Вы находитесь на странице: 1из 36

ДИАГНОСТИКА

ТЕХНИЧЕСКИХ
УСТРОЙСТВ

Москва
Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана
2014
УДК 681.2+621.791
ББК 30.14+30.82
Д44

Авторы:
Г.А. Бигус, Ю.Ф. Даниев, Н.А. Быстрова, Д.И. Галкин
Рецензенты:
академик Н.П. Алешин;
доктор технических наук В.С. Котельников

Диагностика технических устройств / [Г. А. Бигус,


Д44 Ю. Ф. Даниев, Н. А. Быстрова, Д. И. Галкин]. – M. : Изд-во
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014 – 615, [1] с. : ил.
ISBN 978-5-7038-3925-6
В монографии приведены основные понятия технической диагно-
стики — области знаний, охватывающей теорию, методы и средства
определения технического состояния объектов. Большое внимание
уделено методам неразрушающего контроля, правильное применение
которых позволяет получить исходные данные для анализа, проводи-
мого при техническом диагностировании. Изложены элементы тео-
рии надежности и методы расчета показателей наджности в приложе-
нии к технической диагностике, а также понятия эргатических систем
и надежности составляющих этих систем, в том числе программ-
ного обеспечения и оперативного персонала. Рассмотрены вопросы
идентификации состояния объекта по измеренным диагностическим
параметрам и оценки его ресурса. Приводятся примеры математиче-
ских методов обработки (вейвлет-преобразование, фрактальный ана-
лиз) получаемой при диагностике информации.
Для специалистов в области диагностики технических устройств,
экспертов в области промышленной безопасности, а также студентов,
обучающихся по соответствующим специальностям.
УДК 681.2+621.791
ББК 30.14+30.82

В оформлении обложки использован фотоматериал Дмитрия Мухина


(www.photodm.ru)

ISBN 978-5-7038-3925-6 c Оформление. Издательство



МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014
ОГЛАВЛЕНИЕ

В в е д е н и е. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Г л а в а 1. Понятие потенциально опасного производства . . . . . . . . . . . . 10
1.1. Классификация потенциально опасных объектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2. Риск и его основные показатели . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3. Правовое регулирование в области промышленной безопасности . . . . . 33
Г л а в а 2. Основные термины и определения технической
диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1. Цель и задачи технической диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2. Системы и программы технической диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3. Диагностические параметры . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Г л а в а 3. Методы и средства контроля состояния объектов . . . . . . . . . . 57
3.1. Неразрушающие методы и средства контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2. Виды и методы неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.1. Визуальный и измерительный контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.2. Вихретоковый контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.2.3. Ультразвуковой контроль поверхностными волнами . . . . . . . . . . . . 62
3.2.4. Магнитные методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2.5. Контроль проникающими веществами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.2.5.1.Капиллярный метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.2.5.2.Контроль герметичности и течеискание . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.2.6. Оптический контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.2.7. Электрический контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.3.Виды и методы неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.3.1. Ультразвуковой контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.3.2. Радиационный контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.3.3. Радиоволновой метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.4. Методы первичной диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.4.1. Ультразвуковой длинноволновый метод «ведомых» волн . . . . . . . . 107
3.4.2. Тепловой метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.4.3. Коэрцитиметрия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.5. Методы полуразрушающего и разрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . 111
3.6. Дефекты и критерии оценки качества . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
3.7. Аттестация специалистов неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3.8. Нормативные и технические документы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Г л а в а 4. Акустическая эмиссия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.1. Физические аспекты акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4 Оглавление

4.2. Модели акустической эмиссии при пластической деформации . . . . . . . . 149


4.3. АЭ как процесс, отображающий накопление повреждений . . . . . . . . . . . 160
4.4. Обобщенная модель полного сигнала АЭ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4.5. Аппаратура акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
4.5.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
4.5.2. Акустико-эмиссионные системы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.5.3. Акустико-эмиссионные преобразователи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
4.5.4. Предварительные усилители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
4.6. Обработка акустико-эмиссионной информации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
4.6.1. Способы отображения акустико-эмиссионной информации
акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
4.6.2. Фильтрация акустико-эмиссионных данных . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
4.6.3. Способы локации источников акустической эмиссии . . . . . . . . . . . 217
4.6.3.1.Определение координат источников акустической
эмиссии по разности времен прихода . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
4.6.3.2.Определение координат источников акустически-
эмиссионного сигнала по степени затухания сигнала . . . . 219
4.7. Технология акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
4.7.1. Предварительное изучение объекта контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
4.7.2. Проведение акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
4.7.2.1.Установка преобразователей акустико-эмиссионного
контроля, определение характеристик распространения
акустико-эмиссионных колебаний . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
4.7.2.2.Проверка работоспособности акустико-эмиссионной
аппаратуры и калибровки каналов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
4.7.2.3.Нагружение объекта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
4.8. Системы оценки степени опасности дефектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
4.8.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
4.8.2. Амплитудный критерий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
4.8.3. Интегральный критерий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
4.8.4. Критерий Иванова–Быкова . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
4.8.5. Интегрально-динамический критерий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
4.8.6. Критерий кода ASME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
4.8.7. Система классификации источников акустической эмиссии
в технологии MONPAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
4.8.8. Критерий непрерывной акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
4.8.9. Определение степени опасности источников акустической
эмиссии при контроле стенки резервуаров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
4.8.10.Оценка данных акустической эмиссии при контроле днища
резервуаров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
4.8.11.Определение возможности дальнейшей эксплуатации объекта
на основе данных акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . 254
4.8.12.Методология оценки технического состояния опасных
производственных объектов акустическими методами . . . . . . . . . 255
Оглавление 5

4.9. Акустико-эмиссионный контроль процессов сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257


4.9.1. Дефекты сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
4.9.2. Акустико-эмиссионный контроль при различных способах
сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
4.9.3. Акустическая эмиссия сварочной дуги . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
Г л а в а 5. Вибродиагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.1. Основные задачи вибродиагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.2. Характеристики вибрации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
5.3. Единицы измерения параметров вибрации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
5.4. Классификация вибросигналов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
5.5. Периодические вибросигналы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
5.6. Почти периодические и переходные процессы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
5.7. Случайные вибросигналы и анализ вибраций . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
5.8. Выбор диагностических признаков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
5.9. Методы вибродиагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
5.10.Статистическая обработка данных вибрационных исследований . . . . . 324
5.11.Шумодиагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
5.12.Вибродиагностика трубопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
5.13.Аппаратура, применяемая при вибродиагностике . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
5.14.Вибродатчики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
5.15.Многоканальная виброизмерительная аппаратура . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
5.16.Методы и приборы виброиспытаний . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Г л а в а 6. Внутритрубная диагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
6.1. Состояние проблемы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
6.2. Дефекты магистральных газопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
6.3. Физические основы внутритрубной диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
6.4. Повышение информативности внутритрубной диагностики . . . . . . . . . . 374
6.5. Виды внутритрубных дефектоскопов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Г л а в а 7. Элементы теории надежности в технической
диагностике . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
7.1. Основные понятия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
7.2. Обеспечение надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
7.3. Вероятностно-статистические методы в теории надежности . . . . . . . . . . 395
7.4. Показатели надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
7.4.1. Безотказность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
7.4.2. Долговечность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
7.4.3. Комплексные показатели . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
7.5. Распределение времени безотказной работы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
7.5.1. Экспоненциальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
7.5.2. Нормальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
7.5.3. Усеченное нормальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
7.5.4. Логарифмически нормальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
7.5.5. Обратное гауссовское распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
6 Оглавление

7.5.6. Равномерное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438


7.5.7. Распределение Вейбулла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
7.5.8. Распределенние Пуассона и гамма-распределение . . . . . . . . . . . . . . 440
7.5.9. Распределение смеси . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
7.5.10.Биномиальное распределение и распределение Бернулли . . . . . . . 444
7.5.11.Выбор распределений времени безотказной работы . . . . . . . . . . . . 446
7.6. Оценка показателей надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
7.6.1. Байесовский подход в задачах надежности и диагностике . . . . . . . 455
7.7. Расчет надежности систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
7.8. Структурные схемы надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
7.9. Составление логической схемы для расчета надежности системы . . . . . 469
7.10. Применение формулы полной вероятности при расчете надежности . 471
7.11. Использование «лямбда-характеристик» при решении задач . . . . . . . . . 473
7.12. Расчет систем с неодновременно работающими элементами . . . . . . . . . 478
7.13. Логико-графические методы анализа надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
7.14. Надежность эргатических систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
7.14.1.Основные понятия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
7.14.2.Надежность программного обеспечения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
7.14.3.Надежность оперативного персонала . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
7.14.4.Оценка надежности эргатических систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
7.14.5.Управление надежностью эргатических систем . . . . . . . . . . . . . . . . 500
7.15. Методы повышения надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 501
Г л а в а 8. Основные положения по оценке ресурса опасных
объектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
8.1. Виды ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
8.2. Оценка и прогнозирование ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
8.3. Вероятностные модели ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
8.4. Экспертные методы прогнозирования ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
8.5. Остаточный ресурс трубопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
8.6. Методология определения остаточного ресурса опасных объектов . . . . 547
Г л а в а 9. Идентификация сигналов при контроле состояния . . . . . . . . 550
9.1. Математические модели объектов идентификации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
9.1.1. Диагностическая модель . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
9.1.2. Математические модели систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
9.1.3. Модели неисправностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
9.1.4. Статистические методы при формировании
математических моделей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
9.2. Вейвлет-анализ сигналов в задачах диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 560
9.2.1. Основные виды сигналов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 560
9.2.2. Вейвлет-преобразования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
9.3. Вейвлет-анализ сигналов акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
9.4. Фрактальный анализ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
9.4.1. Фракталы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
9.4.2. Фрактальный анализ и диагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 595
Литература ........................................................ 599
ВВЕДЕНИЕ

Современное производство, к сожалению, не может пока полностью из-


бежать крупных производственных аварий. Для борьбы с ними необходимо
соблюдение ряда специальных обязательных правил. В 1993 году Междуна-
родная организация труда разработала «Конвенцию по предупреждению круп-
ных промышленных аварий» (№ 174) и «Рекомендации по предупреждению
крупных промышленных аварий» (№ 181). В нашей стране предупреждение
крупных промышленных аварий называется «промышленной безопасностью»,
а обязательность ведения такой работы регулируется Федеральным законом от
21 июля 1997 г. № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производ-
ственных объектов».
В соответствии со ст. 2 этого закона опасными производственными объ-
ектами являются предприятия или их цехи, участки, площадки, а также иные
производственные объекты, на которых:
1) получаются, используются, перерабатываются, образуются, хранятся,
транспортируются, уничтожаются опасные вещества в определенных количе-
ствах, среди которых воспламеняющиеся, окисляющие, горючие, взрывчатые,
токсичные и другие вредные вещества;
2) используется оборудование, работающее под давлением более 0,07 МПа
или при температуре нагрева воды более 115 ◦ C;
3) используются стационарно установленные грузоподъемные механизмы,
эскалаторы, канатные дороги, фуникулеры;
4) получаются расплавы черных и цветных металлов и сплавы на основе
этих расплавов;
5) ведутся горные работы, работы по обогащению полезных ископаемых,
а также работы в подземных условиях.
Заметим, что даже в образовательных учреждениях, не связанных с про-
мышленным производством, наиболее распространены такие опасные произ-
водственные объекты, как грузоподъемные механизмы и работающее под да-
влением оборудование. Целью промышленной безопасности является предот-
вращение «аварий» и «инцидентов». Понятие инцидент означает отказ или по-
вреждение технических устройств, применяемых на опасном производствен-
ном объекте, отклонение от режима технологического процесса, нарушение
требований безопасности.
На территории России насчитывается около 100 тыс. потенциально опас-
ных производственных объектов. В нефтяной и газовой промышленности экс-
плуатируется 150 тыс. км магистральных газопроводов и 49,6 тыс. км маги-
стральных нефтепроводов. Протяженность водопроводных и канализационных
8 Введение

