Диссертация Земсков

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИМЕНИ Н.П. ОГАРЕВА»
На правах рукописи
ЗЕМСКОВ АЛЕКСАНДР МИХАЙЛОВИЧ
ТЕХНОЛОГИЯ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА
(НА ПРИМЕРЕ ГСТ-112)
05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания

в сельском хозяйстве
Диссертация на соискание ученой степени

кандидата технических наук
Научный руководитель:
кандидат технических наук,
доцент Ионов П.А.
Саранск 2014
1
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ............................................................................................................ 6
Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ....... 13
1.1 Конструкция, принцип работы и применяемость объемного
гидропривода ГСТ-112........................................................................................ 13
1.2 Анализ причин отказов и нарушения работоспособности
объемного гидропривода ГСТ-112................................................................... 23
1.3 Технологии повышения долговечности объемного
1.4 Анализ способов и средств оценки работоспособности
объемного гидропривода Г СТ -112................................................................... 37
1.5 Цель и задачи исследования............................................................. 42
Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ
ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА 45
2.1 Теоретический анализ факторов, определяющих
работоспособность объемного гидропривода ГСТ-112............................... 45
2.2 Моделирование процесса потери работоспособности
объемного гидропривода Г СТ -112................................................................... 56
2.3 Теоретические предпосылки повышения ресурса объемного
Глава 3. СТРУКТУРА И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ............................................................................................... 81
3.1 Программа и структура исследований........................................... 81
3.2 Методика стендовых испытаний объемных гидроприводов
ГСТ-112 83
3.3 Методика дефектации и микрометражных исследований
деталей объемных гидроприводов Г СТ -112................................................... 92
3.4 Методика однофакторного и многофакторного экспериментов
по определению степени влияния соединений объемного гидропривода
2
на потерю его работоспособности.................................................................... 96
3.5 Методика планирования многофакторного эксперимента........ 100
3.6 Методика выбора технологических режимов электроискровой
обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ -112.................................... 105
3.6.1 Методика однофакторного и многофакторного
экспериментов по определению связи микротвердости упрочненной
поверхности с технологическими режимами электроискрового
упрочнения 106
3.6.2 Методика однофакторного и многофакторного
экспериментов по определению связи толщины покрытия с
технологическими режимами электроискровой наплавки......................... 110
3.7 Методика моделирования напряженно-деформированного
состояния в ресурсолимитирующих соединениях объемного
3.8 Методика исследования физико-механических свойств
электроискровых покрытий............................................................................... 118
3.8.1 Методика металлографических исследований........................... 118
3.8.2 Методика триботехнических испытаний.................................... 121
3.9 Методика эксплуатационных испытаний объемных
гидроприводов Г СТ -112...................................................................................... 127
Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 132
4.1 Результаты стендовых испытаний бывших в эксплуатации
объемных гидроприводов ГСТ-112 и его отдельных элементов................ 132
4.2 Результаты дефектации и микрометражных исследований
деталей объемного гидропривода ГСТ -112.................................................... 136
4.3 Результаты однофакторного эксперимента по определению
степени влияния соединений объемного гидропривода на потерю его
работоспособности................................................................................................. 147
4.4 Определение предельных и допустимых износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях объемного гидропривода
3
ГСТ-112.................................................................................................................... 153
4.5 Обоснование количества деталей ресурсолимитирующих
соединений, подлежащих восстановлению, и необходимой толщины
слоя металлопокрытия.......................................................................................... 156
4.6 Результаты выбора технологических режимов
электроискровой обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ-112...... 161
4.6.1 Моделирование связи микротвердости упрочненной
поверхности с параметрами электроискрового упрочнения. Поиск
оптимальных технологических режимов ЭИУ............................................... 161
4.6.2 Моделирование связи толщины покрытия с
технологическими режимами электроискровой наплавки. Поиск
оптимальных технологических режимов ЭИН............................................... 170
4.7 Результаты моделирования напряженно-деформированного
состояния в упрочненных и восстановленных ресурсолимитирующих
соединениях объемного гидропривода ГСТ -112............................................ 182
4.8 Результаты исследования физико-механических свойств
электроискровых покрытий................................................................................ 190
4.8.1 Металлографические исследования электроискровых
покрытий 190
4.8.2 Комплексные триботехнические испытания упрочненных и
восстановленных рабочих поверхностей деталей
ресурсолимитирующих соединений объемного гидропривода ГСТ-112.
Выбор рациональных технологических режимов ЭИО................................ 195
4.9 Результаты стендовых испытаний отремонтированных
объемных гидроприводов ГСТ-112................................................................... 204
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОВЫШЕНИЯ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА И ОЦЕНКА ЕЁ
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ............................... 207
5.1 Разработка технологии ремонта объемного гидропривода
ГСТ-112 207
4
5.2 Разработка устройства оценки технического состояния
объемного гидропривода...................................................................................... 220
5.3 Оценка долговечности новых и отремонтированных объемных
гидроприводов ГСТ-112 по результатам эксплуатационных испытаний.. 225
5.4 Технико-экономическая оценка эффективности технологии
повышения долговечности объемного гидропривода ГСТ -112.................. 228
5.4.1 Расчет затрат на ремонт одного комплекта ГСТ-112 по
базовой технологии................................................................................................ 234
разработанной технологии................................................................................... 238
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ..................................................................................... 244
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ......................................................................... 248
Приложение 1............................................................................................. 261
Приложение 2 ............................................................................................. 272
Приложение 3 ............................................................................................. 287
Приложение 4 ............................................................................................. 292
5
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы исследования. Анализ конструкций современных

отечественных и зарубежных сельскохозяйственных машин показал, что
одной из наиболее ответственных систем, влияющих на надежность техники,
является объемный гидропривод. Примером такого гидропривода является
гидростатическая трансмиссия (ГСТ) ГСТ-112, состоящая из сложных
дорогостоящих аксиально-поршневых агрегатов (гидронасоса НПА-112 и
гидромотора МПА-112).
По данным научно-технической литературы доля объемных
гидроприводов в трансмиссиях современной технике для АПК не менее
35 %, а на отказы ГСТ в доремонтный период эксплуатации приходится до
20 % от общего числа отказов машин [1, 2, 28].
Заводом-изготовителем ОАО «Г идромаш» гарантирована наработка до
отказа новых ГСТ-112 не менее 1500 часов работы при номинальных
режимах и средний доремонтный ресурс не менее 3000 мото-ч. Однако в
условиях реальной эксплуатации эти показатели значительно ниже
нормативных значений. Наработка до отказа составляет не более 1000 часов
работы, а средний доремонтный ресурс не превышает 60 % от заявленного
[11, 15, 21-23].
Данные о техническом уровне, наработке до отказа, причинах отказов и
межремонтном ресурсе отремонтированных ГСТ противоречивы, но эти
показатели значительно ниже, чем у нового изделия. В связи с этим
исследование причин потери работоспособности и поиск путей повышения
долговечности объемного гидропривода ГСТ-112 является актуальной
задачей.
Степень разработанности темы. Анализ и систематизация целого
ряда работ таких исследователей, как Т.М. Башта, Н.М. Балыков, С.А.
Воронов, Д.А. Галин, Н.В. Камчугов, Ю.И. Кириллов, А.В. Столяров,
посвященных исследованию объемных гидроприводов, Ф.Х. Бурумкулов,
6
В.П. Лялякин, П.В. Сенин, С.А. Величко, В.Н. Водяков, И.Г. Голубев, Б.П.
Загородских, А.В. Котин, А.П. Савельев, П.А. Ионов, К.Г. Казаков,
инженеров и конструкторов заводов-изготовителей, посвященных
повышению долговечности агрегатов машин, позволили определить научную
проблему и направления дальнейших исследований. [1, 11, 12, 15, 20, 23, 41,
44, 49, 69, 82, 83, 102, 103, 105, 106, 124,125].
В настоящее время повышением надежности техники активно
занимаются конструкторские отделы заводов-изготовителей, отраслевые
НИИ (ФГБНУ ГОСНИТИ), научные подразделения вузов. Проведенный
анализ показал, что нет единого мнения о механизме и причинах отказов
объемных гидроприводов, применяются различные подходы к повышению
их долговечности.
В мировой практике данная задача решается улучшением конструкций
рабочих элементов машин; для их изготовления создаются новые материалы,
обладающие высокими прочностными свойствами, применяются
композитные материалы, на рабочие поверхности деталей наносятся
покрытия с новыми функциональными свойствами. Установлено, что для
обеспечения 90-100 % межремонтного ресурса агрегатов необходимо снизить
интенсивность изнашивания рабочих поверхностей не менее, чем в 1,5-2 раза
[31, 33, 44]. Для создания таких покрытий предлагается использовать
источники концентрированной энергии. Например, при изготовлении
распределителей гидротрансмиссий применяют двухслойные материалы с
мягкой и твёрдой сторонами. Однако, предложенные подходы, в силу
экономических соображений, не реализуемы в сервисных предприятиях и не
позволяют кардинально решить проблему повышения долговечности
объемных гидроприводов.
Основные рекомендации изготовителя сервисным предприятиям
сводятся к замене изношенных деталей на новые, однако средний
межремонтный ресурс отремонтированных ГСТ-112 остается низким, не
более 80% от доремонтного. Существует острая необходимость в разработке
7
новых экономически целесообразных технологий ремонта объемных
гидроприводов, обеспечивающих техническое состояние и повышение
межремонтного ресурса агрегатов до уровня нового.
Работа выполнена при финансовой поддержке Минобрнауки РФ в
рамках Федеральной целевой программы, проект 7.5566.2011 «Исследование
структуры и свойств, новых нанокомпозитных материалов, полученных с
использованием источников концентрированной энергии», и программы
У.М.Н.И.К. ФГБУ «Фонд содействия развитию малых форм предприятий в
научно-технической сфере» по теме «Разработка технологии повышения
долговечности гидростатических трансмиссий».
Цель исследований - повышение межремонтного ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112 до уровня нового путем упрочнения и восстановления
рабочих поверхностей деталей ресурсолимитирующих соединений
электроискровой обработкой.
Объект исследований - технологический процесс ремонта ГСТ-112,
обеспечивающий техническое состояние и средний межремонтный ресурс
объемного гидропривода на уровне нового.
Предмет исследований - механизм потери работоспособности
объемного гидропривода ГСТ-112 и пути повышения его долговечности.
Научная проблема заключается в повышении долговечности
объемного гидропривода ГСТ-112 за счет повышения межремонтного
ресурса агрегатов.
Научные положения и результаты, выносимые на защиту:
1. Статистическая оценка функциональных параметров
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112, дефектов, износов
рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях.
2. Механизм потери работоспособности объемного гидропривода
ГСТ-112.
3. Технология повышения межремонтного ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112 до уровня нового.
8
Научную новизну работы представляют:
1. Результаты стендовых испытаний по оценке технического состояния
бывших в эксплуатации и отремонтированных объемных гидроприводов
ГСТ-112 и их отдельных элементов.
2. Закономерности распределения износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в соединениях объемного гидропривода ГСТ-112.
3. Математические модели связи объемного КПД и давления в линии
управления объемного гидропривода ГСТ-112 со значениями износов
рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях. Установлены
ресурсолимитирующие соединения гидропривода: «латунный - стальной
распределители», «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник
- отверстие корпуса клапанной коробки».
4. Расчетные значения контактных напряжений на рабочих
поверхностях новых, упрочненных и восстановленных электроискровой
обработкой деталей ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112,
соответствующих действующей эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы.
5. Математические модели связи микротвердости и толщины
покрытий, формируемых на рабочих поверхностях деталей, с
энергетическими и кинематическими параметрами электроискровой
обработки; технологические режимы электроискровой обработки,
обеспечивающие максимальную микротвердость и толщину покрытий для
различных сочетаний материалов детали и электрода.
6. Физико-механические и триботехнические свойства
электроискровых покрытий, обеспечивающие повышение несущей
способности и снижение интенсивности изнашивания
ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112.
7. Механизм потери работоспособности и технология повышения
долговечности ГСТ-112, обеспечивающая техническое состояние и средний
межремонтный ресурс объемного гидропривода на уровне нового.
9
Практическую значимость работы представляют:
1. Предельные и допустимые значения износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в ресурсолимитирующих соединениях ГСТ-112.
Необходимое количество деталей ресурсолимитирующих соединений,
подлежащих восстановлению.
2. Рациональные технологические режимы формирования
электроискрового покрытия электродами из молибдена Мо, латуни
ЛМцСКА58-2-2-1-1 и сталей У10, 30Г, Св-08 на рабочих поверхностях
деталей ГСТ-112.
3. Устройство оценки технического состояния объемных
гидроприводов (патент на полезную модель № 135744, дата приоритета
17.06.2013 г.).
4. Новый технологический процесс ремонта объемного гидропривода
ГСТ-112.
Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с
использованием положений теорий надежности, механизмов машин, трения,
математического моделирования.
Экспериментальные исследования выполнены по общим и частным
методикам с использованием современного научно-исследовательского
оборудования и средств измерений лаборатории «Технологии и средства
создания покрытий с заданными служебными свойствами» ФГБОУ ВПО
«МГУ им. Н. П. Огарёва».
Обработка результатов исследований проведена с использованием
методов теории вероятности и математической статистики с помощью
современных вычислительных средств и пакета прикладных программ «NI
LabVIEW2014», «ANSYS», «Statistica 8.0» и «Excel 2010».
Реализация результатов исследования. Разработанный
технологический процесс ремонта объемного гидропривода ГСТ-112 внедрен
в малом инновационном предприятии ООО «Агросервис» (г. Саранск,
Республика Мордовия) и ОАО «Грачевский завод Гидроагрегат» (п. Грачевка,
10
Ставропольский край).
Личный вклад соискателя состоит в непосредственном участии во
всех этапах проведения теоретических и экспериментальных исследований:
разработке и реализации плана теоретических и экспериментальных
исследований, обработке и интерпретации полученных результатов,
подготовке и написании научных статей, оформлении заявок на патенты. При
участии соискателя разработан новый технологический процесс ремонта
объемного гидропривода ГСТ-112, который внедрен на предприятиях АПК.
Апробация результатов. Основные положения и результаты работы
отражены в научных статьях, в изданиях, рекомендованных ВАК для
публикации результатов диссертационных исследований на соискание
ученой степени кандидата и доктора наук: «Сельский механизатор»,
«Тракторы и сельхозмашины», «Труды ГОСНИТИ», и доложены на
международных научно-технических конференциях: «Энергоэффективность
технологий и средств механизации в АПК» (г. Саранск, ИМЭ, 2011 г.);
«Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы» (г.
Саранск, ИМЭ, 2012 - 2013 гг.) и на расширенном заседании кафедры
технического сервиса машин ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н. П. Огарёва».
Технология ремонта объемного гидропривода ГСТ-112 в составе
других электроискровых технологий удостоена дипломов и медалей 13-ой и
14-ой Российских агропромышленных выставок «Золотая Осень» (г. Москва,
2011г., 2012г.).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, из них 6
статей в изданиях, рекомендованных ВАК для публикации результатов
диссертационных исследований на соискание ученой степени кандидата и
доктора наук. Получен 1 патент РФ на полезную модель № 135744. Общий
объем публикаций составил 2,8 п. л., из них лично соискателю принадлежит
1,7 п. л.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти
глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на
11
295 страницах машинописного текста, включает 93 рисунка, 53 таблицы и 4
приложения, список литературы содержит 127 наименований.
Работа выполнена на кафедре технического сервиса машин
Института механики и энергетики, в лаборатории по ПНР-1 «Технологии и
свойства создания покрытий с заданными служебными свойствами» ФГБОУ
ВПО «МГУ им. Н. П. Огарёва» и в лаборатории № 11 ФГБНУ ГОСНИТИ
Россельхозакадемии.
Автор выражает особую благодарность за оказанную помощь при
выполнении диссертационной работы сотрудникам кафедры технического
сервиса машин и коллективу научно-исследовательской лаборатории ПНР-1
«Технологии и свойства создания покрытий с заданными служебными
свойствами».
12
Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1 Конструкция, принцип работы и применяемость объемного

гидропривода ГСТ-112
Объемный гидропривод это совокупность объемных гидромашин и

гидроаппаратуры, предназначенных для передачи механической энергии от
двигателя к рабочему органу посредством потока рабочей жидкости.
К объемным гидромашинам относятся гидронасосы (входное звено) и
гидромоторы (выходное звено), классификация которых представлена на
рисунке 1.1. Под гидроаппаратурой понимают устройства для управления
(регулирования) работой объемного гидропривода.
Рисунок 1.1 - Классификация агрегатов объемного гидропривода.
Наибольшее распространение в мобильных энергетических средствах

получили роторно-поршневые объемные гидроприводы, их доля составляет
до 30% от общего количества [1,2]. Примером такого гидропривода является
гидростатическая трансмиссия ГСТ-112, которая относится к аксиально
поршневым гидромашинам второго типа.
Аксиальной называется гидромашина, в которой цилиндры и
находящиеся в них поршни (плунжеры) расположены в роторе (блоке
цилиндров) параллельно оси его вращения. В зависимости от расположения
13
вала ротора аксиально-поршневые гидромашины подразделяются на первого
и второго типа, т.е. с наклонным блоком цилиндров и с наклонным диском.
Максимальный угол наклона для них составляет не более 450 [1-3, 28].
В зависимости от конструкции аксиально-поршневые гидромашины
можно классифицировать по нескольким признакам [2 - 4, 28]:
- по характеру движения выходного звена гидромотора подразделяются
на объемный гидропривод вращательного, поступательного и поворотного
движения;
- по возможности регулирования подразделяются на регулируемые, в
котором скорость выходного звена может изменяться, и нерегулируемые;
- по способу регулирования бывают механические, гидравлические,
электрические и пневматические в ручном или автоматическом режиме;
- по типу гидросистем подразделяются на открытую, у которой рабочая
жидкость в гидробаке имеет непосредственный контакт с воздушной средой,
и закрытую;
- по конструкции деталей распределительного соединения бывают с
плоскими и сферическими распределителями;
- по конструкции поршней подразделяются на поршни с опорными
пятами, шатунные и бесшатунные.
Диссертационная работа посвящена исследованию объемного
гидропривода на примере ГСТ-112.
Объемный гидропривод ГСТ разработан в 1946 г. компанией Sauer-
Sundstrand (сейчас Sauer-Danfoss, Г ермания). Компания выпускает
аксиально-поршневые гидронасосы и гидромоторы SPV и SMF 20.. .25 серий.
В 1977 году СССР подписал с компанией Sauer-Sundstrand
лицензионное соглашение по производству объемных гидроприводов. В 1981
году на Кировоградском заводе «Гидросила» (Украина, г. Кировоград) [10] и
позже на ОАО «Гидромаш» [7] начался серийный выпуск объемных
гидроприводов ГСТ-90 для сельскохозяйственных машин.
На сегодняшний день производителями объемных гидроприводов
14
являются: ОАО «Гидромаш» (г. Салават), ОАО «Пневмостроймашина»
(г. Екатеринбург) и зарубежные фирмы ОАО «Гидросила» (Украина,
г. Кировоград) с 2009 г. - выделено в отдельное предприятие ЧАО
«Гидросила АПМ», «Sauer-Danfoss» (Германия), «PSM-Hydroulics», Rexroth-
Bosch Group (Г ермания), Kawasaki Precision Machinery (Япония),
HIDRAULICA UMPLOPENI (Румыния), EUROPARTS (Словакия) и др. [11].
В России первое место по производству объемных гидроприводов
ГСТ занимает ОАО «Гидромаш». Сейчас заводом выпускаются объемные
гидроприводы: ГСТ-33; -52; -70; -90; -119; -166, которые являются аналогами
германских SPV и SMF с 20 по 25 серию. По аналогии собственными силами
завода ОАО «Гидромаш» разработаны ГСТ-112; -130 (повышенной
мощности). Гидропривод ГСТ-112 унифицирован по габаритным и
присоединительным размерам с ГСТ-90, но выгодно отличается от него
повышенной мощностью. Поэтому сейчас объемный гидропривод
ГСТ-112 применяют взамен ГСТ-90.
Изучение специальной литературы [5-10] и накопленный опыт ремонта
показывает, что ГСТ-112 и его аналоги используется на различной
отечественной сельскохозяйственной и строительно-дорожной технике:
зерноуборочные комбайны ACROS модельного ряда 530, 535, 560, 580, Д он-
1500Б (с ведущим мостом «Конорд», «Класс», «ТКЗ»)/1500Р выпуска с 1997
г., Дон-142, КЗС-7, КЗС-10К «Полесье», КЗР-10 «Полесье-Ротор», КЗС-9-1
«Славутич», «VECTOR-410, 420», СК-5М-1 (с ведущим мостом «Херсонские
комбайны»); кормоуборочные комбайны Дон-680/680М, КВК-800 «Полесье»,
«Полесье УЭС 2-250»; асфальтоукладчики СД-404, ДС-504/506;
автобетоновозы СБ-/159Б/237, АБС-8DA/9DA/10DA/11DA/12; фронтальный
погрузчик ТО-40, а также на зарубежной технике таких известных марок как:
«Claas», «Fendt», «Case», «Challenger», «John Deere», «New-Holland» и др.
Широкое применение объемного гидропривода ГСТ-112 на
сельскохозяйственной технике обусловлено рядом преимуществ, к которым
относится: бесступенчатое регулирование скорости вращения и реверс
15
гидромотора; компактность; высокий КПД до 0,97; пригодность для работы
при частотах вращения до 3000 об/мин и давлении до 42 МПа; малая
инерционность. Такие технические возможности делают ГСТ-112
универсальным средством при механизации и автоматизации различных
технологических процессов.
На рисунке 1.2 представлен объемный гидропривод ГСТ-112, который
состоит из регулируемого аксиально-поршневого гидронасоса НПА-112 1, в
сборе с шестеренным насосом подпитки 3 (в последнее время широкое
распространение получили модификации с тандемом шестеренных насосов)
и сервораспределителем управления 7; нерегулируемого гидромотора
МПА-112 2, в сборе с клапанной коробкой 20. Гидронасос НПА-112
соединяется с гидромотором МПА-112 линиями нагнетания «А» и «В» 19.
Имеется гидробак для рабочей жидкости 10, теплообменник 11 и фильтр
тонкой очистки с вакуумметром 9 [4, 12, 13].
Конструкция объемного гидропривода ГСТ-112 включает в себя
четыре системы [12]:
Система «гидронасос - гидромотор» состоит из блока цилиндров 21 в
сборе с поршнями 22, распределителя латунного 23 и стального 24, упора 13,
опоры 29, люльки 6, двух линий нагнетания «А» и «В» 19 (рис. 1.2).
Назначение системы «гидронасос - гидромотор» - преобразовывать
механическую энергию двигателя в гидравлическую, создавая поток рабочей
жидкости гидронасосом в одной из линий нагнетания, и наоборот
гидравлическую энергию потока в механическую гидромотором. В системе
«гидронасос - гидромотор» происходит замкнутая циркуляция рабочей
жидкости.
Система подпитки включает в себя: насос подпитки 3 с
предохранительным клапаном 17, обратные 18 и переливной 15 клапаны
(рис. 1.2). Назначение системы подпитки - создавать необходимое давление в
линии управления, компенсировать утечки в гидронасосе и гидромоторе,
16
Рисунок 1.2 - Схема объемного гидропривода ГСТ-112: 1 - гидронасос НПА-112; 2 - гидромотор МПА-112; 3 - насос подпитки;
4 - сервоцилиндры; 5 - вал насоса; 6 - люлька; 7 - сервораспределитель; 8 - рычаг управления сервораспределителя; 9 - фильтр; 10 - гидробак;
11 - теплообменник; 12 - вал гидромотора; 13 - упор; 14 - золотник клапанной коробки; 15 - клапан переливной; 16 - клапана высокого давления;
17 - клапан предохранительный насоса подпитки; 18 - клапана обратные; 19 - линии нагнетания А и В; 20 - клапанная коробка; 21 - блок
цилиндров; 22 - поршни; 23 - распределитель латунный; 24 - распределитель стальной; 25 - золотник сервораспределителя; 26 - поршени
сервоцилиндра; 27 - клапан предохранительный теплообменника; 28 - пята поршня; 29 - опора.
7
обеспечивать фильтрацию и охлаждение рабочей жидкости. На рисунке 1.3
представлен общий вид насоса подпитки.
иУ т
Рисунок 1.3 - Насос подпитки: 1 - ведущая и ведомая шестерни; 2 и 10 - задняя и передняя
крышки; 3 - болт крепления крышек; 4 - пробка клапана; 5 - пружина клапана;
6 - предохранительный клапан; 7 - седло клапана; 8 - ось; 9 - вал; 11 - корпус насоса.
Система управления включает в себя: сервораспределитель 7, два

сервоцилиндра 4 с поршнями сервоцилиндра 26, которые соединены тягами с
люлькой 6 (рис. 1.2). На рисунке 1.4 представлен общий вид
сервораспределителя.
12 Я
Рисунок 1.4 - Сервораспределитель: 1 - рычаг управления; 2 - корпус; 3 - упор; 4 - тяга;

5 - неподвижный упор; 6 - валик управления; 7 - рычаг; 8 - золотник; 9 - шайба;
10 - винт; 11 - стакан; 12 - колпачок; 13 - гайка; 14 - пружина.
Назначение системы управления - регулировать подачу гидронасоса,

давление в линиях нагнетания «А» и «В», частоту, направления вращения и
крутящий момент на валу гидромотора.
Клапанно-предохранительная система включает в себя: клапанную
коробку 20 с двумя клапанами высокого давления 16 (рис. 1.2). На рисунке
1.5 представлен общий вид клапанной коробки.
Назначение клапанно-предохранительной системы - защищать
18
объемный гидропривод от перегрузок. Один клапан высокого давления
ограничивает давление в линии нагнетания «А», второй в линии нагнетания
«В» (рис. 1.2).
Рисунок 1.5 - Клапанная коробка: 1 - корпус; 2 - клапана высокого давления.
Принцип работы объемного гидропривода ГСТ-112 заключается в

следующем (рис. 1.2):
При вращении блока цилиндров 21 пяты поршней 28 скользят по опоре
29, расположенной в люльке 6, которая наклонена относительно блока
цилиндров, поршни 22 в результате этого перемещаются по цилиндрам в
осевом направлении, вызывая изменение объема рабочих камер. При этом в
одной половине камер блока цилиндров объем будет увеличиваться, а в
другой - уменьшаться. Благодаря отверстиям в латунном и стальном
распределителях 23, 24 рабочие камеры соединяются с линиями нагнетания
«А» и «В» 19. Меняя угол наклона у люльки 6, можно изменять подачу
гидронасоса за один оборот его приводного вала.
Управления гидронасосом осуществляется сервораспределителем 7.
Отклоняя рычаг управления 8 в одну из сторон, происходит перемещение
золотника 25 сервораспределителя 7, который соединяет линию управления с
полостью одного из сервоцилиндров 4. Давление, развиваемое насосом
подпитки 3 в линии управления, воздействует на поршни сервоцилиндра 26,
вызывая его перемещение и изменения угла наклона люльки.
Если воздействие на рычаг управления отсутствует, то люлька
автоматически возвращается в нейтральное положение, т.е. поршни в
цилиндрах останутся неподвижными, несмотря на вращения вала
19
гидронасоса, подача будет равна нулю.
Отличие объемного гидропривода ГСТ-112 от ГСТ-90 заключается в
большем рабочем объеме, за счет увеличения диаметра поршней, что
повлекло изменение конструкции качающего узла [13]. В ГСТ-90 постоянное
поджатие поршней к опоре или упору обеспечивается шестью пружинами
через сферическую втулку и сепаратор. Пружины устанавливаются в блоке
цилиндров и передают усилие на сферическую втулку. В ГСТ-112
применяется форсированный качающий узел ХЧ-23 (рис. 1.6), который
крепится к люльки 11 гидронасоса НПА-112 или упору гидромотора МПА-
112 с помощью двух болтов 12. Поджатие поршней 9 к опоре 13 или упору
обеспечивается втулкой 10, в которую устанавливаются опора 13, сепаратор
2 с девятью поршнями. Со стороны сепаратора 2 устанавливается стопорное
кольцо 1 в паз втулки 10. Торцевое поджатие латунного 5 к стальному 7
распределителю осуществляется центральной пружиной 4 через шайбы 8
аналогично ГСТ-90.
Рисунок 1.6 - Качающий узел ХЧ-23 (БК5.889.199-01) ГСТ-112: 1 и 6 - стопорные кольца;

2 - сепаратор; 3 - блок цилиндров; 4 - центральная пружина; 5 и 7 - латунный и стальной
распределители; 8 - шайба; 9 - поршни; 10 - втулка; 11 - люлька; 12 - болт; 13 - опора.
Качающие узлы гидронасоса Н ПА-112 и гидромотора М ПА-112 имеют

одинаковую конструкцию и взаимозаменяемы.
В соответствии с требованиями [17, 18] завода-изготовителя ОАО
«Гидромаш» новый объемный гидропривод ГСТ-112, при номинальных
значениях частоты вращения гидронасоса «ном. = 2000 об/мин и давлении
20
Рном. = 27 МПа в линиях нагнетания, должен развивать номинальную подачу
гидронасоса ^ ном. = 212,8-7,6 л/мин и крутящий момент на валу гидромотора
не менее Мкр = 404 Н м , при объемным коэффициент полезного действия
(КПД) 0,95. Максимальное давление в линии нагнетания составляет
Ртах = 42+2 МПа.
На рисунке 1.7 представлен график зависимости КПД и фактической
объемной подачи рабочей жидкости от частоты вращения приводного вала
гидронасоса НПА-112 [4, 7, 10, 14].
Рисунок 1.7 - График зависимости КПД и фактической подачи рабочей жидкости от

частоты вращения приводного вала гидронасоса НПА-112: Qф - фактическая объемная
подача, л/мин; N - потребляемая мощность, кВт; щоб, - объемный КПД; що - полный КПД.
Из рисунка 1.7 следует, что с ростом частоты вращения приводного

вала гидронасоса происходит увеличение фактической подачи Qф и
мощности N гидронасоса. При одной и той же частоте вращения с
увеличением давления от 21 до 35 МПа, фактическая объемная подача и
объемный КПД гидронасоса снижается из-за увеличения суммарных утечек
через технологические зазоры в соединениях ГСТ. Полный КПД достигает
максимального значения при 800... 1000 об/мин, а затем медленно снижается.
На рисунке 1.8 представлена схема работы сервораспределителя и
график зависимости рабочего объема гидронасоса НПА-112 от угла наклона
рычага управления в каждую сторону [7, 10].
21
Из рисунка 1.8 видно, что отклонение рычага управления на угол
а = ± 300 вызывает изменения рабочего объема гидронасоса от 0 до
112 см3/о б за счет перемещения люльки на угол у = ± 18.
о
Начало
перемещения люльки соответствует углу отклонения рычага управления
а = 30, конец перемещения соответствует а = 27,50.
Рисунок 1.8 - Схема работы сервораспределителя а) отклонения рычага управления;

б) график зависимости рабочего объема гидронасоса НПА-112 от угла наклона рычага
А0 ОА0
управления в каждую сторону: а = 0 ... 30 - угол наклона рычага управления
сервораспределителем; "А" и "В" - направления отклонения рычага управления;
V - рабочий объем гидронасоса, см3/об.
В зависимости от угла наклона рычага управления, в линии управления

насосом подпитки создается соответствующее давление, которое перемещает
люльку качающего узла на необходимый угол. Следовательно, исходя из
принципа работы, снижение давления в линии управления влияет на
снижение объемной подачи и объемного КПД гидронасоса и может являться
причиной потери работоспособности гидропривода. Достоверных данных о
влиянии давления в линии управления на работоспособность ГСТ-112 нет.
Поэтому установление причин и факторов, приводящих к снижению
давления в линии управления и оценка технического состояния отдельных
элементов объемного гидропривода ГСТ-112, является одной из задач
работы.
Для изготовления наиболее ответственных деталей объемного
гидропривода ГСТ-112 на заводе-изготовителе «Гидромаш» используются
22
следующие материалы: для стальных распределителей сталь Х12Ф1, с
твердостью 5 5 . 6 0 HRC (для ГСТ-90 использовалась сталь ШХ15СГ-Ш);
для опор сталь ШХ 15, с твердостью 50..55 HRC; для латунного
распределителя, пят поршней и втулок блока цилиндров латунь ЛМцСКА 58
2-2-1-1; для поршней сталь 50ХФА с твердостью поверхности 5 6 . 6 2 HRC
после закалки на глубину 0,8...1,2 мм; для блока цилиндров сталь 40XH.
Приводные валы гидронасоса и гидромотора изготавливаются из стали
18ХГТ [7, 10, 11, 13].
Используемые на заводе-изготовителе материалы существенно
отличаются от материалов, рекомендованных конструкторами разработчика.
Это объясняется технико-экономическими соображениями и не всегда
обосновывается теоретическими расчетами и экспериментальными
исследованиями. Неправильный выбор материалов деталей пар трения может
сократить долговечность отдельных соединений и объемного гидропривода в
целом.
Таким образом, проведенный анализ конструкции, принципа работы и
применяемости объемных гидроприводов ГСТ-112 показал, что они широко
используются в различных отраслях производства и являются сложными и
дорогостоящими агрегатами. Достоверные данные о причинах отказа и
механизме потери работоспособности ГСТ-112 позволят предложить новые
пути повышения долговечности объемных гидроприводов, что, несомненно,
является актуальной задачей.
1.2 Анализ причин отказов и нарушения работоспособности

объемного гидропривода ГСТ-112
По данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш», критерием

предельного состояния объемного гидропривода ГСТ-112 является снижение
объемного КПД гидронасоса (гидромотора) на номинальных режимах более,
чем на 20%. Гарантийная наработка до отказа для новых ГСТ-112 составляет
не менее 1500 часов работы при номинальных режимах и средний
23
доремонтный ресурс не менее 3000 мото-ч [7, 17, 18].
Причины, приводящие к потере работоспособности и ресурсному
отказу объемного гидропривода согласно [23-27], можно разделить на три
группы: конструкционные, производственные и эксплуатационные.
Конструкционные отказы (до 20% от общего количества) обусловлены
в основном несовершенством и просчетам в конструкции деталей при
проектировании. В последнее время для конструкторских расчетов
применяются системы инженерного анализа (CAD/САЕ), которые позволяют
расчетным методом оценить, как поведет себя компьютерная модель детали в
эксплуатации (например, по условиям прочности) и исключить риск
появления конструкционных отказов. Наиболее распространенные
САЕ-системы: ABAQUS; ANSYS; MSCNastran; SolidWorks и др. [71, 73, 101].
Производственные отказы (до 50%) обусловлены нарушением
требований конструкторской документации, технологии изготовления,
применением некондиционных материалов, недостаточным контролем
качества в процессе производства. Необоснованная замена материалов для
производства ответственных деталей на заводах-изготовителях может
привести к отказу или снижению ресурса агрегата в целом.
Эксплуатационные отказы (до 30%) обусловлены несоблюдением
правил, оговоренных в ТУ 4142-005-07522144-2000, низкой квалификацией
обслуживающего персонала, естественным старением и изнашиванием ГСТ.
Наибольший интерес для нас представляют эксплуатационные отказы,
дальнейшие исследования направлены на их подробное изучение.
Исследования эксплуатационной надежности и причин отказа
объемных гидроприводов, проведенные Камчуговым Н.В. [15], Балыковым
Н.М. [23], Галиным Д.А. [11] показали, что наработка до отказа составляет не
более 1000 часов работы, а средний доремонтный ресурс не превышает 60 %
от заявленного. Установлено, что причинами потери работоспособности ГСТ
является увеличение зазоров в прецизионных соединениях узлов и агрегатов
гидропривода за счет износа ответственных деталей. Мнения о влиянии
24
различных соединений на отказ объемных гидроприводов противоречивы.
Поэтому проведение собственных исследований процесса потери
работоспособности ГСТ-112 в эксплуатационных условиях является
актуальной задачей.
Анализ источников [12, 21, 23, 25-28] показал, что долговечность
объемных гидроприводов в процессе эксплуатации во многом зависит от
режимов и условий работы, качества, температуры и содержания загрязнений
в рабочей жидкости.
Проведенные исследования в работах [11, 22-25, 30, 33] показали, что
не менее 60 % эксплуатационных отказов объемных гидроприводов прямо
или косвенно связано с загрязнением рабочей жидкости.
Для ГСТ-112 в качестве рабочей жидкости используется
гидравлическое масло МГЕ-46В (ТУ 38.001347-2000), класс чистоты
которого не хуже 12 по ГОСТ 17216-2001 и кинематическая вязкость при
температуре 500С - 28 ... 30 мм2/с [13, 17, 18, 35, 120].
Помимо своей основной функции рабочая жидкость выполняет роль
смазки рабочих поверхностей деталей, поэтому к ней предъявляются
повышенные требования по чистоте, температуре и газонасыщенности.
При повышенной температуре рабочей жидкости происходит снижение
ее вязкости и увеличение утечек в соединениях, что вызывает снижение
объемного КПД гидропривода [1, 12, 28].
Наличие воздуха в рабочей жидкости в виде пузырьков вызывает
кавитацию на рабочих поверхностях деталей ГСТ. Особенно это заметно на
кромках серповидных отверстий распределителей [12, 29].
В работе Ю.И. Кириллова [12] установлено, что при загрязнении
рабочей жидкости наблюдается интенсивный износ деталей в соединениях
«латунный - стальной распределители» и «пята-опора», что снижает объемный
КПД гидропривода.
Первоначальным источником загрязнения рабочей жидкости является
завод-изготовитель или ремонтное предприятие. В процессе изготовления,
25
ремонта и сборки на деталях остаются различные загрязнения, размер которых
составляет 3 - 5 мкм: металлическая стружка, остатки притирочных паст и др.
Дальнейшие загрязнения рабочей жидкости связаны с эксплуатацией.
Это загрязнения, генерируемые в агрегатах в результате нормального износа
деталей, а также попадающие извне: вода, неорганические частицы и др.
По мнению ряда авторов [28, 30-32], наиболее опасны для
гидроприводов неорганические частицы с размерами 5 - 4 5 мкм,
представляющие собой частички кварца, полевого шпата и др. Твердость
кварца в 1,5 - 4 раза свыше твердости металлов для изготовления деталей ГСТ.
Интенсивность износа рабочих поверхностей распределителей ГСТ от
размера частиц загрязнения представлена на рисунке 1.9 [13].
Износ, мг/ч
d, мкм
Рисунок 1.9 - Интенсивность износа рабочих поверхностей распределителей ГСТ от

размера частиц загрязнения при их концентрации 0,00005%.
Частицы загрязнений, соизмеримые с величиной зазора, попадая в него,

разрывают масляную пленку и вызывают гидроабразивный износ
контактирующих поверхностей. Поэтому на интенсивность износа деталей
наибольшее влияние оказывает не количество частиц загрязнения, а их
размеры и твердость [13].
В процессе эксплуатации объемного гидропривода ГСТ-112 детали в
соединениях подвержены различным видам износа (рис. 1.10).
Рабочие поверхности латунного и стального распределителей
подвержены гидроабразивному износу. Частицы, попадая между
распределителями, вызывают износ со стороны выпускных серпообразных
окон. По мере возрастания значения зазора, интенсивность изнашивания
соединения увеличивается [36, 38] (рис. 1.10а, б).
26
При высокой температуре и скорости скольжения возможно
возникновения схватывания в соединениях «латунный - стальной
распределители», «пята - опора люльки» и «пята - наклонной шайбы»
вначале на отдельных участках, а затем и по всей рабочей поверхности
деталей, что приводит к повышению сил трения в соединениях. В результате
возникает пластическая деформация и закупорка разгрузочного отверстия
пяты, что вызывает полное истирание рабочей поверхности пяты и опоры
[40] (рис. 1.10 в, г).
г) Д) е)
Рисунок 1.10 - Внешний вид износа рабочих поверхностей а) латунного и б) стального
распределителей; в) опоры; г) пяты поршня; д) золотника клапанной коробки; е). поршня.
Кавитационные разрушения в объемном гидроприводе ГСТ-112

свойственны для рабочих поверхностей: поршня, латунного распределителя,
пяты, корпуса и крышек насоса подпитки [40].
Наличие воды в рабочей жидкости вызывает коррозию рабочих
поверхностей деталей в соединениях объемного гидропривода
(рис. 1.10 д, е).
Представленные дефекты, износы и зазоры справедливы для: ГСТ-33; -
52; -70; -90; -119; -166, которые являются аналогами германских SPV и SMF с
20 по 25 серию. Для собственных разработок ОАО «Гидромаш» повышенной
мощности (ГСТ-112, -130) исследования не проводились. Поэтому
необходимо провести собственные исследования дефектов и износов рабочих
27
поверхностей деталей объемного гидропривода ГСТ-112. Это является одной
из задач диссертационной работы.
Существуют различные мнения о механизме потери
работоспособности и влиянии соединений ГСТ на его работоспособность.
Часть исследователей считает, что основное влияние на потерю
работоспособности оказывает абразивный износ и утечка рабочей жидкости в
распределительной паре. При достижении зазора в соединении «латунный -
стальной распределители» некоторого значения происходит резкая
разгерметизация качающего узла и потеря работоспособности гидропривода.
Н.В. Камчуговым рассмотрен процесс разгерметизации
(расклинивания) деталей распределительного соединения. Торцовое
распределение рабочей жидкости в ГСТ происходит через серпообразные
окна 1 и 2 в стальном распределителе (рис. 1.11а).
Рисунок 1.11 - Схемы, характеризующие действие сил в стыковом зазоре деталей

распределительного соединения: 1 - нагнетающее окно; 2 - всасывающее окно;
3 - распределитель стальной; 4 - распределитель латунный; 5 - блок цилиндров;
6 - уплотняющие пояски; ф - угол охвата серпообразного окна; d - диаметр цилиндра, мм;
С - ширина отверстия цилиндра, мм; гр - зазор в распределительном соединении, мм; а, b,
с - кривые, характеризующие изменение эпюр давления; P и p - давления жидкости в
линиях нагнетания, МПа; F и Fo6 - результирующие силы давления жидкости, Н;
Ыпр - усилие пружины, Н; Ян и R06 - отжимающие силы, Н.
Герметичность распределительного соединения зависит от
28
действующих на него сил. Из рисунка 1.11б видно, что блок цилиндров
находится под действием результирующих сил давления рабочей жидкости Р
на выступы донышков цилиндров, прижимающих его к стальному
распределителю, и противодействующих им сил давления рабочей жидкости
в стыковом зазоре zF между стальным 3 и латунным 4 распределителями.
Кроме того, блок цилиндров прижимается к распределителям усилием
пружины Nnp. Сила F n возникает от действия на донышки цилиндров
рабочего давления в одной линии нагнетания, а сила F ^ от давления насоса
подпитки в другой. Nnp от усилия пружины. От сил давления в стыковом
зазоре возникают отжимающие силы Rn и Ro6. Силы Rn и Яоб образуются в
результате действия рабочего давления и давления насоса подпитки на
перемычки 6 между уплотняющими поясками 6 (рис. 1.11 д).
Для того, чтобы был обеспечен надежный плотный контакт, силы
давления жидкости, прижимающие блок цилиндров, должны несколько
превышать отжимающие силы, действующие в стыковом зазоре [1, 15, 28]:
Fh+ N p > Rh (1.1)
При нарушении этого условия латунный распределитель отойдет от
стального и произойдет разгерметизация распределительного соединения.
Точки приложения сил F n и Rn смещены относительно центра
вращения блока цилиндров, и усилие пружины Nnp препятствует
разгерметизации, то латунный распределитель отойдет от стального с одного
края (в области действия высокого давления). Образующийся при этом
гидродинамический клин разделяет детали распределительного соединения,
и происходит отказ ГСТ.
Д.А. Галиным [11] проводились расчеты по формуле Снека (H.J. Sneck)
(1.2) [113] для расчета раздвигающих сил в соединении «латунный -
стальной распределители» ГСТ-90 с волнистостью и эксцентриситетом
рабочей поверхности и тангенцально изменяющейся толщиной плёнки.
Расчеты показали, что разгерметизация торцовых уплотнений в процессе
работы ГСТ-90 отсутствует, а номинальный зазор образуется за счёт
29
волнистости и шероховатости рабочих поверхностей деталей.
p[ a
R H = кРг (r2 - (r22 - ri2J +

(P 2 - p ) -
2 V2 - Г )
Г24 + Г14
3 3
( 11 1Л
4 -4 2 r2a 4 1 r2a s in ^
i’ - (’r 22 - ’ l2 J + ° , 0 2 p { y ) 4 • a s x r . 5~
2 (2 2 2
( ^4
v 2 J
7 7Л
( r Л4 ( г Л4 2
1- ^ 15 1- ’ 1-
V’2 J 4 ( ’ Л^ Vr2 J Vr2 J , кгс, (1.2)
• <
3 1- c-’1)" 1- ± + 1-
r2 15 Vr2 J 2
( r ^4
1-
V’2 J J
где Pi и P 2- давление на внутреннем r1 (м) и внешнем r2 (м) радиусе

уплотнения, кгс/м2; т - угловая скорость уплотнения, с-1; р - плотность
жидкости, кгс с2/м4; v - кинематическая вязкость жидкости, м2/с, v = ц/р;
a - отношение амплитуды волнистости поверхности к величине зазора zp;
s - эксцентриситет уплотнения, м; 0 - фазовый угол между проекцией центра
линии центров и линией начала отсчёта волнистости, рад.
Для ГСТ-112 отсутствие разгерметизации доказывают собственные
исследования, представленные в п. 4.3.
Наиболее распространенная гипотеза механизма потери
работоспособности объемного гидропривода заключается в том, что рост
суммарной внутренней утечки жидкости в соединениях (рис. 1.12) напрямую
снижает фактическую подачу и объемный КПД [11]. Данная гипотеза,
несомненно, справедлива для отдельных агрегатов и открытых гидросистем.
Для закрытых гидросистем с подпиткой, какой является ГСТ-112, гипотеза
требует подтверждения.
По нашему мнению в объемном гидроприводе, суммарная объемная
внутренняя утечка жидкости оказывает более сложное влияние на
фактическую объемную подачу и объемный КПД. Суммарная объемная
30
внутренняя утечка жидкости через зазоры в соединениях с одной стороны
снижает фактическую подачу на величину утечки, с другой стороны снижает
давление в линии управления, не позволяя наклонить качающий узел
гидронасоса на необходимый угол у.
а) б)
Рисунок 1.12 - Возможные пути утечки рабочей жидкости в соединениях ГСТ-90:
а) - насоса; б) - гидромотора; qр - утечка в соединении «стальной - латунный
распределители»; qп - утечка в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров»; qпо, q ^ - утечка в соединении «пята - опора», «пята - упор»; q^, - утечка в
соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»; q ^ - утечка в соединении
«золотник - отверстие корпуса сервораспределителя»; qпц - утечка в соединении «поршень
- сервоцилиндр»; qm - утечка в соединении «поршень - клапан»; qmE - утечка в
сопряжении «шестерня - корпус насоса подпитки»
Для подтверждения или опровержения предлагаемого механизма

потери работоспособности необходимо проведение теоретических и
экспериментальных исследований ГСТ-112, что является одной из задач
диссертационной работы.
Достоверные данные о причинах и механизме потери
работоспособности ГСТ позволят предложить новые пути повышения
долговечности объемных гидроприводов.
1.3 Технологии повышения долговечности объемного

Проведенный анализ показал, что нет единого мнения о причинах

отказа и механизме потери работоспособности объемных гидроприводов,
применяются различные подходы к повышению их долговечности. На
31
рисунке 1.13 представлены основные подходы к повышению долговечности
техники.
Конструкторский подход заключается в улучшении конструкции
рабочих элементов машин, для их изготовления создаются новые материалы,
обладающие высокими прочностными свойствами, применяются
композитные материалы. Например, при изготовлении распределителей
гидротрансмиссий применяют двухслойные материалы с мягкой и твёрдой
сторонами.
Рисунок 1.13 - Пути повышения долговечности
Эксплуатационный подход устанавливает строгий регламент

проведения ТО и запрещает работу агрегатов в режимах, превышающих
максимально допустимые.
Конструкторские и эксплуатационные подходы реализуются заводом-
изготовителем и эксплуатирующими предприятиями. Однако, предложенные
подходы, в силу различных технико-экономических причин не реализуемы в
сервисных предприятиях и не позволяют кардинально решить проблему
повышения долговечности объемных гидроприводов.
Основные технологические рекомендации завода-изготовителя ОАО
«Гидромаш» сервисным центрам и ремонтным предприятиям сводятся к
замене изношенных деталей на новые (метод перекомплектовки) [13, 42,43].
32
Сущность метода заключается в удалении следов износа с рабочих
поверхностей деталей шлифованием с последующей доводкой деталей на
доводочных чугунных плитах, если величина износов не превышает
предельных значений, в противном случае замене изношенных деталей на
новые [13]. Недостатком данного метода, является высокая себестоимость
ремонта до 70% от стоимости нового комплекта ГСТ-112. Средний
межремонтный ресурс отремонтированных данным методом ГСТ-112
остается низким, не более 80% от доремонтного.
Перспективным технологическим подходом повышения долговечности
является нанесение на рабочие поверхности деталей покрытий с
необходимыми функциональными свойствами. Рассмотрим методы
формирования таких покрытий, применяемые к деталям объемного
гидропривода.
В работах [23, 39] описан способ упрочнения и восстановления деталей
ресурсолимитирующих соединений объемного гидропривода нанесением
химических покрытий методами: сульфомолибденхромированием
боромедьсульфидированием и никелированием. Сущность способа
заключается в формировании покрытий на деталях в ваннах с раствором
химически активных компонентов: хромовый ангедрид и десульфид
молибдена (CrO3, MoS2) и буросерноватой кислой медью (Na2B4O7, CuS2O3).
Достоинство метода заключается в упрочнении поверхности детали с
образованием интерметаллических соединений и пленок с
металлсодержащими компонентами. К недостаткам можно отнести
повышенные требования, предъявляемые к поверхности покрываемых
деталей. Большая часть брака при нанесении покрытий происходит из-за
неудовлетворительной подготовки поверхности.
В работе [104] поверхности золотников и поршней объемных
гидроприводов подвергаются хромированию. Сущность способа заключается
в диффузионном насыщении рабочих поверхностей деталей хромом из
электролита под действием электрического тока. Электролит состоит из
33
химически активных компонентов: хромового ангидрида CrO3 и серной
кислоты H2SO4. Достоинство метода заключается в нанесении на рабочие
поверхности деталей коррозионно и износостойкого покрытия с высокой
сплошностью. К недостаткам можно отнести высокую сложность и
энергоемкость процесса, при утолщении слоя хрома в покрытии возникают
внутренние напряжения, которые приводят к появлению трещин и
отслаиванию покрытия.
Плазменное напыление применяется на ОАО «Омский НИИД» и
предназначено для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей
деталей качающего узла, нанесением защитных покрытий [44, 45]. Сущность
способа заключается в том, что в высокотемпературную плазменную струю
подается материал, который расплавляется и в виде двухфазного
направляется на деталь. Напыление ведётся износостойкими и
антифрикционными материалами до достижения заданной толщины слоя.
Достоинством метода является надежная защита от коррозии и возможность
автоматизации процесса. К недостаткам метода относятся: низкая
износостойкость и адгезионная прочность, дефицитные расходные
материалы. При нанесении покрытий на поршни и золотники, имеющие
небольшие размеры, наблюдаются коробление деталей и большие потери
напыляемого материала.
Анализ существующих технологий формирования износостойких
покрытий, применяемых для деталей объемных гидроприводов, показал, что
часть из них имеют высокую стоимость, сложность и энергоемкость, другие
дефицитные расходные материалы и повышенные требования,
предъявляемые к рабочим поверхностям деталей, на которые наносятся
покрытия. Средний межремонтный ресурс отремонтированных агрегатов
остается низким от 60 до 80 % от ресурса нового.
Следует обратить внимание на такие технологии, которые
обеспечивают ресурс восстановленных деталей на уровне новых и имеют
низкую себестоимость. Одним из таких способов, отвечающих требованиям
34
универсальности, локальности обработки, небольших затрат на
эксплуатацию оборудования и возможности использования большой гаммы
электродных материалов, является электроискровая обработка (ЭИО).
Однако, для восстановления ответственных деталей ГСТ-112, данная
технология не применялась.
Первым метод ЭИО для восстановления деталей гидроагрегатов
применил профессор Ф.Х. Бурумкулов со своими коллегами: П.В. Сениным,
С.А. Величко, П.А. Ионовым, Н.В. Раковым, В.В. Власкиным, Д.А. Галиным,
А.В. Столяровым и др. Разработанные авторским коллективом технологии
используются на ремонтных предприятиях России и странах СНГ.
Процесс ЭИО основан на использовании электрического импульсного
разряда, протекающего между электродами и обрабатываемой деталью. В
результате которого происходит непрерывный процесс разрушения
материала электрода (анода) при высокой температуре разряда -
5000...110000С и перенос продуктов эрозии на деталь (катод). Процесс
кратковременный (до 10 мкс), переносимый материал электрода мгновенного
охлаждается, что вызывает сверхскоростную закалку покрытия до высокой
твердости. Покрытия, полученные ЭИО, имеют прочную связь с основным
материалом детали посредством химических и диффузионных процессов,
протекающих при наплавке.
Метод ЭИО можно разделить на электроискровую наплавку (ЭИН),
электроискровое упрочнение (ЭИУ) и электроискровое легирование (ЭИЛ) в
механизированном или ручном режимах.
Современные установки, применяемые для ЭИО, обладают широким
диапазоном энергетических и частотных режимов, которым соответствуют
определенные значения рабочих токов, емкости накопительных
конденсаторов и длительности их разряжения. Напряжение, амплитудное
значение тока характеризуют мощность режима (энергию импульса, Дж).
Емкость конденсаторов обеспечивает энергию единичного импульса в
зависимости от режима, а частота и длительность их разряжения
35
характеризует частотные режимы установки (частота подачи импульса, Гц).
Функциональные свойства покрытия при ЭИО (толщина,
микротвердость, шероховатость) зависят от многих переменных, которые
носят как качественный, так и количественный характер. Необходимые
функциональные свойства покрытия для конкретных пар трения и условий
эксплуатации определяются рядом экспериментальных исследований. При
этом наиболее сложным и ответственным является выбор электродного
материала.
Анализ ряда работ предыдущих исследователей [16,33,44] показал, что
при упрочнении методом ЭИО деталей гидроагрегатов из цветного металла:
бронзы БрО12, латуни ЛМцКНС58-3-1,5-1,5-1, применялись электроды из:
молибдена Мо, никеля Ni, бронзы и латуни. Наилучшие результаты показали
покрытия, полученные электродами из молибдена Мо и материала детали.
Поэтому для ЭИУ деталей ГСТ-112 из цветного металла выбрали электроды
из молибдена Мо и латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 (материал детали).
Выбор материала электрода для восстановления деталей типа «вал»
объемного гидропривода методом ЭИО в механизированном режиме
основывался на результатах работ [44, 49-53]. В данных работах
исследовалось влияние электродов из стали: Св-08ГА, 65Г, 11Х15М6, 85
13Х25Н18 на толщину и площадь опорной поверхности полученных
покрытий на сталях: 20Х, 40Х, 18ХГТ, 38Х2МЮА. Из работ следует, что при
одинаковых технологических режимах ЭИО (энергия импульса 1,66 Дж,
частоты подачи импульса 200 Гц.) электродом из низкоуглеродистой стали
Св-08ГА, толщина покрытий составляет не более 210 мкм на диаметр при
площади опорной поверхности не менее 60 %. Твердость покрытия при этом
не превышает 30 HRC. При ЭИО электродом из стали 65Г, толщина
покрытий составляет не менее 190 мкм на диаметр при площади опорной
поверхности 75-80 %. Твердость покрытий составляет 58 ... 62 HRC. При
ЭИО электродом из стали 85, толщина полученных покрытий составляет не
менее 110 мкм на диаметр при площади опорной поверхности не менее 75%.
36
Твердость составляет 65 ... 80 HRC.
Таким образом, можно сделать вывод, что при ЭИО электродами из
низкоуглеродистых сталей полученные покрытия отличаются большой
толщиной, но низкой твердостью; покрытия, полученные электродами из
высокоуглеродистых сталей, наоборот, меньшей толщиной, но высокой
твердостью. То есть толщина и твердость, получаемых покрытий напрямую
зависят от содержания углерода в материале электрода.
Для проведения собственных исследований процесса ЭИН стальных
деталей ГСТ-112 в механизированном режиме применялись электроды с
различным содержанием углерода: низкоуглеродистая сталь Св-08,
среднеуглеродистая сталь 30Г и высокоуглеродистая сталь У10.
Для выбора материала электрода и поиска оптимальных
технологических режимов ЭИО, обеспечивающих необходимые
функциональные свойства, требуется проведение комплексных
экспериментальных исследований, что является одной из задач
диссертационной работы.
Таким образом, анализ технологий повышения долговечности показал,
что существует острая необходимость в разработке новых, экономически
целесообразных технологий ремонта объемных гидроприводов,
обеспечивающих техническое состояние и повышение межремонтного
ресурса агрегатов до уровня нового.
1.4 Анализ способов и средств оценки работоспособности

