диплом полная записка

Введение
В современном мире пластики уже прочно заняли своё место в индустрии

упаковки. Но бурный рост потребления полимеров для упаковки продуктов
питания и промышленных товаров вызвал не менее бурный рост количества
полимерных отходов. Существует много способов переработки пластикового
мусора: от сжигания на ТЭЦ до получения некоторых смазочных и топливных
материалов. Но наиболее эффективным и экологичным способом был и
остаётся рециклинг. Пластмассовые отходы, полученные методом раздельного
сбора мусора или сортировки на полигонах ТБО, могут быть снова
использованы в производстве изделий, пройдя соответствующую обработку.
Обработка заключается в разделении, измельчении, отмывке и гранулировании
полимеров. Полученный вторичный материал, может с успехом использоваться
для производства наполненных пластмасс, для получения самых различных
изделий, также возможно добавление вторичного материала в первичный для
удешевления выпускаемой продукции (плёнки, листы, трубы, профиль).
Поэтому разработка устройства для измельчения полимерных отходов
является немаловажной задачей на сегодняшний день.
5
1 Литературный и патентный обзор способов и линий
гранулирования вторичных полимерных материалов
1.1 Способы гранулирования и принципиальные схемы конструкций
1.1.1 Описание процесса грануляции
В зависимости от свойства гранулируемого материала и требований
заказчика используется система горячего гранулирования или система
гранулирования с применением охлаждающей ванны - стренговая.
При горячем гранулировании производится рубка расплавленных стренг
вращающимися ножами прямо на торце экструзионной головки. Этот метод
применим для материалов с невысокой температурой плавления и
относительно низкой теплоемкостью. На рисунке 1.1 изображенгранулятор для
горячей стренговой грануляции.
Рисунок 1.1 - Гранулятор для горячей грануляции

1- экструдер; 2 - режущее устройство; 3 - охлаждающая ванна
При стренговой грануляции расплавленные стренги пропускают через

ванну с охлаждающей водой и после их отвердевания рубят ножевой
дробилкой на гранулы.На рисунке 1.2изображенстренговыйгранулятор[1, с. 49].
6
Рисунок 1.2 - Линия холодной стренговой грануляции
1 - материал; 2 - охлаждающая ванна; 3 - тянущие валки; 4 - ножевая головка
1.1.2 Виды грануляторов

1.1.1.1 Стренговыйгранулятор
На заводах по переработке пластмасс чаще применяют грануляторы для
резки предварительно охлажденных прутков термопластов –
стренговыегрануляторы [1, с. 49].
Принцип работы: материал 1 в виде прутков выдавливается из экструдера
проходит через охлаждающую ванну 2, где переводится в твердое агрегатное
состояние и тянущими валками 3 подается на ножевую головку 4. Скорость
подачи стренг валками согласована со скоростью вращения ножей головки и
позволяет получить гранулы длинной от 2 до 7 мм.
1.1.1.2 Гранулятор с подводной резкой
На рисунке 1.3 представленгранулятор с подводной резкой [3, с. 146].
7
Рисунок 1.3 - Гранулятор с подводной резкой
1 - корпус; 2 - разводящие каналы; 3 -копическая решетка; 4 - пакет сеток; 5 -
фильера; 6 - колесо; 7 - станина; 8 - привод; 9 - вал; 10 - ножевая головка; 11 -
герметичная камера
При работе грануляторагамогенизированный расплав из экструдера

проходит пакет сеток по каналам головки и выдавливается через отверстие
фильеры в виде цилиндрических стержней в камеру, в которой вращается
ножевая головка. Ножи движутся со скоростью, обеспечивающей отрезание
гранул заданной длины.
1.1.1.3 Вертикальный конусный гранулятор
На рисунке 1.4изображен вертикальный конусный гранулятор [4].
8
Рисунок 1.4 - Вертикальный конусный гранулятор
1 - неподвижный корпус; 2 - неподвижный нож; 3 - вращающийся конус; 4 -
подвижные ножи; 5 - привод; 6 - корпус гранулятора; 7 - загрузочная воронка; 8
- лоток для выгрузки продукции; 9 - регулирующее устройство.
Гранулятор относится к устройствам для переработки отходов

полиэтиленовой пленки и может быть использовано для переработки отходов
других пластических материалов, близких по температуре плавления.
Устройство для переработки отходов полиэтиленовой пленки содержит
рабочую камеру, загрузочную воронку 7, лоток для выгрузки продукции 8,
ножи для измельчения продукции 2 и 4. Между неподвижным корпусом
рабочей камеры 1 и подвижным коническим шнеком 3 образовано
конусообразное пространство, которое заканчивается в нижней части каналами.
Размер каналов регулируется в зависимости от типа сырья. На внутренней
поверхности неподвижного корпуса рабочей камеры размещены по винтовой
линии ножи. Между витками также по винтовой линии размещены ножи,
расположенные на наружной поверхности подвижного конического шнека. На
9
торце конического шнека установлены ножи для срезания поступающих по
каналам расплавленных стренг. Устройство позволяет перерабатывать отходы
полиэтиленовой пленки с минимальнымиэнергозатратами и получать отходы в
виде гранул и мелких частиц для использования их при производстве
полиэтиленовой пленки или изделий из полиэтилена.
1.2 Проведение патентных исследований по оборудования для

переработки вторичных полимерных материалов
В таблице 1.1 указан выбор источников информации страны, в которой
велся поиск, его ретроспектива и указание источников.
Таблица 1.1- Источники информации

Источники информации, по которым будет производиться поиск
Предмет поиска
(объект
Наименование
исследования, его Страна поиска наименование Ретроспективность
информационной базы
составные части)
База данных
Республика
Республики с 1992 по 2010 http://www.belgospatent.org.by
Беларусь
1 Линия холодной Беларусь
стренговой База данных
Российская
грануляции Российской с 2000 по 2010 http://www1.fips.ru
федерация
2 Устройство федерации
резки(дробления) База данных
США с 1976 по 2001 http://www.patft.uspto.gov
стренг США
Европейский Европейская
с 1977 по 2005 http://www.gb.espacenet.com
союз база данных
В таблице 1.2 указаны необходимые для патентных исследований:

патентная документация, научно-техническая, конъюнктурная, ТНПА и
материалы государственной регистрации.
10
Таблица 1.2 - Источники информации
Сведение о действии
Страна выдачи, вид и номер Заявитель (патентообладатель), страна. Номер Название изобретения охранного документа или
(объект
охранного документа. заявки, дата приоритета, конвенционный приоритет, (полезной модели, причина его аннулирования
исследования, его
Классификационный индекс дата публикации промышленного образца) (только для анализа
составные части )
патентной чистоты)
Линия холодной Российская Федерация Открытое акционерное общество "Ангарский завод
Устройство для переработки Статус: по данным на
стренговой 2125514 С1 бытовой химии"
отходов полиэтиленовой 26.02.2010 - прекратил
грануляции B29B17/00, B29B9/00, Заявка: 96111862/25, 11.06.1996
пленки действие
B29C47/08[4] Опубликовано: 27.01.1999
Российская Федерация Способ изготовления
Открытое акционерное общество "Белкард" (BY)
2321603 C1 изделий из полимерных Статус: по данным на
Заявка: 2006122775/12, 26.06.2006
C08J3/12 термопластичных 26.02.2010 - действует
Опубликовано: 10.04.2008
B29B9/00 [5] материалов
Российская Федерация По данным на 02.03.2010
Акционерное общество открытого типа "Ангарская Устройство для переработки
96111862 А состояние
нефтехимическая компания" отходов полиэтиленовой
B29B17/00, B29B9/00, делопроизводства: Нет
Заявка: 96111862/25, 11.06.1996 пленки
B29C47/08 [6] данных
Ерухимович Михаил Александрович (UA),
Багинский Олег Евгеньевич (UA),
Универсальная модульная
Неелов Владимир Иванович (UA)
Российская Федерация линия для производства по данным на 26.02.2010 -
Заявка: 2004123431/22,
48868 U1, пленки, гранул и прекратил действие, но
15.07.2004
B29C47/00 [7] погонажных изделий из может быть восстановлен
Конвенционный приоритет:
термопластов
18.07.2003 UA 2003076760
Патентообладатель(и):
БАЗЕЛЛЬ ПОЛИОЛЕФИНЕ ГМБХ (DE)
Российская Федерация Способ гранулирования Статус: по данным на
Заявка: 2002128016/12, 13.03.2001
2263576 C2 термопластичных 26.02.2010 - прекратил
Конвенционный приоритет:
B29B9/06, B29B13/02 [8] полимеров действие
21.03.2000 DE 10013948.5
Дата публикации заявки: 20.02.2004
Заявитель(и):
Российская Федерация Способ изготовления По данным на 02.03.2010
Открытое акционерное общество "Белкард" (BY)
2006122775 А изделий из полимерных состояние
Заявка: 2006122775/12, 26.06.2006
B29C47/00 [9] термопластичных делопроизводства: Нет
материалов данных
11
Продолжение таблицы 1.2
Сведение о действии
Страна выдачи, вид и номер Заявитель (патентообладатель), страна. Номер Название изобретения охранного документа или
(объект
охранного документа. заявки, дата приоритета, конвенционный (полезной модели, причина его аннулирования
исследования, его
Классификационный индекс приоритет, дата публикации промышленного образца) (только для анализа
составные части )
патентной чистоты)
Самигуллин Ф.К.,
Страхов В.В., По данным на 02.03.2010
Российская Федерация Способ гранулирования
Ильин М.И., состояние
94000733 A1 термопластичных
Житинкин А.А., делопроизводства: Нет
B29B9/06 [10] полиуретанов
Куприянов В.И. данных
Заявка: 94000733/26, 10.01.1994
Российская Федерация
ПолимериЭуропаС.п.А. (IT) Способ и устройство для
2282533 C2
Заявка: 2004117599/12, 05.12.2002 получения гранул Патентообладатель(и):
B29C44/34
Конвенционный приоритет: вспениваемых ПолимериЭуропаС.п.А. (IT)
B29B9/06
20.12.2001 (пп.1-18) IT MI2001A002706 термопластичных полимеров
B29C47/30 [11]
ПолимериЭуролаС.п.А. (IT) Способ разрезания По данным на 02.03.2010
Заявка: 2008113622/12, 18.10.2006 термопластичных полимеров состояние
2008113622 А
онвенционный приоритет: на выходе из головки с делопроизводства:
B29B9/06 [12]
27.10.2005 IT MI2005A002054 водяной завесой Экспертиза по существу
ПолимериЭуропаС.п.А. (IT)
2283225 C2 Устройство для горячего
Заявка: 2004117598/12, 05.12.2002 Статус: по данным на
B29B9/06 гранулирования
Конвенционный приоритет: 26.02.2010 - действует
B29C44/34 термопластичных полимеров
20.12.2001 IT MI2001A002708
B29C47/30 [13]
Устройство Российская Федерация Патентообладатель(и): Способ получения
резки(дробления) 2259275 С1 ОАО "Воронежсинтезкаучук" (RU измельченных
Статус: по данным на
стренг B29B15/02, B29B13/06, заявка: 2004113060/12, 29.04.2004 термоэластопластов и
05.03.2010 - действует
B29B9/02 Опубликовано: установка для его
B29K19/00 [14] 27.08.2005 осуществления
12
По данным на 09.03.2010
Российская Федерация Институт элементоорганических соединений
Устройство для состояние
96117619 А им.А.Н.Несмеянова РАН
формирования гранул делопроизводства: Нет
B29B9/02, B01J2/02 [15] Заявка: 96117619/25, 02.09.1996
данных
Заявитель:Научно-исследовательский институт
Российская Федерация Способ получения гранул Статус: по данным на
резиновых и латексных изделий
1693836 А1 пластиката поливинилхлорида 05.03.2010 - прекратил
Заявка: 4769209/05, 20.11.1989
B29B9/02 [16] действие
Российская Федерация Заявитель(и): Способ получения По данным на 09.03.2010
94018365 А1 ТОО "Новэкотех-С" гранулированного сорбента и состояние
B29B9/02, B01J2/00, Заявка: 94018365/26, 19.05.1994 устройство для его делопроизводства: Нет
B02C23/08 [17] Дата публикации заявки: 27.02.1996 изготовления данных
Российская Федерация Способ и устройство для Статус: по данным на
Г.Д. СОЧИЕТА ПЕР АЦИОНИ (IT)
2216442 С2 обработки листового 05.03.2010 - прекратил
аявка: 99104500/02, 04.03.1999
B26D7/00, B26D5/06 [18] материала действие
Российская Федерация Патентообладатель(и): Статус: по данным на
Измельчительроторный для
2235019 С2 ОАО "ПКБ ПЛАСТМАШ" (RU) 18.02.2010 - прекратил
тонкостенных пустотелых
B29B17/00, B02C19/14 Заявка: 2002130191/12, 11.11.2002 действие, но может быть
отходов из пластмасс
B29K101/12 [19] Опубликовано: 27.08.2004 восстановлен
Панов А.К.,
Биктимиров Ф.В.,
По данным на 09.03.2010
Российская Федерация Петров П.И.,
Устройство для измельчения состояние
96107939 A Ибраков М.Ш.,
отходов пластмасс делопроизводства: Нет
B29B17/00, B02C18/44 [20] Шулаев Н.С.,
данных
Белобородова Т.Г.
Заявка: 96107939/25, 19.04.1996
Российская Федерация Патентообладатель(и): Способ и устройство
Статус: по данным на
2264914C1 Веремеенко Александр Иванович (KZ), переработки пластмассовых
05.03.2010 - может
B29B17/00 Заявка: 2004118886/12, 22.06.2004 изделий цилиндрической
прекратить свое действие
B29K101/12 [21] Опубликовано: 27.11.2005 формы
13
1.3 Обзор устройств измельчения
1.3.1 Устройство для переработки отходов полиэтиленовой пленки[4]
Изобретение относится к устройствам для переработки отходов
полиэтиленовой пленки и может быть использовано для переработки отходов
других пластических материалов, близких по температуре плавления.
Устройство для переработки отходов полиэтиленовой пленки содержит
рабочую камеру, загрузочную воронку 7, лоток для выгрузки продукции 8,
ножи для измельчения продукции 2 и 4. Между неподвижным корпусом
рабочей камеры 1 и подвижным коническим шнеком 3 образовано
конусообразное пространство, которое заканчивается в нижней части каналами.
Размер каналов регулируется в зависимости от типа сырья. На внутренней
поверхности неподвижного корпуса рабочей камеры размещены по винтовой
линии ножи. Между витками также по винтовой линии размещены ножи,
расположенные на наружной поверхности подвижного конического шнека. На
торце конического шнека установлены ножи для срезания поступающих по
каналам расплавленных стренг. Устройство позволяет перерабатывать отходы
полиэтиленовой пленки с минимальнымиэнергозатратами и получать отходы в
виде гранул и мелких частиц для использования их при производстве
полиэтиленовой пленки или изделий из полиэтилена. Устройство изображено
на рисунке 1.4.
1.3.2 Универсальная модульная линия для производства пленки,
гранул и погонажных изделий из термопластов [7]
Универсальная модульная линия для производства пленки, гранул и
погонажных изделий из термопластов, содержащая базовый модуль, состоящий
из экструдера, у которого смесительные элементы и головка шнека выполнены
сменными, также содержит загрузочное устройство, основание, сменные
формующие модули и вспомогательное оборудование для производства
пленки, гранул и погонажных изделий. На рисунке 1.5 изображена
универсальная модульная линия.
14
Рисунок 1.5 - Универсальная модульная линия для производства пленки, гранул
и погонажных изделий из термопластов
1 - экструдер; 2 - устройство для изготовления пленки; 3 - устройство для