сетей составляет 270 тыс. км, в стране эксплуатируется 2099 резервуарных пар-
ков общим объемом 67027,4 тыс. м3 , 22 тыс. городских мостов и путепроводов.
В 2012 г. на территории России произошло 198 крупных техногенных ава-
рий, экономический ущерб от которых составил 75 млрд руб. в год. Проблема
осложняется тем, что бо́льшая часть объектов ответственного назначения (ре-
зервуары, котельное оборудование, мосты, водопроводные и канализационные
сети) выработала плановой ресурс на 50–70 %. Так 25 % общей протяженности
нефтепроводов эксплуатируется свыше 30 лет, 33 % — от 20 до 30 лет. Око-
ло 60 % котельного оборудования тепловых электростанций отработало нор-
мативные сроки. Продолжают эксплуатироваться котлы, прослужившие более
50 лет. На предприятиях различных отраслей промышленности находится бо-
лее 4 тыс. котлов устаревших конструкций или отработавших установленный
срок службы. Более 40 % российских атомных подводных лодок находится на
вооружении свыше 30 лет.
В сложившейся ситуации объективная информация о техническом состо-
янии опасных производственных объектов является необходимым условием
для принятия решения о возможности их дальнейшей эксплуатации. Насто-
ящая книга посвящена описанию различных методов и подходов при прове-
дении технического диагностирования и может быть полезна при разработке
как программы диагностирования, так и обоснования безопасности опасного
производственного объекта. Книга состоит из 9 глав.
В главе 1 приведена классификация опасных производственных объектов
(котлы, трубопроводы, резервуары, оборудование химической, нефтехимиче-
ской, нефтеперерабатывающей промышленности). Изложены основные поня-
тия риска и его показателей для опасных производственных объектов. Рассмо-
трено правовое регулирование в области промышленной безопасности.
В главе 2 изложены основные понятия технической диагностики, систем
диагностического обеспечения и дано обоснование выбора диагностических
параметров.
В главе 3 кратко излагаются физические основы методов неразрушающе-
го контроля, применяемых при техническом диагностировании. Для каждого
метода приводится описание используемого оборудования и технологии его
применения.
В главе 4 изложены представления о процессах, порождающих явления
акустической эмиссии (АЭ). Рассмотрены модели источников, вид АЭ сиг-
нала, принимаемого аппаратурой, основные информационные характеристи-
ки аппаратного сигнала и их изменение в процессе распространения волн от
источников АЭ в объекте контроля. Рассмотрены стандартные и современ-
ные методы регистрации и обработки акустической информации. Описаны
технические характеристики АЭ систем, преобразователей. Рассмотрено ис-
пользование метода акустической эмиссии при решении актуальных задач при
контроле промышленных объектов. Изложен акустико-эмиссионный контроль
при различных способах сварки, а также акустическая эмиссия сварочной дуги.
Введение 9

Приведена классификация источников акустической эмиссии в технологии ма-


шиностроения. Рассмотрены вопросы определения возможности дальнейшей
эксплуатации объекта на основе данных АЭ контроля.
В главе 5 приведены основные термины и понятия вибрационной диа-
гностики. Рассмотрена классификация вибросигналов, выбор диагностических
признаков, методы вибродиагностики. Приведена аппаратура, применяемая
при вибродиагностике: вибродатчики, многоканальная виброизмерительная ап-
паратура, методы и приборы испытаний на вибропрочность и виброустойчи-
вость.
Глава 6 посвящена внутритрубной диагностике: физическим основам вну-
тритрубной диагностики, дефектам магистральных газопроводов, повышению
информативности внутритрубной диагностики.
В главе 7 изложены элементы теории надежности применительно к зада-
чам технической диагностики: понятия вероятности безотказной работы, на-
работки на отказ, интенсивности отказов и т. п. Приведены распределения,
наиболее часто встречающиеся при эксплуатации производственных объектов.
Рассмотрены вопросы обеспечения надежности технических систем, методы
расчета надежности систем и повышения надежности. Приводится понятия эр-
гатических систем, а также надежность основных составляющих этих систем:
программного обеспечения, оперативного персонала, оценка надeжности эр-
гатических систем в целом. Затрагиваются вопросы управления надежностью
этих систем.
В главе 8 изложены основные положения по оценке ресурса опасных про-
изводственных объектов. Описаны виды ресурса, вероятностные модели ре-
сурса и его оценка. Приведена методология определения остаточного ресурса
потенциально опасных производственных объектов. Даны экспертные методы
прогнозирования ресурса.
В главе 9 рассмотрены вопросы идентификации состояния объекта по из-
меренным диагностическим параметрам. Приведены различные модели эле-
ментов и систем. Излагаются общие сведения и понятия вейвлетного пре-
образования. Рассмотрено применение непрерывного вейвлет-преобразования
для обработки сигналов акустической эмиссии при исследовании коррозион-
ных процессов материала конструкции, а также при анализе и классифика-
ции сигналов акустической эмиссии генерируемых дефектами, возникающими
в процессе контактной шовной сварки. Затрагиваются вопросы применения
фрактального анализа в диагностике.
Глава 1

ПОНЯТИЕ ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНОГО


ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА

1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ


ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ

Потенциально опасный объект — объект, на котором используют, произво-


дят, перерабатывают, хранят или транспортируют радиоактивные, пожаровзры-
воопасные, опасные химические и биологические вещества, создающие реаль-
ную угрозу возникновения источника чрезвычайной ситуации (ГОСТ Р 22.0.02-
94). Организация работ по обеспечению безопасности населения и территорий
требует прежде всего выявления всех потенциально опасных объектов с угро-
зой возникновения техногенных чрезвычайных ситуаций. Эту работу необхо-
димо начинать с анализа классификации видов потенциально опасных объек-
тов. В основу классификации потенциально опасных объектов положена их
градация по характеру возможных чрезвычайных ситуаций, возникающих в
результате аварий на таких объектах [292]. На основании международной и
отечественной практики классификации целесообразно классификацию потен-
циально опасных объектов осуществлять по иерархическому методу последо-
вательным распределением объектов на классификационные группировки, т. е.
классификация представляется в виде нескольких ступеней (уровней) с ци-
фровым порядковым кодированием каждой классификационной группировки.
Отнесение некоторых видов объектов к тому или иному классу не является
однозначным, поскольку опасные события на этих объектах носят комплекс-
ный характер и порождают различные поражающие факторы. Исходя из этого
можно выделить шесть групп потенциально опасных объектов в следующей
последовательности:
1) радиационно-опасные объекты;
2) химически опасные объекты;
3) пожаровзрывоопасные и пожароопасные объекты;
4) биологически опасные объекты;
5) гидродинамически опасные объекты;
6) объекты жизнеобеспечения крупных предприятий и населенных пунктов.
Согласно иерархическому методу внутри каждой группы может быть своя
классификация потенциально опасных объектов. Ниже рассматривается клас-
сификация каждой из шести групп.
Глава 2

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ


ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

2.1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ


Термин «диагностика» происходит от греческого слова «диагнозис», что
означает распознавание, определение. В процессе диагностики устанавливает-
ся диагноз, т. е. определяется состояние объекта (техническая диагностика).
ГОСТ 20911-89 предусматривает использование двух терминов: «тех-
ническое диагностирование» и «контроль технического состояния». Термин
«техническое диагностирование» применяют, когда решаемыми задачами тех-
нического диагностирования или основной задачей являются поиск места
и определение причин отказа. Термин «контроль технического состояния»
применяют, когда основной задачей технического диагностирования является
определение вида технического состояния.
Согласно ГОСТ 20911-89 техническая диагностика (ТД) — это область зна-
ний, охватывающая теорию, методы и средства, определяющие техническое со-
стояние объекта (ТС) [40, 43, 76, 92, 194, 279]. Под ТС принимается состояние,
которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных
условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической
документацией на объект. Различают следующие виды ТС, характеризуемые
значением параметров объекта в заданный момент времени:
— исправное — объект соответствует всем требованиям нормативно-техни-
ческой и (или) конструкторской документации;
— неисправное — объект не соответствует хотя бы одному из требований
нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— работоспособное — значения всех параметров, характеризующих спо-
собность объекта выполнять заданные функции, соответствуют требованиям
нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— неработоспособное — значение хотя бы одного параметра, характеризу-
ющего способность объекта выполнять заданные функции, не соответствует
требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— предельное — дальнейшая эксплуатация объекта технически невозмож-
на или нецелесообразна из-за несоответствия требованиям безопасности или
неустранимого снижения эффективности работы.
Понятие «исправное состояние» шире, чем понятие «работоспособное со-
стояние». Если объект исправен, он обязательно работоспособен, но работо-
способный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности
Глава 3

МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ


СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТОВ

3.1. НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

В основу методов неразрушающего контроля (НК) положены физические


процессы взаимодействия физического поля или вещества с объектом контро-
ля. Взаимодействие должно быть таким, чтобы изменения контролируемых
характеристик качества (сплошность, герметичность, механические свойства,
химический состав) оказывали существенное влияние на параметры поля или
состояния вещества.
В процессе проведения НК осуществляется:
— определение местоположения участков с аномальными значениями па-
раметров физических полей;
— анализ полученных данных, который позволяет установить связь пер-
вичных информативных параметров (амплитуда сигнала, интенсивность излу-
чения, время и энергия импульса и пр.) с характеристиками качеств объекта;
— оценка качества путем сравнения параметров физических полей на де-
фектном участке с их допустимыми значениями, которые устанавливаются
нормативно-технической документацией на контроль конкретного объекта.
Методы НК подразделяются на:
— активные;
— пассивные.
Активные методы неразрушающего контроля основаны на регистрации и
анализе изменений искусственно возбуждаемого в объекте физического поля.
К ним можно отнести следующие методы:
— визуальный и измерительный контроль (ВИК);
— вихретоковый контроль (ВК)
— ультразвуковой контроль (УК);
— магнитные (МК);
— контроль поверхностными веществами: капиллярный (ПВК), течеиска-
ние (ПВТ);
— электрический (ЭК);
— радиационные (РК);
— радиоволновой;
— тепловой (ТК).
Глава 4

АКУСТИЧЕСКАЯ ЭМИССИЯ

4.1. ФИЗИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ


В МЕТАЛЛАХ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
Акустическая эмиссия (АЭ) — это явление генерации волн напряжения
(упругих волн) при локальной перестройке структуры исследуемых объектов.
Акустическая эмиссия возникает в результате динамической перестройки
структуры материала и представляет собой поток импульсов упругой энер-
гии, имеющий характер ультразвуковых волн, испускаемых источником той
или иной природы и принимаемых на поверхности изделия преобразовате-
лем АЭ (ПАЭ). Акустические поля, возникающие в металле при АЭ, имеют
очень небольшую интенсивность перемещения. Это позволяет использовать
фундаментальные решения волновых задач, суммируя или интегрируя их в за-
висимости от дискретности или непрерывности модели источника. Благодаря
этому все проявления нелинейности и нестационарности АЭ процесса можно
отнести на счет условий распространения сигналов АЭ.
На распространение сигналов АЭ влияют:
— среда (материал), по которой распространяется волна;
— поля внешних напряжений, являющиеся источником энергии для иници-
ации АЭ, которые описываются начальными условиями;
— геометрия объекта и внешняя среда, которая определяет граничные усло-
вия.
К явлениям, приводящим к излучению АЭ волн, относятся три процесса:
— динамические локальные перестройки на поверхности и внутри струк-
туры твердого тела, вызванные внешним воздействием на объект исследований
(классическая акустическая эмиссия);
— утечки жидких и газообразных сред через несплошности структуры
твердых тел, связанные с турбулентными либо кавитационными явлениями в
каналах (акустическое течеискание);
— трение поверхностей твердых тел, вызванное трибоскопическими явле-
ниями на трущихся поверхностях (акустическое течеискание).
Основная масса опубликованных работ по исследованию явления АЭ по-
священа изучению закономерностей излучения сигналов АЭ при упругопласти-
ческом деформировании материалов, т. е. классической акустической эмиссии.
Результаты этих исследований в основном обобщены в отечественной литера-
туре в работах [7, 9, 17, 91, 96, 132, 133, 158, 159, 191, 195, 245]. В этих работах
Глава 5

