МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования

«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ШКОЛА)

Отделение машиностроения, морской техники и транспорта

Направление подготовки
26.03.02 Кораблестроение, океанотехника и системотехника
объектов морской инфраструктуры

Реферат
“Методы предотвращения коррозии морской техники”

По дисциплине: Морская экология

Студенты группы Б3120-26.03.02кораб

№ 2-ая группа (3-ая подгруппа)

Фамилия, имя, отчество:

Лутченко Павел Олегович

Проверил
Минаев Александр Николаевич______

Дата выполнения работы –

Владивосток 2024
 Содержание
1. Введение .............................................................................................................. 3
2. Основные сведения о коррозии ...................................................................... 5
3. Причины коррозии металлов ......................................................................... 6
4. Классификация коррозионных сред ............................................................. 9
5. Методы защиты металлов от коррозии ....................................................... 9
5.1 Общие положения ....................................................................................... 9
5.2 Рациональное проектирование .............................................................. 10
5.3 Пассивная защита .................................................................................... 11
5.3.1 Защита неорганическими покрытиями ........................................ 12
5.3.2 Защита лакокрасочными и полимерными покрытиями .......... 14
5.4 Активная защита ...................................................................................... 31
5.4.1 Защита ингибированием................................................................... 32
5.4.2 Электрохимическая защита ............................................................. 36
5.5 Комбинированная защита ...................................................................... 41
6. Классификация коррозионных разрушений ............................................. 43
7. Заключение....................................................................................................... 44
Список литературы .............................................................................................. 45

2
 1. Введение

Наряду с истиранием, эрозией и износом коррозия является основной

причиной ухудшения свойств металлов и сплавов. Нередко наблюдается
совместное действие коррозии и эрозии.

Хотя довольно часто коррозию можно предотвратить, во многих

ситуациях достаточно только удерживать её в разумных пределах. Случаи,
когда коррозия совершенно недопустима, малочисленны. Наиболее серьёзные
проблемы представляет неожиданное возникновение коррозии, требующее
принятие срочных мер для с ней.

Как правило, в основе борьбы с коррозией лежат технико-экономические

соображения. По этой причине вопросы, связанные с коррозией, не могут
решаться только инженерами и проектировщиками. Необходимо привлекать и
других специалистов, в первую очередь экономистов, и рассматривать
возникающие проблемы в связи со всем комплексом факторов, среди которых
самыми главными обычно являются прочность конструкции, время
строительства, наличие необходимых материалов и, конечно,
капиталовложения. Нередко трудности, связанные с коррозией, возникают
вследствие каких-либо усовершенствований конструкции на более поздних
стадиях проектирования или из-за необходимости замены материалов и
покрытий в результате изменения условий окружающей среды. Одна из причин
затруднений может заключаться также в отсутствии достаточно тесного
контакта между разработчиками отдельных блоков крупных сооружений и
установок.

Обычно задачи по борьбе с коррозией в данной установке или

конструкции решаются довольно просто путем рационального и
компромиссного сочетания различных факторов и требований. Серьёзные
проблемы возникают в тех случаях, когда специалистов, отвечающих за борьбу
с коррозией, не информируют о произведенных изменениях. Например, замена

3
сплава или металла на более коррозионно-стойкий, дающая определенные
выгоды в какой-то части конструкции, может вызвать контактную коррозию в
другой её части.

У других металлов и сплавов, например у нержавеющей стали, анодная

реакция может продолжаться некоторые время на первоначальном сталь имеет
меньше анодных участков, чем углеродистая, и в целом корродирует гораздо
реже.

В большинстве случаев в конструкциях и установках наблюдается общая

коррозия, являющаяся следствием ржавлением стали – самого
распространенного конструкционного материала. Основным методом борьбы с
этим явлением считаются защитные покрытия. Применение которых, как
правило, не требует обширных познаний в области коррозионных процессов.
Однако для борьбы с коррозией в морской в морской среде необходимо
глубокое понимание процесса коррозии, которое заставляет специалистов
обращать особое внимание на такие вопросы, как подготовка поверхности
стальных конструкций и подбор подходящих покрытий.

Правильная оценка коррозионных процессов особенно важна при

рассмотрении более сложных воздействий, например контактной коррозии или
питтинга. В некоторых специфических условиях многие общие положения,
касающиеся коррозии, оказывается неприемлемыми или совсем не такими
простыми, как представлялись ранее. Так, повсеместно считается, что арматура
в бетонной конструкции не корродирует, поскольку бетон является щелочной
средой, не вызывающей коррозию стали. В целом это правильно. Однако если
сталь арматуры вступит в контакт с хлор-ионами, имеющимися в больших
количествах в морской среде, они могут нарушить пассивное состояние стали
и вызвать коррозию.

Теоретически при соединении двух металлов один из них подвергается

сильной контактной коррозии. На практике это не всегда обязательно.

4
Возникновение коррозии может сдерживаться такими факторами, как анодная
и катодная поляризация, характер окружающей среды и соотношение площадей
контактирующих участков. [1]

Последствия коррозии проявляются весьма многообразно. Прежде всего

это безвозвратные прямые потери металла (примерно 10-20% производимого
металла теряется в результате коррозии). Основной ущерб связан с косвенными
потерями – увеличением массы металлоконструкций за счет надбавок на
коррозию, ростом трудоемкости изготовления конструкций, снижением их
эксплуатационных характеристик, большим объёмом ремонтных работ и др.

Убытки, связанные с коррозией судов, из-за их исключительной

металлоемкости составляют сотни миллионов рублей в год. Опыт показывает,
что только при правильном проектировании судовых конструкций и
использовании средств защиты от коррозии, при квалифицированной
эксплуатации и своевременной замене поврежденных конструкций можно на
50-70% уменьшить ущерб от коррозии, на 10-30% снизить металлоемкость
судов за счет уменьшения строительной толщины конструкций, увеличить
грузоподъёмность и эксплуатационный период судов.

Многообразие судовых конструкций и условий их эксплуатации создает

определенные трудности при разработке и использовании методов и средств
защиты от коррозии. Чаще всего необходимая эффективность предотвращения
коррозии достигается сочетанием различных методов защиты. [2]

2. Основные сведения о коррозии

Как правило, чтобы более или менее правильно подобрать материалы и

покрытия для использования в морской среде, особых знаний механизма
коррозии не требуется. Тем не менее представляется полезным дать общий
обзор причин и процессов коррозии, так как, не зная их, бывает весьма трудно
определить возможные места её возникновения, вероятность которого нередко
5
зависит от конкретных конструктивных решений и условий окружающей среды
в данной части установки или конструкции. [1]

Интенсивность коррозии определяется комплексом факторов различной

природы. Например, усиленная коррозия в области переменной ватерлинии
кораблей и судов обусловлена повышенным содержанием кислорода в
поверхностных слоях воды. Наличие в морской воде большого количества
микроорганизмов также способствует ускорению коррозии и обрастанию
соприкасающихся с водой металлоконструкций. Жизнедеятельность
микроорганизмов существенно ускоряет процесс разрушения
противокоррозионного покрытия и способствует развитию локальных очагов
коррозии. [4]

3. Причины коррозии металлов

Коррозию можно определить как химическую или электрохимическую

реакцию металла либо сплава с окружающей его средой, сопровождающуюся
образованием соединений. Называемых продуктами коррозии. Так как
благодаря своим высоким механическим свойствам (прочности, твердости,
пластичности) металлы широко используют в технике, их превращение в ходе
процессов коррозии в хрупкое порошкообразное соединение неизбежно
приводит к ухудшению качества большого количества деталей и конструкций.
Насколько быстро это происходит, зависит от скорости коррозии за данный
период времени.

