Секция Viii, Раздел 2 Издания 2007 Года

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ
Стандарт ASME 2007

по котлам и сосудам
давления
Издание 2007 г. 1 июля 2007 г.
VIII
Раздел 2
Альтернативные правила
ПРАВИЛА
СТРОИТЕЛЬСТВА
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по сварке
Дата издания: 1 июля 2007 г.
Настоящий Стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой,

отвечающей критериям, принятым для американских национальных Стандартов, и является американским
национальным Стандартом. В работе Комитета по Стандартам, утвердившего Стандарт, приняли участие все
компетентные или заинтересованные лица. Предложенный Стандарт был представлен на рассмотрение
общественности с целью получения дополнительных отзывов и замечаний от промышленных предприятий,
академических ведомств и законодательных органов, а также от широких кругов населения.
ASME не занимается утверждением, оценкой или одобрением каких-либо изделий, конструкций, патентованных
устройств или видов деятельности.
ASME не занимает никакой позиции относительно действенности патентных прав, заявленных на любой объект,
упомянутый в данном документе, не освобождает пользователей стандарта от ответственности за нарушение какой-
либо действующей патентной грамоты и не берет на себя такую ответственность. Пользователям стандарта
настоятельно рекомендуется определять действенность любых таких патентных прав, а риск за нарушение таких
прав целиком лежит на пользователе.
Участие представителя (представителей) федерального органа или лиц(а), связанных с отраслевыми
организациями, не должно рассматриваться как одобрение настоящего стандарта правительством или отраслевой
организацией.
ASME несет ответственность только за те разъяснения к данному документу, которые выпущены в соответствии
с установленными процедурами и политикой ASME, что исключает выпуск разъяснений физическими лицами.
Примечания к данному документу являются частью данного американского национального Стандарта.
Знак коллективного членства ASME
Вышеприведенные символы ASME зарегистрированы Патентным ведомством США.
“ASME” является торговой маркой Американского общества инженеров-механиков.
Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было

форме, в информационно-поисковых системах или в другом виде, без
предварительного письменного разрешения издателя.
Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Напечатано в Соединенных Штатах Америки
Принят Советом Американского общества инженеров-механиков, 1914 г.

Исправленные и дополненные издания вышли в 1940, 1941, 1943, 1946, 1949, 1952, 1953, 1956, 1959, 1962,
1965, 1968, 1971, 1974, 1977, 1980, 1983, 1986, 1989, 1992, 1995, 1998, 2001, 2004, 2007 гг.
Американское общество инженеров-ехаников

Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990
Авторское право © 2007

АМЕРИКАНСКОЕ ОБЩЕСТВО ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
2007 СТАНДАРТ ASME
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
СЕКЦИИ
I Правила строительства энергетических котлов
II Материалы
Часть A — Технические условия на черные металлы
Часть B — Технические условия на цветные металлы
Часть C — Технические условия на сварочные прутки, электроды и
присадочные материалы
Часть D — Свойства (американская система мер)
Часть D — Характеристики (метрическая система мер)
III Правила строительства компонентов для ядерной установки
Подсекция NCA — Общие требования к разделам 1 и 2
Раздел 1
Подсекция NB — Компоненты класса 1
Подсекция NC — Компоненты класса 2
Подсекция ND — Компоненты класса 3
Подсекция NE — Компоненты класса MC
Подсекция NF — Опоры
Подсекция NG — Опорные конструкции активной зоны
Подсекция NH — Компоненты класса 1 для работы при повышенных
температурах
Приложения
Раздел 2 — Стандарт на бетонные контейнеры
Раздел 3 — Контейнеры для хранения и транспортировки отработанного
топлива и высокорадиоактивных материалов и отходов
IV Правила строительства отопительных котлов
V Неразрушающий контроль
VI Рекомендуемые правила обслуживания и эксплуатации отопительных котлов
VII Рекомендации по обслуживанию энергетических котлов
VIII Правила строительства сосудов давления
Раздел 1
Раздел 2 – Альтернативные правила
Раздел 3 – Альтернативные правила строительства сосудов высокого
давления
IX Квалификационная оценка сварки и пайки
X Сосуды давления из волокнита
XI Правила контроля компонентов ядерных энергетических установок в процессе
эксплуатации
XII Правила строительства и продолжительной эксплуатации транспортных цистерн
iii
ДОПОЛНЕНИЯ Разъяснения Стандарта распространяются
ежегодно в июле после выпуска издания
Ежегодно на разноцветных листах публикуются и последующих дополнений. Разъяснения,
дополнения, в которых содержатся дополнительные размещенные в январе на сайте
и измененные материалы к отдельным Секциям www.cstools.asme.org/interpretations включаются
Стандарта и которые автоматически рассылаются в содержание документов, рассылаемых в июле.
подписчикам соответствующих Секций до издания
Стандарта 2010 г. Издание Стандарта 2007 г. имеется
только в виде отдельных листов; соответственно, ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ К «СТАНДАРТУ»
Дополнения будут издаваться в виде отдельных
Комитет по котлам и сосудам давления регулярно
листов замены.
проводит заседания, на которых рассматривает
предлагаемые дополнения и изменения
РАЗЪЯСНЕНИЯ к Стандарту и формулирует Технические решения,
поясняющие применение существующих
ASME публикует письменные ответы на запросы, требований или обеспечивающие, если возникает
касающиеся разъяснений технических аспектов срочная необходимость, нормы, относящиеся
Стандарта. Разъяснения для каждой Секции к материалам и конструкциям, не вошедшим
публикуются отдельно и включаются в состав этой в данный Стандарт. Принятые Технические решения
Секции в качестве обновлений. Разъяснения издаются специальной книгой «Технические
Секции III, Разделов 1 и 2 включаются в качестве решения к Стандарту 2007 г.»: «Котлы и сосуды
обновлений в Подсекцию NCA. давления» и «Ядерные компоненты». Дополнения
автоматически рассылаются подписчикам этих книг
вплоть до публикации Стандарта 2010 г.
iv
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие...................................................................................................................................................... xix
Изложение принципов ..................................................................................................................................... xxi
Персонал.......................................................................................................................................................... xxiii
ЧАСТЬ 1 - ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие положения............................................................................................................................ 1-2
1.1.1 Введение ................................................................................................................................... 1-2
1.1.2 Организация ............................................................................................................................. 1-2
1.1.3 Определения............................................................................................................................. 1-2
1.2 Область применения ....................................................................................................................... 1-3
1.2.1 Обзор ........................................................................................................................................ 1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением ............................ 1-4
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе ................................................................. 1-4
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе...................................................... 1-4
1.2.5 Комбинированные узлы .......................................................................................................... 1-5
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки....................................................................................... 1-5
1.2.7 Устройства сброса давления ................................................................................................... 1-6
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе ........................................................ 1-6
1.4 Единицы измерения ........................................................................................................................ 1-6
1.5 Технические запросы ...................................................................................................................... 1-7
1.6 Таблицы............................................................................................................................................ 1-8
Приложение 1.А Представление технических заявок на рассмотрение в Комитет по котлам и

сосудам давления
1.A.1 Введение........................................................................................................................................... 1-10
1.A.2 Форма запроса.................................................................................................................................. 1-10
1.A.3 Предлагаемые изменения или дополнения .................................................................................... 1-11
1.A.4 Технические решения к Стандарту................................................................................................ 1-11
1.A.5 Разъяснения к Стандарту .................................................................................................................1-11
1.A.6 Представляемые документы.............................................................................................................1-12
Приложение 1.В Определения

1.B.1 Введение.........................................................................................................................................1-13
1.B.2 Определение терминов ...................................................................................................................1-13
Приложение 1.С Руководство по применению единиц американской системы

и системы СИ в «Стандарте по котлам и сосудам давления»
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах ...........................................................................1-15
1.C.2 Указания по переводу значений в единицы СИ .............................................................................1-15
1.C.3 Коэффициенты точных значений ...................................................................................................1-16
1.C.4 Таблицы ............................................................................................................................................1-17
ЧАСТЬ 2 – ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
2.1 Общие положения.............................................................................................................................2-3

2.1.1 Введение ................................................................................................................................... 2-3
2.1.2 Определения ............................................................................................................................. 2-3
2.1.3 Ссылки на Стандарт ................................................................................................................ 2-3
2.2 Обязательства Пользователя........................................................................................................... 2-3
2.2.1 Общие положения .................................................................................................................... 2-3
2.2.2 Технические условия Пользователя........................................................................................2-3
2.3 Ответственность Изготовителя .......................................................................................................2-6
2.3.1 Соответствие Стандарту...................., .....................................................................................2-6
2.3.2 Выбор материалов.....................................................................................................................2-6
v
2.3.3 Отчет Изготовителя о проектировании ...................................................................................2-6
2.3.4 Отчет Изготовителя ..................................................................................................................2-7
2.3.5 Отчеты изготовителя о строительстве ................................................................................... 2-7
2.3.6 Система контроля качества......................................................................................................2-7
2.3.7 Сертификация услуг по субподрядам......................................................................................2-8
2.3.8 Осмотр и проверка.....................................................................................................................2-8
2.3.9 Проставление штампа по Стандарту.......................................................................................2-8
2.4 Инспектор .........................................................................................................................................2-8
2.4.1 Определение инспектора..........................................................................................................2-8
2.4.2 Квалификация инспектора ......................................................................................................2-8
2.4.3 Обязанности инспектора ..........................................................................................................2-9
Приложение 2.А Руководство по сертификации технических условий Пользователя

2.A.1 Общие положения ......................................................................................................................... 2-10
2.A.2 Сертификация Технических условий Пользователя ................................................................... 2-10
2.A.3 Таблицы .......................................................................................................................................... 2-12
Приложение 2.В Руководство по сертификации отчета Изготовителя о проектировании

2.B.1 Общие положения ...........................................................................................................................2-13
2.B.2 Сертификация отчета Изготовителя о проектировании ...............................................................2-13
2.B.3 Таблицы .......................................................................................................................................... 2-15
Приложение 2.С Формы отчетов и ведение записей

2.C.1 Отчеты Изготовителя........................................................................................................................2-16
2.C.2 Частичные отчеты .............................................................................................................................2-17
2.C.3 Ведение записей................................................................................................................................2-17
Приложение 2.D Руководство по подготовке отчетов Изготовителя

2.D.1 Введение ...........................................................................................................................................2-18
2.D.2 Таблицы ............................................................................................................................................2-19
Приложение 2.Е Система контроля качества

2.E.1 Общие положения ...........................................................................................................................2-28
2.E.2 Описание характеристик, включенных в систему контроля качества .................................. .....2-28
2.E.3 Полномочия и ответственность... ..................................................................................................2-28
2.E.4 Организация.... ................................................................................................................................2-29
2.E.5 Чертежи, конструктивные расчеты и контроль Технических условий....................................... 2-29
2.E.6 Контроль качества материалов..... ....................................................................................................2-29
2.E.7 Программа осмотров и проверок .................................................................................................. 2-29

2.E.8 Устранение несоответствий.......................................................................................................... 2-29
2.E.9 Сварка............................................................................................................................................ .2-29
2.E.10 Неразрушающий контроль............................................................................................................ 2-29
2.E.11 Термическая обработка ................................................................................................................ 2-29
2.E.12 Калибровка контрольно-измерительной аппаратуры ................................................................. 2-29
2.E.13 Хранение документации ............................................................................................................... 2-30
2.E.14 Образцы форм ............................................................................................................................ ....2-30
2.E.15 Проверка сосудов и их деталей. .....................................................................................................2-30
2.E.16 Проверка клапанов сброса давления..............................................................................................2-30
Приложение 2.F Содержание и способ проставления штампа

2.F.1 Требуемая маркировка сосудов .....................................................................................................2-31
vi
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами ................................2-31
2.F.3 Проставление штампа................................................................................................................... 2-32
2.F.4 Маркировка деталей .................................................................................................................. ....2-32
2.F.5 Нанесение маркировок....................................................................................................................2-32
2.F.6 Дуюлирующая заводская табличка................................................................................................2-33
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и прямое проставление
штампа на сосудах............................................................................................................................2-33
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка .............................................................................2-33
2.F.9 Рисунки.............................................................................................................................................2-34
Приложение 2.G Получение и использование штампов по Стандарту

2.G.1 Штампы Стандарта с официальным символом...........................................................................2-35
2.G.2 Заявление на получение разрешения ............................................................................................2-35
2.G.3 Выдача разрешения ........................................................................................................................2-35
2.G.4 Соглашение о проверках.................................................................................................................2-36
2.G.5 Система контроля качества ............................................................................................................2-36
2.G.6 Оценка для получения разрешения и повторного получения разрешения..................................2-36
2.G.7 Производство по Стандарту перед получением разрешения .......................................................2-37
Приложение 2.H Руководство по информации, содержащейся в сертификате разрешения

2.H.1 Введение ..........................................................................................................................................2-38
2.H.2 Таблицы…...........................................................................................................................………2-39
2.H.3 Рисунки ..............................................................................................................................................2-40
ЧАСТЬ 3 – ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
3.1 Общие требования ....................................... .............................................................. .................... 3.4

3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов ...................................................... 3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ........................................................... 3-4
3.2.2 Материалы для производства приспособлений, крепящихся к деталям
под давлением........................................................................................................................... 3-4
3.2.3 Сварочные материалы............................................................................................................. .3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. ........................................................................................................ 3-5
3.2.5 Технические условия на изделия............................................................................................. 3-5
3.2.6 Сертификация ........................................................................................................................... 3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.................................................................... ...3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... ................................................ 3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия ...................................................................................... 3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий ..................................................................................................... 3-8
3.2.11 Закупочные требования............................................................................................................ 3-9
3.3 Дополнительные требования к черным металлам.......................................................................... 3-9
3.3.1 Общие положения..................................................................................................................... 3-9
3.3.2 Требования к химическому составу ........................................................................................ 3-9
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов .................................................................................... 3-9
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей ........................................................ 3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей .................. 3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла ............... 3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям ................................................... 3-11
3.4.1 Общие положения.................................................................................................................. 3-11
3.4.2 Послесварочная термическая обработка ............................................................................. 3-11
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца...............................................................3-11
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных материалов для
сварки ...................................................................................................................................... 3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости............................................................................................. 3-12
3.5 Дополнительные требования к сталям, улучшенным закалкой и отпуском,
с повышенной прочностью на растяжение ................................................................................... 3-12
3.5.1 Общие положения................................................................................................................... 3-12
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные закалкой и
отпуском.................................................................................................................................. 3-12
3.5.3 Структурные приспособления............................................................................................... 3-12
vii
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам...................................................................... 3-13
3.6.1 Общие положения................................................................................................................... 3-13
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала .......................................................... 3-13
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей...................................................... 3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей ......................................................... 3-13
3.6.5 Плакировочный лист и изделия............................................................................................3-14
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям .............................................................3-14
3.7.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-14
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек ........................................................................................... 3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек............................................................ 3-15
3.7.4 Использование шайб........................................................................................................... ...3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов........................................................................... 3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ......................................................................... 3-15
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов................................................ 3-16
3.8 Дополнительные требования к отливкам..................................................................................... 3-16
3.8.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов.........................................................................3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов .......................................................................3-18
3.9 Дополнительные требования к раструбам, выполненным из листового материала.....3-19
3.9.1 Общие положения ................................. ................................. ........ .............. ....... .............. 3-19
3.9.2 Требования к материалам................................................................................ .............. ...... 3-19
3.9.3 Требования к проверкам....................................................................................................... -3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка .......................................................................................................... ..3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов......................................................................................... 3-20
3.10.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ........................................... 3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний................ 3-20
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов ............................................... 3-20
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных металлов……... 3-22
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов...................................... 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов ................................................................................ 3-23
3.11.1 Общие положения.................................................................................................................. 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых соединений….. ..3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском..........................................................3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений.................................3-29
3.11.5 Цветные сплавы......................................................................................................................3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений...................................................................................3-32
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости ..........................................................3-32
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных металлов……3-
34
3.12 Допустимые расчетные напряжения .............................................................................................3-36
3.13 Параметры прочности.............................................................................................................. .....3-36
3.14 Физические характеристики..........................................................................................................3-36
3.15 Расчетные кривые усталости .........................................................................................................3-36
3.16 Система обозначений .....................................................................................................................3-37
3.17 Определения ...................................................................................................................................3-37
3.18 Таблицы...........................................................................................................................................3-38
3.19 Рисунки ..........................................................................................................................................3-48
Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения

3.A.1 Основа допустимого напряжения – все материалы, за исключением болтовых соединений...3-70
3.A.2 Основа допустимого напряжения – материалы для болтовых соединений ...............................3-70
3.A.3 Таблицы ...........................................................................................................................................3-72
Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
Приложение 3.D Параметры прочности
viii
3.D.1 Предел текучести. ............................................................................................................................3-98
3.D.2 Предел прочности на разрыв ...........................................................................................................3-98
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений ..............................................................................................3-98
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений .........................................................................3-99
3.D.5 Касательный модуль упругости ....................................................................................................3-99
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений .................3-99
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления.................................3-100
3.D.6 Система обозначений.....................................................................................................................3-101
3.D.7 Таблица...........................................................................................................................................3-102
Приложение 3.Е Физические характеристики

3.E.1 Модуль Юнга..................................................................................................................................3-107
3.E.2 Коэффициент теплового расширения ..................................................................................... .....3-107
3.E.3 Теплопроводность........................................................................................................................3-107
3.E.4 Температуропроводность .............................................................................................................3-107
Приложение 3.F Расчетные кривые усталости

3.F.1 Расчетные кривые усталости для гладких стержней ..................................................................3-108
3.F.2 Расчетные кривые усталости для сварных соединений ................................................................ 3-109
3.F.3 Система обозначений ................................................................................................................... 3-111

3.F.4 Таблицы........................................................................................................................................... 3-112
ЧАСТЬ 4 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ

4.1 Общие требования... ................................................................................... . ................................... 4-6
4.1.1 Область применения ................................................................................................................ 4-6
4.1.2 Требования к минимальной толщине.. ................................................................................... 4-6
4.1.3 Требования к толщине материала........................................................................................... 4-7
4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных формулах........................................................................ 4-7
4.1.5 Основы проектирования .......................................................................................................... 4-7
4.1.6 Расчетное допустимое напряжение ........................................................................................ 4-9
4.1.7 Комбинация материалов ........................................................................................................ 4-10
4.1.8 Комбинированные узлы ........................................................................................................ 4-10
4.1.9 Оболочка и наплавленный слой сварного шва.................................................................... 4-11
4.1.10 Внутренняя облицовка ........................................................................................................... 4-11
4.1.11 Фланцы и фитинги ................................................................................................................. 4-11
4.1.12 Система обозначений ............................................................................................................. 4-12
4.1.13 Таблицы .................................................................................................................................. 4-13
4.2 Проектные нормы для сварных соединений ................................................................................ 4-14
4.2.1 Область применения............................................................................................................... 4-14
4.2.2 Категория сварного шва ........................................................................................................ 4-14
4.2.3 Тип сварного соединения ...................................................................................................... 4-14
4.2.4 Прочность сварного соединения .......................................................................................... 4-14
4.2.5 Допустимые типы соединений .............................................................................................. 4-14
4.2.6 Система обозначений............................................................................................................. 4-22
4.2.7 Таблицы .................................................................................................................................. 4-23
4.2.8 Рисунки .................................................................................................................................. 4-44
4.3 Проектные нормы для корпусов под давлением......................................................................... 4-48
4.3.1 Область применения............................................................................................................... 4-48
4.3.2 Допуски для корпусов ........................................................................................................... 4-48
4.3.3 Цилиндрические корпуса ...................................................................................................... 4-49
4.3.4 Конические корпуса............................................................................................................... 4-49
4.3.5 Сферические корпуса и полусферические днища ............................................................... 4-49
4.3.6 Торосферические днища ................................................................................................... ....4-49
4.3.7 Эллиптические днища............................................................................................................ 4-52
4.3.8 Локальные тонкие участки.................................................................................................... 4-52
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда......................................... 4-53
4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения.................................................... 4-53
ix
4.3.11
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба............. 4-55
4.3.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом............... 4-58
4.3.14 Система обозначений............................................................................................................. 4-60
4.3.15 Таблицы .................................................................................................................................. 4-64
4.3.16 Рисунки .................................................................................................................................. 4-74
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые
сжимающие напряжения ………………………………………………………………………4-81
4.4.1 Область применения ..............................................................................................................4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты ..................................................................................................... 4-82
4.4.3 Свойства материалов............................................................................................................. 4-82
4.4.4 Допуски для корпусов ........................................................................................................... 4-83
4.4.5 Цилиндрический корпус ....................................................................................................... 4-84
4.4.6 Конический корпус ................................................................................................................ 4-88
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище ................................................................. 4-89
4.4.8 Торосферическое днище ....................................................................................................... 4-90
4.4.9 Эллиптическое днище............................................................................................................ 4-91
4.4.10 Локальные тонкие участки...........................................................................................................4-91
4.4.11 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда ............................................4-91
4.4.11 Комбинированные нагрузки и допустимые сжимающие напряжения................................ 4-91
4.4.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба...............4-100
4.4.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом..4-100
4.4.14 Система обозначений...................................................................................... ……………. 4-101
4.4.15 Таблицы................................................................................................................................. 4-105
4.4.16 Рисунки.................................................................................................................................. 4-106
4.5 Проектные нормы для отверстий в корпусах и днищах ........................................................... 4-113
4.5.1 Область применения ............................................................................................................. 4-113
4.5.2 Размеры и форма сливных наконечников .......................................................................... 4-113
4.5.3 Способ крепления сливных наконечников ......................................................................... 4-113
4.5.4 Требования к минимальной толщине шейки сливного наконечника................................ 4-114
4.5.5 Радиальный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ......................................... 4-114
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ........................................... 4-118
4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом
к продольной оси .................................................................................................................. 4-118
4.5.8 Радиальный сливной наконечник в коническом корпусе.................................................. 4-118
4.5.9 Сливной наконечник в коническом корпусе.................................................................... ...4-119
4.5.10 Радиальный сливной наконечник в сферическом корпусе или профильном
днище .................................................................................................................................... 4-119
4.5.11 Наклонный или перпендикулярный сливной наконечник в профильном днище............. 4-123
4.5.12 Круглые сливные наконечники в плоском днище ............................................................. 4-123
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками ............................................ 4-124
4.5.14 Прочность сварных швов сливных наконечников...............................................................4-125
4.5.15 Местные напряжения в сливных наконечниках в корпусах и профильных
днищах, вызванные внешними нагрузками.. ......................................................................4-128
4.5.16 Смотровые отверстия ............................................................................................................4-129
4.5.17 Усиление отверстий с учетом сжимающего напряжения ...................................................4-130
4.5.18 Система обозначений.... ........................................................................................................4-131
4.5.19 Таблицы..................................................................................................................................4-134
4.5.20 Рисунки...................................................................................................................................4-135
4.6 Проектные нормы для плоских днищ.........................................................................................4-142
4.6.2 Плоские некрепленые круглые днища.................................................................................4-142
4.6.3 Плоские некрепленые некруглые днища.............................................................................4-143
4.6.4 Цельное плоское днище с отверстием в центре............................................................. .....4-143
4.6.5 Система обозначений.... ........................................................................................................4-145
4.6.6 Таблицы..................................................................................................................................4-147
4.6.7 Рисунки...................................................................................................................................4-153
4.7 Проектные нормы для сферически выпуклых крышек на болтах ............................................4-154
4.7.1 Область применения...............................................................................................................4-154
4.7.2 Требования к толщине днища Типа А .................................................................................4-154
4.7.3 Требования к толщине днища Типа В .................................................................................4-154
4.7.4 Требования к толщине днища Типа С................................................................................ ..4-155
4.7.5 Требования к толщине днища Типа D .......................................................................... .......4-156
x
4.7.6 Система обозначений.............................................................................................................4-160
4.7.7 Таблицы..................................................................................................................................4-162
4.7.8 Рисунки...................................................................................................................................4-163
4.8 Проектные нормы для быстросрабатывающих (быстрооткрывающихся) крышек..... ............4-166
4.8.2 Определения...........................................................................................................................4-166
4.8.3 Общие требования к проектированию .................................................................................4-166
4.8.4 Специальные требования к проектированию ......................................................................4-167
4.8.5 Варианты конструкции крышек с ручным управлением....................................................4-167
4.8.6 Дополнительные требования к быстросрабатывающим
(быстрооткрывающимся) крышкам…….............................................................................4-167
4.9 Проектные нормы для усиленных и упрочненных поверхностей ............................................4-168
4.9.2 Требуемая толщина усиленных и упрочненных поверхностей ..........................................4-168
4.9.3 Требуемые размеры и расположение анкерных болтов и опор. .........................................4-168
4.9.4 Требования к приваренным анкерным болтам и сварным опорам.....................................4-168
4.9.5 Система обозначений..... ............................................................................................................ 4-170
4.9.6 Таблицы.... ................................................................................................................................... 4-171
4.9.7 Рисунки..........................................................................................................................................4-172
4.10 Проектные нормы для связей ..................................................................................................... 4-173
4.10.1 Область применения ............................................................................................. ..............4-173
4.10.2 Прочность связей ................................................................................................................. 4-173
4.10.3 Прочность связей и коэффициент сварного соединения .................................................. 4-174
4.10.4 Система обозначений........................................................................................................... 4-174
4.10.5 Рисунки .................................................................................................................................4-175
4.11 Проектные нормы для сосудов с кожухом ................................................................................ 4-179
4.11.1 Область применения.............................................................................................................4-179
4.11.2 Проектирование корпусов и днищ с кожухом ................................................................... 4-179
4.11.3 Проектирование крышки кожуха на сосуде ....................................................................... 4-180
4.11.4 Проектирование отверстий в кожухах ................................................................................ 4-180
4.11.5 Проектирование неполных кожухов ................................................................................... 4-181
4.11.6 Проектирование кожухов с дренажным буртиком ........................................................... 4-181
4.11.7 Система обозначений...........................................................................................................4-182
4.11.8 Таблицы ................................................................................................................................ 4-183
4.11.9 Рисунки ................................................................................................................................. 4-194
4.12 Проектные нормы для некруглых сосудов................................................................................. 4-197
4.12.1 Область применения............................................................................................................. 4-197
4.12.2 Общие требования к проектированию ................................................................................4-197
4.12.3 Требования к сосудам с усилением .................................................................................... 4-198
4.12.4 Требования к сосудам с опорами......................................................................................... 4-200
4.12.5 Требования к прямоугольным сосудам с небольшим отношением
ширины к толщине…… ...................................................................................................... 4-201
4.12.6 Коэффициенты сварных соединений и эффективность связей ........................................ 4-201
4.12.7 Методика расчета................................................................................................................. 4-204
4.12.8 Некруглые сосуды под воздействием внешнего давления ............................................... 4-205
4.12.9 Прямоугольные сосуды с двумя или более секциями неодинакового размера............... 4-206
4.12.10 Производство ....................................................................................................................... 4-206
4.12.12 Таблицы ................................................................................................................................ 4-210
4.12.13 Рисунки ................................................................................................................................. 4-246
4.13 Проектные нормы для многослойных сосудов .......................................................................... 4-261
4.13.1 Область применения ............................................................................................................ 4-261
4.13.2 Определения......................................................................................................................... 4-261
4.13.3 Общие положения.. ............................................................................................................. 4-261
4.13.4 Проектирование с учетом внутреннего давления ............................................................. 4-261
4.13.5 Проектирование с учетом внешнего давления .................................................................. 4-262
4.13.6 Проектирование сварных соединений ............................................................................... 4-262
4.13.7 Сливные наконечники и их усиление................................................................................. 4-263
4.13.8 Плоские днища..................................................................................................................... 4-264
4.13.9 Болтовые соединения и соединения на шпильках ............................................................ 4-264
xi
4.13.10 Приспособления и опоры .................................................................................................... 4-264
4.13.11 Вентиляционные отверстия ........................................................................................... .....4-264
4.13.12 Допуски для корпусов ......................................................................................................... 4-265
4.13.13 Система обозначений .......................................................................................................... 4-267
4.13.14 Рисунки ................................................................................................................................. 4-268
4.14 Оценка сосудов, не соответствующих указанным допускам................................................... 4-281
4.14.1 Допуски для корпусов ...................................................................................................... ...4-281
4.14.2 Локальные тонкие участки...................................................................................................4-281
4.14.3 Маркировка и отчеты.... .......................................................................................................4-281
4.14.4 Рисунки ................................................................................................................................. 4-282
4.15 Проектные нормы для опор и приспособлений ..........................................................................4-283
4.15.1 Область применения.....................................................................................................................4-283
4.15.2 Проектирование опор ...........................................................................................................4-283
4.15.3 Опорные держатели для горизонтальных сосудов ............................................................4-283
4.15.4 Поддерживающие юбки для вертикальных сосудов ..........................................................4-290
4.15.5 Скобы и опоры ...................................................................................................................... 4-291
4.15.6 Система обозначений............................................................................................................ 4-292
4.15.7 Таблицы ................................................................................................................................. 4-293
4.15.8 Рисунки................................................................................................................................... 4-295
4.16 Проектные нормы для фланцевых соединений......................................................................... 4-303
4.16.1 Область применения.. ..............................................................................................................4-303
4.16.2 Конструктивные соображения............................................................................................ 4-303
4.16.3 Типы фланцев...................................................................................................................... 4-304
4.16.4 Материалы фланцев ............................................................................................................ 4-304
4.16.5 Материалы прокладок......................................................................................................... 4-305
4.16.6 Расчетные нагрузки болтов................................................................................................. 4-305
4.16.7 Методика расчета фланцев ................................................................................................. 4-306
4.16.8 Разъемные свободные фланцы........................................................................................... 4-308
4.16.9 Некруглые фланцы с круглым отверстием ........................................................................ 4-308
4.16.10 Фланцы с фиксаторами гаек ................................................................................................4-308
4.16.11 Процедура сборки соединения............................................................................................4-308
4.16.12 Система обозначений ...........................................................................................................4-309
4.16.13 Таблицы ................................................................................................................................4-312
4.16.14 Рисунки .................................................................................................................................4-324
4.17 Проектные нормы для хомутных соединений............................................................................4-332
4.17.1 Область применения.. .........................................................................................................4-332
4.17.2 Конструктивные соображения ............................................................................................4-332
4.17.3 Материалы фланцев .............................................................................................................4-332
4.17.4 Расчетные нагрузки болтов ........................................................................................... .....4-333
4.17.5 Методика расчета фланцев и хомутов ............................................................................. ..4-334
4.17.7 Таблицы ................................................................................................................................4-340
4.17.8 Рисунки ................................................................................................................................4-342
4.18 Проектные нормы для кожухотрубных теплообменников .......................................................4-344
4.18.2 Терминология.......................................................................................................................4-344
4.18.3 Общие конструктивные соображения......... ........................................................................4-344
4.18.4 Общие условия применения трубных досок .....................................................................4-344
4.18.5 Фланцевый удлинитель трубной доски..............................................................................4-345
4.18.6 Характеристики трубной доски ..........................................................................................4-345
4.18.7 Правила проектирования трубных досок с П-образными трубами...................................4-347
4.18.8 Правила проектирования неподвижных трубных досок....................................................4-352
4.18.9 Правила проектирования плавающих трубных досок .......................................................4-365
4.18.10 Сварные швы между трубами и трубными досками.........................................................4-375
4.18.11 Тонкостенные компенсирующие стыки .............................................................................4-378
4.18.12 Толстостенные компенсирующие стыки ...........................................................................4-378
4.18.13 Требования к испытаниям под давлением .........................................................................4-379
4.18.14 Маркировка теплообменника и отчеты ........................................................................ .....4-379
xii
4.18.16 Таблицы..... ...........................................................................................................................4-386
4.18.17 Рисунки ................................................................................................................................4-390
4.19 Проектные нормы для тонкостенных компенсирующих стыков..............................................4-404
4.19.2 Условия применения ...........................................................................................................4-404
4.19.3 Конструктивные соображения.............................................................................................4-404
4.19.4 Материалы ............................................................................................................................4-406
4.19.5 Проектирование U-образных неармированных сильфонов...............................................4-406
4.19.6 Проектирование U-образных армированных сильфонов ............................................ .....4-409
4.19.7 Проектирование тороидальных сильфонов .......................................................................4-410
4.19.8 Сильфоны, испытывающие осевые, боковые или угловые смещения..............................4-411
4.19.9 Производство .......................................................................................................................4-414
4.19.10 Испытания ............................................................................................................................4-414
4.19.11 Требования к испытаниям под давлением .........................................................................4-414
4.19.12 Маркировка и отчеты...........................................................................................................4-414
4.19.13 Лист спецификаций для компенсирующих стыков........................................................... 4-415
4.19.15 Таблицы ................................................................................................................................ 4-418
4.19.16 Рисунки ................................................................................................................................. 4-428
4.19.17 Листы спецификаций........................................................................................................... 4-438
Приложение 4.А Не используется в настоящее время
Приложение 4.В Руководство по проектированию и эксплуатации быстросрабатывающих

(быстрооткрывающихся) крышек
4.B.1 Введение ........................................................................................................................................ 4-441
4.B.2 Ответственность ........................................................................................................................... 4-441
4.B.3 Проектирование ............................................................................................................................ 4-441
4.B.4 Установка ...................................................................................................................................... 4-442
4.B.5 Проверка ..................................................................................................................................... ...4-443
4.B.6 Обучение..................................................................................................................................... ...4-443
4.B.7 Административный контроль...................................................................................................... 4-443
Приложение 4.С Основа для расчета допустимых нагрузок на соединения труб с трубными
досками
4.C.1 Общие положения.......................................................................................................................... 4-444
4.C.2 Максимальные осевые нагрузки .................................................................................................. 4-445
4.C.3 Испытание под нагрузкой на сдвиг ............................................................................................. 4-445
4.C.4 Стандарты приемки по коэффициенту прочности соединения, определяемому путем испытаний
....................................................................................................................................................... 4-447
4.C.5 Стандарты приемки по планируемым рабочим температурам, определяемым путем испытаний
....................................................................................................................................................... 4-447
4.C.6 Система обозначений................................................................................................................... 4-448
4.C.7 Таблицы.......................................................................................................................................... 4-450
4.C.8 Рисунки .......................................................................................................................................... 4-451
ЧАСТЬ 5 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА

5.1 Общие требования ........................................................................................................................... 5-3
5.1.1 Область применения ................................................................................................................ 5-3
5.1.2 Численный анализ .................................................................................................................... 5-3
5.1.3 Условия нагружения ................................................................................................................ 5-4
5.2 Защита от пластического разрушения ........................................................................................... 5-5
5.2.1 Обзор ........................................................................................................................................ 5-5
5.2.2 Способ анализа упругого напряжения ................................................................................... 5-5
5.2.3 Способ анализа предельной нагрузки .................................................................................... 5-8
5.2.4 Способ анализа напряжения, соответствующего упругопластической деформации ........ 5-9
5.3 Защита от локального разрушения................................................................................................ 5-11
5.3.1 Обзор ....................................................................................................................................... 5-11
5.3.2 Анализ упругости ................................................................................................................... 5-11
5.3.3 Упругопластический анализ...................................................................................................5-11
xiii
5.4 Защита от разрушения из-за изгибания ........................................................................................ 5-12
5.4.1 Расчетные коэффициенты ..................................................................................................... 5-12
5.4.2 Численный анализ .................................................................................................................. 5-13
5.5 Защита от отказов, вызванных циклическими нагрузками ........................................................ 5-13
5.5.1 Обзор ...................................................................................................................................... 5-13
5.5.2 Критерии предварительного отбора для анализа усталости .............................................. 5-14
5.5.3 Оценка усталости – анализ упругого напряжения и эквивалентные напряжения ........... 5-17
5.5.4 Оценка усталости – упругопластический анализ напряжений и эквивалентные
напряжения ........................................................................................................................... 5-20
5.5.5 Оценка усталости сварных швов – расчет упругого деформирования и напряжение
конструкции............................................................................................................................ 5-22
5.5.6 Односторонняя оценка – анализ упругого напряжения...................................................... 5-26
5.5.7 Односторонняя оценка – упругопластический анализ напряжений.................................. 5-28
5.6 Дополнительные требования к классификации напряжений, воздействующих на шейки
сливных наконечников ...................................................................................................................5-29
5.7 Дополнительные требования к болтам ....................................................................................... 5-30
5.7.1 Проектные требования ...........................................................................................................5-30
5.7.2 Требования к рабочему напряжению ....................................................................................5-30
5.7.3 Оценка усталости болтов .......................................................................................................5-30
5.8 Дополнительные требования к перфорированным пластинам ...................................................5-31
5.9 Дополнительные требования к многослойным сосудам .............................................................5-31
5.10 Экспериментальное исследование напряжений...........................................................................5-31
5.11 Оценка методами механики разрушения ......................................................................................5-31
5.12 Определения ....................................................................................................................................5-32
5.13 Система обозначений......................................................................................................................5-34
5.14 Таблицы ...........................................................................................................................................5-40
5.15 Рисунки.............................................................................................................................................5-53
Приложение 5.A Линеаризация результатов по напряжениям для классификации напряжений

5.A.1 Область применения.......................................................................................................................5-56
5.A.2 Общие положения ..........................................................................................................................5-56
5.A.3 Выбор принципов классификации напряжений .......................................................................... 5-56
5.A.4 Метод интеграции напряжений ....................................................................................................5-57
5.А.4.1 Элементы континуума ...................................................................................................................5-57
5.A.4.2 Элементы корпуса ..........................................................................................................................5-58
5.A.5 Метод анализа напряжения конструкции на основе узловых сил ............................................5-59
5.A.5.1 Обзор ...............................................................................................................................................5-59
5.A.5.2 Элементы континуума ...................................................................................................................5-59
5.A.5.3 Элементы корпуса ..........................................................................................................................5-60
5.A.6 Метод анализа напряжения конструкции на основе интеграции напряжений ........................5-60
5.A.7 Система обозначений.....................................................................................................................5-61
5.A.8 Таблицы...........................................................................................................................................5-62
5.A.9 Рисунки ............................................................................................................................................5-64
Приложение 5.B Разработка гистограмм и расчет циклов для анализа усталости

5.B.1 Общие положения ............................................................................................................................ 5-75
5.B.2 Определения....................................................................................................................................5-75
5.B.3 Разработка гистограмм ...................................................................................................................5-75
5.B.4 Расчет циклов с использованием метода Рейнфлоу .....................................................................5-76
5.B.5 Расчет циклов с использованием метода расчета макс./мин. числа циклов ...............................5-76
5.B.6 Система обозначений .....................................................................................................................5-78
Приложение 5.С Альтернативные поправочные коэффициенты пластичности и расчетное

переменное напряжение для анализа упругой усталости
5.C.1 Общие положения...........................................................................................................................5-79
5.C.2 Расчетное переменное напряжение для анализа упругой усталости........................................... 5-79
5.C.3 Система обозначений ..................................................................................................................... 5-84
Приложение 5.D Коэффициенты напряжений

5.D.1 Общие положения........................................................................................................................... 5-86
5.D.2 Индексы напряжения для радиальных патрубков ....................................................................... 5-86
xiv
5.D.3 Индексы напряжения для отводов.................................................................................................5-88
5.D.4 Система обозначений ..................................................................................................................... 5-89
5.D.5 Таблицы ........................................................................................................................................................... 5-90
5.D.6 Рисунки ............................................................................................................................................................ 5-92
Приложение 5.E Методы расчета для перфорированных пластин на основе анализа

упругого напряжения
5.E.1 Обзор ................................................................................................................................................ 5-95
5.E.2 Анализ напряжения эквивалентной сплошной пластины .......................................................... 5-95
5.E.3 Эффект жесткости труб .................................................................................................................. 5-96
5.E.4 Характеристики материала для эквивалентной сплошной пластины......................................... 5-96
5.E.5 Влияние давления в отверстиях трубной доски .......................................................................... 5-98
5.E.6 Защита от пластического разрушения........................................................................................... 5-98
5.E.7 Защита от циклических нагрузок................................................................................................... 5-99
5.E.8 Система обозначений.................................................................................................................... 5-103
5.E.9 Таблицы.......................................................................................................................................... 5-107
5.E.10 Рисунки ........................................................................................................................................... 5-132
Приложение 5.F Экспериментальный анализ напряжений

5.F.1 Обзор .............................................................................................................................................. 5-137
5.F.2 Методика испытаний измерения деформации для компонентов напряжения.......................... 5-137
5.F.3 Защита от циклических нагрузок ................................................................................................. 5-138
5.F.4 Система обозначений .................................................................................................................... 5-142
5.F.5 Рисунки ........................................................................................................................................... 5-144
ЧАСТЬ 6 - ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
6.1 Общие производственные требования........................................................................................... 6-3

6.1.1 Материалы ................................................................................................................................ 6-3
6.1.2 Формование ..................................................................................................................... ........6-4
6.1.3 Подготовка основного металла ............................................................................................... 6-6
6.1.4 Подгонка и выверка .................................................................................................................6-7
6.1.5 Зачистка поверхностей под сварку......................................................................................... 6-8
6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык ................................................... 6-8
6.2 Требования к сварочному производству ....................................................................................... 6-9
6.2.1 Способы сварки........................................................................................................................ 6-9
6.2.2 Сварочная квалификация и регистрации ............................................................................... 6-9
6.2.3 Меры предосторожности, которые следует соблюдать перед сваркой ............................6-11
6.2.4 Особые требования к сварным соединениям .............................................................. .......6-11
6.2.5 Прочие требования к сварке..................................................................................................6-13
6.2.6 Сводка разрешённых соединений и их контроль................................................................6-15
6.2.7 Устранение дефектов сварки ................................................................................................6-15
6.2.8 Особые требования к пластинам для сварочных испытаний из титановых
материалов..............................................................................................................................6-15
6.3 Особые требования к сварным швам «труба-трубная доска» ...................................................6-16
6.3.1 Требования к материалам......................................................................................................6-16
6.3.2 Отверстия в трубных досках .................................................................................................6-16
6.3.3 Конструкция сварного шва и подготовка соединения........................................................ 6-16
6.3.4 Квалификация технологии сварки.................................................................................. .....6-16
6.4 Предварительный нагрев и термообработка сварных изделий ................................................. 6-16
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов ................................................... 6-16
6.4.2 Требования к послесварочной термообработке ..................................................................6-16
6.4.3 Методика послесварочной термообработки........................................................................ 6-18
6.4.4 Процесс послесварочной термообработки .......................................................................... 6-20
6.4.5 Послесварочная термообработка после ремонта ................................................................ 6-20
6.4.6 Послесварочная термообработка цветных металлов .......................................................... 6-21
6.5 Особые требования к плакированной или наплавляемой облицовке
и облицованным компонентам .....................................................................................................6-22
6.5.1 Материалы .............................................................................................................................. 6-22
6.5.2 Соединения в антикоррозионных плакированных
или наплавляемых облицовках ............................................................................................ 6-23
6.5.3 Технология сварки ................................................................................................................. 6-23
xv
6.5.4 Методы, используемые для крепления накладываемых облицовок .................................6-23
6.5.5 Послесварочная термообработка плакированных
и облицованных сварных изделий ....................................................................................... 6-23
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионностойкой
цельной или наплавленной плакировкой ............................................................................ 6.23
6.5.7 Требования к контролю ........................................................................................................ 6-24
6.5.8 Осмотр и испытания .............................................................................................................. 6-24
6.5.9 Штампование и отчёты.......................................................................................................... 6-24
6.6 Особые требования к ферритным сталям Q и Т с повышенной
способностью к растяжению ........................................................................................................ 6-24
6.6.1 Общие положения.................................................................................................................. 6-24
6.6.2 Маркировка листов и других материалов ......... ................................................................. 6-24
6.6.3 Требования к термообработке после формования.............................................................. 6-24
6.6.4 Минимальная толщина после формования ......................................................................... 6-24
6.6.5 Требования к сварке .............................................................................................................. 6-25
6.6.6 Послесварочная термическая обработка ............................................................................. 6-27
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки...................................................6-28
6.6.8 Требования к контролю .......................................................................................................6-29
6.6.9 Осмотр и испытания .............................................................................................................6-29
6.6.10 Штампование и отчёты .........................................................................................................6-29
6.7 Особые требования к ковочному производству.........................................................................6-29
6.7.1 Общие положения .................................................................................................................6-29
6.7.2 Ультразвуковой контроль.....................................................................................................6-29
6.7.3 Требования к жёсткости ....................................................................................................... 6-29
6.7.4 Допуски на цилиндрические поковки ................................................................................. 6-29
6.7.5 Методы формования кованых днищ....................................................................................6-30
6.7.6 Требования к термообработке кованых изделий................................................................ 6-30
6.7.7 Сварка для производства ...................................................................................................... 6-31
6.7.8 Ремонт дефектов материала ................................................................................................. 6-32
6.7.9 Резьбовые соединения в стенках сосудов, кованых насадках и днищах.......................... 6-33
6.7.10 Осмотр, контроль и испытания ............................................................................................6-33
6.7.11 Штампование и отчёты для кованых сосудов..................................................................... 6-34
6.7.12 Устройства для снятия давления.......................................................................................... 6-34
6.8 Особые требования к производству многослойных сосудов.................................................... 6-34
6.8.1 Общие положения ................................................................................................................. 6-34
6.8.2 Общие требования по изготовлению................................................................................... 6-34
6.8.3 Требования к сварочному производству ............................................................................. 6-34
6.8.4 Сварочные квалификации и регистрации ........................................................................... 6-34
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям...................................................................... 6-35
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений ............................................................... 6-36
6.8.7 Эффективность сварного соединения ................................................................................. 6-36
6.8.8 Сцепление между слоями ................................................................................................... ..6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия.................................................................................................. 6-37
6.8.10 Термическая обработка сварных изделий........................................................................... 6-37
6.9 Система обозначений ................................................................................................................... 6-38
6.10 Таблицы ......................................................................................................................................... 6-39
6.11 Рисунки .......................................................................................................................................... 6-65
ЧАСТЬ 7 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ПРОВЕРОК И ОСМОТРА
7.1 Общие положения ............................................................................................................................7-3

7.2 Ответственность и обязанности......................................................................................................7-3
7.2.1 Ответственность и обязанности Изготовителя и инспектора...............................................7-3
7.2.2 Доступ для инспектора ............................................................................................................7-3
7.2.3 Уведомление о ходе работ.............. ........................................................................................7-3
7.3 Проверка и осмотр перед сваркой .................................................................................................. 7-3
7.3.1 Соответствие материала требованиям и маркировке............................................................ 7-3
7.3.2 Размерный контроль компонентов ............................................................................... .........7-3
7.3.3 Проверка способа термической обработки ............................................................................ 7-3
7.3.4 Проверка технических условий процесса сварки.................................................................. 7-3
xvi
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы сварщика ................7-4
7.4 Осмотр сварных соединений...........................................................................................................7-4
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю............................................................................7-4
7.4.2 Группы проверок для сосудов, работающих под давлением ...............................................7-4
7.4.3 Объем неразрушающего контроля ......................................................................................... 7-4
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов ........................................ 7-6
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов ...................................................... 7-6
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка ............................................................................... 7-6
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации ................................................. 7-6
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой ................................. 7-6
7.4.9 Осмотр и проверка закалённых и отпущенных сосудов из сталей
с повышенной способностью к растяжению ........................................................................7-7
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов ......................................................................7-8
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов ........................................................... 7-9
7.5 Метод проверки и критерии приемки ..........................................................................................7-11
7.5.1 Общие положения.. ................................................................................................................7-11
7.5.2 Внешний осмотр.....................................................................................................................7-11
7.5.3 Радиографический контроль .................................................................................................7-12
7.5.4 Ультразвуковое исследование ..............................................................................................7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо
радиографического контроля................................................................................................7-15
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (МД)...................................................................... ...7-18
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (КД) ........................................................................................7-19
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ВТ) ................... 7-20
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля................................................. 7-23
7.6 Окончательная проверка сосуда ...................................................................................................7-23
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания ............................................... 7-23
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после
гидравлического испытания.................................................................................................7-23
7.7 Испытание на герметичность........................................................................................................ 7-23
7.8 Акустическая эмиссия ...................................................................................................................7-23
7.9 Таблицы .......................................................................................................................................... 7-24
7.10 Рисунки .......,..................................................................................................................................7-36
Приложение 7.A Ответственность и обязанности по осмотру и проверке

7.A.1 Общие положения ...................................................................................................................... 7-50
7.A.2 Ответственность Изготовителя .................................................................................................7-50
7.A.2.1 Изготовитель............................................................................................................................... 7-50
7.A.2.2 Обязанности по осмотру и проверкам...................................................................................... 7-50
7.A.3 Ответственность инспектора........................................................................................................ 7-51
7.А.3.1 Инспектор.................................................................................................................................... 7-51
7.А.3.2 Обязанности по осмотру и проверке ........................................................................................ 7-51
7.А.4 Таблицы....................................................................................................................................... 7-53
ЧАСТЬ 8 – ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ДАВЛЕНИЕМ

8.1 Общие требования... ........................................................................................................................ 8-2
8.1.1 Выбор методов испытания под давлением ............................................................................ 8-2
8.1.2 Меры предосторожности......................................................................................................... 8-2
8.1.3 Требования к сосудам особой конструкции .......................................................................... 8-3
8.1.4 Манометры .............................................................................................................................. 8-4
8.2 Гидравлические испытания ............................................................................................................ 8-5
8.2.1 Испытательное давление ......................................................................................................... 8-5
8.2.2 Подготовка к испытаниям ....................................................................................................... 8-5
8.2.3 Испытательная жидкость......................................................................................................... 8-5
8.2.4 Методика испытаний ............................................................................................................... 8-5
8.2.5 Контрольная проверка и критерии приемки.......................................................................... 8-6
8.3 Пневматические испытания............................................................................................................ 8-6
8.3.1 Испытательное давление ......................................................................................................... 8-6
8.3.2 Подготовка к испытаниям ....................................................................................................... 8-6
8.3.3 Испытательная жидкость......................................................................................................... 8-6
xvii
8.3.4 Методика испытаний ............................................................................................................... 8-6
8.3.5 Контрольная проверка и критерии приемки.......................................................................... 8-7
8.4 Альтернативные испытания под давлением.................................................................................. 8-7
8.4.1 Гидравлические и пневматические испытания ..................................................................... 8-7
8.4.2 Испытание на герметичность ................................................................................................. 8-7
8.5 Документация .................................................................................................................................. 8-8
8.6 Система обозначений .......................................................................................................................8-8
ЧАСТЬ 9 – ЗАЩИТА СОСУДА ОТ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ

9.1 Общие требования ...........................................................................................................................9-2
9.1.1 Защита от избыточного давления ...........................................................................................9-2
9.1.2 Типы защиты от избыточного давления ................................................................................9-2
9.1.3 Требуемая мощность снятия напряжений и допустимое избыточное давление ............... 9-2
9.1.4 Настройка давления устройств сброса давления................................................................... 9-3
9.2 Клапаны сброса давления ...............................................................................................................9-3
9.3 Неавтоматические устройства сброса давления .......................................................................... 9-3
9.3.1 Устройства с разрывной мембраной ......................................................................................9-3
9.3.2 Устройства со срезными штифтами .......................................................................................9-3
9.3.3 Пружинные неавтоматические устройства сброса давления .............................................. 9-3
9.4 Расчет номинальной мощности для различных понижаемых давлений и/или жидкостей ...................9-3
9.4.1 Общие положения ....................................................................................................................9-3
9.4.2 Пропорциональное распределение принятой мощности для различных давлений...................9-3
9.4.3 Перевод принятой мощности для различных применяемых жидкостей ............................9-4
9.5 Маркировка и проставление печати...............................................................................................9-4
9.6 Условия установки устройств сброса давления ............................................................................ 9-4
9.6.1 Общие положения .................................................................................................................... 9-4
9.6.2 Впускные трубы для устройств сброса давления.................................................................. 9-4
9.6.3 Отводящие линии от устройств сброса давления ................................................................. 9-4
9.6.4 Неавтоматические устройства сброса давления с падением давления ............................... 9-4
9.7 Конструктивная защита от повышения давления ......................................................................... 9-4
9.7.1 Требования ............................................................................................................................... 9-4
9.7.2 Документация........................................................................................................................... 9-5
9.7.3 Отчет Изготовителя ................................................................................................................. 9-5
Приложение 9.A Оптимальные методы установки и эксплуатации устройств сброса давления

9.A.1 Введение........................................................................................................................................... 9-6
9.A.2 Условия установки запорной арматуры на участке сброса......................................................... 9-6
9.A.3 Падение давления во впускных трубах для клапанов сброса давления..................................... 9-9
9.A.4 Отводящие линии от устройств сброса давления ........................................................................ 9-9
9.A.5 Меры предосторожности при разгрузке устройств сброса давления
в общий коллектор ........................................................................................................................ 9-10
9.A.6 Перепады давлений (рабочий резерв) для клапанов сброса давления ...................................... 9-10
9.A.7 Расположение клапана сброса давления ...................................................................................... 9-10
9.A.8 Силы противодействия и внешние нагрузки на трубопроводы................................................. 9-10
9.A.9 Определение размеров устройств сброса давления для условий возгорания........................... 9-12
9.A.10 Использование устройств индикации давления для контроля перепада давлений ................9-13
xviii
ПРЕДИСЛОВИЕ
Американским обществом инженеров-механиков Комитет признает, что используемые для

в 1911 г. был создан комитет с целью формулировки проектирования и анализа инструменты и методы
стандартных правил для строительства паровых котлов меняются, так же, как и технологические процессы,
и других сосудов высокого давления. В настоящее время и предполагает, что инженеры-конструкторы при
данный Комитет называется «Комитет по отопительным применении данных инструментов используют тщательный
котлам и сосудам высокого давления». расчет. Конструктор несет ответственность за соблюдение
Функцией данного Комитета является разработка правил норм Стандарта и соответствие формулам, приведенным в
безопасности, относящихся исключительно Стандарте, если они носят обязательный характер. Данный
к герметичности конструкции, регулирующие Стандарт не требует и не запрещает использование
строительство1 паровых котлов, сосудов высокого компьютеров для проектирования или анализа
давления, транспортных цистерн и компонентов ядерных компонентов, построенных в соответствии
энергетических установок; а также контроль в процессе с требованиями данного Стандарта. Тем не менее,
эксплуатации герметичности ядерных компонентов и конструкторы и инженеры, применяющие компьютерные
транспортных цистерн и разъяснение этих правил в случае программы для проектирования и анализа должны быть
возникновения вопросов по их назначению. Данный предостережены о том, что они несут ответственность
Стандарт не затрагивает другие вопросы безопасности, за все технические допущения, присущие программам,
относящиеся к строительству паровых котлов, сосудов которые они используют, а также несут ответственность
высокого давления, транспортных цистерн и компонентов за использование данных программ при проектировании.
ядерных энергетических установок, а также контроля Данный Стандарт не в полной мере регулирует допуски.
в процессе эксплуатации ядерных компонентов Если допуски для размеров, величин или других
и транспортных цистерн. Пользователю данного Сандарта параметров не указаны, значения данных параметров
надлежит обратиться к другим соответствующим считаются номинальными, а разрешенные допуски или
стандартам, законодательным и нормативным актам, либо местные отклонения могут считаться приемлемыми, если
к другим важным документам. За небольшими они основаны на конструкторских соображениях
исключениями правила в практических целях не отражают и стандартных методах, определяемых конструктором.
вероятность и последствия разрушений в процессе «Комитет по паровым котлам и сосудам высокого
обслуживания, связанные с конкретными рабочими давления» занимается проблемами обслуживания
жидкостями или внешними условиями эксплуатации. и контроля эксплуатируемых котлов и сосудов давления
С учетом этого Комитет одобрил в этой Части большое в той степени, в какой предлагаемые правила служат для
количество строительных норм, позволяющих оказания практической помощи владельцам и их
пользователю выбрать те, которые обеспечивают большой инспекторам.
запас эксплуатационной прочности сосуда высокого Правила, установленные Комитетом, нельзя
давления для рационально долгого, безопасного срока рассматривать как утверждение, рекомендацию или
годности. Соответственно с этим Стандарт не предназначен одобрение какой-либо патентованной или специальной
для использования в качестве руководства по конструкции или как ограничение изготовителя в выборе
конструированию; поэтому при выборе норм Стандарта, способа проектирования или формы конструкций,
подходящих для конкретной работы или цели, следует соответствующих правилам Стандарта.
использовать инженерную оценку. «Комитет по котлам и сосудам высокого давления»
Данный Стандарт содержит обязательные требования, регулярно собирается для пересмотра правил, введения
особые ограничения и необязательные руководства по новых правил, вызванных технологическими
строительным работам. В Стандарте не описываются все достижениями, анализа Технических решений
аспекты строительных работ, те аспекты, которые к Стандарту и запросов на разъяснения. Только
специально не оговорены, не следует считать «Комитет по котлам и сосудам высокого давления»
запрещенными. Данный Стандарт не является пособием имеет право давать официальные разъяснения
и не может заменить образования, опыта и инженерной настоящего Стандарта. Запросы на пересмотр, новые
оценки. Выражение инженерная оценка означает правила, Технические решения к Стандарту или
техническую оценку, выполняемую знающим инженером- разъяснения нужно направлять в Секретариат
конструктором, имеющим опыт в применении данного в письменном виде с указанием всех подробностей,
Стандарта. Инженерная оценка должна согласовываться чтобы они были изучены и в отношении их были
с принципами данного Стандарта, и такие оценки никогда приняты решения (см. «Обязательное приложение по
не должны опровергать или отменять обязательные подготовке технических запросов»). Предлагаемые
требования или специальные запреты, которые имеются изменения Стандарта по результатам запросов
в данном Стандарте. передаются в Главный комитет для принятия
соответствующего решения. Решение Главного
1 комитета вступает в силу только после его
Термин Строительство в том значении, в котором он
применяется в предисловии, является всеобъемлющим и включает
подтверждения Комитетом путем письменного
в себя материалы, проектирование, изготовление, осмотр, проверку, голосования и утверждения ASME.
испытание, сертификации и сброс давления.
xix
Предлагаемые изменения Стандарта, утвержденные котлам и сосудам высокого давления».
Комитетом, передаются в Американский национальный При возникновении вопросов, касающихся
институт стандартов и публикуются на сайте неправильного применения символа Стандарта ASME,
http://cstools.asme.org/wbpms/public index.cfm?PublicReview следует известить об этом ASME. Технические условия
=Revisions для того, чтобы получить замечания от всех на материалы, приведенные в Секции II, являются
заинтересованных лиц. После истечения срока, идентичными или подобными ТУ, опубликованным
отведенного на изучение общественностью ASTM, AWS и другими признанными национальными
и окончательное утверждение ASME, эти изменения или международными организациями. Если в ТУ ASME
ежегодно публикуются в качестве Дополнений на материал дана ссылка на документ ТУ, изданный не
к Стандарту. ASME, но для которого есть аналог ТУ ASME, то эту
Технические решения к Стандарту могут ссылку следует интерпретировать как относящуюся к ТУ
использоваться при строительстве элементов, которые ASME на материал. Не все материалы, включенные в ТУ
должны быть замаркированы символом Стандарта на материалы в Секции II, были приняты для
ASME, начиная с даты их утверждения ASME. использования в Стандарте. Использование
После того, как изменения Стандарта утверждены ограничивается теми материалами и марками, которые
ASME, они могут использоваться, начиная от даты приняты, по меньшей мере, в одной из других Секций
публикации, указанной в Дополнении. Изменения, за данного Стандарта для применения в соответствии с
исключением изменений Технических условий (ТУ) правилами этой Секции. Все материалы, разрешенные
на материалы в Секции II, Части A и B, становятся этими Секциями и используемые при строительстве
обязательными через 6 месяцев с момента публикации, в рамках области применения этих правил, должны
за исключением котлов и сосудов давления, контракты поставляться в соответствии с ТУ на материалы,
на поставку которых были заключены до окончания этого приведенные в Секции II или упоминаемые
шестимесячного периода. Изменения ТУ на материалы в Приложениях A Секции II, Части A и B, если
предлагаются Американским обществом по испытаниям в Технических решениях к Стандарту или
и материалам (ASTM) и другими признанными соответствующей Секции Стандарта не оговаривается
национальными или международными организациями иное. Материалы, охваченные этими ТУ, приемлемы для
и обычно принимаются ASME. Однако эти изменения использования в изделиях, предусмотренных Секциями
могут оказывать, но могут и не оказывать влияния на данного Стандарта только в той мере, в которой это
пригодность материалов, изготовленных в соответствии указано в применяемой Секции. Материалы, включенные
с ранними изданиями ТУ для применения в конструкциях в данный Стандарт, предпочтительно заказывать,
ASME. ТУ ASME на материалы, утвержденные для изготовлять и документировать на этой основе;
использования в каждом строительном Стандарте, в Приложении A к Секции II, Часть A, и Приложении A
перечислены в Приложениях к Секции II, Части A и B. к Секции II, Часть B, перечисляются издания ASME
В этих Приложениях для каждого ТУ приведено самое и годы издания ТУ, которые отвечают требованиям
последнее издание, принятое ASME, а также более ранние ASME и которые могут использоваться при
и более поздние издания, которые ASME считает строительстве по правилам Стандарта. Материал,
идентичными для строительства по правилам ASME. изготовленный в соответствии с приемлемыми ТУ,
«Комитет по котлам и сосудам высокого давления» при требования которых отличаются от требований
формулировании своих правил и при установлении соответствующих ТУ, перечисленных в Приложении A
максимального расчетного и рабочего давления Частей A или B, может также использоваться
учитывает материалы, конструкцию, методы в соответствии с вышеизложенным при условии, что
изготовления и контроля и устройства обеспечения изготовитель материала или сосуда удостоверит
безопасности. соответствие этого материала требованиям ТУ,
Комитет не предписывает, должен ли элемент строиться перечисленным в Приложении A Частей A или B,
согласно положениям Стандарта. Чтобы иденти- свидетельством, приемлемым для Уполномоченного
фицировать элементы и параметры, рассмотренные инспектора. Применение материала, изготовленного
Комитетом при формулировании правил Стандарта, была в соответствии с приемлемыми ТУ на материалы, не
установлена область применения для каждой Секции. ограничивается страной происхождения.
Вопросы или разногласия, касающиеся соответствия В зависимости от контекста данной Секции,
конкретного элемента правилам Стандарта, следует единственное число может рассматриваться как
направлять Держателю сертификата ASME множественное и наоборот; а женский, мужской и
(изготовителю). Запросы, касающиеся разъяснений средний род следует использовать так, как это
к Стандарту, следует направлять в «Комитет ASME по необходимо по тексту.
xx
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
СИМВОЛА СТАНДАРТА И РАЗРЕШЕНИЕ
НА ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭТОГО СИМВОЛА
В РЕКЛАМЕ
ASME установило процедуры, разрешающие конструкций или видов работ, поэтому не следует
уполномоченным организациям выполнять делать каких-либо прямых или косвенных заявлений
различные виды работ в соответствии с требованиями на подобную тему. Если организация получила
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. разрешение на использование символа Стандарта
Задачей Американского общества инженеров- и/или Сертификата, то она может указывать в
механиков является обеспечение признания рекламных изданиях, что изделия, конструкции и/или
организаций, получивших разрешение. Организация, виды работ построены (изготовлены или выполнены)
получившая разрешение на выполнение различных в соответствии
видов деятельности в соответствии с требованиями с требованиями Стандарта ASME по котлам
Стандарта, может описывать свои возможности и сосудам давления, или отвечают требованиям
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
в рекламных изданиях.
Символ ASME следует использовать только
Организациям, которые получили разрешение
на клеймах и табличках, как установлено в Стандарте.
на использование символа Стандарта для маркировки
Вместе с тем, можно использовать факсимиле в целях
изделий или конструкций, построенных
подтверждения разрешения на использование
и испытанных в соответствии с требованиями
конструкции. Ассоциации или общества и держатель
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления,
символа Стандарта могут также использовать
выдаются соответствующие Сертификаты. Общество
факсимиле для рекламы, чтобы показать, какие
поставило своей целью поддерживать статус символа
именно изделия будут нести этот символ. Общее
Стандарта на благо потребителей, исполнительных
использование разрешается только в тех случаях,
органов и держателей символов, которые выполняют
когда все изделия изготовителя соответствуют
все требования.
правилам Стандарта.
С учетом этих задач приняты следующие принципы
Логотип ASME, представляющий собой лист
использования факсимильного изображения
клевера с надписью «ASME» внутри него, не должен
символов, сертификатов и ссылок на Стандарт
использоваться никакой другой организацией, кроме
в рекламе. Американское общество инженеров-
ASME.
механиков не занимается утверждением,
сертификацией, оценкой или одобрением изделий,
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАРКИРОВКИ ASME
ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
В Стандарте ASME по котлам и сосудам давления символы Стандарта не разрешается использовать

содержатся правила строительства котлов, сосудов на изделии, изготовленном не в соответствии
давления и ядерных компонентов. Они включают со всеми действующими требованиями Стандарта.
в себя требования к материалам, проектированию, Не разрешается указывать изделия на бланке
изготовлению, проверке, контролю и клеймению. отчета ASME или любых других бланках с надписью
Изделия, сконструированные в соответствии со всеми ASME, которые подразумевают выполнение всех
применимыми правилами Стандарта, маркируются требований Стандарта, если они не были выполнены
клеймом с официальным символом Стандарта, на самом деле. Бланки отчета об изделиях, которые
описанным в основной Секции Стандарта. не полностью соответствуют требованиям ASME,
Такие маркировки, как «ASME», «Стандарт не должны иметь надписи «ASME», в противном
ASME» или любые другие маркировки с исполь- случае на бланках нужно указать все отступления
зованием надписи «ASME», а также различные от требований ASME.
xxi
БЛАГОДАРНОСТЬ
Издание Секции VIII, Раздел 2, 2007 г. является результатом продолжительных совместных усилий с участием
волонтеров ASME, сотрудников ASME, а также перечисленных ниже организаций, без чьей постоянной
поддержки, мнений и понимания процесса разработки стандарта публикация настоящего издания была бы
невозможной.
ABB Lummus Global

BP
Chevron Research & Technology
Chicago Bridge & Iron Co.
COADE Engineering Software
Codeware
Dupont Engineering
ExxonMobil Research & Engineering Co.
Fluor Daniel Inc.
Hartford Steam Boiler Inspection & Insurance Company
Koch Petroleum Group
Petroleum Association of Japan
Praxair, Inc.
Shell Global Solutions
The Equity Engineering Group, Inc.
The Material Properties Council, Inc.
The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors
The Pressure Vessel Research Council
UOP, LLC
Чтобы убедиться в том, что издание Секции VIII, Раздел 2, 2007 г. соответствует требованиям пользователей,
нижеперечисленные держатели сертификатов по Секции VIII, Раздел 2, провели анализ опытной эксплуатации
новой Секции VIII, Раздел 2, используя ее для проектирования сосуда, ранее спроектированного
с использованием издания Секции VIII, Раздел 2, 2004 г. Процесс испытания был очень важен при определении
окончательного качества нового стандарта. ASME выражает благодарность нижеследующим организациям за
проведение этого анализа.
ATB Riva Calzoni, SpA

CBI Services, Inc.
Hitachi Zosen Mechanical Corp.- Завод Ariake
Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd.- Nuclear Power Division
Kobe Steel, Ltd.
Larsen & Toubro Limited-Heavy Engineering Division
Sumitomo Heavy Industries, Ltd.- Ehime Works
The Japan Steel Works, Ltd.- Muroran Plant
xxii
ПЕРСОНАЛ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитеты, подгруппы и рабочие группы
По состоянию на 1 января 2007 г.
ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ
G. G. Karcher, председатель U. R. Miller J. R. MacKay, председатель W. L. Haag, Jr.

I. G. Feldstein, M. Gold, зам. председателя S. F. Harrison, Jr.
зам. председателя P. A. Molvie G. Moino, секретарь R. M. Jessee
J. S. Brzuszkiewicz, секретарь С. С Neely R. J. Basile W. С Larochelle
R. W. Barnes W. E. Norris J. E. Batey T. P. Pastor
R. J. Basile G. С Park D. L. Berger A. Selz
J. E. Batey T. P. Pastor J. G. Feldstein R. R. Stevenson
D. L. Berger M. D. Rana F. E. Gregor
M. N. Bressler B. W. Roberts
D. A. Canonico F. J. Schaaf, Jr.
R. P. Deubler A. Selz МОРСКАЯ СОГЛАСИТЕЛЬНАЯ ГРУППА
D. A. Douin R. W. Swayne
R. E. Gimple D. E. Tanner H. N. Patel, председатель R. J. Petow
M. Gold S. V. Voorhees L. W. Douthwaite
T. E. Hansen
F. B. Kovacs, кандидат
в члены КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ
C.L. Hoffmann R. A. Moen, почетный
D.F. Landers член D. A. Douin — Иллинойс D. С Cook — Калифорния
W. M. Lundy T. Tahara, (председатель)
J. R. MacKay представитель R. D. Reetz — Северная Дакота R. A. Coomes — Кентукки
(вице председатель) D. Eastman — Ньюфаундленд
D. E. Tanner — Огайо и Лабрадор, Канада
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ (секретарь) G. L. Ebeyer — Луизиана
(ПРИ ГЛАВНОМ КОМИТЕТЕ) R. J. Aben, jr. — Мичиган E. Everett — Джорджия
J. S. Aclaro — Калифорния J. M. Given, Jr. — Северная
I. G. Feldstein, председатель T. P. Pastor A.E. Adkins — Зап. Виржиния Каролина
G. G. Karcher, J. T. Amato — Миннесота P. Hackford — Юта
зам. председателя A. Selz E.A. Anderson — Иллинойс R. J. Handy — Кентукки
J. S. Brzuszkiewicz, секретарь D. E. Tanner F.R. Andrus — Орегон J. B. Harlan — Делавэр
R. W. Barnes D. A. Canonico, B.P. Anthony — Род-Айленд M. L. Holloway — Оклахома
D.L. Berger член по должности R. D. Austin — Колорадо K. Hynes — Принс Эдвард
M. Gold M. Kotb, E.W. Bachellier — Нунавут, остров, Канада
G. С. Park член по должности Канада D. T. Jagger — Огайо
M. M. Barber — Мичиган D. J. Jenkins — Канзас
R. W. Bartlett — Аризона S. Katz — Британская Колумбия,
ПОЧЕТНЫЕ ЧЛЕНЫ (ГЛАВНОГО КОМИТЕТА) F.P. Barton — Виржиния Канада
M. Bishop — Британская M. Kotb — Квебек, Канада
F.P. Barton M. H. Jawad Колумбия, Канада К. Т. Lau — Альберта, Канада
R. D. Bonner A. J. Justin W. K. Brigham — Нью- M. A. Malek — Флорида
R. J. Bosnak E. L Kemmler Гемпшир G. F. Mankel — Невада
R. J. Cepluch W. G. Knecht D. E. Burns — Небраска R. D. Marvin II — Вашингтон
L. J. Chockie J. LeCoff J. H. Burpee — Мэн I. W. Mault — Манитоба,
T. M. Cullen T. G. McCarty С J. Castle — Нова Скотиа, Канада
W. D. Doty G. С Millman Канада H. T. McEwen — Миссисипи
J. R. Farr R. F. Reedy P. A. Conklin — Нью-Йорк
G. E. Feigel W. E. Somers
R. С Griffin К. К. Tarn
O. F. Hedden L. P. Zick, Jr.
E.J. Hemzy
xxiii
КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ (продолжение) Подгруппа по проектированию(SC I)
R. D. Mile — Онтарио, Канада R. S. Pucek — Висконсин P. A. Molvie, председатель J. P. Libbrecht

M. F. Mooney — D. E. Ross — Нью-Брансвик, G. L. Hiler, секретарь J. С Light
Массачусетс Канада M. L. Coats B. W. Moore
G. R. Myrick — Арканзас N. Surtees — Саскачеван, J. D. Fishburn R. D. Schueler, Jr.
Y. Nagpaul — Гавайи Канада J. P. Glaspie J. L. Seigle
W. R. Owens — Луизиана M. R. Toth — Теннеси С F. Jeerings J. P. Swezy, Jr.
T. M. Parks — Техас M. J. Verhagen — Висконсин G. B. Komora S. V. Torkildson
R. P. Pate — Алабама M. Washington — Нью-Джерси
J. D. Payton — Пенсильвания R. B. West — Айова
M. R. Peterson — Аляска M. J. Wheel — Вермонт Подгруппа по изготовлению и контролю (SC I)
H. D. Pfaff — Южная Дакота D. J. Willis — Индиана
J. L. Pratt — Миссури E. Zarate — Аризона J. T. Pillow, председатель Т. Е. Hansen
D. С Price — Территория J. L. Arnold Т. С McGough
Юкон, Канада D. L. Berger R. E. McLaughlin
S. W. Cameron Y. Oishi
ГРУППА ПО СОСУДАМ ВОДОРОДА ПРОЕКТА BPV G. W. Galanes R. V. Wielgoszinski
M. D. Rana, председатель R. С Biel, член- J. Hainsworth
G. M. Eisenberg, секретарь корреспондент
F.L. Brown J. Cameron, член-
D. A. Canonico корреспондент Подгруппа по общим требованиям (SC I)
D. C. Cook M. Duncan, член-
R. E. McLaughlin Т. С McGough
J. W. Felbaum корреспондент
председатель
T. Joseph D. R. Frikken, член-
J. Hainsworth, секретарь J. T. Pillow
J. M. Lacy корреспондент
G. Cook D. Tompkins
N. L. Newhouse L. E. Hayden, Jr.,
P. D. Edwards S. V. Torkildson
G.B. Rawls, Jr. член-корреспондент
Т. Е. Hansen R. V. Wielgoszinski
J. R. Sims, Jr. К. Т. Lau, член-
W. L Lowry D. J. Willis
N. Sirosh корреспондент
F.Massi
J. H. Smith K. Oyamada, член-
S. Staniszewski корреспондент
T. Tahara С. Н. Rivkin, член-
Подгруппа по материалам (SC I)
D.W. Treadwell корреспондент
E.Upitis С.San Marchi, член-
B. W. Roberts, председатель J. F. Henry
C.Т. L. Webster корреспондент
J. S. Hunter, секретарь J. P. Libbrecht
H. Barthelemy, член- B. Somerday, член-
D. A. Canonico J. R. MacKay
корреспондент корреспондент
K. K. Coleman F. Masuyama
G.W. Galanes J. M. Tanzosh
ГРУППА РАССМОТРЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ С ТОЧКИ
K. L. Hayes
ЗРЕНИЯ МЕЖДУНАРОДНОЙ ПЕРСПЕКТИВЫ
V. Felix Y. Park
S. H. Leong P. Williamson Подгруппа по трубопроводам (SC I)
W. Lin Y. Kim, представитель
С Minu Т. Е. Hansen, председатель F. Massi
D. L. Berger Т. С McGough
ПОДКОМИТЕТ ПО ЭНЕРГЕТИЧЕСКИМ КОТЛАМ (SC I) P. D. Edwards D. Tompkins
G. W. Galanes E. A. Whittle
D.L. Berger, председатель W. L. Lowry W. L. Lowry
B.W. Roberts,
зам. председателя J. R. MacKay
U. D'Urso, секретарь Т. С McGough Исследовательская группа по теплоутилизационным
D. A. Canonico R. E. McLaughlin парогенераторам (SC I)
K. K. Coleman P. A. Molvie
P. D. Edwards Y. Oishi T. E. Hansen, председатель B. W. Moore
J. G. Feldstein J. T. Pillow E.M. Ortman, секретарь A. L. Plumley
J. Hainsworth R. D. Schueler, Jr. R. W. Anderson R. D. Schueler, Jr.
T. E. Hansen J. P. Swezy, Jr. J. P. Bell J. С Steverman, Jr.
J. S. Hunter J. M. Tanzosh L. R. Douglas S. R. Timko
C.F. Jeerings R. V. Wielgoszinski J. D. Fishburn D. Tompkins
J. P. Libbrecht D. J. Willis G. B. Komora S. V. Torkildson
J. P. Libbrecht В. С Turczynski
Почетные члены (SC I) D. L. Marriott E. A. Turhan
D.N. French R. L. Williams
W. E. Somers
xxiv
ПОДКОМИТЕТ ПО МАТЕРИАЛАМ (SC II) Подгруппа по прочности сплавов на железной основе
J. F. Henry, председатель C. L. Hoffmann (SC II)
M. Cold, зам. председателя P. A. Larkin C.L. Hoffmann, F. Masuyama
N. Lobo, секретарь F. Masuyama председатель
F.Abe R. K. Nanstad J. M. Tanzosh, секретарь H. Matsuo
D. С Agarwal M. L Nayyar F. Abe H. Murakami
W. R. Apblett, Jr. E. G. Nisbett W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi
A. Appleton D. W. Rahoi D.A. Canonico B. W. Roberts
M. N. Bressler B. W. Roberts K. K. Coleman M. S. Shelton
H. D. Bushfield E. Shapiro P. Fallouey R. W. Swindeman
J. Cameron R. С Sutherlin M. Gold В. Е. Thurgood
D. A. Canonico R. W. Swindeman J. F. Henry T. P. Vassallo, Jr.
A. Chaudouet J. M. Tanzosh E.L. Hibner
P. Fallouey В. Е. Thurgood
D. W. Gandy R. A. Moen, почетный
Подгруппа по физическим свойствам (SC II)
M. H. Gilkey член
J. F. Gruhb D. Kwon, представитель J. F. Grubb, председатель P. Fallouey
D. C. Agarwal E. Shapiro
Почетные члены (SC II) H. D. Bushfield
A. P. Ahrendt J. J. Heger
T. M. Cullen G. С Hsu Подгруппа по прочности сварных конструкций
R. Dirscherl R. A. Moen (SC II и SC IX)
W. D. Doty С. Е. Spaeder, Jr.
W. D. Edsall A. W. Zeuthen J. M. Tanzosh, J. F. Henry
Подгруппа по внешнему давлению W. F. Newell, Jr., секретарь D. W. Rahoi
(SC II и SC-D) K. K. Coleman B. W. Roberts
R. W. Mikitka, M. Katcher P. D. Flenner W. J. Sperko
председатель D. W. Gandy В. Е. Thurgood
J. A. A. Morrow, секретарь D. L. Kurle K. L. Hayes
L. F. Campbell E. Michalopoulos
D.S. Griffin D. Nadel Подгруппа по жесткости (SC II и SC VIII)
J. F. Grubb С. Н. Sturgeon W. S. Jacobs, K. Mokhtarian
Подгруппа по ТУ на материалы, содержащие председатель
железо (SC II) J. L. Arnold С. С. Neely
R. J. Basile Т. Т. Phillips
E.G. Nisbett, председатель D. С Krouse J. Cameron M. D. Rana
A. Appleton, L. J. Lavezzi H. E. Gordon D. A. Swanson
зам. председателя D.C. Lamb E. Upitis
R. M. Davison W. С Mack
B.M. Dingman J. K. Mahaney
Специальная рабочая группа по неметаллическим
M. J. Dosdourian A. S. Melilli
материалам (SC II)
T. Graham К. Е. Orie
J. F. Grubb E. Upitis С W. Rowley, председатель M. R. Kessler
K. M. Hottle R. Zawierucha F.L. Brown R. H. Walker
D. S.Janikowski A. W. Zeuthen S. R. Frost J. W. Wegner
P. S. Hill F. Worth
Подгруппа по международным ТУ на материалы
(SC II)
ПОДКОМИТЕТ ПО ЯДЕРНОЙ ЭНЕРГИИ (SC III)
W. M. Lundy, председатель D. O. Henry
A. Chaudouet, M. Higuchi R. W. Barnes, председатель V. Kostarev
зам. председателя R. M. Jessee, D. F. Landers
J. P. Glaspie, секретарь H. Lorenz зам. председателя
D. С Agarwal A. R. Nywening С A. Sanna, секретарь W. С LaRochelle
H. D. Bushfield R. D. Schueler, Jr. W. H. Borter K. A. Manoly
D. A. Canonico E. A. Steen M. N. Bressler E. A. Mayhew
P. Fallouey E. Upitis J. R. Cole W. N. McLean
A. F. Garbolevsky D. Kwon, представитель R. E. Cornman, Jr. D. K. Morton
R. P. Deubler O. O. Oyamada
Подгруппа по сплавам цветных металлов B.A. Erler R. F. Reedy
(SC II) G.M. Foster В. В. Scott
D. W. Rahoi, A. G. Kireta, Jr. R. S. Hill III J. D. Stevenson
председатель С L. Hoffmann K. R. Wichman
M. Katcher, секретарь J. Kissell C.С. Kim Y. H. Choi, представитель
D.С Agarwal P. A. Larkin
W. R. Apblett, Jr. H. Matsuo Почетные члены (SC III)
H. D. Bushfield J. A. McMaster
R. J. Bosnak F. R. Drahos
L. G. Coffee D. T. Peters
E.B. Branch R. A. Moen
M. H. Gilkey E. Shapiro
W. D. Doty С J. Pieper
J. F. Grubb R. С Sutherlin
E.L. Hibner R. Zawierucha
G.С Hsu
xxv
Подгруппа по системам изоляции упаковок для Рабочая группа по трубопроводам (SG-D) (SC III)
транспортирования отработанного топлива и
P. Hirschberg, D. F. Landers
высокорадиоактивных отходов (SC III)
G. M. Foster, председатель A. B. Meichler R. С Fung, секретарь J. F. McCabe
G. J. Solovey, R. E. Nickel! T. M. Adams J. С Minichiello
зам. председателя С Basavaraju A. N. Nguyen
D.K. Morton, секретарь E. L. Pleins I. Catalano O. O. Oyamada
W. H. Borter T. Saegusa J. R. Cole R. D. Patel
G. R. Cannell H. P. Shrivastava R. J. Gurdal E. С Rodabaugh
E. L. FarrowN. M. R. W. Haupt M. S. Sills
Simpson J. Kawahata G. С Slagis
R. S. Hill III R. H. Smith R. B. Keating E. A. Wais
D. W. Lewis J. D. Stevenson V. Kostarev C.-l. Wu
С G. May С J. Ternus
P. E. McConnell P. Turula Рабочая группа по вероятностным методам
I. D. Mclnnes A. D. Watkins в проектировании (SG-D) (SC III)
R. S. Hill III, S. D. Kulat
Подгруппа по проектированию (SC III) председатель
R. P. Deubler, председатель D. F. Landers Т. М. Adams A. McNeill III
R. S. Hill III, K. A. Manoly T. Asayama P. J. O'Regan
зам. председателя В. М. Ayyub N. A. Palm
A. N. Nguyen, секретарь R. J. Masterson T. A. Bacon I. Saito
Т. М. Adams W. N. McLean A. A. Dermenjian M. E. Schmidt
M. N. Bressler J. C. Minichiello M. R. Graybeal J. P. Tucker
C.W. Bruny M. Morisliita D.O. Henry R. M. Wilson
D.L. Caldwell F. F. Naguib E.V. Imbro
J. R. Cole T. Nakamura
R. E. Cornman, Jr. W. Z. Novak Рабочая группа по насосам (SG-D) (SC III)
A. A. Dermenjian E. L. Pleins R. E. Cornman, Jr., J. W. Leavitt
P. Hirschberg I. Saito председатель
R. I. Jetter G. С Slagis M. D. Eftychiou J. E. Livingston
R. B. Keating J. D. Stevenson A. A. Fraser J. R. Rajan
J. F. Kielb I. P. Tucker M. Higuchi A. G. Washburn
H. Kobayashi K. R. Wichman G. R. Jones
Рабочая группа по опорам (SG-D) (SC III) Рабочая группа по клапанам (SG-D) (SC III)
R.J. Masterson, I. Saito J. P. Tucker, председатель J. D. Page
председатель R. R. Brodin S. N. Shields
F.J. Birch, секретарь J. R. Stinson G. A. Jolly H. R. Sonderegger
U. S. Bandyopadhyay T. G. Terryah W. N. McLean J. С Tsacoyeanes
R. P. Deubler D. V. Walshe T. A. McMahon R. G. Visalli
W. P. Golini C.-l. Wu
A. N. Nguyen Рабочая группа по сосудам (SG-D) (SC III)
Рабочая группа по опорной конструкции F.F. Naguib, председатель A. Kalnins

активной зоны (SG-D) (SC III) G. K. Miller, секретарь R. B. Keating
С W. Bruny K. Matsunaga
J. F. Kielb, председатель J. F. Mullooly
G. D. Cooper D. E. Matthews
J. T. Land
M. Hartzman M. Nakahira
W. J. Heilker R. M. Wilson
Рабочая группа по методам проектирования (SG-D)
R. B. Keating, председатель D. F. Landers Специальная рабочая группа по воздействию
P. L. Anderson, секретарь W. S. Lapay на окружающую среду (SG-D) (SC III)
T. M. Adams H. Lockert
W. Z. Novak, председатель S. Yukawa
M. K. Au-Yang J. F. McCabc
R. S. Hill III Y. H. Choi, представитель
R. D. Blevins P. R. Olson
С L. Hoffmann
D. L. Caldwell J. D. Stevenson
M. Hartzman J. Yang
Подгруппа по общим требованиям (SC III и SC 3C)
H. Kobayashi
W. C. LaRochelle, председатель R. D. Mile
Рабочая группа по проектированию герметичных С A. Lizotte, секретарь M. R. Minick
сосудов Раздела 3 (SG-D) (SC III) A. Appleton В. В. Scott
E.L. Pleins, председатель D. K. Morton J. R. Berry H. K. Sharma
T. M. Adams R. E. Nickell W. P. Golini W. K. Sowder
G.Bjorkman H. P. Shrivastava E. A. Mayhew D. M. Vickery
D. W. Lewis С J. Temus R. P. Mclntyre D. V. Walshe
I. D. Mclnnes P. Turula
J. С Minichiello
xxvi
Подгруппа по материалам, изготовлению ПОДКОМИТЕТ ПО ОТОПИТЕЛЬНЫМ КОТЛАМ (SC IV)
и контролю (SC III)
P. A. Molvie, председатель К. М. McTague
С L. Hoffmann, председатель H. Murakami S. V. Voorhees, B. W. Moore
G. P. Milley, секретарь M. Nakahira зам. председателя
W. H. Borter С J. Pieper G. Moino, секретарь E. A. Nordstrom
D.M. Doyle N. M. Simpson T. L Bedeaux Т. М. Parks
C. M. FosterW. J. Sperko D. С Bixby J. L. Seigle
G. B. Georgiev J. R. Stinson G. Bynog R. V. Wielgoszinski
R. M. Jessee К. В. Stuckey J. Calland F. P. Barton, почетный
C.С. Kim A. D. Watkins J. P. Chicoine член
M. Lau S. Yukawa С M. Dove R. B. Duggan, почетный
W. L. Haag, Jr. член
J. A. Hall R. H. Weigel, почетный
Подгруппа по ограничению давления (SC III) J. D. Hoh член
D. J. Jenkins J. I. Woodworth, почетный
S, F. Harrison, Jr., A. L. Szeglin W. D. Lemos член
E.M. Petrosky D. G. Thibault Подгруппа по обслуживанию и эксплуатации
отопительных котлов (SC IV)
S. V. Voorhees, председатель К. М. McTague
Подгруппа по стратегии и менеджменту T. L. Bedeaux P. A. Molvie
(SC III, Разделы 1 и 2) K. J. Hoey
R. W. Barnes, M. F. Hessheimer
Подгруппа по чугунным котлам (SC IV)
J. R. Cole, секретарь R. S. Hill lII К. М. McTague, P. A. Larkin
B. K. Bobo E. V. Imbro председатель
N. Broom R. M. jessee T. L. Bedeaux W. D. Lemos
B.A. Erler R. F. Reedy J. P. Chicoine С. Р. McQuiggan
С M. Faidy Y. Urabe J. A. Hall
J. M. Helmey
Подгруппа по материалам (SC IV)
Специальная рабочая группа по редактированию P. A. Larkin, председатель W. D. Lemos

и рассмотрению (SC III) J. A. Hall J. L. Seigle
R. F. Reedy, председатель R. P. Deubler Подгруппа по водоподогревателям (SC IV)

W. H. Borter B. A. Erler
M. N. Bressler W. С LaRochelle W. L. Haag, Jr., К. М. McTague
D.L. Caldwell J. D. Stevenson председатель
J. Calland F. J. Schreiner
T. D. Gantt M. A. Taylor
Проектная группа по компонентам графитных W. D. Lemos Т. Е. Trant
заполнителей (SC III)
Подгруппа по сварным котлам (SC IV)
T. D. Burchell, O. Gelineau
председатель T. L. Bedeaux, председатель E. A. Nordstrom
С A. Sanna, секретарь M. N. Mitchell J. Calland J. L. Seigle
R. L. В rattan N. N. Nemeth С. М. Dove R. V. Wielgoszinski
M. W. Davies T. Oku W. D. Lemos
S. W. Doms M. Srinivasan
S. F. Duffy ПОДКОМИТЕТ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ
КОНТРОЛЮ (SC V)
J. E. Batey, председатель D. R. Quattlebaum, Jr.
ОБЪЕДИНЕННЫЙ КОМИТЕТ ACI-ASME
F.B. Kovacs, F. J. Saltier
ПО БЕТОННЫМ ЭЛЕМЕНТАМ ДЛЯ ЯДЕРНЫХ
зам. председателя
УСТАНОВОК (SC 3C)
S. Vasquez, секретарь В. Н. Clark, Jr., почетный
S. J. Akrin член
Т. С Inman, председатель J. Gutierrez
J. E. Aycock H. C. Graber, почетный
A.C. Eberhardt, J. K. Harrold
A. S. Birks член
P. L. Brown O. F. Hedden, почетный
C.A. Sanna, секретарь M. F. Hessheimer
N. Y. Faransso член
N. Alchaar T. E. lohnson
A. F. Garbolevsky J. R. MacKay, почетный
T. D. Al-Shawaf N.-H. Lee
G.W. Hembree член
J. F. Artuso В. В. Scott
R. W. Kruzic T. G. McCarty, почетный
H. G. Ashar R. E. Shewmaker
J. F. Manning член
M. Elgohary J. D. Stevenson
R. D. McGuire
B.A. Erler A. Y. С Wong
F.Farzam T. Watson, агент по связям
xxvii
Подгруппа по общим требованиям, Подгруппа по проектированию (SC III)
квалификационной оценке персонала и запросам
(SC V) U. R. Miller, председатель T. P. Pastor
R. E. Knoblock, секретарь M. D. Rana
R. D. McGuire, G. W. Hembree O. A. Barsky G. B. Rawls, Jr.
председатель R. J. Basile S. С Roberts
J. E. Batey J. W. Houf M. R. Breach С D. Rodery
A. S. Birks J. R. MacKay F.L. Brown A. Selz
N. Y. Faransso J. P. Swezy, Jr. J. R. Farr S. С Shah
J. P. Glaspie J. С Sowinski
Подгруппа по методам контроля поверхности C.Е. Hinnant С. Н. Sturgeon
(SC V) W. S. Jacobs D. A. Swanson
M. D. Lower К. К. Tam
A. S. Birks, председатель R. W. Kruzic R. W. Mikitka E. L. Thomas, Jr.
S. J. Akrin D. R. Quattlebaum, Jr. K. Mokhtarian R. A. Whipple
P. L. Brown F. J. Sattler
N. Y. Faransso M. J. Wheel
С W. Hembree Подгруппа по изготовлению и контролю (SC VIII)
С D. Rodery, председатель C. D. Lamb

Подгруппа по методам объемного контроля (SC V) E.A. Steen, J. S. Lee
G. W. Hembree, R. W. Hardy зам. председателя
председатель J. L. Arnold B. R. Morelock
S. J. Akrin R. A. Kellerhall L. F. Campbell M. J. Pischke
J. E. Aycock F. B. Kovacs H. E. Gordon M. J. Rice
J. E. Batey R. W. Kruzic W. S. Jacobs B. F. Shelley
P. L. Brown J F. Manning D.J. Kreft J. P. Swezy, Jr.
N. Y. Faransso F. J. Sattler
A. F. Carbolevsky Подгруппа по общим требованиям (SC VIII)
Рабочая группа по акустической эмиссии (SC-VM) S. С Roberts, A. S. Olivares

(SC V) председатель
D. B. Demichael, секретарь F. L. Richter
N. Y. Faransso, J. E. Batey R. J. Basile K. J. Schneider
председатель J. P. Glaspie D. B. Stewart
J. E. Aycock J. F. Manning К. Т. Lau D. A. Swanson
M. D. Lower К. К. Tam
Рабочая группа по радиографическому контролю C.С. Neely
(SG-VM) (SC V)
F.B. Kovacs, председатель A. F. Garbolevsky Подгруппа по теплообменному оборудованию (SC VIII)
S. J. Akrin R. W. Hardy R. Mahadeen, председатель B. J. Lerch
J. E. Aycock G. W. Hembree G.Aurioles, секретарь S. Mayeux
J. E. Batey R. W. Kruzic S. R. Babka U. R. Miller
P. L. Brown T. L. Plasek J. H. Barbee T. W. Norton
N. Y. Faransso O.A. Barsky F. Osweiller
I.G. Campbell R. J. Stastny
Рабочая группа по ультразвуковому контролю M. D. Clark S. Yokell
(SG-VM) (SC V) J. I. Gordon R. P. Zoldak
M. J. Holtz S. M. Caldwell, почетн. член
R. W. Kruzic, R. A. Kellerhall
F.E. Jehrio
J. E. Aycock J. F. Manning
N. Y. Faransso M. D. Moles Подгруппа по сосудам высокого давления (SC VIII)
O. F. Hedden F. J. Sattler J. R. Sims, Jr., председатель J. A. Kapp
S. Vasquez, секретарь J. Keltjens
ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ (SC VIII) L. P. Antalffy D. P. Kendall
R. С Biel A. K. Khare
T. P. Pastor, председатель С. С Neely
D.J. Burns M. D. Mann
K. Mokhtarian, D. T. Peters
P. N. Chaku S. С Mordre
R. D. Dixon G. J. Mraz
S. J. Rossi, секретарь M. J. Pischke
M. E. Dupre E. H. Perez
R. J. Basile M. D. Rana
D. M. Fryer D. T. Peters
J. Cameron G. B. Rawls, Jr.
W. Hiller E. D. Roll
D. B. Demichael S. С Roberts
A. H. Honza F. W. Tatar
J. P. Glaspie С D. Rodery
M. M. James S. Terada
M. Gold K. J. Schneider
P. Jansson
W. S. Jacobs A. Selz
G.G. Karcher J. R. Sims, Jr.
K. T. Lau E. A. Steen
J. S. Lee К. К. Tam
R. Mahadeen E. Upitis
S. Malone E. L. Thomas, Jr.,
R. W. Mikitka почетный член
U. R. Miller
xxviii
Подгруппа по материалам (SC VIII) Подгруппа по квалификационной оценке
J. Cameron, председатель W. M. Lundy рабочих характеристик (SC IX)
E. E. Morgenegg, секретарь E. G. Nisbett
D. A. Bowers, председатель K. L. Hayes
D.С Agarwal D. W. Rahoi
V. A. Bell J. S. Lee
J. F. Grubb R. С Sutherlin
L. P. Connor W. M. Lundy
E.L. Hibner E. Upitis
R. B. Corbit R. D. McGuire
M. Katcher
P. R. Evans M. B. Sims
P. D. Flenner G. W. Spohn III
Специальная рабочая группа по оборудованию,
J. M. Given, Jr.
работающему под давлением, с применением
графитовых материалов (SC VIII)
S. Malone, председатель M. R. Minick Подгруппа по квалификационной оценке
U. D'Urso, секретарь E. Soltow процедур (SC IX)
F.L. Brown A. A. Stupica
D. A. Bowers, председатель M. B. Sims
Специальная рабочая группа по сосудам M. J. Rice, секретарь W. J. Sperko
высокого давления (SC VIII) M. Bernasek S. A. Sprague
R. K. Brown, Jr. J. P. Swezy, Jr.
S. Vasquez, секретарь A.S. Olivares P. L. Van Fosson
S. D. Reynolds, Jr. Т. С Wiesner
Исследовательская группа по сосудам,
подверженным динамическим нагрузкам (SC VIII)
Почетный член (SC IX)
R. E. Nickell, председатель J. E. Didlake, Jr.
G. A. Antaki T. A. Duffey
W. K. Scattergood
D. D. Barker R. Forgan
R. С Biel B. L. Haroldsen
D. W. Bowman H. L. Heaton ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
D. L. Caldwell E. A. Rodriguez ИЗ ВОЛОКНИТА (SC X)
A.M. Clayton J. R. Sims, Jr.
D. Eisberg, председатель J. C. Murphy
ПОДКОМИТЕТ ПО СВАРКЕ (SC IX) P. J. Conlisk, D. J. Painter
J. G. Feldstein, председатель R. D. McGuire зам. председателя
W. J. Sperko, B. R. Newmark S. Vasquez, секретарь D. J. Pinell
зам. председателя F.L. Brown G. Ramirez
J. D. Wendler, секретарь A. S. Olivares 1. L. Bustillos J. R. Richter
D.A. Bowers M. J. Pischke T. W. Cowley J. A. Rolston
R. K. Brown, Jr. S. D. Reynolds, Jr. T. J. Fowler B. F. Shelley
M. L. Carpenter M. J. Rice D. H. Hodgkinson F. W. Van Name
L. P. Connor M. B. Sims L. E. Hunt D. O. Yancey, Jr.
D. L. Keeler P. H. Ziehl
P. D. Flenner G. W. Spohn III
B.М. Linnemann
J. M. Given, Jr. M. J. Stanko
J. S. Lee P. L. Van Fosson
W. M. Lundy R. R. Young
ПОДКОМИТЕТ ПО КОНТРОЛЮ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ
В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ (SC XI)
Подгруппа по пайке (SC IX)
M. J. Pischke, председатель A. F. Garbolevsky G. С Park, председатль W. E. Norris
E.W. Beckman С F. Jeerings R. W. Swayne,
L. F. Campbell J. P. Swezy, Jr. зам. председателя K. Rhyne
M. L. Carpenter R. L. Crane, секретарь W. R. Rogers III
W. H. Bamford, Jr. D. A. Scarth
Подгруппа по общим требованиям (SC IX) R. С Cipolla F. J. Schaaf, Jr.
D.D. Davis J. С Spanner, Jr.
B. R. Newmark, председатель H. B. Porter R. L. Dyle J. E. Staffiera
P. R. Evans P. L. Sturgill E.L. Farrow G. L. Stevens
R. M. Jessee K. R. Willens R. E. Gimple E. W. Throckrrrarton IN
A. S. Olivares F.E. Gregor D. E. Waskey
K. Hasegawa R. A. West
Подгруппа по материалам (SC IX) D. O. Henry С J. Wirtz
M. L. Carpenter, T. Melfi R. D. Kerr С S. Withers
председатель S. D. Kulat R. A. Yonekawa
J. L. Arnold S. D. Reynolds, Jr. G.L. Lagleder К. К. Yoon
M. Bernasek С. Е. Sainz D. W. Lamond T. Yuhara
L. P. Connor W. J. Sperko J. T. Lindberg Y.-S. Chang, представитель
R. M. Jessee M. J. Stanko B. R. Newton
C.С. Kim R. R. Young
xxix
Исполнительный комитет (SC XI) Рабочая группа по оценке дефектов труб (SG-ES) (SC XI)
R. W. Swayne, председатель O. F. Hedden D.A. Scarth, председатель K. Hasegawa

G. С Park, С G. McCargar G. M. Wilkowski, секретарь P. H. Hoang
зам. председателя T. A. Bacon D. N. Hopkins
R. L. Crane, секретарь W. E. Norris W. H. Bamford, Jr. K. Kashima
W. H. Bamford, Jr. K. Rhyne R. С Cipolla H. S. Mehta
D. D. Davis F.J. Schaaf, Jr. N. G. Cofie K. Miyazaki
R. L. Dyle J. C. Spanner, Jr. S. K. Daftuar J. S. Panesar
R. E. Gimple E. W. Throckmorton III G. H. De Boo P. J. Rush
F.E. Gregor R. A. Yonekawa E.Friedman К. К. Yoon
B.R. Ganta V. A. Zilberstein
L. F. Goyette
Почетные члены (SC XI)
L. J. Chockie J. P. Houstrup Подгруппа по системам с жидкометаллическим

С D. Cowfer L. R. Katz охлаждением (SC XI)
O. F. Hedden P. С Riccardella
С G. McCargar, председатель W. L. Chase
Подгруппа по нормам оценки (SC XI)

Подгруппа по неразрушающему контролю (SC XI)
W. H. Bamford, Jr., K. Koyama
J. С Spanner, Jr., D. O. Henry
G.L. Stevens, секретарь D. R. Lee
G. A. Lofthus, секретарь M. R. Hum
R. С Cipolla H. S. Mehta
N. R. Bentley G. L. Lagleder
S. Coffin J. G. Merkle
T. L. Chan J. T. Lindberg
G. H. De Boo S. Ranganath
C.В. Cheezem G. R. Perkins
B. R. Ganta D. A. Scarth
D. R. Cordes A. S. Reed
T. J. Griesbach K. R. Wichman
F.J. Dodd F. J. Schaaf, Jr.
K. Hasegawa К. К. Yoon
F.E. Dohmen С J. Wirtz
D. N. Hopkins Y.-S. Chang,
M. E. Gothard
Y. Imamura представитель
Рабочая группа по квалификационной оценке

Рабочая группа по оценке дефектов (SG-ES) (SC XI) персонала, контролю поверхности, визуальному
контролю и контролю вихревыми токами
R. С Cipolla, J. G. Merkle (SG-NDE) (SC XI)
представитель
G. H. De Boo, секретарь M. A. Mitchell D. R. Cordes, секретарь D. R. Quattlebaum, Jr.
W. H. Bamford, Jr. K. Miyazaki B.L. Curtis A. S. Reed
M. Basol R. K. Qashu N. Farenbaugh D. Spake
J. M. Bloom S. Ranganath G.B. Georgiev J. С Spanner, Jr.
B. R. Ganta P. J. Rush D. O. Henry С J. Wirtz
T. J. Griesbach D. A. Scarth J. T. Lindberg
H. L. Gustin T. S. Schurman
F. D. Hayes W. L. Server
P. H. Hoang F. A. Simonen Рабочая группа по испытанию давлением
D. N. Hopkins K. R. Wichman (SG-WCS) (SC XI)
Y. Imamura G. M. Wilkowski
K. Koyama К. К. Yoon D. W. Lamond, R. E. Hall
D. R. Lee S. Yukawa председатель
H. S. Mehta V. A. Zilberstein J. M. Boughman, J. K. McClanahan
секретарь
J. J. Churchwell A. McNeill III
Рабочая группа по выработке критериев оценки G. L. Fechter B. L. Montgomery
действующих установок (SG-ES) (SC XI) K. W. Hall E. J. Sullivan, Jr.
T. J. Griesbach, председатель R. Pace

K. R. Baker S. Ranganath Рабочая группа по квалификационной оценке
W. H. Bamford, Jr. W. L. Server процедур
H. Behnke E. A. Siegel и объемному контролю (SG-NDE) (SC XI)
B. A. Bishop F. A. Simonen
M. E. Gothard, председатель R. Kellerhall
T. L. Dickson G. L. Stevens
G. R. Perkins, секретарь D. Kurek
S. R. Gosselin D. P. Weakland
C.В. Cheezem G. L. Lagleder
S. N. Malik К. К. Yoon
A. D. Chockie G. A. Lofthus
H. S. Mehta
S. R. Doctor С. Е. Moyer
F. J. Dodd S. A. Sabo
F. E. Dohmen R. V. Swain
K. J. Hacker
xxx
Подгруппа по ремонту и замене (SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по внедрению методов контроля с
учетом факторов риска (SG-WCS) (SC XI)
R. A. Yonekawa, R. D. Kerr
председатель S. D. Kulat, председатель K. W. Hall
E. V. Farrell, Jr., секретарь S. L. McCracken A.McNeill III, секретарь D. W. Lamond
S. B. Brown B. R. Newton J. M. Agold J. T. Lindberg
R. E. Cantrell J. E. O'Sullivan S. A. Ali R. K. Mattu
P. D. Fisher W. R. Rogers III B.A. Bishop P. J. O'Regan
E. B. Gerlach R. R. Stevenson S. T. Chesworth N. A. Palm
R. E. Gimple R. W. Swayne С Cueto-Felgueroso M. A. Pyne
D.R. Graham D. E. Waskey H. Q. Do F. A. Simonen
R. A. Hermann J. G. Weicks R. Fougerousse R. A. West
E.V. Imbro C. S. Withers M. R. Graybeal J. C. Younger
J. Hakii A. T. Keim, канд. в члены
Рабочая группа по разработке и программам
(SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по контролю систем и компонентов
E. B. Gerlach, председатель D. R. Graham (SG-WCS) (SC XI)
S. B. Brown, секретарь G. F. Harttraft К. В. Thomas, председатель S. D. Kulat
A. V. Du Bouchet R. R. Stevenson D.Song, секретарь D. G. Naujock
G. G. Elder R. W. Swayne V. L. Armentrout T. Nomura
E. V. Farrell, Jr. A. H. Taufique G. L. Belew С. М. Ross
S. K. Fisher T. P. Vassallo, Jr. С Cueto-Felgueroso R. L. Turner
J. M. Gamber R. A. Yonekawa H. Q. Do R. A. West
R. Fougerousse G.E. Whitman
Рабочая группа по сварке и специальным
M. R. Hum
ремонтным процессам (SG-RRA) (SC XI)
D.E. Waskey, председатель R. D. Kerr Рабочая группа по общим требованиям (SC XI)
R. E. Cantrell, секретарь С. С. Kim
S. J. Findlan M. Lau K. Rhyne, председатель E. L. Farrow
P. D. Fisher S. L. McCracken E.J. Maloney, секретарь R. K. Mattu
K. A. Gruss B. R. Newton T. L. Chan S. R. Scott
M. L. Hall J. E. O'Sullivan J. D. Ellis С S. Withers
R. A. Hermann J. G. Weicks
R. P. Indap K. R. Willens Специальная рабочая группа по редактированию
и рассмотрению (SC XI)
Подгруппа по системам с водяным охлаждением
R. W. Swayne, председатель J. E. Staffiera
(SC XI)
С E. Moyer С J. Wirtz
E.W. Throckmorton III, S. D. Kulat
председатель Специальная рабочая группа по увеличению срока
J. M. Agold, секретарь D. W. Lamond службы заводов (SC XI)
G. L. Belew A. McNeill Ml
J. M. Boughman W. E. Norris T. A. Meyer, председатель P.-T. Kuo
D.D. Davis D. Song D. V. Burgess, секретарь R. L. Turner
H. Q. Do J. E. Staffiera D. D. Davis G. G. Young
J. D. Ellis H. M. Stephens, Jr. F.E. Gregor
E.L. Farrow К. В. Thomas
M. J. Ferlisi R. A. West Специальная рабочая группа
O. F. Hedden G. E. Whitman по высокотемпературным реакторам с газовым
M. L. Herrera H. L. Graves III, охлаждением (SC XI)
канд. в члены J. Fletcher, председатель B. J. Kruse
M. A. Lockwood, секретарь M. N. Mitchell
Рабочая группа по корпусам (SG-WCS) (SC XI) N. Broom F. J. Schaaf, Jr.
J. E. Staffiera, председатель H. T. Hill K. N. Fleming R.W. Swayne
H. Ashar R. D. Hough W. A. O. Kriel
S. G. Brown C. N. Krishnaswamy
K. K. N. Chao D. Naus ПОДКОМИТЕТ ПО ТРАНСПОРТИРОВОЧНЫМ
R. С Cox S. С Petitgout РЕЗЕРВУАРАМ (SC XII)
J. W. Crider H. M. Stephens, Jr.
A. Selz, председатель G. McRae
M. J. Ferlisi W. E. Norris,
L. Piano, секретарь M. R. Minick
H. L. Graves IN канд. в члены
P. D. Stumpf, секретарь M. D. Pham
Рабочая группа по ISI оптимизации A. N. Antoniou M. D. Rana
(SG-WCS) (SC XI) С Becht IV S. Staniszewski
M. L. Coats M. R. Toth
E. A. Siegel, председатель A. H. Mahindrakar M. A. Garrett A. P. Varghese
D. R. Cordes, секретарь D. G. Naujock С H. Hochman S. V. Voorhees
R. L. Turner, секретарь К. В. Thomas G. G. Karcher
W. H. Bamford, Jr. G. E. Whitman
J. M. Boughman Y. Yuguchi
R. E. Hall
xxxi
Подгруппа по проектированию и материалам (SC XII) ПОДКОМИТЕТ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ (SC-D)
M. D. Rana, председатель T. A. Rogers R. J. Basile, председатель D. P. Jones

C.С. Karcher A. P. Varghese R. W. Barnes R. W. Mikitka
S. L. McWilliams M. R. Ward M. R. Breach U. R. Miller
N. J. Paulick E. A. Whittle R. P. Deubler W. J. O'Donnell
M. D. Pham G. G. Graven R. D. Schueler, Jr.
G. L. Hollinger A. Selz
R. I. Jetter
Подгруппа по изготовлению и контролю (SC XII)
Подгруппа по анализу проектов (SC-D)
S. V. Voorhees, D. J. Kreft
председатель G. L. Hollinger, председатель K. Matsunaga
J. A. Byers G. McRae S. A. Adams G. A. Miller
B. L. Gehl M. R. Minick M. R. Breach W. D. Reinhardt
L. D. Holsinger A. S. Olivares R. G. Brown D. H. Roarty
R. J. Gurdal G. Sannazzaro
С F. Heberling II T. G. Seipp
Подгруппа по общим требованиям (SC XII)
C.E. Hinnant D. A. Swanson
С H. Hochman, M. A. Garrett P. Hirschberg G. Taxacher
председатель D.P. Jones E. L. Thomas, Jr.
T. W. Alexander K. L. Gilmore A.Kalnins R. A. Whipple
D.M. Allbritten J. L. Rademacher W. J. Koves
С A. Betts T. Rummel
J. F. Cannon M. R. Toth Подгруппа по расчету повышенных температур
J. L. Freiler L. Wolpert (SC-D)
W. L. Garfield
R. I. Jetter, председатель Т. Е. McGreevy
T. Asayama K. A. Moore
ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ КОТЛОВ С Becht IV W. J. O'Donnell
И СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ (SC-BPVA) J. F. Cervenka D. A. Osage
D.S. Griffin J. S. Porowski
W. С LaRochelle, B.F. Hantz B. Riou
председатель M. A. DeVries, канд. в члены M. H. Jawad T.-L. Sham
P. D. Edwards, С. E. Ford, канд. в члены W. J. Koves M. S. Shelton
зам. председателя S. Majumdar R. W. Swindeman
K. !. Baron, секретарь Т. Е. Hansen, канд. в члены D. L. Marriott
M. B. Doherty G. L. Hollinger, канд. в члены
P. Hackford D. J. Jenkins, канд. в члены
K. T. Lau В. В. MacDonald, канд. в члены Подгруппа по усталостной прочности (SC-D)
L. E. McDonald R. D. Mile, канд. в члены W. J. O'Donnell, председатель D. P. Jones
K. M. McTague G. P. Milley, канд. в члены S. A. Adams G. Kharshafdjian
B. R. Morelock T. W. Norton, канд. в члены P. R. Donavin S. Majumdar
J. D. O'Leary H. R. Staehr, канд. в члены R. J. Gurdal T. Nakamura
D. E. Tanner J. A. West, канд. в члены С F. Heberling II D. H. Roarty
В. С Turczynski R. V. Wielgoszinski, P. Hirschberg G. Taxacher
канд. в члены P. Hsu H. H. Ziada
D.E. Tuttle О. Е. Trapp, ст.консультант
E.A. Whittle A. J. Spencer, почетный
G. Bynog, Alternate член Подгруппа по отверстиям (SC-D)
M. R. Breach, председатель J. P. Madden

ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ R. W. Mikitka, секретарь D. R. Palmer
ЯДЕРНЫХ КОМПОНЕНТОВ (SC-NA) G. G. Graven J. A. Pfeifer
V. T. Hwang M. D. Rana
R. R. Stevenson, председатель D. E. Tanner J. С Light E. С Rodabaugh
W. С LaRochelle, D. M. Vickery R. B. Luney
J. Pang, Secretary G. Bynog, канд. в члены Специальная рабочая группа по болтовым
M. N. Bressler G. Deily, канд. в члены фланцевым соединениям (SC-D)
S. M. Goodwin P. D. Edwards, канд. в члены
K. A. Huber J. W. Highlands, канд. в члены R. W. Mikitka, председатель J. R. Payne
M. Kotb К. М. Hottle, канд. в члены G. D. Bibel P. G. Scheckermann
J. C. Krane B. G. Kovarik, канд. в члены H. A. Bouzid R. W. Schneider
С A. Lizotte P. F. Prescott, канд. в члены A. Chaudouet R. D. Schueler, Jr.
R. P. Mclntyre S. Toledo, канд. в члены E.Michalopoulos A. Selz
M. R. Minick E. A. Whittle, канд. в члены S. N. Pagay M. S. Shelton
H. B. Prasse R. V. Wielgoszinski, канд. в члены
T. E. Quaka H. L. Wiger, канд. в члены
A. T. Roberts III О. Е. Trapp, ст.консультант
xxxii
ПОДКОМИТЕТ ПО ТРЕБОВАНИЯМ Подгруппа по общим требованиям (SC-SVR)
К ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ (SC-SVR)
D. B. Demichael, председатель Т. М. Parks
S. F. Harrison, Jr., J. P. Glaspie J. F. Ball D. K. Parrish
председатель G. Brazier J. W. Ramsey
J. A. West, H. I. Gregg J. P. Glaspie J. W. Richardson
зам. председатель C. A. Neumann J. С Standfast
S. J. Rossi, секретарь W. F. Hart
I. F. Ball С A. Neumann Подгруппа по испытаниям (SC-SVR)
S. Cammeresi Т. М. Parks
A. Cox D. K. Parrish A. Cox, председатель W. F. Hart
R. D. Danzy D. J. Scallan J. E. Britt K. G. Roth
D. B. Demichael I. C. Standfast S. Cammeresi D. J. Scallan
R. J. Doelling Z. Wang G. D. Goodson Z. Wang
Группа технического совета США по ISO/TС 185,

Подгруппа по проектированию (SC-SVR) «Предохранительные клапаны»
J. A. West, председатель H. I. Gregg T. J. Bevilacqua, председатель Y.-S. Lai

С Е. Beair D. Miller S. J. Rossi, секретарь D. Miller
R. D. Danzy T. Patel S. F. Harrison, Jr. J. A. West
R. J. Doelling T. R. Tarbay
xxxiii
xxxiv
СВОДНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ
Издание 2007 г. настоящего Стандарта было полностью пересмотрено. Настоящее
издание, в соответствии с описанием в «Предисловии», становится обязательным через
шесть месяцев с момента публикации издания 2007 г. Для применения этих изменений
до даты их вступления в силу используйте обозначение «Издание 2007 года»
в документах, считающихся обязательными в рамках настоящего Стандарта. Если вы
не хотите применять эти изменения до даты их официального вступления в силу,
используйте в документации, требуемой данным Стандартом, указание «Издание 2004
с Дополнениями 2005 и 2006 гг.».
ПРИМЕЧАНИЕ: Том 57 Разъяснений к Секции II, Части A, Стандарта ASME по котлам

и сосудам давления, следует за последней страницей настоящих Дополнений.
xxxv
xxxvi
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 1
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 Общие положения .............................................................................................................. 1-2
1.1.1 Введение ......................................................................................................................1-2
1.1.2 Организация .................................................................................................................1-2
1.1.3 Определения ................................................................................................................ 1-2
1.2 Область применения ..........................................................................................................1-3
1.2.1 Обзор ........................................................................................................................... 1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением............... 1-4
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе...................................................1-4
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе....................................... 1-4
1.2.5 Комбинированные узлы. .............................................................................................1-5
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки... ....................................................................... 1-5
1.2.7 Устройства сброса давления...................................................................................... 1-6
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе .......................................... 1-6
1.4 Единицы измерения ...........................................................................................................1-6
1.5 Технические запросы ......................................................................................................... 1-7
1.6 Таблицы............................................................................................................................... 1-8
Приложение 1.А Представление технических заявок на рассмотрение в Комитет

по котлам и сосудам давления
1.A.1 Введение............................................................................................................................ 1-10
1.A.2 Форма запроса .................................................................................................................. 1-10
1.A.3 Предлагаемые изменения или дополнения ...................................................................1-11
1.A.4 Технические решения к Стандарту ............................................................................ .....1-11
1.A.5 Разъяснения к Стандарту ................................................................................................ 1-11
1.A.6 Представляемые документы ........................................................................................... 1-12
Приложение 1.B Определения

1.B.1 Введение............................................................................................................................ 1-13
1.B.2 Определение терминов.................................................................................................... 1-13
Приложение 1.С Руководство по применению единиц американской системы

и системы СИ в «Стандарте по котлам и сосудам давления»
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах .............................................................. 1-15
1.C.2 Указания по переводу значений в единицы СИ.............................................................. 1-15
1.C.3 Коэффициенты точных значений..................................................................................... 1-16
1.C.4 Таблицы.............................................................................................................................. 1-17
1-1
1.1 Общие положения
1.1.1 Введение
1.1.1.1 Настоящий Раздел содержит обязательные требования, особые запреты и необязательные

указания по проектированию, материалам, производству, проверке, осмотру, испытаниям и
сертификации сосудов, работающих под давлением, и их соответствующих устройств сброса
давления.
1.1.1.2 Данный Стандарт не рассматривает все аспекты данных видов деятельности. Аспекты, не
рассматриваемые специально, не должны считаться запрещенными и должны рассматриваться по
конструкторским соображениям. Конструкторские соображения должны соответствовать философии
данного Стандарта, но при этом нельзя отдавать им предпочтение перед обязательными
требованиями или особыми запретами, содержащимися в Стандарте.
1.1.2 Организация
1.1.2.1 Требования данного раздела приводятся в нижеследующих девяти частях. Каждая из

данных Частей и Приложений состоит из пунктов, определяемых по буквенно-цифровой системе
в соответствии с Образцами стандарта ISO для подготовки нормативной документации. Ссылки
на пункты даются путем ссылки непосредственно на номер пункта. Например, «Область применения»
обозначается как «пункт 1.2».
a) Часть 1 – Общие требования, определяет область применения данного раздела и объем
рассмотрения
b) Часть 2 – Ответственность и обязательства, определяет область ответственность пользователя
и изготовителя, а также обязанности инспектора
c) Часть 3 – Требования к качеству материалов, определяет допустимые материалы для
строительства, применимые ТУ на материалы и специальные требования, физические
характеристики, допустимые напряжения и расчетные кривые усталости
d) Часть 4 – Требования к проектированию по нормам, содержит требования к проектированию
сосудов и компонентов с использованием норм
e) Часть 5 – Требования к проектированию на основе анализа, содержит требования
к проектированию сосудов и компонентов с использованием методов анализа
f) Часть 6 – Требования к производству, содержит требования к производству сосудов и деталей
g) Часть 7 – Требования к осмотрам и проверкам, содержит требования к осмотрам и проверкам
сосудов и деталей
h) Часть 8 – Требования к испытаниям под давлением, включает требования к испытаниям под
давлением
i) Часть 9 – Защита сосудов, работающих под давлением, от превышения давления, содержит
правила к устройствам ограничения давления
1.1.2.2 Обязательные и необязательные требования даются в виде нормативных

и информационных приложений, соответственно, к конкретной рассматриваемой Части. Нормативные
приложения рассматривают особые темы, на затронутые в других частях Раздела, и их требования
являются обязательными, если рассматриваемая тема включена в настоящий раздел.
В информативных приложениях содержатся рекомендации и положения общепринятой практики.
1.1.2.3 Материалы, проектирование, производство, осмотр, проверка, испытания и сертификация

сосудов, работающих под давлением и их соответствующие устройства сброса давления должны
соответствовать требованиям всех применимых Частей и Нормативных приложений, перечисленных
ранее, для квалификационной оценки строительства в соответствии с данным Разделом.
1.1.3 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.
1-2
1.2 Область применения
1.2.1 Обзор
1.2.1.1 В настоящем разделе сосуды, работающие под давлением, - это резервуары для
удержания давления, внутреннего либо внешнего. Это давление может быть получено от внешнего
источника или путем использования тепла от прямого или непрямого источника, полученного
в результате какого-либо процесса или комбинации процессов.
1.2.1.2 Правила данного Раздела могут использоваться для строительства следующих сосудов под
давлением.
a) Сосуды, подлежащие установке в фиксированном (стационарном) месте для особого
использования, при котором контроль эксплуатации и ТО проводятся пользователем в течение
срока службы сосуда в соответствии с техническими условиями пользователя, требуемыми
в Части 2.
b) Сосуды под давлением, устанавливаемые на океанских судах, баржах и иных плавучих средствах,
либо используемые для автомобилей или поездов. Для данных областей применения необходимо
заключение предварительного письменного соглашения с органами власти местной юрисдикции,
описывающего контроль эксплуатации и ТО для особого использования. Данный контроль
эксплуатации и ТО должен проводиться пользователем в течение срока службы сосуда под
давлением в соответствии с техническими условиями пользователя, согласно требованиям
Части 2. Сосуд под давлением (из описанных выше) может быть построен и проштампован
в рамках данного раздела, при условии, что он соответствует всем прочим требованиям,
указанным наряду со следующими дополнительными условиями.
1) Условия нагружения, вызванные движением сосуда под давлением во время эксплуатации
и его перемещением между рабочими площадками, либо нагружением и сбросом,
в соответствии с обстоятельствами, должны учитываться при проектировании.
2) Технические условия пользователя должны включать соглашения, определяющие данные
аспекты контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для каждого сосуда под давлением.
c) Сосуды и детали под давлением, испытывающие воздействие прямого обогрева от сжигания
топлива (твердого, жидкого или газообразного), не включенные в Секции I, III или IV, могут быть
построены в соответствии с правилами настоящего раздела.
d) Бестопочные паровые котлы должны быть построены в соответствии с правилами Секции I или VIII,
Раздел 1.
e) Нижеследующие сосуды под давлением с генерацией пара должны быть построены
в соответствии с правилами Секции VIII, Раздел 1, либо настоящего Раздела:
1) Сосуды типа выпарных аппаратов или теплообменников;
2) Сосуды с генерацией пара благодаря использованию тепла, поступающего от техноло-
гической установки, которая включает несколько сосудов под давлением, например,
используемых в производстве химических и нефтепродуктов; а также
3) Сосуды, в которых пар генерируется, но не отводится для наружного применения.
1.2.1.3 В настоящем разделе определяются компоненты и параметры, принимаемые во внимание

при формулировке правил, содержащихся в настоящем разделе. Законы или постановления, принятые
муниципальными, государственными, местными, федеральными либо иными органами судебного
исполнения или управляющими органами, имеющими юрисдикцию в месте установки, определяют
обязательность применения правил Стандарта, в целом или частично, в рамках данной юрисдикции.
Подобные законы или постановления могут требовать использования данного раздела Стандарта для
сосудов или компонентов, не рассматриваемых в нем. Эти законы или постановления должны
пересматриваться для определения ограничений размеров или эксплуатации, которые могут
отличаться или быть более ограничительными, чем перечисленные в данном разделе.
1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением
1.2.2.1 Правила настоящего раздела не определяют ограничения давления и не являются

всеобъемлющими для всех типов строительства. Для очень высоких давлений могут быть необходимы
некоторые дополнения к данным правилам, в целях соответствия принципам проектирования
и технологиям строительства, важным для сосудов под таким давлением. Тем не менее, только
в случае, если после применения дополнительных принципов проектирования и технологий
строительства сосуд соответствует всем требованиям Стандарта, на нем может проставляться штамп
с символом Стандарта.
1.2.2.2 Секция VIII, Раздел 3 должна использоваться в качества варианта для данного раздела
для строительства сосудов с рабочим давлением более 68,95 МПа (10000 фунтов/кв. дюйм).
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе

Настоящий раздел включает только сосуд и внутренние сообщающиеся камеры, и должен
рассматривать следующее:
a) Места присоединения к сосуду внешних трубопроводов, других сосудов под давлением, включая
теплообменники или механические устройства (т.е. сосуды, смесители или компрессоры):
1) Присоединение свариваемого края для первого кольцевого соединения для сварных
соединений (см. Таблицу 4.2.4).
2) Первое резьбовое соединение для винтовых соединений.
3) Поверхность первого фланца для болтовых и фланцевых соединений. Кроме того, при
приваривании первого фланца к шейке сливного наконечника сварной шов, соединяющий
фланец с шейкой сливного наконечника, может считаться первым кольцевым соединением
при условии, что такая конструкция зафиксирована в технических условиях пользователя
и соответствующим образом описана на чертеже сосуда и в форме отчета изготовителя.
4) Первая уплотняющая поверхность для специальных соединений или фитингов.
b) При приваривании деталей, не находящихся под давлением, непосредственно к внутренней или
внешней герметичной поверхности сосуда под давлением, настоящий раздел должен включать
требования к проектированию, производству, испытаниям и качеству материалов, указанные для
прикрепления не находящихся под давлением деталей в соответствующих пунктах данного
раздела (см. пункт 4.2.5.6).
c) Герметичные крышки и их крепежные элементы (болты и гайки) для отверстий в сосудах,
например, крышки люков и смотровых окон.
d) Первая уплотняющая поверхность для специальных соединений, фитингов или компонентов,
спроектированных по нормам, не содержащимся в данном разделе, например, датчики, приборы
и неметаллические компоненты.
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе
1.2.4.1 В настоящем разделе определяются компоненты и параметры, принимаемые во внимание

при формулировке правил, содержащихся в настоящем разделе. Законы или постановления, принятые
органом власти местной юрисдикции в месте установки, определяют обязательность применения
правил Стандарта, в целом или частично, в рамках данной юрисдикции. Подобные законы или
постановления могут требовать использования данного раздела Стандарта для сосудов или
компонентов, не рассматриваемых в нем. Эти законы или постановления должны пересматриваться
для определения ограничений размеров или эксплуатации, которые могут быть более
ограничительными, чем перечисленные в данном разделе.
1.2.4.2 Нижеперечисленные сосуды не включены в область рассмотрения настоящего раздела.

Тем не менее, на любой сосуд давления, за исключением перечисленных далее в пункте (а),
включаемый в область рассмотрения данного раздела согласно пункту 1.2.1.2 и соответствующий всем
применимым требованиям данного раздела, можно нанести штамп с символом Стандарта U2.
a) Сосуды, рассматриваемые в других Секциях.
b) Огневые трубчатые нагреватели, в соответствии с определением в API RP560.
1-4
c) Сосуды под давлением, являющиеся составными частями или компонентами вращающихся или
поршневых механических устройств, например, насосов, компрессоров, турбин, генераторов,
двигателей, а также гидравлических или пневматических цилиндров, для которых основные
конструктивные соображения и/или напряжения определяются по функциональным требованиям
устройства.
d) Конструкции с элементами трубопроводов, такими как, трубы, фланцы, болтовые соединения,
прокладки, клапаны, компенсирующие стыки и фитинги, основная функция которых заключается в
перемещении жидкостей от одной точки к другой в пределах системы, составной частью которой
они являются, т.е. трубопроводные системы, включая трубопроводную систему между устройством
сброса давления и сосудом, для которого предназначено данное устройство (см. Часть 9)
e) Герметичные детали компонентов, такие как сетчатые фильтры и устройства, выполняющие
функции смешивания, разделения, спуска под давлением, распределения и измерения, либо
контроля потока, при условии, что герметичные детали таких компонентов считаются
компонентами или приспособлениями трубопроводов.
f) Сосуд, содержащий воду под давлением, включая сосуды со сжатым воздухом в качестве
подушки, если соблюдаются нижеследующие ограничения:
1) Расчетное давление 2,07 МПа (300 фунтов/кв. дюйм)
2) Расчетная температура 99 °C (210 °F)
g) Резервуар для хранения горячей воды, нагреваемой паром либо иными непрямыми способами,
при условии соблюдения следующих ограничений:
1) Подводимое тепло 58,6 кВт (200000 бте/ч)
2) Температура воды 99 °C (210 °F)
3) Номинальный объем воды 454 литра (120 галлонов)
h) Сосуды с внутренним или внешним расчетным давлением не выше 103 КПа (15 фунтов/кв. дюйм)
без ограничений по размеру, для сосудов с несколькими камерами, расчетное давление на общие
элементы не должно превышать 103 кПа (15 фунтов/кв. дюйм).
i) Сосуды с внутренним диаметром, шириной, высотой или диагональю поперечного сечения
не более 150 мм (6 дюймов), без ограничений длины сосуда или давления.
j) Сосуды под давлением, в которые могут входить люди (требования к сосудам под давлением,
в которые могут входить люди, приводятся в ASME PVHO-1).
1.2.5 Комбинированные узлы
Если сосуд под давлением состоит из более чем одной независимой камеры высокого давления,
только детали камер, которые относятся к области применения данного Раздела, должны быть
сконструированы в соответствии с его положениями (см. Часть 4, пункт 4.1.8).
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки
1.2.6.1 Сборка сосудов, сконструированных согласно данному разделу, на месте установки может
проводиться следующим образом.
a) Изготовитель сосуда строит его на месте установки, заполняет «Отчет изготовителя по форме А-1»
и ставит штамп на сосуд.
b) Изготовитель деталей сосуда, который будет построен на месте установки другой контрактной
стороной, проставляет штамп на эти детали в соответствии с правилами Стандарта и передает
«Частичный отчет изготовителя по форме А-2» другой стороне. Другая сторона, обязанная иметь
действительный Сертификат U2, выполняет окончательную сборку, проводит требуемое
исследование методом неразрушающего контроля, проводит окончательное испытание
давлением, заполняет «Отчет Изготовителя по форме А-1» и ставит штамп на сосуд.
c) Работы в месте установки проводятся держателем действительного сертификата U2, не
являющимся изготовителем сосуда. Держатель штампа, выполняющий работы в месте установки,
должен представить «Частичный отчет Изготовителя по форме А-2», затрагивающий часть
работы, выполненную его организацией (включая данные по испытанию давлением, если оно
проводится держателем штампа, выполняющим работы на месте установки), изготовителю,
ответственному за сосуд высокого давления. Изготовитель сосуда ставит свой штамп U2
в присутствии представителя своего Инспекционного органа и вместе со своим инспектором
заполняет «Отчет изготовителя по форме А-1».
1-5
1.2.6.2 В каждом из трех вариантов сторона, заполняющая и подписывающая «Отчет

Изготовителя по форме А-1», несет полную ответственность за сосуд согласно Стандарту. Во всех
трех случаях в системе контроля качества каждого изготовителя должны описываться элементы
контроля, обеспечивающие соответствие каждого держателя штампа Стандарта.
1.2.7 Устройства сброса давления
В настоящем разделе содержатся указания по устройствам сброса давления, необходимые для
обеспечения соответствия требованиям Части 9.
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе
a) В рамках данного раздела имеются ссылки на различные стандарты, например, стандарты
ASME/ANSI, описывающие детали или фитинги, либо определяющие ограничения размеров
элементов сосудов под давлением. Данные стандарты с указанием года применимого издания
перечислены в Таблице 1.1.
b) Правила использования этих стандартов приводятся в настоящем разделе.
1.4 Единицы измерения
a) Как имперская система мер и весов, принятая в США, так и система СИ, либо любая другая
местная система единиц может использоваться для демонстрации соответствия всем
требованиям данного издания, относящимся к материалам, конструкциям, процессу изготовления,
контроля, испытаний, сертификации, а также к защите от чрезмерно высокого давления.
b) Для всех аспектов и компонентов должна использоваться какая-либо единая система мер, кроме
тех случаев, когда это невозможно или неудобно. Если какие-либо компоненты выпускаются
в географических точках, местная система единиц которых отличается от той, что принята для
всей конструкции, то для целей проектирования и составления документации по данному
компоненту можно использовать местные размерные единицы. Аналогичным образом для
изготовления патентованных компонентов, выпускаемых единственно с использованием системы
измерений, отличной от той, что принята для всей конструкции, эти отличные единицы измерений
можно использовать при проектировании и составлении документации по данному компоненту.
c) В каждом отдельно взятом уравнении все переменные должны быть выражены в единой системе
единиц. Если какое-либо уравнение приводится отдельно в американских единицах и отдельно
в системе СИ, то производить вычисления по этим уравнениям необходимо, подставляя значения
в тех единицах, которые входят в систему, принятую для данного уравнения. Данные, выраженные
в других единицах, необходимо предварительно перевести в американскую систему или систему
СИ соответственно. В последующем результат вычисления можно перевести в другие единицы.
d) Оборудование для производства, измерений и испытаний, а также чертежи, технические условия
для операций сварки, сертификаты операций и качества сварки и прочие документы, связанные
с производством, могут опираться на американские единицы, систему СИ или местную систему
единиц в соответствии с тем, как это принято на предприятии-изготовителе. Если значения
величин, отраженных в вычислениях, анализе и производственной документации или
используемых измерительным или испытательным оборудованием, выражены в иных единицах,
то любой перевод единиц, необходимый для подтверждения соответствия коду и обеспечения
соблюдения размерности, должен производиться с соблюдением следующих условий:
1) Коэффициенты перевода единиц должны иметь точность минимум до четвертого значимого
знака.
2) Значения, полученные в результате перевода единиц, должны быть записаны минимум
до третьего значимого знака.
e) Перевод единиц с использованием вышеуказанной точности должен выполняться в целях
обеспечения поддержания размерной стабильности. Коэффициенты перевода единиц
американской системы мер и системы СИ приводятся в Приложении 1.С. При использовании
местных принятых единиц изготовитель должен представить перечень коэффициентов перевода,
который должен быть проверен и принят уполномоченным инспектором или назначенным лицом.
f) Размеры, приводимые в тексте, таблицах и на чертежах, если они даются в виде десятичных
чисел или дробей, могут приниматься как десятичные числа или дроби, и не подразумевают
какой-либо точности производства или допуски на размеры.
g) Материал, изготовленный и сертифицированный согласно техническим условиям на материалы, в
соответствии с американской системой измерения или системой СИ (например, SA-516 или SA-
516M), может применяться независимо от системы единиц, используемой при проектировании.
Стандартные фитинги (например, фланцы, коленчатые трубы и др.), сертифицированные по
единицам американской системы измерения или системы СИ, могут применяться независимо от
системы единиц, используемой при проектировании.
1-6
h) Все данные в «Отчете изготовителя» и данные для маркировки заводской таблички, требуемой
согласно Стандарту, должны быть выражены в единицах, соответствующих рабочим чертежам
компонентов с использованием американской системы, системы СИ или местных принятых
единиц. Варианты единиц могут приводиться в скобках. Пользователи настоящего Стандарта
должны быть осведомлены о том, что необходимо обратиться к принимающей юрисдикции, чтобы
убедиться в допустимости единиц.
1.5 Технические запросы

Порядок представления технических запросов в Комитет по котлам и сосудам давления приводится
в Приложении 1.А.
1-7
1.6 Таблицы
Таблица 1.1 – Год применимого издания стандартов, упоминаемых в данном разделе

Наименование Номер Год
Унифицированные дюймовые винтовые резьбы (форма ASME B1.1 2003
резьбы UN и UNR)
Резьбы трубные общего назначения, в дюймах ASME B1.20.1 1983(R2001)(1)
Фланцы труб и фланцевые фитинги ASME B16.5 2003
Заводские фитинги из деформируемой стали свариваемые ASME B16.9 2003
встык
Штампованные стальные фитинги, сваренные враструб ASME B16.11 2001
и резьбовые
Металлические уплотнительные прокладки ASME B16.20 1998
для фланцев трубы кольцевого соединения,
спиралевидные и снабжённые рубашкой
Стальные фланцы большого диаметра (от NPS 26 до NPS 60) ASME B16.47 1996
Квадратные и шестигранные гайки (дюймы) ASME/ANSI B18.2.2 1987(R1993)(1)
Трубы сварные и бесшовные из деформируемой стали ANSI/ASME B36.10 2004
Устройства сброса давления ASME PTC 25 2001
Квалификационные оценки для разрешенного осмотра ASME QAI-1 2003
Герметичность седла клапанов сброса давления Стандарт API 527 1991 (R2002)
Центральная аттестационная программа ASNT ACCP Rev. 3, 1997
Стандарт ASNT для квалификационной оценки и аттеста- ANSI/ASNT CP-189 2001
ции персонала, выполняющего неразрушающий контроль
Принятые методы квалификационной оценки SNT-TC-1A 2001
и аттестации персонала, выполняющего неразрушающий
контроль
Методы проверки и классификации экстензометров ASTM E83 2002
Справочные фотографии индикации магнитных частиц ASTM E 125 1963 (R 2003)(1)
на отливках из черных металлов
Методы производства и проверки стандартных ASTM E 127 1998
контрольных образцов из алюминиевых сплавов
для ультразвукового исследования
Переводная таблица шкал твердости металлов ASTM E 140 2002
Стандартные справочные рентгенограммы толстостенных ASTM E 186 1998
(от 2 до 4 1/2 дюймов (от 51 до 114 мм)) стальных отливок
Метод проведения испытания падающими грузами ASTM E 208 1995a (R 2000)(1)
для определения критической температуры нулевой
пластичности ферритной стали
Справочные рентгенограммы отливок из высокопрочных ASTM E 272 1999
сплавов на основе меди и никелемедного сплава
Стандартные справочные рентгенограммы толстостенных ASTM E 280 1998
(от 4 1/12 до 12 дюймов (от 114 до 305 мм)) стальных
отливок
Стандартные справочные рентгенограммы стальных ASTM E 446 1998
отливок толщиной до 2 дюймов (51 мм)
Метрические резьбы – профиль М ASME B 1.13M 2001
Метрические резьбы – профиль МJ ASME B 1.21M 1997
Утолщенные метрические винты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.3M 1979 (R 2001) (1)
Метрические болты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.5M 1979 (R 2001) (1)
Утолщенные метрические болты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.6M 1979 (R 2001) (1)
Метрические шестигранные гайки, стиль 1 ASME B 18.2.4.1M 2002
Метрические шестигранные гайки, стиль 2 ASME B 18.2.4.2M 1979 (R 1995) (1)
Утолщенные метрические шестигранные гайки ASME В 18.2.46М 1979 (R 2003)(1)
Пригодность для эксплуатации API 579-1/ASME FFS-1 2007
1-8
Таблица 1.2 – Год применимого издания стандартов, упоминаемых в данном разделе

Наименование Номер Год
Стандартный порядок действий для калибровки магнито-
метрической аппаратуры, служащей для измерения
дельта-ферритового содержимого аустенитного и двойного AWS 4.2 1997
ферритово-аустенитного металла сварного шва
из нержавеющей стали
Металлические материалы - Испытание на удар
на маятниковом копре по Шарпи – Часть 1: Методы ISO 148-1 2006
испытаний
на маятниковом копре по Шарпи – Часть 2: Проверка ISO 148-2 1998
установок для испытаний
на маятниковом копре по Шарпи – Часть 3: Подготовка
и характеристики образцов с V-образным надрезом ISO 148-3 1998
для стандартных испытаний для проверки установок
для испытаний
Примечание:
1) Буква R обозначает «подтверждено повторно»
1-9
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.А
ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ЗАЯВОК
НА РАССМОТРЕНИЕ В КОМИТЕТ
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
(НОРМАТИВНОЕ)
1.A.1 Введение
1.A.1.1 Данное Приложение содержит инструкцию для пользователей стандарта по предоставлению

на рассмотрение технических запросов в Комитет. Технические запросы включают запросы на пересмотр
или дополнение правил Стандарта, запросы по Техническим решениям к Стандарту и запросы
по Разъяснениям к Стандарту, как описано ниже. Дополнительные требования к техническим запросам
на включение в Стандарт новых материалов см. в Руководстве по утверждению новых материалов
в рамках Стандарта ASME по котлам и сосудам давления, Секция II, Части C и D.
a) Изменения Стандарта - Изменения Стандарта включают технологические разработки,
административные требования, Технические решения к Стандарту, а также разъяснения
по содержанию Стандарта.
b) Технические решения к Стандарту - Технические решения к Стандарту представляют собой
альтернативные варианты или дополнения к существующим положениям Стандарта. Технические
решения написаны в виде вопросов и ответов и обычно предназначены для включения в Стандарт
более позднего издания. При наличии Технические решения к Стандарту устанавливают
обязательные требования в той же мере, что и текст Стандарта. Пользователям, однако, следует
помнить, что не все органы власти и владельцы автоматически принимают Технические решения
к Стандарту. Наиболее общие области применения Технических решений к Стандарту:
1) позволяют на ранних этапах применить утвержденные изменения к Стандарту при острой
необходимости;
2) позволяют использовать новые материалы в конструкциях, соответствующих Стандарту;
3) позволяют приобрести некоторый опыт применения новых материалов или альтернативных
правил до их включения непосредственно в текст Стандарта.
с) Разъяснения к Стандарту - Разъяснения к Стандарту поясняют значение существующих положений
Стандарта и представлены также в форме вопросов и ответов. Разъяснения не вводят новых
требований. В случаях, когда существующий текст Стандарта не полностью отражает предполагаемый
смысл и требуется внесение изменений в правила для подкрепления разъяснения, выпускаются
Разъяснения относительно цели, и вносятся изменения в Стандарт.
1.A.1.2 Положения Стандарта, Технические решения и Разъяснения к Стандарту, установленные

Комитетом, не следует рассматривать как документы, утверждающие, рекомендующие, сертифицирующие
или одобряющие какие-либо патентованные или специальные разработки, а также ограничивающие каким-
либо образом свободу изготовителей, разработчиков или владельцев в выборе методов проектирования
любых видов конструкций, соответствующих положениям Стандарта.
1.A.1.3 Запросы, не соответствующие положениям настоящего Приложения или не содержащие

достаточной для работы Комитета информации, могут быть возвращены их авторам без принятия каких-
либо решений.
1.A.2 Форма запроса

Документы, представленные на рассмотрение Комитета, должны включать:
a) Назначение. Указать один из следующих вариантов:
1) пересмотр существующих положений Стандарта;
2) новые или дополнительные положения Стандарта;
3) Техническое решение к Стандарту;
4) Разъяснение к Стандарту.
1-10
b) История вопроса. Приводится информация, необходимая для понимания сути запроса

Комитетом, с обязательным включением ссылок на соответствующую Секцию, Раздел, Издание,
Приложение, параграфы, рисунки и таблицы. Предпочтительно приложить копии конкретных
ссылочных материалов стандарта.
c) Представление запроса. Автор запроса может по собственному желанию присутствовать
на собрании Комитета с тем, чтобы формально представить свой запрос или ответить на
вопросы членов Комитета, связанные с запросом. Расходы, связанные с посещением собрания
Комитета, оплачиваются самим автором запроса. Посещение или непосещение автором запроса
собрания не должно служить основанием для принятия или отклонения запроса Комитетом.
1.A.3 Предлагаемые изменения или дополнения

Запросы на пересмотр или добавление положения к Стандарту должны включать следующее:
a) Предлагаемые изменения или дополнения. В случае необходимости пересмотра указываются
положения Стандарта, подлежащие изменению, и прилагается копия соответствующих
положений в порядке их следования в Стандарте с пометками, указывающими на предлагаемые
изменения. Для дополнений следует привести рекомендуемую текстовую ссылку
на существующие правила стандарта.
b) Обоснование необходимости. Приводится краткое обоснование необходимости внесения
изменения или дополнения.
c) Справочная информация. Вводная информация в поддержку изменения или дополнения,
включая любые данные по технологии, исходя из которых формируется основание для запроса,
которые позволят Комитету адекватно оценить предложенное изменение или дополнение. При
необходимости приводятся эскизы, таблицы, рисунки и графики. При необходимости должны
быть указаны любые имеющие отношение к теме параграфы Стандарта, которые будут
затронуты в связи с изменением или дополнением, и параграфы Стандарта, в которых
присутствуют параграфы, подлежащие изменению или дополнению.
1.A.4 Технические решения к Стандарту

Запросы на технические решения к Стандарту должны включать пункты Обоснование необходимости
и История вопроса, описание которых приведено в пунктах 1.A.3.b и 1.A.3.c, для внесения изменений
и дополнений в Стандарт соответственно. Необходимо указать степень срочности ввода Технического
решения к Стандарту (например, проект находится в стадии разработки или подготовки, новая
методика и т.п.), а также необходимо подтвердить, что запрос связан с оборудованием, подлежащим
маркировке клеймом ASME, за исключением применений в соответствии с Секцией XI.
В предлагаемом Техническом решении к Стандарту должна быть указана соответствующая Секция
или Раздел Стандарта, Техническое Решение должно быть записано в виде Вопроса и Ответа в том
же формате, что и существующие Технические решения к Стандарту. Запросы по Техническим
решениям к Стандарту должны также указывать соответствующее издание Стандарта и Приложения,
к которым применяется предлагаемое Техническое решение к Стандарту.
1.A.5 Разъяснения к стандарту

a) Запросы на Разъяснения к Стандарту должны включать следующее:
1) Запрос. Сформулировать сжатый и точный вопрос без излишней справочной информации
и, если возможно, так, чтобы приемлемым Ответом было «да» или «нет», возможно,
с короткими пояснениями. Запрос должен быть технически и лексически грамотен.
2) Ответ. Содержит предполагаемый Ответ на Запрос в ясной и краткой форме.
Предпочтительный Ответ – «да» или «нет», возможно, с небольшими пояснениями.
3) Справочная информация. Приводится вся вводная информация, которая может помочь
Комитету в правильном понимании предлагаемых Запроса и Ответа.
b) Запросы в отношении Разъяснений к Стандарту должны ограничиваться разъяснением
конкретного требования в рамках Стандарта или Технического решения к Стандарту. Комитет
не занимается рассмотрением запросов консультационного типа, подобных следующим:
1) Рассмотрение расчетов, конструкторских чертежей, квалификационных оценок сварки,
а также описаний оборудования или деталей с целью определения их соответствия
требованиям Стандарта.
2) Запрос на содействие в осуществлении любых предписанных Стандартом функций,
относящихся к (но не ограничиваясь перечисленным) выбору материала, расчетам,
изготовлению, контролю, испытаниям под давлением или установке.
3) Запрос в отношении обоснования требований Стандарта.
1-11
1.A.6 Представляемые документы

Документы, представляемые на рассмотрение, и ответ Комитета должны отвечать следующим
положениям:
a) Представление на рассмотрение. Представленные на рассмотрение запросы пользователей
Стандарта должны быть составлены на английском языке, предпочтительно в машинописном
виде; однако для рассмотрения могут приниматься и разборчиво написанные рукописные
запросы. Запросы должны включать имя, адрес, номер телефона, номер факса, адрес
электронной почты (при наличии) автора запроса; их следует высылать почтой по следующему
адресу:
Secretary
ASME Boiler and Pressure Vessel Committee
Three Park Avenue
New York, NY 10016-5990
В качестве альтернативы допускается подача запросов по e-mail: SecretaryBPV@asme.org

b) Ответ. Секретарь Комитета ASME по котлам и сосудам давления или секретарь
соответствующего Подкомитета должен подтвердить получение каждого правильно
оформленного запроса и направить автору запроса письменное сообщение о решении,
вынесенном Комитетом.
1-12
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.В
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
1.B.1 Введение
Данное Приложение содержит определения терминов, используемых в настоящем разделе.

