24.02.2023 5-6 лекция ПиАПМ лекция

Лекция 5-6
Общие закономерности процессов

производства порошков электролизом
• Общие закономерности процесса электролиза

• Выход по току
• Факторы, определяющие свойства порошков
• Классификация электролитических порошков
Физико-химические методы получения порошков 1

Лекция 5-6
Общие закономерности
процессов электролиза
Определение: Электролитический металлический порошок
– металлический порошок, полученный электролизом
растворов или расплавов соединений металлов.
В соответствии с величиной напряжения, требуемого для
выделения на катоде, металлы образуют ряд напряжений
(цинк, железо, олово, медь, серебро, золото и т. д.).
Чем левее находится металл в ряду напряжений, тем он
более электроотрицателен или менее благороден, более
активен (по отношению к кислороду кислотам, щелочам и пр.)
и тем большее напряжение требуется для его выделения на
катоде.

Лекция 5-6
В соответствии с законом Фарадея, количество катодного
осадка, выделившегося при электролизе, пропорционально силе
тока, времени его прохождения через электролит и
электрохимическому эквиваленту (т. е. количеству металла,
выделяемого за один ампер/час).
m = kIt,
где:
m – масса вещества;
k – электрохимический эквивалент;
I – сила тока;
t – время.
Электролиз представляет собой своеобразный процесс

восстановления, осуществляемый не с помощью
восстановителей, а за счет использования энергии электрического
тока.
Лекция 5-6
Преимущества электролиза:
- универсальность;
- высокая чистота получаемых металлических
порошков;
- хорошие технологические свойства порошков.
Недостатки электролиза:
- большая энергоемкость;
- низкая производительность;
- необходимость утилизации большого количества
отходов производства.

Лекция 5-6
Выход по току
Реально получаемое количество осадка всегда

меньше, чем рассчитанное. Это связано с тем, что:
- в процессе электролиза происходит разрядка на
катоде ионов нескольких элементов;
- частично растворяется выделенный металл:
- наблюдается утечка тока через дефекты
электроизоляции и пр.

Лекция 5-6
Выход по току
Для оценки степени несовпадения расчетных

и реально полученных количеств осадка
используют такой показатель как выход по току, %:
А = (qп/qт)·100,
где qп – масса вещества (осадка), реально

выделившаяся при прохождении определенного
количества электричества через электролит;
qт – масса вещества (осадка), которая должна была
бы выделиться.

Лекция 5-6
Факторы, определяющие свойства порошков
На свойства получаемых порошков оказывают

влияние следующие факторы технологического
процесса:
1. Плотность тока
Плотность тока связывает силу тока с суммарной

рабочей поверхностью катодов (катодная плотность
тока) или анодов (анодная плотность тока):
i = I/S.

Лекция 5-6
Выделение металла на катоде начинается в центрах

первичной кристаллизации. При большей плотности
тока в ванне на единице площади катода разряжается
больше ионов, т. е. на катоде создается больше
первичных центров кристаллизации.
2. Концентрация ионов выделяемого металла
Повышение концентрации выделяемых ионов (при

низкой плотности тока) создает благоприятные условия
для активного питания сравнительно небольшого
количества центров, в результате чего формируется
плотный осадок.
Лекция 5-6
3. Температура электролита
Повышение температуры увеличивает скорость

перемещения ионов и ускоряет их диффузионную подвижность,
что компенсирует обеднение приэлектродной области электролита
катионами и способствует укрупнению порошков. Однако при
высоких температурах возрастает и интенсивность химического
взаимодействия выделяемого металла с электролитом и приводит
к ухудшению условий труда (из-за испарения электролита).
Электролиз ведут при температуре:
- водных растворов – не выше 60 °С;

- электролиз расплавов – при температуре, выше температуры
плавления электролита, и не ниже температуры плавления
выделяемого металла.