изготовления труб; 4 - устройство для изготовления стренг; 5 - дробилка; 6 -
намоточное устройство
1.3.3 Гранулятор ПВХ
Предлагаемый комплект оборудования предназначен для приготовления
композиции ПВХ, в том числе и с использованием вторичных материалов, с
последующей переработкой в гранулы.
Линии комплектуются двухшнековыми параллельными или
двухекционнымиэкструдерами с одной или несколькими зонами дегазации.
Специализированная конструкция шнеков позволяет снизить температуру
переработки, что особенно важно для такого термочувствительного материала
как ПВХ.
Гранулирование производится по методу «горячей резки». Этот метод
позволяет значительно снизить водопотребление линии и идеально подходит
для получения гранул ПВХ.
15
На рисунке 1.6представленгранулятор для переработки ПВХ [22]. Ниже в
таблице 1.3представлены характеристики полного комплекта оборудования для
переработки изделий ПВХ в гранулы, производительностью 250 кг/час.
Рисунок 1.6 - Гранулятор для переработки ПВХ

1 - двухшнековый экструдер; 2 - шкаф управления; 3 - режущее устройство; 4 -
привод экструдера; 5 - приемное устройство
Таблица 1.3 - Технические характеристики гранулятора для переработки ПВХ

Наименование Значение
1 Дробилка для дробления отходов ПВХ
Мощность двигателя 11 кВт
Производительность 200-250кг/ч
Размер дроблёнки 3-8 мм
Габаритные размеры 1245х880х1720 мм
Масса 660 кг
2 Роторная мельница для размола дроблёнки
Мощность двигателя 30 кВт
Производительность по ПВХ 50-200 кг/ч
Габаритные размеры 1360х1100х1300 (мельница)
1250х1000х1810 (бункер-накопитель)
Масса 1000 кг
3 Двухстадийный смеситель ("горячий-холодный") для
смешивания ПВХ-композиций
16
Объём загрузки 90-120 кг
Потребляемая мощнотсь 66 кВт
Масса 3600 кг
4 Линия гранулирования (двухшнековый экструдер,
гранулятор, вибросито)
65
Тип экструдера SJZ- (2 конических шнека)
132
Производительность до 260 кг/ч
Способ гранулирования горячая резка
Масса линии около 5000 кг
Напряжение питания 380 В, 50 Гц
1.3.4 Линия для переработки ПЭТ бутылок

Линия для переработки ПЭТ бутылок включает в себя всё необходимое
оборудование для эффективной очистки материала и получения
высококачественных вторичных хлопьев или гранул. Все операции, кроме
сортировки, выполняются автоматически.
Базовая линия состоит из двух секций: секция измельчения и отмывки и
секция гранулирования хлопьев.
Отмывка ПЭТ производится в несколько стадий с использованием
флотации для удаления остатков полиэтиленовых колпачков и моющих средств
для удаления остатков клея и этикеток. Количество ванн отмывки зависит от
загрязнения бутылок.Гранулирование хлопьев производится с помощью
двухшнекового параллельного экструдера. На рисунке 1.7 представлена линия
для переработки ПЭТ-бутылок [23]. Ниже в таблице 1.4 указаны технические
характеристики.
17
Рисунок 1.7 - Линия для переработки ПЕТ-бутылок
1 - секция измельчения и отмывки; 2 - секция гранулирования
Таблица 1.4 - Технические характеристики линии переработки ПЕТ- бутылок

Линия грануляции ПЭТ хлопьев
Параметр Значение
Энергопотребление 70,5 кВт·ч
Водопотребление до 4 т/ч
Габаритные размеры 15x2,5x2,5 м
Линия отмывки и измельчения сильнозагрязнённых полигонных бутылок
Энергопотребление 100,5 кВт·ч
Линия измельчения и грануляции чистых производственных отходов ПЭТ
Энергопотребление 94 кВт·ч
Комплексная линия для переработки полигонной бутылки в гранулы
Энергопотребление 100,5 кВт·ч (линия измельчения и отмывки)
50x3,5x3,5 м (линия измельчения и отмывки)
Габаритные размеры
15x2,5x2,5 м (линия грануляции)
18
1.3.5 Линия грануляции в воду
Линия предназначена для гранулирования вторичных хлопьевидных,
порошковых и волокнистых материалов на основе ПП, ПЭ, ПС и других
пластиков. Тип гранулятора -бесстренговый водный («грануляция в воду»).
Такая конструкция линии идеально подходит для гранулирования материалов с
плохой сыпучестью. Преимущества водяного бесстренговогогранулятора –
простота управления и надёжность.
На рисунке 1.8 представлена линия грануляции в воду[24]. Ниже в
таблице 1.5 указаны технические характеристики линии.
Рисунок 1.8 - Линия грануляции в воду
1 - транспортер; 2 -экструдер; 3 - шкаф управления; 4 - устройство резки
Таблица 1.5- Технические характеристики линии грануляции в воду

Модель WLSJ-100
Производительность, кг/ч 100-150
Размер гранул, мм 2-4
Общая мощность, кВт 70
1.3.6 Двухсекционный гранулятор

Двухсекционныйгранулятор предназначен для переработки вторичных
материалов на основе ПП, ПЭ, ПС, а также для создания наполненных
композиций. Основное отличие линии - наличие в составе двух
19
последовательно объединённых экструдеров.Первый экструдер позволяет
равномерно перемешать массу расплава, а второй создает необходимое
давление в экструзионной головке. Сам процесс грануляции может быть
организован по способу «холодной» (стрегновой) или горячей (бесстренговой)
резки. Линия дополнительно может комплектоваться системой
автоматического дозирования и смешения компонентов.
На рисунке 1.9представлен двухсекционный гранулятор[25]. Ниже в
таблице 1.6 указаны технические характеристики гранулятора.
Рисунок 1.9- Двухсекционный гранулятор

1 - первый экструдер; 2 - второй экструдер; 3 - устройство резки
Таблица 1.6 - Технические характеристики двухсекционногогранулятора

Параметр TDD45R TDD90R TDD120R TDD180R TDD220R
Диаметр шнеков, мм 45 90 120 180 220
Производительность,кг/ч 10-50 50-150 100-250 400-600 1000-2600
1.3.7 Линия переработки ПЭ пленки

Линия переработки ПЭ пленки предназначена для переработки
вторичного сырья - отходов производства и бывшей в употреблении
полиэтиленовой пленки.
По желанию заказчика линии могут комплектоваться грануляторами
холодной стренговой резки (экструдер-ванна охлаждения - сушка -гранулятор-
вибросито -приёмный бункер) или холодной бесстренговой резки (экструдер
20
-водная камера -гранулятор- вибросито - отжим воды - сушка - приёмный
бункер). Для обеспечения просыпаемости хлопьев в бункер экструдера
применяются загрузчики вертикального типа (парус, ворошитель).На рисунке
1.10 представлена линия переработки полиэтиленовой пленки[26]. Ниже в
таблице 1.7 указаны технические характеристики линии.
Рисунок 1.10 - Линия переработки полиэтиленовой пленки

1 - секция измельчения и отмывки; 2 - устройство сушки; 3 - экструдер; 4 -
устройство резки
Таблица 1.7 - Технические характеристики линии переработки ПЭ пленки

Производительность 300 кг/ч
Общая мощность
линия мойки 136,5 кВт
линия грануляции 278,2 кВт
Коэффициент нагрузки 55-80 %
3
до 3 м /ч (возможно устроение
Водопотребление
замкнутого цикла)
1.3.8 Линия грануляции ПП(полипропилен), ПЭ(полиэтилен),

ПС(полистирпол)
Линия предназначена для гранулирования хлопьевидных и
порошкообразных материалов из ПП, ПЭ и ПС или смешения их с различными
21
добавками. Типовая линия состоит из одношнекового экструдера,
стренгирующей головы, ванны охлаждения стренг, устройства сушки стренг,
гранулятора, вибросита и накопительного бункера. На рисунке 1.11
представлена линия грануляции ПП,ПЭ,ПС[27]. Ниже в таблице 1.8 указаны
технические характеристики линии.
Рисунок 1.11 - Линия грануляции ПП,ПЭ,ПС

1- шкаф управления; 2 - экструдер; 3 - охлаждающая ванна; 4 - устройство
резки
Таблица 1.8 - Технические характеристики линии грануляции ПП, ПЭ, ПС

Модель BXLQ-65 BXLQ-90 BXLQ-120 BXLQ-150
Производительность, кг/ч 80 140 200 300
Размер гранул, мм 2-4 2-4 2-4 2-4
Общая мощность, кВт 20 50 70 100
1.3.9 Ножевые дробилки

Используют режущие устройства с вращательным движением режущих
элементов - ножевые дробилки, которые используют для резки заготовок
полимерного материала, армирующих наполнителей и различных отходов.
22
Рисунок 1.12 - Дайсер
1 - нож; 2 - лист; 3 - направляющие; 4 -нож; 5 - прижимной ролик; 6 - тянущий
ролик; 7 - пружина; 8 - корпус; 9 - барабан; 10 - вал; 11 - рабочая камера; 12 -
разгрузочная воронка; 13 - неподвижный нож
Типичная ножевая дробилка (дайсер) рисунок 1.12[28, с. 31],для
получения гранул кубической формы из листовых материалов состоит из
продольно-резательного устройства с дисковыми ножами 1и4, ножевого
барабана 9, установленного в кожухе 8 наприводном валу 10. Подлежащий
измельчению лист 2проходит через направляющие 3и поступает в продольно-
резательное устройство, циркулярные ножи которого 1 и 4режут лист в
продольном направлении на полосы постоянной ширины. Верхний нож
4укреплен на поджимаемой пружиной 5 подвижной опоре. Далее полисы
поступают па тянущие ролики 6и 14, которые продвигают их к неподвижному
ножу 13. Ролик 6 поджимается пружиной 7. Попадая на него, полосы
разрезаются в поперечном направлении вращающимися ножами 11 барабана 9.
Измельченный материал выводится из дробилки через разгрузочную воронку
12.
1.3.10 Измельчительроторный для тонкостенных пустотелых отходов
из пластмасс
Устройство для измельчения тонкостенных пустотелых отходов из
пластмасс, например для измельчения бывших в употреблении бутылок из
полиэтилентерефталата. Измельчитель роторный для тонкостенных пустотелых
23
отходов из пластмасс содержит станину, подающее устройство в виде
обрезиненных валков, рабочую камеру, состоящую из роторас набором
наклоненных к его оси дисковых фрез, распорных косых шайб, и
противорежущую пластину 6 с дугообразными выемками. Подающее
устройство снабжено зубчатым валом, перемещающимся в вертикальной
плоскости, установленным перед ротором над его горизонтальной осью и над
противорежущей пластиной. Верхняя кромка противорежущей пластины
расположена под горизонтальной осью ротора. Перед подающим устройством
размещен транспортер. Изобретение позволяет получать стабильные размеры
частиц при измельчении отходов, имеет высокую производительность и
предотвращает выдергивание частично измельченной бутылки из зоны
измельчения. На рисунке 1.13 представлена схема измельчителя[19].
Рисунок 1.13 - Измельчитель роторный для тонкостенных пустотелых

отходов из пластмасс
1 - станина; 2 -рабочая камера; 3 - транспортер; 4 - тянущие валки; 5 -
режущая фреза
Вывод: в разделе проанализированы отечественные и зарубежные

методы вторичной переработки полимерных отходов, а также конструкции
оборудования, в результате чего определены основные характеристики и
требования к конструкции измельчителя.
24
2 Расчет и проектирование узлов и деталей устройства измельчения
стренг
2.1 Принципиальная схема линии грануляции
На рисунке 2.1 изображена принципиальная схема линии грануляции,
которая состоит из экструдера 2 со шкафом управления 1, охлаждающей ванны
3, дробилки 5 со шкафом управления 4 и приемного устройства.
Технологические параметры линии приведены в таблице 2.1[29].
Таблица 2.1 – Технологические параметры линии грануляции

Наименование параметра Значение
1 Расчетная производительность, кг/час 80…90
2 Рабочий оббьем шнека экструдера, см3 2820
3 Диаметр шнека экструдера, мм 100
4 Скорость вращения шнека, об/мин 30-153
5 Объем водяной ванны, м3 0,143
6 Расход свежей воды, м3/час не более 0,2
7 Расход сжатого воздуха, м3/час 45
8 Установленная электрическая мощность, 130
кВт
9 Габаритные размеры, мм
длина 8600
высота 1300
ширина 2180
10 Масса, кг не более 4400
25
Рисунок 2.1 – Принципиальная схема линии грануляции
1 – шкаф управления экструдером; 2 – экструдер; 3 – охлаждающая ванна; 4 – шкаф управления измельчителем; 5 –

измельчитель; 6 – емкость для принятия гранулята.
26
2.2 Расчет привода
При гранулировании предварительно охлажденных прутков необходимо
применять тянущие валки для передачи их к режущему устройству[30, с. 64].
Причем надо обеспечить одинаковую линейную скорость движения прутков U пр
и окружную скорость движения валковU в , считая, что проскальзывание
прутков в валках исключено.
Скорость движения прутков найдем по формуле:
4 ∙Q
U пр= ;
60 ∙ z ∙ ρ∙ π ∙ d 2
где Q- массовая производительность экструдера, кг/мин (85кг/ч), z – число

прутков(24), ρ - плотность материала при температуре экструзии, кг/м 3 (1100), d
- диаметр перерезаемого прутка, м.
4 ∙1,41
U пр= =0,125 м/с.
60 ∙ 24 ∙1100∙ π ∙0,0032
Окружную скорость вращения валков найдем по формуле:

π ∙ D в ∙ nв
U в= ;
60
где Dв - диаметр валка, м; n в - частота вращения валков, об/мин.