В природе все металлы (за исключением золота, серебра, металлов

платиновой группы и в меньшей степени меди и ртути) в основном встречаются
в виде минералов, таких как оксиды, сульфиды, силикаты, карбонаты и т.д. Для
извлечения металла минерал необходимо подвергнуть реакции восстановления,
используя в качестве восстановителя какое-либо вещество. Такой процесс
схематически изображен на рис.3.1, показывающем изменение химической

6
энергии за время τ при восстановлении углеродом в виде кокса минерала
гематита (Fe2O2) в металлическое железо и оксида цинка (II) в металлический
цинк.

2 3 4 3 ;

2 →2 .

Рис.3.1. Изменение во времени химической энергии при восстановлении оксидов в металлы

и в ходе обратной реакции коррозии:
1 – химическое восстановление; 2 – коррозия.
Очевидно, что металлический цинк энергетически менее стабилен, чем
железо, и в атмосферных условиях имеет тенденцию превращаться в сложную
смесь из гидроксида, основного карбоната и т.п. Однако если ржавчина,
образующаяся на стали, представляет собой рыхлую массу, почти не
защищающую поверхность металла от проникновения воды и кислорода, то
продукты коррозии цинка обладают существенными защитными свойствами,
благодаря чему цинк корродирует гораздо медленнее, чем железо. Именно по
этой причине мягкие стали во многих случаях защищают цинковым покрытием,
хотя химически цинк активнее железа.

Разрушительное действие коррозии проявляется по-разному. В одних

случаях наблюдается равномерное изнашивание металла, вызывающее
7
уменьшение сечения элементов конструкций, в других случаях имеют место
местные разрушения в виде питтинга, язв и коррозионного растрескивания, при
которых основная часть поверхности металла или сплава может остаться
неповрежденной.

В отличие от механических и физических свойств металлов и сплавов их

коррозионные характеристики не являются изначально присущим данному
металлу или сплаву. Скорость и характер коррозии в них зависят от
окружающей среды. Конечно, в целом считается, что одни металлы более
устойчивы к коррозии, чем другие, но в некоторых случаях это
взаимоотношение меняется. Например, нержавеющая сталь в основном
является более коррозионно-стойкой, чем углеродистая сталь, однако в
некоторых кислотах углеродистая сталь корродирует медленнее нержавеющей,
а при определенных обстоятельствах оказывается и менее подверженной
коррозионному растрескиванию.

Несомненно, одним из самых существенных моментов при определении

коррозионного поведения металла и сплавов является химический состав
окружающей среды, но меньшее значение имеют другие факторы, например
скорость среды, температура и давление, влияющие на протекание коррозии на
отдельных участках поверхности металла. В частности, скорость движения
среды может влиять на удаление защитных продуктов коррозии, облегчать
доступ кислорода, а иногда и вызывать кавитационную коррозию, приводящую
к быстрому разрушению, например, тонких металлических стенок в трубах
теплообменников как на рисунке 3.2. [1]

Рис.3.2. Коррозия в трубах теплообменников

8
 4. Классификация коррозионных сред

Корпус судна и судовые конструкции подвержены воздействию

(постоянному и периодическому) жидких и газообразных коррозионных сред
(рис.4.1). Отдельные районы судна могут подвергаться одновременному
воздействию различных коррозионных сред. [2]

Рис.4.1. Коррозионные среды на судах

5. Методы защиты металлов от коррозии

5.1 Общие положения

Применение общих методов защиты от коррозии направлено на снижение

интенсивности коррозии и предотвращение местных коррозионных,
коррозионно-эрозионных и коррозионно-механических повреждений
материалов и конструкций. Комплексная защита от коррозии плавучих
9
сооружений должна предусматривать возможность рационального
использования различных методов защиты и контроля для обеспечения
снижения или предотвращения коррозии[4].

В судостроении, морском и рыбопромысловом флоте применяются

методы защиты от коррозионных разрушений, показанные на рис.5.1. Для
защиты от обрастания используют специальные противообрастающие
покрытия и физико-химические методы, основанные на изменении свойств
морской воды на границе металл-электролит путем введения в нее веществ,
являющихся для микроорганизмов токсичными или отпугивающими. [2]

Рис.5.1 Классификация методов защиты от коррозии.

5.2 Рациональное проектирование

Рациональное проектирование любой металлической конструкции –

основной метод предотвращения или снижения её коррозионного износа без
использования дополнительных методой защиты. Механизм защиты основан на
10
снижении реакционной способности металлической конструкции путем выбора
стойкого в конкретной среде и конкретных эксплуатационных условиях
металла, исключения контакта макрогальванических пар (разъединение,
электроизоляция) разнородных металлов, снижения усиленной коррозии
металла в потоке среды за счет оптимального конструирования изделий.
Рациональное проектирование облегчает дальнейшую защиту конструкций от
коррозии, а в отдельных случаях является единственным методом
предотвращения коррозии.[2]

5.3 Пассивная защита

Механизм пассивной защиты основан на предотвращении диффузии

среды или её компонентов в направлении к поверхности металлической
конструкции. Пассивная защита обеспечивается изоляцией поверхности или
созданием на ней покрытия, термодинамически более устойчивого, чем металл
конструкции. При использовании лакокрасочных и полимерных покрытий , не
обеспечивающих полную электроизоляцию или характеризующихся
изменяющиеся во времени проницаемостью для агрессивных окислительных
агентов среды, механизм защиты связан с диффузионным контролем –
невысокой скоростью диффузии окислительных агентов в направлении к
поверхности металла и затруднением обратной диффузии продуктов коррозии
через поры в покрытии.

У непористых металлических или комбинированных металлизационно-

лакокрасочных покрытий механизм защиты обусловлен новыми окислительно-
восстановительными процессами, характерными для металла покрытия. При
этом скорость электродного процесса на покрытии должна быть значительно
меньше, чем на металле конструкции.

При использовании пористых металлических покрытий или

возникновении в них во время эксплуатации пористости механизм защиты

11
характеризуется кинетикой электродного процесса системы покрытие – металл
конструкции. Если покрытие является анодом по отношению к металлу
конструкции, то механизм защиты в порах основан на его катодной
поляризации. У катодного покрытия защитные свойства сохраняются только до
того момента, пока скорость анодного процесса в порах не достигнет скорости
коррозии незащищенного металла конструкции. Как правило, на катодных
покрытиях пористость не допускается; для анодных она нежелательна. [2]

5.3.1 Защита неорганическими покрытиями

5.3.1.1 Классификация покрытий

По назначению покрытия подразделяют на защитные, предотвращающие

коррозию деталей судовых изделий: защитно-декоративные, для
предотвращения коррозии и придания, поверхности декоративного вида:
специальные, для придания поверхности изделий специальных физических,
механических и химических свойств.

Существуют электрохимические и химические методы получения

покрытий. Электрохимические методы связаны с формированием на
поверхности изделия металлических покрытий путем катодной поляризацией
изделий или оксидных покрытий анодной поляризацией изделий. Химические
методы основаны на формировании металлических, оксидных, фосфатных и
других пассивных защитных и защитно-декоративных покрытий в результате
окислительно-восстановительных реакций или химического взаимодействия
металла сс раствором.[2]

12
 5.3.1.2 Основные требования к методам получения покрытий

Методы получения покрытий должны обеспечивать возможность:

• использования деталей из углеродистых сталей в различных

коррозионных средах;

• получения покрытий толщиной от одного микрометра до

нескольких миллиметров;

• совмещения защитных и декоративных свойств;

• повышения адгезии и защитных свойств лакокрасочных

материалов при нанесении их на оксидные и фосфатные покрытия;

• снижения чистоты поверхности детали на один класс;

• исключения наводороживания поверхности деталей из некоторых

металлов;

• использования относительно недефицитных металлов и их солей.

