Inzenernie Osnovi Proektirovanija Kosmiceskih Apparatov, Grabin

Б.В. Грабин. Инженерные основы конструирования космических аппаратов. Главы 15-16.
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ
(национальный исследовательский университет)»
__________________________________________________________________
Б.В.Грабин
Инженерные основы конструирования космических
аппаратов
ГЛАВЫ 15-16
Под редакцией доктора техических наук, прфессора О. М. Алифанова
Москва 2018 г.
1
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
11
1 Требования, предъявляемые к конструкции КА............................................13
2 Материалы, применяемые в конструкции космических аппаратах..............18
2.1 Анализ выгодности применения материалов............................................19
2.2 Некоторые виды материалов, применяемых в конструкции космических

аппаратов.............................................................................................................29
3 Нагрузки, действующие на космический аппарат (КА).................................41
3.1 Статические (квазистатические) нагрузки.................................................42
3.2 Нагружение конструкции при перевозке автомобильным транспортом 45
3.3 Нагружение конструкции при транспортировании по железной дороге 48
3.4 Нагружения при транспортировке авиационным транспортом...............50
3.5 Расчетный случай нагружения....................................................................50
3.5.1 Расчетный случай нагружения КА .......................................................51
4 Динамические нагружения космических аппаратов.......................................53
5 Расчетный случай спускаемого аппарата.........................................................61
6 Расчетные нагрузки............................................................................................65
7 Конструктивно-силовая схема ЛА....................................................................72
7.1 Конструктивно-силовая схема одноступенчатого ЛА с несущими баками

..............................................................................................................................73
7.2 Конструктивно-силовая схема КА типа «Союз».......................................74
7.3 Конструктивно-силовая схема разгонного блока......................................75
2
8 Конструктивно-силовые схемы отсеков КА....................................................76
8.1 Герметичные ёмкости, выполненные по «несущей» схеме.....................76
8.2 Конструктивно-силовая схема подвесной ёмкости ..................................78
8.3 Конструктивно-силовая схема торовой емкости.......................................79
8.4 Конструктивно-силовая схема топливной емкости с креплением

двигательной установки к нижнему днищу.....................................................80
8.5 Конструктивно-силовые схемы каркасированных отсеков.....................81
8.5.1 Конструкция, состоящая из мощных лонжеронов и слабого набора

стрингеров и шпангоутов ..............................................................................81
8.5.2 Конструкция, состоящая из сравнительно тонкой обшивки,

подкрепленной часто расположенными стрингерами и шпангоутами......82
8.5.3 Конструкция, представляющая собой сравнительно толстую

однослойную или многослойную обшивку, подкрепленную только
шпангоутами ..................................................................................................83
8.6 Конструктивно-силовая схема панельного корпуса аппарата.................84
9 Испытания конструкции космического аппарата ..........................................85
9.1 Опрессовка и проверка на герметичность топливных емкостей и

пилотируемых объемов аппаратов...................................................................88
9.2 Герметичность емкостей .............................................................................94
10 Конструкция герметичных ёмкостей............................................................96
10.1 Требования, предъявляемые к конструкции герметичных ёмкостей....96
10.2 Конструкция цилиндрической несущей топливной емкости.................98
10.2.1 Конструкция верхнего днища.............................................................99
3
10.2.2 Конструкция сферических днищ, работающих на устойчивость. .108
10.2.3 Конструкция днища при действии тепловых нагрузок..................115
10. 2.4 Особенности конструирования нижнего днища бака....................119
11. Конструкция силового шпангоута---------------------------------------------122
11.2 Конструкция мест передачи продольной силы N---------------------------128

11.3 Конструкция мест передачи перерезывающей силы Q.......................129
12 Конструкция обечайки несущего топливного бака...................................138
12.1 Конструкция обечайки при действии внутреннего давления и

гидравлического столба...................................................................................139
12.2 Конструкция обечайки при действии внутреннего давления и внешней

нагрузки Nэкв......................................................................................................142
12.3 Конструкция, подкрепленная шпангоутами.........................................149
12.4 Конструкция промежуточных шпангоутов............................................151
12.5 Работа конструкции обечайки в зоне местной сосредоточенной нагрузки

............................................................................................................................152
12.6 Конструкция мест вварки горловин трубопроводов.............................154
12.7 Конструкция люков-лазов.......................................................................156
12.7.1 Конструкция люка-лаза для компонента, имеющего рабочую

температуру ± 50˚С, типа керосин...........................................................157
12.7.2 Конструкция люка-лаза с заварной крышкой.................................158
12.7.3 Конструкция люка-лаза, закрываемая с помощью резьбовых

соединений.....................................................................................................159
12.8 Герметизация люка КА...........................................................................161
12.8.1 Конструкция уплотнения..................................................................161

4
12.9 Конструкция обечайки, для изготовления которой используется

прессованная заготовка....................................................................................164
13 Конструкция подвесных емкостей...............................................................169
13.1 Конструкция сферического подвесного бака........................................170
13.2 Конструкция шпангоута крепления двигателя......................................178
13.3 Конструкция крепления баков в точках................................................181
13.4 Торообразные конструкции.....................................................................183
13.5 Конструкция тора с цилиндрическими вставками................................188
13.6 Конструкция емкостей, работающих при температуре криогенных

компонентов......................................................................................................193
13.6.1 Определение краевых перемещений оболочек................................195
13.6.2 Определение результирующих усилий и краевые перемещения

шпангоута.......................................................................................................196
13.7 Конструкция совмещенного днища........................................................201
14 Ферменные конструкции..............................................................................204
14.1 Основные конструктивные узлы ферменной конструкции..................211
14.2 Конструкция крепления стержня на сферическую опору....................213
14.3 Конструкция стержней, выполняемых с применением композиционных

материалов.........................................................................................................214
14.4 Конструкция композитной фермы для установки телескопа...............218
15 Конструкция каркасированных отсеков.....................................................222
15.1 Пример конструирования цилиндрического отсека.............................228
15.2 Пример конструирования стрингерного отсека....................................234
5
15.3 Конструкция стрингеров и их размещение в отсеке.............................238
15.4 Промежуточные шпангоуты (нормальные)...........................................240
15.5 Вырезаемые отверстия под люки в каркасированых отсеках..............244
16 Конструкция стыковых шпангоутов...........................................................250
16.1 Перестыковка шпангоута.........................................................................261
17 Конструкция рамных отсеков.......................................................................275
17.1 Плоскопространственные и пространственные системы.....................275
17.2 Рамные конструкции................................................................................280
17.3 Конструирование узлов и элементов рам..............................................287
17.4 Варианты подкрепления стенки балки...................................................288
17.5 Подкрепление балки коробчатого сечения............................................288
17.6 Подкрепление пояса и стенки балки......................................................289
17.7 Подкрепление балки в местах приложения сосредоточенных сил.....290
17.8 Перестыковка полок кронштейна и балки с помощью накладок........291
17.9 Вариант крепления кронштейна с балкой «внахлёст»..........................292
17. 10 Перестыковка стенок балок..................................................................293
17.11 Конструкция силового кронштейна крепления балки таврового сечения

к РН....................................................................................................................294
17.12 Конструкция мест перестыковки балок...............................................295
18 Элементы конструкции космических аппаратов, выполненные из

трёхслойного материала.....................................................................................299
18.1 Применение трехслойных оболочек в КА и РБ.....................................299
18.2 Конструктивные формы. Особенности работы и расчета....................300
6
18.3 Расчетные схемы, основные гипотезы, методы решения задач по

созданию трехслойной конструкции..............................................................305
18.3.1 Общий изгиб и устойчивость............................................................305
18.3.2 Местная устойчивость элементов.....................................................311
18.3.3 Расчеты заполнителя на прочность с учетом начальных

технологических несовершенств.................................................................312
18.3.4 Порядок расчета..................................................................................313
18.3.5 Расчет трехслойной панели на устойчивость и изгиб.....................314
18.4 Конструкция корпуса КА панельного типа...........................................319
18.4.1 Выпучивание трехслойной цилиндрической панели............................
с равными толщинами несущих слоев........................................................326
18.4.2 Конструкция панельного отсека с трехслойной оболочкой с

армированными (металлическими) краями................................................327
18.4.3 Конструкция отсека собранная из отдельных плоских прямоугольных

панелей............................................................................................................332
18.4.4 Конструкция отсеков из трехслойного композиционного