4 ∙Q
n в=
D в ∙ z ∙ ρ ∙ π 2 ∙ d2
;
4 ∙1,41
n в= =30,09 об/мин;
0,08 ∙ 24 ∙1100 ∙ π 2 ∙ 0,003
π ∙ 0,08 ∙30,09
U в=
60
=0,125 м/с.
Мощность привода при гранулировании охлаждаемых прутков найдем по

формуле
P ∙u ф
N= ,
1000 ∙ η
где Р- усилие резания, Н, uф- линейная скорость вращения ротора, мм/сек, η-
КПД передачи привода(КПД пары подшипников-0,99, КПД ременной
передачи-0,97, КПД цепной передачи-0,97, КПД зубчатой передачи-0,92).
Р=σ ∙ F ,
27
где σ- предел прочности при срезе, МПа, F- площадь резания жгутов,
расположенных плотно один к другому, ротором, м2.
F=0,785 ∙ d 2 ∙ t g ( 90−α ф ),
где d- диаметр перерезаемого прутка, м, α ф- угол наклона зубьев ротора.

uф =π ∙ D ∙n ф,
где D- диаметр ротора, м, n ф- частота вращения фрезы, об/с.

U пр
n ф= ,
L∙ z ф
где U пр - линейная скорость движения прутков, м/с, L- длинна гранулы,

м(0,00128), z ф- число зубьев ротора.
0.125
n ф=
0,00128∙ 6
=16,2 об/с,
uф =π ∙ 0,2 ∙16,2=10,17 мм/с,
F=0,785 ∙ 0,0032 ∙ tg ( 90−5 ) =8,07·10-5м2,
Р=11000000 ∙ 8,07 ∙ 10−5=887,7 Н,

887,7 ∙10,17
N=
1000 ∙ 0,99· 0,97
=9,4 кВт.
N 9,44
Полная мощность будет равна[31, с.52] N п= η = 0,99· 0,99 · 0,97 ·0,92 =10,7
п
кВт, принимаем 11 кВт.
2.3 Определение технологических режимов работы устройства

Частота вращения шкива на роторе 972 об/мин. Тогда частоту вращения
D2
ведущего шкива найдем исходя из передаточного отношения, которое равно D ,
1
где D1 диаметр ведущего шкива, а D2 – ведомого шкива,

D 2 156
= =1,51
D 1 103
тогда частота вращения будет равна

972·1,51=1467,72, принимаем 1470 об/мин.
28
Исходя из требуемой мощности и частоты вращения в качестве двигателя
выбираем асинхронный электродвигатель АМУ160М4.
Технологические параметры устройства измельчения приведены в
таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Технологические параметры устройства измельчения
Наименование параметра Значение

1 Расчетная производительность, кг/час 80…90
2 Диаметр роторадробилки, мм 200
3 Скорость вращения ротора, об/мин 972
4 Скорость вращения тянущего ролика, об/мин 30
5 Установленная электрическая мощность, кВт 11
6 Частота вращения вала двигателя, об/мин 1470
7 скорость движения прутка, м/с 0,125
8 Габаритные размеры, мм
длинна 630
высота 1287
ширина 603
9 Масса, кг не более 549
2.4 Компоновка и кинематическая схема устройства измельчения

На рисунке 2.2 изображена компоновка и кинематическая схема
устройства измельчения.
29
Рисунок 2.2 – Компоновка и кинематическая схема устройства измельчения
1- двигатель; 2- ведущий шкив; 3- ведомый шкив; 4- ротор; 5- ведущая
звездочка; 6- ведомая звездочка; 7- ведущая шестерня; 8- ведомое колесо; 9-
тянущий ролик; 10,11,12- подшипники; 13- натяжная звездочка.
2.5 Расчет и проектирование механизма резки

На рисунке 2.3 изображена кинематическая схема механизма резки и
схема приложения сил, где Q- вес ротора, Мкр- крутящий момент, Рпр-
перерезающая сила.
Рисунок 2.3 - Кинематическая схема механизма резки и схема приложения сил
30
Крутящий момент на валу ротора найдем по формуле [31, с. 53]
Рр
Мкр=9550 ∙ n ,
р
где Рр- мощность на валу ротора, кВт, nр- частота вращения ротора, мин-1,
9,4
Мкр=9550 ∙ 972 =92,3 Н·м.
Расчет на прочность подшипникового узла, а также прогиб вала

осуществлялся посредством расчетного модуля компас-shaft 2D. Результаты
представлены в приложении А, Б. Из расчета видно что прогиб вала в месте
реза составляет примерно 0,005 мм, что существенно не влияет на процесс
резания.
Расчет на прочность цепной, ременной и зубчатой передачи
осуществлялся посредством расчетного модуля компас-shaft 2D. Результаты
представлены в приложении В, Г, Д. Исходя из расчета цепной передачи
принимаем число зубьев ведущей звездочки – 12, ведомой – 39. Для зубчатой
передачи: ведущее колесо - 20, ведомое колесо - 64.
Расчет шпоночного соединения на валу выполним при помощи
программы компас – справочник конструктора. Результаты представлены в
приложении Е. Согласно расчету, выбранная шпонка выдерживает нагрузку на
смятие и срез.
Вывод: в данном разделе приводятся результаты выполненных расчетов,

целью которых являлось определение конструктивных и технологических
параметров разрабатываемого измельчителя: скорость вращения ротора и
тянущего устройства, размер получаемой гранулы, мощность электродвигателя.
31
3 Описание конструкции и работы измельчителя стренг
3.1 Общий вид устройства
На рисунке 3.1 изображен общий вид измельчителя стренг.
Рисунок 3.1 – Общий вид измельчителя стренг
1 – дверки; 2 – кожух; 3 – рукоятка; 4 – подвеса; 5 – плита; 6 – кожух; 7 –

устройство измельчения; 8 – крышка; 9 – станина; 10 – лоток.
32
3.2 Основные узлы измельчителя стренг
Основные узлы измельчителя стренг изображены на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 – Основные узлы измельчителя стренг
33
Основными узлами устройства являются зубчатая передача тянущего
устройства, которая предназначена для вращения тянущего ролика 1. На
рисунке 3.3 изображена зубчатая передача тянущего устройства.
Рисунок 3.3 – Зубчатая передача тянущего устройства

1 – тянущий ролик; 2 – прижимной ролик; 3 – ведомая шестерня; 4 – ведущее
колесо.
Режущий узел предназначен для разрезания стренг на гранулы.

Разрезание происходит по схеме гильятинных ножниц, т.к. ножи 2
вращающегося ротора 1 находятся под углом 5º к неподвижному ножу 3. На
рисунке 3.4 изображен режущий узел.
34
Рисунок 3.4 – Режущий узел
1 – ротор; 2 – подвижный нож; 3 – неподвижный нож; 4 – устройство
регулирующее зазор.
Станина является несущей конструкцией всего устройства. На ней

смонтированы все взаимодействующие узлы и детали устройства. В станине
35
располагается двигатель 1 и механизм натяжения ремней 2. На рисунке 3.5
изображена станина.
Рисунок 3.5 – Станина

1 – двигатель; 2 – устройство натяжения ремней; 3 – подвижные дверки; 4 –
крышка.
36
3.3 Принцип работы устройства
Устройство измельчения работает следующим образом (рисунок 3.6).
Движение от двигателя передается на шкив 1, затем через ременную передачу 2
оно переходит на шкив ротора 3. Натяжение ремней происходит за счет
вращения натяжных гаек 4.
Рисунок 3.6 – Принцип работы устройства
37
Затем движение от вала ротора 1 передается на ведущую звездочку 2, и
посредством цепи 3 переходит на ведомую звездочку 4. Натяжение цепи
осуществляется натяжной звездочкой 5. На рисунке 3.7 изображена цепная
передача.
Рисунок 3.7 – Цепная передача

1 – вал ротора; 2 – ведущая звездочка; 3 – цепь; 4 – ведомая звездочка; 5 –
натяжная звездочка.
Далее движение переходит через вал 1 на ведущее колесо 2, которое

вращает шестерню 3. На рисунке 3.8 изображена зубчатая передача.
38
Рисунок 3.8 – Зубчатая передача
1 - вал; 2 - ведущее колесо; 3 - ведомая шестерня
Охлажденные стренги укладываются на рифленую плиту 1 рисунок 3.9,

затем через рукоятку 2 поднимается подвеса 3, на которой расположен
прижимной ролик 4, откидывается кожух 5 ,посредством нажатия на упоры 6, и
аналогично снимается крышка 7. После всех этих операций стренга
укладывается на плиту 8. Регулировка зазора между неподвижным и
подвижными ножами регулируется через винты 9, в результате чего меняет
свое положение плита 10 на которой расположен неподвижный нож. Готовый
гранулят ссыпается через лоток 11.
Руководство по эксплуатации для данного устройство находится в
приложении Ж.
39
Рисунок 3.9 – Схема загрузки стренг
1 – рифленая плита; 2 – рукоятка; 3 – подвеса; 4 – прижимной ролик; 5 – кожух; 6 – упор; 7 – крышка; 8 – плита; 9 – винты; 10 –
плита; 11 – лоток.
Вывод: в данном разделе был описан принцип работы измельчителя, а также подробно рассмотрены все основные
узлы стройства.
40
4 Экономическая часть
В условиях товарно-денежных отношений и действия закона
стоимости затраты предприятия на производство и сбыт продукции
находят выражение в издержках производства (себестоимости).
Спланировать себестоимость - это значит, экономически обосновать
сумму средств на производство продукции в планируемом периоде.
Себестоимость - это часть стоимости. Она выражает в денежной форме
стоимости потребленных средств производства и большую часть
стоимости продукта.
Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку
используемых в процессе производства продукции природных ресурсов,
сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых
ресурсов, а также других затрат на производство и реализацию.
Себестоимость отражает величину текущих затрат, имеющих
производственный, ненакопительный характер, обеспечивающих процесс
воспроизводства на предприятии. Себестоимость является экономической
формой возмещения потребляемых факторов производства.
4.1 Расчёт цеховой себестоимости изготовления измельчителя

ИС-85
Данные стоимости 1 кг основных материалов в зависимости от
марки и профиля поперечного сечения по данным РУПП “Витязь”
приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Стоимость 1 кг основного материала
Цена за 1 кг в зависимости от профиля
Марка сечения заготовки
стали Прямоугольный,
Круглый, руб.
руб.
41
До 10мм - 2335
Сталь До 100мм – 1810
Свыше 10мм -
3пс Свыше 100мм - 1860
2485
40Х - До 100мм - 3025
Сталь 45 1960 3812
9ХС 5800 -
Смесь резиновая В-14 9000
Расчёт цеховой себестоимости изготовления измельчителя стренг

ведется исходя из количества нормо-часов необходимых для
изготовления деталей, на их сборку, подгонку, испытания и ОТК
контроль.
Заводом на проектирование измельчителя стренг отводится 95
часов. Это составляет 20% от его изготовления. Следовательно, на
изготовление измельчителя стренг выделяется 475 часов, из которых 40
часов составляет сборка, подгонка, испытания и ОТК контроль.
Расчет цеховой себестоимости щеки (ис 85.01.01.04.02).
Материал – Сталь 3сп; Профиль сечения заготовки –
прямоугольный.
1 Стоимость материала: М = m · СМ, где
m – масса детали, кг;
СМ – стоимость одного кг материала, руб/кг.
М = 27,9 ∙2485 = 69331,5(руб).
2 Транспортные расходы: ТР = М · 5%.
42
ТР = 69331,5 · 0,05 = 3466,5 (руб).
3 Основная заработная плата: ОЗП = НЧ · ТС, где
НЧ – норма часов необходимых для изготовления одной детали, ч;
ТС – тарифная ставка, руб/ч.
ОЗП = 1,38 · 621,3 = 857,3 (руб).
4 Дополнительная заработная плата: ДЗП = ОЗП · 20%,
ДЗП = 857,3 · 0,2 = 171,4 (руб).
5 Цеховые расходы: ЦР = ОЗП · 160%,
ЦР = 857,3 · 1,6 = 1371,8 (руб).
6 Отчисления на государственное страхование определяются по
формуле:
ГС = 1.5%(ОЗП + ДЗП) = 0,015· (857,3 +171,4) = 15,4 руб.
7. Отчисления в фонд социальной защиты населения: ФСЗН = 35%
(ОЗП + ДЗП),
ФСЗН = 0,35· (857,3 +171,4) = 360,1 (руб).
8 Единый налог: ЕН = 4%(ОЗП + ДЗП),
ЕН = 0,04· (857,3 +171,4) = 41,1 (руб).
9 Цеховая себестоимость изготовления одной детали,
ЦС = М+ТР+ОЗП+ДЗП+ЦР+ГС+ФСЗН+ЕН.
ЦС = 69331,5 + 3466,5 + 857,3 + 171,4 + 1371,8 + 15,4 + 360,1 + 41,1
= 75615,4 (руб).
Данные расчета сводим в таблицу 4.2:
Таблица 4.2 - Калькуляция затрат на изготовление щеки

ис 85.01.01.04.02
Статья расхода Сумма
Стоимость материала, руб 69331,5
Транспортные расходы,
3466,5
руб
Основная заработная
857,3
плата, руб,
43
Дополнительная заработная плата, руб 171,4
Цеховые расходы, руб 1371,8
Государственное страхование, руб 15,4
Фонд соц. защиты
360,1
населения, руб
Единый налог, руб 41,1
Цеховая себестоимость,
75615,4
руб
Таким же образом производим расчет остальных деталей

измельчителя, результаты которых приведены в таблицах ниже.
Расчет цеховой себестоимости пластина (ис 85.01.01.04.03):
Материал – сталь 3сп;
Профиль сечения заготовки – прямоугольный;
m = 8,4 кг.
Таблица 4.3 - Калькуляция затрат на изготовление пластины

ис 85.01.01.04.03
Стоимость материала, руб 20874
Транспортные расходы, руб 1043,7
Основная заработная плата,
515,6
руб,
Цеховые расходы, руб 825
216,58
Цеховая себестоимость, руб 23612,22
Расчет цеховой себестоимости пластины (ис 85.01.01.04.03-01):

Материал – Сталь 3сп;
44
m = 14,3 кг.
Таблица 4.4 - Калькуляция затрат на изготовление плиты

ис 85.01.01.04.03-01
68,3
руб,
28,7
Расчет цеховой себестоимости перемычки (ис 85.01.01.04.02):

m = 5 кг.
Таблица 4.5 - Калькуляция затрат на изготовление перемычки

ис 85.01.01.04.02
205
руб,
Дополнительная заработная плата, руб 41
45
Государственное страхование,руб 3,6
86,1
Расчет цеховой себестоимости валика (ис 85.01.01.04.01).

