СПРАВОЧНИК

СУДОВОГО МЕХАНИКА
Под общей редакцией канд. техн. наук Л. Л. Грицая

ИЗДАНИЕ ВТОРОЕ, ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ

ТОМ I

МОСКВА „ Т Р А Н С П О Р Т " 1973

 УДК 629.12-8(083)

Справочник судового механика (в двух томах). Изд. 2-е, перераб. и доп.

Под общей редакцией канд. техн. наук Л. Л. Г р и ц а я . М., «Транспорт», 1973,
стр. 1—696.
Справочник состоит из двух томов, включающих 21 главу, и содержит, в пре-
делах установленного объема, сведения об основном судовом энергетическом обо-
рудовании и его эксплуатации. Приводятся данные нормативного характера, в необ-
ходимых случаях даны краткие описания.
Первый том справочника содержит одиннадцать глав и начинается общетехни-
ческими сведениями, затем рассматриваются материалы и детали общего назначения
машин и механизмов. Последующие главы посвящены теплотехнике, топливам и
маслам, воде и ее подготовке, судовым паровым котлам, турбинам, передачам и
валопроводам, теплообменным аппаратам, насосам, вентиляторам и компрессорам.
Второй том справочника имеет продолжающуюся нумерацию страниц и содер-
жит десять глав и алфавитно-предметный указатель к обоим томам. В первых гла-
вах второго тома помещены сведения о судовых главных и вспомогательных дизе-
лях, трубопроводах и системах, холодильных установках и кондиционировании воз-
духа, измерительных приборах, автоматическом регулировании и управлении и по
электрооборудованию судов. В заключительных главах содержатся данные по теории
и устройству судов, рулевым машинам, грузоподъемным механизмам. Последняя
глава относится к техническому обслуживанию судов и их оборудования.
Справочник предназначен для инженеров и техников-судомехаников, а также
может использоваться другими специалистами морского флота и учащимися учеб-
ных заведений водного транспорта. В первом томе рис. 343, табл. 583, библ. 106.

АВТОРЫ СПРАВОЧНИКА:

Канд. техн. наук Е. С. Авдеев, канд. техн. наук Б. И. Андросов, инж. Т. Н. Бе-
гагоен, инж. К. И. Берков, канд. техн. наук И. С. Блинов, канд. техн. наук
Л. Л. Грицай, инж. В. А. Деревич, д-р техн. наук В. В. Завиша, канд. техн. наук
Г. В. Козьминых, инж. Д. Н. Лещинский, канд. техн. наук И. П. Панов, канд. техн.
наук И. В. Пасечник, канд. техн. наук В. И. Печененко, д-р техн. наук В. Г. Сизов.
В подготовке отдельных разделов второго издания справочника принимали
участие: канд. техн. наук Л. П. Бурышкин, канд. техн. наук Б. Г. Декин,
д-р техн. наук В. 3. Жадан, инж. С. Е. Калюжный, канд. техн. наук А. В. Козьми-
ных, канд. техн. наук Л. А. Ликвер, инж. М. Я- Лобанов, канд. техн. наук
П. Т. Родин, канд. техн. наук Г. С. Хордас.

3185 273
С 049(01)-73
С ' 27073
*'*~
16

© Издательство «Транспорт»,'1973
 03-001 Справочник судового механика 1-том
(Gricay I tom)
Предисловие 5
Глава I. Общетехнические сведения (Л. Л. Грицай)
Единицы измерения 7
Элементы плоских и объемных тел 19
Вычислительные средства (П. Т. Родин) 23
Прикладная механика (В. А. Деревич) 26
Кинематика машин и механизмов 26
Трение в машинах и механизмах 32
Деформации и напряжения 36
Динамика машин и механизмов(П. Т. Родин) 40
Колебания 46
Гидравлика 58
Свойства жидкостей 58
Гидравлические сопротивления 61
Истечение жидкости 63
Глава 2. Машиностроительные и эксплуатационные материалы(И. С. Блинов)
Механическая прочность металлов 65
Чугуны 66
Стали углеродистые и легированные 66
Цветные металлы и сплавы 71
Припои и флюсы 72
Неметаллические материалы 76
Прокладочные материалы 80
Сальниковые набивки 81
Лакокрасочные материалы 89
Химикаты общего назначения 93
Огнеупорные материалы (И. В. Пасечник) 95
Защитные покрытия и обмазки 98
Электротехнические материалы(К. И. Берков) 102
Глава 3. Детали общего назначения машин и механизмов (В. А. Деревич)
Соединения деталей и узлов машин 103
Заклепочные соединения 109
Сварные соединения 110
Резьбовые соединения 118
Шпоночные, зубчатые (шлицевые) и профильные соединения 126
Бесшпоночные соединения 130
Клиновые и анкерные соединения, штифты и установочные кольца 131
Механические передачи 133
Зубчатые передачи 133
Фрикционные передачи и вариаторы 141
Клиноременные передачи 143
Цепные передачи 144
Муфты и пружины 145
Подшипники 146
Опорные подшипники скольжения 146
Дейдвудные подшипники 151
Упорные подшипники скольжения 158
 Подшипники качения 160
Допуски и посадки (В. А. Деревич, И. С. Блинов) 166
Глава 4. Теплотехника(Л. Л. Грицай)
Техническая термодинамика 173
Параметры состояния тела 173
Первый закон термодинамики 176
Основные законы для газов 176
Термодинамические процессы 179
Второй закон термодинамики 180
Циклы газовых двигателей 180
Рабочие процессы компрессоров 185
Циклы холодильных установок 187
Абсорбционная и эжекторная холодильные машины 190
Циклы газотурбинных установок 192
Циклы пароэнергетичееких установок 195
Водяной пар 198
Влажный воздух 199
Истечение газов и паров 208
Теплопередача (Л. Л. Грицай, И. В. Пасечник) 211
Процессы теплообмена и их показатели 211
Тепловая изоляция трубопроводов 214
Конвективный теплообмен 216
Теплообмен вязких жидкостей 225
Поверочные расчеты теплообменников и их характеристики 227
Теплообмен излучением 229
Горение топлива (И. В. Пасечник) 233
Анализ и контроль процессов горения 233
Тепловые балансы котлов и ДВС 237
Тепловые схемы судовых энергетических установок 240
Тепловые схемы пароэнергетичееких установок 240
Тепловые схемы утилизационных установок 249
Глава 5. Топливо и смазочные материалы (Л. Л. Грицай)
Топливо 254
Физико-химические свойства и характеристики жидких топлив 254
Сорта топлив и их применение 261
Присадки к топливам 272
Подогрев топлива 274
Смазочные материалы 279
Свойства масел 279
Масла для ДВС 281
Масла турбинные 293
Масла для паровых поршневых машин 295
Смазка подшипников 296
Масла компрессорные 299
Масла для гидроприводов 299
Масла для палубных механизмов 301
Смазки 303
Присадки к маслам 307
Очистка топлива и масла 308
Сепараторы (Т. И. Бегагоен) . 308
Фильтры топливных и масляных систем 316
Прием на судно и контроль качества топлив и масел 319
Нормирование расхода топлива и масел 320
Глава 6. Вода и водоподготовка (И. В. Пасечник)
Вода и ее примеси 324
Показатели качества и состав воды 325
Водоподготовка 330
Контроль качества воды 336
Водоподготовка для замкнутых систем охлаждения ДВС 339
Подготовка питьевой и мытьевой воды 340
Глава 7. Паровые котлы(Л. Л. Грицай, И. В. Пасечник)
Типы котлов и их элементы 347
Классификация котлов и их элементов 347
Главные судовые котлы 348
Вспомогательные котлы 355
 Утилизационные и комбинированные котлы 370
Паропроводы и арматура котлов 375
Топочные устройства 380
Внутрикотловые процессы 392
Сепарация пара 392
Накипеобразование 394
Циркуляция воды в котлах 395
Коррозия котлов и ее предупреждение 397
Внутрикотловое корректирование состава воды 399
Продувка 403
Оценка состояния котлов в эксплуатации 404
Теплотехнические испытания котлов 408
Виды, объем и условия испытаний 408
Технический отчет и обработка данных 411
Теплохимические испытания котла 413
Глава 8. Турбины (Л. Л. Грицай)
Главные турбозубчатые агрегаты (ГТЗА) 415
Вспомогательные турбинные установки 424
Турбогенераторы судовых электростанций 424
Турбопитательные насосы 427
Турбопроводы грузовых насосов 429
Турбины отработавшего пара 430
Газотурбинные установки 430
Детали и системы паровых турбин 433
Корпуса турбин 433
Сопловой и направляющий аппараты. Диафрагмы 435
Роторы 437
Рабочие лопатки 438
Уплотнительные устройства 442
Подшипники турбин 444
Соединительные муфты 448
Центровка турбин 450
Масляная система 450
Вибрация турбоагрегатов 456
Рабочий процесс и к. п. д. турбин 459
Ступени турбин 459
Характеристики турбинных решеток 460
Работа пара (газа). Потери и к. п. д. турбин 466
Регулирование турбин и переменные режимы 475
Способы регулирования 475
Характеристики переменных режимов 477
Зависимости и показатели переменных режимов 481
Реверсирование ГТЗА 491
Аварийные режимы работы ГТЗА 494
Глава 9. Передачи и валопроводы (В. А. Деревич)
Судовые редукторы (С. Е. Калюжный, М. Я. Лобанов) 498
Главные редукторы турбозубчатых и дизельных агрегатов 498
Редукторы вспомогательных турбо-установок и механизмов 509
Требования к зубчатым передачам турбин 511
Материал деталей и узлов редукторов 512
Работа зубчатых передач 513
Муфты и подшипники 519
Валопроводы (В. А. Деревич, Т. Н. Бегагоен) 524
Глава 10. Теплообменные установки и аппараты (Л. Л. Грицай)
Водоопреснительные установки и агрегаты 530
Классификация и показатели режимов водоопреснительных установок 530
Способы борьбы с образованием накипи 534
Типы водоопреснительных установок 537
Паропреобразователи 548
Конденсационные установки 550
Классификация и параметры 550
Детали и узлы конденсаторов 554
Характеристики конденсаторов 556
Воздушная плотность конденсаторов 563
Деаэрация и гидравлическое сопротивление в конденсаторах 564
 Водяная плотность 565
Загрязнение и очистка конденсаторов 566
Оптимальные режимы работы конденсационных установок 567
Теплообменные аппараты 570
Типы теплообменных аппаратов 570
Конструкции теплообменных аппаратов 571
Пароводяные поверхностные подогреватели 577
Неполадки в работе ППВ и конденсатоотводчиков 579
Деаэраторы и химическое обескислороживание 581
Водоводяные теплообменники 582
Воздухоохладители 582
Маслоохладители 584
Подогреватели топлива 588
Глава 11. Насосы, вентиляторы и компрессоры(Л. Л. Грицай)
Насосы 591
Классификация и параметры 591
Поршневые насосы 595
Роторные насосы 606
Гидромоторы 624
Центробежные, осевые и вихревые насосы 628
Работа насосов на сеть и их регулирование 633
Конденсатные насосы 637
Питательные насосы 639
Циркуляционные насосы 642
Насосы судовых систем 648
Струйные насосы 656
Гидродинамические передачи 662
Вентиляторы и компрессоры 664
Центробежные вентиляторы 664
Осевые вентиляторы 668
Центробежные компрессоры 669
Турбонагнетатели (ГТН) 670
Осевые компрессоры 680
Характеристики и помпаж компрессоров 682
Объемные нагнетатели 683
Поршневые компрессоры 684
Список литературы 693
 ОГЛАВЛЕН ИЕ
Стр. Стр.
Предисловие . 5 Первый закон термодинамики . . 176
Основные законы для газов . . . 176
Г л а в а 1 . Общетехнические Термодинамические процессы . , , 179
сведения (Л. Л. Грицай) Второй закон термодинамики . . . 180
Единицы измерения 7 Циклы газовых двигателей . . . 180
Рабочие процессы компрессоров . . 185
Элементы плоских и объемных тел 19 Циклы холодильных установок . . . 187
Вычислительные средства (П. Т. Ро- Абсорбционная и эжекторная холо-
дин) 23 дильные машины 190
Прикладная механика (В. А. Деревич) 26 Циклы газотурбинных установок . . 192
Кинематика машин и механизмов 26 Циклы пароэнергетичееких установок 195
Трение в машинах и механизмах 32 Водяной пар 198
Деформации и напряжения . . . . 36 Влажный воздух 199
Динамика машин и механизмов Истечение газов и паров 208
(П. Т. Родин) 40 Теплопередача (Л. Л. Грицай,
Колебания 46 И. В. Пасечник) 211
Гидравлика 58 Процессы теплообмена и их показа-
Свойства жидкостей 58 тели 211
\ Гидравлические сопротивления . . . 61 Тепловая изоляция трубопроводов . . 214
Истечение жидкости 63 Конвективный теплообмен 216
Г л а в а 2. Машиностроительные Теплообмен вязких жидкостей . . . 225
и эксплуатационные материалы Поверочные расчеты теплообменников
(И. С. Блинов) и их характеристики 227
Теплообмен излучением . . . . . . 229
Механическая прочность металлов . , 65 Горение топлива (И. В. Пасечник) . . 233
Чугуны 66 Анализ и контроль процессов горения 233
Стали углеродистые и легированные 66 Тепловые балансы котлов и ДВС . . 237
Цветные металлы и сплавы 71 Тепловые схемы судовых энергетиче-
Припои и флюсы . 72 ских установок 240
Неметаллические материалы . . . . 76 Тепловые схемы пароэнергетичееких
Прокладочные материалы , ВО установок . . . » , 240
Сальниковые набивки . . . . . . . 81 Тепловые схемы утилизационных
Лакокрасочные материалы . . . . . 89 установок 249
Химикаты общего назначения . . . . 93
Огнеупорные материалы (И. В. Пасеч- Г л а в а 5. Топливо и смазочные
ник) 95 материалы (Л. Л. Грицай)
Защитные покрытия и обмазки . . . 98 Топливо . . . . . . 254
Электротехнические материалы Физико-химические свойства и харак-
(К. И. Берков) 102 теристики жидких топлив . . . . 254
Г л а в а 3. Детали общего назначения Сорта топлив и их применение . . , 261
машин и механизмов (В. А. Деревич) Присадки к топливам 272
Подогрев топлива 274
Соединения деталей и узлов машин 10Э Смазочные материалы . . , , , . , 2 7 9
Заклепочные соединения 109 Свойства масел , 279
Сварные соединения ПО Масла для ДВС , , 281
Резьбовые соединения 118 Масла турбинные . , , 293
Шпоночные, зубчатые (шлицевые) и Масла для паровых поршневых ма-
профильные соединения 126 шин 295
Бесшпоночные соединения 130 Смазка подшипников 296
Клиновые и анкерные соединения, Масла компрессорные . . . . . . 299
штифты и установочные кольца . . 131 Масла для гидроприводов 299
Механические передачи 133 Масла для палубных механизмов . . 301
Зубчатые передачи 133 Смазки 303
Фрикционные передачи и вариаторы 141 Присадки к маслам , . . 307
Клиноременные передачи 143 Очистка топлива и масла . » . . « , 3 0 8
Цепные передачи 144 Сепараторы (Т. Н. Бегагоен) . . . 308
Муфты и пружины . 145 Фильтры топливных и масляных си-
Подшипники 146 стем 316
Опорные подшипники скольжения . . 146 Прием на судно и контроль качества
Дейдвудные подшипники . . . . . 151 топлив и масел . 319
Упорные подшипники скольжения . . 158 Нормирование расхода топлива и
Подшипники качения 160 масел -320
Допуски и посадки (В. А. Деревич,
И. С. Блинов) 166 Г л а в а 6. Вода и водоподготовка
(И. В. Пасечник)
Г л а в а 4. Теплотехника
(Л. Л. Грицай) Вода и ее примеси , , 324
Показатели качества и состав воды 325
Техническая термодинамика . . . . . 1 7 3 Водоподготовка 330
Параметры состояния тела , . . . 173 Контроль качества воды 336
 Стр. Стр.

Водоподготовка для замкнутых си- Требования к зубчатым передачам

стем охлаждения ДВС 339 турбин 511
Подготовка питьевой и мытьевой Материал деталей и узлов редукто-
воды , 340 ров 512
Работа зубчатых передач . . . . . 513
Г л а в а 7. Паровые котлы Муфты и подшипники 519
(Л. Л. Грицай, И. В. Пасечник) Валопроводы (В. А. Деревич, Т. Н. Бе-
Типы котлов и их элементы 347 гагоен) 524
Классификация котлов и их элемен-
тов 347 Г л а в а 10. Теплообменные установки
Главные судовые котлы 348 и аппараты (Л. Л. Грицай)
Вспомогательные котлы . . . . . . 355
Утилизационные и комбинированные
котлы , 370 Водоопреснительные установки и агре-
Паропроводы и арматура котлов . . 375 гаты 530
Тоцочные устройства 380 Классификация и показатели режи-
Внутрикотловые процессы 392 мов водоопреснительных установок 530
Сепарация пара 392 Способы борьбы с образованием на-
Накипеобразование . 394 кипи 534
Циркуляция воды в котлах . . . . 395 Типы водоопреснительных установок 537
Коррозия котлов и ее предупрежде- Паропреобразователи 548
ние . . 397 Конденсационные установки 550
Внутрикотловое корректирование со- Классификация и параметры . . . , 550
става воды 399 Детали и узлы конденсаторов . . , 554
Продувка 403 Характеристики конденсаторов . . . 556
Оценка состояния котлов в эксплуа- Воздушная плотность конденсаторов 563
тации 404 Деаэрация и гидравлическое сопро-
Теплотехнические испытания котлов 408 тивление в конденсаторах . . . . 564
Виды, объем и условия испытаний 408 Водяная плотность . 565
Технический отчет и обработка Загрязнение и очистка конденсато-
данных 411 ров . 566
Теплохимические испытания котла . . 413 Оптимальные режимы работы кон-
денсационных установок 567
Теплообменные аппараты 570
Г л а в а 8. Турбины (Л. Л. Грицай) Типы теплообменных аппаратов . . . 570
Главные турбозубчатые агрегаты Конструкции теплообменных аппа-
(ГТЗА) 415 ратов 571
Вспомогательные турбинные установки 424 Пароводяные поверхностные подо-
Турбогенераторы судовых электро- греватели 577
станций 424 Неполадки в работе ППВ и конден-
Турбопитательные насосы 427 сатоотводчиков 579
Турбоприводы грузовых насосов . . 429 Деаэраторы и химическое обескисло-
Турбины отработавшего пара . . . 430 роживание , 581
Газотурбинные установки 430 Водоводяные теплообменники . . . 582
Детали и системы паровых турбин^ . . 433 Воздухоохладители 582
Корпуса турбин 433 Маслоохладители 584
Сопловой и направляющий аппа- Подогреватели топлива
раты. Диафрагмы 435
Роторы . . . . , 437 Г л а в а 11. Насосы,
Рабочие лопатки 438 вентиляторы и компрессоры
Уплотнительные устройства . . . . 442 (Л. Л. Грицай)
Подшипники турбин 444
Соединительные муфты 448
Центровка турбин 450 Насосы 591
Масляная система 450 Классификация и параметры . . . . 591
Вибрация турбоагрегатов 456 Поршневые насосы 595
Рабочий процесс и к. п. д. турбин . . 459 Роторные насосы 606
Ступени турбин 459 Гидромоторы 624
Характеристики турбинных решеток 460 Центробежные, осевые и вихревые
Работа пара (газа). Потери и к. п. д. насосы 628
турбин 466 Работа насосов на сеть и их регули-
Регулирование турбин и переменные рование 633
режимы 475 Конденсатные насосы 637
Способы регулирования 475 Питательные насосы . 639
Характеристики переменных режимов 477 Циркуляционные насосы 642
Зависимости и показатели перемен- Насосы судовых систем 648
ных режимов 481 Струйные насосы 656
Реверсирование ГТЗА 491 Гидродинамические передачи . . . 662
Аварийные режимы работы ГТЗА . . 494 Вентиляторы и компрессоры 664
Центробежные вентиляторы . . . . 664
Г л а в а 9. Передачи Осевые вентиляторы 668
и валопроводы (В. А. Деревич) Центробежные компрессоры . . . .
Турбонагнетатели (ГТН) 670
Судовые редукторы (С. Е. Калюжный, Осевые компрессоры
М. Я. Лобанов) 498 Характеристики и помпаж компрес-
Главные редукторы турбозубчатых и соров 682
дизельных агрегатов 498 Объемные нагнетатели 683
Редукторы вспомогательных турбо- Поршневые компрессоры 684
установок и механизмов 509 Список литературы , . . . . 693
 ПРЕДИСЛОВИЕ
Советский морской транспортный и
промысловый флот на основе решений
X X I V съезда КПСС непрерывно попол-
няется универсальными и специализи-
рованными судами отечественной и за-
рубежной постройки.
Значительный количественный рост
флота и его качественные изменения
обеспечивают дальнейшее увеличение
транспортного грузооборота, развитие
морского промысла и научных исследо-
ваний на море.
Повышение грузоподъемности и скоро-
сти современных судов вызывает рост
их энерговооруженности вместе с мощ-
ностью главных двигателей. Суда осна-
щаются главными и вспомогательными
дизельными, паро- и газотурбинными
энергетическими установками, разнооб-
разным по назначению и типам тепло-
энергетическим и электротехническим
оборудованием, средствами механиза-
ции, автоматического контроля, регули-
'рования и управления, вычислительной
техникой. Технические средства судов,
в зависимости от их типа и назначения,
обеспечивают выполнение необходимых
транспортных и производственно-техно-
логических задач.
В технической эксплуатации судов
морского флота применяется система не-
прерывного технического обслуживания,
которая, вместе с теплотехническими.
мероприятиями, обеспечивает повышение
экономичности и надежности судового
оборудования, увеличение межремонт-
ных эксплуатационных периодов. При
этом возрастает влияние на технико-
экономические и эксплуатационные пока-
затели судов построечных и режимных
характеристик, а также качественных
особенностей энергетического и другого
оборудования.
Современное развитие морского транс-
порта ставит перед судовыми механи-
ками и инженерно-техническими работ-
никами флота сложные задачи по освое-
нию и использованию новой техники,
внедрению передовых методов техни-
ческой эксплуатации и научной органи-
зации труда.
Повышаются и расширяются требова-
ния к профессиональной подготовке ин-
женеров и техников-механиков морского
флота. На автоматизированных судах
изменяются состав и характер деятель-
ности машинных команд, объем и орга-
низация выполняемых ими работ в про-
цессе эксплуатации.
Многообразие современной судовой
энергетической техники, обширный круг
вопросов, возникающих в практической
деятельности судовых механиков и дру-
гих специалистов морского флота,
а также специфические условия их ра-
боты на море вызывают настоятельную
необходимость в справочном руковод-
стве.
В настоящем двухтомном издании
справочника в основном сохранена
структура первого издания (1965 г.).
При подготовке второго издания были
приняты во внимание замечания и по-
желания читателей справочника. Все
его разделы переработаны, дополнены
и расширены.
Исключены материалы по паровым
поршневым машинам из-за их ограни-
ченного применения в качестве главных
и вспомогательных судовых двигателей.
Заводские и ведомственные техниче-
ские материалы, нормали, нормативы,
извлечения из Правил Регистра СССР,
Правил технической эксплуатации судо-
вого оборудования, инструкции, кото-
рыми руководствуются в технической
эксплуатации и при ремонте, представ-
лены в справочнике только как обобщен-
ные или выборочные по типовому и се-
рийному оборудованию.
 При подготовке второго издания были
учтены замечания и рекомендации ре-
цензентов канд. техн. наук В. С. Яценко,
канд. техн. наук Е. И. Мерзлова, инже-
неров И. Д. Тумма, А. О. Фрика,
Б. Б. Сушкова, Т. А. Ренской, Е. А. Ра-
евской, А. П. Филиппова, А. С. Ясин-
ского, а также О. Д. Моралевич, кото-
рым авторы выражают свою благодар-
ность.
Критические замечания и пожелания
по содержанию справочника, которые
будут приняты с благодарностью, про-
сим направлять по адресу: 117292,
г. Москва, ул. Ивана Бабушкина, 13,
корпус 1, издательство «Транспорт».
Л. Л. Грицай
 ГЛАВА 8

ТУРБИНЫ
ГЛАВНЫЕ ТУРБОЗУБЧАТЫЕ АГРЕГАТЫ (ГТЗА)
Т а б л и ц а 8-1
ГТЗА судов типа «Ленинский комсомол» (ТС-1)
и «Прага» — «София» (ТС-2)

Характеристика, размерность ТС-1 ТС-2

Число и тип ступеней: Активные

тнд:
ТВД
ТЗХ
Ю
э I
I
Двухвенечная и 2 активные
и9
Мощность, л. с.:
номинальная на фланце редуктора 13000 19000
максимальная . 14300 20900
номинальная ТВД 6850 9500
» ТНД - . 6150 9500
Скорость вращения ТВД и ТНД на режиме номиналь- 5340 4780
НОЙ МОЩНОСТИ, Об/MUH , g-ggg j-jjgg
Скорость вращения гребного винта, об/мин 100 110
Мощность ТЗХ, л. с 5200 7600
Мощность при работе на одной турбине (аварийный
режим), л. с 4000 6 500 „
Максимальный упор гребного винта, г 115 —
Эффективный к. п. д., % 75/76 78
Параметры пара перед быстрозапорным клапаном
(БЗК):
давление, ата 40,5 40,5
температура, °С 450+20 465+15
Вакуум при номинальной мощности и t, =23° С, % 95 95
Давление, ата:
I отбор 7,5—8,5 8,3—8,9
II » . _ 3,4-3,7 3,8-4,0
III » 0,80^0,87 0,77—0,80
Количество пара отборов, кг/ч:
.1 . . 4 600 1300—1600
II . . . 950 4400-4700
III i ; . 3300 4000-4200
Всего 8850 9700—10500
Параметры пара перед БЗК на режиме заднего хода:
давление, ата , 40 40
температура, "С До 410 До 410
Тип редуктора Цепной Цепной
Вес агрегата, т 140 212

415
 Р,,ато
0,08-, IS

0,04- —

0,02-

5000 10000 ISOOO гооооне,лс.

Рис, 8-1» Эксплуатационные характеристики ГТЗА типа ТС-2:
£>т — расход пара на ГТЗА; -це — эффективный к. п. д.; РТВД и ^ТВД ~ Давление
и температура пара перед соплами ТВД; давления пара: р„ ст — за регулировочной
ступенью ТВД; р[ , рц и рщ — в камерах 1, 2 и 3-го отборов, рх — в главном
конденсаторе
 Т а б л и ц а 8-2
Технические данные ГТЗА типа ТС-1

Нагрузка
с отборами пара на задний ход

сниженная без
максимально-
Технические данные

отборов пара
нормальная
и характеристика

длительная

длительная
сниженная

полная
групп сопел z 4 3 2 1 1 1

Число открытых

сопел z 37 30 21 15 52 52

Мощность ГТЗА на фланце редуктора N е, л. с. 14300 13000 8200 5400 5200 1600

Частота вращения гребного вала, п, об/мин 103 100 86 75 74 50

давление Р0, ата . . 40,5 40,5 40,5 40,5 40,5 40,5

перед БЗК

температура (0, °С 440 440 440 440 400 385

давление Plt ата . . 37,0 37,0 38,0 39,0 36,0 14,8

перед соплами ТВД

Параметры пара

(ТЗХ)
температура f,, °C . . 438 438 438 439 397 363

высокого давления,
Р в. д . . . . 8,2 7,45 5,22 3,72 - -

давление в камерах среднего давления,

отбора, ата р 3,76 3,42 2,39 1,71 - -
с. д .

