2780 X 5 - KMC 5540 - 11.05

Содержание
Введение.......................................................................................................................3
Конструктивные особенности двигателя..................................................................4
1. Тепловой расчет.......................................................................................................6
1.1 Исходные параметры........................................................................................6
1.2 Расчет рабочего цикла......................................................................................7
1.3 Процесс наполнения..........................................................................................8
1.4 Процесс сжатия..................................................................................................8
1.5 Термохимия процесса сгорания.......................................................................8
1.6 Процесс расширения.......................................................................................10
1.7 Индикаторные и эффективные показатели рабочего процесса..................10
1.8 Построение расчетной индикаторной диаграммы.......................................11
2. Расчет газообмена и наддува................................................................................14
2.1 Определение располагаемого время - сечения.............................................14
2.2 Определение теоретически необходимого время - сечения........................17
2.3 Расчет энергетического баланса системы наддува......................................20
3. Расчет динамики и уравновешенности дизеля...................................................24
3.1 Исходные данные............................................................................................24
3.2 Определение масс движущихся деталей.......................................................24
3.3. Расчет сил динамики......................................................................................25
3.4. Расчет степени неравномерности вращения................................................30
3.5 Анализ уравновешенности двигателя...........................................................31
4. Расчет прочности основных деталей ДВС..........................................................35
4.1 Расчет коленчатого вала.................................................................................35
4.2 Расчет шатуна..................................................................................................41
4.3 Расчёт шатунных болтов................................................................................43
4.4 Расчет поршневого кольца.............................................................................44
4.5 Расчёт анкерной связи.....................................................................................46
Заключение...............................................................................................................47
Список используемой литературы...........................................................................48
Лист
44
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Введение
Судовые двигатели внутреннего сгорания имеют самое широкое
применение на морском флоте. Свыше 90% имеют ДВС в качестве главных
двигателей, кроме этого на любом судне обязательно имеется дизель-генератор.
Задачей судомеханика является надёжная безаварийная эксплуатация
двигателей внутреннего сгорания на рабочих режимах.
Необходимость расчетов судового дизеля может возникнуть при анализе
работы двигателя и его узлов в различных условиях эксплуатации (в первую
очередь при работе в неспецификационных условиях – при демонтированных
элементах движения, отключенных цилиндрах, демонтированных
турбокомпрессорах, при работе на тяжелый винт, регулировке топливной
аппаратуры, а так же ремонтах – когда протачиваются элементы движения).
В связи с этим данный курсовой проект представляет значительный
интерес в процессе подготовки судовых механиков. Выполнение этой работы
позволяет провести анализ работы и состояние судовых дизелей. Осуществить
выбор режима эксплуатации с учётом технического состояния дизеля,
изменением внешних условий, освоить навыки проверочного расчёта. Расчёт
позволяет разобраться во взаимосвязи рабочих параметров и носит поверочный
характер, что отвечает потребностям анализа конкретных ДВС в условиях
эксплуатации.
Лист
44
Конструктивные особенности двигателя
Двигатель типа МС. С начала 80-х годов фирма МАN B&W приступила к
освоению нового поколения длинноходовых малооборотных судовых дизелей
типа МС, наиболее популярных на мировом судостроительном рынке и в
настоящее время. Ни одна другая программа малооборотных д изелей на имеет
столь большого разнообразия размерностей и модификация, позволяющих
подобрать идеальное сочетание мощномти и частоты вращения вала главного
двигателя практически для любых типов строящихся судов.
При введении новых версий этого поколения фирма стремилась
объединить современный опыт и оригинальные конструктивные рещения для
достижения наивысшей надежности, экологической чистоты и гибкости
адаптации к конкретным проектам судов различного назначения. Доля этих
дизелей на мировом рынке 2-тактных дизелей составляет порядка 50%, при
эффективном удельном расходе топлива равном 158-172 г/(кВт.ч), в
зависимости от применяемых технологий утилизации тепловых потерь.
Для дизелей этого типа характерно дальнейшее увеличение элементов
длинноходности (S/D), максимального давления сгорания и снижение частоты
вращения. При этом различают три варианта длинноходовых машин типа МС
объединенной фирмы МАN B&W: К-МС, L-MC, S-MC, отличающихся по
величине отношения S/D (K – 3,0; L – 3,24 и S – 3,82). В каждой серии дизелей,
различающихся по длинноходности, имеют место дефорсирование моднли,
обозначающиеся MC/MCE.
Конструция дизелей КМС была разработана как модель, обладающая
меньшим отношением отношением хода поршня к диаметру (S/D = 2,8-3), для
уменьшения габаритных размеров дизеля (в частности высоты) и возможности
размешения этих двигателей в машинных отсекак строящихся мелкосидящих
судов. Уменьшение хода сопровождалось увеличением частоты вращения и
среднего эффективного давления для компенсации потери цилиндровой
мощности. Как правило, двигатель этой серии выпускают с самыми высокими
агрегатно-мощностными и типоразмерными аоказателями: К80MC/MCE и
К90MC/MCE; К98MC/MCE.
Общее в конструктивном плане, что ствойственно для всех моделей МС:
сравнительно кароткие шатуны, поршни, охлаждаемые маслом, головка поршня
из хромомолибденовой стали, цилиндровая крышка откована из стали. К тому
же, выпускные клапаны имеют устройства для их проворачивания, клапаные
гнезда охлаждают водой. Форсунки не охлаждаемые, температура регулируется
циркуляционным топливом, сопла выполнены из стеллита.
Соврешенствование цилиндровых втулок занимает ключевое место в
модернизационных работах. Приципиалным отличием конструкции является
наличие сверленых клапанов.
Цилиндровые втулки, выполненые из высоколегированного чугуна,
обеспечивают низкий расход цилиндрового масла и небольщую скорость
изнашивания. Втулки имеют высокий опорный бурт, в котором выполнены
охлаждающие клапаны определенной конфигурации. Для снижения общего
температурного уровня верхней части втулки фирма вмонтировала в
Лист
44
охлаждающие каналы чугунных отливок цилиндровых втулок дополнительные
трубки, а также фаски для уменьшения концентраторов напряжений в опором
бурте.
В зависимости от величины двигателя и нагрузки, с которой он
эксплуатируется, вставляемые в сверления трубки могут быть с изоляцией или
без нее. Расположение охлаждающих коапанов, наличие или отсутствие
изоляции служат целям подержания температуры втклки, при которой
отсутствования бы сернистая коррозия и не нарущался бы режим сиазывания
рабочей поверхности.
Резионые кольца, расположенные в проточенных во втулке цилиндра
канавках, обеспечивают уплотнение полости охлаждающей воды.
Охлаждающая вода подводится через водяные переходники из блока цилиндра
в нижнюю часть охлаждающего кожуха втулки.
После прохождения через втулку через водяные переходники вода
попадает в полости охлаждения нижней части крышки цилиндра, которая также
образована установкой охлаждающей рубашки – кожуха. Вынесенная из блока
верхняя часть втулки с составной тонкостнной рубашкой обеспечивает ей
свободную осевую тепловую деформацию.
Поршни цилиндров состоят из головки, изготовленной из
хроммолибденовой стали, соединенной со штоком поршня с помощью болтов,
и чугунной юбки и имеют масляное охлаждение. Для лучших условий
приработки с втулкой тронк поршня имеет гладкую фосфотированную
поверхность. Сила давления газов от днища поршня черз стальной цилиндр
передается непосредственно штоку поршня. Поршень снабжен четырьмя
поршневыми кольцами. Качество работы поршневых колец зависит от
равномерности подачи цилиндрового масла, оптимальной их формы и
материала.
Судовые дизели типа МС имеют сравнительно короткие шатуны. Наличие
короткого шатуна у дизелей типа MC вызвано необходимость значительного
увеличения диаметра головного подшипника (диаметра цапфы поперечины
крейцкофа).
Лист
44
1. Тепловой расчет
1.1 Исходные параметры
Цилиндровая мощность...........................................2 780 кВт;

частота вращения......................................................95 мин-1;
число цилиндров.......................................................5;
эффективный расход топлива..................................170 г/кВт ч;
прототип двигателя...................................................KMC;
S D S/D
7,77 2,45 0,813 2,69
7,87 2,49 0,81 2,74
7,97 2,52 0,8 2,83
Определение хода поршня:

