испытуемого изделия темнее
цвета осадка на штрихе от иглы (эталона), то проба изделия ниже пробы
иглы; если цвет осадка на штрихе от изделия светлее цвета осадка на
штрихе от иглы, то проба изделия выше пробы иглы.
Этот метод дает хорошие результаты и квалифицированный
эксперт (пробирер) определяет пробу сплава с точностью до двух
единиц, что ниже, чем установленный ремедиум (отклонение). По-
этому для практических целей наряду с простотой и скоростью опро-
бования, этот метод удобен. Однако для работы с пробирным камнем
требуются высококвалифицированные специалисты.
Когда требуется более точное определение пробы, ювелирные из-
делия подвергают химическому анализу, который основан на определе-
нии в навеске сплава содержания чистого металла методом количест-
венного химического анализа. По массе чистого металла определяют
количество драгоценного металла в сплаве, т. е. его пробу. При исполь-
зовании этого метода целостность изделия нарушается. Кроме того, он
требует значительного времени и специального оборудования.
В последнее время при оперативном анализе все чаще исполь-
зуются специальные детекторы.
Промышленность выпускает различные типы детекторов дра-
гоценных металлов, например, Gold Detector GS 2532, Gold
Detector WgD 00. Все они портативны, удобны и просты в работе,
надежны и дают хорошие результаты. Многие из детекторов по-
зволяют определять не только содержание золота в сплаве, но и
отличать металлы (золото, серебро, платину, палладий), а также
позволяют обнаруживать на металле наличие покрытия из золота.
Принцип их работы основан на том, что в электрическую цепь
включается изделие из металла (проводник), на который из щупа-
баллончика, также включенного в электрическую цепь, на испы-
туемое изделие наносится капелька специального электролита.
Электролит, взаимодействуя с металлом, изменяет состояние элек-
трической цепи. Степень этого изменения зависит от содержания
драгоценного металла в сплаве. Некоторые типы детекторов снаб-
жены цифровым дисплеем, на котором сразу высвечиваются ре-
зультаты испытаний. Другие типы приборов снабжены индикато-
рами, дающими информацию о пробе золота в изделии и в
метрической, и в каратной системах, а также о содержании в нем
платины. Все испытание занимает несколько секунд.
64
За рубежом производители ювелирных изделий также могут на-
носить на них знаки пробы, как правило, в виде двузначных чисел,
например, 18 kt или 14 kt, что характеризует пробу драгоценного
сплава в каратах в сочетании с именником или без него. Многие зару-
бежные страны имеют государственное клеймо. Например, в Швей-
царии – это изображение головы сенбернара, во Франции – орел, в
Украине – трезубец и т. д.
С целью облегчения международной торговли изделиями из дра-
гоценных металлов ряд европейских стран заключил международную
конвенцию (Венская конвенция), официальный знак которой «Весы»
носит название «Общее клеймо». Это клеймо ставится по просьбе
клиента и в основном на корпуса дорогих часов. В 1991 г. была соз-
дана ассоциация Emagold, в которую входят 120 крупнейших юве-
лирных производств ведущих стран Европы. Она имеет клеймо в виде
восходящего солнца.
Единицей массы при взвешивании драгоценных металлов слу-
жит грамм. Взвешивание проводится на электронных весах с точно-
стью до 0,01 г. В международной торговле при определении массы
драгоценных металлов используют тройскую (аптекарскую) унцию,
равную 31,103477 г.

1.4. Основы металловедения


ювелирных сплавов
Обзор влияния различных элементов
на драгоценные металлы
Из восьми драгоценных металлов в качестве ювелирных исполь-
зуют сплавы на основе золота, серебра, платины и палладия. Марки
российских ювелирных сплавов, применяемых для изготовления юве-
лирных, ритуально-обрядовых и других изделий бытового назначе-
ния, регламентирует ГОСТ 30649–99. Сплавы на основе благородных
металлов. Ювелирные марки. Кроме того, этот документ содержит
сведения о некоторых свойствах ювелирных сплавов, их назначении и
рекомендуемой технологической пригодности.
Применение драгоценных металлов в чистом виде в ювелирном
производстве не всегда оправдано из-за высокой стоимости, недоста-
точной твердости и износостойкости, поэтому для ювелирных изде-
лий используют в основном сплавы этих металлов, которые образу-
ются путем их соединения с металлами и металлоидами в
65
расплавленном состоянии. Варьируя компонентами сплава, можно
изменять такие его свойства, как твердость, прочность, пластичность,
цвет, коррозионная стойкость и другие, а добавление недрагоценных
металлов снижает стоимость сплавов драгоценных металлов. В золото
обычно добавляют серебро, медь, платину, палладий, цинк, кадмий.
Сплавы серебра обычно имеют один легирующий элемент – медь, но
иногда в серебро могут добавлять цинк, кадмий, алюминий и никель.
В сплавах платины легирующими компонентами являются медь или
иридий и в малых количествах рутений и осмий.
При изготовлении ювелирных изделий чаще используются спла-
вы тройной системы золото – серебро – медь, реже двойные сплавы:
золото – серебро, золото – медь. В ювелирном деле применяются также
сплавы: золото – платина; золото – палладий; золото – кадмий; сереб-
ро – медь – кадмий; серебро – медь; серебро – цинк; серебро – кад-
мий; серебро – алюминий; серебро – никель – медь – цинк; платина –
иридий; платина – рутений; платина – осмий.
Разработка оптимального состава сплава требует знаний о влия-
нии основных легирующих элементов, а также примесей на свойства
ювелирного сплава. Ниже описано влияние различных металлов на
свойства золотого сплава. Серебро, добавленное в сплав золота, по-
вышает его пластичность, ковкость, понижает температуру плавле-
ния, а также изменяет цвет сплава от желтого до почти белого. Медь
увеличивает твердость сплава и придает ему красный цвет. Палладий
повышает температуру плавления золотого сплава и при этом освет-
ляет его. Никель сообщает сплаву твердость, повышает литейные
свойства и придает ему бледно-желтый цвет. Кадмий снижает твер-
дость, температуру плавления и окрашивает сплав в зеленоватый
цвет. Цинк повышает твердость, снижает пластичность, в большей
степени, чем кадмий, снижает температуру плавления и изменяет цвет
сплава в сторону белого. Платина повышает упругость сплава и тем-
пературу плавления, придавая ему белый цвет. Рутений повышает
твердость, износостойкость и температуру плавления сплава, но его
цвет не изменяет. Иридий и осмий в большей степени, чем рутений,
повышают твердость, износостойкость и температуру плавления
сплава, не меняя при этом его цвета.
В химический состав ювелирных сплавов разными путями могут
попадать и другие элементы.
Ртуть ювелиры используют при получении золотой и серебря-
ной амальгам при горячем золочении и серебрении, а для повышения
температуры плавления в нее добавляют золото, серебро и другие ме-
66
таллы. Полученные таким образом амальгамы становятся твердыми
при комнатной температуре и применяются для покрытия ювелирных
изделий.
Чистая медь используется при изготовлении шаблонов и опыт-
ных образцов изделий, а также в качестве присадочного материала.
Технические сплавы меди с цинком называются латунями. Эти
сплавы содержат свыше 50 % Cu и имеют желтый цвет. Сложные ле-
гированные латуни содержат кроме цинка и другие элементы – сви-
нец, олово, алюминий, марганец, никель. В ювелирном деле латуни,
обладающие высокой пластичностью, используют при изготовлении
посуды и украшений. Латунь, содержащая 10 % цинка, известна под
названием «томпак». Она имеет желтоватый цвет и по свойствам
близка к меди. Томпак используют при изготовлении ювелирных из-
делий с последующим нанесением на них защитных покрытий.
В ювелирном деле используют оловянные бронзы (сплавы сис-
темы медь – олово), обладающие высокими литейными свойствами
(жидкотекучесть, малая усадка), а также высокой прочностью, стой-
костью против коррозии и красивым желтоватым цветом. Наиболь-
шее распространение имеют сплавы меди с 5–10 % олова. Сплав меди
с 5 % олова называют монетной, или медальной, бронзой, а сплав с
10 % олова – пушечной бронзой (из него раньше отливали пушки).
Сплав на основе меди, содержащий 13,5–16,5 % никеля и
18–20 % цинка, имеет высокую твердость, упругость и хорошую кор-
розионную стойкость и в ювелирном деле используется для изготовле-
ния игл, булавок, пружин и посеребренных столовых приборов.
Цинк используется в качестве присадки в сплавах драгоценных
металлов.
Кадмий снижает температуру плавления твердых припоев, при
введении его в сплавы серебро – медь их пластичность повышается.
Олово также является важнейшим составным компонентом мяг-
ких легкоплавких припоев.
Ювелиры используют свинец для купелирования и как присадку
для получения мягких припоев.

Сплавы золота
Основой большинства ювелирных золотых сплавов является
тройная система золото – серебро – медь, представляющая собой пря-
моугольную трехгранную призму, основанием которой служит равно-
сторонний концентрационный треугольник. Ребра призмы соответст-
вуют чистым металлам, а грани – двойным системам: Au–Ag, Au–Cu,
67
Ag–Cu. Кривые ликвидуса всех сплавов системы образуют поверх-
ность ликвидуса. Выше этой поверхности сплавы находятся в жидком
состоянии. Из кривых солидуса образуется поверхность солидуса.
Между этими поверхностями находятся расплав и твердые кристал-
лы. Рассмотрим двойные диаграммы, входящие в тройную систему.
Система Au–Ag представляет собой диаграмму состояния с
неограниченной растворимостью компонентов в жидком и твердом
состоянии (рис. 1.19), имеющую сигарообразную форму. По оси ор-
динат диаграммы откладываются температуры, а по оси абсцисс –
составы сплавов в процентах. Левая точка оси абсцисс соответству-
ет чистому золоту. При движении слева направо увеличивается
процентное содержание серебра в сплаве и заканчивается ось абс-
цисс диаграммы точкой, соответствующей чистому серебру, кото-
рое плавится и кристаллизуется при постоянной температуре, рав-
ной 960,5 °С.
Верхняя граница «сигары» называется ликвидусом, это темпера-
туры, выше которых сплавы системы Au–Ag находятся в жидком со-
стоянии (область L). Нижняя граница «сигары» называется солиду-
сом, ниже которого сплавы переходят в твердое состояние (α-твердый
раствор). Между ликвидусом и солидусом сплав находится в твердо-
жидком состоянии. Обе кривые сходятся в точках плавления чистых
металлов.

Рис. 1.19. Диаграмма состояния сплавов системы Au–Ag


68
Анализ диаграммы позволяет сделать вывод о составе и струк-
туре различных сплавов этой системы, а также об их поведении при
переходе из твердого состояния в жидкое и наоборот. По диаграмме
можно установить, в каком интервале температур любой сплав двой-
ной системы кристаллизуется или плавится.
Для ювелирного производства большой интерес представляет
изменение цвета сплавов этой системы: от желтого, соответствующе-
го чистому золоту, до белого цвета чистого серебра. Сплавы с содер-
жанием золота от 60 до 70 % имеют красивый зеленый оттенок. Од-
нако из-за низких механических свойств эти сплавы на практике
применяются очень редко, поэтому обычно к ним добавляют другие
легирующие элементы.
Сплавы системы золото – серебро с содержанием золота до
52,3 % разрушаются под действием азотной кислоты, сплавы с более
высоким содержанием золота в азотной кислоте почти не растворяют-
ся. Сплавы с содержанием золота выше 75 % растворяются только в
царской водке. Нижняя граница коррозионной стойкости этих спла-
вов лежит в пределах 37,7 % Au. Сплавы с меньшим содержанием зо-
лота образуют сернистые соединения и темнеют.
В системе Au–Cu оба металла из-за близкого строения атомов
образуют непрерывный ряд твердых растворов, как и в описанной
выше системе. Линия ликвидуса (рис. 1.20) начинается от точки, со-
ответствующей температуре плавления золота (1 063 °С), и заканчи-
вается в точке плавления меди (1 083 °С). Однако эти кривые не под-
чиняются такой строгой закономерности, как у сплавов Au–Ag. Точки
ликвидуса и солидуса большей частью находятся ниже температур
плавления чистых металлов. При составе 82 % Au и 18 % Cu темпера-
тура плавления сплава опускается до минимума, а ликвидус и солидус
в этой точке совпадают. С уменьшением содержания золота в сплаве
до 82 % температура плавления сплавов понижается, а затем повыша-
ется до температуры плавления меди.
Из диаграммы также следует, что из твердого раствора при тем-
пературе около 400 °С выделяются соединения AuCu и AuCu3 с упо-
рядоченной структурой, что сопровождается перестройкой кристал-
лической решетки. Медленное охлаждение или длительная выдержка
при определенных температурах могут значительно повысить твер-
дость и прочность сплавов этой области.
Система Au–Cu включает сплавы красного золота, которые при-
обретают такой цвет благодаря присутствию меди. Сплавы Au–Cu так
же, как и сплавы Au–Ag, в ювелирном деле применяются очень редко.
69
Рис. 1.20. Диаграмма состояния сплавов системы Au–Cu

При обработке сплавов системы Au–Cu с содержанием золота от


50 до 75 % следует помнить, что они расположены в области диспер-
сионного твердения. Если после литья или отжига необходимо пла-
стичное состояние сплава, то его старение необходимо предотвратить
закалкой в воде. Если же готовое изделие должно быть твердым и
прочным, то после закалки его нужно подвергнуть искусственному
старению, заключающемуся в выдержке при температурах образова-
ния упорядоченного твердого раствора 300–400 °С.
Под действием сильных кислот (особенно азотной) сплавы с со-
держанием золота менее 65 % разрушаются; при более высоком со-
держании золота их разрушение незначительно.
Все сплавы Au–Cu растворяются в царской водке. Важнейшим
недостатком этих сплавов является малая устойчивость против корро-
зии на воздухе. Сплав с содержанием золота ниже 50,8 % заметно ту-
скнеет на воздухе из-за образования сернистых соединений.
Система Ag–Cu представляет собой диаграмму эвтектического
типа с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоя-
нии и будет подробно рассмотрена в разделе, посвященном ювелир-
ным сплавам серебра.

70
Если диаграммы состояния двухкомпонентных сплавов изобра-
жаются на плоскости, то процессы, происходящие в трехкомпонент-
ном сплаве, описываются пространственной диаграммой состояния в
координатах «состав – температура». На практике такие пространст-
венные диаграммы, как правило, не используются. Если такую диа-
грамму состояния рассечь горизонтальными плоскостями, параллель-
ными плоскости концентрационного треугольника, то получим
горизонтальные или изотермические разрезы. Проведение указанных
плоскостей в определенном температурном интервале через поверх-
ность ликвидуса с последующим проецированием линий пересечения
на основание диаграммы позволяет получить концентрационный тре-
угольник поверхности ликвидуса (рис. 1.21, а). Аналогично строится
концентрационный треугольник поверхности солидуса (рис. 1.21, б).
Линии пересечения плоскостей с поверхностями тройной диаграммы
называют изотермами. Содержание чистого металла в сплаве опреде-
ляется линией, параллельной стороне треугольника, лежащей против
угла, соответствующего рассматриваемому металлу. По цифрам на
сторонах треугольника определяется количественное значение ком-
понента.

а б
Рис. 1.21. Изотермические разрезы диаграммы состояния
тройной системы Au–Ag–Cu: а – изотермы ликвидуса;
б – изотермы солидуса: 1 – область эвтектических сплавов

Изотермы ликвидуса и солидуса позволяют изучать интервалы


кристаллизации сплавов, а также установить соотношение жидкой и
твердой фаз в области плавления. Но из концентрационных треуголь-

71
ников нельзя сделать вывод о поведении компонентов в твердом со-
стоянии. Для этого служат вертикальные, или политермические раз-
резы диаграммы.
На рис. 1.22, а представлен политермический разрез диаграммы,
по которому можно определить структуру всех сплавов тройной сис-
темы при одинаковом содержании золота (37,5 %, или 375-я проба).
На рис. 1.22, б дано изменение механических свойств всех сплавов
375-й пробы золота.

а б
Рис. 1.22. Политермический разрез (а) и механические свойства (б)
сплавов 375 пробы, относящихся к тройной системе Au–Ag–Cu:
1 – относительное удлинение δ, %; 2 – временное сопротивление разрыву σв,
МПа; 3 – твердость HB, МПа; 4 – твердость после старения HB, МПа

В тройной системе Au–Ag–Cu различают сплавы с эвтектикой и


твердые растворы. В области, которая простирается от точки Е эвтек-
тики системы Ag–Cu до точки К (рис. 1.21), образуются эвтектиче-
ские сплавы с одновременным выделением α- и β-твердых растворов:
α-твердый раствор – сплав золота, серебра и небольшого коли-
чества меди (до 9 %);
β-твердый раствор – сплав золота, меди и небольшого количест-
ва серебра (до 8 %).
Сплавы, которые не входят в эвтектическую область, называют-
ся доэвтектическими. Микроструктура этих сплавов будет представ-
лять собой большие первичные кристаллы и расположенную между
ними мелкодисперсную эвтектику. Сплавы тройной системы, лежа-
72
щие за пределами эвтектической области, будут затвердевать как
твердые растворы. При этом образуется однородная структура, соот-
ветствующая чистому металлу. Если состав твердого раствора близок
к сплавам с эвтектикой, то при медленном охлаждении происходит
частичный распад твердого раствора с выделением второй фазы.

а б

в г
Рис. 1.23. Концентрационный треугольник значений твердости НВ, МПа (а),
временного сопротивления разрыву σв, МПа (б),
относительного удлинения δ, % (в) и областей химической стойкости сплавов
тройной системы Au–Ag–Cu (г): 1 – стойкие; 2 – слаборастворимые;
3 – растворимые; 4 –тускнеющие на воздухе

Тройную диаграмму можно использовать для описания механиче-


ских свойств сплавов. В концентрационном треугольнике такой диа-
граммы все усредненные значения рассматриваемых величин, например

73
твердости по Бринеллю, лежат в одной плоскости (рис. 1.23, а). Как
видно из диаграммы, максимальную твердость имеет сплав, содержа-
щий 50 % Au. Сплавы, расположенные в области, обогащенной сереб-
ром, обладают наименьшей твердостью. Сплав золота 750-й пробы бу-
дет тем тверже, чем больше в его составе эвтектики Ag–Cu.
Концентрационный треугольник, построенный по величинам
временного сопротивления разрыву (рис. 1.23, б), напоминает рас-
смотренную выше диаграмму твердости: сплавам с высокой твердо-
стью соответствуют более прочные сплавы.
На диаграмме относительного удлинения (рис. 1.23, в), характе-
ризующего пластичность, наоборот: сплавам с высокой твердостью и
прочностью соответствует низкая пластичность. В области сплавов зо-
лота 400-й пробы относительное удлинение минимально.
Химическая стойкость рассматриваемой системы меняется не-
равномерно. Различают следующие группы сплавов системы Au–Ag–
Cu в зависимости от их химической стойкости (рис. 1.23, г): стойкие,
слаборастворимые, растворимые, тускнеющие.
Стойкие сплавы устойчивы против сильных минеральных ки-
слот и растворяются только в царской водке.
Слаборастворимые сплавы. Сильные кислоты растворяют ком-
поненты сплава до тех пор, пока содержание атомов золота в нем не
достигнет 50 % и сплав не станет стойким.
Растворимые сплавы. Присадочные металлы под действием
сильных кислот полностью разрушаются, и золото остается в виде не-
растворимого осадка.
Тускнеющие сплавы. Сплавы этой области разлагаются не только
под действием кислот; даже присутствие в воздухе сероводорода, ам-
миака и влаги вызывает потускнение их поверхности.
На концентрационном треугольнике можно наглядно предста-
вить всю цветовую гамму цветов сплавов системы Au–Ag–Cu
(рис. 1.24). Хотя основой для большинства ювелирных сплавов золота
является система Au–Ag–Cu, в этих сплавах могут также содержаться
как металлические, так и неметаллические добавки и примеси.
Для правильной оценки влияния различных компонентов на
сплавы золота необходимо знать характер взаимодействия золота и
его основных элементов – серебра и меди с другими присадочными
металлами, а также причины появления в сплавах примесей. Кроме
того, необходимо знать, с какими недостатками можно встретиться,
если содержание присадочного металла и примесей в сплавах перей-
дет допустимые пределы.
74
Рис. 1.24. Распределение цветов сплавов системы Au–Ag–Cu

Растворимость цинка в металлах тройной системы составляет: в


золоте – до 4 %; в серебре – до 20 %; в меди – до 40 %. Добавка не-
скольких десятых долей процента цинка в расплав системы Au–Ag–Cu
перед разливкой оказывает раскисляющее действие и повышает жид-
котекучесть сплава. Увеличение содержания золота в сплавах золота
красноватого цвета придает им желтоватый цвет. У низколегирован-
ных сплавов золота 375-й пробы определенная добавка цинка значи-
тельно повышает их устойчивость против серы и сернистых соедине-
ний, однако это не имеет практического применения, так как заметно
возрастает чувствительность таких сплавов к аммиаку и сплавы быст-
ро тускнеют. При эксплуатации изделий из этих сплавов от выделе-
ния кожей аммиака и пота они быстро коррозируют. Цинк имеет
большое значение при изготовлении припоев, и небольшие его добав-
ки значительно снижают область плавления тройного сплава.
Золото в твердом состоянии растворяет до 20 % кадмия сереб-
ро – свыше 30 %, так что растворимость кадмия в меди не имеет зна-
чения. Благодаря добавкам кадмия сплавы Au–Ag зеленого цвета
приобретают более интенсивную окраску. Кадмий еще более, чем
цинк, понижает область плавления тройной системы. Если в сплав
ввести цинк и кадмий вместе, то его температура плавления понижа-
ется существеннее, чем при вводе этих металлов порознь. Цинк и
кадмий являются важнейшими присадочными металлами для приго-
товления припоев драгоценных металлов.
75
Сплавы Au–Ag–Cu могут растворить в себе без заметного вреда
до 4 % олова. Хрупкость сплавов золота из-за загрязнения их оловян-
ными припоями возникает вследствие присутствия в припое свинца, а
не олова. Если количество олова в сплаве превысит 4 %, то образуется
окись олова, которая при затвердевании располагается по границам
зерен и делает сплав хрупким.
Несколько десятых долей процента свинца достаточно для обра-
зования хрупкого соединения Au2Pb, которое располагается по грани-
цам зерен, и, так как это соединение плавится при температуре
418 °С, то сплав не поддается обработке давлением. Свинец может
попасть в сплав из свинцовистых припоев или из подкладок при вы-
колотке рельефа.
Присутствие алюминия в количестве, которое превышает его
растворимость в серебре и меди, приводит к образованию фиолетово-
го хрупкого соединения Au3Al – «аметистового золота». Кроме того,
при переплавке может образоваться окись алюминия Al2O3, которая
также делает сплав непригодным к обработке.
Из-за высокой температуры плавления и легкой окисляемости
железные и стальные частицы, попавшие в сплав, не растворяются в
нем и являются вредными инородными включениями.
Никель добавляют в золотые сплавы для осветления, и так как
13,5 % никеля уже достаточно, чтобы сплав приобрел белый цвет, то его
добавляют в сплавы золота 585-й пробы для получения более дешевого
неблагородного белого золота. Металл хорошо растворяется в меди, но
в серебре он почти нерастворим. По диаграмме Au–Cu (рис. 1.25)
можно определить, что при затвердевании системы Au–Ni сначала об-
разуется однородный твердый раствор, который при температуре около
800 °С распадается.
Однако неблагородное белое золото имеет следующие основные
недостатки:
– твердость и прочность сплавов настолько велики, что обработ-
ка их вызывает трудности;
– при отжиге сплав легко окисляется, и поэтому его нужно по-
крывать флюсом, например борной кислотой;
– нельзя производить переплав отходов самостоятельно, и сплав
необходимо сдавать в специализированный цех;
– никель – основная причина аллергии (контактного дерматита)
на металлы, в том числе и украшения, поэтому в Евросоюзе ограни-
чено содержание никеля в продукции, контактирующей с кожей чело-
века.
76
Рис. 1.25. Диаграмма состояния сплавов системы Au–Ni

Частичного устранения перечисленных недостатков достигают


добавками других металлов, например цинка.
Относительно влияния неметаллов можно сказать следующее.
Кремний может попасть в расплав из материала тигля, содержащего
кварц. С золотом кремний образует эвтектику, которая плавится при
температуре 370 °С, и обрабатываемость сплава резко снижается.
Сера не вступает во взаимодействие с золотом, однако она ак-
тивно реагирует с легирующими металлами – серебром и медью, а
также с никелем и металлами платиновой группы. Хрупкие соеди-
нения Ni3S2 образуют с никелем эвтектику, которая плавится при
температуре 645 °С и для образования которой достаточно всего
0,05 % серы.
Если городская атмосфера загрязнена соединениями фосфора
или расплав раскисляется фосфорсодержащими соединениями, то
этот элемент может попасть в сплав. С золотом фосфор не взаимодей-
ствует, но образует с присадочными металлами – серебром, медью и
никелем – хрупкие легкоплавкие соединения.
С кислородом золото не реагирует, однако он вступает во взаи-
модействие с присадочными металлами. Если в расплав попадает во-
77
дород, то происходит его взаимодействие с обычно присутствующим
в расплаве кислородом. Результатом реакции этих элементов является
образование в слитке пор и раковин. Такие газы, как углеводород и
окись углерода, углекислый газ, сернистый газ и т. д., попадая в рас-
плав, прочно удерживаются в нем, образуя при затвердевании сплава
раковины. При этом наблюдаются дефекты, аналогичные дутому се-
ребру.
Химический состав отечественных сплавов ювелирных сплавов
золота приведен в табл. 1.15, а их свойства – в табл. 1.16.
Сплавы 375-й пробы принято считать низкопробными. Цвета
сплавов красноватые, приглушенные. Эти сплавы относятся к туск-
неющим на воздухе, что ограничивает их применение в ювелирном
производстве. При потере полировки изделие из данного сплава при-
обретает сероватую тональность.
Свойства (табл. 1.17) и цвет сплавов золота 375-й пробы можно
изменять легированием. Так, например, сплавы марки ЗлCpM375-100
имеют красный цвет, ЗлСрМ375-20 – желтый цвет, а сплав
ЗлСрИнН375-580, содержащий 37,5 % Au; 5 % Ag; 3 % In; 1,5 % Ni, –
белый цвет.
Добавками Ni или Zn сплавы можно сделать пригодными даже
для глубокой вытяжки, однако эти добавки сильно ухудшают жидко-
текучесть и способность к пайке. Легирование Pd несколько повыша-
ет коррозионную стойкость сплавов 375-й пробы, но ухудшает литей-
ные свойства из-за большого температурного интервала плавления.
Сплавы 375-й пробы используются для всех видов холодной об-
работки и литья, но выдерживают лишь малые степени деформации и
при обработке давлением должны подвергаться отжигу. Графики из-
менения механических свойств сплавов 375-й пробы, в зависимости
от увеличения содержания меди, приведены на рис. 1.22.
Почти все сплавы золота 375-й пробы малопригодны для пайки.
Это объясняется низкой температурой плавления эвтектики и узким
диапазоном температур плавления сплавов, который у ряда сплавов
настолько мал, что небольшого повышения температуры достаточно
для того, чтобы основной металл изделия, подвергающегося пайке,
полностью расплавился.
После нагрева и медленного охлаждения у некоторых сплавов
благодаря старению может значительно повыситься твердость. У
сплавов, лежащих на границе областей твердых растворов и доэвтек-
тических сплавов, при содержании меди около 10 % благодаря старе-
нию твердость увеличивается в два раза.
78
Таблица 1.15
Химический состав золота и сплавов на основе золота
Массовая доля компонента1, %
Марка Проба
Au Ag Pt Pd Ni Cu Zn Cd
ЗлСрМ375-20 37,5–38,0 1,7– 2,3 – – – Ост. – –
ЗлСрМ375-100 37,5–38,0 9,5–10,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ375-160 375 37,5–38,0 15,5–16,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ375-250 37,5–38,0 24,5–25,5 – – – Ост. – –
ЗлСрПдМ375-100-38 37,5–38,0 9,5–10,5 – 3,5– 4,1 – Ост. – –
ЗлСрМ500-100 500 50,0–50,5 9,5–10,5 – – – Ост. – –
ЗлСр585-415 58,5–59,0 Ост. – – – – – –
ЗлСр585-80 58,5–59,0 7,5– 8,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ585-200 58,5–59,0 19,5–20,5 – – – Ост. – –
ЗлСрМ585-300 58,5–59,0 29,5–30,5 – – – Ост. – –
ЗлСрПд585-255-160 585 58,5–59,0 25,0–26.0 – Ост. – – – –
ЗлСрПдЦ585-287-100 58,5–59,0 28,2–29,2 – 9,5–10,5 – – Ост. –
ЗлСрПдКд585-280-100 58,5–59,5 27,5–28,5 – 9,5–10,5 – – – Ост.
ЗлСрНЦМ585-80-8,2-2,5 58,5–59,0 7,5– 8,5 – – 7,7–8,7 Ост. 2,2–2,8 –
ЗлНМЦ585-12,5-4 58,5–59,0 – – – 12,0–13,0 Ост. 3,6–4,4 –
ЗлСр750-250 75,0–75,5 24,5–25,5 – – – – – –
ЗлСрМ750-125 75,0–75,5 12,0–13,0 – – – Ост. – –
ЗлСрМ750-150 75,0–75,5 14,5–15,5 – – – Ост. – –
ЗлСрНЦ750-150-7,5 75,0–75,5 14,5–15,5 – – 7,0–8,0 – Ост. –
ЗлСрПд750-100-150 75,0–75,5 9,5–10,5 – Ост. – – – –
ЗлСрПдМ750-80-90 750 75,0–75,5 7,5–8,5 – – – Ост. – –
ЗлСрПдН750-90-140 75,0–75,5 8,5–9,5 8,5–9,5 13,5–14,5 Ост. – – –
ЗлСрПдН750-70-140 75,0–75,5 6,5–7,5 – 13,5–14,5 Ост. – – –
ЗлСрПдНКд750-90-85-42 75,0–75.5 8,5–9,5 – 8,0–9,0 3,5–4,5 – – Ост.
ЗлНЦМ750-7,5-2,5 75,0–75,5 – – Ост. 7,0–8,0 Ост. 2,1–2,9 –
ЗлСрМ958-203 958 95,8–96,3 1,7–2,3 – – – Ост. – –
Зл999,94 999,9 99,99 – – – – – – –
1
Примеси в каждой марке не должны превышать, %: свинец – 0,005; железо – 0,15; сурьма – 0,005; висмут – 0,005; кислород –
0,007; всего – 0,17.
2
Сплав содержит от 0,008 до 0,40 % бора.
3
Примеси в сплаве не должны превышать, %: свинец – 0,003; железо – 0,08; сурьма – 0,003; висмут – 0,003; кислород – 0,007; всего – 0,10.
4
Примеси не должны превышать, %: свинец – 0,003; железо – 0,004; сурьма – 0,001; висмут – 0,002; медь – 0,007; серебро –
0,008; всего – 0,01.
79
Таблица 1.16
Свойства сплавов на основе золота
Расчетная плот- Интервал Твердость,HV,кгс/мм2
Марка Цвет
ность, г/см3 плавления, °С Твердый Мягкий
ЗлСрМ375-20 11,24 965–985 235 130 Ярко-желтый
ЗлСрМ375-100 11,41 925–940 265 155 Красный
ЗлСрМ375-160 11,54 880–900 240 150 Красный
ЗлСрМ375-250 11,74 770–850 250 150 Розово-желтый
ЗлСрПдМ375-100-38 11,56 850–975 230 155 Желтовато-оранжевый
ЗлСрМ500-100 12,47 835–925 240 160 Красный
ЗлСрМ585-415 14,30 1 025–1 030 115 40 Зеленый
ЗлСр585-80 13,24 880–905 270 170 Красный
ЗлСрМ585-200 13,60 830–845 270 170 Красновато-желтый
ЗлСрМ585-300 13,92 835–880 250 150 Желто-зеленый
ЗлСрПд585-255-160 14,76 1 175–1 220 185 75 Белый
ЗлСрПдЦ585-287-100 14,31 1 150–1 180 160 70 Белый
ЗлСрПдКд585-280-100 14,60 1 160–1 190 140 110 Белый
ЗлСрНЦМ585-80-8,2-2,5 13,11 825–1 015 330 230 Светло-желтый
ЗлНЦМ585-12,5-4 12,85 870–950 300 170 Белый
ЗлСр750-250 15,96 1 040–1 045 115 40 Зеленый
ЗлСрМ750-125 15,45 885–900 270 140 Ярко-желтый
ЗлСрМ750-150 15,53 890–920 250 130 Желтый
ЗлСрНЦ750-150-7,5 15,38 900–950 240 140 Белый
ЗлСрПд750-100-150 16,44 1 250–1 300 150 85 Белый
ЗлСрПлМ750-80-90 16,78 955–1 055 180 125 Желтоватый
ЗлСрПдН750-90-140 16,32 1 155–1 247 180 140 Белый
ЗлСрПдН750-70-140 16,25 1 115–1 215 195 150 Белый
ЗлСрПдНКд750-90-85-4 15,80 1 140–1 170 190 135 Белый
ЗлНЦМ750-7,5-2,5 14,81 910–950 200 150 Белый
ЗлСрМ958-20 18,52 1 005–1 030 140 50 Ярко-желтый
Зл999,9 19,30 1 063 50 30 Ярко-желтый
Примечание. Твердость определялась на образцах со степенью деформации 75–95 %.
80
Таблица 1.17
Свойства сплавов 375-й пробы
Содержание
HV, МПа Область плавления,
элементов, %
°С
Au Ag Cu Pd Закалка Старение
37,5 2,0 60,5 – 1310 2370 966–986
37,5 10,0 52,5 – 1530 2650 926–940
37,5 16,0 46,5 – 1510 2410 882–901
37,5 17,0 48,5 3,8 1530 2320 850–975