материала------------------------------------------------------------------------------334
18.5 Конструкция зеркал антенн КА панельного типа..............................346
18. 6 Конструкция панелей солнечных батарей.........................................360
18.7 Конструкция узлов панелей солнечных батарей (СБ).....................367
19.Конструкция апогейного двигателя.............................................................385
20.Циклы разработки конструкции.------------------------------------------------396

20.1 Проектное производство------------------------------ ------------------- 402
7
20.2. Конструкторская проработка--------------------------------------------- 403

20.3. Технологическая разработка_--------------------------------------------403
20.4 Постановка производство------------------------------------------------- 404
21. Опытно-конструкторские работы по созданию РДТТ.----------------------404
21.1 Организация опытно-конструкторских работ (ОКР)--------------- - 405
21.2 Этапы создания ракет и РДТТ и задачи, решаемые

при проектировании----------------------------------------------------------- 407
21.3 Структура методических документов для отработки РДТТ------ 413
21.4 Виды испытаний РДТТ------------------------------------------------------416
21.5 Анализ отказов РДТТ при стендовых испытаниях--------------------421
22.Испытания конструкций и систем космических аппаратов----------------427
22.1 Цель и задачи экспериментальной отработки-----------------------------427
22.2 Критерии эффективности экспериментальной отработки----------------430
22.3 Классификация испытаний КА и его составных частей-------------------431
22.4 Факторы космического полёта, влияющие на состояние и

работоспособность конструкции, оборудование и приборов КА--------------435
22.5 Стаические и вибрационные испытания--------------------------------------455
Литература-----------------------------------------------------------------------------478
Приложение-------------- -------- ------------------------------------------------------483
Введение-----------------------------------------------------------------------------------484
1. Технологическая часть---------------------------------------------------------------485
1.1 Описание объекта производства,условий эксплуатации и обоснование
технических требований, предъявляемых к конструкции---------------------485
1.2 Оценка технологичности сборочной единицы и методов
8
её обеспечения--------------------------------------------------------------------------487
1.3 Анализ типа производства--------------------------------------------------------488
1.4 Анализ и обоснование выбора материала конструкции-------------------488
1.5 Разработка технологического процесса сборки-сварки корпуса бака--490
1.5.1 выбор метода сборки сборочной единицы-корпуса бака горючего--490
1.5.1.1 Выбор типа сварки, назначение режимов сварки-------------------492
1.5.1.2 Базирование подсборок при сварке-------------------------------------493
1.5.2 Выбор метода испытаний и контроля сборочной единицы- корпуса
бака горючего----------------------------------------------------------------496
1.5.2.1 Дефектоскопия сварных соединений-----------------------------------496
1.5.2.2 Испытания на прочность--------------------------------------------------498
1.5.2.3 Испытания на герметичность--------------------------------------------500
1.5.2.3.1 Расчёт параметров испытаний на герметичность-----------------502
1.5.3 Проектирование технологического процесса сборки-сварки корпуса
бака------------------------------------------------------------------504
1.5.4 Маршрутный технологический процесс---------------------------------507
2. Конструкторская часть-------------------------------------------------------------512
2.1Краткое техникоконструктивное описание используемой
технологической оснастки.----------------------------------------------------------512
2.1.1 Используемый инструмент-------------------------------------------------512
2.1.2 Корзина для сварки----------------------------------------------------------513
2.1.3 Кольцо для сварки-----------------------------------------------------------514
2.1.4 Приспособления для сварки кольцевых швов------------------------514
Содержится материал, освещающий основы конструирования

космических разгонных блоков и космических аппаратов различного
назначения. Рассмотрены вопросы, предшествующие изучению конкретных
видов конструкции такие, как требования, предъявляемые к конструкции
9
космических аппаратов, выбор материала, нагрузки, действующие на аппарат,

виды испытаний и т.д. Материал представляет собой расширенный конспект
лекций по конструированию космических аппаратов различного назначения,
читаемых в МАИ. Курс основывается на основополагающих технических
дисциплинах проектирования и производства космических аппаратов и
предназначен для студентов, специализирующихся в области разработки,
производства и эксплуатации космических аппаратов.
ГЛАВЫ 15-16
ВВЕДЕНИЕ
При разработке конструкции КА, как и при разработке конструкции
любого другого летательного аппарата или другой технической системы,
достигается две основные задачи: образуется реальный облик,
разрабатываемого аппарата и появляется возможность его конструктивно-
технологического формирования, т.е. отрабатывается конструкторская
документация и проводится технологическая подготовка для запуска аппарата в
производство. При применении последовательного метода разработки аппарата,
а именно такой применяется на сегодняшнее время во всех странах,
производящих КА, конструкторская разработка стоит сразу после проведения
проектных проработок. Именно конструкторская проработка должна ответить
на самые важные вопросы при создании КА. Прежде всего, она должна
подтвердить правильность выбранной конструктивно-силовой схемы и
возможность создания данного аппарата с заложенными при проектировании
массовыми характеристиками при обеспечении прочности и жёсткости.
10
Разработанная рабочая документация является основополагающей

для разработки технологии изготовления деталей, узлов, всего аппарата в целом
и организации производственного процесса.
В процессе прохождения курса конструкции предполагается, что

слушатели прошли и усвоили такие курсы, как прочность, материаловедение,
строительную механику, метрологию, аэродинамику, технологию производства
летательных аппаратов и другие дисциплины и могут успешно применять их
при решении задач, которые возникают при разработке конструкции
летательных аппаратов.
При освоении курса конструкции летательных аппаратов слушатель

должен получить навыки конструирования типовых элементов конструкции и
практическое применение знаний по использованию ЕСКД при разработке
конструкторской документации. Для получения знаний в области
конструирования предусматривается прослушивание цикла лекций по этой
дисциплине, проведение лабораторных работ по изучению реальной
конструкции аппаратов и выполнение самостоятельно курсового проекта по
разработке конкретной конструкции отсека или агрегата летательного аппарата.
11
15 КОНСТРУКЦИЯ КАРКАСИРОВАННЫХ ОТСЕКОВ
Своё название они получили за схему построения конструкции: каркас-

продольный элемент(1), шпнгоут(2) и обшивка(3). Всё очень просто.
В зависимости от силовой схемы каркасированные отсеки могут быть:

 стрингерные;
 лонжеронные;
 обшивочные.
Рисунок 15.1- Виды каркасированных отсеков

На этом рисунке показаны основные возможные виды конструкции
каркасированных отсеков. Однако возможны и смешанные схемы, что
эависит от велечин нагрузок и требований компоновки аппарата.
Наиболее распространены стрингерные конструкции, которые могут иметь
форму конуса или цилиндра (сборка таких конструкций осуществляется, как
правило, по обшивке) (Рисунок 15.1).
12
Рисунок 15.2 - Форма стрингерных конструкций

При этом чтобы конструкция не стала механизмом, угол  должен быть
меньше 45 ° . Независимо от схемы,каркасированные отсеки воспринимают
нормальную силу N, изгибающий момент M и перерезывающую силуQ. В
состав силовой схемы каждого отсека входят:
- верхний и нижний стыковой шпангоуты;
- обшивка;
- стрингерный набор (продольные силовые элементы).
Стрингерный набор воспринимает нормальную силу N и изгибающий
момент M, а обшивка – перерезывающую силу Q. В зависимости от нагрузки,
приходящей на стыковой шпангоут, и требований по распределению нагрузки
дальше по отсеку, шпангоуты делятся на:
- шпангоуты, работающие в своей плоскости;
- шпангоуты, работающие в перпендикулярной плоскости;
- шпангоуты, работающие в обеих плоскостях сразу.
Рассмотрим нагрузки, действующие на отсек (рисунок 15.3).
Для цилиндрической поверхности:
2M
экв (
N p =f⋅ N±
r
⋅cos ϕ ) ; (15.1)
p
Q =f⋅( Q экв⋅sin ϕ )
экв (15.2)
,
13
где f – коэффициент безопасности (для пилотируемых 1,45 для не

пилотируемых 1,2).
Рисунок 15.3 - Схема нагружения каркасированного отсека

Для конической поверхности:
2M 1
экв (
N p =f⋅ N±
r
⋅cos ϕ ⋅) ,
cos α ,,, (15.3)
M
экв (
Q p =f⋅ Qэкв ±
r )
⋅tg α ⋅sin ϕ
,
(15.4)
где  – угловая координата в окружном направлении;

