На правах рукописи
Научный руководитель:
кандидат технических наук,
доцент Ионов П.А.
Саранск 2014
1
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ............................................................................................................ 6
Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ....... 13
1.1 Конструкция, принцип работы и применяемость объемного
гидропривода ГСТ-112........................................................................................ 13
1.2 Анализ причин отказов и нарушения работоспособности
объемного гидропривода ГСТ-112................................................................... 23
1.3 Технологии повышения долговечности объемного
гидропривода ГСТ-112........................................................................................ 31
1.4 Анализ способов и средств оценки работоспособности
объемного гидропривода Г СТ -112................................................................... 37
1.5 Цель и задачи исследования............................................................. 42
Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ
ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА 45
2.1 Теоретический анализ факторов, определяющих
работоспособность объемного гидропривода ГСТ-112............................... 45
2.2 Моделирование процесса потери работоспособности
объемного гидропривода Г СТ -112................................................................... 56
2.3 Теоретические предпосылки повышения ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112........................................................................................ 68
Глава 3. СТРУКТУРА И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ............................................................................................... 81
3.1 Программа и структура исследований........................................... 81
3.2 Методика стендовых испытаний объемных гидроприводов
ГСТ-112 83
3.3 Методика дефектации и микрометражных исследований
деталей объемных гидроприводов Г СТ -112................................................... 92
3.4 Методика однофакторного и многофакторного экспериментов
по определению степени влияния соединений объемного гидропривода
2
на потерю его работоспособности.................................................................... 96
3.5 Методика планирования многофакторного эксперимента........ 100
3.6 Методика выбора технологических режимов электроискровой
обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ -112.................................... 105
3.6.1 Методика однофакторного и многофакторного
экспериментов по определению связи микротвердости упрочненной
поверхности с технологическими режимами электроискрового
упрочнения 106
3.6.2 Методика однофакторного и многофакторного
экспериментов по определению связи толщины покрытия с
технологическими режимами электроискровой наплавки......................... 110
3.7 Методика моделирования напряженно-деформированного
состояния в ресурсолимитирующих соединениях объемного
гидропривода ГСТ-112........................................................................................ 114
3.8 Методика исследования физико-механических свойств
электроискровых покрытий............................................................................... 118
3.8.1 Методика металлографических исследований........................... 118
3.8.2 Методика триботехнических испытаний.................................... 121
3.9 Методика эксплуатационных испытаний объемных
гидроприводов Г СТ -112...................................................................................... 127
Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 132
4.1 Результаты стендовых испытаний бывших в эксплуатации
объемных гидроприводов ГСТ-112 и его отдельных элементов................ 132
4.2 Результаты дефектации и микрометражных исследований
деталей объемного гидропривода ГСТ -112.................................................... 136
4.3 Результаты однофакторного эксперимента по определению
степени влияния соединений объемного гидропривода на потерю его
работоспособности................................................................................................. 147
4.4 Определение предельных и допустимых износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях объемного гидропривода
3
ГСТ-112.................................................................................................................... 153
4.5 Обоснование количества деталей ресурсолимитирующих
соединений, подлежащих восстановлению, и необходимой толщины
слоя металлопокрытия.......................................................................................... 156
4.6 Результаты выбора технологических режимов
электроискровой обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ-112...... 161
4.6.1 Моделирование связи микротвердости упрочненной
поверхности с параметрами электроискрового упрочнения. Поиск
оптимальных технологических режимов ЭИУ............................................... 161
4.6.2 Моделирование связи толщины покрытия с
технологическими режимами электроискровой наплавки. Поиск
оптимальных технологических режимов ЭИН............................................... 170
4.7 Результаты моделирования напряженно-деформированного
состояния в упрочненных и восстановленных ресурсолимитирующих
соединениях объемного гидропривода ГСТ -112............................................ 182
4.8 Результаты исследования физико-механических свойств
электроискровых покрытий................................................................................ 190
4.8.1 Металлографические исследования электроискровых
покрытий 190
4.8.2 Комплексные триботехнические испытания упрочненных и
восстановленных рабочих поверхностей деталей
ресурсолимитирующих соединений объемного гидропривода ГСТ-112.
Выбор рациональных технологических режимов ЭИО................................ 195
4.9 Результаты стендовых испытаний отремонтированных
объемных гидроприводов ГСТ-112................................................................... 204
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОВЫШЕНИЯ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА И ОЦЕНКА ЕЁ
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ............................... 207
5.1 Разработка технологии ремонта объемного гидропривода
ГСТ-112 207
4
5.2 Разработка устройства оценки технического состояния
объемного гидропривода...................................................................................... 220
5.3 Оценка долговечности новых и отремонтированных объемных
гидроприводов ГСТ-112 по результатам эксплуатационных испытаний.. 225
5.4 Технико-экономическая оценка эффективности технологии
повышения долговечности объемного гидропривода ГСТ -112.................. 228
5.4.1 Расчет затрат на ремонт одного комплекта ГСТ-112 по
базовой технологии................................................................................................ 234
5.4.2 Расчет затрат на ремонт одного комплекта ГСТ-112 по
разработанной технологии................................................................................... 238
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ..................................................................................... 244
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ......................................................................... 248
Приложение 1............................................................................................. 261
Приложение 2 ............................................................................................. 272
Приложение 3 ............................................................................................. 287
Приложение 4 ............................................................................................. 292
5
ВВЕДЕНИЕ
6
В.П. Лялякин, П.В. Сенин, С.А. Величко, В.Н. Водяков, И.Г. Голубев, Б.П.
Загородских, А.В. Котин, А.П. Савельев, П.А. Ионов, К.Г. Казаков,
инженеров и конструкторов заводов-изготовителей, посвященных
повышению долговечности агрегатов машин, позволили определить научную
проблему и направления дальнейших исследований. [1, 11, 12, 15, 20, 23, 41,
44, 49, 69, 82, 83, 102, 103, 105, 106, 124,125].
В настоящее время повышением надежности техники активно
занимаются конструкторские отделы заводов-изготовителей, отраслевые
НИИ (ФГБНУ ГОСНИТИ), научные подразделения вузов. Проведенный
анализ показал, что нет единого мнения о механизме и причинах отказов
объемных гидроприводов, применяются различные подходы к повышению
их долговечности.
В мировой практике данная задача решается улучшением конструкций
рабочих элементов машин; для их изготовления создаются новые материалы,
обладающие высокими прочностными свойствами, применяются
композитные материалы, на рабочие поверхности деталей наносятся
покрытия с новыми функциональными свойствами. Установлено, что для
обеспечения 90-100 % межремонтного ресурса агрегатов необходимо снизить
интенсивность изнашивания рабочих поверхностей не менее, чем в 1,5-2 раза
[31, 33, 44]. Для создания таких покрытий предлагается использовать
источники концентрированной энергии. Например, при изготовлении
распределителей гидротрансмиссий применяют двухслойные материалы с
мягкой и твёрдой сторонами. Однако, предложенные подходы, в силу
экономических соображений, не реализуемы в сервисных предприятиях и не
позволяют кардинально решить проблему повышения долговечности
объемных гидроприводов.
Основные рекомендации изготовителя сервисным предприятиям
сводятся к замене изношенных деталей на новые, однако средний
межремонтный ресурс отремонтированных ГСТ-112 остается низким, не
более 80% от доремонтного. Существует острая необходимость в разработке
7
новых экономически целесообразных технологий ремонта объемных
гидроприводов, обеспечивающих техническое состояние и повышение
межремонтного ресурса агрегатов до уровня нового.
Работа выполнена при финансовой поддержке Минобрнауки РФ в
рамках Федеральной целевой программы, проект 7.5566.2011 «Исследование
структуры и свойств, новых нанокомпозитных материалов, полученных с
использованием источников концентрированной энергии», и программы
У.М.Н.И.К. ФГБУ «Фонд содействия развитию малых форм предприятий в
научно-технической сфере» по теме «Разработка технологии повышения
долговечности гидростатических трансмиссий».
Цель исследований - повышение межремонтного ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112 до уровня нового путем упрочнения и восстановления
рабочих поверхностей деталей ресурсолимитирующих соединений
электроискровой обработкой.
Объект исследований - технологический процесс ремонта ГСТ-112,
обеспечивающий техническое состояние и средний межремонтный ресурс
объемного гидропривода на уровне нового.
Предмет исследований - механизм потери работоспособности
объемного гидропривода ГСТ-112 и пути повышения его долговечности.
Научная проблема заключается в повышении долговечности
объемного гидропривода ГСТ-112 за счет повышения межремонтного
ресурса агрегатов.
Научные положения и результаты, выносимые на защиту:
1. Статистическая оценка функциональных параметров
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112, дефектов, износов
рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях.
2. Механизм потери работоспособности объемного гидропривода
ГСТ-112.
3. Технология повышения межремонтного ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112 до уровня нового.
8
Научную новизну работы представляют:
1. Результаты стендовых испытаний по оценке технического состояния
бывших в эксплуатации и отремонтированных объемных гидроприводов
ГСТ-112 и их отдельных элементов.
2. Закономерности распределения износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в соединениях объемного гидропривода ГСТ-112.
3. Математические модели связи объемного КПД и давления в линии
управления объемного гидропривода ГСТ-112 со значениями износов
рабочих поверхностей деталей и зазоров в соединениях. Установлены
ресурсолимитирующие соединения гидропривода: «латунный - стальной
распределители», «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник
- отверстие корпуса клапанной коробки».
4. Расчетные значения контактных напряжений на рабочих
поверхностях новых, упрочненных и восстановленных электроискровой
обработкой деталей ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112,
соответствующих действующей эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы.
5. Математические модели связи микротвердости и толщины
покрытий, формируемых на рабочих поверхностях деталей, с
энергетическими и кинематическими параметрами электроискровой
обработки; технологические режимы электроискровой обработки,
обеспечивающие максимальную микротвердость и толщину покрытий для
различных сочетаний материалов детали и электрода.
6. Физико-механические и триботехнические свойства
электроискровых покрытий, обеспечивающие повышение несущей
способности и снижение интенсивности изнашивания
ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112.
7. Механизм потери работоспособности и технология повышения
долговечности ГСТ-112, обеспечивающая техническое состояние и средний
межремонтный ресурс объемного гидропривода на уровне нового.
9
Практическую значимость работы представляют:
1. Предельные и допустимые значения износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в ресурсолимитирующих соединениях ГСТ-112.
Необходимое количество деталей ресурсолимитирующих соединений,
подлежащих восстановлению.
2. Рациональные технологические режимы формирования
электроискрового покрытия электродами из молибдена Мо, латуни
ЛМцСКА58-2-2-1-1 и сталей У10, 30Г, Св-08 на рабочих поверхностях
деталей ГСТ-112.
3. Устройство оценки технического состояния объемных
гидроприводов (патент на полезную модель № 135744, дата приоритета
17.06.2013 г.).
4. Новый технологический процесс ремонта объемного гидропривода
ГСТ-112.
Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с
использованием положений теорий надежности, механизмов машин, трения,
математического моделирования.
Экспериментальные исследования выполнены по общим и частным
методикам с использованием современного научно-исследовательского
оборудования и средств измерений лаборатории «Технологии и средства
создания покрытий с заданными служебными свойствами» ФГБОУ ВПО
«МГУ им. Н. П. Огарёва».
Обработка результатов исследований проведена с использованием
методов теории вероятности и математической статистики с помощью
современных вычислительных средств и пакета прикладных программ «NI
LabVIEW2014», «ANSYS», «Statistica 8.0» и «Excel 2010».
Реализация результатов исследования. Разработанный
технологический процесс ремонта объемного гидропривода ГСТ-112 внедрен
в малом инновационном предприятии ООО «Агросервис» (г. Саранск,
Республика Мордовия) и ОАО «Грачевский завод Гидроагрегат» (п. Грачевка,
10
Ставропольский край).
Личный вклад соискателя состоит в непосредственном участии во
всех этапах проведения теоретических и экспериментальных исследований:
разработке и реализации плана теоретических и экспериментальных
исследований, обработке и интерпретации полученных результатов,
подготовке и написании научных статей, оформлении заявок на патенты. При
участии соискателя разработан новый технологический процесс ремонта
объемного гидропривода ГСТ-112, который внедрен на предприятиях АПК.
Апробация результатов. Основные положения и результаты работы
отражены в научных статьях, в изданиях, рекомендованных ВАК для
публикации результатов диссертационных исследований на соискание
ученой степени кандидата и доктора наук: «Сельский механизатор»,
«Тракторы и сельхозмашины», «Труды ГОСНИТИ», и доложены на
международных научно-технических конференциях: «Энергоэффективность
технологий и средств механизации в АПК» (г. Саранск, ИМЭ, 2011 г.);
«Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы» (г.
Саранск, ИМЭ, 2012 - 2013 гг.) и на расширенном заседании кафедры
технического сервиса машин ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н. П. Огарёва».
Технология ремонта объемного гидропривода ГСТ-112 в составе
других электроискровых технологий удостоена дипломов и медалей 13-ой и
14-ой Российских агропромышленных выставок «Золотая Осень» (г. Москва,
2011г., 2012г.).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, из них 6
статей в изданиях, рекомендованных ВАК для публикации результатов
диссертационных исследований на соискание ученой степени кандидата и
доктора наук. Получен 1 патент РФ на полезную модель № 135744. Общий
объем публикаций составил 2,8 п. л., из них лично соискателю принадлежит
1,7 п. л.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти
глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на
11
295 страницах машинописного текста, включает 93 рисунка, 53 таблицы и 4
приложения, список литературы содержит 127 наименований.
Работа выполнена на кафедре технического сервиса машин
Института механики и энергетики, в лаборатории по ПНР-1 «Технологии и
свойства создания покрытий с заданными служебными свойствами» ФГБОУ
ВПО «МГУ им. Н. П. Огарёва» и в лаборатории № 11 ФГБНУ ГОСНИТИ
Россельхозакадемии.
Автор выражает особую благодарность за оказанную помощь при
выполнении диссертационной работы сотрудникам кафедры технического
сервиса машин и коллективу научно-исследовательской лаборатории ПНР-1
«Технологии и свойства создания покрытий с заданными служебными
свойствами».
12
Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
14
являются: ОАО «Гидромаш» (г. Салават), ОАО «Пневмостроймашина»
(г. Екатеринбург) и зарубежные фирмы ОАО «Гидросила» (Украина,
г. Кировоград) с 2009 г. - выделено в отдельное предприятие ЧАО
«Гидросила АПМ», «Sauer-Danfoss» (Германия), «PSM-Hydroulics», Rexroth-
Bosch Group (Г ермания), Kawasaki Precision Machinery (Япония),
HIDRAULICA UMPLOPENI (Румыния), EUROPARTS (Словакия) и др. [11].
В России первое место по производству объемных гидроприводов
ГСТ занимает ОАО «Гидромаш». Сейчас заводом выпускаются объемные
гидроприводы: ГСТ-33; -52; -70; -90; -119; -166, которые являются аналогами
германских SPV и SMF с 20 по 25 серию. По аналогии собственными силами
завода ОАО «Гидромаш» разработаны ГСТ-112; -130 (повышенной
мощности). Гидропривод ГСТ-112 унифицирован по габаритным и
присоединительным размерам с ГСТ-90, но выгодно отличается от него
повышенной мощностью. Поэтому сейчас объемный гидропривод
ГСТ-112 применяют взамен ГСТ-90.
Изучение специальной литературы [5-10] и накопленный опыт ремонта
показывает, что ГСТ-112 и его аналоги используется на различной
отечественной сельскохозяйственной и строительно-дорожной технике:
зерноуборочные комбайны ACROS модельного ряда 530, 535, 560, 580, Д он-
1500Б (с ведущим мостом «Конорд», «Класс», «ТКЗ»)/1500Р выпуска с 1997
г., Дон-142, КЗС-7, КЗС-10К «Полесье», КЗР-10 «Полесье-Ротор», КЗС-9-1
«Славутич», «VECTOR-410, 420», СК-5М-1 (с ведущим мостом «Херсонские
комбайны»); кормоуборочные комбайны Дон-680/680М, КВК-800 «Полесье»,
«Полесье УЭС 2-250»; асфальтоукладчики СД-404, ДС-504/506;
автобетоновозы СБ-/159Б/237, АБС-8DA/9DA/10DA/11DA/12; фронтальный
погрузчик ТО-40, а также на зарубежной технике таких известных марок как:
«Claas», «Fendt», «Case», «Challenger», «John Deere», «New-Holland» и др.
Широкое применение объемного гидропривода ГСТ-112 на
сельскохозяйственной технике обусловлено рядом преимуществ, к которым
относится: бесступенчатое регулирование скорости вращения и реверс
15
гидромотора; компактность; высокий КПД до 0,97; пригодность для работы
при частотах вращения до 3000 об/мин и давлении до 42 МПа; малая
инерционность. Такие технические возможности делают ГСТ-112
универсальным средством при механизации и автоматизации различных
технологических процессов.
На рисунке 1.2 представлен объемный гидропривод ГСТ-112, который
состоит из регулируемого аксиально-поршневого гидронасоса НПА-112 1, в
сборе с шестеренным насосом подпитки 3 (в последнее время широкое
распространение получили модификации с тандемом шестеренных насосов)
и сервораспределителем управления 7; нерегулируемого гидромотора
МПА-112 2, в сборе с клапанной коробкой 20. Гидронасос НПА-112
соединяется с гидромотором МПА-112 линиями нагнетания «А» и «В» 19.
Имеется гидробак для рабочей жидкости 10, теплообменник 11 и фильтр
тонкой очистки с вакуумметром 9 [4, 12, 13].
Конструкция объемного гидропривода ГСТ-112 включает в себя
четыре системы [12]:
Система «гидронасос - гидромотор» состоит из блока цилиндров 21 в
сборе с поршнями 22, распределителя латунного 23 и стального 24, упора 13,
опоры 29, люльки 6, двух линий нагнетания «А» и «В» 19 (рис. 1.2).
Назначение системы «гидронасос - гидромотор» - преобразовывать
механическую энергию двигателя в гидравлическую, создавая поток рабочей
жидкости гидронасосом в одной из линий нагнетания, и наоборот
гидравлическую энергию потока в механическую гидромотором. В системе
«гидронасос - гидромотор» происходит замкнутая циркуляция рабочей
жидкости.
Система подпитки включает в себя: насос подпитки 3 с
предохранительным клапаном 17, обратные 18 и переливной 15 клапаны
(рис. 1.2). Назначение системы подпитки - создавать необходимое давление в
линии управления, компенсировать утечки в гидронасосе и гидромоторе,
16
Рисунок 1.2 - Схема объемного гидропривода ГСТ-112: 1 - гидронасос НПА-112; 2 - гидромотор МПА-112; 3 - насос подпитки;
4 - сервоцилиндры; 5 - вал насоса; 6 - люлька; 7 - сервораспределитель; 8 - рычаг управления сервораспределителя; 9 - фильтр; 10 - гидробак;
11 - теплообменник; 12 - вал гидромотора; 13 - упор; 14 - золотник клапанной коробки; 15 - клапан переливной; 16 - клапана высокого давления;
17 - клапан предохранительный насоса подпитки; 18 - клапана обратные; 19 - линии нагнетания А и В; 20 - клапанная коробка; 21 - блок
цилиндров; 22 - поршни; 23 - распределитель латунный; 24 - распределитель стальной; 25 - золотник сервораспределителя; 26 - поршени
сервоцилиндра; 27 - клапан предохранительный теплообменника; 28 - пята поршня; 29 - опора.
7
обеспечивать фильтрацию и охлаждение рабочей жидкости. На рисунке 1.3
представлен общий вид насоса подпитки.
иУ т
Рисунок 1.3 - Насос подпитки: 1 - ведущая и ведомая шестерни; 2 и 10 - задняя и передняя
крышки; 3 - болт крепления крышек; 4 - пробка клапана; 5 - пружина клапана;
6 - предохранительный клапан; 7 - седло клапана; 8 - ось; 9 - вал; 11 - корпус насоса.
12 Я
18
объемный гидропривод от перегрузок. Один клапан высокого давления
ограничивает давление в линии нагнетания «А», второй в линии нагнетания
«В» (рис. 1.2).
19
гидронасоса, подача будет равна нулю.
Отличие объемного гидропривода ГСТ-112 от ГСТ-90 заключается в
большем рабочем объеме, за счет увеличения диаметра поршней, что
повлекло изменение конструкции качающего узла [13]. В ГСТ-90 постоянное
поджатие поршней к опоре или упору обеспечивается шестью пружинами
через сферическую втулку и сепаратор. Пружины устанавливаются в блоке
цилиндров и передают усилие на сферическую втулку. В ГСТ-112
применяется форсированный качающий узел ХЧ-23 (рис. 1.6), который
крепится к люльки 11 гидронасоса НПА-112 или упору гидромотора МПА-
112 с помощью двух болтов 12. Поджатие поршней 9 к опоре 13 или упору
обеспечивается втулкой 10, в которую устанавливаются опора 13, сепаратор
2 с девятью поршнями. Со стороны сепаратора 2 устанавливается стопорное
кольцо 1 в паз втулки 10. Торцевое поджатие латунного 5 к стальному 7
распределителю осуществляется центральной пружиной 4 через шайбы 8
аналогично ГСТ-90.
21
Из рисунка 1.8 видно, что отклонение рычага управления на угол
а = ± 300 вызывает изменения рабочего объема гидронасоса от 0 до
112 см3/о б за счет перемещения люльки на угол у = ± 18.
о
Начало
перемещения люльки соответствует углу отклонения рычага управления
а = 30, конец перемещения соответствует а = 27,50.
22
следующие материалы: для стальных распределителей сталь Х12Ф1, с
твердостью 5 5 . 6 0 HRC (для ГСТ-90 использовалась сталь ШХ15СГ-Ш);
для опор сталь ШХ 15, с твердостью 50..55 HRC; для латунного
распределителя, пят поршней и втулок блока цилиндров латунь ЛМцСКА 58
2-2-1-1; для поршней сталь 50ХФА с твердостью поверхности 5 6 . 6 2 HRC
после закалки на глубину 0,8...1,2 мм; для блока цилиндров сталь 40XH.
Приводные валы гидронасоса и гидромотора изготавливаются из стали
18ХГТ [7, 10, 11, 13].
Используемые на заводе-изготовителе материалы существенно
отличаются от материалов, рекомендованных конструкторами разработчика.
Это объясняется технико-экономическими соображениями и не всегда
обосновывается теоретическими расчетами и экспериментальными
исследованиями. Неправильный выбор материалов деталей пар трения может
сократить долговечность отдельных соединений и объемного гидропривода в
целом.
Таким образом, проведенный анализ конструкции, принципа работы и
применяемости объемных гидроприводов ГСТ-112 показал, что они широко
используются в различных отраслях производства и являются сложными и
дорогостоящими агрегатами. Достоверные данные о причинах отказа и
механизме потери работоспособности ГСТ-112 позволят предложить новые
пути повышения долговечности объемных гидроприводов, что, несомненно,
является актуальной задачей.
23
доремонтный ресурс не менее 3000 мото-ч [7, 17, 18].
Причины, приводящие к потере работоспособности и ресурсному
отказу объемного гидропривода согласно [23-27], можно разделить на три
группы: конструкционные, производственные и эксплуатационные.
Конструкционные отказы (до 20% от общего количества) обусловлены
в основном несовершенством и просчетам в конструкции деталей при
проектировании. В последнее время для конструкторских расчетов
применяются системы инженерного анализа (CAD/САЕ), которые позволяют
расчетным методом оценить, как поведет себя компьютерная модель детали в
эксплуатации (например, по условиям прочности) и исключить риск
появления конструкционных отказов. Наиболее распространенные
САЕ-системы: ABAQUS; ANSYS; MSCNastran; SolidWorks и др. [71, 73, 101].
Производственные отказы (до 50%) обусловлены нарушением
требований конструкторской документации, технологии изготовления,
применением некондиционных материалов, недостаточным контролем
качества в процессе производства. Необоснованная замена материалов для
производства ответственных деталей на заводах-изготовителях может
привести к отказу или снижению ресурса агрегата в целом.
Эксплуатационные отказы (до 30%) обусловлены несоблюдением
правил, оговоренных в ТУ 4142-005-07522144-2000, низкой квалификацией
обслуживающего персонала, естественным старением и изнашиванием ГСТ.
Наибольший интерес для нас представляют эксплуатационные отказы,
дальнейшие исследования направлены на их подробное изучение.
Исследования эксплуатационной надежности и причин отказа
объемных гидроприводов, проведенные Камчуговым Н.В. [15], Балыковым
Н.М. [23], Галиным Д.А. [11] показали, что наработка до отказа составляет не
более 1000 часов работы, а средний доремонтный ресурс не превышает 60 %
от заявленного. Установлено, что причинами потери работоспособности ГСТ
является увеличение зазоров в прецизионных соединениях узлов и агрегатов
гидропривода за счет износа ответственных деталей. Мнения о влиянии
24
различных соединений на отказ объемных гидроприводов противоречивы.
Поэтому проведение собственных исследований процесса потери
работоспособности ГСТ-112 в эксплуатационных условиях является
актуальной задачей.
Анализ источников [12, 21, 23, 25-28] показал, что долговечность
объемных гидроприводов в процессе эксплуатации во многом зависит от
режимов и условий работы, качества, температуры и содержания загрязнений
в рабочей жидкости.
Проведенные исследования в работах [11, 22-25, 30, 33] показали, что
не менее 60 % эксплуатационных отказов объемных гидроприводов прямо
или косвенно связано с загрязнением рабочей жидкости.
Для ГСТ-112 в качестве рабочей жидкости используется
гидравлическое масло МГЕ-46В (ТУ 38.001347-2000), класс чистоты
которого не хуже 12 по ГОСТ 17216-2001 и кинематическая вязкость при
температуре 500С - 28 ... 30 мм2/с [13, 17, 18, 35, 120].
Помимо своей основной функции рабочая жидкость выполняет роль
смазки рабочих поверхностей деталей, поэтому к ней предъявляются
повышенные требования по чистоте, температуре и газонасыщенности.
При повышенной температуре рабочей жидкости происходит снижение
ее вязкости и увеличение утечек в соединениях, что вызывает снижение
объемного КПД гидропривода [1, 12, 28].
Наличие воздуха в рабочей жидкости в виде пузырьков вызывает
кавитацию на рабочих поверхностях деталей ГСТ. Особенно это заметно на
кромках серповидных отверстий распределителей [12, 29].
В работе Ю.И. Кириллова [12] установлено, что при загрязнении
рабочей жидкости наблюдается интенсивный износ деталей в соединениях
«латунный - стальной распределители» и «пята-опора», что снижает объемный
КПД гидропривода.
Первоначальным источником загрязнения рабочей жидкости является
завод-изготовитель или ремонтное предприятие. В процессе изготовления,
25
ремонта и сборки на деталях остаются различные загрязнения, размер которых
составляет 3 - 5 мкм: металлическая стружка, остатки притирочных паст и др.
Дальнейшие загрязнения рабочей жидкости связаны с эксплуатацией.
Это загрязнения, генерируемые в агрегатах в результате нормального износа
деталей, а также попадающие извне: вода, неорганические частицы и др.
По мнению ряда авторов [28, 30-32], наиболее опасны для
гидроприводов неорганические частицы с размерами 5 - 4 5 мкм,
представляющие собой частички кварца, полевого шпата и др. Твердость
кварца в 1,5 - 4 раза свыше твердости металлов для изготовления деталей ГСТ.
Интенсивность износа рабочих поверхностей распределителей ГСТ от
размера частиц загрязнения представлена на рисунке 1.9 [13].
Износ, мг/ч
d, мкм
г) Д) е)
Рисунок 1.10 - Внешний вид износа рабочих поверхностей а) латунного и б) стального
распределителей; в) опоры; г) пяты поршня; д) золотника клапанной коробки; е). поршня.
27
поверхностей деталей объемного гидропривода ГСТ-112. Это является одной
из задач диссертационной работы.
Существуют различные мнения о механизме потери
работоспособности и влиянии соединений ГСТ на его работоспособность.
Часть исследователей считает, что основное влияние на потерю
работоспособности оказывает абразивный износ и утечка рабочей жидкости в
распределительной паре. При достижении зазора в соединении «латунный -
стальной распределители» некоторого значения происходит резкая
разгерметизация качающего узла и потеря работоспособности гидропривода.
Н.В. Камчуговым рассмотрен процесс разгерметизации
(расклинивания) деталей распределительного соединения. Торцовое
распределение рабочей жидкости в ГСТ происходит через серпообразные
окна 1 и 2 в стальном распределителе (рис. 1.11а).
28
действующих на него сил. Из рисунка 1.11б видно, что блок цилиндров
находится под действием результирующих сил давления рабочей жидкости Р
на выступы донышков цилиндров, прижимающих его к стальному
распределителю, и противодействующих им сил давления рабочей жидкости
в стыковом зазоре zF между стальным 3 и латунным 4 распределителями.
Кроме того, блок цилиндров прижимается к распределителям усилием
пружины Nnp. Сила F n возникает от действия на донышки цилиндров
рабочего давления в одной линии нагнетания, а сила F ^ от давления насоса
подпитки в другой. Nnp от усилия пружины. От сил давления в стыковом
зазоре возникают отжимающие силы Rn и Ro6. Силы Rn и Яоб образуются в
результате действия рабочего давления и давления насоса подпитки на
перемычки 6 между уплотняющими поясками 6 (рис. 1.11 д).
Для того, чтобы был обеспечен надежный плотный контакт, силы
давления жидкости, прижимающие блок цилиндров, должны несколько
превышать отжимающие силы, действующие в стыковом зазоре [1, 15, 28]:
Fh+ N p > Rh (1.1)
При нарушении этого условия латунный распределитель отойдет от
стального и произойдет разгерметизация распределительного соединения.