7,77.30
¿ =2,45 M ;
95
7,87.30
¿ =2,49 M ;
95
7,97.30
¿ =2,52 M ;
95
Определение диаметра цилиндра:

¿
√ 13900
0,0131 ∙ 2,45∙ 1,30 ∙95 ∙ 1∙ 5
=0,8 1 3 M ;
¿
√ 13900
0,0131 ∙ 2,49∙ 1,30 ∙95 ∙ 1∙ 5
=0,8 1 M ;
¿
√ 13900
0,0131 ∙ 2,52∙ 1,30∙ 95 ∙ 1∙ 5
=0,8 M ;
Принимаем значения:
S = 2,52 м – ход поршня;
D = 0,8 м – диаметр цилиндра;
S/D = 2,83
Ре = 1,32 МПа
Лист
44
1.2 Расчет рабочего цикла
Давление и температура окружающей среды [1]:
0,1 МПа;
290 К.
Показатель политропы сжатия воздуха в компрессоре [1]:
nв = 1,8
Коэффициент избытка воздуха на сгорании [1]:
α = 1,9
Относительная доля потерянного хода поршня [1]:
Ψs = 0,1
Показатель политропы сжатия [1]:
n1 = 1,37
Действительная степень сжатия [1]:
ε = 17
Максимальное давление сгорания [принято по прототипу]:
Рz = 14,8 МПа
Коэффициент использования тепла в точке Z [1]:
ξz = 0,9
Показатель политропы расширения газов в цилиндре [1]:
n2 = 1,3
Коэффициент остаточных газов [1]:
γR = 0,04
Температура остаточных газов [1]:
ТR = 700 К
Механический КПД [1]:
ηм = 0,94
Характеристики топлива [взято по ГОСТ 10585-99]:

- содержание углерода С = 0,871;
водорода Н = 0,102;
серы S = 0,017;
кислорода О = 0,01;
воды W = 0,01.
Теплотворная способность:
Лист
44
1.3 Процесс наполнения
Давление в продувочном ресивере:
0,270 - 0,005 = 0,265 МПа,
где 0,005 МПа, падение давления в холодильнике [1].
Давление в цилиндре в начале процесса сжатия:
0,265 . 0,9 = 0,238 МПа,
где ξа = 0,9 [1],
Температура воздуха на выходе из компрессора:
( )
1,8−1
0,270 1,8
¿ =451 К
0,1
Температура воздуха в продувочном ресивере:

451 - 138 = 313 К,
где ΔТхол = 138 К – перепад температуры на холодильнике [1].
Подогрев воздуха о стенки цилиндра [1]:
ΔТ = 10 К
Температура заряда в цилиндре в конце процесса наполнения:
313+ 10+0,04 . 451
¿ =338 К
1+0,04
Коэффициент наполнения, отнесенный к полному ходу поршня:
17 0,238 313 1−0,1
¿ ∙ ∙ ∙ =0,69
17−1 0,265 338 1+0,04
1.4 Процесс сжатия

Давление в цилиндре в конце сжатия:
¿ 0,238 ∙17 1,37=¿ 12,1 МПа
Температура в конце сжатия:
1,37−1
¿ 338 ∙17 =963 K
1.5 Термохимия процесса сгорания

Теоретически необходимое количество воздуха для сгорания 1 кг топлива:
кмоль/кг
Действительное количество воздуха для сгорания 1 кг топлива:
1,9 . 0,469 = 0,891 кмоль/кг
Химический коэффициент молекулярного изменения:
Лист
44
Действительный коэффициент молекулярного изменения:
Средняя мольная изохорная теплоемкость воздуха в конце сжатия в точке С:

кДж
¿ 19,26+0,00251 ∙ 963=21,68
кмоль ∙ К
Средняя мольная изохорная теплоемкость остаточных газов при температуре Т с
(в точке С) :
20,47+19,26 ∙(1,9−1) 36+25,1 ∙(1,9−1) кДж

¿ + ∙ 963=21,0
1,9 1,9 ∙10 4
кмоль ∙ К
Средняя мольная изохорная теплоемкость смеси продуктов сгорания и воздуха
при температуре Тz:
20,47+19,26 ∙(1,9−1) 36+25,1 ∙(1,9−1) кДж

¿ + ∙ 1867=25,7
1,9 1,9 ∙10
4
кмоль ∙ К
Средняя мольная изобарная теплоемкость смеси газов при температуре ТZ:
кДж
¿ 25,7+8,314=34,0
кмоль∙ К
Степень повышения давления при сгорании:
14,8
¿ =1,23
12,1
Температура рабочего тела в конце процесса сгорания (точка Z):
;
0,9 ∙ 40095
+ ( 21,68+8,314 ∙ 1,23 ) ∙ 963+ 0,1∙(21,0+ 8,314 ∙1,23) ∙963
0,891
1,03 ∙(1+0,04) ∙ 25,7
1867 К
Степень предварительного расширения:
1,03∙ 1867
¿ =1,6
1,23 ∙ 963
Лист
44
Лист
44
1.6 Процесс расширения
Степень последующего расширения:
17
¿ =10,4
1,6
Давление в цилиндре в конце расширения:
14,8
¿ =0,70 МПа
10,41,3
Температура газов в конце расширения:
1867
¿ 1,3
=924 К
10,4
1.7 Индикаторные и эффективные показатели рабочего процесса

Среднее индикаторное давление, отнесенное к полезному ходу поршня:
¿
12,1
17−1 [
∙ 1,23 ∙ (1,6−1 ) +
1,23∙ 1,6
1,3−1
∙ 1− (
924
−
1
1867 1,37−1)∙ 1−
338
963 (
=1,60 МПа )]
Среднее индикаторное давление скругленного цикла, отнесенное к полному
ходу поршня:
= 1,60 . (1 - 0,1) = 1,44 МПа,
Среднее эффективное давление:
= 1,44 . 0,94 = 1,35 МПа
Удельный индикаторный расход топлива:
433 ∙ 0,69∙ 0,265 кг
¿ =0,196
0,891∙ 313 ∙1,44 кВт ∙ ч
Удельный эффективный расход топлива:
0,196 кг
¿ =0,209
0,94 кВт∙ ч
Индикаторный КПД:
3600
¿ =0,458
0,196 ∙ 40095
Эффективный КПД:
= 0,458 . 0,94 = 0,430
Лист
44
1.8 Построение расчетной индикаторной диаграммы
Полезный ход поршня:
= 2,52 . (1 - 0,1) = 2,27 м
Высота камеры сжатия:
2,27
¿ =0,14 м
17−1
Полезный объем цилиндра:
= 2,27 . 0,528 = 1,198 м3,
3,14 ∙0,8 2
¿ =0,528 м
где 4
Объемы цилиндра в точках С, Z, а цикла и в НМТ (точке m):
= 0,14 . 0,528 = 0,075 м3;
= 0,075 . 1,6 = 0,122 м3;
= 1,198 + 0,075 = 1,273 м3;
= 1,330 + 0,075 = 1,405 м3.
Масштаб оси абсцисс расчетной индикаторной диаграммы в размерности
линейных размеров двигателя [1]:
МR = 0,1 м/см
Масштаб оси абсцисс в размерности объёма:
= 0,1 . 0,528 = 0,053 м3/см
Абсциссы индикаторной диаграммы, соответствующие объемам в точках С, Z,
a, m цикла:
0,075
¿ =1,42 с м
0,053
0,122
¿ =2,31 с м
0,053
1,273
¿ =24,10 с м
0,053
1,405
¿ =26,60 с м
0,053
Масштаб оси ординат [1]:
1 МПа/см
Промежуточные значения давлений:
- на линии сжатия:
'
Р Х =Р а
VX( )
V a n1
;
- на линии расширения:
Лист
44
( )
n2
'' Va
P Х =Р B
VX
;
Va/Vx Vx,м3 Vx,см чертежа P/x,МПа P//x,МПа