Необходимо отметить, что главные преимущества сплавов золо-


та 375-й пробы – их небольшая стоимость и то, что из них на ювелир-
ных предприятиях изготавливают дешевую продукцию массового на-
значения, такую как дешевые ювелирные изделия, используемые для
личных украшений: кольца, серьги, перстни, медальоны, кулоны,
броши, цепочки и т. п.
Особенности представителей этой группы сплавов заключаются
в следующем.
Сплав ЗлСрПдМ375-100-38 имеет плохие литейные свойства
вследствие большого интервала кристаллизации и склонен к красно-
ломкости при пайке.
Сплав ЗлСрПдМ375-100-38 хорошо обрабатывается давлением в
холодном состоянии (допустимая степень деформации – до 70–80 %)
и применяется для серийного изготовления обручальных колец. При
этом в наклепанном состоянии твердость достигает 232 HV, а в ото-
жженном – 153 НV. Недостатком сплава ЗлСрПдМ375-100-38 являет-
ся то, что при хороших механических свойствах он имеет широкий
интервал кристаллизации и склонен к красноломкости при пайке.
Для фасонных ювелирных изделий осваивают сплавы марки
ЗлСрПд375-30-20 (желтого цвета).
Сплав ЗлСрПдМ 375-100-38 применяют преимущественно для
изготовления ритуально-обрядовых изделий в виде обручальных ко-
лец, крестиков и т. п.
Сплавы 500-й пробы представлены в российском государствен-
ном стандарте одной маркой ЗлСрМ 500-100. Этот сплав по своей
технологичности пригоден для прокатки, волочения, ковки и штам-
повки, но при этом имеет низкие литейные свойства из-за большого
интервала кристаллизации. За счет серебра сплав приобретает зелено-
ватый цвет. Сплав ЗлСрМ 500-100 используют для проведения про-
бирного надзора уже имеющихся в обращении изделий, таких как
81
личные украшения (кольца, перстни, серьги, медальоны, кулоны, це-
почки, булавки, пряжки и т. п.), а также ритуально-обрядовые изде-
лия. Для производства этот сплав не рекомендуется.
585-я проба была введена в Российской Федерации в 1989 г.
взамен 583-й пробы и приравнена в торговых и скупочных прейску-
рантах к 583-й пробе. Тем самым сплавы золота 585-й пробы приве-
дены в соответствие международным стандартам и имеют положи-
тельный ремедиум (допускаемое законом отклонение пробы) 5
единиц. Сплавы 585-й пробы имеют самое широкое применение при
изготовлении ювелирных изделий.
Сплавы золота 585-й и родственной ей 583-й пробы обладают
хорошими технологическими свойствами, хорошей паяемостью,
имеют красивый внешний вид, высокие антикоррозионные и механи-
ческие свойства. По химической стойкости они относятся к группе
растворимых в минеральных кислотах сплавов.
Наиболее распространенные сплавы 585-й пробы трехкомпо-
нентные и более: кроме золота могут иметь в составе серебро, медь,
никель, палладий, кадмий и цинк. Интервал затвердевания всех спла-
вов 585-й пробы остается сравнительно узким и не превышает 50 °С.
После кристаллизации структура сплава представляет собой α-твер-
дый раствор легирующих элементов в Au.
Цвет сплавов 585-й пробы может быть самым разнообразным –
от красного, желтого или зеленого до белого различной интенсивно-
сти и оттенков. Если сплав 585-й пробы содержит только серебро, он
становится слишком мягким, имеет некрасивый бледно-зеленый цвет.
При замене 6–12 % серебра на медь сплав становится зеленым, при
20–30 % – желтым, при большем количестве меди – розовым.
Твердость и прочность этих сплавов отвечает требованиям экс-
плуатации ювелирных изделий, но при этом они хорошо поддаются
формоизменению. На воздухе сплавы 585-й пробы устойчивы и прак-
тически не тускнеют. Если красноватые сплавы еще могут раство-
ряться в кислотах, то желтые растворяются очень слабо.
Сплавы 585-й пробы имеют хорошую паяемость и литейные
свойства. Почти все сплавы этой пробы являются дисперсионно-
твердеющими. Если после литья или отжига необходимо получить
более пластичный металл, то сплав следует подвергнуть закалке при
температуре 650 °С.
Сплавы 585-й пробы с серебром и медью пригодны для всех ви-
дов холодной обработки и литья. Лучше всего обрабатываются спла-
вы, которые подвергаются деформации с последующей термообра-
82
боткой. В результате этого в сплаве формируется мелкозернистая
структура. Обработку резанием, в том числе алмазную, рекомендует-
ся проводить в упрочненном состоянии, повышающем твердость на
30–50 %. Наилучшие литейные свойства имеют сплавы с соотноше-
нием серебро: медь, равным 1:1.
Сплавы 585-й пробы, дополнительно легированные палладием,
цинком и кадмием, по цветовому оттенку относят к группе белого зо-
лота. Они пригодны для холодной обработки, так как пластичны в
отожженном состоянии, а также для литья, в том числе для отливки
кастов под закрепку драгоценных камней. Эти сплавы не подвержены
горячему растрескиванию в процессе отжига и пайки. Присутствие
графита при литье нежелательно, так как он охрупчивает сплав. До-
бавка кадмия понижает температуру плавления сплава, не снижая
при этом его пластичности. Присутствие цинка приводит к осветле-
нию сплава, повышает его жидкотекучесть и еще больше, чем кад-
мий, снижает температуру плавления.
Область применения этих сплавов аналогична сплавам 375-й
пробы. Из этих сплавов изготавливают сувениры (памятные медали,
значки и т. п.), а также принадлежности для курения (портсигары, си-
гаретницы, мундштуки и т. п.). Сплавы этой пробы в целом можно на-
звать материалом массовых ювелирных изделий. Например, сплав
ЗлСрМ585-80 удовлетворяет всем требованиям ювелирного производ-
ства и применяется для изготовления всех видов ювелирных изделий.
Механические свойства этого сплава считаются эталонными для оценки
всех материалов, применяемых в ювелирном производстве. Сплав
ЗлСрМ585-300 обладает зеленоватым цветом и используется в сочета-
нии со сплавом ЗлСрМ585-80 для создания полихромных изделий.
Небольшое добавление никеля оживляет цвет и увеличивает
твердость сплавов 585-й пробы. Добавление цинка повышает техно-
логичность при волочении, увеличивает сопротивление коррозии, де-
лает сплав более однородным. В качестве примера можно привести
сплав ЗлСрЦНМ585-35, содержащий, %: Аu – 58,0–59,0; Ag – 3,0–4,0;
Zn – 5,3–6,3; Ni 0,4–0,8; Сu – ост. (ТУ 117-1-806–95. Проволока из
сплава марки ЗлСрЦНМ 585-35).
Физико-механические свойства некоторых составов сплавов
585-й пробы приведены в табл. 1.18.
Сплавы 750-й пробы – трехкомпонентные и более, кроме золота
в составе сплавов этой пробы могут быть серебро, медь, палладий и
цинк. Сплавы 750-й пробы химически устойчивы против действия
сильных кислот.
83
Таблица 1.18
Свойства сплавов золота 585-й пробы
Состав, % Область Плот-
Цвет НВ, σв, δ,
Другие плавле- ность,
сплава Au Ag Cu МПа МПа %
металлы ния, °С г/см3
Бледно-
желто- 58,5 38,25 3,25 – 990–970 690 300 35 13,7
зеленый
Желтова-
58,5 28,0 13,5 – 870–830 1180 510 33 13,6
тый
7,15 Zn;
Желтый 58,5 11,0 18,35 – 1150 – – –
5 Ni
Оранжевый 58,5 18,75 22,75 – 890–850 1140 510 44 13,4
Красный 58,5 – 41,5 – 970–930 750 410 53 13,2
Бело-
43,0 41,5 – 15,5 Pd 1027–978 1500 – – 13,4
золотой

Интервал плавления всех сплавов 750-й пробы составляет


20–25 °С. Ниже линии солидуса эти сплавы представляют собой од-
нофазные твердые растворы.
Особенностью сплавов марки ЗлСрМ750 является то, что в них
никогда не наблюдается самопроизвольное растрескивание при упо-
рядочении, что позволяет подвергать их многократной термической
обработке и соответственно упрочнять либо разупрочнять сплав в ре-
зультате фазовых превращений.
Наибольшее изменение механических свойств происходит за
счет совместного действия упорядочения и старения. Гораздо слабее
изменяются механические свойства под действием только одного
атомного упорядочения и практически не изменяются в результате
старения.
Сплавы считаются высокопрочными, и механические свойства
сплавов (табл. 1.19) существенно зависят от их составов и режимов
термической обработки. Чем меньше в сплаве Ag, тем эффективнее
можно упрочнять сплав в результате фазовых превращений, посколь-
ку соотношение Аu и Сu в нем мало отклоняется от стехиометриче-
ского состава СuАu. Увеличение количества Ag в сплаве до 21,3 %
приводит к тому, что даже длительные режимы термической обработ-
ки не оказывают влияния на механические свойства.
Цвет сплавов колеблется от желто-зеленоватого через краснова-
тые оттенки до белого, и золотые сплавы 750-й пробы делятся на
цветные и белые.

84
Таблица 1.19
Свойства сплавов золота 750-й пробы
Цвет Состав, % Область плав- HB, σв, δ, Плотность,
сплава Au Ag Cu Pd ления, °С МПа МПа % г/cм3
Жел-
75,0 17,5 8,0 – 930–920 1 000 460 44 –
тый
Розо-
75,0 12,5 12,5 – 920–900 1 100 480 48 15,4
вый
Белый 75,0 5,0 5,0 20,0 1 280–1 272 1 000 – – 16,6

Всю гамму цветовых сплавов ЗлСрМ750 можно условно разде-


лить на три группы:
– сплавы с большим содержанием Ag – зеленого цвета, наиболее
тугоплавкие, имеющие сравнительно низкие механические свойства и
малоупрочняемые дисперсионным твердением:
– сплавы со средней концентрацией Ag и Сu, имеющие цвет от
зеленовато-желтого до розовато-желтого, обладают высокой прочно-
стью и твердостью и упрочняются дисперсионным твердением;
– сплавы с большим содержанием Сu – розового и красного цве-
та, твердые и прочные. В результате фазового превращения при ста-
рении и упрочнении твердость этих сплавов повышается при одно-
временном снижении пластичности.
Наиболее оптимальными сочетаниями декоративных, техноло-
гических и механических свойств обладают сплавы второй группы.
Сплавы первой группы слишком мягкие, а сплавы третьей группы
имеют бедную цветовую гамму.
Сравнение механических свойств сплавов 750-й пробы с преды-
дущими сплавами показало, что сплавы 750-й пробы легче поддаются
обработке. С увеличением содержания меди твердость и прочность
сплавов увеличиваются. С другой стороны, у сплавов с большим со-
держанием серебра прочность еще достаточно велика, и изделия из
них имеют хорошие эксплуатационные свойства.
При тонкой рельефной выколотке, тонких проволочно-гибочных
работах или других подобных методах обработки, подвергающих ме-
талл сильным напряжениям, наиболее подходящим материалом явля-
ется желтоватый сплав золота 750-й пробы. Эксплуатационные свой-
ства изделий из него можно значительно повысить старением сплава.
Особенно увеличивается твердость при старении красноватых спла-
вов. Это объясняется тем, что в таких сплавах происходит не только
распад твердого раствора на α- и β-фазы, но и выделение соединения

85
AuCu3. Если необходимо иметь пластичный материал, эти сплавы
нужно закаливать.
Сплавы 750-й пробы достаточно технологичны, а также являют-
ся подходящей основой для нанесения эмали, однако при содержании
меди свыше 16 % цвет эмали становится тусклым.
Обрабатываемость и возможность дисперсионного твердения
сплавов золота 750-й пробы настолько благоприятны, что им следует
отдавать предпочтение в производстве единичных изделий, несмотря
на удорожание материала. Данные по некоторым физико-механи-
ческим свойствам сплавов 750-й пробы приведены в табл. 1.19.
Сплавы 750-й пробы, такие как ЗлСр750-250, ЗлСрМ750-125 и
ЗлСрМ750-150, поддаются всем видам холодной обработки, а для об-
работки резанием, в том числе и алмазной обработки, предпочтитель-
ным является использование нагартованного, или упрочненного, со-
стояния. Для улучшения износостойкости изделий рекомендуется
низкотемпературный отжиг, приводящий к значительному росту
твердости при одновременном снижении пластичности. При литье по
выплавляемым моделям сплавы должны расплавляться в вакууме и
разливаться под защитной атмосферой. Лучшим сочетанием декора-
тивных и технологических свойств обладают сплавы ЗлСрМ750-125
(ярко-желтый с розовым оттенком) и ЗлСрМ750-150 (зеленовато-
желтый). Из этих сплавов получают изделия для личного украшения,
сувениры, а кроме того, сплав ЗлСрМ750-150 предназначен для изго-
товления индивидуальных ювелирных изделий с драгоценными кам-
нями. Сплав ЗлСр750-250, имеющий пониженную прочность, исполь-
зуют для закрепления изумрудов, так как эти камни требуют особо
бережной закрепки во избежание сколов. Остальные сплавы 750-й
пробы пригодны для прокатки, волочения, листовой штамповки
(Зл-Ср-Пд-Н), а также для литья по выплавляемым моделям (Зл-Н-Ц-М).
Отражательная способность сплавов белого золота из сплавов
750-й пробы, а следовательно, и цвет очень близки к цвету платины.
Обычно эти сплавы используют для ювелирных изделий с бриллиан-
тами, изумрудами и другими драгоценными камнями.
Лучшим сочетанием декоративных и технологических свойств
обладает сплав ЗлСрМ750-125, имеющий ярко-желтый с розовым
опенком цвет, и ЗлСрМ750-150, имеющий зеленовато-желтый цвет.
Представитель 958-й пробы сплав ЗлСрМ958-20 при наиболь-
шей химической стойкости имеет низкие механические свойства и
термически не упрочняется, в результате чего полировка на издели-
ях из сплавов 958-й пробы держится недолго. По данным спектро-
86
графических измерений, сплавы 958-й пробы обладают наибольшей
насыщенностью цвета, однако интервал цветовых тонов у них неве-
лик (желтые тона). Сплавы золота 958-й пробы имеют наиболее вы-
сокую химическую стойкость. Из-за низких механических свойств
сплав этой пробы используется только для изготовления обручаль-
ных колец.
Необходимо отметить, что в ряде стран применяют сплавы
333-й пробы. Кроме того, в последнее время заметен интерес к низко-
пробным сплавам золота. Так, несколько фирм выпустили на рынок
кольца 250-й пробы.

Ювелирные сплавы серебра


Основой для ювелирных сплавов серебра является двойная диа-
грамма Ag–Сu, представляющая собой диаграмму эвтектического ти-
па с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии
(рис. 1.26).

Рис. 1.26. Диаграмма состояния системы Ag–Cu

При кристаллизации сплавов этой системы образуются фазы,


которые хорошо различаются под микроскопом и представляют собой

87
обогащенный серебром α-твердый раствор меди в серебре с наиболь-
шим содержанием меди (9 %) и обогащенный медью β-твердый рас-
твор с наибольшим содержанием серебра (8 %). Только в сплаве состава
72 % Ag и 28 % Cu образуются одновременно α- и β-фазы. Кристалли-
зация данного сплава, называемого сплавом эвтектического состава,
происходит при постоянной температуре, равной 780 °С. Структура
данного сплава мелкозернистая, равномерная и называется эвтектиче-
ской. Если содержание серебра в сплаве меньше 72 %, то такой сплав
называют заэвтектическим. К таким сплавам можно отнести сплав с
содержанием серебра, равным 50 %, который начинает кристаллизо-
ваться при такой же температуре, как и сплав 875-й пробы (87,5 %
Ag), но в отличие от последнего при его кристаллизации из расплава
выделяются кристаллы β-фазы. С их ростом содержание меди в рас-
плаве уменьшается, а содержание серебра увеличивается. Когда со-
держание серебра достигнет 72 %, а температура упадет до 780 °С,
остаточная жидкая фаза кристаллизуется вокруг крупных кристаллов
β-фазы в виде эвтектики, т. е. происходит одновременное образование
α- и β-фаз. Если содержание серебра в сплаве выше 72 %, то такие
сплавы называют доэвтектическими, как, например, сплав серебра
875-й пробы. При кристаллизации его при температуре 840 °С из рас-
плава выделяются обогащенные серебром кристаллы α-фазы. Содер-
жание серебра в расплаве уменьшается, и при температуре 780 °С ос-
таток расплава кристаллизуется в виде эвтектики, расположенной по
границам крупных зерен α-фазы.
Если содержание меди в сплаве соответствует составу α-фазы
(или еще меньше), то образуется гомогенный (однородный) твердый
раствор и в структуре сплава нет эвтектики. К таким сплавам относят
все сплавы с содержанием серебра более 91 %. В качестве примера
может служить сплав серебра 925-й пробы. Этот сплав начинает кри-
сталлизоваться при температуре 900 °С, и имеющаяся в сплаве медь
полностью растворяется в серебре. Так как в сплаве содержится 7,5 %
Cu, а предельная растворимость меди в серебре составляет 9 %, то
при 810 °С сплав кристаллизуется с образованием гомогенного твер-
дого раствора.
В ювелирном деле почти во всех случаях используются сплавы, в
которых содержание серебра выше 72 %, т. е. доэвтектические сплавы.
С увеличением содержания меди белый цвет серебра становится
все более и более желтым. При содержании меди 50 % сплав стано-
вится красноватым, а начиная с 70 % Cu сплав приобретает красный
цвет.
88
Серебряные сплавы используют для эмалирования – одного из
видов декоративной обработки (отделки) ювелирных изделий, причем
для этих целей применяют сплавы с высоким содержанием серебра
или даже чистое серебро. Искусство нанесения эмали известно со
времен Древнего Египта и всегда требовало исключительного мастер-
ства и профессиональной культуры исполнителя. Составы эмалей,
способы их приготовления и методы нанесения всегда держались в
секрете. Существующие в наши дни эмали и процессы эмалирования
позволяют значительно расширить ассортимент ювелирных изделий,
повышают их декоративно-художественную ценность, а также эф-
фективность использования драгоценных металлов.
Компоненты эмали для серебряных изделий плавятся при
температурах от 750 до 800 °С, а основной металл при этом дол-
жен оставаться без изменения. В качестве основного металла ис-
пользуют сплавы со структурой твердого раствора и с высокой
температурой солидуса, например, с содержанием серебра 96 %.
Чистое серебро лучше всего подходит для нанесения эмали, так
как краски эмали на нем блестят ярче, но на практике из-за низких
механических свойств серебра в чистом виде оно применяется
редко. Добавка к чистому серебру 5 % Сu в два раза увеличивает
его твердость. Если на изделие наносится чернь, то и в этом слу-
чае, как и для эмалирования, необходимо использовать твердые
растворы, поскольку температура плавления черни настолько вы-
сока, что у сплавов эвтектической области возможно оплавление
границ зерен. Чернение – один из видов декоративной отделки
ювелирных изделий. Сущность чернения заключается в нанесении
на заданные участки сплава черного цвета – черни. Чернью укра-
шают изделия из серебра, сплавов меди, реже золота.
Изменение свойств серебра в зависимости от содержания в нем
меди представлено в табл. 1.20. Так, у сплавов Ag–Cu с ростом со-
держания меди до 28 % твердость и прочность повышаются, а пла-
стичность понижается. Это означает, что хотя сплавы с высоким со-
держанием серебра хорошо деформируются при обработке
давлением, изделия, полученные из них, при эксплуатации будут лег-
ко терять форму и быстро изнашиваться.
Стойкость сплавов системы Ag–Cu к кислотам почти одинакова,
так как оба металла одинаково устойчивы к действию важнейших ки-
слот. Сплавы серебра легко растворяются в азотной и концентриро-
ванной серной кислотах, в то время как в разбавленной серной кисло-
те (наиболее распространенном травителе) они не растворяются.
89
Однако даже чистое серебро неустойчиво на воздухе. Вследствие об-
разования черного сульфида серебра Ag2S сплав становится тусклым.
С увеличением содержания меди в сплаве химическая стойкость по-
следнего на воздухе уменьшается, так как серные и аммиачные со-
единения меди приводят к потемнению сплава.
В России используют ювелирные сплавы серебра шести проб.
Химический состав этих сплавов представлен в табл. 1.21.

Таблица 1.20
Свойства сплавов Ag–Cu
Твердость
Содержание Плотность, Область
по Бринеллю, σв, МПа δ, %
серебра, % г/см3 плавления, °С
МПа
100 10,39 960 350 180 49
92,5 10,29 910–810 680 300 29
90,0 10,30 890–779 760 300 26
83,5 10,16 840–779 760 300 33
80,0 10,13 820–779 790 310 30
72,0 10,00 779 920 330 27
62,5 9,85 820–779 900 310 31
50,0 9,70 865–779 850 290 36

Таблица 1.21
Химический состав ювелирных сплавов на основе серебра
Массовая доля, %
Марка Проба компонента примеси, не более
Ag Cu Pb Fe Sb Bi O Всего
СрМ800 800 80,0–80,5 Ост. 0,005 0,13 0,002 0,002 0,01 0,15
CрМ830 830 83,0–83,5 Ост. 0,005 0,13 0,002 0,002 0,01 0,15
СрМ875 875 87,5–88,0 Ост. 0,004 0,10 0,002 0,002 0,01 0,12
СрМ925 925 92,5–93,0 Ост. 0,004 0,10 0,002 0,002 0,01 0,12
СрМ960 960 96,0–96,5 Ост. 0,004 0,01 0,002 0,002 0,01 0,10
Ср999 999 – – – – – – – –

Сплав серебра 960-й пробы имеет такой же цвет, как и чистое


серебро. Благодаря высокой температуре плавления и цвету сплав ис-
пользуется для эмалирования и чернения, так как краски эмали и чер-
ни на этой основе имеют интенсивный блеск. Сплав такого состава
хорошо поддается обработке давлением, технологичен для глубокой
вытяжки, чеканки, а также для получения тонкой проволоки волоче-
90
нием и изделий из этой проволоки. При температуре 600 °С начинает-
ся старение сплава. После разливки или отжига сплава следует сразу
же начинать его обработку, так как может произойти естественное
старение, которое резко снизит пластичность сплава. К недостаткам
сплава следует отнести его невысокую прочность: изделия из серебра
960-й пробы при эксплуатации деформируются. Старением можно
увеличить прочность сплава с 500 до 1 000 МПа, но это приводит к
повышению стоимости обработки сплава.
Сплав серебра 925-й пробы называется также «стерлинговое се-
ребро» или «стандартное серебро». Из-за значительного содержания
серебра в сплаве и высоких технических свойств этот сплав широко
распространен во многих странах. Цвет сплава такой же, как у се-
ребра 960-й пробы, однако механические свойства выше. Сплав также
пригоден для эмалирования и чернения. Для получения высокой пла-
стичности после отжига сплав следует подвергать закалке, и тогда он
будет обладать хорошей пластичностью и достаточной твердостью.
Благодаря старению при температуре 300 °С прочность сплава повы-
шается с 600 до 1 600 МПа.
Сплав серебра 925-й пробы часто применяется для производ-
ства филигранных изделий. Филигрань (скань, сканное искусство) –
один из очень старых и распространенных видов ювелирной техни-
ки. Слово «филигрань» образовано от латинских слов «филюм»
(нить) и «гранум» (зерно); скань – от русских слов «свивать», «ссу-
чивать», «скручивать». Филигранными (выполненными техникой
филиграни) называют ювелирные изделия, изготовленные вручную
из разной длины и формы отрезков и, как правило, очень тонкого
сечения проволоки, гладкой или крученой, круглой или плоской,
путем образования (с помощью пайки и гибки) сложных кружевных
узоров, дополненных зернью – мелкими шариками, называемыми
еще корнерами. Филигрань может быть различной формы: толстой,
тонкой, гладкой или рельефной. Особенно красиво выглядит фили-
грань в сочетании с драгоценными камнями, а также хрусталем,
перламутром или эмалью. На рис. 1.27 представлено ювелирное из-
делие, выполненное этим способом.
Материалами для филигранных ювелирных изделий могут быть
мягкие, способные вытянуться в тонкую проволоку сплавы золота и
серебра, а также мельхиор, нейзильбер, медь. Цвет серебра 925-й про-
бы несколько отличается от цвета чистого серебра. Обычно после
окончательной обработки изделие из этого сплава подвергают много-
кратному травлению, чтобы удалить медь с его поверхности. Этот
91
сплав менее стоек на воздухе, чем сплавы 960-й и 925-й проб, хорошо
отливается, технологичен при ковке, но для особо тонких филигран-
ных работ и глубокой чеканки он слишком прочен. В настоящее вре-
мя сплав 925-й пробы широко используют для чеканки инвестицион-
ных, коллекционных и юбилейных монет.

Рис. 1.27. Ювелирное изделие из серебра,


выполненное способом филигрань

Сплав серебра 830-й пробы используют для производства деко-


ративных украшений. Цвет сплава и стойкость к потускнению почти
такие же, как и у сплава 925-й пробы, однако сопротивление дефор-
мированию у него выше и, следовательно, обрабатываемость давле-
нием хуже, чем у предыдущего сплава.
Сплав серебра 800-й пробы применяется в основном для изго-
товления корпусных деталей и столовых приборов. Он дешевле опи-
санных сплавов, но имеет заметную желтоватую окраску и малую ус-
тойчивость на воздухе. Для устранения этих недостатков его
подвергают многочисленному нагреванию и последующему травле-
нию, в результате чего увеличивается содержание серебра в поверх-
ностном слое. Из-за высокого содержания меди в сплаве его взаимо-
действие с кислыми продуктами приводит к образованию ядовитых
кислых солей. Например, на столовых приборах при соприкосновении
их с уксусом появляется зеленоватый налет ацетата меди. Этот сплав
92
имеет пониженную пластичность, поэтому при обработке с большими
степенями деформации полуфабрикаты из него следует чаще подвер-
гать промежуточному отжигу. По литейным свойствам он превосхо-
дит сплавы с более высоким содержанием серебра. Точка ликвидуса
сплава находится при температуре 800 °С, что позволяет вести раз-
ливку сплава при температуре 900 °С.
В прошлые годы широко использовались и другие виды сплавов,
например серебряный сплав 900-й пробы (для монет и слитков). Так-
же был известен серебряный сплав 500-й пробы (для монет «царской
чеканки»). В специальных целях ювелиры используют различные не-
стандартные серебряные сплавы (например, для изготовления худо-
жественных изделий с определенными свойствами либо для индиви-
дуальных заказов).
Нестандартный эвтектический сплав серебра 720-й пробы из-за
желтоватой окраски почти не применяется в ювелирном деле. Сплав
плохо поддается деформированию, так как имеет низкую пластич-
ность. Однако благодаря высоким упругим свойствам этот сплав ино-
гда используют для изготовления пружин, игл, булавок и других по-
добных деталей.
Сплавы серебра пригодны для всех видов холодной обработки и
литья. Чем ниже содержание серебра, тем выше литейные свойства
сплавов.
Сплавы серебра используют:
• для изготовления предметов сервировки стола: ложек, вилок,
ножей, подстаканников, блюд, лопаток, рюмок, сахарниц и т. п.;
• в качестве материалов для ритуально-обрядовых изделий: об-
ручальных колец, крестиков и т. п.;
• для получения из них ювелирных изделий личного украшения:
колец, перстней, медальонов, кулонов, цепочек, браслетов, булавок,
запонок и т. п.;
• для изготовления курительных принадлежностей: портсигаров,
мундштуков и т. п.
Как уже отмечалось, серебряные сплавы при взаимодействии с
содержащимися в воздухе сернистыми соединениями тускнеют в ре-
зультате того, что серебро образует сульфид серебра Ag2S, а медь –
сульфид меди C2S. Кроме того, взаимодействие с кислородом сопро-
вождается образованием закиси меди Cu2О красного цвета и окиси
меди СuО черного цвета, что приводит к потемнению изделий, при-
чем темный налет формируется постепенно: вначале изделие кажется
желтоватым, почти золотистым, затем поверхность становится ко-
93
ричневатой, потом грязно-синей, темно-синей и, наконец, черной.
При этом чем больше в сплаве меди, тем интенсивнее и быстрее он
тускнеет и покрывается темным налетом.
Для защиты серебряных сплавов от потускнения широко приме-
няются такие виды защиты поверхности, как родирование, лакирова-
ние и пассивирование.
Износостойкое родиевое покрытие надежно защищает поверх-
ность серебра, но изделие при этом теряет блеск и выглядит синевато-
белым. В процессе ремонта (при пайке) родиевое покрытие становит-
ся синевато-черным, что можно устранить только нанесением нового
покрытия.
Покрытие лаком долгое время защищает поверхность серебра,
но при условии, что украшения не носят, а столовым серебром не
пользуются. В процессе использования изделий покрытие на отдель-
ных участках стирается, и поверхность в этом месте тускнеет. Пред-
мет, покрытый такого рода пятнами, трудно чистить.
Суть пассивирования заключается в нанесении на изделие тон-
кого, невидимого слоя воска, который хорошо укрывает поверхность.
Этот метод применяется при хранении изделий на складах (при поль-
зовании предметами покрытие быстро стирается).

Платиновые и палладиевые сплавы


В чистом виде платину в ювелирном деле не используют из-за
низких механических свойств. В отечественных сплавах содержится от
85 до 95 % платины, а в качестве легирующих компонентов добавля-
ют иридий (И), палладий (Пд), родий (Рд), медь (М), рений (Ре),
кремний (Кр), галлий (Га) и вольфрам (В). Указанные добавки обес-
печивают повышение прочности, твердости и износостойкости, но
при этом обрабатываемость сплавов не должна ухудшаться. Кроме
того, перечисленные элементы снижают температуру плавления
сплавов. Химический состав российских сплавов на основе платины,
а также их физико-механические свойства приведены в табл. 1.22,
1.23. Следует добавить, что ГОСТ Р 53197–2008 предусматривает еще
ювелирный сплав платины 990-й пробы.
В отечественной ювелирной промышленности широко распро-
страненными сплавами платины являются сплавы с иридием, напри-
мер сплав ПлИ950-50. Платина с иридием в соответствии с диаграм-
мой состояния Pt–Ir (рис. 1.28) образует непрерывный ряд твердых
растворов.

94
Таблица 1.22
Химический состав сплавов на основе платины
Массовая доля компонента, %
Марка* Проба
Pt Ir Pd Rh Cu Re Si Ga W
ПлИ850-150 85,0–85,5 Ост. – – – – – – –
ПлПд850-150 85,0–85,5 – Ост. – – – – – –
ПлРд850-150 85,0–85,5 – – Ост. – – – – –
850
ПлМ850 85,0–85,5 – – – Ост. – – – –
ПлПдКр850-120 85,0–85,5 – 11,5–12,5 – – – Ост. – –
ПлПдГа850-140 85,0–85,5 – 13,5–14,5 – – – – Ост. –
ПлИ900-50 90,0–90,5 Ост – – – – – – –
ПлПд900-100 90,0–90,5 – Ост. – – – – – –
ПлРд900-100 900 90,0–90,5 – – Ост. – – – – –
ПлМ900 90,0–90,5 – – – Ост. – – – –
ПлПдРе900-80** 90,0–90,5 – 7,5–8,5 – – Ост. – – –
ПлПдКр900-70 90,0–90,5 – 6,5–7,5 – – – Ост. – –
ПлИ950-50 95,0–95,5 Ост. – – – – – – –
ПлПд950-50 95,0–95,5 Ост. – – – – – –
ПлРд950-50 95,0–95,5 – – Ост. – – – – –
ПлМ950 950 95,0–95,5 – – – Ост. – – – –
ПлПдРе950-25** 95,0–95,5 – 2,0–3,0 – – Ост. – – –
ПлПдКр950-30 95,0–95,5 – 2,5–3,5 – – – Ост. – –
ПлВ950 95,0–95,5 – – – – – – – Ост.
*
Примеси в каждой марке сплава не должны превышать, %: железо – 0,04; кремний – 0,09 (за исключением кремнийсодержа-
щего сплава); свинец – 0,015; золото – 0,05; всего – 0,11.
**
Сплав содержит от 0,01 до 0,10 % иттрия.

95
Таблица 1.23
Свойства сплавов на основе платины
Расчетная плот- Твердость HV*, кгс/мм2
Марка Интервал плавления, °С
ность, г/cм3 Твердый Мягкий
ПлИ850-150 21,59 1 800–1 820 210 155
ПлПд850-150 19,25 1 730–1 750 120 60
ПлРд850-150 19,90 1 710–1 730 240 105
Пл850 17,79 1 630–1 680 340 160
ПлПдКр850-120 16,29 1 100–1 120 – 300
ПлПдГа850-140 19,05 1 650–1 700 160 135
ПлИ900-100 21,54 1 790–1 800 145 80
ПлПд900-100 19,93 1 740–1 755 140 80
ПлРд900-100 20,00 1 820–1 850 200 90
ПлМ900 18,82 1 650–1 700 335 155
ПлПдРе900-80 20,20 1 680–1 740 – –
ПлПдКр900-70 16,75 960–980 – 300
ПлИ950-50 21,5 1 790–1 800 145 75
ПлПд950-50 20,66 1 700–1 750 150 65
ПлРд950-50 20,70 1 800–1 825 195 80
ПлМ950 20,15 1 700–1 730 275 122
ПлПдРе950-25 21,05 1 700–1 760 150 80
ПлПдКр950-30 18,38 1 170–1 190 – 300
ПлВ950 21,3 1 830–1 845 135 –
*
Твердость определялась на образцах со степенью деформации 75–95 %.

96
Рис. 1.28. Диаграмма платина – иридий

При увеличении содержания иридия температура плавления


сплавов повышается. Все сплавы системы Pt–Ir имеют довольно уз-
кий интервал кристаллизации. Холодная деформация заметно повы-
шает прочностные характеристики сплавов, но резко снижает относи-
тельное удлинение (с 20–32 до 2–2,5%). Сплавы с 5 и 10 % Ir при
холодной прокатке допускают обжатие в 75 % между промежуточ-
ными отжигами, а сплав с 25 % Ir – только в 50 %. Сплавы платины
пригодны для всех видов обработки и литья, но при этом для работы с
ними необходимо специальное плавильное и разливочное оборудова-
ние, способное работать при высоких температурах, а также тщатель-
ная полировка. Также требуется учитывать, что платино-палладиевые
и платино-родиевые сплавы имеют ограниченное применение для ли-
тья, а сплавы с кремнием и галлием рекомендуется использовать в ка-
честве припоев. Сплавы имеют белый цвет и хороший блеск. Из пла-
тиновых сплавов получают ювелирные изделия для личного
украшения: колье, узкие и широкие браслеты, оригинальные украше-
ния для волос, филигранные серьги, броши, кулоны обручальные
кольца, перстни, цепочки и т. п. Характеристики прочности платины
можно значительно улучшить легированием. Однако при высоком со-
держании недрагоценных металлов химическая стойкость сплавов
заметно ухудшается. В результате дисперсионного твердения с части-
цами окисей, внедряемых либо методом порошковой металлургии,
97
либо внутренним окислением в основной металл, значительно повы-
шается предел прочности при растяжении.
В последнее время платиновые сплавы, занимавшие нишу бело-
го золота, начинают теснить более дешевые сплавы палладия. Это
связано с тем, что имевшиеся ранее проблемы с технологичностью
этих сплавов, а также вопросы качества, которые возникали прежде
при производстве палладиевых украшений, по большей части уже
решены. Торговля рекламирует ювелирные изделия из палладия, ос-
новываясь на его схожести с платиной по целому ряду параметров.
Палладий также чистый, редкий, долговечный ювелирный металл
модного белого цвета. Предположения о том, что украшения из пал-
ладия могут повыситься в цене, как в свое время платиновые украше-
ния, также зачастую используются для привлечения покупателей. По
сути палладий предоставляет менее состоятельным покупателям воз-
можность приобрести изделия из белого драгоценного металла высо-
кой чистоты по доступной цене. Химический состав и физико-меха-
нические свойства отечественных палладиевых сплавов представлены
в табл. 1.24, 1.25.

Таблица 1.24
Химический состав сплавов на основе палладия
Массовая доля компонента*, %
Марка Проба
Палладий Серебро Никель Медь
ПдСрН500-450 500 50,0–50,5 44,5–45,5 Ост. –
ПдСрН850-130 85,0–85,5 12,5–13,5 Ост. –
850
ПдМ850 85,0–85,5 – – Ост.
*
Примеси в каждой марке сплава не должны превышать, %: железо – 0,05; сви-
нец – 0,04; висмут – 0,02; платина – 0,05; золото – 0,05; всего – 0,16.

Таблица 1.25
Свойства сплавов на основе палладия
Расчет- Твердость HV*, кгс/мм2
ная Температура
Марка плот- плавления
Твер-
ность, (интервал), °С Мягкий
дый
г/см3
ПдСрН500-450 11,16 1 200–1 210 330 160
ПдСрН850-130 11,83 1 420–1 500 235 125
ПдМ850 11,54 1 360–1 415 220 155
*
Твердость определялась на образцах со степенью деформации 75–95 %.
98
Сплавы палладия имеют высокие механические свойства, при-
годны для всех видов обработки давлением и резанием и обладают
интенсивным белым цветом, особенно сплавы с серебром и никелем.
Палладий легко прокатывается в фольгу и протягивается в тонкую
проволоку, что важно в ювелирном деле. Из палладиевых сплавов по-
лучают ювелирные изделия для личного украшения: кольца, колье,
броши, браслеты, кулоны и т. п.
ГОСТ Р 53197–2008 предусматривает еще ювелирные сплавы
палладия 900-й, 950-й и 990-й проб.

Таблица 1.26
Свойства сплавов палладия 850-й пробы
Химический состав сплава, массовая доля Твердость
компонента, % σв, δ,
HV,
МПа %
Pd Ag Cu Ni Au Mo Ro кгс/мм2
85,0 2,98 10,0 – 2,0 0,01 0,01 148 450,7 28
85,2 2,0 10,0 – 2,0 0,3 0,5 131 384,8 34
85,5 11,69 2,0 – 0,01 0,3 0,5 135 345,0 33
85,0 14,96 0,01 – 0,01 0,01 0,01 127 382,2 26
85,0 1,97 13,0 – 0,01 0,01 0,01 159 509,9 26
85,0 2,98 10,0 – 2,0 0,01 0,01 148 450,7 28

В настоящее время ведутся работы по получению сплавов палладия


различных цветов. В результате проведенных исследований было отме-
чено, что интерметаллические соединения в системах палладий – ин-
дий – Х (Х – переходной элемент: железо, кобальт, никель медь, серебро)
в зависимости от состава, условий синтеза и вида образцов (сплав, кри-
сталл, пленка) имеют цвета от желтого до фиолетового с ярко выражен-
ным металлическим блеском, достойным внимания ювелиров. К настоя-
щему времени выполнено систематическое изучение системы палладий –
индий: выбраны условия синтеза (исходные образцы сильно отличаются
по температуре плавления и коррозионной устойчивости), определены
состав, структура и области гомогенности образующихся в системе ин-
терметаллических соединений, установлена взаимосвязь между составом
(строением) и цветностью сплава. Например, различные оттенки желтого
цвета имеют сплавы, расположенные в интервале составов 30–70 ат. %
Pd, причем оттенки индивидуальных фаз (интерметаллические соедине-
ния состава РdIn (1:1), Рd2In (2:1), Рd2In3 (2:3)) отличаются от цвета
двухфазных сплавов. Дальнейшие работы проводятся в направлении раз-
вития технологии получения сплавов и покрытий с максимально привле-
99
кательным для ювелирных изделий цветом. Наличие в составе драгоцен-
ного металла палладия придает сплавам устойчивость к коррозии, сохра-
няет блестящую поверхность длительное время, сплавы имеют красивый
металлический блеск.
Ведутся работы по повышению технологичности сплавов палла-
дия. В табл. 1.26 приведены механические свойства новых сплавов
палладия 850-й пробы.
Перечисленные и описанные сплавы драгоценных металлов со-
ставляют только отечественный сегмент ювелирных сплавов. Благо-
даря особой роли и уникальной истории ювелирное производство
широко развито в других странах и имеет свои национальные особен-
ности. Однако объем данного учебника не позволяет подробно опи-
сать марки ювелирных сплавов других стран.