 – угол конусности;
M – изгибающий момент;
r – текущий радиус.
i в уравнениях 15.3 и 15.4 говорит о том, что берём такое значение
радиуса и момента по конусу, при которых будет наибольший нагруженный
случай.
Основной прочностной расчет строится на расчете кривой
цилиндрической поверхности (рисунок 15.4):
14
2 2
δ π δ
σ кр =k хл⋅E⋅ +k⋅
R 2
R ( 1−μ )
−E⋅
tc () ,
(15.5)
где kхл = 0,1– коэффициент хлопка оболочки;

k = 4 – коэффициент заделки стрингеров;
µ = 0,3 – модуль жёсткости.
Рисунок 15.4- Сечение каркасированного отсека

Тогда получим:
2
δ δ
σ кр =0,1⋅E⋅ +3,6⋅E⋅
R tc () , (15.6)
где Е,  – характеристики жесткости материала;

kхл – коэффициент прохлопывания оболочки;
k – коэффициент заделки (обычно для шарнирно опертой пластины);
t c– шаг стрингеров.
Критическое напряжение потери устойчивости изолированного сжатого

стержня (стрингера):
15
π 2⋅E l I
σ кр =с⋅ 2
λ ,
λ=
ρ ,
ρ=
√ fс , (15.7)
где c– коэффициент, зависящий от закрепления концов стержня (стрингера);
 – гибкость стержня (стрингера);
l – длина стержня (стрингера);
 – радиус инерции сечения.
Для шарнирно опертого стержня с=1, для защемленного на концах с=4.
Обычно можно брать с=2.
Расчетное разрушающее напряжение сжатия для отсека:
N рэкв
σ=
π⋅D⋅δ + f c⋅n ,
(15.8)
где D–диаметр отсека;

– толщина обшивки;
fc– площадь стрингера;
n – число стрингеров.
При выбранной толщине обшивки, расстояние между стрингерами
определяется из условия, что кр обшивки равно разрушающему напряжению
всего отсека.
Шаг стрингеров:
16
(15.9)
t c=1 . 9⋅δ⋅
√ σ −0 . 1⋅E⋅
δ
R
Число стрингеров:
π⋅D
n≥
tc (15.10)
Сжимающая сила, действующая на стрингер:
р
N −π⋅D⋅δ⋅σ
Pc = экв
n (15.11)
Площадь стрингера:
Pc
f c=
σ (15.12)
Величина  должна определяться из условия минимального веса отсека.

Минимальная толщина обшивки, равная 0,8 мм, определяется установкой
потайных заклепок.
Заклепки работают на срез и на смятие, реже на отрыв, поэтому
применяются заклепки с углом 90 (рисунок 15.4). Заклепки с углом 120 -
декоративные, в космической технике не применяются.
17
Рисунок 15.5 – Потайная заклепка

Толщина обшивки выбирается с учетом перерезывающей силы, то есть
когда обшивка нагружается касательными нагружениями. Особых требований
по степени утопания и выступания у заклепок нет, поэтому утопание и
выступание в пределах  0,2 мм является хорошим допуском, легко
выполнимым с точки зрения технологии. Заклепки применяются из
специального пластичного алюминиевого сплава Д16П (при основном
материале Д16). Прочность заклепок ниже, а пластичность выше, чем у
основного материала Д16. Применение таких материалов для заклепок
объясняется необходимостью заполнения свободного пространства после
сверления основного материала (рисунок 15.5).
Рисунок 15.6– Постановка заклепок

При обтекании аэродинамическим потоком конической поверхности
отсека обшивка нагревается. Чтобы предотвратить потерю прочности основного
материала, на него наносят теплозащитный слой, толщина которого выбирается
исходя из условий, что в процессе эксплуатации конструкции она нагреется не
18
более чем до 30С, при которых механические характеристики основного

материала падают незначительно.
15.1 Пример конструирования цилиндрического отсека
Рассмотрим пример конструирования цилиндрического отсека и начнем с
проектировочного расчета отсека на прочность.
Рисунок 15.7 – Схема цилиндрического отсека

На рисунке 15.6 представлены следующие параметры:
- диаметр отсека D;
- длина отсекаl;
- нагрузкаNрэкв;
- характеристиками материала являются: Е, т, в.
Также в качестве известных параметров выступают:
- толщина обшивки;
- расчетная разрушающая нагрузкав корпусе отсека,
примем ¿ 0,9 ∙❑0,2.
Материал шпангоута, стрингера и обшивки один и тот же. Увеличение
прочности шпангоута проводим при проведении расчета.
Определяем:
1. Шаг стрингера по следующей зависимости:
E
√
t c=1 . 9⋅δ⋅
σ −0 . 1⋅E⋅
δ
R
На практике необходимо выбирать шаг стрингеров в пределах 150200мм.
(15 . 13)
19
Если проводим округление величины шага до целого значения (при этом

видно, что стрингеры не установить равно с заданным шагом), то в технических
требованиях чертежа делаем запись о том, что последние 3 стрингера
устанавливаем на рамном удалении друг от друга. Несущая способность
продольного элемента будет состоять из несущей способности стрингера с
присоединенной к нему обшивкой толщины . На остальном участке между
стрингерами обшивку нужно проверить на общую и местную потерю
устойчивости от действия перерезывающей силы.
2. Число стрингеров n:
π⋅D
n≥
tc
(15.14)
В случае если шаг или число стрингеров получается не целой величиной,

то они округляются до ближайшего целого числа по математическим правилам.
При этом может уменьшиться прочность, что можно учесть в площади
стрингера и толщине обшивки.
3. Усилие, приходящееся на один стрингер:
р
N −π⋅D⋅δ⋅σ
Pc = экв
n
(15.15)
При расчете по формуле (15.15) может возникнуть ситуация, когда усилие

в стрингере окажется отрицательной величиной (если N рэкв незначительна, а 
20
предельно большое). В этом случае нужно изменить , а возможно, и , также

можно варьировать число стрингеров.
4. Площадь стрингера:
Pc
f c=
σ
(15.16)
Зная потребную площадь, выбираем конфигурацию стрингера (рисунок

15.8). Самая простая и экономичная конфигурация стрингера - 1, самая хорошая
по прочностным характеристикам и сложная по технологии - 4. Материал
стрингеров – Д16Т, как и у оболочки. Профильный размер выбираем по
сортаменту.
Рисунок 15.8 – Варианты сечений стрингеров

2. Критическое напряжение потери местной устойчивости для
стрингера определяем по формуле:
21
2 2
π h
σ кр =k⋅ 2
12⋅( 1−μ )
⋅E⋅ ()
b ,
(15.17)
где   0,33, k  0,46.

3. Сравнение полученной кр с .
Если кр, то конструкция работоспособна. В противном случае, нужно
увеличивать либо толщину h, либо уменьшить b, либо применить стрингер с
сечением формы уголка с «бульбой» на конце (рисунок 15.8).
Рисунок 15.9 - Уголок с «бульбой»

7. Проверяем стрингер на общую потерю устойчивости.
Определяем положение центра тяжести группы стрингер + обшивка:
Рисунок 15.10 – Схема определения центра тяжести стрингера и обшивки

Условно считаем, что на шаге tс рассматриваем обшивку не
цилиндрической, а прямой формы. Возьмем ось отсчета X-X между оболочкой
и полками стрингера, тогда выражение для центра тяжести:
22
y ц. т .=
∑ Fi⋅y i
∑ Fi ,
(15.18)
где Fi – площадь i-х элементов;

yi – расстояние от центра тяжести элемента до оси Х-Х.
2. Момент инерции относительно оси Х-Х этого сечения:
2
I x =∑ I i + ∑ Fi⋅( y i− y ц. т .)
3. Площадь стрингера с присоединенной обшивкой:
Рисунок 15.11 – Площадь стрингера с присоединенной обшивкой
f =f c +t c⋅δ
4. Гибкость продольного элемента на длине всего отсека:
f
λ=l⋅
√ Ix (15.19)
5. Критические напряжения для стрингера с обшивкой для стержня

при заделке стрингера с = 2,0:
23
π 2⋅E
σ кр =c⋅ 2
λ
(15.20)
6. Сравнение кр с заданным .