Профиль сечения заготовки – круглый;
m = 2,5 кг.
Таблица 4.6 - Калькуляция затрат на изготовление валика

ис 85.01.01.04.01
27,1
руб,
11,4
Расчет цеховой себестоимости корпуса (ис 85.01.01.08.02):

Материал – Сталь 45;
m = 12,6 кг.
Таблица 4.7 - Калькуляция затрат на изготовление корпуса

ис 85.01.01.08.02
46
1242,6
руб,
Государственное
22,36
страхование, руб
521,89
Расчет цеховой себестоимости пластина (ис 85.01.01.08.03).

m = 2,3 кг.
Таблица 4.8 - Калькуляция затрат на изготовление пластина

ис 85.01.01.08.03
116,18
руб,
Государственное страхование, руб 2
48,7
47
Расчет цеховой себестоимости втулки (ис 85.01.01.08.01).

m = 0,23 кг.
Таблица 4.9 - Калькуляция затрат на изготовление втулки
ис 85.01.01.08.01
7,4
руб,
Фонд соц. защиты населения,
3,13
руб
Цеховая себестоимость, руб 945
Расчет цеховой себестоимости щека (ис 85.01.01.09.05).

Профиль сечения заготовки – лист;
m = 0,3 кг.
Таблица 4.10 - Калькуляция затрат на изготовление щеки

ис 85.01.01.09.05
Статья расхода сумма
Транспортные расходы, руб 35
0,74
руб,
48
0,31
руб
Расчет цеховой себестоимости связи (ис 85.01.01.09.02).
m = 0,95 кг.
Таблица 4.11 - Калькуляция затрат на изготовление связи

ис 85.01.01.09.02
110,9
руб
0,7
плата, руб,
Фонд соц. защиты населения, руб 0,31
2331,6
руб
Расчет цеховой себестоимости трубы (ис 85.01.01.09.03).

m = 0,2 кг.
Таблица 4.12 - Калькуляция затрат на изготовление трубы

ис 85.01.01.09.03
49
23
руб
6,2
плата, руб,
Фонд соц. защиты населения, руб 2,6
503,5
руб
Расчет цеховой себестоимости стержня (ис 85.01.01.13.03).

m = 0,28 кг.
Таблица 4.13 - Калькуляция затрат на изготовление стержня

ис 85.01.01.13.03
Транспортные расходы, руб 25,34,9
4,9
руб,
Фонд соц. защиты населения, руб 2
50
Расчет цеховой себестоимости кронштейна (ис 85.01.01.13.01).
m = 0,12 кг.
Таблица 4.14 - Калькуляция затрат на изготовление кронштейна

ис 85.01.01.13.01
4,9
руб,
2
руб
Расчет цеховой себестоимости крышки (ис 85.01.01.06.01).

m = 2,2 кг.
Таблица 4.15 - Калькуляция затрат на изготовление крышки

ис 85.01.01.06.01
621,3
руб,
51
260,9
руб
Расчет цеховой себестоимости кожуха (ис 85.01.01.01.01).

m = 4,7 кг.
Таблица 4.16 - Калькуляция затрат на изготовление кожуха

ис 85.01.01.01.01
43,4
руб,
Государственное страхование,
0,78
руб
18,2
руб
Расчет цеховой себестоимости кожуха (ис 85.01.01.02.00).

m = 5 кг.
52
Таблица 4.17 - Калькуляция затрат на изготовление кожуха
ис 85.01.01.02.00
410
руб,
Дополнительная заработная плата, руб 82
Государственное
7,3
страхование, руб
172,2
руб
Расчет цеховой себестоимости ролика (ис 85.01.01.11.02).

Материал – сталь 45;
Профиль сечения заготовки – труба;
m = 0,86 кг.
Таблица 4.18 - Калькуляция затрат на изготовление ролика

ис 85.01.01.11.02
124,2
руб,
53
52,1
Расчет цеховой себестоимости ролика (ис 85.01.01.11.01).

Материал – смесь резиновая В14;
m = 0,4 кг.
Таблица 4.19 - Калькуляция затрат на изготовления ролика

ис 85.01.01.11.01
14911,2
руб,
Государственное страхование,
268,4
руб
6262,7
руб
Расчет цеховой себестоимости вала ротора (ис 85.01.01.12.01).

Материал – сталь 40х;
Профиль сечения заготовки – круг;
m = 10,65 кг.
54
Таблица 4.20 - Калькуляция затрат на изготовление вала ротора
ис 85.01.01.12.01
1242,6
руб,
521,8
Расчет цеховой себестоимости вала (ис 85.01.01.00.02).

m = 4,3 кг.
Таблица 4.21 - Калькуляция затрат на изготовление вала

ис 85.01.01.00.02
1242,6
руб,
521,89
руб
Цеховая себестоимость, руб 17741
Расчет цеховой себестоимости вала (ис 85.01.01.00.03).
55
m = 4,6 кг.
Таблица 4.22 - Калькуляция затрат на изготовление вала

ис 85.01.01.00.03
1242,6
руб,
521,89
Расчет цеховой себестоимости ротора (ис 85.01.01.12.04).

m = 19,2 кг.
Таблица 4.23 - Калькуляция затрат на изготовление ротора

ис 85.01.01.12.04
2112,42
руб,
887,2
56
Расчет цеховой себестоимости клина (ис 85.01.01.12.02).

m = 0,73 кг.
Таблица 4.24 - Калькуляция затрат на изготовление клина

ис 85.01.01.12.02
37,2
руб,
15,6
Расчет цеховой себестоимости ножа (ис 85.01.01.12.02).

Материал – сталь 9хс;
m = 0,35 кг.
Таблица 4.25 - Калькуляция затрат на изготовление ножа

ис 85.01.01.12.02
55,9
руб,
57
23,4
Расчет цеховой себестоимости ножа неподвижного (ис

85.01.01.00.22).
Материал – сталь 9хс;
m = 1 кг.
Таблица 4.26 - Калькуляция затрат на изготовление ножа неподвижного

ис 85.01.01.00.22
186,3
руб,
78,2
Расчет цеховой себестоимости стакана (ис 85.01.01.00.38).

m = 10,4 кг.
Таблица 4.27 - Калькуляция затрат на изготовление стакана

58
ис 85.01.01.00.38
1491,12
руб,
626,2
Расчет цеховой себестоимости фланца (ис 85.01.01.00.49).

m = 1,57 кг.
Таблица 4.28 - Калькуляция затрат на изготовление фланца

ис 85.01.01.00.49
310,6
руб,
130,4
59
Расчет цеховой себестоимости ролика подающего (ис
85.01.01.00.32).
m = 4,38 кг.
Таблица 4.29 - Калькуляция затрат на изготовление ролика подающего

ис 85.01.01.00.32
2795,85
руб,

1174,2
Расчет цеховой себестоимости плиты (ис 85.01.01.00.29).

m = 9,57 кг.
Таблица 4.30 - Калькуляция затрат на изготовление плиты

ис 85.01.01.00.29
60
3106,5
руб,
1304,7
Расчет цеховой себестоимости дверки (ис 85.01.04.00.00).

m = 15,1 кг.
Таблица 4.31 - Калькуляция затрат на изготовление дверки

ис 85.01.04.00.00
931,95
руб,
391,4
Рассчитаем цеховые затраты на сборку, подгонку, испытания и ОТК

контроль измельчителя.
1 Основная заработная плата:
ОЗП = 40 · 621,3 = 24852 (руб).
2 Дополнительная заработная плата:
61
ДЗП = 24852 · 0,2 = 4970,4 (руб).
3 Цеховые расходы:
ЦР = 24852 · 1,6 = 39763,2 (руб).
4 Отчисления на государственное страхование:
ГС = 0,015· (24852+4970,4) = 447,336 (руб).
5 Отчисления в фонд социальной защиты населения:
ФСЗН = 0,35· (24852+4970,4) = 10437,84 (руб).
6 Единый налог:
ЕН = 0,04· (24852+4970,4) = 1192,896 (руб).
7 Цеховые затраты:
ЦЗ = 24852 + 4970,4 + 39763,2 + 447,336 + 10437,84 + 1192,896 =
81663,67 (руб).
Все полученные выше цеховые затраты сводим в таблицу, в
которой просуммировав по расходным статьям определим цеховую
себестоимость измельчителя.
Таблица 4.32 - Цеховая себестоимость изготовления измельчителя

Цеховые затраты с
Статья Количество Цеховые затраты
учётом количества
ис 85.01.01.04.02 2 75615,4 151230,8
ис 85.01.01.04.03 1 23612,22 23612,22
ис 85.01.01.04.03-01 1 37536,85 37536,85
ис 85.01.01.04.02 1 13719,98 13719,98
ис 85.01.01.04.01 1 4840,4 4840,4
ис 85.01.01.08.02 1 30013,98 30013,98
ис 85.01.01.08.03 1 5115,178 5115,178
ис 85.01.01.08.01 4 945 3780
ис 85.01.01.09.05 5 737,9 3689,5
ис 85.01.01.09.02 2 2331,6 4663,2
ис 85.01.01.09.03 6 503,5 3021
ис 85.01.01.13.03 1 548,4 548,4
ис 85.01.01.13.01 1 329,4 329,4
ис 85.01.01.06.01 1 7781,9 7781,9
ис 85.01.01.01.01 1 5883,2 5883,2
ис 85.01.01.02.00 2 13606,2 27212,4
62
ис 85.01.01.11.02 1 20421,3 20421,3
ис 85.01.01.11.01 1 52778,2 52778,2
ис 85.01.01.12.01 1 37910,25 37910,25
ис 85.01.01.00.02 1 17741 17741
ис 85.01.01.00.03 1 18693,9 18693,9
ис 85.01.01.12.04 1 83791,33 83791,33
ис 85.01.01.12.02 6 1624,83 9748,98
ис 85.01.01.12.02 6 2315,24 13891,44
ис 85.01.01.00.22 1 6702,4 6702,4
ис 85.01.01.00.38 2 46526,86 93053,72
ис 85.01.01.00.49 4 7304,87 29219,48
ис 85.01.01.00.32 1 26718,55 26718,55
ис 85.01.01.00.29 2 29903,02 59806,4
ис 85.01.04.00.00 4 40083,81 160335,24
Стандартные изделия 548 2258575
Сборка, подгонка,
испытания, ОТК - 81663,67
контроль
ИТОГО: 3294028,908
ИТОГО с учетом НДС: 3886954,102
4.2 Сравнение стоимости оборудования с зарубежным аналогом

Исходя из выполненных расчетов можно сравнить стоимость
измельчителя с Российским аналогичным измельчителем “ SL-GR-100”.
Технические характеристики измельчителей представлены в таблице
4.33.
Таблица 4.33 – Технические характеристики
вариант
Параметр Базовый Проектируемый
(SL-GR-100) (ИС – 85)
Мощность потребляемая двигателем, кВт 13 11
Производительность, кг/час 85 85
Диаметр ротора, мм 200 190
Обороты ротора в минуту 200 972
Вес, кг 900 540
63
Габариты, мм 750х950х1700 600х630х1287
Расчет расходов на содержание и эксплуатацию измельчителя.
Затраты на амортизацию оборудования определяются, исходя из
первоначальной их стоимости и действующих годовых норм
амортизации:
Коб⋅На
А = 100 ;
Коб –стоимость измельчителя, руб.;
На – норма амортизационных отчислений (14.1%);
3886954⋅14 ,1
Апр = 100 =548060,5 руб.;
8520000⋅14 ,1
Аб = 100 =1201320 руб.;
Затраты на вспомогательные материалы определяем по формуле:
С = 3%·Коб ;
Спр = 3%·3886954=116608 руб.;
Сб = 3%·8520000=255600 руб.
Годовые затраты на электроэнергию определяем по формуле:

М уст⋅Ц э⋅Т эф⋅К р⋅К з
Сэ = К п⋅К д ;
где Муст –мощность электродвигателя
Цэ – цена за 1 кВт-час электроэнергии (173 руб.);
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования (1792 час);
Кз – коэффициент загрузки оборудования (1);
Кр – коэффициент одновременной работы двигателей станка (1);
Кп – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);
Кд – КПД электродвигателя (0,8);
11⋅173⋅1792⋅1⋅1
Сэпр = 0 ,96⋅0,8 =4440333 руб.;
64
(8,5+4,5 )⋅173⋅1792⋅1⋅1
Сэб = 0 , 96⋅0,8 =5247666 руб.
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и
приспособлений рассчитываем по формуле:
Сизн = 5%·Коб ;
Сизн пр = 5%·3886954=194347 руб.;
Сизн б = 5%·8520000=426000 руб.
Амортизация зданий и сооружений
F⋅Цзд⋅На
Аз = 100 ;
Цз – стоимость 1 м2 зданий и сооружений (184080 руб.), На – норма
амортизации .
Найдем площадь станка
F = f·Kf;
f – площадь станка, м2, Kf – коэффициент учитывающий дополнительную
производственную площадь.
Fпр = 0,378·3= 1,1 м2;
Fб = 0,71·3 = 2,1 м2;
184080⋅1,1⋅3
Азпр = 100 = 6074 руб.;
184080⋅2,1⋅3
Азб = 100 = 11597 руб.
Текущий ремонт зданий и сооружений
Ст.р = F·Црем
Црем – стоимость ремонта 1 м2 в год (100000 руб.)
Ст.рпр = 1,1·100000 = 110000 руб.;
Ст.рб = 2,1·100000 = 210000 руб.
Результат сравнения представлен в таблице 4.34.
65
Таблица 4.34 – Сравнительный анализ по вариантам
Вариант
Показатели Базовый Проектируемый
(SL-GR-100) (ИС – 85)
Цена измельчителя, руб. 8520000 3886954
Амортизация, руб. 1201320 548060,5
Затраты на вспомогательные материалы, руб. 255600 116608
Годовые затраты на электроэнергию, руб. 5247666 4440333
Износ малоценных и быстроизнашивающихся
426000 194347
инструментов, руб.
Амортизация зданий и сооружений, руб. 11597 6074
Текущий ремонт зданий и сооружений, руб. 210000 110000
Экономия на капитальных затрат составляет:

8520000-3886954=4633046 руб.
Экономия на текущих затратах составляет:
7352183-5415422,5=1936760,5 руб.
Рассчитаем стоимость 1 тонны переработанного материала и
сравним со стоимостью переработки 1 тонны полимерных отходов на
Воронежском перерабатывающем заводе.
Определим количество основного сырья Рос , т/год.
А г ∙100 %
Рос = ;
100
где Аг – годовая программа выпуска продукции, т/год.
А г=Фд ∙ Q;
где Фд –действительный фонд работы оборудования, ч/год; Q-

производительность, т/ч.
Фд =(365−( В+ П + Д о + Д кр ))∙ М ;
66
где В- выходные, дн.; П – праздничные дни, дн.; Д о – дни на осмотр
оборудования, дн.; Дкр – дни на капитальный ремонт оборудования, дн.; М –
продолжительность смены, ч.
Фд =( 365−( 101+ 9+1+30 ) ) ∙8=1792 ч. ;
А г=1792∙ 0,085=152,32 т/год;

152,32∙ 100 %
Рос =
100
=152,32 т/год.
Затраты на электроэнергию З, руб.