Оценку работоспособности объемных гидроприводов проводят

стендовыми испытаниями, которые позволяют достоверно определить
техническое состояние и установить причины отказа гидроагрегатов.
В настоящее время существуют два способа оценки работоспособности
объемных гидроприводов ГСТ-112: статический и динамический [11-13, 15,
54, 55]. На рисунке 1.14 представлены методики, средства оценки
37
технического состояния и контролируемые технические характеристики
объемных гидроприводов ГСТ.
Статический способ заключается в проверке отдельных агрегатов
объемного гидропривода на гидроплотность и герметичность путём подвода
одновременно к линиям нагнетания гидронасоса (гидромотора) рабочей
жидкости под давлением 21 МПа, при этом замеряют утечку рабочей
жидкости через дренажные отверстия в течение 60 с. В зависимости от
рабочего объема ГСТ предельная утечка различна, например для ГСТ-90 -
2,75 л/мин [11, 12]. Статический способ оценки реализуется по методикам,
разработанным в ФГБНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии и МАДИ на
стендах КИ-4815М и КИ-28109 (рис. 1.14).
Рисунок 1.14 - Методики и средства оценки технического состояния объемных

гидроприводов.
К достоинствам статического способа относится возможность оценки

технического состояния каждого отдельного элемента ГСТ. Недостатком
способа является оценка технического состояния по косвенным параметрам и
невозможность оценить техническое состояние объемного гидропривода в
38
целом. Такой способ оценки не получил широкого распространения в
сервисных центрах и ремонтных предприятиях, т.к. не позволяет определить
основные технические характеристики объемного гидропривода (подача,
расход, приводной момент и КПД).
Динамический способ оценки технического состояния объемного
гидропривода ГСТ-112 реализуется по трем методикам: методика компании
Sauer (Германия), методика ФГБНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии и
методика завода-изготовителя ОАО «Гидромаш».
Методика компании Sauer заключается в замере давлений в четырех
точках: максимально развиваемого давления, давления насоса подпитки,
давления дренажа и разряжения в линии всасывания. ОАО «Гидромаш» для
сервисных центров разработал стенд ИС-50.00.00 [4, 7, 13], который
реализует данную методику. Испытания проводятся при номинальных
значениях частоты вращения гидронасоса 1500-2000 об/мин и давлении в
линиях нагнетания 27МПа [11, 54]. К достоинствам данной методики
относится возможность оценки технического состояния объемного
гидропривода в целом. К недостаткам методики относится невозможность
определения основных технических характеристик: КПД, подачи и
приводной мощности гидронасоса, расхода, крутящего момента и частоты
вращения гидромотора.
Методика ФГБНУ ГОСНИТИ в отличие от методики компании Sauer
позволяет дополнительно измерять крутящий момент и частоту вращения,
развиваемую гидромотором ГСТ на универсальном стенде КИ-28097-03М
[58-60, 11, 107]. Достоинством данной методики является оценка
технического состояния объемного гидропривода в целом. К недостаткам
методики относится невозможность определения подачи гидронасоса,
расхода гидромотора, КПД объемного гидропривода.
Наиболее полную оценку технического состояния объемного
гидропривода позволяет провести методика завода-изготовителя ОАО
«Гидромаш». В таблице 1.1 представлена заводская методика определения
39
основных технических характеристик объемного гидропривода ГСТ-112 [7].
Таблица 1.1 - Методика определения основных технических характеристик
№ Порядок испытаний Требования к изделию
Контролируемые параметры
При частоте вращения вала гидронасоса nH= 2000 ± 50 об/мин
Контроль объемной
1 и давлении в линии нагнетания P = 27 МПа, объемная подача
подачи гидронасоса
насоса Qнф не менее 212,8-7,6 л/мин
Контроль частоты При частоте вращения вала гидронасоса nH= 2000 ± 50 об/мин
2 вращения и давлении в линии нагнетания P = 27 МПа, частота вращения
гидромотора вала гидромотора nMне менее 1950±50 об/мин
Контроль крутящего При частоте вращения вала гидронасоса пн = 2000 ± 50 об/мин
3 момента на валу и давлении в линии нагнетания P = 27 МПа, крутящий момент
гидромотора Мкр на валу гидромотора не менее 404 Н м
При максимальной объемной подаче насоса, частоте
вращения вала насоса пн = 1000...2000 об/мин и давлении в
Контроль давления линии нагнетания P = 27 МПа, давление подпитки рп не
4
подпитки менее 1,2 МПа. При нейтральном положении рычага
управления сервораспределителя, давление подпитки p п не
менее 1,5 МПа
Контроль При вращении вала гидромотора давление срабатывания
5 максимального предохранительных клапанов высокого давления
давления Pmax = 42+2 МПа
Контроль давления При P = 27 МПа и пн = 1 0 0 0 .2 0 0 0 об/мин давление на сливе
6
на сливе p д = 0,25 МПа
Расчетные параметры
Контроль объемного
При P = 27 МПа и nH = nM = 2000±50 об/мин,
7 КПД отдельных
Пно = Пмо не менее 0,95
агрегатов
Контроль объемного
8 КПД гидропривода При P = 27 МПа и nH= 2000±50 об/мин цо не менее 0,9
ГСТ-112 в целом
Данная методика реализуется на специализированных стендах завода-

изготовителя и стендах зарубежного производства: СГН-2М, СГН-3М с
адаптивным специализированным блок-модулем БИМ, Bosch Rexroth
(рис.1.15), М Н-125Б фирмы MARUMA и др. [61-63].
Оценка работоспособности испытуемого ГСТ осуществляется путем
измерения подачи или расхода рабочей жидкости (КПД) при заданных
значениях частоты вращения, давления и температуры с использованием
электронных измерительных приборов, позволяющих выводить результаты
измерений на компьютер. Однако применение таких стендов в ремонтном
производстве и сервисных центрах невозможно из-за их высокой стоимости.
40
а) б)
Рисунок 1.15 - Общий вид стендов для оценки работоспособности объемных
гидроприводов ГСТ-112: а) Bosch Rexroth; б) СГН-3М
Проведенный анализ существующих способов, средств и методик

оценки технического состояния объемных гидроприводов показал, что:
- динамический способ оценки технического состояния по сравнению
со статическим позволяет с более высокой точностью оценить техническое
состояние объемного гидропривода и выявить возможную причину отказа;
- большинство стендов и методик не способны установить значений
подачи, расхода, и, как результат, объемного КПД;
- наиболее полную оценку технического состояния объемного
гидропривода с определением всех технических характеристик можно
провести по методике завода-изготовителя на зарубежных и
специализированных гидростендах, которые имеют высокую стоимость.
Исследователями института механики и энергетики ФГБОУ ВПО
«Мордовского государственного университета им. Н.П. Огарева»,
разработано устройство для оценки технического состояния ГСТ-90, которое
способно частично реализовать заводскую методику испытаний [64].
Особенность устройства заключается в том, что при испытаниях вал
гидронасоса вращается со скоростью 1500 об/мин, а вал гидромотора
вращается с переменной нагрузкой, которая создается электромагнитной
порошковой муфтой (ЭПМ). Оценку работоспособности объемного
гидропривода проводят на стенде ИГ-01.00 ИМЭ при номинальном значении
давления Р = 21 МПа, при котором определяют подачу гидронасоса, расход
41
гидромотора турбинным расходомером РСТ-14-5-1 через вычислитель
расхода ВР-1. Объемный КПД ГСТ определялся расчетным путем.
Недостатками данного устройства является отсутствие возможности
плавного пуска, реверса и подержания частоты вращения приводного
электродвигателя стенда. Не представляется возможным определение
мгновенных значений подачи, расхода, давления, температуры рабочей
жидкости в линиях нагнетания объемного гидропривода, записи полученных
результатов на ПК.
Таким образом, анализ существующих способов и средств оценки
работоспособности объемных гидроприводов показал, что существует
необходимость в разработке устройства для оценки технического состояния
ГСТ, способного полностью реализовать динамическую методику завода-
изготовителя и с высокой точностью определять критерий предельного
состояния - объемный КПД в условиях сервисных центров и предприятий
технического сервиса.
1.5 Цель и задачи исследования
Анализ и систематизация целого ряда работ, посвященных

исследованию объемных гидроприводов и повышению долговечности
агрегатов машин, позволили определить научную проблему и направления
исследований.
Проведенный анализ работоспособности и долговечности объемных
гидроприводов ГСТ-112 показал, что эксплуатационная надежность их
остается низкой. В условиях реальной эксплуатации отказ ГСТ наступает
раньше заявленной заводом-изготовителем гарантийной наработки -
1500 мото-ч, а средний доремонтный ресурс не превышает 60% от
заявленного.
Предыдущими исследователями установлено, что к потере
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-90 приводит износ
деталей качающего узла. Однако в конструкцию качающего узла ГСТ-112
42
заводом-изготовителем внесены серьезные изменения, поэтому
актуальным является проведение исследований дефектов и износов деталей
в соединениях, и определение степени их влияния на работоспособность
объемного гидропривода.
Нет единого мнения о механизме потери работоспособности ГСТ,
применяются различные подходы к повышению их долговечности. Ремонт
объемных гидроприводов в сервисных центрах и на предприятиях
технического сервиса не позволяет повысить наработку и межремонтный
ресурс ГСТ. Практически отсутствуют технологии, обеспечивающие
технический уровень и средний межремонтный ресурс объемного
гидропривода ГСТ-112 на уровне нового.
Таким образом, целью нашей работы является повышение
межремонтного ресурса объемного гидропривода ГСТ-112 до уровня нового
путем упрочнения и восстановления рабочих поверхностей деталей
ресурсолимитирующих соединений электроискровой обработкой.
Для выполнения поставленной цели необходимо решить следующие
задачи научного исследования:
1. Исследовать техническое состояние бывших в эксплуатации
объемных гидроприводов ГСТ-112, дефекты и износы рабочих поверхностей
деталей.
2. Установить механизм потери работоспособности ГСТ-112 и
определить факторы, влияющие на снижение объемного КПД. Найти
предельные и допустимые значения износа деталей и зазоров в
ресурсолимитирующих соединениях.
3. Обосновать пути повышения долговечности объемного
гидропривода ГСТ-112.
4. Исследовать способ технологического воздействия на
ресурсолимитирующие соединения объемного гидропривода ГСТ-112.
Определить рациональные технологические режимы электроискровой
обработки.
43
5. Смоделировать напряженно-деформированное состояние в
ресурсолимитирующих соединениях нового и отремонтированного ГСТ-112.
6. Исследовать физико-механические и триботехнические свойства
рабочих поверхностей деталей, восстановленных и упрочненных методом
ЭИО.
7. Разработать новый технологический процесс ремонта ГСТ-112,
объемного гидропривода на уровне нового. Провести производственную
проверку и определить технико-экономическую эффективность
разработанной технологии.
44
Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ
ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА
2.1 Теоретический анализ факторов, определяющих

работоспособность объемного гидропривода ГСТ-112
По данным разработчиков (Sauer-Danfoss, Германия) и основных

производителей объемного гидропривода ГСТ-112 (ОАО «Гидромаш»,
г. Салават Россия, ЧАО «Гидросила АПМ», г. Кировоград, Украина)
наиболее важными техническими характеристиками агрегатов являются
подача (расход) Q, момент M , мощность N и коэффициент полезного
действия (КПД) ц. Справедливы следующие зависимости [7, 10, 14]:
V ■п - л \ 1,56-V Ap Q n ■Ap
Г = -g------ — M = - -------— N = Q Ap
1000 ’ np 100Л ’ np 612лп
V ■n 1,56- V Ap ■л м Q M■Ap ■лм

Q M = __ g m = - ____ g N = Q __ Ap л (2 i)
Q 1000Л , эф 100 , эф 612 , ( ^
где Q n, Q - фактическая подача гидронасоса и расход гидромотора, л/мин; Vg

- рабочий объем, см 3/об; n - частота вращения, мин-1; А р - разность давлений
на входе и выходе, МПа; цпоб, цмоб - объёмные КПД гидронасоса и
гидромотора, ппм , Пмгм - гидромеханические КПД гидронасоса и
гидромотора; П, Пм - полные КПД гидронасоса и гидромотора;
М пр - приводной момент, Нм; М эф - эффективный момент, Нм;
N np - приводная мощность, кВт; N эф - эффективная мощность, кВт.
Наиболее точную и достоверную оценку технического состояния

агрегатов объемного гидропривода дает полный КПД. Из выражений (2.1)
полный КПД отдельных агрегатов:
_ 15,6 ■Q " ■A p „м _ „ м л , _ M эф •n
Л ЛобЛгм М пр-п ’ Л ЛобЛгм 15,6■ (2 м -A p ( )
45
Гидромеханический КПД зависит от потерь энергии на трение в самих
агрегатах, вязкостного и смешанного трения, торцового трения. Условно, для
одной серии объемного гидропривода, можно считать его постоянным, а
наибольшее влияние на работоспособность оказывает объемный КПД.
Объемный КПД отдельных агрегатов гидропривода определяется
выражением:
1 0 0 0 -Q
я-' н _ Q
я-' н ^м _ Vg- п ^mм
_ Q
Ло6 Vg - n Qm H, Ло6 1000- Q м Qм , (2 3)
а объемный КПД всего гидропривода цоб произведением объемных КПД

гидронасоса и гидромотора.
где Q mm, Qмm, - теоретические подача гидронасоса и расход гидромотора,
л/мин.
Анализ выражения (2.3) показывает, что объемный КПД зависит от
отношений теоретической и фактической подач (расхода) агрегатов.
Значения фактической подачи (расхода) агрегата можно определить из
уравнения баланса расхода (подачи) жидкости:
m Q
^mm - Z qI ym
н
Q H= Q m - Yffym , тогда Лоб =
Qm
м
Qm
Q = Q Wm - Y lfy m , тогда Лоб = п м _ у м (2.4)
Q m Z q ym
где Z q mym, - суммарная объемная внутренняя утечка жидкости в

гидронасосе и гидромоторе при номинальной частоте вращения и
номинальном давлении, л/мин.
Таким образом, по выражению (2.4) объемные КПД агрегатов
гидропривода зависят от теоретической подачи (расхода) и внутренних
утечек жидкости в соединениях агрегатов.
Анализ конструкции объемного гидропривода ГСТ-112 и данные ряда
исследователей [11, 15, 23] позволили установить возможные пути утечек
жидкости в агрегатах гидропривода (рис. 2 . 1).
46
Рисунок 2.1 - Пути утечек жидкости в ГСТ-112: QH- фактическая подача гидронасоса;
Q - фактический расход гидромотора; qp - утечки в соединении «латунный - стальной
распределители» гидронасоса и гидромотора; qnop - утечка в соединении «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса и гидромотора; qno - утечка в соединении
«пята - опора люльки»; чпщ - утечка в соединении «пята - наклонная шайба»; q3K- утечка
в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»; q3C - утечка в
соединении «золотник - отверстие корпуса сервораспределителя»; qm - утечка в
соединении «поршень - сервоцилиндр»; qnK - утечка в предохранительном клапане;
qHn - утечки в соединениях насоса подпитки
Тогда уравнение баланса основных источников суммарной объемной

внутренней утечки жидкости для гидронасоса и гидромотора можно записать
в виде [11]:
^y,q ут ~ K
' (q mop + qno) + qp + q 3c + q mj + q 3K+ q nK + q m ••• + qx-> (2-5)
"У'q ут ~ 'K (q mop + ч_пщ) + qp + q зк + qmK + ■■■ + qx, ( 2 .6 )
где К - количество поршней гидронасоса или гидромотора, находящихся в

зоне высокого давления, шт.; qx - расход потерь сжатия (заполнение
«мёртвых» объемов), при прочих равных условиях допускается принимать
его постоянным.
Анализ работы гидронасоса ГСТ-112 показал, что в зоне высокого
давления, когда происходит утечка, находятся 4 поршня из 9. Остальные 5
поршней в этот момент засасывают рабочую жидкость в качающий узел,
поэтому в нашем случае коэффициент К выражений (2.5) и (2.6) равен 4.
47
Конструктивно качающие узлы гидронасосов и гидромоторов ГСТ-112
идентичны, поэтому дальнейшим исследованиям подвергались утечки в
соединениях качающего узла гидронасоса: «латунный - стальной
распределители», «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «пята -
опора люльки», «пята - наклонная шайба».
Тогда с учетом всех допущений выражение (2.5) примет вид:
ут = 4 (q nop + qmo) + qp + Чзс + qmf + Чзк + q пк + Я_нп +• •• (2.7)
Согласно закону Пуазейля, утечку жидкости через эксцентричный

кольцевой зазор можно представить в виде [73, 77]:
ndAPz V 3 2Л
q 1+ —Е‘ , л/мин (2.8)
12 к 2
где z - кольцевой зазор в соединении, м; d - средний диаметр кольцевой
щели, м; L - длина поршня (золотника), м; ц - динамическая вязкость
жидкости, Па с; в - эксцентриситет уплотнения, м; A P - перепад давления,
Па.
Утечка жидкости через торцовый зазор определяется по выражению:
xP2z 3
q = (2.9)
r2
6 ^ ln
где z - ширина канала утечек, м; Р2 - давление на внешнем г2 (м) радиусе

уплотнения, Па; г1 - внутренний радиус уплотнения (м).
Утечка жидкости через торцовый зазор с волнистостью и
эксцентриситетом рабочей поверхности и тангенциально изменяющейся
толщиной масляной плёнки (турбулентный режим) определяется по формуле
[113]:
2 7
Р | Г2т 1- ( У 11 + 0,7а2] (И 4
(P1 - P2) + 1 - Г
К2 У 2 К-r21У _ 3 КГ2У
-5
м 3/с,
q= 1 +- sr2z аж sin ф 3
7 2
0,95 р 3/иа>
3 f 3
1-
4 ( 4 Г24 - Г1
ж z9 к3 КГ2у
(2.10)
48
л
где P j - давление на внутреннем радиусе уплотнения, кгс/м ; Р 2 - давление на
внешнем радиусе уплотнения, кгс/м2; rj - внутренний радиус уплотнения, м;
r2 - внешний радиус уплотнения, м; р - плотность жидкости, к г с с 2/м4;
т - угловая скорость уплотнения, с-1; z - торцовый зазор в соединении, м;
а - отношение амплитуды волнистости поверхности к величине зазора z;
в - эксцентриситет уплотнения, м; 0 - фазовый угол между проекцией центра
линии центров и линией начала отсчёта волнистости, рад; л - динамическая

л
вязкость жидкости, кгс с/м (размерность по системе единиц МКГСС
(MKGS)).
Расчетные величины объемных внутренних утечек жидкости,
определённые по выражениям 2.8-2.10, в 1,5 - 2 раза отличается от значений
утечек полученных экспериментальным путем, однако выражения дают
хорошую качественную оценку факторов, влияющих на утечку.
Подставив формулы 2.8-2.10 в выражение 2.7 для соответствующих
зазоров и проведя некоторые упрощения, получим качественную оценку
суммарной объемной внутренней утечки жидкости в гидронасосе ГСТ-112:
= — (4 ' ( k 1Zmop + k 2Zmo) + k 3Zp + k 4Zlc + + k 6ZL + k 7ZL + k 8ZHm+ - ),(2 . 11 )
где - k j- k 8 постоянные коэффициенты, определяющие характеристики

истечения жидкости, зависящие от формы зазора; zпор - кольцевой зазор в
соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», мм;
z m - торцовый зазор в соединении «пята - опора люльки», мм; zp - торцевой
зазор в соединении «латунный - стальной распределители», мм;

z^ - кольцевой зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса
сервоклапана», мм; z m - кольцевой зазор в соединении «поршень -
сервоцилиндр», мм; z3K - кольцевой зазор в соединении «золотник -
отверстие корпуса клапанной коробки», мм; z m - кольцевой зазор в
предохранительном клапане, мм; z m - зазоры в соединениях насоса подпитки,
мм.
Анализ выражения 2.11 показал, что суммарная объемная внутренняя
49
утечка рабочей жидкости, при прочих равных условиях, пропорциональна
величине зазоров в третьей степени, разности давлений в полости нагнетания
и полости всасывания А р и обратно пропорциональна вязкости рабочей
жидкости л , которая зависит от температуры масла.
Существуют различные мнения о влияния суммарной объемной
внутренней утечки жидкости на работоспособность объемного гидропривода.
Наиболее распространенная гипотеза механизма потери работоспособности
объемного гидропривода вытекает из уравнения (2.4), когда суммарная
утечка напрямую снижает фактическую подачу (расход) [11, 105].
По нашему мнению, в объемном гидроприводе ГСТ-112 суммарная
объемная внутренняя утечка жидкости оказывает более сложное влияние на
фактическую объемную подачу и объемный КПД. С одной стороны, в
процессе эксплуатации гидропривода жидкость, протекая через увеличенные
зазоры распределительной, поршневой и золотниковой пар гидронасоса и
гидромотора (рис. 2.1), снижает фактические подачу (расход) на величину
утечки. С другой стороны, повышенная утечка снижает давление в системе
сервоуправления люльки, не позволяя наклонить качающий узел гидронасоса
на необходимый угол, что влияет на величину подачи и объемного КПД
гидропривода [109].
Рассмотрим влияние угла наклона качающего узла на подачу
гидронасоса. Согласно [1, 28] средняя расчетная (теоретическая) подача
гидронасоса равна объему, описываемому поршнями в единицу времени:
Q т = Vg • n = S m- h - к - n ?
3 1 -d2
где Vg - рабочий объем, см /об; n - частота вращения, мин- ; -
площадь донышка поршня, см2 ; d 2п - диаметр поршня, см; h - максимальный

ход поршня, см; k - число поршней.
На рисунке 2.2 представлена схема качающего узла объемного
гидропривода. Максимальный ход поршня получается при повороте
нейтрального положения на угол 2п, тогда:
50
h = 2R ■tg r ,
а средняя расчетная (теоретическая) подача:
— 2
Qm = •k •D 6 •n • (2.12)
где , D 6 - радиус и диаметр окружности на блоке, на которой расположены

оси поршней; у - угол наклона качающего узла, град.
Рисунок 2.2 -Схема качающего узла объемного гидропривода

2
Анализ зависимости (2.12) показал, что при постоянных значениях d п,
h, к, D 6, n наибольшее влияние на подачу гидронасоса оказывает угол
наклона качающего узла у. Следовательно, при одинаковых значениях

суммарной объемной утечки Yrfym , величина объемного КПД гидронасоса
напрямую зависят от расчетной (теоретической) подачи и угла наклона
качающего узла.
В закрытых гидросистемах, к которым относится объемный
гидропривод ГСТ-112, насос подпитки выполняет несколько важных
функций: это обеспечение давления на всасывании, фильтрация и
охлаждение рабочей жидкости, компенсация суммарной объемной утечки в
соединениях и поддержание давления в линиях системы управления.
51
Анализ принципа работы объемного гидропривода и теоретических
зависимостей (2.4), (2.11), (2.12) позволил предложить следующий механизм
потери работоспособности ГСТ-112: с одной стороны, износ деталей в
соединениях приводит к увеличению зазоров и внутренней утечки рабочей
жидкости, снижая фактическую подачу на величину утечки. С другой
стороны, при достижении суммарной объемной утечки некоторого
предельного значения, происходит падение давления в линии управления,
уменьшение угла наклона качающего узла и снижение расчетной подачи и
объемного КПД ГСТ-112, то есть справедлива следующая зависимость:
Рп = f № ут )
Н = f (— (4 •(V ip + k 2z la ) + k 3z P + k 4z lo + k 5^пц + k 6z L + k7zl + k84 + -))
M
(2.13)
Для подтверждения наших предположений и определения расчетного
значения давления в линии управления, способного отклонить качающий
узел на максимальный угол, проведем силовой расчет.
Действующие силы в качающем узле гидронасоса НПА-112 во время
эксплуатации представлены на рисунке 2.3. При вращении вала гидронасоса
1 поршни с пятами 2 скользят по опоре 3 и вытесняют из цилиндров часть
рабочей жидкости в линию нагнетания. Опора жестко соединена с люлькой
4. Отклонение люльки качающего узла на угол у осуществляется поршнем
сервоцилиндра 5, соединенным с люлькой серьгами 6.
В качающий узел гидронасоса входят 9 поршней. Конструкция
стального распределителя позволяет одновременно соединять: 4 поршня с
первой линией нагнетания, 4 поршня со второй линией нагнетания, и один из
поршней отсекается от линий нагнетания.
Из рисунка 2.3 видно, что на донышки четырех поршней, соединенных
с линией нагнетания, действует номинальное давление Р ном = 27 МПа.
Усилие на поршень Fu, возникающие от действия данного давления,
рассчитывается по формуле:
]2
F = p •s = р - П • dn
п ном п ном (2.14)
4
52
где S n - площадь донышка поршня.
Рисунок 2.3 - Силовая схема работы качающего узла ГСТ-112: Рном - номинальное
давление в линии нагнетания, МПа; р п - давление в линии управления, МПа;
Рдр - давление в дренажной полости, МПа; d 4 = 49 мм. - диаметр поршня сервоцилиндра;
dn = 23 мм. - диаметр поршня; dK = 12 мм. - диаметр прилива поршня сервоцилиндра;
у = 0 ... 180 - угол наклона качающего узла; Fn - усилие на поршень от действия давления в
линии нагнетания, Н; Fnod - усилие на поршень сервоцилиндра от действия давления в
линии управления, Н; Fnp = 671 Н - усилие пружины сервоцилиндра; N - усилие на опору
от действия давления в линии нагнетания и угла наклона качающего узла, Н; Т - усилие на
поршень от действия сил инерции, Н; l0 и /раб - величины сжатия пружины,
соответствующие нейтральному и максимальному углу наклона качающего узла, мм;
1 - вал гидронасоса; 2 - поршень с пятой; 3 - опора; 4 - люлька; 5 - поршень
сервоцилиндра; 6 - серьга; 7 - пружина сервоцилиндра.
Так как поршень с пятой перемещается по опоре, которая отклоняется
люлькой на некоторый угол у = 0 . 1 80. На опору будет действовать сила N,
которая зависит от значения давления в линии нагнетания Р ном и угла
наклона у:
N = (2.15)
cos у к ’
Если угол наклона у = 00, соответственно cos 00 = 1, то N = F n.

Усилие на поршень Т от сил инерции зависит от значения давления в
линии нагнетания Р ном и угла наклона люльки у:
T = Fn • t g y . (2.16)
53
Так как усилие Т не оказывает воздействия на опору, то из дальнейших
расчетов данное усилие исключали.
Из схемы (рис. 2.3) видно, что в полость одного из сервоцилиндров
подается давление управления, а полость второго сервоцилиндра соединяется
с дренажной полостью гидронасоса.
Усилие поршня сервоцилиндра F nod от действия давления в линии
управления рассчитывается по формуле:
г с п -<
F nod = Pn • 5 ц = Pn (2.17)
где Бц - площадь донышка поршня сервоцилиндра.

Усилие F nod, с которым поршень сервоцилиндра через серьги
воздействует на люльку, отклоняя качающий узел на угол у, зависит от
давления в линии управления р п. При отклонении люльки в одну из сторон,
происходит сжатие одной из пружин 7.
Исследования жесткости пружин 7 показали, что при сжатии пружины
до величины 1раб = 60 мм., что соответствует максимальному углу наклона
люльки у = 180, усилие пружины F\ np
р составляет 671 Н. При сжатии пружины
до величины l0 = 84,4 мм., которая соответствует углу наклона у = 00, усилие
пружины F np составляет 188 Н.
Усилие поршня сервоцилиндра F dp от действия давления в дренажной
полости рассчитывается по формуле:
Fdp = Рдр (2.18)

V 4 4 У
Кинематическая схема качающего узла гидронасоса и действующих на
люльку сил представлена на рисунке 2.4.
Анализ схемы показывает, что усилия поршней от действия давления в
линии нагнетания N 1, N 2, N 3, N 4 на люльку качающего узла взаимно
уравновешены относительно опор люльки. Т.е. N 1=N4 и ^ = ^ , т . к . l 1=l4 и l2=l3.
Отсюда, уравнение равновесия действующих сил на люльку качающего
узла примет вид:
54
Fпод F пр + Fдр (2.19)
Рисунок 2.4 - Кинематическая схема качающего узла гидронасоса
Таким образом, проведенный силовой расчет показал, что угол наклона

качающего узла у напрямую зависит от значения давления в линии
управления, развиваемое насосом подпитки и не зависит от давления в
линиях нагнетания.
Значения давления в линии управления, развиваемое насосом
подпитки, которое необходимо для отклонения качающего узла на угол у,
определим по выражению:
п •d l п • d. 2 Л
F пр + ±р др
л
4 4
рп = (2.20)
п •dЦ
4
Подставив в формулу (2.20) значения для у = 18 , получим величину
давления в линии управления, которое способно отклонить качающий узел
на максимальный угол и удерживать его в данном положении:
^ 3,14 •492 3,14-122^
671 + 0,25 •
4 4
рп =■ = 0,59МПа
3,14 •492
4
где Fnp = 671 Н - усилие пружины сервоцилиндра при максимальном угле
наклона у = 180; р др = 0,25 МПа - давление в дренажной полости.
55
Подставив в формулу (2.20) значения для у = 00, получим величину
давления в линии управления, которое необходимо для вывода качающего
узла из положения равновесия (момент начала регулирования):
^ 3,14 •492 3,14-122^
188 + 0,25 •
4
р п = ------------ ------------------------- = 0,33МПа
3,14 •492
4
где Fnp = 188 Н - усилие пружины сервоцилиндра при угле наклона у = 00.
Полученные результаты силового расчета коррелируют с данными
разработчиков и производителей ГСТ-112, представленными в главе 1.
Расхождение расчетных величин и величин производителя не более 1,6 %.
Для подтверждения предложенного механизма отказа и получения
достоверных данных о влиянии различных факторов (износов, зазоров,
утечек) на объемный КПД и давление в линии управления проводились
экспериментальные исследования по моделированию процесса потери
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112.
2.2 Моделирование процесса потери работоспособности объемного

По данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» критерием

предельного состояния ГСТ-112 установлено снижение объемного КПД
гидронасоса (гидромотора) на номинальных режимах не более, чем на 20 %.
[7, 17, 18].
Предельное значение объемного КПД объемного гидропривода
ГСТ-112 в целом определяется по формуле:
н м
П об.пр П об.пр П об.пр (2.21)
где цн0б.пр - предельный объемный КПД гидронасоса НПА-112;

Цмоб.пр - предельный объемный КПД гидромотора МПА-112.
56
Предельный объемный КПД отдельно гидронасоса НПА-112 и
гидромотора МПА-112 определяется по формулам:
Цоб.пр = ( i f об.нов - 0 ,2 'Ц об.нов), ПМоб.пр = (пМоб.нов - 0 ,2 п моб. нов), (2.22)

где цноб.нов = 0,95 - объемный КПД нового гидронасоса НПА-112; цмоб.нов =
0,95 - объемный КПД нового гидромотора МПА-112.
Отсюда,
Пноб.пр = (0,95 - 0,2 • 0,95) = 0,76,
Пмоб.пр = (0,95 - 0,2 • 0,95) = 0,76,
тогда, предельное значение объемного КПД ГСТ-112 в целом цоб.пр= 0,58.

Допустимое значение объемного КПД объемного гидропривода
ГСТ-112 в целом определяется по формуле:
Цоб.доп п об.доп п об.доп (2.23)

где цноб.доп - допустимый объемный КПД гидронасоса НПА-112;
Цмоб.доп - допустимый объемный КПД гидромотора МПА-112.
Допустимый объемный КПД отдельно гидронасоса НПА-112 и

гидромотора МПА-112 определяется по формулам:
Цоб.доп = ((пноб.пр+ Пноб.нов)/2), ЦМоб.доп = (( Пмоб.пр+ Пмоб.нов)/2). (2.24)

Отсюда,
пноб.доп = ((0,76+ 0,95)/2) = 0,855
Пмоб.доп = ((0,76+ 0,95)/2) = 0,855
Тогда, допустимое значение объемного КПД ГСТ в целом цоб.доп = 0,73.

Теоретический анализ факторов, определяющих работоспособность
объемного гидропривода ГСТ-112, показал, что снижение объемного КПД
гидронасоса связано с уменьшением расчетной (теоретической) и
фактической подач, за счет износов деталей и увеличения суммарной
объемной внутренней утечки через зазоры в соединениях гидронасоса.
По нашему мнению, наиболее достоверным способом определения
влияния различных факторов на работоспособность агрегата является полно
факторный эксперимент, который позволит оценить коэффициенты
значимости и определить предельные и допустимые значения факторов.
57
Исходными математическими моделями, качественно описывающими
влияние износов деталей и зазоров в соединениях на суммарную объемную
утечку рабочей жидкости, давление управления и объемный КПД, могут
служить выражения 2.4, 2.11, 2.13.
Тогда уравнения регрессии, например, для трехфакторного
эксперимента будет иметь вид:
где пноб - объемный КПД гидронасоса (параметр оптимизации);

р п - давление в линии управления углом наклона качающего узла (параметр
оптимизации); z t - зазоры в соединениях (факторы), которые варьируются

при постановке эксперимента; b 0, b , b и т.д. оценки коэффициентов
значимости; е - погрешность оценки.
Предварительное определение факторов, оказывающих влияние на
работоспособность объемного гидропривода и поиск диапазонов
варьирования значимых факторов, осуществлялось путём проведения
однофакторного эксперимента. Методика эксперимента представлена в п.
3.4.
Результаты предварительного эксперимента, представленные в п. 4.1,
4.3, показали, что влияние зазоров в соединениях: «пята - опора люльки»,
«пята - наклонная шайба», «золотник - отверстие корпуса сервоклапана»,
«поршень - сервоцилиндр», предохранительных клапанов и насоса подпитки
менее 5 %, следовательно, они не оказывают существенного влияния на
параметры оптимизации - объемный КПД и давление в линии управления.
Эти факторы из дальнейших исследований исключены.
Наибольшее влияние на объемный КПД ГСТ-112 оказывают
соединения «латунный - стальной распределители», «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», «золотник - отверстие корпуса клапанной
58
коробки». Эти соединения приняты за факторы полных факторных
экспериментов по плану 2 3.
Задачи многофакторного эксперимента заключались в следующем:
- получить регрессионные математические модели связи объемного
КПД Поб и давления в линии управления р п (параметры оптимизации)
объемного гидропривода со значениями износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в соединениях (факторы процесса): «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки», «латунный - стальной распределители»,
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» при номинальном давлении
в линии нагнетания Р = 27 МПа.
- установить степень влияния соединений на работоспособность
объемного гидропривода ГСТ-112.
Многофакторный эксперимент проведен с интервалами факторов,
представленных в таблице 2 . 1, нижний уровень которых соответствует
средним величинам технологических параметров [13]. Верхний уровень
определяли по результатам микрометражных исследований и
предварительного однофакторного эксперимента (см. п.4.3) [109].
Таблица 2.1 - Уровни варьирования исследуемых факторов в
действительных и кодированных значениях.
Факторы процесса
Уровень
Х1 - Zs^, мкм Х 2 ^сум, мм Х 3 - z ^ , мкм
Верхний 250 5,521 0,129 -2,048 175,5 5,168
Нижний 12 2,485 0,008 -4,828 71 4,263
Основной 131 4,875 0,069 -2,674 123,3 4,815
Интервал варьирования 119 4,779 0,061 -2,797 52,3 3,957
Кодовое обозначение Х1 lnX 1 Х2 1пХ2 Х3 1пХ3
где X1 - zз,к - зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»,
мкм; Х2 - £сум - суммарная площадь износа в соединении «латунный - стальной
распределители», мкм; Х3 - z ^ - зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров», мкм.
В качестве фактора соединения «латунный - стальной распределители»

принималась максимальная суммарная площадь износа деталей. Значение
площади износа в сечении, при котором объемный КПД агрегата не менее
59
0,95, принимали за нижний уровень варьирования фактора. Методика
многофакторного эксперимента представлена в п. 3.5.
Результаты многофакторных активных экспериментов представлены в
таблицах 2.2 и 2.3.
Построенные полные планы матриц планирования проверяли на
симметричность относительно центра эксперимента, нормировку,
ортогональность, определяли дисперсию воспроизводимости по результатам
трех параллельных наблюдений в каждой точке плана, среднюю дисперсию
S2, дисперсию ошибки S 2{b } и среднеквадратическое отклонение дисперсии
ошибки S {b ij для каждого параметра оптимизации.
Таблица 2.2 - Полный план матрицы планирования эксперимента 23.
Значения факторов в Комбинация произведений Действительное з>начение
Номер кодовых факторов в кодовых показателя пар аметра
опыта обозначениях обозначениях оптимизации п/об, %
Хо Х1 Х2 Х3 Х2Х3 М Х 3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 0,96 0,97 0,97
2 + + - - - - + + 0,9 0,92 0,92
3 + - + - - + - + 0,65 0,66 0,65
4 + + + - + - - - 0,59 0,59 0,61
5 + - - + + - - + 0,79 0,79 0,78
6 + + - + - + - - 0,71 0,71 0,7
7 + - + + - - + - 0,52 0,5 0,52
8 + + + + + + + + 0,45 0,43 0,45
где Y - объемный КПД поб Г С Т -112.

Таблица 2.3 - Полный план матрицы планирования эксперимента 23.
Значения факторов в Комбинация произведений Действительное значение
Номер кодовых факторов в кодовых показателя параметра
опыта обозначениях обозначениях оптимизации р п, МПа
*0 Х1 Х 2 Х 3 Х1Х 2 Х 1Х 3 Х 2Х 3 Х1Х 2Х3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 1,5 1,48 1,51
2 + + - - - - + + 0,8 0,8 0,82
3 + - + - - + - + 0,26 0,22 0,25
4 + + + - + - - - 0,21 0,24 0,23
5 + - - + + - - + 0,68 0,67 0,67
6 + + - + - + - - 0,35 0,32 0,36
7 + - + + - - + - 0,14 0,14 0,17
8 + + + + + + + + 0,1 0,12 0,1
где Y - давление в линии управления р п Г С Т -112.

Проверку однородности дисперсии проводили по критерию Кохрена.
Табличное значение критерия О кр = 0,5157 [6 8 ], при уровне значимости
q = 5 %, степенях свободы V1b = 2 и V2b = 8 . Расчетные значения критериев
60
Кохрена составили: для объемный КПД - G = 0,3501, для давления насоса
подпитки в линии управления - G = 0,3134, что меньше табличного,
следовательно, гипотеза об однородности дисперсий принималась.
Значимость расчетных коэффициентов регрессии определяли по
t - критерию Стьюдента [6 8 ]. Критическое значение t - критерия ?кр = 2,119,
при уровне значимости q = 5 % и степени свободы V3H = 16. Значение t для

каждого расчетного коэффициента регрессия определяли по формуле (3.20).
Результаты расчета для каждого параметра оптимизации представлены в
таблице 2.4 и 2.5.
Таблица 2.4 - Результаты расчета коэффициентов регрессии и критерия
Стьюдента для объемного КПД
Факторы и их Величина коэффициента Расчетное значение Заключение о
комбинации регрессии критерия Стьюдента значимости
Д) -0,3918 122,395 Знач.
*1 -0,0502 15,678 Знач.
Д2 -0,2139 66,809 Знач.
*3 -0,1251 39,085 Знач.
* 1*2 -0,0092 2,868 Знач.
Х 1Х 3 -0,0133 4,15 Знач.
Х 2Х 3 -0,0095 2,963 Знач.
Х 1Х 2Х 3 -0,0007 0,21 Нет.

Стьюдента для давления в линии управления
Х0 -1,0403 71,99 Знач.
Х1 -0,2129 14,734 Знач.
Х2 -0,7209 49,888 Знач.
Х3 -0,362 25,048 Знач.
Х1Х2 0,1103 7,634 Знач.
Х1Х3 -0,0409 2,829 Знач.
Х2Х3 0,0516 3,569 Знач.
Х1Х2Х3 -0,0267 1,849 Нет.
Для тех факторов, у которых расчетное значение коэффициентов

регрессии t превышает значение tRF, гипотеза отвергалась и коэффициент b
признавался значимым.
После расчета коэффициентов уравнение регрессии примет вид:
61
для объемного КПД:
ln Y = - 0,3918 - 0,0502lnX - 0,2139lnX2 - 0,1251lnX3 - 0,0092lnX1lnX2 -
- 0 ,0 1 3 3 ln X 1ln X 3 - 0,0095lnX2lnX3
для давления в линии управления:

ln Y = - 1,0403 - 0,2129lnX1 - 0,7209lnX2 - 0,362lnX3 + 0,1103lnX1lnX2 -
- 0,0409lnX1lnX3 + 0,0516lnX2lnX3
После раскодирования уравнения регрессии получит вид:
для объемного КПД:
ln Y = 0,4562 + 0,043lnX1- 0,066lnX2 - 0,25lnX3 - 0,00436lnX1lnX2 -
- 0,019lnX1lnX3 - 0,015lnX2lnX3.
для давления в линии управления:
ln Y = - 1,6627 + 0,3205lnX1- 1,1143lnX2 - 0,28lnX3 + 0,052lnX1lnX2 -
- 0,06lnX1lnX3 + 0,082lnX2lnX3
После потенцирования уравнений регрессии и замены кодированных

значений факторов на действительные, получим математические модели
связи объемного КПД и давления в линии управления со значениями износов
рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях:
1,5732 •Z0,043-0,0043dn^ 0,0191пZn°
Лоб - ^0,066+0,0151nZnop ' 0,25 , (2.25)
S сум Znop
0,3205t-0,0521n S -0,061n z ^,0,0821n z -1,1143
z з.к •S сум
Рп - 5,2147 •Z 0 P (2.26)
Адекватность полученных моделей проверяли по критерию Фишера.

Табличное значение для моделей составляет F rf = 4,49, при уровне
значимости q = 5 % и степенях свободы Vj ad = 1, V2 ad = 16 [6 8 ]. Расчетные
значения критериев для модели (2.25) составляло F = 2,21 и F = 4,04 для
модели (2.26). Табличные значения критериев больше расчетных,
следовательно, гипотезы об адекватности моделей принималась.
Степени влияния факторов на объёмный КПД поб и давление в линии
управления ГСТ-112, представлены на рисунке 2.5.
62
1 1 1 1 1
А2 А2 — — — — 1
АЗ 1 | АЗ ш
е
А2АЗ 1 I § А2АЗ ш
°3 в
А1 ] I ^ А1А2 а
Ж А1А2 ] А1 1
А1АЗ А1АЗ
0,2 0,4 0,6 0,8 1,2 1 2

Степень влияния факторов Степень влияния
а) б)
Рисунок 2.5 - Степени влияния факторов на: а) объёмный КПД; б) давление в линии
управления. А1-А3 - коэффициенты влияния.
Анализ карт Парето (рис. 2.5) показал, что по степени влияния на

параметр оптимизации факторы расположились в следующем порядке:
- на объёмный КПД: суммарная площадь износа в распределительной
паре А2 = 1,0694; зазор в поршневой паре А3 = 0,1251; комбинация факторов
А2А3 = 0,0474; зазор в золотниковой паре клапанной коробки А1 = 0,0251;
комбинация факторов А1А2 = 0,023 и А1А3 = 0,0066; комбинация факторов
А1А2А3 = 0,0017 по результатам расчета признавалась незначимой.
- на давление в линии управления: суммарная площадь износа в
распределительной паре А2 = 3,6042; зазор в поршневой паре А 3 = 0,362;
комбинация факторов А2А3 = 0,2758 и А1А2 = 0,2579; зазор в золотниковой
паре клапанной коробки А1 = 0,1065; комбинация факторов А 1А3 = 0,0204;
комбинация факторов А1А2А3 = 0,0668 по результатам расчета признавалась
незначимой.
Анализ полученных зависимостей показал одинаковое влияние
факторов на объемный КПД и давление в линии управления, что
подтверждает их взаимосвязь. Ресурсолимитирующими признаны
соединения: площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители», зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров». Влияние соединения «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» минимально, из дальнейших исследований соединение исключено.
63
Наибольшее влияние на параметры оптимизации оказывает соединение
«латунный - стальной распределители», что коррелирует с результатами
других исследователей [ 11 ].
Проверка адекватности математических моделей показала, что
относительное отклонение расчетных и экспериментальных значений:
модели (2,25) для верхнего уровня А = 1,4 %, для нижнего уровня А = 0,63 %;
модели (2,26) для верхнего уровня А = 2,06 %, для нижнего уровня А = 2,08%.
Зависимость значений объемного КПД ?]об от давления в линии
управления р п представлена на рисунке 2 .6 .
^ о б, °/о
♦
----- *—
♦
П об - 0,35х + 0,5208; R2 = 0,8192
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

Рп, МПа
Рисунок 2.6 - Зависимость объемного КПД т]обот давления в линии управления рп.
Из рисунка видно, что зависимость объемного КПД ?]об от давления в

линии управления р п линейная. Снижение давления в линии управления р п
приводит к снижению объемного КПД 1]об. Это косвенно подтверждает
теоретические предпосылки п. 2 . 1 , что система управления с пониженным
давлением не способна отклонять качающей узел на необходимый угол.
Для экспериментального подтверждения механизма потери
работоспособности ГСТ-112 и влияния давления в линии управления на
объемный КПД проводились дополнительные исследования по определению
подачи в линии нагнетания гидронасоса НПА-112 от давления и величины
утечки в линии управления.
На рисунке 2. 7 представлена зависимость подачи гидронасоса
НПА-112 в линии нагнетания Q от давления р п и утечки qYX. в линии
64
управления при давление в линии нагнетания Р = 27 МПа.
По результатам эксперимента установлено, что при снижении давления
в линии управления до р пл = 5,6 b a r (0,56 МПа) подача в линии нагнетания
остается номинальной Q ном = 2 1 2 ,8-76 л/мин, при этом значения утечки в
линии управления составляет дут1 = 21 л/мин. Снижение давления в линии
управления до р п2 = 5,2 b a r (0,52 МПа) вызывает плавное снижение подачи в
линии нагнетания до предельного значения QnF = 170,2 л/мин, при этом
значение утечки в линии управления составляет дут2 = 24 л/мин. Дальнейшее
снижение давления в линии управления до р п.3 = 2,9 b a r (0,29 МПа) приводит
к полной потере подачи гидронасоса в линии нагнетания Q 0 = 0 л/мин. При
этом значение утечки в линии управления составляет дут3 = 26,2 л/мин.
Q, л/мин
Рп,Ьаг 9 ут., л/мин
192 194 196 198

t, с
Рисунок 2.7 - Зависимость подачи гидронасоса НПА-112 в линии нагнетания Q от
давления рп и утечки qy. в линии управления при давление в линии нагнетания Р = 27
МПа: 1 - кривая измерения давления в линии управления (красным цветом); 2 - кривая
измерения подачи гидронасоса в линии нагнетания (синем цветом); 3 - кривая измерения
утечки в линии управления (желтым цветом); Q ^ , Qnf>, Qo - номинальная, предельная и
нулевая подачи в линии нагнетания; рп1, рп2, Рп.3 - давления в линии управления;
^уг.ь qyr.2, qyr.3 - утечки в линии управления при фиксированных значениях подачи.
По результатам эксперимента установлено, что снижение давления в

линии управления, развиваемого насосом подпитки, приводит к снижению
подачи гидронасоса и не зависит от величины давления в линии нагнетания.
Таким образом, угол наклона качающего узла у напрямую зависит от
65
значения давления в линии управления, развиваемого насосом подпитки, что
подтверждает наши предположения о механизме потери работоспособности
ГСТ-112. Расхождение расчетных и экспериментальных значений давления в
линии управления для наиболее важных режимов работы гидропривода
(момент начала регулирования и максимальный угол качающего узла) - не
более 5 %, что говорит о достоверности проведенных исследований.
Для поддержания необходимого значения давления в линии
управления, необходимо компенсировать утечки рабочей жидкости в
ресурсолимитирующих соединениях, например, увеличив
производительность насоса подпитки. Для подтверждения или опровержения
данного предположения проводились экспериментальные исследования по
определению зависимости подачи в линии нагнетания гидронасоса НПА-112,
линия управления которого питалась штатным насосом подпитки НШ-18 и
насосом большего рабочего объема - НШ-32, от различных величин самого
значимого фактора - суммарной площади износа в соединении «латунный -
стальной распределители» (рис. 2.8). При этом зазоры в соединениях:
«золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» и «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» соответствовали средним технологическим зазорам
новых соединений. Эксперимент проводился по методике, представленной в
п. 3.4.
Анализ результатов показал, что для гидронасоса НПА-112 с
установленным насосом подпитки НШ-18 при предельной подаче в линии
нагнетания, соответствующей падению объемного КПД до 0,76, суммарная
площадь износа распределителей 5сум.прл = 0,125 мм . При том же значении
суммарной площади износа и насоса подпитки НШ-32, подача в линии
нагнетания в 1,094 раз (на 9,4%) выше и соответствует Q = 186 л/мин,
предельная подача достигается при суммарной площади износа
распределителей 5,сум.пр.2 = 0,19 мм .
Для максимальной суммарной площади износа распределителей по
результатам микрометражных исследований S ^ ^ = 0,311 мм подача в
66
линии нагнетания гидронасоса НПА-112 с насосом подпитки НШ-18
составляет Qmin 1 = 119 л/мин. При том же значении суммарной площади
износа и насоса подпитки НШ-32, подача в 1,18 раза (на 18%) выше и
составляла Qmin 2 = 141 л/мин.
Рисунок 2.8 - Подача гидронасоса НПА-112 в линии нагнетания Q в зависимости от типа

насоса подпитки: 1 - НШ-18 (штатный); 2 - НШ-32; Q ^ = 212,8-7,6 л/мин - номинальная
подача в линии нагнетания, соответствующая объемному КПД = 0,95; Q ^ = 170,2 л/мин -
предельная подача в линии нагнетания, соответствующая падению объемного КПД до
0,76; Qmin 1, Qmin 2 - минимальные подачи в линии нагнетания гидронасоса с насосами
подпитки НШ-18 и НШ-32, при максимальной суммарной площади износа
распределителей по результатам микрометражных исследований £сум. max = 0,311 мм2;
£сум = 0,004 мм2 - средняя суммарная площадь износа новых распределителей; £сум..прл,
5сум..пр.2 - суммарные площади износа распределителей соответствующие предельной
подаче в линии нагнетания гидронасоса с насосами подпитки НШ-18 и НШ-32
Следовательно, применение в системе управления насоса подпитки в

1,77 раза большей производительности позволит повысить подачу в линии
нагнетания на 9,4% и объемный КПД с предельного значения 0,76 до 0,83.
Полученные результаты говорят о том, что применение насоса
подпитки большей производительности (НШ-32) позволяет, при одинаковых
износах деталей и зазоров в соединениях, дольше компенсировать утечки
рабочей жидкости в соединениях, поддерживать необходимые значения
давления в линии управления и угла наклона качающего узла. Это
доказывает, что на падение фактической подачи и объемного КПД в большей
степени влияет угол наклона, а не суммарная утечка.
67
Таким образом, проведенные исследования доказали механизм потери
работоспособности ГСТ-112 и установили факторы, оказывающие
наибольшее влияние на его работоспособность. Полученные результаты
позволят предложить новые пути повышения долговечности объемных
гидроприводов.
2.3 Теоретические предпосылки повышения ресурса объемного

Как известно [106, 115], полный средний ресурс агрегата за весь срок
службы определяется выражением:
Ттк = fдр + рн ' fмр ~ fмр (fмр ) S t (2.27)
где td ,f - соответственно, средние значения доремонтного и
межремонтных ресурсов, мото-ч.; трн - среднее число ремонтов за весь срок

службы, шт.; V(м) - коэффициент вариации межремонтных ресурсов;
s - погрешность оценки, равная 0,05.
Из формулы (2.27) следует, что полный ресурс агрегата растёт с
увеличением доремонтного и межремонтных ресурсов, среднего числа
ремонтов за весь срок службы и уменьшается с ростом коэффициента
вариации межремонтных ресурсов.
По данным [11, 106] средний ресурс новых ГСТ-112 в два и более раза
ниже среднего доремонтного ресурса трактора и комбайна. Поэтому
актуальным является поиск новых путей повышения долговечности
объемного гидропривода.
В процессе моделирования процесса потери работоспособности
установлено, что на работоспособность, а, следовательно, и на ресурс ГСТ,
оказывает утечка в соединениях «латунный - стальной распределители»,
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров», влияющая на уменьшение
угла наклона качающего узла и снижение КПД до предельного значения 0,76.
Одним из способов повышения доремонтного ресурса является компенсация
68
утечки в данных соединениях. Доказано, что для повышения доремонтного
ресурса ГСТ-112 необходимо повысить производительность в линии
управления путем применения насоса подпитки большего рабочего объема.
Технологический подход к повышению межремонтного ресурса
заключается в нанесении на изношенные рабочие поверхности деталей
ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112 покрытий с заданными
функциональными свойствами.
Наилучшим технологическим решением является условие, при
котором удаётся приблизить износостойкость значимых соединений
гидропривода к её наиболее стойкому соединению. Сложность создания в
агрегате равноизносостойких соединений связана с большим рассеиванием
интенсивностей изнашивания из-за значительного различия степени их
нагружения, скорости скольжения, смазок, условий их эксплуатации [ 111 ].
Согласно ГОСТ 23.224-86, основными триботехническими
характеристиками, оценивающими пару трения, являются несущая
способность и интенсивность изнашивания.
Несущая способность пары трения определяется выражением [106]:
Н ,,r ( 2тЛ
1------ ^ z max, (2 .28)
где Р мп - максимальная удельная нагрузка в паре трения по ГОСТ 23.224-86,

МПа; Н ц - микротвёрдость более мягкой поверхности, МПа; r - радиус
закругления неровностей более твердой поверхности, мкм; Rz - средняя
высота неровностей более твердой поверхности, мкм; т - прочность на срез
адгезионной связи, образующихся мостиков сварки, МПа;
а0 - предел текучести деформируемой поверхности, МПа;
a zmax- эксплуатационная нагрузка на пару трения, МПа.
Пара трения будет обладать лучшей работоспособностью, если

максимальная несущая способность соединения больше, чем максимальная
длительно действующая эксплуатационная нагрузка на пару трения,
69
выполнение условия (2.28).
Максимальная длительно действующая эксплуатационная нагрузка в
парах трения определена с помощью системы инженерного анализа ANSYS
(лицензия № 624967) путем моделирования напряженно-деформированного
состояния в соединениях ГСТ-112 при номинальных режимах работы [108].
Для математического моделирования выбраны ресурсолимитирующие
соединения: «латунный - стальной распределители» и «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», оказывающие наибольшее влияние на
работоспособность ГСТ-112. Геометрические модели соединений и схемы их
нагружения показаны на рисунке 2.9. Подробное описание контактов и
обоснование значений приложенной нагрузки представлено в п.3.7.
В: Sta tic S tru c tu ra l

Static Structural
Tim e: 1, s
25.0 L 2 014 22:09
[X] Pressure: 0,25 M Pa

[ b ~| C om pression O n ly Support: 0,
p 7] C om pression O n ly S upport 2:
0 C om pression O n ly S upport 3:
[ T | Pressure 2: 27, M Pa
( T ] Force: 1.07e*008 pN
[~g ] Pressure 3:27, M Pa
Q Tj C om pression O n ly S upport 4:
| T | Fixed Support
Г П Pressure 4: 1,8 M Pa
а) б)
Рисунок 2.9 - Геометрические модели и схемы нагружения соединений:
а) соединение «латунный - стальной распределители»: A - давление дренажа в 0,25
МПа; B - контакт с блоком цилиндров; C - контакт с задней крышкой гидронасоса;
D - контакт с коническим подшипником; E, G - давление в линии нагнетания в 27 МПа;
F - усилие прижатия распределителей пружиной блока цилиндров, соответствующее
1726 Н; H - контакт с кольцом; I - жесткая фиксация стального распределителя;
J - давление в линии нагнетания в 1,8 МПа;
б) соединение «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»: А - жесткая фиксация;
В - контакт с блоком цилиндров; С - контакт с пятой поршня; D, F - давление в 27 МПа
на днище поршня, на цилиндрическую поверхность поршня и втулки блока цилиндров;
E, G - давление дренажа в 0,25 МПа.
В результате расчетов получены минимальные, средние и
максимальные значения действительных контактных напряжений,
возникающие в соединениях объемного гидропривода при номинальных
режимам работы, (таблица 2.6), перемещения и деформации в элементах.
70
Диаграммы напряжений в соединениях представлены на рисунках 2.10, 2.11.
Таблица 2.6 - Значения контактных напряжений в соединениях нового
ГСТ-112, МПа.
Исследуемая Минимальное Среднее Максимальное
Соединение поверхность значение значение значение
Поверхность стального
«латунный - 0,160 10,81 47,577
распределителя
стальной
распределители» Поверхность латунного 0,075 14,80 93,894
«поршень - Наружная поверхность
отверстие поршня 1,521 18,94 96,416
втулки блока Внутренняя поверхность
цилиндров» 0,723 12,27 90,787
втулки блока цилиндров
Анализ диаграмм напряжений соединения «латунный - стальной

распределители» (рис.2.10), показал, что возникающие напряжения в зонах, к
которым было приложено давление нагнетания, во много раз превосходят
напряжения в зоне всасывания, также они имеют кольцевой характер
(напряжения падают в направлении от окон к краям распределителей). На
стальном распределителе можно заметить (рис.2.10,а), что в перемычках
между окнами напряжения имеют довольно большие значения.
а) б)
Рисунок 2.10 - Диаграмма контактных напряжений на поверхностях стального (а) и
латунного (б) распределителей
71
Для латунного распределителя (рис.2.10,б) зоны наибольших
напряжений, как и в стальном, имеют кольцевой характер, но в перемычках
между окнами наибольшие напряжения смещаются ближе к центральной
части. На поверхностях вдоль наружного края можно заметить концентрации
напряжений на перемычках между опорными площадками. Таким образом,
при работе на латунном распределителе износы возникают по окружности
вдоль наружного края (в зонах напряжений на перемычках опорных
площадок), на центральной опорной поверхности (с окнами) кольцевые
износы по краям (в большей степени) и на промежутках между окнами.
На рисунке 2.11 представлена диаграмма контактных напряжений,
возникающих в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров».
Отчетливо прослеживается увеличение напряжений от края к центру на
поршне, однако в центральной части с незначительным смещением влево
происходит уменьшение напряжений (рис.2.11 ,а).
7.5с *003 I
а)
б)
Рисунок 2.11 - Диаграмма контактных напряжений на поверхностях поршня (а), втулки (б)
72
На внутренней поверхности втулки блока цилиндров (рис. 2.11,б) зоны
наибольших напряжений располагаются по краям, а максимальные
напряжения приходятся на торцевую поверхность втулки со стороны полости
нагнетания.
Сравнивая результаты моделирования с результатами микрометражных
исследований ГСТ-112, бывших в эксплуатации п. 4.2, установлено, что
места наибольших значений контактных напряжений соответствуют местам
наибольшего износа рабочих поверхностей деталей. В соединении
«латунный - стальной распределители» наибольшим нагрузкам подвержена
область со стороны нагнетания, что является причиной часто
встречающегося одностороннего для стального и кольцевого для латунного
износов распределителей. У поршня напряжения возникают на наружной
поверхности в основании. Наибольшие напряжения в отверстии втулки блока
цилиндров возникают в полости нагнетания и имеют волнообразный
характер. Полученные результаты позволяют сделать заключение об
адекватности проведенных инженерных расчетов.
Момент исчерпания несущей способности контактной пары
определяется сравнением величины эквивалентного напряжения по Мизесу с
условным пределом текучести ат по формуле [108]:
( а _ а 9) + ( а 9 —а-,) + ( а —а )
а, = —1----- - ---- 2 ---- — ----- — = а т. (2.29)
где ai - условный предел текучести, т. е. такое напряжение, начиная с

которого при сжатии появляются первые остаточные деформации, МПа;
a 1, a 2, a 3 - главные напряжения, МПа.
Как правило, закон распределения среднего значения напряжений
приближённо подчиняется нормальному закону, с коэффициентом вариации
v < 1/3. Тогда верхняя граница напряжений находится из уравнения:
а е = а + sup,
где s - стандартное отклонение давления; up - квантиль нормального

распределения, отвечающий вероятности р .
73
В нашем случае верхнее напряжение, отвечающее вероятности р = 0,95
составило:
для поверхности латунного распределителя:
о е = 14,80+0,3*14,80*1,65 = 22,10 МПа.
для поверхности стального распределителя:

о е = 10,81+0,3*10,81*1,65 = 16,16 МПа,
для поверхности поршня, сопряженной со втулкой блока цилиндров:

о е = 18,94+0,3*18,94*1,65 = 28,31 МПа,
для поверхности втулки блока цилиндров, сопряженной с поршнем:

о е = 12,27+0,3*12,27*1,65 = 18,34 МПа.
Таким образом, в ходе инженерных расчетов получены расчетные

значения максимальных контактных напряжений в ресурсолимитирующих
соединений, соответствующие максимальной длительной действующей
эксплуатационной нагрузке при номинальных режимах работы.
В тоже время из теории упругости [118] известно, что напряжения,
возникающие на поверхности, зависят от модуля упругости (модуля Юнга):
1 v /(1 - v) 0
E (1 - у )
о — v /(1 - v) 1 0 е (2.30)
(1 + у )(1 - 2 у)
0 0 (1 - 2 v)/(2 - 2 v)
где E - модуль Юнга материала, v - коэффициент Пуассона, s - деформации.