Точки приложения сил F n и Rn смещены относительно центра
вращения блока цилиндров, и усилие пружины Nnp препятствует
разгерметизации, то латунный распределитель отойдет от стального с одного
края (в области действия высокого давления). Образующийся при этом
гидродинамический клин разделяет детали распределительного соединения,
и происходит отказ ГСТ.
Д.А. Галиным [11] проводились расчеты по формуле Снека (H.J. Sneck)
(1.2) [113] для расчета раздвигающих сил в соединении «латунный -
стальной распределители» ГСТ-90 с волнистостью и эксцентриситетом
рабочей поверхности и тангенцально изменяющейся толщиной плёнки.
Расчеты показали, что разгерметизация торцовых уплотнений в процессе
работы ГСТ-90 отсутствует, а номинальный зазор образуется за счёт
29
волнистости и шероховатости рабочих поверхностей деталей.
p[ a
Г24 + Г14
3 3
( 11 1Л
4 -4 2 r2a 4 1 r2a s in ^
i’ - (’r 22 - ’ l2 J + ° , 0 2 p { y ) 4 • a s x r . 5~
2 (2 2 2
( ^4
v 2 J
7 7Л
( r Л4 ( г Л4 2
1- ^ 15 1- ’ 1-
V’2 J 4 ( ’ Л^ Vr2 J Vr2 J , кгс, (1.2)
• <
3 1- c-’1)" 1- ± + 1-
r2 15 Vr2 J 2
( r ^4
1-
V’2 J J
30
внутренняя утечка жидкости через зазоры в соединениях с одной стороны
снижает фактическую подачу на величину утечки, с другой стороны снижает
давление в линии управления, не позволяя наклонить качающий узел
гидронасоса на необходимый угол у.
а) б)
Рисунок 1.12 - Возможные пути утечки рабочей жидкости в соединениях ГСТ-90:
а) - насоса; б) - гидромотора; qр - утечка в соединении «стальной - латунный
распределители»; qп - утечка в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров»; qпо, q ^ - утечка в соединении «пята - опора», «пята - упор»; q^, - утечка в
соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»; q ^ - утечка в соединении
«золотник - отверстие корпуса сервораспределителя»; qпц - утечка в соединении «поршень
- сервоцилиндр»; qm - утечка в соединении «поршень - клапан»; qmE - утечка в
сопряжении «шестерня - корпус насоса подпитки»
31
рисунке 1.13 представлены основные подходы к повышению долговечности
техники.
Конструкторский подход заключается в улучшении конструкции
рабочих элементов машин, для их изготовления создаются новые материалы,
обладающие высокими прочностными свойствами, применяются
композитные материалы. Например, при изготовлении распределителей
гидротрансмиссий применяют двухслойные материалы с мягкой и твёрдой
сторонами.
33
химически активных компонентов: хромового ангидрида CrO3 и серной
кислоты H2SO4. Достоинство метода заключается в нанесении на рабочие
поверхности деталей коррозионно и износостойкого покрытия с высокой
сплошностью. К недостаткам можно отнести высокую сложность и
энергоемкость процесса, при утолщении слоя хрома в покрытии возникают
внутренние напряжения, которые приводят к появлению трещин и
отслаиванию покрытия.
Плазменное напыление применяется на ОАО «Омский НИИД» и
предназначено для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей
деталей качающего узла, нанесением защитных покрытий [44, 45]. Сущность
способа заключается в том, что в высокотемпературную плазменную струю
подается материал, который расплавляется и в виде двухфазного
направляется на деталь. Напыление ведётся износостойкими и
антифрикционными материалами до достижения заданной толщины слоя.
Достоинством метода является надежная защита от коррозии и возможность
автоматизации процесса. К недостаткам метода относятся: низкая
износостойкость и адгезионная прочность, дефицитные расходные
материалы. При нанесении покрытий на поршни и золотники, имеющие
небольшие размеры, наблюдаются коробление деталей и большие потери
напыляемого материала.
Анализ существующих технологий формирования износостойких
покрытий, применяемых для деталей объемных гидроприводов, показал, что
часть из них имеют высокую стоимость, сложность и энергоемкость, другие
дефицитные расходные материалы и повышенные требования,
предъявляемые к рабочим поверхностям деталей, на которые наносятся
покрытия. Средний межремонтный ресурс отремонтированных агрегатов
остается низким от 60 до 80 % от ресурса нового.
Следует обратить внимание на такие технологии, которые
обеспечивают ресурс восстановленных деталей на уровне новых и имеют
низкую себестоимость. Одним из таких способов, отвечающих требованиям
34
универсальности, локальности обработки, небольших затрат на
эксплуатацию оборудования и возможности использования большой гаммы
электродных материалов, является электроискровая обработка (ЭИО).
Однако, для восстановления ответственных деталей ГСТ-112, данная
технология не применялась.
Первым метод ЭИО для восстановления деталей гидроагрегатов
применил профессор Ф.Х. Бурумкулов со своими коллегами: П.В. Сениным,
С.А. Величко, П.А. Ионовым, Н.В. Раковым, В.В. Власкиным, Д.А. Галиным,
А.В. Столяровым и др. Разработанные авторским коллективом технологии
используются на ремонтных предприятиях России и странах СНГ.
Процесс ЭИО основан на использовании электрического импульсного
разряда, протекающего между электродами и обрабатываемой деталью. В
результате которого происходит непрерывный процесс разрушения
материала электрода (анода) при высокой температуре разряда -
5000...110000С и перенос продуктов эрозии на деталь (катод). Процесс
кратковременный (до 10 мкс), переносимый материал электрода мгновенного
охлаждается, что вызывает сверхскоростную закалку покрытия до высокой
твердости. Покрытия, полученные ЭИО, имеют прочную связь с основным
материалом детали посредством химических и диффузионных процессов,
протекающих при наплавке.
Метод ЭИО можно разделить на электроискровую наплавку (ЭИН),
электроискровое упрочнение (ЭИУ) и электроискровое легирование (ЭИЛ) в
механизированном или ручном режимах.
Современные установки, применяемые для ЭИО, обладают широким
диапазоном энергетических и частотных режимов, которым соответствуют
определенные значения рабочих токов, емкости накопительных
конденсаторов и длительности их разряжения. Напряжение, амплитудное
значение тока характеризуют мощность режима (энергию импульса, Дж).
Емкость конденсаторов обеспечивает энергию единичного импульса в
зависимости от режима, а частота и длительность их разряжения
35
характеризует частотные режимы установки (частота подачи импульса, Гц).
Функциональные свойства покрытия при ЭИО (толщина,
микротвердость, шероховатость) зависят от многих переменных, которые
носят как качественный, так и количественный характер. Необходимые
функциональные свойства покрытия для конкретных пар трения и условий
эксплуатации определяются рядом экспериментальных исследований. При
этом наиболее сложным и ответственным является выбор электродного
материала.
Анализ ряда работ предыдущих исследователей [16,33,44] показал, что
при упрочнении методом ЭИО деталей гидроагрегатов из цветного металла:
бронзы БрО12, латуни ЛМцКНС58-3-1,5-1,5-1, применялись электроды из:
молибдена Мо, никеля Ni, бронзы и латуни. Наилучшие результаты показали
покрытия, полученные электродами из молибдена Мо и материала детали.
Поэтому для ЭИУ деталей ГСТ-112 из цветного металла выбрали электроды
из молибдена Мо и латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 (материал детали).
Выбор материала электрода для восстановления деталей типа «вал»
объемного гидропривода методом ЭИО в механизированном режиме
основывался на результатах работ [44, 49-53]. В данных работах
исследовалось влияние электродов из стали: Св-08ГА, 65Г, 11Х15М6, 85
13Х25Н18 на толщину и площадь опорной поверхности полученных
покрытий на сталях: 20Х, 40Х, 18ХГТ, 38Х2МЮА. Из работ следует, что при
одинаковых технологических режимах ЭИО (энергия импульса 1,66 Дж,
частоты подачи импульса 200 Гц.) электродом из низкоуглеродистой стали
Св-08ГА, толщина покрытий составляет не более 210 мкм на диаметр при
площади опорной поверхности не менее 60 %. Твердость покрытия при этом
не превышает 30 HRC. При ЭИО электродом из стали 65Г, толщина
покрытий составляет не менее 190 мкм на диаметр при площади опорной
поверхности 75-80 %. Твердость покрытий составляет 58 ... 62 HRC. При
ЭИО электродом из стали 85, толщина полученных покрытий составляет не
менее 110 мкм на диаметр при площади опорной поверхности не менее 75%.
36
Твердость составляет 65 ... 80 HRC.
Таким образом, можно сделать вывод, что при ЭИО электродами из
низкоуглеродистых сталей полученные покрытия отличаются большой
толщиной, но низкой твердостью; покрытия, полученные электродами из
высокоуглеродистых сталей, наоборот, меньшей толщиной, но высокой
твердостью. То есть толщина и твердость, получаемых покрытий напрямую
зависят от содержания углерода в материале электрода.
Для проведения собственных исследований процесса ЭИН стальных
деталей ГСТ-112 в механизированном режиме применялись электроды с
различным содержанием углерода: низкоуглеродистая сталь Св-08,
среднеуглеродистая сталь 30Г и высокоуглеродистая сталь У10.
Для выбора материала электрода и поиска оптимальных
технологических режимов ЭИО, обеспечивающих необходимые
функциональные свойства, требуется проведение комплексных
экспериментальных исследований, что является одной из задач
диссертационной работы.
Таким образом, анализ технологий повышения долговечности показал,
что существует острая необходимость в разработке новых, экономически
целесообразных технологий ремонта объемных гидроприводов,
обеспечивающих техническое состояние и повышение межремонтного
ресурса агрегатов до уровня нового.
38
целом. Такой способ оценки не получил широкого распространения в
сервисных центрах и ремонтных предприятиях, т.к. не позволяет определить
основные технические характеристики объемного гидропривода (подача,
расход, приводной момент и КПД).
Динамический способ оценки технического состояния объемного
гидропривода ГСТ-112 реализуется по трем методикам: методика компании
Sauer (Германия), методика ФГБНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии и
методика завода-изготовителя ОАО «Гидромаш».
Методика компании Sauer заключается в замере давлений в четырех
точках: максимально развиваемого давления, давления насоса подпитки,
давления дренажа и разряжения в линии всасывания. ОАО «Гидромаш» для
сервисных центров разработал стенд ИС-50.00.00 [4, 7, 13], который
реализует данную методику. Испытания проводятся при номинальных
значениях частоты вращения гидронасоса 1500-2000 об/мин и давлении в
линиях нагнетания 27МПа [11, 54]. К достоинствам данной методики
относится возможность оценки технического состояния объемного
гидропривода в целом. К недостаткам методики относится невозможность
определения основных технических характеристик: КПД, подачи и
приводной мощности гидронасоса, расхода, крутящего момента и частоты
вращения гидромотора.
Методика ФГБНУ ГОСНИТИ в отличие от методики компании Sauer
позволяет дополнительно измерять крутящий момент и частоту вращения,
развиваемую гидромотором ГСТ на универсальном стенде КИ-28097-03М
[58-60, 11, 107]. Достоинством данной методики является оценка
технического состояния объемного гидропривода в целом. К недостаткам
методики относится невозможность определения подачи гидронасоса,
расхода гидромотора, КПД объемного гидропривода.
Наиболее полную оценку технического состояния объемного
гидропривода позволяет провести методика завода-изготовителя ОАО
«Гидромаш». В таблице 1.1 представлена заводская методика определения
39
основных технических характеристик объемного гидропривода ГСТ-112 [7].
Таблица 1.1 - Методика определения основных технических характеристик
объемного гидропривода ГСТ-112
№ Порядок испытаний Требования к изделию
Контролируемые параметры
При частоте вращения вала гидронасоса nH= 2000 ± 50 об/мин
Контроль объемной
1 и давлении в линии нагнетания P = 27 МПа, объемная подача
подачи гидронасоса
насоса Qнф не менее 212,8-7,6 л/мин
Контроль частоты При частоте вращения вала гидронасоса nH= 2000 ± 50 об/мин
2 вращения и давлении в линии нагнетания P = 27 МПа, частота вращения
гидромотора вала гидромотора nMне менее 1950±50 об/мин
Контроль крутящего При частоте вращения вала гидронасоса пн = 2000 ± 50 об/мин
3 момента на валу и давлении в линии нагнетания P = 27 МПа, крутящий момент
гидромотора Мкр на валу гидромотора не менее 404 Н м
При максимальной объемной подаче насоса, частоте
вращения вала насоса пн = 1000...2000 об/мин и давлении в
Контроль давления линии нагнетания P = 27 МПа, давление подпитки рп не
4
подпитки менее 1,2 МПа. При нейтральном положении рычага
управления сервораспределителя, давление подпитки p п не
менее 1,5 МПа
Контроль При вращении вала гидромотора давление срабатывания
5 максимального предохранительных клапанов высокого давления
давления Pmax = 42+2 МПа
Контроль давления При P = 27 МПа и пн = 1 0 0 0 .2 0 0 0 об/мин давление на сливе
6
на сливе p д = 0,25 МПа
Расчетные параметры
Контроль объемного
При P = 27 МПа и nH = nM = 2000±50 об/мин,
7 КПД отдельных
Пно = Пмо не менее 0,95
агрегатов
Контроль объемного
8 КПД гидропривода При P = 27 МПа и nH= 2000±50 об/мин цо не менее 0,9
ГСТ-112 в целом
40
а) б)
Рисунок 1.15 - Общий вид стендов для оценки работоспособности объемных
гидроприводов ГСТ-112: а) Bosch Rexroth; б) СГН-3М
41
гидромотора турбинным расходомером РСТ-14-5-1 через вычислитель
расхода ВР-1. Объемный КПД ГСТ определялся расчетным путем.
Недостатками данного устройства является отсутствие возможности
плавного пуска, реверса и подержания частоты вращения приводного
электродвигателя стенда. Не представляется возможным определение
мгновенных значений подачи, расхода, давления, температуры рабочей
жидкости в линиях нагнетания объемного гидропривода, записи полученных
результатов на ПК.
Таким образом, анализ существующих способов и средств оценки
работоспособности объемных гидроприводов показал, что существует
необходимость в разработке устройства для оценки технического состояния
ГСТ, способного полностью реализовать динамическую методику завода-
изготовителя и с высокой точностью определять критерий предельного
состояния - объемный КПД в условиях сервисных центров и предприятий
технического сервиса.
43
5. Смоделировать напряженно-деформированное состояние в
ресурсолимитирующих соединениях нового и отремонтированного ГСТ-112.
6. Исследовать физико-механические и триботехнические свойства
рабочих поверхностей деталей, восстановленных и упрочненных методом
ЭИО.
7. Разработать новый технологический процесс ремонта ГСТ-112,
обеспечивающий техническое состояние и средний межремонтный ресурс
объемного гидропривода на уровне нового. Провести производственную
проверку и определить технико-экономическую эффективность
разработанной технологии.
44
Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ
ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА
V ■п - л \ 1,56-V Ap Q n ■Ap
Г = -g------ — M = - -------— N = Q Ap
1000 ’ np 100Л ’ np 612лп
_ 15,6 ■Q " ■A p „м _ „ м л , _ M эф •n
Л ЛобЛгм М пр-п ’ Л ЛобЛгм 15,6■ (2 м -A p ( )
45
Гидромеханический КПД зависит от потерь энергии на трение в самих
агрегатах, вязкостного и смешанного трения, торцового трения. Условно, для
одной серии объемного гидропривода, можно считать его постоянным, а
наибольшее влияние на работоспособность оказывает объемный КПД.
Объемный КПД отдельных агрегатов гидропривода определяется
выражением:
1 0 0 0 -Q
я-' н _ Q
я-' н ^м _ Vg- п ^mм
_ Q
Ло6 Vg - n Qm H, Ло6 1000- Q м Qм , (2 3)
m Q
^mm - Z qI ym
н
Q H= Q m - Yffym , тогда Лоб =
Qm
м
Qm
Q = Q Wm - Y lfy m , тогда Лоб = п м _ у м (2.4)
Q m Z q ym
46
Рисунок 2.1 - Пути утечек жидкости в ГСТ-112: QH- фактическая подача гидронасоса;
Q - фактический расход гидромотора; qp - утечки в соединении «латунный - стальной
распределители» гидронасоса и гидромотора; qnop - утечка в соединении «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса и гидромотора; qno - утечка в соединении
«пята - опора люльки»; чпщ - утечка в соединении «пята - наклонная шайба»; q3K- утечка
в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»; q3C - утечка в
соединении «золотник - отверстие корпуса сервораспределителя»; qm - утечка в
соединении «поршень - сервоцилиндр»; qnK - утечка в предохранительном клапане;
qHn - утечки в соединениях насоса подпитки
47
Конструктивно качающие узлы гидронасосов и гидромоторов ГСТ-112
идентичны, поэтому дальнейшим исследованиям подвергались утечки в
соединениях качающего узла гидронасоса: «латунный - стальной
распределители», «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «пята -
опора люльки», «пята - наклонная шайба».
Тогда с учетом всех допущений выражение (2.5) примет вид:
ndAPz V 3 2Л
q 1+ —Е‘ , л/мин (2.8)
12 к 2
где z - кольцевой зазор в соединении, м; d - средний диаметр кольцевой
щели, м; L - длина поршня (золотника), м; ц - динамическая вязкость
жидкости, Па с; в - эксцентриситет уплотнения, м; A P - перепад давления,
Па.
Утечка жидкости через торцовый зазор определяется по выражению:
xP2z 3
q = (2.9)
r2
6 ^ ln
м 3/с,
q= 1 +- sr2z аж sin ф 3
7 2
0,95 р 3/иа>
3 f 3
1-
4 ( 4 Г24 - Г1
ж z9 к3 КГ2у
(2.10)
48
л
где P j - давление на внутреннем радиусе уплотнения, кгс/м ; Р 2 - давление на
внешнем радиусе уплотнения, кгс/м2; rj - внутренний радиус уплотнения, м;
r2 - внешний радиус уплотнения, м; р - плотность жидкости, к г с с 2/м4;
49
утечка рабочей жидкости, при прочих равных условиях, пропорциональна
величине зазоров в третьей степени, разности давлений в полости нагнетания
и полости всасывания А р и обратно пропорциональна вязкости рабочей
жидкости л , которая зависит от температуры масла.
Существуют различные мнения о влияния суммарной объемной
внутренней утечки жидкости на работоспособность объемного гидропривода.
Наиболее распространенная гипотеза механизма потери работоспособности
объемного гидропривода вытекает из уравнения (2.4), когда суммарная
утечка напрямую снижает фактическую подачу (расход) [11, 105].
По нашему мнению, в объемном гидроприводе ГСТ-112 суммарная
объемная внутренняя утечка жидкости оказывает более сложное влияние на
фактическую объемную подачу и объемный КПД. С одной стороны, в
процессе эксплуатации гидропривода жидкость, протекая через увеличенные
зазоры распределительной, поршневой и золотниковой пар гидронасоса и
гидромотора (рис. 2.1), снижает фактические подачу (расход) на величину
утечки. С другой стороны, повышенная утечка снижает давление в системе
сервоуправления люльки, не позволяя наклонить качающий узел гидронасоса
на необходимый угол, что влияет на величину подачи и объемного КПД
гидропривода [109].
Рассмотрим влияние угла наклона качающего узла на подачу
гидронасоса. Согласно [1, 28] средняя расчетная (теоретическая) подача
гидронасоса равна объему, описываемому поршнями в единицу времени:
Q т = Vg • n = S m- h - к - n ?
3 1 -d2
где Vg - рабочий объем, см /об; n - частота вращения, мин- ; -
50
h = 2R ■tg r ,
— 2
Qm = •k •D 6 •n • (2.12)
51
Анализ принципа работы объемного гидропривода и теоретических
зависимостей (2.4), (2.11), (2.12) позволил предложить следующий механизм
потери работоспособности ГСТ-112: с одной стороны, износ деталей в
соединениях приводит к увеличению зазоров и внутренней утечки рабочей
жидкости, снижая фактическую подачу на величину утечки. С другой
стороны, при достижении суммарной объемной утечки некоторого
предельного значения, происходит падение давления в линии управления,
уменьшение угла наклона качающего узла и снижение расчетной подачи и
объемного КПД ГСТ-112, то есть справедлива следующая зависимость:
Рп = f № ут )
Н = f (— (4 •(V ip + k 2z la ) + k 3z P + k 4z lo + k 5^пц + k 6z L + k7zl + k84 + -))
M
(2.13)
Для подтверждения наших предположений и определения расчетного
значения давления в линии управления, способного отклонить качающий
узел на максимальный угол, проведем силовой расчет.
Действующие силы в качающем узле гидронасоса НПА-112 во время
эксплуатации представлены на рисунке 2.3. При вращении вала гидронасоса
1 поршни с пятами 2 скользят по опоре 3 и вытесняют из цилиндров часть
рабочей жидкости в линию нагнетания. Опора жестко соединена с люлькой
4. Отклонение люльки качающего узла на угол у осуществляется поршнем
сервоцилиндра 5, соединенным с люлькой серьгами 6.
В качающий узел гидронасоса входят 9 поршней. Конструкция
стального распределителя позволяет одновременно соединять: 4 поршня с
первой линией нагнетания, 4 поршня со второй линией нагнетания, и один из
поршней отсекается от линий нагнетания.
Из рисунка 2.3 видно, что на донышки четырех поршней, соединенных
с линией нагнетания, действует номинальное давление Р ном = 27 МПа.
Усилие на поршень Fu, возникающие от действия данного давления,
рассчитывается по формуле:
]2
F = p •s = р - П • dn
п ном п ном (2.14)
4
52
где S n - площадь донышка поршня.
Рисунок 2.3 - Силовая схема работы качающего узла ГСТ-112: Рном - номинальное
давление в линии нагнетания, МПа; р п - давление в линии управления, МПа;
Рдр - давление в дренажной полости, МПа; d 4 = 49 мм. - диаметр поршня сервоцилиндра;
dn = 23 мм. - диаметр поршня; dK = 12 мм. - диаметр прилива поршня сервоцилиндра;
у = 0 ... 180 - угол наклона качающего узла; Fn - усилие на поршень от действия давления в
линии нагнетания, Н; Fnod - усилие на поршень сервоцилиндра от действия давления в
линии управления, Н; Fnp = 671 Н - усилие пружины сервоцилиндра; N - усилие на опору
от действия давления в линии нагнетания и угла наклона качающего узла, Н; Т - усилие на
поршень от действия сил инерции, Н; l0 и /раб - величины сжатия пружины,
соответствующие нейтральному и максимальному углу наклона качающего узла, мм;
1 - вал гидронасоса; 2 - поршень с пятой; 3 - опора; 4 - люлька; 5 - поршень
сервоцилиндра; 6 - серьга; 7 - пружина сервоцилиндра.
Так как поршень с пятой перемещается по опоре, которая отклоняется
люлькой на некоторый угол у = 0 . 1 80. На опору будет действовать сила N,
которая зависит от значения давления в линии нагнетания Р ном и угла
наклона у:
N = (2.15)
cos у к ’
T = Fn • t g y . (2.16)
53
Так как усилие Т не оказывает воздействия на опору, то из дальнейших
расчетов данное усилие исключали.
Из схемы (рис. 2.3) видно, что в полость одного из сервоцилиндров
подается давление управления, а полость второго сервоцилиндра соединяется
с дренажной полостью гидронасоса.
Усилие поршня сервоцилиндра F nod от действия давления в линии
управления рассчитывается по формуле:
г с п -<
F nod = Pn • 5 ц = Pn (2.17)
п •d l п • d. 2 Л
F пр + ±р др
л
4 4
рп = (2.20)
п •dЦ
4
Подставив в формулу (2.20) значения для у = 18 , получим величину
давления в линии управления, которое способно отклонить качающий узел
на максимальный угол и удерживать его в данном положении:
^ 3,14 •492 3,14-122^
671 + 0,25 •
4 4
рп =■ = 0,59МПа
3,14 •492
4
где Fnp = 671 Н - усилие пружины сервоцилиндра при максимальном угле
наклона у = 180; р др = 0,25 МПа - давление в дренажной полости.
55
Подставив в формулу (2.20) значения для у = 00, получим величину
давления в линии управления, которое необходимо для вывода качающего
узла из положения равновесия (момент начала регулирования):
^ 3,14 •492 3,14-122^
188 + 0,25 •
4
р п = ------------ ------------------------- = 0,33МПа
3,14 •492
4
где Fnp = 188 Н - усилие пружины сервоцилиндра при угле наклона у = 00.
Полученные результаты силового расчета коррелируют с данными
разработчиков и производителей ГСТ-112, представленными в главе 1.
Расхождение расчетных величин и величин производителя не более 1,6 %.
Для подтверждения предложенного механизма отказа и получения
достоверных данных о влиянии различных факторов (износов, зазоров,
утечек) на объемный КПД и давление в линии управления проводились
экспериментальные исследования по моделированию процесса потери
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112.
н м
П об.пр П об.пр П об.пр (2.21)
56
Предельный объемный КПД отдельно гидронасоса НПА-112 и
гидромотора МПА-112 определяется по формулам:
58
коробки». Эти соединения приняты за факторы полных факторных
экспериментов по плану 2 3.
Задачи многофакторного эксперимента заключались в следующем:
- получить регрессионные математические модели связи объемного
КПД Поб и давления в линии управления р п (параметры оптимизации)
объемного гидропривода со значениями износов рабочих поверхностей
деталей и зазоров в соединениях (факторы процесса): «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки», «латунный - стальной распределители»,
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» при номинальном давлении
в линии нагнетания Р = 27 МПа.
- установить степень влияния соединений на работоспособность
объемного гидропривода ГСТ-112.
Многофакторный эксперимент проведен с интервалами факторов,
представленных в таблице 2 . 1, нижний уровень которых соответствует
средним величинам технологических параметров [13]. Верхний уровень
определяли по результатам микрометражных исследований и
предварительного однофакторного эксперимента (см. п.4.3) [109].
Таблица 2.1 - Уровни варьирования исследуемых факторов в
действительных и кодированных значениях.
Факторы процесса
Уровень
Х1 - Zs^, мкм Х 2 ^сум, мм Х 3 - z ^ , мкм
Верхний 250 5,521 0,129 -2,048 175,5 5,168
Нижний 12 2,485 0,008 -4,828 71 4,263
Основной 131 4,875 0,069 -2,674 123,3 4,815
Интервал варьирования 119 4,779 0,061 -2,797 52,3 3,957
Кодовое обозначение Х1 lnX 1 Х2 1пХ2 Х3 1пХ3
где X1 - zз,к - зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»,
мкм; Х2 - £сум - суммарная площадь износа в соединении «латунный - стальной
распределители», мкм; Х3 - z ^ - зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров», мкм.
59
0,95, принимали за нижний уровень варьирования фактора. Методика
многофакторного эксперимента представлена в п. 3.5.
Результаты многофакторных активных экспериментов представлены в
таблицах 2.2 и 2.3.
Построенные полные планы матриц планирования проверяли на
симметричность относительно центра эксперимента, нормировку,
ортогональность, определяли дисперсию воспроизводимости по результатам
трех параллельных наблюдений в каждой точке плана, среднюю дисперсию
S2, дисперсию ошибки S 2{b } и среднеквадратическое отклонение дисперсии
ошибки S {b ij для каждого параметра оптимизации.
Таблица 2.2 - Полный план матрицы планирования эксперимента 23.
Значения факторов в Комбинация произведений Действительное з>начение
Номер кодовых факторов в кодовых показателя пар аметра
опыта обозначениях обозначениях оптимизации п/об, %
Хо Х1 Х2 Х3 Х2Х3 М Х 3 Y1 Y2 Y3
1 + - - - + + + - 0,96 0,97 0,97
2 + + - - - - + + 0,9 0,92 0,92
3 + - + - - + - + 0,65 0,66 0,65
4 + + + - + - - - 0,59 0,59 0,61
5 + - - + + - - + 0,79 0,79 0,78
6 + + - + - + - - 0,71 0,71 0,7
7 + - + + - - + - 0,52 0,5 0,52
8 + + + + + + + + 0,45 0,43 0,45
60
Кохрена составили: для объемный КПД - G = 0,3501, для давления насоса
подпитки в линии управления - G = 0,3134, что меньше табличного,
следовательно, гипотеза об однородности дисперсий принималась.
Значимость расчетных коэффициентов регрессии определяли по
t - критерию Стьюдента [6 8 ]. Критическое значение t - критерия ?кр = 2,119,
61
для объемного КПД:
ln Y = - 0,3918 - 0,0502lnX - 0,2139lnX2 - 0,1251lnX3 - 0,0092lnX1lnX2 -
- 0 ,0 1 3 3 ln X 1ln X 3 - 0,0095lnX2lnX3
- 0,0409lnX1lnX3 + 0,0516lnX2lnX3
После раскодирования уравнения регрессии получит вид:
для объемного КПД:
ln Y = 0,4562 + 0,043lnX1- 0,066lnX2 - 0,25lnX3 - 0,00436lnX1lnX2 -
- 0,019lnX1lnX3 - 0,015lnX2lnX3.