Определения, относящиеся к особым сферам применения, могут также быть найдены
в соответствующих частях данного раздела.
1.B.2 Определение терминов
1.B.2.1 Приемка Инспектором – при использовании в данном разделе терминов «приемка

Инспектором» и/или «принято Инспектором», они должны значить то, что Инспектор проверил предмет
в соответствии со своими обязанностями, как требуют правила данного раздела, и после такой
проверки он может подписать «Сертификат проверки» для применимой формы отчета Изготовителя.
Эти термины не подразумевают взятие инспектором на себя каких-либо обязательств Изготовителя.
1.B.2.2 Организация, назначенная ASME – организация, уполномоченная ASME выполнять

административные функции от ее имени.
1.B.2.3 Сотрудник, назначенный ASME – лицо, уполномоченное ASME выполнять

административные функции от ее имени в качества сотрудника, назначенного ASME. Сотрудник,
назначенный ASME, проводит рассмотрение, исследования, аудиты и проверки организаций или лиц,
являющихся держателями или подавшими заявку на получение аккредитации или аттестацию
в соответствии со сводом правил или стандартом ASME.
1.B.2.4 Сертификат соответствия – документ, в котором изготовитель или поставщик материала

подтверждает, что предоставленный материал был произведен и испытан в соответствии
с требованиями Технических условий на основные материалы, указанных в сертификате.
На сертификатах соответствия необязательно наличие подписей. Объективное доказательство
соответствия требованиям технических условий на материалы должно приводиться в документах
Изготовителя или Поставщика материала.
1.B.2.5 Сообщающиеся камеры – это приспособления на сосуде, проходящие через корпус или
днища сосуда и образующие составную часть герметичной оболочки.
1.B.2.6 Строительство - всеобъемлющий термин, включающий материалы, проектирование,

изготовление, проверку, контроль, испытания, сертификацию и ограничение давления.
1.B.2.7 Орган власти местной юрисдикции – орган, следящий за исполнением законов или
постановлений, применимых к сосудам под давлением.
1.B.2.8 Изготовитель – организация, ответственная за строительство сосуда под давлением,

компонента сосуда, либо его детали, или организация, ответственная за производство устройств
сброса давления в соответствии с правилами данного раздела, имеющая Сертификат ASME, дающий
право проставлять штамп с символом Стандарта на таких устройствах.
1.B.2.9 Материал – вещество или вид изделий, на которые распространяется действие технических
условий на материалы SA, SB или SFA в Секции II, либо иные материалы, допускаемые Стандартом.
1-13
1.B.2.10 Изготовитель материала – организация, выполняющая или регулирующая

и непосредственно управляющая одной или более операциями, которые влияют на характеристики
материала, требуемые в ТУ на основные материалы. Изготовитель материала сертифицирует
результаты одного или более испытаний, проверок, ремонта или обработки, требуемых в ТУ
на основные материалы. Если ТУ допускают выполнение некоторых специальных требований позднее,
то такие невыполненные требования должны быть указаны.
1.B.2.11 Поставщик материала – организация, поставляющая материал, предоставленный

и сертифицированный Изготовителем материала, но не выполняющая никаких операций, влияющих
на характеристики материалов, требуемые в ТУ на основные материалы. Поставщик материала может
проводить и сертифицировать результаты испытаний, проверок, ремонта и обработок, не проводимых
Изготовителем материала.
1.B.2.12 Протокол испытания материала – документ(ы), содержащие результаты испытаний,

проверок, ремонта или обработок, требуемых в ТУ на основные материалы. Дополнительные или
специальные требования в дополнение к требованиям ТУ на основные материалы могут также
включаться в протокол испытания материала. Все такие документы должны указывать
соответствующие ТУ на материалы, и должны идентифицироваться по представленному материалу.
При подготовке протокола испытания материала изготовитель материала может переносить данные,
полученные другими организациями при условии, что он берет на себя ответственность за точность
и достоверность данных, а также хранит папку с протоколом испытаний, полученным
от первоисточника. В таких случаях изготовитель материала должен указать источник данных
и местонахождение папки с протоколом испытания, полученным от первоисточника, в протоколе
испытаний материала. На протоколах испытания материалов необязательно наличие подписей.
Поставщик материалов не должен переносить данные, сертифицированные изготовителем материала,
а должен предоставить копию данного сертификата, с включением необходимых дополнительных
документов, сертифицирующих результаты испытаний, проверок, ремонта или обработок, требуемых
в ТУ на основные материалы и проводимых поставщиком материала.
1.B.2.13 Пользователь – организация, приобретающая поставленный сосуд под давлением в целях

собственного использования, либо в качестве агента для владельца. Назначенный агент пользователя
может быть либо проектным агентством, нанятым пользователем, Изготовителем системы для
специального использования, которая включает сосуд под давлением в качестве составной части и
которая приобретается пользователем, либо организацией, предлагающей сосуды под давлением для
продажи или аренды для специальных целей.
1-14
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.С
РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ ЕДИНИЦ
АМЕРИКАНСКОЙ СИСТЕМЫ И СИСТЕМЫ СИ
В СТАНДАРТЕ ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах
Формулы, приводимые в настоящем Разделе, можно применять только с использованием единиц
американской системы или единиц СИ, приведенных в данном Приложении, либо с использованием
единиц, приведенных в перечне обозначений к данным формулам. Ответственность за использование
надлежащих единиц измерения при выполнении расчетов полностью лежит на исполнителе. Допускается
последовательное применение либо американской системы единиц, либо единиц СИ. В случае, если
существует необходимость перевода единиц из одной системы измерения в другую, единицы
переводятся с точностью до четырех значащих цифр с целью использования при расчетах и на других
этапах изготовления.
1.C.2 Указания по переводу значений в единицы СИ

a) Единицы американской системы указываются в тексте в скобках после значений в системе СИ.
b) Как правило, приводятся отдельные таблицы значений в единицах СИ, если предполагается
интерполяция. Обозначение Таблицы (например, номер Таблицы) одинаково для Таблиц,
использующих как американскую систему единиц, так и систему СИ, с добавлением суффикса «М»
в случае единиц СИ, если они приводятся в отдельной таблице. В тексте ссылки на таблицу
содержат только номер основной таблицы (т.е. без суффикса «М»). В некоторых таблицах
небольшого размера, где интерполяция не требуется, значения в единицах американской системы
приводятся в скобках после значений в единицах измерения СИ.
c) Отдельно приводятся графики и диаграммы в системе единиц СИ и в американской системе,
за исключением случаев, когда откладываемые по обеим осям координат значения являются
безразмерными величинами.
d) В большинстве случаев перевод встречающихся в тексте единиц измерения производится
с использованием принятых в системе СИ методик округления, за исключением отдельных случаев
точного преобразования одних единиц измерения в другие. Это осуществлено путем округления
значений в единицах СИ до числа значащих разрядов, соответствующего точности значения
в американской системе единиц. Например, для значения 3000 фунтов/кв. дюйм подразумеваемая
точность соответствует одной значащей цифре. По этой причине перевод в единицы СИ обычно
приводится к 20000 кПа. Это подразумевает отклонение приблизительно в 3 % от точного значения,
равного 20684,27 кПа. Однако точность перевода устанавливается Комитетом на индивидуальной
основе. В сомнительных случаях перевод в единицы СИ осуществляется с более высокой
точностью. Значения допустимых напряжений в Секции II, Часть D, обычно приводятся с точностью
до трех значащих цифр.
e) Перевод долей дюйма, используемых для измерения минимальных толщин и значений радиуса,
в единицы СИ обычно производится в соответствии с таблицей 1.С.1.
f) В случае номинальных размеров, измеряемых в кратных дюйму четных единицах, обычно
используются четные значения, кратные 25 мм. Промежуточные значения получают интерполяцией,
а не переводом и округлением до ближайшего значения в мм. См. примеры в Таблице 1.С.2.
Следует помнить, что данная Таблица не распространяется на номинальный размер трубы (NPS),
рассматриваемый в Таблице 1.С.4.
g) Для номинальных размеров трубы используются отношения в Таблице 1.С.4.
2 2
h) Значения площади в кв. дюймах (дюйм ) переведены в кв. мм (мм ), а значения площади в кв. футах
2 2
(фут ) – в кв. метры (м ), см. примеры в Таблице 1.С.5.
3 3
i) Значения объемов в кубических дюймах (дюйм ) переводятся в кубические миллиметры (мм ),
3 3
а значения объемов в кубических футах (фут ) – в кубические метры (м ), см. примеры в Таблице 1.С.6.
1-15
j) Хотя при расчетах давление всегда выражено в МПа, в тексте в ряде случаев используются другие
единицы измерения. Например, в качестве единицы измерения небольших давлений иногда
используются кПа, а тыс. фунтов/кв. дюйм используются для высоких давлений и напряжений.
Округление в большинстве случаев также производится до одной значащей цифры (максимум
двух), см. примеры в Таблице 1.С.7. Следует обратить внимание, что 14,7 фунтам/кв. дюйм
соответствует 101 кПа, тогда как 15 фунтам/кв. дюйм – 100 кПа. Несмотря на кажущееся
противоречие, данный факт соответствует принципам округления.
k) Свойства материала, выражаемые в фунтах или тыс. фунтов/кв. дюйм (например, допустимое
напряжение, предел текучести и предел прочности на разрыв, модуль упругости), обычно
выражают в МПа с округлением до трех значащих цифр. См. примеры в Таблице 1.С.8.
I) В большинстве случаев, значения температуры (например, послесварочной термической
обработки) округляют до ближайших 5 °C. В зависимости от необходимой точности значений
температуры возможно округление с точностью до 1 °C, 10 °C или даже 25 °C. Отрицательные
значения температуры (ниже 0 °F) обычно округляют с точностью до 1 °C. В Таблице 1.С.9 значения
температуры округлены с точностью до 5 °C, за единственным исключением.
1.C.3 Коэффициенты точных значений

Для удобства вычисления ниже приведена Таблица 1.С.10 коэффициентов точного значения при переводе.
Чтобы получить значение единицы в системе СИ, необходимо умножить значение единицы
в американской системе измерений на коэффициент, приведенный в Таблице. Таким же образом, чтобы
получить значение единицы в американской системе измерений, необходимо разделить значение единицы
в системе СИ на приведенный коэффициент. В большинстве случаев возникает необходимость
округления полученных значений до трех значимых цифр.
1-16
1.C.4 Таблицы
Таблица 1.С.1 – Перевод типичных значений размера или толщины для дробей
Дробь в амер. системе единиц Вариант перевода в СИ Разность
1/32 дюйма 0.8 мм -0.8 %
3/64 дюйма 1.2 мм -0.8 %
1/16 дюйма 1.5 мм 5.5 %
3/32 дюйма 2.5 мм -5.0 %
1/8 дюйма 3 мм 5.5 %
5/32 дюйма 4 мм -0.8 %
3/16 дюйма 5 мм -5.0 %
7/32 дюйма 5.5 мм 1.0 %
1/4 дюйма 6 мм 5.5 %
5/16 дюйма 8 мм -0.8 %
3/8 дюйма 10 мм -5.0 %
7/16 дюйма 11 мм 1.0 %
1/2 дюйма 13 мм -2.4 %
9/16 дюйма 14 мм 2.0 %
5/8 дюйма 16 мм -0.8 %
11/16 дюйма 17 мм 2.6 %
3/4 дюйма 19 мм 0.3 %
7/8 дюйма 22 мм 1.0 %
1 дюйм 25 мм 1.6 %
Таблица 1.С.2 – Перевод типичных значений размера или толщины

Размер в дюймах Размер в мм
1 25
1-1/8 29
1-1/4 32
1-1/2 38
2 50
2-1/4 57
2-1/2 64
3 75
3-1/2 89
4 100
4-1/2 114
5 125
6 150
8 200
12 300
18 450
20 500
24 600
36 900
40 1000
54 1350
60 1500
72 1800
1-17
Таблица 1.С.3 – Перевод типичных значений размера или длины

Размер или длина Размер или длина
3 фт 1м
5 фт 1.5 м
200 фт 60 м
Таблица 1.С.4 – Перевод типичных значений номинального размера трубы

Значение в амер. системе Значение в СИ Значение в амер. системе Значение в СИ
NPS 1/8 DN 6 NPS 20 DN 500
NPS ¼ DN 8 NPS 22 DN 550
NPS 3/8 DN 10 NPS 24 DN 600
NPS ½ DN 15 NPS 26 DN 650
3
NPS /4 DN 20 NPS 28 DN 700
NPS 1 DN 25 NPS 30 DN 750
NPS 1-1/4 DN 32 NPS 32 DN 800
NPS 1-1/2 DN 40 NPS 34 DN 850
NPS 2 DN 50 NPS 36 DN 900
NPS 2-1/2 DN 65 NPS 38 DN 950
NPS 3 DN 80 NPS 40 DN 1000
NPS 3-1/2 DN 90 NPS 42 DN 1050
NPS 4 DN 100 NPS 44 DN 1100
NPS 5 DN 125 NPS 46 DN 1150
NPS 6 DN 150 NPS 48 DN 1200
NPS 8 DN 200 NPS 50 DN 1250
NPS 10 DN 250 NPS 52 DN 1300
NPS 12 DN 300 NPS 54 DN 1350
NPS 14 DN 350 NPS 56 DN 1400
NPS 16 DN 400 NPS 58 DN 1450
NPS 18 DN 450 NPS 60 DN 1500
1-18
Таблица 1.С.5 – Перевод типичных значений площади

Площадь в единицах Площадь в единицах СИ
амер. системы
2 2
1 дюйм 650 мм
2 2
6 дюймов 4000 мм
2 2
2 2
5 фт 0,5 м
Таблица 1.С.6 – Перевод типичных значений объема

Объем в единицах Объем в единицах СИ
3 3
1 дюйм 16000 мм
3 3
3 3
3 3
5 фт 0,14 м
Таблица 1.С.7 – Перевод типичных значений давления

Давление в единицах Давление в единицах СИ
0,5 фунтов/кв. дюйм З кПа
2 фунтов/кв. дюйм 15 кПа
14,7 фунтов/кв. дюйм 101 кПа
150 фунтов/кв. дюйм 1 МПа
200 фунтов/кв. дюйм 1,5 МПа
400 фунтов/кв. дюйм З МПа
Таблица 1.С.8 – Перевод типичных значений прочности

Прочность в единицах Прочность в единицах СИ
1-19
Таблица 1.С.9 – Перевод типичных значений температуры

Температура, °F Температура, °C
70 20
100 38
120 50
150 65
200 95
250 120
300 150
350 175
400 205
450 230
500 260
550 290
600 315
650 345
700 370
750 400
800 425
850 455
900 480
925 495
950 510
1000 540
1050 565
1100 595
1150 620
1200 650
1250 675
1800 980
1900 1040
2000 1095
2050 1120
1-20
Таблица 1.С.10 – Коэффициенты перевода

Ед. амер. Ед. системы Коэфф. перевода Примечания
системы СИ
дюйм мм 25,4 —
фут м 0,3048 —
2 2
дюйм мм 645,16 —
2 2
фут м 0,09290304 —
3 3
дюйм мм 16387,064 —
3 3
фут м 0,02831685 —
3
галлон США м 0,003785412 —
фунты/кв. МПа 0,0068948 Используется только в формулах
дюйм
фунты/кв. кПа 6,894757 Используется только в тексте и на заводской
дюйм табличке
фут-фунт Дж 1,355818 —
°F °C 5/9(°F - 32) Не используется для разности температур
°F °C 5/9(°F) Используется только для разности температур
R К 5/9 Абсолютная температура

фунт-метр кг 0,4535924 —
фунт-сила Н 4,448222 —
дюйм-фунты Н-мм 112,98484 Используется только в формулах
футо-фунты Н-м 1,3558181 Используется только в тексте
фунты/ МПа/м 1,0988434 —
кв. дюйм
БТЕ/ч Вт 0,2930711 Используется для тепловой мощности котла
и теплообмена
3 3
фунты/фут кг/м 16,018463 —
1-21
1-22
ЧАСТЬ 2
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
2.1 Общие положения............................................................................................................... 2-3

2.1.4 Введение.......................................................................................................................2-3
2.1.5 Определения ................................................................................................................2-3
2.1.6 Ссылки на Стандарт ....................................................................................................2-3
2.2 Обязательства Пользователя............................................................................................2-3
2.2.3 Общие положения ........................................................................................................2-3
2.2.4 Технические условия Пользователя.......................................................................... 2-3
2.3 Ответственность Изготовителя ......................................................................................... 2-6
2.3.10 Соответствие Стандарту .............., ............................................................................. 2-6
2.3.11 Выбор материалов....................................................................................................... 2-6
2.3.12 Отчет Изготовителя о проектировании ...................................................................... 2-6
2.3.13 Отчет Изготовителя ..................................................................................................... 2-7
2.3.14 Отчеты изготовителя о строительстве ......................................................................2-7
2.3.15 Система контроля качества..... ................................................................................... 2-7
2.3.16 Сертификация услуг по субподрядам..... ................................................................... 2-8
2.3.17 Осмотр и проверка ....................................................................................................... 2-8
2.3.18 Проставление штампа по Стандарту......................................................................... 2-8
2.4 Инспектор ............................................................................................................................ 2-8
2.4.4 Определение инспектора............................................................................................ 2-8
2.4.5 Квалификация инспектора ......................................................................................... 2-8
2.4.6 Обязанности инспектора............................................................................................. 2-9
Приложение 2.А Руководство по сертификации технических условий Пользователя

2.A.1 Общие положения ........................................................................................................... 2-10
2.A.2 Сертификация Технических условий Пользователя..................................................... 2-10
2.A.3 Таблицы ............................................................................................................................ 2-12
Приложение 2.В Руководство по сертификации отчета Изготовителя о проектировании

2.B.1 Общие положения............................................................................................................ 2-13
2.B.2 Сертификация отчета Изготовителя о проектировании ............................................... 2-13
2.B.3 Таблицы ............................................................................................................................ 2-15
Приложение 2.С Формы отчетов и ведение записей

2.C.1 Отчеты Изготовителя.. ...................................................................................................... 2-16
2.C.2 Частичные отчеты.............................................................................................................. 2-17
2.C.3 Ведение записей ............................................................................................................... 2-17
Приложение 2.D Руководство по подготовке отчетов Изготовителя

2.D.1 Введение .......................................................................................................................... .2-18
2.D.2 Таблицы ............................................................................................................................. 2-19
Приложение 2.Е Система контроля качества

2.E.1 Общие положения ............................................................................................................. 2-28
2.E.2 Описание характеристик, включенных в систему контроля качества...................... .....2-28
2.E.3 Полномочия и ответственность... .................................................................................... 2-28
2.E.4 Организация.... .................................................................................................................. 2-29
2.E.5 Чертежи, конструктивные расчеты и контроль Технических условий........................... 2-29
2.E.6 Контроль качества материалов........................................................................................ 2-29
2-1
2.E.7 Программа осмотров и проверок.................................................................................... 2-29

2.E.8 Устранение несоответствий ........................................................................................... 2-29
2.E.9 Сварка ............................................................................................................................. .2-29
2.E.10 Неразрушающий контроль ............................................................................................. 2-29
2.E.11 Термическая обработка ................................................................................................. 2-29
2.E.12 Калибровка контрольно-измерительной аппаратуры .................................................. 2-29
2.E.13 Хранение документации ................................................................................................. 2-30
2.E.14 Образцы форм............................................................................................................. ....2-30
2.E.15 Проверка сосудов и их деталей...................................................................................... 2-30
2.E.16 Проверка клапанов сброса давления............................................................................. 2-30
Приложение 2.F Содержание и способ проставления штампа

2.F.1 Требуемая маркировка сосудов..................................................................................... 2-31
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами ............... 2-31
2.F.3 Проставление штампа.................................................................................................... 2-32
2.F.4 Маркировка деталей ................................................................................................... ....2-32
2.F.5 Нанесение маркировок.................................................................................................... 2-32
2.F.6 Дуюлирующая заводская табличка ................................................................................ 2-33
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и прямое проставление
штампа на сосудах............................................................................................................2-33
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка ............................................................. 2-33
2.F.9 Рисунки.............................................................................................................................. 2-34
Приложение 2.G Получение и использование штампов по Стандарту

2.G.1 Штампы Стандарта с официальным символом........................................................... 2-35
2.G.2 Заявление на получение разрешения........................................................................... 2-35
2.G.3 Выдача разрешения ......................................................................................................... 2-35
2.G.4 Соглашение о проверках................................................................................................. 2-36
2.G.5 Система контроля качества ............................................................................................ 2-36
2.G.6 Оценка для получения разрешения и повторного получения разрешения..... ............ 2-36
2.G.7 Производство по Стандарту перед получением разрешения....................................... 2-37
Приложение 2.H Руководство по информации, содержащейся в сертификате разрешения

2.H.1 Введение........................................................................................................................... 2-38
2.H.2 Таблицы…............................................................................................................. ………2-39
2.H.3 Рисунки ............................................................................................................................. 2-40
2-2
2.1.1 Введение
Пользователь, Изготовитель и Инспектор, участвующие в производстве и сертификации сосудов
в соответствии с данным Разделом, несут определенную ответственность и имеют обязанности
по обеспечению соответствия требованиям данного Раздела. Ответственность и обязанности,
перечисленные далее, относятся только к данному Разделу, и не должны интерпретироваться как
подразумевающие договорные отношения или правовую ответственность.
2.1.3 Ссылки на Стандарт

Год издания Стандарта и дата внесения дополнений, указанные в Технических условиях Пользователя
и Отчете Изготовителя о проектировании, должны быть такими же, что и указанные в Отчете
Изготовителя.
2.2 Обязательства пользователя
2.2.1 Общие положения

Пользователь или агент, действующий от его имени, должен предоставлять сертифицированные
Технические условия пользователя на каждый сосуд под давлением, строящийся в соответствии
с данным разделом. Технические условия пользователя должны включать достаточную информацию,
чтобы обеспечить основу проектирования и строительства в соответствии с данным разделом.
Пользователь обязан указать (или распорядиться об указании) действующее издание Стандарта и
Дополнений, используемых для строительства.
2.2.2 Технические условия Пользователя
2.2.2.1 Технические условия Пользователя должны включать следующее, но не ограничиваться этим:

a) Место установки
1) Местонахождение
2) Юрисдикционные полномочия, если применимо
3) Состояние окружающей среды
i) Расчетные ветровые нагрузки, включая соответствующие параметры (т.е. расчетная
скорость ветра, воздействие, коэффициенты порывистости)
ii) Расчетные сейсмические нагрузки
iii) Снеговые нагрузки
iv) Самая низкая средняя температура за один день для места установки
b) Идентификация сосуда
1) Номер или маркировка сосуда
2) Рабочая жидкость в зависимости от особых характеристик, необходимых для проектирования,
таких как газ, жидкость, плотность и др.
2-3
с) Форма сосуда и основные размеры

1) Габаритные чертежи
2) Вертикальное или горизонтальное положение
3) Отверстия, соединения, крышки с указанием количества, типа и размера, а также
местоположения (т.е. высота и ориентация)
4) Основные габариты компонентов, их должно быть достаточно для определения емкости
5) Конструкция опор
d) Расчетные условия
1) Указанное расчетное давление. Указанное расчетное давление – это расчетное давление,
необходимое в верхней части сосуда в его рабочем положении. Должны указываться
соответствующие предельные значения, превышающие максимальное ожидаемое рабочее
давление, в целях обеспечения правильной эксплуатации устройств сброса давления.
Mаксимально допустимое рабочее давление (МДРД) сосуда может устанавливаться равным
данному указанному расчетному давлению. При расчете реального MДРД сосуда оно
не должно быть меньше указанного расчетного давления.
2) Расчетная температура и сопутствующее указанное расчетное давление (см. пункт 4.1.5.2(d)).
3) Минимальная расчетная температура металла (МРТМ) и сопутствующее указанное
расчетное давление (см. пункт 4.1.5.2(e)).
4) Постоянные, переменные и иные нагрузки, необходимые для расчета комбинаций нагрузок,
требуемых в Частях 4 и 5.
e) Рабочие условия
1) Рабочее давление
2) Рабочая температура
3) Неустановившиеся параметры и поток жидкости, а также достаточные характеристики для
определения установившегося состояния и неустановившихся температурных градиентов для
частей сосуда, если применимо (см. пункт 5.5.2).
f) Расчетный ресурс по усталости
1) Необходимо определить, в соответствии с пунктом 4.1.1.4, условия циклической работы
и необходимость проведения анализа усталости сосуда. При необходимости анализа
усталости, следует предоставить достаточную информацию для проведения анализа
циклической эксплуатации в соответствии с пунктом 5.5.
2) При проектировании сосуда для циклических условий необходимо указать число расчетных
циклов за год и необходимый расчетный срок службы сосуда в годах.
3) При наличии циклических рабочих условий и необязательности анализа усталости (на основе
опыта с аналогичным оборудованием), это необходимо указать (см. пункт 5.5.2).
g) Материалы конструкции
1) Требования к ТУ на материалы должны быть в соответствии с одним или более из следующих
критериев:
i) ТУ на материалы конструкции в соответствии с Частью 3.
ii) Общий вид материала (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь Типа 304).
Пользователь должен указать требования, обеспечивающие соответствующую основу
для выбора материалов, используемых при строительстве сосуда. Изготовитель должен
выбрать соответствующий материал из Части 3, с учетом информации, предоставленной
пользователем согласно пункту 2.2.2.1 g) 3).
2) Пользователь должен указать допуски на коррозию и/или эрозию.
2-4
3) При выборе материалов конструкции Пользователь должен принять во внимание следующее:

i) Механизмы разрушения, связанные с рабочей жидкостью при расчетных условиях.
Информативные и необязательные указания, относящиеся к металлургическим
явлениям, приводятся в Секции II, Часть D, Приложение А, API RP 571, а также
Бюллетенях WRC 488,489 и 490.
ii) Минимальная расчетная температура металла и дополнительные требования к ударной
вязкости.
h) Нагрузки и сочетания нагрузок
1) Пользователь должен указать все ожидаемые нагрузки и комбинации нагрузок,
перечисленных в пункте 4.1.5.3.
2) Эти данные по нагрузкам могут быть получены при помощи
i) Расчетов
ii) Экспериментальных методов
iii) Фактических имерений по опыту с аналогичными устройствами
iv) Компьютерного анализа
v) Опубликованных данных
i) Защита от превышения давления
1) Пользователь несет ответственность за проектирование, строительство и установку системы
защиты от превышения давления, если эта обязанность не передана Изготовителю. Такая
система должна соответствовать требованиям Части 9.
2) Тип защиты от превышения давления, используемый для сосуда, должен фиксироваться
в Технических условиях Пользователя следующим образом (см. пункт 9.1):
i) Тип системы защиты от превышения давления (например, тип клапана сброса давления,
разрывной мембраны и др.).
ii) Конструкцию системы (см. пункт 9.7)
3) Пользователь должен указать, требуется ли юрисдикционная приемка перед эксплуатацией сосуда.
2.2.2.2 Дополнительные требования – Пользователь должен указать соответствующие

дополнительные требования для планируемой эксплуатации сосуда, такие как:
a) Дополнительные требования, например неразрушающий контроль, регламентированный
химический состав или термическая обработка
b) Тип сварных соединений и объем требуемого неразрушающего контроля
c) Необязательные или опциональные положения данного раздела, считающиеся обязательными
для рассматриваемого сосуда
d) Любые особые требования к маркировке и ее метоположению (см. пункт 4.1 и Приложение 2.F)
e) Требования к уплотнениям и/или болтовым соединениям для крышек
f) Дополнительные требования, относящиеся к монтажным нагрузкам
g) Соглашения, рассматривающие вопросы контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для
каждого сосуда под давлением.
h) Специальные дополнительные требования к испытаниям под давлением, такие как:
1) Характеристики жидкости и предельные значения испытательной температуры
2) Положение сосуда и соответствие опоры/фундамента, если требуется гидравлическое
испытание в условиях эксплуатации
3) Местонахождение: Объект изготовителя или строительная площадка
4) Очистка и сушка
5) Выбор метода испытания под давлением, см. пункт 8.1.1
6) Нанесение красок, покрытий и облицовки, см. пункт 8.1.2.e
2-5
2.2.2.3 Технические условия пользователя должны сертифицироваться в соответствии
с Приложением 2.А.
2.3 Ответственность Изготовителя
2.3.1 Соответствие Стандарту

2.3.1.1 Изготовитель несет ответственность за конструкционную и герметичную целостность
сосуда или его части, что определяется по соответствию требованиям правил данного раздела и
требований, указанных в Технических условиях пользователя.
2.3.1.2 Изготовитель, строящий сосуд или часть, маркированную символом U2 в соответствии

с данным Разделом, несет ответственность за обеспечение соответствия всем применимым
требованиям данного Раздела, а также, путем соответствующей сертификации, за обеспечение
соответствия работы, выполняемой другими сторонами, требованиям данного Раздела. Изготовитель
должен сертифицировать соответствие этим требованиям, заполнив «Отчет Изготовителя» (см. пункт 2.3.4).
2.3.1.3 Использование компьютерных программ для проектирования или анализа компонентов,

строящихся согласно данному разделу, не является обязательным или запрещенным. Однако при
использовании компьютерных программ для проектирования или анализа компонента Изготовитель
несет ответственность за все технические данные, вводимые в программу, а также за применение этих
программ в процессе проектирования.
2.3.2 Выбор материалов
2.3.2.1 При указании общих типов материалов (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь
Тип 304) Изготовитель должен выбрать соответствующий материал в Части 3, учитывая информацию,
полученную от Пользователя, согласно пункту 2.2.2.1 g.3).
2.3.2.2 Любая замена материалов Изготовителем подлежит одобрению Пользователем.
2.3.3 Отчет Изготовителя о проектировании

2.3.3.1 Изготовитель должен представить Отчет Изготовителя о проектировании, включающий
следующее:
a) Готовые исполнительные чертежи.
b) Фактические ТУ на материалы, используемые для каждого компонента.
c) Проектные расчеты и анализ, подтверждающие, что конструкция, приводимая на чертежах,
соответствует требованиям данного раздела для расчетных условий, указанных в Технических
условиях пользователя.
1) Документация расчетов для проектирования по нормам в Части 4 должна включать следующее:
i) Название и версию ПО, если применимо
ii) Условия нагружения и пограничные условия, используемые для рассмотрения сочетаний
нагрузок в Технических условиях Пользователя
iii) Модели материалов, используемые для всех требуемых физических свойств (т.е. данные
о деформациях и напряжениях, модуль упругости, коэффициент Пуассона, коэффициент
теплового расширения, теплопроводность, температуропроводность), параметры
прочности (т.е. предел текучести и предел прочности на растяжение), а также
допустимые напряжения
iv) Подробные расчеты, включая результаты по всем шагам расчетов, с указанием
критериев приемки, ипользуемых для обеспечения соответствия требованиям данного
раздела.
v) Краткое изложение результатов расчетов
2-6
2) Документация расчетов для проектирования на основе анализа в Части 5 должна включать

следующее:
i) Подробное описание используемого метода численного расчета, включая название и
версию ПО, если применимо
ii) Описание геометрии модели (включая тип элемента для расчёта методом конечных
элементов)
iii) Условия нагружения и пограничные условия, используемые для рассмотрения сочетаний
нагрузок в Технических условиях Пользователя
iv) Модели материалов, используемые для всех требуемых физических свойств (т.е. данные
о деформациях и напряжениях, модуль упругости, коэффициент Пуассона, коэффициент
теплового расширения, теплопроводность, температуропроводность), параметры
прочности (т.е. предел текучести и предел прочности на растяжение), предельные
напряжения, если применимо, а также интенсивность расчетного мембранного
напряжения согласно Части 3
v) Описание используемой в анализе нелинейности материала, включая описание модели
материала (т.е. кривую растягивающих напряжений и кривую циклических растягивающих
напряжений)
vi) Описание методики численного анализа (т.е. статический анализ, тепловой анализ
(температура и напряжение), расчет на продольный изгиб, анализ собственной частоты,
динамический анализ) и указание того, применяется ли геометрически линейный или
нелинейный вариант
vii) Графическое отображение соответствующих результатов (т.е. численная модель,
искаженные графики и контурное изображение результатов анализа температуры и
давления)
viii) Метод, используемый для валидации численной модели (т.е. проверка чувствительности
сетки и проверка равновесия для расчёта методом конечных элементов, например,
проверка кольцевого напряжения в компоненте, отдаленного от структурной
неоднородности, и проверка достижения полного равновесия между приложенными
нагрузками и реакциями при указанных пограничных условиях)
ix) Описание обработки результатов, выполненной для получения результатов численного
анализа (т.е. метод линеаризации напряжений, использование центроидальных или
узловых величин для результатов анализа напряжения, деформации и температуры)
x) Краткое изложение результатов численного анализа с указанием критериев приемки,
используемых для обеспечения соответствия требованиям данного раздела
xi) Электронное хранение результатов анализа, включая исходные файлы и выходные
файлы, содержащие результаты численного анализа, используемые для подтверждения
соответствия требованиям данного раздела
d) Результаты анализов усталости в соответствии с пунктом 5.5, в зависимости от обстоятельств.
e) Предположения, использованные изготовителем для проектирования сосуда.
2.3.3.2 Отчет Изготовителя о проектировании должен быть сертифицирован в соответствии

с Приложением 2.В.
2.3.4 Отчет Изготовителя

Изготовитель должен сертифицировать соответствие требованиям данного раздела, заполнив
соответсвующий Отчет Изготовителя, см. Приложения 2.С и 2.D.
2.3.5 Отчеты Изготовителя о строительстве

Изготовитель должен подготовить, собрать и хранить отчеты о строительстве, а также документацию
о ходе работ, чтобы подтвердить соответствие Отчету Изготовителя о проектировании (например,
отчеты о НРК, ремонтах, отклонениях от чертежей и др.). Необходимо вести текущий перечень файлов
с документами по строительству, в соответствии с системой контроля качества изготовителя
(см. пункт 2.С.3). Данные документы по строительству должны храниться Изготовителем в течение трех
лет после проставления штампа на сосуде.
2.3.6 Система контроля качества

Изготовитель должен использовать систему контроля качества в соответствии с Приложением 2.Е.
2-7
2.3.7 Сертификация услуг по субподрядам
2.3.7.1 В системе контроля качества должен описываться способ, с помощью которого

Изготовитель (держатель Сертификата) контролирует и берет на себя ответственность за заключение
субдоговоров на выполнение работ. Изготовитель должен обеспечить соответствие требованиям
данного раздела всех работ по контрактам.
2.3.7.2 Такие работы, как формовка, неразрушающий контроль, термическая обработка и др. могут
выполняться другими сторонами (по сварке см. пункт 6.1.4.2). Изготовитель сосуда несет
ответственность за обеспечение соответствия всех выполняемых работ применимым требованиям
данного Раздела. После обеспечения соответствия и получения согласия Инспектора на сосуд может
быть поставлен штамп с символом ASME.
2.3.7.3 Субдоговора по сварке граничных компонентов под давлением для строительства согласно
правилам данного раздела, кроме случаев, указанных в пункте 6.1.4.2, и по ремонтной сварке,
допускаемой ТУ на материалы ASME, должны заключаться только с субподрядчиками, имеющими
действительный сертификат разрешения U2. Любые подобные субподрядные работы по сварке
должны регистрироваться в форме А-2, см. Приложение 2.D.
2.3.7.4 Изготовитель может нанимать по контракту индивидуальных лиц, в качестве сварщиков

или операторов сварочной установки, для работы в цехах или на площадке, указанных в его
сертификате разрешения, при условии соблюдения всех нижеследующих условий:
a) Работа, выполняемая сварщиками или операторами сварочной установки, допускается
сертификатом разрешения.
b) Участие сварщиков или операторов сварочной установки описано в системе контроля качества
Изготовителя. Система контроля качества должна включать требование к непосредственному
руководству и прямому техническому контролю сварщиков и операторов сварочной установки,
допустимое для аккредитованного уполномоченного инспекционного органа Изготовителя.
c) Способы сварки соответствующим образом сертифицированы Изготовителем, согласно Секции IX.
d) Cварщики и операторы сварочной установки квалифицированы изготовителем в соответствии
с Секцией IX для выполнения этих работ.
e) Изготовитель продолжает нести ответственность и осуществлять контроль согласно Стандарту.
2.3.8 Осмотр и проверка

Обязанности Изготовителя по осмотру и проверке описаны в Приложении 7.А.
2.3.9 Проставление штампа по Стандарту

На сосуды или детали должен быть поставлен штамп в соответствии с требованиями Приложения 2.F.
Процедура получения и использования штампа по Стандарту описана в Приложении 2.G.
2.4 Инспектор
2.4.1 Определение Инспектора

Все упоминания Инспекторов в данном разделе подразумевают уполномоченного Инспектора
в соответствии с определением, представленном в этом пункте. Все проверки, требуемые согласно
данному разделу, должны проводиться Инспектором, регулярно нанимаемым аккредитованным ASME
уполномоченным инспекицонным органом или компанией, производящей сосуды под давлением
исключительно для собственного использования, а не для перепродажи; такая компания назвается
Пользователем-изготовителем. Это единственный вариант, когда Инспектор может работать
у Изготовителя.
2.4.2 Квалификация Инспектора

Все Инспекторы должны быть квалифицированы путем письменного экзамена согласно правилам
любого штата США, провинции Канады или иного суверенного правительства, принявшей Стандарт.
2-8
2.4.3 Обязанности Инспектора
2.4.3.1 Инспектор обязан проводить все проверки, требуемые по правилам данного раздела. Кроме
того, Инспектор обязан проводить другие проверки, если они необходимы для подтверждения
соблюдения всех требований. Некоторые стандартные требуемые проверки и подтверждения,
определяемые в соответствующих правилах, включены в область ответственности Инспектора
по проверке и освидетельствованию (см. Приложение 7.А), а также проверке наличия у Изготовителя
действительного Сертификата разрешения и его работы в соответствии с принятой системой контроля
качества.
2.4.3.2 Инспектор готового сосуда не обязан проверять точность проектного анализа, но должен
проверить выполнение требуемого анализа. Инспектор должен проверить наличие у Изготовителя
сосуда технических требований Пользователя, а также то, что указанные в них требования были
учтены в отчете Изготовителя о проектировании. Инспектор обязан проверить, что Технические
условия пользователя и Отчет Изготовителя о проектировании соответствуют требованиям данного
Раздела.
2.4.3.3 Инспектор должен проверить наличие у Изготовителя действительного Сертификата

разрешения и его работу в соответствии с принятой системой контроля качества, включая
использование системы текущего ведения Изготовителем документации по строительству, а также
устранение отклонений от Отчета Изготовителя по проектированию.
2.4.3.4 Инспектор должен сертифицировать Отчет Изготовителя о проектировании.
2-9
РУКОВОДСТВО ПО СЕРТИФИКАЦИИ ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
2.A.1 Общие положения

Лицо (лица), ответственное(ые) за спецификацию сосуда и требуемые расчетные условия, должно(ы)
сертифицировать соответствие технических условий Пользователя требованиям данного Раздела и
любым дополнительным требованиям, необходимым для правильного проектирования. Такая
сертификация требует подписи (подписей) одного или более инженеров, имеющих необходимый опыт
и квалификацию, описанные далее. Лицо или лица могут подписывать документы на основе
проверенной ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного Раздела
соблюдены.
2.A.2 Сертификация Технических условий Пользователя
2.A.2.1 Для сертификации Технических условий Пользователя должен использоваться один или
несколько из нижеперечисленных методов.
a) Один или более профессиональных инженеров, зарегистрированных в одном или нескольких
штатах США или провинциях Канады, имеющих опыт проектирования сосудов под давлением,
должны сертифицировать соответствие технических условий пользователя требованиям
пункта 2.2.2, и должны проставить печать профессионального инженера в соответствии
с требуемыми процедурами. Кроме этого, зарегистрированный(ые) профессиональный(ые)
инженер(ы) должен (должны) подготовить отчет, прилагаемый к документу, подтверждающему
соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.A.2.5). Такой профессиональный
инженер не должен быть инженером, сертифицирующим отчет Изготовителя о проектировании,
хотя оба они могут работать или быть связанными с одной и той же организацией.
b) Лицо или лица, ответственные за спецификацию сосуда и требуемые расчетные условия, должны
сертифицировать соответствие Технических условий пользователя требованиям пункта 2.2.2.
Такая сертификация требует подписи (подписей) одного или нескольких инженеров
с необходимым теническим и правовым статусом, а также с полномочиями, необходимыми для
подписания подобного документа. Лицо или лица должны подписать документы на основе
проверенной ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного
Раздела соблюдены. Кроме того, эти лица должны подготовить отчет, прилагаемый к документу,
подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.A.2.5).
2.A.2.2 Любой инженер, подписывающий и сертифицирующий технические условия Пользователя,

должен соответствовать одному из нижеперечисленных критериев.
a) Профессиональный инженер, зарегистрированный в одном или нескольких штатах США или
провинциях Канады, и имеющий опыт проектирования сосудов под давлением.
b) Инженер, имеющий опыт проектирования сосудов под давлением, с необходимой квалификацией
для выполнения технических работ; соответствующий другим дополнительным требованиям
Владельца-пользователя. Инженер должен указать место, в котором он получил право
на выполнение технических работ.
2.A.2.3 Инженер, сертифицирующий Технические условия Пользователя, должен соблюдать

требования к допускаемому месту работы, в котором готовятся Технические условия, если органы
власти в месте установки сосуда не устанавливают других требований для сертификации.
2.A.2.4 Если сертификация проводится, а Технические условия Пользователя подписываются

более чем одним инженером, то область специализации должна быть указана после их подписи
в пункте «сфера ответственности» (например, проектирование, металлургия, снятие давления,
производство и др). Кроме того, один из инженеров, подписывающих Технические условия
Пользователя, должен сертифицировать включение в них всех требуемых настоящим Разделом
элементов.
2-10
2.A.2.5 Пример стандартной формы сертификации Технических условий Пользователя

представлен в Таблице 2.А.1.
2-11
2.A.3 Таблицы
Таблица 2.А.1 – Стандартный сертификат соответствия Технических условий Пользователя
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ
ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
Я (мы), нижеподписавшийся, имеющий опыт и компетентность в соответствующей области

проектирования, связанной с требованиями к сосудам под давлением в отношении данных
Технических условий Пользователя, подтверждаю, что они являются правильными и полными
по отношению к данным условиям проектирования и эксплуатации, и содержат исчерпывающую
информацию для строительства в соответствии с Частью 2, пунктом 2.2.2 и прочими действующими
требованиями Секции VIII, Раздела 2 Стандарта ASME по котлам
и сосудам давления,_________ издание с _________________ Дополнениями и Техническим
решением (решениями) _______ . Настоящая сертификация проведена от имени организации, которая
будет эксплуатировать данные сосуды __________(название компании)_______________
_____________________________________________________________________________________
Сертифицировано: ________________________ __________________________________________

Должность и сфера ответственности: ________ __________________________________________
Дата: ________________
Сертифицировано: ________________________ __________________________________________

Должность и сфера ответственности: ________ __________________________________________
Дата: ________________
Печать профессионального инженера: (По необходимости)
_______________________________________
Дата:__________________
2-12
РУКОВОДСТВО ПО СЕРТИФИКАЦИИ ОТЧЕТА

ИЗГОТОВИТЕЛЯ О ПРОЕКТИРОВАНИИ
2.B.1 Общие положения

Лицо (лица), ответственное(ые) за проектирование и строительство сосуда(ов), должно (должны)
сертифицировать полноту, точность и соответствие Отчета Изготовителя о проектировании
требованиям Технических условий Пользователя, а также требованиям настоящего Раздела и любым
дополнительным требованиям, необходимым для правильного проектирования. Такая сертификация
требует подписи (подписей) одного или более инженеров с необходимым опытом и квалификацией,
описанными далее. Лицо или лица могут подписывать документы на основе проверенной ими
информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного Раздела соблюдены.
2.B.2 Сертификация Отчета Изготовителя о проектировании
2.B.2.1 Один или несколько из нижеперечисленных методов должны использоваться для

сертификации Отчета Изготовителя о проектировании.
a) Один или более профессиональных инженеров, зарегистрированных в одном или нескольких
штатах США или провинциях Канады, имеющих опыт проектирования сосудов под давлением,
должны сертифицировать соответствие Отчета Изготовителя о проектировании требованиям
пункта 2.3.3. Зарегистрированный(ые) профессиональный(ые) инженер(ы) должен (должны)
проставить печать в соответствии с требуемыми процедурами. Кроме этого,
зарегистрированный(ые) профессиональный(ые) инженер(ы) должен (должны) подготовить отчет,
прилагаемый к документу, подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта
(см. пункт 2.B.2.6). Такой профессиональный инженер не должен быть инженером,
сертифицирующим Технические условия пользователя, хотя оба они могут работать или быть
связанными с одной и той же организацией.
b) Лицо или лица, имеющие опыт проектирования сосудов под давлением, должны сертифицировать
соответствие Отчета изготовителя о проектировании требованиям пункта 2.3.3. Такая
сертификация требует подписи (подписей) одного или нескольких инженеров с необходимым
теническим и правовым статусом, а также с полномочиями, необходимыми для подобного
документа. Ответственное лицо или лица должны подписать документы на основе проверенной
ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного раздела
соблюдены. Кроме этого, эти лица должны подготовить отчет, прилагаемый к документу,
подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.B.2.6).
2.В.2.2 Любой инженер, подписывающий и сертифицирующий Отчет Изготовителя

о проектировании, должен соответствовать одному из нижеперечисленных критериев.
a) Профессиональный инженер, зарегистрированный в одном или нескольких штатах США или
провинциях Канады, и имеющий опыт проектирования сосудов под давлением.
b) Инженер, имеющий опыт проектирования сосудов под давлением, с необходимой квалификацией
для выполнения технических работ; соответствующий другим дополнительным требованиям
Пользователя. Инженер должен указать место, где он получил право на выполнение технических
работ, указанных Пользователем в Технических условиях.
2.В.2.3 Инженер, сертифицирующий Отчет Изготовителя о проектировании, должен соблюдать

требования к допустимому месту работы, где был подготовлен отчет, если органы власти в месте
установки сосуда не устанавливают других требований для сертификации.
2-13
2.В.2.4 Если сертификация проводится, а Отчет Изготовителя о проектировании подписывается

более чем одним инженером, то область специализации должна быть указана после их подписи
в пункте «сфера ответственности» (например, проектирование, металлургия, снятие давления,
производство и др.). Кроме того, один из инженеров, подписывающих Отчет Изготовителя
о проектировании, должен сертифицировать включение в него всех требуемых настоящим Разделом
элементов.
2.B.2.5 Инспектор должен проверить Отчет Изготовителя о проектировании и убедиться

в соблюдении всех требований пункта 2.4.3.
2.B.2.6 Пример стандартной формы сертификации Отчета Изготовителя о проектировании дается

в Таблице 2.В.1.
2-14
2.B.3 Таблицы
Таблица 2.В.1 – Стандартный сертификат соответствия Отчета Изготовителя о проектировании
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ ОТЧЕТА

ИЗГОТОВИТЕЛЯ О ПРОЕКТИРОВАНИИ
Я (мы), нижеподписавшийся, имеющий опыт и компетентность в соответствующей области

проектирования, связанной с требованиями к сосудам под давлением в отношении
сертифицированных Технических условий Пользователя, подтверждаю, что Отчет Изготовителя
о проектировании является правильным, полным, и соответствует Техническим условиям
Пользователя, а также всем прочим применимым требованиям к строительству Секции VIII, Раздела 2
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления, издание с
________________ Дополнениями и Техническим решением (решениями). Настоящая сертификация
проведена от имени Изготовителя _____________________________________ (название компании)
Сертифицировано:__________________________________
Должность и сфера ответственности:______________________________Дата: ________________
Сертифицировано:__________________________________
Должность и сфера ответственности: ______________________________Дата: _________________
Печать профессионального инженера: (По необходимости)
Дата: _________________
Проверено уполномоченным инспектором: ______________________________________________

Дата: _____________
2-15
ФОРМЫ ОТЧЕТОВ И ВЕДЕНИЕ ЗАПИСЕЙ
2.C.1 Отчеты Изготовителя
2.C.1.1 Отчет должен готовиться Изготовителем для каждого сосуда под давлением,
подлежащему маркировке штампом Стандарта.
a) В Приложении 2.D даются примерные формы отчетов и указания по их подготовке.
b) Отчет должен заполняться Изготовителем по форме А-1 или А-3, подписываться им
и Инспектором; отчет готовится для каждого сосуда под давлением, подлежащего маркировке
символом Стандарта U2. Одновременное производство деталей сосуда может указываться
на форме документирования отдельных деталей А-2, при условии соблюдения всех
нижеперечисленных требований:
1) Детали сосуда идентичны
2) Детали сосуда производятся для одной партии, либо для одного и того же Пользователя или
его назначенного агента
3) Заводские номера имеют непрерывную последовательность
4) Письменное описание системы контроля качества Изготовителя включает процедуры
контроля распределения разработки, а также хранения отчетов
c) Число строк в отчете по форме А-1, используемых для описания различных компонентов
(например, сливных наконечников, звеньев корпуса), может увеличиваться или уменьшаться
в соответствии с местом, необходимым для описания каждого компонента. Если добавление
строк, используемых для описания многочисленных компонентов, приводит к тому, что отчет
занимает более одной страницы, то на всех дополнительных страницах должно иметься место
для проставления подписи и даты Изготовителем и Инспектором. Место для информации
в колонках на каждой строке может изменяться по мере необходимости. Необходимо указать
информацию в каждом блоке; однако допускаются сноски, описанные в комментарии, такие как
«нет в наличии» или «не применимо».
d) Формы могут перепечатываться, печататься на машинке или набираться на компьютере.
e) Способ заполнения отчета должен быть единообразным. Отчет должен быть напечатан или
написан от руки, и должен быть разборчивым. Дополнения или исправления, написанные от руки,
должны подписываться и датироваться представителем Изготовителя и Инспектором.
f) Формы не должны содержать рекламных надписей, логотипов или иных коммерческих материалов.
2.C.1.2 Особое требование к многослойным сосудам – описание многослойного корпуса и/или

многослойных днищ должно приводиться в Отчете Изготовителя, с указанием числа слоев,
их толщины, а также типа конструкции (см. Таблицу 2.D.2 по использованию Формы А-3,
Дополнительный лист к Отчету Изготовителя). Пример заполнения формы А-3 с указанием
минимально необходимых данных для многослойной конструкции приводится в Таблице 2.D.3.
2.C.1.3 Изготовитель должен распространять Отчет в соответствии с нижеследующими указаниями.

a) Представить копию Отчета Изготовителя Пользователю и, по требованию, Инспектору;
b) Представить копию Отчета Изготовителя соответствующему органу судебного исполнения
в юрисдикции, в которой сосуд будет установлен, если того требует закон;
c) Хранить копию Отчета Изготовителя в безопасном месте в течение не менее 3 лет;
2-16
d) Вместо пунктов (b) или (c) сосуд может регистрироваться, а Отчеты храниться у Национального
совета инспекторов котлов и сосудов под давлением, 1055 Crupper Ave., Columbus, Ohio 43229,
США, если это допускается юрисдикцией в месте установки сосуда.
2.C.2 Частичные отчеты
2.C.2.1 Изготовитель деталей должен указать степень выполнения Изготовителем всех или
некоторых из проектных функций в пункте «Комментарии». Указания по подготовке частичных отчетов
см. в Приложении 2.D.
2.C.2.2 Частичные отчеты по деталям сосудов под давлением, требующие проверки согласно данному
разделу, представляемые Изготовителю, ответственному за готовый сосуд, должны составляться
Инспектором Изготовителя деталей в соответствии с данным Разделом (см. пункт 2.3.1.2). Все частичные
отчеты по форме А-2 должны прилагаться к Отчету Изготовителя, форма А-1.
2.C.3 Ведение записей

Изготовитель должен хранить папку в течение трех лет после проставления штампа на сосуд, и
представлять нижеперечисленные отчеты и документы Пользователю и, по требованию, Инспектору.
Необходимо отметить, что пункты, включенные в систему контроля качества Изготовителя,
соответствуют требованиям данных подпунктов.
a) Технические условия Пользователя (см. пункт 2.2.2)
b) Отчет Изготовителя о проектировании (см. пункт 2.3.3)
c) Отчет Изготовителя (см. пункт 2.3.4)
d) Документы изготовителя по строительству и частичные отчеты (см. пункт 2.3.5)
1) Таблица с перечислением всех материалов, используемых для производства,
с Сертификациями материалов и Протоколами испытания материалов, а также записями
о ремонтах с указанием способов ремонта
2) Информация о производстве, включая все требования к термической обработке, формовке и
прокатке при подготовке, план проверок и испытаний с указанием всех объектов контроля,
требуемых Пользователем, а также подписанные отчеты о проверке
3) Список работ или деталей, поставляемых по субподрядам (если применимо)
4) Технические условия процесса сварки (WPS), Отчеты об аттестации методики (PQR),
диаграмма расположения сварных швов, а также результаты квалификационного испытания
сварщиков или операторов сварочной установки
5) Отчеты обо всех термических обработках, включая послесварочную термическую обработку
(данные отчеты могут быть либо текущими схемами термической обработки, либо
сертифицированными краткими описаниями времени и температуры термообработки)
6) Результаты заводских испытаний листов (если применимо)
7) Процедуры НРК, отчеты об аттестации методик, а также отчеты о подтверждении
квалификации персонала
8) Все отчеты, содержащие результаты проверок, неразрушающего контроля и испытаний,
включая радиографический контроль, ультразвуковое исследование, магнитопорошковую
дефектоскопию, капиллярную дефектоскопию и испытания на твердость
9) Все отчеты о несоответствиях, включая решение и подробное описание ремонтов с указанием
способов ремонта, схему, фотографию или чертеж, показывающий местонахождение и
размер отремонтированного участка
10) Таблицы или иные документы по требуемым гидравлическим, пневматическим и прочим
испытаниям. Журналы учета испытаний должны включать дату испытаний, испытательную
жидкость, продолжительность испытания, температуру испытательной жидкости и
испытательное давление
11) Исполнительные габаритные чертежи
2-17
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.D
РУКОВОДСТВО ПО ПОДГОТОВКЕ ОТЧЕТОВ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
2.D.1 Введение
2.D.1.1 Указания в настоящем Приложении описывают способ подготовки отчетов Изготовителя

в соответствии с требованиями пункта 2.3.4.
2.D.1.2 Отчеты Изготовителя, требуемые данным Разделом, не предназначены для сосудов

под давлением, не соответствующих положениям данного Раздела, включая сосуды особой
конструкции, которые требуют и получают одобрение юрисдикционных органов в соответствии
с законами, правилами и постановлениями соответствующего государства или муниципального
образования, на территории которого будет установлен сосуд.
2.D.1.3 Указания по подготовке отчетов маркируются цифрами, соответствующими цифрам

на примерных формах в данном Приложении (см. Таблицу 2.D.3 формы A-1, A-2 и A-3).
2.D.1.4 Если требуется больше места, чем имеется на форме для какого-либо пункта, то следует
указать в графе «См. Примечания» или «См. прилагаемую Форму А-3», в зависимости от ситуации.
2.D.1.5 Данные отчеты никоим образом не заменяют требуемых Отчетов Изготовителя

о проектировании (пункт 2.3.3) или документов Изготовителя по строительству (пункт 2.3.5).
Предполагается, что отчеты должны использоваться для идентификации сосуда, получения
документов, а также сертификации Изготовителем и Инспектором соответствия данному разделу и
Техническим условиям Пользователя.
2-18
2.D.2 Таблицы
Таблица 2.D.1 – Указания по подготовке Отчетов Изготовителя
Относится к форме №
Указания
A-1 A-2 A-3 примеч.
X X X 1 Название и адрес Изготовителя
X — X 2 Название и адрес Покупателя
X — X 3 Название Пользователя и адрес установки сосуда
X — 4 Название и адрес Изготовителя, который будет использовать деталь при строительстве сосуда
X X — 5 Тип сосуда, горизонтальный или вертикальный, резервуар, сепаратор, теплообменник, реактор.
X — 6 Краткое описание детали сосуда (корпуса, двухсекционного днища, трубы, бунта).
Идентификационный заводской номер изготовителя, указанный на сосуде (или детали)

X X X 7
(см. Приложение 2-F).
X X X 8 Регистрационный номер по действующей юрисдикции
Указать номера чертежей, включая номера изданий, затрагивающих общую сборку, и перечислить
X X — 9 материалы. Для канадской регистрации номер чертежа, одобренного применимым юрисдикционным
органом.
X — 10 Организация, подготовившая чертеж.
Если применимо, номер Национального совета из серии номеров Национального совета Изготовителя.
X X X 11
Номер Национального совета не должен использоваться для сосудов, проверяемых Владельцем.
X X — 12 Дата выпуска Секции VIII, Раздел 2 и Дополнений, согласно которым был произведен сосуд
X X — 13 Все номера технических решений, если сосуд производится согласно техническим решениям.
Заполняется в случае, если одна или несколько деталей сосуда поставляются другими сторонами и
X — — 14 сертифицируются в Отчете по форме А-2 согласно Приложению 2-F. Следует указать название
Изготовителя детали и заводской номер.
Указать полный номер ТУ ASME и марку материала, используемого для детали сосуда. Материал
должен быть материалом, указанным в Секции VIII, Раздел 2 (например, "SA-285 C"). Исключения:
номер ТУ на материалы, не идентичные ТУ ASME, может приводиться, только если такой материал
X X — 15
соответствует критериям, приведенным в Предисловии к данной Секции. Если материал принимается
по Техническому решению, то следует указать соответствующие номер решения.
Толщина – это номинальная толщина материала, используемого для производства сосуда.

X X — 16
Она включает допуск на коррозию.
X X — 17 Указать допуск на коррозию для толщины.
X X — 18 Указать, является ли диаметр внутренним или внешним.
Длина корпуса должна указываться как полная длина между крышкой или длина сварных швов
X X — 19 переходной зоны, для корпуса одного диаметра. В иных случаях определить длину соответствующим
способом.
Тип продольного шва в цилиндрической части, или любой шов в сфере (например, соединение встык
X X — 20
типа 1, или бесшовное) согласно Части 4, пункт 4.2.
Указать температуру и время, если изготовитель проводит термообработку (т.е. послесварочную
X X — 21 термообработку, отжиг или нормализацию). Объяснить особые процедуры охлаждения в графе
«Комментарии».
Указать способ проверки продольных швов. Любые дополнительные проверки должны включаться в
X X — 22
графу «Комментарии».
X X — 23 Тип сварки, используемый для кольцевых швов в цилиндрической части (см. 20).
X X — 24 Указать способ проверки кольцевых швов (см. 22).
X X — 25 Число цилиндрических звеньев, или поясов, требуемых для производства одного корпуса.
Указать определенную минимальную толщину днища после формовки. Указать габариты,

X X — 26
определяющие форму днища.
X X — 27 Болты, используемые для закрепления съемного днища или днищ сосуда.
X X — 28 Для сосудов с кожухом пояснить тип используемых крышек кожухов.
Указать внутренне максимальное допустимое рабочее давление и внешнее максимальное допустимое

X X — 29
рабочее давление.
Указать сопутствующую температуру, соответствующую внутреннему максимальному допустимому
X X — 30 рабочему давлению и внешнему максимальному допустимому рабочему давлению, в соответствии
с условиями.
Указать минимальную требуемую ударную вязкость V-образного надреза по Шарпи и температуру
X X — 31 динамического испытания. Если исключено, укажите в графе «Комментарии» пункт, согласно которому
было сделано исключение.
X X — 32 Указать минимальную расчетную температуру металла.
2-19
Таблица 2.D.1 – Указания по подготовке Отчетов изготовителя
Относится к форме №
Указания
A-1 A-2 A-3 примеч.
Указать гидравлические или иные испытания с указанным испытательным давлением на верхней части
сосуда в положении для испытаний. Вычеркнуть слова (пневматическое, гидравлическое или
X X — 33 комбинированное испытательное давление), которые не применяются. Указать в графе
«Комментарии», был ли сосуд испытан в вертикальном положении. См. Часть 8, содержащую
специальные требования к комбинированным узлам.
Указать наличие сливных наконечников или иных отверстий, предназначенных для сброса давления.
X X __ 34
X X __ 35 Указать иные сливные наконечники и отверстия по размеру и типу (см.50).
X X __ 36 Указать отверстия, предназначенные для проведения проверок. Указать местонахождение.
X X __ 37 Указать положения для опор сосуда и приспособлений для прикрепленного оборудования

X X __ 38 Указать необходимость анализа на усталость согласно Части 4.
X X __ 39 Описать содержание или обслуживание сосуда.
Место для дополнительных комментариев, включая любые ограничения Стандарта на сосуд или
необычные требования Стандарта, которые были соблюдены, например указанные в 21, 22, 24, 31 и 33
X X __ 40
или в Части 1, пункты 1.2.1 и 1.2.2, либо Части 5, пункт 5.10. Указать кольцевые ребра жесткости, если
используются.
Блок сертификата соответствия должен содержать название Изготовителя, как оно указано на его
X X __ 41 Сертификате разрешения по Стандарту ASME. Он должен быть подписан в соответствии
с организационными полномочиями, определенными в системе контроля качества (см. Приложение 2.Е).
Данный сертификат должен заполняться Изготовителем для подтверждения реализации Технических

X X — 42 условий Пользователя и Отчета Изготовителя о проектировании, а также указывать лица,
сертифицировавшие их согласно Части 2, пункты 2.2.2 и 2.3.2, соответственно (см. 49).
Данный сертификат должен заполняться Изготовителем и подписываться уполномоченным
X X X 43
Инспектором, проводящим заводской осмотр.
Номер комиссии данного инспектора Национального совета должен указываться при проставлении на
X X X 44
сосуд штампа «Национальный совет». Иначе, указать только Номер комиссии его штата и провинции.
Данный сертификат должен быть подписан уполномоченным Инспектором по строительству

X — — 45 на площадке или монтажным работам (см. 44 для требований к номеру комиссии Национального
совета). Указать способ испытаний сосуда под давлением.
Заполнить данные, аналогичные приведенным в Отчете, приложением к которому является данный
___ — X 46
лист.
Заполнить данные, для которых было недостаточно места по конкретному пункту в Форме Отчета, как
— — X 47 определяется обозначением «См. приложенную Форму А-3» в Отчете. Определить информацию по
соответствующему номеру пункта отчета.
— X — 48 Указать данные, если они известны.
X X — 49 Место регистрации.
Пункты данных с описаниями, приемлемыми для Инспектора. Сокращения, кодированное обозначение

или ссылки на Чертеж Стандарта и номер схемы могут использоваться для определения любого
общего названия. Для фланцев по ASME B16.5 следует определить класс. Облицовка фланца и
прикрепление к шейке необязательны. Некоторые стандартные сокращения приводятся далее
X X — 50 • Фланцевый готовый сливной наконечник: Cl. 300 flg
• Длинный сварной фланец шейки: Cl. 300 lwn
• Готовый концевой сливной наконечник: w.e.
X X — 51 Материал шейки сливного наконечника. Материал фланца – необязательно.
Номинальная толщина шейки сливного наконечника. Для деталей по ASME B16.II и аналогичных им
X X — 52 обозначение класса может заменяться толщиной.
2-20
Таблица 2.D.2 – Дополнительные указания по подготовке Отчетов Изготовителя для

многослойных сосудов
Буква Указания
примеч.
A Буквы обозначают указания, дополняющие указания Таблицы 2.D.1
Форма A3L не имеется в наличии в готовом виде. Это является примером предлагаемого использования Формы А-3 для отчета
В по сосудам многослойной конструкции. Предполагается, что Изготовитель разработает свои способы представления
дополнительных данных, описывающих его сосуд.
С Указать проведенный НРК (RT, PT, MT, UT).
D Применяется только в случаях, если днища имеют многослойную конструкцию.
E Указывает на бесшовный или сварной вариант.
F При использовании более одной толщины слоя добавьте линии по мере необходимости.
G Указать диаметр вентиляционных отверстий в слоях.
H Указать, располагаются ли вентиляционные отверстия вразброс в каждом слое или просверливаются через все слои.
I Указать местоположение сливных наконечников и отверстий; многослойного корпуса; многослойного днища.
Указать метод прикрепления и усиления сливных наконечников и отверстий в многослойных корпусах и днищах. Указать номер
J
чертежа, если применимо.
2-21
Таблица 2.D.3 – Формы Отчетов Изготовителя

ФОРМА А-1 ОТЧЕТ ИЗГОТОВИТЕЛЯ ПО СОСУДАМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Согласно требованиям положений правил Стандарта ASME, Секция VIII, Раздел 2
______________________________________________________________________________________________________________________ _
1. Произведено и сертифицировано: _______________________________________ 1 ________________________________ __ ____________

(Название и адрес Изготовителя)
2. Произведено для: __________________________________________________ 4___________________________________________________

(Название и адрес Покупателя)
3. Место установки: __________________________________________________ 3___________________________________________________
(Название и адрес)
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик. резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
5. Химические и физические характеристики всех деталей соответствуют требованиям ТУ на материалы СТАНДАРТА ASME ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Проектирование, строительство и качество исполнения соответствуют Стандарту ASME, Секция VIII, Раздел 2.
________________ 12 ________________ ______________________________ 12 ______________________________ _____________ 13 ____________
Год Данные о дополнениях № Тех. решений
Пункты 6-11 включительно должны заполняться для одностенных сосудов, кожухов или сосудов с кожухом, либо корпусов
теплообменников
6. Корпус ________ 15_________ _______16 17 18 _ _____ 19__________
Материал (№ ТУ, Марка) Ном. тлщ. Доп. на коррозию диаметр Длина (полная)
7. Швы _____________ 20______________ ___________________ 21 ___________________ _____________________ 24 ___________________

Продольные Термообработка Неразрушающий контроль
23 _____ 21 __________ ________________ 24 _______________ _________________ 25 _______________
Кольцевые Термообработка Неразрушающий контроль Число звеньев
8. Днища: (a) матер. ____________________15,20,21,22 _____________________ (b) матер. ____________ 15,20,21,22 _____________
№ ТУ, марка № ТУ, марка
Сторона под
Угол при
Местонахождение Мин. Допуск на Радиус Радиус Эллипт. Полусферич. Плоский давлением
вершине
(верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
9. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы):_________________ 27____________________________________

Номер ТУ на материалы, марка, размер, номер
10. Крышка кожуха _________ 28__________ Если защитная, приведите габариты: _____________Если на болтах, опишите или приведите схему
Описать как S-образную и сварную, защитную и др.
11. MДРД _____ 29 _____ ______ 29 ______ при макс. темп. ____ 30 30 _____ Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(внутр.) (внешн.) (внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ___________________________ 31 ___________________________________ При испытательной температуре __ 31____________
Гидравл., пневм. или комб. испытание под давлением _________________________________________ 33 _____________________________________________
Пункты 12 и 13 должны заполняться для трубчатых секций

12. Трубные доски 15 16 17 _
Стационарный мат-л (ТУ №, Диам. (с учетом давления) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
15 16 17 _
Плавающ. мат-л (ТУ №, (Диам.) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
13. Трубы ________ 15 ______________________ _________________ _
Мат-л (ТУ №, Марка) O.D. Ном. тлщ. Номер Тип (прямой или U-обр.)
Пункты 14 -18 вкл. должны заполняться для внутренних камер сосудов с кожухами, или каналов теплообменников
14. Корпус _________ 15 ______ 16 _______ 17 _________________ _____________19____________
15. Швы _____________ 20 ___________ __________________21__________________ 22

Продольные Термообработка Радиографическое исследование
23 ________ 21 __________________ 24
Кольцевые Термообработка Радиографическое исследование Число звеньев
16. Днища: (а) матер. __________________________________ (b) матер.____________________________________________________________

Угол при
вершине
(Верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
17. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы): _______________________________________________________________________

18. MДРД 29 29 ______ при макс. темп. 30 _____ 30 Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(Внутр.) (внешн.) (Внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ____________________________ 31 ___________________________________ При испытательной температуре ___ 31________
Гидравл., пневм. или комб. испытат. давление ______________________________________________33______________________________________________
Данная форма (E001121) может быть получена в отделе заказов ASME 22 Law Drive. Box 2300, Fairfield. NJ 07007-2300
2-22
2007 СЕКЦИЯ VIII – РАЗДЕЛ 2

ФОРМА А-1 (оборотная сторона)
Последующие пункты должны заполняться для всех сосудов, если применимо

19. Проверка сливных наконечников и отверстий предохранительных клапанов
Назначение № Диам. или Тип Материал Ном. тлщ. Материал Способ Местонахож
(Впуск, выпуск, спуск и др.) размер усиления прикрепления дение
34,35,36 35 35,50 l5,51 16,52 36
20. Поддерживающая юбка 37 Скобы Опоры Другое Прикрепление _

Да или нет № № Описание Где и как
21. Обслуживание: Необходим анализ усталости _ 38 а также 39

Да или нет Описать содержание или обслуживание
Комментарии: 21,22,24,31,33,37,40,47
42 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Технические условия Пользователя хранятся в___________________________________________________________________________________
Отчет изготовителя о проектировании хранится в ______________________________________________________________________________
Технические условия Пользователя сертифицированы Штат PE __________ 42,49 _________ Рег. №
Отчет изготовителя о проектировании сертифицирован Штат PE __________ 42,49 _________ Рег. №
41 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО СООТВЕТСТВИЯ

Мы подтверждаем, что информация в данном отчете является правильной, и что все данные по проектированию, материалам, строительству
и качеству исполнения данного сосуда соответствуют Стандарту ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, Раздел 2.
Сертификат разрешения “U2” № 41 истекает _____________________________________________________________
Дата Назв. компании 41 Подпись 41
Изготовитель Представитель
43 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО ОСМОТРА

Сосуд, произведенный _________________________ в ________________________________________________________________ __ __________
Я, нижеподписавшийся, имея действительное разрешение, выданное Национальным советом инспекторов по котлам и сосудам давления и/или
штатом или провинцией, работающий на ,
проверил сосуд под давлением, описанный в настоящем Отчете изготовителя ,
и подтверждаю, что Изготовитель построил данный сосуд в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2. Подписывая настоящий
сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении сосуда под давлением,
описанного в настоящем Отчете Изготовителя. Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой ответственности за несчастные
случаи или повреждение имущества, либо потери любого рода, возникающие в результате данной проверки или в связи с ней.
Дата Подпись 43 _ Комиссии 41
Уполномоченный инспектор Нац. совет (вкл. одобрения), штат, провинция и №
41 СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ ПОЛЕВОЙ СБОРКИ

Мы подтверждаем, что полевая сборка всех деталей настоящего сосуда соответствует требованиям СЕКЦИИ VIII, Раздел 2 СТАНДАРТА ASME
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Сертификат разрешения “U2” № _________________ истекает ______________________________________________________________________
Дата Назв. компании Подпись
Сборщик, сертифицировавший и выполнивший полевую сборку Представитель
41 СЕРТИФИКАТ ПРОВЕРКИ ПОЛЕВОЙ СБОРКИ

штатом или провинцией, работающий на
сравнил информацию в данном Отчете Изготовителя с описанным сосудом под давлением, и подтверждаю, что детали, называемые
элементами данных, не включенные в сертификат заводского осмотра, были мной проверены; Изготовитель выполнил строительство и сборку
сосуда под давлением в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2.
Описанный сосуд был проверен и подлежал гидравлическому испытанию при ________________________________ фунтов/кв. дюйм.
Подписывая настоящий сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении
сосуда под давление, описанного в данном Отчете Изготовителя. Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой
ответственности за несчастные случаи или повреждение имущества, либо потери любого рода, возникающие в результате данной проверки
или в связи с ней.
Дата Подпись ______________________ Комиссии ____________________________________________________
Уполномоченный Инспектор Нац. совет (вкл. одобрения), штат, провинция и №
2-23
ФОРМА А-2 ЧАСТИЧНЫЙ ОТЧЕТ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
ДЕТАЛЬ сосуда под давлением, произведенная одним изготовителем для другого изготовителя
Согласно требованиям Правил стандарта ASME, Секция VIII. Раздел 2
1. Произведено и сертифицировано: ________________________________________ 1 ________________________________ __ ____________

2. Произведено для: ___________________________________________________ 4 __________________________________________________

3. Место установки: ___________________________________________________ 3 __________________________________________________
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
5. Химические и физические характеристики всех деталей соответствуют требованиям ТУ на материалы СТАНДАРТА ASME ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Проектирование, строительство и качество исполнения соответствуют Стандарту ASME, Секция VIII, Раздел 2.
________12 _______ _________________ 12_____________ _____________ 13_______________
Год Данные о дополнениях № Тех. решений
6. Построено согласно:____________________________ ______________________________ _________________ 6 _________________
№ чертежа Чертеж подготовлен Описание проверенных деталей
Пункты 7-12 включительно должны заполняться для одностенных сосудов, кожухов или сосудов с кожухом, либо корпусов
теплообменников
7. Корпус ________ 15 _________ 16 17 18__ _______ 19 __________
8. Швы _____________ 20 _____________ ____________________ 21____________________ ___________________ 24___________________

23 ________ 21_____________ _________________________24 ___________________ 25 ___________________
9. Днища: (а) матер. _________________________ 15,20,21,22 _________________________ (b) матер. _________________15,20,21,22 _________________
Угол при
вершине
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
10. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы): ___________________ 27 _______________________________
Мат-л Номер ТУ на материалы, марка, размер, номер
11. Крышка кожуха 28 _________________ Если защитная, приведите габариты: ________ Если на болтах, опишите или
приведите схему.
Описать как S-образную и сварную, защитную и др.
12. MДРД 29 ______ 29 ______ при макс. темп. ____ 30 _____ ______ 30 _____ Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(Внутр.) (внешн.) (Внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ____________________________ 31___________________________________ При испытательной температуре __ 31 _________
Гидравл., пневм. или комб. испытат. давление ______________________________________________ 33 ______________________________________________
Пункты 13 и 14 должны заполняться для трубчатых секций

13. Трубные доски ______ 15 _________18_________ _______ 16 _______ 17 _
Стационарный мат-л (ТУ №, Диам. (с учетом давления) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
15 18 16 17 _
Плавающ. мат-л (ТУ №, (Диам.) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
14. Трубы _________ 15 _________________________ ____________________ _________________ ____________________ _
Мат-л (ТУ №, Марка) Вн.Д. Ном. тлщ. Номер Тип (прямой или в форме "U”)
Пункты 15 -18 вкл. должны заполняться для внутренних камер сосудов с кожухами, или каналов теплообменников
15. Корпус _________ 15 __________ ________ 16 _______ 17 18 19 _
16. Швы ______________20____________ 21 22

_____ 23 _____ 21 ___________ 24 _________________
17. Днища: (а) матер. __________________________________________ (b) матер. ______________________________________________________________

Угол при
вершине
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
18. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы):

19. Расчетное давление 29 _ при макс. темп. 30 Ударная вязкость по Шарпи 31

при испытат. темп. __________ 31 _____________ . Мин. расч. темп. металла 32 при_
Гидравл., пневм. или комб. испытание под давлением 33
Данная форма (E00114) может быть получена в отделе заказов ASME 22 Law Drive Box 2300, Fairfield. NJ 07007-2300.
2-24
2007 СЕКЦИЯ VIII – РАЗДЕЛ 2
ФОРМА A-2 (оборотная сторона)
Последующие пункты должны заполняться для всех сосудов, если применимо

20. Проверка сливных наконечников и отверстий предохранительных клапанов
(Впуск, выпуск, № Диам. или Тип Материал Ном. тлщ. Материал Способ Местонахождение
спуск и др.) размер усиления прикрепления
34 35 35 15 16 36
35 50 51 52
36
48
21. Поддерживающая юбка 37 Скобы Опоры Другое Прикрепление _

Да или нет № № Описание Где и как
Комментарии: 21,22,24,31,33,37,40,47
42 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Технические условия Пользователя хранятся в___________________________________________________________________________________
Отчет изготовителя о проектировании хранится в
Технические условия Пользователя сертифицированы Штат РЕ 42,49 Рег. №
Отчет изготовителя о проектировании сертифицирован _____________________ Штат РЕ ___________42,49___________ Рег. № ___________
41 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО СООТВЕТСТВИЯ
Мы подтверждаем, что информация в данном отчете является правильной, и что все данные по проектированию, материалам, строительству
и качеству исполнения данного сосуда соответствуют Стандарту ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, Раздел 2.
Сертификат разрешения U2 № 41 истекает
Дата Назв. компании 41 Подпись 41

43 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО ОСМОТРА
штатом или провинцией, работающий на ,
проверил деталь сосуда под давлением, описанную в настоящем Отчете изготовителя, и подтверждаю, что Изготовитель построил данный
сосуд в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2. Подписывая настоящий сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не
дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении сосуда под давлением, описанного в настоящем Отчете Изготовителя.
Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой ответственности за травмы или повреждение имущества, либо потери любого
рода, возникающие в результате данной проверки или в связи с ней.
Дата Подпись 43 Комиссии 41
2-25
ФОРМА А-3 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ К ОТЧЕТУ ИЗГОТОВИТЕЛЯ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ

Согласно требованиям положений правил Стандарта ASME, Секция VIII, Раздел 2 ___________________________
1. Произведено и сертифицировано: ________________________________________ 1 ________________________________ ______________

2. Произведено для: ___________________________________________________ 4 __________________________________________________

3. Место установки: ___________________________________________________ 3 __________________________________________________
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
Пункт отчета
Номер ____________________________________________________________Комментарии_________________________________________________
______ 46 ______ _________________________________________________________ 47 __________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
Дата Название компании 43,46 Подпись 43.46 _

Дата _________________ Подпись 43,46_______ Комиссии ___________________ 43,46 ______________________
Данная форма (E00119) может быть получена в отделе заказов ASME, 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
2-26
ФОРМА А-3 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ К ОТЧЕТУ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

_________________________ Согласно требованиям Правил стандарта ASME, Секция VIII, Раздел 2 _________________
1. Произведено и сертифицировано:________________________________________ 1 __________________________________ ____________

2. Произведено для: ___________________________________________________ 4 ___________________________________________________

3. Место установки: __________________________________________________ 3 ___________________________________________________
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
Отчет
46 Пункт
Номер A,B,47 Комментарии
Пункт 6 или 7 (а) тип многослойной конструкции (концентрич., обернутая, спиральная, катушечная, тепловой посадки и др.) Ном. слой
(корпус) Местонахождение Мат-л Тлщ. слоя Ном. сумм. тлщ. Число звеньев НРК
(b) Внутренний корпус
(c) Пассивный слой 15 F 16 25 C
(d) Слои:
(e) Оболочки:
Пункт 8 (а) тип многослойной конструкции: (формов., механ. обраб., сегмент. и др.)
(днища) (в) Внутреннее днище
(c) Пассивный слой 15 F 16 E.20 C
(d) Слои:
(а) Тип многослойной конструкции:
(1) Внутреннее днище
(2) Пассивный слой
(3) Слои:
Пункт 21 Диам. отверстия Ступенчатые слои или радиальные

(Вент. отверстия (а) Многослойный корпус H
в слоях)
(b) Многослойное днище G
Пункт 24 Зазоры были проверены согласно положениям пункта:

(Комментарии) (см. 4.13.12.1, 14.13.12.2 и 14.13.12.3)
I,J
Дата Название компании Подпись _

Дата _________________ Подпись _____ Комиссии ____________________ ___________________________
Данная форма (E00119) может быть получена в отделе заказов ASME, 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
2-27
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.Е
СИСТЕМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
2.Е.1 Общие положения
2.E.1.1 Изготовитель должен иметь в наличии и следовать положениям Системы контроля

качества, которая контролирует соблюдение всех требований Стандарта, включая требования к
материалам, проектированию, производству, проверке (Изготовителем), а также проверке сосудов и их
деталей (Инспектором). При условии соответствующего определения требований Стандарта, система
может включать положения по соблюдению любых требований Изготовителем или Пользователем,
превосходящих минимальные требования Стандарта, а также может включать положения по контролю
качества работ, не затрагиваемых Стандартом. В таких системах Изготовитель сосудов и их частей
может вносить изменения в части системы, не влияющие на требования Стандарта, без
необходимости одобрения Инспектором (см. пункт 2.1.1). При внесении изменений в Систему контроля
качества для изготовителей клапанов сброса давления, они должны быть одобрены назначенной
организацией ASME перед введением в действие, если подобные изменения влияют на требования
Стандарта.
2.E.1.2 Система, используемая Изготовителем для реализации требований данного раздела,

должна соответствовать условиям Изготовителя. Необходимый объем и подробная информация о
системе должны зависеть от сложности выполняемой работы, а также от размера и сложности
организации Изготовителя. Письменное описание системы, которое будет использоваться
Изготовителем для производства элемента согласно Стандарту, должно быть доступно для проверки.
В зависимости от обстоятельств описание может быть кратким или исчерпывающим.
2.E.1.3 Письменное описание может включать информацию патентного характера, относящуюся

к процессам Изготовителя. Поэтому Стандарт не требует распространения такой информации, за
исключением копии для Инспектора или назначенного лица ASME, согласно пунктам 2.E.15.3 и
2.E.16.3. Предполагается, что информация о системе, полученная в связи с оценкой, будет считаться
конфиденциальной, и что все полученные описания будут возвращены Изготовителю после
завершения оценки.
2.E.1.4 Система контроля качества держателей штампа UV должна быть в соответствии

с требованиями Раздела 1.
2.E.2 Описание характеристик, включенных в систему контроля качества

Ниже приводятся указания по некоторым из характеристик, которые следует включить в письменное
описание системы контроля качества. Эти указания равно применимы к работе на заводе и на месте
установки.
a) Информация, связанная с пунктом 2.3 и Приложением 7.А.
b) Сложность работы включает такие факторы, как простота проектирования в сравнении
со сложностью, типы материалов и применяемые способы сварки, толщина материалов, типы
применяемого неразрушающего контроля, а также использование термической обработки.
c) Размер и сложность организации Изготовителя включает такие факторы, как число сотрудников,
уровень их опыта, число производимых сосудов, а также то, насколько широко рапространяются
факторы, определяющие сложность работы.
2.E.3 Полномочия и ответственность

Полномочия и ответственность руководителей системы контроля качества должны быть четко
определены. Лица, осуществляющие контроль качества, должны иметь достаточную и четко
определенную ответственность, полномочия и организационную свободу для определения проблем
в области контроля качества и предложения, рекомендации и обеспечения решений.
2-28
2.E.4 Организация
Схема организации, показывающая отношение между руководством и отделами проектирования,
закупок, производства, строительства, проверок и контроля качества, необходима для отражения
существующей организации. Назначение этой схемы состоит в определении и связывании различных
организационных групп с конкретными функциями, за которые они несут ответственность. Стандарт
не нарушает право Изготовителя устанавливать и периодически изменять любую форму организации,
которую он считает соответствующей для работы согласно Стандарту.
2.E.5 Чертежи, конструктивные расчеты и контроль Технических условий

Система контроля качества должна содержать процедуры, обеспечивающие наличие последних
действующих чертежей, проектных расчетов, Технических условий и инструкций, требуемых
Стандартом, а также принятых изменений для производства, сборки, осмотра, проверки и испытания.
Система должна обеспечивать включение принятых изменений, когда это целесообразно,
в Технические условия Пользователя и/или в Отчет Изготовителя о проектировании.
2.E.6 Контроль качества материалов

Изготовитель должен включить систему входящего контроля, обеспечивающую соответствующее
определение получаемых материалов и наличие для них документации, включая требуемые ТУ
на материалы либо протоколы испытания материалов, в целях обеспечения соблюдения требований
Стандарта. Контроль качества материалов в системе должен обеспечивать использование только
предназначенного материала для строительства, согласно Стандарту.
2.E.7 Программа осмотров и проверок

Система контроля качества материалов Изготовителя должна описывать процессы изготовления,
включая проверки, в объеме, достаточном, чтобы Инспектор или назначенное лицо ASME могли
определить, на каких этапах следует проводить конкретные проверки.
2.E.8 Устранение несоответствий

Необходимо предусмотреть наличие системы устранения несоответствий, согласованной
с Инспектором. Несоответствие – это любое состояние, которое не соответствует применимым
правилам данного раздела. Несоответствия должны корректироваться или устраняться, прежде чем
готовый компонент может считаться соответствующим данному разделу.
2.E.9 Сварка
Система контроля качества должна включать положения, определяющие соответствие сварки
требованиям Секции IX данного раздела.
2.E.10 Неразрушающий контроль

Система контроля качества должна включать положения по определению процедур неразрушающего
контроля, используемых Изготовителем или сборщиком для обеспечения соблюдения требований
данного раздела.
2.E.11 Термическая обработка

Система контроля качества должна включать контроль соответствия термической обработки
требованиям данного раздела. Необходимо указать способы, при помощи которых Инспектор или
назначенное лицо ASME сможет проверить соблюдение данных требований Стандарта к термической
обработке. Сюда можно отнести проверку временно-температурных графиков для печей, либо иные
соответствующие способы.
2.E.12 Калибровка контрольно-измерительной аппаратуры

Изготовитель должен иметь систему калибровки контрольно-измерительной аппаратуры
и испытательного оборудования, используемого для обеспечения соблюдения требований данного
Раздела.
2-29
2.E.13 Хранение документации

Изготовитель должен предусмотреть систему хранения отчетов и документов согласно данному
разделу. Требования к хранению документов приводятся в пункте 2.С.3. Кроме того, хранящиеся
документы (согласно данному разделу и системе контроля качества) должны быть доступны для
уполномоченных Инспекторов или для групп проверки, назначенных ASME.
2.E.14Образцы форм
Формы, используемые в данной системе контроля качества, а также любые подробные процедуры их
использования должны быть доступны для проверки. В письменном описании должны быть указаны
необходимые ссылки на данные формы.
2.E.15Проверка сосудов и их деталей
2.E.15.1 Проверка сосудов и их деталей должна проводиться Инспектором в соответствии с пунктом 2.4.
2.E.15.2 Письменное описание Системы контроля качества должно включать ссылку на работу
Инспектора.
2.E.15.3 Изготовитель должен представить Инспектору, на своем заводе или строительной

площадке, действующую копию письменного описания Системы контроля качества.
2.E.15.4 Система контроля качества Изготовителя должна обеспечивать доступ Инспектора,

находящегося на заводе Изготовителя, к Техническим условиям Пользователя, к Отчету Изготовителя
о проектировании, а также ко всем чертежам, расчетам, Техническим условиям, процедурам,
технологическим картам, отчетам, результатам испытаний, а также иным документам, необходимым
Инспектору для выполнения своих обязанностей в соответствии с данным Разделом. Изготовитель
может обеспечить доступ либо к своим собственным файлам перечисленных документов, либо
предоставить Инспектору их копии.
2.E.16Проверка клапанов сброса давления
2.E.16.1 Проверка клапанов сброса давления должна проводиться назначенным представителем

ASME согласно Части 9.
2.E.16.2 Письменное описание Системы контроля качества должно включать ссылку на работу
назначенного лица ASME.
2.E.16.3 Изготовитель клапанов должен представить назначенному лицу ASME, на своем заводе,
действующую копию письменного описания применяемой Системы контроля качества.
2.E.16.4 Система контроля качества Изготовителя клапанов должна обеспечивать назначенному

лицу ASME доступ ко всем чертежам, расчетам, Техническим условиям, процедурам, технологическим
картам, процедурам ремонта, отчетам, результатам испытаний, а также любым иным документам,
необходимым назначенному лицу для выполнения своих обязательств в соответствии с данным
разделом. Изготовитель может обеспечить доступ либо к своим собственным файлам перечисленных
документов, либо предоставить назначенному лицу их копии.
2-30
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.F
СОДЕРЖАНИЕ И СПОСОБ ПРОСТАВЛЕНИЯ ШТАМПА

2.F.1 Требуемая маркировка сосудов
Каждый сосуд под давлением, на который ставится штамп U2, должен иметь следующую маркировку:
a) Символ U2, как показано на Рис. 2.F.1, должен быть проштампован на сосудах,
сертифицированных в соответствии с данным разделом.
b) Название Изготовителя сосуда под давлением, указанное на Сертификате разрешения, либо
сокращение, принятое ASME, с надписью «Сертифицировано». Торговый знак не является
достаточной идентификацией сосудов или деталей, произведенных согласно данному разделу.
c) Заводской номер Изготовителя (MFG SER).
d) MAWP (максимально допустимое рабочее давление) при соответствующей максимальной
расчетной температуре металла. При сертификации сосуда для работы с более чем одним
условием давления и температуры, такие значения соответствующего давления и расчетной
температуры должны быть добавлены к требуемой маркировке.
e) MDMT (минимальная расчетная температура металла) при соответствующем значении MAWP
согласно Части 3.
f) Год постройки.
g) Издание Стандарта и Дополнения (см.2.1.3)
h) Тип конструкции. Необходимо включить все применимые типы конструкции.
1) F - штампованная
2) W – сварная
3) WL – сварная многослойная
i) Маркировка термической обработки должна быть следующей:
1) Буквы НТ должны наноситься под символом Стандарта, если готовый сосуд прошел
послесварочную термическую обработку в соответствии с Частью 3.
2) Буквы PНТ должны наноситься под символом Стандарта, если только деталь готового сосуда
прошла послесварочную термическую обработку в соответствии с Частью 3.
j) При проверке Инспектором Пользователя согласно пункту 2.4.1, слово USER (ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ)
должно наноситься над символом Стандарта.
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами

Один их нижеследующих способов должен использоваться для маркировки сосудов с двумя и
несколькими независимыми камерами повышенного давления, предназначенными для одинаковых или
разных рабочих условий. Каждая съемная камера должна маркироваться для ее точной
идентификации с комбинированным узлом.
a) Расположение маркировок в одном месте на сосуде возможно при условии, что их расположение
четко обозначает данные, применимые к каждой камере, включая максимальное
дифференциальное давление для общих элементов, если данное давление не превышает более
высокое давление в соседних камерах.
b) Если маркируется каждая независимая камера, то на каждую независимую камеру может
наноситься полная требуемая маркировка при условии, что используется дополнительная
маркировка, например название главной камеры (рабочая камера, кожух, трубы), для четкого
обозначения камеры, к которой относятся приведенные данные.
2-31
2.F.3 Проставление штампа

Символ U2 должен наноситься Изготовителем только с одобрения Инспектора, после успешного
проведения гидравлического испытания и всех прочих необходимых проверок и испытаний. Такое
нанесение символа ASME U2, вместе с окончательной сертификацией в соответствии с правилами
данного раздела, подтверждает соблюдение всех применимых требований данного раздела
и Технических условий Пользователя.
2.F.4 Маркировка деталей
2.F.4.1 Детали сосудов под давлением, для которых требуются Частичные отчеты, должны
маркироваться Изготовителем деталей следующим образом:
a) Соответствующий штамп символа ASME, показанный на Рис. 2.F.1, над словом "PART" (ДЕТАЛЬ).
b) Название Изготовителя детали, которому предшествует слово «Сертифицировано».
c) Заводской номер Изготовителя, приписанный детали.
d) MAWP и соответствующая максимальная расчетная температура металла (см. Часть 2).
e) MDMT (минимальная расчетная температура металла) при MAWP (см. Часть 3).
2.F.4.2 Требования к маркировке деталей в соответствии с пунктом 2.F.4.1.d и 2.F.4.1.e

не применяются к устройствам сброса повышенного давления, рассматриваемым в Части 9.
2.F.5 Нанесение маркировок

Маркировки, требуемые в пунктах с 2.F.1 по 2.F.4, должны наноситься одним из следующих способов:
a) Заводская табличка – отдельная металлическая заводская табличка, выполненная из металла,
подходящего для предназначенного использования, толщиной не менее 0,5 мм (0,02 дюйма),
должна прикрепляться к сосуду или к кронштейну, прикрепленному к сосуду. Заводская табличка
и приспособления должны быть выполнены таким образом, чтобы для их удаления требовалось
намеренное разрушение заводской таблички или системы ее крепления. Сварной шов крепления
к сосуду не должен негативно влиять на целостность сосуда. Прикрепление путем сварки не
должно допускаться для материалов, усиливаемых термической обработкой или для сосудов,
которые прошли предварительное напряжение.
1) На заводской табличке должен быть проштампован только символ U2.
2) Все прочие данные могут быть проштампованы, вытравлены или выгравированы
на заводской табличке (см. пункт 2.F.7).
b) Непосредственно на корпус сосуда – маркировка должна быть нанесена при помощи штампов
слабого напряжения, непосредственно на сосуде, в месте со слабым напряжением,
определяемым изготовителем в Отчете Изготовителя о проектировании (см. пункт 2.3.3).
c) Прикрепление адгезивами – заводские таблички могут прикрепляться при помощи самоклеящихся
акриловых адгезивов в соответствии со следующими требованиями:
1) Использование адгезивов для прикрепления заводских табличек ограничивается следующим:
i) Использование самоклеящихся акриловых адгезивов, предварительно нанесенных
изготовителем заводской таблички с номинальной толщиной не менее 0,13 мм
(0,005 дюйма), защищенных с помощью влагонепроницаемой прокладки
ii) Использование для сосудов с расчетной температурой в диапазоне от -40 °C до 150 °C
(от -40 °F до 300 °F) включительно
iii) Нанесение на чистые, оголенные металлические поверхности, с учетом снятия слоя
защиты от брызг металла, который может содержать кремний.
iv) Использование предварительно одобренных процедур нанесения в соответствии
с пунктом 2.F.5.c.2
v) Использование предварительно нанесенного адгезива с интервалом в 2 года после
нанесения адгезива
2-32
2) Квалификационная оценка процедуры прикрепления заводской таблички

i) Система контроля качества Изготовителя (см. Приложение 2.Е) должна определять
подготовку и квалификационную оценку письменных процедур, одобряемых Инспектором,
по прикреплению заводских табличек, покрытых адгезивом.
ii) Квалификационная оценка способа прикрепления должна включать следующие основные
элементы, с использованием, где это применимо, рекомендаций Изготовителей адгезива и
заводской таблички:
• Описание используемого самоклеящегося акрилового адгезива, включая базовый
состав
• Принятый диапазон температур - температура испытания в теплоизолированном
кожухе должна быть -40 °C (-40 °F) для всех сфер применения
• Материалы заводской таблички и подложки, если средний коэффициент
расширения одного материала при расчетной температуре меньше 85 %
коэффициента для другого материала
• Отделка поверхности заводской таблички и подложки
• Номинальная толщина и модуль гибкости при температуре прикрепления
заводской таблички, если используется ее предварительная обработка –
изменение более чем на 25 % по величине: [(номинальная толщина заводской
таблички) х модуль гибкости заводской таблички при температуре прикрепления]
потребует проведения повторной оценки
• Одобренный диапазон комбинаций предварительно обработанной заводской
таблички и подложки, если используется предварительная обработка
• Требования к очистке подложки
• Диапазон температуры прикрепления и способ приложения давления
• Указания и предосторожности по прикреплению
iii) Все процедуры, используемые для прикрепления заводской таблички при помощи
самоклеющегося акрилового адгезива, должны подлежать квалификационной оценке
по внешним воздействиям в соответствии со Стандартом UL-969, Системы маркировки
и прикрепления ярлыков, со следующими дополнительными требованиями:
• Ширина пробной полосы заводской таблички должна быть не менее 25 мм (1 дюйм).
• Заводские таблички должны иметь среднюю адгезию не менее 1,4 Н/мм
(8 фунтов/дюйм) по ширине для всех условий воздействия, включая низкие
температуры.
• Повторная оценка необходима при любых изменениях в пункте 2.F.5.c.2.ii.
• Каждый комплект или упаковка заводских табличек должны сопровождаться датой
нанесения адгезива.
2.F.6 Дублирующая заводская табличка

Дублирующая заводская табличка может прикрепляться к опоре, рубашке или иным приспособлениям
на сосуде. Все данные на дублирующей табличке, включая символ U2, должны быть отлиты,
вытравлены, выгравированы или проштампованы. Присутствие Инспектора не обязательно при такой
маркировке. На дублирующую заводскую табличку должна быть наноесена надпись DUPLICATE
(ДУБЛИКАТ). Использование дублирующей заводской таблички и проставление штампа с символом
ASME на дублирующей заводской табличке должны контролироваться в соответствии с системой
контроля качества изготовителя.
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и проставление штампа

на сосудах
2.F.7.1 Буквы должны быть высотой не менее 8 мм (5/16 дюйма) и должны располагаться согласно
Рис. 2.F.1. Буквы должны быть либо вдавленными, либо рельефными, размером не менее 0,10 мм
(0,004 дюйма), и легко читаемыми.
2.F.7.2 Если ограничение места не позволяет соблюдать требования пункта 2.F.7.1, как, например,
для деталей с внешним диаметром 89 (3,5 дюйма) или менее, требуемый размер букв, штампуемых
непосредственно на сосуде, может быть 3 мм (1/8 дюйма).
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка

Если все данные или их часть наносится на заводскую табличку или ярлык перед его прикреплением
к сосуду, изготовитель должен убедиться в том, что на сосуд прикрепляется заводская табличка
с соответствующей маркировкой согласно системе контроля качества. Инспектор должен проверить
выполнение этого требования.
2-33
2.F.9 Рисунки
Сертифицировано:
(название Изготовителя)
___________________ при __________________
максимальное допустимое рабочее давление
___________________ при __________________
максимальное допустимое рабочее давление (Прим. 2)
___________________ при __________________
минимальная расчетная температура металла
Заводской номер Изготовителя
Буквы, обозначающие Тип Год постройки

конструкции
(см. пункт 2.F.1.g)
Издание Стандарта и дополнения
Примечания:
1) Информация в скобках не является частью требуемой маркировки. Данные
словосочетания могут быть сокращены, например, MAWP, MDMT, S/N (серийный
номер) и год, соответственно.
2) Максимальные допустимые значения внешнего рабочего давления требуются только
при их указании в качестве расчетных условий.
Рисунок 2.F.1 – Форма штампа
2-34
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.G
ПОЛУЧЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ШТАМПОВ ПО СТАНДАРТУ
2.G.1 Штампы Стандарта с официальным символом

Сертификат разрешения на использование символов Стандарта U2 или UV (см. Приложение 2.Н),
приведенных в Приложении 2.F, будет выдаваться ASME в соответствии с положениями следующих
пунктов. Штампы для проставления символов Стандарта можно получить у ASME.
2.G.2 Заявление на получение разрешения
2.G.2.1 Любая организация, желающая получить Сертификат разрешения, должна обратиться

к ASME. Заявления, соответствующие формы и информацию можно получить в Отделе оценки
соответствия ASME, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990 или на сайте www.asme.org.
2.G.2.2 Если организация планирует производство компонентов по Стандарту на заводах в более

чем одной географической области, то должны представляться отдельные заявления по каждому
заводу. В каждом заявлении должен быть указан аккредитованный уполномоченный инспекционный
орган, осуществляющий проверку соответствия Стандарту на каждом заводе. Для каждого завода
будет выдаваться отдельный Сертификат разрешения.
2.G.2.3 Заявители должны выразить согласие, что каждый Сертификат разрешения и каждый штамп
символов Стандарта являются собственностью ASME, что они будут использоваться в соответствии
с требованиям данного раздела Стандарта, а также, что они немедленно будут возвращены ASME по
требованию, или в случае, если заявитель прекращает деятельность по Стандарту, покрываемую
таким сертификатом, либо если действие Сертификата истекло, а новый сертификат еще не выдан.
Держатель штампа символов Стандарта не должен допускать его использование другой организацией.
2.G.3 Выдача разрешения
2.G.3.1 Разрешение на использование штампов с символами Стандарта может выдаваться или

аннулироваться ASME по его усмотрению. Если разрешение выдано, и оплачен соответствующий
административный сбор, то Сертификат разрешения, подтверждающий разрешение на использование
любого такого символа, будет отправлен заявителю. В каждом подобном сертификате будет указан
используемый символ Стандарта и тип операций в цехе и/или работ на стройплощадке, на которые
дается разрешение.
2.G.3.2 Сертификаты действительны в течение не более трех лет. За шесть месяцев до даты
истечения такого сертификата заявитель должен подать заявление на обновление своего разрешения
и выпуск нового сертификата.
2.G.3.3 ASME оставляет за собой абсолютное право аннулировать или отклонить заявление
о продлении разрешения.
2.G.3.4 ASME в любое время может выставить требования к выпуску и использованию штампов
с символом Стандарта, которые оно считает нужными, и все подобные требования должны стать
обязательными для держателей действительных Сертификатов разрешения.
2-35
2.G.4 Соглашение о проверках
2.G.4.1 В качестве условия получения и сохранения Сертификата разрешения на использование

штампа с символом U2 Стандарта, Изготовитель должен всегда иметь действующий договор или
соглашение с аккредитованным уполномоченным инспекционным органом ASME на оказание услуг
по проверке. Данное соглашение о проверке является письменным соглашением, заключенным между
Изготовителем и инспекционным органом, в котором определяются условия, согласно которым
должны быть оказаны услуги по проверке, а также взаимные обязательства Изготовителя
и уполномоченных Инспекторов. Держатель сертификата должен уведомить ASME об аннулировании
или передаче своего соглашения с аккредитованным уполномоченным инспекционным органом
другому такому органу.
2.G.4.2 Изготовители клапанов сброса давления не обязаны заключать соглашение о проверке

с аккредитованным уполномоченным инспекционным органом.
2.G.5 Система контроля качества

Любой изготовитель, владеющий или подающий заявление на получение Сертификата разрешения
на использование штампа с символом U2 или UV, должен описать систему контроля качества, чтобы
обеспечить соблюдение требований Стандарта. Система контроля качества должна соответствовать
требованиям Приложения 2.Е. Для проверки должно быть предоставлено письменное описание
или ведомость проверки системы контроля качества, определяющая документы и процедуры, которые
изготовитель применяет для производства компонента согласно Стандарту.
2.G.6 Оценка для получения разрешения и повторного получения разрешения
2.G.6.1 Перед выдачей или продлением Сертификата разрешений на использование штампа U2,
заводы и организационная структура Изготовителя подлежат совместной проверке представителем
его инспекционного органа и лицом, одобренным в качестве назначенного лица ASME, которое
выбирается соответствующими органами власти. Для регионов без таких органов власти, или
в областях, где орган власти не выбирает назначенного лица ASME для проверки завода
Изготовителя, такая проверка должна проводиться назначенным лицом по выбору ASME. Если орган
власти является инспекционным органом Изготовителя, то этот орган и назначенное лицо ASME
должны провести совместную проверку и подготовить совместный отчет.
2.G.6.2 Цель проверки назначенным лицом ASME заключается в оценке системы контроля качества
заявителя и ее реализации. Заявитель должен показать наличие достаточных административных
и технологических функций системы в целях подтверждения своей компетентности и способности
производить компоненты согласно Стандарту, рассматриваемые в его системе контроля качества.
Технологические функции могут быть продемонстрированы посредством текущих работ, макетов или
их комбинации.
2.G.6.3 Письменный отчет для ASME должен быть подготовлен совместно назначенным лицом
ASME и аккредитованным уполномоченным инспекционным органом, нанимаемым изготовителем для
проведения проверки соответствия Изготовителя Стандарту. Затем отчет проверяется ASME, которое
либо выдает Сертификат разрешения, либо уведомляет заявителя о несоответствиях, выявленных в
ходе проверки. Во втором случае заявителю будет предоставлена возможность пояснить или
исправить данные несоответствия.
2.G.6.4 Перед выдачей или продлением Сертификата разрешения на использование штампа UV

заводы и организационная структура Изготовителя клапанов подлежат проверке назначенным лицом
ASME. Для проверки должно быть предоставлено письменное описание или ведомость проверки системы
контроля качества, определяющая документы и процедуры, которые изготовитель будет применять для
производства клапанов сброса давления согласно Стандарту. Назначенное лицо ASME должно
представить ASME письменный отчет, который будет действовать в соответствии с пунктом 2.G.6.3.
2.G.6.5 Изготовитель может в любое время внести изменения в систему контроля качества,
затрагивающие методы достижения целей; такие изменения подлежат приемке уполномоченным
Инспектором. В случае Изготовителей клапанов сброса давления, на которые наносится штамп UV,
такая приемка должна проводиться назначенным лицом ASME.
2-36
2.G.7 Производство по Стандарту перед получением разрешения

Изготовитель может начать производство компонентов согласно Стандарту до получения Сертификата
разрешения на использование штампа с символом Стандарта при следующих условиях:
a) Производство осуществляется с участием уполномоченного Инспектора и подлежит приемке им.
b) Работы соответствуют системе контроля качества заявителя, а также
c) Компонент будет проштампован соответствующим символом Стандарта и сертифицирован сразу
после того, как заявитель получит свой Сертификат разрешения от ASME.
2-37
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.Н
РУКОВОДСТВО ПО ИНФОРМАЦИИ, СОДЕРЖАЩЕЙСЯ

В СЕРТИФИКАТЕ РАЗРЕШЕНИЯ
2.H.1 Введение
2.H.1.1 Указания в данном Приложении являются руководством по подготовке Сертификата

разрешения.
2.H.1.2 Указания по заполнению Сертификата разрешения маркируются цифрами, соответствующими

цифрам на образцах форм в данном Приложении (см. Таблицу 2.Н.1 и Рис. 2.Н.1).
2-38
2.Н.2 Таблицы
Таблица 2.Н.1 – Указания по подготовке Сертификата разрешения

Прим. Указания
№
1 Название Изготовителя или сборщика.
Полный адрес – улица, город, штат или провинция, страна и индекс.
2
В этом пункте описывается область применения и имеющиеся ограничения использования штампов с символами
Стандарта. Ниже приводятся примеры описания области применения.
Штамп с символом Стандарта U2

1. Производство сосудов под давлением только в указанном месте
2. Производство сосудов под давлением только в указанном месте (данное разрешение не относится к сварке или
пайке)
3. Производство сосудов под давлением в указанном месте и на площадках, управляемых из указанного места.
4. Производство сосудов под давлением в указанном месте и на площадках, управляемых из указанного места.
(данное разрешение не относится к сварке или пайке)
5. Производство сосудов под давлением на площадках, управляемых из указанного места
6. Производство сосудов под давлением на площадках, управляемых из указанного места (данное разрешение не
относится к сварке или пайке)
7. Производство деталей сосудов под давлением только в указанном месте
8. Производство деталей сосудов под давлением в указанном месте и на площадках, управляемых из указанного места.
9. Производство деталей сосудов под давлением на площадках, управляемых из указанного места
Штамп с символом Стандарта UV
1. Производство клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте
2. Производство клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте (данное
разрешение не относится к сварке или пайке)
3. Сборка клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте (данное разрешение не
относится к сварке или пайке)
3 Дата выдачи разрешения ASME на использование указанного штампа с символом Стандарта.

4 Дата истечения срока действия разрешения на использование штампа с символом Стандарта.
5 Уникальный номер сертификата, присвоенный ASME
6 Символ Стандарта, выданный ASME, т.е. сосуды под давлением U2, клапаны сброса давления UV.
7 Подписи действующего председателя.
8 Подписи действующего директора.
2-39
2.H.3 Рисунки
СЕРТИФИКАТ
РАЗРЕШЕНИЯ
СИМВОЛ - 6
Американское Настоящий сертификат подтверждает, что названная компания имеет право
общество на использование указанного символа Американского общества инженеров-
инженеров механиков (ASME), в сфере деятельности, отмеченной далее, в соответствии
с применимыми правилами Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
механиков Использование символа Стандарта и права, предоставляемые настоящим
Сертификатом разрешения, должны соответствовать положениям
соглашения, изложенным в заявлении. Все компоненты, проштампованные
данным символом, должны быть в строгом соответствии с положениями
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
КОМПАНИЯ-1
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ-2
РАЗРЕШЕНО – 3
СРОК ДЕЙСТВИЯ-4
НОМЕР СЕРТИФИКАТА-5
7
ПРЕДСЕДАТЕЛЬ КОМИТЕТА
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ
ДАВЛЕНИЯ
8
ДИРЕКТОР, АККРЕДИТАЦИЯ ASME
Рисунок 2.Н.1 – Образец Сертификата разрешения
2-40
ЧАСТЬ 3
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
3.1 Общие требования................................. .......................................................... .................3.4
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов .......................................3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ............................................3-4
под давлением..............................................................................................................3-4
3.2.3 Сварочные материалы.................................................................................................3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. ..........................................................................................3-5
3.2.5 Технические условия на изделия ................................................................................3-5
3.2.6 Сертификация ..............................................................................................................3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.... .....................................................3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... .................................3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия.........................................................................3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий .........................................................................................3-8
3.2.11 Закупочные требования ...............................................................................................3-9
3.3 Дополнительные требования к черным металлам ...........................................................3-9
3.3.1 Общие положения ........................................................................................................3-9
3.3.2 Требования к химическому составу ............................................................................3-9
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов .......................................................................3-9
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей...........................................3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей......3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла.3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям .....................................3-11
3.4.1 Общие положения .....................................................................................................3-11
3.4.2 Послесварочная термическая обработка................................................................3-11
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца. ................................................3-11
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных
материалов для сварки ..............................................................................................3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости ................................................................................3-12
с повышенной прочностью на растяжение ......................................................................3-12
3.5.1 Общие положения ......................................................................................................3-12
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные
закалкой и отпуском ...................................................................................................3-12
3.5.3 Структурные приспособления................................................................................... 3-12
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам........................................................ 3-13
3.6.1 Общие положения ......................................................................................................3-13
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала ............................................3-13
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей ........................................3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей............................................3-13
3.6.5 Плакировочный лист и изделия........................................................................... .....3-14
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям .......................................... .....3-14
3.7.1 Общие положения...................................................................................................... 3-14
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек ............................................................................... 3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек .............................................. 3-15
3.7.4 Использование шайб .............................................................................................. ...3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов............................................................. 3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ........................................................... 3-15
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов..................................... 3-16
3.8 Дополнительные требования к отливкам ....................................................................... 3-16
3.8.1 Общие положения...................................................................................................... 3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов........................................................... 3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов ......................................................... 3-18
3.9 Дополнительные требования к раструбам, выполненным из листового материала.....3-19
3-1
3.9.1 Общие положения............................ .............................. ....... ............. ...... .............3-19
3.9.2 Требования к материалам .................................................................... ............ ......3-19
3.9.3 Требования к проверкам .......................................................................................... -3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка .............................................................................................. ..3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов ...........................................................................3-20
3.10.1 Общие положения......................................................................................................3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ..............................3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний....3-20
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов................................... 3-20
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных
металлов…… ............................................................................................................. 3-22
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов ........................ 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов .................................................................. 3-23
3.11.1 Общие положения ..................................................................................................... 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых
соединений….. ........................................................................................................... 3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском ............................................. 3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений ................... 3-29
3.11.5 Цветные сплавы ........................................................................................................ 3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений..................................................................... 3-32
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости ............................................. 3-32
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных
металлов…… ............................................................................................................. 3-34
3.12 Допустимые расчетные напряжения ............................................................................... 3-36
3.13 Параметры прочности................................................................................................. .....3-36
3.14 Физические характеристики............................................................................................. 3-36
3.15 Расчетные кривые усталости........................................................................................... 3-36
3.16 Система обозначений....................................................................................................... 3-37
3.17 Определения .................................................................................................................... 3-37
3.18 Таблицы............................................................................................................................ .3-38
3.19 Рисунки ............................................................................................................................. 3-48
Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения

3.A.1 Основа допустимого напряжения – все материалы, за исключением болтовых
соединений ................................................................................................................... ...3-70
3.A.2 Основа допустимого напряжения – материалы для болтовых соединений ............... 3-70
3.A.3 Таблицы ............................................................................................................................ 3-72
Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
Приложение 3.D Параметры прочности

3.D.1 Предел текучести. ............................................................................................................ 3-98
3.D.2 Предел прочности на разрыв ........................................................................................... 3-98
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений ............................................................................... 3-98
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений........................................................... 3-99
3.D.5 Касательный модуль упругости....................................................................................... 3-99
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений ..3-99
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления................. 3-100
3.D.6 Система обозначений..................................................................................................... 3-101
3.D.7 Таблица ........................................................................................................................... 3-102
Приложение 3.Е Физические характеристики

3.E.1 Модуль Юнга....................................................................................................................3-107
3.E.2 Коэффициент теплового расширения............................................................................3-107
3.E.3 Теплопроводность.......................................................................................................... 3-107
3.E.4 Температуропроводность................................................................................................3-107
Приложение 3.F Расчетные кривые усталости

3.F.1 Расчетные кривые усталости для гладких стержней .................................................. 3-108
3.F.2 Расчетные кривые усталости для сварных соединений .............................................. 3-109
3-2
3.F.3 Система обозначений..................................................................................................... 3-111

3.F.4 Таблицы........................................................................................................................... 3-112
3-3
3.1 Общие требования
В данной Части приводятся требования к материалам, используемым для производства деталей
сосудов под давлением в соответствии с правилами данного раздела. Общие правила
и дополнительные требования определяются для различных типов материалов и видов изделий.
В случае несоответствий, требования, приведенные в пунктах, содержащих «Дополнительные
требования», должны иметь превалирующее значение.
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением
3.2.1.1 Материалы, используемые для производства деталей под давлением, должны

соответствовать Техническим условиям, приведенным в Секции II, и должны ограничиваться
Техническими условиями на материалы, приведенными в Таблицах допустимых расчетных
напряжений в Приложении 3.А, если другие правила данного раздела не предусматривают иное.
3.2.1.2 Материалы, не имеющие ограничений размеров, толщины или массы, приведенных

в пункте названия или области применения ТУ на материалы в Секции II, и допускаемые
пунктом 3.2.1.1, могут использоваться, если материал соответствует другим требованиям ТУ,
а в Таблице допустимых расчетных напряжений (см. Приложение 3.А) или в Таблице 7.2
не даются ограничения размеров, толщины или массы. Для ТУ, в которых химический состав
или механические свойства отличаются в зависимости от размеров или толщины, материалы,
не соответствующие диапазону, должны соответствовать составу и механическим свойствам,
приведенным для ближайшего указанного диапазона.
3.2.1.3 Материалы должны быть пригодными для сварки. Подтверждением этому может быть
успешная квалификационная оценка способа сварки согласно Секции IX.
3.2.1.4 Материалы, для которых имеются кривые усталости (см. пункт 3.15), должны
использоваться для производства сосудов или их деталей, подверженных усталости, если
не требуется анализа усталости по пункту 5.5.2.
3.2.1.5 Материалы, не включенные в данный раздел, не должны использоваться,

за исключением случаев, когда данные по ним предоставляются в Комитет по котлам и сосудам
давления и одобряются им в соответствии с Приложением 5 Секции II, Часть D.
3.2.1.6 Правила данного раздела не содержат подробных требований по выбору сплава,

пригодного для запланированной эксплуатации, а также допусков на коррозию. Необходимо,
чтобы пользователь или его назначенный агент обеспечивали соответствие материалов,
используемых для производства сосудов или их деталей, условиям запланированной
эксплуатации в отношении механических свойств, стойкости к коррозии, эрозии, окислению
и иных механизмов разрушения в течение срока службы. Информативные и необязательные
указания по металлургическим явлениям в материалах, возникающих в результате воздействия
определенных технологических сред, даются в Приложении А, Секция II, Часть D.
3.2.1.7 ТУ на материалы, перечисленные в Приложении 3.А данного раздела, включают пункт

«Номера UNS (Единая система нумерации)», которые предназначены для идентификации
различных составов сплавов. Эти номера используются в правилах данного раздела каждый раз,
когда дается ссылка на материалы похожего химического состава, поставляемые согласно более
чем одними ТУ, либо поставляется несколько видов изделий.

под давлением
3.2.2.1 За исключением случаев, допускаемых в пункте 3.2.2.2, материалы для производства

деталей не под давлением, которые привариваются к деталям под давлением, должны
соответствовать требованиям пункта 3.2.1 и всем дополнительным требованиям, приведенным
в данной Части (см. Часть 2, пункт 2.2.2.1.g).
3-4
3.2.2.2 За исключением случаев, перечисленных в пункте 3.5 для сталей, улучшенных закалкой
и отпуском, либо согласно пункту 6.7 по производству штампованных сосудов, при котором сварка
не допускается, небольшие приспособления могут быть выполнены из материала, не сертифицированного
ASME, и могут привариваться непосредственно к детали под давлением при условии соблюдения
нижеследующих требований. В данном случае небольшие приспособления определяются 3
как детали
3
небольшого размера (т.е. толщиной не более 10 мм (3/8 дюйма) или объемом не более 80 см (5 дюйма ), не
испытывающие нагрузок или испытывающие незначительные нагрузки), например, заводские таблички,
изолированные опоры и установочные втулки.
a) Материал определен и пригоден для сварки. Подтверждением этого может быть успешная
квалификационная оценка способа сварки согласно Секции IX.
b) Материал является совместимым, с точки зрения сварки, с материалом, к которому
приваривается приспособление.
c) Сварные швы подвергаются послесварочной обработке, если это требуется в Части 6, пункт 6.4.2
3.2.3 Сварочные материалы
3.2.3.1 Сварочные материалы, используемые для производства деталей под давлением, должны
соответствовать требованиям данного раздела, Секции IX, и применимым ТУ на квалифицированный
способ сварки.
3.2.3.2 Если сварочные материалы соответствуют одному из ТУ, приведенных в Секции II,
Часть С, то маркировка или нанесение ярлыков на материал, контейнеры или упаковки может
приниматься в качестве идентификации вместо Сертифицированного протокола испытаний или
Сертификата соответствия, согласно требованиям применимых ТУ Секции II. Если сварочные
материалы не соответствуют ни одному из ТУ, приведенных в Секции II, то маркировка или ярлыки
должны идентифицироваться со сварочными материалами, приведенными в ТУ на способ сварки,
и могут допускаться вместо Сертифицированного протокола испытаний или Сертификата
соответствия.
3.2.4 Разнородные материалы
3.2.4.1 Пользователь или его назначенный агент должны гарантировать, что соединение
разнородных материалов не оказывает негативного воздействия на скорость коррозии или срок
службы сосуда (см. Приложение А Секции II, Часть D).
3.2.4.2 Требования к основным металлам, околошовным зонам и металлу (металлам) шва
сварных соединений из разнородных материалов должны применяться в соответствии с правилами
3.2.5 Технические условия на изделия

3.2.5.1 Термин «листовой материал», используемый в данном разделе, включает толстолистовой
и тонколистовой материал.
3.2.5.2 Стержни и прутья могут использоваться при производстве сосудов под давлением
для деталей под давлением, например, фланцевых колец, кольцевых ребер жесткости, каркасов
для усиленных отверстий, опор, анкерных болтов и подобных деталей. За исключением фланцев всех
Типов, пустые цилиндрические детали [до DN 100 (NPS 4) включительно] могут производиться
из горячекатаных или кованых стержней при условии, что осевая длина детали практически
параллельна линиям текучести металла. Прочие детали, такие как головки или колпачки [до DN 100
(NPS 4) включительно], за исключением фланцев, могут производиться из горячекатаных или кованых
стержней. Коленчатые трубы, двойные колена, Т-образные разветвления и разветвления коллекторов
могут производиться из пруткового материала.
3.2.5.3 Если в данный Раздел не включены ТУ на материалы, относящиеся к конкретному
кованому изделию определенной марки, но имеются одобренные ТУ, приведенные в данном Разделе,
которые относятся к конкретному изделию определенной марки, то изделие, не имеющее ТУ, может
использоваться при следующих условиях:
a) Требования к химическим и механическим свойствам, термической обработке, деоксидированию

или размеру зерен соответствуют одобренным ТУ, приведенным в данном Разделе. Здесь
должны использоваться значения напряжения для этих ТУ, указанные в Приложении 3.А.
b) ТУ на материалы приведены в Секции II и относятся к данной марке.
c) В случае сварных изделий без добавления присадочного металла, соответствующие значения
интенсивности напряжения должны быть умножены на 0,85.
d) Изделие не производится путем сварки плавлением с добавлением присадочного металла,
если оно не производится в соответствии с правилами данного раздела как деталь
под давлением.
e) В протоколах заводских испытаний указаны Технические условия, используемые
для производства материала, а также дается ссылка на данный пункт.
3-5
3.2.6 Сертификация
3.2.6.1 Сертификация Изготовителем материалов
a) Изготовитель материалов должен сертифицировать соответствие всем требованиям ТУ
на материалы и всем специальным требованиям Части 3 данного Раздела, которые он должен
соблюдать. Данная сертификация должна включать сертифицированные отчеты по численным
результатам всех требуемых испытаний и проверок, либо сертификаты соответствия
(см. пункт 3.2.8), а также должна подтверждать, что все требуемые проверки и ремонты
материалов были проведены.
b) Необходимо указать все несоответствия между ТУ на материалы и дополнительными
требованиями, приведенными в данной Части, а соответствие дополнительным требованиям
должно быть подтверждено.
3.2.6.2 Сертификация Изготовителей прочих компонентов

a) За исключением случаев, указанных в пунктах 3.2.5.3 и 3.2.7, если требования ТУ на материалы,
перечисленные в Приложении 3.А, были соблюдены изготовителем прочих компонентов,
то Изготовитель сосуда должен получить дополнительные протоколы испытаний материалов,
а Инспектор должен проверить эти документы и подтвердить, что они содержат весь
необходимый материал и соответствуют требованиям ТУ на материалы.
b) Изготовитель сосуда должен сертифицировать соответствие всем дополнительным
требованиям, приведенным в данной Части для любых указанных в ней обработок или проверок.
Сертификация должна включать сертифицированные отчеты о результатах всех испытаний
и проверок материалов, проведенных изготовителем сосуда.
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий
3.2.7.1 Общие требования

a) Материалы для производства деталей под давлением должны располагаться так, чтобы
при завершении изготовления сосуда один полный комплект первоначальных
идентификационных знаков, требуемый в ТУ для всех материалов конструкции, был четко
видимым. В случае если первоначальные идентификационные знаки должны быть удалены,
либо материал разделяется на две или более частей, то Изготовитель сосуда должен
обеспечить маркировку каждой части материала во время производства и последующую
идентификацию маркировок на готовом сосуде с помощью перечисленных ниже способов.
1) Точный перенос первоначальных идентификационных знаков в то место, где они будут
видимы на готовом сосуде.
2) Идентификация при помощи кодовой маркировки, описанной в руководстве по системе
качества, одобряемая Инспектором и прослеживаемая относительно первоначальной
требуемой маркировки.
b) Необходимо подготовить исполнительную схему или Таблицу материалов, идентифицирующую
каждую часть материала с сертифицированным протоколом испытаний, либо, если это
допускается в данной Части, с сертификатом соответствия и кодовой маркировкой,
обеспечивающей идентификацию каждой части материала во время производства
и последующую идентификацию на готовом сосуде.
c) Если Изготовитель материала не выполняет указанные в технических условиях операции
термообработки листа, то эти операции должны выполняться Изготовителем или под его
контролем, который затем помещает букву «T» после буквы «G» в прокатной маркировке листа
(см. SA-20), чтобы указать, что была выполнена термообработка, требуемая техническими
условиями на материал. Изготовитель должен также документировать, в соответствии с пунктом
3.2.6.2(b), проведение указанных термообработок согласно рекомендациям Изготовителя
материала.
3.2.7.2 Способ переноса маркировок Изготовителем

a) Перенос маркировок должен проводиться перед резкой, за исключением того, что Изготовитель
может переносить маркировки сразу же после резки при условии, что контроль такого переноса
описан в системе контроля качества Изготовителя. Инспектор может не присутствовать
при переносе маркировок, но он должен убедиться, что перенос был сделан правильно.
b) Материал может быть промаркирован любым способом, одобренным Инспектором; однако,
проставление стальных штампов должно осуществляться с использованием имеющихся
в продаже штампов «низкого напряжения».
3-6
с) Если по условиям эксплуатации не допускается тиснение штампами для идентификации

материалов, и если такое тиснение указывается Пользователем, то Изготовитель материала и
Изготовитель сосуда должны нанести требуемые данные на пластинки способом,
обеспечивающим точную идентификацию после доставки. Маркировка должна фиксироваться
так, чтобы каждая пластинка могла быть точно идентифицирована в своем положении на готовом
сосуде в соответствии с требованиями Инспектора.
3.2.7.3 Перенос маркировок, не относящихся к Изготовителю

a) Если обработку материала должна выполнить сторона, не являющаяся Изготовителем готового
сосуда под давлением, а первоначальная маркировка, требуемая согласно применимым ТУ
на материалы, должна быть обязательно вырезана, либо материал разделяется на две или
более части, то Изготовитель формы должен сделать следующее:
1) Перенести первоначальную идентификационную маркировку в другое место на форме.
2) Обеспечить идентификацию при помощи кодового обозначения, прослеживаемого
до первоначальной требуемой маркировки, с использованием способа маркирования,
одобренного и описанного в системе контроля качества Изготовителя готового сосуда
b) Заводская сертификация требований к механическим и химическим характеристикам
формуемого материала, в соответствии с вышеуказанными требованиями к измененной
маркировке, должна считаться достаточной для идентификации данных форм. Частичные отчеты
изготовителя и штампование деталей не обязательны, если формы производятся
без применения сварки, кроме случаев, особо оговоренных в пункте 3.2.8.2.
3.2.7.4 Маркировка листового материала

Идентификационная маркировка Изготовителя материала, требуемая в ТУ на материал, не должна
штамповаться на листовом материале толщиной менее 6 мм (1/4 дюйма), если не соблюдаются
следующие требования:
a) Материалы должны ограничиваться номером детали № 1, группой номеров 1 и 2.
b) Минимальная номинальная толщина листа должна быть 5 мм (3/16 дюйма), или минимальная
номинальная толщина стенки трубы должна быть 4 мм (0,154 дюйма).
c) MDMT (минимальная расчетная температура металла) не должна быть ниже -29 °C (-20 °F).
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением
3.2.8.1 Общие требования

a) Готовые или заранее формованные детали, испытывающие рабочее давление в сосуде,
и поставляемые стороной, не являющейся Изготовителем, ответственным за готовый сосуд,
должны соответствовать всем применимым требованиям данного раздела в отношении готового
сосуда, включая проверку на заводах Изготовителя деталей и путем представления Частичных
отчетов, за исключением некоторых деталей, допускаемых в пунктах 3.2.8.2 и 3.2.8.3.
b) Если готовые или заранее формованные детали поставляются с заводской табличкой,
и эта табличка мешает дальнейшему производству или обслуживанию, а также в местах, где
не допускается штампование материала, Изготовитель готового сосуда может снять такую
табличку по согласованию с уполномоченным Инспектором. Снятие заводской таблички должно
быть отмечено в пункте «Комментарии» в Отчете Изготовителя сосуда. Заводская табличка
должна быть уничтожена.
c) Правила пунктов 3.2.8.2 и 3.2.8.3 не должны применяться к быстрооткрывающимся крышкам
(см. пункт 4.8.).
3.2.8.2 Литые, кованые, катаные или штампованные стандартные детали под давлением
a) Стандартные детали под давлением, такие как фитинги труб, фланцы, сливные наконечники,
приварные фланцы с буртиком, сварные наконечники, окантовка лазов и крышки, полностью
произведенные путем отливки, поковки, прокатки или штамповки, не требуют проверки,
сертификации материалов в соответствии с пунктом 3.2.6 или Частичными отчетами.
b) Стандартные детали под давлением, соответствующие упоминаемому стандарту ASME/ANSI
(см. пункт 1.3), должны производиться из материалов, допускаемых в данном разделе
или отдельно перечисленных в стандарте на продукцию ASME/ANSI. Это детали под давлением,
соответствующие стандарту на продукцию ASME/ANSI, перечисленные в Таблице 1.1. Стандарт
на продукцию ASME/ANSI определяет основу маркировки давления и температуры, если в данном
разделе не указано иное.
3-7
c) Стандартные детали под давлением, соответствующие Стандарту Изготовителя, должны быть

выполнены из материалов, допускаемых данным Разделом. Сюда относятся детали
под давлением, соответствующие Стандарту Изготовителя деталей, которые определяют
номинальные значения давления и Температуры, указанные на детали и описанные
в документации Изготовителя деталей. Изготовитель готового сосуда должен обеспечить
соответствие детали требованиям данного Раздела по расчетным условиям, указанным
для готового сосуда. Материал должен соответствовать требованиям пункта 3.2.6.
d) Детали, производимые согласно Стандарту ASME/ANSI или Стандарту Изготовителя, должны
иметь маркировку с названием торговой марки Изготовителя деталей и другую маркировку,
требуемую по Стандарту. Такая маркировка должна рассматриваться как сертификация
Изготовителя в отношении того, что изделие соответствует ТУ на материалы и указанным
стандартам, а также пригодно для эксплуатации при номинальных значениях давления
и температуры, за исключением ограничений, определяемых правилами пункта 4.1.11.2 данного
Раздела. Требования данного пункта считаются выполненными, если вместо подробной
маркировки на описанных здесь деталях проставлена маркировка постоянным или временным
способом, идентифицирующим деталь, с подробным перечнем конкретных компонентов
изготовителя деталей, и такие перечни предоставлены Инспектору для проверки.
3.2.8.3 Литые, кованые, катаные или штампованные нестандартные детали под давлением
a) Нестандартные детали под давлением, например, компоненты корпуса, днища, съемные двери
и трубчатые змеевики, полностью производимые путем отливки, поковки, прокатки или штамповки,
могут поставляться в качестве материалов. Все подобные детали должны изготавливаться
из материалов, допускаемых данным Разделом, а их Изготовитель должен обеспечить сертификацию
материалов в соответствии с пунктом 3.2.6.1. Такие детали должны иметь маркировку, содержащую
название или торговую марку Изготовителя, а также знаки, помогающие идентифицировать
конкретные детали с соответствующими Техническими условиями на материалы.
b) Изготовитель готового сосуда должен обеспечить соответствие детали требованиям данного
Раздела по расчетным условиям, указанным для готового сосуда.
3.2.8.4 Готовые или заранее формованные детали под давлением, привариваемые

с присадочным металлом, должны изготавливаться в соответствии с правилами данного Раздела.
3.2.9 Определение толщины вида изделия
3.2.9.1 Требования данного Раздела относятся к толщине. К различным видам изделий

применяются разные определения номинальной толщины.
a) Толщина листа – размер наименьшего поперечного сечения.
b) Толщина поковок – определяется следующим образом:
1) Толщина полых поковок – расстояние, измеренное между внутренней и внешней

поверхностью (радиальная толщина).
2) Номинальная толщина дисковых поковок – это осевая длина (осевая длина ≤ внешний диаметр).
3) Толщина плоских кольцевых поковок – для осевой длины, меньшей или равной 50 мм
(2 дюйма), осевая длина является номинальной толщиной; для осевой длины,
превышающей 50 мм (2 дюйма), радиальная толщина является номинальной (осевая длина
меньше радиальной толщины).
4) Толщина сплошных прямоугольных поковок – наименьший прямоугольный размер является
номинальной толщиной.
с) Отливки – для отливок общих форм, описанных для поковок, применяются те же определения.
Для прочих отливок номинальной является максимальная толщина между двумя совпадающими
отлитыми поверхностями.
3.2.9.2 Определение номинальной толщины для требований к послесварочной термообработке

приводится в пункте 6.4.2.7.
3.2.10 Допуски для видов изделий
3.2.10.1 Листовой материал

Заказываемый листовой материал должен иметь толщину не меньше расчетной. Сосуды, изготовленные
из листового материала, поставленного с минусовым допуском, не превышающим меньшего из значений
0,3 дюйма (0,3 мм) или 6 % от заказанной толщины, могут использоваться при полном расчетном давлении
для заказанной толщины при условии, что ТУ на материалы допускают такой минусовой допуск. Если ТУ,
по которым заказывается листовой материал, допускают больший минусовой допуск, то заказанная
толщина материала должна быть больше расчетной толщины, так чтобы толщина поставленного
материала не была меньше наименьшего из значений 0,3 мм (0,01 дюйма) или 6 % от расчетной толщины.
3-8
3.2.10.2 Трубный материал

Если трубы заказываются по номинальной толщине стенки, то необходимо учесть производственный
минусовой допуск на толщину стенки. После определения минимальной требуемой толщины стенки
ее необходимо увеличить на число, достаточное для обеспечения производственного минусового
допуска, допускаемого в ТУ на трубы.
3.2.11 Закупочные требования
3.2.11.1 Применимые требования предоставлены в пунктах с 3.2 по 3.8 в Приложении 3.В.
3.2.11.2 Особые химические составы, способы термообработки, требования к изготовлению

и дополнительные испытания могут потребоваться для обеспечения оптимального состояния сосуда
для предназначенного использования.
3.3 Дополнительные требования к черным металлам

Все формы изделий из черных металлов, перечисленные в Таблице 3.А.1, должны соответствовать
дополнительным требованиям пункта 3.3. Высокопрочные стали, усиленные закалкой и отпуском,
перечисленные в Таблице 3.А.2, должны соответствовать дополнительным требованиям пункта 3.4.
3.3.2 Требования к химическому составу

Углеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода более 0,35 % по тепловому
анализу не должны быть использованы в сварных конструкциях и должны быть подвергнуты
кислородной резке (за исключением случаев, оговоренных в данном разделе).
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов
3.3.3.1 За исключением случаев, оговоренных в пункте 3.3.3.2, весь листовой материал

номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должен подвергаться ультразвуковому
исследованию в соответствии с требованиями SA-578. Стандартом приемки должен быть Уровень В
SA-578.
3.3.3.2 Если правилами проектирования допускается толщина оболочки листового материала,
соответствующего SA-263, SA-264 и SA-265, то ультразвуковое исследование должно проводиться
на основном листе и соединении между оболочкой и основным листом в соответствии с SA-578
и критериями приемки S-6 Дополнительных требований, независимо от толщины листа.
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей

3.3.4.1 Все штампованные детали номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должны
подвергаться ультразвуковому исследованию в соответствии с SA-388.
a) Кольца, фланцы и прочие полые штамповки должны проверяться с помощью уголковых
соединений. Для прочих штамповок следует использовать прямые балки.
b) Контрольные образцы должны быть такой же номинальной толщины, состава и группы номера
детали, что и штамповки, подлежащие проверке, в целях обеспечения схожей структуры.
3.3.4.2 Штамповки не принимаются в следующих случаях:

a) Результаты проверки с помощью прямой балки показывают одну или более неоднородностей
с включениями, сопровождающимися полной потерей обратного отражения, не связанного
или не приписываемого геометрической форме.
b) Результаты проверки с помощью уголкового соединения показывают одну или более
неоднородностей с включениями, превышающими по амплитуде показание калибровочного
надреза.
3.3.4.3 В случае проверки с помощью прямой балки, Покупателю должны быть сообщены
следующие условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой штамповок:
a) Штамповки, содержащие одно или более включений с амплитудами, превышающими
прилегающие обратные отражения.
b) Штамповки, содержащие одну или более неоднородностей, создающих подвижные включения,
сопровождающиеся пониженным обратным отражением. Подвижное включение определяется
как включение, характеризующееся колеблющимся движением экрана осциллографа
при постоянных амплитудах по мере движения датчика.
3-9
3.3.4.4 В случае проверки с помощью уголкового соединения, Покупателю необходимо сообщить

следующие условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой штамповок:
a) Включения с амплитудой, превышающей 50 % амплитуды стандартного образца.
b) Группы включений, расположенные на небольшом участке штамповки с амплитудами менее 50 %
от амплитуды калибровочного надреза. Группа включений определяется как три или более
включений, превышающие 10 % от стандартной амплитуды калибровочного надреза и
расположенные в объеме 50 куб. мм. (2 дюйма) или менее.
3.3.4.5 Дополнительные процедуры неразрушающего контроля или вырезки образцов могут
использоваться для решения вопросов по интерпретации ультразвуковых включений.
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей
3.3.5.1 После окончательной механической обработки Изготовителем, все доступные
поверхности толстых или сложных штамповок, таких как профилированные сливные наконечники,
толстые трубные доски, фланцы и прочие сложные штамповки, формованные или механически
обработанные до формы готового изделия перед термообработкой, должны подлежать проверке
с помощью магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Методом испытаний A 275/A 275M
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Практикой Е 165. Оценка включений, определенных
при магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, а также стандарты приемки должны
соответствовать положеиям Части 7 данного раздела.
3.3.5.2 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть проверены
повторно для обеспечения их полного устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы,
то штамповки могут подлежать ремонтной сварке с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт должен
проводиться с использованием способов сварки, квалифицированных в соответствии с Секцией IX.
Отремонтированные штамповки должны соответствовать всем требованиям данного раздела.
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла
3.3.6.1 Прикрепляемые облицовки

Материал, используемый для прикрепляемых коррозионностойких облицовок, может быть любым
металлическим материалом, пригодным для сварки, при условии соблюдения всех применимых
требований данного Раздела.
3.3.6.2 Проектные расчеты на основе общей толщины

Основной материал с коррозионностойкой оболочкой с цельным и наплавленным слоем металла,
используемый для производства, в котором проектные расчеты основаны на общей толщине,
включая оболочку (пункт 4.1.9), должен состоять из основного листа, указанного в Таблицах
материалов Части 3, и должен соответствовать одним из следующих ТУ:
a) SA-263 ТУ на коррозионностойкие плакированные листы (толстые и тонкие) из хромистой стали;
b) SA-264 ТУ на коррозионностойкие плакированные листы (толстые и тонкие) из хромоникелевой
стали; либо
c) SA-265 ТУ на плакированные листы из никеля и сплавов на никелевой основе.
3.3.6.3 Проектные расчеты на основе толщины основного листа

Плакированные листы, используемые в конструкциях, в которых проектные расчеты основаны
на толщине основного листа, без учета толщины плакировочного материала, могут состоять
из материала основного листа, соответствующего требованиям Части 3, а также любого
металлического плакировочного материала с цельным или наплавленным слоем металла, пригодного
для сварки, который соответствует требованиям пункта 6.5 данного Раздела.
3.3.6.4 Прочность на сдвиг соединения цельных плакированных листов

Цельные плакированные листы, в которых какая-либо часть оболочки включена в проектные расчеты,
согласно пункту 4.1.9, должны иметь минимальную прочность на сдвиг 140 МПа (20 тыс. фунтов/кв. дюйм)
при проведении испытаний способом, описанным в спецификации листа. Одно испытание на сдвиг
должно проводиться для каждого плакированного листа, а результаты должны быть зафиксированы
в сертифицированном протоколе испытаний. Испытание на сдвиг или прочность соединения
не требуется для оболочки с наплавленным слоем металла.
3.3.6.5 Снятие оболочки для заводских испытаний на разрыв

Если какая-либо часть оболочки имеет допуск на коррозию, то такой допуск должен быть снят перед
проведением заводских испытаний на разрыв.
3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям
3.4.1.1 Правила пункта 3.4 включают дополнительные требования к производству и испытаниям

хромомолибденовых сталей. Материалы и соответствующие ТУ, рассматриваемые в данном пункте,
перечислены в Таблице 3.1.
3.4.1.2 Сертификация соблюдения требований пункта 3.4 должна указываться в форме Отчета
3.4.2 Послесварочная термическая обработка

Окончательная послесварочная термическая обработка должна соответствовать требованиям
пункта 6.4.2 данного раздела.
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца
3.4.3.1 Необходимо испытать два набора образцов для испытаний на разрыв и один набор
образцов для испытания на удар по Шарпи. Один набор каждого из образцов для испытаний
на разрыв должен быть подвергнут термической обработке с Условием А. Второй набор образцов
для испытаний и набор образцов для испытаний на удар по Шарпи должны быть подвергнуты
термической обработке с Условием В.
a) Условие А – температура должна быть не меньше существующей максимальной температуры
части сосуда, минус 14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не менее 80 %
от реального времени выдержки части сосуда, подвергаемой воздействию максимальной
b) Условие В – температура не должна превышать существующую минимальную температуру части
сосуда, плюс 14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не меньше 120 %
от реального времени выдержки части сосуда, подвергаемой воздействию минимальной
3.4.3.2 Предлагаемая методика определения параметров термической обработки испытательных
образцов дается далее.
a) Определить максимальную и минимальную температуру и время выдержки для термической
обработки сосуда/компонента на основе опыта/оборудования;
b) Определить Условия А и В для термической обработки испытательных образцов;
c) Ограничения температуры и времени выдержки при термической обработке сосудов, а также
испытательные образцы для условий А и В показаны на Рис. 3.1.
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных материалов

для сварки
3.4.4.1 Квалификационные оценки сварочных процессов с использованием расходных
материалов для сварки должны проводиться для материала, привариваемого к такому же или
к другому материалу. Квалификационные оценки должны соответствовать требованиям Секции IX,
а максимальный предел прочности на растяжение при комнатной температуре должен быть 760 МПа
(110 тыс. фунтов/кв. дюйм) (для условий термической обработки А и В). Сварка должна
ограничиваться дуговой сваркой под флюсом и дуговой сваркой плавящимся электродом в защитной
атмосфере только для материала 3Cr-1Mo-1/4V-Ti-B.
3.4.4.2 Необходимо испытать металл сварного шва для каждого нагрева или набора электродов,
а также комбинацию сварочной проволоки и флюса. Минимальная и максимальная прочность
на растяжение должны соблюдаться при Условиях А и В послесварочной термической обработки.
Минимальная ударная вязкость V-образного надреза по Шарпи должна быть соблюдена по Условию В
послесварочной термообработки (PWHT). Испытание должно соответствовать SFA-5.5 для покрытых
электродов и SFA-5.23 для комбинаций сварочной проволоки и флюса.
3.4.4.3 Требуется дублирующее испытание при Условиях А и В PWHT (см. пункт 3.4.3). Должен
соблюдаться минимальный предел прочности на разрыв и ударная вязкость по Шарпи для основного
металла. Ударные испытания по Шарпи требуются только для Условия В.
3.4.4.4 Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V металл сварного шва должен соответствовать требованиям
к составу, перечисленным в Таблице 3.2. Для всех прочих материалов минимальное содержание
углерода в сварном шве должно быть равно 0,05 %.
3-11
3.4.4.5 Кроме этого, для материала 2¼Cr-1Mo (сварные швы Категории А, предназначенные
для расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) и для материала 2¼Cr-1Mo-¼V (сварные швы
Категории А, предназначенные для расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) каждый нагрев
комбинации сварочной проволоки и флюса, используемой при изготовлении, должен подвергаться
квалификационной оценке. Оценка проводится путем испытания на разрыв металла сварного шва
образцов, обрабатываемых параллельно (все образцы металла сварного шва) и поперечно к оси шва
(по одному образцу) в соответствии со следующими положениями:
a) Диаметр образца в пределах длины базы должен быть 13 мм (1/2 дюйма) или более. Средняя
линия образца должна находиться на расстоянии 0.25-t (или ближе к центру) для материала
толщиной 19 мм (3/4 дюйма) и более.
b) Длина базы для поперечного образца должна включать сварной шов и как минимум 19 мм
(3/4 дюйма) основного металла, прилегающего к границе проплавления.
c) Материал для испытаний должен пройти послесварочную термическую обработку по Условию А.
d) Для материала 2¼Сr-1Мо условие испытания на разрыв должно быть 210 МПа
(30 тыс. фунтов/кв. дюйм) при 510 °C (950 °F). Момент появления отказа должен превышать 650 ч.
e) Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V условие испытания на разрыв должно быть 210 МПа
(30 тыс. фунтов/кв. дюйм) при 540°C (1000°F). Момент появления отказа должен превышать 900 ч.
3.4.5 Требования к ударной вязкости

Минимальные требования к ударной вязкости для основного металла, металла сварного шва
и околошовной зоны, после проведения имитационной послесварочной термической обработки
с Условием В, приведены в Таблице 3.3. Если в ТУ на материалы или других частях данного Раздела
приводятся более строгие требования к ударной вязкости, то они должны быть соблюдены.

