Детальный проект

Размещено на http://www.allbest.
ru/
Проект обувной фабрики с детальной разработкой производства

Размещено на http://www.allbest.ru/
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Обоснование строительства и ассортимента фабрики
1.1 Обоснование района и пункта строительства фабрики
1.2 Обоснование мощности проектируемой фабрики
1.3 Разработка ассортимента обуви
1.4 Разработка производственной структуры и типа производственного
корпуса
2. Конструкторская часть
2.1 Описание проектируемой модели
2.2 Обоснование выбора материалов
2.2.1 Обоснование выбора материалов деталей верха обуви
2.2.2 Обоснование выбора материалов деталей низа обуви
2.3 Обоснование способов обработки и соединения деталей
2.3.1 Обоснование способов обработки и соединения деталей верха обуви
2.3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа
2.3.3 Обоснование способа формования
2.3.4 Обоснование метода крепления низа обуви
2.4 Проектирование обуви
2.4.1 Разработка конструкции верха обуви
2.4.2 Проектирование деталей низа обуви
2.5 Разработка проектно-конструкторской документации
2.5.1 Определение материалоемкости модели
2.5.2 Определение трудоемкости модели
2.5.3 Расчет размерно-полнотного ассортимента
3. Технологическая часть
3.1 Проектирование сборочного цеха
3.1.1 Разработка технологического процесса сборки заготовки и обуви
3.1.2 Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви
3.1.3 Расчет оптимальной мощности потока

3.1.4 Расчет рабочей силы и оборудования
3.1.5 Проектирование технологических потоков и описание цеха
3.2 Проектирование вырубочного цеха
3.2.1 Описание ассортимента вырубочного цеха
3.2.2 Расчет потребности в основных материалах
3.2.3 Расчет рабочей силы на участке разруба и составление сменного задания
вырубщикам
3.2.4 Разработка технологии разруба материалов и обработки деталей низа
обуви
3.2.5 Расчет рабочей силы и оборудования
3.2.6 Выбор структуры цеха и проектирование технологических потоков,
описание вырубочного цеха
4. Организация производства
5. Строительная часть
6. Отопление и вентиляция
7. Охрана труда и промэкология
8. Экономическая часть
Выводы по проекту
Список литературы
Приложения
ВВЕДЕНИЕ
В последние десять лет в обувной промышленности произошли

кардинальные перемены, резко отличающие отрасль от действовавшей в
предыдущие годы, для производства которой было характерно неизменное
следование установленным показателям развития и роста.
За отмеченный период коренные перемены произошли как в сфере
производства обуви, так и в сфере ее распределения.
На смену плавному, четко сбалансированному производству обуви по
структуре ассортимента, видовому и половозрастному назначению, пришли
«новые формы производства» - фирмы, основанные на базе обувных
предприятий советского периода.
Большая часть производимой в настоящее время обуви изготавливается
их импортных комплектующих остро модного направления, имеет
качественную сборку и поэтому дорогая. Это, в свою очередь, препятствует
удовлетворению спроса на обувь населения со средним и ниже среднего
достатком.
Отдельные обувные фирмы самостоятельно руководствуются, в
основном, направлением моды, не учитывая фактическую половозрастную и
видовую ее потребность, а также выпускают обувь без учета ростовочно-
полнотных шкал для различных возрастных групп. Это привело к тому, что у
большинства производителей обуви в сезоне 2001 – 2002 гг. Товарные
остатки значительно превысили ожидаемые, что и сказалось на его снижение
объемов производства в сезоне 2002 – 2003 гг.
При определении видовой структуры ассортимента следует учитывать
климатические условия страны и непосредственно условия носки обуви.
Несоблюдение особенностей формы и размеров стоп белорусов, условий
эксплуатации и многих других факторов создает целый ряд проблем,
связанных, с одной стороны, с невпорностью произведенной обуви, с другой
– с неудовлетворенным спросом на обувь довольно больших групп
населения.
Стихийность и нескоординированность производства обуви новыми
фирмами усугубляется тем, что техническая комплектация и ориентация
производства характеризуется использованием исключительно импортных
обувных колодок, по форме и размерам соответствующих стопам населения
западных стран.
Наряду с приведенными причинами возникновения настоящих проблем
в отрасли существует еще одна – обувные предприятия попали в условия
небывалой ранее конкуренции, как между производителями обуви, так и с
ввозимой со всего мира обувью.
Однако, справедливо следует отметить, что наряду с такими
проблемами, как сокращение и прекращение выпуска обуви ранее
благополучными обувными фабриками, есть и положительные результаты.
Это то обстоятельство, когда в условиях реальной конкуренции возникли
фирмы, производящие конкурентоспособную обувь в мировом масштабе.
Для решения основной задачи обувной отрасли – обеспечение
населения страны впорной, конкурентоспособной обувью – необходимо
наладить производство оснастки и комплектующих деталей для производства
обуви, а именно: обувных колодок, геленков, подносков, задников, каблуков,
формовых подошв, подошвенных узлов, стелек. Для этого, в свою очередь,
необходимо разработать и утвердить нормативно – техническую
документацию, что позволит обеспечить четкую комплектацию обуви
деталями в соответствии с базовой технической документации на обувные
колодки.
В настоящее время главными задачами обувной промышленности
является:
- улучшение качества и расширение ассортимента обуви, более полное
удовлетворение спроса различных групп населения;
- повышение технико-экономического уровня отрасли и отдачи
производственных фондов;
- повышение эффективности производства обуви путем опережающего

развития сырьевой базы и более рационального использования сырьевых и
материальных ресурсов, химизации производства, внедрение
ресурсосберегающих технологий и высоко производительных процессов,
механизации и автоматизации ручных операций;
- создание и внедрение новых видов оборудования и организация
запасных частей к отечественному и импортному оборудованию.
Также нужно решить ряд других конкретных задач развития легкой
промышленности:
- технологическое реформирование производства;
- внедрение компьютерных управляющих систем;
- переподготовка кадров;
- реорганизация научно – технического обеспечения отрасли;
- развитие информационных системы рынка товаров легкой
промышленности.
Обувное производство непрерывно совершенствуется, что вызывает
необходимость улучшения методов проектирования. В последние годы
придается все большое значение вопросам художественного конструирования
для повышения качества обуви. Поэтому сегодня для создания нового
ассортимента обуви основная задача – разработка таких изделий, которые
отвечали бы современному направлению моды производство которых, было
бы экономически выгодно.
Особенности изготовление обуви в современных условиях, частая
сменяемость ассортимента приводит к необходимости совершенствования
методов проектирования. Перспективным является применение
автоматизированных систем проектирования обуви (САПР). Применение
ЭВМ намного улучшает качество проектов, уменьшает затраты времени на их
разработку, облегчает труд при выполнении процессов, требующих большой
точности.
С помощью автоматизированной системы можно решить следующие
задачи:
- проведение биохимического анализа;
- проведение антропометрических обмеров;
- проектирование колодок;
- проектирование деталей верха и низа;
- градирование деталей, колодок;
- проведение экономического анализа.
В настоящее время рынок насыщен разнообразной по качеству и
исполнению обуви. Покупатель получил возможность сравнить, поэтому к
обуви предъявляется более высокие требования. Человек в первую очередь
интересует качество изделия, внешний вид и соответствие современному
направлению моды.
1. ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА И АССОРТИМЕНТА

ФАБРИКИ
1. ОБОСНОВАНИЕ РАЙОНА И ПУНКТА СТРОИТЕЛЬСТВА

ФАБРИКИ
Проектирование обувной фабрики осуществляется в Республике

Беларусь в городе Орша. Орша - город, который находится в 80 км от города
Витебска. Есть железнодорожные развилки и автодороги на Минск, Могилев,
Кричев, Смоленск, Витебск, Лепель.
В Орше проживает 140 тысяч жителей. В городе расположены
предприятия машиностроительной и металлообрабатывающей
промышленности (станкостроительный завод, завод легкого машиностроения
и др.), льнокомбинат, фабрики трикотажных, спортивных изделий, швейная
фабрика. В городе большое количество учреждений образования: техникумы
железнодорожного транспорта и технико-технологический, медицинское и
педагогическое училища, шесть ПТУ, 21 средняя школа, 3 музыкальных, 4
детских и молодежных спортивных школ, 8 школ рабочей молодежи, школа-
интернат, 50 дошкольных учреждений.
1.2 ОБОСНОВАНИЕ МОЩНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОЙ ФАБРИКИ
При обосновании производственной мощности определяется потребное

количество обуви на территории Республики Беларусь по формуле 1.1.
Рпотр = Нрац * N ( 1 + Кпр * t ) , (1.1)
где Нрац – рациональная норма потребления обуви в год на 1 человека

(3,66);
N – численность населения на год проектирования предприятия
(9900000 чел.);
Кпр – коэффициент темпа роста населения (Европейская часть СНГ –
до 0,01);
t – число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом
проектирования (5 лет).
Рпотр = 3,66 * 9900000 (1 + 0,01 * 5) = 38045700 пар
Выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики:
Вдеств = В1 ( 1 + К1 * t ) , (1.2)
где В1 – выпуск обуви в базовом году в выбранном районе в млн. пар

(по данным концерна «Беллегпром» выпуск обуви предприятиями входящих
в концерн составляет примерно 13,15 млн. пар);
К1 – коэффициент прироста выпуска обуви в год (0,035-0,04);
t – число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом
проектирования (5 лет).
Вдеств = 13150000 ( 1 + 0,035 * 5 ) = 15451250 пар
Определяем дефицит обуви для Республики Беларусь по формуле 1.3:
Д = Рпотр - Вдеств , (1.3)
где Рпотр – потребное количество обуви для населения;

Вдеств – выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики.
Д =38045700–15451250= 22594450 пар
Из расчетов видно, что в республике Беларусь существует дефицит
обуви, поэтому целесообразно строительство обувного предприятия.
Величина мощности (млн. пар обуви в год) проектируемой фабрики
выбирается на основании рекомендации ГПИ-2 по величинам оптимальных
величин мощностей.
Мощность проектируемой фабрики – 1,5 млн. пар обуви в год.
1.3РАЗРАБОТКА АССОРТИМЕНТА ОБУВИ
При разработке ассортимента новой фабрики учитывается вопросы

специализации всего предприятия в целом, основные направления
ассортимента обуви на базе достижения научно-технического прогресса
отечественного и зарубежного производства, климатические условия района
потребления обуви.
Разработка ассортимента обувной фабрики требует определения
ассортимента по родовому, видовому признаку, установлению метода
крепления и назначения обуви.
Учитывая, что в выбранном районе проживает 46,9% мужчин и 53,1%
женщин и из этих 100% - 19,3% составляют дети, разрабатываем фабрику по
выпуску женской, мужской и детской обуви, что будет способствовать
дальнейшему расширению ассортимента изделий, имеющих высокий
потребительский спрос. А так же рационально использовать кожтовар.
Результаты разработки номенклатурных характеристик ассортимента
сводим в таблицу 1.1.
Таблица 1.1 - Ассортимент проектируемой фабрики

Назначение и Вид обуви Метод Вид материала Вид материала Мощность
род обуви крепле-ния верха низа сборочного
потока, пар в
смену
1 2 3 4 5 6
Повседневные туфли клеевой Полукожник Термоэласто- 900
женские пласт
Школьные туфли доппельно- Эластичный Резина + Яловка 600
клеевой полукожник тяжелая
Детские туфли кллевой Яловка Яловка тяжелая 650
повседневные
Женские туфли клеевой Эластичный Кожволон 550
модельные полукожник
Мужские полуботинки клеевой Эластичный Кожволон 550
модельные полукожник
На основании данных таблицы 1.1 определяется мощность обувной

фабрики в млн. пар в год и объем выпуска в смену:
Всм = åВi, (1.4)
где Вi – выпуск обуви в смену каждым потоком, пар;

Всм = 900 + 1000+ 550 + 550 = 3250 (пар/смену)
1.4 РАЗРАБОТКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ И ТИПА

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА
Разрабатываем производственную структуру основного

производственного корпуса, которая зависит от типа предприятия [7].
Проектируемое предприятие работает с полным производственным
циклом, включая подготовительное и основное производства[8].
В состав проектируемой обувной фабрики включаются:
- основные производственные цеха: вырубочный, раскройный,
заготовочный, сборки обуви;
- подсобно-вспомогательные цеха: технологический,
экспериментально-технологический, ремонтно-механический, ремонтно-
строительный.
Для нормальной эксплуатации основных цехов предприятие
оснащается складами различного назначения:
- кожматериалов для верха обуви с отделением подоготовки;
- текстильных материалов с отделением подготовки;
- заменителей кож для обуви и готовых формованных деталей низа
обуви;
- полуфабрикатов (центральный комплектовочный пункт);
- фурнитуры и метизов;
- кроя коробок, колодок, материалов;

- резервного оборудования;
- сбытовые склады: склад готовой продукции.
Все вышеперечисленные цеха и склады размещаются в основном
производственном корпусе, кроме технологического цеха и ремонтно-
строительного цеха, которые, согласно нормам противопожарной
безопасности, находятся на территории предприятия в отдельно стоящих
помещениях. Административно-бытовые помещения расположены в
отдельном корпусе.
Расчет площади F м2, необходимой для размещения оборудования
технологического процесса производства, определяем по формуле
Всм
F = H F , (1.5)
где НF – норма съема продукции с 1 м2 в смену;

Всм – выпуск пар обуви в смену.
В год
Всм = D⋅n , (1.6)
где Вгод – выпуск пар обуви в год;

D – число рабочих дней в году;
n – число смен.
1500000
Всм = 231⋅2 = 3247 (пар)
Принимаем Всм = 3250 пар.
Данные расчетов сводим в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 – Площади производственных подразделений основного

производственного корпуса
Наименование структурного подразделения Площадь, м.кв.
расчетная фактическая
1 2 3
Вырубочный цех с распредбазой, резачной и ПКО 427,6 486
Раскройный цех с распредбазой, резачной и ПКО 471 486
Цех сборки заготовок 524,2 648
Цех сборки обуви 1160,7 1458
Итого: 2583,3 3078
Общая площадь всех складских помещений Fск определяем по нормам

площади, выделяемой для хранения 100 условных пар продукции, с учетом
нормы запаса хранения ее в днях. Переведем мощность потоков в условные
пары с учетом коэффициентов по трудоемкости:
Таблица 1.3 – Выпуск обуви в смену, условных пар

№ Характеристика обуви Коэффициент Выпуск обуви в Выпуск обуви в
п.п удельной смену, пар смену, усл. пар
трудоемкости
1 2 3 4 5
1 Туфли женские модельные на 1,5 550 825
высоком каблуке клеевого
метода крепления
2 Мужские модельные 1,13 550 622
полуботинки из натуральной
кожи клеевого метода
крепления
3 Школьные туфли из 0,71 600 690
натуральной кожи, доппельно-
клеевого метода крепления на
подошве из ТЭП и подложке
из кожи.
4 Женские повседневные туфли 0,73 900 657
из натуральной кожи, клеевого
метода крепления на подошве
из термоэластопласта.
5 Туфли детские из натуральной 0,69 650 449
кожи клеевого метода
крепления на кожаной
подошве.
Всего: 3243
Полученную мощность используем для расчета складских помещений.

Данный расчет сводим в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 – Расчет площади складов и подсобно-вспомогательных

помещений
Наименование Площадь, м.кв.
структурного подразделения расчетная фактическая
1 2 3
Склад материалов кож верха 194,6 185
Склад материалов кож низа 155,7 156
Склад текстильных материалов 109 109
Склад искусственных кож и формованных деталей низа 163,5 164
Склад фурнитуры и метизов 48,6 64
Склад кроя коробок 19,5 15
Склад готовой продукции 291,9 284
Центральный комплектовочный пункт (ЦКП) 129,7 125
Итого: 1112,5 1102
Общая площадь Fобщ предназначенная для производства обуви,

рассчитывается суммированием общей производственной площади цехов и
площадей складов.
Fобщ = Fосн.ц. + Fскл, (1.7)
Fобщ = 2583,3 + 1112,5 = 3695,8 (м2)

Принимаем общую площадь Fобщ = 3888 м2.
Тип здания выбирается в соответствии с рекомендациями на
строительство производственных зданий обувных фабрик. При этом

учитывается мощность и общая площадь проектируемого предприятия.
Выбирается форма здания - прямоугольная, сетка колонн 9х6, ширина -
27 м, длина - 54 м, 3 этажа.
Ширина здания определяется исходя из шага колонн (l = 9) и числа
пролетов (n = 3)
Шзд = 9 * 3 = 27 (м)
Предварительную длину здания определяют по общей площади
помещения предприятий, выбранной ширине и числу этажей по формуле
F общ
Lзд= ⋅n
Ш зд , (1.8)
где Fобщ - сумма площадей всех помещений фабрики, размещаемых в

проектируемом здании, м2;
Шзд.- принятая ширина здания, м;
n - число этажей.
3888
Lзд =
27⋅3 = 54 м
Принимаем Lзд = 54 м.
При планировании размещения цехов и складов, при разработке
грузопотоков необходимо учитывать последовательность технологического
процесса, расположения мест поступления материалов, полуфабрикатов,
требования техники безопасности и пожарной безопасности, эффективное
использование площадей, сведение к минимуму пересечений людских и
грузовых потоков, способ сбора и удаления технологических отходов.
Маршруты перемещения грузов должны быть кратчайшими и по
возможности прямолинейными, исключающие повторное и встречное
движение.
Рассмотрев три варианта поэтажной компановки, выбираем самый
оптимальный, представленный на рисунке 1.1

Для данной схемы поэтажной планировки здания характерно
следующее расположение цехов:
На 1-м этаже находятся:
вырубочный цех, склад материалов кож для низа, склад искусственных
материалов и формованных деталей низа, склад материалов кож для верха,
склад фурнитуры; склад готовой продукции, склад кроя коробок.
На 2-м этаже находятся:
цех сборки заготовки, раскройный цех, склад текстильных материалов,
центральный комплектовочный пункт.
На 3-м этаже находится цех по сборке обуви.
Материалы поступают на фабрику на транспорте, разгружаются и
поступают на склады находящиеся на 1-м этаже и в склад текстильных
материалов по грузовому лифту на 2- ой этаж.
Материал после подсортировки и комплектации поступает в
раскройный цех, по грузовому лифту, и вырубочный цех, на тележках, на
рабочие места. Вырубленные детали обработанные, скомплектованные и
отделанные по грузовому лифту поступают на 2-й этаж в ЦКП. Раскроенные
детали поступают в цех сборки заготовки на тележках, где производится
сборка заготовки. Заготовки поступают в ЦКП, комплектуются с деталями
низа обуви и по грузовому лифту поступают в цех сборки обуви.
Готовая обувь по грузовому лифту поступает на 1-й этаж в склад
готовой продукции. Затем обувь по транспортеру передается на автомашины.
Рисунок 1.1 – Схема грузопотоков в производственном корпусе

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 ОПИСАНИЕ ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
Проектируемая модель представляет собой женские модельные туфли

лодочка, на высоком каблуке, с высотой приподнятости пяточной части- 65
мм., клеевого метода крепления подошвы (рис. 2.1).
Колодка, используемая для проектируемой модели, имеет шифр: 3193,
размер - 240, полноту - 4 .
Наружные детали верха обуви выкраиваются из натуральной кожи. В
модели используется комбинированный верх, состоящий из двух видов кож:
гладкой кожи черного цвета и велюра коричневого цвета. Подкладка
выкраивается из подкладочной кожи. Наружные детали верха соединяются
между собой тачными и настрочными однорядными швами.
Отличительной особенностью данной модели является наличие двух
полусоюзок, соединяющихся между собой тачным швом в передней и задней
части, отрезного носка и задинки, настрачиваемых на детали союзки. По
верхнему канту предусмотрено соединение деталей верха и подкладки
настрочным по канту швом.
Наружные края деталей верха обрабатываются в загибку.
К деталям низа данной модели относятся: подошвенный узел –
подошва с язычком из кожволона, каблук из АБС-пластика, набойка из
термопластичного полиуретана; стелечный узел - основная стелька из кожи,
полустелька из картона марки «Bartoli» между которыми вставлен стальной
геленок; простилка из холстопрошивного полотна, вкладная стелька,
подпяточник. Подошва крепится к верху обуви клеевым методом крепления.
Каблуки крепятся штифтовым методом крепления. Способ формования
заготовки обтяжно-затяжной.
Список применяемых для данной модели деталей с указанием их
количества, материала, толщины деталей и ГОСТ, НТД или ТУ на материал
приведены в паспорте на разрабатываемую модель (таблица 2.1).
Таблица 2.1 - Паспорт модели

Наименование детали Количество Материал детали Толщина ГОСТ, ТУ на
деталей в детали, мм материал
комплекте
1 2 3 4 5
Полусоюзка наружная 2 Эластичный 0,9 ТУ 17-06-113-85
полукожник
Полусоюзка внутренняя 2 Эластичный 0,9 ТУ 17-06-113-85
Носок 2 Велюр из 0,9 ГОСТ 939-94
полукожника
Задинка 2 Велюр из 0,9 ГОСТ 939-94
Подкладка под союзку 2 Яловка 0,7 ГОСТ 940-81
подкладочная
Подкладка под берец 2 Яловка 0,7 ГОСТ 940-81
Кожкарман 2 Яловка 0,7 ГОСТ 940-81
Межподкладка под 2 Ткань с точечным 0,3 ТУ17-21-186-77
полусоюзку наружную клеевым
покрытием
полусоюзку внутреннюю клеевым
покрытием
Межподкладка под носок 2 Ткань с точечным 0,3 ТУ17-21-186-77
клеевым
покрытием
задинку клеевым
покрытием
Подносок 2 Термопластически 0,8 НТД
й материал
Мореласт 20
Задник 2 ЗМ 1,7 ГОСТ 9542-89
Вкладная стелька 2 Яловка 0,7 ГОСТ 940-81
Мягкий подпяточник 2 Вспененный 3,0 НТД
латекс
Основная стелька 2 Кожа КРС, чепрак 2,0 ГОСТ 1903-78
Полустелька 2 «Bartoli» 2,2 НТД
Простилка 2 Холстопрошивное 3,6 ОСТ 17-657-82
полотно
Геленок 2 Сталь СТ-50 1,0 ТУ 00302570014-
98
Каблук 2 АБС-пластик --- НТД
Набойка 2 ТПУ 4,0 НТД
Подошва 2 Кожволон 3,0 ОСТ 17-92-71
«Релакс»
2.2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ
2.2.1 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ НА ДЕТАЛИ ВЕРХА

Требования, предъявляемые к материалам наружных деталей верха,
определяются, прежде всего, назначением обуви, условиями ее эксплуатации,
работой деталей, экономическими аспектами.
Так как обувь модельная, то основными требованиями к материалам
являются: красивый внешний вид (фактура поверхности, цвет), мягкость,
эластичность.
Также материалы должны обладать удовлетворительными
гигиеническими свойствами, которые в совокупности определяют
нормальный микроклимат внутриобувного пространства. К таким свойствам
относятся паропроницаемость, гигроскопичность, влагоотдача, влагоемкость,
влагозащитные свойства [9-12].
В соответствии с ГОСТ 19116 – 84 [14]. Обувь модельная на наружные
детали верха обуви должны применяться: кожи хромовые гладкие с
естественной лицевой поверхностью по ГОСТ 939 – 94, замша по ГОСТ
3717-70, лаковые кожи по ГОСТ 9705 – 78, кожи хромовые с естественной
лицевой поверхностью (эластичные) по ТУ 17-06-113-85, кроме свиных.
Исходя из требований к модельной обуви, исключается использование

кож, выделанный из шкур бычка, также выросток, опоек, шевро, которые
имеют малую площадь, что приводит к уменьшению процента использования
кож, и являются достаточно дефицитным сырьем. Замшу можно исключить в
виду ограниченного производства, лаковая кожа имеет плохие гигиенические
свойства.
Так как проектируемые модели предусматривают комбинированные
материалы, то выбор материалов на детали верха производим из кож с
естественной лицевой поверхностью, а также из кож со шлифованной и
подшлифованной лицевой поверхностью.
Для сравнения из кож с естественной лицевой поверхностью, выбираем
эластичный полукожник, хромовую яловку, полукожник хромовый.
Из кож со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью.
Для сравнения выбираем велюр из полукожника и нубук из легкой яловки.
Сравниваем предложенные материалы по физико-механическим и
гигиеническим свойствам.
Результаты сравнений приведены в таблицах 2.2, 2.3.
Таблица 2.2 – Физико-механические и гигиенические свойства кож с

естественной лицевой поверхностью
Наименование показателей Единица Значение показателей
измере-ния полукожник эластичный хромовая
полукожник яловка
Предел прочности при растяжении МПа 21, не 21, не менее 21, не менее
менее
Удлинение при напряжении 10 МПа % 18-30 30-40 18-30
по партии
Напряжение при появлении трещин МПа 18,5, не 18,5, не менее 17, не менее
лицевого слоя по партии менее
Жесткость Н 300-400 250-350 300-450
Пароемкость % 10,9, не 10,9, не менее 10,2, не
менее менее
Водопроницаемость мл/см2хч 0,01-1,5 0,01-1,5 0,01-1,5
Паропроницаемость % 35, не 40, не менее 35, не менее

менее
Таблица 2.3 – Физико-механические и гигиенические свойства кож со

шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью
Наименование показателей Единица Значение показателей
измерения велюр из нубук из легкой
полукожника яловки
Предел прочности при растяжении МПа 17, не менее 14, не менее
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии % 25-35 20-35
Паропроницаемость % 40-65 35-50
Влагоотдача % 30-40 30-40
В таблице 2.4 представлены стоимостные показатели кож с

естественной лицевой поверхностью.
В таблице 2.5 представлены стоимостные показатели кож со
шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью.
Таблица 2.4 – Стоимостные показатели кож с естественной лицевой

поверхностью
Наименование Средняя Сорт Процент Цена за Чистая Норма Стои-
материала площадь исполь- 1 дм2, пло-щадь расхо-да мость
мате- зования руб. комп- на комп- комп-
риала, (норма-тив- лекта, лект, дм2 лекта,
дм2 ный), % дм2 руб.
яловка легкая 240 I 76,0 680 4,32 5,7 3876
полукожник 200 I 75,5 680 4,32 5,72 3890
эластичный 200 I 75,5 720 4,32 5,72 4118
Таблица 2.5 – Стоимостные показатели кож со шлифованной и

подшлифованной лицевой поверхностью
Наименование Средняя Сорт Процент Цена за Чистая Норма Стои-
материала площадь исполь- 1 дм2, пло-щадь расхо-да мость
мате- зования руб. комп- на комп- комп-
риала, (норма-тив- лекта, лект, дм2 лекта,
дм2 ный), % дм2 руб.
велюр из 200 I 75,5 620 2,28 3,02 1872
нубук из легкой 240 I 76,0 635 2,28 3,0 1905
яловки
Проанализировав данные таблиц 2.4 и 2.5, в качестве материала верха с

естественной лицевой поверхностью, выбираем эластичный полукожник, так
как он обладает удовлетворительными гигиеническими свойствами,
достаточной прочностью, высокой эластичностью и хорошим внешним
видом, а в качестве материала верха со шлифованной и подшлифованной
лицевой поверхностью, выбираем велюр из полукожника со шлифованной
лицевой поверхностью, так как обладает лучшими показателями
гигиенических и физико-механических свойств, по сравнению с нубуком из
легкой яловки.
Условия эксплуатации подкладки определяются непосредственным
контактом со стопой и меньшим, чем для верха, влиянием факторов
окружающей среды. Подкладочные материалы должны обладать хорошими
формовочными свойствами, высоким сопротивлением истиранию, быть
устойчивыми к действию пота, иметь высокие показатели гигиенических
свойств: паро- и воздухопроницаемость, гигроскопичность, влагоотдачу и
влагопоглощение, а также красивый внешний вид. Подкладка в обуви
соединена с верхом, и они работают вместе как единая система, поэтому
желательно, чтобы материал подкладки по своим физико-механическим
свойствам приближался к материалу верха.
В соответствии с ГОСТ 19116 – 84 [14] «Обувь модельная», на
внутренние детали верха обуви для подкладки должны применяться кожи по
ГОСТ 940 – 81, ГОСТ 1838 – 83, кроме кож покрывного крашения
казеиновыми и акриловыми красителями, ткани для подкладки по ГОСТ
19196 – 80, хлопчатобумажный и шелковый репс, трикотаж, дублированный

поролоном, трикотаж, натуральный мех по ГОСТ 4661 – 76, искусственный
мех, шерстяные и полушерстяные ткани.
В соответствии с видом, назначением, конструкцией проектируемых
моделей из рассмотрения исключаем мех (натуральный и искусственный) и
ткани для подкладки.
Так как материал подкладки выбирается для модельной обуви, то
большой внимание уделяется внешнему виду. Исходя из этого, допускается
выбор дорогостоящих материалов. В качестве подкладки выбирается яловка
подкладочная (ГОСТ 940-81).
К промежуточным деталям верха относятся детали межподкладки,
жесткий задник и подносок.
Межподкладка служит для придания равномерной тягучести деталям
верха, для повышения формоустойчивости готовой обуви. Вследствие этого
материал межподкладки должен обладать высокой прочностью, невысокой
тягучестью и плотностью.
Жесткий задник является одной из ответственных деталей,
повреждение которой приводит обувь в негодное состояние. Материалы для
задников должны легко формоваться, быть формоустойчивыми, упругими,
стойкими к оседанию под действием торцевых усилий. Также материалы для
задников должны иметь малую истираемость, так как после протирания
подкладки в пяточной части обуви начинается истирание увлажненного
потом задника.
Подносок служит для сохранения формы носочной части обуви, от чего
зависит внешний вид, а также для предохранения пальцев стопы от внешних
воздействий. Отсюда и основное требование: сохранение формы в процессе
всего периода носки обуви. То есть, материалы для подносков должны
хорошо формоваться и сохранять форму в процессе всего периода носки, а
также прочно соединяться с материалами верха и подкладки при
формовании.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на промежуточные

детали верха обуви должны применяться: для межподкладки – бязь, бумазея-
корд, суровая саржа, миткаль, тик-саржа по ГОСТ 19196-80, нетканые
материалы по НТД.
В качестве межподкладки выбираем ткань с точечным клеевым
покрытием (ТУ 17-21-186-77). Этот материал является самым подходящим,
так как обладает высокой прочностью, клеящей способностью, оптимальной
тягучестью, высокими показателями гигроскопичности и влагоотдачи.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для задников
должны применяться кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78,
формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и
термопластические материалы по НТД.
Для задников не используются кожи натуральные в связи с
дефицитностью материала, также эластичные материалы, так как при
вклеивании они требуют окунания в клей, что непроизводительно, задники из
этих материалов недостаточно формоустойчивы, малоэластичны.
В качестве материала задника выбираем задник кожкартонный
формованный с клеевым покрытием ЗМ (ГОСТ 9542-89) .
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для подносков
должны применяться: кожи по ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 461-78,
нитроискожа – Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластические
материалы по НТД.
Не применяются кожи натуральные в связи с дефицитностью
материала.
Применение обувной нитроискожи–Т неперспективно, так как
использование растворителей ухудшает условия труда, большая толщина
материала усложняет процесс формования, применение токсичных
растворителей ухудшает микроклимат внутриобувного пространства, кроме
того подноски из этого материала размягчаются в процессе эксплуатации
обуви, что нежелательно для модельной обуви.
Эластичные материалы не применяются, так как при вклеивании они

требуют окунания в клей, что уже непроизводительно, подноски из этих
материалов недостаточно формоустойчивы, малоэластичны.
Термопластические же подноски более технологичны, хорошо
приклеиваются к верху и подкладке без применения клеев и растворителей,
легко формуются при помощи разогрева и формования под давлением. Их
применение позволяет сократить сушку обуви. Все это ведет к повышению
производительности труда.
В качестве материала для подноска, с учетом требований, выбираем
термопластический материал Мореласт 20 (НТД). Выбранный материал
обладает высокой клеящей способностью, прочностью, достаточной
упругостью.
2.2.2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ НА ДЕТАЛИ НИЗА

К наружным деталям низа относятся подошва, каблук, набойка.
Подошва защищает стопу от воздействия опорной поверхности, она в
процессе носки обуви подвергается большим нагрузкам, истирающим
усилиям. На подошву воздействуют атмосферные факторы, такие как влага,
температура, грязь. Отсюда и основные требования к подошвенным
материала: высокое сопротивление истиранию, раздиру и многократному
изгибу, водонепроницаемость, хорошие сцепление с грунтом, твердость,
амортизационная способность.
Каблуки предохраняют пяточную часть обуви от износа, препятствуют
проникновению внутрь обуви воды, меняют осанку человека и играют
большую эстетическую роль в обуви. Поэтому материалы для каблуков
должны быть твердыми, стойкими к сжатию и изгибу, хорошо склеиваться и
удерживать гвозди и винты, а также должны иметь красивый внешний вид.
От конструкции и формы каблуков зависят и конструкции набоек.
Материалы набоек должны иметь высокую сопротивляемость к сжатию и
ударным нагрузкам.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на наружные детали

низа должны применяться: для подошвы – кожи по ГОСТ 1010-78, каучук,
полиуретан, кожволон, термопластический эластомер, поливинилхлорид,
дерево, пробка по НТД.
Учитывая вышеперечисленные требования, а также вид, назначение,
конструкцию проектируемых моделей, выбор материалов для подошвы
производится из различных марок кожволона.
Для сравнения выбираются следующие марки кожволона: кожволон
марки «К» с рифленой поверхностью, кожволон марки «КО» с гладкой
поверхностью, кожволон марки «Релакс».
Сравниваются предложенные материалы по физико-механичесвким
свойствам.
Физико-механические и стоимостные показатели представлены в
таблице 2.6.
Таблица 2.6 - Физико-механические показатели подошвенных

материалов
Наименование Единица Значение показателей
показателей измере-ния кожволон марки кожволон марки кожволон марки
«К» с рифленой «КО» с гладкой «Релакс»
поверхностью поверхностью
Плотность г/см3 0,9-1,15 0,7-0,9 1,1-1,3
Предел прочности при МПа 6,5, не менее 4,5, не менее 6,8
растяжении
Сопротивление Дж/мм3 4,5 3 3,9
истиранию
Удлинение при разрыве % 200-450 180-400 250-400
Остаточное удлинение % 8-25 10-25 10-12
после разрыва
Таблица 2.7 – Стоимостные показатели подошвенных материалов

Наименование Размеры Сорт Процент Цена за 1 Чистая Норма Стоимост
материала листа, дм использова дм2 площадь расхода ь
ния, % комплек на комплекта
та, дм2 комплект , руб.
, дм2
Кожволон «К» 100х90 I 78,5 228 3,5 4,5 1025
Кожволон «КО» 100х90 I 78,5 239 3,5 4,5 1075
«Релакс» 100х90 I 78,5 233 3,5 4,5 1050
Исходя из данных таблиц 2.6, 2.7, с учетом требований к материалу

подошвы, в качестве материала подошвы выбираем кожволон марки
«Релакс». Этот материал обладает высоким сопротивлением истиранию,
высокой прочностью.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для каблука должны
применяться синтетические материалы, дерево, пробка по НТД.
Так как деревянные каблуки применяют редко, то выбор материала
каблуков производим из синтетических материалов.
Для сравнения выбираем: АБС-пластик, полистирол, полиамид.
Сравниваются предложенные материалы по физико-механическим
свойствам.
Физико-механические и стоимостные показатели представлены в
таблице 2.8
Таблица 2.8 - Физико-механические и стоимостные показатели

материала каблуков
показателей измере-ния АБС-пластик Полистирол Полиамид
Плотность г/см3 1,0 1,5 1,2
Предел прочности при МПа
растяжении 50-70 30-40 35-70
сжатии 800-1800 60-70 60-89
изгибе 90-160 90-160 45-75
Температура плавления °C 200-280 160-240 190-270
Прочность при МПа 80 60 56
ударных воздействиях
Стоимость, за пару руб. 3200 2640 2430
Исходя из данных таблицы 2.8 и выше перечисленных требований, в

качестве материала каблука выбираем АБС-пластик. Этот материал обладает
наиболее высокими показателями механических свойств, а также наиболее
высокую прочность крепления, не требуют дополнительной механической
обработки, так как адгезия клеев к материалу достаточна.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для набойки
должны применяться синтетические материалы по НТД.
Для сравнения выбираем: капрон, полиуретан, поливинилхлорид.
Сравниваются предложенные материалы по физико-механическим
свойствам.
Таблица 2.9 - Физико-механические и стоимостные показатели

материалов для набоек
показателей измерения капрон полиуретан ПВХ
1 2 3 4 5
Плотность г/см3 1,1 1,1 1,2
Предел прочности при МПа 55 30,8 16,6
растяжении
Остаточное удлинение % 4 18 40
Твердость усл.ед. 83 91 94
Сопротивление Дж/мм3 1,5 6 3,5
истиранию
Коэффициент трения - 0,26 0,45 0,41
по мокрому асфальту
Стоимость, за пару руб. 550 700 600
Исходя из данных таблицы 2.9 и выше представленных требований, в

качестве материала набойки выбираем термопластичный полиуретан. Этот
материал обладает высоким сопротивлением истиранию, достаточной
твердостью, и высокой плотностью.
К внутренним деталям низа относятся основная стелька, полустелька,

вкладная стелька.
Основная стелька является деталью обуви, с помощью которой верх
обуви соединяется с низом. Поэтому стельку изготавливают из материала,
который прочно связывается со скрепляющими элементами – гвоздями,
шпильками. Материалы для основных стелек должны быть стойкими и
сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажных условиях,
расслаиванию, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их
при сушке. Для обеспечения хорошего приформовывания к стопе материал
стельки должен быть мягким, пластичным, не должен разрушаться при
контакте с винтами, гвоздями.
Полустелька применяется для укрепления пяточно-геленочной части
обуви. Материал полустельки должен быть стойким к сжатию,
многократному изгибу, истиранию во влажных условиях, пластичным.
Вкладная стелька служит для улучшения внешнего вида и
гигиенических свойств обуви. Материал для вкладной стельки должен быть
стойким к истиранию во влажных условиях, пластичным, обладать хорошими
гигиеническими свойствами, красивым внешним видом.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на внутренние
детали низа должны применяться: для основной стельки – кожи по ГОСТ
1010-78, ГОСТ 1903-78, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ), стелечные
искусственные материалы.
В качестве основной стельки выбираем кожу натуральную (ГОСТ 1903-
78)
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для полустельки
должны применяться: картон обувной по ГОСТ 9542-89 и НТД,
синтетические материалы по НТД.
В качестве материала полустельки выбираем картон марки «Bartoli»,
так как он обладает хорошим комплексом физико-механических свойств.
Материал простилки должен быть мягким, пластичным, стойким к
сжатию, многократному изгибу. Материал геленка должен быть стойким к

сжатию, изгибу, твердым и упругим. Материал полустельки должен быть
стойким к сжатию, изгибу.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на промежуточные
детали низа должны применяться: для простилки – отходы кож, войлок,
текстильные материалы, береста, картон.
В качестве материала простилки выбираем холстопрошивное полотно,
так как оно обладает хорошими физико-механическими свойствами.
В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для геленка должны
применяться: металл, дерево, синтетические материалы, картон по ГОСТ
9542-89 и НТД.
Для проектируемой модели выбирается геленок из стали марки СТ-50
по ТУ 00302570014-98.
В соответствии с ГОСТ 19116-84 в качестве материала для мягкого
подпяточника, согласно НТД выбираем вспененный латекс
2.3 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ И СОЕДИНЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ
2.3.1 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ И СОЕДИНЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
i. Проектируемая модель
туфель типа лодочка является модельной обувью, по этому к красоте
внешнего вида предъявляются высокие требования.
Для данной модели оптимальным способом обработки видимых краев
деталей верха будет – загибка, хотя это и самый материалоемкий способ.
Припуск на загибку составляет 4 мм. Видимые края подкладки
обрабатываются в обрезку. Припуск на обрезку верхнего края подкладки – 2
мм.
Перед загибкой и сборкой заготовки края деталей верха, кроме
затяжной кромки утоняются на ширину:

- под тачной шов на 2-2,5 мм;
- под загибку на 7 мм.
Сборка заготовки осуществляется при помощи ниточных и клеевых
швов. Наружные детали верха обуви скрепляются между собой тачными
швами (рис.2.2.а.) и настрочными швами (рис. 2.2.б.). Детали подкладки
сшиваются настрочным швом (рис. 2.2.в.). Соединение подкладки с верхом
производится взагибку с обрезкой излишков кожподкладки (рис. 2.2.г.).
Расстояние строчки от края при настрочном шве по верхнему канту –
2,0мм.
Перед соединением узла верха с узлом подкладки они между собой
склеиваются.
а) тачной шов
б) настрочной шов сборки деталей верха
в) настрочной шов сборки деталей подкладки
г) настрочной шов по верхнему канту

Рисунок 2.2 Швы, применяемые для проектируемой модели
2.3.2 ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ

ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ
Низ обуви в данной модели представляет собой плоскую подошву с
язычком и каблуком из АБС - пластика. Плоская подошва из кожволона имеет
достаточно хорошие физико-механические свойства, а также имеет ряд

преимуществ по сравнению с подошвами из натуральной кожи: снижение
трудозатрат и рост производительности труда за счет сокращения ряда
основных и вспомогательных операций, в частности, раскройных,
механической отделке; снижение себестоимости продукции; удовлетворение
потребительских требований за счет возможности разработки деталей и
узлов новых форм и силуэтов, обеспечение быстрой смены ассортимента в
соответствии с требованиями моды.
Конструкция стельки представляет собой узел, состоящий из основной
стельки, полустельки и запрессованного между ними геленка. Такая
конструкция стельки обусловлена довольно большой нагрузкой,
передаваемой от стопы.
Деталям стелечного узла проходят следующие виды обработки:
а) Спускание краев полустелек.
Операцию выполняют для придания плоским деталям заданного
профиля. Нормативы обработки краев деталей: при спускании краев
полустелек: переднего – 15 мм (ширина спуска), 1±0,2 мм (толщина
спущенного края); пяточно-геленочного - 8 мм (ширина спуска), 1±0,2 мм
(толщина спущенного края).
б) Вырезание желоба в полустельках для укладывания металлического
геленка.
Желоб вырезают с неспущенной стороны полустелек. Он должен быть
расположен по центру условной линии симметрии пяточной части стельки.
Глубина желоба 0,8 ±0,2 мм. Ширина на 2-3 мм больше ширины геленка.
в) Прикрепление металлического геленка к полустельке.
Металлический геленок вкладывают в желоб полустельки и
прикрепляют блочками.
г) Нанесение клея на основную стельку и полустельку. Сушка.
Склеивание стельки с полустелькой.
д) Прессование стелечного узла.