Технические требования к покрытиям

Детали, на которые наносятся покрытия, должны иметь относительную

простую форму (без щелей и зазоров); шероховатость поверхности Ra, мкм,
отвечающую ГОСТ 9.301 – 86 (для защитных покрытий – без ограничений; для
защитно-декоративных от 1,6, до 0,2). Для специальных покрытий
шероховатость поверхности должна устанавливаться конструктором с учетом
снижения чистоты поверхности при нанесении покрытия на один (два) класса.
Покрытие должно наноситься на изделие до сборки.

Покрытия должны удовлетворять требования отраслевой документации,

при этом:

• на углубленных и труднодоступных участках, сварных швах,

местах контакта детали с приспособлениями, на которой толщина покрытий не
соответствует указанной в чертежах, должна быть нанесена грунтовка;
13
 • механические повреждения покрытий, образовавшиеся, например,
в процессе клепки или развальцовки, должны быть защищены лакокрасочными
покрытиями;

• защитно-декоративные покрытия не должны иметь трещин и

раковин;

• пористость покрытий должна соответствовать ГОСТ 9.801-82; (на

защитных катодных, анодных оксидных и фосфатных покрытиях пористость не
регламентируется; на защитно-декоративных катодных покрытиях пористость
до основного металла не допускается);

• для придания специальных свойств некоторые покрытия могут

быть термически или механически обработаны в соответствии с требованиями
чертежей. [2]

5.3.2 Защита лакокрасочными и полимерными покрытиями

5.3.2.1 Классификация лакокрасочных покрытий. Основные
требования к ним

В судостроении и судоремонте используется широкий ассортимент

систем лакокрасочных покрытий. Это обусловлено сложными и
разнообразными условиями эксплуатации судов, отдельных судовых
конструкций, различным назначением лакокрасочных покрытий,
разнообразием коррозионных сред, необходимостью использования покрытий
различного цвета и др.

Судовые лакокрасочные покрытия классифицируют по назначению,

области применения, условиям эксплуатации конструкций, горючести, цвету.

По назначению судовые лакокрасочные покрытия можно разделить на

три основные группы: противокоррозионные, противообрастающие,
покрывные.

14
 Противокоррозионные покрытия должны быть надежной и долговечной
защитой судовых конструкций от коррозии в различных средах, совмещаться с
другими средствами противокоррозионной защиты (электрохимической
защитой, ингибиторами, смазкой, инертными газами), быть
ремонтнопригодными и стойкими в условиях скоростного потока воды,
сочетаться с противообрастающими покрытиями, иметь хорошую адгезию к
грунтовкам

Противообрастающие покрытия должны обеспечивать надежную и

долговечную защиту подводной части корпусов судов от обрастания, быть
ремонтнопригодными и стойкими в условиях скоростного потока воды, иметь
хорошую адгезию к противокоррозионным покрытиям, удовлетворять
требованиям охраны окружающей среды от загрязнения.

Покрывные эмали должны иметь высокие противокоррозионные и

декоративные свойства, а также обладать в отдельных случаях
дополнительными специальными свойствами, в том числе: износостойкостью,
химической и биологической стойкостью, масло и бензостойкостью,
отмываемостью от специфических загрязнений, антистатическими свойствами,
негорючестью, термостойкостью, теплоотражающими свойствами,
токопроводимостью, холодоустойчивостью, противообледенительными
свойствами, электроизолирующими свойствами, свойствами
противоскольжения, низкой шероховатостью и др.

Кроме того, ко всем видам лакокрасочных покрытий предъявляются

требования взрыво -и пожаробезопасности, пониженной токсичности, высокой
технологичности, возможности механизированного нанесения.

15
 По области применения

Судовые лакокрасочные покрытия можно разделить на четыре основные

группы

 для подводной части корпуса и района переменной ватерлинии;

 для надводной части судов, подвергающейся воздействию морской
атмосферы;
 для жилых и служебных помещений;
 для внутренних цистерн различного назначения (балластных,
топливных, масляных, питьевой воды, грузовых танков
нефтеналивных судов, коффердамов и т.п.).

Покрытия указанных четырех групп, в свою очередь, подразделяются на

подгруппы в зависимости от материала, из которого изготовлена судовая
конструкция. При назначении систем окрашивания следует учитывать
специфику окрашиваемого материала.

По условиям эксплуатации

Лакокрасочные покрытия должны выбираться с учетом двух основных

эксплуатационных факторов: агрессивности среды, специфических
особенностей отдельных типов судов.

К число основных сред, воздействующих на судовые лакокрасочные

покрытия, относятся морская и пресная вода; нефтепродукты, различные
химикаты, сыпучие грузы, морская и промышленная атмосфера; атмосфера
жилых и служебных помещений.

При выборе покрытий наряду с видом коррозионной среды должны

учитываться и количественные показатели агрессивности среды и другие
факторы, в том числе: температура и перепады температуры, влажность, pH,
химический состав, соленость и электропроводность воды, продолжительность

16
и спектр солнечной радиации, продолжительность увлажнения, воздействия
биологических факторов, механические воздействия.

Исходя из этого выбирают наиболее эффективные лакокрасочные

покрытия для отдельных типов судов со специфическими особенностями
эксплуатации, например для нефтеналивных судов, судов для перевозки
колесной техники, промысловых судов. Судов с динамическими принципами
поддержания и др.

По горючести судовые лакокрасочные покрытия подразделяются на три

группы:

 сгораемые, когда температура воспламенения покрытия ниже 750

0
С. Эти покрытия, воспламенившись, продолжаю гореть или тлеть
после удаления источника пламени. К их числу относятся покрытия
на основе алкидных, масляных, полиуретановых, эпоксидных и
других материалов;
 трудносгораемые, имеющие температуру воспламенения ниже 750
0
С, но в отличие от сгораемых покрытий они горят, тлеют или
обугливаются, только если есть посторонний источник пламени, и
перестают гореть или тлеть после его удаления. К их числу
относятся покрытия на основе эмалей ПФ-218, КО-42, КО-813 и др;
 несгораемые, когда покрытия при нагревании до 750 0С не горят и
не выделяют летучих газов в количестве, достаточном для их
воспламенения. Это цинк-силикатные и некоторые
кремнийорганические покрытия

Цвет лакокрасочных покрытий

Выбирают с учетом следующих основных требований: выполнения

отличительных и сигнальных функций, улучшения условий труда и
благоприятного воздействия на нервно-психическое состояние людей, создания
оптимальной освещенности. [2]
17
5.3.2.2 Технические и технологические требования к системам
окраски судовых конструкций
 Система окраски судовых конструкций- предусматривает
последовательное выполнение следующих операции: выбор
лакокрасочных материалов, подготовку поверхности металла к
нанесению покрытий, подготовку лакокрасочных материалов,
метод их нанесения и контроль качества исполнения работ.
 Ко всем видам лакокрасочных покрытий предъявляются
следующие требования:
 надежная и долговечная защита судовых конструкций от
коррозии и обрастания;
 совместимость с другими средствами противокоррозионной
за-, щиты, применяемыми для судовой конструкции;
 технологичность (возможность выполнения окрасочных
работ при низкой температуре и высокой влажности;
сокращение длительности работ за счет высокой скорости
высыхания и уменьшения количества слоев системы
покрытия);
 возможность механизированного нанесения;
 ремонтопригодность (пониженные требования к подготовке
поверхности под окраску, широкая гамма по совместимости
лакокрасочных материалов, в том числе по старым
покрытиям).
 Для защиты стали в период хранения применяются
межоперационные грунтовки. Кроме основных требований к
лакокрасочным материалам они должны допускать выполнение
сварочных работ без удаления грунтовки, не снижая при этом
прочностных свойств сварочного шва.

18
  Все работы по подготовке поверхности к окрашиванию,
приготовлению и хранению лакокрасочных материалов и по
проверке окрасочных работ следует производить при строгом
соблюдении- требований РД 31.81.10-91 и РД 31.83.04-89. [3]

5.3.2.3 Классификация лакокрасочных материалов.