с повышенной прочностью на растяжение
3.5.1.1 Дополнительные требования пункта 3.5 относятся к ферритным сталям с прочностью

на растяжение, улучшенной благодаря закалке и отпуску, и должны использоваться вместе с другими
требованиям данного раздела. ТУ на материалы для таких сталей приведены в Таблице 3.А.2.
3.5.1.2 Требования данного пункта не применяются к сталям, перечисленным в Таблице 3.А.1,
которые поставляются с такой толщиной, что термическая обработка с использованием ускоренного
охлаждения, включая закалку жидкостью, применяется для получения структур, сравнимых
со структурами, полученными путем нормализации более тонких участков.
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные
закалкой и отпуском
Высокопрочные стали, улучшенные закалкой и отпуском, приведенные в Таблице 3.А.2, могут
использоваться для изготовления всего сосуда или его отдельных компонентов, которые
присоединяются к другим маркам сталей, улучшенных закалкой и отпуском, либо к другим сталям,
соответствующим ТУ, указанным в Таблицах 3.A.1, 3.A.3 и 3.A.6, при соблюдении требований
и ограничений данного Раздела.
3.5.3 Структурные приспособления
3.5.3.1 За исключением случаев, допускаемых в пункте 3.5.3.2, все постоянные структурные

приспособления и кольцевые ребра жесткости, привариваемые непосредственно к деталям
под давлением, должны изготавливаться из материалов с указанным минимальным пределом
текучести ±20 % от предела текучести материала, к которому они привариваются.
3.5.3.2 Все постоянные структурные приспособления, привариваемые непосредственно к корпусу
или днищу, изготовленному из материала согласно SA-333, марка 8, SA-334, марка 8, SA-353, SA-522,
SA-553 и SA-645, должны изготавливаться из материала, включенного в данные ТУ, либо никелевых
сплавов UNS N06625 или N10276, либо из ковких неупрочняемых аустенитных нержавеющих сталей.
При использовании аустенитной нержавеющей стали необходимо учитывать дополнительные
собственные напряжения, вызванные сваркой, причиной которых является разница в тепловом
расширении приспособления и корпуса.
3-12
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам

Цветные металлы, рассматриваемые в пункте 3.6, должны соответствовать одному из Технических
условий, указанных в Таблицах 3.A.4, 3.A.5, 3.A.6 и 3.A.7, и должны использоваться вместе с другими
требованиями данного Раздела.
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала
Весь листовой материал номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должен проходить
ультразвуковое исследование в соответствии с применимыми требованиями стандартов ASTM
и нижеперечисленных ТУ ASME:
a) SE-114 Ультразвуковое исследование методом отражения с использованием импульсных
продольных волн, вызываемых прямым контактом;
b) Е 214 Ультразвуковое исследование с погружением методом отражения с использованием
импульсных продольных волн;
c) Е 127 Методы производства и проверки стандартных контрольных образцов из алюминиевых
сплавов для ультразвукового исследования;
d) SB-548 Ультразвуковые испытания алюминиевых листов.
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей

3.6.3.1 Насколько это выполнимо, все сплошные прямоугольные штамповки должны проверяться
при помощи прямого луча по двум направлениям под практически прямыми углами. Полые
штамповки, включая фланцы и кольца номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более, должны
проверяться при помощи углового луча либо контактным методом, либо методом погружения.
Контрольные образцы и критерии приемки должны проверяться с одного торца или поверхности,
перпендикулярной оси в круговом направлении, если толщина стенки или геометрическая форма не
делают невыполнимой проверку с помощью углового луча. Дисковые штамповки должны проверяться
с одной плоской стороны и с периферийной поверхности.
3.6.3.2 Весь объем металла должен исследоваться с помощью ультразвука на каком-либо этапе
изготовления. Для термически обработанных материалов предпочтительна проверка после
окончательной термической обработки, но если контур штамповки не позволяет провести полную
проверку на данном этапе, то после окончательной термической обработки повторной проверке
подлежит максимально возможный объем штамповки.
3.6.3.3 Метод, используемый при проверке штамповок, должен соответствовать следующим

требованиям:
a) При проверке с помощью прямого луча датчики должны быть диаметром 19-29 мм (3/4-1-1/8 дюйма)
или площадью 25 кв. мм (1 кв. дюйм). Номинальная частота должна соответствовать проверяемому
материалу. Прибор должен быть настроен так, чтобы первое обратное отражение было равно 75 ± 5 %
высоты экрана при помещении датчика на участок штамповки, свободный от включений.
b) При проверке с помощью углового луча методом контакта следует использовать датчик 25 × 25
мм (1 × 1 дюйм) или 25 × 38 мм (1 × 1-1/2 дюйма), 45°, при примерной частоте.
c) При проверке с помощью углового луча методом погружения следует использовать датчик
диаметром 19 мм (3/4 дюйма), расположенный под приближенным углом наклона,
при приближенной частоте.
d) Проверка с помощью углового луча должна калиброваться надрезом с глубиной, равной
меньшему значению из 10 мм (3/8 дюйма) или 3 % номинальной толщины среза, длиной около
25 мм (1 дюйм) и шириной, не превышающей удвоенное значение глубины.
3.6.3.4 Материал не должен приниматься (если он не ремонтируется в соответствии с правилами
данного Раздела), если проверка с помощью прямого луча выявила одну или более неоднородностей,
создающих включения, сопровождающиеся полной потерей обратного отражения, не связанными или
не приписываемыми геометрической форме, либо если проверка с помощью углового луча выявляет одну
или более неоднородностей, создающих включения, превышающие включения калибровочного надреза.
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей
3.6.4.1 После окончательной механической обработки Изготовителем все доступные поверхности
толстых и сложных штамповок, например, профилированные сливные наконечники, толстые трубные
доски, фланцы и другие сложные штамповки, имеющие профилированную форму или обработанные
до формы готового продукта перед термической обработкой, должны пройти капиллярную
дефектоскопию в соответствии с Практикой Е 165.
3.6.4.2 Оценка включений, обнаруженных при капиллярной дефектоскопии, и стандарты приемки
должны соответствовать Части 7 данного Раздела.
3-13
3.6.4.3 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть повторно
проверены для обеспечения полного их устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы,
то штамповки могут подлежать ремонтной сварке с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт должен
проводиться с использованием способов сварки, прошедших квалификационную оценку
в соответствии с Секцией IX. Отремонтированные штамповки должны соответствовать всем
требованиям данного Раздела.
3.6.5 Плакировочный лист и изделия

Плакировочные листы или изделия, используемые для производства, в котором проектные расчеты
основаны на суммарной толщине, включая оболочку, должны состоять из основного листа,
перечисленного в одной из Таблиц материалов данного Раздела, и должны отвечать одним
из следующих ТУ:
a) SB-209 Технические условия на тонколистовой и толстолистовой материал из алюминиевых
сплавов;
b) SB-211 Технические условия на полученные выдавливанием стержни, прутья, профили и трубы
из алюминиевых сплавов.
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям

Дополнительные требования пункта 3.7 относятся ко всем болтам, шпилькам и гайкам,
поставляемым с сосудами, изготавливаемыми согласно данному Разделу.
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек
Болты, шпильки и гайки, водящие в технические условия на материалы, перечисленные
в Приложении 3.А, должны быть подвергнуты следующим проверкам:
a) Все участки резьбы, стержней и головок окончательно обработанных деталей должны
проверяться визуально. Недопустимы неоднородности, такие как перекрытия, заусенцы, трещины.
b) Все болты, шпильки и гайки номинальным размером более 25 мм (1 дюйм) должны проверяться
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией в соответствии с Частью 7 данного
раздела. Эта проверка должна проводиться на готовом компоненте после нарезки резьбы или
на образце материала с диаметром, примерно равным диаметру готовой детали, перед
нарезкой резьбы и после высадки головок (если проводится). Не допускаются линейные
неосевые включения. Не допускаются линейные включения длиной более 25 мм (1 дюйм).
c) Все болты, шпильки и гайки номинальной толщиной более 50 мм (2 дюйма) должны подвергаться
ультразвуковой проверке всей поверхности перед нарезкой резьбы согласно следующим
требованиям:
1) Проверка должна проводиться методом прямого луча, радиального сканирования.
2) Проверка должна проводиться при номинальной частоте 2,25 МГц, причем площадь
2
проверки не должна превышать 645 мм (1 кв. дюйм).
3) Чувствительность калибровки должна определяться путем регулировки прибора, так
чтобы первое обратное экранное отражение составляло 75–90 % от полной высоты экрана.
4) Любые неоднородности, вызывающие включения, превышающие 20 % от высоты первого
обратного отражения, либо неоднородности, предотвращающие появление первого
обратного отражения 50 % от амплитуды калибровки, недопустимы.
d) Все болты, шпильки и гайки номинальным диаметром более 100 мм (4 дюйма) должны
подвергаться ультразвуковой проверке всей поверхности до или после нарезки резьбы согласно
следующим требованиям:
1) Проверка должна проводиться методом прямого луча, продольного сканирования.
2) Проверка должна проводиться при номинальной частоте 2,25 МГц, причем площадь
2
проверки не должна превышать 320 мм (0,5 кв. дюймов).
3) Калибровка должна определяться на контрольном образце того же номинального состава
и диаметра, что и у заводской детали, длиной не менее половины длины детали. Глухое
горизонтальное отверстие диаметром 10 мм (3/8 дюйма) и глубиной 76 мм (3 дюйма) должно
быть просверлено в одном конце стержня, и в него следует вставить заглушку на полную
глубину. Кривая коррекции расстояния/амплитуды должна быть получена путем
сканирования испытательного стержня с обоих торцов.
4) Любые неоднородности, вызывающие включения, превышающие включения калибровочного
отверстия в контрольном образце, скорректированные по кривой коррекции
расстояния/амплитуды, являются недопустимыми.
3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек
3.7.3.1 На шпильках должна нарезаться резьба по всей длине, либо они должны механически
обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы на ненарезанном участке, при условии,
что нарезанные участки имеют длину не менее 1,5 диаметра.
3.7.3.2 Шпильки длиной более 8 диаметров могут иметь ненарезанный участок с номинальным
диаметром резьбы, при условии соблюдения следующих требований:
a) Нарезанный участок должен быть длиной не менее 1,5 диаметра.
b) Шпилька должна механически обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы
для минимального расстояния в 0,5 диаметра, прилегающего к нарезанному участку.
c) Соответствующий переходный участок должен быть обеспечен между внутренним диаметром
и ненарезанным участком.
d) Необходимо уделить особое внимание любым динамическим нагрузкам.
3.7.4 Использование шайб

Использование шайб необязательно. Все шайбы должны изготавливаться из ковких материалов.
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов

3.7.5.1 Материалы болтовых соединений из черных металлов
a) Принятые ТУ на болтовые соединения из черных металлов указаны в Приложении 3.А,
Таблицы 3.A.8, 3.A.9, 3.A.10 и 3.A.11.
b) Шпильки, болты и гайки из высоколегированной стали могут использоваться с компонентами
из углеродистой и низколегированной стали при условии, что они соответствуют сфере
применения (см. Секцию II, Часть D, пункт А-300, Металлургические явления).
c) Гайки и шайбы из черных металлов могут использоваться с болтами и шпильками из черных
металлов, при условии, что они соответствуют сфере применения. Необходимо учитывать
различия в тепловом расширении и возможную коррозию, вызываемую соединением
разнородных материалов.
3.7.5.2 Материалы гаек и шайб из черных металлов

a) Материалы гаек и шайб должны соответствовать SA-194, SA-563 или требованиям к гайкам в ТУ
на материалы болтовых соединений, с которыми они должны использоваться.
b) Материалы гаек и шайб из черных металлов должны выбираться следующим образом:
1) Гайки и шайбы из углеродистой или низколегированной стали (прочность шайб примерно равна
прочности гаек) могут использоваться для температур металла не выше 480 °C (900 °F).
2) Гайки из легированной стали должны использоваться для температур металла выше 480 °C
(900 °F). Если используются шайбы, то они должны быть выполнены из легированной стали,
такой же, что используется для гаек.
3.7.5.3 Требования к гайкам из черных металлов

a) Гайки должны быть полуобработаны, обточены, а заусенцы сняты. На гайки должна быть
нанесена резьба с допусками по Классу 2В или менее, в соответствии с ASME B1.1.
b) Для использования с фланцами, соответствующими ASME/ANSI B16.5, гайки должны
соответствовать размерам, указанным в ASME/ANSI B18.2.2 для гаек тяжелой серии.
c) Для использования с соединениями, спроектированными в соответствии с правилами
пункта 4.16, гайки могут быть тяжелой серии согласно Американскому национальному стандарту,
либо они могут иметь иные размеры, при условии, что их прочность равна прочности болтовых
соединений, с учетом зазора для отверстия под болт, несущей поверхности, формы резьбы
и ее класса, сдвига резьбы и радиального давления от резьбы.
d) Гайки должны охватываться резьбой по всей глубине, либо, в случае с накидными гайками,
по глубине, равной глубине стандартной гайки.
e) Гайки особой формы могут использоваться при условии, что их прочность равна прочности
болтовых соединений.
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов

3.7.6.1 Материалы болтовых соединений из цветных металлов
Принятые ТУ на болтовые соединения из цветных металлов указаны в Приложении 3.А,
Таблицы 3.A.9, 3.A.10 и 3.A.11.
3-15
3.7.6.2 Состояние выбранного материала и величина допустимого напряжения

a) Если болты из цветных металлов изготавливаются из термически обработанных, горячекатаных
или холоднообработанных материалов и впоследствии не подвергаются термической обработке
или отпуску, то допустимые расчетные напряжения в Таблице 3 Секции II, Часть D, которые
используются при проектировании, должны основываться на состоянии выбранного материала.
b) Если болты из цветных металлов изготавливаются путем горячей высадки, то следует
использовать допустимые расчетные напряжения для отпущенных материалов в Таблице 3
Секции II, Часть D, если Изготовитель не представит соответствующих контрольных данных,
показывающих, что соблюдается прочность на растяжение горячекатаных
или термообработанных стержней, либо горячеобработанных или термообработанных
штамповок. В данном случае могут использоваться допустимые расчетные напряжения
для материалов в горячеобработанном состоянии.
c) Если болты из цветных металлов изготавливаются путем холодной высадки, то должны
использоваться допустимые расчетные напряжения для отпущенных материалов, указанные
в Таблице 3 Секции II, Часть D, если Изготовитель не представит соответствующих контрольных
данных, показывающих, что можно использовать более высокие расчетные напряжения
(по согласованию). Ни в одном из случаев такие напряжения не должны превышать допустимых
напряжений, указанных в Таблице 3 Секции II, Часть D для холоднообработанного пруткового
материала.
3.7.6.3 Материалы гаек и шайб из цветных металлов

a) Материалы гаек из цветных металлов, используемых с болтовыми соединениями из цветных
металлов, должны соответствовать пункту 3.7.5.3.
b) Гайки и шайбы из цветных металлов могут изготавливаться из подходящих материалов,
указанных в Таблицах 3.A.5, 3.A.6 и 3.A.7.
3.7.6.4 Требования к гайкам из цветных металлов

Гайки из цветных металлов должны соответствовать требованиям пункта 3.7.5.3.
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов

Гайки особой конструкции, например, барашковые, могут изготавливаться из любого подходящего
ковкого материалы, допускаемого в данном разделе, и должны изготавливаться путем горячей
или холодной штамповки; либо из горячештампованных, горячекатаных или холоднотянутых прутьев.
3.8 Дополнительные требования к отливкам
3.8.1.1 Все отливки должны иметь маркировку, содержащую название, торговую марку или иную
прослеживаемую идентификацию Изготовителя, а также идентификацию отливки, включая
обозначение материала. Изготовитель отливок должен представить доказательство того, что все
отливки соответствуют всем применимым требованиям в ТУ на отливки и требованиям данного
раздела. Сертификация отливок должна также описывать характер, расположение и объем ремонта.
3.8.1.2 Все отливки, подлежащие сварке, должны быть пригодны для сварки.
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов
3.8.2.1 Стальные отливки, полученные центробежным способом

В дополнение к минимальным требованиям ТУ на материалы, все поверхности отливок, полученных
центробежным способом, должны быть обработаны механическим способом после термообработки
до шероховатости не более 6,35 мкм (250 мкдюймов) среднего арифметического отклонения.
3.8.2.2 Неразрушающий контроль отливок из черных металлов

а) Общие положения – Отливки должны проверяться с помощью радиографического,
ультразвукового, магнитопорошкового и капиллярного методов, описанных далее, и должны
соответствовать требованиям пунктов с 3.8.2.2.a по 3.8.2.2.d включительно. Радиографический
контроль, и, если требуется, ультразвуковое исследование отливок должны проводиться после
как минимум одной термической обработки для получения аустенитной структуры,
за исключением аустенитных отливок, не требующих термообработки, для которых
радиографическое и ультразвуковое исследование может проводиться на любом этапе
изготовления. Магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия должна проводиться после
окончательной термообработки и окончательной механической обработки обрабатываемых
участков.
3-16
b) Радиографический контроль – Все части отливок из черных металлов, независимо от толщины,

должны полностью пройти радиографию в соответствии с методиками Статьи 2 Секции V.
Радиограммы должны сравниваться с соответствующими Радиографическими Стандартами,
перечисленными далее, а максимально допустимые уровни дефектов должны быть
следующими:
1) Для отливок с подлежащих радиографии толщиной менее 50 мм (2 дюйма), Е 446,
Стандартные контрольные радиограммы для стальных отливок толщиной до 50 мм
(2 дюйма), и с максимально допустимыми дефектами, указанными в Таблице 3.9.
2) Для отливок с подлежащей радиографии толщиной от 50 до 305 мм (2 - 12 дюймов), Е 186,
Стандартные контрольные радиограммы для толстостенных стальных отливок толщиной от
50 до 115 мм (2 - 4,5 дюйма), либо Е 280, Стандартные контрольные радиограммы для
толстостенных стальных отливок толщиной от 115 до 305 мм (4,5 - 12 дюймов), в
зависимости от ситуации, с максимально допустимыми дефектами согласно Таблице 3.10.
c) Ультразвуковое исследование – Все детали отливок из черных металлов толщиной более 305 мм
(12 дюймов) должны подвергаться ультразвуковому исследованию в соответствии с методиками
Статьи 5 Секции V. Отливки с дефектами, показанными в виде неоднородностей, отражения
которых превышают высоту 20 % от нормального обратного отражения, либо которые
уменьшают высоту обратных отражений на более чем 30 % во время движения датчика на 50 мм
(2 дюйма) в любом направлении, не могут быть приняты, если другие методы неразрушающего
контроля, например, радиографический контроль, показывают, что такие включения являются
допустимыми, или что такие дефекты устраняются, а отливки ремонтируются. Это подлежит
проверке Изготовителем сосуда и Инспектором.
d) Магнитопорошковая дефектоскопия – Отливки из магнитных материалов должны проверяться
на всех поверхностях путем магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7
данного Раздела. Отливки с дефектами, показанными в виде включений Типа I или включений,
превышающих степень I Типов II, III, IV и V ASTM E 125, Контрольные фотографии включения
магнитных частиц в стальных отливках, являются недопустимыми, если дефекты
не устраняются, а отливки не ремонтируются.
e) Капиллярная дефектоскопия – Отливки из немагнитных материалов должны проверяться на всех
поверхностях путем капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7 данного Раздела.
Отливки с трещинами и линейными дефектами, превышающими указанные ниже пределы,
являются недопустимыми:
1) Линейные включения числом более 6 в любом квадрате размером 40 х 150 мм (1-1/2 х 6 дюймов),
либо в круге диаметром 90 мм (3,5 дюйма), взятом из наиболее неблагоприятного
местоположения по отношению к оцениваемым включениям.
2) Линейные дефекты длиной более 6 мм (1/4 дюйма) для значений толщины до 19 мм
(3/4 дюйма), одной трети толщины по длине для значений толщины от 19 мм (3/4 дюйма)
до 57 мм (2,25 дюйма), и 19 мм (3/4 дюйма) по длине для значений толщины более 57 мм
(2,25 дюйма). Выровненные дефекты, расположенные друг от друга на расстоянии, равном
длине более длинного дефекта, являются допустимыми.
3) Любые нелинейные дефекты, имеющие размер более 2,5 мм (0,0938 дюйма).
3.8.2.3 Ремонт отливок из черных металлов

a) Отливки с недопустимыми дефектами могут быть отремонтированы. При устранении какого-либо
дефекта и отсутствии необходимости в последующем ремонте путем сварки дефектный участок
должен сливаться с прилегающей поверхностью, так чтобы избежать острых надрезов, щелей
или углов.
b) Ремонт отливок из черных металлов путем сварки – Отливки с дефектами, превышающими
максимально допустимые размеры в пункте 3.8.2.2, могут быть отремонтированы путем сварки,
если дефекты устраняются, а Изготовитель сосуда дает предварительное одобрение. Чтобы
обеспечить полное устранение таких дефектов перед проведением ремонта, основной материал
должен быть повторно проверен путем магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии,
если он является магнитным, или путем капиллярной дефектоскопии, если он не является
магнитным.
3-17
1) Требования к проверке ремонта отливок – Все ремонтные сварные швы глубиной более
10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины среза, в зависимости от того, что меньше, должны
проверяться с помощью радиографии и магнитопорошковой либо капиллярной
дефектоскопии, если материал магнитный, либо капиллярной дефектоскопии, если он
немагнитный, в соответствии с пунктом 3.8.2.2. Если глубина шва составляет менее 20 %
от толщины среза или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если
невозможно провести правильную радиографию отремонтированного участка, то проверке
подлежит первый слой каждых 6 мм (1/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла
и обработанной поверхности сварного шва, по данным предшествующей
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности
должна проводиться после термической обработки отливок. Ремонтные сварные швы,
нанесенные после ультразвукового исследования, должны также проверяться
ультразвуковыми методами.
2) Послесварочная термическая обработка отремонтированных отливок – Если ремонтная
сварка проводится после термической обработки отливки, то отливка должна подвергаться
послесварочной термообработке после проведения ремонтной сварки отливки.
3) Требуемые квалификационные оценки способа сварки и оператора сварки – Сварка должна
проводиться способом, прошедшим квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
Квалификационные испытания способов сварки должны проводиться на образцах литого
материала согласно таким же ТУ, подвергаемого такой же термообработке до и после
сварки, которая используется для заготовки. Все сварщики и операторы, проводящие такую
сварку, также должны пройти квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
4) Сертификация ремонтных сварных швов - Информация о расположении и протяженности
ремонтных сварных швов, наряду со сведениями о технологии ремонта и результатах контроля
включается в сертификационный документ и передается в составе такого документа.
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов
3.8.3.1 Проверка отливок из цветных металлов
Все отливки из цветных металлов должны быть проверены в соответствии со следующими
положениями:
a) Каждая отливка должна быть подвергнута 100 %-му визуальному осмотру и капиллярной
дефектоскопии всех поверхностей в соответствии с пунктом 3.8.2.2.e. Данные проверки должны
проводиться после окончательной термообработки отливки.
b) Все части отливок должны подвергаться полному радиографическому контролю, а радиограммы
должны сравниваться со стандартными радиограммами ASTM E 272 «Контрольные
радиограммы для проверки высокопрочных отливок из медных сплавов и никелемедного сплава».
Принимаемые отливки должны соответствовать стандартам Класса 1, если толщина стенки
менее 25 мм (1 дюйм), либо стандартам Класса 2, если толщина стенки больше или равна 25 мм
(1 дюйм), как определено в Технических условиях ASTM.
c) Все части отливок толщиной более 305 мм (12 дюймов) должны проходить ультразвуковое
исследование в соответствии с методиками, указанными в SE-114. Любые дефекты, отражения
которых не превышают высоты, равной 20 % от нормального обратного отражения, или
не уменьшают высоты обратного отражения на более чем 30 % во время движения датчика
на 50 мм (2 дюйма), в любом направлении, должны считаться допустимыми. Указанные пределы
2
определены для использования датчиков площадью примерно 645 мм (1 дюйм).
3.8.3.2 Ремонт отливок из цветных металлов путем сварки
После одобрения Изготовителем сосуда отливки, отбракованные по результатам проверок, могут
быть отремонтированы в соответствии со следующими требованиями:
a) Отливки с дефектами, превышающими максимально допустимые размеры в пункте 3.8.3.1, могут
быть отремонтированы путем сварки, если дефекты устраняются, а изготовитель сосуда дает
предварительное одобрение. Для обеспечения полного устранения таких дефектов, перед
проведением ремонта основной металл подлежит повторной проверке с помощью капиллярной
дефектоскопии.
b) Все ремонтные сварные швы глубиной более 10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины участка,
в зависимости от того, что меньше, должны проверяться путем радиографии и капиллярной
дефектоскопии в соответствии с пунктом 3.8.3.1. Если глубина ремонтных сварных швов меньше 20 %
от толщины участка или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если невозможно
провести успешную радиографию ремонтируемого участка, то проверке подлежит первый слой каждых
6 мм (3/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла и обработанной поверхности сварного
шва, как было указано ранее, путем капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности
должна проводиться после термической обработки отливок. Ремонтные сварные швы, нанесенные
после ультразвукового исследования, должны также проверяться ультразвуковыми методами.
c) Если ремонтная сварка проводится после термической обработки отливки, то отливка должна
пройти послесварочную термическую обработку после ремонтной сварки.
3-18
d) Сварка должна проводиться с использованием способов сварки, прошедших квалификационную

оценку в соответствии с Секцией IX. Квалификационные испытания способов сварки должны
проводиться на образцах литого материала согласно таким же ТУ и подвергаемого такой же
термообработке до и после сварки, которая используется для заготовки. Все сварщики
и операторы, проводящие такую сварку, также должны пройти квалификационную оценку
в соответствии с Секцией IX.
e) Информация о расположении и протяженности ремонтных сварных швов, наряду со сведениями
о технологии ремонта и результатах контроля включается в сертификационный документ
и передается в составе такого документа.
3.9 Дополнительные требования к раструбам, произведенным из листового материала

Дополнительные требования пункта 3.9 относятся к листовым материалам, используемым
для изготовления раструбов для трубных досок, обрезанных концов с соединением внахлестку,
а также плоских днищ, полученных из листового материала, если длина раструба проходит
по толщине листового материала.
3.9.2 Требования к материалам
3.9.2.1 Листовой материал должен изготавливаться при помощи процесса, обеспечивающего

изготовление материала со свойствами равнопрочности, которые по крайне мере равны свойствам,
указанным в ТУ на материал. Такой листовой материал может быть (без ограничения) материалом,
изготавливаемым путем электрошлаковой сварки и вакуум-дугового переплава. Листовой материал
должен проверяться и испытываться в соответствии с требованиями ТУ на материал
и дополнительными требованиями, указанными в последующих пунктах.
3.9.2.2 Испытательные образцы, в дополнение к образцам, требуемым согласно ТУ

на материалы, должны отбираться в направлении, параллельном оси раструба, и как можно ближе
к раструбу, см. Рис.3.2. Как минимум два образца для испытаний на разрыв должны быть взяты
из листа вблизи раструба, причем один образец берется из центральной трети ширины листа
в прокатанном состоянии, а второй – под углом 90° по окружности от первого образца. Оба образца
должны соответствовать требованиям к механическим свойствам, указанным в ТУ. Для углеродистых
и низколегированных сталей уменьшение площади не должно превышать 30 %; для материалов,
по которым ТУ на материал требуют уменьшения площади более чем на 40 %, должна соблюдаться
бóльшая величина.
3.9.2.3 Нестандартные испытательные образцы, соответствующие требованиям SA-370, Рис.5,

могут быть при необходимости использованы. В этом случае процент удлинения на 50 мм (2 дюйма),
требуемый в ТУ на материал, должен применяться к длине базы, указанной в SA-370, Рис.5.
3.9.2.4 Расположение образцов для испытаний на разрыв показано на Рис.3.2.
3.9.3 Требования к проверкам

3.9.3.1 После механической обработки деталь, независимо от ее толщины, должна пройти
ультразвуковое исследование при помощи прямого луча в соответствии с SA-388. Проверка должна
охватывать два направления приблизительно под прямым углом, т.е. от цилиндрической или плоской
квадратной поверхности раструба и в продольном направлении раструба. Деталь отбраковывается
в следующих случаях:
a) Если результаты проверки показывают включения, сопровождаемые потерей обратного
отражения более чем на 60 % от контрольного обратного отражения, либо если
b) Результаты проверки показывают включения более 40 % от контрольного обратного отражения,
сопровождающиеся 40 %-ной потерей обратного отражения.
3.9.3.2 Перед приваркой раструба фланца трубной доски или плоского днища к прилегающему
корпусу раструб должен быть подвергнут магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Частью 7.
3.9.3.3 После сварки сварной шов и участок раструба длиной не менее 13 мм (1/2 дюйма) от края
сварного шва должен пройти 100 %-й радиографический контроль в соответствии с Частью 7.
Как вариант, сварной шов и участок раструба, прилегающий к сварному шву, могут проходить
ультразвуковое исследование в соответствии с Частью 7.
3.9.4 Отчеты и маркировка
При любом использовании положений данных дополнительных требований они должны указываться
в Отчете. Особой маркировки не требуется.
3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов

Испытания материалов, требуемые в данном Разделе, должны проводиться в соответствии с пунктом 3.10.
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний
3.10.2.1 Термообработка
Термическая обработка, согласно использованию в данном Разделе, включает все виды термической
обработки во время изготовления при 480 °C (900 °F) и выше.
3.10.2.2 Предоставление образцов для выборочных испытаний
Если материал подвергается термической обработке во время изготовления, то испытательные
образцы, требуемые в данном Разделе, должны отбираться из образцов, обработанных таким же
способом, что и материал, включая виды термической обработки, проведенной Изготовителем
материала перед отправкой. Требуемые испытания могут проводиться Изготовителем материала
или Изготовителем оборудования.
3.10.2.3 Термическая обработка образцов для выборочных испытаний
a) Материал, используемый для изготовления сосуда, должен быть представлен испытательными
образцами, прошедшими такую же термическую обработку, включая послесварочную обработку.
Вид и количество испытаний, а также результаты испытаний должны соответствовать ТУ
на материалы. Изготовитель сосуда должен указать температуру, время и скорость охлаждения,
используемые при изготовлении материала. Материал для подготовки образцов должен
нагреваться при указанной температуре в диапазоне значений, определенном Изготовителем
для использования при производстве. Суммарное время выдержки при температуре должно
быть в пределах 80 % от суммарного времени выдержки во время термической обработки
изделия, и может охватывать один цикл. Имитация послесварочной термической обработки
может применяться для заготовок испытательных образцов.
b) Термическая обработка материала не включает такой локальный нагрев, как резку пламенем
или дуговую резку, предварительный нагрев, сварку или нагрев ниже критического интервала
труб для гибки или обработки по размеру.
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний

3.10.3.1 Стандартные детали под давлением
Исключение из требований пунктов 3.10.2.2 и 3.10.2.3 должно применяться к стандартным
компонентам, например сварным трубам, как описано в пункте 3.2.8. Они могут подвергаться
послесварочной термической обработке с сосудом или его деталью без необходимости проведения
такой же обработки испытательных образцов. Данное исключение не относится к отливкам особой
конструкции и к литым кованым фитингам.
3.10.3.2 Для материалов, подвергаемых послесварочной обработке согласно Таблице 6.17
Материалы, перечисленные в QW/QB-422 под номером P-No. 1 Группа 3 и P-No. 3, Группы 1 и 2,
сертифицируемые в соответствии с пунктами 3.10.2.2 и 3.10.2.3, из испытательных образцов,
соответствующих требованиям к послесварочной термообработке в Таблице 6.10, не должны
сертифицироваться повторно, если они подвергаются послесварочной термообработке с другими
условиями, допустимыми в Таблице 6.17.
3.10.3.3 Материалы, подвергаемые повторной аустенизации
Все виды термообработки, предшествующие обработке, в результате которой материал подвергается
полной аустенизации, могут не приниматься во внимание при термической обработке образцов
при условии, что температура аустенизации так же высока, как температура любого
из предшествующих видов термообработки.
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов

3.10.4.1 Листовой материал
a) Если не указано иного, то испытательные образцы должны отбираться в соответствии с требованиями
применимых ТУ на материалы, за исключением положений указанных ниже пунктов (b), (c), и (d).
Образцы для испытаний на разрыв и образцы с V-образным надрезом по Шарпи должны быть взяты
в направлении, перпендикулярном окончательному направлению прокатки листового материала.
b) Если листовой материал подвергается термической обработке со скоростью охлаждения,
превышающей скорость охлаждения при свободной конвекции с температурой аустенизации,
то образцы должны отбираться в соответствии с требованиями применимых ТУ на материалы
и 1-t от любого термически обработанного края, где t – это номинальная толщина материала.
3-20
c) Если отдельный пробный образец используется для представления материала сосуда,

то он должен быть достаточного размера, чтобы скорость охлаждения участка, из которого
берутся испытательные образцы, представляла скорость охлаждения материала как минимум
на глубине ¼-t и расстоянии 1-t от любого края изделия. Если скорости охлаждения,
применяемые к крупным деталям или изделию, не имитируются в соответствии с пунктом 3.10.5,
то размеры пробного образца должны быть не менее 3-t x 3-t x 1-t, где t – это номинальная
толщина материала.
d) Если плоские днища, трубные доски и фланцы со сплошными сердечниками для соединения
враструб должны изготавливаться путем механической обработки листового материала,
то дополнительные образцы должны быть взяты в местах, показанных на Рис.3.2.
3.10.4.2 Штамповки
a) Если не указано иное, испытательные образцы должны отбираться в соответствии
с требованиями применимых ТУ на материалы, за исключением положений указанных ниже
пунктов (b), (c) и (d).
b) Если штамповка термически обрабатывается со скоростью охлаждения, превышающей скорость
охлаждения при свободной конвекции с температурой аустенизации, то образцы должны
отбираться размером по меньшей мере ¼-t максимальной термообработанной толщины с одной
поверхности и 1t с другой. Это обозначается как ¼-t x 1-t, где t – максимальная
термообработанная толщина. Для достижения этих условий можно использовать термический
буфер, если скорости охлаждения, применимые к крупным штамповкам, не имитируются
в соответствии с пунктом 3.10.5.
c) Для толстых и сложных штамповок, например, профилированных сливных наконечников, толстых
трубных досок, фланцев и других сложных штамповок, имеющих профилированную форму
или обработанных до формы готового изделия перед термической обработкой,
зарегистрированный инженер, который подготавливает Отчет о проектировании, должен указать
поверхности готового изделия, подверженные высоким напряжениям растяжения в ходе
эксплуатации. Испытательные образцы для таких изделий должны отбираться из удлинений или
иного запаса материала, имеющегося на изделии. Пробные образцы должны отбираться таким
образом, чтобы продольные оси образцов находились ниже ближайшей термообработанной
поверхности на расстоянии, равном, по меньшей мере, наибольшему расстоянию, на котором
указанная поверхность высокого напряжения будет находиться от ближайшей поверхности
во время термической обработки, а половина образца должна находиться как минимум
на удвоенном рассматриваемом расстоянии от второй термообработанной поверхности. В любом
случае, продольные оси образцов не должны находиться ближе 19 мм (3/4 дюйма) от любой
термообработанной поверхности, а половина длины образцов должна быть на расстоянии
не менее 40 мм (1-1/2 дюйма) от любой второй термообработанной поверхности.
d) При условии предварительного одобрения изготовителем сосуда, испытательные образцы
плоских кольцевых и простых кольцевых штамповок могут отбираться из отдельного
штампованного изделия с соблюдением следующих условий.
1) Отдельная штамповка для испытаний должна иметь такой же нагрев материала и должна
подвергаться такой же вытяжке и обработке, что и производственные штамповки, которые
она представляет.
2) Отдельная штамповка для испытаний должна термически обрабатываться в такой же шихте
и при таких же условиях, что и производственные штамповки.
3) Отдельная штамповка для испытаний должна иметь такую же номинальную толщину,
что и производственные штамповки. Материал образца для испытаний должен выбираться
в соответствии с пунктами 3.10.4.2.a) и b).
3.10.4.3 Трубные изделия
Образцы должны отбираться в соответствии с требованиями действующих ТУ на материалы.
3.10.4.4 Прутковый материал и материалы болтовых соединений
a) Испытательные образцы должны отбираться в соответствии с требованиями действующих ТУ
на материалы, за исключением положений нижеследующего пункта (b).
b) Испытательные образцы должны находиться на расстоянии не менее ¼-t от внешней
или прокатанной поверхности, а конец образца не должен находиться к термообработанному
концу ближе, чем на величину диаметра или толщины.
c) Образцы болтовых соединений должны отбираться в соответствии с действующими ТУ
на материалы, а конец образца не должен находиться к термообработанному концу ближе, чем
на величину диаметра или толщины.
3.10.4.5 Отливки
a) Условный отдельно отлитый пробный образец ASTM соответствует требованиям пункта 3.10.5,
когда для отливок с максимальной толщиной менее 50 мм (2 дюйма) используется
нормализующая термообработка или термообработка с ускоренным охлаждением.
b) Для отливок толщиной 50 мм (2 дюйма) и более, образцы должны отбираться из отливки
(или ее расширения), размером не менее ¼-t максимальной термообработанной толщины
с одной поверхности, и 1-t с другой. Может использоваться термический буфер.
3-21
c) Для массивных отливок, отлитых или обработанных до формы готового изделия перед
термической обработкой, зарегистрированный инженер, который подготавливает Отчет
о проектировании, должен указать поверхности готового изделия, подверженные высоким
напряжениям растяжения в ходе эксплуатации. Испытательные образцы для таких изделий
должны отбираться из удлинений или иного запаса материала, имеющегося на изделии.
Образцы должны отбираться на расстоянии ниже ближайшей термообработанной поверхности,
равном по меньшей мере наибольшему расстоянию, на котором указанная поверхность высокого
напряжения будет находиться от ближайшей поверхности во время термической обработки,
образец также должен находиться как минимум на удвоенном таком расстоянии от второй
термообработанной поверхности. В любом случае, образец не должен отбираться на расстоянии
менее 19 мм (3/4 дюйма) от термообработанной поверхности и 38 мм (1-1/2 дюйма) от второй
термообработанной поверхности.
d) При условии предварительного одобрения Изготовителем сосуда, испытательные образцы
из плоских кольцевых и простых кольцевых штамповок могут отбираться из отдельного отлитого
изделия с соблюдением следующих условий.
1) Отдельный пробный образец должен иметь такой же нагрев материала и должен

подвергаться такому же литью, что и производственные отливки, которые он представляет.
2) Отдельный пробный образец должен быть обработан термически в такой же шихте
и при таких же условиях, что и производственные отливки, если не имитируются скорости
охлаждения, применимые к крупным отливкам, в соответствии с пунктом 3.10.5.
3) Отдельный пробный образец должен иметь такую же номинальную толщину,
что и производственные отливки. Материал испытательного образца должен отбираться
из области в середине между центром и поверхностью, и не должен находиться ближе,
чем на расстоянии толщины, от второй поверхности.
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных металлов

3.10.5.1 Общие требования к термической обработке образцов для испытаний даются
в пункте 3.10.2.3.
3.10.5.2 Если изделия из ферритной стали подвергаются нормализации или ускоренному
охлаждению от температуры аустенизации, то образцы для испытаний, представляющие такие изделия,
должны охлаждаться со скоростью, примерно равной, но не превышающей скорость охлаждения
основной части изделия, за исключением некоторых штамповок и отливок (см. пункты 3.10.4.2.с
и 3.10.4.5.c). Данное правило должно применяться к образцам, отобранным непосредственно из изделия,
а также к отдельным пробным образцам, представляющим изделие. Могут использоваться указанные
ниже общие методики для всех видов изделий или пробных образцов, представляющих изделие.
a) Используется любая методика, которая может обеспечить скорость охлаждения испытательного

образца, соответствующую скорости охлаждения основной части изделия на участке между
центром и поверхностью (1/4-t), но не ближе к любому термообработанному краю,
чем на расстоянии, равном номинальной охлаждаемой толщине (t) при 14 °C (25 °F) в течение
20 секунд при любой температуре после начала охлаждения от температуры аустенизации.
b) Более высокие скорости охлаждения на краях изделий могут компенсироваться следующим:
1) Взятием испытательных образцов на расстоянии не менее 1-t от охлажденного края,

где t – толщина изделия.
2) Прикреплением стальной подкладки шириной не менее 1-t с помощью сварного шва
неполного провара к краю изделия, с которого берется образец.
3) Использованием термических буферов или изоляции на краю изделия, с которого берутся
образцы.
c) Если имеются данные о скорости охлаждения изделия и устройства регулирования скорости

охлаждения для испытательных образцов, то испытательные образцы могут быть обработаны
термически в специальном устройстве, чтобы представлять изделие при условии соблюдения
положений пункта 3.10.5.2.a).
d) Если материал плакированный или покрывается наплавленным слоем перед нормализацией или
ускоренным охлаждением от температуры аустенизации, то образцы полной толщины должны
быть плакированы или покрыты наплавленным слоем перед такими термическими обработками.
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов

3.10.6.1 Заводская термическая обработка цветных металлов, как правило, необязательна.
При проведении термической обработки она должна быть согласована Пользователем
и Изготовителем сосуда.
3.10.6.2 Материалы, механические свойства которых испытывают влияние заводской термической
обработки, должны быть представлены испытательными образцами, подвергнутыми имитационной
заводской термической обработке. Изготовитель сосуда должен сообщить соответствующие
параметры заводской термической обработки изготовителю материала.
3-22
3.10.6.3 Требования пункта 3.10.6.2 не относятся к отпуску и снятию напряжения.

3.11 Требования к ударной вязкости материалов
3.11.1.1 Ударные испытания образца с V-образным надрезом по Шарпи должны проводиться

для материалов, используемых для корпусов, днищ, сливных наконечников и прочих деталей
под давлением, а также для структурных элементов, важных для структурной целостности сосуда,
если не приводится исключений в пункте 3.11.
a) Требования к ударной вязкости для материалов, перечисленных в Таблице 3.А.1 (углеродистые
и низколегированные стали, за исключением материалов болтовых соединений), даются
в пункте 3.11.2.
b) Требования к ударной вязкости материалов, перечисленных в Таблице 3.А.2 (стали, улучшенные
закалкой и отпуском, с повышенной прочностью на растяжение), даются в пункте 3.11.3.
c) Требования к ударной вязкости для материалов, перечисленных в Таблице 3.А.3
(высоколегированные стали, за исключением материалов болтовых соединений), даются
d) Требования к ударной вязкости для материалов, перечисленных в Таблицах 3.А.4-3.А.7 (цветные
сплавы), даются в пункте 3.11.5.
e) Требования к ударной вязкости всех материалов болтовых соединений даются в пункте 3.11.6.
3.11.1.2 Способы испытания ударной вязкости и требования к ударным испытаниям сварных швов
испытательных листов сосуда из черных металлов даются в пунктах 3.11.7 и 3.11.8 соответственно.
3.11.1.3 В пункте 3.11 упоминается минимальная расчетная температура металла (MDMT). MDMT
является частью основы проектирования сосудов; определение см. в пункте 4.1.5.2.e. Правила пункта 3.11
используются для определения допустимой MDMT для материала, основываясь на материалах
конструкции, виде изделия, толщине стенки, напряженном состоянии и термической обработке.
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых соединений
3.11.2.1 Требования к ударной вязкости для углеродистых и низколегированных сталей

a) Ударные испытания должны проводиться на углеродистых и низколегированных материалах,
указанных в Таблице 3.А.1, для всех комбинаций материалов и значений MDMT, за исключением
случаев, отмеченных в пунктах 3.11.2.3, 3.11.2.4, 3.11.2.5 или 3.11.2.8.
b) Если ударные испытания необходимы, то требуются следующие значения вязкости:
1) Если указанный минимальный предел прочности на растяжение меньше 655 МПа
(95 тыс. фунтов/кв. дюйм), то минимальная величина энергии для всех размеров образцов
должна соответствовать величине, указанной на Рис. 3.3 и 3.4 для деталей сосудов,
не подвергаемых послесварочной термической обработке и деталей сосудов, подвергаемых
такой обработке, соответственно, умноженной на отношение действительной ширины
образца вдоль надреза к ширине всего образца, за исключением случаев, отмеченных
в пункте 3.11.7.2.b.
2) Если указанный минимальный предел прочности на растяжение больше или равен 655 МПа (95
тыс. фунтов/кв. дюйм), то минимальное поперечное расширение (см. Рис. 3.5), противоположное
надрезу, для всех размеров образцов должно быть не меньше величин, указанных на Рис.3.6.
3.11.2.2 Требуемые ударные испытания на основе MDMT, толщины и предела текучести

a) Если основная толщина (см. пункт 3.11.2.3.b) в любом сварном соединении или любой
несвариваемой детали превышает 100 мм (4 дюйма), а MDMT ниже 32 °C (90 °F), то ударные
испытания необходимы.
b) Если не указано иного на Рис. 3.7 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо на Рис. 3.8 для деталей,
подвергаемых PWHT, а также несвариваемых деталей, то материалы, имеющие минимальный предел
текучести больше 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм), должны пройти ударные испытания.
3.11.2.3 Исключения из ударных испытаний на основе MDMT, толщины и ТУ на материалы
a) Рис. 3.7 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо Рис. 3.8 для деталей, подвергаемых PWHT,
должен использоваться для определения исключений из ударных испытаний на основе кривой
исключения из ударных испытаний для рассматриваемых ТУ на материалы, а также марки либо
класса стали, MDMT и основной толщины свариваемой детали. Если комбинация MDMT
и толщины для рассматриваемого материала находится на применимой кривой исключений
из ударных испытаний (Рис. 3.7 или 3.8) или выше нее, то ударные испытания не требуются,
за исключением случаев, особо отмеченных в пункте 3.11.8 для наплавленного металла
и околошовных зон.
3-23
b) Основная толщина tg свариваемой детали определяется с помощью следующих критериев.

Примеры основной толщины некоторых стандартных деталей сосудов показаны на рис. 3.9, 3.10
и 3.11.
1) Для всех видов изделий, кроме отливок:
i) Для соединений встык, за исключением соединений в плоских днищах и трубных досках,
номинальная толщина самого толстого сварного соединения [см. Рис. 3.9, схема (a)],
ii) Для угловых соединений, угловых сварных швов или нахлесточных сварных
соединений, включая приспособления согласно пункту 3.11.1.1, наиболее тонкая
из двух свариваемых деталей,
iii) Для плоских днищ или трубных досок, наибольшее по пункту (ii) или толщина плоского
компонента, разделенная на 4.
2) Основная толщина отливки должна быть ее наибольшей номинальной толщиной.
3) Основная толщина плоских несвариваемых деталей, например, болтовых фланцев,
трубных досок и плоских днищ, - это толщина плоского компонента, разделенная на 4.
4) Основная толщина несвариваемого выпуклого днища – это наибольшее значение
толщины плоского фланца, разделенное на 4, или минимальная толщина выпуклой части.
c) Такие компоненты, как корпуса, днища, сливные наконечники, люки, башмаки ноги вышки, кольцевые
ребра жесткости, фланцы, трубные доски, плоские крышки, несущие ленты и приспособления, важные
для структурной целостности сосуда, при приварке к компонентам под давлением должны
обрабатываться как отдельные компоненты. Каждый компонент должен оцениваться по требованиям
к ударным испытаниям на основе своей классификации материала, основной толщины
(см. пункт 3.11.2.3.b) и MDMT. Для сварных конструкций, состоящих более чем из двух компонентов
(например, соединение сливного наконечника с башмаком ноги вышки), должна определяться
основная толщина и допустимая MDMT каждого отдельного сварного соединения конструкции, а самая
высокая MDMT должна использоваться как допустимая MDMT для сварной конструкции.
d) На Рис. 3.8 максимальная номинальная основная толщина свариваемых деталей, не подвергаемых
послесварочной термической обработке, ограничена 38 мм (1-1/2 дюйма). Некоторые сосуды могут
содержать свариваемые детали под давлением, не проходящие послесварочную термическую
обработку, толщина которых превышает номинальную основную толщину 38 мм (1-1/2 дюйма).
Примерами таких свариваемых деталей под давлением, не проходящих послесварочную термическую
обработку, являются толстые трубные доски, плоские днища и толстые вставные листы
(со скошенными кромками) со сливными наконечниками или структурными приспособлениями,
испытывающими нагрузку. Такие свариваемые детали под давлением, не подвергаемые
послесварочной термической обработке, должны подвергаться ударным испытаниям
и соответствовать требованиям к ударным испытаниям данного раздела.
e) Ударные испытания не требуются для материалов толщиной 2,5 мм (0,099 дюйма) и менее,
но такие исключенные материалы не должны использоваться при расчетных температурах
металла ниже -48 °C (-55 °F). Для компонентов, изготавливаемых из труб DN 100 (NPS 4) или
менее, а также для эквивалентного размера труб из материалов P-No. 1 допускаются следующие
исключения из ударных испытаний как функция минимального предела текучести (SMYS)
материала для температур металла -104 °C (-155 °F) и выше:
1) Для SMYS в диапазоне 140-240 МПа (20-35 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно,
исключение толщины для ударных испытаний равно 6 мм (1/4 дюйма).
2) Для SMYS в диапазоне 250-310 МПа (36-45 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно,
исключение толщины для ударных испытаний равно 3,2 мм (1/8 дюйма).
3) Для SMYS более 315 МПа (46 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно, исключение толщины
для ударных испытаний равно 2,5 мм (0,099 дюйма).
f) Следует отметить, что правила в данном пункте по исключению из ударных испытаний
не обеспечивают то условие, что все результаты испытаний данных материалов будут
соответствовать критериям приемки ударных испытаний в пункте 3.11.2.1.b.
3.11.2.4 Исключение из ударных испытаний на основе ТУ на материалы и вида изделия
a) Ударные испытания не требуются для фланцев из ферритной стали, указанных далее,
при их поставке в термообработанном состоянии (нормализованном, нормализованном
и закаленном, либо закаленном и отпущенном) и использовании при расчетных температурах
не ниже –29 °C (–20 °F), и не ниже –18 °C (0 °F) при поставке в состоянии непосредственно после
ковки:
1) Фланцы ASME B16.5,
2) Фланцы ASME B16.47,
3) Длинные приварные фланцы с буртиком, определяемые как кованые сливные наконечники,
соответствующие требованиям к размерам фланцевого фитинга, приведенным в ASME
B16.5, но имеющие прямой раструб/шейку. Внутренний диаметр шейки не должен быть
меньше номинального размера фланца, а внешний диаметр шейки и любого усиления
сливного наконечника не должен превышать диаметр раструба, согласно ASME B16.5.
3-24
b) Материалы, изготавливаемые и подвергаемые ударным испытаниям в соответствии

с требованиями указанных далее ТУ, не подлежат ударным испытаниям согласно правилам
данного раздела при значениях MDMT выше 3 °C (5 °F) и не ниже температуры испытания,
требуемой в ТУ.
1) SA-320
2) SA-333
3) SA-334
4) SA-350
5) SA-352
6) SA-420
7) SA-437
8) SA-508 Марка 5 Класс 2
9) SA-540, за исключением материалов, изготавливаемых согласно Таблице 2, Примечание 4
в данных ТУ
10) SA-765
3.11.2.5 Исключения из ударных испытаний на основе величин расчетного напряжения

a) Более низкое значение MDMT для компонента по сравнению со значением, полученным
в пункте 3.11.2.3 может определяться в соответствии с описанной далее процедурой.
1) ЭТАП 1 – для рассматриваемой свариваемой детали нужно определить номинальную
толщину tn и требуемую основную толщину детали tg по пункту 3.11.2.3.b.
2) ЭТАП 2 – определить применимую кривую вязкости материала, используемую на Рис. 3.7
для деталей, не подвергаемых PWHT или на Рис. 3.8 для деталей, подвергаемых PWHT.
Материалы, указанные на кривых вязкости, перечисляются в Таблице материалов
для Рис. 3.8М.
3) ЭТАП 3 – определить MDMT по Рис. 3.7 для деталей, не подвергаемых PWHT,
или по Рис.3.8 для деталей, подвергаемых PWHT на основе применимой кривой вязкости
и основной толщины tg.
4) ЭТАП 4 – определить коэффициент напряжения Rts на основе расчетных условий

нагружения при MDMT, используя одну из нижеприведенных формул. Следует отметить,
что данный коэффициент может быть подсчитан с точки зрения требуемой расчетной
толщины и номинальной толщины, приложенного напряжения и допустимого расчетного
напряжения, либо приложенного давления и максимального допустимого рабочего давления
на основе правил проектирования данного Раздела или номинальных значений давления
и температуры ASME/ANSI.
(основа толщины) (3.1)
(основа напряжения) (3.2)
(основа номинальных значений давления и температуры) (3.3)
3-25
5) ЭТАП 5 – определить окончательную величину MDMT и оценить результаты.

i) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 меньше или равен 0,24, то MDMT
следует определить как -104 °С (-155 °F). Ударные испытания не требуются,
если не требуется более низкое значение MDMT.
ii) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 больше 0,24, то следует определить
понижение температуры, TR. Если указанный минимальный предел текучести меньше
или равен 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм), то следует определить TR по Рис. 3.12
для деталей, не подвергаемых PWHT, либо по Рис. 3.13 для деталей, подвергаемых
PWHT на основе коэффициента Rts, полученного на ЭТАПЕ 4. Если указанный
минимальный предел текучести больше 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм), то
следует определить понижение температуры TR по формуле (3.4). Окончательная
величина MDMT рассчитывается по формуле (3.5). Понижение MDMT, задаваемое
формулой (3.5), не должно превышать 55 °C (100 °F). Ударные испытания
не требуются, если указанная MDMT выше рассчитанной MDMT. Однако, если
указанная или рассчитанная MDMT ниже -48 °C (-55 °F), то проведение ударных
испытаний необходимо.
(°F, тыс. фунтов/кв. дюйм) (3.4)

(°F, тыс. фунтов/кв. дюйм)
(3.4)
MDMT = MDMTЭТАП3 - TR (3.5)
b) Процедура в пункте 3.11.2.5.a) повторяется для каждой свариваемой детали, а самое высокое
значение MDMT для всех свариваемых деталей равно значению MDMT для сосуда.
c) Для фланца, прикрепляемого путем сварки, процедура в пункте 3.11.2.5.a) может использоваться
после определения понижения температуры для шейки или корпуса, к которому приваривается
фланец. Болтовые соединения могут не учитываться при определении понижения температуры
для фланцев.
d) Для деталей, не подвергаемых PWHT, можно использовать Рис.3.12, а для деталей, подвергаемых
PWHT – Рис. 3.13 при рассмотрении компонентов, не испытывающих первичных мембранных
растягивающих напряжений, таких как плоские днища, крышки, трубные доски и фланцы (включая
болты и гайки). Значение MDMT не должно быть ниже температуры ударных испытаний минус
допустимое понижение температуры, по определению Рис. 3.12 и 3.13. Отношение, используемое
в пункте 3.11.2.5.a), ЭТАП 4, должно быть отношением максимального расчетного давления
при MDMT к максимальному допустимому давлению (МАР) компонента при MDMT.
3.11.2.6 Регулировка MDMT для материалов, подвергаемых ударным испытаниям

a) Компоненты, подвергаемые ударным испытаниям, могут использоваться при MDMT ниже
температуры ударных испытаний, при условии, что коэффициент напряжения по Рис.3.12
для деталей, не подвергаемых PWHT или Рис.3.13 для деталей, подвергаемых PWHT, меньше
единицы, а MDMT не ниже -104 °C (-155 °F). Для таких компонентов MDMT не должна быть ниже
температуры ударных испытаний минус допустимое понижение температуры, по определению
в пункте 3.11.2.5 (т.е. исходная точка для расчета MDMT по ЭТАПУ 3 – это температура ударных
испытаний). (См. пункт 3.11.2.4.b).
b) Общие исключения по пунктам 3.11.25 и 3.11.2.6 относятся к сосудам, в которых давление
зависит от давления пара содержимого (т.е. сосуды в холодильных установках, а также сосуды,
подверженные воздействию низких сезонных температур воздуха). Для таких областей
применения, расчеты первичной толщины, как правило, должны проводиться для максимальной
расчетной температуры, соответствующей максимальной температуре, ожидаемой выше линии
на Рис.3.3 (для деталей в состоянии после сварки) или на Рис.3.4 (для деталей со снятыми
деформациями) для применимой группы материалов, с использованием соответствующих
величин интенсивности напряжения, указанных в Приложении 3.А. Расчеты толщины должны
проводиться для максимального сопутствующего напряжения, ожидаемого ниже линии на Рис.3.3
или 3.4 (в зависимости от условий) для применимой группы материалов с использованием
уменьшенных величин интенсивности расчетного напряжения. Следует использовать
наибольшее значение толщины, полученное таким способом. Сравнение коэффициентов
давления с коэффициентами напряжений может быть достаточным, когда нагрузки, не вызванные
давлением, являются незначительными.
3-26
3.11.2.7 Сосуд или компоненты, работающие при температуре ниже MDMT

Сосуды или компоненты могут эксплуатироваться при температурах ниже значения MDMT, указанного
на заводской табличке, в следующих случаях:
a) Положения пункта 3.11.2 соблюдаются при использовании пониженной рабочей температуры,
равной MDMT, но рабочая температура никогда не должна быть ниже -104 °C (-155 °F); либо
b) для сосудов или компонентов, чья толщина основывается только на нагрузочном давлении,
совмещенная рабочая температура может быть такой же низкой, как и минимальная расчетная
температура металла, о чем свидетельствует клеймо на табличке, минус допустимое понижение
температуры, как указывается в пункте 3.11.2.5. Соотношение, используемое на Этапе 4
в пункте 3.11.2.5, должно представлять собой отношение максимального давления
при совмещенной рабочей температуре к расчетному давлению сосуда при минимальной
расчетной температуре металла, обозначенной на табличке, но ни в коем случае рабочая
температура не должна быть ниже -104 °C (–155 °C).
3.11.2.8 Определение MDMT с помощью методов механики разрушения

a) Вместо процедур, описанных в пунктах с 3.11.2.1 по 3.11.2.7, MDMT может определяться
с помощью методов механики разрушения. Методы механики разрушения должны
соответствовать API 579-1/ASME FFS, Часть 9, Уровень 2 или 3.
b) Оценка, используемая для определения MDMT, должна включать системную оценку всех
факторов, регулирующих чувствительность к хрупкому излому, например, напряжений
от приложенных нагрузок, включая тепловые напряжения, размер дефекта, вязкость разрушения
основного металла и сварных соединений, термическую обработку и величину нагрузки.
c) Базисный размер дефекта, используемый в оценке методами механики разрушения, должен
быть дефектом поверхности глубиной a = мин. [t/4, 25 мм (1 дюйм)] и длиной 2c = 6a, где t – это
толщина листа с базисным дефектом. Если получено одобрение пользователя, то можно
применять иной базисный размер дефекта, на основе формы сварного соединения
и используемого неразрушающего контроля для квалификационной оценки сосуда (см. Часть 7).
d) Вязкость разрушения материала должна определяться при помощи кривой исключения
для материала (см. примечания к Рис. 3.7 и 3.8), а также корреляции ударной вязкости по Шарпи
MPC, описанной в API 579-1/ASME FFS-1, Приложение F, пункт F.4. Если одобрено
пользователем, то можно использовать иную вязкость разрушения материала, на основе
результатов испытания на вязкость разрушения.
e) Значение MDMT, полученное с помощью методов механики разрушения, не должно быть ниже
температуры, указанной в пункте 3.11.2.3.e.
3.11.2.9 Требования к послесварочной термической обработке материалов, работающих при низких

a) Если MDMT ниже –48 °C (–55 °F), а коэффициент напряжения по Рис. 3.12 для деталей,
не подвергаемых PWHT, либо по Рис. 3.13. для деталей, подвергаемых PWHT, больше или равен
0,24, то сварные соединения должны пройти PWHT в соответствии с требованиями пункта 6.4.2.
b) Требование пункта (а) выше не относится к сварным соединениям, перечисленным в пунктах
(b)(1) и (b)(2) далее, в сосудах или их деталях, изготавливаемых из материалов P-No. 1,
подвергаемых ударным испытаниям при MDMT или более низкой температуре в соответствии
с пунктом 3.11.2.1. Требование к минимальной средней энергии для основного металла,
наплавленного металла и околошовных зон должно быть 41 Дж (30 футо-фунтов) вместо
величин, указанных на Рис. 3.3 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо на Рис. 3.4 для
деталей, подвергаемых PWHT.
1) Сварные соединения типа 1 категории А и В, за исключением соединений конусов
с цилиндрами, прошедшие 100 %-ную радиографию. Сварные соединения категории А и В,
соединяющие секции неодинаковой толщины, должны снабжаться переходным участком
с уклоном не более 3:1.
2) Угловые сварные швы с размером катета более 10 мм (3/8 дюйма), прикрепляющие
приспособления с высокой нагрузкой, при условии, что материал приспособления
и крепежный шов соответствуют требованиям пунктов 3.11.2 и 3.11.8. Приспособления
с высокой нагрузкой, для данной сферы применения, определяются как приспособления,
в которых напряжения в крепежном шве не превышают 25 % допустимого напряжения.
Все такие сварные швы подлежат капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии
в соответствии с Частью 7 данного Раздела.
3.11.2.10 Ударные испытания способов сварки

a) Для сварных конструкций квалификационная оценка способа сварки должна включать ударные
испытания сварных швов и околошовных зон, если того требуют следующие условия.
3-27
b) Сварные швы с присадочным материалом должны пройти ударные испытания в соответствии

с пунктом 3.11.2.1, при соблюдении следующих условий:
1) Если основной металл должен быть подвергнут ударным испытаниям согласно правилам
данного Раздела;
2) При соединении основных металлов по Рис. 3.7 или 3.8, кривые С и D, либо металлов,
не подлежащих ударным испытаниям по пункту 3.11.2.4.b, при MDMT ниже -29 °C (-20 °F),
но выше -48 °C (-55 °F), если не используются расходные материалы для сварки,
классифицированные по ударным испытаниям при температуре не выше MDMT;
3) При соединении основных металлов, не подлежащих ударным испытаниям
по пунктам 3.11.2.3, 3.11.2.4 и 3.11.2.5, если MDMT ниже -48 °C (-55 °F).
c) Сварные швы материалов без использования присадочного металла должны пройти ударные
испытания, если толщина сварного шва превышает 13 мм (1/2 дюйма) для всех значений MDMT,
либо если толщина сварного шва превышает 8 мм (5/15 дюймов), а MDMT ниже 10 °C (50 °F).
Данное требование не относится к сварным швам, выполненным согласно ТУ на материалы.
d) Сварные околошовные зоны, полученные с добавлением или без добавления присадочного
металла, подлежат ударным испытаниям при любом из следующих условий:
1) Если основной металл должен быть подвержен ударным испытаниям согласно правилам
данного Раздела;
2) Если сварные швы имеют отдельные слои сварного шва толщиной более 13 мм
(0,5 дюйма), а MDMT ниже 21 °C (70 °F);
3) При соединении основных металлов, не подлежащих ударным испытаниям
по пункту 3.11.2.4.b, если MDMT ниже -48 °C (-55 °F).
e) Ударные испытания производства сосудов в соответствии с пунктом 3.11.8.4 могут
не проводиться в случае использования следующих материалов:
1) Сварочные металлы, соединяющие стальные элементы, не подлежащие ударным
испытаниям по пунктам 3.11.2.3, 3.11.2.4 и 3.11.2.5 для минимальных значений MDMT -29 °C
(-20 °F) или выше;
2) Сварочные металлы, указанные в пунктах 3.11.2.10.b.2 и 3.11.2.10.b.3;
3) Околошовные зоны стальных элементов, не подлежащих ударным испытаниям
по пунктам 3.11.2.3, 3.11.2.4 и 3.11.2.5, за исключением случаев, когда применяется
пункт 3.11.2.10.d.3.
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском
3.11.3.1 Требования к ударной вязкости ферритных сталей, улучшенных закалкой и отпуском

a) Все стали, улучшенные закалкой и отпуском, перечисленные в Таблице 3.А.2, должны пройти
испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи.
b) Ударные испытания должно быть проведены при температуре не выше MDMT, определенной
в Части 4, пункт 4.1.5.2.d. Однако, MDMT никогда не должна быть выше 0 °C (32 °F).
c) Материалы могут использоваться при температурах ниже MDMT, как допускается далее.
1) Если коэффициент напряжения, определенный на Рис. 3.12 для деталей, не подлежащих
PWHT, либо на Рис. 3.13 для деталей, подлежащих PWHT, равен 0,24 или меньше,
то соответствующая MDMT не должна быть ниже -104 °C (-155 °F).
2) Если коэффициент напряжения, определенный на Рис. 3.12 для деталей, не подлежащих
PWHT, либо на Рис. 3.13 для деталей, подлежащих PWHT, больше 0,24, то соответствующая
MDMT не должна быть ниже температуры ударных испытаний минус допустимое понижение
температуры, указанное на Рис. 3.12 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо на Рис. 3.13
для деталей, подвергаемых PWHT, но никогда не ниже -104 °C(-155 °F).
3.11.3.2 Ударные испытания
a) Подготовка образцов для испытаний – все образцы для испытаний должны изготавливаться из
материала в его окончательном термообработанном состоянии согласно требованиям пункта 3.11.7.2.
b) Число ударных испытаний и образцов для испытаний – одно ударное испытание образца
с V-образным надрезом по Шарпи должно быть проведено для трех образцов. Для листов
в прокатанном состоянии одно испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи должно
проводиться для каждого листа в прокатанном состоянии. Для термообработанных листов
(нормализованных, нормализованных и закаленных, либо закаленных и отпущенных) одно
испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи должно проводиться для каждого
термообработанного листа. Одно испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи должно
проводиться для каждого нагрева прутьев, труб, сортового проката, кованых деталей или
отливок, включенных в один набор для термообработки. Число ударных испытаний не должно
быть меньше числа, требуемого в ТУ на материалы.
3-28
c) Расположение и ориентация образцов для испытаний – Расположение и ориентация образцов

для испытаний должны быть такими же, что и для ударных испытаний по Шарпи согласно
пунктам 3.11.7.2 и 3.11.7.3, за исключением того, что образцы из листового материала должны
располагаться поперек окончательного направления прокатки, а для штамповок и труб - поперек
направления основной заготовки (см. Рис. 3.14).
d) Минимальное поперечное расширение должно быть в соответствии с пунктом 3.11.2.1.b.
e) Повторные проверки должны соответствовать пункту 3.11.7.6.
3.11.3.3 Испытания на удар падающими грузами
a) Если MDMT ниже -29 °C (-20 °F), то испытания на удар падающими грузами, по определению
в ASTM E 208 «Проведение испытаний на удар падающими грузами для определения
температуры нулевой пластичности ферритных сталей», должны проводиться для всех
материалов, перечисленных в Таблице 3.А.2, за исключением следующего:
1) SA-522 для любой MDMT;
2) SA-353 и SA-553, если температура не ниже -196 °C (-320 °F);
3) SA-645, если температура не ниже -170 °C (-275 °F).
b) Число испытаний листов – Для листов толщиной 16 мм (5/8 дюйма) и более, одно испытание
на удар падающими грузами (два образца) должно быть проведено для каждого листа
в термообработанном состоянии (см. пункт 3.11.3.2).
c) Число испытаний штамповок и отливок – Для штамповок и отливок любой толщины должно
проводиться одно испытание на удар падающими грузами (два образца) для каждого нагрева
в наборе для термообработки. Методика отбора образцов должна соответствовать требованиям
ASTM E 208.
d) Требуемые результаты испытаний – Оба образца для испытаний должны соответствовать
условию отсутствия разрушений, по определению в ASTM E 208, при испытательной
температуре.
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений
3.11.4.1 Требования к ударной вязкости высоколегированных сталей
a) Ударные испытания должны проводиться на высоколегированных материалах, указанных
в Таблице 3.А.3 для всех комбинаций материалов и MDMT, за исключением случаев,
отмеченных в пунктах 3.11.4.3 или 3.11.4.5.
b) Если ударные испытания необходимы, то минимальное поперечное расширение,
противоположное надрезу, должно быть 0,38 мм (0,015 дюйма) для значений MDMT -196 °C
(-320 °F) и выше. Для значений MDMT ниже данной температуры производственные способы
сварки должны ограничиваться сваркой защищенной дугой, сваркой металлическим электродом
в газовой среде, дуговой сваркой под флюсом, плазменной дуговой сваркой и сваркой
вольфрамовым электродом в газовой среде. Каждый нагрев, набор или партия присадочного
металла и комбинация присадочного металла с флюсом должны подвергаться испытаниям
перед использованием, согласно требованиям пунктов 3.11.4.5(d)(4)(i) - (iii). Исключения
из испытаний перед использованием, допускаемые в пунктах 3.11.4.5(d)(4)(iv) и 3.11.4.5(d)(4)(v),
не должны применяться. Испытание ударной вязкости образца с надрезом должно проводиться
согласно последующим пунктам (1) или (2), в зависимости от условий.
1) Для сварного присадочного металла типа 316L:
i) Каждый нагрев присадочного металла, используемый в изготовлении, должен иметь
ферритовое число не более 5, измеряемое с помощью ферритоскопа или магнитного
датчика, калиброванного в соответствии с AWS A 4.2, либо определяемое путем
применения химического состава испытательного сварного шва (Рис. 3.15).
ii) Испытание ударной вязкости образца с надрезом из основного металла,
наплавленного металла и околошовной зоны должно проводиться при температуре -
196 °C (-320 °F).
iii) Каждый из трех образцов по каждому испытанию должен иметь поперечное
расширение, противоположное надрезу, не менее 0,53 мм (0,021 дюйма).
2) При использовании присадочных металлов не типа 316L, либо если основной металл,
наплавленный металл или присадочный металл не соответствуют требованиям пункта (а)
выше:
i) Испытание ударной вязкости образца с надрезом должно проводиться
при температуре не выше MDMT, с использованием метода ASTM E 1820 JIC.
ii) Набор из двух образцов должен пройти испытание при ориентации TL; полученное
значение KIC (JIC) должно быть не менее 132 МПам (120 тыс. фунтов/кв. дюймдюйм).
iii) Каждый нагрев или набор основного металла, используемого при изготовлении,
должен иметь ферритное число не выше числа, полученного для испытательного
сварного шва.
3-29
3.11.4.2 Требуемые ударные испытания при проведении термической обработки

Ударные испытания требуются при более низкой температуре 21 °C (70 °F) или MDMT, если
используется термическая обработка в пределах температур, указанных для следующих материалов.
a) Аустенитные нержавеющие стали, термически обрабатываемые при температуре 480 °C
и 900 °C (900 °F и 1650 °F), за исключением типов 304, 304L, 316 и 316L, которые термически
обрабатываются при температуре 480 °C – 705 °C (900 °F – 1300 °F). Эти типы сталей
не подлежат ударным испытаниям при условии, что MDMT равна -29 °C (-20 °F) и выше,
а ударные испытания при производстве сосудов термообрабатываемого металла сварного шва
проводятся для соединений категории А и В.
b) Аустенитно-ферритные дуплексные нержавеющие стали, термически обрабатываемые
при температурах от 315 °C до 955 °C (600 °F – 1750 °F).
c) Ферритные хромистые нержавеющие стали и мартенситные хромистые нержавеющие стали,
термически обрабатываемые при температурах 425 °C – 730 °C (800 °F – 1350 °F).
Термическая обработка материалов не включает тепловой резки.
3.11.4.3 Исключения из ударных испытаний для основных металлов и околошовных зон

Ударные испытания не требуются для следующих комбинаций основных металлов и околошовных
зон (если они свариваются) и MDMT, за исключением случаев, отмеченных в пункте 3.11.4.2.
a) Для аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей:
1) Типы 304, 304L, 316, 316L, 321 и 347 при значениях MDMT от -196 °C (-320 °F) и выше;
2) Типы, не указанные в пункте (а) выше, и имеющие содержание углерода не более 0,10 %
при значениях MDMT -196 °C (-320 °F) и выше. (Значение содержания углерода может
указываться Покупателем, либо должно быть в пределах значений, указанных в ТУ
на материалы);
3) Типы с содержанием углерода не более 0,10 % (значение содержания углерода может
указываться Покупателем) при значениях MDMT -48 °C (-55 °F) и выше;
4) Для отливок при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше.
b) Для аустенитных хромомарганцевоникелевых нержавеющих сталей (Серия 200):
1) С содержанием углерода не более 0,10 % при значениях MDMT -196 °C (-320 °F) и выше;
2) С содержанием углерода более 0,10 % при значениях MDMT -48 °C (-55 °F) и выше;
3) Для отливок при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше.
с) Для следующих сталей во всех видах изделий при значениях MDMT -29 °C (-20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные ферритные дуплексные стали с номинальной толщиной 10 мм
(3/8 дюйма) и менее;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали с номинальной толщиной 3 мм (1/8 дюйма) и менее;
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали с номинальной толщиной 6 мм (1/4 дюйма) и
менее.
d) Ударные испытания не требуются, если максимально достижимая ширина образца по Шарпи
вдоль надреза составляет менее 2,5 мм (0,099 дюйма).
e) Ударные испытания материалов не требуются, за исключением случаев, отмеченных
в пункте 3.11.4.2, если соответствующее отношение приложенного напряжения в растянутом
состоянии к допустимому пределу прочности на растяжение составляет менее 0,24.
Приложенное напряжение – это напряжение от нагрузок под давлением и без давления,
включая перечисленные в Таблице 4.1.1, которые вызывают общее первичное мембранное
растягивающее напряжение.
3.11.4.4 Исключения из ударных испытаний для квалификационной оценки способов сварки
Для квалификационных оценок способов сварки проведение ударных испытаний не требуется
в случае следующих комбинаций металлов сварного шва и MDMT, за исключением особо
отмеченных случаев в пункте 3.11.4.2.
a) Для основных материалов из аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей с содержанием
углерода не более 0,10 мм, свариваемых без добавления присадочного металла, при MDMT -
104 °C (-155 °F) и выше
b) Для аустенитного металла сварного шва:
1) С содержанием углерода не более 0,10 % и с использованием присадочных металлов,
соответствующих SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 при MDMT -104 °C
(-155 °F) и выше;
2) С содержанием углерода более 0,10 % и с использованием присадочных металлов,
соответствующих SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 при MDMT -48 °C (-55 °F)
и выше;
3-30
с) Для следующих металлов сварных швов, если основной металл похожего химического состава
исключается согласно пункту 3.11.4.3.c, то металл сварного шва также должен быть исключен
при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные дуплексные стали;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали и
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали.
3.11.4.5 Требуемые ударные испытания испытательных листов для производства сосудов

a) Для сварных конструкций из дуплексных нержавеющих сталей, ферритных нержавеющих сталей
и мартенситных нержавеющих сталей ударные испытания производства сосудов в соответствии
с пунктом 3.11.8.4 являются обязательными, если квалификационная оценка способа сварки
требует ударных испытаний, а в других правилах данного Раздела не указано иного.
b) Если MDMT ниже данной температуры, то ударные испытания производства сосудов,
либо испытания по ASTM E 1820 J|C должны быть проведены в соответствии с пунктом 3.11.4.1.
c) Ударные испытания производства сосудов для автогенных сварных швов в аустенитных
нержавеющих сталях: для автогенных сварных швов (свариваемых без присадочного металла)
в аустенитных нержавеющих сталях, ударные испытания сосуда (при производстве) являются
необязательными при условии соблюдения следующего:
1) Материал подвергается термической обработке на твердый раствор после сварки.
2) MDMT не ниже -196 °C (-320 °F).
d) Требуемые ударные испытания для расходных сварочных материалов из аустенитных
нержавеющих сталей при MDMT ниже -104 °C (-155 °F) – для рабочих швов при MDMT ниже
-104 °C (-155 °F) должны соблюдаться все следующие условия:
1) Способы сварки ограничены SMAW, SAW, GMAW, GTAW и PAW;
2) Применимые ТУ на способы сварки (WPS) поддерживаются Отчетами о квалификационной
оценке способов сварки (PQR) с ударными испытаниями в соответствии с требованиями
пункта 3.11.7 (с использованием критериев приемки пункта 3.11.4.1) при MDMT или более
низкой температуре, либо если применимый PQR исключен из ударных испытаний по другим
положениям данного Раздела;
3) Металл сварного шва (полученный с добавлением или без добавления присадочного
металла) имеет содержание углерода не более 0,10 %;
4) Металл сварного шва получен с помощью присадочного металла, соответствующего Секции II,
Часть С, SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 с указанными далее вариантами.
i) Каждая плавка и/или набор расходных материалов для сварки, используемых
при рабочей сварке с помощью способов SMAW и GMAW, должна пройти испытания
перед использованием (ударные испытания при MDMT или более низкой
температуре). Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии
с Секцией II, Часть С, SFA-5.4, A9.12. Критерии приемки должны соответствовать
пункту 3.11.4.1.
ii) Каждая плавка присадочного металла и партия комбинации флюса, используемые
для рабочей сварки с помощью способа SAW, должны пройти испытания перед
применением (ударные испытания при MDMT или более низкой температуре).
Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии с Секцией II, Часть С,
SFA-5.4, A9.12. Критерии приемки должны соответствовать пункту 3.11.4.1.
iii) Комбинация нескольких способов сварки или нескольких плавок, наборов и/или
партий сварочного материала в одном пробном образце недопустима. Испытания
перед использованием при MDMT или более низкой температуре могут проводиться
изготовителем расходных материалов для сварки, при условии, что с расходными
материалами предоставляются сертифицированные отчеты о заводских испытаниях.
iv) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед
использованием каждой плавки, набора и/или партии, при условии, что проводятся
ударные испытания квалификационной оценки способов в соответствии с пунктом
3.11.8 при MDMT или более низкой температуре, с использованием той же марки
и типа присадочного металла: ENiCrFe-2; ENiCrFe-3; ENiCrMo-3; ENiCrMo-4;
ENiCrMo-6; ERNiCr-3; ER-NiCrMo-3; ERNiCrMo-4; SFA-5.4, E310-15 или 16.
v) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед
использованием каждой плавки и/или набора при условии, что проводятся ударные
испытания квалификационной оценки способов в соответствии с пунктом 3.11.8
при MDMT или более низкой температуре: ER308L, ER316L и ER310, используемые
со способами GTAW или PAW.
3-31
3.11.5 Цветные сплавы

3.11.5.1 Цветные сплавы, перечисленные в Таблицах 3.А.4-3.А.7, вместе с наплавленным
металлом сварного шва в пределах указанного в данных Таблицах состава материала,
не испытывают значительного уменьшения ударной твердости при минусовой температуре. Поэтому
дополнительные требования не указываются для следующих материалов:
a) Деформируемые алюминиевые сплавы, если они используются при температуре до -269 °C (-452 °F);
b) Медь и медные сплавы, никель и никелевые сплавы, а также литейные алюминиевые сплавы,
если они используются при температурах до -198 °C (-325 °F); а также
c) Титан или цирконий и их сплавы, используемые при температуре до -59 °C (-75 °F).
3.11.5.2 Цветные металлы, указанные в Таблицах 3.А.4-3.А.7, могут использоваться
при температурах ниже указанных в данном пункте, а также для других составов металла сварного
шва при условии, что пользователь подтверждает, что материал имеет соответствующую
пластичность при расчетной температуре, с помощью результатов соответствующих испытаний,
например, определения относительного удлинения и прочности на растяжение образца с острым
надрезом (по сравнению с прочностью на растяжение образца без надреза).
3.11.6 Материалы для болтовых соединений
3.11.6.1 Материалы для болтовых соединений, используемых с фланцами, проектируемыми
согласно пункту 4.16
a) Ударные испытания не требуются для материалов болтовых соединений, указанных в Таблицах 3.4,
3.5, 3.6 и 3.7, при использовании со значением MDMT, равным или превышающим значения,
указанные в данных Таблицах.
b) Материалы болтовых соединений, используемые при температурах ниже указанных
в Таблицах 3.4-3.7, должны соответствовать SA-320, за исключением того, что критерием
ударной вязкости должен быть образец с V-образным надрезом с показателями приемки
согласно пункту 3.11.2 или 3.11.4, в зависимости от условий.
3.11.6.2 Материалы болтовых соединений, используемые с фланцами, проектируемыми по Части 5
данного Раздела
Ударные испытания требуются для черных материалов болтовых соединений, перечисленных
в таблице 3.А.11 для использования с фланцами, проектируемыми согласно Части 5 данного
Раздела. Среднее значение для трех образцов с V-образным надрезом по Шарпи для ударных
испытаний должно быть не менее 41 Дж (30 футо-фунтов), с минимальным значением для любого
отдельного образца не менее 34 Дж (25 футо-фунтов).
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости
3.11.7.1 Способы проведения испытаний
a) Способы проведения ударных испытаний должны соответствовать применимым пунктам SA-370
или IS0148 (Части 1, 2 и 3).
b) Температура ударных испытаний не должна превышать MDMT (см. пункт 4.1.5.2.d).
3.11.7.2 Испытательные образцы
a) Каждый набор ударных испытаний должен включать три образца.
b) Образцы для ударных испытаний должны иметь V-образный надрез по Шарпи и должны
соответствовать всем требованиям к образцам, представленным в SA-370 (для образцов Типа А).
Необходимо использовать стандартный полноразмерный образец (10 х 10 мм) (если его можно
получить) за исключением того, что для материалов, которые, как правило, поглощают энергию
более 244 Дж (180 футо-фунтов) при испытании с использованием полноразмерных образцов
при указанной испытательной температуре, нестандартные образцы (10 х 6,7 мм) могут
использоваться вместо полноразмерных. Однако, если используется данный вариант,
то величина приемки должна быть как минимум 102 Дж (75 футо-фунтов) для каждого образца.
c) Для материала, из которого невозможно получить полноразмерные образцы, из-за формы
материала или толщины, то образцы могут быть либо наибольшими получаемыми
нестандартными образцами, либо образцами с полной толщиной материала, неровности
поверхности которых могут быть удалены путем механической обработки [критерии
испытательной температуры в пункте 3.11.75 должны использоваться для углеродистой
и низколегированной стали с минимальным указанным пределом прочности менее 655 МПа
(95 тыс. фунтов/кв. дюйм), если ширина вдоль надреза составляет менее 80 % толщины
материала]. Как вариант, такой материал может иметь меньшую толщину для получения
наибольшего нестандартного образца по Шарпи. Испытания ударной вязкости не требуются,
если максимальный получаемый образец по Шарпи имеет ширину вдоль надреза менее 2,5 мм
(0,099 дюйма), но углеродистые стали со слишком малой толщиной для ударных испытаний
не должны использоваться при расчетных температурах ниже -48 °C (-55 °F), в соответствии
с исключениями в пункте 3.11.2.9.
3-32
3.11.7.3 Виды изделий

a) Образцы для ударных испытаний каждого вида изделий должны располагаться
и ориентироваться в соответствии с требованиями пункта 3.10.4.
b) Изготовитель небольших деталей, литых или кованых, может сертифицировать набор не более
чем из 20 дублированных деталей путем сообщения результатов для одного набора образцов
для ударных испытаний, взятых из одной такой детали, выбранной наугад, при условии,
что такие же Технические условия и нагрев материала, а также такой же процесс изготовления,
включая термообработку, использовался для всего набора. Если деталь слишком мала, чтобы
взять из нее три образца минимального размера, указанного в пункте 3.11.7.2, то ударные
испытания не обязательны (см. пункт 3.11.7.2.c).
3.11.7.4 Сертификация соответствия требованиям к ударным испытаниям
a) Сертифицированные отчеты об ударных испытаниях, подготовленные Изготовителем
материалов, будут приемлемым подтверждением того, что материал соответствует требованиям
данного пункта, при следующих условиях:
1) Взятые образцы представляют собой поставленный материал (см. пункт 3.11.7.3.a),
а материал не подвергается термической обработке во время или после изготовления,
что могло бы ухудшить его ударные свойства; либо
2) Материалы, из которых берутся образцы, отдельно подвергаются термической обработке,
так что они представляют материал готового сосуда.
b) Изготовитель сосуда может провести ударные испытания, чтобы подтвердить соответствие
материала, который не был подвергнут ударным испытаниям Изготовителем материала,
при условии, что число испытаний и способ отбора испытательных образцов соответствуют
данным, указанным для изготовителя материалов.
3.11.7.5 Критерии температуры ударных испытаний
Для всех ударных испытаний по Шарпи необходимо соблюдать следующие критерии испытательной
температуры:
a) Материалы толщиной, равной или превышающей 10 мм (0,394 дюйма) - если наибольший
получаемый образец с V-образным надрезом по Шарпи имеет ширину вдоль надреза не менее 8 мм
(0,315 дюйма), то испытания по Шарпи такого образца должны проводиться при температуре
не выше MDMT. Если наибольший получаемый испытательный образец имеет ширину вдоль
надреза менее 8 мм (0,315 дюйма), то испытание должно быть проведено при температуре ниже
значения MDMT на число, указанное в Таблице 3.11 для ширины образца. Следует отметить,
что это требование не применяется при использовании варианта в пункте 3.11.7.2.b.
b) Материалы толщиной менее 10 мм (0,394 дюйма) - если наибольший получаемый образец
с V-образным надрезом по Шарпи имеет ширину вдоль надреза менее 80 % толщины материала,
то испытания по Шарпи такого образца должны проводиться при температуре не выше MDMT.
Если наибольший получаемый испытательный образец имеет ширину вдоль надреза менее 80 %
толщины материала, то испытание углеродистых и низколегированных сталей с указанным
минимальным пределом прочности менее 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм) должно
проводиться при температуре ниже значения MDMT на число, равное разности между
понижением температуры, соответствующим реальной толщине материала, и понижением
температуры, соответствующим фактически испытанной ширине образца по Шарпи
(см. Таблицу 3.11). Это требование не применяется при использовании варианта
в пункте 3.11.7.2.b. По Таблице 3.А.2, углеродистые и низколегированные стали с указанным
минимальным пределом прочности, большим или равным 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм),
для высоколегированных сталей, а также сталей, улучшенных закалкой и отпуском, имеющих
повышенную прочность, испытание должно проводиться при температуре не выше MDMT.
3.11.7.6 Повторные испытания
a) Критерии поглощенной энергии - Если критерии поглощенной энергии не соблюдаются,
то должны проводиться повторные испытания в соответствии с применимыми процедурами SA-370.
b) Критерии поперечного расширения – Повторные испытания должны проводиться следующим образом:
1) Повторные испытания допускаются, если среднее значение для трех образцов равно
или выше требуемого значения.
i) Для материалов в Таблице 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали)
с указанным минимальным пределом прочности 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм)
или выше, а также для материалов Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой
и отпуском, с повышенной прочностью), если измеренное значение поперечного
расширения для одного образца в группе из трех меньше значения, требуемого
по Рис.3.6.
ii) Для материалов Таблицы 3.А.2 (высоколегированные стали) для значений MDMT
не ниже -196 °C (-320 °F), если измеренное значение поперечного расширения
для одного образца в группе из трех меньше 0,38 мм (0,015 дюйма), но не менее двух
третьих требуемого значения.
3-33
iii) Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоколегированные стали) для значений MDMT
не ниже -196 °C (-320 °F), если значение поперечного расширения для одного
образца из набора меньше 0,53 мм (0,021 дюйма).
iv) Для материалов Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском,
с повышенной прочностью), если измеренное значение поперечного расширения
для одного образца в группе из трех меньше требуемого по Рис. 3.6, но не менее двух
третьих требуемого значения.
2) Повторное испытание должно включать три дополнительных образца. Для материалов
Таблицы 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали) с указанным минимальным
пределом прочности 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм) или более, а также для материалов
Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском, с повышенной прочностью),
величина повторного испытания для каждого образца должна быть равной или превышать
величину, требуемую по Рис.3.3 и 3.4 для образцов, не подвергаемых PWHT, и образцов,
подвергаемых PWHT, соответственно. Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоко-
легированные стали) величина повторного испытания для каждого образца должна быть
равной или превышать 0,38 мм (0,015 дюйма) для значений MDMT не ниже -196 °C (-320 °F).
Для значений MDMT ниже -196 °C (-320 °F) см. пункты 3.11.2.1.b.2 и 3.11.4.1.b.
3) В случае материалов со свойствами, улучшенными благодаря термообработке, материал
может подвергаться повторной термообработке и повторному испытанию, если требуемые
значения не получаются после повторного испытания, либо если величины первого
испытания меньше величин, требуемых для повторного испытания. После повторной
термообработки необходимо подготовить набор из трех образцов; поперечное расширение
каждого образца для приемки должно быть равным или превышать величину, требуемую
по Рис. 3.6.
c) Если ошибочный результат вызывается дефектным образцом, либо если существует
неуверенность в способе испытаний, то можно провести повторные испытания. Если для
первого испытания используется вариант пункта 3.11.7.2.b, а минимальная величина приемки
102 Дж (75 футо-фунтов) не достигается, то можно провести повторные испытания
с использованием полноразмерных образцов (10 х 10 мм).
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных металлов
3.11.8.1 Ударные испытания
a) Для стальных сосудов сварной конструкции ударная вязкость сварных швов и околошовных зон
испытательных листов для квалификационной оценки способа и испытательных листов сосудов
(листы для ударных испытаний производства) должна определяться в соответствии с данным
пунктом.
b) Все испытательные листы должны подвергаться термической обработке, включая скорости
охлаждения и общее время при температуре (температурах), определенной Изготовителем
для использования в существующем производстве. Требования к термической обработке
в пунктах 6.4.2, 3.10.2 и 3.10.4 должны применяться к испытательным листам, за исключением
положений пункта 3.10.3.2, которые не относятся к испытательным листам для сварных швов,
соединяющих материалы номера P-3, группы 1 и 2. Для материалов номера P-1, группы 1, 2 и 3,
ударные испытания сварных швов и околошовных зон испытательных листов для
квалификационной оценки сварки и производства могут не повторяться, если ударные свойства
были определены после послесварочной термообработки испытательных листов при
температурах и периодах, указанных в Таблице 6.10, а также температурах и периодах,
допускаемых в Таблице 6.17.
3.11.8.2 Расположение, ориентация, температура и значения ударных испытаний сварных швов
a) Все ударные испытания сварных швов должны соответствовать следующим требованиям.
b) Каждый комплект образцов металла сварного шва для ударных испытаний должен браться
по шву с надрезом в металле сварного шва. Каждый образец должен располагаться так, чтобы
надрез был под прямым углом к поверхности материала, а один торец образца должен быть
в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности материала. Если испытания способов
проводятся на материале толщиной более 38 мм (1-1/2 дюйма), то два комплекта образцов
для ударных испытаний должны браться из сварного шва, причем один комплект должен
находиться в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности одной стороны материала, а один
комплект должен браться как можно ближе к середине между поверхностью и центром толщины
противоположной стороны, как описано ранее [см. QW-200.4(a) Секция IX].
c) Каждый комплект образцов для ударных испытаний околошовных зон должен браться по шву
и иметь достаточную длину для помещения (после травления) надреза в этой зоне. Надрез
должен делаться почти под прямым углом к поверхности материала таким образом, чтобы
он затронул как можно большую часть материала околошовной зоны.
d) Для сварных швов, полученных путем сварки в пластическом состоянии, например, для трубы,
свариваемой методом сопротивления, ударные испытания сварных швов должны включать
только один комплект из трех образцов, взятых по шву с надрезом по средней линии шва.
Каждый образец должен располагаться так, чтобы надрез был под прямым углом к поверхности
материала, а один торец образца должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности
материала.
e) Испытательная температура для сварных швов и околошовных зон не должна превышать
температуру для основных материалов.
3-34
f) Ударная вязкость должна быть не меньше вязкости, требуемой для основных материалов
(см. пункты 3.11.2, 3.11.3 и 3.11.4, в зависимости от условий).
3.11.8.3 Ударные испытания для способов сварки

a) Ударные испытания для способов сварки должны проводиться на сварных швах и околошовных
зонах, если основные материалы подлежат ударным испытаниям, за исключением случаев,
отмеченных в пунктах 3.11.4.4 и 3.11.2.10.
b) Если ударные испытания требуются для наплавленного шва, но основной материал не подлежит
ударным испытаниям, то следует подготовить испытательные листы способов сварки. Материал
испытательных листов должен быть материалом такого же номера Р и номера группы, какой
используется для сосуда. Один комплект образцов для ударных испытаний должен браться
с надрезом примерно в центре металла сварного шва и перпендикулярно поверхности;
околошовная зона может не подвергаться ударным испытаниям.
c) Если процесс сварки, используемый в производстве, применяется только для угловых сварных швов,
то он подлежит квалификационной оценке сварного шва с разделкой кромок. Квалификационный
испытательный лист или трубный материал должен соответствовать требованиям пункта 3.11.7, если
ударные испытания обязательны. Такая квалификационная оценка способа сварки является
дополнением к требованиям Секции IX, QW-202.2 для материалов номера P-11.
d) Для ударных испытаний обязательны дополнительные основные переменные величины,
указанные в Секции IX, QW-250.
e) Для испытательных листов или труб, проходящих послесварочную термическую обработку,
при которой превышается нижняя критическая температура, оценке подлежит толщина
испытательного листа или трубы.
f) Для материалов таблицы 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали) материал
испытательного листа должен соответствовать всем нижеследующим требованиям
к материалам, используемым в производстве:
1) Иметь такой же номер Р и номер группы;
2) Быть в таком же термообработанном состоянии;
3) Соответствовать минимальным требованиям к ударной вязкости в пунктах 3.11.2, 3.11.3
и 3.11.4, в зависимости от условий, для самого толстого материала диапазона основных
материалов, квалифицируемых данным способом.
3.11.8.4 Ударные испытания испытательных листов сосудов

a) Если основной материал подлежит ударным испытаниям, то ударные испытания сварных швов
и околошовных зон должны проводиться для соединений Категории А и В в соответствии
с пунктом 3.11.8.2 для каждого квалифицированного способа сварки, используемого для сосуда.
Испытательный лист должен быть выполнении из стали, используемой для сосуда или группы
сосудов, и должен привариваться в виде удлинения к концу рабочего соединения Категории А,
либо привариваться как можно ближе к рабочему шву, с использованием оборудования,
сварочных материалов и способов, необходимых для рабочего соединения.
b) Для соединений Категории В, свариваемых с помощью способа сварки, отличного от способа,
используемого для соединений Категории А, испытательный лист должен свариваться при
условиях рабочей сварки, используемых для сосуда с помощью такого же типа оборудования,
в таком же месте и с помощью таких же способов, что используются для соединения. Лист должен
привариваться параллельно рабочим швам, либо как можно ближе к началу рабочей сварки.
c) Требуемое число листов для ударных испытаний сосудов
1) Для каждого способа сварки, используемого в процессе выполнения соединений
Категорий А и В, необходимо изготовить один испытательный лист для каждого сосуда,
если сосуд не указан в пункте 3.11.8.4.c.2. Кроме того, следующие требования должны
применяться к соединениям Категорий А и В:
i) Если проводится автоматическая или полуавтоматическая сварка, то испытательный
лист должен подготавливаться во всех положениях, используемых при сварке сосуда.
ii) Если используется ручная сварка, то испытательный лист подготавливается только
в горизонтальном положении, за исключением случаев, если сварка должна
проводиться в других положениях, и в таких случаях испытательный лист должен
подготавливаться только в вертикальном положении (в котором основные части
слоев сварных швов наплавливаются вертикально вверх). Свариваемый вертикально
испытательный лист позволяет квалифицировать ручную сварку во всех положениях.
iii) Испытательный лист сосуда должен квалифицировать требования к ударной
прочности материалов сосуда в соответствии с Секцией IX, пункты QW-451.1
и QW-451 (включая примечания). Если толщина листа меньше 16 мм (5/8 дюйма),
то оценке подлежит как минимум толщина испытательного материала.
3-35
2) Для нескольких сосудов или их частей, свариваемых в течение 3 месяцев в одном месте,
толщина листа которых не изменяется более чем на 6 мм (1/4 дюйма), либо 25 %,
в зависимости от того, что больше, а также при неизменных ТУ и марки материала,
испытательный лист должен изготавливаться для каждых 122 м (400 футов) соединений,
свариваемых при помощи аналогичного способа.
d) Если испытательный лист сосуда не соответствует требованиям к ударной прочности,
то сварные швы, представленные испытательным листом, должны отбраковываться.
Допускается повторная термическая обработка и испытания, либо только повторные испытания.
3.12 Допустимые расчетные напряжения

Допустимые расчетные напряжения для материалов, допускаемые в данном Разделе, приведены
3.13 Параметры прочности

Параметры прочности для материалов, допускаемые в данном Разделе, приведены в Приложении 3.D.
3.14 Физические характеристики

В таблицах, указанных в Приложении 3.Е, приводятся следующие физические характеристики
для всех допустимых материалов изготовления.
a) Модуль Юнга
b) Коэффициент теплового расширения
c) Теплопроводность
d) Температуропроводность
3.15 Расчетные кривые усталости

Расчетные кривые усталости для несвариваемых и свариваемых конструкций приводятся
в Приложении 3.F. В качестве варианта, способность детали выдерживать циклические нагрузки
может быть подтверждена путем испытаний на усталость согласно требованиям Приложения 5.F.
Тем не менее, испытания на усталость не должны использоваться в качестве обоснования
превышения допустимых величин первичного, либо первичного плюс вторичного напряжений.
3-36
3.16 Система обозначений

a исходная глубина дефекта.
2c исходная длина дефекта.
E прочность соединения (см. Часть 7), используемая при подсчете tr. Для отливок
следует использовать коэффициент качества или прочность соединения E,
регулирующую проектирование.
E* E* равно E, за исключением того, что E* должно быть не менее 0,80, или E* = макс. [E, 0.80].
CA допуск на коррозию
MDMT минимальная расчетная температура металла.
Pa приложенное давление для рассматриваемого условия.
Prating максимальное допустимое рабочее давление, основанное на правилах проектирования
в данном Разделе, взятое из номинальных величин давления и температуры ASME/ANSI.
Rts коэффициент напряжения, определяемый как напряжение для рассматриваемого рабочего
условия, разделенное на напряжение при расчетной минимальной температуре.
Коэффициент напряжения можно также определить с точки зрения требуемой
и существующей толщины, а для компонентов с номинальными значениями давления
и температуры коэффициент напряжения подсчитывается как приложенное давление
для рассматриваемого условия, разделенное на номинальное давление при MDMT.
S допустимое напряжение по Приложению 3.А.
Sy указанный минимальный предел текучести.
S* приложенное общее первичное напряжение.
t исходная толщина листа с дефектом.
tg основная толщина.
tn номинальная толщина участков без коррозии. Для сварных труб, для которых
в технических условиях на материал допускается заводской минусовой допуск, толщина
после вычета заводского минусового допуска должна приниматься в качестве
номинальной. Похожим образом, для профильных днищ минимальная указанная
толщина после формовки должна использоваться в качестве номинальной.
tr требуемая толщина рассматриваемой детали в корродированном состоянии для всех
применимых нагрузок
TR понижение MDMT на основе имеющегося запаса толщины.
3.17 Определения
3-37
3.18 Таблицы
Таблица 3.1 – Технические условия на материалы
Номинальный состав Тип/марка Технические условия Виды изделий
Марка 22, CI. 3 SA-508 Штамповки

2¼Cr-1Mo Марка 22, CI. 3 SA-541 Штамповки
Тип B, CI. 4 SA-542 Листы
Марка F22V SA-182 Штамповки
2¼Cr-1Mo-¼V Марка 22V SA-541 Штамповки
Тип D, CI. 4a SA-542 Листы
Марка 22V SA-832 Листы
Марка 3V SA-508 Штамповки
3Cr-1Mo-¼V-Ti-B
Марка 3V SA-541 Штамповки
Тип C, CI. 4a SA-542 Листы
Марка 21 V SA-832 Листы
Таблица 3.2 – Требования к составу металла сварного шва 2.25Cr-1Mo-0.25V
Процессы
С Mn Si Cr Mo P S V Cb
сварки
SAW 0,05-0,15 0,50-1,30 0,05-0,35 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс. 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
SMAW 0,05-0,15 0,50-1,30 0,20-0,50 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
GTAW 0,05-0,15 0,30-1,10 0,05-0,35 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
GMAW 0,05-0,15 0,30-1,10 0,20-0,50 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
Таблица 3.3 – Требования к ударной вязкости материалов 2.25Cr-1Mo
Число образцов Энергия удара, Джоули (футо-фунты)
Среднее из 3 54 (40)
Только один в наборе 48 (35)
Примечание: Полноразмерный образец с V-образным надрезом по Шарпи, поперечный, испытывается при MDMT.
3-38
Таблица 3.4 – Низколегированные материалы болтовых соединений для использования с фланцами,

проектируемыми по Части 4, пункт 4.16
Тех. условия Тип/марка MDMT без ударных испытаний
Диаметр мм (дюймы)
на материал материала °C (°F)
Низколегированные материалы болтовых соединений
B5 До 102 (4), включительно -29 (-20)
B7 64 (2,5) и менее -48 (-55)
От 64 до 102 (1-1/2 - 4), включительно -40 (-40)
От 102 до 178 (4 - 7), включительно -40 (-40)
SA-193
B7M 64 (2,5) и менее -48 (-55)
B16 64 (2,5) и менее -29 (-20)
От 64 до 102 (2.5 - 4), включительно -29 (-20)
От 102 до 178 (4 - 7), включительно -29 (-20)
L7 64 (2,5) и менее См. пункт 3.11.2.4.d
L7A До 64 (2,5), включительно См. пункт 3.11.2.4.d
SA-320
L7M 64 (2,5) и менее См. пункт 3.11.2.4.b
L43 25 (1) и менее См. пункт 3.11.2.4.b
SA-325 1 От 13 до 38 (0,5 - 1-1/2), включительно -29 (-20)
ВС До 102 (4), -18 (0)
SA-354
BD До 102 (4), включительно -7 (+20)
SA-437 B4B, B4C Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
SA-449 — До 76 (3), включительно -29 (-20)
SA-508 5 CI .2 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B21 Все диаметры Требуются ударные испытания
B23CI. 1 & 2 Все диаметры Требуются ударные испытания
B23CI.3& 4 До 152 (6), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
От 152 до 241 (6 - 9-1/2),
Требуются ударные испытания
включительно
B23 CI. 5 До 203 (8), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
От 203 до 241 (8 - 9-1/2),
SA-540
От 152 до 203 (6 - 8), включительно Требуются ударные испытания
От 178 до 241 (7 - 9-1/2),
B24CI.3 & 4 До 203 (8), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
От 203 до 241 (8 - 9-1/2),
B24 CI. 5 До 241 (9.5), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
B24V CI.3 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
Гайки из низколегированной стали
2, 2H,2HM,3,4, 7,
SA-194 Все диаметры -48 (-55)
7M, 16
B21, B23,B24,
SA-540 Все диаметры -48 (-55)
B24V
3-39
Таблица 3.5 – Высоколегированные материалы болтовых соединений для использования с фланцами,

ТУ на Тип/марка MDMT без ударных испытаний
Диаметр мм (дюймы)
материалы материала °C (°F)
B6 102 (4) и менее -29 (-20)
B8 CI. 1 Все диаметры -254 (-425)
SA-193 B8 CI. 2 До 38 (1-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8CCI. 1 Все диаметры -254 (-425)
B8C CI. 2 От 19 до 38 (0,75 - 1-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8M CI. 1 Все диаметры -254 (-425)
B8M2 От 51 до 64 (2 - 2-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8MNA CI. 1A Все диаметры -196 (-320)
B8NA CI. 1A Все диаметры -196 (-320)
SA-193 B8P CI. 1 Все диаметры Требуются ударные испытания

B8P CI. 2 До 38 (1-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8S, 88SA Все диаметры Требуются ударные испытания
B8T CI. 1 Все диаметры -254 (-425)
B8T CI, 2 От 19 до 25 (3/4 - 1), включительно Требуются ударные испытания
B8 CI. 1 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8A CI. 1A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8C CI. 1 & 1 A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8C CI.2 До 25 (1), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
B8CA CI. 1A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8F CI. 1 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
SA-320
B8FA CI.1A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8M CI. 1 Все диаметры См. пункт.3.11.2.4.b
B8M CI. 2 До 38 (1-1/2), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
B8MA CI. 1A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8T CI. 1 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8T CI.2 До 38 (1-1/2), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
B8TA CI. 1A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
651 CI. A & B, 660 Все диаметры Требуются ударные испытания
SA-453 CI.A& B
SA-479 XM-19 До 8 (203), включительно Требуются ударные испытания

SA-564 630 До 8 (203), включительно. Требуются ударные испытания
SA-705 630 До 8 (203), включительно. Требуются ударные испытания
3-40
Таблица 3.6 – Болтовые соединения из алюминиевых сплавов, меди и медных сплавов для использования
с фланцами, проектируемыми по Части 4, пункт 4.16
ТУ на материалы Единая система нумерации
SB-98 C65100,C65500, C66100
SB-150 C61400, C62300, C63000, C64200
SB-187 C10200, C11000
SB-211 A92014, A92024, A96061
Примечание: MDMT для всех указанных в Таблице материалов болтовых соединений составляет -196 °C (-320 °F).
Таблица 3.7 – Болтовые соединения из никеля и никелевых сплавов для использования с фланцами,
ТУ на материалы Единая система нумерации

SB-160 N02200, N02201
SB-164 N04400, N04405
SB-166 N06600
SB-335 N10001, N10665
SB-408 N08800, N08810
SB-425 N08825
SB-446 N06625
SB-572 N06002, R30556
SB-573 N10003
SB-574 N06022, N06455, N10276
SB-581 N06007, N06030, N06975
SB-621 N08320
SB-637 N07718, N07750
Примечание: MDMT для всех указанных в Таблице материалов болтовых соединений составляет -196 °C (-320 °F).
3-41
Таблица 3.8 – Материалы болтовых соединений для использования с фланцами, проектируемыми

по Части 5
ТУ на материалы Марка материала

B5, B6, B7, B7M, B8, B8C, B8M, B8MNA, B8NA, B8R, B8RA, B8S, B8SA,
SA-193
B8T, B16
SA-320 L43
SA-437 B4B, B4C
SA-453 651,660
SA-540 B21, B22, 823, B24, B24V
SA-564 630
SA-705 630
SB-164 N04400, N04405
SB-637 N07718, N07750
Примечание: Требования к ударным испытаниям приведены в пункте 3.11.6.2
Таблица 3.9 – Максимальные уровни дефектов для отливок толщиной менее 50 мм (2 дюйма)
Толщина 25 мм < 50 мм
Категория дефекта Толщина < 25 мм (1 дюйм)
(1 дюйма < 2 дюйма)
А - газопроницаемость 1 2
В – песок и шлак 2 3
С – усадка (4 типа) 1 3
D – трещины 0 0
Е – горячие трещины 0 0
F – включения 0 0
G – пятнистость 0 0
Таблица 3.10 – Максимальные уровни дефектов для отливок толщиной 50-305 мм (2-12 дюймов)
Толщина 50-115 мм Толщина >115 мм – 305 мм
Категория дефекта
(2 дюйма – 4-1/2 дюйма) (> 4-1/2 дюйма - 12 дюймов)
А - газопроницаемость 2 2
В – включения песка и шлака 2 2
С – усадка – тип 1 1 2
D – трещины 0 0
Е – горячие трещины 0 0
3-42
Таблица 3.11 – Понижение температуры ударных испытаний по Шарпи ниже минимальной расчетной
температуры металла (1)
Фактическая толщина материала (см. пункт 3.11.7.5.b) или ширина
Понижение температуры
образца по Шарпи вдоль надреза
мм дюймы °C °F
10 (полноразм. станд. стержень) 0,394 0 0

9 0,354 0 0
8 0,315 0 0
7.5 (стержень размером 3/4) 0,295 3 5
7 0,276 4 8
6 0,236 8 15
5 (стержень размером 1/2) 0,197 11 20
4 0,158 17 30
3 0,118 22 40
1) Для углеродистых и низколегированных сталей с указанным минимальным пределом прочности менее
655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм), если ширина нестандартного образца для испытаний по Шарпи
составляет менее 80 % толщины материала
2) Допускается интерполяция отрезками прямых линий для промежуточных значений.
Таблица 3.12 – Требования к ударным испытаниям образца с V-образным надрезом по Шарпи

для полноразмерных образцов из углеродистых и низколегированных сталей как функция минимального
указанного предела текучести – детали, не подвергаемые послесварочной термообработке
(см. Рис. 3.3 и 3.3М)
V-образный надрез (Дж) V-образный надрез (футо-фунты)
Толщина Указанный минимальный предел текучести Толщина Указанный минимальный предел

(мм) (МПа) (дюймы) текучести (тыс. фунтов/кв. дюйм)
205 260 345 450 550 30 38 50 65 80
6 27 27 27 27 27 0,25 20 20 20 20. 20
10 27 27 27 27 31 0,375 20 20 20 20 23
13 27 27 27 27 36 0,5 20 20 20 20 27
16 27 27 27 29 43 0,625 20 20 20 21 32
19 27 27 27 34 51 0,75 20 20 20 25 37
25 27 27 27 45 62 1 20 20 20 33 46
32 27 27 34 53 72 1,25 20 20 25 39 53
38 27 27 40 61 82 1,5 20 20 30 45 60
Примечание: Величины V-образного надреза по Шарпи, указанные в данной Таблице, представляют плавную
кривую на Рис. 3.3 и 3.3M.
3-43
Таблица 3.13 – Требования к ударным испытаниям образца с V-образным надрезом по Шарпи

для полноразмерных образцов из углеродистых и низколегированных сталей как функция минимального
указанного предела текучести – детали, подвергаемые послесварочной термообработке
(см. Рис. 3.4 и 3.4М)
V-образный надрез (Дж) V-образный надрез (футо-фунты)
Толщина Указанный минимальный предел текучести Толщина Указанный минимальный предел

(мм) (МПа) (дюймы) текучести (тыс. фунтов/кв. дюйм)
205 260 345 450 550 30 38 50 65 80
6 27 27 27 27 27 0,25 20 20 20 20 20
10 27 27 27 27 27 0,375 20 20 20 20 20
13 27 27 27 27 27 0,5 20 20 20 20 20
16 27 27 27 27 27 0,625 20 20 20 20 20
19 27 27 27 27 27 0,75 20 20 20 20 20
25 27 27 27 27 27 1 20 20 20 20 20
32 27 27 27 27 34 1,25 20 20 20 20 25
38 27 27 27 27 40 1,5 20 20 20 20 30
44 27 27 27 31 47 1,75 20 20 20 23 35
51 27 27 27 35 52 2 20 20 20 26 38
57 27 27 27 40 56 2,25 20 20 20 29 41
64 27 27 27 43 60 2,5 20 20 20 32 44
70 27 27 29 46 64 2,75 20 20 21 34 47
76 27 27 31 49 68 3 20 20 23 36 50
83 27 27 33 52 71 3,25 20 20 25 38 52
89 27 27 35 54 74 3,5 20 20 26 40 54
95 27 27 37 56 76 3,75 20 20 27 42 56
102 27 27 38 58 78 4 20 20 28 43 58.
108 27 27 39 59 80 4,25 20 20 29 44 59
114 27 27 40 60 81 4,5 20 20 29 45 60
121 27 27 40 61 82 4,75 20 20 30 45 60
127 27 27 41 61 82 5 20 20 30 45 61
133 27 27 41 61 82 5,25 20 20 30 45 61
140 27 27 41 61 82 5,5 20 20 30 45 61
146 27 27 41 61 82 5,75 20 20 30 45 61
152 27 27 41 61 82 6 20 20 30 45 61
159 27 27 41 61 82 6,25 20 20 30 45 61
165 27 27 41 61 82 6,5 20 20 30 45 61
171 27 27 41 61 82 6,75 20 20 30 45 61
178 27 27 41 61 82 7 20 20 30 45 61
кривую на Рис. 3.4 и 3.4М.
3-44
Таблица 3.14 – Кривые исключения из ударных испытаний – детали, не подвергаемые послесварочной

термообработке (см. Рис. 3.7 и 3.7М)
Толщина Кривая исключения (°С) Толщина Кривая исключения (° F)

(мм) A В С D (дюймы) A В С D
0 20,5 -0,6 -21,7 -36,1 0 68,9 30,9 -7,1 -33,1
10 20,5 -0,6 -21,7 -36,1 0,394 68,9 30,9 -7,1 -33,1
13 22,9 1,8 -19,3 -33,7 0,5 73,3 35,3 -2,7 -28,7
16 26,3 5,1 -16,0 -30,4 0,625 79,3 41,3 3,3 -22,7
19 29,6 8,5 -12,6 -27,1 0,75 85,3 47,3 9,3 -16,7
25 35,2 14,1 -7,0 -21,4 1 95,4 57,4 19,4 -6,6
32 39,7 18,6 -2,6 -17,0 1,25 103,4 65,4 27,4 1,4
38 43,4 22,3 1,2 -13,2 1,5 110,2 72,2 34,2 8,2
Примечание: Величины V-образного надреза по Шарпи, указанные в данной таблице, представляют плавную
Таблица 3.15 – Кривые исключения из ударных испытаний – детали, подвергаемые послесварочной

термообработке и несвариваемые детали (см. Рис. 3.8 и 3.8М)
Толщина Кривая исключения (°С) Толщина Кривая исключения (°F)
(мм) A В С D (дюймы) A В С D
0 0,6 -20,5 -41,6 -48,3 0 33,2 -4,8 -42,8 -55,0
10 0,6 -20,5 -41,6 -48,3 0,394 33,2 -4,8 -42,8 -55,0
13 3,8 -17,3 -38,4 -48,3 0,5 38,9 0,9 -37,1 -55,0
16 7,9 -13,2 -34,3 -48,3 0,625 46,2 8,2 -29,8 -55,0
19 11,7 -9,4 -30,5 -45,0 0,75 53,0 15,0 -23,0 -49,0
25 17,5 -3,6 -24,7 -39,2 1 63,5 25,5 -12,5 -38,5
32 21,7 0,5 -20,6 -35,0 1,25 71,0 33,0 -5,0 -31,0
38 24,9 3,8 -17,3 -31,8 1,5 76,8 38,8 0,8 -25,2
44 27,7 6,6 -14,6 -29,0 1,75 81,8 43,8 5,8 -20,2
51 30,1 9,0 -12,1 -26,5 2 86,2 48,2 10,2 -15,8
57 32,4 11,3 -9,9 -24,3 2,25 90,3 52,3 14,3 -11,7
64 34,4 13,3 -7,8 -22,3 2,5 93,9 55,9 17,9 -8,1
70 36,2 15,1 -6,0 -20,5 2,75 97,2 59,2 21,2 -4,8
76 37,8 16,7 -4,4 -18,9 3 100,0 62,0 24,0 -2,0
83 39,2 18,1 -3,0 -17,5 3,25 102,6 64,6 26,6 0,6
89 40,4 19,3 -1,8 -16,3 3,5 104,7 66,7 28,7 2,7
95 41,4 20,3 -0,8 -15,3 3,75 106,5 68,5 30,5 4,5
102 42,2 21,1 -0,1 -14,5 4 107,9 69,9 31,9 5,9
3-45
Таблица 3.16 – Понижение MDMT (TR) без ударных испытаний – детали, не подвергаемые
послесварочной термообработке (см. Рис. 3.12 и 3.12М)
TR(°C) TR(°F)
Указанный минимальный предел текучести Указанный минимальный предел
Коэффициент
(МПа) текучести (тыс. фунтов/кв. дюйм)
напряжения или
толщины > 50 тыс.
> 345 МПа, < 50 тыс. фунтов/кв. дюйм,
< 345 МПа ≤ 65 тыс.
фунтов/кв. дюйм
≤ 450 МПа фунтов/кв. дюйм
1,000 0,0 0,0 0,0 0,0
0,940 2,7 2,5 4,9 4,5
0,884 5,2 4,7 9,3 8,4
0,831 7,3 6,6 13,2 11,9
0,781 9,3 8,4 16,7 15,1
0,734 11,1 10,0 20,0 18,1
0,690 12,8 11,5 23,0 20,8
0,648 14,3 13,0 25,8 23,3
0,610 15,8 14,3 28,5 25,7
0,573 17,2 15,5 31,0 27,9
0,539 18,5 16,7 33,3 30,0
0,506 19,7 17,7 35,5 31,9
0,476 20,9 18,8 37,6 33,8
0,447 22,0 19,7 39,6 35,5
0,421 23,1 20,6 41,5 37,1
0,395 24,0 21,5 43,3 38,7
0,372 25,0 22,3 45,0 40,1
0,349 25,9 23,1 46,6 41,5
0,328 26,7 23,8 48,1 42,8
0,309 27,5 24,5 49,6 44,0
0,290 28,3 25,1 50,9 45,2
0,273 29,0 25,7 52,2 46,3
0,256 29,7 26,3 53,5 47,3
0,241 30,4 26,8 54,6 48,3
Примечание: Величины понижения температуры, указанные в данной Таблице, представляют плавную
3-46
Таблица 3.17 – Понижение MDMT (TR) без ударных испытаний – Детали, подвергаемые послесварочной
термообработке и несвариваемые детали (см. Рис.3.13 и 3.13М)
TR(°C) TR(°F)
Указанный минимальный предел текучести Указанный минимальный предел
Коэффициент
(МПа) текучести (фунтов/кв. дюйм)
напряжения или
толщины > 50 тыс.
> 345 МПа, ≤ 50 тыс. фунтов/кв. дюйм,
< 345 МПа ≤ 65 тыс.
фунтов/кв. дюйм
≤ 450 МПа фунтов/кв. дюйм
1,000 0,0 0,0 0,0 0,0
0,940 3,0 2,6 5,4 4,6
0,884 5,9 5,0 10,6 8,9
0,831 8,7 7,3 15,6 13,1
0,781 11,5 9,5 20,7 17,2
0,734 14,3 11,7 25,8 21,1
0,690 17,3 13,9 31,1 25,0
0,648 20,3 16,1 36,5 29,0
0,610 23,5 18,3 42,2 32,9
0,573 26,9 20,5 48,4 36,8
0,539 30,6 22,7 55,0 40,9
0,506 34,7 25,0 62,5 45,0
0,476 39,5 27,3 71,1 49,2
0,447 45,3 29,8 81,6 53,6
0,421 52,9 32,3 95,2 58,1
0,395 — 35,0 — 62,9
0,372 — 37,8 — 68,1
0,349 — 40,9 — 73,6
0,328 — 44,3 — 79,7
0,309 — 48,0 — 86,4
0,290 — 52,3 — 94,2
0,273 — — —
0,256 — — — —
0,241 — — — —
Примечание: Величины понижения температуры, указанные в данной Таблице, представляют плавную
3-47
3.19 Рисунки
(25 °F) макс.
Макс. время выдержки

Мин. время выдержки
макс.
макс.
°F)°С
14 °С (2514
Максимальная
температура
Условие A
0.2 x мин.
0.2 х макс.
Время выдержки температуры нагрева
время
выдержки время
или менее выдержки
или менее
Условие В
Минимальная
температура
14 °С (25 °F)
макс.
Время выдержки температуры
3-48
Образец для испытаний на растяжение
Образец
Образец для
испытаний
на на
растяжение
растяжение
Примечание: Данные элементы являются недопустимыми при изготовлении из листового материала,

если не соблюдаются требования пункта 3.9.
Рис.3.2 – Стандартное расположение образцов для испытаний на растяжение
3-49
Cм. в фут-фунтах (среднее значение по трем образцам)
тыс. фунтов/кв. дюйм
Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва, дюймы
Рис. 3.3 – Требования к ударным испытаниям образца с V-образным надрезом по Шарпи

для полноразмерных образцов из углеродистых и низколегированных сталей как функция
минимального указанного предела текучести – Детали, не подвергаемые послесварочной
термообработке
3-50
Cм, в Джоулях (среднее значение по трем образцам)
МПа
МПа
МПа
МПа
Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва, мм
Рис. 3.3М – Требования к ударным испытаниям образца с V-образным надрезом по Шарпи

минимального указанного предела текучести – Детали, не подвергаемые послесварочной
3-51
Cм, в фут-фунтах (среднее значение по трем образцам)
80 тыс.фунтов/кв. дюйм
Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва, дюймы
Рис. 3.4 – Требования к ударным испытаниям образца с V-образным надрезом по Шарпи

минимального указанного предела текучести – детали, подвергаемые послесварочной
3-52
Cм. в Джоулях (среднее значение по трем образцам)
МПа
МПа
МПа
МПа
МПа
Рис. 3.4М – Требования к ударным испытаниям образца с V-образным надрезом по Шарпи

минимального указанного предела текучести – Детали, подвергаемые послесварочной
Примечания к Рис. 3.3, 3.3M, 3.4 и 3.4M

a) Допускается интерполяция величин предела текучести.
b) Минимальная энергия удара для одного образца должна быть не менее двух третьих средней
энергии удара, необходимой для трех образцов.
c) Материалы, изготавливаемые и подвергаемые ударным испытаниям в соответствии с SA-320,
SA-333, SA-334, SA-350, SA-352, SA-420, SA-437, SA-508 Марка 5 Класс 2, SA-540 (за исключением
материалов, изготавливаемых согласно Таблице 2, Примечание 4 в ТУ), а также SA-765, могут
не соответствовать данным значениям энергии. Материалы, изготавливаемые по данным ТУ, могут
использоваться при минимальной расчетной температуре металла не ниже испытательной
температуры, если соблюдаются значения энергии, требуемые в соответствующих ТУ.
d) Если минимальный указанный предел прочности на растяжение материала больше или равен
655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм), то требования к ударной вязкости материала должны
соответствовать пункту 3.11.2.1.b.2.
e) Данные Рис. 3.3 и 3.3М приведены в Таблице 3.12.
f) Данные Рис. 3.4 и 3.4М приведены в Таблице 3.13.
g) См. пункт 3.11.2.1.b.1 для значений толщины образца с V-образным надрезом по Шарпи менее
10 мм (0,394 дюйма).
3-53
0.079 дюйма
(2,01 мм)
0.394 дюйма
(10,01 мм)
Ширина вдоль надреза
Образец с V-образным надрезом по Шарпи
Сломанный образец
Удар
Рис. 3.5 – Поперечное расширение в сломанном образце с V-образным надрезом по Шарпи
3-54
Cм. Боковое расширение, в милах
Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва,

дюймы
Рис.3.6 – Требования к поперечному расширению

Cм. Боковое расширение, в м
Рис.3.6М – Требования к поперечному расширению
3
-
3-55
Минимальная расчетная температура металла, 0F
Рис. 3.7 – Кривая исключения из ударных испытаний – Детали,

не подвергаемые послесварочной термообработке
3-56
Минимальная расчетная температура металла, 0C
Номинальная основная толщина, мм
Рис. 3.7М – Кривые исключения из ударных испытаний – Детали,

не подвергаемые послесварочной термообработке
3-57
Минимальная расчетная температура металла, 0F
Номинальная основная толщина, дюймы
Рис. 3.8 – Кривые исключения из ударных испытаний – Детали, подвергаемые

послесварочной термообработке и несвариваемые детали
3-58
Минимальная расчетная температура металла, 0C
Номинальная основная толщина, мм
Рис. 3.8М – Кривые исключения из ударных испытаний – Детали, подвергаемые

послесварочной термообработке и несвариваемые детали
3-59
Таблица определения материалов на основе кривых исключения из ударных испытаний

и примечаний к Рис. 3.7, 3.7M, 3.8 м 3.8М
Кривая Определение материала
A a) Все листы из углеродистых и низколегированных сталей, конструкционных профилей
и стержней, не указанных далее на кривых В, С и D
b) SA-216 Марки WCB и WCC, если нормализуются и отпускаются либо закаливаются
в воде и отпускаются; SA-217 марка WC6, если нормализуются и отпускаются либо
закаливаются в воде и отпускаются
В a) SA-216 Марки WCA, если нормализуются и отпускаются, либо закаливаются в воде
и отпускаются; марки WCB и WCC для значений толщины не более 50 мм (2 дюйма),
если изготавливаются по способу мелких зерен, а также закаливаются в воде
и отпускаются
b) SA-217 Марка WC9, если нормализуются и закаливаются
с) SA-285 Марки A и В
d) SA-414 Марка A
e) SA-515 Марка 60
f) SA-516 Марки 65 и 70, если не нормализуются
g) SA-662 Марка В, если не нормализуются
h) За исключением литых сталей, все материалы кривой А, если изготавливаются
по способу мелких зерен и нормализуются, и не указаны далее для Кривых С и D;
i) Трубы, фитинги, штамповки и трубный материал, не указанный далее для Кривых С и D;
j) Детали, допускаемые в пункте 3.2.8, должны включаться для Кривой В, даже если они
изготавливаются из листового материала, который в ином случае был бы приписан
другой кривой.
С a) SA-182 Марки 21 и 22, если нормализуются и закаливаются
b) SA-302 Марки С и D
с) SA-336 Марки F21 и F22, если нормализуются и закаливаются
d) SA-387 Марки 21 и 22, если нормализуются и закаливаются
e) SA-516 Марки 55 и 60, если не нормализуются
f) SA-533 Марки В и С
g) SA-662 Марка A
h) Все материалы для Кривой В, если они изготавливаются по способу мелких зерен,
нормализуются и не указаны далее для Кривой D
D a) SA-203
b) SA-508 Класс 1
c) SA-516, если нормализуются
d) SA-524 Классы 1 и 2
e) SA-537 Классы 1, 2 и 3
f) SA-612, если нормализуются; за исключением недопустимого повышенного предела
Cb в примечании к Таблице 1 SA-20
g) SA-662, если нормализуются
h) SA-738 Марка A
i) SA-738 Марка А со специальным добавлением Cb и V в соответствии с положениями
ТУ на материалы, не ниже –29 °C (–20 °F)
j) SA-738 Марка В не ниже –29 °C (–20 °F)
Примечания
a) Отливки, не перечисленные для Кривых А и В, должны пройти ударные испытания
b) По болтовым соединениям см. пункт 3.11.6.
с) Если класс или марка не показаны в определении материала, то указываются все классы и марки.
d) Ко всем примечаниям по определению материала относится следующее:
1) Охлаждение со скоростью, более высокой, чем скорость в воздушной среде, за которым
следует закалка (в соответствии с ТУ на материалы), считается эквивалентом
нормализующей и отпускающей термообработки.
2) Способ мелких зерен определяется как способ, необходимый для получения мелкого
размера аустенитного зерна, как описано в SA-20.
e) Данные Рис. 3.7 и 3.7М приведены в Таблице 3.14.
f) Данные Рис. 3.8 и 3.8М приведены в Таблице 3.15.
g) См. пункт 3.11.2.5.a.5.ii для значений предела текучести более 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм).
3-60
Сечение X-X
tg1=ta
tg2=ta (бесшовный) или tb (сварной)
(a) Компоненты с соединениями встык
tg1= мин. (tb, tc) tg2= мин. (tb, tc) tg3=мин. (ta, tb)
(b) Сварное соединение с усиливающей накладкой и без нее
Рис. 3.9 – Стандартные элементы сосуда с основной толщиной
3-61
Выемка
Выемка
tg1= ta/4 (для свариваемых
tg1= tа/4 (для свариваемых или несвариваемых)
или несвариваемых)
tg2= tb
tg2=tc Примечание: Основная толщина цельного
плоского днища или трубной доски равна
не более (tg1, tg2)
(a) Плоское днище на болтах или трубная доска с фланцем (b) Цельное плоское днище или трубная доска
Выемка
tg1= ta/4 (для свариваемых или несвариваемых)
tg2=мин. (ta, tb)
Примечание: Основная толщина цельного плоского

днища или трубной доски равна не более (tg1, tg2)
(с) Плоское днище или трубная доска с угловым соединением
3-62
tg1=мин. (ta, tb)
(a) Привариваемые приспособления
tg1=мин. (ta, tc)
(b) Цельные усиленные сварные соединения
3-63
Коэффициент напряжения - Rts
 50 тыс. фунтов/кв. дюйм
>50 тыс. фунтов/кв. дюйм

См. пункт 3.11.2.5.a.5.i, если Rts меньше или равно 0,24
Понижение температуры - TR, °F
Рис. 3.12 – Понижение MDMT без ударных испытаний – Детали, не подвергаемые

послесварочной термообработке
3-64
 345 МПа
>345 МПа,  450 МПа
См. пункт 3.11.2.5.a.5.i, если Rts меньше или равно 0,24
Понижение температуры, TR °C
Рис. 3.12М – Понижение MDMT без ударных испытаний – Детали, не подвергаемые

послесварочной термообработке
3-65
1.0
0.9 4
0.8
0.7  50 тыс. фунтов/кв. дюйм

0.6 4
0.5
> 50 тыс. фунтов/кв. дюйм
0.4 6 5 тыс. фунтов/кв. дюйм
0.3
0.2
0.1 См. пункт 3.11.2.5.a.5.i, если Rts меньше или равно 0,24
0.0
0 20 40 60 80 100
Понижение температуры - TR, °F
Рис. 3.13 – Понижение МРТМ без динамических испытаний – Детали, подвергаемые

послесварочной термической обработке, и несварные детали
3-66
1.0
0.9
0.8
0.7
345 МПа
0.6
0.5
>345МПа 450 МПа
0.4
0.3
0.2 См. пункт 3.11.2.5.a.5.i, если Rts меньше или равно 0.24
0.1
0.0 10 20 30 40 50 60
Понижение температуры - TR, °C
Рис. 3.13М – Понижение МРТМ без динамических испытаний – Детали, подвергаемые

послесварочной термической обработке, и несварные детали
Примечания к Рис. 3.12, 3.12M, 3.13 и 3.13M

a) Разрешается интерполяция величин предела текучести.
b) Понижение МРТМ не должно превышать 55 °C (100 °F), кроме случаев, допустимых в пункте 3.11.2.5.a.5.i.
с) Данные к Рис. 3.12 и 3.12М показаны в Таблице 3.16.
d) Данные к Рис. 3.13 и 3.13М показаны в Таблице 3.17.
3-67
Направление
прокатки
(а) Образцы с V-образным надрезом по Шарпи из толстолистовой стали
(b-1) (b-2)
(а) Образцы с V-образным надрезом по Шарпи, отобранные из труб
Направление основной
обработки
(а) Образцы с V-образным надрезом по Шарпи, отобранные из штамповок
Примечание: Ориентация поперечного образца с V-образным надрезом по Шарпи в трубе должна

быть согласно схеме (b-1). Если такой поперечный образец не может быть получен из трубы,
то следует использовать вариант ориентации, показанный на схеме (b-2).
Рис. 3.14 – Ориентация и расположение поперечных образцов с V-образным надрезом

по Шарпи
3-68
= Ni + 35 C +20 N + 0,25 Cu
Nieq
Creq = Cr + Mo + 0,7Nb
Рис. 3.15 – Дельта-ферритовое содержимое в металле сварного шва
3-69
ДОПУСТИМЫЕ РАСЧЕТНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ
(НОРМАТИВНЫЕ)
3.A.1 Основа допустимого напряжения – все материалы, за исключением болтовых соединений
3.A.1.1 Материалы, которые могут быть использованы в данном разделе для всех видов изделий,
за исключением болтовых соединений, перечислены далее.
a) Углеродистая и низколегированная сталь – Таблица 3.A.1
b) Высокопрочные стали, подвергнутые закалке и отпуску – Таблица 3.A.2
c) Высоколегированная сталь – Таблица 3.A.3
d) Алюминий и алюминиевые сплавы – Таблица 3.A.4
e) Медь и медные сплавы – Таблица 3.A.5
f) Никель и никелевые сплавы – Таблица 3.A.6
g) Титан и титановые сплавы – Таблица 3.A.7
3.A.1.2 Допустимые напряжения, используемые в данном разделе для всех видов изделий,
за исключением болтовых соединений, приводятся в следующих Таблицах в Секции II, Часть D.
a) Углеродистая и низколегированная сталь – Секция II, Часть D, Таблица 5А
b) Высокопрочная сталь, подвергнутая закалке и отпуску - Секция II, Часть D, Таблица 5А
c) Высоколегированная сталь – Секция II, Часть D, Таблица 5А
d) Алюминий и алюминиевые сплавы – Секция II, Часть D, Таблица 5В
e) Медь и медные сплавы – Секция II, Часть D, Таблица 5В
f) Никель и никелевые сплавы – Секция II, Часть D, Таблица 5В
g) Титан и титановые сплавы – Секция II, Часть D, Таблица 5В
3.A.2 Основа допустимого напряжения – материалы для болтовых соединений
3.A.2.1 Материалы, которые могут быть использованы в данном разделе для болтовых соединений,
перечислены далее.
a) Черные металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии с Частью 4
настоящего раздела – Таблица 3.A.8
b) Болтовые соединения из алюминиевого и медного сплавов для проектирования в соответствии
с Частью 4 настоящего раздела – Таблица 3.A.9
c) Болтовые соединения из никеля и никелевых сплавов для проектирования в соответствии
с Частью 4 настоящего раздела – Таблица 3.А.10
d) Материалы болтовых соединений для проектирования в соответствии с Частью 5 настоящего
раздела – Таблица 3.A.11
3.A.2.2 Допустимые напряжения, используемые в данном разделе для болтовых соединений,