Припойные сплавы
Припой – это металл или сплав, применяемый при пайке для со-
единения заготовок и имеющий температуру плавления ниже, чем у
соединяемых металлов. Классификация всех российских припоев, в
том числе и ювелирных, приведена в ГОСТ 19248–90. Этот документ
содержит марки, химические составы, основные свойства и назначе-
ние припойных сплавов. При пайке места соединения и припой на-
гревают. Так как припой имеет температуру плавления значительно
ниже, чем соединяемый металл (или металлы), то он плавится, в то
время как основной металл остаётся твёрдым. На границе соприкос-
новения расплавленного припоя и твёрдого металла происходят раз-
личные физико-химические процессы. Припой смачивает металл, рас-
текается по нему и заполняет зазоры между соединяемыми деталями.
При этом происходит диффузия компонентов припоя в основной ме-
талл, а основной металл, в свою очередь, растворяется в припое, в ре-
зультате чего образуется промежуточная прослойка, которая после
застывания соединяет детали в одно целое.
Выбирают припой с учётом физико-химических свойств соеди-
няемых металлов, требуемой механической прочности спая, его кор-
розионной устойчивости и стоимости. При пайке ювелирных изделий,
кроме того, проба и цвет припоя должны соответствовать цвету паяе-
мого драгоценного металла.
Припои, имеющие температуру плавления намного меньше, чем
у основного металла, называют мягкими, а если их температура плав-
ления приближается к температуре спаиваемых металлов, то припои
называют твердыми. Промежуточные по температуре плавления ме-
100
талла припои относят к средним. Таким образом, учитывая разные
температуры плавления у ювелирных сплавов, понятия твердости и
мягкости в данном случае являются относительными.
На предприятиях ювелирной промышленности используются
припои с драгоценными металлами, которые строго регламентирова-
ны по температуре плавления, пробе и цвету, а также вне зависимости
от всех этих показателей припой должен обладать текучестью, пла-
стичностью и прочностью. Первое – способность затекать в щели, а
также растекаться по поверхности металла. Пластичность определя-
ется возможностью деформации паяного шва. Прочность – способ-
ность паяного шва выдерживать нагрузки на разрыв. Припой должен
плавиться в тот момент, когда основной металл еще находится в
твердом состоянии.
Правильный выбор припоя влияет на качество изделия и трудо-
емкость дальнейшей работы с ним, поэтому ювелир должен учиты-
вать не только температуру плавления припоя, цвет, текучесть, но и
массу спаиваемых деталей и величину зазора между ними.
Золотые припои используются для пайки золотых, серебряных и
платиновых изделий. Они характеризуются высокой коррозионной
стойкостью. Проба припоя должна соответствовать пробе изделия,
при этом для каждой пробы существует несколько различных по цве-
ту и температуре плавления припоев. Цвет припоев, как и ювелирных
сплавов золота, зависит от соотношения в них меди, серебра, цинка,
кадмия. Преобладание серебра понижает температуру плавления, по-
вышает текучесть, пластичность и делает припой светлее. Медь по-
вышает прочность припоя и придает ему красноватый оттенок. Пал-
ладий и никель повышают температуру плавления припоя и
осветляют его. Прибавка цинка дает припою зеленоватый оттенок,
кадмий не меняет цвет припоя, а оба этих металла снижают его тем-
пературу плавления.
На практике цвет золотых припоев делится на белый и желтый.
Первый используется при пайке изделий из платины и белого золота,
второй – для изделий из желтого золота. В зависимости от содержания в
припоях меди, цинка, олова, кадмия их делят на мягкие (легкоплавкие)
и твердые (средне- и тугоплавкие). При реставрации и ремонте золотых
изделий используют припои 500-й и 375-й проб. Маркировка золотых
припоев осуществляется буквами так же, как сплавов, но в начале марки
добавляется буква «П», например ПЗл750-150.
Составы припоев, используемых в отечественной ювелирной
промышленности, приведены в табл. 1.27–1.31.
101
Таблица 1.27
Золотые припои 585-й пробы желтого цвета
Компоненты Рабочая
Марка Au Ag Cu Cd Zn Ga температура, Цвет
°С
ПЗл58,5Ср12,5М20,5Ц 58,5 12,5 20,5 – 8,5 – 850 Красноватый
ПЗл58,5Ср12,5М26Ц 58,5 12,5 26,5 – 3,0 – 820 Красный
ПЗл58,5Ср15М22Кд2Ц 58,5 15,0 22,0 2,0 2,5 – 800 Желтый
ПЗл58,5Ср16М20,5Кд2Ц 58,5 16,0 20,5 2,0 3,0 – 780 Красноватый
ПЗл58,5Ср16М20,5Кд2Ц 58,5 16,0 20,5 2,0 3,0 – 780 Красноватый

Таблица 1.28
Золотые припои 585-й пробы белого цвета
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Pd Ni Zn
ПЗл58,5Ср26М7,4Пд6Ц 58,5 26,0 7,4 6,0 – 2,1 860
ПЗл58,5Ср10М14,5М10Ц 58,5 10,0 14,5 – 10,0 7,0 840
ПЗл58,5Ср11,5М14М8Ц 58,5 11,5 14,0 – 8,0 7,0 760
ПЗл58,5Ср14,5М11М8Ц 58,5 14,5 11,0 – 8,0 8,0 740

102
Таблица 1.29
Золотые припои 750-й пробы желтого цвета
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Сd Zn Sn
ПЗл75Ср15М7,35Ц 75,0 15,0 7,35 – 2,65 – 840–860
ПЗл75Ср13М9Ц3Кд 75,0 13,0 9,0 – 3,0 – 840–860
ПЗл75Ср14М8Ц3Кд 75,0 14,0 8,0 – 3,0 – 820–840
ПЗл75Ср9,5М9,5Ц40 75,0 9,5 9,5 – 4,0 2,0 800–820

Таблица 1.30
Золотые припои 750-й пробы белого цвета
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Pd Ni Zn
ПЗл75Ср8М5Пд10Ц 75,0 8,0 5,0 10,5 – 2,0 900–1000
ПЗл75Ср7,5М5,5Пд5Н2Ц 75,0 7,5 5,5 5,0 2,0 5,0 840–860
ПЗл75Ср10М7М4Ц 75,0 10,0 7,0 – 4,0 4,0 860–900
ПЗл75М10М10Ц 75,0 – 10,0 – 10,0 5,0 840–880

103
Таблица 1.31
Золотые припои 500-й и 375-й проб
Компоненты
Марка Рабочая температура, °С
Au Ag Cu Сd Zn
ПЗл50Ср25М19Ц 50,0 25,0 19,0 – 6,0 780–800
ПЗл50Ср20М20Кд 50,0 20,0 20,0 10,0 – 760–780
ПЗл50Ср25М16Кд7Ц 50,0 25,0 16,0 7,0 2,0 720–740
ПЗл37,5Ср28М3Ц 37,5 28,0 30,0 4,5 780–800

Таблица 1.32
Серебряные припои
Массовая доля компонента, %
Марка Рабочая температура. °С
Ag Сu Zn Sn Cd Pb
ПСр72 72 Ост. – – – 779–789
ПСр70 70 26.0 Ост. – – 730–755
ПСр65 65 20,0 Ост. – – 700–720
ПСр25 25 40,0 Ост. – – 745–775
ПСр15 12 Ост. – – – 705–815
ПСр2 2 – – 30,0 5,0 Ост. 235–238

104
Таблица 1.33
Химический состав и свойства припоев
на основе платины и палладия по ТУ 117-0716-146-2005
Массовая доля компонентов, % Плотность, Интервал темпера-
Марка припоя
Pt Pd Cu Si г/см3 тур плавления, °С
ППлМКр95-2 95,0–95,5 – 1,5–2,5 Ост. 16,84 950–1050
ППлПдКр95-2 95,0–95,5 1,5–2,5 – Ост. 16,98 960–1100
ППдМКр85–12 95,0–95,5 85,0–85,5 11,5–12,5 Ост. 10,34 800–1100
ППдМКр90 95,0–95,5 90,0–90,5 6,5–7,5 Ост. 10,49 810–1150
ППдМКр 95 95,0–95,5 90,0–95,5 1,5–2,5 Ост. 10,66 820–1200

105
Для соединения различных элементов ювелирных изделий меж-
ду собой, например при работе техникой «скань» и «зернь», приме-
няют серебряные припои.
В отличие от золотых на серебряные припои не распространяет-
ся требование по строгому соответствию пробе изделий.
К отличительным свойствам серебряных припоев относятся хо-
рошие пластичность и прочность, высокая коррозионная стойкость.
Они обеспечивают требуемую смачиваемость соединяемых поверх-
ностей паяемых деталей, хорошо заполняют зазоры швов. Серебря-
ные припои, применяемые в отечественной промышленности и реко-
мендуемые ГОСТ19738–74 для пайки и лужения ювелирных изделий,
приведены в табл. 1.32.
Для пайки платины и ее сплавов применяют золотые припои, в
состав которых вводят палладий, который повышает смачивающую
способность припоев, а также платиновые припои, табл. 1.33. Второй
вид припоев изготовляют в виде ленты размером: толщина
0,1 – 0,01 мм; ширина 1,0 – 10,0 мм; длина – не менее 20 мм.
При изготовлении припоя металлы плавят последовательно в за-
висимости от температуры их плавления. Например, сначала плавят
золото и медь, затем добавляют серебро, а перед самым окончанием
плавки – цинк или кадмий. Перед разливкой в нагретые и смазанные
маслом формы расплав размешивают. Ювелирам удобнее работать с
припоем, имеющим форму прутка или проволоки, поэтому обычно
слитки припоя прокатывают или вальцуют. Между переходами про-
катки припой подвергают отжигу, чтобы повысить его пластичность.
После отжига припой подвергают травлению в слабом растворе сер-
ной кислоты, а затем прокатывают на заданную толщину, которая для
золотого припоя составляет 0,25 мм, а для серебряного – 0,35 мм.
Припой может заготавливаться в виде катанки вальцовкой или прово-
локи – волочением.
Перед использованием припой следует обезжирить, т. е. очи-
стить, обработать наждаком или скребком.

1.5. Термическая обработка


драгоценных металлов
Отжиг
Термической обработкой называют процесс обработки металлов
и сплавов тепловым воздействием для изменения их структуры и
106
свойств в заданном направлении. Термообработку применяют как
промежуточную операцию для улучшения технологических свойств
(обрабатываемости давлением, резанием и др.) и как окончательную
операцию для придания металлу или сплаву такого комплекса меха-
нических, физических и химических свойств, который обеспечивает
необходимые эксплуатационные характеристики металлического из-
делия.
Теорию термической обработки составляет учение об изменени-
ях строения и свойств металлов или сплавов при тепловом воздейст-
вии, не исчезающих после его прекращения. По комплексу структур-
ных изменений, возникающих в результате термообработки, с ней не
могут сравниться ни механические, ни какие-либо другие виды воз-
действия на металлы. Основными факторами, влияющими на резуль-
тат термической обработки, являются температура, скорость нагрева-
ния, время воздействия на металл соответствующих температур и
скорость последующего охлаждения.
В ювелирном производстве широко используется литье, холод-
ная или горячая деформация, а также пайка, влияющие на структуру
ювелирных сплавов, а следовательно, и на их свойства. Использова-
ние литья при производстве ювелирного изделия требует соблюдения
определенного теплового режима, и процесс изготовления отливок
может быть рассмотрен в качестве одного из видов термической об-
работки. Нарушение режима литья может быть причиной таких де-
фектов в отливке, которые невозможно потом устранить ни специаль-
ной термической обработкой, ни горячей деформацией, ни пайкой.
Такое же большое значение имеет тепловой режим и при горячей об-
работке давлением, так как деформация металлов в этом случае про-
изводится в диапазоне температур, при которых в них обычно воз-
можны структурные изменения.
В технологических процессах, связанных с пластической де-
формацией металлов в холодном состоянии (операции ковки, волоче-
ние, прокатка и т. д.), термическая обработка применяется и как
вспомогательная операция между операциями холодной обработки
для восстановления пластичности, и как самостоятельный технологи-
ческий процесс для снятия наклепа и придания холоднодеформиро-
ванному металлу требуемых свойств.
Выбор вида и режимов термической обработки основан на зна-
нии о строении и структуре металлов и сплавов. Драгоценные метал-
лы обладают кристаллической структурой с наиболее плотной атом-
ной упаковкой ГЦК или ГПУ и их в основном подвергают холодной
107
деформации, которая способствует искажению кристаллической ре-
шетки, вытягиванию зерен и формированию анизотропии свойств.
Большие степени деформации способны вызвать образование трещин,
особенно по границам зерен, и последующее разрушение. Снятие ис-
кажения кристаллической решетки в процессе нагрева деформиро-
ванного металла называется возвратом или отдыхом. В результате
такого процесса частично восстанавливается пластичность металла, а
структура его при этом не меняется.
Выше определенной температуры при отжиге в холоднодефор-
мированном металле происходят сильные изменения микрострукту-
ры, которые относятся к процессу, называемому рекристаллизацией.
Наряду с вытянутыми деформированными зернами начинают образо-
вываться новые равноосные рекристаллизованные зерна. С увеличе-
нием времени отжига или его температуры старые деформированные
зерна полностью заменяются рекристаллизованными зернами, кото-
рые отличаются от первых не только формой, но и более совершен-
ным внутренним строением, в частности пониженной плотностью
дислокаций, и пластичность металлов полностью восстанавливается.
Из всех видов термической обработки драгоценных металлов
отжиг является основным, поэтому необходимо уметь определять
температуру начала рекристаллизации, которая не является физиче-
ской константой, такой как температура плавления, а зависит от вре-
мени отжига и степени деформации при обработке давлением. Кроме
того, с повышением чистоты металла температурный порог рекри-
сталлизации снижается. Температуру рекристаллизации металлов
принято определять по формуле А.А. Бочвара, согласно которой рек-
ристаллизация начинается при температуре (Тп.р), составляющей оди-
наковую для всех металлов долю от температуры плавления по абсо-
лютной шкале Тпл:
Тп.р = (0,3–0,4) Тпл.
Коэффициент 0,3–0,4 в этой формуле относится к металлам
сравнительно высокой технической чистоты (около 99,99 %). Для
особо чистых металлов Тп.р = (0,25–0,3) Тпл. Так, например, золото
чистотой 99,999, подвергнутое деформации со степенью 99,99 %, рек-
ристаллизуется при комнатной температуре.
Размер рекристаллизованного зерна – одна из важнейших харак-
теристик отожженного металла, которая в основном зависит от тем-
пературы и времени отжига, степени деформации, химического и фа-
зового состава сплава. Зависимость размера зерна от перечисленных
108
факторов невозможно изобразить в виде простого графика, поэтому
большое распространение получили пространственные диаграммы
рекристаллизации, иллюстрирующие зависимость размера зерна ме-
талла или сплава от степени деформации и температуры отжига при
определенном времени выдержки. На рис. 1.29 представлена диа-
грамма рекристаллизации золота, показывающая, что крупнозерни-
стая структура возникает из-за малой степени деформации, высокой
температуры нагрева, медленного нагрева при отжиге и продолжи-
тельного времени выдержки.
Отжигу подвергают слитки и полуфабрикаты в процессе изго-
товления ювелирных изделий. Эту термообработку проводят обычно
в муфельных печах при определенном режиме для каждого сплава.
Так, золотые сплавы, содержащие никель, отжигают при 700–750 °С и
выдерживают в печи в зависимости от массы металла от 10 до 20 мин.
Небольшое количество металла охлаждают при комнатной темпера-
туре, большую массу металла – в выключенной муфельной печи до
полного ее остывания. В такой же печи обычно отжигают и сплавы
платины и палладия. Нагартованные детали в процессе монтировки
отжигают в муфельной печи, помещая их на стальной совок, а затем
охлаждают на асбестовой подкладке – леткале.

Рис. 1.29. Диаграмма рекристаллизации золота

Если сплав при нагреве окисляется только с поверхности, то за-


щиту от окисления обычно не проводят. Более опасным считается

109
внутреннее окисление у сплавов, склонных к такому виду окисления.
В этом случае целесообразно проводить нагрев в вакууме, в защитной
атмосфере или в расплаве солей. Нагрев в вакуумных печах гаранти-
рует полную защиту от вредного окислительного действия кислорода.
Однако для небольших и средних предприятий вакуумные печи
обычно нерентабельны. Нагрев в защитной газовой атмосфере, не со-
держащей кислорода, например в аммиаке, в не полностью сожжен-
ном природном газе, окиси углерода и других восстановительных га-
зах не только препятствует вредному действию кислорода, но и
осветляет поверхность металла.
Для отжига в среде диссоциированного аммиака обычно при-
меняется печь, которая оснащена конвейером, проходящим в рабо-
чем туннеле, который состоит из двух зон: нагревания и охлажде-
ния. Максимальная рабочая температура печи составляет 950 °С.
Конвейерная лента, на которую помещают заготовки для отжига,
движется внутри туннеля. Скорость движения ленты регулируется
от 20 до 180 см/мин. Защитной атмосферой служит диссоциирован-
ный аммиак. Температура диссоциатора (950 °С) обеспечивает раз-
ложение аммиака на азотно-водородную смесь. Защитная атмосфе-
ра подается в рабочий канал печи, где поджигается. Такая печь
используется при отжиге полуфабрикатов различных сплавов, ис-
пользуемых в ювелирной промышленности: золотых, серебряных, а
также мельхиора и нейзильбера.
Однако этот способ нагрева выгоден только при переработке
крупных партий полуфабрикатов. Подобных результатов можно дос-
тичь более простыми средствами, например, в муфельных печах на-
грев часто проводят под плотным слоем древесного угля. Раскален-
ный уголь, сгорая при недостатке воздуха, образует окись углерода,
которая препятствует доступу кислорода к металлу. Отжиг под по-
кровом древесного угля применяется для золотых слитков и заготовок
большого объема (прутки и проволока в рулонах). Однако золотые
сплавы, содержащие металлы платиновой группы (платину, палладий
и т. д.) и никель, отжигать в среде древесного угля не рекомендуется
ввиду их науглероживания.
Для реализации этого способа необходимо иметь хорошо про-
сушенный березовый уголь размерами в пределах лесного ореха, ко-
роб из нержавеющей стали и клещи для установки короба в печь и из-
влечения из нее. На дно короба ровным слоем толщиной 1–2,5 см
насыпают древесный уголь, затем укладывают золотые заготовки
(слитки, прутки, проволоку и т. д.) и засыпают углем до заполнения
110
короба. Короб накрывают крышкой и помещают в печь, нагретую до
650–700 °С. Заготовки массой до 500 г выдерживают при указанной
температуре 5–7 мин, а массой более 500 г – 10–15 мин. Затем короб
вынимают из печи и охлаждают замачиванием в воде, после чего за-
готовки извлекают и сушат. Недостаток этого способа заключается в
том, что окись углерода, не имеющая запаха, токсична, поэтому необ-
ходимо применять меры для полного удаления ее из помещения.
При больших масштабах производства заготовки нагревают в
соляных ваннах, содержащих смеси солей, плавящихся при постоян-
ной температуре, обычно при 500 °С. Изделия погружают в расплав
солей, выдерживают в них заданное время, затем вынимают, а остав-
шуюся на их поверхности соль удаляют. Основными преимуществами
этого способа являются быстрый нагрев полуфабрикатов и надежная
защита металлов от окисления. Кроме того, способ характеризуется
большой точностью поддержания температуры.
На небольших предприятиях отжиг мелких изделий могут про-
водить в муфельных печах под слоем борной кислоты, для чего изде-
лия посыпают борной кислотой, кладут на противень, а затем поме-
щают в муфельную печь. Поверхность изделий при этом не только не
окисляется, но и сохраняет полировку.
Иногда на небольших предприятиях при отсутствии муфельных
печей отжиг производят путем нагрева заготовок газовым пламенем.
Для этого небольшие заготовки укладывают на основании, покрытом
прокаленным углем или на угольную плиту, и нагревают паяльной
лампой. Так как контроль температуры нагрева производится по цве-
ту каления, то нагрев должен производиться в затемненном месте
мастерской, чтобы на цвет нагретого металла не оказывали влияние
погода и время суток. Следует учитывать, что сплавы, содержащие
никель и палладий, нагревать открытым газовым пламенем нельзя,
так как при этом образуются вредные сернистые соединения.
Для получения оптимальной структуры при отжиге рекоменду-
ется руководствоваться следующим:
– перед отжигом металл необходимо подвергнуть деформации
на максимальную степень;
– отжиг нужно проводить при минимальной температуре;
– время отжига также должно быть минимальным.
Кроме того, для уменьшения окисления металла отжиг лучше
проводить как можно реже.
Отжиг серебряных сплавов производят в соляных ваннах или в
муфельных печах с засыпкой изделий древесным углем. Температура
111
отжига выбирается по диаграмме Ag–Cu несколько ниже линии огра-
ниченной растворимости компонентов в твердом состоянии. Считают,
что для сплавов серебра 875-й и 925-й проб оптимальная температура
отжига составляет 600–650 °С.
При отжиге серебряных сплавов на воздухе наблюдается раз-
личное отношение меди и серебра к кислороду: медь в сплавах сразу
окисляется с поверхности изделий, серебро поглощает кислород. Этот
элемент при охлаждении металла выделяется и взаимодействует с ме-
дью, образуя закись меди (Cu2О) во внутренних слоях металла.

Таблица 1.34
Режимы отжига при холодной прокатке драгоценных металлов
Исходная Степень обжатия
Температура
Металл, сплав толщина за проход
отжига*, °С
заготовки, мм (не более), %
Серебро, серебро –
5–15 70 600–650
медь
Золото, золото – се-
5–15 50–65 700–750
ребро
Сплавы белого золо-
та с никелем и цин- 5–15 40 700–750
ком
Сплавы белого золо-
5–15 50–55 800–850
та с палладием
Сплав на основе пла-
5–10 50 900–950
тины
*
Отжиг проводится в печи с защитной атмосферой.

Таблица 1.35
Режимы отжига при волочении драгоценных металлов
Температура,
Изделие Материал Марка
°С
Серебро Ср999 550–600
Трубы, Сплав серебро – медь СрМ875, СрМ925 500–600
прутки, Золото Зл999,9 550–650
проволо- Сплав золото – серебро – медь ЗлСрМ585-80 500–600
ка Сплав белого золота ЗлНЦМ750-7,5-2,5 500–600
Сплавы платины ПлИ950-50, ПлМ950 1 000–1 100

В ювелирных сплавах с содержанием серебра около 80 % окис-


ляемость металла наиболее сильная. При нагреве этих сплавов на по-
верхности формируется толстый слой закиси меди, который легко

112
пропускает кислород во внутренние слои металла, образуя и внутрен-
ний окисный слой. С уменьшением содержания серебра склонность
сплавов к внутреннему окислению понижается, так как мелкозерни-
стая эвтектическая структура препятствует диффузии кислорода в ме-
талл, и окисление происходит главным образом на поверхности. У за-
эвтектических сплавов, содержащих пониженное количество меди,
окисляются преимущественно поверхностные слои и поверхностный
слой закиси меди, образующийся в результате нагрева сплавов сереб-
ра на воздухе, удаляется травлением в кислотах, при этом поверх-
ность получается обогащенной серебром.
Для термической обработки серебряных сплавов можно приме-
нять конвейерные печи с защитной газовой средой, например, в виде
экзотермического газа с низким содержанием водорода. В некоторых
случаях может быть использован и диссоциированный аммиак с
большим дожиганием водорода (8–10 % H2). При большом содержа-
нии водорода на поверхности заготовок из серебряных сплавов,
имеющих большое содержание закиси меди, образуются вздутия.
Внутренние слои металла в этом случае также могут быть поражены
мелкими порами, так как при высоких температурах водород, прони-
кая вглубь металла, соединяется с кислородом, образуя пары воды и,
как следствие этого, пористость.
Драгоценные металлы часто подвергают обработке давлением,
например прокатке, волочению. Обычно эти процессы осуществляют
без нагрева заготовок, а для восстановления пластичности металлов
между операциями или для снятия напряжений после деформации
проводят отжиги, режимы которых приведены в табл. 1.34, 1.35.

Старение
Старение – это термическая обработка, при которой в сплаве,
подвергнутом закалке без полиморфного превращения, главным
процессом является распад пересыщенного твердого раствора. Ос-
новные параметры старения – температура и время выдержки, а
скорость нагрева и охлаждения обычно играет подчиненную роль.
Старение может наблюдаться во всех системах, в которых на диа-
грамме состояния имеется линия насыщения твердого раствора, от-
вечающая уменьшению предела растворимости компонентов при
охлаждении. При нагреве таких сплавов их компоненты растворя-
ются в твердом растворе, если сплав резко охладить, то растворен-
ные компоненты не успевают выделиться из раствора – и образует-
ся пересыщенный твердый раствор. Такое состояние сплава
113
является нестабильным: атомы растворенных компонентов стремят-
ся выделиться из решетки твердого раствора, что сопровождается ее
искажением и упрочнением сплава – эту стадию старения называют
зонным старением. Если атомы выходят из решетки с образованием
фаз, обычно мелкодисперсных, то наблюдается фазовое старение,
которое обычно также сопровождается упрочнением. Этот процесс
еще называют дисперсионным твердением.
После старения твердость некоторых сплавов настолько увели-
чивается, что дальнейшая их обработка затрудняется. Снять упрочне-
ние таких сплавов можно путем закалки. Процесс старения может
происходить при комнатной температуре. В этом случае он протекает
обычно в течение длительного времени (десятки или даже сотни ча-
сов) и называется естественным старением. Если повысить темпера-
туру, то процесс распада твердого раствора ускоряется и имеет место
искусственное старение.
Явление старения встречается и в сплавах, используемых в юве-
лирном производстве. На диаграмме Ag–Cu от конечных точек эвтек-
тической линии, отвечающих максимальной растворимости компо-
нентов Ag и Cu в твердых растворах α и β, отходят вниз выпуклые
кривые, которые в области твердого состояния доходят до низких
температур. Эти кривые, называемые линиями сольвуса, показывают
уменьшение предела растворимости компонентов с понижением тем-
пературы. Например, α-твердый раствор при температуре 779 °С со-
держит 9 % меди, а при 200 °С содержание меди уменьшается до 1 %.
Избыток меди выделяется в виде β-фазы по границам зерен. Так, на-
пример, сплав серебра 960-й пробы сначала затвердевает с образова-
нием однородного α-твердого раствора, который при максимальном
насыщении распадается на α- и β-твердые растворы. С понижением тем-
пературы уменьшается растворимость компонентов и увеличивается ко-
личество β-фазы в структуре сплава.
Подобный процесс наблюдается в системе Au–Ni. Здесь также
сначала кристаллизуется твердый раствор, затем при охлаждении
сплав входит в область распада, и из однородной структуры образу-
ются обогащенные золотом или никелем твердые растворы с ограни-
ченной растворимостью, выделяющиеся в виде вторичных фаз по
границам зерен.
В системе Au–Cu между компонентами образуется непрерывный
ряд твердых растворов, а при медленном охлаждении возникают хи-
мические соединения Au3Cu, AuCu и AuCu3 с упорядоченной структу-
рой, выделение которых влияет на физико-механические свойства
114
сплавов. Так, например, резко меняется электросопротивление спла-
вов, возрастают показатели прочности и т. д.
Технология термообработки дисперсионно-твердеющих сплавов
золота заключается в нагреве до определенной температуры, выдерж-
ке и быстром охлаждении, обычно в воде (закалка), и последующей
выдержке при повышенной температуре (старение). Продолжитель-
ность выдержки для сплавов с более высоким содержанием золота
выше.
При термической обработке сплавов на основе золота необхо-
димо учитывать, что увеличение температуры при старении снижает
эффект упрочнения. Ускорению процесса старения способствует
предшествующая деформация. Простейшей закалочной средой явля-
ется вода. Однако вследствие высокой скорости охлаждения на изде-
лии могут образоваться трещины. Малогабаритные изделия часто за-
каливаются в этиловом спирте. Далее рассмотрены особенности
термообработки ювелирных сплавов разных проб.
Эффект упрочнения при старении выражен у сплавов 750-й про-
бы особенно отчетливо. Склонные к старению сплавы имеют то пре-
имущество, что износоустойчивость изделий может быть увеличена, в
то время как обрабатываются они относительно легко в мягком со-
стоянии, и это обстоятельство позволяет в ряде случаев более эко-
номно использовать драгоценный металл.
Кроме процессов старения в сплавах ЗлСрМ750 может происхо-
дить атомное упорядочение. Для сплавов ЗлСрМ750 с малым содер-
жанием серебра отмечено значительное изменение механических
свойств даже в результате кратковременного пребывания в области
температур атомного упорядочения. Выдержка образцов из сплава
ЗлСрМ750-125 в интервале температур 310–325 °С, где наиболее ин-
тенсивно проходят процессы упорядочения атомов в течение 30 мин,
и последующее охлаждение вместе с печью приводят к увеличению
предела текучести в два раза и уменьшению пластичности в 5 раз.
Сплавам ЗлСрМ750 свойственна меньшая чувствительность механи-
ческих свойств к размеру зерна. Кроме того, в этих сплавах резко
снижена скорость упорядочения, закалкой с высоких температур в
них удается зафиксировать неупорядоченное состояние. Значительное
упрочнение сплавов происходит только в результате длительных ре-
жимов термической обработки.
Сплавы ЗлСрМ750-125 и ЗлСрМ750-150 склонны к быстрому
росту зерна в процессе отжига, степень деформации полуфабрикатов
из них должна составлять около 70 %, а время отжига ограничиваться
115
несколькими минутами в зависимости от толщины полуфабриката.
Закалка в воде после отжига позволяет получить пластичный матери-
ал с гомогенной структурой. При температуре 400 °С в сплаве
ЗлСрМ750-125 происходит распад однородного твердого раствора.
Увеличение содержания меди или серебра приводит к понижению
температуры распада.
Сложные фазовые превращения наблюдаются в сплаве белого зо-
лота 750-й пробы, содержащем 15 % Сu, 7.5 % Ni и 2,5 % Zn. В этом
сплаве могут происходить три фазовых превращения. При температуре
ниже 660 °С начинается распад гомогенного твердого раствора по ме-
ханизму прерывистого типа. Скорость превращения невелика, распад
идет при температуре 660 °С и заканчивается через 100 ч. С понижени-
ем температуры отжига при 360 °С начинается упорядочение атомов
золота и цинка по типу Au3Zn, ниже температуры 290 °С происходит
упорядочение атомов золота и меди по типу AuCu. При отжиге (270–
290 °С) образование крупнозернистой структуры, сопровождающееся
изменением объема, может привести к самопроизвольному растрески-
ванию. При более низких температурах (250 °С) растрескивание не про-
исходит, образуется мелкозернистая структура, но для завершения про-
цесса упорядочения требуется промежуток времени.
Под влиянием процессов атомного упорядочения происходит
изменение типа распада: выделение фазы по границам зерен по пре-
рывистому механизму полностью подавляется и сменяется дисперс-
ным выделением фазы, равномерно распределенной по объему зерна.
При этом резко увеличивается скорость выделения фазы. Поэтому
наибольшее упрочнение достигается термообработкой ниже 290 °С за
счет совместного действия упорядочения и старения.
В зависимости or содержания серебра и меди микроструктура спла-
вов может значительно различаться. При содержании серебра выше 15 %
низкопробные золотые сплавы упрочняются при термообработке, но в
значительно меньшей степени, чем сплавы 583 и 750-й проб. У сплавов,
лежащих на границе областей твердых растворов, и доэвтектических
сплавов, содержащих около 10 % меди, благодаря старению твердость
увеличивается в 2 раза. Упрочнение в обедненных золотом сплавах идет
за счет дисперсионного твердения в системе золото – медь.
Сплав системы Au–Рt при массовой доле Аu от 10 до 70 % распа-
дается в твердом состоянии на обогащенные Аu и Pt твердые растворы.
В закаленном состоянии сплавы имеют твердость по Бринеллю до
1000 – 1500 МПа (100 – 150 НВ). После старения твердость может
быть увеличена до 4 000 MПа.
116
В сплавах системы Au–Pd при всех температурах сохраняется од-
нородный твердый раствор, поэтому эффект дисперсионного тверде-
ния не наблюдается. В сплавах системы Аu–Ni, хотя и происходит рас-
пад твердого раствора, упрочнение при старении незначительно.
Значительное упрочнение наблюдается и в сплавах 585-й пробы.
Содержание меди в золоте 583-й и родственной ей 585-й пробы изменя-
ется от 3,25 до 32,5 % при соответствующем содержании серебра от
38,25 до 9,0 %. После затвердевания все сплавы имеют однофазную
структуру твердого раствора. При температурах ниже 600 °С происходит
распад с выделением частиц второй фазы. В равновесном состоянии
структура сплавов представляет собой (α+β)-твердые растворы. Темпера-
тура начала распада твердого раствора зависит от состава: она макси-
мальна для сплава, содержащего 21 % о меди, и соответствует 660 °С
Оптимальных условий старения этих сплавов системы Ag–Cu
достигают тем, что сплавы подвергают закалке, затем выдерживают
при температуре 300 °С и медленно охлаждают. Наибольший эффект
старения наблюдается у сплава 925-й пробы: твердость сплава, в ото-
жженном состоянии составляющая 680 МПа, увеличивается после
старения до 1 600 МПа.
Сплавы системы Au–Pt распадаются в твердом состоянии на
обогащенные золотом и платиной твердые растворы, особенно при
содержании золота от 70 до 10 %. В закаленном состоянии твердость
сплавов – от 1 000 до 1 500 МПа. После старения твердость возраста-
ет до 4 000 МПа.
В сплавах золото – палладий эффект старения не наблюдается, а
в сплавах золото – никель эффект повышения твердости от распада
твердого раствора незначителен.
В сплавах серебро – платина при содержании платины от 60 до
90 % обработка возможна только тогда, когда они закалены с темпе-
ратуры 800 °С, а после старения твердость повышается до 2 000 МПа.
При проведении старения следует руководствоваться режимами,
приведенными в табл. 1.36.
В процессе изготовления серебряных изделий (при литье, свар-
ке, шлифовании) возникают остаточные сжимающие или растяги-
вающие напряжения. Особенно опасны растягивающие напряжения:
складываясь с приложенной внешней нагрузкой, они могут вызвать
разрушение даже при относительно небольшом нагружении.
Температура отжига для снятия внутренних напряжений обычно
невелика и для сплавов на основе серебра, золота и меди составляет
400–500 °С, а на основе платины – 600–700 °С.
117
Таблица 1.36
Режимы термообработки сплавов золота
Термическая обработка Старение
Твердость НВ,
Проба, цвет Среда
Цвет Время, МПа
Т, °С охлажде- Т, °С
нагретого сплава выдержки, мин до после
ния
старения старения
750-я, желтый 750 Темно-вишневый Вода 400 5 1 040 1 950
750-я, розовый 750 Темно-вишневый Вода 400 5 1 050 2 000
750-я, белый 800 Вишневый Воздух – – – –
585-я, бледно-желто-
750 Темно-вишневый Вода 400 10 700 1 650
зеленый
585-я, желтоватый 750 Темно-вишневый Вода 300 10 700 1 450
585-я, желтый 700 Светло-красный Вода 300 20 1 200 –
585-я, желтый 750 Темно-вишневый Вода 450 10 1 300 2 000
585-я, оранжевый 750 Темно-вишневый Вода 300 10 1 200 1 600
585-я, красный 750 Темно-вишневый Вода 300 15 950 1 750
585-я, красный 800 Вишневый Воздух – – – –
375-я, бледно-желто-
650 Темно-красный Вода 300 10 1 160 1 600
зеленый
375-я, желтый 650 Темно-красный Вода 250 15 1 170 1 550
375-я, желтый с Ni 600 Темно-красный Вода – – – –
375-я, оранжевый 650 Темно-красный Вода 300 10 1 030 1 450
375-я, розовый 650 Темно-красный Вода – – – –
375-я, красный 650 Темно-красный Вода – – – –
Примечание. Прочерки в столбце «Старение» стоят у сплавов, которые не склонны к старению.