низкого давления,
р 0,91 0,83 0,58 0,41 - -
н. д

Давление в горловине конденсатора Р.., ата 0,055 0,052 0,046 0,041 - -

г -*

Эффективный к. п. д. ГТЗА т\е, % 75,4 75,0 65,3 60,1 38,2 27,0

14 Заказ 323 417

 Т а б л и ц а 8-3
Построечные данные ступеней ТВД ГТЗА типа ТС-1 (для режима 100%-ной мощности)

Ступени
Технические данные
и характеристика
1 2 ••-• з 4 5 6 7 8 9 10

Диаметр ступени (по направляющим и рабочим 724,3 510,6 514,0 517,2 521,0 526,0 528 532 539 548
725,5 511,6 515,0 518,2 522,0 527,0 529 533 540 549
Высота направляющих и рабочих лопаток 1н, 17,3 20,6 24,0 27,2 31,0 36,0 38-.0 42,0 49,0 58,0
20,3 23,6 27,0 30,2 34,0 39,0 41,0 45,0 52,0 61,0
35,7 21,6 19,7 17,2 15,3 13,5 12,9 11,8 10,4 9,0
То же, Dcf/D г 1,32 0,93 0,94 0,945 0,955 0,96 0,964 0,97 0,98 1,0
Число лопаток:
30 84 84 84 84 84 84 62 62 62
150 128 128 128 128 128 128 128 128 116
Угол выхода cci 12°13' П°50' П°53' П°57' 12° 12°07' 12°11' 12°43' 12°50' 13°0'
18°29' 18°07' 18°07' 18°15' 18°18' 18°18' 18°26' 19°10' 19°14' 19°14'
0,338 0,48 0,50 0,50 0,50 0,51 0,54 0,54 0,55 '0,58
Окружная скорость и, м/сек 203 143 144 145 146 147 148 149 151 154
2,0 10,1 14,0 13,9 14,7 16,4 18,3 19,9 21,3 23,6

П р и м е ч а н и е . И^— средний диаметр послед ней ступе ни; со — т еоретичес кая скороеть потока

Т а б л и ц а 8-4
Построечные данные ступеней ТНД ГТЗА типа ТС-1 (для режима 100%-ной мощности)

Ступени
Технические данные
и характеристика
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Диаметр ступени (по направляю- 942,6 952,0 967,5 989,0 1014,5 1041,5 1072,5 1119,4 1199
943,0 952,5 968,0 989,5 1015 1042 1073 1120 1200
Высота направляющих и рабочих
39,4/43 49/52,2 64,5/68 86/89,5 111,5/115 137,5/142 167,5/173 214,5/220 293/300
21,9 18,1 14,2 11,0 8,8 7,6 6,2 5,1 4,0
То же Dct/D . . . . 0,796 0,792 0,805 0,825 0,847 0,870 0,895 0,935 1,0
Число лопаток:
126- 128 74 60 90 76 62 60 48
227 227 227 185 185 165 200 146 108
 Продолжение табл. 8-4

Ступени
Технические данные
и характеристика
1 2 3 4 5 6 7 8 9

П°43' П°40' 11°29' 12°07' 12°14' 14°36° 18°22' 21°06' 24°12'

18°54' 19°ОГ 19°13' 19°30' 19°34' 19°43' 26°06' 29°40' 34°20'
Характеристика ступени и/со . . 0,534 0,529 0,532 0,557 0,592 0,580 0.638 0,651 0,649
Окружная скорость и, м/сек . . . 176.3 178,3 181,3 184,9 190,0 195,5 201,0 209,5 224,5
Степень реактивности р, % . . . 13,3 15,5 15,8 20,1 24,1 29,4 36,3 43,5 55,2

Т а б л и ц а 8-5
Построечные данные ТЗХ ГТЗА типа ТС-1

Ступени Ступени
Характеристика Характеристика
1 2 3 2 3
(РС-2) (РС-2)

Диаметр ступени £>ср, мм . . . 965 965 965 Число лопаток:

52/252 118 96
13,9/24 50 105,5 216/202 240 144
рабочих /р 19/30 58 122

Т а б л и ц а 8-6
Построечные данные ТВД ГТЗА типа ТС-2 (п = 4780 об\мин)

Ступени
Характеристика
1 2 ' 3 4 5 6 7 8 9

Диаметр ступени (по рабочим ло-

775 643 646 649,5 653,5 658,5 664,0 671,5 680,5
Высота рабочих лопаток, мм . . 28,4 21,0 24,0 27,5 31,5 36,5 42,0 49,5 58,5
 Продолжение табл. 8-6

Ступени
Характеристика
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Число сопел . 36 50 50 50 60 60 60 60 60

Число рабочих лопаток 107 155 155 155 155 155 155 155 155

27,3 30,6 26,9 23,6 20,7 18,0 15,8 13,6 11,6

Характеристика ступени u/ci . . 0,385 0,484 0,492 0,493 0,483 0,480 0,481 0,483 0,477

Реактивность ступеней, % . . . . 12,0 13,0 14,1 16,4 15,4 17,5 18,0 20,1 23,1

Т а б л и ц а 8-7
Построечные данные ТНД ГТЗА типа ТС-2 (я = 2900 обIмин)

Ступени
Характеристика
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Диаметр ступени (по рабочим лопаткам), мм 1104,5 1113,5 1127,0 1143,0 1161,0 . 1185,5 1217,5 1253,0 1295 1348,0 1420

48,5 57,5 71,0 87,0 105,0 129,5 161,5 197,0 239,0 292,0 364,0

236 236 236 274 190 190 182 178 156 124 96

22,8 19,4 15,9 13,1 11,0 9,2 7,5 6,4 5,4 4,6 3,9

0,482 0,480 0,481 0,492 0,503 0,497 0,519 0,534 0,534 0,543 0,503

10,7 13,1 14,8 20,8 22,7 25,9 33,8 38,6 44,8 51,1 61,8

П р и м е ч а н и е . Рабочие лопатки при Оср/(р < 10 зак ручены ( зинтовые ).

 Т а б л и ц а 8-8
2
Площади сопел турбин высокого давления ГТЗА типов ТС-1 и ТС-2, см
Лги. бсопел

-Izp.ticonen
ТС-1 ТС-2

Группа сопел переднего Группа сопел переднего

. Площадь хода хода
тзх ТЗХ
I II III IV I II III IV

Суммарная номи-
нальная по чертежу 13,86 5,54 8,32 6,46 25,5 19,56 8,38 11,18 11,18 41,38
Допустимая сум-
марная:
наибольшая . . . 14,07 5,63 8,42 6,56 26,1 19,81 8,48 11,31 11,31 42,22
13,65 5,44 8,18 6,36 25,5 19,31 8,28 11,05 11,05 41,38
* наименьшая . .

Т а б л и ц а 8-9
Расход пара через сопловые группы ГТЗА типа ТС-1
(% номинального)

Количество Расход пара, Количество Расход пара,

Группы сопел сопел % Группы сопел сопел %

I 15 50 I+II+IV 28 93
I+II 21 70 1+П+П1 30 100
I + IV 22 75 I+III + IV 31 103
I+III 24 80 I+II+III-flV 37 123

Т а б л и ц а 8-10
Пропускная способность сопловых групп ГТЗА типа ТС-1

Группа сопел
Характеристика
сопловых групп
I 1+И I+II+III I+II+IV I+II+III+1V

Число сопел , . . . 15 21 30 28 37
Площадь проходных сечений, см2 13,74 19,25 27,66 25,54 33,95
Давление перед соплами, ата . , 19,5/40,5 39,2 37,0 37,5 35,0
.Расход пара, т / ч . . . 11,2/22,9 30,6 41,9 41,0 47,9
П р и м е ч а н и е . Площадь прсзходных сеч ений — по поетроечнс му формул яру.

421
 Т а б л и ц а 8-11
Пропускная способность сопловых групп ГТЗА типа ТС-2

Группа сопел
Характеристика
сопловых групп
• I+II I+II+III I+11+lil+IV

14 20 28 ' 36
" Параметры пара перед соплами:
41,0 39,5 37,0 36,5
температура, °С . . . 464 464 463 461
Давление в камере регулировочной сту-
пени, ата 14,5 19,5 24,5 27,5
(18,5)
Отношение давлений в соплах. (
ЙЯ 0,49 Ъ8 <?.#
Расход пара, кг/сек , . . . 9,36 12,68 16,0 17,85

П р и м е ч а н и е . В скобках приведем1Ы эксплуа! ационные д шные.

Т'а б л и ц а 8-12
Вес узлов и деталей ГТЗА типа ТС-1

Узлы и детали Вес, кг Узлы и детали Вес, кг

Верхняя половина корпуса: Шестерня II ступени:

3200 ТВД 2107
5000 ТНД 2524
ТЗХ 920 Колесо I I ступени . . . . 20 465
Ротор: Часть корпуса редуктора:
ТВД 1184 верхняя (сторона ВД) . . 1 135
ТНД . . 4250 » (сторона НД) . . 1 130
13800
Маневровое устройство . . 2670
33500
Шестерня I ступени: Главный пароструйный
ТВД 317 1 336
ТНД - • 556
2642 1 050

Т а б л и ц а 8-13<
Вес узлов и деталей ГТЗА типа ТС-2

Узлы и детали Вес, кг Узлы и детали Вес, кг

Верхняя половина корпуса: Кожух над шестерней

ТВД . . . . 2530 350
ТНД 9880 Шестерня 11 ступени в
ТЗХ 1470
Ротор: 3721
ТВД 1217
ТНД 7190 Колесо I I ступени . . . . 26637
Маневровое устройство . . 2875 Вкладыш колеса 1 1 сту-
500 407
Главный упорный подшип- Шестерня ТНД в сборе
ник: с торсионным валом и муф-
крышка 2400 1 305 f
3255
Корпус ТНД 2148 Шестерня ТВД 561
Корпус ТВД . 2070 Колесо I ступени . . . . 4926 f
Крышки подшипников ко- Конденсатор (с водой) . . 62000
леса II ступени: Эжектор отсоса пара от
кормового 390 :
975
носового

422
 Т а б л и ц а 8-14
Характеристики ГТЗА крупнотоннажных танкеров

Тип танкера
Характеристика
„Мир" .Дружба" „Труд" „Джузеппе
Гарибальди"

Параметры пара перед

соплами:
42 41,7 41,5 41,5
температура, °С . . . . 450 444 460 .440
Мощность, л. с.:
нормальная 16000 16 ОТО 12500 14500
максимальная . . . . . 17600 17500 13750 16000
заднего хода . . . . . 7700 6400 7500 7250
Частота вращения, об/мин:
ТВД . . . . . 4880 5815 4 518/4 664 5 050/5 230
ТНД . . 4140 3000 3 460/3 575 3 330/3 450
102/105 102 109/112 110/114
77 71 88 88
Число и тип ступеней:
хвд Двухвенечная 8 активных 9 активных 1 активная,
и 9 активных 24 реактивные
ступени
ТНД Двухпроточная, 8 активных 8 активных Двухпроточная,
14 реактивных 16 реактивных
ступеней ступеней
ТЗХ . . . . . Двухвенечная Двухвенечная Двухвенечная
и 1 активная и 1 активная и 1 активная
Число сопловых групп и
4 4 3 4
(3, 8, 2, 4) (2, 4, 5, 8) (15, 5, 3) (5, 11, 9, 6)
Количество отборов . . . 3 3 2 3

Техническая характеристика ГТЗА торы, вакуум-реле, по снижению уровня

серийных судов типа «Сергей Боткин» масла в напорной цистерне и давлению
в масляном коллекторе. На рис. 8-2
Мощность, а. л. с.: приведены графики расхода пара и
номинальная . . . . 3800
максимальная . . . 4500 к. п. д. ГТЗА в зависимости от разви-
Частота вращения при ваемой мощности и соответствующее им
максимальной мощно- изменение давлений в сопловых короб-
сти, об/мин: K,ix и камере отбора.
ТВД 6900
ТНД 5180
Параметры пара:
давление, ата . . . 32 Т а б л и ц а 8-15
темпсфатура, °С , . 390—400
Вакуум (спецификацион- Пропускная способность сопел ГТЗА
ный), % • 95 судов типа «Сергей Боткин»
Число и тип ступеней:
ТВД 5, активные
ТНД
ТЗХ
5, активные
Двухвенеч-
s ч
0 с:
ная и 1 ак- о о
и Параметры
тивная 3«
с пара
Вес, т: F
о
а* |^
3 ><
М 0
ТВД 5,0 °с
у

X 0,"
ТНД 9,5 u э- cS С о.
конденсатора (сухого) 14
редуктора 44
I 29 7,54 10,2
Система регулирования имеет две А, = 32 ста,
ta = 390° С
группы сопел (табл. 8-15), клапаны ко-
торых открываются последовательно; II 28 7,28 9,86
система защиты — предельные регуля-
423
 Рис. 8-2. Эксплуатацион-
ные характеристики ГТЗА
судов ,типа .Сергей Бот-
кин":
°).РО , 'О ~;Давление и
температура " пара j-леред
б. з. к., ami, °C; p c j pc2 —
давление пара-в сопловых
коробках, а/тги; рот — дав-
ление в камере отбора,
ата; б) DTO— расход пара "
на ГТЗА (без отборов),'!
г/ч; DOT — расход пара;
в отборе, т\ч\ de — удель-;
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 ный расход пара, кг/л. с.-<>

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ТУРБИННЫЕ УСТАНОВКИ

Турбогенераторы генераторами (и дизель-генераторами::

судовых электростанций
Электростанции паротурбинных судов
оборудованы вспомогательными турбо-
424
стояночным, аварийным); на теплохо-?
дах устанавливаются утилизационный
турбогенераторы. Основные характерит,
стики турбогенераторов приведены*
в табл. 8-16, 8-17. '>•
 Т а б л и ц а 8-16
Основные характеристики вспомогательных турбогенераторов

Название судна, тип турбогенератора

.Капитан
Показатель, .Ленинский Кушна-
характеристика „София", комсомол', ренко", „Сергей .Джузеппе „Леонардо „Лиси-
ТД-750-1 .Прага", .Великий Боткин" „Мир" .Дружба" ДРУД' Гарибаль- да Винчи" чанск" .Сплит"
ТД-600 Октябрь", ди"
ТД-400

Число турбогенера-
2 2 (3) 1 2 2 . 2 2 2 1 1 1
Мощность номи-
нальная длительная,
кет 750 600 450 300 600 850/680 450 550 400 280 400
Ср. нагрузка на
ходу, кет 500—700 300-400 210-250 350—470 350-450 280-320 225-275
Род тока (частота,
гц) 50 50 50 Пост. 60 60 60 Пост. 50 50 50
Напряжение, в . . 400 400 400 230 450 450 450 220 400 400 400
Скорость вращения,
об/мин:
турбины . . . . 8500 8500 8500 13000 9800 8950 12995 8000 9930 10220 9000
генераторы . . , 1500 1000 1500 1500 1800 1200 1200 1200 1500 1 500 1500
Тип турбины . . . Актив. Актив. Актив. Актив. Актив. Актив. Актив. Реакт. Реакт. Актив. Актив.
Проточная часть
1С2+6А 1С2+6А 5А 1С2+5А 1С2+5А 1С2+5А 5А 1С2+22Р 1А + 15Р 2А 1С2+4А
Давление пара пе-
ред турбиной, кгс/смз 39,5 39,5 4,5-9 32 40 40 42,2 40 8 9 11,5
Температура пара
перед турбиной, °С 465 465 Не ниже 395 430 445 460 435 205 179 Х=0,95
160
Давление отработан-
ного пара, ата . . . 0,055 0,055 0,08 0,10 0,065 0,08 2,0 0,06 0,09 0,11 0,31
Расход пара при
ном. мощности, кг/ч 4090 3410 1960 3530 3550 3550 2900 4840
Уд. расход пара
(при ном. мощности),
кг/кет • ч 5,45 5,68 6,5 5,9 8,5 8,88 10,4 12,1
Эффективный
к. п. д., % 57,5 55,1 53 54 56 46
Завод и страна-из-
готовитель , . 1 , СССР СССР СССР ,Рато- .Исикава- •Мицубиси .Лаваль", „Ансальдо" ..Ансальдо" „Мицубиси -Юготур-
Бретань", яма", Кобе Ве- Швеция И таляя Италия Эшер бииа",
Франция Япония стингауз", Висе", Югославия
Япония Япония
 Т а б л и ц а 8-17
Характеристики турбогенераторов типа ТД-600 и ТД-750 (рис. 8-3)
ТД-750- 1
ТД-600
Характеристика по ВТУ Данные
По ВТУ
испытаний

Номинальная мощность кет 600 750 700

Мощность при температурах охлаждающей воды 20° С,
окружающего воздуха 40° С, кет 600 750 750
Давление пара перед БЗК, "та . . . . . . 40,5 40,5 40,5
Температура пара перед БЗК, °C . 465+10 465 + 15 465
Давление в конденсаторе, ата , . . 0,055 0,055 0,055
Улельный расход пара (кг/квт . ч) при мощности:
750 кет . . 5,47 5,45
600 > 5,69 5,60
450 » 5,92 5,90
Скорость вращения, об/мин:
турбины (при 50% нагрузки) 8500- 8500 8500
генераторы 1000 1500 1500
Вес сухой, кг 12 000+3 % 10 800+8%
Вес в рабочем состоянии, кг 13200 11700
Габариты, мм:
длина 5525 4520
ширина . 2135 1900
высота . . . . . . 2290 2150
П р и м е ч а н и е . Турбогенераторы способны выде рживать пер егрузку све;)Х НОМ.
мощности на 10% —2 ч, на 25% —30 мин. и на 50% —5 мин.

б) Щ-,к6л>
а) -1000 ИY^flPfff ^ •• WUU

\\
Dr, 7,0 SO
кг/ч *>* \ ***^
T-ilPfl ^.
\
\
/ i'*'
eoo -X 7ППП.

4000
/ S
^•^ -'T^-•^ ^*^^*"
гт
\ "ш ^•'
7^x / •' / ffli ^ woo
\ / / / ' 0
15
D T, кг/а
20 U 30 fff, ama

/
/ КО в, 4 700 ^'

2000
1 N Л
•^
у ^
I
'У *
?пп <• ^

1 ^ •'4100
1
WOO,,I 10 400 600
^ 800
Щ-,кЛ lOJ.IS —\ 0,10
W KSin
ri
7i о r*^
0, V 0,20 P,, ото

U \
7t Ю "x
^>3
Лw ^^ X
/V in ^s^
0,8 0,9 Рх, ата

Рис. 8-3. Характеристики турбогенератора ТД-750-1 (танкера типа .София'); зависимости:

а — расхода пара £>т, эффективного к. п. д. т\э и удельного расхода пара cL от мощности тур-
богенератора Wr при />о5= 40,5 ата, („ = 465° С, рк = 0,055 ата; б — максимальной мощности
и расхода пара от давления пара перед турбиной; в — приведенного расхода пара от давления
в конденсаторе; г — максимальной мощности от давления пара за турбиной
426
 Проточная часть турбин: двухвенеч- точным отношением (=8,7; зацепление
ная регулировочная ступень и шесть геликоидальное, передача торсионная.
активных ступеней (первые две с пар- Турбогенераторы имеют автономные
циальным впуском). Редуктор односту- конденсационные установки. Конденса-
пенчатый с шевронным зацеплением тор двухпроточный, регенеративный, по-
(нормальный модуль 2,5 'мм), переда- верхность охлаждения 27,5 м2; регуля-
точное отношение i=8,5. Регулирова- тор уровня поплавкового типа с воз-
ние — гидродинамическое с синхрониза- душным сервомотором.
тором; блок защиты — по предельному
числу оборотов и давлению масла Т а б л и ц а 8-18
(меньше 0,3 кгс/см*). Система смазки Экономические показатели
циркуляционная. Автономные конденса- турбогенератора
ционные установки, конденсаторы двух-
Мощность
проточные, 120 м2.
Показатель Номина- Ср. экспл.
Основные технические данные льная 220 кет
вспомогательных турбогенераторов 300 кет
судов типа «Сергей Боткин»
Уд. расход пара:
(табл. 8-18) на турбогенера-
тор, кг /кет . ч 6,5 7,2
Давление пара перед на турбину,
стопорным клапаном, кг/ л. с. -ч . . . 4,2 4,4
ата 32 Общий к. п. д. тур-
Температура пара, °С . . 395 богенератора . . . . 0,53 0,485
Давление в конденсаторе, Внутренний к. п. д.
ата 0,10 0,67 0,63
Мощность генератора,
кет;
номинальная . . . . 300
средняя
ционная
эксплуата-
220 Турбопитательные насосы
Мощность на валу тур- Проточная часть турбины: регулиро-
бины (при 220 кет),
л. с t , . 465 вочное двухвенечное колесо и четыре
Скорость вращения, ступени давления; везде парциальный
об/мин: впуск; ротор цельнокованый, жесткий
турбины 13000
на холостом ходу . . 14300 (п кр = 1600 об/мин) — табл. 8-19, 8-20.
генератора 1 500 Расширение ротора и статора — в сто-
Расход пара на турбоге- рону впуска. Лабиринтовые уплотнения
нератор:
при мощности 300 кет елочного типа, система уплотняющего
и р-0,063 ата в пара связана с системой отсоса глав-
конденсаторе . . . 1960 кг/ч ных турбин.
(6,5
кг/кет-ч) В модифицированных турбопитатель-
при экспл. мощности ных насосах" завода «Экономайзер»
220 кет и р= (ПТ-40-80М и ПТ-40-110М) применены
=0,056 ата в кон-
денсаторе . . . . 1560 кг/ч турбины с одним насаженным двухве-
(7,10 нечным диском. Турбонасосы разных
кг/кет'Ч) индексов различаются сегментами со-
Допустимая перегруз- пел— у турбин, направляющим аппа-
ка в течение 1 ч 10»
ратом— у насосов; сопловой аппарат
Проточная часть турбины: двухвенеч- размещен в крышке корпуса. Уплотне-
ная ступень и пять ступеней давления ния лабиринтового типа (утечки
с цельнокованым ротором. л; 70 кг/ч). Система смазки автоном-
Регулирование — гидродинамическое, ная, емкость бака 160 л. Расход воды
два сопловых сегмента и клапаны на охлаждение агрегата 10 т/ч, конден-
с приводом от масл. сервомотора; при сата в систему впрыска 1 т/ч.
-ср. экспл. нагрузке работает один кла- Система регулирования работает на
пан. Защита по предельному числу обо- воде при давлении 6—8 кгс/см2 и обо-
ротов гидравлическая; установлены рудована: астатическим регулятором
реле миним. давления масла и ручной перепада давлений (нечувствительность
выключатель. Система смазки циркуля- 0,03 кгс/см1), предельным регулятором
ционная, с приводом насоса от вала числа оборотов;
2
реле давления масла
редуктора. (0,8 кгс/см ); предохранительным кла-
Редуктор одноступенчатый с переда- паном (3,5—4 ата).
427
 Т а б л и ц а 8-19
Основные характеристики турбопитательных насосов
(см. главу 11)

Название судна, тип насоса

.София",
Характеристика „Ленин- .Ленин- .Ленин- .Мир",
ский .Прага", ский ский .Дружба", .Лебе-
комсомол", ПТ-40-110 комсомол", комсомол", .Джузеппе дин" .Труд"
ПТ-40-80 .Прага", ПТ-40-80М Гарибаль-
ПТ-40-20 ди",
ПТ-40-110М

Число насосов . . 2 2 1 2 .София* — 2 2

3 шт.,
остальные
по 2
Производитель-
ность, JKS/4 . . . . 80,5/53,7 102/72 21,5/10,7 75/50 95/67 38
Давление, кгс/см^:
нагнетания . . . 55/50 58/53 50/47,5 55 58/53 21
всасывания , , . 2,8 2,96 3,0 3 — 0,4
Скорость вращения,
об/мин 6150/5580 6500/5850 7950/7700 6150/5500 6500/5850 6000 4800
Температура питат.
воды °С . 133 132 133 133 132 80
Проточная часть
турбины , 1С2+4А 1С2+4А 1С2 1С2 1С2
Давление пара, ата:
перед турбиной 40 40 40 40 40 14,5 42
отработавшего . . 3 3 2/2,1 3 3 1,4 1
Температура пара
перед турбиной, °С 290 280 290 290 280 260
Расход пара на
турбину, кг/ч . . . 3350/2500 4150/3250 1360/1180 3400/2500 4400/3300 1380
Число ступеней на-
соса . 3 Я 3 3 3 1 6
Завод-изготовитель „Экономайзер" .Мицу- „Ла-
биси" валь"

Т а б л и ц а 8-20
Основные данные турбопривода питательных насосов ПТ-40-80, ПТ-40-110

Режимы
Техническая характеристика
спецификацион-
ный нормальный

Давление пара перед клапаном, ата . . . . . 40 40

Температура пара, °С . . . . . . 280 280
3,0 3,0
Скорость вращения, об/мин . 6350/6500 5750/5450
Мощность, л. с 365 230
Эффективный к. п. д 0,44 0,39
Расход пара, кг/ч . 3450 3100/2550
Вес, кг 1350

П р и м е ч а-.н и е. Величины в числителе — к насосу ПТ-40-110 (танкера типа

«Прага»), в знаменателе — к насосу ПТ-40-80 (суда типа «Ленинский комсомол»).