приводятся в следующих Таблицах в Секции II, Часть D.
a) Черные металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии с Частью 4
настоящего раздела – Секция II, Часть D, Таблица 3
b) Болтовые соединения из алюминиевого и медного сплавов для проектирования в соответствии
с Частью 4 настоящего раздела – Секция II, Часть D, Таблица 3
3-70
c) Болтовые соединения из никеля и никелевых сплавов для проектирования в соответствии

с Частью 4 настоящего раздела – Секция II, Часть D, Таблица 3
d) Металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии с Частью 5 настоящего
раздела – Секция II, Часть D, Таблица 4
3-71
3.A.3 Таблицы
Таблица 3.A.1 - Углеродистая и низколегированная сталь

Спецификация
Тип/марка/класс № ЕСН Номинальный состав Вид изделий
материала
SA-36 — K02600 Углеродистая сталь Констр. лист. материал
SA-105 — K03504 Углеродистая сталь Штамповки
SA-106 A K02501 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-106 B K03006 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-106 C K03501 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-178 C K03503 Углеродистая сталь Сварная труба
SA-181 60 K03502 Углеродистая сталь Штамповки
SA-182 F1 K12822 C-1/2 Mo Штамповки
SA-182 F2 K12122 1/2Cr-1/2Mo Штамповки
1
SA-182 F3V K31830 3Cr-1Mo- /4V-Ti-B Штамповки
1
SA-182 F5 K41545 5Cr- /2Mo Штамповки
1
SA-182 F5a K42544 5Cr- /2Mo Штамповки
SA-182 F9 K90941 9Cr-1Mo Штамповки
SA-182 F12,CI. 1 K11562 1Cr-1/2Mo Штамповки
SA-182 F12, CI. 2 K11564 1Cr-1/2Mo Штамповки
1 1
SA-182 F11.CI. 1 K11597 1 /4Cr- /2Mo-Si Штамповки
1 1
1
SA-182 F22, CI. 1 K21590 2 /4Cr-1Mo Штамповки
1
1
SA-182 F22V K31835 2 /4Cr-1Mo-1/4V Штамповки
SA-182 F91 K90901 9Cr-1Mo-V Штамповки
SA-182 FR K22035 2Ni-1Cu Штамповки
SA-203 A K21703 2 1/2 Ni Пластина
SA-203 B K22103 2 1/2 Ni Пластина
SA-203 D K31718 3 1/2 Ni Пластина
SA-203 E K32018 3 1/2 Ni Пластина
SA-203 F — 3 1/2 Ni Пластина
SA-204 A K11820 C-1/2Mo Пластина
SA-204 B K12020 C-1/2 Mo Пластина
SA-204 C K12320 C-1/2 Mo Пластина
SA-209 T1 K11522 C-1/2 Mo Бесшовная труба
SA-209 T1a K12023 C-1/2 Mo Бесшовная труба
SA-209 T1b K11422 C-1/2 Mo Бесшовная труба
SA-210 A-1 K02707 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-210 C K03501 Углеродистая сталь Бесшовная труба
1 1
SA-213 T2 K11547 /2Cr- /2Mo Бесшовная труба
1
SA-213 T5 K41545 5Cr- /2 Mo Бесшовная труба
1
SA-213 T5b K41545 5Cr- /2 Mo-Si Бесшовная труба
1
SA-213 T5c K41245 5Cr- /2 Mo-Ti Бесшовная труба
SA-213 T9 K90941 9Cr-1Mo Бесшовная труба
1 1
SA-213 T11 K11597 1 /4Cr- /2Mo-Si Бесшовная труба
3-72

материала
1
SA-213 T12 K11562 1Cr- /2Mo Бесшовная труба
SA-213 T21 K31545 3Cr-1Mo Бесшовная труба
1
SA-213 T22 K21590 2 /2Cr-1Mo Бесшовная труба
SA-213 T91 K90901 9Cr-1Mo-V Бесшовная труба
SA-216 WCA J02502 Углеродистая сталь Отливки
SA-216 WCB J03002 Углеродистая сталь Отливки
SA-216 WCC K02503 Углеродистая сталь Отливки
1
SA-217 C5 J42045 5Cr- /2Mo Отливки
SA-217 C12 J82090 9Cr-1Mo Отливки
1
SA-217 WC1 J12524 C- /2Mo Отливки
1 1
SA-217 WC4 J12082 1Ni- /2Cr- /2Mo Отливки
3 3
SA-217 WC5 J22000 /4Ni-1Mo- /4Cr Отливки
1 1
SA-217 WC6 J12072 1 /4Cr- /2Mo Отливки
1
SA-217 WC9 J21890 2 /4Cr-1Mo Отливки
1
SA-225 C K12524 Mn- /2Ni-V Пластина
SA-234 WPB K03006 Углеродистая сталь Фитинги
SA-234 WPC K03501 Углеродистая сталь Фитинги
1
SA-234 WP1 K12821 C- /2Mo Фитинги
1
SA-234 WP5 K41515 5Cr- /2Mo Фитинги
SA-234 WP9 K90941 9Cr-1Mo Фитинги
1 1
SA-234 WP11.CI. 1 — 1 /4Cr- /2Mo-Si Фитинги
1
SA-234 WP12, CI. 1 K12062 1Cr- /2Mo Фитинги
1
SA-234 WP22, CI. 1 K21590 2 /4Cr-1Mo Фитинги
SA-283 B — Углеродистая сталь Констр. лист. материал
SA-283 D — Углеродистая сталь Констр. лист. материал
SA-285 A K01700 Углеродистая сталь Пластина
SA-285 B K02200 Углеродистая сталь Пластина
SA-285 C K02801 Углеродистая сталь Пластина
SA-299 — K02803 Углеродистая сталь Пластина
1
SA-302 A K12021 Mn- /2Mo Пластина
1
SA-302 B K12022 Mn- /2Mo Пластина
1 1
SA-302 C K12039 Mn- /2Mo- /2Ni Пластина
1 3
SA-302 D K12054 Mn- /2Mo- /4Ni Пластина
SA-333 1 K03008 Углеродистая сталь Бесшовная труба
1
SA-333 3 K31918 3 /2Ni Бесшовная труба
3 3
SA-333 4 K11267 /4Cr- /4Ni-Cu-AI Бесшовная труба
SA-333 9 K22035 2Ni-1Cu Бесшовная труба
SA-333 1 K03008 Углеродистая сталь Сварная труба
SA-334 1 K03008 Углеродистая сталь Сварная труба
1
SA-334 3 K31918 3 /2Ni Бесшовная труба
SA-334 9 K22035 2Ni-1Cu Бесшовная труба
3-73

материала
1
SA-335 P1 K11522 C- /2Mo Бесшовная труба
1
SA-335 P2 K11547 1/2Cr- /2Mo Бесшовная труба
1
SA-335 P5 K41545 5Cr- /2Mo Бесшовная труба
1
SA-335 P5b K51545 5Cr- /2Mo-Si Бесшовная труба
1
SA-335 P5c K41245 5Cr- /2Mo-Ti Бесшовная труба
SA-335 P9 K90941 9Cr-1Mo Бесшовная труба
1 1
SA-335 P11 K11597 1 /4Cr- /2Mo-Si Бесшовная труба
1
SA-335 P12 K11562 1Cr- /2Mo Бесшовная труба
SA-335 P21 K31545 3Cr-1Mo Бесшовная труба
1
SA-335 P22 K21590 2 /4Cr-1Mo Бесшовная труба
SA-335 P91 K90901 9Cr-1Mo-V Бесшовная труба
1
1
SA-336 F3V K31830 3Cr-1Mo- /4V-Ti-B Штамповки
SA-336 F5A K42544 5Cr-1Mo Штамповки
1 1
1 1
1
SA-336 F21.CI. 1 K31545 3Cr-1Mo Штамповки
SA-336 F21.CI. 3 K31545 3Cr-1Mo Штамповки
1
1
1
SA-336 F22V K31835 2 /4Cr-1Mo-1/4V Штамповки
SA-350 LF1 K03009 Углеродистая сталь Штамповки
SA-350 LF2 K03011 Углеродистая сталь Штамповки
1
SA-350 LF3 K32025 3 /2Ni Штамповки
SA-350 LF9 K22036 2Ni-1Cu Штамповки
SA-352 LCB J03003 Углеродистая сталь Отливки
1
SA-352 LC1 J12522 C- /2Mo Отливки
SA-352 LC2 J22500 2%Ni Отливки
1
SA-352 LC3 J31550 3 /2Ni Отливки
1
SA-369 FP1 K11522 C- /2Mo Цельнокованая труба
1 1
SA-369 FP2 K11547 /2Cr- /2Mo Цельнокованая труба
1
SA-369 FP5 K41545 5Cr- /2Mo Цельнокованая труба
SA-369 FP9 K90941 9Cr-1Mo Цельнокованая труба
1 1
SA-369 FP11 K11597 1 /4Cr- /2Mo-Si Цельнокованая труба
1
SA-369 FP12 K11562 1Cr- /2Mo Цельнокованая труба
SA-369 FP21 K31545 3Cr-1Mo Цельнокованая труба
1
SA-369 FP22 K21590 2 /4Cr-1Mo Цельнокованая труба
SA-372 A K03002 Углеродистая сталь Штамповки
SA-372 B K04001 Углеродистая сталь Штамповки
SA-372 C K04801 Углеродистая сталь Штамповки
1
SA-372 D K10508 Mn- /4Mo Штамповки
1 1
SA-387 2, CI. 1 K12143 /2Cr- /2Mo Пластина
1 1
SA-387 2, CI. 2 K12143 /2Cr- /2Mo Пластина
1
SA-387 5, CI. 1 K41545 5Cr- /2Mo Пластина
3-74

материала
1
1 1
SA-387 11, CI. 1 K11789 1 /4Cr- /2Mo-Si Пластина
1 1
SA-387 11, CI. 2 K11789 1 /4Cr- /2Mo-Si Пластина
1
1
SA-387 12, Ci. 2 K11757 1Cr- /2Mo Пластина
SA-387 21, CI. 1 K31545 3Cr-1Mo Пластина
SA-387 21, CI. 2 K31545 3Cr-1Mo Пластина
1
SA-387 22, CI. 1 K21590 2 /4Cr-1Mo Пластина
1
SA-387 22, CI. 2 K21590 2 /4Cr-1Mo Пластина
SA-387 91 K90901 9Cr-1Mo-V Пластина
1
SA-420 WPL3 — 3 /2Ni Фитинги
SA-420 WPL6 — Углеродистая сталь Фитинги
SA-420 WPL9 K22035 2Ni-Cu Фитинги
3 1
SA-423 1 K11535 /4Cr- /2Ni-Cu Бесшовная труба
3 1
SA-423 2 K11540 /4Ni- /2Cu-Mo Бесшовная труба
SA-487 1,CI. A J13002 Mn-V Отливки
1 1 1
SA-487 4, CI. A J13047 /2Ni- /2Cr- /4Mo-V Отливки
1
SA-487 8, CI. A J22091 2 /2Cr-1Mo Отливки
SA-508 1A K13502 Углеродистая сталь Штамповки
3 1
SA-508 2, CI. 1 K12766 /4Ni- /2Mo-1/3Cr-V Штамповки
3 1
3 1
SA-508 3, CI. 1 K12042 /4Ni- /2Mo-Cr-V Штамповки
3 1
SA-508 3, CI. 2 K12042 /4Ni- /2Mo-Cr-V Штамповки
1
SA-508 3V K31830 3Cr-1Mo- /4V-Ti-B Штамповки
1 3 1
SA-508 4N, CI. 3 K22375 3 /2Ni-1 /4Cr- /2Mo-V Штамповки
1
SA-508 22, CI. 3 K215909 2 /4Cr-1Mo Штамповки
SA-515 60 K02401 Углеродистая сталь Пластина
SA-524 I K02104 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-524 ll K02104 Углеродистая сталь Бесшовная труба
1
SA-533 A, CI. 1 K12521 Mn- /2Mo Пластина
1
SA-533 A, CI. 2 K12521 Mn- /2Mo Пластина
1 1
SA-533 B, CI. 1 K12539 Mn- /2Mo- /2Ni Пластина
1 1
1 3
SA-533 C, CI. 1 K12554 Mn- /2Mo- /4Ni Пластина
1 3
SA-533 C, CI. 2 K12554 Mn- /2Mo- /4Ni Пластина
1 1
SA-533 D, CI. 2 K12529 Mn- /2Mo- /4Ni Пластина
SA-537 CI. 1 K12437 Углеродистая сталь Пластина
3-75

материала
SA-541 1A K03020 Углеродистая сталь Штамповки
3 1
3 1
1 1
SA-541 3, CI. 1 K12045 /2Ni- /2Mo-V Штамповки
1
SA-541 3, CI. 2 K12045 1
/2Ni- /2Mo-V Штамповки
1
SA-541 3V K31830 3Cr-1Mo- /4V-Ti-B Штамповки
1
SA-541 22, CI. 3 K21390 2 /4Cr-1Mo Штамповки
1 1
SA-541 22V K31835 2 /4Cr-1Mo- /4V Штамповки
1
SA-542 B, CI. 4 — 2 /4Cr-1Mo Пластина
1 1
SA-542 C, CI. 4a — 2 /4Cr-1Mo- /4V Пластина
1
SA-542 D, CI. 4a — 3Cr-1Mo- /4V-Ti-B Пластина
SA-612 — K02900 Углеродистая сталь Пластина
SA-675 45 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-727 — K02506 Углеродистая сталь Штамповки
SA-737 B K12001 C-Mn-Si-Cb Пластина
SA-737 C K12202 C-Mn-Si-V Пластина
SA-738 C — Углеродистая сталь Пластина
1 1
SA-739 B11 K11797 1 /4Cr- /2MO Балка
1
SA-739 B22 K21390 2 /4Cr-1Mo Балка
SA-765 I K03046 Углеродистая сталь Штамповки
SA-765 II K03047 Углеродистая сталь Штамповки
SA-765 III — Углеродистая сталь Штамповки
1
SA-765 IV K32026 3 /2Ni Штамповки
1
SA-832 21V K31830 3Cr-1Mo- /4V-Ti-B Пластина
1
SA-832 22V K31835 2 /4Cr-1Mo-V Пластина
3-76
Таблица 3.A.2 - Высокопрочные стали, подвергнутые закалке и отпуску

материала
SA-333 8 K81340 9Ni Бесшовная труба
SA-353 — K81340 9Ni Пластина
1
SA-372 D K14508 Mn- /4Mo Штамповки
SA-372 E, CI. 70 K13047 1Cr-1/5Mo Штамповки
SA-372 F, CI. 70 G41350 1Cr-1/5Mo Штамповки
1
SA-372 G, CI. 70 K13049 /2Cr-1/5Mo Штамповки
1
SA-372 H, CI. 70 K13547 /2Cr-1/5Mo Штамповки
SA-372 J, CI. 70 K13548 1Cr-1/5Mo Штамповки
SA-372 J, CI. 110 G41370 1Cr-1/5Mo Штамповки
SA-420 WPL8 K81340 9Ni Бесшовная труба
1 1 3
1 3 1
1 1
SA-517 A K11856 /2Cr- /4Mo-Si Пластина
1
SA-517 B K11630 /2Cr-1/5Mo-V Пластина
3 1
SA-517 E K21604 1 /4Cr- /2Mo-Ti Пластина
3 1 1
SA-517 F K11576 /4Ni- /2Cr- /2Mo-V Пластина
1
SA-517 J K11625 C- /2Mo Пластина
1 1
SA-517 P K21650 1 /4Ni-1Cr- /2Mo Пластина
SA-522 I K81340 9Ni Штамповки
1 3
SA-533 1 1
D, CI. 3 K12529 Mn- /2Mo- /4Ni Пластина
3 1
SA-543 B, CI. 1 K42339 3Ni-1 /4Cr- /2Mo Пластина
3 1
3 1
3 1 1
SA-543 C, CI. 1 — 2 /4Ni-1 /2Cr- /2Mo Пластина
3 1 1
SA-543 C, CL. 2 — 2 /4Ni-1 /2Cr- /2Mo Пластина
3 1 1
SA-543 C, CL. 3 — 2 /4Ni-1 /2Cr- /2Mo Пластина
SA-553 I K81340 9Ni Пластина
1 1
SA-592 A K11856 /2Cr- /4MoSi Штамповки
3 1
SA-592 E K11695 1 /4Cr- /2Mo-Cu Штамповки
3 1 1
SA-592 F K11576 /4Ni- /2Cr- /2Mo-V Штамповки
1
SA-645 — K41583 5Ni- /4Mo Пластина
1 1
SA-723 1, CI. 1 K23550 2Ni-1 /2Cr- /4Mo-V Штамповки
1 1
3 1 1
SA-723 2, CI. 1 K34035 2 /4Ni-1 /2Cr- /2Mo-V Штамповки
3 1 1
SA-723 2, CI. 2 K34035 2 /4Ni-1 /2Cr- /2Mo-V Штамповки
1 1
1 1
3-77
Таблица 3.A.3 - Высоколегированная сталь

материала
SA-182 FXM-11 S21904 21Cr-6Ni-9Mn Штамповки
SA-182 F6a, CI. 1 S41000 13Cr Штамповки
SA-182 F6a, CI. 2 S41000 13Cr Штамповки
SA-182 F51 S31803 22Cr-5Ni-3Mo-N Штамповки
SA-182 F304 S30400 18Cr-8Ni Штамповки
SA-182 F304H S30409 18Cr-8Ni Штамповки
SA-182 F304L S30403 18Cr-8Ni Штамповки
SA-182 F310MoLN S31050 25Cr-22Ni-2Mo-N Штамповки
SA-182 F316 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Штамповки
SA-182 F316H S31609 16Cr-12Ni-2Mo Штамповки
SA-182 F316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Штамповки
SA-182 F321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Штамповки
SA-182 F321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Штамповки
SA-182 F347 S34700 18Cr-10Ni-Cb Штамповки
SA-182 F347H S34909 18Cr-10Ni-Cb Штамповки
SA-213 TP304 S30400 18Cr-8Ni Бесшовная труба
SA-213 TP304H S30409 18Cr-8Ni Бесшовная труба
SA-213 TP304L S30403 18Cr-8Ni Бесшовная труба
SA-213 TP304N S30451 18Cr-8Ni-N Бесшовная труба
SA-213 TP309Cb S30940 23Cr-12Ni-Cb Бесшовная труба
SA-213 TP309S S30908 23Cr-12Ni Бесшовная труба
SA-213 TP310MoLN S31050 25Cr-22Ni-2Mo-N Бесшовная труба
SA-213 TP316 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Бесшовная труба
SA-213 TP316H S31609 16Cr-12Ni-2Mo Бесшовная труба
SA-213 TP316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Бесшовная труба
SA-213 TP316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Бесшовная труба
SA-213 TP321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Бесшовная труба
SA-213 TP321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Бесшовная труба
SA-213 TP347 S34700 18Cr-10Ni-Cb Бесшовная труба
SA-213 TP347H S34709 18Cr-10Ni-Cb Бесшовная труба
SA-213 XM-15 S38100 18Cr-18Ni-2Si Бесшовная труба
SA-217 CA15 J91150 13Cr Отливки
SA-240 XM-15 S38100 18Cr-18Ni-2Si Пластина
SA-240 XM19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Пластина
SA-240 XM-29 S24000 18Cr-3Ni-12Mn Пластина
SA-240 XM-29 S24000 18Cr-3Ni-12Mn Листы и полосы
SA-240 201LN S20153 16Cr-4Ni-6Mn Пластина
3-78

материала
SA-240 302 S30200 18Cr-8Ni Пластина
SA-240 304 S30400 18Cr-8Ni Пластина
SA-240 304H S30409 18Cr-8Ni Пластина
SA-240 304L S30403 18Cr-8Ni Пластина
SA-240 304N S30451 18Cr-8Ni-N Пластина
SA-240 … S30601 17,5Cr-17,5Ni-5,3Si Пластина
SA-240 309Cb S30940 23Cr-12Ni-Cb Пластина
SA-240 309S S30908 23Cr-12Ni Пластина
SA-240 310MoLN S31050 25Cr-22Ni-2Mo-N Пластина
SA-240 310S S31008 25Cr-20Ni Пластина
SA-240 316 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Пластина
SA-240 316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Пластина
SA-240 316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Пластина
SA-240 317 S31700 18Cr-13Ni-3Mo Пластина
SA-240 317L S31703 18Cr-13Ni-3Mo Пластина
SA-240 321 S32100 18Cr010Ni-Ti Пластина
SA-240 321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Пластина
SA-240 347 S34700 18Cr-10Ni-Cb Пластина
SA-240 347H S34709 18Cr-10Ni-Cb Пластина
SA-240 348 S34800 18Cr-10Ni-Cb Пластина
SA-240 405 S40500 13Cr-1AI Пластина
SA-240 410 S41000 13 Cr Пластина
SA-240 410S S41008 13 Cr Пластина
SA-240 429 S42900 15Cr Пластина
SA-240 430 S43000 17Cr Пластина
SA-240 … S31803 22Cr-5Ni-3Mo-N Пластина
SA-240 26-3-3 S44660 26Cr-3Ni-3Mo Пластина
SA-249 TPXM-15 S38100 18Cr-18Ni-2Si Сварная труба
SA-249 TPXM-19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Сварная труба
SA-249 TP304 S30400 18Cr-8Ni Сварная труба
SA-249 TP304H S30409 18Cr-8Ni Сварная труба
SA-249 TP304L S30403 18Cr-8Ni Сварная труба
SA-249 TP304N S30451 18Cr-8Ni-N Сварная труба
SA-249 TP309Cb S30940 23Cr-12Ni-Cb Сварная труба
SA-249 TP309S S30908 23Cr-12Ni Сварная труба
SA-249 TP310MoLN S31050 25Cr-22Ni-2Mo-N Сварная труба
SA-249 TP316 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Сварная труба
SA-249 TP316H S31609 16Cr-12Ni-2Mo Сварная труба
SA-249 TP316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Сварная труба
SA-249 TP316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Сварная труба
3-79

материала
SA-249 TP321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Сварная труба
SA-249 TP321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Сварная труба
SA-249 TP347 S34700 18Cr-10Ni-Cb Сварная труба
SA-249 TP347H S34709 18Cr-10Ni-Cb Сварная труба
SA-268 TP405 S40500 12Cr-1AI Бесшовная труба
SA-268 TP410 S41000 13Cr Бесшовная труба
SA-268 TP429 S42900 15 Cr Бесшовная труба
SA-268 TP430 S43000 17Cr Бесшовная труба
SA-268 26-3-3 S44660 26Cr-3Ni-3Mo Бесшовная труба
SA-268 26-3-3 S44660 26Cr-3Ni-3Mo Сварная труба
SA-312 TPXM-11 S21904 21Cr-6Ni-9Mn Бесшовная труба
SA-312 TPXM-15 S38100 18Cr-18Ni-2Si Бесшовная труба
SA-312 TPXM-19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Бесшовная труба
SA-312 TP304L S30403 18Cr-8Ni Бесшовная труба
SA-312 TP309Cb S30940 23Cr-12Ni-Cb Бесшовная труба
SA-312 TP316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Бесшовная труба
SA-312 TPXM-15 S38100 18Cr-18Ni-2Si Сварная труба
SA-312 TP304N S30451 18Cr-8Ni-N Сварная труба
3-80

материала
SA-312 TP316H S31609 16Cr-12Ni-2Mo Сварная труба
SA-312 TP316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Сварная труба
SA-312 TP321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Сварная труба
SA-312 TP321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Сварная труба
SA-336 F6 S41000 13Cr Штамповки
SA-336 F304N S30451 18Cr-8Ni-N Штамповки
SA-336 F316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Штамповки
SA-336 F321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Штамповки
SA-351 CF3 J92500 18Cr-8Ni Отливки
SA-351 CF8 J92600 18Cr-8Ni Отливки
SA-351 CF8C J92710 18Cr-10Ni-Cb Отливки
SA-351 CF8M J92900 18Cr-12Ni-2Mo Отливки
SA-351 CF10 J92590 19Cr-9Ni-0,5Mo Отливки
SA-351 CH8 J93400 25Cr-12Ni Отливки
SA-351 CH20 J93402 25Cr-12Ni Отливки
SA-351 CK20 J94202 25Cr-20Ni Отливки
3-81

материала
SA-403 XM-19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Фитинги
SA-403 304 S30400 18Cr-8Ni Фитинги
SA-403 304H S30409 18Cr-8Ni Фитинги
SA-403 304L S30403 18Cr-8Ni Фитинги
SA-403 304N S30451 18Cr-8Ni-N Фитинги
SA-403 316 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Фитинги
SA-403 316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Фитинги
SA-403 316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Фитинги
SA-403 317 S31700 18Cr-13Ni-3Mo Фитинги
SA-403 317L S31700 18Cr-13Ni-3Mo Фитинги
SA-403 321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Фитинги
SA-403 321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Фитинги
SA-403 347 S34700 18Cr-10Ni-Cb Фитинги
SA-403 347H S34709 18Cr-10Ni-Cb Фитинги
SA-403 348 S34800 18Cr-10Ni-Cb Фитинги
SA-403 348H S34809 18Cr-10Ni-Cb Фитинги
SA-403 XM-19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Сварные фитинги
SA-403 304 S30400 18Cr-8Ni Сварные фитинги
SA-403 304H S30409 18Cr-8Ni Сварные фитинги
SA-403 304N S30451 18Cr-8Ni-N Сварные фитинги
SA-403 316L S31603 16Cr-12Ni-2Mo Сварные фитинги
SA-403 316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Сварные фитинги
SA-403 321 S32100 18Cr-10Ni-Ti Сварные фитинги
SA-403 321H S32109 18Cr-10Ni-Ti Сварные фитинги
SA-403 347 S34700 18Cr-10Ni-Cb Сварные фитинги
SA-403 347H S34709 18Cr-10Ni-Cb Сварные фитинги
SA-403 348 S34800 18Cr-10Ni-Cb Сварные фитинги
SA-403 348H S34809 18Cr-10Ni-Cb Сварные фитинги
SA-479 XM-19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Балка
SA-479 309H S30909 23Cr-12Ni Балка
SA-666 XM-11 S21904 21Cr-6Ni-9Mn Пластина
SA-789 — S31500 18Cr-5Ni-3Mo-N Бесшовная труба
SA789 — S31803 22Cr-5Ni-3Mo-N Бесшовная труба
3-82

материала
SA-789 — S31500 18Cr-5Ni-3Mo-N Сварная труба
SA-790 — S31500 18Cr-5Ni-3Mo-N Бесшовная труба
SA-790 … S31803 22Cr-5Ni-3Mo-N Бесшовная труба
SA-790 … S31803 22Cr-5Ni-3Mo-N Сварная труба
SA-803 26-3-3 S44660 26Cr-3Ni-3Mo Сварная труба
SA-965 F6 S41000 13Cr Штамповки
SA-965 F304N S30451 18Cr-8Ni-N Штамповки
SA-965 F316N S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Штамповки
SA-965 F321 S32100 18Cr-10Nt-Ti Штамповки
3-83
Таблица 3.A.4 – Алюминиевые сплавы

материала
SB-209 3003 A93003 Al-Mn-Cu Пластина, лист
SB-209 3004 A93004 Al-Mn-Mg Пластина, лист
SB-209 5052 A95052 AI-2,5Mg Пластина, лист
SB-209 5083 A95083 AI-4,4Mg-Mn Пластина, лист
SB-209 6061 A96061 Al-Mg-Si-Cu Пластина, лист
SB-210 Alidad 3003 — Al-Mn-Cu Цельнотянутая труба
SB-210 3003 A93003 Al-Mn-Cu Цельнотянутая труба
SB-210 6061 A96061 Al-Mg-Si-Cu Цельнотянутая труба
SB-210 6063 A96063 Al-Mg-Si Цельнотянутая труба
Балки, стержни,
SB-221 3003 A93003 Al-Mn-Cu
профили
SB-221 5083 A95083 AI-4,4Mg-Mn
профили
SB-221 5454 A95454 AI-2,7Mg-Mn
профили
SB-221 6061 A96061 Al-Mg-Si-Cu
профили
SB-221 6063 A96063 Al-Mg-Si
профили
SB-241 Alidad 3003 — Al-Mn-Cu Бесшовная экстр. труба
SB-241 3003 A93003 Al-Mn-Cu Бесшовная экстр. труба
SB-241 3003 A93003 Al-Mn-Cu Бесшовная труба
SB-241 5083 A95083 AI-4,4Mg-Mn Бесшовная экстр. труба
SB-241 5454 A95454 AI-2,7Mg-Mn Бесшовная экстр. труба
SB-241 6061 A96061 Al-Mg-Si-Cu Бесшовная экстр. труба
SB-241 6061 A96061 Al-Mg-Si-Cu Цельнотянутая труба
SB-241 6063 A96063 Al-Mg-Si Бесшовная экстр. труба
SB-308 6061 A96061 Al-Mg-Si-Cu Профили
3-84
Таблица 3.A.5 – Медные сплавы

материала
SB-96 — C65500 97Cu-3,3Si Пластина, лист
Стержни, балки
SB-98 — C65100 98,5Cu-1,5Si
и профили
SB-98 — C65500 97Cu-3Si
и профили
SB-98 — C66100 94Cu-3Si
и профили
SB-111 — C28000 60Cu-20Zn Бесшовная труба
SB-111 — C44300 71Cu-28Zn-1Sn-0,06As Бесшовная труба
SB-111 — C44400 71Cu-28Zn-1Sn-0,06Sb Бесшовная труба
SB-111 — C44500 71Cu-28Zn-1Sn-0,06P Бесшовная труба
SB-111 — C60800 95Cu-5AI Бесшовная труба
SB-111 — C70600 90Cu-10Ni Обработанная труба
SB-111 — C71500 70Cu-30Ni Обработанная труба
SB-169 — C61400 90Cu-7AI-3Fe Пластина, лист
SB-171 — C46400 60Cu-39Zn-Sn Пластина
SB-171 — C70600 90Cu-10Ni Пластина
SB-171 — C71500 70Cu-30Ni Пластина
SB-187 — C10200 99,95CU-P Стержни и балки
SB-187 — C11000 99,9Cu Стержни и балки
Бесшовная труба
SB-395 — C70600 90Cu-10Ni
с U-образным коленом
Бесшовная труба
SB-395 — C71500 70Cu-30Ni
с U-образным коленом
3-85
Таблица 3.A.6 – Сплавы цветных металлов

Спецификация материала Тип/марка/класс № ЕСН Номинальный состав Вид изделий
SB-127 — N04400 67Ni-30Cu Пластина

SB-160 — N02200 99Ni Балки, стержни
SB-160 — N02201 99Ni-Низгоуглеродист. Балки, стержни
—
SB-161 N02200 99Ni Бесшовные трубы и трубки
SB-161 — N02201 99Ni-Низгоуглеродист. Бесшовные трубы и трубки
SB-162 — N02200 99Ni Пластина, лист, полоса

SB-162 — N02201 99Ni-Низгоуглеродист. Пластина, лист, полоса
SB-163 — N02200 99Ni Бесшовная труба
SB-163 — N02201 99Ni-Low C Бесшовная труба
SB-163 — N04400 67Ni-30Cu Бесшовная труба
SB-163 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Бесшовная труба
SB-163 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Бесшовная труба
SB-163 — N08810 33Ni-42Fe-21Cr Бесшовная труба
SB-163 — N08825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu Бесшовная труба
SB-164 — N04400 67Ni-30Cu Балки, стержни
SB-164 — N04405 67Ni-30Cu-S Балки, стержни
—
SB-165 N04400 67Ni-30Cu Бесшовные трубы и трубки
SB-166 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Балки, стержни

SB-167 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Бесшовные трубы
SB-168 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Пластина
SB-333 — N10001 62Ni-28Mo-5Fe Пластина, полоса
SB-333 — N10665 65Ni-28Mo-2Fe Пластина, полоса
SB-335 — N10001 62Ni-28Mo-5Fe Стержни
SB-335 — N10665 65Ni-28Mo-2Fe Стержни
SB-366 … 55Ni-21Cr-13,5Mo Бесшовные и сварные фитинги
N06022
SB-366 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Бесшовные фитинги
SB-366 … N10276 54Ni-16Mo-15Cr Бесшовные фитинги
SB-366 … N10665 65Ni-28Mo-2Fe Бесшовные фитинги
SB-366 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Сварные фитинги
SB-366 … N10276 54Ni-16Mo-15Cr Сварные фитинги
SB-366 … N10665 65Ni-28Mo-2Fe Сварные фитинги
SB-407 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Бесшовные трубы
SB-407 — N08810 33Ni-42Fe-21Cr Бесшовные трубы
SB-408 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Балки, стержни
SB-408 — N08810 33Ni-42Fe-21Cr Балки, стержни
SB-409 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Пластина
SB-409 — N08810 33Ni-42Fe-21Cr Пластина
SB-423 — N08825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu Бесшовные трубы
SB-424 — N08825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu Пластина, лист, полоса
SB-425 — N08825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu Балки, стержни
SB-434 — N10003 70Ni-16Mo-7Cr-5Fe Пластина, лист, полоса
SB-435 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Лист
SB-435 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Пластина
SB-462 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Штамповки
SB-462 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Штамповки
SB-462 … N10276 54Ni-16Mo-15Cr Штамповки
3-86

материала
SB-462 … N10665 65Ni-28Mo-2Fe Штамповки
SB-511 — N08330 35Ni-19Cr-1,25Si Балка
SB-514 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Сварная труба
SB-516 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Сварная труба
SB-517 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Сварная труба
Бесшовные и сварные
SB-535 — N08330 35Ni-19Cr-1 1/4 Si
трубы
SB-536 — N08330 35Ni-19Cr-1 1/4 Si Пластина, лист, полоса
SB-564 — N04400 67Ni-30Cu Штамповки
SB-564 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Штамповки
SB-564 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Штамповки
SB-564 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Штамповки
SB-564 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Штамповки
SB-564 — N08810 33Ni-42Fe-21Cr Штамповки
SB-572 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Стержни
SB-573 — N10003 70Ni-16Mo-7Cr-5Fe Стержни
SB-574 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Стержни
SB-574 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Стержни
SB-574 — N06455 61Ni-16Mo-16Cr Стержни
SB-574 — N10276 54Ni-16Mo-15Cr Стержни
SB-575 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Пластина, лист, полоса
SB-575 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Пластина, лист, полоса
SB-575 — N06455 61Ni-16Mo-16Cr Пластина, лист, полоса
SB-575 — N10276 54Ni-16Mo-15Cr Пластина, лист, полоса
SB-581 — N06007 47Ni-22Cr-19Fe-6Mo Стержни
SB-582 — N06007 47Ni-22Cr-19Fe-6Mo Пластина, лист, полоса
SB-619 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Сварная труба
SB-619 — N06007 47Ni-22Cr-19Fe-6Mo Сварная труба
SB-619 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Сварная труба
SB-619 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Сварная труба
SB-619 — N06455 61Ni-16Mo-16Cr Сварная труба
SB-619 — N10001 62Ni-28Mo-5Fe Сварная труба
SB-619 — N10276 54Ni-16Cr-16Mo-5,5Fe Сварная труба
SB-622 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Бесшовные трубы
SB-622 — N06007 47Ni-22Cr-19Fe-6Mo Бесшовные трубы
SB-622 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Бесшовные трубы
SB-622 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Бесшовные трубы
SB-622 — N06455 61Ni-16Mo-16Cr Бесшовные трубы
SB-622 — N10001 62Ni-28Mo-5Fe Бесшовные трубы
SB-622 — N10276 54Ni-16Cr-16Mo-5,5Fe Бесшовные трубы
SB-622 — N10665 65Ni-28Mo-2Fe Бесшовные трубы
SB-626 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Сварная труба
SB-626 — N06007 47Ni-22Cr-19Fe-6Mo Сварная труба
SB-626 … N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Сварная труба
3-87

материала
SB-626 … N06059 59Ni-23Cr-16Mo Сварная труба
SB-626 — N06455 61Ni-16Mo-16Cr Сварная труба
SB-626 — N10276 54Ni-16Cr-16Mo-5,5Fe Сварная труба
3-88
Таблица 3.A.7 – Титан и титановые сплавы

материала
SB-265 1 R50250 Ti Пластина, лист, полоса
SB-265 7 R52400 Ti-Pd Пластина, лист, полоса
SB-265 16 R52402 Ti-Pd Пластина, лист, полоса
SB-265 12 R53400 Ti-0,3Mo-0,8Ni Пластина, лист, полоса
SB-338 1 R50250 Ti Бесшовная труба
SB-338 7 R52400 Ti-Pd Бесшовная труба
SB-338 12 R53400 Ti-0,3Mo-0,8Ni Бесшовная труба
SB-338 1 R50250 Ti Сварная труба
SB-338 7 R52400 Ti-Pd Сварная труба
SB-338 12 R53400 Ti-0.3Mo-0.8Ni Сварная труба
SB-348 1 R50250 Ti Стержни, заготовки
SB-348 7 R52400 Ti-Pd Стержни, заготовки
SB-348 16 R52402 Ti-Pd Стержни, заготовки
SB-348 12 R53400 Ti-0,3Mo-0,8Ni Стержни, заготовки
SB-381 F1 R50250 Ti Штамповки
SB-381 F7 R52400 Ti-Pd Штамповки
SB-381 F16 R52402 Ti-Pd Штамповки
SB-381 F12 R53400 Ti-0,3Mo-0,8Ni Штамповки
SB-861 12 R53400 Ti-0,3Mo-0,8Ni Бесшовная труба
SB-862 12 R53400 Ti-0,3Mo-0,8Ni Сварная труба
3-89
Таблица 3.A.8 – Черные металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии

с Частью 4
материала
Болты из низколегированной стали
1
SA-193 B5 K50100 5Cr- /2Mo Болтовые соединения
SA-193 B7 G41400 1Cr-1/5MO Болтовые соединения
SA-193 B7M G41400 1Cr-1/5Mo Болтовые соединения
1
SA-193 B16 K14072 1Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
SA-320 L7 G41400 1Cr-1/5Mo Болтовые соединения
1
SA-320 L7A G40370 C- /4Mo Болтовые соединения
SA-320 L7M G41400 1Cr-1/5Mo Болтовые соединения
3 3 1
SA-320 L43 G43400 1 /4Ni- /4Cr- /4Mo Болтовые соединения
SA-325 1 K02706 Углеродистая сталь Болтовые соединения
SA-354 BC K04100 Углеродистая сталь Болтовые соединения
SA-354 BD K04100 Углеродистая сталь Болтовые соединения
SA-437 B4B K91352 12Cr-1Mo-V-W Болтовые соединения
SA-437 B4C K91352 12Cr-1Mo-V-W Болтовые соединения
SA-449 — K04200 Углеродистая сталь Болтовые соединения
1 3 1
SA-508 5, CI. 2 K42365 3 /2Ni-1 /4Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
1
SA-540 B21.CI. 1 K14073 1Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
1
SA-540 B21.CI.2 K14073 1Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
1
1
SA-540 B21.CI.4 K14073 1Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
1
3 1
SA-540 B23, CI. 1 H43400 2Ni- /4Cr- /4Mo Болтовые соединения
3 1
3 1
SA-540 B23, Ct. 3 H43400 2Ni- /4Cr- /4Mo Болтовые соединения
3 1
3 1
3
SA-540 B24, CI. 1 K24064 2Ni- /4Cr-1/3Mo Болтовые соединения
3
3
3
3
3
SA-540 B24V, CI. 3 K24070 2Ni- /4Cr-1/3Mo-V Болтовые соединения
Гайки из низколегированной стали
SA-194 2 — — Гайки
SA-194 2H — — Гайки
SA-194 2HM — — Гайки
SA-194 3 — — Гайки
SA-194 4 — — Гайки
SA-194 7 — — Гайки
SA-194 7M — — Гайки
SA-194 16 — — Гайки
SA-540 B21 — — Гайки
3-90
Таблица 3.A.8 – Черные металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии

с Частью 4
материала
SA-540 B24V — — Гайки
Болты из высоколегированной стали
SA-193 B6 S41000 13Cr Болтовые соединения
SA-193 B8, CI. 1 S30400 18Cr-8Ni Болтовые соединения
SA-193 B8C, CI. 1 S34700 18Cr-10Ni-Cb Болтовые соединения
SA-193 B8M, CI. 1 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Болтовые соединения
SA-193 B8M2 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Болтовые соединения
SA-193 B8MNA, CI. 1A S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Болтовые соединения
SA-193 B8NA, CI. 1A S30451 18Cr-8Ni-N Болтовые соединения
SA-193 B8P, CI. 1 S30500 18Cr-11Ni Болтовые соединения
SA-193 B8P, CI. 2 S30500 18Cr-11Ni Болтовые соединения
SA-193 B8S S21800 18Cr-8Ni-4Si-N Болтовые соединения
SA-193 B8SA S21800 18Cr-8Ni-4Si-N Болтовые соединения
SA-193 B8T, CI. 1 S32100 18Cr-10Ni-Ti Болтовые соединения
SA-320 B8A, CI. 1A S30400 18Cr-8Ni Болтовые соединения
SA-320 B8CA, CI. 1A S34700 18Cr-10Ni-Cb Болтовые соединения
SA-320 B8F, CI. 1 S30323 18Cr-8Ni-S Болтовые соединения
SA-320 B8FA, CI. 1A S30323 18Cr-8Ni-S Болтовые соединения
SA-320 B8MA, CI. 1A S31600 16Cr-12Ni-2Mo Болтовые соединения
SA-320 B8T, CL. 2 S32100 18Cr-10Ni-Ti Болтовые соединения
SA-320 B8TA, CI. 1A S32100 18Cr-10Ni-Ti Болтовые соединения
SA-453 651, CI. A S63198 19Cr-9Ni-Mo-W Болтовые соединения
SA-453 651, CI. B S63198 19Cr-9Ni-Mo-W Болтовые соединения
SA-453 660, CI. A S66286 25Ni-15Cr-2Ti Болтовые соединения
SA-453 660, CI. B S66286 25Ni-15Cr-2Ti Болтовые соединения
SA-479 XM-19 S20910 22Cr-13Ni-5Mn Болтовые соединения
SA-564 630 S17400 17Cr-4Ni-4Cu Болтовые соединения
3-91
Таблица 3.А.9 – Болтовые соединения из алюминиевых и медных сплавов
для проектирования в соответствии с Частью 4
материала
SB-211 2014 A92014 — Болтовые соединения
SB-98 — C65100 98,5Cu-1,5Si Стержни
SB-98 — C65500 97Cu-3Si Стержни
SB-98 — C66100 94Cu-3Si Стержни
SB-150 — C61400 90Cu-7AI-3Fe Балка
SB-150 — C61400 90Cu-7AI-3Fe Стержни
SB-150 — C62300 81Cu-10AI-5Ni-3Fe Балка
SB-150 — C63000 81Cu-10AI-5Ni-3Fe Стержни
SB-150 — C63000 81Cu-10AI-5Ni-3Fe Балка
SB-150 — C64200 91Cu-7AI-2Si Балка
SB-150 — C64200 91Cu-7AI-2Si Стержни
SB-187 — C10200 99,95CU-P Стержни
SB-187 — C11000 99,9Cu Стержни
3-92
Таблица 3.А.10 – Болтовые соединения из никеля и никелевых сплавов для проектирования

в соответствии с Частью 4
материала
SB-160 — N02200 99 Ni Болтовые соединения
SB-160 — N02201 99Ni-Low C Болтовые соединения
SB-164 — N04400 67Ni-30Cu Болтовые соединения
SB-166 — N06600 72Ni-15Cr-8Fe Болтовые соединения
SB-335 — N10001 62Ni-28Mo-5Fe Болтовые соединения
SB-335 — N10665 65Ni-28Mo-2Fe Болтовые соединения
SB-408 — N08800 33Ni-42Fe-21Cr Болтовые соединения
SB-408 — N08810 33Ni-42Fe-21Cr Болтовые соединения
SB-425 — N08825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu Болтовые соединения
SB-446 1 N06625 60Ni-22Cr-9Mo-3,5Cb Болтовые соединения
SB-572 — N06002 47Ni-22Cr-9Mo-18Fe Болтовые соединения
SB-572 — R30556 21Ni-30Fe-22Cr-18Co-3Mo-3W Болтовые соединения
SB-573 — N10003 70Ni-16Mo-7Cr-5Fe Болтовые соединения
SB-574 — N06022 55Ni-21Cr-13,5Mo Болтовые соединения
SB-574 — N06455 61Ni-16Mo-16Cr Болтовые соединения
SB-574 — N10276 54Ni-16Mo-15Cr Болтовые соединения
SB-581 — N06007 47Ni-22Cr-19Fe-6Mo Болтовые соединения
SB-621 — N08320 26Ni-43Fe-22Cr-5Mo Болтовые соединения
SB-637 — N07718 53Ni-19Cr-19Fe-Cb-Mo Болтовые соединения
SB-637 2 N07750 70Ni-16Cr-7Fe-Ti-AI Болтовые соединения
3-93
Таблица 3.A.11 – Металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии

с Частью 5
материала
Болты из низколегированной стали
1
SA-193 B5 K50100 5Cr - /2Mo Болтовые соединения
SA-193 B7 G41400 1Cr-1/5Mo Болтовые соединения
SA-193 B7M G41400 1Cr-1/5Mo Болтовые соединения
1
SA-193 B16 K14072 1Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
3 3 1
SA-320 L43 G43400 1 /4Ni- /4Cr- /4Mo Болтовые соединения
SA-437 B4B K91352 12Cr-1Mo-V-W Болтовые соединения
SA-437 B4C K91352 12Cr-1Mo-V-W Болтовые соединения
1
SA-540 B21 CI. 1 K14073 1Cr- /2Mo-V Болтовые соединения
1
1
1
1
1
SA-540 B22 CI. 1 K41420 1Cr-1Mn- /4Mo Болтовые соединения
1
1
1
1
3 1
SA-540 B23 CI. 1 H43400 2Ni- /4Cr- /4Mo Болтовые соединения
3 1
3 1
3 1
3 1
3
SA-540 B24 CI. 1 K24064 2Ni- /4Cr-1/3Mo Болтовые соединения
3
3
3
3
3
SA-540 B24V CI. 3 K24070 2Ni- /4Cr-1/3Mo-V Болтовые соединения
Болты из высоколегированной стали
SA-193 B6 S41000 13Cr Болтовые соединения
SA-193 B8 CI. 1 S30400 18Cr-8Ni Болтовые соединения
SA-193 B8C CI. 1 S34700 18Cr-10Ni-Cb Болтовые соединения
SA-193 B8M CI. 1 S31600 16Cr-12Ni-2Mo Болтовые соединения
SA-193 B8MNA CI. 1A S31651 16Cr-12Ni-2Mo-N Болтовые соединения
SA-193 B8NA CI. 1A S30451 18Cr-8Ni-N Болтовые соединения
SA-193 B8S S21800 18Cr-8Ni-4Si-N Болтовые соединения
SA-193 B8SA S21800 18Cr-8Ni-4Si-N Болтовые соединения
SA-193 B8T CI. 1 S32100 18Cr-10Ni-Ti Болтовые соединения
SA-193 B8R, CI. 1C S20910 22Cr-13Ni-5Mn Болтовые соединения
SA-193 B8RA S20910 22Cr-13Ni-5Mn Болтовые соединения
SA-453 651 CI. A S63198 19Cr-9Ni-Mo-W Болтовые соединения
SA-453 651 CI. B S63198 19Cr-9Ni-Mo-W Болтовые соединения
SA-453 660 CI. A S66286 25Ni-15Cr-2Ti Болтовые соединения
SA-453 660 CI. B S66286 25Ni-15Cr-2Ti Болтовые соединения
3-94
Таблица 3.A.11 – Металлы болтовых соединений для проектирования в соответствии с Частью 5

материала
SA-564 Temper H1100 S17400 17Cr-4Ni-4Cu Болтовые соединения
SA-705 Temper H1100 S17400 17Cr-4Ni-4Cu Болтовые соединения
Болты из никелевых сплавов
SB-164 — N04405 67Ni-30Cu-S Болтовые соединения
SB-637 — N07718 53Ni-19Cr-19Fe-Cb-Mo Болтовые соединения
SB-637 2 N07750 70Ni-16Cr-7Fe-Ti-AI Болтовые соединения
3-95
ТРЕБОВАНИЯ К ЗАКУПКЕ МАТЕРИАЛОВ
(В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ)
3-96
НОМЕРА ГРУППЫ МАТЕРИАЛОВ ПО ISO
(В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ)
3-97
ПАРАМЕТРЫ ПРОЧНОСТИ
(НОРМАТИВНЫЕ)
3.D.1 Предел текучести

Значения предела текучести в зависимости от температуры приведены в Таблице Y-1 «Свода
правил ASME B&PV», Секция II, Часть D.
3.D.2 Предел прочности на разрыв

Значения предела прочности на разрыв в зависимости от температуры приведены в Таблице U
«Свода правил ASME B&PV», Секция II, Часть D.
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений

Следующая модель кривой растягивающих напряжений должна использоваться для проектных
расчетов, в соответствии с требованиями настоящего Раздела, при рассмотрении характеристик
деформационного упрочнения кривой растягивающих напряжений. Предел текучести и предел
прочности на разрыв в пунктах 3.D.1 и 3.D.2 могут использоваться в данной модели для определения
кривой растягивающих напряжений при определенной температуре.
(3.D.1)
где
(3.D.2)
(3.D.3)
(3-D.4)
(3.D.5)
(3.D.6)
3-98
(3.D.7)
(3.D.8)
(3.D.9)
(3.D.10)
(3.D.11)
(3.D.12)
Параметры m2 и εp приведены в Таблице 3.D.1.
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений

Кривая циклических растягивающих напряжений металла (т.е. амплитуда деформации в сравнении
с амплитудой напряжения) может быть представлена формулой (3.D.13). Константы материалов
для данной модели даются в Таблице 3.D.2.
(3.D.13)
Кривая растягивающих напряжений металла с петлей гистерезиса (т.е. диапазон деформаций

в сравнении с диапазоном напряжений), полученная путем масштабирования кривой циклических
растягивающих напряжений с коэффициентом 2, представлена формулой (3-D.14). Константы
материалов, приведенные в Таблице 3.D.2, также используются в данной формуле.
(3.D.14)
3.D.5 Касательный модуль упругости
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений

Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений в пункте 3.D.3,
представлен следующей формулой:
(3.D.15)
где
3-99
(3.D.16)
(3.D.17)
(3.D.18)
(3.D.19)
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления

Допустимым вариантом расчета касательного модуля упругости является использование диаграмм
внешнего давления (Секция II, Часть D, Подраздел 3, включая примечания к Подразделу 3).
Соответствующая диаграмма для рассматриваемого материала указывается в столбце «Номер
диаграммы внешнего давления» (см. Таблицы 1А или 1В). Касательный модуль упругости Et равен
2B/A, где A – это напряжение, показанное на оси абсцисс, а B - значение давления, показанное
на оси ординат диаграммы.
3-100
3.D.6 Система обозначений

А Секция II, Часть D, Подраздел 3, величина А на диаграмме внешнего давления.
A1 подобранная постоянная для области упругих деформаций кривой растягивающих
напряжений.
A2 подобранная постоянная для области пластических деформаций кривой растягивающих

B Секция II, Часть D, Подраздел 3, величина В на диаграмме внешнего давления.
D1 коэффициент, используемый в касательном модуле упругости.
εp подобранный параметр кривой растягивающих напряжений.
εta фактическая суммарная амплитуда деформации.
εtr фактический суммарный диапазон деформации.
εys 0,2 % техническое смещенное напряжение.
ε1 фактическая пластическая деформация в области микродеформаций на кривой
растягивающих напряжений.
ε2 фактическая пластическая деформация в области макродеформаций на кривой
растягивающих напряжений.
Et касательный модуль упругости, оцененный при рассматриваемой температуре.
Ey модуль упругости, оцененный при рассматриваемой температуре, см. Приложение 3.Е.
γ1 фактическая деформация в области микродеформаций на кривой растягивающих

γ2 фактическая деформация в области макродеформаций на кривой растягивающих
H подобранный параметр кривой растягивающих напряжений.
Kcss параметр материала для модели кривой циклических растягивающих напряжений.
m1 подобранная экспонента для кривой растягивающих напряжений, равная фактической
деформации при пределе упругой деформации и коэффициент деформационного
упрочнения в области больших деформаций.
m2 подобранная экспонента для кривой растягивающих напряжений, равная фактической
деформации при предельном напряжении.
ncss параметр материала для модели кривой циклических растягивающих напряжений.
σ напряжение может быть мембранным, мембранным плюс изгибающим, либо мембранным,
мембранным плюс изгибающим плюс максимальным, в зависимости от применения.
σu суммарная амплитуда напряжений.
σr суммарный диапазон напряжений.
σt фактическое напряжение, при котором оценивается реальная деформация; может быть
мембранным, мембранным плюс изгибающим, либо мембранным, мембранным плюс
изгибающим плюс максимальным, в зависимости от применения.
σys расчетное напряжение текучести при рассматриваемой температуре, см. пункт 3.D.1.
σuts расчетное предельное напряжение при растяжении, оцененное при рассматриваемой
температуре, см. пункт 3.D.2.
R отношение расчетного напряжения текучести к расчетному напряжению при растяжении.
3-101
Таблица 3.D.1 – Параметры кривой растягивающих напряжений

Температурный
Материал m2
предел
Ферритная сталь 480 °C (900 °F) 0,60 (1,00-R) 2.0E-5
Нержавеющая сталь
и сплавы на никелевой 480 °C (900 °F) 0,75 (1,00-R) 2.0E-5
основе
Дуплексная
480 °C (900 °F) 0,70 (0,95-R) 2.0E-5
нержавеющая сталь
Дисперсионно-
твердеющая никелевая 540 °C(1000 °F) 1,90 (0,93-R) 2.0E-5
основа
Алюминий 120 °C(250 °F) 0,52 (0,98-R) 5.0E-6
Медь 65 °C(150 °F) 0,50 (1,00-R) 5.0E-6
Титан и цирконий 260 °C (500 °F) 0,50 (0,98-R) 2.0E-5
3-102
Таблица 3.D.2 – Характеристики кривой циклических растягивающих напряжений

Описание материала Температура, °F ncss Ccss
(тыс. фунтов/кв. дюйм)
70 0,128 109,8
390 0,134 105,6
Углеродистая сталь (0,75 дюймов – основной металл)
570 0,093 107,5
750 0,109 96,6
70 0,110 100,8
Углеродистая сталь (0,75 дюймов – металл сварного 390 0,118 99,6
шва) 570 0,066 100,8
750 0,067 79,6
70 0,126 100,5
390 0,113 92,2
Углеродистая сталь (2 дюйма – основной металл)
570 0,082 107,5
750 0,101 93,3
70 0,137 111,0
390 0,156 115,7
Углеродистая сталь (4 дюйма – основной металл)
570 0,100 108,5
750 0,112 96,9
70 0,116 95,7
390 0,126 95,1
1Cr-1/2Mo (0,75 дюймов – основной металл)
570 0,094 90,4
750 0,087 90,8
70 0,088 96,9
390 0,114 102,7
1Cr-1/2Mo (0,75 дюймов – металл сварного шва)
570 0,085 99,1
750 0,076 86,9
70 0,105 92,5
390 0,133 99,2
1Cr-1/2Mo (0,75 дюймов – основной металл)
570 0,086 88,0
750 0,079 83,7
70 0,128 156,9
750 0,128 132,3
1Cr-1Mo-1/4V 930 0,143 118,2
1020 0,133 100,5
1110 0,153 80,6
70 0,100 115,5
570 0,109 107,5
2-1/4Cr-1/2Mo 750 0,096 105,9
930 0,105 94,6
1110 0,082 62,1
3-103
Таблица 3.D.2 – Характеристики кривой циклических растягивающих напряжений
Описание материала Температура,°F ncss Ccss

(тыс. фунтов/кв. дюйм)
70 0,177 141,4
930 0,132 100,5
9Cr-1Mo 1020 0,142 88,3
1110 0,121 64,3
1200 0,125 49,7
70 0,171 178,0
750 0,095 85,6
Тип 304 930 0,085 79,8
1110 0,090 65,3
1290 0,094 44,4
Тип 304 (отожженный) 70 0,334 330,0
70 0,070 91,5
930 0,085 110,5
800H 1110 0,088 105,7
1290 0,092 80,2
1470 0,080 45,7
Алюминий (AI-4,5Zn-0,6Mn) 70 0,058 65,7
Алюминий (Al-4,5Zn-1,5Mg) 70 0,047 74,1
Алюминий (1100-T6) 70 0,144 22,3
Алюминий (2014-T6) 70 0,132 139,7
Алюминий (5086) 70 0,139 96,0
Алюминий (6009-T4) 70 0,124 83,7
Алюминий (6009-T6) 70 0,128 91,8
Медь 70 0,263 99,1
3-104
Таблица 3.D.2М – Характеристики кривой циклических растягивающих напряжений
Описание материала Температура, °C ncss Kcss (МПа)

20 0,128 757
200 0,134 728
Углеродистая сталь (20 мм – основной металл)
300 0,093 741
400 0,109 666
20 0,110 695
200 0,118 687
Углеродистая сталь (20 мм – металл сварного шва)
300 0,066 695
400 0,067 549
20 0,126 693
200 0,113 636
300 0,082 741
400 0,101 643
20 0,137 765
200 0,156 798
300 0,100 748
400 0,112 668
20 0,116 660
200 0,126 656
1Cr-1/2Mo (20 мм – основной металл)
300 0,094 623
400 0,087 626
20 0,088 668
200 0,114 708
1Cr-1/2Mo (20 мм – металл сварного шва)
300 0,085 683
400 0,076 599
20 0,105 638
200 0,133 684
1Cr-1/2Mo (50 мм – основной металл)
300 0,086 607
400 0,079 577
20 0,128 1082
400 0,128 912
1Cr-1Mo-1/4V 500 0,143 815
550 0,133 693
600 0,153 556
20 0,100 796
300 0,109 741
2-1/4Cr-1/2Mo 400 0,096 730
500 0,105 652
600 0,082 428
20 0,117 975
500 0,132 693
9Cr-1Mo 550 0,142 609
600 0,121 443
650 0,125 343
3-105
Таблица 3.D.2М – Характеристики кривой циклических растягивающих напряжений
Описание материала Температура, °C ncss Kcss (МПа)

20 0,171 1227
400 0,095 590
Тип 304 500 0,085 550
600 0,090 450
700 0,094 306
Тип 304 (отожженный) 20 0,334 2275
20 0,070 631
500 0,085 762
800H 600 0,088 729
700 0,092 553
800 0,080 315
Алюминий (AI-4,5Zn-0,6Mn) 20 0,058 453
Алюминий (AI-4,5Zn-1,5Mg) 20 0,047 511
Алюминий (1100-T6) 20 0,144 154
Алюминий (2014-T6) 20 0,132 963
Алюминий (5086) 20 0,139 662
Алюминий (6009-T4) 20 0,124 577
Алюминий (6009-T6) 20 0,128 633
Медь 20 0,263 683
3-106
ПРИЛОЖЕНИЕ 3.Е
ФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
3.E.1 Модуль Юнга
Значения модуля Юнга в зависимости от температуры приведены в «Своде правил ASME B&PV»,
Секция II, Часть D.
3.E.2 Коэффициент теплового расширения

Значения коэффициента теплового расширения в зависимости от температуры приведены в «Своде
правил ASME B&PV», Секция II, Часть D.
3.E.3 Теплопроводность
Значения теплопроводности в зависимости от температуры приведены в «Своде правил ASME
B&PV», Секция II, Часть D.
3.E.4 Температуропроводность
Значения температуропроводности в зависимости от температуры приведены в «Своде правил
ASME B&PV», Секция II, Часть D.
3-107
ПРИЛОЖЕНИЕ 3.F
РАСЧЕТНЫЕ КРИВЫЕ УСТАЛОСТИ
3.F.1 Расчетные кривые усталости гладкого стержня
3.F.1.1 Расчетные кривые усталости гладкого стержня в пункте 3.F.1.1 приводятся для следующих
материалов в виде полиномиальной функции, см. уравнение (3.F.1). Константы для данных функций
Cn приводятся для различных кривых усталости, как описано далее.
Углеродистые, низколегированные стали, серия 4хх, а также высокопрочные стали для температур
не выше 371 °C (700 °F), где σuts ≤ 522 МПа (80 тыс. фунтов/кв. дюйм) (см. Таблицу 3.F.1).
a) Углеродистые, низколегированные стали, серия 4хх, а также высокопрочные стали
для температур не выше 371 °C (700 °F), где σuts = 793 – 892 МПа (115 – 130 тыс. фунтов/кв. дюйм)
(см. Таблицу 3.F.2).
b) Высоколегированные стали, серия 3хх, сплав нихрома с железом, сплав железа и никеля
с хромом, а также никелемедный сплав для температур не выше 427 °C (800 °F), где Sa > 195 МПа
(28,2 тыс. фунтов/кв. дюйм) (см. Таблицу 3.F.3).
c) Высоколегированные стали, серия 3хх, сплав нихрома с железом, сплав железа и никеля
с хромом, а также никелемедный сплав для температур не выше 427 °C (800 °F), где Sa ≤ 195 МПа
(28,2 тыс. фунтов/кв. дюйм) (см. Таблицу 3.F.4).
d) Кованый купферникель 70 – 30 для температур не выше 232 °C (450 °F) (см. Таблицы 3.F.5, 3.F.6
и 3.F.7). Эти данные применимы только к материалам с минимальным расчетным пределом
текучести. Эти данные могут интерполироваться для промежуточных значений минимального
расчетного предела текучести.
e) Сплав никеля, хрома, молибдена и железа, сплавы X, G, C-4 и C-276 для температур не выше
427 °C (800 °F) (см. Таблицу 3.F.8).
f) Высокопрочные болтовые соединения для температур не выше 371 °C (700 °F) (см. Таблицу 3.F.9).
3.F.1.2 Расчетное число проектных циклов N может быть получено по формуле (3.F.1) или из
Таблицы 3.F.10 на основе амплитуды напряжения, Sa которая определяется в соответствии
с Частью 5 данного Раздела.
(3.F.1)
где
(3.F.2)
3-108
3.F.2 Расчетные кривые усталости для сварных соединений
3.F.2.1 При условии соблюдения ограничений пункта 5.5.5, расчетные кривые усталости сварных
соединений в пункте 3.F.2.1 могут использоваться для оценки сварных соединений для следующих
материалов и соответствующих температурных пределов.
a) Углеродистые, низколегированные стали, серия 4хх, а также высокопрочные стали
для температур не выше 371 °C (700 °F)
b) Высоколегированные стали, серия 3хх, сплав нихрома с железом, сплав железа, никеля и хрома,
а также никелемедный сплав для температур не выше 427 °C (800 °F)
c) Сварной купферникель 70 для температур, не превышающих 232 °C (450 °F)
d) Сплав никеля, хрома, молибдена и железа, сплавы X, G, C-4 и C-276 для температур,
не превышающих 427 °C (800 °F)
e) Алюминиевые сплавы
3.F.2.2 Число допустимых расчетных циклов для кривой усталости сварного соединения должно
подсчитываться следующим образом.
a) Расчетное число допустимых проектных циклов N может быть рассчитано по формуле (3.F.3)
на основе эквивалентного диапазона конструкционного напряжения, ∆Srange, определяемого
в соответствии с пунктом 5.5.5 данного Раздела. Константы C и h, используемые
в формуле (3.F.3), приведены в таблице 3.F.11. Нижний интервал прогнозирования 99 % (-3σ)
должен использоваться для проектирования, если иное не согласовано с Владельцем –
Потребителем и Изготовителем.
(3.F.3)
b) Если используется способ уменьшения усталости, превосходящий технологические требования

данного раздела, то можно использовать коэффициент уменьшения усталости fI.
Могут использоваться коэффициенты уменьшения усталости, приведенные далее.
Также может использоваться альтернативный фактор, если это одобрено Потребителем
или назначенным агентом Потребителя, а также Изготовителем.
1) Для шлифования заусенцев в соответствии с Частью 6, Рис. 6.2.
(3.F.4)
2) Для зачистки швов дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа
(3.F.5)
3) Для проковки молотком
(3.F.6)
В приведенных формулах параметр q определяется по следующей формуле:
(3.F.7)
3-109
с) Расчетные циклы усталости по формуле (3.F.3) могут быть изменены для учета эффектов
окружающей среды (помимо окружающего воздуха), которые могут вызвать коррозию
или субкритическое развитие трещин. Коэффициент воздействия окружающей среды fE является
функцией неустойчивой среды, периодичности нагрузки, температуры и переменных
характеристик материалов (например, зернистость и химический состав). Необходимо
использовать величину fE = 4.0, если не обосновано применение другой величины на основе
степени взаимодействия материала/окружающей среды. Коэффициент воздействия
окружающей среды fE должен быть указан в Технических требованиях Пользователя.
d) Для материалов, за исключением углеродистой стали, и/или для температур выше 21 °C (70 °F)
требуется корректировка температуры на кривой усталости. Коэффициент корректировки
температуры определяется по формуле (3.F.8).
(3.F.8)
3-110
3.F.3 Система обозначений

А константа в формуле для расчета кривой усталости сварного соединения.
B экспонента в формуле для расчета кривой усталости сварного соединения.
C1 C11 константы формулы, используемые для представления кривых усталости гладкого
стержня.
Cus коэффициент пересчета, Cus = 1,0 для напряжения, выраженного в тыс. фунтов/кв.
дюйм и Cus = 6,894757 для напряжения, выраженного в МПа.
Cusm коэффициент пересчета, Cusm = 1,0 для напряжения, выраженного в МПа и Cusm
=6,894757 для напряжения, выраженного в тыс. фунтов/кв. дюйм.
EACS модуль упругости углеродистой стали при окружающей температуре или при 21 °C (70 °F).
EFC модуль упругости, используемый для определения расчетной кривой усталости
ET модуль упругости рассматриваемого материала при средней температуре
рассматриваемого цикла.
fE коэффициент поправки на окружающую среду для кривой усталости сварного
соединения.
fI коэффициент поправки на способ уменьшения усталости для кривой усталости сварного
FМТ коэффициент поправки на материал и температуру для кривой усталости сварного
q параметр для определения влияния диапазона эквивалентного конструкционного
напряжения на коэффициент уменьшения усталости.
N число допустимых расчетных циклов.
Sa амплитуда напряжения, подсчитанная в Части 5.
∆Srange параметр диапазона эквивалентного конструкционного напряжения, подсчитанный в Части 5.
σuts минимальный расчетный предел прочности на разрыв.
X экспонента, используемая для расчета допустимого числа циклов.
3-111
3.F.4 Таблицы
Таблица 3.F.1 – Коэффициенты для кривой усталости 110.1 – Углеродистые, низколегированные

стали, Серия 4ХХ, высоколегированные стали, а также высокопрочные стали для температур
не выше 371 °C (700 °F) –
σuts < 552МПа (80 тыс. фунтов/кв. дюйм)
Коэффициенты
48≤Sa < 214 (МПа) 214 ≤ Sa ≤ 3999 (МПа)
Ci 7 ≤ Sa < 31 (тыс. фунтов/кв. дюйм) 31 ≤ Sa ≤ 580 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 2,254510E+00 7,999502E+00
2 –4,642236E-01 5,832491E-02
3 –8,312745E-01 1,500851E-01
4 8,634660E-02 1,273659E-04
5 2,020834E-01 –5,263661E-05
6 –6,940535E-03 0,0
7 –2,079726E-02 0,0
8 2,010235E-04 0,0
9 7,137717E-04 0,0
10 0,0 0,0
11 0,0 0,0
Примечание: EFC=195E3 МПа (28,3E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-112
Таблица 3.F.2 – Коэффициенты для кривой усталости 110.1 – Углеродистые, низколегированные

стали, Серия 4ХХ, высоколегированные стали, а также высокопрочные стали
для температур не выше 371 °C (700 °F) –
σuts =793-892 МПа (115 – 130 тыс. фунтов/кв. дюйм)
112 ≤ Sa ≤ 296 (МПа) 296 < Sa ≤ 2896 (МПа)
Ci 11,2 ≤ Sa ≤ 43 (тыс. фунтов/кв. дюйм) 43< Sa ≤ 420 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 1,608291E+01 8,628486E+00
2 –4,113828E-02 –1,264052E-03
3 –1,023740E+00 –1,605097E-04
4 3,544068E-05 –2,548491E-03
5 2,896256E-02 –1,409031E-02
6 1,826072E-04 8,557033E-05
7 3,863423E-04 5,059948E-04
8 0,0 6,913396E-07
9 0,0 -2,354834E-07
10 0,0 0,0
11 0,0 0,0
Примечание: EFC =195E3 МПа (28,3E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-113
Таблица 3.F.3 – Коэффициенты для кривой усталости 110.2.1 – Высоколегированные стали,

Серия 3ХХ, сплав нихрома с железом, сплав никеля, железа и хрома, а также никелемедный сплав
для температур не выше 427 °C (800 °F), где Sa > 195 МПа (28,2 тыс. фунтов/кв. дюйм)
195 ≤ Sa ≤ 4881 (МПа)
Сi 28,3 ≤ Sa ≤ 708 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 2,114025E+01
2 1,536993E-01
3 4,487599E-01
4 3,651302E-04
5 –8,981314E-05
6 0,0
7 0,0
8 0,0
9 0,0
10 0,0
11 0,0
Примечание: EFC = 195E3 МПа (28,3E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-114
Таблица 3.F.4 – Коэффициенты для кривой усталости 110.2.2 – Высоколегированные стали,

Серия 3хх, сплав нихрома с железом, сплав никеля, железа и хрома, а также никелемедный сплав
для температур не выше 427 °C (800 °F), где Sa ≤ 195 МПа (28,2 тыс. фунтов/кв. дюйм)
Кривая А Кривая В Кривая С
163 ≤ Sa ≤ 194 (МПа) 114 ≤ Sa≤ 194 (МПа) 94 ≤ Sa ≤ 194 (МПа)
Сi 23,7 ≤ Sa ≤ 28,2 16,5 ≤ Sa ≤ 28,2 13,6 ≤ Sa ≤ 28,2
(тыс. фунтов/кв. дюйм) (тыс. фунтов/кв. дюйм) (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 1,785872E+01 5,856886E+00 1,891543E+01

2 –4,973162E-02 –1,774051E-01 1,478023E-01
3 –2,264248E+00 –1,070324E+00 –2,436005E+00
4 –4,356560E-03 1,033285E-02 –6,369796E-02
5 9,567759E-02 6,513423E-02 –6,908655E-02
6 3,327393E-04 –1,879553E-04 5,379540E-03
7 –1,347445E-03 –1,320281Е-03 1,957898E-02
8 –5,717269E-06 –5,633339E-07 –1,391592E-04
9 0,0 0,0 –6,506543E-04
10 0,0 0,0 0,0
11 0,0 0,0 0,0
1. EFC = 206E3 МПа (30E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
2. Тепловые изгибающие напряжения, полученные по осевым или сквозным градиентам,
не включены в Q.
3. Кривая А должна использоваться для неупругого расчета деформирования.
4. Максимальное влияние остаточного среднего напряжения включено в кривую С.
5. Показатели для выбора кривой приводятся в следующей Таблице:
Кривая Расчет упругого деформирования Расчет упругого деформирования
металлов, кроме сварных швов сварных швов и околошовных зон
и околошовных зон
A (PL+Pb +Q)диапазон ≤ 188 МПа
(27,2 тыс. фунтов/кв. дюйм) …
B (PL+Pb +Q)диапазон > 188 МПа (PL+Pb +Q)диапазон ≤ 188 МПа
(27,2 тыс. фунтов/кв. дюйм)
и Sa корректируется с учетом приложенного
среднего напряжения
C (PL+Pb +Q)диапазон> 188 MПa (PL+Pb +Q)диапазон > 188 МПа
и Sa не корректируется с учетом
приложенного среднего напряжения
3-115
Таблица 3.F.5 – Коэффициенты для кривой усталости 110.3 – Cварной купферникель 70

для температур не выше 371 °C (700 °F) – σys = 134 МПа (18 тыс. фунтов/кв. дюйм)
83< Sa < 359 (МПа) 359 < Sa< 1793 (МПа)
Ci 12 < Sa < 52 (тыс. фунтов/кв. дюйм) 52 < Sa < 260 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 5,854767E+00 4,940552E+00
2 –1,395072E-01 1,373308E-02
3 –9,597118E-01 –1,385148E-02
4 4,028700E-03 –6,080708E-05
5 4,377509E-02 –1,300476E-05
6 2,487537E-05 0,0
7 –6,795812E-04 0,0
8 –1,517491E-06 0,0
9 1,812235E-06 0,0
10 0,0 0,0
11 0,0 0,0
Примечание: EFC = 138E3 МПа (20E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-116

для температур не выше 371 °C (700 °F) – σvs = 207 МПа (30 тыс. фунтов/кв. дюйм)
62 ≤ Sa ≤ 1793 (МПа)
Ci 9 ≤ Sa ≤ 260 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 1,614520E+01
2 7,084155E-02
3 –3,281777E-03
4 3,171113E-02
5 3,768141E-02
6 –1,244577E-03
7 5,462508E-03
8 1,266873E-04
9 2,317630E-04
10 1,346118E-07
11 –3,703613E-07
Примечания: EFC =138E3 МПа (20E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-117

для температур не выше 371 °C (700 °F) – σvs = 310 МПа (45 тыс. фунтов/кв. дюйм)
34 ≤ Sa ≤ 317 (МПа) 317 < Sa ≤ 1793 (МПа)
Ci 4 ≤ Sa ≤ 46 (тыс. фунтов/кв. дюйм) 46 < Sa ≤ 260 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 –5,420667E+03 1,016333E+01
2 –3,931295E+02 5,328436E-02
3 –4,778662E+01 –6,492899E-02
4 7,981353E+01 –6,685888E-05
5 2,536083E+02 2,120657E-03
6 1,002901E+00 7,140325E-06
7 2,014578E+00 0,0
8 0,0 0,0
9 0,0 0,0
10 0,0 0,0
11 0,0 0,0
Примечание: EFC = 138E3 МПа (20E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-118
Таблица 3.F.8 – Коэффициенты для кривой усталости 110.4 – Сплав никеля, хрома, молибдена
и железа, сплавы X, G, C-4 и C-276 для температур не выше 427 °C (800 °F)
Коэффициенты 103≤ S a≤ 248 (МПа) 248 < Sa ≤ 4881 (МПа)

Сi
15 ≤ Sa ≤ 36 (тыс. фунтов/кв. дюйм) 36 < Sa ≤ 708 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 5,562508E+00 1,554581E+01
2 –1,014634E+01 6,229821E-02
3 –5,738073E+01 –8,425030E-02
4 7,152267E-01 –8,596020E-04
5 4,578432E+00 1,029439E-04
6 3,584816E-03 8,030748E-06
7 0,0 1,603119E-05
8 0,0 5,051589E-09
9 0,0 –7,849028E-09
10 0,0 0,0
11 0,0 0,0
Примечание: EFC =195E3 МПа (28,3E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-119
Таблица 3.F.9 – Коэффициенты для кривой усталости 120.1 – Высокопрочные болтовые

соединения для температур не выше 371 °C (700 °F)
Максимальное номинальное Максимальное номинальное
Коэффициенты напряжение < 2,7 SM напряжение ≤ 3,0SM
Ci 93 ≤ Sa≤ 7929 (МПа) 37 ≤ Sa ≤ 7929 (МПа)
13,5 ≤ Sа ≤ 1150 (тыс. фунтов/кв. дюйм) 5,3 ≤ Sa ≤ 1150 (тыс. фунтов/кв. дюйм)
1 1,083880E-02 1,268660E+01
2 –4,345648E-01 1,906961E-01
3 1,108321E-01 –8,948723E-03
4 6,215019E-02 –6,900662E-02
5 2,299388E-01 1,323214E-01
6 4,484842E-04 5,334778E-02
7 9,653374E-04 2,322671E-01
8 7,056830E-07 9,260755E-04
9 1,365681E-07 2,139043E-03
10 0,0 1,171078E-06
11 0,0 0,0
Примечание: EFC=206E3 МПа (30E3 тыс. фунтов/кв. дюйм)
3-120
Таблица 3.F.10 – Данные для кривых усталости в Таблицах F.1 – F.9
Таблица для кривой усталости

Число
циклов 3.F.4 3.F.4 3.F.4
3.F.1 3.F.2 3.F.3
Кривая A Кривая B Кривая C
1E1 580 420 708 — — —
2E1 410 320 512 — — —
5E1 275 230 345 — — —
1E2 205 175 261 — — —
2E2 155 135 201 — — —
5E2 105 100 148 — — —
8,5E2(1) — — — — — —
1E3 83 78 119 — — —
2E3 64 62 97 — — —
5E3 48 49 76 — — —
1E4 38 38 64 — — —
1,2E4 (1) — 43 — — — —
2E4 31 36 55,5 — — —
5E4 23 29 46,3 — — —
1E5 20 26 40,8 — — —
2E5 16,5 24 35,9 — — —
5E5 13,5 22 31,0 — — —
1E6 12,5 20 28,3 28,2 28,2 28,2

2E6 — — — 26,9 22,8 22,8
5E6 — — — 25,7 19,8 18,4
1E7 11,1 17,8 — 25,1 18,5 16,4
2E7 — — — 24,7 17,7 15,2
5E7 — — — 24,3 17,2 14,3
1E8 9,9 15,9 — 24,1 17,0 14,1
1E9 8,8 14,2 — 23,9 16,8 13,9
1E10 7,9 12,6 — 23,8 16,6 13,7
1E11 7,0 11,2 — 23,7 16,5 13,6
3-121
Таблица 3.F.11 – Данные для кривых усталости в Таблицах F.1 – F.9
Число Таблица для кривой усталости

циклов 3.F.5 3.F.6 3.F.7 3.F.8 3.F.9 (2) 3.F.9 (3)
1E1 260 260 260 708 1150 1150
2E1 190 190 190 512 760 760
5E1 125 125 125 345 450 450
1E2 95 95 95 261 320 300
2E2 73 73 73 201 225 205
5E2 52 52 52 148 143 122
8,5E2 (1) — — 46 — — —
1E3 44 44 39 119 100 81

2E3 36 36 24,5 97 71 55
5E3 28,5 28,5 15,5 76 45 33
1E4 24,5 24,5 12 64 34 22,5
1,2E4 (1) — — — — — —
2E4 21 19,5 9,6 56 27 15

5E4 17 15 7,7 46,3 22 10,5
1E5 15 13 6,7 40,8 19 8,4
2E5 13,5 11,5 6 35,9 17 7,1
5E5 12,5 9,5 5,2 26,0 15 6
1E6 12,0 9,0 5 20,7 13,5 5,3
2E6 — — — 18,7 — —
5E6 — — — 17,0 — —
1E7 — — — 16,2 — —
2E7 — — — 15,7 — —
5E7 — — — 15,3 — —
1E8 — — — 15 — —
1E9 — — — — — —
1E10 — — — — — —
1E11 — — — — — —
1. Эти данные приводятся для обеспечения точного представления кривых усталости в области
ветвей или точек заострения
2. Максимальное номинальное напряжение (MNS) меньше или равно 2,7Sm
3. Максимальное номинальное напряжение (MNS) меньше или равно 3Sm
3-122
Таблица 3.F.11 – Коэффициенты для кривых усталости сварных соединений

Ферритные и нержавеющие
Алюминий
Статистическая основа стали
C h C h
Средняя кривая 1408,7 0,31950 247,04 0,27712
Верхний интервал прогнозирования
1688,3 0,31950 303,45 0,27712
95 % (+1σ)
Нижний интервал прогнозирования
1175,4 0,31950 201,12 0,27712
95 % (–1σ)
2023,4 0,31950 372,73 0,27712
95 % (+2σ)
980,8 0,31950 163,73 0,27712
95 % (–2σ)
2424,9 0,31950 457,84 0,27712
99 % (+3σ)
818,3 0,31950 133,29 0,27712
99 % (–3σ)
Примечание: В американской системе значений параметр диапазона
эквивалентного конструкционного напряжения ΔSдиапазон, (пункт 3.F.2.2) и эффективная толщина
конструкционного напряжения tess, определяемая в пункте 5.5.5, выражены соответственно
(2-mss)/2mss
в тыс. фунтов/кв. дюйм/(дюймы) и дюймах. Параметр mss определяется в пункте 5.5.5.
Таблица 3.F.11М – Коэффициенты для кривых усталости сварных соединений

Ферритные и нержавеющие
Алюминий
Статистическая основа стали
C h C h
Средняя кривая 19930,2 0,31950 3495,13 0,27712
23885,8 0,31950 4293,19 0,27712
95 % (+1σ)
16629,7 0,31950 2845,42 0,27712
95 % (–1σ)
28626,5 0,31950 5273,48 0,27712
95 % (+2σ)
13875,7 0,31950 2316,48 0,27712
95 % (–2σ)
34308,1 0,31950 6477,60 0,27712
99 % (+3σ)
11577,9 0,31950 1885,87 0,27712
99 % (–3σ)
Примечание: В единицах СИ параметр диапазона эквивалентного конструкционного напряжения

ΔSдиапазон (пункт 3.F.2.2) и эффективная толщина конструкционного напряжения tess, определяемая
(2-mss)/2mss
в пункте 5.5.5, выражены соответственно в МПа/(мм) и мм. Параметр mss определяется
3-123
3-124
ЧАСТЬ 4
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ
4.1 Общие требования... ......................................................................... ................................4-6
4.1.1 Область применения....................................................................................................4-6
4.1.2 Требования к минимальной толщине.........................................................................4-6
4.1.3 Требования к толщине материала .............................................................................4-7
4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных формулах............................................................4-7
4.1.5 Основы проектирования ..............................................................................................4-7
4.1.6 Расчетное допустимое напряжение ...........................................................................4-9
4.1.7 Комбинация материалов ...........................................................................................4-10
4.1.8 Комбинированные узлы ............................................................................................4-10
4.1.9 Оболочка и наплавленный слой сварного шва.......................................................4-11
4.1.10 Внутренняя облицовка...............................................................................................4-11
4.1.11 Фланцы и фитинги .....................................................................................................4-11
4.1.12 Система обозначений ................................................................................................4-12
4.1.13 Таблицы......................................................................................................................4-13
4.2 Проектные нормы для сварных соединений ................................................................... 4-14
4.2.1 Область применения.................................................................................................. 4-14
4.2.2 Категория сварного шва............................................................................................ 4-14
4.2.3 Тип сварного соединения.......................................................................................... 4-14
4.2.4 Прочность сварного соединения.............................................................................. 4-14
4.2.5 Допустимые типы соединений................................................................................... 4-14
4.2.6 Система обозначений................................................................................................ 4-22
4.2.7 Таблицы ...................................................................................................................... 4-23
4.2.8 Рисунки ....................................................................................................................... 4-44
4.3 Проектные нормы для корпусов под давлением............................................................ 4-48
4.3.1 Область применения.................................................................................................. 4-48
4.3.2 Допуски для корпусов ................................................................................................ 4-48
4.3.3 Цилиндрические корпуса........................................................................................... 4-49
4.3.4 Конические корпуса ................................................................................................... 4-49
4.3.5 Сферические корпуса и полусферические днища .................................................. 4-49
4.3.6 Торосферические днища ...................................................................................... ....4-49
4.3.7 Эллиптические днища ............................................................................................... 4-52
4.3.8 Локальные тонкие участки ........................................................................................ 4-52
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда........................... 4-53
4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения......................................... 4-53
4.3.11 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба . 4-55
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом... 4-58
4.3.13 Система обозначений................................................................................................ 4-60
4.3.14 Таблицы...................................................................................................................... 4-64
4.3.15 Рисунки ...................................................................................................................... 4-74
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые
сжимающие напряжения ………………………………………………………………………4-81
4.4.1 Область применения................................................................................................ .4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты........................................................................................ 4-82
4.4.3 Свойства материалов................................................................................................ 4-82
4.4.4 Допуски для корпусов................................................................................................ 4-83
4.4.5 Цилиндрический корпус ............................................................................................ 4-84
4.4.6 Конический корпус ..................................................................................................... 4-88
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище..................................................... 4-89
4.4.8 Торосферическое днище .......................................................................................... 4-90
4.4.9 Эллиптическое днище ............................................................................................... 4-91
4.4.10 Локальные тонкие участки ........................................................................................ 4-91
4-1
4.4.11 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда........................... 4-91

4.4.12 Комбинированные нагрузки и допустимые сжимающие напряжения.....................4-91
4.4.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба .4-100
4.4.14 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом..4-100
4.4.15 Система обозначений........................................................................... ……………. 4-101
4.4.16 Таблицы .................................................................................................................... 4-105
4.4.17 Чертежи.... ................................................................................................................ 4-106
4.5 Проектные нормы для отверстий в корпусах и днищах............................................... 4-113
4.5.1 Область применения ................................................................................................ 4-113
4.5.2 Размеры и форма сливных наконечников ............................................................. 4-113
4.5.3 Способ крепления сливных наконечников ............................................................. 4-113
4.5.4 Требования к минимальной толщине шейки сливного наконечника .................... 4-114
4.5.5 Радиальный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ............................. 4-114
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ................................ 4-118
4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом
к продольной оси...................................................................................................... 4-118
4.5.8 Радиальный сливной наконечник в коническом корпусе ...................................... 4-118
4.5.9 Сливной наконечник в коническом корпусе......................................................... ...4-119
4.5.10 Радиальный сливной наконечник в сферическом корпусе или профильном
днище ........................................................................................................................ 4-119
4.5.11 Наклонный или перпендикулярный сливной наконечник в профильном днище . 4-123
4.5.12 Круглые сливные наконечники в плоском днище .................................................. 4-123
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками ................................ 4-124
4.5.14 Прочность сварных швов сливных наконечников .................................................. 4-125
4.5.15 Местные напряжения в сливных наконечниках в корпусах и профильных
днищах, вызванные внешними нагрузками.. ......................................................... 4-128
4.5.16 Смотровые отверстия .............................................................................................. 4-129
4.5.17 Усиление отверстий с учетом сжимающего напряжения ...................................... 4-130
4.5.18 Система обозначений.... .......................................................................................... 4-131
4.5.19 Таблицы .................................................................................................................... 4-134
4.5.20 Чертежи.... ................................................................................................................ 4-135
4.6 Проектные нормы для плоских днищ ........................................................................... 4-142
4.6.2 Плоские некрепленые круглые днища ................................................................... 4-142
4.6.3 Плоские некрепленые некруглые днища ............................................................... 4-143
4.6.4 Цельное плоское днище с отверстием в центре ............................................... .....4-143
4.6.5 Система обозначений.... .......................................................................................... 4-145
4.6.6 Таблицы .................................................................................................................... 4-147
4.6.7 Чертежи .................................................................................................................... 4-153
4.7 Проектные нормы для сферически выпуклых крышек на болтах............................... 4-154
4.7.1 Область применения................................................................................................. 4-154
4.7.2 Требования к толщине днища Типа А .................................................................... 4-154
4.7.3 Требования к толщине днища Типа В .................................................................... 4-154
4.7.4 Требования к толщине днища Типа С ................................................................... ..4-155
4.7.5 Требования к толщине днища Типа D .............................................................. .......4-156
4.7.6 Система обозначений............................................................................................... 4-160
4.7.7 Таблицы .................................................................................................................... 4-162
4.7.8 Чертежи .................................................................................................................... 4-163
4.8 Проектные нормы для быстросрабатывающих (быстрооткрывающихся) крышек..... 4-166
4.8.2 Определения ............................................................................................................ 4-166
4.8.3 Общие требования к проектированию .................................................................... 4-166
4.8.4 Специальные требования к проектированию......................................................... 4-167
4.8.5 Варианты конструкции крышек с ручным управлением........................................ 4-167
4.8.6 Дополнительные требования к быстросрабатывающим
(быстрооткрывающимся) крышкам…… ................................................................. 4-167
4.9 Проектные нормы для усиленных и упрочненных поверхностей ............................... 4-168
4.9.2 Требуемая толщина усиленных и упрочненных поверхностей............................. 4-168
4.9.3 Требуемые размеры и расположение анкерных болтов и опор. .......................... 4-168
4.9.4 Требования к приваренным анкерным болтам и сварным опорам....................... 4-168
4.9.5 Система обозначений..... ......................................................................................... 4-170
4-2
4.9.6 Таблицы.................................................................................................................... 4-171

4.9.7 Чертежи ....................................................................................................................4-172
4.10 Проектные нормы для связей........................................................................................ 4-173
4.10.1 Область применения ................................................................................. .............4-173
4.10.2 Прочность связей............................................................................ ........................4-173
4.10.3 Прочность связей и коэффициент сварного соединения .....................................4-174
4.10.4 Система обозначений..............................................................................................4-174
4.10.5 Чертежи ....................................................................................................................4-175
4.11 Проектные нормы для сосудов с кожухом....................................................................4-179
4.11.1 Область применения................................................................................................4-179
4.11.2 Проектирование корпусов и днищ с кожухом ........................................................4-179
4.11.3 Проектирование крышки кожуха на сосуде ............................................................4-180
4.11.4 Проектирование отверстий в кожухах.....................................................................4-180
4.11.5 Проектирование неполных кожухов........................................................................4-181
4.11.6 Проектирование кожухов с дренажным буртиком ................................................ 4-181
4.11.8 Таблицы....................................................................................................................4-183
4.11.9 Чертежи ....................................................................................................................4-194
4.12 Проектные нормы для некруглых сосудов ....................................................................4-197
4.12.1 Область применения................................................................................................4-197
4.12.2 Общие требования к проектированию....................................................................4-197
4.12.3 Требования к сосудам с усилением .......................................................................4-198
4.12.4 Требования к сосудам с опорами............................................................................ 4-200
4.12.5 Требования к прямоугольным сосудам с небольшим отношением
ширины к толщине…… ...........................................................................................4-201
4.12.6 Коэффициенты сварных соединений и эффективность связей ..........................4-201
4.12.7 Методика расчета ....................................................................................................4-204
4.12.8 Некруглые сосуды под воздействием внешнего давления ..................................4-205
4.12.9 Прямоугольные сосуды с двумя или более секциями неодинакового размера .4-206
4.12.10 Производство ...........................................................................................................4-206
4.12.12 Таблицы ....................................................................................................................4-210
4.12.13 Чертежи .................................................................................................................... 4-246
4.13 Проектные нормы для многослойных сосудов ............................................................. 4-261
4.13.1 Область применения ............................................................................................... 4-261
4.13.2 Определения............................................................................................................ 4-261
4.13.3 Общие положения.. ................................................................................................. 4-261
4.13.4 Проектирование с учетом внутреннего давления................................................. 4-261
4.13.5 Проектирование с учетом внешнего давления ..................................................... 4-262
4.13.6 Проектирование сварных соединений ................................................................... 4-262
4.13.7 Сливные наконечники и их усиление ..................................................................... 4-263
4.13.8 Плоские днища......................................................................................................... 4-264
4.13.9 Болтовые соединения и соединения на шпильках ............................................... 4-264
4.13.10 Приспособления и опоры........................................................................................ 4-264
4.13.11 Вентиляционные отверстия ............................................................................... .....4-264
4.13.12 Допуски для корпусов .............................................................................................. 4-265
4.13.13 Система обозначений.............................................................................................. 4-267
4.13.14 Чертежи ................................................................................................................... 4-268
4.14 Оценка сосудов, не соответствующих указанным допускам....................................... 4-281
4.14.1 Допуски для корпусов........................................................................................... ...4-281
4.14.2 Локальные тонкие участки ...................................................................................... 4-281
4.14.3 Маркировка и отчеты............................................................................................... 4-281
4.14.4 Чертежи ................................................................................................................... 4-282
4.15 Проектные нормы для опор и приспособлений ........................................................... .4-283
4.15.1 Область применения ...................................................................................................... 4-283
4.15.2 Проектирование опор.............................................................................................. 4-283
4.15.3 Опорные держатели для горизонтальных сосудов .............................................. 4-283
4.15.4 Поддерживающие юбки для вертикальных сосудов............................................. 4-290
4.15.5 Скобы и опоры......................................................................................................... 4-291
4-3
4.15.6 Система обозначений........................................................... . ................................. 4-292

4.15.7 Таблицы ................................................................................................................... 4-293
4.15.8 Чертежи ................................................................................................................... 4-295
4.16 Проектные нормы для фланцевых соединений........................................................... 4-303
4.16.1 Область применения.. ................................................................................................ 4-303
4.16.2 Конструктивные соображения ................................................................................ 4-303
4.16.3 Типы фланцев.... ..................................................................................................... 4-304
4.16.4 Материалы фланцев............................................................................................... 4-304
4.16.5 Материалы прокладок............................................................................................. 4-305
4.16.6 Расчетные нагрузки болтов .................................................................................... 4-305
4.16.7 Методика расчета фланцев.................................................................................... 4-306
4.16.8 Разъемные свободные фланцы ............................................................................ 4-308
4.16.9 Некруглые фланцы с круглым отверстием............................................................ 4-308
4.16.10 Фланцы с фиксаторами гаек................................................................................... 4-308
4.16.11 Процедура сборки соединения .............................................................................. 4-308
4.16.12 Система обозначений ............................................................................................. 4-309
4.16.13 Таблицы ................................................................................................................... 4-312
4.16.14 Чертежи ................................................................................................................... 4-324
4.17 Проектные нормы для хомутных соединений .............................................................. 4-332
4.17.1 Область применения.............................................................................................. 4-332
4.17.2 Конструктивные соображения ................................................................................ 4-332
4.17.3 Материалы фланцев............................................................................................... 4-332
4.17.4 Расчетные нагрузки болтов.....................................................................................4-333
4.17.5 Методика расчета фланцев и хомутов ................................................................ ..4-334
4.17.7 Таблицы................................................................................................................... 4-340
4.17.8 Чертежи ................................................................................................................... 4-342
4.18 Проектные нормы для кожухотрубных теплообменников .......................................... 4-344
4.18.2 Терминология.......................................................................................................... 4-344
4.18.3 Общие конструктивные соображения......... ........................................................... 4-344
4.18.4 Общие условия применения трубных досок ........................................................ 4-344
4.18.5 Фланцевый удлинитель трубной доски..................................................................4-345
4.18.6 Характеристики трубной доски .............................................................................. 4-345
4.18.7 Правила проектирования трубных досок с П-образными трубами...................... 4-347
4.18.8 Правила проектирования неподвижных трубных досок.. ..................................... 4-352
4.18.9 Правила проектирования плавающих трубных досок .......................................... 4-365
4.18.10 Сварные швы между трубами и трубными досками .............................................4-375
4.18.11 Тонкостенные компенсирующие стыки...................................................................4-378
4.18.12 Толстостенные компенсирующие стыки ................................................................4-378
4.18.13 Требования к испытаниям под давлением ........................................................... 4-379
4.18.14 Маркировка теплообменника и отчеты............................................................. .....4-379
4.18.16 Таблицы................................................................................................................... 4-386
4.18.17 Чертежи ................................................................................................................... 4-390
4.19 Проектные нормы для тонкостенных компенсирующих стыков.................................. 4-404
4.19.2 Условия применения .............................................................................................. 4-404
4.19.3 Конструктивные соображения...... .......................................................................... 4-404
4.19.4 Материалы............................................................................................................... 4-406
4.19.5 Проектирование U-образных неармированных сильфонов................................. 4-406
4.19.6 Проектирование U-образных армированных сильфонов......................................4-409
4.19.7 Проектирование тороидальных сильфонов ..........................................................4-410
4.19.8 Сильфоны, испытывающие осевые, боковые или угловые смещения ................4-411
4.19.9 Производство ..........................................................................................................4-414
4.19.10 Испытания ............................................................................................................... 4-414
4.19.11 Требования к испытаниям под давлением ............................................................4-414
4.19.12 Маркировка и отчеты..... ..........................................................................................4-414
4-4
4.19.13 Лист спецификаций для компенсирующих стыков................................................ 4-415

4.19.14 Система обозначений.............................................................................................. 4-416
4.19.15 Таблицы.................................................................................................................... 4-418
4.19.16 Чертежи ................................................................................................................... 4-428
4.19.17 Листы спецификаций ........................................................................................... ....4-438
Приложение 4.А Не используется в настоящее время
Приложение 4.В Руководство по проектированию и эксплуатации быстросрабатывающих

(быстрооткрывающихся) крышек
4.B.1 Введение ......................................................................................................................... 4-441
4.B.2 Ответственность............................................................................................................. 4-441
4.B.3 Проектирование.............................................................................................................. 4-441
4.B.4 Установка ........................................................................................................................ 4-442
4.B.5 Проверка ...................................................................................................................... ...4-443
4.B.6 Обучение ...................................................................................................................... ...4-443
4.B.7 Административный контроль ........................................................................................ 4-443
Приложение 4.С Основа для расчета допустимых нагрузок на соединения труб с трубными
досками
4.C.1 Общие положения........................................................................................................... 4-444
4.C.2 Максимальные осевые нагрузки.................................................................................... 4-445
4.C.3 Испытание под нагрузкой на сдвиг................................................................................ 4-445
4.C.4 Стандарты приемки по коэффициенту прочности соединения, определяемому путем
испытаний........................................................................................................................ 4-447
4.C.5 Стандарты приемки по планируемым рабочим температурам, определяемым путем
испытаний........................................................................................................................ 4-447
4.C.6 Система обозначений..................................................................................................... 4-448
4.C.7 Таблицы........................................................................................................................... 4-450
4.C.8 Чертежи ........................................................................................................................... 4-451
4-5
4.1.1 Область применения

4.1.1.1 Основные требования к применению способов проектирования по нормам данного
Раздела описаны в пункте 4.1. Требования Части 4 содержат проектные нормы
для общеупотребительных форм сосудов, работающих под давлением, а также правила
или указания по обращению с другими нагрузками в установленных пределах.
4.1.1.2 В Части 4 не содержатся правила по всем нагрузкам, формам и элементам. Если
для сосуда или его части не даются проектные нормы, то следует провести расчет напряжений
в соответствии с Частью 5, с рассмотрением всех нагрузок, указанных в Технических требованиях
Пользователя. Пользователь несет ответственность за определение всех приложенных нагрузок
и условий, воздействующих на сосуд под давлением и влияющих на его конструкцию.
Данные нагрузки и условия должны быть указаны в технических требованиях Пользователя.
Производитель не несет ответственность за включение каких-либо нагрузок или условий
в проектирование, которые не указаны в технических требованиях Пользователя.
4.1.1.3 Методики расчета в Части 4 могут использоваться, если допустимое напряжение
при расчетной температуре регулируется свойствами, зависящими либо независящими от времени,
если иное не указано в конкретной методике расчета.
4.1.1.4 Критерий предварительного выбора должен применяться ко всем частям сосудов,

проектируемым в соответствии с данным Разделом, для определения необходимости анализа
усталости. Критерий предварительного отбора по усталости должен использоваться в соответствии
с пунктом 5.5.2. Если результаты такого отбора показывают необходимость анализа усталости,
то он должен быть проведен в соответствии с пунктом 5.5.2. Если допустимое напряжение
при расчетной температуре регулируется свойствами, зависящими от времени, то необходимо
провести анализ усталости на основе опыта с аналогичным оборудованием (см. пункт 5.5.2.2).
4.1.1.5 Проектирование на основе анализа может использоваться в соответствии с Частью 5

для определения расчетной толщины и/или конфигурации (т.е. способа усиления сливного
наконечника) вместо проектирования по нормам в Части 4 для любой формы или условий
нагружения (см. пункт 4.1.5.1).
4.1.2 Требования к минимальной толщине
За исключением специальных перечисленных ниже требований, минимальная допустимая толщина
корпусов и днищ после их формообразования и независимо от конфигурации и материала изделия
должна равняться 1,6 мм (0,0625 дюйма) без припуска на коррозию. Исключения:
a) Значение минимальной толщины не относится к теплообменным пластинам в пластинчатых
теплообменниках.
b) Значение минимальной толщины не относится ни к внутренней трубе теплообменников Типа
«труба в трубе», ни к трубам, защищенным кожухами, футлярами или коробами,
если номинальный размер таких труб составляет DN 150 (NPS 6) и менее. Это исключение
действует независимо от того, выполнена ли наружная труба или кожух согласно правилам
данного Кодекса или нет. Все остальные детали таких теплообменников, работающие
под давлением и изготовленные в соответствии с правилами данного Кодекса, должны иметь
толщину не менее 1,6 мм (0,0625 дюйма).
c) Минимальная толщина корпусов и днищ сосудов, применяемых в системах сжатого воздуха,
в паровых системах и водяных системах, изготовленных из углеродистой или низколегированной
стали, должна составлять 2,4 мм (0,0938 дюйма) без припуска на коррозию.
d) Значение минимальной толщины не относится к трубам в теплообменниках с воздушным
охлаждением и теплообменниках с башенным охлаждением, при соблюдении нижеследующих
условий:
1) Трубы должны быть защищены ребрами или другими механическими средствами.
2) Внешний диаметр трубы должен составлять не менее 10 мм (0,375 дюйма) и не более
38 мм (1,5 дюйма).
3) Минимальная используемая толщина не должна быть меньше рассчитанной по формулам,
данным в пункте 4.3, и ни в коем случае не меньше минимальной толщины, рассчитанной
с использованием расчетного давления в 3,5 МПа (500 фунтов/кв.дюйм) при 20 °С (70 °F)
или 0,5 мм (0,022 дюйма).
4-6
4.1.3 Требования к толщине материала
4.1.3.1 Допуск на производство – Выбранная толщина материала должна быть такой,

чтобы формовка, термообработка и прочие производственные процессы не уменьшили толщину
материала ниже минимальной требуемой толщины.
4.1.3.2 Заводской минусовой допуск - Листовой материал должен быть заказан толщиной
не меньше минимальной требуемой. Сосуды, изготовленные из листового материала, поставленного
с минусовым допуском, не превышающим меньшего из значений 0,3 мм (0,01 дюйма) или 6 %
от заказанной толщины, могут использоваться при полном расчетном рабочем давлении
для заказанной толщины. Если технические требования, согласно которым заказывается листовой
материал, позволяют больший минусовой допуск, то заказанная толщина материалов должна быть
настолько большей расчетной толщины, чтобы толщина обработанного материала не была меньше
0,3 мм (0,01 дюйма) или 6 % от расчетной толщины.
4.1.3.3 Минусовой допуск для труб – Если трубы заказываются по их номинальной толщине
стенки, то необходимо принять во внимание производственный минусовой допуск на толщину стенки.
После определения минимальной толщины стенки ее нужно увеличить на число, достаточное
для обеспечения производственного минусового допуска в соответствии с Техническими условиями
на трубы.
4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных формулах
4.1.4.1 Размерные символы, используемые во всех расчетных формулах и Чертежах в данном

Разделе, представляют размеры в корродированном состоянии.
4.1.4.2 Термин «допуск на коррозию», используемый в данном Разделе, означает потерю

металла из-за коррозии, эрозии, механической абразии или иных воздействий окружающей среды,
и его необходимо учитывать при проектировании сосудов или деталей в соответствии с
Техническими требованиями Пользователя.
4.1.4.3 Пользователь должен определить требуемый допуск на коррозию в течение срока службы
сосуда и указать его в своих Технических условиях. Производитель должен добавить требуемый
допуск ко всем значениям минимальной толщины, чтобы получить минимальную заказанную толщину
материала. Допуск на коррозию может быть неодинаковым для разных частей сосуда. Если коррозия
или другие причины потери металла отсутствуют, то Пользователь должен указать в своих
Технических требованиях, что допуск на коррозию не требуется.
4.1.5 Основы проектирования
4.1.5.1 Расчетная толщина – Расчетная толщина части сосуда должна определяться

с использованием методов проектирования по нормам в Части 4 с нагрузками и их комбинациями,
указанными в пункте 4.1.5.3. В ином случае, расчетная толщина может быть определена
с использованием процедур проектирования на основе анализа Части 5, даже если данная толщина
меньше определенной с использованием методов проектирования по нормам Части 4. В любом
случае, расчетная толщина не должна быть меньше минимальной толщины, указанной в пункте 4.1.2.
4.1.5.2 Определения – Для установления основ проектирования сосуда должны использоваться

следующие определения. Каждый из этих параметров должен указываться в Технических
требованиях Пользователя.
а) Расчетное давление – Давление, используемое при проектировании компонента сосуда вместе
с сопутствующей расчетной температурой металла, в целях определения минимальной
допустимой толщины или физических свойств различных участков сосуда. Где применимо,
статический напор или иные статические либо динамические нагрузки должны включаться
в дополнение к расчетному давлению при определении толщины любого указанного участка
сосуда.
4-7
b) Максимальное допустимое рабочее давление – Максимальное избыточное давление,

допустимое на верхней части готового сосуда в его обычном рабочем положении при указанной
сопутствующей температуре для данного давления. Данное давление является наименьшей
из величин внутреннего или внешнего давления, определяемых согласно правилам данного
раздела для любых граничных участков давления (с учетом его статического напора)
с использованием номинальных значений толщины без допуска на коррозию, а также с учетом
влияния комбинации нагрузок, указанной в Технических требованиях Пользователя для данной
сопутствующей температуры. Это является основой для настройки давления в устройствах
ограничения давления, защищающих сосуд. Расчетное давление может использоваться во всех
случаях, когда не проводятся расчеты для определения величины максимального допустимого
рабочего давления.
c) Испытательное давление – Это давление, приложенное к верхней части сосуда во время
испытания. Это давление плюс любое давление, вызванное статическим напором в любой
рассматриваемой точке, используется в применимых расчетных формулах для проверки сосуда
в условиях испытания.
d) Расчетная температура и сопутствующее давление – Расчетная температура для любого
компонента не должна быть ниже средней температуры металла, ожидаемой при сопутствующем
максимальном давлении (внутреннем и, если указано, внешнем). Если необходимо, средняя
температура металла должна определяться путем вычислений с использованием принятых
способов теплообмена или путем измерений с помощью действующего оборудования
в эквивалентных рабочих условиях. Температура металла в любой точке стенки не должна
превышать предельное значение температуры, указанное в пункте 4.1.5.2.d.1.
1) Расчетная температура, превышающая максимальную температуру, указанную
в Технических характеристиках материала в Приложении 3.А, не допускается. Кроме этого,
если проектирование включает внешнее давление (см. пункт 4.4), то расчетная температура
не должна превышать предельных значений, указанных в Таблице 4.4.1.
2) Максимальная расчетная температура, указанная на заводской табличке, не должна быть
ниже ожидаемой средней температуры металла при соответствующем максимально-
допустимом рабочем давлении (MAWP).
3) Если можно предположить появление разных средних температур металла
и сопутствующих давлений для разных областей сосуда во время эксплуатации,
то расчетная температура для всех таких областей может основываться
на предполагаемых значениях температуры. Эти дополнительные расчетные температуры
металла с соответствующими значениями MAWP могут быть указаны на заводской табличке
в случае необходимости.
e) Минимальная расчетная температура металла и сопутствующее давление – Минимальная
расчетная температура металла (MDMT) должна быть самой низкой ожидаемой температурой
при нормальной эксплуатации, за исключением случаев в пункте 3.11, допускающих более низкие
температуры. MDMT должна определяться согласно правилам, описанным в пункте 4.1.5.2.d.
Необходимо принять во внимание самую низкую рабочую температуру, эксплуатационные сбои,
самоохлаждение, атмосферную температуру, а также источники охлаждения.
1) MDMT, указанная на заводской табличке, должна соответствовать сопутствующему
давлению, равному MAWP.
2) Если имеется несколько значений MAWP, то для определения соответствующей MDMT,
указанной на заводской табличке, должна использоваться наибольшая величина.
3) Если можно предположить появление разных значений MDMT и сопутствующих давлений
для разных областей сосуда во время эксплуатации, то MDMT для всех таких областей
может основываться на предполагаемых значениях температуры. Эти дополнительные
значения MDMT с соответствующими значениями MAWP могут быть указаны на заводской
табличке в случае необходимости.
4.1.5.3 Расчетные нагрузки и комбинации нагрузок – Все прилагаемые нагрузки и комбинации
нагрузок должны быть учтены в расчетах минимальной требуемой толщины стенки для части сосуда.
a) Нагрузки, которые следует учесть в расчетах, должны включать, но не ограничиваться, нагрузки,
приведенные в Таблице 4.1.1, и указываться в Технических требованиях пользователя.
b) Комбинации нагрузок, которые следует учитывать, должны включать, но ограничиваться,
нагрузки, приведенные в Таблице 4.1.2.
c) При анализе комбинации нагрузок величина допустимого напряжения должна оцениваться
при сопутствующей температуре.
4-8
d) Необходимо оценивать комбинации нагрузок, обуславливающие максимальную толщину.

При оценке сочетания нагрузок с включением величины давления P должно учитываться
влияние давления, равного нулю. Например, проектирование может зависеть от максимальной
разницы в давлении между внутренней и внешней частью сосуда в любой точке или между двумя
камерами комбинированного узла, либо от условий ветровой нагрузки с пустым вертикальным
сосудом при нулевом давлении.
e) Прилагаемые нагрузки и комбинации нагрузок должны указываться в Технических требованиях
Пользователя.
f) Если сосуд или его часть работает в циклическом режиме, и требуется анализ усталости
(см. пункт 4.1.1.4), то в Технических требованиях Пользователя должна содержаться гистограмма
цикла изменения давления и соответствующая гистограмма термического цикла.
4.1.6 Расчетное допустимое напряжение
4.1.6.1 Расчетное условие – Допустимые напряжения для всех одобренных материалов

конструкции приведены в Приложении 3.А. Толщина стенки сосуда, рассчитанная согласно правилам
Части 4 для любой комбинации нагрузок (см. пункт 4.1.5), вызывающих первичное напряжение
(см. пункт 5.12.17) и способных одновременно появиться во время эксплуатации, должна
соответствовать следующим уравнениям:
Pm≤S (4.1.1)
Pm+Pb ≤ 1.5S (4.1.2)
4.1.6.2 Условие испытания – Допустимое напряжение для условия испытания должно

определяться согласно следующим требованиям. Необходимо установить регулирующие устройства,
ограничивающие испытательное давление так, чтобы не превышались данные допустимые
напряжения. Где применимо, следует включить статический напор и любые дополнительные нагрузки
давления.
a) Сосуды, подвергаемые гидростатическим испытаниям – При проведении гидростатического
испытания в соответствии с Частью 8 давление гидростатического испытания готового сосуда
не должно превышать величины, выраженной в следующих пределах эквивалентного
напряжения:
1) Подсчитанное значение Pm не должно превышать нижеследующего предела:
Pm ≤ 0.95Sy (4.1.3)
2) Подсчитанное значение Pm +Pb не должно превышать нижеследующих пределов:
Pm + Pb ≤ 1.43Sy для Pm ≤ 0.67Sy (4.1.4)
Pm+Pb≤(2.43 Sy – 1.5Pm) для 0.67Sy < Pm ≤ 0.95Sy (4.1.5)
4-9
b) Сосуды, подвергаемые пневматическим испытаниям – При проведении пневматического

испытания в соответствии с Частью 8 давление пневматического испытания готового сосуда
не должно превышать величины, выраженной в следующих пределах эквивалентного
напряжения:
1) Подсчитанное значение Pm не должно превышать нижеследующего предела:
Pm ≤ 0.80Sy (4.1.6)
2) Подсчитанное значение Pm + Pb не должно превышать нижеследующих пределов:
Pm + Pb ≤ 1.20Sy для Pm ≤ 0.67Sy (4.1.7)
Pm + P b ≤ (2.20Sy-l.5Pm) для 0.67Sy < Pm ≤ 0.8Sy (4.1.8)
4.1.7 Комбинация материалов

Если в правилах данного Раздела нет специально установленных ограничений, то сосуды могут
проектироваться для различных комбинаций материалов, перечисленных в Части 3,
и изготавливаться из этих материалов. Для сосудов, работающих при температурах, отличных
от окружающей, необходимо учитывать влияние различий коэффициентов теплового расширения
разнородных материалов.
4.1.8 Комбинированные узлы
4.1.8.1 Комбинированный узел – Это сосуд, работающий под давлением, состоящий более чем
из одной независимой камеры давления, работающей в условиях одинаковых или различных
температур и давлений. Детали, отделяющие одну независимую камеру давления от другой,
называют общими элементами. Все составные части, включая общие элементы, должны быть
рассчитаны таким образом, чтобы они выдерживали, как минимум, наиболее тяжелые условия
совместного действия давления и температуры, ожидаемые при нормальной эксплуатации.
Только детали камер, которые относятся к области применения данного Раздела, должны быть
сконструированы в соответствии с его положениями. Дополнительные требования к проектированию
камер, классифицируемых как сосуды с кожухом, приведены в пункте 4.11.
4.1.8.2 Общие элементы - Разрешается проектировать общие элементы с расчетом

на дифференциальное давление меньше максимального расчетного давления примыкающих к ним
камер (расчет дифференциального давления) и/или с расчетом на среднюю температуру металла
меньше максимальной расчетной температуры примыкающих к ним камер (расчет средней
температуры металла), только в том случае, если сосуд должен быть установлен в системе,
контролирующей рабочие условия общих элементов.
a) Расчет дифференциального давления – Если допускается расчет дифференциального
давления, то расчетным давлением общего элемента должно быть ожидаемое максимальное
расчетное дифференциальное давление между соседними камерами. Общий элемент
и соответствующее ему дифференциальное давление должны быть указаны в Разделе
«Примечания» протокола данных Изготовителя (см. пункт 2.3.4) и промаркированы на сосуде
(см. Приложение 2.F). Необходимо контролировать дифференциальное давление,
чтобы обеспечить непревышение расчетного давления общих элементов.
b) Расчет средней температуры металла – При использовании расчета средней температуры

металла максимальная расчетная температура одной из соседних камер сосуда не должна
превышать максимальную расчетную температуру общих элементов, подсчитанную
в соответствии с пунктом 4.1.5.2.d. Общий элемент и соответствующая ему расчетная
температура должны быть указаны в разделе «Примечания» протокола данных Изготовителя
(см. пункт 2.3.4) и промаркированы на сосуде (см. Приложение 2.F). Необходимо осуществлять
контроль температуры жидкости, потока и давления для обеспечения непревышения расчетной
температуры общих элементов.
4-10
4.1.9 Оболочка и наплавленный слой сварного шва

4.1.9.1 Проектные расчеты для цельного плакировочного листа или плакировочного листа
с наплавленным швом могут основываться на толщине, равной номинальной толщине основного
листа плюс SC/SB – кратное значение номинальной толщины оболочки, минус допуски на коррозию,
при условии соблюдения следующих условий:
a) Плакировочный лист соответствует одним из технических условий, перечисленных в таблицах Части 3,
или представляет собой плакировочный лист с наплавленным швом, соответствующим Части 3.
b) Соединения завершаются путем нанесения коррозионностойкого наплавленного металла
на сварной шов основного листа для восстановления оболочки.
c) Допустимое напряжение менее прочного материала равно по крайне мере 70 % от допустимого
напряжения более прочного материала.
4.1.9.2 Если Sc больше, чем SB, то множитель SC/SB должен быть принят равным единице.
4.1.10 Внутренняя облицовка

К коррозионностойкой или износоустойчивой облицовке относится облицовка, не полностью
прикрепленная к стенке сосуда, т.е. она прикреплена с промежутками или совсем не прикреплена.
В любом случае, такая облицовка не должна приниматься во внимание при расчете толщины стенки
сосуда.
4.1.11 Фланцы и фитинги
4.1.11.1 Для использования согласно данному разделу в соответствии с требованиями Части 1
приняты следующие стандарты по фланцам и фитингам.
a) ASME B16.5, «Фланцы труб и фланцевые фитинги»
b) ASME B16.9, «Промышленные сваренные встык фитинги из ковкой стали»
c) ASME B16.11, «Кованые фитинги, сваренные враструб, и футорки»
d) ASME B16.15, «Футорки из литой бронзы, Классы 125 и 250»
e) ASME B16.20, «Металлические уплотнительные прокладки для фланцев трубы кольцевого
соединения, спиралевидные и снабжённые рубашкой»
f) ASME B16.24, «Фланцы труб и фланцевые фитинги из литого медного сплава, Классы 150, 300,
400, 600, 900, 1500 и 2500»
g) ASME B16.47, «Стальные фланцы большого диаметра, номинальный диаметр трубы от 26 до 60»
4.1.11.2 Номинальные значения давления и температуры должны быть в соответствии
с применимым стандартом, за исключением того, что номинальные значения давления и температуры
для фитингов по ASME B16.9 и ASME B16.11 должны подсчитываться также как и для прямой
бесшовной трубы в соответствии с правилами данного Раздела, включая максимальное допустимое
напряжение для материала.
4.1.11.3 Штампованные фланцы сливных наконечников (т.е. длинные приварные фланцы
с буртиком) могут проектироваться с использованием номинальных значений давления и
температуры по ASME B16.5/B16.47 для используемого материала фланца, при условии соблюдения
всех нижеследующих условий.
a) Для применения по ASME B16.5, штампованные фланцы сливных наконечников должны
соответствовать всем требованиям к размерам фланцевого фитинга, приведенным
в ASME B16.5, за исключением внутреннего диаметра. Внутренний диаметр штампованных
фланцев сливных наконечников не должен превышать внутреннего диаметра сквозного фланца
с разделкой такого же размера и класса, приведенного в ASME B16.5. Для применения
по ASME B16.47, внутренний диаметр не должен превышать диаметра сварного раструба «А»,
приведенного в Таблицах ASME B16.47.
b) Для применения по ASME B16.5, внешний диаметр штампованной шейки сливного наконечника
должен быть как минимум равен диаметру раструба сквозного фланца с разделкой такого же
размера и Класса ASME B16.5. Для применения по ASME B16.47, внешний диаметр раструба
должен быть как минимум равен диаметру «Х», приведенному в Таблицах ASME B16.47.
Диаметры больших раструбов должны ограничиваться диаметром фиксатора гайки (см. пункт 4.16).
4-11
4.1.12 Система обозначений

Pm общее первичное мембранное напряжение (см. Часть 5).
Pm+Pb общее первичное мембранное плюс первичное изгибающее напряжение (см. Часть 5).
SB допустимое напряжение по Приложению 3.А для основного листа при расчетной
Sc допустимое напряжение по Приложению 3.А при расчетной температуре для оболочки
или для наплавленного слоя сварного шва, допустимое напряжение обработанных
материалов, химический состав которых наиболее близок составу оболочки
при расчетной температуре.
S допустимое напряжение по Приложению 3.А при расчетной температуре.
Sy предел текучести при температуре испытания, оцененный в соответствии
с Приложением 3.D.
4-12
4.1.13 Таблицы
Таблица 4.1.1 - Расчетные нагрузки

Параметр расчетной
Описание
нагрузки
Внутреннее и внешнее максимальное допустимое рабочее напряжение
P (см. пункт 4.1.5.2.a)
Статический напор от жидких или массовых материалов (например,
Ps катализатора)
Собственный вес сосуда, содержимого и приспособлений
в рассматриваемом месте, включая следующее:
• Массу сосуда, включая внутренние части, опоры (например, юбки,
скобы, опоры и стойки), а также приспособления (например,
платформы, лестницы и др.).
D • Масса содержимого сосуда при рабочих условиях и условиях
испытания
• Огнеупорная облицовка, изоляция
• Статические реакции от массы присоединенного оборудования,
например, двигателей, машинного оборудования, других сосудов
и труб
• Переменная нагрузка приспособлений
L • Влияние потока жидкости
Сейсмические нагрузки (см. ASCE 7, содержащий точное определение
E сейсмической нагрузки, в зависимости от обстоятельств)
W Ветровые нагрузки
S Снеговые нагрузки
Таблица 4.1.2 – Комбинации расчетных нагрузок

Общее допустимое первичное мембранное
Комбинация расчетных нагрузок (1)(2)
напряжение (3)
P + Ps + D S
P + Ps + D + L S
P + Ps + D + S S
0,9P + Ps + D + 0,15L + 0,75S S
0,9P + Ps+D + (W или 0,7E) S
0,9P + Ps+D + 0,75(W или 0,7E) + 0,75L + 0,75S S
0,6D + (W или 0,1E) (4) S
1) Параметры в графе «Комбинации расчетных нагрузок» приводятся в Таблице 4.1.1.
2) Величина 0.9P обозначает рабочее напряжение.
3) S обозначает допустимое напряжение для комбинации нагрузок (см. пункт 4.1.5.3.c)

4) Данная комбинация нагрузок относится к опрокидыванию. Если в конструкцию включено
анкерное укрепление, то данную комбинацию нагрузок можно не учитывать.
4-13
4.2 Проектные нормы для сварных соединений

Требования к проектированию сварных соединений приводятся в пункте 4.2. Для наиболее
распространенных конфигураций приводятся допустимые элементы сварных соединений. Также
могут использоваться иные элементы, если их можно признать годными с использованием методики
расчета в Части 5. Также приводятся правила для определения размеров соединений.
4.2.2 Категория сварного шва

Термин «категория сварного шва» в данном тексте определяет местоположение сварного
соединения в сосуде, а не тип сварного соединения. Категории соединений, установленные в данном
пункте, надлежит использовать в других пунктах данного Раздела при определении специальных
требований, относящихся к типу сварного соединения и уровню контроля некоторых сварных
соединений, рассчитанных на эксплуатацию под давлением. Поскольку эти специальные
требования, основанные на толщине, применяются не к любым сварным соединениям, то только те
соединения, к которым они применимы, включены в эти категории. Категории сварных соединений
приводятся в Таблице 4.2.1 и показаны на Рис. 4.2.1.
4.2.3 Тип сварного соединения

Тип сварного соединения – это тип сварного шва между деталями, работающими под давлением
и без давления. Определения типов сварных соединений даны в Таблице 4.2.2.
4.2.4 Прочность сварного соединения
Прочность сварного соединения выражается численной величиной и используется
при проектировании соединения как множитель величины соответствующего допустимого напряжения
по Приложению 3.А. Прочность сварного соединения должна определяться по Таблице 7.2.
4.2.5 Допустимые типы соединений
4.2.5.1 Определения
a) Соединение «встык» - это соединение торцов двух деталей с помощью проплавного сварного
шва. Сварной шов представляет собой шов с двусторонней или односторонней разделкой
кромок, проходящий по всей толщине свариваемых деталей.
b) Угловое соединение – это соединение двух деталей под прямым углом друг к другу в форме
буквы L или Т при помощи проплавного или частично проплавного сварного шва, либо угловых
сварных швов. Сварные швы в проплавных угловых соединениях должны быть швами
с разделкой, проходящими, по крайней мере, через одну из свариваемых деталей, и должны
быть полностью сплавлены с каждой деталью.
c) Соединение под углом – это соединение торцов двух деталей с помощью проплавного сварного
шва, при этом одна из деталей включает участок переходного диаметра. Сварной шов
представляет собой шов с двусторонней или односторонней разделкой кромок, проходящий
по всей толщине свариваемых деталей.
d) Угловой сварной шов – это шов с треугольным поперечным сечением, соединяющий две
поверхности под почти прямыми углами друг к другу.
e) Суммарная неоднородность структуры – это источник напряжения или усиление деформации,
влияющее на относительно большую часть структуры, а также на распределение напряжения
или деформации по структуре в целом. Примерами суммарной неоднородности структуры
являются соединения между днищем и корпусом, фланцем и корпусом, сливными
наконечниками и соединения корпусов разного диаметра или толщины.
f) Приспособления с малой нагрузкой – приспособления с напряжением от сварки
из-за механических нагрузок на прикрепленную деталь не более 25 % допустимого напряжения
для угловых сварных швов, и разницей температур между корпусом и привариваемой деталью,
не превышающей 14 °C (25 °F).
g) Небольшие приспособления – детали маленьких размеров, толщиной 10 мм (0,375 дюйма)
3 3
или объемом 82 см (5 дюймов ), не несущие нагрузки или несущие незначительную нагрузку,
такую, что с точки зрения проектирования не требуется рассчитывать напряжение; например,
заводские таблички, изолированные опоры и установочные скобы.
h) Большие приспособления – детали, не относящиеся к небольшим или имеющим малую нагрузку
приспособлениям, описанным выше.
4-14
4.2.5.2 Местоположения категории А

a) Все соединения категории А должны быть соединениями «встык» Типа № 1.
b) Допустимые сварные швы категории А приведены в Таблицах 4.2.4 и 4.2.5.
c) Переходные соединения между деталями неодинаковой толщины – Если не соблюдаются
требования Части 5, то в местах соединений между деталями разной толщины (разница более
чем на одну четвертую часть толщины более тонкой детали или более чем на 3 мм
(0,125 дюйма)) должен обеспечиваться плавный переход. Переходные соединения могут
выполняться любым способом, обеспечивающим равномерное утонение. Если Часть 5
не учитывается, то должны применяться следующие дополнительные требования:
1) Если уточнение требуется для какой-либо части корпуса, предназначенной
для приваривания приспособления «встык», то форма переходного соединения должна
соответствовать Таблице 4.2.4, элементы 4, 5 и 6.
2) Если утонение требуется для полусферического днища, предназначенного
для приваривания приспособления «встык», то форма переходного соединения должна
соответствовать Таблице 4.2.5, элементы 2, 3, 4 и 5.
3) Полусферическое днище с большей толщиной, чем у цилиндра такого же внутреннего
диаметра, может быть механически обработано до получения внутреннего диаметра
цилиндра, при условии, что остающаяся толщина не меньше толщины, требуемой
для корпуса такого же диаметра.
4) Если переходное соединение образуется путем наплавления металла на участок, который
в ином случае был бы краем сварного шва, то такое наплавление дополнительного металла
должно соответствовать требованиям Части 6. Стыковой сварной шов может находиться
либо полностью, либо частично на участке переходной толщины.
5) Требования данного пункта не относятся к сердечникам с фланцем.
4.2.5.3 Местоположения категории В
a) Соединения категории В могут быть следующих типов:
1) Соединениями «встык» Типа № 1,
2) Соединениями «встык» Типа № 2 за исключением ограничений пункта 4.2.5.7,
3) Соединения «встык» Типа № 3 могут использоваться только для корпусов толщиной 16 мм
(0,625 дюйма) или менее, и диаметром 610 мм (или 24 дюйма) и менее.
b) Допустимые сварные швы категории В приведены в Таблицах 4.2.4 и 4.2.5.
c) Несущие ленты должны сниматься с соединений «встык» Типа № 2, если это позволяют условия
доступа. Если необходим анализ усталости соединений «встык» типа № 2 с несущей лентой,
должны применяться коэффициенты концентрации напряжений 2,0 для мембранных напряжений
и 2,5 для изгибающего напряжения.
d) Переходные соединения между частями корпуса неодинаковой толщины должны
соответствовать требованиям пункта 4.2.5.2.C и Таблицам 4.2.4 и 4.2.5. Эллиптическое днище
с большей толщиной, чем у цилиндра такого же внутреннего диаметра, может быть механически
обработано до получения внешнего диаметра цилиндра, при условии, что остающаяся толщина
не меньше толщины, требуемой для корпуса такого же диаметра.
e) Переходные соединения между шейками сливных наконечников и прикрепленными трубами
неодинаковой толщины должны выполняться с использованием плавного перехода
в соответствии с Таблицей 4.2.4, элементы 7 и 8.
f) Если данный раздел требует соединений «встык» для категории В, то следует рассмотреть
угловое соединение между участком переходного диаметра и цилиндром, которое соответствует
данному требованию при условии соблюдения требований к соединениям «встык» Типа № 1.
Все требования к соединениям «встык» должны применяться и к угловым соединениям.
4.2.5.4 Местоположения категории С
a) Соединения категории С могут быть следующих типов:
1) Соединения «встык» Типа № 1,
2) Проплавные угловые соединения за исключением ограничений в пункте 4.2.5.7.
4-15
3) Сварные угловые соединения для прикрепления свободных фланцев, приведенные

в Таблице 4.2.9, со следующими ограничениями:
i) Материалы фланца и детали, к которой он приваривается, должны быть Типа 1
(см. Таблицу 4.2.3).
ii) Минимальный указанный предел текучести обоих материалов должен быть менее
552 МПа (80 тыс. фунтов/кв. дюйм).
iii) Минимальное удлинение обоих материалов должно быть 12 % на 50 мм (2 дюйма)
расчетной длины.
iv) Толщина материалов, к которым приваривается фланец, не должна превышать 32
мм (1,25 дюйма).
v) Размеры углового шва должны соответствовать требованиям Таблицы 4.2.9.
vi) Критерий предварительного отбора по усталости должен использоваться
в соответствии с пунктом 5.5.2 для определения необходимости анализа усталости.
Если результаты такого отбора покажут, что анализ усталости необходим,
то его следует провести в соответствии с пунктом 5.5.2.
vii) Свободные фланцы, не соответствующие ASME B16.5, допускаются только
при условии соблюдения нижеследующих требований:
• Материал конструкции для фланца удовлетворяет следующему равенству:
(4.2.1)
• Компонент не находится в циклической эксплуатации, т.е. анализ усталости
необязателен в соответствии с пунктом 4.1.1.4.
b) Допустимые сварные швы категории С приведены в следующих Таблицах:
1) Таблица 4.2.4 – Некоторые допустимые сварные соединения для швов корпуса.
2) Таблица 4.2.6 – Некоторые допустимые сварные соединения для плоских некрепленых
днищ, трубных досок без болтовых фланцев, а также боковых листов прямоугольных
сосудов под давлением
3) Таблица 4.2.7 - Некоторые допустимые сварные соединения с раструбами, сваренными
«встык».
4) Таблица 4.2.8 – Некоторые допустимые сварные соединения для прикрепления трубных
досок с болтовым фланцем
5) Таблица 4.2.9 – Некоторые допустимые сварные соединения для фланцевых
приспособлений.
с) Плоские днища, обрезанные концы с нахлесточным соединением и трубные доски с раструбами
для соединений «встык»
1) Раструбы для приварки встык к прилегающему корпусу, днищу или другим деталям
под давлением, например, трубным доскам и плоским днищам (см. Таблицу 4.2.7), должны
штамповаться или получаться путем механической обработки плоского листа.
Штампованные раструбы должны штамповаться таким образом, чтобы обеспечить
в них минимальный предел прочности на растяжение и удлинение, определенный для
материала в направлении, параллельном оси сосуда. Это должно проверяться путем отбора
образца для испытаний на растяжение (нестандартного размера, если необходимо), взятого
в данном направлении как можно ближе к раструбу. Раструбы, полученные путем
механической обработки плоских листов, должны соответствовать требованиям пункта 3.9.
2) Фланцы с выступом (см. Таблицу 4.2.9, элементы 6, 7 и 8) не должны быть изготовлены из листа.
d) Угловые соединения – Если корпусы, днища или иные детали под давлением привариваются
к штампованному или прокатанному листу для получения углового соединения
(см. Таблицы 4.2.6 и 4.2.8), то сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:
1) На поперечном сечении сварного соединения линия между наплавленным металлом
и привариваемым штампованным или прокатанным листом должна проектироваться
на плоскости, параллельной и перпендикулярной поверхности привариваемого листа,
в целях определения размеров а и b соответственно.
2) Требования к размерам a и b должны соответствовать применимым требованиям
в Таблицах 4.2.6 и 4.2.8.
4-16
3) Элементы сварных соединений с размером меньше, чем толщина корпуса, днища или иной
детали под давлением, либо элементы, создающие эксцентриковое крепление,
не допускаются.
4) Если цельная трубная доска находится между двумя корпусами, днищами или иными
деталями под давлением, то для крепления должен использоваться элемент
привариваемого устройства, указанный в Таблице 4.2.6.
4.2.5.5 Местоположения категории D

a) Соединения категории D могут быть следующих типов:
1) Соединения «встык» Типа № 1
2) Проплавные угловые соединения, за исключением ограничений в пункте 4.2.5.7
3) Проплавные угловые соединения на шейке сливного наконечника или угловые сварные швы,
либо оба типа
4) Частично проплавные угловые соединения на шейке сливного наконечника
b) Допустимые сварные швы категории D приведены в следующих Таблицах:
1) Таблица 4.2.4 – Некоторые допустимые сварные соединения для швов корпуса
2) Таблица 4.2.10 – Некоторые допустимые проплавные сварные приспособления сливных
наконечников, которые не могут быть подвергнуты радиографии
3) Таблица 4.2.11 – Некоторые допустимые приспособления сливных наконечников
с наплавленными сварными швами и прочие соединения с корпусами
4) Таблица 4.2.12 – Некоторые допустимые приспособления сливных наконечников типа
фитингов и прочие соединения с корпусами
5) Таблица 4.2.13 – Некоторые допустимые сварные приспособления сливных наконечников,
которые могут быть подвергнуты радиографии
6) Таблица 4.2.14 – Некоторые допустимые частично проплавные приспособления сливных
наконечников
с) Ниже приводятся требования к сварным швам сливных наконечников.
1) Соединения «встык» Типа № 1 или проплавные соединения должны использоваться
в случаях, когда отверстие в корпусе имеет толщину 64 мм (2,5 дюйма) или более.
2) Шейка сливного наконечника, соединенная «встык» со стенкой сосуда без усиления – Шейки
сливных наконечников, соединенные «встык» со стенкой сосуда без дополнительного
усиливающего элемента, должны привариваться с помощью проплавного шва с разделкой
кромок. Подкладочные ленты должны использоваться со швами, наваренными только с одной
стороны или в случаях, когда полное проплавление соединения невозможно проверить
визуально. Использованные подкладочные ленты снимаются после сварки. Допустимые типы
привариваемых приспособлений приведены в Таблице 4.2.10, пункты 1, 3 и 8.
3) Вставные шейки сливных наконечников без усиления – Шейки сливных наконечников
без дополнительных усиливающих элементов, вставляемые частично или полностью
в отверстия в стенке сосуда, должны привариваться с помощью проплавного шва с
разделкой кромок. Использованные подкладочные ленты снимаются после сварки.
Допустимые типы привариваемых приспособлений приведены в Таблице 4.2.10,
пункты 3, 4, 5, 6, 7 и 9.
4) Вставные шейки сливных наконечников с усилением – Вставляемые шейки
с дополнительным усилением в виде одной или более отдельных усиливающих накладок
должны привариваться с помощью швов на внешней кромке усиливающей накладки
и на краях шейки сливного наконечника. Критерий предварительного отбора по усталости
должен применяться к шейкам с отдельным усилением и не цельным приспособлениям.
Швы, прикрепляющие шейку к стенке сосуда и к усилению, должны быть проплавными
с разделкой кромок. Допустимые типы привариваемых приспособлений приведены
в Таблице 4.2.11, пункты 1, 2 и 3 (см. также пункт 4.2.5.5.d).
5) Наплавленные соединения на шпильках – Соединения на шпильках, которые могут нести
внешние нагрузки, должны привариваться с помощью проплавных сварных швов
в соответствии с Таблицей 4.2.11, пункт 5. Наплавленные соединения на шпильках, почти
не испытывающие внешних нагрузок, например, люки и смотровые крышки, используемые
только в качестве смотровых отверстий, соединения каналов для термопар и др., могут
привариваться с помощью углового сварного шва в соответствии с Таблицей 4.2.11, пункт 4.
6) Фитинги с внутренней резьбой - Фитинги с внутренней резьбой должны иметь номинальный
диметр трубы 2 или менее. Допустимые типы привариваемых приспособлений приведены
в Таблице 4.2.12.
4-17
7) Сливные наконечники с цельным усилением – Сливные наконечники с цельным усилением

могут привариваться с помощью соединений «встык» Типа № 1. Сливные наконечники
или другие соединения с цельным усилением, привариваемые с помощью угловых
соединений, должны привариваться с помощью проплавных угловых соединений.
Допустимые типы привариваемых приспособлений приведены в Таблице 4.2.13.
8) Сливные наконечники с частично проплавными сварными швами – Частично проплавные
сварные швы могут использоваться только для приспособлений сливных наконечников,
таких как отверстия для инструментов, смотровые отверстия и др., которые в основном
не испытывают внешних механических нагрузок и термических напряжений, больших, чем
в самом сосуде. Допустимые типы привариваемых приспособлений приведены
в Таблице 4.2.14. При использовании таб!Лицы 4.2.14, пунктов 3 и 4, материал шейки
не должен включаться в расчет площади усиления (см. пункт 4.5).
d) За исключением шеек на небольших концах сопел, усиленных в соответствии с требованиями
пунктов 4.3.11, 4.3.12, 4.4.13 и 4.4.14, в зависимости от условий, может использоваться
дополнительное усиление в виде отдельных усиливающих накладок или башмаков, при условии,
что сосуд и сливные наконечники соответствуют всем следующим требованиям:
1) Материалы сливного наконечника, башмака и стенки сосуда соответствуют материалам,
перечисленным в Секции IX, таблица QW/QB-422 для материалов типа 1 и 4 (см. Таблицу 4.2.3).
2) Указанный минимальный предел прочности на разрыв материалов сливного наконечника,
башмака и стенки сосуда не должен превышать 550 МПа (80 тыс. фунтов/кв. дюйм).
3) Минимальное удлинение материалов сливного наконечника, башмака и стенки сосуда
должно быть равным 12 % на 50 мм (2 дюйма).
4) Толщина дополнительного усиления не должна превышать толщину стенки сосуда более
чем в 1,5 раза.
5) Должны соблюдаться требования пункта 5.5 к башмакам, т.е. не цельным конструкциям,
в циклической эксплуатации.
4.2.5.6 Местоположения категории Е

a) Способ приваривания – Способ приваривания деталей не под давлением должен
соответствовать следующим требованиям:
1) Детали не под давлением, опоры, скобы, кронштейны и элементы жесткости могут
привариваться к внутренней или внешней стороне стенки с помощью соединений «встык»,
проплавных швов с разделкой кромок, частично проплавных швов, угловых сварных швов
или приваренных шпилек, с учетом ограничений, представленных в следующих пунктах.
2) Шпильки, приваренные контактной сваркой, могут использоваться для приваривания
небольших приспособлений к деталям не под давлением, для всех материалов,
за исключением указанных в пункте «Материал типа 2» (см. Таблицу 4.2.3).
3) Опоры, скобы, кронштейны, элементы жесткости и прочие приспособления могут
прикрепляться с помощью резьбовых шпилек к внутренней или внешней стороне стенки
сосуда (см. пункт 4.15.5).
4) Все приспособления должны соответствовать изгибу корпуса, к которым они привариваются.
5) Все сварные швы, присоединяющие небольшие приспособления (см. пункт 4.2.5.1.g)
к деталям под давлением, могут быть непрерывными или прерывистыми для материалов
типа 1, 3 и 4 (см. Таблицу 4.2.3).
6) Все швы, соединяющие детали не под давлением с деталями под давлением, должны быть
непрерывными для материала Типа 2 (см. Таблицу 4.2.3).
7) Некоторые допустимые типы крепежных сварных швов и соответствующих минимальных
размеров шва приводятся на Рис. 4.2.2, ограничения см. в пунктах 4.2.5.6.e и 4.2.5.6.f.
8) Некоторые допустимые способы приваривания кольцевых ребер жесткости приводятся
на Рис. 4.2.3, ограничения см. в пунктах 4.2.5.6.e и 4.2.5.6.f.
b) Материалы для приваривания больших приспособлений к деталям под давлением –
Приспособления, привариваемые непосредственно к деталям под давлением, должны быть
сделаны из материалов, перечисленных в Приложении 3.А.
1) Материал и наплавленный металл должны быть совместимы с материалами детали
4-18
2) Для материала Типа 2 (см. Таблицу 4.2.3) все постоянные структурные приспособления,
привариваемые непосредственно к деталям под давлением, должны быть сделаны
из материалов с минимальным пределом прочности на разрыв в диапазоне ±20 % предела
материала, к которому они привариваются. Исключение из данного требования составляют
приспособления с малой нагрузкой из неупрочняемых аустенитных нержавеющих сталей
в соответствии с SA-240, SA-312 или SA-479, которые могут привариваться с помощью
углового сварного шва к деталям под давлением, соответствующим SA-353, SA-553 Тип 1
и Тип 2 или SA-645.
с) Материалы для приваривания небольших приспособлений к деталям под давлением –
За исключением ограничений в пункте 4.2.5.6.b или для производства путем штамповки
(см. пункт 6.7), небольшие приспособления могут быть сделаны из несертифицированного
материала, и могут привариваться непосредственно к детали под давлением при условии
соблюдения нижеперечисленных требований.
1) Материал определен и подходит для сварки.
2) Материал является совместимым (с точки зрения сварки) с материалом, к которому будет
приварена деталь.
3) Сварные швы подвергаются послесварочной термической обработке, если того требуют
условия Части 6.
d) Материалы приспособлений, привариваемых к деталям не под давлением - Приспособления,

привариваемые к деталям не под давлением, могут быть сделаны из несертифицированных
материалов, при условии, что материал определен, подходит для сварки, и совместим
с материалом, к которому приваривается приспособление.
e) Крепежные сварные швы на деталях под давлением, сделанных из материалов Типа 1 и 4
(см. Таблицу 4.2.3) – крепежные сварные швы на деталях не под давлением или элементах
жесткости деталей под давлением должны быть следующих типов:
1) Угловой сварной шов с катетом не более 13 мм (0,5 дюйма), и с нижней частью не ближе
√Rts от суммарной структурной неоднородности
2) Частично проплавной сварной шов плюс угловой сварной шов; здесь существует
ограничение приваривания деталей толщиной не более 38 мм (1,5 дюйма)
3) Проплавной сварной шов с разделкой кромок плюс угловой сварной шов на каждой стороне
4) Проплавное соединение «встык»; допускается предварительное наплавление металла
для обеспечения утолщения для соединения «встык», при условии, что оно проверяется
на прочность при помощи соответствующего неразрушающего контроля. Необходимо
принять во внимание термическую обработку области сварной наплавки.
5) Для приваривания поддерживающих юбок или иных опор с похожим расположением
приспособлений, в дополнение к типам сварных швов, перечисленным в пунктах 4.2.5.6.e.3
и 4.2.5.6.e.4, могут использоваться сварные швы с большей расчетной толщиной,
чем у угловых сварных швов в 90 градусов (это обеспечивается большим размером катета
или угла, а также уклоном свариваемых деталей. Такие швы могут использоваться, если
расчетная толщина равна ta (см. Рис. 4.2.4); тем не менее, должны учитываться
ограничения толщины в пункте 4.2.5.6.e.2.
6) Кольцевые ребра жесткости могут привариваться прерывистой шовной сваркой,
если материал конструкции соответствует формуле (4.2.1), а компонент не находится
в циклической эксплуатации, т.е. в соответствии с пунктом 4.1.1.4 анализ усталости
не требуется.
f) Крепежные сварные швы на деталях под давлением, сделанных из материалов Типа 2 и 3
(см. Таблицу 4.2.3) – сварные швы, прикрепляющие детали не под давлением или элементы
жесткости к деталям под давлением, должны быть следующих типов:
1) Кроме случаев, оговоренных в пункте 4.2.5.6.f.2, угловые сварные швы допускаются только
для уплотняющих швов или для приспособлений с малой нагрузкой и катетом сварного шва
не более 10 мм (0,375 дюйма), а нижняя часть сварного шва не должна находиться ближе,
чем √Rts, от суммарной структурной неоднородности.
2) Для материалов SA-333 Марки 8, SA-334 Марки 8, SA-353, SA-522, SA-553 и SA-645
допускаются угловые сварные швы, при условии, что размер катета углового сварного шва
не превышает 13 мм (0,5 дюйма), а нижняя часть сварного шва находится не ближе,
чем √Rts, от суммарной структурной неоднородности.
3) Частично проплавной сварной шов плюс угловой сварной шов; здесь существует
ограничение приваривания деталей толщиной не более 19 мм (0,75 дюйма).
4) Проплавной сварной шов с разделкой кромок плюс угловой сварной шов на каждой стороне.
5) Проплавное сварное соединение «встык» (см. пункт 4.2.5.6.e.4, требования к утолщению).
4-19
6) Для приваривания поддерживающих юбок или иных опор с похожим расположением,

в дополнение к сварных швам, допускаемым в пункте 4.2.5.6.f.5, могут использоваться
сварные швы с большей расчетной толщиной, чем у угловых сварных швов в 90 градусов.
Такие швы могут использоваться, если расчетная толщина равна как минимум ta
(см. Рис. 4.2.4). Элементы на этом рисунке ограничены привариванием деталей толщиной
не более 19 мм (0,75 дюйма), если крепежный сварной шов не является двойным.
g) Значения напряжения для свариваемого материала – Прочность крепежного сварного шва
должна основываться на номинальной площади шва и допустимых значениях напряжений,
приведенных в Приложении 3.А для менее прочного из двух свариваемых материалов,
умноженной на коэффициенты ослабления Wr, приведенные далее.
1) Проплавные соединения «встык» или сварные швы с разделкой кромок – Wr = 1,0;
номинальная площадь шва равна глубине шва, умноженной на длину шва.
1) Проплавной сварной шов с разделкой кромок или частично проплавной сварной шов
с разделкой кромок плюс угловые сварные швы – Wr = 0,75; номинальная площадь шва
составляет:
i) Сварные швы с разделкой кромок - глубина проплавления, умноженная на длину шва.
ii) Сварные швы с разделкой кромок с угловыми сварными швами – сечение плюс
глубина проплавления, минус усиление, умноженные на длину шва.
iii) Угловые сварные швы – Wr = 0,5; номинальная площадь шва равна площади
сечения.
h) Наплавленный слой сварного шва и конструкция оболочки

1) Приспособления могут привариваться непосредственно к наплавленному слою без ограничений.
2) Для конструкции оболочки, при проектировании которой учитывается толщина оболочки,
крепежные сварные швы могут привариваться непосредственно к оболочке, предназначенной
для нагрузок, не вызывающих первичное напряжение в крепежном сварном шве,
не превышающее 10 % расчетной величины допустимого напряжения приспособления
или материала оболочки, в зависимости от того, что меньше. В качестве варианта локальные
участки наплавленного слоя сварного шва могут находиться в пределах оболочки,
чтобы обеспечить место для приспособления.
3) Для накладной облицовки приваривание должно осуществляться непосредственно
к основному металлу, если анализ и/или испытание не могут быть проведены
для определения соответствия и надежности сварного шва непосредственно на облицовке.
Следует обратить внимание, что успешный опыт с аналогичными облицовками в похожих
условиях эксплуатации может помочь в принятии решения.
i) Требования к ПСТО – К термической обработке после сварки применяются заводские
требования к основному металлу сосуда.
j) Оценка необходимости анализа усталости – При использовании критерия предварительного
отбора по усталости в пункте 5.5.2 угловые сварные швы и частично проплавные швы должны
рассматриваться как не цельные швы, за исключением следующих швов, которые не нужно
рассматривать из-за ограничения их использования:
1) Сварные швы, приведенные в пунктах 4.2.5.6.c, 4.2.5.6.e.1, 4.2.5.6.f.1 и 4.2.5.6.f.2
2) Сварные швы, приведенные в пунктах 4.2.5.6.e.5 и 4.2.5.6.f.6 могут считаться цельными
4.2.5.7 Особые ограничения для соединений из высокопрочных сталей, улучшенных

закалкой и отпуском
a) Для сосудов и их частей, выполненных из высокопрочных сталей, улучшенных закалкой
и отпуском (см. Таблицу 3.А.2), кроме случаев, допускаемых в пункте 4.2.5.7.b, все соединения
категорий А, В и С, а также все прочие сварные соединения между деталями под давлением,
включая корпус, не отнесенные к определенной категории, должны быть Типа № 1.
1) Если толщина листового элемента корпуса равна 50 мм (2 дюйма) или менее,
то все сварные швы категории D должны быть типа № 1 в соответствии с Таблицей 4.2.13.
2) Если толщина листового элемента больше 50 мм (2 дюймов), то сварочный элемент может
быть таким, какой допускается для сливных наконечников в Таблице 4.2.10 или 4.2.13.
4-20
b) Для материалов SA-333 Марки 8, SA-334, Марки 8, SA-353, SA-522, SA-553 и SA-645 сварные
соединения должны быть следующими:
1) Все соединения категории А должны быть Типа № 1.
2) Все соединения категории В должны быть Типа № 1 или № 2.
3) Все соединения категории C должны быть проплавными швами на протяжении всего
сечения соединения.
4) Все соединения категории D, прикрепляющие шейку сливного наконечника к стенке сосуда
и к башмаку ноги вышки (если он используется), должны быть проплавными сварными
швами с разделкой кромок.
4.2.5.8 Сварные швы между трубами и трубными досками

Требования к сварным швам между трубами и трубными досками приводятся в пункте 4.18.
4-21

a геометрическая величина, используемая для определения требований к длине участка
переходной толщины или требуемому размеру шва, в зависимости от условий
b геометрическая величина, используемая для определения требований к длине участка
переходной толщины или требуемому размеру шва, в зависимости от условий
с размер шва
R средний радиус корпуса
SyT минимальный указанный предел текучести по Приложению 3.D при расчетной
температуре
Su минимальный указанный предел прочности на разрыв по Приложению 3.D.
ta толщина привариваемой детали
tc толщина углового соединения
te толщина усиливающего элемента
th номинальная толщина днища
tn номинальная толщина корпуса или сливного наконечника, в зависимости от условий
tp расстояние от внешней поверхности плоского днища, фланца или другой детали
к одному из краев или центру сварного шва.
tpipe минимальная толщина стенки соединительной трубы
tr требуемая толщина корпуса в соответствии с требованиями данного Раздела

ts номинальная толщина корпуса
tw глубина провара шва
tx двухкратная толщина g0 (см. пункт 4.16), если конструкция рассчитывается как цельный
фланец, или двухкратная толщина стенки сливного наконечника, требуемая
для внутреннего давления, если конструкция рассчитывается как свободный фланец,
но не менее 6 мм (0,25 дюйма).
T минимальная толщина плоского днища, крышки, фланца или трубной доски,
в зависимости от условий
Wr коэффициент ослабления типа сварного шва
4-22
Таблица 4.2.1 – Определение категорий сварных швов

Категория
сварного Описание
шва
• Продольные сварные соединения в основном корпусе, сообщающихся камерах (1),
участках переходного диаметра или сливных наконечниках
• Любое сварное соединение в пределах сферы, в пределах профильного
или плоского днища, либо в пределах боковых листов (2) сосуда с плоскими
A сторонами
• Круговые сварные швы, соединяющие полусферические днища с основными
корпусами, с участками переходного диаметра, со сливными наконечниками
или с сообщающимися камерами.
• Круговые сварные соединения в пределах основного корпуса, сообщающихся
камер (1), сливных наконечников или участков переходного диаметра,
включая соединения между переходным участком и цилиндром со стороны
B большого или малого конца
• Круговые сварные швы, соединяющие профильные днища (не полусферические)
с основными корпусами, с участками переходного диаметра, со сливными
наконечниками или с сообщающимися камерами.
• Сварные соединения между фланцами, перекрытиями Ван Стоуна, трубными
досками или плоскими днищами и профильными днищами, участками переходного
C диаметра, сливными наконечниками или сообщающимися камерами (1)
• Любое сварное соединение между одним боковым листом (2) и другим боковым
листом сосуда с плоскими сторонами.
• Сварные соединения между сообщающимися камерами (1) или сливными
наконечниками и основными корпусами, сферами, участками переходного
диаметра, днищами, или сосудами с плоскими сторонами
D • Сварные соединения между сливными наконечниками и сообщающимися
камерами (1) (информацию по сливным наконечникам на малом конце участка
переходного диаметра см. в Категории В).
E • Сварные соединения между деталями не под давлением и элементами жесткости
1. Сообщающиеся камеры – это приспособления на сосуде, которые проходят через корпус
или днища сосуда и образуют одно целое с корпусами под давлением, например,
отстойниками.
2. Боковые листы сосуда с плоскими сторонами - это стороны плоских листов, образующие одно
целое с корпусами под давлением.
4-23
Таблица 4.2.2 – Определение типов сварных швов

Тип
сварного Описание
соединения
Соединения «встык» и угловые соединения, у которых половинный угол при вершине
конуса меньше или равен 30 градусам, создаваемые двухсторонней сваркой или иным
1 способом, обеспечивающим одинаковое качество наплавленного сварного металла
как на внутренних, так и на внешних поверхностях шва. Сварные швы с использованием
подкладных лент, оставленных на месте, не считаются соединениями «встык» Типа № 1.
Соединения «встык», полученные путем сварки с одной стороны, причем подкладная
2
лента остается на месте.
3 Соединения «встык», полученные путем сварки с одной стороны, без подкладной ленты.
Угловые соединения, сделанные с помощью проплавных швов с накладными угловыми
7
сварными швами и без таковых.
Угловые соединения, полученные с помощью проплавного сварного шва
8
с половинным углом при вершине корпуса более 30 градусов
Угловые соединения, сделанные с помощью частично проплавных швов с накладными
9
угловыми сварными швами и без таковых.
10 Угловые сварные швы
Таблица 4.2.3 – Определение типов материалов для сварки и производственные требования

Тип
Описание
материала
• P-№ 1 Группы 1, 2 и 3
• Р-№3 Группа 3, за исключением SA-302
1 • P-№4б Группа 1, SA-387, только Марка 12
• P-№ 8 Группы 1 и 2
• P-№9А Группа 1
2 Материалы, не включенные в Типы материалов 1, 3 и 4
Высокопрочные стали, улучшенные закалкой и отпуском (см. Таблицу 3.А.4),
3 за исключением SA-372, типы IV и V, при использовании для кованых баллонов
• с P-№ 21 по P-№ 25 включительно
4 • с P-№ 31 по P-№ 35 включительно
• с P-№ 41 по P-№ 45 включительно
4-24
Таблица 4.2.4 – Некоторые допустимые сварные соединения для швов корпуса
Тип Категория
Пункт соед. соед. Примечания по проектированию Чертеж
1 1 A,B,C,D
2 2 B
3 3 B
4 1 A,B,C,D • α ≥ 3b
• Длина утонения α может
включать сварной шов
• Могут использоваться Типы
соединений 2 и 3,
см. пункты с 4.5.5.2 по 4.5.2.6,
описывающие ограничения
Конусовидное утонение
Внутри или снаружи сварной шов
5 1 A,B,C,D
6 1 A,B,C,D
сварной шов
7 1 B • Наклонная плоскость
показана только для
наглядности
• t1 ≥ max[0,8trn,tтруба]
• α ≤ 30°
• β,14°≤ β ≤ 18.5° tтруба
• r, 6 мм (0,25 дюйма)
мин. радиус
см. пункты с 4.5.5.2
по 4.5.2.6, описывающие
ограничения
4-25
Таблица 4.2.4 – Некоторые допустимые сварные соединения для швов корпуса

8 1 B • t1 ≥ max[0.8trn,tтруба]
• α ≤ 30°
• β,14° ≤ β ≤18,5°
• r, 6 мм (0,25 дюйма)
мин. радиус tтруба
• Могут использоваться
Типы соединений 2 и 3,
9 1 B • α ≤ 30°
• см. пункт 4.2.5.3.f
10 8 B • α > 30°
11 1 B • α ≤ 30°
• см. пункт 4.2.5.3.f
12 8 B • α>30°
4-26
Таблица 4.2.5 – Некоторые допустимые сварные соединения для профильных днищ

Пункт соед соед. Примечания по проектированию Чертеж
1 1. A,B • Могут использоваться
2 1 A,B • α ≥ 3b, если th больше, чем ts.