Из выражений (2.28), (2.30) следует, что, изменяя твердость
поверхности и модуль упругости Юнга, можно увеличить и несущую
способность соединения.
Однако значения модуля упругости определяются силами межатомного
взаимодействия и являются константами материала. Как утверждает
Гуляев А.П. [119], модуль Юнга - нечувствительная механическая
характеристика, то есть термическая обработка и другие способы изменения
структуры основы металла не изменяют модуля упругости.
Таким образом, для повышения максимальной несущей способности
74
соединения необходимо создавать на рабочих поверхностях деталей
покрытия с новыми функциональными свойствами, что должно привести к
перераспределению контактных напряжений и снижению их средних
значений, при этом модуль Ю нга для покрытий можно принять равным
модулю Юнга материала электрода.
Согласно И.В. Крагельскому [31] интенсивность изнашивания I при
упругом контакте пар трения (рабочих поверхностей) можно представить в
виде:
i- р гу
K fq c f E
E пр Л
I = Q qc г/с (2.31)
C 2^о l ( i ~ M ) q c J
где С 1, С2, К, в - коэффициенты; f - коэффициент трения; qc - контурное

давление, МПа; о0 - предел текучести более мягкого материала, МПа;
Е пр - приведенный модуль упругости наплавленных материалов, МПа; ц -
коэффициент Пуассона мягкого материала; ty - параметр фрикционной

усталости.
Согласно молекулярно - механической теории трения коэффициент
трения пар скольжения определяется следующим выражением:
Г т О 1 l~h
f = — + Р + к л \- , (2.32)
pr Vr ’ v '
где т - прочность адгезионной связи на срез при отсутствии сжимающего

усилия; p r - фактическое давление; Р - коэффициент упрочнения
адгезионной связи; к - коэффициент пропорциональности, зависящий от
геометрического очертания поверхностей; h - глубина внедрения единичной
неровности более твёрдой поверхности в приповерхностные слои контртела;
r - радиус закруглений единичной неровности более твёрдой поверхности.
Известно [31, 114], что чем тверже поверхность контртела, тем больше
p r и меньше первая составляющая правой части. Вторая составляющая
формулы 2.32 будет иметь низкое значение тогда, когда поверхности

материалов пары трения (или одной поверхности) содержат слой менее
75
прочного материала.
Внешнее трение имеет место, если:
г о л
1- (2.33)
V °0 J
Из формулы 2.33 следует, что внешнее трение полностью прекратится,

если отношение 2т/о0 > 1, а наилучшим условием трения будет, если т ^ 0.
Следовательно, чтобы обеспечить внешнее трение с минимальными

коэффициентами трения нельзя использовать однородный по глубине
материал, то есть твёрдость материала от поверхности в глубину должна
изменяться.
Теоретическая оценка интенсивности изнашивания, определённая по
формуле (2.30) существенно отличается от значений, полученных
экспериментальным путем, однако формула даёт хорошую качественную
оценку факторам, от которых зависит износ.
Расчётно-экспериментальным способом установлено выражение для
определения интенсивности изнашивания восстановленного соединения
[ 112 ]:
Л0,326 Гъ п \ ‘у
Я 3f
I = 3,82• Еп, -А„р1' < 1min , (2.34)
R
V^'rnJ Vо 0 J
где Епр - приведённый модуль упругости контактирующих материалов, МПа;

Лпр - приведённый параметр шероховатости материалов; Ь ,у - параметры
кривой опорной поверхности, мкм; H m, R m - соответственно максимальная
высота и радиус закругления волны, мкм; f - коэффициент трения;
<70 - предел текучести более мягкого материала, МПа; ty - параметр
фрикционной усталости; I min - интенсивность изнашивания наиболее
«сильной» пары трения.
Для повышения износостойкости пар трения и создания в
гидроприводе равноизносостойких соединений необходимо выполнение
условия (2.34): интенсивность изнашивания самой «слабой» пары трения в
76
эксплуатационном режиме должна быть меньше, чем у наиболее «сильной».
Анализ формул (2.28), (2.31) и (2.34) показал, что несущая способность
и интенсивность изнашивания пары трения находится в сложной
зависимости от физико-механических и геометрических свойств
поверхностей. Для выполнения условий выражений (2.28) и (2.34)
необходимо повышать микротвердость, модуль упругости, комплексный
параметр шероховатости и снижать коэффициент трения.
Таким образом, для повышения межремонтного ресурса ГСТ-112
необходимо:
- обеспечить в ресурсолимитирующих соединениях несущую
способность большую, чем максимальная длительно действующая
эксплуатационная нагрузка в данных соединениях:
Рмп > 22,10 МПа - для соединения «латунный - стальной
распределители»;
Рмп > 28,31 МПа - для соединения «поршень-отверстие втулки блока
цилиндров»;
- обеспечить интенсивность изнашивания рабочих поверхностей
ресурсолимитирующих соединений в зависимости от условия:
А 1 > А 2 > А 3 >.. ->Amin, I 1 < I 2 < I3< •• <min (2.35)
Чем выше степень влияния (А) соединения на работоспособность
объемного гидропривода, тем меньше должна быть интенсивность его
изнашивания (I ).
В нашем случае интенсивность изнашивания соединения «латунный -
стальной распределители» должна быть в 8,5 раз меньше интенсивности
изнашивания соединения «поршень - отверстие втулки блока цилиндров».
Как показал опыт, накопленный в МГУ им. Н. П. Огарёва и ФГБНУ
ГОСНИТИ, наиболее перспективным методом для выполнения условия
(2.35) является электроискровая обработка, которая позволяет, как упрочнять
рабочие поверхности деталей, так и наносить покрытия с необходимыми
функциональными свойствами.
77
Функциональные свойства покрытия при ЭИО зависят от многих
переменных, которые носят как качественный, так и количественный
характер. В первом приближении линейную зависимость прироста массы
металла на поверхности детали при электроискровой наплавке и упрочнении
за единицу времени можно представить в виде [ 112 ]:
P V = f a раз - m 0 ) - f u - t o6 , (2.36)
где р и V - плотность, г/мм 3 и объем, мм 3 металла, перенесенного на
поверхность детали; т - массовая скорость разрушения электрода за
единичный искровой разряд, г/мин; t ^ - длительность единичного импульса
тока, мин; m - масса разрушенного электрода за единичный искровой
разряд, выброшенная в окружающую среду, г; f u - частота подачи
единичного импульса тока, вырабатываемых генератором, Гц; to6 - время
обработки до насыщения поверхности детали наплавляемым материалом и

достижении необходимой площади опорной поверхности, мин.
Объем материала, переносимого на обрабатываемую поверхность в
-5
единицу времени, можно представить в виде [ 112 ] мм /мин:
= A W „ef„ i C „ , (2.37)
где А, 0 ,£ - коэффициенты, зависящие от свойств детали и электрода, в

частности, коэффициента температуропроводности, термического
удлинения, термического напряжения; Wu - энергия единичного искрового
разряда, Дж; Сп - коэффициент переноса.
Коэффициент переноса материала эродированного электрода на
поверхность детали имеет вид:
f г/ ^
p V
С = и и - t o6 = В - K nW , (2.38)
Vm Tu J
где В - коэффициент, учитывающий насыщение переносимого материала и

наплавляемой поверхности материалами из внешней среды. Для сплавов на
основе железа и меди В«1; К п - коэффициент влияния энергии разряда на
78
перенос материала.
Качественный анализ формул (2.36), (2.37) и (2.38) показал, что
функциональные свойства электроискровых покрытий при различных
сочетаниях материалов детали и электрода находится в сложной зависимости
от технологических (энергетических и кинематических) режимов ЭИО.
Тогда, при обработке единичной поверхности условно функции
толщины h и микротвердости Н ц можно представить в виде:
h, Н ц = f ( W u, , f u> и ^эл, т, Мд, Мэл, Уэл, Уд, Vs , tpa3 ...), (2.39)

где Wu - энергия импульса тока, Дж; f u - частота подачи импульса тока, Гц;
^ б - время обработки, мин; йэл - диаметр электрода, мм; S - площадь
Л
обрабатываемой поверхности, см ; т - число проходов электрода, шт.; Мд и
Мэл - соответственно, материал детали и электрода; V№ Vэл, Vs -
соответственно, скорости вращения детали, электрода и продольного
перемещения электрода, мм/мин; tp^ - длительность единичного импульса
тока, мкс.
Для поиска оптимальных технологических режимов ЭИО,
обеспечивающих необходимые функциональные свойства при заданном
материале детали и различных сочетаний материалов электрода, требуется
проведение многофакторных экспериментов, в которых выражение (2.39)
выступает исходной математической моделью.
Таким образом, проведенные в главе 2 исследования позволили:

- теоретически обосновать факторы, определяющие работоспособность
объемного гидропривода ГСТ-112: суммарную объемную внутреннюю
утечку в соединениях, давление управления и угол наклона качающего узла;
- получить математические модели связи объемного КПД и давления в
линии управления объемного гидропривода ГСТ-112 со значениями износов
рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях. Установить
ресурсолимитирующие соединения и степень их влияния на ГСТ-112;
- предложить и доказать механизм потери работоспособности ГСТ-112:
79
износ деталей ресурсолимитирующих соединений приводит к увеличению
зазоров и внутренней утечки рабочей жидкости, падению давления в линии
управления, уменьшению угла наклона качающего узла и снижению
объемного КПД гидропривода;
- рассчитать значения контактных напряжений на рабочих
поверхностях деталей ресурсолимитирующих соединений новых ГСТ-112,
соответствующих максимальной длительно действующей эксплуатационной
нагрузке при номинальных режимах работы. Для ресурсолимитирующих
соединений «латунный - стальной распределителей» - 22,10 МПа, «поршень
- отверстие втулки блока цилиндров» - 28,31 МПа;
- обосновать технологический подход к повышению долговечности
объемного гидропривода: для повышения доремонтного ресурса ГСТ-112
необходимо повысить производительность в линии управления путем
применения насоса подпитки большего рабочего объема; для повышения
межремонтного ресурса создавать на рабочих поверхностях деталей
ресурсолимитирующих соединений покрытий с низкой интенсивностью
изнашивания и несущей способностью большей, чем максимальная
длительно действующая эксплуатационная нагрузка при номинальных
режимах работы. Технологическим инструментом для реализации
предложенного подхода выбрана электроискровая обработка.
80
Глава 3. СТРУКТУРА И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1 Программа и структура исследований
Исследованиям подвергались новые, отремонтированные и бывшие в

эксплуатации объемные гидроприводы ГСТ-112, поступившие на ремонт в
Институт механики и энергетики МГУ им. Н.П. Огарева.
Экспериментальные исследования были разделены на семь этапов.
На первом этапе проводили статистическую оценку функциональных
параметров работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112, дефектов
и износов рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях.
Целью данных исследований являлось выявление закономерностей и
параметров распределения функциональных характеристик объемного
гидропривода, износов рабочих поверхностей деталей и зазоров в
соединениях ГСТ-112, бывших в эксплуатации.
На втором этапе проводилось моделирование процесса потери
работоспособности ГСТ-112, планирование и реализация однофакторных и
многофакторного экспериментов.
Цель исследований данного этапа заключалась в поиске
закономерности снижения объемного КПД и давления в линии управления, а
также определении предельных и допустимых значений износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях ГСТ-112.
На третьем этапе проведено исследование метода технологического
воздействия (ЭИО) на рабочие поверхности деталей ресурсолимитирующих
соединений объемных гидроприводов ГСТ-112 различными материалами
электродов, спланированы и реализованы однофакторные и многофакторные
эксперименты.
Цель исследований заключалась в определении связи микротвердости
и толщины покрытий, формируемых на рабочих поверхностях деталей, с
энергетическими и кинематическими параметрами ЭИО для различных
81
сочетаний материалов детали и электрода. Результаты исследований
позволят установить оптимальные технологические режимы метода
технологического воздействия (ЭИО).
На четвертом этапе проводилось моделирование напряженно-
деформированного состояния новых, упрочненных и восстановленных
методом ЭИО деталей ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112 при
эксплуатационной нагрузке, соответствующей номинальным режимам
работы.
Целью данных исследований являлось определение значений
действующих контактных напряжений, возникающих в
ресурсолимитирующих соединениях ГСТ-112 при эксплуатационной
нагрузке, с помощью инженерных расчетов в программной среде ANSYS.
На пятом этапе исследовались физико-механических свойства рабочих
поверхностей деталей ресурсолимитирующих соединений, восстановленных
и упрочненных методом ЭИО.
Цель данного этапа заключалась в поиске технологических режимов
ЭИО и материала электрода, позволяющих создать на рабочих поверхностях
деталей ресурсолимитирующих соединений покрытия с высокой несущей
способностью и низкой интенсивностью изнашивания. Полученные
результаты будут являться основой для разработки новой технологии
ремонта ГСТ-112.
Исследования следующего этапа направлены на разработку новой
технологии ремонта объемных гидроприводов ГСТ-112 и устройства оценки
его технического состояния.
Отремонтированные по новой технологии ремонта объемные
гидроприводы ГСТ-112 подвергалась стендовым и эксплуатационным
испытаниям.
На последнем этапе проведен расчет технико-экономической
эффективности разработанной технологии ремонта ГСТ-112.
82
3.2 Методика стендовых испытаний объемных гидроприводов
ГСТ-112
Для оценки технического состояния объемных гидроприводов

ГСТ-112, бывших в эксплуатации, необходимо проведение стендовых
испытаний.
Цель данных исследований заключалась в определении основных
функциональных параметров работоспособности объемного гидропривода
ГСТ-112, установленных заводом-изготовителем: номинальной подачи и
приводной мощности гидронасоса НПА-112, номинального расхода, и
развиваемого крутящего момента гидромотора МПА-112, давления в линиях
нагнетания и линии управления, объемного и полного КПД.
Необходимое количество бывших в эксплуатации ГСТ-112 для
проведения стендовых испытаний, при доверительной вероятности а = 0,95,
относительной ошибке S = 0,10 %, законе распределения Вейбула,
ожидаемом коэффициенте вариации v = 0,34, и значении b = 3,3,
определяется в зависимости от коэффициента, рассчитанного по выражению
[66]:
(£ + l)b= (0,10 + 1)3,3 = 1,37 (3.1)

Из таблицы 14 [66] в зависимости от рассчитанного коэффициента
следует, что необходимое количество ГСТ-112, подлежащих исследованиям,
составляет N = 33 шт.
В исследуемый период (2011-2014гг.) на ремонт и испытания в ИМЭ
МГУ им. Н.П. Огарева поступило 45 комплектов ГСТ-112.
Перед проведением стендовых испытаний все объекты исследований
подвергались наружной очистке в моечной машине M AGIDO L152/08 и
внешнему осмотру. При обнаружении трещин на корпусе, резьбовых
соединений агрегаты стендовым испытаниям не подвергались. Из 45
комплектов стендовым испытаниям подвергались 43 комплекта ГСТ-112, 2
комплекта имели трещины в крышках торцевого уплотнения и
83
катастрофический износ шлиц приводного вала гидронасоса.
По данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш», критерием
предельного состояния объемного гидропривода является снижение
объемного КПД более, чем на 20% [17, 18].
Общие требования завода изготовителя к стендовому контролю:
- в качестве рабочей жидкости должно использоваться масло МГЕ-46В
(ТУ 38.001347-2000) или его заменители;
- температура рабочей жидкости во время стендового испытания
должна составлять 50±50C;
- чистота рабочей жидкости в гидросистеме стенда должна быть не
хуже 12 класса чистоты по ГОСТ 17216.
Оценку технического состояния объемных гидроприводов ГСТ-112
проводили динамическим способом, по методике максимально
приближенной к методике завода-изготовителя ОАО «Гидромаш»,
представленной в п. 1.4.
Испытания проводили на стенде ИГС-01 при помощи разработанного
устройства для оценки технического состояния объемных гидроприводов
(патент на полезную модель № 135744 [67]) (рис. 3.1).
4 5 [ Щ
а ~ f
*-• Д
—
n i l 0 ; ‘ a
u jf ;
m i ■
\ \/ ,
\ |? ^ fltU |
1 1
f 9 “
Рисунок 3.1 - Общий вид стенда ИГС-01: 1 - гидромотор МПА-112; 2 - манометр

высокого давления; 3 - фильтр тонкой очистки с вакуумметром; 4 - бак с рабочей
жидкостью; 5 - манометр давления подпитки; 6 - рукава высокого давления;
7 - гидронасос МПА-112; 8 - электромагнитный порошковый тормоз; 9 - реверсивные
дроссели-расходомеры CT300R-SR-B-B-6; 10 - стенд ИГС-01.
84
Стенд ИГС-01 предназначен для испытания в статическом и
динамическом режимах широкой номенклатуры объемных гидроприводов
отечественного и зарубежного производства с приводной мощностью до
75 кВт. Технические характеристики и гидравлическая схема стенда ИГС-01
и разработанного устройства представлены в п. 5.2.
Особенность испытаний заключалась в оценке технического состояния
ГСТ-112, при помощи реверсивных дроссель-расходомеров CT300R-SR-B-B-6
Webtec, которые устанавливались в линиях нагнетания.
В ходе испытаний определяли следующие параметры: подачу
гидронасоса, расход гидромотора при номинальных режимах, давления в
линиях нагнетания и управления, температуру рабочей жидкости. Через
портативное считывающее устройство HPM-540-05-0C, соединенное с
реверсивными дросселями-расходомерами, полученные результаты
записывались, обрабатывались в программе H P M Comm и выводились на ПК
в виде зависимостей технических характеристик от времени (рис. 3.2).
Рисунок 3.2 - Стендовая оценка технического состояния бывшего в эксплуатации

объемного гидропривода ГСТ-112: 1 - кривая измерения подачи гидронасоса (красным
цветом); 2 - кривая измерения расхода гидромотора (синем цветом); 3 и 4 - кривые
измерения давления в линиях нагнетания и управления (фиолетовым и оранжевым
цветом); 5 - кривая измерения температуры рабочей жидкости в процессе испытания
(зеленым цветом).
85
Оценка технического состояния объемных гидроприводов ГСТ-112
проводилась в следующем порядке:
1. Устанавливаем объемный гидропривод на испытательный стенд
ИГС-01 (рис. 3.1): для этого жестко закрепляем испытуемый гидронасос на
установочной плите стенда и гидромотор на раме электромагнитного
порошкового тормоза, соединив при этом приводной вал стенда через муфту
с валом испытуемого гидронасоса, а выходной вал электромагнитного
порошкового тормоза муфтой с валом испытуемого гидромотора. Соединяем
гидравлическую систему и подключаем контрольно-измерительную
аппаратуру (манометры давления, реверсивные дроссели-расходомеры
Webtec). Заправляем рабочей жидкостью внутренние полости корпусов
гидронасоса и гидромотора. Проверяем уровень рабочей жидкости в
гидробаке.
2. Промываем наружную поверхность гидроагрегатов уайт-спиритом
«Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78, обдуваем сухим сжатым воздухом
ГОСТ 17433-80 под давлением 0,3 ... 0,6 МПа, протираем фильтровальной
бумагой марки ФС ГОСТ 12026-76 до полного отсутствия следов
промывочной жидкости на фильтровальной бумаге.
3. На пульте управления приводным двигателем стенда устанавливаем
значение частоты 16 Гц, что соответствует минимальной частоте вращения
вала гидронасоса (500 ± 5 об/мин). Убедившись в заполнении рабочей
жидкостью всей гидросистемы объемного гидропривода, плавно
увеличиваем частоту вращения приводного вала гидронасоса до
номинальной - 2000 об/мин.
5. Отклоняя рычаг управления сервораспределителя в
противоположные стороны, контролируем:
- давление во внутренних полостях гидронасоса и гидромотора
(давление дренажа). Максимальное постоянное значение давления дренажа
составляет - не более 0,25 МПа;
- разряжение в линии всасывания (вакуум на всасывании). Не
86
допускается увеличение более 0,075 МПа при рабочей температуре.
Что указывает на засоренность фильтра тонкой очистки.
- давление в линии управления при нейтральном положении рычага
управления сервораспределителя (нейтральном положении люльки
_ |_ 0 "5
гидронасоса), должно быть не менее 1,5 , МПа;

- давление в линии управления при крайнем положении рычага
управления подачей (максимальном угле наклона люльки 180) должно быть
не менее 1,3 МПа;
7. Отклоняя рычаг управления сервораспределителя в крайнее
положение и создавая электромагнитным порошковым тормозом момент на
валу гидромотора МПА-112, повышаем давление в линиях нагнетания до
номинального 27 МПа, при этом фиксируем следующие значения: подачу
гидронасоса, расход гидромотора.
8. Кратковременно, не более 1 мин повышаем давление в линиях
нагнетания до максимально развиваемого гидроприводом. Проверяем
функционирование клапанов высокого давления. Должно быть не более
42+2 МПа.
9. В процессе испытаний контролировались такие параметры, как
вибрация, шум, герметичность, повышенный нагрев (более +75°С)
гидронасоса и гидромотора, скачки давления в линиях нагнетания и
управления. Контроль герметичности (отсутствие каплеобразования рабочей
жидкости через стыки корпусных деталей) осуществляли путем проведения
по стыкам корпусных деталей фильтровальной бумагой ГОСТ 12026-76. Для
этого повышали давление дренажа до 0,25 МПа и выдерживали в течение 20
мин. На фильтровальной бумаге допускаются следы масла, не выходящие за
пределы полосы шириной до 1,5 мм от кромки бумаги.
10. Демонтируем объемный гидропривод ГСТ-112.
На рисунке 3.2 представлен пример результатов стендовой оценки
технического состояния ГСТ-112, бывшего в эксплуатации. Обозначено 5
этапов испытаний: 1 - постепенное повышение частоты вращения
87
гидронасоса до номинальной пном = 2000±50 об/мин; 2 - перемещением
рычага управления сервораспределителя в одно из крайних положений
добивались максимально возможной подачи; 3 - электромагнитным
порошковым тормозом создавали нагрузку на валу гидромотора, тем самым
повышали давление в одной из линий нагнетания до номинального Р ном = 27
МПа; 4 - определяли подачу гидронасоса и расход гидромотора при заданной
температуре масла t = 50±50C; 5 - завершение испытаний.
Объемный КПД гидронасоса НПА-112 определяется по формуле:
пноб = Q / ОТт, (3.2)
где QH- фактическая подача гидронасоса, л/мин; QHm - теоретическая подача
гидронасоса, которая определяется [3]:
Q H = VgnmM/1 0 0 0 = 112 •2 0 0 0 /1 0 0 0 = 224 л/мин,

-5
где Vg - рабочий объем гидронасоса, см .

Подставив экспериментальные и теоретические значения подач в
выражение (3.2), получим объемный КПД проверяемого гидронасоса.
Аналогичным образом, используя расход, определяем объемный КПД
проверяемого гидромотора. Произведение объемных КПД гидромотора и
гидронасоса даст объемный КПД всего гидропривода.
Следующий этап стендовых испытаний заключался в оценке
технического состояния отдельных узлов, в частности насосов подпитки,
сервораспределителей и клапанов высокого давления. Результаты испытаний
позволят сделать вывод о работоспособности отдельных элементов ГСТ и о
степени их влияние на работоспособность всего гидропривода.
Система подпитки. Необходимое количество бывших в эксплуатации
насосов подпитки для проведения испытаний, при доверительной
вероятности а = 0,95, относительной ошибке 8 = 0,10 %, нормальном законе
распределения, ожидаемом коэффициенте вариации v = 0,29, определяется в
зависимости от коэффициента, рассчитанного по выражению [66]:
8 0,10
= 0,34 ( 3 .3 )
V 0,29
88
следует N = 25 шт. С целью уменьшения относительной ошибки для
испытаний принимаем все 45 насосов подпитки, поступивших на ремонт в
Институт механики и энергетики.
Оценку технического состояния бывших в эксплуатации насосов
подпитки проводили на испытательном стенде КИ-4815М (рис. 3.3), с
приводной мощностью до 22 кВт по методике [12].
Рисунок 3.3 - Общий вид испытательного стенда КИ-4815М: 1 - стенд КИ-4815М;

2 - насос подпитки; 3 - специальное приспособление для крепления насоса к стенду;
4 - линии всасывания и нагнетания; 5 - ПК; 6 - портативное считывающее устройство
HPM-540-05-0C; 7 - реверсивный дроссель-расходомер Webtec; 8 - фильтр очистки с
вакуумметром; 9 - бак для рабочей жидкости.
На рисунке 3.4 представлен пример стендовой оценки технического

состояния насоса подпитки объемного гидропривода ГСТ-112, бывшего в
эксплуатации.
На рисунке 3.4 обозначено 5 этапов испытаний: 1 - постепенное
повышение частоты вращения насоса подпитки до n =1200 об/мин;
2 - в линии нагнетания дроссель-расходомером W ebtec повышали давление
до номинального Р ном = 1,44±0,01 МПа; 3 - определяли развиваемую подачу
насоса подпитки при номинальном давлении и температуре рабочей
жидкости t = 50±50C; 4 - повышая давление в линии нагнетания до
89
Р = 1,8 МПа проверяли функционирование предохранительного клапана;
5 - завершение испытаний.
Рисунок 3.4 - Стендовая оценка технического состояния насоса подпитки объемного

гидропривода ГСТ-112 бывшего в эксплуатации: 1 - кривая измерения подачи насоса
подпитки (зеленым цветом); 2 - кривая измерения давления в линии нагнетания (синем
цветом); 3 - кривая измерения температуры масла в процессе испытания (оранжевым
цветом)
Система управления. Необходимое количество бывших в

эксплуатации сервораспределителей для проведение испытаний, при
доверительной вероятности а = 0,95, относительной ошибке 8 = 0,10 %,
нормальном законе распределения, ожидаемом коэффициенте вариации v =
0,25, определяется в зависимости от коэффициента, рассчитанного по
выражению [66]:
8 0,10
= 0,4 (3.4)
v 0,25
исследований принимаем 45 сервораспределителей.
Оценка технического состояния бывших в эксплуатации
сервораспределителей объемных гидроприводов ГСТ-112 проводили на
испытательном стенде КИ-4815М по методике [12]. На рисунке 3.5
представлена гидравлическая схема испытания сервораспределителя.
90
Рисунок 3.5 - Гидравлическая схема подключения сервораспределителя: 1 - золотник;
2 - гайка; 3 - стакан; 4, 5, 12 - манометры; 6 - расходомер; 7 - насос НШ-10; 8 - бак для
рабочей жидкости; 9 - распределитель; 10 - обратный клапан; 11 - дроссель; I, II и
III - гидролинии; А и Б - положения распределителя
Предохранительная система. Необходимое количество бывших в

эксплуатации клапанов высокого давления для проведения испытаний, при
доверительной вероятности а = 0,95, относительной ошибке 8 = 0,10 %,
нормальном законе распределения, ожидаемом коэффициенте вариации
v = 0,27, определяется в зависимости от коэффициента, рассчитанного по
выражению [66]:
8 0,10
= 0,37 (3.5)
v 0,27
исследований принимаем 90 клапанов высокого давления. Из них стендовым
испытаниям подвергались 84 клапана высокого давления, остальные 6
клапанов имели наружные повреждения, поэтому испытания не проводились.
Оценку технического состояния бывших в эксплуатации клапанов
высокого давления проводили динамическим способом на испытательном
стенде ИГС-01 при помощи разработанного устройства для оценки
технического состояния объемных гидроприводов [67].
Для испытаний на стенд ИГС-01 был установлен подготовленный
комплект ГСТ-112, с известными техническими характеристиками, которые
91
удовлетворяли требованиям завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [17,18].
В клапанную коробку гидромотора МПА-112 устанавливали бывшие в
эксплуатации клапана высокого давления. Для измерения развиваемого
давления в линиях нагнетания использовали дроссель-расходомер W ebtec .
Результаты оценки технического состояния бывших в эксплуатации
ГСТ-112 в целом и отдельных его элементов представлены в п. 4.1.
Далее агрегаты объемных гидроприводов ГСТ-112 отправлялись на
первичную дефектацию и детальные микрометражные исследования.
3.3 Методика дефектации и микрометражных исследований

деталей объемных гидроприводов ГСТ-112
Дефектация и микрометражные исследования проводились для 45

комплектов объемных гидроприводов ГСТ-112, бывших в эксплуатации
согласно техническом требовании на текущий ремонт РТ 70.0001.031-83.
Исследованиям подвергались детали: качающего узла, клапанной коробки,
насоса подпитки, сервораспределителя с сервоцилиндрами, задней крышки,
торцевого уплотнения.
Перед дефектацией и микрометражными исследованиями агрегаты
разбирались в соответствии с требованиями завода-изготовителя
ОАО «Гидромаш» [13], детали промывались в моечной машине M AGIDO
L152/08, моющим раствором «ТОС МР-25», просушивались и
обезжиривались уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78.
Дефекты поверхностного слоя деталей (царапины, риски, сколы)
определялись внешним осмотром, остальные - инструментальным методом
контроля, оговоренным в [13].
В приложении 1 представлены карты дефектации и методика
микрометражных исследований деталей объемного гидропривода.
В соединении «латунный - стальной распределители» исследовались:
1) площадь износа поверхности латунного распределителя,
контактирующая со стальным распределителем поз. 1 (рис. 1 приложение 1);
92
2) площадь износа поверхности стального распределителя,
контактирующая с латунным распределителем поз. 1 (рис. 2 приложение 1);
3) высота латунного распределителя поз. 3 (рис. 1 приложение 1) и
высота стального распределителя поз. 3 (рис. 2 приложение 1).
Площади износа поверхности и высота латунных распределителей
измерялись в трех сечениях: 1-1, 2-2, 3-3 через 1200 (рис. 1 приложение 1), по
поверхности контактирующей со стальным распределителем. Для стальных
распределителей площади износа измерялась относительно не
контактирующей с латунным распределителем поверхности, а высота по
контактирующей поверхности в четырех сечениях: 1-1, 2-2, 3-3, 4-4 через 900,
(рис. 2 приложение 1). Распределители для гидронасоса и гидромотора
исследовались раздельно.
Профилограммы износа исследуемых деталей измерялись
профилографом-профилометром фирмы «Тэйлор Х обсон» (Англия), площади
износа рассчитывались с помощью программного комплекса «Talymap
Control ». Профилограф-профилометр и профилограммы поверхностей
латунного и стального распределителей представленны на рисунках 3.6 и 3.7.
Рисунок 3.6 - Профилограф-профилометр фирмы «ТэйлорХобсон (Англия)
Полученные профилограммы позволили определить максимальные

значения площадей износа для латунного 5лат. и стального SCT. .
распределителей.
Суммарная площадь износа в соединении «латунный - стальной
распределители» определяется выражением:
93
2
Sсум. = *5дат. + Sст., мм , (3.6)

где S ^ . - максимальная площадь износа латунного распределителя, мм2;
Sct. - максимальная площадь износа стального распределителя, мм2.
pm Л
а)
pm Л
б)
Рисунок 3.7 - Профилограммы поверхности латунного (а) и стального (б)
распределителей: А и Б - зоны максимальных износов.
В соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»

исследовались:
1) наружный диаметр поршня 0 2 3 :0’025 мм, поз. 1 (рис. 3 приложение 1);
2) диаметр внутренних отверстий втулок блока цилиндров 0 2 3 +0016 мм
поз. 2 (рис. 4 приложение 1);

3) осевой зазор поршня в пяте поз. 4 (рис. 3 приложение 1);
4) износ опорной поверхности пяты поз. 2 (рис. 3 приложение 1).
Износ наружной поверхности поршней и внутренней поверхности
втулок блока цилиндров измерялись в шести сечениях в двух плоскостях
(00; 900) (рис. 3 - 4 приложение 1).
Осевой зазор пяты в поршне контролировался приспособлением для
контроля осевого зазора (рис. 3 приложение 1).
94
В соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
исследовались:
1) диаметр отверстий корпуса клапанной коробки 015,8+0,18 мм поз. 1
(рис. 7 приложение 1);
2) диаметр золотника 015,8:0025 мм, поз. 1 (рис. 6 приложение 1).
Износы внутренней поверхности отверстий корпуса клапанной

коробки и наружной поверхности поясков золотника измерялись в четырех
сечениях в двух плоскостях (00; 900) (рис. 7 - 6 приложение 1).
Результаты, полученные в ходе исследований деталей ГСТ-112,
заносились в карты микрометражных исследований.
Далее производилась первичная обработка полученных данных,
подсчитывались коэффициент повторяемости дефекта, износы и
максимальный зазор в каждом соединении.
По техническим требованиям завода изготовителя ОАО «Гидромаш»
[13] нормативные технологические зазоры в соединениях: «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» составляет 25 ... 46 мкм; «золотник -
отверстие корпуса клапанной коробки» составляет 8 ... 16 мкм.
В связи с отсутствием сведений о начальных размерах поршней,
отверстий втулок блока цилиндров, золотников и отверстий корпуса
клапанной коробки износы определяли величиной выхода действительного
размера за пределы поля допуска номинального размера.
Износ поверхностей поршня и золотника клапанной коробки в i-м
сечении вычисляется по формуле:
[/п.зг- = ^п.зтах - ^п.зг-, мкм (3.7)
где ^п.зтах - максимальный диаметр поршня или золотника по

конструкторскому чертежу, мкм; ^п.зг- - измеренный диаметр поршня или
золотника в i-м сечении, мкм.
Износ внутренних поверхностей отверстий втулки блока цилиндров и
корпуса клапанной коробки в i-м сечении вычисляется по формуле:
Цотв.к = Лотв. i - Лотв .min, мкм (3.8)
95
где Лотв.ти - минимальный диаметр отверстий втулки блока цилиндров или
корпуса клапанной коробки по конструкторскому чертежу, мкм;
Лотв., - измеренный диаметр отверстий втулки блока цилиндров или корпуса
клапанной коробки в i-м сечении, мкм.
По каждому поршню, отверстию втулки блока цилиндров, золотнику и
отверстию корпуса клапанной коробки определялись максимальные значения
износов по выражению:
ип.Зтах = Лп.зтах - Лп.зт1п , мкм (3.9)
иотв.тах = Лотв.тах - Лотв.тш., мкм (3.10)

где Лп.зтп - минимальный измеренный диаметр поршня или золотника, мкм;
Лотв.тах - максимальный измеренный диаметр отверстий втулки блока
цилиндров или корпуса клапанной коробки, мкм.
Максимальный зазор 2 тах в соединениях «поршень - отверстие втулки
блока цилиндров» и «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
определялся выражением:
zтах Лотв.тах dп.зmш, мкм. (3.11)
Для остальных деталей и соединений объемного гидропривода ГСТ-112
износы и зазоры определялись аналогичным методом.
Результаты дефектации и микрометражных исследований деталей
ГСТ-112, бывших в эксплуатации, представлены в п. 4.2.
3.4 Методика однофакторного и многофакторного экспериментов

по определению степени влияния соединений объемного гидропривода
на потерю его работоспособности
Предварительный эксперимент по оценке технического состояния

показал, что наибольшее влияние на работоспособность ГСТ-112 оказывают
соединения качающего узла: «латунный - стальной распределители»,
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» и клапанной коробки:
«золотник - отверстие корпуса клапанной коробки». Влияние остальных
96
соединений (рис. 2.1) не более 5 %, из дальнейших исследований они
исключены.
Для определения влияния значений износов деталей и зазоров в
соединениях на работоспособность объемного гидропривода ГСТ-112
проводили однофакторный и многофакторный эксперименты.
Эксперименты проводили динамическим способом по методике завода-
изготовителя при помощи разработанного устройства для оценки
технического состояния объемных гидроприводов [67]. Испытуемый
объемный гидропривод монтируется согласно гидросхемы на рисунке 3.8.
1
Рисунок 3.8 - Гидросистема разработанного устройства оценки технического состояния

объемного гидропривода ГСТ-112: 1 - частотный преобразователь; 2 - электродвигатель;
3 - муфта; 4 - испытуемый гидронасос НПА-112; 5 - насос подпитки;
6 - сервораспределитель; 7 - линия всасывания; 8 - вентиль; 9 - фильтр тонкой очистки с
строимым вакуумметром 10; 11 - гидробак; 12 - линия управления; 13 - сливная линия;
14 - обратные и 15 - предохранительные клапаны; 16 и 26 - реверсивные дроссели-
расходомеры CT300R-SR-B-B-6 Webtec; 17 и 27 - линии нагнетания; 18 - испытуемый
гидромотор МПА-112; 19 - портативное считывающее устройство HPM-540-05-0C;
20 - ПК; 21 - линия дренажа; 22 и 23 - манометры давления; 24 - электромагнитный
порошковый тормоз; 25 - муфта.
Цель однофакторного эксперимента заключалась в определении

диапазонов варьирования факторов: зазора в соединении «золотник -
отверстие корпуса клапанной коробки» 2 зк (мкм), суммарной площади износа
в соединении «латунный - стальной распределители» S ^ (мм ), зазора в
соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» 2пор (мкм), при
97
которых происходит падение объемного КПД от номинального до
предельного значения. Величины зазоров в незначимых соединениях
соответствовали нормативным требованиям.
При однофакторном эксперименте определяли подачу гидронасоса 4,
развиваемое давление и температуру рабочей жидкости в линии нагнетания
17, при помощи реверсивного дроссель-расходомера 16 Webtec. Фиксировали
развиваемое давление насосом подпитки в линии управления 12, при помощи
манометра 22. Испытания проводили при номинальных значениях давления
Р ном = 27 МПа и частоте вращения пном = 2000 об/мин.
Однофакторный эксперимент проводили в три этапа.
На первом этапе определили диапазоны варьирования суммарной
площади износа в соединении «латунный - стальной распределители»
гидронасоса. Эксперимент начинали от максимальной суммарной площади
Л
износа распределителей - 0,311 мм (из микрометражных исследований) с

последующим уменьшением значения до средней суммарной площади
износа новых распределителей - 0,004 мм2. При этом зазоры в соединениях
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» и «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки» гидронасоса и гидромотора принимались
постоянными, равными средним технологическим для новых соединений -
35,5 и 12 мкм, соответственно. Уменьшение суммарной площади износа
добивались перешлифовкой рабочей поверхности распределителей.
На втором этапе определили диапазоны варьирования зазора в
соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса.
Эксперимент начинали от среднего технологического зазора нового
соединения - 35,5 мкм с последующим увеличением до максимального
- 164 мкм (из микрометражных исследований) с шагом 15 мкм. Увеличения
зазора добивались перекомплектовкой поршней. При этом износ в
соединениях «латунный - стальной распределители» и зазор в соединениях
«золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» гидронасоса и
гидромотора принимались постоянными, равными средним технологическим
98
2
для новых соединений - 0,004 мм и 12 мкм соответственно.
На третьем этапе определили диапазоны варьирования зазора в
соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
гидромотора. Эксперимент начинали от среднего технологического зазора в
новом соединении - 12 мкм с последующим увеличением до максимального-
250 мкм (из микрометражных исследований) с шагом 15 мкм. Увеличения
зазора добивались перекомплектовкой золотников. При этом износ в
соединениях «латунный - стальной распределители» и зазор в соединениях
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса и гидромотора
принимались постоянными, равными средним технологическим для новых
соединений - 0,004 мм и 35,5 мкм соответственно.
Результаты однофакторного эксперимента представлены в п. 4.3.
Данные результаты использовались при проведении многофакторного
эксперимента по плану 23.
При многофакторном эксперименте определяли подачу гидронасоса 4,
расход гидромотора 18, развиваемое давление и температуру рабочей
жидкости в линиях нагнетания 17 и 27, при помощи реверсивных дросселей-
расходомеров Webtec 16 и 26. При этом фиксировали развиваемое давление
насосом подпитки в линии управления 12, при помощи манометра 22
(рис.3.8). Для точного измерения значения расхода гидромотора во время
эксперимента было увеличено давление срабатывания перепускного клапана
клапанной коробки до 29 МПа за счет установки пружины с большей
жесткостью и добавления регулировочных шайб. Это необходимо для того,
чтобы при номинальном давлении 27 МПа в линии нагнетания данный
клапан не сбрасывал в дренаж часть рабочей жидкости.
Многофакторный эксперимент проводили согласно полному плану
матрицы планирования, представленной в п. 2.2. Для этого в соединениях
«латунный - стальной распределители», «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» гидронасоса и «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» гидромотора устанавливали значения суммарной площади износа,
99
и зазоры, которые соответствовали нижним и верхним уровням варьирования
факторов, полученным однофакторным экспериментом.
Результаты многофакторного эксперимента обрабатывались согласно
методике п. 3.5 и представлены в п. 2.2.
3.5 Методика планирования многофакторного эксперимента
Целью настоящих исследований являлась разработка регрессионной

математической модели, которая описывает влияние факторов на параметр
оптимизации.
За параметр оптимизации принимали показатель качества процесса,
который должен соответствовать следующим требованиям:
- изменяться при любой комбинации факторов, определяющих
процесс;
- быть статистически эффективным, т.е. измеряется с наибольшей
точностью, что позволяет сократить до минимума дублирование опытов;
- быть информационным, т.е. всесторонне характеризовать процесс;
- иметь физический смысл, т.е. обладать возможностью достижения
полезного результата определенного свойства в условиях процесса;
- быть однозначным, т.е. максимизировать либо минимизировать
только одно свойство процесса.
Параметр оптимизации обозначали символом Y.
За варьируемые факторы принимали контролируемые переменные
процесса, характеризующие то или иное свойство процесса. При
определении величин количественных оценок во внимание принимали
только те факторы, измерение которых возможно с определенной точностью
конкретным измерительным прибором.
Факторы процесса обозначали символом X.
Связь параметра оптимизации Y с факторами процесса X 1t X 2 ,... X n в
общем виде записывается [68]:
( 3 . 12 )
100
Факторы процесса должны соответствовать следующим требованиям:
- возможность управления, т.е. позволяют устанавливать и
поддерживать требуемое значение фактора постоянным в течение опыта;
- совместимость, т.е. при взаимном влиянии факторов не вызывают
нарушение процесса;
- независимость их установки на любом уровне независимо от уровней
других факторов;
- однозначность, т.е. не являются функцией других факторов;
- непосредственно воздействуют на параметр оптимизации;
- точность установления значений верхнего и нижнего уровня
варьирования факторов максимально высокая.
Поскольку варьируемые факторы процесса неоднородны и имеют
различные единицы измерения и порядки, их приводят к единой системе
исчисления путем перехода от действительных значений факторов к
кодированным по формуле [68]:
х 2(lnX.1--------
= _V---- —ln X гш. о^_) + х
1 lnX.imax - lnX im . in
. ( )
где Xi - кодированное значение i-го фактора; ln X i max - верхний уровень i-го

фактора; ln X i min - нижний уровень i-го фактора.
Основной уровень для каждого фактора определяется из соотношения:
X imin +X imax _ .ч
X iO C H = ------- --------- > (3.14)
Интервал варьирования из [68] составит:
\\т _
X imax
—X imin
A X i = - , (3.15)
Вводится условное обозначение верхнего, нижнего и основного

уровней факторов соответственно +1, -1, 0. При построении плана матрицы
планирования эксперимента цифры опускаются и пишутся только их знаки
«+» или «-». Затем строится план матрицы планирования эксперимента в
виде таблицы с реализацией всех возможных сочетаний факторов.
101
Все точки плана для реализации возможных сочетаний уровней
факторов N определяются по формуле:
N - 2к , (3.16)
где 2 - число уровней; к - общее число факторов.
Чтобы получить полный план матрицы планирования для подсчета
всех коэффициентов добавляется еще один столбец - фиктивная переменная
Х0 для оценки свободного члена b0. Значение Х0 принимается во всех
строчках одинаковое и равное +1.
В таблицах 2.2, 2.3, 4.8, 4.9, 4.17 - 4,19 представлен полный план
матрицы планирования 2 по рекомендациям изложенным выше.
После построения полного плана матрицы планирования проверяли ее
свойства [68]: симметричность относительно центра; нормировку.
Среднее значение показателя параметра оптимизации определяли по
реализации параллельных наблюдений по формуле:
m
Yu = 1 m (3.17)
где и - строчка плана матрицы планирования; YVJ-- действительное значение

показателя параметра оптимизации; m - число параллельных наблюдений.
Для оценки отклонения показателя параметра оптимизации от
среднего значения вычисляли дисперсию воспроизводимости S 2V по [68].
Полученные значения S 2V суммировали по текущим номерам точек

плана матрицы и находили максимальное значение дисперсии.
Проверяли однородность дисперсий по критерию Кохрена, т.е:
S ,2_
G - ^N 7 ’ (3.18)
T .S и
и-1
N
где S vmax- максимальная дисперсия в и - ой точке; ^ S I - сумма всех

и-1
дисперсий.
102
По расчетному значению G проверяли гипотезу о воспроизводимости
измерений, для этого задавали уровень значимости q = 5%, определяли число
степеней свободы V1B max = m-1 и V2p = N, находили табличное значение
критерия Кохрена GKp [68] при соответствующих степенях свободы. Если
G < Gkp, то гипотеза об однородности дисперсий и воспроизводимости
результатов принимается. В противном случае увеличивали число
параллельных опытов.
Однородные дисперсии усреднялись в соответствии с [68].
Коэффициенты регрессии определяли по формуле:
N
Е X i^ c p
bi = — ------------, (3.19)
i N
где X i>v - номер столбца в плане матрицы 0, 1, 2,..., k.
Находили дисперсии ошибки и среднеквадратическое отклонение
дисперсии ошибки определения коэффициентов b{ по формулам [68].
Затем проверяли гипотезу о значимости коэффициентов регрессии.
b
(3.20)
S (b J
Для этого задали уровень значимости q = 5% и определяли число

степеней свободы Vm = N (m-1), находили табличное значение tKp [68]. Для
тех коэффициентов, у которых ti > tKp гипотеза отвергалась и коэффициент b
признавался значимым. В противном случае b считали статистически
незначимым.
В дальнейшем в математическую модель процесса включали только
значимые коэффициенты.
Оценку дисперсии адекватности модели проводили по формуле:
S_d = T h E Y p —у.,л ) 2, (3.21)

N —1 £=1
где Гил - математическое ожидание параметра оптимизации, подсчитанное

по уравнению регрессии; l - число значимых коэффициентов bi.
103
Адекватность модели проверяли по критерию Фишера формулой:
S2
F - -зф }’ (3.22)
Для проверки адекватности модели задавали уровень значимости
q = 5%, определяли число степеней свободы V1ad = N - l и V2ad = N (m-1),
находили табличное значение критерия Фишера Frf для определенного
числа степеней свободы [68]. Гипотеза адекватности модели принималась в
том случае, если F < Frf.
Оценку коэффициентов влияния параметра проводили по формуле:
л Ь
4 - ^ (3.23)
Для поиска экстремальных значений функции отклика параметра

оптимизации применяли метод крутого восхождения [68, 124].
Крутое восхождение начинали от основных уровней значимых
факторов: Х1 осн, Х2 осн, Х3 осн. Вычисляется произведение ЬгДХ по каждому
фактору. Находится фактор, для которого произведение ЬгДХ является
наибольшим, то есть базовый. Выбирается сдвиг в направлении крутого
восхождения по базовому фактору с интервалом ^ДХб, где р = 0,1; 0,2; 0,3 и
т. д. до 1.Определяли величину первого шага эксперимента Хш= р/Ьб.
Вычисляли шаги первой точки крутого восхождения эксперимента:
X й -А ш (b, A X ,) + Х,ЪсН. (3.24)
Далее к предыдущей точке последовательно прибавляется шаг

соответствующего фактора Л,ш(ЬДХ-).
При эффективном крутом восхождении возможны два исхода:
1) оптимум достигнут; 2) оптимум не достигнут.
Если оптимум достигался, крутое восхождение заканчивали. В
противном случае проводили новые эксперименты и уравнение регрессии.
Представленная методика используется при многофакторном
планировании экспериментов, реализованных в п. 2.2, 4.4 и 4.6.
104
3.6 Методика выбора технологических режимов электроискровой
обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ-112
В качестве метода технологического воздействия на детали

ресурсолимитирующих соединений объемного гидропривода ГСТ-112
выбрана электроискровая обработка (ЭИО), которая позволяет как упрочнить
рабочую поверхность латунного распределителя, так и нанести слой
металлопокрытия на поршень и золотник.
Метод ЭИО можно условно разделить на электроискровую наплавку
(ЭИН) и электроискровое упрочнение (ЭИУ).
Как показали исследования в главе 2, электроискровая обработка
представляет собой сложный процесс, зависящий от многих факторов,
изменение которых влияет на функциональные свойства обработанной
рабочей поверхности деталей. К таким факторам относятся энергетические
параметры установки, свойства материалов детали и электрода, кинематика
движения электродов и др.
Взаимосвязь функциональных свойств (толщины и микротвердости)
покрытий с факторами процесса ЭИО представлена в п. 2.4 в следующем
виде:
h, Н м = f(Wu,, fu, U d эл, S, m, Мд, ^М эл, v^ Vд, VS? tpa3 •••А (3.25)
где Wu - энергия импульса тока, Дж; f u - частота подачи импульса тока, Гц;
^ б - время обработки, мин; йэл - диаметр электрода, мм; S - площадь
Л
обрабатываемой поверхности, см ; m - число проходов электрода, шт.; М д и

М эл - соответственно, материал детали и электрода; V№ Vm, VS -
соответственно, скорости вращения детали, электрода и продольного
перемещения электрода, мм/мин; tpga - длительность единичного импульса
тока, мкс.
Проведенные предварительные исследования показали, что часть
факторов выражения (3.25) оказывает несущественное влияние на толщину
наносимого покрытия и микротвердость обработанной поверхности.
105
Наибольшее влияние оказывают свойства материалов детали и электрода,
энергия импульса, частота подачи импульса, время упрочнения и скорость
перемещения электрода. Для поиска оптимальных технологических режимов
ЭИО, обеспечивающих необходимые функциональные свойства при
заданном материале детали и различных сочетаний материалов электрода,
проводились однофакторные и многофакторные эксперименты.
3.6.1 Методика однофакторного и многофакторного экспериментов

по определению связи микротвердости упрочненной поверхности с
технологическими режимами электроискрового упрочнения
При проведении однофакторных и многофакторных экспериментов за
параметр оптимизации Y процесса при ЭИУ принимаем микротвердость
наносимого покрытия. За факторы основные технологические режимы