ВИБРОДИАГНОСТИКА

5.1. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ВИБРОДИАГНОСТИКИ


Виброакустическая диагностика — направление технической диагности-
ки, основанное на использовании в качестве диагностических сигналов ме-
ханических колебаний деталей и узлов, акустических колебаний в твердых,
жидких и газообразных средах [65, 80, 136, 196, 131].
Механические колебания характеризуются высокой информативностью и
быстрой реакцией на изменения состояния деталей и узлов, а также высо-
кой чувствительностью к дефектам на ранней стадии развития. Физические
величины, характеризующие своим изменением во времени механическую ви-
брацию, называются колебательными.
Вибрация — это относительно малые перемещения твердого тела или его
точек при механических колебаниях относительно положения равновесия. Эти
колебания являются следствием взаимодействия четырех факторов: упругой
реакции системы, степени ее демпфирования, силы инерции, характера и ве-
личины внешней нагрузки. Вибрационная диагностика — метод диагностиро-
вания технических систем и оборудования, основанный на анализе параметров
вибрации, создаваемой работающим оборудованием, или являющейся вторич-
ной вибрацией, обусловленной структурой исследуемого объекта. Неразруша-
ющий контроль, основанный на измерении упругих колебаний, возникающих
в объекте контроля, называют вибрационным неразрушающим контролем. Ко-
лебания движущихся частей, а также пульсации потока технологической среды
создают в механическом оборудовании и трубопроводах вибрации. Параметры
колебаний, наряду с величиной возмущающих сил, определяются параметра-
ми технического состояния оборудования: наличием зазоров в сопряжениях,
деформацией и износом деталей, нарушением центровки валов, ослаблени-
ем креплений и т. д. Поэтому анализ вибрационных колебаний позволяет по-
лучить необходимую информацию о состоянии оборудования. Вибрационная
диагностика основана на измерении и анализе параметров вибрации диагно-
стируемого оборудования, наиболее успешно используется для диагностики
вращающегося оборудования, решая более 90 % задач определения и прогноза
его состояния.
Источником колебаний объекта служат соударения его деталей. Они от-
личаются высокими частотами (тысячи Гц), малыми амплитудами смещения
(доли мкм) и значительными ускорениями (сотни см/сек 2 ). Колебания объек-
та, возбуждаемые соударением деталей, называют акустическими колебаниями
Глава 6

ВНУТРИТРУБНАЯ ДИАГНОСТИКА

6.1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ


При эксплуатации трубопроводов требуется своевременная оценка их ра-
ботоспособности, выявление локальных аварийных участков и осуществление
их ремонта. В настоящее время наиболее производительным способом кон-
троля трубопроводов является внутритрубная диагностика (ВТД), которая с
большой надежностью выявляет большинство дефектов труб. Внутритрубная
дефектоскопия позволяет проводить обследование линейной части газопрово-
дов на всем ее протяжении, выявлять различные несовершенства и дефекты,
являющиеся потенциальными причинами аварийных отказов [137, 138].
Внутритрубная диагностика трубопроводов основана на использовании ав-
тономных снарядов-дефектоскопов (поршней, pigs), движущихся внутри кон-
тролируемой трубы под напором перекачиваемого продукта (нефть, нефтепро-
дукты, газ и т. п.). Ко времени разработки и создания внутритрубных снарядов-
дефектоскопов был накоплен достаточно большой опыт применения на заводах
магнитной дефектоскопии труб с неочищенной поверхностью, покрытой тон-
ким, но неравномерным слоем окалины. Снаряд снабжен аппаратурой (обычно
ультразвуковой или магнитной) для НК трубы, записи и хранения в памяти
данных контроля и вспомогательной служебной информации, а также источни-
ками питания аппаратуры. В связи с большим количеством повреждений труб
подземных магистральных газопроводов по механизму как общей коррозии,
так и стресс-коррозии в США в конце 50-х, а в СССР в конце 70-х годов были
предприняты первые попытки решения проблемы по разработке и созданию
внутритрубных снарядов-дефектоскопов для контроля подземных трубопрово-
дов. Отечественными специалистами еще в начале 70-х годов был разработан и
создан снаряд-дефектоскоп на базе постоянных магнитов для регистрации кор-
розионных дефектов в газонефтепроводах малого диаметра — 300 мм. УДТ-300
был изготовлен на базе постоянных магнитов феррит-барий, более поздняя мо-
дификация УДТ-350 — на постоянных магнитах самарий-кобальт. В этом было
основное отличие отечественных снарядов-дефектоскопов от зарубежных.
В дальнейшем появилась необходимость в разработке надежных и высоко-
эффективных средств ВТД магистральных трубопроводов диаметром до 1,5 м.
К настоящему времени создано большое количество разных типов снарядов-
дефектоскопов, которые являются основным средством ВТД.
Использование магнитных методов для обнаружения дефектов в стенках
подземных трубопроводов является довольно трудной задачей в научном плане
Глава 7

ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ


В ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКЕ

7.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

Современные технические устройства (объекты) — это сложные системы,


состоящие из множества взаимодействующих разнородных элементов (число
которых может достигать десятков тысяч) и предназначенные для выполнения
определенных функций. Элемент — это часть системы, отдельные компонен-
ты которой не представляют самостоятельного интереса в рамках конкретного
рассмотрения. Под системой принято понимать совокупность совместно дей-
ствующих элементов и связей между ними, предназначенных для выполнения
определенных заданных функций. Один и тот же объект в зависимости от той
задачи, которая решается, может рассматриваться как система или как элемент.
Например, двигатель обычно рассматривается как система. Однако он может
стать элементом более крупного объекта — ракеты, рассматриваемой как си-
стема.
Сложность системы можно понимать как сложность в структуре, так и
сложность в поведении системы (динамическая сложность). В большинстве
случаев сложность системы определяется наличием большого числа элемен-
тов, входящих в ее состав, а также порядком связей ее элементов, т. е. порядком
взаимодействия их и узлов системы при ее функционировании. Общую кар-
тину связей между всеми элементами системы отражает структура системы.
Исследование этих структур позволяет выявлять особенности функциониро-
вания системы в различных условиях, определять требуемые характеристики
и снижать риск возникновения нештатных ситуаций при эксплуатации. Это
связано с тем, что отказы могут приводить к большим экономическим потерям
и вызывать аварийные ситуации. Поэтому создание высоконадежных систем,
обладающих высокими характеристиками в эксплуатации, является актуальной
проблемой.
Наиболее общими характеристиками любых сложных систем считают-
ся эффективность и надежность. Если изделие может служить источником
опасности, то для его описания используют понятия «живучесть» и «безопас-
ность» [274].
Надежность — свойство системы сохранять во времени в установленных
пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять
Глава 8

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОЦЕНКЕ РЕСУРСА


ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ

8.1. ВИДЫ РЕСУРСА

Ресурс является одним из показателей долговечности [214, 233, 286].


Долговечность — свойство системы сохранять работоспособное состояние
до наступления предельного состояния при установленной системе техниче-
ского обслуживания и ремонта. Система может перейти в предельное состоя-
ние, оставаясь работоспособной, если, например, ее дальнейшее применение
по назначению станет недопустимым по требованиям безопасности, экономич-
ности и эффективности.
Понятие ресурса можно интерпретировать по-разному.
Ресурс — суммарная наработка системы (продолжительность или объем ра-
боты системы) от начала ее эксплуатации или ее возобновления после ремонта
до перехода в предельное состояние, при котором дальнейшая эксплуатация
прекращается по требованиям безопасности, экономичности и эффективности.
С этим понятием тесно связано и другое — ресурсный отказ.
Под ресурсным отказом подразумевается отказ, в результате которого
система достигает предельного состояния. Характеристики предельных состо-
яний могут иметь различную природу и значения количественных параметров.
Поэтому были введены следующие понятия: назначенный, технический, эко-
номический, маркет-ресурс, экологический и морально-эстетический.
Наработка до отказа — наработка системы от начала эксплуатации до
возникновения первого отказа.
Средний ресурс — математическое ожидание ресурса.
Остаточный ресурс — суммарная наработка системы от момента контроля
ее технического состояния до перехода в предельное состояние.
Гамма-процентный ресурс — суммарная наработка, в течение которой си-
стема не достигнет предельного состояния с вероятностью γ, выраженной в
процентах. Здесь, как и ранее, система может перейти в предельное состояние,
оставаясь работоспособной, если, например, дальнейшее применение по на-
значению станет недопустимым по требованиям безопасности, экономичности
и (или) эффективности.
Назначенный ресурс — суммарная наработка, при достижении которой экс-
плуатация системы должна быть прекращена независимо от его технического
Глава 9

ИДЕНТИФИКАЦИЯ СИГНАЛОВ ПРИ КОНТРОЛЕ


ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

9.1. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ ОБЪЕКТОВ


ИДЕНТИФИКАЦИИ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Эффективное решение задач технического диагностирования сложных
объектов может быть получено только в результате анализа множества состоя-
ний, в которых объекты находятся в период эксплуатации. Формирование этого
множества и применение теоретических методов его анализа основываются на
исследовании диагностических моделей объектов.

9.1.1. Диагностическая модель


Диагностическая модель (ДМ) — это формализованное описание объекта
диагностирования, адекватно отображающее структуру, процесс смены техни-
ческих состояний и обеспечивающее возможность определения технического
состояния с требуемой глубиной [76, 194, 279]. Она является исходной для со-
здания алгоритмов диагностирования и ее следует рассматривать как результат
построения математической модели объекта с учетом их заданного конструк-
тивного исполнения. Диагностическая модель может быть задана в явном или
неявном виде. Явная модель представляет собой совокупность формальных
описаний исправного и работоспособного объекта и всех его неисправных и
неработоспособных состояний. Неявная модель объекта диагностирования это
формальное описание объекта, математические модели (ММ) его физических
неисправностей и правила получения по этим данным описаний, характери-
зующих другие состояния. Обычно задается математическая модель исправ-
ного объекта, по которой можно построить модели неисправных состояний.
Моделирование является одним из самых надежных методов и эффективных
инструментов исследования как простых, так и сложных технических систем,
на всех этапах их жизненного цикла. В настоящее время общепринятого по-
нятия модели не существует. Однако с инженерно-технической точки зрения
определение «модель объекта» все же имеет смысловое содержание. Поэто-
му с учетом указанного выше можно ограничиться определением, что модель
объекта или процесса представляется некой формализованной сущностью (на-
пример, множеством параметров и их взаимосвязей), характеризующей какие-
либо определенные свойства реального объекта (процесса), представленные в
ЛИТЕРАТУРА

1. Абрамов А.А. Основы эргономики. М.: РГОТУПС, 2001. 264 с.