З=N ∙ Фд ∙ Ц э;
где N – мощность двигателя, кВт; Фд – работа оборудования, ч/г; Цэ – стоимость

электроэнергии, руб.
З=11∙ 1792 ∙173=3410176 руб.
Прямой фонд заработной платы представлен в таблице 4.35.

Таблица 4.35 - Прямой фонд заработной платы
Количество Прямой фонд
Профессия Разряд ЧТС, руб/ч
рабочих часов заработной платы, руб.
Оператор 3 1766,4 2500 4416000
Прямой фонд заработной платы Фпр, руб.

Фпр =ЧТС ∙Ф др;
где ЧТС – часовая тарифная ставка, руб/ч; Фдр – количество рабочих часов, ч.
Фпр =2500∙ 1766,4=4416000 руб.
Доплата к фонду заработной платы составляет 10% от фонда заработной

платы, Фдоп:
Фдоп =Ф пр ∙ 0,1=4416000∙ 0,1=441600 руб.
Премии составляют 15% от фонда заработной платы, Фпрем.:

Фпрем =Фпр ∙0,15=4416000 ∙ 0,15=662400 руб.
Определяем основную заработную плату

ФЗП=Фпр +Фдоп+Фпрем =4416000+441600+662400=5520000 руб.
Отчисления на социальные нужды составляют 40% от основной
заработной платы Осн
67
О сн =ФЗП ∙ 40 %=5520000 ∙ 0,4=2208000 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, Роб

Роб =ФЗП ∙ 50 %=5520000∙ 0,5=2760000 руб.
Накладные расходы Рнак.

Рнак =ФЗП ∙ 250 %=5520000 ∙2,5=13800000 руб.
Прочие расходы составляют 10% от ФЗП, Рпроч

Рпроч=ФЗП ∙10 %=5520000 ∙ 0,1=552000 руб.
Производственная себестоимость годового выпуска продукции, Сп

Сп= З+ФЗП+ Осн+ Роб+ Рнак + Рпроч
Сп=
3410176+5520000+2208000+2760000+13800000+552000=28250176 руб.
Внепроизводственные расходы составляют 4% от Сп
Рвнепр=Сп·4%=28250176·0,04=1130007 руб.
Полная себестоимость годового выпуска продукции, Сполн
Сполн= Сп+ Рвнепр=28250176+1130007=29380183 руб.
Таблица 4.36 – Калькуляция себестоимости изделия

Статьи затрат Сумма, руб.
Энергозатраты 3410176
Основная заработная плата 5520000
Отчисления на социальные нужды 2208000
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 2760000
Накладные расходы 13800000
Прочие производственные расходы 552000
Производственная себестоимость 28250176
Внепроизводственные расходы 1130007
Себестоимость полная 29380183
Полная себестоимость 1 т продукции Сполн.1т, руб/т, вычисляют по
формуле:
Сполн 29380183
Сполн.1т= А = 152,32 =192884,6 руб/т.
г
68
Стоимость переработки 1 тонны материала с учетом
транспортировки на Воронежском перерабатывающем заводе составляет
1300000 руб. Тогда экономия составит:
1300000-192884,6=1107115,4 руб.
Вывод: в данном разделе был выполнен расчет стоимости

измельчителя стренг для линии стренговой грануляции, а также
сравнение с зарубежным аналогом. В результате сравнения было
выявлено, что разработанный измельчитель позволит сэкономить на
капитальных затратах - 4633046 руб., на текущих затратах - 1936760,5
руб., на переработке материала – 1107115,4.
69
5 Охрана труда
Охрана труда – система обеспечения сохранения жизни и здоровья,
работающих в процессе трудовой деятельности, включающая правовые,
социально-экономические технические, санитарно-гигиенические, медицинские
и другие мероприятия и средства.
Задача охраны труда – это создание условий труда, при которых
полностью устраняется производственный травматизм и профессиональные
заболевания. Травмы и профессиональные заболевания, которые случаются на
производстве, возникают в результате организационно-технических недочетов,
нарушения установленной технологии, а также незнания или несоблюдения
работающими правил и положений техники безопасности.
5.1 Техника безопасности

Для обеспечения безопасности работающих с гранулятором при его
монтаже, подготовке к работе, эксплуатации, техническом обслуживании,
выявлении и устранении неисправностей необходимо соблюдать следующие
меры безопасности:
1 К работе с гранулятором могут быть допущены лица не моложе 18 лет,
прошедшие обучение и инструктаж по технике безопасности по
соответствующей инструкции на данное оборудование, имеющие
квалификационную группу по электробезопасности не ниже 2-й и прошедшие
переодический медицинский осмотр.
2 Корпуса электроприемников должны быть занулены.
3 Проводить подготовку к работе, ремонту гранулятора только при
полностью снятом напряжении электропитания.
4 Запрещается открывать кожух механизма гранулирования в процессе
работы, без предварительного отключения напряжения электропитания. (В
соответствии с ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ "Оборудование
производственное.Ограждения защитные" кожуха на экструдере нельзя от-
крыть без применения специального ключа, на кожухе механизма гранулирова-
70
ния применена блокировка, отключающая привод ножевого вала при поднятом
кожухе).
5 При конструировании гранулятора для изготовления узлов и деталей
заложены экологически чистые материалы.
6 Конструкция гранулятора соответствует требованиям следующих
нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ "Оборудование
производственное. Общие требования безопасности". ГОСТ12.3.030-83 ССБТ
"Переработка пластических масс. Требования безопасности". ГОСТ 12 2 061-81
ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к
рабочим местам.
5.2 Характеристика проектируемого объекта (Устройство

измельчения стренг)
Все планируемые мероприятия по охране труда должны обеспечить
нормальные и безопасные условия труда обслуживающего персонала и
разрабатываются исходя из конкретных особенностей проектируемого объекта.
Все данные отражаются в таблицах , номер которых, должен соответствовать
порядковому номеру по мере увеличения с самого начала пояснительной
записки .
Все мероприятия по охране труда отражены в таблицах 5.1-5.8.
Таблица 5.1 - Общая характеристика проектируемогообьекта
Общая
Исходные параметры характеристика Ссылка
объекта
Наличие вредных,
Опасные и вредные опасных или токсичных нет 32
факторы имеющиеся веществ
в конструкции изделия Наличие источников
либо проявляющиеся ионизирующих нет 32
при его эксплуатации излучений
да, в
Наличие вибрации допустимых 32
пределах
71
Наличие шума да 32
Наличие источников
нет 32
электромагнитных полей
Наличие возможности
поражения человека да 32
электрическим током
Наличие опасностей при
да 32
работе машины
Таблица 5.2 – Наличие производственного шума
Характеристика
Исходные параметры Ссылка
реализуемого параметра
Характеристика рабочего Постоянное,в производственном

32
места помещении
Источники шума Измельчитель, экструдер 32
Эквивалентный уровень
звукового давления на участке: 32
Цех аттестован, (дБА): 90
Допустимыйуровнь
80 32
звукового давления, (дБА)
Мероприятия по
достижению нормируемых Использование беруш;
32
параметров производственного звукоизоляция, звукопоглощение
шума
72
Таблица 5.3 - Характеристика опасности поражения персонала электрическим
током[32]
Исходные параметры
Класс помещения по опасности
С повышенной опасностью
поражения электрическим током
Напряжение электрического
Сеть освещения 220
тока питания электросистем изделия,
Сеть электродвигателя 380
В
Мощность источника
11
электрического тока ,кВА
Тип исполнения
Закрытое
электрооборудования
Класс электрооборудования по
способу защиты человека от 1
поражения электрическим током
Заземление, закрытие щитками,
Средства коллективной защиты изоляция токоведущих частей, знаки
от поражения электрическим током опасности, предохранительные
устройства
Способ отключения
электрооборудования от сети Общий рубильник, кнопка”стоп”
Сопротивление изоляции
не менее 1
токоведущих частей, МОм
Тип заземления Выносное
Удельное сопротивление, Ом*м 100(суглинок)
Нормируемое значение
сопротивления защитного заземления 2,01
, Ом
Индивидуальные средства Нет, из вспомогательных- резиновый
защиты коврик
Таблица 5.4 - Наличие опасностей при работе машины

Опасные зоны машин Режущая зона,

32
вращающийся ротор
73
Средства защиты,
исключающие Кожухи, выключатель
попадание человека в 32
путевой
опасную зону
Способ крепления
детали в изделии при ее Тянущее устройство 32
обработке
Масса обрабатываемой
детали, кг/ч 85 32
Средства механизации
при установке, Мостовой кран,
креплении и снятии 32
электрокар
обрабатываемой детали
Средства защиты
человека от
стружки(пыли) при Кожухи 32
обработке детали
Способ уборки стружки Ручной 32
Таблица 5.5 - Метеорологические условия на участке. Вентиляция

Исходные параметры реализуемого Ссылка
параметра
Перерабатывающий
Наименование производственного цех 32
помещения и его объем , м3
53000
Характеристика тяжести работы 2Б 33
Период года Холодный
Параметрымикроклимата Температура Оптимальная 17-19 33

. воздуха рабочей
Допустимая 20-22
зоны ,С
Оптимальная 40-60
Относительная
влажность Допустимая 15-75
воздуха, %
Оптимальная 0,2
74
Скорость
движения Допустимая 0,2-0,3
воздуха, м/с

Системы
вентиляции в
помещении и на
рабочем месте
Вентиляция Естественная,аэраци
Кратность 32
я
обмена
воздуха ,ч-1
Баланс воздуха
Система
отопления в Водяное
Отопление помещении централизованное
32
Теплоноситель и
Вода, 70 °С
его параметры
Таблица 5.6 – Искусственное освещение на участке
Характеристика реа- Ссылка

Исходные параметры
лизуемого параметра
Наименование
помещения и рабочего Перерабатывающий цех 32
места
Площадь помещения, м2 5300 32
Разряд зрительной
6 32
работы
Освещенность при
150 32
рабочем освещении ,лк
Освещенность при 5 32
аварийном освещении :
75
на рабочих местах % ,
1,5
на путях эвакуации ,лк
Источник питания
ДЭС 33
аварийного освещения
Источник света ЛД - 80 33
Исполнение Закрытое 34
светильника
Мощность лампы 80 34
светильника , Вт
Количество
146 34
светильников ,шт
Таблица5.7 – Пожарная безопасность
Характеристика реа-
лизуемого параметра
1 2 3
Класс помещения по
взрывоопасности - 32
(пожароопасности)
Категория производства Д 32
по пожароопасности
материалов стен по Не сгораемые 32
сгораемости
материалов перекрытий по Не сгораемые 32
сгораемости
Степень огнестойкости
стен здания и их I (2,5) 32
огнестойкость , ч
Расстояние от рабочего <75 32

места до эвакуационного
76
выхода , м
Огнетушитель,
Средства пожаротушения песок 36
Категория молниезащиты
III 32
здания (сооружения)
Тип молниеприемника сетчатый 32
Сопротивление
заземляющего устройства 32
15
при молниезащите , Ом
Таблица 5.8 - Компенсация профессиональных вредностей. Индивидуальная

защита. Личная гигиена
Профессия (должность ) Оператор 32
Условия труда Нормальные 32
Продолжительность рабочей недели , 40 32
ч Продолжение таблицы 5.8
Дополнительный отпуск , дни 3 32
Пенсионный возраст , лет Ж – 55, М - 60 32
Обеспечение лечебно-
профилактическим питанием или - 32
спецжирами
Спецодежда Перчатки, передник 32
Спецобувь - 32
Индивидуальные средства защиты
- 32
органов зрения
Индивидуальные средства защиты - 32
Средства обеззараживания
головы кожи Мыло, вода 32
77
Метод обеззараживания кожи Мытьё рук, душ 32
5.3 Расчет схемы заземления

Рассчитаем схему заземления, выполненную вертикальными стержнями
d=0,06м, l=2 м, грунт – суглинок ρ=100 Ом[36 с.50]. Стержни соединены между
собой стальной полосой. Глубина промерзания грунта t 0=0,6 м. Коэффициент
сезонности Кс=1.
Определяем сопротивление одиночного заземлителя:
Rтр =0,366 ∙ ( ρl ln 2∙d l +0,5 ln 44 ∙∙tt−l+l )Ом,

ρ- удельное электрическое сопротивление, Ом∙м.
l- длина трубы, м.
d- диаметр трубы, м.
l
t=t 0 + ,
2
t- глубина заложения трубы, м.
t0-глубина промерзания грунта, м.
2
t=0,6+ =1,6 м ,
2
Rтр =0,366 ∙ ( 1002 ln 20,6∙ 2 +0,5 ln 44∙∙1,6+ 2

1,6−2 )
=82,72Ом .
Определяем предварительно число стержней в системе заземления

стержней
Rтр
n=
R з ∙η э∙ тр
,
ηЭ·тр=0,47 - коэффициент экранирования заземлителей.

R3=4 Ом –нормируемое значение сопротивления заземления.
82,72
n= =44,
4 ∙ 0,47
Принимаем число стержней n=45 шт.

Определяем сопротивление соединительной стальной полосы, Ом:
78
ρ 2 ∙l 2n
Rn =0,366 ∙ ∙ lg ,
ln b ∙h
где lп – длина соединительной полосы, lп=1,5·a·n, м.