Судовые лакокрасочные материалы классифицируют по типу

пленкообразующей основы, назначению и консистенции.

По типу пленкообразующей основы лакокрасочные материалы разделяют

на группы, указанные в табл. 5.2 Основные преимущества и недостатки
пленкообразователей некоторых типов приведены в табл. 5.3

В зависимости от назначения лакокрасочные материалы делятся на

грунтовки, шпатлевки и эмали (краски).

По консистенции лакокрасочные материалы разделяют на жидкотекучие,

тиксотропные, высокоструктурированные и твердые.

Маркировку лакокрасочных материалов производят следующим образом.

Вид лакокрасочного материала обозначают словом «грунтовка», «краска»,
«шпатлевка» и т.п.; к нему добавляют две буквы, обозначающие
пленкообразующую основу(табл.5.2). Затем цифрами указывают группу
условий эксплуатации покрытия (табл. 5.1) и порядковый номер из двух или
трёх цифр, присвоенный материалу. К некоторым маркам добавляют
буквенные обозначения, указывающие цвет материала, например ФЛ-03К
(коричневая), или условия эксплуатации, например ЭП-09Т (тропики).[2]

19
Таблица 5.1 Классификация лакокрасочных материалов по назначению
Материалы Назначение Группа
Для наружной окраски изделий
и конструкций,
Атмосферостойкие эксплуатирующихся на 1
открытом воздухе в различных
климатических условиях
Для окраски изделий и
конструкций,
Ограниченно
эксплуатирующихся внутри 2
атмосферостойкие
неотапливаемых и
отапливаемых помещений
Для окраски изделий и
конструкций,
Водостойкие эксплуатирующихся в морской 4
или пресной воде и в атмосфере
их паров
Для обесцвечивания
специальных требований к
окрашиваемым изделиям
Специальные защиты от биообрастания, 5
стойкости и рентгеновскому и
другим излучениям, свечения,
терморегулирования и т.п.
Для окраски изделий и
конструкций,
эксплуатирующихся в светлых
Маслобензостойкие нефтепродуктах, содержащих не 6
более 20% ароматических
соединений, минеральных масел
и консистентных смазок
Для окраски изделий и
конструкций,
эксплуатирующихся в кислотах,
Химически стойкие 7
щелочах и других жидких
химических веществах и в
атмосфере их паров
Для окраски изделий и
конструкций,
Термостойкие 8
эксплуатирующихся при
повышенных температурах
Для окраски изделий и
конструкций, подвергающихся
Электроизоляционные действию электрического тока, 9
электрической дуги и
поверхности разрядов
Грунтовки - 0
Шпатлевки - 00

20
Таблица 5.2. Классификация лакокрасочных материалов по типу
пленкообразующей основы
Пленкообразующая Пленкообразующая
Обозначение Обозначение
основа основа
АБ Ацетобтиратцеллюлозные КЧ Каучуковые
АД Полиамидные МА Масляные
АК Акриловые МЛ Меламитные
Масляно- и алкидно
АС Акриловые сополимеры МС
стирольные
АУ Алкидно-уретановые МП Мочсвонные
АЦ Ацетилцеллюлозные НФ Нефтеполимернын
БТ Битумные НЦ Нитроцеллюлозные
Полиэфиры
БЦ Бензилцеллюлозные ПЛ
насыщенные
ВА Поливинилацетатные ПС Полистирольные
ВЛ Поливинилацетиленовые ПФ Пентафталевые
Винилацетиленовые и Полиэфиры
ВН ПЭ
дивинилацетиленовые ненасыщенные
ВС Винилацетатные УР Полиуретановые
ГФ Глифталевые ФА Фенолалкидные
ДФ Дифенилоксидные ФП Фенольные
ИД Полиамидные ФР Фторпластовые
ИК Инденкумароновые ХВ Фуриловые
КН Циклогексаноновые ХК Перхлорвиниловые
КО Кремнийорганические ХП Хлоркаучуки
Хлорированные
КП Копаловые ХС
полиэтиленовые
Сополимеры Сополимеры
КС ЦГ
карбинольные винхлоридные
КТ Ксифталевые ШЛ Цинкгексаноновые
ЭП Эпоксидные ЭФ Шеллаковые
ЭС Полиэфирно-стирольные ЭЦ Эпоксиэфирные
ЭТ Этрифталевые ЯН Этилцеллюлозные
КФ Канифольные Янтарные

21
Таблица 5.3. Основные преимущества и недостатки
пленкообразователей
Тип связующего Преимущества
низкая теплостойкость, ограниченная
Быстрое высыхание, хорошая
водостойкость, сохранность
Акриловые
глянца, светостойкость,
хорошая ремонтоспособность
Хорошая
атмосферостойкость,
Алкидные светостойкость, глянец,
содержание малоопасных
растворителей (уайт-спирит)
Быстрое высыхание, хорошая
Содержание токсичных ароматических
атмосферостойкость, хорошая
стойкость к истиранию,
Алкиды
лучшая щелочестойкость по
модифицированные
сравнению ч
немодифицированными
алкидами
Хорошие атмосферостойкость
и химическая стойкость, растворителей, низкая теплостойкость,
быстрое высыхание, хорошая
Виниловые
стойкость к слабым
растворителям, превосходная
ремонтоспособность
Превосходные светостойкость
и атмосферостойкость,
хорошие сохранность глянца
Полиуретановые
и химическая стойкость,
высокая стойкость к
истиранию
Хорошая
атмосферостойкость, высокая очистка поверхности, необходимость
твердость, превосходная
Цинксиликатные
стойкость к органическим
растворителям, высокая
теплостойкость
Хорошие водостойкость и
химическая стойкость,
хорошая адгезия ко многим
Эпоксидные
подложкам, высокая
стойкость к истиранию,
хорошая прочность
отдельных типов
Недостатки
Низкая стойкость к растворителям,
стойкость к действию растительных
жиров, содержание ароматических
растворителей, необходимость в
пластификации, возможно наличие
хлора
Низкая водостойкость, плохая
стойкость к щелочам, при
перекрашивании необходима
тщательная обработка старого
покрытия
растворителей, при перекрашивании
требуется тщательная обработка
старого покрытия, повышенная
стоимость по сравнению с
немодифицированными алкидами
Низкое содержание сухого вещества
(25-30%), содержание большого
количества органических
неудовлетворительная смачивающая
способность, необходимость
тщательной подготовки поверхности,
соблюдение мер предосторожности
при резке и сварке из-за возможности
выделения хлора
Низкая относительная влажность
воздуха при нанесении, трудное
нанесение покрытия,
двухкомпонентный состав, высокая
стоимость
Только песко или дробеструйная
определенной шероховатости
подготовленной под окраску
поверхности, трудность нанесения
пленки равномерно толщины
Нестойкость к ультрафиолетовому
излучению, неудовлетворительная
ремонтоспособность, способность к
малению, зависимость полноты
отверждения от температуры
нанесения (не ниже 5-10 0С),
токсичность
22
 5.3.2.4 Основные компоненты лакокрасочных материалов

Для приготовления лакокрасочных материалов используют различные

компоненты.

Лаки – растворы смол в летучих растворителях. При нанесении лака на

поверхность растворитель улетучивается, а нелетучую часть образует пленку.
Для придания пленке нужного цвета в лак вводят органический краситель. При
введении в лак пигмента получается эмаль

Лаки делятся на группы в зависимости от пленкообразователя: алкидные,

алкидно-стирольные, битумные, кремнийорганические, масляные,
пентафталевые и др.

Олифы – растительные масла, обработанные особым способом. Пленка

таких масел, нанесенных на поверхность тонким слоем, под влиянием света и
кислорода воздуха подвергается внутренним изменениям и отвердевает.

Олифы выпускаемые промышленностью, изготовляют из растительных

масел и органических продуктов.

В зависимости от состава различают олифы: натуральные, уплотвенные,

синтетические и синтетические модифицированные.