2. Аварии и катастрофы. Предупреждение и ликвидация последствий. Кн. 6 /
Под ред. В.А. Котляревского. М.: Изд-во Ассоциации строительных вузов, 2003.
408 с.
3. Автоматическое управление вибрационными испытаниями / А.Г. Гетманов,
П.И. Дехтяренко, Б.Ю. Мандровский-Соколов и др. М.: Энергия, 1978. 112 с.
4. Адамович Н.В. Управляемость машин (эргономические основы оптимизации
рабочего места человека-оператора). М.: Машиностроение, 1977. 280 с.
5. Азарсков В.Н., Стрельников В.П. Надежность систем управления и автоматики:
учеб. пособие. Киев: НАУ, 2004. 164 с.
6. Аксенов И.Б. Дефектоскопия по фрактальным свойствам акустических откли-
ков // Изв. вузов. Авиац. техника. 2005. № 2. С. 78–80.
7. Акустическая диагностика и контроль на предприятиях топливно-энергетичес-
кого комплекса / В.М. Баранов, А.И. Гриценко, А.М. Карасевич и др. М.: Наука,
1998. 304 с.
8. Акустическая эмиссия в экспериментальном материаловедении / Н.А. Семашко,
В.И. Шпрот, Б.Н. Марьин и др. Под общ. ред. Н.А. Семашко и В.И. Шпрота.
М.: Машиностроение, 2002. 240 с.
9. Акустическая эмиссия и ее применение для неразрушающего контроля в ядер-
ной энергетике / Под ред. К.В. Вакара. М.: Атомиздат, 1980. 216 с.
10. Теоретические основы испытаний и экспериментальная отработка сложных тех-
нических систем: учеб. пособие / Л.Н. Александровская, В.И. Круглов, А.Г. Куз-
нецов и др. М: Логос, 2003. 736 с.
11. Алешин Н.П. Оценка остаточного ресурса сварных конструкций // Сварка и
диагностика. 2007. № 2. С. 4–10.
12. Алешин Н.П. Физические методы неразрушающего контроля сварных соедине-
ний: учеб. пособие. М.: Машиностроение, 2006. 368 с.
13. Алешин Н.П., Бигус Г.А., Лютов М.А. Диагностирование объектов стартовых
комплексов изделий ракетно-космической техники с использованием акустиче-
ских методов контроля // Дефектоскопия. 2002. № 2. С. 3–14.
14. Алешин Н.П., Ермолов И.Н., Потапов А.И. Неразрушающий контроль. В 5 кн.
Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие. М.: Высш. шк., 1991.
283 с.
15. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная де-
фектоскопия металлоизделий: учеб. для ПТУ. М.: Высш. шк., 1991. 271 с.
16. Алымов В.Т., Тарасова Н.П. Техногенный риск: Анализ и оценка. М.: ИКЦ «Ака-
демкнига», 2005. 118 с.
17. Андрейкив А.Е., Лысак Н.В. Метод акустической эмиссии в исследовании про-
цессов разрушения. Киев: Наук. думка, 1989. 176 с.
18. Астафьева Н.М. Вейвлет-анализ: основы теории и примеры применения // Успе-
хи физ. наук. 1996. Т. 166, № 11. С. 1145–1170.
19. Надежность функционирования программного обеспечения / С.И. Баглюк,
М.Г. Мальцев, В.А. Смагин, Г.В. Филимонихин. СПб, 1991. 78 с.
20. Бакунов А.С., Шатерников В.Е., Шлеин Д.В. Вейвлет-анализ магнитного поля
дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Исследование коэффициентов
600 Литература

вейвлетного преобразования внутреннего дефекта сплошности // Неразруша-


ющий контроль и техническая диагностика: тез. докл. 18 Всерос. науч.-техн.
конф. с междунар. участием. Н. Новгород 29.09.08–03.10.08. М.: Машиностро-
ение, 2008. C. 17–18.
21. Баранов В.М., Молодцов К.И. Акустико-эмиссионные приборы ядерной энерге-
тики. М.: Атомиздат, 1980. 144 с.
22. Бармин И.В., Соколов Е.И., Прохорович В.Е. О разработке систем мониторинга и
прогнозирования состояния оборудования при проектировании стартовых ком-
плексов космического назначения // В мире неразрушающего контроля. 2001.
№ 4 (14). С. 1–5.
23. Бартенев Г.М. Прочность и механизм разрушения полимеров. М.: Химия, 1984.
280 с.
24. Бигус Г.А. Акустические волны, возникающие при взаимодействии тел с корпу-
сом объекта контроля // Производство и надежность сварных конструкций: сб.
докл. науч.-техн. конф. стран СНГ. Калининград, 1993. С. 121.
25. Бигус Г.А. Диагностирование объектов стартовых комплексов изделий ракетно-
космической техники с использованием акустических методов контроля // Уль-
тразвуковая дефектоскопия металлоконструкций: сб. докл. XVIII Всерос. конф.
СПб., 2001. С. 16–18.
26. Бигус Г.А. Применение метода акустической эмиссии для исследования дефект-
ности элементов конструкции: cб. докл. III Всесоюз. совещ. по физике отказов.
М., 1984. С. 167–168.
27. Бигус Г.А. Требования к системам технического диагностирования оборудования
стартовых комплексов ракет-носителей // Свароч. пр-во. 2004. № 10. С. 50–55.
28. Бигус Г.А. Требования к системам технического диагностирования оборудования
стартовых комплексов ракет-носителей // Технология машиностроения. 2004.
№ 5. С. 46–52.
29. Бигус Г.А. Эмиссия волн напряжения при циклических испытаниях алюминие-
вых сплавов АМг6 // Динамические характеристики механических систем. Киев:
Наук. думка, 1984. С. 62–68.
30. Бигус Г.А., Алешин Н.П. Особенности проведения акустико-эмиссионного кон-
троля объектов при решении задач определения ресурса их эксплуатации //
Неразрушающий контроль и диагностика: сб. докл. XVI Рос. науч.-техн. конф.
СПб., 2002. С. 138–139.
31. Бигус Г.А., Даниев Ю.Ф. Техническая диагностика опасных производственных
объектов. М.: Наука, 2010. 415 с.
32. Бигус Г.А., Дорохова Е.Г. Идентификация источников акустической эмиссии на
основе параметров распределения вероятности амплитуды сигнала акустиче-
ской эмиссии // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1998. № 3.
С. 25–31.
33. Бигус Г.А., Зайчук В.И. Дефекты стальных вертикальных цилиндрических свар-
ных резвуаров для хранения нефтепродуктов // Технология машиностроения.
2003. № 2. С. 45–48.
34. Бигус Г.А., Зайчук В.И. Обнаружение коррозионного поражения внутренней
стенки резервуара акустико-эмиссионным методом // Техн. диагностика и не-
разрушающий контроль. 1999. № 5. С. 38–41.
35. Бигус Г.А., Лютов М.А. Оценка дефектов, развивающихся до критических раз-
меров в объектах стартовых комплексов при длительной эксплуатации // сб.
докл. III Укр. науч.-техн. конф. Днепропетровск, 2000. С. 11–19.
36. Бигус Г.А., Лютов М.А. Применение акустических методов контроля при диа-
гностировании объектов стартовых комплексов // Современные методы и сред-
ства неразрушающего контроля и технической диагностики: сб. докл. IX ежегод.
семинара-выставки. Ялта, 2001. С. 25–26.
Литература 601

37. Бигус Г.А., Теплинский Ю.А. Применение метода акустической эмиссии для
оценки эффективности ремонтных мероприятий на линейной части магистраль-
ных газопроводов // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 2000. № 5.
С. 39–44.
38. Бигус Г.А., Травкин А.А., Даниев Ю.Ф. Вейвлет-анализ сигналов акустической
эмиссии при диагностике конструкций // Сварка и контроль, 2012. № 4. С. 34–39.
39. Бигус Г.А., Шип В.В. Прогнозирование разрушающего давления объектов, ра-
ботающих под нагрузкой на основе анализа акустико-эмиссионных параметров
материалов и сварных швов // Сварные конструкции: сб. докл. Междунар. конф.
Киев, 1990. С. 16–21.
40. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. 240 с.
41. Бирюков Г.П., Смирнов В.И., Торпачев А.В. Разработка систем обеспечения бе-
зопасности функционирования ракетно-космических комплексов. М.: Машино-
строение, 2002. 236 с.
42. Блейхуд Р. Быстрые алгоритмы цифровой обработки сигналов. М.: Мир, 1998.
448 с.
43. Богданов Е.А. Основы технической диагностики нефтегазового оборудования:
Учеб. пособие для вузов. М.: Высш. шк., 2006. 279 с.
44. Бойко В.С., Нацик В.Д. Элементарные дислокационные механизмы акустиче-
ской эмиссии // Элементарные процессы пластической деформации кристаллов:
сб. ст. Киев: Наук. думка, 1978. С. 15–89.
45. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машино-
строение,1984. 312 с.
46. Болотин Ю.И., Маслов Л.А., Полунин Р.И. Установление корреляции между
размерами трещины и амплитудой импульсов АЭ // Дефектоскопия. 1975. № 4.
С. 11–22.
47. Борщевская Д.Г., Бигус Г.А. К вопросу о контроле качества сварных соединений
алюминиево-магниевого сплава АМг6 // Проектирование сложных технических
систем: сб. науч. тр. Киев: Наук. думка, 1989. С. 8–9.
48. Исследование неравномерности пластической деформации методом акустиче-
ской эмиссии / Д.Г. Борщевская, Г.А. Бигус, Т.Я. Эвина и др. // Физика металлов
и металловедение. 1989. № 68, вып. 1. С. 192–196.
49. Брендат Дж., Пирсон А. Применения корреляционного и спектрального анализа
/ Пер. с англ. В.Е. Привальского. М.: Мир, 1983. 312 с.
50. Бреховских Л.М., Гончаров В.В. Введение в механику сплошных сред. М.: Наука,
1982. 334 с.
51. Броек Д. Основы механики разрушения. М.: Высш. шк., 1980. 368 с.
52. Надежность железнодорожных операторов как фактор безопасности движения /
В.Г. Брусенцов, М.И. Ворожбиян, О.В. Брусенцов и др. // Iнформацiйно-керуючi
системи на залiзничному транспортi. 2009. № 2. C. 68–72.
53. Будадин О.Н., Вавилов В.П., Абрамова Е.В. Тепловой контроль. М: Изд. дом
«Спектр», 2013. 176 с.
54. Буденков Г.А., Недзвецкая О.В. Волны Рэлея, излучаемые моделями источников
акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1992. № 4. С. 8–16.
55. Буйло С.И., Трипапин А.С. Об информативности амплитудного распределения
сигналов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1979. № 12. С. 32–41.
56. Бурков В.Н., Грацианский Е.В., Дзюбко С.И., Щепкин А.В. Модели и механизмы
управления безопасностью. М.: СИНТЕГ, 2001. 160 с.
57. Бухтияров И.Д., Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н. Контроль качества продукции:
Акустическая эмиссия. М.: Знание, 1988. 62 с.
58. Быстрова Н.А. и др. Диагностика зубчатых венцов вращающихся печей // Свар-
ка и диагностика. 2012. № 2. С. 39–41.
602 Литература

59. Быстрова Н.А. и др. Проблемы внедрения технологий НК объектов котлонадзора


// Технадзор. 2013. № 4 (77). С. 18–19.
60. Вадзинский Р.И. Справочник по вероятностным распределениям. СПб.: Наука,
295 с.
61. Вайнберг В.Е. Акустическая эмиссия при деформировании образцов из сталей
с различными скоростями и переменой знака // Дефектоскопия. 1975. № 5.
С. 133–135.
62. Варовин А.Я., Карзов Ю.Я., Маргопин Б.З. Проблемы прогнозирования работо-
способности конструкций по данным НК // В мире неразрушающего контроля.
2006. Т. 34, № 4. С. 6–11.
63. Василенко Н.В., Макаров В.А. Модели оценки надежности программного обес-
печения // Вест. Новгород. государств. ун-та. 2004. № 28. C. 126–132.
64. Вахавиолос С.Дж., Вонг В.Д. Совершенствование метода и средств акустическо-
эмиссионного контроля работающего оборудования: Оценка возможности даль-
нейшей эксплуатации (ВДЭ) и неразрушающий контроль на основе анализа
рисков (ОВ-ДЭ/КОАР) // Тез. докл. III Междунар. конф. «Диагностика трубо-
проводов». М., 2001. С. 217.
65. Вибрации в технике: Справочник: В 6 т. / Ред. совет: В.Н. Челомей. М.: Маши-
ностроение,1981. Т. 5: Измерения и испытания / Под ред. М.Д. Генкина. 496 с.
66. Вибрация и вибродиагностика судового оборудования / А.А. Александров и др.
Л.: Судостроение, 1986. 286 с.
67. Викторов И.А. Физические основы применения ультразвуковых волн Рэлея и
Лэмба в технике. М.: Наука, 1966. 169 с.
68. Винокуров В.А., Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. М.: Машино-
строение, 1989. 576 с.
69. Витязев В.В. Вейвлет-анализ временных рядов. СПб.: Изд-во С.-Петерб. ун-та,
2001. 58 с.
70. Владимиров В.И. Физическая теория пластичности и прочности. Л.: Изд-во
ЛПИ, 1975. Ч. 2. 152 с.
71. Волков Л.И., Рудаков В.Б. Статистический контроль иерархических систем. М.:
Изд-во СИП РИА, 2002. 360 с.
72. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлоконструк-
ций. М.: Металлургия, 1979. 88 с.
73. Волченко В.Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением
статистических методов. М.: Изд-во стандартов, 1974. 156 с.
74. Воробьев В.И., Грибунин В.Г. Теория и практика вейвлет-преобразования. СПб.:
ВУС, 1999. 208 с.
75. Воронков И.В., Воронкова Л.В., Данилов В.Н. Преобразователи с фазированными
антенными решетками. М.: Изд. дом «Спектр», 2013. 30 с.
76. Воскобоев В.Ф. Надежность технических систем и техногенный риск. М.: ООО
ИД «Альянс», 2008. Ч. 1. 200 с.
77. Временный классификатор токсичных промышленных отходов. М.: Минздрав
СССР, ГКНТ СССР, 1987.
78. Галась М.И., Даниев Ю.Ф., Демченко А.В. Оценка надежности элементов автома-
тики с учетом априорной информации об отработке аналогов // Техн. механика.
2002. № 1. С. 105–110.
79. Гасов В.М., Цыганенко А.М. Надежность, эргономика и качество АСОИУ. М.:
МГУП, 2006. 302 с.
80. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механиз-
мов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
81. Гилман Дж.Д. Микродинамическая теория пластичности // Микропластичность.
М.: Металлургия, 1972. 19 с.
Литература 603

82. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории
надежности. М.: Наука, 1965. 521 с.
83. Горбачев В.Н., Захаров В.В., Параев С.А. и др. Исследование параметров аку-
стической эмиссии металлов при различных видах нагружения // III Всесоюз.
науч.-техн. конф. по неразрушающим физ. методам и средствам контроля: сб.
тез. Киев, 1977. С. 563–566.
84. Горбунов А.И., Лыков Ю.И. Влияние амплитудно-частотной характеристики объ-
екта контроля на измерение спектров акустической эмиссии // Дефектоскопия.
1988. № 12. С. 35–41.
85. Горелик А.Л. Алгоритмы распознавания систем технической диагностики // Диа-
гностика и прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1986. № 3. С. 22–28.
86. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие тре-
бования. Взамен ГОСТ 18442-73; введен 01.07.1981.
87. ГОСТ 28195-89. Оценка качества программных средств. Общие положения. М.:
Госком. СССР по стандартам. 38 с.
88. ГОСТ Р ИСО 7919-1-99. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам
измерений вибрации на вращающихся валах. Общие требования. М.: Госстан-
дарт России, 2000. 15 с.
89. ГОСТ 24.701-86 Надежность автоматизированных систем управления. М.: Гос-
стандарт, 1986. 11 с.
90. Грешников В.А., Брагинский А.П. Применение статистической обработки сигна-
лов акустической эмиссии для прогнозирования смены стадий деформаций при
статическом нагружении образцов из трубной стали // Метрология. 1979. № 10.
С. 5–11.
91. Грешников В.А., Дробот Ю.И. Акустическая эмиссия. М.: Изд-во стандартов,
1976. 270 с.
92. Громов О.Г., Додин И.С., Галкин О.С. Внедрение методов НК технического со-
стояния при эксплуатации космических комплексов // В мире неразрушающего
контроля. 2004. № 4. С. 1–8.
93. Губинский А.И. Надежность и качество функционирования эргатических систем.
Л.: Наука, 1982. 276 с.
94. Гуменюк В.А., Сульженко В.А., Казанови В.А. и др. Система классификации сте-
пени опасности источников акустической эмиссии и критерии экспресс-оценки
состояния объекта на основе нечетной логики // Техн. диагностика и неразру-
шающий контроль. 2003. № 1. С. 14–23.
95. Гуменюк В.А., Сульженко В.А., Яковлев А.В. Современные возможности и тен-
денции развития акустико-эмиссионного метода // В мире неразрушающего кон-
троля. 2000. № 3. С. 2.
96. Гусев О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов туго-
плавких металлов. М.: Наука, 1982. 108 с.
97. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Оценка остаточного ресурса сложных техниче-
ских систем // Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. «Актуальнi проблеми ме-
ханiки суцiльного середовища i мiцностi конструкцiй». Днепропетровск: ДНУ,
2007. С. 385–386.
98. Даниев Ю.Ф. Классификация сигналов при оценке состояния технических си-
стем // Техн. механика. 1993. Вып. 2. С. 119–123.
99. Даниев Ю.Ф. Экстремальные значения среднего ресурса систем с резервиро-
ванием // Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. «Надежность и безопасность
систем». Минск, 1997. С. 31.
100. Даниев Ю.Ф., Демченко А.В., Пошивалов В.П. Асимптотические свойства оста-
точного ресурса сложных технических систем // Математичнi проблеми тех-
нiчноı̈ механiки : Материалы Междунар. науч. конф., 2008. Днепропетровск;
Днепродзержинск, 2008. С. 48.
604 Литература

101. Даниев Ю.Ф., Переверзев Е.С. Прогнозирование ресурса технических систем


на основе экспертных интервальных оценок // Техн. механика. Вып. 7. 1998.
С. 149–155.
102. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Моделирование фрактальных случайных процес-
сов // Тез. докл. Междунар. конф. «Актуальные проблемы прикладной матема-
тики и механики». Харьков: ИПМаш им. А.Н. Подгорного НАН Украины, 2006.
С. 7.
103. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Оценка надежности программной составляющей
эргатической системы управления // Информационные технологии в управлении
сложными системами – 2013: науч. конф.: сб. докладов. Днепропетровск. ИТМ
НАНУ и ГКАУ, 2013. Электронное научное издание на CD-R.
104. Даниев Ю.Ф., Редько С.Ф., Серебряный И.А. Формирование заданного вибра-
ционного состояния механических конструкций при многомерном случайном
нагружении // Вибродиагностика авиационных конструкций. М.: НИИ гражд.
авиации, 1988. С. 83–90.
105. Даниев Ю.Ф., Редько С.Ф. Сравнительная оценка эффективности алгоритмов
генерирования случайных процессов // Кибернетика и вычисл. техника. 1988.
Вып. 79. С. 92–97.
106. Даниев Ю.Ф., Рыжов В.П. Распознавание сигналов на основе многобазисных
представлений // Радиотехника. 1984. № 4. С. 79–80.
107. Даниев Ю.Ф., Рыжов В.П. Формирование признаков при распознавании слож-
ных акустических сигналов // Прикл. акустика, ТРТИ. 1985. Вып. 11. С. 134–137.
108. Даниев Ю.Ф., Рыжов В.П. Экспериментальное исследование алгоритмов клас-
сификации сигналов в спектральной области // Изв. вузов СССР. Радиоэлектро-
ника. 1983. Т. 26. № 12. С. 69–71.
109. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Оценка комплексных показателей надежности эр-
гатических систем // Математичнi проблеми технiчноı̈ механiки-2010: мiжн. на-
ук. конф.: зб. праць. Днiпропетровськ – Днiпродзержинськ: Днiпродзерж. держ.
технологiчний унiвер., 2010. С. 201.
110. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Прогнозирование комплексных показателей на-
дежности эргатических систем в байесовских моделях // Математические про-
блемы технической механики-2011: междунар. науч. конф.: сб. трудов. Днепро-
петровск – Днепродзержинск : Днепродзерж. гос. технологич. ун-т, 2011. С. 95.
111. Даниев Ю.Ф., Демченко A.B., Пошивалов В.П. Рандомизированные модели на-
дежности эргатических систем в условиях неопределенности // Математичнi
проблеми технiчноı̈ механiки-2009: мiжн. наук. конф.: Зб. праць. Днiпропетров-
ськ – Днiпродзержинськ: Днiпродзерж. держ. технологiчний унiвер, 2009. 95 с.
112. Денисенко А.В. Сигналы. Теоретическая радиотехника. Справочное пособие. М.:
Горячая линия – Телеком, 2005. 704 с.
113. Дженкинс Г., Ваттс Д. Спектральный анализ и его приложения. Вып. 1. М.:
Мир, 1971. 316 с.
114. Джонсон Н.Л., Коц С., Кемп А. Одномерные дискретные распределения: в 2-
х ч. / пер. 2-го анг. изд. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2010. 559 с.
115. Джонсон Н.Л., Коц С., Балакришнан Н. Одномерные непрерывные распределе-
ния: в 2-х ч. / пер. 2-го анг. изд. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний. Ч. 1. 2010.
703 с.
116. Джонсон Н.Л., Коц С., Балакришнан Н. Одномерные непрерывные распределе-
ния: в 2-х ч. / пер. 2-го анг. изд. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний. Ч. 2. 2012.
600 с.
117. Добеши И. Десять лекций по вейвлетам. Ижевск: НИЦ «Регулярная и хаотиче-
ская динамика», 2001. 464 с.
Литература 605

118. Дорохов А.Н., Керножицкий В.А., Миронов А.Н., Шестопалова О.Л. Обеспе-
чение надежности сложных технических систем. СПб.: Издательство «Лань»,
2011. 352 с.
119. Дремин И.М., Иванов О.В., Нечитайло В.А. Вейвлеты и их использование //
Успехи физ. наук. 2001. Т. 171. № 5. С. 465–561.
120. Дробот Ю.Б., Лупанос В.В., Билибин В.В. Исследование акустической эмиссии
при истечении воды в атмосферу через отверстия малого диаметра // Дефекто-
скопия. 1981. № 4. С. 16–22.
121. Дружинин Г.В. Надежность автоматизированных систем. 3-е изд., перераб. и
доп. М.: Энергия, 1977. 536 с.
122. Ерминсон А.Л., Муравин Г.Б., Шип В.В. Акустико-эмиссионные приборы и си-
стемы // Дефектоскопия. 1986. № 5. С. 3–11.
123. Ермолов И.Н. и др. Ультразвуковые пьезопреобразователи для неразрушающего
контроля / Под ред. И.Н. Ермолова. М.: Машиностроение, 1986. 280 с.
124. Животкевич И.Н., Смирнов А.П. Надежность технических систем. М.: Олита,
2003. 472 с.
125. Жиров В.Е., Захарова С.В., Триполи А.С. и др. Расчет активных элементов пре-
образователей для акустико-эмиссионного контроля атомных реакторов // Изв.
СКНЦ ВШ. Естеств. науки. 1990. № 2. С. 27–31.
126. Загидулин Р.В., Бакунов А.С., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ магнит-
ного поля группы дефектов сплошности в ферромагнитном изделии. Разрешение
и восстановление магнитного поля группы дефектов // Контроль. Диагностика.
2009. № 2. С. 17–23
127. Загидулин Р.В., Бакунов А.С., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Удаление случайного
шума из измеренного магнитного поля дефекта сплошности на основе вейвлет-
ного преобразования // Контроль. Диагностика. 2009. № 3. С. 29–33.
128. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ
магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Часть 2. За-
висимость коэффициентов вейвлетного преобразования от геометрических па-
раметров дефекта сплошности // Контроль. Диагностика. 2007. № 4. С. 34–44.
129. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ
магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Часть 3. Ис-
следование коэффициентов вейвлетного преобразования поверхностного и вну-
треннего дефектов сплошности // Контроль. Диагностика. 2008. № 7. С. 18–24.
130. Захаров В.Г. Вейвлет-анализ: теория и приложения: учеб. пособие. Ч. 1. Непре-
рывное вейвлет-преобразование. Пермь: Изд-во ПГУ, 2003. 100 с.
131. Зусман Г.В., Барков А.В. Вибродиагностика: учеб. пособие / под общ. ред.
В.В. Клюева. М.: Издательский дом «Спектр», 2011. 215 с.
132. Иванов В.И. Применение метода акустической эмиссии для неразрушающего
контроля и исследования материалов (oбзор основных проблем и задач) // Де-
фектоскопия. 1980. № 5. С. 65–84.
133. Иванов В.И., Белов В.М. Акустико-эмиссионный контроль сварки и сварных
соединений. М.: Машиностроение, 1981. 113 с.
134. Иванов В.И., Бигус Г.А., Власов И.Э. Акустическая эмиссия: учеб. пособие / под
общ. ред. В.В. Клюева. М.: Издательский дом «Спектр», 2011. 192 с.
135. Иванова В.С., Маслов Л.И., Параев С.Н. и др. Исследование корреляции между
акустической эмиссией, микроструктурой и механическими свойствами сталей
после их термообработки на различных режимах // Вопр. атом. науки и техники.
Свароч. пр-во. 1980. Вып. 1. С. 48–54.
136. Иориш Ю.И. Виброметрия. М.: Машгиз, 1963. 771 с.
137. Канайкин В.А. Внутритрубная магнитная дефектоскопия магистральных трубо-
проводов. Екатеринбург: УрО РАН, 2009. 308 с.
606 Литература