428
 Стояночный питательный турбонасос
с одной двухвенечной ступенью скоро-
сти работает при тех же параметрах
пара, что и главные насосы. Характери-
стики насоса ПТ40-110 приведены на
рис. 11-37.
Турбоприводь^ грузовых насосов
Основные характеристики турбопри-
водов грузовых насосов (см. также
гл. 11), установленных на отечествен-
ных судах, приведены в табл. 8-21.
Зависимость расхода пара от мощно-
сти на выходном валу турбопривода
ТП-500 показана на рис. 8-4; расход
холостого хода G r . * да 1500 кг/ч.
Турбопривод ТП-320 вертикального
типа. Защита (трехимпульсный блок)
по: а) повышению числа оборотов на
18% от номинального; б) падению да-
вления в линии смазки ниже 0,3 кгс/см ;
2

Т а б л и ц а 8-21
Основные данные турбоприводов грузовых насосов
Типовое судно

Показатель .Прага', .Великий „Джузеппе

.София" „Ленино" Октябрь" .Друж- .Труд' Гарибаль-
(ТП-50Э) (ТП-320) ба" ди"

Число турбонасосов . . . 3/4 3 3 4 4 4

Производительность, м$/ч 750 1100 1250 1100 1000
Давление нагнетания,
м вод ст . . 100,6 80 88 100 120
Мощность турбопривода,
л. с. , " 500 570 320 600 650
Частота вращения, об/мин:
8500 6460 9000 3660 4000
1500 1800 1350 1800
Проточная часть турбины 1С2+2А 1С2 1С2 1С2 1С2 1С2
Параметры пара перед
турбиной:
давление, кгс/см* , . . 31 14,5 14 40 40 30
температура, °С . . . . 320 199 194 310 280 315
Давление отработавшего
пара, ата 1,3 1,5 1,2 0,33 0,2 1
Расход пара на турбину,
кг/ч . . 4700 2440 4400
Изготовитель СССР „Исикавадзима СССР Япония „Ла- „Вартинг-
Харима", , валь" тон",
Япония Италия

кг/ч

4000

3000

2000

100 ZOO 300 ' 400 SOO М.л.с,-

Рис. 8-4. Расход пара на турбопривод ТП-500

429
в) повышению давления на выхлопе из автономную масляную систему с при--
турбины до 1,5—2 ата; количество пара, водным шестеренчатым насосом, фильт-
отсасываемого из концевых уплотнении рами и маслоохладителями.
55—60 кг/ч.
Газотурбинные установки
Турбины отработавшего пара
ГТУ с открытыми камерами сгорания
(с постоянным давлением сгорания).
'NiT,u.n.c. ГТУ-10 (20) на теплоходе «Парижская
» - коммуна» построена по схеме, показан-
4
700 ной на рис. 8-6 с параметрами ее эле-
*•
ментов а режиме номинальной мощно-
•600 *j сти.
( ^ Основные построечные данные
^ 0.050
500 ( ГТУ-10(20)
t
p. **
•i
0,0li5
4
£ Макс, мощность, л. с. 6500/(13 000)
400 -^ 1 Макс, темп-pa газа
ж г «у •
t
•?' Й--
0,035 перед ТВД, °С . . 750
Общая степень повы-
300 j
(
шения давления . . 9,0
Расход воздуха,
кг/сек 34,2
v
200 s f ^
" ~ -.- Степень регенерации 0,78
Т и п турбин . . . . Прямоточные с
woo 1500 2000 NiMflAL разрезным ва-
лом, двухсту-
Рис. 8-5. Зависимости мощности турбины отрабо- пенчатые, реак-
тавшего пара от мощности главной паровой тивные с кон-
сольными рото-
машины /V( M , и. л. с., и давления в конденсате- рами
Ре Рх Мощность (внутрен-
няя):
• ТВД 7 675 л. с.
Технические данные турбины тнд 10 905
отработавшего пара (рис. 8-5) суммарная . . . 18 580 .
Мощность компрес-
комбинированных турбопоршневых соров:
установок (суда типа «Коломна») ТВД 7 675 л. с.
ТНД 4100 .
Мощность, и. л. с.: суммарная . . . И 775 .
полезная ТНД . . 6800 ,
номинальная . . . . 740/600
максимальная . . . 840 Коэф. полезной мощ-
ности . . . . 36%
Эффективный к. п. д. 0,65—0,75 К. п. д.:
Частота вращения ро- турбин 0,87-0,88
тора, об/мин: 0,88-0,89
нормальная . . . . 5400 компрессоров . .
максимальная . . . 5650 Частота вращения
предельная . . . . 6600 компрессоров:
ВД 7100 об/мин
Давление пара перед НД 5860
турбиной, ата: Тип компрессоров . . Осевые
нормальное . . . . 0,45/0,385 Число ступеней ком-
максимальное . . . 0,55 прессоров:
Давление в конденсаторе, ВД 12
ата 0,05 НД 6
Диаметр ротора (у кор- Тип камеры сгорания Блочно-кольце-
ня лопаток), мм . . . 422 вая, 6 жаровых
Вес турбины с гидро- труб
муфтой и передачей, т 24 Тип регенератора Пластинчатый
Передаточное отношение с волнистыми
редуктора 60 каналами;одно-
ходовой по газу
П р и м е ч а н и е . В числителе — и трехходовой
спецификационные данные, в знамена- по воздуху
теле — данные испытаний. Тип воздухоохлади-
теля С перекрест-
Турбина реактивная, с семью ступе- ным током; од-
ноходовой по
нями, барабанным или составным рото- воздуху и воде
ром. Агрегат имеет двухступенчатый Тип редуктора . . , Двухступенча-
редуктор с гидромуфтой, гидравли- тый с раздвое-
нием мощности
ческую систему управления и защиты, Тип гребного винта ВРШ

430
 Вид топлива . . . . ДТ-]; газотур-
бинное Управление ГТУ централизованное че-
Уд. расход топлива рез командотопливный агрегат (КТА),
при ном. мощности, который осуществляет программную по-
темп-ре воздуха и дачу топлива на всех режимах: пуска,
воды 20° С . . . . 225 г./л.с.-ч
Моторесурс: рабочем, разгона, предельных чисел
полный 80000 ч оборотов и температуры. В состав КТА
камер сгорания 5000 . входят регулятор расхода топлива, за-
дисков и рабочих
лопаток . 20000 , датчик газа, а также ограничители обо-
Вес ГТУ . . 250 т ротов, составляющие единую дистан-
Уд. вес ГТУ. . . . 20 кг!л. с.
Мощность пускового ционную пневмосистему. Одновременно
устройства . . . . 100-120 кет с настройкой системы на заданный ре-
жим производится воздействие на ме-
П р и м е ч а н и е . По данным испытаний
уд. расход топлива на все нужды, приведен- ханизм управления ВРШ через его
ный к спецификационным условиям, составил дистанционную следящую электро-
236 г/л.'с.-ч. систему.

| Выход газа

13
Выход воды 12. 11-
Рис. 8-6. Принципиально-конструктивная схема ГТУ 10 (20);
г к и й ; 2 ~ РегенеРат°Р: 3 - камера сгорания; 4 - газоперепускной клапан; 5 - ТВД; б - пу-
сковой электродвигатель; 7 - гидротрансформатор; 8 - валоповоротное устройство; 9 - коробка
привода всп. механизмов; 10 - противопомпажный клапан; 11 - КВД; 12 - воздухоохладитель;
13 — ТНД; 14 — обдувочное устройство регенератора

431
 2,<?
Рис. 8-7. Схема судовой ГТУ с СПГГ: Рис. 8-8. Типовые характеристики СПГГ типа
1 — буферные цилиндры; 2 — цилиндры компрессора; 3 — всасы- GS-34 и OS-35:
вающие клапаны; 4 — ресивер; 5 — форсунка; 6 — цилиндр дви- производительность СПГГ: 1 — максимальная,
гателя; 7 — газопровод; S — газовая турбина; 9 — диаграмма 2 — расход газа на турбину; 3 — минимальная;
расширения газа в турбине; 10 — редуктор; 11 — индикаторная 4 — перепускаемый избыток газа; 5 — мощность
диаграмма двигателя; 12 — индикаторная диаграмма буферного по газу; 6 — к. п. д. СПГГ (по газу); 7 — темпе-
цилиндра; 13 — индикаторная диаграмма компрессора ратура газа
 На пульте управления имеются кор- Ход поршней (от цен-
ректоры оборотов ТКВД и шага ВРШ, тра до упора в
крышки) 400—500 мм
которые позволяют вручную дистан- Мощность номиналь-
ционно корректировать настройку регу- ная по газу . . . 1250 и. Л.1 с.
ляторов. Давление газа . . . 4,0 кгс/см
Температура газа . . 437° С
Предусмотрено аварийное ручное Мощность максималь-
управление. Рабочей средой системы ная (при р газа
регулирования, управления и защиты 4,5 кгс/см?) . . . 1350 а. л. с.
Число циклов в ми-
является сжатый воздух — от компрес- нуту 400-600
соров ГТУ; при пуске — от судовой Средняя скорость
пневмосистемы. поршня 9 м!сек
Вес 8,5 т
Предусмотрена система защиты и
сигнализации по температуре газа, числу
оборотов турбокомпрессора НД, уровню Т а б л и ц а 8-22
масла в напорной цистерне, осевому Основные (спецификационные) данные
сдвигу роторов. энергетической установки лесовозов
Газотурбинные установки со свободно- типа «Павлин Виноградов»,
поршневыми генераторами газа (ГТУ оборудованных четырьмя СПГГ
с СПГГ). Комбинированная установка (типа GS-34)
состоит из генератора газа типа сво-
бодно-поршневого двигателя и газовой Передний ход
турбины (рис. 8-7).
СПГГ представляет собой симметрич- Параметры макси-
ный агрегат, состоящий из одноцилинд- полный мальный
ров^го двухтактного дизеля с расходя-
щимися поршнями, одноступенчатого Мощность, л. с. . . 4000 4400
двухцилиндрового компрессора простого Частота вращения
действия и двух буферных цилиндров. винта, обдиии . . . 115 119
Расход газа, кг/сек 3,85
Турбина имеет ступени переднего и зад- Давл. газа за
него хода и соединена с гребным валом СПГГ ати 3,1 3,4
через редуктор. Темп-pa газа за
СПГГ "С . . 450 480
Характеристика СПГГ (рис. 8-8) опре- Уд. расход топлива
деляет область возможных режимов его (Qp=10100 ккал/ке),
работы и. устанавливает взаимосвязь н
г/з. л. с 190+5%
основных параметров, строится в функ- Мощность ТЗХ, л. с. 1000 1400
ции от давления газа.
К регулирующим и защитным устрой-
ствам СПГГ относятся регуляторы: Газовая турбина — однокорпусная с
степени сжатия (стабилизатор), ограни- шестью ступенями переднего хода и
чения подачи топлива, предельный двумя заднего хода. Количество газа
давления газа и ограничитель макс, регулируется маневровыми клапанами
хода поршней. с масляными сервомоторами.
Мощность ТЗХ: 1400 э. л. с. при
Основные данные СПГГ типа GS-34 3820 об/мин в течение 15 мин и 1000л. с.
при 3340 об/мин в течение 1 Ч. Редук-
Диаметр цилиндра: тор двухступенчатый с разделением
двигателя . . . 340 мм
компрессора . . 900 . мощности на второй и третьей ступе-
буферного . . . 900 „ нях; общее передаточное число 47,8.

ДЕТАЛИ И СИСТЕМЫ ПАРОВЫХ ТУРБИН

Корпуса турбин Толщина стенок корпуса s=\0-^-50 мм;

Корпуса турбин — литые или сварные
(обычно ТНД), а также сварно-литые.
На корпус действуют нагрузки от из-
быточного давления, веса ротора, опор-
ных реакций диафрагм, усилий, пере-
даваемых присоединенными трубами,
и тепловые напряжения.
у корпусов ТВД ТС-1 и ТС-2 s = 37 мм.
Для корпусов применяются следующие
материалы: при t0 < 300° С — чугуны
СЧ 15-32, СЧ 28-44, МСЧ 32-52; при
t0=320-^450° С — стальное 0литье 20 Л,
25Л; при г„=450н-500 С— 15ХМЛ,
20ХМЛ, корпуса ТВД ЛКЗ —Л25ХМ,
ТНД верхняя половина— ЗОЛИ, ниж-
433
 няя половина — ЗОХНДФТ (ТУ), ТЗХ — системы шпонок, расположенных в гори-
20ХМЛ; при ^500° С — 20ХМФЛ зонтальной и вертикальной плоскостях,
и др. что обеспечивает тепловые расширения
Болты и шпильки фланцевых разъе- корпусов при сохранении соосности под-
мов; ' при /о ^ 350° С — из сталей 25, шипника и турбины. Лапы цилиндра
30, 35, 40; при t0=3504-450° С — из ста- турбины опираются на 2тул подшип-
лей ЗОХМ, 35ХМ, ЗОХМА; при /0= ника, связь с которым устанавливается
=4504-500° С —из сталей 38ХМЮА, при помощи поперечной, продольной,
25Х2МФА. Гайки: npiT /„ < 420° С — из вертикальной шпонок. Зазоры в верти-
сталей 35, 40, 45; при t0=425-^525° С — кальных шпонках — боковой 0,05—
из сталей 38ХА, 40Х, ЗОХМ, ЗОХМА, 0,07 мм, торцовой :=s 1,5 мм; зазоры
35ХМА и др. в продольных шпонках 0,04—0,06 мм;
Для уплотнения фланцевых разъемов зазоры в поперечных шпонках 0,05—
применяются мастики (табл. 8-23); 0,07 мм.
иногда — тщательная шабровка и не- Для шпонок ТВД и ТНД ГТЗА типа
большой завал кромок фланцев (0,04— ТС-1 и ТС-2 установочные зазоры: го-
0,05 мм), при котором затяжка создает ризонтальные шпонки ТВД и ТНД —
повышенное удельное давление на вну- 0,05—0,08 мм; вертикальная шпонка
тренней части фланцевого контура. ТВД — 0,05—0,08 мм; нижняя шпонка
Т а б л и ц а 8-23
Состав мастик (в весовых процентах)2 для уплотнения фланцев
при р = 15 -г- 60 кгс!см и t — 300 -н 450° С

Олифа нату-
серебристый
Свинцовый

Свинцовый
Свинцовые

золотистая
Железный
Железная

Льняное масло
ральная
Графит
белила

сурик

пудра

сурик

ч
Охра
глет

0)

- 20 40 - - - 40 - - До вязкости сгущенного
молока

45 - - 21 - 17 '17 - - -

- 20 10 20 - - 50 - - -'

- 45 27 - - - 3 - 25 -

45 21 17 5 12

Г р и м е ч а н и f : 1. Тс лщина слоя мг стики 1 ,5—2 мл1. Для главных паровых тур-

бин предло» ена ма :тика н 1 основе окиси меди: с КИСЬ MEЛИ 97,5--98%, железная пудра
0,2— С ,4. Одн а весов,1Я част!> компо нентов частики соедин!16ТСЯ С одной весовой частью
85%- чой ортехросфор ной кис поты (Ь ЗРО4).
2 На су доремор ТНЫХ 3 аводах примен яется частика «Герм ;тик» (в % по весу):
спир г-ректис] икат — 44, шeлJ1ак сухс и -42, графит коллоид ный — Н ', касторовое масло— 3,
охра сухая —- 1.

Затяжка болтов — кувалдами или ТНД — зазоры теплового расширения: '

пневмогидравлическим гайковертом; «а» —4,0—6,0 мм, «б» —2,0—4,0 мм.
применяется предварительный нагрев • У турбин типа ТС-1 и ТС-2 (ТВД)-}
болтов. носовой стул установлен на гибких опо-;
Связь стульев с корпусом pax и связан с корпусом подвижна;
турбины осуществляется при помощи (вертикальная шпонка), что обеспечи»'^
* *»-

434
вает соосность расточек корпуса и стула-
при температурных деформациях кор-
пуса. Гибкая опора устанавливается
с предварительным натягом в сторону
кормы. Кормовой стул закреплен жестко
на продольной раме.
У ГТЗА судов типа «Сергей Боткин»,
танкеров «Мир», «Дружба» и др. кормо-
вой стул закреплен жестко на редук-
торе, а носовой имеет скользящую
опору.
Тепловое состояние кор-
п у с а т у р б и н ы . Каждому режиму
турбин свойственно свое распределение
температур по длине и поперечным се-
чениям корпусов. Температура фланцев
и болтов может быть на 40—100° С
ниже температуры корпуса ТВД в дан-
ном месте. Максимальная разность тем-
ператур по ширине горизонтального
фланца ТВД при пусковых режимах
достигает 105—110° С. При пусках тур-
бин имеет место значительная (50—
60° С) разница в температурах фланцев
и болтов. Различие в их температур-
ных удлинениях может вызвать ослаб-
ление затяжки и неплотности фланце-
вого соединения, обрыв болтов.
Допускаемая разность температур
внутренней и наружной поверхностей
фланцевого соединения составляет 110—
140° С. Термические напряжения (сжа-
тия)
О ЙЕ
1 ('в - <•.).
~~ 3 1 —V
где (Для стали 25ХМ —корпус ТВД):
5=2,01 • 104 кгс/мм 2
— модуль упругости; ная площадь каналов (на выходе)
Р = 12,5 • 10-61 /°С — коэф. линейного может отклоняться на 2—3% от специ-
расширения;
V=0,3 — коэф. Пуассона;
;„ и 1В — темп-ра внутр. и
наруж. стенок, °С.
Величина термических напряжений не
должна превышать предела текучести
для стали 25ХМ — Бр. АМцЭ—2Л (турбопривод вспомога-
2
(« 26 кгс/мм
2
;
36 кгс/мм ). У болтов при высокой тем-
пературе проявляется ползучесть ме-
талла и релаксация напряжений. При
этом уменьшается затяжка, что может
сопровождаться появлением неплотно-
стей. Поэтому необходима периодиче-
ская (через 2—4 года) подтяжка бол-
тов горизонтального разъема.
Для правильного подъема верхней
половины корпуса в калиброванные от-
верстия устанавливают направляющие
колонки, которые заменяются нормаль-
ными болтами; предусмотрены отжим-
*1Ые болты фланцевого соединения.
Сопловой и направляющий
аппараты. Диафрагмы
Сопловой а п п а р а т регулиро-
вочных ступеней — литые или сварные
сегменты, сегменты с залитыми сопло-
выми лопатками, сборные сопловые сег-
менты из цельнофрезерованных сопел.
Сопловые коробки ТС-1 и
Т С - 2 — литые, верхняя — трехкамер-
ная, нижняя — однокамерная (бескла-
панная) приварена на входном конце
по контуру и поддерживается вставным
пальцем. Сопла: наборные, приваренные;
в ТНД — фрезерованные, наборные;
в ТЗХ — диск из двух половин с про-
сверленными сопловыми каналами (ТС-1
и ТС-2) или кованые и обработанные
сегменты (ГТЗА судов типа «Сергей Бот-
кин» и др.). В ТД-600 (750) кованый
сегмент из 8 сопел, разделенных на че-
тыре группы (на каждые два сопла — по
сопловому клапану). В ТП-500 сегмент
из трех сопел и концевых вставок, заве-
денных в Т-образную расточку паровой
коробки.
Направляющий аппарат
двухвенечных колес (ТД-750,
ТП-500, ТЗХ) состоит из лопаток, на-
бранных в пакеты с ленточным банда-
жом, и концевых вставок, заведенных
в обойму. Зазор между торцами банда-
жей 0,6—0,8 мм. В нижней половине
корпуса ТД-600 и ТД-750, ТП-500 уста-
навливается паровой щит (для сниже-
ния вентиляционных потерь). Центров-
ка — радиальными штифтами. Суммар-
фикационной (табл. 8-24-^8-27).
Материалы соплового аппарата: для
залитых лопаток, г0<200° С — СЧ 21-40;
сегменты со сверленными каналами,
<о^480°С—1X13; сегменты наборные —
1X13, 2X13; сегменты цельнолитые —
тельных механизмов, ^о^250°С).
Обоймы сопловых сегментов и на-
правляющих аппаратов при: /о=5а350°С—
Ст. 20; /о^480° С —15ХМ, 20ХМ; (0=
=480-~560°С — 15Х1М1Ф (по ТУ).
Диафрагмы. Типы: литые (чугунные,
стальные), наборно-сварные и кованые.
Чугунные диафрагмы (СЧ 18--36, СЧ 21-40,
СЧ 24-44, СЧ 28-48) с залитыми лопат-
ками применяются при ?0^250°С.
Модифицированные чугуны СЧ 32-52,
СЧ 28-48Д (по ТУ) и др. более устой-
чивы и менее склонны к росту, чем
серые чугуны.
435
 Для наборных и сварных диафрагм Т а б л и ц а 8-26
применяются лопатки из сталей 1X13, Площадь выходных (горловых) сечений
2X13; обод и полотно — из углеродистых направляющего аппарата
и низколегированных сталей: при диафрагм ГТЗА типа ТС-2, см
2

ta < 480° С — 15ХМ, 20ХМ; при ta =

=4804-560°С—15Х1М1Ф (по ТУ). На- ТВД ТНД
правляющие лопатки газовых турбин —
из сталей ЭЙ 417, ЭЙ 418, ЭЙ 435 и
п
О» I V 1
кобальтохромомолибденового сплава № § зS ?« £
ЛК4. ступени CU « >,
л е- t~
о. а Е
1

СХ *в
Сварные диафрагмы ТВД ТС-1 и -2 У
О у
"^ С
у >> а

имеют узкий профиль лопаток (2—7 о §°1 0 0^1

С чш я чяя
ступени) и выфрезерованные пере-
мычки для жесткости; в ТНД и ТЗХ
диафрагмы литые чугунные (СЧ 28-48Д 1 309-315 330
2 75—78 80,5 372-387 405
по ТУ, СЧ 24-44); у ГТЗА судов типа 3 88—91 93,5 473-502 525
«Сергей Боткин» — наборные фрезеро- 4 103-108 111 628-667 700
ванные лопатки; диафрагмы ТД-600 5 119—123 127 868-922 970
(750) и ТП-500 — сварные, внутренний 6 141-147 151 1126-1177 1240
7 167-174 179 1669-1772 1860
и наружный бандажи с набранными и 8 204-212 212 2396-2544 2680
приваренными направляющими лопат- 9 247-260 268 3488-3704 3930
10 — 5169-5499 5780
ками сварены с ободом и полотном. 11 " ~ 7776-8257 8660

Т а б л и ц а 8-24
Площадь выходных сечений
направляющих аппаратов
диафрагм ГТЗА типа ТС-1, см1
ТВД
Т а б л и ц а 8-27
Площадь выходных сечений
соплового и направляющего
ТНД аппаратов ТЗХ (ТС-2), см2

щ , <U 1
я № Допускаемые
№ £ 3я
и
£3 н
Я « ступени По чертежу в эксплуата-
ступени о>
« ч*
О)
н « Ь
О. о Я 0,
О) У о
s* &я s
В" "ы
С (П S 1 41,4 44
о 0 Я о O S
2 395-419 '440
я ч ш я с чия
3 1324—1406 1475
1 230-245 255
2 66-69 71 292-303 320
3 78-82 84 375-398 420 Нагрузка д и а ф р а г м — разно-
4 90-93 96 546—579 610
5 104-108 111 730-775 815 стью давлений пара и опорными реак-
6 123-128 132 1103—1170 1230 циями. (Например, диафрагма с на-
7 128-134 138 1723-1830 1920 ружным диаметром 1000 мм и диаметром
8 151-157 160 2637—2800 2940
9 180-188 193 4387-4660 4890 центрального отверстия 250 мм при раз-
10 220-229 236 — — ности давлений в 1 кгс/см2 испытывает
суммарную нагрузку около 7,5 т.)
Наибольший прогиб диафрагмы не
должен превышать '/з осевого зазора.
Т а б л и ц а 8-25 Остаточный прогиб, определяемый инди-
Площадь выходных сечений катором относительно базовой поверх-
соплового и направляющего ности (со стороны выхода пара), не
аппаратов ТЗХ (ТС-1), см2 должен превышать 0,2—0,3 мм.
Ц е н т р о в к а д и а ф р а г м в кор-
№ Допускаемые
пусе при помощи радиальных штифтов
ступени По чертежу в эксплуатации (й=5ч-10 мм), осевая установка—•
штифты с подгонкой их по ширине
паза; в турбинах ТС-1 и ТС-2 диа
1 25,5 27 фрагмы в радиальном и осевом напра-
2 287-299 315 влениях могут получать перемещения
3 1072-1138 1195
на установленных в проточках корпуса
сухарях; осевой штифт в диафрагмах
436
ТВД заменен наплавкой по ободу.
В ТНД турбин ЛКЗ (постройки с 1959 г.)
изменена конструкция крепления диа-
фрагм в корпусе, где исключены напра-
вляющие сухари и оставлены только
осевые штифты. Крепление верхней по-
лудиафрагмы — стопорными планками
и штифтами.
Центровка половин диафрагмы — при
помощи шпонок на разъеме нижней по-
ловины и на срезах обода. Норма цен-
тровки диафрагмы: смещение оси внут-
ренней расточки относительно расточки
корпуса 0,05—0,10 мм (проверка по кон-
трольному валу).
Радиальные зазоры (между ободом
и расточкой в цилиндре) — 1—2 мм;
осевой зазор между ободом диафрагмы
и стенкой паза:
для стальных диафрагм — 0,05—
0,15 мм,
для чугунных диафрагм — 0,10—
0,20 мм.
Осевой зазор между штифтами и
стенкой паза ^ 0,10 мм.
По разъему собранной диафрагмы
в отдельных местах допускается про-
хождение пластины щупа не более
0,05 мм.
Возможные д е ф е к т ы диа-
фрагм, соплового и направля-
ющего аппаратов. Диафрагмы:
прикипание в расточках корпуса, разру-
шение промывом пара по опорному
торцу или по плоскости разъема, кор-
розионные повреждения и трещины на
полотне и ободе, отставание приварен-
ных или залитых лопаток, остаточный
прогиб полотна, осевое смещение по-
лотна относительно обода, задиры в ре-
зультате задеваний.
Повреждения диафрагм возможны
в результате обрыва бандажа или вы-
лета лопаток, задевания их дисками:
тепловые деформации, недостаточный
осевой зазор, осевой сдвиг ротора, ко-
робление чугунных диафрагм или про-
гиб недостаточно жестких диафрагм,
отставание залитых лопаток в местах
стыка диафрагмы и др.
Сопла и лопатки диафрагм: погнутость
кромок в результате задеваний или по-
падания посторонних тел, трещины на
выходных кромках лопаток, разрушение
кромок лопаток вследствие коррозии и
эрозии.
Направляющий аппарат двухвенечных
колес: поломки лопаток, повреждение
или обрывы шипов, эрозионное разъе-
дание и подрыв бандажа, износ уплот-
нительных усиков бандажей.
Роторы
Роторы—дисковые, барабанные (цель-
нокованые, составные, сварные) и сме-
шанной конструкции. По отношению
рабочего числа оборотов к критическому
различают жесткие и гибкие роторы.
Способы крепления дисков: непосред-
ственная посадка с натягом на ступен-
чатый вал, посадка на пружинящие
кольца или конические втулки, разрез-
ные распорные кольца, при помощи
кольцевых втулок (диски ступеней регу-
лировочной и заднего хода).
Турбинные диски изготовляют из ле-
гированных конструкционных сталей 40,
45, 43Н (для /оs£420°С); сталей 35ХМ,
35ХНМ (при /о=4254-470°С), 35ХНМ
(при /0=4804-510°С).
Цельнокованые роторы турбин ТС-1
и ТС-2 изготовлены из сталей:
ТВД-34ХМА1А, ТНД —34ХН1А.
Для дисков и барабанов газовых тур-
бин применяются жаропрочные стали
ЭЙ 395, ЭЙ 405, ЭЙ 415 и др.
Для посадки с натягом внутренний
диаметр ступицы диска меньше наруж-
ного диаметра шейки вала на величину:
для малонапряженных дисков (0,00084-
4-0,001) rfB, для дисков обычной напря-
женности (0,OOl4-0,0013)dB, для высоко-
напряженных дисков (0,00144-0,0016)dB.
Зазоры между втулками дисков 0,10—
0,20 мм. Число оборотов, при котором
натяг становится равным нулю («осво-
бождающее» число оборотов), должно
быть больше предельного числа оборо-
тов турбины.
Ротор подвергается воздействию:
а) веса дисков и вала, вызывающих
деформацию изгиба; допустимые пре-
делы стрелки прогиба для роторов ба-
рабанного типа —от 0,025 до 0,125 мм,
для роторов дискового типа с жест-
кими вкладышами подшипников — от
0,060 до 0,375 мм; для дисковых рото-
ров с самоустанавливающимися вклады-
шами подшипников — от 0,125 до
0,750 мм;
б) крутящего момента
Мкр = 716,2 -^- ,
где Ne — передаваемая мощность, л. с.;
п — частота вращения ротора,
об/мин;
в) осевых составляющих сил, дей-
ствующих на рабочие лопатки;
4*37
 г) центробежных сил от неуравнове-
шенных масс.
Напряжения от центробежных сил
в роторах достигают « 2500 кгс/см2
(при 5000—7000 об/мин). Суммарные
напряжения, с учетом термических, до-
стигают значительно больших значений,
особенно при пусках, остановках и ре-
версах.
При пуске судовых турбин из холод-
ного или достаточно остывшего состоя-
ния (п. х. или з. х.) прогиб ротора не
ограничивает скорость пуска и измене-
ние нагрузки. При пуске неостывшей
турбины необходимо учитывать терми-
ческий прогиб ротора; о наличии про-
гиба ротора обычно судят по вибрации
опорных подшипников.
Величина статического прогиба ро-
тора зависит от веса дисков и вала, его
расположения относительно опор и их
конструкции, расстояния между опорами,
изгибной жесткости вала — E-I (Е —
модуль нормальной упругости мате-
риала вала, / — экваториальный момент
инерции сечения вала).
Критическое число оборо-
т о в р о т о р а соответствует частоте
«го собственных колебаний. Частота воз-
мущающих усилий кратна числу оборо-
тов ротора (см. гл. 1).
Для дискового многоступенчатого ро-
тора
и кр = (7,5 ч- 8,1) об\мин,
где d0 — наибольший диаметр вала, мм;
L — расстояние между опорами, мм;
Gp — вес ротора в сборе, кг (коэф-
фициент 8,1 принимается в слу-
чае, когда диаметр вала мало
изменяется по длине).
При стендовых испытаниях роторы
проверяют на превышение оборотов
в 1,5 раза больше нормального. Хотя
опасная зона характеризуется числами
оборотов, отличающимися на ±5% от
критического числа оборотов, обычно
требуется, чтобы.п„р для жесткого вала
была не менее чем на 20—30%, а для
гибкого (вспомогательные турбины)
на 30—40% выше рабочего числа обо-
ротов.
Турбина представляет собой сложную
упругую систему (ротор — статор), со-
стоящую из ротора, упругого масляного
слоя подшипников и статора на упругих
опорах. По требованию Правил Реги-
стра СССР главные судовые турбины
458
должны иметь жесткую систему ро-
тор — статор.
Действительные критические скорости
значительно отличаются от расчетных
на абсолютно жестких опорах. Исследо-
ваниями установлено, что для ТВД
типа ТС-1 первая (и вторая) крити-
ческая скорость находится в диапазоне
рабочих чисел оборотов; в ТНД ТС-2
действительная критическая скорость
примерно на 28% ниже собственной ча-
стоты вращения ротора.
Отмечается также значительное отли-
чие действительной критической скоро-
сти от расчетной (на абсолютно жестких
опорах) для ТД-750, где первая из них
также находится в зоне рабочих чисел
оборотов.
В однотипных турбоагрегатах может
иметь место существенное различие зна-
чений критических скоростей системы
вследствие различной жесткости опор-
ных конструкций статора.
Наиболее часто встречаю-
щ и е с я д е ф е к т ы р о т о р о в : элли-
птичность, конусность, бочкообразность
и коррозия шеек (максимальные до-
пуски— 0,01—0,05 мм); дефекты упор-
ного гребня (риски, забоины и т. п.)
и мест уплотнения (натир, канавки
• и т. п.); трещины в дисках (у разгру-
зочных отверстий, галтелей, в местах
постановки замков и т. д.).
Нормы биений роторов по ТУ (при
проверке в подшипниках): по поверхно-
стям 0,04—0,08, по торцам гребня 0,02—
0,04 мм.
Центровка ротора относи-
тельно корпуса турбины определяется
взаимным расположением осей ротора,
уложенного в подшипниках, и расто-
чек корпуса под концевые уплот-
нения:
вертикальное смещение ротора (вниз)
до 0,15 мм,
горизонтальное смещение ротора
(вниз) до 0,08 мм.
Осевое положение ротора, обусловлен-
ное положением упорного подшипника,
определяется по контрольной скобе (при
роторе, отжатом в корму) —см. табл. 8-38.
Рабочие лопатки
Лопатка, изогнутая потоком пара,
находится одновременно под действием ;
центробежной силы собственной массы,4
которая создает момент, обратный
моменту от динамического давления
пара. :
 Напряжения у корня лопатки опре-
деляют по приближенные формулам:
для цилиндрических лопаток
и2
az к 0,16 -г— K
для закрученных
0,08 -=- кгс/см2,
Л Бандажную ленту и связующую про-
D ср
где Л = •
/л '
Поломки деталей лопаточного аппа-
рата происходят обычно вследствие дей-
ствия переменных напряжений.
Наибольшие изгибающие усилия воз-
никают в лопатках регулировочной сту-
пени при работе на одном полностью
открытом сопловом клапане, при быст-
рых реверсах и высоких давлениях
контрпара.
Материалы лопаточного
а п п а р а т а : лопатки рабочие при
/0s£540°C — 15Х11МФ (ТУ), при ta <
< 440° С — IX 1 3, 2X13; антикоррозион-
ные свойства лопаточных сталей ухуд-
шаются с увеличением в них содержа-
ния углерода, например, сталь 2X13 бо-
лее подвержена коррозии, чем сталь
1X13.
Промежуточные и замковые вставки —
ст. 15, 35, 1X13; бандажная лента и
скрепляющая проволока — 1X13, или из
тех же материалов, что и лопатки; ло-
паточные заклепки — 1X13 (для t0 <
<350°С), 25Х2МФА, ЗОХМА (для
Для рабочих лопаток газовых турбин
используют жаропрочные стали ЭИ405,
ЭИ434, а также жаропрочные сплавы
ЭИ437, ЭИ437А, ЭИ617.
К р е п л е н и е л о п а т о к . 'У рабо-
чих лопаток турбин типа ТС-1 и ТС-2
Т-образный хвост с защемленными щеч-
ками с подклинкой снизу проволокой и
натягом 0,02—0,05 мм. Лопатки первых
ступеней иногда ставят с промежуточ-
ными вставками из светлокатаной про-
фильной стали. Крепления с верховой
посадкой лопаток следующее: хвосты
типа обратный молот, обратная елка,
одно- и двухвильчатые (установка на
заклепках).
У лопаток реактивных турбин часто
применяют зубчиковый хвост и одно-
сторонние боковые вставки из мягкой
стали. У ГТЗА и вспомогательных тур-
богенераторов судов типа «Сергей Бот-
кин» применены хвосты рабочих лопаток
вильчатого типа на заклепках. В по-
следнее время рабочие лопатки крепят
при помощи сварки.
В качестве связей рабочих лопаток
применяют бандажную ленту (толщина
1—4 мм) или связующую проволоку.
Бандажные полки лопаток ставят также
впритык, причем иногда смежные полки
соединяют пайкой твердым припоем,
так что они образуют пакеты лопаток.
волоку ставят отдельными секциями,
объединяя пакеты из 6—12 лопаток.
Между концами смежных секций
оставляют зазор, равный 0,2 шага ло-
паток. Соседние пакеты соединяют про-
волочными связями — мостиками, кото-
рые припаивают к лопаткам только
одного из пакетов (припои ПСр-45,
ПСр-65).
Для уплотнения и перекрытия зазоров
применяют: тонкие кромки ленточного
бандажа и заостренные выступы; уто-
нение концевого сечения самой рабочей
лопатки (реактивные ступени); перекры-
тие, зазоров уплотнительными полосами,
зачеканенными в корпусе или в диске.
Нормы (установочные, эксплуатацион-
ные) осевых и радиальных зазоров ТВД
и ТНД (ГТЗА типов ТС-1 и ТС-2) при-
ведены в ТУ на ремонт ГТЗА типов
ТС-1 и ТС-2 (ЧЦПКБ ММФ, ЛМЗ).
О с е в ы е з а з о р ы увеличиваются
по мере удаления от упорного подшип-
ника. Со стороны входа пара на рабо-
чие лопатки они примерно вдвое меньше,
чем со стороны выхода, но не должны
быть меньше 1,5 мм и приближенно
могут быть определены по формуле
8а = 0,01/л + (3 -т- 4) мм.
Осевые зазоры 6 0 при наличии спе-
циального уплотнения принимаются
в пределах 0,6—1 мм или 0,5+0,01 / л -
Для реактивных ступеней осевые за-
зоры в лопатках равны 1—2,5 мм, ра-
диальные 6Г=0,7+(0,0054-0,007) / п ,
где бг — радиальный зазор, мм;
/л — высота рабочей лопатки, мм.
При проверке зазоров ротор должен
быть сдвинут по ходу пара (табл. 8-28).
Общие положения по набору лопаток.
Лопатки набираются с плотным приле-
ганием (натягом) их хвостов, что кон-
тролируется ленточным щупом толщи-
ной 0,04—0,05 мм. Хвосты соседних ло-
паток должны быть пригнаны на краску
по плоскостям их плотного прилегания.
Допуски для верховой посадки лопаток
по боковым плоскостям 0—0,03 мм, по
торцам лопатки и диска 0,05—0,2 мм.
439
 Т а б л и ц а 8-28 Длинные лопатки обычно устанавли-
Осевые разбеги роторов ваются с радиальным навалом. После
и осевые зазоры набора каждых 10—15 лопаток необхо-
в проточной части турбин димо по специальному шаблону и ли-
судовых турбомеханизмов, мм нейке проверить их радиальную и акси-
альную установку по выходным кром-
кам у вершины (табл. 8-29). Уплотнение
Минималь- лопаток по окончании их набора и уста-
Осевой разбег ный зазор
ротора при сдвиге новки призамковых лопаток произво-
ротора дится при помощи замков с расклинкой
Тип (фирма- или др. специальных типов.
изготовитель) о.
S
§
ее
турбин i^ а
Я
1 Т а б л и ц а 8-29
о
m лч нss X
о
в UI О
£ и
Допуски на установку лопаток, мм
sa
0 S
и
1 0.0
сч
о
п
О.Я
с с: Радиальная установка Аксиальная установка