для давления в линии управления:
ln Y = - 1,6627 + 0,3205lnX1- 1,1143lnX2 - 0,28lnX3 + 0,052lnX1lnX2 -
- 0,06lnX1lnX3 + 0,082lnX2lnX3
62
1 1 1 1 1
А2 А2 — — — — 1
АЗ 1 | АЗ ш
е
А2АЗ 1 I § А2АЗ ш
°3 в
А1 ] I ^ А1А2 а
Ж А1А2 ] А1 1
А1АЗ А1АЗ
а) б)
Рисунок 2.5 - Степени влияния факторов на: а) объёмный КПД; б) давление в линии
управления. А1-А3 - коэффициенты влияния.
63
Наибольшее влияние на параметры оптимизации оказывает соединение
«латунный - стальной распределители», что коррелирует с результатами
других исследователей [ 11 ].
Проверка адекватности математических моделей показала, что
относительное отклонение расчетных и экспериментальных значений:
модели (2,25) для верхнего уровня А = 1,4 %, для нижнего уровня А = 0,63 %;
модели (2,26) для верхнего уровня А = 2,06 %, для нижнего уровня А = 2,08%.
Зависимость значений объемного КПД ?]об от давления в линии
управления р п представлена на рисунке 2 .6 .
^ о б, °/о
♦
----- *—
♦
П об - 0,35х + 0,5208; R2 = 0,8192
64
управления при давление в линии нагнетания Р = 27 МПа.
По результатам эксперимента установлено, что при снижении давления
в линии управления до р пл = 5,6 b a r (0,56 МПа) подача в линии нагнетания
остается номинальной Q ном = 2 1 2 ,8-76 л/мин, при этом значения утечки в
линии управления составляет дут1 = 21 л/мин. Снижение давления в линии
управления до р п2 = 5,2 b a r (0,52 МПа) вызывает плавное снижение подачи в
линии нагнетания до предельного значения QnF = 170,2 л/мин, при этом
значение утечки в линии управления составляет дут2 = 24 л/мин. Дальнейшее
снижение давления в линии управления до р п.3 = 2,9 b a r (0,29 МПа) приводит
к полной потере подачи гидронасоса в линии нагнетания Q 0 = 0 л/мин. При
этом значение утечки в линии управления составляет дут3 = 26,2 л/мин.
Q, л/мин
Рп,Ьаг 9 ут., л/мин
65
значения давления в линии управления, развиваемого насосом подпитки, что
подтверждает наши предположения о механизме потери работоспособности
ГСТ-112. Расхождение расчетных и экспериментальных значений давления в
линии управления для наиболее важных режимов работы гидропривода
(момент начала регулирования и максимальный угол качающего узла) - не
более 5 %, что говорит о достоверности проведенных исследований.
Для поддержания необходимого значения давления в линии
управления, необходимо компенсировать утечки рабочей жидкости в
ресурсолимитирующих соединениях, например, увеличив
производительность насоса подпитки. Для подтверждения или опровержения
данного предположения проводились экспериментальные исследования по
определению зависимости подачи в линии нагнетания гидронасоса НПА-112,
линия управления которого питалась штатным насосом подпитки НШ-18 и
насосом большего рабочего объема - НШ-32, от различных величин самого
значимого фактора - суммарной площади износа в соединении «латунный -
стальной распределители» (рис. 2.8). При этом зазоры в соединениях:
«золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» и «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» соответствовали средним технологическим зазорам
новых соединений. Эксперимент проводился по методике, представленной в
п. 3.4.
Анализ результатов показал, что для гидронасоса НПА-112 с
установленным насосом подпитки НШ-18 при предельной подаче в линии
нагнетания, соответствующей падению объемного КПД до 0,76, суммарная
площадь износа распределителей 5сум.прл = 0,125 мм . При том же значении
суммарной площади износа и насоса подпитки НШ-32, подача в линии
нагнетания в 1,094 раз (на 9,4%) выше и соответствует Q = 186 л/мин,
предельная подача достигается при суммарной площади износа
распределителей 5,сум.пр.2 = 0,19 мм .
Для максимальной суммарной площади износа распределителей по
результатам микрометражных исследований S ^ ^ = 0,311 мм подача в
66
линии нагнетания гидронасоса НПА-112 с насосом подпитки НШ-18
составляет Qmin 1 = 119 л/мин. При том же значении суммарной площади
износа и насоса подпитки НШ-32, подача в 1,18 раза (на 18%) выше и
составляла Qmin 2 = 141 л/мин.
Как известно [106, 115], полный средний ресурс агрегата за весь срок
службы определяется выражением:
68
утечки в данных соединениях. Доказано, что для повышения доремонтного
ресурса ГСТ-112 необходимо повысить производительность в линии
управления путем применения насоса подпитки большего рабочего объема.
Технологический подход к повышению межремонтного ресурса
заключается в нанесении на изношенные рабочие поверхности деталей
ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112 покрытий с заданными
функциональными свойствами.
Наилучшим технологическим решением является условие, при
котором удаётся приблизить износостойкость значимых соединений
гидропривода к её наиболее стойкому соединению. Сложность создания в
агрегате равноизносостойких соединений связана с большим рассеиванием
интенсивностей изнашивания из-за значительного различия степени их
нагружения, скорости скольжения, смазок, условий их эксплуатации [ 111 ].
Согласно ГОСТ 23.224-86, основными триботехническими
характеристиками, оценивающими пару трения, являются несущая
способность и интенсивность изнашивания.
Несущая способность пары трения определяется выражением [106]:
Н ,,r ( 2тЛ
1------ ^ z max, (2 .28)
69
выполнение условия (2.28).
Максимальная длительно действующая эксплуатационная нагрузка в
парах трения определена с помощью системы инженерного анализа ANSYS
(лицензия № 624967) путем моделирования напряженно-деформированного
состояния в соединениях ГСТ-112 при номинальных режимах работы [108].
Для математического моделирования выбраны ресурсолимитирующие
соединения: «латунный - стальной распределители» и «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», оказывающие наибольшее влияние на
работоспособность ГСТ-112. Геометрические модели соединений и схемы их
нагружения показаны на рисунке 2.9. Подробное описание контактов и
обоснование значений приложенной нагрузки представлено в п.3.7.
а) б)
Рисунок 2.9 - Геометрические модели и схемы нагружения соединений:
а) соединение «латунный - стальной распределители»: A - давление дренажа в 0,25
МПа; B - контакт с блоком цилиндров; C - контакт с задней крышкой гидронасоса;
D - контакт с коническим подшипником; E, G - давление в линии нагнетания в 27 МПа;
F - усилие прижатия распределителей пружиной блока цилиндров, соответствующее
1726 Н; H - контакт с кольцом; I - жесткая фиксация стального распределителя;
J - давление в линии нагнетания в 1,8 МПа;
б) соединение «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»: А - жесткая фиксация;
В - контакт с блоком цилиндров; С - контакт с пятой поршня; D, F - давление в 27 МПа
на днище поршня, на цилиндрическую поверхность поршня и втулки блока цилиндров;
E, G - давление дренажа в 0,25 МПа.
В результате расчетов получены минимальные, средние и
максимальные значения действительных контактных напряжений,
возникающие в соединениях объемного гидропривода при номинальных
режимам работы, (таблица 2.6), перемещения и деформации в элементах.
70
Диаграммы напряжений в соединениях представлены на рисунках 2.10, 2.11.
Таблица 2.6 - Значения контактных напряжений в соединениях нового
ГСТ-112, МПа.
Исследуемая Минимальное Среднее Максимальное
Соединение поверхность значение значение значение
Поверхность стального
«латунный - 0,160 10,81 47,577
распределителя
стальной
распределители» Поверхность латунного 0,075 14,80 93,894
распределителя
«поршень - Наружная поверхность
отверстие поршня 1,521 18,94 96,416
втулки блока Внутренняя поверхность
цилиндров» 0,723 12,27 90,787
втулки блока цилиндров
а) б)
Рисунок 2.10 - Диаграмма контактных напряжений на поверхностях стального (а) и
латунного (б) распределителей
71
Для латунного распределителя (рис.2.10,б) зоны наибольших
напряжений, как и в стальном, имеют кольцевой характер, но в перемычках
между окнами наибольшие напряжения смещаются ближе к центральной
части. На поверхностях вдоль наружного края можно заметить концентрации
напряжений на перемычках между опорными площадками. Таким образом,
при работе на латунном распределителе износы возникают по окружности
вдоль наружного края (в зонах напряжений на перемычках опорных
площадок), на центральной опорной поверхности (с окнами) кольцевые
износы по краям (в большей степени) и на промежутках между окнами.
На рисунке 2.11 представлена диаграмма контактных напряжений,
возникающих в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров».
Отчетливо прослеживается увеличение напряжений от края к центру на
поршне, однако в центральной части с незначительным смещением влево
происходит уменьшение напряжений (рис.2.11 ,а).
7.5с *003 I
а)
б)
Рисунок 2.11 - Диаграмма контактных напряжений на поверхностях поршня (а), втулки (б)
72
На внутренней поверхности втулки блока цилиндров (рис. 2.11,б) зоны
наибольших напряжений располагаются по краям, а максимальные
напряжения приходятся на торцевую поверхность втулки со стороны полости
нагнетания.
Сравнивая результаты моделирования с результатами микрометражных
исследований ГСТ-112, бывших в эксплуатации п. 4.2, установлено, что
места наибольших значений контактных напряжений соответствуют местам
наибольшего износа рабочих поверхностей деталей. В соединении
«латунный - стальной распределители» наибольшим нагрузкам подвержена
область со стороны нагнетания, что является причиной часто
встречающегося одностороннего для стального и кольцевого для латунного
износов распределителей. У поршня напряжения возникают на наружной
поверхности в основании. Наибольшие напряжения в отверстии втулки блока
цилиндров возникают в полости нагнетания и имеют волнообразный
характер. Полученные результаты позволяют сделать заключение об
адекватности проведенных инженерных расчетов.
Момент исчерпания несущей способности контактной пары
определяется сравнением величины эквивалентного напряжения по Мизесу с
условным пределом текучести ат по формуле [108]:
( а _ а 9) + ( а 9 —а-,) + ( а —а )
а, = —1----- - ---- 2 ---- — ----- — = а т. (2.29)
а е = а + sup,
1 v /(1 - v) 0
E (1 - у )
о — v /(1 - v) 1 0 е (2.30)
(1 + у )(1 - 2 у)
0 0 (1 - 2 v)/(2 - 2 v)
74
соединения необходимо создавать на рабочих поверхностях деталей
покрытия с новыми функциональными свойствами, что должно привести к
перераспределению контактных напряжений и снижению их средних
значений, при этом модуль Ю нга для покрытий можно принять равным
модулю Юнга материала электрода.
Согласно И.В. Крагельскому [31] интенсивность изнашивания I при
упругом контакте пар трения (рабочих поверхностей) можно представить в
виде:
i- р гу
K fq c f E
E пр Л
I = Q qc г/с (2.31)
C 2^о l ( i ~ M ) q c J
Г т О 1 l~h
f = — + Р + к л \- , (2.32)
pr Vr ’ v '
Известно [31, 114], что чем тверже поверхность контртела, тем больше
p r и меньше первая составляющая правой части. Вторая составляющая
75
прочного материала.
Внешнее трение имеет место, если:
г о л
1- (2.33)
V °0 J
76
эксплуатационном режиме должна быть меньше, чем у наиболее «сильной».
Анализ формул (2.28), (2.31) и (2.34) показал, что несущая способность
и интенсивность изнашивания пары трения находится в сложной
зависимости от физико-механических и геометрических свойств
поверхностей. Для выполнения условий выражений (2.28) и (2.34)
необходимо повышать микротвердость, модуль упругости, комплексный
параметр шероховатости и снижать коэффициент трения.
Таким образом, для повышения межремонтного ресурса ГСТ-112
необходимо:
- обеспечить в ресурсолимитирующих соединениях несущую
способность большую, чем максимальная длительно действующая
эксплуатационная нагрузка в данных соединениях:
Рмп > 22,10 МПа - для соединения «латунный - стальной
распределители»;
Рмп > 28,31 МПа - для соединения «поршень-отверстие втулки блока
цилиндров»;
- обеспечить интенсивность изнашивания рабочих поверхностей
ресурсолимитирующих соединений в зависимости от условия:
А 1 > А 2 > А 3 >.. ->Amin, I 1 < I 2 < I3< •• <min (2.35)
Чем выше степень влияния (А) соединения на работоспособность
объемного гидропривода, тем меньше должна быть интенсивность его
изнашивания (I ).
В нашем случае интенсивность изнашивания соединения «латунный -
стальной распределители» должна быть в 8,5 раз меньше интенсивности
изнашивания соединения «поршень - отверстие втулки блока цилиндров».
Как показал опыт, накопленный в МГУ им. Н. П. Огарёва и ФГБНУ
ГОСНИТИ, наиболее перспективным методом для выполнения условия
(2.35) является электроискровая обработка, которая позволяет, как упрочнять
рабочие поверхности деталей, так и наносить покрытия с необходимыми
функциональными свойствами.
77
Функциональные свойства покрытия при ЭИО зависят от многих
переменных, которые носят как качественный, так и количественный
характер. В первом приближении линейную зависимость прироста массы
металла на поверхности детали при электроискровой наплавке и упрочнении
за единицу времени можно представить в виде [ 112 ]:
P V = f a раз - m 0 ) - f u - t o6 , (2.36)
где р и V - плотность, г/мм 3 и объем, мм 3 металла, перенесенного на
поверхность детали; т - массовая скорость разрушения электрода за
единичный искровой разряд, г/мин; t ^ - длительность единичного импульса
тока, мин; m - масса разрушенного электрода за единичный искровой
= A W „ef„ i C „ , (2.37)
78
перенос материала.
Качественный анализ формул (2.36), (2.37) и (2.38) показал, что
функциональные свойства электроискровых покрытий при различных
сочетаниях материалов детали и электрода находится в сложной зависимости
от технологических (энергетических и кинематических) режимов ЭИО.
Тогда, при обработке единичной поверхности условно функции
толщины h и микротвердости Н ц можно представить в виде:
79
износ деталей ресурсолимитирующих соединений приводит к увеличению
зазоров и внутренней утечки рабочей жидкости, падению давления в линии
управления, уменьшению угла наклона качающего узла и снижению
объемного КПД гидропривода;
- рассчитать значения контактных напряжений на рабочих
поверхностях деталей ресурсолимитирующих соединений новых ГСТ-112,
соответствующих максимальной длительно действующей эксплуатационной
нагрузке при номинальных режимах работы. Для ресурсолимитирующих
соединений «латунный - стальной распределителей» - 22,10 МПа, «поршень
- отверстие втулки блока цилиндров» - 28,31 МПа;
- обосновать технологический подход к повышению долговечности
объемного гидропривода: для повышения доремонтного ресурса ГСТ-112
необходимо повысить производительность в линии управления путем
применения насоса подпитки большего рабочего объема; для повышения
межремонтного ресурса создавать на рабочих поверхностях деталей
ресурсолимитирующих соединений покрытий с низкой интенсивностью
изнашивания и несущей способностью большей, чем максимальная
длительно действующая эксплуатационная нагрузка при номинальных
режимах работы. Технологическим инструментом для реализации
предложенного подхода выбрана электроискровая обработка.
80
Глава 3. СТРУКТУРА И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ
82
3.2 Методика стендовых испытаний объемных гидроприводов
ГСТ-112
83
катастрофический износ шлиц приводного вала гидронасоса.
По данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш», критерием
предельного состояния объемного гидропривода является снижение
объемного КПД более, чем на 20% [17, 18].
Общие требования завода изготовителя к стендовому контролю:
- в качестве рабочей жидкости должно использоваться масло МГЕ-46В
(ТУ 38.001347-2000) или его заменители;
- температура рабочей жидкости во время стендового испытания
должна составлять 50±50C;
- чистота рабочей жидкости в гидросистеме стенда должна быть не
хуже 12 класса чистоты по ГОСТ 17216.
Оценку технического состояния объемных гидроприводов ГСТ-112
проводили динамическим способом, по методике максимально
приближенной к методике завода-изготовителя ОАО «Гидромаш»,
представленной в п. 1.4.
Испытания проводили на стенде ИГС-01 при помощи разработанного
устройства для оценки технического состояния объемных гидроприводов
(патент на полезную модель № 135744 [67]) (рис. 3.1).
4 5 [ Щ
а ~ f
*-• Д
—
n i l 0 ; ‘ a
u jf ;
m i ■
\ \/ ,
\ |? ^ fltU |
1 1
f 9 “
84
Стенд ИГС-01 предназначен для испытания в статическом и
динамическом режимах широкой номенклатуры объемных гидроприводов
отечественного и зарубежного производства с приводной мощностью до
75 кВт. Технические характеристики и гидравлическая схема стенда ИГС-01
и разработанного устройства представлены в п. 5.2.
Особенность испытаний заключалась в оценке технического состояния
ГСТ-112, при помощи реверсивных дроссель-расходомеров CT300R-SR-B-B-6
Webtec, которые устанавливались в линиях нагнетания.
В ходе испытаний определяли следующие параметры: подачу
гидронасоса, расход гидромотора при номинальных режимах, давления в
линиях нагнетания и управления, температуру рабочей жидкости. Через
портативное считывающее устройство HPM-540-05-0C, соединенное с
реверсивными дросселями-расходомерами, полученные результаты
записывались, обрабатывались в программе H P M Comm и выводились на ПК
в виде зависимостей технических характеристик от времени (рис. 3.2).
86
допускается увеличение более 0,075 МПа при рабочей температуре.
Что указывает на засоренность фильтра тонкой очистки.
- давление в линии управления при нейтральном положении рычага
управления сервораспределителя (нейтральном положении люльки
_ |_ 0 "5
87
гидронасоса до номинальной пном = 2000±50 об/мин; 2 - перемещением
рычага управления сервораспределителя в одно из крайних положений
добивались максимально возможной подачи; 3 - электромагнитным
порошковым тормозом создавали нагрузку на валу гидромотора, тем самым
повышали давление в одной из линий нагнетания до номинального Р ном = 27
МПа; 4 - определяли подачу гидронасоса и расход гидромотора при заданной
температуре масла t = 50±50C; 5 - завершение испытаний.
Объемный КПД гидронасоса НПА-112 определяется по формуле:
пноб = Q / ОТт, (3.2)
где QH- фактическая подача гидронасоса, л/мин; QHm - теоретическая подача
гидронасоса, которая определяется [3]:
88
Из таблицы 14 [66] в зависимости от рассчитанного коэффициента
следует N = 25 шт. С целью уменьшения относительной ошибки для
испытаний принимаем все 45 насосов подпитки, поступивших на ремонт в
Институт механики и энергетики.
Оценку технического состояния бывших в эксплуатации насосов
подпитки проводили на испытательном стенде КИ-4815М (рис. 3.3), с
приводной мощностью до 22 кВт по методике [12].
89
Р = 1,8 МПа проверяли функционирование предохранительного клапана;
5 - завершение испытаний.
90
Рисунок 3.5 - Гидравлическая схема подключения сервораспределителя: 1 - золотник;
2 - гайка; 3 - стакан; 4, 5, 12 - манометры; 6 - расходомер; 7 - насос НШ-10; 8 - бак для
рабочей жидкости; 9 - распределитель; 10 - обратный клапан; 11 - дроссель; I, II и
III - гидролинии; А и Б - положения распределителя
91
удовлетворяли требованиям завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [17,18].
В клапанную коробку гидромотора МПА-112 устанавливали бывшие в
эксплуатации клапана высокого давления. Для измерения развиваемого
давления в линиях нагнетания использовали дроссель-расходомер W ebtec .
Результаты оценки технического состояния бывших в эксплуатации
ГСТ-112 в целом и отдельных его элементов представлены в п. 4.1.
Далее агрегаты объемных гидроприводов ГСТ-112 отправлялись на
первичную дефектацию и детальные микрометражные исследования.
pm Л
а)
pm Л
б)
Рисунок 3.7 - Профилограммы поверхности латунного (а) и стального (б)
распределителей: А и Б - зоны максимальных износов.
94
В соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
исследовались:
1) диаметр отверстий корпуса клапанной коробки 015,8+0,18 мм поз. 1
(рис. 7 приложение 1);
2) диаметр золотника 015,8:0025 мм, поз. 1 (рис. 6 приложение 1).
95
где Лотв.ти - минимальный диаметр отверстий втулки блока цилиндров или
корпуса клапанной коробки по конструкторскому чертежу, мкм;
Лотв., - измеренный диаметр отверстий втулки блока цилиндров или корпуса
клапанной коробки в i-м сечении, мкм.
По каждому поршню, отверстию втулки блока цилиндров, золотнику и
отверстию корпуса клапанной коробки определялись максимальные значения
износов по выражению:
ип.Зтах = Лп.зтах - Лп.зт1п , мкм (3.9)
96
соединений (рис. 2.1) не более 5 %, из дальнейших исследований они
исключены.
Для определения влияния значений износов деталей и зазоров в
соединениях на работоспособность объемного гидропривода ГСТ-112
проводили однофакторный и многофакторный эксперименты.
Эксперименты проводили динамическим способом по методике завода-
изготовителя при помощи разработанного устройства для оценки
технического состояния объемных гидроприводов [67]. Испытуемый
объемный гидропривод монтируется согласно гидросхемы на рисунке 3.8.
1
98
2
для новых соединений - 0,004 мм и 12 мкм соответственно.
На третьем этапе определили диапазоны варьирования зазора в
соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
гидромотора. Эксперимент начинали от среднего технологического зазора в
новом соединении - 12 мкм с последующим увеличением до максимального-
250 мкм (из микрометражных исследований) с шагом 15 мкм. Увеличения
зазора добивались перекомплектовкой золотников. При этом износ в
соединениях «латунный - стальной распределители» и зазор в соединениях
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» гидронасоса и гидромотора
принимались постоянными, равными средним технологическим для новых
соединений - 0,004 мм и 35,5 мкм соответственно.
Результаты однофакторного эксперимента представлены в п. 4.3.
Данные результаты использовались при проведении многофакторного
эксперимента по плану 23.
При многофакторном эксперименте определяли подачу гидронасоса 4,
расход гидромотора 18, развиваемое давление и температуру рабочей
жидкости в линиях нагнетания 17 и 27, при помощи реверсивных дросселей-
расходомеров Webtec 16 и 26. При этом фиксировали развиваемое давление
насосом подпитки в линии управления 12, при помощи манометра 22
(рис.3.8). Для точного измерения значения расхода гидромотора во время
эксперимента было увеличено давление срабатывания перепускного клапана
клапанной коробки до 29 МПа за счет установки пружины с большей
жесткостью и добавления регулировочных шайб. Это необходимо для того,
чтобы при номинальном давлении 27 МПа в линии нагнетания данный
клапан не сбрасывал в дренаж часть рабочей жидкости.
Многофакторный эксперимент проводили согласно полному плану
матрицы планирования, представленной в п. 2.2. Для этого в соединениях
«латунный - стальной распределители», «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» гидронасоса и «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» гидромотора устанавливали значения суммарной площади износа,
99
и зазоры, которые соответствовали нижним и верхним уровням варьирования
факторов, полученным однофакторным экспериментом.
Результаты многофакторного эксперимента обрабатывались согласно
методике п. 3.5 и представлены в п. 2.2.
( 3 . 12 )
100
Факторы процесса должны соответствовать следующим требованиям:
- возможность управления, т.е. позволяют устанавливать и
поддерживать требуемое значение фактора постоянным в течение опыта;
- совместимость, т.е. при взаимном влиянии факторов не вызывают
нарушение процесса;
- независимость их установки на любом уровне независимо от уровней
других факторов;
- однозначность, т.е. не являются функцией других факторов;
- непосредственно воздействуют на параметр оптимизации;
- точность установления значений верхнего и нижнего уровня
варьирования факторов максимально высокая.
Поскольку варьируемые факторы процесса неоднородны и имеют
различные единицы измерения и порядки, их приводят к единой системе
исчисления путем перехода от действительных значений факторов к
кодированным по формуле [68]:
х 2(lnX.1--------
= _V---- —ln X гш. о^_) + х
1 lnX.imax - lnX im . in
. ( )
\\т _
X imax
—X imin
A X i = - , (3.15)
101
Все точки плана для реализации возможных сочетаний уровней
факторов N определяются по формуле:
N - 2к , (3.16)
где 2 - число уровней; к - общее число факторов.
Чтобы получить полный план матрицы планирования для подсчета
всех коэффициентов добавляется еще один столбец - фиктивная переменная
Х0 для оценки свободного члена b0. Значение Х0 принимается во всех
строчках одинаковое и равное +1.
В таблицах 2.2, 2.3, 4.8, 4.9, 4.17 - 4,19 представлен полный план
матрицы планирования 2 по рекомендациям изложенным выше.
После построения полного плана матрицы планирования проверяли ее
свойства [68]: симметричность относительно центра; нормировку.
Среднее значение показателя параметра оптимизации определяли по
реализации параллельных наблюдений по формуле:
m
Yu = 1 m (3.17)
S ,2_
G - ^N 7 ’ (3.18)
T .S и
и-1
N
дисперсий.
102
По расчетному значению G проверяли гипотезу о воспроизводимости
измерений, для этого задавали уровень значимости q = 5%, определяли число
степеней свободы V1B max = m-1 и V2p = N, находили табличное значение
критерия Кохрена GKp [68] при соответствующих степенях свободы. Если
G < Gkp, то гипотеза об однородности дисперсий и воспроизводимости
результатов принимается. В противном случае увеличивали число
параллельных опытов.
Однородные дисперсии усреднялись в соответствии с [68].
Коэффициенты регрессии определяли по формуле:
N
Е X i^ c p
bi = — ------------, (3.19)
i N
где X i>v - номер столбца в плане матрицы 0, 1, 2,..., k.
Находили дисперсии ошибки и среднеквадратическое отклонение
дисперсии ошибки определения коэффициентов b{ по формулам [68].
Затем проверяли гипотезу о значимости коэффициентов регрессии.
b
(3.20)
S (b J
103
Адекватность модели проверяли по критерию Фишера формулой:
S2
F - -зф }’ (3.22)
Для проверки адекватности модели задавали уровень значимости
q = 5%, определяли число степеней свободы V1ad = N - l и V2ad = N (m-1),
находили табличное значение критерия Фишера Frf для определенного
числа степеней свободы [68]. Гипотеза адекватности модели принималась в
том случае, если F < Frf.
Оценку коэффициентов влияния параметра проводили по формуле:
л Ь
4 - ^ (3.23)
104
3.6 Методика выбора технологических режимов электроискровой
обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ-112
105
Наибольшее влияние оказывают свойства материалов детали и электрода,
энергия импульса, частота подачи импульса, время упрочнения и скорость
перемещения электрода. Для поиска оптимальных технологических режимов
ЭИО, обеспечивающих необходимые функциональные свойства при
заданном материале детали и различных сочетаний материалов электрода,
проводились однофакторные и многофакторные эксперименты.
107
Рисунок 3.10 - Передняя панель установки «ALIER-31»: 1 - кнопка включения;
2 - переключатель энергии импульса; 3 -переключатель частоты подачи импульса;
4 - регулятор амплитуды.
108
Однофакторный эксперимент проводили с пятикратной повторностью
в три этапа, для каждого материала электрода отдельно.
На первом этапе определяли уровни варьирования энергии импульса.
Эксперимент проводили при следующих значениях энергии импульса
установки: 0,036, 0,07, 0,2, 0,39 Дж.
Постоянными в эксперименте принимали: время упрочнения, равное
3 минутам, и частоту подачи импульса («коэффициент энергии 0,6»), которая
для различных режимов соответствует: 1920, 960, 480, 240 Гц. Полученное в
эксперименте значение энергии импульса, при которой достигается
максимальная микротвердость упрочненной поверхности, использовали на
втором этапе эксперимента.
На втором этапе определяли уровни варьирования частоты подачи
импульса. Эксперимент проводили при следующих значениях частоты
подачи импульса установки: 1600, 1280, 960, 640, 320 Гц.
Постоянными в эксперименте принимали: энергию импульса,
наилучшее значение из первого этапа (0,07 Дж) и время упрочнения, равное 3
минутам. Полученное значение частоты подачи импульса, при которой
достигается максимальная микротвердость упрочненной поверхности,
использовали на третьем этапе эксперимента.
На третьем этапе определяли уровни варьирования времени
упрочнения. Во время эксперимента, время упрочнения изменялось от 1 до 8
минут с шагом в 1 минуту.
Постоянными в эксперименте принимали: энергию импульса,
наилучшее значение из первого этапа (0,07 Дж), частоту подачи импульса,
наилучшие значения из второго этапа (1120 Гц для электрода из латуни и 960
Гц для молибдена).
После каждого этапа эксперимента фиксировали микротвердость
упрочненной поверхности образца по глубине и наличие дефектов в
сформированном покрытии. Измерение микротвердости образцов проводили
на микротвердомере DuraScan20 на глубине 20 мкм от поверхности, что
109
соответствует опорной поверхности с площадью контакта 90% и 30 мкм от
поверхности (опорная поверхность с площадью контакта 95%). Для этого
изготавливали микрошлифы с поперечным разрезом образца по методике п.
3.8.1. Измерение каждого образца проводили с трехкратной повторностью.
Результаты заносили в карты эксперимента.
Результаты однофакторного эксперимента позволили определить
нижние и верхние уровни варьирования факторов для многофакторного
эксперимента.
-5
110
цилиндрических деталей; установки «ALIER-31» 2, предназначенной для
создания рабочих импульсов; обрабатывающей головки «ВИ-1» 3,
предназначенной для коммутации разрядной сеть с вращающимся
электродом; частотных преобразователей 4 и 6 для бесступенчатой
регулировки скорости продольного перемещения электрода и скорости
вращения детали; мотор-редуктора 5, предназначенного для вращения
ходового винта продольного перемещения электрода.
111
На первом этапе определяли уровни варьирования энергии импульса.