118
Режим упрочняющей термообработки сплавов системы серебро –
медь состоит в закалке сплава с температуры 700 °С в воде с после-
дующим старением. При очень быстром охлаждении при закалке эв-
тектическое превращение в сплавах Ag–Cu может быть подавлено.
Ювелирное изделие, полученное таким образом, может использовать-
ся при комнатных температурах, однако при повышении температур
из-за нестабильности структуры свойства такого изделия, в частности
декоративные, могут изменяться.
Двухкомпонентные ювелирные серебряные сплавы, имеющие
изначально гомогенную структуру твердого раствора и пониженную
прочность, подвергают старению с целью повышения их прочности и
твердости. В результате нагрева при старении из перенасыщенного
медью α-твердого раствора выделяются кристаллы β-фазы, которые
обогащены Сu и обеспечивают повышение прочностных свойств. При
этом количество β-фазы может составлять 10 % всей структуры. Это
особенно существенно для сплавов СрМ950, СрМ925, СрМ900 и
СрМ875.
Оптимальных условий старения достигают путем выдержки при
300 °С и медленного охлаждения. Наибольшее значение твердости
при старении происходит у сплава с 92,5 % Ag. После старения твер-
дость увеличивается в 2,5–3 раза (до 1600 НВ), у заэвтектических
сплавов эффект незначителен.
Так, например, изменяя режимы термообработки сплава
СрМ925, можно получать различные свойства и структуры сплава в
широких пределах. При нагреве сплава растворимость меди в серебре
увеличивается, и при температуре 745 °С вся медь, содержащаяся в
сплаве, растворяется в серебре. При этом образуется твердый раствор
Сu в серебре. Если сплав с этой температурой охлаждать с большой
скоростью, медь сохранится в твердом растворе, и в результате полу-
чится мягкий и пластичный сплав. При невысокой скорости охлажде-
ния (например, на воздухе) медь будет выделяться из раствора; при
этом наблюдается дисперсионное твердение сплава. При очень малой
скорости охлаждения в печи результат будет аналогичным охлажде-
нию в воде.
Сплав СрМ925 может упрочняться нагревом до температуры
745 °С, закалкой в воде и искусственным старением при температуре
300 °С. Прочность сплава при этом повышается с 600 до 1600 МПа.
Однако эта операция проводится редко из-за склонности сплава к об-
разованию крупнозернистой структуры. Чтобы предотвратить старе-
ние сплава СрМ925, сразу после отжига его подвергают закалке.
119
В сплаве СрМ925 сочетаются хорошая способность к формоизме-
нению при обработке и значительная стабильность при эксплуатации.
Упрочнение сплавов системы Ag–Pt также происходит за счет
выделения из перенасыщенного твердого раствора мелкодисперсных
частиц β-фазы.
При выборе режима старения ювелирных сплавов следует руко-
водствоваться следующими правилами:
– повышение температуры ускоряет процесс старения, но при
этом снижается эффект упрочнения, так как укрупняются частицы
выделяющихся из твердого раствора фаз;
– после деформации и рекристаллизации старение протекает ин-
тенсивнее, чем после литья;
– в гетерогенной зоне сплавов 375-й пробы золота старение про-
исходит быстрее, чем в гомогенной области сплавов золота 375, 585 и
750-й проб;
– чем выше проба золота, тем больше время старения.
В заключение следует добавить, что особенности структуры
ювелирных сплавов (в основном это твердые растворы), а также ха-
рактер эксплуатации этих сплавов обычно не вызывают особых труд-
ностей в выборе режимов их термической обработки. Однако, учиты-
вая высокую стоимость ювелирных сплавов, рекомендуется все-таки к
решению данного вопроса для каждого сплава подходить взвешенно и
индивидуально.
Контрольные вопросы и задания
1. Какие металлы входят в группу драгоценных?
2. Что такое благородный металл?
3. Перечислите металлы платиновой группы.
4. Какие драгоценные металлы встречаются в природе в само-
родном виде?
5. В чем заключаются основные отличия классификации драго-
ценных металлов от классификации других металлов?
6. Какие обозначения используют для компонентов, входящих в
марки сплавов драгоценных металлов?
7. Какой тип кристаллической решетки имеют драгоценные ме-
таллы?
8. Дайте характеристику основным физическим свойствам дра-
гоценных металлов.
9. Расположите драгоценные металлы в порядке возрастания их
химической устойчивости.
120
10. Какие технические требования предъявляют к ювелирным
сплавам?
11. Опишите, как получают различные цвета золотых сплавов.
12. Какие легирующие компоненты добавляют в золото для его
осветления?
13. Что такое проба драгоценных металлов?
14. Сплавы каких драгоценных металлов подлежат пробирному
надзору?
15. Для каких целей создан пробирный надзор?
16. Как соотносятся между собой пробы разных систем?
17. Опишите структуру пробирного клейма.
18. Какие виды пробирных клейм применяют для драгоценных
металлов?
19. Что такое именник и что он обозначает?
20. Опишите основные методы опробования сплавов драгоцен-
ных металлов.
21. Какие системы сплавов используют при для изготовления
ювелирных изделий?
22. Какая тройная система является основой большинства юве-
лирных золотых сплавов?
23. На какие группы делятся сплавы системы Au–Ag–Cu в зави-
симости от их химической стойкости?
24. Какие пробы золотых сплавов используются в отечественных
ювелирных изделиях?
25. Какой сплав считают эталонным золотым сплавом для всех
видов ювелирных золотых изделий?
26. Какой сплав обычно 750-й пробы обычно применяют для из-
готовления индивидуальных ювелирных изделий с драгоценными
камнями?
27. Для каких изделий применяют сплав 958-й пробы?
28. Какая диаграмма является основой для ювелирных сплавов
серебра?
29. Что такое операция эмалирования?
30. В чем заключается операция «чернение»?
31. Сплав какой пробы и почему называют «стерлинговым се-
ребром»?
32. Что такое филигрань?
33. Опишите причины появления «штрихового серебра».
34. Какие пробы применяют в российских ювелирных сплавах
платины и палладия?
121
35. Что такое припой и какие требования предъявляют к нему?
36. Для чего применяют золотые припои?
37. Какого цвета могут быть золотые припои?
38. Какие виды термической обработки применяют для драго-
ценных металлов?
39. Для каких целей применяется отжиг?
40. Дайте описание технологии отжига сплавов драгоценных ме-
таллов.
41. Как проводят отжиг золотых сплавов в зависимости от массы
садки?
42. Чем следует руководствоваться для получения оптимальной
структуры при отжиге?
43. В чем заключается операция старения при термической об-
работке сплавов?
44. Для каких целей применяют старение золотых сплавов?
45. Для сплавов золота какой пробы эффект старения выражен
особенно сильно?
46. Что такое упорядочение и в каких системах сплавов драго-
ценных металлов оно наблюдается?
47. Каких правил следует придерживаться при выборе режима
старения сплавов драгоценных металлов?

122
Глава 2
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
МЕТОДАМИ ЛИТЬЯ

2.1. Плавка и литье драгоценных металлов


Общие положения
При обработке драгоценных металлов литейное производство
применяется для решения следующих задач:
– точное литье при получении ювелирных изделий;
– заготовительное литье слитков, которые затем используются в
качестве заготовок для обработки металлов давлением при производ-
стве ювелирных изделий и в технических целях;
– литье инвестиционных слитков производственного и частного
назначения.
В плавильно-литейном производстве драгоценных металлов и
сплавов применяются разнообразные методы приготовления распла-
вов, которые делят на две группы: первая группа охватывает и харак-
теризует методы приготовления однокомпонентных, а вторая – мето-
ды приготовления двух и более компонентных расплавов.
Методы приготовления расплавов в производстве полуфабрика-
тов и заготовок драгоценных металлов и их сплавов должны обеспе-
чивать:
- получение расплавов высокого качества с минимальными по-
терями драгоценных и других металлов от угара;
- минимальную продолжительность плавки;
- минимальный расход энергии, футеровочных и других мате-
риалов на единицу расплавляемой шихты;
- простоту и экологичность обслуживания;
- широкую возможность их применения при минимально по-
требной производственной площади.
Кроме того, использование конкретного метода приготовления
расплавов зависит от объема производства, характера, состава,
свойств и назначения шихты, имеющегося парка плавильно-
литейного оборудования, обеспеченности производства электроэнер-
гией, и других факторов.

123
Главными в построении методов плавки являются следующие
технологические признаки:
- выбор и подготовка шихтовых материалов;
- методика составления и расчета шихты;
- температурно-скоростные режимы плавки и взаимодействия
шихты при плавке с твердыми, жидкими и газообразными вещества-
ми в рабочем пространстве печей;
- конструктивные особенности основного оборудования для
плавильных работ.

Подготовка шихтовых материалов


Исходным материалом для плавки драгоценных металлов явля-
ется шихта, которая представляет собой смесь исходных материалов,
загружаемых в печь для плавления и получения конечных продуктов,
в данном случае сплавов, с заданным химическим составом и уровнем
свойств.
Приготовление расплавов металлов и их сплавов – одно из наи-
более сложных производств, состоящих из комплекса процессов, под-
верженных влиянию многих факторов. Опыт работы плавильно-
литейных производств драгоценных металлов и их сплавов показал,
что для достижения максимальной эффективности этого производства
наибольшее значение имеют следующие факторы:
- достоверность химического состава, а также степень чистоты
шихтовых и вспомогательных материалов;
- компактность и габариты шихтовых материалов;
- степень освежения шихтовых материалов (освежение – это до-
бавление в шихту чистых металлов) и пропорции составления шихты
и др.
Шихта может быть в виде чистых металлов, бракованных слит-
ков и изделий, лома, обрезков, стружки и опилок и других отходов
ювелирного производства. Шихтовый материал, в зависимости от
степени и характера загрязнения, подвергается различной обработке.
Возвратные отходы от переработки драгоценных металлов сво-
его производства (литники, высечка, стружка, обрезки и др.) с точным
содержанием основных и легирующих компонентов поступают в
плавку без предварительной подготовки.
Отходы драгоценных металлов (опилки, стружка, мелкие обрез-
ки и т. д.) всегда загрязнены, поэтому этот материал перед плавкой
подвергают предварительной подготовке. Опилки прокаливаются в
муфельной печи для удаления всех сгорающих примесей (дерева,
124
воска, щетины от щеток, бумажной и другой пыли). Остывшую шихту
разрыхляют и обрабатывают магнитами для извлечения стальных
примесей (опилок, обломков стального металлорежущего инструмен-
та, окалины). Очищенные таким образом отходы драгоценных метал-
лов можно считать подготовленными к плавке. Сплавлением отходов
достигают различных целей: соединения частей одного металла в
слиток, приготовления сплавов и припоев и т. д.
Шихтовые материалы, загрязненные вредными примесями (ме-
таллами, не отвечающими составу сплава, материалами, отрицательно
влияющими на свойства сплава и т. д.), подвергаются предваритель-
ной плавке, а затем отправляются на аффинажные заводы или на за-
воды вторичных драгоценных металлов.
Достоверность химического состава вспомогательных материа-
лов непосредственно влияет на получение качественных по химиче-
скому составу приготовляемых материалов. Это требование распро-
страняется на все материалы, контактирующие при плавке с шихтой и
расплавами: огнеупоры, из которых изготовляются рабочие футеров-
ки плавильных печей (плавильные тигли) и плавильные приспособле-
ния, защитные среды, защитные покровы защитно-рафинировочные
флюсы, а также раскислители. Несоответствие фактического состава
данных материалов, указанному в паспортах, может привести как к
изменению химического состава приготовляемых расплавов (загряз-
нению их вредными примесями), так и к повышенной загазованности
расплавов, их окислению, повышенному угару компонентов и, как
следствие, к браку отливаемых отливок и слитков по химическому
составу, пористости, окисным включениям и другим дефектам.
Компактность и габариты загружаемой шихты прежде всего ха-
рактеризуют развитость поверхности шихтовых материалов, что по-
зволяет качественно оценить степень их загрязнения адсорбирован-
ной влагой, различными газами, смазками и другими веществами, а
также выбрать метод очистки при подготовке этих материалов к
плавке. Данный фактор также дает оценку шихтовым материалам с
позиции возможности их плавки в имеющемся или в выбираемом для
приготовления данных расплавов оборудовании без защиты или с за-
щитой от окисления. Например, при небольшом объеме плавильных
тиглей крупногабаритные шихтовые материалы могут либо не помес-
титься в них, либо значительно выступать за пределы тиглей, что не
даст возможности осуществления плавки вообще или плавки с надле-
жащей защитой шихты от окисления. Кроме того, нужно учитывать
размер кусков шихты, даже если она компактна и габаритна относи-
125
тельно тигля, что имеет большое значение, в частности для индукци-
онных тигельных печей, где для эффективного их использования, а
также осуществления быстрого расплавления шихты с минимальны-
ми потерями металлов имеются ограничения на размеры шихтовых
материалов.
Точное соблюдение пропорций при составлении шихты из спла-
вов драгоценных металлов различного происхождения имеет большое
значение в производстве расплавов повышенной, высокой и особой
степени чистоты, а также расплавов, предназначенных для литья
слитков для обработки давлением. Это связано с тем, что возвращае-
мые в оборот отходы собственного производства известного состава
всегда содержат больше примесей, чем первичные металлы, и степень
загрязнения многократно обращаемых шихтовых материалов непре-
рывно возрастает, что приводит к снижению технологичности слит-
ков при последующей обработке давлением.
Знание особенностей физико-химических свойств металлов и дру-
гих элементов шихты в разных состояниях и в разных средах, а также
огнеупоров, защитных покровов, флюсов и раскислителей служит осно-
вой для построения технологии приготовления расплавов металлов и
сплавов. Правильный расчет шихты требует также учитывать характер
изменения свойств всех компонентов и их взаимодействия между собой
и с другими веществами в течение всего технологического процесса.
Учет этих факторов позволяет правильно выбрать для плавки и подго-
товить к работе соответствующее оборудование, огнеупоры, защитные
среды, защитные покровы, защитно-рафинировочные флюсы и раскис-
лители, правильно определить порядок загрузки, последовательность,
температурно-скоростные режимы плавки шихтовых материалов и дру-
гие условия приготовления расплавов.

Методика составления и расчета шихты


Точность расчета шихты по выходу годного продукта, содержа-
нию компонентов и примесей с учетом неравномерности их угара иг-
рает важную роль в обеспечении заданного состава расплавов, а сле-
довательно, и отливаемых полуфабрикатов и заготовок.
По характеру все потери металлов и сплавов при плавке и литье
можно разбить на две категории:
– потери со шлаками, флюсами, защитными покровами, футе-
ровками печей (тиглями), другими неликвидными металлосодержа-
щими отходами, из которых металлы можно извлечь дополнительной
переработкой;
126
– потери, которые связаны с угаром (металлургический угар)
вследствие испарения, летучести и др. и которые составляют разность
между количеством загружаемых металлов (сплавов) в плавку и все-
ми продуктами их переработки.
Металлургический угар существенно меняется при изменении
температурного режима. Например, золото при минимальной темпе-
ратуре плавления (1063 °С) угорает на 0,0004 %, при перегреве на
400 °С – на 0,018 %, а при большем перегреве расплава угар возраста-
ет еще больше.
Потери драгоценных и других металлов, входящих в их сплавы,
на угар и неликвидные металлосодержащие отходы при плавке и ли-
тье зависят от следующих факторов:
- степени сродства металлов и сплавов к кислороду (теплоты об-
разования окислов) – чем она больше, тем больше интенсивность
окисления и потери металлов на угар и в неликвидные металлосодер-
жащие отходы;
- плотности металлов, сплавов – чем меньше плотность, тем
больше окисление и летучесть;
- отношения температуры нагрева металла при плавке и литье к
температуре его кипения – чем оно больше, тем интенсивнее испаре-
ние;
- времени плавки и литья (времени нахождения металла, сплава
под нагревом, особенно в расплавленном и перегретом состоянии) –
чем оно больше, тем выше потери на окисление и испарение;
- технологической совершенности условий ведения плавки ме-
таллов, сплавов и разливки расплавов в слитки.
В целях понижения потерь целесообразно применение промежу-
точных сплавов (лигатур) при плавке драгоценных металлов. Этот
процесс позволяет плавить металлы без перегрева. Сущность процес-
са сводится к тому, что тугоплавкие металлы, вводимые в сплав,
предварительно сплавляют с менее тугоплавкими. Например, палла-
дий сплавляют с серебром, а легкоплавкие металлы – с более туго-
плавкими; например, цинк с серебром или медью и т. д. Таким обра-
зом, температуру плавления этих компонентов усредняют и тем
самым облегчают введение их в расплав, так как для этого не требу-
ется создавать специального температурного режима плавки.
Анализ опытных и статистических данных позволил установить
связь между величиной минимальных угаров при плавке и литье ряда
драгоценных и других цветных металлов и суммой коэффициентов,
полученных как частные от деления теплоты образования окислов на
127
плотность металлов при данных температурах нагрева и температурах
нагрева металлов при плавке до температуры их кипения.
Эта связь графически описывается прямыми, исходящими из на-
чала координат, и может быть выражена следующей формулой:
У t = K t Atобщ τ, (2.1)

где У t – угар металла при плавке и литье при данной температуре на-
грева, % от загрузки в шихту; Atобщ – общий коэффициент, учитываю-
щий суммарное отношение сродства металлов к кислороду
( Qобр , ккал/г-атом, кислорода ) к плотности металла при данной темпе-
ратуре нагрева при плавке ( γ t , г/см 3) и отношение данной температу-
ры нагрева металла при плавке ( tн = tр + tпер , °С) к температуре его ки-
пения ( tк , °С). Этот коэффициент подсчитывают на основе спра-
вочных данных по формуле
Qобр tн
Atобщ = ∑ At1 + At2 = ∑ + , (2.2)
γt tк

где τ – время плавки, ч; K t – коэффициент, учитывающий степень


прогрева металлов выше температур их плавления.
Для составления и расчета шихты необходимо знать: назначение
шихты и требования, предъявляемые к годному конечному продукту
или слитку, для которых составляется шихта; характеристику имею-
щихся шихтовых материалов по их виду, состоянию и готовности к
плавке; величину угара компонентов, входящих в шихту, и шихты в
целом при плавке и литье; массу годного конечного продукта или
слитка, для которых составляется шихта, показатель выхода годного,
или заправочный коэффициент.
Наиболее ценными составляющими шихты являются первичные
металлы и лигатуры, поэтому их количество в шихте ограничивают
минимумом, необходимым для получения сплава хорошего качества.
В отдельных случаях, особенно если приготовляемый сплав не
имеет ответственного назначения, шихту для его производства можно
без ущерба для качества изготовляемых полуфабрикатов и изделий
составлять полностью из возвратных продуктов своего производства,
прошедших соответствующую подготовку к плавке.
Многократного переплава продуктов лома и возвратных отходов
металлов и сплавов без добавления первичных металлов следует из-

128
бегать, так как это приводит к увеличению примесей в отливках по
следующим причинам:
– загрязнение материалов при переработке в полуфабрикаты и
изделия;
– угар компонентов и примесей при переплаве.
Для получения отливок, соответствующих заданной пробе дра-
гоценных металлов, и упрощения их учета в производстве расчет
шихты необходимо вести строго на номинальное по нормативному
документу содержание драгоценных и других металлов в сплавах.
Расчет шихты в ювелирном производстве производят, пользуясь
следующими исходными данными: требуемым химическим составом
готового сплава; химическим составом шихты; угаром элементов при
плавке и литье. Расчетное содержание элементов в шихте K ш , г, оп-
ределяется по формуле
QK c
Kш = , (2.3)
100 − У
где Q – масса готового сплава, г; K c – известное содержание элемен-
та в готовом сплаве, %; У – угар элемента при плавке и литье, %.
Содержание составляющих шихты x (г) рассчитывается по
формуле
⎛ QK c ⎞1
x=⎜ − M 1b1 − M 2b2 − ... − M n bn ⎟ , (2.4)
⎝ 100 − У ⎠n
где M 1 , M n – принятое или рассчитанное количество составляющей
шихты, г; b1 , bn – содержание элемента в составляющих шихты, %;
n – содержание элемента в определенной составляющей шихты, %.
В соответствии с накопленным многолетним опытом угар эле-
ментов при плавке и литье сплавов драгоценных металлов принимают
равным: для золота – 0,1–0,2 %; серебра – 0,2–0,5 %; меди – 0,5–
1,5 %; никеля – 0,1–0,8 %; цинка – 2–10 %.
Важную роль в процессе плавки драгоценных металлов играет
тип используемой печи. Наиболее предпочтительно использование
индукционных печей или установок с регулировкой мощности нагре-
ва, которые быстро, с минимальным угаром драгоценного металла по-
зволяют достигнуть температуры литья металла. При этом электро-
магнитное поле индуктора обеспечивает не только нагрев, но и
перемешивание жидкого металла, что дает однородность и гомоген-

129
ность сплава по всему объему заливаемой формы и имеет большое
значение для качественного ювелирного литья.
Кроме того, плавильный агрегат или печь может работать на
твердом, жидком, газообразном топливе, а также при использовании
электронагревателей сопротивления. Вид плавки зависит и от исполь-
зуемых футеровочных материалов, защитных сред и покровных флю-
сов. Также, если это необходимо, применяют раскисление и модифи-
цирование.
Поступающие для плавки части одного или нескольких металлов
загружаются в специальные плавильные печи, в которых под влияни-
ем высокой температуры доводятся до жидкой однородной массы, от-
ливаемой в формы для получения слитков.
Плавку драгоценных металлов можно производить в тигельных
электрических печах сопротивления с металлическими и неметалли-
ческими нагревателями, в индукционных электрических печах без
магнитопровода открытого и закрытого типов. Наиболее распростра-
нены тигельные электрические печи с неметаллическими нагревате-
лями, которые обеспечивают быстрый нагрев и расплавление шихты
и просты в эксплуатации.
Обычно шихтовый материал загружается в тигель, представ-
ляющий собой огнеупорный сосуд плавильной печи, в котором рас-
плавляют металл. Последовательность загрузки зависит от величины
и состояния шихты, состава и температурных характеристик компо-
нентов, входящих в сплав. Например, при плавке однородного метал-
ла шихту можно загружать в тигель одновременно, если плавильная
печь обеспечивает быстрый нагрев шихты. В противном случае сна-
чала загружают крупные куски или брикеты, а по мере их расплавле-
ния добавляют мелкие обрезки и другие отходы.
Основными условиями, определяющими порядок загрузки ком-
понентов шихты в плавильный агрегат и температурно-скоростные
режимы приготовления расплавов драгоценных металлов и сплавов,
являются обеспечение минимальных потерь металлов на угар и полу-
чение изделий высокого качества. Кроме того, при установлении оче-
редности загрузки в плавильный агрегат частей шихты и температур-
но-скоростных режимов плавки необходимо учитывать свойства
сплавов, определяемые диаграммами состояния, удельное содержание
компонентов в сплавах и компактность составляющих шихты. Со-
ставляющие шихты следует загружать в плавильный агрегат и пла-
вить их в порядке возрастания сродства к кислороду, температур
плавления, летучести и уменьшения количества. Предпочтение следу-
130
ет отдавать кусковой шихте, слиткам и брикетам, которые компактны
и имеют наименьшую площадь поверхности взаимодействия с атмо-
сферой плавильного пространства.
Компоненты, имеющие близкие значения сродства к кислороду,
сходные температуры плавления и испарения, следует загружать в
плавильный агрегат и расплавлять совместно, причем на дно тигля
первыми укладывают компоненты с меньшей плотностью и большим
сродством к кислороду.
Компоненты с повышенной летучестью, если они не составляют
основу сплавов, вводят в сплавы только после расплавления всех дру-
гих составляющих шихты, при этом снижая температуру расплавов до
минимума. При содержании в сплавах более 80 % компонентов с по-
вышенной летучестью приготовление расплавов необходимо начи-
нать с расплавления этих компонентов и после некоторого их пере-
грева, определяемого диаграммой состояния, вводить тугоплавкие
компоненты.
Введение в расплавы каждого последующего компонента, а так-
же раскислителей должно сопровождаться тщательным перемешива-
нием расплавов по всему объему. Нагрев, плавку и перегрев расплава
до температуры литья необходимо вести с максимальной скоростью.
Исходя из свойств компонентов и составляющих шихты, удель-
ного содержания компонентов в шихте, компактности составляющих,
а также условий получения высококачественных расплавов и мини-
мальных угаров компонентов, рекомендуются определенный порядок
загрузки составных частей в плавильные агрегаты и температурно-
скоростные режимы плавки шихты драгоценных металлов и их спла-
вов, о чем будет сказано ниже.

Режимы плавки драгоценных металлов


При плавке чистых драгоценных металлов применяются сле-
дующие температурные режимы. Расплав из золота нагревают до
1 200–1 250 °С, серебра – до 1 100–1 150 °С, платины – 1 920–
1 980 °С, палладия – 1 700–1 750 °С.
При плавке чистого золота в виде гранул особые меры предос-
торожности не требуются. Мелкие золотые опилки, получаемые, на-
пример, при распиловке металла, для удаления примесей перед плав-
кой смешивают с небольшим количеством азотной кислоты и буры,
прокаливают и затем производят плавку. Указанные приемы позво-
ляют избежать пористости и газовых раковин в отливках, делающих
металл непригодным для дальнейшей обработки.
131
Гранулы чистого серебра также можно плавить без всяких мер
предосторожности. Однако при плавке солей серебра эти меры необ-
ходимы. Так, при непосредственной плавке хлористого серебра зна-
чительная часть металла теряется, так как хлорид серебра, не раство-
ряясь в шлаке, задерживается между его частицами и теряется при
удалении шлака. Для предупреждения потерь необходимо восстано-
вить эту соль до металлического серебра, проводя плавку под слоем
углекислого натрия (соды), который, соединяясь с остатками хлори-
стого серебра, образует хлористый натрий и выводится в шлак.
Легирование – это введение в расплавленные или твердые ме-
таллы легирующих материалов (лигатур) для получения сплава за-
данного химического состава и придания ему требуемых свойств: вы-
сокой пластичности и прочности, большой твердости, жаропрочности
и т. д. Влияние легирующих элементов на структуру и свойства юве-
лирных сплавов было рассмотрено выше (см. гл. 1).
Приготовление двойных сплавов золота с серебром начинают с
загрузки серебра на дно тигля, затем сверху засыпают золото, и плав-
ку ведут одновременно, если куски шихты приблизительно одного
размера. Когда размеры шихтовых материалов различны, то загружа-
ют сначала крупные куски, а по мере их расплавления добавляют
мелкие серебряные или золотые. Температура нагрева расплава для
золотых сплавов с содержанием до 30 % Аg – 1 200–1 250 С, для
сплава с содержанием 40–70 % Аg – 1 180–1 240 °С; для сплава с со-
держанием 80 % Аg – 1 170–1 230 °С.
Легирование золота медью для приготовления двойных золото-
медных сплавов начинают с плавления золота. Сначала плавят слитки
и крупные куски золота, затем догружают мелкие, а медь загружают в
полностью расплавленное золото. Для всех сплавов золота с медью в
качестве медной лигатуры используют прокат с чистотой не ниже
марки М1. Расплав, содержащий до 2 % Сu, нагревают до 1 190–
1 250 °С; 8,4 % Сu – до 1 180–1 240 °С, 42,7 % Сu – до 1 150–1 230 °С.
При плавке тройного сплава системы золото – серебро – медь
оба драгоценных металла одновременно помещают в тигель, где они
сплавляются в лигатуру, поэтому не требуется нагрев металла до бо-
лее высокой температуры плавления золота. После этого в расплав
добавляют медь, подготовленную так же, как и для получения сплава
серебра. При плавке небольших порций расплав выдерживают неко-
торое время в мягком безокислительном пламени, чтобы его компо-
ненты хорошо перемешались. Если плавится большое количество ме-
талла, то расплав перемешивают специальной кварцевой палочкой.
132
Расплав нагревают для сплава 958-й пробы до 1 180–1 240 °С; 750-й
пробы – до 1 180–1 200 ºС, 583-й – до 1 080–1 200 С; 500-й – до 1 070–
1 160 °С, для сплавов 375-й пробы – до 1 120–1 230 °С.
При плавке шихтовых материалов для сплава белого золота сис-
темы Au–Pt–Аg, содержащего тугоплавкую платину, пользуются сту-
пенчатым нагревом тигля. Загрузку шихты начинают с золота, а затем
добавляют серебро и после расплавления – медь. Доведя температуру
расплава до 1120 ºС, загружают платину и увеличивают температуру
в тигле до 1230–1300 ºС.
Загрузку простого золото-никелево-медного сплава начинают с зо-
лота, а после его расплавления догружают никель и медь. Затем тигель
нагревают на 150–250 °С выше температуры полного расплавления.
Для приготовления трехкомпонентного сплава белого золота
системы Au–Pd–Pt сначала загружают золото, после его расплавления
температуру повышают до 1260–1280 °С и небольшими порциями
вводят платину, а при дальнейшем повышении температуры расплава
до 1620–1680 ºС постепенно вводят палладий.
При плавке серебряно-медных сплавов прежде всего необходи-
мо принять меры к тому, чтобы медь не окислялась или почти не
окислялась. Если использовать медь в виде толстых заготовок, то в
слитке будут видны пятна меди, которые быстро тускнеют и приводят
к затруднениям при обработке. Поэтому ее прокатывают в тонкие по-
лосы, покрывают борной кислотой и нагревают до появления на по-
верхности металла защитной глазури или используют гранулирован-
ную бескислородную медь. Затем расплавляют чистое серебро и
добавляют в него медь. При приготовлении серебряно-медных спла-
вов с пробами 916, 875, 800, 750 загрузку тигля начинают с серебра.
Затем в расплав серебра загружают медь. Расплав нагревают для
сплавов 916-й и 875-й проб до 1 090–1 140 °С; 800-й и 750-й проб – до
1 080–1 130 °С.
При плавке припоев сплавов золота, в которых обычно присут-
ствуют металлы с низкой температурой плавления, сначала следует
плавить драгоценные металлы, а затем добавлять в расплав недраго-
ценные. Чтобы избежать испарения и окисления низкоплавких метал-
лов, их сплавляют в лигатуру, например, цинк связывают с медью в
латунь, а кадмий переводят в сплав с серебром. Выгорание кадмия
при изготовлении такого серебряного сплава в процессе следующей
плавки значительно уменьшается. Сначала серебро расплавляют, за-
тем охлаждают в тигле до затвердевания, поднимают горячий слиток
(королек) и насыпают под него кадмий. Запаса тепла в серебре при
133
этом достаточно, чтобы кадмий расплавился и соединился с частица-
ми серебра. Затем сплав опять нагревают до температуры плавления и
производят разливку.
Для приготовления золотых припоев Аu–Аg–Сu–Zn, как и для
всех золотых припоев, в шихту вводят раскислители, назначение ко-
торых – восстановить окислы окисленных компонентов до металлов.
Загрузку шихты начинают с золота, по мере его расплавления загру-
жают серебро, а затем медь. Цинк вводят в последнюю очередь, при-
чем предварительно подогретым до 150 °С. Расплав нагревают для
припоев 583-й пробы – до 940–1000°C; 500-й – до 800–950 °С; 875-й
пробы – до 930–990 °С.
Порядок загрузки шихты четырехкомпонентного золотого при-
поя Аu–Аg–Сu–Cd, содержащего кадмий, производится аналогично
предыдущему, только вместо цинка вводят кадмий. Расплав нагрева-
ется для припоев 750-й пробы до 920–980 °С; 583-й пробы с содержа-
нием 10,2 % Cd – до 910–970 °С; 583-й пробы с содержанием 11,5 %
Cd, 500-й пробы – до 880–940 °С; 583-й пробы с содержанием 8,4 %
Cd – до 920–980 °С.
Загрузку сплавов для составления золотых припоев системы Аu–
Аg–Сu–Zn–Cd, содержащих цинк и кадмий, производят в следующем
порядке. Сначала загружают золото, затем серебро, потом в расплав
вводят медь и после тщательного перемешивания добавляют цинк, а
за 1–3 мин до отливки – кадмий. Кадмий, как и цинк, вводят подогре-
тым до 150 °С. Температура расплава для припоев: 750-й пробы с со-
держанием 6,9 % Cd, 1,5 % Zn – 960–1020 °С; 750-й пробы с содержа-
нием 5 % Cd, 0,8 % Zn – 980–1040 °С; 583-й пробы с содержанием
10 % Cd, 2,5 % Zn – 860–920 °С; 583-й пробы с содержанием 2,5 %
Cd, 1,7 % Zn – 970–1030 °С; 500-й пробы – 900–960 °С.
Шихту для приготовления золотых припоев белого цвета систе-
мы Au–Ag–Pd–Сu–Zn загружают в следующем порядке: сначала золо-
то и серебро, потом в расплав догружают медь, затем палладий, а за
1–3 мин до отливки – цинк.
Шихту серебряно-медных припоев загружают аналогично се-
ребряным сплавам.
Переплавку чистых отходов сплавов следует проводить с не-
большим количеством буры, которая препятствует проникновению
кислорода в расплав, но требуется строгое соблюдение режимов дли-
тельности плавки и температуры нагрева расплава.
Одним из способов ликвидации дефектов в сплавах является
проведение восстановительной плавки, которую проводят в тех слу-
134
чаях, когда причиной появления дефектов является насыщение сплава
кислородом или другими газами, образующими с металлами химиче-
ские соединения. Одним из наиболее часто встречающихся устойчи-
вых соединений является закись меди, вывести которую из расплава
можно только восстановительной плавкой.
Восстановительную плавку может проводить следующими спо-
собами:
– расплавлением сильно загрязненного металла под слоем сме-
шанных флюсов, рассмотренных выше;
– с присадкой кадмия − добавка около 0,5 % позволяет легко вы-
вести при плавке большое количество окислов, при этом необходимо
дать расплаву выдержку, чтобы произошло полное выделение паров и
остатков чистого кадмия;
– с добавлением фосфористой меди, являющейся эффективным
восстановителем.
Восстановление меди происходит сначала с образованием газо-
образного ангидрида, затем метафосфата меди, который частично сно-
ва вступает в соединение с фосфором, а оставшаяся его часть перехо-
дит в шлак. Фосфористая медь должна вводиться в ванну небольшими
дозами в зависимости от степени загрязнения металла, так как этот
эффективный раскислитель имеет существенный недостаток: содержа-
ние фосфора даже в количестве 0,001 % может испортить сплав. Обра-
зуются хрупкие соединения − фосфиды, − которые в соединениях с ме-
таллами образуют легкоплавкую эвтектику. Обычно достаточно
добавки 1 % фосфористой меди, что примерно соответствует 0,15 %
фосфора, находящегося в жидком сплаве под слоем флюса.
В тех случаях, когда дефекты сплава вызваны присутствием не-
драгоценных металлов, сплавы следует переплавлять с флюсами,
окисляющими эти металлы и выводящими продукты окисления в
шлак. Так как графитовый тигель при такой плавке прогорает, то в
этом случае используют глиняный тигель и придерживаются сле-
дующего порядка. Сначала одну третью часть тигля заполняют ме-
таллом. После того как металл стал жидким, добавляют равное по
объему количество селитры и плавят до тех пор, пока не закончится
бурная реакция от ее введения. Пока селитра остается активной, пла-
мя имеет зеленоватый цвет, а исчезновение окраски пламени обозна-
чает, что селитра израсходована, содержимое тигля выливают на
стальную плиту, отбивают шлак, размельчают слиток и проверяют в
нем наличие корольков золота. Далее слиток кипятят в азотной ки-
слоте, промывают и подвергают сушке. После этого один конец слит-
135
ка проковывают молотком до минимальной толщины. Если при этом
на металле появляются трещины с серыми поверхностями разломов,
то плавку необходимо повторить. Вторичную плавку слитка следует
проводить в новом тигле, добавив медь и немного серебра для ком-
пенсации потерь этих металлов.
При плавке опилок следует соблюдать следующие условия.
Опилки должны принадлежать одному сплаву, в них не должно со-
держаться частиц посторонних металлов, остатков наждачных, шли-
фовальных и полировальных материалов, случайных неметалличе-
ских примесей. Частицы железа удаляют магнитом, после чего
опилки слегка отжигают в стальном сосуде для перевода в золу орга-
нических веществ. При незначительном загрязнении опилки завора-
чивают вместе со смесью флюсов в папиросную бумагу для того, что-
бы не происходило их улетучивания из тигля, и производят плавку. В
случае сильного загрязнения опилки смешивают с селитрой, также
заворачивают в папиросную бумагу и проводят окислительную плав-
ку. Затем королек вынимают и еще раз переплавляют с восстанови-
тельными флюсами.
Плавка платины ведется при высоких температурах, что повы-
шает химическую активность элементов. Огнеупорная глина, из кото-
рой изготавливаются тигли, восстанавливается до алюминия, кремния
и кальция. Эти элементы образуют с платиной хрупкие низкоплавкие
соединения. Вследствие этого для плавки платины следует применять
тигли из обожженной извести. Флюсы обычно при плавке не приме-
няются. Плавку белого золота проводят с небольшим количеством
борной кислоты.
Высокую температуру для расплавления сплавов платины может
обеспечить только индукционная печь и в некоторых случаях ацети-
лено-кислородное пламя. При этом необходимо тщательно отрегули-
ровать пламя, т. е. правильно подобрать соотношение газовой смеси.
В противном случае нагретый до высокой температуры металл взаи-
модействует с газообразными продуктами сгорания, что приводит к
появлению различного рода дефектов.
При плавке драгоценных металлов и сплавов для предохранения
расплавов от окисления, насыщения кислородом и другими газами из
окружающей среды, а также для верхней теплоизоляции расплавов
(для сокращения расходов тепла на плавку) применяются защитные
атмосферы и защитные покровы.
Наиболее эффективной, но и дорогой защитно-дегазационной
средой, требующей специального плавильно-литейного оборудова-
136
ния, является вакуум, что ограничивает применение этой среды. Не-
достатком использования вакуума является повышенная, по сравне-
нию с другими защитно-дегазационными средами, летучесть в нем
металлов и сплавов при плавке и литье. Вакуум над расплавом следу-
ет поддерживать в течение всего времени плавки и литья или 1,5−2
мин непосредственно перед литьем, если нужна только дегазация
расплава, а от окисления его лучше защищать иными средами. Реко-
мендуемая степень разрежения при плавке драгоценных металлов со-
ставляет 1,0−100 мм рт. ст.
В качестве защитных газовых сред применяют аргон, гелий,
азот, водород. Однако применение этих газов ограничивается сравни-
тельно высокой их стоимостью (особенно гелия и аргона), а также не-
обходимостью в их предварительной очистке.
Применение защитных газовых сред эффективно, если шихта и
расплавы будут непрерывно находиться под их положительным дав-
лением, для чего защитный газ следует подавать в печь (тигель) в
процессе всей плавки под давлением выше атмосферного.
Флюсы очищают расплавы от нежелательных компонентов, за-
грязнений и примесей путем окисления и перевода окислов в шлаки.
В большинстве случаев в качестве флюсов используются те же веще-
ства, что и для защитных покровов.
Раскислители восстанавливают окисленные компоненты распла-
ва до металлов для повышения их жидкотекучести и качества отли-
ваемых слитков. Для драгоценных сплавов раскислителями являются
цинк, фосфористая медь и марганцовокислый калий.
При выборе защитных покровов, флюсов и раскислителей не-
обходимо учитывать характер их взаимодействия с расплавами и
отдельными их компонентами. Например, древесный уголь, являю-
щийся одним из лучших защитных покровов для серебра и его
сплавов, непригоден для платины, так как платина, металлы плати-
новой группы и никель, а также сплавы с содержанием этих метал-
лов при плавке подвержены науглероживанию. Применение угля
совместно с калиевой селитрой и поташем недопустимо, так как эти
флюсы при нагревании в присутствии углерода образуют взрыво-
опасные соединения.
Древесный уголь может играть роль как защитного покрова, так
и флюса. Для плавки небольшого количества драгоценного металла
лучшим считается хорошо прокаленный березовый уголь, имеющий
температуру вспышки 250–300 ºС. Уголь прокаливается без доступа
воздуха до вишнево-красного цвета и хранится в сушильных шкафах
137
при температуре на 20–25 °С выше температуры окружающей среды.
В качестве защитного покрова уголь может быть применен при плав-
ке серебра, серебряно-медных сплавов, золота и золотых сплавов без
содержания платины, металлов платиновой группы и никеля.
Бура (расплавленная) используется в качестве флюса и защитно-
го покрова при плавке драгоценных металлов, обладает свойством
хорошо переводить в шлак окислы многих металлов и шлаковых
включений. Жидкая бура, благодаря хорошей смачиваемости, нахо-
дясь в шихте, обволакивает нерастворимые тугоплавкие включения и
окислы и поднимается с ними на поверхность. Переплавленную, мел-
ко истолчённую или прокаленную при температуре 450 °С буру хра-
нят в сухой посуде с притертой пробкой. В качестве защитного по-
крова бура может применяться для всех драгоценных металлов и
сплавов как самостоятельно, так и в сочетании с другими флюсами.
Для лучшего скольжения расплава по стенкам бурой покрывают ра-
бочую часть тигля. Перед загрузкой шихту тщательно пересыпают
бурой из расчета 1 % буры от массы всей шихты, что способствует
лучшему соединению частиц шихты.
Смесь карбоната калия (поташ) с бурой (1:1 по массе) после
прокаливания применяют при очистительных плавках как флюс, ко-
торый следует вводить порциями. При загрязнении шихты нежела-
тельными металлами применяют смесь буры с калиевой или натрие-
вой селитрой.
При плавке драгоценных сплавов с селитрой можно повысить
пробу сплава до 20 ед., для чего шихту нагревают под покровом буры
до температуры отливки и в расплав селитру вводят двумя-тремя
приемами.
Другие флюсы – хлористый кальций, хлористый барий, хлористый
натрий, хлористый калий – также применяются при очистительных
плавках. Свойства и действие флюсов однотипны: имеют температуру
плавления 770–925 °С и образуют хорошие защитные покровы для
сплавов с температурой плавления до 1300 ºС. Как и бура, хлористый
кальций, хлористый барий, хлористый натрий или хлористый калий
применяются в переплавленном, измельченном и прокаленном виде.
Лучший раскислитель для драгоценных сплавов – цинк, который
вводят из расчета 0,05–0,1 % от массы шихты. Как раскислитель ис-
пользуют и фосфористую медь. Однако в шихту ряда сплавов, осо-
бенно с содержанием меди, можно добавлять не более 0,05 % (от мас-
сы всей шихты) фосфористой меди, потому что избыток фосфора
вызывает красноломкость сплавов.
138
Тигель перед загрузкой в него металла прогревают до 1000 °С и
тщательно осматривают. Рабочую часть прогретого тигля посыпают
бурой, а при необходимости дополнительного защитного покрова
часть ее кладут на дно тигля. Затем в тигель загружают шихту и за-
дают нужную температуру. После расплавления шихты вводят ос-
тавшуюся часть флюса, и расплав тщательно перемешивают. Не по-
нижая температуры нагрева, расплаву дают отстояться, чтобы флюс
перевел в шлак ненужные окислы и примеси. За несколько секунд до
отливки в расплав вводят раскислитель. Непосредственно перед раз-
ливкой сплава производят его модифицирование, которым называют
процесс изменения структуры литого металла и сплава под воздейст-
вием специальных очень малых добавок – модификаторов. Модифи-
каторы способствуют кристаллизации структурных составляющих в
округлой форме, значительному их измельчению и равномерному
распределению по всему объему. Активными модификаторами для
золотых и серебряных сплавов являются металлы платиновой группы,
особенно рутений.
В расплавы припоев и сплавов, содержащих цинк, раскислитель
не вводится в связи с уже достаточным количеством компонентов,
выполняющих его роль. Изложницы, нагретые до 100 °С для удаления
следов влаги, натирают технологической смазкой и устанавливают
для отливки. После этого расплав наливают через сливной желоб тиг-
ля в изложницы и после полной кристаллизации и выдержки слиток
извлекают.
В мастерских, не оборудованных плавильными печами, шихту
нагревают пламенем бензинового или газового паяльного аппарата.
Плавка шихты ведется в небольших тиглях, изготовленных из смесей
на основе огнеупорной глины, каолина, графита, шамота. В этих же
целях используют шамотный кирпич и кусок древесного угля, обма-
занного огнеупорной глиной. Вместимость тигельков рассчитана до
30 г расплава. Перед применением их рабочую часть покрывают рас-
плавленной бурой. Отливаются расплавы в изложницы соответст-
вующих размеров.
Слитки трехкомпонентных сплавов золото – медь – серебро при
быстром охлаждении ниже 450 °С сохраняют свойства твердого рас-
твора, что повышает их пластичность.
Для отливки слитков драгоценных металлов используют чугун-
ные и стальные изложницы, представляющие собой металлический
брусок с фрезерованным пазом по форме будущего слитка. Нерабо-
чую стенку изложницы делают выше, и она служит экраном, направ-
139
ляющим расплав в паз. Размеры изложницы и толщина их стенок за-
висят от размеров слитка. Изложницы для горизонтальной отливки
делают сплошными, и они могут иметь несколько ячеек. Для верти-
кальной отливки изготовляют разъемные изложницы с заливной во-
ронкой, расположенной с торца. Изложницы рекомендуется делать из
серого гематитового чугуна с малым содержанием примесей серы и
фосфора или из низкосортных сталей.
Новые изложницы перед началом эксплуатации прокаливают до
температуры 500–550 °С, а перед отливкой нагревают до соответст-
вующей температуры и смазывают технологическими смазками. Роль
технологических смазок – обеспечить хорошее качество отливаемых
слитков, т. е. хорошее растекание расплава по ячейке, препятствовать
образованию раковин и наплывов и пригоранию расплава к стенкам
изложницы. В качестве смазок употребляют: льняное, конопляное,
подсолнечное, веретенное и машинное масла, пчелиный воск и вод-
ную эмульсию молотого мела.
Перечисленные масла рекомендуются для отливки слитков из
серебра, золота и припоев. Перед использованием масло обязательно
обезвоживают кипячением на водяной бане при 110–120 °С в течение
2 ч. Смазку наносят тонким ровным слоем на рабочую поверхность
изложницы, подогретой до температуры не более 100 °С.
Пчелиный воск – одна из лучших, но дорогих смазок, использу-
ется в тех же случаях, что и масло и наносится на рабочую поверх-
ность изложницы, нагретой до 50–70 °С, путем равномерного натира-
ния. Водная эмульсия молотого мела применяется при отливке
тугоплавких металлов и сплавов золота, платины, палладия. После
нанесения слоя эмульсии на рабочую поверхность изложницы, нагре-
той до 150–200 ºС, ее тщательно просушивают до полного удаления
влаги. Просушенную изложницу рекомендуется прокаливать при
температуре 550 °С; тогда она выдерживает более 100 заливок. Дела-
ют это заранее, так чтобы к моменту отливки изложница имела рабо-
чую температуру 150–200 ºС.
Плавка и отливка металлов является одним из наиболее опасных
процессов, поэтому выполнять плавку можно только на полностью
исправном и налаженном оборудовании. Вся плавильная оснастка
должна быть заранее подготовлена и разложена на удобных для рабо-
ты участках. Плавку следует проводить в защитных очках и с пре-
дельной осторожностью. Загружать шихту в нагретый тигель нужно с
помощью специального жестяного совочка, размеры которого позво-
ляют безопасно провести операцию. Для помешивания расплава и
140
снятия шлака служит специальная графитовая или кварцевая мешал-
ка, длина которой обеспечивает удобство работы и надежную защиту
рук от ожогов. Перед разливкой следует убедиться в правильности
установки изложницы и степени ее смазки, так как лишняя смазка
может вызвать разбрызгивание металла. И, наконец, особая осторож-
ность требуется при разливке металла в изложницы, поэтому необхо-
дим опыт.