0 1,405 26,60 0,24 0,24
1 1,269 24,02 0,24 0,70
2 0,636 12,05 0,62 1,73
3 0,424 8,03 1,07 2,93
4 0,318 6,02 1,59 4,26
5 0,255 4,82 2,16 5,70
6 0,212 4,02 2,78 7,22
7 0,182 3,44 3,43 8,82
8 0,159 3,01 4,12 10,50
9 0,141 2,68 4,84 12,23
10,4 0,122 2,32 5,90 14,76
11 0,116 2,19 6,37
12 0,106 2,01 7,17
13 0,098 1,85 8,01
14 0,091 1,72 8,86
15 0,085 1,61 9,74
16 0,080 1,51 10,64
17 0,075 1,42 14,80
Строится расчетный цикл (теоретическая индикаторная диаграмма).
Определяем площадь индикаторной диаграммы:

Fi = 37,0 см2
Среднее индикаторное давление по индикаторной диаграмме:
37,0
¿ ∙1=1,47 МПа ,
25,2
где 25,2 см – ход поршня в масштабе.
Расхождение pi [1]:
1,47−1,44
¿ ∙100=2,0 %
1,44
Индикаторная мощность по индикаторной диаграмме:
Piд ∙ V s ∙n ∙ z ∙ i 1,47 ∙ 1,330∙ 95 ∙ 1∙ 5
N iд = = =15477 кВт
0,06 0,06
Эффективная мощность по индикаторной диаграмме:
N e д=N iд ∙ ηm=15477 ∙ 0,94=14548 кВт
Вывод по результатам расчета:
Лист
44
Расхождение в норме, отсюда делаем вывод, что проведенный расчет
выполнен верно.
Лист
44
Лист
44
2. Расчет газообмена и наддува
2.1 Определение располагаемого время - сечения
Размеры органов газообмена [взято из прототипа]:
- количество окон.....................................................……….i = 20;
- высота окон............................................................………hi = 0,252 м;
- ширина окон...........................................................………bi = 0,090 м;
- угол наклона окон к оси цилиндра......................………βi = 90º;
- угол наклона окон к радиусу цилиндра...............………γi = 45º;
-количество клапанов …………………………….…… k = 1;
-потерянный ход поршня по продувочным окнам ….. 0,252 м.
Диаметр выпускных клапанов:
= 0,5 . 0,8 = 0,4 м.
Максимальная высота подъема выпускных клапанов:
hкл= 0,3 . = 0,3 . 0,4 = 0,12 м.
Максимальная площадь проходных сечений органов газообмена:
- окон продувочных:
= 20 . 0,090 . 0,252 . sin(90) . cos(45) = 0,321 м2;
- клапанов:
(
¿ 3 , 14 ∙ 0,4+
0,12
2 )
∙ sin ( 2∙ 45 ) ∙ 0,123 ∙cos ( 45 )=0,1120 м2
Масштаб линейных размеров двигателя и масштаб открытия клапанов [1]:
MR = 0,05
MRкл. = 0,05
Масштаб площадей:
- продувочные окна:
2
0,05∙ 0,321 м черт
¿ =0,064
0,252 cм черт
- выпускных клапанов:
= 0,05 . 3,14 . 0,4 . cos(45) = 0,046

Масштаб оси абсцисс диаграммы угол – сечение [1]:
Мφ = 10 пкв/см
Масштаб времени оси абсцисс:
10
¿ =0,0175 сек /см
6 ∙95
Масштаб площадей диаграммы время - сечение:
- продувки:
Лист
44
м2  с
2
= 0,064 . 0,0175 = 11,19 . 10-4 см
- клапана:
м2  с
2
= 0,046 . 0,0175 = 7,99 . 10-4 см ;
- выпуск:
м2  с
2
= 7,99 . 10-4 см
Поправка профессора Ф.А. Брикса на конечную длину шатуна:
1,26
¿ 0,41 ∙ =0,256 м
2
где R = S/2 = 2,52/2 = 1,26 м – длина шатуна
L = R/λ = 1,26/0,41 = 3,11 м – радиус кривошипа
λ = 0,41 – отношение радиуса кривошипа к длине шатуна
Линейные размеры двигателя в масштабе чертежа:
- радиус кривошипа:
1,26
¿ =25,20 м
0,05
- поправка профессора Ф.А. Брикса:
0,256
¿ =5,11 м
0,05
- высота окон:
0,252
¿ =5,04 м .
0,05
- потерянный ход поршня по окнам:
0,252
¿ =5,04 м .
0,05
Строим диаграмму время-сечение.
Определение площадей диаграммы время – сечения:
- свободный выпуск:
FI = 5,0 см2;
- принужденный выпуск:
FII = 20,0 см2;
- продувки:
FIII = 30,0 см2.
Определение располагаемых время – сечения:
= 5,0 . 7,99 . 10-4 = 39,95 . 10-4 м2с;
= 20,0 . 7,99 . 10-4 = 159,79 . 10-4 м2с;
= 30,0 . 11,19 . 10-4 = 335,56 . 10-4 м2с;
Лист
44
Лист
44
2.2 Определение теоретически необходимого время - сечения
Параметры газа в момент открытия газовыпускного органа (точка в):

- давление...............Рв = 0,78 МПа;
- объем....................Vв = 1,174 м3;
- температура
1867
¿ =947 K
( )
1,3 −1
1,174
0,122
Объем цилиндра в момент открытия продувочных окон:
= 1,42 + 1,330 . (1 – 0,1 ) = 1,273 м3
Давление в выпускном коллекторе (перед газовой турбиной):
= 0,9 . 0,265 = 0,225 МПа

Коэффициент расхода при истечении газа за фазы [1]:
- свободного выпуска:
1  0,65  0,85 принимаем 0,85
- вынужденного выпуска:
 2  0,7  0,75 принимаем 0,75
- продувки:
 3  0,7  0,75
принимаем 0,7
Давление в цилиндре в конце фазы свободного выпуска (точка Н):
= 0,98 . 0,265 = 0,26 Мпа
Условие Pн>Pт выполнено [1].
Средний объем цилиндра за фазу свободного выпуска:
= 0,5 . (1,174 + 1,273) = 1,2234 м3

Расчетное давление в цилиндре в точке d (в момент открытия продувочных
окон):
0,102∙ 0,225
¿ =0,240 МПа
[( 0,85 ∙ √ 947
)( ) ]
0,115
1,273 0,225
∙ 39,95∙ 10− 4 +0,059+0,09 ∙ ln ∙ −0,496
1,2234 1,174 0,78
Время–сечения свободного выпуска, обеспечивающее снижение давления в
цилиндре до величины Рн:
Лист
44
[( )( ) ]
0,115
1,2234 0,225 0,78 1,273
¿ ∙ 0,496+ 0,102∙ ∙ −0,59−0,09∙ ln =36,54 ∙ 10−4 м2 с
0,85∙ √ 947 0,26 0,225 1,174
Объем цилиндра в момент конца фазы свободного выпуска:
V н = 1,34 м3.
Температура газов в цилиндре в конце фазы свободного выпуска
( )
1,3−1
0,26
¿ 947 ∙ 1,3
=733 K
0,78
где ф 1,3 – показатель адиабаты газов.
Вес газов, вытекающих из цилиндра за фазу свободного выпуска
¿ ( 0,78
0,287 ∙ 947 0 , 287∙ 733 )
∙ 1,174 0,26∙ 1,34
−
3
∙ 10 =1,740 кг
где R=0,287кДж/(кг·К) – газовая постоянная.

