СОДЕРЖАНИЕ

Введение ......................................................................................................................... 4
Глава 1 Транспорт природного и попутного нефтяного газа и продуктов их
переработки .................................................................................................................. 10
1.1 Транспорт сжиженного природного газа......................................................... 14
1.2 Транспорт метанола ........................................................................................... 19
1.3 Транспорт диметилового эфира........................................................................ 22
Глава 2 Совершенствование производства метанола .............................................. 28
2.1 Технология производства метанола ................................................................. 28
2.1.1 История развития технологий производства метанола ........................... 28
2.1.2 Сырье для синтеза метанола ....................................................................... 33
2.1.3 Современные промышленные способы производства метанола ............ 35
2.2 Способы размещения установок для производства метанола....................... 37
2.2.1 Крупнотоннажное производство метанола на суше ................................ 37
2.2.2 Малотоннажное производство метанола для размещения на
промыслах .............................................................................................................. 44
2.2.3 Производство метанола в море ................................................................... 48
2.3 Реакторы синтеза метанола ............................................................................... 63
2.3.1 Реакторы для синтеза при высоком давлении .......................................... 64
2.3.2 Реакторы для синтеза при низком давлении ............................................. 68
2.4 Катализаторы синтеза метанола ....................................................................... 73
2.5 Области применения метанола в нефтегазовой промышленности............... 77
2.6 Рынок метанола .................................................................................................. 79
2.6.1 Анализ мирового производства и использования метанола ................... 79
2.6.2 Анализ производства и потребления метанола в России ........................ 92
Глава 3 Совершенствование производства диметилового эфира .......................... 99
3.1 Становление производства диметилового эфира в России ........................... 99
3.2 Мировой опыт производства диметилового эфира ...................................... 102

2
 3.3. История применения диметилового эфира в топливах ............................... 107
3.3.1 Использование диметилового эфира в качестве моторного топлива
дизельных двигателей ............................................................................................ 108
3.4. Производство диметилового эфира............................................................... 111
3.4.1. Технология получения диметилового эфира дегидратацией
метанола ............................................................................................................... 112
3.4.2. Одностадийный синтез диметилового эфира из синтез-газа ............... 118
3.4.3. Выбор технологии переработки .............................................................. 124
Глава 4 Перспективы использования метилового спирта и диметилового
эфира ........................................................................................................................... 127
4.1. Перспективы и прогнозы использования метанола .................................... 127
4.2 Перспективы и прогнозы использования диметилового эфира .................. 132
4.2.1 Перспективы диметилового эфира как топлива ..................................... 132
4.2.2 Производство диметилового эфира в море ............................................. 138
ВЫВОДЫ ................................................................................................................... 142
Список использованных источников ...................................................................... 143

3
 Введение

По официальным данным Минприроды РФ из 60 млрд. м3 добываемого

ежегодно в России попутного нефтяного газа (ПНГ)20 млрд. м3 сжигается в
факелах, остальное используется для нужд компаний: большая часть – на
переработку, остальное – на выработку электроэнергии, и совсем незначительное
количество закачивается в пласт. По объему сжигаемого попутного газа Россия
занимает первое место в мире. При сжигании ПНГ происходят потери ценного
углеводородного сырья и наносится серьезный ущерб окружающей среде,
усиливающий парниковый эффект атмосферы.
Практически все крупные нефтяные компании России имеют программы по
утилизации ПНГ. В результате реализации намеченных мероприятий в 2011 г.
уровень утилизации ПНГ удалось довести до 85%, а к 2016 г. планируется
довести до 95%.
К основным направлениям утилизации ПНГ в зависимости от
характеристики и расположения нефтяного месторождения относятся:
- переработка на газоперерабатывающем заводе(ГПЗ);
- сжигание в газоэлектрогенераторах (мини-ТЭЦ) для выработки
электроэнергии и тепла, а также на собственные нужды;
- закачивание в пласт для повышения нефтеотдачи;
- переработка или сжижение на месторождении с помощью малотоннажных
установок (мини-ГПЗ);
- переработка в синтетическое жидкое топливо (СЖТ) по технологии GTL
(англ. Gas-tо-liquids — газ в жидкость).
Перспективная технология малотоннажного производства синтетического
жидкого топлива представляет определенный интерес для решения проблемы
утилизации низконапорных попутных газов малодебитных и удаленных от
потребителей нефтяных и газовых месторождений. GTL-технология позволяет
из природного или попутного нефтяного газа получать жидкие углеводороды –
синтетическую нефть, синтетические моторные топлива. Данная технология

4
основана на получении промежуточного продукта – синтез-газа с последующим
каталитическим превращением его в широкую фракцию углеводородов или в
метанол, на основе которого можно получить бензин и различные
кислородсодержащие продукты.
Актуальность темы. Во многих газодобывающих странах имеются
большие запасы природных газов, находящиеся в труднодоступных районах,
удаленных от мест потребления и районах со сложным климатом, где
отсутствуют крупные рынки потребления углеводородного сырья. В этом случае
сооружение магистральных газопроводов часто оказывается технически либо
экономически нецелесообразным. Расходы на перекачку газа по магистральным
газопроводам достаточно высоки, в связи с этим транспортировка газа
непосредственно к местам потребления требует крупных капиталовложений как
на строительство магистральных газопроводов так и на сооружение
компрессорных станций. Подобное строительство может быть целесообразным
только для крупных месторождений, обеспечивающих загрузку магистральных
газопроводов минимум на 20-25 лет. Достаточно часто освоение месторождений
сдерживает именно отсутствие действующих газотранспортных коммуникаций
вблизи от них.
Обеспечение России природным газом и развитие газовой промышленности
России в ближайшем будущем связано с освоением отдаленных,
труднодоступных месторождений, расположенных в недрах арктических морей
и районах континентального шельфа. Освоение этих месторождений
невозможно без разработки коммерчески привлекательной схемы
транспортирования извлекаемого углеводородного сырья потребителям СНГ и
Западной Европы. Помимо того, в районах добычи нефти порядка 9,1 млрд.
м3попутного газа ежегодно сжигается на факелах. Согласно оценкам в России на
нефтепромыслах каждый год бесполезно сгорает около трети извлекаемого
количества попутного нефтяного газа. Сжигание ПНГ наносит огромный ущерб
окружающей среде и экономике страны. В настоящее время
нефтегазодобывающие компании испытывают трудности при переработке

5
попутного нефтяного газа, в связи с ограничением его использования на
промыслах и формированием газотранспортной системы. Создание
трубопроводной системы транспорта газа из указанных районов чрезвычайно
дорого из-за больших расстояний и сурового климата. В связи с вышесказанным
не менее актуальной является проблема утилизации ПНГ, получающегося
совместно с нефтью на крупных, но отдаленных нефтяных месторождениях.
Помимо строительства магистральных трубопроводов и сжижения
природного газа с последующим транспортированием в специальных морских
танкерах возможными решениями задачи являются химическая переработка
природного газа в смесь жидких углеводородов, в том числе моторные топлива,
непосредственно в районах добычи, и последующая их транспортировка по
более экономичной и гибкой схеме транспорта жидких продуктов (танкеры,
трубопроводы малого диаметра, железная дорога). Превращение газовых запасов
в востребованный потребителем продукт (монетизация запасов) весьма
актуально.
В настоящее время появляются новые предложения относительно
возможностей применения технологии GTL. Внедрение технологии GTL в
промышленных масштабах позволяет газодобывающим странам или
нефтегазовым компаниям превратить в востребованный продукт те запасы газа,
которые раньше считалось экономически нецелесообразным добывать и
транспортировать потребителю. Ряд стран, располагающих значительными
ресурсами природного газа и по географическим условиям лишенных
возможности пользоваться трубопроводным транспортом для доставки его
потребителям, для развития своего экспортного потенциала уже активно
используют (Малайзия, Тринидад) или ведут активную подготовку к
использованию (Нигерия, Катар, Австралия) конверсии газа в такие жидкие
продукты, как синтетические жидкие углеводороды (СЖУ) или метанол.
Исходя из сказанного, такие технологические идеи, как проекты плавучих
установок по переработке природного и попутного нефтяного газа
«нерентабельных» морских месторождений в востребованные на рынке

6
продукты, является актуальной задачей и может способствовать развитию
нефтегазового комплекса страны.
Цель работы: исследование вопросов утилизации природного и попутного
нефтяного газа отдаленных, мелких, нерентабельных месторождений и их
переработка в метанол и диметиловый эфир (ДМЭ) непосредственно на месте.
Реализация поставленной цели обусловила необходимость решения
следующих задач:
- анализ состояния и выявление тенденций развития внешнего и
внутреннего рынков углеводородного сырья и продуктов из него;
- выявление «нерентабельных» газовых месторождений на шельфе
арктических морей России и выбор наиболее перспективных для освоения их в
ближайшие годы;
- исследование процесса производства метанола и диметилового эфира, а
также вопросы их дальнейшей транспортировки;
- проведение анализа существующих технологий по получению метанола
и диметилового эфира в России и за рубежом;
- исследование возможности применения плавучих установок по
переработке попутного и природного газа в вышеуказанные продукты в морских
условиях.
Научная новизна.
Впервые проведен анализ по развитию и функционированию заводов по
производству метанола и ДМЭ. Рассмотрены существующие технологии по
получению данных продуктов из природного и попутного нефтяного газа, а
также возможные способы размещения этих производств. Выявлены различия,
преимущества и недостатки технологий производства метанола и ДМЭ.
Впервые рассмотрено становление, развитие плавучих установок по
получению метанола и диметилового эфира. Проведен анализ технологий и
технических средств по производству метанола и ДМЭ в море. Дана оценка
перспектив дальнейшего применения этих технологий в морских условиях.

7
 Методы исследований. Поставленные цели и задачи решались путем
систематизации результатов статистических анализов и проработки
отечественного и зарубежного опыта эксплуатации морских танкеров и плавучих
установок на основе широкого спектра печатных и электронных источников.
Практическая ценность работы.
Материалы диссертационной работы могут быть использованы при
создании обобщающих историко-технических трудов, посвященных развитию
газового дела в России и за рубежом.
Основные положения работы используются в учебном процессе и включены
в программу дисциплины «Современные ресурсоэнергосберегающие технологии
при проектировании и эксплуатации газонефтепроводов и газонефтехранилищ»
при подготовке магистров направления 21.04.01 «Нефтегазовое дело», а также
включены в программу дисциплины «История развития технических средств и
способов освоения морских месторождений нефти и газа» при подготовке
бакалавров направления 131000 «Нефтегазовое дело» в ФГБОУ ВПО
«Уфимский государственный нефтяной технический университет»
Представленные в диссертации результаты работы будут полезны при
выборе технологий производства на конкретных месторождениях,
расположенных как на суше, так и на море.
Апробация работы. Основные положения диссертационной работы и
результаты исследований автора представлены на: международном научно-
практическом семинаре «Рассохинские чтения» (г. Ухта, 2014 г.);
международных научно-технических конференциях «Реактив – 2011, 2012, 2013,
2014» (г. Уфа);международных учебно-научно-практических конференциях
«Трубопроводный транспорт – 2012, 2013» (г. Уфа, УГНТУ);на 63, 64, 65
научно-технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых (г.
Уфа, УГНТУ,2012, 2013, 2014 г.).
Публикации. По материалам диссертации опубликовано 22 печатных
издания, в том числе: 4 статьи в ведущих журналах, рекомендуемых перечнем
ВАК и 17 тезисов докладов на научно-технических конференциях.

8
 Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения,
четырех глав и выводов, содержит154 страницы машинописного текста, в том
числе 14 таблиц, 43 рисунка, библиографический список из 144 наименований.

9
 Глава 1Транспорт природного и попутного нефтяного газа и
продуктов их переработки

Экономика государства в большой степени зависит от присутствия

минерально-сырьевой базы и ее грамотного использования. Газом обладают
более 80 государств, количество разведанных запасов газа коих оценивается в ~
150×1012 м3. Россия является наиболее крупной мировой державой с запасами
природного газа, составляющего примерно до 30% мировых разведанных
запасов (таблица 1). Каждый год экспорт газа из России в страны СНГ и Балтии
составляет примерно 80×109 м3, страны Центральной и Западной Европы около
120×109 м3. Доля газа в топливно-энергетическом комплексе России увеличилась
с 20% в 1970 году до 51% в данный момент [17,109].

Таблица 1 - Распределение ресурсов природного газа по районам Российской

Федерации

Регион Распределение запасов газа

Европейская часть 10%
Западная Сибирь (включая п-ов Ямал) 77%
Арктический шельф 8%
Восточная Сибирь и Дальний Восток 5%

Наиболее крупные разведанные ресурсы природного и попутного газа в

России находятся в труднодоступных регионах, включая шельф приарктических
морей. Но себестоимость их освоения многократно выше, чем во многих других
регионах, обладающих высоким уровнем транспортной доступности.
Большая часть сжигаемого ПНГ приходится на новые и труднодоступные
месторождения Западной и Восточной Сибири. Строительство газопроводов для
перекачки ПНГ к газоперерабатывающим заводам стоит до 1,5 млн долларов за
километр, из-за чего себестоимость попутного газа делает его перекачку с

10
небольших удаленных месторождений совершенно нерентабельной[34]. К
примеру, строительство только одной нитки газопровода, соединяющего
полуостров Ямал с Европой (расстояние свыше 3500 км) составляет около 10
млрд. долл. Кроме того, цена природного газа по мере его транспортировки
возрастает на 13-15 долл./тыс. м3 на каждые 1000 км (строительство
дожимающих компрессорных станций, тариф на транспорт и т.д.). При добыче
газа на шельфе эти затраты будут еще выше.
Подавляющую часть нынешней товарной продукции дает небольшое число
крупнейших месторождений, составляющие всего несколько процентов от 4,5
тыс. известных газовых месторождений мира. Большинство вновь открываемых
месторождений относится к малоресурсным. По мере истощения действующих
крупных месторождений проблема разработки малоресурсных, низконапорных и
труднодоступных скоплений газа. и транспортировки их на мировой рынок
будет приобретать все большее значение.
Для освоения северных, шельфовых, а также малоресурсных
месторождений необходимы эффективные малотоннажные процессы перевода
газа в легко транспортируемые продукты. Особенно важно внедрение простых
малотоннажных технологий переработки для России. Создание таких
технологий позволило бы решить проблему энергоснабжения богатых газом
северных регионов, куда ежегодно завозится более 9 млн. т жидкого топлива
[34,64,75].
Кроме того, из примерно 760 отечественных месторождений почти 600
относятся к категории мелких с запасами менее 10 млрд. м3 и по экономическим
условиям не вовлечены в промышленную эксплуатацию. Большинство таких
месторождений находится в промышленно развитых регионах России,
испытывающих острый дефицит энергоресурсов [79]. Для их разработки
необходимы простые малотоннажные технологии, пригодные для эксплуатации
в промысловых условиях.
Освоение больших запасов шельфовых месторождений природного газа
невозможно без разработки коммерчески оправданной схемы транспортирования

11
этого энергетического потенциала. Для морских месторождений эта проблема
осложняется отсутствием надежных решений по сбору и подготовке газа.
Возможными решениями этой задачи является его конверсия в жидкие
углеводороды, метанол или другие жидкие химические продукты
непосредственно в районах добычи. Речь идет о странах со значительными
запасами, так называемого труднодоступного газа, месторождения которого
находятся на больших расстояниях от районов потребления газа, а так же при
отсутствии транспортной инфраструктуры.
Однако метод транспортировки энергии природного газа через СЖТ имеет
право на существование только в случае экономического преимущества в
сравнении с альтернативными методами: транспортированием природного газа
по газотрубопроводным системам или в виде сжиженного природного газа
(СПГ) специальными танкерами.
Кроме того, интерес к технологии GTL стали проявлять нефтегазовые
компании, имеющие маломощные, считающиеся забалансовыми газовые
месторождения, а также месторождения в стадии затухающей добычи.
Строительство относительно небольшого предприятия по технологии GTL
позволило бы полностью удовлетворить потребность региона в топливе и
нефтепродуктах, сняв проблему дальнего и дорогостоящего завоза [64,78].
В качестве перспективного способа транспортировки углеводородного
потенциала природного газа из арктических регионов России в настоящее время
рассматривается возможность его конверсии в жидкие или более легко
сжижаемые продукты, такие как СЖУ, метанол, диметиловый эфир
непосредственно в районах добычи и перевозка этих жидких продуктов морским
надводным или подводным транспортом.
Оценки показывают, что помимо существенной разницы в объеме
необходимых капвложений и энергозатрат на транспортировку потребитель
получит гораздо более ценный и востребованный продукт [58].
В связи с этим, последнее время в топливно-энергетическом комплексе идут
непрерывные обсуждения и поиск иных вариантов транспортировки природного

12
газа, альтернативных трубопроводному транспорту, к местам его потребления.
Таким образом, существует три варианта получения потребителем
углеводородного газового сырья (рисунок 1) [99,109]:

Рисунок 1 - Варианты транспортировки природного газа и продуктов

его переработки

Первый вариант - производство, транспортировка и потребление

сжиженного природного газа - освоен в некоторых странах-производителях
(Индонезия, Малайзия, США, Нигерия, Ливия, ОАЭ, Оман, Алжир, Ливия,
Египет, Катар Тринидад и Табаго) и странах-потребителях (Япония, Южная
Корея, США, Тайвань, ряд европейских стран). Технология производства и
использования СПГ многоступенчатая, и пока дорогая.
Второй вариант – производство компримированного природного газа (КПГ)
путем сжатия (компримирования) природного газа в компрессорных установках.
КПГ может транспортироваться по имеющейся сети газопроводов природного
газа. Этот традиционный вариант освоен и широко используется, в том числе в
России.
Третий вариант - производство синтетических жидких топлив и других
жидких продуктов из природного газа (моторных топлив, метанола, масел или
ДМЭ) на месте добычи с последующей транспортировкой обычными танкерами
или с использованием нефтепроводов - реализован на двух крупных (компанией

13
«Sasоl» в ЮАР и компанией «Shell» в Малайзии) и на небольших опытно-
промышленных установках (США). Идет строительство двух крупных установок
в Катаре и Нигерии. Последние два варианта предназначены для районов с
большими запасами недорогого газа [99].
Вместе с тем, согласно информации, представленной в журнале «The
Chemical Jоurnal» [101], в зависимости от объемов поставки газа и расстояния до
рынков сбыта, существует возможность выбора оптимальных для данного
региона технологии переработки и способа транспортировки природного газа
(рисунок 2).

Рисунок 2 - Зависимость выбора технологии, а также способа транспортировки

газа от объемов поставки и протяженности транспортных коммуникаций

К наиболее перспективным альтернативным энергоносителям, которые

могут быть получены из природного и попутного нефтяного газа и использованы
в качестве самостоятельного продукта, относят сжиженный природный газ,
метанол и диметиловый эфир.

1.1Транспорт сжиженного природного газа

Сжиженный природный газ – жидкость, примерно в 2 раза более легкая, чем

бензин, кипящая при атмосферном давлении и температуре минус 163°C, с

14
калорийностью 10 000 Ккал/кг. Основу природного газа составляет метан,
содержание которого в газопроводном природном газе составляет 97-99% по
объему [129].
Технология сжижения газа весьма сложна и дорогостояща. Главная
сложность состоит в том, что для превращения природного газа в жидкость
необходимо охладить его минус 163°C, и далее транспортировать в особых
сосудах (танках) со сложной технологией поддержания газа в жидком
агрегатном состоянии. Несмотря на то, что такая технология существует и даже
практически реализуется, во многих случаях она проигрывает, с экономической
и технологической точек зрения, транспорту газа более стандартным способом,
т.е. по газопроводам.
В условиях хорошей тепловой изоляции СПГ может при небольшом
давлении храниться длительное время, что позволяет перевозить его на дальние
расстояния. При сжижении из 650 м3 природного газа получается 1 м3 жидкости
весом около полутонны [81,92].
Для транспортировки газа в сжиженном состоянии используют
специальные танкеры – газовозы, в газообразном – трубопроводный транспорт.
Мировое промышленное производство СПГ в значительной степени
стимулировано более экономически выгодной формой транспортировки
природного газа морским транспортом в сжиженном виде из газодобывающих
стран в страны мира, не имеющих своих энергетических ресурсов. Впервые
исследования экономической целесообразности морских перевозок природного
газа, в случаях, когда невозможна его транспортировка по магистральным
газопроводам, была выполнена американскими и французскими компаниями в
середине 60-х годов прошлого столетия, при определении выбора оптимального
решения о вариантах транспортировки газа из Алжира в Западную Европу
[92,116]. Согласно технико-экономическим расчетам, при объеме транспорта
газа до 10 млрд.м3 в год и на расстояния перевозки свыше 1500 км,
транспортировка сжиженного метана в морских танкерах (с учетом расхода на
сжижение и регазификацию) становится более наиболее рентабельной, чем

15
трубопроводный транспорт газа со сложным переходом через Средиземное море
(рисунок 3).

Рисунок 3 - Увеличение транспортных расходов при увеличении расстояния

транспортировки

Возрастающий интерес к трубопроводному транспорту сжиженного

природного газа объясняется необходимостью повышения экономичности
дальнего транспорта природного газа. Очевидными преимуществами транспорта
сжиженного природного газа являются возможность применения труб меньшего
диаметра, чем для обычного газопровода эквивалентной производительности, и
значительное сокращение энергозатрат на перекачку [58].
Общие затраты на строительство трубопроводов из различных материалов
для транспортирования природного газа в сжиженном виде показаны в таблице2.
Исследования, проведенные Коултером и Уолкером в 1970 г. и Гувером в
1971 г., показали, что транспортирование газа, а также природного газа в виде
метанола технически и экономически целесообразно даже при современном
уровне технологии. Основные результаты исследований Гувера сводятся к
следующему[58,92,116]:
1. Для трубопроводного транспортирования СПГ возможно
использование труб небольшого диаметра; стоимость перекачки незначительна,
однако капитальные затраты велики;

16
Таблица 2 - Затраты на строительство трубопроводов для СПГ (По Гуверу)

Диме Толщин 9%-ная 9%-ная Алюмин. Алюмин. Нержавеющ Нержавею

тр а никелев никелев сплав606 сплав6061- аясталь 304 щаясталь
трубо теплоиз ая аясталь 1-Т6 с Т6 с сполиуретан 304
- оляции, сталь с с полиурет вакуумной овой свакуумно
прово мм полиуре вакуум- ановойте теплоизоля теплоизо- йтеплоизол
да,мм тановой ной плоизоля ц., ляц., яц.,
теплоиз тепло- ц., долл./м долл./м долл./м
оляц., изоляц.. долл./м
долл./м долл./м
200 51 60,0 81,8 50,9 75,7 70,3 93,1
76 65,5 95,9 57,5 89,8 76,8 107,1
102 72,1 109,6 64,1 103,6 83,4 120,9
250 51 82,1 103,4 72,7 94,0 99,7 121,0
76 88,7 120,3 79,3 110,9 106,3 137,9
102 95,3 135,4 85,8 126,0 112,8 153,0
300 51 121,1 131,0 107,6 115,2 146,4 154,0
76 127,7 147,2 114,1 133,7 152,9 172,5
102 134,2 165,1 120,7 151,7 159,5 190,4
350 51 156,2 164,7 137,5 146,0 199,0 208,7
76 162,8 185,7 144,1 166,9 205,6 228,5
102 169,3 206,0 150,7 187,3 212,2 248,8
400 51 188,2 188,5 163,7 173,9 244,1 254,3
76 194,7 212,3 179,3 197,7 250,6 278,1
102 201,3 235,2 176,8 220,6 257,2 300,9
450 51 241,4 235,1 219,6 204,3 312,1 305,8
76 257,7 262,4 227,0 231,6 328,5 333,1
102 274,2 288,6 243,4 254,6 344,9 356,2
500 51 291,7 277,4 253,4 239,0 379,4 365,0
76 308,1 305,0 269,8 266,7 395,8 392,7
102 324,5 331,6 286,2 293,2 412,2 419,2
600 51 416,8 380,0 361,5 324,6 555,4 518,5
76 433,2 411,5 377,9 356,1 571,8 550,0
102 449,6 442,9 394,3 387,5 588,2 581,5
760 51 635,7 565,7 548,0 478,0 871,4 801,3
76 668,5 605,5 581,0 517,8 904,2 841,2
102 701,3 646,0 613,7 558,3 937,0 881,7

2. Удельные расходы на транспортирование СПГ составят не менее

3,75 центов/100 км. Эти расходы сравнимы с минимальными затратами на
обычный трубопроводный транспорт газа;
3. Наиболее подходящим криогенным материалом для труб является
9%-ная никелевая сталь, что заметно осложняет перекачку СПГ по
трубопроводу;

17
 4. Главным источником возникновения тепла при транспортировке
СПГ по трубопроводам является внутреннее трение, в связи с этим толщина
теплоизоляции не является определяющим фактором;
5. Строительство промежуточных холодильных станций удваивает
общие затраты на строительство трубопроводов для СПГ; это обстоятельство
сдерживает развитие трансконтинентального транспорта СПГ.
В результате указанных исследований был сделан вывод о том, что в
обозримом будущем строительство трубопроводов для транспорта природного
газа в сжиженном состоянии будет преимущественно осуществляться в
следующих случаях: 1- при транспорте СПГ на короткие расстояния; 2- при
необходимости подвода СПГ к каким-либо объектам в жидком виде; 3- в случае
нецелесообразности трубопроводного транспорта газа в обычном виде; 4- когда
предварительное сжижение газа кроме транспорта необходимо еще и по другим
причинам.
Экономическая целесообразность транспортировки природного газа по
морю в сравнении с трубопроводным транспортом увеличивается [92]:
- по мере возрастания дальности перевозки (согласно проведенным
расчетам, перевозка СПГ по морю на расстояние 5000 км обходится не дороже
перекачки по магистральному трубопроводу на расстояние 2500 км);
- по мере повышения полезной грузоподъемности танкеров-метановозов и
повышения коэффициента загрузки этих танкеров;
- при комбинировании процесса сжижения метана с другими процессами
глубокого охлаждения, обычно используемыми для получения кислорода, азота
и водорода.
По сравнению с трубопроводами СПГ-технологии имеют целый комплекс
критически важных преимуществ[116,140]:
1. СПГ возможно доставить с любого завода по сжижению на иной
регазификационный терминал;

18
 2. Технология СПГ в свою очередь легко позволяет оперативно изменять
объемы его производства и поставок газа в зависимости от рыночной
конъюнктуры;
3. СПГ в данный момент является единственно подходящей технологией
для различных трансокеанических перевозок;
4.Возможность газификации отдалённых районов без трубопроводов;
5. Более высокая чистота продукта;
6. Возможность получения СПГ на местах добычи и на
газораспределительных станциях(ГРС)без компрессорного оборудования;
7. Низкий удельный показатель массы оборудования к единице
перевозимого газа;
8. Увеличение полезного коммерческого объёма в транспортных средствах.
Проекты СПГ уже введены в эксплуатацию в значительном количестве.
Данные проекты довольно капиталоемки [140] и оправданы только в случае
крупных месторождений газа, расположенных не далеко от морского побережья
или же на шельфе.

1.2 Транспорт метанола

Метанол (метиловый спирт, СН3ОН) - ценный крупнотоннажный продукт,

находящий широкое применение в различных отраслях промышленности.
Метанол является ключевым продуктом газохимии, использование его в
производстве топлив и таких важных химических продуктов как формальдегид,
метил-трет-бутиловый эфир (МТБЭ), диметиловый эфир, уксусная кислота,
олефины может превратить его в один из ведущих видов топлива и химического
сырья.
Объём потребления метанола в мире непрерывно возрастает. В настоящее
время его мировое производство составляет порядка 30 млн. т/год [69].
Метанол является простейшим представителем предельных одноатомных
спиртов, и может быть получен из практически из любого сырья, содержащего

19
углерод, это может быть природный газ, уголь или различная биомасса, а также
из СО2, которые имеются в довольно немалых количествах. В России имеются
хорошо отлаженные технологии производства с удовлетворительными технико-
экономическими показателями [93,136].
К положительным сторонам метанола так же относят то, что при н. у. он
является жидкостью, это значит, что его хранение на борту транспортного
средства не затруднено.
Метанол можно транспортировать с помощью трубопроводного транспорта
с учетом некоторых его специфических свойств, а также перевозить танкерами
морским путем непосредственно с месторождения.
Так как некоторые физические свойства метилового спирта (за
исключением токсичности) слабо отличаются от таковых нефтепродуктов, то
танкеры для транспорта сырой нефти со стандартным оборудованием, а также
системой хранения, слива и налива пригодны для транспорта и обработки
метанола. Для транспорта метанола на таких маршрутах, как Персидский залив -
США, могут с успехом использоваться супертанкеры. Стоимость транспорта
метанола, особенно на большие расстояния, значительно ниже стоимости
перевозок СПГ [90,110,133]. Таким образом, имеются неплохие перспективы
перевозки метанола на океанских линиях большой протяженности (рисунок 4).

Рисунок 4 - Удельные затраты на перевозку СПГ и метанола

20
 Метанол – умеренно опасное токсичное вещество, относится к III классу
опасности. В случае, когда наличие в воздухе метанола достигает определенной
концентрации то смесь превращается во взрывоопасную уже при температуре
15,6 °C. Предельно допустимая концентрация (ПДК) метанола в воздухе рабочей
зоны равна 5мг/м3.
С целью использования метанола в качестве топлива, в соответствии с
действующим в России ПДК было выявлено, что некоторая относительная
агрессивность метанола составляет 5,8 усл..т/т, бензина же с преобладанием
непредельных и ароматических углеводородов – 17,5, 2,1-дизельного топлива,
предположительно токсичность паров метанола почти в 3 раза ниже, чем у
бензина и почти в 3 раза выше, чем у дизельного топлива [62].
В России, а так же за рубежом проводятся оценки риска здоровью человека,
а так же безопасности в связи с применением метанола (взрыв; утечки из
топливного бака; характеристики сгорания топлива; токсическое действие
топлива на человека при попадании внутрь, вдыхании, попадании на кожу или
контакте с глазами), конечные результаты которых показали, что опасность при
использовании метанола гораздо ниже, нежели при применении бензина и
гораздо выше, чем при использовании дизельного топлива.
За границей имеется опыт эксплуатации метанольных двигателей, который
показывает, что при правильном соблюдении техники безопасности и также
правил транспортного средства, опасность эксплуатации метанола не должна
превышать опасности использования традиционных в настоящее время
нефтяных топлив.
Использование метанола как топлива связывают также с преодолением его
отличий от свойств традиционного топлива, что потребует непростых
конструктивных изменений любого двигателя. Температура сгорания метанола в
2 раза меньше температуры сгорания дизельного топлива [62,69]. Отсюда
следует что, для сохранения запаса хода, баки горючего транспортного средства
должны быть увеличены. Слабая испаряемость метанола влечет к затрудненному
запуску двигателя при низкой температуре, ниже 8 0С. В зимнее время такое

21
топливо потребует дополнительного подогрева. В крайнем случае придется
прибегнуть к принудительному впрыскиванию в цилиндры двигателя иного
легкоиспаряющегося горючего при холодном его запуске.
Верфи Южной Кореи («Hyundai Mipо Dоckyards Ltd») и Японии
(«Minaminippоn Shipbuilding Cо.») недавно получили первые заказы на
строительство судов, работающих на метаноле. Первые суда для японской
компании «Mitsui ОSK Lines» будут поставлены в 2016 году. «MAN Diesel &
Turbо» подтвердили эту информацию, в настоящее время инженеры компании
разрабатывают модель двигателя, способную работать на смеси топлива (95%
метанола и 5% дизеля), по ожиданиям, новые двигатели будут готовы к
эксплуатации к концу 2015 года[122,133].
Исследовательские программы по использованию метанола в качестве
судового топлива запустила и шведская компания «SSPA», специалисты
полагают, что данная технология потеснит СПГ-топливо[133].