• toff ≤ 0,5(th – ts)
• Минимальная длина юбки
равна [3th,38 мм(15 дюймов)],
кроме случаев, когда
необходимо обеспечить
требуемую длину утонения
• Если th ≤ 1,25ts, то длина юбки tвыкл
должна быть достаточной
для любого требуемого
утонения Касат. линия
Более тонкая деталь
• Длина утонения a может
3 1 A,B включать ширину сварного
шва.
• Центровая линия листового
элемента корпуса может
находиться на любой из сторон
центровой линии днищевого
листа
см. пункты с 4.2.5.2 по 4.2.5.6, tвыкл
Более тонкая деталь Касат. линия
4 1 A,B • α ≥ 3b
• toff ≤ 0,5 (th – ts)
• Длина утонения a может
включать ширину сварного шва
• Центровая линия листового
элемента корпуса может
находиться на любой из сторон
центровой линии днищевого
листа
соединений 2 и 3, см. пункты Более тонкая
с 4.5.5.2 по 4.5.2.6, деталь
4-27
Таблица 4.2.5 – Некоторые допустимые сварные соединения для профильных днищ

5 1. A,B
tвыкл
Более тонкая деталь
6 2 B • Соединение «встык» и, если

используется, угловой сварной Точка касания
шов должны быть
запроектированы
на сдвигающую нагрузку
в 1,5 раза превышающую
расчетное дифференциальное
давление
• α ≥ мин. [2tk, 25 мм (1 дюйм)] --Утоняющий или
• b, 13 мм (0,5 дюйма) минимум угловой шов
• Значения толщины корпуса ts1 — Соединение

«встык»
и ts2 могут отличаться
• α, 15° ≤ a ≤ 20°
7 1 A,B • r1 ≥ 2r2 Кованая деталь---

• r2 ≥ min [ts,th]
4-28
Таблица 4.2.6 – Некоторые допустимые сварные соединения для плоских некрепленых днищ,
трубных досок без болтовых фланцев, а также боковых листов прямоугольных сосудов под
давлением
Тип Категори
Пункт соед. я соед. Примечания по проектированию Чертеж
1 7 C • a ≥ 2ts
• tw ≥ ts
2 7 С • a + b ≥ 2ts
• tw ≥ ts
• tp ≥ мин. [ts, 6 мм (0,25 дюйма)]
• Размер b задается
при подготовке под сварку
и должен быть проверен
после сборки и перед сваркой
3 7 С • a + b ≥ 2ts
• допускается b = 0
и должен быть проверен
после сборки и перед сваркой
Этот металл может быть
наплавлен перед
завершением соединения
4-29
Таблица 4.2.7 - Некоторые допустимые сварные соединения с раструбами, сваренными «встык»

1 1 C Образец для испытаний
• r ≥ 10 мм (0,375 дюйма) на растяжение
для ts < 38 мм (1,5 дюйма)

• r ≥ мин. [0,25ts,19 мм (0,75 дюйма)]
для ts > 38 мм (1,5 дюйма)
2 1 С • r ≥ 10 мм (0,375 дюйма) Образец для испытаний

на растяжение
• r ≥ мин. [0,25ts, 19 мм (0,75 дюйма)]
для ts >38 мм (1,5 дюйма)
• e ≥ макс [ts,T]
3 1 С • h = макс. [1,5ts ,19 мм

Образец для испытаний
(0,75 дюйма)], но не должно на --растяжение
превышать 51 мм (2 дюйма)
4-30
Таблица 4.2.8 – Некоторые допустимые сварные соединения для прикрепления трубных досок
с болтовым фланцем
1 7 C • a + b ≥ 2ts
• допускается b = 0
и должен быть проверен после
сборки и перед сваркой
• c ≥ мин [0,7ts,1,4tr]
4-31
Таблица 4.2.9 – Некоторые допустимые сварные соединения для фланцевых приспособлений

1 10 C • Свободный фланец
• tc ≥ 0,7tn
• c ≤ tn+6 мм (0,25 дюйма) максимум
• r ≥ макс. [0,25g1, 5 мм (0,1875 дюйма)]
• tc ≥ 0,7tn
• c ≤ tn + 6 мм (0,25 дюйма) максимум
• tc ≥ 0,7tn
• c ≤ 0,5t максимум
• r ≥ макс. [0.25g1,5 мм (0,1875 дюйма)]
4-32

• tc > 0,7tn
• c < 0,5t максимум
• Свободный фланец Проплавной шов, одинарный

5 7 C или двойной. Проплавной
• tc ≥0,7tn сварной шов может проходить
через перекрытие (t,) или через
• tl ≥ tn + 5 мм (0,1875 дюйма) стенку (tn).
Прокладка
Этот сварной шов может
механически обрабатываться
до получения радиуса
закругления,
соответствующего
стандартным сквозным
фланцам с разделкой
6 1 C • Цельный фланец
• c ≥ 1.5g0 минимум
• r ≥ макс. [0.25g1,5 мм (0,1875 дюйма)]
Уклон макс. 1:3
• c ≥ 1.5g0 минимум Уклон более 1:3
4-33

• c ≥ 1,5g0 минимум Уклон более 1:3
Уклон макс. 1:3 max.
Центр. линия
св. шва
• c ≥ мин. [0,25g0, 6 мм (0,25 дюйма)]
• a + b ≥ 3tn
• t p ≥ мин. [tn, 6 мм (0,25 дюйма)]
• c ≥ мин. [tn, 6 мм (0,25 дюйма)]
4-34
Таблица 4.2.10 – Некоторые допустимые проплавные сварные приспособления сливных

Пункт Примечания по проектированию Чертеж
соед. соед.
1 7 D • tc ≥ мин. [0,7tn,6 мм (0,25 дюйма)] Опциональная подкладная лента
• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t должна быть удалена после сварки
2 7 D • tc ≥ мин. [0,7tn,6 мм (0,25 дюйма)]

• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t

• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t
Опциональная подкладная лента

должна быть удалена после сварки

• 0,125t ≤ r1 ≤0,5t
4-35

5 7 D • tc ≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)]
• r3 ≥ мин. [6 мм (0,25 дюйма), 0,5tn];
или буртик размером
r3 ≥ мин. [6 мм (0,25 дюйма), 0,25tn]
при 45 градусах

• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t

• 0,125t ≤ r 1≤ 0,5t
8 7 D • tc ≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)] Опциональная

• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t подкладная лента
должна быть удалена
после сварки
t tn мин.
4-36

9 7 D • tc≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)]
• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t
• r2 ≥ 19 мм (0,75 дюйма)
• r4 ≥ 6 мм (0,25 дюйма)
45o
макс.
A Разрез A-A
Секции, перпендикулярные и параллельные оси

цилиндрического сосуда
4-37
Таблица 4.2.11 – Некоторые допустимые приспособления сливных наконечников

с наплавленными сварными швами и прочие соединения с корпусами
1 7. D • tc ≥ мин. [0,7tn ,6 мм (0,25 дюйма)]
• tf1 ≥ мин. [0,6te, 0,6t]
• r3 ≥ мин. [6 мм (0,25 дюйма), 0,5tn];
r3 ≥ мин. [6 мм (0,25 дюйма), 0,25tn]
2 7 D
• tc ≥ мин. [0,7tn ,6 мм (0,25 дюйма)]
• tf1 ≥ мин. [0,6te, 0,6t]
• 0,125t ≤ r 1 ≤ 0,5t
3 7 D • tc ≥ мин. [0,7tn ,6 мм (0,25 дюйма)]

• tf1 ≥ мин. [0,6te, 0,6t]
• r3 ≥ мин. [6 мм (0,25 дюйма), 0,5tn];
r3 ≥мин. [6 мм (0,25 дюйма), 0,25tn]
4 10 D • tf2 ≥ мин. [0,7te, 0,7t]
4-38
Таблица 4.2.11 – Некоторые допустимые приспособления сливных наконечников с наплавленными

сварными швами и прочие соединения с корпусами
5 7 D • tf2 ≥ мин. [0?7te, 0,7t]
• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t
4-39
Таблица 4.2.12 – Некоторые допустимые приспособления сливных наконечников типа

фитингов и прочие соединения с корпусами
1 7 D • Ограничение: DIN 50 (NPS 2)
и менее
• tc ≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)]

и менее
• tc ≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)]
3 7 D • Ограничение: DIN 50 (NPS 2) и

менее
• tc ≥мин.[0.7tn, 6 мм (0.25 дюйма)]

и менее
• tc ≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)]
• tf2≥ мин. [0,7te, 0,7t]

максимум
• Сварной шов с разделкой кромок
tg не должен иметь толщину
меньше, чем указано в Плане 160
• tc, 6 мм (0,25 дюйма) минимум
4-40
Таблица 4.2.13 – Некоторые допустимые сварные приспособления сливных наконечников,

1 1 D • 0,125t ≤ r 1 ≤ 0,5t
• r2 ≥ мин. [0,25tn, 19 мм (0,75 дюйма)]
2 1 D • 0,125t ≤ r 1 ≤ 0,5t
• r2 ≥ мин. [0,25tn,19 мм(0,75 дюйма)]
Макс.
Макс.
мин.
3 1 D
• 0,125t ≤ r 1 ≤ 0,5t
• r2 ≥ мин. [0,25tn, 19 мм (0,75 дюйма)]
мин.
• t3 + t4 ≤ 0,2t 13 мм (0,5 дюйма)
• α1 + α2 ≤ 18,5 градусов
Мин.
4 1 D • 0,125 t ≤ r 1 ≤ 0,5 t
• r2 ≥ мин. [0,25tn, 19 мм (0,75 дюйма)]
Макс. Макс.
Макс. Макс.
Макс.
0.2t макс. А Разрез A-A

Секции, перпендикулярные и параллельные оси
цилиндрического сосуда
4-41
Таблица 4.2.13 – Некоторые допустимые сварные приспособления сливных наконечников,

Пункт Примечания по проектированию Чертеж
соед соед.
5 1 D • r2 ≥ мин. [0,25tn, 19 мм (0,75 дюйма)]
6 1 D • r2 ≥ мин. [0,25tn, 19 мм (0,75 дюйма)]

Опциональная
подкладная лента должна
быть удалена после
сварки
4-42
Таблица 4.2.14 – Некоторые допустимые приспособления сливных наконечников неполного

провара
1 9 D • tc ≥ мин. [0,7tn, 6 мм (0,25 дюйма)] 3 мм
• tw ≥ 1,25tn (0.0625 дюйма)
выемка

• tw ≥ 1,25tn
Выемка 3 мм (0.0625 дюйма)

Сечение A-A
3 9 D
• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t
Cмакс определяется так: Смакс.
0,25 мм, D0 ≤ 25 мм 0,51 мм,

25 мм < Do < 102 мм Внешн.
• 0,76 мм, Do > 102 мм
мин..
0,01 дюйма, D0 ≤ 1 дюйм
0,02 дюйма,
1 дюйм < Do ≤ 4 дюймов
0,03дюйма, D0 > 4 дюймов
4 9 D • tf2 ≥ мин. [0,7te, 0,7t]
• 0,125t ≤ r1 ≤ 0,5t Смакс.
Cмакс определяется так:

0,25 мм, Do ≤ 25 мм 0,51 мм,
25 мм < Do ≤ 102 мм
мин..
• 0,76 мм, D0 > 102 мм
0,01 дюйма, Do≤ 1 дюйм
0,02 дюйма,
1 дюйм < Do ≤ 4 дюймов
0,03 дюйма,Do > 4 дюймов
4-43
4.2.8 Рисунки
Рис. 4.2.1 – Изображение типичного расположения сварных соединений категорий A, B, C, D и Е
4-44
Непрерывный Допустимый
Непрерывный Непрерывный
Предпочтительный
Непрерывный ; Непрерывный - Непрерывный ,
3 мм (0.25 дюйма) макс.
Наплавки на швах
Закругленные углы Закругленные углы

на наплавках на наплавках
Сечение А-А Сечение В-В
1. Размер крепежного сварного шва: a ≥ 0,25t и b ≥ 0,5t
2. Вентиляционные отверстия должны учитываться для непрерывных наплавок
3. В случае (е) необходимо сваривать не менее 50 % перегородки, с равномерным расположением
по окружности корпуса
Рисунок 4.2.2 – Некоторые примеры крепежных сварных швов для кронштейнов,

скоб и элементов жесткости
4-45
50 мм
(2 дюйма) мин.
50 мм
50 мм
24t макс.
Прямолин. Шахматный Непрерывный угловой шов

прерывистый шов прерывистый шов с одной стороны, прерывистый на другой
S ≤ 8t внешние элементы жесткости

S ≤ 12t внутренние элементы жесткости
Элемент
жесткости
Корпус
Непрерывный
проплавной
Примечание: см. ограничения в п. 4.2.5.6.e
Рисунок 4.2.3 – Некоторые допустимые способы приваривания кольцевых ребер жесткости
4-46
Двусторонний
Получено
наплавленным
слоем
сварного шва
Штамповка
1. Все сварные швы непрерывные
2. c - это минимальная толщина наплавленного металла от его корня к лицевой стороне
3. Размер крепежного сварного шва: c ≥ t
Рисунок 4.2.4 – Некоторые допустимые способы приваривания юбок
4-47
4.3 Проектные нормы для корпусов под давлением
4.3.1.1 В пункте 4.3 содержатся правила определения требуемой толщины стенки

цилиндрических, конических, сферических, торосферических и эллиптических корпусов и днищ,
испытывающих внутреннее давление. В данном случае внутреннее давление определяется
как давление, влияющее на вогнутую сторону корпуса.
4.3.1.2 Влияние дополнительных нагрузок не учитывается в расчетных формулах для корпусов

и днищ, включенных в пункты 4.3.3 и 4.3.7. Дополнительные нагрузки должны определяться
в Технических условиях Пользователя, а их эффекты, вызывающие комбинированные нагрузки,
должны оцениваться с помощью отдельного анализа в соответствии с методами, описанными
4.3.1.3 В пунктах 4.3.11 и 4.3.12 даются правила проектирования переходных соединений

цилиндрического и конического корпуса. Чтобы упростить использование данных правил, толщина
стенки корпуса и форма элемента жесткости (в зависимости от обстоятельств) должны
рассчитываться с помощью правил, приведенных в пунктах 4.3.3 – 4.3.7. После определения
первоначальной конструкции ее необходимо проверить и изменить, как требуется согласно правилам
пунктов 4.3.12 и 4.3.13.
4.3.2 Допуски для корпусов
4.3.2.1 Корпус готового сосуда должен отвечать следующим требованиям:

a) Разница между максимальным и минимальным внутренним диаметром в любом поперечном
сечении не должна превышать 1 % от номинального диаметра в рассматриваемом поперечном
сечении. Диаметры могут измеряться с внутренней или внешней стороны сосуда.
Если диаметры измеряются с внешней стороны, то их необходимо корректировать с учетом
толщины листа в рассматриваемом поперечном сечении.
b) Если поперечное сечение проходит через отверстие или в пределах одного внешнего диаметра
отверстия, измеренного от центра отверстия, то допустимая разница во внутренних диаметрах,
указанная выше, может быть увеличена на 2 % от внутреннего диаметра отверстия.
Если поперечное сечение проходит через любое другое место под прямым углом к сосуду,
включая соединения днища с сосудом, то разница диаметров не должна превышать 1 %.
4.3.2.2 Допуски на профильные днища должны отвечать следующим требованиям.

a) Внутренняя поверхность торосферического, тороконического, полусферического
или эллиптического днища не должна выходить за пределы определенной формы более
чем на 1,25 % D и менее чем на 0,625 % D, где D – это номинальный внутренний диаметр
корпуса сосуда в точке приваривания. Такие отклонения должны измеряться перпендикулярно
указанной форме, и не должны быть резкими.
b) Измерения для определения отклонений, указанных в пункте 4.3.2.2.a, должны проводиться
на поверхности основного металла, а не на сварных швах.
c) Если прямой фланец любого некрепленого профильного днища обрабатывается
для нахлесточного соединения с корпусом, то толщина не должна уменьшаться до значения
менее 90 % от толщины, требуемой для заготовки днища, или толщины корпуса в точке
приваривания. При такой обработке переходный участок от обработанной толщины
к первоначальной толщине корпуса не должен быть резким, но должен убывать по конусу
на величину не меньше тройной разницы толщин.
4.3.2.3 Корпусы, не соответствующие требованиям к допускам в данном пункте, могут

оцениваться по пункту 4.14.
4-48
4.3.3 Цилиндрические корпуса
4.3.3.1 Требуемая толщина – Минимальная требуемая толщина цилиндрического корпуса,

испытывающего внутреннее давление, должна определяться по следующей формуле.
(4.3.1)
4.3.3.2 Комбинированные нагрузки – цилиндрические корпусы, испытывающие внутреннее

давление и иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.3.10.
4.3.4 Конические корпуса
4.3.4.1 Требуемая толщина – минимальная требуемая толщина конического корпуса

(см. Рис. 4.3.1), не испытывающего внутреннего давления, должна определяться по следующей
формуле.
(4.3.2)
4.3.4.2 Смещающиеся переходные участки – цилиндры для смещающегося конуса должны иметь
параллельные средние линии, отстоящие друг от друга на расстоянии, не превышающем разницу
их минимальных радиусов, см. Рис. 4.3.2. Формы, не отвечающие данному требованию, должны
оцениваться согласно Части 5. Смещающийся конус должен проектироваться как концентрический
конус, с использованием угла a, определяемого по формуле (4.3.3).
a = макс. [a1, a2 ] (4.3.3)
4.3.4.3 Комбинированные нагрузки – конические корпусы, испытывающие внутреннее давление

и иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.3.10.
4.3.5 Сферические корпуса и полусферические днища
4.3.5.1 Минимальная требуемая толщина сферических корпусов и полусферических днищ должна

определяться по следующей формуле:
(4.3.4)
4.3.5.2 Комбинированные нагрузки – сферические корпусы и полусферические днища,

испытывающие внутреннее давление и иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.3.10.
4.3.6 Торосферические днища
4.3.6.1 Торосферические днища с одинаковой толщиной колпака и перегиба – минимальная

требуемая толщина торосферического днища (см. Рис. 4.3.3), испытывающего внутреннее давление,
должна подсчитываться по следующей методике.
а) ЭТАП 1 – Определить внутренний диаметр D и принять величину радиуса колпака L, радиуса
перегиба r и толщины стенки t.
4-49
b) ЭТАП 2 – Подсчитать отношения L/D, r/D и L/t для днища и определить, соблюдаются ли
следующие равенства. Если соблюдаются, то перейти к Этапу 3; в ином случае днище должно
проектироваться в соответствии с Частью 5.
(4.3.5)
(4.3.6)
(4.3.7)
c) ЭТАП 3 – Подсчитать следующие геометрические коэффициенты:
(4.3.8)
(4.3.9)
для th < βth

(4.3.10)
для th ≥ βth

d) ЭТАП 4 – Подсчитать коэффициенты C1 и C2 по следующим формулам:
для (4.3.12)
для (4.3.13)
для (4.3.14)
C2 = 1.25
для (4.3.15)
e) ЭТАП 5 – Подсчитать значение внутреннего давления, создающего упругий изгиб перегиба.
(4.3.16)
4-50
f) ЭТАП 6 – Подсчитать значение внутреннего давления, которое приведет к максимальному

напряжению в перегибе, равному пределу текучести материала.
(4.3.17)
Если допустимое напряжение при расчетной температуре регулируется свойствами,

независимыми от температуры, то C3 – это предел текучести материала при расчетной
температуре, или C3 = Sy. Если допустимое напряжение при расчетной температуре
регулируется свойствами, зависимыми от времени, то C3 определяется следующим образом:
1) Если допустимое напряжение определяется на основе критерия текучести 90 %, то C3 – это

допустимое напряжение материала при расчетной температуре, умноженное на 1,1, или
C3 =1,1S.
2) Если допустимое напряжение определяется на основе критерия текучести 67 %,

то C3 – это допустимое напряжение материала при расчетной температуре, умноженное
на 1,5, или C3 =1,5S.
g) ЭТАП 7 – Подсчитать значение внутреннего давления, создающего упругий изгиб перегиба.
Pck=0.6Peth для G<1.0 (4.3.18)
для G>1.0 (4.3.19)
где
(4.3.20)
h) ЭТАП 8 – Подсчитать допустимое давление на основе упругого изгиба перегиба.
(4.3.21)
i) ЭТАП 9 – Подсчитать допустимое давление на основе разрыва колпака.
(4.3.22)
j) ЭТАП 10 – Подсчитать максимальное допустимое внутреннее давление.
Pa=min [Pak, Pac] (4.3.23)
k) ЭТАП 11 – Если допустимое внутреннее давление, рассчитанное по ЭТАПУ 10, превышает

или равно расчетному давлению, то проектирование завершено. Если допустимое внутреннее
давление, рассчитанное по ЭТАПУ 10, меньше расчетного давления, то следует увеличить
толщину днища и повторить Этапы 2 – 10. Такая процедура проводится до получения
приемлемой конструкции.
4-51
4.3.6.2 Торосферические днища с разной толщиной колпака и перегиба – торосферическое

днище, изготовленное из нескольких сварных компонентов, см. Рис. 4.3.4, может иметь меньшую
толщину в сферическом колпаке, чем в области перегиба. Участок переходной толщины должен
находиться на внутренней поверхности более толстой детали, а конус не должен превышать 1:3.
a) Минимальная требуемая толщина сферического купола днища должна определяться согласно
пункту 4.3.5.
b) Минимальная требуемая толщина области перегиба в днище должна определяться согласно
пункту 4.3.6.1.b.
4.3.6.3 Комбинированные нагрузки – торосферические днища, испытывающие внутреннее

давление и иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.3.10. В таком расчете
торосферическое днище должно оцениваться как эквивалентный сферический корпус с радиусом L.
4.3.7 Эллиптические днища
4.3.7.1 Требуемая толщина – Минимальная требуемая толщина эллиптического днища

(см. Рис. 4.3.5), испытывающего внутреннее давление, должна рассчитываться по формулам
в пункте 4.3.6 со следующими заменами для r и L.
(4.3.24)
L = D (0.44k + 0.02) (4.3.25)
где
(4.3.26)
Правила данного пункта относятся к эллиптическим днищам, соответствующим равенству (4.3.27).

Эллиптические днища, не соответствующие данному равенству, должны проектироваться согласно
Части 5.
1.7 ≤ k ≤ 2.2 (4.3.27)
4.3.7.2 Комбинированные нагрузки – эллиптические днища, испытывающие внутреннее давление

и иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.3.10. В таком расчете эллиптическое днище
должно оцениваться как эквивалентный сферический корпус с радиусом L.
4.3.8 Локальные тонкие участки
4.3.8.1 Локальные тонкие участки

Правила оценки локальных тонких участков даются в пункте 4.14.
4.3.8.2 Локальная тонкая полоса в цилиндрических корпусах

Допускается полная локальная кольцевая полоса уменьшенной толщины в месте сварного
соединения в цилиндрическом корпусе, см. Рис. 4.3.6, при соблюдении следующих требований.
a) Конструкция локальной полосы уменьшенной толщины оценивается путем анализа
по предельным нагрузкам или упругопластического анализа в соответствии с Частью 5. Должны
соблюдаться все прочие применимые требования Части 5 к анализу напряжений и усталости.
b) Форма цилиндра должна отвечать условию Rm/t ≥ 10.
c) Толщина области корпуса уменьшенной толщины не должна быть меньше двух третей
требуемой толщины цилиндра, определяемой в соответствии с пунктом 4.3.3.
4-52
d) Область уменьшенной толщины должна находиться снаружи корпуса сосуда с минимальным

коническим переходным участком 3:1 в основном металле. Переходный участок между основным
металлом и сварным швом должен проектироваться так, чтобы свести к минимуму концентрацию
e) Суммарная продольная длина каждого локального тонкого участка не должна превышать
(см. Рис. 4.3.6).

f) Минимальное продольное расстояние от более толстого днища конуса до соседней
неоднородности структуры должно иметь наибольшее значение из или значения,
необходимого для предотвращения наложения участков, в которых интенсивность первичного
мембранного напряжения превышает 1,1S.
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда

4.3.9.1 В данном пункте приводятся требования к проектированию частично просверленных
отверстий, не проходящих полностью через стенку сосуда. Эти правила не относятся к соединениям
на шпильках и контрольным отверстиям.
4.3.9.2 При соблюдении следующих требований могут использоваться частично просверленные

радиальные отверстия в цилиндрических и сферических корпусах.
a) Диаметр просверленного отверстия меньше или равен 50 мм (2 дюйма).
b) Отношение внутреннего диаметра корпуса к толщине больше или равно 10.
c) Расстояние по средней линии между любыми двумя частично просверленными отверстиями,
либо между частично просверленным отверстием и неусиленным отверстием должно отвечать
требованиям пункта 4.5.13.
d) Частично просверленные отверстия не должны находиться в пределах усиления или усиленного
отверстия.
e) Наружные края отверстия должны закругляться. Для глухих горизонтальных отверстий
внутренний нижний уголок отверстия должен иметь минимальный радиус rhr согласно:
(4.3.28)
f) Минимальная допустимая остающаяся толщина стенки trw в месте расположения частично

просверленного отверстия должна определяться следующим образом:
(4.3.29)
где
(4.3.30)
g) Подсчитанное среднее сдвиговое напряжение, определенное по следующей формуле, не должно

превышать 0,8S.
(4.3.31)
4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения
4.3.10.1 Общие положения – Правила данного пункта должны использоваться для определения
требований к толщине цилиндрических, сферических и конических корпусов, испытывающих
внутреннее напряжение плюс дополнительные нагрузки от приложенного осевого усилия в сечении
нетто, изгибающего момента и момента кручения, как показано на Рис. 4.3.7 Данные правила
применимы при условии соблюдения следующих требований. Если данные требования
не соблюдаются, то сечение корпуса должно проектироваться согласно Части 5.
4-53
a) Правила применимы к участкам корпусов, расположенным на расстоянии от любой

крупной структурной неоднородности.
b) Данные правила не учитывают воздействия сдвигающих сил, поскольку такими нагрузками,
как правило, можно пренебречь.
c) Отношение внутреннего радиуса корпуса к толщине больше 3,0.
4.3.10.2 Необходимо использовать следующую процедуру для проектирования цилиндрических,

сферических и конических корпусов, испытывающих внутреннее давление плюс дополнительные
нагрузки от приложенного осевого усилия в сечении нетто, изгибающего момента и момента
кручения, приведенные ниже.
a) ЭТАП 1 – Вычислить мембранное напряжение.
1) Для цилиндрических корпусов:
(4.3.32)
(4.3.33)
(4.3.34)
2) Для сферических корпусов:
(4.3.35)
(4.3.36)
(4.3.37)
3) Для конических корпусов:
(4.3.38)
(4.3.39)
4-54
(4.3.40)
b) ЭТАП 2 – Вычислить основные напряжения.
(4.3.41)
(4.3.42)
(4.3.43)
с) ЭТАП 3 - Следующее условие должно соблюдаться для любой точки корпуса.
(4.3.44)
d) ЭТАП 4 – Если для цилиндрических и конических корпусов меридиональное напряжение σsm
является сжимающим, то условие (4.3.45) должно соблюдаться при оценке Fxa согласно
пункту 4.4.12.2 при  = 0,15. Для сферических корпусов должны соблюдаться критерии допустимого
сжимающего напряжения в пункте 4.4.12.4. Следует отметить, что контрольное условие для данного
случая может включать комбинированные нагрузки без внутреннего давления.
(4.3.45)
4.3.11 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба
4.3.11.1 Следующие правила относятся к проектированию конических переходных участков

или круговых сечений, которые не имеют перегиба на большом днище или раструба на малом днище,
испытывающих внутреннее давление, приложенное осевое усилие в сечении нетто и изгибающий
момент. Допустимые конические переходные участки показаны на Рис. 4.3.8. Правила
проектирования перегиба на большом днище или раструба на малом приводятся в пункте 4.3.12.
4.3.11.2 Правила проектирования приводятся для соединений цилиндра и конуса, показанных

на Рис. 4.3.9. Элементы с кольцевым ребром жесткости в месте соединения цилиндра и конуса,
либо другие элементы, отличающиеся от показанных на данном Рисунке, должны проектироваться
4.3.11.3 Длина конического корпуса, измеренная параллельно поверхности конуса, должна быть
равной или превышать следующую величину:
(4.3.46)
4.3.11.4 Далее описывается процедура, используемая для проектирования большого днища

соединения цилиндра и конуса без перегиба.
a) ЭТАП 1 – Подсчитать толщину цилиндра с большим днищем tL по пункту 4.3.3.
b) ЭТАП 2 – Определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tc на большом

днище по пункту 4.3.4.
4-55
с) ЭТАП 3 – Подобрать такую форму конуса, чтобы соблюдалось равенство (4.3.46) и приведенные
далее равенства. Если ни одно из данных равенств не соблюдается, то соединение цилиндра
и конуса должно проектироваться в соответствии с Частью 5. Если в расчетах 0° < α ≤ 10°,
то следует использовать α = 10°.
(4.3.47)
(4.3.48)
a ≤ 60° (4.3.49)
d) ЭТАП 4 - Определить осевое усилие FL в сечении нетто и изгибающий момент ML, приложенный
к коническому переходному участку. Осевая нагрузка, вызванная давлением, не должна
включаться как часть осевого усилия FL. Определить эквивалент XL по формуле (4.3.50).
(4.3.50)
e) ЭТАП 5 – Подсчитать расчетные параметры переходного соединения. Для подсчитанных
величин n, не совпадающих с величинами из Таблиц 4.3.3 и 4.3.4, допускается линейная
интерполяция коэффициентов формул Ci.
(4.3.51)
(4.3.52)
B = tan [a] (4.3.53)
f) ЭТАП 6 – Подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по формулам

из Таблицы 4.3.1. Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.1.
Если любое из средних кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное
мембранное напряжение σsam в месте соединения является сжимающим, то необходимо
учитывать условие местного изгиба. Местный изгиб можно не учитывать, если соблюдаются
следующие пределы, для которых Fha определяется по пункту 4.4.13.2, а Fxa определяется
по пункту 4.4.12.2.b при λ = 0,15. Если соблюдаются напряжения критериев приемки,
то проектирование соединения завершено.
(4.3.54)
(4.3.55)
g) ЭТАП 7 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 6, то проектирование
завершено. Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 6 не соблюдается, то толщина цилиндра
или конуса возле соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится критерий
приемки напряжения. Сечение увеличенной толщины для цилиндра и конуса должно
располагаться на минимальном расстоянии от соединения, как показано на Рис. 4.3.9.
Перейдите к ЭТАПУ 3 для повторного подсчета с новой толщиной стенки.
4-56
4.3.11.5 Далее описывается процедура, используемая для проектирования малого днища

соединения цилиндра и конуса без раструба.
a) ЭТАП 1 – Подсчитать толщину цилиндра с малым днищем ts по пункту 4.3.3.
b) ЭТАП 2 – Определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tc на малом

c) ЭТАП 3 – Подобрать такую форму конуса, чтобы соблюдалось равенство (4.3.46) и последующие
равенства. Если ни одно из данных равенств не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса
должно рассчитываться в соответствии с Частью 5. Если в расчетах 0° < α ≤ 10°, то следует
использовать α = 10°.
(4.3.56)
(4.3.57)
a ≤ 60º (4.3.58)
d) ЭТАП 4 – Определить осевое усилие Fs в сечении нетто и изгибающий момент Ms, приложенный
к коническому переходному участку. Осевая нагрузка, вызванная давлением, не должна
включаться как часть осевого усилия Fs. Определить эквивалент Xs по формуле (4.3.59).
(4.3.59)
e) ЭТАП 5 – Подсчитать расчетные параметры переходного соединения. Для подсчитанных
величин n, не совпадающих с величинами из Таблиц 4.3.5 и 4.3.6, допускается линейная
интерполяция коэффициентов формул Ci.
(4.3.60)
(4.3.61)
B = tan [a] (4.3.62)
f) ЭТАП 6 – Подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по формулам

из Таблицы 4.3.2. Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.2.
Если любое из средних кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное
мембранное напряжение σsam в месте соединения является сжимающим, то необходимо
соблюдать критерии сжимающего напряжения в пункте 4.4.12.2.f.
g) ЭТАП 7 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 6, то расчет завершен.
Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 6 не соблюдается, то толщина цилиндра или конуса
возле соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится критерий приемки
напряжения. Сечение увеличенной толщины для цилиндра и конуса должно располагаться
на минимальном расстоянии от соединения, как показано на Рис. 4.3.9. Перейдите к ЭТАПУ 3
для повторного подсчета с новой толщиной стенки.
4-57
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом
4.3.12.1 Общие положения - Следующие правила относятся к проектированию конических

переходных участков или круговых сечений с перегибом на большом днище или раструбом на малом
днище, испытывающих внутреннее давление, приложенное осевое усилие в сечении нетто и изгибающий
момент. Допустимые конические переходные участки показаны на Рис. 4.3.10. Правила расчета
соединений без перегиба на большом днище или раструба на малом приводятся в пункте 4.3.11.
4.3.12.2 Далее описывается процедура, используемая для расчета большого днища соединения
цилиндра и конуса с перегибом.
a) ЭТАП 1 – Подсчитать толщину цилиндра с большим днищем tL по пункту 4.3.3.
b) ЭТАП 2 – Определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tc на большом

c) ЭТАП 3 – Определить форму переходного участка путем принятия величины радиуса перегиба rk
и толщины перегиба tk, так чтобы соблюдались следующие равенства. Если ни одно из данных
равенств не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно расчитываться
tk > tL (4.3.63)
rk>3tk (4.3.64)
(4.3.65)
a < 60º (4.3.66)
d) ЭТАП 4 – Определить осевое усилие FL в сечении нетто и изгибающий момент ML, приложенный
к коническому переходному участку в месте расположения перегиба. Осевая нагрузка,
вызванная давлением, не должна включаться как часть осевого усилия FL.
e) ЭТАП 5 – Подсчитать напряжения в цилиндре, перегибе и конусе в месте соединения

по формулам Таблицы 4.3.7. Допустимый критерий растягивающего напряжения дается
в Таблице 4.3.7. Если любое из средних кольцевых мембранных напряжений σθam, или среднее
продольное мембранное напряжение σsam в точке соединения является сжимающим,
то необходимо учесть условие местного изгиба, с использованием равенств (4.3.67) и (4.3.68).
Параметр Fha в равенстве (4.3.67) определяется по пункту 4.4.13.2, а параметр Fxo в равенстве
(4.3.68) определяется по пункту 4.4.12.2.b при λ = 0,15.
(4.3.67)
(4.3.68)
4-58
f) ЭТАП 6 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 5, то расчет завершен.

Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 5 не соблюдается, то толщина перегиба, цилиндра
или конуса возле соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится критерий
приемки напряжения. При увеличении толщины цилиндра или конуса секция увеличенной
толщины должна проходиться на длину, определяемую по формулам (4.3.69) и (4.3.70)
соответственно. Выполнить ЭТАП 3 для повторного расчета с новыми значениями толщины
стенки.
(4.3.69)
(4.3.70)
4.3.12.3 Далее описывается процедура, используемая для проектирования малого днища

соединения цилиндра и конуса с раструбом.
a) ЭТАП 1 – Подсчитать толщину цилиндра с малым концом ts по пункту 4.3.3.
b) ЭТАП 2 – Определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tc на малом

c) ЭТАП 3 – Определить форму переходного участка путем принятия величины радиуса раструба rf
и его толщины tf, так чтобы соблюдались следующие равенства. Если ни одно из данных равенств
не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно проектироваться в соответствии с Частью 5.
tf ≥ ts (4.3.71)
rf > 3tf (4.3.72)
(4.3.73)
a ≤ 60° (4.3.74)
d) ЭТАП 4 – Определить осевое усилие Fs в сечении нетто и изгибающий момент Ms, приложенный
к коническому переходному участку в месте расположения перегиба. Осевая нагрузка, вызванная
давлением, не должна включаться как часть осевого усилия Fs.
e) ЭТАП 5 – Подсчитать напряжения в цилиндре, раструбе и конусе в месте соединения

по формулам Таблицы 4.3.8. Допустимый критерий растягивающего напряжения дается
в Таблице 4.3.8. Если среднее кольцевое мембранное напряжение σθam, или среднее продольное
мембранное напряжение σsam в точке соединения является сжимающим, то необходимо
соблюдать критерии сжимающего напряжения в пункте 4.3.12.2.e.
f) ЭТАП 6 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 5, то проектирование
завершено. Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 5 не соблюдается, то толщина перегиба,
цилиндра или конуса возле соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится
критерий приемки напряжения. При увеличении толщины цилиндра или конуса секция
увеличенной толщины должна проходиться на длину, определяемую по формулам (4.3.75)
и (4.3.76) соответственно. Выполнить ЭТАП 3 для повторного расчета с новыми значениями
толщины стенки.
(4.3.75)
(4.3.76)
4-59

AR площадь сечения кольцевого элемента жесткости в месте соединения
α одна вторая угла раствора конического корпуса
α1 угол конусности смещающегося переходного участка
α2 угол конусности смещающегося переходного участка
B геометрический коэффициент для подбора кривой
βco геометрический коэффициент для конуса
βcy геометрический коэффициент для цилиндра
βf угол, используемый при расчете конического переходного участка с раструбом
βk угол, используемый при расчете конического переходного участка с перегибом
βth угол, используемый при расчете торосферического днища
C1 постоянный угол, используемый при расчете торосферического днища
C2 постоянный угол, используемый при расчете торосферического днища
C3 параметр прочности, используемый при расчете торосферического днища
d диаметр просверленного отверстия, не полностью проходящего через корпус
D внутренний диаметр корпуса или днища
Do внешний диаметр корпуса или днища
ET модуль гибкости при максимальной расчетной температуре
ERT модуль гибкости при комнатной температуре
E коэффициент сварного соединения (см. пункт 4.2.4), прочность связки
(см. пункт 4.10.2) или коэффициент качества отливки (см. Часть 3), в зависимости
от условия, для оцениваемого сварного шва (т.е. продольного или кругового)
F осевое усилие в сечении нетто, воздействующее на рассматриваемую точку;
положительная сила создает осевое растягивающее напряжение в цилиндре
FL осевое усилие в сечении нетто, воздействующее на цилиндрический корпус с большим
днищем; положительное усилие создает осевое растягивающее напряжение в цилиндре
Fs осевое усилие в сечении нетто, воздействующее на цилиндрический корпус с малым
днищем; положительное усилие создает осевое растягивающее напряжение
в цилиндре
Fha допустимое сжимающее кольцевое мембранное напряжение, указанное в пункте 4.4
Fxa допустимое сжимающее осевое напряжение, указанное в пункте 4.4
G константа, используемая при расчете торосферического днища
H геометрический коэффициент для подбора кривой
h высота эллиптического днища, измеренная до внутренней поверхности
IR момент инерции кольцевого элемента жесткости в месте соединения
j фиктивная переменная, используемая при расчете напряжения в коническом
переходном участке с некомпактным перегибом или раструбом.
jT фиктивная переменная, используемая при расчете напряжения в коническом
переходном участке с некомпактным перегибом или раструбом.
k постоянный угол, используемый при расчете торосферического и эллиптического днища
Km коэффициент длины, используемый при расчете конического переходного участка
с раструбом или перегибом
Kpc поправочный коэффициент пластичности для соединения цилиндра с конусом
λ коэффициент сжимающего напряжения
L внутренний радиус колпака торосферического днища
4-60
Lc проектируемая длина конического корпуса

Lf длина, используемая при расчете конического переходного участка с раструбом
L1f длина, используемая при расчете конического переходного участка с раструбом
Lj1f длина, используемая при расчете конического переходного участка с раструбом
Lk длина, используемая при расчете конического переходного участка с перегибом
L1k длина, используемая при расчете конического переходного участка с перегибом
Lj1k длина, используемая при расчете конического переходного участка с перегибом
M изгибающий момент в сечении нетто, воздействующий на рассматриваемую точку
Mcs суммарный результирующий меридиональный момент, воздействующий на конус
McsP результирующий меридиональный момент в соединении цилиндра и конуса,
воздействующий на конус вследствие внутреннего давления
McsX результирующий меридиональный момент в соединении цилиндра и конуса,
воздействующий на конус, вызванный эквивалентной линейной нагрузкой
Ms суммарный результирующий меридиональный момент, воздействующий на цилиндр
MsP результирующий меридиональный момент в соединении цилиндра и конуса
воздействующий на цилиндр вследствие внутреннего давления
MsX результирующий меридиональный момент в соединении цилиндра и конуса,
воздействующий на цилиндр вследствие эквивалентной линейной нагрузки
MsN нормализованный результирующий меридиональный момент для подбора кривой,
воздействующий на цилиндр
ML изгибающий момент в сечении нетто, воздействующий на цилиндрический корпус
с большим днищем
Ms изгибающий момент в сечении нетто, воздействующий на цилиндрический корпус
с малым днищем
Mt момент кручения в сечении нетто, воздействующий на секцию корпуса
Ncs результирующее меридиональное мембранное усилие, воздействующее на конус,
вызванное давлением и эквивалентной линейной нагрузкой
Ncθ результирующее кольцевое мембранное усилие, воздействующее на конус, вызванное
давлением и эквивалентной линейной нагрузкой
Ns результирующее меридиональное мембранное усилие, воздействующее на конус,
Nθ результирующее кольцевое мембранное усилие, воздействующее на цилиндр,
n отношение толщины конуса к толщине цилиндра
P расчетное внутреннее давление
Pac допустимое внутреннее давление в торосферическом днище, зависимое от разрыва
купольной части
Pah допустимое внутреннее давление в торосферическом днище
Pak допустимое внутреннее давление в торосферическом днище, зависимое от разрыва
области перегиба
Pac величина внутреннего давления, предположительно вызывающая разрыв
торосферического днища в области колпака
Pe эквивалентное расчетное давление, используемое при расчете напряжения
в коническом переходном участке с перегибом или раструбом
Peth давление, используемое при расчете торосферического днища
4-61
Py величина внутреннего давления, предположительно вызывающая максимальное

напряжение, равное пределу текучести материала в торосферическом днище
 угол расположения кольцевой секции в сферическом корпусе
f угол, используемый при расчете конического переходного участка с раструбом
 fj угол, используемый при расчете конического переходного участка с некомпактным
раструбом
 e
f угол, используемый при расчете конического переходного участка с некомпактным
раструбом
 s
раструбом
k угол, используемый при расчете конического переходного участка с перегибом
kj угол, используемый при расчете конического переходного участка с некомпактным
перегибом
 e
перегибом
ks угол, используемый при расчете конического переходного участка с некомпактным
перегибом
th угол, используемый при расчете торосферического днища
Q суммарная результирующая сдвигающая сила, воздействующая на цилиндр
Qc суммарная результирующая сдвигающая сила, воздействующая на конус
QN нормализованная результирующая сдвигающая сила для подбора кривой,
воздействующая на цилиндр
QP результирующая сдвигающая сила в соединении цилиндра и конуса, воздействующая
на цилиндр, вызванная внутренним давлением
QX результирующая сдвигающая сила в соединении цилиндра и конуса, воздействующая
на цилиндр, вызванная эквивалентной линейной нагрузкой
RC эквивалентный радиус конуса
Rf радиус до центра изгиба для раструба
Rk радиус до центра изгиба для перегиба
RL внутренний радиус большого днища конического переходного участка
Rm средний радиус цилиндра
Rs внутренний радиус малого днища конического переходного участка
Rth радиус, используемый при расчете торосферического днища
r внутренний радиус перегиба, используемый при расчете торосферического днища
rhr минимальный радиус отверстия
rk внутренний радиус перегиба большого конца тороконического переходного участка
rf внутренний радиус раструба малого днища тороконического переходного участка
SR расстояние, измеренное по цилиндру от средней точки кольцевого элемента жесткости
до пересечения цилиндра и конуса
S величина допустимого напряжения по Приложению 3.А, определенная при расчетной
Sα допустимая амплитуда напряжений
SPS допустимое первичное и вторичное напряжение, определенное по пункту 5.5.6.1.d
при расчетной температуре
Sy предел текучести по Приложению 3.D, определенный при расчетной температуре
σs меридиональное напряжение в корпусе

σsam среднее меридиональное мембранное напряжение в точке соединения конического
переходного участка
4-62
σsm меридиональное мембранное напряжение в корпусе

σsb меридиональное изгибающее напряжение в корпусе
σθ кольцевое напряжение в корпусе
σθam среднее кольцевое мембранное напряжение в точке соединения конического
переходного участка
σθm кольцевое мембранное напряжение в корпусе
σθb кольцевое изгибающее напряжение в корпусе
σ1 главное напряжение в направлении 1
σ2 главное напряжение в направлении 2
t минимальная требуемая толщина корпуса
tc толщина конуса в коническом переходном участке
tL толщина цилиндра с большим днищем в коническом переходном участке
tS толщина цилиндра с малым днищем в коническом переходном участке
tj толщина цилиндра, перегиба или трубы, в зависимости от ситуации, в месте
соединения тороконического переходного участка, tj ≥ t и tj ≥ tc
trw остающаяся толщина стенки в месте расположения частично просверленного
отверстия
trw1 предел остающейся толщины стенки в месте расположения частично просверленного
отверстия
τ напряжение сдвига при кручении в корпусе
τ pd среднее напряжение сдвига в корпусе в месте расположения частично
просверленного отверстия. Место, где напряжение рассчитывается для корпусов,
испытывающих дополнительные нагрузки. Нулевое значение определяет
расположение максимального положительного продольного напряжения
от изгибающего момента сечения нетто, v, коэффициент Пуассона
XL эквивалентная линейная нагрузка, воздействующая на цилиндр с большим днищем,
вызванная осевым усилием и изгибающим моментом
XS эквивалентная линейная нагрузка, воздействующая на цилиндр с малым днищем,
вызванная осевым усилием и изгибающим моментом
4-63
Таблица 4.3.1 – Крупное концевое соединение

Цилиндрическое Коническое
Расчет результирующих напряжений Расчет результирующих напряжений
MsP = Pt2LMsN , см. Таблицу 4.3.3 McsP = MsP
MsX = XLtLMsN , см. Таблицу 4.3.4 McsX = MsX
Ms= MsP+MsX Mcs=McsP + McsX
Qp = PtLQN, см. Таблицу 4.3.3 Qc=Qcos[a] + Nssin [α] (1)
Qx = XLQN , см. Таблицу 4.3.4
Q = QP+QX
Ncs=Nscos[α]-Qsin[α] (2)
Nθ=PRL+2βcyRL(–Msβcy+Q)
Kpc=1.0 Kcpc=1.0
Расчет напряжений Расчет напряжений
Критерии приёмки Критерии приёмки

σsm ≤ 1.5S σsm ≤ 1.5S
σsm ± σsb ≤ Sps σsm ± σsb ≤ Sps
σ θm ≤ 1.5S σ θm ≤ 1.5S
σ θm ± σ θb ≤ Sps σ θm ± σ θb ≤ Sps
1. Значения Q и Ns, используемые для определения результирующей сдвигающей силы в конусе
Qc, равны значениям, полученным для цилиндра.
2. Значения Q и Ns, используемые определения результирующего меридионального мембранного
усилия в конусе Ncs, равны значениям, полученным для цилиндра.
4-64
Таблица 4.3.2 – Малое концевое соединение

Цилиндрическое Коническое
Расчет результирующих напряжений Расчет результирующих напряжений
MsP - Pt2sMsN , см. Таблицу 4.3.5 McxP=MsP
MsX = XstsMsN, см. Таблицу 4.3.6 McsX=MsX
Ms=MsP+MsX Mcs=McsP+McsX
QP = PtsQN, см. Таблицу 4.3.5 Qc=Qcos[α] + Nssin[α] (1)
Qx = XSQN , см. Таблицу 4.3.6
Q = QP+QХ
Расчет напряжений Расчет напряжений
Критерии приемки Критерии приемки

σsm ≤ 1.5S σsm ≤ 1.5S
σsm ± σsb ≤ Sps σsm ± σsb ≤ Sps
σ θm ≤ 1.5S σ θm ≤ 1.5S
σ θm ± σ θb ≤ Sps σ θm ± σ θb ≤ Sps
1. Значения Q и Ns, используемые для определения результирующей сдвигающей силы в конусе
Qc, равны значениям, полученным для цилиндра.
2. Значения Q и Ns, используемые определения результирующего меридионального мембранного
усилия в конусе Ncs, равны значениям, полученным для цилиндра.
4-65
Таблица 4.3.3 – Давление, прилагаемое к крупному концевому соединению

Расчет результирующего момента соединения – MsN (1)
Коэффициенты n
формул –
1 1,25 1,5 1,75 2
Ci
1 –3,065534 –3,113501 –3,140885 –3,129850 –3,115764
2 3,642747 3,708036 3,720338 3,674582 3,623956
3 0,810048 0,736679 0,623373 0,490738 0,360998
4 –0,221192 –0,239151 –0,241393 –0,224678 –0,209963
5 –0,081824 –0,075734 –0,056744 –0,034581 –0,013613
6 0,035052 0,083171 0,157222 0,240314 0,316184
7 0,025775 0,027432 0,027393 0,025163 0,023508
8 –0,015413 –0,015659 –0,017311 –0,019456 –0,021796
9 0,002102 0,000993 –0,004600 –0,011145 –0,017172
10 –0,005587 –0,013283 –0,025609 –0,039144 –0,050859
Результирующая сдвигающая сила для соединения – QN (1)
1 –1,983852 –1,911375 –1,893640 –1,852083 –1,816642
2 2,410703 2,292069 2,253430 2,184549 2,126469
3 0,626443 0,478030 0,364794 0,251818 0,152468
4 –0,119151 –0,079165 –0,075123 –0,059024 –0,048876
5 –0,115841 –0,074658 –0,047032 –0,024214 –0,007486
6 0,122993 0,219247 0,282565 0,343492 0,390839
7 0,012160 0,007250 0,007505 0,006116 0,005632
8 –0,016987 –0,021607 –0,024667 –0,027144 –0,029118
9 0,010919 –0,003818 –0,012439 –0,018971 –0,023076
10 –0,016653 –0,033814 –0,043500 –0,052435 –0,058417
Примечание: (1) Ниже приводится уравнение для расчета MsN и QN.
4-66
Таблица 4.3.4 – Эквивалентная линейная нагрузка, прилагаемая к крупному концевому

соединению
Результирующий момент соединения –MsN (1)
формул – 1 1,25 1,5 1,75 2
Ci
1 –5,697151 –5,727483 –5,893323 –6,159334 –6,532748
2 0,003838 0,006762 0,012440 0,019888 0,029927
3 0,476317 0,471833 0,466370 0,461308 0,454550
4 –0,213157 –0,213004 –0,211065 –0,207037 –0,200411
5 2,233703 2,258541 2,335015 2,449057 2,606550
6 0,000032 0,000010 –0,000006 –0,000008 –0,000004
7 0,002506 0,003358 0,004949 0,007005 0,009792
8 –0,001663 –0,002079 –0,003105 –0,004687 –0,007017
9 –0,212965 –0,216613 –0,224714 –0,235979 –0,251220
10 0,000138 –0,000108 –0,000721 –0,001597 –0,002797
11 –0,106203 –0,106269 –0,107142 –0,108733 –0,110901
Результирующая сдвигающая сила для соединения - QN (1)
1 –4,774616 –5,125169 –5,556823 –6,113380 –6,858200
2 0,000461 0,021875 0,049082 0,084130 0,131374
3 –0,002831 –0,055928 –0,127941 –0,225294 –0,361885
4 –0,197117 –0,196848 –0,196204 –0,194732 –0,193588
5 1,982132 2,156708 2,378102 2,668633 3,069269
6 0,000069 –0,000450 –0,001077 –0,001821 –0,002760
7 –0,000234 0,000188 0,000821 0,001694 0,002958
8 –0,003536 –0,005341 –0,007738 –0,010934 –0,015089
9 –0,202493 –0,223872 –0,251223 –0,287283 –0,337767
10 –0,000088 –0,002426 –0,005428 –0,009440 –0,015045
11 0,001365 0,012698 0,027686 0,047652 0,075289
Примечания: (1) Ниже приводится уравнение для расчета MsN и QN.
4-67
Таблица 4.3.5 – Давление, прилагаемое к малому концевому соединению

Результирующий момент соединения – MsN (1)
формул –
Ci 1 1,25 1,5 1,75 2
1 –9,603864 –10,120204 –11,590094 –14,736086 –19,665953

2 1,757570 1,865549 2,194962 3,000388 4,147060
3 3,922662 4,216682 4,896021 6,275540 8,608657
4 –0,044136 –0,054687 –0,083049 –0,159865 –0,251860
5 –1,030010 –1,096878 –1,215038 –1,433226 –1,814677
6 –0,009443 –0,035894 –0,129454 –0,354361 –0,716397
7 0,004233 0,004680 0,005673 0,008393 0,010707
8 0,114139 0,120581 0,128474 0,140881 0,162459
9 0,014907 0,016652 0,024109 0,041024 0,069480
10 –0,007855 –0,006866 –0,003471 0,006310 0,021241
Результирующая сдвигающая сила для соединения – QN (2)
1 0,028230 0,138738 0,229994 0,324683 0,572060
2 0,000020 0,000018 0,000017 0,000012 –0,000020
3 0,001668 0,004442 0,007178 0,009745 0,010806
4 0,002986 0,003013 0,003070 0,003111 0,002863
5 0,001134 0,003375 0,006121 0,008046 0,002508
6 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000
7 0,000001 –0,000002 –0,000005 –0,000007 –0,000008
8 –0,000122 –0,000121 –0,000120 –0,000120 –0,000118
9 –0,000181 –0,000185 –0,000204 –0,000217 –0,000152
10 0,000001 0,000001 0,000001 0,000000 0,000001
11 –0,004724 –0,004449 –0,004196 –0,003937 –0,003618
1. Ниже приводится уравнение для расчета MsN.
2. Ниже приводится уравнение для расчета QN.
4-68
Таблица 4.3.6 – Эквивалентная линейная нагрузка, прилагаемая к малому концевому

соединению
Результирующий момент соединения –MsN (1)
формул -
Ci 1 1,25 1,5 1,75 2
1 –0,000770 0,000047 0,002404 0,005739 0,009883

2 –0,000631 –0,000328 –0,000039 0,000228 0,000461
3 –0,001225 –0,001188 –0,001078 –0,000947 –0,000863
4 0,141992 0,132422 0,125807 0,121793 0,120862
5 0,010694 0,009782 0,009838 0,010624 0,010828
6 0,000013 0,000006 –0,000002 –0,000009 –0,000015
7 –0,000006 –0,000005 –0,000006 –0,000008 –0,000008
8 0,009692 0,008832 0,007578 0,006250 0,005050
9 0,006265 0,005445 0,003695 0,001526 0,000428
10 –0,000046 0,000013 0,000088 0,000174 0,000228
11 0,202184 0,208296 0,205158 0,197030 0,186569
Результирующая сдвигающая сила для соединения –QN (2)
1 –0,460610 –0,444728 –0,428725 –0,412018 –0,396044
2 –0,002334 0,006653 0,013482 0,019474 0,026267
3 –0,400914 –0,376108 –0,353457 –0,331001 –0,309053
4 0,001527 –0,000645 –0,002211 –0,003547 –0,005263
5 –0,140077 –0,129461 –0,121073 –0,113194 –0,105461
6 0,000783 0,001952 0,002208 0,002162 0,002317
7 –0,000215 –0,000027 0,000105 0,000213 0,000373
8 –0,019079 –0,017116 –0,015814 –0,014700 –0,013625
9 0,000385 0,000618 0,000739 0,000806 0,000860
10 0,000105 0,000005 0,000038 0,000103 0,000115
1. Ниже приводится уравнение для расчета MsN.
2. Ниже приводится уравнение для расчета QN.
4-69
Таблица 4.3.7 – Расчеты напряжений – Перегиб – Цилиндр с большим днищем
Компактный перегиб - где Km = 0,7
Расчет напряжений
Критерии приемки
σθm ≤ Sm σsm ≤ Sm
Некомпактный перегиб где Km = 0,7
Расчет напряжений при TL-1 Расчет напряжений при TL-2
4-70
Таблица 4.3.7 – Расчеты напряжений – Перегиб – Цилиндр с большим днищем

Расчет напряжений в области некомпактного перегиба
Примечание: Напряжение должно оцениваться как минимум в трех местах (jT = 3) вокруг перегиба.
Для j = 1,..,jT расчет производится следующим образом:
где
σjθm ≤ Sm σjsm ≤ Sm
4-71
Таблица 4.3.8 – Расчеты напряжений – Раструб – Цилиндр с малым днищем
Компактный раструб где Km = 0,7
Расчет напряжений
Некомпактный раструб где Km = 0,7
Расчет напряжений при TL-3 Расчет напряжений при TL-4
4-72
Таблица 4.3.8 – Расчеты напряжений – Раструб – Цилиндр с малым днищем

Расчет напряжений в области некомпактного раструба
Примечание: Напряжение должно оцениваться как минимум в трех местах (jT = 3) вокруг перегиба.
Для j = 1,..,jT расчет производится следующим образом:
где
σjθm ≤ Sm σjsm ≤ Sm
4-73
Конический
Рисунок 4.3.1 – Конический корпус
Рисунок 4.3.2 – Смещающийся переходный участок
4-74
Рисунок 4.3.3 – Торосферическое днище равномерной толщины
Рисунок 4.3.4 – Торосферическое днище с разной толщиной купола

и перегиба
Рисунок 4.3.5 – Эллиптическое днище
4-75
сварной
шов макс.
Уменьшенный
горизонтальный
элемент должен быть
на внешнем диаметре
Рисунок 4.3.6 – Локальная тонкая полоса в цилиндрическом корпусе
4-76
Рассматриваемое сечение Рассматриваемое сечение
(а) Напряжения (b) Напряжения (с) Напряжения

в цилиндрическом в сферическом в коническом
корпусе корпусе корпусе
Рисунок 4.3.7 – Корпусы, подверженные дополнительным нагрузкам
4-77
(а) Конус без перегиба на большом (b) Конус с перегибом на большом

днище и без раструба на малом днище и без раструба на малом
днище днище
(с) Конус без перегиба на большом (d) Конус с перегибом на большом

днище и с раструбом днище и с раструбом
на малом днище на малом днище
Рисунок 4.3.8 – Чертежи конического переходного участка
4-78
(а) Большое днище конуса (b) Малое днище конуса
(c) Большое днище конуса с перегибом (d) Малое днище конуса с раструбом
Рисунок 4.3.9 – Требования к усилению конического переходного соединения
4-79
Рисунок 4.3.10 – Параметры для проектирования перегиба и раструба
4-80
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые сжимающие
напряжения
4.4.1.1 В пункте 4.4 содержатся правила определения требуемой толщины стенки цилиндрических,
конических, сферических, торосферических и эллиптических корпусов и днищ, испытывающих внешнее
давление. В данном случае внешнее давление определяется как давление, влияющее
на выпуклую сторону корпуса.
4.4.1.2 Влияние дополнительных нагрузок не учитывается в расчетных формулах для корпусов

и днищ, включенных в пункты с 4.4.5 по 4.4.9. Эффекты дополнительных нагрузок, вызывающие
комбинированные нагрузки, должны оцениваться с помощью отдельного анализа в соответствии
с методами, описанными в пункте 4.4.12.
4.4.1.3 В пунктах 4.4.13 и 4.4.14 даются правила проектирования переходных соединений

цилиндрического и конического корпуса. Чтобы упростить использование данных правил, толщина
стенки корпуса и форма элемента жесткости (в зависимости от обстоятельств) должны
рассчитываться с помощью правил, приведенных в пунктах 4.4.5 – 4.4.9. После определения
первоначальной конструкции, ее необходимо проверить и изменить, как это требуется согласно
правилам пунктов 4.4.13 и 4.4.14.
4.4.1.4 Формулы в данном пункте применимы к Do/t  2000. Если Do/t > 2000, то проектирование
должно быть в соответствии с Частью 5. При составлении формул в данном пункте сечение корпуса
принимается осесимметричным с равномерной толщиной для нежестких цилиндров и профильных
днищ. Жесткие цилиндры и конусы также принимаются равномерной толщины между элементами
жесткости. Если имеются сливные наконечники с усиливающими накладками или локально
утолщенные секции корпуса, то наименьшая равномерная толщина соответствующей нежесткой
или жесткой секции сосуда должна использоваться для расчета допустимых сжимающих напряжений.
4.4.1.5 Необходимо отдельно рассмотреть днища компонентов (секций корпуса) или участки
приложения нагрузки, где распределение напряжений может находиться в диапазоне неупругих
деформаций, а локализованные напряжения могут превышать значения, полученные по линейной
теории.
4.4.1.6 Если локализованные напряжения распространяются на расстояние, равное половине

длины формы потери устойчивости (примерно 1,2 √Dot), то локализованные напряжения должны
считаться равномерным напряжением для проектирования секции корпуса.
4.4.1.7 Формулировки прочности на продольный изгиб, представленные в данном пункте,

основаны на линейной теории прочностной устойчивости, которая модифицируется коэффициентами
сокращения, учитывающими влияние дефектов, граничные условия, нелинейность свойств
материала и остаточные напряжения. Коэффициенты сокращения определяются по примерным
величинам нижних пределов по данным испытаний корпусов, причем начальные дефекты
представляют допустимые пределы, указанные в данном пункте.
4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты

Допустимые напряжения определяются путем применения расчетного фактора FS
к предполагаемым изгибающим напряжениям. Требуемая величина FS составляет 2,0,
если изгибающее напряжение упругое, и 1,667, если предполагаемое изгибающее напряжение равно
минимальному указанному пределу текучести при расчетной температуре. Линейная вариация
должна использоваться между данными пределами. Формулы расчета FS приводятся далее,
в которых Fic – это предполагаемое изгибающее напряжение, определяемое путем принятия FS = 1,0
в формулах допустимого напряжения. Для комбинаций расчетных нагрузок и сейсмических
или ветровых нагрузок (см. пункт 4.1.5.3) допустимое напряжение для Fbha или Fba в формулах
(4.4.106), (4.4.107), (4.4.108), (4.4.111), (4.4.112) и (4.4.113) может быть увеличено на 1,2.
FS = 2.0 для Fic ≤ 0.55Sy (4.4.1)
для 0.55Sy < Fi c< Sy (4.4.2)
FS = 1.667 для Fic = Sy (4.4.3)
4.4.3 Свойства материалов
4.4.3.1 Формулы для расчета допустимого сжимающего напряжения основаны на листовых

материалах из углеродистой и низколегированной стали, см. Часть 3. Максимальный предел
температуры, допустимый для данных материалов, определяется из Таблицы 4.4.1. Для материалов,
не являющихся углеродистой или низколегированной сталью, требуется модификация допустимого
напряжения. Методика модификации допустимого напряжения заключается в расчете допустимого
сжимающего напряжения для листовых материалов из углеродистой и низколегированной стали,
а затем следует выполнить описанные далее корректировки.
a) Определить касательный модуль упругости Et по пункту 3.D.5 на основе напряжения, равного

Fxe. В случае осевого сжатия допустимое напряжение корректируется следующим образом:
(4.4.4)
Fba = Fxa (4.4.5)
b) Определить касательный модуль упругости Et по пункту 3.D.5 на основе напряжения, равного Fhe.
В случае внешнего давления допустимое напряжение корректируется следующим образом:
(4.4.6)
с) Определить касательный модуль упругости Et по пункту 3.D.5 на основе напряжения, равного

Fve. В случае сдвига допустимое напряжение корректируется следующим образом:
(4.4.7)
4.4.3.2 Формулы для расчета допустимого сжимающего напряжения могут использоваться

для независимой от времени области в случае использования материалов конструкции, указанных
в Таблице 4.4.1. Если компонент проектируется в зависимой от времени области (т.е. существенное
значение ползучести), следует учесть влияние свойств, зависящих от времени.
4-82
4.4.4.1 Допустимые отклонения от круглой формы для цилиндрических, конических и

сферических корпусов – Корпус готового сосуда, испытывающий внешнее давление, должен в любом
поперечном сечении отвечать следующим требованиям:
c) Должны соблюдаться требования к отклонениям от круглой формы в пункте 4.3.2.1.
d) Максимальное плюсовое или минусовое отклонение от правильного круга e, измеренное
по сегментному круговому образцу с расчетным внутренним или внешним радиусом
(в зависимости от места проведения измерений) и длине хорды Lec, не должно превышать
следующего значения:
e = min[ec, 2t] (4.4.8)
где
действительно для 0.2t ≤ ec ≤ 0.0242R (4.4.9)
(4.4.10)
действительно для (4.4.11)
(4.4.12)
(4.4.13)
c) Значение толщины t, используемое в вышеприведенных формулах, должно определяться

следующим образом:
1) Для сосудов с соединениями встык, t – это номинальная толщина листа минус допуск
на коррозию.
2) Для сосудов с соединениями внахлестку, t – это номинальная толщина листа, а допустимое
отклонение равно e + t.
3) Если корпус в любом поперечном сечении изготавливается из листов разной толщины,
то t – это наименьшая толщина листа минус допуск на коррозию.
d) Для конусов и конических секций t должна определяться по пункту 4.4.4.1.c за исключением того,
что t следует заменить значением tc.
e) Измерения величин вне допуска должны проводиться на поверхности основного металла,

а не на сварных швах или иных возвышенных частях компонента.
f) Размеры готового сосуда могут приводиться к требованиям данного пункта любым способом,
не наносящим вреда прочности материала.
g) Острые перегибы и плоские пятна не допускаются, если это не оговорено в проекте, или если они
не соответствуют допускам в пунктах 4.4.4.2 и 4.4.4.4.
h) Сосуды, изготовленные из трубного материала, могут иметь допустимые отклонения во внешнем
диаметре в соответствии со значениями, принятыми в Технических условиях на их изготовление.
4-83
4.4.4.2 Цилиндрические и конические корпуса, подверженные равномерному осевому сжатию

и осевому сжатию, вызванному изгибающим моментом – необходимо соблюдать требования
к допускам пункта 4.3.2.1. Кроме того, локальное внутреннее отклонение от прямой линии e,
измеренное вдоль меридионального сечения по расчетной длине Lx, не должно превышать
максимального допустимого отклонения ex, приведенного далее:
ex=0.002Rm (4.4.14)
а также,
для цилиндрических корпусов (4.4.15)
для конических корпусов (4.4.16)
Lx =25t по круговым сварным швам (4.4.17)
4.4.4.3 Цилиндрические и конические корпусы, подверженные внешнему давлению и

равномерному осевому сжатию, а также осевому сжатию, вызванному изгибающим моментом –
должны соблюдаться все требования к допускам пунктов 4.4.4.1 и 4.4.4.2.
4.4.4.4 Сферические корпусы и профильные днища – должны соблюдаться требования к

допускам в пункте 4.3.2.2. Кроме того, максимальное локальное отклонение от правильной круглой
формы e, для сферических корпусов и любых сферических частей профильного днища не должно
превышать толщины корпуса. Измерения для определения максимального локального отклонения
должны проводиться с помощью образца с длиной хорды Le, определяемой по следующей формуле.
(4.4.18)
4.4.4.5 Корпусы, не соответствующие требованиям к допускам в данном пункте, могут оцениваться

по пункту 4.14.
4.4.5 Цилиндрический корпус
4.4.5.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина цилиндрического корпуса, испытывающего

внешнее давление, должна определяться по следующей методике.
a) ЭТАП 1 – Принять начальную толщину t и свободную длину L (см. Рис. 4.4.1 и 4.4.2).
b) ЭТАП 2 – Подсчитать предполагаемый упругий продольный изгиб Fhe.
(4.4.19)
(4.4.20)
для (4.4.21)
4-84
Ch = 1.12Mx-1.058 для (4.4.22)
для 1.5 < Mx ≤ 13 (4.4.23)
Ch = 1.0 для Mx< 1.5 (4.4.24)
c) ЭТАП 3 – Подсчитать предполагаемое изгибающее напряжение Fic.
Fic=Sy для (4.4.25)
для (4.4.26)
для (4.4.27)
ЭТАП 4 – Подсчитать величину расчетного коэффициента FS по пункту 4.4.2.
ЭТАП 5 – Подсчитать допустимое внешнее давление Pa.
(4.4.28)
где,
(4.4.29)
f) ЭТАП 6 – Если допустимое внешнее давление Pa меньше расчетного внешнего давления,

то нужно увеличить толщину корпуса или уменьшить свободную длину корпуса (т.е. путем
добавления кольцевого ребра жесткости) и перейти к ЭТАПУ 2. Повторяйте этот процесс,
пока допустимое внешнее давление не станет равным или не превысит расчетное внешнее
давление.
4.4.5.2 Размер кольцевого ребра жесткости – Нижеследующие формулы должны использоваться

для определения размера кольцевого ребра жесткости.
a) Форма кольцевого ребра жесткости – Комбинация большого и малого кольцевых ребер жесткости
может использоваться по длине корпуса. Если используется элемент жесткости одного размера,
то его размер должен быть таким же, как у малого элемента жесткости. В качестве варианта
можно использовать комбинацию большого и малого кольцевых ребер жесткости
для уменьшения размера промежуточных малых кольцевых ребер жесткости. Большие
кольцевые ребра жесткости могут иметь такой размер, чтобы исполнять роль опорных ребер
жесткости или переборок с помещением небольших элементов жесткости, согласно требованиям,
между замыкающими кольцами, на основе выбранной толщины корпуса и комбинаций нагрузок,
учтенных в проекте.
4-85
b) Малое кольцевое ребро жесткости – Требуемый момент инерции используемого кольцевого

ребра жесткости (т.е. существующее кольцевое ребро жесткости плюс действительная длина
корпуса, см. Рис. 4.4.3) должен удовлетворять равенству (4.4.30). Параметр Fhe должен
оцениваться с помощью формул, приведенных в пункте 4.4.5.1 при Mx = Ls/√R0t.
(4.4.30)
где,
где n - это целое число; для n < 2

используйте n = 2, а для n > 10
используйте n =10
Действительный момент инерции составной секции, включающей малое кольцевое ребро
жесткости, и действительная длина корпуса по центральной оси должны рассчитываться
по формуле (4.4.32):
(4.4.32)
где,
(4.4.33)
с) Большое кольцевое ребро жесткости или переборка – Требуемый момент инерции

используемого кольцевого ребра жесткости (т.е. существующее кольцевое ребро жесткости
плюс действительная длина корпуса) должен удовлетворять равенству (4.4.34). Параметр Fhef –
это среднее значение кругового напряжения при изгибе, Fhe, по длине LF , оцененное
по формулам в пункте 4.4.5.1 при Mx = LF/√Rot.
(4.4.34)
Действительный момент инерции составной секции, включающей большое кольцевое ребро

жесткости, и действительная длина корпуса по центральной оси должны рассчитываться
по формуле (4.4.35):
(4.4.35)
где
(4.4.36)
4-86
d) Требования к форме локального элемента жесткости для всех условий нагружения – Должны
соблюдаться следующие условия для обеспечения устойчивости кольцевого ребра жесткости.
1) Элемент жесткости из полосового металла, фланец таврового профиля и выступающая
опора угольника жесткости (см. Рис. 4.4.3)
(4.4.37)
2) Сетка таврового элемента жесткости или опора угольника жесткости, прикрепляемые

к корпусу (см. Рис. 4.4.3).
(4.4.38)
e) Размер элемента жесткости для увеличения допустимого продольного сжимающего напряжения –

Кольца усиления прочности могут использоваться для увеличения допустимого продольного
сжимающего напряжения для цилиндрических или конических корпусов, испытывающих
равномерное осевое сжатие и осевое сжатие из-за изгибания. Требуемый размер элемента
жесткости должен соответствовать следующим условиям. Кроме того, расположение элементов
жесткости должно дать значение Ms ≤15, где Ms определяется по формуле (4.4.42).
(4.4.39)
(4.4.40)
As ≥ .06Lst
(4.4.41)
(4.4.42)
f) Размер элемента жесткости для сдвига – Требуемый размер элемента жесткости должен
соответствовать следующему равенству, где Cv оценивается по формулам (4.4.81) – (4.4.84)
при Mx=Ms, а Ms определяется формулой (4.4.42).
(4.4.43)
g) Расположение кольцевых ребер жесткости

1) Как показано на Рис. 4.4.4, любые соединения между концами или секциями ребер жесткости в
точках (А) и (В), а также любые соединения между прилегающими частями кольцевого ребра
жесткости, лежащими внутри или снаружи корпуса, в точке (С), должны выполняться так,
чтобы сохранялся требуемый момент инерции комбинированной секции ребра
и корпуса. Для секции со сжатым элементом в точке (D) требуемый момент инерции должен
обеспечиваться только таким элементом.
2) Как видно из Рис. 4.4.4, кольцевые ребра жесткости, помещаемые внутри сосуда, могут
располагаться так, как показано в точках (Е) и (F), при условии, что требуемый момент
инерции ребра в точке (Е) или комбинированной секции ребра и корпуса в точке (F)
сохраняется в пределах указанных секций. Если промежуток в точках (А) или (Е)
не превышает толщины листа корпуса в восемь раз, то можно использовать
комбинированный момент инерции корпуса и элемента жесткости.
4-87
3) Кольцевые ребра жесткости должны проходить по всей окружности сосуда, за исключением

указанных ниже случаев. Любой зазор в той части кольцевого ребра жесткости, которая
поддерживает корпус, см. Рис. 4.4.4 в точках (D) и (Е), не должен превышать длины дуги,
приведенной на Рис. 4.4.5, если не обеспечивается дополнительного усиления,
см. точку (С) на рисунке, либо если не соблюдаются все нижеперечисленные условия:
i) для одного ребра допускается только одна некрепленая дуга корпуса
ii) длина некрепленой дуги сосуда не превышает 90°
iii) некрепленые дуги сосуда в прилегающих кольцевых ребрах жесткости расположены
в шахматном порядке на 180°
iv) величина L принимается как наибольшее расстояние между чередующимися
кольцевыми ребрами жесткости, либо как расстояние от линии изгиба днища
до второго кольцевого ребра плюс одна треть глубины днища
4) Если в сосуде используются внутренние двухмерные конструкции, перпендикулярные
продольной оси цилиндра, такие как колпачковые тарелки или разделительные
перегородки, то они также могут считаться кольцевыми ребрами жесткости,
если они проектируются для выполнения такой функции.
5) Сплошное кольцо должно устанавливаться между любыми используемыми опорами
или подставками и корпусом сосуда.
h) Приваривание кольцевых ребер жесткости – Кольцевые ребра жесткости должны привариваться
к внешней или внутренней стороне сосуда при помощи сварки сплошным швом, либо прерывистым
швом, если компонент не находится в циклической эксплуатации (т.е. в соответствии
с пунктом 4.1.1.4 не требуется анализа усталости). Если в кольцевом ребре жесткости имеются
зазоры, то крепежный сварной шов должен соответствовать рисункам в пункте 4.2.
4.4.5.3 Комбинированные нагрузки – Цилиндрические корпуса, испытывающие внешнее давление и

иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.4.12.
4.4.6 Конический корпус
4.4.6.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина конического корпуса, испытывающего внешнее

давление, должна определяться по формулам для цилиндра со следующими подстановками:
a) Величина tc заменяется величиной t в формулах пункта 4.4.5.
b) Для смещенных конусов угол конусности a должен соответствовать требованиям пункта 4.3.4.
c) Величина 0,5(DL + Ds)/cos [α] заменяется величиной Do в формулах пункта 4.4.5.
d) Величина Lce/cos [α] заменяется величиной L в формулах пункта 4.4.5, где Lce определяется
способом, указанным далее.
1) Для схем (а) и (е) на Рис. 4.4.7
(4.4.44)
2) Для схемы (b) на Рис. 4.4.7
(4.4.45)
3) Для схемы (с) на Рис. 4.4.7
(4.4.46)
4) Для схемы (d) на Рис. 4.4.7
(4.4.47)
4-88
e) Следует отметить, что полуугол раствора конического переходного участка может

рассчитываться, если известна форма корпуса, по следующим формулам. Данные формулы
были получены, принимая во внимание то, что конический переходный участок содержит
коническую секцию, перегиб или раструб. Если переходный участок не имеет перегиба
или раструба, то радиусы данных компонентов должны быть приняты равными нулю при расчете
полуугла раствора (см. Рис. 4.4.7).
1) Если (RL - rk) ≥ (Rs + rf):
(4.4.48)
(4.4.49)
2) Если
(4.4.50)
a=β- (4.4.50)
(4.4.51)
3) В обоих приведенных случаях угол  определяется по следующей формуле:
(4.4.52)
4.4.6.2 Малые кольцевые ребра жесткости – Размеры промежуточных круговых кольцевых ребер
жесткости в пределах конического переходного участка должны определяться по формуле (4.4.30),
где Ls определяется по пункту 4.4.6.1.d, а tc – это толщина конуса в месте расположения ребра.
4.4.6.3 Комбинированные нагрузки – конические корпусы, испытывающие внешнее давление и иные

нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.4.12.
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище
4.4.7.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина сферического корпуса или полусферического

днища, испытывающего внешнее давление, должна определяться по следующей методике:
a) ЭТАП 1 – Принять начальную толщину t для сферического корпуса.
b) ЭТАП 2 – Подсчитать предполагаемый упругий продольный изгиб Fhe.
(4.4.53)
4-89
c) ЭТАП 3 – Подсчитать предполагаемое изгибающее напряжение Fic.
Fic=Sv для (4.4.54)
для (4.4.55)
для (4.4.56)
для (4.4.57)
d) ЭТАП 4 – Подсчитать величину проектного запаса FS по пункту 4.4.2.
e) ЭТАП 5 – Подсчитать допустимое внешнее давление Pa.
(4.4.58)
где,
(4.4.59)
f) ЭТАП 6 – Если допустимое внешнее давление Pa меньше расчетного внешнего давления,

то нужно увеличить толщину корпуса и перейти к ЭТАПУ 2. Повторяйте этот процесс,
пока допустимое внешнее давление не станет равным или не превысит расчетное внешнее
давление.
4.4.7.2 Комбинированные нагрузки – Сферические корпусы и полусферические днища,

испытывающие внешнее давление и иные нагрузки, должны отвечать требованиям пункта 4.4.12.
4.4.8 Торосферическое днище
4.4.8.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина торосферического днища, испытывающего

внешнее давление, должна определяться по формулам для сферического корпуса в пункте 4.4.7
путем замены внешнего радиуса колпака на Ro.
4.4.8.2 Ограничения формы торосферического днища – должны соблюдаться ограничения,

приведенные в пункте 4.3.6.
4.4.8.3 Торосферические днища с разной толщиной купола и перегиба – днища с такой формой
должны проектироваться согласно Части 5.
4.4.8.4 Комбинированные нагрузки – торосферические днища, испытывающие внешнее давление

4-90
4.4.9 Эллиптическое днище
4.4.9.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина эллиптического днища, испытывающего внешнее

давление, должна определяться по формулам для сферического корпуса в пункте 4.4.7 путем замены
K0D0 на R0, где K0 определяется по следующей формуле:
(4.4.60)
4.4.9.2 Комбинированные нагрузки – Эллиптические днища, испытывающие внешнее давление


Правила оценки локальных тонких участков представлены в пункте 4.14.
4.4.11 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда

Требования к проектированию частично просверленных отверстий, не проходящих полностью через
стенку сосуда, приводятся в пункте 4.3.9.
4.4.12 Комбинированные нагрузки и допустимые сжимающие напряжения
Правила пунктов 4.4.2 – 4.4.11 должны применяться относительно внешнего давления. В правилах
данного пункта содержатся допустимые значения сжимающих напряжений, которые следует
использовать при проектировании корпусов, испытывающих дополнительные нагрузки, приводящие
к комбинированному нагружению. Допустимые напряжения, приведенные в данном пункте, должны
также использоваться в качестве критериев приемки корпусов, испытывающих сжимающее
напряжение, оцененное по Части 5.
Цилиндрические корпуса – Допустимые сжимающие напряжения для цилиндрических корпусов

должны подсчитываться с использованием следующих правил, основанных на условиях нагружения.
Условия нагружения подчеркнуты с целью обеспечения ясности в следующих пунктах. Общие
параметры, используемые для каждого из условий нагружения, приведены в пункте 4.4.12.2.k.
a) Отдельно воздействующее внешнее давление – допустимое кольцевое сжимающее мембранное
напряжение в цилиндре, на который воздействует только внешнее давление Fha, рассчитывается
по формулам пункта 4.4.5.1.
b) Отдельно воздействующее осевое сжимающее напряжение – допустимое осевое сжимающее

мембранное напряжение в цилиндре, на который воздействует только осевая сжимающая
нагрузка Fxa, рассчитывается по следующим формулам.
1) Для λc ≤ 0,15 (местный продольный изгиб):
Fxa=min [Fxal, Fxa2 ] (4.4.61)
для (4.4.62)
для (4.4.63)
4-91
для 600 ≤ ≤2000 (4.4.64)
(4.4.65)
(4.4.66)
для < 1247 (4.4.67)
для 1247 ≤ ≤ 2000 (4.4.68)
для Mx ≤ 1.5 (4.4.69)
для 1.5 < Mx < 1.5 (4.4.70)
для Mx > 1.5 (4.4.71)
2) Для λc >0,15 и KuLu / rg < 200 (вертикальный изгиб):
для 0.15 < λc < 1.147 (4.4.72)
для λc ≥1.147 (4.4.73)
с) Сжимающее изгибающее напряжение – допустимое осевое сжимающее мембранное

напряжение в цилиндрическом корпусе, на который изгибающий момент воздействует
по полному круговому поперечному сечению, должно рассчитываться по следующим
формулам.
Fba = Fxа для 135 ≤ ≤2000 (4.4.74)
для 100 ≤ ≤135 (4.4.75)
для < 100 и γ  0.11 (4.4.76)
4-92
для <100 и γ < 0.11 (4.4.77)
(4.4.78)
d) Напряжение сдвига – допустимое напряжение сдвига Fva в цилиндрическом корпусе

рассчитывается по следующим формулам.
(4.4.79)
(4.4.80)
Cv = 4.454 для Mx ≤ 1.5 (4.4.81)
для 1.5 < Mx < 26 (4.4.82)
для 26 ≤ Mx < 4.347 (4.4.83)
для Mx ≥ 4.347
(4.4.84)
для ≤ 500 (4.4.85)
для > 500 (4.4.86)
для ≤ 0.48 (4.4.87)
для 0.48 < < 1.7 (4.4.88)
для ≥ 1.7 (4.4.89)
4-93
e) Осевое сжимающее напряжение и круговое сжатие – допустимое сжимающее напряжение

для комбинации равномерного осевого сжатия и кругового сжатия Fxka рассчитывается
по следующим формулам:
1) Для λc  0,15; Fxha рассчитывается по следующей формуле при Fha и Fxa, определенными
по формулам в пунктах 4.4.12.2.a и 4.4.12.2.b.1 соответственно.
(4.4.90)
(4.4.91)
(4.4.92)
fx = fa + fq для fx  Fxha (4.4.93)
Параметры fa и fq определяются в пункте 4.4.12.2.k.
2) Для 0,15 < λc ≤ 1,2: Fxha рассчитывается по следующему уравнению с Fah1 = Fxha,
определенному по формулам пункта 4.4.12.2.e.1 при fx = fa, а λ определяется по формулам
в пункте 4.4.12.2.b.2. Как было отмечено, нагрузка на днище цилиндра, вызванная внешним
давлением, не вызывает вертикального изгиба, и поэтому Fah1 сравнивается с fa, а не с fx.
Напряжение, вызванное нагрузкой от давления, тем не менее не уменьшает фактического
напряжения при текучести, а число в формуле (1 - fq / Sy ) учитывает данное уменьшение
Fxha = min [Fah1, Fah2 ] (4.4.94)
(4.4.95)
3) Для λc ≤ 0,15 допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение Fhxa определяется

по следующей формуле:
(4.4.96)
4-94
f) Сжимающее изгибающее напряжение и кольцевое сжатие – допустимое сжимающее напряжение

для комбинации осевого сжатия, вызванного изгибающим моментом и кольцевым сжатием, Fbha,
рассчитывается по следующим формулам:
1) Итеративное решение используется для решения данных уравнений для C3 со значениями

Fha и Fba, оцененными по формулам в пунктах 4.4.12.2.a и 4.4.12.2.c, соответственно.
Fbha = C3 C4 Fba (4.4.97)
(4.4.98)
C3 2(C42 + 0.6C4) + C32n – 1 = 0 (4.4.99)
(4.4.100)
2) Допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение Fhba определяется по следующей

формуле:
(4.4.101)
g) Напряжение сдвига и кольцевое сжатие – допустимое сжимающее напряжение для комбинации

напряжения сдвига Fvha и кольцевого сжатия рассчитывается по следующим формулам:
1) Допустимое напряжение сдвига определяется по следующему уравнению со значениями Fha

и Fva, оцененными по формулам пунктов 4.4.12.2.a и 4.4.12.2.d соответственно.
(4.4.102)
(4.4.103)
2) Допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение Fhva определяется по следующей

формуле:
(4.4.104)
4-95
h) Осевое сжимающее напряжение, сжимающее изгибающее напряжение, напряжение сдвига

и кольцевое сжатие – Допустимое сжимающее напряжение для комбинации равномерного
осевого сжатия, осевого сжатия, вызванного изгибающим моментом, и напряжения сдвига
при наличии кольцевого сжатия определяется с помощью следующих уравнений
взаимодействия.
1) Коэффициент сдвига определяется по следующей формуле, значение Fva определяется
по пункту 4.4.12.2.d.
(4.4.105)
2) Для λc ≤ 0,15 допустимость компонента, подверженного сжимающему осевому

и изгибающему напряжению fa и fb соответственно, определяется с помощью следующего
уравнения взаимодействия, а значения Fxha и Fbha определяются по формулам
в пунктах 4.4.12.2.e.1 и 4.4.12.f.1 соответственно.
(4.4.106)
3) Для 0,15 < λc ≤ 1,2 допустимость компонента, подверженного сжимающему осевому

и изгибающему напряжению fa и fb соответственно, определяется по следующему
уравнению взаимодействия, а значения Fxha и Fbha определяются по формулам в пункта
х 4.4.12.2.e.2 и 4.4.12.2.f.1 соответственно.
для ≥0.2 (4.4.107)
для <0.2 (4.4.108)
(4.4.109)
(4.4.110)
i) Осевое сжимающее напряжение, сжимающее изгибающее напряжение и напряжение сдвига –

Допустимое сжимающее напряжение для комбинации равномерного осевого сжатия, осевого
сжатия, вызванного изгибающим моментом, и напряжения сдвига при отсутствии кольцевого
сжатия определяется с помощью следующих уравнений взаимодействия.
1) Коэффициент сдвига определяется по формуле в пункте 4.4.12.2.h.1, а значение Fva

определяется по пункту 4.4.12.2.d.
4-96
2) Для λc ≤ 0,15 допустимость компонента, подверженного сжимающему осевому

и изгибающему напряжению fa и fb соответственно, определяется по следующему
уравнению взаимодействия, а значения Fxa и Fba определяются по формулам в пунктах
4.12.2.b.1 и 4.12.2.c соответственно.
(4.4.111)
3) Для 0,15 < λc ≤ 1,2 допустимость компонента, подверженного сжимающему осевому

и изгибающему напряжению fa и fb соответственно, определяется по следующему уравнению
взаимодействия, а значения Fca и Fba определяются по формулам в пунктах 4.4.12.2.b.2
и 4.12.2.c соответственно. Коэффициент Δ определяется по формулам, приведенным
в пункте 4.12.2.h.3.
для ≥0.2 (4.4.112)
для <0.2 (4.4.113)
j) Максимальное отклонение e может превышать значение ex, приведенное в пункте 4.4.4.2,

если максимальное осевое напряжение меньше Fxa для корпусов, проектируемых только
для осевого сжатия, либо меньше Fxha для корпусов, проектируемых для комбинации осевого
сжатия и внешнего давления. Изменение напряжения при продольном изгибе F'xe определяется
по формуле (4.4.114). Уменьшенное допустимое напряжение Fxa(reduced) при продольном изгибе
определяется по формуле (4.4.115), где e – это новое максимальное отклонение, Fxa
определяется по формуле (4.4.61), а FSxa – это величина коэффициента уменьшения
напряжения, используемая для определения Fxa.
(4.4.114)
(4.4.115)
Число 0,286log[0,0005(e/ex)] в формуле (4.4.114) является абсолютным (т.е. логарифм очень

малого числа является отрицательным). Например, если e = ex, то изменение напряжения
при продольном изгибе, рассчитанное по формуле (4.4.114), будет равно F'xe = 0,086Ey (t/R).
4-97
k) Свойства, напряжения, параметры продольного изгиба секций – формулы для расчета свойств
секций, номинальных напряжений в корпусе, а также параметров продольного изгиба,
используемых в пунктах с 4.12.2.a по 4.12.2.i, приводятся далее.
(4.4.116)
(4.4.117)
(4.4.118)
(4.4.119)
(4.4.120)
(4.4.121)
(4.4.122)
(4.4.123)
(4.4.124)
(4.4.125)
4.4.12.3 Конические корпусы – Нежесткие конические переходные участки или конические секции
между кольцевыми ребрами жесткости конических корпусов с полууглом раствора α меньше 60°
должны оцениваться как эквивалентный цилиндр по формулам, приведенным в пункте 4.4.12.2
с нижеперечисленными подстановками. Допуски для корпусов и критерии напряжения, приведенные
в данном пункте, должны соблюдаться для всех поперечных сечений по длине конуса.
a) Величина tc заменяется величиной t для определения допустимого сжимающего напряжения.
b) Величина D/cosα заменяется величиной Do для определения допустимого сжимающего

напряжения, где D – это внешний диаметр конуса в рассматриваемой точке.
c) Величина Lc/cosα заменяется величиной L, где Lc – это расстояние по оси конуса между
кольцевыми ребрами жесткости.
4-98
4.4.12.4 Сферические корпусы и профильные днища – Допустимые сжимающие напряжения

основаны на коэффициенте двухосного напряженного состояния.
a) Равные двухосные напряжения – Допустимое сжимающее напряжение в сферическом корпусе,
испытывающем равное внешнее давление Fha, определяется по формулам в пункте 4.4.7.
b) Неодинаковые двухосные напряжения, оба из которых являются сжимающими – Допустимое

сжимающее напряжение в сферическом корпусе, испытывающем неодинаковые двухосные
напряжения σ1 и σ2, где σ1 и σ2 – это сжимающие напряжения, вызванные приложенными
нагрузками, определяется по следующим формулам. В приведенных формулах Fha определяется
по пункту 4.4.7. F1a – это допустимое сжимающее напряжение в направлении σ1, а F2a – это
допустимое сжимающее напряжение в направлении σ2.
(4.4.126)
F2a=kF1a (4.4.127)
где |σ1| > |σ2| (4.4.128)
с) Неодинаковые двухосные напряжения, одно из которых является сжимающем, а второе

растягивающим – Допустимое сжимающее напряжение в сферическом корпусе, испытывающем
неодинаковые двухосные напряжения σ1 и σ2, где σ1 - сжимающее напряжение, а σ2 –
растягивающее, вызванное приложенными нагрузками, определяется по следующим
уравнениям. В приведенных уравнениях F1a - это допустимое сжимающее напряжение
в направлении σ1, и является величиной Fha, определенной по пункту 4.4.7, а значение Fhe
рассчитывается по следующим формулам.
(4.4.129)
для < 622 (4.4.130)
для 622 ≤ ≤ 1000 (4.4.131)

C0 =0.125
(4.4.132)
4-99
4.4.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба
4.4.13.1 Необходимо соблюдать правила проектирования, приведенные в пункте 4.3.11. В данных

расчетах отрицательное значение давления должно использоваться во всех применимых формулах.
4.4.13.2 Кроме того, если требования к сжимающему напряжению в пункте 4.3.1 не соблюдаются,
то в месте соединения конуса и цилиндра должно быть установлено кольцевое ребро жесткости.
Далее приводятся требования к проектированию такого кольцевого ребра жесткости.
a) Кольцевое ребро жесткости в месте соединения конуса и цилиндра (большое днище и малое
днище) не требуется, если fh < Fha, где fh – это сжимающее кольцевое мембранное напряжение
в конусе в месте соединения, определенное по формуле (4.4.133), а Fha определяется
по формулам, приведенным в пункте 4.4.5.1, причем Fhe определяется с использованием tc,
а Ch=0,55cosa(tc / Do), где Do – это внешний диаметр цилиндрического корпуса в месте
(4.4.133)
b) Если требуется кольцевое ребро жесткости в месте соединения конуса и цилиндра, то момент
инерции составной кольцевой секции должен удовлетворять равенству (4.4.134). Упругое
кольцевое изгибающее напряжение в цилиндре Fhe определяется по формуле (4.4.19), а упругое
кольцевое изгибающее напряжение в конусе Fhec определяется по формуле (4.4.19)
с использованием эквивалентного цилиндра (см. пункт 4.4.6.1).
(4.4.134)
4.4.14 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом

Необходимо соблюдать правила проектирования, приведенные в пункте 4.3.12. В данных расчетах
отрицательное значение давления должно использоваться во всех применимых формулах.
4-100

A площадь поперечного сечения цилиндра
As площадь поперечного сечения небольшого кольца усиления прочности
AL площадь поперечного сечения большого кольца усиления прочности, служащего
переборкой
a половина угла раствора конического корпуса (градусы)
Cm коэффициент, величина которого определяется следующим образом:
= 0,85 для сжатых элементов в каркасах, подверженных смещению соединений
(перекосу).
= 0,6-0,4 (Ml / M2) для элементов ограниченного вращения в каркасах, усиленных
для противодействия смещению соединений и не испытывающих поперечную нагрузку
между своими опорами в плоскости изгиба; в данной формуле Ml / M2 – это отношение
меньшего изгибающего момента к большему на концах той части элемента, которая
не имеет усиления в рассматриваемой плоскости изгиба (Ml / M2 положительно,
если элемент изгибается в обратном направлении, и отрицательно, если элемент
изгибается в прамом направлении).
= 0,85 для сжатых элементов в каркасах, усиленных для противодействия смещению
соединений и испытывающих поперечную нагрузку между опорными точками; концы
элементов могут ограниченно вращаться в плоскости изгиба.
= 1,0 для сжатых элементов в каркасах, усиленных для противодействия смещению
соединений и испытывающих поперечную нагрузку между опорными точками; концы
элементов могут неограниченно вращаться в плоскости изгиба.
= 1,0 для неусиленных сосудов с поддерживающими юбками
c расстояние от средней оси до рассматриваемой точки
Dc диаметр к средней точке составной секции ребра для внешнего ребра; либо
внутренний диаметр для внутреннего ребра (см. Рис. 4.4.6)
Di внутренний диаметр цилиндра (включая влияние коррозии)
Do внешний диаметр цилиндра
De внешний диаметр принятого эквивалентного цилиндра для проектирования конусов
или конических секций
Ds внешний диаметр малого края конуса или конической секции между линиями опоры
DL внешний диаметр большого края конуса или конической секции между линиями опоры
Ey модуль упругости материала при расчетной температуре по Части 3
Et касательный модуль упругости материала при расчетной температуре по Части 3

F приложенная к сечению нетто осевая сжимающая нагрузка
fa осевое сжимающее мембранное напряжение, вызванное приложенное осевой
нагрузкой
fb осевое сжимающее мембранное напряжение, вызванное приложенным изгибающим
моментом
fh кольцевое сжимающее напряжение в цилиндре, вызванное внешним давлением
fq осевое сжимающее мембранное напряжение, вызванное нагрузкой от давления Qp
на днище цилиндра
fv напряжение сдвига, вызванное приложенными нагрузками
FS расчетный коэффициент
Fba допустимое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре, подверженном
изгибающему моменту в сечении нетто при отсутствии иных нагрузок
Fca допустимое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре, вызванное осевой
сжимающей нагрузкой с λc = 0,15
4-101
Fbha допустимое осевое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре, испытывающем

изгиб при наличии кольцевого сжатия
Fhba допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре при наличии
продольного сжатия, вызванного изгибающим моментом в сечении нетто
Fhe упругое кольцевое сжимающее мембранное разрушающее напряжение в цилиндре
или профильном днище, подверженном только внешнему давлению
Fha допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре
или профильном днище, подверженном только внешнему давлению
Fhef среднее значение кольцевого изгибающего напряжения Fhe, усредненное по длине LF,
где Fhe рассчитывается по формуле (4.4.19)
Fhva допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре при наличии
напряжения сдвига
Fhxa допустимое кольцевое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре при наличии
осевого сжатия
Fic предполагаемое изгибающее напряжение, рассчитываемое при FS = 1,0 в формулах
допустимого напряжения
Fta допустимое растягивающее напряжение по пункту 3.8
Fva допустимое напряжение сдвига в цилиндре, испытывающем только сдвигающие нагрузки
Fve упругое изгибающее напряжение сдвига в цилиндре, испытывающем только
сдвигающие нагрузки
Fvha допустимое напряжение сдвига в цилиндре, испытывающем напряжение сдвига
при наличии кольцевого сжатия
Fxa допустимое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре, вызванное осевой
сжимающей нагрузкой при λc ≤ 0,15
Fxe упругое осевое сжимающее разрушающее мембранное напряжение (местный
продольный изгиб) в цилиндре при отсутствии иных нагрузок
Fxha допустимое осевое сжимающее мембранное напряжение в цилиндре при наличии
кольцевого сжатия для λc ≤ 0,15
γ параметр изгиба
ho высота эллиптического днища, измеренная до внешней поверхности
h1 длина элемента жесткости из полосового металла, либо опоры угольника жесткости,
либо фланца таврового элемента жесткости, в зависимости от ситуации
h2 длина опоры угольника или сетки элемента жесткости, в зависимости от ситуации
I момент инерции поперечного сечения цилиндра или конуса
IL действительный момент инерции большого кольцевого ребра жесткости
I LC действительный момент инерции составной секции, включающей большое кольцевое
ребро жесткости и фактическую длину корпуса по центральной оси
Is действительный момент инерции малого кольцевого ребра жесткости
I C
c
действительный момент инерции составной секции, включающей малое кольцевое
ребро жесткости и фактическую длину корпуса по центральной оси
Ko коэффициент эллиптического днища
Ku коэффициент, основанный на конечных условиях элемента, подверженного осевому
сжатию:
= 2,10 для элемента с одним свободным концом и одним закрепленным концом. В данном
случае «элементом» является нежесткий цилиндрический корпус или секция
цилиндрического корпуса, в соответствии с определением в «Системе обозначений».
= 1,00 для элемента с концами, закрепленными на шарнирных соединениях,
4-102
= 0,80 для элемента с одним концом на шарнирных соединениях и одним
закрепленным концом,
= 0,65 для элемента с обоими закрепленными концами.
L, L1 ,L2 ,... расчетная длина нежестких секций сосуда между линиями опор (см. Рис. 4.4.2). Линия
опоры (1) – это круговая линия на днище (за исключением конических днищ) на одной
трети глубины днища, измеренной от касательной линии, (2) малое кольцевое ребро
жесткости, соответствующее требованиям пункта 4.4.5.2.b, либо (3) – трубная доска.
LB, LB1,LB,... расчетная длина цилиндра между переборками или большими кольцевыми ребрами,
служащими переборками (см. Рис. 4.4.2)
Lc осевая длина конуса или конической секции для нежесткого конуса, либо длина
от соединения конуса с цилиндром до первого элемента жесткости в конусе
(для усиленного конуса), см. Рис. 4.4.6 и 4.4.7
Le расчетная длина корпуса
LF половина суммы расстояний LB от центральной линии большого кольцевого ребра
до следующего большого ребра опорной линии днища по любой из сторон большого
ребра
Ls половина суммы расстояний от центральной линии кольцевого ребра до следующей
линии опоры по обеим сторонам ребра, измеренная параллельно оси цилиндра.
Определение линии опоры см. в пункте L.
L1 суммарная длина сосуда
Lu боковая длина цилиндрического элемента без учета элементов жесткости,
испытывающего вертикальный изгиб, равная нулю при оценке корпуса сосуда только
под внешним давлением
λc коэффициент гибкости для вертикального изгиба
M приложенный изгибающий момент в сечении нетто
Mx параметр корпуса
P приложенное внешнее давление
Pa допустимое внешнее давление при отсутствии иных нагрузок
 угол, измеренный вокруг окружности от направления приложенной сдвигающей силы
к рассматриваемой точке
rf внутренний радиус раструба
rg радиус вращения
rk внутренний радиус перегиба

R радиус до центральной линии корпуса
Rc радиус до средней точки комбинированного кольца усиления прочности
и эффективная длина корпуса, Rc = R + Zc (см. Рис. 4.4.3)
RL внутренний радиус у большого днища, RL = DL / 2
Ro внешний радиус цилиндра или сферического корпуса
Rs внутренний радиус у малого днища, Rs = Ds / 2
S момент сопротивления корпуса
Sy минимальный предел текучести по Приложению 3.D при указанной расчетной
температуре металла
σ1 главное сжимающее напряжение в направлении 1
σ2 главное сжимающее напряжение в направлении 2
V сдвигающая сила в сечении нетто
t толщина корпуса
tc толщина конуса
4-103
tL толщина корпуса цилиндра с большим днищем в коническом переходном участке

tS толщина корпуса цилиндра с малым днищем в коническом переходном участке
t1 толщина элемента жесткости из полосового металла, либо опоры угольника
жесткости, либо фланца таврового элемента жесткости, в зависимости от ситуации
t2 толщина опоры угольника или сетки элемента жесткости, в зависимости от ситуации
Zc расстояние по радиусу от центральной линии корпуса к комбинированной секции
кольца усиления прочности и расчетная длина корпуса
ZL расстояние по радиусу от центральной линии корпуса к средней точке большого
кольца усиления прочности
Zs расстояние по радиусу от центральной линии корпуса к средней точке малого кольца
усиления прочности
4-104
Таблица 4.4.1 – Максимальная температура металла в условиях сжимающей нагрузки

Предельная температура
Материалы
°C F
Углеродистые и низколегированные стали 425 800
Высоколегированные стали 425 800
Охлажденная и отпущенная сталь 370 700
Алюминий и алюминиевый сплавы 150 300
Медь и медные сплавы 65 150
Никель и никелевые сплавы 480 900
Титан и титановые сплавы 315 600
Цирконий 315 600
4-105
Примечание: предположительно
оба конусообразных соединения
соответствуют требованиям
параграфа 4.4.13
(a) Типичная свободная длина для сосудов без ребер жесткости
(b) Типичная свободная длина между парой фланцев
h = Глубина передней части
(c) Типичная свободная длина для сосудов с кожухом
Рисунок 4.4.1 – Линии опоры или свободная длина для сосудов типовой конфигурации
4-106
Головная
часть (служит
перемычкой)
Пояс
большого
диаметра
(служит
Головная часть
(служит
(а) Нежесткий (b) С поясом жесткости
Рисунок 4.4.2 – Линии опоры или свободная длина для нежестких

и жестких цилиндрических кожухов
4-107
(а-1) Пояс жесткости, служащий (а-2) Пояс жесткости малого

перемычкой диаметра
(а) Секции поясов жесткости
Кожух Кожух Кожух
(б) Варианты элементов жесткости для расчета на устойчивость
Рисунок 4.4.3 – Параметры пояса жесткости
4-108
Данная секция должна иметь Зазор (величиной не более См.

8 толщин стенки кожуха) параграф 4.4.5.2.g.3
момент инерции, требуемый
для пояса жесткости,
при несоблюдении требований
Кожух
параграфа 4.4.5.2.g.2.
Сварной шов
Сварной
шов
Зазор в поясе
для дренажа
Элемент
крепления Сечение 1-1
Данная секция должна иметь
момент инерции, требуемый
для пояса жесткости
Длина любого зазора нежесткого
кожуха не превышает длину дуги,
Сварочный шов
изображенной на Рис. 4.4.5.
пояса жесткости
(см. параграф 4.4.5.2.g.3)
Нежесткий
Сварочный цилиндр
шов пояса
жесткости
Не
менее
Опора
Вариант конструкции,
в которой зазор боль- Данная секция должна
ше чем длина дуги, иметь момент инерции,
разрешенной требуемый для пояса
в параграфе 4.4.5.2.g.3 жесткости
Рисунок 4.4.4 – Варианты установки поясов жесткости для цилиндрических сосудов,

подверженных внешнему давлению
4-109
Наружный диаметр по толщине, Do/t
Расчетная длина по наружному диаметру, Lec/Do

1. Для цилиндрических кожухов: Lec – свободная длина цилиндра, Do – наружный диаметр.
2. Для конических кожухов: Lec и Do принимаются с использованием следующих равенств, применяе-
мых для любого поперечного сечения, имеющего диаметр Dx. В этих равенствах DL и Ds максималь-
ный наружный диаметр конуса и минимальный наружный диаметр конуса, соответственно,
а L – свободная длина конической части, принимаемой для расчетов.
(4.4.135)
(4.4.136)
Рисунок. 4.4.5 – Максимальная длина дуги кожуха без опоры, отсутствующей при воздействии
внешнего давления, уменьшающего зазор пояса жесткости цилиндрического кожуха
4-110
Внутреннее
стыковочное
кольцо
Внешнее
стыковочное
кольцо
(а) Жесткое (b) Нежесткое
Рисунок 4.4.6 – Линии опоры или свободная длина для нежестких и жестких цилиндрических кожухов
4-111
(a) Конус без изгиба у большего края (b) Конус с изгибом у большего края
и без изгиба у меньшего края и без изгиба у меньшего края
(c) Конус без изгиба у большего края (d) Конус с изгибом у большего края
и с изгибом у меньшего края и с изгибом у меньшего края
(e) Конус с поясом жесткости
Рисунок 4.4.7 – Линии опоры или свободная длина для нежестких

и жестких цилиндрических кожухов.
Переход от меньшего края сосуда к большему краю сосуда с изгибом или без изгиба
4-112
4.5 Правила расчета отверстий в кожухах и головных частях конструкции
4.5.1 Область действия

Правила параграфа 4.5 применяются для расчета сопел в кожухах и головных частях конструкции, под-
верженных влиянию внутреннего, внешнего давления, а также внешних сил и моментов, образуемых
дополнительно приложенными силами, как описано в параграфе 4.1. Конфигурация, включающая раз-
меры и форму, и/или условия нагружения, которые не удовлетворяют правилам, определенным в пара-
графе 4.5, могут быть рассчитаны в соответствии с Частью 5.
4.5.2 Размеры и форма сопел
4.5.2.1 Сопла должны иметь округлую, эллиптическую или другую форму, получаемую в результате
пересечения округлого или эллиптического цилиндра с сосудами, расчетные формулы для которых
приведены в параграфах 4.3 и 4.4. Правила расчета, приведенные в данном пункте, должны использо-
ваться, только если отношение внутреннего диаметра кожуха к его толщине меньше или равно 400.
Кроме того, отношение диаметра, измеренного по большей оси к диаметру, измеренному по малой оси,
у обработанного сопла должно быть меньше или равно 1,5.
4.5.2.2 Сопла, которые не соответствуют критериям параграфа 4.5.2.1 и другим геометрическим

параметрам, должны быть рассчитаны в соответствии с Частью 5.
4.5.3 Способ крепления сопла
4.5.3.1 Сопла могут закрепляться на кожухах или головных частях сосуда с использованием сле-
дующих способов.
a) Сварочное соединение – закрепление сопел сваркой осуществляется в соответствии с требова-
ниями параграфа 4.2.2. В случае необходимости использования других деталей сопла, не описан-
ных в данном пункте, их нужно рассчитывать в соответствии с Частью. 5.
b) Закрепление с использованием крепежных элементов – сопла могут быть закреплены с использо-
ванием соединителей с мягкой подкладкой, включающих крепежные элементы. Сосуд должен опи-
раться на плоскую поверхность, полученную механической обработкой на кожухе, подставке,
на присоединенной пластине или ином элементе. Размер просверленных отверстий для нарезания
резьбы со стороны внутренней поверхности сосуда после вычета допуска на коррозию не должен
превышать одной четвертой толщины стенки, если минимальная требуемая толщина, указанная
выше, не будет достигнута путем добавления металла на внутреннюю поверхность сосуда. Участки
резьбовых отверстий, выполненных для крепежных элементов, должны иметь качественные и чис-
тые нити резьбы и должны обеспечивать глубину посадки крепежного элемента, определяемую
из следующих соотношений.
(4.5.1)
где:
(4.5.2)
с) Резьбовые соединениия – трубы, патрубки и другие резьбовые соединения, которые соответствуют
Стандарту для дюймовой трубной резьбы общего назначения (ASME B1.20.1) ANSI/ASME
(Национального Института Стандартизации США/Американского общества инженеров-механиков)
могут быть использованы для вкручивания в отверстие, проделанное в стенке сосуда, при условии,
что размер соединения меньше или равен DN 50 (NPS 2) и на трубе минимальное количество ниток
резьбы (см. Таблицу 4.5.1) после выполнения допуска на искривление стенки сосуда. Нитка резьбы
должна иметь стандартную для трубной резьбы коническую форму, в исключительном случае
цилиндрическая резьба, по меньшей мере, такой же длины может быть использована при совмест-
ном применении с другими герметизирующими средствами для предотвращения протекания.
Подставка или надлежащим образом присоединенная пластина или иной элемент могут использо-
ваться для обеспечения большей толщины металла и количества ниток резьбы, требуемых в соот-
ветствии с Таблицей 4.5.1, кроме того, при необходимости, может осуществляться армирование.
4-113
d) Расширенные соединения – Трубы, патрубки или кованые детали могут быть присоединены к стен-
кам сосуда путем их введения через неукрепленные отверстия и расширения в кожух, диаметр
которого не превышает DN 50 (NPS 2) размера трубы. Трубы, патрубки или кованые детали,
наружный диаметр которых не превышает 150 мм (6 дюймов), могут быть присоединены к стенке
сосуда путем их введения через неукрепленные отверстия и расширения в кожух. Расширенное
соединение должно быть выполнено одним из следующих способов:
1) тщательная прокатка с последующей вальцовкой;
2) прокатка, вальцовка и сварка с обеспечением герметичности вокруг кромок вальцовки;
3) расширение диаметра отверстия на величину не менее 3 мм (0,125 дюйма);
4) прокатка, расширение и сварка, или
5) прокатка и сварка без расширения или вальцовки, с обеспечением удлинения концов на вели-
чину от 6 мм (0,25 дюйма) до 10 мм (0,375 дюйма), и их прохождения через кожух при толщине
сварного шва от 5 мм (0,1875 дюйма) до 8 мм (0,3125 дюйма).
4.5.3.2 Дополнительные требования для установки сопел:

a) в случае если наружный диаметр трубы или патрубка не превышает 38 мм (1,5 дюйма), кожух
может быть скошен или сточен до толщины, по меньшей мере, равной по величине трубы или пат-
рубка, таким образом, они могут быть установлены на место и приварены.
Ни при каком условии конечная часть трубы или патрубка не должна превышать в диаметре
внутренний диаметр кожуха более чем на 10 мм (0,375 дюйма);
b) допускается калибровка отверстий кожуха, в которые устанавливаются и вальцуются трубы
и патрубки;
c) расширенные соединители не должны использоваться в качестве способа присоединения к сосу-
дам, используемым для обработки или хранения легковоспламеняющихся и/или ядовитых газов
и жидкостей, в случае если соединители не приварены с обеспечением герметичности;
d) усиливающая пластина и подставка, присоединенные снаружи сосуда, должны иметь вентиляцион-
ное отверстие, в котором может быть нарезана резьба, для отвода предварительно сжатого возду-
ха или мыльного раствора (или его эквивалента) при проведении испытания герметичности свар-
ных швов, которые герметизируют сосуд. Вентиляционные отверстия могут оставаться открытыми
или могут быть заглушены при эксплуатации сосуда. При заглушенных отверстиях материал,
используемый для заглушки, не должен допускать сохранения давления между усиливающей пла-
стиной и стенкой сосуда. Вентиляционные отверстия не должны быть закупорены во время терми-
ческой обработки.
4.5.4 Минимальные требования толщины горловины сопла
4.5.4.1 Допустимое значение минимальной толщины горловины сопел, в которых отсутствуют

отверстия для доступа или смотровые отверстия, при воздействии внутреннего и внешнего давления
должно быть установлено в соответствии с параграфами 4.3 и 4.4. Допуск на коррозию и воздействие
внешних сил и моментов, образуемых дополнительными нагрузками, должен быть определен с исполь-
зованием данных расчетов. Получаемая в результате толщина горловины сопла не должна быть менее
чем толщина кожуха или толщина, указанная в Таблице 4.5.2.
4.5.4.2 Допустимое значение минимальной толщины горловины сопел, в которых отсутствуют

отверстия для доступа или смотровые отверстия, при воздействии внутреннего и внешнего давления
должно быть установлено в соответствии с параграфами 4.3 и 4.4. Допуск на коррозию должен быть
определен с использованием данных расчетов.
4.5.5 Радиальное сопло для цилиндрического кожуха
4.5.5.1 Процедура расчета параметров радиального сопла для цилиндрического кожуха, подверженного
воздействию нагружения, описана ниже. Параметры, используемые в данной процедуре расчета,
показаны на Рис. 4.5.1, 4.5.2 и 4.5.3.
a) ЭТАП 1 – Расчет предельной величины упрочнения стенки сосуда:
1) Для целиком упрочненных сопел:
(4.5.3)
4-114
2) Для сопел с усиливающими фланцами:
(4.5.4)
(4.5.5)
(4.5.6)
(4.5.7)
b) ЭТАП 2 – Расчет предельной величины упрочнения стенки сопла, выступающего за внешнюю
поверхность сосуда:
(4.5.8)
(4.5.9)
(4.5.10)
(4.5.11)
c) ЭТАП 3 – Расчет предельной величины упрочнения стенки сопла, выступающего внутрь поверхно-
сти сосуда, при:
(4.5.12)
(4.5.13)
(4.5.14)
(4.5.15)
d) ЭТАП 4 – Определение общей доступной площади рядом с отверстием сопла (см. Рис. 4.5.1):
(4.5.16)
(4.5.17)
(4.5.18)
4-115
для LH>Lpr3+t (4.5.19)
для LH<Lpr,+t (4.5.20)
(4.5.21)
(4.5.22)
(4.5.23)
(4.5.24)
(4.5.25)
(4.5.26)
(4.5.27)
(4.5.28)
(4.5.29)
е) ЭТАП 5 – Определение эффективного радиуса:
1) Для цилиндрических кожухов:
(4.5.30)
2) Для конических кожухов Reff равен внутреннему радиусу конического кожуха, взятого в месте
пересечения осевой линии сопла с конусом. Указанный радиус измеряется по нормали к про-
дольной оси конического кожуха.
f) ЭТАП 6 – Определение эффективной толщины для сопла цилиндрических или конических кожухов:
(4.5.31)
g) ЭТАП 7 – Определение прикладываемых усилий:
(4.5.32)
(4.5.33)
(4.5.34)
4-116
(4.5.35)
(4.5.36)
h) ЭТАП 8 – Определение среднего местного и общего давления на первичную мембрану в сосуде:
(4.5.37)
(4.5.38)
i) ЭТАП 9 – Определение максимального местного напряжения первичной мембраны в месте пересе-

чения с соплом:
(4.5.39)
j) ЭТАП 10 – Расчет максимального местного напряжения первичной мембраны должен удовлетво-

рять условию (4.5.40). Если сопло подвержено внутреннему воздействию, то допустимое значение
напряжения Sallow определяется из равенства (4.5.41). Если сопло подвержено внешнему воздействию,
то допустимое значение напряжения определяется из равенства (4.5.42), где Fha выбирается из пара-
графа 4.4 для конкретной конфигурации кожуха (цилиндр, сферический кожух или с формованной
головной частью). Допустимое напряжение, испытываемое материалом кожуха или сопла при расчетной
температуре, должно быть минимальным:
(4.5.40)
где
при внутреннем давлении (4.5.41)
при внешнем давлении (4.5.42)
k) ЭТАП 11 – Определение максимально допустимого рабочего давления сопла:
(4.5.43)
(4.5.44)
(4.5.45)
4-117
где:
(4.5.46)
4.5.5.2 Если сопло находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых дополни-
тельными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сопла
и кожуха должны быть определены как указано в параграфе 4.5.15.
4.5.6 Радиальное сопло в цилиндрическом кожухе

Для сопла со скосом в цилиндрическом кожухе (см. Рис. 4.5.4) процесс расчета, описанный в пара-
графе 4.5.5 должен применяться с учетом следующих изменений.
(4.5.47)
где
(4.5.48)
(4.5.49)
(4.5.50)
4.5.7 Сопло в цилиндрическом кожухе, направленное под углом к продольной оси

Для сопла в цилиндрическом кожухе, направленного под углом к продольной оси, процесс расчета, опи-
санный в параграфе 4.5.5, должен применяться с учетом следующих изменений (см. Рис. 4.5.5):
(4.5.51)
4.5.8 Радиальное сопло в коническом кожухе

Для радиального сопла в коническом кожухе (см. Рис. 4.5.6) процесс расчета, описанный в пара-
графе 4.5.5, должен применяться с учетом следующих изменений:
(4.5.52)
(4.5.53)
(4.5.54)
4-118
(4.5.55)
(4.5.56)
(4.5.57)
4.5.9 Сопло в коническом кожухе
4.5.9.1 Если сопло в коническом кожухе ориентировано перпендикулярно к продольной оси

(см. Рис. 4.5.7), процесс расчета, описанный в параграфе 4.5.5, должен применяться с учетом следую-
щих изменений.
(4.5.58)
4.5.9.2 Если сопло в коническом кожухе ориентировано параллельно к продольной оси (см. Рис. 4.5.8),
то процесс расчета, описанный в параграфе 4.5.5, должен применяться с учетом следующих изменений.
(4.5.59)
4.5.10 Радиальное сопло в сферическом кожухе или в кожухе с формованной головной частью
4.5.10.1 Процедура расчета параметров радиального патрубка для сферического кожуха или кожуха
с формованной головной частью под воздействием нагрузки описана ниже. Параметры, используемые
в данной процедуре расчета, показаны на Рис. 4.5.9.
a) ЭТАП 1 – Определение эффективного радиуса кожуха или формованной головной части:
1) для цилиндрических кожухов:
(4.5.60)
2) для эллиптических головных частей:
(4.5.61)
3) для коробовых головных частей:
(4.5.62)
b) ЭТАП 2 – Расчет предельной величины упрочнения стенки сосуда:
1) для полностью упрочненных сопел в сферических и эллиптических головных частях:
(4.5.63)
4-119
2) для полностью упрочненных сопел в коробовых головных частях:
(4.5.64)
(4.5.65)
(4.5.66)
3) для упрочненных сопел с подкладкой:
(4.5.67)
(4.5.68)
(4.5.69)
(4.5.70)
с) ЭТАП 3 – Расчет предельной величины упрочнения стенки сопла, выступающего за внешнюю

поверхность сосуда:
(4.5.71)
для эллипсоидных и коробовых головных частей,
для Xo > 0,35Di (4.5.72)
для Xo ≤ 0,35Di (4.5.73)
для эллиптических головных частей (4.5.74)
для коробовых головных частей (4.5.75)
(4.5.76)
для сферических кожухов и головных частей,
(4.5.77)
4-120
Значение Cn определяется из равенства (4.5.78).
(4.5.78)
d) ЭТАП 4 – Расчет предельной величины упрочнения стенки патрубка, выступающего внутрь поверх-
ности сосуда, при:
(4.5.79)
е) ЭТАП 5 – Определение общей доступной площади вокруг отверстия сопла (см. Рис. 4.5.1), где fm
и frp вычислены с использованием равенств (4.5.28) и (4.5.29) соответственно:
(4.5.80)
(4.5.81)
для (4.5.82)
для (4.5.83)
(4.5.84)
(4.5.85)
(4.5.86)
(4.5.87)
(4.5.88)
(4.5.89)
(4.5.90)
f) ЭТАП 6 – Определение прилагаемых усилий:
(4.5.91)
(4.5.92)
(4.5.93)
4-121
(4.5.94)
(4.5.95)
g) ЭТАП 7 – Определение эффективной толщины сопел в сферических кожухах или эллипсоидных

или коробовых головных частях:
(4.5.96)
h) ЭТАП 8 – Определение среднего местного и общего усилия на главную первичную мембрану

в сосуде:
(4.5.97)
(4.5.98)
i) ЭТАП 9 – Определение максимального местного давления на первичную мембрану в месте пересе-

чения с соплом:
(4.5.99)
j) ЭТАП 10 – Расчет максимального местного давления на первичную мембрану должен осуществ-
ляться по формуле (4.5.100). Если сопло подвержено внутреннему воздействию, то допустимое значе-
ние давления Sallow определяется по формуле (4.5.41). Если сопло подвержено внешнему воздействию,
то допустимое значение давления Sallow определяется по формуле (4.5.42):
(4.5.100)
k) ЭТАП 11 – Определение максимально допустимого рабочего давления сопла:
(4.5.101)
(4.5.102)
(4.5.103)
4-122
где:
(4.5.104)
тельными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сопла
4.5.11 Касательное или перпендикулярное сопло в формованной головной части
4.5.11.1 Если касательное или перпендикулярное сопло размещено в эллипсоидной головной части
(см. Рис. 4.5.10), то процесс расчета, описанный в параграфе 4.5.10, должен применяться с учетом сле-
дующих изменений:
(4.5.105)
4.5.11.2 Если касательное или перпендикулярное сопло размещено в головной части неэллипсоид-
ного типа (см. Рис. 4.5.10), то процесс расчета, описанный в параграфе 4.5.10, должен применяться
с учетом следующих изменений:
(4.5.106)
(4.5.107)
(4.5.108)
4.5.12 Круглые сопла в плоской головной части
4.5.12.1 Процедура расчета параметров сопла в плоской головной части под воздействием нагружения
описана ниже. Параметры, используемые в данной расчетной процедуре, показаны на Рис. 4.5.9.
В качестве альтернативы центральное сопло в сборной плоской головной части может быть рассчитано
с использованием процесса, описанного в параграфе 4.6.3.
a) ЭТАП 1 – Расчет максимального единичного момента в месте пересечения сопла:
(4.5.109)
(4.5.110)
b) ЭТАП 2 – Расчет параметров сопла:
(4.5.111)
(4.5.112)
4-123
(4.5.113)
(4.5.114)
(4.5.115)
(4.5.116)
(4.5.117)
для сопел введенных насквозь (4.5.118)

для стенки сосуда
для сопел введенных насквозь (4.5.119)

для стенки сосуда
(4.5.120)
с) ЭТАП 3 – Определение максимального местного давления на первичную мембрану в месте пере-

сечения с соплом:
(4.5.121)
d) ЭТАП 4 – Максимальное местное давление на первичную мембрану в месте пересечения с соплом

должно удовлетворять неравенству (4.5.122). Если сопло подвержено внутреннему воздействию, то до-
пустимое значение давления Sallow определяется из равенства (4.5.41). Если сопло подвержено внешне-
му воздействию, то допустимое значение давления Sallow определяется из равенства (4.5.42):
(4.5.122)
тельными нагрузками, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сопла
4.5.13 Требования расстановки сопел
4.5.13.1 Если границы упрочнения, определенные в соответствии с параграфом 4.5.5 для сопел в ци-
линдрических или конических кожухах или по параграфу 4.5.10 для сопел в сферических или формо-
ванных головных частях не перекрываются, то отсутствует необходимость в дополнительных расчетах.
Если границы упрочнения перекрываются, то следует использовать следующую процедуру или провес-
ти следующий расчет в соответствии с правилами расчета, приведенными в Части 5.
4-124
4.5.13.2 Максимальное местное давление на первичную мембрану и максимальное допустимое рабочее

давление сопла следует определять по параграфу 4.5.5 или 4.5.10, для каждого сопла в отдельности
величина LR определяется следующим образом:
a) для двух отверстий при перекрывающихся границах упрочнения (см Рис. 4.5.11):
для сопла А (4.5.123)
для сопла В (4.5.124)
b) для трех отверстий при перекрывающихся границах упрочнения (см Рис. 4.5.12):
для сопла А (4.5.125)
для сопла В (4.5.126)
для сопла С (4.5.127)
c) для более чем трех отверстий при перекрывающихся границах упрочнения повторить вышеописан-
ную процедуру для каждой пары примыкающих сопел.
4.5.14 Прочность соединительных сварных швов сопла
4.5.14.1 Прочность сварных швов сопла должна быть достаточной для противодействия разрываю-
щему усилию, вызванному нагрузками на сопла, присоединенные к цилиндрическим кожухам или фор-
мованным головкам, как указано в параграфе 4.5.14.2. Сопла, присоединенные к плоским головным
частям, должны иметь прочность соединительных сварных швов, определенную в параграфе 4.5.14.3.
Необходимо учитывать воздействие внешних усилий и моментов, образованных дополнительными
нагрузками.
4.5.14.2 Процедура расчета соединительных сварных швов сопел в цилиндрических, конических

или сферических кожухах или формованных головных частях, при воздействии нагрузок описана ниже:
a) ЭТАП 1 – Определение величины разрывающих усилий:
1) для сопел, примыкающих к стенке сосуда:
(4.5.128)
2) для сопел, введенных через стенку сосуда:
(4.5.129)
4-125
b) ЭТАП 2 – Расчет длины сварочного шва, воспринимающего разрывающую нагрузку:

1) длина сварочного шва сопла для сварки с кожухом:
для радиальных сопел (4.5.130)
для нерадиальных сопел (4.5.131)
2) длина сварочного шва подкладки для сварки с кожухом:
для радиальных сопел (4.5.132)
для нерадиальных сопел (4.5.133)
c) ЭТАП 3 – Расчет толщины сварочного шва:
(4.5.134)
(4.5.135)
(4.5.136)
d) ЭТАП 4 – Определение приемлемости размеров сварного шва:

1) Если сопло полностью упрочнено и рассчитанные величины сдвигающего усилия, определен-
ного по формуле (4.5.137), удовлетворяют условию (4.5.138), то расчет завершен. Если вели-
чины сдвигающего усилия сварочного шва не удовлетворяют условию (4.5.138), то размер сва-
рочного шва увеличивают и продолжают расчет с ЭТАПА 3. Для сопел на головных частях, A2
и A3 рассчитываются при Fp = 1,0, для последующего вычисления fwelds с использованием фор-
мулы (4.5.139).
(4.5.137)
(4.5.138)
где:
(4.5.139)
2) Если сопло имеет упрочненную подкладку и рассчитанные величины сдвигающих воздействий
в сварочных швах, определенных по формулам (4.5.140), удовлетворяют условию (4.5.143),
то расчет завершен. Если величины сдвигающего усилия сварочного шва не удовлетворяют
условию (4.5.143), то размер сварочного шва увеличивают и продолжают расчет с ЭТАПА 3.
(4.5.140)
4-126
(4.5.141)
(4.5.142)
(4.5.143)
где:
(4.5.144)
(4.5.145)
3) Если сопло имеет упрочненную подкладку и рассчитанные величины сдвигающих воздействий

на сопло, определенных по формуле (4.5.146), удовлетворяют условию (4.5.147), то расчет
завершен. Если величина сдвигающего усилия сопла не удовлетворяет условию (4.5.147),
то толщину сопла увеличивают в соответствии с параграфом 4.5.4.
(4.5.146)
(4.5.147)
4.5.14.3 Процедура расчета сварочных швов, присоединяющих сопло к плоской головной части,
под воздействием нагрузок описана ниже:
a) ЭТАП 1 – Расчет толщины сварочного шва:
(4.5.148)
(4.5.149)
(4.5.150)
b) ЭТАП 2 – Определение приемлемости размеров сварного шва:

1) Если сопло имеет упрочненную подкладку и введено через плоскую головную часть, а рассчи-
танные величины сдвигающих воздействий в сварочных швах, определенных по форму-
лам (4.5.151), удовлетворяют условию (4.5.152), то расчет завершен. Если величины сдвигаю-
щего усилия сварочного шва не удовлетворяют условию (4.5.153), то размер сварочного шва
увеличивают и продолжают расчет с ЭТАПА 1.
(4.5.151)
4-127
(4.5.152)
(4.5.153)
где:
(4.5.154)
(4.5.155)
(4.5.156)
2) Если сопло имеет упрочненную подкладку и введено через плоскую головную часть, а рассчи-
танные величины сдвигающих воздействий в сварочных швах, определенных по форму-
лам (4.5.157) и (4.5.159), удовлетворяют условию (4.5.160), то расчет завершен. Если вели-
чины сдвигающего усилия сварочного шва не удовлетворяют условию (4.5.160), то размер
сварочного шва увеличивают и продолжают расчет с ЭТАПА 1.
(4.5.157)
(4.5.158)
(4.5.159)
(4.5.160)
Параметр Vs определен по формуле (4.5.154).