2.2. Способы литья ювелирных изделий


из драгоценных металлов
Литье ювелирных изделий по выплавляемым моделям
Литье является широко распространенным методом для изго-
товления и тиражирования ювелирных изделий. Литые изделия могут
иметь сложную форму и имитировать такую технику исполнения из-
делий, как монтировка, филигрань и т. д.
Наиболее универсальной технологией получения литых юве-
лирных изделий является литье по выплавляемым моделям (ЛПВМ),
схема которого представлена на рис. 2.1.
Способ ЛПВМ известен давно и первоначально начинался изго-
товлением модели будущего ювелирного изделия из легкоплавкой за-
готовки модели с требуемым комплексом свойств: твердостью, упру-
гостью, гибкостью, вязкостью, температурой плавления и т. д.
Материал заготовки представлял собой смесь разных сортов материа-
лов (воск, смола, наполнители и т. д.) с последующим плавлением по-
лученных композиций. Затем с помощью режущего инструмента
(пилки, боры, ножи, бритвы, шаберы и пр.) и оборудования (токар-
ные, сверлильные или фрезерные станки) из заготовки изготавливали
грубую модель. Модель подвергали окончательной доводке до формы
эталона с помощью наждачной бумаги, тонких надфилей, нейлоновой
ткани, бумаги и др. Эта технология отличается большой трудоемко-
стью и со временем стала нерентабельной, а сейчас иногда использу-
ется преимущественно в индивидуальном производстве.
Во второй половине ХХ века был разработан метод ЛПВМ для
получения отливок из серебра и золота, характеризующийся высокой
технологичностью получения заготовок сложной формы при мини-
мальных потерях драгоценных металлов. Основные особенности это-
го процесса включают:
- использование специальных резиновых пресс-форм;
141
- применение синтетических воскоподобных материалов для по-
лучения выплавляемых моделей;
- формовку наполнителем специального состава, подвергнутым
предварительному вакуумированию;
- принудительное заполнение литейной полости жидким метал-
лом.

Рис. 2.1. Схема процесса получения литых ювелирных изделий


из драгоценных металлов

Совершенствование способа ЛПВМ позволило решить две за-


дачи. Во-первых, значительно упростилось получение, а главное
извлечение модели, так как при использовании эластичных резино-
вых материалов после вулканизации можно разрезать на части про-
извольной формы резиноподобный монолит с эталоном изделия
внутри него, а также перегибать части резиновой пресс-формы, из-

142
влекая модель. Во-вторых, появилась возможность быстрого обнов-
ления ассортимента ювелирных изделий в соответствии с требова-
ниями моды.
Важным исходным моментом в технологии получения ювелир-
ного изделия методом ЛПВМ является изготовление модели, по-
скольку именно в модели воплощается замысел автора изделия, тогда
как от выполнения остальных операций зависит только степень соот-
ветствия готовой отливки и первоначальной модели. Другими слова-
ми, специалисты, занимающиеся формовкой и литьем, могут только
максимально приблизить готовое изделие к оригиналу, но исправить
и улучшить неудачно выполненную модель они уже не смогут.
Эталон модели (мастер-модель) – это оригинал (или образец)
будущей отливки, к которому предъявляются следующие требования:
– материал для изготовления эталона не должен менять свои
свойства, разрушаться в процессе вулканизации резиновых пресс-
форм, химически взаимодействовать с резиной;
– поверхность эталона должна быть тщательно обработана и от-
полирована, так как все дефекты эталона впоследствии перенесутся
на отливки;
– размеры эталона должны учитывать общую усадку металла
при затвердении отливок и припуск на механическую обработку и по-
этому должны превышать размеры готовой модели (на 5–6 %).
Разрабатывают и изготовляют эталоны модели высококвалифи-
цированные ювелиры. На специализированных ювелирных предпри-
ятиях в этом процессе принимают участие художники-модельеры.
Для изготовления эталона обычно используют золото 585-й пробы,
причем поверхность эталона покрывают родием, что позволяет ней-
трализовать действие азотной кислоты, выделяемой в процессе вул-
канизации резиновой формы.
Резиновая пресс-форма (рис. 2.2) предназначена для получения
восковых моделей отливок, и ее изготовляют из специальных сортов
резины, которые должны обладать такими свойствами, как прочность,
эластичность, стойкость к термоокислительному старению, адгезия к
модельному составу и др. Перечисленные свойства определяются со-
ставом эластомера и режимом вулканизации. Формовочные резины
могут применяться в виде упругих листов или блоков в пастообраз-
ном, а также в жидком виде. Листовые резины горячей вулканизации
на основе натурального каучука являются наиболее распространен-
ными видами резин, применяемых в ювелирном производстве. Техно-
логия работы с этими резинами хорошо отлажена и, как правило, не
143
создает проблем. Листовые пастообразные резины горячей вулкани-
зации на силиконовой основе специально разработаны для техноло-
гии ЛПВМ при производстве высококачественного ювелирного ли-
тья.

Рис. 2.2. Резиновая пресс-форма и восковая модель ювелирного изделия

Для работы с такими резинами используются традиционные ме-


тоды и оборудование. Пастообразные резины легко укладываются в
форму, никогда не дают пузырей и при плотной укладке заполняют
все пустоты, так как увеличиваются в объеме при вулканизации. Ре-
зина не взаимодействует с материалом модели, что значительно
улучшает качество ее поверхности.
Технологический процесс изготовления ювелирных изделий с
помощью резиновых пресс-форм схематично представлен на рис. 2.3.
При изготовлении резиновых пресс-форм применяют металли-
ческие вулканизационные рамы (обоймы или опоки) (рис. 2.3, а) круг-
лой или прямоугольной форм, чаще всего из алюминиевых сплавов.
Получение резиновой пресс-формы начинают с укладывания опоки с
направляющими штифтами на гладкую опорную плиту (например,
стеклянную) основанием вниз и заполнения пластилином, в который
вдавливают до половины эталон модели (рис. 2.3, а). Далее устанав-
ливают на первую опоку вторую, фиксируют соединение двух опок с
помощью штифтов и заливают вторую опоку водным раствором гип-
са. После затвердевания гипса опоки переворачивают и удаляют пла-
стилин, а эталон при этом остается в гипсовой форме. В гипсе делают
несколько углублений, которые позднее станут направляющими вы-
ступами резиновой формы.

144
а б в г д е ж

з и к л м н
Рис. 2.3. Схема технологического процесса изготовления ювелирных изделий с помощью резиновых пресс-форм:
а – эталон-модель в опоке: 1 – эталон-модель; 2 – пластилин; 3 – первая половина опоки; 4 – направляющие штифты;
б – опока с резиновой крошкой: 5 – резиновая крошка; 6 – гипс; 7 – вторая половина опоки; в – вулканизация резины в пер-
вой половине опоки: 8 – пресс-вулканизатор; г – опока после первой вулканизации; д – опока перед второй вулканизацией;
е – вторая вулканизация; ж: резиновая пресс-форма 9; з – инжекционная установка 10; и – блок-модель в опоке: 11 – воско-
вая блок-модель; 12 – формовочная смесь; 13 – опока; 14 – резиновое основание (башмак); к – установка для виброваку-
умирования 15; л – выплавка воска в муфельной печи 16; м – плавильно-заливочная машина 17; н – готовая отливка 18

145
Сырую резину разрезают на кусочки, наполняют ими верхнюю
половину формы (рис. 2.3, б), а затем опоки устанавливают на пресс-
вулканизатор (рис. 2.3, в), на котором в течение 45–60 мин при тем-
пературе 150–160 °С производят вулканизацию кусочков резины
(рис. 2.3, г).
На рис. 2.4 представлен пресс-вулканизатор MY-S6 производст-
ва КНР, предназначенный для изготовления резиновых пресс-форм с
мастер-моделей ювелирных изделий. Диапазон рабочих температур
эксплуатации пресса – от 50 до 300 °С (есть модификация, позволяю-
щая достичь температуры 500 °С). Цифровой терморегулятор с пре-
цизионным термопередатчиком смонтирован на нижней плите. Циф-
ровой таймер оборудован звуковым сигналом. Вулканизатор
дополнительно оснащается съемными рабочими плитами большого
размера.

Рис. 2.4. Пресс-вулканизатор (КНР)

После вулканизации гипс разбивают, эталон модели и резино-


вую полуформу извлекают и тщательно очищают. Затем полуформу
посыпают тальком и укладывают в нее эталон модели. При этом опо-
ка располагается так, что готовая резиновая полуформа находится
внизу, а вторая половина эталона модели засыпается кусочками сы-
рой резины (рис. 2.3, д). Далее производят вулканизацию резины вто-
рой полуформы и получают обе части резиновой пресс-формы

146
(рис. 2.3, ж). Если применяют эталон модель без литника и заливоч-
ной воронки, то в резиновой пресс-форме эти детали вырезаются
ювелирным ножом.
При изготовлении пресс-форм для простых моделей ювелирных
изделий достаточно поместить эталон модели между двумя пластинами
сырой резины соответствующей толщины и вулканизацию проводить
под прессом. Эталон модели в этом случае вдавливается в размягчен-
ную резиновую массу. Недостаток этого метода заключается в том, что
происходит совместная вулканизация обеих резиновых пластин со
сваркой между собой в единый монолит, чтобы извлечь эталон для от-
ливки восковой модели, пресс-форму необходимо разрезать.
Выбор оптимального температурно-временного режима вулка-
низации, обеспечивающего необходимое качество пресс-формы, дол-
жен проводиться на основании сопоставления процессов нагрева и
структурирования материала, проходящих одновременно. Существо-
вание оптимального режима неизотермической вулканизации требует
согласованного с кинетикой структурирования режима нагрева, а
трудности регулирования температурного поля приводят к необходи-
мости разработки критериев оценки характеристик вулканизации с
учетом свойств резиновых смесей. Для оценки времени прогрева теп-
ловых процессов используют параметр τ, позволяющий устанавливать
время прогрева центральной, наиболее труднопрогреваемой зоны для
различных геометрических размеров вулканизируемого изделия и оп-
ределяемый по формуле
τ = ψR 2 a , (2.5)
где ψ – форм-фактор; R – характерный размер изделия, a – темпера-
туропроводность материала.
Резина для изготовления пресс-формы не должна вызывать кор-
розию мастер-моделей, а сами пресс-формы, изготовленные из такой
резины, должны обладать низкой адгезией к модельному составу и
иметь высокие физико-механические свойства. В зависимости от на-
значения резиновые смеси могут содержать от пяти до двадцати ком-
понентов. Резина для изготовления пресс-форм состоит из наполните-
ля, пластификатора, вулканизующего агента, в качестве которого
могут использоваться пероксиды органических соединений.
Наибольшее распространение в ювелирном производстве полу-
чила листовая резина горячей вулканизации на основе натурального
каучука. При вулканизации или застывании резины происходит ее

147
полимеризация, которая зачастую приводит к изменению объемных
характеристик материала. Резина обычно дает усадку до 3–5 %, но
существуют составы, которые при правильном и очень точном подбо-
ре температурного и временного режимов вулканизации, а также ма-
териала модели позволяют добиться практически нулевой усадки.
Полость резиновой пресс-формы перед запрессовкой модельно-
го состава тщательно очищают и смазывают эвкалиптовым маслом
или водно-глицериновым раствором. Выплавляемую модель получа-
ют путем заливки в пресс-форму модельного состава с помощью ин-
жекционной установки (рис. 2.3, з), состоящей из инжектора (струй-
ный насос для нагнетания жидкости), резервуара для модельного
состава, электронагревателя и терморегулятора, которые позволяют
автоматически поддерживать температуру модельного состава и дав-
ление запрессовки, составляющие соответственно 60–85 °С и 2–15 Па.
Внешний вид инжекционной установки представлен на рис. 2.5.

Рис. 2.5. Инжекционная установка

Скорость нагрева модельного состава изменяется регулятором


мощности. Заполнение резиновой пресс-формы, которую помещают в
зажим, происходит через инжектор под действием сжатого воздуха,
давление которого контролируется манометром, установленным на
верхней крышке инжектора. Инжекторное сопло оснащено системой
148
индивидуального обогрева до 50 °С. Жидкий воск через штуцер посту-
пает в литниковый канал пресс-формы и заполняет ее (рис. 2.6). При за-
полнении пресс-форма должна быть плотно закрыта, поэтому в период
заполнения рекомендуется пресс-форму с двух сторон по плоскостям
прижимать термостойкими металлическими пластинками (алюминий,
латунь) по размерам, соответствующим размерам пресс-формы, чтобы
они не мешали доступу литника пресс-формы к штуцеру.

а б
Рис. 2.6. Резиновая пресс-форма в зажиме (а)
и заполнение ее модельным составом с помощью инжектора (б)

После заполнения воском пресс-форму охлаждают либо в есте-


ственных условиях при комнатной температуре, либо в холодильных
камерах. Затем пресс-форму раскрывают и из нее вручную извлекают
восковую модель изделия. В случаях прилипания модели к пресс-
форме может быть использован тонкий шпатель с полированным ту-
пым лезвием.
Полученные восковые модели должны быть тщательно осмотре-
ны. Модели, имеющие недоливы, отбраковывают, а имеющие незна-
чительные переливы в виде облоя – очищают, после чего все про-
шедшие контроль модели укладывают в специальную тару, чтобы
предотвратить их поломку.
В литературных источниках содержится мало информации по
модельным составам, используемым в ювелирной промышленности.
В [10] приведены два базовых модельных состава, применяемых для
производства отливок из сплавов золота и серебра.
Состав 1, %: инден-кумароновая смола средней молекулярной
массы от 500 до 1200 ед. – 5, пчелиный воск – 20; карнаубский воск –
5; монтановый воск – 35; церезин – 30; диэтиленгликольмоностеа-
рат – 5.

149
Состав 2 (в масс. частях): диэтиленгликольмоностеарат – 12;
воск марки «Акровоск» – 14; пчелиный воск – 16; церезин – 30.
Указанные составы дают четкое воспроизведение оригинала с
хорошей поверхностью, эластичны, выплавляются легко и без ос-
татка.
Физико-химические свойства модельных составов и шерохова-
тость поверхности выплавляемых моделей в существенной степени
определяют качество изготовленных отливок. Особое значение эти
факторы получают при производстве отливок из сплавов золота и се-
ребра. Модельный состав и резина имеют низкие теплофизические
характеристики, т. е. низкую теплопроводность и высокую теплоем-
кость. При цикличной запрессовке жидкого модельного состава в ре-
зиновую пресс-форму возникает накопление тепла в резиновом мас-
сиве и возрастает его температура. В результате существенно
увеличивается время затвердевания выплавляемой модели, резко по-
вышается шероховатость ее поверхности за счет взаимодействия с га-
зами и стенками резиновой пресс-формы, а также происходит иска-
жение формы выплавляемой модели.
Опыт работы показал, что получение качественных выплавляе-
мых моделей возможно только при сохранении температуры резино-
вой пресс-формы на определенном уровне за счет принудительного
охлаждения и оптимальной цикличности запрессовки модельного со-
става. Раньше эти режимы находили опытным путем, что не удовле-
творяло условиям серийного производства. Следует также учитывать,
что модели ювелирных изделий имеют сложную конфигурацию, ко-
торая не позволяет провести точный расчет температурного поля в
процессе охлаждения.
Полученные восковые модели шабрят и припаивают термошпа-
телем к восковому стояку, закрепленному в резиновом основании для
опоки – «башмаке». Готовая модель напоминает ствол дерева с вет-
ками (рис.2.7). Рекомендуется учитывать, что чем легче восковая мо-
дель, тем выше она должна располагаться на этой «ёлке» относитель-
но более тяжелой модели.
При сборке «елочкой» модели нельзя располагать близко друг к
другу, так как при вакуумировании они могут соединиться, тогда от-
ливки будут бракованными, а в местах припаивания не должно быть
острых углов и наплывов. Угол наклона продольной оси литника к
продольной оси стояка должен быть менее 90 ° и соответствовать ха-
рактеру течения жидкого металла при заливке. Набранную восковую
«елочку» обезжиривают, окуная в спирт или четыреххлористый угле-
150
род, и сушат в естественных условиях. Правильная сборка блок-
модели обеспечивает хорошее качество отливки и равномерное охла-
ждение металла во время кристаллизации.

Рис. 2.7. Восковая модель («елочка»)

После сушки на восковую «елочку» надевают стакан (опоку)


так, чтобы он входил в цилиндрический паз резинового основания, и
заливают в опоку предварительно приготовленную, обработанную
вакуумом формовочную смесь (см. рис. 2.3, и).
Технологические приемы изготовления литейных форм процесса
ЛПВМ делят на две основные группы. Первая группа заключается в
нанесении огнеупорных облицовочных (слоистых) покрытий на по-
верхность выплавляемых моделей, т. е. в изготовлении слоистых
форм − оболочек; способ литья называют литьем в оболочковые фор-
мы. Вторая группа – это заполнение жидкими облицовочно-
наполнительными суспензиями опок с установленными в них мо-
дельными блоками, т. е. изготовление литейных форм-монолитов.
В обоих случаях процесс затвердевания слоев или монолитов
протекает по коллоидно-химической схеме с аморфным, смешанным
или кристаллическим состоянием вяжущих компонентов. Аморфное
состояние компонентов наблюдается в основном для органических
151
связующих веществ (сульфитно-спиртовой барды, масел, лаков и др.),
смешанное состояние характерно для минерально-органических свя-
зующих (этил-силиката, щелочных силикатов, алюминатов и др.), а
кристаллическое состояние − для минеральных связующих (гипса и
цемента) веществ.
Технология ЛПВМ в оболочковые формы, изготовленные на
этилсиликатном связующем, не может быть использована при произ-
водстве отливок из сплавов золота и серебра по следующим причи-
нам:
– слои огнеупорных покрытий являются проницаемыми для
сплавов золота и серебра в жидком состоянии, что приводит к недо-
пустимо высоким потерям драгоценных металлов в процессе литья;
– выбивка отливок из огнеупорных форм и очистка весьма мел-
ких и сложнопрофильных отливок из сплавов золота и серебра явля-
ются трудоемкими операциями, которые в большинстве случаев осу-
ществимы только путем травления в плавиковой кислоте, вредной для
человеческого организма;
– огнеупорные формы не обеспечивают четкой воспроизводимо-
сти рельефа моделей на отливках.
В ювелирном производстве в основном получил развитие про-
цесс ЛПВМ с применением кремнеземисто-гипсовых форм-моно-
литов, не имеющих вышеуказанных недостатков. Этот процесс широ-
ко используется в производстве отливок ювелирного назначения из
сплавов золота, серебра, платины и палладия.
В основе технологии изготовления литейных форм-монолитов
находятся физико-химические и технологические свойства формо-
вочных смесей, которые состоят из следующих составляющих:
– суспензии из жидкой фазы – водного раствора с кислотными
добавками;
– твердой фазы – наполнителя из огнеупорного материала (квар-
ца, циркона, электрокорунда, оксидов магния и кальция, динаса, ша-
мота и др.);
– связующего (гипса, алюмосиликата, фосфатов и др.).
При изготовлении литейных форм-монолитов необходимо
учитывать следующее. Формовочная смесь проходит сложный
цикл, состоящий из большого количества операций: приготовления
и хранения смеси, изготовления, сборки и хранения формы, заливки
металлом, охлаждения формы, отделения смеси при выбивке отли-
вок. Поэтому формовочные смеси должны обладать следующими
свойствами: текучестью, прочностью в сыром и обожженном со-
152
стоянии, термостойкостью, газопроницаемостью, огнеупорностью,
выбиваемостью, инертностью по отношению к заливаемым сплавам
и др. Если материал формы реагирует с заливаемым металлом, то
образующиеся продукты реакций вызывают химический пригар от-
ливок и являются причиной их брака. Формы с низкой прочностью
размываются заливаемым металлом, вызывая брак по геометрии
формы отливок, а мелкие частицы формы являются причиной засо-
ров в отливках. Формы с высокой прочностью трудно разбиваются,
что повышает трудоемкость выбивки отливок и также может при-
вести к их дефектам.
При литье в формы с низкой газопроницаемостью находящиеся
в форме воздух и газы, выделяющиеся из расплавленного металла, не
смогут удалиться через стенки формы и приведут к внутренней по-
ристости отливок с неудовлетворительным качеством поверхности.
Обычно для приготовления формовочной смеси используют
кристобалитогипсовую смесь. В настоящее время в ювелирном про-
изводстве в основном применяются импортные формовочные массы
К-90, «Суперкаст» и «Сатинкаст». Готовят формовочную смесь, до-
бавляя в формовочную массу дистиллированную воду и тщательно
перемешивая ее. Соотношение между количеством формовочной мас-
сы и дистиллированной воды составляет 0,32–0,42 л воды на 1 кг сме-
си. Затем заполненную опоку вакуумируют и уплотняют на виброва-
куумной установке до остаточного давления 104–2·104 Па в течение 2–
3 мин, после чего формовочная смесь затвердевает (см. рис. 2.3, к).
Установка состоит из вакуумного насоса, вибратора и вакуумной ка-
меры. Вакуумная камера представляет собой стеклянный колпак диа-
метром 300 мм и высотой 350 мм, соединенный с вибратором и уста-
новленный на специальный диск. По всему периметру
металлического диска имеется паз, соответствующий с небольшими
припусками диаметру колпака, в который плотно посажено резиновое
кольцо. На это кольцо, выступающее по высоте выше плоскости дис-
ка, устанавливают колпак, который при вакуумировании притягива-
ется к резине. Для удаления воздуха из формовочной массы, т. е. ва-
куумирования ее, в диске имеется специальное отверстие в виде
штуцера, через которое отсасывается воздух. На рис. 2.8 представлен
вакуумно-литейный формовочный модуль Combicast (Россия). Основ-
ным отличием от зарубежных аналогов является отсутствие встроен-
ного вакуумного насоса, что значительно упрощает и облегчает кон-
струкцию и снижает стоимость самой установки. Расположение
вакуумного насоса вне корпуса модуля улучшает его охлаждение, по-
153
вышает удобство контроля уровня масла и его замены. Система
фильтрации со сменным картриджем дает высокую степень очистки
откачиваемого воздуха от формовочной массы (минимальный размер
задерживаемых частиц – 1 мкм), что позволяет увеличить ресурс ра-
боты вакуумного насоса. Кран–отсечка вакуума позволяет использо-
вать корпус фильтра в качестве ресивера, объем которого подобран
под объем литейной камеры. Наличие виброузла на формовочном
столе позволяет повысить качество формовки опок за счет полного
устранения корнеров на отливке. Управление процессами формовки,
литья и сброса вакуума осуществляется одним краном.

Рис. 2.8. Вакуумно-литейный формовочный модуль Combicast (Россия)

На диск устанавливают и накрывают колпаком опоки, в которых


«елочки» с восковыми моделями залиты формовочной массой. При
включении вакуумного насоса и вибратора происходит одновременно
вакуумирование и уплотнение формовочной массы. Количество опок,
одновременно устанавливаемых в вакуумную камеру, определяется в
зависимости от габаритов опок (чтобы в период вибрации не было их
ударов о стенки колпака) и производительности вакуумного насоса и
вибратора.
При подготовке набора восковых моделей («елочек») для созда-
ния в опоке литейной формы с последующим выполнением литья ме-
тодом вакуумного всасывания необходимо на вибровакуммной уста-
новке увеличить объем вакуумной камеры применением либо более
высокого колпака, либо колпака большего диаметра, что в свою оче-
редь потребует замены диска в соответствии с диаметром колпака.
154
Кроме увеличения объема вакуумной камеры в установке желательна
также замена электромагнитного вибратора на механическое устрой-
ство, обеспечивающее встряхивание формовочной массы.
По окончании вакуумирования опоки ставят на отстой (пример-
но 1 ч), а затем снимают с них резиновые основания и подрезают
формовочную смесь на нижнем торце опоки.
Следующей операцией для подготовки литейной формы являет-
ся выплавка воска, которую осуществляют в муфельной печи (см.
рис. 2.3, л) при поддержании температуры 120–140 °С в течение 1 ч,
после чего температуру повышают до 200 °С и опоки выдерживают
при этой температуре в течение 1 ч, а затем температуру плавно по-
вышают до 700–750 °С и прокаливают литейную форму в течение 3 ч.
После этого литейная форма подготовлена для заливки. На рис. 2.9
показана печь для выплавления (выжигания) моделей с системой
фильтрации воздуха.

Рис. 2.9. Поворотная печь (Германия)


для выплавления восковой модели

Только полное выжигание без остатков может обеспечить высо-


кое качество отливки без посторонних включений. Поворотные печи
отвечают этому требованию благодаря продуманной конструкции и
применению самых высоких технологий. После завершения формов-
ки опока с огнеупорной формой для литья и мастер-моделью внутри
нагревается в печи для выплавления (выжигания) модели. В процессе
нагрева воск выплавляется, а полистирол выжигается. Пластик, ос-
тающийся в форме при выжигании, сгорает без остатка. Обогащен-
155
ный кислородом воздух подается, нагревается и направляется в зону
выжигания со дна. Пока он поднимается вверх, горячий воздух и теп-
ловое излучение равномерно нагревают опоку и окружающее про-
странство. Зола и остатки пластика выжигаются полностью и выходят
в форме газа. Печь оборудована программатором, электронным кон-
троллером температуры, индикатором включения мощности. Как и
все установки, печи для выжигания могут быть запрограммированы и
управляться вручную при необходимости. Использование различных
программ выжигания с 16 уровнями, в каждом из которых температу-
ра регулируется электроникой, обеспечивает высокий уровень каче-
ства, а также простоту и быстродействие.
При определении навески сплава для заливки в литейную форму
замеряют вес восковой блок-модели, принимая плотность воска рав-
ной условной единице. Тогда масса блок-отливки будет равна произ-
ведению массы восковой модели на плотность заливаемого сплава.