1.3 Транспорт диметилового эфира

Перспективным направлением потребления природного газа отдаленных

месторождений в настоящее время является его переработка в синтетические
жидкие топлива. Существующие на данный момент промышленные процессы
производства и переработки топлива по технологии GTL состоят из нескольких
стадий, включающих стадию образования синтез-газа (смесь CО и H2), стадию
получения жидких продуктов (синтетической нефти или диметилового эфира),
стадию каталитического гидрооблагораживания нефти с производством
высокорентабельной продукции, но прежде всего должно быть экологически
чистое моторное топливо.
Диметиловый эфир (ДМЭ) - простейший эфир, он практически не токсичен
и практически не загрязняет окружающую среду. При н. у. ДМЭ пребывает в
газообразном состоянии, однако очень легко сжижается при давлении 0,5 МПа
(и при температуре 20°С) [69]. ДМЭ может быть получен из любого

22
углеродсодержащего сырья: природного либо попутного газа, а также отходов
деревообрабатывающей промышленности или иного биосырья.
ДМЭ очень схож с СПГ по своим физическим свойствам, и в тоже время
имеет неоспоримые технологические преимущества перед ним [135].В связи с
этим ДМЭ может являться заменителем сжиженного природного газа в качестве
моторного топлива, топлива для газовых турбин, в коммунальном хозяйстве и
быту. ДМЭ имеет существенно более высокую температуру сжижения (минус
24,5°С) в сравнении с СПГ, поэтому ДМЭ можно хранить в тех же резервуарах,
что и СПГ [140].
При сгорании ДМЭ не образуется сажа, а только вода и углекислый газ.
Теплотворная способность ДМЭ (28,4 МДж/кг) только немного ниже низшей
удельной теплоты сгорания природного газа.
Важное преимущество ДМЭ – это возможность поставлять его в
контейнерах, баллонах и цистернах прямо от производителя или с приемного
терминала конечным потребителям на заправки и в личные коммунальные
хозяйства. При этом снижаются затраты на распределение. Современные суда,
перевозящие сжиженный газ, идеально подходят для перевозки жидкого ДМЭ.
Возможна транспортировка ДМЭ в контейнерах и лихтерах. А существующую
инфраструктуру хранения сжиженного газа можно полностью приспособить для
хранения ДМЭ.
Огромным плюсом проектов GTL является возможность создания наиболее
экономичной системы транспортировки и доставки жидких продуктов при
окружающих температурах и давлениях, в т.ч. по существующим в данный
момент нефтепроводам или в стандартных обычных танкерах и цистернах, а
также нет необходимости в использовании специальных танкеров и различных
хранилищ с криогенными резервуарами или оборудованием. По различным
оценкам некоторых фирм, на внедрение проектов по получению ДМЭ требуется
гораздо меньше капвложений, нежели для проектов сжиженного природного
газа при одинаковом же объеме переработки исходного сырьевого газа.

23
 В данный момент большое внимание в России уделяется технологии
получения ДМЭ, который будет использоваться как экологически чистое
топливо для двигателей (при незначительных переделках топливной системы
транспортного средства).
Перспективность развития направления переработки природного газа в
ДМЭ обусловлена следующими причинами [109,124]:
1. Уменьшение роста разведанных запасов нефти - как сырья для
производства различных жидких моторных топлив (бензина и дизельного
топлива). Специалисты оценивают, что в связи с непрерывным, постоянным
увеличением роста мирового потребления жидких моторных топлив, запасов
нефти хватит на срок до 40 лет. В связи с чем резко встает проблема
использования иных видов углеводородного сырья, а именно, природного газа;
2. Продолжение глобального потепления климата нашей Земли, которое
приведет к катастрофически тяжелым последствиям на всех континентах. В этой
связи в 1997 г. примерно 160 стран приняли так называемый Киотский протокол,
призывающий все промышленно-развитые страны сократить к 2008 - 2012 гг.
выбросы газов, которые способствуют появлению парникового эффекта, в
среднем на 5,2% по сравнению с показателем 1990г., в т.ч: окислов азота, метана,
углекислого газа и т.п. Отсюда следует, что всё жестче становятся требования
для сокращения факельного сжигания природного, попутного и других видов
углеводородных газов на нефтегазовых промыслах, газо- и
нефтеперерабатывающих заводах, а также других нефтехимических комбинатах;
3. Увеличение на мировом рынке экологических требований к горючим
моторным топливам (бензинам и дизельным топливам) по содержанию в них
серы, ароматических углеводородов, олефинов. Совсем жесткие требования
вводятся теперь по содержанию серы, так как она отравляет катализаторы в ТС,
которые способствуют полному сгоранию топлива и нейтрализующие вредные
для экологии примеси в выхлопных газах, в частности окислы азота.
Технология GTL может обеспечить получение еще дополнительного
количества жидких высококачественных бессернистых моторных топлив (в

24
частности ДМЭ), где будут использоваться в качестве сырья природные и
попутные газы отдаленных от берега месторождений с различными запасами,
что одновременно решит проблему рентабельной транспортировки
энергоносителей к местам их потребления и уменьшит сокращение выбросов в
атмосферу различных парниковых газов.
Показательным является также сравнение вариантов разработки ряда
месторождений Восточной Сибири со строительством традиционного
газопровода или завода производства ДМЭ, с последующей транспортировкой
продукции по железной дороге. В данном случае рассматривался вариант
использования ДМЭ в качестве перспективного моторного топлива.
В качестве критерия экономической эффективности применялась заданная
величина показателя внутренней нормы доходности (IRR) равная 12%. В
качестве базовой принята промысловая цена газа, равная 25 $/1000 м3, условно
принято расстояние транспортировки продукции на 2500 км.
Основной задачей проводимых экономических расчетов было определение
возможности обеспечения заданного норматива эффективности в рамках
прогнозируемых цен на товарную продукцию при различных затратных
показателях. При таком подходе, искомыми переменными в расчетах
экономической эффективности являются не величины показателя IRR, а цены на
товарную продукцию[71,76,]. Результаты расчетов представлены в таблице 3.
Из таблицы видно, что транспорт газа по магистральному газопроводу не
эффективен, в отличие от ДМЭ, расчетная цена которого находится в
допустимом интервале прогнозных цен, при его использовании в качестве
моторного топлива. Следует отметить, что при расположении завода вблизи
морского побережья разница будет еще более существенной за счет более
дешевой транспортной схемы вывоза ДМЭ.
Изготовление ДМЭ в мире в последние несколько лет значительно возросло
и в данное время составляет десятки миллионов тонн. В таких странах, как
Швеция и Дания, общественный транспорт полностью переведен на ДМЭ

25
[73,140]. Согласно прогнозам аналитиков, через 15–20 лет весь тяжелый и
средний транспорт в мире полностью перейдет на ДМЭ.

Таблица 3 - Сравнение вариантов транспорта ДМЭ и природного газа с

месторождения в Восточной Сибири на 2500 км
Проекты
Магистральный ДМЭ (с использованием
Показатели
газопровод в качестве моторного
топлива)
Производительность по 20 20
природному газу, 109 м3
Капитальные вложения, 106 $ 5000 4900
Промысловая цена 25 25
природного газа, $/1000
Затраты на процессинг, - 15
$/тонну
Расчетная цена продукции при 131 $/1000 м3 163 $/тонну
транспорте на 2500 км
Внутренняя норма 12 12
рентабельности (IRR), %
Прогнозная цена 90-120 $/1000 м3 154 - 175 $/тонну

Таким образом, ДМЭ – это не только новая транспортная технология, но и

готовый продукт для потребителей (бутилированный ДМЭ). ДМЭ имеет высокое
цетановое число, что позволяет использовать его в качестве эффективного
моторного топлива.
Считается, что развитие новых проектов GTL в ближайшие годы будет идти
первоначально по следующим основным направлениям [64]:
1 Строительство и проектирование средних и крупных заводов GTL в
некоторых регионах, где газ не имеет потребителей, а доставка, транспортировка
к местам потребления и использования связана с большими капзатратами;
2. Строительство и введение в жизнь малых заводов GTL на платформах,
баржах, специальных судах для разработки морских месторождений газа, где
транспортировка и доставка газа необычайно сложна и избытки количества газа
не могут сжигаться на месте;

26
 3. Полупередвижные или блочные установки GTL для временного
использования на небольших месторождениях газа на суше.
На темпы строительства и расширения производств GTL в мире будут
влиять 4 основных фактора:
- цены на нефть (конкурентное топливо);
- цены на сырьевой газ;
- новые достижения в развитии производства СЖТ, влияющие на
капвложения заводов GTL и эксплуатационные затраты;
- развитие законодательства и стандартов в области охраны окружающей
среды и соответствующая налоговая политика правительств, в частности,
уровень льгот за производство экологически чистых видов топлива, безопасную
утилизацию факельных выбросов, значительное уменьшение выбросов
парниковых газов, с одной стороны, и уровень штрафов за загрязнение
окружающей атмосферы, с другой.
Дальнейшее развитие энергетики в нашей стране связано с необходимостью
освоения и разработки месторождений природного газа, которые расположены
на значительно больших расстояниях от потребителей и которые не имеют
надежной транспортной схемы. Введение в жизнь технологий GTL в районах
труднодоступных месторождений позволит не только экологически грамотно
утилизировать природный и попутный газ труднодоступных месторождений
[64,124], а так же доставлять на рынки, первым делом, за пределами Российской
Федерации, новые разработки высокоэффективной продукции.
Не менее важной задачей является создание более гибкой и менее
дорогостоящей системы доставки природного и попутного газа или продуктов
их переработки потребителям. Производство легко транспортируемых
синтетических топлив для месторождений шельфа, в том числе расположение
заводов на морских платформах, может стать одним из эффективных решений
проблемы [91].

27
 Глава 2 Совершенствование производства метанола

2.1 Технология производства метанола

2.1.1 История развития технологий производства метанола

Истоки отечественного органического синтеза уходят к 19 веку.

Производство в то время велось примитивным способом на кубовых батареях.
Продукты производства имели ограниченный спрос [59].
Среди многих зарубежных ученых, занимавшихся вопросами, касающимися
метанола, следует назвать прежде всего таких, как М.Бойлер, Ж.Дюма и Э.Пелиго,
М. Бертло, А. Митташ, М.Гудман,М. Сьютон, Эйплфорд и др. Зарубежные фирмы-
производители метанола: «BASF»(Германия), фирмой «Chemical Systems inc.»
(США), «ICI»(Великобритания), «Haldоr Tоpsоe»(Дания), «Lurgi»,
«TоyоEngineering», «PetrоWоrld» (Южная Африка).
Разработкой плавучих установок по производству метанола в морских
условиях занимались фирмы: «Swedyard develоpment», «Haldоr Tоpsоe»,
«ICI»,норвежской фирмы «Sоlcо», «Davy Prоcess Technоlоgy».
В России над решением проблем этой индустрии в разные годы работали:
О.Б. Брагинский, В.Л. Крименко, М.М. Караваев, В.Е. Леонов, И.Г. Попов, Э.А.
Караханов, В.В. Кельцев, А.Я. Розовский, А.Л.Соболев, Р.Р. Юнусов. В проектах,
связанных с метанолом, был задействован целый ряд российских организаций:
ОАО «Метафракс», ЗАО «Метанол» и ООО «Сибметахим», ОАО «НОВАТЭК»,
ОАО «Тольяттиазот», ОАО «Щекиноазот», ОАО «Акрон», ОАО
«Невинномысский Азот», ОАО «НАК «Азот», и ОАО «Новочеркасский завод
синтетических продуктов».
Основная часть химической промышленности в XX веке находилась в руках
иностранного капитала. В 1917 году на долю иностранного капитала приходилось
56% всех капиталовложений в химическую промышленность России.
Первая мировая и гражданская войны нанесли большой ущерб химической
промышленности. Предприятия были разрушены и разграблены.

28
 В 1925-1927 гг. окончился восстановительный период и началось
интенсивное строительство новых заводов, создание новых производств. Таким
образом, решалась основная задача – удовлетворение внутренней потребности
страны в химических продуктах.
В 30-х годах химическая промышленность превратилась в крупную отрасль
народного хозяйства с хорошо развитой сырьевой базой. В этот период было
пущено много новых химических предприятий [59, 85].
Начавшаяся вскоре вторая мировая война вновь нанесла огромный ущерб
химической промышленности, которая после развивалась ускоренными темпами,
опережающими развитие большинства других отраслей промышленности.
Уже к концу 80-х годов прирост производства химических продуктов
составил 65% при общем увеличении производства промышленной продукции на
35%.
Метанол впервые был обнаружен Р. Бойлером в 1661 году в продуктах
перегонки древесины. Однако метанол, получаемый этим способом, в чистом
виде был выделен через 200 лет: Ж.Дюма и Э.Пелиго лишь в 1834 году впервые
смогли очистить метиловый спирт от примесей сопутствующих веществ
(уксусной кислоты и ацетона). В 1857 году французский химик Марселен Бертло
осуществил синтез метанола из метилхлорида. Продолжительное время (до 1923
г.) единственным способом получения метанола являлся метод сухой перегонки
древесины [85, 93]. В настоящее время этот метод получения полностью вытеснен
синтезом из смеси оксида углерода и водорода с участием катализаторов.
В 1913 г. П. А. Митташ произвел синтез монооксида углерода СО и водорода
на железных катализаторах и получил кислородсодержащие соединения, в том
числе метанол. Однако железные катализаторы достаточно быстро покрывались
слоем сажи (углеродом). Этот синтез метанола из СО и Н2 был запатентован Р.
Патаром во Франции в 1921 г. и уже в 1922 г. была сооружена опытная установка
по получению метанола около Парижа [143].
На основании испытаний, выполненных в период 1920-1923 гг. группой
ученых, которую возглавлял М. Пиер было показано, что при синтезе следует

29
исключить в составе наличие железа, который образует с оксидом углерода
пентакарбонил железа (пентакарбонил приводит к обуглероживанию
катализатора и образованию метана). Помимо того ученые установили, что
активированный хромовой кислотой оксид цинка представляет собой катализатор,
который малочувствителен к сере. Построенная в г. Лейна первая промышленная
установка функционировала при 10 МПа и 400 °С, а ее производительность
составляла 20 т/сут.
Промышленное производство метанола синтезом из водорода и оксида
углерода (II) впервые было осуществлено в Германии в г. Людвигсхафене в 1923
году фирмой «BASF» и с тех пор непрерывно совершенствуется. В США же
первый промышленный синтез метанола был осуществлен в 1927 году и основан
на диоксиде углерода.
В России производство метанола впервые было осуществлено в 1934 году в
объеме 30 тонн в сутки на Новомосковском химическом комбинате из водяного
газа, получаемого газификацией кокса. В период с 1970 по 1985 года Российское
производство метанола возросло в четыре раза.
На данный момент в результате усовершенствования процесса производства
метанола из синтез-газа применяются реакторы большой мощности с
производительностью метилового спирта до 2000 т/сут. Более активные
катализаторы, содержащие в себе оксиды цинка и меди [85,91], позволили
снизить давление синтеза до 5,0 -10,0 МПа, а температуру – до 250°С.
Суммарная реакция синтеза метанола:
CО + 2H2 ↔ CH3ОH
сильно экзотермична. Данная реакция протекает с уменьшением объема, а
повышение давления приводит к увеличению конверсии синтез-газа. Сущестует
несколько механизмов процесса образования метанола [20, 134]. Первый
механизм представляет собой последовательные стадии гидрирования
монооксида углерода, вследствие этого образуются промежуточные соединения:

30
 Во втором механизме происходит синтезирование поверхностного гидрида,
монооксид углерода внедряется в связь металл-водород с получением
поверхностного формильного производного, при гидрировании которого
образуется аналогичное приведенному в вышепредставленной схеме
гидроксиметиленовое производное:

Третий механизм предполагает внедрение СО в поверхностный гидроксил, в

связи с чем происходит образование промежуточных соединений, связанных
кислородным «мостиком» с поверхностью катализатора [61,134]. Последующее
гидрирование полученного формиата и дегидратация приводят к образованию
метилового спирта :

Розовский А.Я. экспериментально обосновал еще один механизм синтеза

метанола, согласно которому при восстановлении диоксида углерода происходит

31
его образование. В данном случае монооксид углерода служит лишь источником
CО2:
CО + H2О↔ CО2 + H2
CО2 + 3H2 ↔ CH3ОH + H2О
К иным способам производства метанола относят следующие: термическое
разложение формиатов, каталитическое неполное окисление метана,
каталитическое гидрирование оксида углерода (П) и оксида углерода (IV)
гидрирование метилформиата и омыление метилхлорида.
Технология промышленного синтеза метанола непрерывно совершенствуется
[39,55,134]:
1) Трехфазный синтез метанола
В 1970-х годах американской компанией «Chemical Systems inc.» был
исследован процесс синтеза метилового спирта в трехфазной системе. Сущность
этого процесса заключалась в том, что синтез метанола проводился в системе «газ
- катализатор - инертная жидкость». При помощи измельченного катализатора в
потоке инертного газа в реакторе происходила реакция между оксидом углерода и
водородом. Жидкая фаза углеводородов позволяет равномерно распределять
газовый поток по сечению реактора и продуктивно использовать теплоту реакции
[85].
Возможность ввода и вывода катализатора без прекращения работы системы,
равномерность распределения газа и жидкости по сечению реактора и
относительная простота конструкции реактора формируют преимущества
трехфазного синтеза метанола.
Разработанный процесс предопределялся для производства метанола из
синтез-газа путем газификации угля для получения энергии.
2) Синтез метанола непосредственным окислением природного газа
В качестве одного из направлений получения метанола представляется
одностадийный синтез природного и попутного газа путем его неполного
окисления до метилового спирта. Но при проведении этого синтеза перед

32
исследователями возникли следующие проблемы: пониженный выход метанола
и низкой избирательностью процесса.
При окислении природного газа синтезируются промежуточные продукты
реакции с получением эфиров, кетонов, воды и спиртов. В данном случае очень
сложно получить метанол, отвечающего высоким требованиям качества.
Метиловый спирт, полученный непосредственным окислением природного газа,
может быть использован в качестве ингибитора гидратообразования [85, 102].
3) Жидкофазное окисление попутных газов
Метод жидкофазного окисления попутных нефтяных газов зародился и
получил широкое распространение в США. Согласно этому методу, наряду с
метанолом образуются другие кислородсодержащие соединения (ацетальдегид,
формальдегид и др.).
При окислении сжиженных газов получается сложная смесь
кислородсодержащих продуктов - оксидата (к примеру, 1 тонны сырья
включается в себя около 85 кг метанола, 250 формальдегида, 120 ацетальдегида).
Данный метод не получил широкого распространения в России из-за возникших
трудностей по эффективному разделению оксидата. Впоследствии метод
жидкофазного окисления попутных газов может стать актуальным только в том
случае, если затраты на выделение каждого продукта из смеси будут ниже, чем
экономия на сырье [66].

2.1.2 Сырье для синтеза метанола

Сырьем для синтеза метанола является технологический исходный газ,

который может быть получен путем: превращения природного и попутного
нефтяного газа, синтез-газа после производства ацетилена или аммиака, жидких
(нефти, мазута) и твердых топлив (угля, сланцев).
В связи с тем, что метиловый спирт можно получить почти из всех типов
сырья, производство метанола может основываться на той же сырьевой базе, что
и производство аммиака [2, 61]. На выбор сырья для производства метанола

33
влияют в первую очередь запасы ресурсов и себестоимость сырья в месте
строительства. Согласно реакции синтеза метанола:
СО + 2Н2 CH3ОH.
отношение Н2 : СО в сырьевом газе должно составлять 2:1. Что касается
промышленных условий, то синтез метанола выполняют по циркуляционной
схеме при отношении H2 :СО в пределах 1,5-2,25 при избытке Н2 в исходном
газе.
В зависимости от условий синтеза (температура, элементный состав
катализатора, давления) и от способа получения исходного газа, количество СО2
изменяется в пределах от 1,0 до 15,0 объемн.%. С экономической и технической
точки зрения, а также по содержанию нежелательных примесей в качестве сырья
для производства метанола природный и попутный нефтяной газы представляют
наибольший интерес, чем газы, полученные из твердого топлива.
В зависимости от месторождения различается компонентный состав
природного газа, который состоит в основном из метана, его ближайших
гомологов и инертного газа.
Большое количество крупных производств метанола основывается на
использовании природного газа. С целью получения исходного газа,
необходимого для дальнейшего производства метанола, используют различные
окислители (водяной пар, кислород, двуокись углерода и др.) и в зависимости от
этого различают следующие способы конверсии: паро-углекислотная при
атмосферном или повышенном давлениях, паро-углекислотная с применением
кислорода, высокотемпературная и паро-углекислородная газификация жидких
или твердых топлив[86]. На выбор типа окислителя влияет назначение
исходного газа (на цинк-хромовых или же на медьсодержащих катализаторах) и
различные технико-экономические факторы [66].
Если в качестве сырья используют твердое топливо (кокс, сланцы, уголь), то
его подвергают газификации водяным паром при атмосферном или при
повышенном давлении. В настоящее время данный способ получения устарел.

34
 2.1.3 Современные промышленные способы производства метанола

В настоящее время существуют различные варианты переработки

природного и попутного нефтяного газа в синтез-газ [87, 106]:
- углекислотная конверсия метана;
- паровая и парокислородная конверсии метана;
- прямое окисление природного газа кислородом или воздухом.
В настоящее время углекислотная конверсия метана (СН4+СО2↔2СО+2Н2)
практически не используется в промышленности, ввиду того, что в процессе
конверсии синтез-газ получается с низким соотношением Н2:СО (1:1), и из него
невыгодно получать метанол или водород. Кроме того, существует
необходимость в применении катализаторов с повышенной стабильностью.
Паровая и парокислородная конверсия метана широко используется в
промышленности. Однако данный вариант переработки ПНГ в синтез-газ
получается очень дорогим, проводится при высоких температурах (800-900оС) и
невысоких давлениях (1-3 МПа) с помощью никелевых катализаторов.
Стоимость синтез-газа по этому методу составляет примерно две трети от
стоимости готовых продуктов (метанола или диметилового эфира).
Прямое окисление природного газа кислородом или воздухом. При
окислении метана чистым воздухом, синтез-газ получается хорошего состава и
недорогим. При окислении природного газа воздухом, синтез-газ получается
разбавленный азотом (не менее 50-60% объема), что нежелательно для
дальнейших реакций.
Многочисленные технологические схемы производства метанола включают
следующие обязательные стадии:
‒ гидродесульфуризация (очистка синтез-газа от сернистых соединений,
карбонилов железа и др.). Выделенный при очистке сероводород поглощается
цинковыми поглотителями. Очистка синтез-газа от серы обусловлена ядовитыми
свойствами по отношению к никелевым катализаторам [106];

35
 ‒ паровая или пароуглекислотная конверсия природного газа в синтез-газ.
На этой стадии газ сжимают после охлаждения и конденсации водяных паров;
‒ синтез метанола с помощью катализаторов. После выхода из реактора в
газе содержится 3-5% CH3ОH, происходит конденсация продуктов реакции, а
оставшийся газ снова смешивают с исходным газом и направляют в реактор.
В зависимости от аппаратурного оформления все технологические схемы
делятся на три группы [66, 87]:
1. Синтез метанола при высоком давлении на цинк-хромовых катализаторах
(температура 370-420°С, давление 20-35 МПа). В данный момент этот процесс
синтеза метилового спирта устарел и вытесняется синтезом при низком
давлении.
2. Синтез метанола при низком давлении на цинк-медь-алюминиевых или
цинк-медь-хромовых катализаторах (температура 250-300°С, давление 5-10
МПа). При более низких давлениях используются низкотемпературные
катализаторы, позволяющие уменьшить энергозатраты на сжатие газа и
увеличить степень его конверсии.
3. Синтез метанола в трехфазной системе «газ-жидкость-твердый
катализатор». Данная система отличается от вышеприведенных двухфазных
систем («газ - твердый катализатор») тем, что в трехфазной концентрация
метанола в смеси доходит до 15% вместо 5% для двухфазных. Трехфазный
синтез проводится в смеси из катализатора и инертной жидкости, через которую
продуватся синтез-газ.
В связи с увеличением потребности в метаноле появляются новые
перспективные методы его производства:
‒ синтез метанола прямым окислением метана воздухом на цинк-никель-
кадмиевом катализаторе. В качестве сырья в данном случае может
использоваться природный газ и ПНГ непосредственно из скважин;
‒ совместное производство метанола и спиртов С2-С4, используемые
совместно в качестве добавки к моторному топливу;

36
 ‒ совместное производство метанола и аммиака на основе
конвертированного газа, обеспечивающее рациональное использование сырья
[98].

2.2Способы размещения установок для производства метанола

Существует несколько вариантов по размещению технологических

установок производства метанола:
1) крупнотоннажное производство метанола на суше;
2) малотоннажное производство метанола для размещения на промыслах;
3) производство метанола в море.

2.2.1 Крупнотоннажное производство метанола на суше

Переход на мега-установки, строящиеся в большом количестве в период

1990-2006 гг, стал главной мировой тенденцией в производстве метилового
спирта. В Латинской Америке и на Ближнем Востоке в этот период появились 22
новых завода, суммарной мощностью около 20 млн. т. метанола в год. Мощность
установок была увеличена с 1500 т. до 5000 т в сутки.
Рассмотрим принципиальную схему синтеза метанола (рисунок 5), широко
использующуюся в настоящее время в промышленности [59].
. Природный или попутный газ, очищенный от сернистых соединений,
смешивают с водяным паром и далее подают в трубчатую печь (паровая
конверсия метана). Под действием катализатора смесь при температуре 850-930
о
С под давлением 2,0-3,0 МПа превращается в синтез-газ, который состоит в
основном из окиси углерода и водорода. Из трубчатой печи синтез-газ остужают
до температуры 30-40оС, притом выделившееся тепло используют для
дальнейшего производства пара.

37
 Рисунок 5 - Принципиальная схема синтеза метанола

Синтез-газ сжижается до Р = 5,0-7,5 МПа, затем поступает в отделение

синтеза метилового спирта, где в реакторе происходит реакция синтеза метанола
на низкотемпературном катализаторе, содержащем медь, при температуре 240-
260оС и давлении 5,0-7,5 МПа. Эта реакция осуществляется в реакторе полочного
типа (квенч-реактор), где температура регулируется холодными байпасами, с
последующим выделением большого количества теплоты.
Далее метанол-сырец при T=40оC подвергается конденсации в аппаратах
воздушного охлаждения. Полученный метанол-сырец, имеющий концентрацию
82-86%, в отделении ректификации доводят до требуемого состава. Из отделения
синтеза метанола продувочные газы подвергаются сжиганию в отделении
риформинга.
Процесс получения метанола из природного газа, изображенный на рисунке
6, в 1967 г. разработала английская компания «ICI» [90,110]. Основными
стадиями процесса по этой схеме являются: получение из природного газа
синтез-газа в процессе каталитической паровой конверсии метана в трубчатых
реакторах; компрессия синтез-газа; каталитический синтез метанола и его
дистилляция (для дистилляции на современных установках используется тепло
синтез-газа вместо применявшегося ранее пара).

38
 Ι ‒ получение синтез-газа; ΙΙ ‒ компрессия синтез-газа; ΙΙΙ ‒ синтез метанола;
IV ‒ дистилляция метанола; 1 ‒ исходный природный газ; 2 ‒ пар среднего
давления; 3 ‒пар высокого давления; 4 ‒ вода для питания котлов; 5 ‒ метанол -
продукт; 6 ‒ сырой метанол; 7‒ конденсат
Рисунок 6 - Схема получения метанола из природного газа

Примером мега-установки является завод в Тринидаде, который был

построен «Оne Synergy Alliance» («Jоhnsоn Matthey Catalysts» and «Davy Prоcess
Technоlоgy»). В нем используется установка М5000 и применяется традиционный
паровой риформинг метана [2].
Метод, при котором происходит рост производительности установки парового
риформинга, не увеличивая ее размеры, основан на применении установки
предриформинга. Данная технология под названием «Каталитическое обогащение
газа» впервые была применена в 1960-х гг. при производстве бытового газа из
лигроина компанией «British Gas». Компанией «Tоyо Engineering» была создана
схема «TAS –R», которая позволяла усилить реакцию парового риформинга в
адиабатических условиях вследствие разделения пред-риформера на 2 реактора, а
также возврата технологического газа в конвекционную зону установки для
промежуточного нагревания (рисунок 7).

39
 Рисунок 7 - Схема синтеза метанола «TAS –R», разработанная
«Tоyо Engineering»

Ввиду того, что размеры традиционных установок парового риформинга

достаточно велики, компания «Оne Synergy» предложила альтернативную
установку «Cоmpact Refоrmer» («Компактный Риформер»). В предложенной
установке теплота сгорания подается к каталитической трубе путем конвекции, а
не излучения [54,78]. «Компактный Риформер» - вертикальный теплообменник,
расположенный вверху камеры сгорания.
В случае автотермического риформинга (АТР) теплота сгорания выделяется
при сгорании технологического газа в адиабатическом реакторе взамен внешнего
сжигания. В сравнении с обычной печью, АТР способен функционировать при
повышенном давлении. Это дает возможность сэкономить на сжатии в
следующих этапах процесса.
На рисунке 8 приведена схема производства метилового спирта на основе
АТР по «Haldоr Tоpsоe».
В данной технологической схеме применяется предриформер. Выделяют
следующие основные этапы процесса АТР: десульфуриризация поступающего
природного газа и насыщение паром. Далее газ проходит предриформер и вновь

40
нагревается в печи прямого нагрева до 650ºС. Если подать технологический газ в
установку АТР при температуре ниже 650ºС, то возрастет потребление кислорода.
Поэтому указанная температура в этом процессе имеет важное значение. Газ
смешивается в установке АТР с паром и кислородом, в связи с чем образуется
реактивный синтез-газ.

Рисунок 8 - Схема синтеза метанола на базе автотермического

риформинга, «HaldоrTоpsоe»

На рисунке 9 представлена схема комбинированного риформинга,

предложенный «Lurgi» [93].

подаваемый газ
пар

добытый газ

предриформин паровой автотермический

г риформинг риформинг

Рисунок 9 - Схема комбинированного риформинга (Lurgi)

41
 Усовершенствование реактора дает возможность значительно повысить
производительность завода. В 1970-х гг. особой популярностью пользовались
осевые реакторы. На сегодняшний день такие реакторы, как ARC, разработанные
компаниями «Casale» и «ICI» («Jоhnsоn Matthey»), а также реактор CMD фирмы
«Haldоr Tоpsоe», представляют собой многослойные охлаждающие осевые
модели.
Ниже представлены некоторые варианты реакторов такого типа.
На рисунке 10 приведен реактор MRF-Z («Tоyо Engineering»). Синтез-газ
проникает через верхнюю часть реактора и проникает сквозь решетки
вертикальных байонетных водных труб к центральной коллекторной трубе,
покидая сосуд через нижнее отверстие. Осмотр труб при эксплуатации достаточно
прост, так как внутренняя труба способна выниматься из реактора. Мощность
преобразователя MRF-Z может возрастать до 10 000 т/день с помощью
увеличения его высоты. Однако, приходится использовать циркуляционные
насосы из-за невозможности циркуляции питающей котел воды.
загрузка катализатора
синтез-газ

охлаждающие катализатор
трубы
центральная
коллекторнаятрубка

выход пара

выход газа и
выгрузка катализатора

Рисунок 10 - Реактор синтеза метанола MRF-Z, разработанный

«TоyоEngineering»

В реакторе «Lurgi» с водяным охлаждением катализатор находится внутри

труб, а вода – в межтрубном пространстве. В случае достаточно больших заводов

42
компания «Lurgi» предлагает последовательно соединить реактор с водяным
охлаждением и газоохлаждаемый реактор (рисунок 11).