Длина Длина
Турбогенераторы лопатки Допуск лопатки Допуск

ТД-600, ТД-750 * 0,3-0,4 0,5 0,7 0,3

ТД-400 0,3-0,4 0,55 До 50 0,3 До 100 0,3
„Рато" 0,3 0,5 51-200 0,5 101-200 0,4
.Ансальдо" 0,3 0,5 201-300 0,6 201-300 0,5
.Мицубиси" 0,4 0,6 0,8 0,8 301-4ЛО 0,7 301—400 0,6

Питательные турбонасосы П р и м е ч а н и е . Допуски на аксиаль-

ную установку даны как на угловое, так
ПТ-40-80 и на параллельное смещение осей лопаток
ПТ-40-110 0,3-0,45 0,65 1,8 0,65 и диска.
ПТ-40-80М 0,3-0,45 0,6 1,0
ПТ-40-110М 0,3
ПТ-40-20 0,3-0,45 0,6 1,0 1,0
Допускаемое отклонение количества
лопаток на диске не должно превышать
Турбоприводы 2% • от их проектного числа (по чер-
ТП-500 0,3-0,4 0,55 0,7 0,3
тежу) .
.Мицубиси" 0,2 0,4 1,0 1.0 Надежность лопаточного аппарата.
Виды к о л е б а н и й лопаток. Па-
* Ступени турбины показаны на рис. 8-9.
кеты и одиночные лопатки совершают
колебания различного вида и разной
формы.

а)

Рис. 8-9. Ступени проточной части ТД-750:

а — регулировочная; б — промежуточные 2—6; в — последняя

440
 1. В плоскости вращения диска (тан- применением демпферов (межпакетных
генциальная вибрация). Формы колеба- связей).
ний лопаток различаются по частоте и Логарифмический декремент колеба-
числу неподвижных зон («узлов»), рас- ний (мера, или степень демпфирова-
положенных по длине лопатки. Разли- ния) — измеряется натуральным лога-
чают колебания лопаток с подвижной рифмом отношения двух амплитуд, от-
и неподвижной (опертой) вершиной, стоящих на величину периода Т, непо-
а также по тонам и зависимости от средственно влияет на величину дина-
наличия узловых точек между хвосто- мических напряжений в лопатках и
виками и вершинами лопаток. определяет требования к выбору мате-
2. В плоскости, перпендикулярной риала лопаточного аппарата (сталь
плоскости вращения диска (осевая ви- 1X13 обладает высоким декрементом
брация) . колебаний).
3. Крутильные колебания вершин ло-
паток, крайних в пакете (последние Т а б л и ц а 8-30
ступени) или не связанных в пакеты. Напряжения (относительные)
Амплитуда колебаний зависит от ве- в хвостовом сечении лопатки
личины и частоты возмущающей силы, в зависимости от формы кривой прогиба
а также от частоты собственных коле-
баний лопаток. Резонанс, сопровождаю- Относительно е
Той (форма) колебаний напряжение
щийся резким возрастанием амплитуды
колебаний и часто поломкой лопаток,
имеет место при совпадении или крат- Тон колебаний с подвижной
ности частот собственных колебаний и вершиной:
первый 1,0000
возмущающих импульсов. второй 0,0890
Колебания пакетов лопаток, третий 0,0186
набранных на диске, различают: Тон колебаний с неподвиж-
а) первого тона (обозначаемых Л0) — ной вершиной:
первый 0,2520
лопатки пакета колеблются в одной второй 0,0750
фазе с максимальной амплитудой на их третий 0.0144
концах. В резонанс с низкочастотными П р и м е ч а н и е. Величина возму-
импульсами могут попадать пакеты ло- щающей силы, вызывающей прогибы, при-
паток последних ступеней ТНД, имею- нята постоянной
щих относительно невысокие частоты
(от ~200 до ~600 гц); в резонанс Резонансные числа оборотов ротора
с высокочастотными импульсами — ло- определяют, пользуясь диаграммой ча-
патки парциальных ступеней; стот колебаний (см. гл. 1).
б) внутрипакетных первого тона Вибрация дисков. Основные
(So) — лопатки пакета колеблются формы аксиальных колебаний дисков:
с разными амплитудами и их колебания с узловыми (неподвижными) диамет-
сдвинуты по фазе. Резонанс встречается рами (два, три и больше), «зонтичные»,
у лопаток последних ступеней ТВД и вокруг узлового кольца.
первых ступеней ТНД, имеющих час- Резонансное (критическое) число обо-
тоты основного (первого) тона fAO = ротов диска для главной критической
= 5004-1500 гц; частоты вращения (образование стоячих
в) второго тона (Л:) —наличие узла, волн)
расположенного на расстоянии 0,7 / л от
• корня. _ Лт_ об\сек,
»кр —
п

Повышение вибрационной надежности У т?-В

облопачивания заключается в отстройке
лопаток от резонансов и снижении ди-
намических напряжений в элементах
облопачивания.
Лопатки судовых турбин в большин-
стве случаев не могут быть отстроены
от резонансов во всем диапазоне обо-
ротов. Их вибрационная надежность
повышается путем снижения динами-
ческих напряжений и повышения пре-
дела выносливости деталей лопаточного
аппарата; пакетированием лопаток и
где /ст — статическая частота опреде-
ленной формы колебаний
диска;
В=2-=-4 — скоростной коэффициент, оп-
ределяющий влияние центро-
бежных сил;
т — количество узловых диамет-
ров.
« З а с о л е н и е » п р о т о ч н о й ча-
с т и — оседание на рабочих и направля-
ющих лопатках, бандажах и проволоч-
ных связях накипи, а на первых

441
 ступенях котельного камня — может
вызвать разбалансировку ротора, по-
вреждение лопаточного аппарата отле-
тевшими кусками котельного камня,
увеличение возмущающих сил из-за не-
равномерного отложения накипи на на-
правляющих лопатках.
Эрозия л о п а т о к — разрушение
поверхности лопаток ударами капель
воды, содержащейся во влажном насы-
щенном паре; наиболее интенсивно раз-
вивается в начальный период работы
лопаток, а с течением времени этот про-
цесс затухает.
Повреждение лопаток от
вибрации вызывается напряже-
ниями, превышающими предел уста-
лости материала, зависящий от его
свойств и состояния. Резонансные числа
оборотов (частота колебаний) и соот-
ветствующие им повышенные амплитуды
колебаний лопаток обусловливают зна-
чительное увеличение напряжений
в опасных сечениях лопаток. Если ци-
клические напряжения превышают пре-
дел усталости материала, наступает
усталостный излом лопаток.
Поверхность вибрационного излома
характеризуется наличием двух зон:
одна (большая) имеет мелкозернистую
структуру с уступами, характеризую-
щими постепенное развитие и углубле-
ние трещин, другая (меньшая) имеет
крупнокристаллическую структуру (как
при статическом разрыве).
Предел усталости снижается в ре-
зультате коррозии лопаток и местной
концентрации напряжений (риски, под-
резы и т. п.), чем объясняются вибра-
ционные разрушения лопаток после дли-
тельной их работы (50—80 тыс. ч).
Механические повреждения
л о п а т о к возможны в результате
аварий: подплавления опорных вклады-
шей и сегментов упорного подшипника,
прогиба и вибрации ротора, прогиба
диафрагм, гидравлического удара при
забросе в турбину котловой воды, вы-
лета лопаток, бандажной ленты и др.
Коррозионно - эрозионные
повреждения обнаруживаются
в виде равномерной коррозии, значи-
тельных местных повреждений на вы-
пуклой стороне и кромках, послойного
повреждения поверхности лопаток. Кром-
ки лопаток сильно утончаются, появля-
ются раковины размером до 1—2 мм,
сквозные отверстия. Допускаемые вели-
чины эрозионного и коррозионного износа
кромок —не более 1—2 мм по ширине
лопатки.
442
Проволочные связи разрушаются, как
правило, по сечению около места пайки.
Может нарушаться прочность пайки
проволок к лопаткам, что свидетель-
ствует о неудовлетворительных вибра-
ционных характеристиках.
Уплотнительные устройства
Уплотнительные устройства турбин
подразделяются:
по типу: на металлические — лаби-
ринтовые, полулабиринтовые или щеле-
вые (уплотнения с гладким валом) и
угольные;
в зависимости от расположения наи-
меньших зазоров между ножами уплот-
нений и ротором: на осевые, радиальные
и комбинированные;
по подвижности (в радиальном
направлении): на жесткие и эластич-
ные;
по разновидностям конструкции лаби-
ринта: на ножевые (одинарные и двой-
ные), елочные, гребенчатые. Елочные
сегменты (у турбогенераторов) бывают
двух- и одностороннего профилей: пер-
вые (пять горизонтальных ножей) уста-
навливаются со стороны впуска, вблизи
упорного подшипника, вторые (три го-
ризонтальных ножа) — на уплотняю-
щем кольце. В других типах в не-
подвижных обоймах выточены греб-
ни, а ножи зачеканены в канавки
ротора.
В системе парового уплотнения при-
меняются каминные уплотнительные ко-
робки с вестовой трубой, уплотнитель- ,
ные коробки с паровыми камерами, раз- ;
деляющими группы лабиринтов и соеди-
ненными с уравнительным коллектором
и эжектором откоса.
Система уплотняющего пара (рис. 8-10).
Трубопроводы уплотняющего пара сооб- :'
щаются с уравнительным коллектором, '
в котором автоматически поддержи- '•
вается избыточное давление (1,04— J
1,30 ата). Из камер уплотнительных ко- ?
робок турбин, штоков клапанов и :
маневрового устройства пар отсасыва- ;
ется эжектором на конденсатор отсоса.:
Величина отсоса может регулироваться ;
клапаном на линии отсоса и изменением f
давления пара на эжектор. .-]
Конструктивные особенности уплот-'
няющих устройств ГТЗА. В турбинах •
типа ТС-1 и ТС-2 в качестве уплотни- -,
тельных устройств применены сегмент- ">
ные обоймы с гребешками из нейзиль- .
бера, образующими с выточенными на ;•
роторе канавками прямоугольного про-,,'
филя системы лабиринта радиального
типа. Уплотнительные сегменты такого где dcp — средний диаметр по сегментам
уплотнительного устройства прижима- уплотнения, мм;
ются к посадочным плоскостям плос- О: и а2 — коэффициенты линейного теп-
кими (рессорными) пружинами. лового расширения (табл.
Уплотнения ГТЗА судов типа «Сер- 8-31) соответственно мате-
гей Боткин» — лабиринтовые, жесткие, риала сегментов и диафрагм
с камерами уплотнительного пара и от- (обойм);

твд тнд

Рис. 8-10. Схема концевых уплотнений турбин типа ТС-1:

/ — в уравнительный коллектор; 2 — в эжектор отсоса

Т а б л и ц а 8-31
в
Коэффициенты теплового расширения, хЮ~
0 о

Материал Материал
200° С 300° С 200° С 300° С

Сталь 35 . 11,9 12,8 Латунь Л62 20,6

Нейзильбер
Сталь 2X13 . . . . 10,4 10,9 МНЦ15-20
16,6

coca; ножи из нейзильбера зачеканены tn - средняя температура пара

в пазы.
Размеры зазоров в уплотнениях зави-
сят от конструктивного типа последних.
Радиальные зазоры уплотнений диа-
фрагм для высокого давления — с пру-
жинным уплотнением 0,25—0,30 мм,
с неподвижным уплотнением 0,30—
0,50 мм; для низкого давления —
с пружинным уплотнением 0,35—0,60 мм,
с неподвижным уплотнением — 0,40—
0,60 мм. Зазоры в концевых уплотне-
ниях (высокого и низкого давления) —
радиальные 0,25—0,40 мм, осевые —
2—3 мм.
Суммарный тепловой зазор полного
кольца упругого (на пружинах) уплот-
нения рассчитывают по формуле
8 = 7trfcp (я, — а2) tn,
в уплотнении, °С.
Монтажные (установочные) и пре-
дельно допустимые зазоры в уплотне-
ниях диафрагм, концевых уплотнениях
и маслозащитных кольцах ГТЗА
типа ТС-1 и ТС-2 приведены в «Техни-
ческих условиях на ремонт» (ЧЦПКБ
ММФ).
Угольные у п л о т н е н и я при
окружных скоростях шеек вала
^ 40 м/сек (турбины вспомогательных
механизмов, иногда главные) состоят
из 3—8 колец из прессованного мелко-
размолотого графита. Каждое кольцо из
3—4 стянутых пружиной сегментов.
Кольца удерживаются от вращения сто-
порными пластинами, входящими встык
сегмента. Стыки припиливаются друг
к другу; кольца пригоняются по шейке
443
 Т а б л и ц а 8-32
Материалы деталей уплотнения

концевых Плоские Гребенча- Сег- Лабиринтовые Зачеканиваемые

уплотне- Обойма пружины тые менты кольца гребни
ний

СЧ 21-40 Стали Стали Стали Стали Сплавы Бр.АЖ9-4, Латунь Л62 или
СЧ 28-48 4; 5; 35; 3X13, 3, 5; 35 3; 4; 25 нейзильбер Л68 при ( < 300° С,
Стальное СЧ 21-40 60Х16М2А ЛН65-5 (при t < а в диафрагменных
литье 2X13 (при t < < 300° С), стали, уплотнениях при бо- .
15-4024 < 400° С); 20ХМ, 2X13, 25НЗ, 25Н5 лее высокой темпера-
25НЗ (при t = (при / < 400° С) туре — сплав НМц. 65-20
= 420 -f- 480° С); или железо Армко
25Х2МФА (при t > (при «=300—400° С),
> 480° С) технический никель
Н2 (при <=400-500° С)

(шабрят) с установкой радиального за- Подшипники турбин

зора 0,001—0,002 диаметра шейки
(0,05—0,25 мм). Зазоры угольного уплот-
нения выбирают по графикам (рис.
8-11) в зависимости от диаметра вала
и места кольца. К недостаткам этого
типа уплотнений относятся корродиро-
вание шеек под кольцами вследствие
застоя конденсата, а также ослабление
и поломка пружин, что может вызвать
аварию.
О 100 200 300 400 500 600 Ct,MM
Рис. 8-11. Зазоры в угольных уплотнениях (циф-
ры у кривых — порядковый номер кольца по ходу
пара)
Повреждения уплотнений.
Возможные причины повреждения кон-
цевых уплотнений: осевой сдвиг ротора,
вибрация турбины, недостаточность и не-
правильное распределение зазоров
в уплотнениях, мелкие посторонние
тела (металлическая стружка и т. д.),
оставленные в камерах или трубопро-
водах уплотнительного пара, непра-
вильная сборка уплотнений, неудовле-
творительная запрессовка гребней в пазы
обоймы и др., коробление или'смещение
коробок уплотнений.
444
Опорные подшипники. По способу
установки вкладыша в стуле опорного
подшипника скольжения применяются:
вкладыши с жесткой (неподвижной)
опорой и самоустанавливающиеся.
Опорная поверхность нижнего вкла-
дыша ограничивается углом обхвата
примерно -- 120—150° по всей длине
вкладыша. На крайних кромках за-
ливки вкладышей имеются скосы для
стока масла. Заливка вкладышей баб-
битом Б83 (ГОСТ 1320—55), с масля-
ными холодильниками, без смазочных
канавок. Нормальная толщина заливки
0,05d+2 MM (d — диаметр шейки вала).
Во вкладышах новых конструкций тол-
щина заливки достигает 1—2 мм. Пред-
ложена конструкция трехслойного тон-
костенного вкладыша (баббит, медь,
сталь) повышенной долговечности (уве-
личена усталостная прочность). j
Опорные подшипники тур-
б и н типа ТС-1 и ТС-2 самоустанавли-
вающиеся, со сферическими поверхно-!
стями обойм, стальными вкладышами,;
залитыми баббитом. Нижний вкладыш;
опирается на три сухаря, верхний;
имеет один сухарь; между сухарем и»
вкладышем заложены прокладки. Под-
вод масла — через отверстие в нижней:
половине корпуса и сверления в сухаре
и вкладыше. В средней части вкладыша;,
применена развалка белого металла, noj
ширине несколько превышающая масло»;
подводящую щель. В середине верх-
него вкладыша сделан глубокий канал*
для подвода масла на обе стороны^,
шейки. • ?
 От толщины и устойчивости масляной Т а б л и ц а 8-33
пленки зависит надежность подшипника
и турбины. Относительные
Условия работы подшипника характе- 5
масляные зазоры ф= —s— , мм,
ризуются жидкостным трением; при про-
ворачивании ротора валоповоротным в подшипниках (й в >125 мм)
устройством и на маневрах может иметь
место режим полусухого трения. Наи- "< п,
более опасными для работы подшипни- об\мия Ф об/мин Ф
ков турбины являются периоды работы
на низких оборотах или во время раз-
вития оборотов. 200 0,00090 2400 0,00173
400 0,00098 2600 0,00179
При пуске турбины центр вала изме- 600 0,00107 2800 0.00183
няет свое положение, минимальная тол- 800 0,00116 3000 0,00187
щина масляного слоя и место ее 1000 0,00125 3500 0,00197
1200 0,00133 4000 0,00205
расположения значительно изменяются 1400 0,00141 4500 0,00211
(всплытие вала). 1600 0,00149 5000 0,00216
Неустойчивость масляной пленки мо- 1800 0,00156 5500 0,00218
2000 0,00163 6000 0,00220
жет вызвать вибрацию ротора. 2200 0,00168 7000 0,00221
Несущая способность подшипника
(допустимое удельное давление) опре-
деляется толщиной масляного слоя
в его наиболее тонком месте (см. гл. 3)
при пониженных оборотах вала. Допу- Т а б л и ц а 8-34
скаемая минимальная толщина слоя Масляные зазоры
смазки (около 0,01 мм) зависит от в опорных подшипниках
тщательности обработки поверхностей (dB<»25 мм)
шейки и вкладыша, а также от вели-
чины прогиба шейки по длине вкла- Диаметр шеек Установочный
дыша. вала, мм масляный зазор 8, мм
В судовых турбинах удельная на-
грузка на площадь проекции вкладыша
в опорных подшипниках составляет 12— 25 0,10-0,15
50 0,13-0,17
15 кгс/см2. 75 0,15—0,18
Рекомендуемые при входе в подшипник: 100 0,17-0,20
давление масла—0,5—1 кгс/см2 (чем 125 0,, 18-0,22
больше вязкость, тем выше должно
быть давление), температура масла Примечание. Допуск на зазор
^i«45°C (температура при выходе из ±0,03 мм.
подшипников допускается до 65—70°С).

Т а б л и ц а 8-35
Зазоры в подшипниках ТВД и ТНД ГТЗА
типа ТС-1 и ТС-2
Зазоры, мм
Размер по
Величина чертежу, мм установочный предельно
по чертежу допустимый

ТВД

140
-0,027 0,26-0,36 0,50
UQ+0,32 0,26-0,36 • 0,50
*"+0,28
35
-0,05
Расстояние между упорными подушками
(равно толщине упорного гребня плюс сум- Суммарный Суммарный
35.4+0'10 0,4-0,5 0,60

445
 Продолжение табл. 8-35
Зазоры, ям
Размер по
Величина чертежу, мм установочный предельно
по чертежу допустимый

тнд
• 200
-о,оз 0,4-0,5 0,65

™г№
50-0,05
0,4 - 0,5 0,65

Расстояние между упорными подушками

(равно толщине упорного гребня плюс сум-
50,5+°- Суммарный
10
Суммарный
0,5—0,7
П р и м е ч а н и е . Перезаливка вкла;пыша при толщи не баббита мене е 1 мм. За-
зоры между обоймой и сухарями вкла дыша: верхним ;to 0,10, нижним 0,02—0,05 мм.
Контакт по рабочим натирай и на кра<:ку по длине вк падыша > 80%; для сухарей
»60-=-70%.