Рис. 2.10. Вакуумная литьевая машина (Индия)

Обычно отливка элементов ювелирных изделий производится на


центробежных установках или на установках вакуумного всасывания
(см. рис. 2.3, м). В зависимости от типа центробежной установки вы-
бирается метод подготовки сплава для заливки в нагретую до опреде-
ленной температуры литейную форму. На рис. 2.10 представлена ва-
156
куумная литьевая машина (Индия). Индукционный нагрев дает воз-
можность достигать температуры 1400 °С, что позволяет эффективно
работать с тугоплавкими легированными сплавами золота и серебра.
Подача инертного газа на поверхность расплава обеспечивает бески-
слородную атмосферу в период плавки и заливки металла. Выносная
панель управления позволяет контролировать процесс плавки и уста-
навливать оптимальный режим. Данная конструкция позволяет дости-
гать температуры 1400 °С и расплавлять 9 кг золота 750-й пробы.
После получения тем или другим способом отливок производят-
ся охлаждение литейной формы и выбивка отливок (см. рис. 2,3, н;
2.11, а).

а б
Рис. 2.11. Отливка с формовочной массой сразу после извлечения из опоки (а)
и после очистки (б)

Очистка отливок от формовочной массы происходит


в 20–40 %-ном растворе плавиковой кислоты после выбивки блока
отливок из опоки. Затем отливку промывают в проточной воде и от-
беливают в составе, соответствующем сплаву металла (для сплавов
золота – в 10 %-ом водном растворе азотной кислоты, для сплавов се-
ребра – в 10 %-ом водном растворе серной кислоты). Температура
раствора должна быть не ниже 60–70 °С. Время отбеливания – не бо-
лее 5 мин.
После отбеливания отливки просушивают в сушильном шка-
фу при температуре 100–120 °С или в естественных условиях

157
(рис. 2,11, б) и откусывают отдельные изделия от стержня. Затем из-
делия разбраковывают. Бракованные изделия и литники откладывают
для повторной переработки в соответствии с установленной на пред-
приятии технологией, а готовые изделия подвергают механической
обработке: шлифовке, полированию.

а б

в г
Рис. 2.12. Этапы создания ювелирного изделия из серебра:
а – мастер-модель; б – восковая модель; в – отливка без обработки;
г – отливка после обработки перед покрытием

Заключительным этапом создания ювелирных изделий являются


отделочные операции, в которые входят чернение, эмалирование, на-
несение гальванических покрытий, окрашивание и т. д. На рис. 2.12
на примере памятного знака показаны основные этапы создания юве-
лирного изделия из серебра.

Способы центробежного литья и вакуумного всасывания


Способ центробежного литья давно используется в ювелирном
деле и характеризуется:

158
– возможностью получения отливок по моделям любой формы;
– значительным снижением вероятности образования усадочных
раковин;
– уменьшением расхода металла из-за отсутствия прибылей.
Принцип центробежного литья заключается в том, что заполне-
ние формы расплавом и формирование отливки происходят при вра-
щении формы вокруг горизонтальной, вертикальной или наклонной
оси, что обеспечивает дополнительное воздействие на расплав и за-
твердевающую отливку поля центробежных сил. Процесс реализуется
на специальных центробежных машинах и столах. При центробежном
литье можно использовать металлические, оболочковые и объемные
керамические формы.
Главная особенность процесса формирования отливок при цен-
тробежном способе литья заключается в том, что заполнение формы и
затвердевание отливки происходят под действием центробежных сил,
во много раз превосходящих силу тяжести, и качество литья при этом
зависит от умения точно рассчитывать и управлять параметрами раз-
гона и вращения центрифуги. Скорость вращения центрифуги непо-
средственно влияет на время заполнения формы и на качество по-
верхности отливки, а разгон с изменяемым ускорением должен
обеспечивать непрерывность течения струи в режиме, близком к ла-
минарному режиму. Машины для центробежного литья должны обес-
печивать вращение форм с требуемой угловой скоростью, изменение
числа оборотов формы в заданных условиями технологического про-
цесса пределах, необходимые разгонные и тормозные характеристи-
ки; кроме того, они должны работать плавно, без вибраций, иметь
прочные и удобные устройства для крепления и фиксации форм, уст-
ройства подогрева и охлаждения форм. Независимо от типа и конст-
руктивного исполнения машины для центробежного литья имеют
следующие основные узлы: привод вращения формы, опорные при-
способления для крепления (или фиксации) формы, кожухи, служа-
щие для обеспечения условий безопасной работы. Для устранения
вибраций и механических колебаний необходимо перед процессом
заливки тщательно балансировать на машине каждую опоку путем
перестановки положения груза-противовеса. Указанные особенности
работы этого оборудования сдерживают процесс продвижения цен-
тробежных машин в ювелирную отрасль. На рис. 2.13 представлена
индукционная плавильная установка для центробежного литья.
Сущность способа вакуумного всасывания заключается в удале-
нии (выкачивании) воздуха из литейной формы во время заливки.
159
Давление в форме понижается до 0,75–2,25 Па против атмосферного,
создавая таким образом искусственное избыточное давление жидкого
металла на стенки формы. Скорость заполнения формы расплавом
можно регулировать, изменяя разность между атмосферным давлени-
ем и давлением в полости формы.

Рис. 2.13. Индукционная плавильная установка


для центробежного литья

В ювелирном деле целесообразно использование вакуумных


машин, в которых индукционную плавку металла проводят в защит-
ной среде, а заливку металла осуществляют в вакуумируемую форму
через донную часть тигля. Еще более совершенными являются ваку-
умные индукционные машины, в которых допускается возможность
создания избыточного давления для подпрессовки жидкой фазы ме-
талла в момент окончания заполнения формы.
Литье вакуумным всасыванием имеет ряд достоинств, заклю-
чающихся в следующем: повышается заполняемость полости формы
жидким металлом, что позволяет получать особо тонкостенные от-
ливки с толщиной стенки менее 1 мм; отсутствует необходимость
герметизации печи с жидким металлом, что упрощает конструкцию
установок и их обслуживание.
160
Номенклатурой отливок для этого способа является широкий
спектр ювелирных изделий, различающихся как по массе, так и по гео-
метрии. При литье вакуумным всасыванием улучшаются механические
свойства отливок, что объясняется оптимальными условиями питания.
Форма может заполняться расплавом с требуемой скоростью. Расплав,
заполнивший форму, затвердевает в условиях вакуума. Газы, содержа-
щиеся в расплаве, могут из него выделяться, благодаря чему создаются
условия для получения отливок без газовых раковин и пористости. Од-
новременно под действием давления воздуха на зеркало происходит по-
стоянное питание расплавленным металлом кристаллизующейся отлив-
ки, в результате чего она может быть получена плотной, без усадочных
дефектов. При этом требуется согласованность скоростей затвердевания
и питания отливки, что реализуется на современном плавильно-
литейном оборудовании. При применении способа литья вакуумным
всасыванием используются машины, имеющие две надежно герметизи-
рованные камеры: для расплава и формы. Этому требованию отвечают
установки, дополнительно оснащенные специальными модулями, кото-
рые обеспечивают получение отливок способами литья вакуумным вса-
сыванием, под низким давлением, с противодавлением, а также воз-
можными комбинациями этих методов.
Установлено, что время заполнения расплавами золота и серебра
каналов литейной формы связано со временем затвердевания отливок,
а также зависит от их размеров и конфигурации. При толщине частей
отливок 0,2−0,6 мм время затвердевания равно или близко ко времени
заполнения каналов литейной формы такого сечения жидким метал-
лом. В этом случае лимитирующим фактором получения качествен-
ных отливок является гидродинамика движения жидкого металла по
каналам литейной формы. Основными видами брака в тонких сечени-
ях отливок из сплавов золота и серебра будут некачественная поверх-
ность, нечеткое воспроизведение формы, недоливы, включения час-
тиц формовочной смеси и т. п. На рис. 2.14 представлена установка
литейная вакуумная индукционная (литейная машина) ЛК240-3,
предназначенная для индукционной плавки драгоценных металлов и
литья по выплавляемым моделям вакуумным всасыванием путем
донного разлива металла. Установка предназначена для ювелирных
мастерских и заводов для литья ювелирных изделий из золота и се-
ребра. Объем тигля позволяет делать отливки до 3 кг золота 585-й
пробы или 2,4 кг серебра.
При толщине частей отливок более 1 мм время затвердевания
значительно (в 10−100 раз) превышает время заполнения жидким ме-
161
таллом каналов литейной формы. В данном случае наибольшее разви-
тие получают объемные изменения сплавов при их кристаллизации и
взаимодействии расплава с литейной формой. Основными видами
брака в таких сечениях будут усадочные раковины, усадочная порис-
тость, газовая пористость и искажение формы изделия. Необходимы-
ми условиями получения качественных отливок являются обеспече-
ние возможности направленной кристаллизации расплава за счет
правильной подготовки литейной формы, минимальной шероховато-
сти поверхности рабочей полости литейной формы, а также опти-
мальности ее значений по газопроницаемости и газотворной способ-
ности.

Рис. 2.14. Установка литейная вакуумная индукционная (литейная машина)


ЛК240-3

Залитые металлом литейные формы охлаждают на воздухе, и в


результате объемных изменений кремнеземисто-гипсовых формовоч-
ных смесей литейные формы растрескиваются, что значительно об-
легчает операцию выбивки опок и очистку отливок. На практике для
ускорения процесса выбивки опок и облегчения очистки отливок от
остатков формовочной смеси применяется охлаждение опок в воде,
но в этом случае возможно искажение формы и трещинообразование
на отливках.
После извлечения блока из опоки отливки очищают от остатков
формовочной смеси с помощью травления в плавиковой кислоте
162
(концентрация 20−40 %) или в водном растворе трилона Б (0,05 %)
с едким натром (0,01 кг/л) при температуре 60−70 ºС в течение
120−180 с. Затем следуют операция промывки отливок в воде, отбе-
ливание в 10 %-м водном растворе серной кислоты, а для сплавов се-
ребра при температуре 60−70 ºС не более 300 с, и снова промывка в
воде и сушка в сушильном шкафу при температуре 100−120 ºС. Отбе-
ленная и просушенная блок-отливка подлежит разделке на отдельные
детали.
Существуют также метод совместного литья под давлением и
вакуумного всасывания и совместное применение центробежного ли-
тья и вакуумного всасывания, однако из-за сложности литьевых ме-
ханизмов они не нашли широкого применения.
Результаты анализа брака в ювелирном производстве показали
следующие виды брака и причины его возникновения.
Недолив – это отсутствие частей или деталей отливки, при кото-
ром торцы недолитых деталей скруглены. Причина недоливов – на-
рушение температурных режимов прокалки керамической формы и
нагрева расплава перед литьем, а также недостаточное количество
расплава вследствие погрешностей при расчете шихты.
Неслитины – это несплошность, немонолитность детали, нали-
чие щелей или углублений с закругленными краями, слоистость дета-
ли. На микроструктуре дефектного металла выявляются сквозные или
поверхностные щели с округлыми границами, структура металла по
обеим сторонам неслитины может быть различной. Дефект вызван
нарушением температурных режимов прокалки керамической формы
и нагрева расплава перед литьем.
Следы от шлака имеют вид вмятин и раковин с чистой рельеф-
ной поверхностью. Причины дефекта – попадание шлака в струю ме-
талла при литье и последующее полное или частичное его удаление
при отбеливании (травлении) отливки.
Пригар – это наплавы неправильной формы с шероховатой по-
верхностью. На микрошлифе обнаруживаются включения частиц
формовочной смеси в металле отливки. Дефект вызван осыпанием
формовочной смеси.
Облой – это плоский ободок неправильной формы вокруг отлив-
ки. Причина дефекта – наличие трещин в керамической форме.
Трещины – это щели или углубления в теле отливки, имеющие
ломаные края и на микрошлифе наблюдаемые в виде разрывов с не-
ровными краями. Дефект вызван наличием напряжений в отливке.

163
Утяжины – это сосредоточенная вогнутость на гладкой поверх-
ности; контуры утяжины совпадают с контурами изделия. Утяжины
вызваны недостаточным питанием отливки в период кристаллизации
металла.
Усадочная пористость, рыхлость, раковины – это скопление
пор, раковин неправильной формы с изрезанными краями и поднут-
рениями. Причина брака – недостаточное питание отливки жидким
металлом при кристаллизации.
Газовая пористость – это лунки, раковины сферической формы
с гладкой поверхностью. Дефект связан с выделением газов с внут-
ренней поверхности керамической формы, из металла в момент кри-
сталлизации, с захватом газа при турбулентном течении струи рас-
плава.
Заливы – это вытянутые в одном направлении выступы на по-
верхности отливки. Дефект вызван смещением половин резиновой
пресс-формы при запрессовке воска или изнашиванием резиновой
пресс-формы.
Корольки – это сферические выступы на поверхности отливок.
Возникновение дефекта связано с наличием на восковых моделях пу-
зырьков воздуха, не удаленных при вакуумировании керамической
массы.

2.3. Особенности литья ювелирных сплавов


В чистом виде драгоценные металлы для изготовления ювелир-
ных изделий почти не используют, так как они характеризуются не-
высокой прочностью и износостойкостью, поэтому для отливки юве-
лирных изделий получили распространение ювелирные сплавы,
российские пробы которых приведены в табл. 1.14. Имеющиеся све-
дения о литейных свойствах сплавов на основе золота и серебра (по-
верхностном натяжении, вязкости, жидкотекучести и усадке при за-
твердевании) позволяют сделать вывод, что данные сплавы с точки
зрения литейных свойств аналогичны сплавам на основе меди (латуни
Л63 и некоторым другим). В связи с этим пробные отливки, отладку
режимов отливки можно проводить на литейных латунях.
Специфические особенности производства отливок из сплавов
золота и серебра в ювелирной промышленности (плавка весьма малых
количеств металла − от 0,1 до 1 кг и обеспечение минимальных по-
терь золота и серебра) обусловливают определенные ограничения в

164
процессе приготовления жидкого металла для заливки в литейные
формы. Проведение процесса плавки сплавов золота и серебра необ-
ходимо вести используя следующие рекомендации и ограничения:
− использование максимально чистых исходных составляющих
шихты − золота, серебра, меди, никеля, цинка и др.;
− загрузка в тигель и расплавление в первую очередь компонен-
тов, не растворяющих вредные газы и имеющих невысокие темпера-
туры плавления, а компоненты с повышенной летучестью можно вво-
дить в сплавы только после расплавления других составляющих и
понижения температуры расплава до минимума;
− применение защиты от окисления в процессе плавления золота
с помощью плавленой борной кислоты (буры), а для сплавов серебра
− с помощью прокаленного древесного угля;
− раскисление сплавов золота и серебра с помощью элементов,
образующих оксиды с высокой упругостью паров (цинк, кадмий,
фосфор, литий и др.), или комплексных раскислителей, что обеспечи-
вает быстрое удаление продуктов раскисления;
− тщательное перемешивание расплава по всему объему после
введения каждой составляющей и раскислителей, а также максималь-
ное удаление шлака перед литьем;
− использование тиглей, не взаимодействующих с жидким ме-
таллом в процессе плавки.
Теоретические основы процесса литья, касающиеся динамики
заполнения жидким металлом литейной формы, методы дегазации
расплавов при различных методах изготовления отливок и др. доста-
точно хорошо изложены в специальной литературе [11].
При плавке однородного металла шихту можно загружать в ти-
гель одновременно, если плавильная печь обеспечивает быстрый на-
грев шихты.
Для изготовления ювелирных изделий из платины используются
в основном сплавы с массовой долей платины 95 %. Создание сплавов
на основе платины с высокими технологичными, литейными и деко-
ративными свойствами является в настоящее время актуальной зада-
чей. Учитывая требования, предъявляемые к этим материалам, наи-
больший интерес представляют сплавы следующих систем: Pt–Ni; Pt–
Ir; Pt–Pd и Pt–Ag.
В зависимости от конструкций плавильных печей и литейных
установок в производстве слитков и отливок из сплавов платины мо-
гут быть применены методы плавки в пламенных газовых печах; ду-

165
говых электрических печах; тигельных электрических печах сопро-
тивления с неметаллическими нагревателями; индукционных печах;
печах специальной конструкции − зонных; плазменно-дуговых, элек-
тронно-лучевых.
Наибольшее распространение нашли плавка и литье в высоко-
частотных индукционных установках. В условиях мастерских ювели-
ров целесообразно использовать плавку ацетиленовыми и кислород-
но-водородными горелками. При использовании кислородно-
водородных горелок шихта из сплавов платины расплавляется в соот-
ветствующих огнеупорных тиглях пламенем с избытком кислорода. В
результате этого происходит окисление вредных примесей, которые
всплывают на поверхность расплава и удаляются механическим пу-
тем, после чего расплав обрабатывают пламенем с избытком водорода
для раскисления и рафинирования металла.
Плавка в индукционных печах − технически наиболее совер-
шенный, производительный и универсальный способ, поэтому его
широко применяют в производстве платины и металлов платиновой
группы. Движение расплава в индукционных печах позволяет полу-
чать сплавы, однородные по составу, и полнее использовать реакции
между расплавом, защитно-дегазационными средами и раскислителя-
ми. Однако это не исключает необходимости перемешивания распла-
ва в процессе плавки и особенно после раскисления перед заливкой,
так как под действием только электромагнитных сил он движется в
тигле концентричными слоями, что не дает необходимой полноты их
смешивания и протекания раскисления по всему объему расплава.
Недооценка этого фактора приводит к браку слитков и отливок по не-
однородности химического состава.
Для максимального сокращения времени пребывания шихты под
нагревом и сведения до минимума потерь драгоценных металлов на
угар необходимо загружать шихту в разогретый тигель и плавку вести
как можно быстрее.
Лучше всего для сплавов платиновой группы подходят припои
на основе палладия, так как они наиболее легкоплавкие и хорошо
гармонируют по цвету с ювелирными сплавами как на основе палла-
дия, так и на основе платины. Палладий в качестве основы припоев
перспективен из-за того, что, во-первых, он менее дефицитен, чем
другие металлы платиновой группы, а во-вторых, образует непрерыв-
ный ряд твердых растворов с металлами первой и восьмой групп пе-
риодической системы (серебро, медь, золото, кобальт, никель, желе-
зо), а со многими другими элементами образует относительно
166
широкую область твердых растворов. Использование палладия позво-
ляет составлять припои с достаточно низкой температурой плавления.
Наиболее исследована в этом отношении тройная диаграмма состоя-
ния палладий – медь – серебро. Дополнительное легирование этой
системы кремнием, бором или алюминием позволяет получать при-
пои с температурой плавления около 1100 ºС, что вполне отвечает
технологическим требованиям пайки.
Материалы тиглей для плавки сплавов на основе платины долж-
ны отвечать следующим требованиям:
– обладать высокой огнеупорностью, т. е. иметь более высокую
температуру плавления и размягчения, чем температура перегрева
сплавов;
– не вступать в химическое взаимодействие с твердой шихтой,
расплавом и его отдельными составляющими, защитными покровами,
защитно-дегазационными средами, флюсами и раскислителями;
– не растворяться в металле, соприкасающемся с ним во время
плавки или литья, а также в применяемых при плавке и литье флюсах
и образующихся шлаках;
– обладать достаточно высокой жаростойкостью, т. е. как можно
меньше поддаваться воздействию окружающей атмосферы, особенно
окислению, при повышенных температурах;
– не содержать выгорающих компонентов, а также влаги и дру-
гих летучих веществ, так как при нагреве, переходя в парообразное
состояние, они будут разрушать футеровку, а также насыщать шихту
и расплавы продуктами разложения, вызывая тем самым последую-
щий брак слитков и отливок;
– иметь достаточно высокую и стабильную механическую проч-
ность при обычных и повышенных температурах, обеспечивающую
безаварийность и длительность их эксплуатации;
– обладать малым и стабильным коэффициентом термического
расширения, так как при быстром изменении температуры (загрузке
холодной шихты в разогретый тигель, быстром нагреве холодной пе-
чи, холодного тигля и т. д.) футеровка печи будет растрескиваться.
С учетом этих требований в качестве материалов тиглей для
плавки платины и ее сплавов наиболее целесообразно использовать
оксид кальция; нитрид алюминия и магнезит (разового использова-
ния). Если необходимо получать изделия, не содержащие примеси
кальция или магния, то плавку ведут в тиглях из оксида тория или ок-
сида циркония. Процесс плавления осуществляют в окислительной
атмосфере без применения флюса.
167
В качестве шихты часто применяют губчатую платину, спрессо-
ванную в брикеты, или скрап. Введение легирующих компонентов в
расплавленную платину производят при температуре 1850–1900 °С.
Хотя платина слабо взаимодействует с печной атмосферой, плавку
стараются вести максимально быстро. Раскисление расплава перед
заливкой не производят, чтобы не допустить загрязнение сплава рас-
кислителем, а саму заливку платиновых сплавов ведут с небольшим
перегревом расплава в подогретые стальные или известковые формы.
Плавку палладия ведут в окислительной атмосфере, используя
магнезитовые тигли. Плавку в кварцевые тигли нельзя проводить в
восстановительной атмосфере, так как она способствует загрязнению
расплава кремнием. При содержании в расплаве 0,003 % кремния в
отливках появляются горячие трещины. Перед разливкой палладий
раскисляют 0,1 % алюминия и флюс при плавке не применяют.
Для плавки чаще всего применяют индукционные печи с магне-
зитовой футеровкой и окислительной атмосферой. В качестве раскис-
лителей используют алюминий и силикокальций.

Особенности литья ювелирных изделий


с драгоценными камнями
На современном этапе развития технологий процесс литья юве-
лирных изделий с установленными камнями представляет собой ши-
роко используемую и рентабельную технологию, имеющую ряд спе-
цифических особенностей и жестких требований.
Требования к мастер-моделям:
− идеальное качество поверхности модели, особенно в местах
крепления камней;
− строгое соблюдение при разработке величин коэффициентов
усадки (воска, резины, металла);
− надежное крепление ювелирных вставок.
Изготовление мастер-моделей в массовом производстве ювелир-
ных изделий – один из самых ответственных процессов, ошибки, до-
пущенные на этом этапе, могут привести к серьёзным дефектам изде-
лий, которые сведут на нет рентабельность производства по данной
технологии.
Каст кольца (каст – это оправа для вставки, например камня)
должен быть хорошо продуман и обеспечивать его опору на металл,
как минимум, в двух местах, впоследствии окруженных формовочной
массой. Крепление, с одной стороны, должно обеспечивать надежное

168
удержание камня сначала воском, а потом формовочной массой, что-
бы он мог выдержать усадку при прокаливании опоки и литье без
расшатывания и смещения. С другой стороны, если камень крепится
более чем в двух местах и сидит очень плотно, то есть риск его раз-
рушения. Кроме того, конструкция крепления должна обеспечивать
равномерный и быстрый отвод тепла от металла через камни по фор-
момассе. Крупные камни иногда растрескиваются оттого, что рун-
дист (край или поясок камня, который образует его периметр и кре-
пится в изделии) нагревается быстрее площадки камня.
Если дизайн модели подразумевает использование большого ко-
личества камней, то модельеру необходимо предусмотреть зазор ме-
жду ними порядка 0,1–0,5 мм. В противном случае при охлаждении
отлитого изделия за счет усадки металла камни сблизятся, что вызо-
вет их растрескивание.
В случае применения крепления крапанового вида (крапан –
элемент каста в виде декоративной стойки, предназначенной для за-
крепления вставки) и при условии, что камни будут впоследствии ус-
танавливаться в восковую модель, крапаны мастер-модели должны
иметь проточенные V-образные канавки для рундиста, чтобы камни
можно было надежно вставлять на место с обеспечением надежной
фиксации.
Требования к ювелирным вставкам (камням):
− точные размеры, высокое качество машинной огранки;
− отсутствие дефектов и включений;
− стойкость к высоким температурам.
Несоблюдение этих требований может привести к необратимым
изменениям: вставки могут потрескаться, помутнеть или поменять
цвет.
Наиболее подходящими для этого процесса являются бриллиан-
ты, сапфиры, рубины, гранаты и большинство синтетических камней.
Возможно использование различных форм огранки и размеров. Но
при использовании ювелирных вставок, ограненных с острыми угла-
ми, такими, как маркиз, багет и принцесса, следует соблюдать повы-
шенную осторожность, чтобы камни не повредились вследствие усад-
ки металла при охлаждении или от термоудара.
Для литья не рекомендуется использовать природные, термочув-
ствительные камни с трещинами и включениями и для этого совер-
шенно непригодны жемчуг, турмалин, опал, топаз, бирюза, изумруд,
аметист, аквамарин, которые могут сгореть, растрескаться либо обес-
цветиться при высоких температурах.
169
Особых проблем не возникает с бриллиантами, рубинами, сап-
фирами, гранатами и большинством синтетических камней. Крупные
натуральные камни в силу их высокой стоимости для данной техно-
логии не рекомендуются из-за риска их разрушения. Наиболее рента-
белен для литья с камнями кубический цирконий (фианит), который
чаще всего и используют для этого.
При литье с камнями необходимо учитывать:
– выбор камней, пригодных для данной технологии;
– длительное и опасное для камней воздействие высокой темпе-
ратуры и кислорода в процессе прокаливания опок;
– правильный подбор материалов (формовочная масса, воск, мо-
дельная резина) для литья;
– гидродинамический и термический удар, приходящийся на
камни при заливке металла в опоку;
– особенности изготовления мастер-моделей;
– очистку отлитого блока от формовочной массы;
– финишную обработку.
Камни, отобранные для работы по данной технологии, должны
быть высокого качества, без трещин и включений, а также иметь точ-
ные геометрические размеры (без существенных отклонений). Искус-
ственные камни − цирконы, фианиты – выдерживают прокалку при
температурах опок до 730 °С и могут быть отлиты в опоках, заформо-
ванных с использованием универсальных формовочных масс высоко-
го качества.
Натуральные камни (бриллианты, рубины, сапфиры, гранаты)
также можно использовать для данной технологии, однако слишком
высокая температура прокалки и воздействие кислорода могут приво-
дить к растрескиванию, помутнению, а также смене цвета камней.
Добавление борной кислоты в формовочную массу защищает камни
от кислорода, но увеличивает вероятность растрескивания. Для литья
с натуральными камнями разработаны специальные формовочные
массы, которые содержат специальные добавки, быстро отводящие
тепло от камней при заливке металла, а также защищающие камни от
воздействия кислорода.
Важным для данной технологии является подбор инжекционно-
го воска и формовочной резины, которые бы не затрудняли вытапли-
вание и выжигание углерода, особенно при более низкой температуре
прокалки опок, необходимой для натуральных камней.
Изготовление резиновых форм также следует производить более
аккуратно. Для ювелира не составляет проблемы учесть усадку 2–5 %
170
при изготовлении рядовой резиновой формы. Однако форма с камнями
(в мастер-модели при снятии формы в некоторых случаях должны быть
закреплены камни) создает дополнительные сложности. Невозможно
подобрать камни на 2–5 % меньше, чем оригинал. В связи с этим для
литья с камнями резиновые формы изготавливают из безусадочной ре-
зины, предпочтительно − прозрачной, например, марки «Ласил − Т».
При разрезке резиновой формы, линия разреза ни в коем случае
не должна проходить по камням − вся поверхность, замощенная кам-
нями, должна оказаться на одной из сторон формы целиком. Исполь-
зование прозрачной резины облегчает этот процесс, а также позволяет
изучить заливку воска в форму и подобрать оптимальную систему
литников для сложных моделей.
Удаление воска и прокалка опок при литье искусственных кам-
ней (с использованием обычной формомассы) практически не отли-
чаются от рядового процесса.
Отлитые модели («елки»), содержащие изделия с камнями, кате-
горически нельзя отмывать в воде до их полного остывания, так как
это может привести к растрескиванию камней. Остывшую опоку ак-
куратно отбивают молотком, а затем отмывают в водоструйной мой-
ке. Возможна обработка в специальных растворах для удаления фор-
мовочной массы. Рекомендуется производить отмывку «елок» с
камнями в отдельной емкости с ситом для захвата камней, выпавших
из изделий вследствие неправильной посадки. Допускается отмывка
изделий в ультразвуковой мойке с подогревом до 60 °С.
Из всех способов галтовки для изделий с камнями допускается
только электромагнитная галтовка. При размещении восковок на «ел-
ке» в самый верхний и в самый нижний ряд помещают изделия без
камней. При расчете массы металла из массы восковок следует вычи-
тать вес камней.
Диаметр литников при литье с камнями должен быть больше,
чем диаметр литников в аналогичных изделиях, отливаемых без кам-
ней. Камни охлаждают расплавленный металл быстрее, чем формо-
вочная масса, и это может привести к возникновению усадочной по-
ристости или неполной заливке.
При посадке камней в воск можно пользоваться восковым ка-
рандашом с подогревом для погружения камня в восковую модель.
Перегрев камня− недопустим, так как расплавленный воск в этом
случае может образовать пленку на поверхности камня, на месте ко-
торой при заливке металла образуется его наплыв (или окрашенная
пленка).
171
Для литья с камнями используются желтое, зеленое, красное,
розовое, белое (с палладием) золото 585-й пробы, а также серебро
975-й пробы. Белое золото с никелем менее технологично в связи
со слишком быстрым застыванием сплава. Желтое, зеленое и белое
золото 750-й пробы отливают на небольших блоках в связи с тем,
что высокое содержание золота ускоряет кристаллизацию сплава.
В любом случае для всех сплавов высота блока не должна превы-
шать 229 мм.
Вторичный металл после литья с камнями не следует смешивать
с обычным вторичным металлом. В связи с более низкой температу-
рой обжига опок золотые сплавы загрязняются быстрее и могут по-
требовать аффинажной очистки раньше, чем отходы обычного литья.
При литье изделий с камнями следует использовать модели,
специально предназначенные для посадки камней на воск, учитывать
усадку металла и предусматривать достаточное пространство между
камнями, которые должны сидеть довольно близко друг к другу, но не
соприкасаться. При охлаждении металла камни сближаются, и какой-
то из них может треснуть по рундисту, если тот соприкасается с вос-
ком.
Для более прочной закрепки камней необходимо заранее подго-
товить (вырезать) для них место, для чего следует предусмотреть па-
зы для рундиста, которые нужно будет прорезать в модели так, чтобы
потом, когда инжектированный воск будет из формы удален, камни
прочно держались бы на местах натяжением воска. Камни необходи-
мо разместить по верхней и нижней частям формомассы так, чтобы
при заливке металла она прочно держала их.
Можно отливать изделия как на вакуумной, так и на центробеж-
ной литейной установке. При центробежном литье могут возникнуть
трудности. Удар горячего расплава металла в камни, характерный для
центробежной заливки, может их повредить. Металл может затечь в
полости, образованные мельчайшим остатком воска, выгоревшего на
камнях, что приводит к образованию пленки на поверхности камней.
Во избежание таких проблем восковки припаивают к «елке» так, что-
бы металл попадал в них обратным током, т. е. «ветками» вниз.
При вакуумном литье таких проблем не возникает. Однако
увеличивается вероятность недостаточной заливки металла. Это
связано в первую очередь с тем, что камни, находящиеся в опоке,
остужают металл быстрее, чем пористая формовочная масса. Опти-
мальная литейная установка − с подачей давления поверх вакуума.
Разность давлений 2−3 атм позволяет избежать проблем, присущих
172
как вакуумному литью без давления, так и литью на центробежных
установках. Температура заливки металла подбирается минималь-
ной из диапазона литья данного сплава. Поэтому рекомендуется ис-
пользовать оборудование с погрешностью измерения температуры
металла не ниже ±5 °С. Наиболее подходящими литейными уста-
новками для литья с камнями считаются системы с контролируе-
мым давлением и инертной средой, а также точностью измерения
температуры ±5 °С.
Изготовление мастер-моделей также имеет особенности. При
некоторых видах закрепки камни устанавливаются непосредственно в
резиновую форму, а затем инжектируется воск. Во всех остальных
случаях необходимо учитывать, что после вытопки воска камень
должен удерживаться в опоке формовочной массой до момента за-
ливки металла. Если посмотреть на изделие с камнем, то легко по-
нять, что все открытые пространства вокруг камня заполнены формо-
вочной массой в тот момент, когда модель находится в опоке.
Продуманное расположение этих открытых пространств и полостей
позволяет удержать камень в опоке в тот момент, когда воск уже вы-
топлен. При плотной посадке камней (багет, паве) следует учитывать
фактор усадки и не располагать камни в модели слишком близко друг
к другу: камни могут треснуть при тесном прижатии в момент засты-
вания металла.
Существует два способа изготовления модели. Первый преду-
сматривает закрепку камней по отдельности в каждую восковку. За-
тем эти восковки закрепляются на «елочке». В этой процедуре суще-
ственное значение имеет тип воска, который влияет на надежность
размещения камня. По второму способу закрепка камня производится
в пресс-форму и заполнение воском ведется вокруг камней. В этом
случае модели устанавливаются уже с камнем до того, как будет изго-
товлена пресс-форма, благодаря чему в ней остается свободное место
для камней и воска, поступающего вокруг из инжектора. Этот метод
не очень широко распространен из-за проблем вскипания воска и цен-
тровки установленных камней.
Расстояние между камнями должно быть достаточным, что осо-
бенно важно при закрепке, например, багетов в канал. Если камни
расставить неправильно, они могут растрескаться. Камни следует
предварительно очистить, используя для этого только рекомендован-
ную (гипсовую) формомассу. Перед сборкой «елочки» необходимо
тщательно проверить каждую восковку, так как может понадобиться
подправить или перецентровать камни.
173
При литье с камнями чрезвычайно важны температурный режим
и тщательная обработка печи для прокаливания. Именно эта процеду-
ра может вызвать большинство проблем, если не соблюдены самые
оптимальные критерии. Из-за слишком высокой температуры камни
могут подгореть или обесцветиться. Во избежание термоударов тем-
пературу в печи рекомендуется увеличивать плавно, пока она не дос-
тигнет 730 °C. Недостаток вентиляции в печи при обжиге может вы-
звать пожелтение фианитов. То же самое может случиться и при
загрязнении печи некоторыми газами, высвобождающимися при про-
цессе. Кроме того, горячие отливки с фианитами, брошенные в хо-
лодную воду, могут не выдержать термоудара и растрескаться.
Вынув «елочку» из опоки, большую часть формомассы нужно вы-
бить, постукивая молотком по заглушке центрального литника. Остав-
шуюся формомассу можно удалить струей воды и промывкой отливок в
специальном растворе. Для удаления частиц формомассы из труднодос-
тупных мест можно использовать ультразвуковую установку.
Чтобы получить качественную отливку с камнями, посаженны-
ми на воск, необходимо соблюдать следующие условия:
– камни должны быть тщательно подобраны;
– форма должна хорошо заполняться;
– термоудар должен быть сведен до минимума;
– поток металла должен контролироваться.
В настоящее время все эти проблемы в основном нашли свое
решение, а литье с камнями стало одной из самых распространенных
технологий для массового производства изделий с бриллиантами, ру-
бинами, сапфирами и пр.