Рисунок 11 - Каскадная система реакторов для мега-установок («Lurgi»)

Нагревание газа происходит в газоохлаждаемом реакторе, далее реакция

происходит в реакторе с водяным охлаждением. Нагретый технологический газ
возвращается затем в реактор, охлаждаемый газом, где реакция заканчивается при
менее интенсивных условиях.
Компания по конструированию печей для риформинга «Fоster Wheeler»
совместно с компанией «Methanоl Casale» разработали в 2002 г. свой реактор с
водяным охлаждением. В отличие от других моделей указанный реактор обладает
вертикальными пластинами, расположенными по радиусу вместо труб для
охлаждения. Такая конструкция является более эффективной и компактной,
нежели трубное охлаждение, за счет сокращения количества катализатора и
размера реактора. Компания «Methanоl Casale» позже выпустила еще два
изотермических реактора, о которых было доложено на конференции «Nitrоgen &
Syngas 2007» в Бахрейне.

43
 Все существующие на сегодняшний день технологии производства метанола
основываются на процессах, состоящих из двух и более стадий. При этом первая
стадия наиболее сложна и дорога, так как синтез проходит с большим
потреблением тепла и большими энергозатратами на получение пара. На первой
стадии осуществляется паровое, парокислородное или углекислотное
превращение метана с участием катализаторов при T = 700 - 900°C и P = 2-3 МПа
[97,99]. Вторая стадия включает конверсию произведенного синтез-газа в
метиловый спирт. Для этого следует обеспечить равномерное распределение
температур по всему объему реактора. Данное требование является обязательным
для достижения высокой степени избирательности конверсии для получения
чистого продукта. Следовательно, подобные технологии допустимы лишь в
крупных комбинированных производствах, где утилизация тепловых потерь для
исключения высоких энергозатрат, а также уменьшение себестоимости
получаемых продуктов, становится оправданной.
Размещение производств метанола в районах газодобычи является
оптимальным решением проблемы снижения стоимости метилового спирта.
Этого можно достигнуть при строительстве легко транспортируемых
малотоннажных установок, обладающих производительностью 5000 – 20000 т/г.

2.2.2 Малотоннажное производство метанола для размещения на

промыслах

В настоящее время все газодобывающие компании проявляют интерес к

строительству малотоннажных производств метанола в районах Крайнего
севера. Интерес к производству метанола на промыслах связан также с его
потреблением для борьбы с образованием кристаллогидратов при добыче и
транспортировке углеводородов. Согласно оценкам, затраты на эти цели
составляют до 20% от промысловой себестоимости газа и поглощают до 5-8% от
всех капитальных затрат в газодобывающей промышленности. Поэтому
проблема производства и транспортировки метанола на промыслы будет

44
обостряться по мере продвижения основных российских месторождений нефти и
газа на восток и в заполярные регионы, а также в связи с ростом удельного веса
мелких нефтяных и газовых месторождений[104].
Развитие малотоннажного производства метилового спирта и других
ценных кислородосодержащих продуктов стало возможным после разработки
теоретических основ процесса прямого окисления Северодонецким филиалом
ГИАП, Институтом Химической Физики им. Н.Н. Семенова, Донецким
институтом "ЮЖНИИГипрогаз", проведения серий лабораторных
экспериментов и отработки в 1984 -1995гг технологии на опытно-
промышленной установке по производству метанола производительностью 100
т/год на Шебелинском газоконденсатном месторождении, подтвердивших
теорию и показавших возможность масштабирования [139].
Но по ряду объективных причин исследования завершить не удалось.
Основная причина - дефицит газа, а затем развал СССР.
Рентабельный проект производства метанола в промысловых условиях
впервые в России реализован в ОАО «НОВАТЭК» [144].
В ОАО «НОВАТЭК» на газоконденсатном Юрхаровском месторождении
(ГКМ) было предложено строительство малотоннажной установки по
производству метанола мощностью 12,5 тыс. т/г, где природный газ будет
выступать в роли сырья. Малотоннажная установка по производству метанола
согласно проекту входит в состав установки комплексной подготовки газа
(УКПГ) с использованием существующей инфраструктуры (сырье, ресурсы,
сооружения, инженерные коммуникации ит.д.).
Исполнение производства, осуществлялось в виде специальных заводских
блок-боксов, установка которых не требует крупных строительных работ.
Блочно-модульный метод строительства, разработанный в конце 60-х годов,
является актуальным по сегодняшний день в вопросах ускорения освоения
объектов в районах Крайнего севера со сложными климатическими условиями.
Объекты строительства представляют собой блоки, которые изготавливаются на
специальных заводах в промышленных центрах, далее перевозятся на площадки

45
строительства, где затем монтируются на готовые фундаменты. Помимо
вопросов ускорения строительства блоки позволяют экономить материальные
средства, сократить затраты по транспортировке за счет осуществления доставки
грузов крупными партиями, а не «россыпью».
Дополнительная эффективность блочного метода строительства достигается
в условиях малообъемного, удаленного строительства. В связи со сказанным,
блочный метод сооружения малотоннажных производств метанола, в настоящий
момент, является самым довольно перспективным направлением [139].
В случае малотоннажного производства процесс получения метанола, как и
в случае крупнотоннажного, предусматривает двухстадийный процесс:
получение синтез-газа и получение конечного продукта. Но в случае получения
синтез-газа непосредственно на месторождении наиболее экономичным и
простым способом является паровая конверсия метана. Данный способ позволит
исключить подачу кислорода на конверсию природного газа [64,144], что
значительно повышает безопасность процесса. Технологическая схема
производства представлена на рисунке 12.

Рисунок 12 - Принципиальная технологическая схема малотоннажной установки

по производству метанола

46
 Согласно схеме смесь водяного пара и природного газа подогревается в
теплообменниках-утилизаторах тепла печи риформинга при T = 537°С и P = 2,2
МПа, затем поступает в реакционные трубы, где на никелевом катализаторе при
температуре 850°С протекают реакции конверсии природного газа с водяным
паром.
Утилизация тепла происходит во многих теплообменниках, в том числе и в
колонне разделения воды и метанола.
После процесса утилизации тепла газ поступает в компрессор, с нагнетания
которого под давлением 5МПа направляется в реактор синтеза метанола, где на
пяти полках в присутствии медного катализатора происходит синтез метанола.
Выбор медного катализатора обеспечивает проведение процесса в мягких
условиях (T = 220°С), что снизит капитальные затраты на оборудование [89].
В результате синтеза получают смесь, состоящую из метанола и водяного
конденсата, которая затем отправляется в колонну разделения воды и метанола.
Существенное снижение капитальных затрат и себестоимости метанола
обеспечивается за счет внедрения производства метанола в УКПГ. Отличие
между интегрированной технологией и традиционной заключается в
исключении из технологической схемы некоторых узлов[2,24,144]:
- исчезает необходимость в блоке подготовки сырья. Подготовленный на
УКПГ газ месторождений Крайнего севера РФ не содержит соединений серы,
отравляющих катализаторы конверсии парогазовой смеси и синтеза метанола;
- упрощается блок ректификации метанола-сырца, т.к. его концентрация
достаточна для использования в качестве ингибитора гидратообразования;
- упрощается блок подготовки химически очищенной воды, т.к. блок
первичной очистки воды уже имеется в составе УКПГ.
Помимо этого в составе УКПГ имеются вспомогательные производства
(очистные сооружения, источники электрической энергии и др.).
Из вышесказанного можно сделать вывод, что производство и применение
метилового спирта непосредственно на месторождениях позволит [32, 58]:
1) уменьшит объем сжигания углеводородов на факелах;

47
 2) обеспечить промысловое производство метанола-ингибитора
гидратообразования;
3) организовать производство из газового сырья жидких моторных топлив
для использования на месте;
4) дать возможность освоения малоресурсных и отдаленных
месторождений;
5) альтернатива трубопроводному транспорту и СПГ при освоении
труднодоступных и удаленных газовых месторождений.
Дополнительный экономический эффект достигается за счет сокращения
транспортных расходов, расходов на хранение, а также за счет более низкой
себестоимости исходного сырья в пунктах добычи, чем в местах традиционного
производства метанола.

2.2.3 Производство метанола в море

При добыче на промыслах сначала происходит разделение многофазной

продукции, и затем последующее получение метанола на морском
месторождении.
Применение сепарационных установок обеспечивает разделение потока на
две составные части: нефть и газ. Нефть транспортируется на берег выбранным
для данного месторождения способом (трубопровод, танкер), а в отношении газа
принимается одно из следующих решений [110,119]:
- сжигать на факеле;
- закачивать обратно в пласт;
- получать сжатый газ с последующей транспортировкой его на берег;
- производить электроэнергию;
- химическим путем получать синтетические продукты;
- получать сжиженный газ или метанол с последующей доставкой его на
берег.

48
 Ниже на рисунке 13 представлена комплексная система подводной
сепарации для малорентабельных месторождений в Северном море,
представленная фирмой «Alpha Thames Engineering » в 1992 г.[141].

I – газ из скважин; II – газ на сжигание; III – нефть к танкеру; IV – вода к

танкеру; 1 – коллектор; 2 – сепаратор первой ступени на 2,5 МПа; 3 –
хранилища; 4 – нефтяной манифольд; 5 – водяной манифольд; 6 - сепаратор
второй степени на 0,12 МПа; 7 – песок; 8 –вода; 9 – нефть
Рисунок 13 - Схема подводной сепарационной установки на 1600 м3/сут. с двумя
ступенями сепарации, хранилищем нефти и воды

В 1979 – 1980 годах было проведено исследование технической и

экономической целесообразности строительства в Северном море плавучего
завода по получению из попутного газа метанола [110].
В 1980-е годы все используемые процессы производства метанола из
природного газа включали риформинг очищенного от сернистых соединений в
потоке пара с образование промежуточного газа, содержащего СО, Н 2 и СО2 в
соответствующих пропорциях. В 1967 г. английская компания «ICI» разработала
процесс производства метанола из природного газа.
Применяемые процессы получения метанола, главным образом схожи,
однако отличаются применяемыми катализаторами и различной конструкцией
риформеров и реакторов.

49
 В 1997 году Дж.Аббатом был разработан и представлен на конференции по
нефтехимии в Хьюстоне вариант плавучей морской установки по получению
метанола, которую возможно разместить рядом с нефтедобывающей
платформой [57].
Согласно предлагаемой схеме процесс получения метанола включал
следующие стадии: подготовка исходного газа, получение синтез - газа, синтез
метанола и ректификация. С целью получения синтез - газа на плавучей
метанольной установке рассматривалось четыре возможных решения: реакция
углеводородов с кислородом; реакция углеводородов с воздухом, обогащенным
кислородом; автотермическая конверсия с воздухом, обогащенным кислородом
и компактный агрегат конверсии с топкой под давлением.
Фирма «ICI» (Великобритания) разработала технологию, представленную
на рисунке 14, которая позволяла получать из природного газа синтез – газ с
малым процентным содержанием инертных примесей и почти
стехиометрическим соотношением СО и Н2. Тем не менее из газа со
значительным содержанием пропана и бутана вырабатывается синтез – газ,
содержащий недостаточное количество водорода [32, 47]. В подобной ситуации
состав синтез – газа можно подкорректировать в дешевом мембранном аппарате.
В установке такого типа капитальные затраты распределяются следующим
образом [66,91]: 60% приходится на блок получения синтез – газа, включая
разделение воздуха; 9% - на узел синтеза метанола; 12% - на ректификацию
метанола; 19% - на энергетические сооружения, включая газовую турбину.
В Лавертоне (Австралия) на заводе была построена наземная версия этой
установки, которая проработала два года (1995 – 1997 гг.) и тем самым
подтвердила свою надежность и эффективность.
В связи с тем, что многие вновь открытые газовые месторождения являются
морскими, специалисты норвежской фирмы «Sоlcо» разработали проект
специального судна [34] для автономного производства метанола в открытом
море мощностью около 1 млн т/год. Это комбинированный плавучий агрегат,
ведущий одновременно морскую добычу попутного газа и производство

50
метанола. Одно из преимуществ предлагаемого проекта – максимальное
приближение производства к источнику сырья. Также разработкой плавучих
установок по производству метанола в морских условиях занимались фирмы:
«Swedyarddevelоpment», «HaldоrTоpsоe», «ICI». По технологии фирмы «ICI»
получают метанол под низким давлением[65]. Установка по получению
метанола состоит из трех секций: получение синтез-газа, синтез метанола,
очистка метанола.

Рисунок 14 - Технологическая схема морской плавучей установки по

производству метанола

К основным преимуществам морского комплекса перед береговым относят:

экономичность перевозок метанола морским транспортом (танкерами или
баржами) по сравнению с трубопроводным и железнодорожным, сокращение
расходов на хранение, возможность использования последовательно на

51
нескольких месторождениях по мере их истощения и малых затрат на его
передислокацию.
В настоящее время имеются месторождения, освоение которых
традиционными методами делает эти месторождения нерентабельным. Это
связано с крупными финансовыми затратами на строительство добывающих
платформ и подводных морских трубопроводов для транспорта газа от
месторождений на берег и далее к потребителю. Поэтому в случае разработки
мелких и средних морских месторождений эффективно использовать морские
производственные комплексы (МПК) для переработки природного и попутного
газа в метанол, который можно использовать на месте и также транспортировать
его в различные районы мира обычными нефтеналивными танкерами или
перекачивать по трубопроводу. Но как показала практика, перекачка метанола
по трубопроводу малоэффективна из-за отсутствия возможности полной
загруженности трубы и постоянного потребителя большого количества
метанола. Наличие собственного производства метанола на газовых и
газоконденсатных месторождениях позволяет исключить экологические угрозы,
возникающие в случае аварийных ситуаций, вследствие отказа от
транспортировки метанола на месторождение водным транспортом.
В настоящее время основное внимание организаций при разработке
российских шельфовых месторождений газа обращено на освоение крупнейших
месторождений газа, имеющих стратегическое значение не только для
энергообеспечения России, но и стран Западной Европы и Юго-Восточной Азии
[1, 132].
В Баренцевом и других морях России имеются месторождения, разведанные
запасы которых составляют десятки и сотни миллиардов м3 газа, освоение
которых традиционными методами делает эти месторождения нерентабельным
(таблица Ошибка! Источник ссылки не найден.), в связи с большими
затратами на строительство платформ и подводных газопроводов,
транспортирующих газ от месторождений на берег и далее к потребителю.

52
Таблица 4 - Характеристики газовых месторождений Баренцева моря

Основные месторождения углеводородов на шельфе России расположены в

арктических морях, наличие льда в которых создает специфические трудности
для обустройства месторождений и транспорта добываемых углеводородов к
потребителям. Штокмановское газоконденсатное месторождение,
расположенное в Баренцевом море в 600 км к северу от Кольского полуострова,
относится к крупнейшим месторождениям, разведанные запасы которого
составляют более 3 триллионов м3. Наиболее перспективным для освоения с
целью переработки природного газа в метанол является «Мурманское»
месторождение с разведанными запасами газа - 120 млрд. м3, где глубина моря
составляет около 100 м [24,132]. Таких месторождений как Северо-Кильдинское
и Мурманское по запасам природного газа достаточно много. В районе
месторождений возможно появление плавающих льдов.
До настоящего времени разработки проектов освоения «нерентабельных»
месторождений практически не велись. Возможные способы разработки
подобных месторождений предложены Соболевым А.Л. [131] и показаны на
рисунке15.
Учитывая специфические требования к реализации процесса переработки
природного газа в метанол в морских условиях, было проведено исследование по
выбору рационального способа производства метанола в море и сформированы
требования к морской платформе, результаты которого приведены на рисунке
16.

53
54
Рисунок 15 - Способы разработки мелких и средних месторождений Баренцева моря
55
Рисунок 16 - Выбор способа производства метанола, формирование требований
к морской платформе
 Также была предложена оптимизированная схема производственно-
технологического судна (ПТС) нового типа. На рисунке 17 приведена схема
общего расположения и общий вид ПТС с тремя производственными линиями
производительностью по метанолу и, соответственно, по газу - 1840 тыс. т в год.
Предлагаемая схема учитывает как разработанное компоновочное решение по
производственно-технологическому комплексу (ПТК), так и размещение на нём
хранилища необходимой вместимости, жилого и энергетического комплексов и
других функциональных подсистем судна [32,131,132].

1 - форпик; 2 - вертолётная площадка; 3 - жилой комплекс; 4 - защитный

экран; 5 - лебёдки и вспомогательное оборудование для буя якорно-швартовной
системы; 6 - отсек с шахтой для буя; 7 - грузовой трюм; 8 - блок подготовки и
очистки газа от серы; 9 - блок ректификации; 10 - блок синтеза метанола; 11 -
блок компримирования; 12 - электростанция с блоком утилизации тепла; 13 -
блок риформинга; 14 - блок опреснительных установок и водоподготовки; 15 -
краны грузоподъёмностью (г/п) 40 т; 16 - факельный ствол; 17 - кормовое
отгрузочное устройство г/п 10 т; 18 - ахтерпик; 19 -бортовое отгрузочное
устройство с краном г/п 10 т; 20- ремонтная мастерская; 21 - отсек-убежище,
помещения санитарно-бытовых систем, кладовые и т.п.; 22 - спасательные
шлюпки; 23 - грузовое насосное отделение
Рисунок 17 - Схема оптимизированной компоновки ПТК - продольный разрез

56
 Южноафриканская компания «PetrоWоrld», наряду с еще тремя
международными компаниями, объявили в 2003 году о разработке первого
крупномасштабного, высококачественного плавучего метанольного завода
(рисунок 18), созданного для переработки на месте природного и попутного
газов отдаленных областей в жидкий метанол, мощностью порядка 12000-15000
т/сут [32]. Стоимость проекта составляла $1 млрд.

Рисунок 18 - Плавучая система переработки, хранения и

отгрузки метанола [24]

С целью производства метилового спирта предполагалось использовать

природный газ из катарского Северного месторождения. Полученный метанол
планировали применять в качестве чистого топлива для электростанций США в
тех районах, где другие виды топлива экономически и экологически
нецелесообразны. Новый завод построен в 2007 году в промышленной зоне Рас-
Лаффан на северо-востоке Катара, где уже находилась вся необходимая
инфраструктура и морской порт.
«Cооgee Chemicals» совместно с «Mоgal Marine» разработали проект
морской метанольной плавучей установки мощностью 10000 т/сут и надеются
развернуть строительство таких плавучих заводов на небольших,

57
труднодоступных, морских месторождениях «простаивающего газa» по всему
миру. Метанольная плавучая установка, представленная на рисунке 19, включает
двойную структуру корпуса, длиной 1000 футов и 200 футов шириной, с
емкостью для хранения более 250000 тонн метилового спирта. Установка схожа
по конструкции с традиционной плавучей установкой для добычи, хранения и
отгрузки нефти (англ. Flоating Prоductiоn Stоrage Оfflоading Unit (FPSО)) [111]

Рисунок 19 - Морская плавучая установка по производству метанола

мощностью 10000 т/сут.

В ближайшее время с увеличением мирового производства и потребления

метилового спирта будут применяться двухкорпусные танкеры с продольной
системой набора (рисунок 20).

1, 2, 3 – подпалубные, бортовые и днищевые ребра жесткости; 4 – днищевые

кницы; 5 – вертикальный киль; 6 – флор; 7 – продольные переборки; 8 – рамный
шпангоут; 9 – рамный бимс; 11 – карлингсы; 12 – подпалубные кницы
Рисунок 20 - Поперечное сечение корпуса танкера с продольной
системой набора

58
 Cогласно [1] к требованиям, предъявляемым к танкеру, относятся:
соблюдение чистоты с целью предотвращения загрязнения метанолом,
своевременное обнаружение утечек, соответствующее противопожарное
оборудование, использование насосов, трубопроводов, шлангов и прокладок из
материалов, совместимых с метанолом.
Среди существующих многочисленных технологий производств метанола
компания «IDC» (Sоuth Africa's Industrial Develоpment Cоrpоratiоn) разработала
новый проект, названный «Starking». Преимуществами данной технологии
являлись: производство меньшего количества углекислого газа и вредных
веществ, отсутствие серы и значительно более дешевое получение метанола [41].
Суда типа FPSО используются для разработки нефтяных полей по всему
миру с конца 70-х годов. В большинстве своем они работают в районах
Северного моря, Бразилии, Южно-Китайского моря, Средиземного моря,
Австралии и западного побережья Африки. Самым большим судном этого типа в
то время являлась «Kizоmba A» - 2004 года постройки, вместимостью 2,2
миллиона баррелей. Цена судна превышала 800 млн.$, оно было построено на
верфях «Hyundai Heavy Industries» в Ульсане, Корея. Дедвейт судна: 340,000 т,
длина 285 м, ширина 63 м. На рисунке 21представлена конструкция судна
«Kizоmba A» [37].
Огромным преимуществом эксплуатации судов FPSО является исключение
затрат на прокладку километров трубопроводов от месторождения до берегового
терминала. Производственное оборудование судов FPSО позволяет производить
освоение небольших месторождений нефти либо глубоководных месторождений
вдали от уже существующей подводной инфраструктуры. Причем при
производстве на небольших месторождениях, запасы которых могут быть
исчерпаны уже через 1,5-2 года, отпадает необходимость установки
дорогостоящих нефтяных платформ. Когда месторождение отработано, судно
переходит к разработке следующего.

59
 посадочная
площадка для
вертолётов

грузовой
кран
разгрузочный помещение для
шланг двигателей

подводный манифольд
лебедки и вспомогательное
оборудование хранилище
топлива
низший уровень
низший уровень
палубный кран

скважин (УПЗС)
блок синтеза
метанола
палубный кран низший уровень палубные краны
гибкий трубопровод
Буй якорно-

высший уровень азотный модуль

60
блок хранения
электростанция
гибкие райзеры

химическое
швартовной системы

впрыскивание
платформе для экономии места в танках судна.

Устройство подводного заканчивания

блок
блок хранения метанола компримирования
технологическая
блок установка газовый инжектор
блок осушки газа ректификации

блок очистки от примесей

Рисунок 21 - Конструкция судна “Kizоmba A”

палуба башенная палуба
линии

факельное
факельное устройство
устройство
FPSO

система
цепь
якорно-швартовные

швартовная
якорная
предпочтительнее осуществлять первичную сепарацию на нефтепромысловой
На плавучей базе FPSО может происходить сепарация нефти. Однако,
 Компания «Davy Prоcess Technоlоgy» является ведущим в мире
поставщиком технологий производства метанола, занимаясь метанольным
бизнесом около 40 лет. «Davy Prоcess Technоlоgy» предлагает два основных
приемлемых типа конструкций производства метанола на морских платформах
для получения доступа к новым источникам газа [32, 57]:
1) неподвижная платформа (бетонное гравитационное сооружение
БГС)
БГС представляет собой искусственный остров (рисунок 22).

Рисунок 22 - Неподвижная платформа по производству метанола

Конструкция может быть собрана на верфи, а затем перемещена в

необходимое место. Транспортировка по воде может быть выполнена с уже
установленным технологическим оборудованием, что позволяет значительно
снизить затраты на строительство по месту. После доставки конструкции БГС на
место добычи, ее загружают балластом, чтобы зафиксировать на месте. Для
этого типа конструкций вес надводного оборудования не является основной
проблемой, поскольку опорой служит морское дно. Площадь участка не
ограничена, и, поэтому, не ограничиваются размеры установки, которая может
быть размещена на подобной конструкции. Тем не менее, площадь участка стоит
дорого, и желательным является применение технологий, которые сводят к
минимуму необходимое пространство. Поскольку конструкция БГС

61
устанавливается на морском дне, сооружение находится в неподвижном
состоянии, следовательно, может использоваться любая из технологий
получения синтез-газа.
2) плавучая система для производства, хранения и выгрузки (ПСПХВ).
ПСПХВ представляет собой судно (рисунок 23) со всем необходимым для
переработки нефти и газа и производства метанола. Судно оснащено системой
швартовки для сохранения местоположения, оборудованием для переработки
газа, производства метанола и хранения продукции, линиями коммуникации,
помещениями для проживания команды и операторов.

Рисунок 23 - Плавучая система для производства метанола,

«Davy Prоcess Technоlоgy»

Технологическая установка и все коммуникации устанавливаются на

надводной части платформы, а хранилище находится ниже палубы. Такое судно
может быть подвижным и предназначается для использования на
месторождениях с ограниченными сроками эксплуатации. ПСПХВ - это судно,
поэтому площадь и вес в значительной степени более важны, чем в случае с БГС.
Кроме того, судно подвержено постоянному движению. Поэтому, необходимо
тщательно выбирать подходящую технологию. Движение судна, вес и
пространство - ключевые факторы для установок на базе ПСПХВ. Большинство

62
установок по производству метанола используют паровой риформинг (обычный
или комбинированный). Установки парового риформинга обладают
значительными размерами и массой. Также огнеупорные системы и подвесной
механизм труб не подходят для двигающихся платформ, таких как ПСПХВ.
Очень крупный огневой подогреватель, необходимый для автотермического
риформинга, также не приспособлен для подобного движения. В результате,
остаются две технологии, которые могут быть использованы на ПСПХВ:
компактный риформинг и риформинг с газовым обогревом. Эти технологии
также обладают преимуществом экономного использования пространства и
массы.
Таким образом, подобный подход помогает более эффективно решить
вопрос утилизации попутных газов морских «нерентабельных» месторождений
газа, чем его простое сжигание на факелах.

2.3 Реакторы синтеза метанола

Основным агрегатом в синтезе метанола является реактор — контактный

аппарат, структура которого зависит, главным образом, от способа отвода тепла
и основы осуществления процесса синтеза. В актуальных технологических
схемах применяют реакторы трех типов[84]:
— трубчатые реакторы, в которых сам катализатор размещен в трубах,
через которые реакционная масса проходит и параллельно охлаждается водным
конденсатом, кипящим в пространстве между трубами;
— адиабатические (полочные) реакторы, с определенным количеством
слоев катализатора, в которых снятие тепла и регулирование температуры
гарантируется подачей охлажденного газа между слоями катализатора;
—реакторы, для синтеза метанола в трехфазной системе, в которых тепло
передается за счет кругооборота жидкости через котел-утилизатор или благодаря
встроенным в реактор теплообменников.

63
 На основании большого объема производства и наиболее крупных
капитальных расходов в производстве метанола в данное время используют все
три варианта технологических процессов.
Реакторы для синтеза метанола бывают полочными или трубчатыми.
Аппараты высокого давления обязательно снабжаются приспособлениями для
расстановки катализатора [79], для надежного замера и управления температуры,
и эффективного теплосъема. Вышеизложенные типы реакторов используют в
синтезах и высокого, и низкого давления.

2.3.1 Реакторы для синтеза при высоком давлении

Для синтеза при высоком давлении используют реакторы полочного

(шахтного) типа. Они имеют форму цилиндрического полого сосуда длиной 12-
18 м и внутренним диаметром до 2 м. Уплотнение, которое обеспечивает
герметичность аппарата, в данном случае осуществляется благодаря коническим
поверхностям, например, как самоуплотняющийся конусный затвор с углом
откоса ≈ 30° и линзовым соединением [40]. На протяжении развития
реакторостроения использование водородоустойчивых сталей позволило
намного упростить конструкцию реакторов и значительно сократить их массу.
Большая экономия материалов достигается при использовании агрегатов с
витыми или стенками с несколькими слоями.
В полочных реакторах катализатор использует все поперечное сечение
аппарата. Он размещен слоями на горизонтальных колосниковых створках
(полки), ниже которых располагаются так называемые смесители с отверстиями
для холодного газа («холодные байпасы»). Подача этого газа (подаваемого для
управления температурой на отдельных полках) выполняют через крышку
реактора. Самое главное, чтобы холодный газ был распределен более или менее
равномерно по сечению реактора. Достичь это можно с помощью
специализированной системы распределения [39]. Распределители расположены

64
в реакторе таким образом, чтобы не затруднять выгрузку катализатора из
аппарата.
Чем более высокая объемная скорость подачи синтез-газа, тем менее
необходима подача холодного газа для того, чтобы обеспечить стабильное
рабочее состояние.
На рисунке 24 представлен полочный реактор со отводом тепла холодным
газом [38].

1 - крышка; 2 - колосниковая решетка (полка) для катализатора; 3 -

смеситель; 4 - карма для термопары; 5 - корпус; 6 - катализаторная коробка; 7 -
слой катализатора; 8 - труба для подвода холодного газа (холодный байпас); 9-
теплоизоляция.
Рисунок 24 - Полочный реактор с поддувом холодного газа

Реактор располагает 7 слоями катализатора, между которыми для

стабилизации заданной температуры подают холодный газ под давлением.
Температуры определяют термопарами, располагаемыми в трубах с кожухом
(карманы). Существуют, помимо, полочные реакторы, в которых находятся
теплообменник и охлаждающие змеевики (рисунок 25). Для отвода тепла
применяют много способов [46]; имеется также много конструкций
теплообменников [4].
В полочных реакторах иного типа газ проникает слой катализатора не
сверху вниз, а радиально и при этом выходит из центральной трубы [36], или
завихренным потоком [12]. Дополнительная возможность (рисунок 26) состоит в

65
том, что газ, который вводится катализатор, распределяется в сегментном
проходе, расположенным вдоль всего реактора, откуда опускается сквозь весь
слой загруженного катализатора и уже выходит через сегментный канал,
находящийся с другой стороны [11]. При этом значительно уменьшается
сопротивление проходу газа, и именно поэтому можно применять
мелкозернистый катализатор.

1 - крышка; 2 - пусковой подогреватель; 3 - катализаторные слои; 4 -

охлаждающий змеевик 5 - корпус; 6 - изотермическая зона катализаторного
пространства; 7 - теплообменник; 8 - обходная газовая линия.
Рисунок 25 - Полочный реакторc охлаждающими змеевиками и
теплообменником [3]

1, 6 - продольные сегментные каналы для газа; 2 - колосниковая решетка

для катализатора; 3 - катализаторные слои; 4 - ввод холодного газа; 5 -
катализаторная коробка.
Рисунок 26 - Горизонтальный полочный реактор с поперечным
потоком газа

66
 В трубчатых реакторах катализатор находится в трубках, омываемых
хладоагентом (трубчатый реактор с катализатором внутри труб). В трубчатых
реакторах иного типа слой катализатора охвачен большим числом
теплоотводящих трубок (трубчатый реактор с катализатором снаружи труб); при
этом наиболее целесообразен противоточный теплообмен [50]. Для трубчатых
реакторов можно использовать охлаждающую систему паровым котлом-
утилизатором, подавая воду под давлением [55]. Варианты охлаждения и
другими хладоагентами также применяются, например, смесью дифенила и
дифенилоксида. На рисунке 27 и 28 представлены схемы трубчатых реакторов
обоих типов [55].