Коэффициент продувки
1,12
¿ =1,63
0,69
где
ϕ в= 1,12 – весовой коэффициент избытка продувочного воздуха;
ηн = 0,69 – коэффициент наполнения, отнесенный к полному ходу поршня.
Геометрический коэффициент избытка продувочного воздуха
0,265∙ 290
¿ 1,12∙ =2,75
0,1∙ 313
где
Т 0= 290 К – температура окружающей среды;
P0= 0,1 МПа – давление окружающей среды.
Т s = 313 К – температура воздуха в ресивере;
Удельный объём воздуха при параметрах

T 0 , P0
3
0,287 ∙290 м
¿ =0,832
0,1 ∙ 103
кг
Вес воздуха, поступающего в цилиндр за цикл

1,330∙ 2,75
¿ =4,39 кг
0,832
где
V s = 1,330 м3 – рабочий объем цилиндра.
Вес газов и воздуха, вытекающего из цилиндра за фазу принужденного
выпуска и продувки
Лист
44
= 4,39 – 1,740 = 2,65 кг.
Вес воздуха, поступающего в цилиндр за фазу наполнения
= 4,39 – (1,63 – 1) . 4,39 = 1,63 кг

Средняя температура газов в цилиндре в период принужденного выпуска
733−338
¿ =510 К
733
ln
338
где
T a= 338 К – температура в цилиндре в начале процесса сжатия.
Средний удельный объём газов в цилиндре за период принужденного
выпуска
3
0,287 ∙510 м
¿ =0,570
0,26 ∙ 10
3
кг
Функция перепада давления в цилиндре и в выпускном коллекторе
√ [( ) ( ) ]
2 1,4 +1
1,4 0,225 0,225
2∙ 9,81 ∙ 1,4
− 1,4
=1,451
1,4−1 0,26 0,26
Теоретически необходимое время-сечение принужденного выпуска
2,65 ∙ √ 0,287 ∙ 510 −4 м
2
¿ =114,74 ∙ 10
0,75∙ 1,451∙ 0,26 ∙ 104 с
Функция перепада давления в продувочном ресивере
√ [( ) ( ) ]
2/k k +1
k P P
ψ п = 2⋅g⋅ ⋅ н − н k
=
k−1 Ps Ps
√ [( ) ( ) ]
2 1,4 +1
1,4 0,26 0,26
2∙ 9,81 ∙ 1,4
− 1,4
= 0,75
1,4−1 0,265 0,265
где 1,4 – показатель адиабаты воздуха.
Удельный объём воздуха в продувочном ресивере
0,287 ∙ м3
¿ =0,339
0,265∙ 103 кг
где
Т s = 313 К – температура воздуха в ресивере;
Ps = 0,265 МПа – давление воздуха в ресивере.
Теоретически необходимое время-сечение продувки
4,39 ∙ √ 0,287 ∙313
2
м
¿ =297,50∙ 10−4
0,7 ∙0,75 ∙ 0,265 ∙10
4
с
Лист
44
Условные скорости истечений газов за фазы
свободного выпуска
1,740∙ 0,832 м
¿ =363
39,95 ∙10 −4
с
принудительного выпуска
2,65 ∙0,832 м
¿ =138
159,79∙ 10
−4
с
продувки
4,39 ∙ 0,832 м
¿ =109
335,56∙ 10
−4
с
Отношение располагаемых и теоретических необходимых время – сечения:

A I 39,95 ∙10−4 A II 159,79 ∙ 10−4 A III 335,56 ∙ 10− 4
= =1,09 = =1,39 = =1,13
J I 36,54 ∙ 10−4 J II 114,74 ∙ 10−4 J III 297,50 ∙ 10−4
Вывод: Условные скорости истечений газов за фазы и отношение

располагаемых и теоретических необходимых время – сечения должны
находиться в пределах:
(180< <600) (1,0 < < 1,5)

(40< <150)
(1,3 < < 1,6)
(60< <140)
(1,1 < < 1,4)

Условные скорости истечений газов за фазы и отношения располагаемых
и теоретических необходимых время-сечений А/J находятся в пределах,
расчеты правильно выполнены.
2.3 Расчет энергетического баланса системы наддува

Выбор схемы наддува:
Для данного двигателя принимаем: газотурбинный наддув,
одноступенчатый, изобарный [1].
Коэффициент потерь давления в газовоздушном тракте [1]:
- в фильтре: ξф = 0,93 ÷ 0,99, принимаем ξф = 0,99;
- в воздухоохладителе: ξS = 0,97 ÷ 0,98, принимаем ξS = 0,98;
- при продувке цилиндра: ξП = 0,88 ÷ 0,96, принимаем ξП = 0,86;
- в выпускном трубопроводе (до турбины): ξТ = 0,96 ÷ 0,98, принимаем
ξТ = 0,98;
- в выпускном трубопроводе (после турбины): ξR = 0,97 ÷ 0,98, принимаем
ξR = 0,97.
Степень повышения давления в компрессоре:
Лист
44
0,270
¿ =2,73
0,99∙ 0,1
Давление газов за цилиндром
0,1
¿ =0,103 МПа
0,97
Степень снижения давления газов в турбине:
0,98∙ 0,225
¿ =2,1
0,103
Часовой расход топлива
= 13900 . 0,209 = 2901 кг/ч,
где
N e= 13900 кВт – мощность двигателя;
ge= 0,209 кг/(кВт·ч) – удельный эффективный расход топлива
Расход воздуха на двигатель
2901 кг
¿ 1,63 ∙1,9 ∙ 14,3∙ =37,55 ,
3600 с
где
ϕ а = 1,63 – коэффициент продувки;
α= 1,9 – коэффициент избытка воздуха при сгорании;
14,3 кг.возд./кг.топл. – действительное количество воздуха, необходимое

для сгорания.
Расход газов через турбину
2901 кг
¿ 37,55+ =38,35 .
3600 с
Средняя температура газов за фазу свободного выпуска
947−733
¿ =835 К ,
ln ( )
947
733
где
Т ви= 947 К – температура газа в момент открытия газовыпускного органа;
Т н= 733 К – температура газов в цилиндре в конце фазы свободного
выпуска.
Средняя мольная изохорная теплоемкость газов за фазу свободного

выпуска
'' 20 , 47 +19 ,26⋅( α−1 ) 36+25 , 1⋅( α−1 )
с̄ vd = + ⋅T d =
α α⋅104
20,47+19,26 ∙(1,9−1) 36+25,1 ∙(1,9−1) кДж
¿ + ∙ 835= .
1,9 1,9 ∙10 4
моль К
Средняя мольная изобарная теплоемкость газов за фазу свободного
выпуска
Лист
44
= 8,314 + 22,42 = 30,73 кДж/(моль К).
Средняя мольная изохорная теплоемкость газов за фазу принужденного
выпуска
'' 20 , 47+19 , 26⋅( α −1) 36 +25 ,1⋅( α −1)
с̄ vн = + ⋅Т н=
α α⋅10 4
20,47+19,26 ∙(1,9−1) 36+25,1 ∙(1,9−1) кДж
¿ + ∙ 510=21,42 ,
1,9 1,9 ∙10
4
моль К
где
Т=
н 510 К – средняя температура газов в цилиндре в период
принужденного выпуска.
Средняя мольная изобарная теплоемкость газов за фазу принужденного
выпуска
= 8,314 + 21,42 = 29,74 кДж/(моль К).
Средняя мольная изобарная теплоемкость воздуха за фазу принужденного
выпуска
= 27,575 + 0,00251 . 510 = 24,30 кДж/(моль К).
Количество воздуха, вытекающего из цилиндра за фазу принужденного
выпуска
4,39 ∙(1,63−1)
¿ =1,696 кг ,
1,63
где
GIII = 4,39 кг – вес воздуха, поступающего в цилиндр за цикл.
Количество отработавших газов, вытекающих из цилиндра за фазу
принужденного выпуска
= 2,65 – 1,696 = 0,956 кг,
G=
где II 2,65 кг – вес газа и воздуха, вытекающего из цилиндра за фазу
принужденного выпуска и продувки.
Средняя температура газов перед турбиной
GI⋅c̄ 'pd' ⋅T̄ d +G'II' ⋅c̄ 'pн' ⋅T̄ н +G'II⋅c̄'рн⋅Т̄ н
ТТ = '' '' '' ' '
=
G I⋅c̄ pd +GII⋅c̄ рн +G II⋅c̄ рн
1,740∙ 30,73 ∙835+ 0,956∙ 29,74 ∙ 510+1,696 ∙24,30 ∙ 510
¿ =651 К ,
1,740∙ 30,73+0,956 ∙ 29,74+1,696 ∙ 24,30
G=
где I 1,740 кг – вес газов, вытекающих из цилиндра за фазу свободного
выпуска;
'
GII = 1,696 кг – количество воздуха, вытекающего из цилиндра за фазу
принужденного выпуска;
Лист
44
G''II = 0,956 кг – количество отработавших газов, вытекающих из цилиндра за
фазу принужденного выпуска.
Адиабатная работа сжатия 1 кг воздуха в компрессоре:
( )
1,4 −1
1,4 1,4 кДж
¿ ∙0,287 ∙ 290 ∙ 2,73 −1 =97
1,4−1 кг
Располагаемая (полезная) работа газов перед турбиной:
( )=129 кДж
1,35−1
1,35 1,35
¿ ∙ 0,287 ∙ 651∙ 1−2,1
1,35−1 кг
где = 1,35 – показатель адиабаты расширения газов в турбине [1];