138. Канайкин В.А. Развитие теории и разработка высокоэффективных методов,


средств и технологии внутритрубной дефектоскопии магистральных газопро-
водов для обеспечения их безопасной эксплуатации // Автореф. дис. . . . докт.
техн. наук. М.: 2010. 59 с.
139. Каневский И.Н., Сальникова Е.Н. Неразрушающие методы контроля: учеб. по-
собие. Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. 243 с.
140. Канер С.Д., Фолк Е.К., Нгуен М. Тестирование программного обеспечения. М.:
DiaSoft, 2001. 544 с.
141. Капур К., Ламберсон Л. Надежность и проектирование систем. М.: Мир, 1980.
650 с.
142. Карповский Е.Я., Чижов С.А. Надежность программной продукции. Киев: Тех-
ника, 1990. 160 с.
143. Карташов Г.Д. Принципы расходования ресурса и их использование для оценки
надежности. М.: Знание, 1984. 100 с.
144. Кирякин А.В., Кузнецов Н.С., Стрельчик М.В. Гидроиспытания сосудов из вы-
сокопрочных сталей с применением метода акустической эмиссии // Передовой
произв. опыт. 1978. № 5. С. 34–36.
145. Коллакот Р. Диагностика повреждений / пер. с англ. М.: Мир, 1989. 512 с.
146. Колмогоров В.Л., Мигачев Б.А., Булдуковский В.Г. Феноменологическая модель
накопления повреждений при различных условиях нагружения. Екатеринбург:
УПИ, 1994. 105 с.
147. Корепанов В.В., Кулеш М.А., Шардаков И.Н. Использование вейвлет-анализа для
обработки экспериментальных вибродиагностических данных: метод. материал
к спецкурсу «Современные проблемы механики». Пермь: Перм. ун-т, 2007. 64 с.
148. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инже-
неров). СПб.: Лань, 2003. 832 с.
149. Короновский А.А., Храмов А.Е. Непрерывный вейвлетный анализ и его прило-
жения. М.: Физматлит, 2003. 176 с.
150. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диа-
гностики машинного оборудования. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 100 с.
151. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Тарасов Е.В. Основы виброаку-
стической диагностики машинного оборудования. Омск: НПЦ «ДИНАМИКА»,
2007. 286 с.
152. Красовский А.Я., Новиков Н.В., Надеждин Г.М. и др. Корреляция между аку-
стической эмиссией, пластическим течением и разрушением железа при стати-
ческом нагружении в широком интервале температур и скоростей деформации
// Пробл. прочности. 1976. № 10. С. 3–11.
153. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении. СПб.:
Изд-во «Свен», 2007. 296 с.
154. Крупина Э.М., Некрасова Ю.М., Таргонская Л.Г. Программы и управление безо-
пасностью движения на зарубежных железных дорогах // Ж.д. транспорт. Сер.
Безопасность движения. ОИ / ЦНИИ-ТЭИ МПС. 1988. Вып. 2. 21 с.
155. Крылов В.А. Практический подход к решению задач акустико-эмиссионной диа-
гностики оборудования АЭС // Техн. диагностика и неразрушающий контроль.
1990. № 1. С. 77–85.
156. Крылов В.А. Физический смысл спектрального анализа в акустико-эмиссион-
ной диагностике // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1991. № 1.
С. 16–20.
157. Кугель Р.В. Старение машин и их элементов. М.: Знание, 1984. 100 с.
158. Кудрявцев Е.М., Баранов В.М., Сарычев Г.А. Акустическая эмиссия при трении.
М.: Энергоатомиздат, 1998. 256 с.
159. Куксенко В.С. Модель перехода от микро- к макроразрушению твердых тел //
Физика прочности и пластичности: Сборник. Л.: Наука, 1986. С. 36–41.
Литература 607

160. Кулеш М.А., Матвеенко В.П., Шардаков И.Н. Использование вейвлет-анализа


для обработки экспериментальных данных вибродиагностики инженерных со-
оружений // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2003. № 6.
С. 100–106.
161. Ланкин Ю.Н. Акустическая эмиссия сварочной дуги (Обзор) // Автоматическая
сварка. 2001. № 2. С. 25–31.
162. Лейфер Л.А. Методы прогнозирования остаточного ресурса машин и их про-
граммное обеспечение. М.: Знание, 1988. 120 с.
163. Леонов М.Я., Востров В.К. Разрушение хрупкого тела с трещиной при двуосном
нагружении // Пробл. прочности. 1984. № 8. С. 3–7.
164. Леонтьев Е.А. Надежность экономических информационных систем: Учеб. по-
собие. Тамбов: Тамб. гос. техн. ун-т, 2002. 128 с.
165. Липаев В.В. Выбор и оценивание характеристик качества программных средств.
Методы и стандарты. М.: Изд-во «Синтег», 2001. 228 с.
166. Липаев В.В. Надежность программных средств. М.: Изд-во «Синтег», 1998.
232 с.
167. Липаев В.В. Качество программного обеспечения. М.: Финансы и статистика,
1983. 261 с.
168. Лыков Ю.И. Измерение спектральной плотности в исследованиях акустической
эмиссии // Метрология. 1977. № 7. С. 51–56.
169. Майерс Г. Надежность программного обеспечения. М.: Мир, 1980. 360 с.
170. Майоров А.А. Компьютерная радиография с использованием флуоресцентных
запоминающих пластин — что это такое? // В мире неразрушающего контроля.
2004. № 3 (25). С. 42–43.
171. Макаренков А.П., Рудницкий А.Г. Фрактальный анализ звуков сердца как метод
определения переносимости процедуры гемодиализа // Акуст. вiсн. 2004. Т. 7.
№ 1. С. 62–70.
172. Макаров И.В. Дефекты сварки и прочность // Проектирование сварных кон-
струкций в машиностроении: сб. ст. М.:, 1975. С. 375–383.
173. Малафеев С.И., Копейкин А.И. Надежность технических систем. Примеры и
задачи: учеб. пособие. СПб.: Из-во «Лань», 2012. 320 с.
174. Малинский В.Д., Бегларян В.Х., Дубицкий Л.Г. Испытания аппаратуры и средств
измерений на воздействие внешних факторов: справочник / Под ред. В.Д. Ма-
линского. М.: Машиностроение, 1993. 576 с.
175. Малла С. Вейвлеты в обработке сигналов. М.: Мир, 2005. 671 с.
176. Мандельброт Б. Фрактальная геометрия природы. М.: Ин-т компьютерных ис-
след., 2000. 656 с.
177. Марпл-мл. С.Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения. М.: Мир,
1990. 556 с.
178. Маслов Б.Г. Неразрушающий контроль сварных соединений и изделий в ма-
шиностроении: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений. М.: Изд. центр
«Академия», 2008. 272 с.
179. Маслов Л.А. Модель трещины как излучателя упругих колебаний // ЖПМТФ.
1976. № 2. С. 16–66.
180. Маслов Л.А., Шигрин В.Н. О динамическом разрастании трещин // Пробл. проч-
ности. 1980. № 8. С. 1–7.
181. Мелехин В.П., Минц Р.И., Куглер А.М. Влияние механизмов пластической дефор-
мации на акустическую и электронную эмиссию // Изв. вузов. Цв. металлургия.
1971. № 3. С. 12–31.
182. Методика по ультразвуковому контролю стыковых кольцевых сварных соедине-
ний стальных и полиэтиленовых газопроводов (для преобразователей хордового
типа). – Согл. с отделом газового надзора Госгортехнадзора России письмом
№ 14-0/229 от 21.05.2004.
608 Литература

183. Методические рекомендации по определению класса токсичности. М.: Мин-


здрав СССР, ГКНТ СССР, 1987.
184. Механические свойства металлов и сплавов / И.В. Тихонов, В.А. Кононенко,
Г.И. Прокопенко и др. Киев: Наук. думка, 1986. 568 с.
185. Мильман И.И. Радиоволновой, тепловой и оптический контроль. Ч. 1, учеб.
пособие. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001. 75 с.
186. Мужицкий В.Ф., Бакунов А.С., Шлеин Д.В., Загидулин Р.В. Вейвлет-анализ маг-
нитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии // 7-я Междунар.
конф. «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленно-
сти». М., 2008. C. 148–150.
187. Мужицкий В.Ф., Загидулин Р.В., Шлеин Д.В., Ефимов А.Г. Опыт применения
вихретокового дефектоскопа ВД-12НФП на предприятиях ОАО «РЖД» // 14-я
Междунар. конф. и выставка «Современные методы и средства неразрушающего
контроля и технической диагностики» (Ялта, 16–20 октября 2006 г.): тез. докл.
Ялта, 2006. C. 50–55.
188. Мужицкий В.Ф., Загидулин Р.В., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ
магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Ч. 1. Срав-
нительный анализ вейвлетного и Фурье -преобразования распределения поля
дефекта сплошности // Контроль. Диагностика. 2007. № 3. 24–29.
189. Муравин Г.Б., Симкин Я.В., Мерман А.И. Идентификация механизма разрушения
материалов методами спектрального анализа сигналов акустической эмиссии //
Дефектоскопия. 1989. № 4. С. 2–5.
190. Мурзаханов Г.Х., Быстрова Н.А. Методы оценки остаточного ресурса трубопро-
водов. М.: Сертинк, 2008. 103 с.
191. Нацик В.Д., Чишко К.А. Звуковое излучение дислокаций, движущихся у поверх-
ности кристаллов // ФТТ. 1978. Т. 20, вып. 2. С. 45–65.
192. Недосека А.Я. Основы расчета и диагностики сварных конструкций. Киев: Ин-
дпром, 2001. 815 с.
193. Недосека А.Я., Недосека С.А., Олейник Р.А. Распространение волн акустиче-
ской эмиссии в пластинах от действия локального источника излучения // Техн.
диагностика и неразрушающий контроль. 2001. № 3. С. 4–10.
194. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Сос-
нин, А.В. Ковалев и др. Под ред. В.В. Клюева. 3-е изд. и доп. М.: Машиностро-
ение, 2005. 656 с.
195. Неразрушающий контроль: справочник: В 7 т. / Под ред. В.В. Клюева. М.:
Машиностроение, 2005. Т. 7, кн. 1: Метод акустической эмиссии. 340 с.
196. Неразрушающий контроль: справочник: В 7 т. / Под ред. В.В. Клюева. М.:
Машиностроение, 2005. Т. 7, кн. 2: Виброакустическая диагностика. 240 с.
197. Неразрушающий контроль: справочник: В 8 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 4,
кн. 2: Шелихов Г.С. Магнитопорошковый метод контроля. – 2-е изд., испр. М.:
Машиностроение, 2006. 736 с.
198. Неразрушающий контроль: справочник: В 8 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. М.:
машиностроение, 2003. Т. 2, кн. 2. Вихретоковый коньроль. 688 с.
199. Никифоров Г.Д. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов. М.:
Машиностроение, 1972. 259 с.
200. Новацкий В. Теория упругости. М.: Мир, 1975. 872 с.
201. Новиков И.Я., Протасов В.Ю., Скопина М.А. Теория всплесков. М.: Физматлит,
2005. 616 с.
202. Новиков Л.В. Основы вейвлет-анализа сигналов. Учеб. пособие СПб., 1999.
152 с.
203. Новожилов В.В., Кадашевич Ю.И. Микронапряжения в конструкционных мате-
риалах. Л.: Машиностроение, 1990. 150 с.
204. Нотт Дж. Основы механики разрушения. М.: Металлургия, 1978. 256 с.
Литература 609