Стелечный узел прокатывают между рабочими валами машины с целью
прессования.
е) Шлифование пяточно-геленочной части стелечного узла.
Образовавшийся в процессе склеивания сдвиг слоев стельки с
полустелькой удаляют путем шлифования под прямым углом к их плоскости,
не повреждая верхнего слоя стельки. Заусеницы, образовавшиеся в процессе
выравнивания, удаляют.
ж) Фрезерование пяточно-геленочной части стелечного узла.
Стельку с торца равномерно фрезеруют со стороны, обращенной к
подошве, по периметру пяточно-геленочной части. Фрезерование производят
таким образом, чтобы угол наклона поверхности торца стельки составлял
продолжение боковой поверхности колодки. Контур пяточной части стелек не
должен быть поврежден. Контроль угла фрезерования стельки производят
шаблонами.
з) Формование стелечного узла.
Профиль следа стельки должен соответствовать профилю следа
колодки данного фасона и размера и соответствовать высоте каблука
Подошвам проходят следующие виды обработки:
а) Фрезерование уреза подошв.
Фрезерование подошв проводят для придания им соответствующей
формы и гладкости. Операция выполняется фрезой. Подошвы фрезеруются в
парах. После фрезерования урез должен быть ровным, без выхватов и
пропусков с четко выраженным профилем.
б) Профилирование подошв.
Для придания обуви более изящного вида, а также для плотного
прилегания подошвы к следу обуви и фронтальной поверхности каблука
производят профилирование подошв по площади. Профилирование подошв
выполняют с помощью сменных матриц, по форме которых изгибается
подошва, а избыток материала срезает неподвижный нож. Переход от
геленочной к подкаблучной части подошвы должен быть плавным.

в) Снятие фаски с неходовой стороны подошвы.
Операция производится для выравнивания среза подошвы, придания
ему гладкости.
г) Обеспыливание уреза и неходовой поверхности. Нанесение
шлифовального воска на урез.
Подошвы попарно укладывают ходовой поверхностью внутрь для
удаления пыли с обработанной поверхности.
Для полирования уреза подошв на поверхность наносят воск с
помощью щетки с коротким жестким волосом.
д) Окрашивание фаски и бокового уреза подошв.
Операция выполняется для придания урезу красивого внешнего вида.
Окрашивание производиться поштучно методом переноса краски с тампона
два раза. Подошву, окрашенную по урезу, укладывают на этажерку для
окончательной сушки (3-5 минут). Краска на урез подошв должна быть
нанесена ровно, без пропусков и подтеков на ходовую поверхность.
Каблук (высокий) крепится к верху на центральный шуруп и каблучные
гвозди, предварительно штырь набойки окунают в клей и вставляют в
отверстие каблука.
2.3.3 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА ФОРМОВАНИЯ

В процессе производства обуви плоским заготовкам верха придается
пространственная форма. При формовании происходит сильная деформация
материала при обтягивании им колодки. Формование заготовки верха обуви
является одним из основных этапов процесса производства обуви, от
правильного выполнения которого зависит внешний вид и
формоустойчивость обуви.
Заготовки верха обуви могут формоваться обтяжно-затяжным способом
формования последовательного или параллельно-последовательного
характера обработки, внутренним или комбинированным способом
формования.
Заготовка проектируемой модели имеет плоскую конструкцию и
поэтому лучший способ формования – обтяжно-затяжной параллельно-
последовательного характера обработки. При таком способе происходит
качественная вытяжка пакета верха, что обеспечивает хорошую
формоустойчивость обуви, а это особенно важно для модельной обуви.
Обтяжно-затяжной способ формования параллельно-последовательного
характера обработки реализуется в двух вариантах: трехпозиционная и
двухпозиционная затяжки. Анализ расхода вспомогательных материалов, их
стоимости, а также трудоемкости при различных способах формования
приведены в таблицах 2.10. и 2.11.
Таблица 2.10.Стоимость вспомогательных материалов при различных

способах затяжки.
Способ Наименование операции
вспомогательного
затяжки
материала на 100 пар, руб.

Единица измерения
Норма расхода на
материала, руб.
Наименование
Стоимость
материала
100 пар
Цена
1 2 3 4 5 6 7
Трехпозицио Обтяжка заготовки и Полиэфирный 360 11,70 4210
нная затяжка затяжка носочно- клей
пучковой части Полиэфирный 280 11,70 3276
Затяжка геленочной клей гр
части Текс автоматный 3340
Затяжка пяточной части №9 262 12,76 ∑10826
Двухпозицио Обтяжка заготовки и Полиэфирный 360 11,70 4210
н- затяжка носочно- клей
ная затяжка пучковой части Полиэфирный
Затяжка клей 6341
пяточногеленочной части гр 542 11,70 ∑10551
Таблица 2.11 – Трудоемкость при различных способах затяжки.

Способ затяжки Наименование операции
Стоимость обработки, руб/пару

Тарифная ставка на смену, руб.
Норма выработки, пар/смену
Трудовые затраты, час/пару

Способ работы
Разряд
1 2 3 4 5 6 7 8
Трехпози-ционная Обтяжка заготовки и 6 465
затяжка затяжка носочно-пучковой м 23550 0,017 50,65
части м 5 528 21450 0,015 40,63
Затяжка геленочной части 0,010 26,16
Затяжка пяточной части м 5 820 21450 ∑0,042 ∑117,44
Двухпози-ционная Обтяжка заготовки и м 6 465 23550 0,017 50,65
затяжка затяжка носочно-пучковой
части 0,013 38,11
Затяжка пяточно-
геленочной части м 6 618 23550 ∑0,030 ∑88,76
С точки зрения трудовых затрат и стоимости обработки

предпочтительнее двухпозиционная затяжка. Однако, так как проектируемая
модель туфель «лодочка» имеет высокий каблук, то предпочтительнее
выбрать трехпозиционную затяжку.
Трехпозиционная затяжка обеспечивает более качественное
выполнение данных операций.
2.3.4 ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА КРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ

В настоящее время широкое применение находит клеевой метод
крепления низа обуви. Он имеет ряд преимуществ по сравнению с другими
методами.
Во-первых, обувь клеевого метода крепления обладает наименьшей
жесткостью. Ведь чем выше жесткость, тем больше усилие стопы для
изгибания при ходьбе, тем больше срок приформовываемости обуви в
процессе носки.
Во-вторых, клеевой метод крепления способствует снижению массы
обуви. Это объясняется тем, что скрепление деталей происходит по
поверхности, а не через толщу скрепляемых материалов. Поэтому можно
применять более тонкие материалы. По той же причине возможно
соединение мягких материалов, даже весьма малой плотности и малой
сопротивляемости раздиру, которые практически не скрепляются
стержневыми крепителями и порой весьма ненадежно скрепляются нитками.
Кроме того, склеивание можно производить по всему контуру одновременно,
т.е. применить параллельный способ обработки.
В-третьих, этот метод герметичен по сравнению с другими. Он
препятствует попаданию влаги, так как материалы не имеют проколов.
Клеевой метод крепления обладает наименьшей трудоемкостью и
материалоемкостью. Его применение позволяет автоматизировать
технологический процесс, что значительно повышает производительность
труда. Клеевые методы также позволяют практически неограниченно
изменять внешний вид изделия, легко следуя тенденциям моды.
На рисунке 2.3 представлены разрезы носочной и пяточной частей.
А Б
1 – колодка; 1 - колодка;
2 – подкладка; 2 – подкладка;
3 – подносок; 3 - задник;
4 – межподкладка; 4 – межподкладка;
5 – верх обуви; 5 – верх обуви;
6 – стелька; 6 – стелька;
7 – простилка; 7 – геленок;
8 – клеевой шов; 8 – полустелька;
9 – подошва; 9 – простилка;
10 – подошва;
11 – шуруп;
12 – гвоздь каблучный;
13 – текс;
14 – клеевой шов;
15 – каблук;
16 – втулка; 17 – набойка.
Рисунок 2.3 Разрезы носочной (А) и пяточной (Б) частей.

2.4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВИ
2.4.1 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ВЕРХА ОБУВИ

Проектирование верха обуви производится с помощью условной развертки боковой
поверхности колодки (УРК). Условную развертку получают, наклеивая на наружную и
внутреннюю боковые поверхности колодки бумажные шаблоны. Очертив контур колодки
шаблоны снимают, наклеивают на плотную бумагу и обрезают по контуру [23].
Контуры условных разверток внутренней и наружной сторон боковой поверхности
колодки, усредняются. Для этого на листе бумаги очерчивается контур развертки
наружной стороны боковой поверхности колодки, полученный с помощью бумажного
шаблона. Затем на неё накладывается контур внутренней стороны боковой поверхности
так, чтобы обе развертки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности
носочной части и верхней точке пяточной части, и тоже очерчивается тонкой линией. На
участках, где контуры разверток не совпадают (кроме нижних контуров следа колодки в
пучковой части), проводится сплошная линия, разделяющая участки между этими
контурами пополам. В области пучков остается две линии: линия, соответствующая
контуру наружного ребра следа колодки, и линия, соответствующая контуру внутреннего
ребра следа колодки.
Полученная условная развертка служит основой для построения деталей верха.
УРК вписывается в оси координат и наносится сетка базисных, вспомогательных и
контрольных линий (Чертеж 1).
Для вписания УРК в оси координат, на ось OY наносится точка Bк':
ОВк' = hк + 5мм
ОВк'= 65 + 5 = 70мм.,
b. где hк- высота приподнятости

пяточной части колодки, мм.
ii. Шаблон УРК устанавливаем так, чтобы
точка Вк, отмеченная на нем, совпала с точкой Вк', а наиболее выпуклая
точка линии пучков наружной стороны колодки касалась оси OX. Отличаем
положение точки Нс'. Шаблон опускается так, чтобы наиболее выпуклая
точка линии пучков внутренней стороны УРК касалась оси ОХ, отмечается
новое положение точки Нс-точка Нс''. Отрезок Нс'Нс'' делится пополам (точка
Н1). Точка Вк УРК совмещается с Вк', а точка Нс с точкой Н1 и обводится
УРК сплошной линией, включая обе линии пучков.
iii. Для правильного вычерчивания контуров
наружных деталей верха, на УРК наносим сетку базисных, вспомогательных
и контрольных линий. Базисные линии определяют положения деталей по
отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы.
Расстояние от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до
базисных линий определяется по уравнению:
Х' = а * Дурк, (2.1)
где Дурк- длинна усредненной развертки боковой поверхности колодки.

Дурк= 260 мм.
Базисные линии:
I = 0.23 * Дурк = 0.23 * 260 = 59,8 мм.

II= 0.41 * Дурк = 0.41 * 260 = 106,6 мм.
III= 0.48 * Дурк = 0.48 * 260 = 124,8 мм.
IV= 0.68 * Дурк = 0.68 * 260 = 176,8 мм.
V= 0.78 * Дурк = 0.78 * 260 = 202,8 мм.
Вспомогательные оси ОХ' и ОY' и базисные линии наносятся с

помощью угольника. На большом катете угольника от вершины прямого угла
отмечается величина, равная 0.62 Дурк = 161,2 (точка Пс). Угольник
накладывается на чертеж так, чтобы большой катет проходил через точку Вк'
и пересекался с осью ОХ в точке Пс. Малый катет угольника должен касаться
наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК. Вдоль малого и
большого катетов угольника проводятся вспомогательные оси ОХ' и OY'.
Затем на УРК наносятся вспомогательные и контрольные линии: большая
вспомогательная линия ВзГ идущая через точки Вз- высота задинки и Г-
середина отрезка Г'Г'' базисной линии V.
О1Вз= 0.15 * N + 12.5; (2.2)
О1Вз= 48,5 мм.

Малая вспомогательная линия ВбД, проходит через точки Вб
параллельно линии ВзГ до пересечения с базисной линией II.
О1Вб= 0.15 * N +25.5; (2.3)
О1Вб= 61 мм.
Наносим вспомогательные линии ВбД' и ЕЕ', где ВгЕ = ЕПп, Д'Е' =
Е'Д''.
Конструктивную основу верха начинаем вычерчивать с контура
пяточного закругления союзки. От линии пятки УРК откладываем величины
ВбВб'= 4 мм., ВвВв'= 1 мм., Вк'Вк''= 2 мм.
Полученные точки Вб', Вв', Вк'' соединяют плавной кривой, которая
пересекает контур УРК несколько ниже точки Вз. От точки Вб вверх по
линии пятки УРК откладывают вечину ВбВб''.
ВбВб''=0,5·(60- hк) (2.4)
ВбВб''= 0,5·(60-65)=2,5 мм.

Намечаем точку С', характеризующую глубину выреза союзки. Он
находится на отрезке С1С2 верхнего контура УРК. Точка С1 находится на 10
мм. Левее точки С (пересечения базисной линии IV с верхним контуром
УРК), С2- правее ее на 18 мм.
Через точки Вб'' и С' проводим линию перегиба союзки, продолжая ее
за точку Нс на ширину припуска на затяжку.
Чтобы правильно вычертить линию верхнего канта союзки намечаем
контрольные точки К1, К2, П1, П2, для чего откладываем отрезки КК1= 0,4
КК'=0,4·65=26 мм; КК2= 0,55 КК'=0,55·65=35 мм; ПП1= 0,45 ПП3=
0,45·67=32 мм; ПП2= =0,6 ПП3=0,6·67=40 мм. Точки К1, К2 и П1, П2 служат
нижней границей линии верхнего канта союзки с наружной и внутренней
сторон соответственно. Линию верхнего канта вычерчивают конструктивно,
соединяя точку Вб' и С' плавными кривыми, проходящими выше точек К1,
К2, П1 и П2. Эквидистантно линии верхнего канта проводим линию
припуска на загибку, составляющий 4 мм.
Для лучшего использования кож при раскрое разрезаем союзку на две
полусоюзки: внутреннюю и наружную. Полусоюзки соединяются между
собой тачным швом. Припуск под тачной шов составляет 2 мм. к каждой
детали.
Относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон УРК
вычерчивается линия припуска на затяжку. Величина припуска в пяточной
части составляет 15 мм, в геленочной- 18 мм, в пучковой- 16 мм, а в
носочной- 15 мм. (Чертеж 1)
Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит
конструктивная основа верха без припусков на обработку (Чертеж 2).
Подкладка проектируемой модели состоит из кожподкладки под союзку и
подкладку под задинку. В самой выпуклой точке пяточной части, подкладка
отстоит от верха на 10 мм, а в нижней части пяточного закругления на 2 мм.

По верхнему канту подкладка увеличивается на 2 мм. Ширина припуска на
соединение кожподкладки с карманом под задник составляет 7мм. В области
затяжной кромки подкладку вычерчивают выше контура верха в носочной,
носочно-пучковой и геленочной части на 7 мм, так как применяется клеевая
затяжка. В пяточной части применяется затяжка тексами, поэтому подкладку
вычерчивают выше контура верха на 3 мм.
Исходными данными для проектирования межподкладки служат
контуры каждой наружной детали, вычерченные по отдельности без
припусков на обработку (Чертеж 10). Комплект деталей межподкладки
состоит из межподкладки под полусоюзки, под отрезной носок и
межподкладки под задинку. По затяжной кромке межподкладка короче верха
на 8 мм., по линии верхнего канта межподкладка уменьшается на 4 мм., в
области тачного шва межподкладка вычерчивается по контуру наружной
детали. В области настрочного шва межподкладка уменьшается для
подстрачиваемой детали на 4 мм, для настрачиваемой детали на 4 мм, так как
края деталей обрабатываются взагибку.
При построении задника используются оптимальные углы подъёма
крыльев и высота задника для данного вида.
a = 5 градусов;
b = 24 градуса;
Длинна крыльев задника в проектируемой модели берется как 0,54

ДУРК и составляет 140,4 мм.. На затяжную кромку задника дается припуск
15 мм.
Подносок строится по контуру носочной части союзки до V базисной
линии. Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5
мм, по бокам на 3 мм.
2.4.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

Проектирование низа обуви начинают с получения стельки. Для этого
бумажный шаблон наклеивают клеем НК на след колодки и отмечают

карандашом контур. После этого развертку снимают с колодки, наклеивают
на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру (Чертеж 3).
В связи с тем, что узел стельки с полустелькой в пяточно-геленочной
части фрезеруется, то корректировка по длине и ширине стельки не
производится.
Дк=260 мм.
Производим расчет основных сечений:
0,18 Дк= 0,18·260= 46,8 мм.

0,5 Дк= 0,5·260= 130 мм
0,62 Дк= 0,62·260= 161,2 мм
0,68 Дк= 0,68·260= 176,8 мм
0,75 Дк= 0,75·260= 195 мм
0,8 Дк= 0,8·260= 208 мм
0,9 Дк= 0,9·260= 234 мм
Полустельку строим по контуру основной стельки, на который наносят

линию пучков, сечение 0,68Д. Передняя линия полустельки не доходит до
этой линии с внутренней стороны на 10 мм, а с наружной на 20 мм. В
пяточной и геленочной части полустелька совпадает с контуром основной
стельки (Чертеж 4).
Для построения каблука необходимо иметь вертикальное продольно-
осевое сечение колодки.
В систему прямоугольных координат вписываем продольно-осевое
сечение колодки. Точка пяточного закругления располагается на расстоянии
70мм от начала координат по оси У, а самая выпуклая точка пучков в сечении
0,68Д на оси X. От точки пяточного закругления вниз по оси У откладываем
отрезок, равный толщине материала обуви с учетом его упрессовки - 5,6 мм -
крайняя точка верхней поверхности каблука (точка В). На продольно-осевом
сечении колодки от точки пяточного закругления откладываем длину верхней

поверхности каблука. В этой точке проводим касательную и восстанавливаем
к ней перпендикуляр. На перпендикуляре вниз откладываем 3,5 мм, а также
толщину материала обуви с учетом его упрессовки (точка Д). Соединяя точки
В и Д получаем проекцию ребра верхней поверхности каблука. От самой
выпуклой точки пучков вниз откладываем величину, равную толщине
материалов, с учетом их упрессовок – точка Ж. Точки В и Ж соединяем
прямой линией и полученный отрезок делим пополам. С центром в этой
точки поводим полуокружность, диаметром ВЖ. Из точки В на полученной
окружности делаем засечку радиусом, равным высоте каблука по заднему
профилю, плюс толщина набойки. Получаем точку О1 , являющуюся началом
координат новой плоскости, оси которой проходят через точки В и Ж. От
точки О1 по оси О1В откладываем толщину набойки. Фронтальная кривая и
кривая заднего профиля каблука проектируются конструктивно в
соответствии с эскизом модели.
Внутренний контур верхней поверхности каблука определяется
характером выпуклости следа пяточной части каблука. Стрела прогиба в
сечении 0,18Д плавно переходит по дуге радиусом 50 мм к ребру с обеих
сторон. На верхней поверхности каблука предусматривается так называемая
полочка, шириной 1 мм, которая предупреждает появление в обуви щелей
между каблуком и обувью.
Основой для построения подошвы с язычком является контур условной
развертки следа колодки (Чертеж 7).
На листе бумаги проводим вертикальную прямую и накладываем
стельку так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной
частей находились на этой прямой и обводим тонкой линией.
Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных
точках суммарный припуск ∑П к линии стельки, связанный с изменением
толщины затяжной кромки верха и характером обработки подошвы на
данном участке. Величину указанного припуска в любом сечении определяют
по формуле:
∑П= Пв + r + fmin + fдоп , (2.4)

где Пв - суммарная толщина материалов деталей верха с учетом
упресовок материала в процессе формования заготовки, мм;
r- припуск на видимую ширину подошвы в готовой обуви.
fmin- необходимый технологический припуск на фрезерование- 0,5 мм;
fдоп –дополнительный припуск, зависящий от технологических методов
обработки, точности производства и уровня механизации- 0,5 мм..
Пв рассчитывается по формуле:
Пв= [ΣtB (1- sinα)/ cosα - t ст*tgα] Кy , (2.5)
Где ΣtB- суммарная толщина деталей верха обуви, мм;

t ст – толщина стельки, мм;
α- угол между касательной к боковой поверхности тела колодки и
перпендикуляром к следу, град;
Кy- коэффициент, учитывающий упресовку материала в процессе
формования заготовки = 0,8.
Данные расчетов занесены в таблицу 2.12.
b. Таблица 2.12. Данные расчета припуска для построения контура

подошвы.
Сечение колодки. tB t ст α гр. r Пв fmin fдоп П
мм мм мм мм мм мм мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Наиболее выпуклая точка носочной части 3,0 2 0 2 2,7 0,5 0,5 5,4
Внутренняя сторона носочно-пучковой части 2,1 2 0 2 2,4 0,5 0,5 5,4
(сечение 0,73 Д)
Наружная стороны носочно-пучковой части 2,1 2 0 2 2,4 0,5 0,5 5,4
Внутренняя сторона геленочной части 4,2 4,2 45 1,5 -2,1 0,5 0,5 0,4
Наружная сторона геленочной части 4,2 4,2 10 1,5 0,2 0,5 0,5 2,7
Полученные припуски откладываем в нужных сечениях. Проводим

линию фронта каблука и проектируем язычок. Далее на контур накладываем
каблук и отмечаем линию фронта каблука. Контур подошвы доводим до
линии фронта каблука и конструктивно делаем язычок таким образом, чтобы
он укладывался в пространство затяжной кромки. Для плавного перехода
заужаем контур подошвы на 0,5-1мм.
Для построения каблуков в оси координат ХОУ вписываем продольно
осевой профиль колодки таким образом, чтобы крайняя точка заднего
пяточного закругления (точка А) находилась на оси ОУ и отстояла от точки О
на высоту приподнятости пяточной части колодки, а пучковая часть в точке Д
касалась оси ОХ. Затем определяем точку начала верхней поверхности
каблука (а1). Она отстоит от точки А на расстоянии 1,5 мм. От точки а1 по
линии продольно-осевого профиля колодки откладываем длину ляписной
поверхности каблука по развертки следа и получаем точку С, затем
откладываем расстояние равное 0.18Д и получаем точку Б. Из точек а1,Б,С,Д
проводим линии, перпендикулярные оси ОХ. На них вниз откладываем
суммарные толщины деталей обуви с учетом упрессовки и получаем точки
а2,б1,с1,д1 (Чертеж 8).
а1а2=(0,9+0,7+0,6+2,0+2,0+2,2)*0,75=6,3мм
Бб1=6,3мм
Сс1=6,3мм
Дд1=(0,9+0,7+0,6)=2,2мм
Полученные точки соединяем и получаем линию следа затянутой обуви
по продольной оси. На перпендикуляре, опущенном из точки а2 на ось ОХ
откладываем высоту каблука по заднему закруглению, рассчитанную по
формуле 2.6:
Вк=В-(Тн+Т1-Т2), (2.6)
где В– высота приподнятости пяточной части колодки в мм;

Тн – толщина набойки в мм, (Тн= 4мм);
Т1– толщина пакета материалов в пяточной части с учетом упрессовки
(Т1=6,3);
Т2– толщина пакета материалов в пучках с учетом упрессовки (Т2=2,2).
Вк=70-(4.0+6,3-2,2)=61,9мм
Принимаем Вк= 62 мм.
Получаем точку а3, от которой вниз откладываем толщину набойки
а3а4.От точки д1 вниз откладываем толщину подошвы, получаем точку д2
Через точки а4 и д2 проводим линию О1Х1, определяющую опорную
плоскость следа обуви. Из точки с1 опускаем перпендикуляр на ось О1Х1 и
на его пересечении с осью О1Х1 получаем точку с2. Прямая а4с2– это
проекция плоскости опоры набойки. Из точки а3 проводим линию,
параллельную оси О1Х1 до пересечения с линией с1с2 и на пересечении
получаем точку с3. От точки с1 вверх откладываем отрезок с1с4, равный
величине выпуклости следа обуви в сечении 0.3Д, равный 1мм. Отрезок с3с4
определяет высоту каблука по фронту, линия а2с4 определяет угол наклона
верхней поверхности относительно плоскости опоры (α=17,5). Отрезок б1б2
равен величине выпуклости следа затянутой обуви в сечении 0.18Д.
Верхняя поверхность каблуков проектируется симметричной (Чертеж
9). Для построения контура верхней поверхности каблука на шаблоне стельки
наносим ось симметрии пяточно-геленочной части. По оси откладываем
отрезок, равный длине верхней поверхности каблука и получаем точку Д.
Через точку Д проводят перпендикуляр к оси симметрии. Далее проводим
контур каблука подобный контуру стельки, заузив на 1,5мм. Дальнейшее
построение верхней поверхности производим конструктивно. Набоечная
поверхность каблука, ее размеры и форма зависит от фасона и формы
каблука.
Набойку проектируем по контуру нижней поверхности каблука.
Простилку, состоящую из двух деталей строим по контуру основной
стельки (Чертеж 5). Между контуром затяжной кромки и контуром простилки
зазор 2,0 мм. Для построения второго слоя простилки на контуре основной
стельки показываем линию пучков. Простилка заходит за эту линию на 10
мм.
Вкладную стельку проектируют по контуру основной стельки с
небольшими отклонениями (Чертеж 6). Так, в носочной части она укорочена
по сравнению с основной на 3,0 мм и заужена на 1,5 мм, в пучковой части
контуры стелек совпадают. В геленочной части вкладную стельку с наружной
стороны строят шире основной на 3 мм, а с внутренней стороны- на 4мм, в
пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 2
мм.
Подпяточник проектируют по контуру вкладной стельки: по пяточному
закруглению подпяточник меньше вкладной стельки на 4 мм. Ближе к
геленочной части подпяточник утоняется в форме капли.
Геленок строят по контуру полустельки (Чертеж 4). Передняя линия
геленка не должна доходить до края полустельки на 10 мм. В пяточной части
геленок не доходит до края полустельки на 18 мм, так как геленок не должен
попадать под затяжную кромку. Ширина геленка – 16 мм.
I. 2.5 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЙ

ДОКУМЕНТАЦИИ
2.5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОЕМКОСТИ МОДЕЛИ

Для определения материалоемкости проектируемой модели,
определяется площадь деталей верха, рассчитывается укладываемость,
процент использования и нормы расхода.
Процент использования Р (%) определяется по формуле:
39 100 b
P=Yk − −
ii.
4
√W W ; (2.8)
где b - снижение показателя использования площади кож по сортам;
iii. Yk – средневзвешенная укладываемость комплекта (%);
W – фактор площади.
( )
n n
∑ ∑ ai
i =1 i =1 0
Yk= ∗100
∑ Mi 0
(2.9)
A
W=
ak ; (2.10)
где А– площадь кожи, для опойка А=220 дм2

ak- средневзвешенная площадь деталей комплекта, дм2
−
ak =
∑a
n = 0,83 дм2; (2.11)
где a- площадь одной детали,

n– количество деталей,
Yk = 6,6 / 7,74 = 85,25 %;
W = 220 / 0,83 = 265,1;
Р = 85,25 – 39/4,04 - 100*1/265,1 = 75,21%
Норма расхода на комплект рассчитывается по формуле:
M
N= ∗100 0 0
P ; (2.12)
где М– чистая площадь комплекта, дм2

N = 6,6/75,21 *100 = 8,8 дм2
Показатели укладываемости модели и характеристики

материалоемкости сводятся в таблицу 2.13 и 2.14 соответственно.
iv.
v. Таблица 2.13. Показатели укладываемости модели.

Наименование Количест Площадь, дм2 Укладываемо
деталей верха во Чистая двух Деталей, Построенного сть, %
деталей в деталей, входящих в параллелограмма
комплект входящих в комплект Включающе Включающе
е параллелогра го две го детали
мм детали комплекта
1 2 3 4 5 6 7
Полусоюзка 2 2,09 2,09 2,61 2,61 80
наружная
Полусоюзка 2 2,33 2,33 2,94 2,94 79
внутренняя
Задинка 2 1,24 1,24 1,403 1,403 88
Носок 2 1,04 1,04 1,104 1,104 94
vi. Таблица 2.14.Характеристика материалоемкости модели.

1. 2. 3. 4. 5.
деталей комплекта, ая укладываемость использования материала, %
дм2 комплекта, % материала, %
1 2 3 4 5
Проектируемая 6,6 85,25 75,21 8,8
модель
Нормативы 7,2 82,8 70 10,7
2.5.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ МОДЕЛИ

Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат
машинного времени на сборку заготовки. Для расчета затрат машинного
времени необходимо произвести расчет коэффициентов удельной
трудоемкости. Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитываются для
каждого элементарного участка. Коэффициент к удельной трудоемкости
характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его
зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий.
Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:
для прямых линий;
−1
Куд .т=аL +1 ; (2.13)
для линий имеющих сложную геометрическую форму;
Куд .т=aL−1 + b ( R−1

1 + R 2 +⋯+ R m ) +1
−1 −1
; (2.14)
Значения коэффициентов а и в уравнений для расчета Куд.т при разных

видах обработки деталей приведены в таблице 2.15.
Таблица - 2.15.
Наименование обработки а В
Сострачивание 1.95 1.6
Спускание краев 1 0.5
Загибка краев 7 3.8
После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя

соответствующие уравнения, рассчитываются затраты машинного времени на
обработку каждого элементарного участка.
Машинное время Тм на выполнение разных видов обработки
рассчитываются по следующим уравнениям:
L∗Куд . т∗ϕ
Тм ' = + Tnn
V max - на сострачивание деталей; (2.15)
L∗Куд . т
Тм ''' =
V max - на спускание краев деталей; (2.16)
L∗Куд .т
Тм '' =
V max + (D-200)*0,007 – на загибку краев деталей; (2.17)
где L-длинна элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;
j - поправочный коэффициент, учитывающий степень
пространственности узла и значимость строчки: для ответственных и

выполняемых на узлах пространственной формы строчек j=2.1; для строчек,
расположенных на плоских деталях j=1.4; для строчек выполняемых на
деталях подкладки j=1.0;
D – жесткость материала, из которого выкроена деталь;
Тnn – время пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:
10
Tnn= +1/ 2
α ; (2.18)
где a-угол пересечения линий строчки (градус);

Vmax- максимальная скорость подачи изделия под исполнительный
орган машины (см/с); для спускания краев деталей Vmax =15.2 см/с, для
загибки Vmax = 9,3 см/с, для строчи Vmax = 5,0 см/с.
Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки одной полупары
сводится в таблицу 2.16.
Компьютерный расчет машинного времени на сборку заготовки одной
полупары представлен в приложении А.
vii. Таблица - 2.15. Затраты машинного времени на сборку заготовки.
на
элементарного
операции,
Величина углов пересечения
скорость
Время пауз-перехватов, Тп-

Рисунок детали, узла с
Обозначение элементарного
Радиусы кривизны, см.
Vмаx,
Поправочный коэффициент
удельной
указанием участка R1 R2 R3 R4
время
обработки.
изделия,
трудоемкости, К
Максимальная
линий, a град.
участка, L,см.
Коэффициент
выполнение
Машинное
Тмаш, сек.
участка.
см/сек.
подачи
Длина
п, сек.
j.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Спускание краев деталей.
1-2 19,3 55,5 5,5 3,5 - - 1,29 15,2 - 1,64 -
2-3 3,5 - - - - - 1,28 15,2 - 0,29 -
3-4 5,4 8 - - - - 1,25 15,2 - 0,44 -
5-6 9,2 7,7 - - - - 1,17 15,2 - 0,71 -
6-1 2,5 - - - - - 1,4 15,2 - 0,23 -
1-2 19,7 47,5 46,5 8 1,7 - 1,43 15,2 - 1,85 -
2-3 3,5 - - - - - 1,28 15,2 - 0,29 -
3-4 5,4 8 - - - - 1,25 15,2 - 0,44 -
5-6 2,2 7,7 - - - - 1,17 15,2 - 0,71 -
6-1 2,5 - - - - - 1,4 15,2 - 0,23 -
1-2 5,7 8,75 - - - - 1,23 15,2 - 0 ,45 -
1-2 19,4 25,3 7,3 7,3 25,3 - 1,23 15,2 - 1,57 -
Загибка краев деталей.

1-2 19,3 55,5 5,5 3,5 - - 3,21 9,3 - 7,36 -
1-2 19,7 47,5 46,5 8 1,7 - 4,23 9,3 - 9,66 -
1-2 5,7 8,75 - - - - 2,67 9,3 - 2,34 -
1-2 19,4 25,3 7,3 7,3 25,3 - 2,7 9,3 - 6,33 -
Сострачивание деталей.
1-2 3,5 - - - - - 1,56 5,0 1,4 1,53 -
1-2 5,6 8,5 - - - - 1,54 5,0 1,4 2,41 -
1-2 2,5 - - - - - 1,78 5,0 1,4 1,25 -
1-2 18,9 25 7,3 7,3 25 - 1,67 5,0 2,1 13,26 -
1-2 3,5 27 - - - - 1,62 5,0 1,4 1,58 -
1-2 39 53,2 5,5 6,7 8 - 1,81 5,0 2,1 29,65 -

1-2 8 - - - - - 1,24 5,0 1,4 2,79 -
1-2 7,5 - - - - - 1,26 5,0 1,4 2,65 -
1-2 7,5 - - - - - 1,26 5,0 1,4 2,65 -
Итого: 92,31
Время, затраченное на сборку заготовки одной полупары обуви составляет 92,31 сек.
2.5.3 РАСЧЕТ РАЗМЕРНО-ПОЛНОТНОГО АССОРТИМЕНТА

Крупные обувные фабрики обычно производят обувь одного и того же
артикула для нескольких районов, которые могут иметь разные торговые
ассортименты. Поэтому производственный размерный ассортимент фабрики
складывается из всех торговых ассортиментов, по которым комплектуется
обувь для определенных районов, с учетом удельного значения количества
обуви, предназначенной для каждого из них.
В соответствии с приказом № 299 от 09.08.82 г. принимает следующий
размерный ассортимент женских модельных туфель типа “лодочка” для
района сбыта Беларусь.
viii.
Таблица 2.17 – Торговый размерный ассортимент женских модельных
туфель типа “лодочка” выпускаемых для Беларуси
Число пар обуви по размерам, мм
Район сбыта
Всего
215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275
Беларусь
0,5 1,5 4,0 8,0 13,0 17,0 18,5 16,0 11,0 6,0 3,0 1,0 0,5
100
Производим расчет производственного ассортимента.
Таблица 2.18 Расчет производственного ассортимента

215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275
2,75 8,25 22 44 71,5 93,5 101,7 88 60,5 33 16,5 5,5 2,75

5
Бе
ла
ру
сь
Производится комплектация производственного ассортимента.
Таблица 2.19 Скомплектованный производственный ассортимент.