а- расстояние между заземлителями, a=1,5·l, м.
n– количество заземлителей.
b=0,03м - ширина полосы.
h=t- глубина заложения полосы.
Определим общее сопротивление системы заземления:
1
Rобщ
3 =
η з .n η з .тр Ом;
+ ∙n
Rn Rтр
где ηэ.п.. =0,3 –коэффициент экранирования полосы (трубы расположены в

ряд при отношении расстояния между трубами =1).
а=1,5·2=3 м,
lп=1,5·3·45 м.
100 2∙ 202,52
Rn =0,366 ∙ ∙ lg =1,12Ом .
202,5 0,03 ∙1,6
Требуемое сопротивление системы заземления:
1
Rобщ
3 = =1,96 Ом
0,3 0,47
+ ∙ 45
.
1,12 82,72
5.4 Расчёт количества светильников
Число светильников определяем по формуле[35, с. 32]:
EH ∙ S ∙ z ∙ k
N= ;
Фсв ∙ n
где EH – минимальная освещенность при общем освещении EH = 150 лк;

S – площадь помещения, S=5300 кв.м.;
z – коэффициент неравномерности освещения, z = 1,2;
k – коэффициент запаса, учитывающий состояние атмосферы в
помещении, k = 1,1;
n – коэффициент использования светового потока;
Фсв – световой поток группы ламп светильника, определяем по формуле:
79
Фсв = н ·Фл;
где Фл – световой поток одной лампы, Фл = 4070лм.;
н – число ламп светильника, н = 6;
Фсв = 6 × 4070 = 24420 лм;
Определяем коэффициент использования светового потока n. Для этого
определяем значение индекса помещения i по формуле:
S
i= ;
h ∙ ( A+ B )
где h – расчетная высота, м.

h = H-hc-hp;
где hc расстояние светильников от перекрытий,
hc = 1 м;
hp – высота рабочей поверхности над полом, hp = 0,8м;
H – высота помещения, H = 10 м;
h = 10-1-0,8 =8,2 м;
А, В – размеры помещения, А = 100 м; В = 50 м;
получим:
5300
i=
8,2∙ ( 100+50 )
=4,3;
По справочнику находим значение коэффициента использования

светового потока: n = 0,3;
150 ∙5300 ∙ 1,2∙ 1,1
N=
24420 ∙ 0,3
=143,2
Принимаем количество светильников N = 146.
Вывод: в данном разделе разработаны мероприятия по охране труда на

перерабатывающем производстве, произведен расчет необходимого количества
светильников и сопротивление системы заземления.
80
6 Промышленная экология
В современном мире пластики уже прочно заняли своё место в индустрии

упаковки. Но бурный рост потребления полимеров для упаковки продуктов
питания и промышленных товаров вызвал не менее бурный рост количества
полимерных отходов. Существует много способов переработки пластикового
мусора: от сжигания на ТЭЦ до получения некоторых смазочных и топливных
материалов. Но наиболее эффективным и экологичным способом был и
сбора мусора или сортировки на полигонах ТБО, могут быть снова
использованы в производстве изделий, пройдя соответствующую обработку.
Обработка заключается в разделении, измельчении, отмывке и гранулировании
полимеров. Полученный вторичный материал, может с успехом использоваться
удешевления выпускаемой продукции (плёнки, листы, трубы, профиль)[37].
Поэтому разработка устройства для измельчения полимерных отходов
является немаловажной задачей на сегодняшний день.
Темой дипломного проекта является разработка конструкции
измельчителя для линии холодной стренговой грануляции. Основным
материалом в конструкции измельчителя является сталь различных марок.
Сама по себе сталь, из которых получают детали измельчителя, не
токсична, также в процессе холодной стренговой грануляции не выделяются
вредные пары, и пыли. В промышленности пока не наблюдается кризис с
сырьем т.к. отходы и детали вышедшие из строя легко перерабатываются,
материал снова идет на производство.
При перерабатывании вторичный полимерных отходов методом
холодной стренговой грануляции остаток материала незначителен, а также
отсутствует пыль, которая может загрязнять воздушную среду, и сточные воды.
81
На РУПП «Витязь» отходы грануляции собираются, и направляются на
переплавку.
Основной источник возможного загрязнения окружающей среды –
нефтяные масла, которые очень широко используются в производстве. Они
могут использоваться в качестве смазки в подвижных соединениях
измельчителя, в качестве смазки на формообразующих деталях. В конструкцию
измельчителя были внесены элементы для исключения разбрызгивания масла с
открытых деталей. Других путей попадания масла в окружающую среду нет.
Большинство деталей измельчителя подлежат обслуживанию и пригодны,
в случае необходимости, для ремонта. В конструкции измельчителя не имеется
материалов, не пригодных для переработки и повторного использования.
Поэтому, по истечению срока службы установки имеется возможность ее
дальнейшей разборки и переработки.
Вывод: экологическая экспертиза показала, что благодаря
предусмотренным мероприятиям и внесений некоторых элементов в
конструкцию процесс измельчения вторичный полимерных отходов,
полученных методом холодной стренговой грануляции, является экологически
безопасным.
82
7 Ресурсосбережение
Ресурсосбережение - совокупность мер по бережливому и эффективному
использованию фактов производства. Обеспечивается посредством
использования ресурсосберегающих и энергосберегающих технологий;
снижения фондоемкости и материалоемкости продукции; повышения
производительности труда; сокращения затрат живого и овеществленного
труда; повышения качества продукции; рационального применения труда
менеджеров и маркетологов; использования выгод международного разделения
труда и др. Способствует росту эффективности экономики, повышению ее
конкурентоспособности.
На сегодняшний день пластики нашли широкое применение в различных
отраслях производства. Однако их широкое применение привело к
возникновению большого количества полимерных отходов. Существует много
способов переработки пластикового мусора: гидролиз (является реакцией,
обратной поликонденсации, с его помощью при направленном действии воды
по местам соединения компонентов поликонденсаты разрушаются до исходных
соединений), сжигание (используют для получения пара и тепла), захоронение
в почву, термическое разложение путем пиролиза (разложение органических
продуктов в присутствии кислорода или без него). Пиролиз полимерных
отходов позволяет получить высококалорийное топливо, сырье и
полуфабрикаты, используемые в различных технологических процессах, а
также мономеры, применяемые для синтеза полимеров, разложение с
получением исходных низкомолекулярных продуктов (мономеров,
олигомеров). Однако наиболее эффективным и экологичным способом был и
сбора мусора или сортировки на полигонах ТБО, после промывки, могут быть
снова использованы в производстве изделий, пройдя соответствующую
обработку. Полученный вторичный материал, может с успехом использоваться
83
удешевления выпускаемой продукции (плёнки, листы, трубы, профиль).
Использование отходов полимеров позволяет существенно экономить
первичное сырье (прежде всего нефть) и электроэнергию. Показано, что
капитальные и эксплуатационные затраты по основным способам переработки
отходов не превышают, а в ряде случаев даже ниже затрат на их уничтожение.
Положительной стороной переработки является также и то, что получается
дополнительное количество полезных продуктов для различных отраслей
народного хозяйства и не происходит повторного загрязнения окружающей
среды, как от других способов переработки. По этим причинам переработка
является не только экономически целесообразным, но и экологически
предпочтительным решением проблемы использования пластмассовых
отходов.
Вывод: благодаря внесению некоторых элементов, в конструкцию
измельчителя стренг, процесс измельчения вторичный полимерных отходов,
полученных методом холодной стренговой грануляции, является
ресурсосберегающим, а именно данный метод переработки является
полностью безотходным и позволяет экономить первичный материал за счет
добавления в него вторичного. В результате чего можно сказать, что
разработанное устройство является ресурсосберегающимю.
84
Заключение
За время проектирования диплома были решены следующие задачи.

1. Проведен литературный и патентный обзор способов и линий
гранулирования вторичных полимерных материалов.
2. Разработан 3-D прототип устройства измельчения, а также рассчитаны
и спроектированы все основные узлы и детали устройства.
3. В ходе дипломного проекта была рассчитана и обоснована
экономическая часть проекта, а именно:
- рассчитана цеховая себестоимость изготовления измельчителя;
- рассчитана окупаемость измельчителя;
- произведено сравнение с зарубежным аналогом.
В результате расчета экономической части был показан экономический
эффект от внедрения данного устройства.
4. Разработаны мероприятия по охране труда на перерабатывающем
производстве, произведен расчет необходимого количества светильников и
сопротивление системы заземления. В результате данного расчета было
выявлено, что устройство полностью соответствует всем нормам по охране
труда.
5. Проверена экологическая часть, которая показала, что данное
устройство является полностью экологичным, не дающим вредной пыли и
загрязнений окружающей среды.
За время проектирования дипломного проекта была достигнута цель
проекта, а также решены все поставленные задачи.
85
Список используемых источников
1 Ревяко, М. М. Оборудование и основы проектирования предприятий по
переработке пластмасс / М. М. Ревяко, О. М. Касперович. – Минск : БГТУ,
2005. – 344 с. : ил.
2 Кочетков, В. Н. Гранулирование минеральных удобрений / В. Н.
Кочетков. – Москва : Химия, 1975. - 224 с. : ил.
3 Торнер, Т. В. Оборудование заводов по переработке пластмасс / Т. В.
Торнер, М. С. Акутин. – Москва : Химия, 1986. – 400 с. : ил.
4 Устройство для переработки отходов полиэтиленовой пленки : пат.
2125514 Рос. Федерация: МПК B29B17/00, B29B9/00, B29C47/08/ В.А.
Балакирев, В.Н. Торженсмех; заявитель и патентообладатель Открытое
акционерное общество "Ангарский завод бытовой химии".- №96111862/25;
заявл. 11.06.1996; опубл. 27.01.1999,- 2 с.
5 Способ изготовления изделий из полимерных термопластичных
материалов : пат. 2321603 Рос. Федерация: МПК C08J3/12, B29B9/00/ С.В.
Александрович, Л.В. Александрович, К.Г. Александрович; заявитель и
патентообладатель Открытое акционерное общество "Белкард" (BY).- №
2006122775/12; заявл. 26.06.2006; опубл. 10.04.2008,- 1 с.
6 Устройство для переработки отходов полиэтиленовой пленки : пат.
96111862 Рос. Федерация: МПК B29B17/00, B29B9/00, B29C47/08/ В.А.
Балакирев, В.Н Торженсмех; заявитель и патентообладатель Акционерное
общество открытого типа "Ангарская нефтехимическая компания".- №
96111862/25; заявл. 11.06.1996; опубл. 27.09.1998,- 1 с.
7 Универсальная модульная линия для производства пленки, гранул и
погонажных изделий из термопластов : пат. 48868 Рос. Федерация: МПК
B29C47/00 / Витт Михель, АндерликРайнер, Хофманн Юрген, Кесслер Томас,
Рицк Фарид, Биккель Вольфганг; заявитель и патентообладатель БАЗЕЛЛЬ
ПОЛИОЛЕФИНЕ ГМБХ.- №2002128016/12; заявл. 13.03.2001; опубл.
10.11.2005,- 2 с.
86
8 Универсальная модульная линия для производства пленки, гранул и
погонажных изделий из термопластов : пат. 2263576 Рос. Федерация: МПК
B29B9/06, B29B13/02/ Е.М. Александрович; заявитель и патентообладатель
О.Е. Багинский, Е.М. Александрович.- № 2004123431/22; заявл. 15.07.2004;
опубл. 10.11.2005,- 5 с.
9 Способ гранулирования термопластичных полимеров : пат. 2006122775
Рос. Федерация: МПК B29C47/00/ С.В. Александрович, С.В. К. Г.
Александрович; заявитель и патентообладатель Открытое акционерное
общество "Белкард" (BY).- № 2006122775/12; заявл. 26.06.2006; опубл.
26.06.2006,- 9 с.
10 Способ изготовления изделий из полимерных термопластичных
материалов : пат. 94000733 Рос. Федерация: МПК B29B9/06/ М.И. Ильин, А.А.
Житинкин, В.И. Куприянов; заявитель и патентообладатель М.И. Ильин, А.А.
Житинкин, В.И. Куприянов.- № 94000733/26; заявл. 10.01.1994; опубл.
10.05.1997,- 1 с.
11 Способ гранулирования термопластичных полиуретанов : пат. 2282533
Рос. Федерация: МПК B29C44/34, B29B9/06, B29C47/30/ КазалиниАлессандро;
заявитель и патентообладатель ПолимериЭуропаС.п.А..- № 2004117599/12;
заявл. 05.12.2002; опубл. 27.08.2006,- 16 с.
12 Способ и устройство для получения гранул вспениваемых
термопластичных полимеров : пат. 2008113622 Рос. Федерация: МПК
B29B9/06/ КазалиниАлессандро; заявитель и патентообладатель
ПолимериЭуропаС.п.А..- № 2008113622/12; заявл. 18.10.2006; опубл.
10.12.2009,- 5 с.
13 Устройство для горячего гранулирования термопластичных полимеров
: пат. 2283225 Рос. Федерация: МПК B29B9/06, B29C44/34, B29C47/30/
КазалиниАлессандро; заявитель и патентообладатель ПолимериЭуропаС.п.А..-
№ 2004117598/12; заявл. 05.12.2002; опубл. 10.09.2006,- 12 с.
14 Способ получения измельченных термоэластопластов и установка для
его осуществления : пат. 2283225 Рос. Федерация: МПК B29B9/06, B29C44/34,
87
B29C47/30/ КазалиниАлессандро; заявитель и патентообладатель
ПолимериЭуропаС.п.А..- № 2004117598/12; заявл. 05.12.2002; опубл.
10.09.2006,- 12 с.
15 Устройство для формирования гранул : пат. 96117619 Рос. Федерация:
МПК B29B9/02, B01J2/02/ В. И Лозинский; заявитель и патентообладатель
Институт элементоорганических соединений им.А.Н.Несмеянова РАН.- №
96117619/25; заявл. 02.09.1996; опубл. 10.04.1998,- 3 с.
16 Способ получения гранул пластиката поливинилхлорида : пат. 1693836
Рос. Федерация: МПК B29B9/02/ Р. В. Торнер; заявитель и патентообладатель
Научно-исследовательский институт резиновых и латексных изделий.- №
4769209/05; заявл. 20.11.1989; опубл. 25.07.1995,- 2 с.
17 Способ получения гранулированного сорбента и устройство для его
изготовления: пат. 94018365 Рос. Федерация: МПК B29B9/02, B01J2/00,
B02C23/08/ С.А. Белов; заявитель и патентообладатель ТОО "Новэкотех-С".- №
94018365/26; заявл. 19.05.1994; опубл. 27.02.1996,- 2 с.
18 Роспатент. Информационные ресурсы : пат. 99104500 Рос. Федерация:
МПК B26D7/00/ Спатафора Марио; заявитель и патентообладатель Г.Д
СОЧИЕТА ПЕР АЦИОНИ.- № 99104500/02; заявл. 04.03.1999; опубл.
20.01.2001,- 17 с.
19 Измельчитель роторный для тонкостенных пустотелых отходов из
пластмасс : пат. 2235019 Рос. Федерация: МПК B29B17/00,
B02C19/14,B29K101/12/ Г.М. Сычев, Н.И. Свитка; заявитель и
патентообладатель ОАО "ПКБ ПЛАСТМАШ" (RU).- № 2002130191/12; заявл.
11.11.2002; опубл. 27.08.2004,- 4 с.
20 Устройство для измельчения отходов пластмасс : пат. 96107939 Рос.
Федерация: МПК B29B17/00, B02C18/44/ А. К. Панов, П. И. Петров, М.Ш.
Ибраков; заявитель и патентообладатель А. К. Панов, П. И. Петров, М.Ш.
Ибраков.- № 96107939/25; заявл. 19.04.1996; опубл. 27.07.1998,- 4 с.
21 Способ и устройство переработки пластмассовых изделий
цилиндрической формы : пат. 2264914 Рос. Федерация: МПК B29B17/00,
88
B29K101/12/ Г. Г. Проценко; заявитель и патентообладатель Г. Г. Проценко.- №
2004118886/12; заявл. 22.06.2004; опубл. 27.11.2005,- 2 с.
22 Интегратор 99. Оборудование для производства труб, производство
пластиковых труб, флексографическое оборудование, пленочные экструдеры,
грануляторы// Оборудование// Переработка пластмасс. Грануляторы// линия
гранулирования ПВХ. – Режим доступа:
http://www.integrator99.com/equipment/converting/gran-pvc.htm. - Дата доступа:
26.12.2009.
грануляторы// Оборудование// Переработка пластмасс. Грануляторы//
переработка ПЕТ. Линия для переработки ПЭТ бутылок. – Режим доступа:
http://www.integrator99.com/equipment/converting/recycle_pet.htm. - Дата доступа:
26.12.2009.
грануляторы// Оборудование// Переработка пластмасс. Грануляторы// Линия
грануляции в воду. – Режим доступа:
http://www.integrator99.com/equipment/converting/liquid.htm. - Дата доступа:
26.12.2009.
Двухсекционный гранулятор. – Режим доступа:
http://www.integrator99.com/equipment/converting/double .htm. - Дата доступа:
26.12.2009.
Оборудование для переработки ПЭ пленки. – Режим доступа:
89
http://www.integrator99.com/equipment/converting/recycle-pe.htm. - Дата доступа:
26.12.2009.
грануляторы// Оборудование// Переработка пластмасс. Грануляторы// Линия
грануляции ПП,ПЭ,ПС. – Режим доступа:
http://www.integrator99.com/equipment/converting/granulatorPP.htm. - Дата
доступа: 26.12.2009.
28 Торнер, Р. В. Оборудование заводов по переработке пластмасс/ Торнер
Р. В., Акутин М. С..- Москва : Химия,1986.- 400 с. : ил.
29 Руководство по эксплуатации для линии холодной стренговой
грануляции 2010.- Текстовые данные. (31 страница).- РУПП «Витязь», 2010.
30 Шембель, А.С., Сборник задач и проблемных ситуаций по технологии
переработки пластмасс/ Шембель А.С., Антипина О.М..-Учеб. Пособие для
техникумов.-Ленинград : Химия, 1990.-272 с. : ил.
31 Кузьмин А.В. Курсовое проектирование деталей машин. Часть
1/Кузьмин А.В. и др. – Мн.: Вышэйшая школа, 1982.- 300с. : ил.
32 Руководство по эксплуатации для линии холодной стренговой
грануляции 2010.- Текстовые данные. (31 страница).- РУПП «Витязь», 2010.
33 ССБТ.ГОСТ12.1.005-88.Общие санитарно-гигиенические требования к
воздуху рабочей зоны. –Введ. 1989-01-01.- Москва : Издательство стандартов ,
1988.-15 с.
34 Правила устройства электроустановок / Минэнерго СССР.- 6-е изд.,
перераб. и доп.-Москва: Энергоатомиздат, 1987.-648 с.:ил.
35 Кнорринг Г.М. Осветительные установки/Кнорринг Г.М.–
Ленинград:Энергоиздат,1981.-288 с.:ил.
36 Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: Учеб.для студ.
машиностроит. спец. ВУЗов.- Москва :Высш. шк., 1980.-294 с.:ил.
90
ПриложениеА
Расчет подшипникового узла
91
92
Расчет прогиба вала
93
Приложение В
Расчет зубчатой передачи
95
96
97
98
Приложение Г
Расчет цепной передачи
99
100
101
Приложение Д
Расчет ременной передачи
102
103
Приложение Е
Расчет шпоночного соединения
Лист 2
104
Приложение Ж
Руководство по эксплуатации
УО «Витебский государственный технологический университет»
Линия холодной стренговой грануляции
ГР 85.00.00.00.00
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
2010 г.
105
СОДЕРЖАНИЕ
1 Назначение…………….……………………………………………… 4
2 Технические характеристики………………………………………… 5
3 Порядок установки и монтажа………………………………………. 6
4 Устройство, принцип и порядок работы……………………………. 7
4.1 Устройство………………………………………………………….. 7
4.2 Принцип работы……………………………………………………. 8
4.3 Описание работы электрооборудования………………………….. 8
4.4 Подготовка к работе………………………………………………..11
4.5 Порядок работы…………………………………………………….12
5 Указание мер безопасности и охрана окружающей среды……….. 17
6 техническое обслуживание…………………………………………..19
7 Утилизация…………………………………………………………… 21
ГР 85.00.00.00.00
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Высоцкий Линия холодной стренговой Лит. Лист Листов
Провер. В.Ю.
Голубев А.Н. 2 21
грануляции
Т. Контр.
Руководство по эксплуатации
Н. Контр. УО «ВГТУ», гр. 5М-14
106
Утверд.
Настоящее руководство содержит описание грануляторагр 85.00.00.00.00,
принцип действия, технические характеристики и предназначено для
обеспечения правельной его эксплуатации с целью поддержания в
постоянной готовности к работе.
Лист
107 ГР 85.00.00.00.00
Изм. Лист № докум. Подпись Дата 3
1 Назначение
1.1 Грануляторгр 85.00.00.00.00 (в дальнейшем гранулятор) предна-