Если кр, обычно l делят пополам путем установки в конструкции
промежуточного шпангоута и проводят последующие расчеты.
13. Проектирование промежуточных шпангоутов.
Воспользуемся выражением для критического напряжения:
E⋅D c⋅δ ш
√
σ 0кр = 4⋅
R 2⋅δ 2c ,
(15.21)
где R – внешний радиус,

Dc =E⋅i стр ,
I
iстр=
tc ,
fш
δ ш= +δ
l ,
f c +t c⋅δ
δ с=
tc ,
σ 0кр ≤σ действ
Проведя этот расчет, определим конструктивную массу отсека,
состоящую из массы обшивки и массы стрингеров. Отсек будет считаться
правильно спроектированным, если он будет иметь минимальную
конструктивную базу, для чего нужно взять несколько значений  и произвести
24
прочностной расчет. В случае если длина отсека больше его диаметра в два и
более раз то расчет сечений несущих элементов нужно проводить так, как
рассчитывают фюзеляж самолета.
Обычно обшивка выполняется из Д16, остальные элементы – из более
прочного материала, что позволяет снизить массу.
15.2 Пример конструирования стрингерного отсека
Разработку конструкции стрингерного отсека начинают без учета
размещения в нем различных приборов и крепления к нему элементов
пневматики. Крепление этих элементов и доработку конструкции проводят
потом.
Рассмотрим цилиндрический отсек (рисунок 15.12).
Рисунок 15.12 – Конструкция цилиндрического отсека

Вид плоскости Б такой же, как плоскости Д. Общепринято в
производстве в соответствии с ЕСКД именно такое расположение главных
видов, которое позволяет состыковывать чертежи соседних отсеков. Диаметр
отсека Е задается с допуском  4 (допуск ставится проектантом), с указанием
теоретического контура по обшивке; при этом, чтобы избежать отклонений
обшивки, указывают отклонение от теоретического контура на базе 300 мм по
дуге не более 0,3 мм.
25
Рассматриваемая конструкция собирается в стапеле по обшивке. Сборка

может производиться также по силовым элементам, как правило, в
лонжеронном отсеке.
Кроме того, чтобы обеспечить точность изготовления конструкции
необходимо указать параллельность плоскостей Д и Б и перпендикулярность
оси отсека к плоскости Б. Величины допусков берутся из схем точностей
изделия, которые учитывают производственные требования и требования
точности изготовления космического аппарата в целом.
Оболочка не должна выступать за плоскость шпангоута, утопание
оболочки допускается до 0,5 мм. Если оболочка выступает за плоскость
шпангоута, то не происходит плотного соединения отсеков, изменяются
условия нагружения конструкции, что может привести к разрушению стыка.
Оболочка может в продольном сечении отсека соединяться двумя
способами:
Рисунок 15.13 - Соединение оболочки в продольном сечении отсека при

помощи накладного листа
26
Продольную перестыковку листа обшивки нельзя совмещать с

плоскостями стабилизации изделия I, II, III, IV. Перестыковку осуществляют
накладкой, толщина которой равна толщине обшивки, двухрядным
заклепочным швом в шахматном порядке. Расстояние между заклепками и от
края накладки и обшивки должно быть в пределе 1,52 диаметров заклепки, в
случае, если материал обшивки Д16Т. Шаг заклепок должен составлять
3035мм с тем, чтобы не произошла потеря устойчивости листа обшивки и
накладки между заклепками при действии сдвигающего усилия.
В случае если применять однорядный шов крепления листов при помощи
заклепок, то под действием усилия S в обшивке произойдет разворачивание
обшивки и разрушение стыка.
Рисунок 15.14 - Разрушение стыка при применении однорядного

заклепочного шва
Рисунок 15.15 - Соединение оболочки в продольном сечении отсека на

стрингере
27
Для того чтобы произвести перестыковку на стрингере, выбирают

стрингер таврового сечения с широкой полкиb. Ширина полкиbдолжна быть
такой, чтобы разместить двухрядный заклепочный шов с требованиями,
указанными в предыдущем способе соединения. В случае появления в
конструкции поперечного шва соединения листов обшивки, перестыковку
осуществляют обязательно с использованием промежуточного (нормального)
шпангоута. При этом организация швов такая же, как при продольном
соединении.
Все приведённые выше значения несут рекомендательный характер и
пропорциональны значению σ 0,2 для материала Д16Т, если берётся другом
материал, то приведённые размеры пропорционально меняются от значения σ 0,2
этого материала.
15.3 Конструкция стрингеров и их размещение в отсеке
Разметку установки стрингеров в отсеке можно производить двумя
способами (рисунок 15.16):
1. Путем задания углового шага угла  с точностью до нескольких
минут (   ). Этот способ требует специальных делительных инструментов
высокой точности.
2. Укладка стрингеров на обшивку с указанием шага их установки,
при этом размер дается по дуге.
Как в первом, так и во втором случае допуск на разметку складывается, и
последний стрингер не укладывается в расчетный шаг. В связи с этим в
технических требованиях чертежа необходимо сделать запись о том, что
последние три стрингера устанавливаются на равном расстоянии друг от друга.
Обычно, первый стрингер устанавливают по какой-то плоскости (на рисунке
15.15 это плоскость I-I). При этом стрингер может быть установлен по
плоскости, либо смещен от плоскости на 00,5мм. На чертеже указывают
28
расчетный шаг стрингера и все остальные размеры, которые требуются для

установки стрингеров.
Рисунок 15.16 - Способы разметки установки стрингеров в отсеке

Стрингер должен устанавливаться одинаково как от верхнего, так и от
нижнего стыкового шпангоута (рисунок 15.16). От полки шпангоута стрингер
устанавливается на расстоянии b, равном внутреннему радиусу скругления
прессованного шпангоута. Конец стрингера обрезается на 5 мм, лишний
материал срезается под углом 45. Стрингер подсекают на высоту полки
шпангоута. Подсечка выполняется в соответствии с ГОСТом, который
учитывает качество материала (пластичность), угол подсечки  и высоту
подсечки.
Рисунок 15.17 - Стыковка стрингера со шпангоутом

29
Чем прочнее материал стрингера и выше подсечка, тем больше

напряжение в стрингере, которое снижает его прочность. Стрингер крепится к
полке шпангоута обязательно двумя заклепками. В некоторых случаях
рекомендуется увеличивать диаметр заклепки, крепящей стрингер к шпангоуту,
в 1,5 раза. Заклепки ставят с шагом 30  35 мм (для Д16Т), в технических
требованиях чертежа пишут, что последние три заклепки в ряду ставят на
равном удалении друг от друга. В случае применения высокопрочного
материала для стрингера и большой высоты подсечки, устанавливают клинья 1
с постановкой заклепок, как показано на варианте I (рисунок 15.17), с тем,
чтобы в этом сечении не произошло потери устойчивости. Либо применяют
специальный профиль шпангоута, как показано на варианте II (рисунок 15.17).
В высоконагруженных стрингерах рекомендуют ставить двухрядный
заклепочный шов в шахматном порядке, это приводит к тому, что
увеличивается сечение присоединенных обшивки и стрингера.
Рисунок 15.18 - Соединение стрингера с обшивкой в случае действия

малой сдвигающей нагрузки в обшивке
В том случае, если сдвигающие нагрузки в обшивке достаточно

небольшие, можно рекомендовать следующую конструкцию (Рисунок 15.18).
30
Стрингер с присоединенной обшивкой с шагом t c, толщина расчетная, а между

продольными элементами обечайку химфрезеровать до толщины о0,5.
15.4 Промежуточные шпангоуты (нормальные)
Ниже на рисунке15.19 прииведён пример перестыковки стрингеров с

промежуточными шпангоутама при размещении последних на обшивке.
Рисунок 15.19-Пример соединения стрингеров с промежуточным шпангоутом
Расчет сечения промежуточного шпангоута и шага его установки

проводят также, как и в конструкции несущих баков. Для каркасированных
отсеков можно рекомендовать:
31
a) шаг 500800мм
b) площадь Fшп= 0,3Fст.шп
Промежуточные шпангоуты могут конструктивно выполняться
прилегающими к обшивке и расположенными над стрингерами.
Рассмотрим первый вариант: шпангоут, прилегающий к обшивке.
При достаточно мягком материале шпангоута можно осуществить
соединение стенки шпангоута с полкой стрингера путем сгибания элемента
шпангоута, который надлежит вырезать в месте прохождения стрингера, и
приклепать его (Рисунок 15.20). В том случае, если материал шпангоута
достаточно жесткий, соединение стенки шпангоута и полки стрингера
осуществляют при помощи кронштейна, который в сечении имеет форму
уголка, и приклепывают его двумя заклепками к стенке шпангоута и двумя к
полке стрингера (рисунок 15.21).
Рисунок 15.20 - Соединение стенки шпангоута с полкой стрингера путем