R = 0,287 кДж/кг·К – газовая постоянная [1].
Адиабатный КПД компрессора [1]:
ηк = 0,83
КПД турбины [1]:
ηТ = 0,82
Коэффициент импульсности [1]:
Кс = 1
Мощность, требуемая для привода компрессора
1
¿ 37,55 ∙97 ∙ =4372 кВт ,
0,83
Располагаемая мощность газовой турбины

= 38,35 . 129 . 0,82 . 1 = 4458 кВт,
где
K e= 1 – коэффициент импульсности (для изобарной турбины).
N Т >N K баланс мощности между турбиной и компрессором обеспечен.

- 4372 кВт составляет 31,5% эффективной мощности двигателя
Лист
44
3. Расчет динамики и уравновешенности дизеля
3.1 Исходные данные
Основные размеры [1]:
- диаметр цилиндра.................................................D = 0,8 м;
- ход поршня.............................................................S = 2,52 м;
- диаметр рамовой шейки.......................................dp = 0,77 м;
- диаметр мотылевой шейки...................................dм = 0,77 м;
- диаметр головного подшипника..........................dг = 0,73 м;
- длина рамового подшипника...............................lp = 0,33 м;
- длина мотылевого подшипника...........................lм = 0,33 м;
- длина головного подшипника..............................lг = 0,26 м;
- межосевое расстояние цилиндров.......................А = 1,40 м;
- толщина щек коленчатого вала............................h = 0,37 м;
- длина шатуна.........................................................L = 3,11 м.
Среднее индикаторное давление:
Рi = 1,47 МПа
Частота вращения коленчатого вала:
n = 95 мин-1.
Индикаторная мощность двигателя:
15174 кВт
Порядок работы цилиндров [1]:
1-4-3-2-5
3.2 Определение масс движущихся деталей
Масса шатуна с головками [1]:
Мш = 5300 кг
Масса штока с поршнем [1]:
Мп = 2990 кг
Масса крейцкопфа [1]:
Мкр = 2026 кг
Массы элементов коленчатого вала [1]:
- мотылевой шейки
Ммш = 1203 кг;
- рамовой шейки
Мрш = 1185 кг;
- щеки кривошипа
Мщ = 1203 кг
Расстояние от оси коленчатого вала до центра тяжести щеки:
= 0,5 . 1,26 = 0,630 м.
Расстояние от центра тяжести шатуна до оси мотылевой шейки, отнесенное к
длине к длине шатуна [1]:
LR
 0, 5
L
Масса частей шатуна:
- поступательно движущейся части:
Лист
44
¿ 5300 ∙0,5=2650 кг ;
- вращательно движущейся части:
= 5300 – 2650 = 2650 кг.
Общая масса поступательно движущихся частей цилиндра:
= 2990 + 2650 + 2026 = 7666 кг
Приведенная к радиусу кривошипа масса вращающихся деталей цилиндра:
0,630
¿ 2650+1203+1203 ∙ =4454 кг ;
2
Удельные массы:
- поступательно движущихся частей:
7666 кг
¿ 4
=1,45 3 ;
0,528∙ 10 см
- вращательно движущихся частей:
4454 кг
¿ 4
=0,84 3 ;
0,528∙ 10 см
- вращающиеся части шатуна:
2650 кг
¿ 4
=0,50 3 ;
0,528∙ 10 см
3.3. Расчет сил динамики
Поправка профессора Ф.А. Брикса
2
1,26
¿ =м ,
2∙ 3,11
где R= 1,26 м – радиус кривошипа;
L= 3,11 м – длина шатуна.
Отношение радиуса кривошипа к длине шатуна
= 0,41
Угловая скорость вращения коленчатого вала
3,14 ∙95
¿ =9,94 с−1 ,
30
где n= 95 мин-1 – частота вращения коленчатого вала.
Силы инерции поступательно движущихся частей:
в ВМТ
2 −2
¿ 1,45 ∙1,26 ∙ 9,94 ∙(1+0,41)∙ 10 =4,54 МПа ,
в НМТ
2 −2
¿ 1,45 ∙1,26 ∙ 9,94 ∙(1−0,41)∙10 =2,28 МПа,
ордината EF
2 −2
¿ 3 ∙1,45 ∙ 0,41∙ 1,26 ∙ 9,94 ∙10 =3,70 МПа.
Лист
44
Силы веса поступательного движущихся частей, отнесенных к единице
площади поршня
= 1,45 . 9,81 . 10-2 = 0,14 МПа.
Угол заклинки кривошипов
360∙ 1
¿ =72 ,
5
где i= 5 – число цилиндров;
m= 1 – коэффициент тактности.
Разбиваем диаграмму профессора Ф.А. Брикса на равномерное число
участков с шагом ∆φ = 12° снимаем для каждого положения коленвала:
- давление газов РГ (с индикаторной диаграммы)
- силу Рi + Pg,
где Рi  mS  R   (cos     cos 2)  10 Мпа
2 2
Определяем с выбранным шагом ∆φ движущуюся силу РΣ, величины

нормальной N и радиальной R сил в 1-м цилиндре:
Р  Р Г  ( Рi  Pg ) N  P  tg  P    sin 
-  ;- ;
cos(  ) sin(  )
R  P  T  P 
- cos  ; - cos  .
Среднее касательное усилие
450
¿ ∙ 1=3,8 МПа ,
120
T
где F= 450 мм2 – площадь под кривой Σ на 1-ом периоде ее изменения;
l= 120 мм – длина оси абсцисс на периоде изменения силы T Σ ;
M p = 1 – масштаб оси ординат, МПа/мм.
Индикаторная мощность двигателя по данным расчета динамики
3,8∙ 0,528 ∙2 ∙ 3,14 ∙1,26 ∙ 95
¿ =14946 кВт ,
0,06
где
Fn = 0,528 м2 – площадь поршня;
R= 1,26 м – радиус кривошипа;
n= 95 мин-1 – частота вращения коленчатого вала.
Расхождение расчетных значений (по данным индикаторной диаграммы и
по результатам расчета сил динамики):
15174−14946
¿ ∙100=1,5 % ,
15174
где
N i= 15174 кВт – расчетная индикаторная мощность двигателя.
- Расхождение расчетных значений
N i= 1,5% находится в допустимых
пределах, расчеты правильно выполнены.
Лист
44
Лист
44
Лист
44
Лист
44
3.4. Расчет степени неравномерности вращения
Момент инерции элементов коленвала:

мотылевой шейки с вращающейся массой
2 ¿ ( 1203+2650 ) ∙1,26 2=6116,8 кг ,

JR  Mмш  MшR R  2
м
щеки коленвала:
2 ¿ 1203 ∙0,630 2=477,4 кг ,
Jщ  Mщ щ 2
м
рамовой шейки
2
 dp 
( )
2
0,77
  2 кг
Jрш  Mрш 
 2 ¿ 1185 ∙ =176,1 2 ,
2 м
2
Суммарный момент инерции:
J  JRi  2 Jщi  Jрш( 1  i)  Jм
= 6116,8 . 5 + 2 . 477,4 . 5 + 176,1 . (1 + 5) =
36415,3 кг.м2
Площади над кривой суммарной тангенциальной силы и под линией на
длине 360 градусов:
28 мм2 F = 2500 мм2
Масштабы осей диаграммы суммарных касательных усилий:
Оси ординат: 0,21 МПа/мм
Оси абсцисс 2∙ 3,14 ∙1,26 м
¿ =0,0344 ,
230 мм
Масштаб площади:
= 0,21 . 0,0344 = 0,0072