значен для переработки дробленого полистирола, полученного при измельче-
нии литниковых систем, бракованных корпусных деталей и т. д. с целью
получения гранул одинаковой формы и размеров без примесей пыли,
пригодных для вторичного использования при литье на
термопластавтоматах.
1.2 Климатическое исполнение гранулятора по условиям умеренного
и холодного климата, категория размещения 4.2 по ГОСТ 15150-69.
1.3 Гранулятор предназначен для эксплуатации в условиях
производственных помещений категории п - В 2а.
Лист
108 ГР 85.00.00.00.00
2 Технические характеристики
2.1 Основные технические данные и характеристики установки

приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Технические характеристики установки
Наименование параметра и размера Значение

1 2
Расчетная производительность, кг/ч 85
Рабочий объем шнека экструдера, см3 2820
Диаметр шнека экструдера, мм 100

Скорость вращения шнека, об/мин 30-153
Объем водяной ванны, м3 0,143
Расход свежей воды, м3/ч 0,2
Расход сжатого воздуха, м3/ч 45
Установленная электрическая
130
мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
8600
длина
1300
ширина
2180
высота
Масса, кг 4400
2.2 Питание электрооборудования осуществляется от трёхфазной сети

переменного тока напряжением (220±22)/(380±38) Вс частотой (50±1) Гц.
Лист
109
ГР 85.00.00.00.00
3 Порядок установки и монтажа
3.1 Смонтировать гранулятор согласно планировки и сборочного чертежа.

3.2 Выполнить электромонтаж согласно документации.
3.3 Подвести к ванне охлаждения холодную воду и канализацию.
3.4 Подвести к эжектору сжатый воздух.
3.5 Заземлить электрооборудование.
Лист
110 ГР 85.00.00.00.00
4 Устройство, принцип и порядок работы
4.1 Устройство
ГрануляторГР 85.00.00.00.00 (рисунок 1) состоит из экструдера 1, ванны
охлаждения 13, механизма гранулирования 15, шкафов управления экстру-
дером 12 и механизмом гранулирования 16.
4.1.1 Экструдер состоит из материального цилиндра 1 с
кольцевымиэлектронагревателями, закрытого подъемными кожухами,
приводной коробки 2, электродвигателя 3, пульта управления 5,
смонтированных на раме 4. Готовый материальный цилиндр с приводом
использован с термопластавтоматаKtiASY5000/630. Вместо механизма
впрыска установлен узел опорных подшипников в доработанном корпусе
цилиндра 7. Загрузка дробленого материала для переработки осуществляется
эжектором 8 в бункер 10 через циклон 9. Для подачи исходного материала и
транспортировки гранулированного используются тележки 11. На рисунке 3
представлена кинематическая схема привода экструдера (ввиду простоты
описание не приводится).
4.1.2 Ванна охлаждения представляет собой стальную емкость , в
которой можно поддерживать постоянный уровень проточной воды. При
закрытом заливном вентиле и сливном кране происходит нагрев воды при
отборе тепла в процессе полимеризации стренгов материала для выхода на
оптимальный температурный режим охлаждения. Регулируемые опорные
ролики 14 используются для направления стренгов материала в пространстве
ванны в процессе охлаждения.
4.1.3 Механизм гранулирования (на рисунке 2 представлена
кинематическая схема) представляет собой отдельный механизм,
встраиваемый в технологическую линию гранулятора. Движение от
регулируемого двигателя переменного тока 1 через клиноременную передачу
2-3 передается ножевому барабану 4. Ножевой барабан связан с подающим
роликом 9 посредством цепной передачи 5-6 и открытой зубчатой передачи
111 Лист
ГР 85.00.00.00.00
7-8. Материал в процессе движения поджимается к подающему ролику
откидным не приводным роликом. Передаточные отношения механизма
между ножевым барабаном и подающим роликом рассчитаны таким образом,
что при повороте барабана на угол между двумя летучими ножами
происходит подача материала на длину отрубаемой гранулы. За счет
изменения скорости вращения ножевого барабана в процессе наладки
происходит согласование скорости подачи отрубаемых гранул с произ-
водительностью экструдера.
4.2 Принцип работы

Исходный материал (дробленые бракованные корпусные детали
телевизоров из полистирола, литниковые системы и т.д. не содержащие
металлических включений) эжектором из транспортной тары подаются в
приемный бункер экструдера, и далее самотеком по мере расплавления
шнеком жидкий материал выдавливается через формообразующую головку в
ванну охлаждения. В ванне стренги материала в процессе полимеризации
огибаются через направляющие ролики и тянущим роликом механизма
гранулирования подаются в механизм дробления, где происходит
одновременная резка всех подаваемых стренгов. Производительность
гранулятора регулируется скоростью вращения шнека с необходимым
параллельным согласованием скорости подающего ролика механизма
гранулирования.
4.3 Описание работы электрооборудования

4.3.1 Описание работы электрооборудования экструдера.
4.3.1.1 Питание экструдера осуществляется от трехфазной сети переменного
тока, поступающим через вводной автоматический выключатель QF1.
Органы управления, расположенные в электрошкафу, питаются
112 Лист
ГР 85.00.00.00.00
напряжением 220 В (50 Гц) через предохранитель F1. О наличии напряжения
питания сигнализирует индикатор HL1 "СЕТЬ".
4.3.1.2 Управление электродвигателем Ml осуществляется с
помощью пускателей электромагнитных КМ1...КМЗ и реле времени КТ1,
которое осуществляет запуск электродвигателя по схеме "звезда-
треугольник". При этом КМ2 подключает обмотки электродвигателя по
схеме "звезда", а КМЗ - по схеме "треугольник". Пускатель КМ2, КМЗ
является реверсивным, для него в схеме введена электрическая блокировка
(контакты КМ2.3 и КМЗ.З) для предотвращения аварийной ситуации. Также
в цепь управления двигателя для предотвращения аварийных ситуаций
включены автоматический выключатель QF2, электротепловое реле КК1 и
схема электронной бесконтактной защиты двигателя А1. Запуск и останов
электродвигателя осуществляется кнопками SB7 "ВКЛ" и SB4 "ОТКЛ", о его
работе в режиме "треугольник" сигнализирует индикатор HL2
"ДВИГАТЕЛЬ".
4.3.1.3 Нагрев шести зон экструдера до заданной температуры
осуществляется с помощью измерителей-регуляторов PV1...PV6, включение
(выключение) которых происходит после нажатия кнопки SB 8 “ВКЛ” (SB5
"ОТКЛ") с помощью пускателя электромагнитного КМ4. О включении
нагрева экструдера сигнализирует индикатор HL3 "НАГРЕВ". Измерители-
регуляторы PV1...PV6 на основании данных, поступающих от
преобразователей термоэлектрических ВК1...ВК6, регулируют температуру
электронагревателей ЕК1...ЕК16 с помощью симисторовVS1...VS6. Для
защиты цепей нагревателей от аварийных ситуаций предназначены
выключатели автоматические SF1...SF16. Для контроля исправности
нагревателей в каждой из 6-ти зон, используются амперметры РА1...РА6.
4.3.1.4 После того, как все зоны экструдера нагреются до заданных
температур, о чем сигнализирует индикатор HL4 "НАГРЕТО" (он зажжется
Лист
113 ГР 85.00.00.00.00
при замыкании всех контактов PV1.1...PV6.1 измерителей-
регуляторов), и при работе электродвигателя Ml по схеме "треугольник"
(включен пускатель КМЗ) может быть включена подача расплавленного
материала. Включение (выключение) подачи осуществляется с помощью
кнопок SB9 "ВКЛ" (SB6 "ОТКЛ") и электромагнитного пускателя КМ5, о чем
сигнализирует индикатор HL5"ПОДАЧА". При включении пускателя КМ5
происходит подача напряжения на трансформатор Т1, который через
предохранитель F2, контакт пускателя КМ5.3 и диодный мост VD1... VD4,
включает муфту электромагнитную Y1.Последняя вводит в зацепление вал
электродвигателя и шнек экструдера.
4.3.1.5 Для питания вспомогательного оборудования предназначены
розетки XS1 и XS2, напряжение на которые подается через автоматический
выключатель QF3.
4.3.2 Описание работы электрооборудования механизма
4.3.2.1 Центральным звеном механизма гранулирования является
частотный привод А1, входящий в состав комплектного частотного привода
ATV58ED16N4. С его помощью происходит задание скорости вращения
электродвигателя Ml, приводящего в движение механизм гранулирования.
4.3.2.2 Напряжение питания подается на входы частотного привода
через защитный разъединитель SF1 и сетевой дроссель L1, которые также
входят в состав комплектного частотного привода ATV58ED16N4. Защитный
разъединитель служит для подачи/снятия напряжения питания частотного
привода, а сетевой дроссель позволяет улучшить защиту от перенапряжений
сетевого питания и уменьшить гармоники тока, вырабатываемые приводом.
4.3.2.3 О наличии напряжения питания механизма гранулирования
свидетельствует включение сигнальной лампы HL1.
4.3.2.4 Защита частотного привода от перегрузки и короткого
замыкания осуществляется автоматическим выключателем QF1.
Лист
114 ГР 85.00.00.00.00
4.3.2.5 Кнопки SB1 "СТОП" и SB2 "ПУСК" служат, соответственно,
для останова и запуска механизма гранулирования.
4.3.2.6 Пускатель КМ1 является сетевым пускателем частотного
привода, он также ставит на самопитание кнопку SB2 "ПУСК" и подает
команду запуска в прямом направлении на вход LI1 частотного привода.
4.3.2.7 Защита цепи управления механизма гранулирования от
перегрузки и короткого замыкания осуществляется автоматическим
выключателем QF2.
4.3.2.8 В цепь управления введена блокировка, которая
останавливает механизм гранулирования при открытии крышки,
закрывающей вращающиеся ножи. Это осуществляется с помощью путевого
выключателя SQ1.
4.4 Подготовка к работе