В судостроении и в судоремонте рекомендуются к применению

натуральные олифы и некоторые из олиф, относящихся к подклассу
уплотненных (льняные, тунговые, кастровые, льнохлопковые и др.). Из
натуральных олиф следует использовать олифы на льняном и конопляном
масле.

Пигменты – сухие красящие вещества минерального происхождения, не

растворяющиеся в связующем. Пигменты вводят в состав грунтовок,
шпатлевок, подмазок, красок, эмалей и мастик чтобы придать им нужный цвет.
Вместе с тем пигменты влияют и на физические свойства покрытия. Они
повышают твердость и прочность покрытия, уменьшают его

23
водопроницаемость, оказывают влияние на высыхание пленкообразующей
основы. Такой пигмент, как окись цинка, поглощает ультрафиолетовые лучи,
защищая этим пленку от чрезмерно быстрого старения и разрушения.

Искусственные пигменты – литопонные, свинцовые, титановые,

цинковые белила, свинцовый сурик, свинцовый и цинковый крон, железную
лазурь (милори), ультрамарин, искусственную киноварь и другие – получают
путем специальной химической обработки сырья.

О качестве пигментов судят по таким их свойствам, как химический

состав, цвет, светостойкость, укрывистость, интенсивность (красящая
способность), степень измельчения (тонкость помола), маслоемкость,
растворимость в воде, способность противостоять действию кислот, щелочей,
сероводорода

Наполнители – инертные вещества, вводимые в краски для снижения

расхода пигментов, а также для улучшения противокоррозионные свойств
некоторых красок.

В краски, используемые на судостроительных заводах, нельзя вводить

мел, каолин, легкий шпат, ракушечник, ухудшающие антикоррозионные
свойства красок. Можно применять слюду, тальк, микроасбест, в отдельных
случаях тяжелый шпат.

Пластификаторы, или смягчители, - вещества, добавка которых в

пленкообразующую основу повышает эластичность пленок лаков или красок. В
качестве пластификаторов применяют растительные масла невысыхающего
типа, химические соединения с высокой температурой кипения или
смолообразные вещества. Пластификаторы должны хорошо совмещаться с
пленкообразующей основной и не изменять цвета под влиянием солнечных
лучей.

24
 Отвердители -специальные соединения, введения которых способствует
образованию пленок у определенных сортов лаков или красок. В судостроении
применяют следующие отвердители: дигликольуретан (ДГУ) – вводят в краски
на основе полиэфирных и уретановых и других смол; диизоцианты, изоцианты,
кетимины, малеиновый ангидрит; отвердитель №1 (50 %-ный раствор
гексаметилендиамина в этиловом спирте, вводят в эпоксидные смолы, лаки,
краски); полиэтиленполиамин (вводят в эпоксидные смолы): полиамиды.

Растворители – органические летучие жидкости, способные растворить

пленкообразную основу лака или краски. Вводят для придания лакам и краскам
такой вязкости, при которой их можно наносить на окрашиваемую поверхность
тонким равномерным слоем кистью, краскораспылителем, обливанием и т.п.
После окраски растворитель улетучивается из пленки.

Среди растворителей различают активные растворители и разбавители

или разжижители.

Активными растворителями называют такие, которые непосредственно

растворяют пленкобразующую основу. Разбавители и разжижители – вещества,
не растворяющие пленкообразующую основу. Их применяют в сочетании с
активными растворителями для разведения красок до рабочей вязкости. Одно и
то же вещество, например ацетон, спирт, скипидар, может быть растворителем
для одних пленкообразующих и разбавителем для других. Поэтому сильно
загустевшие лаки, краски, эмали вначале необходимо развести растворителем,
и после этого довести до нужной вязкости разбавителем или разжижителем.
Количество последних в лакокрасочных материалах не должно превышать 6-
8%. Введение больших количеств может вызвать выпадения смолы и порчу
материалов.

Для разбавления лаков и красок используют смеси из различных

разбавителей вместо одного разбавителя в чистом виде, что обеспечивает
лучшее качество пленки.

25
 Чрезмерно быстрое испарение растворителей может явиться причиной
образования на поверхности пленки пузырей, большого количества пор,
возникновения в ней больших внутренних напряжений, вызывающих
появление трещин или побеление. Все это сопровождается уменьшением
прочности и ухудшением адгезии пленки к поверхности.

В судостроении из числа особо вредных растворителей запрещается

применение следующих: бензола, дихлорэтана, метилового спирта,
грихлорэтилена.

Сиккативы – вещества, ускоряющие высыхание растительных масел и

лакокрасочных материалов, содержащих эти масла. Наибольшая скорость
высыхания растительных масел и материалов, содержащих масла, наблюдается
при вполне определенном оптимальном количестве сиккатива. Введение
сиккатива в больших количествах оказывает отрицательное влияние на
качество покрытия

Многие пигменты сами являются ускорителями высыхания масел

(например, свинцовый сурик, свинцовые белила, умбра), поэтому при
определении количества сиккатива необходимо учитывать наличие их в краске.

Сиккативы различают по металлу, входящему в их состав (свинцовые,

кобальтовые, марганцевые, кальциевые, свинцово-марганцевые); по типу
кислот, используемых при изготовлении (смоляные, жирные, нафтеновые), и по
способу изготовления сиккативов (осажденные, плавленые).

В готовых к употреблению красках, олифах и лаках, содержащих масла,

за редким исключением, сиккативы введены в нужном количестве, поэтому
добавлять их в такие материалы не следует. Нельзя вводить сиккативы в
лакокрасочные материалы, не содержащие масел, например в спиртовые лаки,
интроцеллозные эмали, краски эмульсионного типа.

26
 Светлые сиккативы рекомендуется применять при работе с белыми и
светлыми красками и лаками; темные сиккативы придают этим материалам
другой оттенок.

Грунтовки

Лакокрасочные материалы наносятся на защищаемую поверхность, как

правило, по системам, состоящим из нескольких слоев грунтовок и эмалей,
иногда разнородных по пленкообразующей основе. Основное назначение
грунтовки – обеспечение хорошей адгезии между подложкой (поверхностью
защищаемого металла) и покрытием, поэтому особая роль отводиться
химическому составу пленкообразующей основы.

Свойства грунтовок определяется их составом: пленкообразователем,

видом пигментов и наполнителей, а также характером вводимых специальных
добавок.

В судостроении грунтовки классифицируют по роду окрашиваемых

поверхностей: для металлов (сталей, легких и цветных металлов и сплавов),
дерева, стеклопластика и пластмасс.

Грунтовки для металлов разделяют на четыре основные группы:

изолирующие, пассивирующие, фосфатирующие, протекторные.

Изолирующие, или химически неактивные, грунтовки.

Их готовят на основе инертных пигментов и наполнителей, которые

оказывают лишь экранирующие действие, создавая диффузионные препятствия
для проникающей в покрытие агрессивной среды. К ним относятся
грунтовочные покрытия, содержащие в качестве пигментов сурик, цинковые
белила, железоокисный пигмент и др. Большинство изолирующих грунтовок
обеспечивает защиту на непродолжительный срок, пока влага и кислород не
достигли поверхности металла. Из числа изолирующих грунтовок в
судостроении применяется алкидно-стирольная грунтовка МС-067.

27
 Пассивирующие грунтовки.

Пассивирующее действие пигментов сводятся к образованию на

защищаемой поверхности адсорбционных или фазовых пассивных слоев,
приводящих к торможению коррозионного процесса. В качестве пигментов в
грунтовках этой группы используется свинцовый сурик, хроматы цинка,
фосфаты цинка и хрома и др. Как правило, Пассивирующее действие грунтовок
проявляется совместно с барьерным эффектом. К числу пассивирующих
грунтовок относятся фенольно-масляные ФЛ-03К, ФЛ-03Ж, эпоксидные ЭП-
00-10, Б-ЭП-0126, Б-ЭП-0147.