205. Одарущенко О.Н., Поночовный Ю.Л., Одарущенко Е.Б. Терминологические


аспекты теории надежности программных средств // Радiоелектроннi i комп’ютернi
системи. 2004. № 2 (6). С. 88–94.
206. Одарущенко О.Н., Руденко А.А., Харченко В.С. Учет вторичных дефектов в моде-
лях надежности программных средств // Математичнi машини i системи. 2010.
№ 1. С. 205–217.
207. Одинг И.А., Лидеров Ю.П. Микроструктура алюминиевых сплавов // Изв. АН
СССР. ОТН. Металлургия и топливо. 1964. № 2. С. 6–8.
208. Орлов Б.Д., Чулошников П.Л., Верденский В.Б., Марченко А.Л. Контроль точеч-
ной и роликовой электросварки. М.: Машиностроение, 1973. 304 с.
209. Основные методы контроля качества сварки. URL: http://www.metalika.ua/
node/319096 (дата обращения 23.07.2013).
210. ОСТ 153-39.4-010-2002. Методика определения остаточного ресурса нефтегазо-
промысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений. М.: Мин-
энерго России, 2002. 57 с.
211. ОСТ 26-260-14. Отраслевой стандарт. Сосуды и аппараты, работающие под да-
влением. Способы контроля герметичности. Взамен ОСТ 26-11-14-88; введен
01.06.2004.
212. ОСТ. URL: http://quality.eup.ru/forum/viewtopic.php?f=36&t=8132 (дата обраще-
ния 02.08.2013).
213. Острейковский В.А. Старение и прогнозирование ресурса оборудования атом-
ных станций. М.: Энергоатомиздат, 1994. 288 с.
214. Острейковский В.А. Теория надежности. М.: Высш. шк., 2003. 463 с.
215. Оценка технического состояния и ресурса нефтегазохимического оборудовани /
Р.С. Зайнуллин, А.Г. Гумеров, А.Г. Халимов и др. М.: Недра, 2004. 286 с.
216. Патент РФ № 2078338. Акустико-эмиссионный дефектоскоп. Г.А. Бигус,
В.В. Шип, А.Н. Дементьев, В.Ф. Чабуркин // 1997, бюл. № 12.
217. Патон Б.Е., Лобанов Л.В., Недосека А.Я. и др. Акустическая эмиссия и ресурс
конструкций: Теория, методы, технологии, средства, применение. Киев.: Изд-во
«ИНДПРОМ», 2012. 312 с.
218. Патон Б.Е., Лобанов Л.М., Недосека А.Я. Техническая диагностика: вчера, се-
годня и завтра // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 2003. № 4.
С. 6–10.
219. Патон Б.Е., Недосека А.Я. Концепция технической диагностики трубопровод-
ного транспорта // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1992. № 3.
С. 3–13.
220. Патон Б.Е., Уткин В.Ф., Недосека А.Я. и др. Прогнозирование прочности свар-
ных конструкций статистическими методами // Диагностика и прогнозирование
разрушения свар. конструкций. 1988. № 7. С. 1–12.
221. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Барыльченко А.А. Идентификация технологических
дефектов сварки акустико-эмиссионным методом // Диагностика и прогнозиро-
вание разрушения свар. конструкций. 1987. № 7. С. 4–7.
222. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Борщевская Д.Г. и др. К оценке дефектности кон-
троля технологических дефектов сварки // Техн. диагностика и неразрушающий
контроль. 1989. № 1. С. 44–48.
223. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Борщевская Д.Г., Тихий В.Г. Оценка эффективности
применения метода акустической эмиссии при выявлении трещиноподобных
дефектов сварки топливных емкостей // Техн. механика сложных систем. 1987.
№ 1. С. 15–19.
224. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Тихий В.Г. и др. Характер акустической эмиссии при
разрушении сварных соединений с технологическими дефектами // Диагностика
и прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1986. Вып. 3. С. 83–86.
610 Литература

225. Переверзев Е.С., Даниев Ю.Ф. Испытания и надежность технических систем.


Днепропетровск: РИСО ИТМ, 1999. 238 с.
226. Переверзев Е.С., Даниев Ю.Ф., Филей Г.П. Случайные сигналы в задачах оценки
состояния технических систем. Киев: Наук. думка, 1992. 250 с.
227. Петерсен Т.Е. Разработка и использование автоматической системы классифи-
кации для идентификации сигналов акустической эмиссии // Техн. диагностика
и неразрушающий контроль. 1993. № 3. С. 3–9.
228. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжения / пер. с англ. М.: Мир,
1977. 304 с.
229. Петрухин В.В., Петрухин С.В. Основы вибродиагностики и средства измерения
вибрации: учеб. пособие. Москва: Инфа-Инженерия, 2010. 176 c.
230. Петухов А.П. Введение в теорию базисов всплесков: учеб. пособие. СПб.: Изд-
во СПб ГТУ, 1999. 132 с.
231. Поджаренко В.О., Кучерик В.Ю., Войтович О.П. Вейвлет-дiагностування елек-
тричних машин // Вiсник ВПI. 2004. № 2. С. 5–11.
232. Подклетнов С.Г. Вейвлет-преобразование электрокардиосигнала для компью-
терных систем диагностики ишемической болезни сердца: дис.. . . канд. техн.
наук: 05.11.17. СПб., 2005. 163 с.
233. Половко А.М., Гуров С.В. Основы теории надежности. СПб.: БХВ-Петербург,
2006. 704 с.
234. Поллок А. Акустико-эмиссионный контроль // Металлы. 9-е изд. Т. 17. АSМ
Intern., 1989. С. 278–294.
235. Полонников Р.И., Никандров А.В. Методы оценки показателей надежности про-
граммного обеспечения. СПб.: Политехника, 1992. 78 с.
236. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической
деформации. М.: Металлургия, 1982. 584 с.
237. Пономаренко В.А., Заваловая Н.Д. О методологических основах изучения оши-
бочных действий человека, управляющего летательным аппаратом // Проблемы
безопасности полетов. 1978. № 8.
238. Поночовный Ю.Л., Одарущенко Е.Б. Моделирование надежности обновляемых
программных средств нерезервированных информационно-управляющих си-
стем постоянной готовности // Радiоелектроннi i комп’ютернi системи. 2004.
№ 4 (8). С. 93–97.
239. Портнов О.В., Зотов К.В., Прохоренко А.А. Опыт применения дефектоскопа
Х-32 на фазированной решетке // Контроль. Диагностика. 2007. № 11. С. 11–63.
240. Потемкин В. МАТLАВ 6: Среда проектирования инженерных приложений. М.:
Диалог-МИФИ, 2003. 448 с.
241. Пошивалов В.П., Даниев Ю.Ф. Визначення комплексних показникiв надiйностi
ергатичних систем // Вiсник Академiı̈ митноı̈ служби Украı̈ни. Днiпропетровськ,
2010. № 1 (43). С. 111–119.
242. Пошивалов В.П., Бигус Г.А., Самойлова И.С. Выбор частотных диапазонов для
АЭ контроля магистральных трубопроводов с учетом собственных частот нор-
мальных волн // III Всесоюз. науч.-произв. конф. по акуст. эмиссии: сб. докл.
Обнинск, 1992. С. 108–113.
243. Мищенко С.В., Малков Н.А. Проектирование радиоволновых (СВЧ) приборов
неразрушающего контроля: учеб. пособие. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-
та, 2003. 128 с.
244. Прохорович В.Е., Петров Г.Д. Неразрушающий контроль как инструмент ре-
сурсосберегающих технологий // В мире неразрушающего контроля. 1999. № 4.
С. 10–13.
245. Прочность и акустическая эмиссия материалов и элементов конструкций /
В.А. Стрижало, Д.В. Добровольский, В.А. Стрельченко и др. Киев: Наук. думка,
1990. 232 с.
Литература 611

246. Пьезокерамические преобразователи: справочник / под ред. С.И. Пугачева. Л.:


Судостроение, 1984. 256 с.
247. Рабинер Л., Гоулд Б. Теория и применение цифровой обработки сигналов. М.:
Мир, 1978. 848 с.
248. Радж Балдев, Раджендран В., Паданичами П. Применение ультразвука. М.:
Техносфера, 2006. 576 с.
249. Радюк Г.И., Мартынюк В.И. К проблеме автоматизации контроля функцио-
нального состояния операторов // Проблемы инженерной психологии. Тезисы
докладов VI Всесоюзной конференции по инженерной психологии. Вып. 2. Л.,
1984. С. 46–52.
250. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю; Введен
17.07.2003.
251. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса по-
тенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.
252. РД ИКЦ «КРАН» 009-99. Магнитный контроль напряженно-деформированного
состояния и остаточного ресурса сосудов, работающих под давлением, при про-
ведении экспертизы промышленной безопасности. М., 2002.
253. РД ИКЦ «КРАН»-007-97/02. Магнитный контроль напряженно-деформирован-
ного состояния и остаточного ресурса подъемных сооружений при проведении
обследования и техническом диагностировании (экспертизе промышленной бе-
зопасности). М., 2002.
254. РД ЭО 0027-2005. Инструкция по определению механических свойств металла
оборудования атомных станций безобразцовыми методами по характеристикам
твердости. М.: Росэнергоатом, 2005. 58 с.
255. РД-13-05-2006. Методические рекомендации о порядке проведения магнитопо-
рошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и экс-
плуатируемых на опасных производственных объектах; введен 25.12.2006.
256. РД-19.100.00-КТН-001-10 Неразрушающий контроль сварных соединений при
строительстве и ремонте магистральных трубопроводов. Взамен РД-08.00-
60.30.00-КТН-046-1-05; введен 18.01.2010.
257. Редько С.Ф., Серебряный И.А., Даниев Ю.Ф. Формирование заданного вибраци-
онного состояния механических систем при одноточечном случайном нагруже-
нии // Колебания и прочность механических систем. Киев: Наук. думка, 1986.
С. 3–7.
258. Решетов А.А., Аракелян А.К. Неразрушающий контроль и техническая диагно-
стика энергетических объектов: учеб. пособие. Чебоксары: Издательство Чуваш.
ун-та, 2010. 470 с.
259. Садыхов Г.С., Кузнецов В.И. Методы и модели оценок безопасности сверхна-
значенных сроков эксплуатации технических объектов. М.: Изд-во ЛКИ, 2007.
144 с.
260. Самарин А.А. Вибрации трубопроводов энергетических установок и методы их
устранения. М.: Энергия, 1979. 286 с.
261. Сборник задач по теории надежности / под. ред. А.М. Половко и И.М. Маликова,
М.: Советское радио, 1972. 408 с.
262. Седалищев В.Н. Физические основы получения информации: учебное пособие.
Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2012. Ч. 1. Генераторные и параметрические измери-
тельные преобразователи. 283 с.
263. Седельников А.В. Фрактальная оценка микроускорений при слабом демпфиро-
вании собственных колебаний упругих элементов космического аппарата // Изв.
вузов. Авиац. техника. 2006. № 3. С. 73–75.
264. Седов А.С., Раева С.Н. Применение вейвлет-анализа для исследования импульс-
ной активности нейронов головного мозга человека // Нейроинформатика. 2007.
Т. 2. № 1. 77–92.
612 Литература