3) Если сопло полностью упрочнено и примыкает к плоской головной части, а рассчитанные
величины сдвигающих воздействий в сварных швах, определенных по формулам (4.5.161),
удовлетворяют условию (4.5.162), то расчет завершен. Если величины сдвигающего усилия
сварочного шва не удовлетворяют условию (4.5.162), то размер сварочного шва увеличивают
и продолжают расчет с ЭТАПА 1.
(4.5.161)
(4.5.162)
4.5.15 Местные напряжения в соплах, кожухах и формованных головных частях

от воздействия внешних нагрузок
Локализованные напряжения в местах расположения сопел, а также в кожухах и формованных головных

частях должны определяться с использованием одного из способов, описанных ниже. Для каждого спо-
соба критерии приемки должны выбираться в соответствии с Частью 5:
a) сопла в цилиндрических кожухах – расчет напряжений должен проводиться в соответствии
с WRC 107 или WRC 297;
b) сопла в формованных головных частях – расчет напряжений должен проводиться в соответствии
с WRC 107;
4-128
c) для всех конфигураций, а также в качестве альтернативы параграфам 4.5.15.а и 4.5.15.b, расчет
напряжений может быть осуществлен с использованием численного метода, такого как метода ко-
нечных элементов.
4.5.16 Смотровые отверстия
4.5.16.1 Все сосуды избыточного давления, например, для хранения сжатого воздуха, находятся
под воздействием внешней коррозии или имеют части, подверженные эрозии или механическому абра-
зивному износу (см. параграф 4.1.4) и, за исключением случаев, описанных в данном пункте, должны
иметь подходящие люк, смотровое окно или другое смотровое отверстие для мониторинга и очистки.
Сжатый воздух, используемый в данном пункте, не относится к воздуху, влажность которого изменяют
для достижения атмосферной точки росы при –46 °C (–50 °F).
4.5.16.2 Смотровые отверстия могут отсутствовать в теплообменниках со стационарным трубкооб-
разным кожухом. Если смотровые отверстия отсутствуют, аппаратное сообщение должно включать
одно из следующих выражений, которые означают:
a) «Параграф 4.5.16.2», если смотровые отверстия в теплообменниках со стационарным трубко-
образным кожухом отсутствуют;
b) «Параграф 4.5.16.3», «Параграф 4.5.16.4», «Параграф 4.5.16.5», если смотровое окно выполнено
в соответствии с одним из указанных пунктов;
c) Состояние «для обслуживания в отсутствие коррозии».
4.5.16.3 Для сосудов с внутренним диаметром свыше 300 мм (12 дюймов) под воздействием давле-
ния воздуха, который дополнительно включает другие вещества, предотвращающие коррозию, отсутст-
вует необходимость в наличии только смотровых отверстий. В таких сосудах обеспечиваются подходя-
щие отверстия, через которые легко может осуществляться мониторинг, причем размеры и количество
указанных отверстий эквивалентно требованиям для смотровых отверстий по параграфу 4.5.16.6.
4.5.16.4 Для сосудов с внутренним диаметром 300 мм (12 дюймов) и меньше, смотровые отверстия
могут отсутствовать, если имеется два перемещаемых патрубка с параметрами не менее DN 20 (NPS ¾).
4.5.16.5 Сосуды с внутренним диаметром от 300 мм (12 дюймов) до 400 мм (16 дюймов) должны
иметь два смотровых окна или две трубы диаметром не менее DN 40 (NPS 1-1/2) с резьбой, присоеди-
ненные к смотровым отверстиям, за исключением случаев, описанных в данном пункте. Если при уста-
новке сосудов с внутренним диаметром от 300 мм (12 дюймов) до 400 мм (16 дюймов) мониторинг
не может быть осуществлен без вывода сосуда из сборочной единицы, то смотровые отверстия могут
быть заменены, по меньшей мере, двумя съемными трубными соединениями диаметром не менее
DN 40 (NPS 1-1/2).
4.5.16.6 Сосуды, в которых для обеспечения доступа необходимы смотровые отверстия, могут быть
оборудованы следующим образом:
a) все сосуды с внутренним диаметром от 300 мм (12 дюймов) до 450 мм (18 дюймов) должны иметь,
по меньшей мере, два смотровых окна или два присоединенных с использованием резьбы смотро-
вых отверстия диаметром не менее DN 40 (NPS 1-1/2);
b) все сосуды с внутренним диаметром от 450 мм (18 дюймов) до 900 мм (36 дюймов) должны иметь
смотровой люк или два смотровых люка или два присоединенных с использованием резьбы смот-
ровых отверстия диаметром не менее DN 50 (NPS 2);
c) все сосуды с внутренним диаметром более 900 мм (36 дюймов) должны иметь смотровой люк,
за исключением тех случаев, когда размер сосуда или условия использования делают указанное
условие невозможным. В этих случаях используются два смотровых люка размером 100 мм ×
× 150 мм (4 дюйма × 6 дюймов) или два эквивалентных отверстия такой же площади;
d) когда вместо смотровых люков используются смотровые окна или отверстия для присоединения
труб, то одно из смотровых окон или одно из отверстий для присоединения труб должно быть обес-
печено в каждой головной части или в кожухе рядом с каждой обслуживаемой головной частью;
e) отверстия со съемными насадками или крышками, предназначенными для других целей, могут
использоваться вместо требуемых смотровых отверстий, если они имеют равные размеры требуе-
мых смотровых отверстий;
f) одинарные отверстия со съемными насадками или крышками вне зависимости от размера могут
использоваться вместо любых смотровых отверстий малого диаметра, если они позволяют обес-
печить такой же обзор внутреннего пространства.
4-129
g) фланцевые или резьбовые соединения, из состава которых могут быть отделены трубы, приборы
или другая оснастка, могут использоваться вместо смотровых отверстий при таких условиях, когда:
1) размеры соединений равны размерам требуемых отверстий, и
2) соединения имеют такие размеры и расположены так, что обеспечивается возможность полу-
чения такого же обзора внутреннего пространства, как и в случае с требуемыми смотровыми
отверстиями.
4.5.16.7 Если необходимы смотровые отверстия или отверстия доступа, они должны соответство-
вать, по меньшей мере, следующим требованиям:
a) эллиптический или округлый люк должен быть не менее 300 мм × 400 мм (12 дюймов × 16 дюймов).
Круглый люк должен иметь внутренний диаметр не менее 400 мм (16 дюймов);
b) отверстие люка должно быть не менее 50 мм × 75 мм (2 дюйма × 3 дюйма), но при этом его размер
должен согласовываться с величиной сосуда и расположением отверстия.
4.5.16.8 Все отверстия для доступа и смотровые отверстия в кожухах или незакрепленных головных
частях должны быть рассчитаны в соответствии с правилами данной части для отверстий.
4.5.16.9 Когда резьбовое отверстие используется для мониторинга или очистки, закрывающая пробка
или крышка должна быть выполнена из материала, выдерживающего создаваемое давление, причем
материал не может использоваться при температуре, превышающей допустимые значения в Части 3.
Данная резьба должна представлять собой стандартную коническую трубную резьбу, за исключением
случаев возможного использования цилиндрической резьбы, по меньшей мере, эквивалентной прочно-
сти, если предусмотрены другие средства герметизации для предотвращения утечек.
4.5.16.10 Типы люков, в которых воздействие сил на крышку передается через уплотнение, должны
иметь ширину указанного уплотнения равную 17 мм (0,6875 дюйма).
4.5.17 Упрочнение отверстий в условиях сжимающего напряжения
4.5.17.1 Величина упрочнения отверстий в цилиндрических и конических сосудах в условиях сжи-

мающего напряжения, значение которого не превышает 25 % от диаметра цилиндра или 80 % кольце-
вого пространства, в котором находится отверстие, может быть рассчитано в соответствии
со следующими правилами. Отверстия в цилиндрических и конических сосудах, превышающие данные
ограничения, должны быть разработаны в соответствии с Частью 5. Сопла, которые соответствуют
ограничениям параграфа 4.5.2, исключаются из расчета упрочнения.
4.5.17.2 Величина упрочнения отверстий для сопел в цилиндрических и конических сосудах, только
при внешнем воздействии должна быть рассчитана в соответствии с параграфами 4.5.5 и 4.5.9.
Требуемая толщина должна определяться в соответствии с параграфом 4.5.4
4.5.17.3 Для цилиндрических и конических сосудов, рассчитанных для осевого сжатия (включающего
осевую нагрузку и/или изгибающий момент) без внешних нагрузок, упрочнение отверстий должно осу-
ществляться в соответствии с нижеследующим:
для (4.5.163)
для и (4.5.164)
для и (4.5.165)
где:
4-130
(4.5.166)
4.5.17.4 Упрочнение должно располагаться на расстоянии от кромки отверстия. Упрочне-

ние, используемое для горловины сопла, должно быть ограничено по толщине и не должно превышать
толщины крышки сопла и должно располагаться в пределах ограниченного пространства по нормали
к внешней поверхности сосуда на величину , но не более чем 2.5tn.
4.5.17.5 Для цилиндрических и конических сосудов, рассчитанных для осевого сжатия в совокупно-
сти с внешним воздействием, значение упрочнения должно быть больше, чем в случае только внешне-
го воздействия (параграф 4.5.17.2) или в случае только осевого сжатия – (параграф 4.5.17.3). Требуе-
мое упрочнение должно размещаться в пределах, указанных в параграфе 4.5.17.4.
4.5.18 Обозначения
A1 площадь стенки сосуда
A2 площадь сопла снаружи стенки сосуда
A3 площадь сопла внутри стенки сосуда
A41 площадь внешнего углового сварного шва сопла
A42 площадь внешнего углового сварного шва подкладки
A43 площадь внутреннего углового сварного шва сопла
A5 площадь стенки упрочненной подкладки
AP область сопротивления давлению для определения разрывного усилия отверстия сопла
Ar область обязательного упрочнения
AT общая площадь упрочнения
α половина внутреннего угла конического кожуха
Di внутренний диаметр кожуха или головной части
DD расстояние от главной конструктивной точки разрыва до осевой линии кожуха
DR расстояние от осевой линии головной части до осевой линии кожуха
DT расстояние от касательной линии к головной части до осевой линии кожуха
DX расстояние от осевой линии цилиндра до осевой линии кожуха
d внутренний диаметр отверстия
dst номинальный диаметр стержня
E коэффициент сцепления сварки (см. параграф 4.2) E = 1,0, если сопло не пересекается
со сварным швом
Est контактная длина стержня
Fp коэффициент присоединения сопла
Fha минимальное значение допустимого напряжения сжатия материала кожуха из парагра-
фа 4.4, определенного при расчетной температуре
fN усилие от внутреннего давления в сопле снаружи сосуда
frn коэффициент материала сопла
frp коэффициент материала подкладки
fS усилие от внутреннего давления в кожухе
4-131
fy разрывное усилие от давления

fY разрывное усилие от внутреннего давления
fws разрывное усилие сварных швов tw1 и L43
fwn разрывное усилие сварных швов L41 и tw2 и сварных швов L42
Fp показатель присоединения сопла
h высота эллиптической головной части измеренной по внутренней поверхности
ky показатель разрывного усилия, который регламентирует величину разрывного уси-
лия, приложенного к внешнему диаметру сопла
L41 длина ножки внешнего углового сварного шва сопла
L42 длина ножки внешнего углового сварного шва подкладки сосуда
L43 длина ножки внутреннего углового сварного шва сопла
L внутренний радиус коробовой головной части
LH эффективная длина сопла, расположенного на внешней стенке сосуда
LI эффективная длина сопла, расположенного на внутренней стенке сосуда
L41T толщина внешнего сварного шва сопла
L42T толщина внешнего углового сварного шва подкладки сосуда
L43T толщина внутреннего сварного шва сопла
LR эффективная длина стенки сосуда
Lpr1 выступ сопла наружу за стенку сосуда
Lpr2 выступ сопла внутрь за стенку сосуда
Lpr3 переменная толщина tn, от внешней стороны стенки сосуда
Lτ длина сварного шва сопла (кожуха)
Lτp длина сварного шва подкладки (кожуха)
P внешнее или внутреннее расчетное давление
Pmax максимальное допустимое давление на сопло
PL максимальное местное напряжение на первичную мембрану в месте пересечения
с соплом
R внутренний радиус сосуда
Rm средний радиус сосуда
Reff эффективный радиус давления
Rn внутренний радиус сопла
Rnc радиус отверстия для сопла в сосуде, взятого вдоль длинной хорды, для радиаль-
ных сопел Rnc = Rn
Rnm средний радиус сопла
Rxn радиус сопла для расчета усилий
Rxs радиус кожуха для расчета усилий
S допустимое напряжение из Приложения 3.А для сосудов при расчетной температуре
Sn допустимое напряжение из Приложения 3.А для сопел при расчетной температуре
Sp допустимое напряжение из Приложения 3.А для подкладки при расчетной температуре
Sst допустимое напряжение из Приложения 3.А для материала стержня при расчетной
Stp допустимое напряжение из Приложения 3.А для материала крышки при расчетной
4-132
σavg средняя величина напряжения первичной мембраны

σcirc принимаемая величина напряжения первичной мембраны
θ угол между осевой линией сопла и осевой линией сосуда
t номинальная толщина стенки сосуда
te толщина упрочняющей подкладки
teff эффективная толщина, используемая при расчете напряжения, действующего вокруг
отверстия для сопла
tn номинальная толщина стенки сопла
tn2 номинальная толщина наименьшей из переменных толщин сопла
tr толщина кожуха, необходимая в условиях действия осевых сжимающих нагрузок
при отсутствии внешнего воздействия
trf минимальная требуемая толщина плоской головной части, без учета допуска на корро-
зию, по параграфу 4.6.
tw1 глубина сварного шва с разделкой кромок для соединения сопла с кожухом
tw2 глубина сварного шва с разделкой кромок для соединения подкладки с кожухом
τ среднее эффективное касательное напряжение сварных швов, возникающее благодаря
давлению (прочность соединения)
Vs поперечная нагрузка
W ширина упрочняющей подкладки
Xo расстояние от внешнего диаметра сопла до центра головной части
4-133
Таблица 4.5.1 – Минимальное число витков трубной резьбы для соединений

Рабочие витки Минимальная требуемая толщина
Размер трубы
резьбы пластины
DIN 15, 20
6 11 мм (0,43 дюйма)
(NPS 0,5, 0,75 дюйма)
DIN 25, 32, 40
7 16 мм (0,61 дюйма)
(NPS 1,0, 1,25, 1,5 дюйма)
DIN 50
8 18 мм (0,70 дюйма)
(NPS 2 дюйма)
Таблица 4.5.2 – Минимальная требуемая толщина сопла

Номинальный размер Минимальная толщина
NNS ≤ 50 мм (2 дюйма) 4 мм (0,154 дюйма)
50 мм ≤ NNS < 100 мм (4 дюйма) 6 мм (0,237 дюйма)
100 мм ≤ NNS < 150 мм (6 дюймов) 7 мм (0,280 дюйма)
150 мм ≤ NNS < 250 мм (10 дюймов) 8 мм (0,322 дюйма)
NNS > 250 мм (10 дюймов) 10 мм (0,375 дюйма)
Примечание: NNS – нормальный размер сопла, который может быть выбран в качестве нормального
размера трубы для сопел, выполненных из труб. Для сопел, выполненных из пластины, NNS должен
быть равен наибольшему стандартному номинальному диаметру трубы, который превышает фактиче-
ский наружный диаметр сопла.
4-134
ножка41
ножка42
ножка43
Для участка сопла, введен- Для стенки сопла,

ного через стенку сосуда примыкающей к стенке сосуда
Определение используемых областей, где LR, LH, и LI определяются

в соответствии с процедурами, описанными в параграфами 4.5.6 и 4.5.11.
Область кожуха
Область сопла, выступающего наружу
Область сопла, выступающего внутрь
Область внешнего сварного шва
Область сварного шва подкладки и сосуда
Область внутреннего сварного шва
Область упрочненной подкладки
Общая площадь
Примечания: 1. Не включаются области, которые выпадают за пределы, определенные по-

средством LH, LR, и LI Например, если W > LR, то W = LR и A42 = 0.0.
2. В соответствии с параграфом 4.1.4.1, все размеры приведены для условий
коррозии.
Рисунок 4.5.1 – Примеры упрочненных отверстий
4-135
Для стенки сопла, введенной Для стенки сопла, примыкающей

через стенку сосуда к стенке сосуда
Рисунок 4.5.2 – Примеры отверстий различной толщины
Рисунок 4.5.3 – Радиальное сопло в цилиндрическом

кожухе
4-136
Рисунок 4.5.4 – Касательное сопло в цилиндрическом кожухе
Рисунок 4.5.5 – Сопло в цилиндрическом кожухе, расположенное

под углом к продольной оси
4-137
Рисунок 4.5.6 – Радиальное сопло в коническом кожухе
Рисунок 4.5.7 – Сопло в коническом кожухе, ориентированное перпендикулярно

к продольной оси
4-138
Рисунок 4.5.8 – Сопло в коническом кожухе, ориентированное параллельно

к продольной оси
Рисунок 4.5.9 – Радиальное сопло в формованной головной части
4-139
Рисунок 4.5.10 – Касательное или перпендикулярное сопло

в формованной головной части
Измененные пределы
упрочнений
Сопло В
Сопло А Первоначальные
расчетные пределы
упрочнения
Рисунок 4.5.11 – Пример двух сопряженных отверстий сопел
4-140
Сопло А
Сопло В
Первоначальные расчетные
пределы упрочнения
Измененные
Первоначальные пределы
расчетные пределы упрочнений
Измененные
пределы
упрочнений
Первоначальные
Сопло С расчетные пределы
Рисунок 4.5.12 – Пример трех сопряженных отверстий сопел
4-141
4.6 Правила расчета для плоских головных частей
4.6.1.1 Минимальная толщина неусиленных плоских головных частей, крышек и заглушек должна
соответствовать требованиям, изложенным в параграфе 4.6. Данные требования применяются как
к круглым, так и некруглым головным частям и крышкам. Некоторые приемлемые типы плоских голов-
ных частей показаны в Таблице 4.6.1. В данной таблице указаны размеры составных частей и размеры
сварных швов без учета дополнительного слоя металла, требуемого для образования допуска на кор-
розию.
4.6.1.2 Способы расчета, приведенные в данном пункте, позволяют определить соответствующую

величину расчетного давления. Большая толщина необходима в случаях, когда требуется учесть влия-
ние деформации (например, протекание резьбовых или уплотнительных соединений).
4.6.1.3 Для плоских головных частей со сболченным фланцевым соединением, в которых уплотне-
ние располагается внутри осевой окружности болтов, расчет должен осуществляться для двух расчет-
ных условий: для гнезда под уплотнение и для рабочих условий. Детали, относящиеся к определению
расчетных нагрузок на болт для указанных расчетных условий, установлены в параграфе 4.16.
4.6.2 Плоские неусиленные круглые головные части
4.6.2.1 Для круглых глухих фланцев, соответствующих стандартам для фланцев, описанных
в Части 1 и требованиям параграфа 4.1.11 применимыми являются значения диаметров, давления
и температуры, указанные в соответствующих стандартах для видов глухих фланцев, показанных
в Таблице 4.6.1, Деталь 7.
4.6.2.2 Минимальная необходимая толщина плоской неусиленной круглой головной части

или крышки, которая не присоединена с использованием болтов, что приводит к перемещению кромок,
должна рассчитываться по следующей формуле.
(4.6.1)
4.6.2.3 Минимальная необходимая толщина плоской неусиленной круглой головной части, крышки
или глухого фланца, который не присоединен с использованием болтов, что приводит к перемещению
кромок (Таблица 4.6.1, Деталь 7), должна рассчитываться по нижеследующей формуле. Нагрузки на ра-
бочие болты и болты гнезд под уплотнение Wo и Wg и плечо данного усилия hG в приведенных форму-
лах должны быть рассчитаны в зависимости от конфигурации фланца и материала уплотнения, как
описано в параграфе 4.16.
(4.6.2)
где:
(4.6.3)
(4.6.4)
4-142
4.6.3 Плоские неусиленные некруглые головные части
4.6.3.1 Минимальная необходимая толщина плоской неусиленной некруглой головной части

или крышки, которая не присоединена с использованием болтов, что приводит к перемещению кромок,
должна рассчитываться по следующей формуле:
(4.6.5)
где:
(4.6.6)
4.6.3.2 Минимальная необходимая толщина плоской неусиленной некруглой головной части, крыш-
ки или глухого фланца, который не присоединен с использованием болтов, что приводит к перемеще-
нию кромок (Таблица 4.6.1, Деталь 7), должна рассчитываться по нижеследующей формуле. Нагрузки
на рабочие болты и болты гнезд под уплотнение Wo и Wg и плечо данного усилия hG в приведенных
формулах должны быть рассчитаны в зависимости от конфигурации фланца и материала уплотнения,
как описано в параграфе 4.16.
(4.6.7)
где:
(4.6.8)
(4.6.9)
Значение Z определяется по формуле (4.6.6).
4.6.4 Целая плоская головная часть с центрально расположенным отверстием
4.6.4.1 Головные части, которые имеют одинарные круглые центрально расположенные отверстия,
которые по величине диаметра превосходят половину диаметра головной части, должны рассчитывать-
ся в соответствии с правилами, приведенными ниже. Основные варианты реализации целой плоской
головной части с соплом и без сопла, установленного в центральном отверстии, показаны на Рис. 4.6.1.
a) Соединение кожуха и плоской головной части должно образовывать целую единицу, как показано
в Таблице 4.6.1, Детали 1, 2, 3 и 4. В другом случае можно использовать стыковой сварной шов или угло-
вой сварной шов с полным проваром, похожий на соединения, показанные в Таблице 4.6.1, Детали 5 и 6.
b) Центральное отверстие в плоской головной части может иметь сопло, соединенное сварным швом
с полным проваром, или сопло, присоединенное с использованием прерывистых сварных швов
(т. е. двойной угловой сварной шов или сварной шов с частичной проваркой без присоединения
сопла или втулки). В случае присоединения сопла с использованием прерывистого сварного шва,
расчет головной части осуществляется без учета присоединенного сопла или втулки.
4.6.4.2 Толщина головной части не должна соответствовать правилам параграфа 4.6.2 или 4.6.3.
Толщина плоской головной части и другие геометрические параметры должны выдерживать только
воздействие давления в пределах, указанных в Таблице 4.6.3.
4.6.4.3 Процедура расчета целой головной части с центрально расположенным одинарным круглым
отверстием описана ниже:
a) ЭТАП 1 – Определение расчетного давления и расчетной температуры отверстия плоской голов-
ной части;
b) ЭТАП 2 – Определение геометрических параметров отверстия плоской головной части (см. Рис. 4.6.1);
4-143
c) ЭТАП 3 – Расчет действующего момента Mo с использованием следующей формулы:
(4.6.10)
где:
(4.6.11)
d) ЭТАП 4 – Расчет F , V, и f на основе Bn, g1n, g0n и hn с использованием формул из Таблицы 4.16.6,
обозначая конечные значения как Fn, Vn, и fn;
e) ЭТАП 5 – Расчет F , V, и f на основе Bs, g1s , g0s и hs с использованием формул из Таблицы 4.16.6,
обозначая конечные значения как Fs, Vs, и fs;
f) ЭТАП 6 – Расчет Y, T, U, Z , L, e и d на основе K = A/Bn с использованием формул из Табли-
цы 4.16.7;
g) ЭТАП 7 – Расчет величины (Eθ)* с использованием следующих формул:
для отверстия с присоединенным к нему соплом:
(4.6.12)
Где SH определено с использованием формул, приведенных в Таблице 4.6.2.

Для отверстия без присоединенного сопла или с соплом или втулкой присоединенной с помощью
прерывистых сварных швов:
(4.6.13)
Где ST определено с использованием формул, приведенных в Таблице 4.6.2.
h) ЭТАП 8 – Расчет величины MH с использованием следующей формулы:
(4.6.14)
i) ЭТАП 9 – Расчет величины X1 с использованием следующей формулы:
(4.6.15)
j) ЭТАП 10 – Расчет напряжений в месте соединения кожуха и плоской головной части и в месте рас-
положения отверстия в плоской головной части;
4-144
k) ЭТАП 11 – Проверка соответствия напряжений фланца критериям приемки, указанным в Табли-

це 4.6.3. Если соответствие критериям подтверждено, то расчет завершен. Если соответствие
критериям не подтверждено, тогда размеры головной части и/или отверстия изменяют и повто-
ряют процедуру с ЭТАПА 3.
А наружный диаметр кожуха
Bs внутренний диаметр кожуха
Bn внутренний диаметр отверстия
C Коэффициент, зависящий от способа присоединения головной части, размеров кожуха
и других признаков, как указанно в Таблице 4.6.1. Следует заметить, что величина C
для приваренной крышки включает коэффициент 0,667, который эффективно увеличи-
вает величину допустимого давления в такой конструкции до 1,5S
D длинный участок некруглой головной части или крышки, измеренный по перпендикуля-
ру к короткому участку
d диаметр или короткий участок, измеренный, как показано на рисунке в Таблице 4.6.1.
E коэффициент соединения
е коэффициент напряжения фланца
fn поправочный коэффициент напряжения втулки для соединения отверстия сопла и пло-
ской головной части
fs поправочный коэффициент напряжения втулки для соединения кожуха и плоской го-
ловной части
E коэффициент соединения сварочного шва (см. параграф 4.2)
Fn поправочный коэффициент напряжения фланца для соединения отверстия сопла
и плоской головной части
Fs поправочный коэффициент напряжения фланца для соединения кожуха и плоской
головной части
g1s толщина втулки на большем конце соединения кожуха и плоской головной части
g0n толщина втулки на меньшем конце соединения отверстия сопла и плоской головной части
g0s толщина втулки на меньшем конце соединения кожуха и плоской головной части
g1n толщина втулки на большем конце соединения отверстия сопла и плоской головной части
g1s толщина втулки на большем конце соединения кожуха и плоской головной части
hG плечо усилия на уплотнение (см. Таблицу 4.16.8)
hn длина втулки на большем конце соединения отверстия сопла и плоской головной части
hs длина втулки на большем конце соединения кожуха и плоской головной части
L периметр некруглой сболченной головной части, измеренный вдоль центров отверстий
для болтов или поправочный коэффициент напряжения
Mo рабочий момент
MH момент, действующий на соединение кожуха и плоской головной части
m отношение толщин tr/ts
P внутренне расчетное давление
r внутренний радиус закругления вершины, сформированный загибанием кромок
или штамповкой
Sho допустимое напряжение из Приложения 3.А для выбранной головной части при расчет-
ной температуре
Shg допустимое напряжение из Приложения 3.А для выбранной головной части при нали-
чии гнезда под прокладку
T коэффициент напряжения фланца
t минимальная требуемая толщина плоской головной части или крышки
tg требуемая толщина плоской головной части или крышки при наличии гнезда под прокладку
to требуемая толщина плоской головной части или крышки для операции расчета
tf номинальная толщина фланца на большем конце штампованной головной части
4-145
th номинальная толщина плоской головной части или крышки

tr требуемая толщина бесшовного кожуха
ts номинальная толщина кожуха
t1 толщина герметизирующего сварного шва
U коэффициент напряжения фланца
Vn поправочный коэффициент напряжения фланца для соединения отверстия сопла
и плоской головной части
Vs поправочный коэффициент напряжения фланца для соединения кожуха и плоской
головной части
Wo рабочая нагрузка на болт при расчете рабочего состояния
Wg рабочая нагрузка на болты уплотнения при расчете гнезда под уплотнение
Y длина фланца фланцованной головной части, измеренной по касательной к точке
перегиба, или поправочный коэффициент напряжения фланца
Z коэффициент для некруглых головных частей и крышек, который зависит от соотношения
короткого участка и длинного участка, или поправочный коэффициент напряжения фланца
Z1 значение общего напряжения, действующего на головную часть
(Eθ)* уклон головной части с центральным отверстием или соплом, для регулирования
модуля упругости, без учета взаимодействия целого кожуха с головной частью по ее
внешнему диаметру
4-146
Таблица 4.6.1 – Параметр С для конструкций плоских головных частей
Деталь Требования Рисунок
1 • C = 0,17 для фланцевых круглых и некруглых Центр сварного шва

головных частей, которые соединены штампов-
кой или стыковым сварным швом к сосуду
Касательная
с внутренним угловым радиусом, равным трем линия
толщинам головной части, без особых требова-
ний к длине фланца.
• C = 0,10 для круглых головных частей, когда
Конус-
длина фланца для головных частей вышеуказан- ность
ной конструкции не менее:
• C = 0,10 для круглых головных частей, когда

длина фланца Y меньше, чем требуемая в вы-
шеуказанной формуле при толщине кожуха
не менее: для длины
не менее . При C = 0,10, конусность долж-

на быть не менее 1:3.
• используемое минимальное значение r = 3t
2 • C = 0,17 для кованых круглых и некруглых голов-

ных частей, составляющих единое целое с сосу-
дом или приваренных к сосуду, где толщина
фланца равна не менее чем двум толщинам
кожуха, а внутренний радиус закругления верши-
ны равен не менее, чем трем толщинам фланца.
• Используемое минимальное значение r = 3tf
3 • C = мин. [0,33м, 0,20] для кованных круглых

и некруглых головных частей, составляющих
единое целое с сосудом или приваренных к со-
суду, где толщина фланца равна, по меньшей
мере, толщине кожуха, а внутренний радиус
закругления вершины равен, по меньшей мере:
r = 10 мм (0,375 дюйма)
r = мин. [0.25fs, 19 мм (0,75 дюйма)]
для ts > 38 мм (1,5 дюйма)
4-147
Таблица 4.6.1 – Расчетные параметры плоских головных частей
4 • C = 0,13 для целых плоских головных частей, когда:

– размер d не превосходит 610 мм (24 дюйма);
– отношение толщин головной части к размеру d
заключено в интервале от 0,05 до 0,2;
– толщина головной части th не превышает
толщины кожуха ts;
– внутренний радиус закругления вершины
не менее 0,25t;
– конструкция получена с использованием
особых технологий ковки и вытягивания конца
кожуха, которые применяются для заделыва-
ния концов головной части.
• используемое минимальное значение r = 3t
5 C = 0,33 для круглых пластин, приваренных к концу Подробности сварного
соединения см.
кожуха, когда ts равно по меньшей мере 1,25tr в параграфе 4.2,
и сварочный шов соответствует требованиям пара- ts не менее 1,25 tr
графа 4.2.
Подробности сварного
6 C = мин. [0,33м, 0,20] для круглых пластин, соединения см.
при использовании внутреннего углового сварного в параграфе 4.2
шва с минимальной толщиной 0,7ts , когда детали
внешнего сварного шва соответствуют требованиям
параграфа 4.2.
4-148
7 • C = 0,3 для круглых и некруглых головных частей

и крышек, сболченных с сосудом, как показано
на Рис.
• Если крышка имеет гнездо для периферического
уплотнения, толщина охватывающей его части
крышки под гнездом или между гнездом и внешней
кромкой крышки должна быть, по меньшей мере,
следующей:
для круглых головных частей и крышек:
для некруглых головных частей и крышек:
8 C = 0,25 для круглых крышек, сболченных с уплотне-

ниями, обращенными к кожухам и фланцам.
4-149
9 C = 0,3 для круглых пластин, введенных в конец Стопорное кольцо

сосуда и удерживаемых на месте при помощи
позитивного механического запирающего устройства,
когда все возможные разрушения (сдвиг, растяжение
сжатие, или радиальная деформация, включающая
расширение, создаваемое давлением и рассеивани-
ем тепловой энергии) будут предотвращаться
с расчетным коэффициентом не менее 4. При необ-
ходимости может использоваться герметизация
сварных швов.
Кольцо с резьбой
4-150
Таблица 4.6.2 – Формулы для расчета напряжений в сочленениях для плоских

головных частей с отверстием
Напряжения в сочленениях Напряжения в сочленениях

головной части/кожуха отверстий/головной части
где
Примечание: SR = SH = 0,0 для случая

отверстия без сопла
4-151
Таблица 4.6.3 – Критерии приемки по напряжению для целых плоских

головных частей с отверстием
Напряжения в сочленениях Напряжения в сочленениях

головной части/кожуха отверстий/головной части
4-152
Данная половина Данная половина

изображает изображает
отверстие с соплом go (cопло)
отверстие
без сопла
h (сопло)
g1 (сопло)
g1 (сопло)
Bn для сопла
h
(кожух) Bn без сопла
Узел может
иметь
или не иметь
уклон
go (кожух)
Рисунок 4.6.1 – Целая плоская головная часть с центральным отверстием большого диаметра
4-153
4.7 Правила расчета для сферически выпуклых крышек, закрепленных болтами
4.7.1.1 Правила расчета для различных конфигураций круглых сферически выпуклых головных час-
тей с установленными на болтах фланцами описаны в параграфе 4.7. Четыре типа головных частей
показаны на Рис. 4.7.1, 4.7.2, 4.7.3, и 4.7.4. Расчетные правила учитывают как внешнее, так и внутрен-
нее давление, то есть давления, которые соответственно вгибают и выгибают сферические головные
части. Максимальное значение разницы давлений должно быть использовано во всех формулах.
4.7.1.2 Для плоских головных частей со сболченным фланцевым соединением, в которых уплотне-
ние располагается внутри осевой окружности болтов, расчет должен осуществляться для двух расчет-
ных условий, для гнезда под уплотнение и для рабочих условий. Детали, относящиеся к определению
расчетных нагрузок на болт для указанных расчетных условий, установлены в параграфе 4.16. Если
момент, действующий на фланец, имеет отрицательный знак, то для расчетов по формулам должны
использоваться абсолютные значения указанного момента.
4.7.1.3 Расчеты должны быть выполнены с использованием размеров, взятых с учетом коррозии
и без учета коррозии, а также с учетом других интенсивно воздействующих факторов.
4.7.2 Требования к толщине для головных частей Типа A
4.7.2.1 Толщина верхней и нижней части для конфигурации головной части Типа А (см. Рис. 4.7.1)
должна быть определена в соответствии с правилами параграфа 4.3 для внутреннего воздействия
(вгибающее давление) и в соответствии с параграфом 4.4 для внешнего воздействия (выгибающее
давление). Толщина нижней части должна определяться с использованием соответствующей формулы
для цилиндрических кожухов. Радиус L головной части и радиус кривизны r должны удовлетворять
условиям, указанным в данных пунктах.
4.7.2.2 Толщина фланца верхней части для конфигурации головной части Типа А должна быть
определена в соответствии с правилами параграфа 4.16. Фланцы и отверстия должны соответствовать
стандартам, указанным в Таблице 1.1, а толщина, указанная в стандартах, должна приниматься в каче-
стве наименьшей требуемой толщины.
4.7.2.3 Деталь (а) на Рис. 4.7.1 применима в случае соблюдения обоих нижеследующих требований:
a) материал конструкции удовлетворяет следующему условию:
(4.7.1)
b) указанный коэффициент не является циклической величиной, т. е. в соответствии с параграфом 4.1.1.4.

усталостный анализ не рекомендуется.
4.7.3 Требования к толщине для головных частей Типа В
4.7.3.1 Толщина верхней части для конфигурации головной части Типа В (см. Рис. 4.7.2) должна быть
определена в соответствии со следующими формулами:
a) внутреннее давление (вгибающее давление):
(4.7.2)
b) внешнее давление (выгибающее давление) – толщина верхней части должна быть определена
в соответствии с правилами параграфа 4.4.
4-154
4.7.3.2 Толщина фланца верхней части для конфигурации головной части Типа В должна быть
определена в соответствии с приведенными формулами, где моменты Mo и Mg, действующие на фла-
нец для гнезда под уплотнение и для рабочих условий соответственно, определены в параграфе 4.16:
a) толщина фланца для уплотнительного кольца:
(4.7.3)
где:
(4.7.4)
(4.7.5)
b) толщина фланца для уплотнительного диска:
(4.7.6)
4.7.3.3 Головная часть Типа В применима только в случае соблюдения обоих требований, указан-
ных в параграфе 4.7.2.3.
4.7.4 Требования к толщине для головных частей Типа С
4.7.4.1 Толщина верхней части для конфигурации головной части Типа С (см. Рис. 4.7.3) должна
быть определена в соответствии со следующими формулами:
a) внутреннее давление (вгибающее давление) – толщина верхней части должна быть определена
с использованием формулы (4.7.2);
4.7.4.2 Толщина фланца верхней части для конфигурации головной части Типа С должна быть оп-
ределена в соответствии с приведенными формулами, где моменты Mo и Mg, действующие на фланец
для гнезда под уплотнение и для рабочих условий соответственно, определены в параграфе 4.16.
a) толщина фланца для уплотнительного кольца с круглыми отверстиями для болтов:
(4.7.7)
где:
(4.7.8)
(4.7.9)
4-155
(4.7.10)
b) толщина фланца для уплотнительного кольца с круглыми отверстиями для болтов, выполненных
в кромках головной части:
(4.7.11)
где:
(4.7.12)
(4.7.13)
(4.7.14)
c) толщина фланца для уплотнительного кольца с круглыми отверстиями для болтов:
(4.7.15)
Значение Q определяется из равенства (4.7.10).
d) толщина фланца для уплотнительного кольца с круглыми отверстиями для болтов, выполненных
в кромках головной части:
(4.7.16)
Значение Q определяется по формуле (4.7.14).
4.7.5 Требования к толщине для головных частей Типа D
4.7.5.1 Толщина верхней части для конфигурации головной части Типа D (см. Рис. 4.7.4) должна
быть определена в соответствии со следующими формулами:
a) внутреннее давление (вгибающее давление) – толщина верхней части должна быть определена
с использованием формулы (4.7.2);
4.7.5.2 Толщина фланца верхней части для конфигурации головной части Типа D должна быть
определена в соответствии со следующими формулами:
(4.7.17)
где:
(4.7.18)
4-156
(4.7.19)
(4.7.20)
При определении расчетного момента Mo фланца для расчетных условий с использованием данных
параграфа 4.16, необходимо выполнить следующие изменения. Плечо момента hD должно быть рас-
считано с использованием формулы (4.7.21). Дополнительный момент Mr, рассчитанный с использова-
нием формулы (4.7.22), должен быть добавлен к Mo, как указано в параграфе 4.16. Величина Moe
в формуле для расчета Mo должна приниматься равной нулю. Необходимо помнить, что данная вели-
чина может быть положительной или отрицательной, в зависимости от направления tv, R, AR.
(4.7.21)
(4.7.22)
где:
(4.7.23)
4.7.5.3 В качестве альтернативы правилам параграфов 4.7.5.1 и 4.7.5.2, для определения требуемой
толщины верхней части или толщины фланца головной части типа D может применяться следующая
процедура. Данная процедура расчета осуществляется для области между фланцевым кольцом
и верхней частью и является более точным способом расчета.
a) ЭТАП 1 – Определение расчетного давления и расчетной температуры для фланцевого соедине-
ния. Если давление отрицательно, то во всех формулах данной расчетной процедуры должно
использоваться отрицательное значение P:
Pe = 0.0 при внутреннем давлении (4.7.24)
Pe=P при внешнем давлении (4.7.25)
b) ЭТАП 2 – Определение исходной конфигурации головной части Типа D (см. Рис. 4.7.5). Требуемые
параметры конфигурации:
1) внутренний диаметр фланца, B;
2) диаметр болта, C;
3) внешний диаметр фланца, A;
4) толщина фланца, Т;
5) средний радиус верхней части, R;
6) толщина верхней части, t;
7) внутренняя глубина фланца до базы верхней части, q;
c) ЭТАП 3 – Выбор конфигурации уплотнения и определения мест реакции уплотнения G, и расчет

нагрузок на болты гнезда для уплотнения, Wg, рабочих нагрузок, Wo,с использованием правил пара-
графа 4.16;
4-157
d) ЭТАП 4 – Определение геометрических параметров:
(4.7.26)
(4.7.27)
(4.7.28)
(4.7.29)
(4.7.30)
(4.7.31)
(4.7.32)
(4.7.33)
(4.7.34)
(4.7.35)
е) ЭТАП 5 – Определение геометрических факторов разрушения кожуха:
(4.7.36)
(4.7.37)
(4.7.38)
4-158
(4.7.39)
f) ЭТАП 6 – Определение силовых факторов разрушения кожуха для рабочего состояния и при нали-
чии уплотнения:
(4.7.40)
(4.7.41)
(4.7.42)
(4.7.43)
g) ЭТАП 7 – Определение силовых факторов разрушения кожуха и моментов для рабочего состояния
и при наличии уплотнения:
(4.7.44)
(4.7.45)
(4.7.46)
(4.7.47)
h) ЭТАП 8 – Расчет напряжений в головной части и в месте соединения головной части и фланца,
с использованием Таблицы 4.7.1 и проверка соответствия критериям приемки. Если соответствие
критериям приемки подтверждено, то расчетная процедура окончена. Если соответствие критери-
ям не подтверждено, тогда размеры головной части, установленной с использованием болтов,
изменяют и повторяют процедуру с ЭТАПА 3.
4-159
А наружный диаметр фланца

B наружный диаметр фланца
β угол, образованный касательной к центральной линии сечения выпуклой крышки, в точке
пересечения с кольцом фланца и перпендикуляром к оси выпуклой крышки
C диаметр болта
C1 геометрический параметр разрушения кожуха для альтернативной расчетной процедуры
для головной части Типа D
C3g силовой фактор разрушения кожуха при наличии гнезда под уплотнение для альтернативной
расчетной процедуры для головной части Типа D
C3o силовой фактор разрушения кожуха при наличии гнезда под уплотнение для альтернатив-
ной расчетной процедуры для головной части Типа D
C6g силовой фактор разрушения кожуха при наличии гнезда под уплотнение для альтернатив-
ной расчетной процедуры для головной части Типа D
C6o силовой фактор разрушения кожуха в рабочем состоянии для альтернативной расчетной
процедуры для головной части Типа D
е геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
hr плечо момента силы реакции головной части
h1 геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
h2 геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
k1 геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
k2 геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
K геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
L внутренний радиус крышки
λ геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
Mdg момент разрушения кожуха при наличии гнезда под уплотнение
Mdo момент разрушения кожуха в рабочем состоянии
Mg расчетный момент, действующий на фланец, при наличии гнезда под уплотнение, опреде-
ленный по параграфу 4.16
Mo расчетный момент, действующий на фланец, для расчетных условий, определенный по па-
раграфу 4.16 (исключения см. в параграфе 4.7.5.2)
Mr момент силы реакции головной части
n геометрический параметр для альтернативной расчетной процедуры для головной части Типа D
V коэффициент Пуассона
P расчетное давление
Pe давление, определенное по расчетным правилам, для уравновешивания внешнего давления
φ половинный центральный угол для альтернативной процедуры расчета для верхней части
головной части Типа D
q внутренняя глубина фланца до базы верхней части
R средний радиус головной части Типа D
4-160
r внутренний радиус крышки Sfg, допустимое напряжение из Приложения 3.А для фланца
при наличии гнезда под уплотнение
Sfm мембранное напряжение фланца
Sfmbi мембранное и изгибающее напряжения на внутренней поверхности фланца
Sfmbo мембранное и изгибающее напряжения на внешней поверхности фланца
Sfo допустимое напряжение из Приложения 3.A для фланца, рассчитанное при расчетной
Shb изгибающее напряжение в соединении головной части и фланца
Shg допустимое напряжение из Приложения 3.А для головной части, рассчитанное при нали-
чии гнезда под прокладку
Shm мембранное напряжение головной части
Shl местное мембранное напряжение в соединении головной части и фланца
Shlbi сумма местного мембранного и изгибающего напряжения в соединении головной части
и фланца на внутренней поверхности головной части
Shlbo сумма местного мембранного и изгибающего напряжения в соединении головной части
и фланца на внешней поверхности головной части
Sho допустимое напряжение из Приложения 3.A для головной части, определенное при рас-
четной температуре
SyT длина сварочного шва из Приложения 3.D, определенного при расчетной температуре
Su минимальное указанное конечное разрывное напряжение из Приложения 3.D
T толщина фланца
T* толщина фланца для головной части Типа С
Tg требуемая толщина фланца при наличии гнезда под уплотнение
To требуемая толщина фланца для расчетных рабочих условий
t требуемая толщина головной части
Vdg усилие разрушения кожуха при наличии гнезда под уплотнение
Vdo сдвигающее усилие разрушения кожуха в рабочем состоянии
Wg нагрузка на болт для гнезда под уплотнение
Wo нагрузка на болт для расчетного рабочего состояния
4-161
Таблица 4.7.1 – Расчет напряжений в соединениях и критерии приемки
Состояние при наличии гнезда
Рабочее состояние
под уплотнение
4-162
Полусферическая
головная часть
Полусферическая
головная часть Коробовая головная Коробовая головная
часть часть
не меньше 2t
Край сварного шва и не больше
не должен 13 мм (1/2 дюйма)
перекрывать изгиб
Касательная Касательная Эллиптическая
Эллиптическая
Радиус или коробовая или коробовая
в точке головная части Радиус головная часть
перегиба в точке
Нижняя часть перегиба
Про- Нижняя
Фланец Про-
кладка часть
кладка
(a) Неустановленный фланец (b) Установленный фланец
Примечание: требования к переходам для верхней и нижней части с различной толщиной

см. в Таблице 4.2.5, Детали 2 и 3
Рисунок 4.7.1 – Сферическая крышка Типа А с фланцем, установленным на болтах
Предпочти-
тельно
не менее
2t
Не менее 0,7t
Показана кольцевая
прокладка
Рисунок 4.7.2 – Сферически изогнутая крышка Типа В с фланцем, установленным на болтах
4-163
Предпочти-
тельно
не менее
2t
Кольцевая
прокладка
Рисунок 4.7.3 – Сферически изогнутая крышка Типа С с фланцем,

установленным на болтах
Непрерывный
сварной шов Точка
действия HD
Центр Сглаженный сварной шов

тяжести Сглаженный двусторонний
Используется
любой
подходящий
тип уплотнения
Рисунок 4.7.4 – Сферически изогнутая крышка Типа D с фланцем,

установленным на болтах
4-164
Рисунок 4.7.5 – Геометрия головной части Типа D

для альтернативной расчетной процедуры
4-165
4.8 Правила расчета для быстро активируемых (быстро открываемых) крышек
4.8.1.1 Расчетные требования быстро активируемых или быстро открываемых крышек указаны в пара-
графе 4.8. Особые методы расчета не предоставлены. Однако правила Части 4 и Части 5 могут быть
использованы для уточнения расчета быстро активируемых или быстро открываемых крышек.
4.8.2.1 Быстро активируемыми или быстро открываемыми крышками называются крышки, которые
позволяют значительно быстрее осуществлять доступ к содержимому сосуда высокого давления, чем
при использовании стандартного фланцевого соединения с болтовым креплением (болт введен в один
или в оба фланца). Крышки с откидными болтами не относятся к быстро активируемым (быстро откры-
ваемым) крышкам.
4.8.2.2 Крепежные элементы являются элементами конструкции крышки, используемыми для при-
соединения или закрепления крышки к сосуду и/или для обеспечения требуемого усилия для гермети-
зации крышки. Шарнирные болты могут являться крепежными элементами.
4.8.2.3 Запирающими элементами называются части крышки, которые предотвращают ослабление

нагрузки на крепежный элемент, обеспечивающий требуемое усилие для герметизации крышки,
или предотвращают высвобождение присоединяющего элемента. Запирающие элементы также могут
использоваться в качестве присоединяющих элементов.
4.8.2.4 Запирающий механизм или элемент состоит из набора запирающих компонентов.
4.8.2.5 Применение многозвенного компонента, такого как цепь, в качестве присоединяющего эле-
мента не рекомендуется.
4.8.3 Общие расчетные требования
4.8.3.1 Быстро активируемые крышки должны быть рассчитаны таким образом, чтобы запирающие
элементы включались до или после приложения давления и не выключались до момента снятия давле-
ния.
4.8.3.2 Быстро активируемые крышки должны быть рассчитаны таким образом, чтобы неисправ-
ность одного из запирающих элементов при воздействии давления на сосуд (или при воздействии гид-
ростатического напора на крышку):
a) не вызывала открытия, разгерметизации крышки, или
b) не приводила к неисправности другого запирающего элемента или присоединяющего элемента,
или
c) не приводила к возрастанию напряжения на любой другой запирающий элемент или присоеди-
няющий элемент на величину более 50 % допустимого давления для данного элемента.
4.8.3.3 Быстро активируемые крышки должны быть рассчитаны и установлены с возможностью

визуального осмотра состояния присоединяющих элементов.
4.8.3.4 Быстро активируемые крышки должны быть рассчитаны таким образом, чтобы обеспечить
возможность визуального наблюдения за включением запирающих устройств или других устройств
до приложения давления к сосуду.
4.8.3.5 После установки все сосуды, имеющие быстро активируемые крышки, должны быть осна-
щены датчиками давления, видимыми из зоны обслуживания и подходящими для определения давле-
ния, действующего на крышку.
4-166
4.8.4 Особые расчетные требования
4.8.4.1 Быстро активируемые крышки, которые удерживаются запирающими устройствами и кото-

рые полностью раскрепляются частичным вращением или ограниченным перемещением самой крышки
или запирающего механизма, а также автоматические крышки должны быть рассчитаны так, чтобы
установленный сосуд соответствовал следующим требованиям:
a) крышка и ее присоединяющие элементы полностью установлены в свое рабочее положение перед
приложением нагрузок к сосуду;
b) давление, приводящее к возникновению усилия, открывающего крышку или выводящего содержи-
мое из сосуда, должно быть высвобождено перед полным открытием крышки для доступа;
c) в случаях, которые соответствуют описанным выше параграфах 4.8.4.1.a и 4.8.4.1.b, и не связаны
с расчетом крышки и ее присоединяющих элементов, оборудование должно быть выполнено таким
образом, чтобы все устройства для реализации вышеуказанных условий могли быть добавлены
после установки сосуда.
4.8.4.2 Правила расчета параграфа 4.16. данного справочника могут быть неприемлемыми
для конструкции быстро активируемых или быстро открываемых крышек, см. параграф 4.16.1.4.
4.8.4.3 При расчете необходимо учитывать воздействие циклической нагрузки, других нагрузок
(см. параграф 4.1.5.3) и механического износа присоединяющих и запирающих элементов.
4.8.4.4 Следует понимать, что невозможно изложить требования, которые относились бы ко всему
многообразию приборов, используемых для быстрого доступа, а также к предотвращению неправиль-
ных действий или пренебрежения защитными средствами. Любое устройство или устройства, которые
обеспечивают меры безопасности, как подробно описано выше в параграфах 4.8.4.1.а, 4.8.4.1.b
и 4.8.4.1.с соответствуют целям данного раздела.
4.8.5 Альтернативный расчет для крышек с ручным управлением
4.8.5.1 Быстро активируемые крышки, которые удерживаются запирающими устройствами и управ-

ляются вручную, должны быть рассчитаны так, чтобы при попытке открыть крышку сосуда, который на-
ходится под давлением, ее подъем осуществлялся после полного высвобождения запирающих элемен-
тов и после высвобождения самой крышки. Расчет крышки и сосуда должен осуществляться таким об-
разом, чтобы направление любой утечки было в сторону, противоположную нормальному положению
оператора.
4.8.5.2 Крышки, управляемые вручную, не обязательно должны соответствовать требованиям

параграфов 4.8.4.1.a, 4.8.4.1.b и 4.8.4.1.c, но должны снабжаться звуковым или визуальным устройством
сигнализации, которое оповещало бы оператора в случае приложения давления к сосуду перед полной
установкой запирающих элементов или присоединительных устройств в их рабочее положение, или при
попытке разъединить запирающий механизм до полного высвобождения давления из сосуда.
4.8.6 Дополнительные требования для быстро активируемых (быстро открываемых) крышек

В Приложении 4.В представлены дополнительная информация для Изготовителя и инструкции по уста-
новке, эксплуатации и ремонту для Пользователей.
4-167
4.9 Правила расчета фиксирующих и опорных поверхностей
Правила расчета для фиксирующих и опорных поверхностей указанны в данном пункте. Приведены
требования для толщины пластин, для анкерного болта или конфигурации стяжки, к которой относится
размер, шаг, а также требования для присоединительных деталей.
4.9.2 Требования к толщине фиксирующих и опорных поверхностей
4.9.2.1 Минимальная толщина фиксирующих и опорных поверхностей, а также частей, которые

по указанным правилам должны быть установлены неподвижно (напр., пластины или симметрично рас-
положенные анкерные болты одинакового диаметра), должны быть рассчитаны с использованием сле-
дующей формулы.
(4.9.1)
4.9.2.2 Когда стяжки используются для соединения двух пластин и только одна из указанных пла-
стин установлена неподвижно, величина С должна быть выбрана по толщине пластины, установленной
неподвижно.
4.9.3 Требования к размерам и расположению анкерных болтов и стяжек
4.9.3.1 Минимальная требуемая площадь поперечного сечения анкерных болтов или стяжек, рас-
полагаемых обычно в горловине, за вычетом допуска на коррозию, должна быть вычислена путем
деления нагрузки на анкерный болт в соответствии с параграфом 4.9.3.2 на величину допустимого рас-
тягивающего напряжения материала анкерного болта, и умножения результата на 1.10.
4.9.3.2 Область, закрепляемая анкерным болтом или стяжкой, должна быть рассчитана на основа-
нии шага их расположения за вычетом площади самих стяжек. Нагрузка, которую несет стяжка, являет-
ся результатом произведения области, удерживаемой стяжкой, и максимального допустимого рабочего
давления. Если анкерный болт или стяжка для кожуха расположены несимметрично вследствие пресе-
чения с другими элементами конструкции, то область, удерживаемая анкерным болтом или стяжкой,
должна быть рассчитана путем измерения расстояния от центра указанной области на стороне анкер-
ного болта или стяжки до центра области на другой стороне.
4.9.3.3 Если кромка неподвижной пластины имеет фланец, расстояние от центра наиболее удален-
ной стяжки до внутренней поверхности фланца должно быть не более чем сумма шага стяжки и внут-
реннего радиуса фланца.
4.9.4 Требования к приваренным анкерным болтам и стяжкам
4.9.4.1 Приваренные анкерные болты и стяжки могут использоваться в случае их соответствия сле-
дующим требованиям:
a) конфигурация в соответствии с типовыми требованиями показана на Рис. 4.9.1;
b) требуемая толщина пластины не превышает 38 мм (1,5 дюйма);
c) максимальный шаг не должен превышать диаметр анкерного болта более чем в 15 раз, однако ес-
ли требуемая толщина пластины более 19 мм (0,75 дюйма), то шаг расположения анкерных болтов
не превышает 508 мм (20 дюймов);
d) размер присоединительных сварных швов не должен быть меньше размера, указанного на Рис. 4.9.1;
e) допустимые нагрузки на сварные швы не должны превышать произведения величины приваривае-
мой области (выбранной по размеру сварочного шва, параллельного анкерному болту), допустимо-
го растягивающего напряжения свариваемого материала и коэффициента сцепления сварочного
шва, равного 60 %.
4-168
4.9.4.2 Приваренные стяжки могут использоваться в случае их соответствия следующим требованиям:

a) конфигурация в соответствии с типовыми требованиями показана на Рис. 4.9.1;
b) давление не превышает 2 МПа (300 фунтов/кв. дюйм);
c) требуемая толщина пластины не превышает 13 мм (0,5 дюйма);
d) размер углового сварочного шва не меньше толщины устанавливаемой пластины;
e) внутренние швы проходят визуальную проверку перед присоединением пластин крышки;
f) допустимые нагрузки на угловые сварные швы не должны превышать произведения величины при-
вариваемой области (выбранной по минимальному размеру ножки) допустимого растягивающего
напряжения свариваемого материала и коэффициента сцепления сварочного шва, равного 55 %;
g) максимальный диаметр или ширина отверстия в пластине не должна превышать 32 мм (1,25 дюйма);
h) максимальный шаг ps определяется по формуле (4.9.1) при C = 2,1 если толщина пластины меньше
либо равна 11 мм (0,4375 дюйма) и при C = 2,1 для любой другой толщины.
4-169

C коэффициент напряжения для фиксирующих и опорных поверхностей (см. Таблицу 4.9.1)
ps максимальный шаг. Максимальный шаг – это наибольшее расстояние между прямыми
параллельными линиями, образующими совокупности, проходящими через центры
анкерных болтов в соседних рядах. В расчет берется расстояние между параллельными
линиями в трех совокупностях, лежащих в горизонтальной, вертикальной и наклонной
плоскостях
S допустимое напряжение из Приложения 3.А при расчетной температуре
t минимальная требуемая толщина пластины
ts номинальная толщина более тонкой опорной пластины (см. Рис. 4.9.1)
4-170
Таблица 4.9.1 – Коэффициенты напряжения для фиксирующих и опорных поверхностей
Конструкция фиксирующих и опорных поверхностей C

Приваренные стяжки через пластины толщиной не более 11 мм (0,4375 дюйма) 2,1
Приваренные стяжки через пластины толщиной более 11 мм (0,4375 дюйма) 2,2
4-171
3 мм 1/8 дюйма
ts мин.
ts мин.
(a) (b)
ts
Полное
про-
плавление
(c) (d)
Полное Полное про-

проплавле- плавление
ние
Диаметр Диаметр
по параграфу 4.9.3. по пара-
графу 4.9.3.
(е) (f)
Примечание: ts – номинальная толщина более тонкой опорной пластины.
Рисунок 4.9.1. – Типовые конфигурации привариваемых анкерных болтов
4-172
4.10 Правила расчета соединения
4.10.1.1 В данном пункте приведены правила для определения эффективности соединения в схеме
расположения отверстий в цилиндрических кожухах. Эффективность соединения или коэффициент
соединения сварочного шва (см. параграф 4.10.3) используются при расчетах по расчетным формулам
для кожухов, описываемых в параграфе 4.3.
4.10.2 Эффективность соединения
4.10.2.1 Если цилиндрический кожух просверливают под установку труб параллельно оси кожуха прак-
тически на всю его длину, как показано на Рис. 4.10.1 и 4.10.3, эффективность соединения между
отверстиями трубы должна быть определена следующим образом:
a) если в каждом ряду отверстий трубы значения шага между отверстиями равны между собой
(см. Рис. 4.10.1), эффективность соединения равна:
(4.10.1)
b) если в каком-либо ряду отверстий трубы значения шага между отверстиями не равны между собой
(см. Рис. 4.10.2 и 4.10.3), эффективность соединения равна:
(4.10.2)
c) если соседние продольные ряды просверлены, как описано в параграфе 4.10.2.1.b, необходимо
также проверить соединения отверстий, расположенных по диагонали и по окружности. Наимень-
шая эквивалентная величина продольной эффективности должна использоваться для определения
минимальной требуемой толщины и максимально возможного рабочего давления;
d) если в цилиндрическом кожухе просверливают отверстия для образования диагонального соеди-
нения, как показано на Рис. 4.10.4, эффективность такого соединения должна определяться
по Рис. 4.10.5 и 4.10.6. Рис. 4.10.5 используется для определения эффективности продольных
и диагональных соединений с ограничивающим диапазоном, в котором с одной стороны – условия
равенства эффективностей продольных и диагональных соединений, а с другой стороны – условия
равенства эффективностей окружных и диагональных соединений. Рис. 4.10.6 используется для
определения эквивалентной продольной эффективности диагональных соединений. Указанная
эффективность используется в расчетах для установки требований по минимальной толщине.
1) Рис. 4.10.5 используется в том случае, когда одно из двух или оба продольные и окружные
соединения находятся рядом с диагональным соединением. Для использования Рис. 4.10.5,
необходимо рассчитать значение p*/p1, а также эффективностьпродольного соединения.
Затем, необходимо найти на диаграмме вертикальную линию, соответствующую продольной
эффективности соединения, и следовать по этой линии вертикально до точки пересечения
с диагональю, изображающей отношение p*/p1. Затем спроецировать эту точку горизонтально
влевои считать значение диагональной эффективности соединения на шкале сбоку
от диаграммы. Минимальная требуемая толщина и максимальное допустимое рабочее давле-
ние должно быть выбрано по соединению, имеющему наименьшую эффективность.
2) Рис. 4.10.6 используется для отверстий, которые не располагаются на линии, или для отвер-
стий, расположенных продольно вдоль цилиндрического кожуха. Указанная диаграмма может
использоваться для пар отверстий во всех плоскостях между продольной плоскостью и окруж-
ной плоскостью. Для использования Рис. 4.10.6 необходимо определить угол θ между про-
дольной осью кожуха и осевой линией отверстий, затем вычислить величину отношения p*/d.
Найти на диаграмме вертикальную линию, соответствующую значению θ и следовать по этой
линии вертикально до точки пересечения с линией, изображающей отношение p*/d. Затем
спроецировать указанную точку горизонтально влево и считать эквивалентное значение про-
дольной эффективности диагонального соединения. Данное значение продольной эффектив-
ности используется для определения минимальной требуемой толщины и максимально воз-
можного рабочего давления.
4-173
e) когда отверстия для труб в цилиндрических кожухах расположены в симметричных группах, кото-
рые располагаются на расстоянии большем, чем внутренний диаметр кожуха, вдоль линии, парал-
лельной оси и расстоянии, используемом для каждой группы, эффективность одной из групп долж-
на быть не меньше эффективности, на которой основано максимальное допустимое рабочее дав-
ление.
f) средняя эффективность соединения в цилиндрическом кожухе, в котором отверстия для труб вы-
полнены вдоль линий, параллельных оси кожуха, с одинаковыми или неодинаковыми промежутка-
ми, должны быть рассчитаны по следующим правилам и должны соответствовать обоим указанным
ниже условиям. Эти правила применимы только к соединениям между отверстиями для труб, а не
для отдельных отверстий. Указанные правила в некоторых случаях могут быть менее эффектив-
ными, чем правила для симметричных групп, которые располагаются на расстоянии большем, чем
внутренний диаметр кожуха, как описано в параграфе 4.10.2.1.е. Если это происходит, эффектив-
ность, рассчитанная по правилам параграфа 4.10.2.1.b должна иметь руководствующее значение.
1) Для длины, равной внутреннему диаметру кожуха в положении, обеспечивающем наименьшую
эффективность, эффективность должна быть не меньше эффективности, на которой основано
максимальное допустимое рабочее давление. Если внутренний диаметр кожуха превосходит
1520 мм (60 дюймов), то при применении данного правила длина должна выбираться равной
1520 мм (60 дюймов).
2) Для длины, равной внутреннему радиусу кожуха в положении, обеспечивающем наименьшую
эффективность, эффективность должна быть не меньше 80% от эффективности, на которой
основано максимальное допустимое рабочее давление. Если внутренний диаметр кожуха пре-
восходит 762 мм (30 дюймов), то при применении данного правила длина должна выбираться
равной 762 мм (30 дюймов).
4.10.3 Эффективность соединения и коэффициент соединения сварочного шва

При соединении в цилиндрическом кожухе, выполненном с использованием труб или патрубков, соеди-
ненных сваркой с расчетной эффективностью менее 85 % (продольной) или 50 % (окружной), эффек-
тивность, используемая в параграфе 4.3 для определения минимальной необходимой толщины, будет
равна расчетной эффективности соединения. В этом случае величина соответствующего растягиваю-
щего давления может быть умножена на коэффициент 1,18.

d диаметр отверстий для труб
E продольная эффективность соединения
Elong продольная эффективность соединения (в процентах)
p продольный шаг отверстий для труб
p1 единичная длина соединения
p* диагональный шаг отверстий для труб
θ угол диагонального шага относительно продольной оси
s продольная величина диагонального шага, p*·cosθ
n количество отверстий для трубы на длине, p1
4-174
мм мм мм мм мм мм мм
Продольная линия
Общее примечание: 133 мм (5-1/4 дюйма)
Рисунок 4.10.1 – Пример отверстий для труб с одинаковым шагом в каждом ряду
мм мм мм мм мм мм мм
p1 = 305 мм
(12 дюймов)

171 мм (6-3/4 дюйма)
Рисунок 4.10.2 – Пример отверстий для труб с неодинаковым шагом в каждом втором ряду
4-175
мм мм мм мм мм мм мм мм мм
P1 = 743 мм
(29-1/4 дюйма)

171 мм (6-3/4 дюйма)
Рисунок 4.10.3 – Пример отверстий для труб с изменением величины шага в каждом втором
и третьем ряду
pi = 292 мм
(11-1/2 дюйма)
146 мм (5-3/4 дюйма) p* = 163 мм

(6,42 дюйма)
Рисунок 4.10.4 – Пример участка трубы с отверстиями, расположенными по диагонали
4-176
Окружной
шаг
Диагональная эффективность, %
p1 = продольный шаг
p* = диагональный шаг
Продольная эффективность, %
1. Формулы приведены для кривой, показанной выше. Использование данных формул позволяет рассчитывать
значения, не показанные на данной кривой:
2. Диагональная эффективность: , где J

.
3. Кривая условий равенства эффективностей диагонального и окружного соединений задается следующим образом:
где M =
4.
.
Рисунок 4.10.5 – Диаграмма для определения эффективности продольного и диагонального

соединения между отверстиями в цилиндрических кожухах
4-177
Продольная эффективность, %
Ось
кожуха
p* = диагональный шаг
d = диаметр отверстия трубы
Угол между диагональю и продольной прямой, тета, градусы
1. Формулы приведены для кривой, показанной выше. Использование данных формул позволяет рас-
считывать значения, не показанные на данной кривой.
2. Эквивалентная продольная эффективность:
Рисунок 4.10.6 – Диаграмма для определения эквивалентной эффективности диагональных

соединений между отверстиями в цилиндрических кожухах
4-178
4.11 Правила расчета для сосудов с обшивкой
4.11.1.1 Минимальные требования для расчета частей сосуда высокого давления, закрытых обшив-
кой, должны соответствовать требованиям, изложенным в параграфе 4.11. Частями сосуда, закрытыми
обшивкой, называются внутренние и внешние стенки, закрывающие устройства, и все другие внутрен-
ние части кожуха, предназначенные для работы в условиях сжимающего напряжения. Такие части, как
сопло, закрывающие элементы и стяжные кольца включены в данное определение. Для реализации
целей, указанных в данном разделе, обшивкой может считаться замкнутая камера, присоединенная
к сосуду для определенных целей, таких как:
a) нагревание сосуда и его содержимого;
b) охлаждение сосуда и его содержимого;
c) обеспечение герметичной изоляционной камеры для сосуда.
4.11.1.2 Параграф 4.11 применяется только для обшитых сосудов, обшивка которых расположена
поверх кожухов или головных частей, как показано на Рис. 4.11.1, частичная обшивка выполнена, как
показано на Рис. 4.11.2, полутрубная обшивка, как показано на Рис. 4.11.3.
4.11.1.3 Обшивка сосудов, показанная на Рис. 4.11.1, имеет классификацию из пяти типов, показан-
ных ниже. Для этих типов сосудов обшивка должна иметь сплошную окружную форму для Типов 1, 2, 4
или 5 и должна иметь форму круга в поперечном сечении для типа 3. Использование комбинаций раз-
личных описанных типов, разрешается для отдельных сосудов, для которых соблюдены индивидуаль-
ные требования. Сопла для других отверстий в обшивке Типа 1, 2, 4 или 5, которые также проникают
внутрь кожуха сосуда или головные части, должны рассчитываться в соответствии с параграфом 4.5.
Параграф 4.11 не распространяется на рельефные и штампованные обшивки:
a) Тип 1 – Обшивка любой длины, покрывающая весь цилиндрический кожух;
b) Тип 2 – Обшивка, покрывающая часть цилиндрического кожуха и одну головную часть;
c) Тип 3 - Обшивка, покрывающая секцию одной головной части;
d) Тип 4 – Обшивка с дополнительными стяжными и выравнивающими кольцами для частей цилинд-
рических кожухов для снижения эффективной длины;
e) Тип 5 – Обшивка, покрывающая цилиндрический кожух и любую секцию одной из головных частей.
4.11.1.4 Параграф 4.11 не содержит правил, охватывающих все детали расчета и конструкции. Типы
обшивки, определенные в параграфе 4.11.1.3, подвергаются обычным условиям нагружения (т. е. пере-
паду температур), при этом обшивки других конфигураций, подвергающиеся обычным нагрузкам, долж-
ны быть рассчитаны в соответствии с Частью 5.
4.11.1.5 Если внутреннее давление меньше или равно 100 кПа (15 фунтов/кв. дюйм), то любая ком-
бинация давления и вакуума в сосуде вместе с обшивкой повышают давление выше 100 кПа
(15 фунтов/кв. дюйм) на внутренней стенке сосуда, после чего внешняя обшивка рассчитывается в со-
ответствии с параграфом 4.11.
4.11.2 Расчет обшитых кожухов и головных частей
4.11.2.1 Толщина кожухов должна определяться в соответствии с параграфами 4.3 и 4.4. Принимая
во внимание нагрузку, указанную в параграфе 4.1, особое внимание следует уделить воздействию ме-
стного внутреннего и внешнего сжимающего усилия и термического расширения (см. параграф 4.11.1.4).
В месте примыкания опор сосуда к обшивке, особое внимание следует уделить передаче поддержи-
вающего усилия от внутренней области сосуда и его содержимого.
4.11.2.2 Требования для проверки отверстий в обшивке устанавливаются в соответствии с парагра-

фолм 4.5.16, за исключением максимального размера проверяемых отверстий в обшитых частях сосу-
да, который не должен превышать DN 50 (NPS 2) трубы для всех диаметров сосудов.
4-179
4.11.2.3 Использование отражательных пластин или разделительной перегородки во впускном со-

единителе обшивки для снижения воздействия эрозии на внутреннюю стенку должно быть согласовано
с внешней средой, в которой конденсируются испарения (т. е. пары).
4.11.2.4 Плоские участки обшитых сосудов могут быть выполнены в виде связывающих и опорных
поверхностей в соответствии с правилами параграфа 4.9.
4.11.3 Конструкция закрывающего элемента обшивки сосуда
4.11.3.1 Конструкция закрывающего элемента обшивки сосуда выполнена в соответствии с Табли-

цей 4.11.1 и дополнительными требованиями параграфа 4.11.3. Конфигурация, отличающаяся от ука-
занной, может использоваться при соблюдении условий параграфа 4.11.1.4.
4.11.3.2 Любые радиальные сварочные швы в закрывающих элементах должны иметь вид стыковых
сварочных швов и образовывать стыковые соединения с проплавлением насквозь через всю толщину
элемента и должны быть зачищены в местах примыкания к другим сварочным швам.
4.11.3.3 Частичную проплавку и угловые сварочные швы допустимо использовать при соблюдении
обоих нижеследующих условий:
a) материал конструкции удовлетворяет следующему условию:
(4.11.1)
b) указанный коэффициент не является циклической величиной, т. е. в соответствии с парагра-

фом 4.1.1.4.усталостный анализ не рекомендуется.
4.11.3.4 Крышки для любых типов обшивки, закрепленной болтами, должны быть рассчитаны в соот-
ветствии с требованиями для обшивки Типа 1, показанной на Рис. 4.11.1, иллюстрирующей сплошную
обшивку, закрепленную болтами, для компенсации усилий, действующих на краях.
4.11.4 Расчет величины проплавления через обшивку
4.11.4.1 Расчет отверстий в обшивке должен производиться по правилам параграфа 4.5. Упрочнение
отверстий в обшивке не должно осуществляться путем проплавления по типу, показанному в Таб-
лице 4.11.2, после того как в отверстие устанавливается сопло или горловина закрывающего элемента.
4.11.4.2 Виды проплавления обшивки закрывающего элемента, показанные в Таблице 4.11.2, долж-
ны удовлетворять следующим требованиям, оговоренным в этой таблице и в нижеследующих положе-
ниях. Конфигурация, отличающаяся от указанной, может использоваться, при условии, что ее расчет
согласуется с правилами Части 5:
a) минимальная толщина проплавления обшивки закрывающего элемента учитывает только нагрузку,
вызванную мембранным напряжением. В расчете должны быть учтены осевые и вторичные нагруз-
ки, указанные в параграфе 4.1;
b) детали 2, 3, 4, 5 и 6, показанные в Таблице 4.11.2, обеспечивают определенную гибкость. При ус-
тановлении минимальной толщины проплавления закрывающего элемента учитывается только
усилие от мембранного напряжения. При необходимости установить воздействие местного напря-
жения на проплавленную деталь, должна использоваться методика, изложенная в Части 5;
c) все радиальные сварочные швы, наложенные на герметизирующие мембраны отверстий, должны
образовывать стыковое соединение с проваркой на всю толщину элемента;
d) сварочные швы закрывающего элемента должны иметь по возможности форму круга или эллипса.
Прямоугольная форма сварочных швов преимущественно допускается в угловом соединении
с подходящим радиусом закругления;
e) требования параграфа 4.11.3.3 должны также быть соблюдены.
4-180
4.11.5 Конструкция частичной обшивки
4.11.5.1 Частичной называется обшивка, которая покрывает не всю площадь сосуда. Некоторые ва-
рианты показаны на Рис. 4.11.2.
4.11.5.2 Правила для конструкции обшитых сосудов, изложенные в предыдущих пунктах, применимы
также для частично обшитых сосудов, со следующими исключениями:
a) стянутые частичные обшивки должны рассчитываться и конструироваться в соответствии с пара-
графом 4.9. с крышками, рассчитанными в соответствии с параграфом 4.11.3;
b) частичная обшивка, которая по качеству эксплуатации или показателям конфигурации, не может
быть выполнена с обеспечением возможности крепления анкерными болтами, может быть оснаще-
на другими средствами, расчет которых произведен в соответствии с Частью 5.
4.11.6 Конструкция полутрубных обшивок
4.11.6.1 Правила данного раздела применимы для расчета полутрубных обшивок в конструкциях
NPS из 2, 3 или 4 труб, находящихся под воздействием внутреннего напряжения (см. Рис. 4.11.3). Кон-
фигурации, не удовлетворяющие правилам 4.11.6.1, могут быть рассчитаны в соответствии с Частью 5.
4.11.6.2 Угловой сварочный шов, присоединяющий полутрубную обшивку к сосуду, должен иметь
толщину не меньше толщины обшивки или сосуда. Следует обратить внимание на выбор полутрубной
обшивки, если к ней необходимо обеспечить доступ сварщика. Требования параграфа 4.11.3.3 должны
быть также соблюдены.
4.11.6.3 Минимальная требуемая толщина полутрубной обшивки определяется по следующей фор-

муле. Для обеспечения приемлемости результатов расчета, они должны удовлетворять следующим
дополнительным условиям, Pj≤ Pjpm , где Pjpm вычислено по формуле (4.11.3):
(4.11.2)
4.11.6.4 Максимально допустимое давление в полутрубной обшивке Pjpm должно быть определено
по следующей формуле:
(4.11.3)
где:
(4.11.4)
(4.11.5)
Коэффициенты для формулы (4.11.5) даны в Таблице 4.11.3.
4-181

D внутренний диаметр внутреннего сосуда
Dpj номинальный размер трубы полутрубной обшивки
KP классифицирующий фактор полутрубной обшивки
Pj расчетное давление в обшиваемой камере
Pjpm допустимое давление обшивки в зависимости от геометрии обшивки и кожуха
j область обшивки, определенная как разность внутреннего радиуса обшивки и внешне-
го радиуса внутреннего сосуда
L длина обшивки
tc номинальная толщина закрывающего элемента
tj номинальная толщина стенки внешней обшивки
tn номинальная толщина сопла
ts номинальная толщина стенки внутреннего кожуха
trj требуемая минимальная толщина стенки внешней обшивки
trc требуемая минимальная толщина закрывающего элемента
trp требуемая минимальная толщина полутрубной обшивки
Rj внутренний радиус обшивки
Rp радиус отверстия в обшивке в месте проварки обшивки
Rs внешний радиус внутреннего сосуда
r радиус закругления вершины полукруглых крышек
rp внутренний радиус полутрубной обшивки
S допустимое напряжение для внутреннего кожуха из Приложения 3.А при расчетной
Sc допустимое напряжение для отверстий обшивки из Приложения 3.А при расчетной
Sj допустимое напряжение для обшивки из Приложения 3.А при расчетной температуре
SyT предел текучести из Приложения 3.D при расчетной температуре
Su минимальное указанное конечное разрывное напряжение из Приложения 3.D
S* фактическое действующее растягивающее напряжение в головной части или кожухе,
вызванное действием внутреннего давления и других осевых нагрузок, когда осевые
силы незначительны, S* = PD/4ts. Если сумма осевых сил и давления равна отрица-
тельной величине S*, то S* = 0.
4-182
Таблица 4.11.1 – Расчет закрывающих элементов обшивки и кожуха
1 Детали крышки (a) и (b) могут

использоваться только при соблюдении
требований п. 4.11.3.3.
Указанные крышки могут
использоваться для обшитых сосудов
Типов 1, 2 и 4, как показано 2tc мин., r мин.= 3tc
на Рис. 4.11.1, и trc должно по меньшей но не более
мере равняться trj, а радиус закругления 13 мм (0,5 дюйма)
должен быть не менее 3tc.
Указанные крышки имеют ограниченную
толщину trc, равную 16 мм
(0,625 дюйма). (a) Обшивка Типа 1
При использовании этой конструкции мин.
в сосудах Типа 1 с обшивкой
размер Y сварочного шва должен быть
не меньше 0,7tc, а при использовании
в сосудах Типа 2 и 4 размер Y tc 1.5 tc
сварочного шва должен быть Удлиненный,
не меньше 0,83tc. для подержания
минимальной
толщины
Минимальная
мин. толщина= tc.
макс.
(b) Обшивка Типа 2 и 4
4-183
2 Данные крышки должны иметь

размер trc, равный, по меньшей мере, trj. мин.
Кроме того, для детали (с), trc должно
быть не менее следующей величины:
r мин. = j
Сварочный шов с разделкой кромок,

присоединяющий крышку к внутреннему
сосуду и полностью проваренный на всю (a)
толщину tc крышки, может
использоваться с любым типом сосудов
с обшивкой, показанных на Рис. 4.11.1.
Кроме того, для соединения крышки мин.
с внутренним сосудом Типа 1 с обшивкой,
показанным на Рис. 4.11.1, может θ макс. = 60°
применяться угловой сварочный шов,
имеющий минимальную толщину 0,7tc. мин.
Крышка и обшивка кожуха могут быть

выполнены заодно или соединены
с использованием стыкового сварного
соединения с полной проваркой. (b)
Также может использоваться
соединительная лента.
rмин. = 3tc
мин.
(c)
3 Данная крышка должна использоваться мин.

только в сосудах Типа 1 с обшивкой,
показанных на Рис. 4.11.1.
Толщина крышки должна быть
рассчитана с использованием формулы
для конических кожухов (параграф 4.3), θ макс. = 30° мин.
н не должна быть меньше trj. Угол θ
не должен превышать 30°.
4-184
4 Детали крышки (a), (b) и (с) могут

требований параграфа 4.11.3.3.
Данные крышки должны использоваться
только в сосудах Типа 1 с обшивкой,
показанных на Рис. 4.11.1,
с ограничением по величине trj,
которая не должна превышать 16 мм
(0,625 дюйма).
Минимальная требуемая толщина (a) (b)
для металлической накладки должна
быть равна:
Размеры углового сварочного шва Может

должны определяться следующим использо-
ваться
образом: подкладочная
и полоса
,
и (c) (d)
4-185
5 Детали крышки (a), (b) и (с) могут

Данные крышки могут применяться
в сосудах с обшивкой любых типов,
показанных на Рис.4.11.1. Для Типа 1
сосуда с обшивкой минимальная
требуемая толщина металлической
накладки должна быть определена
из формул, указанных в Таблице 4.11.1
для Детали 4. Для других типов сосудов
с обшивкой требуемая толщина (a) (b)
металлической накладки
и максимальная допустимая ширина
места расположения кожуха должны
определяться из следующих формул:
Размеры сварочных швов, соединяющих (c)

металлическую накладку и внутренний
сосуд, должны определяться
Y ≥ мин. [l.5tc, 1.5tc], и должны
равняться сумме размеров а и b,
как показано на Рис.
Параметр Z равен минимальному
размеру углового сварочного шва,
при использовании вместе
со сварочным швом с разделением
кромок или другим угловым сварочным
швом для поддержания минимального
требуемого значения Y.
4-186

См. параграф 4.2.
6 Детали крышки (a), (b) и (с) могут См. параграф 4.2.

45° мин.
tj мин. Может
Сварочные швы для присоединения использоваться
подкладочная
обшивки к металлической накладке, полоса
как показано на Деталях (a), (b) и (c),
могут применяться в любых сосудах
с обшивкой, показанных на Рис. 4.11.1. (a) (b)
Присоединительные сварочные швы,

показанные на Деталях (d), (e) и (f),
могут применяться в любых сосудах
с обшивкой, показанных на Рис. 4.11.1,
где величина trj не превосходит 16 мм 0.7 tj мин.
(0,625 дюйма). 2 tj мин. tj мин.
Не
Минимальная требуемая толщина менее
металлической накладки и максимальная Может См. параграф 4.2. а
использоваться
допустимая ширина места расположения подкладочная
полоса
кожуха должны определяться с помощью
следующих формул:
(c) (d)
1.5 tj Минимальная
Удлиненный, толщина = tj
для подержания tj мин.
tj мин. минимальной
толщины 30° макс.
0.83 tj мин.
(e) (f)
4-187
7 Детали крышки (a), (b) и (с) могут См. Детали сварки (h-2) и (h-3)
Данные крышки могут использоваться
в сосудах Типа 3 с обшивкой,
показанных на Рис. 4.11.1 и должны
иметь присоединяющие сварочные швы
в соответствии с Деталями (a), (b)
или (c). В таких конструкциях Деталь (h-1)
ограниченно применимыми являются
обшивки, значение trj которых
не превышает 16 мм (0,625 дюйма). Сварочный
Сварочный шов с полной
В коробовых, эллиптических шов с полной проваркой
проваркой
и полусферических головных частях
внешний диаметр головной части
обшивки должен быть меньше tj=16 мм (0,625 дюйма) макс.
tj=16 мм (0,625 дюйма)
или равен внешнему диаметру головной
части сосуда. (a) для A > В (b) для A = B
Y = 1.5 tj мин.
Z = 0.83 tj мин.
tj=16 мм (0,625 дюйма) макс.
(c) для A < B
8 Крышки для конических или коробовых См. Детали 5 и 6

обшивок должны соответствовать
требованиям для сосудов Типа 4
с обшивкой, показанным на Рис. 4.11.1.
Конический
Коробовая головная
кожух
часть
4-188
Таблица 4.11.2 – Расчет проникающих деталей обшивки
1 Указанные детали крышки могут Сопло

использоваться только
Стенка
при соблюдении требований
сосуда
параграфа 4.11.3.3.
Сопло может использоваться
в качестве закрывающего элемента,
в случае если обшивка приварена Стенка
к соплу. обшивки
Горловина
a – 2tj мин. и b = tj мин. сопла
Может
использоваться
подкладочная
полоса
2 Указанные детали крышки могут

использоваться только Сопло
при соблюдении требований Приспособление А
Минимальная требуемая толщина trc
для данной конфигурации должна
быть вычислена для кожуха,
находящегося по воздействием
внешнего давления, в соответствии
с требованиями параграфа 4.4.
Может
a – 2tj мин. и b = tj мин. использоваться
Приспособление А должно быть подкладочная
полоса
выполнено с использованием деталей,
описанных в Таблице 4.2.6.
3 Указанные детали крышки могут

использоваться только Приспособление А
при соблюдении требований Сопло Может
параграфа 4.11.3.3. использоваться
подкладочная полоса
должна быть равна trj.
Приспособление А должно быть
r = 3 tj мин.
4-189

использоваться только при соблюдении Приспособление А
должна быть вычислена для кожуха,
с требованиями параграфа 4.4.
Приспособление А должно быть Сварочный шов
выполнено с использованием деталей, с полной проваркой,
описанных в Таблице 4.2.6. может использоваться
подкладочная полоса

использоваться только при соблюдении Приспособление А
Толщина trc1, требуемая
для закрывающих элементов,
присоединенных к внутреннему сосуду,
Может
с требованиями параграфа 4.4. использоваться
Толщина trc2, требуемая для гибкого подкладочная
элемента, должна быть определена полоса
следующим образом: (a)
В случае если трубообразная часть Сопло
не установлена между обшивкой Приспособление А
и тором:
В случае если трубообразная часть

установлена между обшивкой и тором:
(b)
a = 2tj, b= tj, и c = 1.25tc1
4-190

Приспособ-
6 Указанные детали крышки могут Сопло ление А
радиусом Rp, находящегося
под воздействием внешнего давления,
в соответствии с требованиями
параграфа 4.4.
a = 2tj и b = tj
4-191
Таблица 4.11.3 – Коэффициенты для уравнения (4.11.5)

Толщина кожуха
Dpf Коэффициенты 5 мм 6 мм 10 мм 13 мм
(3/16 дюйма) (1/4 дюйма) (3/8 дюйма) (1/2 дюйма)
C1 –3.6674510E+01 –1.8874043E+04 4.0083779E+02 –2.6447784E+02
C2 1.2306994E+01 1.7869518E+04 –5.7029108E+02 1.8066952E+02
C3 3.5701684E+00 –7.2846419E+03 3.1989698E+02 –4.9294965E+01
C4 –7.9516583E-01 1.6723763E+03 –9.4286208E+01 7.1522422E+00
DN50
C5 5.8791041E-02 –2.3648930E+02 1.6391764E+01 –5.7900069E-01
NPS 2 C6 –1.5365397E-03 2.1101742E+01 –1.7431218E+00 2.4758486E-02
C7 0.0000000E+00 –1.1608890E+00 1.1160179E-01 –4.3667599E-04
C8 0.0000000E+00 3.6022711 E-02 –3.9549592E-03 0.0000000E+00
C9 0.0000000E+00 –4.8303253E-04 5.9644209E–05 0.0000000E+00
C10 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00
C1 –3.7588705E+03 –1.2551406E+04 –3.8104460E+04 –1.4263782E+04
C2 2.9919870E+03 1.2149900E+04 4.0491537E+04 1.6228077E+04
C3 –9.4177823E+02 –5.0657776E+03 –1.8844078E+04 –8.0227888E+03
C4 1.5278500E+02 1.1910361E+03 5.0415301E+03 2.2676555E+03
DN80
C5 –1.3452359E+01 –1.7255075E+02 –8.5435371E+02 –4.0440980E+02
NPS 3 C6 6.1167422E-01 1.5770136E+01 9.5115501E+01 4.7257835E+01
C7 –1.1235632E-02 –8.8782173E-01 –6.9588768E+00 –3.6233229E+00
C8 –2.1465752E-06 2.8148933E-02 3.2277515E-01 1.7597455E-01
C9 0.0000000E+00 –3.8488963E-04 –8.6172557E-03 –4.9179021E-03
C10 0.0000000E+00 0.0000000E+00 1.0094910E-04 6.0315412E-05
C1 –2.1336346E+04 7.3995872E+03 8.3115447E+02 –4.0097574E+02
C2 1.5982068E+04 –6.7592710E+03 –7.6253222E+02 4.2602525E+02
C3 –4.9936486E+03 2.6131811E+03 2.9500674E+02 –1.7446665E+02
C4 8.4914220E+02 –5.4873257E+02 –6.1135935E+01 3.7753845E+01
DN100
C5 –8.4931392E+01 6.7571708E+01 7.4233181E+00 –4.6748939E+00
NPS 4 C6 5.0044853E+00 –4.8769663E+00 –5.2938127E-01 3.3376011E-01
C7 –1.6105634E-01 1.9112909E-01 2.0558271E-02 –1.2795569E-02
C8 2.1857714E-03 –3.1412698E-03 –3.3593696E-04 2.0405896E-04
C9 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00
C10 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00
4-192
Таблица 4.11.3 – Коэффициенты для уравнения (4.11.5)

Толщина кожуха
Dpj Коэффициенты 19 мм 25 мм 50 мм
—
(3/4 дюйма) (1 дюйм) (2 дюйма)
C1 –4.0085121E+02 3.6782666E+00 1.0000000E+00 —
C2 3.5652906E+02 –1.2669560E+00 0.0000000E+00 —
C3 –1.3171601E+02 4.5491492E-01 0.0000000E+00 —
C4 2.6480374E+01 –6.2883969E-02 0.0000000E+00 —
DN50
C5 –3.1258388E+00 3.9401350E-03 0.0000000E+00 —
NPS 2 C6 2.1680455E-01 –9.3433360E-05 0.0000000E+00 —
C7 –8.1908188E-03 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
C8 1.3019970E-04 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
C9 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
C10 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
C1 –1.5045135E+03 8.1206324E+00 –3.2789303E+03 —
C2 1.4487653E+03 –8.3943593E+00 3.4419302E+03 —
C3 –5.9846696E+02 3.7870074E+00 –1.5852932E+03 —
C4 1.3910417E+02 –7.0886182E–01 4.2063167E+02 —
DN80
C5 –1.9888205E+01 6.6972430E-02 –7.0855807E+01 —
NPS 3 C6 1.7922925E+00 –3.1488859E-03 7.8593168E+00 —
C7 –9.9521276E-02 5.8511141E-05 –5.7415834E-01 —
C8 3.1164737E-03 0.0000000E+00 2.6647325E-02 —
C9 –4.2181627E-05 0.0000000E+00 –7.1319265E-04 —
C10 0.0000000E+00 0.0000000E+00 8.3899940E-06 —
C1 –3.5172282E+00 –2.5016604E+02 –5.3121462E+00 —
C2 4.3499616E+00 1.7178270E+02 3.4090615E+00 —
C3 –2.7157682E-01 –4.6844914E+01 –5.5605535E-01 —
C4 1.1186450E-02 6.6874346E+00 4.2156128E-02 —
DN100
C5 –7.1328067E-04 –5.2507555E-01 –1.2921987E-03 —
NPS 4 C6 2.2962890E-05 2.1526948E-02 6.6740230E-06 —
C7 0.0000000E+00 –3.6091550E-04 0.0000000E+00 —
C8 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
C9 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
C10 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 —
4-193
Тип 1 Тип 2 Тип 3
Тип 4 Тип 5
Рисунок 4.11.1 – Типы сосудов с обшивкой
4-194
Непрерывная частичная
обшивка
Многосекционная
или коллекторная
обшивка
Рисунок 4.11.2 – Типы частичной обшивки
4-195
Рисунок 4.11.3 – Полутрубная обшивка
4-196
4.12 Проектные нормы для некруглых сосудов
4.12.1.1 Процедуры, описанные в параграфе 4.12, охватывают расчетные требования для отдельных
стенок сосудов, имеющих прямоугольное или закругленное поперечное сечение. Правила расчета
распространяются на стенки и части сосудов, находящиеся под действием сжимающего напряжения,
включающие упрочняющие, усиливающие и укрепляющие элементы. Другие типы нагрузок должны
рассчитываться в соответствии с правилами расчета и исследования Части 5.
4.12.1.2 Правила расчета в данном пункте относятся к некруглым сосудам типов, описанных
в Таблице 4.12.1. Кроме того, могут использоваться сосуды, конфигурация которых отличается
от Типов 1–12, показанных на Рис. 4.12.1 и 4.1.2.13. Однако в этом случае должны использоваться
правила расчета и исследования Части 5.
4.12.2 Общие требования к проектированию
4.12.2.1 Толщина стенки некруглых сосудов, описываемых в данном пункте, может варьироваться.
Таким образом, при расчете некруглых сосудов требуется использовать метод последовательного
приближения, где первоначально задаются конфигурация сосуда и его толщина, после чего
рассчитываются напряжения в поперечном сечении, а полученные значения сравниваются
с допустимыми величинами. В случае превышения допустимых величин конфигурацию и/или толщину
стенки изменяют, а напряжение пересчитывают. Указанный процесс продолжается до тех пор, пока
не будет получена конечная конфигурация, включающая толщину стенки, которая будет удовлетворять
всем требованиям для напряжений.
4.12.2.2 В правилах расчета, изложенных в данном пункте, как мембранное, так и изгибное
напряжение должны рассчитываться в поперечных сечениях. Мембранное напряжение алгебраически
суммируется с изгибным напряжением, на обеих крайних поверхностях кожуха или упрочнительной
поверхности (при ее наличии), причем на внутренние поверхности кожуха действует двукратное
значение суммарного напряжения. Суммарное напряжение в сечении необходимо сравнить
с допустимым напряжением.
4.12.2.3 Суммарное напряжение (мембранное и изгибное) в сечении сосуда с упрочнением

и без упрочнения должно быть рассчитано следующим образом:
a) для сосудов без упрочнения суммарное напряжение должно определяться на внутренней
и внешней поверхностях поперечного сечения кожуха;
b) для сосуда с упрочнением, когда упрочняющий элемент и сосуд имеют одинаковую величину
предельного напряжения, суммарное напряжение должно определяться на внутренней и внешней
поверхностях составного поперечного сечения. Соответствующая величина с (удаление
от нейтральной линии) для совокупности свойств составных секций должна применяться
при расчете изгибных воздействий. Суммарное напряжение на внешних и внутренних поверхностях
необходимо сравнить с допустимым напряжением;
c) для сосуда с упрочнением, когда величины предельных напряжений упрочняющего элемента
и сосуда не равны, суммарное напряжение должно определяться на внутренней и внешней
поверхностях каждого компонента составного поперечного сечения. Соответствующая величина с
(удаление от нейтральной линии) для совокупности свойств составных секций должна применяться
в расчетных формулах для изгибных воздействий, так что в формулах учитывается расположение
действующих напряжений относительно нейтральной линии составной секции. Суммарное
напряжение на внешних и внутренних поверхностях необходимо сравнить с допустимым
напряжением.
1) При расположении напряжений под нейтральной линией в формуле для расчета изгибного
напряжения учитывается воздействие на внутреннюю поверхность.
2) При расположении напряжений над нейтральной линией в формуле для расчета изгибного
напряжения учитывается воздействие на внешнюю поверхность.
4.12.2.4 Особое внимание следует уделить воздействию местных внутренних и внешних нагрузок
и температурному расширению при расчетной температуре, а также реакциям в проушинах опоры,
трубных обвязках и других приспособлениях (см. параграф 4.12.1.1).
4-197
4.12.2.5 За исключением случаев, иначе оговоренных в параграфе 4.12.8, части сосуда с некруглым
поперечным сечением, подвергающиеся внешнему воздействию, должны быть рассчитаны
4.12.2.6 Торцевые крышки для некруглых сосудов, охватываемые данным пунктом, должны
рассчитываться в соответствии с условиями Части 5, за исключением случаев, при которых в качестве
торцевых крышек используются плоские пластины. Для таких случаев должны использоваться правила
расчета из параграфа 4.6., причем величина коэффициента С в расчетах принимается равной 0,20.
4.12.2.7 Расчетные формулы данного пункта применяются для сосудов, в которых отношение
длинной стороны к короткой стороне больше четырех. Указанные формулы ограниченно применимы
для сосудов, в которых отношение длинной стороны к короткой стороне меньше четырех. Боковые
пластины сосуда с отношением сторон менее четырех наращиваются за счет торцевых крышек и могут
быть рассчитаны в соответствии с условиями Части 5. Короткие неупрочненные и неукрепленные
сосуды прямоугольного поперечного сечения, коэффициент пропорциональности которых меньше двух,
могут рассчитываться в соответствии с параграфом 4.12.5.
4.12.2.8 Торцевые или боковые пластины или фланцы, укрепляемые с помощью болтов, могут
предусматриваться в сосудах прямоугольного поперечного сечения. Возможно множество приемлемых
конфигураций. Таким образом, правила для специальных расчетов не приведены, и указанные части
должны рассчитываться в соответствии с Частью 5. При расчете компонентов необходимо учитывать
термические нагрузки, реакции в уплотнениях, усилия от болтов и результирующие моменты, а также
давление и другие механические нагрузки.
4.12.2.9 В сосудах некруглого поперечного сечения могут быть выполнены отверстия, при этом:
a) отверстия в некруглых сосудах не требуют упрочнения, отличного от того, которое позволяет
конструкции соответствовать условиям параграфа 4.5.2;
b) компенсация для отверстий в некруглых сосудах должна применяться для расчета предела
прочности при изгибе, а также мембранного усилия стороны с отверстиями. Кроме того, отверстия
могут оказывать значительное воздействие на напряжения в сопряженных сторонах. В связи с тем,
что возможно множество приемлемых конфигураций, правила для специальных расчетов
не приведены, и расчет должен осуществляться в соответствии с Частью 5.
4.12.3 Требования к сосудам с усилением
4.12.3.1 Правила расчета приведены для Типов 4, 5 и 6 (см. Таблицу 4.12.1), где упрочняющие
элементы, закрепленные с помощью сварки, располагаются в плоскости, которая перпендикулярна
горизонтальной оси сосуда; при этом расстояние между упрочняющими элементами не обязательно
должно быть одинаковым. Упрочняющие элементы, присоединенные к двум противолежащим
пластинам, должны иметь одинаковый момент инерции. Расчет для любого другого типа упрочненного
сосуда с прямоугольным поперечным сечением должен осуществляться в соответствии с Частью 5.
4.12.3.2 Для сосуда Типа 4, когда толщина боковых пластин равна, пластины могут формировать
радиус закругления на углах. Однако расчет должен осуществляться таким же образом, как и в случае
отсутствия закругления углов. Для углов, полученных при холодной деформации, необходимо
применять условия Части 6. В особых случаях, когда L1 = 0,0, должна использоваться расчетная
методика как для сосуда Типа 11.
4.12.3.3 Сосуд Типа 5 имеет закругленные углы и несплошное упрочнение. При сплошном
упрочнении контура сосуда должны использоваться расчетные соотношения как для сосуда Типа 4.
4.12.3.4 Для сосуда Типа 6 угловая область состоит из плоского, скошенного сегмента,
присоединенного к сопрягающимся сторонам через закругленные участки постоянного радиуса.
Скошенные сегменты должны быть перпендикулярны диагональным линиям, проведенным через точки,
в которых стороны могли бы пересечься, если бы их продлили.
4-198
4.12.3.5 Упрочняющие элементы должны размещаться снаружи сосуда и должны присоединяться

к пластинам сосуда с помощью сварки, осуществляемой по каждой стороне упрочняющего элемента.
Для непрерывного упрочнения сварочные швы могут быть как непрерывными, так и прерывистыми.
Общая длина прерывистого сварочного шва на каждой стороне упрочняющего элемента должна быть
не меньше половины длины, укрепленной на кожухе. Сварочные швы на противоположных сторонах
упрочняющего элемента могут быть как ступенчатыми, так и прямолинейными, при этом расстояние
между прерывистыми швами не должно превышать восьмикратное значение толщины укрепляемых
пластин. Для обеспечения свойств составного поперечного сечения, для прерывистого упрочнения,
сварочные швы должны иметь возможность сопротивления сдвигу (см. Справочник по стальным
конструкциям, AISC (Американский Институт Стальных Конструкций)).
4.12.3.6 Максимальное расстояние между упрочняющими элементами рассчитывается следующим

образом:
a) максимальное расстояние между осевыми линиями любых упрочняющих элементов
рассчитываются по формуле (4.12.1). В формулах для расчета напряжений для упрочненных
некруглых сосудов величина p должна определяться как сумма половин расстояний до следующего
упрочняющего элемента на каждой стороне;
(4.12.1)
где
для H ≥ p (4.12.2)
для H <p (4.12.3)
для прямоугольных сосудов (4.12.4)
для скругленных сосудов (4.12.5)
(4.12.6)
(4.12.7)
(4.12.8)
для h ≥ p (4.12.9)
для h <p (4.12.10)
4-199
для прямоугольных сосудов (4.12.11)
для скругленных сосудов (4.12.12)
(4.12.13)
(4.12.14)
(4.12.15)
b) допустимая эффективная ширина пластины кожуха, w1, и w2, не должна превышать величину,
определенную по формуле (4.12.16) или (4.12.17) или существующую величину p в случае если это
значение меньше, чем то, которое было рассчитано в параграфе 4.12.3.6.а. Половина w должна
быть выбрана так, чтобы быть одинаково эффективной по обе стороны от осевой линии, при этом
значения эффективной ширины не должны пересекаться. Эффективная ширина не должна
превышать существующую допустимую ширину;
w1 = мин. [wmax, P1] (4.12.16)
w2 = мин. [wmax, P2] (4.12.17)

где
(4.12.18)
c) в местах расположения, отличных от областей углов, в которых пластина кожуха подвергнута

растяжению, эффективные моменты инерции I11 и I2l составных секций (упрочнение вместе
с пластиной кожуха) должны рассчитываться с использованием значений величин w1 и w2,
рассчитанных в соответствии с параграфом 4.12.3.6.b. Формулы, представленные в пара-
графе 4.12.3.6.b, не учитывают действия точечных напряжений. В угловых участках некоторых
конфигураций Типа 4 местные напряжения могут многократно превосходить рассчитанные
напряжения. Только пластины кожуха малой толщины могут быть эффективными
в применении к составным секциям угловых участков. Местные напряжения в данной области
должны рассчитываться в соответствии с правилами Части 5.
4.12.4 Требования к сосудам с опорами
4.12.4.1 Рассмотрены три типа опорных конструкций – Типы 7, 8 и 11. В этих типах конструкций
опорными элементами могут являться пластины, приваренные к боковым пластинам по всей длине
сосуда. В этом случае опорные пластины не должны быть рассчитаны таким образом, чтобы создавать
областей сосредоточения напряжения. В альтернативном случае опорой могут служить стержни
круглого сечения, прикрепленные к боковым пластинам с одинаковым шагом, в соответствии
с параграфом 4.9.
4-200
4.12.4.2 Некруглый сосуд Типа 12 включает цилиндрический кожух с единственной опорной пластиной,
которая разделяет цилиндр на два отсека. Правила расчета гарантируют отсутствие перенапряжения
различных элементов сосуда при максимальном напряжении в обоих отсеках или при максимальном
напряжении в одном отсеке и нулевом напряжении в другом. Напряжения в соединении кожуха
и пластины могут рассчитываться после приложения к указанному соединению максимального
напряжения.
4.12.5 Требования к прямоугольным сосудам с небольшим отношением ширины к толщине
4.12.5.1 Некруглые сосуды Типа 1 и 2 с коэффициентом пропорциональности Lv/H или Lv/h между 1,0
и 2,0, и с плоскими головными частями, приваренными к сторонам, могут быть рассчитаны
с использованием технологии, указанной в параграфе 4.12.7, за исключением следующих параметров
пластины, используемых в расчетах:
(4.12.19)
(4.12.20)
(4.12.21)
(4.12.22)
где:
J2(x) = –0.65979 +1.0052x +0.86072x2 –0.82362x3 +0.17483x4 (4.12.23)
J3(x) = –0.37508 +0.66706x +0.99709x2 –0.84305x3+0.17483x4 (4.12.24)
Указанная в вышеупомянутых обозначениях величина рассчитывается как J2s
с использованием функции J2(x), определяемой при

.
4.12.5.2 Для сосудов с коэффициентом пропорциональности Lv/H или Lv/h меньше 1,0, оси сосуда
должны поворачиваться так, чтобы наибольшим размером становилась длина Lv, и новые
коэффициенты пропорциональности Lv/H или Lv/h были больше или равны 1,0. Все напряжения должны
быть пересчитаны с использованием нового расположения осей.
4.12.6 Показатели сцепления сварочного соединения и эффективность соединения
4.12.6.1 При расчете напряжения для некруглых сосудов необходимо учитывать коэффициенты
сцепления сварочных швов для мест их наложения и эффективность соединения для областей,
включающих отверстия. При расчете мембранного и изгибного напряжения используются
два показателя Em и Eb , учитывающие соответственно показатель сцепления сварочного соединения
и эффективность соединения. Показатель сцепления сварочного соединения должен рассчитываться
в соответствии с параграфом 4.2, а эффективность соединения – в соответствии с параграфом 4.12.6.3.
Подходящие комбинации показателя сцепления сварочного соединения и эффективности соединения
приведены ниже:
4-201
a) при отсутствии сварочного шва или сетки отверстий в области расчета напряжения:
Em = 1,0 (4.12.25)
Eb = 1,0 (4.12.26)
b) при наличии сварочного шва и отсутствии сетки отверстий в области расчета напряжения:
Em = E (4.12.27)
Eb = E (4.12.28)
c) при наличии сетки отверстий и отсутствии сварочного шва в области расчета напряжения:
Em = em (4.12.29)
Eb = eb (4.12.30)
d) при наличии сварочного шва и сетки отверстий в области расчета напряжения:
1) если значения em и eb меньше значения эффективности соединения E, которое используется

при отсутствии соединения в пластине, то используется формула (4.12.29) и (4.12.30).
2) если значения em и eb больше значения эффективности соединения E, которое используется
при отсутствии соединения в пластине, то используется формула (4.12.27) и (4.12.28).
4.12.6.2 Неясность может возникнуть, когда применение показателя сцепления сварочного

соединения E, для областей, не соединенных сваркой, приводит к необязательному увеличению
толщины пластин. При наличии стыкового сварочного шва в одной из областей, для которых в данном
пункте приведены расчетные формулы, ослабление нагрузки не предусматривается. Однако,
при наличии сварочного шва в некоторых промежуточных областях, допускается рассчитывать изгибное
напряжение в месте наложения сварочного шва и сравнивать его с допустимым напряжением,
учитывающем при расчете показатель сцепления сварочного соединения. Альтернативные области
для расчета напряжений предусмотрены для некоторых типов некруглой конфигурации и называются
«Максимальное мембранное и изгибное напряжение – заданные области» в расчетных таблицах
для напряжений. Величины X or Y, использующиеся в формулах, равны расстоянию от центра стороны
до расположения области сварного соединения.
4.12.6.3 Показатели эффективности соединения em и eb для мембранного и изгибного напряжений

соответственно, должны применяться только для рассчитанных напряжений для соединенных пластин:
a) при наличии отверстий одинакового диаметра показатели эффективности соединения em и eb

должны быть такими же и должны рассчитываться в соответствии с параграфом 4.10;
b) при наличии отверстий неодинакового диаметра нейтральная линия соединения больше не будет
размещаться в середине толщины пластины, а изгибное напряжение на одной поверхности
пластины будет выше, чем на другой. Таким образом, при наличии отверстий различного диаметра
показатель эффективности соединения должен рассчитываться по следующим формулам:
4-202
1) Эффективность соединения пластины с отверстиями различного диаметра, находящейся

под действием изгибного напряжения, рассчитывается следующим образом:
(4.12.31)
где:
(4.12.32)
2) Эффективность соединения пластины с отверстиями различного диаметра и ее удаление

от нейтральной линии (см. Рис. 4.12.14) под действием изгибного напряжения рассчитываются
(4.12.33)
где:
(4.12.34)
(4.12.35)
(4.12.36)
где:
b0 = ph – d0 (4.12.37)
b1 = ph – d1 (4.12.38)
b2 = ph – d2 (4.12.39)
bn = ph – dn (4.12.40)
(4.12.41)
4-203
Если To измерено со стороны внутренней поверхности, то
(4.12.42)
(4.12.43)
Если To измерено со стороны внешней поверхности, то
(4.12.44)
(4.12.45)
c) ряды отверстий могут располагаться в областях действия относительно низкого изгибного

напряжения для поддержания минимального значения требуемой толщины пластины.
Таким образом, допустимо рассчитывать напряжения на осевой линии каждого ряда отверстий,
расположенных вблизи областей воздействия максимального изгибного напряжения
(т. е. в центральной точке сторон и на углах). Если отверстия имеют неодинаковый диаметр,
напряжения должны быть рассчитаны для каждого ряда значений em и eb;
d) общая площадь действия напряжений может быть рассчитана с использованием тех же процедур,
что и для расчета напряжений в сварочном соединении (см. параграф 4.12.3.2). Величины X или Y,
использующиеся в формулах, равны расстоянию от центра стороны до плоскости, включающей
осевые линии отверстий.
4.12.7 Методика расчета
4.12.7.1 Методика, которая может использоваться для расчета некруглых сосудов под действием
внутреннего давления, описана ниже:
a) ЭТАП 1 – Определение расчетного давления и температуры;
b) ЭТАП 2 – Определение конфигурации некруглого сосуда путем выбора типа сосуда по Таблице 4.12.1;
c) ЭТАП 3 – Определение исходной конфигурации (т. е. ширины, длины и т. д.) и толщины пластин,
находящихся под давлением:
1) если сосуд имеет элемент жесткости, то определяют область, занимаемую указанным
элементом, и его размер (см. параграф 4.12.3);
2) если сосуд имеет опоры, то определяют тип опоры и конфигурацию (см. параграф 4.12.4)
и проверяют сварочные швы опорной плиты в соответствии с параграфом 4.2;
3) если коэффициент пропорциональности сосуда меньше двух, то определяют параметры
пластины в соответствии с параграфом 4.12.5;
d) ЭТАП 4 – Определение расположения нейтральной линии внутренней и внешней поверхностей:
1) если рассчитываемая секция имеет элементы жесткости, то c1 и c0 определяются
в поперечном сечении комбинированной пластины и секции элемента жесткости с учетом
предела прочности используемых материалов;
2) если рассчитываемая секция имеет отверстия различного диаметра, то c1 и c0 определяются
по параграфу 4.12.6.3;
3) если рассчитываемая секция не имеет элементов жесткости и отверстий или имеет отверстия
различного диаметра, то c1 = co= t/2, где t – толщина пластины;
е) ЭТАП 5 – Определение показателя сцепления сварочного соединения и эффективности
соединения, как описано (см. параграф 4.12.6), а также определение показателей Em или Eb
4-204
f) ЭТАП 6 – Выполнить расчет напряжения для выбранного типа некруглых емкостей (см. Таблицу 4.12.1)
и проверить критерии приемки. При удовлетворительных критериях дизайн завершен.
При неудовлетворительных критериях необходимо модифицировать толщину пластины
и/или размер жесткой прокладки, перейти к ЭТАПУ 3 и повторить расчеты. Процесс должен
продолжаться до тех пор, пока не будет достигнута конструкция, удовлетворяющая критериям
приемки.
4.12.7.2 Если на емкость оказывается внешнее давление, должны быть выполнены дополнительные
условия параграфа 4.12.8.
4.12.8 Некруглые сосуды под воздействием внешнего давления
4.12.8.1 Типы 1 и 2 прямоугольных сосудов, подвергающиеся внешнему давлению, должны

соответствовать следующим требованиям.
a) Напряжения должны рассчитываться согласно Таблицам 4.12.1 и 4.12.3 кроме проектного
внешнего давления, которое должно быть заменено Р. Эти рассчитанные напряжения должны
соответствовать критериям приемки, определенным в данных таблицах.
b) Четырехгранные пластины и двусторонние торцовые пластины должны проверяться на устойчи-
вость в соответствии с уравнением (4.12.46). Расчеты, необходимые для
и , представлены в Таблице 4.12.15. В уравнениях подстрочная А применяется
для определения напряжения или нагрузки, действующей параллельно рассматриваемой длинной
панели, а подстрочная В используется для определения напряжения или нагрузки, действующей
параллельно рассматриваемой короткой панели. В уравнениях толщина пластины t должна
корректироваться, если пластина перфорирована. Этого можно достичь путем умножения t на еm
в уравнениях для SmA и SmB. Нет необходимости делать такую же корректировку в уравнениях
для ScrA и ScrB.
(4.12.46)
где:
при (4.12.47)
при (4.12.48)
при (4.12.49)
при (4.12.50)
с) Помимо проверки каждой четырехгранной пластины и двугранной торцовой панели на устой-

чивость, необходимо проверить эффективное сечение на устойчивость колон с помощью
следующих уравнений. Уравнение (4.12.52) применяется к емкостям с равными толщинами
длинных пластин. Если толщины неодинаковы, замените 2t2 на (t2 + t22) в уравнении:
(4.12.51)
4-205
где:
(4.12.52)
(4.12.53)
(4.12.54)
при (4.12.55)
при (4.12.56)
(4.12.57)
4.12.9 Прямоугольные сосуды с двумя или более секциями неодинакового размера

Стандартные прямоугольные сосуды эффективного сечения с секциями неодинакового размера
показаны на Рис. 4.12.15. Эти типы сосудов должны определяться с использованием одного
из методов, показанных ниже.
a) Дизайн может определяться путем выбора секций максимального размера и анализа сосуда
как Тип 7 в случае с двухсекционным сосудом или как Тип 8 в случае с сосудом, имеющим более
двух секций. Например, если сосуд имеет две разных секции, применяется геометрия для Типа 7,
при этом каждая секция имеет максимальный размер самого сосуда. Если у сосуда есть более чем
две секции, применяется геометрия для Типа 8 с тремя секциями, имеющими максимальные
размеры самого сосуда. Таким образом, пяти- или шестисекционный сосуд будет анализироваться,
как если бы он был трехсекционным.
b) Сосуд может быть спроектирован в соответствии с Частью 5.
4.12.10 Производство
4.12.10.1 При условии выполнения применимых Частей данного Раздела разрешены другие методы
производства помимо сварки.
4.12.10.2 Швы Категории А могут относиться к Типу 3, если толщина не превышает 16 мм (0,625 дюйма).
4-206
4.12.11.1 Система обозначений, используемая в данном параграфе, представлена ниже за исключением

рассчитанных напряжений. Система обозначений для рассчитанных напряжений представлена
в параграфе 4.12.11.2.
A1 площадь сечения армирующего элемента, связанного с t1
A2 площадь сечения армирующего элемента, связанного с t2
b единица ширины на поперечное сечение. В уравнениях для площадей, моментов инерции
и изгибающих моментов для всех сосудов даны конфигурации без внешнего армирования
для поперечных сечений с единицей ширины
C фактор напряжения для жестких поверхностей и поверхностей с оттяжками (см. Таблицу 4.9.1)
ce положение от нейтральной оси до наружной поверхности ассоциированного составного
сечения tv, R, AR
ci расстояние от нейтральной оси до внутренней поверхности корпуса или армированного
элемента с короткой стороны, длинной стороны, изогнутого элемента или стыковой
накладки при соответствующих условиях (например, для пластины с однородными
отверстиями без жесткой прокладки с = t/2, где t – толщина пластины); этот параметр всегда
идет со знаком плюс (знак изгибного напряжения включен в применяемое уравнение)
co расстояние от нейтральной оси до наружней поверхности корпуса или армированного
элемента с короткой стороны, длинной стороны, изогнутого элемента или стыковой
накладки при соответствующих условиях (например, для пластины с однородными
отверстиями без жесткой прокладки с = t/2, где t – толщина пластины); этот параметр
всегда идет со знаком плюс (знак изгибного напряжения включен в применяемое
уравнение)
Δ коэффициент эффективной ширины (см. Таблицу 4.12.4)
dj положение диаметра отверстия jth
eb эффективность связи изгибного напряжения координатной сетки отверстий
em эффективность связи мембранного напряжения координатной сетки отверстий
E фактор сварного соединения
Eb фактор, применяемый к изгибному напряжению для учета фактора связи или сварного
Em фактор, применяемый к мембранному напряжению для учета фактора связи или сварного
Ey Модуль Юнга из Приложения 3.Е при расчетной температуре
Eya Модуль Юнга из Приложения 3.Е при температуре окружающего воздуха
H внутренняя длина короткой стороны прямоугольного сосуда.
Для Типов 5 и 6, Н = 2(L2 + L11) и Типа 10 Н = 2R
H1 длина до центра тяжести армированного элемента на короткой стороне прямоугольного сосуда
h внутренняя длина короткой стороны прямоугольного сосуда.
Для Типов 5 и 6, Н = 2(L2 + L21) и Типа 10 Н = 2L2
h1 длина до центра тяжести армированного элемента на короткой стороне прямоугольного сосуда
Ie минимальный момент инерции некруглого сосуда поперечного сечения
I1 момент инерции толщины полосы t1
4-207
I11 момент инерции комбинированного армированного элемента и эффективной ширины w

пластины от толщины t1
I21 момент инерции комбинированного армированного элемента и эффективной ширины w
пластины от толщины t2
L1 половина длины короткой стороны округленного сосуда без армирования или половина
длины армирования на короткой стороне для армированного прямоугольного сосуда
L2 половина длины короткой стороны округленного сосуда без армирования или половина
длины армирования на длинной стороне для армированного прямоугольного сосуда
L3 половина длины короткой стороны прямоугольного сосуда Типа 5 и Типа 6
L4 половина длины длиной стороны прямоугольного сосуда Типа 5 и Типа 6
L11 длина, измеренная от конца армирования до конца прямой стороны короткой боковой
поверхности прямоугольного сосуда Типа 5 и Типа 6
L21 длина, измеренная от конца армирования до конца прямой стороны длинной боковой
поверхности прямоугольного сосуда Типа 5 и Типа 6
Lv длина сосуда
MA изгибающий момент в середине длинной стороны, знак плюс указывает на сжимающее
напряжение на внешней поверхности пластины
N параметр прямоугольного сосуда
P внутреннее проектное давление
P1 внутреннее проектное давление двухсекционного сосуда, где Р1 ≥ Р2
P2 внутреннее проектное давление двухсекционного сосуда, где Р1 ≥ Р2
p расстояние между армирующими элементами; ширина пластины между армирующими
элементами
ph величина шага между отверстиями
R внутренний радиус
Rge минимальный радиус вращения некруглого сосуда поперечного сечения
r радиус до центральной оси армированного элемента на сосуде с прямоугольным
отверстием с закругленными концами
S допустимое напряжение из Приложения 3.А при проектной температуре
Sy напряжение пластического сечения при проектной температуре, вычисленной согласно
Приложению 3.D
t толщина пластины
t1 толщина пластины с короткой боковой поверхностью
t2 толщина пластины с длинной боковой поверхностью
t3 толщина или диаметр усилительного элемента
t4 толщина или диаметр усилительного элемента
t5 толщина концевого запорного элемента или верхнего элемента сосуда
t22 толщина пластины с более толстой длинной боковой поверхностью
Tj положение глубины отверстий jth
v коэффициент Пуассона
w ширина пластины, включенной в расчет момента инерции армированного участка
расстояние от геометрического центра концевой пластины до центра тяжести площади
сечения прямоугольного сосуда
4-208
4.12.11.2 Система обозначений для всего количества рассчитанных напряжений показана в следующих
Таблицах и Рисунках:
a) для некруглых сосудов Типов 1, 4, 7 и 8 см. Таблицы 4.12.2, 4.12.5, 4.12.8 и 4.12.9 и Рис. 4.12.1,
4.12.4, 4.12.8 и 4.12.9;
b) для некруглых сосудов Типа 2 см. Таблицу 4.12.3 и Рис. 4.12.2;
c) для некруглых сосудов Типа 3 см. Таблицу 4.12.4 и Рис. 4.12.3;
d) для некруглых сосудов Типа 5 см. Таблицу 4.12.6 и Рис. 4.12.5;
e) для некруглых сосудов Типа 6 см. Таблицу 4.12.7 и Рис. 4.12.6 и 4.12;
f) для некруглых сосудов Типов 9, 10 и 11 см. Таблицы 4.12.10, 4.12.11 и 4.12.12, а также Рис. 4.12.10,
4.12.11 и 4.12.12;
g) для некруглых сосудов Типа 12 см. Таблицу 4.12.13 и Рис. 4.12.13;
h) для расчетов сжимающего напряжения для Типов 1 и 2 см. Таблицу 4.12.15.
4-209
Таблица 4.12.1 – Конфигурации и типы некруглых сосудов

Таблица
Рисунок
Конфигурация Тип с проектными
№
правилами
Прямоугольное поперечное сечение, в котором
противоположные стороны имеют одинаковую
толщину стенок. Две противоположные стороны 1 4.12.1 4.12.2
могут иметь толщину стенок, отличающуюся
от двух других противоположных стенок
Прямоугольное поперечное сечение, в котором
два противоположных элемента имеют
2 4.12.2 4.12.3
одинаковую толщину, а два других элемента
имеют две разные толщины
Прямоугольное поперечное сечение с одинаковой
толщиной стенок и углов, изогнутых по радиусу.
3 4.12.3 4.12.4
Для углов, деформированных вхолодную, должны
применяться условия Части 6
Прямоугольное поперечное сечение, схожее
с Типом 1, но усиленное жесткими 4 4.12.4 4.12.5
прокладками, приваренными по бокам
с Типом 3, но усиленное снаружи жесткими
5 4.12.5 4.12.6
прокладками, приваренными к плоским
поверхностям сосуда
Прямоугольное поперечное сечение с сегментами
фасочной вершины (восьмигранное поперечное
сечение), соединенное с прилегающими боковыми
4.12.6,
поверхностями небольшими изогнутыми 6 4.12.7
4.12.7
сегментами постоянного радиуса и усиленными
жесткими прокладками, приваренными к плоским
с Типом 1, но имеющее две противоположные 7 4.12.8 4.12.8
стороны с оттяжками посередине
с Типом 1, но имеющее две противоположные 8 4.12.9 4.12.9
стороны с оттяжками на трети длины
Поперечное сечение с прямоугольным отверстием
с закругленными углами, в котором
противоположные стороны имеют одинаковую
9 4.12.10 4.12.10
толщину стенок. Плоские боковые стенки могут
иметь разную толщину, в отличие
от полуцилиндрических частей
с закругленными углами, схожее с Типом 9,
но усиленное жесткими прокладками, 10 4.12.11 4.12.11
приваренными к изогнутым и плоским
с закругленными углами, схожее с Типом 9,
11 4.12.12 4.12.12
но имеющее плоские боковые обшивки
с оттяжками посередине
Круглый участок с одиночной стыковой прокладкой 12 4.12.13 4.12.13
4-210
Таблица 4.12.2 – Расчеты напряжений и критерии приемки для прямоугольных сосудов Типа 1
(Прямоугольное поперечное сечение)
Мембранные и изгибные напряжения – Критические положения
Мембранные и изгибные напряжения – Определенные положения
Константы уравнений
J2s = 1.0 (исключения см. в параграфе 4.12.5)
J2l = 1.0 (исключения см. в параграфе 4.12.5)
4-211
Таблица 4.12.2 – Расчеты напряжений и критерии приемки для некруглых сосудов Типа 1
Критерии приемки – Критические местоположения
Критерии приемки – Определенные местоположения
Система обозначений для результатов напряжения

мембранные напряжения на короткой стороне
изгибное напряжение на короткой стороне в точке В на внутренних и внешних

поверхностях, соответственно
изгибное напряжение на короткой стороне в точке С на внутренних и внешних
изгибное напряжение на короткой стороне в точке определенной Х на внутренних
и внешних поверхностях, соответственно
мембранные напряжения на длинной стороне
изгибное напряжение на длинной стороне в точке В на внутренних и внешних
изгибное напряжение на длинной стороне в точке А на внутренних и внешних
изгибное напряжение на длинной стороне в точке, определенной Y на внутренних
мембранные напряжения в стыковой плитке или накладке, при соответствующих
условиях
4-212
(Прямоугольное поперечное сечение с неодинаковой толщиной боковых обшивок)
Мембранные и изгибные напряжения – Критические положения
Мембранные и изгибные напряжения – Определенные положения
4-213
)

Не применимо
4-214

мембранные напряжения на короткой боковой стороне
мембранные напряжения на длинной стороне толщиной t2
изгибное напряжение на длинной стороне в точке D на внутренних и внешних
изгибное напряжение на длинной стороне в точке C на внутренних и внешних
изгибное напряжение на длинной стороне в точке, определенной Y2 на внутренних
мембранные напряжения на длинной стороне толщиной t22
изгибное напряжение на длинной стороне в точке, определенной Y22 на внутренних
4-215
(Фасочное прямоугольное поперечное сечение)
Мембранные и изгибные напряжения – Критические местоположения
Мембранные и изгибные напряжения – Определенные местоположения
4-216
Mr, максимально при
4-217

мембранное напряжение на короткой боковой стороне

изгибное напряжение на короткой стороне в точке D на внутренних и внешних
изгибное напряжение на короткой стороне в точке, определенной Х на внутренних
мембранные напряжения на длинной стороне


изгибное напряжение на длинной стороне в точке, определенной Y на внутренних
мембранное напряжение в дуговом сегменте В и С
изгибное напряжение в дуговом сегменте между В и С на внутренних и внешних

4-218
(Армированное прямоугольное поперечное сечение)
4-219
(Армированное прямоугольное поперечное сечение)

изгибное напряжение на короткой стороне в точке, определенной Х, на внутренних
мембранное напряжение на длинной стороне

изгибное напряжение на длинной стороне в точке, определенной Y, на внутренних
мембранное напряжение в стыковой плитке или накладке, при соответствующих
условиях
4-220
(Усиленное прямоугольное поперечное сечение с фасочными вершинами)
4-221
, максимально, если Mr = MD при
4-222

изгибное напряжение на короткой стороне в точке Е на внутренних и внешних
изгибное напряжение на короткой стороне в точке F на внутренних и внешних
изгибное напряжение на короткой стороне в точке G на внутренних и внешних

изгибное напряжение на длинной стороне в точке С на внутренних и внешних
мембранное напряжение в дуговом сегменте В и Е
изгибное напряжение в дуговом сегменте в точке В на внутренних и внешних

4-223
4-224
(Усиленное восьмигранное поперечное сечение с фасочными вершинами)
4-225
4-226
4-227
4-228
4-229

мембранное напряжение в точке А
изгибное напряжение в точке А на внутренних и внешних поверхностях,
соответственно
мембранное напряжение в точке В
изгибное напряжение в точке В на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке С
изгибное напряжение в точке С на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке М
изгибное напряжение в точке М на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке D
изгибное напряжение в точке D на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке U
изгибное напряжение в точке U на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке E
изгибное напряжение в точке E на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке N
изгибное напряжение в точке N на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке F
изгибное напряжение в точке F на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке G
изгибное напряжение в точке G на внутренних и внешних поверхностях,
мембранное напряжение в точке H
изгибное напряжение в точке H на внутренних и внешних поверхностях,
изгибное напряжение в точке, определенной Х, на внутренних и внешних
изгибное напряжение в точке, определенной Y, на внутренних и внешних
4-230
(Прямоугольное поперечное сечение с одной стыковой прокладкой или множеством брусьев)
Для стыковой накладки
Для подпорных брусьев
4-231
(Прямоугольное поперечное сечение с одной стыковой прокладкой или множеством брусьев)



условиях
4-232
(Прямоугольное поперечное сечение с двойной стыковой прокладкой или множеством брусьев)
4-233
(Прямоугольное поперечное сечение с двойной стыковой прокладкой или множеством брусьев)
Критерии приёмки






условиях
4-234
(Поперечное сечение с прямоугольным отверстием с закругленными углами)
4-235
(Поперечное сечение с прямоугольным отверстием с закругленными углами)

мембранное напряжение в дуговом сегменте в точке В

мембранное напряжение в дуговом сегменте в точке С
изгибное напряжение в дуговом сегменте в точке С на внутренних и внешних

условиях
4-236
(Усиленное поперечное сечение с прямоугольным отверстием с закругленными углами)
4-237
(Усиленное поперечное сечение с прямоугольным отверстием с закругленными углами)




условиях
4-238
(Поперечное сечение с прямоугольным отверстием с закругленными углами
с одной стыковой прокладкой или множеством брусьев)
Мембранные и изгибные напряжения
4-239
4-240



условиях
4-241
(Круглое поперечное сечение с одиночной стыковой прокладкой)
Одинаковое давление Разное давление
Для
Для
Одинаковое давление Разное давление
4-242
(Круглое поперечное сечение с одиночной стыковой прокладкой)

мембранное напряжение в трубе
изгибное напряжение в трубе
мембранное напряжение в стыковой накладке, при соответствующих условиях
изгибное напряжение в стыковой накладке на внутренних и внешних поверхностях,

Таблица 4.12.14 – Коэффициент эффективной ширины
Коэффициент эффективной ширины Δ

Материал
фунты / кв.дюйм кПа
Углеродистая сталь 6000 15754
Аустенитная нержавеющая сталь 5840 15334
Ni-Cr-Fe 6180 16229
Ni-Cr-Fe 6030 15834
Алюминий 3560 9348
Никелемедный сплав 5720 15021
Нелегированный титан 4490 11789
4-243
Таблица 4.12.15 – Расчеты сжимающего напряжения
Короткая боковая обшивка Длинная боковая обшивка Концевая пластина

сжимающее напряжение, оказываемое на короткий конец боковых панелей
по причине внешнего давления на концевые пластины
сжимающее напряжение, оказываемое на длинный конец боковых панелей
по причине внешнего давления на концевые пластины
критическое напряжение пластины при напряжении, оказываемом на панель

с короткого конца
критическое напряжение пластины при напряжении, оказываемом на панель
с длинного конца
4-244
Таблица 4.12.15 – Расчеты сжимающего напряжения
1. Уравнения для КА и КВ:
макс. (4.12.58)
для х ≥0,258 (4.12.59)
для х <0,258 (4.12.60)

2. Мембранные уравнения для SmA в данной таблице применяются к сосудам, у которых толщины
длинных пластин равны. Если толщина неодинакова, в расчетах замените 2t2 на (t2+t22).
3. Мембранные уравнения для SmВ в данной таблице для пластин с длинной боковой стороной
применяются к сосудам, у которых толщины длинных пластин равны. Если толщина неодинакова,
мембранное напряжение для пластин с длинной боковой стороной должно быть определено
в соответствии с Таблицей 4.12.3.
4. Обратите внимание на то, что в вышеуказанной системе обозначений
определяется как рассчитываемое KA с использованием функции KA (X), рассчитанное
при .
4-245
Рисунок 4.12.1 – Некруглые сосуды Типа 1

4-246

(Прямоугольное поперечное сечение
с неодинаковой толщиной боковых обшивок)
4-247

4-248
Величина шага
до следующего
усиленного элемента

(Усиленное прямоугольное поперечное сечение)
4-249

4-250
R, радиус должен быть

одинаковым на всех
восьми углах

4-251
R, радиус
должен быть
одинаковым
на всех восьми
углах
пластина

(Усиленное прямоугольное поперечное сечение
с фасочными вершинами – Детальный чертеж)
4-252
Стыковая накладка

(Прямоугольное сечение с одиночной стыковой накладкой
или множеством брусьев)
4-253

(Прямоугольное сечение с двойной стыковой накладкой
или множественными брусьями)
4-254

(Поперечное сечение с прямоугольным отверстием
с закругленными углами)
4-255
Величина шага до следующего

армированного элемента

(Поперечное сечение с прямоугольным
отверстием и закругленными углами)
4-256
Стыковая
накладка
Рисунок 4.12.12 – Некруглые сосуды Типа 11 (Прямоугольное сечение

с прямоугольным отверстием, закругленными углами, одиночной
стыковой накладкой или ммножеством брусьев)
4-257
Элемент
пластины

(Круглое сечение с одиночной стыковой накладкой)
4-258
Рисунок 4.12.14 – Отверстия с несколькими диаметрами
4-259
Рисунок 4.12.15 – Прямоугольные сосуды многосекционные
4-260
4.13 Проектные нормы для многослойных сосудов

Проектные нормы для многослойных сосудов рассматриваются в параграфе 4.13. Существует
несколько методов производства многослойных сосудов, и данные нормы были разработаны
для большинства методов, используемых в настоящее время, для которых существуют обширные
документальные строительные и эксплуатационные данные. Примеры некоторых типов многослойных
корпусов и верхних элементов показаны на Рис. 4.13.1 и 4.13.2.
Следующие термины в этом параграфе используются для определения компонентов многослойного сосуда:
a) многослойный сосуд – это сосуд с корпусом и/или верхним элементом, выполненным из двух
или более отдельных слоев;
b) внутренний корпус – внутренний цилиндр, который формирует герметичную мембрану;
c) внутренний верхний элемент – это внутренний верхний элемент, который формирует герметичную
мембрану;
d) корпусный слой – слоями могут быть цилиндры, изготовленные из пластины, тонколистовой стали,
горячей штамповки или эквивалентные элементы, изготовленные путем навивки. Спиральная
намотка высокопрочной проволоки с натяжением сюда не относится;
e) верхний слой – любой из верхних слоев многослойного сосуда за исключением внутреннего
верхнего элемента;
f) внешняя обертка – слои, добавляемые к толщине основного корпуса или верхнего элемента
с целью наращивания толщины многослойного сосуда для армирования проемов корпуса
или верхнего элемента, или для осуществления перехода к более уплотненным участкам
многослойного сосуда;
g) пассивный слой – слой, используемый в качестве фильтра между внутренним корпусом
(или внутренней головкой) и другими слоями, этот слой не входит в требуемую общую толщину.
4.13.3.1 Конструкция многослойных сосудов высокого давления должна соответствовать общим

проектным требованиям, указанным в параграфе 4.1.
4.13.3.2 Усталостный анализ, согласно Части 5, должен проводиться во всех случаях, если отбор
усталостного анализа, основанного на опыте работы с аналогичным оборудованием (см. п. 5.5.2.2)
не удовлетворителен.
4.13.3.3 Система контроля качества Производителя должна включать в себя процедуры

изготовления, в которых будет указываться порядок и метод нанесения слоев и измерения
пространства между слоями.
4.13.4 Проектирование с учетом внутреннего давления
4.13.4.1 Общая толщина многослойных корпусов полного оборота под внутренним давлением
не должна быть меньше рассчитанной при помощи уравнений в параграфе 4.3.
4.13.4.2 Материал внутреннего корпуса или внутреннего верхнего элемента с более низким
допустимым проектным напряжением, чем у материала слоев, может быть учтен только как часть
общей толщины стенок, если Si не меньше, чем 0,5SL, путем рассмотрения его эффективной будущей
толщины:
(4.13.1)
4-261
4.13.4.3 Слои, в которых значение интенсивности напряжения материалов находится в пределах

20 % других слоев, могут использоваться путем пропорционального распределения допустимого
напряжения из Приложения 3.А, рассчитанного при проектной температуре слоев в уравнении
для толщины, при условии, что материалы совместимы по модулю эластичности и коэффициенту
теплового расширения (см. Часть 3).
4.13.4.4 Минимальная толщина любого слоя должна быть не менее 3,2 мм (0,125 дюйма).
4.13.5 Проектирование с учетом внешнего давления
4.13.5.1 Когда используются многослойные оболочки, условия внешнего давления должны

применяться со следующими Дополнительными требованиями параграфа 4.4:
a) толщина, используемая для установления внешнего давления, оказываемого на внешний слой,
должна быть толщиной всех слоев за исключением указанного в параграфе 4.13.5.1.b. Конструкция
вентиляционных отверстий должна быть такой, чтобы внешнее давление не проходило через
вентиляционные отверстия во внешний слой;
b) толщина, используемая для установления вакуумного давления, должна быть только толщиной
внутренней оболочки или внутреннего днища.
4.13.5.2 Многослойные корпуса, подверженные центральному сжатию, должны рассчитываться

согласно параграфу 4.4 с использованием общей толщины многослойных оболочек.
4.13.6 Проектирование сварных соединений
4.13.6.1 Конструкция сварных соединений должна соответствовать требованиям, представленным

в параграфе 4.2, за исключением модификаций, присутствующих в данном документе.
4.13.6.2 Соединения Категории А и В внутренних оболочек и внутренних днищ многослойных
участков должны быть следующими:
a) соединения Категории А – Тип 1 (см. параграф 4.2);
b) соединения Категории В – Тип 1 или 2 (см. параграф 4.2).
4.13.6.3 Соединения Категории А многослойных участков должны быть следующими:

a) соединения Категории А слоев, превышающих 22 мм (0,875 дюймов) по толщине – Тип 1
(см. параграф 4.2);
b) соединения Категории А слоев толщиной 22 мм (0,875 дюймов) или меньше – Тип 1 или 2
(см. параграф 4.2) за исключением того, что последнее внешнее сварное соединение спиральных
обернутых многослойных оболочек может быть одиночным сварным швом внахлест.
4.13.6.4 Соединения Категории В «участки многослойных оболочек к участкам многослойных

оболочек» или «участки многослойных оболочек к участкам сплошных оболочек», должны быть Типа 1
или 2 (см. параграф 4.2):
a) соединения Категории В участков многослойных оболочек к участкам многослойных оболочек

неодинаковой толщины должны иметь переходы, как показано на Рис. 4.13.3, схема (a) или (b);
b) соединения Категории В участков многослойных оболочек к участкам сплошных оболочек

неодинаковой толщины должны иметь переходы, как показано на Рис. 4.13.3, схема (c), (d), (e) или (f);
c) соединения Категории В участков многослойных оболочек для участков многослойных оболочек

одинаковой толщины должны быть, как показано на Рис. 4.13.4, схема (b), (c), (d), (f) или (g);
d) соединения Категории В участков многослойных оболочек для участков сплошных оболочек

одинаковой толщины должны быть, как показано на Рис. 4.13.4, схема (a) или (e).
4.13.6.5 Соединения Категории A сплошных полусферических головок к участкам многослойных

оболочек должны быть Типа 1 или 2 (см. параграф 4.2):
а) переходы должны быть, как показано на Рис. 4.13.5, схема (a), (b-1), (b-2) или (b-3), когда толщина
полусферического днища меньше толщины участка многослойной оболочки, а переход сделан
на участке многослойной оболочки;
4-262
b) переход должен быть таким, как показано на Рис. 4.13.5, схема (c), (d-1) или (e), когда толщина
полусферического днища больше толщины участка многослойной оболочки, а переход сделан
на участке многослойной оболочки;
c) переход должен быть таким, как показано на Рис. 4.13.5, схема (f), когда толщина
полусферического днища меньше толщины участка многослойной оболочки, а переход сделан
на участке полусферического днища.
4.13.6.6 Соединения Категории В сплошных эллиптических, торисферических или конусных днищ

к участкам многослойной оболочки должны быть Типа 1 или 2 (см. параграф 4.2). Переходы должны
быть такими, как показано на Рис. 4.13.5, схема (c), (d-1), (d-2), (e) или (f).
4.13.6.7 Соединения Категории С сплошных плоских днищ и трубных решеток к участкам

многослойной оболочки должны быть Типа 1 или 2 (см. параграф 4.2), как показано на Рис. 4.13.6.
По возможности переходы должны использоваться, как показано на Рис. 4.13.3, схема (c), (d), (e) или (f).
4.13.6.8 Соединения Категории С, присоединяющие сплошные загибы к участкам многослойной

оболочки и многослойные загибы к участкам многослойной оболочки, должны быть Типа 1 или 2
(см. параграф 4.2), как показано на Рис. 4.13.7.
4.13.6.9 Соединения Категории A многослойных сферических днищ к участкам многослойной

оболочки должны быть Типа 1 или 2 (см. параграф 4.2) с переходом, как показано на Рис. 4.13.8,
схемы (a-1) или (a-2).
4.13.6.10 Соединения Категории В многослойных конусных днищ к участкам многослойной оболочки

должны быть типа 1 или 2 (см. параграф 4.2) с переходом, как показано на Рис. 4.13.8, схема (b-1).
4.13.6.11 Соединения Категории В участков многослойной оболочки к участкам многослойной

оболочки или многослойной оболочки к сплошным днищам или оболочкам могут представлять собой
стыковые соединения, как показано на Рис. 4.13.4, схемы (a), (b), (f) и (g).
4.13.6.12 Соединения Категории D сплошных наконечников, люков и других соединений с участками

многослойной оболочки или многослойных днищ будут представлять собой проплавные сварные швы,
как показано на Рис. 4.13.9, за исключением допустимых условий в схеме (i), (j), (k) или (I). Соединения
Категории D между многослойными наконечниками и оболочками или днищами не допускаются.
4.13.6.13 Когда слои соединений Категории А, как показано на Рис. 4.13.5, схемы (a), (b-1), (b-2)
и (b-3) и Рис. 4.13.8, схемы (a-1) и (a-2), свариваются угловым сварным швом при наличии сужения
с отношением менее 3:1, выполняется анализ соединения «днище-оболочка» согласно Части 5.
Сопротивление, возникающее в связи с трением, в анализе не учитывается. Продольная нагрузка,
выдерживаемая швом, будет считаться нагрузкой, переданной из остальных внешних слоев.
4.13.7 Сливные наконечники и их усиление
4.13.7.1 Все зазоры, за исключением тех, которые указаны в параграфе 4.13.7.2, должны
соответствовать требованиям по усилению согласно параграфу 4.5. Все усиления, необходимые
для зазоров, должны являться неотъемлемой частью наконечника или быть встроены в многослойный
участок (или оба варианта одновременно). Могут быть включены дополнительные слои для требуемого
усиления.
4.13.7.2 Зазоры размером DN 50 (NPS 2) и менее не усиливаются, когда установлены

в многослойную конструкцию, однако могут привариваться на внутренней поверхности, как показано
на Рис. 4.13.9, схема (j). Номинальная толщина стенок наконечника должна быть не меньше толщины
изготавливаемой трубы Спецификационный № 80, а также соответствовать требованиям параграфа 4.5.5.
4.13.7.3 Геометрические размеры некоторых приемлемых наконечников и приспособлений представ-

лены на Рис. 4.13.9.
4.13.7.4 Отверстия с номинальным размером трубы (DN 150) до 6 дюймов включительно могут быть
выполнены, как показано на Рис. 4.13.9, схемы (k) и (I). Такие комплектующие частично проплавленного
шва могут использоваться только для измерительных, смотровых и других отверстий, на которые
не оказывается внешних механических нагрузок, при условии соблюдения следующих требований:
4-263
a) применяются требования по усилению, указанные в параграфе 4.13.7, причем диаметр

законченных отверстий в стенке должен равняться d*, как показано на Рис. 4.13.9, схемы (k) и (I),
а толщина tr является необходимой толщиной многослойных оболочек, рассчитанных при помощи
проектных требований;
b) дополнительное усиление, прикрепляемое к внутренней поверхности внутренней оболочки, может
включаться после вычитания допуска на коррозию на всех наружных поверхностях. Сварка
устройств должна соответствовать п. 4.2 и Рис. 4.13.9, схемы (k) и (I);
c) металл в насадке наконечника, свободной для усиления, должен быть ограничен, как указано
в параграфе 4.5, причем внутренний слой будет рассматриваться как оболочка.
4.13.7.5 Отверстия размером больше 51 мм (2 дюйма) могут быть сконструированы, как показано
на Рис. 4.13.9, схема (i). Применяются требования к усилению, указанные в параграфе 4.13.7.4.а,
причем:
a) диаметр законченных отверстий в стенках должен быть d', как показано на Рис. 4.13.9, схема (i),
а толщина tr является требуемой толщиной многослойных оболочек, рассчитанных при помощи
проектных требований;
b) дополнительное усиление может включаться в участок сплошного раструба, как указано
на Рис. 4.13.9, схема (i);
c) металл в насадке наконечника, свободной для армирования, должен быть ограничен, как указано
в параграфе 4.5, причем внутренний слой будет рассматриваться как оболочка.
4.13.8 Плоские днища
4.13.8.1 Проектный критерий должен отвечать требованиям параграфа 4.6.
4.13.8.2 Дизайн сварных швов должен соответствовать параграфу 4.13.6.
4.13.9 Болтовые соединения и соединения на шпильках
4.13.9.1 Проектный критерий должен отвечать требованиям параграфа 4.16.
4.13.9.2 Дизайн сварных швов должен соответствовать параграфу 4.13.6.
4.13.10 Приспособления и опоры
4.13.10.1 Опоры для многослойных сосудов высокого давления должны проектироваться

в соответствии с параграфом 4.15. Примеры некоторых приемлемых опор показаны на Рис. 4.13.10.
4.13.10.2 При установке опор или других соединений к внешней или к внутренней части многослойных
сосудов высокого давления при расчетах будет использован непосредственный слой, за исключением
случаев, при которых условиями предусмотрен перенос нагрузки на другие слои.
4.13.10.3 При использовании заблокированных запорных элементов будет предусматриваться

удлинение вентиляционных каналов слоя через обшивку (см. параграф 4.13.11.1). Частичная
облицовка, закрывающая только часть длины окружности, не разрешена на многослойных оболочках.
4.13.11 Вентиляционные отверстия
4.13.11.1 Вентиляционные отверстия должны устанавливаться для определения внутренней оболочки

и предотвращения наращивания давления в пределах слоев, как изложено ниже.
4.13.11.2 В каждом цикле оболочки или сегменте днища слой может состоять из одной или более
пластин. Каждая пластина слоя должна иметь, по крайней мере, 2 вентиляционных отверстия
с минимальным диаметром 6 мм (0,25 дюйма). Отверстия могут быть просверлены радиально через
многочисленные слои или пробиты в каждой пластине слоя отдельно.
4-264
4.13.11.3 Для непрерывных обернутых слоев каждый многослойный участок должен иметь
как минимум четыре вентиляционных отверстия с минимальным диаметром 6 мм (0,25 дюйма).
Два из этих вентиляционных отверстий должны находиться на концах каждого участка на расстоянии 180°.
4.13.11.4 Минимальным требованием для многослойной конструкции спиральной навивки являются
вентиляционные отверстия диаметром минимум 6 мм (0,25 дюйма), просверленные у краев полосы.
Они должны располагаться по всей длине полосы на расстоянии примерно в π R/tan θ друг от друга
(где R – это средний радиус оболочки, а θ является острым углом спиральной намотки, измеренным
от продольной осевой линии, в градусах).
4.13.11.5 Если сварка полосы закрывает вентиляционное отверстие, частично или полностью,
сверлится дополнительное вентиляционное отверстие по обе стороны от закрытого отверстия.
4.13.11.6 В дополнение к тому, что указано выше, отверстия могут быть просверлены радиально
через многослойную пленку.
4.13.11.7 Вентиляционные отверстия не должны быть загромождены. При использовании системы
мониторинга необходимо обеспечить предотвращение нарастания давления в слоях.
4.13.12.1 Связь между слоями
Необходимо соблюдать следующие условия:
a) сварные швы Категории А должны быть зачищены, чтобы обеспечить связь между зоной сварки
и последующим слоем до нанесения слоя;
b) сварные швы Категории А участков многослойной оболочки должны располагаться на таком
расстоянии, чтобы центры сварных продольных швов смежных слоев располагались на одной
окружности на расстоянии как минимум в пять раз больше толщины слоя;
c) сварные швы Категории А в многослойных днищах могут быть смещены; если есть смещение,
швы смежных слоев должны располагаться на расстоянии как минимум в пять раз больше
толщины слоя;
d) после подготовки сварки и до сварки окружных швов необходимо измерить высоту радиальных
зазоров между двумя смежными слоями на концах участка многослойной оболочки или участка
многослойного днища под прямым углом к оси сосуда, а также длину соответствующего
радиального зазора в дюймах (не принимая во внимание радиальные зазоры меньше 0,25 мм
(0,010 дюйма) как не соответствующие). Зона зазора, Ag, не должна превышать толщину слоя,
выраженную в квадратных дюймах. Приближенное значение зоны зазора должно рассчитываться
с помощью уравнения (4.13.2). Максимальная длина любого зазора не должна превышать
внутренний диаметр сосуда. При наличии более одного зазора между смежными слоями сумма
длин зазоров не должна превышать внутренний диаметр сосуда. Максимальная высота любого
зазора не должна превышать 4,8 мм (0,1875 дюйма). Нельзя не отметить, что могут быть сосуды
с размерами, при которых было бы желательно рассчитать максимально допустимую площадь
зазора, а также когда это требуется по условиям периодического обслуживания. Данная процедура
определена в параграфе 4.13.12.2 и может использоваться вместо максимальной площади зазора,
приведенной выше (см. Рис. 4.13.11);
(4.13.2)
e) в случае с многослойными сферами или днищами, если зазоры не могут быть измерены согласно
требованию в параграфе 4.13.12.1.d, измерение высоты зазоров должно проводиться через
вентиляционные отверстия в каждом слое для того, чтобы высота зазоров между любыми двумя
слоями не превышала допустимый зазор согласно параграфу 4.13.12.1.d. Расстояние между
вентиляционными отверстиями должно позволять определять длину зазоров. В случае если
чрезмерная высота зазора измеряется через вентиляционное отверстие, необходимо просверлить
дополнительные вентиляционные отверстия, по мере необходимости, для определения длины
зазора. На каждый сегмент слоя должно быть как минимум одно отверстие.
4-265
4.13.12.2 Альтернатива измерению контакта между слоями в ходе строительства

В качестве альтернативного варианта к параграфу 4.13.12.1.d, во время гидравлического испытания
должны быть выполнены следующие измерения для проверки контакта между последовательными
слоями, а также влияние зазоров, которые могут присутствовать или отсутствовать между слоями:
a) длина окружности должна измеряться в средней точке между смежными круговыми соединениями
или между круговым швом и любым наконечником во всей оболочке. Измерения должны
выполняться при нулевой температуре и, следуя испытанию на гидростатическое давление,
при проектной температуре. Разница в показаниях будет выводиться в среднем для каждого слоя
в сосуде, а результаты регистрироваться как среднее промежуточное круговое расширение em;
b) теоретическое круговое расширение сплошного сосуда таких же размеров и из такого же
материала, что и многослойный сосуд, должно рассчитываться по уравнению (4.13.3). Критерий
приемки для кругового расширения при проектной температуре равен em ≥ 0,5eth.
(4.13.3)
4.13.12.3 Нормы для расчета максимально допустимых зазоров

Максимальное количество и размер зазоров, разрешенных на любом поперечном сечении
многослойного сосуда, должны ограничиваться параграфами 4.13.12.3.a и 4.13.12.3.b.
a) Максимальный зазор между любыми двумя слоями не должен превышать значения h, приведен-
ного в уравнении (4.13.4):
(4.13.4)
где
N=3 для бесконечного количества циклов (4.13.5)
для определенного количества циклов (4.13.6)
при
(4.13.7)
b) Максимально допустимое количество зазоров и их соответствующая длина дуги в любом

поперечном сечении многослойного сосуда должны рассчитываться следующим образом:
1) измерить каждый зазор и его соответствующую длину по всему поперечному сечению;
2) рассчитать значение F для каждого зазора, используя следующее уравнение:
(4.13.8)
3) общая сумма рассчитанных значений F не должна превышать количество
(4.13.9)
4-266
Ag зона зазора
b длина зазора между любыми двумя слоями
C радиальный зазор между наконечником, равный 3 мм (0,125 дюйма), и отверстием сосуда
d* обработанное отверстие в стенке
eth теоретическое окружное расширение
em среднее промежуточное зарегистрированное окружное расширение
F значение зазора
FT общее допустимое значение зазора
Ey Модуль эластичности для материала слоя из Части 3
h зазор между любыми двумя слоями
V коэффициент Пуассона
P проектное давление сосуда
Rg внешний радиус слоя, расположенного выше зазора
Ri внутренний радиус сосуда
Rm средний радиус сосуда
Ro внешний радиус сосуда
Sa амплитуда напряжения из применимой кривой усталости с учетом материала слоя
из Приложения 3.F
SL допустимое напряжение для слоев из Приложения 3.А при проектной температуре
Si допустимое напряжение для внутреннего слоя из Приложения 3.А при проектной
Sm допустимое напряжение для материала слоя из Приложения 3.А при проектной
r1 равен , как минимум
r2 равен 6 мм (0,25 дюйма), как минимум
r3 равен rx, как минимум
t фактическая толщина днища или трубной доски или для деталей наконечника, равного
мин., при соответствующих условиях
tact фактическая толщина внутренней оболочки или внутреннего верхнего элемента
tc равен более 6 мм (0,25 дюйма) или, как минимум, 0,7
teff эффективная толщина внутренней оболочки или внутреннего днища
tH толщина днища на стыке «днище-цилиндр»
tL толщина слоя
tn номинальная толщина стенки наконечника за вычетом допуска на коррозию
tS общая толщина стенок многослойного сосуда
Y смещение
4-267
Прим. (1)
Прим. (3)
Прим. (2)
(а) концентрическая обмотка
Прим. (1)
Прим. (6)
Прим. (3)
Прим. (2) (b) змеевикового типа
Прим. (1)
Прим. (3) Прим. (2) (с) горячая посадка
Прим. (1)
Прим. (5)
Прим. (4)
Прим. (2) (d) спиральная намотка
1. Внутренняя оболочка
2. Пассивный слой (если применяется)
3. Слои
4. Слой оболочки (конусный)
5. Баланс слоев
6. Зазор
Рисунок 4.13.1 – Несколько приемлемых типов

многослойной оболочки
4-268
Прим. (1)
Прим. (2) Прим. (1)
(a) Прим. (3)
Сегментный (b)
Прим. (1)
Прим. (2)
Прим. (1)
(c) Прессовая
посадка Прим. (3)
(d)
1. Внутреннее днище
2. Пассивный слой
(если применяется)
3. Слои днища
Рисунок 4.13.2 – Несколько приемлемых типов многослойного днища
4-269
Линия сужения
Сварка
tL или Y 3tL мин. по выбору
2/3 tL мин. 0,7 tL мин.
Линия сварки (Категория В)

Сварка
по выбору
Для слоев более 16 мм (0,625 дюйма) Данные сужения для слоев в 16 мм
по толщине (0,625 дюйма) или менее по толщине
(a) (b)
Линия сварки (Категория В)
3:1 Сужение мин. См. схему (b)

Сужение 3:1. См. схему (b)
Опционная линия сварки
(Категории В)
Для слоев более 16 мм Данные сужения для слоев в 16 мм
(0,625 дюйма) по толщине (0,625 дюйма) или менее по толщине
(c) (d)
Примечание: Сужение может

быть внутри и/или снаружи.
Сужение 3:1 мин. Сужение 3:1 мин.
Для слоев более 16 мм Данные сужения для слоев в 16 мм

(0,625 дюйма) по толщине (0,625 дюйма) или менее по толщине
(e) (f)
1. a ≥37, где a – необходимая длина сужения, а Y – смещение.
2. Длина требуемого сужения может включать ширину шва.
3. Переход может быть на одной или обеих сторонах.
Рисунок 4.13.3 – Переходы участков многослойных оболочек
4-270
(a) Подкладочная лента Прихваточный

(b) сварной шов
Пассивная вставка
(c) Пассивный слой

(d)
(f)
Подкладоч- Прихваточный
ная лента (e) сварной шов
(g) кольцевой сварной шов встык
Рисунок 4.13.4 – Некоторые приемлемые сварные швы участков

«многослойный-многослойный» и «многослойный-сплошной»
4-271
Линия сварки встык
Свар- (Категория A)
ка
Касательная линия
2/3 tL мин. Клиновидная линия

для фасочных
мин.
слоев
Только полу- мин.
сферические днища
Данные сужения для слоев в 22 мм

Для слоев более 16 мм (0,875 дюйма) или менее по толщине
(0,625 дюйма) по толщине
(a) Линия
сужения (b-1)
мин.
мин.
(Категория A)
касательная линия
Линия сужения
мин. касательная линия
Только полусферические
днища
мин.
Данные сужения для слоев в 22 мм Данные сужения для слоев в 16 мм

(0,875 дюйма) или менее (0,625 дюйма) или менее
по толщине по толщине
(b-2) (b-3)
Рисунок 4.13.5 – Некоторые элементы соединения сплошных днищ

к участкам многослойной оболочки
4-272
Линия сплавления встык может быть на уровне или

ниже касательной линии в зависимости
от нормативного требования по типу днища и сварки
мин.
мин.
Линия
сужения
Сварка мин.
по выбору
Сварка
по выбору Детали сужения для слоев более 16 мм
Для слоев более 16 мм (d-1)
(c)
Допустимый для слоев в 22 мм Внутренняя

(0,875 дюйма) или менее по толщине оболочка
(d-2)
Внутренняя оболочка
Линия
сплавления
Линия сплавления встык может быть

на уровне или ниже касательной линии
в зависимости от нормативного требования
по типу днища и сварки
Для слоев в 16 мм (0,625 дюйма) Для слоев любой толщины
или менее по толщине
(f)
(e)
1. На схеме (е), необходимо соблюдать Y ≤ tL , на схеме (f) необходимо соблюдать Y ≤ 0.5ts
2. Во всех случаях, необходимо выполнить условие a ≥ 3Y . Центральная линия оболочки может находиться
с любой стороны центральной линии днища на максимальном расстоянии 0,5 (ts –tH). Длина требуемого сужения
может быть включена в ширину сварочного шва.
3. Фактическая толщина не должна превышать теоретическую толщину днища.
Рисунок 4.13.5 – Некоторые приемлемые элементы сплошных днищ, присоединяемые
к участкам многослойной оболочки (продолжение)
4-273
Рисунок 4.13.6 – Некоторые приемлемые плоские днища и трубные доски с втулками,

присоединенными к участкам многослойных оболочек
4-274
Стопорное
кольцо
Линия
Линия
Наплавленный слой 15 % от диаметра болта

мин., но не менее 9 мм
(0,375 дюйма)
Нарезанные
отверстия
Линия Линия
сплав- сплав-
ления ления (по
(по выбору)
выбору)
Стопорное Стопорное
кольцо кольцо
сплав- сплав-
ления ления
(по (по
выбору) выбору)
1. Следующее применимо к схемам (e), (e-1), (f), (f-1), (g), и (g-1): наплавленный шов должен
связывать вместе наплавление, внешнюю оболочку и слои, окружность болта не должна
превышать внешний диаметр оболочки.
2. Для схем (e), (e-1), (f) и (f-1) угол передачи и размер угловых сварных швов является опционным,
а окружность болта не должна превышать внешний диаметр оболочки.
Рисунок 4.13.7 – Некоторые приемлемые фланцы для многослойных оболочек
4-275
Линия мин.
сужения
мин.
Сужение 3:1
Деталь
сужения
мин.
(Категория A)
мин.
Линия сплавления
(Категория В)
Рисунок 4.13.8 – Некоторые элементы крепления многослойных днищ

к многослойным оболочкам
4-276
При использовании
подкладочных лент они
должны быть удалены
Сечение А-А
Гладкая поверхность
сужения сужения
мин. мин.
Рисунок 4.13.9 – Некоторые элементы наконечников для сечений

многослойных оболочек
4-277
Сплошная
Выпуск втулка с целым
для втулки макс. усилением
макс.
мин. Внутренняя мин.