4.4.1 Подготовка гранулятора к работе производится после
установки, ремонта, месячного технического обслуживания и перерыва в
работе более 20 дней.
4.4.2 При подготовке к работе должно быть полностью снято
напряжение электропитания со всех узлов гранулятора.
4.4.3 Мегаомметром М4101/3 (или аналогичным) измерить
сопротивление изоляции цепей электропитания двигателей привода шнека и
механизма гранулирования, электронагревателей. Значения сопротивления
изоляции должно соответствовать ПУЭ.
4.4.4 Проверить магнитный сепаратор на наличие металлических
предметов. При их наличии- очистить сепаратор. Сепаратор находится в
воздухоотделяющем циклоне над бункером экструдера.
4.4.5 Включить электропитание экструдера.
4.4.6 Включить прогрев материального цилиндра экструдера с
помощью кнопки 1 "ВКЛ." на пульте управления (см. рисунок 4) и выставить
115 Лист
ГР 85.00.00.00.00
температурные режимы для каждой из зон нагрева в соответствии с
техпроцессом.
4.4.7 Заполнить ванну охлаждения водой.
4.4.8 Открыть подачу сжатого воздуха на эжектор и заполнить
бункер экструдера дробленым материалом. (Заслонка на бункере экструдера
должна быть закрыта).
4.4.9 Рукоятками переключения на коробке привода экструдера
установить нужное число оборотов шнека.
4.4.10 Включить электропитание механизма гранулирования.
4.5 Порядок работы

4.5.1 После достижения температурных режимов прогрева
материального цилиндра заданных интервалов в каждой из зон
регулирования чем свиде-ельствует зажигание лампочки 4 "НАГРЕТО")
включить привод механизмагранулирования. Включить привод вращения
шнека. Открыть заслонку бункера экструдера.
4.5.1.1 Для включения привода механизма гранулирования
включить защитный разъединитель, после чего загорится лампочка,
сигнализирующая о наличии напряжения питания. Механизм
гранулирования готов к работе. Работа механизма гранулирования
начинается после нажатия кнопки "ПУСК".
4.5.1.2 Включение привода шнека можно осуществлять после
загорания лампочки 4 "НАГРЕТО". Для этого необходимо нажать кнопку 5
"ВКЛ.". Далее после загорания индикатора 7 необходимо нажать кнопку
включения подачи 8 (см. рисунок 4).
4.5.2 При появлении стренгов расплавленного материала из
формообразующей головки и опускании их в воду ванны охлаждения
пропустить их между роликами ванны и подтянуть к противоположному от
экструдера торцу ванны. Отсечь слипшиеся концы пучка ручным
отсекателем, установленным на торце ванны.
116 Лист
ГР 85.00.00.00.00
4.5.3 Запустить пучекстренгов под поджимной ролик механизма
гранулирования до проявления тянущего усилия подачи механизма
4.5.4 Отрегулировать скорость вращения тянущего ролика
механизма гранулирования (согласовать скорость подачи стренгов на ножи с
производительностью экструдера) таким образом, чтобы в процессе
полимеризации стренги не наслаивались в ванне охлаждения и в то же время
не происходило их разрывов вследствие большого растяжения. Изменение
скорости вращения осуществляется с помощью задающего потенциометра на
лицевой панели частотного привода.
4.5.5 В процессе работы периодически загружать бункер экструдера
исходным материалом и менять наполненную тару с гранулированным.
4.5.6 По мере нагрева воды в ванне охлаждения открыть сливной
кран и заливной вентель, обеспечив необходимую циркуляцию.
4.5.7 В конце смены или перерывов в работе закрыть заслонку
бункера экструдера и продолжать работу до полного опорожнения
материального цилиндра.
4.5.8 В случае технологической задержки в работе остановить
движение шнека (прекратив подачу материала) с помощью
последовательного нажатия кнопок 9 и 6 на пульте управления экструдера с
последующим отключением привода механизма гранулирования (см.
рисунок 4).
4.5.9 В случае аварийной ситуации остановить привод, прогрев
экструдера, привод механизма гранулирования соответствующими кнопками
аварийного останова.
Лист
117 ГР 85.00.00.00.00
Рисунок 1
Лист
118 ГР 85.00.00.00.00 14
Рисунок 2
119 Лист
ГР 85.00.00.00.00 15
Рисунок 3
Лист
120 ГР 85.00.00.00.00 16
5 Указание мер безопасности и охрана окружающей среды
Для обеспечения безопасности работающих с гранулятором при его монтаже,
подготовке к работе, эксплуатации, техническом обслуживании, выявлении и
устранении неисправностей необходимо соблюдать следующие меры
безопасности:
5.1 К работе с гранулятором могут быть допущены лица не моложе 18 лет,
прошедшие обучение и инструктаж по технике безопасности по
соответствующей инструкции на данное оборудование, изучившие настоящее
руководство по эксплуатации, усвоившие безопасные приемы и методы работы,
имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже II и
прошедшие периодический медицинский осмотр.
5.2 Корпуса электроприемников должны быть занулены в соответствии с
требованиями ПУЭ.
5.3 Проводить подготовку к работе, ремонт гранулятора только при пол-
ностью снятом напряжении электропитания.
5.4 Эксплуатировать гранулятор с механическими повреждениями элек-
трооборудования, кабельных изделий категорически запрещается.
5.5 Запрещается открывать кожуха экструдера и кожух механизма гра-
нулирования в процессе работы, без предварительного отключения напряжения
электропитания. (В соответствии с ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ "Оборудование
производственное.Ограждения защитные" кожуха на экструдере нельзя
открыть без применения специального ключа, на кожухе механизма
гранулирования применена блокировка, отключающая привод ножевого вала
при поднятом кожухе).
5.6 При подъеме кожухов экструдера необходимо остерегаться получения
ожогов от разогретых нагревательных элементов и корпуса материального
цилиндра. Ремонтные работы производить только при остывшем цилиндре.
5.6 Запрещается в процессе работы касаться сопла разогретой формооб-
разующей головки.
Лист
121 ГР 85.00.00.00.00
5.7 На основании настоящего руководства, в соответствии с требованиями
норм пожарной безопасности, охраны труда и производственной санитарии, а
также исходя из конкретных условий и специфики работ, должна быть
разработана инструкция по охране труда при работе на грануляторе.
5.8 При конструировании гранулятора для изготовления узлов и деталей
заложены экологически чистые материалы.
5.9 Конструкция гранулятора соответствует требованиям следующих
нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ "Оборудование
производственное. Общие требования безопасности". ГОСТ12.3.030-83 ССБТ
"Переработка пластических масс. Требования безопасности". ГОСТ 12 2 061-81
ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности к
рабочим местам.
Оборудование производственное. Общие требования безопасности к

рабочим местам .
Лист
122 ГР 85.00.00.00.00
Рисунок 4- Пульт управления экструдера
6 Техническое обслуживание
6.1 Техническое обслуживание должно проводиться по графику
составленному и утвержденному потребителем на основании рекомендаций
настоящего раздела.
6.2 Для гранулятора устанавливаются следующие виды технического
обслуживания: ежедневное, еженедельное, ежемесячное, ежегодное.
6.3. Ежедневное техническое обслуживание.
Выполняется персоналом, эксплуатирующим гранулятор.
Лист
123 ГР 85.00.00.00.00
6.3.1 Визуально убедиться в целостности узлов и деталей гранулятора,
наличии защитного зануления, отсутствии утечек масла через уплотнения в
коробке привода экструдера, водопровода. Проверить наличие масла в коробке
привода экструдера через стекло уровня.
6.4 Еженедельное техническое обслуживание.
Выполняется персоналом, эксплуатирующим гранулятор.
6.4.1 Помимо этапов ежедневного технического обслуживания
еженедельное включает в себя визуальную проверку состояния неподвижного
ножа и ножей ротора механизма грануляции. При необходимости ножи
заменить.
6.4.2 Полностью заменить воду в ванне.
6.4.3 Очистить магнитный сепаратор от металлических включений.
6.5 Ежемесячное техническое обслуживание.
Выполняется ремонтными службами.
6.5.1 Проверить и при необходимости подтянуть резьбовые соединения
механизмов.
6.5.2 Проверить наличие смазки в механизмах гранулятора.
6.6 Ежегодное обслуживание выполняется ремонтными службами и
включает в себя помимо этапов ежемесячного обслуживания чистку
электродвигателей, разборку, чистку и смазку редукторов, насоса.
6.7 Обслуживание электрооборудования производить в соответствии с
действующими „Правилами технической эксплуатации электроустановок
потребителей" и „Правилами техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей".
6.8 Ремонт гранулятора производить в соответствии с планом ППР.
Сведения о произведенном ремонте заносить в разделы 11, 12. Группа
ремонтной сложности по механической части 25 ЕРС, по электрической 33
ЕРС.
Лист
124 ГР 85.00.00.00.00
Техническое обслуживание и поверка измерителей-регуляторов, должно
проводиться в соответствии с руководством по эксплуатации на них
В случае большого физического износа вследствие длительной
эксплуатации и нецелесообразности дальнейшего использования гранулятор
должен быть утилизирован.
7 Утилизация
Для утилизации конструкции разобрать, металлические части отправить в
металлолом для переплавки, изделия из пластмасс и уплотнительные резиновые
изделия отправить на централизованную свалку или переработку мусора в
соответствии с порядком, установленным местными органами власти.
Детали, содержащие драгметаллы, сдать в изолятор брака согласно ус-
тановленного порядка.
Лист
125 ГР 85.00.00.00.00
Приложение К
Спецификации к сборочным чертежам
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139

диплом полная записка

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

диплом полная записка

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Введение

В современном мире пластики уже прочно заняли своё место в индустрии

Рисунок 1.1 - Гранулятор для горячей грануляции

При стренговой грануляции расплавленные стренги пропускают через

1.1.2 Виды грануляторов

При работе грануляторагамогенизированный расплав из экструдера

Гранулятор относится к устройствам для переработки отходов

1.2 Проведение патентных исследований по оборудования для

Таблица 1.1- Источники информации

В таблице 1.2 указаны необходимые для патентных исследований:

1 - экструдер; 2 - устройство для изготовления пленки; 3 - устройство для

Рисунок 1.6 - Гранулятор для переработки ПВХ

Таблица 1.3 - Технические характеристики гранулятора для переработки ПВХ

1.3.4 Линия для переработки ПЭТ бутылок

Таблица 1.4 - Технические характеристики линии переработки ПЕТ- бутылок

Рисунок 1.8 - Линия грануляции в воду

1 - транспортер; 2 -экструдер; 3 - шкаф управления; 4 - устройство резки

Таблица 1.5- Технические характеристики линии грануляции в воду

1.3.6 Двухсекционный гранулятор

Рисунок 1.9- Двухсекционный гранулятор

Таблица 1.6 - Технические характеристики двухсекционногогранулятора

1.3.7 Линия переработки ПЭ пленки

Рисунок 1.10 - Линия переработки полиэтиленовой пленки

Таблица 1.7 - Технические характеристики линии переработки ПЭ пленки

1.3.8 Линия грануляции ПП(полипропилен), ПЭ(полиэтилен),

Рисунок 1.11 - Линия грануляции ПП,ПЭ,ПС

Таблица 1.8 - Технические характеристики линии грануляции ПП, ПЭ, ПС

1.3.9 Ножевые дробилки

Рисунок 1.13 - Измельчитель роторный для тонкостенных пустотелых

Вывод: в разделе проанализированы отечественные и зарубежные

Таблица 2.1 – Технологические параметры линии грануляции

1 – шкаф управления экструдером; 2 – экструдер; 3 – охлаждающая ванна; 4 – шкаф управления измельчителем; 5 –

где Q- массовая производительность экструдера, кг/мин (85кг/ч), z – число

Окружную скорость вращения валков найдем по формуле:

где Dв - диаметр валка, м; n в - частота вращения валков, об/мин.

Мощность привода при гранулировании охлаждаемых прутков найдем по

где d- диаметр перерезаемого прутка, м, α ф- угол наклона зубьев ротора.

где D- диаметр ротора, м, n ф- частота вращения фрезы, об/с.

где U пр - линейная скорость движения прутков, м/с, L- длинна гранулы,

F=0,785 ∙ 0,0032 ∙ tg ( 90−5 ) =8,07·10-5м2,

Р=11000000 ∙ 8,07 ∙ 10−5=887,7 Н,

кВт, принимаем 11 кВт.

2.3 Определение технологических режимов работы устройства

где D1 диаметр ведущего шкива, а D2 – ведомого шкива,

тогда частота вращения будет равна

Таблица 2.2 - Технологические параметры устройства измельчения

Наименование параметра Значение

2.4 Компоновка и кинематическая схема устройства измельчения

2.5 Расчет и проектирование механизма резки

Рисунок 2.3 - Кинематическая схема механизма резки и схема приложения сил

Расчет на прочность подшипникового узла, а также прогиб вала

Вывод: в данном разделе приводятся результаты выполненных расчетов,

Рисунок 3.1 – Общий вид измельчителя стренг

1 – дверки; 2 – кожух; 3 – рукоятка; 4 – подвеса; 5 – плита; 6 – кожух; 7 –

Рисунок 3.2 – Основные узлы измельчителя стренг

Рисунок 3.3 – Зубчатая передача тянущего устройства

Режущий узел предназначен для разрезания стренг на гранулы.

Станина является несущей конструкцией всего устройства. На ней

Рисунок 3.5 – Станина

Рисунок 3.6 – Принцип работы устройства

Рисунок 3.7 – Цепная передача

Далее движение переходит через вал 1 на ведущее колесо 2, которое

Охлажденные стренги укладываются на рифленую плиту 1 рисунок 3.9,

4.1 Расчёт цеховой себестоимости изготовления измельчителя