процесса электроискрового упрочнения: энергия импульса Wu, (Дж), частота
подачи импульса f u (Гц) и время упрочнения ^ б(мин).
значений диапазонов изменения технологических режимов ЭИУ,
оказывающих влияние на микротвердость упрочненной рабочей поверхности
латунного распределителя ГСТ-112, различными материалами электродов.
Электроискровое упрочнение проводили в ручном режиме при помощи
установки для электроискровой обработки «ALIER-31», представленной на
рисунке 3.9.
Установка «ALIER-31» предназначена для ЭИО восстановления
размеров изношенных деталей, упрочнения рабочих поверхностей режущего
инструмента, штамповой оснастки в механизированном и ручном режиме.
Установка «ALIER-31» состоит из следующих основных элементов:
генератора 1, предназначенного для создания рабочих импульсов; кабеля 2
для соединения генератора с деталью 4 и электромагнитного вибратора 3,
который коммутирует разрядную сеть с вибрирующим электродом,
обеспечивает закрепление электродов диаметром 1,5...3,0 мм, круглого или
прямоугольного сечения.
106
Рисунок 3.9 - Установка «ALIER-31»: 1 - генератор; 2 - кабель; 3 - электромагнитный
вибратор; 4 - латунный распределитель ГСТ-112
Основные технические характеристики установки «ALIER-31» сведены

в таблице 3.1 [70].
Таблица 3.1- Основные технические характеристики установки «ALIER-31»
Технические характеристики Значения
1. Питание установки осуществляется от однофазной сети переменного
тока: 220 ±22
- напряжения, ~ иуст, Вт
50±1
- частота тока, _/уст, Гц
2. Потребляемая мощность при номинальном напряжении сети, #уст, кВА 0,25
3. Напряжение на электрододержателе вибраторе, ивиб, Вт 50
4. Частота вибрации электрода, Гц 100.1000
5. Среднее значение зарядного тока, А 1,0...2,3
6. Среднее время безотказной работы установки, ч 1000
7. Габаритные размеры:
- генератора, мм 110x300x190
- вибратора, мм 180x95x45
8. Масса:
- генератора, кг 7
- вибратора, кг 1,0
Переключатели на передней панели установки рисунок 3.10 позволяют
регулировать технологические режимы ЭИО (энергетические и частотные
характеристики).
Установка обеспечивает семь режимов по энергии импульса, пять
режимов по частоте подачи импульса, а также позволяет изменять частоту
вибрации электрода в диапазоне 100... 1000 Гц.
107
Рисунок 3.10 - Передняя панель установки «ALIER-31»: 1 - кнопка включения;
2 - переключатель энергии импульса; 3 -переключатель частоты подачи импульса;
4 - регулятор амплитуды.
В таблицах 3.2 и 3.3 представлены основные технологические

параметры установки «ALIER-31» в зависимости от положения
переключателей.
Таблица 3.2 - Энергия импульса
Положение переключателя «РЕЖИМ»
1 2 3 4 5 6 7
Энергия импульса, Дж
0,036 0,07 0,2 0,39 0,79 1,58 3,15
Таблица 3.3 - Частота подачи импульсов

Положение Положение переключателя «КОЭФФИЦИЕНТ ЭНЕРГИИ»
переключателя
«РЕЖИМ» 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2
1 3200 2560 1920 1280 640
2 1600 1280 960 640 320
3 800 640 480 320 160
4 400 320 240 160 80
5 200 160 120 80 40
6 100 80 60 40 20
7 50 40 30 20 10
Для проведения экспериментов изготавливали образцы с размерами
л
10^10x8 мм (площадь упрочняемой поверхности составляла 1 см ), из

материала: латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1, что соответствует материалу для
изготовления латунных распределителей ГСТ-112. Шероховатость образцов
соответствовала шероховатости новых деталей Ra 0,4.
В качестве электродов, согласно п. 1.3, выбраны: латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и молибден Мо.
108
Однофакторный эксперимент проводили с пятикратной повторностью
в три этапа, для каждого материала электрода отдельно.
На первом этапе определяли уровни варьирования энергии импульса.
Эксперимент проводили при следующих значениях энергии импульса
установки: 0,036, 0,07, 0,2, 0,39 Дж.
Постоянными в эксперименте принимали: время упрочнения, равное
3 минутам, и частоту подачи импульса («коэффициент энергии 0,6»), которая
для различных режимов соответствует: 1920, 960, 480, 240 Гц. Полученное в
эксперименте значение энергии импульса, при которой достигается
максимальная микротвердость упрочненной поверхности, использовали на
втором этапе эксперимента.
На втором этапе определяли уровни варьирования частоты подачи
импульса. Эксперимент проводили при следующих значениях частоты
подачи импульса установки: 1600, 1280, 960, 640, 320 Гц.
Постоянными в эксперименте принимали: энергию импульса,
наилучшее значение из первого этапа (0,07 Дж) и время упрочнения, равное 3
минутам. Полученное значение частоты подачи импульса, при которой
достигается максимальная микротвердость упрочненной поверхности,
использовали на третьем этапе эксперимента.
На третьем этапе определяли уровни варьирования времени
упрочнения. Во время эксперимента, время упрочнения изменялось от 1 до 8
минут с шагом в 1 минуту.
наилучшее значение из первого этапа (0,07 Дж), частоту подачи импульса,
наилучшие значения из второго этапа (1120 Гц для электрода из латуни и 960
Гц для молибдена).
После каждого этапа эксперимента фиксировали микротвердость
упрочненной поверхности образца по глубине и наличие дефектов в
сформированном покрытии. Измерение микротвердости образцов проводили
на микротвердомере DuraScan20 на глубине 20 мкм от поверхности, что
109
соответствует опорной поверхности с площадью контакта 90% и 30 мкм от
поверхности (опорная поверхность с площадью контакта 95%). Для этого
изготавливали микрошлифы с поперечным разрезом образца по методике п.
3.8.1. Измерение каждого образца проводили с трехкратной повторностью.
Результаты заносили в карты эксперимента.
Результаты однофакторного эксперимента позволили определить
нижние и верхние уровни варьирования факторов для многофакторного
эксперимента.
-5
Многофакторный эксперимент по плану 2 проводился с электродами

из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и молибдена М о, по методике,
представленной в п. 3.5. Результаты экспериментов представлены в п.4.6.1.
3.6.2 Методика однофакторного и многофакторного экспериментов

по определению связи толщины покрытия с технологическими
режимами электроискровой наплавки
При проведении однофакторных и многофакторных экспериментов за
параметр оптимизации Y процесса при ЭИН принимаем толщину h
наносимого покрытия. За факторы: основные технологические режимы
процесса электроискровой наплавки, энергия импульса Wu, (Дж), частота
подачи импульса f u (Гц) и скорость продольного перемещения электрода, VS
(мм/мин).
значений диапазонов изменения технологических режимов ЭИО,
оказывающих влияние на толщину сформированного покрытия на рабочих
поверхностях поршней и золотников ГСТ-112, различными материалами
электродов.
Электроискровую наплавку проводили в механизированном режиме на
экспериментальной установке, представленной на рисунке 3.11.
Установка состоит из следующих основных элементов: токарно
винторезного станка 1, предназначенного для закрепления и вращения
110
цилиндрических деталей; установки «ALIER-31» 2, предназначенной для
создания рабочих импульсов; обрабатывающей головки «ВИ-1» 3,
предназначенной для коммутации разрядной сеть с вращающимся
электродом; частотных преобразователей 4 и 6 для бесступенчатой
регулировки скорости продольного перемещения электрода и скорости
вращения детали; мотор-редуктора 5, предназначенного для вращения
ходового винта продольного перемещения электрода.
Рисунок 3.11 - Общий вид экспериментальной установки для ЭИН в механизированном

режиме: 1 - станок токарно-винторезный 1А616; 2 - установка «ALIER-31»
3 - обрабатывающая головка «ВИ-1»; 4 - частотный преобразователь бесступенчатой
регулировки скорости продольного перемещения электрода; 5 - мотор-редуктор;
6 - частотный преобразователь бесступенчатой регулировки скорости вращения детали.
Для проведения экспериментов изготавливали образцы в виде колец с

023 мм и шириной 15 мм, из материала поршней ГСТ-112: сталь - 50ХФА.
Шероховатость изготовленных образцов соответствовала шероховатости
новых деталей Ra 0,2.
В качестве электродов, согласно п. 1.3, выбраны: стали Св-08, 30Г и
У10.
За постоянные факторы в эксперименте принимались: диаметр
образцов dд= 23 мм; частота вращения электрода К,л = 3500 об/мин; диаметр
электрода йэл = 3,8 мм и частота вращения образцов VA = 4 об/мин.
Однофакторные эксперименты проводили с пятикратной повторностью
в три этапа, для каждого материала электрода отдельно.
111
На первом этапе определяли уровни варьирования энергии импульса.
Эксперимент проводили при следующих значениях энергии импульса
установки: 0,036, 0,07, 0,2, 0,39, 0,79, 1,58, 3,15 Дж.
Постоянными в эксперименте принимали: скорость продольного
перемещения электрода, равную 0,25 мм/мин [52], и частоту подачи
импульса («коэффициент энергии 1,0»), которая для различных режимов
соответствует: 3200, 1600, 800, 400, 200, 100, 50 Гц. Полученное в
эксперименте значение энергии импульса, при котором достигается
максимальная толщина сформированного покрытия и площадь опорной
поверхности не менее 80%, использовали во втором этапе.
На втором этапе определяли уровни варьирования частоты подачи
импульса. Эксперимент проводили при следующих значениях частоты
подачи импульса установки: 20, 40, 60, 80, 100 Гц.
наилучшее значение из первого этапа (1,58 Дж, для каждого материала
электрода) и скорость продольного перемещения электрода, равную 0,25
мм/мин. Полученное значение частоты подачи импульса, при которой
достигается максимальная толщина сформированного покрытия и площадь
опорной поверхности не менее 80%, использовали в третьем этапе.
На третьем этапе определяли уровни варьирования скорости
продольного перемещения электрода. Во время эксперимента скорость
продольного перемещения электрода изменяли от 0,25 до 1,9 мм/мин [52] с
шагом в 0,15 мм/мин.
наилучшее значение из первого этапа (1,58 Дж, для каждого материала
электрода) и частота подачи импульса, наилучшее значение из второго этапа
(80 Г ц для каждого материала электрода).
После каждого этапа определяли толщину и качество сформированного
покрытия на поверхности образцов с помощью профилографа-профилометра
фирмы «Тэйлор Хобсон» (Англия). Для этого с поверхности образцов
112
снимали профилограммы в четырех плоскостях через 900.
С помощью программы «Talymap Control» определяли максимальную
толщину покрытия (Amax), мкм; минимальную толщину покрытия (Amin), мкм;
максимальное расстояние пик-впадин профиля (Rt), мкм°(рис. 3.12).
Рисунок 3.12 - Профилограмма обработанной поверхности в программе «Talymap

Control»
Толщина сформированного покрытия h , определяется по выражению:
h = ^ max = ^ min + Rt . (3.26)

С помощью программы «Talymap Gold» определяли глубину среза
сформированного покрытия h ^ (мкм) исходя из условия, что площадь
опорной поверхности должна быть не менее 80% (рис. 3.13).
Рисунок 3.13 - Определение глубины среза сформированного покрытия
Результаты проведенного однофакторного эксперимента, позволили

определить нижние и верхние уровни варьирования факторов для
многофакторного эксперимента.
Многофакторный эксперимент по плану 23 проводился с электродами
из стали: Св-08, 30Г и У10, по методике, представленной в п. 3.5. Результаты
экспериментов представлены в п.4.6.2.
113
3.7 Методика моделирования напряженно-деформированного
состояния в ресурсолимитирующих соединениях объемного
Создание новой конструкции и модернизация существующих образцов

техники невозможны без проведения целого ряда конструктивных расчетов.
В последнее время для этих целей используется математическое
моделирование методом конечных элементов, которое позволяет:
качественно описывать рабочие процессы, снизить расходы на
дорогостоящие и протяженные во времени натурные испытания, исключить
риск использования некорректных технических решений. Анализ
литературных и интернет источников [71,73-75] показал, что из широкого
спектра систем инженерного анализа, с учетом доступности и вида,
предполагаемых к решению задач, оптимальной по всем критериям является
универсальная программная система конечно-элементного анализа
A N SYS [72].
С помощью данной программы определялись контактные напряжения,
возникающие на рабочих поверхностях деталей ресурсолимитирующих
соединений при номинальных режимах работы.
Проведенные исследования во второй главе, показали, что наиболее
значимыми ресурсолимитирующими соединениями ГСТ-112 являются:
«латунный - стальной распределители» и «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров», износ деталей которых приводит к потере работоспособности
ГСТ. Эти соединения выбраны в качестве объектов математического
моделирования.
На рисунке 3.14 представлены геометрические модели исследуемых
соединений. Для их создания были использованы конструкторские чертежи
завода-изготовителя. Геометрические модели соединений подвергались
нагружению, имитирующему нагрузки в условиях реальной эксплуатации:
давление в линиях нагнетания, частота вращения блока цилиндров с
114
латунным распределителем относительно неподвижного стального
распределителя, приводной момент на валу гидронасоса при установившихся
а) б)
Рисунок 3.14 - Геометрические модели соединений: а) «латунный - стальной
распределители»; б) «поршень - отверстие втулка блока цилиндров».
Значения нагрузок вносили в расчетный модуль программы,

накладывались пространственные ограничения и контакты, задавали модель
поведения и свойства материалов деталей в соединениях.
Рассмотрим схему нагружения соединения «латунный - стальной
распределители» представленную на рисунке 3.15.
Рисунок 3.15 - Схема нагружения соединения «латунный - стальной распределители»:

A - давление дренажа 0,25 МПа, B - контакт с блоком цилиндров, C - контакт с задней
крышкой гидронасоса, D - контакт с коническим подшипником, E, G - давление в линии
нагнетания 27 МПа, F - усилие прижатия распределителей пружиной блока цилиндров
соответствующее 1726 Н, H - контакт с кольцом, I - жесткая фиксация стального
распределителя, J - давление в линии нагнетания 1,8 МПа.
115
Поскольку стальной распределитель посажен на штифт и жестко
прикреплен к крышке гидронасоса (контакт C), поэтому лишаем его 6
степеней свободы (I); внутренняя кольцевая поверхность садится на
наружное кольцо конического подшипника, на нее накладывали контакт (D);
четыре полости верхней части распределителя (рис. 3.15) соответствуют
линии нагнетания «А», и к ним приложена нагрузка 1,8 МПа (J); четыре
нижних полости распределителя соответствуют линии нагнетания «В», к ним
приложена нагрузка 27 МПа (E); остальные поверхности стального
распределителя находятся под давлением дренажа, на них наложили
нагрузку 0,25 МПа (A).
Нагрузки, приложенные к латунному распределителю: внутренняя
кольцевая поверхность садится на наружную поверхность втулки, на нее
накладываем контакт (H); торцевая поверхность распределителя жестко
связана с торцом блока цилиндров и к ней приложен жесткий контакт (B);
четыре полости верхней части распределителя (рис. 3.15) соответствуют
линии нагнетания «А» к ним приложили нагрузку 1,8 МПа (J); четыре
нижних полости распределителя соответствуют линии нагнетания «В», к ним
приложили нагрузку 27 МПа (E); остальные поверхности находятся под
давлением дренажа 0,25 МПа, на них наложили нагрузку (A). Одно окно
латунного распределителя отсечено от линий нагнетания, поэтому находится
без нагрузок (обозначено коричневым цветом). Латунный распределитель
жестко связан с блоком цилиндров и поджимается им к стальному
распределителю при помощи пружины, к его торцевой поверхности,
контактирующей с блоком приложена сила (F), соответствующая 1726 Н, в
направлении, противоположном оси X.
Для контактирующих поверхностей латунного и стального
распределителей создали контакт с трением.
Рассмотрим схему нагружения соединения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», представленную на рисунке 3.16.
116
A: S tatic S tructu ra l
Static Structural
Time: 1, s
25.0 L2014 22:05
[ a ~| Fixed Support
[ b ~| Compression Only Support: 0, pm
[ c ] Compression Only Support 2: 0, pm
[ d ] Pressure: 27, MPa
[ e~| Pressure 2: 0,25 MPa
[7] Pressure 3: 27, MPa
f o ] Pressure 4: 0,25 MPa
0 3 e + 0 0 4 (u m ) x
l,5 e * 0 0 4
Рисунок 3.16 - Схема нагружения соединения «поршень-отверстие втулка блока

цилиндров»: А - жесткая фиксация, В - контакт с блоком цилиндров, С - контакт с пятой
поршня, D, F - давление 27 МПа на днище поршня, цилиндрическую поверхность поршня
и втулки блока цилиндров, E, G - давление дренажа 0,25 МПа
Втулка блока цилиндров жестко фиксируется (А), поскольку она

запрессована с натягом в блок цилиндров, также на нее накладывали жесткий
контакт (В), имитирующий взаимодействие с самим блоком цилиндров. На
внутреннюю полость втулки и торцевую поверхность со стороны дна поршня
накладывали нагрузку, имитирующую номинальное давление в 27 МПа (F).
Поскольку кольцевая канавка втулки соединяется с полостью нагнетания, то
на ее поверхности также накладывали нагрузку (F). Торцевая поверхность
втулки со стороны сферы поршня находится в полости дренажа, на эту
поверхность накладывали нагрузку, которая соответствует давлению
дренажа 0,25МПа (G). По аналогии накладывали нагрузки на поршень:
давление 27 МПа действует на днище и цилиндрическую поверхность (D),
сфера поршня и сопрягаемые с ней поверхности подвержены воздействию
давления дренажа 0,25 МПа нагрузка (E). Сферическая поверхность поршня
находится в контакте с пятой поршня, на нее накладывали имитирующий
контакт (С).
В соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» был
создан подвижный контакт с трением.
Далее геометрические модели разбивали на конечные элементы и
117
задавали материалы деталей и их свойства.
При моделировании использовались материалы деталей, получившие
наибольшее распространение на заводе-изготовителе объемного
гидропривода ГСТ-112 ОАО «Гидромаш». Для поршня - сталь 50ХФА, для
латунного распределителя и втулки блока цилиндров - латунь
ЛМцСКА58-2-2-1-1, для стального распределителя - сталь Х12Ф1. При
моделировании упрочненных и восстановленных соединений применяли
свойства материала электродов. Свойства материалов деталей и электродов
принимали из справочной литературы [76,78,79].
В результате инженерных расчетов будут получены минимальные,
средние и максимальные значения действительных контактных напряжений в
новых, упрочненных и восстановленных ресурсолимитирующих соединениях
ГСТ-112, соответствующих действующей эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы.
Результаты моделирования напряженно-деформированного состояния
для новых соединений представлены в п. 2.3, для упрочненных и
восстановленных в п. 4.7.
3.8 Методика исследования физико-механических свойств

электроискровых покрытий
3.8.1 Методика металлографических исследований

Для оценки распределения микротвердости по глубине упрочненных и
восстановленных образцов методом ЭИО, проводили металлографические
исследования полученных покрытий, в соответствии с требованиями РД
10.003-2009 [81].
Образцы для исследования изготавливались из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 (материал латунного распределителя ГСТ-112) с
размерами 10x10x8 мм и стали 50ХФА (материал поршня ГСТ-112) в виде
колец 023 мм и шириной 15 мм.
Образцы из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 упрочнялись методом ЭИУ на
118
установке «ЛЫ ЕЯ-31»в ручном режиме электродами из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и молибдена Мо:
1) латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1);
2) латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (молибден Мо).
Оптимальные режимы электроискрового упрочнения для каждого
материала электрода, полученные в п. 4.6.1, представлены в таблице 3.4.
Таблица 3.4 - Оптимальные режимы ЭИУ образцов из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1
Энергия Частота подачи Время упрочнения
Установка Марка электрода
импульса Wu, Дж импульсаf u, Гц tоб, мин
«ALIER 31» ЛМцСКА-58-2-2-1-1 0,036 1280 4
«ALIER 31» Мо 0,036 1600 2
Образцы из стали 50ХФА подвергали ЭИН на установке «ALIER-31» в

механизированном режиме электродами из стали У10, 30Г и Св-08:
1) сталь 50ХФА + ЭИН (сталь У10:;
2) сталь 50ХФА + ЭИН (сталь 30Г);
3) сталь 50ХФА + ЭИН (сталь Св-08).
Оптимальные режимы ЭИН для каждого материала электрода,
полученные в п. 4.6.2, представлены в таблице 3.5.
Таблица 3.5 - Оптимальные режимы ЭИН образцов из стали 50ХФА
Частота Скорость Скорость
Энергия Количество
Марка подачи перемещения вращения проходов
Установка импульса
электрода импульсаfu, электрода VS, образца Vn, m, шт.
Wu, Дж мм/мин
Гц об/мин
«A LIER-31» У10 1,97 90,8 0,32 4 1
«AHER 31» 30Г 1,55 84,7 0,36 4 1
«ALIER-31» Св-08 1,32 79,9 0,37 4 1
Для исследования микротвердости по глубине упрочненных и
восстановленных образцов изготавливались микрошлифы с поперечным
разрезом образцов на отрезном станке Discotom-6 (рис. 3.17,а). Разрез
образцов проводился универсальным абразивным кругом 54A25 и подачей
СОЖ, что позволяет проводить работу без нагрева поверхности среза.
Разрезанные образцы запрессовались в смолу цилиндрическим прессом
CitoPress-1 (рис. 3.17, б).
119
а) б)
Рисунок 3.17 - Общий вид оборудования: а) отрезной станок Discotom-6;
б) цилиндрический пресс CitoPress-1
Режимы запрессовки образцов приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Режимы запрессовки образцов
Нагрев Охлаждение
Диаметр
Тип смолы Время, Температура, Давление, Время,
цилиндра, мм Скорость
мин °С bar мин
40 MiltiFast 4,5 180 250 3 Высокая
Далее для готового микрошлифа проводилась механическая обработка
на шлифовально-полировальном станке Tegra Pol-21 (рис. 3.18,9а):
а) б)
Рисунок 3.18 - Общий вид оборудования: а) шлифовально-полировальный станок
Tegra Pol-21; б) микротвердомер Durascan 20
- выравнивалась поверхность среза с использованием шлифовальной

бумаги марки M D -Piano-220 ;
- тонкое шлифование проводилось шлифовальным диском MD-Allegro
и 9 (мкм) алмазной суспензией;
- черновая и чистовая полировка проводилась при помощи
120
шлифовальных дисков MD-Dac, M D-Nap и 3 и 1 (мкм) алмазных суспензий.
Режимы обработки микрошлифов приведены в таблице 3.7.
Таблица 3.7 - Режимы механической обработки микрошлифов
Операция
Режим, расходный материал Тонкое Полировка Полировка
Выравнивание
шлифование черновая чистовая
Тип диска MD-Piano-220 MD-Allegro MD-Dac MD-Nap
Тип суспензии Алмазная Алмазная Алмазная
Вода 9 мкм 3 мкм 1 мкм
Скорость вращения диска, об/мин 300 150 150 150
Усилие на микрошлифы, Н 30 30 30 25
Время подготовки, мин До 2 2 2
выравнивания
Исследование микротвердости микрошлифов проводилась на

микротвердомере Durascan 20 (рис. 3.18,б).
Микротвердость определялась по методу Виккерса. Нагрузка при этом
составляла от 10 до 100 г по ГОСТ 2789-73. По измеренной площади
полученного прямоугольного отпечатка и нагрузки, прибор выдавал значение
микротвердости.
Измерение микротвердости для образцов из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 проводились через 10 мкм, для образцов из стали
50ХФА через 15 мкм. Значение микротвердости определялось по результатам
усреднения 5 замеров.
Результаты металлографических исследований электроискровых
покрытий представлены в п. 4.8.1.
3.8.2 Методика триботехнических испытаний

Триботехнические испытания проводили в соответствии с
требованиями ГОСТ 23.224-86 [84] и РД 10.003-2009 [81]. Данный стандарт
распространяется на восстановленные детали подвижных соединений и
устанавливает общие положения методов оценки их износостойкости.
Согласно [84] испытания проводили по методу группы А -
сравнительные экспресс-испытания, сущность которых состояла в
определении соотношения интенсивностей изнашивания «эталонных»,
121
упрочненных и восстановленных ЭИО соединений (пар трения), при
различных нагрузках: 1 - оптимальных, при которых коэффициенты трения
для пар трения были минимальными; 2 - расчетных нагрузках, полученных
математическим моделированием с использованием системы ANSYS.
Испытания для пар трения «латунный - стальной распределители» и
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» проводили по типу «ролик-
колодка». Общий вид и размеры образцов представлены на рисунке 3.19.
а) б)
Рисунок 3.19 - Общий вид и размеры образцов для испытания: а) - неподвижный
образец «колодка»; б) - подвижный образец «ролик»
Испытания пар трения проводили на модернизированной в ИМЭ

ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарева» машине для испытания материалов на
трение и износ СМТ-1М, представленной на рисунке 3.20.
Прототипом модернизированной машины являлась машина трения
2070 СМТ-1 производства ЗАО «Точприбор».
Модернизация заключалась в разработке виртуального прибора UTM
2070 и системы регулирования частоты вращения вала подвижного образца.
Регулирование частоты вращения осуществляется частотным
преобразователем IN N O VERT H3400A03D7K3058. Частота вращения
измеряется инкрементным энкодером Autonics E50S8-1000-3-T-24,
установленным на валу электродвигателя.
Измерение момента трения осуществляется с помощью бесконтактного
индуктивного датчика ДИН-1. Измерения усилия происходят при помощи
датчика ПЛП-21 ГОСТ В 20.39.404-81, построенного на прецизионном
сопротивлении. Питание его осуществляется от многофункциональной платы
сбора данных N I USB-6251 фирмы National Instruments.
122
Температура измеряется непосредственно около зоны контакта
образцов с помощью термистора фирмы Epcos с номинальным
сопротивлением 30 кОм и диапазоном измерения - 55...155°С.
Рисунок 3.20 - Общий вид модернизированной машины трения СМТ-1М: 1 - подставка;

2 - станина; 3 - камера испытательная; 4 - механизм нагружения; 5 - терминал для сбора
информации; 6 - экран для вывода информации; 7 - силовые электропроводы; 8 - кнопка
аварийного отключения.
Сигналы от энкодера, датчиков измерения усилия и момента через

коннекторный блок N IS C B -6 8 и многофункциональную плату сбора данных
NI USB-6251 поступают на компьютер. На компьютере установлен
виртуальный прибор UTM 2070, который позволяет анализировать
поступающую информацию с различных датчиков машины трения. На
рисунке 3.21 представлено рабочее окно виртуального прибора.
Поступающая информация выводится и записывается на ПК в виде
графиков изменения усилия, момента и коэффициента трения, температуры,
частоты вращения во времени от количества циклов (пройденного образцом
пути).
Погрешность измерения частоты вращения, момента, усилия и
температуры соответствовали требованиям ГОСТ 23.224-86 [84].
123
Рисунок 3.21 - Рабочее окно виртуального прибора UTM 2070: 1 - нагрузка (кН),
2 - момент трения (Н-м) и 3 - коэффициент трения в парах трения, 4 - частота вращения
(об/мин) нижнего образца «ролика»
Для проведения триботехнических испытаний пары трения «латунный

- стальной распределители» в соответствии с ГОСТ 23.222-84
изготавливались три партии образцов по 5 пар в каждой. В качестве
материалов для образцов использовали материал деталей данного
соединения.
Образцы из первой партии не подвергались электроискровому
упрочнению. Подвижные образцы из второй партии оставались не
упрочненными, а неподвижные образцы подвергались ЭИУ на установке
«ALIER-31» в ручном режиме электродом из латуни ЛМцСКАС-58-2-2-1-1.
Подвижные образцы из третьей партии оставались не упрочненными, а
неподвижные образцы подвергались ЭИУ электродом из молибдена Мо.
Режимы ЭИУ неподвижных образцов представлены в таблице 3.4.
После электроискрового упрочнения с поверхности неподвижных
образцов убирали слой покрытий на глубину 20 мкм.
124
Для проведения триботехнических испытаний соединения «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» в соответствии с ГОСТ 23.222-84
изготавливались четыре партии образцов по 5 пар в каждой. В качестве
материалов для образцов использовали материал деталей данного
соединения.
Образцы из первой партии не подвергались ЭИН. Неподвижные
образцы из второй партии оставались не восстановленными, а подвижные
образцы подвергались восстановлению методом ЭИН на установке
«ALIER-31» в механизированном режиме, электродом из стали У10.
Неподвижные образцы из третьей партии оставались не восстановленными, а
подвижные образцы подвергались ЭИН, электродом из стали 30Г.
Неподвижные образцы из четвертой партии оставались не
восстановленными, а подвижные образцы подвергались ЭИН, электродом из
стали Св-08.
Режимы ЭИН подвижных образцов представлены в таблице 3.5.
Для обеспечения 80% площади опорной поверхности восстановленных
методом ЭИО подвижных образцов проводилась механическая обработка -
шлифование. Убирали слой покрытия с поверхности образцов на глубину:
для образцов из второй партии 80...85 мкм; для образцов из третьей партии
110... 120 мкм; для образцов из четвертой партии 200..210 мкм, при этом для
всех образцов толщина остаточного покрытия составляла не менее 250 мкм
на диаметр.
Испытания подготовленных образцов проводились при постоянной
линейной скорости «ролика» (n = 380 об/мин), которая обеспечивает
скорость скольжения пары трения 0,8 м/с, при фиксированной системе
смазки. Пары трения нагружались предусмотренной испытаниями нагрузкой.
Смазочный материал - масло гидравлическое МГЕ-46В по ТУ 38.001347
2000; режим смазки - граничное трение; подача смазки разовая в картер.
Триботехнические испытания для пар трения проводились в три этапа:
притирка, приработка и длительные износные испытания.
125
Притирки пар трения проводилась при частота вращения «ролика»
n = 380 об/мин, нагрузка на «колодку» Р = 0,1 МПа. Длительность испытаний
40 мин.
Испытания на прирабатываемость пар трения проводилась при частота
вращения «ролика» n = 380 об/мин. При этом постепенно увеличивалась
нагрузка на «колодку» Р с шагом 0,1 МПа и определялась максимальная
предзадирная нагрузку Р м.п., при которой начиналось заедание образцов.
После этого проводилась разгрузка пар трения с шагом 0,1 МПа и
определялась оптимальная нагрузка Р оп, при которой коэффициент трения
был минимален f min. Результаты испытаний на прирабатываемость позволят
построить функцию f(P ), откуда определялись / ^ п(Роп) (рис. 3.22).
Рисунок 3.22 - Функция оценки прирабатываемости пар трения
Длительные износные испытания пар трения, проводились при частоте

вращения «ролика» n = 380 об/мин и двух значениях нагрузок на пары
трения: Р оп. - оптимальной нагрузке, полученной по результатам приработки
и Р разч. - расчетной нагрузке, соответствующей действующей
эксплуатационной нагрузке при номинальных режимах работы агрегата п. 2.3
и 4.7. Продолжительность износных испытаний 8 часов.
После длительных износных испытаний подвижные и неподвижные
образцы промывались в ультразвуковой ванне GB-5000B, высушивались и
взвешивались на аналитических весах фирмы «Sartorius» с точностью
измерения до 0,00001г. в пятикратной повторности.
Полученные данные о первоначальных массах образцов до и после
126
испытаний заносились в протокол испытаний.
Интенсивность изнашивания подвижных и неподвижных образцов пар
трения определялись по формуле [81]:
J_ W
1 _ N 1 , (3.27)
где W - линейный износ образца, м; l - линейный размер поверхности трения
сопряженного образца в направлении скольжения, м; N - число циклов, за
каждый из которых поверхности трения образца проходят путь l .
Линейный износ образца W определяется по формуле:
гг AG
W _ — F ",’
у . Fc (3 28)
где AG - изменение массы образца при испытании, кг; у - плотность

изношенного материала, кг/м 3; F c- контурная площадь контакта образцов, м2.
Сравнительная оценка интенсивностей изнашивания проводилась по
показателю фактора износа:
J
Ф _ ---- £- (3.29)
Р„оп,расч.
Результаты триботехнических исследований представлены в п. 4.8.2.
3.9 Методика эксплуатационных испытаний объемных

гидроприводов ГСТ-112
Для оценки долговечности объемных гидроприводов ГСТ-112,

отремонтированных по новой технологии, проводились эксплуатационные
испытания в хозяйствах Республики Мордовии. Период испытаний с мая
2011 года по сентябрь 2014 года.
Одним из показателей оценки долговечности (ресурса) объемных
гидроприводов в условиях эксплуатации является гамма-процентный (80%
или 90%) ресурс.
Заводом-изготовителем ОАО «Гидромаш» установлена гарантийная
127
наработка до первого отказа новых ГСТ-112 - 1500 часов [17, 18].
В соответствии с ГОСТ 17510-72 и [65, 66], для проведения
эксплуатационных испытаний гидроагрегатов наиболее приемлем план
[NUr], где N - число объектов, r - число отказов (предельных состояний)
испытуемых гидроагрегатов.
При этом среднегодовая наработка комбайнов для различных хозяйств
составляет 200 - 400 мото-ч. Тогда за период эксплуатационных
исследований 2011 - 2014 гг. наработка комбайнов, оснащенных объемным
гидроприводом ГСТ-112, составит 800 - 1600 мото-ч. Из этого следует, что
для определения числа отказов r по плану [N U r ] необходимо будет
проводить длительные эксплуатационные испытания в течении 4 - 8 лет в
зависимости от годовой наработки комбайна.
Для определения гамма-процентного ресурса объемных гидроприводов
ГСТ-112 целесообразно использовать методику точечной оценки параметров
распределения межремонтного ресурса ГСТ-112 числом N > 15 по плану
[NUT], согласно которому испытания проводятся до фиксации первого
ресурсного отказа (предельного состояния) за промежуток времени Т .
Необходимое количество новых объемных гидроприводов ГСТ-112
подлежащих испытанию при доверительной вероятности а = 0,95,
относительной ошибке S = 0,10 %, законе распределения Вейбулла,
[66]:
(s + l)b= (0,10 + 1)35 = 1,396 (3.30)

следует, что необходимое количество новых ГСТ-112 составляет N = 30
комплектов.
Необходимое количество отремонтированных по новой технологии
ГСТ-112, подлежащих испытанию при доверительной вероятности а = 0,95,
128
относительной ошибке д = 0,10 %, законе распределения Вейбула,
[66]:
(s + l)b= (0,10 + 1)31 = 1,34 (3.31)

следует, что необходимое количество отремонтированных ГСТ-112
составляет N = 40 комплектов.
Перед постановкой на эксплуатацию отремонтированная партия
объемных гидроприводов подвергалась стендовым испытаниям, по
результатам которых все 40 комплектов ГСТ-112 соответствовали
требованиям завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [17, 18].
На каждый новый и отремонтированный объемный гидропривод
заводился журнал наблюдений, в котором указаны номер и дата постановки
агрегата на испытания. С периодичностью один раза в месяц в паспорт
заносились сведения о его наработке.
Эксплуатационные испытания для 30 новых и 40 отремонтированных
по новой технологии комплектов ГСТ-112, проводились на зерно- и траво
уборочных комбайнах Дон 1500Б, 680, 680М, ACROS 530, VECTOR 410 в
сельскохозяйственных предприятиях Республики Мордовия: ОАО
Птицефабрика «Атемарская», ООО «Искра», ООО «Аргосоюз-Красное
Сельцо», ООО «Нива», ООО «Аргосоюз-Левженский», ООО «Огаревское»,
ООО «Конопатское». Данные хозяйства типичны для данной зоны по
специализации и структуре выполняемых работ.
Согласно РД 50-690 - 89 и [66] для плана [NUT] рекомендует
вычислять точечную оценку параметров распределения Вейбулла по
формулам:
129
1
r b
b
Z t b + (N - r Уr
i=1
a
r
-1
r r
<r X ( tb ln ti) + ( N - r)tb ln tr > X t b +(n - r у (3.32)
i=1 i=1 i=1
где а и b - параметры закона Вейбулла; tr - наработка до отказа r-го объекта;

r - число отказов за время наблюдения; tt - наработка до цензурирования i-го
объекта.
Зная параметры закона распределения Вейбулла по [122] определяются
вспомогательные коэффициенты Сь и К ь и коэффициент вариации V.
По значениям известных параметров определяется смещение
распределения по уравнению
7 t —1„
а= (3.33)
Сь Kb
где tсм - смещение распределения, мото-ч, а - среднеквадратичное

отклонение, мотто-ч.
Тогда при известном теоретическом законе распределения ресурса
объемных гидроприводов и его параметров, величина гамма-процентного
80% ресурса рассчитывается из уравнения:
Т (Г) = Н + Умм, . (3.34)

где Н к - квантиль закона распределения Вейбулла из [122].
Имея данные ресурсных испытаний для новых и отремонтированных
по новой технологии ГСТ-112, закон распределения вероятности безотказной
работы гидроагрегатов записывается в виде:
b
t - 1„
а
Рд(t * T )= 1 - e (3.35)
где a и b - параметры распределения закона Вейбулла; t - наработка
130
ГСТ-112, мото-ч; - смещение распределения, мото-ч; Гн - ресурс
объемного гидропривода ГСТ-112, мото-ч; Р д - вероятности появления
отказа ГСТ-112.
Результаты эксплуатационных испытаний представлены в п. 5.3.
131
Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ
4.1 Результаты стендовых испытаний бывших в эксплуатации

объемных гидроприводов ГСТ-112 и его отдельных элементов
Оценку технического состояния бывших в эксплуатации объемных

гидроприводов ГСТ-112 проводили стендовыми испытаниями по методике,
В соответствии с требованиями [17, 18] завода-изготовителя ОАО
«Гидромаш» новые объемные гидроприводы ГСТ-112, при номинальных
частоте вращения вала гидронасоса НПА-112 пном = 2000 об/мин и давлении
Р ном = 27 МПа в линиях нагнетания, должны развивать номинальную подачу
гидронасоса ^ ном = 212,8-7,6 л/мин и крутящий момент на валу гидромотора
МПА-112 не менее Мкр = 404 Н м , при объемным КПД 0,95. Максимальное
давление нагнетания соответствует P max = 42+2 МПа.
Стендовые испытания 43 комплектов ГСТ-112, бывших в эксплуатации,
начинали с проверки развиваемого давления в линии нагнетания.
Интегральная функция распределения давления в линии нагнетания бывших в
эксплуатации гидронасосов НПА-112 представлена на рисунке 4.1.
Рисунок 4.1 - Интегральная функция распределения давления в линии нагнетания бывших

в эксплуатации объемных гидроприводов ГСТ-112: Рср = 17,6 МПа - среднее развиваемое
давление, по результатам испытаний; Рном = 27 МПа - номинальное давление; Ртах = 42
МПа - максимальное развиваемое давление, ограниченное клапанами высокого давления.
Анализ рисунка 4.1 показал, что 99 % (42 шт.) объемных гидроприводов
132
ГСТ-112, поступивших на ремонт, не развивали максимального давления
Р тах = 42 МПа в линии нагнетания, 86% (37 шт.) ГСТ-112 не развивали
номинального давления Р ном = 27 МПа, следовательно, определение объемной
подачи и объемного КПД для них было невозможно. Остальные 14 % (6 шт.)
объемные гидроприводы подвергались дальнейшим исследованиям.
Предельная подача в линии нагнетания, соответствующая падению
объемного КПД на 20%, составляет = 170,2 л/мин [7].
На рисунке 4.2 представлена интегральная функция распределения
подачи в линии нагнетания бывших в эксплуатации ГСТ-112.
№ 1—1"
0.9
0.8
0.7
0.6
2.1
0.52
Л - f —84.6 1
0,4
J (O) = 1 - e
0,3
0,2
0,1
о
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Сер Qпр Q, л/мин
Рисунок 4.2 - Интегральная функция распределения подачи в линии нагнетания, бывших в
эксплуатации объемных гидроприводов ГСТ-112: = 73,2 л/мин - средняя подача, по
результатам испытаний; Q ^ = 170,2 л/мин - предельная подача, соответствующая падению
объемного КПД на 20%.
Анализ рисунка 4.2 показал, что 100 % (6 шт.) объемных гидроприводов

ГСТ-112, поступивших на ремонт, не развивали предельной подачи.
Таким образом, стендовые испытания по оценке технического
состояния показали, что все 100 % бывших в эксплуатации ГСТ-112,
признаны неработоспособными.
Стендовые испытания 45 насосов подпитки, бывших в эксплуатации,
начинали с проверки развиваемого давления в линии нагнетания.
Интегральная функция распределения давления в линии нагнетания бывших в
эксплуатации насосов подпитки представлена на рисунке 4.3.
Анализ рисунка 4.3 показал, что 100 % (45 шт.) насосов подпитки,
поступивших на ремонт, не развивали в линии нагнетания максимального
133
давления P max = 1,8 МПа, 21 % (9 шт.) насосов подпитки не развивали
номинального давления Р ном = 1,45 МПа, следовательно, определение подачи
и объемного КПД для них было невозможно. Для остальных 79 % (36 шт.)
определили подачу и объемный КПД.
Рисунок 4.3 - Интегральная функция распределения давления в линии нагнетания бывших

в эксплуатации насосов подпитки: Рср = 1,5 МПа - среднее развиваемое давление, по
результатам испытаний; Рном = 1,45 МПа - номинальное давление; Ртах = 1,8 МПа -
максимальное развиваемое давление, ограниченное предохранительным клапаном.
Предельная подача в линии нагнетания составляет = 15,3 л/мин,

-э
соответствующая подаче менее 12,5 см за оборот насоса [12].

На рисунке 4.4 представлена интегральная функция распределения
подачи бывших в эксплуатации насосов подпитки.
Рисунок 4.4 - Интегральная функция распределения подачи в линии нагнетания, бывших в

эксплуатации насосов подпитки: = 18,1 л/мин - средняя подача, по результатам
испытаний; Q ^ = 15,3 л/мин - предельная подача,; Q ^ = 20,5 л/мин - номинальная подача,
соответствующая объемному КПД 0,95.
Анализ рисунка 4.4 показал, что 5 % (2 шт.) насосов подпитки,

поступивших на ремонт, не развивали предельной подачи и являлись
134
неработоспособными.
Результаты стендовых испытаний бывших в эксплуатации
сервораспределителей показали, что из (45 шт.) 10 % (5 шт.)
сервораспределителей требовали регулировки нейтрального положения
золотника, и только у 2 % (1 шт.) сервораспределителей наблюдалось
снижение давления в испытуемой гидролинии ниже предельного 0,69 ± 0,034
МПа. Контроль внутренней герметичности данного сервораспределителя
показал, что утечка рабочей жидкости через сливные отверстия превышает
предельную величину - 1 л/мин. Таким образом, 2 % сервораспределителей
признавались неработоспособными.
Результаты стендовых испытаний 84 клапанов высокого давления,
бывших в эксплуатации, представлены на рисунке 4.5.
р>~сг g1 1--------
к0,92 -------- -------- -------- — ---------------------
------------------------------------------------------------------
— —
0.8------------------------------- -р/---- 1-------------
0 , 7 ------------------------------------------ -f- -------- 1-------------------
0 ,6 ----------------------------------- ---------------- 1-----------------
0,49
Рисунок 4.5 - Интегральная функция распределения давления в линии нагнетания:

Рср = 34 МПа - среднее развиваемое давление, по результатам испытаний;
Рном = 27 МПа - номинальное давление; Pmax = 42 МПа - максимальное развиваемое
давление, ограниченное клапанами высокого давления.
Анализ рисунка 4.5 показал, что 7 % (6 шт.) клапанов высокого

давления не развивали номинального давления Р ном = 27 МПа, следовательно,
признавались неработоспособными. 92% (77 шт.) клапанов не развивали
максимального давления Р ном = 42 МПа, требовали регулировки.
Проведенные исследования по оценке технического состояния бывших
в эксплуатации объемных гидроприводов ГСТ-112 и отдельных элементов
позволяет сделать следующие выводы:
- все 100 % ГСТ-112, бывших в эксплуатации, являлись
135
неработоспособными (не удовлетворяли требованиям ОАО «Гидромаш»);
- 5 % насосов подпитки, являлись неработоспособными по причине
снижения объемной подачи ниже предельной;
- 2 % сервораспределителей являлись неработоспособными по причине
снижения давления ниже предельного;
- 7 % клапанов высокого давления не развивали номинального давления
и являлись неработоспособными.
Таким образом, установлено, что отказ ГСТ-112 происходит в большей
степени по вине качающего узла, а не отдельных элементов объемного
гидропривода. Для определения степени влияния деталей качающего узла на
работоспособность ГСТ-112 необходимо проведение однофакторных и
многофакторных экспериментов по методикам представленным в п. 3.4 и 3.5.
4.2 Результаты дефектации и микрометражных исследований

деталей объемного гидропривода ГСТ-112
Проведение дефектации и микрометражных исследований деталей

объемного гидропривода ГСТ-112 осуществляли по разработанной в
соответствии с требованиями завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [13]
методике, представленной в п. 3.3 и приложении 3.
Результаты дефектации и внешний вид дефектов деталей объемных
гидроприводов ГСТ-112, бывших в эксплуатации, представлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Результаты дефектации деталей объемного гидропривода
Деталь объемного Коэффициент
гидропривода Дефект детали Эскиз повторяемости
ГСТ-112 дефекта
Износ поверхности
распределителя,
контактирующей со 0,97
стальным
Распределитель распределителем
латунный Износ по высоте 0,4
распределителя, & Р
контактирующей с 0,11
блоком цилиндров
136
Продолжение таблицы 4.1
латунным
распределителем
Распределитель
Износ по высоте 0,36
стальной
задней крышкой
____ корпуса____
Износ шлиц по
толщине 0,29
приводного вала
Износ наружной
Вал гиронасоса поверхности вала 0,1
(гидроматора) под подшипник
Износ шлиц привода
блока цилиндров по 0,04
толщине
0,83
поверхности поршня
Осевой зазор пяты
0,71
в поршне____
Износ по высоте
опорной 0,09
поверхности пяты
Износ опорной
поверхности пяты
0,4
(трещины, задиры,
Поршень риски)
Износ внутренних
отверстий втулок
блока цилиндров
блока цилиндров,
контактирующей с
латунным
0,02
толщине
137
толщине
задней крышки, 0,09
контактирующей со
стальным
Задняя крышка
Трещины, забоины
корпуса
и глубокие риски
0,16
привалочной
поверхности
Срыв резьбы более
0,04
одной нитки
Гидроплотность
0,35
обратных клапанов
отверстий
Корпус клапанной 0,68
клапанной коробки под
коробки золотник
Срыв резьбы
0,06
более одной нитки
Золотник Износ наружной
клапанной поверхности 0,66
коробки золотника
Износ поверх
ности опоры,
опорной поверх
Опора ностью пяты
Износ по высоте 0,21
0,01
Золотник серво
поверхности 0,27
золотника
отверстий серво
0,3
Корпус серво распределителя
распределителя под золотник
0,03
138
Латунная втулки, контакти
0,17
втулка рующей со стальной
торцевого втулкой
уплотнения Износ по высоте
0,04
втулки
втулки, контакти
Стальная втулка 0,14
рующей с латунной
торцевого втулкой
уплотнения
0,08
____ втулки____
Шплинт поверхности 0,22
шплинта
____поршня____
« ■ Q
Поршень Износ внутренней
сервоцилиндра поверхности отвер 0,28
стия под шплинт
Г
0,01
Износ внутренней
Гильза отверстия гильзы
сервоцилиндра
0,01
0,3
отверстий серьги
Серьга под шплинт
Трещины любого
размера и 0,04
расположения
задней крышки, кон
0,32
тактирующей с шес
Задняя крышка тернями насоса
насос подпитки Износ внутренней
поверхности отверс
тий крышки под вал 0,1
и ось насоса
139
Вал и ось Износ наружной
насоса поверхности вала 0,06
подпитки и оси насоса
передней крышки,
0,32
контактирующей с
шестернями насоса
Передняя
крышка насос
поверхности отвер
подпитки 0,11
стий крышки под
вал и ось насоса
0,18
Риски и задиры
Корпус насоса внутренней
0,29
подпитки поверхности корпуса
насоса
Износ торцевых
поверхностей шес
терни насоса,
0,27
контактирующих с
передней и задней
крышкой
0,06
Шестерни отверстий шестерни
насоса под вал и ось насоса
подпитки Износ наружной
шестерни
0,16
шестерни насоса
Износ боковой
поверхности зубьев 0,11
шестерни
Анализ таблицы 4.1 показал, что коэффициент повторяемости дефектов

для соединений:
- «латунный - стальной распределители» равен 0,97;
140
- «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» равен 0,86;
- «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» равен 0,68;
- «пята - опора люльки» и «пята - наклонная шайба» равен 0,4;
- «золотник - отверстие корпуса сервораспределителя» равен 0,3;
- «корпус - шестерня насоса подпитки» равен 0,29;
- «латунная - стальная втулки торцевого уплотнения» равен 0,17;
- «поршень - сервоцилиндр» равен 0,14;
- вала гидронасоса (гидромотора) равен 0,29.
Результаты дефектации показали, что наиболее часто встречающимися
дефектами в соединениях объемного гидропривода ГСТ-112 являются: износ
рабочих поверхностей латунных и стальных распределителей; износ
внутренней поверхности втулок блока цилиндров и наружной поверхности
поршней; износ внутренней поверхности отверстия корпуса клапанной
коробки и наружной поверхности золотников.
После дефектации проводили микрометражные исследования деталей
объемного гидропривода ГСТ-112 по методике, представленной в п. 3.3.
Плотности распределения максимальных площадей износа
контактирующих поверхностей латунных и стальных распределителей
гидронасоса НПА-112 и гидромотора МПА-112 представлены на рисунке 4.6.
Площади износа поверхностей латунных распределителей находятся в
пределах: для гидромотора 0,006...0,147 мм 2, при среднем значении 0,05 мм 2;
для гидронасоса 0 ,0 0 8 .0 ,2 1 2 мм 2, при среднем значении
2 0,08 мм . Площади
износа поверхностей стальных распределителей находятся в пределах: для
2 при среднем значении
гидромотора 0 ,0 0 5 .0 ,0 6 7 мм2, 2 0,02 мм2; для
9 9
гидронасоса 0 ,0 0 6 .0 ,0 9 9 мм2, при среднем значении 0,03 мм2.
Микрометражные исследования площадей износа распределителей показали,
что в среднем поверхность латунного распределителя изнашивается в 2,7 раза
интенсивнее поверхности стального для гидронасоса и в 2,5 раза интенсивнее
для гидромотора.
141
0.05
S cm.A4.cp S cm.>i.cp
Sssam.M.cp Stiam.H.cp
Рисунок 4.6 - Плотности распределения максимальных площадей износа контактирующих
поверхностей латунных и стальных распределителей гидронасоса НПА-112 и гидромотора
МПА-112: 1 и 2- площади износов стальных распределителей гидромотора и гидронасоса;
3 и 4 - площади износов латунных распределителей гидромотора и гидронасоса;
s ст.м.ср = 0,02 мкм и ^стнср = 0,03 мкм - значения средних площадей износа стальных
распределителей гидромотора и гидронасоса; s.лат.м.ср = 0,05 мкм и s лат.н.ср = 0,08 мкм -
значения средних площадей износа латунных распределителей гидромотора и
гидронасоса.
Плотности распределения суммарной площади износа в соединении

«латунный - стальной распределители» для гидронасоса НПА-112 и
гидромотора МПА-112 представлены на рисунке 4.7.
Рисунок 4.7 - Плотности распределения суммарной площади износа в соединении «латун

ный - стальной распределители» гидронасоса НПА-112 и гидромотора МПА-112: 1 и
2- суммарные площади износа для гидромотора и гидронасоса; S(сум.м.ср = 0,07 мм2
Sсумнср = 0,12 мм - значения средних суммарных площадей износа в гидромоторе и
гидронасосе с учетом нормативных требований; S-rex = 0,004 мм2 - средний
технологический зазор в соединении.
142
Суммарная площадь износа в соединении находятся в пределах: для
гидромотора 0 ,0 1 1 .0 ,2 1 4 мм 2, при среднем значении 0,07 мм 2; для
гидронасоса 0 ,0 1 4 .0 ,3 1 1 мм 2, при среднем значении
2 0,12 мм . Исследования
суммарной площади износа показали, что в среднем суммарная площадь
износа в соединении гидронасоса в 1,7 раза больше, чем в гидромоторе, это
доказывает, что в процессе эксплуатации гидронасос по времени работает
больше гидромотора.
Плотности распределения максимальных износов поверхности поршня
и отверстия втулки блока цилиндров гидронасоса НПА-112 и гидромотора
М ПА-112 представлены на рисунке 4.8.
!50
Ы отв.н.ср
I
- п.н.ср II отв.м.ср
Рисунок 4.8 - Плотности распределения максимальных износов поверхности поршня и

отверстия втулки блока цилиндров гидронасоса НПА-112 и гидромотора МПА-112: 1 и
2 - износы поршней; 3 и 4 - износы отверстий втулок блока цилиндров для гидронасоса и
гидромотора; ипнср = 25,6 мкм и мпмср = 21,9 мкм - значения средних износов поверхности
поршней гидронасоса и гидромотора; мотв.н.ср = 59,3 мкм и мотв.м.ср = 45,5 мкм - значения
средних износов отверстий втулок блока цилиндров гидронасоса и гидромотора.
Значение максимальных износов поверхности поршней находятся в

пределах: для гидронасоса 2 . 5 6 мкм, при среднем значении 25,6 мкм; для
гидромотора 5 . 4 3 мкм, при среднем значении 21,9 мкм. Максимальные
износы отверстий втулок блока цилиндров находятся в пределах: для
гидронасоса 8 . 1 3 4 мкм, при среднем значении 59,3 мкм; для гидромотора
6 .1 1 8 мкм, при среднем значении 45,5 мкм. Исследования показали, что в
среднем отверстие втулки блока цилиндров изнашивается в 2,32 раза
143
интенсивнее поверхности поршня для гидронасоса и в 2,08 раза для
гидромотора.
Плотности распределения фактических зазоров в соединении
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса НПА-112 и
гидромотора МПА-112 представлены на рисунке 4.9.
Рисунок 4.9 - Плотности распределения фактических зазоров в соединении «поршень -

отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса НПА-112 и гидромотора МПА-112: 1 и
2 - фактические зазоры в соединениях гидронасоса и гидромотора; 7пор.н.ср = 92,1 мкм,
2пор.м.ср = 77,6 мкм - значения средних фактических зазоров в гидромоторе и гидронасосе с
учетом нормативных требований; 2тех = 35,5 мкм - средний технологический зазор в
соединении.
Значения фактических зазоров в соединении находятся в пределах: для

гидронасоса 4 9 .1 6 4 мкм, при среднем значении 92,1 мкм; для гидромотора
4 2 .1 3 1 мкм, при среднем значении 77,6 мкм.
Плотности распределения максимальных износов поверхности
золотника и отверстия корпуса клапанной коробки представлены на
рисунке 4.10.
Значения максимальных износов золотника находятся в пределах 4 . 3 6
мкм, при среднем значении 17,1 мкм и 1 6 .2 1 0 мкм, при среднем значении
72,6 мкм для отверстия корпуса клапанной коробки. Микрометражные
исследования показали, что в среднем отверстие корпуса клапанной коробки
изнашивается в 4,2 раза интенсивнее поверхности золотника. Это
свидетельствует о несоответствии физико-механических свойств деталей
144
данного соединения.
Рисунок 4.10 - Плотности распределения максимальных износов отверстия корпуса

клапанной коробки и поверхности золотника: 1 - износ поверхности золотника; 2 - износ
отверстия корпуса клапанной коробки; из.к.ср = 17,1 мкм и иотв.к.ср = 72,6 мкм - значения
средних износов поверхности золотника и отверстия корпуса клапанной коробки.
Плотность распределения фактического зазора в соединении «золотник

- отверстие корпуса клапанной коробки» представлены на рисунке 4.11.
Рисунок 4.11 - Плотность распределения фактического зазора в соединении «золотник -

отверстие корпуса клапанной коробки»: 2з.кср = 99,5 мкм - значения среднего
фактического зазора с учетом нормативных требований; 2тех = 12 мкм - средний
технологический зазор в соединении.
Значения фактического зазора в соединении «золотник - отверстие