Таблица 8-36
Масляные зазоры в опорных подшипниках серийных турбомеханизмов
Масляный зазор, мм
Тип турбомеханизма Место установки Диаметр п,
(фирма, завод) подшипников .шейки, об!мин установоч- предельно
мм ный допустимый

Турбогенераторы
ТД-750 Ротор, шестерня 90 8500 0,22-0,25 . 0,32
Колесо 120 1500 0,25-0,28 0,35

ТД-400 Ротор, шестерня 8500 0,2 -0,27 0,4

Колесо - 1500 0,25-0,32

«Рато» Ротор 45/50 13000 0,12—0,16 0,25

Шестерня 50 0,11—0,13 0,22
Колесо 1500 0,12-0,14 0,25
«Мицубиси» Ротор 10220 0,10-0,14 0,25
Шестерня
Колесо Е 1 500
0,14-0,18
0,15-0,23 0,32

«Ансальдо» Ротор, шестерня 60 9930 0,12-0,15 0,3

Колесо • 100 1 500 0,22-0,25 0,4

Питательные турбонасосы
ПТ-40-SO Турбина 70 0,12-0,17
ПТ-40-1Ю Насос 50 5700 0,10-0,15 0,25
ПТ-40-80М Турбина 50/42 0,08-0,15
ПТ-40-110М Насос 50 5700 0,25
ПТ-40-20 Турбина 50/42
Завода «Экономай- Насос 42 7700 0,08-0,15 0,25
зер»

Турбоприводы
ТП-500 Ротор 90 8500 0,25-0,28 0,32
Колесо ПО 1500 0,25-0,3 0,35
«Мицубиси» Ротор 60-80 6500 0,15—0,18 0,27
Колесо 90 1800 0,15-0,20 0,3

446
 Наиболее часто встречаю- воротными подушками (типа
щиеся повреждения опорных Митчела) применяются двух типов: же-
подшипников вызываются подплавле- сткие, у которых обойма с подушками
нием, выкрашиванием или отставанием установлена жестко в корпусе, и само-
баббитовой заливки. Эти дефекты воз- устанавливающиеся. Самоустанавлива-
никают в результате: прекращения или ющиеся подшипники бывают с поворот-
уменьшения подачи масла на подшип- ными обоймами, с уравнительными
ник, загрязнения или неудовлетвори- (цепными) устройствами для автомати-
тельного качества масла, вибрации, не- ческого выравнивания давления на по-
удовлетворительного качества баббита. душки (в турбинах ТС-1 и ТС-2 и др.),
или его заливки (газовые раковины, по- с комбинацией поворотных обойм и
ристость, посторонние включения, за- уравнительных устройств. Кроме того,
боины и др.), неудовлетворительного имеются комбинированные конструкции,
состояния шеек ротора, плохой пригонки в которых упорный подшипник выпол-
вкладыша к шейке ротора и натяга нен вместе с опорным, имеющим вкла-
баббита в районе холодильника, непра- дыши с внешней сферической поверх-
вильных зазоров и положения ротора ностью.
во вкладыше (неполное прилегание) во В турбогенераторах 'Таганрогского и
время работы из-за тепловой деформа- Калужского заводов упорный гребень
ции корпуса. совмещен с крылаткой масляного на-
Внешние признаки повреждений — соса (импеллера).
увеличение разности температур масла Допускаемое удельное давление: для
на входе в подшипник и выходе из самоустанавливающихся подшипников
него, вибрация подшипников и турбин. - sg 20 кгс/смг, для подшипников с 2не-
Быстрое нарастание температуры (на- подвижными подушками :~С 8 кгс/см .
пример, с 60—70° до 120° С в течение Толщина слоя баббита принимается
1 — 2 мин), даже при последующем ее меньше допускаемого осевого смещения
восстановлении до нормального значе- ротора — 1,5—3 мм. Для вспомогатель-
ния, указывает на выплавление за- ных упорных подшипников ТС-1 и ТС-2
ливки вкладыша. построечная толщина заливки баббита
Упорные подшипники. Главный упор- 1,4—1,6 мм (контроль по толщине сег-
ный подшипник воспринимает упор мента).
гребного винта Заливка должна иметь фаску 45° на
входной кромке. Величина осевого раз-
Т = 145,8 кг, бега ротора (см. табл. 8-38) в подшип-
нике регулируется прокладками под
где Ne — эффективная (торсиометриче- установочное кольцо, сменными шай-
ская) мощность ТЗА, л. с.\ бами упорных штифтов, шабровкой или
v, — скорость судна, узлы; перезаливкой колодок. Масло поступает
*1р •— пропульсивный к. п. д. в центральный зазор между валом и
У п о р н ы е п о д ш и п н и к и одно- подушками, а отводится сверху, чтобы
г р е б е н ч а т ы е с е г м е н т н ы е , с по- подшипник всегда был заполнен маслом".
Т а б л и ц а 8-37
Масляные зазоры (мм) в упорных подшипниках турбин,
редукторов и валопроводов
Зазоры
Мощность
турбины, л, с. Подшипники предельно
установочный допустимый

До 2000 Турбины , 0,22 0,45-

Шестерни II ступени, колеса I ступени 0,30 0,60
Колеса I I ступени . . . . . 0,55 1,50
2000-10 000 Турбины 0,28 0,50
Колеса I ступени . . . . . . 0,35 1,0
0,65 1,60
10 000—20 000 Турбины . t . . . . 0,45 0,60
Колеса I ступени . . . 0,50 2,0
> II » 1,25 3,0

447
 Т а б л и ц а 8-38
Осевые зазоры (мм) в главных и вспомогательных
упорных подшипниках ГТЗА
Зазоры
Тип
ГТЗА Подшипник Место замера предельно
установочный допустимый

Толщина упорного
гребня ISO-".26 -
Главный упорный

Осевой зазор 1-1,5 3,0

ТС-1
Толщина упорного
гребня 45-0-17 -
Вспомогательный
упорный
0,4—0,5 0,6 (ТВД)
Осевой зазор 0,5-0,7 0,8 (ТНД)

Толщина упорного
гребня - ' -
Главный упорный

Осевой зазор 1,3—1,7 3,0

ТС-2
Толщина упорного
гребня
120+0,07 -
Вспомогательный
упорный
0,4-0,5 0,6 (ТВД)
Осевой зазор 0,5-0,7 0,8 (ТНД)

Разбег ротора определяется как раз- работой маслоохладителей, неправиль-

ность показаний штатного микрометра
при роторе, сдвинутом в «нос» и
«корму». Во время замеров ползун ме-
ханизма для осевого перемещения ро-
тора устанавливается в среднее поло-•
жение.
Возможные д е ф е к т ы — под-
плавление, отставание, риски, трещины
и выкрашивание баббита упорных сег-
ментов; трещины на поверхности опоры
сегмента и уравнивающих подушек, де-
формация установочных колец и штиф-
тов, ослабление посадки штифта и др.
О неисправности подшипников свиде-
тельствует повышение температуры са-
мого подшипника и масла на сливе, из-
менение осевого положения ротора,
вибрация подшипника, изменение ха-
рактера шума.
Повышение температуры подшипника
и его повреждения могут быть вызваны:
перегрузками вследствие увеличения
осевого усилия или ухудшения смазки,
448
ной работой подшипника из-за кон-
структивных или монтажных дефектов,
тепловых деформаций, неудовлетвори-
тельностью материала — дисков, упор-
ных сегментов, заливки; резким изме-
нением режима работы.
Для обеспечения надежности упорного
подшипника его действительная удель-
ная нагрузка не должна превышать
40—50% предельной несущей способ-
ности.
Соединительные муфты ч
Основные технические условия на
сборку соединительных муфт (твердость
пластин 45—50 HRC) —рис. 8-12:
Суммарный боковой зазор в зацепле-
нии, мм: зубчатые муфты 0,25—0,45,
кулачковые 0,2—0,4, пластинчатая муфта
0,05—0,25.
 Рис. 8-12. Типы соединительных муфт:
а — зубчатая ГТЗА; б — зубчатая (вспомогатель-
ных механизмов); в — кулачковая; г — пластин-
чатая; д — пальцевая жесткая

Нормы контакта в зубьях зубчатой Радиальное биение зубчатого венца

муфты, %: по длине зуба — не менее 90;
по высоте зуба — не менее 40; по коли-
честву зубьев — не менее 80.
Одновременность прилеганий кулач-
ков (кулачковая муфта) на площади —
не менее 80% на передний ход и не
менее 60% —на задний ход (каждого
кулачка).
звездочек после насадки на вал — не
более 0,03 мм.
Осевой разбег коронок: а=4-^6 мм —
для вспомогательных и а=8-=-10 мм —
для главных турбоагрегатов.
Конус полумуфты пригоняют по ко-
нусу вала на краску с прилеганием по-
весхностей не менее

15 Заказ 323 419

 Посадка полумуфты на конус вала —
с натягом Я=0,0003-нО,0006£>, где D —
максимальный диаметр конуса. Насадку
производят с нагревом полумуфты
в масле до 150—200° С. Величина осе-
вого сдвига при насадке от положения
полумуфты на валу в холодном состоя-
тт
нии Ы = -^-, где К — конусность
вала.
У Жестких муфт (с центрирующим
выступом) плотная посадка иногда
применяется только на одном фланце,
в отверстия другого фланца болты
проходят с зазором примерно 0,10 мм.
Соединительные муфты в сборе под-
вергаются статической и динамической
балансировке.
Центровка турбин
Центровка турбин (ротора); 1) по по-
лумуфтам; 2) в цилиндре относительно
расточек концевых уплотнений (при зна-
чительной расцентровке по полумуфтам;
задевании концевых уплотнений и их
замене; перезаливке вкладышей под-
шипников; перецентровке диафрагм и
смене их уплотнений); 3) по уровню,
устанавливаемому на шейках вала (про-
изводится одновременно с центровкой
по полумуфтам); 4) по скобам; 5) по
струне (проверка соосности цилиндров
и корпусов подшипников).
При центровке турбины необходимо
учитывать изменение взаимного распо-
ложения ее частей в процессе работы
вследствие образования масляного клина
в подшипниках (учитывается несиммет-
ричность горизонтальных зазоров с раз-
ницей в 0,05—0,08 мм), термических
расширений, упругих деформаций кор-
пуса ТНД и т. п.
Метод центровки ротора зависит от
типа опорных подшипников и крепления
их корпусов (перемещение установоч-
ных колодок, шабровка баббитовой за-
ливки, как исключение — перемещение
корпуса подшипников при помощи про-
кладок). Максимальная просадка рото-
ров ^ 0,20 мм, валов колес редуктора
s£ 0,50.
Масляная система
Типы масляных систем: циркуляцион-
ная; гравитационная с напорными
цистернами (рис. 8-13); смешанная.
Оборудование масляных систем.
Суда т и п а «Сергей Боткин».
Система смазки — гравитационная; уста-
новлены два электрических винтовых
насоса, каждый производительностью
40 м3/ч при напоре 35 м вод. ст. и
1150 об/мин; объем напорной масляной
цистерны—10,8 м3, поверхность масло-2
охладителей (один резервный) — 40 ле .
Установлен масляный сепаратор (типа
«Шарплес») с насосом и подогревателем
масла. Система смазки вспомогательных
турбогенераторов — циркуляционная, с
шестеренчатым насосом, приводимым от
вала редуктора. Давление масла
~ 5 ата. Агрегат запускается с предва-
рительной прокачкой масла ручным на-
сосом.
С у д а т и п а « Л е н и н с к и й ком-
с о м о л». Система смазки — гравита-
ционная. Главные масляные насосы
(два) электроприводные трехвинтовые,
каждый производительностью 80—
100 м3/ч при напоре 46 м вод. ст. и
1460 об/ишн; производительность масля-
ного электроприводного шестеренчатого^

Т а б л и ц а 8-39
Нормы установки валов по полумуфтам
(допускаемые отклонения), мм
При монтаже В эксплуатации J

Тип муфты Излом Излом :

Смещение на 1 м Смещение на 1 м ,'

Жесткая . . . . 0,02 0,05 0,05 0,10

0,03 0,10 0,10 0,20 :
Упругая кольцевая . . . 0,05 0,10 0,15 0,20
0,06 0,15 0,15 0,20

П р и м е ч а н и е . В нормах н е учтено вли? няе тепловызс расширений и дефор-

маций опор.
 * I СлиВте
, у отверстие
I S поддоне
I I редуктора
—т-i1
LJ_
— Напорный маслопровод