215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275
Беларусь
3 8 22 44 71 94 101 88 60 33 17 6 3
Производим расчет производственного ассортимента женских

модельных туфель для потока. Приняв размер передаточной партии 102 пары,
определяем сколько запусков по 102 пары необходимо сделать в течение
смены в данном цехе.
Расчет делаем по следующей формуле:
КПС
КЗ= ,
РПП (2.19)
где КЗ – количество запусков в смену;

КПС – количество пар в смену;
РПП – размер передаточной партии.
550 пар
КЗ= =5 запусков
102 пары
При этом остаток составляет 40 пар, которые комплектуются в шестом

корректирующем запуске.
Производственную партию необходимо скомплектовать в том
размерном ассортименте, который установлен в целом для цеха. Чтобы
определить, какое число пар каждого размера должно войти в
производственный размерный ассортимент, необходимо общее число пар
обуви каждого размера разделить на количество запусков (5 запусков).
Получаем ассортимент, в котором обувь скомплектована в производственной
партии и в корректирующем запуске. Данные вносим в таблицу 2.20
Таблица 2.20 – Ассортимент модельных туфель скомплектованных в

производственной партии и корректирующем запуске
Размер 215 220 225 23 235 240 245 250 255 26 265 270 275
обуви, мм 0 0
Число пар 0 1 4 8 14 18 20 17 12 6 3 1 0
обуви в
производстве
нной пар-тии
Число пар 3 3 2 4 1 4 1 3 0 3 2 1 3
обуви в
корректирую
щем запу-ске
Так как при расчете ассортимента обуви производственные партии

вместо 102 пар получили 104, необходимо выполнить корректировку объема
каждого запуска, уменьшить число пар обуви какого-либо размера.
Уменьшаем число пар размера 235 и 245.
Таблица 2.21 – Ассортимент модельных туфель скомплектованных в

передаточной партии и корректирующем запуске.
Размер обуви, 215 22 225 230 235 240 245 250 255 260 265 27 275
мм 0 0
Число пар 0 1 4 8 13 18 19 17 12 6 3 1 0
обуви в
передаточной
пар-тии
Число пар 3 3 2 4 6 4 6 3 0 3 2 1 3
обуви в
корректирующ
ем запу-ске
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СБОРОЧНОГО ЦЕХА
3.1.1 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ

ЗАГОТОВКИ И ОБУВИ
На основании принятых в проекте решений составляется схема сборки
заготовки (рисунок 3.1) и схема сборки обуви (рисунок 3.2).
Технологический процесс сборки заготовки и обуви разработан и
представлен в виде таблицы 3.1 и технологических карт (таблица 3.2) [19-21].
Таблица 3.1 – Технологический процесс сборки заготовки и обуви

Наименование операции Способ Тип Вспомогательные
работы оборудования материалы
1 2 3 4
Сборка заготовки
1. Наметка линий-ориентиров на Р Стол СТ-Б, шаблоны Стержень графитный
деталях верха.
2. Сострачивание полусоюзок тачным М 72122кл. ф. Minerva, нитки 86л/86л
швом по переднему краю. ножницы иглы № 134Р-80
3. Разглаживание тачного шва, м/р 122 ф. «Альбеко», Лента липкая х/б
укрепление липкой лентой. ножницы шириной 15 мм.
4. Настрачивание носка на союзку. М 72122кл. ф. Minerva, нитки 86л/86л
ножницы иглы № 134Р-80
5. Сострачивание союзки тачным швом М 72122кл. ф. Minerva, нитки 86л/86л
по заднему краю. ножницы иглы № 134Р-80
6. Разглаживание тачного шва, м/р 122 ф. «Альбеко», Лента липкая х/б
укрепление липкой лентой. ножницы шириной 15 мм.
7. Настрачивание задинки на союзку. М 72122кл. ф. Minerva, нитки 86л/86л
8. Сострачивание выточки на задинке м 72122кл. ф. Minerva, нитки 86л/86л
9. Разглаживание выточки на задинке. М 122 ф. «Альбеко», Лента липкая х/б
ножницы шириной 15 мм.
10. Настрачивание подкладки под берец м 72122кл. ф. Minerva, нитки 86л/86л
на подкладку под союзку ножницы
иглы № 134Р-80
11. Настрачивание кожкармана на М 72122кл. ф. Minerva, нитки 65лх/65лх
кожподкладку под союзку и берец. ножницы иглы № 134Р-80
12. Загибка верхнего канта заготовки с М СОМ-42, Италия, Тесьма шир.1.2 мм,
одновременным прокладыванием молоток клей-расплав
тесьмы. Thermodur 203
13. Намазка деталей верха и Р Стол с вытяжкой, Клей НК-101
кожподкладки по верхнему канту, сушка, сосуд, кисть
составление.
14. Строчка верхнего канта с М 72410кл. ф. Minerva, нитки Sinton 30, 65 лх
одновременной обрезкой излишков ножницы иглы № 134LL-80
подкладки.
15. Активация подносков, вставка, М S12-YT, ф. «Шён», Латексный клей
дублирование подкладки с союзками и электроплитка
подносками.
16. Сострачивание заготовок по М 72122кл. ф. Minerva, Нитки 44лх/44лх иглы
затяжной кромке. ножницы № 134LL-80
17. Чистка заготовок. Р Стол СТ-Б, каучук
18. Удаление линий наметки. Р Стол СТ-Б, резинка Смывочная жидкость
Сборка обуви
19. Увлажнение заготовок. Р Сосуд, кисть Увлажнительная
жидкость
20. Чистка колодок (по мере М ХПП-3-0, тупой Смывочная жидкость,
необходимости). нож, губка, сосуд воск
21. Прикрепление стелек. М ППС-С, молоток, Проволока скобочная
скобовытаскиватель сеч. 1.07х0.6 мм.
22. Намазка колодок. Р Тальк
23. Вставка задников р Стол СТ-Б
24. Предварительное формование м 86VT, термометр,
пяточной части заготовки молоток
25. Одевание заготовки на колодку р Стол с опорной Текс ручной №9
Установка пяточной части заготовки стойкой, клещи
26. Предварительное увлажнение и 02200/Р1 ф. Svit,
активация подноска. Обтяжка, затяжка термоактиватор Клей RT/F62N
носочно-пучковой части заготовок на М RAG2 Polyester
клей-расплав.
27. Затяжка пяточной части заготовок 02146/Р1 ф. Svit, Текс автоматный №9
верха обуви. М затяжные клещи
28. Затяжка геленочной части заготовок. М 02074/Р1 ф. Svit Клей-расплав
полиамидный
29. Удаление стелечных крепителей и Р Стол, Ящик для отходов
установочных тексов. тексовытаскиватель,
кусачки
30. Влажно-тепловая обработка м Установка влажно-
тепловая 715 ф.
«Анвер»
31. Горячее формование и околачивание М Машина 618 ф.
пяточной части обуви. «Альбеко», молоток
32. Горячее формование следа затянутой М 04286/Р1 ф. Svit
обуви.
33. Разглаживание складок на обуви на М 04219 ф. Svit
колодке.
34. Наметка линий-ориентиров для М MF 332.1 ф. Стержень графитный
взъерошиваниея. «Granucci»
35. Срезание излишков затяжной М 14-С ф. «Шён», Щетка из суконной
кромки. щетка проволоки д. 0.40 мм
36. Взъерошивание, удаление пыли. М 14-С ф. «Шён», Шлифшкурка № 50
щетка
37. Первая намазка клеем затяжной Р Сушило СОВ, Клей полиуретановый
кромки и подошв, сушка. сосуд, кисть SAR-306
38. Простилание следа обуви. Р Стол с вытяжкой, Клей ПУ
сосуд, кисть
39. Простилание следа обуви(второй р Стол с вытяжкой, Клей ПУ
слой простилки) сосуд, кисть
40. Вторая намазка клеем затяжной Р Сушило СОВ, Клей полиуретановый
кромки и подошв, сушка. сосуд, кисть, SAR-306
секундомер
41. Активация клеевых пленок, точная М MF 54.4 ф.
накладка и приклеивание подошв. «Granucci»
монометр,
секундомер
42. Охлаждение. М Холодильная
установка MF 7.19
ф. «Granucci»
43. Съемка обуви с колодок м ОКБ-1-0
44. Проверка и чистка гвоздей внутри Р Кусачки, молоток,
обуви. шарошка
45. Прикрепление каблуков к обуви на М 04353 ф. Svit, Шуруп 22
шуруп изнутри. молоток,
гвоздевытаскивател
ь
46. Прибивка каблуков к обуви гвоздями М MF 51.2 ф. Гвозди навинтованные
изнутри. «Granucci», КВО-18, 16
молоток,
гвоздевытаскивател
ь
47. Наклеивание мягкого подпяточника с Р Стол СТ-Б
клеевым слоем с предварительным
снятием защитного слоя бумаги.
48. Намазка клеем вкладных стелек, Р Стол с вытяжкой, Клей НК
сушка. Вклеивание. сосуд, кисть
49. Чистка верха и подкладки обуви. Р Стол с вытяжкой, Смывочная жидкость
резинка Formofin 88
50. Ручная отделка и ретуширование Р Стол с вытяжкой, Нитрокраска
верха обуви. Заделка дефектов. электроплитка, Растворитель
кисти, сосуд Клей АГО
51. Аппретирование каблука. Р Стол с вытяжкой Аппретура «Appretto
mild»
52. Формование канта готовой обуви м Formofin 88 ф.
«Olimpic»
межподкладка межподкладка подкладка под союзку
вн. полусоюзка полусоюзка нар

Подкладка под
берец
носок межподкладка
Кожкарман для
межподкладка задинка задника
узел верха узел подкладки
подносок
Заготовка
Рис. 3.1 - Схема сборки заготовки

Заготовка
Колодка
Задник
Стелечный узел
Простилка
Подошва
Колодка
Каблук с набойкой
Мягкий подпяточник
Вкладная стелька
Обувь
Рис 3.2 Схема сборки обуви

3.1.2 ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ

ЗАГОТОВКИ И ОБУВИ
Технологический процесс разработан на основе типовой технологии, с
изменениями и дополнениями, основанными на выпуске нового
оборудования и внедрением в производство новых материалов [19-27]. В
проекте на потоке сборки заготовки применяются швейные машины ческой
фирмы MINERVA: 72122 кл., 72410 кл., использование которых позволяет
повысить качество продукции, производительность труда, улучшить условия
труда, уменьшить время на выполнение вспомогательных операций
(закрепка, обрезка нитей). На заготовочном участке применяются швейные
машины, достоинство которых заключается в следующем:
-регулирование давления верхнего транспортера
-устройство для закрепления шва
-возможность автоматического закрепления начала и конца строчки
-увеличение вместимости шпули по сравнению с обычными
петлителями на 55%,без ограничения эксплуатационных свойств и
производительности машины
-высокое качество швов так же, как и при самой большой скорости
шитья, что обуславливает экономию времени и расходов.
Для дублирования подноска применяется пресс S-12YT ф. «Шён», для
активации подноска применяется электроплитка. Такая организация рабочего
места позволяет быстро и качественно вклеивать термопластичные подноски,
при этом все оборудование помещается на одном столе, что обеспечивает
высокую производительность труда, установка температуры и выдержка
подноска времени регулируется в соответствии с видом подноска и типом
материалом верха. Каждый раз достигается равномерная степень
сплавливания подноска с верхом. Пресс безопасен в работе. Рабочий цикл не
начинается до тех пор, пока предохранительное ограждение не будет
опущено полностью.
Для термопластификации и увлажнения заготовок применяется
термоактиватор RAG2 ф. «Iron Fox». Оператор устанавливает на лотке

заготовку так, чтобы носочная часть верхом была расположена над
отверстиями для подачи пара. Колодки и стелечные узлы остаются не
нагретыми и сухими, и таким образом связь, обеспеченная ими, при затяжке
остается не нарушенной.
Для загибки верхнего канта заготовок используется машина СОМ 42
РМ (Италия), которая управляется компьютером, обеспечивает нанесение
клея расплава на загибаемый край, укладывает тесьму и может хранить 48
различных вариантов загибки. Ширина загибки от 3 до 7 мм. Габариты
машины 1100x600x1160 мм. Применение этой машины позволяет повысить
производительность труда, улучшить качество образования и исключить
клеенамазочные операции.
На сборке обуви применяется влажно-тепловая установка 715 ф.
«Анвер», режим работы следующий:
-влажным горячим воздухом t = 60 – 70 0C, w = 100%, t=1,5-2,0мин
-сухим горячим воздухом t = 90 – 100 0C, t=3-5мин
-охлаждение t = 18 – 20 0C, t=1-2мин
После ВТО внутренние напряжение в материале снижается, заготовка
лучше приформовывается к колодке, повышаются остаточные удлинения и
формоустойчивость обуви.
После операции прессования требуется выстой обуви в течении 30-40
минут для полного охлаждения клеевого шва и удаления остаточного
растворителя. С целью повышения формоустойчивости обуви и сокращения
производственного цикла используем холодильную установку МG 7.19
фирмы «Granucci». Эта установка проходного типа обеспечивает
максимально возможное удаление избыточной влаги из заготовок и снижение
внутренних напряжений, возникающих в материале заготовки при
формовании. Достоинство этой холодильной установки в том, что
обеспечивает требуемое качество обработки и невмешательство рабочего в
технологический процесс обработки. Температура в холодильной установке –
15 - -20 оС. Время охлаждения – 4-9 мин.

Производим расчет потребности вспомогательных материалов для
сборки заготовок и обуви, который сравнивается с отраслевой нормой
расхода [28-29].
Пример расчета потребности вспомогательных материалов:
Нитки:
Рн= 0,083·Побр·(1+Кст·(m-0,032)), (3.1)
где Побр- длина строчки на пару обуви;

Кст- количество стежков на 1 см;
m- толщина скрепляемых материалов.
Нитки 86Л:
Рн= 0,083·63,1·(1+5·(0,24-0,032))=10,6 м
Клей-расплав:
Р= р·n·100, (3.2)
где р- расход вспомогательных материалов на 1 г/см2;

n- площадь обработки.
Клей-расплав полиамидный:
Р= 0.07·27·100=200 г=0,2 кг
Потребность всех вспомогательных материалов приведена в таблице
3.3
Таблица 3.3 – Потребность вспомогательных материалов для сборки

заготовки и обуви
Наименование Программа Единица Норма расхода на 100 пар Потребность
вспомогательного в смену измерения расчетная фактическая
материала
1 2 3 4 5 6
Нитки 86л 550 катуш. 3,160 3,200 17,60
Нитки Sinton 30 550 катуш. 1,200 1,280 7,04
Нитки 65лх 550 катуш. 2,400 2,430 13,37
Нитки 44лх 550 катуш. 0,530 0,600 3,30
Лента липкая 550 м 5,500 5,620 30,91
Клей-расплав 550 кг 0,570 0,570 3,14
RT/F62N Polyester
Клей-расплав 550 кг 0,200 0,200 1,10
полиамидный
Иглы 550 шт. 0,200 2,000 11
№ 134Р-80
Иглы 550 шт 0,500 1,100 6,05
№ 134LL-80
Клей НК рец.101 550 кг 1,400 1,430 7,87
Клей ПУ SAR-306 550 кг 3,800 3,960 21,78
Клей Thermodur 203 550 кг 0,700 0,700 3,85
Стержень графитный 550 шт. 2,000 2,000 11,00
Краска водная 550 кг 0,050 0,050 0,28
Проволока скобочная 550 кг 0,100 0,120 0,66
Текс ручной №9 550 кг 0,012 0,012 0,07
Текс автоматный №9 550 кг 0,260 0,260 1,43
Шуруп каблучный 550 кг 0,290 0,290 1,60
навинтованный
Гвозди навинтованные 550 кг 0,165 0,170 0,94
№18
Нитрокраска 550 кг 0,080 0,080 0,44
Растворитель АКР
Воск отделочный 550 кг 0,003 0,003 0,02
Смывочная 550 кг 0,003 0,003 0,02
жидкость
Клей АГО 550 кг 0,003 0,003 0,02
Эластичная резинка 550 м 0,060 0,071 0,39
(шириной 10 мм)
Тальк 550 кг 0,030 0,030 0,17
Бензин 550 кг 0,035 0,035 0,19
Латексный клей 550 кг 0,235 0,235 1,29
Шлифшкурка № 50 550 кг 0,020 0,020 0,11
Щетка из суконной 550 шт 3,300 3,300 18,15
проволоки
Каучук 550 кг 0,020 0,020 0,11
Крой коробочный 550 шт 100 100 550,00
3.1.3 РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОЙ МОЩНОСТИ ПОТОКА

Оптимальная мощность потока рассчитывается на основании
технологического процесса сборки обуви [30-33]. В расчет не включаются
операции, выполняемые в автоматическом или полуавтоматическом режимах
и операции организационного характера. Исходные данные для расчета
оптимальной мощности приведены в виде таблице 3.4.
Таблица 3.4— Исходные данные для расчета оптимальной мощности

Код операции Номер Разряд Тарифная ставка Проектные нормы
технологической за 8 часов, пар выработки, пар/смену
операции
1 2 3 4 5
Ручные
1 19 2 14372 571
2 22 1 12390 890
3 23 3 16727 1185
4 25 1 12390 303
5 29 1 12390 1390
6 37 3 16727 261
7 38 1 12390 873
8 39 2 14372 827
9 40 3 16727 271
10 44 2 14372 551
11 47 1 12390 825
12 48 3 16727 255
13 49 2 14372 563
14 50 5 21435 217
15 51 4 19452 308
Машинные
1 20 2 14372 2930
2 21 2 14372 542
3 24 4 19452 1070
4 26 6 23541 257
5 27 5 21435 285
6 28 6 23541 260
7 31 3 16727 571
8 32 3 16727 592
9 33 2 14372 608
10 34 2 14372 265
11 35 5 21435 270
12 36 5 21435 276
13 41 5 21435 259
14 43 2 14372 806
15 45 4 19452 506
16 46 4 19452 286
17 52 4 19452 538
В таблице 3.5 приведены расчетные данные для определения

оптимальной мощности, пар в смену, проектируемой модели.
Таблица 3.5—Расчетные данные для определения оптимальной

мощности.
№п Q опт. Количест-во Количество Коэф. Коэф. Производите Потери
.п. рабочих рабочих загрузки загрузки льность зар/пл.
расчетное фактическое рабочих оборудова труда
ния
1 300 23,14 39,00 0,59 0,59 7,69 85896,94
2 350 27,01 45,00 0,60 0,60 7,78 18145,63
3 400 30,88 46,00 0,67 0,69 8,70 60321,51
4 450 34,74 46,00 0,76 0,77 9,78 88200,31
5 500 38,58 47,00 0,82 0,86 10,64 41897,29
6 550 42,46 47,00 0,90 0,95 11,70 84162,40
7 600 46,32 56,00 0,83 0,78 10,71 89914,89
8 650 50,19 64,00 0,78 0,76 10,16 57113,12
9 700 54,02 68,00 0,79 0,77 10,29 55173,55
10 750 57,88 70,00 0,83 0,83 10,71 10920,38
Из таблицы 3.5 можно сделать вывод, что оптимальным вариантом

мощности выпускаемой модели является вариант №6, где оптимальная
мощность 550 пар обуви в смену. В таблицах 3.6 и 3.7 приведены расчетные
данные и технико-экономические показатели по оптимальному варианту
мощности соответственно.
Таблица 3.6—Расчетные данные по оптимальному варианту мощности.

Код Номер Разряд Количество Количество рабочих Норма
операци операции рабочих фактическое выработки
и расчетное
1 2 3 4 5 6
Ручные операции
1 19 2 0,96 1,0 571
2 22 1 0,62 1,0 890
3 23 3 0,46 1,0 1185
4 25 1 1,82 2,0 303
5 29 1 0,40 1,0 1390
6 37 3 2,11 2,0 261
7 38 1 0,63 1,0 873
8 39 2 0,67 1,0 827
9 40 3 2,03 2,0 271
10 44 2 1,00 1,0 551
11 47 1 0,67 1,0 825
12 48 3 2,16 2,0 255
13 49 2 0,98 1,0 563
14 50 5 2,53 3,0 217
15 51 4 1,79 2,0 308
Машинные операции
16 20 2 0,19 1,0 2930

17 21 2 1,01 1,0 542
18 24 4 0,85 1,0 1070
19 26 6 2,14 2,0 257
20 27 5 2,08 2,0 285
21 28 6 2,12 2,0 260
22 31 3 0,96 1,0 571
23 32 3 1,01 1,0 592
24 33 2 0,90 1,0 608
25 34 2 2,08 2,0 265
26 35 5 2,04 2,0 270
27 36 5 1,99 2,0 276
28 41 5 2,12 2,0 259
29 43 2 0,68 1,0 806
30 45 4 1,09 1,0 506
31 46 4 1,92 2,0 286
32 52 4 1,02 1,0 538
Таблица 3.7—Технико-экономические показатели

Технико-экономические показатели Единицы Значение показателя
измерения
Программа в смену Пар 550

Фактическое количество рабочих Чел. 47
Производительность труда Пар/раб 11,70
Коэффициент загрузки рабочих 0,90
Коэффициент загрузки оборудования 0,95
Удельные приведенные затраты Руб 84162,40
Расчет оптимальной мощности в компьютерном варианте представлен в

приложении А.
3.1.4 РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ И ОБОРУДОВАНИЯ

Данный расчет производится для заготовочного и сборочного потоков.
Расчет рабочей силы и оборудования для двух потоков сводится в
таблицу 3.8.
3.1.5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОТОКОВ И

ОПИСАНИЕ ЦЕХОВ
Цех по сборке заготовок находится на втором этаже. Общая площадь
цеха составляет 648 м2. Из цеха имеется пять выходов, два выхода в АБК,
один в склад текстильных материалов, два в коридоры, ведущие к грузовому
лифту, ЦКП и складам. На участке сборки заготовок применяется конвейер
ТКТ.
Расстояние между оборудованием двух потоков:
а) без колонн в проходе – 1,5 метра;
б) с колоннами в проходе – 2 метра.
Расстояние между оборудованием и стеной – 1 метр.
Расстояние между рабочими местами:
а) при одинаковом расположении рабочих мест – 0,7 метра;
б) при спаренном расположении – 1,2 метра.
Расстояние между оборудованием и ветвью конвейера – 0,1 метра.
Скомплектованные производственные партии поступают с раскройного
цеха по грузовому лифту в накопитель. Затем крой распределяется по
участкам сборки заготовок, в зависимости от рода обуви. После сборки,
заготовки комплектуются в производственные партии по100 пар и на
тележках направляются в ЦКП. Также на втором этаже находится склад
готовой продукции, склад фурнитуры, склад искусственных кож и
формованных деталей низа.
Таблица 3.8 - Потребность рабочей силы и оборудования

Наименование операции Нормы Число Количество Наименование оборудования
выработки, рабочи оборудования и завод изготовтель,
пар/смену х, чел действу- резерв- итого габариты, мм
Способ
работы
Разряд
ющих ных
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Сборка заготовок
1. Получение кроя, учет, запуск кроя на конвейер. р 2 550 1 1 - 2 СТ-Б 800х450
1 стеллаж СЖ-3
машиностроительный завод
Россия
2. Автоматическое управление конвейером. м 3 550 1 1 - 1 Конвейер ТКТ
3. Наметка линий-ориентиров на деталях верха. р 2 550 1 1 - 1 СТ-Б 800х450
4. Сострачивание полусоюзок тачным швом по м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva»
переднему краю. 900х500
5. Разглаживание тачного шва, укрепление липкой м/р 2 550 1 1 - 1 122 ф. «Альбеко» 900х500
лентой
6. Настрачивание носка на союзку. м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
7. Сострачивание союзки тачным швом по заднему м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
краю.
8. Разглаживание тачного шва, укрепление липкой м/р 2 550 1 1 - 1 122 ф. «Альбеко» 900х500
лентой.
9. Настрачивание задинки на союзку. м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
10. Сострачивание выточки на задинке тачным швом. м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
11. Разглаживание выточки на задинке м/р 2 550 1 1 - 1 122 ф. «Альбеко» 900х500
12. Настрачивание подкладки под берец на подкладку м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
под союзку.
13. Настрачивание кожкармана на подкладку под м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
союзку и берец.
14. Загибка верхнего канта заготовки с м 4 183 3 3 - 3 СОМ-42, Италия 1100х600
одновременным прокладыванием тесьмы.
15. Намазка деталей верха и кожподкладки по р 2 275 2 2 - 2 Стол с вытяжкой 850х450
верхнему канту, сушка, составление.
16. Строчка верхнего канта с одновремен ной м 3 183 3 3 - 3 72410 ф. «Minerva» 900х500
обрезкой излишков кожподкладки.
17. Активация подносков, вставка, дублирование м 3 275 2 2 - 2 S12-YT ф. «Шен» 900х600
подкладки с союзками и подносками.
18. Сострачивание заготовок по затяжной кромке. м 3 550 1 1 - 1 72122 ф. «Minerva» 900х500
19. Чистка заготовок. Удаление наметочных линий р 1 550 1 1 - 1 СТ-Б 800х450
1
20. Контроль качества выполнения операций. р 5 550 1 1 - 1 СТ-Б 800х450
Сборка обуви
21. Получение производственных партий, подошв, м/р 2 550 1 1 - 2 СТ-Б 800х450
учет, запуск заготовок, подошв и колодок. 1 стеллажи
22. Увлажнение заготовок. Чистка колодок (по мере м/р 2 550 1 1 - 1 ХПП-3-О, Россия 1080х850
необходимости).
23. Прикрепление стелек. м/р 2 275 2 2 - 2 ППС-С, Россия 700х850
Намазка колодок.
24. Вставка задников. м/р 4 550 1 1 - 2 СТ-Б 800х450
Предварительное формование пяточной части 1 86 VT 1600х700
заготовки.
25. Одевание заготовки на колодку. Установка р 1 275 2 2 - 2 Стол с опорной стойкой,
пяточной части заготовки. Россия 800х450
26. Предварительное увлажнение и активация м 6 275 2 2 - 4 02200/Р1 ф. «Svit»
подноска. Обтяжка, затяжка носочно-пучковой части 2 1100х1100, RAG2 640x700
заготовок на клей-расплав.
27. Удаление установочного текса. Затяжка пяточной м 5 275 2 2 - 2 02146/ Р1 ф. «Svit» 670х850
части заготовок верха обуви.
28. Затяжка геленочной части заготовок. Загрузка м 6 275 2 2 - 3 02074/ Р1 ф. «Svit» 700х800
обуви в установку для влажно-тепловой обработки. Установка влажно-тепловая
1 715 ф. «Анвер»
29. Выгрузка обуви из влажно-тепловой установки. м/р 3 550 1 1 - 1 618 ф.«Альбеко» 900х700
Удаление стелечных крепителей. Горячее формование
и околачивание пяточной части обуви.
30. Горячее формование следа затянутой обуви. м 3 550 1 1 - 1 04286/ Р1 ф. Svit 750х700
31. Разглаживание складок на обуви на колодке. м 2 550 1 1 - 1 04219 ф. Svit 800х400
32. Наметка линий-ориентиров для взъерошивания м 2 550 2 2 - 2 MF 332.1 ф. «Granucci»
1000х650
33. Срезание излишков затяжной кромки и м 5 275 4 4 - 4 14-С ф. «Шён» 1400х1000
взъерошивание, удаление пыли.
34. Первая намазка клеем затяжной кромки и подошв, р 3 275 1 1 - 1 СОВ-1 1370х1405
сушка.
Простилание следа обуви р 2 550 1 1 - 1 Стол с вытяжкой 800х450
35. Простилание следа обуви(второй слой простилки)
36. Вторая намазка клеем затяжной кромки и подошв, р 3 275 2 2 - 2 СОВ-1 1370х1405
сушка
37. Активация клеевых пленок, точная накладка и м/р 5 275 2 2 - 3 MF 54.4 ф.«Granucci»
приклеивание подошв. 1 900х700, RS2400 ф. «Iron
Загрузка обуви в холодильную установку Fox» 600х600
Холодильная установка MF
7.19 ф. «Granucci» 850х1500
38. Выгрузка из холодильной установки. Съемка м/р 2 550 2 2 - 2 ОКБ-1-О 500х600
обуви с колодок. Проверка и чистка гвоздей внутри
обуви.
39. Прикрепление каблуков к обуви на шуруп изнутри м 4 550 1 1 - 1 04353 ф. Svit 600х800
40. Прикрепление каблуков к обуви гвоздями изнутри. м 4 275 2 2 - 2 MF 51.2 ф. «Granucci»
700х800
41. Наклеивание мягкого подпяточника с клеевым р 3 183 3 3 - 3 Стол с вытяжкой 800х450
слоем с предварительным снятием защитного слоя
бумаги. Намазка клеем вкладных стелек, сушка.
Вклеивание.
42. Чистка верха и подкладки обуви. р 2 550 1 1 - 1 Стол с вытяжкой
800х450
43. Ручная отделка и ретуширование верха обуви. р 5 183 3 3 - 3 Стол с вытяжкой
Заделка дефектов. 800х450
44. Аппретирование каблука. р 4 550 2 2 - 2 Стол с вытяжкой 800х450
45. Формование канта готовой обуви. м 4 550 1 1 - 1 Formofin 88 ф. «Olimpic»
1000х650
46. Контроль качества готовой обуви. р 5 550 1 1 - 1 СТ-Б 800х450
47. Упаковка обуви. р 3 550 1 1 - 1 СТ-Б 800х450
Всего: 78
На третьем этаже находится цех по сборке обуви площадью 1458 м2.

Заготовки со швейного цеха поступают в ЦКП. Там они комплектуются и
отправляются на участок сборки обуви. Детали низа поступают в цех сборки
обуви из вырубочного цеха на первом этаже по междуэтажному перекидчику.
На участке сборки обуви применяется конвейер итальянского производства
типа НКТ. На потоке сборки обуви используется нестандартное
оборудование:
а) три сушила СОВ-1 для первой и второй намазки затяжной кромки
заготовок, емкостью 6 люлек по 4 пары. Время сушки:
1) для первой намазки – 10-15 минут;
2) для второй намазки – 25-30 минут;
б) влажно-тепловая установка 715 ф. «Анвер». Время нахождения
заготовок в установке – 5,5-9 минут.
в) холодильная установка MG 7.19 ф. «Granucci». Время нахождения
заготовок в установке – 4-9 минут.
Колодки с места съема возвращаются на место запуска их в
производство на тележках.
Готовая обувь после контроля качества по междуэтажному люлечному
элеватору передаётся на склад готовой продукции [34].
Готовая продукция со второго этажа по грузовым лифтам направляется
непосредственно на отгрузку на автотранспорт.
Людские и грузовые потоки в цехах сборки заготовки и обуви не
пересекаются, так как АБК и грузовые лифты располагаются по разные
стороны от цеха сборки заготовки и обуви.
3.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫРУБОЧНОГО ЦЕХА
3.2.1 ОПИСАНИЕ АССОРТИМЕНТА ВЫРУБОЧНОГО ЦЕХА

Для ассортимента фабрики по выбранным методам крепления
приводим поперечно-вертикальное сечение обуви в носочной и пяточной
частях с указанием деталей низа. Сечения показаны на рисунках 3.3, 3.4, 3.5,
3.6.
В соответствии со стандартами [13-15], а также с назначением, родом,
видом обуви и методом крепления низа производится выбор материалов на
детали низа.
Выбор материалов для деталей низа повседневных детских туфель
клеевого метода крепления для осенне-весеннего периода носки.
По ГОСТ 26165–03 на детскую обувь в качестве материалов для
деталей низа обуви могут применяться:
а) для подошвы – кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010 – 78, резины и
ГОСТ 10124 – 78, ГОСТ 12632 – 79, резиновая смесь, поливинилхлорид,
полиуритан, каучук, термопластичные материалы, дерево, войлок, фетр,
нетканый иглопробивной материал по НТД.
б) для основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ 1903–78;
картон по ГОСТ 9542 – 89, кожевенный шпальш и спилок жестких кож,
войлок, СЦМ, драп, сукно.
в) для простилки могут использоваться: отходы кож, войлока,
текстильных материалов, кожмехкартон, картон простилочный по НТД,
шпальш резины, резиновая и кожевенная пыль с вяжущей массой, нетканый
материал;
г) для геленка использовали: кожи по ГОСТ 29277-92, картон по ГОСТ
9542-89, металлические, синтетические материалы и пластмассы по НТД;
д) для задника используют: кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010-78,
ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и
термопластичные материалы по НТД.
е) для подноска используют: кожи по ГОСТ 10110-78, ГОСТ 1903-78,
ГОСТ 29277-92, нитроисножа-Т обувная по ГОСТ 1903-78, эластичные и
термопластичные материалы по НТД;
ж) для каблука: резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632-79, резиновая
смесь, синтетические материалы, дерево, пластмассы по НТД;
В качестве материала для подошвы детских повседневных туфель

выбираем кожу КРС (яловка тяжелая, чепрак) по ГОСТ 29277-92, для
основной стельки – кожа КРС (яловка тяжелая, полы) по ГОСТ 29277-92, для
подноска – термопластичный материал по НТД, для задника – картон 3ДШ по
ГОСТ 9542-89, для простилки полотно холстопрошивное по ОСТ 17-657-
82,для каблука – пористая резина марки «Г» по ГОСТ 12632-79, для геленка –
сталь ст-55 по ОСТ 17-24-83.
Выбор материалов для деталей низа школьных туфель доппельно-
клеевого метода крепления.
По ГОСТ 26165–03 на детскую обувь в качестве материалов для
деталей низа обуви могут применяться для подошвы – кожи по ГОСТ 29277-
92, ГОСТ 1010 – 78, резины и ГОСТ 10124 – 78, ГОСТ 12632 – 79, резиновая
смесь, поливинилхлорид, полиуритан, каучук, термопластичные материалы,
дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.
а) для подложки используют кожи по ГОСТ 1010-78.
б) ля основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ 1903–78;
картон по ГОСТ 9542 – 89, кожевенный шпальш и спилок жестких кож,
войлок, СЦМ, драп, сукно.
материал;

В качестве материала для подошвы школьных туфель выбираем
пористую резину марки «В» по ГОСТ 12632-79, для подложки – кожа КРС
(яловка тяжелая, полы), для основной стельки – кожа КРС (яловка тяжелая,
полы) по ГОСТ 1903-78, для подноска – термопластичный материал по НТД,
для задника – картон 3ДШ по ГОСТ 9542-89, для каблука – пористая резина
марки «Г» по ГОСТ 12632-79, для ранта декоративного – ПВХ по ГОСТ 21-
303-79, для набойки – ТПУ по НТД.
По ГОСТ 19116–84 на модельную обувь в качестве материалов для
деталей низа обуви могут применяться для подошвы – кожи по ГОСТ 29277-
92, ГОСТ 1010 – 78, полиуритан, каучук, термопластичные материалы,
дерево по НТД, кожволон по ОСТ 17-92-71.
а) для для основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ
1903–78; картон по ГОСТ 9542 – 89.
б) для полустельки применяются кожи по ГОСТ 1903-78, картоны по
ГОСТ 9542-89 и НТД, синтетические материалы по НТД.
материал;
ж) для каблука: синтетические материалы, дерево, пластмассы по НТД;
В качестве материала для подошвы женских модельных туфель

выбираем кожволон «Релакс» по ОСТ 17-92-71, для основной стельки – кожа
КРС (яловка тяжелая, полы) по ГОСТ 1903-78, для полустельки –картон
«Plantex» по НТД, для подноска – термопластичный материал «Мореласт-20»
по НТД, для задника – картон 3М по ГОСТ 9542-89, для простилки – полотно
холстопрошивное по ОСТ 17-657-82, для геленка – сталь СТ-50 по ТУ
00302570014-98, для каблука – АБС-пластик по НТД, для набойки – ТПУ по
НТД.
В качестве материала для подошвы мужских модельных полуботинок
выбираем кожволон «Релакс» по ОСТ 17-92-71, для основной стельки –
картон СОМ по ГОСТ 9542-89, для полустельки –картон ПСМ по ГОСТ
9542-89, для подноска – термопластичный материал по НТД, для задника –
картон 3М по ГОСТ 9542-89, для простилки – полотно холстопрошивное по
ОСТ 17-657-82, для геленка – сталь СТ-55 по ОСТ 17-24-83, для каблука –
АБС-пластик по НТД, для набойки – ТПУ по НТД.
По ГОСТ 26167 «Обувь повседневная» применяются следующие
материалы: для подошвы – кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010 – 78,
полиуритан, каучук, термопластичные материалы по ТУ 8741-072-00300191-
95, дерево по НТД, кожволон по ОСТ 17-92-71.
а) для для основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ
1903–78; картон по ГОСТ 9542 – 89.
б) для полустельки применяются кожи по ГОСТ 1903-78, картоны по
ГОСТ 9542-89 и НТД, синтетические материалы по НТД.
материал;

ГОСТ 29277-92, нитроисножа-Т обувная по ГОСТ 1903-78, эластичные по
НТД и термопластичные материалы по ТУ 17-21-592-87 ;
В качестве материала для подошвы женских повседневных туфель
выбираем термоэластопласт по ТУ 8741-072-00300191-95, для основной
стельки – картон СОП по ГОСТ 9542-89, для полустельки –картон ПСП по
ГОСТ 9542-89, для подноска – термопластичный материал по НТД, для
задника – картон 3П по ГОСТ 9542-89, для простилки – полотно
холстопрошивное по ОСТ 17-657-82, для геленка – сталь СТ-55 по ОСТ 17-
24-83.
На рисунках 3.3 – 3.7 представлены разрезы описанных выше моделей в носочной
и пяточной частях.
В таблице 3.9 приводится ассортимент материалов и деталей низа для
разрабатываемых моделей проектируемой фабрики.
А Б
1 – колодка; 1 – колодка;
3 – подносок; 3 – задник;
6 – основная стелька; 6 – полустелька;
7 – простилка; 7 – стелька;
8 – клеевой шов; 8 – простилка;
9 – подошва. 9 – клеевой шов;
10 – текс;
12 - каблук.
Рисунок 3.3 - Разрез обуви на низком каблуке (туфли детские) клеевого
метода крепления в носочной (А) и пяточной (Б) частях.
А Б
6 – основная стелька; 6 – полустелька;
8 – клеевой шов; 8 – основная стелька;
9 – подошва. 9 – простилка;
11 – текс;
12 - подошва.
Рисунок 3.4 – Разрез обуви на среднем каблуке (туфли женские
повседневные) клеевого метода крепления в носочной (А) и пяточной (Б)
частях.
А Б
6 – стелька основная; 6 – стелька основная;
8 – подошва; 8 – полустелька;
9 – клеевой шов. 9 – простилка;
11 – шуруп;
13 –текс; 14 – клеевой шов;
15 – каблук; 16 – втулка; 17 – набойка.
Рисунок 3.5 – Разрез обуви на высоком каблуке (туфли женские
модельные) клеевого метода крепления в носочной (А) и пяточной (Б) частях
А Б
6 – стелька основная; 6 – стелька основная;
8 – клеевой шов; 8 – полустелька;
9 –подошва. 9 – простилка;
11 – шуруп;
13 –текс;
15 – каблук.
Рисунок 3.6 – Разрез обуви на среднем каблуке (туфли мужские
модельные) клеевого метода крепления в носочной (А) и пяточной (Б) частях.
А Б
1- колодка; 1 – колодка;
2- подкладка; 2 – подкладка;
3- подносок; 3 – задник;
4- верх обуви; 4 – верх обуви;
5- стелечный узел; 5 – стелька основная;
6- подошва; 6 – полустелька;
7- подложка; 7 – подложка;
8- рант; 8 – подошва;
9- ниточный шов; 9 – затяжной текс;
10- клеевой шов. 10 – клеевой шов;
11 – каблук.
Рисунок 3.7 – Разрез обуви доппельно-клеевого метода крепления
(туфли школьные) в носочной (А) и пяточной (Б) частях.
Таблица 3.9 – Ассортимент деталей низа и материалов.

Род и вид Метод Наименование деталей Наименование материала ГОСТ, ТУ, ОСТ
в разрубе, мм
Примечание
обуви крепления низа на материал
Толщина
деталей
1 2 3 4 5 6 7
Подносок 0,8 Мореласт -20 НТД
Клеевой Задник 1,7 Картон 3М ГОСТ 9542-89 Формов.
Простилка 2,8 Полотно холстопрошивное ОСТ 17-657-82
Стелька основная 2,1 Яловка тяжелая (полы) ГОСТ 1903-78
П/стелька 2,2 Картон «Bartoli» НТД
Геленок - СТ-50 ТУ 00302570014-98
Туфли женские
Подошва 3,0 Кожволон ОСТ 17-92-71

модельные
Каблук hk=70 мм АБС-пластик НТД Формов.

Набойка tн=4 мм ТПУ НТД Формов
Клеевой Подносок 0,8 Термофлекс НТД
Задник 1,7 Картон 3М ГОСТ 9542-89 Формов.
Геленок - СТ-55 ОСТ 17-24-83
Стелька основная 2,0 Картон СОМ ГОСТ 1903-78
П/ботинки мужские
П/стелька 2,2 Картон ПСМ ГОСТ 9542-89

Подошва 3,5 Кожволон ОСТ 17-92-71
модельные
Каблук hk=25 мм АБС-пластик НТД Формов.

Набойка tн=4 мм ТПУ НТД Формов.
Задник 1,7 Картон 3П ГОСТ 9542-89 Формов.
Геленок - СТ-55 ОСТ 17-24-83
Стелька 2,7 Картон СОП ГОСТ 9542-89
П/стелька 2,2 Картон ПСП ГОСТ 9542-89

Подошва tmax=6 мм ТЭП ТУ 8741-072-00300191-95 Формов.
(hk=35 мм) tmin=3 мм
Задник 1,6 Картон ЗДШ ГОСТ 9542-89 Формов.
Стелька основная 2,1 Яловка тяжелая (полы) ГОСТ 1903-78
Туфли детские

Подошва 3,5 Яловка тяжелая (чепрак) ГОСТ 29277
Каблук hk=10 мм Пористая резина марки «Г» ГОСТ 12632-79
Доппельно- Подносок 1,0 Термофлекс НТД
клеевой Задник 1,6 Картон 3ДШ ГОСТ 9542-89 Формов.
Подложка 2,2 Яловка тяжелая ГОСТ 1010-78
Школьные нарядные туфли

Стелька основная 2,1 Яловка тяжелая(полы) ГОСТ 1903-78
Подошва 4,5 Пористая резина марки «В» ГОСТ 12632-79
Каблук hк=10 мм Пористая резина марки «Г» ГОСТ 12632-79 Профи-
Рант(декора-тивный) ПВХ ТУ 21-303-79 лиров.
Набойка h=3мм ТПУ НТД Формов.
Для каждой модели определяются чистые площади всех деталей низа на пару
обуви, за исключением тех, которые поступают в готовом виде, с использованием
отраслевых норм расхода материалов на детали обуви [35]. Однако средневзвешенный
размер обуви, указанный в отраслевых нормах расхода, не соответствует
средневзвешенному размеру, указанному в размерной шкале для заданного района сбыта
продукции (Республика Беларусь). Следовательно, необходимо произвести корректировку
площадей деталей низа. Поправка к площади комплекта деталей обуви при переходе к
смежному размеру составляет: для дошкольной обуви - 4,1%; для женской – 3,4%; для
девичьей – 3,5%,для школьной-3,3%.
Тогда средневзвешенные чистые площади деталей низа для женских
модельных туфель 244,1 средневзвешенного размера рассчитываются
следующим образом:
- для подошвы Х1 = S240 × 3,4 ÷100 = 3,5 × 3,4 ÷100 = 0,119 дм2.
Х2 = 0,11 × 4,1 ÷ 5 = 0,098 дм2.

S244,1 = S240 + 0,098= 3,59 дм2.
для остальных деталей аналогично.
Рассчитанные чистые площади для всех деталей низа приведены в
таблице 3.10
Таблица 3.10 – Средневзвешенные размеры и площади деталей низа

Вид, род обуви Метод крепления Наименование
пару,
Средневзвешенный
седневзвешенного
детали
размер обуви
на
площадь
размера
Чистая
дм2
1 2 5 6 7
школьные
Допельно-клеевой 184,0 Подошва 2,75

Стелька 2,06
П/стелька 1,26
нарядные
Подложка 3,0
Туфли
Подносок 0,72
Клеевой 244,1 Подошва 3,60
Стелька 2,79
модельные
Простилка 1,39
Клеевой 270,0 Подошва 4,7
Стелька 3,9
Туфли женские Туфли мужские
модельные
Клеевой 244,8 Стелька 2,98
Клеевой 155,0 Подносок 0,5
Стелька 1,6
Подошва 2,05
3.2.2 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛАХ

Расчет потребности в материалах для низа обуви производится
отдельно для деталей из натуральных кож и из некожевенных материалов с
использованием отраслевых норм использования материалов [39-40].
На основании таблиц 3.9 и 3.10 выбираются из ассортимента детали,
вырубаемые из натуральных кож, и составляется таблица 3.11, в которой
кожаные детали приводяться по убывающей толщине. Для каждого вида

материала (чепрак, сходы) определяется процентное соотношение выхода
деталей каждой толщины (суммарная площадь деталей, вырубаемых из
одного вида материала, принимается за 100%).
Таблица 3.11 – Сводная таблица кожаных деталей по убывающей

толщине
Род и вид обуви Площадь Суммарная Процентное
Толщина детали в разрубе,

(нетто) площадь соотношение
Наименование деталей
деталей на (нетто) выхода

сменное деталей деталей
Вид материала
задание, дм2 одинаковой каждой

толщины, толщины, %
дм2
мм
1 2 3 4 5 6 7
Туфли детские Подошва 3,5 1333 1333 100
Чепрак
Туфли школьные Подложка 2,2 1800 1800 32,1

нарядные
Полы
Туфли детские Стелька 2,1 1040 3811 67,9

Полы
Туфли школьные Стелька 2,1 1236

нарядные
Полы
Туфли женские Стелька 1535

модельные 2,1
Полы
Расчет потребности в жестких кожах выполняется в двух вариантах (с

выбором различных сортов жестких кож и различных категорий).
Вариант 1.
Выбирается чепрак категории 3,6-4,0, II сорта. Выход деталей низа по
группам толщин представлен в таблице 3.12
Таблица 3.12 – Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе;

чепрак категории 3,6-4,0 , II сорт
3,9 и 3,5 – 3,9 3,2 – 3,5 3,0-3,2 2,8-3,0 Итого Итого Всего
выше крупных мелких полезного
деталей деталей кроя
8,0 32,5 16,5 12,0 7,5 76,5 3,5 80
Так как в ассортименте нет мелких деталей, то производится

корректировка выхода деталей по группам толщин. Выход мелких деталей
переводится в выход крупных деталей исходя из расчета 3% мелких – на 1%
крупных деталей. Полученный процент прибавляется к последней группе
толщин в таблице выхода деталей. Данные преобразования представлены в
таблице 3.13:
Таблица 3.13 – Откорректированный выход деталей низа по группам

толщин, мм в разрубе; чепрак категории 3,6-4,0, II сорт
3,9 и выше 3,5 – 3,9 3,2 – 3,5 3,0-3,2 2,8-3,0 Всего полезного
кроя
8,0 32,5 16,5 12,0 8,5 77,5
Далее таблицы выхода деталей по группам толщин приводятся в

откорректированном виде.
Проводим расчет выхода деталей в процентах для данного вида кожи:
Выход деталей толщиной 3,5 мм:
В3,5% = 40,5 +1/4 × 16,5 = 44,6 %
П3,5 = (1333 ∕ 44,6) × 100 = 2989 дм2
В2,2% = 3/4 × 16,5+12,0+8,5 = 32,9 %
В2,2 = (2989 ∕ 100) × 32,1= 959 дм2
Требуемое количество деталей подложки толщиной 2,2 мм составляет
1800 дм2. Из чепрака вырубается 959 дм2 деталей данной толщины,
следовательно недоруб подложки толщиной 2,2 мм составляет 841 дм2

В связи с недорубом образуем новый ассортимент.
Подложку выкраиваем из пол без передних лап II сорта, категории 3,1 –
3,5, таблица 3.14:

полы без передних лап категории 3,1 – 3,5 , II сорт
3,0 и 2,8 – 3,0 2,5 – 2,8 2,2 – 2,5 Всего полезного
выше кроя
31,5 12,0 17,0 6,2 66,7

В2,2% = 66,7 %
П2,2 = (841∕ 66,7) × 100 = 1261 дм2
Для разруба стелек толщиной 2,1 мм берем полы без передних лап
категории 3,1-3,5 , III сорт, таблица 3.15.