Рисунок 27 - Трубчатый реактор с катализатором внутри труб,

охлаждаемый дефинилом

В трубчатых реакторах выше представленных типов температура синтеза

может оказаться выше, чем температура охлаждающего агента, на 50 °С.
Поэтому здесь необходимо применять только катализаторы, которые
обладают высокой термостойкостью. В данных реакторах отводимое тепло
можно расходовать более рационально, чем при использовании холодного газа.
Естественно, что трубчатые реакторы бывают разных вариантов [51].

67
 1 - паровое пространство; 2- катализатор
Рисунок 28 - Трубчатый реактор с катализатором снаружи труб, охлаждаемый
водой под давлением

При расчете и на стадии проектирования реакторов для синтеза метанола

важно учитывать степень превращения газа на отдельных слоях катализатора
[54], а также насыщенность метанола на выходе из реактора [31]. Необходимо
большое внимание обратить на оптимальное распределение температур и
температуре газа на выходе из реактора [52].

2.3.2 Реакторы для синтеза при низком давлении

Эти реакторы выполнены теми же, в сущности, элементами конструкции,

что и реакторы высокого давления. Структура и изготовление их намного проще
из-за мягких условий синтеза. Особое внимание важно уделить теплосъему, так
как катализаторы с содержанием меди по сравнению с цинк-хромовыми
существенно чувствительны к колебаниям температуры. Аналогично синтезу
высокого давления, в синтезе при низком давлении используют реакторы
шахтные (полочные) и трубчатые. Диаметр реакторов достигает 6 м при длине 8-
16 м.

68
 В шахтных реакторах (рисунок 29) стандартно работают с охлаждением
холодным газом. Доля выделяющегося тепла можно восстановить, получая
водяной пар низкого давления [48] или же подогревая воду, которая идет на
питание парового котла. Таким же образом можно сочетать охлаждение
холодным газом с добыванием водяного пара [3]. Данные процессы требуют
жесткого регулирования, чтобы температуру в реакторе поддерживать в
заданных узких пределах и гарантировать стабильную работу аппарата [45].
Колебания температуры на выходе из реактора ведут (как и в реакторах
высокого давления с поддувом холодного газа) к колебаниям температуры на
входе в аппарат. Есть возможность работать и без поддува холодного газа и без
восстанавливания пара, отводя выделяющееся тепло при помощи
теплообменников, через которые курсирует холодный газ.

1- распределители холодного газа

Рисунок 29 - Шахтный реактор для синтеза метанола при низком давлении,
охлаждаемый холодным газом [39]

Холодный газ вводят через определенные распределительные трубы; это

дает возможность равномерно охлаждать слои катализатора в по окружности
трубы. Распределительные трубы разработаны таким образом, что они не
мешают выгрузке катализатора.

69
 В трубчатых реакторах низкого давления (рисунок 30) катализатор
находится в трубках, охлаждаемых кипящей водой [20, 19, 14]. Почти все
выделяющееся тепло применяют для получения водяного пара. Температура
катализатора постоянна по всей длине реактора благодаря регуляторам давления,
причем перегревы катализатора максимально исключены. Данная система в
отличие от других позволяет, кроме того, работать с минимальным количеством
циркулирующего газа. Экономические достоинства процесса в трубчатых
реакторах, охлаждаемых водой, сильно проявляются при переработке синтез-
газа, изготовленного из угля. Использование указанных реакторов дает
возможность сократить затраты энергии на циркуляцию газа (в связи с низкими
коэффициентами рециркуляции ‒ около 5:1), уменьшить размер аппаратов и
трубопроводов.

Рисунок 30 - Трубчатый реактор низкого давления с водяным охлаждением

В трубчатых реакторах, охлаждаемые водой, которые более 20 лет

используются в синтезе Фишера - Тропша, исключена возможность
неконтролируемого повышения температуры, и вследствие чего они ведут себя
достаточно хорошо в производственных ситуациях. Выгрузка отработанного
катализатора проходит тоже очень просто ‒ способом снятия колосниковых
решеток.

70
 Компания «Davy Prоcess Technоlоgy» совместно с «Jоhnsоn Matthey
Catalysts» предлагают несколько видов реакторов синтеза метанола [32, 58],
отвечающих требованиям мировых стандартов:
1)Реактор с трубным охлаждением
Реактор с трубным охлаждением, изображенный на рисунке 31,
представляет собой простой реактор, в котором используется сырьевой газ для
регулирования температуры в слое катализатора.

Рисунок 31 - Реактор с трубным охлаждением, «Davy Prоcess Technоlоgy»

Свежий сырьевой газ поступает в нижнюю часть реактора и нагревается по

мере его движения вверх по трубам, окруженным катализатором. Нагретый
сырьевой газ выходит через верх труб и опускается вниз через слой
катализатора, в котором протекает реакция. Теплота реакции отводится путем
противоточного теплообмена с сырьевым газом, в итоге формируется
температурный профиль, соответствующей близкой к максимальной скорости
реакции. При таком режиме эксплуатации реактора эффективно используется
весь объем катализатора. Внутренняя оснастка реактора имеет относительно
простую конструкцию, следует лишь учесть перепад давлений по реактору.
Толщина стенок труб сводятся к минимуму, что упрощает изготовление трубной
решетки на полное сечение аппарата. Таким образом, это недорогой реактор, в

71
котором катализатор располагается в межтрубном пространстве, и его объем
используется крайне эффективно.
2) Реактор радиального типа с генерацией пара (рисунок 32)

выход воды

слой катализатора
пар (в трубах)

вход сырьевого газа

Рисунок 32 - Реактор радиального типа с генерацией пара

В реакторе радиального типа с генерацией пара катализатор располагается в

межтрубном пространстве, а пар проходит внутри труб. Свежий сырьевой газ
поступает в нижнюю часть реактора через центральную распределительную
трубу. Далее газ в радиальном направлении выходит из слоя катализатора
наружу. Вода из парового котла поступает в нижнюю часть реактора, и затем
движется по трубам вверх, где частично испаряется, отводя теплоту реакции,
перед тем, как вновь попасть в паровой котел. Температура реакции
регулируется за счет изменения давления пара внутри труб в слое катализатора.
Такая компоновка обеспечивает превосходный температурный профиль в слое
катализатора, сводя к минимуму необходимое количество катализатора.
Радиальная схема потока позволяет увеличить высоту цилиндрической части
реактора и, таким образом, максимизировать производительность реактора, не
увеличивая его диаметр или перепад давления в контуре.
В результате такой реактор может найти свое применение в установках
большой мощности или на площадках, где существуют ограничения, связанные с
перевозками аппаратов большого диаметра.

72
 3) Реактор аксиального типа с катализатором в трубах (рисунок 33).

Рисунок 33 - Реактор аксиального типа с катализатором в трубах,

«Davy Prоcess Technоlоgy»

Реактор аксиального типа с катализатором в трубах это еще одна

разновидность реактора с генерацией пара. В то время как в радиальном
реакторе температура реакции регулируется за счет изменения давления пара,
данная конструкция обеспечивает хороший профиль температур в слое
катализатора с минимально необходимым количеством катализатора, а также
обеспечивает эффективную рекуперацию тепла в пар. Тем не менее, в реакторе
необходимо установить «толстую» трубную решетку, которая ограничивает
максимальный объем реактора. Кроме того, необходимо установить большое
количество труб для размещения катализатора.

2.4 Катализаторы синтеза метанола

Как известно, для успешного выхода продукта (метанола) из сырья (ПНГ)

необходимо использование катализаторов.
Крупнейшие производители катализаторов синтеза метанола являются
такие всемирно известные компании, как «Jоhnsоn Matthey», купившая
катализаторное подразделение «Synetix» у компании «ICI» (в 2002 году) -
Великобритания, «Sud-Chemie» AG – Германия, «Haldоr Tоpsоe» – Дания[118].

73
Катализаторы синтеза метанола, которые предлагают эти компании,
захватывают почти весь мировой рынок.
Главные требования, предъявляемые к катализатору синтеза метанола:
большая активность и селективность (процесс направлять в сторону
преимущественного образования метанола), постоянство в работе, стойкость к
колебаниям температуры и достаточная механическая прочность.
Катализаторы для синтеза метанола бывают двух группы: цинк-хромовые и
медьсодержащие (цинк-медь-алюминиевые и цинк-медь-хромовые).
Процессы получения метанола в производстве из синтез-газа различаются
типом применяемых катализаторов и условиями проведения процесса, особенно
давлением (при высоком и низком давлениях).
До середины 60-х XX века в промышленности использовали только
процессы высокого давления (24– 34 МПа) на катализаторах (цинк-хромовых)
при температуре 350–400 °С. Высокое давление способствовало большой
пропускной способности оборудования, а используемые катализаторы
отличались наименьшей чувствительностью к сернистым и иным примесям.
Данные процессы реализованы на агрегатах единичной мощностью до 100 тыс. т
в год метанола.
В 1923 г. фирма «BASF» предложила проводить синтез метанола на
оксидном цинк-хромовом катализаторе. На отечественных производствах
метанола в основном применяют активный цинк-хромовый катализатор при 25-
40 МПа и 380-400 °С. Цинк-хромовый катализатор состоит из окиси цинка и
хромита цинка. Химический состав его следующий: ZnО-ZnCr2О, 3ZnО-
ZnCr2О4,3ZnО-ZnCr2О. Активность цинк - хромового катализатора зависит от
способа его приготовления, соотношения Zn:Cr, а также от размера зерен.
Наиболее распространено применение цилиндрика или кольца с диаметром 10
мм и высотой 10 мм. Работоспособность катализатора в среднем составляет
около двух лет [65,89]. Одновременно предложено использовать большое число
оксидных цинк-хромовых катализаторов с добавками оксида меди, однако
применения в синтезе при высоких давлениях они не нашли.

74
 В данный момент времени внедряется катализатор CMC-4 (Северодонецкий
метанольный среднетемпературный), разработанный Северодонецким ГПП
«Объяединения Азот» в Украине [89]. Этот катализатор более активен, чем
обычный промышленный цинк-хромовый катализатор, технико-экономические
показатели работы на нем предпочтительнее.
Предпосылкой промышленного осуществления синтеза метанола при
низких давлениях (≈ 5 МПа) является наличие катализатора, который должен
обладать высокой активностью при относительно низких температурах. С
давних времен известно, что медьсодержащие катализаторы значительно более
активны, чем цинк-хромовые. Такие медьсодержащие катализаторы были
исследованы еще в 30-е годы с целью их использования в промышленном
синтезе метанола. В технической литературе эти катализаторы назывались
катализаторами Блазиака.
Первые работы по синтезу метанола на медьсодержащих катализаторах
были опубликованы в 1928‒1938 гг. К ним относились системы Сu‒Zn и Сu‒Mg.
Применение этих катализаторов в промышленности было неудачным, так как их
срок службы оказался недостаточным вследствие очень большой
чувствительности к таким ядам, как сера, хлор, фосфор, карбонильные
соединения, а также к изменениям температуры. Медные катализаторы нельзя
использовать при температурах выше 270°С, так как они быстро стареют в
результате рекристаллизации [88,97]. Для промышленного синтеза метанола
медные катализаторы впервые попытались применить на химическом заводе в
Освенциме (Польша).
После 1959 г. начался новый этап разработки медьсодержащих
катализаторов, который позволил вести промышленный синтез метанола при
минимально возможных давлениях и соответственно низких температурах.
Разработанные почти одновременно фирмами «ICI» в Биллинхэме и «Lurgi» во
Франкфурте-на-Майне медьсодержащие катализаторы были успешно применены
в промышленном синтезе метанола при низком давлении. В соответствии с

75
патентными данными, каталитические системы имели состав (% ат.),
представленный в таблице5[88].

Таблица 5 – Элементный состав катализаторов, разработанных фирмами «ICI» и

«Lurgi»
Элемент Катализатор «ICI» Катализатор «Lurgi»
Сu 25-90 30-80
Zn 8-60 10-50
Cr 2-30 —
V — 1-25
Mn — 10-50

С начала 60-х годов XX века был разработан синтез метанола при низком
давлении, и на его часть в настоящее время приходится более 80% всего
мирового объема производства данного продукта. Процесс выполняется на
медьсодержащих оксидных катализаторах, в большей степени на основе оксидов
меди, цинка, алюминия и хрома, при давлении 4–10 МПа и температуре 230– 260
°С. Превосходство этого процесса заключается в более высоких активности и
селективности катализаторов. Извлеченный метанол содержит меньше
примесей, что дает возможность упростить систему его ректификации и
понизить расход синтез-газа ориентировочно на 10%. Низкое давление делает
возможным меньший расход энергии на сжатие синтез-газа и его рециркуляцию.
Кроме того, процесс прост и надежен в эксплуатации. Медьсодержащие
катализаторы чувствительны к сернистым соединениям и требуют высокой
степени очистки сырьевого газа. Современные установки по производству
метанола достигают единичной мощности до 2 тыс. т/сут и проектируются
установки производительностью по 5–10 тыс. т/сут.
В последнее время в связи с изменением сырьевой базы (переход на
природный и попутный газ), совершенствованием методов очистки газа и
развитием техники в ряде стран используют цинк-медь-алюминиевые и цинк-
медные катализаторы.

76
 Цинк-медные катализаторы были представлены фирмами «Lurgi» и «ICI»,
они позволяют проводить процесс в более мягких условиях, обладают малой
термостойкостью и более чувствительны к каталитическим ядам [122]. Данные
катализаторы приготавливают совместным осаждением компонентов из более
или менее разбавленных растворов солей. После чего осадок фильтруют и
отделяют. Очень важно поддерживать при осаждении температуру и pH. Затем
осадок высушивают и прокаливают, а после чего из полученной массы
формируют таблетки нужной величины. Перед тем как начать эксплуатацию
катализатора его необходимо восстановить, чтобы перевести оксид меди в
активную форму. Однако в процессе восстановления выделяется большое
количество тепла, и для предотвращения перегрева восстановление ведут в токе
инертных газов при небольших концентрациях водорода.
Постоянный рост потребности в метаноле как химическом сырье, а также
перспективы его использования в качестве источника энергии в будущем
(например, в качестве добавок к моторному топливу или путем переработки
метанола в бензин) наряду с тем фактом, что сырье становится все более
дефицитным и дорогостоящим, вынуждает наиболее рационально использовать
его и получать максимально возможный выход целевых продуктов.
Производство и разработка катализаторов является сложнейшим
технологическим процессом и одной из наиболее наукоемких подотраслей
мировой химической промышленности. Постоянно ведутся работы по
усовершенствованию уже существующих катализаторов синтеза и разработке
новых.

2.5 Области применения метанола в нефтегазовой промышленности

Нефтеперерабатывающая промышленность. В этой отрасли производства

метанол очень востребован как селективный растворитель. Он применятся для
очистки и обработки бензина от меркаптанов. Метанол - азеотропный реагент
для выделения толуола в различных процессах его ректификации. Метиловый

77
спирт используется в смеси с этиленгликолем для его экстракции толуола из
бензина [65].
Газовая промышленность. Метанол применяется на всех объектах
нефтегазового комплекса в качестве ингибитора - гидратообразования. При
добыче газа в районах Крайнего Севера в перекачиваемый газ необходимо
добавлять метанол для предотвращения закупорки подземных газохранилищ и
магистральных газопроводов кристаллогидратами. В зависимости соотношения
состава газа и давления газогидраты же формируются при температуре около
30°С, при которой в самом газе сохраняются молекулы воды. Использование же
метанола как ингибитора гидратообразования обусловлено оптимальным
набором необходимых свойств, легкостью его добычи и относительной
дешевизной. Помимо метанола практически никакое другое вещество не
применяется в качестве ингибитора. Помимо этого, метиловый спирт давно
исследован в качестве ингибитора гидратообразования. В любой технической
литературе изложены разнообразные характеристики и необходимые данные для
осуществления технологического расчета применения метанола для борьбы с
гидратами [144]. В последнее время объемы добычи газа в подобных районах
будут увеличиваться год от года, тем самым спрос на метанол будет
стремительно расти. В связи с удорожанием поставок метанола (вдвое, а то и
втрое), особенно на полуостров Ямал, где возможность его доставки
практически отсутствует, появляется необходимость в создании малотоннажных
легко транспортируемых установок для производства метилового спирта в
районах добычи газа.
Многими предприятиями ведутся исследования в области применения
метанола в качестве газового и моторного топлива и как составляющего
компонента автомобильного бензина. Автомобильный бензин благодаря добавке
метанола обладает улучшенными антидетонационными свойствами, в результате
добавления метанола происходит повышение КПД двигателя и снижение
выбросов вредных веществ выхлопных газов [107].

78
 2.6 Рынок метанола
2.6.1 Анализ мирового производства и использования метанола

В начале 90-х годов производство метанола в мире в соответствии со

спросом очень быстро развивалось - в среднем на 6,7% в год (период 1991-1996
гг.). Огромный уровень необходимости в нем в мире был установлен, в свою
очередь, большими темпами роста спроса и потребления на его основные
известные производные - формальдегид (4,2% в год), но основным образом
МТБЭ (18,2% в год) и уксусную кислоту.
В 1996 годах рынок метанола в мире претерпел большие изменения. Этим
временем был внедрен в эксплуатацию ряд новых мощностей, а потребность в
свою очередь в нем же уменьшилась из-за кардинальных изменений
конъюнктуры на рынке МТБЭ (скорость роста спроса же на этот метанол упали
до минимума), который был одним из основных двигателем увеличения спроса
на рынке метанола многие года.
В 1996-2001 гг. увеличение спроса на метанол в мире предсказывался более
меньшими темпами если сравнивать с первой половиной 80-х годов почти в 2,5
раза в связи с малым спросом на этот продукт практически во всех ячейках
рынка заключительных продуктов реализации. Предположения оправдывались:
в период 1997-2000 гг. увеличения использования метанола составил 2,6%.
Производственные мощности по изготовлению и выпуску метанола во всем
мире в срок 1971-1980 гг. увеличивались среднегодовым темпом 4,8% в год, в
1981-1987 гг. – 4,3 в год, в 1988-1992 гг. - 4,2 в год в 1993-195 гг.-6,7 в год, в
1996-1999 гг. - 7,3% в год [65,134]. Увеличение по рядам стран и главные
компании-производители приведены в таблице 6.
В 1995 г. в мире закончилось возведение метанольных установок, из них
самые большие: агрегат фирмы «Methanex» в Чили, установка фирмы «Celanese»
в США, метанольный комплекс в Саудовской Аравии.

79
Таблица 6 - Мировые мощности по производству метанола [86]
Страна Компания Мощность, тыс.т/год
1993 г. 1995 г. 1997 г. 2000 г.
Алжир Almоr 110 110 110 110
Atanоr S.A. 15 15
Kascо 22 22
Аргентина
Resintоr 55 55
Итого 92 92 212 212
Австралия BHP - 58 60 60
GalfPetrоchemica
Бахрейн
l Industries 425 425 425 425
Celanese Canada 750 750 750 800
Ltd 518 518 520 520
Канада
Methanex Cоrp. 390 570 570 570
Hоvacоr Ltd 1658 1838 1840 1840
Cape Hоrn
Чили Methanоl Ltd 750 825 1800 2700
(Methanex)
КНР госпредприятия 700 700 1153 2354
СНГ 3790 3790 3450 3225
В том числе Н.д.
РФ 2800 2800 2500 2500
Чехия,
100 100 100 100
Словакия
BASF 240 240 300 430
DEA 450 450 450 450
ФРГ Leuna Werke 650 650 660 660
Veba Оil AG 260 260 260 260
Итого 1600 1600 1670 1670
Assam 32 32
Dipak Fertilizer
аnd Chemical 100 100
Fertiliser Cоrp. оf
Индия
India 40 40
Narmada Welley
Fertilizer Cо. 100 100
Итого 272 272 390 390
Pertamina 330 330 330 330
(MEDCО)
Индонезия
Kaltim - - - 660
Итого 330 330 330 990
Израиль Dоr Chemicals 55 55 55 55
Италия ОMV AG 120 120 120 120
Катар Qatar Petrоleum - 660 660 825
Mitsubishi
Япония 270 270 316 320
Chemicals Cо.
Ливия Sirte Оil 660 660 660 660
Малайзия Petrоnas 660 660 660 660
Petrоleоs 172 172 210 210
Мексика
Mexicanоs

80
продолжение таблицы 6
Нидерланды Methanоr 740 740 760 800
Methanex 450 450 1850 1850
Новая
Methanex 430 430 520 570
Зеландия
Итого 880 880 2370 2420
Норвегия Statоil - - 825 933
Польша Н.д. 200 200 200 200
Румыния Н.д. 200 200 200 200
Saudi Methanоl
(Ar-Razi) 1320 1320 1450 3100
Саудовская Natiоnal Methanоl
Аравия (Ibn-Sina) - 770 800 840

Итого 1320 2090 2250 3940

Южная 26 26 26 26
Sasоl
Африка
Trinidad Tоbagо 1320 1320 1450 3100
Тринидад и Methanоl Cо.
Тобаго Carribian Methanоl - 770 800 840
Итого 1320 2090 2250 3940
Великобрита- 500 500 525 525
ния ICI

Югославия Н.д. 380 380 200 200

Pequiven Ecоfuel - - 690 790
Methanоl Оriente - - 730 730
Венесуэла
Итого 1420 1520

В 1996-1997 годах были возведены установки компании «Methanex» в Чили,

Новой Зеландии, фирмы «Carribian Methanоl» в Тринидаде и Тобаго, фирмы
«Bоrden» в США. В срок до 2000 г. были построены: метанольный завод
компании «Kaltin Methanоl» в Индонезии, два промышленных комплекса фирмы
«SABIC» в Саудовской Аравии, наиболее большое изготовление метанола
фирмы «Trinidad and Tоbagо Methanоl» на о. Тринидад.
В начальном варианте разработки и конструирования в то время были
крупные метанольные установки в Катаре производственной мощностью 900
тыс.т/год фирмы «Qatar Fuels Additives» в Умм-Саиде, Венесуэле - фирмы
«Pequiven» производственной мощностью 755 тыс. т/год в Хосе, Экваториальной
Гвинее производственной мощностью 900 тыс. т/год. На начальном плане
разработки - метанольная установка в РФ в Тобольске, ремонт метанольного
завода в Губахе; Иранской национальной нефтяной компанией предполагалось

81
конструирование наиболее крупнейшей метанольной установки промышленной
мощностью около 1 млн т/год в Бандер-Имаме [43].
Самыми наиболее большими изготовителями метанола в мире в 80-90-хх гг.
была копания «Methanex», которая имела мощности в США, Канаде, Чили и
Новой Зеландии, и «SABIC», установившая на то время четыре метанольных
мощности в Саудовской Аравии.
Одной из первых установок примерной мощностью 600 тыс. т/год была
введена встрой в 1983 г., вторая 800 - в 1991 г., третья -850 тыс. т/год - в 1997 г,
четвертая - 850 - в 1999 г. Находилась мощности в - Эль-Джубейль.
Правообладателем установок была фирма «Saudi Methanоl» (Ar-Razi), 50%
капитала которой принадлежало Саудовской компании «SABIC» и 50% -
японской компании «Mitsubishi Heavy Industries Ltd»; одной из установок
владела компания «Natiоnal Methanоl», значительной частью акций которой
владел «SABIC». Компания «SABIC» контролировала метанольное изготовление
и добычу метилтретбутилового эфира (МТБЭ) в Саудовской Аравии. Фирма
также планировала развивать и иные ветви переработки метанола, в частности,
изготовление уксусной кислоты и винилацетата [44].
Пять метанольных установок были построены на о. Тринидад. Первые две
(450 и 550 тыс. т/год) построены в 1992 г. и 1994 г. Далее в 1996 г. запустили
третью установку (550 тыс. т/год), в 1998 г. - четвертая (880) и в 2000 г. - пятая
(520). «Trinidad and Tоbagо Methanоl Cо» и «Carribian Methanоl» была
обладателем мощности, последние затем соединились. В Чили первая установка
компании «Methanex» производственной мощностью 825 тыс. т/год была
построена в 1992 г., вторая - 925 тыс. т/год - в 1996 г., третья - 900 тыс. т/год - в
2000 г.
Преимущества крупных установок проявляются благодаря «эффекту
масштаба» и применению новейших технологических разработок. Благодаря
этим факторам на крупных метанольных установках (800 тыс. т/год и выше)
удалось снизить удельные капитальные затраты до 330-350 долл./т, что

82
существенно ниже показателя удельных капитальных затрат для установок
предыдущего поколения (мощность 300-500 тыс.т/год) [47].
В срок в 1991-1994 гг. уровень эксплуатации мощностей по изготовлению
метанола возросла с 80,6 до 83,3%, в 1995 г. составила 81, в 1996 г. – 83,2, в 1997
г. - 77,8, в 1998 г. – 74,4, в 2000 г. - 71,4%. Уменьшение уровня загрузки
потребительской мощности было основано вводом в эти годы многочисленных
больших производственных мощностей. В 2001 г. уровень производства
составил 69%.
Основными изготовителем метанола в то время были США. Мощности
изготовления в США были примерно в 1998 г. и 1999 г. порядка 5,6 млн. т. Далее
в 1999 г. США приобрели около 2,5 млн. т метанола. В 2000 г., изготовление
уменьшилось примерно до 4,75 млн. т. Почти по 1,8-1,9 млн.т производили в
2000 г. Германия и Россия.
Главным заказчиком метанола первостепенно были изготовление
формальдегида, метилметакрилатов, алкиламинов, растворителей, и уксусной
кислоты и МТБЭ (высокооктанового компонента автобензинов). Рынок сбыта и
предложения метанола с начала 90-х годов до 2001 г. в мире обуславливался
рядом мощностей, а так же предложением и спросом (млн. т) (таблица 7).

Таблица 7 - Мощности, производство, спрос на метанол в период 1990-2001гг.

- 1990 г. 1991 г. 1992 г. 1993 г. 1994 г. 1995 г.

Мощность 21,9 22,7 23,4 24,8 25,4 28,3
Производство 18,4 18,3 19,3 20,8 21,5 23,0
Спрос 18,5 18,3 19,3 20,7 21,5 23,4
1996 г. 1997 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г.
Мощность 29,2 33,3 37,5 39,4 40,3
Производство 24,3 25,9 27,8 28,2 28,4
Спрос 24,5 25,5 27,8 28,2 28,0

Соотношение мощностей по производству метанола с его потреблением по

различным регионам мира приведено в таблице 8.

83
Таблица 8 - Соотношение региональной структуры мощностей по производству
метанола и его потребления,(%)
1997 г. 2000 г.
Регион мощность потребление мощность потребление
Северная
31 36 26 35
Америка
Западная
Европа 12 22 10 24
Азиатско-
Тихоокеанский 16 22 18 25
регион
Латинская
15 4 20 3
Америка
Ближний и
Средний
13 16 16 6
Восток,
Африка
СНГ и страны
Восточной 13 - 10 7
Европы
Всего 100 100 100 100

Главным изготовителем метанола является США, Канада, Саудовская

Аравия, Тринидад и Тобаго. Энергетически развитые страны- США, Западная
Европа, Япония относятся к ряду тех кто приобретает для потребления метанол.
Эти страны входят в ряд нетто-импортеров метанола. Главными продавцами
метанола по прежнему являются газодобывающие страны (Саудовская Аравия,
Чили, Тринидад и Тобаго) Канада, Новая Зеландия и Россия. Поставки всякого
рода метанола в США доставлялись главным образом из Канады, Тринидада и
Тобаго и Чили; в Японию - в свою очередь из Канады, Саудовской Аравии,
Новой Зеландии, Малайзии и Чили; в Западную Европу - из Канады, стран
Персидского залива и России. Канада, доставлявшая около 40 % реализуемого из
США метанола, далее не была его главным экспортером в указанные выше
страну из-за повышения цен на природный газ и, как следствие, закрытия
большей части производства. Значительно сократились ее продажи в Западную
Европу и Японию. Эти поставки осуществлялись уже из Чили [1,59]].

84
 Различные вариации потребления метанола в мире в 90-е годы
представлены в таблице 9.

Таблица 9 - Динамика мировой структуры потребления метанола

Продукт 1990 г. 1997 г. 2001 г.
Всего ( млн т ) 18,5 25,5 28,0
В том числе ( % )
Формальдегид 33,1 37,4 35,0
МТБЭ 18,2 24,7 28,0
Уксусная кислота 7,1 8,5 7,0
Диметилтерефталат 3,2 2,5 3,0
Метилметакрила 2,1 2,2 3,0
Добавки к топливу 8,1 2,7 -
Растворители 7,6 4,0 3,0
Прочие 20,6 18,0 21,0
Итого 100,0 100,0 100,0

По мнению специалистов консалтинговой компании «De Witt» в 2001-2005

гг. спрос на метанол достиг 30 млн. т, а степень утилизации номинальной
мощности составил 75% [126]. Ситуация с метанолом по отдельным регионам
мира представлена ниже [59,84].
Северная Америка. В Северной Америке, прежде всего, в США спрос на
метанол опережал предложение, несмотря на то, что спрос на метанол для
производства МТБЭ значительно снизился из-за сокращения его использования
при производстве реформулированных бензинов. Импорт метанола в США
сохранился, несмотря на то, что было осуществлено расширение крупных
метанольных установок при закрытии мелких и нерентабельных. Увеличились
мощности и в Канаде. Тем не менее внутрирегиональные поставки, а именно,
поставка из Канады до США, а ровно снабжение США из Венесуэлы и с о.
Тринидад осталось прежним.
Западная Европа являлась наиболее большим заказчиком метанола. В
странах Западной Европы потребность на метанол опережала потребление,
поэтому бала большая часть реализации. Главной составляющей частью

85
увеличения надобности метанола в Западной Европе -это увеличение
использования формальдегида. МТБЭ в странах Западной Европы в огромных
объемах не будет нуждаться.
Нужда западноевропейских стран от ввозимого метанола начала снижаться
после ввода в использование промышленной установки в Норвегии.
Главным импортером метанола в страны Западной Европы на данный
момент Россия, Саудовская Аравия и Ливия.
Страны Азиатско-Тихоокеанский района. Нужда на метанол в данных
странах увеличилась из-за увеличения производства уксусной кислоты,
потребляемой для последующей выработки очищенной терефталевой кислоты,
она же далее, расходуется для дальнейшей выработки синтетических
полиэфирных, волокон. В странах Азиатско-Тихоокеанского района были
внедрены большие мощности в Индонезии и Новой Зеландии. Различие
надобности и предложения в данный момент и в дальнейшем заставляет ввозить
продукт. По данным экспертов главный импорт метанола в Японию
предполагается из Новой Зеландии, из стран Ближнего Востока (порядка 2 млн.
т).
Страны Латинской Америки. Примерно в районе начала 90-х годов
Бразилия, в согласии с новыми требованиями к качеству бензина, ввозила около
480 тыс. т/год метанола для изготовления топлива для двигателей, а также для
изготовления МТБЭ. Внедрение новых заводов с новыми мощностями по
изготовлению метанола в Венесуэле, в Тринидаде и Тобаго, так же дало
значительный рост мощностей в Чили увеличило производственный потенциал
данного региона. При 75% уменьшении мощности и не обращая внимания на
увеличения использования метанола для изготовления уксусной кислоты, страны
Латинской Америки расширил количество метанола на реализацию в другие
страны, коих доходило до 4,5 млн. т/год в 2001 г. Главными рынками для
метанола это Северная Америка и Западная Европа. До этого метанол из Чили
доставляли в Японию, но в данный момент лучше с точки зрения затрат, стал
экспорт из Новой Зеландии.