Лекция 5-6
4. Кислотность электролита
Повышение содержания в электролите ионов

водорода может привести к их бурному выделению на
катоде.
Это способствует разрыхлению (измельчению)

порошка, но приводит к существенному уменьшению
выхода по току и возрастанию расхода энергии.
Повышенная кислотность электролита приводит

к растворению части металла, выделившегося на
катоде.
Лекция 5-6
5. Межэлектродное расстояние
Увеличение расстояния между электродами приводит к:

- увеличению электросопротивления электролита;
- падению силы тока на ванне;
- уменьшению его катодной плотности.
Это способствует получению более крупных порошков, снижению

относительного количества растворяющегося в
электролите катодного осадка и увеличению выхода по току.
При чрезмерном увеличении межэлектродного расстояния
приводит к перегреву электролита и уменьшению выхода по току
(растворяется часть катодного осадка).
При слишком малом расстоянии между электродами может
произойти короткое замыкание, выделение порошка на катоде
прекратится, хотя сила тока в ней будет такой же, как
и в нормально работающей ванне.

Лекция 5-6
6. Длительность наращивания слоя порошка на катоде
В процессе роста частиц порошка значительно

увеличивается их суммарная поверхность (особенно
у рыхлых осадков).
Это приводит к увеличению суммарной поверхности

катодов и снижению плотности тока.
На катоде образуются более крупные частицы или

губка.
Несвоевременное удаление порошка может
привести к короткому замыканию.
Лекция 5-6
7. Циркуляция электролита
В процессе электролиза может произойти частичное

расслаивание электролита вследствие различной плотности его
составляющих (при электролизе расплавов), обеднение
(обогащение) прикатодного (прианодного) пространства
катионами (анионами), а также изменение заданной температуры
раствора (расплава).
Для предотвращения этих нежелательных явлений проводят

выравнивание концентрации электролита с помощью системы
непрерывной замкнутой циркуляции.
Для этого за один час работы электролизера проводят

примерно 6–8-кратный обмен электролита.

Лекция 5-6
8. Наличие газообразных и органических примесей
В электролите присутствует растворенный кислород, пероксид

водорода, а также другие окислители, вызывающие окисление
поверхности катода.
В результате окисления поверхность катода становится более

развитой, что способствует образованию рыхлых осадков.
Присутствие в электролите органических примесей

и поверхностно-активных веществ препятствует росту частиц,
что приводит к получению более рыхлых осадков.

Лекция 5-6
Классификация электролитических порошков
В зависимости от условий электролиза на катоде получают:
1) твердые хрупкие осадки (в виде плотных слоев, чешуек,
кристаллов);
2) губчатые мягкие осадки;
3) рыхлые (черные) осадки.
Плотные осадки представляют собой слоистые сростки

крупных, хорошо сцепленных кристаллов.
Губчатые мягкие осадки представляют собой скопления

отдельных мелких кристалликов, легко поддающихся
разрушению при растирании.
Рыхлые осадки являются высокодисперсными порошками,

получающимися в готовом виде непосредственно в процессе
электролиза.

Лекция 5-6
Список рекомендуемой литературы
1. Зиликман, А. Н. Металлургия редких металлов /

А. Н. Зиликман, Б. Г. Коршунов – М. : Металлургия,
1991. – 432 с.
2 . Либенсон, Г. А. Процессы порошковой
металлургии : учебник для вузов в 2 ч. / Г. А. Либенсон,
В. Ю. Лопатин, Г. В. Комарницкий. – М. : МИСИС, 2001.

Лекция 5-6
Получение порошков
электролизом водных растворов
• Получение порошков меди

• Получение порошков никеля и серебра
• Получение порошков железа
• Получение порошков сплавов
• Получение порошков из производственных
растворов металлургических предприятий

Лекция 5-6
Получение порошков меди
0,5
0,4
I
0,3 II
2
i, А/см
0,2
0,1
III
0
0,6 1
С, мол/л
Диаграмма зависимости размеров частиц порошка от плотности тока

и концентрации раствора для меди
I – область образования рыхлых осадков; II – область образования губчатых

осадков; III – область образования плотных осадков
Лекция 5-6
Получение медного порошка
1 2 3 4 4 3 6
5
б 8
а
Разрез ванны электролизера ящичного типа (а) и бункерного типа (б)