полы без передних лап категории 3,1 – 3,5, III сорт
выше кроя
30,0 10,0 18,0 7,3 65,3

В2,1% = 65,3 %
П2,1 = (3811∕ 65,3) × 100 = 5836 дм2
Вариант 2.
Выбирается чепрак категории 4,1-4,5, IV сорта. Выход деталей низа по
группам толщин представлен в таблице 3.16

чепрак категории 4,1-4,5 , IV сорт
3,9 и выше 3,5 – 3,9 3,2 – 3,5 Всего полезного кроя
38,0 24,5 9,2 71,7
Проводим расчет выхода деталей в процентах:

В3,5% = 38,0+24,5 +1/4 × 9,2= 64,8 %
П3,5 = (1333 ∕ 64,8) × 100 = 2057 дм2
В2,2% = 3/4 × 9,2= 6,9 %
В2,2 = (2057 ∕ 100) × 6,9= 142 дм2
Требуемое количество деталей подложки толщиной 2,2 мм составляет
1800 дм2. Из чепрака вырубается 142 дм2 деталей данной толщины,
следовательно недоруб подложки толщиной 2,2 мм составляет 1658 дм2
В связи с недорубом образуем новый ассортимент
Подложку выкраиваем из пол без передних лап III сорта, категории 3,1
– 3,5, таблица 3.17:

полы без передних лап категории 3,1 – 3,5, III сорт
выше кроя
30,0 10,0 18,0 7,3 65,3

В2,2% = 65,3 %
П2,2 = (1658∕ 65,3) × 100 = 2539 дм2
Для разруба стелек толщиной 2,1 мм берем полы с передними лапами
категории 3,1-3,5 , III сорт, таблица 3.18:

полы с передними лапами категории 3,1 – 3,5, III сорт
выше кроя
24,5 12,0 14,0 11,8 62,3

В2,1% = 62,3 %
П2,1 = (3811∕ 62,3) × 100 = 6117 дм2
Для каждого варианта расчета потребности жестких кож производим
расчет ценностного процента использования площади чепраков с
определением ценностных коэффициентов кожаных деталей низа.
Ценностный коэффициент рассчитывается по формуле:
К = К1 + К2 + К3 + К4 , (3.3)
где К1 = ti ∕ tэтал , tэтал = 4,2 мм – коэффициент толщины;

К2 = Уэтал ∕Уi , Уэтал = 95 % - коэффициент укладываемости;
К3,К4 – частные ценностные коэффициенты.
Полученные расчеты заносим в таблицу 3.19
Таблица 3.19 – Ценностные коэффициенты кожаных деталей

Наименование Толщина Ценностный Выход детали К×Р
кожаной детали в разрубе, коэффициент Р, %
мм детали, К 1 вар. 2 вар. 1 вар. 2 вар.
Подошва 3,5 0,87 44,6 64,8 38,8 56,4
Подложка 2,2 0,4 32,9 6,9 13,2 2,8
Величины ценностных процентов использования по каждому варианту

сводим в таблицу 3.20:
Таблица 3.20 – Варианты ценностного процента использования

Категория Потребност Цена 1 Стоимость
кожи ь (брутто) дм2 материала
использования
использования
Ценностный
материала материала материал на сменное
Процент
на смену, а, руб. задание, руб.
Вариант
процент
Сорт
дм2
Вид
1 Чепрак 3,6 –4,0 II 77,3 52 3948 430 1697640

Полы без 3,1 –3,5 II 66,7 - 1261 392 494312
передн. лап
Полы без 3,1-3,5 III 65,3 5836 387 2258532
2 Чепрак 4,1 –4,5 IV 71,7 59,2 2199 410 901590
Полы без 3,1 –3,5 III 65,3 - 2539 380 964820
Полы с передн. 3,1-3,5 III 62,3 6117 385 2355045
лапами
Анализируя данные таблицы 3.20 приходим к выводу, что лучшим

является 2 вариант расчета потребности в жестких кожах, т.к. при этом
варианте наибольшее значение ценностного процента использования.
Потребность в кожевенных материалах сводится в таблицу 3.21
Таблица 3.21 – Потребность в кожевенных материалах

Наименование Категория и сорт Потребность (брутто) Потребность (брутто)
материала материала материала. на сменное материала на год, дм2
задание, дм2
Чепрак 4,1 – 4,5 , IV сорт 2199 525561
Полы без передних
лап 3,1 – 3,5 , III сорт 2539 606821
Полы с передними
лапами 3,1-3,5 , III сорт 6117 1461963
Расчет потребности в некожевенных материалах ведется по данным

отраслевых норм расхода искусственных кож на детали низа одной пары.
Данные сводятся в таблицу 3.22:
Таблица 3.22 – Расчет потребности в некожевенных материалах

Род и вид Наимено- Толщина Средне- Программа Потребность Вид Отраслевой Потребность
обуви вание детали детали в взвешен. в смену, в (нетто) Материала, сорт процент материала (брутто) на
разрубе, мм площадь парах материала на использования и смену, дм2
деталей на пару, смену, дм2 площадиматериа
дм2 ла,%
1 2 3 4 5 6 7 8 9
П/стелька 2,2 1,55 550 853 Картон ПСМ 78,0 1094
Простилка 2,8 1,39 765 Полотно 77,0 994
холстопршивное
модельные
Подносок 0,8 0,85 468 Мореласт-20 73,0 641

Подошва 3,0 3,12 1716 Кожволон «Релакс» 76,5 2243
П/стелька 2,2 2,06 550 1133 Картон ПСМ 77,5 1462
мужские
Стелька 2,0 3,65 2008 Картон СОМ 77,5 2591

холстопрошивное
модельные
П/ботинки
Подносок 0,8 1,27 699 Термофлекс 73,0 958

Подошва 3,5 3,77 2074 Кожволон «Релакс» 76,5 2711
Подошва 4,5 3,0 600 1800 Пористая резина 77,0 2338
марки «В»
школьные
нарядные

Туфли
П/стелька 1,7 1,26 756 Картон ПСП 77,5 975

Стелька 2,7 2,98 900 2682 Картон СОП 78,0 3438

Подносок 1,0 0,5 650 325 Термофлекс 73,0 445

3.2.3 РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ НА УЧАСТКЕ РАЗРУБА И

СОСТАВЛЕНИЕ СМЕННОГО ЗАДАНИЯ ВЫРУБЩИКАМ
При составлении сменного задания необходимо руководствоваться
следующими организационными принципами:
а) сумма заданий должна обеспечивать комплексное выполнение и
выход кроя по всем видам и моделям обуви полными ассортиментными
сериями;
б) закрепление постоянных заданий вырубщикам;
в) специализация вырубщиков на разруб определенных видов
материалов.
При составлении производственного задания вырубщикам
одновременно рассчитываем потребное количество резаков для разруба
жестких кож. При этом необходимо чтобы у каждого вырубщика было как
можно меньше количества комплектов резаков и равномерная загрузка.
Допускается перегрузка рабочих до 10 % от применяемых норм выработки.
При разрубе из чепрака нескольких различных деталей определяется
средневзвешенная норма выработки:
Рсм 1⋅НВ1+Рсм 2 ⋅НВ 2

Нср= 2
Рсм 11 +Рсм 2 (3.4)
где Рсм1 – сменное задание на выпуск первой детали;

НВ1 – норма выработки деталей низа первой детали;
Рсм1 – сменное задание на выпуск второй детали;
НВ1 – норма выработки деталей низа второй детали.
650⋅1300+ 47⋅1300
Нср= =1289 пар /см .
650+47
Количество вырубщиков для чепрака определяется:
Σ Всм с
К=
Нср , (3.5)
где ΣВсмс – суммарное сменное задание для вырубания чепрака;

697
К= =0 , 54
1289
Для разруба чепрака берем 1 человека.
Количество вырубщиков для пол:
При разрубе из пол нескольких различных деталей определяется
средневзвешенная норма выработки по формуле 3.4:
553⋅1300+1800⋅1500
Нср= =1453 пар /см .
553+1800
Определяем количество вырубщиков для пол по формуле 3.5:
2353
К= =1 , 62
1453
Для разруба пол берем 2 человека.
Рассчитанное количество вырубщиков для кожевенных материалов
сводим в таблицу 3.23.
Таблица 3.23 – Потребное количество вырубщиков для разруба

кожевенных материалов
Вид и род Наименование Наименование Программа, Нормы Количест
обуви деталей материала в смену выработки во
пар деталей низа, вырубщи
пар/см. ков
Туфли Подошва Чепрак 650 1300 1
детские
Туфли школьные 47
нарядные Подложка 1300
Туфли школьные Подложка Полы без 553 1300
нарядные передних лап
Туфли женские Стелька Полы с 550 1500 2
модельные передними
лапами
Туфли детские Стелька 650 1500
Туфли школьные
нарядные Стелька 600 1500
Результаты расчета потребного количества вырубщиков на разруб

некожевенных материалов сводим в таблицу 3.24, где одновременно
рассчитываем потребность в резаках:
В таблице 3.25 приводится сменное задание вырубщикам, а также
потребное количество резаков на каждый размер отдельной модели и общее
количество резаков на модель в целом.
Таблица 3.24 – Потребность количества вырубщиков на разруб некожевенных материалов и потребного количества
резаков
Наименование Размер Размерный Отраслевая Расчет Количество комплектов резаков Количество Всего
детали; вид и род обуви ассортимент норма количества резаков в резаков
обуви На 100 На выработки, рабочих На рабочем Резерв. Итого комплекте
пар смену пар/см месте
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Туфли 215 0,5 3 6000 0,092 1 - 1 2 26
женские 220 1,5 8 1 - 1 2
модельные 225 4,0 22 1 - 1 2
(В=550) 230 8,0 44 1 - 1 2
235 13,0 72 1 - 1 2
240 17,0 94 1 - 1 2
245 18,5 102 1 - 1 2
п/стелька 250 16,0 88 1 - 1 2
255 11,0 61 1 - 1 2
260 6,0 33 1 - 1 2
265 3,0 17 1 - 1 2
270 1,0 6 1 - 1 2
275 0,5 3 1 - 1 2
простилка 215 0,5 3 4500 0,122 1 - 1 1 13
220 1,5 8 1 - 1 1
225 4,0 22 1 - 1 1
230 8,0 44 1 - 1 1
235 13,0 72 1 - 1 1
240 17,0 94 1 - 1 1
245 18,5 102 1 - 1 1
250 16,0 88 1 - 1 1
255 11,0 61 1 - 1 1
260 6,0 33 1 - 1 1
265 3,0 17 1 - 1 1
270 1,0 6 1 - 1 1
275 0,5 3 1 - 1 1
подносок 215 0,5 3 1 - 1 1
220 1,5 8 1 - 1 1
225 4,0 22 1 - 1 1
230 8,0 44 1 - 1 1
235 13,0 72 1 - 1 1
240 17,0 94 1 - 1 1
245 18,5 102 20000 0,028 1 - 1 1 13
250 16,0 88 1 - 1 1
255 11,0 61 1 - 1 1
260 6,0 33 1 - 1 1
265 3,0 17 1 - 1 1
270 1,0 6 1 - 1 1
275 0,5 3 1 - 1 1
подошва 215 0,5 3 3500 0,157 1 - 1 2 26
220 1,5 8 1 - 1 2
225 4,0 22 1 - 1 2
230 8,0 44 1 - 1 2
235 13,0 72 1 - 1 2
240 17,0 94 1 - 1 2
245 18,5 102 1 - 1 2
250 16,0 88 1 - 1 2
255 11,0 61 1 - 1 2
260 6,0 33 1 - 1 2
265 3,0 17 1 - 1 2
270 1,0 6 1 - 1 2
275 0,5 3 1 - 1 2
2 Полуботинки 245 0,5 3 6000 0,092 1 - 1 2 26
мужские модельные 250 2,0 11 1 - 1 2
(В=550) 255 4,0 22 1 - 1 2
п/стелька 260 8,0 44 1 - 1 2
265 13,0 72 1 - 1 2
270 16,0 88 1 - 1 2
275 16,5 91 1 - 1 2
280 13,5 74 1 - 1 2
285 9,0 50 1 - 1 2
290 9,5 52 1 - 1 2
295 4,5 25 1 - 1 2
300 2,0 11 1 - 1 2
305 1,5 8 1 - 1 2
стелька 245 0,5 3 6000 0,092 1 - 1 2 26
250 2,0 11 1 - 1 2
255 4,0 22 1 - 1 2
260 8,0 44 1 - 1 2
265 13,0 72 1 - 1 2
270 16,0 88 1 - 1 2
275 16,5 91 1 - 1 2
280 13,5 74 1 - 1 2
285 9,0 50 1 - 1 2
290 9,5 52 1 - 1 2
295 4,5 25 1 - 1 2
300 2,0 11 1 - 1 2
305 1,5 8 1 - 1 2
простилка 245 0,5 3 4500 0,122 1 - 1 1
250 2,0 11 1 - 1 1
255 4,0 22 1 - 1 1
260 8,0 44 1 - 1 1
265 13,0 72 1 - 1 1
270 16,0 88 1 - 1 1
275 16,5 91 1 - 1 1 13
280 13,5 74 1 - 1 1
285 9,0 50 1 - 1 1
290 9,5 52 1 - 1 1
295 4,5 25 1 - 1 1
300 2,0 11 1 - 1 1
305 1,5 8 1 - 1 1
подносок 245 0,5 3 20000 0,028 1 - 1 1
250 2,0 11 1 - 1 1
255 4,0 22 1 - 1 1
260 8,0 44 1 - 1 1
265 13,0 72 1 - 1 1
270 16,0 88 1 - 1 1
275 16,5 91 1 - 1 1 13
280 13,5 74 1 - 1 1
285 9,0 50 1 - 1 1
290 9,5 52 1 - 1 1
295 4,5 25 1 - 1 1
300 2,0 11 1 - 1 1
305 1,5 8 1 - 1 1
подошва 245 0,5 3 3500 0,157 1 - 1 2 26
250 2,0 11 1 - 1 2
255 4,0 22 1 - 1 2
260 8,0 44 1 - 1 2
265 13,0 72 1 - 1 2
270 16,0 88 1 - 1 2
275 16,5 91 1 - 1 2
280 13,5 74 1 - 1 2
285 9,0 50 1 - 1 2
290 9,5 52 1 - 1 2
295 4,5 25 1 - 1 2
300 2,0 11 1 - 1 2
305 1,5 8 1 - 1 2
3 Туфли школьные 205 13,5 81 3500 0,171 1 - 1 2 10
нарядные 210 16,0 96 1 - 1 2
(В=600) 215 19,5 117 1 - 1 2
подошва 220 23,5 141 1 - 1 2
225 27,5 165 1 - 1 2
п/стелька 205 13,5 81 6000 0,100 1 - 1 2 10
210 16,0 96 1 - 1 2
215 19,5 117 1 - 1 2
220 23,5 141 1 - 1 2
225 27,5 165 1 - 1 2
подносок 205 13,5 81 20 000 0,030 4
210 16,0 96 1 1 2 1
215 19,5 117
220 23,5 141 1 1 2 1
225 27,5 165
4 Туфли женские 215 - - 6000 0,150 1 - 1 2 26
повседнев-ные 220 0,5 5 1 - 1 2
(В=900) 225 1,5 14 1 - 1 2
230 4 36 1 - 1 2
235 8 72 1 - 1 2
стелька 240 12,5 113 1 - 1 2
245 16,5 149 1 - 1 2
250 17,5 158 1 - 1 2
255 15,0 135 1 - 1 2
260 10,5 95 1 - 1 2
265 6,0 54 1 - 1 2
простилка 270 5,5 49 1 - 1 2
275 2,5 22 1 - 1 2
п/стелька 215 - - 6000 0,150 1 - 1 2 26
220 0,5 5 1 - 1 2
225 1,5 14 1 - 1 2
230 4 36 1 - 1 2
235 8 72 1 - 1 2
240 12,5 113 1 - 1 2
245 16,5 149 1 - 1 2
250 17,5 158 1 - 1 2
255 15,0 135 1 - 1 2
260 10,5 95 1 - 1 2
265 6,0 54 1 - 1 2
270 5,5 49 1 - 1 2
275 2,5 22 1 - 1 2
простилка 215 - - 4500 0,200 7
220 0,5 5 1 - 1 1
225 1,5 14
230 4 36
235 8 72 1 1 2 1
240 12,5 113
245 16,5 149
250 17,5 158 1 2 3 1
255 15,0 135
260 10,5 95
265 6,0 54
270 5,5 49 1 - 1 1
275 2,5 22
подносок 215 - - 20000 0,035 7
220 0,5 5 1
225 1,5 14 1 - 1
230 4 36
235 8 72 1
240 12,5 113 1 1 2
245 16,5 149
250 17,5 158
255 15,0 135 1 2 3 1
260 10,5 95
265 6,0 54
270 5,5 49 1 - 1 1
275 2,5 22
5 Туфли детские 170 16 104 6000 0,108 1 - 1 2 14
повседневные 175 16 104 1 - 1 2
(В=650) 180 15 98 1 - 1 2
185 14 91 1 - 1 2
п/стелька 190 14 91 1 - 1 2
195 13 84 1 - 1 2
200 12 78 1 - 1 2
простилка 170 16 104 4500 0,144 7
175 16 104 1 2 3 1
180 15 98
185 14 91 1 2 3 1
190 14 91
195 13 84 1 - 1 1
200 12 78
подносок 170 16 104 20 000 0,033 7
175 16 104 1 2 3 1
180 15 98
185 14 91 1 2 3 1
190 14 91
195 13 84 1 - 1 1
200 12 78
Σ 2,011
На разруб некожевенных материалов берем 2 человека.
3.2.4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РАЗРУБА МАТЕРИАЛОВ И

ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ
Кожи для низа обуви делятся на кожи для винтового, ниточных и
клеевых методов крепления [22,26,41]. В данном проекте применяется
ниточно-клеевой и клеевой методы крепления. Кожи поступают на фабрику в
основном в виде чепраков, воротков и пол. При раскрое кож для низа обуви
необходимо учитывать их жесткость, плотность и толщину.
Различают три основные системы разруба — прямолинейно-
поступательную, «елочку» и делюжечную. Наилучшей является
прямолинейно-поступательная система разруба, так как она обеспечивает
наиболее плотное совмещение деталей, небольшие межшаблонные отходы и
высокий процент использования площади кож. Однако не вся площадь кожи
может быть разрублена по прямолинейно-поступательной системе, часть
площади (30— 40%) разрубают на различные детали низа не по системе, а с
соблюдением лишь основных правил размещения деталей. Площадь разруба
кожи по системе зависит от варианта совмещения деталей, вида и категории
кожи, квалификации раскройщика.
В данном проекте разруб чепрака на стельки и подошвы производится
по прямолинейно-поступательной системе в одну сторону. Все детали
направлены носочными и пяточными частями в одну сторону, при этом
наружные пучки деталей, смежных по вертикали, максимально сближают с
внутренними пучками, а носочные части деталей, смежных по горизонтали,
совмещают с пяточными (рисунок 3.7). Разруб начинают от середины воротка
(от линии реза воротка) вдоль хребтовой линии (рисунок 3.8). Полы
разрубают с различным размещением деталей.
Термопластичный материал на подноски разрубают в 8 слоев по
прямолинейно-поступательной системе с ориентацией длины подноска по
основе материала (рисунок 3.9). Холстопрошивное полотно на простилки
разрубают в 4 слоя с расположением деталей в любом направлении (с
наибольшим процентом использования). Пластины кожеподобной резины на
подошвы разрубают в 2 слоя с комбинированным продольным или

поперечным совмещением деталей. Листы обувного картона на стельки,
п/стельки разрубают в 2 слоя продольным направлением деталей по
поперечному направлению листа.
Разруб жестких кож производится на прессах траверсного типа ПВГ-
18-1600; резиновых пластин, картонов, на ПВГ-18-1300 резаками 6×98 мм
(сталь У-7) с углом заточки 30-32 0 с притупленными лезвиями на
алюминиевых плитах с покрытием.
Таблица 3.25 —Сменное задание вырубщикам и потребное количество резаков

Наименование Размерный Норма Задание вырубщикам Количество комплектов резаков Количество Всего
детали, вид и род ассортимент выработки резаков в резаков
обуви пар/см комплекте
на на сменное 1 2 3 на рабочем резерв всего
100 задание месте
Размер
обуви пар
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Подложка школьных 205 13,5 81 1300 81 1 - 1 2 10
нарядных туфель 210 16,0 96 96 1 - 1 2
(В=600) 215 19,5 117 117 1 - 1 2
220 23,5 141 141 1 - 1 2
225 27,5 165 165 1 - 1 2
Подошва для детских 170 16 104 1300 104 1 - 1 2 16
повседневных туфель 175 16 104 104 1 - 1 2
(В=650) 180 15 98 98 1 - 1 2
185 14 91 91 1 - 1 2
190 14 91 91 1 - 1 2
195 13 84 84 1 - 1 2
200 12 78 78 1 - 1 2
275 0,5 3 3 1 - 1 2
Стелька для 205 13,5 81 1500 81 1 - 1 2 10
школьных нарядных 210 16,0 96 96 1 - 1 2
туфель 215 19,5 117 117 1 - 1 2
(В=600) 220 23,5 141 141 1 - 1 2
225 27,5 165 165 1 - 1 2
Стелька для туфель 170 16 104 1500 104 1 - 1 2 16
детских 175 16 104 104 1 - 1 2
повседневных 180 15 98 98 1 - 1 2
(В=650) 185 14 91 91 1 - 1 2
190 14 91 91 1 - 1 2
195 13 84 84 1 - 1 2
200 12 78 78 1 - 1 2
275 0,5 3 3 1 - 1 2
Стелька для туфель 215 0.5 3 1500 3 1 - 1 2 26
женских модельных 220 1.5 8 8 1 - 1 2
(В=550) 225 4.0 22 22 1 - 1 2
230 8.0 44 44 1 - 1 2
235 13.0 72 72 1 - 1 2
240 17.0 94 94 1 - 1 2
245 18.5 102 102 1 - 1 2
250 16.0 88 88 1 - 1 2
255 11.0 61 61 1 - 1 2
260 6.0 33 33 1 - 1 2
265 3.0 17 17 1 - 1 2
270 1.0 6 6 1 - 1 2
275 0.5 3 3 1 - 1 2
Σ1088 Σ1003 Σ968

Рисунок 3.7 – Схема совмещения деталей низа обуви

Рисунок 3.8 – Схема разруба чепраков по прямолинейно-

поступательной системе
Рисунок 3.9 – Схема разруба многослойного настила термопластичного

материала на подноски по прямолинейно-поступательной системе
Для разруба холстопрошивного полотна и термопластичного материала

применяется пресс ПТО-40 траверсного типа с передвижной кареткой с
применением резаков 6×48 (сталь У-7) с острой двухсторонней заточкой (для
простилки) и односторонней заточкой (для подносков) на алюминиевых
плитах с покрытием.
Разруб на прессах ПВГ-18 производится следующим образом:
На стол СГ-О, который имеется за прессом, и вырубочную плиту
укладывается вырубаемый материал. Рабочий устанавливает резак на
материале и нажимает ногой на пусковую педаль. Детали накапливаются
внутри резака и затем сразу вынимается целая пачка деталей. Чтобы

облегчить процесс выемки деталей внутренние стенки резака выполняются
«с развалом» на 1,5-2 0. Так как руки рабочего находятся под ударником,
резаки должны иметь защитные козырьки.
Технологический процесс на прессе ПТО-40 осуществляется
На разрубаемый материал устанавливают резак и каретку передвигают
так, чтобы ударник стал над резаком. Пресс включается при одновременном
нажатии на две ладонные кнопки либо в автоматическом режиме при помощи
фотоэлектронного реле.
Схема организации рабочего места вырубщика представлена на
рисунке 3.10
Участок обработки представлен в таблице 3.26. В таблице приведена
технология и оборудование для каждого вида обработки [22,42].
Технологические карты обработки стелечного узла туфель женских
модельных клеевого метода крепления представлены в таблице 3.27
3.2.5 РАСЧЕТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ И ОБОРУДОВАНИЯ

Расчет рабочей силы и оборудования производится по результатам
раздела 3.2.3. Расчеты приведены в таблицах 3.28, 3.29
1 – Пресс, 2 – Стол, 3 – Вырубщик, 4 – Проем для отходов

Рисунок 3.10 – Схема организации рабочего места вырубщик
Таблица 3.26– Технология обработки деталей низа обуви

Род, вид Наименование Процесс обработки Технологические нормативы Обору- Вспомогательные
обуви материала, детали дование материалы инструмент
ы
1 2 3 4 5 6 7
Туфли Подошва (кожа для 1 Выравнивание Подошвы кожаные выравниваются с неходовой стороны до 05095/Р1 Толщи-
детские низа обуви с подошв по толщине стандартной толщины с учетом припуска на дальнейшую номер
повседневные отделкой под обработку (0,1-0,5 мм). ТР25-100
натуральный цвет. 2 Шлифова-ние Подошвы кожаные шлифуют с лицевой стороны до полного 04163/P3 Шлифовал Волося-
подошв. удаления лицевого слоя и с нелицевой стороны по всей ХПП-2-О ьная ные щетки
площади без выхватов и пропусков. Пыль с обработанной шкурка
поверхности удаляют. №12, №70
3 Клеймение t0плиты=100-1200С,р=0,3МПа, продолжительность УКМ Краски
размера на ходовую тиснения – 6-8 сек. 55,57
поверхность подошв Оттиск клейма должен быть четким.
4Фрезерование Подошвы подбирают в пачки одного размера, фасона. Пачка ФКП-О Фрезы,
уреза подошв. состоит из трех пар подошв. В пачки укладывают правые и ХПП-2-О копиры,
левые п/пары так, чтобы они располагались лицевой волосяные
поверхностью к центру. Форма уреза прямая. После щетки
фрезерования урез должен быть ровным, без выхватов и
пропусков, с четко выраженным профилем. Пыль с
обработанной поверхности удаляют.
5 Уплотнение уреза Урез подошвы должен иметь гладкую уплотненную № 10 Фрезы
подошвы поверхность заданного профиля. «Коголо»
6 Окрашивание Краску наносят на закрепленную в машине пачку подошв ОУП-О Краска Пульверизат
уреза подошв. без пропусков и подтеков на ходовую сторону. ВК-503 ор
Сушка краски. Продолжительность сушки 3 мин.
7Профилирование Сетка канавок по площади подошвы должна быть глубиной 05167/Р3 Матрицы,
подошв по площади 0,1-0,2 мм. Ширина спуска геленочной части - 17 мм, толщино-
с одновременным толщина – 1,7 мм ; ширина спуска язычка под высокий мерТР25-
порезированием с каблук – 50 мм, толщина – 1,3 мм.. 100, ли-
неходовой нейка
поверхности
8Нанесение клея на Клей наносят равномерно на ширину 16-18 мм без Стол с Клей Сосуд,
неходовую пропусков и подтеков 1 раз. вытяжкой, ПУ10% кисть,
поверхность Сушка при t0 цеха 20 мин. СОВ-1 линейка
подошв. Сушка.
Стелька (кожа для 1 Выравнивание Стельки кожаные выравниваются с бахтармяной стороны до 05095/P1 Толщи
низа обуви) стелек по толщине. стандартной толщины с учетом припуска на дальнейшую номер ТР25-
+полустелька обработку (0,1-0,5 мм). 100
(картон)
2 Шлифование Стельки кожаные шлифуют с лицевой и бахтармяной 04163/P3 Шлифовал Волосяные
кожаной стельки с стороны по всей площади без выхватов и пропусков. Пыль с ХПП-2-О ьная щетки
лицевой и обработанной поверхности удаляют. шкурка №
бахтармяной 40
поверхностей.
3 Надсечка Стельки кожаные надсекают с неходовой стороны НП-С-О
пучковой части параллельно линии пучков на ширину 0,78Дст – 0,62Дст,
стелек расстояние между отдельными надрезами 5 мм. Глубина
надреза должна быть не более 1/3 толщины.
4 Спускание Края п/стельки плавно спускают по переднему краю. АСГ-12 Чашеобразн
прямого края Ширина спуска 15 мм, толщина спуска 1 мм. ый
п/стельки нож,
толщиномер
ТР25-100,
линейка
5 Нанесение На склеиваемые поверхности наносят равномерный слой Стол с Клей Сосуд,
клея на стель- клея и подсушивают при t0 цеха в течение 6 мин, вытяжкой, НТ 23% кисть
ку, п/стельку, складывают и пропускают между валиками машины. Края СОВ-1, спец.
склеивание стельки и п/стельки после склеивания должны совпадать. приспособлен
ие
6 Снятие фаски в Стельку с торца равномерно шлифуют со стороны А-16 толщино-
пяточногеленочной обращенной к подошве. Ширина спущенного края 2 мм, мер,
части стелечного толщина 1,5 мм. Контур пяточной части стелек не должен линейка
узла быть поврежден.
7 Формование Стельку формуют по п/паре. Профиль следа стельки должен Пресс
стелечного узла соответствовать профилю следа колодки. Давление 4-5 МПа, 05020/P4
t0 = 800C, 8 сек.
Каблук (пористая 1Шлифование При шлифовании поверхности каблука боковая грань не Пролетарий Шлифовал
резина марки «Г») верхней должна быть нарушена. ьная
поверхности шкурка
каблука. №63-100.
2 Нанесение клея на Клей наносят равномерно на ширину 16-18 мм без Стол с Клей Сосуд,
каблука. Сушка.
Туфли Подошва с язычком 1Фрезерование Подошвы подбирают в пачки одного размера, фасона. Пачка ФКП-О Фрезы,
женские (кожволон марки уреза подошв. состоит из трех пар подошв. В пачки укладывают правые и ХПП-2-О копиры,
модельные «Релакс») +каблук левые п/пары так, чтобы они располагались лицевой волосяные
(АБС-пластик) поверхностью к центру. Форма уреза прямая. После щетки
3 Профилирование Сетка канавок по площади подошвы должна быть глубиной 05167/Р3 Матрицы,
подошв по площади 0,1-0,2 мм. Ширина спуска геленочной части - 17 мм, толщиномер
с одновременным толщина – 1,7 мм ; ширина спуска язычка под высокий ТР25-100,
порезированием с каблук – 50 мм, толщина – 1,3 мм.. линейка
неходовой
4 Формование Давление 4-5 МПа, t0 = 800C, 8 сек. Выполняется для Пресс
подошв модельных туфель. 05020/P4
подошвы и каблука.
Сушка.
Стелька (кожа для 1 Выравнивание Стельки кожаные выравниваются с бахтармяной стороны до 05095/P1 Толщи
низа обуви) стелек по толщине. стандартной толщины с учетом припуска на дальнейшую номер
+полустелька обработку (0,1-0,5 мм). ТР25-100
(картон)
2 Шлифование Стельки кожаные шлифуют с лицевой и бахтармяной 04163/P3 Шлифо- Волося-
кожаной стельки с стороны по всей площади без выхватов и пропусков. Пыль с ХПП-2-О вальная ные щетки
лицевой и обработанной поверхности удаляют. шкурка
бахтармяной № 40
ТР25-100,
линейка
5 Вырезание желоба Желобление производят с неспущенной стороны п/стельки. NFM-26 Фрезы,
в п/стельке под Желоб должен быть расположен по центру условной оси линейка,
геленок симметрии пяточной части. Глубина желоба 0,8 мм,ширина штангенцир
– 15 мм. куль
6 Педварительное П/стельку для модельных туфель формуют по одной п/паре 05020/Р4
формование через рабочие валики машины. Профиль следа п/стельки
п/стельки после формования должен совпадать с профилем
металлического геленка.
7 Прикрепление Геленок вкладывают в желоб выпуклой стороной и 375 «Сигма»
геленка к п/стельке прикрепляют двумя блочками.
8 Нанесение На склеиваемые поверхности наносят равномерный слой Стол с Клей НТ Сосуд,
клея на стель- клея и подсушивают при t0 цеха в течение 6 мин, вытяжкой, 23% кисть
склеивание стельки и п/стельки после склеивания должны совпадать. приспособлен
ие
9 Снятие фаски в Стельку с торца равномерно шлифуют со стороны А-16 толщиномер
пяточногеленочной обращенной к подошве. Ширина спущенного края 2 мм, , линейка
части стелечного толщина 1,5 мм. Контур пяточной части стелек не должен
t0 = 800C, 8 сек.
Подложка (кожа для 1 Выравнивание Подложки кожаные выравниваются с неходовой стороны до 05095/P1 Толщиноме
Туфли низа обуви) кожаной подложки стандартной толщины с учетом припуска на дальнейшую р
школьные по толщине обработку (0,1-0,5 мм). ТР25-100
2 Шлифование Подложки кожаные шлифуют с лицевой стороны до полного 04163/P3 Шлифовал Волосяные
подложки из кожи, удаления лицевого слоя и с нелицевой стороны по всей ХПП-2-О ьная щетки
удаление пыли. площади без выхватов и пропусков. Пыль с обработанной шкурка
поверхности удаляют. №63-100,
№12-16.
Подошва (пористая 1Шлифование Подошвы шлифуют по гофрам, не допуская выхватов и Пролетарий Шлифовал Волосяные
резина марки «В»)+ подошвы в пропусков. Пыль с обработанной поверхности удаляют. ьная щетки
каблук (пористая пяточной части с шкурка
резина марки «Г») ходовой №63-100
поверхности,
удаление пыли.
2 Шлифование При шлифовании поверхности каблука боковая грань не Пролетарий Шлифовал
верхней должна быть нарушена. ьная
поверхности шкурка
каблука. №63-100.
3 Нанесение клея на 1На неходовую поверхность подошвы и каблук наносят СОВ-1 Клей Сосуд,
подошву из резины ровный слой клея. Клеевую пленку высушивают при найритовы кисть.
и каблук,сушка температуре окружающей среды в течение 1-1,5ч. й (18-20%)
клея.
4 Фрезерование Операцию выполняют для подошвы из пористой резины. Пролетарий Шлифовал
площадки на Площадку выфрезеровывают на ходовой поверхности в ьная
ходовой геленочной части. Отфрезерованная поверхность площадки шкурка
поверхности должна быть ровной и гладкой. №63-100.
подошвы из резины
для реквизитов.
Стелька (кожа для 1 Выравнивание Стельки кожаные выравниваются с бахтармяной стороны до 05095/P1 Толщи-
низа обуви)+ стелек по толщине. стандартной толщины с учетом припуска на дальнейшую номер
полустелька (картон) обработку (0,1-0,5 мм). ТР25-100
2 Шлифование Стельки кожаные шлифуют с лицевой и бахтармяной 04163/P3 Шлифовал Волосяные
стелеки из кожи с стороны по всей площади без выхватов и пропусков. Пыль с ХПП-2-О ьная щетки
лицевой и обработанной поверхности удаляют. шкурка №
бахтормяной 40
ТР25-100,
линейка
8 Нанесение На склеиваемые поверхности наносят равномерный слой Стол с Клей НТ Сосуд,
клея на стель- клея и подсушивают при t0 цеха в течение 6 мин, вытяжкой, 23% кисть
склеивание стельки и п/стельки после склеивания должны совпадать. Приспособле
ние
t0 = 800C, 8 сек.
Туфли Подошва 1 Галогенирование Подошвы обрабатываются по периметру с неходовой Стол с вытяж- Галогенир Сосуд,
женские (термоэластопласт) подошв. Сушка. стороны на ширину затяжной кромки, не более 20 мм. кой, ующий кисть,
повседневные Сушка 30-60 мин. при t0 цеха. СОВ-1 раствор линейка
Стелька (картон)+ 1 Спускание Края п/стельки плавно спускают по переднему краю. АСГ-12 Чашеобразн
полустелька (картон) прямого края Ширина спуска 15 мм, толщина спуска 1 мм. ый нож,
п/стельки толщиномер
ТР25-100,
линейка
геленок симметрии пяточной части. Глубина желоба 0,8 мм, ширина штангенцир
– 15 мм.. куль
3 Прикреп- Геленок вкладывают в желоб выпуклой стороной и 375 «Сиг- Блочки
ление геленка прикрепляют двумя блочками ма» Б-24
к п/стельке
4 Нанесение клея на На склеиваемые поверхности наносят равномерный слой Стол с Клей Сосуд,
стельку, п/стельку клея и подсушивают при t0 цеха в течение 6 мин, вытяжкой, НТ 23% кисть
клея склеивание складывают и пропускают между валиками машины. Края СОВ-1, спец.
стельки и п/стельки после склеивания должны совпадать. приспособлен
ие
Полуботинки Подошва (кожволон 1Фрезерование Подошвы подбирают в пачки одного размера, фасона. Пачка ФКП-О Фрезы,
мужские марки «Релакс»)+ уреза подошв. состоит из трех пар подошв. В пачки укладывают правые и ХПП-2-О копиры,
модельные каблук (АБС- левые п/пары так, чтобы они располагались лицевой волосяные
пластик) поверхностью к центру. Форма уреза прямая. После щетки
3 Профилирование Сетка канавок по площади подошвы должна быть глубиной 05167/Р3 Матрицы,
подошв по площади 0,1-0,2 мм. Ширина спуска геленочной части - 17 мм, толщиномер
с одновременным толщина – 1,7 мм ; ширина спуска язычка под высокий ТР25-100,
порезированием с каблук – 50 мм, толщина – 1,3 мм.. линейка
неходовой
4 Формование Давление 4-5 МПа, t0 = 800C, 8 сек. Выполняется для Пресс
подошв модельных туфель. 05020/P4
подошвы и каблука.
Сушка.
Стелька (картон)+ 1 Спускание Края п/стельки плавно спускают по переднему краю. АСГ-12 Чашеобразн
полустелька (картон) прямого края Ширина спуска 15 мм, толщина спуска 1 мм. ый нож,
п/стельки толщиномер
ТР25-100,
линейка
геленок симметрии пяточной части. Глубина желоба 0,8 мм,ширина штангенцир
– 15 мм.. куль
3 Прикрепление Геленок вкладывают в желоб выпуклой стороной и 375 «Сигма» Блочки Б-
геленка к п/стельке прикрепляют двумя блочками 24
4 Нанесение клея на На склеиваемые поверхности наносятравномерный слой Стол с Клей НТ Сосуд,
стельку, п/стельку клея и подсушивают при t0 цеха в течение 6 мин, вытяжкой, 23% кисть
клея склеивание складывают и пропускают между валиками машины. Края СОВ-1, спец.
стельки и п/стельки после склеивания должны совпадать. приспособлен
ие
6 Формование Стельку формуют по п/паре. Профиль следа стельки должен пресс
t0 = 800C,8 сек.
Все виды Термопластичный 1 Спускание По переднему краю подносок спускают на ширину 8 мм, АСГ-12 Чашеобразн
обуви материал, подносок подноска по толщина спуска – 0,5 мм ый нож,
переднему краю толщиномер
ТР25-100,
линейка
Таблица 3.27 – Технологические карты обработки стелечного узла туфель женских модельных клеевого метода
крепления.
Процесс Технологические нормативы Оборудовани Вспомогательные
обработки е материалы инструменты
1 2 3 4 5
1 Выравнивание Стельки кожаные выравниваются с бахтармяной стороны до стандартной толщины с 05095/P1 Толщиномер
стелек по учетом припуска на дальнейшую обработку (0,1-0,5 мм). ТР25-100
толщине.
2 Шлифование Стельки кожаные шлифуют с лицевой и бахтармяной стороны по всей площади без 04163/P3 Шлифовальная Волосяные щетки
стелеки из кожи с выхватов и пропусков. Пыль с обработанной поверхности удаляют. ХПП-2-О шкурка
лицевой и № 40
бахтормяной
3 Надсечка Стельки кожаные надсекают с неходовой стороны параллельно линии пучков на ширину НП-С-О
пучковой 0,78Дст – 0,62Дст, расстояние между отдельными надрезами 5 мм. Глубина надреза
части стелек должна быть не более 1/3 толщины.
4 Спускание Края п/стельки плавно спускают по переднему краю. Ширина спуска 15 мм, толщина АСГ-12 Чашеобразный
прямого края спуска 1 мм. нож, толщиномер
п/стельки ТР25-100,
линейка
5 Вырезание Желобление производят с неспущенной стороны п/стельки. Желоб должен быть NFM-26 Фрезы,
желоба расположен по центру условной оси симметрии пяточной части. Глубина желоба 0,8 линейка,
в п/стельке мм,ширина – 15 мм. штангенциркуль
под геленок
6 П/стельку для модельных туфель формуют по одной п/паре через рабочие валики 05020/Р4
Предварительное машины. Профиль следа п/стельки после формования должен совпадать с профилем
формование металлического геленка.
п/стельки
7 Прикрепление Геленок вкладывают в желоб выпуклой стороной и прикрепляют двумя блочками. 375 «Сигма»
геленка к
п/стельке
8 Нанесение На склеиваемые поверхности наносят равномерный слой клея и подсушивают при t0 Стол с Клей Сосуд,
клея на стельку, цеха в течение 6 мин, складывают и пропускают между валиками машины. Края стельки вытяжкой, НТ 23% кисть
п/стельку, и п/стельки после склеивания должны совпадать. СОВ-1,
склеивание спец.
приспособле
ние
9 Снятие фаски в Стельку с торца равномерно шлифуют со стороны обращенной к подошве. Ширина А-16 толщиномер,
пяточно- спущенного края 2 мм, толщина 1,5 мм. Контур пяточной части стелек не должен быть линейка
геленочной поврежден.
части стелечного
узла
10 Формова- Стельку формуют по п/паре. Профиль следа стельки должен соответствовать профилю пресс
ние стелечно- следа колодки. Давление 4-5 МПа, t0 = 800C, 8 сек. 05020/P4
го узла
Таблица 3.28 – Потребное количество рабочих и оборудования для участков разруба материалов
Наименование Характ Норма Програм Количество Характеристика оборудования
Количество рабочих
деталей ер выработк ма в оборудования

работы и, пар в смену, действ ре- всего наименование завод- габариты
смену пар/смену ующе зерв изготовит длина ширина
Разряд
е ель
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Чепрак М 4 1300 697 1 1 - ПВГ 18-1600 2065 1900
Орловский машиностроительный завод им.