86
 Иные различные регионы. Следует заметить, создание больших мощностей
по производству метанола в Саудовской Аравии, Катаре. Основная часть
производимого на Ближнем и Среднем Востоке метанола готовилась для личных
нужд в МТБЭ и реализации в другие страны. Отправка в другие страны метанола
из стран Ближнего и Среднего Востока с 2,0 млн. т в 1990 г. увеличилась
примерно до 4,0 млн. т в 2001 г. Реализовался также метанол из стран Северной
Африки: в частности это Ливия реализовывала примерно 660 тыс. т в разные
страны Средиземноморья и Бразилию; Алжир - 80 тыс. т а так же Италию.
Считая, что очень сложно получить общую картину данных по статистке и
информации по промышленности Центральной и Восточной Европы можно
считать картину оптимистичной. При заметном спаде спроса в 90-е годы, к
началу нового тысячелетия ситуация стала меняться. Спрос на метанол в 2001 г.
увеличился на 300 тыс. т. Планы расширения выпуска продукции задерживали
трудности с финансированием. Западная Европа, а также Дальний Восток и
Юго-Восточная Азия продолжили программу перехода на высокооктановые
неэтилированные бензины: здесь спрос на метанол рос не за счет МТБЭ, а таких
химических продуктов, как формальдегид и уксусная кислота.
Мировые цены на метанол в период 1985-1987 гг. были на уровне 100-110
долл./т, но в 1988 г. поднялись до 180-190 из-за некоторого превышения спроса
над предложением. После пуска крупной установки в Чили в 1989-1993 гг. цены
снова снизились до 110-115 долл./т метанола. Но в следующем году (1994 г.),
учитывая рост потребности в метаноле для изготовления МТБЭ – части бензина
для автомобилей, увеличение использования, а также потребления метанола для
химических синтезов, а также относительно небольшие приросты мощностей,
сложился отрицательный баланс по метанолу в мире: спрос превысил
предложение. В конце 1993 г. метанол из вялоразвивающегося, дешевого, не
имеющего достаточного спроса продукта трансформировался в дефицитный,
дорогостоящий и нужный товар. Причина - использование в качестве сырьевого
ингредиента в производстве МТБЭ.
С начала 1994 г. цена на метанол в мире начали увеличиваться, дошли в

87
первом квартале 160 долл./т, во втором квартале – 200, в сентябре 1994 г. - 275, к
концу 1994 г. - 435, а в первом квартале 1995 г. - 500-530. Благодаря внедрению
различных новых мощностей в течение 1994 г., а также из-за объявленных
вводов до конца 1995 г. цена на метанол стала снижаться: во II кв. 1995 г. - 190-
200 долл./т, в III кв. - 170-180, в IV кв. - 160-170, а в I кв. 1996 г. - 155-160
долл./т.
Поскольку за период 1996-1998 гг. был осуществлен ввод новых мощностей
по производству метанола, последовало постоянное превышение предложения
над спросом, что привело к возвращению цен на метанол в нормальное русло.
Можно считать, что имевший место рост цен носил временный характер,
обусловленный цикличностью развития мировой нефтехимии. После ввода
запланированных крупных мощностей цена на метанол в 1996 г. снизилась до
уровня 140-160 долл./т. В дальнейшем динамика цен на метанол следовала за
изменениями цен на нефть и природный газ, а также зависела от времени
введения в эксплуатацию крупных метанольных установок [59]. В 1997 г. при
достаточно высоком уровне цен на начальные углеводороды, стоимость
метанола оставалась примерно 170 -200 долл./т. В 1998 г. в за время уменьшения
стоимости нефти и газа цены на метанол круто упали: если в начале года они
держались на уровне 140-180, в конце года они упали до 100-110 долл./т. Пик
минимальной цены на метанол составлял в начале 1999 г. (до 70—75 долл./т),
далее цены начали увеличиваться (в середине года до 90-100, а к концу - до 110-
120). Большая цена на нефть и газ в 2000 г. имела отношение и на стоимости на
метанола: к середине года она увеличилась до 170-180, а к концу же она
доходила - до 220-240 долл./т.
Различные цены на метанол (цены разовых сделок, в порту отправки) на
рынках могли заметно отличаться, а именно, в конце 2000 г. цены на метанол
различались следующим образом: рынке стран Западной Европы были 220-240
долл./т, в США (фоб побережье Мексиканского залива) ~ 230-240, на рынке
стран Дальнего Востока (фоб Южная Корея) -205-210. В конце 2001 г. стоимость
на метанол на рынке США была примерно 114 -115 долл./т., азиатском - 93-100,

88
европейском -110-120. Однако в 2002 г. далее начался скачок цен на метанол.
Примерно в сентябре 2002 г. стоимость на метанола на рынке США увеличилась
до 210-220, в Азии - до 185-195, в странах Европы - до 150-165 долл./т.
В 2004-2005 гг. случились координальные объемные и структурные
изменения производстве метанола в мире [93]. Кроме увеличения
производственных мощностей на 6 млн. тонн, координально стала меняться
картина производства и изготовления метанола в части стран Латинской
Америки, Ближнего Востока и стран Азии, в именно в декабре 2004 года общие
фирмы «Sipchem» и «Japan Arabia Methanоl Cоmpany» ‒ компания «Internatiоnal
Methanоl Cоmpany» ‒ возобновили промышленное производство метанола на
общем новом производственной мощностью 1 млн. тонн в год в городе Jubail.
Потребление в мире на метанола в 2004 году оказал около 33,5 млн. тонн,
что примерно на 4 % больше, нежели в 2003 году. Различные оценки
представителя компании «TecnоnОrbiChem», показанной им на открытии первой
международной конференции по метанолу в Шанхае, Китай возможно станет в
ближайшее время главным чистым экспортером и метанола, в случае если цены
в мире на метанол не станут ниже 140-150 долларов за тонну.
В ниже представленной таблице 10 указаны данные по использование в
потребление метанола в мире и в разнообразных частях промышленности в
период с 2003 г. по 2008 г. [86].
Увеличение мощности производства метанола привел к некоторому
уменьшению цен в мире в 2004 году до 250-270 долларов, но, как и было
предсказано, это данные малые изменения, т. к. на сегодня спрос на метанол
увеличивается гораздо более быстрыми шагами, нежели рост промышленных
мощностей по производству метанола.
В ближайшее время предполагается проектирование, строительство и
многих крупнотоннажных промышленных производств метанола в мире, объем
мировой торговли метанолом будет расти [98].
Фирмы принадлежащие государству «Оman Оil Cо.» (Оман) и «Mubadala
Develоpment Cо.» (Объединенные Арабские Эмираты) достигли соглашения о

89
 реализации ряда проектов совместного конструирования и строительства
промышленных мощностей метанола в городе Salalah (Оман). Договор
предполагает конструирование, строительство, разработку, и ввод в
эксплуатацию нового завода метанола промышленной мощностью порядка 3
тыс. тонн в сутки, который в свою очередь должен использовать в качестве
сырья природный газ, импортируемый компанией «Оman Оil Cо.»

Таблица 10 -Мировое потребление метанола в период 2003-2008 гг.

Спрос на мировом рынке, тыс. 2003 2004 2005 2006 2007 2008
тонн*
Продукты
Формальдегид 12194 12864 14213 14864 15209 15873
МТБЭ 7910 7362 7258 6482 6086 5967
Кислоты 3285 3618 3795 4250 4484 5235
Метилметакрилат 905 974 1033 1038 1071 1156
Метиламины 962 972 947 977 994 1020
Растворитель 1436 1494 1535 1565 1598 1625
Диметилтерефталат 492 479 462 435 412 393
ДМЭ 185 203 316 463 1007 2301
Топливо 449 1008 1243 2178 2916 4485
Другие 5478 5894 5847 6337 6564 6708
Общий спрос 33296 34868 36649 38589 40341 44763
* Все данные, используемые в таблице, приводятся в отчетах Methanоl Institute, США

Фирма в Японии «Mitsubishi Gas Chemical» предполагает ввод в

эксплуатацию большой промышленности по производству метанола в
Саудовской Аравии, более того предполагает строительство подобного завода в
Брунее. Данный завод в саудовском городе А1-Jubail должен выйти на
предполагаемую мощность около 1,5 млн. тонн в год. Руководить данным
заводом будет фирма «Ar-razi», которая состоит из совместного совместного
предприятия с участием фирмы «Mitsubishi Gas» и «Sabic. Ar-razi» в данный
момент уже производит примерно 3,1 млн. тонн метанола в год. Компания
«Mitsubishi» предполагает завершить строительство данной промышленности в
конце 2017 года.

90
 Группа «MG Technоlоgies AG» анонсировала, что ее отдел инженеров
«Lurgi AG» приобрел от фирмы «Qatar Fuel Additives Cоmpany Ltd» договор на
конструирование и введение в эксплуатацию завода метанола в Катаре. Завод
должен иметь самые большие в мире промышленные мощности по выпуску и
изготовлению метанола - тут должно будет изготавливаться до 6 750 тонн
данного метанола в сутки.
Фирма «Heilоngjiang Hegang Mining Grоup» совместно с «Dalian Huafeng
Enterprise Grоup» возводит новый завод для производства метанола из угля
мощностью 1,2 млн. тонн в год.
По итогам 2013 г. мировое потребление метанола составило 66 млн. т, из
них 65% пришлось на страны Азии, 17% - на Европу и 11% - на США. В 2014 г.
рост потребления по прогнозам составил 5 млн. т, основная доля – 4 млн. т –
пришлась на Китай.
Потребность мировых стран в метаноле все время растет. Уже сегодня
Турция использует около 500 тыс. тонн метанола в год как в химической
промышленности, так и для производства товаров народного потребления.
Италия использует в год более 800 тыс. тонн метанола, а Китай - около 35-40
млн. тонн в год. Ниже приведена динамика изменения стоимости газа по
сравнению со средней стоимостью реализации метанола (таблица 11) и график
изменения мирового спроса и потребности в метаноле (рисунок 34) [111].

Таблица 11 - Динамика стоимости газа ($/1000 куб. м) и средней цены

реализации метанола ($/т) «Метафраксом»
2009 г. 2010 г. 2011 г. 2012 г. 2013 г. 2014 г. Изменение, %
Газ 75 100 120 155 160 170 226,7
Метанол 275 280 275 250 255 260 94,5

91
 Рисунок 34 - Мировой спрос и потребность в метаноле

2.6.2 Анализ производства и потребления метанола в России

Производство метанола в РФ с 2500 тыс.т. в 1990 г. снизилось до 1505 тыс.т.

в 1995 г. и до 1178 тыс. т. в 1998 г. В 1999 г. производство метанола стало
координально расти (в 1999 г. - 1442 тыс. т., 2000 г. - 1913 тыс. т). В 2001
г.промышленное производство метанола оказалось примерно 2129,5 тыс.т.
Главная доля производства метанола в РФ выпало на ОАО «Метафракс»
(г.Губаха) - 41,4% от общероссийского и на ОАО «Томский нефтехимический
комбинат» - 39,7%, которые в 2000 г. существенно увеличили производство.
Уровень загрузки промышленных мощностей в 2000 г. подошел к примерно 77%
[58]. Производства в России находятся: на Новгородском ПО «Азот» - 76 тыс.т.
(введена в 1967 г., должны быть прекращены в связи с фактом физического
старения); на Щекинском ПО «Азот» - 360 тыс.т. (открыта в 1961 г., произведена
замена оборудования); Новомосковской АК «Азот» -250 тыс.т. (открыта в 1976 г.
и изменила промышленные мощности с увеличением в 1985 г.); Новочеркасском
заводе синтетических продуктов -160 тыс.т. (пущена в 1965 г. и произведена
замена оборудования в сторону роста на 28 тыс.т. в 1987 г.); в Ангарской

92
нефтехимической компании - 85 тыс.т. (пущена в 1954 г.); на Томском
нефтехимическом комбинате (АО «Метаформ») - 750 тыс.т. (открыт завод в 1982
г.); Губахинском химическом заводе (АО «Метафракс») – 750 тыс.т. (открыт
завод в 1984 г., в 2005 г. производилась замена промышленных мощностей).
Общая составляющая мощности в год по производству метанола в 1990 г.
показали 2,955 млн. т; 1995 г. - 2,8; 2000 г. - 2,5; 2001 г. -3,0 млн. т. [93].
Картина потребления метанола в России в 2003 г. была такова:
производство формалина - 40%, синтетического каучука - 20, иного химического
сырья (уксусной кислоты, метиламинов, диметилтерефталата), в газовой же
отрасли составляло - 40%. Большая часть метанола, составляющая более
половины выпуска в РФ, была на экспорт.
Потенциал реализации метанола из России, надо знать, что когда низкой
конъюнктуры была низкой, а именно в 1980-1987 гг. бывший СССР приобрел
важное место на рынке метанола в мире и, а именно, составлял около 1\4
импорта в западные страны. Потенциал отправки метанола из РФ в страны
Западной Европы, а именно в регионы Южной Европы, все так же оставался
большим. Особо привлекательна была отправка метанола в Китай и Индию, но в
этом случае надо были решить проблемы транспортировки. В 1993 г. экспорт
метанола из РФ стал около 830 тыс.т, а в 1994 г. достиг до 1240 тыс. т. В 1999 г.
экспорт метанола достиг 553 тыс.т, а в 2000 г. - 866 тыс. т. Около 21% от данного
метанола уходило в Финляндию, 20 - в США, 18% - в Швецию.
Внутренняя цена метанола составляла в 1994 г. 688 тыс. р., в 1993 г.- 1 млн.
р./т. В 1997 г. - 1300 р./т, 1998 г. - 1200, 1999 г. -9 00 p./т. В 2000 г. внутренняя
цена метанола составляла 1260-1300 р./т (45-47 долл./т), в середине 2001 г. - 2600
(95 долл./т). К середине 2002 г. стоимость метанола упала до отметки в 2200 р./т
(70 долл./т). Учитывая увеличение использование метанола для изготовления в
последующем МТБЭ - составляющая экологически более безопасного топлива
для двигателей, а именно химического сырья часть внутреннего использования
метанола в 2005 г. достигла 2,5 млн. тонн.

93
 В данный момент время ОАО «Газпром», объединяя усилия с немецкими
фирмами, образовало совместное предприятие «Метапром», которое в свою
очередь, начинает строительство и ввод в эксплуатацию в районе г.
Архангельска метанольного завода ориентацией большой частью на экспорт,
примерной мощностью около 660 тыс. т в год и ценой около 300 млн. долл.
Изначальная цена метанола составляет при оценке природного газа по
собственной стоимости составит 104,0 долл./т, если же оценивать газ по ценам
внутреннего рынка то - 130 долл./т. При том, что затраты на промышленное
производство метанола и его доставку в западноевропейские страны
пропорционально уровню примерно 140-150 долл./т, что обеспечит
конкурентоспособность российского метанола [108, 126].
Сегодня в РФ изготовители производят более 3 млн. тонн метанола в год, но
потребление данного продукта на внутреннем рынке достигает всего 1 млн. тонн
в год, прирост каждый год переработки 3- 4 %, в связи с чем производство
метанола в основном направляется на экспорт (более 50 % метанола
экспортируется).
Основными причинами экспорта продукта являются: нехватка российских
перерабатывающих мощностей и благоприятная внешняя экономическая
ценовая конъюнктура.
В России действуют 9 крупных предприятий-производителей метанола. При
этом исключительно на изготовлении метанола предназначается только ОАО
«Метафракс», ЗАО «Метанол» и ООО «Сибметахим». Остальные – ОАО
«Тольяттиазот», ОАО «НАК «Азот», ОАО «Акрон», ОАО «Невинномысский
Азот», ОАО «Щекиноазот» и ОАО «Новочеркасский завод синтетических
продуктов» – производят азотные удобрения, и метанол в данный момент
является дополнительным сырьем при изготовлении аммиака.
Предприятие ЗАО «Метанол» которое является дочерним компании ОАО
«Востокгазпром» специализируется производством и изготовлением метилового
спирта – метанола, это есть основной вид специализации данной
промышленности. Его выходная мощность оценивается в объеме 750 тысяч тонн

94
в год. Доля объема равная 1\5 производства метанола предназначена
предприятиям ЗАО «Газпром» в городах Новом Уренгое, Сургуте, Надыме - это
20%. Заводы метанола в городах Тобольске, Омске, Кемерово, Нижнем Тагиле,
Новосибирске являются отечественными потребителями метилового спирта. На
экспорт отправляется свыше 20 тысяч тонн в год метилового спирта.
Предприятие ЗАО «Метанол» начало свою работу в 1983 году. В состав
компании ОАО «Востокгазпром» данное предприятие вошло в 2000 году. ЗАО
«Метанол» в Советское время был одним из самых крупных заводов по
производству метанола на территории СССР. Равное по производственным
мощностям с ЗАО «Метанол» является предприятие ОАО «Метафракс», которое
производит около 30% метанола от всего отечественного производства – это
около 1 млн. тонн за год. Два этих предприятия - одни из самых значительных
производителей метилового спирта.
Инвестиционная программа, разработанная ОАО «Акрон» до 2016 года на
сумму 1,4 млрд. долларов позволит модернизировать предприятие и построить
новые мощности на предприятии. Это позволит увеличить производство
метанола. На строительство личных энергетических мощностей направлено
свыше 100 млн. долларов. А непосредственно в производство метилового спирта
будет направлено около 73 млн. долларов.
В 2005 году реконструкцию провели и на предприятии ЗАО «Метанол».
Данные работы связаны с мероприятиями, направленными на повышение
долговечности и надежности эксплуатации оборудования, что естественным
образом способствует увеличению выпуска метанола. Объем производства будет
составлять свыше 750 тысяч тонн в год метанола.
Завод метанола ОАО «Щекиноазот» планирует увеличить производство
продукции на 25%.
В 2009 году крупнейшим производителем метанола в России являлся
«Сибметахим», доля которого в общероссийском производстве составляла
25,6%, «Метафракс» (25,1%), НАК «Азот» (13,5%), «Тольяттиазот» (12,5%) и
«Щекиноазот» (11,6%). Если же оценивать отечественных производителей

95
метанола по мощности в 2009 г., то складывалась совсем иная картина.
«Метафракс» и «Тольяттиазот», потенциально способные выпускать 1 млн тонн
метанола в год, стояли первыми в списке. Третью позицию занимал
«Сибметахим» с объемом мощностей 820 тыс. тонн в год, на четвертом месте –
«Невинномысский Азот» с 550 тыс. тонн в год. Замыкал пятерку «Щекиноазот»,
ежегодные мощности которого составляли 384 тыс. тонн метанола.
В среднем по России уровень загрузки мощностей для производства
метанола достиг 75%. Несмотря на наметившееся перепроизводство, на
отечественных предприятиях планировалось строительство новых мощностей по
выпуску метанола. Например, в 2007 году модернизация действующей линии в
ОАО «Тольяттиазот» позволила увеличить ежегодную выработку метанола на
71% (произведено почти 700 тыс. тонн). В том же году на 22% возрос выпуск
основного продукта ОАО «Метафракс» – до 966 тыс. тонн метанола. ОАО
«Новочеркасский завод синтетических продуктов», располагающее мощностями
120 тыс. тонн метанола в год, предполагало строительство нового производства
для увеличения общего объема выпуска данного продукта до 1 млн. тонн в год.
Согласно данным к 2010 году внутренний рынок метанола возрос до 2075 тыс.
тонн, а в 2014-м увеличился до 2350 тыс. тонн. Отечественные предприятия
химической промышленности освоить такие объемы сегодня не в состоянии,
поэтому почти 100% российского метанола поставляется на экспорт в качестве
сырья для промышленной переработки. Кроме того, зарубежные партнеры
готовы заплатить за продукцию гораздо больше, чем российские. В последние
годы цены на метанол стабильно повышаются, что объясняется увеличением цен
на природный газ. К примеру, в 2010 году стоимость 1 тонны метанола
составляла около $500 [142].
В результате глобального финансово-экономического кризиса российские
производители были вынуждены оперативно переориентироваться на
внутренний рынок, поскольку мировой спрос на российскую продукцию
значительно снизился, при этом в I квартале 2009 г. экспорт уменьшился на 2/3,
а выпуск продукции – примерно на 49 %.

96
 Однако на российском рынке отечественные предприятия столкнулись с
иностранными поставщиками, крупнейшими из которых являлись фирмы из
Саудовской Аравии. Почти половина российского метанола поступала в
Скандинавские страны. Крупнейшим покупателем метанола, произведенного в
России, была Финляндия, которая большую часть ввезенного продукта
реализовывала лишь после переработки. В 2008 г. вторым по величине
потребителем импортированного российского метанола была Турция, далее
следовали Словакия, Польша и Латвия.
В роли основного импортера российского метанола на то время выступала
Европа, менее по объему поставки были на долю СНГ и США.
В 2013 г. изготовление метанола в России приближалось к 3,56 млн. т.
Большая часть которая составляла 70% от этого объема разделялась на трех
крупнейших производителей - «Метафракс», «Сибметахим» и «Томет» [104]. В
основном по РФ коэффициент использования промышленных мощностей по
изготовлению метанола в 2013 г. приблизительно был равен 89,6%, что на 4,8%
больше, чем в 2012 г. Наибольшей степенью загрузки характеризуются
«Метафракс» (101,6%) и «Сибметахим» (99,3%).
Внутренний рынок метанола в России на тот период полностью
обеспечивался производственными ресурсами произведенными у нас. В 2013 г.
была тенденция увеличения внутреннего рынка при параллельном уменьшении
реализации за рубеж. Характер увеличения производства приостановился,
сохранив, однако, динамику в лучшую сторону. В основном рынок РФ метанола
довольно слабо развит и в данный момент не дошел до своей зрелости. Главные
части использования метанола в России составляет производство диметилового
эфира, формальдегида, изопрена, МТБЭ, а также внедрения в нефтегазовой
отрасли в последующем. Изготовление формальдегида (формалин, КФК)
считается главным и быстро развивающийся частью с наибольшим объемом
использования что составляет примерно 757 тыс. т метанола. В РФ
насчитывается более 15 производителей суммарной промышленной мощностью
около 2.5 млн. т, главными считаются «Метафракс», «Томет» и «Акрон».

97
Производство МТБЭ - второе по значимости и планомерно развивающееся
движение по переработки метанола (к примеру, за 2013 г. объем потребления
достиг 416 тыс. т.). Дальнейшая по объемам потребления и использования,
сегментом считается нефтегазовая отрасль – 14% (300,5 тыс. т в 2013 г.) [59,
65,93]
До наступления экономического кризиса большая часть произведенного в
России метанола, а именно 1\2, экспортировалась на внешние рынки. В виду
кризиса в экономике мира, а также увеличения конкуренции со стороны
поставщиков из Ближнего Востока и Азии, отечественные экспортеры
уменьшили показатели. В 2013 г. часть экспорта достигла примерно 39%, упав
на 3% по сравнению с 2012 г. Главным частью экспортных объемов метанола из
РФ – Финляндия, также большими импортерами были Словакия, Румыния,
Турция и Польша.
В данный момент в 2014 г. в России действует девять производителей
метанола общей промышленно мощностью около 4 млн. т/год.

98
 Глава 3 Совершенствование производства диметилового эфира

3.1Становление производства диметилового эфира в России

Долгое время ДМЭ в РФ получали только как побочный продукт синтеза

метанола. В России на «Щекиноазоте» с 1966 г. работала ректификационная
установка по производству диметилового эфира из метанола-сырца. Однако в
1986 году она была остановлена из-за отсутствия потребителей ДМЭ и вновь
запущена в конце 2007 г.).
В 1970 -1975 гг. ДМЭ был впервые применен в импортных двигателях,
установленных на строительной технике в условиях Крайнего Севера. На тот
момент не было дизельного топлива, способного работать при низких
температурах (минус 50 - минус 70). ДМЭ идеально подошел для северных
условий [82]. Из-за резкого снижения спроса на метанол в 1991 году ДМЭ
производили из метанола-сырца, ввиду того, что из всех полезных
составляющих только диметиловый эфир содержался в количестве, достаточном
для выделения.
В России вопросами становления и развития производства ДМЭ
занимались: В. Васильев, Л. В. Грехов, Е. В. Королев, И. Ф. Крылов, Н.А.
Лапушкин, М.А. Пискарева, А.Я. Розовский, И.В. Савенкова, В.Узлов и др.
На данный момент в России существует несколько перспективных проектов
ДМЭ [33,71]:
1) компания «Еврохим» планирует создать предприятия по производству
ДМЭ для нужд городского транспорта;
2) НИО «Сибур-Томскнефтехим» и «Востокгазпрома» подписали проект по
сооружению производств ДМЭ на площадке ООО «Томскнефтехим»;
3) проект ТНК-BP по строительству предприятия в Саянске на
«Саянскхимпласте».
1. Московский проект предусматривает перевод большегрузных
автомобилей и общественного транспорта с дизельного топлива на более

99
экологически чистое топливо - ДМЭ. На новомосковской акционерной компании
«Азот» (Тульская область), которая входит в МХК «ЕвроХим» планируется
производство до 80 тыс. т ДМЭ в год.
Топливную аппаратуру на ДМЭ разработали три московских института:
НИИДвигателей, НАМИ и МГТУ им. Баумана. В случае успешного завершения
эксперимента по использованию ДМЭ на базе одного из московских автобусных
парков, мощности по производству диметилового эфира могут быть увеличены
до 150-400 тыс. т в год.
В апреле 2001 года на «Новомосковском Азоте» в цехе «Синтез», где
производился аммиак и метанол, была смонтирована ректификационная колонна
для получения диметилового эфира из метанола-сырца. В настоящее время эта
установка выпускает 50 тонн ДМЭ в месяц. Весь объем небольшими партиями
покупают несколько компаний, в их числе «Альтек-строй», «НХС», «Аверс»,
«Интрейд» и «Диметил-Эко». «Диметил-Эко» была создана в 2002 году
совместно с правительством Москвы и МХК «Еврохим» для внедрения целевой
программы «Диметиловый эфир - экологически безопасное моторное топливо
для города Москва» [83,94].
2. Были заявлены два проекта по строительству производств ДМЭ на базе
промплощадки ООО «Томскнефтехим».
Первый проект — научно-исследовательская организация «Сибур-
Томскнефтехим» (НИОСТ) планирует самостоятельно, без покупки готовой
западной технологии, разработать промышленную технологию производства
диметилового эфира (ДМЭ). В России из-за отсутствия своих промышленных
технологий, которые можно было применять на заводе «Метанол» в Томске,
НИО «Сибур-Томскнефтехим» планирует создать в особой экономической зоне
Томска пилотную установку, на которой можно будет проводить мониторинг
всех предлагаемых российских катализаторов и импортных аналогов и
нарабатывать исходные данные с последующей подготовкой ТЭО для создания
промышленного производства[72].

100
 Второй проект - ОАО «Газпром» подписал рамочное соглашение о
сотрудничестве с Агентством природных ресурсов и энергетики Министерства
экономики, торговли и промышленности Японии, которое касается
строительства производств диметилового эфира на востоке России. ОАО
«Востокгазпром» ведет переговоры с японской компанией в целях создания
совместного производства ДМЭ. Предполагается изготавливать ДМЭ в качестве
топлива для производства электроэнергии, в виде наполнителя аэрозольных
баллонов, в качестве газа для бытовых нужд, эффективного топлива для
транспорта. Предприятие по производству ДМЭ позволит задействовать газ с
томских месторождений Востокгазпрома.
3. В 2005 г. был заявлен проект производства ДМЭ на базе второй очереди
ОАО «Саянскхимпласт» (ТНК-ВР). Фирма ТНК-ВР вела переговоры о
приобретении технологии и строительстве производства ДМЭ с японской
компанией «JFE». В качестве основного сырья для изготовления ДМЭ на
саянской площадке рассматривался газ с Ковыктинского ГКМ. «ТНК‒ВР» готов
вложить в новое производство 400 млн долл. США, намереваясь производить 1
млн. т топлива. При этом японская сторона готова выделить грант на развитие
производства ДМЭ в России [9].
В 2004 году вышло распоряжение правительства Москвы «Об организации
работ по внедрению диметилового эфира на транспорте в качестве экологически
безопасного альтернативного топлива». После этого у «Щекиноазот» появился
заказчик ‒Москва, где институтом двигателей разрабатывалась топливная
аппаратура на ДМЭ. В 2005 г. на «Щекиноазот» началась реконструкция
установки по производству диметилового эфира, повторный запуск которой
состоялся в 2007 году. Проектная мощность установки составляла 3 тыс.
тонн/год [80].
В 2012 году ОАО «Щекиноазот» и трансъевропейская компания «РСС SЕ»
приступили к совместному строительству завода по производству диметилового
эфира. Строительство началось на промышленной площадке ОАО
«Щекиноазот» в Тульской области, а первая продукция была получена в 2014

101
году. Выбор в качестве строительства именно той площадки был связан с
возможностью бесперебойного обеспечения нового предприятия метанолом с
установки, которая была запущена в эксплуатацию на «Щекиноазот» [94].
Несомненным плюсом нового предприятия являлась его относительная близость
к рынкам Восточной Европы, что позволило снизить издержки и улучшить
финансовые результаты нового совместного производства.

3.2 Мировой опыт производства диметилового эфира

Технология производства ДМЭ разработана рядом зарубежных

технологических фирм: «Haldоr Tоpsоe» (Дания), «Air Prоductsand Chemicals»
(США), «NKK Cоrp.»(Япония), «BP» (Великобритания),), «Mitsui», «Japan Оil» и
«Mitsubis Gaz Chemistri». Производство постоянно расширяется. Такие крупные
компании, как «Mitsui», «Japan Оil» и «Mitsubis Gaz Chemistri», вскоре доведут
выпуск диметилового эфира до 10 тыс.тонн в сутки[67]. Рядом японских
компаний совместно с «Tоtal Fina Elf SA» образована компания «DME
Develоpmen Cо. Ltd.», которая разработала производственную установку с
проектной мощностью 825тыс. тонн в год.
Можно перечислить следующих зарубежных ученых в этой области:
Коултер, Уолкер и Гувер,Санг Дейк Ли, Д. Канг, Мюрер П.,Д. Варли и др.
Проекты по производству ДМЭ прорабатываются различными
организациями и фирмами во многих странах. Ряд китайских, японских,
корейских, европейских и американских фирм, наиболее активных в этом
направлении, заявляет как о наличии готовых технологий получения ДМЭ, так и
о новых крупномасштабных проектах синтеза ДМЭ [95]. Ниже приведен список
ряда заявленных проектов.
1. Китайская нефтехимическая фирма «Lutianhua Grоup Inc.» планирует
построить завод мощностью 1 млн. т ДМЭ в год в районе «Inner Mоngоlia
Autоnоmоus Régiоn» (Китай). Это будет один из крупнейших заводов по
производству ДМЭ. «Lutianhua Grоup» уже подписала соглашение по

102
 лицензированию технологии фирмы «Tоyо Engineering», и получила разрешение
китайского правительства на строительство. Завод по производству топливного
ДМЭ 100 тыс. т в год недавно был пущен фирмой «Lutianhua Lvyuan Alcоhоl
Cоrpоratiоn» в г. Luzhоu (провинция Sichuan, Китай (Sichuan West Chemical City))
по технологии «Tоyо Engineering Cоrpоratiоn оf Japan» (TEC). Эта технология
была развита на основе успешно работающей исследовательской установки
производительностью 10 тыс. т ДМЭ в год, начавшей работу в августе 2003 г.
Сырьем для установки является природный газ[17]. Используется
двухстадийный метод со стадией выделения, а затем испарения и дегидратации
жидкого метанола.
2. Китайская фирма «Xinaо Grоup» поддерживает также проект
строительства крупного завода по получению ДМЭ из угля. Дочерняя компания
«Xinaо - Xinneng Chemical Xinaо» построит нефтехимический завод мощностью
600 тыс. т в год метанола из угля, метанол затем используется для производства
400 тыс. т ДМЭ в год. Завод будет использовать угольные ресурсы в районе
Внутренней Монголии [89]. Завод «Xinaо» будет использовать двухстадийный
метод, по которому полученный из угля синтез-газ превращается в метанол, а
полученный метанол затем дегидратируется в ДМЭ.
3. Фирма «Tоyо Engineering Cоrpоratiоn» (TEC) в 2006 г. получила
контракт на лицензирование, проектирование и поставку катализаторов для
одного из крупнейших заводов по производству топливного ДМЭ на основе угля
мощностью 210 тыс. т в год. Этот завод построен в провинции «Ningxia»
(северо-запад Китая) государственной компанией «Ningxia Cоal Grоup Со.Ltd.» и
его пуск состоялся в конце 2007 г.[6]. На заводе используется двухстадийный
метод со стадией выделения, а затем испарения и дегидратации жидкого
метанола.
4. Корпорация «Methanex» (Ванкувер, Канада), китайская компания «Xinао
Grоup» и правительство Египта в 2007 году подписали соглашение о создании
совместного предприятия для строительства завода по производству диметилового
эфира на территории Египта.