1 – карман для приема электролита; 2 – промежуточная шина; 3 – анод;
4 – катод; 5 – карман для подачи электролита; 6 – лоток для выпуска
электролита; 7 – корпус электролизера; 8 – устройство для выгрузки порошка
Лекция 5-6
Получение медного порошка
Выравнивание концентрации ионов по объему

электролизной ванны и удаление «избытка» ионов меди
осуществляют с помощью системы непрерывной
замкнутой циркуляции и регенерации раствора (за один
час происходит примерно десятикратный обмен
раствора).
Одновременно с циркуляцией осуществляют

регенерацию электролита.
Для обеспечения постоянства заданного состава

проводят корректировку электролита, включая в систему
сблокированных ванн специальные регенеративные
ванны с нерастворимыми свинцовыми анодами(Pb, Pb +
1 % Ag, Pb + 6 % Sb).
Лекция 5-6
Получение никелевого порошка
Электролит –растворы сернокислого никеля

(исходным материалом является NiS04–7H20).
Электролит содержит:
- 5–15 г/л никеля (Ni2+);

- 75–80 г/л сульфата аммония;
- 2–3 г/л серной кислоты;
- 40–50 г/л хлористого аммония;
- до 200 г/л хлористого натрия.

Лекция 5-6
Получение никелевого порошка
Снижение концентрации сернокислого никеля

в электролите приводит к уменьшению среднего
размера частиц порошка никеля. Хлористый натрий
обеспечивает высокую электропроводность раствора.
Хлористый аммоний в электролите играет роль
буферной добавки, поддерживающей требуемое
значение рН.
Ионы аммония являются
комплексообразователями, связывающими ионы никеля
в комплексный ион Ni[NH3]22+.
Это позволяет устранить явление гидролиза
сернокислого никеля у катода.

Лекция 5-6
Получение серебряного порошка
Порошок получают электролизом раствора азотнокислого

серебра AgN03.
Используют электролит состава:

- 10–15 г/л азотной кислоты;
- 40 г/л азотнокислого серебра (25 г/л Ag+) с температурой
35–40 °С.
Плотность тока на ванне электролизера составляет 1400–

1500 А/м2, напряжение на ванне 2–2,8 В.
Анод – листовое серебро, катод алюминиевый.

Лекция 5-6
Получение порошков железа
Электролит:
- сернокислый раствор сульфата железа с добавкой хлористого
натрия;
- солянокислый раствор хлорида железа с добавкой хлористого
аммония;
- смесь растворов.
Растворимые аноды изготавливают из чугунного лома, обрезков

железных листов стружки (содержание углерода < 0,6 %).
Катоды изготавливают из нержавеющей (коррозионно-стойкой)

стали.

Лекция 5-6
Получение порошков из
производственных растворов
Ионы цветных металлов содержат:

- растворы от выщелачивания руд и отвалов рудников;
- растворы травильного производства;
- растворы химической переработки продуктов.
Препятствия:
- наличие органических загрязнений;
- низкая концентрация большинства растворов.
Необходимость очистки связана с законодательными

ограничениями по суммарному содержанию ионов металлов
в сточных водах.
Ионы цветных металлов, содержащихся в стоках, обладают
комплексом токсических действий на человека, живую природу
и микроорганизмы.

Получение порошков из сточных
Лекция 5-6
вод металлургического производства
Актуальна задача разработки и внедрения новых способов

извлечения:
- золота из растворов флотации и гидрометаллургии золотоносных
руд;
- серебра из растворов от обработки кино-, фотоматериалов;
- элементов из отработанных гальванических растворов;
- меди, цинка, кадмия, никеля, кобальта, марганца, олова, свинца,
ртути из травильных растворов и сточных вод металлургических
производств.
Перспективными являются новые электролитические способы

извлечения металлов с применением высокоповерхностных
электродов.

Лекция 5-6

А. Н. Зиликман, Б. Г. Коршунов – М. : Металлургия, 1991. –
432 с.
2 . Либенсон, Г. А. Процессы порошковой металлургии :
учебник для вузов в 2 ч. / Г. А. Либенсон, В. Ю. Лопатин,
Г. В. Комарницкий. – М. : МИСИС, 2001.
3. Ничипоренко, О. С. Порошки меди и ее сплавов /
О. С. Ничипоренко, А. В. Помосов, С. С. Набойченко – М. :
Металлургия, 1988. – 206 с.