265. Серьезнoв А.Н., Степанова Л.Н., Кабанов С.И., Кареев А.Е. Акустико-эмиссионный
контроль авиационных конструкций. М.: Машиностроение, 2008. 440 с.
266. Серьезнов А.Н., Степанова Д.Н., Ивлиев В.В. и др. Акустико-эмиссионный кон-
троль железнодорожных конструкций. Новосибирск: Наука, 2011. 272 с.
267. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Муравьев В.В. Акустико-эмиссионная диагно-
стика конструкций / под ред. Л.Н. Степановой. М.: Радио и связь, 2000. 280 с.
268. Смагин В.А., Бубнов В.П., Филимонихин Г.В. Расчет вероятностно-временных
характеристик пребывания задач в сетевой модели массового обслуживания //
Изв. вузов. Приборостроение. 1989. Т. ХХХП. № 2. С. 23–25.
269. Смажевская Е.Г., Фельдман Н.Б. Пьезокерамическая керамика. М.: Сов. радио,
1971. 200 c.
270. Смирнов Е.Г. Акустическая эмиссия // Итоги науки и техники ВИНИТИ. 1981.
Т. 15. С. 111–159.
271. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы / Госстрой России. М.: ГУЛ
ЦПП. 1998. 60 с.
272. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Ма-
шиностроение, 1976. 200 с.
273. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжени-
ем. М.: Машиностроение, 1990. 384 с.
274. Стекольников Ю.И. Живучесть систем. СПб.: Политехника, 2002. 155 с.
275. Степанова Л.Н., Рамазанов И.С., Кабанов С.И., Кареев А.Е. Использование
вейвлет-фильтрации при локализации сигналов акустической эмиссии // Кон-
троль. Диагностика. 2007. № 9. С. 27–31.
276. Схиртладзе А.Г., Уколов М.С., Скворцов А.В. Надежность и диагностика техно-
логических систем / под ред. А.Г. Схиртладзе. М.: Новое знание, 2008. 518 с.
277. Терентьев Д.А., Елизаров С.В. Вейвлет-анализ сигналов АЭ в тонкостенных
объектах // Контроль. Диагностика. 2008. № 7. С. 51–54.
278. Терентьев Д.А. Идентификация сигналов акустической эмиссии при помощи
частотно-временного анализа // В мире неразрушающего контроля. 2013. № 2.
С. 51–55.
279. Технические средства диагностирования: справочник / под ред. В.В. Клюева.
М.: Машиностроение, 1989. 672 с.
280. Тихий В.Г., Борщевская Д.Г., Бигус Г.А. Акустическая эмиссия в сплаве АМг6М
и его сварных соединениях с технологическими дефектами // Диагностика и
прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1985. № 3. С. 78–86.
281. Тихий В.Г., Борщевская Д.Г., Бигус Г.А. и др. Исследование кинетических про-
цессов деформирования и разрушения свариваемого сплава АМг6М методом
акустической эмиссии // Автомат. сварка. 1984. № 5. С. 9–12.
282. Тихий В.Г., Санин Ф.П., Бигус Г.А. и др. Исследование зависимости сигналов
акустической эмиссии от характера дефектов сварки в сплаве АМг6М // Автомат.
сварка. 1982. № 9. С. 36–48.
283. Трипалин А.С., Буйло С.И. Акустическая эмиссия: Физ. аспекты. Ростов н/Д:
Изд-во РГУ, 1988. 160 с.
284. Троицкий В.А. Магнитопорошковый контроль сварных соединений и деталей
машин. Киев: Изд-во «Феникс», 2002. 300 с.
285. Троицкий В.А., Радько В.П., Демидко В.Г. Дефекты сварных соединений и сред-
ства их обнаружения. Киев: Вища шк., 1983. 144 с.
286. Труханов В.М. Надежность в технике. М.: Машиностроение, 1999. 598 с.
287. Ультразвуковой дифракционно-временной метод НК. URL: http://tofd-pa.ru/tofd
(дата обращения 23.07.2013).
288. Ультразвуковой контроль материалов: справ. изд. Й. Крауткремер, Г. Крауткре-
мер / пер. с нем. М.: Металлургия, 1991. 752 с.
Литература 613

289. Ультразвуковые пьезопреобразователи для неразрушающего контроля / под ред.


И.Н. Ермолова. М.: Машиностроение, 1986. 280 с.
290. Ушаков И.А. Курс теории надежности систем. М.: Дрофа, 2008. 239 с.
291. Ушаков И.А. Надежность: прошлое, настоящее и будущее // Методы менедж-
мента и качества. 2001. № 5. С. 21–25.
292. Федеральный закон о промышленной безопасности опасных производственных
объектов. № 116 ФЗ от 21.07.1997.
293. Ферапонтов А.В. и др. Новые подходы к регулированию промышленной безо-
пасности // Безопасность труда в пром-сти. 2013. № 3. С. 9–11.
294. Феррозондовые преобразователи магнитного поля, принцип действия, кон-
струкция. URL: http://vbibl.ru/fizika/33513/index.html?page=8 (дата обращения
22.07.2013).
295. Филинов М.В., Прохоренко П.П. Физические основы и средства капиллярной
дефектоскопии. М., 2008. 380 с.
296. Финкелъ В.М. Физические основы торможения разрушений. М.: Металлургия,
1977. 250 с.
297. Финкелъ В.М., Муравин Г.Б., Лезвинская Л.М. О прогнозировании разрушений
по акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1979. № 2. С. 55–60.
298. Фирстов В.Г., Застрогин Ю.Ф., Кулебякин А.З. Автоматизированные приборы
диагностики и испытаний. М.: Машиностроение, 1995. 223 с.
299. Фролов М. В. Контроль функционального состояния человека-оператора. М.:
Наука, 1987. 196 с.
300. Харебов В.Г., Бородин Ю.П., Шапорев В.А. Система комплексного диагностиче-
ского мониторинга опасных производственных объектов // В мире неразруша-
ющего контроля. 2006. № 4 (31). С. 13–17.
301. Харебов В.Г., Жуков А.В., Кузьмин А.Н. Практическая оценка метода акусти-
ческой эмиссии на технологических газопроводах // В мире неразрушающего
контроля. 2008. № 3 (41). С. 24–26.
302. Цикерман Л.Я. Диагностика коррозии трубопроводов с применением ЭВМ. М.:
Недра, 1977. 319 с.
303. Чайчук Д.И., Морговский Л.Я. Люминофорная цифровая система для компью-
терной радиографии // В мире неразрушающего контроля. 2000. № 1 (7). С. 20–
21.
304. Чуи К. Введение в вейвлеты / пер. с англ. М.: Мир, 2001. 412 с.
305. Шалаев А.А. Взаимодействие дефектов и фотостимулированная люминесценция
во вторидах бария: автореф. дис. . . . канд. физ.-мат. наук. Иркутск: Изд-во ИГУ,
2003. 20 с.
306. Шелихов Г.С., Глазков Ю.А. Достоинства и недостатки способов магнитопорош-
кового контроля деталей // Дефектоскопия. 2011. № 8.
307. Шип В.В., Бигус Г.А., Дорохова Е.А. Акустико-эмиссионная система диагностики
состояния ответственных металлоизделий // Техн. диагностика и неразрушаю-
щий контроль. 1997. № 3. С. 56–59.
308. Шихман В.М., Гринева Л.Д. Преобразователи акустической эмиссии на основе
современных пьезоматериалов // Техн. диагностика и неразрушающий контроль.
1994. № 1. С. 3–8.
309. Шлеин Д.В. Исследование коэффициентов вейвлетного преобразования внутрен-
него дефекта сплошности // Контроль. Диагностика. 2008. № 9. С. 16–20.
310. Шлеин Д.В., Мужицкий В.Ф., Карабчевский В.А., Кортман Е.Ю. Вихретоковые
дефектоскопы нового поколения // В мире неразрушающего контроля. 2007.
№ 2. С. 20–24.
311. Шлеин Д.В., Сысоев А.М., Карабчевский В.А. Использование вихретокового ме-
тода контроля для диагностики нефтегазопроводов. 5-я Международная выстав-
ка и конференция «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в про-
614 Литература

мышленности» (Москва, 2006): тез. докл. М., 2006. С. 43.


312. Шредер М. Фракталы, хаос, степеннные ряды: миниатюры из бесконечного рая.
Ижевск: НИЦ «Регулярная хаотическая динамика», 2005. 528 с.
313. Штарк Г.Т. Применение вейвлетов для ЦОС. М.: Техносфера, 2007. 192 с.
314. Шухостанов В.К. Некоторые достижения и проблемы применения АЭ в про-
мышленности // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1993. № 1.
С. 29–42.
315. Щепковский В.И. Визуально-оптический и измерительный контроль. Запорожье:
Изд-во ОАО «Мотор Сич», 2004. 316 с.
316. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений.
М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. 496 с.
317. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества
механических систем. Л.: Машиностроение, 1983. 239 с.
318. Яковлев А.Н. Введение в вейвлет-преобразования: учеб. пособие. Новосибирск:
Изд-во НГТУ, 2003. 104 с.
319. Ярковский Ф.В. Новые технические средства обучения локомотивных бригад
рациональным способам вождения поездов и действиям в нештатных и аварий-
ных ситуациях, создающих угрозу безопасности движения // Ж.д. транспорт.
Сер. «Безопасность движения». ОИ / ЦНИИТЭИ МПС. 1991. Вып. 2. 21 с.
320. А.с. № 1455294 СССР. Акустико-эмиссионный способ контроля сварных соеди-
нений плоских изделий. А.А. Барыльченко, Г.А. Бигус, Е.С. Переверзев // Б.и.
1988. № 15.
321. ISO 9126:1991. Информационная технология. Оценка программного продукта.
Характеристики качества и руководство по их применению. 186 с.
322. IEEЕ Std 610.12-1990, IEEE Standard Glossary of Software Engineering Terminology
(ANSI). 1283 с.
323. ISO 10863:2011. Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Use of
time-of-flight diffraction technique.
324. Jelinski Z. Software reliability research / Z. Jelinski, P. Moranda // Statistical
Computer Performance Elaiution / W. Freiberger. New York: Academic Press, 1972.
P. 465–484.
325. Lipow M. Model of Software Reliability / M. Lipow // Proc. of the Winter Heeling
of the Aerospase Division of the American Society of Mechanical Engineers. 1978.
WA/Aero-18. P. 1–11.
326. Mandelbrot B.B. Fractals and Chaos: The Mandelbrot Set and Beyond. N.M.:
Springer-Verlang, 2004. 308 p.
327. Meyer Y. Ondelettes sur l’intervalle, Rev. Mat. Iberoamericana 7 (1992). P. 115–133.
328. Moranda P.B. Event-Altered Rate Models for General Reliability Analysis /
P.B. Moranda // IEEE Trans. On Reliability. 1979. Vol. R-28. No 5. P. 376–381.
329. Musa J.D. A theory of software reliability and its application // IEEE Trans. Rel.
1979. Vol. R-28. P. 181–191.
330. Oberflächen-Rissprüfung mit dem Farbeindring-Verfahren im Vergleich mit dem
Magnetpulver-Rissprüfverfahren. URL: http://podcast.uni-wuppertal.de/2010/03/15/
oberflachenrissprufung-mit-dem-farbeindringverfahren (дата обращения 23.07.2013).
331. Schick G.J. An Analysis of Competing Software Reliability Modes / G.J. Schick,
R.W. Wolverton // IEEE Trans. On Software Engineering. 1978. Vol. SE-4. No 2.
P. 104–120.
332. Shikchman V.M. The Improvement of the Transducert for Acoustik Evaluation
Methods // Review of Progress in Quantitative NDE. Abstracts. University of
Washington (Seattle, USA). 1995. July. 151 p.
333. Stanley H., Buldyrev S., Goldberger A., Havlin S., Peng C.-K., Simons M. Scaling
Features of Noncoding DNA // Physica A. 1999. Vol. 273. P. 118.
Литература 615

334. Stroppe H., Schiebold K. Wirbelstrom-Materialprüfung. Ein Lehr- und Arbeitsbuch


für Ausbildung und Prüfpraxis. Wuppertal: Castell-Verlag GmbH/Carl Deutsch
GmbH, 2012. 250 S.
335. Tondon K.N., Tangri K. An acoustic emission study on deformation behavior of
strangely polycrystalline samples of Fe-3 % // Materials science and engineering.
1977. Vol. 29. P. 13–20.
336. Torrence C., Compo G.P. A practical guide to wavelet analysis // Bulletin of the
American Meteorological Society. 1998. Vol. 79. No 1. P. 61–78.
337. U. Ewert, BAM Berlin, U. Zscherpel, BAM Berlin, K. Bavendiek, YXLON International
X-Ray, Hamburg, Digitale Radiologie in der ZfP – Belichtungszeit und Kon-
trastempfndlichkeit – Der Äquivalenzwert zur optischen Dichte des Films, DGZfP-
Jahrestagung, Rostock, 2.-4.5.2005, Proceedings CD, v23.pdf und ZfP-Zeitung 97,
2005, P. 4–47.
338. Yashan A. Über die Wirbelstromprüfung und magnetische Streuflussprüfung mittels
GMR-Sensoren. Forschungs-Bericht. Fraunhofer: IZFP, 2008. 94 S.
Научное издание

Бигус Георгий Аркадьевич


Даниев Юрий Фаизович
Быстрова Наталья Альбертовна
Галкин Денис Игоревич

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

Оригинал-макет подготовлен
в Издательстве МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Сертификат соответствия № РОСС RU.AE.51 H 16228 от 16.06.2012

Подписано в печать 24.02.2014. Формат 70×100 1/16.


Усл. печ. л. 50,3.
Тираж 1000 экз. Заказ №

Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана.


105005, Москва, 2-я Бауманская ул., 5, стр. 1.
press@bmstu.ru www.baumanpress.ru

Отпечатано в ОАО «Первая образцовая типография».


115054, г. Москва, ул. Валовая, 28.