Эксперимент проводили при следующих значениях энергии импульса
установки: 0,036, 0,07, 0,2, 0,39, 0,79, 1,58, 3,15 Дж.
Постоянными в эксперименте принимали: скорость продольного
перемещения электрода, равную 0,25 мм/мин [52], и частоту подачи
импульса («коэффициент энергии 1,0»), которая для различных режимов
соответствует: 3200, 1600, 800, 400, 200, 100, 50 Гц. Полученное в
эксперименте значение энергии импульса, при котором достигается
максимальная толщина сформированного покрытия и площадь опорной
поверхности не менее 80%, использовали во втором этапе.
На втором этапе определяли уровни варьирования частоты подачи
импульса. Эксперимент проводили при следующих значениях частоты
подачи импульса установки: 20, 40, 60, 80, 100 Гц.
Постоянными в эксперименте принимали: энергию импульса,
наилучшее значение из первого этапа (1,58 Дж, для каждого материала
электрода) и скорость продольного перемещения электрода, равную 0,25
мм/мин. Полученное значение частоты подачи импульса, при которой
достигается максимальная толщина сформированного покрытия и площадь
опорной поверхности не менее 80%, использовали в третьем этапе.
На третьем этапе определяли уровни варьирования скорости
продольного перемещения электрода. Во время эксперимента скорость
продольного перемещения электрода изменяли от 0,25 до 1,9 мм/мин [52] с
шагом в 0,15 мм/мин.
Постоянными в эксперименте принимали: энергию импульса,
наилучшее значение из первого этапа (1,58 Дж, для каждого материала
электрода) и частота подачи импульса, наилучшее значение из второго этапа
(80 Г ц для каждого материала электрода).
После каждого этапа определяли толщину и качество сформированного
покрытия на поверхности образцов с помощью профилографа-профилометра
фирмы «Тэйлор Хобсон» (Англия). Для этого с поверхности образцов
112
снимали профилограммы в четырех плоскостях через 900.
С помощью программы «Talymap Control» определяли максимальную
толщину покрытия (Amax), мкм; минимальную толщину покрытия (Amin), мкм;
максимальное расстояние пик-впадин профиля (Rt), мкм°(рис. 3.12).
114
латунным распределителем относительно неподвижного стального
распределителя, приводной момент на валу гидронасоса при установившихся
а) б)
Рисунок 3.14 - Геометрические модели соединений: а) «латунный - стальной
распределители»; б) «поршень - отверстие втулка блока цилиндров».
115
Поскольку стальной распределитель посажен на штифт и жестко
прикреплен к крышке гидронасоса (контакт C), поэтому лишаем его 6
степеней свободы (I); внутренняя кольцевая поверхность садится на
наружное кольцо конического подшипника, на нее накладывали контакт (D);
четыре полости верхней части распределителя (рис. 3.15) соответствуют
линии нагнетания «А», и к ним приложена нагрузка 1,8 МПа (J); четыре
нижних полости распределителя соответствуют линии нагнетания «В», к ним
приложена нагрузка 27 МПа (E); остальные поверхности стального
распределителя находятся под давлением дренажа, на них наложили
нагрузку 0,25 МПа (A).
Нагрузки, приложенные к латунному распределителю: внутренняя
кольцевая поверхность садится на наружную поверхность втулки, на нее
накладываем контакт (H); торцевая поверхность распределителя жестко
связана с торцом блока цилиндров и к ней приложен жесткий контакт (B);
четыре полости верхней части распределителя (рис. 3.15) соответствуют
линии нагнетания «А» к ним приложили нагрузку 1,8 МПа (J); четыре
нижних полости распределителя соответствуют линии нагнетания «В», к ним
приложили нагрузку 27 МПа (E); остальные поверхности находятся под
давлением дренажа 0,25 МПа, на них наложили нагрузку (A). Одно окно
латунного распределителя отсечено от линий нагнетания, поэтому находится
без нагрузок (обозначено коричневым цветом). Латунный распределитель
жестко связан с блоком цилиндров и поджимается им к стальному
распределителю при помощи пружины, к его торцевой поверхности,
контактирующей с блоком приложена сила (F), соответствующая 1726 Н, в
направлении, противоположном оси X.
Для контактирующих поверхностей латунного и стального
распределителей создали контакт с трением.
Рассмотрим схему нагружения соединения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», представленную на рисунке 3.16.
116
A: S tatic S tructu ra l
Static Structural
Time: 1, s
25.0 L2014 22:05
[ a ~| Fixed Support
[ b ~| Compression Only Support: 0, pm
[ c ] Compression Only Support 2: 0, pm
[ d ] Pressure: 27, MPa
[ e~| Pressure 2: 0,25 MPa
[7] Pressure 3: 27, MPa
f o ] Pressure 4: 0,25 MPa
0 3 e + 0 0 4 (u m ) x
l,5 e * 0 0 4
117
задавали материалы деталей и их свойства.
При моделировании использовались материалы деталей, получившие
наибольшее распространение на заводе-изготовителе объемного
гидропривода ГСТ-112 ОАО «Гидромаш». Для поршня - сталь 50ХФА, для
латунного распределителя и втулки блока цилиндров - латунь
ЛМцСКА58-2-2-1-1, для стального распределителя - сталь Х12Ф1. При
моделировании упрочненных и восстановленных соединений применяли
свойства материала электродов. Свойства материалов деталей и электродов
принимали из справочной литературы [76,78,79].
В результате инженерных расчетов будут получены минимальные,
средние и максимальные значения действительных контактных напряжений в
новых, упрочненных и восстановленных ресурсолимитирующих соединениях
ГСТ-112, соответствующих действующей эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы.
Результаты моделирования напряженно-деформированного состояния
для новых соединений представлены в п. 2.3, для упрочненных и
восстановленных в п. 4.7.
119
а) б)
Рисунок 3.17 - Общий вид оборудования: а) отрезной станок Discotom-6;
б) цилиндрический пресс CitoPress-1
а) б)
Рисунок 3.18 - Общий вид оборудования: а) шлифовально-полировальный станок
Tegra Pol-21; б) микротвердомер Durascan 20
120
шлифовальных дисков MD-Dac, M D-Nap и 3 и 1 (мкм) алмазных суспензий.
Режимы обработки микрошлифов приведены в таблице 3.7.
Таблица 3.7 - Режимы механической обработки микрошлифов
Операция
Режим, расходный материал Тонкое Полировка Полировка
Выравнивание
шлифование черновая чистовая
Тип диска MD-Piano-220 MD-Allegro MD-Dac MD-Nap
Тип суспензии Алмазная Алмазная Алмазная
Вода 9 мкм 3 мкм 1 мкм
Скорость вращения диска, об/мин 300 150 150 150
Усилие на микрошлифы, Н 30 30 30 25
Время подготовки, мин До 2 2 2
выравнивания
121
упрочненных и восстановленных ЭИО соединений (пар трения), при
различных нагрузках: 1 - оптимальных, при которых коэффициенты трения
для пар трения были минимальными; 2 - расчетных нагрузках, полученных
математическим моделированием с использованием системы ANSYS.
Испытания для пар трения «латунный - стальной распределители» и
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» проводили по типу «ролик-
колодка». Общий вид и размеры образцов представлены на рисунке 3.19.
а) б)
Рисунок 3.19 - Общий вид и размеры образцов для испытания: а) - неподвижный
образец «колодка»; б) - подвижный образец «ролик»
123
Рисунок 3.21 - Рабочее окно виртуального прибора UTM 2070: 1 - нагрузка (кН),
2 - момент трения (Н-м) и 3 - коэффициент трения в парах трения, 4 - частота вращения
(об/мин) нижнего образца «ролика»
124
Для проведения триботехнических испытаний соединения «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» в соответствии с ГОСТ 23.222-84
изготавливались четыре партии образцов по 5 пар в каждой. В качестве
материалов для образцов использовали материал деталей данного
соединения.
Образцы из первой партии не подвергались ЭИН. Неподвижные
образцы из второй партии оставались не восстановленными, а подвижные
образцы подвергались восстановлению методом ЭИН на установке
«ALIER-31» в механизированном режиме, электродом из стали У10.
Неподвижные образцы из третьей партии оставались не восстановленными, а
подвижные образцы подвергались ЭИН, электродом из стали 30Г.
Неподвижные образцы из четвертой партии оставались не
восстановленными, а подвижные образцы подвергались ЭИН, электродом из
стали Св-08.
Режимы ЭИН подвижных образцов представлены в таблице 3.5.
Для обеспечения 80% площади опорной поверхности восстановленных
методом ЭИО подвижных образцов проводилась механическая обработка -
шлифование. Убирали слой покрытия с поверхности образцов на глубину:
для образцов из второй партии 80...85 мкм; для образцов из третьей партии
110... 120 мкм; для образцов из четвертой партии 200..210 мкм, при этом для
всех образцов толщина остаточного покрытия составляла не менее 250 мкм
на диаметр.
Испытания подготовленных образцов проводились при постоянной
линейной скорости «ролика» (n = 380 об/мин), которая обеспечивает
скорость скольжения пары трения 0,8 м/с, при фиксированной системе
смазки. Пары трения нагружались предусмотренной испытаниями нагрузкой.
Смазочный материал - масло гидравлическое МГЕ-46В по ТУ 38.001347
2000; режим смазки - граничное трение; подача смазки разовая в картер.
Триботехнические испытания для пар трения проводились в три этапа:
притирка, приработка и длительные износные испытания.
125
Притирки пар трения проводилась при частота вращения «ролика»
n = 380 об/мин, нагрузка на «колодку» Р = 0,1 МПа. Длительность испытаний
40 мин.
Испытания на прирабатываемость пар трения проводилась при частота
вращения «ролика» n = 380 об/мин. При этом постепенно увеличивалась
нагрузка на «колодку» Р с шагом 0,1 МПа и определялась максимальная
предзадирная нагрузку Р м.п., при которой начиналось заедание образцов.
После этого проводилась разгрузка пар трения с шагом 0,1 МПа и
определялась оптимальная нагрузка Р оп, при которой коэффициент трения
был минимален f min. Результаты испытаний на прирабатываемость позволят
J_ W
1 _ N 1 , (3.27)
где W - линейный износ образца, м; l - линейный размер поверхности трения
сопряженного образца в направлении скольжения, м; N - число циклов, за
каждый из которых поверхности трения образца проходят путь l .
Линейный износ образца W определяется по формуле:
гг AG
W _ — F ",’
у . Fc (3 28)
127
наработка до первого отказа новых ГСТ-112 - 1500 часов [17, 18].
В соответствии с ГОСТ 17510-72 и [65, 66], для проведения
эксплуатационных испытаний гидроагрегатов наиболее приемлем план
[NUr], где N - число объектов, r - число отказов (предельных состояний)
испытуемых гидроагрегатов.
При этом среднегодовая наработка комбайнов для различных хозяйств
составляет 200 - 400 мото-ч. Тогда за период эксплуатационных
исследований 2011 - 2014 гг. наработка комбайнов, оснащенных объемным
гидроприводом ГСТ-112, составит 800 - 1600 мото-ч. Из этого следует, что
для определения числа отказов r по плану [N U r ] необходимо будет
проводить длительные эксплуатационные испытания в течении 4 - 8 лет в
зависимости от годовой наработки комбайна.
Для определения гамма-процентного ресурса объемных гидроприводов
ГСТ-112 целесообразно использовать методику точечной оценки параметров
распределения межремонтного ресурса ГСТ-112 числом N > 15 по плану
[NUT], согласно которому испытания проводятся до фиксации первого
ресурсного отказа (предельного состояния) за промежуток времени Т .
Необходимое количество новых объемных гидроприводов ГСТ-112
подлежащих испытанию при доверительной вероятности а = 0,95,
относительной ошибке S = 0,10 %, законе распределения Вейбулла,
ожидаемом коэффициенте вариации v = 0,32, и значении b = 3,5,
определяется в зависимости от коэффициента, рассчитанного по выражению
[66]:
129
1
r b
b
Z t b + (N - r Уr
i=1
a
r
-1
r r
<r X ( tb ln ti) + ( N - r)tb ln tr > X t b +(n - r у (3.32)
i=1 i=1 i=1
7 t —1„
а= (3.33)
Сь Kb
130
ГСТ-112, мото-ч; - смещение распределения, мото-ч; Гн - ресурс
объемного гидропривода ГСТ-112, мото-ч; Р д - вероятности появления
отказа ГСТ-112.
Результаты эксплуатационных испытаний представлены в п. 5.3.
131
Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ
132
ГСТ-112, поступивших на ремонт, не развивали максимального давления
Р тах = 42 МПа в линии нагнетания, 86% (37 шт.) ГСТ-112 не развивали
номинального давления Р ном = 27 МПа, следовательно, определение объемной
подачи и объемного КПД для них было невозможно. Остальные 14 % (6 шт.)
объемные гидроприводы подвергались дальнейшим исследованиям.
Предельная подача в линии нагнетания, соответствующая падению
объемного КПД на 20%, составляет = 170,2 л/мин [7].
На рисунке 4.2 представлена интегральная функция распределения
подачи в линии нагнетания бывших в эксплуатации ГСТ-112.
№ 1—1"
0.9
0.8
0.7
0.6
2.1
0.52
Л - f —84.6 1
0,4
J (O) = 1 - e
0,3
0,2
0,1
о
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Сер Qпр Q, л/мин
Рисунок 4.2 - Интегральная функция распределения подачи в линии нагнетания, бывших в
эксплуатации объемных гидроприводов ГСТ-112: = 73,2 л/мин - средняя подача, по
результатам испытаний; Q ^ = 170,2 л/мин - предельная подача, соответствующая падению
объемного КПД на 20%.
133
давления P max = 1,8 МПа, 21 % (9 шт.) насосов подпитки не развивали
номинального давления Р ном = 1,45 МПа, следовательно, определение подачи
и объемного КПД для них было невозможно. Для остальных 79 % (36 шт.)
определили подачу и объемный КПД.
134
неработоспособными.
Результаты стендовых испытаний бывших в эксплуатации
сервораспределителей показали, что из (45 шт.) 10 % (5 шт.)
сервораспределителей требовали регулировки нейтрального положения
золотника, и только у 2 % (1 шт.) сервораспределителей наблюдалось
снижение давления в испытуемой гидролинии ниже предельного 0,69 ± 0,034
МПа. Контроль внутренней герметичности данного сервораспределителя
показал, что утечка рабочей жидкости через сливные отверстия превышает
предельную величину - 1 л/мин. Таким образом, 2 % сервораспределителей
признавались неработоспособными.
Результаты стендовых испытаний 84 клапанов высокого давления,
бывших в эксплуатации, представлены на рисунке 4.5.
р>~сг g1 1--------
к0,92 -------- -------- -------- — ---------------------
------------------------------------------------------------------
— —
0.8------------------------------- -р/---- 1-------------
0 , 7 ------------------------------------------ -f- -------- 1-------------------
0 ,6 ----------------------------------- ---------------- 1-----------------
0,49
135
неработоспособными (не удовлетворяли требованиям ОАО «Гидромаш»);
- 5 % насосов подпитки, являлись неработоспособными по причине
снижения объемной подачи ниже предельной;
- 2 % сервораспределителей являлись неработоспособными по причине
снижения давления ниже предельного;
- 7 % клапанов высокого давления не развивали номинального давления
и являлись неработоспособными.
Таким образом, установлено, что отказ ГСТ-112 происходит в большей
степени по вине качающего узла, а не отдельных элементов объемного
гидропривода. Для определения степени влияния деталей качающего узла на
работоспособность ГСТ-112 необходимо проведение однофакторных и
многофакторных экспериментов по методикам представленным в п. 3.4 и 3.5.
136
Продолжение таблицы 4.1
Деталь объемного Коэффициент
гидропривода Дефект детали Эскиз повторяемости
ГСТ-112 дефекта
Износ поверхности
распределителя,
контактирующей с 0,95
латунным
распределителем
Распределитель
Износ по высоте 0,36
стальной
Износ поверхности
распределителя,
контактирующей с 0,07
задней крышкой
____ корпуса____
Износ шлиц по
толщине 0,29
приводного вала
Износ наружной
Вал гиронасоса поверхности вала 0,1
(гидроматора) под подшипник
Износ шлиц привода
блока цилиндров по 0,04
толщине
Износ наружной
0,83
поверхности поршня
Осевой зазор пяты
0,71
в поршне____
Износ по высоте
опорной 0,09
поверхности пяты
Износ опорной
поверхности пяты
0,4
(трещины, задиры,
Поршень риски)
Износ внутренних
отверстий втулок
блока цилиндров
Износ поверхности
блока цилиндров,
контактирующей с
латунным
распределителем
Износ шлиц по
0,02
толщине
137
Продолжение таблицы 4.1
Деталь объемного Коэффициент
гидропривода Дефект детали Эскиз повторяемости
ГСТ-112 дефекта
Износ шлиц по
толщине
Износ поверхности
задней крышки, 0,09
контактирующей со
стальным
распределителем
Задняя крышка
Трещины, забоины
корпуса
и глубокие риски
0,16
привалочной
поверхности
Срыв резьбы более
0,04
одной нитки
Гидроплотность
0,35
обратных клапанов
Износ внутренних
отверстий
Корпус клапанной 0,68
клапанной коробки под
коробки золотник
Срыв резьбы
0,06
более одной нитки
Золотник Износ наружной
клапанной поверхности 0,66
коробки золотника
Износ поверх
ности опоры,
контактирующей с 0,36
опорной поверх
Опора ностью пяты
Износ по высоте 0,21
Срыв резьбы
0,01
более одной нитки
Износ наружной
Золотник серво
поверхности 0,27
распределителя
золотника
Износ внутренних
отверстий серво
0,3
Корпус серво распределителя
распределителя под золотник
Срыв резьбы
0,03
более одной нитки
138
Продолжение таблицы 4.1
Деталь объемного Коэффициент
гидропривода Дефект детали Эскиз повторяемости
ГСТ-112 дефекта
Износ поверхности
Латунная втулки, контакти
0,17
втулка рующей со стальной
торцевого втулкой
уплотнения Износ по высоте
0,04
втулки
Износ поверхности
втулки, контакти
Стальная втулка 0,14
рующей с латунной
торцевого втулкой
уплотнения
Износ по высоте
0,08
____ втулки____
Износ наружной
Шплинт поверхности 0,22
шплинта
Износ наружной
поверхности 0,11
____поршня____
« ■ Q
Поршень Износ внутренней
сервоцилиндра поверхности отвер 0,28
стия под шплинт
Г
Срыв резьбы
0,01
более одной нитки
Износ внутренней
поверхности 0,14
Гильза отверстия гильзы
сервоцилиндра
Срыв резьбы
0,01
более одной нитки
Износ внутренней
поверхности
0,3
отверстий серьги
Серьга под шплинт
Трещины любого
размера и 0,04
расположения
Износ поверхности
задней крышки, кон
0,32
тактирующей с шес
Задняя крышка тернями насоса
насос подпитки Износ внутренней
поверхности отверс
тий крышки под вал 0,1
и ось насоса
139
Продолжение таблицы 4.1
Деталь объемного Коэффициент
гидропривода Дефект детали Эскиз повторяемости
ГСТ-112 дефекта
Вал и ось Износ наружной
насоса поверхности вала 0,06
подпитки и оси насоса
Износ поверхности
передней крышки,
0,32
контактирующей с
шестернями насоса
Передняя
Износ внутренней
крышка насос
поверхности отвер
подпитки 0,11
стий крышки под
вал и ось насоса
Срыв резьбы
0,18
более одной нитки
Риски и задиры
Корпус насоса внутренней
0,29
подпитки поверхности корпуса
насоса
Износ торцевых
поверхностей шес
терни насоса,
0,27
контактирующих с
передней и задней
крышкой
Износ внутренней
поверхности
0,06
Шестерни отверстий шестерни
насоса под вал и ось насоса
подпитки Износ наружной
поверхности 0,24
шестерни
Износ по высоте
0,16
шестерни насоса
Износ боковой
поверхности зубьев 0,11
шестерни
140
- «поршень - отверстие втулки блока цилиндров» равен 0,86;
- «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки» равен 0,68;
- «пята - опора люльки» и «пята - наклонная шайба» равен 0,4;
- «золотник - отверстие корпуса сервораспределителя» равен 0,3;
- «корпус - шестерня насоса подпитки» равен 0,29;
- «латунная - стальная втулки торцевого уплотнения» равен 0,17;
- «поршень - сервоцилиндр» равен 0,14;
- вала гидронасоса (гидромотора) равен 0,29.
Результаты дефектации показали, что наиболее часто встречающимися
дефектами в соединениях объемного гидропривода ГСТ-112 являются: износ
рабочих поверхностей латунных и стальных распределителей; износ
внутренней поверхности втулок блока цилиндров и наружной поверхности
поршней; износ внутренней поверхности отверстия корпуса клапанной
коробки и наружной поверхности золотников.
После дефектации проводили микрометражные исследования деталей
объемного гидропривода ГСТ-112 по методике, представленной в п. 3.3.
Плотности распределения максимальных площадей износа
контактирующих поверхностей латунных и стальных распределителей
гидронасоса НПА-112 и гидромотора МПА-112 представлены на рисунке 4.6.
Площади износа поверхностей латунных распределителей находятся в
пределах: для гидромотора 0,006...0,147 мм 2, при среднем значении 0,05 мм 2;
для гидронасоса 0 ,0 0 8 .0 ,2 1 2 мм 2, при среднем значении
2 0,08 мм . Площади
износа поверхностей стальных распределителей находятся в пределах: для
2 при среднем значении
гидромотора 0 ,0 0 5 .0 ,0 6 7 мм2, 2 0,02 мм2; для
9 9
гидронасоса 0 ,0 0 6 .0 ,0 9 9 мм2, при среднем значении 0,03 мм2.
Микрометражные исследования площадей износа распределителей показали,
что в среднем поверхность латунного распределителя изнашивается в 2,7 раза
интенсивнее поверхности стального для гидронасоса и в 2,5 раза интенсивнее
для гидромотора.
141
0.05
S cm.A4.cp S cm.>i.cp
Sssam.M.cp Stiam.H.cp
Рисунок 4.6 - Плотности распределения максимальных площадей износа контактирующих
поверхностей латунных и стальных распределителей гидронасоса НПА-112 и гидромотора
МПА-112: 1 и 2- площади износов стальных распределителей гидромотора и гидронасоса;
3 и 4 - площади износов латунных распределителей гидромотора и гидронасоса;
s ст.м.ср = 0,02 мкм и ^стнср = 0,03 мкм - значения средних площадей износа стальных
распределителей гидромотора и гидронасоса; s.лат.м.ср = 0,05 мкм и s лат.н.ср = 0,08 мкм -
значения средних площадей износа латунных распределителей гидромотора и
гидронасоса.
142
Суммарная площадь износа в соединении находятся в пределах: для
гидромотора 0 ,0 1 1 .0 ,2 1 4 мм 2, при среднем значении 0,07 мм 2; для
гидронасоса 0 ,0 1 4 .0 ,3 1 1 мм 2, при среднем значении
2 0,12 мм . Исследования
суммарной площади износа показали, что в среднем суммарная площадь
износа в соединении гидронасоса в 1,7 раза больше, чем в гидромоторе, это
доказывает, что в процессе эксплуатации гидронасос по времени работает
больше гидромотора.
Плотности распределения максимальных износов поверхности поршня
и отверстия втулки блока цилиндров гидронасоса НПА-112 и гидромотора
М ПА-112 представлены на рисунке 4.8.
!50
Ы отв.н.ср
I
- п.н.ср II отв.м.ср
144
данного соединения.
145
Таблица 4.2 - Основные статистические характеристики и параметры
распределения износов деталей и зазоров в соединениях ГСТ-112
Матема Среднеквад Коэффи Параметры
№ циент
Наименование Интервал тическое ратическое закона
п/п
параметра значений ожидание, отклонение, вариации, Вейбулла
тх Ох V а b
Максимальная площадь
износа латунных
1 распределителей, мм2
гидромотора 0,006-0,147 0,05 0,04 0,74 0,06 1,38
гидронасоса 0,008-0,212 0,08 0,06 0,75 0,09 1,35
Максимальная площадь
износа стальных
2 распределителей, мм2
гидромотора 0,005-0,067 0,023 0,019 0,83 0,02 1,2
гидронасоса 0,006-0,099 0,03 0,024 0,8 0,03 1,28
Суммарная площадь изно
са распределителей, мм2
3
гидромотора 0,011-0,214 0,07 0,045 0,68 0,07 1,5
гидронасоса 0,014-0,311 0,12 0,08 0,66 0,14 1,55
Максимальный износ
поршня, мкм
4
гидромотора 5-43 21,9 10,88 0,5 24,7 2,1
гидронасоса 2-56 25,6 14,14 0,55 28,9 1,9
Максимальный износ
отверстия втулок блока
5 цилиндров, мкм
гидромотора 6-118 45,5 27,8 0,61 51,5 1,7
гидронасоса 8-134 59,3 38,12 0,64 66,9 1,6
Фактический зазор в
соединении поршень -
отверстие втулки блока
6
цилиндров, мкм
гидромотора 42-131 77,6 58,3 0,54 47,5 1,93
гидронасоса 49-164 92,1 68,7 0,59 63,9 1,83
Максимальный износ
7 поверхности золотника 4-36 17,1 9,52 0,56 19,0 1,87
клапанной коробки, мкм
Максимальный износ
8 отверстия корпуса 16-210 72,6 47,9 0,66 81,2 1,55
клапанной коробки, мкм
Фактический зазор в
соединении золотник -
9 26-250 99,5 58,71 0,59 100,8 1,77
отверстие корпуса
клапанной коробки, мкм
Q = 2 9 4 , 8 9 5 'сум2- 4 0 3 , 1 4 5 сум + 2 1 7 ,3 5 ;
200 -
190 R 2 = П 0071
180
йпр— 170-
160
150
140 ♦
130
120 1
110 1
1
1
100 1
0 0 . 35 0 1 0 . L5 0 2 0. 15 0 3
1
о..
1,35
1
Sc S max су м . о сум , I
148
управления составляет р п = 0,44 МПа. Номинальная подача в линии
нагнетания Qhom = 212,8-76 л/мин достигается при суммарной площади износа
распределителей Бсум в пределах 0 ,0 0 4 .0 ,0 3 мм , при этом давление в линии
управления р п составляет 1,5 ... 0,56 МПа. Предельная подача в линии
нагнетания соответствует суммарной площади износа распределителей
^сум.пр = 0,125 мм2, при этом давление в линии управления составляет р п = 0,52
МПа.
На рисунке 4.13 представлена зависимость подачи гидронасоса в линии
нагнетания Q от зазора в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров».
2, л''мин
220
■ 1 Q = Q ,Q Q 0 5 z пор2 - 0 , 5 2 z пор + 2 3 3 , 2
^ 210
♦
R 2 = 0 ,9 8 6 6
200
190
♦
180
G nР--170-
160
j
150
j
140
!
130
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Z тех Z n o p .n p Z пор. max Z п ор, МКМ
151
2) За верхние уровни варьирования:
- для соединения «латунный - стальной распределители» суммарное
значение площади износа новых распределителей гидромотора
£сум.м = 0,004 мм и площади износа распределителей гидронасоса
^сум.пр = 0,125 мм , при которой подача в линии нагнетания гидронасоса равна
предельной Q ^ = 170,2 л/мин:
£сумв = ^сум м + ^сум. пр = 0,004 + 0,125 = 0,129 мм2;
- для соединения «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
суммарное значение среднего технологического зазора в новом соединении
гидромотора 2тех. м = 35,5 мкм и величины зазора 2пор.пр = 140 мкм, при котором
подача в линии нагнетания гидронасоса равна предельной = 170,2 л/мин:
■^пор = ^тех. м + ^пор. пр = 35,5 + 140 = 175,5 мкм,
- для соединения «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки»
максимальную величину зазора 2 зк max = 250 мкм, которая получена по
результатам микрометражных исследований:
^з.к *з.к max 250 мкм.
В таблице 4.3 представлены уровни варьирования исследуемых
факторов в действительных и кодированных значениях.
Таблица 4.3 - Уровни варьирования исследуемых факторов в действительных
и кодированных значениях.
Факторы процесса
Уровень
Х1 - Z3.K, мкм Х2 Sсум, ММ Х 3 - ^пор, мкм
Верхний 250 5,521 0,129 -2,048 175,5 5,168
Нижний 12 2,485 0,008 -4,828 71 4,263
Основной 131 4,875 0,069 -2,674 123,3 4,815
Интервал варьирования 119 4,779 0,061 -2,797 52,3 3,957
Кодовое обозначение Х1 1пХ1 Х2 1пХ2 Х3 1пХ3
где Х1 - 2 зк - зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки», мкм; Х2 - Бсум - суммарная площадь износа в соединении
«латунный - стальной распределители», мкм; Х3 - 2пор - зазор в соединении
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров», мкм.
Результаты многофакторных экспериментов представлены в п. 2.2.
152
4.4 Определение предельных и допустимых износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях объемного гидропривода
ГСТ-112
153
Продолжение таблицы 4.4
Объемный КПД
Параметр z^, мкм Sсум, мм Znоp., мкм
Цоб
154
- зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» 2 зк = 125,33 мкм;
- суммарная площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители», равна £сум = 0,066 мм ;
- зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
znop = 120,8 мкм.
Для допустимого значения объемного КПД (0,85) гидронасоса
(гидромотора) в отдельности значения факторов равны:
- зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» z3K = 27,8 мкм;
- суммарная площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители», равна £сум = 0,016 мм ;
- зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
znop = 77,8 мкм.