сгибания элемента шпангоута
32
Рисунок 15.21 - Соединение стенки шпангоута и полки стрингера при

помощи кронштейна
Второй способ установки шпангоута – это его расположение над
стрингерами (рисунок 15.22).
33
Рисунок 15.22 - Расположение промежуточного шпангоута над

стрингерами
Конструкция состоит из обшивки – 1, стрингера – 2, косынки – 3,
шпангоута – 4, кронштейна – 5, заклепок – 6.
Стрингер со шпангоутом соединяется при помощи кронштейна 5 и
устанавливается двумя заклепками по месту соединения. Косынка 5
устанавливается на обшивку 1 и шпангоут 4 и соединяется с ними двухрядным
заклепочным швом. Такая конструкция имеет большую жесткость по
сравнения с предыдущей, и ее выгодно применять при достаточно большом
шаге между стрингерами ( 200мм). Основной недостаток в том, что она
занимает большой объем внутри отсека. Для космических конструкций,
которые не подвержены аэродинамическому обтеканию, стрингеры и
шпангоуты размещают с различных сторон (обычно стрингеры с внешней, а
34
шпангоуты с внутренней). Это значительно упрощает и конструкцию и

технологию.
15.5 Вырезаемые отверстия под люки в каркасированых отсеках
Для конструкции корпуса характерно наличие возможных люков. Вырезы
в оболочке под люки могут быть большими или малыми, закрытыми силовыми
крышками или без крышек. Небольшие вырезы типа смотровых люков не
влияют на работу общей силовой схемы корпуса. Наличие таких вырезов
приводит лишь к местному ослаблению конструкции, которое сравнительно
легко устраняется постановкой соответствующих накладок (кантовок). Люки,
закрытые силовыми крышками даже значительных размеров, также
практически не влияют на работу общей силовой схемы корпуса. Крышки таких
люков крепятся к корпусу специальными замками или винтами, которые
обеспечивают передачу нормальных и сдвигающих усилий на крышу люка, тем
самым включая ее в работу силовой схемы корпуса.
Большие вырезы, не закрытые силовыми крышками, оказывают
существенное влияние на характер нагружения корпуса в районе их
расположения. Чтобы компенсировать потерю прочности конструкции,
вызванную вырезом, его окантовывают по продольным границам усиленными
стрингерами, а по краям – усиленными шпангоутами.
Стрингеры обычно изготовляются в виде мощных прессованных
профилей или тонкостенных балок замкнутого сечения. Стрингеры не
заканчиваются у границ выреза, а продолжаются и в замкнутую часть корпуса
на длине Dl, на которую еще оказывает влияние вырез. Длина Dl зависит от
относительных размеров выреза, от жесткостей шпангоутов, обшивки и
стрингеров на участке корпуса в районе выреза. Приближенно длину Dl можно
принять равной ширине выреза.
Расчет на изгиб.
35
Для упрощения расчетов присоединим стрингеры к обшивке, заменив

действительное сечение корпуса на условно гладкую оболочку с приведенной
толщиной dпр, как это было показано ранее. При этом геометрические
характеристики открытого сечения корпуса радиуса r можно подсчитать по
следующим формулам:
Момент инерции относительно оси z:
J z=r 3 δ пр k z (15.22)
Момент инерции относительно оси у:
J y =r 3 δ пр k y (15.23)
Здесь kz и kу - коэффициенты, определяемые по рисункам 15.23 и 15.24 в

зависимости от отношения fстрSпр/r и φ 0, где fстр - площадь сечения стрингера,
окантовывающего вырез; φ 0 и y 0 - углы, характеризующие размеры выреза.
Рисунок 15.23 – График коэффициента kz
36
Рисунок 15.24 – График коэффициента ky
Статический момент, отсеченной части сечения корпуса, относительно

оси z.
S z=r 2 δ пр ( sin α− y 'ц .т . α ) (15.24)
Статический момент, отсеченной части сечения корпуса, относительно

оси у:
S y =r 2 δ пр ( cos α + k s ) , (15.25)
где kS и у`ц.т./r - берутся из графика на рисунке 15.25.
37
Рисунок 15.25 – График коэффициента ks
Координата точки сечения, характеризуемой углом a:
y=R ( cosα− y 'ц .т . ) , (15.26)

z=R ∙ sinα (15.27)
Формулы для определения нормальных напряжений и погонных

касательных усилий на участке выреза определяются следующим образом:
Mz
σ z= 2 ( sin α − y 'ц .т . α ) , (15.28)
r δ пр k z
My
σ y= 2
( sin α ) , (15.29)
r δ пр k y
Qz
g z= ( cos α + k z ) , (15.30)
r ky
38
Qy
gy= ( '
sin α − y ц .т . α ) , (15.31)
r kz
( Nr2 ) ,
Mz= M z+ (15.32)
Nr
M =( M + )
y y (15.33)
2
Эпюры s и g в сечении корпуса при его изгибе приведены на рисунке 15.26.
Рисунок 15.26 - Эпюры s и g в сечении корпуса при его изгибе

Действием крутящего момента пренебрегаем, ввиду его малости, так как
учет его, на этапе проектной разработки конструкции, неоправданно усложнит
расчеты.
На рисунке 15.27 показана конструкция выреза в корпусе под люк.
39
Рисунок 15.27 - Конструкция выреза в корпусе под люк

Из-за ослабления корпуса в месте выреза возникает необходимость
местного усиления конструкции. Чтобы компенсировать вырезанную обшивку
корпуса (7) ставят окантовку (1), соединяя их с помощью заклепочного шва.
Толщина окантовки и материал аналогичны обшивки. Кроме этого продольные
и поперечные линии выреза сопрягают радиусом скругления R≈ 50 мм. Эта
делается для снижения концентрации напряжений. По краю окантовки
приклеивается резиновое уплотнение (8), чтобы во внутреннюю полость отсека
не попадала влага и пыль.
40
Необходимая площадь сечений элементов, усиливающих корпус в месте

выреза, определяют по формулам, приведенным ранее.
При разработке конструкции необходимо учесть, что сила, действующая в
вырезанном стрингере (10), должна равномерно распределяться между
соседними целыми стрингерами (2). Увеличение усилий в этих стрингерах
учитывается постановкой дополнительного силового элемента (3). Эти силовые
элементы соединяются между собой, с окантовкой и обшивкой заклепочным
соединением.
Поскольку шпангоуты (6) перераспределяют усилия между стрингерами,
то возникает необходимость их подкрепления силовыми элементами (5) с целью
повышения их общей жесткости. Соединение их между собой, окантовкой и
обшивкой осуществляется аналогично заклепочным швом.
Форма сечения шпангоута (6) и подкрепляющего элемента (5)
выбираются такими, чтобы можно было перестыковывать их со стрингерами
более простым способом.
Перестыковка шпангоута (6) со стрингером (2) производится с помощью
кронштейнов (9). При этом совместно с ними перстыковываются
подкрепляющие элементы (3) и (5).
16 КОНСТРУКЦИЯ СТЫКОВЫХ ШПАНГОУТОВ
Размеры и конструкция стыкового шпангоута зависят от нагрузок,

действующих на него, его назначения (технологический или разъемный
межотсечный) и возможности использования его при эксплуатации в наземных
условиях. В общем случае стыковой шпангоут может нагружаться в плоскости
шпангоута, перпендикулярно его плоскости или одновременно и в плоскости, и
перпендикулярно ей.
41
Конструкция стыковочного шпангоута, воспринимающего все виды

внешних нагрузок и обладающего большой жесткостью, имеет большие
размеры и массу.
Площадь сечения стыковочного шпангоута, нагруженного, действующим
усилием, в его плоскости, можно уменьшить. Для этого стыковочный шпангоут
необходимо полностью или частично «зашить» стенкой (рисунок 16.1).
Рисунок 16.1 - Конструкция стыковочного шпангоута

На этом рисунке показана частичная схема «зашивки» шпангоута от
действия радиальных сил Q и тангенциальных Т. Однако условия компоновки
корпуса ракеты-носителя не позволяют применять такую конструкцию
шпангоута.
При нагружении стыковочного шпангоута внешними нагрузками,
действующими перпендикулярно его плоскости, можно уменьшить напряжения,
возникающие в его сечении, его площадь и массу, применяя более
рациональную схему передачи нагрузок на шпангоут и корпус ракеты-носителя.
Для обеспечения равномерного включения в работу корпуса РН
необходимо осуществить крепление стыковочных шпангоутов отдельных
отсеков в стыковочных узлах, характер включения корпуса ракеты-носителя в
42
работу зависит от жесткости стыковочного шпангоута и конструкции силовых