Полы М 4 1500 2353 2 2 - 3
Картон ПСП, М 4 6000 3250 1 - 1 ПВГ 18-1300 1920 1860
ПСМ М 4 6000 1450 2
Картон СОП, СОМ
Резина М 4 3500 600
Кожволон М 4 3500 1100
Холсто- М 4 4500 2650 1 - 1 ПТО-40 1800 1285
прошивное
Медведева
полотно
Подносок М 4 20000 3250
Таблица 3.29—Потребное количество рабочих и оборудования для участка обработки деталей низа
Наименование Род и вид Норма Про- Коли-чество Характеристика оборудования Количество
Характер работы
операции обуви, выработк грамма рабочих оборудова-ния

наимено- и, пар в в смену, наиме- завод габариты
вание деталей смену пар нование изгото-
ширина
расчетн
действ.
резерв.
Разряд
факти-
ческое
длина
всего
витель
ое
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 Выравнива- 3 М Туфли: 5000 3050 0,61 1 05095/Р1 «Свит» 860 645 1 - 1
ние кожаных детские,
деталей по толщине школьные
нарядные,
женские
модельные.
Подошва,
стельки
подложка
2 Шлифование 3 М Туфли: 10000 4150 0,42 04163/Р3 «Свит» 1050 1260 1 - 1
кожаных дета- детские,
лей и деталей из школьные
кожволона. нарядные,
женские
модельные,
мужские
модельные.
Подошвы,
Стельки
Подошвы, 1
стельки,
подложка.
3 Шлифование 3 М Туфлишкольные 5500 1200 0,22 ШН-О «Вперед» 1120 820 1 - 1
пяточной час- нарядные,
ти подошв, верхней резиновая
по- подошва,
верхности резиновый
каблуков каблук
4 Клеймение 3 М Туфли 2050 650 0,32 УКМ «Вперед» 500 450 1 - 1
размера на хо- детские
довую поверх- Подошва
ность подошв кожаная.
5 Фрезерова- 4 М Туфли детские, 4000 1750 0,45 1 ФКП-О «Вперед» 1165 845 1 - 1
ние уреза по- модельные
дошв женские,
модельные
мужские
Подошва.
6 Фрезерова-ние 4 М Туфли 1000 600 0,60 ФУП-3-О «Вперед» 500 500 1 - 1
подошвы для школьные
реквизитов. нарядные
Резиновая
подошва.
7 Удаление пыли 2 М Туфли детские, 12000 1750 0,15 ХПП-2-О «Вперед» 910 1200 1 - 1
модельные
женские,
модельные
мужские.
Подошвы
7 Уплотнение уреза 2 М Туфли детские, 12000 1750 0,16 1 №10 «Коголо» 1300 1100 1 - 1
подошвы. модельные
женские,
модельные
мужские.
Подошвы
8 Окрашивание 3 М Туфли детские, 3000 1750 0,58 ОУП-О «Вперед» 1366 1285 1 - 1
уреза подошв модельные
женские,
модельные
мужские.
Подошвы
9 Профилирование 3 М Туфли детские, 4000 1750 0,44 05167/Р3 «Свит» 2000 750 1 - 1
подошв с модельные
одновременным женские,
порезированием модельные
мужские.
Подошвы
10 Формова-ние 4 М Туфли детские, 5000 1750 0,35 1 52 С «Шён» 1100 1500 1 - 1
подошв модельные
женские,
модельные
мужские.
Подошвы
11 Галогенирование 2 Р Туфли повсед. 2600 900 0,35 2 Стол с «Вперед» 810 600 2 -
подошв Женские. вытяж- 2
Подошвы кой
из ТЭП
13 Нанесение клея 3 Р Все виды обуви 2250 3250 1,45 СОВ-1 1370 1405 2 - 2
на неходовую Подошвы из
поверхность ТЭП нат.кожи,
подошв. резины
Сушка
14Нанесение клея на 3 Р Туфли 2800 650 0,23
ляписную школьные
поверхность нарядные.
каблука. Резин.каб-лук
15Надсечка 2 М Туфли: 4500 1800 0,40 1 НПС-О «Вперед» 800 730 1 - 1
пучковой час- модельные,
ти стелек школьные.
детские.
Кожаные
стельки
16 Спускание 3 М Все виды обуви. 6000 3250 0,54 АСГ-12 «Вперед» 950 530 1 - 1
края п/стельки Картонные
п/стельки
17 Вырезание 4 М Все виды обуви. 3200 3250 1,01 1 NFM-26 «Морбах» 820 670 1 - 1
желоба в п/стельке Картонные
под геленок п/стельки
18 Предварительное 4 М Туфли 4000 1800 0,45 05020/Р4 «Свит» 1100 1500 1 - 1
формование п/стелек Модельные, 2
детские
Картонные
п/стельки
19Прикрепле- 4 М Все виды обуви 2200 3250 1,48 375 «Сигма» 560 560 2 - 2
ние метали-
ческого гелен-
ка к п/стельке
20 Нанесение клея 2 М/Р Все виды обуви 2500 3250 1,3 2 Спец. «Сала- 800 450 2 - 2
на стельку, приспо- мандер»
п/стельку. собле-
Сушка. ние,
Склеивание СОВ-1 «Вперед» 1370 1405 2 - 2
21 Снятие фаски 4 М Все виды обуви 6200 3250 0,53 1 А-16 «Анвер» 600 700 1 - 1
стелечного узла
22 Формование 4 М Все виды обуви 4850 3250 0,67 1 05020/Р4 «Свит» 1100 1500 1 - 1
стелечного узла
23 Спускание 3 М Все виды обуви 8000 3250 0,41 1 АСГ-12 «Вперед» 950 530 1 - 1
подноска по
переднему краю
ИТОГО 16 28
3.2.6 ВЫБОР СТРУКТУРЫ ЦЕХА, ПРОЕКТИРОВАНИЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОТОКОВ, ОПИСАНИЕ ВЫРУБОЧНОГО ЦЕХА
В функции вырубочного цеха входит:
а) получение жестких кож и искусственных материалов из отделения
подготовки склада в количестве и ассортименте, предусмотренном в
комбинациях для разруба материалов;
б) разруб жестких кож и искусственных материалов на комплекты
деталей низа обуви в заданном количестве и ассортименте;
в) обработка вырубленных и формованных деталей низа обуви на
технологических поточных линиях;
г) сдача обработанных деталей низа обуви стандартными
производственными сериями на центральный комплектовочный пункт (в цех
сборки) в установленном ассортименте, количестве и требуемого качества.
Вырубочный цех состоит из распределительной базы, отделения
разруба материалов, промежуточно-комплектовочного отделения (ПКО),
отделения обработки деталей низа обуви, участка комплектования
обработанных деталей (УКОД) и резачной кладовой.
Распределительная база получает подобранные производственные
партии материалов, хранит и выдает их вырубщикам в соответствии с
заданиями.
Разруб жестких кож и искусственных материалов производят на
электрогидравлических прессах ПВГ-18-1600, ПГВ-18-1300, ПТО-40. На
участке разруба располагается 5 вырубочных прессов. На прессах ПВГ-18-
1600 производится разруб кожаных подошв и стелек, на прессе ПВГ-18-1300
разрубаются стельки и полустельки из картона, резиновые подошвы и
подошвы из кожволона, на прессе ПТО-40 вырубаются холстопрошивные
полотна и термопластические подноски.
Учитывая небольшой ассортимент вырубаемых материалов на
предприятии целесообразно применить систему полного сквозного
прямолинейно-поступательного раскроя. Технология раскроя отдельных
групп материалов следующая: кожа вырубается на металлических плитах

притупленными резаками 6х98 мм (сталь У-7) с односторонней заточкой под
углом 30-32°, варианты совмещения резаков в одну сторону (рисунок 3.7).
Картон разрубают в 4-8 слоев, в зависимости от его толщины. Картон,
имеющий толщину 2,2 мм и выше рубят в 4 слоя, картоны меньшей толщины
в 6-8 слоев. При этом применяют прямолинейно-поступательную систему
(рисунок 3.7) при совмещении в одну сторону, а при малых листах картона
систему перпендикуляров. Резаки однолезвенные, имеющие высоту 48 мм.
Термопластичный материал для подносков рубят в 8-12 слоев. При этом
используют резаки с острой режущей кромкой высотой 32 мм, плиты
пастмассовые. Материалы вырубщику подаются на тележках. Отходы также
убираются на тележках в отделение сортировки и тюковки отходов..
После разруба детали поступают в ПКО. В ПКО производится: прием
деталей низа обуви, хранение стандартных производственных серий деталей
низа, подбор стандартных производственных серий для подачи в отделение
обработки. Потом детали поступают на участок обработки деталей низа. Для
оснащения участка обработки деталей низа применяется конвейер КОДН-О с
двухсторонним размещением рабочих мест.
После обработки детали поступают в УКОД, где комплектуются в
соответствии с производственным заданием и отправляются по грузовому
лифту в ЦКП.
Функциями резачной кладовой являются хранение резаков, выдача их
на рабочие места, систематическая проверка резаков по шаблонам на рабочих
местах, выправка и подгонка комплекта резаков по высоте, заточка, мелкий
ремонт, учет движения резаков.
обувь обработка деталь корпус
3.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫРУБОЧНОГО ЦЕХА
3.2.1 ОПИСАНИЕ АССОРТИМЕНТА ВЫРУБОЧНОГО ЦЕХА

Для каждого вида и метода крепления обуви на основании данных
таблицы производится подбор деталей низа и определение их конструкций.

Приводятся поперечно-вертикальные сечения в носочной и продольно-
осевые в пяточной частях с указанием деталей низа на рисунках 3.4 – 3.7. Для
каждой модели разрабатывается паспорт, который приводится в таблице 3,8.
Описание выбора материалов для деталей низа производилось в
соответствии с требованиями стандарта на конкретный вид обуви с учетом
климатических условий, периода носки обуви, эстетических,
технологических и эксплуатационных требований.
Детали низа обуви в процессе эксплуатации подвергаются наибольшим нагрузкам.
Значительную нагрузку испытывает подошва. Она работает на истирание, повторные
изгибы, на сжатие. На износ подошвы большое влияние оказывают амортизационные
свойства деталей низа. Так, кожаная подошва носится дольше при мягкой простилке из
холстопрошивного полотна, чем при картонной. В связи с этим основными требованиями
к подошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию, раздиру и
многократному изгибу, водонепроницаемость, хорошее сцепление с грунтом, твёрдость,
амортизационная способность, низкая масса при повышенной толщине. Подошвенные
материалы могут иметь и невысокие гигиенические свойства, так как между стопой и
подошвой находится несколько слоёв различных материалов, в том числе и
непроницаемых для влаги.
Основная стелька является главным связующим звеном между деталями верха и
низа. Она должна быть гибкой, устойчивой к многократному изгибу, истиранию во
влажном состоянии, низкой расслаиваимостью, устойчивой к торцевому сжатию, должна
иметь хорошую адгезию к клеям, обладать хорошей формоустойчивостью и
устойчивостью к прорыву гвоздём. Материал должен поглощать потовыделения стопы.
Простилка работает так же, как и стелька на изгиб и сжатие. Но в связи с тем, что она
располагается приблизительно в нейтральном слое, к ней предъявляются меньшие
требования, чем к подошве и стельке. Она должна обеспечить приформовывание стельки к
стопе и увеличить амортизационные свойства низа
Задники и подноски служат для образования каркаса в соответствующих участках
верха обуви. Этот каркас должен обеспечить верху обуви сохранение формы при носке.
Необходимо, чтобы материал этих деталей обладал достаточной жесткостью и
упругостью.
В соответствии со стандартами ,а также с назначением, родом, видом
обуви и методом крепления низа производится выбор материалов на детали

низа.
По ГОСТ 26165 –2003 «Обувь детская» в качестве материалов для
деталей низа обуви могут применяться:
 для подошвы: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 12632-79,
резиновые смеси, ПВХ, полиуретан, каучук, термопласт, эластомер, войлок,
фетр, нетканый иглопробивной материал, комбинации кож и полиуретана, а
также кожи и поливинилхлорид в качестве ранта и уреза подошвы по НТД;
 для каблука: резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 126 32-79, резиновая
 для набойки – резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 1903-78;
 для основной стельки: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ
1903-78, картон по ГОСТ 9542-88, кожаный шпальш и спилок жестких кож,
корполон, синлечно-целлюлозный материал, стелечный искусственный
материал, драп, сукно для комбинированных стелек по НТД;
 для геленка – кожи по ГОСТ 461-78, картон по ГОСТ 9542-88, металл,
синтетический материал, пластмассы по НТД;
 для простилки: отходы кож, кожлихкартон, войлок простилочный
картон, береста, шпольш резины, резиновая и кожанная пыль в смеси с
вяжущей массой.
В качестве материала для подошвы туфель школьных для девочек
выбираем ТЭП по НТД, для основной стельки – яловка тяжелая (полы) по
ГОСТ 1903-78 , для подноска – термопластический материал «Термофлекс»
по ТУ 17-21-24-03-85, для задника – картон 3П по ГОСТ 9542-89, для геленка
- сталь СТ-55 по ОСТ 17-24-83, для простилки - холстопрошивное полотно по
ОСТ 17-657-82.
В качестве материала для подошвы дошкольных туфель выбирается
яловка тяжелая (чепрак) по ГОСТ 29277, для основной стельки – яловка
тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78, для подноска термопластический материал
«Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85, для задника кожкартон ЗДШ по ГОСТ

9542-89, для простилки- холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.
В качестве материала для подошвы дошкольных полуботинок
выбирается яловка тяжелая (чепрак) по ГОСТ 29277, для основной стельки –
яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78, для подноска термопластический
материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85, для задника кожкартон ЗП по
ГОСТ 9542-89, для простилки- холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.
В качестве материала для подошвы малодетских туфель выбираем ТЭП
по НТД, для основной стельки – Картон «Bontex» по НТД, для полустельки -
картон «Bontex 90G» по НТД, для подноска – термопластческий материал
«Biterm-327» по НТД, для задника –кожкартон 3ДШ по ГОСТ 9542-89, для
простилки - холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82, для подсводника и
подпяточника – изолон по НТД.
В таблице приведён ассортимент фабрики.
Таблица– Ассортимент фабрики

Вид и род обуви Назначение Метод Материал Материал Выпуск
обуви крепления верха подошвы пар/см
1 2 3 4 5 6
Туфли дошкольные повседневные Клеевой Полу-кожник Яловка 1000
тяжелая
Туфли школьные повседневные Клеевой Полу-кожник ТЭП 650
для девочек
Полуботинки повседневные Клеевой Полу-кожник Яловка 600
дошкольные тяжелая
Туфли малодетские повседневные Клеевой Полу-кожник ТЭП 950
Таблица 3.8 – Ассортимент деталей низа и материалов

Род и вид обуви Метод крепления Наименование Толщина Наименование материала ГОСТ, ТУ, ОСТ на Примечание
деталей низа деталей в материал
разрубе, мм
1 2 3 4 5 6 7
Туфли дошкольные Клеевой Подносок 1,0 Термофлекс ТУ 17-21-592-87
повседневные Задник 1,6 Картон ЗДШ ГОСТ 9542-89 Формованный
Простилка 3,0 Полотно ОСТ 17-657-82
Стелька 2,3 Яловка тяжелая (полы) ГОСТ 1903-78
Туфли школьные для Клеевой Подносок 1,0 Термофлекс ТУ 17-21-592-87
девочек Задник 1,7 Картон 3П ГОСТ 9542-89 Формованный
повседневные Простилка 3,0 Полотно ОСТ 17-657-82
Стелька 2,2 Картон «Bontex» НТД
Подошва 3,5 Яловка тяжелая (чепрак) ГОСТ 1903-78
Полустелька 2,4 Картон «Bontex90G» НТД
Полуботинки Клеевой Подносок 1,0 Термофлекс ТУ 17-21-592-87
дошкольные Задник 1,7 Картон 3ДШ ГОСТ 9542-89 Формованный
повседневные Простилка 3,0 Полотно ОСТ 17-657-82
Стелька 2,0 Яловка тяжелая (полы) ГОСТ 1903-78
Туфли малодетские Клеевой Подносок 0,81 Термопластический НТД
повседневные материал «Biterm-327»
Задник 1,4 Кожкартон ЗДШ ГОСТ 9542-89 Формованный
Простилка 2,1 Холстопрошивное ОСТ 17-531-75
полотно
Стелька 2,2 Картон «Bontex» НТД
П/стелька 2,4 Картон «Bontex 90G» НТД
Подошва tмаx=10 мм ТЭП ТУ 17-21492-84 Формованная
Подпяточник 4,0 Изолон НТД
Для каждой модели определяются чистые площади всех деталей низа на пару
обуви, за исключением тех, которые поступают в готовом виде, с использованием
отраслевых норм расхода материалов на детали обуви. Однако средневзвешенный размер
обуви, указанный в отраслевых нормах расхода, не соответствует средневзвешенному
размеру, указанному в размерной шкале для заданного района сбыта продукции
(Республика Беларусь). Следовательно, необходимо произвести корректировку площадей
деталей низа. Поправка к площади комплекта деталей обуви при переходе к смежному
размеру составляет: для дошкольной обуви - 4,1%; для школьной – 3,7%; для малодетской
– 4,8%.
Например, для дошкольных туфель клеевого метода крепления для
стельки по отраслевым нормам расхода чистая площадь одной пары равна
2,08 дм2 для средневзвешенного размера 185. Необходимо найти чистую
площадь одной пары для средневзвешенного размера 184. Для этого
необходимо найти изменение чистой площади при переходе к смежному
размеру.
2,08 дм2 – 100%
Х дм2 - 4,1%
Х= 0,08 дм2
Чистая площадь стельки для средневзвешенного размера будет равна
2,0 дм2.
Для остальных деталей аналогично.
Таблица 3.9 -Средневзвешенные размеры и площади деталей низа

Вид, род обуви Метод Наименование
размера на пару, дм2

Средневзвешенный
седневзвешенного
крепления детали низа
размер обуви
площадь
Чистая
1 2 5 6 7
Туфли Клеевой 184,0 Подошва 2,5
дошкольные Стелька 2,0
повседневные Простилка 0,77
Туфли школьные Клеевой 220,0 Подошва 2,9
для девочек Стелька 2,55
повседневные Полустелька 1,21
Полуботинки Клеевой 184,0 Подносок 0,62
дошкольные Простилка 0,77
повседневные Стелька 2,0
Подошва 2,5
Туфли малодетские Клеевой 155,0 Подносок 0,48
повседневные Простилка 0,66
Стелька 1,6
Полустелька 0,8
Подпяточник 0,45
3.2.2 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛАХ

Расчёт потребности в материалах для низа обуви производится
отдельно для деталей из натуральных кож и из некожевенных материалов с
использованием отраслевых норм использования материалов.
Таблица 3.10 – Сводная таблица площадей кожаных деталей по

убывающей толщине
в
Род и вид обуви Площадь Суммарная Процентное
Наименование деталей
(нетто) площадь соотношение
детали
деталей на (нетто) деталей выхода
Вид материала
сменное одинаковой деталей каждой
Толщина
задание, дм2 толщины, толщины, %
дм2
1 2 3 4 5 6 7
Полуботинки Подошва 3,9 1500 1500 25,5
Чепрак Чепрак
дошкольные
Туфли Подошва 3,7 2500 2500 42,5
Туфли Подошва 3,5 1885 1885 32,0
школьные
для
Чепрак
девочек
Туфли Стелька 2,3 2000 2000 62,5
дошкольн основная
Полы
ые
Полуботин Стелька 2,1 1200 1200 37,5
ки основная
дошкольн
Полы
ые
Расчет потребности в жестких кожах выполняется в двух вариантах ( с

выбором различных сортов жестких кож, так как в данном случае выбор
различных категорий не рационален ).
Вариант 1
Таблица 3.11– Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе;

чепрак категории 4,1-4,5 , II сорт
39,5 28,5 11,0 79
В3,9% = 39,5 +1/5 × 28,5 = 45,2 %

П3,9 = (1500 ∕ 45,2) × 100 =3318 дм2

В3,7% = 2/5 × 28,5 = 11,4 %
В3,7 = (3318 ∕ 100) × 11,4 = 378 дм2
Недоруб подошв толщиной 3,7 мм составляет: 2500 – 378= 2122 дм2
В3,5% = 2/5 × 28.5 + 1/4 × 11,0 = 14,2%
В3,5 = (3318 ∕ 100) × 14,2 = 471 дм2
Недоруб подошв толщиной 3,5 мм составляет: 1885 – 471 = 1414 дм2
В связи с недорубом производим перераспределение выходов деталей с
учетом потребности их по толщине:
Выход подошв толщиной не менее 3,5 дм2 составит:
В% = 39,5 + 28,5 + 1/4 × 11,0 = 70,8 %
Определяем потребность в подошвах толщиной 3,9, 3,7 и 3,5 мм:
1500 + 2500 + 1885 = 5885дм2
Потребность брутто составит:
П = (5885 ∕ 70,8) ×100 = 8312дм2
В3,9% = (1500∕ 8312 × 100 = 18,0 %
В3,9 = (8312 ∕ 100) × 18,0 = 1496 дм2
В3,7% = (2500 ∕ 8312) × 100 = 30,0%
В3,7 = (8312∕ 100) × 30,0 = 2493дм2
В3,5% = (1885 ∕ 8312)× 100 = 22,7%
В3,5 = (8312 ∕ 100) × 22,7 = 1886дм2
Из оставшейся части ( 8,3 % ) выкраиваем стельки толщиной 2,3 мм:
В2,3 = (8312 × 8,3) ∕ 100 = 690дм2
Недоруб стелек толщиной 2,3 мм составляет: 2000 – 690 = 1310 дм2
Стельки выкраиваем из пол без передних лап II сорта, категории 3,1 –
3,5:
Таблица3.12– Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе;

полы без передних лап категории 3,1 – 3,5, II сорт
3,0 и выше 2,8 – 3,0 2,5 – 2,8 2,2 – 2,5 Всего полезного кроя
26,5 13,0 14,0 12,0 65,5
В2,3% = 26,5 + 13,0 + 14,0 + 3/4 × 12,0 = 62,5 %

П2,3 = (1310 ∕ 62,5) × 100 = 2096 дм2
В2,1% = 1/4 × 12,0 = 3 %
В2,1 = (2096 ∕ 100) × 3 = 63 дм2
Недоруб стелек толщиной 2,1 мм составляет: 1200 – 63= 1137дм2
Производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности
их по толщине:
Выход стелек толщиной не менее 2,1 мм:
В% = 65,5 %
Потребность в стельках толщиной 2,3 и 2,1 мм:
1310 + 1200= 2510 дм2
П = (2337 ∕ 65,5) × 100 = 3832 дм2
Вариант 2

чепрак категории 4,1-4,5 , III сорт
38,5 27,5 12,0 78
В3,9% = 38,5 + 1/5 × 27,5 = 44 %

П3,9 = (1500∕ 44) × 100 = 3409дм2
В3,7% = 2/5 × 27,5 = 11 %
В3,7 = (3409 ∕ 100) × 11 = 375дм2
Недоруб подошв толщиной 3,7 мм составляет: 2500 – 375 = 2125 дм2
В3,5% = 2/5 × 27,5 + 1/4 × 12,0 = 14 %
В3,5 = (3409 ∕ 100) × 14 = 477 дм2
Недоруб подошв толщиной 3,5 мм составляет: 1885 – 477= 1408 дм2

Выход подошв толщиной не менее 3,5 мм составит:
В3,5% = 38,5 + 27,5 + 1/4 × 12,0 = 69 %
Потребность в подошвах толщиной 3,9, 3,7 и 3,5 мм:
1500+2500+1885=5885дм2
П = 5885 ∕ 69 × 100 = 8529дм2
В3,9% = 1500 ∕ 8529 × 100 = 17,6 %
В3,9 = 8529 ∕ 100 × 17,6 = 1501дм2
В3,7% = 2500 ∕ 8529 × 100 = 29,3 %
В3,7 = 8529 ∕ 100 × 29,3 = 2499дм2
В3,5% = 1885∕ 8529 × 100 = 22,1 %
В3,5 = 8529 ∕ 100 × 22,1 = 1885дм2
Из оставшейся части ( 9,0% ) выкраиваем стельки толщиной 2,3 мм:
В2,3 = 8529 × 9,0 ∕ 100 = 768дм2
Недоруб стелек толщиной 2,3 мм составляет: 2000 – 768= 1232дм2
Стельки выкраиваем из пол без передних лап II сорта, категории 3,1 –
3,5:

полы без передних лап категории 3,1 – 3,5, II сорт
3,0 и выше 2,8 – 3,0 2,5 – 2,8 2,2 – 2,5 Всего полезного кроя
26,5 13,0 14,0 12,0 65,5
В2,3% = 26,5 + 13,0 + 14,0 + 3/4 × 12,0 = 62,5 %

П2,3 = (1232 ∕ 62,5) × 100 = 1971дм2
В2,1% = 65,5 – 62,5 = 3 %
В2,1 = (1200 ∕ 100) × 3 = 36 дм2
Недоруб стелек толщиной 2,1 мм составляет: 1200 – 36 = 1164 дм2

Выход стелек толщиной не менее 2,1 мм:
В2,1% = 65,5 %
Определяем потребность в стельках толщиной 2,3 и 2,1 мм:
1232 + 1200 = 2432дм2
П = (2432 ∕ 65,5) × 100 = 3713 дм2
Рассчитываем ценностный процент использования Рц:
Рц=∑Рi∙К ,
где Рi- выход детали из соответствующей зоны, %;

К- ценностный коэффициент (для детской обуви равен 0,86).
Для варианта 1:
Рц=0,86∙18%+0,86∙30%+0,86∙22,7%+0,86∙8,3%=67,94 %;
Для варианта 2:
Рц=0,86∙17,6%+0,86∙29,3%+0,86∙22,1%+0,86∙9,0%=67,08 %;
Расчёт ценностного процента использования и стоимости материалов
по каждому варианту сводится в таблицу 3.15.
Таблица 3.15 – Варианты ценностного процента использования и

стоимости материалов для низа обуви
Вид мате- Катего- Про-цент Ценност-ный Потреб- Цена 1 Стои-мость
риала рия исполь- процент ность дм2 ма- материала на
зова-ния, исполь- (брутто) тери- сменное
% зования,% мате-риала ала, задание, руб.
на сменное руб.
Вариант
Сорт
задание,дм2
1 2 3 4 5 6 7 8 9
I Чепрак 4,1¸4,5 II 79,0 67,94 8312 490 4072880
Полы без 3,1¸3,5 II 65,5 - 3832 280 1072960
перед-них 5145840
лап
II Чепрак 4,1¸4,5 III 78 67,08 8529 480 4093920
Полы без 3,1¸3,5 II 65,5 - 3713 280 1039640
перед-них 5133560
лап
Анализируя данные таблицы 3.15 приходим к выводу, что лучшим

является I вариант расчета потребности в жестких кожах, т.к. при этом
варианте наибольшее значение ценностного процента использования.
Потребность в кожевенных материалах сводится в таблицу 3.16.
Таблица 3.16– Потребность в кожевенных материалах для низа обуви

Наименование материала Категория и сорт материала Потребность (брутто) материала
на смену, дм2
Чепрак 4,1¸4,5 II 8312
Полы без передних лап 3,1¸3,5 II 3832
Потребность в некожевенных материалах сводится в таблицу 3.17.

Таблица 3.17 – Расчет потребности в некожевенных материалах

Род и вид Наимено-вание Средневзвеше
задание,
Потребность Сорт , вид материала Отрасле-вой Потребность
в
обуви деталей нная площадь (нетто) материала про-цент ис- (брутто)
детали
детали на на смену, дм2 пользова-ния материала на
Сменное
пару, дм2 и площади смену, дм2
Толщ.
материа-ла,%
пар
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Подносок 1,0 0,62 1000 620 I Термофлекс 73,0 849,3
для дошкол
Туфли
ьные
простилка 3,0 0,77 770 I Полотно холсто-прошивное 76,0 1013

подносок 1,0 0,98 650 637 I Термофлекс 73,0 872,6
простилка 3,0 1,25 812,2 I Полотно холсто-прошивное 76,0 1069,0
школьные
стелька 2,2 2,5 1625 I картон «Bontex» 78,0 2083,0

дошкол девочек
Полубо Туфли
полус-телька 2,4 1,21 786,5 I картон «Bontex 90» 77,5 1015,0

тинки

стелька 2,2 1,6 1520 I картон «Bontex» 78,0 1948,7
Малодетские
полус-телька 2,4 0,8 760 I картон «Bontex 90» 77,5 980,6

туфли
подпя-точник 4,0 0,45 427,5 I Изолон 76,0 562,5

3.2.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ВЫРУБЩИКОВ ДЛЯ РАЗРУБА

ЖЕСТКИХ КОЖ И СОСТАВЛЕНИЕ СМЕННОГО ЗАДАНИЯ
При составлении сменного задания необходимо руководствоваться
следующими организационными принципами:
 сумма заданий должна обеспечивать комплексное выполнение и
выход кроя по всем видам и моделям обуви полными ассортиментными
сериями;
 закрепление постоянных заданий вырубщикам;
 специализация вырубщиков на разруб определенных видов
материалов.
При составлении производственного задания вырубщикам
одновременно рассчитываем потребное количество резаков для разруба
жестких кож. При этом необходимо чтобы у каждого вырубщика было как
можно меньше количество комплектов резаков и равномерная загрузка.
Допускается перегрузка рабочих до 10 % от применяемых норм выработки.
Таблица 3.18 – Потребное количество вырубщиков для разруба

кожевенных материалов
Вид и род обуви Наименование Наименовани Программа в Нормы
вырубщиков
деталей е материала смену, пар выработки
Количество
деталей низа,
пар/см.
1 2 3 4 5 6
Туфли дошкольные Чепрак 1300 2
повседневные Подошва 1000
Полуботинки
дошкольные Стелька 340
Туфли школьные Подошва 600
для девочек Подошва 650
Туфли дошкольные Стелька Полы без 660 1500 1
Полуботинки передних лап
дошкольные Стелька 600
Находим средневзвешенную норму выработки:

Р см⋅НВ 1 + Р см ⋅НВ 2 2250⋅1300+340⋅1500
Н в ср = 2
= =1326 пар /см .
Рсм + Р см 2
1
2250+340
Количество вырубщиков:
Рсм 2590
К= = =1,9
Н в ср 1326
Для разруба берем 2 человека.

Количество вырубщиков для пол:
1260
К= =0,8
1500
Для разруба пол берем 1 человека.
Составление заданий вырубщикам производится по отдельным видам
кожматериалов. При этом рассчитывается потребность в резаках (таблица
3.19).
Таблица 3.19 - Сменное задание вырубщикам и потребное количество резаков

Наименование Размерный Норма Задание вырубщикам Количество комплектов резаков Всего
детали, вид и род ассортимент выработки резаков
обуви на на сменное пар/см 1 2 3 на резерв всего
комплекте
резаков в
100 задание рабочем
Размер
обуви
пар месте
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Подошва для 170 16 160 1300 160 1 - 1 2 14
дошкольных туфель 175 16 160 160 1 - 1 2
(В=1000) 180 15 150 150 1 - 1 2
185 14 140 140 1 - 1 2
190 14 140 140 1 - 1 2
195 13 130 130 1 - 1 2
200 12 120 50 70 1 - 1 2
Подошва для 170 16 96 1300 96 1 - 1 2 14
дошкольных 175 16 96 96 1 - 1 2
полуботинок (В=600) 180 15 90 90 1 - 1 2
185 14 84 84 1 - 1 2
190 14 84 84 1 - 1 2
195 13 78 78 1 - 1 2
200 12 72 42 30 1 - 1 2
Подошва для 205 14 91 1300 104 1 - 1 2 10
школьных туфель для 210 16 104 91 1 - 1 2
девочек (В=650) 215 20 130 65 77 1 - 1 2
220 23 150 150 1 - 1 2
225 27 175 175 1 - 1 2
Стелька для 170 16 160 1500 160 1 - 1 2 14
дошкольных туфель 175 16 160 160 1 - 1 2
(В=1000) 180 15 150 150 1 - 1 2
185 14 140 140 1 - 1 2
190 14 140 110 30 1 - 1 2
195 13 130 130 1 - 1 2
200 12 120 60 80 1 - 1 2
Подошва для 170 16 96 1500 96 1 - 1 2 14
дошкольных 175 16 96 96 1 - 1 2
полуботинок (В=600) 180 15 90 90 1 - 1 2
185 14 84 84 1 - 1 2
190 14 84 84 1 - 1 2
195 13 78 78 1 - 1 2
200 12 72 72 1 - 1 2
∑1321 ∑1321 ∑1240

3.2.5 РАСЧЁТ РАБОЧЕЙ СИЛЫ И ОБОРУДОВАНИЯ

Кожи для низа обуви делятся на кожи для винтового, ниточных и
клеевых методов крепления. Кожи поступают на фабрику в основном в виде
чепраков, воротков и пол. При раскрое кож для низа обуви необходимо
учитывать их жесткость, плотность и толщину.
Различают три основные системы разруба — прямолинейно-
поступательную, «елочку» и делюжечную. Наилучшей является
прямолинейно-поступательная система разруба, так как она обеспечивает
наиболее плотное совмещение деталей, небольшие межшаблонные отходы и
высокий процент использования площади кож. Однако не вся площадь кожи
может быть разрублена по прямолинейно-поступательной системе, часть
площади (30— 40%) разрубают на различные детали низа не по системе, а с
соблюдением лишь основных правил размещения деталей. Площадь разруба
кожи по системе зависит от варианта совмещения деталей, вида и категории
кожи, квалификации раскройщика.
Наиболее часто применяют три варианта совмещения подошв и стелек
— пучками, пяточными частями, в одну сторону. При совмещении по
первому варианту (рис. 3.8 а) внутренние пучки деталей максимально
сближают, между ними остаются минимальные межшаблонные отходы. При
совмещении по второму варианту (рис. 3.8 б) пяточную часть одной детали
совмещают с пучками другой детали. При совмещении по третьему варианту
(рис. 3.8 в) все детали направлены носочными и пяточными частями в одну
сторону, при этом наружные пучки деталей, смежных по вертикали,
максимально сближают с внутренними пучками, а носочные части деталей,
смежных по горизонтали, совмещают с пяточными.
Кроме этих трех вариантов применяют варианты совмещения подошв и
стелек встык (рис. 3.8 г) и под углом (рис. 3.8 д). Площадь раскроя кожи по
системе тем выше, чем однороднее ее плотность и толщина (нормальная или
малая сбежистость) и чем больше площадь и выше сорт. Поэтому
прямолинейно-поступательная система рекомендуется преимущественно для
разруба кож I и II сортов больших и средних площадей и нормальной

сбежистости.
Большое значение для прямолинейно-поступательной системы имеет
выбор исходной линии и начала разруба. При разрубе чепраков исходными
могут быть линии хребта, полы и воротка. Разруб начинают в основном с
трех следующих мест:
от середины огузка вдоль хребтовой линии (рис. 3.9 а);
от середины воротка (от линии реза воротка) вдоль хребтовой линии
(рис.3.9 б);
от линии реза воротка вдоль линии реза полы (рис.3.9 в).
Выбор места, с которого начинают разруб, зависит от площади,
категории и сбежистости чепрака и ассортимента деталей
низа.
Чепраки большой площади целесоорабразнее разрубать от хребтовой
линии, получая наиболее ценные детали из его центральной части и переходя
к разрубу периферийных участков на менее ценные детали. Разруб чепраков
небольшой площади (80—110 дм2) следует начинать от приворотковой части
вдоль линии реза полы. При значительном поражении площади кожи
пороками, особенно ее хребтовой части, разруб рекомендуется начинать от
хребтовой линии к линии реза полы. Пораженные участки кожи разрубают
таким образом, чтобы пороки попадали на те части деталей, в которых они
допускаются (например на пяточную часть подошвы).
Площадь разруба чепраков малой площади и повышенной сбежистости
по прямолинейно-поступательной системе очень небольшая, т. е. большая
часть кожи разрубается не по системе, что значительно увеличивает
межшаблонные и краевые отходы. Для таких чепраков рекомендуется разруб
по системам «елочка» и делюжечная.
Система «елочка» характеризуется расположением деталей поперек
кожи более или менее четко выраженными продольными рядами. В пределах
каждого ряда носочные части всех деталей направлены в одну сторону.
Носочные части деталей одного ряда совмещают с носочными частями

деталей смежного ряда, причем в первом ряду (слева и справа) все детали
направлены пяточными частями к линии реза полы.
Внешне «елочка» похожа на прямолинейно-поступательную систему
совмещения под углом, но углы наклона деталей различны в начале и конце
разруба. В результате разруба по этой системе остаются отходы, похожие на
«елочку».
При разрубе чепраков по системе «елочка» исходными линиями могут
быть линия реза воротка, линия реза полы (рис. 3.10 а) и хребтовая линия
(рис.3.10 б).
При разрубе по первому варианту получают по два парных ряда
деталей (справа и слева), а из середины чепрака вырубают различные детали.
При разрубе по второму варианту детали располагают пяточными
частями к хребтовой линий по обе ее стороны. Из чепрака получают четыре
ряда деталей, а из краевых частей вырубают детали соответствующего
размера. Делюжечная система характеризуется расположением деталей вдоль
кожи более или менее четко выраженными четырьмя-пятью поперечными
рядами, напоминающими делюжки, хотя предварительно кожи на делюжки
не разрезают.
При разрубе по этой системе исходными могут быть линия реза воротка
(рис. 3.10 в) или середина огузка.
При разрубе пол исходной линией является линия реза полы (рис. 3.10).
Искусственные материалы для деталей низа обуви имеют однородные
физико-механические свойства по площади в соответствующих
направлениях, определенные размеры и форму. Все это делает разруб
материалов менее сложным по сравнению с разрубом кож.
Материалы, площадь и линейные размеры которых относительно
велики по сравнению с площадью и линейными размерами выкраиваемых из
них деталей, разрубают по прямолинейно-поступательной системе. Для
лучшего использования площади материала на тканевой основе деталь при
выкраивании подноска ориентируют длиной по основе, высотой по утку

(рис.3.12).
Искусственные материалы, площадь и линейные размеры которых
относительно малы по сравнению с площадью и линейными размерами
выкраиваемых деталей, разрубают по делюжечной системе (резину — на
подошвы, обувной картон — на стельки). При этом межшаблонные отходы
из-за неплотного совмещения деталей несколько увеличиваются, а краевые
отходы резко уменьшаются по сравнению с краевыми отходами, которые
получаются при раскрое по прямолинейно-поступательной системе
материалов небольших размеров.
В данном проекте разруб чепрака на стельки и подошвы производится
по прямолинейно-поступательной системе совмещением в пучках. Полы
разрубают с различным размещением деталей. Термопластичный материал на
подноски разрубают в 8 слоев по прямолинейно-поступательной системе с
ориентацией длины подноска по основе материала. Холстопрошивное
полотно на простилки, изолон на подпяточники разрубают в 10 слоёв с
расположением деталей в любом направлении (с наибольшим процентом
использования). Листы обувного картона на стельки, п/стельки разрубают в 2
слоя продольным направлением деталей по поперечному направлению листа.
Разруб жестких кож производится на прессах траверсного типа ПВГ-
18-1600; картонов на ПВГ-18-1300 резаками 6×98 мм (сталь У-7) с углом
заточки 30-32 0 с притупленными лезвиями на алюминевых плитах с
покрытием.
Рисунок 3.8 – Схемы совмещения деталей низа обуви

Рисунок 3.9 – Схемы разруба чепраков по прямолинейно-

поступательной системе
Рисунок 3.10 – Схемы разруба чепраков по системам «елочка» (а, б) и

делюжечной (в)
Рисунок 3.11 – Схема разруба пол по прямолинейно-поступательной

системе
Рисунок 3.12 – Схема разруба многослойного настила

термопластичного материала на подноски по прямолинейно-поступательной
системе алюминиевых плитах с покрытием