Для допустимого значения объемного КПД (0,73) ГСТ-112 в целом
значения факторов равны:
- зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» z3K = 56,2 мкм;
- суммарная площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители» равна £сум = 0,031 мм ;
- зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
zMp = 90,3 мкм.
Для давления в линии управления р п = 0,52 МПа, при котором
достигается предельный КПД (0,76) отдельно гидронасоса (гидромотора)
значения факторов равны (см. п. 2.1), значения факторов равны:
- зазор в соединении «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки» z3K = 46 мкм;
- суммарная площадь износа соединения «латунный - стальной
распределители», равна £сум = 0,025 мм ;
- зазор в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
155
z ^ = 85,5 мкм.
Анализ таблиц 4.4 и 4.5 показал, что с увеличением зазоров в
соединениях «золотник - отверстие корпуса клапанной коробки», «поршень -
отверстие втулки блока цилиндров» и суммарной площади износа соединения
«латунный - стальной распределители» объемный КПД и давление в линии
управления уменьшаются, т.к. происходит увеличение утечек рабочей
жидкости в данных соединениях.
Расхождение значений предельных и допустимых износов деталей и
зазоров в ресурсолимитирующих соединениях, полученных по моделям (2.25)
и (2.26) не более 3,8%, что доказывает наши предположения о механизме
потери работоспособности ГСТ-112.
Таким образом, проведенные исследования позволили определить
значения предельных и допустимых значений износов деталей и зазоров в
ресурсолимитирующих соединениях, оказывающих влияние на снижение
объемного КПД и давления в линии управления, развиваемого насосом
подпитки. Полученные результаты позволят обосновать количество деталей
ресурсолимитирующих соединений, подлежащих восстановлению.
*^сум. пр t’ ___ 2
сум, ММ
159
2zотв.к - диаметральный припуск на механическую обработку отверстия втулки
блока цилиндров и отверстия корпуса клапанной коробки соответственно,
мкм; zxex. - средний технологический зазор в новом соединении.
Диаметральный припуск на развертывание отверстий втулок блока
цилиндров и отверстия корпуса клапанной коробки, принимаем на 30 %
больше максимальной погрешности геометрической формы
восстанавливаемого отверстия [49, 82].
160
4.6 Результаты выбора технологических режимов электроискровой
обработки рабочих поверхностей деталей ГСТ-112
й 186
'/ // , / / /
182 v //
0,2 0'4 0,6 о;8 1,0
(320) (640) (960) (12|80) (1600) Гц
fid f«2
а) б)
Рисунок 4.18 - Графики изменения микротвердости упрочняемой поверхности от частоты
подачи импульса: а) для электрода из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) для электрода из
молибдена Мо; 1 и 2 - кривые измерения микротвердости на глубине 20 и 30 мкм;
материал основы латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
162
to61 t©62 to6, МИН to61 to62 t©6, 11ИН
a). 6).
Рисунок 4.19 - Графики изменения микротвердости упрочняемой поверхности от
времени упрочнения: а) для электрода из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) для электрода
из молибдена Мо ; 1 и 2 - кривые измерения микротвердости на глубине 20 и 30 мкм;
материал основы латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
163
латунного распределителя ГСТ-112 электродами из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и молибдена Мо.
Таблица 4.6 - Уровни варьирования факторов при упрочнении электродом из
латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
Факторы процесса
Уровень
X - Wu, Дж X2 - tоб, мин X3 - fu, Гц
Верхний 0,2 -1,609 4 1,386 1280 7,155
Нижний 0,036 -3,324 2 0,693 640 6,461
Основной 0,118 -2,137 3 1,099 960 6,867
Интервал варьирования 0,082 -2,501 1 0 320 5,768
Кодовое обозначение X1 lnX1 X2 lnX2 X3 lnX3
164
-5
165
Т а б л и ц а 4.10 - Р езу л ьтаты р асч ета к о эф ф и ц и ен то в регр есси и и к ри тери я
166
- 0,0185/wX2/wX3. (4.9)
После потенцирования уравнений регрессии (4.8), (4.9) и замены
кодированных значений факторов на действительные, получаем
математические модели связи микротвердости упрочняемой рабочей
поверхности латунного распределителя с технологическими
(энергетическими) режимами ЭИУ электродами из латуни и молибдена в
виде:
тт л а т у н ь 7о 7 Л 7 Тj r ° , ° 1 ° 7 l n f u - 0 , 0 6 5 8 - 0 0 1 1 8 l n t об ,0 ,0 2 5 7 ln fu -0 ,1 8 6 8 _ г 0 , 0 1 5 / Л ЛА ч
Н /л ~ 1 8 1 0 7 • УУи • t об •Ju ( 4 1 0 )
jjlV IO _ 1 8 6 51 J / ^ 0 ’0 0 ’0 0 U Jи 0 , 1122 11 2 —
_j_0, - 00 ,f00 11 08J5i lnnJf и
u J _- г00, ,000099 33 ^ 11^
Адекватность полученных моделей проверяли по критерию Фишера.
Табличное значение для модели (4.10) составляет F Kp = 4,49 [68], при уровне
значимости q = 5 % и степенях свободы Vj ad = 1, V2 ad = 16. Расчетное
значения критерия составляло F = 2,59. Табличное значение для модели (4.11)
составляет F Kp = 3,63 [68], при уровне значимости q = 5 % и степенях свободы
Vj ad = 2, V2 ad = 16. Расчетное значения критерия составляло F = 3,1.
Табличные значения критериев больше расчетных, следовательно, гипотезы
об адекватности моделей принимались.
Степень влияния факторов на микротвердость упрочненной
поверхности Н^ каждым электродом представлена на рисунке 4.20.
Анализ карт Парето показывает, что по степени влияния на
микротвердость упрочняемой поверхности факторы расположились:
- для электрода из латуни: время упрочнения А2 = 0,03004; время
упрочнения и частота подачи импульса А2А3 = 0,01546; энергия импульса и
время упрочнения А 1А2 = 0,00877; частота подачи импульса А3 = 0,00519;
энергия импульса А 1 = 0,00239; энергия импульса и частота подачи импульса
А 1А3 = 0,00158; комбинация факторов А 1А2А3 = 0,00569 по результатам
расчета признавалась незначимой.
- для электрода из молибдена: сочетание факторов время упрочнения и
частота подачи импульса А2А3 = 0,01957; время упрочнения А2 = 0,01749;
частота подачи импульса А 3 = 0,00676; энергия импульса А 1 = 0,00505;
167
энергия импульса и частота подачи импульса А ^ 3 = 0,00152; комбинация
факторов А 1А2А3 = 0,0037 по результатам расчета признавалась незначимой.
а) б)
Рисунок 4.20 - Степень влияния энергии импульса, времени упрочнения и частоты подачи
импульса на микротвердость упрочняемой поверхности латунного распределителя:
а) электродом из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1; б) электродом из молибдена Мо.
168
шаг факторов, где Х1 = 0,000256; Х2 = 0,0031; Х3 = 1.
Аналогично проводили расчеты для модели (4.11). Результаты
оптимизации математических моделей представлены в таблицах 4.12 и 4.13.
Таблица 4.12 - Оптимизация математической модели (4.10).
Микротвердость
Параметр Wn ^б /и поверхности, Нц, HV
bi -0,00477 0,00601 0,00519
brAXi -0,00039 0,00601 1,66
Яш-fbi-AXi) -0,000256 0,0031 1
Опыты на линии восхождения
1 0,1180 3 960 200,70
2 0,1177 3,0031 961 200,71
3 0,1175 3,0062 962 200,72
169
Такими режимами являются:
- для ЭИУ электродом из латуни: энергия импульса Wu = 0,036 Дж,
время упрочнения ^ б = 4 мин, частота подачи импульса f u = 1280 Гц;
- для ЭИУ электродом из молибдена: энергия импульса Wu = 0,036 Дж,
время упрочнения ^ б = 2 мин, частота подачи импульса f u = 1600 Гц.
350
300
250
| 200
.е 150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
(0,036) (0,07) (0,2) (0,39) (0,79) (1,58) (3,15) Wu. Дж
170
Дж, толщина сформированного покрытия не превышает 250 мкм при площади
опорной поверхности не менее 80 % для каждого материала электрода. При
увеличении энергии импульса свыше: 1,58 Дж - для электрода Св-08; 1,97 Дж
- для электрода 30Г и 2,37 Дж - для электрода У10 толщина сформированного
покрытия резко снижается. Максимальная толщина покрытия при площади
опорной поверхности не менее 80 % достигается при энергии импульса,
равной 1,58 Дж и составляет: 268 - для электрода У10, 255 мкм - для
электрода 30Г и 277 мкм - для электрода Св-08. Поэтому за нижний уровень
варьирования для электродов Св-08 и 30Г принимаем энергию импульса,
равную 0,79 Дж, для электрода У10 - равную 0,65 Дж. За верхний уровень
варьирования для электрода Св-08 принимаем энергию импульса, равную
1,58 Дж, для электрода 30Г - равную 1,97 Дж, для электрода У10 - равную
2,37 Дж.
На рисунке 4.22 представлены результаты определения диапазонов
варьирования частоты подачи импульса.
350
3
зоо
2 £Ch)l = -1,4167х - 2,35х" + 96,267х + 20,12
250 R2 = 0,9985
о
0.2 0.4 0:6 0,8 1.0
(20 ) (40) (60) (80) (100 ) fii. Гц
Рисунок 4.22 - Графики изменения толщины формируемого покрытия при площади
опорной поверхности 80 % от частоты подачи импульса: 1, 2, 3 - кривые измерения
толщины формируемого покрытия для электродов У10, 30Г, Св-08; материал основы
сталь - 50ХФА.
171
поверхности не менее 80 % для каждого материала электрода. При
дальнейшем увеличении частоты подачи импульса до 100 Гц, толщина
покрытия снижается незначительно и находится в пределах 255 ... 272 мкм
для каждого материала электрода. Максимальная толщина покрытия при
площади опорной поверхности не менее 80 % достигается при частоте подачи
импульса, равной 80 Гц и составляет: 279 мкм для электрода У10, 268 мкм для
электрода 30Г и 290 мкм для электрода Св-08. Поэтому за нижний уровень
варьирования для электрода У10 принимаем частоту подачи импульса,
равную 60 Гц, для электрода 30Г, равную 57 Гц, для электрода Св-08, равную
40 Гц. За верхний уровень варьирования для каждого материала электрода
принимаем частоту подачи импульса, равную 100 Гц.
На рисунке 4.23 представлены результаты определения уровней
варьирования скорости продольного перемещения электрода.
350 1----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
300
172
толщина сформированного покрытия не превышает 250 мкм, при площади
опорной поверхности не менее 80% каждого материала электрода.
Максимальная толщина слоя при площади опорной поверхности не менее 80
% достигается, при скорости продольного перемещения электрода равной 0,25
мм/мин и составляет: 275 мкм для электрода У10, 277 мкм для электрода 30Г
и 280 мкм для электрода Св-08. Поэтому за нижний уровень варьирования для
каждого материала электрода принимаем скорость продольного перемещения
электрода, равную 0,25 мм/мин. За верхний уровень варьирования для
электрода У10 принимаем скорость продольного перемещения электрода,
равную 0,55 мм/мин, для электрода 30Г - 0,57 мм/мин, для электрода Св-08 -
0,6 мм/мин,
Таким образом, проведенные исследования позволили установить
влияние технологических (энергетических и кинематических) режимов ЭИН
на толщину формируемого покрытия на рабочих поверхностях поршня и
золотника для каждой марки электрода и определить диапазоны их
варьирования.
Для определения степени влияния на толщину формируемого покрытия
на рабочей поверхности поршня и золотника каждого отдельного фактора
-5
173
Таблица 4.15 - У р о вн и в ар ьи р о ван и я ф ак торов для эл ек тр о и ск р о во й
174
Т а б л и ц а 4.18 - П о л н ы й п л ан м атр и ц ы п л ан и р о в ан и я 2 3 для э л е к т р о д а - 30Г
175
следовательно, гипотеза об однородности дисперсий принималась для
каждого материала электрода.
Значимость расчетных коэффициентов регрессии проводили по
t - критерию Стьюдента. Критическое значение t - критерия ?кр = 2,119 [68],
при уровне значимости q = 5 % и степени свободы Узн = 16. Значения t для
каждого расчетного коэффициента регрессии определяли по формуле (3.20)
Для тех факторов, у которых расчетное значение коэффициентов
регрессии t превышает значение tRF, гипотеза отвергалась и коэффициент b
признавался значимым. Результаты расчета для каждого материала электрода
представлены в таблицах 4.20 - 4.22.
Таблица 4.20 - Результаты расчета коэффициентов регрессии и критерия
Стьюдента для электрода У10
Факторы и их Величина коэффициента Расчетное значение Заключение о
комбинации регрессии критерия Стьюдента значимости
X0 5,4683 1517,33 Знач.
X1 -0,0259 7,1973 Знач.
X2 0,0288 7,9875 Знач.
Хз 0,0725 20,1192 Знач.
Х 1Х 2 -0,0051 1,4255 Нет
Х1Х3 0,0076 2,1207 Знач.
Х2Х3 -0,0124 3,4534 Знач.
Х1Х2Х3 0,0048 1,3351 Нет
176
Таблица 4.22 - Результаты расчета коэффициентов регрессии и критерия
Стьюдента для электрода Св-08
Факторы и их Величина коэффициента Расчетное значение Заключение о
комбинации регрессии критерия Стьюдента значимости
Х0 5,4914 1529,82 Знач.
Х1 -0,0266 7,4195 Знач.
Х2 0,0562 15,6631 Знач.
Х3 0,0407 11,3298 Знач.
Х^Х2 -0,0091 2,5347 Знач.
ХХ -0,0081 2,2515 Знач.
Х2Х3 -0,0141 3,9411 Знач.
X^X2Xj -0,0036 1,0144 Нет
177
математические модели связи толщины формируемого покрытия с
технологическими (энергетическими и кинематическими) режимами ЭИН
электродами У10, 30Г и Св-08 в виде:
(4.18)
(4.19)
(4.20)
Адекватность полученных моделей проверяли по критерию Фишера.
Табличное значение для моделей (4.18), (4.19) составляет FKp = 3,63 [68], при
уровне значимости q = 5 % и степенях свободы V1 ad = 2, V2 ad = 16. Расчетные
значения критериев для данных моделей составляло F = 3,43 и F = 2,87.
Табличное значение для модели (4.20) составляет FKp = 4,49 [68], при уровне
значимости q = 5 % и степенях свободы V1 ad = 1, V2 ad = 16. Расчетное
значения критерия составляло F = 4,14. Табличные значения критериев
больше расчетных, поэтому гипотезы об адекватности моделей принимались.
Степени влияния факторов на толщину формируемого покрытия h на
рабочих поверхностях поршня и золотника с площадью опорной поверхности
не менее 80 % для различных электродов, представлены на рисунке 4.24.
Анализ карт Парето показывает, что по степени влияния
технологических режимов ЭИН, факторы расположились в следующей
последовательности:
- для электрода У10: частота подачи импульса А 3 = 0,16113; скорость
перемещения электрода А1 = 0,0153; скорость перемещения электрода и частота
подачи импульса А 1А 3 = 0,00999; энергия импульса А2 = 0,0003; энергия и
частота подачи импульса А2А3 = 0,0002; комбинация факторов А 1А 2 = 0,00002
и А 1А 2А 3 = 0,000042 по результатам расчета признавались незначимыми;
- для электрода 30Г: частота подачи импульса А3 = 0,1545; скорость
перемещения электрода А1 = 0,0143; скорость перемещения электрода и частота
подачи импульса А 1А 3 = 0,01409; энергия импульса А2 = 0,0002; энергия и
частота подачи импульса А2А3 = 0,0001; комбинация факторов А 1А 2 = 0,00003
178
и А А А 3 = 0,00 0 0 3 9 п о р езу л ьтатам р асч ета п р и зн ав ал и сь н езн ач и м ы м и ;
1 1 1 1 1 ]
АЗ АЗ
□ А1
А1АЗ
□ А1АЗ
□
А2 А2
А2АЗ А2АЗ
а) б)
в)
Рисунок 4.24 - Степень влияния скорости перемещения электрода, энергии и частоты
подачи импульса на толщину формируемого покрытия на рабочей поверхности поршня
ГСТ-112 с площадью опорной поверхности 80 % электродами: а) У10; б) 30Г; в) Св-08.
179
уровня А = 1,92%; электродом - Св-08 составляет: для верхнего уровня
- А = 1,4%, для нижнего уровня - А = 2,1%.
Таким образом, математические модели (4.18), (4.19) и (4.20) с высокой
точностью описывают связь толщины формируемого покрытия с
технологическими режимами ЭИН.
Оптимизацию полученных технологических режимов для каждого
материала электрода проводили методом крутого восхождения [68]. Для
толщины формируемого металлопокрытия электродом Св-08 крутое
восхождение начинали от основных уровней значимых факторов: Х 1осн, Х2 осн,
Х3 осн. Определили базовый фактор Х3, для которого произведение bi-AXi
оказалось наибольшим по абсолютной величине, равным 1,22. Выбрали сдвиг
в направлении крутого восхождения по базовому фактору, равному /л = 0,3.
Определили величину первого шага эксперимента Л = 0,3/1,22 = 0,25. По
формуле (3.24) вычисляли шаги первых точек крутого восхождения для
факторов Х 1, Х2, Х3. Далее для каждого фактора последовательно прибавляли к
предыдущей точке шаг факторов, где Х 1 = - 0,0018; Х2 = 0,004; Х3 = 0,3.
Аналогично проводили расчеты для моделей (4.18) и (4.19). Результаты
оптимизации математических моделей представлены в таблицах 4.23 - 4.25.
Таблица 4.23 - Оптимизация математической модели (4.18)
Параметр Vs , мм/мин Wu, Дж U Гд
bi - 0,0259 0,0288 0,0725 Толщина h,
brAXi - 0,004 0,025 1,45 мкм
Лш-фгАХ) - 0,0015 0,0086 0,2
Опыты на линии восхождения
1 0,4000 1,5100 80,0 236,38
2 0,3990 1,5186 80,2 236,66
180
Таблица 4.24- Оптимизация математической модели (4.19)
181
Такими технологическими режимами являются:
- для ЭИО электродом У10: скорость перемещения электрода
VS = 0,319 мм/мин; энергия импульса Wu = 1,9744 Дж, частота подачи
импульса f u = 90,8 Гц;
- для ЭИО электродом 30Г: скорость перемещения электрода
VS = 0,3635 мм/мин; энергия импульса Wu = 1,5505 Дж, частота подачи
импульса f u = 84,7 Гц;
- для ЭИО электродом Св-08: скорость перемещения электрода
VS = 0,3706 мм/мин; энергия импульса Wu = 1,322 Дж, частота подачи
импульса f u = 79,9 Гц.
Окончательный выбор материалов электродов и технологических
режимов ЭИУ и ЭИН из технологически приемлемых осуществлялся по
результатам триботехнических испытаний п. 4.8.2.
182
проводилось моделирование напряженно-деформированного состояния в
упрочненных и восстановленных соединениях, по методике п. 3.7.
В результате моделирования были получены минимальные, средние и
максимальные значения действительных контактных напряжений на
поверхностях соединений, представленные в таблицах 4.26 и 4.27.
Таблица 4.26 - Значения контактных напряжений в соединении «латунный -
стальной распределители», МПа
Минимальное Среднее Максимальное
Метод воздействия Исследуемая поверхность
значение значение значение
Поверхность стального
0,160 10,81 47,577
Не упрочненная распределителя
поверхность Поверхность латунного
0,075 14,80 93,894
распределителя
Поверхность стального
распределителя (не 0,160 11,28 47,898
ЭИУ
упрочнялась)
молибденом Мо
Поверхность латунного
0,080 13,51 101,390
распределителя
Поверхность стального
ЭИУ распределителя 0,160 11,21 47,633
латунью (не упрочнялась)
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 Поверхность латунного
0,080 14,31 101,360
распределителя
а)
б)
в)
Рисунок 4.25 - Диаграммы напряжений в соединении «латунный - стальной
распределители» с латунным распределителем: а) упрочненным молибденом Мо; б)
упрочненным латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1; в) не упрочненным (эталонным).
184
Сравнивая результаты, видим, что площади зоны А средних
напряжений (2 0 .2 7 МПа) у стального распределителя в соединении с
латунным упрочненным молибденом больше, чем в соединении с латунным
упрочненным латунью и эталонным (рис. 4.26 а и б). В то же время, площадь
зоны Б средних напряжений ( 2 7 .3 7 МПа) в эталонной паре больше, чем в
упрочненных. Значения максимальных напряжений для упрочненных пар на
1,1 % больше, чем для эталонной, при этом в соединении, упрочненном
молибденом, максимальные напряжения больше на 0,6%, чем в соединении,
упрочненном латунью (47,898 МПа > 47,633 МПа).
в)
Рисунок 4.26 - Увеличенное изображение участков стальных распределителей
контактирующих: а) с латунным, упрочненным молибденом Мо; б) с латунным,
упрочненным латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1; в) с эталонным.
185
в)
Рисунок 4.27 - Увеличенное изображение участков упрочненных латунных
распределителей: а) молибденом Мо; б) латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1; в) эталонного.
А
КSb«i
щ « .( Л И а
1 LЩU J f
_
■
«|./»М м
11ЛА Ш
ЛII
. . . . . ________ • LV.H4 Ъ <М4 |>М 4
» •« ) иь-т > и*ч г.п—ш
г)
Рисунок 4.28 - Диаграммы напряжений в соединении «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» с поршнем: а) не восстановленным (эталонным); б) восстановленным сталью
У10; в) восстановленным сталью 30Г; г) восстановленным сталью Св-08.
(^ 1 ~ а 2 ) + (а 2 ~ a 3) + ( а 3 ~ а 1 )2
= = ^ Т. (4.21)
2
188
a2, a 3 - главные напряжения, МПа.
Как правило, закон распределения среднего значения напряжений
приближённо подчиняется нормальному закону, с коэффициентом вариации
v < 1/3. Тогда верхняя граница напряжений находится из уравнения:
a e = a t + sup ,. (4.22)
189
4.8 Результаты исследования физико-механических свойств
электроискровых покрытий
191
Пористость верхней части покрытия больше, чем нижней. Наличие пор
обусловлено окислением расплавленного материала (обработка происходит в
воздушной среде) и играет особую роль в формировании физико
механических свойств покрытий, получаемых ЭИН.
а) б)
в)
Рисунок 4.30 - Распределение микротвердости по глубине сформированного покрытия
электродами из стали: а) Св-08; б) 30Г; в) У10. Ипор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм - толщина
покрытия на сторону, необходимая для восстановления нормативного технологического
зазора в соединении «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник - отверстие
корпуса клапанной коробки». Материал основы сталь 50ХФА.
192
поверхности не менее 80%, равна 2 1 0 .2 2 0 мкм, микротвердость на данной
глубине составляет 4 5 0 .4 4 5 HV, это на 46 % ниже, чем микротвердость
основного материала образцов - 6 5 0 .6 6 0 HV. Толщина остаточного
покрытия составляет 1 3 0 .1 4 0 мкм. При толщине покрытия на сторону
^пор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм, необходимых для восстановления
нормативных технологических зазоров в соединениях «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров», «золотник - отверстие корпуса клапанной
коробки», микротвердость составляет 425 H V и 443 HV, что на 54 % и 46 %
соответственно ниже микротвердости основного материала образцов.
Микротвердость по глубине сформированного покрытия распределяется
неравномерно. На глубине от 90 до 270 мкм (зона термического влияния)
возникает «разупрочнение» сформированного покрытия до 420 HV.
Результаты металлографических исследований покрытий из стали
30Г, представленные на рисунке 4.30б, показали, что толщина
сформированного покрытия составляла 2 3 0 .2 5 0 мкм на сторону. Глубина
среза Иср от поверхности покрытия, при которой достигается площадь опорной
поверхности не менее 80%, равна 1 1 0 .1 2 0 мкм, микротвердость на данной
глубине составляет 5 6 0 .5 5 0 HV, это на 18% ниже, чем микротвердость
основного материала образцов - 6 5 0 .6 6 0 HV. Толщина остаточного
покрытия составляет 1 2 0 .1 3 0 мкм. При толщине покрытия на сторону
^пор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм микротвердость составляет 515 H V и 560 HV,
что на 27 % и 18 % соответственно ниже микротвердости основного
материала образцов. Микротвердость на глубине от 45 до 210 мкм резко
снижается (зона термического влияния), возникает «разупрочнение»
сформированного покрытия до 495 HV.
Результаты металлографических исследований покрытий из стали
У10, представленные на рисунке 4.30в, показали, что толщина
сформированного покрытия, составляла 2 1 5 .2 2 8 мкм на сторону. Глубина
среза Иср от поверхности покрытия, при которой достигается площадь опорной
поверхности не менее 80%, равна 9 0 .1 0 0 мкм, микротвердость на данной
193
глубине составляет 7 4 0 .7 3 0 HV, это на 12 % выше, чем микротвердость
основного материала образцов - 6 5 0 .6 6 0 HV. Толщина остаточного
покрытия составляет 1 2 5 .1 2 8 мкм. При толщине покрытия на сторону
^пор = 73,3 мкм и Изк = 125 мкм микротвердость составляет 635 H V и
740 HV, что на 3 % ниже, и на 12 % выше соответственно микротвердости
основного материала образцов. Микротвердость на глубине от 60 до 240 мкм
резко снижается (зона термического влияния) возникает «разупрочнение»
сформированного покрытия и материала основы до 540 HV.
Результаты металлографических исследований восстановленных
методом ЭИН в механизированном режиме образцов электродами из стали
У10, 30Г, Св-08 показали, что:
- чем больше содержания углерода в материале электрода, тем выше
микротвердость формируемого покрытия;
- микротвердость по глубине формируемых покрытий распределяется
неравномерно, имеются зоны термического влияния, где возникает
«разупрочнение», резкое снижение микротвердости покрытий;
- максимальная микротвердость достигается на глубине 5 0 . 7 0 мкм от
поверхности наплавленного покрытия. При этом площадь опорной
поверхности покрытия на данной глубине составляет не более 50 %;
- максимальная микротвердость при толщине 125 мкм на сторону и
площади опорной поверхности не менее 80 %, достигается электродом из
стали У10. При этом микротвердость покрытия на 12 % выше микротвердости
основного материала образцов.
При восстановлении соединения «поршень - отверстие втулки блока
цилиндров» на поверхности детали необходимо покрытие толщиной не более
73,3 мкм. При этом микротвердость покрытия на 3 % ниже микротвердости
основного материала образцов. Для обеспечения максимальной
микротвердости предлагаем проводить предварительную механическую
обработку деталей, которая позволит обеспечить толщину слоя покрытия при
восстановлении не менее 125 мкм на сторону.
194
Полученные результаты металлографических исследований
упрочненных и восстановленных образцов методом ЭИО использовались в
триботехнических испытаниях.
195
& Анализ результатов триботехнических исследований
400- 2,8 4 0 ,2 1
“ Г “------------ «1
375 75 3,75
2 ,6 -
-
0,18
\ 1
350 70 3,5
2 ,4 ~
325 65 3,25 0,16
1 1
300
2, 2
60 3 \ _ | ^ V
275
2'- 55 2,75- 0,14
\ частота РЧ
250
1,8-j 50- = 2,5-
£ i момент 1 эения
г ; j .x
LL
I 0,12-
: козффиц 1ент трен 1Я И
225-х tj-45- к 2,25-
о Ч ; O. .
V
/о 2 0 0 - | 1,4: 5 40-
- и
Q. .I I 0,1
.I
О s:
t 175- > l j 2 - i 35 1.75-
150
V e:
О
30 e 1,5 -
;o,o8- ■>
1: 7 “
125 25 1,25 0,06
0, 8
100 20 1
0,6-;
75 15 0,75 0,04
0,4
50 10 0,5
0 ,0 2 -- _)
25 0, 2 5 0,25
0- 0- 0- 0-
10000 12000 14000 \ 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000
Циклы, ед. I *| K I
P м.п.
а)
& Анализ результатов триботехнических исследований
Комментарий Экспериментальные данные: 371 |записей
0- 0- 0- 0- 1
Циклы, ед.
Р м.п.
б)
Рисунок 4.31 - Результаты прирабатываемости пар трения в соединении «латунный -
стальной распределители»: а) упрочненной латунью ЛМцСКА-58-2-2-1-1 б) упрочненной
молибденом Мо; где: 1 - нагрузка (кН), 2 - момент трения (Н-м) и 3 - коэффициент трения
в парах трения, 4 - частота вращения (об/мин) нижнего образца «колика».
По результатам прирабатываемости для исследуемых пар трения
определили: максимальную предзадирную нагрузку Р м.п., при которой
196
наблюдался резкий рост температуры, момента и коэффициента трения, а
также минимальный коэффициент трения f min и соответствующую ему
оптимальную нагрузку Р оп.
Таблица 4.29 - Результаты испытаний на прирабатываемость для пар трения
«латунный - стальной распределители»
Образец P P
неподвижный подвижный м.п. Аоп Jf min.
основа электрод Нц, МПа основа МПа МПа -
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 178 Х12Ф1 23 15 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 180 Х12Ф1 24 16 0,014
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 180 Х12Ф1 22 16 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 ЛМцСКА58-2-2-1-1 204 Х12Ф1 24 20 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 ЛМцСКА58-2-2-1-1 204 Х12Ф1 26 20 0,01
ЛМцСКА58-2-2-1-1 ЛМцСКА58-2-2-1-1 202 Х12Ф1 26 19 0,012
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Мо 205 Х12Ф1 25 18 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Мо 207 Х12Ф1 24 16 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Мо 205 Х12Ф1 26 18 0,015
Таблица 4.30 - Результаты испытаний на прирабатываемость для пар трения
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
Образец Pм.п. Pоп
неподвижный подвижный Jf min.