элементов (лонжеронов), которые устанавливаются в узлах приложения
сосредоточенных нагрузок. Также разъемы характерны для стыков ступеней, по
которым проводится разделение. Обычно устанавливают ограниченное
количество элементов разделения (разрывных болтов). Кроме этого в момент
срабатывания системы разделения возникают дополнительные динамические
нагрузки, которые оцениваются коэффициентом 1,5 от нагрузок, действующих
на стык в этом момент.
Считают, что постепенное включение корпуса происходит на длине «В»,
которая равна расстоянию между стыковочными болтами (рисунок 16.2).
Рисунок 16.2 - Схема нагружения стыковочного шпангоута

В конструкции корпуса с лонжеронами площадь их сечения изменяется по
длине «В». В месте их крепления к стыковочному шпангоуту площадь
43
выбирается такой, чтобы напряжение в лонжеронах было равно допустимому

напряжению выбранного для них материала. В конце участка включения
корпуса в работу она равна площади стрингера корпуса ракеты-носителя. Если
стыковочный шпангоут сконструирован так, что может воспринимать часть
нагрузки, приходящей в узел стыка, то длина включения корпуса в работу
может быть уменьшена.
Рассмотрим условия работы шпангоута, нагруженного перпендикулярно к
своей плоскости. При проведении конструкторских расчетов будем
рассматривать шпангоуты цилиндрической формы без учета упругих свойств
оболочки.
Рисунок 16.3 - Внутренние усилия, действующие в сечении шпангоута

Итак, внешние нагрузки представляют собой осевую силу N и
изгибающий момент Мизг., которые уравновешиваются погонными усилиями g,
возникающими в конструкции оболочки. Под действием внешних сил в сечении
стыковочного шпангоута возникают внутренние усилия (рисунок 16.3)
изгибающий момент L, крутящий момент Н и поперечная сила К.
Эти усилия вызывают нормальные напряжения изгиба s и касательные
напряжения tкр и tк , которые определяются по следующим выражениям:
44
s = ± Ly/Jx,
tкр = Н/Wк,
tк = КSx/Jxd,
(16.1)
где Wк – момент сопротивления сечения шпангоута кручению;

Jx – момент инерции сечения относительно оси х;
Ly – расстояние от рассматриваемой точки до нейтральной оси;
Sx = F0у0 – статический момент части площади сечения, расположенной
выше нейтральной оси, относительно этой оси;
F0 – часть площади сечения, расположенной выше оси х;
У0 – координата центра тяжести площади Fо (рисунок 16.4).
Рисунок 16.4 – Сечение шпангоута
В общем случае решение задачи представляет большую сложность. Она

может быть упрощена, если представить решение в виде суммы простых
нагружений отдельно силой N, Мизг. и Мкр.
Для примера на рисунке 16.5 дана схема нагружения шпангоута одной
сосредоточенной осевой силой N, которая уравновешивается распределенной по
радиусу шпангоута нагрузкой q.
45
, (16.2)
где R – радиус оболочки;

a - координата отсчета угла расчетного сечения.
Рисунок 16.5 - Схема нагружения шпангоута сосредоточенной осевой

силой N
Величины изгибающего и крутящего моментов, а также величина
перерезывающей силы определяются по выражениям:
L=K L rN ,
H=K H rN ,
K=K K N , (16.3)
где KL, KH, KК – коэффициенты изменения внутренних усилий в сечении

шпангоута.
1 1
K L= ( )(
2π
⋅ α sin α+ cos−1
2 ) ,
K H= ( 21π )(α ( Rr ) cos α −(2−( 2rR )sin α +α ) ,
46
1
K K= ( )
2π
( 2sin α−α )
Рисунок 16.6 - Схема нагружения стыковочного шпангоута внешними

силами, действующими в его плоскости
r – радиус нейтральной оси шпангоута, который при первоначальном
расчете можно принять равным R. Расчет состоит в построении эпюр сил,
действующих в внутренних сечениях шпангоута. Затем проводят расчет
последовательно в сечении, где действует максимальное внутреннее усилие,
возникающее от внешней силы N, и учитывают внутренние усилия в этом же
сечении, возникающие от внешней силы Мизг.
Рисунок 16.7 - Конструкция мест передачи перерезывающей силы
47
Расчеты повторяют для сечений, в которых действуют максимальные

внутренние усилия, возникающие от воздействия внешнего Мизг, и
соответственно учитывается усилие N.
Поверочный расчет проводят для шпангоута при действии всех внешних
сил.
При этом размеры и форма стыковочного шпангоута в основном
определяются величиной осевой силы N.
Рассмотрим случай нагружения стыковочного шпангоута внешними
силами, действующими в его плоскости. Такими силами являются: радиальная
(перерезывающая) сила D, касательная (перерезывающая) сила Т и изгибающий
момент М, уравновешиваемые потоком касательных усилий g. Под действием
внешних сил в сечении стыковочного шпангоута возникают внутренние усилия:
изгибающий момент U, сжимающая или растягивающая сила Ф и
перерезывающая сила D. Обычно конструктивным элементом, который
передает перерезывающую силу, служит штырь (рисунок 16.7). Минимально их
должно быть четыре. Обычно их располагают по плоскостям стабилизации
ракеты-носителя. Однако возможна передача усилия с помощью буртика,
который передает нагрузки более равномерно, но технологически его
исполнение более сложно, так как требует высоких точностей изготовления для
обеспечения включения в работу всего буртика.
Любую точную схему нагружения можно представить в виде суммы
отдельно приложенных нагрузок (рисунок 16.8). Для каждой схемы нагружения
необходимо построить эпюры внутренних усилий, после этого провести
суммирование соответствующих эпюр и определить напряжения в сечение
шпангоута.
Для примера рассмотрим стыковочный шпангоут, нагруженный одной
сосредоточенной радиальной силой Q, которая уравновешивается касательной
48
силой q. На рисунке 16.9 приведены эпюры внутренних силовых факторов. Они

определяются по следующим выражениям:
U=K U rQ , Ф=K ф Q , D=K D Q , (16.4)
K D= ( 21π )( α cos α+( 2rR − 32 )sin α ) , (16.5)

1 2R
K ф= ( )((
2π r )
−0,5 cos α−α sin α
), (16.6)
KU= ( 21π )( α sin α+ 12 cos α−1) (16.7)
Рисунок 16.8 - Схема нагружения шпангоута в виде суммы отдельно

приложенных нагрузок
KU, KФ, KD – коэффициенты изменений внутренних усилий в сечении
шпангоута, которые справедливы при 00 £a £ 1800.
Размеры и форма стыковочного шпангоута в основном определяется
величиной внутреннего изгибающего момента U. Первоначально при
проектировании на эпюре изгибающего момента выделяют максимальное
значение момента, и для этого случая нагружения подбирают размеры
стыковочного шпангоута так, чтобы напряжение в нем было равно допустимому
напряжению выбранного материала. После этого уточняют конструкцию
стыковочного шпангоута, учитывая нормальное напряжение, которое действует
49
в том же сечении. Суммарное напряжение определяют по следующей

зависимости:
Ф Uy
σ Σ= ±
F Jx , (16.8)
Ф
В этом выражении нормальное напряжение F определяется с учетом
действия в рассматриваемом сечении растягивающей или сжимающей силы Ф.
В площадь сечения стыковочного шпангоута F входит присоединенная к нему
оболочка.
Аналогичные поверочные расчеты необходимо провести для сечения
стыковочного шпангоута, в котором эпюра нормальных сил имеет
максимальное значение.
Касательные напряжения, возникающие от действия перерезывающей
силы D, определяют толщину стенки стыковочного шпангоута. Максимального
значения касательные напряжения достигают в стенке около нейтральной оси х
(рисунок 16.10).
50
Рисунок 16.9 - Эпюры внутренних силовых факторов
DSY
τ max =
Jx δ1 , (16.9)
где Sу = F0x0 (F0 – часть площади сечения шпангоута, расположенной выше