Величина избыточной работы:
= 28 . 0,528 . 0,0072 = 0,107 МПа.м3
Степень неравномерности вращения коленвала:

0,107 ∙106
¿ 2
=0,030
36415,3∙ 9,94
Степень неравномерности вращения коленвала через отношения площадей
под кривой:
15174 28
¿ 5 , 48 ∙10 6 ∙ ∙ =0,030 ,
36415,3 ∙ 95 2500
3
Найденная степень неравномерности вращения лежит в пределах

допустимого. (0,025< <0,035)
- Степень неравномерности вращения коленвала = 0,030 находится в
допустимых пределах, расчеты правильно выполнены.
Лист
44
3.5 Анализ уравновешенности двигателя
Величины сил инерции, определяющих уравновешенность цилиндра:
Центробежных
2
¿ 4454 ∙1,26 ∙ 9,94 =554904 Н ,
Поступательно движущихся масс I-го порядка
2
¿ 7666 ∙1,26 ∙ 9,94 =955000 Н ,
Поступательно движущихся масс II-го порядка
2
¿ 7666 ∙ 0,41∙ 1,26 ∙9,94 =387385 Н ,
Масштаб сил инерции для построения многоугольников сил
М Рj= 100000 Н/см.
Величины сил инерции в масштабе центробежных
554904
¿ =5,55 см ,
100000
Поступательно движущихся масс I-го порядка
955000
¿ =9,55 см ,
100000
Поступательно движущихся масс II-го порядка
387385
¿ =3,87 см ,
100000
Суммарные неуравновешенные силы:
∑Ц
Р =0 Н; ∑ Р IJ =0 Н; ∑ Р IIJ =0 Н.
Плечи действия сил инерции цилиндров относительно плоскости отсчета:
1,40 м;
2,79 м;
Величины моментов от сил инерции цилиндров относительно плоскости
отсчета:
- от центробежных сил
= 554904 . 1,40 = 774215 Н·м;
= 554904 . 2,79 = 1548430 Н·м;
- от сил инерции 1-го порядка
= 955000 . 1,40 = 1332439 Н·м;
= 955000 . 2,79 = 2664878 Н·м;
= 387385 . 1,40 = 540489 Н·м;
= 387385 . 2,79 = 1080979 Н·м;
Масштаб моментов от сил инерции при построении силовых многоугольников
моментов
Лист
44
М Mj = 200000 Н·м/см.
Моменты сил в масштабе:
774215
¿ =3,87 см ,
200000
1548430
¿ =7,74 см ,
200000

1332439
¿ =6,66 см ,
200000
2664878
¿ =13,32см ,
200000

540489
¿ =2,70 см ,
200000
1080979
¿ =5,40 см ,
200000
Результирующие моменты:
= 0,66 . 200000 = 132000 Н·м;

- моменты от сил инерции 1-го порядка
= 0,72 . 200000 = 144000 Н·м;

= 3,67 . 200000 = 734000 Н·м.
= 3,32 . 200000 = 664000 Н·м.

max
Усилие от максимальной суммарной касательной силы Т Σ , определяющей
нагрузку на фундамент двигателя
6 1,26
¿ 3,8 ∙ 0,528∙ 10 ∙ =2772541 Н ,
0,9
l=
где δ 0,9 м – расстояние от оси коленвала до крепежных болтов
фундамента двигателя;
max
T Σ = 3,8 МПа максимальное значение суммарной касательной силы;
R= 1,26 м – радиус кривошипа;
Fn = 0,528 м2 – площадь поршня.
Лист
44
Максимальное значение крутящего момента двигателя
= 3,8 . 0,528 . 1,26 . 106 = 2495286 Н·м.
Увеличение нагрузки на фундамент двигателя из-за неуравновешенных сил
инерции:
- центробежных
2772541+ 0
¿ =1 ,
2772541
- I – го порядка
2772541+ 0
¿ =1 ,
2772541
- II – го порядка
2772541+ 0
¿ =1.
2772541
Увеличение нагрузки от фундамента двигателя из-за неуравновешенных

моментов от сил инерции:
- момент центробежных сил
2495286+132000
¿ =1,05 ,
2495286
- максимального момента от сил инерции I – го порядка

2495286+144000
¿ =1,06 ,
2495286
- максимального момента от сил инерции II – го порядка

2495286+734000
¿ =1,27 .
2495286
Вывдод: результаты анализа уравновешенности по силам и по моментам

показывают что 1) по силам инерции центробежных, I – го порядка и II – го
порядка двигатель уравновешен; 2) по моментам центробежных сил,
максимального момента от сил инерции I – го порядка, максимальным
моментам от сил инерции II – го порядка двигатель неуравновешен, требует
применять меры уравновешения двигателя.
Лист
44
4. Расчет прочности основных деталей ДВС
4.1 Расчет коленчатого вала
Материал коленчатого вала: хромоникелевая легированная сталь 40

lр = 0,33 м
lм = 0,33 м
А = 1,40 м
h = 0,5 . (А - lр - lм) = 0,5 . (1,40 - 0,33 - 0,33) = 0,370 м
а = 1/2 lр = 1/2 . 0,33 = 0,163 м;
с = 0,5 . (lр + h) = 0,5 . (0,33 + 0,370) = 0,35 м
b = dм + 2.δ = 0,77 + 2 . 0,390= 1,55 м;
δ = 0,390 м.
Минимальный диаметр рамовых и мотылевых шеек по требованию
Регистра РМРС
;
√
¿ 0,115 ∙ 0,8 ∙ √ ( 14,8 ∙ 1,40 ) + (5,81 ∙ 22,9∙ 2,52 ) =68,0 см
3 2 2 2
Коэффициент, учитывающий механические свойства материала

коленчатого вала;
¿
√
3 61
2 ∙ 61−44
=0,921
φ = 5,81 - коэффициент, учитывающий число цилиндров;

t = 8,5 + Pi = 8,5 + 1,44 . 10 = 22,9 - коэффициент, учитывающий степень
форсировки двигателя;
Определение расчетного колена в 1-м расчетном положении коленчатого
вала, максимального значения касательного усилия, подводимого от
расположенных выше цилиндров.
Лист
44
Максимальное касательное усилие = 3,2 МПа.
Моменты сопротивления изгибу
- рамовой шейки:
3 3
¿ 0,1 ∙0,77 =0,046 м .
- мотылевой шейки:
0,046 м3.
- щеки:
2
1,55∙ 0,370
¿ =0,0353 м 3 .
6
- щеки (от усилия Мкр)
0,370∙ 1,552 3
¿ =0,1481 м .
6
Моменты сопротивления кручению:
- рамовой шейки:
3 3
¿ 0,2 ∙0,77 =0,092 м .
- мотылевой шейки:
0,092 м3.
Скручивающий момент на расчетном колене в 1-ом положении:
= 3,2 . 0,528 . 1,26 = 2,13 МН·м.
Изгибающий момент:
- на рамовой шейке:
Лист
44
= 14,8 . 0,528 . 0,163 . 0,5 = 0,64 МН·м.
- на мотылевой шейке:
= 0,5 . 14,8 . 0,528 . 0,5 . 1,40 = 2,73 МН·м.
РZ
- на щеке колена (от реакции 2 ):
= 0,5 . 14,8 . 0,528 . 0,35 = 1,36 МН·м.
Напряжения кручения:
- рамовой шейке:
2,13
¿ =23,2 МПа .
0,092
- в мотылевой шейке:
2,13
¿ =23,2 МПа .
0,092
Напряжения изгиба
- в рамовой шейке:
0,64
¿ =13,88 МПа.
0,046
2,73
¿ =59,47 МПа .
0,046
РZ
- в щеке (от реакции 2 ):
1,36
¿ =38,47 МПа.
0,0353
- в щеке (от Мкр):
2,13
¿ =14,38 МПа .
0,1481
Напряжение сжатия в щеке
14,8 ∙ 0,528
¿ =6,82 МПа .
2∙ 1,55∙ 0,370
Максимальное суммарное напряжение в щеке
= 38,47 + 14,38 + 6,82 = 59,67 МПа
Сложное напряжение
¿ √ 13,882+ 23,22=48,48 МПа .
¿ √ 59,472 +23,22=75,46 МПа .
Лист
44
Определяем расчетное колено во 2-ом расчетном положении коленчатого
вала: находим максимальное значение суммарного касательного усилия от
выше расположенных цилиндров.
Максимальное суммарное касательное усилие ΣТmax = 2,3 МПа.