основа электрод Н^, МПа основа МПа МПа -
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 657 50ХФА 31,4 24 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 655 50ХФА 31,6 24 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 - 660 50ХФА 30 23 0,017
ЛМцСКА58-2-2-1-1 У10 733 50ХФА 35 28 0,019
ЛМцСКА58-2-2-1-1 У10 735 50ХФА 33,7 27 0,017
ЛМцСКА58-2-2-1-1 У10 730 50ХФА 34 26,8 0,017
ЛМцСКА58-2-2-1-1 30Г 560 50ХФА 32 22 0,015
ЛМцСКА58-2-2-1-1 30Г 556 50ХФА 33 23 0,014
ЛМцСКА58-2-2-1-1 30Г 559 50ХФА 31 22,2 0,016
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Св-08 445 50ХФА 29,5 20 0,013
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Св-08 450 50ХФА 30 19 0,014
ЛМцСКА58-2-2-1-1 Св-08 446 50ХФА 30,7 19,4 0,012
На рисунке 4.32 представлены значения максимальных предзадирных,
оптимальных и расчетных нагрузок для «эталонных», упрочненных и
восстановленных методом ЭИО пар трения.
Анализ рисунка 4.32а показал, что для пары трения «латунный -
стальной распределители» несущая способность «эталонной» пары - 23 МПа,
что в 1,13 и 1,09 раза меньше по сравнению с парами, упрочненными латунью
197
- 26 МПа и молибденом - 25 МПа соответственно. Значение оптимальной
нагрузки для «эталонной» - 16 МПа пары в 1,25 и 1,18 раза меньше по
сравнению с оптимальными нагрузками в парах, упрочненных латунью -
20 МПа и молибденом - 17 МПа соответственно.
а) б)
Рисунок 4.32 - Средние значения предзадирных, оптимальных и расчетных нагрузок в
«эталонных», упрочненных и восстановленных методом ЭИО парах трения: а) «латунный -
стальной распределители»; б) «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»;
1 - «эталонная» пара сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 2 - сталь Х12Ф1 - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (ЛМцСКА-58-2-2-1-1); 3 - сталь Х12Ф1 - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (Мо); 4 - «эталонная» пара сталь 50ХФА - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 5 - сталь 50ХФА + ЭИН (У10) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1;
6 - сталь 50ХФА + ЭИН (30Г) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 7 - сталь 50ХФА + ЭИН
(Св-08) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
198
Оптимальная нагрузка для пары, восстановленной сталью У10 - 27,3 МПа в
1,15 раза больше по сравнению с «эталонной».
Из рисунка 4.32б видно, что для всех пар трения в соединении
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров» расчетная нагрузка оказалась
меньше предзадирной. Для «эталонной» пары трения в 1,1 раза меньше, для
восстановленных пар трения сталями У10, 30Г и Св-08 в 1,29, 1,15 и 1,06 раза
соответственно.
Таким образом, для всех сочетаний материалов детали и электрода
максимальная несущая способность упрочненных и восстановленных
соединений по ГОСТ 23.224-86 в 1,1 - 1,3 раза выше максимальной длительно
действующей эксплуатационной нагрузки, полученной расчетным путем
(условие выражения (2.28)).
На рисунке 4.33 представлены значения минимальных коэффициентов
трения «эталонных», упрочненных и восстановленных методом ЭИО пар
трения, соответствующие оптимальной нагрузке.
а) б)
Рисунок 4.33 - Значения минимальных коэффициентов трения «эталонных», упрочненных и
восстановленных методом ЭИО пар трения: а) «латунный - стальной распределители»; б)
«поршень - отверстие втулки блока цилиндров»; 1 - «эталонная» пара сталь Х12Ф1 -
латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 2 - сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ
(ЛМцСКА-58-2-2-1-1); 3 - сталь Х12Ф1 - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1 + ЭИУ (Мо);
4 - «эталонная» пара сталь 50ХФА - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 5 - сталь 50ХФА + ЭИН
(У10) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 6 - сталь 50ХФА + ЭИН (30Г) - латунь
ЛМцСКА-58-2-2-1-1; 7 - сталь 50ХФА + ЭИН (Св-08) - латунь ЛМцСКА-58-2-2-1-1.
199
раза меньше по сравнению с «эталонной». Для пары трения упрочненной
молибденом в 1,15 раза больше по сравнению с «эталонной».
Из рисунка 4.33б видно, что коэффициент трения для «эталонной» пары
в 1,13 раза меньше коэффициента трения пары «поршень - отверстие втулки
блока цилиндров», восстановленной сталью У10, и в 1,07 и 1,23 раза больше
коэффициентов трения для пар трения, восстановленных сталями 30Г и Св-08
соответственно. Таким образом, минимальный коэффициент трения
достигается для пар трения, упрочненных электродом из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1 и восстановленных электродом из стали Св-08, а
максимальный для пар трения, упрочненных электродом из молибдена Мо и
восстановленных электродом из стали У10.
Результаты сравнения интенсивностей изнашивания по фактору износа
определялись длительными износными испытаниями при оптимальных и
расчетных нагрузках, полученных для каждой эталонной, упрочненной и
восстановленной методом ЭИО пары трения. Данные результаты
представлены на рисунке 4.34 и в таблицы 4.31.
1 2 3 4 5 6 7
□ РопиРрасч. ПРопИРрасч.
а) б)
200
Анализ результатов, представленных на рисунке 4.34, показал, что
интенсивность изнашивания по фактору износа для каждой пары трения
различна.
Для пары трения «латунный - стальной распределители» (рис. 4.34а)
при оптимальной нагрузке, фактор износа имеет минимальное значение для
«эталонной» пары трения, что в 3,44 и 2,74 раза меньше значений факторов
износа для пар, упрочненных латунью и молибденом соответственно. Однако,
при расчетных значениях, которые соответствуют реальной эксплуатационной
нагрузке в парах трения при номинальных режимах работы ГСТ-112,
минимальное значение фактора износа достигается для пары трения,
упрочненной латунью. Фактор износа для данной пары трения в 1,52 раза
меньше по сравнению с фактором износа для «эталонной». Фактор износа
пары трения, упрочненной молибденом, в 1,45 раза меньше фактора износа
для «эталонной» пары трения.
Длительные износные испытания пары трения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» показали (рис. 4.34б), что при оптимальной
нагрузке фактор износа для «эталонной» пары в 1,67 раза меньше фактора
износа для пары, восстановленной сталью У10, а так же в 1,04 и 1,52 раза
больше факторов износа для пар трения, восстановленных сталями 30Г и
Св-08 соответственно.
При расчетных значениях нагрузок, фактор износа для «эталонной»
пары трения в 1,2, 1,07 и 1,04 раза больше факторов износа для пар,
восстановленных сталями У10, 30Г и Св-08 соответственно.
Анализ длительных износных испытаний при оптимальных и расчетных
нагрузках показал, что их результаты имеют существенное расхождение.
Наиболее важные результаты получены при расчетных нагрузках, т.к. они
соответствуют реальной эксплуатационной нагрузке возникающей в
соединениях при номинальных режимах работы.
201
Таблица 4.31 - Интенсивности изнашивания эталонных и упрочненных образцов методом ЭИУ
Образец е Ф
IН 1S
неподвижный подвижный
основа Нц, МПа основа Нц, МПа Роп Р
Ррасч Роп Р
Ррасч Роп Р
Ррасч Роп Р
Ррасч
ЛМцСКА58-2-2-1-1 180 Х12Ф1 655 1,47*10-12 1,64*10-11 1,14 *10-11 1,1 *10-10 1,28*10-11 1,26*10-10 8,02*10-13 5,36*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1 178 Х12Ф1 660 1,74*10-12 1,6*10-11 1,29*10-11 1,06 *10-10 1,46*10-11 1,22*10-10 9,15*10-13 5,19*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1 180 Х12Ф1 660 1,53*10-12 1,62*10-11 1,18*10-11 1,03*10-10 1,33*10-11 1,19*10-10 8,31*10-13 5,06*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
+ 203 Х12Ф1 658 8,81*10-12 1,31*10-11 5,18*10-11 5,92*10-11 6,06*10-11 7,23*10-11 3,03*10-12 3,38*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
ЛМцСКА58-2-2-1-1
+ 203 Х12Ф1 661 7,9*10-12 1,33*10-11 4,41*10-11 5,97*10-11 5,2*10-11 7,3 *10-11 2,6*10-12 3,41*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
ЛМцСКА58-2-2-1-1
+ 202 Х12Ф1 655 9,02*10-12 1,37*10-11 5,36*10-11 6,02*10-11 6,26*10-11 7,39 *10-11 3,13*10-12 3,45*10-12
ЛМцСКА58-2-2-1-1
ЛМцСКА58-2-2-1-1
206 Х12Ф1 660 1,1*10-11 3,1*10-11 2,99*10-11 7,05*10-11 4,09*10-11 1,02*10-10 2,4*10-12 5,02*10-12
+Мо
ЛМцСКА58-2-2-1-1
205 Х12Ф1 655 1,05*10-11 2,89*10-12 2,81*10-11 6,98*10-11 3,86*10-11 9,87*10-11 2,27*10-12 4,9*10-12
+Мо
ЛМцСКА58-2-2-1-1
205 Х12Ф1 657 1,09*10-11 2,92*10-12 2,86*10-11 6,94*10-11 3,95*10-11 9,86*10-11 2,32*10-12 4,88*10-12
+Мо
Примечание: Ррасч - расчетная нагрузка, полученная в результате математического моделирования методом конечных элементов для пар
трения «латунный - стальной распределители»: эталонная пара - 23,5 МПа; упрочненная латунью - 21,4 МПа; упрочненная молибденом
- 20,2 МПа. Роп - оптимальная нагрузка, для пар трения «латунный - стальной распределители» полученная в ходе триботехнических
испытаний.
Установлено, что при расчетной нагрузке для всех
ресурсолимитирующих соединений суммарная интенсивность изнашивания
упрочненных и восстановленных пар меньше, чем у эталонных. Для
соединения «латунный - стальной распределители», оказывающего
наибольшее влияние на работоспособность ГСТ-112, фактор износа
упрочненной пары в 1,52 раза меньше, чем у эталонной, и в 16,6 раз меньше
второго по значимости восстановленного соединения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» (условие выражения (2.35)).
Анализ интенсивностей изнашивания, по фактору износа упрочненных и
восстановленных пар трения при расчетной нагрузке показал, что при одних и
тех же эксплуатационных режимах работы ГСТ-112 происходит снижение
интенсивности изнашивания данных пар трения, что доказывает предлагаемую
нами в главе 2 гипотезу, согласно которой метод ЭИО позволяет
перераспределить и снизить контактные напряжения на обработанных рабочих
поверхностях деталей ресурсолимитирующих соединений.
Таким образом, результаты триботехнических испытаний позволили
установить материалы электродов и рациональные технологические режимы
ЭИО, обеспечивающие повышение несущей способности и снижение
интенсивности изнашивания ресурсолимитирующих соединений ГСТ-112:
- для упрочнения латунного распределителя: электрод из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1, энергия импульса Wu = 0,036 Дж, время упрочнения
л
^ б = 4 мин/см , частота подачи импульсаf u = 1280 Гц;
- для восстановления поршней и золотников: электрод из стали У10,
скорость перемещения электрода VS = 0,319 мм/мин, скорость вращения
детали Уд = 4 об/мин, энергия импульса Wu = 1,9744 Дж, частота подачи
импульса fu = 90,8 Гц.
Полученные результаты будут использованы при разработке новой
технологии повышения межремонтного ресурса объемного гидропривода
ГСТ-112 до уровня нового.
203
4.9 Результаты стендовых испытаний отремонтированных
объемных гидроприводов ГСТ-112
204
гидромотора, тем самым повышали давление в одной из гидролиний до
номинального Р ном = 27 МПа; 4 - определяли подачу гидронасоса при заданной
температуре масла t = 50±50C; 5 - завершение испытаний.
Режимы обкатки отремонтированных объемных гидроприводов ГСТ-112
представлены в таблице 4.32.
Таблица 4.32 - Режимы обкатки отремонтированных объемных гидроприводов
ГСТ-112
Давление в линии Положение рычага управления Продолжительность
Режим
нагнетания, МПа сервораспределителем обкатки, мин.
1 1,44±0,01 Нейтральное 0,25
3,43 Крайнее левое 0,5
2
3,43 Крайнее правое 0,5
3 27,0 - /- 2,0
4 40,0 - /- 0,25
Результаты, полученные в ходе стендовых испытаний
отремонтированных ГСТ-112, представлены в таблице 4.33.
Таблица 4.33 - Технические характеристики объемных гидроприводов
ГСТ-112, отремонтированных по новой технологии
№ Номинальное Максимальное Давление насоса
№ Подача Q, Объемный
комплекта давление Рном, давление Ртса, подпитки, рп, МПа
п/п л/мин КПД, %
ГСТ-112 МПа МПа без работы при работе
1 93 216 27 40 1,5 1,3 0,96
2 94 218 27 30 1,8 1,3 0,97
3 95 214 27 42 1,5 1,2 0,95
4 96 220 27 37 1,8 1,3 0,98
5 97 216 27 35 1,6 1,3 0,96
6 98 218 27 35 1,7 1,4 0,97
7 99 220 27 35 1,7 1,3 0,98
8 100 213 27 40 1,5 1,3 0,95
9 101 216 27 30 1,5 1,3 0,96
10 102 214 27 40 1,7 1,2 0,95
11 103 216 27 40 1,5 1,2 0,96
12 104 213 27 40 1,6 1,3 0,95
13 105 218 27 35 1,7 1,2 0,97
14 106 216 27 35 1,5 1,3 0,96
15 107 213 27 37 1,7 1,3 0,95
16 108 217 27 40 1,6 1,2 0,97
17 109 216 27 30 1,7 1,2 0,96
18 110 220 27 35 1,6 1,3 0,98
19 111 220 27 40 1,5 1,3 0,98
20 112 214 27 35 1,6 1,2 0,95
21 113 215 27 30 1,5 1,2 0,96
205
Продолжение таблицы 4.33
№ Номинальное Максимальное Давление насоса
№ Подача Q, Объемный
комплекта давление Рном, давление подпитки, рп, МПа
п/п л/мин КПД, %
ГСТ-112 МПа МПа без работы при работе
22 114 218 27 40 1,6 1,4 0,97
23 115 215 27 35 1,6 1,3 0,96
24 116 217 27 35 1,5 1,3 0,97
25 117 220 27 30 1,7 1,5 0,98
26 118 218 27 35 1,5 1,2 0,97
27 119 218 27 40 1,5 1,2 0,97
28 120 216 27 35 1,7 1,3 0,96
29 121 220 27 35 1,5 1,3 0,98
30 122 214 27 36 1,5 1,2 0,95
31 123 218 27 35 1,7 1,3 0,97
32 124 217 27 37 1,5 1,3 0,97
33 125 216 27 40 1,5 1,2 0,96
34 126 216 27 35 1,7 1,3 0,96
35 127 220 27 35 1,6 1,2 0,98
36 128 217 27 35 1,7 1,2 0,97
37 129 218 27 38 1,6 1,2 0,97
38 130 215 27 40 1,7 1,3 0,96
39 131 218 27 35 1,8 1,4 0,97
40 132 215 27 40 1,5 1,3 0,96
206
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОВЫШЕНИЯ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА И ОЦЕНКА ЕЁ
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
207
действительному, с которым детали поступают на восстановление, т.е.
необходимо иметь данные, на основании которых устанавливаются вероят
ные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.
Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку
дефектных деталей на классы, группы и разработку единого (типового)
маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на
одном оборудовании с применением единой оснастки и инструмента.
В основу типизации технологических процессов восстановления
деталей положены такие признаки, как конструктивно-технологические
параметры деталей, их группировка по конструкторскому подобию, массе,
габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов
восстановления, базированию на станках, типу оборудования для нанесения
металлопокрытий и механической обработки, техническому контролю,
последовательности выполнения операций.
По результатам теоретических и экспериментальных исследований
установлено, что основными причинами отказа объемных гидроприводов по
второй и третьей группам сложности является износ рабочих поверхностей
деталей ресурсолимитирующих соединений: «латунный - стальной
распределители», «поршень - отверстие втулки блока цилиндров», «золотник
- отверстие корпуса клапанной коробки». Основное технологическое
воздействие основано на упрочнении и восстановления данных соединений
методом электроискровой обработки на технологических режимах,
обеспечивающих необходимые функциональные свойства рабочих
поверхностей.
На рисунке 5.1 представлен алгоритм реализации разработанного
технологического процесса ремонта объемного гидропривода ГСТ-112 в
условиях сервисных центров и ремонтных предприятий.
Оценка технического состояния поступающих с эксплуатации на
ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112 осуществляется входным
стендовым контролем при помощи разработанного устройства (патент РФ на
208
Рисунок 5.1 - Алгоритм реализации технологического процесса ремонта объемного гидропривода ГСТ-112.
209
полезную модель № 135744). Методика испытаний представлена в ТУ завода-
изготовителя, ГОСТ 14658-86, [13], технических требованиях на текущий
ремонт РТ 70.0001.031-83 и п. 3.2. Основными контролируемыми
параметрами являются: подача и приводной момент гидронасоса, расход и
развиваемый крутящий момент гидромотора, давление в линиях нагнетания,
управления и дренажа, объемный и полный КПД. По результатам входного
стендового контроля принимается решение о необходимости ремонта ГСТ.
При ремонте объемного гидропривода предстоит выполнение работ
различной сложности и трудоемкости с учётом дополнений, разъяснений и
ограничений, изложенных в руководящих технических материалах и
требованиях завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [12, 13].
Помещение, в котором производится ремонт, должно удовлетворять
требованиям 2 категории по ОСТ 3-2384-74: температура воздуха - 22 ±7 0С
и влажность не более - 6 8 %; освещенность рабочих мест 200 ... 1000 лк.
Мойка деталей осуществляется в моечной машине ОМ-5360 или
аналоги, моющим растворам «Лабомид-203» ТУ 38-10738-80 концентрацией
20 г/л, температура раствора 75-800С.
Разборка агрегатов ГСТ-112 осуществляется в соответствии с
требованиями завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» [13]. Дефектация и
микрометраж деталей ГСТ-112 осуществляется согласно техническим
требованиям на текущий ремонт РТ 70.0001.031-83 по методике,
представленной в п. 3.3.
Валы, корпуса, пружины, стопорные кольца, насос подпитки и т.д.,
имеющие отклонения от технологических параметров выбраковываются и
заменяются на новые. Детали объемного гидропривода, не имеющие
выбраковочных дефектов, подвергались микрометражным исследованиям.
По результатам микрометражных исследований:
- если толщина латунного или стального распределителей менее 7,942
мм, то детали подлежат выбраковке и замене на новые. В противном случае
детали соединения «латунный - стальной распределители» подвергаются
технологическому воздействию;
210
- если толщина опоры менее 7,2 мм, то деталь подлежит выбраковке и
замене на новую. В противном случае опора подвергается технологическому
воздействию;
- если толщина латунной и стальной втулок торцевого уплотнения
менее 12,18 мм и 0,67 мм соответственно, то детали подлежат выбраковке и
замене на новые. В противном случае втулки торцевого уплотнения
подвергаются технологическому воздействию;
- если толщина пяты поршня менее 5,5 мм и люфт между пятой и
поршнем более 0,15 мм, то детали подлежат выбраковке и замене на новые. В
противном случае детали подвергаются технологическому воздействию;
- если зазор в соединении «поршень-отверстие втулки блока
цилиндров» более 86,3 мм, то соединение подвергается технологическому
воздействию;
- если зазор в соединении «золотник-отверстие корпуса клапанной
коробки» более 47,14 мм, то соединение подвергается технологическому
воздействию;
- если другие детали или соединения имеют отклонения от
технологических параметров (приложение 1), то детали подлежат
выбраковке и замене на новые.
Технологическое воздействие на соединение «латунный - стальной
распределители».
Технологическое воздействие заключается в выведении следов износа
на рабочих поверхностях латунных и стальных распределителей и
упрочнение латунных распределителей гидронасоса (гидромотора).
Выведение следов износа проводится в механизированном режиме на станке
3ШП-320 с использованием чугунной доводочной плиты 0400 мм или
вручную на чугунных доводочных плитах размерами рабочей поверхности
400 ± 50 мм х 400 ± 50 мм [13].
При механизированной доводке длина хода поводка 100 мм, частота
вращения n = 90 об/мин, время доводки to6p = 20 мин, число двойных ходов
211
поводка в минуту - 40 [11].
Ручную доводку деталей производить с небольшим равномерным
давлением на деталь и круговыми движениями. Для обеспечения
геометрической точности (плоскостности) движение осуществлять с
небольшим выходом детали за край плиты [13].
Рабочая поверхность доводочных плит должна иметь шероховатость не
более Ra 0,8 и плоскостность на длине 400 мм не более 0,015 мм. Данная
точность добивается шлифованием поверхности доводочных плит.
Состав доводочной суспензии в объемном соотношении составляет:
Паста эльборовая ЛП М3-М2 ГОСТ 9206-80 с зернистостью 2-3 мкм 25-30%;
масло И -12 ГОСТ 20799-75 .......................................................................... 5-10%;
керосин осветленный ГОСТ 4753-68 или ОСТ 38-01-407-86 ............... 60-65%.
После доводки латунный распределитель необходимо промыть в
керосине, а затем обезжирить уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200»
ГОСТ 3134-78.
Далее проводится упрочнение рабочей поверхности латунного
распределителя 1 методом электроискровой обработки на установке
«ALIER-31» 2 в ручном режиме (рис. 5.2). На рабочую поверхность наносится
слой покрытия электродом 3 из латуни марки ЛМцСКА-58-2-2-1-1 0 3,8 мм,
закрепленным в электромагнитном вибраторе 4, на рациональных
л
технологических режимах: время обработки 1см ^ б - 4 минуты, энергия
импульса Wu - 0,036 Дж и частота подачи импульса f - 1280 Гц, что
соответствует первому режиму и коэффициенту энергии 0,4 установки.
Время электроискрового упрочнения латунного распределителя ГСТ-112 на
данных технологических режимах составляет 194 минуты.
Следы износа с рабочей поверхности стального распределителя
удалятся шлифованием на универсальном плоскошлифовальном станке
3Г-71М (рис. 5.3) или аналоге.
Технологические режимы шлифования: скорость продольного
перемещения стола 5 м/мин.; скорость поперечного перемещения стола 8
212
мм/ход; частота вращения шлифовального круга 2680 об/мин.
Шлифовальный круг ПП 300х40 76 25А25СМ2 ГОСТ 2424-83.
Рисунок 5.8 - Теоретическая схема базирования поршня а); схема установки поршня б).
На рабочую поверхность поршней (золотников), закрепленных в
трехкулачковом патроне токарного станка 1, наносится слой покрытия
установкой «ALIER-31 » 2 с обрабатывающей головкой «ВИ-1» 3 электродом
из стали марки У10 0 3,8 мм. Технологические режимы обработки: скорость
продольного перемещения электрода VS - 0,32 мм/мин; энергия импульса
Wu - 1,97 Дж; частота подачи импульса f u - 90,8 Гц, что соответствует
шестому режиму и коэффициенту энергии 1,0 установки; частота вращения
электрода пэл - 3500 об/мин; частота вращения поршней и золотников
пД - 4 об/мин; число проходов m - 1.
Время электроискровой обработки поршня и золотника ГСТ-112 на
данных технологических режимах составляет 197 и 100 мин соответственно
при толщине полученного покрытия не менее 250 мкм на диаметр.
В объемном гидроприводе ГСТ-112 количество поршней 18 штук
(гидронасос - 9 поршней и гидромотор - 9 поршней). Поэтому общее время
ЭИО всех поршней комплекта ГСТ-112 составит 3546 минут. Однако,
собственные исследования, представленные в п. 4.5 показали, что только
52% соединений «поршень - отверстие втулки блока цилиндров»
гидронасосов и 33% гидромоторов подлежат восстановлению, т.к.
217
фактические зазоры в соединениях больше предельного значения 86,3 мкм.
Таким образом, время ЭИН поршней и золотника одного комплекта
ГСТ-112 в среднем составит 1773 минут (29,6 ч.).
После наплавки поршни и золотники промываются в керосине и
обезжириваются уайт-спиритом «Нефрас С4-155/200» ГОСТ 3134-78.
Механическую обработку наплавленных поршней (рис. 5.9а) и
золотников клапанной коробки (рис. 5.9б) проводят на бесцентрово
шлифовальном станке JCG-12 (или отечественных аналогах).
а) б)
Рисунок 5.9 - Механическая обработка на бесцентрово-шлифовальном станке JCG-12
восстановленных поршней а) и золотников клапанной коробки б).
219
техническими требованиями на текущий ремонт РТ 70.0001.031-83.
Рабочие поверхности деталей в соединениях должны быть смазаны
рабочей жидкостью чистотой не хуже 12 класса по ГОСТ 17216-71.
Перед установкой уплотнительных колец на них наносят смазку
ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80. Уплотняющие прокладки должны быть
сухими.
Работоспособность отремонтированных ГСТ-112 определяется
стендовым контролем с помощью разработанного устройства оценки
технического состояния объемных гидроприводов, которое позволяет
определить объемную подачу и приводной момент гидронасоса, расход и
развиваемый крутящий момент гидромотора, объемный КПД как отдельных
агрегатов, так и ГСТ-112 в целом. Методика испытаний представлена в ТУ
завода-изготовителя, ГОСТ 14658-86, [13] и п. 3.2.
Если при номинальном давлении Р ном = 27 МПа, объемный КПД
гидронасоса или гидромотора пн. = Пм. > 0,95, объемной КПД гидропривода в
целом поб > 0,9, то ГСТ-112 считается годным к эксплуатации.
Если объемный гидропривод ГСТ-112 не развивает нормативных
параметров - агрегаты гидропривода отправлять на повторный ремонт.
220
техническое состояние всего комплекта ГСТ-90 [64].
Данное устройство обладает рядом недостатков:
- небольшая мощность приводного электродвигателя, что не позволяет
провести контроль более мощных объемных гидроприводов ГСТ-112, -119, -
130, -166;
- отсутствие возможности плавного пуска, реверса и поддержания
частоты вращения приводного электродвигателя;
- отсутствие возможности определения мгновенных значений подачи,
расхода, давления, температуры рабочей жидкости в линиях нагнетания
объемных гидроприводов ГСТ-112, -119, -130, -166 и записи полученных
результатов на ПК;
Нами разработано устройство оценки технического состояния
объемных гидроприводов, позволяющее исключить указанные недостатки и с
высокой точностью определять основные технические характеристики ГСТ.
Г идросистема разработанного устройства показана на рисунке 5.10.
Устройство включает в себя стенд ИГС-01 со встроенным частотным
преобразователем 1, соединенным с электродвигателем 2. Приводной вал
электродвигателя 2 стенда соединен муфтой 3 с валом испытуемого
гидронасоса 4, в сборе с насосом подпитки 5 и сервораспределителем 6 ,
линию всасывания 7 с вентилем 8 , фильтром тонкой очистки 9 со
встроенным вакуумметром 10. Линия всасывания 7 соединяет гидробак 11 с
входом насоса подпитки 5. Линия управления 12 соединяет выход насоса
подпитки 5 с сервораспределителем 6 . Сливная линия 13 соединяет сливную
полость гидронасоса 4 с гидробаком 11. Обратные 14, предохранительные 15
клапаны и реверсивные дроссели-расходомеры 16 и 26 установлены в линиях
нагнетания 17 и 27, соединенные с испытуемыми гидронасосом 4 и
гидромотором 18. Портативное считывающее устройство 19 соединено с
реверсивными дросселями-расходомерами 16 и 26 для передачи, записи и
обработки на ПК 20 полученных результатов. Линия дренажа 21 связывает
дренажные полости гидронасоса 4 и гидромотора 18. Манометры давления
221
22, 23 установлены в линиях управления 12 и дренажа 21. Выходной вал
электромагнитного порошкового тормоза 24 соединен муфтой 25 с валом
испытуемого гидромотора 18.
1
22_ 23_
223
Продолжение таблицы 5.1
Характеристики
Разработанное устройство
№ Параметр Прототип оценки технического
(патент №74328) состояния объемных
гидроприводов
Подача и расход в линии
нагнетания, л/мин
5 - max 126,8 300
- min 11 8
Температура рабочей
жидкости, 0С
6
- max - 90
- min 5
Крутящий момент на валу
7 гидромотора, Нм
- max 326 404
- min 0 0
Погрешность измерения, %
8
- подачи и расхода 1.5 менее 1
- давления 2.5 менее 1
- частоты вращения 1.5 менее 1,5
Расчетные
Объемный КПД отдельных
9 агрегатов (гидронасоса и 0 - 0,95 0 - 0,95
гидромотора)
Гидромеханический КПД
10 0 - 0,9 0 - 0,9
агрегата
Общий КПД объемных
11 0 - 0,86 0 - 0,86
гидроприводов
Возможность вывода портативное считывающее
12 -
основных параметров на ПК устройство и СПО
225
Принимая что, среднеквадратичное отклонение составляет,
о = а ■Cb = 4800,39 ■0,33 = 1584,13 мото-ч, тогда среднее значение ресурса
о 1584,13
равно t = — 4400,36 мото-ч.