оси у;
x0 – коортината центра тяжести площади F0).
Sу – статический момент части площади сечения, расположенной выше
нейтральной оси, относительно оси у;
Jx – собственный момент инерции стыковочного шпангоута;
y – расстояние от нейтральной оси до рассматриваемой точки шпангоута;
d1 – толщина стенки шпангоута.
В случае одновременного действия нагрузок как в плоскости шпангоута,
так и в перпендикулярной ей плоскости, строят эпюры нагружений для каждого
случая, как было указано ранее. Затем производят сложение эпюр
соответствующих напряжений, соблюдая правило знаков, и проводят расчет
сечения шпангоута от действия комплекса приложенных нагрузок (рисунок
16.11).
51
Рисунок 16.10 - Эпюры внутренних силовых факторов в сечении

шпангоута
Рисунок 16.11 - Эпюры внутренних силовых факторов в случае

одновременного действия нагрузок в плоскости шпангоута и в
перпендикулярной ей плоскости
σ L±σ U ±σ ф
σ Σ=
2 √
± ( σ 2L +σ 2U +σ 2ф + 4 ( τ 2D +τ 2H + τ 2K ))
. (16.10)
16.1 Перестыковка шпангоута

Рассмотрим два варианта сечения силового элемента.
1. Сечение силового элемента постоянно.
Сечение силового элемента постоянно в том случае, если размещение
элементов крепления (болтов) не производит ослабления шпангоута.
Перестыковка производится вкладным элементом, обычно изготавляемым
из того же профиля, что и шпангоут (рисунок 16.12).
52
Рисунок 16.12 - Перестыковка шпангоута вкладным элементом

2. Сечение силового элемента шпангоута переменно.
Сечения шпангоута увеличивается в месте их перестыковки и в местах
установки штифов, передающих перерезывающую силу. Такая конструкция
позволяет более рационально использовать сечение силового элемента без
значительного увеличения массы конструкции.
Остальные принципы конструирования такие же, как в предыдущем
случае.
Конструкция шпангоутов, нагруженных внешними силами в плоскости
шпангоута и перпендикулярно ей
1. Конструкция шпангоута, выполненного из прессованного профиля.

Обычно наиболее целесообразно выполнять конструкцию такого
шпангоута, который в сечении имеет профиль швеллера. Однако нужно
помнить, что возможность выполнения такого шпангоута зависит от размеров
53
его сечения и радиуса гибки. Эти условия ограничиваются возможностями

производства и материала шпангоута.
Рисунок 16.13 - Конструкция шпангоута, выполненного из прессованного

профиля
После гибки не должно быть трещин на внешней стороне шпангоута, волн
и потери устойчивости на внутренней стороне. На рисуноке 16.13: 1 –
шпангоут; 2 – обшивка; 3 – кронштейн.
Кронштейн выполняется ковкой из материала АК-6 или АК-8 с
последующей фрезеровкой или фрезеровкой из материала В-95.
К недостаткам такой конструкции следует отнести невозможность
изготовления детали 3 при размере «Б», чтобы избежать зазора между ней и
деталью 1 шпангоута. Поэтому при затяжке болтов возникают напряжения в
стенках шпангоута, что необходимо учесть при прочностном расчете
шпангоута. Повышение точности изготовления не целесообразно, так как сам
шпангоут выполняется гибкой, и получение высоких точностей не достижимо.
54
В некоторых случаях, когда позволяют нагрузки, можно провести

перестыковку, используя уголковые профили. Тогда она выполняется
аналогично случаю перестыковки шпангоута постоянного сечения.
2. Конструкция сборного шпангоута.
Рисунок 16.14 - Конструкция сборного шпангоута

При значительных внешних нагрузках, действующих в плоскости
шпангоута и перпендикулярно ей, с целью уменьшения массы конструкции
шпангоут выполняют сборным.
В эту конструкцию входят:
1 – обшивка;
2 – пластина;
3 – внутренний уголок;
4 – внешний уголок;
5 – заклепка.
Деталь 2 – пластина выполняется из листового материала типа Д-16,
детали 3 и 4 выполняется из прессованных профилей. Вся конструкция
собирается клепкой, которая выполняется в шахматном порядке.
55
Перестыковку всех элементов конструкции осуществляют в одном

сечении. Это обеспечивает экономию массы конструкции шпангоута.
Перестыковку осуществляют при помощи фрезерованного кронштейна.
Наибольшая прочность и жесткость конструкции достигается, когда
шпангоут выполняется закрытого типа.
Рисунок 16.15 - Конструкция шпангоута закрытого типа

В конструкцию шпангоута закрытого типа входят (рисунок 16.15):
1 – внешняя обшивка отсека;
2 – пластина;
3 – внешний верхний профиль;
4 – внутренний верхний профиль;
5 – внешний нижний профиль;
6 – внутренняя стенка шпангоута.
Элементы конструкции шпангоута выполняются из листового материала
(детали 2 и 4) и прессованных профилей (детали 3, 4, 5). Все детали
выполняются из материала типа Д-16 методом гибки и собираются методом
56
клепки, при этом для обеспечения подхода и частичного облегчения

конструкции в детали 6 делают технологические отверстия чаще всего с
отбортовкой, которая несколько повышает жесткость конструкции.
Перестыковку выполняют одним из способов, оговоренных ранее для
других видов конструкции шпангоутов. Однако если в конструкции отсека
предусмотрены кронштейны или лонжероны, то перестыковку целесообразно
совмещать с этими элементами, что упрощает конструкцию и не вызывает
необоснованного увеличения массы конструкции.
При увеличении размеров конструкции и уменьшении толщин силовых
элементов может возникнуть потеря устойчивости в сжатой зоне (Рисунок
16.16).
Рисунок 16.16 - Потеря устойчивости элементов конструкции шпангоута

Может наступить:
1). Потеря устойчивости стенки 1;
2). Потеря устойчивости пластины между заклепками;
3). Потеря устойчивости пластины в средней части, между профилями.
57
Чтобы не произошло потери устойчивости элементов конструкции

шпангоута и дальнейшего разрушения, можно увеличить толщину элементов
конструкции, что повлечет за собой значительное увеличение массы
конструкции, а для предотвращения потери устойчивости пластины между
заклепками уменьшить шаг. Однако последнее мероприятие необходимо
совершать осторожно, так как близкое расположение заклепок ведет к полному
разрушению заклепочного шва.
С целью достижения минимальной массы конструкции, при условии
сохранения ее устойчивости, внутри конструкции шпангоута с определенным
шагом устанавливают перегородки (рисунок 16.17).
Рисунок 16.17 - Конструкция шпангоута с перегородками

В этой конструкции:
1 – сборный шпангоут;
2 – перегородка;
3 – стрингер.
Деталь 2 выполняют из материала Д-16, шпангоутом обычно совмещают
постановку перегородки со стрингером 3. Соединение производят клепкой.
Толщину перегородки выбирают равной толщине обшивки корпуса отсека.
58
В местах приложения сосредоточенных сил шпангоут усиливается

кронштейном для передачи сил на элементы конструкции шпангоута (Рисунок
16.18). Кронштейн выполняется из материала типа АК-6 или АК-8 методом
ковки с последующим фрезерованием. Элементы кронштейна соединяются с
элементами шпангоута с помощью болтового соединения с посадкой по Н 8/h7
или близкой к ней. Это необходимо для того, чтобы обеспечить восприятие
растягивающих и перерезывающих сил одновременно. Кроме того, постановка
болтового соединения исключает появление микротрещин в районе отверстия и
повышенной концентрации напряжения в зоне отверстия, которая возникает
при постановке заклепки.
Площадь сечения кронштейна плавно убывает от зоны отверстия к
стрингеру. Обычно в местах постановки кронштейнов устанавливают
усиленный стрингер или их сдваивают. Такое решение позволяет несколько
снизить напряжение в зоне приложения сосредоточенной силы. С обшивкой и
стрингерами кронштейн обычно соединяется заклепочным швом.
При приложении значительных сосредоточенных сил к стыковочным
шпангоутам, если протяженность отсека мала (D = L), масса конструкции очень
велика при попытке равномерно распределить нагрузку по контуру обшивки. В
этом случае целесообразно установить лонжерон, который позволял бы
осуществить включение обшивки в работу на более коротком участке.
59
Рисунок 16.18 - Конструкция шпангоута, усиленного кронштейном

При проектировочном расчете будем считать, что корпус отсека выполнен
в виде оболочки приведенной толщины d, в которую входит толщина обшивки
и учтена площадь стрингеров. В этом случае
f стр
δ=ϕ 0 δ 0 +
t , (16.11)
где j0 – редукционный коэффициент обшивки;

d0 – толщина обшивки;
fстр – площадь стрингера;
t – шаг стрингеров.
Редукционный коэффициент определяют по следующей зависимости:
σ общ
√
ϕ0 = кр
σ стр , (16.12)
где sстр – напряжение в стрингере;
60
общ
σ кр – критическое напряжение в обшивке.
3,6 E KE
σ общ
кр = +
t 2 R
( )
δ0 δ0
, (16.13)
где Е – модуль упругости материала обшивки;

К – коэффициент, учитывающий заделку;
R – внешний радиус корпуса отсека.
Величина К определяется по следующей зависимости:
R R
(√
K=0,6 1+0 , 005 − 0 , 005
δ δ√ ) (16.14)
При проведении предварительных расчетов, можно принять К = 0,2.