Для разруба холстопрошивного полотна, изолона и термопластичного
материала применяется пресс ПТО-40 траверсного типа с передвижной
кареткой с применением резаков 6×48 (сталь У-7) с острой двухсторонней
заточкой (для простилки) и односторонней заточкой (для подносков) на
алюминиевых плитах с покрытием.
Разруб на прессах ПВГ-18 производится следующим образом:
На стол СГ-О, который имеется за прессом, и вырубочную плиту
укладывается вырубаемый материал. Рабочий устанавливает резак на
материале и нажимает ногой на пусковую педаль. Детали накапливаются
внутри резака и затем сразу вынимается целая пачка деталей. Чтобы
облегчить процесс выемки деталей внутренние стенки резака выполняются
«с развалом» на 1,5-2 0. Так как руки рабочего находятся под ударником,
резаки должны иметь защитные козырьки.
Технологический процесс на прессе ПТО-40 осуществляется
На разрубаемый материал устанавливают резак и каретку передвигают
так, чтобы ударник стал над резаком. Пресс включается при одновременном
нажатии на две ладонные кнопки либо в автоматическом режиме при помощи
фотоэлектронного реле.
Схема организации рабочего места вырубщика представлена на
рисунке 3.13.
Технология обработки деталей низа представлена в таблице 3.21.
1 – Пресс
2 – Стол
3 – Вырубщик
4 – Проем для отходов
Рисунок3.13 – Схема организации рабочего места вырубщика
Таблица 3.22– Потребное количество рабочих и оборудования для участка разруба материалов
Наименование Отраслеваянорм Программа Характеристика Количество
Количество рабочих
материала а в смену, оборудования оборудования
деталей выработки,пар в пар Габариты
Действующе
Наименован
изготовител
Резервного
смену
Глубина
Разряд
Фронт
Всего
Завод
е-го
ие
ь
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Чепрак м 4 1300 2610 2 ПВГ 18- 2065 820 2 -
Медведева
Машиностроительный
Полы м 4 1500 1240 1 1600 1 - 3
Картон «Bontex» м 4 6000 1600 1 ПВГ 18-1300 1920 820 1 - 1
Картон «Bontex 90 G» м 4 6000 1600
им.
Холстопрошивное полотно м 4 4500 3200 ПТО-40 1800 1285 1 - 1
(Орёл)
завод
Термофлекс м 4 20000 2250 1
Термопласти-ческий м 4 20000 950 ПТО-40 1800 1285
материал «Biterm 327»
Изолон м 4 40000 950
Таблица 3.23– Потребное количество рабочих и оборудования на участке обработки деталей низа
Наименование Род и вид Прог- Норма Количес-тво Характеристика оборудования Количество
операции обуви, рамма выра- рабочих оборудования
наимено- в смену, ботки наиме- завод габариты
Резервно-го
Действую-
вание деталей пар/ в смену, нование изгото-витель длина,
расчёту
Разряд
факту
всего
смену пар ширина
По
По
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 3 М Туфли: 3850 5000 0,7 1 05095/Р1 «Свит» 860× 1 - 1
Выравни дошколь 645
ва- ные,
ние школьны
кожаных е для
деталей девочек;
по полубот
толщине инки
дошколь
ные
Подошв
ы,
стельки
2 3 М Туфли: 3850 3700 1,0 1 04163/Р3 «Свит» 1120× 1 - 1
Шлифов дошколь 820
ание ные,
кожаных школьны
е для
дета- девочек;
лей с 2-х полубот
сторон инки
дошколь
ные
Подошвы,
стельки
3 3 М Туфли: 2250 4000 0,6 1 Пресс «Шён» 1000× 1 - 1
Тиснени до- 22 ES 1100
е школьны
рисунка е,
на хо- школьны
довую е для
поверх- девочек;
ность полубот
подошв инки
дошколь
ные
Подошв
ы
4 4 М Туфли: 2250 4000 0,6 1 ФКП-3- «Вперед 1130× 1 - 2
Фрезеро дошколь О » 980
ва- ные,
ние школьны
уреза е для
по- девочек;
дошв полубот
инки
дошколь
ные
Подошв
ы
5 Удаление 2 М Туфли: 2250 12000 0,3 ХПП-3-О «Вперед» 910× 1 -
пыли дошкольные, 1200
школьные для
девочек;
полуботинки
Кожаные
подошвы
6 3 М Туфли: 2250 3000 0,8 1 ОУП-О «Вперед 1160× 1 - 1
Окраши дошколь » 920
вание ные,
уреза школьны
подошв е для
девочек;
полубот
инки
дошколь
ные
Подошв
ы
7 3 М Туфли: 2250 4000 0,6 1 37 Н «Шён» 960× 1 - 1
Профил дошколь 1250
ировани ные,
е школьны
подошв е для
с девочек;
одновре полубот
менным ин-
порезир
ованием
ки дошколь-ные
кожаные
подошвы
8 2 М Туфли 1600 4500 0,4 1 НПС-О «Вперед 800× 1 - 1
Надсечк дошколь » 730
а ные,
пучково полубот
й части инки
стелек дошколь
ные
Кожаны
е
стельки
9 4 М Туфли 1600 2500 0,6 1 05020- «Свит» 1910×20 1 - 2
Предвар дошколь Р2 30
и- ные,
тельное полубот
формова инки
ние дошколь
стелек ные
Кожаны
е
стельки
10 Формова-ние 4 М Туфли: 2250 5050 0,4 05020/Р4 «Свит» 1200× 1 -
подошв дошкольные, 1400
школьные для
девочек;
Подошвы
11 Спускание 3 М Туфли : 1600 6000 0,3 1 АСГ-12 «Вперед» 710× 1 - 1
края полу-стельки школьные для 630
девочек,
малодетские
Картонные
п/стельки
12 Спускание 3 М Все модели 3200 3150 1,0 710× 1 -
подноска по 630
переднему краю АСГ-12 «Вперед»
13 Нанесение клея 2 М Туфли: 2250 4000 0,6 1,0 СОВ-1 «Вперед» 1 -
на неходовую дошкольные, 1370×
поверхность школьные для 1405
подошв. Сушка. девочек;
Подошвы
14 Галогенирование 2 Р Туфли 950 2600 0,4
подошв малодетские СОВ-1 «Вперед» 1370× 1 - 1
подошва из ТЭП 1405
15 Нанесение клея 2 М/Р Туфли : 1600 2100 0,8 1 СОВ-1 «Вперед» 1370× 1 - 1
на стельку, школьные для 1405
п/стельку. девочек,
Сушка. малодетские
Склеивание Картонные
п/стельки
16 Формова- 4 М Туфли: дошколь- 3200 4850 0,7 1 05020/Р4 «Свит» 1510× 1 - 1
ние стелечно- ные,школь-ные 1130
го узла для девочек,
малодетские;
ИТОГО - - - - - - 12 - - - - - 14
4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Для обеспечения эффективности работы и нормальных условий труда

работающих в цехах предприятия важное значение имеет разработка
правильного режима работы предприятия.
Понятие «режим работы» включает в себя длительность рабочего дня,
сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха и
т.д.
Наше предприятие работает в две смены. Перевод рабочих на другую
смену осуществляется с понедельника. Длительность смены составляет 8
часов.
Таблица 4.1 - Режим работы цеха

Виды деятельности работающих в Первая смена Вторая смена
цехе в течение смены Время Продолжи- Время Продолжи-
тельность тельность
периода периода
Начало работы 6:30 - 15:10 -
Продолжение работы 6:30-9:00 2:30 15:10-17:40 2:30
Организационный перерыв 9:00-9:05 0:05 17:40:17:45 0:05
Обеденный перерыв 11:05-11:30 0:25 19:45-20:10 0:25
Организационный перерыв 13:10-13:15 0:05 21:50-21:55 0:05
Окончание работы 14:55 - 23:35 -
ИТОГО 8 часов 8 часов
Как видно из таблицы 4.1 первая смена начинается в 630 и

заканчивается в 1455, а вторая смена начинается в 1510, а заканчивается в
2335. Перерыв между сменами составляет 15 минут. В процессе выполнения
работы предусмотрены организационные перерывы по 5 минут. Обеденный
перерыв составляет 25 мин, он не входит в длительность смены.
Рабочие цеха уходят в отпуск одновременно в июне,

продолжительность отпуска планируется 21 рабочий день.
Для проведения расчетов по технико-экономическому планированию
составляем годовой баланс рабочего времени.
Таблица 4.2 - Баланс рабочего времени на 2008 год

Показатели Всего в В том числе по кварталам
2008 году I II III IV
2 3 4 5 6 7
Календарный фонд времени, дней 366 91 91 92 92
Количество нерабочих дней всего: 112 28 29 27 28
праздничных 8 2 3 1 2
выходных 104 26 26 26 26
Количество календарных рабочих дней 254 63 62 65 64
Очередные отпуска, дней (рабочих*) 15 - 15 - -
Полезный фонд рабочего времени, дней 239 63 47 65 64
* - в отпуск рабочие уходят одновременно в июне месяце – 21

календарный день (15 рабочих дней, так как рабочие выходят с понедельника
02.06) Определяется численность рабочих заготовочного и сборочного
потоков, за базу принимаем Ропт мощность и используем проектную норму
выработки по операциям. Расчеты приводим в виде таблицы 4.3
Таблица 4.3 – Расчет численности рабочих заготовочного потока

Наименование Способ Разря Норма Число
операции работы д выработки рабочих
1 2 3 4 5
Поток по зборке заготовок
Получение кроя, подбор, запуск кроя на конвейер, р 2 542 1
учет.
Автоматическое управление конвейером. м 3 530 1
Наметка линий ориентиров на детали. р 2 620 1
Сострачивание полусоюзок тачным швом по м 3 565 1
переднему краю.
Разглаживание тачного шва, укрепление липкой м/р 2 585 1
лентой.
Настрачивание носка на союзку м 3 565 1
Сострачивание союзки тачным швом по заднему м 3 565 1
краю.
Разглаживание тачного шва, укрепление липкой м/р 2 585 1
лентой.
Настрачивание задинки на союзку м 3 565 1
Сострачивание выточки на задинке тачным швом. м 3 565 1
Разглаживание выточки на задинке м/р 2 585 1
Настрачивание подкладки под берец на подкладку м 3 565 1
под союзку.
Настрачивание кожкармана на подкладку под союзку м 3 565 1
и берец.
Загибка верхнего канта заготовки с одновременным м 4 200 3
прокладыванием тесьмы.
Намазка клеем деталей верха и кожподкладки по р 2 207 2
верхнему канту, сушка, составление.
Строчка верхнего канта с одновременной обрезкой м 3 183 3
излишков подкладки.
Активация подносков, вставка, дублирование м 3 544 2
подкладки с союзками и подносками.
Сострачивание заготовок по затяжной кромке. м 3 520 1
Чистка заготовок. Удаление наметочных линий р 1 1300 1
Контроль качества выполненных операций. р 5 542 1
Всего рабочих 26
Поток по сборке обуви
Получение производственных партий, подошв, учет, м/р 2 561 1
запуск заготовок, подошв и колодок на конвейер.
Увлажнение заготовок. Чистка колодок (по мере р 2 580 1
необходимости).
Прикрепление стелек, намазка колодок. м/р 2 562 2
Вставка задников. Предварительное формование м/р 4 675 1
пяточной части заготовок.
Одевание заготовки на колодку. Установка пяточной р 1 600 2
части заготовки.
Предварительное увлажнение и активация подноска. м 6 257 2
Обтяжка, затяжка носочно-пучковой части заготовок
на клей-расплав.
Удаление установочного текса. Затяжка пяточной м 5 265 2
части заготовок верха обуви.
Затяжка геленочной части заготовок. Загрузка обуви в м 6 260 2
установку для влажно-тепловой обработки.
Выгрузка обуви из влажно-тепловой установки. м/р 3 571 1
Удаление стелечных крепителей. Горячее формование
и околачивание пяточной части обуви.
Горячее формование следа затянутой обуви. м 3 542 1
Разглаживание складок на обуви на колодке. м 2 608 1
Наметка линий-ориентиров для взъерашивания. м 2 265 2
Срезание излишков затяжной кромки и м 5 270 4
взъерошивание, удаление пыли.
1-я намазка клеем затяжной кромки и подошв. Сушка р 3 261 1
Простилание следа обуви р 2 551 1
2-я намазка клеем затяжной кромки и подошв. Сушка р 3 261 2
Активация клеевых плёнок, точная накладка и м/р 5 259 2
приклеивание подошв. Загрузка обуви в холодильную
установку.
Выгрузка из холодильной установки. Съемка обуви с м/р 2 591 2
колодок. Проверка и чистка гвоздей внутри обуви.
Прикрепление каблуков к обуви на шуруп изнутри. м 4 516 1
Прикрепление каблуков к обуви гвоздями изнутри. м 4 286 2
Наклеивание мягкого подпяточника с клеевым слоем р 3 140 3
с предварительным снятием защитного слоя бумаги.
Намазка клеем вкладных стелек, сушка. Вклеивание.
Чистка верха и подкладки обуви. р 2 563 1
Ручная отделка и ретуширование верха обуви. р 5 155 3
Заделка дефектов.
Аппретирование каблука. р 4 551 2
Формование канта готовой обуви. м 4 538 1
Контроль качества готовой обуви. р 5 520 1
Упаковка обуви. р 3 550 1
Всего: 45
На заготовочном потоке используется конвейер ТКТ. Это вертикально-

замкнутый ленточный конвейер, работа на котором организована по системе
ДОД. Длина конвейера составляет 17 м; ширина 1,3 м; шаг рабочих секций
1,2 м.
Исходные данные для расчета:

Рсм=550 изделий;
Vконвейера=70 м/мин;
Время однократной загрузки контейнера tз.р.=0,15 мин;
Длина транспортера (потока) Lтр=18 м;
Коэффициент неравномерности транспортера кн.р.=0,85;
Количество операций m = 20;
Количество рабочих мест = 26;
Величина транспортируемой партии в=12 пар.
Порядок расчета:
1) Определяем время посылки (адресования) контейнера на рабочее
место и обратно на диспетчерский пункт:
tпос=tд+tв+2tз.р., (4.1)
где tд – время доставок контейнера на рабочее место, мин;

tв – время возврата на пункт диспетчера, мин;
tз.р – время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на
транспортирующее устройство, мин.
Время доставки tд определяется по формуле:
tд+tв= Lт/ v (4.2)
где Lт- длина потока, м;

v – скорость конвейера, м/мин.
Для ленточного конвейера время посылки определяем по формуле:
tпос= (Lт/ v)+2tз.р., (4.3)

18
tпос= 70 +2×0,15=0,56 мин
Благодаря преимуществам ленточного транспортирующего устройства
время посылки сокращается на 50-75%, поэтому время посылки берем:
tпос=0,5× tпос (4.4)

tпос=0,28 мин
2) Определяем число адресований, которое должен осуществить
диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:
Рсм
N= в т, (4.5)
где N – число адресований;

Рсм – сменное задание, пар;
в – величина транспортируемой партии;
т – число операций в потоке.
N=550/12 × 20 = 920
3) Определяем возможное количество адресований, которое может
выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы
транспортера:
Тф
Nв= tп × кн.р., (4.6)
где Тф – время функционирования потока в течение смены;

кн.р. – коэффициент неравномерности работы конвейера.
470
⋅0,85
Nв = 0,28 =1427
Для успешной работы потока необходимо, чтобы Nв≥ N.
В нашем случае это условие соблюдается, т.е. Nв > N (1480>920).
4) Определяем величину объема незавершенного производства:
НП=2 × кр.м. × в + Пс × r, (4.7)
где: кр.м – количество рабочих мест в потоке;

2 – количество смен;
Пс – величина производственной серии;
r – количество производственных серий на запуске потока.
НП = 2•26•12 +110•5 = 1174 пары.
На потоке сборки обуви в качестве транспортирующего устройства
используются специализированный конвейерный поток.
Рсм=550 пар;
Количество рабочих мест = 46;
Транспортная партия в= 4 пары;
Длина конвейера Lк=41м;
Диаметр направляющей звездочки в конвейере dзв =0,5 м;
Шаг конвейера l=0,4 м;
Длина рабочей зоны исполнителей z=1 м;
Время нахождения в гигротермической обработке Т Г . Т .=11 ,5 мин.

Порядок расчета:
1 Величина транспортной партии в= 4 пары
2 Такт транспортирования определяем по формуле:
Тф
τ = Р · в; (4.8)
где Тф – время функционирования потока в течение смены, мин;

Рсм - сменное задание, пар;
в – величина транспортной партии, пар.

470
τ = 550 . 4 = 3,42 мин
3 Скорость конвейера v определяется по формуле:
l
v = τ ; (4.9)
где l – шаг конвейера
0,4
v = 3, 42 = 0,12 м/мин
4 Определяется длина цепи конвейера Lц :
Lц =2 Lк + ‫ה‬dзв ; (4.10)
где Lк – погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

dзв - диаметр крайних направляющих звездочек
Lц = 2· 41 + 3,14·0,5 = 83,57 м
5 Определяется число ячеек в серии С как наименьшее общее кратное
НОК чисел рабочих мест по операции потока:
С НОК 1,2,3,4; С = 12 ячеек.
По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек
LЦ
кс = С⋅l ; (4.11)
где кс - количество серий ячеек должно быть целым числом. Если при
расчете кс получилось нецелым числом, то его округляют до ближайшего
целого числа.
83 ,57
кс = 12⋅0,4 = 17,41 серий;
'
k C =18 серий.
Производим корректировку длины цепи конвейера.
L ′ =к ′⋅С⋅l
Ц С , (4.12)
'
где k C - целое число длины конвейера
L ′ =18⋅12⋅0,4=86
Ц м;
L ′ −πd ЗВ
Ц
L ′=
K 2 ; (4.13)
86−3 , 14⋅0,5
L ′=
K 2 = 42,22 м.
6 Определяется порядок работы операций конвейерного потока.
Порядок организации работы на операциях определяется путем
сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью
мах
ϑ
конвейера /с , при которой возможна работа без смещения.
б
Максимально допустимая скорость, при которой возможен порядок без

смещения, определяется по формуле:
Z
ϑ бмах
/с =
k Фi τ+ Δt , (4.14)
'
где k Фi - принятое количество исполнителей на i-ой операции;
Δt - максимально возможные отклонения от продолжительности
операции; Δt - величина, которая может быть принята: для ручных операций
– 20%, для машинных операций – 10% от средней продолжительности
операции ( k Фi τ ); z – длина рабочей зоны исполнителей, м.

мах
Если при расчетах получится, что ϑ б /с >ϑ , то порядок работы « без
смещения» возможен. Если ϑ >ϑ бмах

/с , то порядок «без смещения» не
возможен, и тогда следует проверить возможность применения порядка

работы «со смещением».
Максимально допустимая скорость конвейера, при которой возможен
порядок « со смещением», определяется по формуле:
z
ϑ Смах/С =
Δt . (4.15)
мах
При /с ≥ϑ порядок работы «со смещением» возможен.
ϑ c
Определение порядка работы целесообразно начинать с наиболее

трудоемкой операции потока. Ручные работы и машинные с одним, с двумя, с
тремя, с четырьмя исполнителями.
Ручные операции:
1
ϑ бмах
/С 3 р = =0 , 09 м / мин ¿ ¿
3⋅3 , 42+0,2⋅(3⋅3 , 42)
работа «без смещения» с тремя исполнителями не возможна.
1
ϑ бмах
/С 2 р= =0 ,12 м/ мин=ϑ ,⇒
2⋅3 , 42+0,2⋅(2⋅3 , 42 )
работа «без смещения» с двумя исполнителями возможна.
Машинные операции:
1
ϑ бмах
/С 4 р = =0 , 07 м/ мин ¿ ¿
4⋅3 , 42+0,1⋅(4⋅3 , 42)
работа «без смещения» с четырьмя исполнителями не возможна.
1
ϑ бмах
/С 2 р= =0 ,13 м / мин ¿ ϑ , ⇒¿
2⋅3 , 42+0,1⋅(2⋅3 , 42 )
работа «без смещения» с двумя исполнителями возможна.
Необходимо проверить, возможна ли работа «со смещением» на ручных
и машинных операциях с четырьмя и с тремя исполнителями.
z
ϑ Смах/С3 р =
Δt
1
ϑ Смах/С3 р = =0 , 49 м/мин >ϑ , ⇒
0,2⋅3⋅3 , 42 (4.16)
работа «со смещением» с тремя исполнителями возможна.

z
Смах
/ С4м 
t
1
Смах
/ С4м   0,73 м / мин   , 
0,1  4  3,42 (4.17)
работа «со смещением» с четырьмя исполнителями возможна.

7 Составляется график адресования ячеек по рабочим местам операций
потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей. Для этого
применяется система равномерного последовательного адресования ячеек.
График адресования ячеек по рабочим местам представлен в виде таблицы
3.1, где указываются номера ячеек, в которые исполнители возвращают
изделие после обработки. Дополнительно составляется график смещения
изделий относительно ячеек конвейера (таблица 3.2).
Таблица 3.1 – График адресования ячеек по рабочим местам

Число исполнителей Порядковый номер Номера ячеек из одной серии
исполнителя
1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2 1 1 3 5 7 9 11
2 2 4 6 8 10 12
3 1 1 4 7 10
2 2 5 8 11
3 3 6 9 12
4 1 159
2 2 6 10
3 3 7 11
4 4 8 12
Таблица 4.5 – График смещения изделий относительно номеров ячеек

конвейера
Номер Число исполнителей Порядок работы «без Номера ячеек из одной серии
операции по операциям смещения» и «со
смещением»
1 2 3 4
21-32 1,2м,р б/с 112131415161718191101111121
33 4м с/с 516273849110211312411223344
34-40 1,2м,р б/с 112131415161718191101111121
41 3р с/с 415263718293101112123112233
42 1р б/с 112131415161718191101111121
43 3р с/с 415263718293101112123112233
44-47 1,2м,р б/с 112231425162718291102111122
8 Определяется продолжительность производственного цикла

ТЦ . В
конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента запуска
предметов труда на поток до выпуска готовых изделий. Продолжительность
производственного цикла определяется по формуле:
Т Ц = Т Л . К . +Т С /С +Т Г .Т .+Т ПЕР +Т З , (4.18)
где Т Л .К . - длительность цикла нахождения предметов труда на ленте

конвейере, которая определяется по формуле:
L'P
Т Л . К .=
ϑ , (4.19)
L
где P′ - длина рабочей части конвейера;
86
Т Л .К .= =716 ,7
0, 12 мин;
Т C /С - время пребывания изделий на операциях, выполняемых «со
смещением»,
n
Т C /С =∑ k С/ Сi⋅τ
1 , (4.20)
где k C /Сi - число исполнителей, работающих на i-ой операции,

выполняемой со смещением; n – число операций, выполняемых в порядке со
смещением;
Т C /С =10⋅3 , 42= 34,2 мин;
Т Г .Т . - время нахождения изделий в гигротермической обработке.
Определяется по режиму технологического процесса; Т З - среднее время

пребывания изделий в различных заделах, т.е. время нахождения изделий в
запасах на запуске, выпуске и между различными участками; Т ПЕР. - время

нахождения изделий на перекидчике.
Т З =0 мин, Т ПЕР . =0 мин, Т Г .Т . =11,5 мин.
Т Ц = 716,7+34,2+11,5=762,4 мин=12,71 ч.
Определим длительность производственного цикла по формуле:
Т Ц⋅24⋅Д К
Т ПР . Ц =
Т С⋅Ф П , (4.21)
где 24 – 24 часа в сутках;

Д К - календарных дней в году;
Т Ц - длительность производственного цикла, ч;

Т C - количество часов работы потока в сутки;
Ф П - полезный фонд рабочего времени, дней;
12 ,71⋅24⋅254
Т ПР . Ц =
16⋅239 =20,3 ч.
9 Объем незавершенного производства в потоке определяется по
формуле:
TЦ
⋅в
НП= τ , (4.22)
где
Т Ц - продолжительность производственного цикла в конвейерном
потоке.
762 , 4
НП= ⋅4=892
3 , 42 пары. (4.23)
Затем следует определить величину НП по местам его нахождения.
Величина незавершенного производства на ленте конвейера НП ЛК :
Т ЛК
НП ЛК = ⋅в
τ ; (4.24)
716 , 7
НП ЛК = 3 , 42 ⋅4=838 пар;
Величина незавершенного производства на операциях, выполняемых в
порядке со смещением НП C /C :
n
в⋅∑ k C /C
НП C /C = i=1 ; (4.25)
НП C /C = 4⋅10=40 пар;
Величина незавершенного производства, находящегося в
гигротермической обработке НП Г . Т . :
РСМ⋅Т Г . Т .
НП Г . Т . = ТФ , (4.26)
где РСМ - сменное производственное задание потоку; Т Г .Т . -
длительность нахождения полуфабриката в гигротермических установках; Т Ф

- продолжительность функционирования потока в течение смены;
550⋅11 ,5
НП Г . Т . = 470 =14
пар.
5. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
5.1 КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

ЗДАНИЯ
Обувная фабрика состоит из АБК, производственного корпуса и зданий

подсобно-вспомагательного назначения.
Основой здания является – фундамент. Фундамент – это нижняя часть
здания воспринимающая нагрузку от здания и передающая её основанию. В
данном проекте применяется фундаментные блоки стаканного типа. При
строительстве необходимо определить глубину заложения фундамента. Эта
величина зависит от глубины промерзания грунта и определяется по формуле
5.1.
Н′Ф=0,7·Нпр; (5.1)
где Нпр – глубина промерзания грунта, (Нпр=110 см);

0,7 – коэффициент влияния теплового режима здания на промерзание
грунта у наружных стен.
Н′Ф=0,7·110=77 см;
Нф=Нст+Нф.б; (5.2)
где Нст – высота фундаментного блока, (600 мм);

Нф.б– высота фундаментной балки, (300 мм);
Нф=600+300=900 мм;
В целях сокращения числа типоразмеров верхнюю полость фундамента
располагают, как правило, на 150 мм ниже уровня чистого пола.
Также элементом фундамента являются фундаментные балки. Они
устанавливаются на фундаментные блоки под стены. Балки производятся в
железобетонном исполнении и имеют высокую изгибную стойкость.

Основными несущими конструкциями зданий каркасного типа
являются колонны. Колонны изготавливаются из железобетона. В данном
проекте применяются колонны с поперечным сечением 600х400 мм., т.к.
применяется сетка колонн 9х6 м.
В качестве ограждающих конструкции здания применяются стены в
керамзитобетонном исполнении.
В качестве междуэтажного перекрытия применяются: плиты и балки.
Балки устанавливаются на колонны. Железобетонные плиты устанавливаются
на балки.
5.2 РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ АДМИНИСТРАТИВНО-БЫТОВЫХ

ПОМЕЩЕНИЙ
Расчет и объемно-планировочные решения административно-бытовых

зданий и помещений производятся согласно нормативным требованиям
Для определения площадей всех административно-бытовых помещений
необходимо знать следующие данные:
- списочное количество работающих на предприятии;
- количество работающих в наиболее многочисленной смене;
- количество работающих мужчин и женщин;
- группы производственных процессов, которые зависят от техноло-
гических процессов производства.
Общую площадь административно-бытового здания следует определять
как сумму площадей всех этажей, коридоров и лестничных клеток.
Длина административно-бытового здания находим по формуле 5.3.
ΣS
L=
n⋅B ; (5.3)
где ΣS – общая площадь административно-бытового здания, м2;

n – количество этажей административно-бытового здания;

B – ширина административно-бытового здания (В=24м);
В состав вспомогательных помещений административно-бытового
здания входят:
- санитарно-бытовые помещения;
- помещения здравоохранения;
- помещения общественного питания;
- помещения культурного обслуживания;
- помещения административно-технического назначения, учебных
занятий и общественных организаций.
5.2.1 РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ САНИТАРНО-БЫТОВЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

Санитарно-бытовые помещения для работающих, занятых
непосредственно на производстве, должны проектироваться в зависимости от
групп производственных процессов.
Расчет гардеробно-душевых блоков и количество шкафов сводим в
таблицу 5.1.
Таблица 5.1 - Расчет гардеробно-душевых блоков и количество шкафов

Группы Списочное количество Наименование и количество гардеробного оборудования Количество Наименование и количество
производственны работающих на Шкафы для уличной, домашней и специальной одежды, работающих в санитарно-технического
х процессов фабрике шириной: наиболее оборудования
40 см., без 40 см., 1 ряд 33 см., 2 25 см., 2 25 см., 2 многочисленной Умываль Душевые Ножные
скамеек скомеек ряда ряда ряда смене ные кабины ванны
скомеек скомеек скомеек краны
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Наименов Кол- Всего М Ж М Ж М Ж М Ж М Ж М Ж Всего М Ж М Ж М Ж М Ж
а-ние во, %
групп-пы
Ιа 19 192 58 134 58 134 99 30 66 5 10 - - - -
Iб 53 535 161 374 161 374 270 81 189 8 19 5 13
Iв 9 91 28 63 28 63 49 15 34 1 2 3 7
IIб 7 70 21 49 21 49 38 12 26 1 2 4 9
IIIб 12 121 36 85 36 58 64 19 45 2 5 7 15
Всего 100 1010 304 706 58 134 161 374 28 63 21 49 36 58 520 157 363 17 38 19 44 3 8
Усредненная потребная площадь на 0,66 0,76 0,73 0,56 0,56 1,5 4 1,5
единицу оборудования,м2
Необходимая площадь, м2;

122,36
284,24
38,28
88,44
20,44
45,99
27,44
20,16
25,57
11,76
47,6
176
4,5
57
76
12
Исходя из таблицы 5.1 площадь гардеробно-душевых блоков и площадь

для шкафов составляет:
ΣS1=1057,7 м2;
5.2.2 РАСЧЕТ ОСТАЛЬНЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

N – количество работающих в наиболее многочисленной смене;
N1 – количество работающих мужчин в наиболее многочисленной
смене;
N2– количество работающих женщин в наиболее многочисленной
смене;
N3– количество работающих всего ;
N4– количество работающих ИТР;
N=520 человек;
N1=157 мужчин;
N2=363 женщины;
N3=1010 человек;
N4=40 ИТР;
N5=N+N4; (5.4)
N5=520+40=560 человек;
Нормы площадей на одного работника определяем согласно
Определяем площадь санузлов для мужчин;
- норма площади на 1 унитаз и 1 писсуар – 6 м2;
- 18 мужчин на 1 унитаз и 1 писсуар;
S2=6·(N1/18); (5.5)
S2=6·(157/18)=54 м2;
Определяем площадь санузлов для женщин;

- норма площади на 1 унитаз – 5 м2;
- 12 женщин на 1 унитаз;
S3=5·(N2/12); (5.6)
S3=5·(363/12)=151 м2;
Определяем площадь под курительные;
S4=0,02·520=10,4 м2;
Определяем площадь под устройства питьевого водоснабжения;
S5=2·(520/150)=7 м2;
Определяем площадь под помещения отдыха;
S6=0,9·520=468 м2;
Определяем площадь под здравпункт;
S7=96 м2;
Определяем площадь под помещения для личной гигиены женщин;
S8=6·(363/75)=30 м2;
Определяем площадь под столовую;
S9=3,3·(520/4)=429 м2;
Определяем площадь под помещения кабинетов руководителей ;
S10=4·40=160 м2;
Определяем площадь под помещения культурного обслуживания:
- красные уголки;
S11=72 м2;
- общий зал собраний;
S12=0,9·(0,3·520)=140,4 м2;
Определяем площадь под читальный зал;
S13=24 м2;
Определяем площадь под кабинеты охраны труда;
S14=36 м2;
Определяем площадь под помещения общественных организаций:

- профсоюзная организация;
S15=54 м2;
- молодежная организация;
S16=18 м2;
Площадь помещений для теоретических учебных занятий следует
предусматривать в зависимости от численности работающих на предприятии.
Т.к. численность работающих на предприятии составляет 1010 человек, то
количество помещений выбираем – четыре. Расчетная величина одного
учебного помещения для теоретических занятий – 25 ученических мест (1,75
м2 на одно место).
S17=1,75·25·4=175 м2;
Определяем полную площадь;
ΣSполн.=ΣS1+ΣS2; (5.7)
где ΣS2 – площадь административно-бытовых помещений, м2;
m
∑ Si
ΣS2= i=1 ; (5.8)
m
∑ Si
где i=1 - площади помещений;
ΣS2=1922,8 м2;
ΣSполн.=1057,7+1922,8=2980,5 м2;
5.2.3 РАСЧЕТ ПОДСОБНЫХ ПЛОЩАДЕЙ АДМИНИСТРАТИВНО-

БЫТОВОГО КОРПУСА
Определяем площадь под технические помещения;
S19=0,03· ΣSполн. (5.9)
S19=0,03·2980,5=89,4 м2;
Определяем площадь под лестничные площадки;
S20=20·m·n; (5.10)
где m – количество лестничных клеток;

n – этажность (3);
'
0 .6⋅N
m=
100⋅в ; (5.11)
где N′ -количество человек на наиболее "населенном" этаже

в – ширина лестничного марша (1,35 м.);
'
N5
N =N 5 −
n ; (5.12)
' 520
N =520− =390
4 м2;
0. 6⋅390
m= =2
100⋅1 , 35 ;
S20=20·2·3=120 м2;
Определяем площадь под коридоры;
S21=0,15·ΣS3; (5.13)
ΣS3= ΣSполн.+S19+ S20; (5.14)
ΣS3=2980,5+89,4+120=3189,9 м2;
S21=0,15·3189,9=478 м2;
Определяем площадь под подсобные помещения;
ΣSподсобн.= S19+ S20+ S21; (5.15)
ΣSподсобн.=89,4+120+478=687,4 м2;
Определяем общую площадь административно-бытового корпуса;
ΣS= ΣSполн.+ ΣSподсобн. (5.16)
ΣS= 687,4+2980,5=3667,9 м2;

Определяем предварительную длину административно-бытового
корпуса по формуле 5.1.
3667 , 9
L АБК
расч = =50 , 9
24⋅3 (м);
Принимаем длину административно-бытового корпуса ближнюю
большую величину кратную 6 м.
LАБК=54 м.
5.3 ПОСТРОЕНИЕ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА ОБУВНОЙ ФАБРИКИ
Построение генерального плана предприятия производится согласно

метеорологических характеристик выбранного города.
Таблица 5.3 – Метеорологические характеристики

Город Повторяемость ветра, % Глубина Температура самой
С СВ В ЮВ Ю ЮЗ З СЗ промерзани холодной
я грунта, см пятидневки, ˚С
Орша 10 8 9 12 17 17 14 13 110 -25
Генеральный план предприятия состоит из: производственного здания,

административно-бытового корпуса, подсобно-вспомогательных зданий.
Административно-бытовой корпус находится в пристройке
производственного здания с наветренной стороны.

Производим расчет распределительной площадки основного входа на
территорию предприятия с расчета 0,15 м2 на одного работающего в самой
многочисленной смене;
F=0,15·N5 (5.17)
F =0.15·520=78 м2;
Размеры сторон, составляющих площадку должны быть кратными 3 м.
Выбираем размеры площадки 9х9 м.
На территории предприятия имеются: дорога с двухсторонним
движением шириной 6 метров, пешеходные тротуары шириной 3 метра.
Расстояние от стены производственного здания до края дороги 6 метров, от
вспомогательных зданий – 3 метра. К производственному зданию имеется два
подъезда: один для подвозки сырья и материалов и отгрузки готовой
продукции, другой – для выгрузки отходов производства.
Для успешного функционирования предприятия необходимо наличие
подсобно-вспомогательных зданий. На территории фабрики располагаем
следующие подсобно-вспомогательные здания:
-КПП,
- склад готовой продукции,
- склад сырья и материалов,
- гараж,
- котельная,
- компрессорная,
- трансформаторная будка,
- склад химикатов,
- хим. цех.
Также на территории находится резервуар с водой и площадка для
отдыха рабочих.
Производим расчет площади площадки для отдыха с расчета 1 м2 на

работающего в наиболее многочисленной смене;
Sплощ. отдх.=1·520= 520 м2.
В таблицу 5.4 приводится экспликация зданий и сооружений
генерального плана
Таблица 5.4 – Экспликация зданий и сооружений генерального плана

№ Наименование объекта Размеры Этаж- Сетка Площадь Развернутая
п.п объекта, ность колонн, м застройки площадь,
м , м2 м2
1 2 3 4 5 6 7
1 Производственное здание 27х60 3 9х6 1620 4860
2 АБК 24х54 3 6х6 1296 3888
3 Стоянка для личного 12х24 - - 288 288
автотранспорта
4 КПП 3х3 1 - 9 9
5 Склад сырья и горючих 12х18 1 - 216 216
материалов
6 Склад готовой продукции 12х18 1 - 216 216
7 Гараж заводского транспорта 12х18 1 - 216 216
8 Ремонтно-механические 12х18 1 - 216 216
мастерские
9 Химический цех 12х12 1 - 144 144
10 Химический склад 12х12 1 - 144 144
11 Столярная мастерская 12х12 1 - 144 144
12 Тепловой пункт 12х12 1 - 144 144
13 Насосно-компрессорная 12х12 1 144 144
14 Трансформаторная подстанция 6х12 1 72 72
15 Резервуар с водой D=6 - 28,26 28,26
16 Склад ГСМ 12х12 1 144 144
17 Зона отдыха 20х26 - 520 520
18 Станция очистки 12х12 1 144 144
ΣSобщ 5705 11537
5.4 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ГЕНЕРАЛЬНОГО

ПЛАНА
Технико-экономические показатели генерального плана

характеризуются следующими показателями:
- коэффициент застройки предприятия;
SЗ
K З=
SУЧ ; (5.18)
где SЗ – площадь застройки, м2;

SУЧ – общая площадь территории предприятия, м2;
- коэффициент озеленения;
SОЗ
K ОЗ =
SУЧ ; (5.19)
где SОЗ – площадь озеленения, м2;

- коэффициент использования территории предприятия;
SP
К ЭФ . ИСП .=
S УЧ ; (5.20)
SЗ=5705 м2;
SУЧ=9801 м2;
SОЗ= SУЧ-SЗ- SАСФ.ПОКР.; (5.21)
где SАСФ.ПОКР – площадь асфальтового покрытия, м2;

SОЗ= 9801-5705-2591=1505 м2;
5705
K З= =0 , 58
9801
1505
K ОЗ = =0 ,16
9801
11537
К ЭФ . ИСП .= =1 ,20
9801
6. ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ
6.1 ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ НАРУЖНОГО ВОЗДУХА ДЛЯ МЕСТА

СТРОИТЕЛЬСТВА ФАБРИКИ
В качестве исходных параметров для проектирования фабрики в

соответствии с СНиПами используют наружные параметры воздуха, к
которым относятся температура tн , энтальпия iу, скорость воздуха Vм, м/с.
Эти параметры выбираются по категории «Б». В таблице 6.1 приведены
наружные параметры воздуха проектирования систем отопления, вентиляции
и кондиционирования воздуха для проектируемой фабрики.
Таблица 6.1 - Наружные параметры воздуха систем отопления,

вентиляции и кондиционирования
Пункт Расчетная Теплый период Холодный период
строительст географич tн iу tн iу
ва фабрики еская широта
Орша 56 25,7 53,2 -26 -25,5
6.2 ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ ВОЗДУХА ВНУТРИ ПРОЕКТИРУЕМОГО

ЦЕХА
Рекомендуемые и принятые параметры воздуха внутри проектируемого

цеха для проектирования систем отопления, вентиляции и
кондиционирования воздуха приведены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 - Параметры воздуха внутри цеха.