Фосфатирующие грунтовки.

При нанесении грунтовок этого типа образуется фосфатная пленка,

улучшающая пассивацию металла и адгезию последующих слоев покрытия. Во
многих случаях, применяя фосфатирующие грунтовки, можно исключить
предварительное фосфатирование поверхности. К числу фосфатирующих
грунтовок относятся ВЛ-02, ВЛ-05, ВЛ-023, в состав которых входят
поливинилбутираль, хроматы цинка и фосфорная кислота.

Протекторные грунтовки.

Защитное действие этих грунтовок объясняется тем, что частицы

пигмента, имеющие более электроотрицательный потенциал, выполняют
функцию анодов, т.е., растворяясь, электрохимически защищают окрашенный
металл. В качестве пигментов используется цинковая и алюминиевая пыль. К
числу таких грунтовок относится цинксиликатная грунтовка «Силикацинк-01».

По назначению грунтовки делят на две основные группы: для защиты

металла на межоперационный период; под различные эмали для окрашивания
судовых конструкций.

Особую группу составляют грунтовки – модификаторы ржавчины.

28
 Шпатлевки

Шпатлевками называют густые пасты, состоящие из пленкообразующей

основы, наполнителей и пигмента. Их применяют для устранения неровностей
и исправления таких дефектов как вмятины, раковины на окрашиваемой
поверхности или царапины на загрунтованной поверхности. В зависимости от
пленкообразующей основы различают лаковые, масляные, глифталевые,
интероцеллюлозныные, эпоксидные и другие шпатлевки.

Шпатлевки в отличие от красок содержат меньше пленкообразующей

основы, хорошо шлифуются. При избытке основы шпатлевка плохо сохнет, с
трудом поддается шлифовке, при недостатке становится хрупкой,
слабоводостойкой.

В судостроении нельзя использовать шпатлевки на водорастворимых

пленкообразующих основах (клеевые, казеиновые). Перечень шпатлевок,
применяемых в судостроении, приведен в Табл. 5.4.

Таблица 5.4. Шпатлевки

Доля
нелетучих Разбавитель;
Время Температура
веществ, %
Марка Цвет Пленкообразователь высыхания, нанесения,
% по 0 разбавления,
ч, не более С
массе, не не более
менее
Бензин-
растворитель,
смесь бенан
Красно-
ПФ-002 Пентофталевый лак 75 24 5-30 растворителя
коричневый
с сольвентом
(1÷1),
кипидар; 5
Поливинил-
ХВ 005 Серый 67 2,5 5-30 P-4, P-5, 5
хлоридная смола
Красно-
ЭП-010 Эпоксидная смола 90 24 5-30 P-4, P-5: 25
коричневый

29
 Эмали и краски

Судовые эмали и краски по назначению могут быть разделены на

следующие группы:

 эмали для защиты подводной части судов от коррозии;

 эмали для защиты подводной части судов от обрастания;
 эмали для защиты района переменной ватерлинии от коррозии и
обрастания;
 эмали для защиты от коррозии надводного борта и надстроек;
 эмали для защиты от коррозии палуб;
 эмали для защиты от коррозии жилых и служебных помещений;
 эмали и краски для защиты от коррозии цистерн различного
назначения. [2]

5.3.2.5 Сроки окраски основных поверхностей

Сроки окраски основных поверхностей представлены в таблице 5.5

Таблица 5.5. Сроки окраски основных поверхностей [5]

Наименование поверхности Сроки окраски
Подводная часть корпуса корабля Во время очередных докований
По мере надобности, но не реже двух раз в
Район переменной ватерлинии
год
Надводный борт и надстройки Два раза в год
Внутренние жилые, служебные и бытовые
помещения:
С обычной влажностью Один раз в год
С повышенной влажностью Два раза в год
Трюмы, коридоры гребных валов, второе Полная окраска при очередном доковании.
дно, коффердамы, балластные цистерны и Периодическая подкраска не более двух раз
т.п. в год
Цистерны пресной воды По мере надобности
Верхняя палуба Два раза в год (в теплое время года)

30
 5.4 Активная защита

Механизм активной защиты основан на изменении термодинамической

активности металла в неэлектролитах и кинетики электродных процессов в
электролитах на поверхности металла, обеспечивающем снижение скорости
анодной реакции ионизации металла до нуля или до допустимого предела.

В газовых средах и жидких неэлектролитах, в которых протекает

химическая коррозия, активная защита обеспечивается поверхностным или
объёмным легированием, снижением агрессивности среды путем введения в
нее ингибиторов коррозии. В обоих случаях механизм защиты основан на
увеличении энергии, необходимой для возможности процесса коррозии.

В электролитах механизм защиты основан на уменьшении скорости:

катодной, анодной или одновременно катодной и анодной реакции путем

введения катодного, анодного или смешанного катодно-анодного ингибитора,
увеличивающего перенапряжение процесса соответствующей реакции (рис 5.2)

Рис.5.2 Поляризационные диаграммы, поясняющие влияние анодного (а), катодного

(б), катодного и анодного (в) ингибиторов на кинетику коррозии металлов

путем катодной поляризации металла со сдвигом его потенциала в

отрицательную сторону до величины, соответствующей потенциалу наиболее
анодного компонента металла конструкции, - катодная или протекторная
защита (рис.5.3,а); путем анодной поляризации металла со сдвигом его
потенциала в положительную сторону до величины, при которой на
поверхности металла конструкции образуется пассивная пленка,
предотвращающей коррозию, - анодная защита (рис.5.3,б)
31
 Рис.5.3 Поляризация диаграммы, поясняющие механизм катодной (а) и анодной (б)
защиты металлов на примере подключения протекторов

Последний способ для природных сред неэффективен, так как

содержащиеся в них анионы, и прежде всего ионы хлора, исключают
возможность формирования пассивной пленки. [2]

5.4.1 Защита ингибированием

В настоящее время одним из наиболее распространенных способов

защиты металлов от вредоносного воздействия атмосферной среды и
биологического повреждения является ингибирование коррозии. Данный метод
получил широкое распространение в 60-е гг. XX в.

Рассматривая материалы, обладающие ингибирующими свойствами,

стоит отметить, что их использование в настоящее время достигло больших
показателей. Все ингибирующие средства защиты металлов можно разделить
на три типа:

 по механизму своего действия;

 по химической природе;
 по сфере своего влияния.

Защита металлов и сплавов осуществляется рядом неорганических и

органических веществ, которые вводятся в среду, вызывающую коррозию.

32
Ингибиторы обладают свойством создавать тончайшие защитные слои,
препятствующие разрушению на поверхностях металла.

Все виды и типы данных веществ условно делятся на три большие

группы.

Экранирующие. Они обволакивают металлическую поверхность тонкой

пленкой, которая возникает в результате поверхностной абсорбции. В случае
воздействия физических ингибиторов химической реакции не происходит.

Окислители хроматов. Позволяют создать на обрабатываемой

поверхности плотные слои окисей, которые значительно замедляют анодный
процесс. Получаемые слои не очень стойки к стороннему воздействию на них и
при определенных условиях способны к принудительному восстановлению.
Длительность и качество защитных свойств зависит во многом от толщины
защитного слоя и его проводимости.

Катодные и анодные ингибиторы. Замедляют определенные электродные

реакции, смещенные ингибиторы изменяют скорость этих реакций. Абсорбция
и формирование на металле защитных слоев обусловлены зарядом частиц
ингибитора и возможностью образовывать с наносимой поверхностью
химические связи.