--- Слибной маслопровод

-G3- Дроссельный клапан

Клапан невовбратно-
залорный
-СЗД— Кран mpexxodoSni
Рис. 8-13. Схема маслопровода ГТЗА типа ТС-2:
-$>— Дроссельная шайд~а 1 — сточная цистерна; 2 — резервный масляный насос; 3 — масляные на-
сосы системы управления; 4 и 28 — редукционные клапаны соответственно
высокого и низкого давления; 5 — воздушный баллон; 6 — валоповоротное
-IX!— Клапан запорный устройство; 7 — главный упорный подшипник; S — импульсный масляный
насос; 9 — блок защиты от осевого сдвига роторов; 10 — фильтры; // — ва-
_J куум-реле; 12 — измеритель скорости; 13 — предельный регулятор скорости;
Форсунка '
14 — защитное устройство; 15 — напорная цистерна; 16 — сервомоторы за-
:
хлопок отборов; 17 — ускорительный золотник захлопок отборов; IS — блок
регулирования; 19, 20, 26, 27 я 29 — маслопроводы; 21 ~~ разобщительный клапан; 22 и 24 — маневровые клапаны заднего и переднего хода; 23 — бы-
строзадорный клапан; 25 — маслоохладитель; 30 — масляный насос систем смазки и защиты ГТЗА
 3
насоса 15,5 м /ч при напоре 46 мвод. ст.
и 1000 об/мин; маслоперекачивающий
насос — шестеренчатый, производитель-
3
ностью 3,3 м /ч при напоре 33 м вод. ст.;
маслоохладители — трубчатые (2) по
223 мг; масляный сепаратор производи-
тельностью 3000 л/ч с подогревателем
масла.
Насос сепаратора может осущест-
влять: прием масла из цистерны основ-
ного запаса и подачу в сточную ци-
стерну; «буферную» сепарацию (прием
и подачу масла в сточную цистерну);
прием из цистерны отработавшего масла
и подачу в нее сепарированного масла.
Прием масла из сточной цистерны осу-
ществляется через магнитный фильтр,
подача — через сдвоенный сетчатый
фильтр в систему регулирования и за-
щиты (давление масла 4—4,3 кгс/см2),
к регулятору давления концевых уплот-
нений и через маслоохладитель и редук-
ционный клапан в напорные цистерны
емкостью 19 м3. Перелив масла из гра-
витационной цистерны составляет
~ 20% расхода на ГТЗА. Из напорной
цистерны часть масла переливается
в сточную, а остальное самотеком по-
ступает в распределительный коллектор
(~ 0,9 ати).
При снижении уровня масла в напор-
ных цистернах последовательно всту-
пает в действие сигнальное устройство
и система защиты (б. з. к.).
Давление и расход масла, подавае-
мого к подшипникам колеса второй сту-
пени, на форсунки редуктора и главный
упорный подшипник регулируется дрос-
сельными клапанами, расположенными
на напорных маслопроводах.
С у д а т и п а «П р а г а» — « С о ф и я »
(рис. 8-13). Система смазки — гравита-
ционная; два главных масляных винто-
вых электронасоса производительностью
125 т/ч, с напором 45 м вод. ст.; два
масляных шестеренчатых электронасоса
производительностью 3,3 м3/ч, два руч-
ных масляных насоса производительно-
стью 35 л/мин (для перекачки чистого
и грязного масла); сепаратор с подогре-
вателем (1,4 м2) производительностью
3000 л/ч; масляные фильтры — магнит-
ный у приема из сточной цистерны и
сдвоенные сетчатые; два маслоохлади-
теля МО-260 (см. гл. 10).
Имеются цистерны основного запаса
(разделенная), отработанного масла и
сточная. Цистерны ручного разбора
масла, картеры турбопитательных насо-
сов и турбогенераторы заполняются са-
мотеком из гравитационной цистерны.
452
Пополнение сточной цистерны — через
сепаратор и самотеком. Гравитационная
и сточная цистерны оборудованы зме-
евиками подогрева.
Отработанное масло откачивается
в цистерну и на берег из сточной ци-
стерны главным масляным насосом, из
картеров турбомеханизмов — маслопере-
качивающим или ручным насосами.
Спуск отстоя из цистерн запаса сепа-
рированного и отработавшего масла —
самотеком в цистерну грязного масла и
топлива.
Масляные системы вспомогательных
турбогенераторов и турбоприводов.
Турбогенераторы ТД-750 (600): масля-
ный бак (емк. 800 л), центробежный
насос (производительность 300 л/мин,
напор 8 кгс/см2), масляный инжектор
(производительность 350 л/мин, давле-
ние 0,3 кгс/см2), электроприводной
винтовой насос с автоматическим реле
включения и выключения (отрегулиро-
вано на давление ~ 6 кгс/см2), масло-
охладитель, фильтр щелевого типа (три
патрона с набором пластин), дроссель-
ное устройство, маслопровод.
Турбогенераторы танкера «Мир» —
шестеренчатый насос, производительно-
3
стью 11,5 м /ч при напоре 40 м; два мас-
ляных холодильника2 с поверхностью
охлаждения по 10 л (трубки 16X1,2).
Система смазки турбопривода ТП-500
оборудована электроприводным трех-
винтовым насосом (производительность
210 л/мин, давление нагнетания 3 кгс/см2),
который подает масло (из бака)
на всасывание импульсному датчику
(импеллеру), а также через щеле-
вые пластинчатые фильтры к масло-
охладителю. После маслоохладителя
масло, пройдя дроссельное устройство
2
(0,5 кг/см ), поступает на смазку под-
шипников, зубчатого зацепления и чер-
вячной передачи привода таходатчика.
От импульсного датчика масло напра-
вляется через блок защиты к быстро- .
запорному клапану (б. з. к.), а часть
масла — на слив, пройдя через дрос-
сель. От линии смазки масло поступает
также к блоку защиты.
Система смазки (управления и за-
щиты) турбопривода ТП-320. Винтовой
эл. насос подает масло под давлением ;
3 кгс/см2 на смазку подшипников через ::
дроссельную шайбу, пластинчатый
фильтр и маслоохладитель.
Давление в системе смазки 0,5— •
0,7 кгс/см2, устанавливается регулируе-
мым дросселем. На винтовом насосе >
имеется перепускной клапан (предохра-
нительный), предназначенный для регу-
лирования давления нагнетания.
От насоса масло подводится также
к импеллеру (импульсному датчику),
навешенному на ротор турбины. За им-2
пеллером масло с давлением 6 кгс/см
поступает к трехимпульсному блоку
защиты и через него к поршню регули-
рующего клапана и масляному реле,
которое своими контактами включает
цепь питания электродвигателя кла-
пана.
Постоянный расход масла ~ 15 л/мин
от импеллера в масляный бак обеспе-
чивается установленной дроссельной
шайбой.
К блоку защиты подводится также
масло от линии смазки и отработавший
пар.
Расход масла и производительность
масляных насосов. Количество тепла
QM, выделяющегося в результате меха-
нических потерь в подшипниках и ре-
дукторе, определяют по тепловому ба-
лансу маслоохладителя. Расход масла
на опорные подшипники составляет от 2
до 6,5 л/ч на 1 см2 проекции вкладыша.
Расход масла на зубчатую передачу
(зацепление и подшипники) определя-
ется по формуле
632,3
G = кг/ч,
где Д^ — повышение темп-ры масла, °С;
т)р — к. п. д. редуктора;
см —теплоемкость масла, ккал/кг -°С.
Расход масла на подшипники судо-
вых ГТЗА при спецификационной на-
грузке можно приближенно определить
по формуле
Gn = АиЫ л\мин,
2 ГТЗА), сточных— 15— 18% часовой про-
где Л = 1,15-Ю- при -^-=1 -*--д-;
2
А = 1,54- Ю- при -L = -L+ 4-'
а / о 350 —400 г/квт; 3 цистерн
и — скорость вращения цапфы,
м/сек;
8 — диаметральный зазор, мм;
I — длина подшипника, мм.
В среднем расход масла на зубчатую
передачу составляет 1,8—2,7 л/ч на
1 л. с. или около 200 л/ч на каждый
сантиметр длины зубцов, находящихся
в зацеплении.
Утечки масла и потери за счет испа-
рения, отбора проб, образования эмуль-
сии, шлама, спуска отстоя и т. п. со-
ставляют 0,03—0,05 г/л. с.-ч. Годовой
расход масла на долив при надлежа-
щем состоянии масляной системы и нор-
мальной ее эксплуатации примерно 10 —
12% от емкости системы. При решении
вопроса о необходимости замены масла
в системе руководствуются лаборатор-
ными исследованиями, а также эксплу-
атационными наблюдениями.
Согласно нормам эксплуатации турбо-
генераторов средний срок службы масла
принят 2 года, потери при смене и реге-
нерации — 20% емкости масляной си-
стемы; годовой расход масла на попол-
нение этих потерь — 10% емкости масля-
ной системы.
При правильной эксплуатации масля-
ных систем судовых ГТЗА масло можно
использовать без замены в течение более
пяти лет. Срок службы масел с противо-
окислительными присадками значительно
увеличивается.
Количество масла в системе опреде-
ляют из нормы расхода: 7 — 8 кг/л. с.-ч.
(при кратности циркуляции /С=8 — 10)
и 8—10 кг/л, с.-ч (при /(=10— 12).
is _ "мТм
~~~
где G M — количество циркулирующего
масла, м?/ч;
YM — удельный вес масла, кг/лг3;
М — емкость масляной системы, кг.
Чем меньше кратность циркуляции и
больше емкость системы, тем дольше
при данной производительности насоса
сохраняются смазочные свойства масла,
поскольку оно реже подвергается попе-
ременному нагреву и охлаждению,
меньше перемешивается с воздухом
в подшипниках и обводняется.
Емкость цистерн составляет: напор-
ных — 10% (не менее пятиминутного
расхода масла при полной нагрузке
изводительности масляного насоса; ем-
кость масляной системы -(в турбогенера-
торах мощностью до 1200 кет) —
грязного
масла — 0,2—0,4 м .
Необходимая производи-
т е л ь н о с т ь главных масляных на-
сосов
Производительность масляных насо-
сов назначается с запасом 5—10% на
систему регулирования и защиты и
10 — 15% — на перелив из гравитацион-
ных цистерн.
453
 Т а б л и ц а 8-40 бойного гребня и увеличение его вы-
соты, изоляция масляных баков, опрес-
Механические потери и расход масла совка и ремонт маслоохладителей.
на ГТЗА типа ТС-2 З а г р я з н е н и е м а с л а . В масля-
ных системах новых турбин могут оста-
Показатель Величина ваться окалина, песок и т. п. Эти си-
стемы следует перед пуском промыть
раствором ингибированной кислоты
Потери мощности, л. с.:
(~ 5%) с последующей промывкой
в редукторе . . 825 раствором каустической соды до ней-
в подшипниках турбин =к!60 тральной реакции, а затем горячей
Нагрев масла, "С: водой.
15
в подшипниках . . . . 10 П е р е м е ш и в а н и е м а с л а с воз-
Расход масла, т/ч: д у х о м в п о д ш и п н и к а х . Этому
75,3 способствует вентиляционное действие
в подшипниках . . . . 22,4
общий . . «=98 вращающихся соединительных муфт.
Ухудшение качества масла
от п е р е г р е в а . Для обеспечения
Основные причины ухудшения каче- нормальных сроков работы масла необ-
ства масла и их устранение. О б в о д - ходимо поддерживать его температуру:
н е н и е . Причины — проникновение в после маслоохладителя =g: 45° (не ниже
масляную систему пара из концевых 35°), после подшипников г=С 65—70°.
уплотнений и воды из неплотностей У нормально работающих подшипников
маслоохладителя, сточных цистерн, нагрев масла составляет не более
вследствие отпотевания поверхности ци- 10—15°.
стерны. О к и с л е н и е м а с л а . Блуждающие
Вода, попадающая в масляную си- токи в подшипниках турбогенераторов
стему, способствует образованию не- вызывают интенсивное окисление масла.
растворимых веществ (окись железа и Для их устранения необходимо улуч-
металлические мыла органических кис- шить изоляцию генератора.
лот), которые выпадают в виде шлама. Влияние элементов масля-
Встречается разновидность шлама, хо- ной системы на качество
рошо растворимого в горячем масле, но м а с л а . Тепловая нагрузка зависит от
немедленно выпадающего при его кратности циркуляции и емкости масля-
охлаждении в маслоохладителе. В этом ной системы. При недостаточной емко-
случае может потребоваться замена сти масляных цистерн отстой масла
всего масла и тщательная очистка си- ухудшается, оно приобретает характер
стемы. При повышенном обводнении эмульсии и теряет свои смазочные свой-
и эмульсировании масла применяют ства.
непрерывную сепарацию. Масляные цистерны должны иметь
Устранение: уплотнение коробки кон- разделительные перегородки; в одной
цевых уплотнений, установление нор- половине цистерны отделяются вредные
мальных зазоров; регулировка по- примеси, а во второй собирается отстоя-
дачи пара на уплотнения и давления вшееся масло, которое забирается насо-'
отсоса, устранение дефектов маслоот- сом через фильтры.
Т а б л и ц а 8-41
Неполадки в работе масляной системы и их устранение

Возможные причины Способ устранения

Недостаточное давление в спет еме смазки и регулирования

Неправильная установка редукционного и Отрегулировать клапаны

предохранительного клапанов

Утечки из-за износа деталей регулирования Заменить изношенные детали

и защиты

454
 Продолжение табл. 8-41

Возможные причины Способ устранения

Значительные утечки масла в главном мас- Установить правильные зазоры или за-
ляном насосе менить детали

Утечки масла из-за неправильной настройки Устранить утечки масла в системе регу-
регулирования и защиты через клапаны лирования и защиты

Чрезмерно большой расход масла на под- Подобрать и установить дроссельные

шипники шайбы меньшего сечения

Утечки через неплотности между корпусом и Устранить неплотности

вкладышами подшипников у маслоподводящих
отверстий

Утечки масла через масляные зазоры (вы- Уменьшить масляные зазоры в подшип-
жимание масла) никах — до нормы

Утечки в напорных трубопроводах через Провести ревизию клапанов

невозвратные клапаны пускового турбонасоса
и резервного масляного насоса, заедание кла-
панов

Недостаточный подъем или заедание обрат- Увеличить подъем клапана, перебрать

ного клапана на всасывающем трубопроводе клапаны на приемном трубопроводе

Засорение фильтров или неправильная их Очистить фильтры и приемные сетки, за-

установка на линии всасывания менить слишком плотные сетки, поставить
клапаны увеличенного проходного сечения

Неправильные показания манометров Прчверить манометры и очистить масля-

ные трубки

Выбивание масла и з подшипников

Чрезмерный зазор в маслозащитных кольцах Установить нормальный зазор (0,10—

в разъемах корпуса, неудовлетворительная 0,20 мм), поставить дополнительный щиток,
конструкция пришабрить стык

Переполнение .корпуса подшипника маслом Увеличить сливные отверстия, диаметр

маслопровода слива и его уклон

Повышенное давление смеси воздуха и мас- Установить вытяжные трубки с масло-

ляных паров в корпусе подшипника уловителем

Снизить давление масла (< 0,5 ата)

Высокое давление масла, поступающего
к подшипникам

455
 Продолжение табл. 8-41

Возможные причины Способ устранения

Неисправности масл яных насосов

Чрезмерный нагрев подшипников (недоста- Перебрать подшипники насоса, устра-

точный зазор, перекосы, отсутствие или непра- нить дефекты, улучшить маслоподачу
вильное выполнение канавок для отвода и
подвода масла и др.)

Повреждение зубьев шестерни Заменить шестерни или насос

Остановка масляного турбонасоса во время Перебрать насос и устранить неисправ-

работы (заедание вала во втулках, уплотне- ности (см. примечание)
ниях, повреждение упорного подшипника)

Шум в насосе (задевание, искривление вала, То же

повреждение подшипников)

Недостаточная производительность (засоре- Очистить приемные фильтры и сетку,

ние приемной сетки, недостаточное число обо- провести ревизию насоса
ротов)

П р и м е ч а н и е . Зазоры в масляных т урбонасосах: осевой между крылаткой и

корпусом 0,10—0,20 мм; между валом и втул кой масляной части насоса (на диаметр)
0,08—0,15 мм; между валом и втулкой парово го уплотнения (на диаметр) 0,10—0,20 мм;
радиальный между лопатками и корпусом 0,75 —1,20 мм.

ВИБРАЦИЯ ТУРБОАГРЕГАТОВ
Контроль за вибрацией турбин и ре-
дукторов производят путем замера
двойной амплитуды вибрации на каж-
дом подшипнике в трех направлениях:
вертикальную вибрацию измеряют по
верхней крышке подшипника над сере-
диной шейки, поперечную — на уровне
горизонтального разъема перпендику-
лярно оси вала,продольнукг— на уровне
горизонтального разъема вдоль оси
вала. Амплитуду вибрации измеряют 1
виброметром или вибрографом на ра-
бочих режимах работы механизма.;
Оценкой вибрации каждого подшипника'
является наибольшая двойная ампли-
туда, полученная при измерении вибра-
ции в трех направлениях. '

Т а б л и ц а 8-4
Нормы для оценки вибрации турбин
Двойная амплитуда колебаний, мм Двойная амплитуда колебаний, мм
Скорость Скорость
вращения вращения
ротора, ротора,
об!мин Отлично Хорошо Допустимо об!мин • Отлично Хорошо Допустим

Главные турбозубчатые агрегаты Вспомогательные турбомеханизмы.

До 1500 0,04 0,06 0,08 До 3 000 0,02 0,04 0,06 '
3000 0,02 0,03 0,05 5000 0,01 0,02 0,05 -•:
5000 0,01 0,02 0,03 8000 0,01 0,02 0,04 ;:
7000 0,005 0,01 0,02 12000 0,005 0,01 0,03 -

456

Признаки и причины вибрации
Место и характерные признаки вибрации
Равномерная однообразная вибрация
турбины, амплитуда которой увеличивается
пропорционально квадрату числа оборотов
ротора
Вибрация в отдельных местах турби-
ны с частотой, пропорциональной числу
оборотов ротора
Вибрация турбины, возникающая при
определенном числе оборотов и возрастаю-
щая с течением времени при повышении
числа оборотов
Вибрация носового подшипника турби-
ны, увеличивающаяся с числом оборотов,
но не совпадающая с ним по частоте
Вибрация турбины при пуске, увеличи-
вающаяся с ростом числа оборотов. После
длительной работы вибрация может ис-
чезнуть
Вибрация отдельного подшипника
Т а б л и ц а 8-43
Вероятные причины вибрации
Неуравновешенность ротора:
1) поломка и повреждение лопаток;
2) неравномерный занос лопаток солями и
шламом;
3) искривление вала вследствие задевания
в лабиринтовых уплотнениях, неравномерного
прогрева или неправильной термообработки
вала;
4) ослабление крепления отдельных деталей
(дисков, полумуфт, втулок) на валу ротора,
или недостаточный натяг при соединении ча-
стей ротора;
5) неудовлетворительная балансировка ро-
тора (например, при балансировке ротора без
полумуфты или другой крупной детали, имею-
щей небаланс; при неправильном выборе
числа, веса или места расположения баланси-
ровочных грузов; при производстве перелопа-
чивания без последующей балансировки
и т. д.);
6) наличие окалины, стружки или масла
во внутренней полости барабанного ротора
Задевание ротора о статор по рабочим ло-
паткам или уплотнениям
1. Тепловые деформации корпуса турбины
при наличии заеданий в подвижных опорах.
2. Неправильная сборка паропроводов све-
жего пара и пара отборов, ресивера или вы-
пускного патрубка конденсатора, не обеспе-
чивающая компенсации тепловых расширений
паропроводов.
3. Расцентровка турбины и редуктора, воз-
никающая при тепловых расширениях корпу-
сов, опор подшипников и трубопроводов
Неисправности в регуляторе или в приводе
к регулятору (тахометру или масляному на-
сосу); заедания в червячной паре или шарни-
рах; расцентровка валов; неравномерная вы-
работка зубьев передач
1. Низкая температура масла, поступающего
к подшипникам.
2. Искривление оси ротора вследствие не-
равномерного прогрева (прогревание без про-
ворачивания ротора, или недостаточно частого
проворачивания).
3. Задевание ротора за концевые или проме-
жуточные уплотнения вследствие тепловой де-
формации; отсутствие теплового зазора
между дисками
1. Слишком велик или мал масляный зазор
в подшипнике.
2. Отсутствие натяга вкладышей крышкой.
3. Недостаточный зазор в маслозащитных
кольцах.
4. Ослабление крепления корпуса подшип-
ника к фундаменту.
5. Недостаточное поступление масла к под-
шипнику
457

Место и характерные признаки вибрации
Вибрация подшипников турбины или
редуктора в районе соединительной муф-
ты, возрастающая с ростом н а г р у з к и
Осевая вибрация упорного подшипника
Вибрация подшипников турбины, возни-
кающая при определенном числе оборо-
тов, почти не зависящая от нагрузки, про-
слушивается в виде стуков низкой частоты
(примерно вдвое меньшей числа оборотов)
Внезапная сильная вибрация турбины, со-
провождающаяся шумом в турбине, иногда
повышенным парением в уплотнениях
Вибрация редуктора, частота которой
совпадает с числом оборотов одного из
валов. Часто сопровождается ударами в
передаче
Вибрация подшипников редуктора в 1. Задевание в гидромуфте
районе гидромуфты (для гидрозубчатых
передач)
Вибрация подшипников генератора (для
турбоэлектрических установок и вспомога-
тельных турбогенераторов)
Вибрация турбогенераторов при возбуж-
денном генераторе, спокойный холостой
ход
Общая вибрация редуктора, генератора
или приводного насоса, возрастающая
при повышении числа оборотов
Вибрация всего агрегата, возникающая
при определенном числе оборотов и сопро-
вождающаяся вибрацией корпуса судна
458
Продолжение табл. 8-43
Вероятные причины вибрации
1. Неправильная центровка валов по полу-
муфтам.
2. Заклинивание подвижного соединения
пальцевой муфты вследствие неправильной
сборки (сопровождается повышенным нагре-
вом упорного подшипника).
3. Недостаточные зазоры или неравномерная
выработка кулачков кулачковой муфты.
4. Ослабление затяжки болтов жесткой
муфты.
5. Неправильная сборка муфты
Биение рабочих поверхностей упорного диска
ротора
Автоколебания на масляной пленке
1. Занос воды в турбину
2. Скопление конденсата в турбине
3. Сдвиг ротора и задевание ротора о статор
1. Поломка одного или нескольких зубьев
редуктора
2. Неравномерность основного шага зубьев,
как следствие неточностей при нарезке или
сильного неравномерного износа, что вызы-
вает динамические удары
3. Нарушение балансировки одной из шесте-
рен или колеса
4. Неправильная центровка валов редуктора
2. Недостаточное поступление или чрезмер-
ный слив масла из гидромуфты из-за непра-
вильной сборки системы наполнения и опо-
рожнения гидромуфты
1. Небаланс ротора генератора вследствие
смещения обмотки
2. Загрязнение вентиляционных каналов ро-
тора генератора
3. Неуравновешенность возбудителей
1. Заземление обмотки ротора генератора,
замыкание части витков обмотки
2. Неравномерность воздушного зазора между
ротором и статором и другие механические
или электрические дефекты ротора генератора
1. Большое количество прокладок под ла-
пами механизма
2. Ослабление крепления механизма к фун-
даменту
Совпадение частоты собственных колебаний
корпуса с частотой колебаний вала (резо-
нанс)
 РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС И К. П. Д. ТУРБИН

Ступени турбин чем у одновенечных ступеней (рис. 8-14),

Ступень (скорости, давления) — сово-
купность последовательных рядов (вен-
цов) сопловых или направляющих и ра-
бочих решеток.
Типы ступеней: аксиальные, радиаль-
ные (центробежные, центростремитель-
ные), -диагональные (поток направлен
под углом к оси вращения).
С т у п е н ь д а в л е н и я (активная,
реактивная) — последовательные ре-
шетки (венцы) направляющих (сопло-
вых) и рабочих лопаток, на которых
перерабатывается устанавливающийся
при заданном расходе пара (газа) пере-
пад давлений, ата, и теплоперепад,
ккал/кг. Проточная часть многоступен-
чатых турбин образована последова-
тельно расположенными ступенями
давлений.
Активная ступень характеризуется
расширением пара (газа) только в на-
правляющем аппарате или малой сте-
пенью реактивности (р=0,10-т-0,20).
Условно, по конструктивным признакам
(дисковый ротор) к активным ступеням
относят также ступени с р = 0,20-г-
-=-0,40.
В одновенечных регулировочных сту-
пенях р = 0,024-0,08. Отношение выход-
ных высот и площадей рабочих и на-
правляющих лопаток (см. табл. 8-3-f-8-7)
А =: 1,2 ч- 1,05; -^- = 1,7 -н 2,3.
'н Ра
Реактивная ступень—расширение
пара (газа) происходит как в напра-
вляющих, так и в рабочих решет-
ках, р=0,20-нО,65 (см. табл. 8-3—8-7).
Реактивные ступени с р = 0,5 имеют
симметричные (конгруэнтные) профили
направляющих и рабочих лопаток,
установленных с зеркальным отображе-
нием (углы установки профилей fiy,
180—ру) и образующих симметричную
форму каналов направляющих и рабо-
чих решеток.
С т у п е н ь с к о р о с т и (двухвенеч-
ная, трехвенечная) — представляет со-
бой ступень давления с двумя (тремя)
венцами рабочих лопаток. Треугольники
скоростей — см. рис. 8-21. При оптималь-
ных условиях позволяет перерабатывать
значительно больший теплоперепад (40—
100 ккал/кг и выше), чем одновенечная
(при и = idem); к. п. д. на 5—7% ниже,
но более устойчив при изменениях усло-
вий работы ступени (регулировочной)
с изменением нагрузки турбины.
Рис. 8-14. Зависимость окружного
к. п. д. от характеристики ступени х»
в ступенях:
а — одновенечной; б — двухвенечной;
в — трехвенечной
Применяется общая реактивность сту-
пени (повышающая ее к. п. д.)
р=0,10ч-0,30, со следующим распре-
делением по венцам теплоперепада:
на первом рабочем — 10—20%, на на-
правляющем— 55—65%, на втором ра-
бочем— 15—30%.
Основную нагрузку по развиваемой
мощности (70—80%) несет первый ра-
бочий венец (см. рис. 8-21). Геом. харак-
теристики проточных частей двухвенеч-
ных колес приведены в табл. 8-48.
Схема процесса расширения пара
(газа) в одновенечной турбинной сту-
пени (рис. 8-15). Здесь ра, Pi, p2 —дав-
ления; t0, t,, tz — температуры; РО, »ii
v* — удельные объемы; (о, i\, iz — энталь-
пия соответственно перед сопловой (на-
правляющей) решеткой, в зазоре между
венцами направляющей и рабочей ре-
шеток, за рабочей решеткой; индекс t
относится к изоэнтропийному процессу;
третий индекс 0 означает, что величина
(йо2о, '2<о) берется по основной изоэн-
* .* *
тропе; р0, IQ, VQ параметры затормо-
женного потока. Значок * показывает,
459
 что величина соответствует полному Располагаемая энергия промежуточ-
торможению потока в абсолютном дви- ной ступени
жении; h0, Л 0 1,/г 0 2— располагаемые (изо-
энтропийные) теплоперепады соответ-
где |лв. с = 0,6 Ч- 0,8 — коэффициент ис-
пользования вы-
ходной скорости;
Н-в.сАв.с — часть энергии,
теряемой с вы-
ходной скоростью,
используемая в
следующей сту-
пени.
Теплоперепад, используемый на рабо-
чем венце,

Коэффициент возвращенного тепла

Для многоступенчатых турбин

izto где Я0 — располагаемый теплоперепад

в турбине, ккал/кг;

Рис. 8-15. Схема процесса расширения пара (газа)

в турбинной ступени в диаграмме i—s
*l"l — средний внутренний к. п. д.
ственно в ступени, сопловой и рабочей ступеней;
решетках; г — число ступеней;
Я « 0,2 — для области перегретого
Л01 = (1 — р) Л0; Л02 = рЛ 0 , пара;
Я ~ 0,12— для области насыщенного
где степень реактивности: пара; если процесс расшире-
ния протекает в областях как
перегретого так и насыщен-
Р = -тг- = 1 —-: ного пара, то принимаются
h'•02 промежуточные значения ко-
эффициента К.
(c — абс. скорость Я = 1 + а = 1,02 -f- 1,08.
^8380 a
входа пара в сопловую решетку);
АС, Ал — потери в соп-
Характеристики турбинных
ловой и рабо- решеток
чей решетках;
Геометрические (рис. 8-16) и газоди-
Ас\ с\ намические характеристики турбинных
с вы
- решеток. Применяются решетки трех ос-
новных типов: сходящиеся (конфузор-
ходной скоро- ные) — сопловые и рабочие реактивных
стью; ступеней; симметричные — рабочие ак-
— выходная ско- тивных ступеней; расходящиеся — со-
рость потока пловые вспомогательных турбин и
из рабочей ре- ТЗХ; d c p — средний диаметр решетки; ;
шетки. Ь — хорда профиля; В — ширина ре- ;
460
шетки; а у , ру — углы установки про- «1, 02 — углы выхода из сопловых и
филя; t — шаг профилей; / — высота ло- рабочих каналов; для ак-
патки (сопла); а\ — ширина канала на тивных решеток с малой
входе; а2 — ширина узкого сечения степенью реактивности:
(горла).
s = Pi—(3-ИО°); а, = 12-М 6°,
ц (см. табл. 8-3, 8-4);
Д — перекрыши лопатки (табл.
8-44).

to го о Z 4 ff 8 10 12. 14 IS
Лерегред, °С Степень влажности, %

Рис. 8-17. Коэффициент расхода для сопловых

и рабочих решеток в зависимости от реактив-
ности ступени р и степени влажности пара
(1—х) и перегрева
Рис. 8-16. Геометрические характеристики
турбинной решетки:
а — прямолинейной; б — плоской Т а б л и ц а 8-44
Размеры перекрышей в зависимости
Основными безразмерными парамет- от рабочей высоты лопатки

рами решеток являются t = —г от- Перекрыш кромки, мм

Рабочая высота
лопатки, мм
внутренней наружной
носительный шаг; /= -г —относитель-
ная высота. 35-55 1,0 2,0-2,5
55-75 1,5-2,0 2,5—3,0
Г е о м е т р и ч е с к и е р а з м е р ы ре- 75-150 2,0-2,5 3,0-3,5
ш е т о к . Высота выходных (полных) 150-300 2,5-3,0 3.5—4,0
300-400 5,0-6,0 6,5-7,5
сечений решеток:
сопловой

/с = Средний угол потока за решеткой не

Sin совпадает с геометрическими углами
рабочей профиля (GI, Рз) и определяется по
опытным характеристикам профилей
GV-, или приближенно по формуле
ИЛИ /л = ,
Sin
= arcsin —
где G — секундный расход пара
(газа), кг/сек; где ширина минимального сечения
е zt . канала на выходе;
= —j -- степень парциальности (г —
t — шаг лопаток (по среднему диа-
число сопел, t — шаг со- метру) .
пел, d c p — средний диа- Закрученные (винтовые) лопатки с
метр ступени) ; переменными по высоте углами профи-
Hi и ц2 — коэффициенты расхода — лей используются при --S- < 10 для по-
соответственно для сопло- 'л
вой и рабочей решеток вышения к. п. д. ступени. При замене
(рис. 8-17); цилиндрических лопаток закрученными
461
 Т а б л и ц а 8-45
Площадь выходных сечений рабочей решетки последней ступени ТНД

ГТЗА
Величина
судов типа ТС-1 ТС-2
.Сергей Боткин"

Средний диаметр последней ступени, м 0,875 1,20 1,42

Геометрический (скелетный) угол выхода
Вал . . . , , . 46° 34°47' 35°02'
Высота рабочей лопатки, мм . . . . 190 300 364
Площадь выходных сечений, см? . . . . 3600 6450 9320

к. п. д. ступени повышается на 2—S% 1. Коэффициенты скорости:

/ <*ср \ <р = — для сопловой решетки;
для ^- = 10 ч- 5 . c
\ «л • / it
Изменение степени реактивности по ф=— для рабочей решетки,
радиусу. Степень реактивности возрас-
тает от корня к периферии; в корневых где Ci — действительная скорость (аб-
сечениях на номинальном режиме сту- солютная) истечения из
пени РК =0,024-0,03. Изменение степени сопла;
реактивности по высоте лопатки прак- w 2 — действительная скорость (от-
тически не зависит от способа за- носительная) истечения из
крутки. Приближенно (при р к =0) рабочей решетки;
cit,v>it — теоретические скорости за
/——1 сопловой и рабочей решет-
р^ 7к
\г ' нами; принимаются как ос-
редненные по сечению по-
где г — радиус сечения лопатки; тока.
г к — радиус корневого сечения ло- Скорость потока на выходе из кана- '
патки; лов сопловой решетки
для длинных лопаток
ct = <р91,5 + д - =
1 01

Рср
на выходе из рабочей решетки

где