Параметры Теплый период Холодный период
tв,0с φВ,% tв , °С φВ,%
Рекомендуемые 20-22 60-40 19-21 60-40
Принятые 21 50 20 50
6.3 СОСТАВЛЕНИЕ ТЕПЛОВОГО БАЛАНСА В ПРОЕКТИРУЕМОМ

ПОМЕЩЕНИИ
Тепловой баланс состоит из двух частей:

а) потери тепла в холодный период года через наружные ограждения;
б) поступления тепла в теплые и холодные периоды года от постоянно
и переменно действующих источников.
Величина потерь тепла зависит от конструкции наружных ограждений,
температуры окружающей среды и принятой температуры внутри
помещений. Тепловой баланс составляется для выявления избытков тепла - в
этом случае устанавливается только система дежурного отопления, а при
дефиците тепла устанавливается постоянно действующая система отопления.
6.3.1 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПОТЕРЬ ТЕПЛА ЧЕРЕЗ НАРУЖНЫЕ

ОГРАЖДЕНИЯ ЗДАНИЯ
Потери тепла через наружные ограждения определяем по формуле
(6.1):
Qпт =К1·F1·(tв-tн)·n1·В1 , (6.1)
где Qп.т. – потери тепла через наружные ограждения, Вт;

Кi - коэффициент теплопередачи через наружные ограждения,
Вт/м2·0С;
Fi - площадь ограждения, м2;
tв - расчетная температура внутреннего воздуха для холодного периода,
°С;
tн - расчетная температура наружного воздуха для холодного периода,
°С;
∆t = tв -tн - температурный перепад, °С;
ni - коэффициент, зависящий от положения наружной поверхности
ограждения и учитывающий фактическое понижение расчетной разности

температур, для наружных стен и окон ni=1 ;
Вi - коэффициент, учитывающий надбавки к потерям тепла на
ориентации ограждений по странам света, на обдувание ограждений ветром и
врывание холодного воздуха через наружные двери и ворота, Вi=1.
Расчет теплопотерь через потолки производится по формуле (6.1) и
коэффициент теплопередачи принимается в пределах (0,58-0,83) Вт/м2·0С
при ni=1, Вi=1.
В связи с размещением технических чердаков температурный перепад
составляет 40%.
Результаты расчета потерь тепла ограждениями здания приводим в
таблице 6.3.
Таблица 6.3 - Результаты расчета потерь тепла ограждениями здания

размеры
Кi,
Надбавки Коэф- Сум- Сум-

Температурный перепад, ∆t
Площадь ограждения F, м2
Обозначение ограждений
к потерям фици-ент, марные марные

учиты- потери потери
тепла
и
вающий тепла при тепла при

теплопередачи,
ограждений, м
Коэффициент
страны
надбав-ки Δt=1°С, Σ Δt=tв-tн, Σ

обдувание
к потерям Q п.т. Вт Q п.т. Вт

света
тепла, В1
0С
На
На
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
НС/С 1
54х4,4 237,6 46 1,5 10 5 1 356,4 16394
НС/Ю 1
30х4,4 132 46 1,5 - - 1 198 9108
ДРО(Д 4
)/С 4х2,4 38,4 46 1,94 10 5 1 74,5 3427
ДРО(Д 9
)/Ю 4х2,4 86,4 46 1,94 - - 1 168 7728
ПТ 1 1458 18,4 1,44 - - 1 2099,5 38631

54х27
6.3.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ТЕПЛОВОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ЗДАНИЯ
Для определения правильности выбора и размеров конструкций
ограждения здания определяем удельную тепловую характеристику, которая
показывает, какое количество тепла теряется 1м3 здания в час при
градиентном перепаде температур в 1 градус. Эта величина определяется по
формуле(6.2):
g m=∑Qп.т.∆t=1°С /V, (6.2)
где g m- удельная тепловая характеристика здания, Вт/м3·°С;

∑Qп.т.∆t=1°С – потери тепла ограждениями здания, Вт;
V - объем помещения по наружному обмеру, м3.
g m= 2896,4/ 54·27·4,4=0,45
Для обувных фабрик величина g m не должна превышать 0,47 Вт/м3·°С.
Величину g m можно использовать для ориентировочного расчета
производительности отопительных установок
Qo.y.= g m· (tв –tн)· V, (6.3)
где Qo.y.- тепловая нагрузка отопительной системы, Вт;

tв- расчетная температура внутреннего воздуха, °С;
tн- температура наружного воздуха, °С;
V- объем помещения по наружному обмеру, м3.
Qo.y.=0,45·(20-(-26))·6415,2=132795 Вт.
6.4 РАСЧЕТ ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЙ В РАБОЧЕЕ ПОМЕЩЕНИЕ
Поступление тепла в рабочее помещение основных и вспомогательных

цехов учитываем от постоянно и переменно действующих источников за счет
преобразования различных видов энергии в тепловую энергию. Тепло

поступает в помещение за счет конвекции и лучеиспускания.
6.4.1 ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЯ В РАБОЧЕЕ ПОМЕЩЕНИЕ ОТ

МАШИН
Потребляемая технологическим оборудованием энергия расходуется на
выполнение механической обработки и, вследствие перехода в тепловую
энергию по 2-му закону теплодинамики, поступает в рабочее помещение.
Количество тепла от этого источника определим по формуле(6.3):
Qм=Nэл · nm·1000· КСПР · Кв (6.4)
где Qм – количество поступающего тепла от машин, Вт;

Nэл- установленная мощность электродвигателей единицы
оборудования, кВт;
nм – количество машин одного типа, шт;
Кспр - коэффициент спроса электроэнергии, равный 0,62-0,68;
Кв - коэффициент, выделения тепла в помещение, Кв=1.
Qм = 95·1000·0,62·1=58900 (Вт)
6.4.2 ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЯ ОТ ЛЮДЕЙ

Полное выделение тепла от работающих в помещении людей зависит
от вида выполненной работы и в меньшей степени - от температуры внутри
помещения и теплозащитных свойств одежды. Количество тепла от людей
определим по формуле(6.4):
QЛ= q · ncv , (6.5)
где Qл - количество тепла, поступающего от людей, Вт;

qл - теплопоступление от одного человека в час, в зависимости от
выполненной работы,
qл =175-232 Вт;
псм –максимальное количество людей в смене цеха.
Qл =200·165=33000(Вт)
6.4.3 ПОСТУПЛЕНИЕ ТЕПЛА ОТ ЭЛЕКТРОНАГРЕВАТЕЛЬНЫХ

УСТРОЙСТВ
Поступление тепла от электронагревательных устройств определим по
формуле(6.5):
Qэл = Nэл · nэл ·1000· Кспр · Кв (6.6)
где Qэл- поступающее тепло от электроустройств, Вт;

Nэл – мощность электронагревательного устройства, кВт;
nэл – число электронагревательных устройств, шт;
Кспр- коэффициент спроса электроэнергии, зависящий от степени
загрузки оборудования;
Кв- коэффициент выделения тепла в помещение.
Qэл =22,5·1000·0,62·1 = 13950 (Вт)
Поступление тепла от сушилок, форм и другого оборудования
определим по формуле(6.7):
Qс = К·F· (tвн - tв ), (6.7)
где Qс - поступающее тепло от сушилок, форм и другого оборудования,

Вт;
К - коэффициент теплопередачи ограждающих стенок;
F- поверхность нагретой площади, м2;
tвн - температура внутри ограждения, tвн=35°С;
tд - принятая температура внутри помещения, °С.
Qс= 4519 (Вт).
6.4.4 ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЯ ОТ НАГРЕТОГО МАТЕРИАЛА,

ПОЛУФАБРИКАТА ИЛИ ИЗДЕЛИЯ
В том случае, когда нагретый материал (кожа, обувь) находится в
рабочем помещении длительное время и остывает там, поступающее тепло от
этого определяем по формуле (6.8).
Q ОБ= П С⋅[ ( ψ 1⋅С 1 +ψ 2⋅С2 )⋅( t ВН −t В ) ]

; (6.8)
где ПС – производительность сушилок, пар обуви в час;

ψ 1 ;ψ 2 ; - масса пары обуви и колодок соответственно, кг;
С1; С2; - теплоемкость кожи и колодок соответственно, Вт/кг·˚С;

tВН – температура внутри сушилки, ˚С;
QтОБ. п= ( 2⋅150 )⋅[ ( 0,3⋅1,5+1,3⋅1 ,58 )⋅( 43−21 ) ]=3965 Вт/ч;
= ( 2⋅150 )⋅[ ( 0,3⋅1,5+1,3⋅1, 58 )⋅( 43−20 ) ] =4382 Вт/ч;

х.п
QОБ
6.4.5 ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЯ ОТ ИСКУССТВЕННОГО

ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОСВЕЩЕНИЯ
Вся потребляемая энергия от общего, местного и других видов
освещения переходит в тепловую энергию и определяется по формуле(6.9):
Qосв. = 1000 · qосв ·F ·Косв, , (6.9)
где qосв - удельная величина электрической энергии, необходимая для

освещения 1 м2 помещения, qосв-0,03 кВт/м2;
F - площадь помещения, м2
Косв - коэффициент, учитывающий фактическое поступление тепла в
цех, для холодного и переходного периодов Косв=1, для теплого периода эта
величина зависит от ширины и высоты помещения, Косв=0,68

Q ОСВ. хол.=1000·0.04 · 1458·1= 58320(Вт)
Q ОСВ. гор = 1000 · 0,04 · 1458 · 0,68= 39657,6 (Вт)
6.4.6 ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЯ ОТ СОЛНЕЧНОЙ РАДИАЦИИ ЧЕРЕЗ

ОСТЕКЛЕННЫЕ ПОВЕРХНОСТИ
Тепло от солнечной радиации поступает в помещение через окна, стены
и потолки, и интенсивность поступающего тепла зависит от следующих
факторов: высоты солнца, чистоты атмосферы, влажности воздуха и угла
падания солнечных лучей на ограждения , а количество поступающего тепла
через окна зависти еще и от толщины стекла и его качества, чистоты
поверхности и степени заполнения окон переплетами. Поступающее тепло от
этого источника учитывается в теплый период года при температуре
окружающего воздуха не ниже 10°С и учитывается с одной стороны
преимущественно с юга, юго-востока, юго-запада, и востока. Количество
тепла от этого источника Qрост определяем по формуле(6.10):
Qрост = qост · Fост ·Аост, , (6.10)
где qост - удельная величина солнечной радиации через окна,

показывающая количество поступающего тепла через 1 м2 в час в
зависимости от ориентации здания (по продольной оси) по сторонам света и
по географической широте места строительства фабрики;
Fост - площадь окон, м2;
аоcт - коэффициент, учитывающий конструкцию остекления и степень
его загрязнения, аоcт =0,8 .
Qсол = 145 · 86,4 · 0,8 = 10022 (Вт)
6.4.7 ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЯ ОТ СОЛНЕЧНОЙ РАДИАЦИИ ЧЕРЕЗ

ПОКРЫТИЯ
Теплопоступления от этого источника определяются по формуле (6.11)
Qрп = qп · Fп ·Кп, , (6.11)
где Qрп- количество поступающего тепла от солнечной радиации через

покрытия, Вт;
qп – удельная величина солнечной радиации через покрытия, Вт/м2;
Fп – площадь покрытия, м2;
Кп, - безразмерный коэффициент, численно равный коэффициенту
теплопередачи горизонтального покрытия.
Qрп = 17· 1458· 0,58=14376 (Вт)
Тепловой баланс проектируемого цеха характеризует таблица 6.4.
Таблица 6.4 - Тепловой баланс проектируемого цеха

Составляющие теплового баланса Услов-ные Значение величин, Вт
обо- Теплый период Холодный период
значения
1 2 3 4
Потери тепла ΣQПТ - 75288
Поступление тепла от оборудования QТ 58900 58900
Теплопоступления от людей QЛ 33000 33000
Теплопоступления от нагретых QЭЛ 18469 18469
поверхностей оборудования
Теплопоступления от полуфабрикатов QН.П. 3965 4382
Теплопоступления от искусственного QОСВ 39657,6 58320
электроосвещения
Теплопоступления от солнечной QРОСТ 10022 -
радиации через остекленные
Теплопоступления от солнечной Qрп 14376 -
радиации через покрытия
Теплоизбытки ΣQизб 178390 97783
6.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ТЕПЛОВОЙ НАГРУЗКИ ЦЕХА
Удельной тепловой нагрузкой цеха Qт.н, называют количество

избыточного тепла, выделяющегося в 1м3 внутреннего объема цеха и
определяется по формуле(6.11):
Q .изб
q т.н.= Vц , (6.12)
где Qизб - избытки явного тепла, Вт;

Vц - внутренний объем помещения, м3.
178390
q т. п
т. н = =28
6415 Вт/м3,
97783
q хт.. пн = =15
6415 Вт/м3,
6.6 РАСЧЕТ СИСТЕМ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА В

ТЕПЛЫЙ ПЕРИОД ГОДА
Расчет систем кондиционирования производится графоаналитическим

методом с использованием Id-диаграммы. С целью экономии энергии для
получения холода в теплый период года и экономии тепла в холодный,
разрешается использовать рециркулярный (взятый из рабочей зоны) воздух в
том случае, когда предприятие или помещение относится к iv классу
опасности и концентрация вредных веществ не превышает 30% ПДК, и не
разрешается использовать внутренний воздух, тогда в помещение
выделяются вредности, относящиеся к I, II, III классу опасности.
6.6.1 ПОСТРОЕНИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ВОЗДУХА

ДЛЯ ТЕПЛОГО ПЕРИОДА В ID-ДИАГРАММЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
АДИАБАТНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ
Принято, если энтальпия наружного воздуха выше энтальпии
внутреннего то желательно процесс обработки воздуха проводить по
политропному циклу, а если наоборот, то, как правило, используется
адиабатное охлаждение воздуха. Разрешается с целью экономии энергии
использовать адиабатное повторное охлаждение с целью охлаждения воздуха
до заданной температуры внутри помещения.
Построение схемы процесса кондиционирования воздуха начинается с
нанесения на id -диаграмму точки Н (iн, (tн), характеризующей состояние
наружного воздуха. Из нее по линии энтальпии i =соnst проводим прямую до
пересечения с кривой постоянной относительной влажности φ=95% в точке
О, которая будет характеризовать состояние воздуха после оросительной
камеры. Линия НО является лучом процесса изменения состояния воздуха
через лопасти вентилятора и за счет неровностей и шероховатостей
воздуховодов происходит его частичное нагревание, а соответственно,
увеличение энтальпии на 0,8-1,2 кДж/кг. Поэтому от точки О в масштабе
откладываем 0,8 кДж/кг и находим точку К, которая соответствует
параметрам воздуха, поступающего в кондиционированное помещение. Для
обеспечения в рабочем зале требуемой относительной влажности воздуха,
необходимо из точки К по линии id —соnst подняться до пересечения с
кривой φв. Полученная точка В (φв, φв) будет характеризовать состояние
внутреннего воздуха. Буквенные обозначения Н, О, К и В связывают ее с
построением процессов на Id-диаграмме.
Принципиальная схема прямоточной системы кондиционирования
воздуха с адиабатным охлаждением воздуха представлена на рисунке 6.1.
Рисунок 6.1
6.6.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРАЩЕНИЯ ЭНТАЛЬПИИ ВОЗДУХА В

ПОМЕЩЕНИИ
Эта величина определяется разностью энтальпий в т. В и К и
характеризует, какое количество избыточного тепла поглощает 1 кг
обработанного приточного воздуха.
Δi =iв-iк, (6.13)
Δi=41,2-33,8=7,4кДж/кг
Δi показывает, сколько избыточного тепла поглощается одним
килограммом обработанного воздуха.
6.6.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СКВ

Массовая производительность СКВ определяем по формуле (6.14):
GТ = 3,6·Σ Qизб /Δi · K , (6.14)
где Gт - массовая производительность СКВ в 1 час;

Σ QизбТ - избыточное тепло в теплый период года, кДж/кг;

Δi - изменение энтальпии, кДж/кг;
Кэ - коэффициент эффективности, Кэ=0,95-1,15.
Gт =178390·3,6 / 7,4 · 1,1 = 78895 (кДж/кг)
6.6.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СКВ В

Объемную производительность СКВ, L0Т, в теплый период года
определим по формуле (6.15):
L0 =GТ · (1.05-1.15)/ρ, (6.15)
где Gт — массовая производительность, кг/ч;

(1,05-1,15) - коэффициент, учитывающий увеличение объема
производства или изменение ассортимента;
ρ - плотность воздуха, ρ =1,29 кг/м3.
L0Т =78895 / 1,29 · 1,05 = 58247(м3/ч)
Техническая характеристика выбранного кондиционера приведена в
таблице 6.5.
Таблица 6.5 - Техническая характеристика кондиционера

Номина Размеры помещений, м Высо- Сечение Номинальн Количес
лъныи Последовател Параллельное та, м прохода ая скорость тво
расход ьное расположение воздуха воздуха в форсуно
воздуха расположение кондиционера и Фк,м2 оросительн к
тыс.м3 кондиционера форсуночной ои камере,
и форсуночной камеры м/с
камеры
КТЦ3-40 18 6 12 12 4,8 Любой этаж 2,68 130/180
6.6.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ВЛАГОСОДЕРЖАНИЯ В

ТЕПЛЫЙ ПЕРИОД ГОДА АДИАБАТНЫМ КОНДИЦИОНИРОВАНИЕМ
ВОЗДУХА
Изменение влагосодержания при обработке воздуха определим по
формуле (6.16):
Δd = dо-dн, (6.16)
Δd = -1,8 г/кг
Эта величина показывает, сколько грамм влаги уносится из камеры
орошения 1 кг обработанного воздуха.
6.6.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА УНОСИМОЙ ВЛАГИ ИЗ

КАМЕРЫ ОРОШЕНИЯ ПОТРЕБИТЕЛЮ
Количество уносимой влаги из камеры орошения потребителю
определяем по формуле (6.17):
WY=Δd · GT / 1000, (6.17)
где WY - количество влаги, уносимой в цех, кг/ч;

Δd - изменение влагосодержания, г/кг;
GT -массовый расход воздуха, кг/г.
WY =-1,8 · 78895 / 1000= -142 (кг/1ч)
Действительное количество воды, необходимое для обработки воздуха
и распыляемое в оросительной камере кондиционера Wq, определяем по
Wq, = у · GT , (6.18)
где у - коэффициент орошения, характеризующий, какое количество

воды необходимо затратить для обработки 1 кг воздуха, у=1,2, Wq = кг/ч

Wq, = 1,2 · 78895 = 94674 (кг/ч)
6.6.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОБМЕНА ВОЗДУХА В

Количество обмена воздуха в теплый период года определяем по
формуле (6.19);
Kоб = LOT / Vц (6.19)
Коб= обменов/час.
Коб=58247 / 6415 = 9 (обм/ч)
6.6.8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОДНОЙ

ФОРСУНКИ
Производительность одной форсунки qф, определяем по формуле
(6.20):
qф = Wq · 1,1/mскв · nф. (6.20)
где Wq - количество действительно распыляемой влаги, кг/ч;

mскв - количество СКВ;
nф -число форсунок;
1,1 - коэффициент, учитывающий засорение форсунок.
qф =94674 · 1,1 / 180·1 = 578 (кг / ч)
6.6.9 ПОДБОР ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА ДЛЯ ПОДАЧИ ВОДЫ В

ОРОСИТЕЛЬНУЮ КАМЕРУ СКВ
Для подачи воды к стоякам форсуночных камер применяются
центробежные насосы для каждого кондиционера с учетом
производительности. Для этого нужно знать количество распыляемой влаги в

камере орошения Wq и необходимое давление насоса. От правильного
подбора центробежного насоса зависит теплообмен между воздухом и
распыляемой водой в камере орошения.
6.6.9.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ

ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА
Избыточное давление центробежного насоса Ризб определяем по
РИ36-Р1+Р2+РЗ, (6.21)
где Р1 - давление, необходимое для наиболее высоко расположенных

форсунок, определяемое из расходной характеристик, Р1=235 кПа;
Р2 - давление, необходимое для поднятия воды к верхнему ряду
форсунок, Р2=30 кПа;
РЗ - потери давления в сети трубопроводов, Рз-5-10 кПа.
Ризб = 235 + 30 + 10 = 275 (кПа)
Техническая характеристика насоса и электродвигателя к нему
приведена в таблице 6.6.
Таблица 6.6 - Техническая характеристика насоса и электродвигателя к

нему
Центробежный насос Электродвигатель
Тип Wq, тыс Ризб, кПа ηн Тип Мощность, кВт Частота
насоса кг/ч вращения
4К-12У 65... 112 370...270 0,73...0,74 А02-51-2 13 1900
6.6.10 ПОДБОР ЦЕНТРОБЕЖНОГО ВЕНТИЛЯТОРА

Центробежный вентилятор применяется для забора наружного воздуха,
для забора рециркуляционного воздуха, для их равномерного смешивания в
промежуточных камерах и перемешивания по СКВ, для подачи

обработанного воздуха потребителю и удаления загрязненного воздуха из
помещения. Для этих целей применяются вентиляторы, как правило,
среднего давления, общего назначения, которые изготавливаются из
углеродистой стали. Эти вентиляторы могут перемещать воздух и другие
газовые смеси при температуре до 80°С, не содержащие липких веществ,
волокнистых материалов, взрывоопасной пыли и твердых примесей более
100 мг/м3 воздуха. Центробежные вентиляторы правого или левого
вращения, одностороннего всасывания. Техническая характеристика
центробежного вентилятора приведена в таблице 6.7
Таблица 6.7 - Техническая характеристика центробежного вентилятора

Тип кондици Вентилятор Электродвигатель
онера Тип и Ризб , Номин. Частота тип Частота Мощность
номер Па произв. вращения Вращен N, кВт
ротора ия
ротора
КТЦЗ-40 В-Ц-4-76. 1200 50 800 4А200046 980 30
№12
6.6.11 АЭРОДИНАМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАСЧЕТА

ВОЗДУХОВОДОВ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ В ПРОЕКТИРУЕМОМ
ПОМЕЩЕНИИ
Для перемещения воздуха потребителю в системе кондиционирования
и механической вентиляции применяются воздуховоды переменного круглого
и прямоугольного сечения с постоянной высотой и переменной шириной.
Изменение сечений по длине воздуховодов необходимо для стабилизации
качества подаваемого воздуха по длине цеха и поддержания заданных
скоростей щелевых выпусков. Количество воздуховодов и их протяженность
зависит от ширины и длины проектируемого помещения и от количества
подаваемого воздуха из СКВ. Один воздуховод обслуживает не более 18 м по
ширине, один кондиционер - не более 54 м по длине. Воздуховоды

прямоугольного сечения изготавливаются из оцинкованной жести или
абсолютно-цементных материалов. В последнее время применяются
встроенные воздуховоды в междуэтажные перекрытия или боковые стеновые
панели.
6.6.11.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ

МАГИСТРАЛЬНОГО ПРИТОЧНОГО ВОЗДУХОВОДА
Площадь поперечного сечения коренного (с постоянным сечением)
воздуховода Fк, определяем по формуле (6.20):
Lo
FК = m∗3600∗Vк , (6.22)
где LoТ- объемная производительность, м3/ч;

mк— число кондиционеров, шт;
Vк- предельно допустимая скорость, Vк =8-10 м/с.
FК = 58247 / 36000 = 1,6 ( м2.)

НАЧАЛЬНОГО РАЗДАТОЧНОГО ВОЗДУХОВОДА
Площадь поперечного сечения начального раздаточного воздуховода
FрН, определяем по формуле (6.23):
F РН= Lo / (3600 · mk · nb · Vp), (6.23)
где Lот - объемная производительность, м 3/ ч;

mk - число кондиционеров в цехе;
nb - число воздуховодов для одной СКВ;
Vp - предельно допустимая скорость в начальном раздаточном

воздуховоде, Vp =6-8 м/с.

F РН =58247 / ( 3600 · 1 · 1 ·8 ) = 2,0 (м2)

КОНЕЧНОГО РАЗДАТОЧНОГО ВОЗДУХОВОДА
Конечное сечение раздаточного воздуховода принимаем в пределах
Fрк = (0,3-0,5) F РН (6.24)
Fрк = 0,4 · 2,0 = 0,8( м2 )
6.6.11.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫПУСКНЫХ ЩЕЛЕЙ ДЛЯ

ОДНОЙ СТОРОНЫ ВОЗДУХОВОДА
Количества выпускных щелей для одной стороны воздуховода nщ ,
определяем по формуле (6.25):
nщ=1в/lщ, (6.25)
где 1в - длина воздуховода, м;

1щ- расстояние между щелями, 1щ= 2-3 м.
nщ = 54/3 = 18
6.6.11.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВОЗДУХА, ПРОХОДЯЩЕГО

ЧЕРЕЗ ОДИН ЩЕЛЕВОЙ ВЫПУСК
Количество воздуха, проходящего через один щелевой выпуск Lщ,
Lщ = LOT : 2 · mk · nb · nщ (6.26)
где LOT - объемная производительность, м 3 /ч;

mk - количество кондиционеров;
nb - число воздуховодов для одной СКВ;
nщ - число щелей.
Lщ = 58247 / ( 2 · 2 · 2 · 18 ) = 404 (м3/ч)

ВЫПУСКНОЙ ЩЕЛИ
Площадь поперечного сечения выпускной щели Fщ, определим по
Fщ = Lщ / (3600 · Vщ), (6.27)
где Lщ - расход воздуха, м3/ч;

Vщ =0,3 м/с- принятая скорость воздуха на выходе из щелевого
выпуска.
Fщ = 404/ ( 3600 · 0,3 ) = 0,374 (м3)
6.6.12 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА УДАЛЯЕМОГО ВОЗДУХА ИЗ

ПРОЕКТИРУЕМОГО ПОМЕЩЕНИЯ
Баланс воздуха в цехе может быть положительным или нейтральным.
При положительном балансе количество приточного воздуха выбираем на
10% больше, чем удаляемого. Выражение для выпускаемого из помещения
воздуха выглядит следующим образом:
Lут = 0,9 · Lот (6.28)
Lут = 0,9 · 58247 = 52422 (м3/ч)

6.7 РАСЧЕТ СИСТЕМЫ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА В

ХОЛОДНЫЙ ПЕРИОД ГОДА
Анализ теплового баланса показывает, что в холодный период года, как

и в теплый, имеются теплоизбытки, поэтому требования к системе
кондиционирования воздуха и расчет аналогичен расчету в теплый период
года. Поэтому в холодный период года в основных цехах обувных фабрик
предусматривают только системы дежурного отопления, которые работают в
нерабочее время и на период вынужденных простоев. Обработка воздуха в
холодный период года сводится к подогреву наружного воздуха или смеси
наружного с рециркуляционным и обработка воздуха заключается в
охлаждении его водой в камере орошения, где происходят те же процессы;
теплообмен, очистка, охлаждение, ионизация.
6.7.1 ПОСТРОЕНИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ВОЗДУХА В

I, D -ДИАГРАММЕ БЕЗ РЕЦИРКУЛЯЦИИ В ХОЛОДНЫЙ ПЕРИОД ГОДА
В том случае, когда в цехах обувных фабрик выделяется большое
количество вредных химических веществ, не разрешается использовать
внутренний рециркуляционный воздух и поэтому приходится обрабатывать
весь наружный воздух для создания комфортных условий. Не разрешается
использовать внутренний воздух, когда возможны образования взрыва
опасных смесей или когда помещение относится к категории повышенной
опасности. В этих случаях, схема кондиционирования строится следующим
образом. Наносим на i, d -диаграмму точки Н и В, из точки В по d=соnst
построение ведем по точке О при j=95%. Затем из точки О по i= соnst , а из
точки Н по d=соnst находим пересечение этих лучей в точке П. В этом случае,
обрабатывается весь наружный воздух без использования рециркуляционного
воздуха до температуры tп. Луч ПО - адиабатная обработка наружного
воздуха в оросительной камере кондиционера. Луч 0В - подача воздуха
потребителю. На линии 0В в точке К откладываем 0,8 кДж/кг на нагревание
воздуха в вентиляторе и воздуховодах. Принципиальная схема СКВ без

рециркуляции представлена на рисунке 6.2.
Рисунок 6.2
6.7.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ЭНТАЛЬПИИ ПРИ ОБРАБОТКЕ

ВОЗДУХА
Изменение энтальпии при обработке воздуха определяем по формуле
(6.29):
Di = iВ-iК (6.29)
Di=8 показывает, сколько избыточного тепла поглощается одним
килограммом обработанного воздуха.
6.7.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

Массовую производительность Gх, определим по формуле (6.30):
Gк = 3,6·SQизб / Di · Кэ , (6.30)
где SQизб - избыточное тепло в холодный период года, кДж/ч;

Di - изменение энтальпии, кДж/кг;
Кэ - коэффициент эффективности, Кэ=0,97.

G = 3,6·97783 / (8 · 0,95 ) = 46318(кг/ч)
6.7.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СКВ В

ХОЛОДНЫЙ ПЕРИОД ГОДА
Объемную производительность СКВ в холодный период года Lох
Lох = G/p. (6.31)
где Gх - массовая производительность, м 3 /ч;

р - плотность воздуха.
Lох = 46318 / 1,29 =35905 (м3/ч)
6.7.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА УНОСИМОЙ ВЛАГИ ИЗ

КАМЕРЫ ОРОШЕНИЯ ПОТРЕБИТЕЛЮ
Количество уносимой влаги из камеры орошения потребителю Wу,
Wу = Dd · Gт / 1000 , (6.32)
где Dd - изменение влагосодерлсания, г/кг;

Gт - массовый расход воздуха, кг/г.
Wу = 1,1 · 46318 / 1000= 50,95 (кг/ч).
6.7.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕЙСТВИТЕЛЬНОГО КОЛИЧЕСТВА ВОДЫ,

НЕОБХОДИМОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВОЗДУХА
Действительное количество воды, необходимого для обработки воздуха
W¶ =v · G , (6.33)
где W¶ - количество распыляемой влаги в оросительной камере, кг/ч;

v - коэффициент орошения;
G - массовая производительность УКВ, кг/ч
W¶ = 1,2 · 46318 = 55582 (кг / ч)
6.7.7 КОЛИЧЕСТВО ВОЗДУХООБМЕНОВ В ЦЕХЕ
К=L / Vц, (6.34)
где К- кратность воздухообмена;

Vц - объем цеха, м3
К = 35905 / 6415 = 6 (обм/ч)
6.7.8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРАЩЕНИЯ ПОДОГРЕВАЕМОГО

НАРУЖНОГО ВОЗДУХА ИЛИ СМЕСИ НАРУЖНОГО ВОЗДУХА И
РЕЦИРКУЛЯРНОГО
Di = 31 - (-25,5) = 56,5кДж/ч (6.35)
6.7.9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКСИМАЛЬНОГО РАСХОДА ТЕПЛА НА

ПОДОГРЕВ НАРУЖНОГО ВОЗДУХА ИЛИ СМЕСИ
Qн= Di · Gн (6.36)
где Qн - количества тепла, необходимого на подогрев наружного
воздуха, кДж/ч;
Di— изменение энтальпии подогреваемого воздуха, кДж/ч;
Gн - количество подогреваемого наружного воздуха, кг/ч;

Qн =56,5· 46318 = 2616967 (кДж /ч)
6.8 РАСЧЕТ ДЕЖУРНОГО ОТОПЛЕНИЯ
Решение вопроса о необходимости выбора системы отопления после

определения удельной тепловой характеристики и удельной тепловой
нагрузки проектируемого цеха.
Анализ таблицы теплового баланса показывает, что, как правило в
большинстве цехов обувных фабрик имеются теплоизбытки не только в
теплый, но и в холодный период года. Поэтому можно предусматривать в
этих цехах только дежурное отопление, которое работает только в периоды
длительных перерывов в работе цехов.
6.8.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕПЛОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

ДЕЖУРНОГО ОТОПЛЕНИЯ
Qдеж = S Qнт · ( tдеж – th) , (6.37)
где Qдеж - теплопроизводительность дежурного отопления, Вт;

tдеж - принятая температура дежурного отопления (10... 20°С);
th - расчетная температура наружного воздуха, °С;
Qдеж = 2894,4 · (15 - (-26)) = 118670,4 (кДж/ч);
6.8.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ

ПРИБОРОВ
Fнп = Qдеж / [КНП · (tbx + tвых / 2- tдеж) ]* b , (6.38)
где Fнп - площадь нагрева отопительных приборов, м2;

Кнп - коэффициент теплопередачи отопительного прибора, кДж/гЛ °С;
tbx - температура горячей воды, °С;
tbx - температура охлажденной воды °С ;
tдеж - температура дежурного отопления °С;
b=1 - коэффициент, учитывающий остывание воды в трубопроводах
системы отопления;
FНП=118670,4 / [9,6 · (96+70/2 -15)] · 1 = 181,7(м2)
6.8.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА СЕКЦИЙ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ

ПРИБОРОВ
N=FНП / f (6.39)
где N - количество секций нагревательных приборов;

FНП - площадь нагрева отопительных приборов, м2;
f = 0,244 м2 - поверхность нагрева одной секции;
N= 181,7 / 0,254= 715,4 = 715
7. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЭКОЛОГИЯ
7.1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРОИЗВОДСТВА С

ТОЧКИ ЗРЕНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА
Охрана труда - это система законодательных актов, социально -

экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-
профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность,
сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Охрана труда является социальной дисциплиной, т.к. условия труда во
многом определяют экономические показатели производства, престижность
специальностей, психологический климат в коллективах, текучесть кадров и
трудовую дисциплину производства. Знание законов охраны труда позволяет
применять их на практике при решении вопросов обеспечение безопасности
и безвредных условий труда при одновременном повышении
производительности труда, предупреждение производственного травматизма,
профессиональных заболеваний, аварий, пожаров и взрывов. Таким образом,
основное направление охраны труда - это внедрение системы управления
охраной труда, создание безопасной техники, технологий, комплексная
механизация и автоматизация производства. В таблице 7.1 приводится
классификация обувного производства.
Таблица 7.1 – Классификация производства

Классификация Класс категория Ссылки ( СНиП,
ПУЭ, СН)
1 2 3
1. Категория производства по В, производство, связанное с НПБ 5-2000
пожарной опасности обработкой или применением
сгораемых материалов
2. Класс по пожароопасности П-IIа производства, имеющие пыль и ПУЭ
волокно во взвешенном состоянии
3. Класс по взрывоопасности В - II а производства - те, которые ПУЭ
могут образовывать взрывоопасные
концентрации при авариях или
нарушениях тех. процессов
4. Классификация производства по С повышенной опасностью, имеются ПУЭ
опасности поражения заземлённое оборудование и
электротоком токопроводящие полы.
5. Санитарная классификация класс V с санитарно - защищённой СанПиН 10-5 РБ 2002
заной 50 м.
6. Условия работы Нормальные СанПиН №11-6-2002
Таблица 7.2 – Потенциальные опасности и вредности производства

Опасности и Чем вызваны Допустимые Мероприятия по устранению Ссылка
вредности параметры
1 2 3 4 5
1.Электри- Все сила тока Инструктаж и проверка выполнения ПУЭ-
чество электроприбо 0,02 - 0,05 А инструктажа работников по вопросам СанПиН
ры, основное электрооборудования. Проведение №11-09-94
и регулярного визуального осмотра
вспомогатель электросетей, проводников,
ное наблюдение за работой
оборудование электроприборов.
2. Пыль Раскрой 2-6 мг/м3 Разработка и конструирование ТН 9-106
органического материалов, оборудования, исключающего РБ 98
и пошив выделение пыли, паров, газов в СанПиН
минерального производственном помещении, №11-09-94
происхождени создание6 на оборудовании надёжной
я герметизации и укрытий,
препятствующих выделению вредных
веществ в воздух рабочей зоны,
устройств в машинах и аппаратах
3. Шум, Основное и 80-90 Дб Уменьшение шума и вибрации в СанПиН 9-
вибрации вспомогатель установках их образования, устройство 90 РБ 98
ное экранов и глушителей для поглощения СанПиН 9-
оборудование и изоляции шума на пути их 89 РБ 98
распространения, строительно- СанПиН
акустические мероприятия, применение №11-09-94
резиново-войлочных прокладок.
4. все средства Оградительные и предупредительные ГОСТ
Механические механизации устройства безопасности, 12.2.003
воздействия профилактическое испытание машин.
5. Статическое Электрооборуд Заземление СанПиН №11-16-94
электричество ование оборудования,
ионизация
воздуха,
повышение
относительной
влажности в
рабочей зоне
7.2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
В производственных цехах имеется следующее оборудование:

оборудование для выравнивания и спускания деталей верха FORTUNA CS
03/05, швейные машины фирмы Minerva, машины для взьерашивания и
многое другое оборудование. Для безопасности работы на данном
оборудовании предусматриваются следующие мероприятия:
1. На машинах для выравнивания деталей, транспортирующие валы
защищены откидным щитком, закрывающим рабочую щель между валами.
Верхняя часть валов имеет форму горизонтально направленного столика, по
которому детали попадают в машину. При работе машины большое значение
для обеспечения безопасности имеет своевременная замена дискового ножа
машины с последующим надёжным закреплением. Опасность представляет
попытка взять из машины заклинившую деталь, подвинуть деталь после
выравнивания, либо спускания края, протолкнуть её пальцами. Для
предотвращения травм все поступающие на производство ножи проверяют
наружным осмотром и контрольными замерами.
2. Безопасность работы на швейных машинах Minerva обеспечивается
путём установления ограничителей, внедрением дополнительных
приспособлений к машине и на рабочем месте, созданием рационального
рабочего режима. Для уменьшения шума и вибрации применяют резиновые
прокладки, станина под обшивкой облицовывается пластинами

звукопроводящего материала, стулья выпускают с деревянными сиденьями
3. Ручная намазка наиритового клея вредна и утомительна, снижается
производительность, следовательно, необходима механизация данного
процесса, однако это с трудом осуществимо. Вместо применяемых на многих
предприятиях клеёв на основе органических растворителей, для
оздоровления условий труда применяются эмульсии и суспензии типа
латексов. Применение клеёв латексного типа, методы нанесения
пульверизацией и сушки на конвейерных установках с вытяжкой могут
обеспечить требуемые нормы. На рабочих местах необходимо наличие
вентиляции.
7.3 ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Противопожарная безопасность зданий обеспечивается следующими

мероприятиями:
- применением несущих и ограждающих конструкций с
регламентированными пределами огнестойкости, соответствующими II
степени огнестойкости зданий;
- применение негорючих материалов для отделки путей эвакуации;
- устройством выходов из помещений и зданий в зависимости от
количества работающих в них и категорий по взрывопожароопасности;
- соблюдением нормативных расстояний от рабочих мест или дверей
наиболее удалённых помещений до эвакуационных выходов, количества
лестничных клеток, ширины и длины коридоров лестничных маршей и
площадок в соответствии глав СНиП 2.01-02.85 “Производственные здания”
и других нормативных документов;
- стены лестничных клеток имеют предел огнестойкости не менее 2-х
часов;
- двери лестничных клеток выполнены самозакрывающимися с
уплотнением в притворках;
- двери помещений класса “В”, венткамеры, электрощитовой,
выполнены с пределом огнестойкости 0,6 часов, самозакрывающимися с
уплотнением притворок;
- в зданиях предусмотрена система оповещения людей при пожаре;
- в местах перепада высот, а также по стене производственного корпуса
предусматриваются металлические лестницы.
Предусмотрена очистка воздуха сетчатыми фильтрами и агрегатами ПА 218.
Таблица 7.3 – Противопожарные параметры

Исходные параметры Значение параметра
1 2
Наименование помещения Пошивочный цех
Степень огнестойкости стен и перекрытий II
Характеристика материалов стен и перекрытий Несгораемые
Огнестойкость стен, ч 2
Огнестойкость перекрытий, ч 0,75
Расстояние от наиболее удалённого места до выхода, м не более 75
Количество эвакуационных выходов 2
Стационарные установки огнетушения пожарные краны
Тип извещения о пожаре тепловые датчики
Первичные средства огнетушения ОП-3, ОП-5, песок, асбестовое
покрывало
Нормируемое значение сопротивления защитного заземления, не 4
больше, Ом
Сопротивление изоляции токоведущих частей, МОм 0,5
Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите, Ом не более 20
Категория молниезащиты III
7.4 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПРОМЫШЛЕННОЙ САНИТАРИИ
Таблица 7.4 – Мероприятия по промышленной санитарии

Период Категор Темпер Относительна Шум,Д Запылен Скорость Освещеннос
года ия атура, я влажность, б ие, движения ть, лк
работ 0С % мг/м3 воздуха, м/с комб/общ
Холодный II-б 15-21 40-60 75 2 0,3 750/300
Тёплый II-б 16-27 40-60 75 2 0,3 750/300
При раскрое материалов, пошиве происходит запыление производственного

помещения. Поэтому разрабатывается и конструируется оборудование, исключающее
выделение пыли, паров, газов в производственном помещении, создание на оборудовании
надёжной герметизации и укрытий, препятствующих выделению вредных веществ в
воздух рабочей зоны, устройств в машинах и аппаратах.
Для уменьшения шума и вибрации в установках их образования принимают
следующие меры: устройство экранов и глушителей для поглощения и изоляции шума на
пути их распространения, строительно-акустические мероприятия, применение резиново-
войлочных прокладок
Для поддержания необходимых параметров внутренней среды
производственных помещений (температура, относительная влажность,
скорость движения воздуха) применяются кондиционеры, системы
вентиляции и отопления.
Для освещения производственных помещений используется
естественное и искусственное освещение. Искусственное освещение:
рабочее, аварийное, для эвакуации, дежурное, охранное, эритемное. В
качестве источников используют лампы накаливания, люминисцентные
лампы, газоразрядные лампы низкого давления.
7.5 ПРОМЭКОЛОГИЯ
Обувная фабрика имеет одну промплощадку, расположенную в

центральной части города. Всё производство сконцентрировано в нескольких
зданиях. Охранные зоны санаториев, курортов рядом не располагаются.
С точки зрения охраны окружающей среды предприятие не является
малоотходным. Отходы, образующиеся в технологическом режиме,
централизованно вывозятся с территории предприятия с целью дальнейшей
переработки. Предприятие осуществляет выброс загрязняющих веществ в
атмосферу. Все источники выбросов - организованные. На фабрике

применяются рукавные фильтры и пылеосадочные камеры, а также мокрые
пылеуловители ПВМ для очистки воздуха от пыли. Применяемая технология
производства соответствует техническому уровню отечественного.
Установленное оборудование очистки воздуха (циклоны, гидрофильтры)
соответствуют технологическим требованиям.
На операциях с выделением пыли используются аспирационные
установки для удаления пыли. На операциях с использованием клеёв
устанавливаются вытяжные устройства (отсос бортовой).
Отходы удаляются из цеха на тележках - для вторичной переработки,
либо в короба для складирования отходов.
7.5.1 ОХРАНА ЗЕМЕЛЬНЫХ И ЛЕСНЫХ РЕСУРСОВ

Предприятие располагается на городских землях. Сохраняется рядовая
посадка деревьев в части участка.
Поступление химических веществ в сточные воды на данном
производстве отсутствует.
Классификация отходов и способ утилизации приведен в табл. 7.5.
Таблица 7.5 – Классификация отходов и способ утилизации

Наименов Способ Способ и Метод Всего В Вывоз На
ание сбора, место утилизации образует качестве для свалку,
отходов удаление временного ся вторичног вторичн на
хранения отходов, о сырья, ой полигон,
кг кг обработк кг
и, кг
1 2 3 4 5 6 7 8
Отходы В Короба Склад Реализация 43.4 43.4 - -
кожи пластмассов материалов. населению
ые Корпус 2 через
контейнеры магазин
на рабочих
местах
Отходы В Короба Склад Сдача под 8.055 - 8.055 -
подкладоч пластмассов материалов. вторсырьё
ных ые Корпус 2
тканей контейнеры
на рабочих
местах
Металлич Металличес Контейнер на Сдача во 4.03 - 4.03 -
еская кийящик, площадке для вторчермет,
стружка при уборке складирования вторцветмет
отходов
Отработан Емкость для Бочка. Склад Сдача во 0.68 - 0.68 -
ные масла слива масла вспомогательн вторсырьё
ых материалов
корпус 3
Бумага Сбор в Контейнер на Сдача во 14.2 - 14.2 -
короба площадке для вторсырьё
складирования
отходов
Ветошь, Сбор в Контейнер на Сдача во 7.5 - 7.5 7.5
отходы короба площадке для вторсырьё
спецодежд складирования
ы отходов
Мусор, Сбор в Контейнер на 13 - - 13
прочие короба площадке для
отходы складирования
отходов
7.5.2 ОХРАНА ВОЗДУШНОГО БАССЕЙНА

Предприятие располагается на городских землях. Предприятие
загрязняет атмосферу от окружающей среды, поэтому на каждом
предприятии составляется экологический паспорт выбросов в атмосферу.
Примерный перечень вредных загрязняющих атмосферу, при работе обувных
предприятий представлен в таблице 7.6
Таблица 7.6 – Вредные вещества

Вредные вещества Отходы от Выброс Поступают Из Всего
всех без на поступивших выброс в
стационарны очистки т\ очистные на очистку атмосферу
х источников г сооружени уловлено вредных
выделения я,т\г всего т\г веществт\г
фактич.т\г
1 2 3 4 5 6
Всего по заводу, в т.ч. 45,57974 42,54829 3,031457 2,851996 42,7274
Твёрдые , в т.ч. 3,629876 0,598420 3,031457 2,851996 0,777880
Прочие, в т.ч 3,611476 0,580020 3,031457 2,851996 0,759480
Окрасочный аэрозоль 1,548459 0,541000 1,007460 0,828000 0,720459
Диизоцианат 0,036220 0,03622 - - 0,03622
Взвешанные вещества 2,023998 - 2,023998 2,023998 -
Марганец и его соединения 0,000800 0,000800 - - 0,000800
Кремний и его соединения 0,000200 0,000200 - - 0,000200
Газообразные и жидкие, в т.ч 41,94991 41,94991 - - 41,94991
Ангидрид сернистый 0,000001 0,000001 - - 0,000001
Углерода окись 0,984575 0,984575 - - 0,984575
Окись азота 0,015120 0,015120 - - 0,015120
Углеводороды 20,94696 20,94696 - - 20,94696
Кислота серная 0,000019 0,000019 - - 0,000019
Фтористые соединения 0,003500 0,003500 - - 0,003500
Прочие , в т.ч 20,01819 20,01819 - - 20,01819
Метилен хлористый 7,372800 7,372800 - - 7,372800
Бутилацетат 2,717018 2,717018 - - 2,717018
Спирт этиловый 2,038527 2,038527 - - 2,038527
Спирт бутиловый 0,307330 0,307330 - - 0,307330
Этилацетат 7,336876 7,336876 - - 7,336876
Ацетон 0,119139 0,119139 - - 0,119139
Этилцеллюлоза 0,056728 0,056728 - - 0,056728
Сварочный аэрозоль 0,021500 0,021500 - - 0,021500
7.5.3 ОХРАНА ВОДНЫХ РЕСУРСОВ ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЯ И

ИСТОЩЕНИЯ
В соответствии с техническими условиями предприятия водопроводно-
канализационного хозяйства источником водоснабжения предприятия
является городская сеть водоснабжения.
Общий расход свежей воды для водоснабжения предприятия 77,08 м3\
сут, в том числе

- на хозяйственно - питьевые нужды 60,09 м3\сут
- на полив территории - 16,99 м3\сут.
В соответствии с вышеуказанными техническими условиями сброс
хозяйственно-бытовой сточной воды осуществляется в городскую сеть
канализации. Общий расход сточных вод от предприятия составляет 60,09 м3\
сут,в т.ч
- хозяйственно-фекальные 30,93 м3\сут
- от столовой, кафетерия - 29,16 м3\сут.
Дождевые и талые воды с площадки предприятия отводятся в ливневую
канализацию согласно техническим условиям.
8. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
8.1 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ ПО КАТЕГОРИЯМ И

ФОНДОВ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
Таблица 8.1 – Расчет численности рабочих-сдельщиков и их тарифного

фонда заработной платы
Разряд Явочное количество рабочих- Тарифный Дневная Тарифный фонд
сдельщиков, принятое на две коэффициент тарифная заработной платы,
смены (
Я Сд ), чел. ( кТ ) ставка, руб. руб.
1 2 3 4 5
1 6 1 12390 74340
2 32 1,16 14372 459904
3 44 1,35 16727 735988
4 20 1,57 19452 389040
5 22 1,73 21435 471570
6 8 1,9 23541 188328
ИТОГО 132 - - 2 319 170
Определяем средний тарифный коэффициент рабочих-сдельщиков:
∑ Ктi⋅Ясдi
СД
k Т .СР . = ∑ Ясд , (8.1)
1⋅6+1 ,16⋅32+1 ,35⋅44+1, 57⋅20+1, 73⋅22+1,9⋅8

СД
k Т .СР . = 132 =1 , 42
Определяем тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков:
СД
Фтар.сд. = Сi ¿k Т .СР.⋅¿ ¿ ∑Ясд. ¿Фn , (8.2)
где Сi –дневная тарифная ставка 1-го разряда;

Фп – полезный фонд рабочего времени, Фп = 239 дней.
Фтар.сд = 12390 • 1,42 • 132 • 239 = 555 049 202 руб.