V 0,36
Для определения смещения распределения закона Вейбулла
пользуемся уравнением:
tCM= t - а ■K b = 4400,36 - 4800,39 ■0,89 = 128,01 мото-ч.
Следовательно, ресурс новых ГСТ-112 распределяется по закону
Вейбулла с параметрами:
1
1
1,8 2,8
b f t - 21,4Y-1 ,4 2,8 •
21
-
t
-t
-t
4,
4,
21
21
I a ) = 4529,3 ^ 4529,3 J ^ 4529,3 j
3041,9 мото-ч.
По результатам эксплуатационных испытаний отремонтированных по
разработанной технологии комплектов ГСТ-112 в количестве N = 40 штук,
зафиксирован один ресурсный отказ за наработку tr = 1880 мото-ч. и
наработка до цензурирования tt = 1328 мото-ч.
226
Для полной выборки оценку параметров распределения Вейбулла для
плана [NUT] проводили, начиная с оценки параметра b из уравнения (3.32).
Решая уравнения (3.32) относительно b получили, что b = 2,9, К ь = 0,89,
V = 0,38.
Для полной выборки значения, а определяли по уравнению (3.32).
2,9 2,9
132829 +(40 -1 )-18802,
a 6671,07 мото-ч.
1
227
7(80%) = 4049,34 + 31,6 = 4080,94 мото-ч.
Результаты эксплуатационных испытания 40 отремонтированных
ГСТ-112 показали, что зафиксирован один отказ по третьей группе
сложности при наработке 1880 мото-ч. Нижняя доверительная граница
гамма-процентного (80 %) ресурса отремонтированных по новой технологии
ГСТ-112 составляет 4080,94 мото-ч, что в 1,34 раза выше среднего
доремонтного ресурса новых серийных агрегатов.
Таким образом, полученные результаты позволили доказать
возможность повышения межремонтного ресурса ГСТ-112 упрочнением и
восстановлением рабочих поверхностей деталей ресурсолимитирующих
соединений электроискровой обработкой как технологическим
инструментом.
228
Результаты экспериментальных исследований и эксплуатационные
испытания показали, что разработанная технология ремонта объемных
гидроприводов ГСТ-112 упрочнением и восстановлением изношенных
рабочих поверхностей деталей методом ЭИО обладает более высоким
техническим уровнем по сравнению с базовой.
Дополнительная прибыль от разработанной технологии может быть
получена за счет следующих источников:
1. Снижение затрат на ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112.
2. Повышение долговечности объемных гидроприводов ГСТ-112 за счет
повышения межремонтного ресурса.
3. Увеличения объема оказываемых услуг в связи с ростом
потребительского спроса.
Расчет проведен на основе учета первого из вышеперечисленных
источников получения прибыли от реализации проекта.
Перечень необходимого оборудования для реализации базовой и
внедряемой технологий представлен в таблице 5.2.
Таблица 5.2 - Перечень необходимого оборудования для реализации базовой
и внедряемой технологий
Базовая технология Внедряемая технология
Наименование оборудования
Кол-во, шт. Цена, руб. Кол-во, шт. Цена, руб.
Моечная машина MAGIDO L152/08 1 790 500 1 790 500
Чугунная доводочная плита 1 20 500 1 20 500
Установка для электроискровой
обработки «ALIER-31» - - 2 300 000
Универсальный
1 120 000 1 120 000
плоскошлифовальный станок 3Г-71М
Станок для прецизионной обработки
- - 1 205 000
СП0-01 с алмазными развертками
Бесцентрово-шлифовальный станок
- - 1 1 623 100
JCG-12
Модернизированная установка, на
- - 2 281 200
базе токарного станка 1А616
Специальная технологическая
- 67 106 - 67 106
оснастка и инструмент
Стенд для испытаний ИС-50.00.00 1 215 610 1 215 610
Устройство для оценки технического 539 500
состояния объемных гидроприводов - - 1
Итого 4 1 213 716 11 4 162 516
229
Из таблицы 5.2 следует, что балансовая стоимость оборудования для
базовой технологии составляет Б оббаз. = 1 213 716 руб., для разработанной
технологии Боб.раз. = 4 162 516 руб.
Стоимость оборудования составлена согласно интернет источников
[7, 89-95, 100].
Ремонт объемных гидроприводов ГСТ-112 по разработанной
технологии предлагается организовать на производственных площадях МИП
ООО «Агросервис». Для этого необходимо: спроектировать и организовать
участок по ремонту объемных гидроприводов ГСТ-112; приобрести две
электроискровые установки «ALIER-31» и две модернизированные установки
на базе токарного станка 1А616, станок для прецизионной обработки СПО-01
с алмазными развертками, бесцентрово-шлифовальный станок JCG-12 и
устройство для оценки технического состояния объемных гидроприводов;
разместить необходимое оборудование и технологическую оснастку на
участке.
Необходимое количество инвестиций для освоения производства будет
состоять из балансовой стоимости оборудования, стоимости строительно
монтажных работ и пуско-наладки приобретенного оборудования.
Иос = Боб + Тсм + Тп-н (5.3)
где Боб - балансовая стоимость оборудования; Тсм - стоимость строительно
монтажных работ, которые включают в себя установку вытяжной вентиляции
на посту электроискровой обработки Тсм = 80 000 руб. Тп-н- стоимость пуско
наладочных работ с обучением ИТР, Тп-н= 100 тыс. руб.
Для усовершенствования базовой технологии необходимо
дополнительное оборудование, которое состоит из двух электроискровых
установок «ALIER-31», двух модернизированных установок на базе
токарного станка 1А616, станков для прецизионной обработки СПО-01 с
алмазными развертками и бесцентрово-шлифовального JCG-12, а также
устройства для оценки технического состояния объемных гидроприводов.
Балансовая стоимость дополнительного оборудования для внедрения
230
усовершенствованной базовой технологии:
Бобс = 300 000 + 281 200 + 205 000 + 1 623 100 + 539 500 = 2 948 800 руб.
Тогда необходимое количество инвестиций для данного варианта по
(5.3) составит:
Иос.1 = 2 948 800 + 80 000 + 100 000 = 3 128 800 руб.
Если необходимо внедрить разработанную технологию, то необходимое
количество инвестиций для данного варианта составит:
Иос.2 = 4 162 516 + 80 000 + 100 000 = 4 342 516 руб.
При балансовой стоимости оборудования Боб.раз. = 4 162 516 руб.
Финансово-экономическое состояние данного предприятия позволяет
осуществить финансирование проекта без привлечения заемных средств.
Основным показателем оценки эффективности инвестиционного
проекта является чистый дисконтированный доход (или чистая приведенная
стоимость) N P V (Net Present Value).
Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих
эффектов за весь расчетный период, приведенная к дисконтированным
денежным поступлениям (результатам) над интегральными
дисконтированными денежными выплатами (затратами). Чистый
дисконтированный доход за расчетный период времени рассчитывается по
формуле:
(5.4)
231
Норма дисконтирования - это минимально допустимая для инвестора
величина дохода в расчете на единицу капитала, вложенного в реализацию
проекта [96].
Поскольку альтернативой инвестиционному проекту является
вложение средств в банковские депозиты или ценные бумаги, то при выборе
нормы дисконта в качестве ориентира используют уровень доходности
ценных бумаг или ставки по долгосрочному кредиту. В качестве безрисковой
нормы дисконта часто применяется ставка рефинансирования Центрального
Банка Российской Федерации. По состоянию на 1.09.2014 г. ставка
рефинансирования Центробанка России составляет 8,25 % годовых [97].
Таким образом, учитывая вышеизложенное, а также цель инвестиций -
снижение затрат, принимаем норму дисконта Е = 8,25 % в год.
Разницу между текущими результатами и текущими затратами проекта
можно рассматривать как текущий эффект:
(5.5)
Вывод о приемлемости уровня затрат на освоение производства
позволяет рассчитывать на единовременное выделение денежных средств,
тогда формула (5.4) принимает вид:
(5.7)
233
гидрофицированы объемным гидроприводом ГСТ-112 (потенциальные
потребители разработанной технологии).
Учитывая данные обстоятельства, принимаем производственную
программу ремонта 100 комплектов ГСТ-112 в год. Для выполнения такой
производственной программы ремонта, необходимо принять два комплекта
электроискрового оборудования.
Для адекватного сравнения базовой и разработанной технологий
принимаем одинаковую годовую программу ремонта ГСТ-112 N = 100 шт.
Введем в формулу (5.7) коэффициент долговечности:
т, Р2 гг 4080,94 1 0/1
Кд=— К д = ------ -— = 1,34 (5 9 )
д Р , д 3041,9 ( )
f С ^
{R, - Z )= С, - ■N . (5.10)
V К дJ
Расчет затрат по базовой и разработанной технологиям представлен
ниже.
234
ЗП - (ЗПо + Нсв)^рем, (5.13)
где ЗПо - согласно данным завода-изготовителя ОАО «Гидромаш» для
сервисных предприятий установлена тарифная ставка работ по ремонту
ГСТ-112 в размере 90 руб./ч; Нсв - страховые взносы, для сервисных
предприятий - 30,2 %; ^ ем- общая продолжительность ремонта ГСТ-112, ч.
Страховые взносы составят:
ЗП •30,2
н св = — о-------, (5.14)
св 100 v '
90 •30 2
Нсв = ------- ^ = 27,18 руб.
св 100 руб
Общая продолжительность ремонта одного комплекта ГСТ-112:
^ем tраз + ^ов + ^"сб + tпр, (5.15)
где tpаз - время, затрачиваемое на разборку, мойку и дефектацию - 2 ч;
^ ов - время, затрачиваемое на доводку деталей - 1,5 ч; ^ б - время,
затрачиваемое на комплектование и сборку ГСТ-112 - 1 ч; ^ р - время,
затрачиваемое на проверку и регулировку ГСТ-112 - 1,6 ч.
tpeм = 2+ 1,5 + 1 + 1,6 = 6,1 ч.
Тогда по формуле (5.13) заработная плата производственных рабочих:
ЗП = (90 + 27,18)6,1 = 714,8 руб.
Стоимость запасных частей для комплекта ГСТ-112 (гидронасоса
НПА-112 и гидромотора МПА-112), составлена по данным завода-изготовителя
ОАО «Гидромаш» для сервисных предприятий:
235
процесса ремонта ГСТ-112 представлены в таблице 5.3.
Таблица 5.3 - Обоснование расходов материалов
где Опом - объем помещения под участок ремонта ГСТ-112, Опом = 288 м ;
Тотоп - среднегодовой тариф на отопление, Тотоп = 12,7 руб./м3;
Нрем - программа ремонта объемных гидроприводов ГСТ-112, Нрем = 100 шт.;
Ппом - площадь помещения, необходимого под участок ремонта, Ппом = 72 м2;
236
Тком - годовой тариф на коммунальные услуги, Тком = 48 руб./м2;
Жосв - мощность источников освещения, Жосв = 1,28 кВт; ^ св - время работы
источников освещения в год, ^ св = 960 ч.
Тогда затраты на отопление, коммунальные услуги и освещение
составят:
288 12,7 72 •48 1,28 •3,64 •960 11со_ -
Соко = — + - --------------- = 115,87 руб.
око 100 100 100 ’
Производственные расходы составят:
Спр = 91,18 + 115,87+(90 + 27,18) •0,6 = 277,36 руб.
д _
Б об .б аз •а о б / г- /л 1 \
А= 100- N ’ (5.21)
где Боббаз - балансовая стоимость оборудования для базовой технологии
(таблица 5.2), Боб = 1 213 716 руб.; аоб - норма амортизационных отчислений
оборудования, аоб= 12,5%.
Тогда по формуле (5.21) амортизационные отчисления составят:
, 1213716-12,5 1С1„ 1 Л
A =— = 1517,1 руб.
100-100
^ _ Б о б .р а з - а о б Т см - а см
= 100 ■Н вост 100 ■Н вост ’ ( . )
^ У *'- Z' J ^ к,
Y ). g V = = 7 ---- Ч т . (5.28)
t-i (1 + E ) (1 - E,)
241
Таблица 5.6 - Результаты расчета проектно-финансовых показателей при
внедрении разработанной технологии
Год существования проекта
Показатели проекта
1 2 3
Инвестиции, руб. 4 342 516 - -
Дисконтированные денежные потоки по годам 2778903,4 2567116,3 2371470,0
проекта, руб.
Накопленное дисконтированное сальдо -1563612,6 1003503,7 3374973,7
денежного потока, руб.
Чистый дисконтированный доход, руб. 3374973,7
Индекс доходности, ед 1,78
Внутренняя норма доходности, % 37 %
Срок окупаемости (дисконтированный), лет 1,6
243
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
244
0,016 мм2, zmp = 77,8 мкм, z3R= 27,8 мкм.
4. Доказано, что для повышения доремонтного ресурса объемного
гидропривода ГСТ-112 необходимо повысить производительность в линии
управления путем применения насоса подпитки большего рабочего объема.
Повышение межремонтного ресурса обеспечит создание на рабочих
поверхностях деталей ресурсолимитирующих соединений покрытий с низкой
интенсивностью изнашивания и несущей способностью большей, чем
максимальная длительно действующая эксплуатационная нагрузка при
номинальных режимах работы. Для соединения «латунный - стальной
распределители» больше 22,10 МПа, для соединения «поршень - отверстие
втулки блока цилиндров» больше 28,31 МПа.
5. Получены математические модели связи микротвердости и толщины
покрытий, формируемых на рабочих поверхностях деталей, с
энергетическими и кинематическими параметрами электроискровой
обработки. Установлены технологические режимы электроискровой
обработки для различных сочетаний материалов детали и электрода, при
которых обеспечивается максимальная микротвердость упрочненной
поверхности и необходимая толщина покрытия не менее 250 мкм на диаметр
при площади опорной поверхности 80 %.
6. Моделированием напряженно-деформированного состояния
установлены значения контактных напряжений в ресурсолимитирующих
соединениях нового и отремонтированного объемного гидропривода
ГСТ-112, соответствующие действующей эксплуатационной нагрузке при
номинальных режимах работы. Установлено, что средние значения
контактных напряжений в упрочненных и восстановленных соединениях на
1,4-9,4 % ниже, чем в эталонных. Наблюдается перераспределение
контактных напряжений в соединениях, подвергнутых ЭИО.
7. Металлографические исследования показали, что при упрочнении
электродом из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 максимальная микротвердость
составляет 204 HV, электродом из молибдена Мо - 207 HV, что на 1 3 .1 5 %
245
выше микротвердости основы. При электроискровой наплавке поршней и
золотников микротвердость покрытия равномерно возрастает от 450 до 740
HV. Микротвердость покрытий при необходимой толщине 250 мкм на
диаметр составляет: для электродов из стали Св-08 - 450 HV, стали 30Г - 560
HV, что на 46 % и 18 % ниже, стали У10 - 740 HV, что на 12 % выше
микротвердости основного материала, соответственно.
Триботехнические испытания ресурсолимитирующих соединений
показали, что минимальные коэффициенты трения и максимальную несущую
способность имеют образцы с электроискровым покрытием. Фактор износа
при действующей эксплуатационной нагрузке на номинальных режимах
работы для упрочненной пары электродом из латуни ЛМцСКА-58-2-2-1-1 в
1,52 раза, а для восстановленной электродом У10 в 1,2 раза меньше, чем у
эталонных.
8. Доказана возможность повышения межремонтного ресурса ГСТ-112
упрочнением и восстановлением рабочих поверхностей деталей
ресурсолимитирующих соединений электроискровой обработкой как
технологическим инструментом.
Установлены материалы электродов и рациональные технологические
режимы ЭИО, обеспечивающие повышение несущей способности и
снижение интенсивности изнашивания ресурсолимитирующих соединений
ГСТ-112:
- для упрочнения латунного распределителя: электрод из латуни
ЛМцСКА-58-2-2-1-1, энергия импульса Wu = 0,036 Дж, время упрочнения ^ б
л
= 4 мин/см , частота подачи импульсаf u = 1280 Гц;
- для восстановления поршней и золотников: электрод из стали У10,
скорость перемещения электрода VS = 0,319 мм/мин, скорость вращения
детали Уд = 4 об/мин, энергия импульса Wu = 1,9744 Дж, частота подачи
импульса f u = 90,8 Гц.
Эксплуатационные испытания отремонтированных ГСТ-112 показали,
что нижняя доверительная граница гамма-процентного (80 %) ресурса
246
составляет 4080 часов, что в 1,34 раза выше среднего доремонтного ресурса
новых серийных агрегатов.
9. Разработан новый технологический процесс ремонта ГСТ-112,
обеспечивающий техническое состояние и средний межремонтный ресурс
объемного гидропривода на уровне нового.
Экономический эффект от реализации разработанной технологии на
предприятиях АПК составляет 2 778 903 рубля при программе ремонта 100
ГСТ-112 в год. Срок окупаемости инвестиционных вложений 1,6 года.
247
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
248
ремонту ГСТ 33/90/112 / Салават, ОАО «Гидромаш», 2005. - 176 с.
14. Электронный каталог Sauer-Danfoss [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://www.sauer-danfoss.com- Загл. с экрана.
15. Камчугов, Н.В. Причины появления ресурсных отказов и оценка
долговечности гидростатических трансмиссий сельскохозяйственной
техники: автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск, ЧИМЭСХ, 1992. - 16 с.
16. Казаков, К.Г. Об оценке ресурса и надежности деталей и узлов
сельскохозяйственной техники с учетом физики отказов / К.Г. Казаков, Г.М.
Дмитрюк, Б.Н. Орлов // Научные труды ученых и специалистов Республики
Калмыкии. Сборник научных трудов. Т.6. - Элиста. 1999. С. 59-61.
17. Гидронасос НПА-112. Технический паспорт / ОАО «Гидромаш»,
2006. - 20 с.
18. Гидромотор МПА-112. Технический паспорт / ОАО «Гидромаш»,
2006. - 20 с.
19. Беленков, Ю.А. Надежность объемных гидроприводов и их
элементов / Ю.А. Беленков, В.Г. Нейман, М.П. Селиванив и др.
М.: Машиностроение, 1977. - 176 с.
20. Бурумкулов, Ф.Х. Работоспособность и долговечность
восстановленных деталей и сборочных единиц машин / Ф.Х. Бурумкулов,
П.П. Лезин. Саранск: Изд-во Морд. ун-та, 1993. - 120 с.
21. Горбатов, В.В. Почему низка надежность гидрообъемного привода /
В.В. Горбатов // Техника в сельском хозяйстве. 1987. № 9. С. 43-45.
22. Барышев, В.И. Повышение технического уровня и надежности
гидропривода тракторов и сельхозмашин в эксплуатации: автореф. дис.
доктора техн. наук. М., МИИСП, 1991. - 39 с.
23. Балыков, Н.М. Обеспечение работоспособности и повышение
ресурса гидроприводов сельскохозяйственной и мелиоративной техники
применением комплексных покрытий: автореф. дис. канд. техн. наук.
Саратов, СГАУ 2002. - 16 с.
24. Проников, А.С. Надежность машин / А.С. Проников. М.:
249
Машиностроение, 1978. - 592 с.
25. Лозовский, В.Н. Надежность гидравлических агрегатов / В.Н.
Лозовский. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.
26. Масалов, Р.В. Повышение долговечности аксиально-поршневых
насосов строительных и дорожных машин на основе моделирования
процессов в плунжерных парах: автореф. дис. канд. техн. наук. Орел,
Орловский ГТУ, 2005. - 19 с.
27. Сенин, П.В. Повышение надежности мобильной
сельскохозяйственной техники при ее необезличенном ремонте / П.В. Сенин.
Саранск: Изд-во Морд. ун-та, 2000. - 124 с.
28. Башта, Т.М. Гидравлика, гидравлические машины и гидроприводы /
Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов. М.: Машиностроение, 1962. - 423 с.
29. Богачев, И. Н. Кавитационное разрушение и кавитационные сплавы
/ И. Н. Богачев. М.: Металлургия, 1972. - 172 с.
30. Матвеев, А.С. Влияние загрязнённости масел на работу
гидроагрегатов / А.С. Матвеев. М.: Россельхозиздат, 1976. - 48 с.
3 1. Крагельский, И.В. Трение, изнашивание и смазка / И.В.
Крагельский, В.В. Алисин // Справочник. В 2-х кн. / М.: Машиностроение,
1978. - Кн.1. - 400 с.
32. Польцер, Г. Основы трения и изнашивания / Г. Польцер, Ф.
Майснер. Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1984. - 264 с.
33. Сенин, А.П. Технология регулируемых аксиально-поршневых
гидромашин восстановлением ресурсолимитирующих соединений: автореф. дис.
канд. техн. наук. Саранск, ФГБОУ ВПО МГУ им. Н.П. Огарева, 2012. - 18 с.
34. Власов, П.А. Борьба с обводнением нефтепродуктов / П.А. Власов //
Сельский механизатор. - 2008. - №8. - с. 46.
35. Розенберг, Ю.А. Влияние смазочных масел на надежность и
долговечность машин/ Ю.А. Розенберг. - М.: Машиностроение, 1970. -315 с.
36. Таненбаум, М.М. Об условиях снижения активности абразивного
воздействия при трении / М.М. Таненбаум // Теория трения и износа. М.:
250
Наука, 1985.
37. Остриков, В.В. Контроль качества топлив и смазочных материалов,
используемых в узлах и агрегатах сельскохозяйственной техники / В.В.
Остриков и др. - М.: Россельхозакадемия, 2007. - 115 с.
38. Таненбаум, М.М. Износостойкость конструкционных материалов и
деталей машин при абразивном изнашивании / М.М. Таненбаум. М.:
Машиностроение, 1966. - 331 с.
39. Сафонов, В.В. Теоретическое обоснование повышения ресурса
деталей упрочнением ультра- и нанокомпозиционным химическим
никелированием / В.В. Сафонов, С.А. Шишурин, В.С. Сёмочкин // Научное
обозрение. 2012. №1. С. 21-26.
40. Findlay, J. Кавитация в механических торцовых уплотнениях / J.
Findlay // Проблемы трения и смазки. М.: МИР, 1968. - № 2.
41. Ворнов, С.А. Методы расчета и проектирования аксиально
поршневых гидромашин силовых регулируемых гидроприводов: автореф.
дис. док. техн. наук. Кавров, КГТА им. В.А. Дектярева. 2008. - 36 с.
42. Электронная страница ООО «Гидравлик» [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www.gidravlik-cs.ru- Загл. с экрана.
43. Электронная страница ЗАО Грачевский завод «Гидроагрегат»
[Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www.gidroagregat.vcard.stavropolie.ru- Загл. с экрана.
44. Столяров, А.В. Повышение долговечности аксиально-поршневого
гидронасоса с наклонным блоком восстановлением и упрочнением
изношенных поверхностей деталей: автореф. дис. канд. техн. наук. Саранск,
МГУ им. Н.П. Огарева. 2009. - 18 с.
45. Электронная страница ОАО «Омский НИИД» Специализированное
оборудование для плазменного напыления [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://www. oniid.ru - Загл. с экрана.
46. Бурумкулов, Ф.Х. Электроискровая наплавка, упрочнение и
легирование рабочих поверхностей деталей, штамповой оснастки и режущих
251
кромок инструментов / Ф.Х. Бурумкулов и др. // Восстановление и
упрочнение деталей машин. 1999. - С. 171-203.
47. Лазаренко, Б.Р. Физика электроискрового способа обработки
металлов / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко - М: ЦБТИ Министерства
электропромышленности, 1946, 76 с.
48. Поляченко, А.В. Исследование электроискрового упрочнения, как
способа повышения износостойкости деталей тракторов при ремонте:
автореф. дис. канд. техн. наук. М., ВИМ, 1953. - 20 с.
49. Ионов, П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления
изношенных деталей электроискровой наплавкой (на примере золотника
гидрораспределителя): автореф. дис. канд. техн. наук / П.А. Ионов, Саранск,
ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарёва, 1999. 18 с.
50. Сульдин, С.П. Повышение долговечности шестеренных насосов
восстановлением и упрочнением изношенных поверхностей деталей
электроискровой обработкой (на примере насоса НШ - 50 У): автореф. дис.
канд. техн. наук/ С.П. Сульдин, Саранск, ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева,
2004. - 19 с.
51. Власкин, В.В. Повышение долговечности турбокомпрессоров
дизельных двигателей восстановлением изношенных деталей методом
электроискровой обработки: автореф. дис. канд. техн. наук / В.В. Власкин,
Саранск, ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, 2004. - 19 с.
52. Мартынов, А.В. Совершенствование технологии ремонта
гидрораспределителей восстановлением и упрочнением деталей методом
электроискровой обработки: автореф. дис. канд. техн. наук / А.В. Мартынов,
Саранск, ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, 2011. - 16 с.
53. Казаков, К.Г. Восстановление деталей стригальных машин методом
ЭИО / К.Г. Казаков // Роль науки и инноваций в развитии хозяйственного
комплекса региона - Материалы III Республиканской научно-практической
конференции. Саранск. 2003.
54. Никитин, О.Ф. Надежность, диагностика и эксплуатация
252
гидропривода мобильных объектов. // Никитин О.Ф. - Учеб. пособие. - М.:
Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2007.-312 с.: ил.
55. Алексеева, Т.В. Техническая диагностика гидравлических
приводов. // Т.В. Алексеева, В.Д. Бабанская, Т.М. Башта и др. Под общ. Ред.
Т.М. Башты. - М.: Машиностроение, 1989. - 264 с.: ил.
56. Хазаров, А.М. Техническая диагностика гидроприводов машин. //
А.М. Хазаров - М.: Машиностроение 1979. - 112 с.
57. Ачкасов, К.А. Справочник начинающего слесаря: Ремонт и
регулирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов,
автомобилей, комбайнов / К.А. Ачкасов, В.П. Вегера. М.: Агропромиздат,
1987. - 325 с.
58. Колчин, А.В. Динамические методы диагностирования
гидротрансмиссий сельскохозяйственных комбайнов / А.В. Колчин, Б.Ш.
Каргиев // Труды ГОСНИТИ, 2005. - № 98.
59. Патент 2160855 Российская Федерация, МПК 7 F15B19/00. Способ
оценки технического состояния гидростатического привода / В.И.
Черноиванов и др.; заявитель и патентообладатель Всероссийский научно
исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации
машинно-тракторного парка - №2000107573/06: заявл. 2000.03.29; опубл.
2000.12.20.
60. Патент 2184883 Российская Федерация, МПК 7 F15B19/00. Способ
определения технического состояния гидростатического привода / В.И.
Черноиванов и др.; заявитель и патентообладатель Всероссийский научно
исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации
машинно-тракторного парка - №2001115336: заявл. 2001.06.06; опубл.
2002.07.10.
61. Электронная страница Научно-производственное предприятие
«Вектор» Стенды для испытания гидроагрегатов [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www.npp-vektor.ru - Загл. с экрана.
253
62. Электронная страница Rexroth Bosch Group [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www. boschrexroth.ru - Загл. с экрана.
63. Электронная страница MARUMATECHNICA [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www.mamma.jp - Загл. с экрана.
64. Патент 74328 Российская Федерация, МПК B23H1/02. Устройство
оценки технического состояния гидростатической трансмиссии / Ф.Х.
Бурумкулов и др. заявитель и патентообладатель Мордовский
государственный университет им. Н.П. Огарева - №2008106421/22: заявл.
2008.02.19; опубл. 2008.06.27.
65. Артемьев, Ю. Н. Расчетные уравнения и таблицы по курсу «Основы
надежности сельскохозяйственной техники» / Ю.Н. Артемьев, Н.А.
Очковский. Метод. указания, - М., 1976. - 30 с.
66 Селиванов, А.И. Теоретические основы ремонта и надежности
сельскохозяйственной технике / А.И. Селиванов, Ю.Н. Артемьев. - М.,
«Колос», 1978. - 248 с. с ил.
67. Патент 135744 Российская Федерация, МПК F15B19/00. Устройство
оценки технического состояния объемных гидроприводов / П.В. Сенин, П. А.
Ионов, А. В. Столяров, А. М. Земсков; заявитель и патентообладатель
Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева -
№2013127461/06: заявл. 2013.06.17; опубл. 2013.12.20.
68. РДМУ 109-77. Методика выбора и оптимизации контролируемых
параметров технологических процессов.
69. Загородских, Б.П. Теоретическое обоснование оценки технического
состояния основных деталей автоматической муфты опережения впрыска
топлива / Б.П. Загородских, С.В. Абрамов, А.В. Смольянов // Вестник
Саратовского госагроуниверситета им. Н.И.Вавилова, 2009. - №3. - С. 33-38
70. Установка для электроискрового нанесения металлический
покрытий «ALIER-31». Паспорт.
254
71. Электронная страница Обзор различных систем
CAD/CAM/CAE/GIS [Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www. cad.dp.ua - Загл. с экрана.
72. Ионов, П.А. Моделирование нагрузок в качающих узлах
регулируемых аксиально-поршневых гидромашин / Ф.Х. Бурумкулов,
А.В. Столяров, А.П. Сенин // Труды ГОСНИТИ. - 2012. - Т. 110, часть 2. -
С. 148-153.
73. Электронная страница. Сравнение производительности СЛО систем
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.procae.ru/articles/19-cads-
priogram/20-compare-cads.html - Загл. с экрана.
74. Электронная страница. Продукты компании ANSYS [Электронный
ресурс]. Режим доступа: http://www. orcada. ru - Загл. с экрана.
75. Электронная страница. Системы автоматизации инженерных
расчетов. [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.cadfem-cis.ru -
Загл. с экрана.
76. Зубченко, А.С. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. /
А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С.
Зубченко - М., Машиностроение. 2003. 784 с.