Давление радиальных сил, действующих на кривошип во 2-ом расчетном
положении
R = 3,2 МПа.
Усилие, действующее на кривошип во 2-м расчетном положении:
¿ √ 2,3 +3,2 =3,95 МПа.
2 2
Крутящий момент на расчетном колене:

- в кормовой рамовой шейке:
= (2,3 + 3,2) . 0,528 . 1,26 = 3,66 МН·м;

= (0,5 . 2,3 + 3,2) . 0,528 . 1,26 = 2,89

МН·м;
- в щеке:
= 0,5 . 2,3 . 0,528 . 0,35 = 0,21 МН·м.

Лист
44
Изгибающий момент
- на рамовой шейке:
= 0,5 . 3,95 . 0,528 . 0,163 = 0,170 МН·м;

- на мотылевой шейке:
= 0,5 . 3,95 . 0,528 . 0,5 . 1,40 = 0,727 МН·м;

Rϕ
- на щеке колена ( от реакции 2 )
= 0,5 . 3,95 . 0,528 . 0,35 = 0,295 МН·м.

Полярный момент сопротивления щеки кручения:
- на середине широкой стороны:
2
¿ 0,258 ∙1,55 ∙ 0,370 =0,055 МН ∙ м .
- на середине узкой стороны:
2
¿ 0,258 ∙ 0,370∙ 1,55 =0,229 МН ∙ м .
Напряжение кручения
3,66
¿ =39,92 МПа .
0,092
2,89
¿ =31,57 МПа .
0,092
- в щеке (на середине широкой стороны)
0,21
¿ =3,86 МПа.
0,055
- в щеке (на середине узкой стороны):
0,21
¿ =0,92 МПа .
0,229
Напряжения изгиба:
0,170
¿ =3,70 МПа.
0,092
Лист
44
0,727
¿ =15,87 МПа .
0,092
Rϕ
- в щеке (от реакции 2 )
0,295
¿ =8,34 МПа .
0,0353
- в щеке (от крутящего момента):
2,89
¿ =19,54 МПа.
0,1481
Напряжения сжатия в щеке

0,5∙ 3,2 ∙0,528
¿ =1,48 МПа .
1,55 ∙ 0,370
Сложные напряжения:
¿ √(3,70)2 +4 ∙ 39,922=79,92 МПа.

¿ √ (15,87)2 +4 ∙ 31,572 =65,11 МПа .
- в щеке (на середине широкой стороны)
¿ √(8,34 +1,48)2+ 4 ∙ 3,862=12,50 МПа .

- в щеке (на середине узкой стороны):
¿ √ (19,54+ 1,48)2 + 4 ∙ 0,922=21,10 МПа.
Сложные напряжения в элементах колена для углеродистой стали

должны находиться в пределах:
― рамовая шейка [бр]=40÷80 МПа;
― мотылёвая шейка [бм]=60÷100 МПа;
― щека колена [бщ]=80÷120 МПа.
Выводы по результатам расчета коленчатого вала.
1. Выбранный диаметр соответствует требованиям Регистра РМРС для
диаметров коленчатого вала.
2. Условия прочности элементов коленчатого вала в I-ом и II-ом расчетном
положении выполнены.
Лист
44
4.2 Расчет шатуна
Материал Сталь 45
Площадь поперечного сечения стержня шатуна
3,14 ∙0,422 2
¿ =0,138 м .
4
dш = 0,42 м- диаметр шатуна
Момент инерции расчетного сечения шатуна:
3,14 ∙0,422
¿ =0,0015 м 4 .
64
Радиус инерции сечения шатуна:
Лист
44
¿
√ 0,0015
0,138
=0,105 МПа .
Степень гибкости шатуна

3,11
¿ =30 .
0,105
Момент сопротивления сечения шатуна на расстоянии 0,577 от головного

подшипника:
3 3
¿ 0,1 ∙0,42 =0,0074 м .
Критическая сила, ломающая шатун:
- для легированных сталей:
= (335 - 0,62 . 30) . 0,138 = 43,85 МН.
Степень надежности стержня шатуна при продольном изгибе:
43,85
¿ =5,61 .
14,8∙ 0,528
Напряжения сжатия в стержне
14,8∙ 0,528
¿ =56,44 МПа .
0,138
Максимальная сила инерции, действующая на единицу длины шатуна при
работе дизеля
¿ 0,138 ∙7800 ∙ 7800∙ ( 30 )
3,14 ∙ 95 2 Н
=134554 .
м
Максимальный изгибающий момент, действующий на стержень шатуна:
2 6
134554 ∙3,11 ∙10
¿ =0,081 МН ∙ м .
16
Максимальное напряжение изгиба в стержне:
0,081
¿ =10,95 МПа .
0,0074
Суммарное условное напряжение в стержне шатуна:
= 56,44 + 10,95 = 67,40 МПа.
Выводы по результатам расчета шатуна.
Условие прочности стержня шатуна по суммарным условиям напряжениям
выполнено:
σ = 67,40 < [σ] = 100 МПа.
Лист
44
4.3 Расчёт шатунных болтов
Материал : сталь 40
Количество шатунных болтов iб = 2 .
Диаметр шатунных болтов δ 0,11 м.
d=
Угол между плоскостью разъема мотылёвого подшипника и осью
α=
цилиндра п 90˚ .
Сила инерции поступательно движущихся масс цилиндра в ВМТ
2 −6
¿ 7666 ∙1,26 ∙ 9,94 ∙(1+0,41)∙ 10 =1,34 МН .
Сила инерции вращающейся части шатуна за вычетом нижней
половины мотылёвого подшипника
¿ 1203 ∙1,26 ∙ 9,942 ∙10−6=0,150 МН .
Суммарная сила инерции в ВМТ
Р ¿
j ∑ ¿= P + Pц
= 1,34 + 0,150 = 1,49 МН
j j
Усилие затяга шатунных болтов

= 1,35 . 1,49 . sin(90) = 2,01 МН.
Усилие, возникающее в паре поршень-втулка при задире цилиндра
= 1,7 . 0,528 = 0,898 МН.
Расчётное усилие при оценке растягивающих напряжений в болтах (в
качестве расчётного принимаем P3 как большее по сравнению с Рзад)
Рр = P3 = 2,01 МН.
Расчётное напряжение растяжения в шатунных болтах
4 ∙ 2,01
¿ 2
=106,04 МПа .
2∙ 3,14 ∙ 0,11
Выводы по результатам расчёта шатунных болтов: за расчётное

усилие принято усилие затяга шатунных болтов, как большее из Pз и Pзад.
Расчётное напряжение в болтах σр = 106,04 МПа < [σр] = 90 МПа, следовательно
условие прочности выполнено.
Лист
44
4.4 Расчет поршневого кольца
Материал чугун СЧ28-48

Размеры поршневого кольца:
- высота 0,013 м;
- толщина = 1/30 . 0,769 = 0,026 м;

- внутренний диаметр в рабочем положении D = 0,769 м.
Зазор в замке кольца:
- в рабочем положении:
= 0,004 . 0,769 = 0,003 м;
- в свободном положении:
= 0,08 . 0,769 = 0,092 м
Стрелка прогиба кольца:
- при его сжатии до диаметра цилиндра:
0,092 - 0,003 = 0,089 м;
- при надевании его на поршень:
2 . 3,14 . 0,026 - = 0,122 м
Напряжение изгиба кольца:
- в рабочем состоянии:
5
0,425∙ 8,25 ∙10 ∙ 0,089
¿ =145,09 МПа.
( )
2
0,769
0,026 ∙ −1
0,026
где Е =8,25.105 МПа [1];

- при надевании на поршень:
Лист
44
5
0,425∙ 8,25 ∙10 ∙ 0,122
¿ =198 МПа.
( )
2
0,769
0,026 ∙ −1
0,026
Давление кольца на стенку за счет сил упругости:
2
0,33 ∙145,09 ∙ 0,026
¿ =0,0550 МПа .
0,769∙( 0,769−0,026)
Выводы по итогам расчета [1]:

1. Условие прочности кольца по напряжению изгиба выполнено:
198 МПа находится в диапазоне 220-250 МПа
2. Давление кольца на стенку цилиндра за счет сил упругости не
превышает допустимого:
0,0550 МПа < РЦ   0,1 МПа.
Лист
44
4.5 Расчёт анкерной связи
Размеры анкерной связи:

― диаметр da= 18,3 см;
― длина La= 1020 см.
Усилие предварительного затяга анкерной связи
2
1,5∙ 14,8 ∙3,14 ∙ 0,8
¿ =2,93 МН .
16
где  = 1,5 - коэффициент предварительного затяга.
Усилие, воспринимаемое анкерной связью при работе двигателя
2
14,8∙ 3,14 ∙ 0,8
¿ 2,93+ =4,882 МН .
16
Максимальное напряжение в анкерной связи при работе двигателя
4
4 ∙ 4,882 ∙10
¿ =85,98 МПа .
3,14 ∙ 18,32
Удлинение связи при ее затяжке

4 ∙ 2,93 ∙1020 4
¿ 2 5
∙10 =0,57 см .
3,14 ∙18,3 ∙2 ∙ 10
Удлинение связи δ должно постоянно контролироваться в процессе
эксплуатации двигателя.
Выводы по результатам расчёта анкерной связи: условие прочности
анкерной связи выполнено, т.к. расчётное напряжение не превышает
допускаемого [σa]=120 МПа.
Лист
44
Заключение
Основанием для выполнения Курсового проекта послужило задание на
курсовое проектирование:
Ne = 13900 кВт - эффективная мощность двигателя;
n = 95 мин-1 - частота вращения двигателя;
i = 5 - число цилиндров.
Это двигатель малооборотный, двухтактный, крейцкопфный, реверсивный,
с газотурбинным наддувом, с прямоточно-клапанной системой газообмена,
предназначен для работы в качестве главного с прямой передачей на гребной
винт.
При выполнении курсового проекта получен двигатель со
следующими данными:
ge = 0,209 кг/кВт час - удельный эффективный расход топлива;
D = 0,8 м - диаметр цилиндра;
S = 2,52 м - ход поршня;
S/D = 3,07
Cm = 8,0 м/сек - средняя скорость поршня;
ε = 17 - степень сжатия;
α = 1,9 - коэффициент избытка воздуха;
При выполнении курсового проекта получены фазы газораспределения:
74° до НМТ - открытие выпускного клапана;
46° после НМТ - закрытие выпускного клапана;
42° до НМТ - открытие продувочных окон;
42° после НМТ - закрытие продувочных окон;
При проектировании двигателя принята изобарная система наддува. При

расчете энергобаланса системы наддува получены следующие параметры:
ηm = 0,82 - КПД турбины;
ηк = 0,83 - КПД компрессора;
NK = 4372 кВт - мощность требуемая для привода компрессора;
Nт = 4458 кВт - располагаемая мощность газовой турбины.
Спроектированный двигатель, по силам инерции первого и второго

порядков, по центробежным силам, а также по моментам от сил инерции
первого порядка и центробежным силам уравновешен. А по моменту от сил
инерции первого порядка является не уравновешенным, что вызывает большие
нагрузки на фундамент двигателя.
В результате расчета получено, что δσм² < [δσм²], что удовлетворяет
требованиям Регистра.
При выполнении расчетов на прочность получены основные конструктивные
размеры коленчатого вала, шатуна, шатунного болта, поршневого кольца,
анкерной связи, поршня, втулки. Все эти спроектированные детали отвечают
требованиям Регистра.
На основании выполненного курсового проекта можно сделать вывод, что
двигатель KMC соответствует требованиям Регистра.
Лист
44
Список используемой литературы
1. Расчеты судовых дизелей. Методическое пособие по курсовому и
дипломному проектированию. М., В/О «Мортехинформреклама», 1987, 154 с.
2. Ваншейдт А.В, Конструирование и расчеты прочности судовых
дизелей, Ленинград, «Судостроение», 1969, 639 с.
3. Танатар Д.Б, Дизели. Компоновка и расчет. Ленинград, «Морской
транспорт», 1963, 440 с.
Лист
44

2780 X 5 - KMC 5540 - 11.05

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

2780 X 5 - KMC 5540 - 11.05

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Содержание

Цилиндровая мощность...........................................2 780 кВт;

Определение хода поршня:

Определение диаметра цилиндра:

Характеристики топлива [взято по ГОСТ 10585-99]:

Температура воздуха в продувочном ресивере:

1.4 Процесс сжатия

1.5 Термохимия процесса сгорания

Средняя мольная изохорная теплоемкость воздуха в конце сжатия в точке С:

20,47+19,26 ∙(1,9−1) 36+25,1 ∙(1,9−1) кДж

20,47+19,26 ∙(1,9−1) 36+25,1 ∙(1,9−1) кДж

1.7 Индикаторные и эффективные показатели рабочего процесса

Va/Vx Vx,м3 Vx,см чертежа P/x,МПа P//x,МПа

Строится расчетный цикл (теоретическая индикаторная диаграмма).

Определяем площадь индикаторной диаграммы:

Вывод по результатам расчета:

Масштаб линейных размеров двигателя и масштаб открытия клапанов [1]:

= 0,05 . 3,14 . 0,4 . cos(45) = 0,046

Параметры газа в момент открытия газовыпускного органа (точка в):

= 0,9 . 0,265 = 0,225 МПа

= 0,5 . (1,174 + 1,273) = 1,2234 м3

где R=0,287кДж/(кг·К) – газовая постоянная.

Удельный объём воздуха при параметрах

Вес воздуха, поступающего в цилиндр за цикл

= 4,39 – (1,63 – 1) . 4,39 = 1,63 кг

Отношение располагаемых и теоретических необходимых время – сечения:

Вывод: Условные скорости истечений газов за фазы и отношение

(180< <600) (1,0 < < 1,5)

(1,1 < < 1,4)

2.3 Расчет энергетического баланса системы наддува

14,3 кг.возд./кг.топл. – действительное количество воздуха, необходимое

Средняя мольная изохорная теплоемкость газов за фазу свободного

где = 1,35 – показатель адиабаты расширения газов в турбине [1];

Располагаемая мощность газовой турбины

Вывод по результатам расчета:

Определяем с выбранным шагом ∆φ движущуюся силу РΣ, величины

Момент инерции элементов коленвала:

= 0,21 . 0,0344 = 0,0072

Степень неравномерности вращения коленвала:

Найденная степень неравномерности вращения лежит в пределах

- от сил инерции 1-го порядка

- от сил инерции 2-го порядка

= 0,66 . 200000 = 132000 Н·м;

= 0,72 . 200000 = 144000 Н·м;

= 3,67 . 200000 = 734000 Н·м.

= 3,32 . 200000 = 664000 Н·м.

Увеличение нагрузки от фундамента двигателя из-за неуравновешенных

- максимального момента от сил инерции I – го порядка

- максимального момента от сил инерции II – го порядка

Вывдод: результаты анализа уравновешенности по силам и по моментам

Материал коленчатого вала: хромоникелевая легированная сталь 40

Коэффициент, учитывающий механические свойства материала

φ = 5,81 - коэффициент, учитывающий число цилиндров;

Максимальное суммарное касательное усилие ΣТmax = 2,3 МПа.

Крутящий момент на расчетном колене:

= (2,3 + 3,2) . 0,528 . 1,26 = 3,66 МН·м;

= (0,5 . 2,3 + 3,2) . 0,528 . 1,26 = 2,89

= 0,5 . 2,3 . 0,528 . 0,35 = 0,21 МН·м.

= 0,5 . 3,95 . 0,528 . 0,163 = 0,170 МН·м;

= 0,5 . 3,95 . 0,528 . 0,5 . 1,40 = 0,727 МН·м;

= 0,5 . 3,95 . 0,528 . 0,35 = 0,295 МН·м.

- в щеке (от крутящего момента):

Напряжения сжатия в щеке