оболочка
Фаска
Полное кольцевое
макс.
усиление слоев
мак (внешняя оболочка)
Внутрен-
мин. няя Составное
оболочка мин.
мин. усиление
Упрочняющая
наконечника
накладка
Обеспечить средства, помимо обварки, для предотвращения впуска внешнего инородного материала
в кольцевой зазор между слоями и внешним диаметром поперечного сужения для схем (i), (j), (k) и (1).
Рисунок 4.13.9 – Некоторые элементы наконечников для сечений

многослойных оболочек (Продолжение)
4-278
Консоль Консоль
или пояс (при или пояс (при
необходимости) необходимости)
Консольная опора
или кольцо
Сферическое
днище
Опорный слой Консольная опора

или накладка (при или кольцо
необходимости)
Помимо полусферических днищ
особое внимание должно быть
уделено напряжению, вызываемому
изменением кривизны поверхности
Касательная
линия
Станд.
Юбка
Опорное кольцо
Полная или частичная
(при
опорная лента
(при необходимости) необходимости)
Рисунок 4.13.10 – Некоторые приемлемые опоры

для многослойных сосудов
4-279
0,3 мм 0,3 мм
(0,010 дюйма) (0,010 дюйма)
(Нехарактерный (Нехарактерный
зазор) зазор)
Рисунок 4.13.11 – Зазор между слоями сосуда
4-280
4.14 Оценка сосудов, не соответствующих указанным допускам

Если согласовано с Пользователем, процедуры оценки в Части 5 или в API 579-1/ASME FFS-1 могут
быть использованы для квалификации конструкции компонентов, имеющих допуски оболочки, которые
не удовлетворяют допускам Изготовителя в параграфах 4.3.2 и 4.4.4. Если API 579-1/ASME FFS-1
используется в оценке, оставшийся коэффициент прочности 0,95 должен использоваться в расчетах,
если с Пользователем не согласовано другое значение. Однако оставшийся коэффициент прочности
должен быть не менее 0,90. В дополнение анализ усталости должен выполняться в соответствии
с API 579-1/ASME FFS-1 при соответствующих условиях.
4.14.2.1 Если согласовано с Пользователем, процедуры оценки в Части 5 или в API 579-1/ASME FFS-1
могут быть использованы для квалификации конструкции компонентов, имеющих местную тонкую
площадь. Местная тонкая площадь (МТП) является областью потери металла на поверхности
компонента, имеющего толщину меньше, чем требуется в параграфах 4.3 и 4.4, при соответствующих
условиях. Если API 579-1/ASME FFS-1 используется в оценке, оставшийся коэффициент прочности 0,98
должен использоваться в расчетах, если с Пользователем не согласовано другое значение. Однако
оставшийся коэффициент прочности должен быть не менее 0,90. В дополнение анализ усталости
должен выполняться в соответствии с API 579-1/ASME FFS-1 при соответствующих условиях.
4.14.2.2 Переход между МТП и более толстой поверхностью должен быть выполнен
с использованием длины сужения не меньше трехкратной глубины МТП. Минимальный нижний радиус
должен равняться или быть больше двукратной глубины МТП (см. Рис. 4.14.1).
4.14.3 Маркировка и отчеты

Изготовитель должен вести ведомости всех расчетов, включая местоположения и допустимые пределы
изготовления вне заданных пределов и/или МТП, оцененных с помощью параграфа 4.14.
Эта информация должна предоставляться Пользователю по запросу, и должна включаться
в Проектный Отчет Изготовителя.
4-281
s или c
МТП глубина
Радиус ≥2*(глубина МТП)
Радиус ≥3*(глубина МТП)
Деталь композиции заточки
Рисунок 4.14.1 – Требования радиуса для плавного

перехода к МТП
4-282
4.15 Проектные нормы для опор и приспособлений

Нормы в параграфе 4.15 охватывают требования для разработки структурной системы опор для сосудов.
Структурная система опоры может представлять собой, помимо прочего, держатели для горизонтального
сосуда, юбку для вертикального сосуда или консольные и поддерживающие опоры для любой из данных
конфигураций сосудов.
4.15.2 Проектирование опор
4.15.2.1 Сосуды должны иметь опоры для всех указанных условий проектирования. Условия
проектирования, включая нагрузки и комбинации нагрузок, определенные в параграфе 4.1.5.3, должны
рассматриваться в проектировании всех опор сосудов.
4.15.2.2 Если иного не предусмотрено в этом параграфе, и если выполнен анализ напряжения
конфигурации сосуда и принадлежностей опор, то результаты напряжения в сосуде и в опоре, в пределах
области применения этого раздела, должны соответствовать критериям приемки в Части 5.
4.15.2.3 Принадлежность опоры сосуда должна рассматриваться на критерий усталости (п. 5.5.2). В этом
расчете опоры, приваренные к сосуду, могут рассматриваться как составные принадлежности.
4.15.2.4 Все опоры должны быть спроектированы для предотвращения чрезмерных местных напряжений,
возникающих из-за деформаций, вызванных внутренним давлением или термальными подъемами в сосудах
и системе опор.
4.15.2.5 Системы опор сосуда, состоящие из форм конструкционной стали, должны проектироваться
с соответствии с признанным кодексом или стандартом, охватывающим проектирование конструкций
(например, Спецификации для зданий из конструкционной стали, опубликованные Американским
Институтом Стальных Конструкций). Если опора при температуре выше температуры окружающей среды
не обеспечивает допустимых нагрузок вследствие эксплуатации сосуда и согласно общепризнанному своду
правил или стандарта, то допустимая нагрузка, предел текучести и предел прочности при растяжении,
при соответствующих условиях, должны определяться из Приложений 3.А и 3.D с использованием материала
со схожим минимальным определенным пределом текучести и пределом прочности на растяжение.
4.15.2.6 Приваривание принадлежностей для структурных опор должно осуществляться согласно п. 4.2.
4.15.2.7 Усиливающие пластины и держатели, прикрепленные к внешней части сосуда, должны быть
снабжены как минимум одним вентиляционным отверстием, которое может быть вырезано для
предварительного испытания сжатым воздухом и мыльным раствором (или эквивалентом) на герметичность
швов, которые закрывают край усиливающих пластин и держателей. Эти вентиляционные отверстия могут
быть оставлены открытыми или закрытыми, когда сосуд эксплуатируется. Если отверстия закрыты,
используемый закрывающий материал не должен поддерживать давление между усиливающей пластиной
и стенкой сосуда. Вентиляционные отверстия не должны закупориваться во время термической обработки.
4.15.2.8 Если не находящиеся под давлением части, такие как консольные опоры, скобы,
поддерживающие стойки и держатели, располагаются поверх сварных соединений, удерживающих давление,
эти соединения должны быть отшлифованы вровень с той частью, которую они закрывают, или же
не находящиеся под давлением части должны быть подпилены или надрезаны в целях очистки этих
соединений.
4.15.3 Опорные держатели для горизонтальных сосудов
4.15.3.1 Применение правил

а) Метод проектирования – В данном параграфе метод проектирования основывается на анализе
продольных напряжений, вызванных внутри цилиндрической оболочки общим наклоном сосуда
(рассматриваемом как балка на двух одиночных опорах), касательных напряжений, вызванных
передачей нагрузок на опоры и касательных напряжений на окружности в цилиндрической оболочке,
сдвига днища и дополнительного растягивающего напряжения в днище, а также возможного пояса
жесткости этой оболочки путем передачи нагрузок на опоры. Метод расчета напряжения основывается
на линейной эластичной механике и охватывает виды отказа из-за чрезмерной деформации и потерю
устойчивости при упругих деформациях. В качестве альтернативы опорные держатели могут быть
спроектированы в соответствии с Частью 5.
4-283
b) Конфигурация – Стандартная конфигурация горизонтального сосуда показана на Рис. 4.15.1.

Опорные держатели для горизонтальных сосудов должны быть спроектированы таким образом,
чтобы обеспечивать постоянную поддержку, по крайней мере, одной третьей длины окружности
оболочки или θ ≥120°.
c) Усиливающие пластины – Если усиливающая пластина включена в проектное решение
для снижения напряжений в цилиндрической оболочке на опорном держателе, ширина
усиливающей пластины b1 должна соответствовать уравнению (4.15.1) и обеспечивать
поддерживающую длину дуги согласно уравнению (4.15.2). Стандартная схема усиливающей
пластины показана на Рис. 4.15.2.
(4.15.1)
(4.15.2)
d) Пояса жесткости – Пояса жесткости могут использоваться в зоне опорных держателей, внутри
или снаружи цилиндрической оболочки. Пояса жесткости могут быть установлены на панели
держателей (см. Рис. 4.15.3), на опорном держателе или по обеим его сторонам, равноудаленно
от опорного держателя (см. Рис. 4.15.4). В последнем случае, расстояние между двумя
поясами жесткости h, как показано на Рис. 4.15.4, не должно быть больше Rm.
Если , как показано на Рис. 4.15.3, схема (с), тогда оба пояса жесткости будут
рассматриваться как один пояс жесткости, расположенный на панели держателя в расчетах
4.15.3.2 Момент и поперечная сила

a) Если сосуд состоит из цилиндрической оболочки с формованным днищем (т.е. торасферическим,
эллиптическим или полусферическим) на концах, которые поддерживаются двумя опорными
держателями, расположенными на равном расстоянии и при a ≤ 0.25L, тогда момент на держателе
M1, момент в центре сосуда M2 и поперечная сила на держателе Т могут быть рассчитаны
при помощи следующих уравнений.
(4.15.3)
(4.15.4)
(4.15.5)
b) Если опоры сосуда не симметричны, или предусмотрено более двух опор, необходимо оценить
наивысший момент в сосуде, а также момент и поперечную силу в области каждого держателя.
Моменты и поперечная сила могут быть определены с использованием силы материалов
(т. е. расчет балки с построением эпюры поперечных сил и моментов). Если сосуд поддерживается
более чем двумя опорами, в проектном решении необходимо рассмотреть неравномерную осадку.
4-284
4.15.3.3 Продольное напряжение

a) продольная мембрана плюс изгибные напряжения в цилиндрической оболочке между опорами
представлены в следующих уравнениях:
(верх оболочки) (4.15.6)
(низ оболочки) (4.15.7)
b) продольные напряжения в цилиндрической оболочке в области опор представлены в следующих

уравнениях. Значения этих напряжений зависят от жесткости оболочки в области опорного
держателя. Цилиндрическая оболочка может рассматриваться как достаточно усиленная, если она
включает в себя пояса жесткости на опорном держателе или по обеим его сторонам, или если
опора является достаточно близкой, по определению a ≤0,5Rm, к торисферическому или эллип-
тическому днищу (сферическое днище не считается усиливающим элементом), плоскому колпаку
или трубной доске.
1) Усиленная оболочка – Максимальные значения продольной мембраны плюс изгибное
напряжение на опорный держатель даны в следующих уравнениях.
(верх оболочки) (4.15.8)
2) Неусиленная оболочка – Максимальные значения продольной мембраны плюс изгибное

напряжение на опорный держатель даны в следующих уравнениях. Коэффициенты K1 and K1*
даны в Таблице 4.15.1.
(точки А и В на Рис. 4.15.5) (4.15.10)
c) Критерии приёмки
1) Абсолютное значение и , при соответствующих условиях, не должно

превышать S.
2) Если любое из напряжений из п. 4.15.3.3.с.1 выше идет со знаком минус, абсолютное значение
напряжения не должно превышать Sc, данное в уравнении (4.15.12), где К = 1,0
для нормальных рабочих условий, а К = 1,35 для исключительных рабочих условий или
условий гидротеста.
(4.15.12)
4-285
4.15.3.4 Касательные напряжения

a) Касательное напряжение в цилиндрической оболочке с поясом жесткости на крыле опорного
держателя является максимальным в точках С и D, Рис. 4.15.5, схема (b), и должно рассчитываться
при помощи уравнения (4.15.13).
(4.15.13)
b) Касательное напряжение в цилиндрической оболочке с поясом жесткости по обеим сторонам

опорного держателя является максимальным в точках Е и F, Рис. 4.15.5, схема (с), и должно
рассчитываться при помощи уравнения (4.15.14).
Коэффициент K2 представлен в Таблице 4.15.1.
(4.15.14)
c) Касательное напряжение в цилиндрической оболочке без пояса жесткости, т. е. не усиленное

формованным днищем, плоским колпаком или трубной доской (a >0,5Rm), также показано в точках E и F,
Рис. 4.15.5, схема (с), и также должно быть рассчитано при помощи уравнения (4.15.14).
d) Касательное напряжение в цилиндрической оболочке без пояса жесткости и усиленное
торисферическим или эпилептическим днищем, плоским колпаком или трубной доской (a ≤ 0,5Rm),
является максимальным в точках E и F, Рис. 4.15.5, схема (с), и также должно быть рассчитано
при помощи уравнений, представленных ниже. В дополнение к касательному напряжению,
мембранное напряжение в формованном днище (если применимо) также должно рассчитываться
при помощи уравнений, представленных ниже:
1) Касательное напряжение, коэффициент K3, представлено в Таблице 4.15.1.
(в цилиндрической оболочке) (4.15.15)
(в формованном днище) (4.15.16)
2) Мембранное напряжение в торисферическом или эллиптическом днище, действующем как

усилитель, коэффициент K4 представлен в Таблице 4.15.1.
(торисферическое днище) (4.15.17)
(эллиптическое днище) (4.15.18)
(плоский колпак) (4.15.19)
4-286
е) Критерии приемки
1) Абсолютное значение τ1, τ2 and τ3, при соответствующих условиях, не должно превышать 0,8S
для ферритных материалов и 0,6S для всех других материалов.
*
2) Абсолютное значение τ3 не должно превышать 0,8Sh для ферритных материалов и 0,6Sh
для всех других материалов.
3) Абсолютное значение σ5 не должно превышать 1,25Sh.
4.15.3.5 Касательное напряжение на окружности

a) Максимальный окружной изгибающий момент – распределение окружного изгибающего момента
на опорном держателе, зависит от использования усилителей в зоне держателей.
1) Цилиндрическая оболочка без пояса жесткости или с поясом жесткости на панели держателя –
максимальный окружной изгибающий момент представлен на Рис. 4.15.6, схема (а), и должен
рассчитываться по уравнению (4.15.20). Коэффициент K7 представлен в Таблице 4.15.1.
(4.15.20)
2) Цилиндрическая оболочка с поясом жесткости на обеих сторонах держателя – максимальный
окружной изгибающий момент представлен на Рис. 4.15.6, схема (b), и должен рассчитываться
по уравнению (4.15.21). Коэффициент K10 представлен в Таблице 4.15.1.
(4.15.21)
b) Ширина цилиндрической оболочки – ширина цилиндрической оболочки, которая способствует
прочности цилиндрической оболочки в области держателя, должна определяться по уравнению
(4.15.22). Если ширина x1 выйдет за пределы, указанные на Рис. 4.15.2, 4.15.3 и 4.15.4, при
соответствующих условиях, тогда ширина x1 должна быть уменьшена таким образом, чтобы
не превышать этот предел.
(4.15.22)
c) Касательные напряжения на окружности в цилиндрической оболочке без пояса жесткости.

1) Максимальное сжимающее касательное мембранное напряжение в цилиндрической оболочке
в основании опорного держателя должно рассчитываться по уравнению (4.15.23).
Коэффициент K5 представлен в Таблице 4.15.1.
(4.15.23)
4-287
2) Касательное сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение в точках G и H на Рис. 4.15.6,

схема (а), определяется следующим образом. Коэффициент K1 представлен в Таблице 4.15.1.
i) Если L ≥8Rm, касательное сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение должно

рассчитываться с помощью уравнения (4.15.24).
(4.15.24)
ii) Если L <8Rm, касательное сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение должно
(4.15.25)
3) Напряжения σ6, σ7 and σ7* могут быть уменьшены путем добавления усиления или пластины,
компенсирующей износ в области держателя, приваренной к цилиндрической оболочке, что
соответствует требованиям параграфа 4.15.3.1.c. Напряжение можно рассчитать при помощи
уравнений, указанных ниже:
(4.15.26)
(4.15.27)
(4.15.28)
где
(4.15.29)
4) Если tr >2t, то сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение на концах усиливающей

пластины (точки G1 и H1 на Рис. 4.15.2, схема (b)) рассчитывается при помощи уравнений,
указанных ниже. В этих уравнениях коэффициент K7,1 рассчитывается по уравнению для K7
из Таблицы 4.15.1, рассчитанной с учетом угла θ1, см. уравнение (4.15.2).
i) Если L ≥8Rm, то кольцевое сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение должно

(4.15.30)
4-288
ii) Если L <8Rm, то касательное сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение должно
(4.15.31)
d) Кольцевые напряжения в цилиндрической оболочке с поясом жесткости вдоль панели опорного

держателя.
должно рассчитываться с помощью уравнения (4.15.32). Коэффициент K5 представлен
(4.15.32)
2) Касательное на окружности сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение в точках G

и H на Рис. 4.15.6, схема (а), должно рассчитываться следующим образом. Коэффициенты K8
и K6 даны в Таблице 4.15.1.
(напряжение в оболочке) (4.15.33)
(напряжение в поясе жесткости) (4.15.34)
3) Касательное на окружности сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение в точках G

и H на Рис. 4.15.6, схема (а), должно рассчитываться следующим образом. Коэффициенты K8
и K6 даны в Таблице 4.15.1.
e) Кольцевые напряжения в цилиндрической оболочке с поясами жесткости по обеим сторонам

опорного держателя.
должно рассчитываться с помощью уравнения (4.15.37). Коэффициент K5 представлен
(4.15.37)
4-289
2) Касательное на окружности сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение в точках I и J

на Рис. 4.15.6, схема (b), с учетом поясов жесткости во внутренней части оболочки
рассчитывается следующим образом. Коэффициенты K9 и Kl0 даны в Таблице 4.15.1.
3) Касательное на окружности сжимающее мембранное плюс изгибное напряжение в точках I и J

на Рис. 4.15.6, схема (b), с учетом поясов жесткости с наружной части оболочки
рассчитывается следующим образом. Коэффициенты K9 и Kl0 даны в Таблице 4.15.1.
f) Критерий приемки
1) Абсолютное значение или , при соответствующих условиях, не должно превышать S.
2) Абсолютное значение , при соответствующих условиях, не должно превышать как минимум [S, Sr].
3) Абсолютное значение и , при соответствующих
условиях, не должно превышать 1,25S.
4) Абсолютное значение и , при соответствующих условиях, не должно

превышать 1,25SS.
4.15.3.6 Опорный держатель

Горизонтальная сила на минимальном участке в низкой точке держателя представлена уравнением (4.15.42).
Держатель должен быть спроектирован таким образом, чтобы выдерживать эту силу.
(4.15.42)
4.15.4 Поддерживающие юбки для вертикальных сосудов

4.15.4.1 При проектировании вертикальных сосудов, поддерживаемых юбками, должно
учитываться следующее.
а) поведение юбок
1) Вес сосуда и составных частей, передаваемый при сжатии юбки оболочкой выше уровня
крепления юбки;
2) Вес сосуда и составных частей, передаваемый юбке весом в оболочке ниже уровня крепления юбки;
3) Нагрузка в связи с применяемыми моментами и внешними силами (такими как ветер,
землетрясение или нагрузки на трубы);
4-290
b) местные напряжения в области крепления юбки – высокие местные напряжения могут

существовать в оболочке и юбке в зоне ее крепления, если поведение юбки не соотнесено
с линией стенки сосуда. Когда юбка присоединена ниже касательной линии днища, местные
напряжения представлены соразмерно компоненту поведения юбки, что является обычным
для поверхности днища в точке крепления. Когда средний диаметр юбки и оболочки примерно
совпадают (см. Рис. 4.15.7), а также используется минимальный радиус цапфы, согласно
параграфу 4.3, местные напряжения минимизируются. В других случаях необходимо проводить
исследование местного влияния в зависимости от амплитуды нагрузки, расположения крепления
юбки и т. д., а также возможно понадобится дополнительная толщина стенки сосуда
или компрессионных колец. Местные напряжения в области крепления юбки могут быть вычислены
в проектном решении методами анализа в Части 5;
c) температурные градиенты – температурные градиенты могут вызывать высокие местные
напряжения в области крепления сосуда к юбке. Необходимо рассмотреть деталь «горячий
стержневой ящик» (см. Рис. 4.15.8) в целях минимизации температурных градиентов и местных
напряжений в области крепления юбки к стенке сосуда. Если используется горячий стержневой
ящик, при термическом анализе должны рассматриваться конвекция и тепловое излучение
в канале ящика.
4.15.4.2 Положения параграфа 4.3.11 должны использоваться для определения требований

по толщине для опоры юбки. Как альтернативный вариант, опоры юбки могут проектироваться
с использованием проектного решения методов анализа в Части 5.
4.15.5 Скобы и опоры
4.15.5.1 Скобы могут быть использованы на горизонтальных или вертикальных сосудах.
4.15.5.2 Местные напряжения в областях скоб на оболочках могут быть вычислены при помощи
одного из следующих методов. При отсутствии критерия приемки результаты этого анализа должны
оцениваться в соответствии с Частью 5.
a) Часть 5 данного Раздела.
b) Бюллетень Научно-исследовательского Совета по Сварке № 107, Местные Напряжения
в Сферических и Цилиндрических Оболочках под Воздействием Внешних Нагрузок.
c) Бюллетень Научно-исследовательского Совета по Сварке № 198, Часть 1, Индексы Вторичных
Напряжений для Интегральных Структурных Креплений к Прямым Трубам; Часть 2, Индексы
Напряжений в Скобах на Трубопроводных Системах.
d) Бюллетень Научно-исследовательского Совета по Сварке № 353, Меморандум по Опорам
для Труб на Атомных Станциях.
e) Бюллетень Научно-исследовательского Совета по Сварке № 448, Оценка Сварных Креплений
на Трубах и Патрубках.
f) Другие аналитические методы, содержащиеся в общепризнанных правилах эксплуатации
и стандартах для изготовления сосудов высокого давления (например, Британский Стандарт PD-5500,
Спецификации для Оплавленных Сосудов Высокого Давления (Перспективное проектирование
и Строительство) для Использования в Химической, Нефтяной и Смежных отраслях
Промышленности).
4.15.5.3 Если сосуды поддерживаются скобами, опорами или кронштейнами, прикрепляемыми

к оболочке, то поддерживающие элементы под этими несущими приспособлениями должны находиться
как можно ближе к оболочке в целях минимизации местных изгибных напряжений в оболочке.
4.15.5.4 Опоры, скобы, кронштейны, элементы жесткости и прочие приспособления могут

прикрепляться с помощью резьбовых шпилек к внутренней или внешней стороне стенки сосуда.
4.15.5.5 Скобы и колонные опоры должны располагаться дальше от структурных неравномерностей

(например, соединений «конус-цилиндр») и сварных шов Категории А или В. Если эти опоры
располагаются в пределах 1,8√Dt этих областей, необходимо провести анализ напряжения,
а результаты этого анализа должны оцениваться в соответствии с параграфом 4.15.5.2.
4-291

A площадь поперечного сечения пояса жесткости и соответствующей ширины оболочки,
используемой при расчете напряжения
a расстояние от оси опорного держателя до касательной линии на изгибе для выпуклого
днища или до внутреннего торца плоского колпака или трубной доски
b ширина контактной поверхности цилиндрической оболочки и опорного держателя
b1 ширина усиливающей пластины, приваренной к цилиндрической оболочке в области
держателя
c1 , c1 расстояния до самой крайней осевой линии поперечного сечения цилиндра-уголка
жесткости
Ey модуль эластичности
η коэффициент ослабления прочности «оболочка-пластина усиления»
Fh горизонтальная сила держателя
h расстояние между двумя установленными поясами жесткости, расположенными по обе
стороны от опорного держателя
h2 глубина эллиптического днища
I момент инерции поперечного сечения А по отношению к нейтральной линии, идущей
параллельно оси цилиндрической оболочки
k коэффициент расчета условия опоры для сосуда; k = 1 – это сосуд, находящийся на опоре
и k = 0,1 – это сосуд, приваренный к опоре
K коэффициент для определения допустимого сжимающего напряжения для материала
цилиндрической оболочки
L длина цилиндрической оболочки, измеренная от касательной линии до касательной линии
сосуда с выпуклым днищем или от внутреннего торца до внутреннего торца для сосудов
с плоскими колпаками или трубными досками
M1 максимальный продольный изгибающий момент площади сечения нетто на опорном
держателе; этот момент отрицателен, когда приводит к растягивающему напряжению
в верхней части оболочки
M2 максимальный продольный изгибающий момент площади сечения нетто между опорными
держателями; этот момент положителен, когда приводит к сжимающему напряжению
в верхней части оболочки
P проектное давление, положительное для внутреннего давления и отрицательное для
внешнего давления
Q максимальное значение поведения на опорном держателе от веса и других нагрузок,
при соответствующих условиях
Ri внутренний радиус сферического купола или торисферического днища
Rm средний радиус цилиндрической оболочки
S допустимое напряжение из Приложения 3.А для материала цилиндрической оболочки
при проектной температуре
Sc допустимое сжимающее напряжение с учетом материала цилиндрической оболочки
Sh допустимое напряжение из Приложения 3.А для материала днища при проектной
Sr допустимое напряжение из Приложения 3.А для материала усиливающей пластины
Ss допустимое напряжение из Приложения 3.А для материала загустителя при проектной
t толщина цилиндрической оболочки или оболочки, при соответствующих условиях
th толщина днища
tr толщина пластины усиления
T максимальная поперечная сила в держателе
θ отверстие поддерживаемой дуги цилиндрической оболочки
θ1 отверстие дуги цилиндрической оболочки, используемое приваренной пластиной усиления
x1 , x2 ширина цилиндрической оболочки, применяемой при расчете прочности стандартного
кольцевого напряжения
4-292
Таблица 4.15.1 – Коэффициенты напряжения для горизонтальных сосудов на опорных держателях
Коэффициент напряжения
при
при
K7 = K6 при
4-293
Таблица 4.15.1 – Коэффициенты напряжения для горизонтальных сосудов на опорных держателях
Коэффициент напряжения
1.
2.
3.
4. Соотношение между ρ и θ представлены уравнением

Значение ρ для определенного θ указано в таблице ниже.
Соотношение между ρ и θ
θ 120° 130° 140° 150° 160° 170° 180°
ρ 93.667° 91.133° 87.333° 84.167° 79.667° 74° 66.933°
для всех значений θ, удовлетворяющих условию 120° ≤ θ ≤ 180°.
Этот изгиб представляет ρ в градусах.
5. В расчетах углы Δ, θ, β и ρ представлены в радианах.
4-294
Рисунок 4.15.1 – Горизонтальный сосуд на опорных держателях
4-295
Рисунок 4.15.2 – Цилиндрическая оболочка без поясов жесткости
4-296
Рисунок 4.15.3 – Цилиндрическая оболочка с поясами жесткости

на панели держателя
4-297
Рисунок 4.15.4 – Цилиндрическая оболочка с поясами жесткости

по обеим сторонам держателя
4-298
Рисунок 4.15.5 – Места расположения максимального продольного стандартного напряжения

и касательного напряжения в цилиндре
4-299
Максимальный
изгибающий момент:
Оболочка без усиления
или оболочка с усилителями
в крыле держателя
Максимальный
изгибающий момент:
Уплотнители оболочки
по обеим сторонам
держателя
Рисунок 4.15.6 – Места расположения максимальных кольцевых стандартных

напряжений в цилиндре
4-300
Минимизировать
этот сдвиг
Днище сосуда
Юбка
сосуда
Рисунок 4.15.7 – Расположение крепления юбки в вертикальных сосудах
4-301
Полость горячего стержневого

ящика – Это пространство
не будет изолироваться
или просверливаться
Стандартное
сегментационное кольцо
Размеры, установленные
на основании анализа Изоляционный
термических напряжений слой
Размеры, установленные
на основании анализа
термических напряжений
Стандартное
вентиляционное
отверстие
Опционная
противопожарная защита
Рисунок 4.15.8 – Стандартная схема горячего стержневого ящика для вертикальных

сосудов на юбочных опорах
4-302
4.16 Проектные нормы для фланцевых соединений
4.16.1.1 Нормы, представленные в параграфе 4.16, должны использоваться для проектирования

круговых фланцевых соединений, подвергающихся воздействию внутреннего и/или внешнего давления.
Эти нормы предусматривают гидростатические торцевые нагрузки, канавки для прокладок, а также
прикладываемую внешнюю осевую силу и изгибающий момент площади сечения нетто.
4.16.1.2 Нормы в параграфе 4.16 применяются к проектированию болтовых фланцевых соединений

с прокладками, которые полностью располагаются в пределах круга, замкнутого болтовыми
отверстиями. Нормами не охватываются случаи, при которых прокладка выходит за границы круга
болтового отверстия или когда контакт «металл-металл» наблюдается вне болтовой окружности.
4.16.1.3 Рекомендуется, чтобы болтовые фланцевые соединения соответствовали стандартам,

указанным в параграфе 4.1.11, используемым для соединений с внешней трубопроводной системой.
Эти стандарты могут применяться к другим болтовым фланцевым соединениям в пределах размерных
границ по стандарту и значениям «давление-температура», допустимых в параграфе 4.1.11.
Допустимые значения в этих стандартах основываются на представленных размерах ступицы
или на минимальной установленной толщине фланцевых деталей всей конструкции. Фланцевые
соединения, выполненные из колец, могут использоваться вместо фланцев ступицы по этим
стандартам, при условии, что их прочность и устойчивость, рассчитанные нормами в этом параграфе,
не меньше значений, рассчитанных для соответствующего размера фланцевой ступицы.
4.16.1.4 Нормы данного параграфа не должны запрещать использования других типов фланцевых
соединений, при условии, что они спроектированы согласно Части 5.
4.16.2 Конструктивные соображения
4.16.2.1 Проектирование фланцевого соединения включает в себя выбор типа фланцевого

соединения, материала прокладки, поверхности фланца, типа болтового соединения, пропорции
ступицы, ширины и толщины фланцевого соединения. Размеры фланцевого соединения должны
выбираться таким образом, чтобы напряжения во фланце и жесткость фланца удовлетворяли критерию
приемлемости этого параграфа.
4.16.2.2 При проектировании болтового фланцевого соединения расчеты должны выполняться

по следующим двум условиям, а наиболее строгое условие должно обусловливать проектирование
фланцевого соединения.
a) Условия эксплуатации – Условия, необходимые для сопротивления гидростатической концевой
силе проектного давления и любых внешних применяемых сил и моментов, стремящихся
разъединить шов при проектной температуре.
b) Условие размещения прокладки – Условия, существующие при размещении прокладки
или контактной поверхности путем применения начальной нагрузки к болтам во время сборки шва
при атмосферной температуре и давлении.
4.16.2.3 Расчеты должны быть выполнены с использованием размеров фланцевого соединения

в коррозионных и антикоррозионных условиях.
4.16.2.4 При проектировании фланцевых пар каждый фланец проектируется специально для проект-
ных нагрузок давления и поведения прокладок. Нагрузка на болт, используемая для проектирования
каждого фланца, однако, является общей нагрузкой, относимой и к фланцевым парам, и равняется
большим нагрузкам на болт, рассчитываемым для каждого фланца индивидуально. Никаких
дополнительных норм для проектирования фланцевых пар не требуется. После определения нагрузок
для самого тяжелого условия выполняются расчеты для каждого фланца, следуя правилам этого
параграфа.
4.16.2.5 При проектировании фланцевых пар там, где используются продольные перегородки
с прокладками, нагрузки на прокладки должны быть включены в расчет нагрузок на болты. Прокладки
перегородок могут иметь коэффициенты, отличные от значений кольцевой прокладки внутри болтовой
окружности. При проектировании фланцев с некруглыми прокладками или с перегородками любой
формы поведение прокладок в отношении всех поверхностей должно быть включено в расчет нагрузок
на болты.
4-303
4.16.3 Типы фланцев
4.16.3.1 Для расчета существуют две основные категории фланцев:

a) фланцы неразъемного типа – Этот тип охватывает проектные решения, в которых фланец отлит
или отштампован как неотъемлемая часть накладки наконечника, сосуда или стенки трубы,
приваренная встык или прикрепленная любым другим видом сварки таким образом, чтобы фланец
и накладка наконечника, сосуд или стенка трубы были структурно эквивалентны целостной
конструкции. Неразъемные фланцы должны проектироваться с учетом структурного
взаимодействия между фланцем и накладкой наконечника, сосудом или стенкой трубы, которые
рассчитываются нормами путем учета накладки или стенки, выступающей в роли ступицы.
Фланцы неразъемного типа представлены ниже. Проектные фланцы и нагрузки на болты даны
на Рис. 4.16.1 и 4.16.2:
1) фланцы неразъемного типа – Рис. 4.16.1, схема (a) и Таблица 4.2.9, Детали 9 и 10;
2) фланцы неразъемного типа, где g1 = go – Рис. 4.16.1, схема (b);
3) фланцы неразъемного типа со ступицей – Рис. 4.16.2 и Таблица 4.2.9, Детали 6, 7 и 8;

4) фланцы неразъемного типа с гайками – Рис. 4.16.3 и Рис. 4.16.4;
b) фланцы свободного типа – Это тип охватывает те проектные решения, в которых фланец не имеет
определенных неразъемных соединений с накладкой наконечника, сосудом или стенкой трубы,
и включает сваренные фланцевые соединения, в которых сварка не должна давать механическую
прочность, эквивалентную цельному приспособлению. Фланцы свободного типа представлены
ниже. Проектные фланцы и нагрузки на болты даны на Рисунках 4.16.5 и 4.16.6:
1) Фланцы свободного типа – Рис. 4.16.5 и Таблица 4.2.9, Детали 1, 2, 3 и 4;
2) Фланцы свободного типа внахлестку – Рис. 4.16.6 и Таблица 4.2.9, Деталь 5.
4.16.3.2 Фланцы неразъемного и свободного типов, описанные выше, могут также применяться
для изменения конфигураций фланцев. Фланцы неразъемного и свободного типов представлены
на Рис. 4.16.7.
4.16.4 Материалы для фланцев
4.16.4.1 Материалы, используемые в создании болтовых фланцевых соединений, включая

материалы прокладок, должны отвечать требованиям, указанным в Части 3.
4.16.4.2 Фланцы, изготовленные из ферритной стали, должны пройти процесс стабилизации

или термической обработки полным отжигом, если толщина участка фланца превышает 75 мм (3 дюйма).
4.16.4.3 Изготавливаемые фланцы со ступицей должны соответствовать следующим условиям:

a) Фланцы со ступицами могут быть изготовлены из горячекатаного или штампованного бруска
или штампованного проката. Ось законченного фланца должна идти параллельно длинной оси
начального бруска или проката.
b) Фланцы со ступицами, за исключением условий, разрешенных в параграфе 4.16.4.3.a, не должны
производиться из пластины или проката заготовленного материала, если материал не был
сформирован в кольцо и далее при условии, что:
1) В кольце, сформованном из пластины, начальные поверхности пластины параллельны оси
законченного фланца;
2) Швы на кольце сварены встык, что отвечает требованиям Части 6. Толщина, используемая
для определения послесварочной термообработки и радиографических требований, должна
быть не менее [t, (A–B)/2].
c) Задняя сторона фланца и внешняя поверхность ступицы должна проверяться методом магнитного
порошка или методом проникающей жидкости.
4-304
4.16.4.4 Болты, шпильки, гайки и шайбы должны соответствовать требованиям Части 3 и нормативным
стандартам. Рекомендуемый номинальный диаметр болтов и шпилек не менее 12 мм (0,5 дюйма). Если
используемые болты и шпильки меньше 12 мм (0,5 дюйма), тогда материалом болтовых соединений
должна быть легированная сталь. Во избежание перенапряжения болтов малого диаметра необходимо
соблюдать меры предосторожности. Используемые шайбы должны пройти сквозную закалку для мини-
мизации возможного истирания металла.
4.16.5 Материалы для прокладок
4.16.5.1 Константы для прокладок при проектировании нагрузки болта (m и y) представлены в Табли-
це 4.16.1. Другие значения констант прокладки могут быть использованы, если они основаны на факти-
ческих испытаниях или данных, согласованных с изготовителем и покупателем.
4.16.5.2 Рекомендуемая минимальная ширина листа и композитных прокладок N должна быть

не менее значения, приведенного в Таблице 4.16.2.
ПРИМЕЧАНИЕ: Прокладочные материалы должны соответствовать расчетным условиям. Для продле-

ния работы прокладочного материала необходимо учитывать коррозию, химическое воздействие, пла-
стическую деформацию и термическую деструкцию.
4.16.6 Расчетные нагрузки болтов
4.16.6.1 Порядок определения нагрузок болтов для условий эксплуатации и установки прокладки
приведен ниже.
a) ЭТАП 1 – Определить расчетное давление и температуру фланцевого соединения.
b) ЭТАП 2 – Выбрать прокладку и определить коэффициенты прокладки m и y из Таблицы 4.16.1
или из других источников. Ширина выбранной прокладки должна соответствовать рекомендациям,
указанным в Таблице 4.16.2.
c) ЭТАП 3 – Определить ширину прокладки N, основную ширину установки прокладки b0 , рабочую ши-
рину установки прокладки b и положение реакции прокладки G, основанные на геометрии фланца
и прокладки, информации в Таблице 4.16.3 и Рисунке 4.16.8, а также уравнений, приведенных ниже.
Обратите внимание, что для фланцевых соединений G равно средней точке контакта между флан-
цем и нахлестом, см. Рисунок 4.16.6 и Рисунок 4.16.8.
для b0 < 6 мм (0,25 дюйма) (4.16.1)
для b0 > 6 мм (0,25 дюйма) (4.16.2)
за исключением фланцев, соединенных внахлест (4.16.3)
d) ЭТАП 4 – Определить расчетную нагрузку болта для рабочего состояния.
для несамоусиливающихся прокладок (4.16.4)
для самоусиливающихся прокладок (4.16.5)
4-305
e) ЭТАП 5 – Определить расчетную нагрузку болта для условия установки прокладки.
(4.16.6)
Параметр Ab является фактической общей площадью поперечного сечения болтов, которая должна
выбираться при условии Ab > Am, где
(4.16.7)

Примечание: Там, где требуется значительное осевое усилие для сжатия прокладки при сборке
соединения с самоусиливающейся прокладкой, величина Wgs должна быть принята как равная осе-
вому усилию. Кроме того, некоторые самоусиливающиеся прокладки создают осевое усилие бла-
годаря их расклинивающему действию и эта нагрузка должна приниматься во внимание при уста-
новке величины Wgs.
4.16.7 Методика расчета фланцев
4.16.7.1 Методику данного параграфа можно использовать для расчета интеграла замкнутого
контура, свободных или обратных фланцев, подвергаемых внутреннему или внешнему давлению,
а также внешним нагрузкам. Методика объединяет как проверку прочности, так и проверку жесткости
на вращение фланца.
4.16.7.2 Методика расчета фланца приведена ниже.

a) ЭТАП 1 – Определить расчетное давление и температуру фланцевого соединения, внешнее рабо-
чее сечение осевого усилия FA, изгибающий момент ME.. Если давление отрицательное, то в этой
методике должна использоваться абсолютная величина давления.
b) ЭТАП 2 – Определить расчетные нагрузки болтов для рабочего состояния W0, условие установки
прокладки Wg и соответствующую фактическую площадь болта Ab из параграфа 4.16.6.
c) ЭТАП 3 – Определить исходную геометрию фланца в дополнение к информации, требующейся

для определения нагрузки болта; для этого необходимы следующие геометрические параметры:
1) Внутренний диаметр фланца B
2) Диаметр окружности болта C
3) Наружный диаметр фланца A
4) Толщина фланца t
5) Толщина трубной муфты на широком конце g1
6) Толщина трубной муфты на узком конце g0
7) Длина трубной муфты h
d) ЭТАП 4 – Определить коэффициенты напряжения фланцев, используя уравнения Таблиц 4.16.4 и 4.16.5
4-306
e) ЭТАП 5 – Определить фланцевые силы.
(4.16.10)
(4.16.11)
(4.16.12)
(4.16.13)
f) ЭТАП 6 – Определить фланцевый момент для рабочего состояния, используя уравнение (4.16.14)
или уравнение (4.16.15), в зависимости от обстоятельств. В этих уравнениях hD, hT, и hG опреде-
ляются из Таблицы 4.16.6. Для фланцев цельного и свободного типа момент Moe вычисляется с ис-
пользованием уравнения (4.16.16), где I и Ip в этом уравнении определяются из Таблицы 4.16.7.
Для фланцев обратного типа метод определения Moe должен быть согласован между Проектиров-
щиком и владельцем.
для внутреннего давления (4.16.14)
для внешнего давления (4.16.15)
(4.16.16)
g) ЭТАП 7 – Определить фланцевый момент для условия установки прокладки, используя уравнение
(4.16.17) в зависимости от обстоятельств.
для внутреннего давления (4.16.17)
для внешнего давления (4.16.18)
h) ЭТАП 8 – Определить коэффициенты напряжения фланцев для рабочего состояния и условия уста-
новки прокладки, используя уравнения Таблицы 4.16.8.
i) ЭТАП 9 – Проверить критерии приемки напряжения фланца. Вычисляются два приведенных ниже
критерия. Если критерии напряжения выдержаны, перейти к ЭТАПУ 10. Если критерии напряжения
не выдержаны, изменить пропорции размеров фланца и перейти к ЭТАПУ 4.
1) Допустимое нормальное напряжение – Критерии для определения нормальных напряжений
фланцев для рабочего состояния и условия установки прокладки приведены в Таблице 4.16.9.
2) Допустимые напряжения сдвига – Если рассматривается фланец свободного типа с нахле-
стом, как показано на Рисунке 4.16.6, где прокладка расположена так, что нахлест подвержен
сдвигу, напряжение сдвига не должно превышать значения 0,8Sno или 0,8Sng, для материала
нахлеста. Если рассматриваются сварные фланцы, где шейка сливного наконечника, сосуд
или стенка трубы подходит к опорной поверхности фланца и может образовывать поверхность
контакта прокладки, напряжение сдвига сварных швов не должно превышать значения 0,8Sno
или 0,8Sng. Напряжение сдвига должно вычисляться как для рабочих нагрузок, так и для нагру-
зок установки прокладки. Подобные ситуации, где компоненты фланца подвергаются напряже-
нию сдвига, должны контролироваться с использованием вышеупомянутых требований.
4-307
j) ЭТАП 10 – Проверить критерий жесткости фланца в Таблице 4.16.10. Если критерий жесткости
фланца выдержан, то расчет завершен. Если критерий жесткости фланца не выдержан, тогда
изменить соотношение пропорций размеров фланца и перейти к ЭТАПУ 3. Использование критерия
жесткости является оптимальным для фланцев, соединенных внахлест, и величина KR для флан-
цев, соединенных внахлест, должна быть согласована между проектировщиком и потребителем.
Использование критерия жесткости является оптимальным для обратных фланцев и методика
определения J для обратных фланцев должна быть согласована между Проектировщиком
и Потребителем.
4.16.8 Разъемные свободные фланцы

Свободные фланцы, разъединенные поперек диаметра, спроектированы по нормам, приведенным
в этом параграфе, и могут использоваться при следующих условиях.
a) Когда фланец состоит из отдельного разъемного фланца или кольцевого фланца, он должен
проектироваться как если бы он был неразъемным (без разъединений), используя 200 % полного
момента Fs – 2.0.
b) Когда фланец состоит из двух разъемных колец, каждое кольцо должно быть спроектировано, как
если бы фланец был неразъемным (без разъединений), используя 75 % полного момента Fs – 0,75.
Пара колец должна собираться таким образом, чтобы разъемы в одном кольце находились
под углом 90° к разъемам другого кольца.
c) Желательно, чтобы расположение разъемов фланца находилось посередине между отверстиями
под болт.
4.16.9 Некруглые фланцы с круглым отверстием

Внешний диаметр A для некруглого фланца с круглым отверстием должен быть принят как диаметр наи-
большего кольца, концентричного отверстию, полностью вписывающегося во внешние края фланца.
Нагрузки болтов, фланцевые моменты и напряжения должны вычисляться тем же способом, что и для круг-
лых фланцев, используя окружность болта, размер которой устанавливается прочерчиванием круга через
центры болтов, наиболее удаленных от центра.
4.16.10 Фланцы с фиксаторами гаек

Когда фланцы спроектированы по параграфу 4.16 или изготовлены по размерам ASME B16.5 или другим
приемлемым стандартам, за исключением того, что размер 0,5(C–B)–g1 уменьшен для обеспечения фик-
сации гайки, радиус кривизны галтели должен быть таким, как на Рисунке 4.16.3 и 4.16.4, за исключени-
ем следующих случаев:
a) Для фланцев, спроектированных по данному параграфу, толщина муфты на большем конце gp
должна быть меньше 2tn или 4ru, но не меньше 12 мм (0,5 дюйма).
b) Для фланцев по ASME B16.5 или другим стандартам толщина муфты на меньшем конце g0 должна
быть увеличена до необходимой для фиксатора гайки.
4.16.11 Процедура сборки соединения

Болтовые соединения должны собираться и крепиться болтами в соответствии с письменной процеду-
рой, принятой для подобных конфигураций соединений в подобных условиях эксплуатации. Дальней-
шие указания находятся в ASME PCC-1 «Указания по сборке болтового фланцевого соединения пре-
дельного давления».
4-308
А внешний диаметр фланца или (в месте, где отверстия с прорезями выходят за пределы)
диаметр до днища прорезей
Ab площадь поперечного сечения болтов на основе меньшего внутреннего диаметра резь-
бы или наименьшего диаметра безрезьбовой части
Am общая минимальная площадь поперечного сечения болтов
B внутренний диаметр фланца. Если B < 20g1, B1 можно использовать в качестве B в уравне-
нии для продольного напряжения
B1 B + g1 для свободных фланцев и для цельных фланцев, имеющих величину 1,0 или мень-
ше (хотя и допускается минимальная величина f = 1,0), B1 равно B + g0 для интегральных
фланцев, где f ≥ 1,0
B* внутренний диаметр обратного фланца
b рабочая ширина контакта прокладки
b0 основная ширина установки прокладки
C диаметр окружности болта
Cul коэффициент преобразования для длины Cul=1,0 для системы единиц США и Cul = 25,4
для метрической системы единиц
Cus коэффициент преобразования для напряжения Cusl=1,0 для системы единиц США
и Cm=6,894757E–03 для метрической системы единиц.
d коэффициент напряжения фланца
dr коэффициент напряжения фланца d для обратного фланца
Eyg модуль упругости при температуре нагрузки установки прокладки
Eyo модуль упругости при рабочей температуре нагрузки
e коэффициент напряжения фланца
er коэффициент напряжения фланца e для обратного фланца
F коэффициент напряжения фланца для цельного фланца
FA величина внешнего продольного растягивающего усилия площади сечения. Компрессион-
ными силами площади сечения можно пренебречь, при этом FA принимается равным нулю
FL коэффициент напряжения фланца для свободного фланца
FS коэффициент момента, используемый для разъемных колец (см. параграф 4.16.8),
Fs = 1,0 для неразъемных колец
f коэффициент коррекции напряжения муфты для цельных фланцев
G диаметр при локализации реакции прокладки на нагрузку (см. Рисунок 4.16.8)
Gavg средние величины толщины муфты g1 и g0
Gс внешний диаметр площади контакта прокладки (см. Рисунок 4.16.8)
g0 толщина муфты на меньшем конце
g1 толщина муфты на большем конце
H общая гидростатическая сила
HD общая гидростатическая сила на площади внутри фланца
HG нагрузка прокладки для рабочего состояния
HT разница между общей гидростатической силой и гидростатической силой на площади
внутри фланца
h длина муфты
4-309
h0 параметр длины муфты

h0r параметр длины муфты для обратного фланца
hD плечо силы для нагрузки HD
hG плечо силы для нагрузки HG
hT плечо силы для нагрузки HT
I изгибающий момент инерции поперечного сечения фланца
Ip полярный момент инерции поперечного сечения фланца
J коэффициент жесткости фланца
K отношение внешнего диаметра фланца к внутреннему диаметру фланца
KR коэффициент жесткости фланца
L коэффициент напряжения фланца
Lr коэффициент напряжения фланца L для обратного фланца
ME абсолютная величина внешнего изгибающего момента площади сечения
Mg расчетный момент фланца для условия установки прокладки
M0 расчетный момент фланца для рабочего состояния
Moe составная часть расчетного момента фланца, результирующая из изгибающего момен-
та рабочего сечения и/или продольной силы
m коэффициент для рабочего состояния фланца
N ширина контакта фланца N = 0,0 для самоусиливающихся прокладок
r1 радиус должен быть как минимум 0,25g1, но не менее 5 мм (0,1875 дюйма)
r радиус канавки для выхода резьбы на фланце с фиксаторами гаек
Sbg допустимое напряжение из Приложения 3.A для болта, определенное при температуре
установки прокладки
Sbo допустимое напряжение из Приложения 3.A для болта, определенное при расчетной
Sfg допустимое напряжение из Приложения 3.A для фланца, определенное при температуре
Sfo допустимое напряжение из Приложения 3.A для фланца, определенное при расчетной
Sng допустимое напряжение из Приложения 3.A для сливного наконечника, сосуда
или трубы, определенное при температуре установки прокладки
Sno допустимое напряжение из Приложения 3.A для сливного наконечника, сосуда
или трубы, определенное при расчетной температуре
SH напряжение муфты
SR радиальное напряжение фланца
ST касательное напряжение фланца
ST1 касательное напряжение фланца на внешнем диаметре обратного фланца
ST2 касательное напряжение фланца на внутреннем диаметре обратного фланца
T коэффициент напряжения фланца
Tr коэффициент напряжения фланца T для обратного фланца
t толщина фланца, включая толщину опорной поверхности или глубину канавки, если
та или иная не превышает 2 мм (0,0625 дюйма); в противном случае, толщина опорной
поверхности или глубина канавки не включается в общую толщину фланца
tn номинальная толщина корпуса, трубы или сливного наконечника, к которому прикреплен
фланец
4-310
tx принимается как 2g0, если расчет выполняется для цельного фланца, или как два
минимальных требуемых значения толщины корпуса или стенки патрубка, когда конст-
рукция основывается на свободном фланце, но не менее 6 мм (0,25 дюйма)
U коэффициент напряжения фланца
Ur коэффициент напряжения фланца U для обратного фланца
V коэффициент напряжения фланца для цельных фланцев
VL коэффициент напряжения фланца для свободных фланцев
Wg расчетная нагрузка болта для условия установки прокладки
Wo расчетная нагрузка болта для рабочего состояния
w ширина патрубка
y коэффициент для условия установки прокладки
Y коэффициент напряжения фланца
Yr коэффициент напряжения фланца Y для обратного фланца
Z коэффициент напряжения фланца
4-311
Таблица 4.16.1 – Коэффициенты прокладки для определения нагрузок болтов

Минимальное Эскиз
Коэф-
расчетное Столбец опорной
фици-
напряжение в Таб- поверх-
Материалы для прокладок ент про-
установки лице ности
кладки
y, МПа (фун- 4.16.3 в Таблице
m
тов/кв. дюйм) 4.16.3
Самоусиливающиеся типы (уплотнительные
кольца, металлические, эластомерные и дру- 0 0 — —
гие прокладки самоусиливающегося типа)
Эластомеры без ткани или с большим (1a), (1b),
содержанием асбестового волокна: (1c), (1d),
• менее 75 A по склероскопу Шора 0,50 0 II (4), (5)
• 75 A или более по склероскопу Шора 1,00 1,4 (200)
Асбест с соответствующим связующим (1a), (1b),
веществом для рабочих условий: (1c), (1d),
• толщина 3,2 мм (1/8 дюйма) 2,00 11 (1600) II (4), (5)
• толщина 1,6 мм (1/18 дюйма) 2,75 26 (3700)
• толщина 0,8 мм (1/32 дюйма) 3,50 45 (6500)
(1a), (1b),
Эластомеры с добавлением хлопкового 1,25 2,8 (400) II (1c), (1d),
материала
Эластомеры с добавлением асбеста (1), (1a),
(с/без проволочной арматуры): (1b),
• 3-слойные 2,25 15 (2200) II (1c), (1d),
• 2-слойные 2,50 20 (2900)
• 1-слойные 2,75 26 (3700)
(1a), (1b),
Растительное волокно 1,75 7,6 (1100) II (1c), (1d),
(4), (5)
Спиралевидный металл, асбестный фильтр
• Углеродистая сталь 2,50 69 (10000) (1a), (1b),
• Нержавеющая сталь, монель-металл 3,00 69 (10000) II
и сплавы на никелевой основе
Гофрированный металл с добавлением
асбеста или гофрированный металл
в асбестовом корпусе, с заполнением:
• Мягкий алюминий 2,50 20 (2900) (1a), (1b),
• Мягкая медь или латунь 2,75 26 (3700) II
• Железо или мягкая сталь 3,00 31 (4500)
• Монель-металл или 4–6 % хром 3,25 38 (5500)
• Нержавеющая сталь или сплавы 3,50 45 (6500)
на никелевой основе
Гофрированный металл:
• Мягкий алюминий 2,75 26 (3700) (1a), (1b),
• Мягкая медь или латунь 3,00 31 (4500) (1с), (1d)
• Железо или мягкая сталь 3,25 38 (5500) II
4-312
Таблица 4.16.1 – Коэффициенты прокладки для определения нагрузок болтов

Минимальное
Коэф- Эскиз
расчетное
фициент Столбец опорной
напряжение
Материалы для прокладок про- в Табли- поверхно-
установки
кладки це 4.16.3 сти в Таб-
y, МПа (фун-
m лице 4.16.3
тов/кв. дюйм)
Плоский металл в асбестовом корпусе, запол-
ненном:
• Мягким алюминием 3,25 38 (5500)
• Мягкая медь или латунь 3,50 45 (6500) (1a), (1b),
• Железо или мягкая сталь 3,75 52 (7600) II (1c), (1d),
• Монель-металл 3,50 55 (8000) (2)
• 4–6 % хром 3,75 62 (9000)
Гофрированный металл
• Мягкий алюминий 3,25 38 (5500)
• Мягкая медь или латунь 3,50 45 (6500) (1a), (1b),
• Железо или мягкая сталь 3,75 52 (7600) II (1c), (1d),
• Монель-металл или 4–6 % хром 3,75 62 (9000) (2), (3)
Твердый плоский металл:
• Мягкий алюминий 4,00 61 (8800)
(1a), (1b),
• Мягкая медь или латунь 4,75 90 (13000)
(1c), (1d),
• Железо или мягкая сталь 5,50 124 (18000) I
(2), (3),
(4), (5)
• Нержавеющая сталь или сплавы на ни- 180 (26000)
келевой основе 6,50
Кольцевое соединение:
• Железо или мягкая сталь 5,50 124 (18000)
• Монель-металл или 4–6 % хром 6,00 150 (21800) I (6)
• Нержавеющая сталь или сплавы на ни- 6,50 180 (26000)
келевой основе
Примечание: В данной таблице представлен список широко применяемых прокладочных материа-
лов и опорных поверхностей соединений с предлагаемыми величинами m и y, которые в целом при-
знаны удовлетворительными в эксплуатации при использовании расчетной ширины b посадки про-
кладки. Расчетные величины и другие детали, приведенные в этой таблице, носят рекомендатель-
ный характер и не являются обязательными.
Таблица 4.16.2 – Рекомендуемая минимальная ширина контакта прокладки
Ширина контакта прокладки, N
Внешний диаметр прокладки

< 150 мм < 300 мм < 600 мм < 900 мм 900 мм
Тип прокладки
(6 дюй- (12 дюй- (36 дюй- (36 дюймов)
(24 дюйма) и более
мов) мов) мов)
Листовые прокладки, включая 9 мм 12 мм 16 мм 16 мм 19 мм
слоистые листовые прокладки (0,375 дюй- (0,625 дюй-
с/без металлического сердечника (10,5 дюйма) (0,625 дюйма) (0,75 дюйма)
ма) ма)
Заготовки композитных прокла- 6 мм 9 мм 12 мм 16 мм 16 мм

док, включая спиральные, заклю-
ченные в корпус и твердые ме- (0,375 дюй-
(0,25 дюйма) (0,5 дюйма) (0,625 дюйма) (0,625 дюйма)
таллические прокладки ма)
4-313
Таблица 4.16.3 – Рабочая ширина прокладки для определения нагрузок болтов

Эскиз Основная ширина посадки прокладки b0
опорной Элемент эскиза опорной
поверх- поверхности (увеличенный) Колонка I Колонка II
ности
1a
1b
См. примечание 1
1c
макс макс
1d См. примечание 1
2
Патрубок 0,4 мм (1/64 дюйма
Патрубок 0,4 мм (1/64 дюйма
4
5
6 –––
1. Там, где остроугольные шлицы не превышают 0,4 мм (0,0156 дюйма) в глубину и 0,8 мм
(0,0313 дюйма) в ширину, должны использоваться эскизы (1b) и (1d).
2. Коэффициенты прокладок, перечисленные в этой таблице, применяются только для фланце-
вых соединений, в которых прокладка помещается полностью во внутренние грани болтовых
отверстий
4-314
Таблица 4.16.4 – Уравнения коэффициентов напряжений, включающие диаметр
Тип фланца Коэффициенты напряжений, включающие диаметр

Цельный
фланец
и свободный
фланец
с муфтой
для цельных фланцев
для свободных фланцев с муфтой
4-315
Таблица 4.16.4 – Уравнения коэффициентов напряжений, включающие диаметр
Тип фланца Коэффициенты напряжений, включающие диаметр

Цельный Параметры K, T, U , Y и Z определяются с использованием уравнений для цельно-
фланец го и свободного фланца при:
и свободный
фланец
с муфтой
Затем параметры обратного фланца вычисляют следующим образом:
4-316
Таблица 4.16.5 – Уравнения коэффициентов напряжений фланцев
Тип фланца Коэффициенты напряжения

Цельный
фланец,
обратный
цельный
фланец
Для 0,1≤Xh≤0,5
Для 0,5≤Xh≤2,0
4-317
Таблица 4.16.5 – Уравнения коэффициентов напряжений фланцев
Тип фланца Коэффициенты напряжения

Свободный
фланец
с муфтой,
обратный
фланец
с муфтой
Для 0,1≤Xh≤0,25
Для 0,25≤Xh≤0,50
Для 0,50≤Xh≤1,0
Для 1,0≤Xh≤2,0
4-318
Таблица 4.16.6 – Плечо силы для нагрузок фланца в рабочем состоянии
Тип фланца hD hT hG
Цельные фланцы
Свободные фланцы,
кроме фланцев,
соединенных внахлестку
Свободные фланцы,
соединенные внахлестку
Обратные цельные фланцы
Обратные свободные фланцы
4-319
Таблица 4.16.7 – Фланцевые моменты инерции
Тип фланца I Ip
Цельный
фланец
с муфтой
Свободный
фланец
с муфтой
Свободный
фланец
без муфты
4-320
Таблица 4.16.8 – Уравнения напряжения фланца
Уравнения напряжений
Тип фланца
Рабочие условия Условия установки прокладки
Цельный фланец
или свободный фланец
с муфтой
Свободный фланец
без муфты
Обратный цельный
фланец или обратный
свободный фланец
с муфтой
Обратный свобод-
ный фланец
без муфты
4-321
Таблица 4.16.9 – Критерии приемки напряжения фланца
Тип фланца
или свободный фланец
с муфтой
с муфтой
Обратный цельный
фланец или обратный
свободный фланец
с муфтой
Обратные свобод-
ные фланцы
1. Для цельных фланцев с муфтами, приваренными к сливному наконечнику, трубе или корпусу
сосуда
2. Для свободных фланцев с муфтой.
3. Фланцы из непластичного материала, такого как чугун, не рассматриваются в этом разделе.
4-322
Таблица 4.16.10 – Критерий жесткости фланца

Критерий жесткости
Тип фланца
с муфтой
без муфты
1. Для цельного фланца KR = 0,3, если другие величины не указаны пользователем.
2. Для свободного фланца с муфтой или без муфты KR = 0,2, если другие величины не указаны
пользователем.
4-323
Прокладка
(a) Цельный фланец без муфты
Прокладка
(b) Цельный фланец с g0 = g1
Рисунок 4.16.1 – Цельные фланцы
4-324
Прокладка
Где наклон муфты, примыкающей к фланцу, превы-
шает 1:3, используйте муфту 2 или 3 типа
Наклон 1:3 (макс.)
(a) Тип муфты 1
Наклон
превышает 1:3
Наклон превышает 1:3
(мин.) Наклон 1:3 (макс.)
(мин.)
Сварной Сварной
шов шов
(b) Тип муфты 2 (c) Тип муфты 3
Рисунок 4.16.2 – Цельные фланцы с муфтой
4-325
Внутренний диаметр Внут-

ренний
диаметр
r = 6 мм (0,25 r = 6 мм (0,25 дюйма)

дюйма) 5 мм (0,1875 дюйма) 5 мм (0,1875 дюйма)
Диаметр фиксатора гайки

Диаметр фиксатора гайки
(a) Элемент А (b) Элемент B
Внутренний диаметр Внутренний диаметр
r = 6 мм (0,25 r = 6 мм (0,25 дюйма)

дюйма) 5 мм (0,1875 дюйма) Для полностью
усиленных сливных наконеч- 5 мм (0,1875 дюй-
ников, мин.=высота гайки+6 мм ма)
(0,25 дюйма)
Диаметр фиксатора гайки Диаметр фиксатора гайки
(c) Элемент C (d) Элемент D
Рисунок 4.16.3 – Цельные фланцы с фиксаторами гаек – диаметр меньше или равен 450 мм
(18 дюймов)
4-326
Внут-
ренний
диаметр
r = 10 мм (0,375 дюйма)
8 мм
(0,3125 дюйма)
Примечание: Другие подробности – согласно Рисунку 4.16.3
Рисунок 4.16.4 – Цельные фланцы с фиксаторами гаек – диаметр больше 450 мм (18 дюймов)
4-327
Прокладка
1) Для уклона муфты 6° или меньше использовать g0 = g1
(a) Свободный фланец с муфтой
Прокладка
(a) Свободный фланец без муфты
Рисунок 4.16.5 – Свободные фланцы
4-328
Дополнительная
муфта
Прокладка
Измеряется в средней точке контакта

между фланцем и нахлестом вне зависимо-
сти от расположения прокладки
Примечания (Свободные фланцы):

1) Для уклона муфты 6° или меньше использовать g0=g1
Рисунок 4.16.6 – Свободные фланцы, соединенные внахлестку
4-329
Корпус
(a) Обратный цельный фланец
Корпус
(b) Обратный свободный фланец
Рисунок 4.16.7 – Обратные фланцы
4-330
Gc– OD (наружный
диаметр) поверхно-
сти контакта
Поверхность
прокладки
Для bo> 6 мм (0,25 дюйма) Для bo ≤ 6 мм (0,25 дюйма)

Измеряется в средней точке кон-
такта между фланцем и нахле-
стом вне зависимости от распо-
ложения прокладки
hT или hG
OD (наружн.
диаметр)
прокладки
Самоусиливающиеся прокладки Соединения внахлестку
Рисунок 4.16.8 – Расположение диаметра реакции нагрузки прокладки
4-331
4.17 Проектные нормы для хомутных соединений

Нормы в параграфе 4.17 прямо относятся к конструкции хомутных соединений для сосудов под давле-
нием и деталей сосудов. Эти нормы не должны использоваться для определения толщины опорных
или безопорных трубных досок, составляющих одно целое с муфтой, а также толщины крышек.
Эти нормы служат только для гидростатических концевых нагрузок, сборки и установки прокладок.
4.17.2 Конструктивные возможности
4.17.2.1 Проектирование хомутного соединения предусматривает выбор геометрии прокладки,

болтового соединения, муфты и хомута. Размеры соединения должны быть такими, чтобы расчетные
значения напряжений в хомуте и муфте не превышали критерии приемлемости в данном параграфе.
4.17.2.2 В проекте фланцевого болтового соединения расчетные значения должны быть выполнены
для следующих двух проектных условий, а наиболее жесткое условие должно превалировать в проекте
фланцевого соединения.
a) Рабочие условия – Условия, необходимые для сопротивления гидростатической концевой силе
расчетного давления, любой приложенной внешней силе, моментам, стремящимся разъединить
соединение, а также для поддержания достаточного сжатия прокладки или поверхности контакта
соединения для обеспечения соединения требуемой герметичностью при расчетной температуре.
b) Установка прокладки и условие сборки – Условия при установке прокладки или поверхности кон-
такта соединения путем прикладывания исходной нагрузки болтов во время сборки соединения
при атмосферных температуре и давлении.
4.17.2.3 Вычисления должны быть выполнены с использованием размеров фланца в коррозионном

и некоррозионном состоянии, а наиболее серьезный случай должен быть определяющим.
4.17.2.4 Рекомендуется, чтобы прокладка, усиленная под давлением и/или низкой нагрузкой установ-
ки использовалась для компенсации возможной неравномерности в распределении установочного уси-
лия на прокладку. Опорные поверхности муфты должны проектироваться так, чтобы обеспечивался ме-
таллический контакт вне диаметра выточки под прокладку. Это можно достичь посредством растачива-
ния опорных поверхностей муфты или используя металлическую распорку (см. Рис. 4.17.1). Площадь
контакта должна быть достаточной для предотвращения оседания опорной поверхности муфты или рас-
порки как при расчетных, так и при сборочных нагрузках.
4.17.2.5 Очевидно, что существуют конструкции хомутов, которые не предусматривают расклини-

вающего действия при сборке, т.к. установочные поверхности параллельны опорным поверхностям
муфты. Такие конструкции приемлемы и обеспечивают болтовое и соответствующее крепление, а также
требования к муфте хомутного соединения, спроектированного для суммарного угла крепления профи-
ля резьбы в 10 градусов.
4.17.2.6 Метод проектирования, использованный в данном параграфе для вычисления напряжений,

нагрузок и моментов, также может быть использован при проектировании хомутных соединений форм,
отличающихся от представленных на Рис. 4.17.1 и 4.17.2, а также для хомутов, состоящих из более чем
двух кольцевых сегментов. Расчетные уравнения в данном параграфе можно модифицировать
при проектировании хомутных соединений форм, отличающихся от форм, представленных
на Рис. 4.17.1 и 4.17.2, обеспечивающих основу для модификаций в соответствии с параграфом 1.1.1.2.
Хомутные соединения, спроектированные по этому способу, должны снабжаться болтовым стопором.
Стопор должен быть спроектирован для удержания хомутов вместе в случае поломки одного из основ-
ных болтовых соединений (см. параграф 4.8). Множественное болтовое соединение (два и более болта
на зажим) является приемлемым вариантом для соответствия требованию. Трение хомут-ступица
не должно рассматриваться как метод фиксации.
4.17.3 Материалы для фланцев
4.17.3.1 Материалы, используемые в конструировании хомутных соединений, должны соответствовать

требованиям Части 3.
4-332
4.17.3.2 Муфты из ферритной стали, спроектированные в соответствии с правилами данного доку-

мента, должны пройти нормализацию или термическую обработку полным отжигом, если толщина
секции шейки муфты превышает 76 мм (3 дюйма).
4.17.3.3 Муфты из стального литья и хомуты должны пройти проверку и ремонт, если требуется,
4.17.3.4 Муфты и хомуты не должны изготавливаться из листовой стали.
4.17.3.5 Болты, шпильки, гайки и шайбы должны соответствовать требованиям Части 3. Минималь-
ный диаметр болта должен быть 13 мм (0,5 дюйма).
4.17.4 Расчетные нагрузки болтов
4.17.4.1 При сборке хомутного соединения расчетная нагрузка болта W раскладывается на полезную
предварительную нагрузку хомута We, которая является функцией угла наклона хомут-муфта φ , и угол
трения μ. Соответствующий угол трения как для сборки, так и для рабочих условий должен определять-
ся изготовителем на основании результатов проверки.
4.17.4.2 Порядок определения нагрузок болтов для условий эксплуатации, установки прокладки
и сборки приведен ниже.
b) ЭТАП 2 – Выбрать прокладку и определить коэффициенты прокладки m и y по Таблице 4.16.1.
c) ЭТАП 3 – Определить ширину прокладки, основную ширину установки прокладки, расположение
реакции прокладки G, основанной на геометрии фланца и прокладки, а также информации
1) Если b0 ≤ 6 мм (0,25 дюйма), тогда G – средний диаметр прокладки или поверхности контакта
2) Если b0 > 6 мм (0,25 дюйма), тогда G – внешний диаметр поверхности контакта соединения 2b.
d) ЭТАП 4 – Определить фланцевые силы для вычисления болтовой нагрузки.
(4.17.1)

Обратите внимание: там, где требуется значительное осевое усилие для сжатия прокладки
при сборке соединения с самоусиливающейся прокладкой, величина Hm должна быть принята
как равная осевому усилию.
e) ЭТАП 5 – Определить расчетную нагрузку болта для рабочего состояния.
(4.17.6)
4-333
f) ЭТАП 6 – Определить минимальную требуемую общую болтовую нагрузку для установки прокладки
и условий сборки.
(4.17.7)
(4.17.8)
g) ЭТАП 7 – Определить расчетную болтовую нагрузку для условий установки прокладки и сборки.
(4.17.9)
Параметром Ab является фактическая общая площадь поперечного сечения болтов, которая

должна выбираться так, чтобы Ab ≥ Am, где
(4.17.10)
4.17.4.3 В уравнении (4.17.6) допуск трения разрешается на основе геометрии хомутного соединения
и опыта эксплуатации, но болтовая нагрузка не должна быть менее нагрузки, определенной с использо-
ванием значения ( φ – μ), равного 5°. Трение также принимается во внимание при определении болтовых
нагрузок уравнениями (4.17.7) и (4.17.8), но используемый коэффициент μ не должен быть меньше 5°.
4.17.5 Методика расчета фланца и хомута

Методика расчета хомутного соединения приведена ниже.
b) ЭТАП 2 – Определить исходную геометрию фланца и хомута (см. Рис. 4.17.1 и 4.17.2).
c) ЭТАП 3 – Определить расчетные болтовые нагрузки для рабочего состояния W0 и условие установ-
ки прокладки Wg из параграфа 4.17.4.2.
d) ЭТАП 4 – Определить фланцевые силы H, Hp, и Hm из параграфа 4.17.4.2.d и
(4.17.11)
(4.17.12)
(4.17.13)
e) ЭТАП 5 – Определить фланцевый момент для рабочего состояния.
(4.17.14)
где
(4.17.15)
4-334
(4.17.16)
(4.17.17)
(4.17.18)
(4.17.19)
(4.17.20)
(4.17.21)
(4.17.22)
(4.17.23)
f) ЭТАП 6 – Определить фланцевый момент для условия установки прокладки.
(4.17.24)
g) ЭТАП 7 – Определить коэффициенты муфты.
(4.17.25)
(4.17.26)
(4.17.27)
h) ЭТАП 8 – Определить поперечную силу реакции на шейке муфты для рабочего состояния.
(4.17.28)
4-335
i) ЭТАП 9 – Определить поперечную силу реакции на шейке муфты для условия установки прокладки.
(4.17.29)
j) ЭТАП 10 – Определить коэффициенты хомута.
(4.17.30)
(4.17.31)
(4.17.32)
(4.17.33)
(4.17.34)
(4.17.35)
(4.17.36)
k) ЭТАП 11 – Определить поправочный коэффициент напряжения муфты f, основанный на g1, g0, h,

и B, используя уравнения Таблицы 4.16.5 и lm, используя следующее уравнение.
(4.17.37)
I) ЭТАП 12 – Определить напряжение фланца и хомута для рабочего состояния и условия установки
прокладки, используя уравнения Таблицы 4.17.1.
m) ЭТАП 13 – Проверить критерии приемки напряжения фланца для рабочего состояния и условий ус-
тановки прокладки, приведенных в Таблице 4.17.2. Если критерии напряжения фланца выдержаны,
то расчет выполнен. Если критерии напряженности не удовлетворительны, тогда изменить соот-
ношение размеров фланца и перейти к ЭТАПУ 2.
4-336

A внутренний диаметр муфты
Ab площадь поперечного сечения болтов на основе меньшего внутреннего диаметра
резьбы или наименьшего диаметра безрезьбовой части
Ac расчетная площадь поперечного сечения хомута
Am общая минимальная площадь поперечного сечения болтов
A1 парциальная площадь хомута
α угол перехода муфты, максимум 45°
B внутренний диаметр муфты
Bc расстояние по радиусу от центральной линии соединения к центру болтов
b рабочая ширина контакта прокладки
b0 основная ширина установки прокладки
C диаметр расчетного круга реакции «хомут-муфта»
Ci внутренний диаметр хомута
Cg расчетный зазор хомута, определенный при диаметре C
Ct расчетная толщина хомута, определяемая следующим условием Ct ≥ r
Cw ширина хомута
eb расстояние по радиусу от центра болтов к центроиде поперечного сечения хомута
f поправочный коэффициент напряжения муфты
FH коэффициент отношения общего вращающего момента к реактивному моменту на шей-
ке муфты
go толщина шейки муфты на меньшем конце
g1 толщина шейки муфты на пересечении с плечом муфты
g2 высота плеча муфты
расстояние по радиусу от внутреннего диаметра муфты B к кольцевой центроиде плеча
муфты
G локализация реакции прокладки
h длина уклона муфты
hG расстояние по радиусу от расчетного круга реакции «хомут-муфта» к кругу, на котором
действует HG
h2 средняя толщина плеча муфты
осевое расстояние от опорной поверхности муфты к кольцевой центроиде плеча муфты
H общая концевая гидростатическая сила
HD гидростатическая концевая сила на внутренней поверхности
HG разница между общей полезной предварительной нагрузкой продольного крепления
и суммой общей гидростатической концевой силы и общими поверхностными напряже-
ниями сжатия контакта соединения
Hm общие требования по осевой установке прокладки для состава материала
Hp общая нагрузка поверхностного напряжения сжатия контакта соединения
HT разница между общей гидростатической концевой силой и гидростатической концевой
силой на внутренней поверхности
Ic момент инерции хомута относительно нейтральной линии всего сечения
Ih момент инерции плеча муфты относительно его нейтральной оси
4-337
La расстояние от W к точке, где соединительный зажим присоединяется к корпусу хомута

Lh высота соединительного зажима
Lw ширина соединительного зажима
lc эффективная длина прижимной планки
lm эффективное плечо силы прижимной планки
MD момент вследствие HD
MF момент сдвига
MG момент вследствие HG
MP момент давления
MR радиальный момент равновесия хомута
MT момент вследствие HT
Mo расчетный момент фланца для рабочего состояния
Mg расчетный момент фланца для условия установки прокладки
μ угол трения
m коэффициент прокладки
N внешний диаметр шейки муфты
m коэффициент прокладки
N ширина контакта прокладки
φ угол плеча хомута, максимум 40
Qg сила сдвига реакции на шейке муфты для условия установки прокладки
Qo сила сдвига реакции на шейке муфты для рабочего состояния
r радиус поперечного сечения вершины хомута или муфты
Sbg допустимое напряжение из Приложения 3.A для болта, определенное при температуре
Sbo допустимое напряжение из Приложения 3.A для болта, определенное при расчетной
Scg допустимое напряжение из Приложения 3.A для хомута, определенное при температуре
Sco допустимое напряжение из Приложения 3.A для хомута, определенное при расчетной
Shg допустимое напряжение из Приложения 3.A для оправки, определенное при температуре
Sho допустимое напряжение из Приложения 3.A для оправки, определенное при расчетной
S1g продольное напряжение муфты с внешней стороны шейки муфты для условия установки
прокладки
S1o продольное напряжение муфты с внешней стороны шейки муфты для рабочего состояния
S2g максимальное выводящее из строя окружное напряжение на отверстии муфты для усло-
вия установки прокладки
S2o максимальное выводящее из строя окружное напряжение на отверстии муфты для рабо-
чего состояния
S3g максимальное напряжение при сдвиге муфты на плече для условия установки прокладки
S3o максимальное напряжение при сдвиге муфты на плече для рабочего состояния
S4g максимальное радиальное касательное напряжение на шейке муфты для условия уста-
новки прокладки
S4o максимальное радиальное касательное напряжение на шейке муфты для рабочего
состояния
S5g продольное напряжение хомута на внутреннем диаметре корпуса хомута для условия
4-338
S5o продольное напряжение на внутреннем диаметре корпуса хомута для рабочего состояния
S6g касательное напряжение на внутреннем диаметре корпуса хомута для условия установ-
ки прокладки
S6o касательное напряжение на внутреннем диаметре корпуса хомута для расчетного рабо-
чего состояния
S7g максимальное напряжение при сдвиге прижимных планок для условия установки про-
кладки
S7o максимальное напряжение при сдвиге прижимных планок для расчетного рабочего со-
стояния
S8g изгибное напряжение соединительного зажима для расчетного условия установки про-
кладки
S8o изгибное напряжение соединительного зажима для расчетного рабочего состояния
S9g эффективное напряжение смятия между хомутом и муфтой для расчетного условия
S9o эффективное напряжение смятия между хомутом и муфтой для расчетного рабочего
состояния
T толщина плеча муфты
Wg расчетная болтовая нагрузка хомутного соединения для условия установки прокладки
и сборки
Wg1 расчетная болтовая нагрузка хомутного соединения для условия установки прокладки
Wg2 расчетная болтовая нагрузка хомутного соединения для условия сборки
Wo расчетная болтовая нагрузка гидросоединения для расчетного условия
X размер хомута к нейтральной оси
y напряжение установки прокладки
Z угол уклона «хомут-муфта»
4-339
Таблица 4.17.1 – Уравнения напряжения фланца
Располо-
жение
Рабочие условия Условия установки/сборки прокладки
Фланец
Хомут
4-340
Таблица 4.17.2 – Критерии приемки напряжения фланца

Расположе-
ние
Рабочие условия Условия установки/сборки прокладки
Фланец
Хомут
4-341
Муфта Муфта
0,25 дюйма мин. радиус 0,25 дюйма мин. радиус
Муфта Муфта
Hp или Hm Hp или Hm
Хомут Хомут
B [Примечание (1)]
Нейтральная ось
Нейтральная ось
Примеча-
ние 2:
(e) (f)
1) См. Рис. 4.17.2 для сечения B-B
2) Хомут может иметь сферические углубления на болтовых отверстиях для облегчения использования
сферических гаек.
Рисунок 4.17.1 – Типичное устройство муфты и хомута
4-342
(a)
(b)
(c)
Рисунок 4.17.2 – Типичное устройство соединительного зажима
4-343
4.18 Проектные нормы для корпусо-трубных теплообменников

Нормы в параграфе 4.18 отражают минимум требований для проектирования, производства и контроля
над корпусо-трубными теплообменниками.
4.18.2 Терминология
a) Теплообменник с U-образными трубками – Теплообменник с одной стационарной трубной доской,
прикрепленной к корпусу и каналу. Теплообменник содержит бухту U-образных трубок, прикреп-
ленных к трубной доске (см. Рис. 4.18.1 эскиз (a)).
b) Теплообменник с фиксированными трубными досками – Теплообменник с двумя стационарными
трубными досками, прикрепленными к корпусу и каналу. Теплообменник содержит бухту прямых
трубок, соединяющих обе трубные доски (см. Рис. 4.18.1 эскиз (a)).
c) Теплообменник с плавающей трубной доской – Теплообменник с одной стационарной трубной дос-
кой, прикрепленной к корпусу и каналу, и одной плавающей трубной доской, которая может пере-
мещаться вдоль оси. Теплообменник содержит бухту прямых трубок, соединяющих обе трубные
доски (см. Рис. 4.18.1 эскиз (с)).
4.18.3 Общие конструктивные возможности

a) Конструкция всех деталей должна соответствовать соответствующим правилам Частей данного
Раздела.
b) Конструкция плоской крышки с болтовым соединением, где крышка плотно прилегает к прокладке
на перегородке канала, должна учитывать последствия деформации.
c) Конструкция фланцев должна учитывать последствия уплотнения перегородки канала при опреде-
лении минимальных требуемых болтовых нагрузок W0 и Wg параграфа 4.16. Когда трубная доска
герметизирована между корпусом и фланцами канала, болтовые нагрузки фланцев канала и корпу-
са идентичны, и должны быть обработаны как фланцевые пары в соответствии с параграфом 4.16.
d) Нормы для теплообменников с U-образными трубками даны в параграфе 4.18.7.
e) Нормы для теплообменников с фиксированными трубными досками даны в параграфе 4.18.8.
f) Нормы для теплообменников с плавающими трубными досками даны в параграфе 4.18.9.
g) Распределительный и паровой бандаж, где корпус не является непрерывным в местах расположе-
ния бандажа, должен быть спроектирован в соответствии с параграфом 4.18.12.
h) Требования для трубок должны быть следующими:
1) Допустимые осевые напряжения трубок в теплообменниках с фиксированными и плавающими
трубками должны соответствовать параграфам 4.18.8 и 4.18.9.
2) Толщина U-образных трубок после формования должна быть не меньше расчетной толщины.
4.18.4 Общие условия применения трубных досок

a) Трубные доски должны быть плоскими и округлыми. Они должны быть одинаковой толщины, за ис-
ключением того, что фланцевое расширение может отличаться по толщине, как определено в пара-
графе 4.18.5. Трубная доска должна быть единообразно перфорирована по номинальной округлой
площади по шаблонам равностороннего треугольника или квадрата. Однако для перегородок кана-
лов допускаются участки без трубок.
b) Боковые давления трубок и корпуса принимаются как одинаковые. Эти нормы не касаются нагрузки
массы крышки или падения давления.
c) Деталь канала, цельная с трубной доской (Конфигурации a, e, f и A для теплообменников
с U-образными трубками, фиксированной и плавающей трубной доской), должна быть либо цилин-
дрической, либо полусферической головкой. Полусферическая головка крепится напрямую к труб-
ной доске, между головкой и трубной доской нет прямых цилиндрических секций.
4-344
d) Если эти условия применимости не удовлетворены, конструкция должна соответствовать Части 5.
4.18.5 Фланцевое удлинение трубной доски

4.18.5.1 Область применения
Следующие нормы определяют требуемую толщину фланцевого удлинения, когда болтовые нагрузки
передаются на удлиненный конец трубной доски. Требуемая толщина удлиненной части трубной доски
может отличаться от требуемого значения для внутренней части трубной доски, как было рассчитано
в параграфах 4.18.7, 4.18.8 и 4.18.9.
4.18.5.2 Условия применимости

Используются общие условия применимости, данные в параграфе 4.18.4.
4.18.5.3 Конструктивные возможности

a) Проектировщик должен использовать соответствующие возможности напряжений испытания дав-
лением, представленных в параграфе 4.1.6.2 и Части 8. Отдельное внимание должно быть уделено
трубным доскам, герметизированным с обеих сторон, когда испытание давлением в каждой камере
проводится независимо и болтовая нагрузка прилагается к фланцевому удлинению только во вре-
мя испытания под давлением.
b) Если у трубной доски есть выточка под круговую прокладку, эффективная толщина под выточкой
или между выточкой и другим концом трубной доски должна быть не менее hr.
4.18.5.4 Методика вычислений

Толщина hr должна быть вычислена как для рабочего состояния, так и для условия установки проклад-
ки, и использована должна быть наибольшая из двух величин. Для рабочего состояния должны исполь-
зоваться величины S при расчетной температуре и W = Wo (см. параграф 4.16). Для установки проклад-
ки должны использоваться величины S при температуре воздуха и W = Wo (см. параграф 4.16).
(4.18.1)
4.18.6 Характеристики трубной доски

Эти нормы определяют эффективность соединения, эффективную глубину канавки боковой перегород-
ки канала трубной доски, эффективные постоянные упругости, которые должны быть использованы
при расчете U-образных, фиксированных и плавающих трубных досок.


a) Модули упругости и допустимых напряжений должны приниматься при расчетной температуре.
Однако для случаев с термальной нагрузкой разрешено использовать рабочие температуры вме-
сто расчетных температур.
b) Если величины, рассчитанные в этой секции должны использоваться для фиксированных трубных
досок, они должны определяться как для условий наличия коррозии, так и для условий ее отсутствия.
c) Кратность глубины растяжения трубной доски по уравнению (4.18.4) можно рассчитать или выбрать
как константу.
4-345

a) Определение эффективной размерности и эффективности соединения – Рассчитать требуемые
параметры в соответствии с параграфами 4.18.6.4.a.1 или 4.18.6.4.a.2 из геометрических свойств
(см. Рис.4.18.2 и 4.18.3) и свойств материала теплообменника.
1) Для геометрических характеристик, где трубки тянутся через трубные доски (см. Рис. 4.18.2
эскиз (b)), рассчитайте следующие параметры.
(4.18.2)
(4.18.3)
где (4.18.4)
(4.18.5)
(4.18.6)
(4.18.7)
(4.18.8)
2) Для трубок, приваренных к тыльной стороне трубной доски (см. Рис. 4.18.2. эскиз (d)), рассчи-
тайте следующие параметры.
(4.18.9)
(4.18.10)
(4.18.11)
(4.18.12)
(4.18.13)
4-346
b) Определение эффективных упругих свойств – Определите величины для E*/E и v* на основе μ*

и h/p, используя Таблицу 4.18.1 (равносторонняя треугольная модель) или Таблицу 4.18.2
(квадратная модель).
4.18.7 Нормы проектирования U-образных трубных досок

Эти нормы определяют проектирование трубных досок для теплообменников с U-образными трубками.
Трубная доска может иметь одну из шести конфигураций, представленных на Рис. 4.18.4.
a) Конфигурация a – трубная доска из цельного материала с корпусом и каналом.
b) Конфигурация b – трубная доска из цельного материала с корпусом, герметизирована с каналом,
расширена как фланец.
c) Конфигурация c – трубная доска из цельного материала с корпусом, герметизирована с каналом,
не расширена как фланец.
d) Конфигурация d – трубная доска из цельного материала с корпусом и каналом, расширена или
e) Конфигурация e – трубная доска герметизирована с корпусом, цельная с каналом, расширена
как фланец.
f) Конфигурация f – трубная доска герметизирована с корпусом, цельная с каналом, не расширена


a) Различные условия нагрузки, подлежащие рассмотрению, должны включать нормальные рабочие
условия, режим запуска, режим остановки, условия отказа, которые могут определять конструкцию
трубной доски.
1) Для каждого из этих условий, должны быть рассмотрены следующие варианты нагрузки:
i) Вариант нагрузки 1 – Боковое давление трубки Pt, действующее только при (Ps = 0),
ii) Вариант нагрузки 2 – Боковое давление корпуса Ps, действующее только при (Pt = 0),
iii) Вариант нагрузки 3 – Боковое давление трубки Pt и боковое давление корпуса Ps дейст-
вуют одновременно.
2) Если есть вакуум, каждый вариант нагрузки должен рассматриваться с вакуумом и без вакуума.
3) Когда расчетный перепад давления определен потребителем, проект должен основываться
только на Варианте нагрузки 3. Если сторона трубки под большим давлением, то значение Pt
должно быть расчетным давлением стороны трубки и Ps должно быть равно Pt минус расчет-
ный перепад давления. Если сторона корпуса – сторона большего давления, то значение Ps
должно быть расчетным давлением стороны корпуса и Pt должно быть равно Ps минус расчет-
ный перепад давления.
4) Проектировщик должен рассматривать напряжения испытания под давлением, предусмотрен-
ного параграфом 4.1.6.2 и Частью 8.
b) Поскольку процедура расчета итеративна, должна быть принята величина h для толщины трубной
доски для расчета и проверки того, что максимальные напряжения в трубной доске, корпусе и канале
находятся в допустимых пределах напряжения.
c) Проектировщик должен учитывать в конструкции последствия деформации, особенно когда толщи-
на трубной доски h меньше диаметра трубки.
4-347
a) ЭТАП 1 – Определить и из параграфа 4.18.6.4.a.
b) ЭТАП 2 – Вычислить соотношения диаметров и , используя следующие уравнения.
Конфигурации – a,b,c (4.18.14)
Конфигурации – d,e,f (4.18.15)
Конфигурации – a,e,f (4.18.16)
Конфигурации–- b,c,d (4.18.17)
Для каждого варианта нагрузки рассчитать момент MTS, обусловленный давлениями Ps и Pt, дейст-
вующими на обод трубной доски.
(4.18.18)
c) ЭТАП 3 – Рассчитать h/p. Определить E*/E и v*, используя параграф 4.18.6.4.b. Для конфигураций
a, b, c, e и f перейти к ЭТАПУ 4. Для конфигурации d перейти к ЭТАПУ 5.
d) ЭТАП 4 – Вычислить коэффициенты корпуса.
1) Конфигурации a, b и c:
(4.18.19)
(4.18.20)
(4.18.21)
(4.18.22)
(4.18.23)
4-348
2) Конфигурации a, e и f:
(4.18.24)
(4.18.25)
(4.18.26)
Для цилиндра (4.18.27)
Для полусферической головки (4.18.28)
(4.18.29)
e) ЭТАП 5 – Вычислить соотношения диаметров K и коэффициент F.
(4.18.30)
Конфигурация – a (4.18.31)
Конфигурации – b, c (4.18.32)
Конфигурация – d (4.18.33)
Конфигурации –- e, f (4.18.34)
f) ЭТАП 6 – Для каждого варианта нагрузки рассчитать момент M *, действующий на обод трубной доски.
Конфигурация – b (4.18.36)
4-349
Конфигурация – c (4.18.37)
(4.18.39)
Конфигурация – e (4.18.40)
Конфигурация – f (4.18.41)
g) ЭТАП 7 – Для каждого варианта нагрузки рассчитать максимальные изгибающие моменты, дейст-
вующие на трубную доску на окружности Mp и в центре Mo.
(4.18.42)
(4.18.43)
Определить максимальный изгибающий момент M, действующий на трубную доску.
(4.18.44)
h) ЭТАП 8 – Для каждого варианта нагрузки проверьте изгибающее напряжение трубной доски.
1) Вычислите изгибающее напряжение.
(4.18.45)
2) Критерии приемки
Если , то допускаемая толщина трубной доски приемлема для сгибания. В противном
случае, необходимо увеличить принятую толщину трубной доски h и вернуться к ЭТАПУ 1.
4-350
i) ЭТАП 9 – Для каждого варианта нагрузки проверить среднее напряжение сдвига на внешней кромке
перфорированной области.
1) Вычислите среднее напряжение сдвига. Напряжение сдвига можно предварительно вычис-
лить, используя следующее уравнение.
(4.18.46)
Если , напряжение сдвига может быть точнее вычислено следующим урав-
нением.
(4.18.47)
Если , принятая толщина трубной доски приемлема для сдвига. В противном случае
необходимо увеличить принятую толщину трубной доски h и вернуться к ЭТАПУ 1.
3) Для конфигураций a, b, c, e, и f перейти к ЭТАПУ 10. Для конфигурации d процедура расчета
завершена.
j) ЭТАП 10 – Для каждого варианта нагрузки проверить напряжения в корпусе и/или канале, цельном
с трубной доской.
1) Конфигурации a, b и c – Толщина корпуса должна быть одинаковой – ts для минимальной дли-
ны , смежной с трубной доской. Рассчитать осевое мембранное напряжение σc,m,

изгибающее напряжение σc,b и общее осевое напряжение σc в корпусе при его соединении
(4.18.48)
(4.18.49)
(4.18.50)
2) Конфигурации a, e и f – Толщина цилиндрического канала должна быть одинаковой – tc для
минимальной длины , смежной с трубной доской. Рассчитать осевое мембранное
напряжение σc,m, изгибающее напряжение σc,b и общее осевое напряжение σc в канале при его
соединении с трубной доской.
(4.18.51)
(4.18.52)
4-351
(4.18.53)
3) Критерии приёмки
i) Конфигурация a – Если и , конструкции корпуса и канала прием-

лемые, процедура расчета завершена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
ii) Конфигурация b – Если , конструкция корпуса приемлема, процедура расчета

завершена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
iii) Конфигурация e – Если , конструкция канала приемлема, процедура расчета

завершена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
k) ЭТАП 11 – Проект должен быть рассмотрен повторно. Можно использовать одну опцию или комби-
нацию следующих трех опций.
1) Опция 1 – Увеличить принятую толщину трубной доски h и вернуться к ЭТАПУ 1.
2) Опция 2 – Увеличить толщину цельного корпуса и/или канала, приведенную ниже, и вернуться
к ЭТАПУ 2.
i) Конфигурации a, b и c – Если , увеличить толщину корпуса ts.
ii) Конфигурации a, e и f – Если , увеличить толщину канала tc.

3) Опция 3 – Выполнить упрощенный расчет упругопластичности для каждого приемлемого вари-
анта нагрузки, используя сниженный эффективный модуль для цельного корпуса и/или канала
для отражения ожидаемого переноса нагрузки, результирующего из пластичного действия
при подсоединении цельного корпуса и/или канала к трубной доске. Это может привести
к большему изгибающему напряжению трубной доски a. Эта опция не должна использоваться
при температурах, где зависимые от времени свойства преобладают над допустимым напря-
жением.
i) Конфигурация a – Эту опцию можно использовать только когда и .
На ЭТАПЕ 4 если , замените на и пересчитайте ks и As.
Если , замените на и пересчитайте kc и λc.
ii) Конфигурация b и c – Эту опцию можно использовать только при .

На ЭТАПЕ 4, если , замените и пересчитайте ks и λs.
iii) Конфигурация e и f – Эту опцию можно использовать только при .

На ЭТАПЕ 4, если , замените и пересчитайте ks и λs.
После изменений, приведенных выше, выполните ЭТАПЫ 5 и 7 и пересчитайте изгибающее
напряжение трубной доски , данное в ЭТАПЕ 8. Если , принятая толщина трубной
доски h приемлема, проектирование выполнено. В противном случае проект должен быть
пересмотрен с использованием Опции 1 или 2.
4.18.8 Нормы проектирования фиксированных трубных досок
4.18.8.1 Сфера применения

Данные нормы определяют проектирование трубных досок для теплообменников с фиксированными трубны-
ми досками. Трубная доска может иметь одну из четырех конфигураций, представленных на Рис. 4.18.5.
a) Конфигурация a – трубная доска цельная с корпусом или каналом.
b) Конфигурация b – трубная доска из цельного материала с корпусом, герметизирована с каналом,
расширена как фланец.
c) Конфигурация c – трубная доска из цельного материала с корпусом, герметизирована с каналом,
d) Конфигурация d – трубная доска из цельного материала с корпусом и каналом, расширена или
4-352

Две трубные доски должны иметь одинаковые условия толщины, материала и концов.

a) Обычно невозможно определить с помощью наблюдения наиболее жесткое условие синхронного
давления, температуры и дифференциального теплового расширения. Таким образом, необходимо
измерить все сопутствующие условия нагрузок, чтобы убедиться, что наихудшее сочетание было
предусмотрено конструкцией. Различные рассматриваемые условия нагрузки должны включать нор-
мальные рабочие условия, режим запуска, режим остановки, условия отказа, которые могут опреде-
лять конструкцию основных деталей теплообменника (т.е. трубные доски, трубки, корпус, канал).
1) Для каждого из этих условий должны быть рассмотрены следующие варианты нагрузки для
определения эффективного давления Pe, которое должно использоваться в расчетных форму-
лах:
i) Вариант нагрузки 1 – Боковое давление трубки Pt, действующее только при (Ps = 0)
без дифференциального теплового расширения.
ii) Вариант нагрузки 2 – Боковое давление корпуса Ps, действующее только при (Pt = 0)
без дифференциального теплового расширения.
iii) Вариант нагрузки 3 – Боковое давление трубки Pt и боковое давление корпуса Ps дейст-
вующие одновременно, без дифференциального теплового расширения.
iv) Вариант нагрузки 4 – Дифференциальное тепловое расширение, действующее только

при (Ps = 0) и (Pt = 0).
v) Вариант нагрузки 5 – Боковое давление трубки Pt, действующее только при (Ps = 0)
с дифференциальным тепловым расширением,
vi) Вариант нагрузки 6 – Боковое давление корпуса Ps, действующее только при (Pt = 0)
vii) Вариант нагрузки 7 – Боковое давление трубки Pt и боковое давление корпуса Ps, дей-
ствующее одновременно с дифференциальным тепловым расширением.
3) Когда расчетный перепад давления определен Потребителем, проект должен основываться
только на Варианте нагрузки 3, 4 и 7. Если сторона трубки находится под большим давлением,
значение Pt должно быть расчетным давлением трубки и Ps должно быть равно Pt минус диффе-
ренциальное расчетное давление. Если сторона корпуса – сторона большего давления, значе-
ние Ps должно быть расчетным давлением стороны корпуса и Pt должно быть равно Ps минус
расчетный перепад давления.
b) Модули упругости, пределы текучести и допустимые напряжения должны приниматься при расчет-
ной температуре. Однако для случаев с термальной нагрузкой (Варианты нагрузки 4, 5, 6 и 7) раз-
решено использовать рабочие температуры вместо расчетных температур.
c) Поскольку процедура расчета итеративна, должна быть принята величина h для толщины трубной
доски для расчета и проверки того, что максимальные напряжения в трубной доске, корпусе и кана-
ле находятся в допустимых пределах напряжения.
d) По причине того, что любое увеличение толщины трубной доски может привести к перенапряжени-
ям в трубках, корпусе или каналах, должна быть выполнена заключительная проверка с использо-
ванием в формулах номинальной толщины трубной доски, трубок, корпуса и канала, как для усло-
вий наличия коррозии, так и для условий ее отсутствия.
4-353
e) Проектировщик должен учитывать следующее:

1) Последствия деформации в конструкции трубной доски, особенно когда толщина трубной
доски h меньше диаметра трубки.
2) Цельность соединения трубка-трубная доска в соответствии с параграфом 4.18.10.
3) Потерю устойчивости стойки корпуса в соответствии с параграфом 4.4.
4) Следствие радиального термального расширения между трубной доской и цельным корпусом
или каналом (Конфигурации a, b и c) в соответствии с параграфом 4.18.8.7.

a) ЭТАП 1 – Определить D0, μ, μ* и h’g из параграфа 4.18.6.4.a. Для Варианта нагрузки 4, 5, 6 и 7, h’g= 0.
Рассчитайте следующие параметры.
(4.18.54)
Конфигурации – b, c, d (4.18.56)
Конфигурации – a, b, c (4.18.57)
(4.18.59)
(4.18.60)
(4.18.61)
(4.18.62)
4-354
b) ЭТАП 2 – Рассчитать следующие параметры.

1) Осевую жесткость корпуса и осевую жесткость трубки.
(4.18.63)
(4.18.64)
2) Коэффициенты жесткости.
(4.18.65)
(4.18.66)
3) Коэффициенты корпуса для конфигурации a, b и c:
(4.18.67)
(4.18.68)
(4.18.69)
(4.18.70)
Для конфигурации d
4) Коэффициенты канала для конфигурации a.
(4.18.71)
(4.18.72)
(4.18.73)
4-355
Для конфигураций b, c и d,
с) ЭТАП 3 – Вычислить h/p. Определить E*/E и v*, используя параграф 4.18.6.4.b. Вычислите Xa.
(4.18.76)
Используя рассчитанную величину Xa, обратитесь или к Таблице 4.18.3 или Рис. 4.18.6, чтобы
определить Zd, Zv, и Zm.
d) ЭТАП 4 – Рассчитать следующие параметры.
(4.18.77)
(4.18.78)
(4.18.79)
(4.18.80)
(4.18.81)
(4.18.82)
(4.18.83)
e) ЭТАП 5 – Рассчитать следующие величины.
1) γ для Вариантов нагрузки 4, 5, 6 и 7. Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3 γ = 0.
(4.18.84)
2) и .
4-356
(4.18.85)
(4.18.86)
(4.18.87)
(4.18.88)
3)
Конфигурация – b (4.18.90)
Конфигурация – c (4.18.91)
f) ЭТАП 6 – Для каждого варианта нагрузки вычислите эффективное давление.
(4.18.93)
где
(4.18.94)
(4.18.95)
(4.18.96)
(4.18.97)
4-357
(4.18.98)
g) ЭТАП 7 – Для каждого варианта нагрузки проверьте изгибающее напряжение трубной доски.
1) Рассчитайте Q2 и Q3
(4.18.99)
(4.18.100)
Используя Xa и Q3, определите коэффициент Fm для каждого варианта напряжения из Таблицы 4.18.3
или из Рис. 4.18.7 и 4.18.8.
2) Вычислите изгибающее напряжение трубной доски.
(4.18.101)
Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3, если , и для Вариантов нагрузки 4, 5, 6 и 7,
если , принятая толщина трубной доски приемлема для сгибания. В противном случае,
h) ЭТАП 8 – Для каждого варианта нагрузки рассчитать среднее напряжение сдвига в трубной доске
на внешней кромке перфорированной области.
1) Вычислите среднее напряжение сдвига. Напряжение сдвига можно предварительно вычис-
лить, используя следующее уравнение.
(4.18.102)
Если , напряжение сдвига может быть точнее вычислено следующим

уравнением.
(4.18.103)
i) ЭТАП 9 – Проверить напряжение трубки для каждого варианта напряжения.
1) Вычислите коэффициент Fq и осевое напряжение трубки в самом дальнем от середины
ряду трубок.
4-358
(4.18.104)
(4.18.105)
если , должна учитываться конструкция трубки. Если значение отрицательно, перейти

к параграфу 4.18.8.4.i.3. В противном случае конструкция трубки приемлема. Для конфигураций a, b
и c перейти к ЭТАПУ 10. Для конфигурации d процедура расчета выполнена.
3) Проверить трубки на продольный изгиб.
i) Вычислите наибольшую эквивалентную свободную предельную длину трубки lt, выдерживаю-

щую продольную нагрузку без деформации, учитывая безопорные пролеты трубки l и соот-
ветствующий способ их поддержки, определенный параметром k.
(4.18.106)
ii) Определить максимально допустимый предел критического напряжения при продольном

изгибе для трубок.
(4.18.107)
(4.18.108)
где
(4.18.109)
(4.18.110)
(4.18.111)
(4.18.112)
iii) Критерии приемки

Если , конструкция трубки приемлема. В противном случае конструкция трубки
должна быть пересмотрена.
4-359
4) Для конфигураций a, b и c перейти к ЭТАПУ 10. Для конфигурации d процедура расчета вы-
полнена.
1) Конфигурации a, b и c – Толщина корпуса, смежного с трубной доской, должна быть одинако-
вой – ts для минимальной длины . Рассчитать осевое мембранное напряжение ,
изгибающее напряжение и общее осевое напряжение в корпусе при его соединении
(4.18.113)
(4.18.114)
(4.18.115)
(4.18.116)
2) Конфигурация a – Толщина цилиндрического канала, смежного с трубной доской, должна быть
одинаковой – tc для минимальной длины . Рассчитать осевое мембранное напряже-
ние σc,m, изгибающее напряжение σc,b и общее осевое напряжение σc в канале при его соеди-
нении с трубной доской.
(4.18.117)
(4.18.118)
(4.18.119)
i) Конфигурация a – Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3, если и ,

и для Вариантов нагрузки 4, 5, 6 и 7, если и , конструкции корпуса
и канала приемлемы, процедура вычисления выполнена. В противном случае перей-
ти к ЭТАПУ 11.
ii) Конфигурация b and c – Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3, если , и для Вари-

антов нагрузки 4, 5, 6 и 7, если , конструкция корпуса приемлема, процедура
вычисления выполнена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
4-360
k) ЭТАП 11 – Проект трубной доски должен быть рассмотрен повторно. Можно использовать одну
опцию или комбинацию следующих трех опций.
2) Опция 2 – Увеличить толщину цельного корпуса и/или канала и вернуться к ЭТАПУ 1.
i) Конфигурации a, b и c – Если , увеличить толщину корпуса ts. Разрешено

увеличивать только толщину корпуса, смежного с трубной доской (см. Рис. 4.18.9)
ii) Конфигурации a – Если , увеличить толщину канала tc.
3) Опция 3 – Выполнить процедуру расчета упругопластичности в соответствии с параграфом

4.18.8.6.
i) Конфигурация a – Эту опцию можно использовать только когда и

для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3.
ii) Конфигурация b и c – Эту опцию можно использовать только когда

для давления Вариантов нагрузки 1, 2 и 3.
4.18.8.5 Методика вычислений влияния различного материала и толщины корпуса, смежного

a) Область применения
1) Эта процедура описывает использование норм параграфа 4.18.8.4 при различной толщине
и/или различном материале корпуса, смежного с трубной доской (см. Рис. 4.18.9).
2) Использование этой процедуры может привести к уменьшению толщины трубной доски, если
требуется оптимизировать толщину трубной доски или напряжение корпуса.
b) Условия приемлемости – Эта методика вычисления применяется, если корпус является цельным
с трубной доской (Конфигурации a, b и c).
c) Методика вычисления – Методика вычисления, описанная в параграфе 4.18.8.4, должна выпол-
няться со следующими изменениями.
1) Толщина корпуса, смежного с трубной доской, должна быть для минимальной длины
2) На ЭТАПЕ 2 уравнение для Ks заменить следующим уравнением
(4.18.120)
Рассчитать и ,, заменяя на , и рассчитать , , и , заменяя на и на

3) На ЭТАПЕ 5 уравнение для заменить на следующее уравнение
(4.18.121)
4) На ЭТАПЕ 6 рассчитать , заменяя на
4-361
5) На ЭТАПЕ 10 рассчитать и, , заменяя на и на . Замените на

и на
6) Если процедура вычисления упругопластичности (из параграфа 4.18.8.6) выполнена, замените
в этом расчете на , на и на
7) Если процедура вычисления радиального теплового расширения (из параграфа 4.18.8.7)
выполнена, замените в этом расчете на и на
4.18.8.6 Методика вычисления влияния пластичности при соединении трубная доска/канал

или корпус.
a) Область применения – Данная методика описывает использование норм параграфа 4.18.8.4 при рас-
смотрении влияния пластичности при соединении корпус-трубная доска и/или канал-трубная доска.
1) Если напряжения, вызываемые изменением кривизны поверхности при соединении «корпус -
трубная доска» и/или «канал – трубная доска», превышает допустимые пределы напряжения,
толщина корпуса, канала или трубной доски может быть увеличена для соблюдения ограниче-
ний напряжения, приведенных в параграфе 4.18.8.4. В качестве альтернативы, когда рассчи-
танные напряжения трубной доски находятся в пределах допустимого напряжения, но одно
или оба рассчитанных общих напряжения корпуса или канала превышают пределы допусти-
мых ограничений, может быть выполнено одно дополнительное «упругопластичное решение».
2) Этот расчет допускает сокращение модуля Янга корпуса и/или канала, где он влияет на круче-
ние соединения, для отражения ожидаемого сдвига нагрузки из-за воздействия пластичности
в соединении. Сокращенный эффективный модуль снижает напряжения корпуса и/или канала
в расчете упругопластичности, однако из-за сдвига нагрузки обычно приводит к увеличению
напряжения в трубной доске. В большинстве случаев расчет упругопластичности с использо-
ванием соответствующего сокращенного модуля Янга корпуса или канала приводит
к появлению конструкции, где рассчитанные напряжения трубной доски находятся в пределах
допустимых ограничений.
b) Условия применимости
1) Данная методика не должна использоваться при температурах, где зависимые от времени
свойства обуславливают допустимое напряжение.
2) Данная методика применяется для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3.
3) Данная методика применяется для Конфигурации a при и
4) Данная методика применяется для Конфигураций b и c при
5) Данную методику можно использовать только один раз для каждого повторения толщины
трубной доски, корпуса и канала и смены материала.
с) Методика вычисления – После выполнения методики вычисления (из параграфа 4.18.8.4) для ре-
шения упругости должно быть выполнено вычисление упругопластичности с использованием изло-
женных этапов параграфа 4.18.8.4 в соответствии со следующей процедурой для каждого прием-
лемого варианта нагрузки. Кроме измененных величин, представленных ниже, величины, исполь-
зуемые для расчета упругопластичности, должны быть одинаковыми с рассчитанными значениями
для соответствующего варианта нагрузки пластичности.
1) Определить максимально допустимый предел напряжения при продольном изгибе в корпусе
и канале.
4-362
2) Используя изгибающие напряжения и , рассчитанные на ЭТАПЕ 10 для решения упру-

гости, определите facts и factc следующим образом.
3) Для Конфигурации a, если facts = 1,0 и factc = 1,0, конструкция приемлема, процедура расчета
завершена. В противном случае необходимо перейти к параграфу 4.18.8.6.с.4. Для Конфигу-
рации b и c, если facts = 1,0, конструкция приемлема, процедура расчета завершена. В против-
ном случае перейти к параграфу 4.18.8.6.с.4.
4) Рассчитать уменьшенные величины Es и Ec следующим образом:
5) На ЭТАПЕ 2 рассчитать ks и λs, заменяя Es на Es *, и kc и λc заменяя Ec на Ec*.

6) На ЭТАПЕ 4 пересчитать ,иU.
7) На ЭТАПЕ 6 пересчитать Pw, Prim, и Pe.
8) На ЭТАПЕ 7 пересчитать Q2, Q3, Fm, и изгибающее напряжение σ. Если , конструкция
приемлема, процедура расчета завершена. В противном случае геометрия узла должна быть
пересмотрена.
4.18.8.7 Методика вычислений влияния радиального дифференциального термального

расширения, смежного с трубной доской
1) Данная методика описывает использование норм параграфа 4.18.8.4 при рассмотрении влия-
ния дифференциального термального расширения между трубной доской и цельным корпусом
или каналом.
2) Данная методика используется при указании цилиндрических или динамических реакций
вследствие давления или термальных вариаций.
3) Данная методика используется после ее определения потребителем. Потребитель должен
обеспечить производителя данными, необходимыми для определения требуемых температур
металла трубной доски, канала и корпуса.
4) Дополнительно проектировщик может использовать эту методику для учета влияния радиаль-
ного дифференциального термального расширения даже в том случае, если это не требуется
параграфами 4.18.8.7.a.2 или 4.18.8.7.a.3.
b) Условия приемлемости – Эта методика вычисления применяется только, если трубная доска явля-
ется цельной с корпусом или каналом (Конфигурации a, b и c).
4-363
c) Методика вычисления – Методика вычисления, описанная в параграфе 4.18.8.4 и 4.18.8.5, должна

выполняться только для Вариантов нагрузки 4, 5, 6 и 7 в соответствии со следующими изменениями.
1) Определить среднюю температуру неперфорированного обода Tr.
Для неизменных значений можно использовать Ps* и Pc*, Tr = T’.

2) Определить среднюю температуру корпуса Ts* и канала Tc* при их соединении с трубной доской,
используя уравнения, приведенные ниже.
Для неизменных значений можно использовать Ps* и Pc*, Ts* = Ts и Tc* = T’c.
3) Рассчитайте Ps* и Pc*.
Pc * = 0,0 Конфигурации – b, c (4.18.134)
4) Рассчитать
(4.18.135)
(4.18.136)
4-364
(4.18.137)
7) На ЭТАПЕ 10 заменить уравнения для и на следующие уравнения, где H дано уравне-

нием (4.18.115).
(4.18.138)
(4.18.139)
4.18.9 Нормы проектирования плавающих трубных досок

a) Эти нормы определяют проектирование трубных досок для теплообменников с плавающими труб-
ными досками, у которых одна трубная доска стационарная и одна плавающая. Три типа теплооб-
менников с плавающими трубными досками показаны на Рис. 4.18.10.
1) Эскиз (a), погруженная плавающая головка;
2) Эскиз (b), запаянная снаружи плавающая головка;
3) Эскиз (c), запаянная изнутри плавающая головка.
b) Стационарная трубная доска может иметь одну из шести конфигураций, представленных на Рис. 4.18.11.
1) Конфигурация a: трубная доска цельная с корпусом и каналом:
2) Конфигурация b: трубная доска цельная с корпусом, герметизирована с каналом, расширена
3) Конфигурация c: трубная доска цельная с корпусом, герметизирована с каналом, не расширена
4) Конфигурация d: трубная доска цельная с корпусом и каналом, расширена или не расширена
как фланец:
5) Конфигурация e: трубная доска герметизирована с корпусом и цельная с каналом, расширена
как фланец;
6) Конфигурации f: трубная доска герметизирована с корпусом и цельная с каналом, не расшире-
на как фланец.
с) Трубная доска может иметь одну из четырех конфигураций, представленных на Рис. 4.18.12.
1) Конфигурация A: цельная трубная доска;
2) Конфигурация B: трубная доска герметизирована, расширена как фланец;
3) Конфигурация C: трубная доска герметизирована, не расширена как фланец;
4) Конфигурация D: трубная доска запаяна изнутри;

Две трубные доски должны иметь одинаковые толщину и материал.
4-365

a) Расчет должен быть выполнен для стационарного конца и для плавающего конца теплообменника.
Поскольку конфигурации торцов стационарных и плавающих трубных досок различны, величины
A, и ac могут различаться для каждой группы вычислений. Для расчета
плавающей трубной доски используйте as = ac. Однако обе трубные доски должны иметь одинако-
вую толщину и расчеты должны выполняться для обеих трубных досок одинаковой толщины.
b) Обычно невозможно определить с помощью наблюдения наиболее жесткое условие синхронного
давления, температуры и дифференциального теплового расширения. Таким образом, необходи-
мо измерить все сопутствующие условия нагрузок, чтобы убедиться, что наихудшее сочетание бы-
ло предусмотрено проектом. Различные рассматриваемые условия нагрузки должны включать
нормальные рабочие условия, режим запуска, режим остановки, условия отказа, которые могут оп-
ределять проект основных деталей теплообменника (т.е. трубные доски, трубки, корпус, канал).
1) Для каждого из этих условий должны быть рассмотрены следующие варианты нагрузки для оп-
ределения эффективного давления Pe, которое должно использоваться в расчетных формулах:
i) Вариант нагрузки 1 – Боковое давление трубки Pt, действующее только при (Ps = 0)
без дифференциального теплового расширения,
ii) Вариант нагрузки 2 – Боковое давление корпуса Ps, действующее только при (Pt = 0)
без дифференциального теплового расширения,
iii) Вариант нагрузки 3 – Боковое давление трубки Pt и боковое давление корпуса Ps дей-
ствующие одновременно, без дифференциального теплового расширения.
iv) Вариант нагрузки 4 – Дифференциальное тепловое расширение, действующее только
при (Ps = 0) и (Pt = 0).
v) Вариант нагрузки 5 – Боковое давление трубки Pt, действующее только при (Ps = 0)
vi) Вариант нагрузки 6 – Боковое давление корпуса Ps действующее только при (Pt = 0)
vii) Вариант нагрузки 7 – Боковое давление трубки Pt и боковое давление корпуса Ps дейст-
вующие одновременно, с дифференциальным тепловым расширением.
2) Варианты нагрузок 4, 5, 6 и 7 требуются только при учете влияния радиального дифференци-
ального теплового расширения.
4) Когда расчетный перепад давления определен потребителем, проект должен основываться
только на Варианте нагрузки 3 и 7. Если сторона трубки под большим давлением, значение Pt
должно быть расчетным давлением трубки и Ps должно быть равно Pt минус дифференциальное
расчетное давление. Если сторона корпуса – сторона большего давления, значение Ps должно
быть расчетным давлением стороны корпуса и Pt должно быть равно Ps минус расчетный пере-
пад давления.
с) Модули упругости, пределы текучести и допустимые напряжения должны приниматься при расчет-
ной температуре. Однако для случаев с термальной нагрузкой (Варианты нагрузки 4, 5, 6 и 7) раз-
решено использовать рабочие температуры вместо расчетных температур.
4-366
d) Поскольку процедура расчета итеративна, должна быть принята величина h для толщины трубной
доски для расчета и проверки того, что максимальные напряжения в трубной доске, корпусе
и канале находятся в допустимых пределах напряжения.
e) Проектировщик должен учитывать следующее:
1) Последствия деформации в конструкции трубной доски, особенно когда толщина трубной дос-
ки h меньше диаметра трубки.
2) Цельность соединения трубка-трубная доска в соответствии с параграфом 4.18.10.
3) Следствие радиального теплового расширения между трубной доской и цельным корпусом
или каналом (Конфигурации a, b и c, e, f, и A) в соответствии с параграфом 4.18.9.5.
4.18.9.4 Методика вычислений.

Методика проектирования трубных досок для теплообменников с плавающими трубными досками сле-
дующая. Расчеты должны выполняться как для стационарных, так и для плавающих трубных досок.
a) ЭТАП 1 – Определить D0, μ, μ* и h’g из параграфа 4.18.6.4.a. Для Варианта нагрузки 4, 5, 6 и 7, h’g = 0.
Рассчитайте следующие параметры.
(4.18.140)
Конфигурации – d, e, f (4.18.142)
Конфигурации – A, B, C, D (4.18.143)
Конфигурации – a ,e, f, A (4.18.144)
Конфигурации – b, c, d, B, C (4.18.145)
Конфигурация – D (4.18.146)
(4.18.147)
(4.18.148)
(4.18.149)
4-367
(4.18.150)
b) ЭТАП 2 – Рассчитать коэффициенты корпуса и канала:

1) Коэффициенты корпуса для конфигурации a, b и c:
(4.18.151)
(4.18.152)
(4.18.153)
(4.18.154)
Для конфигураций d, e, f, A, B, C, and D,

2) Коэффициенты канала для конфигурации a, e, f, и A.
(4.18.155)
(4.18.156)
(4.18.157)
Для конфигураций b, c, d, B, C, и D
4-368
с) ЭТАП 3 – Рассчитать h/p. Определить E*/E и v*, используя параграф 4.18.6.4.b. Вычислить Xa.
(4.18.160)
Используя рассчитанную величину Xa, обратиться к Таблице 4.18.3 или к Рис. 4.18.6, чтобы
определить Zd, Zv, и Zm.
d) ЭТАП 4 – Рассчитать следующие параметры.
(4.18.161)
(4.18.162)
(4.18.163)
(4.18.164)
e) ЭТАП 5 – Рассчитать следующие величины.

1) и
(4.18.165)
(4.18.166)
(4.18.167)
(4.18.168)
2)
Конфигурация – a, A, D (4.18.169)
Конфигурация – b, B (4.18.170)
Конфигурация – c, C (4.18.171)
4-369
Конфигурация – e (4.18.173)
Конфигурация – f (4.18.174)
f) ЭТАП 6 – Для каждого варианта нагрузки вычислите эффективное давление .
1) Для теплообменника с погруженной плавающей головкой (см. Рис. 4.18.10 эскиз (a)):
(4.18.175)
2) Для теплообменника с запаянной снаружи плавающей головкой (см. Рис. 4.18.10 эскиз (b)):
4.18.176)
3) Для теплообменника с запаянной изнутри плавающей трубной доской (см. Рис. 4.18.10 эскиз (c)):
(4.18.177)
g) ЭТАП 7 – Для каждого варианта нагрузки проверить изгибающее напряжение.
1) Рассчитать
(4.18.178)
2) Вычислить изгибающее напряжение трубной доски.

i) Если , вычислить изгибающее напряжение трубной доски.
(4.18.179)
ii) Если , вычислить
(4.18.180)
Используя Xa и Q3, определить коэффициент Fm для каждого варианта напряжения
из Таблицы 4.18.3 или из Рис. 4.18.7 и 4.18.8. Рассчитать изгибающее напряжение
трубной доски.
(4.18.181)
4-370
если , принятая толщина трубной доски приемлема для сгибания. В противном случае
Для конфигураций a, b, c, e, и f перейти к ЭТАПУ 8. Для конфигурации A перейти к ЭТАПУ 10.
Для Конфигураций B, C и D процедура расчета завершена.
h) ЭТАП 8 – Для каждого варианта нагрузки проверить среднее напряжение сдвига на внешней кромке
перфорированной области.
1) Вычислите среднее напряжение сдвига. Напряжение сдвига можно предварительно вычислить,
используя следующее уравнение.
(4.18.182)
Если , напряжение сдвига может быть точнее вычислено следующим уравнением.
(4.18.183)
i) ЭТАП 9 – Проверить напряжение трубки для каждого варианта напряжения.
1) Вычислить осевое напряжение трубки в самом дальнем от середины ряду трубок.
(4.18.184)
если , конструкция трубки должна быть пересмотрена. Если значение отрица-

тельно, необходимо перейти к параграфу 4.18.9.413. В противном случае конструкция трубки
приемлема. Для конфигураций a, b, c, e, и f перейти к ЭТАПУ 10. Для конфигурации d процеду-
ра расчета завершена.
3) Проверить трубки на продольный изгиб.
i) Вычислите наибольшую эквивалентную свободную предельную длину трубки lt, выдер-

живающую продольную нагрузку без деформации, учитывая безопорные пролеты труб-
ки l и соответствующий способ их поддержки, определенный параметром k.
(4.18.185)
ii) Определить максимально допустимый предел критического напряжения при продоль-
ном изгибе для трубок.
4-371
(4.18.186)
(4.18.187)
где
(4.18.188)
(4.18.189)
(4.18.190)
(4.18.191)
(4.18.192)
iii) Критерии приемки
Если , конструкция трубки приемлема. В противном случае конструкция труб-

ки должна быть пересмотрена.
4) Для Конфигураций a, b, c, e и f перейти к ЭТАПУ 10.
5) Для Конфигурации d процедура расчета завершена.
1) Конфигурации a, b и c – Толщина корпуса должна быть одинаковой – ts для минимальной длины

, смежной с трубной доской. Рассчитать осевое мембранное напряжение , изгибаю-
щее напряжение и общее осевое напряжение в корпусе при его соединении с трубной дос-
кой, где H дано уравнением (4.18.115).
(4.18.193)
(4.18.194)
4-372
(4.18.195)
2) Конфигурации a, e, f и A – Толщина цилиндрического канала tc , смежного с трубной доской,

должна быть одинаковой для минимальной длины . Рассчитать осевое мембранное
напряжение , изгибающее напряжение и общее осевое напряжение в корпусе при его
соединении с трубной доской, где H дано уравнением (4.18.115).
(4.18.196)
(4.18.197)
(4.18.198)
i) Конфигурация a – Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3, если , и

и для Вариантов нагрузки 4, 5, 6 и 7, если и , конструкции корпуса и канала
приемлемы, процедура вычисления выполнена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
ii) Конфигурация b and c – Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3, если s, и для Вариан-

тов нагрузки 4, 5, 6 и 7, если , конструкция корпуса приемлема, процедура вычисления
выполнена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
iii) Конфигурация e, f и A – Для Вариантов нагрузки 1, 2 и 3, если , и для Вариантов

нагрузки 4, 5, 6 и 7, если , конструкция канала приемлема, процедура вычисления
выполнена. В противном случае перейти к ЭТАПУ 11.
k) ЭТАП 11 – Проект должен быть рассмотрен повторно. Можно использовать одну опцию или комби-
нацию следующих двух опций.
2) Опция 2 – Увеличить толщину цельного корпуса и/или канала и вернуться к ЭТАПУ 1.
i) Конфигурации a, b и c – Если , увеличить толщину корпуса ts.
ii) Конфигурации a, e и f и A – Если , увеличить толщину канала tc.
4.18.9.5 Методика вычислений для влияния радиального дифференциального термального

распространения смежного с трубной доской
1) Данная методика описывает использование норм параграфа 4.18.9.4 при рассмотрении
влияния дифференциального термального расширения между трубной доской и цельным корпусом
или каналом.
4-373
2) Данная методика используется при указании цилиндрических или динамических реакций

вследствие давления или термальных вариаций.
3) Данная методика используется после ее определения Потребителем. Потребитель должен
обеспечить Производителя данными, необходимыми для определения требуемых температур
металла трубной доски, канала и корпуса.
4) Дополнительно проектировщик может использовать данную методику для учета влияния ради-
ального дифференциального термального расширения даже в том случае, если это не требует-
ся параграфами 4.18.9.5.a.2 или 4.18.9.5.a.3.
b) Условия приемлемости – Данная методика вычисления применяется только если трубная доска
является цельной с корпусом или каналом (Конфигурации a, b, c, e, f и A).
c) Методика вычисления – Методика вычисления, описанная в параграфе 4.18.9.4 должна выполняться
только для Вариантов нагрузки 4, 5, 6 и 7, в соответствии со следующими изменениями.
1) Определить среднюю температуру неперфорированного обода Tr.
Конфигурация – b, c (4.18.200)
Конфигурация – e, f, A (4.18.201)
Для неизменных значений можно использовать Ps* и Pc*, Tr = T’.