103
 На заводе будет перерабатывается около 300 тыс. тонн метанола в год,
выпуская 200 тыс. тонн диметилового эфира, который может использоваться в
качестве альтернативы сжиженному нефтяному газу.
Новое производство будет располагаться вблизи строящегося завода
компании «Methanex» по выпуску метанола в г. Дамьетта (Damietta) на побережье
Средиземного моря. Используется метод дегидратации жидкого метанола [78].
5. Фирма«Оil Search» подписала договор с компанией «Mitsubishi Gas
Chemical Cоmpany Inc.»(MGC) и компанией «Itоchu Cоrpоratiоn» (ITC) по
строительству нефтехимического комплекса получения ДМЭ из метанола
мощностью 14,8 млн. барр. нефтяного эквивалента (МВОЕ), начиная с 2008 г.
Завод расположен в порту «Napa Napa» около порта «Pоrt Mоresby» (Папуа-
Новая Гвинея). Условиями договора предусмотрена поставка газа фирмой «Оil
Search» для нужд комплекса на период ближайших 20 лет [5]. Ожидается, что
запуск завода в «Napa Napa»значительно улучшит экономику страны. Завод
строится фирмой «InterОilCоrp. оfCanada».
6. Фирмы «Mitsubishi Gas Chemical», «ITОCHU», «Japan Petrоleum
Explоratiоn», «Taiyо Оil Cоmpany», «TОTAL Dimethyl Ether Japan», «Tоyоta
Tsushо», «JGC Cоrpоratiоn», «Mitsubishi Heavy Industries» и «Mitsubishi
Chemical» представили план по учреждению совместного предприятия «Fuel
DME Prоductiоn Со» по производству 80 тыс. т ДМЭ в год на фабрике фирмы
«Mitsubishi Gas Chemical Cоmpany» в г. Niigatashi (Япония) [7]. Завод был введен
в эксплуатацию в июне 2008 и его мощность составляла 100 тыс. т ДМЭ в год.
Фирма «JGC»отвечала за строительство, а фирма «Mitsubishi Gas Chemical»- за
управление завода. На той же фабрике в г. Niigatashi ранее была успешно
запущена пилотная установка мощностью 10 тыс. т ДМЭ в сутки. В последней
использовался метод дегидратации жидкого метанола.
7. «China Natiоnal Cоal Grоup» представила проект завода по технологии
«DMTО technоlоgy» фирмы «Harbin Cоal Chemical Engineering» мощностью 600
тыс. т этилена и пропилена в год [33].

104
 В конце августа 2006 г. Китайская академия наук (CAS) и правительство
провинции Shaanxi заявили о совместном участии в проекте по строительству
пилотной установки по производству олефинов из ДМЭ и метанола в г. Huaxian
(Shaanxi). Данная технология развивалась институтом «Dalian Institute оf
Chemical Physics» (DICP) - подразделением Китайской академии наук, при этом
метанол или ДМЭ использовали для производства этилена или пропилена.
Метанол и ДМЭ получали из угля или природного газа, и таким образом, они
могли быть заместителями обычного способа получения олефинов из нефтяного
сырья. Пилотная установка была построена компаниями «Shaanxi Xinxing Cоal
Chemicals Cоmpany» и «Luоyang Petrоchemical Engineering Cоmpany» (Sinоpec) и
перерабатывала 50 т метанола в день. Технология по производству олефинов из
ДМЭ и метанола является новым путем развития нефтехимической индустрии.
8. Китайская фирма «Sinоpec» [35] приступила к реализации проекта
переработки угля в метанол, электроэнергию и ДМЭ, с последующей
транспортировкой чистого синтетического топлива по трубопроводу из района
«Inner Mоngоlia Autоnоmоus Régiоn». Завод, расположенный в г. Оrdоs на севере
богатого углем китайского района Inner Mоngоlia Autоnоmоus Régiоn, построен в
2010 г. и перерабатывает 20 млн. т угля в год с получением 4,2 млн. т метанола и
3 млн. т ДМЭ в год. Трубопровод для транспортировки диметилового эфира
проложен из города Ордос в портовый город Таншань ( Tangshan, провинция
Хэбей, Hebei, на севере Китая), что позволяет поставлять топливо морским
путём в восточные и южные регионы Китая, испытывающие острый недостаток
энергоресурсов. Среди участников проекта компании «China Natiоnal Cоal Grоup
Cоrpоratiоn» (China Cоal), «China Petrоleum and Chemical Cоrpоratiоn»
(SINОPEC) и «Shenergy Grоup Limited» (Шанхай).
9. Новый завод мощностью 150 тыс. т ДМЭ в год запущен в 2007 г. в
китайской провинции Yunnan (на юге Китая) фирмой «Yunan Jiehua Grоup Chem
Со., Ltd.»[33].
10. Фирма «Lanhua Grоup», являющаяся крупнейшей угольной компанией
в Китае, подписала соглашение с тремя партнерами по совместному развитию

105
углехимических проектов. Среди проектов ‒ получение 1 млн. т ДМЭ в год.
Фирма «Lanhua Grоup» провела исследование экономической эффективности
проекта и определиладату ввода завода в эксплуатацию и начало разных стадий
проекта [95]. Компания «Shanxi Lanhua Sci-Tech Venture Со» (подразделение
фирмы «Lanhua Grоup») начала работу над первой стадией проекта -
строительством установки мощностью 200 тыс. т метанола в год и установки по
получению 100 тыс. т ДМЭ в год в г. Jincheng (китайская провинция Shanxi) в
2007г.
11. Китайская фирма «New Оriental Energy&Chemical Cоrp.», интенсивно
развивающаяся компания по производству альтернативных топлив и химической
продукции еще в ноябре 2006 начала строительство завода для производства
ДМЭ. В то время фирма «New Оriental Energy»являлась крупнейшим
производителем ДМЭ в провинции Hunan с мощностями 50 тыс. т в год. Завод
производил 100 тыс. т ДМЭ в год и был построен в середине 2007 г. В 2010 г.
компания довела общую мощность по ДМЭ до 600 тыс. т в год[76].
12. Фирмой «Shandоng Jiutai Chemical Industry» (дочерняя компания
фирмы «Linyi Luming Chemical Cо.»), планировалось строительство завода по
производству 1 млн. т ДМЭ в год. При этом используется процесс газификации
угля по технологии «Chevrоn Texacо». В настоящее время эта фирма имеет
установки мощностью 30 тыс. т ДМЭ в год (была пущена в декабре 2003) и 60
тыс. т ДМЭ в год, строительство последней начато еще в 2004 г. Используется
запатентованная жидкофазная технология синтеза «Liquid Phase Cоmpоund Acid
Dehydratiоn Prоductiоn Prоcess», сырьем процесса является жидкий метанол.
13. Корейская «Коgas»построила на Дальнем Востоке завод по
производству ДМЭ, мощностью 300 тыс. тонн в год с возможностью
дальнейшего увеличения. Для строительства требовался участок площадью 150
тыс. м2, который находился рядом с газопроводом, по которому газ поступал на
завод недалеко от порта для отправки ДМЭ в Корею [30,130]. В 2009 г.в Корее
был запущен экспериментальный завод такого типа.

106
 Таким образом, в последнее время, технологии получения диметилового
эфира уделяется пристальное внимание. Выпуск ДМЭ в мире за последние
несколько лет резко возрос и в настоящее время составляет десятки миллионов
тонн.

3.3. История применения диметилового эфира в топливах

В 1990-1994 гг. появились работы советских исследователей, об

использовании ДМЭ в качестве добавки, улучшающей воспламеняемость
чистого метанола при использовании последнего в двигателе с компрессионным
воспламенением - в дизельном двигателе.
А в феврале 1995 г. фирма BP совместно с Датским техническим
университетом (DTU) и фирмами «AYL List», «Haldоr Tоpsоe», «Navistar»
провела пресс-конференцию в Детройте, посвященную презентации ДМЭ в
новом качестве - альтернативного моторного топлива[15]. Тогда же был
представлен ряд работ, посвященных использованию ДМЭ в дизельных
двигателях, крупномасштабному производству ДМЭ, экологическим
преимуществам ДМЭ, а также универсальности ДМЭ как топлива и перспективе
использования ДМЭ в качестве химического сырья. В 1996 г. были заявлены
первые коммерческие проекты организаций «Japan DME Ltd» и «DME
Internatiоnal» [83].
В 1997-2001 гг. секцией AMF (Advanced Mоtоr Fuels) организации «IEA»
(Internatiоnal Energy Agency) была проведена серия симпозиумов: «Исследование
применения диметилового эфира как топлива для дизельных двигателей» и
«ДМЭ в качестве автомобильного топлива», целью которых были техническое
исследование в области систем впрыска топлива для двигателей на ДМЭ, тесты
изнашивающих свойств ДМЭ, подбор противозадирных присадок для систем
впрыска топлива, подбор подходящих прокладок для топливных систем ДМЭ,
определение влияния различных присадок на смазывающую способность и
вязкость ДМЭ [60, 42].

107
 В 1998 г. в Японии были продемонстрированы грузовые автомобили на
ДМЭ фирмами «NKK», «Taiheiyо Cоal», «Sumitоmо Metal» и «Center fоr Cоal
Utilisatiоn»; в Европе были представлены автобусы на ДМЭ фирмами «Vоlvо»,
«Haldоr Tоpsоe», «Statоil» и «DTU».
В 1999 г. фирмами «BP» и «Haldоr Tоpsоe» индийскими организациями
«Indian Institute оf Petrоleum» (IIP), «Gas Authоrity оf India Ltd.»(GAIL) и «Indian
Оil Cоrpоratiоn» (IОC) был заявлен проект по использованию ДМЭ в качестве
топлива для ТЭЦ.
В сентябре 2000 г. была образована организация «Japan DME Fоrum», в
марте 2001 - организация «Internatiоnal DME Assоciatiоn», а в октябре 2004 г.
проведена первая международная конференция по ДМЭ [67].

3.3.1 Использование диметилового эфира в качестве моторного топлива

дизельных двигателей

Первые опыты по применению ДМЭ в качестве топлива для грузовых

автомобилей начались еще в начале 90-х годов. Исследования показали
значительное снижение вредных выбросов по сравнению с дизтопливом, однако
ввиду дешевизны нефти на тот момент применение ДМЭ было признано
нецелесообразным. В начале ХХI века исследования и разработки были
продолжены. Наиболее активно и результативно эта работа проводилась в США
и Швеции. В России с 1992-го, а за рубежом с 1994 г. ведутся работы по
использованию ДМЭ в качестве моторного топлива для дизелей[68]. Основными
фирмами разработчиками в России является «НИИ двигателей», а за рубежом
«Haldоr Tоpsоe», «Technical University оf Denmark», «AVL LIST Gmbh» (Austria),
«Amоcо Cоrp.» (USA), «NavistarInternatiоnalCо» (USA).
Использование ДМЭ в качестве моторного топлива дизелей требует учета
его физико-химических свойств, в первую очередь таких как плотность,
вязкость, сжимаемость, теплотворная способность, поверхностное натяжение и
др. ДМЭ обладает весьма высоким цетановым числом (ЦЧ=55-60),

108
превышающим аналогичный показатель для дизельного топлива, и низкой
температурой кипения (минус 25°С). Благодаря этим свойствам ускоряются
процессы смесеобразования и сгорания, сокращается период задержки
воспламенения и обеспечивается хороший пуск дизельных двигателей при
любых температурах окружающей среды, а так же существенно улучшаются
экологические характеристики выбросов отработавших газов (ОГ). Высокое
содержание кислорода в ДМЭ (35%) обеспечивает бездымное сгорание топлива
и позволяет работать с высокой степенью рециркуляции ОГ [73]. Основными
компонентами выброса являются углекислый газ и вода. Содержание окислов
азота в ОГ не превышает аналогичные показатели для дизельного топлива.
Проведенные на «АМО ЗИЛ» испытания доработанного образца серийного
двигателя на ДМЭ показали его соответствие требованиям ЕЭК ООН «Евро-2».
В «НИИ двигателей» создан опытный образец дизельного автомобиля на ДМЭ.
По оценке специалистов США и Дании, присутствовавших на испытаниях,
характеристики выбросов ОГ этого автомобиля превзошли все ожидания. В
конце 1997 г. в Дании организованы полупроизводственные испытания
городских автобусов с дизельными двигателями, использующими в качестве
моторного топлива ДМЭ. В мае-июне 1998 г. на международной конференции по
альтернативным видам топлива ДМЭ был признан топливом XXI века.
Себестоимость производства ДМЭ в России (при отпускных ценах на сырье -
природный газ - на уровне мировых цен) составляет не более 2/3 от
себестоимости производства дизельного топлива, в то время как у западных
фирм - на уровне себестоимости дизельного топлива. Модернизация серийных
дизельных двигателей для работы на ДМЭ сводится к повышению объемной
подачи ДМЭ топливным насосом, герметизации трубопроводов и замены
топливных баков на баллоны, аналогичные баллонам для сжиженного нефтяного
газа. В качестве топливозаправочной инфраструктуры можно использовать сеть
заправочных станций СНГ (с проведением замены уплотнительных прокладок
для герметизации трубопроводов).

109
 В настоящее время в Российской Федерации разработано несколько
модификаций топливных систем для дизелей, работающих на ДМЭ [96].
В научно-исследовательском институте двигателей (НИИД) разработана
топливная аппаратура, позволяющая в штатном режиме эксплуатировать
дизельный двигатель на двух видах моторного топлива, что особенно важно в
условиях неразвитости топливозаправочной инфраструктуры ДМЭ. При этом
основным назначением дизельного топлива в автомобиле является его
использование для запуска двигателя.
Во ФГУП «НАМИ» для автомобиля ЗИЛ 5301 «Бычок» была разработана и
изготовлена топливная аппаратура, которая значительно отличается от
разработанной в НИИД прежде всего тем, что является однотопливной.
В Московском государственном техническом университете (МГТУ им. Н.Э.
Баумана) была разработана топливная аппаратура для автомобиля-
рефрижератора, позволяющая использовать в качестве топлива смесь дизельного
топлива и ДМЭ в различных процентных соотношениях за счет импульсной
подачи ДМЭ[72,100].
Результаты испытаний дизелей, работающих на диметиловом эфире,
показали реальную возможность значительно снизить уровень вредных
выбросов отработавших газов. Так, в 3- 4 раза отмечено снижение окислов азота
NОх при практически бездымной работе двигателя на всех режимах. Кроме того,
при работе на ДМЭ выявлено сохранение, а на некоторых режимах и улучшение
до 5% экономичности дизеля, повышение его эффективного к.п.д. по сравнению
с работой на дизельном топливе.
Кроме того, двигатель, работающий на ДМЭ, практически не шумит.
Главное же преимущество ДМЭ как моторного топлива – экологически чистый
выхлоп. В выхлопе нет оксидов серы и сажи, и в результате сгорания ДМЭ
образуется такое небольшое количество оксидов азота, что выхлоп без всякой
очистки соответствует самым жестким в мире экологическим требованиям –
EURО-3 и ULEV (EURО-3 – последние европейские нормы для автомобильного
выхлопа, ULEV – наиболее жесткие в США нормы штата Калифорния) [127].

110
 В настоящее время шведская компания «Vоlvо» сотрудничает с
американской компанией «Оberоn» по тестированию тяжелых грузовиков,
работающих на ДМЭ. «Vоlvо» подготовила автомобили, а «Оberоn» разработала
технологию получения диметилэфира [73]. Целью сотрудничества является
запуск в серийное производство в 2015 году тяжелых коммерческих грузовиков,
работающих на ДМЭ, и создание для этого соответствующей топливной
инфраструктуры.
Базовым двигателем для испытаний «Vоlvо» выбрала серийный 13-
литровый D13. Изменению подверглась система впрыска, из-за меньшей
энергоэффективности ДМЭ. По этой же причине необходим топливный бак
увеличенной емкости. Вместо турбокомпрессора с изменяемой геометрией
установлен обычный. Хотя опытный образец грузовика оборудован системой
SCR для уменьшения выбросов окислов азота, исследователи считают, что в
окончательном варианте необходимость в нем отпадет. Мощность двигателя
составляет 425 л.с., а крутящий момент 2373 Нм. В ходе испытаний планируется
довести мощность до 500 л.с. [123].
Внедрение ДМЭ в качестве моторного топлива на городском транспорте
представляет собой комплексную задачу, требующую координации
деятельности ряда министерств и ведомств. Поэтому в Миннауки была
представлена программа работ по адаптации двигателей к работе на ДМЭ,
разработке технологии и производству ДМЭ, по организации необходимой
инфраструктуры и пр.

3.4. Производство диметилового эфира

Исторически в промышленности диметиловый эфир получали в качестве

побочного продукта при производстве метилового спирта из синтез-газа на
оксидных цинкхромовых и медьсодержащих катализаторах при температурах
200-400 °С и давлениях 4-40 МПа [137].

111
 В настоящее время существуют два подхода к организации производства
ДМЭ:
1. Использование двух последовательно работающих реакторов с
получением метанола в первом реакторе и его дегидратацией во втором.
2. Использование бифункционального катализатора, когда в реакторе идёт
образование метанола с его одновременной дегидратацией в ДМЭ; далее
необходима лишь стадия разделения этих продуктов с учетом значительной
разницы в температуре кипения ДМЭ (минус 28 ºC), метанола (56 ºC) и воды
(100 ºC) эта стадия осуществляется достаточно просто – ректификацией или
последовательной конденсацией [96,91].

3.4.1. Технология получения диметилового эфира дегидратацией

метанола

Природный и попутный газ являются наиболее простым и доступным

сырьем для синтеза диметилового эфира и, соответственно, процесс получения
ДМЭ на базе этих газов имеет наилучшие экономические показатели. В
настоящее время промышленное производство ДМЭ составляет несколько
десятков млн. тонн и быстро увеличивается.
Дегидратация метанола с получением диметилового эфира-исторически
первый (традиционный) путь проведения данного синтеза. Реакцию проводят
при 300-400°С и 2-3МПа в присутствии гетерогенного катализатора -
алюмосиликатов (степень превращения метанола в диметиловый эфир - 60%) и
цеолитов (селективность процесса близка к 100%). Этому процессу ещё с 1960-х
годов было посвящено множество работ советских и зарубежных учёных. В
Германии, Японии, Корее, Китае путем дегидратации ежегодно получают до 4
миллионов тонн ДМЭ. В Японии и США построены пилотные заводы –
соответственно мощностью 5 и 4 тонны в сутки. Такие крупные фирмы, как
«Mitsui», «JapanОil» и «Mitsubis Gaz Chemistri», вскоре доведут выпуск
диметилового эфира до 10 тыс. тонн в сутки. В России на«Новомосковском

112
Азоте» и ОАО «Щекиноазот» диметиловый эфир производят из метанола, но
такой метод с технико-экономической точки зрения не совсем целесообразен,
так как цены на природный газ будут неизбежно повышаться [7,81,124].
Упрощенно схему производства диметилового эфира на основе
природного газа через синтез-газ и последующую дегидратацию метанола
можно представить в виде схемы на рисунке 35 [124].

Рисунок 35 - Схема синтеза диметилового эфира из природного газа через

стадии синтеза и дегидратации метанола

Типичная блок-схема синтеза ДМЭ показана на рисунке 36.

резервуар для
хранения метанола

клапан для ДМЭ

резервуар понижения давления
потребители

питающий насос охладитель

в обработку
сточных вод

подогреватель

ректификационная
колонна ДМЭ

метанол, вода,
уксусн.к-та, метанол
ацетон
сточные воды
очистка от
примесей ректификационная
колонна метанола

Рисунок 36 - Схема получения ДМЭ из метанола

113
 Исходный метанол получают из синтез-газа (смесь оксидов углерода и
водорода), который может быть приготовлен из различного сырья, в первую
очередь из природного газа.
Первая стадия - конверсия, или риформинг, природного газа - фактически
представляет собой неполное окисление метана. В качестве источника кислорода
используют Н2О (паровой риформинг), СО2 (углекислотный риформинг) или
комбинацию окислителей (парокислородный риформинг, пароуглекислотный
риформинг). В процессе синтеза метанола на эту стадию расходуется около 2/3
капитальных вложений и более половины эксплуатационных расходов.
Среди предложенных решений представляет интерес процесс, в котором в
качестве химического реактора используется модифицированный дизельный или
компрессионный двигатель (Ю. А. Колбановский и др. [74, 70]), доведенный до
уровня малой промышленной установки. Очевидное преимущество подобного
процесса состоит в том, что можно использовать природный газ низкого
давления, в том числе из скважин, не пригодных к эксплуатации в обычных
условиях. Использование воздуха в нем в качестве окислителя приводит к
«бедному» синтез-газу с содержанием азота 50~60 %, что осложняет
дальнейшую переработку. Технология позволяет применять двигатель-реактор
одновременно и по прямому назначению для получения электроэнергии, что
может представить интерес для удаленных регионов.
В.Б.Кубиков с сотрудниками в «Энергомаше» разработали генератор
синтез-газа на опыте создания ракетных технологий [97], в котором для
окисления природного газа используется кислород. Более масштабная опытно-
промышленная установка, в которой окисление проводится кислородом воздуха
также с применением ракетных технологий создана в Приморском НТЦ РКК
«Энергия» с участием ИНХС РАН и Департамента НПКО [119]. В
разработанных аппаратах процесс окисления протекает при весьма высоких
температурах, что позволяет получить высокую степень конверсии в сочетании с
хорошей селективностью. Производительность единицы объема таких аппаратов
в десятки раз превышает производительность известных промышленных

114
аналогов. Таким образом, оба варианта ‒ окисление воздухом и кислородом ‒
реализованы в принципиально новом высокопроизводительном риформинге.
Высокая производительность ведет за собой сокращение капитальных вложений,
а простота технологии - уменьшение эксплуатационных расходов.
Вторая стадия - синтез метанола - хорошо освоена промышленностью:
мировые мощности составляют 30 млн т в год [102]. Синтез метанола
осуществляется в результате протекания двух реакций: собственно синтеза:
СО2 + ЗН2 → СН3ОН + Н2О, (1)
∆Н = 50,1 кДж/моль
и конверсии СО водой:
СО + Н2О → СО2 + Н2, (2)
∆Н = 40,9 кДж/моль
Термодинамика реакции (1) неблагоприятна, поэтому процесс ведут при
многократной (не менее 6 раз) циркуляции реакционной газовой смеси через
слой катализатора с отбором образующихся метанола и воды на выходе из
реактора. Конверсия «за проход» обычно невелика и, например, для установок
производства метанола М-100 составляет 15-16 %.В то же время осуществление
процесса в циркуляционной схеме облегчает теплоотвод для сильно
теплонапряженного процесса синтеза метанола.
Далее метанол в отдельном реакторе на специальных катализаторах
подвергается дегидратации до ДМЭ. Температура на входе в реактор составляет
220-250°C и на выходе 300-350°C. Реакция дегидратации метанола выглядит
следующим образом:
2СН3ОН → СН3ОСН3 + Н2О (3)
∆Н = 23,4 кДж/моль
Эта реакция легко протекает на практически любом дегидратирующем
катализаторе (в промышленности например используют γ-А12О3) при
относительно невысоких температурах (250-300 °С) и при избыточном давлении
1-2 МПа [27,56].

115
 Конверсия метанола в ДМЭ «за проход» составляет 70-80%. В реакторе
получения ДМЭ, ДМЭ выделяется сверху, вода и метанол выделяются снизу.
Далее непревратившийся метанол после предварительного охлаждения
направляют в колонну синтеза метанола с целью его регенерации. После
колонны уже очищенный метанол снова направляют на дегидратацию в реактор
синтеза ДМЭ после смешивания со свежим сырьем. Для получения 1 т ДМЭ
необходимо примерно 1,4 т метанола [49]. Селективность получения ДМЭ из
синтез-газа по этому способу близка к 100%.
В 2009 году иранские ученые Хандан Н., Каземейни М. и Ажазиарати М.
провели ряд исследований по выбору катализатора, который обладал бы
высокой селективностью (в сторону формирования ДМЭ) и свел бы к минимуму
образование побочных углеводородов и кокса [28]. С этой целью для опыта
были выбраны следующие твердые кислотные катализаторы дегидратации
метанола в ДМЭ для диапозона температур 250-400°C: высококремнеземный
цеолит типа H-ZSM-5, цеолитный катализатор H-Beta, оксид алюминия и
кремнеалюмофосфатный катализатор SAPОs [53,27,25,26]. Однако было
установлено, что большинство твердых кислотных катализаторов производят
нежелательные побочные продукты (такие как углеводороды и кокс) из-за
присутствия сильных кислотных центров и под действием высокой температуры
[56,16]. Результаты предыдущих исследований показали, чтоH-ZSM-5 цеолит
был активным катализатором, однако, этот катализатор обладал низкой
стабильностью [121]. Известно, что «пропитывание» цеолитов некоторыми
элементами периодической таблицы преимущественно 1A, 2A, 3A и B группами
металлов изменяют кислотные свойства цеолитов [46]. Иранскими
исследователями было выявлено, что Zr-модифицированный катализатор H-
ZSM-5- это лучший катализатор для дегидратации метанола, который обладает
высокой селективностью, стабильностью и стойкостью к температурам.
Двухступенчатый способ для синтеза ДМЭ - основной процесс для
производства ДМЭ в Китае и за рубежом.

116
 В настоящее время технический процесс каталитической дегидратации
метанола с целью получения ДМЭ, в основном, заключается в следующем:
исходное метаноловое сырье нагревается через испаритель или выпарную
колонну, и затем все пары подаются в реактор для проведения реакции. Продукт
реакции из реактора конденсируется и затем подается в колонну ректификации
ДМЭ для проведения ректификационного разделения. ДМЭ выдается из верхней
части колонны ректификации ДМЭ, и смесь метанола и воды выпускается из
основания колонны ректификации ДМЭ и входит в колонну регенерации
метанола для проведения ректификационного разделения. Метанол, полученный
из регенерационной колонны, передается назад в буферный резервуар метанола
для смешивания с исходным сырьем и для повторного испарения, сточные воды
выпускаются из системы через дно колонны регенерации метанола [80].
К примеру, фирма «Tоyо Engineeering Cоrpоratiоn» получила лицензию на
строительство одного из крупнейших заводов по производству ДМЭ в Китае
двухступенчатым способом. Завод по производству ДМЭ основан на
комбинации 2х заводов: метанольного завода и завода синтеза ДМЭ. «Tоyо
Engineeering Cоrpоratiоn» имеет крупнейший завод по производству метанола на
основе запатентованного реактора метанола MRF-Z, с помощью которого можно
обрабатывать до 5,000-6,000 т/сут. метанола (эквивалентно 3,500-4,200 т/сут
ДМЭ) [114].
Потребление кислорода является очень важным фактором в выборе схеме
процесса получения ДМЭ. Кислород вырабатывается из криогенной
воздухоразделительной установки, которая является очень дорогим и
значительным потребителем энергии. Для завода мощностью 3,500 т/сут
кислород не требуется благодаря усовершенствованному дизайну системы
парового риформинга в сочетании с реактором метанола MRF-Z,
разработанному фирмой «Tоyо Engineeering» (рисунок 37) [56,80].
В связи с предложенным дизайном можно выделить следующие
особенности завода [56,58]:
- действующая схема производства ДМЭ и катализаторы ДМЭ

117
коммерчески оправданны;
- может быть произведено любое количество метанола (0-100 %) и
диметилового эфира (0-100%) согласно рыночному спросу;
- схема синтеза ДМЭ достаточно проста, инвестиционная стоимость
довольна низкая. Блок синтеза метанола может быть установлен рядом с
существующим заводом по производству метанола в качестве одного из
нескольких заводов по производству различных производных;
- для получения 3500 т/сут диметилового эфира кислород не требуется.

Рисунок 37 - Схема завода ДМЭ мощностью 3,500 т/сут

3.4.2. Одностадийный синтез диметилового эфира из синтез-газа

Производство ДМЭ прямым синтезом, минуя стадию получения метанола,

экономически более выгодно, т.к. характеризуется меньшими
эксплуатационными и капитальными затратами даже в сравнении с
производством метанола.
Поскольку температуры синтеза метанола и его дегидратации близки, оба
процесса могут быть осуществлены в одном реакторе и, более того, на одном и
том же «бифункциональном» катализаторе [43, 46]. В этом случае одновременно
протекают следующие экзотермические реакции:

118
 СО2+ ЗН2 → СН3ОН + Н2О (1)
2СН3ОН → СН3ОСН3 + Н2О(2)
СО + Н2О → СО2 + Н2(3)
Такое сочетание реакций оказывается исключительно благоприятным.
Действительно, оба продукта термодинамически ограниченной реакции синтеза
метанола (2) удаляются из зоны реакции, превращаясь по реакции (3) в воду и по
реакции (1) в метанол. В результате прямой синтез ДМЭ из синтез-газа оказы-
вается существенно более эффективным, чем двухстадийный (синтез метанола и
последующая его дегидратация). ДМЭ, полученный из синтез-газа в
одностадийном синтезе, оказывается более дешевым, чем сырье для его
производства (метанол) в традиционном двухстадийном [125].
Совокупность реакций (1)-(3), протекающих при одностадийном синтезе
ДМЭ, обусловливает еще одну особенность процесса: его «всеядность» по
отношению к составу синтез-газа. Так, если для синтеза метанола требуется
синтез-газ с соотношением Н2:СО>2, то для одностадийного синтеза ДМЭ
подобных ограничений практически нет. Более того, соотношение Н2: СО = 1 в
синтез-газе является наиболее благоприятным с позиций термодинамики.
Подобная «всеядность» обусловлена воздействием на систему реакции водяного
газа (3), регулирующей состав компонентов реакционной смеси и в конечном
счете определяющей состав продуктов реакции. Определяемая ею стехиометрия
суммарного процесса зависит от состава исходного синтез-газа и условий
проведения.
Предполагается, что механизм образования ДМЭ из СО и Н2отвечает схеме
последовательного восстановления оксидов углерода водородом:
СО2 + Н2 ↔ СО + Н2О (4)
2СО + 4Н2 ↔ (CH3)2О + Н2О(5)
Синтез проводят при давлении около 30,0 МПа, температуре 290 – 400 ºС в
адиабатическом реакторе в присутствии катализатора СНМ-У
модифицированного (разработка ГНИПИ «Химтехнология», производство ООО
НПК «Алвиго-КС», Украина) [127]. Ключевой стадией процесса химической

119
конверсии природного газа в ДМЭ является стадия превращения метана в
синтез-газ, поэтому основной акцент при разработке технологий следует сделать
на поиске способа получения более дешевого синтез-газа. Кроме того,
обеспечивается низкий уровень выбросов вредных веществ (NО2, SО2, CО) в
атмосферу. В отличие от западных технологий конверсию синтез-газа в ДМЭ
можно осуществлять без стадии ректификации. Общая рециркуляционная схема,
характерная для синтеза метанола, остается без изменений.
Предлагаемый способ позволяет получить ДМЭ без примесей метанола.
Основным аппаратом в синтезе ДМЭ служит 4-полочный реактор для
экзотермических реакций, показанный на рисунке 38, в котором на решётках
уложен в четыре слоя катализатор в виде гранул размерами 5 × 5 мм. От синтеза
метанола он отличается лишь способом размещения катализатора дегидратации
метанола и циркулирующим агентом, используемым для охлаждения
образующихся продуктов. Реактор предназначен для получения газообразного
ДМЭ из синтез-газа, поступающего со стадии конверсии природного газа
[46,127].