2.4. Литье слитков драгоценных металлов


и сплавов для обработки давлением
Методы литья слитков драгоценных металлов и сплавов для об-
работки давлением различаются по соотношению скоростей литья и
кристаллизации, материалу и типу изложниц, способам дозировки
расплавов и другим признакам технологического и конструктивного
оформления. Однако далеко не все из них обеспечивают получение
слитков надлежащего качества и соответственно могут быть рекомен-
дованы для практического применения.
Исходя из главного технологического признака – характера кри-
сталлизации расплавов, определяющего сущность процесса литья и
174
качество отливаемых слитков, – все эти методы подразделяются на
два вида: методы литья с ненаправленной кристаллизацией слитков и
литья с направленной кристаллизацией слитков.
Главная типичная особенность литья с ненаправленной кристал-
лизацией слитков − это заполнение изложниц расплавами со скоро-
стями, значительно превышающими линейные скорости их кристал-
лизации. Это приводит к образованию в отливаемых слитках
значительной усадочной, газовой рыхлости, замешиванию окисных
пленок и шлаковых включений, служащих очагами возникновения
пузырей (вздутий), трещин, расслоений и многих других металлурги-
ческих дефектов, возникающих при последующей обработке слитков
для получения полуфабрикатов и изделий.
Большие зоны кристаллизации и отсутствие направленности
фронта кристаллизации обусловливают также благоприятные условия
для протекания в кристаллизующихся слитках ликвационных явлений
− слоистой и зональной ликвации, – последствием которых будет не-
однородность химического состава слитков по содержанию основных
и легирующих компонентов в различных направлениях. Именно по-
этому и в связи с растущими требованиями промышленности к каче-
ству полуфабрикатов и изделий из цветных и драгоценных металлов и
сплавов литье с ненаправленной кристаллизацией слитков, несмотря
на сравнительно простое конструктивно-технологическое оформле-
ние, потеряло свое значение и вытеснено литьем с направленной кри-
сталлизацией слитков, в частности низкоскоростным литьем.
Особенность литья с направленной кристаллизацией слитков −
одностороннее перемещение фронта кристаллизации. При литье с на-
правленной кристаллизацией питание слитка осуществляется непре-
рывно и беспрепятственно. Образование замкнутых полостей, изоли-
рованных от доступа жидкой фазы, полностью исключается. Имеются
благоприятные условия для свободного выхода из толщины кристал-
лизующихся слоев расплава растворенных и замешанных в нем при
литье газов, окисных пленок и шлаковых включений. В этом и заклю-
чается основное принципиальное преимущество литья с направлен-
ной кристаллизацией, которое обеспечивает получение высококачест-
венных слитков, практически идеально плотных, без усадочной и
газовой рыхлости, а также окисных замешанных пленок и шлаковых
включений. Одновременно сводятся до минимума, а во многих случа-
ях практически полностью устраняются явления, связанные с ликва-
цией, и вызываемая ими неоднородность слитков по составу основ-
ных и легирующих компонентов в различных направлениях.
175
Низкоскоростное литье осуществляется в изложницы наполне-
ния повышенной и высокой охлаждающей способности – чугунные,
стальные и медные толстодонные и толстостенные либо водоохлаж-
даемые при скоростях заполнения, равных линейным скоростям кри-
сталлизации. Этот метод низкоскоростного литья слитков драгоцен-
ных металлов и сплавов свободен от недостатков высокоскоростных
методов литья и сочетает в себе преимущества непрерывных методов
(равенство линейных скоростей заполнения и кристаллизации) и
обычного слиткового литья (отсутствие перемещения слитка относи-
тельно изложницы). Внешне оба метода похожи, но имеют принципи-
альные различия в тонкостях конструктивного и технологического
оформления, в температурно-скоростных режимах литья и кристалли-
зации слитков, в соотношениях между главнейшими технологически-
ми параметрами (скоростью, температурой литья, толщиной слитка и
охлаждающей способностью изложницы для каждого данного метал-
ла, сплава). В сравнении с обычными методами литья низкоскорост-
ное литье по любому варианту предусматривает:
- резкое сокращение объема зоны кристаллизации и стабилиза-
цию его, а также обеспечение направленности фронта кристаллизации
за счет снижения скоростей литья до критических скоростей кристал-
лизации слитков;
- уменьшение интенсивности гидравлического удара и степени
разбрызгивания расплавов при падении струй в изложницы за счет
увеличения их числа и снижения высоты падения или литья на на-
клонную стенку изложницы;
- установление повышенных температурных режимов литья, со-
ответствующих снижению скоростей заполнения изложниц и повы-
шению охлаждающей способности их, а также стабилизацию этих
режимов путем замены металлических высокотеплопроводных разли-
вочных воронок разливочными приспособлениями из малотеплопро-
водных материалов.
Условия кристаллизации при низкоскоростном литье аналогич-
ны условиям при непрерывном литье: затвердевание слитка происхо-
дит в процессе заполнения изложницы и заканчивается одновременно
с окончанием заливки, в результате чего доливка или прибыльное пи-
тание не требуется. Однако есть и различие: при низкоскоростном ли-
тье слиток не перемещается относительно изложницы и поэтому по-
верхностные слои его не претерпевают нежелательных растяжений,
что типично для непрерывного литья и является одним из существен-
ных недостатков последнего. Низкоскоростное литье позволяет полу-
176
чать слитки драгоценных металлов массой до 300 кг и более, высокой
плотности, без шлаковых и окисных включений, что обеспечивает
практически полное устранение металлургического брака по пузырям,
пленам, трещинам, ликвационным явлениям и другим дефектам, по-
вышает выход годного и снижает потери металлов в производстве.
Варианты низкоскоростного литья различаются конструктивным
оформлением и технологически более совершенны.
Недостаток литья в горизонтальные изложницы − большая от-
крытая поверхность отливаемого слитка и относительно большее
окисление расплава при литье и кристаллизации, чем в других вари-
антах. Вертикальное литье в стационарные изложницы характеризу-
ется хотя и не интенсивно истекающими, но все же падающими со
значительной высоты струями расплавов и возможным их частичным
разбрызгиванием и попаданием на стенки изложниц. Литье в опус-
кающиеся изложницы характеризуется малой (10−20 мм) высотой па-
дения струй и возможностью получения наиболее крупных слитков.
Недостаток этого метода в том, что изложницы имеют открытую
стенку и верх, что не позволяет защищать расплавы от окисления при
литье. Кроме того, приспособления для разливки этим методом не
имеют хорошего удержания шлака. Литье в вертикальные поворотные
изложницы позволяет осуществлять хорошую защиту расплавов от
окисления, дает возможность хорошего отстоя расплавов от шлака и
его удержания, но ограничено по размерам слитков.
Литье в горизонтальные, вертикальные стационарные, верти-
кальные опускающиеся, а также вертикальные поворотные изложни-
цы с дозатором-отстойником, как и при обычном либо непрерывном
методе, осуществляется с промежуточным переливом расплавов через
разливочные воронки или дозаторы, что вызывает необходимость до-
полнительного перегрева расплавов. Этот недостаток отсутствует в
варианте низкоскоростного литья с дозировочной крышкой, где роль
разливочной воронки выполняет сам плавильный тигель, а роль доза-
тора − дозировочная крышка. Такое конструктивное оформление ме-
тода низкоскоростного литья значительно упрощает и облегчает его
практическое осуществление, заменяя открытый перелив расплавов
закрытым, подобным сифонному переливу, что резко уменьшает за-
хват газов и окисление расплавов при литье, снижает необходимый
перегрев расплавов перед разливкой и обеспечивает заполнение из-
ложниц от начала до конца практически при постоянной температуре
расплавов. Все эти преимущества делают низкоскоростное литье еще
более совершенным и позволяют получать высококачественные слит-
177
ки без усадочной, газовой пористости и явлений, связанных с ликва-
цией, с хорошей структурой и поверхностью.
Непрерывное литье производится в бездонные стальные и мед-
ные водоохлаждаемые кристаллизаторы без вторичного и со вторич-
ным охлаждением слитка водой при скоростях заполнения, равных
линейным скоростям кристаллизации. Это условие для данного мето-
да обеспечивает получение высококачественных слитков из драго-
ценных металлов и сплавов.
Из известных вариантов метода непрерывного литья в зависимо-
сти от формы, размеров, массы отливаемых слитков и рода расплавов
для практического применения (в различных сочетаниях отдельных
факторов) можно рекомендовать следующие применительно к драго-
ценным металлам и сплавам варианты его технологически-конструк-
тивного оформления (рис. 2.15).
Литье плоских и прутковых слитков серебра, золота, платины,
палладия и их сплавов, не содержащих легкоплавких составляющих и
химических соединений, массой более 100−200 кг ведут в бездонные
водоохлаждаемые кристаллизаторы без дополнительного охлаждения
через многоструйные неметаллические разливочно-дозирующие во-
ронки со шлакосборниками (рис. 2.15, а).
Литье плоских и прутковых слитков массой менее 100 кг осу-
ществляют в бездонные водоохлаждаемые кристаллизаторы с до-
полнительным (вторичным) охлаждением слитков водой через мно-
гоструйные разливочно-дозирующие воронки со шлакосборниками
(рис. 2.15, б).
Непрерывное литье является одним из перспективных методов
литья драгоценных металлов и сплавов, не содержащих легкоплавких
составляющих и химических соединений, при значительных объемах
производства сравнительно крупных (толщиной более 40 мм) слит-
ков. Достоинство метода непрерывного литья – это возможность бо-
лее интенсивной кристаллизации слитков, особенно при дополни-
тельном (непосредственном) их охлаждений водой, что и отличает
этот метод от литья в изложницы наполнения и позволяет отливать
более крупные слитки, снижая тем самым их себестоимость.
Значительный температурный градиент при непрерывном ли-
тье является и недостатком для сплавов, склонных к растрескива-
нию в горячем состоянии (сплавы, содержащие легкоплавкие со-
ставляющие, или химические соединения с фазовыми превра-
щениями в твердом состоянии). Это положение усугубляется при
увеличении скорости литья и неравномерном вытягивании слитков
178
из кристаллизаторов. Перемещение слитка относительно кристал-
лизатора затрудняет получение поверхности хорошего качества и
требует механической обработки перед обработкой давлением, что
при небольшой толщине существенно снижает выход годного. Кро-
ме того, выход годного уменьшается также из-за необходимого при
данном методе удаления начальной и конечной частей слитка раз-
мерами соответственно 100−150 и 50−100 мм. В остальном методы
непрерывного литья сходны с методами низкоскоростного и могут
обеспечить получение плотных слитков без усадочной и газовой
рыхлости, шлаковых включений, а также без ликвации и с мелко-
дисперсной структурой.

а б
Рис. 2.15. Схемы конструктивного и технологического оформления методов
непрерывного литья драгоценных металлов и сплавов:
1 − поддон опускания выходящего из кристаллизатора слитка; 2 − слиток;
3 − кристаллизатор; 4 − разливочная воронка; 5 − тигель или печь

В качестве оборудования для непрерывного литья с целью полу-


чения наилучшего качества и наивысшей производительности приме-
няют печи непрерывного литья, при помощи которых можно изгото-
вить один или несколько слитков одновременно, имеющих круглое,
прямоугольное или трубчатое сечение.
Вертикальные печи непрерывного литья обеспечивают, в отли-
чие от традиционных производств, следующие преимущества:
– минимальные расходы на монтаж и размеры занятого про-
странства;
– полное отсутствие газов и примесей в расплаве, которые вы-
талкиваются вверх и остаются на поверхности;
– гарантированную и постоянную пробу сплава;
179
– однородное охлаждение по всему заданному периметру слитка
с момента кристаллизации благодаря системе охлаждения;
– продольно выровненную структуру металла, что обеспечивает
пропорциональность и постоянство механических свойств;
– устранение возможных дефектов (трещины, холодные спайки,
усадочные раковины металла) благодаря стабильности процесса;
– лучшее качество отливок по цвету;
– частичное устранение промежуточных операций обработки, в
том числе отжига, волочения, прокатки различных профилей;
– гарантированное и непрерывное перемешивание сплава при
помощи силы наведенного магнитного поля;
– экономию электрической энергии;
– полную безопасность персонала;
– полное исключение электрических разрядов на поверхности и
внутри сплава вследствие применения средней и низкой частот (менее
10 кГц) и, следовательно, минимальные потери металла;
– простоту в работе с печью, которая обеспечивается ее функ-
циональностью и удобством в обращении.
Применение средних и низких частот не угрожает здоровью
персонала. В определенных случаях электромагнитное поле создает
наведенные токи только вокруг индуктора, которые, в отличие от вы-
сокочастотных технологий, можно не учитывать. Эти печи позволя-
ют, таким образом, обеспечить охрану среды в рабочем помещении,
защиту здоровья персонала, простоту операций при соблюдении всех
действующих международных норм безопасности на производстве и
высокую производительность при литье сплавов драгоценных метал-
лов.
Контрольные вопросы и задания
1. Какие задачи решает литейное производство драгоценных ме-
таллов и сплавов?
2. Что такое шихта?
3. Какие виды шихтовых материалов применяют в литейном
производстве драгоценных металлов?
4. От чего зависят потери драгоценных металлов при плавке?
5. Почему при плавлении драгоценных металлов следует избе-
гать многократного переплава продуктов лома и возвратных отходов
металлов и сплавов ?
6. Расскажите о порядке расчета шихты в ювелирном производ-
стве.
180
7. Как производят загрузку шихты при плавлении сплавов золо-
то – серебро?
8. В чем заключаются особенности плавки золотых припоев?
9. Для каких целей проводят восстановительную плавку?
10. Для чего в расплавы драгоценных металлов вводят раскисли-
тель?
11. Опишите порядок плавки шихты в виде опилок.
12. Какие виды защитных сред используют при плавке драго-
ценных металлов?
13. Что такое флюс и для чего он применяется в процессе плавки
драгоценных металлов?
14. Для каких целей при плавке драгоценных металлов приме-
няют древесный уголь?
15. Что такое модифицирование и для чего применяется эта опе-
рация при плавке драгоценных металлов?
16. Какую смазку применяют при плавлении драгоценных ме-
таллов?
17. Перечислите способы литья ювелирных изделий из драго-
ценных металлов.
18. Опишите порядок операций при литье ювелирных изделий
по выплавляемым моделям.
19. Что такое мастер-модель?
20. В чем заключаются особенности способа литья по выплав-
ляемым моделям с использованием резиновых пресс-форм?
21. Для чего и на какую величину размеры эталона должны пре-
вышать размеры отливки?
22. Какие требования предъявляют к эталону?
23. Для чего в технологии литья по выплавляемым моделям
применяются пластилин и гипс?
24. Какой ювелирный сплав золота применяется для изготовле-
ния мастер-модели?
25. Какие приспособления и оборудование используются при
вулканизации эластичных пресс-форм?
26. Что такое степень вулканизации и какие факторы на нее
влияют?
27. Какие материалы используются для получения выплавляе-
мых моделей?
28. Какие отливки можно получать при использовании выплав-
ляемых моделей?
29. Какие факторы влияют на качество выплавляемых моделей?
181
30. Что такое облой при литье по выплавляемым моделям?
31. Какое оборудование используется для изготовления выплав-
ляемых моделей?
32. Как влияет давление при инжекции на качество выплавляе-
мых моделей?
33. Опишите технологию изготовления блок-модели.
34. Какими свойствами должна обладать суспензия для изготов-
ления монолитных литейных форм?
35. Какие операции включает в себя цикл изготовления моно-
литных литейных форм?
36. Какими способами можно производить удаление модельного
состава из монолитных литейных форм?
37. Какими свойствами должна обладать монолитная литейная
форма, подготовленная к заливке?
38. Какова максимальная температура прокалки монолитных ли-
тейных форм?
39. Какие факторы влияют на показатель вязкости формовочной
суспензии?
40. Какое оборудование используется для изготовления моно-
литных литейных форм?
41. Для чего в литье по выплавляемым моделям применяется
инжекционная установка?
42. Какие правила нужно соблюдать при сборке «елочки»?
43. Почему технология ЛПВМ в оболочковые формы не приме-
няется в ювелирном деле?
44. Опишите способ центробежного литья.
45. Для чего применяется способ вакуумного всасывания и в чем
заключаются его особенности?
46. Охарактеризуйте достоинства способа вакуумного всасыва-
ния.
47. Перечислите основные виды брака литейного производства
ювелирных изделий.
48. Охарактеризуйте специфические особенности производства
отливок из сплавов золота и серебра в ювелирной промышленности.
49. Какой вид нагревательного оборудования считают наиболее
производительным и универсальным при плавке платиновых сплавов?
50. Каким требованиям должны удовлетворять материалы тиг-
лей для плавки сплавов на основе платины?
51. В чем заключаются особенности литья колец с драгоценны-
ми камнями?
182
52. Опишите способы изготовления моделей при литье колец с
драгоценными камнями.
53. Какова технология непрерывного литья слитков?
54. Сколько существует вариантов непрерывного литья слитков
и в чем их отличие?
55. В чем состоят преимущества непрерывного литья слитков?
56. Что такое литье драгоценных металлов с ненаправленной
кристаллизацией слитков?

183
Глава 3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ПРОИЗВОДСТВА ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
ДАВЛЕНИЕМ

3.1. Общие сведения об обработке давлением


драгоценных металлов и их сплавов
Обработка металлов давлением (ОМД) основана на способности
металлов подвергаться пластической деформации, т. е. не разрушаясь
изменять свою форму под действием внешних сил и сохранять полу-
ченную форму после снятия нагрузки. Пластическая деформация
представляет собой сложный физико-механический процесс и позво-
ляет получать детали или заготовки из металлов и их сплавов, близ-
кие по форме и размерам к готовым деталям. Как вид металлообра-
ботки ОМД отличается большой производительностью и сравни-
тельно малыми отходами [13–24] и для ее реализации используют
комплекс технологических операций. Металлы способны пластически
деформироваться как в холодном, так и в горячем состоянии. При
этом изменяются структура металла и его механические свойства.
Пластичность металлов зависит от ряда факторов, основными из
которых являются:
– химический состав сплава;
– температура нагрева металла;
– скорость и степень деформации;
– схема деформированного и напряженного состояния металла;
– условия трения на контакте «металл – инструмент» и др.
Обычно пластическая деформация в металлах начинается тогда,
когда напряжения, действующие в плоскости сдвига (наиболее упако-
ванной плоскости кристаллической решетки металлов), достигают
определенного значения, близкого к пределу текучести металла.
Для холодного металла пластическое формоизменение возможно
до определенных степеней деформации, после чего деформируемый
металл начинает наклепываться и затем разрушаться. Поэтому де-
формирование большинства металлов в холодном состоянии осуще-
ствляют с применением одной или нескольких промежуточных тер-

184
мообработок, обеспечивающих снятие наклепа и восстановление пла-
стических свойств металлов.
Каждому металлу и сплаву соответствует вполне определенная
температура, при которой объем деформированного металла очища-
ется от дефектов, накопленных при деформации. Эту температуру на-
зывают температурой рекристаллизации, а деформацию, проводимую
выше этой температуры, называют горячей деформацией, определяе-
мой по формуле А.А. Бочвара.
Чистые драгоценные металлы имеют плотноупакованные кри-
сталлические решетки и отличаются высокой пластичностью даже в
холодном состоянии. Чем ниже пробы драгоценных металлов, тем
ниже их пластичность. Пластичность этих сплавов ухудшается также
при наличии в их составе серы, висмута, сурьмы, железа, кислорода,
водорода и других примесей. В качестве примера отрицательного
влияния серы можно отметить появление красноломкости при горя-
чей деформации ювелирных сплавов.
Большое значение для процесса пластического деформирования
металлов в холодном и горячем состоянии имеет схема приложения
деформирующих усилий. Обычно максимальную пластичность ме-
таллы проявляют в условиях всестороннего сжатия, например при
прессовании.
При обработке металлов давлением на поверхностях соприкос-
новения обрабатываемого металла и инструмента действуют значи-
тельные силы внешнего трения, которые противодействуя пластиче-
скому течению металла, вызывают увеличение деформирующих
усилий, повышение энергетических затрат и способствуют увеличе-
нию износа инструмента. Для уменьшения потерь на трение при об-
работке металлов давлением применяют смазки, очищают поверх-
ность деформируемого металла от загрязнений. Так, применение
смазок при обработке металлов давлением позволяет уменьшить уси-
лие деформирования на 15–20 % и значительно повысить износостой-
кость инструмента. Обычно при горячей обработке металлов давле-
нием применяют температуростойкие смазки на основе графита,
соляные составы и др., а при холодной обработке – жидкие смазы-
вающие пасты, состоящие из минеральных масел, наполнителей (мел,
тальк, древесная мука) и активизаторов (олеиновая или стеариновая
кислоты и др.). Если при холодном деформировании металла усилия
на поверхностях трения весьма значительны, например при холодной
объемной штамповке, то на деформируемый металл наносят специ-
альные твердые покрытия (фосфатный слой, оксалатный слой, покры-
185
тия из мягких пластичных металлов, полимерную пленку и др.). Та-
кие покрытия хорошо деформируются вместе с металлом, не выдав-
ливаются и способствуют удерживанию смазочных масел или паст на
поверхностях инструмента и металла.
Из большинства драгоценных металлов и сплавов на их основе в
настоящее время методами обработки давлением производят различ-
ные полуфабрикаты, в том числе проволоку, полосы, листы, фольгу,
трубы, фасонные профили и штампованные изделия. Для их получе-
ния в отечественном ювелирном производстве в основном применя-
ются такие виды процессов обработки металлов давлением [5,15], как
ковка, сортовая и листовая прокатка, волочение, листовая штамповка.
Полуфабрикаты из драгоценных металлов за рубежом произво-
дятся на небольших заводах, одним из которых является завод фирмы
Sheffeld Smelting (Англия), где производят катанку, профили, листы,
прессованные изделия и проволоку из золота, серебра, платины и их
сплавов.
Номенклатуру выпускаемых заводом продукции составляют
проволока или прутки диаметром 0,04–38 мм, листы толщиной 0,025–
28 мм и шириной до 500 мм, катаные или прессованные и подвергну-
тые волочению полуфабрикаты размером от 25–25 до 0,125–0,8 мм,
трубы, прессованные и подвергнутые волочению, внешним диамет-
ром от 1,5 до 50 мм с различной толщиной стенки. Допуск, с которым
выпускаются листы, прутки и проволока, составляет + 0,0025 мм.
Для получения полуфабрикатов для дальнейшей обработки в от-
делении прессования имеется вертикальный гидравлический пресс уси-
лием 5 000 кН, на котором производится прессование прутков, причем
последние наматываются в одну, две или три нитки на ручной моталке.
Заготовки подогревают в печи, отапливаемой газом. Кроме этого пресса
в отделении прессования установлен вертикальный гидравлический
пресс усилием 8 500 кН. Этот пресс спроектирован с движущимся кон-
тейнером, который позволяет применять прямое и обратное прессова-
ние при производстве сплошных и полых профилей, а также труб. Од-
ной из особенностей этого пресса является чрезвычайно жесткая
система вертикальных направляющих. Четыре из направляющих распо-
ложены под углом друг к другу, так что обе стороны каждой из полости
ограничивают дальнейшее передвижение. Особенностью нового пресса
является также возможность быстрой смены контейнера. При горячем
прессовании применяются круглые слитки диаметром 113 мм, а при хо-
лодном – диаметром 68 мм. Слитки при горячем прессовании нагревают
в двух печах, отапливаемых газом.
186
В качестве прокатного оборудования используются двухвалко-
вый стан Brigade с диаметром валков 600–750 мм и четырехвалковый
стан Stanеt Мann, который имеет набор взаимозаменяемых валков:
для прокатки плит – два опорных валка размером 450–600 мм и рабо-
чие валки размером 100–600 мм; для производства катанки – два вал-
ка диаметром 450 мм с калибрами по поверхности валка. При исполь-
зовании последнего стана для горячей прокатки катанки заготовка
диаметром 38 мм прокатывается до размера 16 мм с точностью до
0,05–0,10 мм.
Для промежуточных отжигов сплавов серебра с медью и некото-
рых других сплавов в процессе прокатки и волочения на заводе ис-
пользуются: электрическая печь для светлого отжига ленты длиной до
20 м, которая включает непрерывный ленточный конвейер шириной
900 мм, нагревательную камеру мощностью 150 кВт с контролируе-
мой атмосферой и охладительную камеру, облицованную кессонами,
охлаждаемыми непрерывно циркулирующей водой; электрические
вертикальные нагревательные печи с циркуляцией воздуха для отжи-
га проволоки и ленты из припоев.

3.2. Ковка драгоценных металлов


Ковка – это процесс обработки металлов давлением, при кото-
ром необходимое изменение формы и размеров заготовок достигается
путем ударов или нажимов бойками, не ограничивающими течение
металла в плоскости, перпендикулярной оси приложения давления. К
достоинствам ковки относится возможность обрабатывать давлением
слитки, улучшая структуру и механические свойства обрабатываемо-
го металла и исправляя дефекты литого металла.
Ковка может производиться в горячем и холодном состоянии.
Холодной ковке поддаются драгоценные металлы (золото, серебро), а
также медь. Технологический процесс холодной ковки состоит из
двух чередующихся операций: деформации металла и рекристаллиза-
ционного отжига. В современных условиях холодная ковка встречает-
ся редко, в основном в ювелирном производстве.
Основными операциями ковки, используемыми при ковке дра-
гоценных металлов, являются рубка, осадка, протяжка и прошивка
[17]. Рубка используется для отделения одной части заготовки от дру-
гой и является разделительной операцией ковки. В качестве вспомо-
гательных формоизменяющих операций ковки выделяют кузнечную

187
гибку, передачу и скручивание (рис. 3.1). Для расчетов формоизмене-
ния металла используется закон постоянства объема, т. е. объем заго-
товки до деформации равен объему поковки после деформации.

а б
Рис. 3.1. Скручивание заготовки из композитного сплава золота (а)
и ее вид после деформации (б)

Осадкой называется технологическая операция, при которой


увеличение сечения заготовки, перпендикулярное к действующей си-
ле, происходит за счет уменьшения размера по высоте (рис. 3.2).

а б
Рис. 3.2. Схема осадки (а) и зоны деформации (б) при осадке:
Н − высота заготовки до осадки; Нос − высота заготовки после осадки; D − диа-
метр заготовки до осадки; Dср.ос − средний диаметр заготовки после осадки;
Dмакс.1 − максимальный диаметр заготовки после осадки; Рос − усилие осадки; ∆Н
− абсолютное обжатие; τ − напряжение трения; I – зона затрудненной деформа-
ции; II – зона интенсивной деформации; III – зона действия растягивающих на-
пряжений; стрелками показано направление преимущественного течения
металла

188
Чтобы избежать потери устойчивости и появления продольного
изгиба, осадке подвергают заготовки высотой Н ≤ (2,5 ÷ 3)D, где D –
диаметр исходной заготовки (рис. 3.2, а).
При осадке в результате взаимодействия поверхности инстру-
мента и деформируемого металла возникают силы контактного тре-
ния, препятствующие радиальному перемещению приконтактных
слоев металла, при этом диаметр образца неравномерно увеличивает-
ся и образуется бочкообразная боковая поверхность («бочка»)
(рис. 3.2, б). Осадка с образованием «бочки» приводит или к сниже-
нию производительности оборудования в случае, если после осадки
применяется обкатка заготовки по боковой поверхности, или к повы-
шенному расходу металла, если обкатку не применять, так как на об-
разование «бочки» потребуется дополнительный объем металла. При
недостаточной пластичности металла на боковой поверхности заго-
товки возможно образование трещин.
Степень деформации по высоте при осадке ε H определяют по
формуле
H − H oc ΔH
εH = = , (3.1)
H H
где Н − высота заготовки до осадки; Нос − высота заготовки после
осадки.
Осадка является такой операцией ковки, на проведение которой
требуются большие энергозатраты, причем максимум усилия пресса
или максимум энергии удара молота необходим в конце процесса.
Поэтому если в технологическом процессе есть осадка, то мощность
деформирующего оборудования выбирают по этой операции.
Выбор молота для осадки производят по необходимой работе
деформации за последний удар, так как с каждым последующим уда-
ром молота возрастают и контактная площадь, и сопротивление де-
формации материала заготовки.
С учетом того, что степень деформации за последний удар
должна быть большой, согласно рекомендациям выбирают докрити-
ческие степени деформации (ε = 0,025–0,06). Причем минимальную
степень деформации (0,025) берут для крупных поковок, а значение
0,06 − для мелких поковок. Работу деформации за последний удар
можно определить по формуле
А = p oc.к εVзаг , (3.2)

189
где А − работа деформации, МДж; рос.к − удельное усилие осадки в
конечный момент, МПа; ε − степень деформации за последний удар;
Vзаг − объем заготовки, м3.
Величина А должна соответствовать энергии удара молота W,
которую определяют по формуле
A
W= , (3.3)
ηуд

где ηуд − коэффициент полезного действия удара молота.


Окончательно энергию удара молота можно определить по фор-
муле
σs ⎡ H 1⎛ D D ⎞⎤
L= ⎢ln + ⎜ ос − ⎟ ⎥ Vзаг , МДж. (3.4)
η уд ⎣ H oc 9 ⎝ H oc H ⎠ ⎦
Необходимое количество ударов молота n находят по формуле
A
n= . (3.5)
Wηуд

Выбор пресса производят по усилию осадки Pос:


Pос=росFср, МН, (3.6)
2
πDср.ос
где рос − удельное усилие осадки, МПа; Fcp = − средняя вели-
4
чина площади поперечного сечения, м2.
Удельное усилие осадки по Зибелю для выбора пресса
⎛ D ⎞
Рос = σ s ⎜1 + 0,17 oc ⎟ (3.7)
⎜ H ос ⎟
⎝ ⎠
или точнее с учетом масштабного коэффициента m
⎛ Doc 2 ⎞
H oc 2
πDoc
Pос = mσ s ⎜1 + 0,17 − 0,33 2 ⎟ ,
⎜ H D ⎟ 4 МПа, (3.8)
⎝ oc oc ⎠

где σs − сопротивление деформации, т. е. наименьшее напряжение при


линейном напряженном состоянии и температурно-скоростных усло-
виях деформирования, соответствующих монотонной или цикличе-
ской осадке на прессе, МПа.
190
Протяжкой называется операция, в результате которой проис-
ходит увеличение длины вследствие уменьшения поперечного сече-
ния деформируемой заготовки (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Схема протяжки бруса: Н0, В0 – начальные высота и ширина бруса; Н1,
В1 – размеры после протяжки; l0 – подача; l1 – длина обжатого участка

Протяжку осуществляют путем последовательного обжима заго-


товки при продольной подаче с определенным шагом. Сумма кон-
кретного числа нажатий до одной и той же толщины заготовки без ее
поворота называется проходом. Если заготовку после прохода повер-
нуть вокруг горизонтальной оси на 90° (кантовать) и снова осущест-
вить протяжку, то получим второй проход. Два прохода с кантовкой
между ними называются переходом.
Чтобы не произошло продольного изгиба во втором проходе по-
сле кантовки заготовки на 90°, значение отношения ширины заготов-
ки к ее высоте после прохода (коэффициент перехода) не должен
быть более 2,5. Процесс протяжки характеризуется следующими ос-
новными параметрами:
– абсолютной подачей l0 , обозначающей длину, на которую по-
дается заготовка за каждое обжатие (шаг подачи);
– относительной подачей ψ:
l0
ψ= ; (3.9)
В0

– степенью деформации по высоте при протяжке εH:


Н 0 − Н1
εН = 100 %; (3.10)
Н0
191
– величиной относительного уширения εВ:
B1 − B0 ΔB
εB = = ; (3.11)
B1 B

– величиной относительного удлинения εL:


L1 − L0
εL = ; (3.12)
L1

– коэффициентом укова У:
F0 L1
У= = , (3.13)
F1 L0

где F0 и F1 – площадь поперечного сечения до и после протяжки, а L0


и L1 – длина заготовки до и после протяжки.
Для поковок типа «кольцо» применяют разновидность протяж-
ки – раскатку.
Усилие пресса для протяжки определяют по формуле [16]:

⎛ l ⎞
P = νψм ⎜1 + 0,17 0 ⎟ σ в B0l0 , (3.14)
⎝ H0 ⎠

где ν – коэффициент, учитывающий форму бойков (для плоских


ν = 1, для круглых ν = 1,25); ψм – масштабный коэффициент; l0 –
величина подачи, мм; В0 и H0 – соответственно, ширина и высота
заготовки до протяжки, мм; σ в – временное сопротивление разры-
ву металла, МПа.
Энергию удара молота W в МДж можно определить по формуле

1,15σ s ⎡ H 1 ⎛ L Ln −1 ⎞ ⎤
W= ⎢ln + ⎜ − ⎟ ⎥ V , МДж, (3.15)
η уд ⎣ H1 8 ⎝ H H n −1 ⎠ ⎦

где σs – сопротивление деформации; V – объем протягиваемого участ-


ка поковки.
Различают предварительную и окончательную ковку.
Предварительная (черновая) ковка представляет собой кузнеч-
ную обработку слитка для достижения следующих целей:

192
– измельчение дендритов и грубых кристаллитов с последую-
щим получением мелкозернистой однородной структуры в результате
перекристаллизации при отжиге;
– полное удаление пустот и пор металла с их последующим за-
вариванием при отжиге;
– проработка сердцевины слитка, слабодеформируемой при про-
катке и волочении;
– придание необработанной заготовке требуемой предваритель-
ной формы.
После предварительной ковки получают заготовку, пригодную
для других видов обработки давлением: прокатки, прессования, воло-
чения и др. Различают ручную и машинную ковку. Для машинной
ковки применяют соответствующее деформирующее оборудование:
молоты и прессы.
Черновая ковка имеет смысл только тогда, когда металл подвер-
гается значительной деформации. Для этой цели в ручной ковке ис-
пользуют тяжелый молоток и массивную стационарную наковальню.
Ковку плоских пластин производят поочередно с обеих сторон мо-
лотком с клиновидным умеренно-закругленным бойком, обрабатывая
вторым переходом сторону слитка, лежавшую на наковальне. Затем
слиток сглаживают ударами молотка с плоской рабочей поверхно-
стью. Четырехгранный пруток сначала проковывается клиновидным
бойком перпендикулярно к оси прутка. Затем таким же образом обра-
батывают противолежащую сторону и две другие грани заготовки.
Плоскоскругленным бойком обрабатывают сначала все четыре ребра
заготовки, а затем четыре главные плоскости. Черновая проковка ре-
бер по диагонали сечения заготовки уменьшает опасность растрески-
вания металла. Если круглый пруток нужно подготовить к прокатке,
то достаточно придать ему квадратное сечение, используя для этой
цели молоток со слегка скругленной рабочей поверхностью бойка.
В ювелирном производстве ковку обычно считают первичной
обработкой металла (заготовительной ковкой). В процессе ковки за-
готовке, помещенной на наковальню, под ударами молота придается
требуемая форма за счет пластического деформирования металла.
Понятие окончательной (чистовой) ковки охватывает все методы
кузнечной обработки, с помощью которых изделию придают оконча-
тельную форму. Завершающая изготовление ювелирного изделия
чистовая ковка является одним из немногих методов обработки ме-
талла, который невозможно заменить никакой другой обработкой.
Материал заготовки, подвергающийся окончательной отделке ковкой,
193
должен обладать высокой пластичностью и иметь относительное уд-
линение свыше 40 %. Из сплавов серебра для этой цели хорошо под-
ходит сплав 925-й пробы; из сплавов золота – сплавы 750-й пробы.
Для улучшения эксплуатационных качеств ювелирных изделий из
этих сплавов после окончательной ковки не следует проводить отжиг,
а если он необходим, то в готовом виде изделие следует подвергать
старению.
Ковку применяют в технологии изготовления обручального
кольца или шинки для него [1]. Шинка кольца (ободок, обвивающий
палец) может выполняться как сплошной, так и полой и иметь раз-
личную форму сечения (круглую, полукруглую, овальную, прямо-
угольную). Оптимальным методом изготовления таких изделий явля-
ется отливка заготовок с последующей их ковкой. Последова-
тельность формоизменения кольца при ковке заключается в
следующем (рис. 3.4, а–в):

а б в

г д е
Рис. 3.4. Изготовление кованых колец (а–в) и шинок (г–е):
форма заготовки-развёртки кольца (а) и шинки (г); гибка заготовки
в свинцовом жёлобе (б, д); форма кольца (в) и шинки (е)

1. Заготовку проковывают по толщине и ширине для получения


наибольшего поперечного сечения средней части кольца, а затем ее
концы прокатывают в вальцах до размеров сечения будущих частей
шинки (рис. 3.4, а).
2. Посредством молотка на вставной наковальне (флахштоке)
выковывают заготовку для головки и шинки заданной формы.
3. Предварительно откованной заготовке гибкой придают форму
кольца (рис. 3.4, б). Для этого берут стальную оправку диаметром, не-
194
сколько большим внешнего диаметра кольца, вбивают ее молотком в
свинцовую пластину и получают гибочный желоб. В этот желоб ук-
ладывают заготовку кольца так, чтобы средняя часть заготовки нахо-
дилась посередине желоба. Стальную оправку с диаметром, несколь-
ко меньшим внутреннего диаметра кольца, накладывают на заготовку
и молотком сгибают ее, вгоняя в свинцовый желоб. Тонкие концы
шинки подгибаются окончательно в тисках на оправке.
4. Концы заготовки состыковывают и запаивают твердым при-
поем. Далее шинку рихтуют на ригеле или на роге наковальни и со-
гласно эскизу производят окончательную ковку кольца.
Изготовление кованых шинок колец (рис. 3.4 г–д) осуществляют
двумя методами.
1. Как и в предыдущем способе, заготовку куют, сгибают, спаи-
вают и рихтуют. После разрезки верхней утолщенной части кольца
образуются два симметричных утолщенных конца, между которыми
можно легко вставить каст.
2. Во втором случае выковывается заготовка бесшовной шинки,
при этом концы заготовки остаются утолщенными и образуют осно-
вание под каст кольца, средняя часть его проковывается до нужного
размера.
Горячую ковку протяжкой применяют для разрушения литой
структуры слитков платины и палладия. После этой операции повы-
шается плотность металла и из него удаляются газовые пузыри. По-
рошковые заготовки из платины также компактируют ковкой с малы-
ми обжатиями при температуре 1000 °С. Обычно такую ковку
проводят на молотах или ротационно-ковочных машинах. Например,
для получения заготовок из палладия и его сплавов для прокатки
(рис. 3.5) применяют ковку слитков, выплавленных в индукционной
печи в атмосфере аргона и переплавленных в вакууме при температу-
рах 1000–1500 °С.
Для получения прутков сечением 3 x 3 мм из сплавов палладия с
иридием используют протяжку металла при температуре 1200 –
1400 °С. После операций ковки применяют в зависимости от назначе-
ния изделия сортовую, либо листовую прокатку, а также волочение.
Ковку применяют для производства сусального золота и сереб-
ра. Сусальным металлом называют фольгу из золота, серебра, меди и
их сплавов толщиной 0,1–1 мкм, получаемую вручную ковкой [15]. К
примеру, если золото положено на серебро, то его называют «двойни-
ком», а если на медь, то «тальмой». Наибольшее распространение по-
лучило сусальное золото (от слова «сусаль» – лицо, лицевая сторо-
195
на) – тонкие листы чистого золота, которыми покрывают поверхность
[37]. Сегодня сусальное золото производится в богатой цветовой гам-
ме, оно может быть белым, зеленым, лимонным, желтым, оранжевым,
красным. В России сусальное золото и серебро регламентируется
ГОСТ 6902–75 «Золото и серебро сусальное. Технические условия».
Настоящий стандарт распространяется на сусальное золото из спла-
вов марок ЗлСрМ 960-30 (желтое золото), ЗлСр750-250 (зеленое золо-
то) и серебро марки Ср 999,9 в книжках из прямоугольных листов, из-
готавливаемых путем ковки фольги и предназначенных для
декоративных и антикоррозионных покрытий. Этот документ уста-
навливает требования к химическому составу продукции, а также к ее
маркировке, упаковке, транспортировке и хранению.