Исходя из свойств ингибиторов, разработано несколько способов их

применения для защиты изделий из металлов и сплавов от разрушения:

 нанесение ингибиторов на поверхности объектов в среде водных

растворов или органических растворителей;
 сублимация ингибиторов на поверхность металла из воздуха,
насыщенного парами ингибитора;
 нанесение на поверхность предмета полимерной пленки,
содержащей определенный ингибитор коррозии;
 упаковка изделия в бумагу или гранулы, пропитанные ЛИК;

33
  подача в замкнутое пространство носителя на водной или газовой
основе с ингибитором.

Для понимания основных принципов работы препаратов стоит осветить

их базовые показатели и характеристики. Рабочие свойства ингибиторов
коррозии проявляются вследствие изменения состояния поверхности металла и
его абсорбции или образования с катионами металла труднорастворимых
соединений. Защитные слои, создаваемые ингибиторами коррозии, всегда
тоньше, чем поверхности металла. Действовать надо двумя путями: уменьшить
площадь активной поверхности или изменять энергию активации
коррозионного процесса

По механизму своего действия любой ингибитор не должен

взаимодействовать с окружающей средой. Реакция должна происходить только
с поверхностью металла, на которой была произведена обработка. Сама
защитная реакция достаточно сложна, часто ее не удается продемонстрировать
в рамках одной универсальной теории. На сегодняшний день работа
ингибиторов металла объясняется адсорбционной и пленочной теориями.

Полезное действие ингибитора во многом зависит от среды, в которой

применяется препарат. Данный фактор является определяющим и пока не
позволяет создать полностью универсальных защитных составов. На
сегодняшний день наиболее часто применяются следующие защитные
вещества: нитрит натрия, который добавляется к холодильным соляным
растворам, силикаты и фосфаты натрия, бихромат натрия, а также различные
органические амины, сульфоокись бензола, крахмал, танин и др. С течением
времени ингибиторы расходуются, необходимо осуществлять их
периодическое добавление в агрессивную среду. Однако концентрация
защитного вещества в неблагоприятных средах остается небольшой. Примером
может служить использование в качестве ингибитора нитрит натрия, он может
применяться в водных растворах в количестве 0,01-0,05% от общего объема
смеси. Стоит учитывать и среду, в которой происходит обработка металла, –
34
щелочная или кислотная. В случае неправильного определения ингибирующее
средство, почти во всех случаях, перестает быть эффективным. При изменении
концентрации или плотности положительных или отрицательных частиц в
растворах или металле может измениться скорость протекания процесса
растворения металла. При уменьшении, например, концентрации
деполяризатора у катодной зоны может оказаться, что катодная реакция
деполяризации термодинамически невозможна.

К наиболее важным факторам, оказывающим влияние на эффективность

действия ингибитора, относятся температура окружающей среды,
концентрация ингибитора, кислотность среды, взаимное влияние ингибиторов.
Для большого числа препаратов с увеличением температуры агрессивной среды
наблюдается увеличение защитного эффекта, но при достижении
определенного уровня ингибирующие свойства начинают резко понижаться.
Для многих ингибиторов предельными числами являются 60–80º С. В этом
плане общепринято подразделять защитные препараты на
высокотемпературные и низкотемпературные. Стоит упомянуть, что для
некоторых ингибиторов максимальные показатели эффективности находятся в
пределах нейтральных сред. Важность и учет данного фактора имеют огромное
значение при определении оптимальных режимов температур. Максимальные
защитные свойства ингибитора достигаются при его введении в коррозионную
среду в количестве, достаточном для покрытия металлической поверхности
мономолекулярным слоем. В большинстве органических соединений
характерно возрастание защитного воздействия по мере роста их концентрации
до предельного значения, при дальнейшем увеличении концентрации
эффективность ингибиторов не изменяется.

Совершенно иная зависимость происходит с анодными ингибиторами.

При малых концентрациях наблюдается рост коррозии, и только при
достижении необходимой концентрации активного вещества происходит
резкое снижение скорости протекания коррозионного процесса вследствие

35
пассивации металла. Для каждого конкретного случая опытным путем
необходимо подбирать оптимальную концентрацию ЛИК.

Еще одной интересной особенностью является применение смесей

ингибиторов с одинаковыми или схожими физико-химическими свойствами. В
результате такого взаимодействия у препаратов друг к другу может проявляться
как эффект антагонизма, так и синергизм. При достижении синергизма
увеличивается эффективность действия ингибирующей смеси, что приведет к
улучшению защитного эффекта в сравнении с раздельным применением
ингибиторов. Такого эффекта можно достигнуть при меньшей суммарной
концентрации ингибиторов в смеси по сравнению с концентрацией препаратов
отдельно. На практике данный способ позволяет заменить дорогостоящий
ингибитор смесью более дешевых с сохранением показателей защиты. [6]

5.4.2 Электрохимическая защита

Эффективным способом противокоррозионной защиты металлических

материалов является электрохимическая защита. Ее реализация основана на
снижении скорости коррозии металлических конструкций путем смещения
потенциала до некоторого значения, соответствующего минимальной скорости
растворения металла. Таким образом, задачей электрохимической защиты
является снижение коррозии на участках с местными повреждениями
лакокрасочных покрытий, на которых при отсутствии электрохимической
защиты развиваются язвенная и точечная коррозия, что способствует
увеличению шероховатости обшивки и высоким скоростям местной коррозии.
[4]

В настоящее время на подводной части корпуса применяется

электрохимическая защита двух основных типов: катодная защита
(наложенным током) и протекторная защита. Тип электрохимической защиты
определяется на этапе проектирования судна с учетом его функционального

36
назначения и предполагаемых условий эксплуатации. В процессе эксплуатации,
ремонта и модернизации кораблей и судов следует не только сохранить
выбранный тип защиты, но и обеспечить его работоспособность на всех этапах
использования судна. [4]

Электрохимическая защита относится к активным методам защиты,

позволяющим контролировать её эффективность непосредственно в процессе
эксплуатации. Критерием электрохимической защиты является потенциал
металла, жестко связанных со скоростью коррозионных и коррозионно-
механических разрушений и легко поддающийся измерению. Существуют
минимальные и максимальные критерии защиты. Под минимальными
критериями защиты понимаются минимально допустимые значения
потенциала (или сдвига потенциала от стационарного значения), при которых
коррозия прекращается полностью, либо уменьшается до допустимых
пределов. Максимальные критерии защиты вводятся для того, чтобы
исключить опасность водородного охрупчивания высокопрочных
металлических материалов и перезащиту алюминиевых сплавов, а также
предохранить лакокрасочное покрытие от разрушения водородом,
выделяющимся на катоднополяризуемой поверхности металла при больших
отрицательных значениях потенциала. [2]

5.4.2.1 Катодная защита

В общем виде система катодной защиты включает в себя три основных

элемента: блок электропитания, рабочие анодные узлы и электроды сравнения
(рис. 5.4).

В качестве блока электропитания обычно применяют статические

преобразователи с выходным напряжением 12 или 24 В. В системах катодной
защиты зарекомендовали себя полупроводниковые выпрямители с
автоматическим регулированием.

37
 Стандартный анодный узел состоит из рабочей поверхности анода, в
качестве которой служит платиновая фольга толщиной 50 мкм, нанесенная на
титановую или ниобиевую основу тепловой прокаткой в среде аргона и
изоляционной системы. Типовые системы катодной защиты оборудуются
анодными узлами марки АУ-1, АУ-2, АКК и АП в зависимости от
характеристик судна.

Рис.5.4 Принципиальная схема автоматической катодной защиты:

1 – автоматический блок электропитания (выпрямитель); 2 – анодные узлы; 3 –
электроды сравнения; 4 – контактно-щеточное устройство; 5 – кабель для заземления руля.

Электроды сравнения, входящие в типовые системы катодной защиты,

представляют собой хлорсеребряные электроды марок ЭСХП-СС и ЭСБС-СС с
пористой диафрагмой, которая предохраняет измеритель от воздействия
набегающего потока морской воды.