77. Колосков, М.М. Марочник сталей и сплавов / М.М. Колосков,
Е.Т. Долбенко, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С. Зубченко - М.,
Машиностроение. 2001. 672 с.
78. Штанов, Е.Н. Цветные материалы и сплавы / Е.Н. Штанов, И.А.
Штанова - Изд. Н. Новгород «Вента -2». 1994. 800 с.
79. Смирягин, А.П. Промышленные цветные металлы и сплавы /
А.П. Смирягин - М., 1956. 560 с.
80. Хвойка, И. Цветные материалы и их сплавы / И. Хвойка. Под ред.
М.З. Ерманка, Б.И. Бондарева - М., Металлургия. 1973. 240 с.
81. Руководящий документ РД 10.003-2009 Геометрические параметры
и физико-механические свойства поверхностей, образованных при
электроискровой обработке материалов в газовой среде / Ф.Х. Бурумкулов,
255
П.В. Сенин, А.В. Мартынов и др. - М: ГОСНИТИ, 2009. - 56 с.
82. Величко, С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой
наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей
(на примере корпуса гидрораспределителя Р-75): автореф. дис. канд. техн.
наук. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева. 2000. - 16 с.
83. Сенин, П.В. Моделирование нагрузок в соединениях объемного
гидропривода / П.В. Сенин, А.М. Земсков, А. В. Столяров, П.А. Ионов.
Тракторы и сельхозмашины №8. 2014. с. 43-45.
84. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы
оценки износостойкости восстановленных деталей.
85. ГОСТ 23.222-84. Обеспечение износостойкости изделий. Методы
оценки фрикционной совместимости наплавочных материалов для
восстановления деталей.
86. ГОСТ 23.215-84. Обеспечение износостойкости изделий.
Экспериментальная оценка прирабатываемости материалов.
87. ГОСТ 14658-86. Насосы объемные гидроприводов. Правила
приемки и методы испытаний.
88. ГОСТ 29015-91. Гидроприводы объемные. Общие методы
испытания.
89. Электронный каталог НПО «Микрон» [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://npo-mikron.ru.
90. Электронная страница компании Webtec [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://webtec. com.
91. Электронная страница. Плиты Vogel контрольно доводочные
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.wikselen.ru/shop/ - Загл. с
экрана.
92. Электронная страница. ЕВРОГРАНТ [Электронный ресурс]. Режим
доступа: http://www. euro grant. ru - Загл. с экрана.
93. Электронная страница. Промышленное оборудование
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www. oborudovanie.agroserver.ru
256
- Загл. с экрана.
94. Электронная страница. Всероссийский научно-исследовательский
институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка ГОСНИТИ
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.gosniti.ru - Загл. с экрана.
95. Электронная страница. ООО «Дельта Пром» [Электронный ресурс].
Режим доступа: http://www. delta-prom.ruprom.net - Загл. с экрана.
96. Марголин, А.М. Инвестиции / А.М. Марголин - М.; Российская
Академия Г осударственной Службы при Президенте РФ РАГС. 2006. 464 с.
97. Электронная страница. Сайта Центрального Банка Российской
Федерации http://www.cbr.ru [Электронный ресурс]. Режим доступа:
http://www.cbr.ru/statistics/?Prtid=avgprocstav.
98. Юдин, М.И. Организация ремонтно-обслуживающего производства
в сельском хозяйстве / М.И. Юдин, Н.И. Стукопин, О.Г. Ширай: КГАУ. -
Краснодар. 2002. 944 с.
99. Булей, И.А. Проектирование ремонтных предприятий сельского
хозяйства / И.А. Булей, А.В. Шпилька, И.С. Нагорский. - Киев. 1991. 416 с.
100. Электронная страница. Станкопромышленная компания
[Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.stankosklad.ru - Загл. с
экрана.
101. Романов, В.Н. Системный анализ для инженеров / В.Н. Романов:
СЗГЗТУ. - Санкт-Петербург. 2006. 186 с.
102. Казаков, К.Г. Повышение долговечности отремонтированных
стригальных машинок комбинированным способом: автореф. дис. канд. техн.
наук. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 2004. - 16 с.
103. Смольянов, А.В. Повышение долговечности топливной
аппаратуры дизельных двигателей восстановлением деталей автоматической
муфты опережения впрыскивания топлива: автореф. дис. канд. техн. наук.
Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 2010. - 17 с. (Руководитель
Загородских Б.П.).
104. Жачкин, С.Ю. Восстановление деталей дисперсно-упрочненным
257
композитным хромовым покрытием / С.Ю. Жачкин // Тракторы и
сельскохозяйственные машины. - 2005. - № 2. - С. 43-44.
105. Земсков, А.М. Исследование работоспособности и разработка
технологических рекомендаций по ремонту объемного гидропривода ГСТ-90
/ П.А. Ионов, Ф.Х. Бурумкулов, Д.А. Галин, А.М. Земсков // Труды
ГОСНИТИ. - 2011. - Т. 107, часть 1. - С. 78-85.
106. Земсков, А.М. Пути повышения долговечности объемного
гидропривода ГСТ-90 / Ф.Х. Бурумкулов, П.А. Ионов, Д.А. Галин, А.М.
Земсков // Тракторы и сельхозмашины. - 2012. - № 10. - С. 39-42.
107. Земсков, А.М. Оценка технического состояния гидропривода ГСТ-
112 / П.А. Ионов, А.В. Столяров, А.М. Земсков // Сельский механизатор. -
2013. - № 12. - С. 36-38.
108. Земсков, А.М. Моделирование нагрузок в соединениях объемного
гидропривода / П.В. Сенин, А.М. Земсков, А.В. Столяров, П.А. Ионов //
Тракторы и сельхозмашины. - 2014. - № 8.- С. 43-45.
109. Земсков, А.М. Исследование механизма потери
работоспособности объемного гидропривода ГСТ-112 / П.А. Ионов, П.В.
Сенин, А.В. Столяров, А.М. Земсков // Труды ГОСНИТИ. - 2014. - Т. 116. -
С. 16-23.
110. Земсков, А.М. Поиск рациональных технологических режимов
электроискровой обработки поршней и золотников объемного гидропривода
ГСТ-112 / П.А. Ионов, А.В. Столяров, А.М. Земсков // Труды ГОСНИТИ. -
2014. - Т. 116. - С. 66-70.
111. F. Kh. Burumkulov, P. V. Senin, S. A. Velichko , V. I. Ivanov,
P. A. Ionov and M. A. Okin./ The properties of nanocomposite coatings formed on
a steel 20H surface by means of electrospark processing using rod-shaped
electrodes of steels 65 G and Sv 08. // Surface Engineering and Applied
Electrochemistry, Volume 45, 16 февраля 2010 г. (США)
112. Бурумкулов, Ф.Х. Электроискровые технологии восстановления и
упрочнения деталей машин и инструментов (теория и практика) // Ф.Х.
258
Бурумкулов, П.П. Лезин, П.В. Сенин и др. - Саранск: «Красный Октябрь», 2003. -
504 с.
113. Sneck, H. Торцовое уплотнение с эксцентриситетом и тангенцально
изменяющейся толщиной плёнки / J. Sneck // Проблемы трения и смазки /
Изд-во. «МИР» 1969. Том 91. Серия F. № 4.
114. Гаркунов, Д.Н. Триботехника // Д.Н. Гаркунов - М.:
Машиностроение. 1985. - 424 с.
115. РД 70.0009.002.-86. Определение нормативов надёжности и
износостойкости восстановленных деталей. - ГОСНИТИ. 1986. -31 с.
116. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ / И.В.
Крагельский, М.Н. Добычин, В.С. Комбалов. М.: Машиностроение, 1977. -
526 с.
117. Jones, L. Elektode Erosion by Spark Discharges. / L. Jones // British
Jornal of the Applied Phisics. 1950. v.I. № 2. - P. 60-67.
118. Сагдеева, Ю.А. Введение в метод конечных элементов: метод.
пособие. / Ю.А. Сагдеева, С.П. Копысов, А.К. Новиков // Ижевск: Изд-во
«Удмуртский университет». 2011. 44 с.
119. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П. Гуляев // М.: Металлургия,
1986. 544 с.
120. Земсков, А.М. Влияние загрязненности рабочей жидкости на
работоспособность объемных гидроприводов / А.М. Земсков, Д.А. Галин,
П.А. Ионов // Энергоэффективность технологий и средств механизации в
АПК: материалы междунар. науч.-прак. конф. - Саранск : Изд-во Мордов.
ун-та, 2011. С. 277-282.
121 . Земсков, А.М. Оценка работоспособности объемных
гидроприводов ГСТ-112 / П.А. Ионов, Д.А. Галин, А.П. Сенин, А.М. Земсков
// Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы: межвуз.
сб. науч. тр. - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2010. С. 102-107.
259
122. Сковородин, В.Я. Справочная книга по надежности
сельскохозяйственной техники / В.Я. Сковородин, Л.В. Тишкин. - Л.:
Лениздат, 1985. - 204 с.
123. Нуянзин, Е.А. Повышение долговечности шестеренных
гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей
комбинированным методом: автореф. дис. канд. техн. наук. Саранск, МГУ
им. Н.П. Огарева. 2005. - 16 с.
124. Загородских, Б.П. Определение предельных и допустимых износов
основных деталей автоматической муфты опережения впрыска топлива / Б.П.
Загородских, С.В. Абрамов, А.В. Смольянов // Проблемы экономичности и
эксплуатации двигателей внутреннего сгорания: Межгосударств. науч. -техн.
семенар (Саратов, 21-22 мая 2008г.). - Саратов, 2009. Вып. 21. - С. 195-198
125. Казаков, К.Г. Использование характеристик рассеивания и
основных законов распределения отказов для оценки ресурса деталей
сельскохозяйственной техники / К.Г. Казаков, Г.М. Дмитрюк // Научные
труды ученых и специалистов Республики Калмыкии. Сборник научных
трудов. - Элиста. 1998. С. 135-142.
126. Окин, М.А. Повышение межремонтного ресурса восстановленных
электроискровой обработкой деталей оптимизацией физико-механических
свойств покрытий: автореф. дис...канд. техн. наук / М.А. Окин - Саранск,
ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, 2010. - 19 с.
127. Чаплыгин, К.В. Динамический анализ и диагностика аксиально
поршневого гидромотора транспортных средств: автореф. дис. канд. техн.
наук. Курск, ГОУ ВПО Юго-Западный государственный университет,
2010. - 17 с.
260
Приложение 1
КАРТЫ ДЕФЕКТАЦИИ И
МЕТОДИКА МИКРОМЕТРАЖНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
261
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемы Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности й дефект чертежу контроля
Распределитель латунный 1. Поверхность Износ поверх Допуск
латунь ЛМцСКА58-2-2-1-1 ТУ48-21-356-85 латунного ности латунного плоскостности Профилограф-
распределителя, распределителя 0,003 мм; профилометр
контактирующая Сечения: Допуск «Тэйлор
|£7| 0,003 И
со стальным 1-1, 2-2 параллельности Хобсон»
распределителем 3-3 0,01 мм
2. Поверхность Допуск
Рисунок 1 латунного плоскостности Профилограф-
распределителя, 0,003 мм; профилометр
контактирующая Износ Допуск «Тэйлор
с блоком параллельности Хобсон»
цилиндров 0,01 мм
Микрометр
3. Высота
Износ 8-0,058 мм МК 0-25
распределителя
ГОСТ 6507-90
Рисунок 2 Допуск
Распределитель стальной 1. Поверхность Износ поверх
плоскостности
сталь 12ХФ1 ГОСТ 4543-71 стального ности стального Профилограф-
0,003 мм;
распределителя, распределителя профилометр
Допуск
контактирующая Сечения: «Тэйлор
параллельности
с латунным 1-1, 2-2 Хобсон»
0,01 мм
распределителем 3-3, 4-4
2. Поверхность Допуск
стального плоскостности Профилограф-
распределителя, 0,003 мм; профилометр
контактирующая Износ Допуск «Тэйлор
с задней крышкой параллельности Хобсон»
_____корпуса_____ 0,01 мм
3. Высота Микрометр
распределителя Износ 8-0,058 мм МК 0-25
ГОСТ 6507-90
262
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Поршень - сталь 50ХФА ГОСТ 4543-71 Задиры (риски) Осмотр
Пята - латунь ЛМцСКА58-2-2-1-1 Износ наружной ёп - 023 :°о;025 мм
Концевые меры
ТУ48-21-356-85 1. Наружная поверхности поршня 3-Н2
поверхность Сечения: Допуск круг- ГОСТ 9038-90
[> 0,002 лости 0,002мм;
поршня 1-1, 2-2 Микрометр
4 5 6\q \ qqq2 3-3, 4-4 Допуск конус МК 0-25
5-5, 6-6 ности 0,002 мм. ГОСТ 6507-90
Задиры (риски) Осмотр
Рисунок 3 2. Опорная Допуск Профилограф-
поверхность пяты Износ опорной профилометр
плоскостности
поверхности «Тэйлор
0,003 мм
Хобсон»
Микрометр
3. Высота опорной Износ опорной
h = 5,18±0,024 мм МК 0-25
поверхности пяты поверхности ■> 1
ГОСТ 6507-90
Износ сферической Приспособление
4. Осевой зазор поверхности поршня 0,15 мм для контроля
пяты в поршне и пяты осевого зазора
Рисунок 4 Блок цилиндров - сталь 40ХН ГОСТ 4543-71 1. Поверхность
Трещины любого Допуск Профилограф-
Втулка - латунь ЛМцСКА58-2-2-1-1 блока цилиндров, плоскостности
контактирующая с размера и профилометр
ТУ48-21-356-85 расположения, 0,001 мм «Тэйлор
латунным
распределителем риски и задиры Хобсон»
Износ внутренних Концевые меры
А™ - 023 +°°16 мм
2. Внутренняя отверстий втулок 3-Н2
поверхность Сечения: Допуск круг- ГОСТ 9038-90
отверстий втулок 1-1, 2-2 лости 0,002мм; Индикаторный
блока цилиндров 3-3, 4-4 Допуск конус нутромер
5-5, 6-6 ности 0,002 мм. НИ 18-25
3. Шлицы блока Трещины, износ, за
цилиндров 45*1,25*9# Осмотр, эталон
диры, срыв, заусенцы ГОСТ 6033 - 80
263
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности дефект чертежу контроля
1. Поверхность
задней крышки Трещины любого Допуск Профилограф-
корпуса, размера и плоскостности профилометр
Задняя крышка корпуса контактирующая расположения, «Тэйлор
чугун ВЧ-60 ГОСТ 1412-85 0,003 мм
со стальным риски и задиры Хобсон»
распределителем
2. Привалочная Профилограф-
Трещины любого Допуск
поверхность плоскостности профилометр
соединения размера и
0,01 мм «Тэйлор
расположения, риски
Рисунок 5 гидролиний Хобсон»
3/8 - 16UN - 2A
3. Резьбовые Срыв резьбы, забои, Осмотр,
М12*1,75 ГОСТ
отверстия задиры эталон
24705-2004
4. Резьбовые Срыв резьбы, забои, Осмотр,
отверстия задиры 1/4 - 20 UN - 2A эталон
Вакуумметр
5. Обратные Гидроплотность «MIRA
клапаны обратных клапанов MULTIVAC
MUV 95/230»
Золотник клапанной коробки
Износ наружной d - 015,8 :°;°f6 мм Концевые
поверхности меры
золотника Допуск 3-Н2
1. Поверхность круглости
Сечения: ГОСТ 9038
Рисунок 6 поясков 1-1 0,002мм; 90;
золотника Допуск
2-2 Микрометр
3-3 конусности 0,002 МК 0-25
4-4 мм. ГОСТ 6507-90
Золотник - сталь 20Х ГОСТ 4543-71
264
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Корпус клапанной коробки Концевые меры
сталь А40Г ГОСТ 1414-75 1. Поверхность Износ внутренних Аотв - 015,8+0,18 мм 3-Н2
отверстия корпуса отверстий Допуск круг- ГОСТ 9038-90
клапанной коробки Сечения: лости 0,002мм; Индикаторный
под 1-1, 2-2 Допуск конус
золотник 3-3, 4-4 ности 0,002 мм. нутромер
НИ 10-18
2. Резьбовые Срыв резьбы, забои, 7/16 - 20UN-2A Осмотр, эталон
отверстия задиры
Рисунок 7 3. Резьбовые Срыв резьбы, забои,
отверстия 7/8 - 14UN-2A Осмотр, эталон
задиры
Трещины, износ,
35*2*9g
1. Шлицы вала срыв, задиры, Осмотр, эталон
заусенцы ГОСТ 6033 - 80
Вал насоса и мотора
сталь 40ХН ГОСТ 4543-71 2. Поверхность Микрометр
Износ наружной
вала под d1- 050,8±0,01 мм МК 50-75
поверхности вала
подшипник ГОСТ 6507-90
Рисунок 8
Трещины, износ,
3. Шлицы вала 45*1,25*9g
срыв, задиры, ГОСТ 6033 - 80 Осмотр, эталон
заусенцы
4. Поверхность d2 - 030,2 0 ,005 Микрометр
Износ наружной +
Микрометр
3. Высота опоры Износ 10-007 мм МК 0-25
ГОСТ 6507-90
266
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Латунная втулка торцевого уплотнения 1. Поверхность
латунь ЛМцКНС58-3-1,5-1,5-1 ТУ48-21-356-85 латунной втулки
торцевого Профилограф-
Допуск
уплотнения, профилометр
Износ плоскостности
контактирующая «Тэйлор
Рисунок 0,001 мм
со стальной Хобсон»
12 втулкой торцевого
уплотнения
Микрометр
2. Высота
Износ 12,29±0,11 МК 0-25
латунной втулки
ГОСТ 6507-90
Стальная втулка торцевого уплотнения 1. Поверхность
сталь ШХ15СГ ГОСТ 4543-71 стальной втулки
торцевого Профилограф-
Допуск
уплотнения, профилометр
Износ плоскостности
контактирующая «Тэйлор
0,001 мм
с латунной втулкой Хобсон»
Рисунок
торцевого
13
уплотнения
Глубиномер
2. Высота пояска Износ 0,91±0,24 ГМ-100
ГОСТ 7470-92
и ± 0 ,1
1
шплинта ГОСТ 6507-90
267
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Поршень сервоцилиндра Износ наружной Концевые меры
сталь 20Х ГОСТ 4543-71 1. Наружная поверхности поршня 3-Н2
поверхность Сечения: 0,018 ГОСТ 9038-90
ёп - 049,1 -
0 ,032
мм
поршня 1-1, 2-2 Микрометр
сервоцилиндра 3-3, 4-4 МК 25-50
5-5 ГОСТ 6507-90
2. Внутренняя
Износ внутренней Индикаторный
поверхность гхл с п +0,0
Рисунок поверхности итл0т- 015,7 , 18 мм нутромер
15 отверстия под
отверстия НИ 10-18
шплинт
Рисунок
16 Трещины любого
2. Поверхность размера и
Осмотр, эталон
серьги расположения,
риски и задир
268
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Гильза сервоцилиндра Износ внутреннего Концевые меры
чугун СЧ - 20 ГОСТ 1412-85 1. Внутренняя отверстия гильзы 3-Н2
поверхность Сечения: Ац - 049,1 +0025 мм ГОСТ 9038-90
отверстия гильзы 1-1, 2-2 Индикаторный
Рисунок сервоцилиндра 3-3, 4-4 нутромер
17 5-5 НИ 18-50
2. Резьбовая Срыв резьбы, забои, 2 1/2 - 12UN-2A Осмотр, эталон
поверхность задиры
Задняя крышка насос подпитки 1. Поверхность
алюминиевый сплав АК9М2 ГОСТ 1583-93 задней крышки Профилограф-
Допуск
насоса, Износ поверхности плоскостности профилометр
контактирующая задней крышки «Тэйлор
0,001 мм
с шестернями Хобсон»
насоса
Рисунок
18 Концевые меры
2. Внутренняя
Износ внутренней 3-Н2
поверхность поверхности
отверстий задней Ав - 015,9 +0027 мм ГОСТ 9038-90
отверстий задней Индикаторный
крышки под крышки нутромер
вал и ось насоса
НИ 10-18
Вал и ось насоса подпитки
сталь 40Х ГОСТ 4543-71 Концевые меры
0М5° 3-Н2
Рисунок 90° 'RaO,2 1. Наружная Износ наружной
У М поверхность поверхности вала и dK 015,9 - ^ мм ГОСТ 9038-90
19
е / /
,
вала и оси оси
Микрометр
МК 0-25
/ пет ГОСТ 6507-90
269
Номер Наименование детали и Наименование Контролируемый Параметры по Средства
рисунка контролируемый дефект поверхности _____ дефект_____ чертежу контроля
Передняя крышка насос подпитки 1. Поверхность
алюминиевый сплав АК9М2 ГОСТ 1583-93 передней крышки Допуск Профилограф-
Износ поверхности профилометр
насоса, плоскостности
контактирующая с передней крышки 0,001 мм «Тэйлор
Хобсон»
шестернями насоса
2. Внутренняя
Износ внутренней
поверхность Индикаторный
Рисунок поверхности +0,027 мм
отверстий передней нутромер
20 отверстий передней
крышки под НИ 10-18
крышки
вал и ось насоса
272
«Утверждаю» РМ, Рузаевский район,
Директор п. Красное сельцо, ул. Ленина, 4,
ООО «Аргосоюз-Красное Сельцо» 431469, тел. 5-43-17
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
273
За указанный период испытаний техника была задействована на уборочных
работах озимых и яровых культур.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 970 - 1330
мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатации не зафиксировано.
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
274
«Утверждаю» РМ, Лямбирьский район,
Директор с. Атемар, 431524,
Еицефабрика «Атемарская» тел. 3-52-20,3-43-20
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
275
За указанный период испытаний техника была задействована на уборочных
работах: озимых и яровых культур, однолетних и многолетних трав на семена,
многолетних трав на сенаж, кукурузы на силос.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 1230 - 1675
мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатации не зафиксировано.
Наработка объемных гидроприводов ГСТ-112 составляла:
№ 4 - 1285 мото-ч., № 5 - 1611 мото-ч., № 6 - 1505 мото-ч., № 7 - 1346 мото-ч.,
№ 8 - 1675 мото-ч., № 9 - 1455 мото-ч., № 14 - 1250 мото-ч., № 17 - 1527 мото-ч.,
№ 18 - 1230 мото-ч., № 19 - 1639 мото-ч.,
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
От ОАО «П 1" * ~
276
«Утверждаю» РМ, Большеберезниковский район
Директор с. Тазино, ул. Ленина, 5А,
431743, тел. 2-55-22
Зубёнков И. И
ill 20/4' г.
$II дата
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
277
За указанный период испытаний техника была задействована на уборочных
работах: озимых и яровых культур, кукурузы на силос.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила:
810-1145 мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатации не зафиксировано.
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
278
«Утверждаю» РМ, Старошайговский район
с. Конопать, ул. Центральная, 50,
431556, тел. 2-52-01,2-52-06
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
279
работах озимых и яровых культур.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 1070 - 1538
мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатации не зафиксировано.
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
280
«Утверждаю» РМ, Октябрьский район г. Саранск,
п. Ялга, ул. Мичурина, д. 5,
430904, тел. 25-45-50
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
281
работах: многолетних трав на семена, озимых и яровых культур, кукурузы на силос.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 1010 - 1880
мото-ч.
За период эксплуатации зафиксирован один отказ по второй группе
сложности отремонтированного ГСТ-112 (№ 11) установленного на комбайне
Дон-1500Б при наработки - 1880 мото-ч.
Наработка для остальных комплектов составляла: № 1 - 1029 мото-ч.,
№ 2 - 1741 мото-ч., № 3 - 1220 мото-ч., № 10 - 1092 мото-ч., № 12 - 1010 мото-ч.,
№ 13 - 1763 мото-ч., № 15 - 1498 мото-ч.
Эксплуатационные испытания данных комплектов продолжаются в
настоящее время.
Кирдяшкин М.Д.
Дергачев А.В.
282
«Утверждаю» РМ, Старошайговский район
Директор с. Новое Акшино, ул. Центральная, 13,
431553, тел. 2-75-31,2-75-14
[ев В. И.
20/4 г.
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
283
работах: озимых и яровых культур, однолетних трав на семена, кукурузы на силос.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов. За исследуемый период она составила: 1460 - 1643 мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатационных испытаний не зафиксировано.
Наработка для комплектов ГСТ-112 составляла: № 27 - 1520 мото-ч.,
№ 30 - 1460 мото-ч., № 33 - 1602 мото-ч., № 34 - 1643 мото-ч.,
№ 38 - 1494 мото-ч., № 39 - 1475 мото-ч.
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
284
«Утверждаю» РМ. Рузаевский район, п. Левженский,
Д утп отгтлп
ул. Центральная, 25, 431479,
ООО Левженский» тел. 5-14-48
Сетин В.И.
«
дата
АКТ
о проведении эксплуатационных испытаний
объемных гидроприводов ГСТ-112
285
требованиям завода-изготовителя.
За указанный период испытаний техника была задействована на уборочных
работах: озимых и яровых культур, однолетних и многолетних трав на сенаж,
кукурузы на силос.
Средняя наработка объемных гидроприводов фиксировалась счетчиками
моточасов двигателя ДВС. За исследуемый период она составила: 785 - 983 мото-ч.
Отказов отремонтированных ГСТ-112 по второй и третьей группе сложности
за период эксплуатационных испытаний не зафиксировано.
Эксплуатационные испытания продолжаются в настоящее время.
286
Приложение 3
287
Малое инновационное предприятие УТВЕРЖДАЮ
ООО «Агросервис»
430005, Россия, РМ, г. Саранск, Зам. директора
ул. Большевистская, 68 Раков Н.В.
Тел./факс: 8(8342) 25-44-39.
E-mail: agroservis-ime@yandex.ru « (93е 20 г.
дата
АКТ ВНЕДРЕНИЯ
288
- 3 374 973,7 рубля; внутренняя норма доходности - 37%; срок окупаемости
составляет - 1,6 года при годовой программе ремонта 100 комплектов.
а Величко С.А.
толяров А.В.
Мартынов А.В.
289
Открытое акционерное общество УТВЕРЖДАЮ
«Грачевский завод «Гидроагрегат»
356250, Ставропольский край, Г енеральный директор
Грачевский район, с. Грачевка Гращенков 1
ул. Шоссейная, 90
Тел./факс: 8(86540) 3-13-48 «
АКТ ВНЕДРЕНИЯ
Мы, нижеподписавшиеся, представители ОАО «Грачевский завод
«Гидроагрегат»» главный инженер Демин Н.Я., начальник цеха ремонта
гидроагрегатов Юхнов В.В. с одной стороны, и представители института
механики и энергетики ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва»: доцент
кафедры технического сервиса машин, к.т.н., доцент Ионов П.А., аспирант
кафедры технического сервиса машин Земсков А.М. с другой стороны,
составили настоящий акт о том, что в период с 8 сентября по 12 сентября
2014 г. вышеуказанными специалистами для ОАО «Грачевский завод
«Гидроагрегат»» выполнено следующее:
1) Внедрена в производство новая технология ремонта объемных
гидроприводов ГСТ-112 упрочнением и восстановлением изношенных
рабочих поверхностей деталей методом электроискровой обработки.
Разработаны и переданы рекомендации по ремонту объемных
гидроприводов ГСТ-112.
2) Проведено обучение сотрудников ОАО «Грачевский завод
«Гидроагрегат»» в количестве 4 человек.
3) На участке по ремонту объемных гидроприводов проведена
модернизация технологического оборудования и отремонтирована партия
объемных гидроприводов ГСТ-112 по новой технологии.
4) Предварительные экономические расчеты показали: себестоимость
ремонта одного объемного гидропривода ГСТ-112 составила 11 247 рублей,
при средней рыночной стоимости нового комплекта ГСТ-112 равного 78 300
290
рублей.
Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения новой
технологии ремонта объемных гидроприводов ГСТ-112 составляет 3 250 910
рубля. Срок окупаемости капитальных вложений 1,14 года на программу
ремонта 100 комплектов ГСТ-112 в год.
Демин Н.Я.
Юхнов В.В.
291
Приложение 4
ПАТЕНТЫ И ДИПЛОМЫ
292
ЖЖЖЖЖ жжжжж
жжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжж
жжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжжж
НА П О Л Е З Н У Ю М ОД ЕЛЬ
№ 135744
Заявка № 2013127461
Приоритет полезной модели 17 И Ю Н Я 2013 Г.
ЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖ
Б. П. Симонов
ЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖЖ'
293
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПРАВИТЕЛЬСТВО МОСКВЫ РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ НАУК ОАО «ГАО «ВСЕРОССИЙСКИЙ ВЫСТАВОЧНЫЙ ЦЕНТР.
УШ РОССИШСКАЖ
^ВОШЮМШПШЕШНАЖ
НАГРАЖДАЕТСЯ <
СЕРЕБРЯННОЙ МЕДАЛЬЮ
Институт механики и энергетики ФГБОУ ВПО “МГУ им. Н.П. Огарева”
(Сенин П.В., Величко С.А., Ионов П.А., Раков Н.В.,
Чумаков П.В., Сенин А.П., Козлов А.В., Земсков А.М.)
За разработку и внедрение технологий и средств ремонта агрегатов автотракторной техники, обеспечивающих
ресурс на уровне новых
ю
VO
ПРАВИТЕЛЬСТВО МОСКВЫ
ФЕДОРОВ Н.В.
(1 v 14 Щ К Л * Я Б РЯу2012; щщ
ю
VO