корпуса клапанной коробки» находятся в пределах 2 6 .2 5 0 мкм, при среднем
значении 99,5 мкм.
Основные статистические характеристики и параметры распределения
износов деталей и зазоров в соединениях ГСТ-112 сведены в таблице 4.2.
145
Таблица 4.2 - Основные статистические характеристики и параметры
распределения износов деталей и зазоров в соединениях ГСТ-112
Матема Среднеквад Коэффи Параметры
№ циент
Наименование Интервал тическое ратическое закона
п/п
параметра значений ожидание, отклонение, вариации, Вейбулла
тх Ох V а b
Максимальная площадь
износа латунных
1 распределителей, мм2
гидромотора 0,006-0,147 0,05 0,04 0,74 0,06 1,38
гидронасоса 0,008-0,212 0,08 0,06 0,75 0,09 1,35
Максимальная площадь
износа стальных
2 распределителей, мм2
гидромотора 0,005-0,067 0,023 0,019 0,83 0,02 1,2
гидронасоса 0,006-0,099 0,03 0,024 0,8 0,03 1,28
Суммарная площадь изно
са распределителей, мм2
3
гидромотора 0,011-0,214 0,07 0,045 0,68 0,07 1,5
гидронасоса 0,014-0,311 0,12 0,08 0,66 0,14 1,55
Максимальный износ
поршня, мкм
4
гидромотора 5-43 21,9 10,88 0,5 24,7 2,1
гидронасоса 2-56 25,6 14,14 0,55 28,9 1,9
отверстия втулок блока
5 цилиндров, мкм
гидромотора 6-118 45,5 27,8 0,61 51,5 1,7
гидронасоса 8-134 59,3 38,12 0,64 66,9 1,6
Фактический зазор в
соединении поршень -
отверстие втулки блока
6
цилиндров, мкм
гидромотора 42-131 77,6 58,3 0,54 47,5 1,93
гидронасоса 49-164 92,1 68,7 0,59 63,9 1,83
7 поверхности золотника 4-36 17,1 9,52 0,56 19,0 1,87
клапанной коробки, мкм
8 отверстия корпуса 16-210 72,6 47,9 0,66 81,2 1,55
Фактический зазор в
соединении золотник -
9 26-250 99,5 58,71 0,59 100,8 1,77
отверстие корпуса
Износы таких поверхностей, как: отверстия корпуса

сервораспределителя, золотник сервораспределителя, латунной и стальной
втулок торцевого уплотнения, пяты поршня и другие деталей имеют низкий
146
коэффициент повторяемости дефектов, поэтому для них расчёты не
проводились.
Таким образом, микрометражные исследования деталей объемных
гидроприводов ГСТ-112, бывших с эксплуатации, показали что:
- величины износов деталей в гидронасосе НПА-112 превышают износы
в гидромоторе МПА-112, так средняя суммарная площадь износа в
соединении «латунный - стальной распределители» для гидронасоса в 1,7 раза
больше, чем для гидромотора;
- износ деталей происходит с различной интенсивностью в гидронасосе
и гидромоторе, так латунный распределитель изнашивается в 2,7 раза
интенсивнее, чем стальной для гидронасоса, и в 2,2 раза для гидромотора,
внутреннее отверстие втулки блока цилиндров изнашивается в 2,3 раза
интенсивнее, чем наружная поверхность поршня для гидронасоса, и в 2,08
раза для гидромотора, отверстие корпуса клапанной коробки изнашивается в
4,2 раз интенсивнее, чем наружная поверхность золотника;
- рабочие поверхности распределителей, наружные поверхности
поршней и золотников, внутренние отверстия корпусов клапанных коробок и
втулок блоков цилиндров ГСТ-112 имеют малые линейные износы. Так
суммарная площадь износа в соединении «латунный - стальной
распределители» для гидромотора составляет 0 ,0 1 1 .0 ,2 1 4 мм , при среднем
значении 0,07 мм 2 и для гидронасоса2 0 ,0 1 4 .0 ,3 1 1 мм , при среднем значении
0,12 мм2.
Полученные результаты дефектации и микрометражных исследований
использовались для дальнейших исследований и легли в основу разработки
технологии ремонта объемного гидропривода ГСТ-112.
4.3 Результаты однофакторного эксперимента по определению

степени влияния соединений объемного гидропривода на потерю его
работоспособности
По методике, представленной в параграфе 3.4, проводились

147
однофакторные эксперименты по определению диапазонов варьирования
значений износов деталей и зазоров в соединениях объемного гидропривода
ГСТ-112, оказывающих влияние на снижения объемного КПД и давления в
линии управления, развиваемого насосом подпитки.
Подача в линии нагнетания равная Qщ = 170,2 л/мин по данным завода-
изготовителя ОАО «Гидромаш» установлена за критерий предельного
состояния ГСТ-112 [17], что соответствует предельному объемному КПД
(0,76) при номинальных режимах работы.
Результаты экспериментов представлены на рисунках 4.12 - 4.14.
На рисунке 4.12 представлена зависимость подачи гидронасоса
НПА-112 в линии нагнетания Q от суммарной площади износа в соединении
«латунный - стальной распределители».
Q, л / м и н
220 1 1 1 1
^ Но м - 2 ш -
Q = 2 9 4 , 8 9 5 'сум2- 4 0 3 , 1 4 5 сум + 2 1 7 ,3 5 ;
200 -
190 R 2 = П 0071
180
йпр— 170-
160
150
140 ♦
130
120 1
110 1
1
1
100 1
0 0 . 35 0 1 0 . L5 0 2 0. 15 0 3
1
о..
1,35
1
Sc S max су м . о сум , I
Рисунок 4.12 - Зависимость подачи гидронасоса в линии нагнетания Q

от суммарной площади износа в соединении «латунный - стальной распределители» 8сум:
QH(m = 212,8-76 л/мин - номинальная подача в линии нагнетания, соответствующая
объемному КПД = 0,95; Q ^ = 170,2 л/мин - предельная подача в линии нагнетания,
соответствующая падению объемного КПД на 20%; £сум = 0,004 мм2 - средняя суммарная
площадь износа новых распределителей; £сум..пр = 0,125 мм - суммарная площадь износа
распределителей, соответствующая предельной подаче в линии нагнетания; £сум. max =
0,311 мм - максимальная суммарная площадь износа распределителей гидронасоса,
полученная по результатам микрометражных исследований.
По результатам эксперимента установлено, что для максимальной

суммарной площади износа распределителей 5сум. max = 0,311 мм , полученной
по результатам микрометражных исследований, подача гидронасоса в линии
нагнетания соответствует Q = 119 л/мин, при этом давление в линии
148
управления составляет р п = 0,44 МПа. Номинальная подача в линии
нагнетания Qhom = 212,8-76 л/мин достигается при суммарной площади износа
распределителей Бсум в пределах 0 ,0 0 4 .0 ,0 3 мм , при этом давление в линии
управления р п составляет 1,5 ... 0,56 МПа. Предельная подача в линии
нагнетания соответствует суммарной площади износа распределителей
^сум.пр = 0,125 мм2, при этом давление в линии управления составляет р п = 0,52
МПа.
На рисунке 4.13 представлена зависимость подачи гидронасоса в линии
нагнетания Q от зазора в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров».
2, л''мин
220
■ 1 Q = Q ,Q Q 0 5 z пор2 - 0 , 5 2 z пор + 2 3 3 , 2
^ 210
♦
R 2 = 0 ,9 8 6 6
200
190
♦
180
G nР--170-
160
j
150
j
140
!
130
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Z тех Z n o p .n p Z пор. max Z п ор, МКМ
Рисунок 4.13 - Зависимость подачи гидронасоса в линии нагнетания Q от зазора в

соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» z ^ : Q hom = 212,8-76 л/мин -
номинальная подача в линии нагнетания, соответствующая объемному КПД = 0,95;
Qnf> = 170,2 л/мин - предельная подача в линии нагнетания, соответствующая падению
объемного КПД на 20%; ^порпр = 140 мкм - зазор в поршневых парах, соответствующий
предельной подачи в линии нагнетания; гаортах = 164 мкм - максимальный зазор в
соединении, полученный по результатам микрометражных исследований; гтех= 35,5 мкм -
средний технологический зазор в новых соединениях.
По результатам эксперимента установлено, что для максимального

зазора в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
пор.тах = 164 мкм, полученного по результатам микрометражных

исследований, подача в линии нагнетания соответствует Q = 161,7 л/мин, при
этом давление в линии управления составляет р п = 0,49 МПа. Номинальная
подача в линии нагнетания Qhom = 212,8-76 л/мин достигается при значении
зазора в соединении 2пор в пределах 2 5 . 5 6 мкм, при этом давление в линии
149
управления р п составляет 1,5 ... 0,56 МПа. Предельная подача в линии
нагнетания соответствует зазору в соединении 2 порпр = 140 мкм, при этом
давление в линии управления составляет р п = 0,53 МПа.
На рисунке 4.14 представлена зависимость расхода гидромотора
М ПА-112 в линии нагнетания Q от зазора в соединении «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки».
Q, л /м н н
230
220
210
♦
200
190
о=0,0002гз.к^ - 0,138гз к. + 219,06
180
R2=0.997
170
160
150
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Z тех Z'3.Kmax Z3.K , МКМ
Рисунок 4.14 - Зависимость расхода гидромотора в линии нагнетания Q от _i_зазора

8zj. в
соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» 7з.к: Qнcм = 224 , л/мин
- номинальный расход гидромотора в линии нагнетания; 2з.к max = 250 мкм -
максимальный зазор в соединении, полученный по результатам микрометражных
исследований; гтех= 12 мкм - средний технологический зазор в новом соединении.
По результатам эксперимента установлено, что для максимального
зазора в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
^зктах = 250 мкм, полученного по результатам микрометражных исследований,
расход в линии нагнетания, соответствует Q = 197 л/мин, при этом давление в
линии управления составляет р п = 0,81
Номинальный расход МПа.
л + о
гидромотора М ПА-112 в линии нагнетания Qhch = 224 , л/мин достигается

при значении зазора в соединении 2 ЪЖ в пределах 8 . 2 4 мкм, при этом
давление в линии управления р п составляет 1,5 МПа.
Эксперименты показали, что для компенсации утечек в соединениях
«латунный - стальной распределители» и «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» насосу подпитки необходимо подать в линию нагнетания больше
рабочей жидкости, чем для компенсации утечек в соединении «золотник -
отверстие корпуса клапанной коробки».
150
Однофакторные эксперименты позволили определить диапазоны
варьирования факторов для многофакторного эксперимента.
Значения диапазонов варьирования факторов, оказывающих влияние на
снижение объемного КПД и давления в линии управления, определяли исходя
из двух параметров: средних технологических зазоров в соединениях
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки» и суммарных площадей износа соединениях
«латунный - стальной распределители» гидронасоса и гидромотора; зазоров и
суммарных площадей износа в данных соединениях, при которых достигается
предельная подача.
Критерий предельного состояния для давления в линии управления,
развиваемого насосом подпитки, заводом-изготовителем ОАО «Г идромаш» не
установлен. Для адекватного сравнения результатов многофакторного
эксперимента принимали одинаковые значения диапазонов варьирования
факторов.
Таким образом, приняты следующие значения диапазонов варьирования
факторов, оказывающих влияние на снижение объемного КПД ГСТ-112 и
давления в линии управления:
1) За нижние уровни варьирования:
- для соединения «латунный - стальной распределители» значение
средней суммарной площади износа новых распределителей гидронасоса
*5сум. н и гидр0м0т0ра 5*сум. М:
£сумН= ^сум. н + ^сум. м = 0,004 + 0,004 = 0,08 мм2,
- для соединения «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
суммарное значение среднего технологического зазора в новых соединениях
гидронасоса zxex. н и гидромотора zxex. м:
■^пор = -^тех. н + ^тех. м = 35,5 + 35,5 = 71 мкм^
- для соединения «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
значение среднего технологического зазора в новом соединении
2тех = 12 мкм, т.е. 2з.кн = 2тех = 12 мкм.
151
2) За верхние уровни варьирования:
- для соединения «латунный - стальной распределители» суммарное
значение площади износа новых распределителей гидромотора
£сум.м = 0,004 мм и площади износа распределителей гидронасоса
^сум.пр = 0,125 мм , при которой подача в линии нагнетания гидронасоса равна
предельной Q ^ = 170,2 л/мин:
£сумв = ^сум м + ^сум. пр = 0,004 + 0,125 = 0,129 мм2;
- для соединения «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
суммарное значение среднего технологического зазора в новом соединении
гидромотора 2тех. м = 35,5 мкм и величины зазора 2пор.пр = 140 мкм, при котором
подача в линии нагнетания гидронасоса равна предельной = 170,2 л/мин:
■^пор = ^тех. м + ^пор. пр = 35,5 + 140 = 175,5 мкм,
- для соединения «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
максимальную величину зазора 2 зк max = 250 мкм, которая получена по
результатам микрометражных исследований:
^з.к *з.к max 250 мкм.
В таблице 4.3 представлены уровни варьирования исследуемых
факторов в действительных и кодированных значениях.
Таблица 4.3 - Уровни варьирования исследуемых факторов в действительных
и кодированных значениях.
Уровень
Х1 - Z3.K, мкм Х2 Sсум, ММ Х 3 - ^пор, мкм
Верхний 250 5,521 0,129 -2,048 175,5 5,168
Нижний 12 2,485 0,008 -4,828 71 4,263
Основной 131 4,875 0,069 -2,674 123,3 4,815
Интервал варьирования 119 4,779 0,061 -2,797 52,3 3,957
Кодовое обозначение Х1 1пХ1 Х2 1пХ2 Х3 1пХ3
где Х1 - 2 зк - зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки», мкм; Х2 - Бсум - суммарная площадь износа в соединении
«латунный - стальной распределители», мкм; Х3 - 2пор - зазор в соединении
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров», мкм.
Результаты многофакторных экспериментов представлены в п. 2.2.
152
4.4 Определение предельных и допустимых износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях объемного гидропривода
ГСТ-112
Для определения предельных и допустимых значений износов деталей и

зазоров в ресурсолимитирующих соединениях проводилась оптимизация
математических моделей (2.25) и (2.26) методом крутого восхождения.
Крутое восхождение начинали от основных уровней значимых
факторов: Х 1 осн, Х2 осн, Х3 осн. Определили базовый фактор Х3, для которого
произведение bi-AXi оказалось наибольшим по абсолютной величине, равным
6,5427. Выбрали сдвиг в направлении крутого восхождения по базовому
фактору, равному ju = 0,5. Определили величину первого шага эксперимента
Я = 0,5/6,5427 = 0,0764. По формуле (3.24) вычисляли шаги первых точек
крутого восхождения для факторов Х1, Х2, Х3. Далее для каждого фактора
последовательно, прибавляли к предыдущей точке шаг соответствующего
фактора Am-(bi-AXi), где Х1 = 1,1333; Х2 = 0,000581; Х3 = 0,5 шаги факторов.
Аналогично проводили расчеты для модели (2.26). Результаты
оптимизации математических моделей представлены в таблицах 4.4 - 4.5.
Таблица 4.4 - Результаты оптимизации математической модели (2.25)
Объемный КПД
Параметр 7з.к, мкм ^сум? мм 2пор., мкм
Поб
bi -0,0502 -0,2139 -0,1251
brAXi -5,9738 -0,013 -6,5427
Яи-fbrAX) 1,1333 0,000581 0,5
Опыты на линии восхождения
1 131,000 0,0690 123,3 0,570
2 129,867 0,0684 122,8 0,572
5 126,467 0,0667 121,3 0,578

6 125,334 0,0661 120,8 0,580
7 124,200 0,0655 120,3 0,581
66 57,336 0,0312 90,8 0,727

67 56,202 0,0307 90,3 0,730
68 55,069 0,0300 89,8 0,732
153
Объемный КПД
Параметр z^, мкм Sсум, мм Znоp., мкм
Цоб
74 48,269 0,0266 86,8 0,755

75 47,136 0,0260 86,3 0,760
76 46,003 0,0254 85,8 0,763
91 29,003 0,0167 78,3 0,841

92 27,870 0,0161 77,8 0,850
93 26,736 0,0155 77,3 0,854
105 13,133 0,0086 71,5 0,961

106 12,000 0,008 71,0 0,973
Таблица 4.5 - Результаты оптимизации математической модели (2.26)

Давление в линии
Параметр z^ , мкм Sсум, мм zn^., мкм управления, рп
bi -0,2129 -0,7209 -0,362
ЬгАХг -25,3351 -0,044 -18,9326
Ъи-фгАХ) 1 0,00051 0,4395
1 131,0 0,0690 123,30 0,202
2 130,0 0,0685 122,86 0,203
86 47,0 0,0257 85,94 0,507

87 46,0 0,0251 85,50 0,520
88 45,0 0,0246 85,06 0,526
119 13,0 0,0085 71,44 1,385

120 12,0 0,008 71,00 1,469
Для предельных значений объемного КПД (0,76) отдельно гидронасоса

(гидромотора) значения факторов равны:
- зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» 2 зк = 47,14 мкм;
- суммарная площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители» равна Бсум = 0,026 мм ;
- зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
znop = 86,3 мкм.
Для предельных значений объемного КПД (0,58) ГСТ-112 в целом
значения факторов равны:
154
коробки» 2 зк = 125,33 мкм;
распределители», равна £сум = 0,066 мм ;
znop = 120,8 мкм.
Для допустимого значения объемного КПД (0,85) гидронасоса
(гидромотора) в отдельности значения факторов равны:
коробки» z3K = 27,8 мкм;
znop = 77,8 мкм.
Для допустимого значения объемного КПД (0,73) ГСТ-112 в целом
значения факторов равны:
коробки» z3K = 56,2 мкм;
распределители» равна £сум = 0,031 мм ;
zMp = 90,3 мкм.
Для давления в линии управления р п = 0,52 МПа, при котором
достигается предельный КПД (0,76) отдельно гидронасоса (гидромотора)
значения факторов равны (см. п. 2.1), значения факторов равны:
коробки» z3K = 46 мкм;
155
z ^ = 85,5 мкм.
Анализ таблиц 4.4 и 4.5 показал, что с увеличением зазоров в
соединениях «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки», «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» и суммарной площади износа соединения
«латунный - стальной распределители» объемный КПД и давление в линии
управления уменьшаются, т.к. происходит увеличение утечек рабочей
жидкости в данных соединениях.
Расхождение значений предельных и допустимых износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях, полученных по моделям (2.25)
и (2.26) не более 3,8%, что доказывает наши предположения о механизме
потери работоспособности ГСТ-112.
Таким образом, проведенные исследования позволили определить
значения предельных и допустимых значений износов деталей и зазоров в
ресурсолимитирующих соединениях, оказывающих влияние на снижение
объемного КПД и давления в линии управления, развиваемого насосом
подпитки. Полученные результаты позволят обосновать количество деталей
ресурсолимитирующих соединений, подлежащих восстановлению.
4.5 Обоснование количества деталей ресурсолимитирующих

соединений, подлежащих восстановлению, и необходимой толщины слоя
металлопокрытия
Результаты оптимизации математических моделей (2.25) и (2.26) п. 4.4 и

микрометражных исследований п. 4.2 позволили определить необходимое
количество деталей, подлежащих восстановлению.
На рисунке 4.15 представлены интегральные функции распределения
суммарной площади износа в соединении «латунный - стальной
распределители» гидронасоса и гидромотора.
Анализ рисунка 4.15 показал, что 5 % гидронасосов и 14 %
гидромоторов, поступивших на ремонт, имели суммарную площадь износа в
соединении «латунный - стальной распределители» ниже предельной
156
5Сумпр = 0,026 мм , т.е объемный КПД агрегатов выше 0,76, они считались
работоспособными. 95 % соединений «латунный - стальной распределители»
гидронасосов и 86 % гидромоторов подлежат восстановлению, т.к. их
суммарная площадь износа выше 5сумпр = 0,026 мм . Количество
распределителей, достигших предельной суммарной площади износа, у
гидронасоса в 1,1 раза (на 10%) больше, чем у гидромотора.
*^сум. пр t’ ___ 2
сум, ММ
Рисунок 4.15 - Интегральные функции распределения суммарной площади износа в

соединении «латунный - стальной распределители» гидронасоса и гидромотора:
1 и 2 - суммарные площади износа для гидромотора и гидронасоса;
5сум.пр = 0,026 мм - значение суммарной площади износа распределителей,
соответствующей предельному значению объемного КПД агрегатов ГСТ пн.пр = пмпр = 0,76;
S-rex= 0,004 мм2- средний технологический зазор в новом соединении.
На рисунке 4.16 представлены интегральные функции распределения

фактических зазоров в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» гидронасоса и гидромотора.
Анализ рисунка 4.16 показал, что 48 % гидронасосов и 67 %
гидромоторов из поступивших на ремонт имели фактические зазоры в
соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» ниже
предельного значения 7порпр = 86,3 мкм и считались работоспособными. 52 %
соединений «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» гидронасосов и
33 % гидромоторов подлежат восстановлению, т.к. фактические зазоры в
соединениях выше 7пор.пр = 86,3 мкм. Количество изношенных деталей, при
которых достигается предельный зазор в соединении «поршень - отверстие
157
втулки блока цилиндров» гидронасоса в 1,6 раза (на 60%) больше, чем у
гидромотора.
/ ( г ттгт )
Рисунок 4.16 - Интегральные функции распределения фактических зазоров в соединении

«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса и гидромотора:
1 и 2 - фактические зазоры в соединениях гидронасоса и гидромотора; 7пор.пр = 86,3 мкм -
значения фактических зазоров в соединениях, соответствующих предельным значениям
объемного КПД отдельно гидронасоса (гидромотора) ^н.пр = пмпр = 0,76; 2тех = 35,5 мкм -
средний технологический зазор в новом соединении.
Для клапанных коробок объемного гидропривода, поступивших на

ремонт, восстановлению подлежат 29 % соединений «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки», т.к они имели фактические зазоры в соединении
выше предельного значения z^.np = 47,14 мкм.
Таким образом, установлено, что 95 % соединений «латунный -
стальной распределители», 52 % соединений «поршень - отверстие втулки
блока цилиндров» и 29 % соединений «золотник - отверстие корпуса
клапанной коробки» имеют износы и зазоры выше предельных значений и
подлежат восстановлению.
Для объемного гидропривода ГСТ-112 согласно требованиям завода-
изготовителя ОАО «Гидромаш» [13] номинальный диаметр поршня составляет
du = 2 3 мм, номинальный диаметр отверстия втулки блока цилиндров
тех ~ тех
^ отвв = 2 3 +0016 мм. Тогда максимальный z пор.тах и минимальный Z пор.тш
технологические зазоры в соединении «поршень - отверстие втулки блока

цилиндров» составят:
158
^Т6Хпор.тах = D отв.в.max - d^min = 23,016 - 22,97 = 0,046 ММ, (4.1)
^Техпор.тш = D отв.в.min - dn.max = 23 - 22,975 = 0,025 ММ, (4.2)
где dnmax и dnmin - диаметры поршня, соответствующие максимальным и
минимальным отклонениям, мм; и О отвътЫ - диаметры отверстия
втулки блока цилиндров, соответствующие максимальным и минимальным
отклонениям, мм. Средний технологический зазор в новом соединении
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» - zTCX= 35,5 мкм.
Для соединения «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
технологические зазоры составляют: максимальный z ^ ^ ^ = 0,016 мм и
минимальный . техзктгп = 0,008 мм, при среднем технологическом зазоре в
новом соединении - 2 тех = 12 мкм.
Если зазор в ресурсолимитирующих соединениях превышает величину
предельного для данного соединения, то необходимо его восстановление.
Восстановление изношенных деталей в ресурсолимитирующих
соединениях включает в себя механическую обработку для устранения следов
износа и исправления геометрической формы отверстий втулок блока
цилиндров и отверстия корпуса клапанной коробки, а также нанесение на
наружные поверхности поршня и золотника клапанной коробки слоя
металлопокрытия, который компенсирует величину максимальных зазоров в
соединениях (по микрометражу) z ^ . ^ = 164 мкм и z3Kmax = 250 мкм с
последующей их механической обработкой до нормативных технологических
зазоров.
Таким образом, необходимый слой покрытия для восстановления
соединений «поршень - отверстия втулки блока цилиндров» и «золотник -
отверстие корпуса клапанной коробки» определяется по формулам:
^пор zпор.max + 2^этв.в - .тех (4.3)
h з.к zз.к.max + 2^этв.к - .тех » (4.4)
где z ^ . ^ - максимальный зазор в соединении «поршень - отверстие втулки
блока цилиндров», мкм; = z ^ . ^ - максимальный зазор в соединении
«золотник - отверстие корпуса клапанной коробки», мкм; 2 .отвв и
159
2zотв.к - диаметральный припуск на механическую обработку отверстия втулки
блока цилиндров и отверстия корпуса клапанной коробки соответственно,
мкм; zxex. - средний технологический зазор в новом соединении.
Диаметральный припуск на развертывание отверстий втулок блока
цилиндров и отверстия корпуса клапанной коробки, принимаем на 30 %
больше максимальной погрешности геометрической формы
восстанавливаемого отверстия [49, 82].
2-^тв.в &тах' 1,3 (4.5)

где 8тах - максимальное отклонение геометрической формы отверстия, мкм.
Для отверстия втулки блока цилиндров:
2zотв.в = 14-1,3 = 18,2 мкм.
Принимаем припуск на механическую обработку для отверстий втулок
блока цилиндров равным 18 мкм.
Для отверстия корпуса клапанной коробки:
2zотв.к = 9-1,3 = 11,7 мкм.
Принимаем припуск на механическую обработку для отверстий корпуса
клапанной коробки равным 12 мкм.
Тогда максимальный слой металлопокрытия на диаметр составит:
для поверхности поршня
^пор = 164 + 18 - 35,5 = 146,5 мкм;
для поверхности золотника клапанной коробки
к зк = 250 + 12 - 12 = 250 мкм.
Таким образом, для восстановления нормативного технологического
зазора в соединениях необходимо на наружную поверхность поршня нанести
слой покрытия не менее 146,5 мкм, на наружную поверхность золотника
клапанной коробки не менее 250 мкм на диаметр при площади опорной
поверхности не менее 80%.
160
4.6 Результаты выбора технологических режимов электроискровой
обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ-112
4.6.1 Моделирование связи микротвердости упрочненной

поверхности с параметрами электроискрового упрочнения. Поиск
оптимальных технологических режимов ЭИУ
По методике, представленной в параграфе 3.6.1, были проведены
технологических режимов ЭИУ в ручном режиме, оказывающих влияние на
микротвердость упрочняемой поверхности латунного распределителя, для
различных материалов электрода.
На рисунке 4.17 представлены результаты определения диапазонов
варьирования энергии импульса.
Рисунок 4.17 - Графики изменения микротвердости упрочняемой поверхности от

энергии импульса: а) для электрода из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) для электрода из
молибдена Мо ; 1 и 2 - кривые измерения микротвердости на глубине 20 и 30 мкм;
материал основы латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
Из рисунков видно, что при увеличении энергии импульса до 0,07 Дж,

для каждого материала электрода микротвердость упрочненной поверхности
увеличивается, при дальнейшем увеличении более 0,2 Дж снижается: для
электрода из латуни приближается к микротвердости основного материала
1 7 5 .1 8 0 МПа, для электрода из молибдена составляет 1 9 8 .1 9 4 МПа.
Максимальная микротвердость получается при энергии импульса равной 0,07
Дж и составляет: 204 МПа для электрода из латуни, и 205 МПа для электрода
161
из молибдена. За нижний уровень варьирования для каждого материала
электрода принимаем энергию импульса равную 0,036 Дж. За верхний
уровень варьирования для электрода из латуни принимаем энергию импульса
0,2 Дж, для электрода из молибдена 0,39 Дж.
варьирования частоты подачи импульса.
206 0,917х3+4,679^ -0,4048х+ 185,4 £2(£*) = -0,5^ + 1, 1429^ + 8,64295^ 175,6'
fl(b ) = -
R2= 0,9788 . R2= 0,9944
с? 202
к 1
198
й \ 2
о
ч 194 W /. //>
&
& ■ V /7 /
о
190
й 186
'/ // , / / /
182 v //
0,2 0'4 0,6 о;8 1,0
(320) (640) (960) (12|80) (1600) Гц
fid f«2
а) б)
Рисунок 4.18 - Графики изменения микротвердости упрочняемой поверхности от частоты
подачи импульса: а) для электрода из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) для электрода из
молибдена Мо; 1 и 2 - кривые измерения микротвердости на глубине 20 и 30 мкм;
Из рисунка видно, что при увеличении частоты подачи импульса до 960

Гц, микротвердость упрочненной поверхности для каждого материала
электрода увеличивается, при дальнейшем увеличении более 1280 Гц,
снижается: для электрода из латуни до 186 МПа, для электрода из молибдена
до 1 9 8 .1 9 6 МПа. Максимальная микротвердость для электрода из латуни
достигается при частоте подачи импульса равной 1120 Гц и составляет 202
МПа, для электрода из молибдена 206 МПа при 960 Гц. Поэтому за нижний
уровень варьирования для каждого материала электрода принимаем частоту
подачи импульса, равную 640 Гц. За верхний уровень варьирования для
электрода из латуни принимаем частоту подачи импульса, равную 1280 Гц,
для электрода из молибдена - равную 1600 Гц.
На рисунке 4.19 представлены результаты определения уровней
варьирования времени упрочнения.
162
to61 t©62 to6, МИН to61 to62 t©6, 11ИН
a). 6).
Рисунок 4.19 - Графики изменения микротвердости упрочняемой поверхности от
времени упрочнения: а) для электрода из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) для электрода
из молибдена Мо ; 1 и 2 - кривые измерения микротвердости на глубине 20 и 30 мкм;
Из рисунка видно, что при увеличении времени упрочнения до 3 минут,

микротвердость поверхности увеличивается. При дальнейшем увеличении
времени упрочнения более 5 минут, микротвердость снижается и составляет
1 9 0 .1 9 2 МПа для каждого материала электрода. Максимальная
микротвердость упрочненной поверхности для электрода из латуни
достигается при времени упрочнения, равном 3 минутам, и составляет
202 МПа, для электрода из молибдена 200 МПа - при 3,5 минутах. Поэтому за
нижний уровень варьирования для каждого материала электрода принимаем
время упрочнения, равное 2 минутам. За верхний уровень варьирования для
электрода из латуни принимаем 4 минуты, для электрода из молибдена - 5
минут.
Таким образом, проведенные исследования позволили установить
влияние технологических режимов электроискрового упрочнения на
микротвердость латунного распределителя и определить диапазоны их
варьирования.
Для определения степени влияния на микротвердость упрочняемой
поверхности латунного распределителя каждого фактора были проведены
-э
многофакторные эксперименты по плану 2 . Эксперименты проводились по

методике, представленной в п. 3.5.
В таблицах 4.6 и 4.7 представлены уровни варьирования факторов в
действительных и кодированных значениях при упрочнении поверхности
163
латунного распределителя ГСТ-112 электродами из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и молибдена Мо.
Таблица 4.6 - Уровни варьирования факторов при упрочнении электродом из
латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
Уровень
X - Wu, Дж X2 - tоб, мин X3 - fu, Гц
Верхний 0,2 -1,609 4 1,386 1280 7,155
Нижний 0,036 -3,324 2 0,693 640 6,461
Основной 0,118 -2,137 3 1,099 960 6,867
Интервал варьирования 0,082 -2,501 1 0 320 5,768
Кодовое обозначение X1 lnX1 X2 lnX2 X3 lnX3
Таблица 4.7 - Уровни варьирования факторов при упрочнении электродом из

молибдена Мо.
Уровень
X1 - Wu, Дж X 2 - *об, мин X3 - fu, Гц
Верхний 0,39 -0,942 5 1,609 1600 7,378
Нижний 0,036 -3,324 2 0,693 640 6,461
Основной 0,213 -1,546 3,5 1,253 1120 7,021
Интервал варьирования 0,177 -1,732 1,5 0,405 480 6,174
где X 1 - Wu - энергия импульса, Дж; Х 2 - ?об - время упрочнения, мин;

X3 - f u - частота подачи импульса, Гц.
Результаты многофакторных экспериментов представлены в таблицах
4.8 и 4.9.
-5
Таблица 4. 8 - Полный план матрицы планирования 23для электрода из латуни

ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
опыта обозначениях обозначениях оптимизации Иц, HV
Х2 Х3 Х1Х2 Х1Х3 Х2Х3 Х1Х2Х3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 199 201 200
2 + + - - - - + + 197 198 197
3 + - + - - + - + 201 201 203
4 + + + - + - - - 197 198 199
5 + - - + + - - + 200 199 197
6 + + - + - + - - 199 202 200
7 + - + + - - + - 204 204 206
8 + + + + + + + + 201 203 201
164
-5
Таблица 4.9 - Полный план матрицы планирования 2 для электрода из

молибдена Мо.
опыта обозначениях обозначениях оптимизации Hм, HV
Хо Х1 Х2 Хз Х1Х2 Х1Х3 Х2Х3 Х1Х2Х3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 201 202 203
2 + + - - - - + + 200 198 199
3 + - + - - + - + 203 202 201
4 + + + - + - - - 201 199 198
5 + - - + + - - + 207 206 208
6 + + - + - + - - 202 204 202
7 + - + + - - + - 204 206 205
8 + + + + + + + + 199 200 197

S2, дисперсию ошибки S2{b} и среднеквадратическое отклонение дисперсии
ошибки S{bij для каждого материала электрода по формулам из п. 3.5.
Проверку однородности дисперсий проводили по критерию Кохрена.
Табличное значение критерия Окр = 0,5157 [68], при уровне значимости
q = 5 %, степенях свободы V1b = 2 и V2b = 8. Расчетные значения критериев
Кохрена для электрода из латуни составило G = 0,2168 и G = 0,2182 для
электрода из молибдена, что меньше табличного, следовательно, гипотеза об
однородности дисперсий принималась для каждого материала электрода.
Значимость расчетных коэффициентов регрессии определяли по
t - критерию Стьюдента. Критическое значение t - критерия ?кр = 2,119 [68],
при уровне значимости q = 5 % и степени свободы V^^-a = 16. Значения t для
каждого расчетного коэффициента регрессии определяли по формуле (3.20).
Для тех факторов, у которых расчетное значение коэффициентов регрессии t
превышает значение tRF гипотеза отвергалась и коэффициент bi признавался
значимым. Результаты расчета для каждого материала электрода
представлены в таблицах 4.10 и 4.11.
165
Т а б л и ц а 4.10 - Р езу л ьтаты р асч ета к о эф ф и ц и ен то в регр есси и и к ри тери я
Стьюдента для электрода из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1

Д) 5,2997 4441,2 Знач.
Х1 -0,00477 3,999 Знач.
Х2 0,00601 5,035 Знач.
Х3 0,00519 4,346 Знач.
Х 1Х 2 -0,00351 2,938 Знач.
Х 1Х 3 0,00317 2,656 Знач.
Х2Х3 0,00309 2,592 Знач.
ХХ 2Х3 -0,00227 1,906 Нет

Стьюдента для упрочненной поверхности электродом из молибдена М о
Х0 5,30796 4462,8 Знач.
Х1 -0,0101 8,494 Знач.
Х2 -0,0035 2,942 Знач.
Х3 0,00676 5,686 Знач.
Х1Х2 -0,00107 0,901 Нет
Х1Х3 -0,00304 2,553 Знач.
Х2Х3 -0,00391 3,291 Знач.
Х1Х2Х3 -0,00149 1,250 Нет
После расчета коэффициентов и записи их в уравнения регрессии,

уравнения примут вид:
для электрода из латуни марки ЛМцСКА-58-2-2-1-1
lnY = 5,2997 - 0,00477ВД + 0,00601lnX2 + 0,00519lnX3 - 0,00351lnX1lnX2 +
+ 0,00317lnX1lnX3 + 0,00309lnX2lnX3 (4.6)
для электрода из молибдена М о
lnY = 5,30796 - 0,0101 lnX1 - 0,0035lnX2 + 0,00676lnX3 - 0,00304lnX1lnX3 -
- 0,00391lnX2lnX3. (4.7)
После раскодирования уравнения регрессии получат вид:
lnY = 5,1994 - 0,0658lnX1 - 0,1868lnX2 + 0,015lnX3 - 0,0118lnX1lnX2 +
+ 0,0107lnX1lnX3 + 0,0257lnX2lnX3 (4.8)
lnY = 5,229 + 0,03lnX1 + 0,1212lnX2 + 0,0093lnX3 - 0,006lnX1lnX3 -
166
- 0,0185/wX2/wX3. (4.9)
После потенцирования уравнений регрессии (4.8), (4.9) и замены
кодированных значений факторов на действительные, получаем
математические модели связи микротвердости упрочняемой рабочей
поверхности латунного распределителя с технологическими
(энергетическими) режимами ЭИУ электродами из латуни и молибдена в
виде:
тт л а т у н ь 7о 7 Л 7 Тj r ° , ° 1 ° 7 l n f u - 0 , 0 6 5 8 - 0 0 1 1 8 l n t об ,0 ,0 2 5 7 ln fu -0 ,1 8 6 8 _ г 0 , 0 1 5 / Л ЛА ч
Н /л ~ 1 8 1 0 7 • УУи • t об •Ju ( 4 1 0 )
jjlV IO _ 1 8 6 51 J / ^ 0 ’0 0 ’0 0 U Jи 0 , 1122 11 2 —
_j_0, - 00 ,f00 11 08J5i lnnJf и
u J _- г00, ,000099 33 ^ 11^
Табличное значение для модели (4.10) составляет F Kp = 4,49 [68], при уровне
значимости q = 5 % и степенях свободы Vj ad = 1, V2 ad = 16. Расчетное
значения критерия составляло F = 2,59. Табличное значение для модели (4.11)
составляет F Kp = 3,63 [68], при уровне значимости q = 5 % и степенях свободы
Vj ad = 2, V2 ad = 16. Расчетное значения критерия составляло F = 3,1.
Табличные значения критериев больше расчетных, следовательно, гипотезы
об адекватности моделей принимались.
Степень влияния факторов на микротвердость упрочненной
поверхности Н^ каждым электродом представлена на рисунке 4.20.
Анализ карт Парето показывает, что по степени влияния на
микротвердость упрочняемой поверхности факторы расположились:
- для электрода из латуни: время упрочнения А2 = 0,03004; время
упрочнения и частота подачи импульса А2А3 = 0,01546; энергия импульса и
время упрочнения А 1А2 = 0,00877; частота подачи импульса А3 = 0,00519;
энергия импульса А 1 = 0,00239; энергия импульса и частота подачи импульса
А 1А3 = 0,00158; комбинация факторов А 1А2А3 = 0,00569 по результатам
расчета признавалась незначимой.
- для электрода из молибдена: сочетание факторов время упрочнения и
частота подачи импульса А2А3 = 0,01957; время упрочнения А2 = 0,01749;
частота подачи импульса А 3 = 0,00676; энергия импульса А 1 = 0,00505;
167
энергия импульса и частота подачи импульса А ^ 3 = 0,00152; комбинация
факторов А 1А2А3 = 0,0037 по результатам расчета признавалась незначимой.
а) б)
Рисунок 4.20 - Степень влияния энергии импульса, времени упрочнения и частоты подачи
импульса на микротвердость упрочняемой поверхности латунного распределителя:
а) электродом из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) электродом из молибдена Мо.
Проверка адекватности математических моделей (4.10) и (4.11)

показала, что относительное отклонение расчетных и экспериментальных
значений микротвердости электродом из латуни составляет: для верхнего
уровня А = 0,44 %, для нижнего уровня - А = 0,1 %; электродом из молибдена
составляет: для верхнего уровня - А = 0,6 %; для нижнего уровня А = 1,1 %.
Таким образом, математические модели (4.10) и (4.11) с высокой
точностью описывают связь микротвердости упрочненной поверхности
латунного распределителя с технологическими режимами ЭИУ.
Оптимизацию процесса упрочнения для каждого материала электрода
проводили методом крутого восхождения [68]. Для упрочнения электродом из
латуни, крутое восхождение начинали от основных уровней значимых
факторов: Х 1 осн, Х2 осн, Х3 осн. Определили базовый фактор Х3, для которого
произведение bi-AXi оказалось наибольшим по абсолютной величине, равным
1,66. Выбрали сдвиг в направлении крутого восхождения по базовому
фактору, равному /л = 0,9. Определили величину первого шага эксперимента
Л = 0,9/1,66 = 0,54. По формуле (3.24) вычисляли шаги первых точек крутого
восхождения для факторов Х 1, Х 2, Х 3. Далее прибавляли к предыдущей точке
168
шаг факторов, где Х1 = 0,000256; Х2 = 0,0031; Х3 = 1.
Аналогично проводили расчеты для модели (4.11). Результаты
оптимизации математических моделей представлены в таблицах 4.12 и 4.13.
Таблица 4.12 - Оптимизация математической модели (4.10).
Микротвердость
Параметр Wn ^б /и поверхности, Нц, HV
bi -0,00477 0,00601 0,00519
brAXi -0,00039 0,00601 1,66
Яш-fbi-AXi) -0,000256 0,0031 1
1 0,1180 3 960 200,70
2 0,1177 3,0031 961 200,71
3 0,1175 3,0062 962 200,72
160 0,0773 3,4929 1119 202,37

161 0,0770 3,496 1120 202,39
319 0,0365 3,9938 1278 204,51

320 0,0363 3,9969 1279 204,52
321 0,0360 4,0000 1280 204,54
Таблица 4.13 - Оптимизация математической модели (4.11)

Микротвердость
Параметр WH ^б /и поверхности, Ни, HV
bi -0,0101 -0,0035 0,00676
brAXt -0,0018 -0,0053 3,24
Л r(bi -AXi) - 0,00037 - 0,0031 1
1 0,2130 3,5000 1120 200,66
2 0,2126 3,4969 1121 200,67
3 0,2123 3,4938 1122 200,68
240 0,1246 2,7591 1359 202,51

241 0,1242 2,7560 1360 202,52
479 0,0367 2,0062 1598 207,18

480 0,0364 2,0031 1599 207,21
481 0,0360 2,0000 1600 207,25
Результаты оптимизации математических моделей (4.10) и (4.11)

позволили определить, технологические режимы ЭИУ поверхности латунного
распределителя, электродами из латуни ЛМцСКАС-58-2-2-1-1 и молибдена
М о, при которых достигается максимальная микротвердость упрочненной
поверхности, равная 204,54 МПа, и 207,25 МПа, соответственно.
169
Такими режимами являются:
- для ЭИУ электродом из латуни: энергия импульса Wu = 0,036 Дж,
время упрочнения ^ б = 4 мин, частота подачи импульса f u = 1280 Гц;
- для ЭИУ электродом из молибдена: энергия импульса Wu = 0,036 Дж,
время упрочнения ^ б = 2 мин, частота подачи импульса f u = 1600 Гц.
4.6.2 Моделирование связи толщины покрытия с технологическими

режимами электроискровой наплавки. Поиск оптимальных
технологических режимов ЭИН
По методике, представленной в п. 3.6.2, были проведены
технологических режимов ЭИН, оказывающих влияние на толщину
формируемого покрытия на рабочих поверхностях поршня и золотника ГСТ-
112, для различного материала электродов.
варьирования энергии импульса.
350
300
250
| 200
.е 150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
(0,036) (0,07) (0,2) (0,39) (0,79) (1,58) (3,15) Wu. Дж
Рисунок 4.21 - График изменения толщины формируемого покрытия при площади

опорной поверхности 80 % от энергии импульса: 1, 2, 3 - кривые измерения толщины
формируемого покрытия для электродов У10, 30Г, Св-08; материал основы
сталь - 50ХФА.
Из рисунка видно, что при уменьшении энергии импульса: для

электродов - Св-08 и 30Г менее 0,79 Дж, и для электрода - У 10 менее 0,65
170
Дж, толщина сформированного покрытия не превышает 250 мкм при площади
опорной поверхности не менее 80 % для каждого материала электрода. При
увеличении энергии импульса свыше: 1,58 Дж - для электрода Св-08; 1,97 Дж
- для электрода 30Г и 2,37 Дж - для электрода У10 толщина сформированного
покрытия резко снижается. Максимальная толщина покрытия при площади
опорной поверхности не менее 80 % достигается при энергии импульса,
равной 1,58 Дж и составляет: 268 - для электрода У10, 255 мкм - для
электрода 30Г и 277 мкм - для электрода Св-08. Поэтому за нижний уровень
варьирования для электродов Св-08 и 30Г принимаем энергию импульса,
равную 0,79 Дж, для электрода У10 - равную 0,65 Дж. За верхний уровень
варьирования для электрода Св-08 принимаем энергию импульса, равную
1,58 Дж, для электрода 30Г - равную 1,97 Дж, для электрода У10 - равную
2,37 Дж.
варьирования частоты подачи импульса.
350
3
зоо
2 £Ch)l = -1,4167х - 2,35х" + 96,267х + 20,12
250 R2 = 0,9985
200 «Ъ)2 = 1,ЗЗЗЗх3 - 28,186х2 + 161,48х - 14,02

1 R2 = 0,9992
- 150
100 «Ъ)3 = 5,0167х3 - 63,593х2 + 255,99х - 43,56

R: = 0,9848
50
о
0.2 0.4 0:6 0,8 1.0
(20 ) (40) (60) (80) (100 ) fii. Гц
Рисунок 4.22 - Графики изменения толщины формируемого покрытия при площади
опорной поверхности 80 % от частоты подачи импульса: 1, 2, 3 - кривые измерения
толщины формируемого покрытия для электродов У10, 30Г, Св-08; материал основы
сталь - 50ХФА.
Из рисунка видно, что при увеличении частоты подачи импульса: для

электрода Св-08 до 40 Гц, для электрода 30Г до 57 Гц и для электрода У10 до
60 Гц толщина покрытия не превышает 250 мкм при площади опорной
171
поверхности не менее 80 % для каждого материала электрода. При
дальнейшем увеличении частоты подачи импульса до 100 Гц, толщина
покрытия снижается незначительно и находится в пределах 255 ... 272 мкм
для каждого материала электрода. Максимальная толщина покрытия при
площади опорной поверхности не менее 80 % достигается при частоте подачи
импульса, равной 80 Гц и составляет: 279 мкм для электрода У10, 268 мкм для
электрода 30Г и 290 мкм для электрода Св-08. Поэтому за нижний уровень
варьирования для электрода У10 принимаем частоту подачи импульса,
равную 60 Гц, для электрода 30Г, равную 57 Гц, для электрода Св-08, равную
40 Гц. За верхний уровень варьирования для каждого материала электрода
принимаем частоту подачи импульса, равную 100 Гц.
На рисунке 4.23 представлены результаты определения уровней
варьирования скорости продольного перемещения электрода.
350 1----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
300
0 0,2 0.4 0.6 0.8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 v s , мм/мин
Рисунок 4.23 - Графики изменения толщины формируемого покрытия при площади

опорной поверхности 80 % от скорости продольного перемещения электрода: 1, 2, 3 -
кривые измерения толщины формируемого покрытия для электродов У10, 30Г, Св-08;
материал основы сталь - 50ХФА.
Из графиков видно, что при уменьшении скорости продольного

перемещения электрода менее 0,25 мм/мин толщина сформированного
покрытия снижается для каждого материала электрода. При увеличении
скорости продольного перемещения: для электрода У10 более 0,55 мм/мин,
для электрода 30Г более 0,57 мм/мин и для электрода Св-08 более 0,6 мм/мин
172
толщина сформированного покрытия не превышает 250 мкм, при площади
опорной поверхности не менее 80% каждого материала электрода.
Максимальная толщина слоя при площади опорной поверхности не менее 80
% достигается, при скорости продольного перемещения электрода равной 0,25
мм/мин и составляет: 275 мкм для электрода У10, 277 мкм для электрода 30Г
и 280 мкм для электрода Св-08. Поэтому за нижний уровень варьирования для
каждого материала электрода принимаем скорость продольного перемещения
электрода, равную 0,25 мм/мин. За верхний уровень варьирования для
электрода У10 принимаем скорость продольного перемещения электрода,
равную 0,55 мм/мин, для электрода 30Г - 0,57 мм/мин, для электрода Св-08 -
0,6 мм/мин,
Таким образом, проведенные исследования позволили установить
влияние технологических (энергетических и кинематических) режимов ЭИН
на толщину формируемого покрытия на рабочих поверхностях поршня и
золотника для каждой марки электрода и определить диапазоны их
варьирования.
Для определения степени влияния на толщину формируемого покрытия
на рабочей поверхности поршня и золотника каждого отдельного фактора
-5
были проведены многофакторные эксперименты по плану 23 по методике,

В таблицах 4.14 - 4.16 представлены уровни варьирования факторов в
действительных и кодированных значениях при ЭИО рабочей поверхности
поршня и золотника ГСТ-112 электродами: У10, 30Г и Св-08 и.
Таблица 4.14 - Уровни варьирования факторов для электроискровой
обработки рабочей поверхности электродом У10
Уровень
X1- Vs, мм/мин X 2 - Wu, Дж X3 - fu, Гц
Верхний 0,55 -0,598 2,37 0,863 100 4,605
Нижний 0,25 -1,386 0,65 -0,431 60 4,094
Основной 0,4 -0,916 1,51 0,412 80 4,382
Интервал варьирования 0,15 -1,897 0,86 -0,151 20 2,996
173
Таблица 4.15 - У р о вн и в ар ьи р о ван и я ф ак торов для эл ек тр о и ск р о во й
обработки рабочей поверхности электродом 30Г

Уровень
X1 - Vs, мм/мин X 2 - Wu, Дж X3 - fu, Гц
Верхний 0,57 -0,562 1,97 0,678 100 4,605
Нижний 0,25 -1,386 0,79 -0,236 57 4,043
Основной 0,41 -0,892 1,38 0,322 78,5 4,363
Интервал варьирования 0,16 -1,833 0,59 -0,528 21,5 3,068
Таблица 4.16 - Уровни варьирования факторов для электроискровой

обработки рабочей поверхности электродом Св-08
Уровень
X1 - Vs, мм/мин X 2 - Wu, Дж X3 - fu, Гц
Верхний 0,6 -0,511 1,58 0,457 100 4,605
Нижний 0,25 -1,386 0,79 -0,236 40 3,689
Основной 0,43 -0,844 1,19 0,174 70 4,249
Интервал варьирования 0,18 -1,715 0,4 -0,916 30 3,401
где X1 - VS - скорость перемещения электрода, мм/мин;

X2 - Wu - энергия импульса, Дж; X3 - f - частота подачи импульса, Гц.
Результаты многофакторных экспериментов представлены в таблицах
4.17 - 4.19.
-5
Таблица 4.17 - Полный план матрицы планирования 2 для электрода - У10

опыта обозначениях обозначениях оптимизации h, мкм
Д0 Х1 Д2 «3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 212 220 218
2 + + - - - - + + 210 208 202
3 + - + - - + - + 238 239 243
4 + + + - + - - - 224 219 217
5 + - - + + - - + 252 260 254
6 + + - + - + - - 245 252 242
7 + - + + - - + - 266 258 268
8 + + + + + + + + 250 256 257
174
Т а б л и ц а 4.18 - П о л н ы й п л ан м атр и ц ы п л ан и р о в ан и я 2 3 для э л е к т р о д а - 30Г

Х2 Хэ Х1Х2 Х1Х3 Х2Х3 Х1Х2Х3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 217 225 224
2 + + - - - - + + 215 213 207
3 + - + - - + - + 243 244 248
4 + + + - + - - - 228 220 222
5 + - - + + - - + 255 259 257
6 + + - + - + - - 250 257 247
7 + - + + - - + - 268 265 270
8 + + + + + + + + 255 261 262
-5
Таблица 4. 19 - Полный план матрицы планирования 23для электрода - Св-08

Х0 Х1 Х2 Х3 Х1Х2 Х1Х3 Х2Х3 Х1Х2Х3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 225 215 220
2 + + - - - - + + 220 208 215
3 + - + - - + - + 260 255 253
4 + + + - + - - - 240 247 245
5 + - - + + - - + 253 245 245
6 + + - + - + - - 240 236 235
7 + - + + - - + - 275 277 277
8 + + + + + + + + 252 247 255

S2, дисперсию ошибки S2{b} и среднеквадратическое отклонение дисперсии
ошибки S{bij для каждого материала электрода по формулам в п. 3.5.
Проверку однородности дисперсий проводили по критерию Кохрена.
Табличное значение критерия Окр = 0,5157 [68], при уровне значимости
q = 5 %, степенях свободы V1b = 2 и V2b = 8. Расчетные значения критериев
Кохрена для электрода - У10 составило G = 0,17276, для электрода - 30Г
G = 0,20504 и для электрода - Св-08 G = 0,32136 и, что меньше табличного,
175
следовательно, гипотеза об однородности дисперсий принималась для
каждого материала электрода.
Значимость расчетных коэффициентов регрессии проводили по
t - критерию Стьюдента. Критическое значение t - критерия ?кр = 2,119 [68],
при уровне значимости q = 5 % и степени свободы Узн = 16. Значения t для
каждого расчетного коэффициента регрессии определяли по формуле (3.20)
Для тех факторов, у которых расчетное значение коэффициентов
регрессии t превышает значение tRF, гипотеза отвергалась и коэффициент b
признавался значимым. Результаты расчета для каждого материала электрода
представлены в таблицах 4.20 - 4.22.
Стьюдента для электрода У10
X0 5,4683 1517,33 Знач.
X1 -0,0259 7,1973 Знач.
X2 0,0288 7,9875 Знач.
Хз 0,0725 20,1192 Знач.
Х 1Х 2 -0,0051 1,4255 Нет
Х1Х3 0,0076 2,1207 Знач.
Х2Х3 -0,0124 3,4534 Знач.
Х1Х2Х3 0,0048 1,3351 Нет

Стьюдента для электрода 30Г
Х0 5,4863 1691,98 Знач.
Х1 -0,0243 7,4948 Знач.
Х2 0,0281 8,6505 Знач.
Xj 0,0695 21,4435 Знач.
Х 1Х 2 -0,0068 2,0917 Нет
XiXj 0,0108 3,3249 Знач.
X2Xj -0,01 3,0948 Знач.
X 1X2X3 0,0045 1,3781 Нет
176
Стьюдента для электрода Св-08
Х0 5,4914 1529,82 Знач.
Х1 -0,0266 7,4195 Знач.
Х2 0,0562 15,6631 Знач.
Х3 0,0407 11,3298 Знач.
Х^Х2 -0,0091 2,5347 Знач.
ХХ -0,0081 2,2515 Знач.
Х2Х3 -0,0141 3,9411 Знач.
X^X2Xj -0,0036 1,0144 Нет
После расчета коэффициентов и записи их в уравнения регрессии,

уравнения примут вид:
для электрода марки У10
InY = 5,4683 - 0,0259lnX1 + 0,0288lnX2 + 0,0725lnX3 + 0,0076lnX1lnX3 -
- 0,0124lnX2lnX3 (4.12)
для электрода марки 30Г
InY = 5,4863 - 0,0243 lnX1 + 0,0281lnX2 + 0,0695lnX3 + 0,0108lnX1lnX3 -
- 0,01lnX2lnX3 (4.13)
для электрода марки Св-08
LnY = 5,4914 - 0,0266lnX1 + 0,0562lnX2 + 0,0407lnX3 - 0,0091 lnX1lnX2 -
- 0,0081lnX1lnX3 - 0,0141lnX2lnX3. (4.14)
После раскодирования уравнения регрессии получат вид:
lnY = 3,765 - 0,394lnX1 + 0,372lnX2 + 0,376lnX3 + 0,075lnX1lnX3 -
- 0,075lnX2lnX3 (4.15)
lnY = 4,0549 - 0,462lnX1 + 0,398lnX2 + 0,3202lnX3 + 0,093lnX1lnX3 -
- 0,0779lnX2lnX3 (4.16)
LnY = 5,1758 + 0,114lnX1 + 0,474lnX2 + 0,063nX3 - 0,06lnX1 lnX2 -
- 0,041 lnX1 lnX3 - 0,089lnX2 lnX3. (4.17)
После потенцирования уравнений регрессии (4.15), (4.16) и (4.17) и