Лекция 5-6
Получение порошков
электролизом расплавленных сред
• Факторы, определяющие процесс

электролиза расплавленных солей
• Получение порошка тантала и ниобия
• Получение порошка титана и циркония
• Получение порошков железа

Лекция 5-6
Факторы, определяющие процесс
Большинство металлических порошков из расплавов получают
с использованием хлоридов, фторидов или смеси этих
соединений.
В герметичных электролизерах создают инертную газовую

атмосферу (чаще всего аргон) или вакуум.
Структура катодных осадков зависит от условий их осаждения:

- состав электролита;
- степень его чистоты;
- материал и состояние поверхности катода.
При наличии ничтожных следов влаги осадки выделяются в

виде губки, а при содержании в электролите небольших количеств
примесей железа или марганца образуются осадки в виде черного
порошка.

Лекция 5-6
На выход по току влияют состав и температура
электролита, плотность тока, расстояние между
электродами и другие факторы.
Состав электролита. Причина отклонения выхода по

току от расчетной – растворимость металла
в электролите с последующим окислением
анодными продуктами.
Снизить растворимость можно при введении солей

с более электроотрицательными катионами по
сравнению с выделяющимся на катоде металлом.

Лекция 5-6
Напряжение разложения различных химических
соединений металлов при сравнимых концентрациях:
EТ = –GT/nF,
где ЕТ – напряжение разложения данного соединения

металла;
GT – свободная энергия образования соединения
металла;
n – число электрических зарядов выделяемого
металла, входящего в данное соединение;
F – число Фарадея.

Лекция 5-6
Температура электролита
Электролиз ведут при температурах, превышающих
температуру плавления компонентов электролита, но
ниже температуры плавления выделяемого на катоде
металла.
С повышением температуры электролита

и, соответственно, металла на катоде выход по
току снижается, так как возрастает интенсивность
химического взаимодействия катодного осадка
с солевым расплавом.

Лекция 5-6
Оптимальной является температура, при которой

в наименьшей степени протекают вторичные и
побочные процессы, снижающие выход по току, при
сохранении постоянными других физико-химических
свойств электролита.
Для снижения температуры плавления электролита

в него вводят добавки солей (обычно хлористые
и фтористые соединения щелочных
и щелочноземельных металлов), у которых
катионы электроотрицательнее выделяемого металла.

Лекция 5-6
Плотность тока
Выход по току растет с увеличением плотности

тока.
Оптимальное значение плотности тока будет

соответствовать наибольшему выходу по току, при
котором уменьшение потерь выделяемого металла
вследствие его вторичного растворения в электролите
не будет сопровождаться сильным повышением
разряда катионов металла с более
электроотрицательным потенциалом.

Лекция 5-6
Однако слишком высокая плотность тока увеличивает

падение напряжения в слое электролита и повышает
расход электроэнергии.
С увеличением катодной плотности тока

соответственно возрастает и анодная плотность тока,
что приводит к проявлению анодного эффекта,
протеканию побочных процессов – выделения на катоде
наряду с основным металлом другого, более
электроотрицательного металла.

Лекция 5-6
Межэлектродное расстояние
С увеличением межэлектродного расстояния:

- затрудняется перенос растворенного металла от катода
к аноду;
- уменьшается градиент концентрации растворенного металла;
- уменьшается скорость циркуляции электролита при большем
объеме расплава.
Следствие: абсолютные потери металла уменьшаются, а выход

по току возрастает.
При чрезмерном увеличении межэлектродного расстояния

возрастает затрата электрической энергии (возможен перегрев
электролита, что отрицательно влияет на выход по току).