Рис. 3.5. Поковка из палладия

Золочение листовым золотом считается самым древним спосо-


бом плакирования, которое было известно еще в 2500 г. до н.э. в
Египте, Индии, Китае и Греции, откуда и проникло на Русь. Искусст-
во выделывать из золота тончайшие листки упоминается в произведе-
ниях легендарного поэта Гомера, а древнегреческий ученый Плиний
уточняет, что одна унция золота дает 750 квадратных листков шири-
ной в четыре пальца. Приготовление сусального золота и способ его
наложения детально описаны в трактате Теофила (начало XII в.). В
России крупным центром производства сусального золота издавна
было Пошехонье Ярославской губернии.
Количество технологических операций до получения готового
сусального золота – от 20 до 30, и каждая имеет особенности, влияю-
196
щие на качество сусального золота. В первую очередь отливают заго-
товки в виде брусков с размерами 200 х 50 х 10 мм. Для получения
тонкой золотой ленты, которая в дальнейшем будет служить заготов-
кой для ковки, брусок нагревают в специальной печи и прокатывают
на двухвалковом прокатном стане с гладкой бочкой (рис. 3.6).

а б в

г д
Рис. 3.6. Последовательность получения фольговой заготовки
при технологии получения сусального золота:
а – отливка бруска; б – первые проходы при прокатке бруска;
в–д – стадии прокатки фольги

После прокатки тонкую золотую ленту длиной около 50 м режут


на квадратики, прокладывают пергаментом, складывают стопкой по
100–300 карточек и помещают под молот, с помощью которого по
стопке наносится около двух тысяч ударов, пока каждая из карточек
не расплющится в пластину в виде круга («лепешки») толщиной в не-
сколько микрометров. Затем из каждой пластины опять вырезается
квадратная карточка и вкладывается в книжку. Книжка может содер-
жать от 10 до 300 листов сусального золота.
Наиболее трудоёмкой и технически сложной операцией является
отбивка (расплющивание) ещё толстых карточек. Наносить удары
молотом нужно с определённой силой и в определённой последова-
тельности по каждому из краёв стопки и по центру, для того чтоб зо-

197
лото расплющилось строго равномерно и чтобы конечная пластина
(увеличившись в диаметре до 10 раз) имела равномерную толщину
как без выбитых участков, так и без утолщений. От этого напрямую
зависит качество позолоты и её сохранность. После этого листки зо-
лота снова складывают в стопку, но на этот раз вместо пергамента
прокладывают специальной золотобойной пленкой, основой которой
служит внутренняя оболочка слепой кишки крупного рогатого скота.
Пленку готовят по сложной технологии, которая включает обработку
щелочью, выскабливание ножом, смазку рыбьим клеем, сваренным на
виноградном вине и т. д. Готовую пленку покрывают порошком гипса
и пачками по 1000 шт. просушивают под горячим прессом при темпе-
ратуре около 50 °С в течение 8 ч. Во время сушки пленки через каж-
дые 1–1,5 ч обдуваются воздухом и перелистываются по одному лис-
ту для медленного удаления влаги. После этого пленки помещают на
холодный пресс для охлаждения пачкой по 1000 штук. По охлажде-
нии пленок в пачку через один лист вкладывают листки золота тол-
щиной 3,0–0,02 мм, после чего вся пачка укладывается в кожаный че-
хол и проковывается на каменной наковальне молотом весом 8 кг.
Процесс ковки продолжается 8 ч, после чего пластинки превращаются
в листки сусального золота толщиной до 0,1 мкм. Освобожденные от
листков металла пленки могут быть снова использованы. Пленки
должны удовлетворять следующим требованиям:
– иметь толщину от 0,015–0,02 мм и глянцевую поверхность;
– обладать прочностью и эластичностью, чтобы выдерживать
удары 8-килограммового молота;
– быть способными выдерживать без коробления и потери проч-
ности температуру 60 °С;
– не приклеиваться к металлу;
– удерживать на поверхности порошок гипса;
– выдерживать эксплуатацию в течение около 3 лет при еже-
дневном режиме использования.
В мире в настоящее время существует три способа отбивания
золота. Первый, исторический, предполагает отбивку золота вручную.
Специально обученный молотобоец бьёт по стопке молотом, рассчи-
тывая силу удара, основываясь на своем опыте и глазомере (рис. 3.7).
Ручная работа начинается 10-килограммовым молотом, а заканчива-
ется 8-килограммовой кувалдой.
При втором способе стопка помещается под автоматический мо-
лот, который хоть и наносит удары одинаковой силы, но стопку пере-
двигает под молотом человек.
198
Рис. 3.7. Ручная отбивка стопки

Третий способ фабричный; процесс отбивки листов осуществля-


ет специальный электрический молот (для первичной отбивки). После
того, как золото достигнет определенной толщины, переходят к про-
цессу тонкой отбивки. В последнее время вместо оболочек бычьих
кишок для этого используют пластмассовую форму, которая называ-
ется «замша». Вместо золотобойца (или сусальщика) отбивка золота
производится автоматами с компьютерным управлением. Поэтому
наиболее качественное сусальное золото производится с помощью
промышленных роботов в Германии и Италии.
Сусальное золото бывает свободное и трансферное.
В случае свободного сусального золота лист вынимается ножом
позолотчика и на подушке с помощью шаблона вырезают фигуру
нужной формы и размера. Далее лист переносится с помощью лам-
пемзели (особая кисть, которая может быть выполнена из волосков
кончика беличьего хвоста или из синтетических волокон) на обрабо-
танную поверхность (рис. 3.8).
Для работы со свободным сусальным золотом требуется мастер-
ство. Женщины-резчицы обрезают листики бамбуковым пинцетом
(рис. 3.9).
Но самый главный инструмент мастеров при выполнении этой
операции – дыхание, с помощью которого они расправляют сусаль на
подушечке для придания листикам точной формы. После этого лист-
ки подшиваются в так называемую золотую книгу – конечный про-
дукт завода (рис. 3.10).

199
Рис. 3.8. Переноска листа сусального золота с помощью лампезели

Рис. 3.9. Обрезка сусального золота бамбуковым пинцетом

В каждой книжке своя толщина листов – от 0,2 до 0,9 микрона.


А вес книжки колеблется от 1,25 до 5,6 г. Книжки весом 2,5 г и более
используются для золочения только наружных поверхностей, мень-
шего веса – для золочения интерьеров. Книга 960-й пробы весом

200
1,25 г стóит порядка 68–70 долл. Этим количеством можно покрыть
около 0,5 кв. м. В последнее время только для Санкт-Петербурга еже-
месячно изготавливалось около 1000 книжек – такого количества зо-
лота хватает в среднем на 500 квадратных метров. Чтобы изготовить
килограмм сусального золота, нужно переплавить более двух кило-
граммов драгоценного металла, выход годного продукта составляет
около 45 %. Контролируется каждый грамм отходов, в том числе и на
фартуках мастеров, в которые собираются мельчайшие частицы ме-
талла – золотая пыль. Все зачищается и брикетируется в специальной
пресс-форме. Получается таблетка из отходов, которая вновь идет в
плавку.

Рис. 3.10. Сусальное золото в упаковке

Термин «трансферное золото» означает, что каждый лист золота


под давлением помещен на белую шелковую бумагу. При нанесении
покрытия лист вынимается с бумагой, и после того, как золото при-
клеится, шелковую бумагу можно удалить. С таким золотом работать
проще, так как оно переносится, как наклейка.
Существует также сусальное золото в рулонах, его также при-
числяют к трансферному, поскольку оно выпускается на прокладке.
В России сегодня сусальное золото в крупных партиях произво-
дится на Московском заводе по обработке специальных сплавов, еже-
201
годно выпускающем около 60 кг высококачественного драгоценного
металла. Существуют также и различные частные предприятия и
фирмы для изготовления сусального золота, но производящие его в
гораздо меньших объемах. Приблизительно 40 % промышленной
продукции берет Русская православная церковь на купола и иконо-
стасы, а 55–60 % идет на уникальные объекты вроде Большого Крем-
левского дворца и Большого театра и т. д.
Технология изготовления сусального золота почти везде одина-
кова и в России, и в Италии, и в США. В мире всего около 15 фирм,
которые выпускают такой товар. Московский завод получает слитки
пробы 999,9. Поскольку чистым золотом поверхности не покрывают
почти никогда, то металл переплавляют на 960-ю пробу, добавляя се-
ребро и медь. Получается сплав с цветом природных самородков. Все
делается вручную, и только человеческий глаз способен проконтро-
лировать качество металла, так как требуется, чтобы все листочки
растягивались равномерно, без разрывов.
Одним из видимых различий российской и европейской техно-
логий золочения является разный раскрой. Российские листочки изго-
тавливают размером 91,5 на 91,5 мм, а европейский раскрой составля-
ет 80 на 80 мм. В России подшивают сусаль в книжки по 60, иногда
по 10 листочков, переложенных папиросной бумагой. Иностранные
мастера пакуют в книжки по 20 или 30 листочков. Отечественное зо-
лото плотнее, лучше ложится на поверхность и объективно дороже.
Наносят золото на поверхность все мастера одинаково, с маленькими
профессиональными тонкостями.
В настоящее время предлагается наносить золотое покрытие со
ртутью по современной технологии с использованием плазменно-
вакуумных установок. В этом случае напыление золота на основу будет
происходить в плазме при высокой температуре, что обеспечит сплав-
ление металла с поверхностью и даст гарантию прочности покрытия на
сотни лет. Но оказалось, что такая технология нанесения золота будет
дорогой из-за большого расхода драгоценного металла. Сейчас ведутся
работы по замене золочения на покрытия нитритом титана. Такое по-
крытие по внешнему виду уступает золотому, но нитрит титана дешевле
и долговечнее, что проверено его длительным пребыванием в морской
воде. Однако нитрит титана темнеет из-за образующейся окисной плен-
ки, изменяет отражательную способность покрытия, а процесс его ста-
рения до сих пор малоизучен, так как нет опыта длительной эксплуата-
ции такого покрытия. Отсюда следует, что реальных перспектив замены
сусального золота пока не видно.
202
3.3. Прокатка драгоценных металлов
Прокатка металлов является видом пластической обработки, при
котором исходная заготовка обжимается вращающимися валками
прокатного стана в целях уменьшения поперечного сечения заготов-
ки, придания ей заданной формы и увеличения ее длины [19–22].
При прокатке драгоценных металлов применяют листовую и сор-
товую прокатку. При листовой прокатке применяется гладкая бочка
валков (рис. 3.11, а). При сортовой прокатке на бочке валков имеются
ручьи (рис. 3.11, б), образующие при составлении двух и более валков
калибр по форме и размерам получаемого полуфабриката. Площадь ка-
либров при прокатке драгоценных металлов небольшая и сортовую
прокатку для этих металлов еще часто называют вальцовкой.

а б
Рис. 3.11. Прокатка золота на листовом (а) и сортовом (б) станах

На рис. 3.12 представлена схема процесса листовой прокатки,


позволяющая определить основные его параметры этого процесса.
Разность толщины заготовки до и после листовой прокатки
ΔH = H0– Н1 называют абсолютным обжатием. Участок, на котором
происходит обжатие металла при прокатке, называют зоной или
очагом деформации.
Захват прокатываемой заготовки валками стана происходит в ре-
зультате трения, возникающего между поверхностями валков и заго-
товки. Дугу, по которой валок соприкасается с металлом, называют
дугой захвата, а центральный угол, соответствующий этой дуге, – уг-
лом захвата α, который определяют по следующей формуле:
ΔH
cos α = 1 − , (3.16)
D

203
где D – диаметр валка.
Чем больше угол захвата, тем больше обжатие при данном диа-
метре валков и выше производительность процесса. При прокатке
сплавов из драгоценных металлов угол захвата не должен превышать
15–20°.

Рис. 3.12. Схема процесса листовой прокатки

Отношение площадей поперечного сечения заготовки до про-


катки F0 и после F1 называют коэффициентом вытяжки λ, который
показывает, во сколько раз уменьшается сечение заготовки после ка-
ждого прохода.
В технологических расчетах для оценки деформации заготовки
чаще всего используют коэффициент вытяжки, значение которого
обычно изменяется от 1,1 до 2 в зависимости от материала, толщины
заготовки, температуры, скорости и других условий прокатки. Так как
катаную продукцию сдают погонными метрами, коэффициент вытяж-
ки, показывающий, во сколько раз увеличилась длина заготовки при
прокатке, определяют по формуле, в которой уширение заготовки
B
β = 1 уже учтено:
B0

F0
λ= , (3.17)
F1

где F0 и F1 – площади поперечного сечения полосы соответственно до


и после прокатки.
204
Относительную степень обжатия также можно оценить через
площади поперечного сечения:
F0 − F1
ε= 100 %. (3.18)
F0

Если прокатку осуществляют за несколько проходов, то суммар-


ный коэффициент вытяжки λсум определяют как произведение коэф-
фициентов вытяжки после каждого прохода
λсум = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ …⋅ λn-1 ⋅ λn, (3.19)
где n – число проходов при прокатке.
Максимально допустимые степени деформации между про-
межуточными отжигами для сплавов драгоценных металлов разли-
чаются. Применительно к сплавам серебра 875-й и 916-й проб мак-
симальная степень обжатия не должна превышать 70 %. При
прокатке золотых сплавов максимально допустима следующая
степень деформации ( %): золото 375-й пробы – 50–55; золото
583-й пробы – 55–60; цветное золото 750-й пробы – 55–65; белое
золото 583-й и 750-й проб (с никелем) – 40, белое золото 750 про-
бы (с палладием) – 55.
Для сплавов драгоценных металлов процессы листовой и сор-
товой прокатки (прутков, проволоки) сходны, однако каждый про-
цесс имеет свои характерные особенности. Так, если на листовой
металл при прокатке действует только вертикальное давление, то
при прокатке проволоки заготовка испытывает и вертикальное, и
боковое давление. Поэтому при прокатке сортовой продукции, по
сравнению с прокаткой листов, нужно применять меньшие допус-
тимые обжатия; при этом после каждого пропуска через калибр
прокатного стана заготовку поворачивают вокруг оси (кантуют) на
90° и пропускают через следующий меньший по площади калибр.
При большом обжатии металл выдавливается из калибра в виде за-
усенцев, что может приводить к появлению брака на поверхности
изделий.
Расчет силы для прокатки в калибрах ведут по формуле [21]
Р = 1,15 nσ σs F, (3.20)
где nσ – коэффициент напряженного состояния, зависящий от формы
калибра; σs – сопротивление металла деформации; F – контактная
площадь металла с валками.
205
Для процессов листовой прокатки [22] сила прокатки Рп обычно
равна произведению среднего давления прокатки рср на площадь кон-
такта металла с валками Fк, т. е.
Рп = рср ⋅ Fк. (3.21)
Площадь контакта металла с валками Fк при прокатке полосы
определяют по формуле
В0 + В1
Fк = lд . (3.22)
2
При горячей прокатке длина зоны деформации вычисляется как

lд = R ⋅ ΔH . (3.23)

При холодной прокатке тонких листов и лент происходит упру-


гое сплющивание валков и полосы и уширением при этом можно
пренебречь. Длина зоны деформации тогда составляет

lд = R ⋅ ΔH + m2 ⋅ R2 ⋅ pср
2
+ m ⋅ R ⋅ pср , (3.24)

где

⎛ 1 − μ12 1 − μ 22 ⎞
m = 8⎜ + ⎟, (3.25)
⎝ π ⋅ E1 π ⋅ Е2 ⎠
а μ1 и μ2 – соответственно коэффициент Пуансона материала валков и
полосы; Е1 и Е2 – соответственно модуль упругости материала валков
и полосы; рср – среднее давление прокатки без учета упругого сплю-
щивания.
Среднее давление при горячей прокатке можно определить:
а) при прокатке толстых листов, когда z < 1,5, по формуле

⎛ 1 ⎞
pср = 0,32 ⋅ σ S ⎜ 1 + + 1, 25 ⋅ z ⎟ ; (3.26)
⎝ z ⎠
б) при прокатке тонких листов, когда z > 1,5, по формуле

⎛ 1 ⎞
pср = σ S ⎜ 0, 75 + + 0, 28 ⋅ z ⎟ , (3.27)
⎝ z ⎠

206
где σS – среднее сопротивление металла деформации (определяется по
графикам в справочниках); z – геометрический фактор формы дефор-
мации при прокатке, вычисляемый по следующим формулам:

R ⋅ ΔH
z= (3.28)
H 0 ⋅ H1

или

2 2 R ⋅ ΔH
z= . (3.29)
H 0 + H1

Среднее давление при холодной прокатке находят или по фор-


муле А. И. Целикова:
δ
2H ⎛ H0 ⎞ ⎡⎛ H 0 ⎞ ⎤
pср = β ⋅ σS ⎜ ⎟ ⎜⎢ ⎟ − 1⎥ , (3.30)
ΔH ( δ − 1) ⎝ H1 H
⎠ ⎢⎣⎝ 1 ⎠ ⎥⎦

где Н0 и Н1 – толщина полосы, соответственно, до и после прокатки


2μ ⋅ lд′
δ= – коэффициент, учитывающий трение; lд′ – длина зоны де-
ΔH
формации с учетом упругого сплющивания, мм; β – коэффициент,
учитывающий влияние среднего главного напряжения ( β =1,0–1,15);
или по формуле Стоуна:

ex −1
pср = σ S , (3.31)
x
где
2μ ⋅ lд′
x= . (3.32)
H 0 + H1
Давление прокатки с учетом натяжения, которое применяется
при прокатке фольги из драгоценных металлов, приближенно можно
рассчитать по формуле
⎛ Q − Qзад ⎞
′ = pср ⎜1 − пер
pср ⎟, (3.33) 
⎝ 2 σ S ⎠

207
′ – среднее давление без учета натяжения; Qзад и Qпер – соответ-
где pср
ственно, удельное заднее и переднее натяжение.
Для нахождения среднего давления можно также воспользовать-
ся справочниками.
Для сортовой прокатки драгоценных металлов в качестве заго-
товки используется пруток круглого или квадратного сечения. В зави-
симости от размера получаемого изделия применяется калибровка ти-
па «квадрат-квадрат», квадрат-овал», «квадрат-шестигранник» или
«круг-овал».
Листовой прокаткой из драгоценных металлов можно получать лис-
ты, ленты, фольгу и пр. Из этой продукции наиболее востребована
фольга.
Отечественную фольгу из золота, серебра и их сплавов изготав-
ливают методом холодной прокатки, руководствуясь требованиями
ГОСТ 24552–81, в листах толщиной 0,005–0,090 мм и в рулонах тол-
щиной 0,010–0,090 мм. При этом применяются следующие обозначе-
ния. Например, для фольги в рулоне из золота марки Зл99,99, толщи-
ной 0,020 мм, шириной 100 мм: Фольга Зл 99,99 0,020 × 100 Р ГОСТ
24552–81, а для фольги в листах из золота марки Зл99,99, толщиной
0,020 мм, шириной 100 мм, длиной 120 мм: Фольга Зл 99,99 0,020 ×
100 × 120 ГОСТ 24552–81.
Фольгу из платины, палладия и их сплавов изготавливают по
ГОСТ 24353–80 толщиной 0,003–0,090 мм мерной или немерной дли-
ны. При этом используются следующие обозначения. Для фольги из
платины марки Пл99,8 толщиной 0,005 мм, шириной 40 мм немерной
(свободной) длины (НД) введено обозначение: Фольга Пл 99,8
0,005×40×НД ГОСТ 24353–81. Фольга марки ПлИ-10, толщиной
0,020 мм, шириной 100 мм, длиной кратной (КД) 50 мм, обозначается:
Фольга ПлИ-10 0,020×100×КД×50 ГОСТ 24353–81. Для фольги из
палладия марки Пд 99,9, толщиной 0,50 мм, шириной 100 мм, длиной
200 мм используют обозначение: Фольга Пд 99,9 0,050×100×200
ГОСТ 24353–81.
В качестве заготовок для листовой прокатки драгоценных ме-
таллов, в том числе и фольги, используют слитки. Перед прокаткой
слитки для устранения дефектов литейного происхождения (пор, ра-
ковин и пр.) подвергают ковке, которая позволяет также измельчить
дендритную структуру и в результате последующего отжига сформи-
ровать заготовку с равномерной мелкозернистой структурой. Кроме
того, ковкой слитку придается предварительная форма заготовки для
прокатки (рис. 3.4).
208
Прокатку драгоценных металлов ведут в валках с полированной
поверхностью. В том случае, когда по технологии прокатки требуется
выверстка (изменение направления прокатки путем поворота заго-
товки на 90°), эту операцию проводят только после промежуточного
отжига. Режим обжатий при прокатке драгоценных металлов преду-
сматривает небольшие степени деформации за проход, которые лими-
тируются прочностью деталей прокатных станов. Для получения рав-
номерной толщины листов из драгоценных металлов валкам,
применяемым для чистовой прокатки сплавов с высоким сопротивле-
нием деформации, придают определенный профиль. Частые или, на-
оборот, слишком редкие отжиги проводить не рекомендуется. Про-
межуточный отжиг при прокатке следует выполнять после
суммарного обжатия, составляющего около 50 %. Максимально до-
пустимые степени деформации между промежуточными отжигами
для сплавов серебра и золота разных проб приведены в табл. 3.1.
Степень деформации является основным фактором, определяю-
щим режим промежуточных отжигов. При этом скорость нагрева до
температуры промежуточного отжига следует выбирать максималь-
ной, чтобы избежать роста зерна.

Таблица 3.1
Максимально допустимые степени деформации
при холодной прокатке ювелирных сплавов золота и серебра
Марка сплава Цвет Суммарное обжатие ε, %
ЗлСрМ375-20 Ярко-желтый 50
ЗлСрМ375-100 Красный 55
ЗлСрМ375-160 Красный 55
ЗлСрМ375-250 Розово-желтый 55
ЗлСрПдМ375-100-38 Желтовато-оранжевый 50
ЗлСр585-80 Красный 75
ЗлСрМ585-200 Красновато-желтый 55
ЗлСрМ585-300 Желто-зеленый 55
ЗлСрПд585-255-160 Белый 40
ЗлНЦМ585-12,5-4 Белый 40
ЗлСрМ750-150 Желтый 65
ЗлСрНЦ750-150-7,5 Белый 55
ЗлСрПлМ750-80-90 Желтоватый 60
СрМ800 Белый 55
СрМ830 Белый 60
СрМ875 Белый 60
СрМ925 Белый 65
СрМ960 Белый 70

209
Температура начала рекристаллизации для золота после обжатия со
степенью деформации ε = 50–60 % составляет около 400 °С, поэтому от-
жиг следует проводить в интервале температур 700–750 °С, так как при
более высоких температурах может начаться собирательная рекристал-
лизация, сопровождающаяся интенсивным ростом зерен. Для серебра
температура начала рекристаллизации составляет около 200 °С и, следо-
вательно, максимальная температура отжига не должна превышать 600–
700 °С. Продолжительность отжига зависит от толщины полуфабрикатов
и составляет от нескольких минут до нескольких десятков минут. При
медленном охлаждении сплавов золота и серебра после отжига или после
закалки и выдержки при определенной температуре в металле может
протекать процесс старения, после которого твердость некоторых спла-
вов золота и серебра в результате дисперсионного твердения настолько
увеличивается, что дальнейшая пластическая деформация их затрудняет-
ся. Для устранения этого недостатка склонные к дисперсионному твер-
дению сплавы перед обработкой или между проходами при прокатке не-
обходимо закаливать. Термическую обработку сплавов золота и серебра
для предотвращения окисления следует проводить в вакууме, защитной
среде или в соляных ваннах с расплавом солей.
Платина, также как золото и серебро, является весьма пластич-
ным металлом. Используемая в настоящее время в промышленности
технологическая схема производства проката из металлов платиновой
группы не имеет принципиальных отличий от обычной принятой в
цветной металлургии технологии прокатки и определяется деформа-
ционными характеристиками обрабатываемых материалов, размерами
готового проката, его назначением и требованиями технических усло-
вий. Листовую прокатку платины и ее сплавов в большинстве случаев
осуществляют в холодном состоянии. Исключение составляют спла-
вы с высоким содержанием родия, иридия и других легирующих эле-
ментов. Схема прокатки определяется чистотой обрабатываемого ме-
талла, размерами готовых листов и полос, а также их назначением и
техническими условиями на них.
Обычно технологическая схема листовой прокатки включает в
себя термическую и (если требуется) химическую обработку. Прокат-
ку ведут на двухвалковых прокатных станах с валками диаметром от
280 до 900 мм. Иногда применяют и особые схемы прокатки, как, на-
пример, при изготовлении фольги из плющеных лент и т. п.
Платиновую фольгу часто получают методом листовой прокатки па-
кетов. Фольгу толщиной до 50 мкм прокатывают в восемь слоев, а более
тонкую – в специальной рубашке. При изготовлении тончайшей (до 1 мкм)
210
фольги карточку заготовок перекладывают листами парафинированной
бумаги таких же размеров, что обеспечивает смазку заготовок, облегчает их
обжатие и исключает слипание листов фольги при обработке.
Из платины изготовляют также плющеные ленты разных разме-
ров и сортамента, поставляемые как в бухтах, так и на катушках. Лен-
ты изготовляют шириной от 0,15 до 3 мм и толщиной от 0,004 до 0,5
мм. Получают ленты методом плющения проволочных заготовок на
прокатных станах. Биметаллы типа Pt–Pd изготовляют сочетанием
прокатки в горячем состоянии с обжатием за проход 40–45 % с после-
дующей холодной прокаткой до нужной толщины. Соотношение
толщины слоев платины и палладия в биметалле составляет 1 к 5. Об-
работка сплавов платины, содержащих до 15 % Pd, особых затрудне-
ний не вызывает. Сплавы, содержащие от 15 до 30 % Pd, до опреде-
ленного размера обрабатывают только в горячем состоянии.
Большинство сплавов платины, как и сплавов золота и серебра,
склонно к дисперсионному упрочнению.
В качестве оборудования для прокатки применяют одно- и мно-
гоклетьевые прокатные станы, клети которых содержат два (дуо) и
три (трио) рабочих валка. Для производства тонколистового проката и
фольги используется многовалковая прокатка. В этом случае прокатка
осуществляется в клетях с четырьмя (кварто), шестью, двенадцатью и
двадцатью валками. Универсальные клети содержат, как правило, два
вертикальных и два горизонтальных валка, образующих закрытый ка-
либр по форме и размерам готового проката.

а б
Рис. 3.13. Общий вид сортопрокатного (а) и комбинированного (б) станов
для получения деформированных полуфабрикатов из сплавов
драгоценных металлов фирмы Марио ди Майо

211
На рис. 3.13 представлены типовые прокатные станы фирмы
Марио ди Майо (Италия) для сортовой (см. рис. 3.6, а) и комбиниро-
ванный для сортовой и листовой прокатки (б) ювелирных изделий.
Технические характеристики станов приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2
Технические характеристики прокатных станов
Модель
Характеристика комбинированный стан сортопрокатный стан
MDM ARIETE AMBIFILO VELOCE
LS 400x240 ROSEN 180+200xø130
Длина бочки валков, 400 200 и 180
мм
Диаметр валков, мм 240 130
Скорость прокатки, 13,2 12,5 и 26
м/мин
Максимальный момент 0,808 136
прокатки, тм
Мощность электродви- 18,5+2,2 4,8–7,5 и 0,25
гателей, кВт
Напряжение питания 380 380
трехфазное, В
Габариты, мм:
– длина 1900 1700
– ширина 750 1320
– высота 2150 1450
Вес, кг 3 950 1445

Приведенные выше модели прокатных станов широко исполь-


зуются в ювелирном производстве для изготовления длинномерных
изделий из драгоценных металлов и их сплавов.

3.4. Волочение драгоценных металлов


Волочением называют процесс обработки металлов давлением, за-
ключающийся в протягивании заготовки постоянного поперечного се-
чения через плавно сужающийся канал волоки [20, 23, 24]. Сила воло-
чения Рв, приложенная к выходящему из волоки заостренному концу
заготовки, расходуется на ее формоизменение и преодоление силы тре-
ния поверхности заготовки о канал волоки (рис. 3.14). При волочении

212
кроме формоизменения и вытяжки достигается упрочнение материала,
улучшается качество поверхности и точность размеров изделия.
Волочением драгоценных металлов и их сплавов изготовляют
проволоку, обрабатывают прутки, трубы и фасонные профили с сече-
нием различных форм и размеров. Волочение – это практически
единственный метод изготовления проволоки диаметром от несколь-
ких миллиметров до десятых долей миллиметра. При волочении про-
волоки (рис. 3.14, а) уменьшается диаметр заготовки D, а при волоче-
нии труб (рис. 3.14, б) помимо диаметра меняется еще и толщина
стенки S.

а б
Рис. 3.14. Схемы волочения сплошного (а) и полого (б) изделия:
1– волока (фильера); 2 – оправка; 3 – заготовка

Различают волочение на цепных станах (для получения труб,


прутков и профилей ограниченной длины) и волочение на станах ба-
рабанного типа (для получения длинномерной продукции, например
проволоки).
Степень деформации металла при волочении характеризуется
коэффициентом вытяжки:
F0
λ= (3.34)
F1

или величиной относительного обжатия:


F0 − F1
ε= ⋅100 %, (3.35)
F0

где F0 , F1 – площади поперечного сечения, соответственно, исходной


заготовки и полученного изделия.
213
Обычно при волочении за один проход можно обеспечить коэф-
фициент вытяжки λ в пределах примерно до 1,3 и относительную сте-
пень деформации (обжатие) ε до 30 %. Обжатие за проход ограничено
прочностью выходящего конца изделия и, как следствие, обрывом ме-
талла. Большие обжатия выполняют волочением в несколько проходов
через волоки с уменьшающимся размером калибрующего отверстия.
Относительное удлинение при волочении δв вычисляют по фор-
муле
L1 − L0
δв = ⋅100 %. (3.36)
L0
Этот показатель совпадает с выражением для определения отно-
сительного удлинения при испытаниях механических свойств на рас-
тяжение. Однако при волочении эта формула показывает величину
единичной деформации, достигаемой за переход волочения, а при ис-
пытаниях на растяжение определяют величину деформации, которую
металл способен выдержать до разрушения.
Интегральная (логарифмическая) деформация i вычисляется че-
рез натуральный логарифм отношения площади поперечного сечения
изделия до и после перехода волочения:
⎛F ⎞ ⎛L ⎞
i = ln ⎜ 0 ⎟ = ln ⎜ 1 ⎟ = ln λ. (3.37)
⎝ F1 ⎠ ⎝ L0 ⎠
Важным свойством интегральной деформации является адди-
тивность, под которой понимают возможность суммирования показа-
телей деформации нескольких следующих друг за другом проходов.
Обычно волочение осуществляют в несколько пропусков (пере-
ходов), поэтому различают единичные (полученные за одну опера-
цию) и суммарные показатели деформации (полученные за все про-
пуски). Единичные (λ1 … λn)·и суммарные показатели вытяжки λсум
связаны между собой соотношениями, определяемыми, как и для
прокатки, формулой (3.19).
Суммарное относительное обжатие εсум нельзя получить путем
перемножения (или суммирования) единичных обжатий ε. Для прут-
ков сплошного сечения накопленное суммарное обжатие за n пропус-
ков равно
F0 − Fn
εсум = ⋅100 %. (3.38)
F0
214
При расчете предела текучести металла σ т 0 при волочении за n
переходов используют формулу

( m
σтn = σт0 1 + ε сум , ) (3.39)

где m – коэффициент наклепа; σ т 0 – предел текучести материала до


волочения.
Число переходов при волочении можно определить по формуле
ln λ сум
n= , (3.40)
ln λ ср

где средним коэффициентом вытяжки за переход λ ср задаются или


рассчитывают его при заданном значении εср по формуле

100
λ ср = . (3.41)
100 − ε ср

Усилие при волочении зависит от свойств и состояния обраба-


тываемого металла, формы и состояния инструмента (волок), условий
трения и т. д. Особенно ограничена величина усилия при протягива-
нии тонкой проволоки.
Для определения силы волочения [24] широкое распространение
получили формула А.П. Гавриленко:
Pв = σ вс ( F0 − F1 ) ⋅ (1 + f ⋅ ctg α ) (3.42)

и формула С.Н. Петрова:


Pв = σ вс ⋅ Fк ⋅ ln λ (1 + f ⋅ ctg α ) , (3.43)

где σвс – среднее значение временного сопротивления разрыву ме-


талла в пределах деформационной зоны, которое для холодных про-
цессов пластической деформации определяют как среднеарифметиче-
ское по формуле
σв0 + σв1
σ вс = . (3.44)
2
В данных формулах F0 и F1 – площади поперечного сечения за-
готовки, соответственно, до и после волочения; f – коэффициент тре-
215
ния; α – угол волоки; σв0 и σв1 – временное сопротивление разрыву
протягиваемого материала, соответственно, до и после волочения.
Наиболее распространенным инструментом для ручного волоче-
ния проволоки при производстве ювелирных изделий является воло-
чильная доска. Она представляет собой пластину, изготовленную из
высококачественной инструментальной стали, в которой на равных
расстояниях просверлены волочильные отверстия, размеры которых
последовательно уменьшаются от одного к другому (рис. 3.15).

Рис. 3.15. Волочильная доска

Наряду с этим имеются волочильные доски с отверстиями дру-


гих профилей (квадратного, треугольного, прямоугольного, ножевид-
ного) и многочисленных фасонных форм для специальных целей. От
состояния отверстий волочильной доски зависит качество проволоки,
так как если стенки отверстия будут не абсолютно гладкие, то на по-
верхности проволоки будет возникать дефекты (риски, царапины, за-
диры и др.).
К волочильному инструменту, применяемому в машинном про-
изводстве, относятся волоки и оправки.
В строении канала волоки обычно различают пять зон
(рис. 3.16): входную, обжимающую, переходную, калибрующую и вы-
ходную.
Входная зона служит для предотвращения возможности образо-
вания царапин и надрывов на поверхности металла у входа в обжи-
мающую зону канала. Причина этих дефектов заключается в обычно
имеющемся несовпадении осей канала и протягиваемого профиля в
процессе волочения. Кроме того, отжимаемая из канала смазка скап-
ливается во входной зоне, обволакивает заготовку перед обжимаю-
щей зоной, что обеспечивает улучшение подачи смазки в эту зону.
Установлено, что образующая входной зоны должна выполняться под
углом 40–45° к оси канала волоки.

216
Рис. 3.16. Зоны канала волоки:
1 – входная; 2 – обжимающая; 3 – переходная; 4 – калибрующая; 5 – выходная

Основная деформация заготовки при волочении осуществляется


в обжимающей зоне, образующая которой чаще всего представляет
собой прямую линию, наклоненную к оси канала под углом α, или
иногда линию, близкую к дуге окружности. Угол α называют углом
волоки. Увеличение α приводит к уменьшению контактной поверхно-
сти металла с волокой, это снижает силу трения и силу волочения.
Одновременно повышается давление металла на поверхность воло-
чильного канала, выжимается смазка из деформационной зоны, рас-
тут коэффициент трения и усилие волочения. Из-за наличия двух
групп факторов, оказывающих противоположное влияние на силу во-
лочения, существует зона оптимальных углов, соответствующая ми-
нимальным значениям силы волочения, обычно это α = 5–18°. Кроме
того, на преодоление дополнительных сдвигов из-за увеличения сте-
пени деформации требуется дополнительная сила. При малых углах
увеличивается контактная поверхность металла с волокой, но снижа-
ется степень деформации.
Калибрующая зона служит для придания профилю, выходящему
из волоки, заданных попереч