замены кодированных значений факторов на действительные, получаем
177
математические модели связи толщины формируемого покрытия с
технологическими (энергетическими и кинематическими) режимами ЭИН
электродами У10, 30Г и Св-08 в виде:
(4.18)
(4.19)
(4.20)
Табличное значение для моделей (4.18), (4.19) составляет FKp = 3,63 [68], при
уровне значимости q = 5 % и степенях свободы V1 ad = 2, V2 ad = 16. Расчетные
значения критериев для данных моделей составляло F = 3,43 и F = 2,87.
Табличное значение для модели (4.20) составляет FKp = 4,49 [68], при уровне
значимости q = 5 % и степенях свободы V1 ad = 1, V2 ad = 16. Расчетное
значения критерия составляло F = 4,14. Табличные значения критериев
больше расчетных, поэтому гипотезы об адекватности моделей принимались.
Степени влияния факторов на толщину формируемого покрытия h на
рабочих поверхностях поршня и золотника с площадью опорной поверхности
не менее 80 % для различных электродов, представлены на рисунке 4.24.
Анализ карт Парето показывает, что по степени влияния
технологических режимов ЭИН, факторы расположились в следующей
последовательности:
- для электрода У10: частота подачи импульса А 3 = 0,16113; скорость
перемещения электрода А1 = 0,0153; скорость перемещения электрода и частота
подачи импульса А 1А 3 = 0,00999; энергия импульса А2 = 0,0003; энергия и
частота подачи импульса А2А3 = 0,0002; комбинация факторов А 1А 2 = 0,00002
и А 1А 2А 3 = 0,000042 по результатам расчета признавались незначимыми;
- для электрода 30Г: частота подачи импульса А3 = 0,1545; скорость
частота подачи импульса А2А3 = 0,0001; комбинация факторов А 1А 2 = 0,00003
178
и А А А 3 = 0,00 0 0 3 9 п о р езу л ьтатам р асч ета п р и зн ав ал и сь н езн ач и м ы м и ;
1 1 1 1 1 ]
АЗ АЗ
□ А1
А1АЗ
□ А1АЗ
□
А2 А2
А2АЗ А2АЗ
0,05 0,1 0,15 0,2 0,05 0,1 0,15 0,2

Степень влияния факторов Степень влияния факторов
а) б)
0,02 0,04 0,06 0,08

Степень влияния факторов
в)
Рисунок 4.24 - Степень влияния скорости перемещения электрода, энергии и частоты
подачи импульса на толщину формируемого покрытия на рабочей поверхности поршня
ГСТ-112 с площадью опорной поверхности 80 % электродами: а) У10; б) 30Г; в) Св-08.
- для электрода Св-08: частота подачи импульса А 3 = 0,08038; скорость

частота подачи импульса А2А3 = 0,00022; скорость перемещения электрода и
энергия импульса А 1А 2 = 0,00005; комбинация факторов А А А 3 = 0,00003 по
результатам расчета признавалась незначимой.
Проверка адекватности математических моделей (4.18), (4.19) и (4.20)
показала, что относительное отклонение расчетных и экспериментальных
значений толщины формируемого металлопокрытия электродом У10
составляет: для верхнего уровня - А = 1,48%; для нижнего уровня - А = 0,63%;
электродом 30Г составляет: для верхнего уровня - А = 1,02%; для нижнего
179
уровня А = 1,92%; электродом - Св-08 составляет: для верхнего уровня
- А = 1,4%, для нижнего уровня - А = 2,1%.
Таким образом, математические модели (4.18), (4.19) и (4.20) с высокой
точностью описывают связь толщины формируемого покрытия с
технологическими режимами ЭИН.
Оптимизацию полученных технологических режимов для каждого
материала электрода проводили методом крутого восхождения [68]. Для
толщины формируемого металлопокрытия электродом Св-08 крутое
восхождение начинали от основных уровней значимых факторов: Х 1осн, Х2 осн,
Х3 осн. Определили базовый фактор Х3, для которого произведение bi-AXi
оказалось наибольшим по абсолютной величине, равным 1,22. Выбрали сдвиг
в направлении крутого восхождения по базовому фактору, равному /л = 0,3.
Определили величину первого шага эксперимента Л = 0,3/1,22 = 0,25. По
формуле (3.24) вычисляли шаги первых точек крутого восхождения для
факторов Х 1, Х2, Х3. Далее для каждого фактора последовательно прибавляли к
предыдущей точке шаг факторов, где Х 1 = - 0,0018; Х2 = 0,004; Х3 = 0,3.
Аналогично проводили расчеты для моделей (4.18) и (4.19). Результаты
оптимизации математических моделей представлены в таблицах 4.23 - 4.25.
Параметр Vs , мм/мин Wu, Дж U Гд
bi - 0,0259 0,0288 0,0725 Толщина h,
brAXi - 0,004 0,025 1,45 мкм
Лш-фгАХ) - 0,0015 0,0086 0,2
1 0,4000 1,5100 80,0 236,38
2 0,3990 1,5186 80,2 236,66
54 0,3200 1,9658 90,6 249,94

55 0,3190 1,9744 90,8 250,17
56 0,3180 1,9830 91,0 250,40
100 0,2520 2,3614 99,8 260,12

101 0,2500 2,3700 100,0 260,33
180
Таблица 4.24- Оптимизация математической модели (4.19)
Параметр Vs , мм/мин Wu, Дж U ГД

bi -0,0243 0,0281 0,0695 Толщина h,
brAXi -0,004 0,02 1,49 мкм
-0,0015 0,0055 0,2
1 0,4100 1,3800 78,5 243,08
2 0,4085 1,3855 78,7 243,32
31 0,3650 1,5450 84,5 249,81

32 0,3635 1,5505 84,7 250,02
33 0,3620 1,5560 84,9 250,23
108 0,2515 1,9645 99,8 263,71

109 0,2500 1,9700 100,0 263,8
Параметр Vs , мм/мин Wu, Дж А ГД

bi - 0,0266 0,0562 0,0407 Толщина h,
bi-AXi - 0,005 0,0225 1,22 мкм
Лш-фгАЯ) - 0,0018 0,004 0,3
1 0,4300 1,1900 70,0 241,0
2 0,4282 1,1940 70,3 241,28
33 0,3724 1,3180 79,6 249,88

34 0,3706 1,3220 79,9 250,16
35 0,3688 1,3260 80,2 250,44
110 0,2518 1,5760 99,7 270,63

101 0,2500 1,5800 100,0 270,99
Результаты оптимизации математических моделей (4.18), (4.19) и (4.20)

позволили определить технологические режимы ЭИН рабочей поверхности
стального поршня и золотника ГСТ-112, электродами марок: У10, 30Г и
Св-08, при которых на рабочей поверхности деталей достигается толщина
покрытия, равная 250 мкм, при площади опорной поверхности не менее 80 %,
для каждого материала электрода соответственно.
181
Такими технологическими режимами являются:
- для ЭИО электродом У10: скорость перемещения электрода
VS = 0,319 мм/мин; энергия импульса Wu = 1,9744 Дж, частота подачи
импульса f u = 90,8 Гц;
- для ЭИО электродом 30Г: скорость перемещения электрода
импульса f u = 84,7 Гц;
- для ЭИО электродом Св-08: скорость перемещения электрода
импульса f u = 79,9 Гц.
Окончательный выбор материалов электродов и технологических
режимов ЭИУ и ЭИН из технологически приемлемых осуществлялся по
результатам триботехнических испытаний п. 4.8.2.
4.7. Результаты моделирования напряженно-деформированного

соединениях объемного гидропривода ГСТ-112
В ходе исследований, проведенных в п. 2.3, было установлено, что для

повышения межремонтного ресурса ГСТ-112 необходимо в
ресурсолимитирующих соединениях обеспечить несущую способность
большую, чем максимальная длительно действующая эксплуатационная
нагрузка в данных соединениях.
Установлено, что в процессе ЭИО происходит изменение физико
механических свойств рабочих поверхностей деталей ресурсолимитирующих
соединений. По нашему мнению, это может привести к перераспределению
контактных напряжений на упрочненных и восстановленных рабочих
поверхностях деталей и изменению величины максимальной длительно
действующей эксплуатационной нагрузке в данных соединениях.
Для подтверждения или опровержения этого предположения
182
проводилось моделирование напряженно-деформированного состояния в
упрочненных и восстановленных соединениях, по методике п. 3.7.
В результате моделирования были получены минимальные, средние и
максимальные значения действительных контактных напряжений на
поверхностях соединений, представленные в таблицах 4.26 и 4.27.
Таблица 4.26 - Значения контактных напряжений в соединении «латунный -
стальной распределители», МПа
Минимальное Среднее Максимальное
Метод воздействия Исследуемая поверхность
значение значение значение
0,160 10,81 47,577
Не упрочненная распределителя
поверхность Поверхность латунного
0,075 14,80 93,894
распределителя (не 0,160 11,28 47,898
ЭИУ
упрочнялась)
молибденом Мо
Поверхность латунного
0,080 13,51 101,390
ЭИУ распределителя 0,160 11,21 47,633
латунью (не упрочнялась)
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 Поверхность латунного
0,080 14,31 101,360
Таблица 4.27 - Значения контактных напряжений в соединении «поршень -

отверстие втулки блока цилиндров», МПа
Метод воздействия Исследуемая поверхность Минимальное Среднее Максимальное

значение значение значение
Наружная поверхность
1,520 18,94 96,416
Не восстановленная поршня
поверхность Внутренняя поверхность
0,720 12,27 90,787
втулки блока цилиндров
поршня 0,300 17,73 149,740
ЭИН
сталью У10 втулки блока цилиндров
0,720 11,67 109,000
(не восстанавливалась)
1,560 18,67 96,430
поршня
ЭИН
Внутренняя поверхность
сталью 30Г
втулки блока цилиндров 0,730 12,84 91,750
1,540 19,06 96,420
поршня
ЭИН
Внутренняя поверхность
сталью Св-08
втулки блока цилиндров 0,730 12,64 91,230
183
На рисунке 4.25 а, б, в представлены диаграммы напряжений,
возникающих в новом и упрочненных соединениях «латунный - стальной
распределители», а на рисунках 4.26 и 4.27 увеличенные изображения
участков и зон с перераспределением напряжений.
а)
б)
в)
Рисунок 4.25 - Диаграммы напряжений в соединении «латунный - стальной
распределители» с латунным распределителем: а) упрочненным молибденом Мо; б)
упрочненным латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1; в) не упрочненным (эталонным).
184
Сравнивая результаты, видим, что площади зоны А средних
напряжений (2 0 .2 7 МПа) у стального распределителя в соединении с
латунным упрочненным молибденом больше, чем в соединении с латунным
упрочненным латунью и эталонным (рис. 4.26 а и б). В то же время, площадь
зоны Б средних напряжений ( 2 7 .3 7 МПа) в эталонной паре больше, чем в
упрочненных. Значения максимальных напряжений для упрочненных пар на
1,1 % больше, чем для эталонной, при этом в соединении, упрочненном
молибденом, максимальные напряжения больше на 0,6%, чем в соединении,
упрочненном латунью (47,898 МПа > 47,633 МПа).
в)
Рисунок 4.26 - Увеличенное изображение участков стальных распределителей
контактирующих: а) с латунным, упрочненным молибденом Мо; б) с латунным,
упрочненным латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1; в) с эталонным.
185
в)
Рисунок 4.27 - Увеличенное изображение участков упрочненных латунных
распределителей: а) молибденом Мо; б) латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1; в) эталонного.
Анализируя результаты рисунка 4.27а видим, что площади зоны

контактных напряжений ниже 21,7 МПа - зона А больше, чем площади зоны
таких же напряжений на рисунках 4.27б и в, что в результате приводит к
снижению значений средних напряжений на поверхности, упрочненной
молибденом и латунью, в свою очередь, упрочнение молибденом приводит к
большему снижению значений средних напряжений. Значения максимальных
напряжений при упрочнении увеличиваются, причем увеличение значений
для латунных распределителей более значительно по сравнению со стальными
распределителями - 7 МПа против 0,2 МПа.
На рисунке 4.28а, б, в, г представлены диаграммы напряжений,
возникающих в новом и восстановленных различными электродами
соединениях «поршень - отверстие втулки блока цилиндров».
186
в)
А
КSb«i
щ « .( Л И а
1 LЩU J f
_
■
«|./»М м
11ЛА Ш
ЛII
. . . . . ________ • LV.H4 Ъ <М4 |>М 4
» •« ) иь-т > и*ч г.п—ш
г)
Рисунок 4.28 - Диаграммы напряжений в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» с поршнем: а) не восстановленным (эталонным); б) восстановленным сталью
У10; в) восстановленным сталью 30Г; г) восстановленным сталью Св-08.
Сравнивая результаты, видим, что наименьшее значения средних

напряжений в соединении с восстановленным поршнем сталью У10
составляет 17,73 МПа - для поршня и 11,67 МПа - для втулки блока
цилиндров, что на 6,3 % и 4,8 % соответственно ниже, чем в соединении с
эталонным поршнем и втулкой блока цилиндров. В соединении с
187
восстановленным поршнем сталью 30Г, значения средних напряжений для
поршня ниже на 1,4 %, для втулки блока цилиндров выше на 4,4 %, чем для
соединения с эталонным поршнем и втулкой блока цилиндров. В соединении
с восстановленным поршнем сталью Св-08, значения средних напряжений для
поршня выше на 0,62 %, для втулки блока цилиндров выше на 2,9 %, чем для
соединения с эталонным поршнем и втулкой блока цилиндров.
Анализируя диаграммы напряжений в соединении «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров», представленных на рисунке 4.28 видно,
что площади зон контактных напряжений ниже 22,6 МПа для соединения,
восстановленного электродами из сталей У10, 30Г, Св-08 больше, чем зоны
таких же напряжений для эталонного соединения, что в результате приводит к
снижению значений средних напряжений соединений. Минимальные
значения средних напряжений в соединении «поршень - отверстие втулки
блока цилиндров» возникают при восстановлении поверхности поршня
электродами из стали У10.
Таким образом, установлено, что средние значения контактных
напряжений в упрочненных и восстановленных методом ЭИО соединениях в
среднем на 1,4-9,4% ниже, чем в эталонных. Данные значения подтверждают
предположение о том, что в процессе электроискровой обработки происходит
перераспределение напряжений по поверхности контактной пары, т. е.
площади зон с большими значениями контактных напряжений становятся
меньше, что приводит в результате к снижению значений средних контактных
напряжений в соединениях.
Момент исчерпания несущей способности соединения определяется
сравнением величины эквивалентного напряжения по Мизесу с пределом
текучести ат по формуле [83]:
(^ 1 ~ а 2 ) + (а 2 ~ a 3) + ( а 3 ~ а 1 )2
= = ^ Т. (4.21)
2
где ai - условный предел текучести, т. е. такое напряжение, начиная с

которого при сжатии появляются первые остаточные деформации, МПа; a 1,
188
a2, a 3 - главные напряжения, МПа.
Как правило, закон распределения среднего значения напряжений
приближённо подчиняется нормальному закону, с коэффициентом вариации
v < 1/3. Тогда верхняя граница напряжений находится из уравнения:
a e = a t + sup ,. (4.22)
где s - стандартное отклонение давления; up - квантиль нормального

распределения, отвечающий вероятности р.
В нашем случае верхнее напряжение, отвечающее вероятности р = 0,95,
составило:
Для соединения «латунный - стальной распределители», упрочненного:
молибденом Мо: <7Мо. = 13,51 + 0,3 * 13,51 * 1,65 = 20,2 МПа,
латунью ЛМцСКА58-2-2-1-1: <7лат = 14,31 + 0,3*14,31*1,65 = 21,4 МПа.
Для соединения «поршень - отверстие блока цилиндров»,
восстановленного электродами из:
стали У10: аУ10 = 17,73 + 0,3 * 17,73 * 1,65 = 26,50 МПа,
стали 30Г: а30Г = 18,67 + 0,3 * 18,67 * 1,65 = 27,91 МПа,
стали Св-08: <7Св-08 = 19,06 + 0,3 * 19,06 * 1,65 = 28,50 МПа.
Таким образом, моделирование напряженно-деформированного
соединениях доказало, что происходит перераспределение контактных
напряжений на рабочих поверхностях деталей и уменьшение максимальной
длительно действующей эксплуатационной нагрузке в данных соединениях.
По нашему мнению, это может привести к снижению интенсивности
изнашивания деталей ресурсолимитирующих соединений и повысить
межремонтный ресурс объемного гидропривода.
Для подтверждения данного вывода необходимо провести
триботехнические исследования упрочненных и восстановленных
ресурсолимитирующих соединений при полученных расчетных нагрузках, и
эксплуатационные испытания отремонтированных объемных гидроприводов
ГСТ-112.
189
4.8 Результаты исследования физико-механических свойств
электроискровых покрытий
4.8.1 Металлографические исследования электроискровых

покрытий
Согласно методике, представленной в п. 3.7.1, металлографические
исследования проводились для образцов из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1,
упрочненные методом ЭИУ, электродами из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и
молибдена Мо, а также для образцов из стали 50ХФА с наплавленным
покрытием методом ЭИН в механизированном режиме электродами из стали:
У10, 30Г, Св-08.
Результаты металлографических исследований упрочненных образцов
представлены на рисунке 4.29 а, б.
О 20 W 60 80 100 120 М мкм

а) б)
Рисунок 4.29 - Распределение микротвердости по глубине при упрочнении электродами
из: а) латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) молибдена Мо. Материал основы латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1. Микротвердость основного материала - 175.. .180 HV.
Анализ результатов показал, что:

- максимальная микротвердость упрочненных образцов электродом из
латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1, достигается на глубине среза Иср, равной 20 мкм,
и составляет 2 0 2 .2 0 4 H V (рис. 4.29а), что на 1 2 .1 3 % выше микротвердости
основы. На глубине от 20 до 120 мкм микротвердость плавно снижается и
достигает микротвердости основного материала.
- максимальная микротвердость упрочненных образцов электродом из
190
молибдена М о, достигается на глубине среза hcp, равной 20 мкм, и составляет
2 0 5 .2 0 7 H V (рис. 4.29б), что на 1 4 .1 5 % выше микротвердости основы. На
глубине от 20 до 110 мкм микротвердость плавно снижается и достигает
микротвердости основного материала.
Результаты металлографических исследований восстановленных
образцов методом ЭИН в механизированном режиме электродами из стали
Св-08, 30Г, У10 представлены в таблице 4.28 и на рисунке 4.30а, б, в.
Таблица 4.28 - Распределение микротвердости по глубине сформированного
покрытия на стали 50ХФА в зависимости от материала электрода
Глубина Материал электрода
сформированного Св-08 30Г У10
металлопокрытия, мкм Микротвердость, МПа
15 440 612 760
30 490 650 770
45 505 670 780
60 435 620 765
75 440 640 790
90 490 620 770
105 510 560 761
120 520 520 722
135 510 540 655
150 520 500 600
165 500 510 565
180 480 490 560
195 450 520 600
210 425 500 560
225 450 495 550
240 440 500 550
255 445 550 553
270 370 560 570
285 390 540 560
300 360 580 590
315 390 600 600
330 406 605 620
345 475 630 625
360 520 635 640
375 580 655 650
390 610 645 655
405 600 660 657
420 620 - -
435 655 - -
450 650 - -
Анализ результатов показал, что покрытия неоднородны по глубине.
191
Пористость верхней части покрытия больше, чем нижней. Наличие пор
обусловлено окислением расплавленного материала (обработка происходит в
воздушной среде) и играет особую роль в формировании физико
механических свойств покрытий, получаемых ЭИН.
а) б)
в)
Рисунок 4.30 - Распределение микротвердости по глубине сформированного покрытия
электродами из стали: а) Св-08; б) 30Г; в) У10. Ипор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм - толщина
покрытия на сторону, необходимая для восстановления нормативного технологического
зазора в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки». Материал основы сталь 50ХФА.
Результаты металлографических исследований покрытий из стали

Св-08, представленные на рисунке 4.30а показали, что толщина
сформированного покрытия, составляла 3 4 0 .3 6 0 мкм на сторону. Глубина
среза Иср от поверхности покрытия, при которой достигается площадь опорной
192
поверхности не менее 80%, равна 2 1 0 .2 2 0 мкм, микротвердость на данной
глубине составляет 4 5 0 .4 4 5 HV, это на 46 % ниже, чем микротвердость
основного материала образцов - 6 5 0 .6 6 0 HV. Толщина остаточного
покрытия составляет 1 3 0 .1 4 0 мкм. При толщине покрытия на сторону
^пор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм, необходимых для восстановления
нормативных технологических зазоров в соединениях «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки», микротвердость составляет 425 H V и 443 HV, что на 54 % и 46 %
соответственно ниже микротвердости основного материала образцов.
Микротвердость по глубине сформированного покрытия распределяется
неравномерно. На глубине от 90 до 270 мкм (зона термического влияния)
возникает «разупрочнение» сформированного покрытия до 420 HV.
30Г, представленные на рисунке 4.30б, показали, что толщина
сформированного покрытия составляла 2 3 0 .2 5 0 мкм на сторону. Глубина
поверхности не менее 80%, равна 1 1 0 .1 2 0 мкм, микротвердость на данной
глубине составляет 5 6 0 .5 5 0 HV, это на 18% ниже, чем микротвердость
^пор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм микротвердость составляет 515 H V и 560 HV,
что на 27 % и 18 % соответственно ниже микротвердости основного
материала образцов. Микротвердость на глубине от 45 до 210 мкм резко
снижается (зона термического влияния), возникает «разупрочнение»
сформированного покрытия до 495 HV.
У10, представленные на рисунке 4.30в, показали, что толщина
сформированного покрытия, составляла 2 1 5 .2 2 8 мкм на сторону. Глубина
поверхности не менее 80%, равна 9 0 .1 0 0 мкм, микротвердость на данной
193
глубине составляет 7 4 0 .7 3 0 HV, это на 12 % выше, чем микротвердость
^пор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм микротвердость составляет 635 H V и
740 HV, что на 3 % ниже, и на 12 % выше соответственно микротвердости
основного материала образцов. Микротвердость на глубине от 60 до 240 мкм
резко снижается (зона термического влияния) возникает «разупрочнение»
сформированного покрытия и материала основы до 540 HV.
Результаты металлографических исследований восстановленных
методом ЭИН в механизированном режиме образцов электродами из стали
У10, 30Г, Св-08 показали, что:
- чем больше содержания углерода в материале электрода, тем выше
микротвердость формируемого покрытия;
- микротвердость по глубине формируемых покрытий распределяется
неравномерно, имеются зоны термического влияния, где возникает
«разупрочнение», резкое снижение микротвердости покрытий;
- максимальная микротвердость достигается на глубине 5 0 . 7 0 мкм от
поверхности наплавленного покрытия. При этом площадь опорной
поверхности покрытия на данной глубине составляет не более 50 %;
- максимальная микротвердость при толщине 125 мкм на сторону и
площади опорной поверхности не менее 80 %, достигается электродом из
стали У10. При этом микротвердость покрытия на 12 % выше микротвердости
основного материала образцов.
При восстановлении соединения «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» на поверхности детали необходимо покрытие толщиной не более
73,3 мкм. При этом микротвердость покрытия на 3 % ниже микротвердости
основного материала образцов. Для обеспечения максимальной
микротвердости предлагаем проводить предварительную механическую
обработку деталей, которая позволит обеспечить толщину слоя покрытия при
восстановлении не менее 125 мкм на сторону.
194
Полученные результаты металлографических исследований
упрочненных и восстановленных образцов методом ЭИО использовались в
триботехнических испытаниях.
4.8.2. Комплексные триботехнические испытания упрочненных и

восстановленных рабочих поверхностей деталей ресурсолимитирующих
соединений объемного гидропривода ГСТ-112. Выбор рациональных
технологических режимов ЭИО
Триботехнические испытания проводили по методике, представленной в
п. 3.8.2 в соответствии с ГОСТ 23.224-86 и РД 10.003-2009 [81].
Цель исследований заключается в определении пары трения, у которой
суммарная интенсивность изнашивания и фактор износа будут
минимальными.
Испытания проводили для пар трения соединения «латунный - стальной
распределители», «эталонных»: сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1,
упрочненных методом ЭИУ: сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 +
ЭИУ (латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1), сталь Х12Ф1 - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (молибден Мо); соединения «поршень - втулка
блока цилиндров», «эталонных»: сталь 50ХФА - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1,
восстановленных методом ЭИН: сталь 50ХФА + ЭИН (сталь У10) - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1, сталь 50ХФА + ЭИН (сталь 30Г) - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1, сталь 50ХФА + ЭИН (сталь Св-08) - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
Результаты прирабатываемости исследуемых пар трения представлены
на рисунке 4.31 и в таблицах 4.29 и 4.30.
На рисунке 4.31а,б представлены полученные зависимости момента и
коэффициента трения от нагрузки в парах при частоте вращения «ролика»
равной 380 об/мин, что соответствует скорости скольжения 0,8 м/с для
выбранного типа кинематической пары ГОСТ 23.215-84 [86] и
ГОСТ 23.224-86 [84].
195
& Анализ результатов триботехнических исследований
Комментарий Экспериментальные данные: 271 |записей
Описание Автор Д а та Время
Диаметр пары п 40,000 |
400- 2,8 4 0 ,2 1
“ Г “------------ «1
375 75 3,75
2 ,6 -
-
0,18
\ 1
350 70 3,5
2 ,4 ~
325 65 3,25 0,16
1 1
300
2, 2
60 3 \ _ | ^ V
275
2'- 55 2,75- 0,14
\ частота РЧ
250
1,8-j 50- = 2,5-
£ i момент 1 эения
г ; j .x
LL
I 0,12-
: козффиц 1ент трен 1Я И
225-х tj-45- к 2,25-
о Ч ; O. .
V
/о 2 0 0 - | 1,4: 5 40-
- и
Q. .I I 0,1
.I
О s:
t 175- > l j 2 - i 35 1.75-
150
V e:
О
30 e 1,5 -
;o,o8- ■>
1: 7 “
125 25 1,25 0,06
0, 8
100 20 1
0,6-;
75 15 0,75 0,04
0,4
50 10 0,5
0 ,0 2 -- _)
25 0, 2 5 0,25
0- 0- 0- 0-
10000 12000 14000 \ 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000
Циклы, ед. I *| K I
P м.п.
а)
& Анализ результатов триботехнических исследований
Комментарий Экспериментальные данные: 371 |записей
Описание Автор Дата Время
Диаметр ляпы 40,000
400 80- 4- 0,2-

2, 8 L— --- 1 Й Й
375 75- 3,75- — \
350
2, 6
70- 3,5-
0,18-- ГП. \
4
325
2,4
65- 3,25- 0,16-
J ul,pu 1
300 2, 2 60- з- гj 1
275- 2- 2,75- 0,14-
55- r \ / частол a 1-^
. 250- 1,8- 50- = 2,5-
и r J 1
К момен! трени? 1
g 0,12-:
- X
L 2 2 5 - х 1 6 1 v 45- « 2,25-
IL . j
_ r \ коэфф тиент грения 1 1
f /1
2 0 0 - | 1,4 — 5 40- Q- 2- % 0,1
1
гJ
о s
t 175-> 1 35- | 1,75- 1 I -)
1,2 U
=Г
150 -
- Е
3 0 - Е 1,5-;
-
г1 i I 1
1
_ r 3
125 25 1,25
/
100 -
0,8
20 1- 1— 4
LJ
75
0,6
15 0,75 ''
A; ft,
J 1
I 1
0,4- 4 1 S
50- 10 0,5
-1 r v 1
25- 0,2 5 0,25
0- 0- 0- 0- 1
Циклы, ед.
Р м.п.
б)
Рисунок 4.31 - Результаты прирабатываемости пар трения в соединении «латунный -
стальной распределители»: а) упрочненной латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1 б) упрочненной
молибденом Мо; где: 1 - нагрузка (кН), 2 - момент трения (Н-м) и 3 - коэффициент трения
в парах трения, 4 - частота вращения (об/мин) нижнего образца «колика».
По результатам прирабатываемости для исследуемых пар трения
определили: максимальную предзадирную нагрузку Р м.п., при которой
196
наблюдался резкий рост температуры, момента и коэффициента трения, а
также минимальный коэффициент трения f min и соответствующую ему
оптимальную нагрузку Р оп.
Таблица 4.29 - Результаты испытаний на прирабатываемость для пар трения
«латунный - стальной распределители»
Образец P P
неподвижный подвижный м.п. Аоп Jf min.
основа электрод Нц, МПа основа МПа МПа -
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 178 Х12Ф1 23 15 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 180 Х12Ф1 24 16 0,014
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 180 Х12Ф1 22 16 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 ЛМцСКА58-2-2-1-1 204 Х12Ф1 24 20 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 ЛМцСКА58-2-2-1-1 204 Х12Ф1 26 20 0,01
ЛМцСКА58-2-2-1-1 ЛМцСКА58-2-2-1-1 202 Х12Ф1 26 19 0,012
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Мо 205 Х12Ф1 25 18 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Мо 207 Х12Ф1 24 16 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Мо 205 Х12Ф1 26 18 0,015
Таблица 4.30 - Результаты испытаний на прирабатываемость для пар трения
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
Образец Pм.п. Pоп
неподвижный подвижный Jf min.
основа электрод Н^, МПа основа МПа МПа -
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 657 50ХФА 31,4 24 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 655 50ХФА 31,6 24 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 660 50ХФА 30 23 0,017
ЛМцСКА58-2-2-1-1 У10 733 50ХФА 35 28 0,019
ЛМцСКА58-2-2-1-1 У10 735 50ХФА 33,7 27 0,017
ЛМцСКА58-2-2-1-1 У10 730 50ХФА 34 26,8 0,017
ЛМцСКА58-2-2-1-1 30Г 560 50ХФА 32 22 0,015
ЛМцСКА58-2-2-1-1 30Г 556 50ХФА 33 23 0,014
ЛМцСКА58-2-2-1-1 30Г 559 50ХФА 31 22,2 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Св-08 445 50ХФА 29,5 20 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Св-08 450 50ХФА 30 19 0,014
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Св-08 446 50ХФА 30,7 19,4 0,012
На рисунке 4.32 представлены значения максимальных предзадирных,
оптимальных и расчетных нагрузок для «эталонных», упрочненных и
восстановленных методом ЭИО пар трения.
Анализ рисунка 4.32а показал, что для пары трения «латунный -
стальной распределители» несущая способность «эталонной» пары - 23 МПа,
что в 1,13 и 1,09 раза меньше по сравнению с парами, упрочненными латунью
197
- 26 МПа и молибденом - 25 МПа соответственно. Значение оптимальной
нагрузки для «эталонной» - 16 МПа пары в 1,25 и 1,18 раза меньше по
сравнению с оптимальными нагрузками в парах, упрочненных латунью -
20 МПа и молибденом - 17 МПа соответственно.
а) б)
Рисунок 4.32 - Средние значения предзадирных, оптимальных и расчетных нагрузок в
«эталонных», упрочненных и восстановленных методом ЭИО парах трения: а) «латунный -
стальной распределители»; б) «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»;
1 - «эталонная» пара сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 2 - сталь Х12Ф1 - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (ЛМцСКА-58-2-2-1-1); 3 - сталь Х12Ф1 - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (Мо); 4 - «эталонная» пара сталь 50ХФА - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 5 - сталь 50ХФА + ЭИН (У10) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1;
6 - сталь 50ХФА + ЭИН (30Г) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 7 - сталь 50ХФА + ЭИН
(Св-08) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
Расчетная нагрузка для всех пар трения, полученная математическим

моделированием, соответствующая реальной эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы ниже предзадирной (рис. 4.32а). Так для
«эталонной» пары трения в 1,04 раза ниже, для упрочненных пар трения,
латунью и молибденом в 1,21 и 1,24 раза ниже соответственно.
Анализ рисунка 4.32б показал, что для пары трения «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» несущая способность «эталонной» пары -
31 МПа в 1,03 раза больше и в 1,1, 1,03 раза меньше по сравнению с парами и
восстановленными сталями: Св-08 - 30,1 МПа, У10 - 34,2 МПа и 30Г - 32
МПа соответственно. Значение оптимальной нагрузки для «эталонной» пары
- 23,7 МПа в 1,06 и 1,22 раза больше по сравнению с восстановленными
парами сталями: 30Г - 22,4 МПа и Св-08 - 19,5 МПа соответственно.
198
Оптимальная нагрузка для пары, восстановленной сталью У10 - 27,3 МПа в
1,15 раза больше по сравнению с «эталонной».
Из рисунка 4.32б видно, что для всех пар трения в соединении
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» расчетная нагрузка оказалась
меньше предзадирной. Для «эталонной» пары трения в 1,1 раза меньше, для
восстановленных пар трения сталями У10, 30Г и Св-08 в 1,29, 1,15 и 1,06 раза
соответственно.
Таким образом, для всех сочетаний материалов детали и электрода
максимальная несущая способность упрочненных и восстановленных
соединений по ГОСТ 23.224-86 в 1,1 - 1,3 раза выше максимальной длительно
действующей эксплуатационной нагрузки, полученной расчетным путем
(условие выражения (2.28)).
На рисунке 4.33 представлены значения минимальных коэффициентов
трения «эталонных», упрочненных и восстановленных методом ЭИО пар
трения, соответствующие оптимальной нагрузке.
а) б)
Рисунок 4.33 - Значения минимальных коэффициентов трения «эталонных», упрочненных и
восстановленных методом ЭИО пар трения: а) «латунный - стальной распределители»; б)
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров»; 1 - «эталонная» пара сталь Х12Ф1 -
латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 2 - сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ
(ЛМцСКА-58-2-2-1-1); 3 - сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (Мо);
4 - «эталонная» пара сталь 50ХФА - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 5 - сталь 50ХФА + ЭИН
(У10) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 6 - сталь 50ХФА + ЭИН (30Г) - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 7 - сталь 50ХФА + ЭИН (Св-08) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
Анализ рисунка 4.33а показал, что для пары трения «латунный -

стальной распределители», упрочненной латунью, коэффициент трения в 1,08
199
раза меньше по сравнению с «эталонной». Для пары трения упрочненной
молибденом в 1,15 раза больше по сравнению с «эталонной».
Из рисунка 4.33б видно, что коэффициент трения для «эталонной» пары
в 1,13 раза меньше коэффициента трения пары «поршень - отверстие втулки
блока цилиндров», восстановленной сталью У10, и в 1,07 и 1,23 раза больше
коэффициентов трения для пар трения, восстановленных сталями 30Г и Св-08
соответственно. Таким образом, минимальный коэффициент трения
достигается для пар трения, упрочненных электродом из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и восстановленных электродом из стали Св-08, а
максимальный для пар трения, упрочненных электродом из молибдена Мо и
восстановленных электродом из стали У10.
Результаты сравнения интенсивностей изнашивания по фактору износа
определялись длительными износными испытаниями при оптимальных и
расчетных нагрузках, полученных для каждой эталонной, упрочненной и
восстановленной методом ЭИО пары трения. Данные результаты
представлены на рисунке 4.34 и в таблицы 4.31.
1 2 3 4 5 6 7
□ РопиРрасч. ПРопИРрасч.
а) б)
Рисунок 4.34 - Значение интенсивности изнашивания по фактору износа для «эталонных»,

упрочненных и восстановленных методом ЭИО пар трения: а) «латунный - стальной
распределители»; б) «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»; 1 - «эталонная» пара
сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 2 - сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1
+ ЭИУ (ЛМцСКА-58-2-2-1-1); 3 - сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (Мо); 4
- «эталонная» пара сталь 50ХФА - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 5 - сталь 50ХФА + ЭИН
(У10) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 6 - сталь 50ХФА + ЭИН (30Г) - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 7 - сталь 50ХФА + ЭИН (Св-08) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
200
Анализ результатов, представленных на рисунке 4.34, показал, что
интенсивность изнашивания по фактору износа для каждой пары трения
различна.
Для пары трения «латунный - стальной распределители» (рис. 4.34а)
при оптимальной нагрузке, фактор износа имеет минимальное значение для
«эталонной» пары трения, что в 3,44 и 2,74 раза меньше значений факторов
износа для пар, упрочненных латунью и молибденом соответственно. Однако,
при расчетных значениях, которые соответствуют реальной эксплуатационной
нагрузке в парах трения при номинальных режимах работы ГСТ-112,
минимальное значение фактора износа достигается для пары трения,
упрочненной латунью. Фактор износа для данной пары трения в 1,52 раза
меньше по сравнению с фактором износа для «эталонной». Фактор износа
пары трения, упрочненной молибденом, в 1,45 раза меньше фактора износа
для «эталонной» пары трения.
Длительные износные испытания пары трения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» показали (рис. 4.34б), что при оптимальной
нагрузке фактор износа для «эталонной» пары в 1,67 раза меньше фактора
износа для пары, восстановленной сталью У10, а так же в 1,04 и 1,52 раза
больше факторов износа для пар трения, восстановленных сталями 30Г и
Св-08 соответственно.
При расчетных значениях нагрузок, фактор износа для «эталонной»
пары трения в 1,2, 1,07 и 1,04 раза больше факторов износа для пар,
восстановленных сталями У10, 30Г и Св-08 соответственно.
Анализ длительных износных испытаний при оптимальных и расчетных
нагрузках показал, что их результаты имеют существенное расхождение.
Наиболее важные результаты получены при расчетных нагрузках, т.к. они
соответствуют реальной эксплуатационной нагрузке возникающей в
соединениях при номинальных режимах работы.
201
Таблица 4.31 - Интенсивности изнашивания эталонных и упрочненных образцов методом ЭИУ
Образец е Ф
IН 1S
неподвижный подвижный
основа Нц, МПа основа Нц, МПа Роп Р
Ррасч Роп Р
Ррасч
ЛМцСКА58-2-2-1-1 180 Х12Ф1 655 1,47*10-12 1,64*10-11 1,14 *10-11 1,1 *10-10 1,28*10-11 1,26*10-10 8,02*10-13 5,36*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1 178 Х12Ф1 660 1,74*10-12 1,6*10-11 1,29*10-11 1,06 *10-10 1,46*10-11 1,22*10-10 9,15*10-13 5,19*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1 180 Х12Ф1 660 1,53*10-12 1,62*10-11 1,18*10-11 1,03*10-10 1,33*10-11 1,19*10-10 8,31*10-13 5,06*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
+ 203 Х12Ф1 658 8,81*10-12 1,31*10-11 5,18*10-11 5,92*10-11 6,06*10-11 7,23*10-11 3,03*10-12 3,38*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
ЛМцСКА58-2-2-1-1
+ 203 Х12Ф1 661 7,9*10-12 1,33*10-11 4,41*10-11 5,97*10-11 5,2*10-11 7,3 *10-11 2,6*10-12 3,41*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
ЛМцСКА58-2-2-1-1
+ 202 Х12Ф1 655 9,02*10-12 1,37*10-11 5,36*10-11 6,02*10-11 6,26*10-11 7,39 *10-11 3,13*10-12 3,45*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
ЛМцСКА58-2-2-1-1
206 Х12Ф1 660 1,1*10-11 3,1*10-11 2,99*10-11 7,05*10-11 4,09*10-11 1,02*10-10 2,4*10-12 5,02*10-12
+Мо
ЛМцСКА58-2-2-1-1
205 Х12Ф1 655 1,05*10-11 2,89*10-12 2,81*10-11 6,98*10-11 3,86*10-11 9,87*10-11 2,27*10-12 4,9*10-12
+Мо
ЛМцСКА58-2-2-1-1
205 Х12Ф1 657 1,09*10-11 2,92*10-12 2,86*10-11 6,94*10-11 3,95*10-11 9,86*10-11 2,32*10-12 4,88*10-12
+Мо
Примечание: Ррасч - расчетная нагрузка, полученная в результате математического моделирования методом конечных элементов для пар
трения «латунный - стальной распределители»: эталонная пара - 23,5 МПа; упрочненная латунью - 21,4 МПа; упрочненная молибденом
- 20,2 МПа. Роп - оптимальная нагрузка, для пар трения «латунный - стальной распределители» полученная в ходе триботехнических
испытаний.
Установлено, что при расчетной нагрузке для всех
ресурсолимитирующих соединений суммарная интенсивность изнашивания
упрочненных и восстановленных пар меньше, чем у эталонных. Для
соединения «латунный - стальной распределители», оказывающего
наибольшее влияние на работоспособность ГСТ-112, фактор износа
упрочненной пары в 1,52 раза меньше, чем у эталонной, и в 16,6 раз меньше
второго по значимости восстановленного соединения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» (условие выражения (2.35)).
Анализ интенсивностей изнашивания, по фактору износа упрочненных и
восстановленных пар трения при расчетной нагрузке показал, что при одних и
тех же эксплуатационных режимах работы ГСТ-112 происходит снижение
интенсивности изнашивания данных пар трения, что доказывает предлагаемую
нами в главе 2 гипотезу, согласно которой метод ЭИО позволяет
перераспределить и снизить контактные напряжения на обработанных рабочих
поверхностях деталей ресурсолимитирующих соединений.
Таким образом, результаты триботехнических испытаний позволили
установить материалы электродов и рациональные технологические режимы
ЭИО, обеспечивающие повышение несущей способности и снижение
интенсивности изнашивания ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112:
- для упрочнения латунного распределителя: электрод из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1, энергия импульса Wu = 0,036 Дж, время упрочнения
л
^ б = 4 мин/см , частота подачи импульсаf u = 1280 Гц;
- для восстановления поршней и золотников: электрод из стали У10,
скорость перемещения электрода VS = 0,319 мм/мин, скорость вращения
детали Уд = 4 об/мин, энергия импульса Wu = 1,9744 Дж, частота подачи
импульса fu = 90,8 Гц.
Полученные результаты будут использованы при разработке новой
технологии повышения межремонтного ресурса объемного гидропривода
ГСТ-112 до уровня нового.
203
4.9 Результаты стендовых испытаний отремонтированных
объемных гидроприводов ГСТ-112
Оценку работоспособности 40 комплектов объемных гидроприводов

ГСТ-112, отремонтированных по новой технологии проводили стендовыми
испытаниями по методике п. 3.2.
Целью данных испытаний являлось определение технических
характеристик отремонтированных ГСТ-112. На рисунке 4.35 представлены
результаты стендового испытания объемного гидропривода ГСТ-112,
отремонтированного по новой технологии.
Рисунок 4.35 - Результаты стендового испытания объемного гидропривода ГСТ-112

отремонтированного по новой технологии: 1 - кривая измерения подачи гидронасоса
(красным цветом); 2 - кривая измерения расхода гидромотора (синем цветом); 3 и
4 - кривые измерения давления в линиях нагнетания (фиолетовым и оранжевым цветом);
5 - кривая измерения температуры рабочей жидкости в процессе испытания (зеленым
цветом)
На рисунке обозначено 5 этапов испытания: 1 - постепенное повышение

частоты вращения гидронасоса до номинальной пном = 2000±50 об/мин;
2 - перемещением рычага управления сервораспределителя в одно из крайних
положений добивались максимально возможной подачи; 3 - постепенно
электромагнитным порошковым тормозом создавали нагрузку на валу
204
гидромотора, тем самым повышали давление в одной из гидролиний до
номинального Р ном = 27 МПа; 4 - определяли подачу гидронасоса при заданной
температуре масла t = 50±50C; 5 - завершение испытаний.
Режимы обкатки отремонтированных объемных гидроприводов ГСТ-112
представлены в таблице 4.32.
Таблица 4.32 - Режимы обкатки отремонтированных объемных гидроприводов
ГСТ-112
Давление в линии Положение рычага управления Продолжительность
Режим
нагнетания, МПа сервораспределителем обкатки, мин.
1 1,44±0,01 Нейтральное 0,25
3,43 Крайнее левое 0,5
2
3,43 Крайнее правое 0,5
3 27,0 - /- 2,0
4 40,0 - /- 0,25
Результаты, полученные в ходе стендовых испытаний
отремонтированных ГСТ-112, представлены в таблице 4.33.
Таблица 4.33 - Технические характеристики объемных гидроприводов
ГСТ-112, отремонтированных по новой технологии
№ Номинальное Максимальное Давление насоса
№ Подача Q, Объемный
комплекта давление Рном, давление Ртса, подпитки, рп, МПа
п/п л/мин КПД, %
ГСТ-112 МПа МПа без работы при работе
1 93 216 27 40 1,5 1,3 0,96
2 94 218 27 30 1,8 1,3 0,97
3 95 214 27 42 1,5 1,2 0,95
4 96 220 27 37 1,8 1,3 0,98
5 97 216 27 35 1,6 1,3 0,96
6 98 218 27 35 1,7 1,4 0,97
7 99 220 27 35 1,7 1,3 0,98
8 100 213 27 40 1,5 1,3 0,95
9 101 216 27 30 1,5 1,3 0,96
10 102 214 27 40 1,7 1,2 0,95
11 103 216 27 40 1,5 1,2 0,96
12 104 213 27 40 1,6 1,3 0,95
13 105 218 27 35 1,7 1,2 0,97
14 106 216 27 35 1,5 1,3 0,96
15 107 213 27 37 1,7 1,3 0,95
16 108 217 27 40 1,6 1,2 0,97
17 109 216 27 30 1,7 1,2 0,96
18 110 220 27 35 1,6 1,3 0,98
19 111 220 27 40 1,5 1,3 0,98
20 112 214 27 35 1,6 1,2 0,95
21 113 215 27 30 1,5 1,2 0,96
205
№ Номинальное Максимальное Давление насоса
№ Подача Q, Объемный
комплекта давление Рном, давление подпитки, рп, МПа
п/п л/мин КПД, %
ГСТ-112 МПа МПа без работы при работе
22 114 218 27 40 1,6 1,4 0,97
23 115 215 27 35 1,6 1,3 0,96
24 116 217 27 35 1,5 1,3 0,97
25 117 220 27 30 1,7 1,5 0,98
26 118 218 27 35 1,5 1,2 0,97
27 119 218 27 40 1,5 1,2 0,97
28 120 216 27 35 1,7 1,3 0,96
29 121 220 27 35 1,5 1,3 0,98
30 122 214 27 36 1,5 1,2 0,95
31 123 218 27 35 1,7 1,3 0,97
32 124 217 27 37 1,5 1,3 0,97
33 125 216 27 40 1,5 1,2 0,96
34 126 216 27 35 1,7 1,3 0,96
35 127 220 27 35 1,6 1,2 0,98
36 128 217 27 35 1,7 1,2 0,97
37 129 218 27 38 1,6 1,2 0,97
38 130 215 27 40 1,7 1,3 0,96
39 131 218 27 35 1,8 1,4 0,97
40 132 215 27 40 1,5 1,3 0,96
Проведенные испытания показали, что все 40 комплектов ГСТ-112,

отремонтированных по новой технологии, удовлетворяют техническими
характеристикам завода-изготовителя ООО «Гидромаш» [13].
После стендовых испытаний все комплекты ГСТ-112 отправлялись на
эксплуатационные испытания на предприятия АПК Республики Мордовия.
206
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОВЫШЕНИЯ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА И ОЦЕНКА ЕЁ
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
5.1 Разработка технологии ремонта объемного гидропривода

ГСТ-112
Технологические процессы проектируются в соответствии с

требованиями стандартов ЕСКД и ЕСТД, а также с учетом дополнений,
разъяснений и ограничений, которые излагаются в руководящих документах
и отраслевых стандартах.
По степени детализации различают маршрутное, операционное и
маршрутно-операционное описание технологических процессов
(ГОСТ 3.1109-82, СТ СЭВ 2064-79, СТ СЭВ 2522-80).
На ремонтных предприятиях для проектирования технологических
процессов восстановления деталей в зависимости от программы и вида
ремонтных работ применяются следующие организационные формы
восстановления: подефектная, маршрутная и маршрутно-групповая.
Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа
восстановления деталей небольшая, и заключается в том, что
технологический процесс восстановления деталей разрабатывается на
каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для
восстановления комплектуются только по наименованиям, без учета
имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недостатков, данная
технология применяется на небольших ремонтных предприятиях.
Маршрутная технология предусматривает составление технологии на
комплекс дефектов, которые устраняются в определенной
последовательности, названной маршрутом. Принцип организации по
маршрутной технологии разработал профессор К.Т. Кошкин.
Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать
207
действительному, с которым детали поступают на восстановление, т.е.
необходимо иметь данные, на основании которых устанавливаются вероят
ные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.
Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку
дефектных деталей на классы, группы и разработку единого (типового)
маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на
одном оборудовании с применением единой оснастки и инструмента.
В основу типизации технологических процессов восстановления
деталей положены такие признаки, как конструктивно-технологические
параметры деталей, их группировка по конструкторскому подобию, массе,
габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов
восстановления, базированию на станках, типу оборудования для нанесения
металлопокрытий и механической обработки, техническому контролю,
последовательности выполнения операций.
По результатам теоретических и экспериментальных исследований
установлено, что основными причинами отказа объемных гидроприводов по
второй и третьей группам сложности является износ рабочих поверхностей
деталей ресурсолимитирующих соединений: «латунный - стальной
распределители», «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник
- отверстие корпуса клапанной коробки». Основное технологическое
воздействие основано на упрочнении и восстановления данных соединений
методом электроискровой обработки на технологических режимах,
обеспечивающих необходимые функциональные свойства рабочих
поверхностей.
На рисунке 5.1 представлен алгоритм реализации разработанного
технологического процесса ремонта объемного гидропривода ГСТ-112 в
условиях сервисных центров и ремонтных предприятий.
Оценка технического состояния поступающих с эксплуатации на
ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112 осуществляется входным
стендовым контролем при помощи разработанного устройства (патент РФ на
208
Рисунок 5.1 - Алгоритм реализации технологического процесса ремонта объемного гидропривода ГСТ-112.
209
полезную модель № 135744). Методика испытаний представлена в ТУ завода-
изготовителя, ГОСТ 14658-86, [13], технических требованиях на текущий
ремонт РТ 70.0001.031-83 и п. 3.2. Основными контролируемыми
параметрами являются: подача и приводной момент гидронасоса, расход и
развиваемый крутящий момент гидромотора, давление в линиях нагнетания,
управления и дренажа, объемный и полный КПД. По результатам входного
стендового контроля принимается решение о необходимости ремонта ГСТ.
При ремонте объемного гидропривода предстоит выполнение работ
различной сложности и трудоемкости с учётом дополнений, разъяснений и
ограничений, изложенных в руководящих технических материалах и
требованиях завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [12, 13].
Помещение, в котором производится ремонт, должно удовлетворять
требованиям 2 категории по ОСТ 3-2384-74: температура воздуха - 22 ±7 0С
и влажность не более - 6 8 %; освещенность рабочих мест 200 ... 1000 лк.
Мойка деталей осуществляется в моечной машине ОМ-5360 или
аналоги, моющим растворам «Лабомид-203» ТУ 38-10738-80 концентрацией
20 г/л, температура раствора 75-800С.
Разборка агрегатов ГСТ-112 осуществляется в соответствии с
требованиями завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [13]. Дефектация и
микрометраж деталей ГСТ-112 осуществляется согласно техническим
требованиям на текущий ремонт РТ 70.0001.031-83 по методике,
Валы, корпуса, пружины, стопорные кольца, насос подпитки и т.д.,
имеющие отклонения от технологических параметров выбраковываются и
заменяются на новые. Детали объемного гидропривода, не имеющие
выбраковочных дефектов, подвергались микрометражным исследованиям.
По результатам микрометражных исследований:
- если толщина латунного или стального распределителей менее 7,942
мм, то детали подлежат выбраковке и замене на новые. В противном случае
детали соединения «латунный - стальной распределители» подвергаются
технологическому воздействию;
210
- если толщина опоры менее 7,2 мм, то деталь подлежит выбраковке и
замене на новую. В противном случае опора подвергается технологическому
воздействию;
- если толщина латунной и стальной втулок торцевого уплотнения
менее 12,18 мм и 0,67 мм соответственно, то детали подлежат выбраковке и
замене на новые. В противном случае втулки торцевого уплотнения
подвергаются технологическому воздействию;
- если толщина пяты поршня менее 5,5 мм и люфт между пятой и
поршнем более 0,15 мм, то детали подлежат выбраковке и замене на новые. В
противном случае детали подвергаются технологическому воздействию;
- если зазор в соединении «поршень-отверстие втулки блока
цилиндров» более 86,3 мм, то соединение подвергается технологическому
- если зазор в соединении «золотник-отверстие корпуса клапанной
коробки» более 47,14 мм, то соединение подвергается технологическому
- если другие детали или соединения имеют отклонения от
технологических параметров (приложение 1), то детали подлежат
выбраковке и замене на новые.
Технологическое воздействие на соединение «латунный - стальной
распределители».
Технологическое воздействие заключается в выведении следов износа
на рабочих поверхностях латунных и стальных распределителей и
упрочнение латунных распределителей гидронасоса (гидромотора).
Выведение следов износа проводится в механизированном режиме на станке
3ШП-320 с использованием чугунной доводочной плиты 0400 мм или
вручную на чугунных доводочных плитах размерами рабочей поверхности
400 ± 50 мм х 400 ± 50 мм [13].
При механизированной доводке длина хода поводка 100 мм, частота
вращения n = 90 об/мин, время доводки to6p = 20 мин, число двойных ходов
211
поводка в минуту - 40 [11].
Ручную доводку деталей производить с небольшим равномерным
давлением на деталь и круговыми движениями. Для обеспечения
геометрической точности (плоскостности) движение осуществлять с
небольшим выходом детали за край плиты [13].
Рабочая поверхность доводочных плит должна иметь шероховатость не
более Ra 0,8 и плоскостность на длине 400 мм не более 0,015 мм. Данная
точность добивается шлифованием поверхности доводочных плит.
Состав доводочной суспензии в объемном соотношении составляет:
Паста эльборовая ЛП М3-М2 ГОСТ 9206-80 с зернистостью 2-3 мкм 25-30%;
масло И -12 ГОСТ 20799-75 .......................................................................... 5-10%;
керосин осветленный ГОСТ 4753-68 или ОСТ 38-01-407-86 ............... 60-65%.
После доводки латунный распределитель необходимо промыть в
керосине, а затем обезжирить уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200»
ГОСТ 3134-78.
Далее проводится упрочнение рабочей поверхности латунного
распределителя 1 методом электроискровой обработки на установке
«ALIER-31» 2 в ручном режиме (рис. 5.2). На рабочую поверхность наносится
слой покрытия электродом 3 из латуни марки ЛМцСКА-58-2-2-1-1 0 3,8 мм,
закрепленным в электромагнитном вибраторе 4, на рациональных
л
технологических режимах: время обработки 1см ^ б - 4 минуты, энергия
импульса Wu - 0,036 Дж и частота подачи импульса f - 1280 Гц, что
соответствует первому режиму и коэффициенту энергии 0,4 установки.
Время электроискрового упрочнения латунного распределителя ГСТ-112 на
данных технологических режимах составляет 194 минуты.
Следы износа с рабочей поверхности стального распределителя
удалятся шлифованием на универсальном плоскошлифовальном станке
3Г-71М (рис. 5.3) или аналоге.
Технологические режимы шлифования: скорость продольного
перемещения стола 5 м/мин.; скорость поперечного перемещения стола 8
212
мм/ход; частота вращения шлифовального круга 2680 об/мин.
Шлифовальный круг ПП 300х40 76 25А25СМ2 ГОСТ 2424-83.
Рисунок 5.2 - Упрочнение рабочей поверхности латунного распределителя методом ЭИО:

1 - латунный распределитель; 2 - установка «ALIER-31»; 3 - электрод;
4 - электромагнитный вибратор.
Рисунок 5.3 - Шлифование стального распределителя на станке 3Г-71М: 1 - магнитный

стол; 2 - стальной распределитель; 3 - рукоятка продольной подачи стола; 4 - рукоятка
вертикальной подачи; 5 - рукоятка поперечной подачи стола; 6 - шлифовальный круг.
Далее деталь промывается в керосине, а затем обезжиривается уайт-
спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78.
После упрочнения и шлифования, рабочие поверхности латунного и
стального распределителей подвергаются доводке в механизированном или
ручном режиме (рис. 5.4).
Нагрузка на распределители при доводке должна составлять - 0,5 - 1,5
кгс. В процессе доводки с поверхности латунного распределителя
необходимо удалить слой покрытия на глубину 15 - 20 мкм.
213
а) б)
Рисунок 5.4 - Доводка на чугунной плите рабочих поверхностей а) латунного и
б) стального распределителей.
После доводки распределители промываются в керосине и

обезжириваются уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78. Затем
проводится контроль параметров. Допустимые отклонения от плоскостности
и параллельности рабочих поверхностей распределителей не более 0,003 мм
и 0,01 мм соответственно. Толщина латунного или стального
распределителей не менее 7,942 мм.
Технологическое воздействие на соединения «поршень - отверстие

втулки блока цилиндров» и «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки».
Проведенные исследования в главе 4 позволили определить
предельные значения фактических зазоров в соединениях, если зазор в
соединениях «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» zMp > 86,3 мкм
и «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» z3.R > 47,14 мкм, то
необходимо проводит технологическое воздействие: выведение следов
износа в отверстиях втулки блока цилиндров и отверстии корпуса клапанной
коробки и ЭИН поршней и золотников.
Выведение следов износа в отверстиях втулок блока цилиндров и
214
корпуса клапанной коробки осуществляется на станке для прецизионной
обработки СПО-01 (рис. 5.5).
Рисунок 5.5 - Общий вид станка для прецизионной обработки СПО-01:

1 - электродвигатель; 2 - шпиндель; 3 - сменное карданное устройство; 4 - алмазная
разжимная развертка; 5 - рукоятка вертикальной подачи; 6 - блок цилиндров ГСТ-112;
7 - пульт управления; 8 - бак со смазочно-охлаждающей жидкостью.
Обработка проводится алмазными регулируемыми развертками для

глухих и сквозных отверстий (зернистость алмазного напыления 80/63 мкм)
производства НПО «Микрон» [89]. Диапазон обрабатываемых диаметров
данными развертками: 23,0-23,1 мм, 16,0-16,1 мм и 16,1-16,2 мм (рис. 5.6)
Частота вращения шпинделя при обработке отверстий 125-200 об/мин.
Вращением рукоятки вертикальной подачи осуществляют первые 1-4
прохода разверткой. Необходимо, чтобы развертка входила в отверстие не
менее, чем на 1/3 длины. Обработка осуществляется с подачей СОЖ.
Настройка развертки на размер производится вращением верхней
гайки, которая перемещает разрезную гильзу по конической поверхности.
После обработки детали промываются в керосине и обезжириваются
уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78. Затем проводится
контроль параметров. Допустимые отклонения круглости и конусности
215
отверстий не должны превышать 0,002 мм.
Рисунок 5.6 - Механическая обработка на станке СПО-01 отверстий а) втулок блока

цилиндров б) корпуса клапанной коробки алмазными разжимными развертками.
Изношенные рабочие поверхности поршней и золотников клапанной

коробки восстанавливают методом электроискровой обработки в
механизированном режиме при помощи модернизированной установки на
базе токарного станка 1А616 (рис. 5.7).
Рисунок 5.7 - Общий вид модернизированной установки для электроискровой обработки

поршней и золотников ГСТ-112 в механизированном режиме: 1 - станок токарно
винторезный 1А616; 2 - установка «ALIER-31»; 3 - обрабатывающая головка «ВИ-1»;
4 - частотный преобразователь бесступенчатой регулировки скорости продольного
перемещения электрода; 5 - мотор-редуктор; 6 - частотный преобразователь
бесступенчатой регулировки скорости вращения детали.
Особенностью восстановления поршня является выбор

технологических баз при нанесении покрытия. Поршень относится к деталям
216
типа «Вал». Теоретическая схема базирования поршня, согласно ГОСТ
21495-76, представлена на рисунке 5.8.
В качестве практической реализации теоретической схемы базирования
использовалось специальное станочное приспособление, которое позволяет
установить и закрепить поршень в трехкулачковом патроне станка.
Рисунок 5.8 - Теоретическая схема базирования поршня а); схема установки поршня б).
На рабочую поверхность поршней (золотников), закрепленных в
трехкулачковом патроне токарного станка 1, наносится слой покрытия
установкой «ALIER-31 » 2 с обрабатывающей головкой «ВИ-1» 3 электродом
из стали марки У10 0 3,8 мм. Технологические режимы обработки: скорость
продольного перемещения электрода VS - 0,32 мм/мин; энергия импульса
Wu - 1,97 Дж; частота подачи импульса f u - 90,8 Гц, что соответствует
шестому режиму и коэффициенту энергии 1,0 установки; частота вращения
электрода пэл - 3500 об/мин; частота вращения поршней и золотников
пД - 4 об/мин; число проходов m - 1.
Время электроискровой обработки поршня и золотника ГСТ-112 на
данных технологических режимах составляет 197 и 100 мин соответственно
при толщине полученного покрытия не менее 250 мкм на диаметр.
В объемном гидроприводе ГСТ-112 количество поршней 18 штук
(гидронасос - 9 поршней и гидромотор - 9 поршней). Поэтому общее время
ЭИО всех поршней комплекта ГСТ-112 составит 3546 минут. Однако,
собственные исследования, представленные в п. 4.5 показали, что только
52% соединений «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
гидронасосов и 33% гидромоторов подлежат восстановлению, т.к.
217
фактические зазоры в соединениях больше предельного значения 86,3 мкм.
Таким образом, время ЭИН поршней и золотника одного комплекта
ГСТ-112 в среднем составит 1773 минут (29,6 ч.).
После наплавки поршни и золотники промываются в керосине и
обезжириваются уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78.
Механическую обработку наплавленных поршней (рис. 5.9а) и
золотников клапанной коробки (рис. 5.9б) проводят на бесцентрово
шлифовальном станке JCG-12 (или отечественных аналогах).
а) б)
Рисунок 5.9 - Механическая обработка на бесцентрово-шлифовальном станке JCG-12
восстановленных поршней а) и золотников клапанной коробки б).
Режим обработки деталей на бесцентрово-шлифовальном станке:

частота вращения ведущего круга - 20 ... 25 об/мин, частота вращения
шлифовального круга - 1400 об/мин. Обработка проводится с подачей СОЖ.
В процессе шлифовки с поверхности деталей необходимо удалить слой
покрытия на глубину 9 0 . 100 мкм, при этом площадь опорной поверхности
будет составлять не менее 80%.
После шлифования детали промываются в керосине и обезжириваются
контроль параметров. Допустимые отклонения круглости и конусности
поршней и золотников не должно превышать 0,002 мм. По техническим
требованиям [13] для гидронасоса и гидромотора зазор в соединениях
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» должен составлять 25 ... 46
мкм, «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» 8 ... 16 мкм.
Шлифовка поршней и золотников проводится до достижения заданных
218
значений технологических зазоров.
Механическая обработка пят поршней заключается в доводке их
опорных поверхностей в ручном режиме на чугунных доводочных плитах до
выведения следов износа. Доводка проводится в сборе с сепаратором, что
обеспечивает равномерное давление на каждую пяту - 0,5 - 1,0 кгс.
После доводки детали промываются в керосине и обезжириваются
контроль параметров. Допустимые отклонения от плоскостности опорных
поверхностей пят поршней не должно превышать 0,003 мм.
Технологическое воздействие на детали других соединений.
Следы износа с рабочих поверхностей опор, сепараторов, блока
цилиндров, задних крышек гидронасоса и гидромотора удаляют
шлифованием на универсальном плоскошлифовальном станке 3Г-71М. Далее
детали промываются в керосине и обезжириваются уайт-спиритом «Нефрас
С4-155/200» ГОСТ 3134-78.
После шлифования рабочие поверхности деталей подвергаются
доводке в механизированном или ручном режиме. Нагрузка на детали при
доводке должна составлять - 0,5 - 1,5 кгс.
Износы на рабочих поверхностях латунных и стальных втулок
торцевого уплотнения удаляются доводкой на чугунных доводочных плитах,
при нагрузке - 0,5 - 1,0 кгс.
Размерные и геометрические параметры деталей после обработки
должны соответствовать техническим требованиям завода-изготовителя ОАО
«Гидромаш» [13] и техническим требованиям на текущий ремонт
РТ 70.0001.031-83.
Перед сборкой все детали промываются в керосине, обезжириваются
уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78 и продуваются сжатым
воздухом ГОСТ 17433.
Сборка объемного гидропривода ГСТ-112 осуществляется в
соответствии с требованиями завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [13] и
219
техническими требованиями на текущий ремонт РТ 70.0001.031-83.
Рабочие поверхности деталей в соединениях должны быть смазаны
рабочей жидкостью чистотой не хуже 12 класса по ГОСТ 17216-71.
Перед установкой уплотнительных колец на них наносят смазку
ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80. Уплотняющие прокладки должны быть
сухими.
Работоспособность отремонтированных ГСТ-112 определяется
стендовым контролем с помощью разработанного устройства оценки
технического состояния объемных гидроприводов, которое позволяет
определить объемную подачу и приводной момент гидронасоса, расход и
развиваемый крутящий момент гидромотора, объемный КПД как отдельных
агрегатов, так и ГСТ-112 в целом. Методика испытаний представлена в ТУ
завода-изготовителя, ГОСТ 14658-86, [13] и п. 3.2.
Если при номинальном давлении Р ном = 27 МПа, объемный КПД
гидронасоса или гидромотора пн. = Пм. > 0,95, объемной КПД гидропривода в
целом поб > 0,9, то ГСТ-112 считается годным к эксплуатации.
Если объемный гидропривод ГСТ-112 не развивает нормативных
параметров - агрегаты гидропривода отправлять на повторный ремонт.
5.2 Разработка устройства оценки технического состояния

объемного гидропривода
Анализ существующих способов и средств оценки работоспособности

объемных гидроприводов показал, что требуется разработка устройства для
оценки технического состояния ГСТ-112, способного реализовать
динамическую методику испытаний завода-изготовителя и определить
критерий предельного состояния - объемный КПД в условиях сервисных
центров и предприятий технического сервиса.
Прототипом для разрабатываемого устройства оценки технического
объемных гидроприводов являлось известное устройство для оценки
220
техническое состояние всего комплекта ГСТ-90 [64].
Данное устройство обладает рядом недостатков:
- небольшая мощность приводного электродвигателя, что не позволяет
провести контроль более мощных объемных гидроприводов ГСТ-112, -119, -
130, -166;
- отсутствие возможности плавного пуска, реверса и поддержания
частоты вращения приводного электродвигателя;
- отсутствие возможности определения мгновенных значений подачи,
расхода, давления, температуры рабочей жидкости в линиях нагнетания
объемных гидроприводов ГСТ-112, -119, -130, -166 и записи полученных
результатов на ПК;
Нами разработано устройство оценки технического состояния
объемных гидроприводов, позволяющее исключить указанные недостатки и с
высокой точностью определять основные технические характеристики ГСТ.
Г идросистема разработанного устройства показана на рисунке 5.10.
Устройство включает в себя стенд ИГС-01 со встроенным частотным
преобразователем 1, соединенным с электродвигателем 2. Приводной вал
электродвигателя 2 стенда соединен муфтой 3 с валом испытуемого
гидронасоса 4, в сборе с насосом подпитки 5 и сервораспределителем 6 ,
линию всасывания 7 с вентилем 8 , фильтром тонкой очистки 9 со
встроенным вакуумметром 10. Линия всасывания 7 соединяет гидробак 11 с
входом насоса подпитки 5. Линия управления 12 соединяет выход насоса
подпитки 5 с сервораспределителем 6 . Сливная линия 13 соединяет сливную
полость гидронасоса 4 с гидробаком 11. Обратные 14, предохранительные 15
клапаны и реверсивные дроссели-расходомеры 16 и 26 установлены в линиях
нагнетания 17 и 27, соединенные с испытуемыми гидронасосом 4 и
гидромотором 18. Портативное считывающее устройство 19 соединено с
реверсивными дросселями-расходомерами 16 и 26 для передачи, записи и
обработки на ПК 20 полученных результатов. Линия дренажа 21 связывает
дренажные полости гидронасоса 4 и гидромотора 18. Манометры давления
221
22, 23 установлены в линиях управления 12 и дренажа 21. Выходной вал
электромагнитного порошкового тормоза 24 соединен муфтой 25 с валом
испытуемого гидромотора 18.
1
22_ 23_
Рисунок 5.10 - Гидросистема разработанного устройства оценки технического состояния

объемного гидропривода ГСТ-112: 1 - частотный преобразователь; 2 - электродвигатель;
3 - муфта; 4 - испытуемый гидронасос НПА-112; 5 - насос подпитки;
6 - сервораспределитель; 7 - линия всасывания; 8 - вентиль; 9 - фильтр тонкой очистки с
строимым вакуумметром 10; 11 - гидробак; 12 - линия управления; 13 - сливная линия;
14 - обратные и 15 - предохранительные клапаны; 16 и 26 - реверсивные дроссели-
расходомеры CT300R-SR-B-B-6 Webtec; 17 и 27 - линии нагнетания; 18 - испытуемый
гидромотор МПА-112; 19 - портативное считывающее устройство HPM-540-05-0C;
20 - ПК; 21 - линия дренажа; 22 и 23 - манометры давления; 24 - электромагнитный
порошковый тормоз; 25 - муфта.
Испытуемый объемный гидропривод монтируется на стенд ИГС-01

согласно гидросистеме (рис. 5.10).
С помощью пульта на панели стенда ИГС-01 осуществляется
управление частотным преобразователем DELTA VFD-B, который задает
необходимое направление и частоту вращения приводного вала
электродвигателя АИР 250S4 мощностью 75 кВт.
Определение частот вращения приводных валов гидронасоса и
гидромотора в процессе испытания осуществляется фотоэлектрическим
датчиком, значения которых выводятся на панель стенда.
Давление в линиях нагнетания объемного гидропривода создаётся
электромагнитным порошковым тормозом ЭПМ. Торможение
222
осуществляется в динамическом режиме, то есть вал гидромотора вращается
при заданном тормозном моменте.
Реверсивные дроссели-расходомеры CT300R-SR-B-B-6 Webtec [90]
позволяют определить мгновенные значения подачи гидронасоса и расхода
гидромотора в противоположных направлениях, давления и температуры в
линиях нагнетания, в ходе испытаний. Портативное считывающее устройство
HPM-540-05-0C, соединенное с реверсивными дросселям-расходомерами
обрабатывает и выводит полученные результаты на ПК через программу
H PM Comm в виде зависимостей снимаемых параметров от времени.
Контроль давления в линиях управления и дренажа проводится
визуально по манометрам.
Определение объемного КПД гидропривода осуществляется расчетным
путем в зависимости от фактических значений подачи и расхода,
развиваемых гидронасосом и гидромотором.
В таблице 5.1 представлены технические характеристики прототипа и
разработанного устройства.
Таблица 5.1 - Технические характеристики устройств оценки технического
состояния объемных гидроприводов
Характеристики
Разработанное устройство
№ Параметр Прототип оценки технического
(патент №74328) состояния объемных
гидроприводов
Измеряемые
Частота вращения вала, без
1
нагрузки, об/мин
- гидронасоса 0 - 3000 0 - 4000
- гидромотора 0 - 3000 0 - 4000
Частота вращения вала, под
нагрузкой, об/мин
2
- гидронасоса 0 - 3000 0 - 4000
- гидромотора 0 - 3000 0 - 4000
Мощность
3 45 75
электродвигателя, кВт
Давление в линии
нагнетания, МПа
4
- max 35 42
- min 0 0
223
Характеристики
Разработанное устройство
№ Параметр Прототип оценки технического
(патент №74328) состояния объемных
Подача и расход в линии
нагнетания, л/мин
5 - max 126,8 300
- min 11 8
Температура рабочей
жидкости, 0С
6
- max - 90
- min 5
Крутящий момент на валу
7 гидромотора, Нм
- max 326 404
- min 0 0
Погрешность измерения, %
8
- подачи и расхода 1.5 менее 1
- давления 2.5 менее 1
- частоты вращения 1.5 менее 1,5
Расчетные
Объемный КПД отдельных
9 агрегатов (гидронасоса и 0 - 0,95 0 - 0,95
гидромотора)
Гидромеханический КПД
10 0 - 0,9 0 - 0,9
агрегата
Общий КПД объемных
11 0 - 0,86 0 - 0,86
Возможность вывода портативное считывающее
12 -
основных параметров на ПК устройство и СПО
Отличительные особенности разработанного устройства по сравнению

с прототипом:
- позволяет расширить возможности оценки технического состояния
объемных гидроприводов путем установки частотного преобразователя и
более мощного электродвигателя;
- реверсивные дроссели-расходомеры большей пропускной
способности, непосредственно в линиях нагнетания объемного гидропривода
и портативное считывающее устройство позволяют определить мгновенные
значения измеряемых параметров технического состояния в
противоположных направлениях и вывести на ПК;
224
- высокая точность измерения подачи, расхода и давления;
- позволяет контролировать температуру рабочей жидкости
непосредственно в линиях нагнетания;
- используется электромагнитный порошковый тормоз большей
производительности. Позволяет создать необходимый тормозной момент
валу испытуемого гидромотора.
Таким образом, разработанное устройство оценки технического
состояния позволяет с более высокой точностью определить основные
параметры технического состояния объемных гидроприводов,
регламентируемые заводом-изготовителем, и может использоваться в
условиях сервисных центров и ремонтных предприятий.
Новизна разработки подтверждена патентом РФ № 135744 [67].
5.3 Оценка долговечности новых и отремонтированных объемных

гидроприводов ГСТ-112 по результатам эксплуатационных испытаний
Эксплуатационные испытания новых и отремонтированных по

разработанной технологии объемных гидроприводов ГСТ-112 проводили в
течение четырех лет в соответствии с методикой п. 3.8.
По результатам эксплуатационных испытаний новых комплектов
ГСТ-112 в количестве N = 30 штук, зафиксирован один ресурсный отказ за
наработку tr = 1556 мото-ч. и наработка до цензурирования ti = 1110 мото-ч.
Для полной выборки оценку параметров распределения Вейбулла для
плана [NUT] проводили, начиная с оценки параметра b из уравнения (3.32).
Решая уравнения (3.32) относительно b получили, что b = 3,0, К ь = 0,89,
V = 0,36.
Для полной выборки значения, а определяли по уравнению (3.32).
i
111030 +(30 -1 )-155630 3,0
a = 4800,39 мото-ч.
1
225
Принимая что, среднеквадратичное отклонение составляет,
о = а ■Cb = 4800,39 ■0,33 = 1584,13 мото-ч, тогда среднее значение ресурса
о 1584,13
равно t = — 4400,36 мото-ч.
V 0,36
Для определения смещения распределения закона Вейбулла
пользуемся уравнением:
tCM= t - а ■K b = 4400,36 - 4800,39 ■0,89 = 128,01 мото-ч.
Следовательно, ресурс новых ГСТ-112 распределяется по закону
Вейбулла с параметрами:
1
1
1,8 2,8
b f t - 21,4Y-1 ,4 2,8 •
21
-
t
L (t) = ■а Î a JI exP exp
-t
-t
4,
4,
21
21
I a ) = 4529,3 ^ 4529,3 J ^ 4529,3 j
В математическом смысле гамма-процентный ресурс представляет

собой нижнюю доверительную границу рассеивания ресурса при
односторонней доверительной вероятности /30 = у , где
у%
У
100
Гамма-процентный (80 %) ресурс новых объемных гидроприводов

ГСТ-112 составляет:
Т (у) = Н к + tCM, (5.1)
где Н к / а =0,607 при b = 3,0 из [122].
Тогда Н к = 0,607 ■4800,39= 2913,84.

Подставляя данные в уравнение (5.1), получаем:
T (80%) = 2913,39 + 128,01 = 3041,9 мото-ч.
Результаты эксплуатационных испытаний 30 новых комплектов ГСТ-
112 показали, что у 80% объемных гидроприводов ресурс составляет
3041,9 мото-ч.
По результатам эксплуатационных испытаний отремонтированных по
разработанной технологии комплектов ГСТ-112 в количестве N = 40 штук,
зафиксирован один ресурсный отказ за наработку tr = 1880 мото-ч. и
наработка до цензурирования tt = 1328 мото-ч.
226
Для полной выборки оценку параметров распределения Вейбулла для
плана [NUT] проводили, начиная с оценки параметра b из уравнения (3.32).
Решая уравнения (3.32) относительно b получили, что b = 2,9, К ь = 0,89,
V = 0,38.
Для полной выборки значения, а определяли по уравнению (3.32).
2,9 2,9
132829 +(40 -1 )-18802,
a 6671,07 мото-ч.
1
Принимая что, среднеквадратичное отклонение составляет,

о = а ■Сь = 6671,07 ■0,34 = 2268,16 мото-ч, тогда среднее значение ресурса
о 2268,16
равно = 5968,85 мото-ч.
V 0,38
Для определения смещения распределения закона Вейбулла
пользуемся уравнением:
tCM= t - а ■К ь = 5968,85 - 6671,07 ■0,89 = 31,6 мото-ч.
Следовательно, ресурс отремонтированных по новой технологии
ГСТ-112 распределяется по закону Вейбулла с параметрами:
b f t - 21,4 лb 1 / t - 21,4Лb 2,8 - f t - 2L4^1,8 f t - 21,4^ 2,8

f e (t) exp exp
а а а 4529,3
В математическом смысле гамма-процентный ресурс представляет

собой нижнюю доверительную границу рассеивания ресурса при
односторонней доверительной вероятности Р0 = у , где
у%
У
100
Г амма-процентный (80%) ресурс отремонтированных по новой

технологии объемных гидроприводов ГСТ-112 составляет:
Т (У) = Н к + t<M, (5.2)

где Н к / а =0,607 при b = 2,9 из [122].
Тогда Н к = 0,607 ■6671,07 = 4049,34.

Подставляя данные в уравнение (5.2) получаем:
227
7(80%) = 4049,34 + 31,6 = 4080,94 мото-ч.
Результаты эксплуатационных испытания 40 отремонтированных
ГСТ-112 показали, что зафиксирован один отказ по третьей группе
сложности при наработке 1880 мото-ч. Нижняя доверительная граница
гамма-процентного (80 %) ресурса отремонтированных по новой технологии
ГСТ-112 составляет 4080,94 мото-ч, что в 1,34 раза выше среднего
доремонтного ресурса новых серийных агрегатов.
Таким образом, полученные результаты позволили доказать
возможность повышения межремонтного ресурса ГСТ-112 упрочнением и
восстановлением рабочих поверхностей деталей ресурсолимитирующих
соединений электроискровой обработкой как технологическим
инструментом.
5.4 Технико-экономическая оценка эффективности технологии

повышения долговечности объемного гидропривода ГСТ-112
Проектно-финансовый анализ и оценка эффективности

инвестиционного проекта являются обязательными элементами бизнес-
планирования.
Цель проектного анализа - определить результаты (ценность) проекта.
Для этого используют выражение:
л Изменение выгод Изменение затрат

Результаты
J проекта
г = в результате проекта в результате проекта
Финансовое планирование проводим применительно к конкретному

действующему предприятию - малому инновационному предприятию ООО
«Агросервис», г. Саранск.
Для сравнения за базовый вариант принимаем технологию ремонта
объемных гидроприводов ГСТ, рекомендованную заводом-изготовителем
ОАО «Гидромаш» для собственных сервисных центов (метод
перекомплектовки).
228
Результаты экспериментальных исследований и эксплуатационные
испытания показали, что разработанная технология ремонта объемных
гидроприводов ГСТ-112 упрочнением и восстановлением изношенных
рабочих поверхностей деталей методом ЭИО обладает более высоким
техническим уровнем по сравнению с базовой.
Дополнительная прибыль от разработанной технологии может быть
получена за счет следующих источников:
1. Снижение затрат на ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112.
2. Повышение долговечности объемных гидроприводов ГСТ-112 за счет
повышения межремонтного ресурса.
3. Увеличения объема оказываемых услуг в связи с ростом
потребительского спроса.
Расчет проведен на основе учета первого из вышеперечисленных
источников получения прибыли от реализации проекта.
Перечень необходимого оборудования для реализации базовой и
внедряемой технологий представлен в таблице 5.2.
Таблица 5.2 - Перечень необходимого оборудования для реализации базовой
и внедряемой технологий
Базовая технология Внедряемая технология
Наименование оборудования
Кол-во, шт. Цена, руб. Кол-во, шт. Цена, руб.
Моечная машина MAGIDO L152/08 1 790 500 1 790 500
Чугунная доводочная плита 1 20 500 1 20 500
Установка для электроискровой
обработки «ALIER-31» - - 2 300 000
Универсальный
1 120 000 1 120 000
плоскошлифовальный станок 3Г-71М
Станок для прецизионной обработки
- - 1 205 000
СП0-01 с алмазными развертками
Бесцентрово-шлифовальный станок
- - 1 1 623 100
JCG-12
Модернизированная установка, на
- - 2 281 200
базе токарного станка 1А616
Специальная технологическая
- 67 106 - 67 106
оснастка и инструмент
Стенд для испытаний ИС-50.00.00 1 215 610 1 215 610
Устройство для оценки технического 539 500
состояния объемных гидроприводов - - 1
Итого 4 1 213 716 11 4 162 516
229
Из таблицы 5.2 следует, что балансовая стоимость оборудования для
базовой технологии составляет Б оббаз. = 1 213 716 руб., для разработанной
технологии Боб.раз. = 4 162 516 руб.
Стоимость оборудования составлена согласно интернет источников
[7, 89-95, 100].
Ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112 по разработанной
технологии предлагается организовать на производственных площадях МИП
ООО «Агросервис». Для этого необходимо: спроектировать и организовать
участок по ремонту объемных гидроприводов ГСТ-112; приобрести две
электроискровые установки «ALIER-31» и две модернизированные установки
на базе токарного станка 1А616, станок для прецизионной обработки СПО-01
с алмазными развертками, бесцентрово-шлифовальный станок JCG-12 и
устройство для оценки технического состояния объемных гидроприводов;
разместить необходимое оборудование и технологическую оснастку на
участке.
Необходимое количество инвестиций для освоения производства будет
состоять из балансовой стоимости оборудования, стоимости строительно
монтажных работ и пуско-наладки приобретенного оборудования.
Иос = Боб + Тсм + Тп-н (5.3)
где Боб - балансовая стоимость оборудования; Тсм - стоимость строительно
монтажных работ, которые включают в себя установку вытяжной вентиляции
на посту электроискровой обработки Тсм = 80 000 руб. Тп-н- стоимость пуско
наладочных работ с обучением ИТР, Тп-н= 100 тыс. руб.
Для усовершенствования базовой технологии необходимо
дополнительное оборудование, которое состоит из двух электроискровых
установок «ALIER-31», двух модернизированных установок на базе
токарного станка 1А616, станков для прецизионной обработки СПО-01 с
алмазными развертками и бесцентрово-шлифовального JCG-12, а также
устройства для оценки технического состояния объемных гидроприводов.
Балансовая стоимость дополнительного оборудования для внедрения
230
усовершенствованной базовой технологии:
Бобс = 300 000 + 281 200 + 205 000 + 1 623 100 + 539 500 = 2 948 800 руб.
Тогда необходимое количество инвестиций для данного варианта по
(5.3) составит:
Иос.1 = 2 948 800 + 80 000 + 100 000 = 3 128 800 руб.
Если необходимо внедрить разработанную технологию, то необходимое
количество инвестиций для данного варианта составит:
Иос.2 = 4 162 516 + 80 000 + 100 000 = 4 342 516 руб.
При балансовой стоимости оборудования Боб.раз. = 4 162 516 руб.
Финансово-экономическое состояние данного предприятия позволяет
осуществить финансирование проекта без привлечения заемных средств.
Основным показателем оценки эффективности инвестиционного
проекта является чистый дисконтированный доход (или чистая приведенная
стоимость) N P V (Net Present Value).
Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих
эффектов за весь расчетный период, приведенная к дисконтированным
денежным поступлениям (результатам) над интегральными
дисконтированными денежными выплатами (затратами). Чистый
дисконтированный доход за расчетный период времени рассчитывается по
формуле:
(5.4)
где Rt - денежные поступления (результаты), достигаемые на t-ом интервале,

руб.; Zt - денежные выплаты (затраты), осуществляемые на том же
интервале, руб.; (Rt - Zt ) - сальдо денежного потока на t-ом интервале, руб.;
t - шаг (интервал) расчета, руб.; Т - горизонт расчета; Е - норма
дисконтирования.
Рассматриваемый инвестиционный проект может быть признан
экономически эффективным, если чистый дисконтированный доход
неотрицателен.
231
Норма дисконтирования - это минимально допустимая для инвестора
величина дохода в расчете на единицу капитала, вложенного в реализацию
проекта [96].
Поскольку альтернативой инвестиционному проекту является
вложение средств в банковские депозиты или ценные бумаги, то при выборе
нормы дисконта в качестве ориентира используют уровень доходности
ценных бумаг или ставки по долгосрочному кредиту. В качестве безрисковой
нормы дисконта часто применяется ставка рефинансирования Центрального
Банка Российской Федерации. По состоянию на 1.09.2014 г. ставка
рефинансирования Центробанка России составляет 8,25 % годовых [97].
Таким образом, учитывая вышеизложенное, а также цель инвестиций -
снижение затрат, принимаем норму дисконта Е = 8,25 % в год.
Разницу между текущими результатами и текущими затратами проекта
можно рассматривать как текущий эффект:
(5.5)
Вывод о приемлемости уровня затрат на освоение производства
позволяет рассчитывать на единовременное выделение денежных средств,
тогда формула (5.4) принимает вид:
где Z't - затраты, осуществляемые на t-ом шаге, без учета капиталовложений,

руб.; К - инвестиции, приведенные к первому году расчета, руб.
Затраты по базовой и внедряемой технологиям должны соотноситься с
ресурсами, соответствующим этим технологиям:
(5.7)
где С 1 - затраты для базовой технологии, руб.; С2 - затраты для внедряемой

технологии, руб.; Р 1 и Р 2 - ресурсы соответствующие базовой и внедряемой
технологии, мотто-ч.; N - годовая производственная программа ремонта, шт.
Годовая производственная программа ремонта выбрана в зависимости
232
от действительного годового фонда времени работы оборудования Фдо и
максимально затраченного времени на технологическую операцию ремонта
одного комплекта ГСТ-112. По разработанной технологии максимальное
время, равное 37,7 часа, затрачивается на операции упрочнения двух
латунных распределителей и восстановления девяти поршней и одного
золотника клапанной коробки на электроискровой установке «ALIER-31».
Фдо = Фн ■По , (5.8)
где Фн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
П0 - коэффициент использования оборудования, учитывает потери времени
на проведение его технического обслуживания и ремонта.
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования при
пятидневной рабочей неделе, продолжительности рабочего дня - 8 часов и
сокращении его в предпраздничные дни на 1 час, составляет Фн = 1970 часа.
Из [98, 99] при односменном режиме работы, принимаем ц0 = 0,98.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования составит:
Фдо = 1970 ■0,98 = 1930,6 ч.
Тогда годовая производственная программа ремонта ГСТ-112 по
разработанной технологии при одном комплекте электроискровой установки
«ALIER-31» и модернизированной установки на базе токарного станка 1А616
составит 51 комплект.
По данным Минсельхоза Республики Мордовия за последние годы
предприятия республики приобрели большое количество различной
сельскохозяйственной техники, гидрофицированной объемным
гидроприводом ГСТ-112. Срок гарантированного обслуживания техники
составляет в среднем 2 - 3 года. Анализ зерно- и травоуборочных комбайнов
Республики Мордовия показал, что количество комбайнов до 3-х лет
составляет 17% от общего их числа, количество комбайнов от 3-х до 10 лет -
69 % и более 10 лет составляет 14% соответственно.
Таким образом, 83% (182 ед.) комбайнов республики будут нуждаться
в ТО и ремонте объемного гидропривода, из них 52% (96 ед.) комбайнов
233
гидрофицированы объемным гидроприводом ГСТ-112 (потенциальные
потребители разработанной технологии).
Учитывая данные обстоятельства, принимаем производственную
программу ремонта 100 комплектов ГСТ-112 в год. Для выполнения такой
производственной программы ремонта, необходимо принять два комплекта
электроискрового оборудования.
Для адекватного сравнения базовой и разработанной технологий
принимаем одинаковую годовую программу ремонта ГСТ-112 N = 100 шт.
Введем в формулу (5.7) коэффициент долговечности:
т, Р2 гг 4080,94 1 0/1
Кд=— К д = ------ -— = 1,34 (5 9 )
д Р , д 3041,9 ( )
f С ^
{R, - Z )= С, - ■N . (5.10)
V К дJ
Расчет затрат по базовой и разработанной технологиям представлен
ниже.

базовой технологии
Величина затрат по базовой технологии определяется:
С 1 = Срем + Снв (5.11)
где Срем - себестоимость ремонта одного комплекта ГСТ-112, руб.;
Снв - непроизводственные расходы, руб.
Себестоимость ремонта одного комплекта ГСТ-112 определяется по
формуле:
Срем = ЗП + Сз.ч. + См + Спр + А , (5.12)
где ЗП - заработная плата рабочих с отчислениями на социальные нужды,
руб.; Сз.ч. - стоимость запасных частей, руб.; См - стоимость материалов,
руб.; Спр - производственные расходы, руб.; А - амортизационные
отчисления, руб.
Заработная плата производственных рабочих ЗП:
234
ЗП - (ЗПо + Нсв)^рем, (5.13)
где ЗПо - согласно данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» для
сервисных предприятий установлена тарифная ставка работ по ремонту
ГСТ-112 в размере 90 руб./ч; Нсв - страховые взносы, для сервисных
предприятий - 30,2 %; ^ ем- общая продолжительность ремонта ГСТ-112, ч.
Страховые взносы составят:
ЗП •30,2
н св = — о-------, (5.14)
св 100 v '
90 •30 2
Нсв = ------- ^ = 27,18 руб.
св 100 руб
Общая продолжительность ремонта одного комплекта ГСТ-112:
^ем tраз + ^ов + ^"сб + tпр, (5.15)
где tpаз - время, затрачиваемое на разборку, мойку и дефектацию - 2 ч;
^ ов - время, затрачиваемое на доводку деталей - 1,5 ч; ^ б - время,
затрачиваемое на комплектование и сборку ГСТ-112 - 1 ч; ^ р - время,
затрачиваемое на проверку и регулировку ГСТ-112 - 1,6 ч.
tpeм = 2+ 1,5 + 1 + 1,6 = 6,1 ч.
Тогда по формуле (5.13) заработная плата производственных рабочих:
ЗП = (90 + 27,18)6,1 = 714,8 руб.
Стоимость запасных частей для комплекта ГСТ-112 (гидронасоса
НПА-112 и гидромотора МПА-112), составлена по данным завода-изготовителя
ОАО «Гидромаш» для сервисных предприятий:
Сз.ч. Слат + Сст + Спор+ Сб.ц. + Скк^ руб^ (5.16)
где Слат - стоимость латунных распределителей, Слат = 1 947 х 2 = 3 894 руб;

Сст - стоимость стальных распределителей, Сст = 1 451,4 х 2 = 2 902,8 руб;
Спор - стоимость поршней, Сп = 672 х 18 = 12 096 руб; Сб.ц. - стоимость блока
цилиндров, Сб.ц. = 3 929 х 2 = 7 858 руб; Ск.к - стоимость клапанной коробки в
сборе, Ск.к. = 6 500 руб.
Сз.ч. = 3 894 + 2 902,8 + 12 096 + 7 858 + 6 500 = 33 250,8 руб.
Расходы на материалы, которые необходимые для технологического
235
процесса ремонта ГСТ-112 представлены в таблице 5.3.
Таблица 5.3 - Обоснование расходов материалов
Ед. изм. Кол-во на Итого на 1

Вид материала Цена за ед, руб. 1 комплект комплект, руб.
Масло МГЕ-46В л 62,0 0,25 15,5
Ремкомплект гидронасоса
шт. 295,0 1 295,0
НПА-112
шт. 167,0 1 167,0
МПА-112
Алмазная паста 3/2 кг 1065,0 0,015 16,0
ГОСТ 25593
Ветошь кг 37,0 0,2 7,4
Итого - - - 500,9
Производственная себестоимость Спр:

Спр = Сэл + Соко + (ЗПо + (5.17)
где Сэл - стоимость затраченной электроэнергии, руб.; Соко - затраты на
отопление, коммунальные услуги, освещение, руб.; tm - время, затрачиваемое
на техническое обслуживание и настройку оборудования, tTO= 0,6 ч.
Стоимость затраченной электроэнергии Сэл:
Сэл = (WM;tM+ Wm;tm + WYlp;tщ )-Гэл , (5.18)
где WM. - мощность моечной машины, WM. = 15 кВт; Wm. - мощность
плоскошлифовального станка, Wm. = 2,2 кВт; Wnp - мощность стенда для
проверки ГСТ-112, W^^ = 50 кВт; t^ tш, tпp - время работы моечной машины,
плоскошлифовального станка, стенда для проверки ГСТ-112 соответственно,
ч; Тэл - тариф на потребление электрической энергии, Тэл = 3,64 руб./кВтч.
Тогда
Сэл = (15 • 0,3 + 2,2 • 0,25 + 50 • 0,4) • 3,64 = 91,18 руб.
Затраты на отопление, коммунальные услуги и освещение Соко:
_ Опом ■Т отоп I П пом ■Т ком I Wосв ■Т эл ■,осв /г 1П\

— око = н
рем
Н
рем
Н
рем
’ (5.19)
-5
где Опом - объем помещения под участок ремонта ГСТ-112, Опом = 288 м ;
Тотоп - среднегодовой тариф на отопление, Тотоп = 12,7 руб./м3;
Нрем - программа ремонта объемных гидроприводов ГСТ-112, Нрем = 100 шт.;
Ппом - площадь помещения, необходимого под участок ремонта, Ппом = 72 м2;
236
Тком - годовой тариф на коммунальные услуги, Тком = 48 руб./м2;
Жосв - мощность источников освещения, Жосв = 1,28 кВт; ^ св - время работы
источников освещения в год, ^ св = 960 ч.
Тогда затраты на отопление, коммунальные услуги и освещение
составят:
288 12,7 72 •48 1,28 •3,64 •960 11со_ -
Соко = — + - --------------- = 115,87 руб.
око 100 100 100 ’
Производственные расходы составят:
Спр = 91,18 + 115,87+(90 + 27,18) •0,6 = 277,36 руб.
Непроизводственные расходы Снв состоят из расходов на реализацию

готовой продукции (тара, упаковка, транспортные расходы и т. д.).
На основе рекомендаций принимаем:
Снв = 0,18 ■Спр = 0,18 ■277,36 = 49,9 руб. (5.20)
Амортизационные отчисления А:
д _
Б об .б аз •а о б / г- /л 1 \
А= 100- N ’ (5.21)
где Боббаз - балансовая стоимость оборудования для базовой технологии
(таблица 5.2), Боб = 1 213 716 руб.; аоб - норма амортизационных отчислений
оборудования, аоб= 12,5%.
Тогда по формуле (5.21) амортизационные отчисления составят:
, 1213716-12,5 1С1„ 1 Л
A =— = 1517,1 руб.
100-100
После вычисления всех составляющих формулы (5.12) находим

себестоимость ремонта одного комплекта ГСТ-112:
Срем - 714,8 + 33 250,8 + 500,9 + 277,36 + 1517,1 = 36 261 руб.
Величина затрат для базовой технологии составит:
С 1 - 36 261 + 49,9 = 36 310,9 руб.
По аналогичной методике рассчитываем затраты на ремонт одного
комплекта ГСТ-112 по разработанной технологии.
237
разработанной технологии
Заработная плата производственных рабочих ЗП, составляет:
ЗП = (ЗПо + Нсв)^рем, (5.22)
где ЗПо - тарифная ставка работ по ремонту ГСТ-112 в размере 90 руб./ч;
Нсв - страховые взносы, для МИП ООО «Агросервис», созданного в рамках
217-ФЗ при образовательных учреждениях, на 2014 год составляет - 14,2 %;
^ех - общая продолжительность ремонта ГСТ-112, ч.
Страховые взносы составят:
ЗП -14 2
Нсв = — о---- - . (5.23)
св 100 ( )
90■14 2
Нсв = ------- ,- = 12,78 руб.
св 100 руб
Общая продолжительность ремонта одного комплекта ГСТ-112:
^ем tpаз + ^пр + tв.поp + ^.зол + tдов + tсб + tпp, (5.24)
где tpаз - время, затрачиваемое на разборку, мойку и дефектацию - 2 ч;
tynp. - время, затрачиваемое на упрочнение латунных распределителей - 6,4 ч;
^.пор - время, затрачиваемое на восстановление ЭИО девяти поршней
- 29,6 ч; ^.зол - время, затрачиваемое на восстановление ЭИО золотника
клапанной коробки - 1,7 ч; ^ ов - время, затрачиваемое на доводку и
шлифовку деталей - 2 ч; ^б - время, затрачиваемое на комплектование и
сборку ГСТ-112 - 1 ч; tup - время, затрачиваемое на проверку и регулировку
ГСТ-112 - 1,6 ч.
tp^ = 2+ 6,4 + 29,6+ 1,7 + 2 + 1 + 1,6 = 44,3 ч.
Тогда заработная плата производственных рабочих составит:
ЗП = (90 + 12,78)44,3 = 4553,15 руб.
Расходы на материалы, которые необходимые для технологического
процесса ремонта ГСТ-112 представлены в таблице 5.4.
Производственная себестоимость Спр:
Спр = Сэл + Соко + (ЗПо + Нсв)^то, (5.25)
где Сэл - стоимость затраченной электроэнергии, руб.; Соко - затраты на
238
отопление, коммунальные услуги, освещение, руб.; t^ - время, затрачиваемое
на техническое обслуживание и настройку оборудования, tm = 1,2 ч.
Таблица 5.4 - Обоснование расходов материалов
Ед. изм. Кол-во на Итого на 1

Вид материала Цена за ед, руб. 1 комплект комплект, руб.
Масло МГЕ-46В л 62,0 0,25 15,5
шт. 295,0 1 295,0
НПА-112
шт. 167,0 1 167,0
МПА-112
Электродная проволока
кг 280,0 0,012 3,36
ЛМцСКА-58-2-2-1-1
Электродная проволока
кг 38,0 0,118 4,48
У10
Алмазная паста 3/2 кг 1065,0 0,017
ГОСТ 25593 18,1
Ветошь кг 37,0 0,2 7,4
Итого - - - 510,84
Стоимость затраченной электроэнергии Сэл:

Сэл = (W m, ^ + WэИ0 •tэИ0 + W ^tm + W ^ + W ^6 + WT^tT+ ^^пр.^пр )-Тэл
где Wm. - мощность моечной машины, Wm. = 15 кВт; W ô - мощность
установки «ALIER-31», W ô = 0,3 х 2 = 0,6 кВт; Wm. - мощность
плоскошлифовального станка, Wm. = 2,2 кВт; WF - мощность станка для
прецизионной обработки, WF. = 0,5 кВт; W6. - мощность бесцентрово
шлифовального станка, W6 = 1,6 кВт; W? - мощность модернизированной
установки на базе токарного станка 1А616, WT. = 5,1 х 2 = 10,2 кВт;
Wnp - мощность стенда для проверки ГСТ-112, Wnp = 50 кВт; tM, ^ ИО, tш, tF, tб
tт, tпр - время работы моечной машины, установки «ALIER-31»,
плоскошлифовального станка, станка для прецизионной обработки,
бесцентрово шлифовального станка, модернизированной установки и стенда
для проверки ГСТ-112 соответственно, ч; Тэл - тариф на потребление
электрической энергии, Тэл = 3,64 руб./кВтч.
Сэл = (15 • 0,3 + 0,6 • 18,85 + 2,2 • 0,25 + 0,5 • 0,5 + 1,6 • 0,45 + 10,2 • 15,65 +
+ 50 • 0,4) • 3,64 = 716,9 руб.
Затраты на отопление, коммунальные услуги и освещение Соко,
составят:
239
288 -12,7 72 ■48 1,28 ■3,64 ■960 11со_
Соко = — 100 ^ + - 100 - + ^ т 0 э — = 115’87 руб.
Тогда производственные расходы по формуле (5.25) составят:

Спр = 716,9 +115,87+(90 + 12,78)-1,2 = 956,1 руб.
Непроизводственные расходы Снв состоят из расходов на реализацию

готовой продукции (тара, упаковка, транспортные расходы и т. д.).
На основе рекомендаций принимаем:
Снв = 0,18 ■Спр = 0,18 ■956,1 = 172,1 руб.
Амортизационные отчисления А:
^ _ Б о б .р а з - а о б Т см - а см
= 100 ■Н вост 100 ■Н вост ’ ( . )
где Бобраз - балансовая стоимость оборудования для разработанной

технологии (таблица 5.2), Бобраз = 4 162 516 руб.; аоб - норма амортизационных
отчислений оборудования, аоб = 12,5%; Тсм - стоимость строительно
монтажных работ, Тсм = 80 000 руб.; асм - норма амортизационных
отчислений здания, а см= 3 %.
Тогда по формуле (5.26) амортизационные отчисления составят:
, 4162516 -12,5 80000 ■3 Л
A = -------------- —+ ---------- = 5227,15 руб.
100-100 100-100
Далее определяем себестоимость ремонта одного комплекта ГСТ-112

по разработанной технологии:
Срем = 4553,15 + 510,84 + 956,1 + 5227,15 = 11 247,2 руб.
Величина затрат для разработанной технологии составит:
С2 = 11 247,2 + 172,1 = 11 419,3 руб.
Величину эффекта, полученного за счет повышения долговечности
ГСТ-112, рассчитываем по формуле (5.10): 36 310,9
(я - Z ' ) = ^ 36310,9 - 1 14з149,3 -100 = 2778903,4руб.
Индекс доходности (Profitability Index) представляет собой отношение

интегрального дисконтированного сальдо денежного потока, к интегральным
дисконтированным инвестициям, и рассчитывается по формуле:
240
1 Т { 'Л 1
ИД- К ■Ц h—
,-оVR- Z, J(i +e )V • (5-27)
Внутренняя норма доходности (Internal Rate o f Return) представляет

собой такую норму дисконта Е, при которой сумма приведенных эффектов
равна приведенным инвестициям:
^ У *'- Z' J ^ к,
Y ). g V = = 7 ---- Ч т . (5.28)
t-i (1 + E ) (1 - E,)
Реализация проекта признается целесообразной, если величина

внутренней нормы доходности превышает норму дисконтирования.
Срок окупаемости - минимальный период времени реализации
проекта, в течение которого чистый дисконтированный доход становится
положительным [96]:
s Y (R' - Z' ) (529)

1=0(1 + E )' Y (1 + E )' ’ ( • )
Результаты расчета по формулам (5.4), (5.6) и (5.27) - (5.29) сводим в
таблицах 5.5 и 5.6.
Таблица 5.5 - Результаты расчета проектно-финансовых показателей при
усовершенствовании базовой технологии
Год существования проекта
Показатели проекта
1 2 3
Инвестиции, руб. 3 128 800 - -
Дисконтированные денежные потоки по годам 2778903,4 2567116,3 2371470,0
проекта, руб.
Накопленное дисконтированное сальдо -349896,6 2217219,7 4588689,7
денежного потока, руб.
Чистый дисконтированный доход, руб. 4588689,7
Индекс доходности, ед 2,46
Внутренняя норма доходности, % 66 %
Срок окупаемости (дисконтированный), лет 1,14
Проведенный проектный анализ проекта показал эффективность его
реализации как с точки зрения более высокого технического уровня, так и
высокого дохода и быстротой окупаемости затрат. Это обусловлено
высокими текущими эффектами.
241
Таблица 5.6 - Результаты расчета проектно-финансовых показателей при
внедрении разработанной технологии
Год существования проекта
Показатели проекта
1 2 3
Инвестиции, руб. 4 342 516 - -
Дисконтированные денежные потоки по годам 2778903,4 2567116,3 2371470,0
проекта, руб.
Накопленное дисконтированное сальдо -1563612,6 1003503,7 3374973,7
денежного потока, руб.
Чистый дисконтированный доход, руб. 3374973,7
Индекс доходности, ед 1,78
Внутренняя норма доходности, % 37 %
Срок окупаемости (дисконтированный), лет 1,6
NPV проекта положителен, что доказывает экономическую

эффективность проекта и целесообразность его реализации на предприятии,
так для усовершенствованной базовой технологии он составляет
4588689,7 руб., для внедренной разработанной технологии 3374973,7 руб.
Для усовершенствованной базовой и внедренной разработанной
технологий уже на втором году сальдо денежного потока, становится
положительным, т.е. инвестиции по обоим вариантам проекта окупаются.
Индекс доходности проекта больше единицы (>1), что означает
прибыльность (привлекательность) проекта для инвестора, так по
усовершенствованной базовой технологии данный показатель равен 2,46, а по
внедренной разработанной технологии 1,78.
Величина внутренней нормы доходности составляет 66 % и 37%
годовых соответственно для обоих вариантов, что превышает норму
дисконтирования и свидетельствует об эффективности проекта.
Проект характеризуется небольшим сроком окупаемости - 1,14 года
для усовершенствованной базовой технологии и 1,6 года для внедренной
разработанной технологии, что в условиях рыночной экономики позволит
избежать рисков, связанных с изменением уровня инфляции.
Таким образом, внедрение разработанной технологии позволит
предприятию при равной стоимости услуги по сравнению с базовой получить
большую прибыль, т.к. себестоимость по новой технологии будет ниже.
242
В то же время, предприятие может получить больший экономический
эффект при внедрении разработанной технологии по сравнению с базовой.
Этого можно достичь при снижении стоимости оказываемых услуг по
сравнению с базовой технологией и повышения коэффициента
долговечности. В данном случае прибыль предприятия будет расти за счет
увеличения числа потребителей при большей конкурентоспособности
технологии.
243
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
1. Оценка технического состояния бывших в эксплуатации объемных

гидроприводов ГСТ-112 показала, что 86 % исследованных объектов не
развивают номинального давления (27 МПа) и 100 % предельной подачи
(170,2 л/мин). Установлено, что отказ происходит по вине качающего узла, а
не отдельных элементов объемного гидропривода. Только 5 % насосов
подпиток, 2 % сервораспределителей и 7 % клапанных коробок являлись
неработоспособными. Наибольшему износу подвержены детали,
образующие соединения: «латунный - стальной распределители» (97 %
случаев), «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» (86 %), «золотник
- отверстие корпуса клапанной коробки» (68 %).
2. Установлен механизм потери работоспособности объемного
гидропривода ГСТ-112: износ деталей ресурсолимитирующих соединений
приводит к увеличению зазоров и внутренней утечке рабочей жидкости,
падению давления в линии управления, уменьшению угла наклона
качающего узла и снижению объемного КПД. При давлении в линии
управления ниже 0,56 МПа качающий узел не способен отклониться на
максимальный угол, а при давлении 0,52 МПа происходит снижение подачи
в линии нагнетания до предельного значения и потеря работоспособности
ГСТ-112.
3. Получены математические модели связи объемного КПД и давления
в линии управления ГСТ-112 со значениями износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в соединениях. При снижении объемного КПД отдельных
гидроагрегатов до предельного значения, равного 0,76, величины износов и
зазоров равны: площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители» Бсум = 0,026 мм , зазор в соединении «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» zMp = 86,3 мкм, зазор в соединении «золотник -
отверстие корпуса клапанной коробки» z3R = 47,14 мкм, при допустимом
значении объемного КПД гидронасоса, равном 0,85, соответственно £сум =
244
0,016 мм2, zmp = 77,8 мкм, z3R= 27,8 мкм.
4. Доказано, что для повышения доремонтного ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112 необходимо повысить производительность в линии
управления путем применения насоса подпитки большего рабочего объема.
Повышение межремонтного ресурса обеспечит создание на рабочих
поверхностях деталей ресурсолимитирующих соединений покрытий с низкой
интенсивностью изнашивания и несущей способностью большей, чем
максимальная длительно действующая эксплуатационная нагрузка при
номинальных режимах работы. Для соединения «латунный - стальной
распределители» больше 22,10 МПа, для соединения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» больше 28,31 МПа.
5. Получены математические модели связи микротвердости и толщины
покрытий, формируемых на рабочих поверхностях деталей, с
энергетическими и кинематическими параметрами электроискровой
обработки. Установлены технологические режимы электроискровой
обработки для различных сочетаний материалов детали и электрода, при
которых обеспечивается максимальная микротвердость упрочненной
поверхности и необходимая толщина покрытия не менее 250 мкм на диаметр
при площади опорной поверхности 80 %.
6. Моделированием напряженно-деформированного состояния
установлены значения контактных напряжений в ресурсолимитирующих
соединениях нового и отремонтированного объемного гидропривода
ГСТ-112, соответствующие действующей эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы. Установлено, что средние значения
контактных напряжений в упрочненных и восстановленных соединениях на
1,4-9,4 % ниже, чем в эталонных. Наблюдается перераспределение
контактных напряжений в соединениях, подвергнутых ЭИО.
7. Металлографические исследования показали, что при упрочнении
электродом из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 максимальная микротвердость
составляет 204 HV, электродом из молибдена Мо - 207 HV, что на 1 3 .1 5 %
245
выше микротвердости основы. При электроискровой наплавке поршней и
золотников микротвердость покрытия равномерно возрастает от 450 до 740
HV. Микротвердость покрытий при необходимой толщине 250 мкм на
диаметр составляет: для электродов из стали Св-08 - 450 HV, стали 30Г - 560
HV, что на 46 % и 18 % ниже, стали У10 - 740 HV, что на 12 % выше
микротвердости основного материала, соответственно.
Триботехнические испытания ресурсолимитирующих соединений
показали, что минимальные коэффициенты трения и максимальную несущую
способность имеют образцы с электроискровым покрытием. Фактор износа
при действующей эксплуатационной нагрузке на номинальных режимах
работы для упрочненной пары электродом из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 в
1,52 раза, а для восстановленной электродом У10 в 1,2 раза меньше, чем у
эталонных.
8. Доказана возможность повышения межремонтного ресурса ГСТ-112
упрочнением и восстановлением рабочих поверхностей деталей
ресурсолимитирующих соединений электроискровой обработкой как
технологическим инструментом.
Установлены материалы электродов и рациональные технологические
режимы ЭИО, обеспечивающие повышение несущей способности и
снижение интенсивности изнашивания ресурсолимитирующих соединений
ГСТ-112:
- для упрочнения латунного распределителя: электрод из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1, энергия импульса Wu = 0,036 Дж, время упрочнения ^ б
л
= 4 мин/см , частота подачи импульсаf u = 1280 Гц;
- для восстановления поршней и золотников: электрод из стали У10,
скорость перемещения электрода VS = 0,319 мм/мин, скорость вращения
детали Уд = 4 об/мин, энергия импульса Wu = 1,9744 Дж, частота подачи
импульса f u = 90,8 Гц.
Эксплуатационные испытания отремонтированных ГСТ-112 показали,
что нижняя доверительная граница гамма-процентного (80 %) ресурса
246
составляет 4080 часов, что в 1,34 раза выше среднего доремонтного ресурса
новых серийных агрегатов.
9. Разработан новый технологический процесс ремонта ГСТ-112,
объемного гидропривода на уровне нового.
Экономический эффект от реализации разработанной технологии на
предприятиях АПК составляет 2 778 903 рубля при программе ремонта 100
ГСТ-112 в год. Срок окупаемости инвестиционных вложений 1,6 года.
247
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Башта, Т.М. Объемные гидравлические приводы / Т.М. Башта, И.З.