Если стыковочный шпангоут нагружен сосредоточенными силами,
перпендикулярными его плоскости, то они в узлах стыка будут вызывать усилие
Р.
P=σ k f стр , (16.15)
где σ k - нормальное напряжение в корпусе отсека.
Приблизительно можно считать, что на длине «В» напряжения будут

меняться по закону кубической параболы:
Δσ =σ k (1− x̄ )3 , (16.16)
61
x
x̄=
где B - относительная координата, отсчитываемая от плоскости стыка
стыковочного шпангоута.
Если стыковочный шпангоут сконструирован так, что может частично
нагружаться сосредоточенными силами в плоскости, перпендикулярной его
плоскости, то в корпусе при этом будут возникать напряжения σ' под
'
действием уравновешивающих распределенных усилий g :
'
g
σ'=
δ (16.17)
При этом разница в напряжениях в корпусе отсека и части корпуса,

прилегающей к шпангоуту, будет создавать в узлах стыка усилие Р:
P=f стр (σ k−σ ' ) (16.18)
В этом случае полное включение корпуса в работу будет происходить на

длине В1, которая зависит от жесткости шпангоута и может быть учтена
введением коэффициента К. При этом будем считать, что напряжение по длине
корпуса меняется по линейному закону, и тогда можно записать:
σ'
K=1−
σk (16.19)
62
Включение в работу корпуса на длине В1, как было сказано раньше, будет
происходить по кубической параболе. Тогда изменение напряжения в
лонжероне запишется следующим образом:
3
x
'
(
Δσ=( σ k −σ )⋅ 1−
K⋅B ) ,
(16.20)
где х – координата сечения усиленного стрингера, отсчитываемая от

стыковочного шпангоута.
На рисунке 16.19 показан узел стыка. Он состоит из лонжерона,
шпангоута и стрингера. Лонжерон выполнен из высокопрочного материала типа
АК-6, АК-8 или В95 методом ковки с фрезеровкой. Очень редко лонжероны
выполняют из стали типа 30ХГСА, а для космических аппаратов – из
титанового сплава. Соединение со шпангоутом осуществляется так же, как и в
предыдущем случае, болтовым соединением. К обшивке лонжерон
присоединяется заклепочным швом. Сечение лонжерона меняется по
указанному выше закону.
В конце участка В1 лонжерон соединяется со стрингером. Стрингер
обычно устанавливается упрочненным. Полки и стенки лонжерона и стрингера
соединяются без дополнительных накладных элементов. Конструкция
соединения зависит от формы лонжерона и стрингера.
63
Рисунок 16.19 - Узел стыка
64
Рисунок 16.20- Сборочный чертёж каркасированного отсека
Кроме применения каркасированных отстеков для передачи

внешних нагрузок, находит применение такая конструкция в приборных
отсеках. При их конструировании необходимо учитывать нагрузки от
отдельных приборов и способов крепления их к отсеку с учётом
возможного их обслуживания. Последнее отражается в значительном
колличестве люков. На рисунке 16.21. показан один из возможных
вариантов такой конструкции.
65
Рисунок 16.21- Сборочный чертёж каркасированного приборного

отсека
В конструкции каркасированных остсеков приходится

перестыковывать и подкреплять различные силовые элементы. На
рисунке 16.22. приведены некоторые варианты таких конструкций.
66
Рисунок 16.22-Варианты конструкции подкреплей перестыковки

силовых элементов
67

Inzenernie Osnovi Proektirovanija Kosmiceskih Apparatov, Grabin

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Inzenernie Osnovi Proektirovanija Kosmiceskih Apparatov, Grabin

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Б.В. Грабин. Инженерные основы конструирования космических аппаратов. Главы 15-16.

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Инженерные основы конструирования космических

1 Требования, предъявляемые к конструкции КА............................................13

2 Материалы, применяемые в конструкции космических аппаратах..............18

2.1 Анализ выгодности применения материалов............................................19

2.2 Некоторые виды материалов, применяемых в конструкции космических

3 Нагрузки, действующие на космический аппарат (КА).................................41

3.1 Статические (квазистатические) нагрузки.................................................42

3.2 Нагружение конструкции при перевозке автомобильным транспортом 45

3.3 Нагружение конструкции при транспортировании по железной дороге 48

3.4 Нагружения при транспортировке авиационным транспортом...............50

3.5 Расчетный случай нагружения....................................................................50

3.5.1 Расчетный случай нагружения КА .......................................................51

4 Динамические нагружения космических аппаратов.......................................53

5 Расчетный случай спускаемого аппарата.........................................................61

7 Конструктивно-силовая схема ЛА....................................................................72

7.1 Конструктивно-силовая схема одноступенчатого ЛА с несущими баками

7.2 Конструктивно-силовая схема КА типа «Союз».......................................74

7.3 Конструктивно-силовая схема разгонного блока......................................75

8 Конструктивно-силовые схемы отсеков КА....................................................76

8.1 Герметичные ёмкости, выполненные по «несущей» схеме.....................76

8.2 Конструктивно-силовая схема подвесной ёмкости ..................................78

8.3 Конструктивно-силовая схема торовой емкости.......................................79

8.4 Конструктивно-силовая схема топливной емкости с креплением

8.5 Конструктивно-силовые схемы каркасированных отсеков.....................81

8.5.1 Конструкция, состоящая из мощных лонжеронов и слабого набора

8.5.2 Конструкция, состоящая из сравнительно тонкой обшивки,

8.5.3 Конструкция, представляющая собой сравнительно толстую

8.6 Конструктивно-силовая схема панельного корпуса аппарата.................84

9 Испытания конструкции космического аппарата ..........................................85

9.1 Опрессовка и проверка на герметичность топливных емкостей и

9.2 Герметичность емкостей .............................................................................94

10 Конструкция герметичных ёмкостей............................................................96

10.1 Требования, предъявляемые к конструкции герметичных ёмкостей....96

10.2 Конструкция цилиндрической несущей топливной емкости.................98

10.2.1 Конструкция верхнего днища.............................................................99

10.2.2 Конструкция сферических днищ, работающих на устойчивость. .108

10.2.3 Конструкция днища при действии тепловых нагрузок..................115

10. 2.4 Особенности конструирования нижнего днища бака....................119

11. Конструкция силового шпангоута---------------------------------------------122

11.2 Конструкция мест передачи продольной силы N---------------------------128

12 Конструкция обечайки несущего топливного бака...................................138

12.1 Конструкция обечайки при действии внутреннего давления и

12.2 Конструкция обечайки при действии внутреннего давления и внешней

12.3 Конструкция, подкрепленная шпангоутами.........................................149

12.4 Конструкция промежуточных шпангоутов............................................151

12.5 Работа конструкции обечайки в зоне местной сосредоточенной нагрузки

12.6 Конструкция мест вварки горловин трубопроводов.............................154

12.7 Конструкция люков-лазов.......................................................................156

12.7.1 Конструкция люка-лаза для компонента, имеющего рабочую

12.7.2 Конструкция люка-лаза с заварной крышкой.................................158

12.7.3 Конструкция люка-лаза, закрываемая с помощью резьбовых

12.8 Герметизация люка КА...........................................................................161

12.8.1 Конструкция уплотнения..................................................................161

12.9 Конструкция обечайки, для изготовления которой используется

13 Конструкция подвесных емкостей...............................................................169

13.1 Конструкция сферического подвесного бака........................................170

13.2 Конструкция шпангоута крепления двигателя......................................178

13.3 Конструкция крепления баков в точках................................................181

13.4 Торообразные конструкции.....................................................................183

13.5 Конструкция тора с цилиндрическими вставками................................188

13.6 Конструкция емкостей, работающих при температуре криогенных