Лекция 5-6
Анодный эффект
Анодный эффект – явление резкого возрастания напряжения на

ванне с одновременным падением силы тока и появлением
характерных искровых разрядов на аноде.
При возникновении анодного эффекта электролит отделяется

от поверхности анода прослойкой выделяющегося на нем газа,
т. е. наблюдается ухудшение смачиваемости анода
электролитом.
Повышению критической силы тока, вызывающей анодный

эффект, способствует наличие в электролите концентрации
поверхностно-активных веществ, повышающих смачивание анода
электролитом (хлоридов щелочных металлов или растворимых
оксидов).
Лекция 5-6
Получение порошка тантала
Порошок тантала в промышленных масштабах

получают с 1922 г. (США).
Электролит – оксифторидный или оксифторидно-

хлоридный солевой расплав, состоящий из
фторотанталата калия K2TaF7 хлористого и/или
фтористого калия (натрия), в котором растворен
пентаоксид тантала.

Лекция 5-6
Получение порошка тантала
В расплаве K2TaF7 + КС1 + KF происходит

взаимодействие:
K2TaF7 + KF = K3TaF8
и K2TaF, + КС1 = K3TaF7Cl,
в связи с чем в электролите нет свободного K2TaF7.

После добавления к расплаву Та2О5 идет
реакция его растворения:
3K3TaF8 + Та2О5 + 6KF = 5K3TaOF4,

или K TaF + 2Та О + 12KF = 5K3TaО2F4.
3 8
Физико-химические 2 получения
методы 5 порошков 39
Лекция 5-6
Получение порошков тантала
В оксифторидно-хлоридных электролитах существуют ионы К+,
CI–, F–,TaF83–, TaОF63– (при содержании в электролите Та2О5 < 5 %)
или TaО2F3– (при содержании в электролите > 5 % Ta2О5), TaF7Cl3–
и др., в том числе Та5+ .
На катоде идет разрядка ионов Та5+:
Та5+ 5ẽ → Та (Та5+ + 2ẽ → Та3+ + 3ẽ → Та).
Схема анодного процесса :
TaOF63– – 2ẽ = TaF5 + F–+ 0,5О2 ( О2– – 2ẽ → 0,5О2);

TaF5 + 3F– = TaF3–;
0,5О2 + С = СО (О2 + С = СО2).

Лекция 5-6
Ионы TaF83–, реагируя с вводимым в расплав Та2О5, образуют

ионы TaOF63–.
Состав отходящих газов, %: ~ 95 СО2, 5–7 СО, 0,3 О.
Электролизу в конечном счете подвергается Та2О5, вводимый в

расплав.

Лекция 5-6
Для получения тантала, используют электролит состава, %:
3–3,5 Та2О5, 25–30 K2TaF7, 66,5–72 NaCl + KCl.
Температура плавления электролита – 600 °С (это позволяет

вести электролиз при 700 °С).
При обеднении электролита по Та2О5 до 1,5–2 % возможно

проявление анодного эффекта.
В электролит периодически добавляют Та2О5, а также
производят его корректировку и по другим компонентам.
Применяют электролизеры двух типов:

- графитовый тигель (анод) и металлический стержень (катод),
опускаемый в центр тигля;
- металлический тигель (катод) и анод в виде графитового
стержня или полой перфорированной трубки в центре тигля.
Лекция 5-6
Электролиз проводят при напряжении 2,5–7 В

и плотности тока на катоде 3000–5000 А/м2, а на
аноде 12000–16000 А/м2.
Частицы танталового порошка оказываются

вкраплены в застывший электролит, который защищает
тантал от окисления при остывании. Размер частиц
порошка составляет 30–120 мкм.

Лекция 5-6
Для отделения порошка тантала от электролита:
- катодный продукт дробят в шаровой мельнице,

работающей в замкнутом цикле с воздушным
сепаратором;
- отмывают порошок тантала от остатков электролита
на концентрационных столах в струе воды;
- обрабатывают в фарфоровых реакторах горячей
смесью соляной и азотной кислот (с целью отмывки
примесей молибдена или железа);
- промывают водой и сушат.
При помоле сухая смесь составных частей электролита

отделяется и может быть использована для загрузки в
ванну для проведения электролиза.
Лекция 5-6
Хлоридный способ
В расплав (NaCl + NaF, NaCl + KCl, NaCl + KCl +

KF) с температурой 750–950 °C вводят жидкий или
парообразный пентахлорид тантала (в расчете на
содержание < 10 % Та).
Напряжение на ванне 6–8 В, катодная плотность

тока 27000 А/м2, анодная плотность тока 2000 А/м2.