Система катодной защиты обеспечивает регулирование основных

параметров - токоотдачи и протяженности защиты. Расположение кормовых
анодов регламентируется размерами судна и составляет расстояние 10–15 м от
гребного винта. Хлорсеребряные электроды сравнения располагаются в точках
38
 с наименьшим снижением потенциалов. В процессе производства работ на
корпусе судна следует обеспечить защиту поверхности анодов и электродов
сравнения от загрязнения и механических повреждений.

Таким образом, комплексный подход при использовании катодных

систем защиты должен включать себя не только мероприятия по техническому
обслуживанию, но и постоянному контролю работоспособности системы в
процессе эксплуатации. [4]

5.4.2.2 Протекторная защита

Протекторная защита, по сути, является упрощенной разновидностью

катодной защиты. В данном случае, на защищаемую поверхность
устанавливают протектор, представляющий собой сплав
электроотрицательных металлов, растворение в морской воде которых
защищает от разрушения основной металл корпусных конструкций. Общая
характеристика основных типов протекторных сплавов представлена в табл. 5.6

Таблица 5.6 основные характеристики материалов протекторной защиты

Теоретическая Потенциал по НВЭ
Плотность,
Состав сплава токоотдача, А КПИ, %
стационарный Рабочий г/см
час/кг
Zn to USMil
781 95 -0,82 -0,73 7,1
Spec A – 18002-j
Al-Zn (3,5-5)
2600 88 -0,82 -0,70 2,8
In (0,015-0,025)
Al-Zn (4-6)
2880 85 -0,82 -0,70 2,8
Zr (до 0,1)
Al-Zn (4-6)
Mg (0,5-1,0) 2880 85 -0,90 -0,8 2,8
Sn (0,05-0,1)

39
 Протекторная защита не предусматривает регулирование тока, поэтому
для равномерного распределения тока протекторы равномерно размещаются
вдоль подводной поверхности судна. Примерная типовая схема размещения
протекторов в подводной части корпуса судна приведена на рис.5.5. Чтобы
предотвратить отрыв и повреждение протекторов при швартовке судна, их
располагают в скуловой части. Для взаимного перекрытия областей защиты
расстояние между протекторами у основных типов морских судов, как правило,
составляет 6-8 м.

Рис 5.5 – Общая схема расположения протекторов на подводной части корпуса судна

При установке протекторов следует учитывать, как геометрию корпуса

судна, так и особенности его эксплуатации. В носовой части корпуса
протекторы устанавливаются не только в районе скулы, но и поблизости от
скулового киля, поскольку в носовой части корпуса создаются более
благоприятные для коррозии условия

В связи с интенсивными коррозионными процессами в районе кормового

подзора и гребного винта должно находиться не менее 1/4 всей протекторной
массы, применяемой для защиты кормы. При этом следует учесть не только
количественные показатели, но и необходимо обеспечить работоспособность,
как отдельных протекторов, так и системы защиты в целом.

В связи с этим, важным этапом организации комплексной защиты

металлических корпусов кораблей и судов от коррозии является обеспечение

40
контроля состояния и работоспособности систем защиты. В процессе
эксплуатации системы протекторной защиты периодически один раз в месяц
необходимо измерять потенциал корпуса плавучего объекта в контрольных
точках по всей длине на заглублении до 0,5–1,0 м переносным хлорсеребряным
электродом сравнения и переносным милливольтметром. [4]

5.5 Комбинированная защита

Механизм комбинированной (комплексной) защиты сочетает механизмы

индивидуальных методов защиты. Используется в тех случаях, когда
эффективность индивидуальных методов недостаточна или при из
комбинировании каждого из индивидуальных методов защиты.

Особое значение имеет комбинированный метод защиты в тех случаях,

когда металл конструкции подвергается одновременно химической и
электрохимической коррозии в электролитах. Для таких условий полная защита
электрохимической поляризацией не достигается. Предельный коэффициент её
эффективности – степень защиты – составляет

−
п = ∗ 100%,

где iс – плотность тока или скорость коррозии при стационарном

потенциале; ix – плотность тока (скорость) коррозии, соответствующая
химическому процессу ионизации металла.

Так как величина ix не может быть снижена электрохимической

поляризацией, комбинированная защита должна предусматривать
использование сочетаний активных и пассивных методов, например катодной
защиты в сочетании с лакокрасочными покрытиями и (или) ингибиторами
химической коррозии.

41
 Для характеристики эффективности активных, в том числе
электрохимических методов защиты, определяют следующие критерии –
степень P и эффективность Э защиты:

− з − з
= ∗ 100%; Э = ∗ 100%,
п

где iз – плотность тока или скорость коррозии при осуществлении

защиты, например iз=iа при катодной или анодной поляризации, iн = iи при
ингибировании среды, iа = iа + iи при электрохимической поляризации и
ингибировании среды; iп – плотность тока, выбираемая для достижения iз,
например плотность тока поляризации или плотность, соответствующая
расходу ингибитора.

Как правило iп>iс, и отношение iз/iп характеризует коэффициент полезного

использования тока внешней поляризации или ингибитора. Классификация
способов защиты приведена в табл. 5.7. [1]

Таблица 5.7. Классификация способов защиты

Способы защиты Физическая сущность
Рациональное Устранение первопричины
проектирование коррозии
Изоляция поверхности
Пассивные металла от коррозионной
среды
Изменение природы металла,
Активные электролита или кинетики
процессов коррозии
Оптимальное сочетание двух
Комбинированные и более пассивных (активных)
способов, или обоих способов
Примеры
Правильный выбор материалов,
устранение контактов
разнородных металлов,
оптимальное конструирование
Нанесение лакокрасочных,
полимерных, металлических,
неметаллических неорганических
и комбинированных покрытий
Поверхностное или объемное
легирование металлов,
ингибирование среды,
электрохимическая поляризация
поверхности
Нанесение металлизационных,
металлизационно-полимерных и
электроизолирующих покрытий.
Ингибирование среды и
протекторная защита.
Нанесение покрытий,
ингибирование среды и
протекторная защита
Нанесение покрытий и
электрохимическая защита
42
 6. Классификация коррозионных разрушений

Надежность и долговечность судовых конструкций в значительной мере

определяются видом и характером коррозии (рис.6.1, рис.6.2, рис 6.3)[2]

Рис.6.1 Виды коррозии

Рис.6.2 Характер коррозионных разрушений

43
 Рис.6.3 Схематическое изображение коррозии; а – равномерная; б - неравномерная; в
- избирательная; г – в виде пятен; д – язвенная; е - точечная; ж – сквозная; з – ножевая; и –
растрескивание; к – межкристалитная; л – подповерхностная; м – послойная

7. Заключение

В ходе проделанной работы была дана общая классификация сред

коррозии, коррозионных разрушений и методов её предотвращения.

44
 Список литературы
1. Чендлер, К.А. Коррозия судов и морских сооружений. Ленинград:
“Судостроение”, 1988. – 319 с.
2. Коррозия и защита судов: справочник / Е.Я. Люблинский [и др.]; под
ред. Е.Я. Люблинского, В.Д. Пирогова. – Л.: Судостроение, 1987. – 376
с.
3. РД 31.2810-97. Комплексные методы защиты судовых конструкций от
коррозии: Министерство транспорта Российской федерации, 1997. – 169
с.
4. Белов О.А. Современное состояние организации комплексной защиты
металлических корпусов кораблей и судов от коррозии/ Р.Е. Алексеева //
Машиностроение и транспорт: теория, технологии, производство. –
2018. – с. 115 – 120.
5. Справочник по морской практике/ А.О. Шабалин, Н.П.[и др.].- военное
издательство министерства обороны СССР, 1969. – 480 c.
6. Данякин, Н.В. Способы и механизмы применения ингибиторов коррозии
металлов и сплавов/ Н.В. Данякин, А.А. Сингида// Электронный
научный журнал Курского государственного университета. – 2017. - № 2

45