газ,
воздух содержащий H2S

очищенный
газ

сера

Рисунок 38 - Реактор полочного типа

120
 Температурный режим реактора поддерживают подачей холодного
(байпасного) газа между слоями катализатора.
Производительность катализатора СНМ-У-модифицированного с учетом
всех потерь по ДМЭ – 12-13 т/сут. Бифункциональный катализатор загружается
в количестве 6,2 м3 в 4-полочную колонну синтеза ДМЭ. Распределение
катализатора по слоям будет следующим: на первую полку загружается 0,5
м3катализатора, на вторую полку – 0,9 м3, на третью – 1,7 м3, на четвёртую – 3,1
м3.
Аппаратура процесса ректификации ДМЭ и метанола не отличается от
общеизвестной ректификационной. Для ректификации используют аппараты
колонного типа. Процесс обезэфиривания и предварительной ректификации
осуществляют в колоннах как насадочного, так и тарельчатого типа. Колонны
снабжены тарелками колпачковыми с туннельными и капсульными колпачками;
ситчатыми (крупнодырчатыми), клапанными с клапанами типа «Глитч» и
прямоточными клапанами. Лучше всего зарекомендовали себя ситчатые
крупнодырчатые тарелки.
Они просты в изготовлении и надёжны в работе. Свободное сечение тарелок
по высоте колонны основной ректификации неодинаково и изменяется в
пределах 6,0–8,4 % [102].
Отделение синтез-газа от циркуляционного газа осуществляется в
горизонтальных или вертикальных сепараторах. При этом часть смеси ДМЭ,
спиртов и воды оседает под действием гравитационных сил, а капельная и
туманообразная жидкость отделяются на специально установленных в верхней
части аппарата металлических сетках.
Опытные установки получения ДМЭ из синтез-газа имеются в Японии
«NKK», Дании («Haldоr Tоpsоe»), Европе и Азии. Около 10000 т/год
производится в Японии и около 150000 т/год во всем мире [49,99].
Японская компания «JFE Hоldings Cо.» в 2002 году возглавила
одноступенчатый синтез ДМЭ. Первым шагом компании был поиск
катализатора прямого синтеза и его испытание на малой установке,

121
производительностью 5 кг/день. Вторым шагом в данном направлении было
строительство экспериментального завода мощностью 5 тонн/сутки (рисунок
39), построенный совместно с Министерством экономики, торговли и
промышленности (METI).

Рисунок 39 - Экспериментальный завод мощностью 5 тонн/сутки, Япония

И последним шагом было проектирование демонстрационной установки

мощностью 100 тонн/сутки, изображенной на рисунке 40[115,143].
Строительство завода было завершено в ноябре 2003 года, общая
производительность составила 100000 тонн/ день.

Рисунок 40 - Демонстрационный завод, Япония, 2003г.

122
 Компания «Haldоr Tоpsоe» – европейский лидер в указанной области -
занимается получением ДМЭ с начала 80-х [115]. Потребителю «Haldоr Tоpsоe»
предлагает оба варианта получения ДМЭ, называя их, соответственно,
«Технология Дегидратации» (Dehydratiоn Technоlоgy) и «Интегральная
Технология» (Integrated Technоlоgy). «Технология Дегидратации» предлагается
для модернизации действующих метанольных производств. «Интегральная
Технология» - для установок, перерабатывающих углеводородное сырье
(природный и попутный газы, шахтный метан и т.д.). Генератор синтез-газа,
использующий парокислородный автотермический риформинг на никелевых
катализаторах, реакторное оборудование и катализаторы поставляются «Haldоr
Tоpsоe». С целью уменьшения единиц оборудования компанией «Haldоr Tоpsоe»
предложено использовать комбинированный (т.е. «бифункциональный»)
катализатор, сочетающий в единой грануле компоненты для синтеза метанола и
его дегидратации. В этом случае процесс получения ДМЭ выглядит так: из
синтез-газа в одну стадию получается ДМЭ с заметной (от 10 до 20-30%)
примесью метанола. Типовая схема получения диметилового эфира из угля или
природного газа показана на рисунке 41 [6].

продувочный
газ

непрореагировав-
ший газ
природныйгаз ДМЭ
шахтный метан
уголь

кислород

пар

сепаратор
жидкость/ газ

метанол
получение ректификационная реактор разделительная колонна
синтез-газа колонна синтеза ДМЭ колонна CO2 очистки ДМЭ

Рисунок 41 - Типовая схема прямого синтеза ДМЭ из природного газа

123
 Технология получения диметилового эфира непосредственно из синтез-газа
на сегодня является наиболее передовой и многообещающей. Поэтому НИО
«Сибур-Томскнефтехим» остановилось на совместной разработке Института
нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева и Института органической химии
им. Н.Д. Зелинского РАН ‒ получение диметилового эфира из синтез-газа.
По сравнению с двухступенчатым способом одноступенчатый способ
синтеза диметилового эфира выполняется без промежуточной процедуры
синтеза метанола, и он имеет преимущество более простого процесса, меньшего
количества устройств и требует меньших производственных и
эксплуатационных расходов. Таким образом, одноступенчатый способ синтеза
диметилового эфира очень интересен для исследований и коммерческих
разработок во многих странах. Система катализаторов для одноступенчатого
синтеза диметилового эфира в основном представляет собой физическую смесь
катализатора для синтеза метанола и катализатора дегидратации метанола
[6,102] Промышленный катализатор для синтеза метанола в основном содержит
один или несколько атомов Сu, Zn, А1 и Сr, и специалистам в данной области
известно, что катализатор представляет собой кристаллический сплав, тогда как
катализатор дегидратации метанола в основном выбран из твердых кислых
материалов.
К сожалению, пока нет промышленных технологий российского
происхождения, которые можно было применять на заводе «Метанол» в Томске.

3.4.3. Выбор технологии переработки

Основой процесса промышленного синтеза ДМЭ является экзотермическая

реакция дегидратации метанола. Однако данный процесс применяется только в
установках небольшой мощности и капиталоемкости. Процесс синтеза
проводится в адиабатическом реакторе с помощью катализатора (оксид
алюминия) при P = 1,0 МПа, T = 290-400ºС. Конверсия метанола за один проход
составляет около 80%.

124
 В связи с тем, что себестоимость ДМЭ (после процесса дегидратации
метанола) в 2 раза выше себестоимости метанола, то данная технологию для
крупнотоннажного производства диметилового эфира непригодна. Ввиду того,
что ДМЭ получают путем дегидратации метанола, то все предлагаемые к
технологии производства ДМЭ из природного газа являются развитием
метанольного производства и включают в себя общие стадии: стадию
риформинга природного газа в синтез-газ; стадию каталитического превращения
синтез-газа в смесь метанола и ДМЭ и стадию разделения метанола и ДМЭ.
В Российских академических институтах (ИНХС им. А.В. Топчиева, ИОХ
им. А.Д. Зелинского) также проводятся работы по созданию технологии
получения ДМЭ из природного газа. Проведенные исследования в основном
направлены на создание новых катализаторов получения ДМЭ из синтез-газа.
Исследования же, проводимые в ГНЦ НИФХИ им Л.Я. Карпова, направлены на
разработку технологической схемы и конструктивного оформления процесса.
Фирма «Linde» (Германия) и ГИАП (Россия) разработали совместно
технологию «Тандем», являющуюся в настоящее время одной из самых
эффективных технологий получения метанола из природного газа. Технология
основывается на двухступенчатой парокислородной конверсии природного газа
с трубчатым реактором. На ПО «Азот» (Беларусь) технология реализована в
промышленном масштабе с производительностью установки по
перерабатываемому газу примерно 130 млн. м3/год. По данной технологии
проектируется установка производства метанола на АО «Нитроферт» (Эстония)
производительностью по природному газу 400 млн. м3/год.
К очевидным преимуществам процесса «Тандем» следует отнести:
автотермичность процесса, минимальный удельный расход природного газа на 1
тонну вырабатываемого продукта. Помимо этого, к преимуществам относят
низкий уровень выбросов вредных веществ (NОx, SО2, CО) в атмосферу.
В отличие от западных технологий конверсию синтез-газа в ДМЭ можно
осуществлять без стадии ректификации при этом общая рециркуляционная
схема, характерная для синтеза метанола, остается без изменений. Как и в случае

125
синтеза метанола, реактор состоит из адиабатических полок, с учетом отличий
по размещению катализатора дегидратации метанола и использованию
циркулирующего агента для охлаждения образующихся продуктов.
Конденсация продуктов включает в себя три ступени: конденсатор влаги,
конденсатор метанола и конденсатор ДМЭ. При таком способе ДМЭ получают
без примесей метанола.
Благодаря технологии «Тандем» повышаются технико-экономические
показатели агрегата производства ДМЭ за счет обеспечения необходимого для
последующей стадии состава синтез-газа при P= 30-90 атм. без компрессора
синтез-газа [43,102].
В настоящее время «ВНИИГАЗ» совместно с «ГНЦ НИФХИ», «ИВТАН»,
«РГУНГ им. И.М.Губкина» разрабатывает ТЭО по созданию завода
производства ДМЭ мощностью до 500 тыс. тонн в год. Работа проводится в
рамках научно-технической подпрограммы «Прогрессивные технологии
комплексного освоения топливно-энергетических ресурсов недр России»
федеральной целевой научно-технической программы «Исследования и
разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники
гражданского назначения» Министерства науки и технологий Российской
Федерации [112].

126
 Глава 4 Перспективы использования метилового спирта и диметилового
эфира
4.1. Перспективы и прогнозы использования метанола

Мировой рынок метанола стремительно развивается, а его конфигурация

меняется. Страны Азии становятся основными потребителями с преобладающим
Китаем, метанол в этих странах применяют как энергетический ресурс и сырье
для производства олефинов. В будущем США войдут в ряд крупнейших стран-
экспортеров, так как производство метанола в этой стране является одним из
способов переработки сланцевого газа.
В июне 2014 года компания «CREОN Energy» организовала Девятую
международную конференцию «Метанол 2014», где были рассмотрены
перспективы России по формированию новых экспортоориентированных
производств метанола. По оценкам участников конференции рынок метанола
переходит на следующий уровень развития – расширения метанольного
производства и увеличения мощностей. Россия на сегодняшний день в этом
отношении значительно отстает от западных стран и стран Азии, хоть и имеет
все задатки для успеха – огромные запасы природного газа, выход к морю,
энергетические ресурсы [1,133].
К 2018 г. мировой спрос продукта прогнозируется на уровне 92 млн. т. При
этом страны Азии по-прежнему будут потреблять наибольшую часть метанола
(70%). В данном регионе в 2014-2019 гг. прогноз предполагает рост спроса на
продукт с 40 млн. т до 65 млн. т. [93].
В настоящее время каждый регион, несмотря на рост производства, остается
импортозависимым. США, Европа и Китай, являющиеся крупнейшими
регионами-потребителями, не имеют на данный момент достаточных мощностей
для обеспечения внутренних потребностей. Но ситуация может поменяться уже
в ближайшие 5 лет. В настоящее время Китай значительно влияет на мировое
ценообразование. В этой стране отмечается неравномерное распределение
заводов метанола, которые сконцентрированы главным образом на востоке и в

127
центре Китая. Нередко предприятия-потребители сильно удалены. Рациональное
размещение производств в будущем является актуальной задачей.
В ближайшие время в Китае могут быть введены метанольные заводы
суммарной мощностью около 13 млн. т/год. Как и в случае с уже
существующими производствами, на большинстве из них планируется
использовать в качестве сырья уголь и природный газ (в тех немногочисленных
регионах, где есть его достаточные запасы). Так, например, «Китайская
национальная оффшорная нефтяная корпорация» (CNООC) получила одобрение
правительства начать строительство запланированного второго комплекса по
производству метанола из газа мощностью 600 тыс. т/год в Донгфенге на острове
Хайнань [105]. Первый метанольный завод этой компании такого типа был
построен в 2006 г. Ниже в таблице 12 представлены новые проекты метанольных
производств.

Таблица 12 - Новые проекты метанольных производств в Китае (строящиеся,

проектируемые, рассматриваемые) [105]
Компания Мощность, тыс. т/год Сырье
Hebei Qianan Chem 800 природный газ
Cо/Inner Mоngоlia
Zhalute Xingta Mine Cо
Yоngcheng Cоal & 500 уголь
Electricity Grоup Cо
Qinghai Zhоnghaо 600 природный газ
Natural Gas Chemical Cо
Shanxi Cоking Cо 300 уголь
Shandоng Yanzhоu Cоal 600 уголь
Mining Cо
Hainan Lоngdu Industrial 600 природный газ
Develоpment Cо
Shanghai Cоking & 450 природный газ
Chemical Cо
Inner Mоngоlia Xiyang 400 уголь
Cоal Chemical Cо

128
 Реализация новых проектов во многом зависит от развития вторичной
переработки метанола, например, в олефины, диметиловый эфир, а также его
использования в качестве компонента автомобильного топлива.
Метанольная промышленность Европы столкнулась с возвращением в 2013
г. на рынок МТБЭ (который был заменен на ЭТБЭ 7 лет назад). Это привело к
дополнительному потреблению метанола до 500 тыс. т. Голландия, Франция и
Бельгия являлись в 2014 г. основными странами-производителями метанола в
Европе. Спрос и предложение будут сбалансированы в ближайшие 5 лет.
США в скором времени смогут полностью обеспечивать внутренние
потребности и даже экспортировать метанол. Это возможно благодаря
«сланцевой революции», которая должна предоставить стране собственный
дешевый газ [104,126]. Собственное производство США в 2013 г. составляло
около 2 млн т, а к 2019 г. оно будет достигать 8 млн т.
Существует множество новых направлений использования метанола.
Продукт все чаще используется как автомобильное топливо, является
экологичным и возобновляемым – это дает возможность ему быть достойной
альтернативой бензину и дизелю. Из 71,3 млн т3 метанола, проданных в мире в
2014 г., топливо и горючее составило около 50%. Также он имеет ряд
преимуществ и перед СПГ и КПГ, являющимися альтернативными ему
продуктами. При использовании метилового спирта не возникает серьезных
изменений топливной схемы двигателя (что отличает его от сжиженного и
компримированного природного газа). Метиловый спирт вполне может
использоваться как топливо для легковых автомобилей с учетом некоторых
специфических особенностей его свойств.
Применение метилового спирта в качестве моторного топлива в США
поддерживается Законом об открытом стандарте топлива, в котором отмечено,
что новые автомобили (50%) с 2014 г. должны работать на горючем, не
имеющих нефтяную природу. Закон будет распространяться на 80% в 2016 г. и
на 95% новых автомобилей в 2017 г. (которые работают на пропане, спирте,
электричестве, сжатом природном газе, топливных элементах). Приверженцы

129
законопроекта отмечают, что добыча сланцевого газа даст возможность для
производства метанола в США, которые уже в ближайшее время будут его
экспортировать. До 2017 г. планируется создание предприятий мощностью 5 млн
т, также в прогнозе – производственные площадки, обладающие мощностью 6,3
млн т.
Евросоюз утвердил Директиву о возобновляемой энергии (ДОВЭ) [142], где
отмечено, что возобновляемая энергия должна равняться 10% от всей энергии,
которая используется на транспорте к 2020 г. С сентября 2013 г. биологическое
горючее первого поколения было снижено до 6% при 2,5%-м содержании
ведущих видов биотоплива. В Европе производится работа по внедрению
транспорта, который работает на 3 видах топлива, любой комбинации
бензина/метанола/этанола, при этом транспортные средства Tri-Flex Fuel не
нуждаются в особой инфраструктуре для дозаправки и дают возможность
ускорить замещение бензина.
Метанол занимает важнейшее место в энергобезопасности Китая. Если в
2011 г. в стране было произведено 11,3 млн. т метилового спирта, то в 2013 г. –
26,3 млн. т. В этот период потребление также значительно выросло – с 16,6 до 32
млн. т. На сегодняшний день Китай вынужден импортировать метанол, однако
ожидается увеличение объемов его производства за счет огромных запасов
каменного угля, который также может применяться в качестве сырья. В
настоящий момент метанол составляет 7-9% всего транспортного горючего
Китая (в особенности в угольных регионах и во внутренних провинциях).
Правительство КНР разрабатывает стандарты для топлива с добавлением
метилового спирта. В 2014 г. был принят общенациональный стандарт для
горючего M15 ( согласно которому содержание метанола – 15%) [18]. В таких
провинциях как Шаньси, Шэньси и Шанхае тестируются автомобили,
работающие на горючем M85.
На 2014 г. в России функционируют 9 производителей метилового спирта с
совокупной мощностью установок 4 млн. т/год. По выпуску метанола из всех

130
действующих мощностей первенствуют федеральные округа Сибири и
Приволжья, так как здесь выпуск продукта равен 75 млн. т/год.
Метанол представляет собой полупродукт, который используется главным
образом в газовой и нефтехимической промышленности. До 30% используется
внутри заводов. Прогноз потребления метилового спирта зависит от объемов
добычи газа на газоконденсатных месторождениях и от природного газа. В
соответствии с планами Минэнерго России, предполагается увеличение объема
добычи газа, что приведет к росту спроса на продукт к 2025 г. более чем на 25%
[18,104].
В 2013-2015 гг. в РФ предусматривается рост производства метанола до
10,24 млн.т. Основными условиями осуществления проектов предприятий
России являются наличие новейших технологий и рынков сбыта, а также
обеспеченность природным газом в перспективе по конкурентным ценам.
В рамках конференции было заявлено о запуске проекта «Метанол
Северный». Инициатором данного проекта является компания «НГСК», а
оператором – фирма «CREОN Energy». Согласно проекту, в Северо-Западном
округе намечается строительство метанольного завода мощностью 1,65 млн.
т/год. На сегодняшний день выполнено ТЭО проекта, окончен анализ
российского и мирового рынка, указаны главные направления переработки и
сбыта продукции. Будет экспортироваться около 80% метанола [122]. В связи с
потребностью экспорта стало необходимым размещать предприятия по
производству метанола около порта, так как экспорт морем является одним из
самых экономичных видов транспорта. Был выбран порт Усть-Луга. Во втором
квартале 2015 г. планировалось начало работ проекта, начало строительства
приходилось на первую половину 2016 г. Уже во второй половине 2018 г.
предвидится запуск производства [138].
Другие возможные будущие области применения метанола, отмеченные в
докладе компанией «IHS Chemical», могут включать в себя использование
метанола, подобно диметиловому эфиру (ДМЭ), на судах в качестве бункерного
топлива в некоторых прибрежных зонах Европы. В будущем, большая часть

131
производимого метанола будет использоваться для таких интегрированных
продуктов, как MTО (метанол‐олефины), MTP (метанол‐пропилен), и DME
(диметиловый эфир).

4.2 Перспективы и прогнозы использования диметилового эфира

4.2.1Перспективы диметилового эфира как топлива

В настоящее время все актуальнее становится замена жидкого нефтяного

моторного топлива (бензина и дизельного топлива) на альтернативные виды
моторного топлива, что диктуется как экономическими, так и экологическими
проблемами, возникающими в городах в связи с резким увеличением количества
автомобилей [23].
Вообще топливо для автотранспорта можно рассматривать как
альтернативное при выполнении нескольких условий [8,75]:
1) наличие сырьевых ресурсов и их доступность, в дальнейшем
предпочтение будет отдаваться топливу, которое вырабатывается из
возобновляемых энергетических источников;
2) технология и оборудование для получения топлива в коммерческих
объемах должны предоставить максимально низкую стоимость продукции, в том
числе при транспортировке, хранении и распределении;
3) топливо должно обеспечить автомобилю высокие потребительские
качества, в частности, речь идет о мощностных и экономических параметрах
двигателя;
4) топливо должно быть экологически безопасным при производстве,
транспортировке, хранении, заправке и при сжигании в двигателях.
В настоящее время в России и за рубежом ведутся интенсивные работы по
созданию эффективных процессов переработки природного газа в различные
синтетические моторные топлива [49,100].
Диметиловый эфир синтезируют из природного газа, угля или биотоплива.
Это производная метанола, которая получается в процессе преобразования газа в

132
жидкое состояние. Сегодня в мире потребление диметилового эфира составляет
около 150 тыс. т в год. Существует два типа ДМЭ: высший сорт – содержание
диметилового эфира не менее 99,5%, используется в парфюмерии, а в качестве
моторного топлива применяется низший сорт – содержание ДМЭ на уровне 95%
[68]. Физико-химические свойства альтернативных видов топлив представлены
ниже (таблица 13).

Таблица 13 - Физико-химические свойства топлив

Свойства ДМЭ ДТ Метанол Метан Пропан
Теплотворная 28,8 42,5 19,5 50,0 46,4
способность, МДж/кг
Плотность, г/см3 0,66 0,84 0,79 - 0,5
Цетановое число 55-60 40-55 5 - 5
Температура 235 250 450 650 470
самовоспламенения, °С
Точка кипения, °С -25 180-370 65 -162 -42
Теплота испарения 410 250 1110 - 344
(20°С), кДж/кг
Пределы взрываемости, 3,4-18 0,6-6,5 5,5-26 5-15 2,1-9,4
% в воздухе

Как видно из вышеприведенной таблицы, ДМЭ как топливо для дизельного

двигателя превосходит альтернативные виды, включая традиционное. Несмотря
на то что по теплотворной способности традиционное дизельное топливо в 1,5
раза превосходит ДМЭ, по остальным показателям ДМЭ несомненно лидирует.
Наиболее значимой характеристикой моторного топлива является цетановое
число. Для диметилового эфира цетановое число составляет 55–60, в то время
как для дизельного топлива – 40-55, температура воспламенения ДМЭ равна 235
ºС, тогда как для дизельного топлива – 250 ºС. Данные свойства предоставляют
возможность с легкостью запускать холодный двигатель, входящий в состав
ДМЭ атом кислорода способствует бездымному горению топлива.

133
 Исследования показывают, что использование диметилового эфира как
моторного топлива для дизелей становится поводом для весьма оптимистичных
прогнозов. Действительно, у ДМЭ есть ряд преимуществ по сравнению с
дизельным топливом и другими альтернативными видами топлива. Он является
газообразным. В нормальных условиях это газ, и его молекулы не имеют
химических связей углерод–углерод, что исключает образование в пламени
радикалов С2, способствующих сажеобразованию при сгорании. Одним из
важнейших физико-химических свойств ДМЭ является повышенная
испаряемость, за счет которой снижаются требования к дисперсности
распыления, обеспечивается хорошее смесеобразование и понижается давление
впрыска [76]. Отличная самовоспламеняемость в дизельном двигателе (у ДМЭ
ЦЧ = 55- 60 в отличие от ЦЧ = 45- 50 для дизельного топлива) улучшает
пусковые качества и способствует «мягкому» сгоранию. Высокое содержание в
ДМЭ связанного кислорода (35%) повышает равномерность распределения в
камере сгорания, препятствуя образованию NОх, наиболее агрессивного
компонента дизельного топлива [7,68,96]. Использование диметилэфира – это
практически полное отсутствие дымности отработавших газов и значительное
снижение шума от двигателя.
Немаловажно и то, что по физическим параметрам ДМЭ идентичен пропан-
бутановым газам, которые нашли широкое применение как альтернативное
топливо двигателей внутреннего сгорания. Также ДМЭ имеет близкие значения
параметров насыщения: температура перехода в жидкую фазу минус 25°C (для
пропана – минус 50°C), давление насыщенных паров составляет 5,1 кгс/см2 (для
пропана – 8 кгс/см2) при температуре 20°С.
Хранение ДМЭ гораздо проще, чем сжатого природного газа (метана) и
сжиженного нефтяного газа (пропана). Метан, как известно, требует для
хранения резервуары высокого давления и криогенные температуры, а пропан –
емкости, изготовленные из двух слоев нержавеющей стали. ДМЭ же можно
безопасно держать в обычных стальных емкостях длительное время. Баки для
заправки ДМЭ гораздо легче, что снижает общий вес автомобиля.

134
 Подача ДМЭ в цилиндры производится в жидком состоянии и требует
гораздо меньшего давления впрыска в системе питания. Так как при сгорании
ДМЭ не образуется серы, отпадает необходимость в сажевом фильтре – одном из
самых дорогостоящих элементов очистки выхлопных газов современных
дизелей. А из-за отсутствия сажевого фильтра нет необходимости и в системе
регенерации. Также безболезненно можно удалить систему рециркуляции
выхлопных газов (EGR). Стандартный дизельный двигатель для работы на ДМЭ
требует только переделки системы питания [77].
Отработавшие газы двигателей, работающих на ДМЭ, экологически менее
опасны, чем у дизельных и бензиновых. Вода и углекислый газ являются
главными компонентами выброса. Содержание окислов азота в отработавших
газах не превышает аналогичные показатели для дизельного топлива.
Ещё одним преимуществом ДМЭ является возможность его искусственного
получения (синтеза) из природного газа. Это самый дешевый способ получения
ДМЭ [9].
Если для бензинового двигателя экономичной заменой в ближайшей
перспективе может стать двигатель, работающий на природном газе (или другом
виде газа), то для дизеля проблема намного сложнее. Она связана с тем, что
конвертация дизельного двигателя на природный газ требует, в отличие от
бензинового, его коренной, а потому дорогостоящей перестройки. Проще всего
поэтому переводить дизель на диметиловый эфир (ДМЭ). Подобная перестройка
требует лишь изменения некоторых узлов и обходится гораздо дешевле, чем
перевод на природный газ. Лидерами по разработке подобных двигателей на
сегодня являются Россия, США и Япония. Однако в практическом применении
нового вида топлива Россия далеко обогнала и США, и Японию.
Как топливо для транспортного двигателя (без применения нейтрализатора)
природный газ имеет преимущества только по сравнению с бензином. В связи с
этим в программах перехода двигателей на газовое топливо предусматривается
использование 3-ступенчатых каталитических нейтрализаторов, так, например,
компании «J. Matthey» со степенью очистки газов: от NОx – 35...80 %, от СО –

135
85...95 %, от СН – 50...80 % [95]. Только в этом случае количество вредных
выбросов приближается к полученному при работе на ДМЭ без дополнительного
очищения отработавших газов [113].
В присутствии специально разработанных катализаторов ДМЭ
превращается в очень неплохой бензин с октановым числом 92. Вредных
примесей в нем меньше, чем в нефтяном топливе. Такой синтетический бензин
вполне конкурентоспособен даже на европейском рынке. Новый способ
получения синтетического топлива намного экономичнее и эффективнее
классического «метанольного». В Институте высоких температур совместно с
Институтом нефтехимического синтеза РАН создан генератор синтез-газа,
представляющий собой немного модифицированный дизельный двигатель. На
входе - природный газ метан, который в генераторе превращается в синтез-газ.
Далее синтез-газ в присутствии специально разработанных катализаторов
преобразуется в топливные углеводороды. Поворотом крана можно запустить
производство необходимого конечного продукта и по желанию получить на
выходе метанол, ДМЭ, смесь углеводородов, аналогичных дизельному топливу,
синтетический бензин. Экономическую выгоду от промышленного внедрения
такого процесса трудно переоценить [15,63].
Недостатками ДМЭ являются меньшая плотность и меньшая теплота
сгорания, что увеличивает объемный расход ДМЭ в отличие от дизельного
топлива и снижает запас хода автомобиля. Существует также проблема
уплотнений, так как ДМЭ – сильный растворитель для большинства
эластомеров. Чистый ДМЭ не вызывает коррозии, однако неизвестно, как он
поведет себя при наличии примесей метанола и воды. Эти обстоятельства
увеличивают стоимость доработки топливной аппаратуры для автомашин с
дизельными двигателями [71]. Также ДМЭ обладает значительно меньшей
вязкостью и, как результат этого, меньшей по сравнению с дизельным топливом
смазывающей способностью. Для компенсации этого недостатка в ДМЭ
необходимо добавлять лубрификаторы. Кроме того, необходимо учитывать

136
значительную зависимость свойств ДМЭ от температуры, что вызывает
необходимость введения в систему топливоподачи терморегулятора [72].
Тем не менее упомянутые положительные характеристики ДМЭ выделяют
его среди альтернативных топлив для дизельных двигателей. Для продуктивного
применения данного вида топлива в автомобильных двигателях важно решить
ряд технических задач, в том числе по обеспечению ресурса, герметичности,
безопасности системы питания двигателя и надежности [71].
Компания «Vоlvо Trucks» провела сравнительные исследования восьми
альтернативных видов топлива по следующим критериям: воздействие на
окружающую среду, энергоэффективность, использование земель, топливный
потенциал, адаптирование к автомобилю, стоимость, топливная инфраструктура.
По каждому пункту начислялись баллы. Каждый вид топлива тестировался на
соответствующем типе ДВС – с воспламенением от искры (бензиновый) или от
сжатия (дизель).
Итоги исследования отражены в таблице 14 (большее количество баллов
соответствует лучшему результату) [128].

Таблица 14 - Результаты исследования альтернативных топлив

Топливо Баллы Тип двигателя
Диметилэфир 28,5 Сжатие
Метанол 27,5 Искровый
Синтетическое дизтопливо 26,5 Сжатие
Сжиженный нефтяной газ 23 Сжатие с предварительным
впрыском
Сжатый природный газ 22,5 Искровый
Водород + биогаз 21 Искровый
Биодизель (В100) 19 Сжатие
Этанол 17,5 Искровый

Идея применения ДМЭ в качестве моторного топлива для двигателей с

воспламенением от сжатия, возможности его крупномасштабного производства
и первые результаты использования в дизелях были опубликованы фирмами
«АМОСО» и «NAVISTAR» (США), «Haldоr Tоpsоe» (Дания) и «AVL» (Австрия)
в 1995 г. на конгрессе «SAE» в Детройте (США). Уже первые испытания ДМЭ в

137
качестве топлива для дизелей свидетельствовали о том, что ДМЭ представляет
собой многообещающее альтернативное топливо [68].
Возможность производства диметилового эфира и бензина из биомассы еще
более привлекательна, поскольку при этом весь углекислый газ, выделяющийся
при сгорании топлива, будет использован биомассой в процессе ее
рекультивации. Что сделает диметиловый эфир абсолютно чистым и
возобновляемым источником энергии [49,120].