Зайченко. М.: Машиностроение, 1968. - 628 с.
2. Васильев, Б.А. Гидравлические машины / Б.А. Васильев, Н.А.
Грецов. М.: Агропромиздат, 1988. - 272 с.
3. Прокофьев, В.Н. Аксиально-поршневой регулируемый гидропривод /
В.Н. Прокофьев. М.: Машиностроение, 1968. - 495 с.
4. Каталог гидростатических трансмиссий ГСТ. ОАО «Гидромаш»
2006г. - 96 с.
5. Электронная страница ООО «КЗ «Ростсельмаш» [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www.rostselmash.com - Загл. с экрана.
6. Электронная страница ОАО «Гомсельмаш» [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www.gomselmash.by - Загл. с экрана.
7. Электронная страница ООО «Салават Гидравлика» [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www.salavatgidravlika.ru - Загл. с экрана.
8. Электронная страница ОАО «Севдормаш» [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www.sevdor.ru - Загл. с экрана.
9. Электронная страница ЗАО «Челябинские Строительно-Дорожные
машины ЧСДМ» [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www. chsdm. ru
- Загл. с экрана.
10. Электронная страница ЗАО «Гидросила ГРУП» [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www.hydrosila.com - Загл. с экрана.
11. Галин, Д.А. Оценка работоспособности и повышение
долговечности объемного гидропривода ГСТ-90. Автореф. дис. канд. техн.
наук. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева. 2007. - 19 с.
12. Кириллов, Ю.И. Ремонт и эксплуатация объемного гидропривода /
Ю.И. Кириллов, Ф.А. Каулин, А.Н. Хмелевой. М.: Агропромиздат, 1987.
- 80 с.
13. Сборник методических материалов по устройству, обслуживанию и
248
ремонту ГСТ 33/90/112 / Салават, ОАО «Гидромаш», 2005. - 176 с.
14. Электронный каталог Sauer-Danfoss [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://www.sauer-danfoss.com- Загл. с экрана.
15. Камчугов, Н.В. Причины появления ресурсных отказов и оценка
долговечности гидростатических трансмиссий сельскохозяйственной
техники: автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск, ЧИМЭСХ, 1992. - 16 с.
16. Казаков, К.Г. Об оценке ресурса и надежности деталей и узлов
сельскохозяйственной техники с учетом физики отказов / К.Г. Казаков, Г.М.
Дмитрюк, Б.Н. Орлов // Научные труды ученых и специалистов Республики
Калмыкии. Сборник научных трудов. Т.6. - Элиста. 1999. С. 59-61.
17. Гидронасос НПА-112. Технический паспорт / ОАО «Гидромаш»,
2006. - 20 с.
18. Гидромотор МПА-112. Технический паспорт / ОАО «Гидромаш»,
2006. - 20 с.
19. Беленков, Ю.А. Надежность объемных гидроприводов и их
элементов / Ю.А. Беленков, В.Г. Нейман, М.П. Селиванив и др.
М.: Машиностроение, 1977. - 176 с.
20. Бурумкулов, Ф.Х. Работоспособность и долговечность
восстановленных деталей и сборочных единиц машин / Ф.Х. Бурумкулов,
П.П. Лезин. Саранск: Изд-во Морд. ун-та, 1993. - 120 с.
21. Горбатов, В.В. Почему низка надежность гидрообъемного привода /
В.В. Горбатов // Техника в сельском хозяйстве. 1987. № 9. С. 43-45.
22. Барышев, В.И. Повышение технического уровня и надежности
гидропривода тракторов и сельхозмашин в эксплуатации: автореф. дис.
доктора техн. наук. М., МИИСП, 1991. - 39 с.
23. Балыков, Н.М. Обеспечение работоспособности и повышение
ресурса гидроприводов сельскохозяйственной и мелиоративной техники
применением комплексных покрытий: автореф. дис. канд. техн. наук.
Саратов, СГАУ 2002. - 16 с.
24. Проников, А.С. Надежность машин / А.С. Проников. М.:
249
Машиностроение, 1978. - 592 с.
25. Лозовский, В.Н. Надежность гидравлических агрегатов / В.Н.
Лозовский. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.
26. Масалов, Р.В. Повышение долговечности аксиально-поршневых
насосов строительных и дорожных машин на основе моделирования
процессов в плунжерных парах: автореф. дис. канд. техн. наук. Орел,
Орловский ГТУ, 2005. - 19 с.
27. Сенин, П.В. Повышение надежности мобильной
сельскохозяйственной техники при ее необезличенном ремонте / П.В. Сенин.
Саранск: Изд-во Морд. ун-та, 2000. - 124 с.
28. Башта, Т.М. Гидравлика, гидравлические машины и гидроприводы /
Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов. М.: Машиностроение, 1962. - 423 с.
29. Богачев, И. Н. Кавитационное разрушение и кавитационные сплавы
/ И. Н. Богачев. М.: Металлургия, 1972. - 172 с.
30. Матвеев, А.С. Влияние загрязнённости масел на работу
гидроагрегатов / А.С. Матвеев. М.: Россельхозиздат, 1976. - 48 с.
3 1. Крагельский, И.В. Трение, изнашивание и смазка / И.В.
Крагельский, В.В. Алисин // Справочник. В 2-х кн. / М.: Машиностроение,
1978. - Кн.1. - 400 с.
32. Польцер, Г. Основы трения и изнашивания / Г. Польцер, Ф.
Майснер. Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1984. - 264 с.
33. Сенин, А.П. Технология регулируемых аксиально-поршневых
гидромашин восстановлением ресурсолимитирующих соединений: автореф. дис.
канд. техн. наук. Саранск, ФГБОУ ВПО МГУ им. Н.П. Огарева, 2012. - 18 с.
34. Власов, П.А. Борьба с обводнением нефтепродуктов / П.А. Власов //
Сельский механизатор. - 2008. - №8. - с. 46.
35. Розенберг, Ю.А. Влияние смазочных масел на надежность и
долговечность машин/ Ю.А. Розенберг. - М.: Машиностроение, 1970. -315 с.
36. Таненбаум, М.М. Об условиях снижения активности абразивного
воздействия при трении / М.М. Таненбаум // Теория трения и износа. М.:
250
Наука, 1985.
37. Остриков, В.В. Контроль качества топлив и смазочных материалов,
используемых в узлах и агрегатах сельскохозяйственной техники / В.В.
Остриков и др. - М.: Россельхозакадемия, 2007. - 115 с.
38. Таненбаум, М.М. Износостойкость конструкционных материалов и
деталей машин при абразивном изнашивании / М.М. Таненбаум. М.:
Машиностроение, 1966. - 331 с.
39. Сафонов, В.В. Теоретическое обоснование повышения ресурса
деталей упрочнением ультра- и нанокомпозиционным химическим
никелированием / В.В. Сафонов, С.А. Шишурин, В.С. Сёмочкин // Научное
обозрение. 2012. №1. С. 21-26.
40. Findlay, J. Кавитация в механических торцовых уплотнениях / J.
Findlay // Проблемы трения и смазки. М.: МИР, 1968. - № 2.
41. Ворнов, С.А. Методы расчета и проектирования аксиально
поршневых гидромашин силовых регулируемых гидроприводов: автореф.
дис. док. техн. наук. Кавров, КГТА им. В.А. Дектярева. 2008. - 36 с.
42. Электронная страница ООО «Гидравлик» [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www.gidravlik-cs.ru- Загл. с экрана.
43. Электронная страница ЗАО Грачевский завод «Гидроагрегат»
[Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www.gidroagregat.vcard.stavropolie.ru- Загл. с экрана.
44. Столяров, А.В. Повышение долговечности аксиально-поршневого
гидронасоса с наклонным блоком восстановлением и упрочнением
изношенных поверхностей деталей: автореф. дис. канд. техн. наук. Саранск,
МГУ им. Н.П. Огарева. 2009. - 18 с.
45. Электронная страница ОАО «Омский НИИД» Специализированное
оборудование для плазменного напыления [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://www. oniid.ru - Загл. с экрана.
46. Бурумкулов, Ф.Х. Электроискровая наплавка, упрочнение и
легирование рабочих поверхностей деталей, штамповой оснастки и режущих
251
кромок инструментов / Ф.Х. Бурумкулов и др. // Восстановление и
упрочнение деталей машин. 1999. - С. 171-203.
47. Лазаренко, Б.Р. Физика электроискрового способа обработки
металлов / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко - М: ЦБТИ Министерства
электропромышленности, 1946, 76 с.
48. Поляченко, А.В. Исследование электроискрового упрочнения, как
способа повышения износостойкости деталей тракторов при ремонте:
автореф. дис. канд. техн. наук. М., ВИМ, 1953. - 20 с.
49. Ионов, П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления
изношенных деталей электроискровой наплавкой (на примере золотника
гидрораспределителя): автореф. дис. канд. техн. наук / П.А. Ионов, Саранск,
ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарёва, 1999. 18 с.
50. Сульдин, С.П. Повышение долговечности шестеренных насосов
восстановлением и упрочнением изношенных поверхностей деталей
электроискровой обработкой (на примере насоса НШ - 50 У): автореф. дис.
канд. техн. наук/ С.П. Сульдин, Саранск, ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева,
2004. - 19 с.
51. Власкин, В.В. Повышение долговечности турбокомпрессоров
дизельных двигателей восстановлением изношенных деталей методом
электроискровой обработки: автореф. дис. канд. техн. наук / В.В. Власкин,
Саранск, ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, 2004. - 19 с.
52. Мартынов, А.В. Совершенствование технологии ремонта
гидрораспределителей восстановлением и упрочнением деталей методом
электроискровой обработки: автореф. дис. канд. техн. наук / А.В. Мартынов,
Саранск, ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, 2011. - 16 с.
53. Казаков, К.Г. Восстановление деталей стригальных машин методом
ЭИО / К.Г. Казаков // Роль науки и инноваций в развитии хозяйственного
комплекса региона - Материалы III Республиканской научно-практической
конференции. Саранск. 2003.
54. Никитин, О.Ф. Надежность, диагностика и эксплуатация
252
гидропривода мобильных объектов. // Никитин О.Ф. - Учеб. пособие. - М.:
Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2007.-312 с.: ил.
55. Алексеева, Т.В. Техническая диагностика гидравлических
приводов. // Т.В. Алексеева, В.Д. Бабанская, Т.М. Башта и др. Под общ. Ред.
Т.М. Башты. - М.: Машиностроение, 1989. - 264 с.: ил.
56. Хазаров, А.М. Техническая диагностика гидроприводов машин. //
А.М. Хазаров - М.: Машиностроение 1979. - 112 с.
57. Ачкасов, К.А. Справочник начинающего слесаря: Ремонт и
регулирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов,
автомобилей, комбайнов / К.А. Ачкасов, В.П. Вегера. М.: Агропромиздат,
1987. - 325 с.
58. Колчин, А.В. Динамические методы диагностирования
гидротрансмиссий сельскохозяйственных комбайнов / А.В. Колчин, Б.Ш.
Каргиев // Труды ГОСНИТИ, 2005. - № 98.
59. Патент 2160855 Российская Федерация, МПК 7 F15B19/00. Способ
оценки технического состояния гидростатического привода / В.И.
Черноиванов и др.; заявитель и патентообладатель Всероссийский научно
исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации
машинно-тракторного парка - №2000107573/06: заявл. 2000.03.29; опубл.
2000.12.20.
60. Патент 2184883 Российская Федерация, МПК 7 F15B19/00. Способ
определения технического состояния гидростатического привода / В.И.
Черноиванов и др.; заявитель и патентообладатель Всероссийский научно
исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации
машинно-тракторного парка - №2001115336: заявл. 2001.06.06; опубл.
2002.07.10.
61. Электронная страница Научно-производственное предприятие
«Вектор» Стенды для испытания гидроагрегатов [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www.npp-vektor.ru - Загл. с экрана.
253
62. Электронная страница Rexroth Bosch Group [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www. boschrexroth.ru - Загл. с экрана.
63. Электронная страница MARUMATECHNICA [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www.mamma.jp - Загл. с экрана.
64. Патент 74328 Российская Федерация, МПК B23H1/02. Устройство
оценки технического состояния гидростатической трансмиссии / Ф.Х.
Бурумкулов и др. заявитель и патентообладатель Мордовский
государственный университет им. Н.П. Огарева - №2008106421/22: заявл.
2008.02.19; опубл. 2008.06.27.
65. Артемьев, Ю. Н. Расчетные уравнения и таблицы по курсу «Основы
надежности сельскохозяйственной техники» / Ю.Н. Артемьев, Н.А.
Очковский. Метод. указания, - М., 1976. - 30 с.
66 Селиванов, А.И. Теоретические основы ремонта и надежности
сельскохозяйственной технике / А.И. Селиванов, Ю.Н. Артемьев. - М.,
«Колос», 1978. - 248 с. с ил.
67. Патент 135744 Российская Федерация, МПК F15B19/00. Устройство
оценки технического состояния объемных гидроприводов / П.В. Сенин, П. А.
Ионов, А. В. Столяров, А. М. Земсков; заявитель и патентообладатель
Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева -
№2013127461/06: заявл. 2013.06.17; опубл. 2013.12.20.
68. РДМУ 109-77. Методика выбора и оптимизации контролируемых
параметров технологических процессов.
69. Загородских, Б.П. Теоретическое обоснование оценки технического
состояния основных деталей автоматической муфты опережения впрыска
топлива / Б.П. Загородских, С.В. Абрамов, А.В. Смольянов // Вестник
Саратовского госагроуниверситета им. Н.И.Вавилова, 2009. - №3. - С. 33-38
70. Установка для электроискрового нанесения металлический
покрытий «ALIER-31». Паспорт.
254
71. Электронная страница Обзор различных систем
CAD/CAM/CAE/GIS [Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www. cad.dp.ua - Загл. с экрана.
72. Ионов, П.А. Моделирование нагрузок в качающих узлах
регулируемых аксиально-поршневых гидромашин / Ф.Х. Бурумкулов,
А.В. Столяров, А.П. Сенин // Труды ГОСНИТИ. - 2012. - Т. 110, часть 2. -
С. 148-153.
73. Электронная страница. Сравнение производительности СЛО систем
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.procae.ru/articles/19-cads-
priogram/20-compare-cads.html - Загл. с экрана.
74. Электронная страница. Продукты компании ANSYS [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www. orcada. ru - Загл. с экрана.
75. Электронная страница. Системы автоматизации инженерных
расчетов. [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.cadfem-cis.ru -
Загл. с экрана.
76. Зубченко, А.С. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. /
А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С.
Зубченко - М., Машиностроение. 2003. 784 с.
77. Колосков, М.М. Марочник сталей и сплавов / М.М. Колосков,
Е.Т. Долбенко, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С. Зубченко - М.,
Машиностроение. 2001. 672 с.
78. Штанов, Е.Н. Цветные материалы и сплавы / Е.Н. Штанов, И.А.
Штанова - Изд. Н. Новгород «Вента -2». 1994. 800 с.
79. Смирягин, А.П. Промышленные цветные металлы и сплавы /
А.П. Смирягин - М., 1956. 560 с.
80. Хвойка, И. Цветные материалы и их сплавы / И. Хвойка. Под ред.
М.З. Ерманка, Б.И. Бондарева - М., Металлургия. 1973. 240 с.
81. Руководящий документ РД 10.003-2009 Геометрические параметры
и физико-механические свойства поверхностей, образованных при
электроискровой обработке материалов в газовой среде / Ф.Х. Бурумкулов,
255
П.В. Сенин, А.В. Мартынов и др. - М: ГОСНИТИ, 2009. - 56 с.
82. Величко, С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой
наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей
(на примере корпуса гидрораспределителя Р-75): автореф. дис. канд. техн.
наук. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева. 2000. - 16 с.
83. Сенин, П.В. Моделирование нагрузок в соединениях объемного
гидропривода / П.В. Сенин, А.М. Земсков, А. В. Столяров, П.А. Ионов.
Тракторы и сельхозмашины №8. 2014. с. 43-45.
84. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы
оценки износостойкости восстановленных деталей.
85. ГОСТ 23.222-84. Обеспечение износостойкости изделий. Методы
оценки фрикционной совместимости наплавочных материалов для
восстановления деталей.
86. ГОСТ 23.215-84. Обеспечение износостойкости изделий.
Экспериментальная оценка прирабатываемости материалов.
87. ГОСТ 14658-86. Насосы объемные гидроприводов. Правила
приемки и методы испытаний.
88. ГОСТ 29015-91. Гидроприводы объемные. Общие методы
испытания.
89. Электронный каталог НПО «Микрон» [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://npo-mikron.ru.
90. Электронная страница компании Webtec [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://webtec. com.
91. Электронная страница. Плиты Vogel контрольно доводочные
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.wikselen.ru/shop/ - Загл. с
экрана.
92. Электронная страница. ЕВРОГРАНТ [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://www. euro grant. ru - Загл. с экрана.
93. Электронная страница. Промышленное оборудование
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www. oborudovanie.agroserver.ru
256
- Загл. с экрана.
94. Электронная страница. Всероссийский научно-исследовательский
институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка ГОСНИТИ
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.gosniti.ru - Загл. с экрана.
95. Электронная страница. ООО «Дельта Пром» [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www. delta-prom.ruprom.net - Загл. с экрана.
96. Марголин, А.М. Инвестиции / А.М. Марголин - М.; Российская
Академия Г осударственной Службы при Президенте РФ РАГС. 2006. 464 с.
97. Электронная страница. Сайта Центрального Банка Российской
Федерации http://www.cbr.ru [Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www.cbr.ru/statistics/?Prtid=avgprocstav.
98. Юдин, М.И. Организация ремонтно-обслуживающего производства
в сельском хозяйстве / М.И. Юдин, Н.И. Стукопин, О.Г. Ширай: КГАУ. -
Краснодар. 2002. 944 с.
99. Булей, И.А. Проектирование ремонтных предприятий сельского
хозяйства / И.А. Булей, А.В. Шпилька, И.С. Нагорский. - Киев. 1991. 416 с.
100. Электронная страница. Станкопромышленная компания
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.stankosklad.ru - Загл. с
экрана.
101. Романов, В.Н. Системный анализ для инженеров / В.Н. Романов:
СЗГЗТУ. - Санкт-Петербург. 2006. 186 с.
102. Казаков, К.Г. Повышение долговечности отремонтированных
стригальных машинок комбинированным способом: автореф. дис. канд. техн.
наук. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 2004. - 16 с.
103. Смольянов, А.В. Повышение долговечности топливной
аппаратуры дизельных двигателей восстановлением деталей автоматической
муфты опережения впрыскивания топлива: автореф. дис. канд. техн. наук.
Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 2010. - 17 с. (Руководитель
Загородских Б.П.).
104. Жачкин, С.Ю. Восстановление деталей дисперсно-упрочненным
257
композитным хромовым покрытием / С.Ю. Жачкин // Тракторы и
сельскохозяйственные машины. - 2005. - № 2. - С. 43-44.
105. Земсков, А.М. Исследование работоспособности и разработка
технологических рекомендаций по ремонту объемного гидропривода ГСТ-90
/ П.А. Ионов, Ф.Х. Бурумкулов, Д.А. Галин, А.М. Земсков // Труды
ГОСНИТИ. - 2011. - Т. 107, часть 1. - С. 78-85.
106. Земсков, А.М. Пути повышения долговечности объемного
гидропривода ГСТ-90 / Ф.Х. Бурумкулов, П.А. Ионов, Д.А. Галин, А.М.
Земсков // Тракторы и сельхозмашины. - 2012. - № 10. - С. 39-42.
107. Земсков, А.М. Оценка технического состояния гидропривода ГСТ-
112 / П.А. Ионов, А.В. Столяров, А.М. Земсков // Сельский механизатор. -
2013. - № 12. - С. 36-38.
108. Земсков, А.М. Моделирование нагрузок в соединениях объемного
гидропривода / П.В. Сенин, А.М. Земсков, А.В. Столяров, П.А. Ионов //
Тракторы и сельхозмашины. - 2014. - № 8.- С. 43-45.
109. Земсков, А.М. Исследование механизма потери
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112 / П.А. Ионов, П.В.
Сенин, А.В. Столяров, А.М. Земсков // Труды ГОСНИТИ. - 2014. - Т. 116. -
С. 16-23.
110. Земсков, А.М. Поиск рациональных технологических режимов
электроискровой обработки поршней и золотников объемного гидропривода
ГСТ-112 / П.А. Ионов, А.В. Столяров, А.М. Земсков // Труды ГОСНИТИ. -
2014. - Т. 116. - С. 66-70.
111. F. Kh. Burumkulov, P. V. Senin, S. A. Velichko , V. I. Ivanov,
P. A. Ionov and M. A. Okin./ The properties of nanocomposite coatings formed on
a steel 20H surface by means of electrospark processing using rod-shaped
electrodes of steels 65 G and Sv 08. // Surface Engineering and Applied
Electrochemistry, Volume 45, 16 февраля 2010 г. (США)
112. Бурумкулов, Ф.Х. Электроискровые технологии восстановления и
упрочнения деталей машин и инструментов (теория и практика) // Ф.Х.
258
Бурумкулов, П.П. Лезин, П.В. Сенин и др. - Саранск: «Красный Октябрь», 2003. -
504 с.
113. Sneck, H. Торцовое уплотнение с эксцентриситетом и тангенцально
изменяющейся толщиной плёнки / J. Sneck // Проблемы трения и смазки /
Изд-во. «МИР» 1969. Том 91. Серия F. № 4.
114. Гаркунов, Д.Н. Триботехника // Д.Н. Гаркунов - М.:
Машиностроение. 1985. - 424 с.
115. РД 70.0009.002.-86. Определение нормативов надёжности и
износостойкости восстановленных деталей. - ГОСНИТИ. 1986. -31 с.
116. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ / И.В.
Крагельский, М.Н. Добычин, В.С. Комбалов. М.: Машиностроение, 1977. -
526 с.
117. Jones, L. Elektode Erosion by Spark Discharges. / L. Jones // British
Jornal of the Applied Phisics. 1950. v.I. № 2. - P. 60-67.
118. Сагдеева, Ю.А. Введение в метод конечных элементов: метод.
пособие. / Ю.А. Сагдеева, С.П. Копысов, А.К. Новиков // Ижевск: Изд-во
«Удмуртский университет». 2011. 44 с.
119. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П. Гуляев // М.: Металлургия,
1986. 544 с.
120. Земсков, А.М. Влияние загрязненности рабочей жидкости на
работоспособность объемных гидроприводов / А.М. Земсков, Д.А. Галин,
П.А. Ионов // Энергоэффективность технологий и средств механизации в
АПК: материалы междунар. науч.-прак. конф. - Саранск : Изд-во Мордов.
ун-та, 2011. С. 277-282.
121 . Земсков, А.М. Оценка работоспособности объемных
гидроприводов ГСТ-112 / П.А. Ионов, Д.А. Галин, А.П. Сенин, А.М. Земсков
// Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы: межвуз.
сб. науч. тр. - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2010. С. 102-107.
259
122. Сковородин, В.Я. Справочная книга по надежности
сельскохозяйственной техники / В.Я. Сковородин, Л.В. Тишкин. - Л.:
Лениздат, 1985. - 204 с.
123. Нуянзин, Е.А. Повышение долговечности шестеренных
гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей
комбинированным методом: автореф. дис. канд. техн. наук. Саранск, МГУ
им. Н.П. Огарева. 2005. - 16 с.
124. Загородских, Б.П. Определение предельных и допустимых износов
основных деталей автоматической муфты опережения впрыска топлива / Б.П.
Загородских, С.В. Абрамов, А.В. Смольянов // Проблемы экономичности и
эксплуатации двигателей внутреннего сгорания: Межгосударств. науч. -техн.
семенар (Саратов, 21-22 мая 2008г.). - Саратов, 2009. Вып. 21. - С. 195-198
125. Казаков, К.Г. Использование характеристик рассеивания и
основных законов распределения отказов для оценки ресурса деталей
сельскохозяйственной техники / К.Г. Казаков, Г.М. Дмитрюк // Научные
труды ученых и специалистов Республики Калмыкии. Сборник научных
трудов. - Элиста. 1998. С. 135-142.
126. Окин, М.А. Повышение межремонтного ресурса восстановленных
электроискровой обработкой деталей оптимизацией физико-механических
свойств покрытий: автореф. дис...канд. техн. наук / М.А. Окин - Саранск,
ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, 2010. - 19 с.
127. Чаплыгин, К.В. Динамический анализ и диагностика аксиально
поршневого гидромотора транспортных средств: автореф. дис. канд. техн.
наук. Курск, ГОУ ВПО Юго-Западный государственный университет,
2010. - 17 с.
260
Приложение 1
КАРТЫ ДЕФЕКТАЦИИ И
МЕТОДИКА МИКРОМЕТРАЖНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
261
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемы Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности й дефект чертежу контроля
Распределитель латунный 1. Поверхность Износ поверх Допуск
латунь ЛМцСКА58-2-2-1-1 ТУ48-21-356-85 латунного ности латунного плоскостности Профилограф-
распределителя, распределителя 0,003 мм; профилометр
контактирующая Сечения: Допуск «Тэйлор
|£7| 0,003 И
со стальным 1-1, 2-2 параллельности Хобсон»
распределителем 3-3 0,01 мм
2. Поверхность Допуск
Рисунок 1 латунного плоскостности Профилограф-
распределителя, 0,003 мм; профилометр
контактирующая Износ Допуск «Тэйлор
с блоком параллельности Хобсон»
цилиндров 0,01 мм
Микрометр
3. Высота
Износ 8-0,058 мм МК 0-25
ГОСТ 6507-90
Рисунок 2 Допуск
Распределитель стальной 1. Поверхность Износ поверх
плоскостности
сталь 12ХФ1 ГОСТ 4543-71 стального ности стального Профилограф-
0,003 мм;
распределителя, распределителя профилометр
Допуск
контактирующая Сечения: «Тэйлор
параллельности
с латунным 1-1, 2-2 Хобсон»
0,01 мм
распределителем 3-3, 4-4
2. Поверхность Допуск
стального плоскостности Профилограф-
распределителя, 0,003 мм; профилометр
контактирующая Износ Допуск «Тэйлор
с задней крышкой параллельности Хобсон»
_____корпуса_____ 0,01 мм
3. Высота Микрометр
распределителя Износ 8-0,058 мм МК 0-25
ГОСТ 6507-90
262
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Поршень - сталь 50ХФА ГОСТ 4543-71 Задиры (риски) Осмотр
Пята - латунь ЛМцСКА58-2-2-1-1 Износ наружной ёп - 023 :°о;025 мм
Концевые меры
ТУ48-21-356-85 1. Наружная поверхности поршня 3-Н2
поверхность Сечения: Допуск круг- ГОСТ 9038-90
[> 0,002 лости 0,002мм;
поршня 1-1, 2-2 Микрометр
4 5 6\q \ qqq2 3-3, 4-4 Допуск конус МК 0-25
5-5, 6-6 ности 0,002 мм. ГОСТ 6507-90
Задиры (риски) Осмотр
Рисунок 3 2. Опорная Допуск Профилограф-
поверхность пяты Износ опорной профилометр
плоскостности
поверхности «Тэйлор
0,003 мм
Хобсон»
Микрометр
3. Высота опорной Износ опорной
h = 5,18±0,024 мм МК 0-25
поверхности пяты поверхности ■> 1
ГОСТ 6507-90
Износ сферической Приспособление
4. Осевой зазор поверхности поршня 0,15 мм для контроля
пяты в поршне и пяты осевого зазора
Рисунок 4 Блок цилиндров - сталь 40ХН ГОСТ 4543-71 1. Поверхность
Трещины любого Допуск Профилограф-
Втулка - латунь ЛМцСКА58-2-2-1-1 блока цилиндров, плоскостности
контактирующая с размера и профилометр
ТУ48-21-356-85 расположения, 0,001 мм «Тэйлор
латунным
распределителем риски и задиры Хобсон»
Износ внутренних Концевые меры
А™ - 023 +°°16 мм
2. Внутренняя отверстий втулок 3-Н2
поверхность Сечения: Допуск круг- ГОСТ 9038-90
отверстий втулок 1-1, 2-2 лости 0,002мм; Индикаторный
блока цилиндров 3-3, 4-4 Допуск конус нутромер
5-5, 6-6 ности 0,002 мм. НИ 18-25
3. Шлицы блока Трещины, износ, за
цилиндров 45*1,25*9# Осмотр, эталон
диры, срыв, заусенцы ГОСТ 6033 - 80
263
рисунка контролируемый дефект поверхности дефект чертежу контроля
1. Поверхность
задней крышки Трещины любого Допуск Профилограф-
корпуса, размера и плоскостности профилометр
Задняя крышка корпуса контактирующая расположения, «Тэйлор
чугун ВЧ-60 ГОСТ 1412-85 0,003 мм
со стальным риски и задиры Хобсон»
2. Привалочная Профилограф-
Трещины любого Допуск
поверхность плоскостности профилометр
соединения размера и
0,01 мм «Тэйлор
расположения, риски
Рисунок 5 гидролиний Хобсон»
3/8 - 16UN - 2A
3. Резьбовые Срыв резьбы, забои, Осмотр,
М12*1,75 ГОСТ
отверстия задиры эталон
24705-2004
4. Резьбовые Срыв резьбы, забои, Осмотр,
отверстия задиры 1/4 - 20 UN - 2A эталон
Вакуумметр
5. Обратные Гидроплотность «MIRA
клапаны обратных клапанов MULTIVAC
MUV 95/230»
Золотник клапанной коробки
Износ наружной d - 015,8 :°;°f6 мм Концевые
поверхности меры
золотника Допуск 3-Н2
1. Поверхность круглости
Сечения: ГОСТ 9038
Рисунок 6 поясков 1-1 0,002мм; 90;
золотника Допуск
2-2 Микрометр
3-3 конусности 0,002 МК 0-25
4-4 мм. ГОСТ 6507-90
Золотник - сталь 20Х ГОСТ 4543-71
264
Корпус клапанной коробки Концевые меры
сталь А40Г ГОСТ 1414-75 1. Поверхность Износ внутренних Аотв - 015,8+0,18 мм 3-Н2
отверстия корпуса отверстий Допуск круг- ГОСТ 9038-90
клапанной коробки Сечения: лости 0,002мм; Индикаторный
под 1-1, 2-2 Допуск конус
золотник 3-3, 4-4 ности 0,002 мм. нутромер
НИ 10-18
2. Резьбовые Срыв резьбы, забои, 7/16 - 20UN-2A Осмотр, эталон
отверстия задиры
Рисунок 7 3. Резьбовые Срыв резьбы, забои,
отверстия 7/8 - 14UN-2A Осмотр, эталон
задиры
4. Резьбовые Срыв резьбы, забои, 3/16 - 12UN-2A Осмотр, эталон

отверстия задиры
Трещины, износ,
35*2*9g
1. Шлицы вала срыв, задиры, Осмотр, эталон
заусенцы ГОСТ 6033 - 80
Вал насоса и мотора
сталь 40ХН ГОСТ 4543-71 2. Поверхность Микрометр
вала под d1- 050,8±0,01 мм МК 50-75
поверхности вала
подшипник ГОСТ 6507-90
Рисунок 8
Трещины, износ,
3. Шлицы вала 45*1,25*9g
срыв, задиры, ГОСТ 6033 - 80 Осмотр, эталон
заусенцы
4. Поверхность d2 - 030,2 0 ,005 Микрометр
Износ наружной +
вала под поверхности вала МК 25-50

подшипник мм ГОСТ 6507-90
265
Золотник сервораспределителя
сталь 20Х ГОСТ 4543-71 Износ наружной
1. Поверхность поверхности Микрометр
золотника ёз - 012,7 :°°°°3 мм
Рисунок 9 поясков МК 0-25
золотника Сечения: ГОСТ 6507-90
1-1, 2-2
3-3, 4-4
Корпус сервораспределителя Концевые меры

чугун СЧ - 20 ГОСТ 1412-85 3-Н2
1. Поверхность отверстий
ГОСТ 9038-90
отверстия под Сечения: Юотв - 012,7+0,04 мм Индикаторный
Рисунок золотник 1-1, 2-2
3-3, 4-4 нутромер
10 НИ 10-18
2. Резьбовые Срыв резьбы, забои, 1/16 - 12UN-2B
отверстия Осмотр, эталон
задиры
Опора - сталь ШХ15СГ ГОСТ 4543-71 Допуск
1. Поверхность Износ поверхности
плоскостности Профилограф-
опоры опоры 0,003 мм; профилометр
контактирующая Сечения:
Допуск «Тэйлор
с опорной 1-1, 2-2 параллельности Хобсон»
поверхностью пяты 3-3, 4-4
0,01 мм
Рисунок 2. Резьбовые Срыв резьбы, забои, М6х1 ГОСТ
11 отверстия 24705-2004 Осмотр, эталон
задиры
Микрометр
3. Высота опоры Износ 10-007 мм МК 0-25
ГОСТ 6507-90
266
Латунная втулка торцевого уплотнения 1. Поверхность
латунь ЛМцКНС58-3-1,5-1,5-1 ТУ48-21-356-85 латунной втулки
торцевого Профилограф-
Допуск
уплотнения, профилометр
Износ плоскостности
контактирующая «Тэйлор
Рисунок 0,001 мм
со стальной Хобсон»
12 втулкой торцевого
Микрометр
2. Высота
Износ 12,29±0,11 МК 0-25
латунной втулки
ГОСТ 6507-90
Стальная втулка торцевого уплотнения 1. Поверхность
сталь ШХ15СГ ГОСТ 4543-71 стальной втулки
торцевого Профилограф-
Допуск
уплотнения, профилометр
Износ плоскостности
контактирующая «Тэйлор
0,001 мм
с латунной втулкой Хобсон»
Рисунок
торцевого
13
Глубиномер
2. Высота пояска Износ 0,91±0,24 ГМ-100
ГОСТ 7470-92
Шплинт - сталь 40 ГОСТ 4543-71

/
1. Наружная Износ наружной Микрометр
Рисунок 90°
— \ / Ra0,2
- ------------- * поверхность поверхности шплинта dm- 015,7 :°°°1б7 мм МК 0-25
14
Ф О•
и ± 0 ,1
1
шплинта ГОСТ 6507-90
267
Поршень сервоцилиндра Износ наружной Концевые меры
сталь 20Х ГОСТ 4543-71 1. Наружная поверхности поршня 3-Н2
поверхность Сечения: 0,018 ГОСТ 9038-90
ёп - 049,1 -
0 ,032
мм
поршня 1-1, 2-2 Микрометр
сервоцилиндра 3-3, 4-4 МК 25-50
5-5 ГОСТ 6507-90
2. Внутренняя
Износ внутренней Индикаторный
поверхность гхл с п +0,0
Рисунок поверхности итл0т- 015,7 , 18 мм нутромер
15 отверстия под
отверстия НИ 10-18
шплинт
3. Резьбовое Срыв резьбы, забои, М8х1,25 ГОСТ

Осмотр, эталон
отверстия задиры 24705-2004
Серьга - сталь 20Х ГОСТ 4543-71 1. Внутренняя

Износ внутренней Индикаторный
поверхность
поверхности Ап - 015,7 + мм нутромер
отверстий серьги
отверстий серьги НИ 10-18
под шплинт
Рисунок
16 Трещины любого
2. Поверхность размера и
Осмотр, эталон
серьги расположения,
риски и задир
268
Гильза сервоцилиндра Износ внутреннего Концевые меры
чугун СЧ - 20 ГОСТ 1412-85 1. Внутренняя отверстия гильзы 3-Н2
поверхность Сечения: Ац - 049,1 +0025 мм ГОСТ 9038-90
отверстия гильзы 1-1, 2-2 Индикаторный
Рисунок сервоцилиндра 3-3, 4-4 нутромер
17 5-5 НИ 18-50
2. Резьбовая Срыв резьбы, забои, 2 1/2 - 12UN-2A Осмотр, эталон
поверхность задиры
Задняя крышка насос подпитки 1. Поверхность
алюминиевый сплав АК9М2 ГОСТ 1583-93 задней крышки Профилограф-
Допуск
насоса, Износ поверхности плоскостности профилометр
контактирующая задней крышки «Тэйлор
0,001 мм
с шестернями Хобсон»
насоса
Рисунок
18 Концевые меры
Износ внутренней 3-Н2
поверхность поверхности
отверстий задней Ав - 015,9 +0027 мм ГОСТ 9038-90
отверстий задней Индикаторный
крышки под крышки нутромер
НИ 10-18
Вал и ось насоса подпитки
сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Концевые меры
0М5° 3-Н2
Рисунок 90° 'RaO,2 1. Наружная Износ наружной
У М поверхность поверхности вала и dK 015,9 - ^ мм ГОСТ 9038-90
19
е / /
,
вала и оси оси
Микрометр
МК 0-25
/ пет ГОСТ 6507-90
269
Передняя крышка насос подпитки 1. Поверхность
алюминиевый сплав АК9М2 ГОСТ 1583-93 передней крышки Допуск Профилограф-
Износ поверхности профилометр
насоса, плоскостности
контактирующая с передней крышки 0,001 мм «Тэйлор
Хобсон»
шестернями насоса
поверхность Индикаторный
Рисунок поверхности +0,027 мм
отверстий передней нутромер
20 отверстий передней
крышки под НИ 10-18
крышки
3. Резьбовые Срыв резьбы, забои,

отверстия 7/8 - 14UN-2A Осмотр, эталон
задиры
Корпус насоса подпитки

алюминиевый сплав АК9М2
ГОСТ 1583-93
1. Внутренняя Риски и задиры

Рисунок
21 поверхность корпуса внутренней R 18,9 мм Осмотр, эталон
насоса поверхности
270
рисунка контролируемый дефект поверхности дефект чертежу контроля
Износ торцевой Допуск
1. Торцевая поверхности плоскостности
поверхность Профилограф-
Сечения: 0,003 мм; профилометр
Шестерни насоса подпитки шестерни насоса,
1-1 Допуск «Тэйлор
сталь 40Х ГОСТ 4543-71 контактирующая
2-2 параллельности Хобсон»
с передней крышкой
3-3 0,01 мм
Износ торцевой Допуск
2. Торцевая поверхности плоскостности
поверхность Профилограф-
Сечения: 0,003 мм; профилометр
шестерни насоса,
контактирующая 1-1 Допуск «Тэйлор
2-2 параллельности Хобсон»
с задней крышкой
3-3 0,01 мм
3. Внутренняя Износ внутренней Индикаторный
Рисунок поверхность
22 поверхности DK- 015,9 +0027 мм нутромер
отверстий шестерни отверстий шестерни НИ 10-18
под вал и ось
Индикаторный
4. Наружная столик с
шестерни dK- 037,7 :°°j60 мм индикаторной
поверхность
Сечения:
шестерни насоса головкой с ценой
1-1
деления 0,001 мм.
2-2
Микрометр
5. Высота шестерни h = 28,4 002 мм
Износ МК 0-25
насоса ГОСТ 6507-90
6. Боковая Износ боковой
поверхность зубьев поверхности Осмотр, эталон
271
АКТЫ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ

ОБЪЕМНЫХ ГИДРОПРИВОДОВ ГСТ-112
272
«Утверждаю» РМ, Рузаевский район,
Директор п. Красное сельцо, ул. Ленина, 4,
ООО «Аргосоюз-Красное Сельцо» 431469, тел. 5-43-17
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
Мы, нижеподписавшиеся представители ООО «Аргосоюз-Красное Сельцо»,

главный инженер Зобин М.П., заведующий ремонтными мастерскими
Аданичкин Е.В. с одной стороны, и представители кафедры технического сервиса
машин института механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва»,
к.т.н., доцент Ионов П.А и аспирант Земсков А.М. с другой стороны, составили
настоящий акт о том, что в период с июня 2011 по август 2014 года в ООО
«Аргосоюз-Красное Сельцо» было поставлено на эксплуатационные испытания 5
комплектов объемных гидроприводов ГСТ-112 (№ 16, 20, 21, 22, 24) на
зерноуборочные комбайны Дон-1500Б.
Исследуемые ГСТ-112 отремонтированы по разработанной технологии
путем упрочнения и восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей
методом электроискровой обработки.
Монтаж и запуск объемных гидроприводов проводились согласно
инструкции завода изготовителя и паспортным данным агрегата, с обязательной
заменой фильтрующих элементов и рабочей жидкости. В качестве рабочей
жидкости использовалось гидравлическое масло МГЕ-46В ТУ 38.001347-2000.
Перед установкой на комбайны все объемные гидроприводы подвергались
стендовым испытаниям. Технические характеристики агрегатов соответствовали
требованиям завода-изготовителя.
273
За указанный период испытаний техника была задействована на уборочных
работах озимых и яровых культур.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 970 - 1330
мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатации не зафиксировано.
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
От ООО «Аргосоюз-Красное Сельцо» От института механики и энергетики

ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарева»
274
«Утверждаю» РМ, Лямбирьский район,
Директор с. Атемар, 431524,
Еицефабрика «Атемарская» тел. 3-52-20,3-43-20
% |\\ Марков В.В.

2 0 /^ г.
АКТ
Мы, нижеподписавшиеся представители ОАО «Птицефабрика «Атемарская»,

главный инженер Богачев С.А. с одной стороны, и представители кафедры
технического сервиса машин института механики и энергетики ФГБОУ ВПО
«МГУ им. Н.П. Огарёва», к.т.н., доцент Ионов П.А и аспирант Земсков А.М. с
другой стороны, составили настоящий акт о том, что в период с мая 2011 по август
2014 года в ОАО «Птицефабрика «Атемарская» были поставлены на
эксплуатационные испытания 10 комплектов объемных гидроприводов ГСТ-112
(№ 4, 5, 6, 7, 8, 9, 14, 17, 18, 19) на зерно- и кормоуборочные комбайны Дон-1500Б,
ACROS 530, ACROS 580, DON 680М.
275
работах: озимых и яровых культур, однолетних и многолетних трав на семена,
многолетних трав на сенаж, кукурузы на силос.
мото-ч.
Наработка объемных гидроприводов ГСТ-112 составляла:
№ 4 - 1285 мото-ч., № 5 - 1611 мото-ч., № 6 - 1505 мото-ч., № 7 - 1346 мото-ч.,
№ 18 - 1230 мото-ч., № 19 - 1639 мото-ч.,
От ОАО «П 1" * ~
276
«Утверждаю» РМ, Большеберезниковский район
Директор с. Тазино, ул. Ленина, 5А,
431743, тел. 2-55-22
Зубёнков И. И
ill 20/4' г.
$II дата
АКТ
Мы, нижеподписавшиеся представители ООО «Искра», главный инженер

Шамонин Е.А. с одной стороны, и представители кафедры технического сервиса
машин института механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва»,
к.т.н., доцент Ионов П.А и аспирант Земсков А.М. с другой стороны, составили
настоящий акт о том, что в период с июня 2012 по сентябрь 2014 года в ООО
«Искра» было поставлено на эксплуатационные испытания 4 комплекта объемных
гидропривода ГСТ-112 (№ 35, 36, 37, 40) на зерно- и кормоуборочные комбайны
Дон-1500Б, Дон- 680, ACROS 530.
заменой фильтрующих элементов и рабочей жидкости.
В качестве рабочей жидкости использовалось гидравлическое масло
МГЕ-46В ТУ 38.001347-2000.
277
работах: озимых и яровых культур, кукурузы на силос.
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила:
810-1145 мото-ч.
От ООО «Искра» От института механики и энергетики

Шамонин Е.А. Ионов П.А.
278
«Утверждаю» РМ, Старошайговский район
с. Конопать, ул. Центральная, 50,
431556, тел. 2-52-01,2-52-06
АКТ
Мы, нижеподписавшиеся представители ООО «Конопатское», главный

инженер Пьянзин В.П. с одной стороны, и представители кафедры технического
сервиса машин института механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П.
Огарёва», к.т.н., доцент Ионов П.А и аспирант Земсков А.М. с другой стороны,
составили настоящий акт о том, что в период с мая 2012 по август 2014 года в
ООО «Конопатское» было поставлено на эксплуатационные испытания 4
комплекта объемных гидропривода ГСТ-112 (№ 23, 25, 26, 29) на зерноуборочные
комбайны Дон-1500Б, ACROS 530, VECTOR 410.
279
работах озимых и яровых культур.
мото-ч.
От ООО «Конопатское» От института механики и энергетики

Пьянзин В.П. Ионов П.А.

Земсков А.М.
280
«Утверждаю» РМ, Октябрьский район г. Саранск,
п. Ялга, ул. Мичурина, д. 5,
430904, тел. 25-45-50
АКТ
Мы, нижеподписавшиеся представители ООО «Нива», главный инженер

Кирдяшкин М.Д., заведующий ремонтными мастерскими Дергачев А.В. и с одной
стороны, и представители кафедры технического сервиса машин института
механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва», к.т.н. Ионов П.А и
аспирант Земсков А.М. с другой стороны, составили настоящий акт о том, что в
период с мая 2011 по сентябрь 2014 года в ООО «Нива» было поставлено на
эксплуатационные испытания 8 комплектов объемных гидропривода ГСТ-112
(№ 1, 2, 3, 10, 11, 12, 13, 15) на зерно- и кормоуборочные комбайны Дон-1500Б,
Дон-680, ACROS 530.
281
работах: многолетних трав на семена, озимых и яровых культур, кукурузы на силос.
мото-ч.
За период эксплуатации зафиксирован один отказ по второй группе
сложности отремонтированного ГСТ-112 (№ 11) установленного на комбайне
Дон-1500Б при наработки - 1880 мото-ч.
Наработка для остальных комплектов составляла: № 1 - 1029 мото-ч.,
№ 13 - 1763 мото-ч., № 15 - 1498 мото-ч.
Эксплуатационные испытания данных комплектов продолжаются в
настоящее время.
От ООО «Нива» От института механики и энергетики

Кирдяшкин М.Д.
Дергачев А.В.
282
«Утверждаю» РМ, Старошайговский район
Директор с. Новое Акшино, ул. Центральная, 13,
431553, тел. 2-75-31,2-75-14
[ев В. И.
20/4 г.
АКТ
Мы, нижеподписавшиеся представители ООО «Огаревское», главный

инженер Тарадаев Е.В. с одной стороны, и представители кафедры технического
сервиса машин института механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П.
Огарёва», к.т.н., доцент Ионов П.А и аспирант Земсков А.М. с другой стороны,
составили настоящий акт о том, что в период с мая 2012 по август 2014 года в
ООО «Огаревское» было поставлено на эксплуатационные испытания 6
комплектов объемных гидроприводов ГСТ-112 (№ 27,30, 33, 34,38, 39) на зерно- и
кормоуборочные комбайны Дон-1500Б, Дон-680, ACROS 580.
283
работах: озимых и яровых культур, однолетних трав на семена, кукурузы на силос.
моточасов. За исследуемый период она составила: 1460 - 1643 мото-ч.
за период эксплуатационных испытаний не зафиксировано.
Наработка для комплектов ГСТ-112 составляла: № 27 - 1520 мото-ч.,
№ 30 - 1460 мото-ч., № 33 - 1602 мото-ч., № 34 - 1643 мото-ч.,
№ 38 - 1494 мото-ч., № 39 - 1475 мото-ч.
284
«Утверждаю» РМ. Рузаевский район, п. Левженский,
Д утп отгтлп
ул. Центральная, 25, 431479,
ООО Левженский» тел. 5-14-48
Сетин В.И.
«
дата
АКТ
Мы, нижеподписавшиеся представители ООО «Аргосоюз-Левженский»,

главный инженер Сетин К.В. с одной стороны, и представители кафедры
технического сервиса машин института механики и энергетики ФГБОУ ВПО
«МГУ им. Н.П. Огарёва», к.т.н., доцент Ионов П.А и аспирант Земсков А.М. с
другой стороны, составили настоящий акт о том, что в период с мая 2012 по
сентябрь 2014 года в ООО «Аргосоюз-Левженский» было поставлено на
эксплуатационные испытания 3 комплекта объемных гидропривода ГСТ-112
(№ 28, 31, 32) на зерно- и кормоуборочные комбайны Дон-1500Б, ACROS 580,
Дон- 680.
заменой фильтрующих элементов и рабочей жидкости.
В качестве рабочей жидкости использовалось гидравлическое масло
МГЕ-46В ТУ 38.001347-2000.
285
работах: озимых и яровых культур, однолетних и многолетних трав на сенаж,
кукурузы на силос.
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 785 - 983 мото-ч.
за период эксплуатационных испытаний не зафиксировано.
От ООО «Аргосоюз-Левженский» От института механики и энергетики

286
АКТЫ ВНЕДРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА

ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА ГСТ-112
287
Малое инновационное предприятие УТВЕРЖДАЮ
ООО «Агросервис»
430005, Россия, РМ, г. Саранск, Зам. директора
ул. Большевистская, 68 Раков Н.В.
Тел./факс: 8(8342) 25-44-39.
E-mail: agroservis-ime@yandex.ru « (93е 20 г.
дата
АКТ ВНЕДРЕНИЯ
Мы, нижеподписавшиеся, представители малого инновационного

предприятия (МИП) ООО «Агросервис»: зам. директора по науке, доцент,
к.т.н. Величко С.А., ведущий научный сотрудник, к.т.н. Столяров А.В.,
старший научный сотрудник, к.т.н. Мартынов А.В. с одной стороны, и доцент
кафедры технического сервиса машин, к.т.н., доцент Ионов П.А., аспирант
кафедры технического сервиса машин Земсков А.М, с другой стороны,
составили настоящий акт о том, что в период с 14 июля 2014 г. по 18 июля
2014 г. для МИП ООО «Аросервис» на базе института механики и энергетики
выполнено следующее:
1) Внедрена в производство новая технология ремонта объемных
рабочих поверхностей деталей методом электроискровой обработки.
Разработаны и переданы оборудование, технологическая оснастка и
технологическая документация на ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112
упрочнением и восстановлением изношенных рабочих поверхностей деталей
2) Спроектирован участок по реализации разработанной технологии
ремонта объемных гидроприводов ГСТ-112.
3) Представлен прогноз эффективности внедрения технологии на
предприятия технического сервиса АПК: годовой экономический эффект
составил 2 778 903 рубля; чистый дисконтированный доход за первые три года
288
- 3 374 973,7 рубля; внутренняя норма доходности - 37%; срок окупаемости
составляет - 1,6 года при годовой программе ремонта 100 комплектов.
От МИП ООО «Агросервис» От института механики и энергетики

а Величко С.А.
толяров А.В.
Мартынов А.В.
289
Открытое акционерное общество УТВЕРЖДАЮ
«Грачевский завод «Гидроагрегат»
356250, Ставропольский край, Г енеральный директор
Грачевский район, с. Грачевка Гращенков 1
ул. Шоссейная, 90
Тел./факс: 8(86540) 3-13-48 «
АКТ ВНЕДРЕНИЯ
Мы, нижеподписавшиеся, представители ОАО «Грачевский завод
«Гидроагрегат»» главный инженер Демин Н.Я., начальник цеха ремонта
гидроагрегатов Юхнов В.В. с одной стороны, и представители института
механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва»: доцент
кафедры технического сервиса машин, к.т.н., доцент Ионов П.А., аспирант
кафедры технического сервиса машин Земсков А.М. с другой стороны,
составили настоящий акт о том, что в период с 8 сентября по 12 сентября
2014 г. вышеуказанными специалистами для ОАО «Грачевский завод
«Гидроагрегат»» выполнено следующее:
1) Внедрена в производство новая технология ремонта объемных
рабочих поверхностей деталей методом электроискровой обработки.
Разработаны и переданы рекомендации по ремонту объемных
гидроприводов ГСТ-112.
2) Проведено обучение сотрудников ОАО «Грачевский завод
«Гидроагрегат»» в количестве 4 человек.
3) На участке по ремонту объемных гидроприводов проведена
модернизация технологического оборудования и отремонтирована партия
объемных гидроприводов ГСТ-112 по новой технологии.
4) Предварительные экономические расчеты показали: себестоимость
ремонта одного объемного гидропривода ГСТ-112 составила 11 247 рублей,
при средней рыночной стоимости нового комплекта ГСТ-112 равного 78 300
290
рублей.
Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения новой
технологии ремонта объемных гидроприводов ГСТ-112 составляет 3 250 910
рубля. Срок окупаемости капитальных вложений 1,14 года на программу
ремонта 100 комплектов ГСТ-112 в год.
От ОАО «Грачевский завод От института механики и энергетики

«Гидроагрегат» ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарева»
Демин Н.Я.
Юхнов В.В.
291
ПАТЕНТЫ И ДИПЛОМЫ
292
ЖЖЖЖЖ жжжжж
жжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжж
жжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжж
НА П О Л Е З Н У Ю М ОД ЕЛЬ
№ 135744
УСТРОЙСТВО ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

ОБЪЕМНЫХ ГИДРОПРИВОДОВ
Патентообладатель(ли): Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего профессионального образования
"Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва" (RU), Общество
с ограниченной ответственностью "Агросервис" (ООО Агросервис) (RU)
Автор(ы): см. на обороте
Заявка № 2013127461
Приоритет полезной модели 17 И Ю Н Я 2013 Г.
ЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖ
Зарегистрировано в Государственном реестре полезных

моделей Российской Федерации 20 декабря 2013 г.
Срок действия патента истекает 17 июня 2023 г.
Руководитель Федеральной службы

по интеллектуальной собственности
Б. П. Симонов
ЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖ'
293
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПРАВИТЕЛЬСТВО МОСКВЫ РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ НАУК ОАО «ГАО «ВСЕРОССИЙСКИЙ ВЫСТАВОЧНЫЙ ЦЕНТР.
УШ РОССИШСКАЖ
^ВОШЮМШПШЕШНАЖ
НАГРАЖДАЕТСЯ <
СЕРЕБРЯННОЙ МЕДАЛЬЮ
Институт механики и энергетики ФГБОУ ВПО “МГУ им. Н.П. Огарева”
(Сенин П.В., Величко С.А., Ионов П.А., Раков Н.В.,
Чумаков П.В., Сенин А.П., Козлов А.В., Земсков А.М.)
За разработку и внедрение технологий и средств ремонта агрегатов автотракторной техники, обеспечивающих
ресурс на уровне новых
МИНИСТР СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МЭР МОСКВЫ С.СОБЯНИН
■ М ' : ,;-Ц : ' Я Ш Ш
ю
VO
ПРАВИТЕЛЬСТВО МОСКВЫ
ФЕДОРОВ Н.В.
(1 v 14 Щ К Л * Я Б РЯу2012; щщ
ю
VO

Диссертация Земсков

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Диссертация Земсков

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ЗЕМСКОВ АЛЕКСАНДР МИХАЙЛОВИЧ

ТЕХНОЛОГИЯ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания

Диссертация на соискание ученой степени

Актуальность темы исследования. Анализ конструкций современных

1.1 Конструкция, принцип работы и применяемость объемного

Объемный гидропривод это совокупность объемных гидромашин и

Рисунок 1.1 - Классификация агрегатов объемного гидропривода.

Наибольшее распространение в мобильных энергетических средствах

Система управления включает в себя: сервораспределитель 7, два

Рисунок 1.4 - Сервораспределитель: 1 - рычаг управления; 2 - корпус; 3 - упор; 4 - тяга;

Назначение системы управления - регулировать подачу гидронасоса,

Рисунок 1.5 - Клапанная коробка: 1 - корпус; 2 - клапана высокого давления.

Принцип работы объемного гидропривода ГСТ-112 заключается в

Рисунок 1.6 - Качающий узел ХЧ-23 (БК5.889.199-01) ГСТ-112: 1 и 6 - стопорные кольца;

Качающие узлы гидронасоса Н ПА-112 и гидромотора М ПА-112 имеют

Рисунок 1.7 - График зависимости КПД и фактической подачи рабочей жидкости от

Из рисунка 1.7 следует, что с ростом частоты вращения приводного

Рисунок 1.8 - Схема работы сервораспределителя а) отклонения рычага управления;

В зависимости от угла наклона рычага управления, в линии управления

1.2 Анализ причин отказов и нарушения работоспособности

По данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш», критерием

Рисунок 1.9 - Интенсивность износа рабочих поверхностей распределителей ГСТ от

Частицы загрязнений, соизмеримые с величиной зазора, попадая в него,

Кавитационные разрушения в объемном гидроприводе ГСТ-112

Рисунок 1.11 - Схемы, характеризующие действие сил в стыковом зазоре деталей

Герметичность распределительного соединения зависит от

R H = кРг (r2 - (r22 - ri2J +

где Pi и P 2- давление на внутреннем r1 (м) и внешнем r2 (м) радиусе

Для подтверждения или опровержения предлагаемого механизма

1.3 Технологии повышения долговечности объемного

Проведенный анализ показал, что нет единого мнения о причинах

Рисунок 1.13 - Пути повышения долговечности

Эксплуатационный подход устанавливает строгий регламент

1.4 Анализ способов и средств оценки работоспособности

Оценку работоспособности объемных гидроприводов проводят

Рисунок 1.14 - Методики и средства оценки технического состояния объемных

К достоинствам статического способа относится возможность оценки

Данная методика реализуется на специализированных стендах завода-

Проведенный анализ существующих способов, средств и методик

1.5 Цель и задачи исследования

Анализ и систематизация целого ряда работ, посвященных

2.1 Теоретический анализ факторов, определяющих

По данным разработчиков (Sauer-Danfoss, Германия) и основных

V ■n 1,56- V Ap ■л м Q M■Ap ■лм

где Q n, Q - фактическая подача гидронасоса и расход гидромотора, л/мин; Vg

Наиболее точную и достоверную оценку технического состояния

а объемный КПД всего гидропривода цоб произведением объемных КПД

где Z q mym, - суммарная объемная внутренняя утечка жидкости в

Тогда уравнение баланса основных источников суммарной объемной

"У'q ут ~ 'K (q mop + ч_пщ) + qp + q зк + qmK + ■■■ + qx, ( 2 .6 )

где К - количество поршней гидронасоса или гидромотора, находящихся в

ут = 4 (q nop + qmo) + qp + Чзс + qmf + Чзк + q пк + Я_нп +• •• (2.7)

Согласно закону Пуазейля, утечку жидкости через эксцентричный

где z - ширина канала утечек, м; Р2 - давление на внешнем г2 (м) радиусе

т - угловая скорость уплотнения, с-1; z - торцовый зазор в соединении, м;

а - отношение амплитуды волнистости поверхности к величине зазора z;

в - эксцентриситет уплотнения, м; 0 - фазовый угол между проекцией центра

линии центров и линией начала отсчёта волнистости, рад; л - динамическая

= — (4 ' ( k 1Zmop + k 2Zmo) + k 3Zp + k 4Zlc + + k 6ZL + k 7ZL + k 8ZHm+ - ),(2 . 11 )

где - k j- k 8 постоянные коэффициенты, определяющие характеристики