Лекция 5-6
Хлоридный способ
Метод рафинирования тантала (известен с 1906 г.)
в хлоридно-фторидных и фторидных расплавах,
содержащих K2TaF7, (K2TaF7 20 %, NaCl 50–60 %, NaF
15–30 %).
При электрорафинировании (температура
840–940 °С, катодная плотность тока 8000 А/м2)
происходит очистка тантала от большинства примесей,
присутствующих в анодном материале.
Содержание железа снижается в 10–50 раз,
кислорода и углерода в 10–100 раз, вольфрама
и молибдена в 104–105 раз; затруднена лишь
очистка от ниобия. Выход по току достигает 85 %.
Лекция 5-6
Получение порошков ниобия
Применяют два типа электролитов: K2NbF7–KCl–KF–Nb2О5
и K2NbF7–KCl–NaCl (используемый для получения или
рафинирования ниобия).
В расплаве первого электролита (до введения Nb2О5)

происходит взаимодействие по реакциям
K2NbF7 + KF = K3NbF8
K2NbF7 + KCl = K3NbF7Cl

Лекция 5-6
При добавлении пентаоксида ниобия в присутствии
избытка KF происходит реакция
K2NbF7 + 13KF + 2Nb2О5 = 5K3Nb02F4.
В электролите присутствуют комплексные

ниобийсодержащие ионы вида
NbF83–, NbF72–, NbOF43–.
В электролите для рафинирования ниобия

соединение K3NbF7Cl диссоциирует на К+, CI– и NbF72–.

Лекция 5-6
Электролиз оксифторидных расплавов:
- очищенные соли расплавляют в никелевом тигле
(катоде);
- в расплав вводят Nb2О5.
Анод – графитовый стержень, температура
электролита около 750 оС; напряжение на ванне 2,5 В,
катодная плотность тока 5000–6000 А/м2, выход по току
не превышает 30 %. Получаемый осадок крупнозернист
и загрязнен низшими оксидами ниобия.
Чистые порошки получают электролизом
в хлоридных (NaCl + KC1) и хлоридно-фторидных
(NaCl + NaF, KC1 + NaCl+ + KF и др.) расплавов с
питанием ванны NbCl5 (2–3 % Nb в электролите).

Лекция 5-6
Температура электролита 680–720 °С, катодная

плотность тока 10000–20000 А/м2. Выход по току
не превышает 60 %.
Электрорафинированием в электролите K2NbF7,

+ KC1 + NaCl при 700–750 °С и катодной плотности тока
1000–8000 А/м2 получают порошок ниобия, содержание
примесей в котором понижено: по железу на 1–3, по
кремнию на 1–1,5, по углероду на 1–1,5 и по кислороду
на 1 порядок.

Лекция 5-6
Получение порошков титана
Получение порошка титана электролизом с растворимым
анодом из различных титансодержащих материалов развивается
и конкурирует с методами металлотермии.
Значение процесса получения порошков титана с применением

электролиза особенно важно в связи с необходимостью
переработки титановых отходов.
Стоимость титана в отходах металлургического производства

в несколько раз ниже стоимости TiCl4, TiО2 и сравнима
со стоимостью титана в шлаках.
Большинство титановых отходов содержит до 4 %

механических примесей.
Предварительно обезжиренный, промытый и измельченный

материал подвергают электрорафинированию.
Лекция 5-6
Отработанный
TiCl4 Отходы Ti электролит магниевого производства
NaCl KCl
Прокалка Ar Сушка Очистка
Смешивание
Приготовление низших хлоридов
Плавка
Электролитическое рафинирование
Катодный осадок
Дробление
HCl
Выщелачивание
H2O
Фильтрация
Классификация фракций
≥0,18 мм
Сушка <0,18 мм
Рассев <0,63 мм Кислые стоки
≥0,18 мм
≥0,1мм
На выплавку серийных сплавов Затаривание Утилизация
Технологическая схема получения порошков титана