Проведем расчет рабочих-повременщиков и их тарифного фонда
заработной платы и сведем в таблицу 8.2.
Таблица 8.2 – Расчет рабочих-повременщиков и их тарифного фонда

заработной платы
Разряд Явочное количество Тарифный Дневная Тарифный фонд
рабочих-сдельщиков, коэффициент тарифная заработной платы, руб.
принятое на две смены ставка
1 2 3 4 5
1 0 1 12390 0
2 4 1,16 14372 57488
3 2 1,35 16727 33454
4 0 1,57 19452 0
5 4 1,73 21435 85740
6 0 1,9 23541 0
ИТОГО 10 176682
Определяем средний тарифный коэффициент рабочих-повременщиков:
∑ Ктi⋅Яповрi
ПОВ
k Т .СР . = ∑ Яповр ; (8.3)
4⋅1, 16+2⋅1 , 35+4⋅1 , 73

k ТПОВ =1,43
.СР . = 10
Определяем тарифный фонд заработной платы рабочих-

повременщиков:
Фтар.повр.. = Сi • Кт.ср. • ∑Яповр.• Фп, (8.4)
Фтар.повр. = 12390 • 1,43 • 10 • 239 = 42 345 303 руб.

Проведем расчет вспомагательных рабочих, их тарифного фонда
заработной платы и представим его в таблице 8.3:

Таблица 8.3 – Расчет вспомогательных рабочих и их тарифного фонда
заработной платы
Профессия (вид Разряд Число Тарифный Дневная Тарифный фонд
работы) рабочих на 2 коэффициент тарифная заработной платы,
смены, чел. ставка, руб. руб.
1 2 3 4 5 6
Электрик 5 2 1,73 21435 42870
Механик 6 4 1,9 23541 94164
Слесарь 4 2 1,57 19452 38904
ИТОГО 8 175938
Расчет среднего тарифного коэффициента вспомогательных рабочих:

4⋅1,9+2⋅1 ,73+ 2⋅1, 57
ВСП .
k Т .СР . = =1,775
8
Определяем тарифный фонд вспомогательных рабочих:
Фтар.всп. = ∑Фтар.всп.• Фп; (8.5)
Фтар.всп = 175938 • 239 = 42 049 182 руб.
Таблица 8.4 – Расчет прочих вспомогательных рабочих и их тарифного

фонда заработной платы
Профессия (вид Разряд Число рабочих Тарифный Дневная Тарифный фонд
работы) на 2 смены, коэффициент тарифная заработной платы,
чел. ставка, руб. руб.
1 2 3 4 5 6
Транспортный 3 2 1,35 16727 33454
рабочий
Кладовщик 2 2 1,16 14372 28744
Уборщик 1 2 1,0 12390 24780
ИТОГО 6 86978
Расчет среднего тарифного коэффициента вспомогательных рабочих:

2⋅1, 35+2⋅1 , 16+2⋅1

k ТВСП
. =1,17
.СР . = 6
Определяем тарифный фонд вспомогательных рабочих:
Фтар.всп. = ∑Фтар.всп.• Фп; (8.6)
Фтар.всп = 86978 • 239 = 20 787 742 руб.

Общее явочное количество производственных рабочих по цеху
определяем путем суммирования явочного количества рабочих-сдельщиков и
рабочих-повременщиков:
Яобщ = Ясд + Яповр (8.7)
Яобщ = 132 + 10 = 142 человека

Определяем списочный состав производственных рабочих:
100⋅Я ОБЩ
С = 100−Н + У; (8.8)
где Н – планируемый процент невыходов на работу:

а) в связи с выполнением государственной обязанности (0,3%);
б) по болезни (3,2%);
в) по учебе с отрывом от производства (0,54%);
Н = 0,3 + 3,2 + 0,54 = 4,04 %
100⋅152
С = 100−4 ,04 = 148 человек
Разность между списочным и явочным количеством рабочих составляет
количество резервных рабочих R:
R = С - Яобщ; (8.9)
R = 148 – 142 = 6 человек

Резервных рабочих распределяем по разрядам и определяем их средний
тарифный коэффициент резервных рабочих:
Таблица 8.5- Численность резервных рабочих

Разряд Количество рабочих, Тарифный коэффициент Дневная тарифная
человек ставка, руб.
1 2 3 4
3 2 1,35 16727
4 2 1,57 19452
5 1 1,73 21435
6 1 1,9 23541
Итого: 6
РЕЗ.
2⋅1, 35+2⋅1 , 57+1⋅1 , 73+1⋅1,9
k Т .СР . = 6 = 1,58
Численность руководителей и специалистов планируем в соответствии
со штатным расписанием предприятия.
Таблица 8.6- Численность руководителей, специалистов и служащих

Должность Число работников на две Разряд Тарифный
смены, человек коэффициент
Начальник цеха 1 16 3,72
Зам. Начальника цеха 1 15 3,48
Инженер-технолог 1 13 3,04
Мастер 2 12 2,84
Итого 5
Краб = С + Квсп + Крук.спец., (8.10)
Краб = 148 +14 + 5 = 167 человек

При исчислении фонда заработной платы рабочих поочередно
определяем: прямой, часовой, дневной, месячный фонды заработной платы.

1) Прямой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков определяем
Фпр.сд. = Фтар.сд.• Кз/п, (8.11)
где Фтар.сд – тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков;

Кз/п – коэффициент увеличения заработной платы в связи с ростом
производительности труда, Кз/п = 1,1
Фпр.сд = 555 049 202• 1,1 = 610 554 122 руб.
Прямой фонд заработной платы рабочих-повременщиков равен их
тарифному фонду:
Фпр.повр. =42 345 303 руб.
Прямой фонд заработной платы производственных рабочих равен:
Фпр = Фпр.сд + Фпр.повр (8.12)
Фпр = 610 554 122 +42 345 303=652 899 425 руб.
2) Часовой фонд заработной платы включает:

а) Прямой фонд заработной платы:
Фпр.
пр
раб .
= 652 899 425 руб.
всп . раб
Фпр = 62 836 924 руб.
б) Доплаты резервным рабочим:
a РЕЗ.
Дрез = 100 • С1рез • R •. k Т .СР . • Фп, (8.13)
где а – процент доплат резервным рабочим за квалификацию (17%);

С1рез – дневная тарифная ставка;
R – количество резервных рабочих;

РЕЗ.
k Т .СР . – средний тарифный коэффициент резервных рабочих.
17
Дрез = 100 • 12390• 6 • 1,58 • 239 = 4 772 286 руб.
в) Премиальные выплаты рабочим рассчитываются на основании
действующих на предприятии положений о премировании:
Псд. = 0,15 • Фпр.сд = 0,15 • 610 554 122 = 91 583 118 руб.;
Ппов. = 0,15• Фпр.пов. =0,15• 42 345 303 =6 351 795 руб.;
Фпрвсп. раб .
Пвсп.раб = 0,10 • = 0,1 • 62 836 924 = 6 283 692 руб.
г) Доплаты за работу в ночное время планируются в размере 35%.
Ночным временем считается время с 22 до 6 часов утра.
a
Дноч(веч) = 100 • С1ч • Кт.ср. • Я/2 • Тноч • Фп, (8.14)
где С1ч – часовая тарифная ставка 1-го разряда сдельщиков или

повременщиков = 1548,8 руб;
Кт.ср – средний тарифный коэффициент рабочих сдельщиков или
повременщиков;
Я – явочное количество рабочих сдельщиков или повременщиков;
Тноч – количество часов работы в ночное время.
35
сд
Д ноч = 100 • 1548,8 •1,4 • 132/2 • 1,58 • 239 = 19 184 507 руб.;
35
повр
Д ноч = 100 • 1548,8 • 1,43 • 10/2 • 1,58 • 239 = 1 463 607 руб.;
35
всп
Д ноч = 100 • 1548,8 • 1,775 • 8/2 • 1,58 • 239 = 1 453 372 руб.;
35
всп. пр
Д ноч = 100 • 1548,8 • 1,17 • 6/2 • 1,58 • 239 = 718498 руб.;
пр . раб.
= Д ноч +
сд
Д ноч
повр
Д ноч =20 347 205 +1 463 607 = 20 648 114 руб.;
Итого часовой фонд заработной платы составляет:

пр. раб . Фпрпр . раб .
+ Д рез + Псд. + Ппов. + Д ноч
пр . раб .
Фчас = ; (8.15)
пр. раб .
Фчас =652 899 425 +4 772 286+91 583 118 +6 351 795 +20 648 114 =776
254 738 руб.
всп . раб . всп . раб

= Фпр
всп всп. пр
Фчас + Пвсп.раб. + Д ноч + Д ноч ; (8.16)
Фчас
всп . раб .
= 62 836 924 +6 283 692 +1 453 372+ 718 498 =71 292 486 руб.
3) Дневной фонд заработной платы включает:
а) Часовой фонд заработной платы:
Фчас
пр . раб .
=776 254 738 руб
Фчас
всп . раб .
= 71 292 486 руб
б) Оплату часов выполнения государственных обязанностей во время
рабочего дня планируем в размере 0,51%:
Д пр
. раб.
гос .об . = 0,0051 · Фчас
пр . раб .
; (8.17)
Д пр
. раб.
гос .об . = 0,0051 ·776 254 738 = 3 958 899 руб.;
Д всп.
раб . всп . раб .
гос .об . = 0,0051 · Фчас ; (8.18)
всп. раб .
Д гос .об . = 0,0051 ·71 292 486 = 363 592 руб.
Итого дневной фонд заработной платы составляет:
пр . раб .
= Фчас +
пр . раб .
Фдн
пр . раб.
Д гос .об . ; (8.19)
Фднпр. раб . =776 254 738 +3 958 899 = 780 213 637 руб.;
Фднвсп. раб . = Фчас

всп . раб .
+
Д всп.
раб .
гос .об . ; (8.20)
Фднвсп. раб . = 71 292 486 +363 592= 71 656 078 руб.
4) Месячный фонд заработной платы включает:

а) Дневной фонд заработной платы:
пр . раб .
Фдн =780 213 637 руб.;
всп . раб .
Фдн =71 656 078 руб.
б) Выходное пособие при увольнении в связи с призывом в ряды
вооруженных сил и компенсации планируем 0,57% от дневного фонда
заработной платы:
пр . раб.
Д вых .пос = 0,0057 · Фпрдн . раб . ; (8.21)
Д пр . раб.
вых .пос = 0,0057·780 213 637 = 4 447 218 руб.;
Д всп.
раб . всп . раб .
вых .пос . = 0,0057 · Фдн ; (8.22)
Д всп.
раб .
вых .пос . = 0,0057 ·71 656 078 =408 440 руб.
в) Оплата основных и дополнительных отпусков:
пр . раб . пр . раб .
Ф дн . + Д ВР . НЕТР .+ Д гос. об .
пр . раб
Д от ⋅Оп
= 12⋅29 , 7 , (8.23)
пр . раб .
где Фдн - дневной фонд заработной платы;
Двр.нетр. – доплаты, в связи с временной нетрудоспособностью
рабочих принимаем 5%;
пр . раб.
Д гос .об . – оплата целодневных невыходов, связанных с выполнением
государственных обязанностей;
Оп – продолжительность отпуска в календарных днях
Ф пр . раб .
дн . + Д ВР . НЕТР .+ Д пр . раб .
гос. об .
пр . раб
Д от ⋅Оп
= 12⋅29 , 7 (8.24)
. пр . раб .
Д вр.нетр. = 0,05 · Фдн ; (8.25)
.
Д вр.нетр. = 0,05 ·824 153 062 = 41 207 653 руб.;
780213637+ 39010682+ 3958899

пр . раб ⋅21
Д от = 12⋅29,7 =48 504 062 руб.
всп . раб всп . раб . всп . раб .

Ф дн + Д вр . нетр + Д гос . об.
всп. раб
Д от = 12⋅29,7 · Оп (8.26)
всп. раб
Д вр.нетр. = 0,05 · Фвсп.
дн
раб .
; (8.27)
всп . раб .
Фвр.нетр . = 0,05 · 71 656 078= 3 582 804 руб.
7 1656078+ 3582804+ 363 592

всп. раб
Д от = 12⋅29,7 · 21=4 454 691 руб.
Итого месячный фонд заработной платы производственных и
вспомогательных рабочих составляет:
пр . раб . пр . раб. пр . раб пр . раб .

Ф мес = Д вых .пос . + Д от + Фдн ; (8.28)
пр . раб .
Ф мес =4 447 218 + 48 504 062 + 780 213 637 =833 164 917 руб.
всп . раб . всп. раб . всп. раб всп . раб .
Ф мес = Д вых .пос . + Д от + Фдн ; (8.29)
всп . раб .
Ф мес =408 440+ 4 454 691 + 71 656 078 =76 519 209 руб.
5) Фонд заработной платы руководителей и специалистов
определяется в соответствии со штатным расписанием и системой
должностных окладов предприятия. Премии работникам выплачиваются из
фонда материального поощрения и в планируемый фонд заработной платы не
включается.
Таблица 8.7 – Фонд заработной платы руководителей и специалистов

№ Должность Количес Разряд Тарифный Месячная Сумма
п/п тво на 2 коэффицие тарифная заработной
смены нт ставка,руб платы
1 2 3 4 5 6 7
1 Начальник цеха 1 16 3,72 971 767 971 767
2 Зам. Начальника 1 15 3,48 971 767 971 767
цеха
3 Инженер-технолог 1 13 3,04 794 132 794 132
4 Мастер 2 12 2,84 741 887 1 483 774
Итого: 5 - - - 4 158 745
Месячная тарифная ставка ТстI = 261 228 руб.
a. Таблица 8.8 – Фонды заработной платы

№ Наименование фонда Фонд Фонд Всего
заработной платы производственных вспомогательных
рабочих рабочих
1 2 3 4 5
1 Часовой фонд:
а) Прямой фонд 652 899 425 62 836 924 715 736 349
б) Премиальные доплаты 97 934 913 6 283 692 104 218 605
в) Доплаты резервным рабочим 4 772 286 - 4 772 286

г) Доплаты за ночное время 20 648 114 2 171 870 22 819 984
Итого: 776 254 738 71 292 486 847 547 224
2 Дневной фонд:
а) Часовой фонд 776 254 738 71 292 486 847 547 224
б) Оплата часов выполнения 3 958 899 363 592 4 322 491
государственных обязанностей
Итого: 780 213 637 71 656 078 851 869 715
3 Месячный фонд:
а) Дневной фонд 780 213 637 71 656 078 851 869 715
б) Выходное пособие при 4 447 218 408 440 4 855 658
увольнении в связи с
призывом в ряды
вооруженных сил и
компенсации
г) Доплаты за отпуск 48 504 062 4 454 691 52 958 753
Итого: 833 164 917 76 519 209 909 684 126
4 Фонд руководителей и - - 49 904 940
специалистов
Всего: 833 164 917 76 519 209 909 684 126
8.2 КАЛЬКУЛИРОВАНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ИЗДЕЛИЯ
Исчисление себестоимости ведется на калькулированную единицу –

100 пар. Все затраты на изготовление продукции группируются по статьям
калькуляции:
1) сырье и основные материалы (за вычетом отходов).
По этой статье показывают кожи для верха и низа обуви, текстильные материалы,
резиновые детали, покупные полуфабрикаты.
Затраты на сырье и основные материалы определяют:
n
∑ Npi⋅Цi
Зосн = i=1 , (8.30)
где Npi – плановая норма расхода i-того материала на калькуляционную

единицу;
Цi – цена за единицу i-того материала;
n – количество видов основных материалов, необходимых для
производства данной продукции.
i. Таблица 8.9 – Затраты на сырье и

основные материалы
Наименование материала Единица Нормы расхода на Цена за Сумма, руб
измерени калькуляционную единицу
я единицу (на 100 пар) (руб)
Эластичный полукожник для дм2 572 720 411840
верха обуви
Велюр из полукожника дм2 302 620 187240
Яловка подкладочная дм2 970 320 310400
Термобязь дм2 806 174,3 140486
Латекс всп. с защ. кл. сл. дм2 150 1261,2 189180
Полотно иглопрошивное дм2 257 854 219478
Материал Мореласт-20 дм2 137 1154,5 158167
Полотно иглопрошивное дм2 224 854 191296
Подошва кожволон пара 100 5500 550000
Стелька кожаная дм2 305 625 190625
Полустелька картонная дм2 260 410 106600
Геленок пара 100 380 38000
Каблук АБС-пластик пара 100 3200 320000
Набойка ТПУ пара 100 700 70000
Задник ЗМ пара 100 791 79100
Сумма 17209 3162052
Общая сумма затрат на сырье и основные материалы уменьшится на

стоимость реализуемых отходов, которые планируются в размере 0,4 % от
стоимости сырья и основных материалов.
Ротходов = 0,004 · Зосн, (8.31)

Ротходов = 0,004 · 3162052= 12 648 руб.

Таким образом
Зосн =3162052- 12648=3149404 руб.
2) вспомогательные материалы
К вспомогательным материалам относятся: клея, фурнитура, нитки,
гвозди, краски, проволока, шпагат, и т.д.
Расчёты вспомогательных материалах производится в таблице 8.10
Таблица 8.10 – Затраты на вспомогательные материалы

№ Наименование вспомогательных Единица Норма расхода Цена за Сумма, руб
п/п материалов измерения на 100 пар единицу, руб
1 2 3 4 5 6
1 Нитки 86л катуш. 3,200 1070 3424
2 Нитки Sinton 30 катуш. 1,280 1430 1830
3 Нитки 65лх катуш. 2,430 1255 3050
4 Нитки 44лх катуш. 0,600 300 72000
5 Лента липкая м 5,620 1821 10234
6 Клей-расплав RT/F62N Polyester кг 0,570 6210 3540
7 Клей-расплав полиамидный кг 0,200 5400 1080
8 Иглы № 134Р-80 шт. 2,000 520 1040
9 Иглы № 134LL-80 шт 1,100 520 572
10 Клей НК рец.101 кг 1,430 4020 5749
11 Клей ПУ SAR-306 кг 3,960 5930 23483
12 Клей Thermodur 203 кг 0,700 4260 2982
13 Стержень графитный шт. 2,000 785 1570
14 Краска водная кг 0,050 2590 130
15 Проволока скобочная кг 0,120 3973 477
16 Текс ручной №9 кг 0,012 2736 33
17 Текс автоматный №9 кг 0,260 2945 766
18 Шуруп каблучный навинтованный кг 0,290 3400 986
19 Гвозди навинтованные №18 кг 0,170 3200 544
20 Нитрокраска кг 0,080 2860 229
Растворитель АКР
21 Воск отделочный кг 0,003 5370 161
22 Смывочная жидкость кг 0,003 2410 72
23 Клей АГО кг 0,003 3210 96
24 Эластичная резинка (шириной 10 м 0,071 1500 107
мм)
25 Тальк кг 0,030 2780 83
26 Бензин кг 0,035 2120 74
27 Латексный клей кг 0,235 3010 707
28 Шлифшкурка № 50 кг 0,020 8970 179
29 Щетка из суконной проволоки шт 3,300 5020 16566
30 Каучук кг 0,020 6356 127
31 Крой коробочный шт 100 360 36000
Сумма 187891
Таким образом, Звсп = 187891 руб

3) основная заработная плата производственных рабочих
В основу расчёта закладывается часовой фонд заработной платы
производственных рабочих.
Основная заработная плата на калькуляционную единицу определяется
ФЧАС
ЗО = ⋅100
В ; (8.32)
В=РСМ⋅2⋅Ф П ; (8.33)
где: В – годовой выпуск продукции;

В=550·2·239=262900 пар;
847547224
ЗО =
262900 · 100% = 322 384 руб.
Стоимость обработки деталей верха и низа определяется:
ЗП П . Ц . .= З ⋅18100
О
ЗП П . Ц . . =58029 руб. (8.34)

Основная заработная плата производственных рабочих составит:
ЗП О . ПР. Р. . = З + ЗП
О П. Ц .
ЗП О . ПР. Р. . =380413 (8.35)
4) дополнительная заработная плата производственных рабочих

Дополнительной заработной платой являются доплаты, включаемые в
дневной и месячный фонды заработной платы.
(Ф МЕС - Ф ЧАС )
ЗД= ⋅100
В ; (8.36)
(909684126-847547224 )
ЗД= ⋅100
262900 = 23 635 руб.
5) начисления на заработную плату
Начисления на заработную плату планируем в соответствие с
действующим законодательством РБ в размере 35 %
ЗПО . ПР. Р .+ З Д
Н ЗП = ⋅%Н ЗП
100 , (8.37)
где Нзп – процент начислений на заработную плату

380413+23635
Н ЗП = ⋅35
100 = 141 417 руб.
6) топливо и энергия для технологических целей
Данные затраты планируются по удельным нормам расхода на единицу
продукции в соответствующих единицах измерения и цены за единицу
определённого вида энергии.
Расходы на электроэнергию на технологические нужды определяется
как:
ЗЭЛ =N расх.⋅Ц , (8.38)
где: Nрасх. – норма расхода электроэнергии на калькуляционную

единицу проектируемого вида;
Ц – цена за единицу электроэнергии.
ЗЭЛ =150⋅150 , 2 = 22 530 руб.
7) общепроизводственные расходы
Производственные расходы планируем в размере 87 %.
ПР=0 , 87⋅ЗО ; (8.39)
ПР=0, 87⋅322384 = 280 474 руб.

8) общехозяйственные расходы
Общехозяйственные расходы планируем в размере 120 %.
ОР=1,2⋅ЗО ; (8.40)
ОР=1,2⋅322384 = 386 861 руб.

Определим производственную себестоимость калькуляционной
единицы.
10
С / стПР =∑ Статьи калькуляции
n=1 (8.41)
С /стПР = 3 149 404+187891+ 380 413+23 635+141 417+22 530+ 280 474
+386 861=4 572 625 руб.

9) коммерческие расходы
Величину коммерческих расходов на калькуляционную единицу
принимаем равной 5 %.
КР=0,05⋅¿ ¿ С /стПР ; (8.42)
КР=0 , 05⋅4572625 = 228 631 руб.

Таблица 8.11 – Себестоимость 100 пар женских модельных туфель

«лодочка» клеевого метода крепления
№ Наименование статей Сумма в рублях на
п/п 100 пар
1 2 3
1 Сырье и основные материалы (за вычетом отходов) 3 149 404
2 Вспомогательные материалы 187 891
3 Основная заработная плата производственных рабочих 380 413
4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих 23 635
5 Начисления на заработную плату 141 417
6 Топливо и энергия для технологических целей 22 530
7 Производственные расходы 280 474
9 Общехозяйственные расходы 386 861
10 Коммерческие расходы 228 631
Полная себестоимость (среднесортовая) 4 801 256
Далее производится расчёт цены изделия.

Расчёт ведётся на одну пару обуви.
Цена изделия определяется по следующей формуле:
Ц = С/ст1 + П + Н + НДС, (8.43)
где: С/ст1 – себестоимость одной пары обуви;

П – прибыль;
НДС – налог на добавленную стоимость;
Н – налоги и прочие отчисления.
1) Себестоимость одной пары обуви
С/ст
С/ст1 = 100 ; (8.44)
С/ст1 = 4 801 256/100 = 48 013 руб.

2) Прибыль
П = С/ст 1⋅0,2 ; (8.45)
П = 48 013 × 0,2 = 9 603руб.

3) Цена без налогов
Ц = С/ст 1 + П ; (8.46)
Цопт = 48 013+ 9 603= 57 616 руб.

4) Единый платеж в республиканский бюджет
Эти налоги составляют 2 %.
Ц⋅2
РБ
Н = 100−2 ; (8.47)
57616⋅2
РБ
Н = 100−2 = 1 176 руб.
5) Цена без НДС
без НДС
Ц РБ
= С/ст1 + П + Н ; (8.48)
без НДС
Ц = 48 013+ 9 603+1 176 = 58 792 руб.
6) НДС
Налог на добавленную стоимость составляет 18%
без НДС
НДС = 0,18 × Ц ; (8.49)
НДС = 0,18 × 58 792 = 10 583 руб.

7) Отпускная цена с НДС
с НДС без НДС
Ц = Ц + НДС; (8.50)
с НДС
Ц = 58 792 +10 583 =69 375 руб.
Таким образом, цена женских модельных туфель «лодочка» клеевого
метода крепления составляет 69 375 рублей
8.3 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
На основе проведённых расчётов следует определить следующие

технико-экономические показатели.
1 Товарная продукция
ТП=В∙Ц (8.51)
ТП=262 900∙57616=15 147 246 400 руб.

Цопт- оптовая цена изделия;
2 Среднемесячная заработная плата:
− Производственного рабочего
Ф МЕС . ПР . Р . / С
ЗП РАБ =12
(8.52)
где - Фмес.пр.р- месячный фонд заработной платы производственных

рабочих;
С- списочная численность производственных рабочих
ЗП =
833164917 /148
РАБ 12
=469 124 руб.
− Работающего
Ф МЕС . ПЦ / К
ЗП РАБ =12
ПЦ
(8.53)
Фмес.пц- месячный фонд заработной платы персонала цеха;

Кпц- численность персонала цеха;
ЗП =
909684126 /167
РАБ 12
=453 934 руб.
3 Производительность труда
− на одного рабочего в натуральном и стоимостном выражении
В
ПТ рабочего =
С , (8.54)
где: В – годовой выпуск продукции;

С – списочная численность основных производственных рабочих.
262 900
148 = 1 776 пар/чел;
ТП
С , (8.55)
15147246400
148 = 102 346 259 тыс.руб;
− на одного работающего
ТП
ПТ работающего =
К , (8.56)
где: К – численность работающих в цехе.

15147246400
ПТ работающего =
167 = 90 702, 074 тыс.руб.
4 Коэффициент механизации труда
К М=
∑ Мi
Я общ , (8.57)
где: ∑ Мi - число рабочих на i-той механизированной операции;

Я общ – общее явочное число рабочих.
94
К М=
142 = 0,66
5 Рентабельность продукции
Р=(Ц-Сп)∙100/Сп (8.58)
Цопт- оптовая цена единицы продукции;

Сп- полная себестоимость единицы продукции
Р=(57616-48 013)∙100/48 013=20%
6 Затраты на рубль товарной продукции
ЗТП=Сп∙100/Ц (8.59)
ЗТП=48 013∙100/57 616=83,33руб.

7 Прибыль от реализации продукции
П=В∙(Ц-Сп) (8.60)
П=262 900∙(57 616-48 013)=2 524 628 700тыс.руб.

Результаты расчётов сводим в таблицу 8.12
Таблица 8.12 – Технико-экономические показатели производства

женских модельных туфель «лодочка» клеевого метода крепления
№ Наименование показателя Величина показателя
п/п
1 Выпуск продукции, пар 262 900
2 Товарная продукция, тыс.руб. 15 147 246
3 Численность работающих, 167
в т.ч. рабочих, чел. 148
4 Среднемесячная заработная плата, руб. 469 124
-одного производственного рабочего, 453 934
- одного работающего
5 Производительность труда Рабочего, пар/тыс.руб. 1 776/102 346
на одного Работающего, тыс.руб. 90 702
6 Коэффициент механизации труда 0,66
8 Себестоимость пары обуви, руб. 48 013
9 Цена пары обуви без НДС, руб. 58792
10 НДС, руб. 10583
11 Рентабельность продукции,% 20
11 Затраты на рубль товарной продукции, руб. 83,33
12 Прибыль от реализации одной пары обуви, руб. 9 603
продукции товарной продукции, тыс.руб. 2 524 628
ВЫВОДЫ ПО ПРОЕКТУ
Для строительства проектируемой фабрики выбран город Орша

Витебской области. В данном районе сложились наиболее благоприятные
условия для строительства фабрики:
- обширный рынок для продажи обуви как в республике, так и за ее
пределами;
- наличие высококвалифицированных трудовых ресурсов.
Строительство фабрики создает новые рабочие места и тем самым
увеличивает занятость населения.
Мощность проектируемой фабрики 1 500 000 пар. При разработке
ассортимента предприятия учтены вопросы специализации всего
предприятия в целом, основные направления развития ассортимента обуви на

базе достижений научно-технического прогресса отечественного и
зарубежного производства, климатические условия района потребления
обуви.
Разработана производственная структура основного производственного
корпуса и проведен расчет потребной площади с помощью соответствующих
нормативных показателей, разработанных ГПИ-2. Тип здания выбран в
соответствии с рекомендациями на строительство производственных зданий
обувных фабрик, при этом учтена расчетная мощность и общая площадь
проектируемого предприятия. Здание имеет прямоугольную форму, сетка
колонн 9х6, габариты 27х60. здание имеет три этажа. Данный тип здания
обеспечивает оптимальное размещение производственных подразделений
предприятия, рациональную схему поэтажного и внутриэтажного движения
материальных и людских потоков.
Разработанная схема грузопотоков обеспечивает поэтажное
размещение структурных подразделений в соответствии с соблюдением
правил расположения схем грузопотоков предприятия, отображает всю
последовательность кратчайшего перемещения материалов, полуфабрикатов,
готовой обуви, начиная от поступления и заканчивая отправкой продукции.
Планировка здания исключает обратное движение сырья, полуфабрикатов,
готовых изделий и пересечение грузовых потоков друг с другом и людскими
потоками.
Произведена детальная разработка цеха по производству женских
модельных туфель клеевого метода крепления и вырубочного цеха.
Разработан паспорт модели, проведено обоснование выбора материалов для
производства женских туфель. Данная обувь соответствует всем требованиям
ГОСТ 19116-84 «Обувь модельная». Разработанная модель является менее
материалоемкой по сравнению с типовой. Выполнены чертежи по разработке
конструкции верха и низа обуви. Разработана технология сборки заготовки и
сборки обуви, технологические карты.
При разработке технологического процесса сборки заготовок

применено новое зарубежное и отечественное оборудование, которое
повышает качество обуви, позволяет повысить производительность труда,
сократить технологические процессы.
Проведен расчет оптимальной мощности потока. Оптимальная
мощность потока – 550 пар в смену. Проведен расчет рабочей силы и
оборудования на участке сборки заготовок и сборки обуви.
При разработке вырубочного цеха выполнен расчет комбинаций на
вырубание кож для низа обуви и определено количество вырубщиков.
Рассчитано потребное количество материалов по каждому виду с
использованием средневзвешенного процента использования материалов.
Составлено сменное задание вырубщикам с учетом размерного ассортимента
и отраслевых норм выработки по каждому виду обуви, с условием
равномерной загрузки каждого вырубщика и меньшим количеством
комплектов резаков. Проведена разработка технологии вырубания материалов
и обработки деталей низа, расчет рабочей силы и оборудования для этих
участков.
При выполнении строительной части дипломного проекта проведен
расчет площадей и помещений административно-бытового корпуса. Общую
сумму площадей административно-бытового корпуса определили как сумму
площадей помещений всех этажей, коридоров и лестничных клеток.
Габариты АБК 24х54. составлен генеральный план проектируемого
предприятия. Проведена разработка поэтажного планирования цехов, складов
и технологических потоков.
Предприятие работает с полным производственным циклом, включая
подготовительное и основное производства. Предприятие работает в две
смены: первая смена начинается в 6 часов 30 минут и заканчивается в 14
часов 55 минут, вторая смена начинается в 15 часов 10 минут и заканчивается
в 23 часа 35 минут. Продолжительность смены 8 часов.
В экономической части проведен расчет численности работающих по
категориям, расчет фондов заработной платы. В основу оплаты труда рабочих

положена тарифная система. На предприятии применяются две основные
формы оплаты труда – сдельная и повременная.
Исчисление себестоимости произведено на калькуляционную единицу,
которая в обувном производстве составляет 100 пар. Все затраты на
изготовление продукции группируются по статьям калькуляции. Приведем
некоторые технико-экономические показатели работы цеха. Годовой выпуск
продукции 262900 пар. Отпускная цена одной пары обуви с НДС – 69375
рублей, рентабельность продукции – 20%. Прибыль от производства одной
пары обуви составляет 9603 рубля.
Одна из главных забот государства – охрана здоровья граждан,
обеспечение охраны труда, ликвидация профессиональных заболеваний и
производственного травматизма. Охрана труда играет существенную роль,
так как создание безопасных, не вредных для здоровья экологических и
эргономических, эстетических производственных условий на предприятии
способствует повышению культуры производства, эффективности труда и
увеличению количества выпускаемой продукции.
Создание благоприятных условий труда для работников представляет
собой важный резерв повышения производительности труда и
эффективности производства. Меры по улучшению условий труда
приобретают большое экономическое значение. Экономия достигается
благодаря сокращению затрат рабочего времени на производство единицы
продукции, во-первых, в результате повышения эффективности фонда
рабочего времени за счет снижения внутрисменных и целосменных затрат,
связанных с временной нетрудоспособностью работников; во-вторых, в
результате сокращения выплат по больничным листам и затрат на лечение.
Поэтому ни одно предприятие, фирма, цех или участок не могут и не должны
быть приняты и введены в эксплуатацию, если в них не обеспечены здоровые
условия труда.
В дипломном проекте разработаны мероприятия по технике
безопасности для безопасной работы на оборудовании, введенном в

эксплуатацию на данном предприятии.
Размещено на Allbest.ru

Детальный проект

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Детальный проект

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Размещено на http://www.allbest.

Проект обувной фабрики с детальной разработкой производства

3.1.3 Расчет оптимальной мощности потока

В последние десять лет в обувной промышленности произошли

- повышение эффективности производства обуви путем опережающего

1. ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА И АССОРТИМЕНТА

1. ОБОСНОВАНИЕ РАЙОНА И ПУНКТА СТРОИТЕЛЬСТВА

Проектирование обувной фабрики осуществляется в Республике

1.2 ОБОСНОВАНИЕ МОЩНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОЙ ФАБРИКИ

При обосновании производственной мощности определяется потребное

Рпотр = Нрац * N ( 1 + Кпр * t ) , (1.1)

где Нрац – рациональная норма потребления обуви в год на 1 человека

где В1 – выпуск обуви в базовом году в выбранном районе в млн. пар

Д = Рпотр - Вдеств , (1.3)

где Рпотр – потребное количество обуви для населения;

1.3РАЗРАБОТКА АССОРТИМЕНТА ОБУВИ

При разработке ассортимента новой фабрики учитывается вопросы

Таблица 1.1 - Ассортимент проектируемой фабрики

На основании данных таблицы 1.1 определяется мощность обувной

Всм = åВi, (1.4)

где Вi – выпуск обуви в смену каждым потоком, пар;

1.4 РАЗРАБОТКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ И ТИПА

Разрабатываем производственную структуру основного

- кроя коробок, колодок, материалов;

где НF – норма съема продукции с 1 м2 в смену;

где Вгод – выпуск пар обуви в год;

Таблица 1.2 – Площади производственных подразделений основного

Общая площадь всех складских помещений Fск определяем по нормам

Таблица 1.3 – Выпуск обуви в смену, условных пар

Полученную мощность используем для расчета складских помещений.

Таблица 1.4 – Расчет площади складов и подсобно-вспомогательных

Общая площадь Fобщ предназначенная для производства обуви,

Fобщ = Fосн.ц. + Fскл, (1.7)

Fобщ = 2583,3 + 1112,5 = 3695,8 (м2)

строительство производственных зданий обувных фабрик. При этом

где Fобщ - сумма площадей всех помещений фабрики, размещаемых в

оптимальный, представленный на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 – Схема грузопотоков в производственном корпусе

2.1 ОПИСАНИЕ ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ

Проектируемая модель представляет собой женские модельные туфли

приведены в паспорте на разрабатываемую модель (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Паспорт модели

2.2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ

2.2.1 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ НА ДЕТАЛИ ВЕРХА

Исходя из требований к модельной обуви, исключается использование

Таблица 2.2 – Физико-механические и гигиенические свойства кож с

Паропроницаемость % 35, не 40, не менее 35, не менее

Таблица 2.3 – Физико-механические и гигиенические свойства кож со

В таблице 2.4 представлены стоимостные показатели кож с

Таблица 2.4 – Стоимостные показатели кож с естественной лицевой

Таблица 2.5 – Стоимостные показатели кож со шлифованной и

Проанализировав данные таблиц 2.4 и 2.5, в качестве материала верха с

19196 – 80, хлопчатобумажный и шелковый репс, трикотаж, дублированный

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на промежуточные

Эластичные материалы не применяются, так как при вклеивании они

2.2.2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ НА ДЕТАЛИ НИЗА

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на наружные детали

Таблица 2.6 - Физико-механические показатели подошвенных

Таблица 2.7 – Стоимостные показатели подошвенных материалов

Исходя из данных таблиц 2.6, 2.7, с учетом требований к материалу

Таблица 2.8 - Физико-механические и стоимостные показатели

Исходя из данных таблицы 2.8 и выше перечисленных требований, в

Таблица 2.9 - Физико-механические и стоимостные показатели

Исходя из данных таблицы 2.9 и выше представленных требований, в