у вершин лопаток При р=0,5 (конгруэнтная ступень):

X \2
с, = да2; ?2 = «ь

Потери в решетках турбин:

профильные — на трение в пограничном Ориентировочные значения коэффи-;
слое на профиле, вихревые отрывы по- циентов скорости: \
тока от профиля, кромочные; конце- <р = 0,94 ч- 0,98 при 7 = 0,2 ч- 0,4; ?
вые — от трения в пограничном слое на
стенках, ограничивающих решетку по ф = 0,84 -ь 0,94 при р,/р а =
высоте (у цилиндрической поверхности = 27/24 ч- 40°/36°.
обандаженного ротора), и вихревые —
у концов лопаток и другие потери, вы- Для расходящихся сопел, в зависич
званные нестационарностью потока и мости от степени расширения и расх ,
взаимодействием соседних решеток. димости (конусности) сопла Рг/Рг, <р—>;
Газодинамические параметры, опреде- =0,75-=-0,90 — меньшие значения пр
ляющие режим потока в решетке: большей расходимости сопла. {
462
 2. Коэффициенты энергетических по- vi, va — коэффициенты кинемати-
терь в решетках: ческой вязкости (пара,
сопловых газа).
Аэродинамические характеристики
определяются по данным испытаний
01 (продувок) и приводятся в виде зави-
симостей коэффициентов потерь и рас-
хода от относительных шага и высоты
где
8380 ' лопаток, режимных параметров М и Re;
рабочих: углов выхода (а\, р2), установочного
угла профиля (ау, (Зу) и т. п. Опреде-
л. ляются и зависимости выходного угла
л =£ л й о2;
11
^ ~ "02
h* - *'
р " , ,2- г *.*
потока от_ геометрических параметров
решетки (t, p y ), входного угла и др.
Профили направляющих и рабочих
где Л)2 = Ло2 решеток отрабатываются на оптималь-
ные характеристики — относительного
3. К. п. д. потока: шага (^опт =0,5-f-l,0; для направляю-
1с = 1 — £с; % = 1 — £л- щих решеток t0m_^ 0,6, для решеток
малой высоты ^ О пт = 0,5-7-0,8), угла
4. Коэффициенты расхода (см. установки и др.
рис. 8-17):
Лопаточные профили существенно
различаются в зависимости от свойств
потока, обтекающего решетку (малые и
средние дозвуковые, большие дозвуко-
где G, Gt — действительный и теорети- вые и сверхзвуковые скорости). В су-
ческий расходы. довых турбинах применяются профили:
5. Относительные (безразмерные) ско- лопаток, малочувствительные к измене-
рости потока в решетках: нию входного угла, что достигается
в сопловой утолщением входных кромок.
У современных турбин профили ре-
шеток (рис. 8-18 и 8-19) не имеют пря-
молинейных участков; спинка и вогну-
в рабочей: тая поверхность реактивных решеток,
а также спинка активных решеток име-1
ют переменную кривизну, уменьшаю-
щуюся к выходной кромке. Вогнутая
где ai, а2 — скорость звука, соответ- поверхность активных решеток обычно
ствующая параметрам пара очерчена по дуге окружности. Входные
(газа) при выходе из соп- кромки профилей утолщены и округ-
ловой и рабочей решеток; лены; выходная кромка выбирается ми-
нимально допустимой толщины.
Весь встречающийся на практике ди-
апазон значений выходных углов по-
где а с «, а л . — скорость звука в узком тока обеспечивается несколькими фор-
сечении сопловой и ра- мами профилей, установленными с оп-
бочей решеток. тимальными углом и относительным
При X = A f = l поток достигает крити- шагом (Нормаль С1-1554-53).
ческих параметров (режима). Один и тот же профиль путем пово-
6. Число Рейнольдса: рота (изменения угла установки) и из-
менения шага может быть применен
для решетки с треугольниками скоро-
стей, соответствующими величине углов
профилей двух соседних групп. В оте-
чественном судовом турбостроении для
направляющих и рабочих лопаток при-
меняются профили ЦНИИ им. А. Н. Кры-
где &,, 6 2 —^геометрический размер ре- лова (табл. 8-48), а также профили
шеток (хорда профиля); МЭИ и ЦКТИ им. И. И. Ползунова.

463
Зскиз прошила
,У 9,03

Рис. 8-18. Профиль сопловой решетки типа С-1

Зеки,
профиля

М20--1
Выходная кромка

Рис. 8-19. Профиль рабочей решетки типа ТР-1А

 Т а б л и ц а 8-46
Характеристики профиля С1 (см. рис. 8-18)
Ось х— х Ось у — у (максимальная) Ось у' — у'
(минимальная) (тангенциальная)

>-v±
р W W кромки W кромки

/ кром- спин- / вход- выход- / вход- выход-

ки ки ной ной ной ной
3 3
см' см
1
см см см
1
см
3
см
1
см

1,13 0,045 0,093 0,110 0,2 0,484 0,491 0,258 0,207 0,230 0,259

Т а б л и ц а 8-47
Характеристики профиля ТР-1А (см. рис. 8-19)
Ось х — х Ось у — у (максимальная) Ось у' — у'
(минимальная) (тангенциальная)

р W W кромки W кромки

/ кром- спин- / вход- выход- / вход- выход-

ки ки -/* ной ной ной ной

см? см
1
см? см еж' см? см' см?

1,870 0,224 0,258 0,290 0,345 0,710 0,650 0,480 0,680 0,575 0,522

Т а б л и ц а 8-48
Характеристики некоторых комбинаций решеток профилей двухвенечных колес
Показатели решеток профилей
Комбинация Обозначение
СА I РА НА II РА

ДЖИИ № 48 профиль _ А-19-14 А-25-19 А-40-30

«a, Pi 90° 19° 25° 40°
°1> Ра 12° 14° 19° 30°
1,0 1,2 1.4 1,6
^н, 1,0 1,49 2,27 4,55
*

ДЖИИ № 113 профиль _ А-25-20 А -30-26 А-50-35

1
«., Р £0°
17°30'
25°
20°
30°
26°
50°
35°
«,, Ра
1,0 1,19 1,54 1,99
^н, 1,0 1,55 2,52 4,32

МЭИ KC-IA профиль ТС-2А TP-IA ТР-ЗА . ТР-5А

(дозвуковые и около- а
а> Pi 90° 18-30° 28-45° 45-56°
звуковые) «1, Ра 14-16° 17-18° 23-25° 28-30°
t 0,7-0,75 0,59-0,63 0,56-0,64 0,55-0,66
1,0 1,5-1,65 2,35-2,5 3,2—3,6

МЭИ КС-1Б профиль ТС-2Б ТР-1Б ТР-ЗА ТР-5А

(околозвуковые, сверх- 15-17° 17-20° 23—25° 31-33°
звуковые, ТЗХ) 1.0 1,5-1,65 2,35-2,5 3,2-3,6
"1

НЗЛ АК-6 профиль _ А-19-14 А-25-19 А-40-30

/// н 1,0 1,22 1,39 1,64
WH,' 1.0 1,57 2,52 4,71

465
 Т а б л и ц а 8-49
Профили типа А и С (нормаль С1-1584-53)

Профиль Углы Углы Профиль Углы Углы Относительный

входа Pi выхода ра установки выхода шаг

А-20 (М) 18-35° 15-22° С1 36°30'-45° 9-18° 0,60-0,80

А-24 (М) 25-40° 23-26° С2 36-45° 13-24° 0,60-0,80
А-26 (М) 35-55° 27-32° СЗ 49-57° 20-32° 0,60-0,85
А -30 (М) 45-65° 33-37° С4 55-63° 30-42° 0,70-0,95

П р и м е ч а н и я : 1. М — модификация основного профиля.

2. В турбинах ТС-1 и ТС-2 применены профили С1 и С2.

Т а б л и ц а 8-50
Характеристики проточной части ТЗХ ГТЗА типа ТС-1

Ступени

Характеристика I II III

СА РА1 НА РА2 НА РА НА РА

Углы выхода потока . . . 12° 12°10' 16° 17° 9°50' 20°30' 20°20' 34°20'
То же, с учетом отклоне-
ния в косом срезе . . . . 15°05' 24°50'
Изоэнтропийный теплояе-
133,5 78 50,5
Входная энергия, ккал/кг 0 1,7 4,9
Средний диаметр облопа-
965 965 965
Высота лопаток, мм . . . 12 16 20 24 54 58 117 122
Характеристика ступени 0,085 0,097 0,132
К. п. д. окружной . . . . 0,396 0,335 0,350
Давление, ата:
перед ступенью . . . . 36 3,0 0,6
3,0 0,6 0,2
Степень понижения давле-
12 5 3
Температура пара на вхо-
де в ТЗХ и на выходе, °С 397 162
Внутренний теплоперепад
ТЗХ, ккал/кг 97,5
"|~
К. п. д. ТЗХ:
0,416
\1 =
0,306
эффективный 1о*=

Работа пара (газа). = —(о>]ц — w211) кгс-м\кг;

Потери и к. п. д. турбин
Работа пара (газа). Работа (удель-
ная) 1 кг пара (газа) при обтекании la = -— («! COS a-i + C2 COS aa) =
лопаток рабочей решетки ступени акси- О

альной турбины:
. М-ш и с = ( W j COS Pt + W2 COS Р 2 )
1и = —Q- = — ( ш — с2ы) = &

466
 Для определения скоростей и их про-
екций пользуются треугольниками ско-
ростей (рис. 8-20, 8-21) или аналити-
ческими зависимостями.
Располагаемый теплоперепад ступени
М — момент сил, действующих на .2 _2
рабочие лопатки, кгс-м; 7
0~ —^— ккал1 кг <
ш — угловая скорость вращения
ротора, 1/сек;
и — средняя окружная скорость где *о—характеристика ступени.
рабочих лопаток, м/сек;
Сги — проекции абсолютных ско-
ростей соответственно на " Cot
входе и выходе потока на здесь c0t — условная скорость пара (см.
направление окружной ско-
рости, м/сек; далее), и = (п-частота вращения
W2u — те же проекции относи- 60
тельных скоростей, м/сек. об/мин), dcp— в м.

Направление
/ среднейлинии
/ входной кромки
/J^tjj рад~очихлопаток
'\

Рис. 8-20. Треугольники скоростей одновенечной ступени

Рис. 8-21. Треугольники скоростей двухвенечной ступени скорости

467
 Относительный окружной (лопаточный, или
на ободе) к. п. д. изолированной сту-
пени

г
Н h
- 61*- * - *°~ *~ ~ *- с ^
h h h ^ут

здесь й в л, SB л -— потеря и коэффици-

= 1_С С -С Л -С В . С ; ент потери от влажно-
сти пара;
также Аут, ?ут — то же, от утечек;
_ 2и (сы ± с2и) AT. в, ST. в — то же, от трения и
- - вентиляции;
Лвык, £вык — то же, от выколачи-
I. вания.
где /„ = —2- — работа 1 /сг пара Использованный (внутренний) тепло-
(газа), полученная перепад промежуточной ступени
на венце рабочих ло-
паток;
hi
«o = -Tj—- = —т энергия 1 кг пара Внутренняя мощность ступени
(газа); tf,n = 5,69GceKAe.n л. с.
c0t = 91,5 к Ад —теоретическая ско-
рость, соответствую- Внутренние потери. К внутренним по-
терям турбинных ступеней, кроме по-
щая изоэнтропийному
терь, учитываемых окружным к. п. д.,
теплоперепаду сту-
относятся следующие:
пени А 0 (см. рис. 1. Потери в ступенях, не учитывае-
8-15). мые коэффициентами скорости:
Скорость cut связана со скоростью а) потеря от удара при входе потока
истечения из сопел следующей зависи- в каналы рабочей решетки, возникаю-
мостью: щая в тех случаях, когда угол относи-
тельной скорости на входе (5i отлича-
Ci = c0ff УI — р; ется от угла профиля Р! Л . При без-
ударном входе угол атаки 0 = Pin —
при р=0 (активная ступень) —-Pi=0; в различных режимах работы
ступени может иметь место ударный
вход, при котором 0^0 (удары в спин-
Для промежуточной ступени ку или вогнутую часть профиля). По-
теря от удара зависит от величины и
знака угла атаки, формы входных кро-
мок, осевого зазора и др. (см. стр.483);
б) потеря вследствие частичного впу-
ска (е<1) вызывается затратой энер-
гии потока на выколачивание пара, за-
полняющего каналы рабочего венца,
находящегося вне дуги сопловой ре-
шетки, а также размытием струи, вы-
ходящей из направляющих решеток
Относительный внутренний к. п. д.
ступени
_ Alt _ hi

где В — ширина рабочей решетки;

где
/ л — высота рабочих лопаток;
FC — площадь выходного сечения
сопел;
Л
ут +Чык) Хо — характеристика ступени;

468
 T]U — относительный окружной
к. п. д. ступени;
т — число групп сопел (число
пар концов сопловых сегмен-
' тов); знак суммы относится
к двухвенечным ступеням.
Потеря в тепловых единицах, ккал/кг
в) потери, вызванные конструктив-
ными и технологическими причинами
(стыки диафрагм, замковые лопатки,
галтели у корня лопатки, связная про-
волока, изменение шага по радиусу,
осевые зазоры и перекрыши, а также
технологические неточности изготовле-
ния).
2. Потери от влажности пара, обус-
ловленные ударным действием частиц
влаги о спинку рабочей лопатки. Сни-
жение к. п. д. составляет приблизи-
тельно 1 — 1,1% на каждый процент
влажности. В последних ступенях судо-
вых турбин допускается предельное
влагосодержание не более 10— 12%.
Относительная потеря от влажности
где а = 0,84-0,4 при р=0ч-0,5;
*2 — сухость пара за ступенью.
Т а б л и ц а 8-51
Срок службы лопаток
в зависимости от давления капель воды
на поверхность (сгэр)
эр Срок службы лопаток, ч
До 250 Эрозия практически отсутствует
300-350 Свыше 50 000
400—450 Около 50 000
500—600 15 000-25 000
650—700 5 000-10 000
Более 700 Около 3000
Удары частиц влаги вызывают эро-
зию лопаток, что сокращает срок их
службы. В некоторых случаях он мо-
жет снизиться до 5000 — 10000 —
— 15 000 ч. Для борьбы с потерей от ,
влажности и эрозией лопаток приме-
няют устройства по улавливанию и от-
воду влаги, повышают поверхностную
твердость лопаток (поверхностные за-
калка и покрытия, стелитовые на-
кладки) .
3. Потери от трения дисков и венти-
ляции. Наиболее значительна потеря от
вентиляции, определяемая затратой
мощности на перемещение лопатками
неработающего пара (е<1), заполняю-
щего камеру ступени.
Для оценки этой потери применяются
различные эмпирические формулы, на-
пример,
где р — коэффициент, равный 1,76 для
одновенечного диска и 2,06 для
двухвенечного (d, м; I, см; vz,
М3/кг) .
Потерянная мощность ступени
й
N.
тт вн = г сп~— ккал\кг.
- 5,690сек
Для снижения вентиляционной по-
тери устанавливают защитный кожух
у парциальной (регулировочной, зад-
него хода) ступени.
При вращении колеса в направлении,
обратном рабочему (задний ход), по-
тери на трение и вентиляцию резко воз-
растают (в 5 — 6 раз), так как ступени
работают в режиме компрессора. По-
тери на холостое вращение ступеней
ТЗХ или ТПХ:
х

Примечание.
где i — число венцов.
Коэффициент потери на вращение
С
ТЗХ составляет 1—2%.
I 1ш \ i 4. Потери от утечек пара в лабирин-
K2c
X I1 ~}*™$\ / CjKa >
товых уплотнениях диафрагм. Для те-
где «mai — окружная скорость лопаток чения пара в лабиринтовых уплотне-
при вершине, м/сек; ниях, протекающего в докритической
PJ — угол входа при вершине лопа- области (р2>рг кр)

V'-
ток, град;
С
1и> — скорость
капель воды в по-
токе пара, м/сек. GyT = кг I сек.

469
 Если в последнем лабиринте ско- для направляющих лопаток
рость становится критической (Рг^ 4
«£/>* кр) 8J-
r
-

для рабочих лопаток

критическое давление в последнем ла-
биринте

где / — высота выходной кромки ло-

Уг +1,5 ' патки, мм;
3
где /з=10~ яйбг — кольцевая площадь дг — радиальный зазор, мм.
зазора 2 в уплотне- Тепловая потеря от утечки
нии, м ;
дг — радиальный зазор,
мм;
а — диаметр уплотнения, 5. Потери, вызываемые сопротивле-
м; нием ресивера и выпускного патрубка:
pi, У] — соответственно дав- а) потери в ресивере между корпу-
ление и удельный сами ТВД и ТНД
объем пара перед
уплотнением, ата и
М3/кг;
р2 — давление за уплот- где Ср = 50-=-80 м/сек;
нением, ата;
z — число лабиринтов. g pec = 1,5-1-2 — коэффициент потерь в
ресивере;
Если давление Рг мало по сравнению
•с р\ и число уплотняющих ножей до- б) потери от сопротивления при вы-
-статочно большое, пуске пара
Pi — Рк _ j / 100
са V
гут У ~-- — кг/сек. —и Ч /'
Относительная величина протечек че- где рг — давление за последней сту-
рез уплотнения диафрагм приближенно пенью;
определяется по формуле рн-— давление в конденсаторе;
са = 80-4-120 м/сек — скорость пара
в выхлопном патрубке; ,
Я = 0,07-f-O.lO; . j
тде z — число уплотнительных ножей; в) выходные потери в последней ;
h. я — площадь зазора в уплотнении ступени I
диафрагмы;
FC — площадь сопел. Ас,2z _
Утечки пара через угольные уплотне- —
ния (см. рис. 8-11) приближенно опре-
деляются по формуле
для главных турбоагрегатов £а = 1ч-:
Н-1,5%, для вспомогательных турбиЦ",
?а=4,5ч-5%.
Зависимости к. п. д. ступеней. К. п. д?
где р =0,5+0,6. ступени т] о л и T)oi зависят от ее харак-г
При утечке через уплотнение диаф- и / и и \ Г
теристики — или —, — степенВ.
рагм 1% расхода пара к. п. д. ступени к
Ci V сц cot )' I
снижается на 1,5 —2%. реактивности, геометрических характер;1
Потери на утечки пара через ради- ристик (углов) профиля и высоты ло- .
альные зазоры облопачивания (реак- паток, от состояния поверхности ло-й
тивные ступени) : паток и параметров пара. "|
470
 Зависимости относительного окруж-
ного к. п. д. для активного облопачи-
вания (с р^15% при полном исполь-
зовании выходной скорости) показаны
на рис. 8-22. Эти зависимости могут
быть приняты для предварительной
оценки экономичности ступени при пере-
менных режимах.
Внутренние потери в ступенях сни-
жают оптимальные значения их харак-
Внешние потери. К ним относятся по-
тери на трение в подшипниках (турби-
ны, редуктора, валопровода), зубчатом
редукторе, на вращение ступеней зад-
него хода, приводных механизмов,
а также утечки через концевые уплот-
нения.
Механические потери в редукторе со-
ставляют ~70% общих механических
потерь в ГТЗА.

0,68
0,35

Рис. 8-22. Зависимость окружного к. п. д. активной ступени от высоты

лопаток и характеристики ступени

теристик. Значения характеристики К. п. д. главных редукторов на пол-

•*о = — i обеспечивающие для расчет- ном ходу Т1Ред=0,97—0,98 и зависит от
c
ot мощности и числа оборотов; значительно-
ного режима получение достаточно снижается при частичных нагрузках и
высоких к. п. д., принимают: для одно- на заднем ходу.
венечных ступеней активного типа (с не- Мощность, теряемая в подшипниках
большой реактивностью) 0,40-—0,55; для турбины и редуктора:
двухвенечных ступеней (с небольшой
реактивностью) 0,22—0,30; для ступеней
в т'
реактивного типа — 0,55—0,65. Большая
величина хй соответствует большей вы-
соте облопачивания и р. 1—
Ориентировочно оптимальная харак-
Чред "'
теристика ступени
На частичных нагрузках рекоменду-
„опт и ется поддерживать температуру масла
sO,5-f cos
c
, ot Уопт за маслоохладителем постоянной ил»
увеличивать на я»0,5°С при 1% сни-
для ступени с произвольной степенью жении оборотов (не выше 70°С).
реактивности Уменьшение мощности из-за утечки
0,5 cos aj пара через наружные уплотнения опре-
деляется коэффициентом £„ ут =0,970-г-
1--Р Н-0,985.

471,
 К. п. д. турбоагрегатов. А б с о л ю т - где 2А В . п — сумма внутренних потерь,
н ы й к. п. д. — отношение количества ккал/кг;
тепла, эквивалентного внутренней или г'о — энтальпия свежего пара,
эффективной мощности, к затрате теп- ккал/кг;
ла на генерирование пара (газа) задан- 1к — энтальпия конденсата,
ных начальных параметров. О т н о с и - ккал/кг;
т е л ь н ы й к. п. д. — отношение ис- в) относительный внутренний к. п. д.
пользованного теплоперепада к распо-
лагаемому в пределах начальных и ко- i« — i, 632.3ЛГ
нечных параметров пара (газа). ~EJ~ "7 ~i
l
«о Kt
'о
iKt — энтальпия пара в
Регулирующая ступень
конце изоэнтропий-
ного расширения,
ккал/кг;
1г — энтальпия пара в
конце действи-
тельного процесса
расширения,
ккал/кг;
= NI — Nv — мощность, затра-
чиваемая на вра-
щение ступеней
заднего хода, л. с.;
Df — расход пара, кг/ч.
Относительный внутренний к. п. д.
многоступенчатой турбины выше сред-
него к. п. д. ее ступеней благодаря ис-
пользованию «возвращенного» тепла

Ступени /-•> ТНД

\5 ; f[.=85,5%
На рис. 8-23 показаны схема про-
цесса расширения, его параметры и по-
казатели для турбины типа ТС-1;
г) абсолютный эффективный к. п. д.
турбины

632,3/V,

где 2А В н. п — сумма внешних потерь,

ккал/кг;
Рис. 8-23. Схема процесса рас- 11м. т —• механический к. п. д.;
ширения в диаграмме г—5 и
показатели ступеней турбин N'e — эффективная мощность
ТС-1 (на муфте), л. с.;
д) относительный эффективный к. п. д.
К. п. д. конденсационных турбины
т у р б и н (без отбора пара):
а) термический к. п. д. цикла Г|( тур-
бинной установки (см. гл. 4);
б) абсолютный внутренний к. п. д.
632,3/Ve

'о — 'к

472
 025
u
'o/ \
У
\
-7
\
-6
V
-5
\
-t
-J \
-2 sл Рис. 8-24. Эффективный к. п. д. ГТЗА:
а — эффективный к. п. д. в зависимости от
k^ мощности; б — график поправок на давление
\ ••••» пара; в — то же, на перегрев пара; г — то
же, на давление в конденсаторе; д — то же,
J к внутреннему к. п. д. в зависимости от рас-
°0 2 0,4- 0,6 0,8 хода (D — номинальный расход)

Относительный эффективный к. п. д. где щ0е~(ка рис. 8-24 ц'е) эф-

агрегата: главные турбины 75 — 82%, фективный к. п. д.
вспомогательные турбины 40 —60%; ТЗА, работающего
е) относительный эффективный к. п. д.
при начальных рй =
турбоагрегата (отнесенный к ступице =32,5 ата и t0=
винта) =395° С, давлении в
конденсаторе рк=
=0,05 ата (рис. 8-24, а,
где т) м . т, т!м. р, Лм. в — механические штриховка);
к. п. д. соответ- . Po - 32,5
ственно турби- • поправка на началь-
ны, редуктора и "/'
ное давление пара
валопровода. (рис. 8-24,6);
Значения г\ае в зависимости от мощ- Ат)2 — поправка на перегрев
ности и параметров рабочего процесса пара (см. рис. 8-24, в);
можно найти по графикам (рис. 8-24). Дт]з — поправка на давле-
Эффективный к. п. д. агрегата опре- ние в конденсаторе
деляют по выражению (см. рис. 8-24,г).
Поправку к относительному внутрен-
нему к. п. д. ГТЗА, учитывающую сни-
473
 женную нагрузку агрегата (в зависи- Приближенно можно принимать:
мости от относительного расхода пара),
можно принимать по графику (см. рис.
8-24. 5). Х0 \л0.
Х Н«>

где X = — характеристика Пар-

сонса для многосту-
пенчатой турбины; ин-
декс «О» относится к
номинальному режиму.

Рис. 8-25. Изменение к. п. д. ГТЗА типа ТС-2

в зависимости от расхода пара:
/ — относительный внутренний к. п. д. ГТЗА;
2 — то же, ТНД; 3 — то же, ТВД; 4 — отно-
сительный эффективный к. п. д. ГТЗА

Изменение tic i и т]0 е зависит от рас-

хо'да пара (рис. 8-25, ГТЗА типа ТС-2,
его ТВД и ТНД). На рис. 8-26 пока-
зана опытная зависимость эффективно-
го к. п. д. ГТЗА типа ТС-2 от развива-
емой мощности (на выходном фланце

'I/O

7S
8 И 16 ZO 24 28 J2 Jff 40 44 Dr,m/4
Рис/8-27. Изменение к. п. д. ГТЗА типа ТС-1
70 в зависимости от расхода пара

65
во
55
5000 15000
Рис. 8-26. Зависимость эффективного к. п. д.
ГТЗА типа ТС-2 от развиваемой мощности
редуктора). Изменение относительных
внутреннего и эффективного к. п. д.
ГТЗА (для ТС-1—см. рис. 8-27) зави-
сит от расхода пара (переменное число
включенных сопловых'групп и дроссели-
рование маневровым клапаном).
474
Относительный внутренний 'к. п. д. -
ГТЗА типов ТС-1 и ТС-2 зависит
(рис. 8-28) от величины характеристи-
ческого коэффициента турбоагрегата
91,5//?//„'
Внутренняя мощность при отсутствии
отборов:
ГТЗА
NI - 5,690сек//0г)ог л. с.;
турбогенератора
NI = 4,19(3сек//о7)ог квт-
Удельный расход пара для турбин без Схема рабочего процесса турбины,
отборов: работающей с тремя отборами, пока-
а) отнесенный к внутренней мощ- зана на рис. 8-29.
ности
632,3 ,
di = -г=- кг л. с-ч.;
""
860
кг/квт-ч;

б) отнесенный к эффективной мощ-

ности
dt 632,3
йе = ~г-= LJ .. .. «г/л. с.-ч.
Ресивер

7S ^-—~ ••—

SO
/ ^

и
/
/ 0,15 0,5 УЁй?
SI,S-\/RHg

Рис. 8-28. Зависимость 1)ог (ТС-1 и ТС-2)

от характеристического коэффициента Рис. 8-29. Схема рабочего процесса турбины
турбоагрегата с тремя отборами пара

К. п. д. т у р б и н н ы х у с т а н о -
вок с р е г е н е р а т и в н ы м подо- Внутренняя мощность ТВД и ТНД
гревом п и т а т е л ь н о й воды:
а) термический к. п. д. (см. гл. 4),
б) относительный к. п. д. (один от-
бор) Щз
__ 632.3ДГ; _
1
632,3 632,3
где йот = = «о — 'от!
где D'm, D"m, £>0"т — расходы пара иэ
Dor — количество пара отбора;
ioi — энтальпия пара в отборе отборов; кг\ч~,
на линии изоэнтропийного
расширения. ДОТ-
РЕГУЛИРОВАНИЕ ТУРБИН И ПЕРЕМЕННЫЕ РЕЖИМЫ
Способы регулирования Изменение общего теплоперепада и
расход пара сопровождаются повыше-
Дроссельное (качественное) регулиро- нием температуры отработавшего пара,
вание характеризуется изменением па- изменением параметров (давления) по
раметров пара перед соплами по усло- ступеням, уменьшением внутреннего от-
вию /о=const. носительного .к. п. д. турбины и ее
475
мощности. Параметры рабочих процес-
сов при маневрировании (ГТЗА типа
ТС-1) показаны на рис. 8-30.
Сопловое регулирование характеризу-
ется последовательным изменением чис-
Рис. 8-30. Рабочие процессы режимов маневрирования ГТЗА типа ТС-1
ла полностью открытых (закрытых)
сопловых клапанов и соответствующим
ему изменением парциальности впуска
при постоянных параметрах пара перед
соплами.
476 .
Смешанное (количественно-качествен-
ное) регулирование производится за
счет изменения числа открытых сопло-
вых клапанов и дросселированием пара
маневровым (или сопловыми) клапаном.
Изменение мощности ГТЗА придрос-
селировании пара маневровым клапа-
ном для различного включения сопло-
вых групп (клапанов) показано на
рис. 8-31.
 Обводное регулирование применяется
в турбинах реактивного типа в комби-
нации с сопловым регулированием и
дросселированием пара на некоторых
режимах.
32 J4 36 38
Давление пара в сопловой номере, ати
Рис. 8-31. Изменение мощности ГТЗА при
дросселировании пара и различном числе
включенных сопел
При перегрузке турбины свежий пар
подводят к одной из промежуточных
ступеней.
Характеристики
переменных режимов
Режимы работы судовых турбин. Су-
довые турбины работают в широкой
области эксплуатационных режимов. Ре-
жимы разделяются на переменные
(установившиеся) и переходные (неус-
тановившиеся).
П е р е м е н н ы й р е ж и м характе-
ризуется длительной или кратковремен-
ной работой с нагрузкой или одновре-
менно с нагрузкой и параметрами, от-
личающимися от номинальных.
Спецификационные режи-
м ы имеют параметры и характери-
стики, предписанные спецификацией или
техническими условиями (ТУ), и вклю-
чают в себя номинальный (расчетный)
режим.
Переходные режимы явля-
ются динамическими, в ходе которых
параметры и характеристики непре-
рывно или ступенчато изменяются во
времени (режимы пуска и нагружения,
маневры и остановка турбин).
Диаграмма режимов (рис. 8-32,
8-33) представляет собой характери-
стику системы регулирования. Она оп-
ределяет зависимость расхода пара и
эффективной мощности ГТЗА от давле-
ния пара перед соплами и наивыгодней-
шую комбинацию включения групп со-
пел для заданной мощности. На сопло-
вую диаграмму наносится изменение
давлений в камерах регулировочной сту-
пени и отборов в зависимости от расхода
пара, мощности или числа оборотов
ГТЗА.
Регулировочная характе-
р и с т и к а —• зависимость давления в
камере регулировочной ступени от рас-
хода пара на турбину.
У ГТЗА судов типа «Сергей Боткин»
две группы сопел (см. табл. 8-15),
открывающихся последовательно. Регу-
лировочная характеристика ТВД пока-
зана на рис. 8-34.
tfO Регулировочную характеристику, по-
строенную по данным заводского фор-
муляра сопел для чистой проточной
части, можно использовать в эксплу-
атации для определения расхода пара.
Давление в камере регулировочной сту-
пени может повыситься из-за износа
сопел или заноса проточной части.
Теплоэнергетические характеристики —
зависимости между количествами энер-
гии, затрачиваемой (пар, тепло, топ-
ливо) и получаемой (мощность), выра-
женные в форме графиков или анали-
тически.
Теплоэнергетические характеристики
могут относиться только к ГТЗА (или
турбогенераторам) или ко всей паро-
турбинной установке.
Для судовых ГТЗА и турбогенера-
торов, имеющих количественно-каче-
ственное регулирование, зависимость
расхода пара от эффективной мощ-
ности может быть приближенно пред-
ставлена прямолинейной во всей об-
ласти нагрузки •— от нуля до номиналь-
ной (см. рис. 8-32, 8-33). В соответ-
ствии с этим расходные паровые ха-
рактеристики для турбин:
типа ТС-1
/)е=3000+(2,62-=-2,95)ЛГе кг/ч;
477
 Лгр. 8 cone.
ле"

JO

6000 10000 К000 /Че,л.с.

Рис. 8-32. Диаграмма режимов ГТЗА типа ТС-1:

давления пара: 1 — перед соплами ТВД; 2— в камере регулировочной ступени; 3 — в камере
отбора ТВД; 4-в ресивере; 5 - в камере отбора ТНД (пунктирные линии - давления при
включенных отборах); расхода пара на ГТЗА: б — в конденсационном (без отборов) режиме-
/ — в режиме с отборами пара; удельного расхода пара: S — в конденсационном режиме; 9 —'
в режиме с отборами пара; 10 — число оборотов в минуту гребного вала (d кг/а л с -ч)
 15 Ne*!G*,ac.

Рис. 8-33. Диаграмма режимов ГТЗА типа ТС-2, давления пара:

1 — перед соплами ТВД; 2 — в камере регулировочной ступени; 3 — в камере отбора ТВД;
4 — в ресивере; 5 — в камере отбора ТНД; б — число оборотов в мииуту ГТЗА; 7 — рас-
ход пара (конденсационный режим); 8 — удельный расход пара, кг/э. л. с,-ч
 типа ТС-2 f = —•— коэффициент мощности
Do=4800 +(2,51 -=-2,98) Ne кг/ч. Р<еа
(нагрузки);
Меньшие значения в скобках отно- W e н — эффективная номиналь-
сятся к конденсационным режимам, ная мощность.
а большие — к режимам с отбором.
Удельный прирост расхода пара Величины «коэффициента страгива-
ния» (по спрямленной характеристике):
г = due (1 — х) кг\л. с.-ч; для ТС-1—0,07, для ТС-2 —0,083.

г
р, кгс/см
зг
/
28
Г
Л
'—\i
1
/ /1
И
1-
V )
'
яй —i 1
У $У !
/^
f

20
/ г\
(?/
/
i/ /
2- U. / / —
-"-?•
16
/ /
/ / у '
/^
С',;
12
/ у ' //S •^^
/ ^
а
/
ii
^ /
\/
"*
•^ ^^ ^ i
^
tr*- s* ^ ^ 1
0
1 5 '0 I S 2 V
I кпипин -*- Регулирует -*• П клапан

Рис. 8-34. Регулировочная характеристика ТВД ГТЗА судов типа .Сергей

Боткин' (р„, ата — давление пара перед сопловыми клапанами):
1 — давление перед первой группой сопел; 2 — то же, перед второй группой
сопел; 3 — то же, в камере регулировочной ступени

удельный расход пара Т а б л и ц а 8-52

у Коэффициенты холостого хода
( — + 1— х\ кг\л. с.-ч, турбогенераторов
f
н
D Л Давление Я
о*
где х=-~-
и
— коэффициент холостого л
в; t. пара, ата 5=>
не о
Е
«о Я t- Тип
хода (турбогенераторы)
Ц!я- |-SS
•&ё«
регулирования

*°н&&ь
све- отра-
или страгивания(ГТЗА); жего ботав- Л
« е!
S § 0
Die — условный расход пара шего !й X X
по спрямленной харак-
теристике при холостом 100 24 0,3 23,4 Сопловоз
; ходе или страгивании; 120 24 0,1 19,7 я

Dae — расход пара на номи- 165 26 0,34 20,4 Дроссельное

240 40,5 0,07 17,2 Сопловое
нальном режиме; 300 20 0,34 22,5 Дроссельное .
d*e — удельный расход пара 425 28 0,06 21,4 я
535 31,5 0,06 18,4 Сопловое
при номинальной на- 850 36 0,10 14,8 ,
грузке;
480
 IS
Цмиль/ч

fff 70 75 80 85 30 95 100 105 n, off/мин

Рис. 8-35. Эксплуатационно-технические характеристики (суда типа .Мир»):
7 — мощность ГТЗА; 2 - скорость судна в балласте; 3 — скорость судна в грузу; расходы
топлива: 4 — в конденсационном режиме (без отборов), 5 — то же, с отборами; удельный
расход топлива: б — в конденсационном режиме; 7 — то же, с отборами, осадка в грузу
Г = 10,52 м, Г = 11,13 м, в балласте Г = 8,55 м, Т = 9,8 м

Эксплуатационно-технические харак- ботающих с докритическими скоро-

теристики судна представляются в виде стями (формула Стодола — Флюгеля):
зависимостей расхода топлива (пол-
ного, удельного}, мощности и скорости
от числа оборотов винта при заданной Is.
осадке судна (рис. 8-35). 7-01
где DO. A>' То, Рг — соответственно рас-
ход, давление, аб-
Зависимости и показатели солютная темпера-
переменных режимов тура перед груп-
пой ступеней и
З а в и с и м о с т ь между расхо- давление за груп-
дом и п а р а м е т р а м и п а р а по пой ступеней в но-
с т у п е н я м . Для групп ступеней, ра- минальном режиме;

16 481
Заказ 323
•01, Роь Ты, р21 — то же, для изменен-
ного режима.
Для ступеней, работающих с крити-
ческими скоростями в каналах направ-