электролитическим рафинированием его отходов
Лекция 5-6
Технологическая схема производства порошка титана
электролитическим рафинированием его отходов включает
следующие операции.
- подготовки компонентов электролита, их плавления и загрузки

в электролизер;
- электролитического рафинирования;
- удаления и дробления катодного осадка;
- выщелачивания остатков электролита;
- классификации и сушки полученных порошков.
Растворимый анод выполняют из сыпучих (дробленых или

измельченных до крупности 5–40 мм) либо измельченных
и сбрикетированных титансодержащих материалов.
В качестве солевой основы электролита выбирают системы
типа КСl + NaCl, KCl + NaCl + MgCl2 или KCl + NaCl + LiCl.

Лекция 5-6
Электролиз ведут при температуре 800–850 °С

в атмосфере аргона.
При анодном растворении титан переходит в

электролит в виде ионов Ti2+ и Ti3+ (средняя валентность
титана в электролите 2,2–2,3).
Катод - из жаростойкой стали.

Напряжение на ванне около 6 В.
Начальная катодная плотность тока 5000–15000 А/м2.

Лекция 5-6
Анодная плотность тока в 4–8 раз меньше катодной.

Катодный осадок срезают специальным ножом,
измельчают до < 5 мм, отделяют от электролита
кислотным выщелачиванием, промывают,
размалывают, классифицируют и сушат при 65 оС.
Выход по току достигает 90 %, а расход
(суммарный) электроэнергии составляет 10–11 кВтч/кг.
Углерод находится в свободном состоянии на
поверхности электролита или в анодном остатке в виде
карбида.
Азот содержится в анодном остатке в виде
нитрида или выделяется с анодными газами.
Кремний удаляется с газами в виде SiCl4.

Лекция 5-6
Электрорафинирование сплавов на основе титана

проводится при тех же условиях электролиза, что
и рафинирование отходов титана.
Отделение титана от металлических примесей

основано на различии их электродных потенциалов.

Лекция 5-6
Значения стандартных потенциалов титана и основных
легирующих металлов по отношению к серебряному
электроду в хлоридных расплавах NaCl + KC1:
Mn/Mn2+ Zr/Zr2+ Ti/Ti2+ Al/Al2+ V/V2+ Cr/Cr2+ Fe/Fe2+

–1,41 –1,36 –1,36 –1,24 –1,08 –0,97 –0,88
На степень очистки влияют поляризация, которая

определяется:
- перепадом концентраций ионов титана в порах
растущего шламового слоя;
- уменьшение концентрации титана в поверхностных
слоях анода;
- экранирование анода шламовым слоем.
Лекция 5-6
Получение порошков циркония
Электролиз проводят в расплаве NaCl или КСl,

содержащем K2ZrF6.
В электролизере у катода протекают реакции
ZrF62– → Zr6+ 6F–,

Zr6 + ẽ → Zr3+ + ẽ → Zr2+ + 2ẽ → Zr.
У анода разряжаются ионы фтора, который

реагирует с ионами натрия или калия:
4F– + 4KCl(4NaCl) – 4ẽ = 4KF(4NaF) + 2Cl2↑.

Лекция 5-6
Получение порошков циркония
В ванне электролизера постепенно накапливается

фторид калия или натрия.
Катодная плотность тока для электролита состава

25–30 % К2ZrF6 + 75 – 70 % КСl соответствует 35000–
45000 А/м2.
Катодный осадок (около 30 % порошка циркония

с размером частиц 50–200 мкм) удаляют с катода,
дробят и обрабатывают водой, подкисленной соляной
кислотой, промывают и сушат в вакууме при
50–60 °С.

Лекция 5-6
Электролизом расплавленных сред получают порошки
железа исключительно высокой чистоты.
Для электровыделения железа используют

растворимые аноды из губчатого железа (< 95 % Fe),
чугуна (< 90 % Fe) или рудно-угольных окатышей (Fe304 +
С).
Электролитом служат расплавы
КСl + NaCl или КСl + NaCl + MgCl2,
в которых растворен FeCl2 в количестве до 12–14 %.