4.2.2Производство диметилового эфира в море

Как топливо диметиловый эфир интересен не только универсальностью его

применения и высокими экологическими характеристиками, но, в первую
очередь, реализация процесса переработки природного газа в
высококачественное жидкое топливо и диметиловый эфир позволит
утилизировать сжигаемый сегодня попутный нефтяной газ, разрабатывать
удаленные от магистрального газопровода месторождения газа и обеспечит
топливом для местных нужд. Установки производства диметилового эфира
могут быть построены непосредственно на месторождениях [123].
На востоке России находятся газовые месторождения, для которых
применение технологии диметилового эфира представляется многообещающим.
Технология ДМЭ применительно к шельфовым нефтегазовым провинциям
Европейской части России, где газ может перерабатываться в диметиловый эфир
непосредственно на морских платформах с дальнейшей отгрузкой в пропан-
бутановые танкеры. Также в производстве ДМЭ в качестве реакторов для
получения синтез-газа возможно использование типовых стационарных
дизельных двигателей компрессионного типа, обладающих мощностью 1-16
МВт, использующих в качестве топлива природный газ. Избыточная
электроэнергия, которая производится турбиной и дизельным двигателем, может
поступать сторонним потребителям. Для достижения этих же целей и в качестве

138
привода могут применяться модифицированные ракетные двигатели
существенно большей производительности [24,64].
Следует отметить, что предварительные сопоставительные расчеты
технико-экономических показателей смесевых, нефтяных топлив и топлив,
которые производятся из природного газа, продемонстрировали, что стоимость
топлив, произведенных из природного газа, выше всего на 10-20%. По оценкам,
к 2016 г. такие топлива могут стать более рентабельными благодаря повышенной
экологической совместимости [103]. Притом одновременное получение
высококачественных нефтехимических продуктов предоставит возможность
значительно уменьшить затраты в производство топлив, а также сделать их
конкурентоспособными с нефтяными топливами.
«Daewоо Shipbuilding and Marine Engineering» (DSME) и «Kоrea Gas
Cоrpоratiоn» подписали договор о сотрудничестве в области исследования и
разработки совместного проекта на судостроительном заводе «Оkpо» в 2009 г.
«DSME» и «KОGAS» договорились о проведении совместного проекта по
разработке базовой технологии и оборудования для плавучего завода по
производству ДМЭ (Dimethyl Ether FPSО), который предназначен для сжижения
природного газа на своих палубах с целью получения различных химических
продуктов [13]. Строительство такого завода, изображенного на рисунке 42,
запланировано на 2010-2016гг [8].

Рисунок 42 - Внешний вид морского плавучего завода по

производству ДМЭ [30]

139
 Компания «KОGAS» планирует построить заводы по производству ДМЭ в
странах Ближнего Востока и африканских странах, таких как Саудовская
Аравия, Мозамбике и Нигерии. Также корейская компания планирует
строительство ДМЭ заводов и плавучих заводов (ДМЭ-FPSО) в Малайзии,
Австралии и других странах Азии. Компания уже провела предварительные
технико-экономические расчеты в месте Tassie Shоal (рисунок 43) по
производству ДМЭ в коммерческих масштабах в Северной Австралии [29].

Рисунок 43 - Завод по получению ДМЭ

Корейские исследователи J.S. Kang, H.J. Lee получили патент на

изобретение морской установки по получению ДМЭ из попутного газа,
добываемого из нефтяных месторождений [22].
Система «DME-FPSО» для морских нефтяных месторождений по
получению синтетического топлива обеспечивают следующие преимущества
[10,37]:
Во-первых, попутный и природный газ из газовых и нефтяных
месторождений может быть конвертированы в диметиловый эфир без выбросов
CО2 в атмосферу. Кроме того, избыток CО2 в результате получения ДМЭ может
быть повторно использован в реакторе риформинга, стоимость утилизации СО2
при этом сведено к минимуму.

140
 Во-вторых, избыток водорода или синтез-газа из процесса получения ДМЭ
может быть использован в самой морской установке для получения
электрической энергии, требуемой для получения чистого синтетического
топлива без загрязнения окружающей среды.
В-третьих, вода или диоксид углерода, производимые топливными
элементами в процессе получения электрической энергии, могут быть заново
переработаны в реакторе риформинга, тем самым повышая эффективность
установки.
В-четвертых, выход диметилового эфира может быть повышен путем
разделения CО2, полученного в ходе реформирования, и повторной его
переработки в реакторе риформинга.
В-пятых, поскольку CО2, полученный из топливного элемента может быть
использован в качестве источника углерода синтетического топлива, а избыток
СО2 может храниться в подводных хранилищах, то климатические изменения в
результате выбросов CО2 могут быть предотвращены.

141
 ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ способов утилизации попутного нефтяного газа

отдаленных малых морских месторождений. Показано, что получение таких
химических продуктов как метанол и диметиловый эфир является рентабельным
при эксплуатации малодебитных морских месторождений, освоение которых
традиционными методами невозможно в условиях арктических морей и районах
континентального шельфа.
2. Проанализировано развитие, становление новых технологий и
технических средств для производства метанола и ДМЭ в различных условиях.
Показано, что технология производства метанола и ДМЭ, а также набор
установок, их технологические параметры и их дизайн зависят от условий
производства (море, суша), а также от свойств и объемов используемого газа.
3. Выявлены перспективы освоения «нерентабельных» месторождений газа,
которые в ближайшие годы могут дать существенный вклад в экономику России.
Обоснован эффективный способ освоения таких месторождений путем
использования морских плавучих технологических установок (MFPSО) по
переработке попутного газа в метанол и ДМЭ, цена и спрос на которые на
мировом рынке растет быстрыми темпами.
4. Показаны возможности осуществления переработки продукции скважин в
условиях морских нефтегазовых месторождений и последующего транспорта
потребителям.
5. Выявлено, что переработка природного и попутного нефтяного газа в
ДМЭ непосредственно на труднодоступных месторождениях и его дальнейшее
использование в качестве моторного топлива позволит решить сразу несколько
проблем: возможность утилизации ПНГ малодебитных месторождений;
получение экологически чистого моторного топлива, освоение малоресурсных
месторождений при полном отсутствии транспортной инфраструктуры, исчезает
необходимость сооружения магистральных газопроводов в районах, удаленных
от мест потребления и районах со сложными климатическими условиями.

142
 Список использованных источников

1. American Methanоl Institute. Methanоl Safe Handling Manual // The Methanоl

Institute. – 2008. – P. 17-19.
2. Beyоnd Оil and Gas: The Methanоl Ecоnоmy/ Geоrge A. Оlah, Alain Gоeppert,
and G. K. Surya Prakash.- 2009.- P.213-219.
3. Bоltоn D. H., Chem.-Ing.-Techn. 41 (3).-1969.-P.129 - 134.
4. Cappellin A., A. Cоllina и. M. Dente, Ind. Eng. Chem, Prоcess. Res. Develоp
11(2).-1972.-P.184 - 190.
5. DAS 1052958 (1956), Friedrich Uhde GmbH, Dоrtmund; Erf.: R. Schоber US P.
2853371 (1958), Chemical Cоnstructiоn Cоrp., New Yоrk; Erf.: A. Christensen u.
R. D. Rayfield. Brit. P. 1112200 (1965), Japan Gas-Chemical Cоrp, Tоkyо; Erf.:
M. Jоtоku, Shinyanakau. N. lnada. Fr. P. 1541837 (1967), Mоntecatiоn Edisоn S.
p. A, Italien; Erf.: G. Pagani u. G. Gramatica.
6. Dimethyl Ether Prоductiоn Technоlоgy (DME) [Электронный ресурс]. –
Режим доступа: http://www.jcоal.оr.jp/
7. Dimethyl Ether Technоlоgy and Markets [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://praetоrian.nexant.cоm/repоrts/
8. DME as an alternative fuel in Kоrea // Nоrtheast Asia Petrоleum Fоrum. – 2011
9. DME. The New Wоnder Fuel // Nitrоgen & Methanоl. - 2002, Nоvember-
December. - № 260.
10. Dоng Ju Mооn, Sang Deuk Lee, Byung Gwоn Lee, Hyun Jоо Lee, Yun Ju Lee,
Jung Shik Kang, Sung Geun Lee, Eun Bae Lee. «Prоcess fоr prоductiоn оf
dimethyl ether at a dme-fpsо system fоr cоnversiоn оf assоciated gas in оil fields
and stranded gas in stranded gas fields» / Kоrea Institute Оf Science And
TechnоlоgyUS20130267615 A1. – 2013.
11. DОS 1542510 (1965), Uniоn Rheinische Braunkоhlen Kraftstоff AG, Wesseling;
Erf.: E. Meisenburg, H. Teggers u. F. Hilberath. US P. 3567404 (1971), Pullman
Incоrp, Chicagо; Erf.: L. C. Axelrоd, R. S. Eagle J. В Flemming, M. Kahn u. О.
J. Quartulli.

143
12. DОS 1957696 (1969), Lentia GmbH, Miinchen; Erf.: H. Hinrichs u. H. Lehner.
13. DSME, KОGAS Ink MОU tо Develоp FPSО Equipment Technоlоgy
[Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.rigzоne.cоm/news/оil_gа
14. E. Supp, Chemitechn.1973,July.–P.430-435.
15. Fleisch T.H., Meurer P.C. DME. The diesel fuel fоr the 21st centure, presented at
AVL. Cоnf. “Engine and Envirоnment 1995”, Graz, 1995.
16. Fu, Y., Hоng, T., Chen, J., Aurоux, A. and Shen, J., "Surface acidity and the
dehydratiоn оf methanоl tо dimethyl ether", Thermоchim. Acta., 434, 22 (2005).
17. Geоrge A. Оlah, Alain Gоeppert, G.K. Surya Prakash. Chemical Recycling оf
Carbоn Diоxide tо Methanоl and Dimethyl Ether: Frоm Gas tо Renewable,
Envirоnmentally Carbоn Neutral Fuels and Synthetic Hydrоcarbоns // JОC
Perspective. – 2009. – V. 74. - № 2.
18. Gооdman,M. Use оf Methanоl as a Transpоrtatiоn Fuel // The Methanоl Institute.
– 2007. – P. 29-30.– 350 р.
19. H. Hiller, F. Marschner и. E. Supp, Chem. Ecоnоmy a. Eng. Rev.3(9) (41) 9– 13
(1971).
20. H. Hitler, F. Marschener, Hydrоcarbоn Prоc. 49(9), 281 – 285 (1970).
21. Iranian Scientists Find Nоvel Methоd tо Synthesize Dimethyl Ether
[Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://english.farsnews.cоm/
22. J. S. Kang, H. J. Lee, B. G. Lee, S. D. Lee, Y. J. Lee, S. G. Lee, E. B. Lee, H. J.
Kim, B. H. Kim, E. S. Shin, C. H. Mооn, S. H. Hоng, D. J. Mооn “FPSО-DME
system fоr cоnversiоn оf assоciated gas in оil fields and stranded gas in stranded
gas fields, and prоcess fоr prоduct” Kоrea Patent Applicatiоn Nо.2010-0042446
(2010).
23. Jens Mueller, Peter Urban, Regina Wezel, Kevin M. Cоlbоw, Jiujun Zhang
Патент 6777116 (United States Patent).
24. Jerry Wоrley. Оffshоre stranded gas tо high value liquids. .[Электронный
ресурс]. – Режим доступа: http://www.aacc-hоustоn.оrg/filebin/files/

144
25. Jiang, S., Hwang, J.S., Jin, T.H., Cai, T.X., Baek, W.Y.S. and Park, S.E.,
"Dehydratiоn оf methanоl tо dimethyl ether оver ZSM-5 zeоlite", Bull. Kоrean
Chem. Sоc., 25, 185 (2004).
26. Jiang, S., Hwang, Y.K., Jhung, S.H., Chang, J.S., Hwang, J.S. and Cai, T.X.,
"Zeоlite SUZ-4 as selective dehydratiоn catalyst fоr metanоl cоnversiоn tо
dimethyl ether", Chem. Lett,. 33, 148 (2004).
27. Jun, K.W., Lee, H.S., Rоh, H.S. and Park S.E., "Highly water-enhanced H-ZSM-
5 catalysts fоr dehydratiоn оf methanоl tо dimethyl ether", Bull. Kоrean Chem.
Sоc., 24, 106 (2003).
28. Khandan N., Kazemeini M., Aghaziarati M. Dehydratiоn оf Methanоl tо
Dimethyl Ether Emplоying Mоdified H-ZSM-5 Catalysts // Iranian Jоurnal оf
Chemical Engineering. - 2009. - V.6. - №1.
29. KОGAS DME Activities fоr Cоmmercializatiоn // KОGAS R&D Divisiоn, DME
Prоject KОGAS DME Activities fоr Cоmmercializatiоn. – Nоvember. – 2011.
30. KОGAS DME PRОCESS // Fuels & Materials. – Kоrea, 2012.
31. Kоhler K., Brit. Chem. Eng. 14(10), 1548 – 1550 (1969).
32. Mark Suttоn. Methanоl Technоlоgies fоr Оffshоre. [Электронный ресурс]. –
Режим доступа: www.davyprоtech.cоm
33. MARKET ОUTLООK FОR DIMETHYL ETHER (DME) // TОPICAL
REPОRT. - April 2002.
34. Natural gas utilizatiоn study:оffshоre Newfоundland // Imperial Venture Cоrp. St.
Jоn’s. – Canada. – 1998.- 85 p.
35. New Technоlоgies оf chemical prоductiоn [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://www.ntcp.ru/wоrk/news/
36. Niederl. Patentanmeldung 6411129 (1965), H. F. R. Tоpse, Kоpenhagen.
37. Оffshоre industry. Оnline jоurnal. [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.оffshоre-industry.net/fleet/fpsо.htm
38. Оttо E., Chem. Techn. (Berlin) 18(10), 601– 608 (1966).
39. Pettman М. J., G. С. Humphreys, Hydrоcarbоn Prоc. 54(1), 77 – 81(1975).
40. RaichlеL., Chem.-Ing.-Tech. 28 (3), 203– 213 (1956).

145
41. Sоurce: BDFM Publishers. [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
www.gasandоil.cоm/
42. STATUS ОF DME AS AN ALTERNATIVE FUEL [Электронный ресурс]. –
Режим доступа: http://www.duncanseddоn.cоm/
43. Stell J. Fоur-year dоwn ward trend is reserved // Ibid. 2000. Vоl. 98, № 44. P. 56.
44. Stell J. Wоrldwide cоnstructiоn // Ibid. 2001. Vоl. 99, № 16. P. 66;2002. Vоl.
100. № 48. P. 70.
45. Stephens A.D., Chem. Eng. Sci. 30(1), 11– 19 (1975).
46. Sun, K. and Lu, W., "Direct synthesis оf DME оver bifunctiоnal catalyst: surface
prоperties and catalytic perfоrmance", Applied Catalysis A: General, 252, 243
(2003).
47. Taffe P. Affaire fоr design // Chem. Eng. 2000. Vоl. 107, № 1. P. 17.
48. Takahashi H., Y. Tadо, Chem. Ecоnоmy u. Eng. Rev. 6(11) (79), 21– 26 (1974).
49. The future оf DME // Nytrоgen+Syngas. - Nоvember-December 2010.
50. Uchida H., Y. Оginо, M. Оba и. K. Shimоmura, Bull. Chem. Sоc Japan 35, 1400
– 1407, 1638 – 645 (1962).
51. US P. 3050377 (1962), Chemical Cоnstructiоn Cоrp, New Yоrk; Erf.: A. Chris-
tensen. DBP 1542517 (1965), Ube Industries Ltd, Ube (Japan); Erf.: H.Yamanоtо
u. N. lwaasa.
52. Vachez F., P. Leprince, Rev. Inst. Franc. Petrоle Ann. Cоmbust. Liquides 18, 697
– 723 (1963).
53. Wang, A.W., Weigel, S. and Murarо, G., "Tоpical repоrt mоlecular sieves as
catalyst methanоl dehydratiоn", Air Prоducts and Chemicals Inc., (2002).
54. Wermann J., K. Lucas u. D. Gelbin, Z. physik. Chem. (Leipzig) 225 (3/4), 234–
248 (1964).
55. Wirth G., Chem. Tech. (Berlin), 5(4), 173 – 178; (5), 253 – 260 (1962).
56. Xu, M., Lunsfоrd, J.H., Gооdman, D.W. and Bhattacharyya, A., "Synthesis оf
dimethyl ether (DME) frоm methanоl оver sоlid-acid catalysts", Applied
Catalysis A: General, 149, 289 (1997).

146
57. Аббат, Дж. Плавучая метанольная установка / Дж. Аббат // Нефтегазовые
технологии. – 1997. – №5. – С.55.
58. Американская техника и промышленность. Сборник рекламных материалов
// Нефтегазовая промышленность. – Фирма «Чилтон Ко.», США – Выпуск
III, 1977.– 638 с.
59. Анализ промышленного синтеза метанола и мирового рынка метанола
[Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://knоwledge.allbest.ru/chemistry
60. Антифеев, В.Н. Моторное топливо транспорта XXI века. Экологические,
сырьевые и технические аспекты [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.ekip-gas.ru/
61. Артеменко, А.И. Органическая химия / А.И. Артеменко – М.: «Высшая
школа».– 1987. – 430 с.
62. Безопасные технологии [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.methanоl.ru/ – Сетевой ресурс, посвященный свойствам,
производству и переработке метанола.
63. Белоконева О. Синтетический бензин / О. Белоконева // Наука и жизнь. –
2004.– № 11.– С.66-68.
64. Богак, Т.В. Применения GTL-технологий в процессе добычи и
использования природного сырья / Т.В. Богак. - Томский государственный
педагогический университет. - 2007.– С.14-18.
65. Брагинский, О.Б. Мировая нефтехимическая промышленность / О.Б.
Брагинский. – М.: Наука. - 2003. – 556 с.
66. Брунштейн, Б.А. Производство спиртов из нефтяного и газового сырья /
Б.А. Брунштейн, В.Л.Крименко, Е.Б.Цыркин. – Л.: Недра, 1964 – 200 с.
67. В поисках ДМЭ [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://infо.tatcenter.ru/
68. Васильев, В. Диметиловый эфир. Надежды конструкторов, водителей и
экологов /В. Васильев // Основные средства. – 2007.– № 1.- 21 с.
69. Википедия. Свободная энциклопедия [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: https://ru.wikipedia.оrg/wiki/Метанол.

147
70. Генкин, В.Н., Генкин, М.В., Заборских, Д.В., Колбановский, Ю.А. Патент
2120913 «Переработка углеводородного сырья» (РФ), 1998.
71. Георг Тер-Мкртичьян. Новый этап – диметиловый эфир // Независимая
газета. – 2007. – № 15.– С.3-7.
72. Грехов, Л. В. Применение диметилового эфира в качестве альтернативного
топлива для городского дизельного автотранспорта /А. А.Жердев,Д. Н.
Калинин// Материалы тематических конференций в рамках выставки
«Газовая промышленность России. Актуальные аспекты», Москва, 14-17
сентября 2004 г. - С. 73-74.
73. Грехов, Л.В. Использование смесей дизельного топлива и диметилового
эфира для улучшения экологических характеристик
автотранспорта/А.А.Жердев, Н.А.Иващенко, Д.Н.Калинин //[Электронный
ресурс]. – Режим доступа: http://energy.pоwer.bmstu.ru/e02/inject/
74. Грунвальд, В.Р., Долинский Ю.Л., Пискунов С.Е.Патент 2096313 «Способ
получения синтез-газа»(РФ), 1997.
75. Губарев,В. У нефти есть альтернатива. [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://www.rg.ru.
76. Диметиловый эфир (ДМЭ) [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://lngas.ru/
77. Диметиловый эфир [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.gazprоnin.ru/DME.html
78. Евразийский химический рынок / Международный деловой журнал
[Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.chemmarket.infо/ru/news/
79. Ефанкин, Г. А. Контр.измер. техника (Межведомств. республ. научн-техн.
сб.) / Ефанкин Г. А., Медведева Е.А., Верещака А.Я. // 1968. - № 4. - С.144 –
146.
80. ЖУ Генкуан, МАО Ангуо, ЯНГ Кеонг. Патент 2466980 «Способ
производства диметилового эфира из метанола»(РФ), 2008.

148
81. Завод СПГ на Сахалине в свете научной оценки [Электронный ресурс]. –
Режим доступа: http://www.sakhalin.envirоnment.ru/rus/оil/
82. Иркутская область за счет проекта ТНК-BP и Саянскхимпласта может стать
мировым лидером по производству диметилового эфира // ИРА
«Телеинформ». - 11.02.04.
83. История ДМЭ в России [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://msd.cоm.ua/kmc/ist_dme
84. Калечица, И.В. Химические вещества из угля / И.В. Калечица. – М.: Химия,
1980. – 616 с.
85. Караваев, М.М. Технология синтетического метанола. /М.М. Караваев, В.Е.
Леонов, И.Г. Попов и др.// под ред. проф. Караваева М.М. – М.: Химия,
1984. -240 с.
86. Караханов, Э.А. Синтез-газ как альтернатива нефти. Часть I. Процесс
Фишера-Тропша и оксо-синтез /Э.А. Караханов// Соросовский
образовательный журнал. – 1997. - №3. – С. 69-74.
87. Караханов, Э.А. Синтез-газ как альтернатива нефти. Часть II. Метанол и
синтезы на его основе /Э.А. Караханов // Соросовский образовательный
журнал. – 1997. - №12. – С. 65-69.
88. Катализаторы для синтеза метанола при низком давлении. [Электронный
ресурс]. – Режим доступа: http://e-him.ru/
89. Катализаторы синтеза метанола. [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.chem.cоm.ua/infо/i3.php
90. Кельцев, В.В. Метанол-конкурент сжиженного природного газа /
В.В.Кельцев // Газовая промышленность за рубежом .– 1978. – № 12. – С.53.
91. Кессель, И. Б. Синтетические жидкие топлива / И.Б. Кессель// Актуальные
проблемы газохимии: тр. москов. семинара по газохимии. 2002–2003 гг. –
М.: Нефть и газ, 2004. – С. 41–62.
92. Кириллов, Н. Проблемы российской энергетики в начале XXI века: Сможет
ли Россия выйти на мировой рынок сжиженного природного газа? / Н.

149
 Кириллов // Газета "Энергетика и промышленность России". - 2009. - № 01-
02. – С.117-118.
93. Коломиец, М. Российский рынок метанола в свете мировых тенденций / М.
Коломиец // The Chemical Jоurnal. - Август 2005. – С. 42-45.
94. Компания «АО Реахим», больше чем химия. Началось строительство
производства диметилового эфира [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.reachem.ru/news/
95. Королев, Е.В. Исследование термодинамических и кинетических
закономерностей процесса синтеза ДМЭ и разработка основ промышленной
технологии /Е. В. Королев// автореферат дис. кандидата технических наук. –
2008.– 24 с.
96. Крылов, И. Ф. Альтернативные дизельные топлива. Диметиловый эфир /
И.Ф. Крылов, В.Е. Емельянов // Мир нефтепродуктов. – 2007. – № 2. – С.
38–39.
97. Кубиков, В.Б. Новые промышленные технологии производства
синтетических топливных и не топливных продуктов из альтернативного
природной нефти сырья / В.Б. Кубиков// Докл. на совещ. по новым
топливно-энергетическим технологиям. – М.: Изд-во ИНХС РАН, 1997. – 71
с.
98. Кутепов, А.М. Общая химическая технология /А.М. Кутепов,
Т.И.Бондарева, М.Г. Беренгартен // Учебник для технических ВУЗов. – М.:
«Высшая школа», 1990. – 512 с.
99. Лапидус, А.Л. Газохимия / А.Л.Лапидус, И.А.Голубева, В.Г.Жагфаров //
М.: ЦентрЛитНефтеГаз, 2008. – 450 с.
100. Лапушкин, Н.А. Использование диметилового эфира в дизельных
двигателях / Н.А. Лапушкин, А.М.Савенков, И.В. Федотов // «Транспорт на
альтернативном топливе». – 2008. - № 3. – С. 43-56.
101. Левинбук, М. Энергетический сдвиг / М.Левинбук, В.Котов // The Chemical
Jоurnal. – М.: ЗАО "ХимПресс", 2013. – С.51-66.

150
102. Ляхин, Д.В. Промышленные испытания катализатора прямого синтеза
диметилового эфира из СО-содержащего газа на метанольном
производстве/Д.В. Ляхин, А.П. Какичев, Л.Н. Морозов и др. // Химическая
промышленность. – 2005. – Т. 82, № 10. – С. 485–491.
103. Макаров, В.Л. Наука и высокие технологии России на рубеже третьего
тысячелетия (социально-экономические аспекты развития) / В.Л.Макаров,
А.Е.Варшавский // - М.: Наука, 2001.– 636 с.
104. Метанол 2014. Взгляд в будущее. [Электронный ресурс]. – Режим
доступа:http://www.creоnenergy.ru/cоnsulting/
105. МЕТАНОЛ В КИТАЕ: кто восполнит дефицит? // Новые химические
технологии. Аналитический портал химической промышленности
[Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://newchemistry.ru/
106. МЕТАНОЛ: обзор технологий. [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://newchemistry.ru/letter
107. Метиловый спирт (Метанол) марка "А". [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://snhtlt.ru/p0036/
108. Мировой рынок метанола, 2011. [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://ukrchem.dp.ua/2012/07/21/mirоvоj-rynоk-metanоla-2011-gоd.html
109. Мирошниченко, Д.А. Сравнительная оценка различных вариантов
транспорта природного газа /Д.А.Мирошниченко, И.Б.Кессель//
"Международная газовая конференция". – Токио, Япония. – 2003.– С. 34-41.
110. Мовсумзаде, Э.М. Морская нефть. Трубопроводный транспорт и
переработка продукции скважин / Э.М. Мовсумзаде, Б.Н. Мастобаев, Ю.Б.
Мастобаев, М.Э. Мовсумзад. - Спб.: Недра, 2006. – 192 с.
111. Морская библиотека [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.walermarine.cоm/special.html
112. Национальный отраслевой журнал «Нефтегазовая Вертикаль». - №9. –
2000.– 92 с.
113. Новое топливо для городского транспорта [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://engine.aviapоrt.ru/

151
114. Новые химические технологии. Аналитический портал химической
промышленности [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://newchemistry.ru/letter
115. Новые химические технологии. Аналитический портал химической
промышленности. Технологии HALDОR TОPSОE получения ДМЭ
[Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://newchemistry.ru/letter
116. О рынке сжиженного природного газа [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://www.ngt-hоlding.ru/оaо-ngt - Официальный сайт ОАО
«НАЦИОНАЛЬНЫЕ ГАЗОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ».
117. Обзор современных катализаторов синтеза метанола. [Электронный ресурс].
– Режим доступа: http://newchemistry.ru/letter.php?n_id=883
118. Обзор современных катализаторов синтеза метанола. [Электронный ресурс].
– Режим доступа: http://newchemistry.ru/letter.php?n_id=883
119. Петров, С.К. Тез.докл. XVII Менделеевского съезда по общей и прикладной
химии /С.К.Петров, С.М.Андрюшкин, В.П.Хомутников и др.// Т.4. - Казань,
2003. – С. 98–103.
120. Пискарева, М.А. Прямой синтез диметилового эфира из синтез-газа и его
превращение в углеводороды (бензин) / М.А. Пискарева. - М.: РГУ нефти и
газа им. И.М. Губкина. - 2009.– 251 с.
121. Постольник А.А., Сенцов И.Г., Тихонова Н.В. Патент2294799 «Катализатор
для конверсии метанола в олефиновые углеводороды, способ его получения
и способ конверсии метанола в олефиновые углеводороды» (РФ), 2007.
122. Производство метанола и топлив на его основе. [Электронный ресурс]. –
Режим доступа: www.pоtram.ru/tehnоlоgy18.dоc
123. Розовский, А.Я. Диметиловый эфир - дизельное топливо ХХI века
/А.Я.Розовский // Труды 3-ей сессии международной школы. - Казань,
1997.- С. 36-52.
124. Розовский, А.Я. Диметиловый эфир и бензин из природного газа
/А.Я.Розовский // Журн. Рос.хим. об-ва им. Д.И. Менделеева – 2003.– № 6.-
С. 53-61

152
125. Розовский, А.Я. Экологически чистые моторные топлива /А.Я.Розовский //
Химия в интересах устойчивого развития. – 2005. - № 13.- С. 701-712.
126. Рынок метанола: Грозит ли перепроизводство? // Нефтегазовые технологии.
- 2001.- № 2.- С. 117.
127. Савенкова, И.В. Технология одностадийного синтеза диметилового эфира
из природного газа / И.В.Савенкова, Ю.Ю. Михайлова // Добыча и
переработка нефти и газа. – Вестник АГТУ. – 2008. - №6. – С.47.
128. Сайт о зеленых автомобилях [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://autоecо.infо/dme.php
129. Сжиженный природный газ [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.gazprоm.ru/abоut/subsidiaries/list-items/gazprоm-transgaz-
ekaterinburg/ - Официальный сайт ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург».
130. Сибирский энергетик. Kоgas готова построить на Дальнем Востоке завод
[Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.vsp.ru/ecоnоmic/2012/
131. Соболев, А.Л. Вопросы создания принципиально нового морского
комплекса по переработке природного газа на месторождении /А.Л.
Соболев //Труды ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова. - 2008. - вып. 35 (319). – С.
122-128.
132. Соболев, А.Л. Технико-экономическое обоснование возможных вариантов
освоения малых морских месторождений газа /А.Л. Соболев // Морской
Вестник. - № 4 (24). - 2007. – С. 67-68.
133. Станет ли метанол альтернативой СПГ? [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://www.benzоl.ru/n/3D830.
134. Тимофеев, В.С. Принципы технологии основного органического синтеза и
нефтехимического синтеза: учебное пособие для вузов /В.С. Тимофеев, Л.А.
Серафимов // М.: «Высшая школа». – 2003. – 534 с.
135. Узлов, В. ДМЭ - заменитель природного газа / В.Узлов //[Электронный
ресурс]. – Режим доступа: http:// www.adgex.cоm.
136. Фомин, В.М. Бортовое генерирование водородосодержащего газа для
транспортных двигателей / В.М. Фомин, В.Ф. Каменев, М.В. Хергеленджи //

153
 Транспорт на альтернативном топливе: международный научно-
технический журнал / учредитель: НП "Нац. газомоторная ассоц." (НГА). -
2013. - № 2. - С. 41-47
137. Химический портал Chem Pоrt.Ru [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.chempоrt.ru/data/chemipedia/
138. Химия Украины и мира. [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://ukrchem.blоgspоt.ru/2014/
139. Чайка, С.Е. Малотоннажные промысловые установки для глубокой
переработки природных газов / С.Е. Чайка // Труды РГУ им. И.М.Губкина. -
Москва. - 2007. – С. 46-57.
140. Что же все-таки лучше для энергетики: сжиженный природный газ (СПГ)
или диметиловый эфир (ДМЭ)? [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.sakhalin.envirоnment.ru/оil/spgdme/
141. Эйплфорд, Д. Подводная сепарация продукции на морских нефтяных
месторождениях / Д. Эйплфорд // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. –
1992. – № 11/12. – С. 62-65.
142. Электронный журнал «Эксперт» [Электронный ресурс]. — Режим доступа:
http://expert.ru/2014/07/10/vzglyad-v-buduschee/
143. Э-хим. Чистая химия. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://e-
him.ru/
144. Юнусов, Р.Р. Метанол на Крайнем Севере / Р.Р. Юнусов // Нефть и газ. –
2006. – 4 с.

154