ляющих или рабочих лопаток, и для
конденсационных турбин
Предельное давление (табл. 8-54),
соответствующее полному использова-
нию расширительной способности косо-
го среза рабочих лопаток последней
ступени ТНД, составляет, ата:

где , х<ц — ступени сухости пара.

Т а б л и ц а 8-53
Давления в камерах
регулировочной ступени
и отборов ГТЗА типа ТС-2
Давление, ата
Группы о
о.
включенных Л
3
в
сопел >•= с Ю 0,
О.О 0,0 н о1
II
х 41 О
«0 Эо

I 14,0 4,4 2,15 0,45

1+П 18,5 6,0 3,0 0,63
1 + П +Ш 23,5 8,3 3,8 0,77
1+Н + Ш + 1У 26,0 9,3 4,4 0,90

И з м е н е н и е т е п л о п е р еп а д е в
при переменном , расходе
п а р а . Относительное изменение изо-
энтропийных теплоперепадов регулиро- 0.1 0.2 0.3 и* Ш 6.6 0,1 0.9 03 1,0 1.1 И/В,
вочной ступени и корпусов ГТЗА типа
ТС-1 (ТВД и ТНД) при переменном про- Рис. 8-36. Изменение теплоперепадов в кор-
пусах ГТЗА типа ТС-1 при переменном рас-
пуске пара показано на рис. 8-36. ходе пара:
При изменении расхода наиболее зна- / — регулировочная ступень ТВД; 2 — ТВД;
чительно меняются теплоперепады в ре- 3-ТНД
гулировочной ступени и последней сту-
пени ТНД.
При малых расходах имеют место ГТЗА типов ТС-1 и ТС-2
значительная перегрузка и резкое сни-
жение к. п. д. регулировочной ступени.
При постоянном расходе пара теплопе-
репад последней Лупени ТНД изме- ГТЗА судов типа «Сергей Боткин»
няется в зависимости от давления в кон-
денсаторе. Давление за ступенью, при
котором возникает критический режим •^пред
истечения в каналах рабочей решетки
последней ступени, находят по формуле Изменение рабочего про-
цесса и степени реактив-
ата, н о с т и с т у п е н и . Возможные про-
цессы расширения пара в ступени:
где Ок — расход пара в конденсатор, а) скорости пара в соплах и каналах
т/ч; рабочих лопаток ниже критической;
Рг — площадь выходных сечений б) скорость потока в соплах дости-
каналов рабочих лопаток по- гает критического значения, и при даль-
следней ступени, мг (см. нейшем снижении давления за сту-
табл. 8-46). пенью в косом срезе происходит рас-
482
ширение пара до предельного; на рабо-
чих лопатках скорость выхода может
не достигать критического значения; дат

Т а б л и ц а 8-54 где w i — входная относительная ско-

Критические и предельные давления рость после удара.
в последних ступенях ТНД При положительном угле атаки
6 = 01 л — P i > 0 — удар 2 2 в вогнутую
Давление, ата часть профиля, Te=cos ' 6;
Группы и при 6<0 — удар в спинку, т в =со8 3 > 6 6.
число сопел Расход

предель-
Степень реактивности зависит от от-

критиче-
(регулиро- пара, т, ч
вание) ношения выходных площадей каналов

ское
рабочих и направляющих решеток

ное
(Рл/Ри), профилей лопаток и характе-
ристики ступени. Предварительная
ГТЗА типа ТС-1 оценка спецификационной р ступени
может быть сделана по отношению вы-
I (15) 23 0,033 0,018
I + II (21> 30,5 0,044 0,025 ходных площадей: -~ тем меньше, чем
I + II + HI (30) 42 0,060 0,033 н
I + II + III + IV (37) 47,9 0,069 0,038 больше р; при небольшой степени реак-
F
ГТЗА типа ТС-2 тивности дЛ я= 2,0 .
I (14) 33,5 0033 0,018 При небольших > отклонениях от рас-
I + II (20) 45,5 0,045 0,025
1 + 11 + III (28) 57,5 0,057 0,032 четного режима р и ее изменение мож-
I + II+III+IV (36) 64,5 0,064 0,036 но найти по приближенной формуле
Д
ГТЗА судов типа .Сергей Боткин" -=1 Р -пН-*
я= U,4 —— ,
Регулирование
— Ро -*о
сопловым клапа-
ном:
первым 10,2 0,026 0,018 где Др = р — р0; Ах=х — ха;
вторым . 12 0,031 0,022
14 0,036 0,025 Ро, *о — номинальные - степень реак-
16 0,041 0,029 ции и характеристика сту-
18 0,046 0,033 пени;
П р и м е ч а н и е . Давление показано р, х — то же, при измененном ре-
в конденсационном режиме (без отборов). жиме.
При работе с отборами предельные дав-
ления снижаются пропорционально умень- Изменение р в ступени в зависимости
шению расхода пара на конденсатор. При и
этом предельное давление для трех групп от —— и ра показано на рис. 8-37.
сопел составляет 0,028 ата (для ТС-1 и
ТС-2).
Изменение р при отклонении геомет-
рических размеров сопел и лопаток от
в) критические скорости возникают проектных можно определить по при-
на рабочих лопатках и в соплах. ближенному выражению
С дальнейшим уменьшением давления
за ступенью давление в зазоре между • 0,7 (l --L
соплами и рабочими лопатками не из- Jo
меняется, расширение пара в косом
срезе рабочих лопаток достигает пре-
дельного. где / = р2 отношение выходных пло-
При изменении теплоперепада и ско- ~Л

ростей потока (сь Wi) или частоты вра- щадей сопел и рабочих
щения и окружной скорости диска и, лопаток.
имеет место ударный вход на рабочие Влияние начальных давле-
лопатки, потеря кинетической энергии ния и т е м п е р а т у р ы п а р а на
вместе с изменением степени реактивно- мощность и экономичность
сти ступени. т у р б и н ы . Изменение мощности су-
Коэффициент использования кинети- довых ГТЗА в зависимости от давле-
ческой энергии ния и температуры свежего пара пока-
16* 483
 зано на рис. 8-38. Для конденсацией,
ных турбин среднего давления с умень-
шением начального давления на 1 ала
расход пара увеличивается на 0,5—
0,6% (при постоянной мощности).
Средняя поправка на расход пара при
изменении температуры свежего пара
на 10° составляет 1,2—1,7%. Поправки
на эффективный к. п. д. — см. рис. 8-18.
Допускаемые пределы изменения тем-
пературы пара по заводским инструк-
циям составляют 20—30° С. Снижение
температуры свежего пара при неиз-
менной мощности турбины приводит к
увеличению расхода пара, повышению
степени реакции и осевых усилий, пе-
регрузке последней ступени, повышению
конечной влажности пара. Наибольшую
перегрузку при этом испытывает по-
следняя ступень ТНД (например, при
снижении температуры свежего пара

Рис. 8-37. Изменение р в зависимости от ха-

рактеристики ступени Xi и начальной степени
реактивности рс

Рис. 8-38. Изменение мощности турбин в зависимости от давления и температуры свежего пара

484
с 400° до 380° С увеличиваются: расход
пара на 1,8%, располагаемый тепло-
перепад последней ступени на 1%,
а осевое усилие, воспринимаемое лопат-
ками последней ступени, на 2,5—2,8%).
Эксплуатацию турбин при понижен-
ной против расчетной температуре све-
жего пара можно допускать только при
соответствующем снижении давления
пара и мощности. Снижение давления
пара должно обеспечить допустимую
конечную влажность пара (см. диаг-
рамму i — s).
Располагаемый теплоперепад в тур-
бине уменьшается, а необходимое уве-
личение расхода пара при сохранении ! Б
^"Ь
постоянной мощности определяется по
уравнению
Влияние переменного дав-
ления в конденсаторе на
м о щ н о с т ь т у р б и н ы . Д л я турбо-
генераторов при n=const с изменением
вакуума приращение мощности ДЛ^Э,
отнесенное к единице расхода пара
(квт/кг/ч), может быть представлено
«универсальной» кривой (рис. 8-39).
Участок АВ характеризует режим до-
критического истечения пара из послед-
ней ступени, участок ВС — расширение
^\
\В
s
\\

^^
30
ч,
\Ч
где D, Но, Tioi — расход пара, кг/ч, 25
располагаемый теп-
лоперепад, ккал/кг, и 20
относительный вну-
тренний к. п. д. тур-
бины при работе с
номинальными пара-
15
10 \
S.

метрами;
\
X
D , HQ, i]oi — то же, при работе 5
турбины с понижен-
ной температурой све- 0,2 0,4 0,6 0,8
жего пара. ,ата/кг/
Если принять ^о» ^ ^oi >то ' '
Рис. 8-39. .Универсальная" кривая приведенных
зависимостей мощности турбины и давления в
конденсаторе

пара в косом срезе рабочей решетки по-

Понижение давления све- следней ступени (точка С — предельное
ж е г о п а р а вызывает уменьшение расширение в косом срезе).
общего располагаемого теплоперепада Графики зависимостей ^Ne=f(pK, DK)
в турбине. для ГТЗА (суда типа «С. Боткин») по-
При неизменном открытии клапанов казаны на рис. 8-40. Здесь за давление
отсчета (ДАГе=0) принято /?ко, соответ-
D' =D • — кг!ч. ствующее критическому режиму истече-
Ро ния на рабочих лопатках последней
ступени.
Располагаемый теплоперепад и на- Переменное давление в конденсаторе
грузка лопаточного аппарата регулиро- вызывает изменение мощности в ре-
вочной ступени практически не изменя- зультате изменения располагаемого теп-
ются. Лопатки и диафрагмы всех осталь- лоперепада последней ступени, ее к. п. д.
ных ступеней работают с напряжениями и расхода пара в отборе низкого дав-
ниже расчетных. Мощность турбины ления.
снижается: Для судовых ГТЗА изменение давле-
ния в конденсаторе на 0,01 ата при по-
- ЛГе °. л
- с- стоянном расходе пара вызывает изме-
° Щ D нение эффективной мощности на ±1 —
485
1,5%. Это соотношение сохраняется для
различных расходов пара.
Осевое усилие в многосту-
п е н ч а т о й т у р б и н е зависит о т
многих конструктивных и эксплуата-
ционных факторов (уступы ротора, со-
отношения площадей зазоров и разгру-
зочных отверстий на дисках, пара-
(> 0,304-0,35 мм) или в стыках диаф-
рагм (деформации, неправильный мон-
таж), удаление какой-либо из диаф-
рагм со срезкой рабочих лопаток этой
ступени.
При работе на холостом ходу или
с малой нагрузкой направление осевого
усилия может измениться. Это воз-
можно также в случае повреждения пе-
реднего лабиринта при отсутствии раз-
грузочных отверстий в диске первой
ступени.
Необходимо периодически наблюдать
за осевым положением ротора по штат-
ным измерительным приборам, фикси-
рующим износ сегментов упорного под-
шипника.
Нагрузочно-скоростные (внешние) ха-
рактеристики. Внешние характеристики
турбин и их ступеней — зависимости
вращающего момента, мощности и
к. п. д. от числа оборотов при посто-
янном расходе пара.
Для турбинной ступени при постоян-
ном расходе пара (газа) приближенно
(без учета переменной реактивности
ступени):
вращающий момент

м=.

мощность окружная
0 0,02 004 0,06 0,08 Рк,ата
Рис. 8-40. Изменение мощности ГТЗА в за-
висимости от давления в конденсаторе и рас-
хода пара (суда типа „С. Боткин'):
7 — при расходе пара на конденсатор 16 г/ч; окружной к. п. д. ступени
2 — то же, 14 т/ч; 3 — то же, 12 г/ч; 4 — то
же, 10 г/ч

метры, определяющие величину и изме-

нение степени реактивности и др.). где па, Mo, NUO, т] «о — соответственно
Величина осевого усилия изменяется число оборо-
приблизительно пропорционально про- тов, вращаю-
пуску пара и зависит от размеров за- щий момент,
зоров в проточной части. С ростом осе- мощность и
вых усилий повышается температура к. п. д. в но-
масла на выходе из упорного подшип- минальном
ника. (расчетном)
Осевое усилие может значительно режиме;
возрастать по сравнению с давлением
при нормальном режиме работы в сле-
мп — коэффициент
дующих случаях: пониженная темпера- моментов сту- -
тура пара, гидравлический удар, резкое
увеличение нагрузки, повышенное число пени. :
оборотов, сброс нагрузки в случае зае- Максимальный вращающий момент*
дания клапанов, занос лопаток, увели- имеет место при страгивании, т. е."
чение зазора в уплотнениях диафрагм Мтах— при n=0. j

486
 Т а б л и ц а 8-55 + IV), дросселирования пара маневро-
Коэффициенты моментов вым клапаном и соответствующих из-
менениях расхода пара показаны на
рис. 8-41 (ТС-1) и 8-42 (ТС-2). На ха-
Коэффициент рактеристики нанесены винтовые харак-
Тип турбины моментов
теристики (в грузу и в балласте) и мо-
ментная характеристика, соответствую-
Активные многоступенча- щая винтовой (в грузу).
тые 1,9—2,2 Режимы работы ГТЗА. Рабочие точки
Реактивные многоступенча- режимов ГТЗА находятся, на пересече-
тые 2,4—2,8
Одноступенчатые . . . . ~2,0 нии внешних и винтовых характе-
ГТЗА типа: ристик.
ТС-1 1,8-2,4
ТС-2 . . 1,8-2,2 Для номинальных режимов без отбо-
ТЗХ 1,7—1,8 ров с тремя группами включенных со-
пел (I + II + III) изменение эффективной
мощности от числа оборотов вала для
Примечание. Меныш ie величины
(для ГТЗА) относятся к I асходу пара ГТЗА
при I или при I + II гр гппах сопел, типа ТС-1
а большие — для номинального режима —
I+II+III групп сопел. Ne = 379л — 2,35/1* л. с.;
типа ТС-2
Нагрузочно-скоростные (внешние) ха-
л. с.
рактеристики ГТЗА типов ТС-1 и Для выбора эксплуатационных опти-
ТС-2 — по внутренней и эффективной мальных режимов работы ГТЗА типов
мощности и вращающим моментам на ТС-1 и ТС-2 в различных условиях пла-
режимах без отбора пара — для раз- вания судов можно пользоваться ха-
личных комбинаций включения групп рактеристиками режимов (рис. 8-43 —
сопел (I, I + II, I + II + III, I + II + III + 8-46).

Т а б л и ц а 8-56
Режимы работы ГТЗА типа ТС-1 и ТС-2 в полном грузу
и при чистом корпусе

Мощность Обороты гребного

винта
Комбинации Количество
открытых групп-сопел включенных сопел
^ном. л, "ном>
л. с. об! мин

ГТЗА типа ТС-1

(суда типа «Ленинский комсомол")
I + II+IH+IV 37 с отбором 14300 110,0 103,5 103,5
I+II+IV 31 13300 102,2 101,0 101,0
I+1I+II1 (осн.) 30 13000 100,0 100,0 100,0
I+III+IV 28 12400 95,5 98,5 98,5
24 11300 87,0 95,5 95,5
I+IV 22 10750 82,8 94,0 94,0
I+H 21 10500 80,8 93,7 93,7
I 15 без отбора 7700 59,2 - 85,0 85,0
ГТЗА типа ТС-2
(суда типа .Прага"— .София")
I+II+IH+IV 36 с отбором 20900 110,0 113,0 102,7
I+II+IV 30 19500 102,5 110,0 100,8
I+II+III (оси:) 28 19000 100,0 110,0 100,0
22 16500 87,0 105,8 96,2
I+II 20 без отбора 14500 76,3 101,2 92,2
I 14 . 11500 60,5 93,4 85,0
П р и м е ч а н и е . Увеличение сопротивления корпусов из-за обрастания приводит
за год к снижению скорости сухогрузных судов на 1—1,2 узла, танкеров на 0,6—0,7 узла.
снижение числа оборотов при равной мощности составляет 5—6%.

487
 W W -JffJJ,S 4ff4SSff ВОЮ 70 74 SO 34 30 34 W0 104 110 n, oS/мин
108,5

Рис. 8-41. Нагрузочно-скоростные (внешние) характеристики ГТЗА типа ТС-1:

вращающие моменты: 1 — I группа сопел, давление за маневровым клапаном 6 ата.' 2— то-
же, 10 ата; 3 — то же, 20 ата; 4 — то же, 30 ата; 5 — I+1I группы сопел; 6 — I+1I+I1I +
+1V группы сопел; 7, 9 - I + II+HI+IV группы сопел; 8 — по внутренней мощности, 1+
+ II+III+IV группы сопел; 10 — винтовая характеристика по внутренней мощности; 11 —
то же, по эффективной мощности; мощности: 12, 13 — внутренняя и эффективная при 1+
+II + III+IV группах сопел; 14, 15— to же, при I+II+IH группах сопел; 16, 17 — то же,
при I + II группах сопел; 18, 19 — то же, при I группе сопел; 20 — вращающий момент па
винтовой характеристике; 21 — потери внутренней мощности ГТЗА
 11

Рас. 8-42. Нагрузочно-скоростные (внешние) характеристики ГТЗд типа ТС-2:

вращающие моменты: 1—4 — дросселирование маневровым клапаном, I группа сопел; 5 — I группа сопел, открыт маневровый
клапан; 6— 1 + 11 группы сопел; 7— I + II + III группы сопел; 8. 9 — винтовые характеристики по внутренней и эффективной
мощностям; мощности: 10, 11 — внутренняя и эффективная при I + II + III + IV группах сопел; 12, 13 — to же, при I + II+III
группах сопел; 14, 15 — то же, при I + II группах сопел; 16, 17— то же, при I группе сопел; /S — вращающий момент по винтовой
характеристике; 19 — потери внутренней мощности ГТЗА

lOOn, 06/1
Рис. 8-43. Режимы работы ГТЗА типа ТС-1 судов
типа „Ленинский комсомол* при плавании в
грузу (Тспv—9,7 м): 1 — при обросшем корпусе;
2 — при чистом корпусе
''е, зле.
3000
'SO • .100 НОцо&нин
Рис. 8-45. Ре жимы работы ГТЗА типа ТС-2 судов
типа „София": 1 — Т = 11,6 м, обросший кор-
пус; 2 — Т = 11, 6 м, чи стый корпус; 3 — в
балласте, чистый корпус Г ср = 8,8 м; 4 — то же,
Гср = 9,8 м; 5 — то же, Гср =10,8 м
,7, об/MUH
Рис. 8-44. Режимы работы ГТЗА типа ТС-1 судов
типа „Ленинский комсомол* при плавании в бал-
ласте:
обросший корпус: / - Т — 5,3 м: 2 — Г =
= 4,25 м; чистый корпус: 3 — Т = 5,3 м; 4 -'
Г ср =4,25и<
Ng, алс_
110 п, off/Mi.
Рис. 8-46. Режимы работы ГТЗА типа ТС-2 судов
типа „Прага":
/ — Гср = 10,4 м, обросший корпус; 2 — Г =
= 10,4 м, чистый корпус; 3 — в балласте, Г =
= 9,4 м; чистый корпус; 4 — то же, Гср =8,4 м;
5 — то же, Т — 7,4 м; S — швартовный; I — ог-
раничения по оборотам при плавании в грузу;
II — то же, в балласте
 Область внешних характеристик, ог- назад — полный вперед» выполняется
раниченных справа характеристикой за ~90 сек.
винта при чистом корпусе, 'а слева — На рис. 8-48 показаны характери-
при обросшем, содержит все практи- стики реверса ГТЗА с контрпаром
чески возможные режимы работы ГТЗА («полный вперед — полный назад») и
при плавании судна в грузу и балласте. инерционные судов типа «Ленинский
Характеристика турбин ГТН дизелей. комсомол».
В соответствии с ГОСТ 10033—62 для Правила Регистра СССР требуют,
отечественных турбокомпрессоров (ГТН) чтобы ТЗХ в течение 15 мин развивала
принята характеристика турбин, кото- мощность не менее 40% мощности пол-
рая связывает ее_к. п. д. т)т, с коэффи- ного переднего хода при числе оборотов
циентом напора Я т и пропускной спо- около 70% оборотов полного переднего
собностью турбины цр?: хода. Некоторые ГТЗА зарубежной по-
стройки (танкер «Мир» и др.) обеспе-
h чивают работу на полном заднем ходу
LJ
Ht =
lU Г> G*-*Г в продолжении 30 мин.
Ограничения продолжительности ра-
боты задним ходом вводятся для пре-
г.*
где Л0 — располагаемый теплоперепад, дотвращения перегрева ТПХ вследствие
больших вентиляционных потерь.
ккал/кг; Предусматривается подача на ТЗХ
Gr — расход газа, кг/сек; охлажденного пара (не выше 400° С на
Yr — удельный вес газа3 на выходе режиме полного заднего хода). Осо-
из турбины, кг/см . бенно важное значение имеет темпера-
тура отработавшего пара ТЗХ (<200н-
230° С) для надежной работы конденса-
Реверсирование ГТЗА тора, для сохранения центровки узлов
турбин и редуктора при тепловых де-
Регулирование осуществляется бы- формациях. Максимальная разность
стрым закрытием маневрового клапана температур в диске может достигать
переднего хода (п. х.), открытием раз- 220—290° С. Максимальные суммарные
общительного клапана и постепенным напряжения в дисках возникают во
открытием маневрового клапана зад- время перемены хода с заднего на
него хода (з. х.) — рис. 8-47. К моменту передний.
перемены вращения давление перед соп- При реверсе с переднего на задний
лами повышается до 10—20% рабочего ход перегруженными по паровому из-
(в ТС-1 и ТС-2 примерно до 15 ата). гибу являются рабочие лопатки ступе-
Давление пара во время страгива- ней заднего хода, при обратном ре-
ния у турбин типа ТС-1 и ТС-2 состав- версе— лопатки переднего хода.
ляет ~2,5 ата при расходе пара Кратковременная работа с контрпа-
~1500 кг/ч (см. коэф. страгивания). ром не представляет опасности для ра-
При длительном заднем ходе не до- бочих лопаток и др. деталей, а также
пускается повышение температуры кор- для редуктора.
пуса свыше 100—120° С. По инструкции На рис. 8-49 показаны внешние ха-
Кировского завода продолжительность рактеристики ТПХ и ТЗХ вместе с ха-
полного заднего хода допускается рактеристиками гребного винта при ре-
^ 15 мин (для ТС-1 и ТС-2 соответ- версе. Каждая кривая соответствует
ственно 74 и 77 об/мин); при nsg определенной начальной скорости судна
^50 об/мин — 60 мин. При переходе .(100%—полный ход судна; v=0 —
с длительного заднего хода на перед- судно на швартовах).
ний повышение числа оборотов после При закрытии маневрового клапана
реверса до полного достигается за (линия о — а') число оборотов снижа-
~30 мин. ется на 5—15%. Вращение ротора —
При переходе от з. х. к п. х. — после винта по инерции (линия о — 2) приво-
закрытия маневрового клапана з. х. — дит к быстрому снижению числа оборо-
обороты на п. х. доводят до 15— тов до 50—60% от номинального; через
20 об/мин не менее чем за 2 мин, а за- 15—40 сек после начала маневра дости-
тем постепенно повышают до номиналь- гается характерная точка 2 (М„=0).
ных (~45 мин). У ГТЗА японских фирм При дальнейшем падении оборотов
(танкер «Мир» и др.) маневр «полный винта и почти неизменной скорости
491
судна (за первые 20 сек скорость судна
уменьшается на 2—3%) винт начинает
работать в режиме гидротурбины. Мо-
мент, развиваемый винтом под дей-
ствием набегающего, потока воды, воз-
растает по мере уменьшения оборотов,
но падает при торможении судна.
В точке 3 (MB=Mff) начинается непре-
рывное уменьшение скорости судна,
и процесс описывается кривой 3—4 — в.
Этот процесс длится в зависимости от
характеристики корпуса, винта и сопро-
тивлений системы до 20 мин и более
(см. рис. 8-48).

/7л, С

• 120 150TjCeK
ns,o5/nuH.

120 150Т,сек

Рис. 8-47. Диаграммы реверсирования ГТЗА

492
 Применение контрпара. Контрпар по-
дается на ТЗХ до остановки ТПХ и
винта; ТЗХ работает в режиме контр-
вращения, когда судно продолжает дви-
гаться вперед, а винт работает на з. х.
V,MU/U/4
18,0
п^уб/мин
100,0
В момент остановки винта (точка 6)
на него действует момент в — 6 гидро-
динамических сил и момент, развивае-
мый ТЗХ (отрезок Db).
Торможение судна в режиме контр-
вращения ТЗХ показано точками
6—7—S (точка 5 соответствует оста-
новке судна). Нормальный режим зад-
него хода — точка 9.
Режимы прогревания и пуска турбин.
Надежность турбин зависит от правиль-
ного осуществления переходных режи-

90,0

80,0-
мили

^ що
sno-

LU'—^r-ff f I. '
30,0
-wo -so -во -4/7 -го ь О 20/40/60 iSOJUO 120 п,%
*" i / / / 9., Т »-+ -т 1
ЩО-

що-

10,0

30,0

що- Рис. 8-49. Характеристики гребного винта и ГТЗА

о О 1,0 2,0 3,0 4,0%мин
Рис. 8-48. Инерционные характеристики судна
.Ленинский комсомол' (Г = 9,5 м)'.
1 — скорость судна, мили!ч; 2 — проходимое
расстояние, мили; 3 — частота вращения
гребного винта, об1мин
Этим достигается торможение и оста-
новка судна и уменьшается его выбег.
На рис. 8-49 линия 10—11 — внешняя
характеристика ТЗХ; изменение мо-
мента, подводимого к винту, условно
показано кривой о—а' — d. Момент на
винте и число оборотов изменяются по
кривой 2—5—6 до полной остановки
винта при практически неизменной ско-
рости судна.
при реверсе
мов: прогрева и пуска, реверса, оста-
новок и поддержания в готовности.
В инструкциях заводов-строителей от-
мечаются большие различия по реко-
мендованным пусковым режимам от-
дельных ГТЗА. Способы прогревания и
пуска —см. «ПТЭ судовых паровых
турбин».
Ф а к т о р ы , в л и я ю щ и е н а на-
д е ж н о с т ь (температурно-прочностноё
состояние) турбин при переходных ре-
жимах:
несогласованность термических де-
формаций корпуса и ротора (относитель-
ное удлинение ротора при пуске); не-
допустимая термическая деформация
отдельных деталей корпуса (коробле-
493
 ние) и ротора (тепловой прогиб); чрез-
мерные термические напряжения в де-
талях турбины (корпус, выхлопной пат-
рубок, болты и фланцы горизонтального
разъема).
Общей характеристикой перечислен-
ных факторов является температурная
неоднородность в деталях и узлах тур-
бины.
Неправильный выбор режима прогрева
и пуска по скорости повышения темпе-
ратуры металла (>4-^5 град1мин) и
нагружению турбины или затягивание
пускового периода могут привести к за-
деванию вращающихся частей о непод-
вижные при установленных осевых и
радиальных зазорах.
Изменение осевых зазоров по длине
проточной части зависит от расположе-
ния фикспункта и упорного подшип-
ника.
В осевом направлении расширение го-
раздо больше, чем в радиальном; оно
начинается от фикспункта и достигает
наибольшей величины в крайнем про-
тивоположном сечении.
По величине абсолютного теплового
расширения (индикаторы скользящих
или гибких опор) и по температуре кор-
пусов ТВД и ТНД судят о степени про-
грева.
Значительный 'тепловой прогиб ро-
тора, опасный при пуске неостывшей
турбины, возникает при остывании ро-
тора в неподвижном состоянии или при
затяжных прерываемых пусках, мест-
ном нагреве из-за задевания в уплотне-
ниях и др. местах.
Во всех случаях пуска и остановки
главных турбин обязательно периоди-
чески проворачивать ротор.
Следует иметь в виду, что при реко-
мендованных инструкциями периодиче-
Режимы прогревания судовых вспомогательных турбогенераторов
Тип турбогенератора, Мощность,
завод-изготовитель КВТ
ТД-600, ТД-750-1 . . 600, 750
850
450
ТД-400 (утилизационный) 40U
«Ансальдо> (утилизацион-
ный) 450
494
ских поворотах ротора ГТЗА на 1'/з
оборота последний занимает положение,
отличающееся от предыдущего всего на
~70° и небольшие отклонения приво-
дят к установке ротора в неправильное
положение.
Маневры реверса. Перемена
хода с п. х. на з. х. сопровождается по-
явлением значительной температурной
разности по дискам ТЗХ. Подача на ТЗХ
неохлажденного пара может сопровож-
даться появлением на расточке диска
суммарных напряжений, превышающих
предел текучести.
П р и б о р ы к о н т р о л я . Устанав-
ливается контрольно-измерительная ап-
паратура с индукционными или др. дат-
чиками, позволяющая следить на пере-
ходных и переменных режимах за
тепловым состоянием турбины (тепло-
вой прогиб и относительное удлинение
ротора, корпуса, изменение зазоров
в уплотнениях и др.).
Ускоренные (программиро-
в а н н ы е ) пуски производят паром
скользящих параметров при совмеще-
нии времени подъема давления пара
в котлах и прогрева в соответствии
с сетевым графиком последовательности
и продолжительности включения и вы-
ключения механизмов и аппаратов,
прогрева и продувания и т. д.
Аварийные режимы работы ГТЗА
Аварийные режимы, вызванные повре-
ждениями корпусов ТВД, ТНД или их
передач. При повреждениях в отдель-
ных корпусах (ТВД, ТНД) или в их
передачах возможна работа неповреж-
денного корпуса на его передачу со
снижением мощности и числа оборотов.
Т а б л и ц а 8-57
Режим прогревания
Время, п ротора,
мин об/мин
3-5 Малые обороты
5-Ш Постепенный подъем обо-
ротов
20 200 об/мин
3-5 Малые обороты
10-30 50 % оборотов
При этом ротор аварийного корпуса
отсоединяют от редуктора, снимают
поврежденные шестерни и детали и
устанавливают трубы аварийного под-
вода свежего пара (к ТНД), заглушку
на ресивере, дроссельную шайбу (при
отводе пара от ТВД в конденсатор).
пии 10, что сопровождается увеличением
температуры пара -в камере регулиро-
вочной ступени (рис. 8-50).
Для обеспечения надежной работы
турбины необходимо снизить темпера-
туру свежего пара. Определение необ-
ходимой начальной температуры пара

•га

Рис. 8-50. К определению начальной тем-

пературы в камере регулировочной сту-
пени с удаленными рабочими лопатками:
нормальный, аварийный
режимы

Таблица 8-58 (Г 0 а) производят по диаграмме i — s no

точке D, получаемой на пересечении
Спецификационные изобары начального давления ра и ли-
параметры ГТЗА типа ТС-2 нии постоянной энтальпии, проходящей
при работе одним корпусом через точку В конца расширения в ре-
гулировочной ступени на нормальном
Параметры ТВД ТНД режиме.
Новый расход пара при неизменном
количестве работающих сопел и поло-
~38 3,5
жении регулирующих органов
Давление пара, ата
Температура пара,
°С 390 350
Мощность, л. с. . . 6500 6500 G' = i
Число оборотов,
об/мин . . . . . . ~77 ~77
где То, Тоа — абсолютная начальная тем-
пература пара соответ-
Работа турбины с удаленными дета- ственно на нормальном и
лями проточной части. У д а л е н ы р а - аварийном режимах.
бочие лопатки регулировоч- Удалены рабочие лопатки
ной с т у п е н и . Энтальпия пара перед промежуточной или послед-
нерегулируемыми ступенями может по- ней с т у п е н и . Энтальпия пара на
выситься до величины начальной энталь- выходе из сопел повышается до вели-
495
чины энтальпии при входе пара в ава- Мощность аварийной турбины
рийную ступень (рис. 8-51). Если ава- а
рийная ступень имела р ~ 0, то при л/ea ~
/v ~( п
е
п
)°
(N -. №-"\ Q•
удалении рабочих лопаток нагрузка е

диафрагмы практически не изменяется; Число оборотов аварийного турбо-

для реактивной ступени давление за агрегата
соплами понизится от pi до р\а=р% и
диафрагма будет перегружена. з/
Чтобы избежать перегрузки и сохра- j"g - 1/ Nea
п У Ne •
нить допустимую разность давлений по

Рис. 8-51. К определению изменения параметров пара при

удалении р'абочих лопаток промежуточной ступени (а. ст.)

обе стороны диафрагмы, необходимо При удалении рабочих лопаток по-

уменьшить расход пара. следней ступени, имеющей большую сте-
Истечение в соплах после удаления
рабочих лопаток обычно переходит
в сверхкритическое. При этом расход
пара на аварийном режиме должен со-
ставить:
при удалении рабочих лопаток проме-
жуточной ступени
Ра — Р\
Ga<G- '«ст

при удалении рабочих лопаток по-

следней ступени

Gn < G \f &=^i. • 0,5 X

Pi
Pz
X 1+
S
Рис. 8-52. Изменение процесса расшире-
ния при удалении аварийной ступени;
где спецификационные давления в ава- режимы: нормальный, ава-
рийной ступени: р0 — перед ступенью, рийный (а. ст)
Pi — в зазоре между направляющими и
рабочими лопатками, рг — за рабочими пень реактивности, для обеспечения нор-
лопатками, рг — за. последней ступенью. мальной нагрузки диафрагмы необхо-
496
димо значительно сокращать расход
пара и снижать мощность турбины.
В этом случае более целесообразно
увеличить давление в главном конден-
саторе таким образом, чтобы давление
за турбиной стало равным давлению за
направляющим аппаратом последней
ступени на номинальном режиме.
Удалена ступень турбины.
В случае удаления диафрагмы рекомен-
дуется удалять также рабочие лопатки
той же ступени.
При удалении одной из ступеней
(диафрагмы и рабочих лопаток) увели-
чивается теплоперепад (и перепад
давлений), приходящийся в основном
на предшествующую им ступень, кото-
рая, как правило, переходит на сверх-
критический режим рлботы (рис. 8-52).
Для того чтобы сохранить допустимые,
нагрузки на ее диафрагму и рабочие
лопатки, расход пара в аварийном ре-
жиме должен быть снижен. Расход пара
определяется так же, как в предыдущем
случае.
Вместо снижения расхода пара на
турбину более целесообразно повысить
давление в конденсаторе до величины,
соответствующей давлению за пред-
последней ступенью в номинальном ре-
жиме. Однако в этом случае необхо-
димо сохранять в допустимых пределах
повышение температуры корпуса ТНД
и выхлопного патрубка, а также не до-
пускать углубления установленного ва-
куума, что может вызвать аварию из-за
перегрузки последней ступени.