Лекция 5-6
Электролит готовят плавлением при 800–850 °С в аргоне

смеси NaCl (22 %), КСl (30–31 %), MgCl2 (33–36 %),
и безводного FeCl3 и порошок чистого железа (для
перевода FeCl3 в FeCl4).
Электролиз ведут в атмосфере азота при 750–900 °С.

Катод – железный, напряжение на электролизере 6 В,
катодная плотность тока < 50000 А/м2, анодная плотность тока
на порядок меньше катодной.
Процесс наращивания катодного осадка ведут циклически с

остановкой через 1–2 ч для его съема. Выход по току 80–90 %.

Лекция 5-6

А. Н. Зиликман, Б. Г. Коршунов – М. : Металлургия, 1991. –
432 с.
2 . Либенсон, Г. А. Процессы порошковой металлургии :
учебник для вузов в 2 ч. / Г. А. Либенсон, В. Ю. Лопатин,
Г. В. Комарницкий. – М. : МИСИС, 2001.
3. Ничипоренко, О. С. Порошки меди и ее сплавов /
О. С. Ничипоренко, А. В. Помосов, С. С. Набойченко – М. :
Металлургия, 1988. – 206 с.

24.02.2023 5-6 лекция ПиАПМ лекция

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

24.02.2023 5-6 лекция ПиАПМ лекция

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Лекция 5-6

Общие закономерности процессов

• Общие закономерности процесса электролиза

Физико-химические методы получения порошков 1

Физико-химические методы получения порошков 2

Электролиз представляет собой своеобразный процесс

Физико-химические методы получения порошков 4

Реально получаемое количество осадка всегда

Физико-химические методы получения порошков 5

Для оценки степени несовпадения расчетных

где qп – масса вещества (осадка), реально

Физико-химические методы получения порошков 6

На свойства получаемых порошков оказывают

Плотность тока связывает силу тока с суммарной

Физико-химические методы получения порошков 7

Выделение металла на катоде начинается в центрах

2. Концентрация ионов выделяемого металла

Повышение концентрации выделяемых ионов (при

Повышение температуры увеличивает скорость

Электролиз ведут при температуре:

- водных растворов – не выше 60 °С;

Физико-химические методы получения порошков 9

Повышение содержания в электролите ионов

Это способствует разрыхлению (измельчению)

Повышенная кислотность электролита приводит

Увеличение расстояния между электродами приводит к:

Это способствует получению более крупных порошков, снижению

Физико-химические методы получения порошков 11

6. Длительность наращивания слоя порошка на катоде

В процессе роста частиц порошка значительно

Это приводит к увеличению суммарной поверхности

На катоде образуются более крупные частицы или

В процессе электролиза может произойти частичное

Для предотвращения этих нежелательных явлений проводят

Для этого за один час работы электролизера проводят

Физико-химические методы получения порошков 13

8. Наличие газообразных и органических примесей

В электролите присутствует растворенный кислород, пероксид

В результате окисления поверхность катода становится более

Присутствие в электролите органических примесей

Физико-химические методы получения порошков 14

Плотные осадки представляют собой слоистые сростки

Губчатые мягкие осадки представляют собой скопления

Рыхлые осадки являются высокодисперсными порошками,

Физико-химические методы получения порошков 15

1. Зиликман, А. Н. Металлургия редких металлов /

Физико-химические методы получения порошков 16

• Получение порошков меди

Физико-химические методы получения порошков 17

Диаграмма зависимости размеров частиц порошка от плотности тока

I – область образования рыхлых осадков; II – область образования губчатых

Разрез ванны электролизера ящичного типа (а) и бункерного типа (б)

Выравнивание концентрации ионов по объему

Одновременно с циркуляцией осуществляют

Для обеспечения постоянства заданного состава

Электролит –растворы сернокислого никеля

- 5–15 г/л никеля (Ni2+);

Физико-химические методы получения порошков 21

Снижение концентрации сернокислого никеля

Физико-химические методы получения порошков 22

Порошок получают электролизом раствора азотнокислого

Используют электролит состава:

Плотность тока на ванне электролизера составляет 1400–