2) Определить среднюю температуру корпуса Tc* и канала Tc* при их соединении с трубной
доской, используя уравнения, приведенные ниже.
Конфигурации – a, b,c (4.18.202)
Конфигурации – a, e, f, A (4.18.203)
Для значений, взятых с запасом, могут использоваться , и .

3) Рассчитайте и
Конфигурации – e, f, A (4.18.205)
Конфигурации – a, e, f, A (4.18.206)
4-374
(4.18.208)
5) На ЭТАПЕ 10 заменить уравнения для и на следующие уравнения, где H дано урав-

нением (4.18.115).
(4.18.209)
(4.18.210)
4.18.10 Сварные соединения трубка-трубная доска

Данные нормы обеспечивают основу для установки размеров сварных соединений и допустимых нагрузок
соединения для равнопрочных и неравнопрочных сварных швов между трубами и трубными досками.
4.18.10.2 Определения
a) Равнопрочный сварной шов – это сварной шов, в котором расчетное напряжение равно или больше
осевой прочности трубы Ft. Когда сварной шов соединения труба-трубная доска удовлетворяет требо-
ваниям параграфа 4.18.10.3, этот сварной шов является равнопрочным и соединение не требует про-
верки поперечной нагрузкой. Такой сварной шов обеспечивает герметичность трубного соединения.
b) Неравопрочный сварной шов – это шов, в котором расчетная прочность основана на механических
и тепловых осевых трубных нагрузках (в любом направлении), определенных из фактических рас-
четных условий. Максимальная допустимая осевая нагрузка этого сварного шва может определять-
ся в соответствии с параграфом 4.18.10.4 или Приложением 4.C. Когда сварной шов в соединении
труба-трубная доска соответствует параграфу 4.18.10.4, такой шов является неравнопрочным,
соединение не требует проверки поперечной нагрузкой. Такой сварной шов обеспечивает герме-
тичность трубного соединения.
c) Герметичный сварной шов труба-трубная доска – это дополнительный шов, использующийся
для обеспечения герметичности расширенного трубного соединения. Его размер не определяется
на основе осевой нагрузки трубки.
4.18.10.3 Равнопрочный сварной шов
Равнопрочный сварной шов, приведенный на Рис. 4.18.13, должен отвечать следующим требованиям.
a) Размер равнопрочного сварочного шва должен быть определен в соответствии с параграфом 4.18.10.5.
b) Максимальная допустимая осевая нагрузка в любом направлении на соединении трубка-трубная
доска с равнопрочным сварным швом должна определяться следующим образом.
1) Для нагрузок вследствие осевых сил, обусловленных давлением, Lmax = Ft.
4-375
2) Для нагрузок вследствие осевых сил, обусловленных тепловым фактором или тепловым
фактором и фактором давления:
i) Lmax = Ft для сварных соединений трубка-трубная доска, где толщина сварного шва
меньше, чем номинальная толщина стенки трубы t.
ii) Lmax = 2Ft для сварных соединений трубка-трубная доска, где толщина сварного шва
больше или равна номинальной толщине стенки трубы t.
4.18.10.4 Неравнопрочный сварной шов
Неравнопрочный сварной шов, приведенный на Рис. 4.18.13, должен отвечать следующим требованиям.
a) Размер неравнопрочного сварочного шва должен быть определен в соответствии
с параграфом 4.18.10.5.
b) Максимальная допустимая осевая нагрузка в любом направлении на соединении трубка-трубная
доска с неравнопрочным сварным швом должна определяться следующим образом.
1) Для нагрузок вследствие осевых сил, обусловленных давлением, Lmax = Ff+Fg, но не более Ft.
2) Для нагрузок вследствие осевых сил, обусловленных тепловым фактором или тепловым факто-
ром и фактором давления:
i) Lmax =Ff+Fg, но не более F, для сварных соединений трубка-трубная доска, где толщина
сварного шва меньше, чем номинальная толщина стенки трубы t.
ii) Lmax = 2(Ff+Fg), но не более 2Ft для сварных соединений трубка-трубная доска, где тол-
щина сварного шва больше или равна номинальной толщине стенки трубы t.
4.18.10.5 Расчетные уравнения размера сварного шва

a) Размер прочного сварного шва трубка-трубная доска, приведенный на Рис. 4.18.13, должен отве-
чать следующим требованиям
1) Для угловых сварных швов, приведенных на Рис. 4.18.13 эскиз (a):
i) Рассчитать минимальную требующуюся длину катета углового сварного шва.
(4.18.211)
ii) Для равнопрочных сварочных швов
iii) Для неравнопрочных сварочных швов
2) Для сварных швов с разделкой кромок, приведенных на Рис. 4.18.13 эскиз (b):
i) Рассчитать минимальную требующуюся длину катета сварного шва с разделкой кромок.
(4.18.212)

3) Для комбинированных сварных швов – с разделкой кромок и угловых, приведенных
на Рис. 4.18.13 эскиз (c), где af равно ag:
i) Рассчитать минимальную требующуюся длину катетов комбинированного сварного шва.
4-376
(4.18.213)
iv) Рассчитать и , используя следующие уравнения.
(4.18.214)
(4.18.215)
4) Для комбинированных сварных швов – с разделкой кромок и угловых, приведенных на Рис. 4.18.13
эскиз (d), где af не равно ag, значение ar должно определяться следующим образом:
i) Выбрать ag и рассчитать минимальную требующуюся длину катета углового сварного шва.
(4.18.216)
iii) Для неравнопрочных сварочных швов i.
iv) Рассчитать af, используя следующие уравнения.
(4.18.217)
b) В коэффициентах прочности сварного шва, использовавшихся в параграфе a) выше, расчет должен

быть выполнен с помощью следующих уравнений.
для равнопрочных сварочных швов (4.18.218)
для неравнопрочных сварочных швов
(4.18.219)
(4.18.220)
где
(4.18.221)
4-377
(4.18.222)
(4.18.223)
4.18.11 Тонкостенные компенсирующие стыки
Тонкостенные компенсирующие стыки должны проектироваться в соответствии с параграфом 4.19.
4.18.12 Толстостенные компенсирующие стыки
4.18.12.1 Конструкция
Толстостенные компенсирующие стыки должны проектироваться в соответствии с Частью 5. Конструктив-
ные возможности (т.е. сочетания вариантов нагрузок) параграфа 4.18.8.3 должны учитываться в анализе.
4.18.12.2 Изготовление
Следующие требования должны быть соблюдены при изготовлении нежестких элементов компенсирую-
щих стыков.
a) Все сварные стыки должны соответствовать требованиям Части 6.
b) Все продольные и кольцевые сварные швы должны быть сварными швами полного проплавления
стыка основного металла; сварные швы Типа 1 в соответствии с параграфом 4.2.
c) Продольные сварные швы должны быть со шлифованной плоской лицевой поверхностью и глад-
кой внутренней и внешней поверхностью, перед тем как им придадут форму компенсирующих эле-
ментов.
d) Кроме соединительных сварных швов корпуса и сварных швов, выполненных по отбортовке,
не допускаются кольцевые сварные швы нежестких элементов (т.е. внутренний торус, круговая
пластина, внешний торус), до тех пор, пока сварные швы не будут зашлифованы до плоской лице-
вой поверхности и не подвергнуты полной рентгенографической проверке.
e) Нежесткие элементы должны быть приварены кольцевыми сварными швами полного проплавления.
f) Сливные наконечники, подкладные ленты, хомуты или другая оснастка не должны располагаться
на областях компенсирующих стыков, подверженных высокому напряжению, т.е. на внутреннем
торусе, круговой пластине и внешнем торусе.
4.18.12.3 Осмотр
Необходимо провести следующий осмотр для проверки цельности компенсирующих стыков.
a) Все нежесткие элементы компенсирующего стыка должны проверяться визуально на предмет
отсутствия недопустимых дефектов, таких как желобки, трещины, застывшие после сварки брызги
металла и т.д., которые могут служить точками концентрации напряжения. Подозрительные участ-
ки поверхности должны далее проверяться посредством метода дефектоскопии проникающей жид-
костью или магнитными частицами.
b) Продольные сварные швы должны быть полностью рентгенографированы в соответствии с Частью 7.
Все сварные швы полного проплавления стыка основного металла подвергаются 100 % проверке
с обеих сторон посредством метода дефектоскопии проникающей жидкостью или магнитными частицами.
с) Кольцевые сварные швы компенсирующего стыка и крепления компенсирующего стыка к корпусу
должны подвергаться 100 % осмотру с обеих сторон, где есть доступ, посредством метода
дефектоскопии проникающей жидкостью или магнитными частицами. Доступность сварных швов
должна быть подтверждена в результате проверки Инспектором.
4.18.12.4 Требования к испытаниям под давлением

Требования к испытаниям под давлением для компенсирующих стыков должны быть следующими.
a) Выполненный компенсирующий стык подлежит испытанию давлением в соответствии с парагра-
фом 4.1.6.2 и Частью 8. Испытание под давлением компенсирующего стыка можно выполнять
как часть заключительного испытания под давлением резервуара, обеспечив доступность стыка
для проверки во время испытания под давлением.
b) Удерживающие механизмы компенсирующего стыка также подвергаются испытанию под давлением
в соответствии с параграфом 4.1.6.2 и Частью 8 как часть исходного испытания под давлением компенси-
рующего стыка или заключительного испытания под давлением резервуара после установки стыка.
4-378
с) Наряду с испытанием компенсирующего стыка на герметичность во время испытания под давлени-

ем, компенсирующий стык должен проверяться до, во время и после испытания под давлением
на видимую постоянную деформацию.
4.18.12.5 Маркировка и отчеты

a) Изготовитель компенсирующего стыка, независимо от того, является ли он изготовителем резер-
вуара или изготовителем компонентов, должен иметь действительное свидетельство ASME (Аме-
риканское общество инженеров-механиков), Код U2, об Аттестации и заполнить соответствующий
Отчет по Части 2.
b) Изготовитель, ответственный за конструкцию компенсирующего стыка, должен включить следую-
щие дополнительные данные и формулировки в соответствующий Отчет.
1) осевое перемещение (+ и –), ассоциированный расчетный ресурс в циклах, ассоциированное
условие нагружения, если применяется;
2) жесткость пружины;
3) компенсирующий стык был выполнен по нормам этого параграфа.
c) Изготовитель компонентов должен идентифицировать резервуар, для которого компенсирующий
стык предусмотрен по Отчету о компонентах.
d) Маркировка не должна наноситься на нежесткие элементы компенсационного стыка.
4.18.13 Требования к испытаниям под давлением

Сторона корпуса и сторона трубы теплообменника, подлежащие испытанию под давлением в соответ-
ствии с параграфом 4.1 и Частью 8.
4.18.14 Маркировка теплообменника и отчеты
4.18.14.1 Необходимая маркировка

Маркировка теплообменников должна соответствовать Приложению 2.F и проводиться с соблюдением
особых требований для комбинированных элементов (многокамерных резервуаров). Маркировка,
сгруппированная в одном месте, и аббревиатуры для каждой камеры должны быть следующими:
a) Камеры должны быть снабжены аббревиатурой КОРПУС для корпуса и ТРУБЫ со стороны трубы.
Эта аббревиатура должна предшествовать соответствующим данным конструкции. Например,
используйте следующие обозначения для максимально допустимого рабочего давления стороны
корпуса и для максимально допустимого рабочего давления стороны трубы:
1) КОРПУС FV&2000 кПа (FV&300 фунтов/кв. дюйм) при 280 °C (500 °F)
2) ТРУБЫ 1000 кПа (150 фунтов/кв. дюйм) при 175 °C (350 °F)
b) Если маркировка для каждой камеры различна, аббревиатура камер должна начинаться с S для сто-
роны корпуса и Т для стороны трубы. Например, используйте «F-Т» для штампованной конструкции
стороны трубы.
4.18.14.2 Дополнительная маркировка

Дополнительный ярлык или маркировка должны быть на теплообменнике для предупреждения потре-
бителя о существующих ограничениях конструкции, испытании или эксплуатации теплообменника.
Дополнительная маркировка может включать (но не ограничиваться) следующее:
a) Общие элементы – Корпусотрубные теплообменники – комбинированные агрегаты, как определено в пара-
графе 4.1.8.1, а трубы и трубные доски – общие элементы. Когда общие элементы рассчитаны на условия
менее жесткие, чем расчетные условия, для которых выполнена маркировка их смежных камер, необходи-
мо нанести следующую маркировку.
1) Конструкция перепада давления – Когда общие элементы, такие как трубки и трубные доски спроекти-
рованы для конструкции перепада давления, теплообменник маркируется «Конструкция перепада» в
дополнение к требованиям параграфа 4.1.8.1. Если трубки и трубные доски спроектированы для пе-
репада давления в 150 фунтов/кв. дюйм, образец маркировки будет следующим:
КОНСТРУКЦИЯ ПЕРЕПАДА: ТРУБКИ И ТРУБНЫЕ ДОСКИ 150 фунтов/кв. дюйм
4-379
2) Конструкция средней температуры металла – Когда общие элементы, такие как трубки и труб-
ные доски спроектированы для конструкции средней температуры металла, значение которой
меньше максимальной расчетной температуры со стороны корпуса и стороны трубки, тепло-
обменник маркируется «Макс. средняя темп. металла» в дополнение к требованиям
параграфа 4.1.8.1. Если трубки спроектированы для максимальной средней температуры
металла 400 °F, образец маркировки будет следующим:
МАКС. СРЕДН. ТЕМП. МЕТАЛЛА: ТРУБКИ 400 °F
b) Теплообменники с фиксированной трубной доской – Теплообменники с фиксированной трубной

доской маркируются следующей предупредительной надписью:
«Маркировка стандартного давления и температуры, нанесенная на теплообменник, относится
к основным расчетным условиям. Конструкция теплообменника рассчитана для определенных экс-
плуатационных условий и должна быть повторно проверена перед эксплуатацией в других эксплуа-
тационных условиях».
4.18.14.3 Отчеты изготовителя

Когда общие элементы, такие как трубки и трубные доски, проектируются для различных давлений
и/или средних температур металла, менее жестких, чем расчетные условия, для которых маркированы
смежные камеры, данные для каждого общего элемента, отличающиеся от данных для соответствую-
щей камеры, документируются в соответствии с параграфом 4.1.8.1 в разделе «Примечания» Отчета
4-380

a) Система обозначений для фланцевого удлинения трубной доски (параграф 4.18.5).
G диаметр реакции прокладки на нагрузку
= Gc для U-образной трубки трубной доски Конфигурации b
= Gs для U-образной трубки трубной доски Конфигурации e
= Gc для фиксированной трубной доски Конфигурации b
= Gc для стационарной трубной доски Конфигурации b теплообменника с плавающей
трубной доской
= Gs для стационарной трубной доски Конфигурации e теплообменника с плавающей
= Gc для плавающей трубной доски Конфигурации B теплообменника с плавающей
= Gc или Gs для трубной доски Конфигурации d, при необходимости (напр. гидротест)
hg плечо силы прокладки, равное расстоянию по радиусу от осевой линии болтов к линии
реакции прокладки (см. параграф 4.16)
hr минимальная необходимая толщина фланцевого расширения трубной доски
S допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала расширения трубной доски
при расчетной температуре (рабочее состояние) или температуре воздуха (установка
прокладки)
W фланцевая расчетная болтовая нагрузка
= Wg для условий установки прокладки
= Wo для условий эксплуатации
b) Система обозначений для определяющих характеристик трубной доски (см. параграф 4.18.6)
AL общая площадь беструбных коридоров (ограничена

до )
Ap общая площадь, охватываемая Cp
ct допуск коррозии трубной доски на стороне трубы ct = 0 для некоррозионного состояния
Cp периметр компоновки трубки, измеренный пошагово с приращением одного шага трубки
от межцентрового расстояния самых дальних от центра трубок (см. Рис. 4.18.14)
Do эквивалентный диаметр предельного круга внешней трубки
d диаметр отверстия трубки
dt номинальный внешний диаметр трубки
d* эффективный диаметр отверстия трубки
E модуль упругости для материала трубной доски при расчетной температуре трубной доски
EtT модуль упругости для материала трубной доски при расчетной температуре трубной
доски T
E* эффективный модуль упругости трубной доски в перфорированной области T
h толщина трубной доски
hg глубина канавки перегородки канала со стороны трубы
h’g эффективная глубина канавки перегородки канала со стороны трубы
LL1, LL2,... значение (значения) длины беструбного коридора
ltx увеличенная длина трубки в трубной доске . Расширенное соединение трубка-
трубная доска уменьшено подачей давления внутрь трубы, так чтобы установился кон-
такт между трубкой и трубной доской. При выборе соответствующей величины увели-
ченной длины проектировщик должен учитывать степень начального увеличения при те-
пловом расширении или другие факторы, которые могли бы привести к расшатыванию
трубок внутри трубной доски.
4-381
p шаг трубки
p* эффективный шаг трубки
ro радиус до центра отверстия самой дальней трубки
S допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала трубной доски при расчетной
температуре T
StT допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала трубки при расчетной температу-
ре трубной доски T. Для сварной трубки использовать допустимое напряжение для эквива-
лентного бесшовного изделия. Если допустимое напряжение для эквивалентного бесшовного
изделия отсутствует, разделить допустимое напряжение сварного изделия на 0,85.
T расчетная температура трубной доски
tt номинальная толщина стенки трубки
UL1,UL2,... межцентровое расстояние между смежными рядами трубок беструбного коридора(ов),
но не превышающее 4p
μ основной КПД соединения для сдвига
μ* эффективный КПД соединения для сгибания
v* эффективный коэффициент Пуассона в перфорированной области трубной доски
ρ коэффициент глубины расширения трубки
с) Система обозначений для конструкции U-образных трубок трубных досок (см. параграф 4.18.7)
A внешний диаметр трубной доски

C диаметр окружности болта (см. параграф 4.16)
Dc внутренний диаметр канала
Ds внутренний диаметр корпуса
E модуль упругости для материала трубной доски при расчетной температуре
Ec модуль упругости для материала канала при расчетной температуре
Es модуль упругости для материала корпуса при расчетной температуре
G1 средняя точка контакта между фланцем и трубной доской
Gc диаметр реакции прокладки канала на нагрузку (см. параграф 4.16)
Gs диаметр реакции прокладки корпуса на нагрузку (см. параграф 4.16)
h толщина трубной доски
Ps тепловое расчетное давление стороны корпуса, для вакуума стороны корпуса использо-
вать отрицательную величину
Pt тепловое расчетное давление стороны трубы, для вакуума стороны трубы использовать
отрицательную величину
S допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала трубной доски при расчетной
температуре трубной доски T
Sc допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала канала при расчетной тем-
пературе. Для сварной трубы использовать допустимое напряжение для эквивалентного
бесшовного изделия. Если допустимое напряжение для эквивалентного бесшовного
Ss допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала корпуса при расчетной тем-
пературе. Для сварной трубы использовать допустимое напряжение для эквивалентного
Sy,c предел текучести из Приложения 3.D для материала канала при расчетной температуре
Sy,s предел текучести из Приложения 3.D для материала корпуса при расчетной температуре
4-382
SPS,c допустимое основное плюс вторичное напряжение, измеренное с использованием пара-

графа 5.5.6.1.d для материала канала при расчетной температуре SPS,s ; основное плюс
вторичное напряжение, измеренное с использованием параграфа 5.5.6.1 .d для материа-
ла корпуса при расчетной температуре
tc толщина канала
ts толщина корпуса
Wc расчетная болтовая нагрузка фланца канала для условия посадки прокладки (см. пара-
граф 4.16)
Ws расчетная болтовая нагрузка фланца корпуса для условия установки прокладки (см. пара-
граф 4.16)
Wmax максимальная расчетная болтовая нагрузка фланца
vc коэффициент Пуассона материала канала
vs коэффициент Пуассона материала корпуса
d) Система обозначений для конструкции фиксированных или плавающих трубных досок (см. пара-
графы 4.18.8 и 4.18.9)
A внешний диаметр трубной доски

ac радиальный размер канала
ao эквивалентный радиус предельного круга внешней трубки
as радиальный размер корпуса
C диаметр окружности болта (см. параграф 4.16)
dt номинальный внешний диаметр трубок
Dc внутренний диаметр канала
Dj внутренний диаметр сильфонного компенсатора на высоте его изгиба
Ds внутренний диаметр корпуса
E модуль упругости для материала трубной доски при T
Eс модуль упругости для материала канала при Tc
Es модуль упругости для материала корпуса при Ts
Es,1 модуль упругости для материала корпуса смежного с трубной доской, при Ts
Et модуль упругости для материала трубной доски при Tt
G, средняя точка контакта между фланцем и трубной доской
Gc диаметр реакции прокладки канала на нагрузку (см. параграф 4.16)
Gs диаметр реакции прокладки корпуса на нагрузку (см. параграф 4.16)
h толщина трубной доски.
J соотношение сильфонного компенсатора к осевой жесткости корпуса (J = 1,0, если нет
сильфона)
Kj осевая жесткость сильфонного компенсатора, полная сила/растягивание
k постоянный учет для рассматриваемого метода поддержки для безопорного пролета трубки
= 0,6 для безопорных пролетов между двумя трубными досками.
= 0,8 для безопорных пролетов между опорами трубной доски и трубки.
= 1,0 для безопорных пролетов между двумя опорами трубок.
1 рассматриваемый безопорный пролет трубки
l1, l’1 длина толщины корпуса ts,1, смежного с трубной доской
L длина трубки между внутренними поверхностями трубной доски L = Lt – 2h
4-383
Lt длина трубки между внешними поверхностями трубной доски

Nt число трубок
Pe эффективное давление, действующее на трубную доску
Ps тепловое расчетное давление стороны корпуса, для вакуума стороны корпуса использо-
вать отрицательную величину
Pt тепловое расчетное давление стороны трубы, для вакуума стороны трубки использовать
отрицательную величину
S допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала трубной доски при T
Sc допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала канала при Tc. Для сварной
трубки использовать допустимое напряжение для эквивалентного бесшовного изделия.
Если допустимое напряжение для эквивалентного бесшовного изделия отсутствует,
разделить допустимое напряжение сварного изделия на 0,85.
Ss допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала корпуса при Ts. Для сварной
трубки использовать допустимое напряжение для эквивалентного бесшовного изделия.
Если допустимое напряжение для эквивалентного бесшовного изделия отсутствует,
разделить допустимое напряжение сварного изделия на 0,85.
Ss,1 допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала корпуса, смежного с трубной
доской при Ts
St допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала трубки при Tt. Для сварной
трубки использовать допустимое напряжение из Дополнения 3.A для эквивалентного
Sy предел текучести из Приложения 3.D для материала трубной доски при T
Sy,c предел текучести из Приложения 3.D для материала канала при Tc
Sy,s предел текучести из Приложения 3.D для материала корпуса при Ts
Sy,c,1 допустимое напряжение из Приложения 3.D для материала корпуса, смежного с трубны-
ми досками при Ts
Sy,t предел текучести из Приложения 3.D для материала трубки при Tt
SPS допустимое основное плюс вторичное напряжение, измеренное с использованием пара-
графа 5.5.6.1.d для материала трубной доски при T
SPS,s допустимое основное плюс вторичное напряжение, измеренное с использованием пара-
графа 5.5.6.1.d для материала канала при Tc
SPS,s допустимое основное плюс вторичное напряжение, измеренное с использованием пара-
графа 5.5.6.1.dfbr для материала корпуса при Ts
SPS,s,1 допустимое основное плюс вторичное напряжение, измеренное с использованием пара-
графа 5.5.6.1.d для материала корпуса, смежного с трубной доской при Ts
T расчетная температура трубной доски
Ta температура окружающей среды 20 °C (70 °F)
Tc расчетная температура канала
Ts расчетная температура корпуса
Tt расчетная температура трубки
Ts,m средняя температура металла корпуса вдоль длины корпуса
Tt,m средняя температура металла корпуса вдоль длины трубки
T’ температура металла трубной доски на ободе
Tc’ температура металла канала на трубной доске
4-384
T’s температура металла корпуса на трубной доске

tc толщина канала
ts толщина корпуса
ts,1 длины толщины корпуса, смежного с трубной доской
tt номинальная толщина стенки трубки
W расчетная болтовая нагрузка фланца канала для условия установки прокладки
(см. параграф 4.16)
αs,m средний коэффициент теплового расширения материала корпуса при Ts,m
αs,m,1 средний коэффициент теплового расширения материала корпуса, смежного с труб-
ной доской при Ts,m
αt,m средний коэффициент теплового расширения материала трубки при Tt,m
a’ средний коэффициент теплового расширения материала трубной доски при T
a’c средний коэффициент теплового расширения материала канала при Tc
a’s средний коэффициент теплового расширения материала корпуса при Ts
γ осевой перепад теплового расширения между трубками и корпусом
v коэффициент Пуассона материала трубной доски
vc коэффициент Пуассона материала канала
vs коэффициент Пуассона материала корпуса
vt коэффициент Пуассона материала трубки
e) Система обозначений для сварных швов трубка-трубная доска (см. параграф 4.18.10)
ac длина комбинированных шагов сварного шва, измеренных параллельно продольной
оси трубки на ее внешнем диаметре
af катет углового шва
ag катет шва с разделкой кромок
ar минимальная необходимая длина рассматриваемого катета сварного шва
do номинальная толщина внешнего диаметра трубки
fd отношение расчетной прочности к прочности трубки
ff отношение прочности углового шва к расчетной прочности
fw коэффициент прочности сварного шва
Fd расчетная прочность, но не более Ft
Ff прочность углового шва, но не более Ft
Fg прочность сварного шва с разделкой кромок, но не более Ft
Ft осевая прочность трубки
Lmax максимальная допустимая осевая нагрузка в любом направлении на соединении
трубка-трубная доска
t номинальная толщина стенки трубки
Sa допустимое напряжение из Приложения 3.A для трубки
St допустимое напряжение из Приложения 3.A для материала сварки трубки
Sw допустимое напряжение в сварном шве Sw = мин. [Sa, St]
4-385
Таблица 4.18.1 – Эффективный модуль упругости и коэффициент Пуассона для перфори-

рованной пластины с комбинацией пробивок равностороннего треугольника
A0 A1 A2 A3 A4
0,10 0,0353 1,2502 –0,0491 0,3604 –0,6100
0,25 0,0135 0,9910 1,0080 –1,0498 0,0184
0,50 0,0054 0,5279 3,0461 –4,3657 1,9435
2,00 –0,0029 0,2126 3,9906 –6,1730 3,4307
B0 B1 B2 B3 B4
0,10 –0,0958 0,6209 –0,8683 2,1099 –1,6831

0,15 0,8897 –9,0855 36,1435 –59,5425 35,8223
0,25 0,7439 –4,4989 12,5779 –14,2092 5,7822
0,50 0,9100 –4,8901 12,4325 –12,7039 4,4298
1,00 0,9923 –4,8759 12,3572 –13,7214 5,7629
2,00 0,9966 –4,1978 9,0478 –7,9955 2,2398
1.
2.
3. Эти коэффициенты действительны только для . Данные для диапазона
представлены в Части 5, Приложение 5.E.
4. Если , использовать
4-386
Таблица 4.18.2 – Эффективный модуль упругости и коэффициент Пуассона для перфориро-

ванной пластины с комбинацией пробивок квадрата
A0 A1 A2 A3 A4
0,10 0,0676 1,5756 –1,2119 1,7715 –1,2628
0,25 0,0250 1,9251 –3,5230 6,9830 –5,0017
0,50 0,0394 1,3024 –1,1041 2,8714 –2,3994
2,00 0,0372 1,0314 –0,6402 2,6201 –2,1929
B0 B1 B2 B3 B4
0,10 –0,0791 0,6008 –0,3468 0,4858 –0,3606

0,15 0,3345 –2,8420 10,9709 –15,8994 8,3516
0,25 0,4296 –2,6350 8,6864 –11,5227 5,8544
0,50 0,3636 –0,8057 2,0463 –2,2902 1,1862
1,00 0,3527 –0,2842 0,4354 –0,0901 –0,1590
2,00 0,3341 0,1260 –0,6920 0,6877 –0,0600
1.
2.
3. Эти коэффициенты действительны только для . Данные для диапазона
представлены в Части 5, Приложение 5.E.
4-387
Таблица 4.18.3 – Определение Za, Zd, Zv f Zmt и Fm
Определение функций Кельвина ber, bei, ber’ и bei’ относительно x
Примечание: Использовать условия (округленные до ближайшего целого числа), чтобы

получить приближение функций Кельвина и их производные.
Функции ψi для определения ,и относительно x
Определение при
где
4-388
Таблица 4.18.3 – Определение Z a , Z d , Z v , Z m , и Fm
Определение Fm от 0 → Xa
Вычислите функции Qm (x) и Qv (x) относительно x:
Для каждого варианта нагрузки (обратите внимание, что зависит от вычисляемого варианта нагруз-
ки), рассчитайте относительно x:
– это максимум абсолютной величины , т.к. x изменяется от , чтобы
4-389
(a) U-образный теплообменник
(b) Теплообменник с фиксированной трубной доской
(c) Теплообменник с плавающей трубной доской

Детали:
1 Крышка канала (Плоская крышка с болтовым креплением) 9 Заслонки или опорные плиты
2 Канал 10 Опорный механизм плавающей головки
3 Фланец канала 11 Плавающая трубная доска
4 Перегородка канала 12 Плавающая головка
5 Стационарная трубная доска 13 Фланец плавающей головки
6 Фланец корпуса 14 Крышка корпуса
7 Трубки 15 Сильфонный компенсатор
8 Корпус 16 Распределительный и паровой бандаж
Рисунок 4.18.1 – Обозначение деталей теплообменника
4-390
(a) Расположение трубной доски

(b) Расширенное трубное соединение
(d) Труба, приваренная к тыльной стороне

(c) Глубина канавки перегородки канала со стороны трубы трубной доски
Примечание: dt – 2tt ≤ d < dt
Рисунок 4.18.2 – Геометрия трубной доски
4-391
(a) Один коридор (b) Два коридора
(c) Три коридора
Рисунок 4.18.3 – Типичная конструкция беструбного коридора
4-392
(a) Конфигурация a: трубная доска цельная

с корпусом и каналом (b) Конфигурация b:
трубная доска цельная с корпусом, гермети-
зирована с каналом, расширена как фланец.
A (рас-
ширена)
(c) Конфигурация c:
A (не расши-
зирована с каналом, не расширена как фла- рена)
нец. (d) Конфигурация d
трубная доска цельная с корпусом и каналом
(e) Конфигурация e: (f) Конфигурация f:

трубная доска цельная с корпусом, герметизирована трубная доска цельная с корпусом, герметизирована
с каналом, расширена как фланец. с каналом, не расширена как фланец.
Рисунок 4.18.4 – Конфигурации U-образной трубной доски
4-393
(a) Конфигурация a: трубная доска (b) Конфигурация b:

цельная с корпусом и каналом трубная доска цельная с корпусом, герметизи-
рована с каналом, расширена как фланец
A (расши-
рена)
A (не расши-
(c) Конфигурация c: рена)
трубная доска цельная с корпусом, (d) Конфигурация d: трубная доска гермети-
герметизирована с каналом, не расширена зирована с корпусом и каналом
Рисунок 4.18.5 – Конфигурации фиксированной трубной доски
4-394
Zd, Zv или Zm
xa
1. Кривые для Zd, Zv и Zm действительны для v* = 0,4. Эти кривые достаточно точные для других
величин v*.
2. Если Xa > 12, то Zd , Zv и Zm необходимо вычислять, используя Таблицу 4.18.3.
Рисунок 4.18.6 – Zd, Zv и Zm в зависимости от Xa
4-395
1. Кривые для Fm действительны для v* = 0,4. Эти кривые достаточно точные для других величин v*
2. Если Xu и Q3 находятся вне пределов величин кривых, Fm нужно вычислять с использованием
Таблицы 4.18.3.
Рисунок 4.18.7 – Fm в зависимости от Xa
4-396
1. Кривые для Fm действительны для v* = 0,4. Эти кривые достаточно точные для других величин v*.
2. Если Xa и Q3 находятся вне пределов величин кривых, Fm нужно вычислять с использованием
Таблицы 4.18.3.
Рисунок 4.18.8 – Fm в зависимости от Xa
4-397
Конфигурация Конфигурация
a, b или c a, b или c
Трубная доска
Трубная доска
Рисунок 4.18.9 – Корпус с увеличенной толщиной, смежный с трубными досками
4-398
Стационарная трубная доска, Плавающая трубная

Конфигурация a, b, c, d, e или f доска, Конфигурация
A, B или C
(a) Обычный теплообменник с плавающей трубной доской и погруженной плавающей головкой
Стационарная трубная доска, Плавающая трубная доска,

Конфигурация a, b, c, d, e или f Конфигурация A
(b) Обычный теплообменник с плавающей трубной доской и герметизированной снаружи

плавающей головкой
Стационарная трубная доска,
Конфигурация a, b, c, d, e или f
Плавающая трубная
доска, Конфигурация D
(c) Обычный теплообменник с плавающей трубной доской и герметизированной изнутри

плавающей головкой
Рисунок 4.18.10 – Теплообменники с плавающими трубными досками
4-399
(a) Конфигурация a:
трубная доска цельная с корпусом
(b) Конфигурация b:
и каналом
зирована с каналом, расширена как фланец.
A (расши-
рена)
(c) Конфигурация c:
трубная доска цельная с корпусом, гер- A (не расши-
метизирована с каналом, не расширена рена)
как фланец. (d) Конфигурация d:
трубная доска цельная с корпусом
и каналом
(e) Конфигурация e: (f) Конфигурация f:

трубная доска цельная с корпусом, герметизирована трубная доска цельная с корпусом, герметизирована
с каналом, расширена как фланец. с каналом, не расширена как фланец.
Рисунок 4.18.11 – Конфигурации стационарных трубных досок
4-400
(b) Конфигурация B:
(a) Конфигурация A:
трубная доска герметизирована, расширена
трубная доска цельная
как фланец;
(c) Конфигурация C:
(d) Конфигурация D:
трубная доска герметизирована,
трубная доска запаяна изнутри;
не расширена как фланец;
Рисунок 4.18.12 – Конфигурации плавающих трубных досок
4-401
Плакированный
материал
(если есть)
обычный
Рисунок 4.18.13 – Некоторые приемлемые типы прочных сварных швов

трубка-трубная доска
4-402
(a) Равносторонняя треугольная модель
(b) Квадратная модель
Примечание: Cp (периметр) – длина жирной линии
Рисунок 4.18.14 – Периметр расположения трубки
4-403
4.19 Проектные нормы для тонкостенных компенсирующих стыков

Нормы параграфа 4.19 применяются к монослою или составному слою сильфонных компенсаторов,
неусиленных, усиленных или тороидальных, как показано на Рис. 4.19.1, подверженных внутреннему
или внешнему давлению и циклическому перемещению. Сильфоны должны состоять из единичных или
множественных витков одинаковой формы. Они могут быть сформованы (без использования
тепловой обработки) или отожжены (с использованием тепловой обработки). Соответствие компенси-
рующего соединения определенному расчетному давлению, температуре и осевому перемещению
необходимо определять описанными здесь методами.
4.19.2 Условия применимости

Расчетные нормы данного параграфа применяются только при выполнении следующих условий
применимости:
a) Длина сильфонов должна быть следующей: Nq≤3Db.
b) Номинальная толщина сильфонов должна быть следующей: n≤5мм (0,2 дюйма).
c) Количество трубок должно быть: n≤5.

d) Перемещение должно быть главным образом осевым. Однако, угловой и/или продольный изгиб,
присущий сборке под сварку компенсирующего соединения к резервуару высокого давления допус-
кается, если величина указана и включена в конструкцию компенсирующего соединения (см. пара-
граф 4.19.3.1.d).
e) Эта расчетная температура не должна находиться в диапазоне, где зависимые от времени свойства
обуславливают допустимое напряжение. Для аустенитных хромоникелевых нержавеющих видов
стали UNS N066XX and UNS N04400 расчетная температура не должна превышать 425 °C (800 °F).
4.19.3 Конструктивные возможности
4.19.3.1 Общие положения

a) Компенсирующий стык, используемый как составная часть теплообменников или других резервуа-
ров высокого давления, должен проектироваться с учетом гибкости для теплового расширения,
а также функционирования в качестве узла высокого давления.
b) Изготовитель резервуара должен указать проектные условия и требования для рабочего проекта
и производства компенсирующего стыка. Рекомендуется использовать ведомость технических
условий, приведенную в параграфе 4.19.17.
c) В резервуарах с цельными компенсирующими стыками гидростатическая сила стыка как следствие
силы давления и/или силы сжатия должна компенсироваться соответствующими ограничительны-
ми элементами (например, трубами или кожухом теплообменника, внешними ограничителям,
опорами и т.д.). Основное напряжение в этих ограничительных элементах должно соответствовать
параграфу 4.1.6.1.
d) Компенсирующие стыки должны быть снабжены задвижками или другими подходящими деталями
для сохранения необходимой общей длины во время перевозки и сварки. Сильфонный компенса-
тор не рекомендуется вытягивать, сжимать, вращать или смещать в сторону для подгонки к соеди-
нительным частям, которые не совмещены должным образом, если конструкция не предусматри-
вает такие перемещения (см. параграф 4.19.8).
e) Ограничения минимальной толщины (из параграфа 4.1) не применяются к сильфонам, спроектиро-
ванным в соответствии с данным параграфом.
f) Данный параграф не содержит норм для всех элементов конструкции и сборки. Поэтому критерии
этого параграфа предназначены для общих типов компенсирующих стыков, но не для ограничения
конфигураций или элементов, проиллюстрированных или описанных здесь. Однако при оценке
конструкций, отличающихся от основных концепций данного параграфа (например, асимметричные
геометрии или нагрузки, внешнее давление, материалы и т.д.), конструкция должна отвечать тре-
бованиям части 5.
g) Продольные сварочные швы, соответствующие параграфам 4.19.9 и 4.19.10, должны рассматри-
ваться как имеющие прочность соединения 1,0.
4-404
4.19.3.2 Усталость
a) Накопленное повреждение – Если есть два и более типов циклов напряжения, которые производят
значимые напряжения, их кумулятивный эффект должен измеряться, как указано ниже.
1) Определите заданное количество раз повторения каждого типа (1, 2, 3 и т.д.) цикла напряжения
в течение срока службы компенсирующего стыка как и т.д. соответственно. При опре-
делении и т.д. необходимо учитывать суперпозицию циклов различного происхож-
дения, которые вырабатывают полный диапазон разности напряжений больший, чем диапазон
разности напряжений отдельных циклов. Например, если один тип цикла напряжения произ-
водит 1000 циклов изменения разности напряжения от нуля до +60000 фунтов/кв. дюйм
и другой тип цикла напряжения производит 10000 циклов изменения разности напряжения
от нуля до –50000 фунтов/кв. дюйм, эти два типа циклов должны определяться следующими
параметрами.
i) Цикл типа 1: фунтов/кв. дюйм
ii) Цикл типа 2: фунтов/кв. дюйм

2) Для каждой величины и т.д. необходимо использовать соответствующую кривую
усталости для определения максимального количества повторений, допустимых, если дейст-
вует только один тип цикла. Обозначить эти величины и т.д.
3) Для каждого типа цикла напряжения рассчитать коэффициенты использования

и т.д. от или для i-того цикла:
(4.19.1)
4) Рассчитать кумулятивный коэффициент использования суммированием отдельных коэффи-

циентов или
5) Кумулятивный коэффициент использования U для общего количества циклов напряжения m

не должен превышать 1,0 или
(4.19.2)
b) Испытание на соотношение усталости – В соответствии с требованиями параграфа 4.19.5.7 (неуси-

ленные сильфоны), параграфа 4.19.6.7 (усиленные сильфоны) или параграфа 4.19.7.7 (тороидаль-
ные сильфоны) расчет и отношение к усталостной стойкости можно произвести любым методом,
основанным на теории упругости. Однако этот метод должен быть обоснован соотношением про-
верки датчиком герметичности и деформации (см. Приложение 5.E) на последовательной серии
сильфонов одинаковой конструкции (отожженных, т.к. формованные сильфоны рассматриваются
как отдельная конструкция) изготовителем сильфонов для определения предсказуемости давления
разрыва и долговечности при циклическом нагружении.
1) Обоснование любого аналитического метода должно основываться на данных, полученных
из пяти отдельных испытаний сильфонов одинаковой основной конструкции. При обосновании
конструкций сильфонов с более чем двумя последовательными витками, данные испытания
должны быть получены от сильфонов с минимальным количеством в три витка.
2) При сравнении данных, полученных из методики вычисления, данные испытания должны
показывать, что давление разрыва сильфонов равно или в три раза больше максимально
допустимого рабочего давления при комнатной температуре.
4-405
3) Когда St используется вместе с другими соответствующими коэффициентами в уравнениях

предельного количества циклов в параграфе 4.19.5.7 (неусиленные сильфоны), в параграфе
4.19.6.7 (усиленные сильфоны) или в параграфе 4.19.7.7 (тороидальные сильфоны), требуе-
мый расчетный ресурс Nalw должен быть не меньше рассчитанных циклов до момента выхода
из строя, основанных на данных, полученных при испытании. Расчетная долговечность при
циклической нагрузке не может быть выше долговечности, рассчитанной уравнениями в этих
параграфах, независимо от результатов испытания. Обоснование аналитических методов
должно быть доступно Инспектору для рассмотрения.
4.19.4 Материалы
Составные части сопротивления давлению, включая удерживающие механизмы, приведенные в пара-
графе 4.19.3.1.с, должны соответствовать требованиям Части 3.
4.19.5 Проектирование U-образных неармированных сильфонов

Данные нормы определяют проектирование сильфонов с U-образными армированными витками. Каж-
дый полувиток состоит из стенки и двух торусов примерно одинакового радиуса (на вершине и основа-
нии витка) в нейтральном положении, так что контур витка представляет собой ровную геометрическую
форму, как показано на Рисунке 4.19.1 эскиз (a).

Следующие условия применимости используются наряду с условиями, перечисленными в параграфе 4.19.2.
a) Допускается отклонение в 10 % между радиусом вершины витка ric и радиусом основания витка rir
(см. Рис. 4.19.2)
b) Радиус торуса должен быть следующим: rt ≥ 3t, где: rt = (ric + rir)/2 ,
c) Угол смещения стенок a в нейтральном положении должен быть следующим: гра-
дусов (см. Рис. 4.19.2). В этом случае, q определяется как длина между двумя последовательными
витками, после того, как их стенки приведены в параллельное положение.
d) Высота витка должна быть следующей:
4.19.5.3 Внутреннее давление

Необходимые расчеты напряжения и критерии приемлемости для U-образных армированных сильфо-
нов приведены в Таблице 4.19.1.
4.19.5.4 Нестабильность столба жидкости вследствие внутреннего давления

a) Допустимое внутреннее расчетное давление для предотвращения нестабильности столба дано
в следующем уравнении.
(4.19.3)
b) Внутреннее давление должно удовлетворять следующему уравнению.
(4.19.4)
4-406
4.19.5.5 Нестабильность в одной плоскости вследствие внутреннего давления

a) Допустимое внутреннее расчетное давление, основанное на нестабильности в одной плоскости,
дано в следующем уравнении.
(4.19.5)
где
(4.19.6)
b) S*y – эффективный предел текучести при расчетной температуре (если другой не указан) материала
сильфонов в отформованном или отожженном состоянии. Если S отсутствует в стандартах на мате-
риал, должны использоваться величины, приведенные в следующих уравнениях, где S – предел те-
кучести материала сильфонов при расчетной температуре, данной в Приложении 3-D. Большие
величины S могут быть использованы, если они обоснованы репрезентативными критериями.
для отформованных сильфонов (4.19.7)
для отожженных сильфонов (4.19.8)
с) Внутреннее давление должно удовлетворять следующему уравнению.
(4.19.9)
4.19.5.6 Предел прочности внешнего давления

a) Основная характеристика внешнего давления – Необходимо применять нормы параграфа 4.19.5.3,
принимая P за абсолютную величину внешнего давления. При воздействии вакуума на сильфонный
компенсатор конструкция выполняется с предположением, что только внутренний слой оказывает
сопротивление давлению. Уравнения напряжения давления (из параграфа 4.19.5.3) должны приме-
няться при n = 1.
b) Нестабильность вследствие внешнего давления – Проект должен выполняться в соответствии
с правилами параграфа 4.4, заменяя сильфоны эквивалентными цилиндрами, используя эквива-
лентный внешний диаметр Deq, и эквивалентную толщину eeq, данную следующим уравнением,
где Ixx – момент инерции (см. Рис. 4.19.3).
(4.19.10)
(4.19.11)
с) Если представлено в следующем уравнении.
(4.19.12)
4-407
4.19.5.7 Оценка усталостной прочности

a) Напряжение меридиональной мембраны и изгибающее напряжение вследствие общего эквива-
лентного диапазона осевого смещения Δq каждого витка представлено следующими уравнениями.
(4.19.13)
(4.19.14)
и устанавливается с использованием Таблиц 4.19.3 и 4.19.4 соответственно.
b) Полный диапазон напряжений вследствие циклического смещения дан следующим уравнением.
(4.19.15)
с) Вычисление допустимого количества циклов

1) Заданное количество циклов Nspe должно быть указано в соответствии с допускаемым количе-
ством циклов, предположительно имеющих место за время эксплуатационного ресурса силь-
фона. Допустимое количество циклов должно удовлетворять следующему уравнению.
(4.19.16)
2) Допустимое количество циклов Nalw, рассчитывается с использованием уравнений Таблицы 4.19.5.
Эти уравнения действительны для:
i) аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали UNS N066XX и UNS N04400 для темпе-
ратуры металла, не превышающей 425 °C (800 °F).
ii) U-образный неармированный сильфон, отформованный или отожженный
3) Если сильфон подвергается различным циклам давления или смещения, таким как при режиме
пуска и остановки, их кумулятивное повреждение должно учитываться так же, как в параграфе
4.19.3.2.a.
4) Испытание на зависимость от усталости см. в параграфе 4.19.3.2.b.
4.19.5.8 Осевая жесткость

Теоретическая осевая жесткость сильфона, составляющая N витков, может быть установлена следую-
щим уравнением. Это уравнение действительно только для упругой области. Вне упругой области
меньшие величины можно использовать, основываясь на опыте изготовителя или репрезентативных
результатах испытания.
(4.19.17)
4.19.6 Проектирование U-образных армированных сильфонов
4.19.6.1 Сфера применения

Данные нормы определяют проектирование сильфонов с U-образными витками с кольцами армирова-
ния сильфонов для защиты от внутреннего давления. Каждый полувиток состоит из стенки и двух тору-
сов примерно одинакового радиуса (на вершине и основании витка) в нейтральном положении, так что
контур витка представляет ровную геометрическую форму, как показано на Рис. 4.19.1 эскиз (b).
4-408

Условия применимости представлены в параграфе 4.19.5.2.

Необходимые расчеты напряжения и критерии приемлемости для U-образных армированных сильфо-
нов приведены в Таблице 4.19.6.

(4.19.18)
(4.19.19)

Армированные сильфоны не подвержены нестабильности в одной плоскости.

принимая P за абсолютную величину внешнего давления. При воздействии вакуума на сильфон-
ный компенсатор конструкция выполняется с предположением, что только внутренний слой оказы-
вает сопротивление давлению. Уравнения напряжения давления параграфа 4.19.5.3 должны
применяться при n = 1.
b) Нестабильность вследствие внешнего давления – Кольцевая нестабильность армированных
сильфонов рассчитывается таким же способом, как и для неармированных сильфонов (см. пара-
граф 4.19.5.6.b)

лентного диапазона осевого смещения Δq каждого витка представлено следующими уравнениями.
(4.19.20)
(4.19.21)
Cf и Cd устанавливаются с использованием Таблиц 4.19.3 и 4.19.4 соответственно.

b) Полный диапазон напряжений вследствие циклического смещения дан уравнением (4.19.15).
c) Оценка усталости прочности армированного сильфона рассчитывается таким же способом, что
и для неармированных сильфонов (см. параграф 4.19.5.7.C), кроме того, что допустимое количест-
во циклов рассчитывается с использованием уравнений Таблицы 4.19.7.
4-409

щим уравнением.
(4.19.22)
Это уравнение действительно только для упругой области. Вне упругой области меньшие величины можно
использовать, основываясь на опыте изготовителя или репрезентативных результатах испытания.
4.19.7 Проектирование тороидальных сильфонов

Данные нормы определяют проектирование сильфонов с тороидальными витками. Каждый виток состо-
ит из торуса радиуса r как показано на Рис. 4.19.1 эскиз (c).

Условия применимости представлены в параграфе 4.19.2.

Необходимые расчеты напряжения и критерии приемлемости для тороидальных сильфонов приведены

(4.19.23)
(4.19.24)

Тороидальные сильфоны не подвержены нестабильности в одной плоскости.

принимая P за абсолютную величину внешнего давления и используя в уравнениях Ac = 0. При воз-
действии вакуума на сильфонный компенсатор конструкция выполняется с предположением,
что только внутренний слой оказывает сопротивление давлению. Уравнения напряжения давления
параграфа 4.19.7.3 должны применяться при n=1.
b) Нестабильность вследствие внешнего давления не определяется настоящими нормами.

лентного диапазона осевого смещения Δq каждого витка дано следующими уравнениями.
(4.19.25)
(4.19.26)
4-410
Bx и B2 вычисляются с помощью Таблицы 4.19.9.
b) Полный диапазон напряжений вследствие циклического смещения дан в следующем уравнении.
(4.19.27)
с) Оценка усталости прочности тороидального сильфона рассчитывается таким же способом, что

и для неармированных сильфонов (см. параграф 4.19.5.7.c), кроме того, что допустимое количество
циклов рассчитывается с использованием уравнений Таблицы 4.19.10.

щим уравнением.
(4.19.28)
B3 вычисляется с помощью Таблицы 4.19.9. Это уравнение действительно только для упругой области.
Вне упругой области меньшие величины можно использовать, основываясь на опыте изготовителя
или репрезентативных результатах испытания.
4.19.8 Сильфоны, испытывающие осевые, боковые или угловые смещения

Задача этого параграфа – определить эквивалентное осевое смещение сильфонного компенсатора,
подвергающегося на торцах:
a) осевому смещению от нейтрального положения: x в расширении (x>0) или в сжатии (x<0);
b) продольному изгибу от нейтрального положения: y , (y>0);
c) угловому вращению от нейтрального положения: θ, (θ>0).
4.19.8.2 Осевое смещение

a) Когда осевое смещение x влияет на торцы сильфонов (см. Рис. 4.19.4), эквивалентное осевое сме-
щение на виток представлено следующим уравнением. В этом уравнении x должно быть принято
как положительное значение для расширения (x>0) и отрицательное значение для расширения
(x<0). Величины x в расширении и сжатии могут отличаться.
(4.19.29)
b) Соответствующая осевая сила Fx приложенная к торцам сильфона, дана в следующем уравнении.
(4.19.30)
4.19.8.3 Продольный изгиб

a) Когда продольный изгиб y влияет на торцы сильфонов (см. Рис. 4.19.5), эквивалентное осевое сме-
щение на виток представляется в следующем уравнении, где y берется как положительное значение.
(4.19.31)
4-411
b) Соответствующая осевая сила Fy приложенная к торцам сильфона, дана в следующем уравнении.
(4.19.32)
с) Соответствующий момент My, приложенный к торцам сильфона, дан в следующем уравнении.
(4.19.33)
4.19.8.4 Угловое вращение

a) Когда угловое вращение θ влияет на торцы сильфонов (см. Рис. 4.19.6), эквивалентное осевое
смещение на виток дано следующим уравнением, где θ, выраженное в радианах, берется как поло-
жительное значение.
(4.19.34)
b) Соответствующий момент , приложенный к торцам сильфона, дан в следующем уравнении.
(4.19.35)
4.19.8.5 Общий эквивалентный диапазон осевого смещения на виток
a) Эквивалентное осевое смещение на виток – Эквивалентное осевое смещение на виток в расшире-
нии и сжатии дано следующими уравнениями.
(расширенный виток) (4.19.36)
(сжатый виток) (4.19.37)
b) Сильфоны, установленные без холодной пружины – Если сильфоны подвержены смещениям от ней-
трального положения к рабочему положению (см. Рис. 4.19.7),
эквивалентное осевое смещение на виток, в расширении или сжатии, для исходного и рабочего поло-
жения и общий диапазон эквивалентного осевого смещения представлены следующими уравнениями.
Исходное положение:
(расширение) (4.19.38)
(сжатие) (4.19.39)
Рабочее положение:
(сжатие) (4.19.41)
4-412
Общий диапазон эквивалентного осевого смещения:
(4.19.42)
с) Сильфоны, установленные с холодной пружиной – Если сильфоны подвержены смещению от ней-

трального положения , которое не является нейтральным положением, к рабочему
положению (см. Рисунок 4.19.8), эквивалентное осевое смещение на виток, в расширении
или сжатии, для исходного и рабочего положений и общий диапазон эквивалентного осевого сме-
щения представлены следующими уравнениями.
Исходное положение:
(сжатие) (4.19.44)
Рабочее положение:
(сжатие) (4.19.46)
(4.19.47)
d) Сильфоны, работающие между двумя рабочими положениями – Если сильфоны подвержены смеще-
ниям от нейтрального положения номер 1 к рабочему положению номер 2
(см. Рисунок 4.19.9), эквивалентное осевое смещение на виток, в расширении или сжатии, для ис-
ходного и рабочего положений номер 1 и 2 и общий диапазон эквивалентного осевого смещения
представлены следующими уравнениями. Исходная холодная пружина (исходное положение 0)
не влияет на результаты.
Положение номер 1:
(сжатие) (4.19.49)
Положение номер 2:
(сжатие) (4.19.51)
(4.19.52)
4-413
4.19.9 Изготовление
Следующие требования должны быть выполнены при изготовлении нежестких звеньев компенсирующих
стыков.
a) Все сварные стыки должны соответствовать требованиям Части 6.
b) Все продольные сварные швы должны быть сварными швами полного проплавления стыка основ-
ного металла; сварные швы Типа 1 в соответствии с параграфом 4.2.
c) Сильфоны должны быть прикреплены к элементам свариваемого края посредством кольцевого
стыка или краев углового сварного шва как показано на Рис. 4.19.10.
d) Кроме крепления свариванием, запрещены кольцевые сваривания при производстве витков
сильфонов.
4.19.10 Осмотр
Необходимо выполнить следующий осмотр для проверки цельности компенсирующих стыков.
a) Все нежесткие элементы компенсирующего стыка должны быть проверены визуально на предмет
отсутствия недопустимых дефектов, таких как желобки, трещины, застывшие после сварки брызги
металла и т.д., которые могут служить точками концентрации напряжения. Подозрительные участки
поверхности должны далее проверяться посредством метода дефектоскопии проникающей жидкостью.
b) Все сильфоны стыковой сварки должны проходить 100 % проверку внутренних и внешних поверх-
ностей посредством метода проникающей жидкости перед формованием. Данный осмотр должен
быть повторно проведен после формования, с учетом максимально возможного физического
и визуального доступа к сварным поверхностям после формования. Стыковой сварной шов должен
быть полностью проплавлен.
c) Кольцевые сварные швы крепления между сильфонами и свариваемыми краями должны подвер-
гаться 100 % проверке проникающей жидкостью.
d) Проверка проникающей жидкостью должна проводиться в соответствии с Частью 7. Однако, любое
линейное указание, обнаруженное при испытании должно рассматриваться как учитываемое, если
размер превышает 0,25tm, но не менее 0,25 мм (0,010 дюйма), где tm – минимальная толщина стенки
сильфона перед формованием.
4.19.11 Требования к испытаниям под давлением

Требования к испытаниям под давлением для компенсирующих стыков должны быть следующими.
a) Выполненный компенсирующий стык подлежит испытанию давлением в соответствии с парагара-
фом 4.1.6.2 и Частью 8. Однако проектировщик должен учитывать возможную нестабильность
сильфона вследствие внутреннего давления, если испытательное давление превышает величину,
определенную с использованием следующего уравнения. В таком случае, проектировщик должен
перепроектировать сильфон так, чтобы выполнить условие испытания.
(4.19.53)
Для армированного и тороидального сильфонов используйте Psi = 0 в приведенном выше уравнении.
b) Испытание давлением компенсирующего стыка может быть выполнено как часть испытания дав-
лением резервуара, обеспечив доступность для проверки при испытании давлением.
c) Удерживающие механизмы компенсирующего стыка (см. Рисунок 4.19.1 эскиз (b) и параграф 4.19.3.1(c))
также должны подвергаться испытанию под давлением в соответствии с параграфом 4.1.6.2
и Частью 8 как часть исходного испытания под давлением компенсирующего стыка или заключи-
тельного испытания под давлением резервуара после установки стыка.
4.19.12 Маркировка и отчеты

a) Изготовитель компенсирующего стыка, независимо от того является ли он изготовителем резервуара
или изготовителем компонентов, должен иметь действительное свидетельство об Аттестации ASME
(Американское общество инженеров-механиков), Код U2, и заполнить соответствующий Отчет по Части 2.
b) Изготовитель, ответственный за проектирование компенсирующего стыка, должен включить сле-
дующие дополнительные данные и формулировки в соответствующий Отчет по проекту:
1) осевое перемещение (+ и –), ассоциированный расчетный ресурс в циклах, ассоциированное
условие нагружения, если применяется;
4-414
2) жесткость пружины;
3) компенсирующий стык был выполнен по нормам этого параграфа.
c) Изготовитель компонентов должен идентифицировать резервуар, для которого компенсирующий
стык предусмотрен по Отчету о компонентах.
d) Маркировка не должна наноситься на нежесткие элементы компенсационного стыка.
4.19.13 Ведомость технических условий для компенсирующих стыков

Ведомость технических условий для компенсирующих стыков приведена в параграфе 4.19.17 для мет-
рической системы измерения и системы измерения, принятой в США.
4-415
A поперечное сечение металла одного витка

Ac поперечное сечение металла всех усиливающих сальников для тороидальных сильфонов
Af поперечное сечение металла одного усиливающего крепежного элемента
Ar поперечное сечение металла одного элемента кольцевого звена сильфонов
α угол смещения U-образной боковой стенки сильфона
напряжение и коэффициенты жёсткости, используемые для тороидальных сильфонов
коэффициенты напряжения для U-образных витков
Cr коэффициент высоты витка для усиленных сильфонов

C1, C2 коэффициенты, используемые для определения коэффициентов
C3 коэффициент, используемый для определения коэффициентов
Cr коэффициент высоты витка для усиленных сильфонов
Cwc выход продольного сварного соединения для сальника касательной
Cwr выход продольного сварного соединения для усиливающего элемента
Db внутренний диаметр витка сильфонов и конечных касательных
Dc средний диаметр сальника
Deq эквивалентный внешний диаметр
Dm средний диаметр витка сильфонов
eeq эквивалентная толщина стенки
Eb модуль упругости материала сильфонов при расчётной температуре
Ec модуль упругости материала сальника при расчётной температуре
Ef модуль упругости материала усиливающего крепёжного элемента при расчётной температуре
Er модуль упругости материала скрепляющего кольцевого элемента при расчётной температуре
E0 модуль упругости материала сильфонов при температуре внутри помещения
Ixx момент инерции витка одного поперечного сечения относительно оси, проходящей
в центре тяжести и параллельно оси сильфонов
Kb осевая устойчивость сильфонов
Kg коэффициент местной концентрации напряжений
k Коэффициент, учитывающий повышение жёсткости сварного шва и конечный виток
в определении мощности давления по касательной
Lc длина сальника сильфонов

Lt длина конечной касательной
Lf расчётная длина одного крепежного элемента
Lw расстояние между сварочными соединениями приспособлений тороидальных сильфонов
N количество витков
Ndw допустимое число циклов усталости
Nspe определённое число циклов усталости
n количество слоев шпона
4-416
vb Коэффициент Пуассона материала сильфона

P расчётное давление
Psc допустимое внутреннее расчётное давление для предотвращения нарушения устойчиво-
сти стойки
Psi допустимое внутреннее расчётное давление для предотвращения плоскостного наруше-
ния устойчивости
q шаг витка, как показано на Рис. 4.19.1. Если витки показывают угол смещения боковых
стенок в нейтральной позиции, как показано на Рис. 4.19.2, то q определяется как длина
между двумя последовательными витками, когда их боковые стенки идут параллельно.
R Соотношение силы внутреннего давления, выдерживаемого сильфонами и
силой внутреннего давления, выдерживаемого усилением
r средний радиус тороидального витка сильфонов
ric максимальный радиус витка
rir радиус витка корня шва
S допустимое напряжение из Приложения 3.А материала сильфонов при проектной температуре.
Sc допустимое напряжение из Приложения 3.А материала сальника при проектной температуре
Sf допустимое напряжение из Приложения 3.А материала усиливающего крепёжного элемента
Sr допустимое напряжение из Приложения 3.А материала скрепляющего кольцевого элемен-
та при проектной температуре
St общий диапазон напряжения вследствие циклического смещения
Sy предел текучести материала сильфонов при проектной температуре
S*y фактический предел текучести материала сильфонов при проектной температуре
S1 окружное мембранное напряжение в касательной сильфонов вследствие давления Р
S’1 окружное мембранное напряжение в сальнике вследствие давления Р
S2 окружное мембранное напряжение в сильфонах вследствие давления Р
S’2 окружное мембранное напряжение в усиливающем элементе вследствие давления Р
S*2 мембранное напряжение в крепёжном элементе вследствие давления Р
S3 меридиональное мембранное напряжение в сильфонах вследствие давления Р
S4 меридиональное изгибное напряжение в сильфонах вследствие давления Р
S5 меридиональное мембранное напряжение в сильфонах, из-за общего эквивалентного
осевого диапазона смещения Δq
S6 меридиональное изгибное напряжение в сильфонах, из-за общего эквивалентного
осевого диапазона смещения Δq
t номинальная толщина одного слоя
tс толщина сальника
tp толщина одного слоя, с поправкой на утончения при формировании
U коэффициент использования
w высота витка
Δq диапазон общего эквивалентного осевого смещения на виток
4-417
Таблица 4.19.1 – Расчёты напряжения и критериев приемлемости для U-образных

неармированных сильфонов, подверженных внутреннему давлению
Определение напряжений
для конечных витков
для промежуточных витков
где
Критерии приемлемости
1) для отформованных сильфонов и 1.5 для отожженных сильфонов.
2) рассчитывается с применением Таблиц 4.19.2.
4-418
Таблица 4.19.2 – Метод для вычисления коэффициента С
C1 ≤ 0,3
C2
α0 α1 α2 α3 α4 α5
0,2 1,001 –0,448 –1,244 1,932 –0,398 –0,291
0,4 0,999 –0,735 0,106 –0,585 1,787 –1,022
0,6 0,961 –1,146 3,023 –7,488 8,824 –3,634
0,8 0,955 –2,708 7,279 14,212 –104,242 133,333
1,0 0,95 –2,524 10,402 –93,848 423,636 –613,333
1,2 0,95 –2,296 1,63 16,03 –113,939 240
1,4 0,95 –2,477 7,823 –49,394 141,212 –106,667
1,6 0,95 –2,027 –5,264 48,303 –139,394 160
2,0 0,95 –2,073 –3,622 29,136 –49,394 13,333
2,5 0,95 –2,073 –3,622 29,136 –49,394 13,333
3,0 0,95 –2,073 –3,622 29,136 –49,394 13,333
3,5 0,95 –2,073 –3,622 29,136 –49,394 13,333
4,0 0,95 –2,073 –3,622 29,136 –49,394 13,333
C1 > 0,3
C2
α0 α1 α2 α3 α4 α5
0,2 1,001 –0,448 –1,244 1,932 –0,398 –0,291
0,4 0,999 –0,735 0,106 –0,585 1,787 –1,022
0,6 0,961 –1,146 3,023 –7,488 8,824 –3,634
0,8 0,622 1,685 –9,347 18,447 –15,991 5,119
1,0 0,201 2,317 –5,956 7,594 –4,945 1,299
1,2 0,598 –0,99 3,741 –6,453 5,107 –1,527
1,4 0,473 –0,029 –0,015 –0,03 0,016 0,016
1,6 0,477 –0,146 –0,018 0,037 0,097 0,067
2,0 0,935 –3,613 9,456 –13,228 9,355 –2,613
2,5 1,575 –8,646 24,368 –35,239 25,313 –7,157
3,0 1,464 –7,098 17,875 –23,778 15,953 –4,245
3,5 1,495 –6,904 16,024 –19,6 12,069 –2,944
4,0 2,037 –11,037 28,276 –37,655 25,213 –6,716
1)
2)
3)
4) Кривая в зависимости от и показана на Рис. 4.19.11
4-419
Таблица 4.19.3 – Метод для вычисления коэффициента
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0,2 1,006 2,375 –3,977 8,297 –8,394 3,194
0,4 1,007 1,82 –1,818 2,981 –2,43 0,87
0,6 1,003 1,993 –5,055 12,896 –14,429 5,897
0,8 1,003 1,338 –1,717 1,908 0,02 –0,55
1,0 0,997 0,621 –0,907 2,429 –2,901 1,361
1,2 1 0,112 –1,41 3,483 –3,044 1,013
1,4 1 –0,285 –1,309 3,662 –3,467 1,191
1,6 1,001 –0,494 –1,879 4,959 –4,569 1,543
2,0 1,002 –1,061 –0,715 3,103 –3,016 0,99
2,5 1 –1,31 –0,829 4,116 –4,36 1,55
3,0 0,999 –1,521 –0,039 2,121 –2,215 0,77
3,5 0,998 –1,896 1,839 –2,047 1,852 –0,664
4,0 1 –2,007 1,62 –0,538 –0,261 0,249
1)
2)
3)
4-420
Таблица 4.19.4 – Метод для вычисления коэффициента Cd
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0,2 1 1,151 1,685 –4,414 4,564 –1,645
0,4 0,999 1,31 0,909 –2,407 2,273 –0,706
0,6 1,003 2,189 –3,192 5,928 –5,576 2,07
0,8 1,005 1,263 5,184 –13,929 13,828 –4,83
1,0 1,001 0,953 3,924 –8,773 10,44 –4,749
1,2 1,002 0,602 2,11 –3,625 5,166 –2,312
1,4 0,998 0,309 1,135 –1,04 1,296 –0,087
1,6 0,999 0,12 0,351 –0,178 0,942 –0,115
2,0 1 –0,133 –0,46 1,596 –1,521 0,877
2,5 1 –0,323 –1,118 3,73 –4,453 2,055
3,0 1 –0,545 –0,42 1,457 –1,561 0,71
3,5 1 –0,704 –0,179 0,946 –1,038 0,474
4,0 1,001 –0,955 0,577 –0,462 0,181 0,08
1)
2)
3)
4-421
Таблица 4.19.5 – Допустимое количество циклов для U-образных неармированных сильфонов
Напряжение в МПа
Критерий диапазона напряжений Допустимое количество циклов
448 MПa
257,2 MПa 448 MПa
257,2 MПa циклов

Диапазон напряжений в фунтах/кв. дюйм
65000 фунтов/кв. дюйм
37300 фунтов/ кв. дюйм < Kg (Eo/Eb) St <

< 65000 фунтов/ кв. дюйм
37300 фунтов/кв. дюйм циклов

1) В вышеприведенных уравнениях является фактором местной концентрации напряжений,
который учитывается геометрическими коэффициентами концентрации напряжения вследствие
колебания толщины, форм сварного шва, поверхностных надрезов и других поверхностей или
условий окружающей среды. варьируется в пределах с минимальным значе-
нием однородных геометрических форм и максимальных значением 90-градусных сварных уг-
лов и угловых сварных швов. Факторы местной концентрации напряжений могут определяться
на основании теоретических, экспериментальных исследований и исследований методом фото-
упругости. Коэффициент уже был включен в выше указанные уравнения для N, чтобы учесть
стандартное влияние размера, окружающих факторов и чистоты поверхности. Если у сильфон-
ного компенсатора нет кольцевых сварных швов, и он удовлетворяет требованиям всего про-
ектного решения и проверки данного параграфа, можно использовать = 1,0.
2) Допустимое количество циклов, представленных в данной таблице, включает целесообразный

проектный запас (3 на циклы и 1,25 на напряжение) и представляет максимальное количество
циклов для рассматриваемых рабочих условий. Как следствие, дополнительный проектный за-
пас применяться не должен. Примерный подсчет циклов может вызвать необходимость
в большем количестве витков и привести к повышенной нестабильности сильфона.
4-422
Таблица 4.19.6 – Расчёт напряжения и критериев приемлемости для U-образных армирован-

ных сильфонов, подверженных внутреннему давлению
Сильфон Скрепляющее кольцо и крепежный элемент
кольцо
крепежный элемент
P в MПa
P в фунтов/кв. дюйм
Сильфон Скрепляющее кольцо и крепежный элемент
элемент кольца
крепежный элемент
1) и рассчитываются по уравнению в Таблице 4.19.1.
2) рассчитывается с применением Таблицы 4.19.2.
3) для неотъемлемых элементов крепежного кольца и R = R2 для элементов крепежного
кольца, прикрепленных крепежными элементами.
4) В случае с арматурными деталями, изготовленными по профилям и соединенными крепеж-
ными элементами, работающими на растяжение, уравнение для S2 предполагает, что конст-
рукция, используемая для удержания крепежного элемента, не сгибается до такой степени,
чтобы позволить арматурной детали расшириться в диаметре. Кроме того, концевые арма-
турные детали должны выдерживать продольную нагрузку от давления в кольцевом про-
странстве сильфона.
5) В случае центрирующих колец, уравнение для S'2 предусматривает только простое мембран-
ное напряжение и не включает в себя изгибное напряжение, вызванное внецентровым положе-
нием крепежного элемента. Эти напряжения можно определить при помощи расчета упругого
деформирования и/или фактического испытания.
4-423
Таблица 4.19.7 – Допустимое количество циклов для U-образных усиленных сильфонов

Напряжение в MПa
567 MПa
326,1 MПa 567 MПa
326.1 MПa циклов

Диапазон напряжений в фунтах/кв. дюйм
фунтов/ кв. дюйм

47300 фунтов/ кв. дюйм циклов

1) В приведенных выше уравнениях Kg является фактором местной концентрации напряжений,
который учитывается геометрическими коэффициентами концентрации напряжения вследст-
вие колебания толщины, форм сварного шва, поверхностных надрезов и других поверхностей
или условий окружающей среды. Kg варьируется в пределах 1,0 ≤ Kg ≤ 4,0 с минимальным зна-
чением однородных геометрических форм и максимальных значением 90-градусных сварных
углов и угловых сварных швов. Факторы местной концентрации напряжений могут опреде-
ляться на основании теоретических, экспериментальных исследований и исследований мето-
дом фотоупругости. Коэффициент уже был включен в выше указанные уравнения для N, что-
бы учесть стандартное влияние размера, окружающих факторов и чистоты поверхности. Если
у сильфонного компенсатора нет кольцевых сварных швов, и он удовлетворяет требованиям
всего проектного решения и проверки данного параграфа, можно использовать Kg =1,0.
циклов для рассматриваемых рабочих условий. Как следствие, дополнительный проектный
запас применяться не должен. Примерный подсчет циклов может вызвать необходимость
4-424
Таблица 4.19.8 – Расчёт напряжения и критериев приемки для тороидальных сильфонов,

подверженных внутреннему давлению
где
4-425
Таблица 4.19.9 – Коэффициенты напряжений и осевой жесткости для тороидальных сильфонов
C3 B1 B2 B3
0 1,0 1,0 1,0
1 1,1 1,0 1,1
2 1,4 1,0 1,3
3 2,0 1,0 1,5
4 2,8 1,0 1,9
5 3,6 1,0 2,3
6 4,6 1,1 2,8
7 5,7 1,2 3,3
8 6,8 1,4 3,8
9 8,0 1,5 4,4
10 9,2 1,6 4,9
11 10,6 1,7 5,4
12 12,0 1,8 5,9
13 13,2 2,0 6,4
14 14,7 2,1 6,9
15 16,0 2,2 7,4
16 17,4 2,3 7,9
17 18,9 2,4 8,5
18 20,3 2,6 9,0
19 21,9 2,7 9,5
20 23,3 2,8 10,0
Примечания: Уравнения для B1, B2 и B3 представлены ниже.
для
для
где
4-426
Таблица 4.19.10 – Допустимое количество циклов для тороидальных сильфонов
Напряжение в MПa
448 MПa
251,2 MПa 448 MПa
257.2 MПa циклов

Диапазон напряжений в фкд
65000 фунтов/ кв. дюйм

37300 фунтов/ кв. дюйм циклов
1) В выше приведенных уравнениях Kg является фактором местной концентрации напряжений,

который учитывается геометрическими коэффициентами концентрации напряжения вследствие
колебания толщины, форм сварного шва, поверхностных надрезов и других поверхностей
или условий окружающей среды. Kg варьируется в пределах 1,0 ≤ K ≤ 4,0 с минимальным зна-
чением однородных геометрических форм и максимальных значением 90-градусных сварных
углов и угловых сварных швов. Факторы местной концентрации напряжений могут определяться
на основании теоретических, экспериментальных исследований и исследований методом фо-
тоупругости. Коэффициент уже был включен в выше указанные уравнения для N, чтобы учесть
стандартное влияние размера, окружающих факторов и чистоты поверхности. Если у сильфон-
ного компенсатора нет кольцевых сварных швов, и он удовлетворяет требованиям всего про-
ектного решения и проверки данного параграфа, можно использовать Kg =1,0.

циклов для рассматриваемых рабочих условий. Как следствие, дополнительный проектный за-
пас применяться не должен. Примерный подсчет циклов может вызвать необходимость
4-427
Витки
Сальник
Неусиленные сильфоны
Вид А-А
Компенсирующее кольцо
Усиливающие кольца
Крайнее компенсирую-
щее кольцо
Усиленные сильфоны
Сальник
Тороидальные сильфоны
Рисунок 4.19.1 – Стандартные сильфонные компенсационные швы
4-428
Рисунок 4.19.2 – Вертикальное сечение витка в нейтральном

положении
Рисунок 4.19.3 – Определение размеров Ixx
4-429
Виток «N»
Точка влияния внешних сил и моментов
Рисунок 4.19.4 – Сильфоны, подвергающиеся осевому смещению х
Точка влияния внешних сил и моментов
Рисунок 4.19.5 – Сильфоны, подвергающиеся боковому смещению y
4-430
Виток "N"
Рисунок 4.19.6 – Сильфоны, подвергающиеся угловому смещению θ
4-431
(n) Нейтральная позиция (1) Рабочая позиция Δ q
Рисунок 4.19.7 – Циклические смещения
(n) Нейтральная позиция (0) Начальная позиция Δq0 (1) Рабочая позиция Δq
4-432
(0) Начальная позиция 0 (1) Рабочая позиция 1

(n) Нейтральная позиция (2) Рабочая позиция 2
4-433
Конец Виток
сварн. шва
корпуса Конец сварн.
шва корпуса
rmin. = 1,5 мм rmin. = 1,5 мм

1 1
( /16 дюйм) ( /16 дюйм)
nt nt
V-образный или угловой V-образный

сварной шов или угловой
Прикрученный или прива-

ренный сальник (при необ-
ходимости) Виток
6 мм (¼ д.) макс.
V-образный
rmin. = 1.5 мм
или угловой 1
( /16 дюйм)
Ном. толщ.
rmin. = 1,5 мм
1
( /16 дюйма)
Конец сварного
шва корпуса
Рисунок 4.19.10 – Стандартные компенсационные сильфонные сварные швы
4-434
Рисунок 4.19.11 – Cp в зависимости от C1 и C2
4-435
Рисунок 4.19.12 – Cf в зависимости от C1 и C2
4-436
Рисунок 4.19.13 – Cd в зависимости от C1 и C2
4-437
4.19.17 Ведомость технических условий
Ведомость технических условий для Части VIII ASME, Раздел 2 Компенсационные швы –
Метрические единицы
Дата: ______ / _______ / _______ . Применимая норма издания ASME:
1. Номер позиции: _____________. Изготовитель сосуда:
2. Чертеж/Ярлык/Серийный №/Заказ №: _________. Владелец сосуда:
3. Количество __________________. Место установки:
4. Размер:________Внеш.диам _______ Внутр. диам. мм Общ.длина компенсационного шва: мм
5. Внутреннее давление Проектное ____MПa

6. Внешенее давление: Проектное ____MПa
7. Давление гидротеста изготовителя сосуда Внутреннее MПa Внешнее MПa
8. Температура Проектная °C Рабочая °C С сопрот. °C
9. Ном. мощность сосуда МДРД MПa МРТМ °C

Установка: Гориз. Верт.
10. Движения конструкции: Осевое сжатие: (–) мм Осевое расшир.: (+) мм Боковое: мм Угловое град.
11. Определенное кол-во циклов: _

12. Материал корпуса: Материал сильфонов:_________________________________
13. Толщина корпуса мм Корроз.допущение по корпусу: Внутреннее мм Внешнее мм
14. Рентгеносъёмка оболочки: Точечная/Полная
15. Подготовка концов.: Прямоуг. Внешний скос Внутренний скос Двойной скос (Если другое, описать в строке 23)
16. Длина трубки теплообменника между внутр. поверхностями трубной доски: мм
17. Макс. жёсткость пружины сильфона: Нет Да – Н/мм
18. Внутренняя футеровка Нет Да – Материал
19. Спускные отверстия в футеровке: Нет Да – Кол-во/Размер:
20. Втулка вровень с внутр. диам.корпуса: Нет Да – Складная прокладка? Нет Да
21. Внешнее покрытие: Нет Да – Материал
22. Одобрения до начала производства: Нет Да – Чертеж/Расчеты сильфонов/Технологии сварки
23. Дополнительные рекомендации: (например, предварительная настройка сильфонов, контроль ультразвуком и т.п.)
Необходимо обеспечить временные транспортные ограждения для сохранения длины сборки во время
перевозки и изготовления сосуда, которые НЕ ДОЛЖНЫ использоваться при гидроиспытании сосуда
на удержание давления компенсационным швом (см. параграф 4.19.3.1.c и 4.19.3.1.d.)
4-438
Ведомость технических условий для Части VIII ASME, Раздел 2 Компенсационные швы –
Eдиницы измерения США
Дата: ______ / _______ / _______ . Применимая норма издания ASME:
1. Номер позиции: _____________. Изготовитель сосудов:
2. Чертеж/Ярлык/Серийный №/Заказ №: _________. Владелец сосуда:
3. Количество __________________. Место установки:
4. Размер:_______Внеш.диам _____ Внутр. диам, дюймы Общ.длина компенсационного шва: дюймы
5. Внутреннее давление Проектное__________фунт/кв. дюйм
6. Внешенее давление: Проектное ___________фунт/кв. дюйм
7. Давление гидротеста изготовителя сосуда Внутреннее__________фунт/кв. дюйм Внешнее________фунт/кв. дюйм
8. Температура Проектная °F Рабочая °F С сопрот. °F
9. Ном. мощность сосуда МДРД фунт/кв. дюйм MDMT °F

Установка: Гориз. Верт.
10. Движения конструкции: Осевое сжатие: (–) дюйм Осевое расшир.: (+) дюйм Боковое: дюйм Угловое град.
11. Определенное кол-во циклов:
12. Материал корпуса: Материал сильфонов:_____________
13. Толщина корпуса дюйм Корроз.допущение по корпусу: Внутреннее дюйм Внешнее дюйм
14. Рентгеносъёмка оболочки: Точечная/Полная
15. Подготовка концов: Прямоуг. Внешний скос Внутренний скос Двойной скос (Если другое, описать в строке 23)
16. Длина трубки теплообменника между внутр. поверхностями трубной доски: дюйм
17. Макс. жёсткость пружины сильфона: Нет Да – фунт/дюйм
18. Внутренняя футеровка Нет Да – Материал
19. Спускные отверстия в футеровке: Нет Да – Кол-во/Размер:
20. Втулка вровень с внутр. диам.корпуса: Нет Да – Складная прокладка? Нет Да
21. Внешнее покрытие: Нет Да – Материал
22. Одобрения до начала производства: Нет Да – Чертеж/Расчеты сильфонов/Технологии сварки
23. Дополнительные рекомендации: (например, предварительная настройка сильфонов, контроль ультразвуком и т.п.)
Необходимо обеспечить временные транспортные ограждения для сохранения длины сборки во время
перевозки и изготовления сосуда, которые НЕ ДОЛЖНЫ использоваться при гидроиспытании сосуда
на удержание давления компенсационным швом (см. параграф 4.19.3.1.c и 4.19.3.1.d.)
4-439
В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ
4-440
ИНСТРУКЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

БЫСТРОСРАБАТЫВАЮЩЕГО (БЫСТРОДЕЙСТВУЮЩЕГО)
ЗАПОРНОГО ЭЛЕМЕНТА
4.B.1 Введение
4.В.1.1 В данном Приложении руководство представлено в форме рекомендаций по установке, эксплуа-

тации и обслуживанию быстросрабатывающих запорных элементов. Это руководство предназначено
в первую очередь для Владельца и Пользователя. За безопасность быстросрабатывающих
запорных элементов отвечает Пользователь. Сюда включено требование для Пользователя о необхо-
димости проведения обучения всего технического персонала, следования процедурам безопасности,
периодической проверки элементов, обеспечения запланированного обслуживания и своевременное
осуществление всего необходимого ремонта.
4.В.1.2 Данное Приложение также содержит руководство для Проектировщика. Нормы, касающиеся
проектного решения и устройства быстросрабатывающих запорных элементов, можно найти
в параграфе 4.8 данного раздела.
4.В.1.3 Изготовитель должен предоставить Владельцу копию(и) руководства по установке, эксплуата-

ции и обслуживанию быстросрабатывающего запорного элемента, которое будет, как минимум, отве-
чать требованиям, определенным в данном Приложении. Владелец должен предоставить копию руко-
водства по установке, эксплуатации и обслуживанию Пользователю.
4.B.2 Ответственность
4.В.2.1 На ответственности Пользователя лежит обеспечение соответствующей установки измеритель-

ных датчиков, устройств безопасности и оборудования, определенного Изготовителем, перед первона-
чальным вводом в эксплуатацию, а также обслуживания в процессе последующей эксплуатации. Пре-
доставление процедур эксплуатации и обслуживания в письменном виде, а также обучение персонала
также являются обязанностью Владельца и Пользователя.
4.B.2.2 Пользователь не должен удалять какие-либо детали, поставленные или определенные Изгото-
вителем сосуда, а любой ремонт или замена должны производиться с использованием деталей, соот-
ветствующих оригинальному оборудованию, поставленному или определенному Изготовителем.
4.B.2.3 Правила настоящего Приложения не требуют от Изготовителя сосуда или быстросрабатываю-

щего запорного элемента предоставления этих приспособлений.
4.B.3 Конструкция
4.B.3.1 Правила не могут охватить каждую конкретную конструкцию; поэтому для создания безопасной
конструкции требуется инженерная оценка, проводимая квалифицированным проектировщиком, имею-
щим необходимый опыт. В связи с многочисленными требованиями, предъявленными к конструкции,
она должна быть подготовлена Проектировщиком, имеющим соответствующий опыт и знания в области
проектирования быстросрабатывающих запорных элементов.
4.B.3.2 Конструкция должна быть безопасна, надежна и должна обеспечивать быстрое и безопасное
открытие и закрытие. Следовательно, измерительные датчики, устройства безопасности и оборудова-
ние являются неотъемлемыми и жизненно важными частями запорного элемента, и должны быть пре-
доставлены или указаны Изготовителем сосуда или быстросрабатывающего запорного элемента. Поль-
зователю запрещается удалять данные приспособления.
4-441
4.B.3.3 Необходимо заметить, что чаще всего несчастные случаи могут произойти тогда, когда кто-либо
из персонала находится близко к сосуду в момент его открытия, особенно при несоблюдении рабочих
условий. Примером тому может послужить попытка открыть затвор, считая, что давление в сосуде
сброшено, тогда как сосуд находится под давлением.
4.B.3.4 Неукоснительное следование мерам безопасности, описанным ниже, поможет предотвратить

возникновение таких случаев. Защита от нарушения мер безопасности находится под контролем служб
надзора, обучения и управления.
4.B.3.5 Для структурных элементов в сосуде и запорах необходимы расчетные запасы. Однако важно
также обеспечить принятие мер, указанных ниже, в случае ошибочного открытия сосуда.
a) Пассивная активизация – Пассивно активизируемая мера безопасности или устройство не требует
от оператора принятия каких-либо действий по обеспечению безопасности. Примером является
редукционный клапан в сосуде или активизируемый под давлением блокирующий механизм в бы-
стросрабатывающих запорных элементах.
b) Дублирование каналов – Дублирующая мера безопасности или устройство является одной из двух
или более мер или устройств, выполняющих одну и ту же функцию безопасности. Два параллельно
идущих блокирующих устройства, активизируемых под давлением, являются примером примене-
ния быстросрабатывающих запорных элементов. Другой пример – два или более независимых
захватывающих элемента, отказ одного из которых не уменьшает способность к выдерживанию
нагрузки давления ниже приемлемого уровня.
c) Отказобезопасный – Если устройство или элемент выходят из строя, этот сбой должен происхо-
дить в безопасном режиме. Примером, применимым к быстросрабатывающим запорным элемен-
там, может послужить нормально замыкаемый электрический предохранитель, который остается
заблокированным при отключении электричества.
d) Многолинейная защита – Данная защита может состоять из любой комбинации двух или более
вышеприведенных пунктов и включать в себя, как минимум, предупреждения и сигнализацию.
4.B.3.6 Регуляторы давления и датчики, срабатывающие при 350 кПа или 700 кПа (50 фунтов/кв. дюйм
или 100 фунтов/кв. дюйм) или при значительно более высоком давлении, не срабатывают при очень
низком давлении. Например, они могут не воспринять малый статический напор горячей жидкости.
Некоторые аварии случаются по причине выпуска горячей жидкости при статическом напоре или при
очень низком давлении. Для защиты от такого рода аварий могут использоваться разные регуляторы
и датчики для поддержания рабочего давления и для предотвращения ненадлежащего открытия при
низком давлении.
4.B.3.7 Во многих случаях предпочтительно использовать электрические или электронные приспособ-

ления и блокировки. При этом необходимо предоставить подробные инструкции по их установке,
эксплуатации и обслуживанию (см. далее).
4.B.3.8 Необходимо рассмотреть эффект повторяющейся нагрузки. Существует два явления, которые
представляют собой наибольшую важность. Первое – это износ, происходящий в связи с повторяющей-
ся активизацией механизма. Это явление можно устранить при текущем техническом обслуживании.
Второе – это усталостное повреждение, возникающее в сосуде или запорном элементе по причине
повторяющегося запуска механизма или повторяющегося нагнетания или сброса давления.
4.B.3.9 Правилами эксплуатации не предусмотрены подробные указания по оценке или снижению изно-
са. Наряду с соответствующим обслуживанием необходим выбор подходящих материалов для сопря-
жения поверхностей износа и контроль над напряжениями в процессе проектирования для правильного
контроля над износом.
4.B.4 Установка
4.B.4.1 Изготовитель должен предоставить исчерпывающие инструкции по установке быстросрабаты-

вающего запорного элемента, а также по его регулировке. Примером является регулировка клиньев
или зажимов.
4.B.4.2 Инструкции, снабженные схемами и чертежами, должны быть предоставлены для установки,
регулировки и проверки блокировок и устройств предупредительной сигнализации.
4-442
4.B.4.3 Техническое обслуживание
4.B.4.4 Сосуды с быстросрабатывающими запорными элементами обычно устанавливаются в произ-

водственной среде, подверженной загрязнениям, воздействию влажности, абразивных материалов
и т.д. Эти экологические факторы наносят ущерб безопасности и надежной работе механических, элек-
трических и электронных датчиков и приборов безопасности. Поэтому Пользователь должен опреде-
лить соответствующий интервал чистки и обслуживания, а также способ проверки соответствующего
выполнения чистки и обслуживания.
4.B.4.5 Несчастный случай может произойти вследствие внезапного высвобождения ранее застрявших
прокладок. Многие мягкие прокладки (60–70 А по шкале Шора) имеют комбинированный срок хранения
и эксплуатации на срок до 6 месяцев. Старение может вызвать изменения свойств материала проклад-
ки и ее размеров, затрудняя правильную работу.
4.B.5 Осмотр
4.B.5.1 Пользователь должен осмотреть собранную установку, включая манометры, до начала работы.
Записи осмотра следует сохранить.
4.B.5.2 Пользователь должен определить и документально оформить периодическую штатную программу

осмотра, и следить за тем, чтобы данная программа выполнялась, а результаты документировались.
4.B.6 Обучение
4.B.6.1 Многие аварии с участием быстросрабатывающих запорных элементов случились из-за того, что
операторы не были ознакомлены с оборудованием или мерами безопасности. Повышенная внутренняя
безопасность в настоящих конструкциях иногда обуславливается использованием сложных механиче-
ских, электрических или электронных приборов управления. Для того, чтобы данные элементы обеспе-
чивали максимальную безопасность, необходимо соответственно обучить персонал принципам их экс-
плуатации и обслуживания.
4.B.6.2 Необходимо отметить, что аварии могут происходить из-за того, что горячая жидкость остается
в сосуде при атмосферном давлении в 15–20 кПа (2–3 фунтов/кв. дюйм). Если сосуд открывается при
таком давлении, может произойти несчастный случай. Подобного рода аварии должны быть предот-
вращены в результате обучения персонала и принятия административных мер. Важно, чтобы сущест-
вовали письменные технологические инструкции по быстросрабатывающим запорным элементам, по-
нятные для персонала (в том числе разноязычного), а также, чтобы операторы были обучены в области
надлежащего использования блокировок, сенсорных приборов и закрываемых вручную механизмов.
4.B.6.3 Обеспечение процедур по эксплуатации и обслуживанию в письменном виде для персонала,

а также обучение персонала является обязанностью Пользователя.
4.B.6.4 Как часть программы обучения, необходимо провести тестирование для того, чтобы проверить
уровень восприятия персоналом материала, которому его обучают. Документация должна оставаться
у Пользователя.
4.B.7 Административные меры

Пользователь должен предусмотреть административные меры в области обучения, чистоты, эксплуа-
тации, периодического осмотра и обслуживания оборудования с быстросрабатывающими запорными
элементами. Документация должна оставаться у Пользователя.
4-443
ОСНОВАНИЕ ДЛЯ УСТАНОВКИ ДОПУСТИМЫХ НАГРУЗОК

НА СОЕДИНЕНИЯ ТРУБА-ТРУБНАЯ ДОСКА
4.C.1 Общие положения
4.C.1.1 В данном Приложении представлено основание для установки допустимых нагрузок на соеди-
нения труба-трубная доска, за исключением следующих сварных соединений.
a) Равнопрочные сварные швы, определенные в соответствии с параграфом 4.18.10.2.а, должны про-
ектироваться согласно параграфу 4.18.10.3 и не требуют испытания на поперечную нагрузку.
b) Равнопрочные сварные швы, определенные в соответствии с параграфом 4.18.10.2.а, должны про-
ектироваться согласно параграфу 4.18.10.4 и не требуют испытания на поперечную нагрузку.
4.C.1.2 Нормы данного Приложения не применяются к конструкции U-образной трубки.
4.C.1.3 Трубки, используемые в производстве теплообменников или похожих аппаратов, могут рассмат-
риваться в качестве стяжек, поддерживающих или способствующих прочности трубных досок, в которых
они применяются. Соединения труба-трубная доска должны быть способны передавать приложенные
нагрузки на трубы. Проектирование соединений труба-трубная доска зависит от типа соединения, сте-
пени поверки и испытания на поперечную нагрузку. Некоторые приемлемые формы и комбинации сва-
рочных и механических соединений описаны в Таблице 4.С.1. Некоторые приемлемые типы сварочных
соединений показаны на Рис. 4.С.1.
a) Геометрия, включая варианты шага трубы, методы крепления и комбинации методов крепления,
не описанные или не представленные в данном документе, может использоваться при условии
проведения испытаний на соответствие техническим условиям и применения согласно процедурам
из параграфов 4.С.3 и 4.С.4.
b) Материалы для сварных швов труба-трубная доска, которые не соответствуют требованиям Части 6,
но во всех других отношениях соответствуют требованиям данного Раздела, могут использоваться
при условии проведения испытаний на соответствие техническим условиям соединения труба-
трубная доска и применения согласно процедурам из параграфов 4.C.3 и 4.C.4.
4.C.1.4 Некоторые комбинации материалов трубы и трубных досок (после сварки) приводят к низкой
пластичности сварных соединений в отличие от требований в спецификациях на материал. Соответст-
вующая геометрия соединений «трубка-трубная доска», метод сварки и/или термическая обработка
должна быть использована с этими материалами для сведения данного явления к минимуму.
4.C.1.5 При выборе типа соединения необходимо рассматривать среднюю температуру металла соеди-
нения при рабочей температуре и дифференциальное термическое расширение трубки и трубной дос-
ки, которые могут оказать влияние на целостность соединения. Для определения максимальной рабо-
чей температуры соединений «трубка - трубная доска» применяются следующие условия.
a) Сварные соединения труба-трубная доска должны ограничиваться до максимальной температуры,
для которой существуют допустимые напряжения в отношении материала трубки и трубной доски
(Приложение 3.А).
b) Соединения труба-трубная доска, зависящие от трения между трубой и трубным отверстием (такие
как типы соединений i, j и k, представленные в Таблице 4.С.1) должны ограничиваться до темпера-
туры, определенной далее.
1) Максимальная температура, для которой не получено допустимое напряжение трубы или
материала трубной доски на основании зависящих от времени свойств, как обусловлено
4-444
2) Значение максимальной рабочей температуры основывается на давлении в стыке, сущест-

вующем между трубой и трубной доской. Максимальная рабочая температура ограничивается
таким образом, чтобы давление в стыке вследствие расширения трубы при образовании шва
плюс граничное давление вследствие дифференциального теплового расширения (Po + PT),
не превышало 58 % от меньшего предела текучести трубы или трубной доски (Приложении 3.D)
при рабочей температуре. Если предел текучести трубы или трубной доски не указывается
в Приложении 3.D, предел рабочей температуры должен определяться, как описывается
в параграфе 4) далее. Давление в стыке вследствие расширения трубы при изготовлении или
граничное давление вследствие дифференциального теплового расширения можно опреде-
лить аналитическим или экспериментальным путем.
3) Вследствие дифференциального теплового расширения труба может быть подвергнута мень-
шему расширению, чем трубная доска. Для этого условия давление в стыке PT имеет отрица-
тельное значение.
4) Если максимальная температура не может быть определена из подпункта b) выше, или значе-
ние расширения трубы меньше или эквивалентно расширению трубной доски, приемлемость
соединения должна определяться испытаниями поперечной нагрузки, описанными в п. 4.С.3.
Необходимо испытать два комплекта образцов. Первый комплект должен быть испытан при
проектной рабочей температуре. Второй комплект должен быть испытан при комнатной темпе-
ратуре после термовыдержки при проектной рабочей температуре в течение 24 часов. Проект-
ная рабочая температура является приемлемой, если выполняются условия параграфа 4.С.5.
4.C.1.6 Изготовитель должен подготовить в письменном виде процедуры для соединений, которые раз-
вальцованы (сварены и развальцованы либо только развальцованы) на прочность шва. Изготовитель
должен установить параметры, влияющие на повторяемость соединений в этих процедурах. В процеду-
рах должны прописываться детальные описания или схемы усиления, такие как разделка кромок, мел-
комодульное зубчатое соединение, нарезка и обработка крупных профилей. Изготовитель должен пре-
доставить данные письменные процедуры уполномоченному Инспектору.
4.C.2 Максимальные осевые нагрузки

В конструкции оболочки и трубы теплообменников, отличных от U-образной конструкции, максимально
допустимая осевая нагрузка в любом направлении на соединения «трубка-трубная доска» должна
определяться следующим образом:
Типы соединений a, b, b–l, e (4.C.1)
Типы соединений f, g, h (4.C.2)
Типы соединений i, j, k (4.C.3)
где
(4.C.4)
(4.C.5)
(4.C.6)
4.C.3 Испытание на поперечную нагрузку
4.C.3.1 Дефекты в образцах могут повлиять на результаты. Если в любом образце испытания обнару-
жены дефекты, будет применяться условия повторного тестирования из параграфа 4.С.3.11.
4.C.3.2 Если какой-либо из образцов испытания повреждается по механическим причинам, таким как
неисправность испытательного оборудования или ненадлежащая подготовка образца, он может быть
отбракован и заменен другим образцом той же термической обработки.
4-445
4.C.3.3 Испытание на поперечную нагрузку подвергает полноразмерный испытываемый образец соеди-

нения трубы измеренной нагрузке, достаточной, чтобы вызвать повреждение. В общем, испытательное
оборудование и методы испытаний представлены в Методах испытаний на растяжение материалов
из металла (ASTM E8). Дополнительные зажимные приспособления для испытания на поперечную
нагрузку показаны на Рис. 4.С.2.
4.C.3.4 Испытательный блок, воспроизводящий трубную доску, может быть круглым, квадратным или
прямоугольным по форме, в целом соответствуя геометрии шага трубы. Испытательное устройство
должно состоять из группы труб таким образом, чтобы испытываемая труба находилась в геометриче-
ском центре группы и была полностью окружена как минимум одним рядом смежных труб. Испытатель-
ное устройство должно увеличить длину как минимум одного элемента трубной доски за край внешних
труб в устройстве.
4.C.3.5 Все трубы в группе испытываемого блока должны быть из одной партии термообработки,
а также должны быть установлены с применением идентичных процедур.
a) Окончательная толщина испытываемого блока может быть меньше (но не больше), чем толщина
трубной доски, которую он представляет. Для развальцованных соединений, выполненных с помо-
щью или без помощи сварки, выпрямленная площадь труб в испытываемом блоке, может быть
меньше (но не больше), чем площадь приемлемых технологических швов.
b) Длина трубы, используемой для испытания соединения трубы, должна быть достаточной для того,
чтобы подходить для испытательного аппарата. Длина труб, смежных с испытываемым соединени-
ем трубы должна быть не меньше толщины испытываемого блока.
4.C.3.6 Процедура, используемая для подготовки соединений труба-трубная доска в испытываемых

образцах, должна быть такой же, как процедура, используемая в производстве.
4.C.3.7 Образцы соединений труба-трубная доска будут нагружаться до наступления механического

разрушения соединения или трубы. Основное требование – нагрузка должна передаваться аксиально.
4.C.3.8 Испытание может проводиться с любой скоростью при условии точного определения показате-
лей нагрузки.
4.C.3.9 Показания испытательного прибора должны быть такими, чтобы можно было определить приме-
няемую нагрузку, необходимую для вызова механического разрушения соединения труба-трубная доска.
4.C.3.10 Для определения значения fr,test для типов соединений, указанных в Таблице 4.C.1, при испыта-
ниях должны использоваться как минимум три образца. Значение fr,test должно рассчитываться в соот-
ветствии с параграфом 4.C.4.1, используя наименьшее значение Ltest. Значение fr,test с применением ис-
пытания трех образцов не должно превышать значение, данное в Таблице 4.C.1. Если определенное
таким способом значение fr,test меньше, чем значение fr,test, приведенное в Таблице 4.C.1, необходимо
провести повторное испытание в соответствии с параграфом 4.C.3.11, либо провести испытание трех
новых образцов с использованием конфигурации нового соединения или процедуры производства. Все
данные предшествующих испытаний будут отклонены. Для использования значения fr,test, превышающего
значение, приведенное в Таблице 4.С.1, необходимо провести испытание с девятью образцами в соот-
ветствии с параграфом 4.C.3.11.
4.C.3.11 Для типов соединений, не указанных в Таблице 4.C.1, необходимо увеличить значение fr,test
для типов соединений, указанных в Таблице 4.C.1, или провести повторное испытание типов соедине-
ний, указанных в Таблице 4.C.1; испытания для определения fr,test должны соответствовать следующим
условиям.
a) Испытанию должны быть подвергнуты как минимум девять образцов из одной трубы. Разрешены
дополнительные испытания образцов из одной трубы при условии, что все данные испытаний
используются для определения fr,test. Если изменение в конструкции соединения или процедуре
производства должно соответствовать желаемым характеристикам, необходимо выполнить полное
испытание модифицированного соединения.
4-446
b) При определении значения fr,test, необходимо получить среднее значение Ltest, а также рассчитать
стандартное отклонение δ среднего значения. Рассчитывается значение fr,test с использованием зна-
чения Ltest, соответствующего значению 2δ при помощи уравнения из параграфа 4.C.4. Значение fr,test
не должно превышать 1,0.
4.C.4 Стандарты приемлемости по коэффициенту прочности соединения,

определяемого в результате испытания
4.C.4.1 Значение fr,test , определенное испытанием, должно рассчитываться следующим образом.
Типы соединений a, b, b–l, e (4.C.7)
Типы соединений f, g, h, i, j, k (4.C.8)
4.C.4.2 В проектных целях, значение fr,test, определенное испытанием, должно использоваться в урав-
нении для определения максимально допустимой осевой нагрузки на соединения труба-трубная доска.
4.C.5 Стандарты приемки по предполагаемым рабочим температурам, определяемым путем

испытаний
Проектные рабочие условия являются приемлемыми если выполняются оба следующих условия.
(4.C.9)
(4.C.10)
4-447
4.C.6 Система обозначений
At поперечное сечение трубы

d0 номинальный внешний диаметр трубы
fe Коэффициент длины расширенной части трубы. для соедине-
ний труб, изготовленных из развальцованных труб в отверстиях труб без усиления
и для соединений труб, изготовленных из развальцованных труб в отверстиях
труб с усилением. Развальцованное соединение – это соединение между трубой
и трубной доской, изготовленное для применения разжимной силы внутри участка тру-
бы, задействованной в трубной доске. Расширяющей силе будут присвоены значения,
необходимые для влияния на требуемую прочность крепления.
fr коэффициент для определения эффективности соединения, которому присвоено значе-
ние fr,test или fr,notest fr,test равен значению, рассчитанному на основании результатов испыта-
ния в соответствии с 4.C.4 или внесенному в Таблицу 4.C.1 (в зависимости от того, ка-
кое значение меньше), за исключением допуска в параграфе 4.C.3.11. Значение fr,notest
эквивалентно максимальному допустимому значению без испытания на соответствие
техническим требованиям согласно Таблице 4.C.1.
fr,test коэффициент определения эффективности соединения, установленного испытанием.
fr,notest коэффициент определения эффективности соединения, установленного без испытания.
fT коэффициент с учетом увеличения или уменьшения прочности соединения трубы
вследствие радиального дифференциального теплового расширения при соединении
труба-трубная доска
fy коэффициент различий в механических свойствах материала трубной доски и трубы.
для развальцованных соединений. Если fy меньше 0,60
требуется провести испытание на соответствие техническим требованиям согласно
параграфам 4.C.3 и 4.C.4.
k коэффициент нагрузки трубы.
= 1,0 для нагрузок вследствие осевых сил, вызванных давлением.
= 1,0 для нагрузок вследствие осевых сил, вызванных теплом или давлением плюс
теплом, только для расширенных соединений труб (типы соединений 1, j и k).
= 1,0 для нагрузок вследствие осевых сил, вызванных теплом или давлением плюс те-
плом на сварные соединения труб, где толщина через толщину сварного шва меньше,
чем номинальная толщина стенки трубы t
=2,0 для нагрузок вследствие осевых сил, вызванных теплом или давлением плюс
теплом на сварные соединения труб, где толщина сварного шва больше или равна
номинальной толщине стенки трубы t
l длина развальцованной трубы
Lmax максимально допустимая осевая нагрузка в любом направлении на соединении труба-
трубная доска
Ltest осевая нагрузка, при которой происходит разрушение образцов испытания
Lt,test наименьшая осевая нагрузка, при которой происходит разрушение при рабочей тем-
пературе
L2,test наименьшая осевая нагрузка, при которой происходит разрушение отожженным
образцом, испытанным при комнатной температуре
P0 давление в стыке между трубой и трубной доской, остающееся после расширения
трубы при изготовлении. Это давление может быть установлено аналитическим
или экспериментальным путем, при этом необходимо учитывать влияние изменения
в прочности материала при рабочей температуре.
PT давление в стыке между трубой и трубной доской вследствие дифференциального те-
плового роста. Это давление может быть установлено аналитическим или экспери-
ментальным путем.
S допустимое напряжение из Приложения 3.А для трубы при проектной температуре. Для
сварной трубы S является эквивалентом допустимого напряжения для бесшовной трубы.
Sa допустимое напряжение модифицированной трубы
4-448
Sy,t минимальный указанный предел текучести трубы при расчетной температуре

из Приложения 3.D
Sy,ts минимальный указанный предел текучести трубной доски при расчетной темпера-
туре из Приложения 3.D
ST определенная минимальная прочность на растяжение материала труб из Прило-
жения 3.D
t номинальная толщина стенки трубы
4-449
4.C.7 Таблицы
Таблица 4.C.1 – Эффективность сварных и/или развальцованных соединений

Тип соед. Описание (1) Примечания fr,test fr,notest

a Только сварной, a ≥ 1,4t 3 1,00 0,80
b Только сварной, t ≤ a < 1,4t 3 0,70 0,55
b-1 Только сварной, a < t 4 0,70 —
Сварной, a ≥ 1,4t и развальцован-
e 3 1,00 0,80
ный
Сварной, a < 1,4t и развальцованный
f 3, 5, 6, 7 0,95 0,75
Усиленный двумя или более кромками
g 3, 5, 6, 7 0,85 0,65
Усиленный одной кромкой
h 3 , 5 ,6 0,70 0,50
Не усиленный
Развальцованный,
i 5 , 6 ,7 0,90 0,70
Усиленный двумя или более кромками
j 5,6,7 0,80 0,65
Усиленный одной кромкой
k 5,6 0,60 0,50
Не усиленный
1) Для типов соединений, предусматривающих более одной методики соединения, в последова-
тельности, используемой в описании швов, не обязательно указывать порядок выполнения
действий.
2) Для использования коэффициента fr,test требуется соответствие квалификационным требова-
ниям соглано параграфов 4.C.3 и 4.C.4.
3) Значение fr,notest применяется только к комбинациям материала, предусмотренным в Секции IX.
Для комбинаций материалов, не предусмотренных в Секции IX, значение fr должно опреде-
ляться посредством испытания согласно параграфам 4.C.3 и 4.C.4.
4) Для определения значения fr,notest, см. параграф 4.18.10.2.b.
5) Если или , то значнеие fr должно определяться путем
испытания согласно параграфам 4.C.3 и 4.C.4.
6) Если номинальный шаг (расстояние от центра к центру смежных отверстий труб) меньше
do+2t, тогда fr должно определяться путем испытания согласно параграфам 4.C.3 и 4.C.4.
7) Изготовитель может использовать другие средства для модификации прочности развальцо-
ванных соединений, однако при условии, что соединения будут испытываться согласно пара-
графам 4.C.3 и 4.C.4.
4-450
4.C.8 Рисунки
Некоторые приемлемые конфигурации сварки, где а больше или равно 1,4t
0 до t макс.
Некоторые приемлемые конфигурации сварки, где а меньше 1,4t
Рисунок 4.С.1 – Некоторые приемлемые типы соединений

4-451
Поршень испытательного аппарата

для подачи нагрузки
Испытательный блок
Опора для испыта-

тельного блока
Поршень
Пояс жёсткости
Секционные захваты
Альтер. конструкция
для несварных швов
Гидравлический метод
Стопорное кольцо
Испытательный блок
Уплотнительное кольцо
(стандартное)
Норм. трубн.
резьба
Испытательный
Цилиндр блок
Стопорное кольцо
Рисунок 4.С.2 – Стандартная испытательная арматура для расширенных или сварных

соединений труба-трубная доска
4-452
ЧАСТЬ 5
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА
5.1 Общие требования ............................................................................................................ 5-3
5.1.1 Область применения .................................................................................................. 5-3
5.1.2 Численный анализ ...................................................................................................... 5-3
5.1.3 Условия нагрузки ........................................................................................................ 5-4
5.2 Защита от пластического разрушения............................................................................. 5-5
5.2.1 Обзор............................................................................................................................ 5-5
5.2.2 Способ анализа упругого напряжения ...................................................................... 5-5
5.2.3 Способ анализа предельной нагрузки ..................................................................... 5-8
5.2.4 Способ анализа напряжения, соответствующего упругопластической
деформации ................................................................................................................ 5-9
5.3 Защита от локального разрушения ................................................................................ 5-11
5.3.1 Обзор.......................................................................................................................... 5-11
5.3.2 Анализ упругости ...................................................................................................... 5-11
5.3.3 Упругопластический анализ ..................................................................................... 5-11
5.4 Защита от разрушения из-за изгибания ........................................................................ 5-12
5.4.1 Расчетные коэффициенты....................................................................................... 5-12
5.4.2 Численный анализ .................................................................................................... 5-13
5.5 Защита от разрушений, вызванных циклическими нагрузками................................... 5-13
5.5.1 Обзор.......................................................................................................................... 5*13
5.5.2 Критерии предварительного отбора для анализа усталости .............................. .5-14
5.5.3 Оценка усталости – анализ упругого напряжения
и эквивалентные напряжения.................................................................................. 5-17
5.5.4 Оценка усталости – упругопластический анализ напряжений
и эквивалентные напряжения.................................................................................. 5-20
5.5.5 Оценка усталости сварных швов – расчет упругого деформирования
и напряжение конструкции....................................................................................... 5-22
5.5.6 Односторонняя оценка – анализ упругого напряжения ........................................ 5-26
5.5.7 Односторонняя оценка – упругопластический анализ напряжений..................... 5-28
5.6 Дополнительные требования к классификации напряжений, воздействующих
на шейки сливных наконечников .................................................................................... 5-29
5.7 Дополнительные требования к болтам .........................................................................5-30
5.7.1 Проектные требования..............................................................................................5-30
5.7.2 Требования к рабочему напряжению.......................................................................5-30
5.7.3 Оценка усталости болтов..........................................................................................5-30
5.8 Дополнительные требования к перфорированным пластинам....................................5-31
5.9 Дополнительные требования к многослойным сосудам ...............................................5-31
5.10 Экспериментальное исследование напряжений ...........................................................5-31
5.11 Оценка методами механики разрушения .......................................................................5-31
5.12 Определения .....................................................................................................................5-32
5.13 Система обозначений.......................................................................................................5-34
5.14 Таблицы .............................................................................................................................5-40
5.15 Рисунки .............................................................................................................................5-53
Приложение 5.А Линеаризация результатов по напряжениям

для классификации напряжений
5.А.1 Область применения........................................................................................................5-56
5.A.2 Общие положения............................................................................................................5-56
5.A.3 Выбор принципов классификации напряжений ............................................................5-56
5.A.4 Метод интеграции напряжений.......................................................................................5-57
5.A.4.1 Элементы континуума......................................................................................................5-57
5.A.4.2 Элементы корпуса ............................................................................................................5-58
5.A.5 Метод анализа напряжения конструкции на основе узловых сил ...............................5-59
5.А.5.1 Обзор .................................................................................................................................5-59
5.A.5.2 Непрерывные элементы ..................................................................................................5-59
5.A.5.3 Элементы корпуса ............................................................................................................5-60
5.A.6 Метод анализа напряжения конструкции на основе интеграции напряжений ..........5-60
5-1
5.A.7 Система обозначений ......................................................................................................5-61

5.А.8 Таблицы ............................................................................................................................5-62
5.A.9 Рисунки ..............................................................................................................................5-64
Приложение 5.B Разработка гистограмм и расчёт циклов

для анализа усталости
5.B.1 Общие положения ............................................................................................................5-75
5.B.2 Определения.....................................................................................................................5-75
5.B.3 Разработка гистограмм ....................................................................................................5-75
5.B.4 Расчет циклов с использованием метода Рейнфлоу....................................................5-76
5.B.5 Расчет циклов с использованием метода расчета макс./мин. числа циклов .............5-76
5.B.6 Система обозначений ......................................................................................................5-78
Приложение 5.С Альтернативные поправочные коэффициенты пластичности

и расчетное переменное напряжение для анализа упругой усталости
5.C.1 Общие положения ............................................................................................................5-79
5.C.2 Эффективное переменное напряжение для анализа упругой усталости ...................5-79
5.C.3 Система обозначений ......................................................................................................5-84
Приложение 5.D Индексы напряжений

5.D.1 Общие положения ............................................................................................................5-86
5.D.2 Индексы напряжения для радиальных патрубков.........................................................5-86
5.D.3 Индексы напряжения для отводов..................................................................................5-88
5.D.4 Система обозначений ......................................................................................................5-89
5.D.5 Таблицы ............................................................................................................................5-90
5.D.6 Рисунки ..............................................................................................................................5-92
Приложение 5.Е Методы расчета для перфорированных пластин

на основе анализа упругого напряжения
5.E.1 Обзор .................................................................................................................................5-95
5.E.2 Анализ напряжения эквивалентного сплошного листа ................................................5-95
5.E.3 Влияние жесткости труб ..................................................................................................5-96
5.E.4 Расчетные характеристики материалов для эквивалентного сплошного листа ........5-96
5.E.5 Влияние давления в отверстиях трубной доски ...........................................................5-98
5.E.6 Защита от пластических деформаций............................................................................5-98
5.E.7 Защита от циклических нагрузок.....................................................................................5-99
5.E.8 Система обозначений .................................................................................................... 5-103
5.E.9 Таблицы .......................................................................................................................... 5-107
5.E.10 Рисунки ............................................................................................................................ 5-132
Приложение 5.F Экспериментальное исследование напряжений

5.F.1 Обзор ............................................................................................................................... 5-137
5.F.2 Контрольная процедура тензометрии для компонентов напряжения ....................... 5-137
5.F.3 Защита от циклических нагрузок................................................................................... 5-138
5.F.4 Система обозначений .................................................................................................... 5-142
5.F.5 Рисунки ............................................................................................................................ 5-144
5-2

5.1.1.1 Конструктивные требования для использования методологии аналитического
проектирования данного Раздела описаны в Части 5. Подробные методики конструирования
с использованием результатов анализа напряжений представлены для того, чтобы оценить
сопротивляемость компонентов пластическому разрушению, местному разрушению, изгибанию
и циклической нагрузке. Дополнительные требования представлены для анализа болтов,
перфорированных пластин и многослойных сосудов. Представлены также методики для
конструирования с использованием результатов экспериментального анализа напряжений
и методики для механических оценок разрушений.
5.1.1.2 Требования аналитического проектирования имеют в своей основе защиту от видов
разрушений, перечисленных ниже. Компонент должен быть оценен по каждому соответствующему
виду разрушений. Если для вида разрушения представлено несколько оценочных методик,
только одна из этих методик должна быть соблюдена для того, чтобы квалифицировать конструкцию
компонента.
a) Все сосуды под давлением в рамках данного Раздела, независимо от размера или давления,
должны быть обеспечены защитой от сверхдавления в соответствии с требованиями
данной Части.
b) Защита от пластических деформаций – эти требования относятся ко всем компонентам,
в которых толщина и конфигурация компонента установлена с использованием правил
аналитического проектирования.
c) Защита от локального отказа – эти требования относятся ко всем компонентам, в которых
толщина и конфигурация компонента установлена с использованием правил аналитического
проектирования. Нет необходимости оценивать предельный критерий местной деформации,
если конструкция компонента соответствует Части 4 (т. е. толщина стенки компонента и сварка
в соответствии с параграфом 4.2).
d) Защита от разрушения из-за изгибания – эти требования относятся ко всем компонентам,
в которых толщина и конфигурация компонента установлены с использованием правил
аналитического проектирования и прилагаемые нагрузки действуют в зоне сжимающих
e) Защита от отказов, вызванных циклическими нагрузками – эти требования относятся ко всем
компонентам, в которых толщина и конфигурация компонента установлена с использованием
правил аналитического проектирования и прилагаемые нагрузки цикличны. В дополнение, эти
требования могут также использоваться для квалификации компонента на циклическую нагрузку,
когда толщина и конфигурация компонента установлена с использованием требований правил
проектирования Части 4.
5.1.1.3 Методики аналитического проектирования Части 5 могут быть использованы только в том
случае, если допускаемое напряжение из Приложения 3.А, определённое при проектной
температуре, не зависит от времени, если на то нет особых примечаний в методике проектирования.
Если допускаемое напряжение из Приложения 3.А, определённое при проектной температуре,
зависит от времени и проверочный критерий на усталость параграфа 5.5.2.2 соблюдается, могут быть
использованы методики анализа упругих напряжений, описанные в параграфах 5.2.2, 5.3.2, 5.6, 5.7.1,
5.7.2 и 5.8.
5.1.2 Численный анализ
5.1.2.1 Правила аналитического проектирования в Части 5 основаны на использовании
результатов, полученных из детального анализа напряжений компонента. В зависимости от условий
нагружения, может потребоваться также термический анализ с целью определения распределения
температуры и результирующих термических напряжений.
5.1.2.2 Методики предоставляются для выполнения анализа напряжений с целью определения
защиты от пластических разрушений, местных разрушений, изгибания и циклических нагрузок. Эти
методики предоставляют собой инструменты, необходимые для получения достоверных результатов
в отношении развития условий нагрузки, выбора свойств материалов, последующей обработки
результатов и сравнения с приемлемыми критериями, с целью определения пригодности компонента.
5-3
5.1.2.3 Предоставляются рекомендации по методу анализа напряжения, моделированию

компонента и оценки результатов анализов. Несмотря на то, что эти аспекты процесса
проектирования важны и должны учитываться при анализе, детальное рассмотрение этого предмета
не приводится из-за многообразия подходов и процедур проектирования. Однако, точный анализ
напряжений, включающий оценку всех результатов, должен быть представлен как часть проекта.
5.1.2.4 Следующие свойства материала для использования в анализе напряжений должны быть
определены с использованием информации и моделей материала Части 3.
a) Физические свойства – модуль Юнга, коэффициент теплового расширения, теплопроводность,

температуропроводность, плотность, коэффициент Пуассона
b) Прочностные параметры – допускаемое напряжение, минимально установленный предел
текучести, минимально установленный предел прочности на разрыв.
c) Монотонная кривая зависимости деформаций от напряжений – упругая, совершенно пластичная
и упруго-пластичная истинная кривая зависимости деформаций от напряжений с деформа-
ционным упрочнением.
d) Циклическая кривая зависимости деформаций от напряжений – Стабилизированная истинная
амплитудная характеристика зависимости деформаций от напряжений.
5.1.3 Условия нагрузки
5.1.3.1 При выполнении аналитического проектирования должны быть учтены все приложенные
к компоненту соответствующие нагрузки. Дополнительные нагрузки должны быть учтены при
рассмотрении используемого давления в форме применяемых случаев нагрузки. Если такая нагрузка
меняется со временем, должна быть разработана нагрузочная гистограмма, показывающая
временные изменения каждой отдельной нагрузки. Определение нагрузки должно быть включено
в Проектную спецификацию пользователя. Обзор дополнительных нагрузок и условия нагрузок,
которые должны рассматриваться в проекте, показаны в Таблице 5.1.
5.1.3.2 При выполнении анализа должны приниматься во внимание комбинации нагрузок.
Типичные описания нагрузок приведены в Таблице 5.2. Комбинации нагрузок для анализа упругости,
анализа предельной нагрузки и упругопластического анализа показаны соответственно
в Таблицах 5.3, 5.4 и 5.5. В оценках нагрузок, включающих обозначение давления Р должны
учитываться воздействия давлений, равных нулю. Комбинации приложенных нагрузок должны
учитываться в дополнение к каким-либо другим комбинациям, определённым в Проектной
спецификации пользователя.
5.1.3.3 Если какие-либо из нагрузок меняются во времени, должна быть разработана нагрузочная
гистограмма, показывающая временные изменения каждой отдельной нагрузки. Нагрузочная
гистограмма должна включать все значимые рабочие температуры, давления, дополнительные
нагрузки и соответствующие циклы времени для всех значительных событий, относящихся
к компоненту. Следующие моменты должны быть учтены при разработке нагрузочной гистограммы.
a) Количество циклов, связанных с каждым событием в процессе эксплуатации; эти события
должны включать запуски, нормальную работу, неисправности и остановы.
b) В процессе создания гистограммы, статистика, которую предполагается использовать в оценке,
должна быть основана на ожидаемой последовательности операций. При невозможности или
непрактичности разработки гистограммы, основанной на фактической последовательности
операции, можно использовать гистограмму, которая ограничивается фактической операцией.
В других обстоятельствах циклическая оценка должна учитывать все возможные комбинации
нагрузок.
c) Прилагаемые нагрузки (давление, температура), дополнительные нагрузки (вес, подпоры
при смещении) и нагрузки от реакции патрубков.
d) Соотношение между прилагаемыми нагрузками с изменением во времени.
5-4
5.2 Защита от пластичного разрушения

5.2.1 Обзор
5.2.1.1 Для оценки защиты от пластического разрушения предусмотрены три альтернативных метода
анализа. Краткое описание этих методов анализа представлено ниже.
a) Метод анализа упругих напряжений – Напряжения вычисляются с применением анализа
упругости, классифицируются по категориям и ограничиваются допускаемыми значениями,
которые обычно устанавливаются таким образом, чтобы исключить пластическое разрушение.
b) Метод предельных нагрузок – Расчёт выполняется для определения нижней границы
предельной нагрузки компонента. Допускаемая нагрузка на компонент устанавливается путём
применения к предельной нагрузке расчетных коэффициентов, таким образом, чтобы
не возникли большие пластические деформации (пластическое разрушение).
c) Метод анализа напряжения, соответствующего упругопластической деформации – Разрушающая
нагрузка выводится из упругопластического анализа, с учетом прикладываемой нагрузки
и характеристик деформации компонента. Допускаемая нагрузка на компонент устанавливается
путём применения расчётных коэффициентов к нагрузке пластического разрушения.
5.2.1.2 Для компонентов со сложной конфигурацией и/или со сложной нагрузкой, категоризация

напряжений требует существенных знаний и грамотных расчетов. Особенно это относится к участкам
с объёмными полями напряжений. Использование метода предельных нагрузок или метода
упругопластической деформации, описанных в параграфах 5.2.3 и 5.2.4, соответственно,
рекомендуется в тех случаях, когда процесс категоризации может дать неоднозначные результаты.
5.2.1.3 Применение анализа упругих напряжений в совокупности с методиками классификации
напряжений, с целью демонстрации структурной целостности толстостенных сосудов (R/t ≤ 4),
работающих под давлением, особенно в области структурных неоднородностей, может дать
неконсервативные результаты и, поэтому, не рекомендуется. Причина этой неконсервативности
заключается в том, что нелинейные распределения напряжений в толстостенных конструкциях
не точно представлены подразумеваемым линейным распределением напряжений, используемым
в процессе категоризации и классификации напряжений. При возникновении пластической
деформации искажение распределения напряжений возрастает. Например, в тех случаях,
когда вычисленные пиковые напряжения превышают предел текучести на интервале в направлении
толщины стенки, превышающем пять процентов от величины толщины стенки, анализ линейной
упругости может дать неконсервативный результат. В этих случаях должны использоваться
методы анализа напряжений, соответствующих упругопластической деформации, описанные
в параграфах 5.2.3 или 5.2.4.
5.2.1.4 Методика структурной оценки, основанная на анализе упругих напряжений (параграф
5.2.2), дает аппроксимацию защиты от пластического разрушения. Более точная оценка защиты
от пластического разрушения изделия может быть получена с использованием анализа напряжений,
соответствующих упругопластической деформации, для проектирования предельных нагрузок
и нагрузок пластического разрушения. Пределы на общее мембранное эквивалентное напряжение,
местное мембранное эквивалентное напряжение и начальное мембранное плюс начальное изгибное
эквивалентные напряжения (параграф 5.2.2) были выведены на уровень, который устойчиво
гарантирует предотвращение разрушения, как это определено принципами предельного анализа. Эти
пределы можно не выдерживать при выполнении требований параграфа 5.2.3 или параграфа 5.2.4.
5.2.2 Способ анализа упругого напряжения
5.2.2.1 Обзор
Чтобы оценить защиту от пластического разрушения, результаты анализа упругого напряжения
компонента, подвергаемого определённым условиям нагрузки, необходимо разделить по категориям
и сравнить со связанным предельным значением. Основополагающий принцип процесса
категоризации описан ниже.
a) Величина, известная как эквивалентное напряжение, вычисляется в определённых зонах
компонента и сравнивается с допускаемым значением эквивалентного напряжения, для опреде-
ления того, соответствует ли изделие заданным проектным условиям. Эквивалентное напря-
жение в точке компонента является мерой напряжения, которая вычисляется из компонентов
напряжения с использованием критерия текучести, и используется для сравнения с механичес-
кими прочностными свойствами материала, полученными из испытаний при одноосной нагрузке.
5-5
b) Для установления эквивалентного напряжения должен использоваться критерий текучести

максимальной энергии формоизменения. В этом случае эквивалентное напряжение равно
эквивалентному напряжению Мизеса, вычисляемому по формуле 5.1.
(5.1)
5.2.2.2 Категоризация напряжений

Ниже определены три основные категории эквивалентных напряжений и связанные с ними пределы,
которые должны быть удовлетворены для пластического разрушения. Термины «общее начальное
мембранное напряжение», «местное начальное мембранное напряжение», «начальное изгибное
напряжение», «дополнительное напряжение» и «пиковое напряжение» используются для упругого
анализа и определены в последующих параграфах. Проектные нагрузки, которые необходимо
оценить, и допускаемые предельные значения напряжений представлены в Таблице 5.3. Предельные
значения напряжений для условия испытания давления рассмотрены в параграфе 4.1.6.2.
a) Общее начальное мембранное эквивалентное напряжение (Pm)
1) Общее начальное мембранное эквивалентное напряжение (см. Рис. 5.1) – это

эквивалентное напряжение, получаемое из средней величины по толщине сечения из общих
начальных напряжений, обусловленных проектным внутренним давлением и другими
заданными механическими нагрузками, но за исключением всех дополнительных и пиковых
2) Примеры этой категории напряжения для типичных компонентов сосуда под давлением
приводятся в Таблице 5.6.
b) Локальное начальное мембранное эквивалентное напряжение (PL)
1) Локальное начальное мембранное эквивалентное напряжение (см. Рис. 5.1) – это
эквивалентное напряжение, получаемое из средней величины по толщине сечения
из локальных начальных напряжений, обусловленных проектным давлением и заданными
механическими нагрузками, но за исключением всех дополнительных и пиковых
напряжений. Область напряжения в изделии считается локальной, если интервал, в котором
эквивалентное напряжение превышает 1.1S, не распространяется в меридиональном
направлении более чем на
2) Области локального начального мембранного напряжения, превышающие 1.1S, должны быть

разделены в меридиональном направлении интервалами более чем или равными
. Дискретные области локального начального мембранного напряжения,
такие как те, что подвержены концентрированным нагрузкам опорных кронштейнов,
где мембранное напряжение превышает 1.1S, должны быть размещены так, чтобы исключить
перекрывающуюся область, в которой мембранное напряжение превышает 1.1S.
3) Примеры этой категории напряжений для типичных компонентов сосудов, работающих

под давлением, приводятся в Таблице 5.6.
с) Начальное мембранное (общее или локальное) плюс начальное изгибное эквивалентное
напряжение (PL + Pb )
1) Начальное мембранное (общее или локальное) плюс начальное изгибное эквивалентное
напряжение (см. Рис. 5.1) – это эквивалентное напряжение, получаемое из самой высокой
величины по толщине сечения из общих линеаризованных или локальных мембранных
начальных напряжений плюс начальные изгибные напряжения, обусловленные проектным
давлением и другими заданными механическими нагрузками, но за исключением всех
дополнительных и пиковых напряжений.
2) Примеры этой категории напряжения для типичных компонентов сосудов, работающих
под давлением, приводятся в Таблице 5.6.
5.2.2.3 Линеаризация результатов напряжений для классификации напряжений
Результаты анализа упругих напряжений могут быть использованы для вычисления эквивалентных
линеаризованных мембранных и изгибных напряжений для их сравнения с пределами, данными
в параграфе 5.2.2.4 с использованием методов, описанных в Приложении 5.А.
5-6
5.2.2.4 Методика оценки

Чтобы определить приемлемость компонента, вычисленные эквивалентные напряжения, данные
в параграфе 5.2.2.2 для компонента, подвергаемого нагрузкам, не должны превышать заданных
допустимых величин. Схематическая иллюстрация категоризации эквивалентных напряжений
и их соответствующих допустимых значений показаны на Рис. 5.1. Следующая методика
используется для вычисления и категоризации эквивалентных напряжений в точке компонента
(см. параграф 5.2.2.3) и определения приемлемости получающегося напряжённого состояния.
a) ЭТАП 1 – Определите типы нагрузок, действующих на компонент. В общем случае, для оценки
регулируемых нагрузок, таких как давление и внешне приложенные реакции, обусловленные
весом, и деформационных нагрузок, обусловленных термическими градиентами и налагаемыми
перемещениями, анализируется каждый отдельный случай нагружения. Нагрузки,
рассматриваемые в проекте, должны включать нагрузки, данные в Таблице 5.1, но не должны
быть ими ограничены. Комбинации нагрузок, которые должны учитываться для каждого условия
нагружения, должны включать комбинации, представленные в Таблице 5.3, но не должны ими
ограничиваться.
b) ЭТАП 2 – В рассматриваемой точке сосуда определите тензор напряжения (шесть уникальных
компонентов напряжения) для каждого типа нагрузки. Назначьте каждый из вычисленных
тензоров напряжения одной категории или группе категорий, определённых ниже. Помощь
в назначении каждого тензора напряжения соответствующей категории для компонента может
быть получена из Рис. 5.1 или Таблицы 5.6. Заметьте, что эквивалентные напряжения Q и F –
для оценки защиты от пластического разрушения – определять не нужно.
Однако, эти компоненты нужны для оценок усталости и одностороннего движения, которые
базируются на анализе упругого напряжения (см. параграфы 5.5.3 и 5.5.6 соответственно).
1) Общее начальное мембранное эквивалентное напряжение (Pm)
2) Локальное начальное мембранное эквивалентное напряжение (PL)
3) Начальное изгибное эквивалентное напряжение – Pb
4) Дополнительное эквивалентное напряжение – Q

5) Дополнительное эквивалентное напряжение, обусловленное концентрацией напряжений
или термическим напряжением, выше уровня номинального (P + Q) напряжения – F
c) ЭТАП 3 – Суммируйте тензоры напряжения (напряжения суммируются на компонентной основе),
назначенные для каждой категории эквивалентных напряжений. Окончательный результат –
тензор напряжения, представляющий влияние всех нагрузок, назначенных каждой категории
эквивалентного напряжения. Заметьте, что при выполнении ЭТАПОВ этого параграфа,
детальный анализ напряжений, выполненный с использованием численного метода, такого
как анализ методом конечных элементов, представляет собой, как правило, прямую комбинацию
PL + Pb и PL + Pb + Q + F.
1) Если анализируется случай нагружения, включающий только регулируемые нагрузки
(например, давление и влияние веса), вычисленные эквивалентные напряжения должны
быть использованы для прямого представления Pm , PL + Pb, или PL + Pb + Q. Например,
для сосуда, подверженного внутреннему давлению, с эллиптически днищем, эквивалентные
напряжения Pm распределяются от днища к соединению с оболочкой, а эквивалентные
напряжения PL и PL + Pb + Q возникают в соединении.
2) Если анализируется случай нагрузки, включающий только деформационные нагрузки

(например, термические градиенты), вычисленные эквивалентные напряжения
представляют чисто Q; комбинация PL+Pb + Q должна получаться в случаях нагружений,
включающих как регулируемые так и деформационные нагрузки.
3) Если напряжение в категории F вызвано концентрацией напряжений или термическим

напряжением, величина F является дополнительным напряжением, обусловленным
концентрацией напряжения в дополнение к номинальным мембранным плюс изгибным
напряжениям. Например, если пластина имеет номинальное начальное мембранное
эквивалентное напряжение Se и снижение интенсивности усталости, характеризуемое
коэффициентом Kf, то Pm = Se,Pb = 0, Q = 0, и F = Pm (Kf – 1). И общее эквивалентное
напряжение равно Pm+F.
5-7
d) ЭТАП 4 – Определите главные напряжения суммы тензоров напряжения, назначенных

категориям эквивалентного напряжения, и вычислите эквивалентное напряжение, используя
уравнение (5.1)
e) ЭТАП 5 – Для оценки защиты от пластического разрушения, сравните вычисленные
эквивалентные напряжения с соответствующими допустимыми значениями (см. параграф 5.2.2.2).
Pm ≤ S (5.2)
PL ≤ 1.5S (5.3)
(PL + Pb )≤ 1.5S (5.4)

5.2.3 Способ анализа предельной нагрузки
5.2.3.1 Обзор
a) Анализ предельной нагрузки применяется к видам вязкого разрушения и возникновения крупной
пластической деформации (пластическое разрушение) конструкции. Как определено
в последующих параграфах, анализ даёт один вариант защиты сосуда или компонента
от пластического разрушения. Он применим к единичной или нескольким статическим нагрузкам,
прилагаемым в заданном порядке. Анализ предельной нагрузки является альтернативой
упругому анализу и линеаризации напряжений, а также выдерживанию предельных значений
начальных напряжений, указанных в параграфе 5.2.2.2.
b) Перемещения и деформации, указанные в решении предельного анализа, не имеют физического
значения. Если в соответствии с проектной спецификацией пользователя требуется
установление предела на эти значения, то для удовлетворения этих требований должна быть
использована методика, описанная в параграфе 5.2.4.
c) Защита от пластического разрушения с использованием анализа предельной нагрузки основана
на теории предельного анализа, определяющего нижнюю границу предельной нагрузки
конструкции как решение численной модели со следующими свойствами:
1) Материальная модель упругая – идеально пластичная с заданным пределом текучести.

2) Зависимость деформация-перемещение относится к теории малых перемещений.
3) Равновесие достигается в нетрансформируемой конфигурации.
5.2.3.2 Ограничения
a) Следующие ограничения относятся в равной мере к анализу предельных нагрузок и к пределам
начальных напряжений параграфа 5.2.2.
b) Влияние деформационных нагрузок, возникающих из предписанных ненулевых перемещений
и температурных полей, не учитывается.
c) Компоненты, которые претерпевают снижение сопротивляемости (ослабление) с деформацией,
должны быть оценены с использованием положений параграфа 5.2.4.
5.2.3.3 Численный анализ
Предельная нагрузка получается в результате использования техники численного анализа
(например, метод конечных элементов) путём синтеза модели упругого – идеально пластичного
материала и теории малых перемещений, для получения общего решения. Предельная нагрузка –
это нагрузка, вызывающая полную структурную нестабильность. Такой момент отмечается при
неспособности достичь равновесия при незначительном увеличении нагрузки (т.е. решение
не соблюдается).
5-8
5.2.3.4 Критерии приёмки

Приемлемость изделия с использованием анализа предельных нагрузок определяется при
удовлетворении следующих двух критериев.
a) Глобальный критерий – глобальная нагрузка пластического разрушения устанавливается путём
выполнения анализа предельных нагрузок компонента, подвергаемого заданным условиям
нагружения. За нагрузку пластического разрушения принимается нагрузка, вызывающая полную
структурную нестабильность. Концепция проектирования факторов нагрузки и сопротивления
(LRFD) используется как альтернатива строгому вычислению нагрузки пластического разрушения
в процессе проектирования компонента. В этой методике расчётные нагрузки, включающие
проектный коэффициент ненадёжности и сопротивление компонента расчётным нагрузкам,
определяются с использованием анализа предельной нагрузки (см. Таблицу 5.4).
b) Эксплуатационный критерий – эксплуатационный критерий, задаваемый владельцем/ пользо-
вателем и ограничивающий потенциал неудовлетворительной работы, должен быть выдержан
в любой зоне компонента, при приложении проектных нагрузок. Этот эксплуатационный
критерий должен удовлетворять требованиям параграфа 5.2.4.3.b с использованием методик
параграфа 5.2.4.
Следующая методика оценки используется для определения пригодности компонента с использо-
ванием анализа предельной нагрузки.
a) ЭТАП 1 – Разработайте численную модель компонента, включая все соответствующие
геометрические характеристики. Модель, используемая для анализа, должна быть выбрана
таким образом, чтобы она точно представляла геометрию компонента, граничные условия
и прилагаемые нагрузки. Модель не должна быть точной для мелких деталей, таких как
небольшие отверстия, галтели, угловые радиусы и другие концентраторы напряжений,
но, с другой стороны, должна соответствовать общепринятой практике.
b) ЭТАП 2 – Определите все характерные нагрузки и применяемые случаи нагружений. Нагрузки,
рассматриваемые в анализе, должны включать нагрузки, данные в Таблице 5.1, но не должны
быть ими ограничены.
c) ЭТАП 3 – В анализе должна быть использована упругая – идеально пластичная материальная
модель с теорией малых перемещений. Должна использоваться функция текучести Мизеса
и связанное с ней правило текучести. Предел текучести, определяющий предел пластичности,
должен быть равен 1.5S.
d) ЭТАП 4 – Определите комбинации случаев нагружений, которые должны быть использованы
в анализе, с учетом информации ЭТАПА 2 в сочетании с Таблицей 5.4. Каждый из указанных
случаев нагружений должен быть оценен. Влияния одной или более недействующих нагрузок
должны быть также изучены. Должны быть рассмотрены также дополнительные случаи
нагружений для особых условий, не включенные в Таблицу 5.4, при соответствующих
обстоятельствах .
e) ЭТАП 5 – Выполните анализ предельных нагрузок для каждой комбинации случаев нагружения,
определённых в ЭТАПЕ 4. Если соответствие достигнуто, компонент стабилен под действием
прилагаемых нагрузок для данного случая нагружения. В противном случае, конфигурация
компонента (то есть толщина) должна быть изменена или должны быть уменьшены
прикладываемые нагрузки. После чего следует повторить анализ. Обратите внимание, что если
приложенное нагружение приводит к возникновению поля сжимающих напряжений в компоненте,
может произойти изгибание, и влияние этих дефектов, особенно для оболочечных конструкций,
должно быть учтено в анализе (см. параграф 5.4).
5.2.4 Способ анализа напряжения соответствующего упругопластической деформации
5.2.4.1 Обзор
a) Защита от пластического разрушения оценивается путём определения нагрузки пластического
разрушения компонента с использованием анализа напряжения, соответствующего
упругопластической деформации. Допускаемая нагрузка на компонент устанавливается путём
применения к рассчитанной нагрузке пластического разрушения расчётного коэффициента.
b) Анализ напряжения, соответствующего упругопластической деформации, даёт более точную оценку
защиты от пластического разрушения компонента по сравнению с критерием параграфов 5.2.2
и 5.2.3, так как действительное структурное поведение аппроксимировано в этом случае более
близко. Перераспределение напряжений, которое происходит как результат неупругой
деформации (пластичность) и деформационные характеристики компонента рассматриваются
в этом анализе непосредственно.
5-9
5.2.4.2 Численный анализ

Нагрузка пластического разрушения может быть получена с использованием техники численного
анализа (например, метод конечных элементов) путём синтеза упругопластической модели
материала для получения решения. В этом анализе должно учитываться влияние нелинейной
геометрии. Нагрузка от пластического разрушения – это нагрузка, вызывающая общую структурную
нестабильность. Такой момент отмечается при неспособности достичь равновесия при
незначительном увеличении в весе (т.е. решение не соблюдается).
Пригодность компонента с использованием упругопластического анализа определяется при удовлет-
ворении следующих двух критериев.
a) Глобальный критерий – глобальная нагрузка пластического разрушения определяется путём
выполнения упругопластического анализа компонента, подвергаемого заданным условиям
нагружения. За нагрузку пластического разрушения принимается нагрузка, вызывающая полную
структурную нестабильность. Концепция проектирования факторов нагружения и сопротивления
(LRFD) используется как альтернатива строгому вычислению нагрузки пластического разрушения
в конструировании компонента. В этой методике расчётные нагрузки, включающие проектный
коэффициент ненадёжности и сопротивление компонента расчётным нагрузкам, определяются
с использованием упругопластического анализа (см. Таблицу 5.5).
b) Эксплуатационный критерий – эксплуатационный критерий, ограничивающий потенциал
неудовлетворительной работы, должен быть выдержан в любой зоне компонента, где
предполагается приложение проектных нагрузок. Примеры эксплуатационного критерия –
ограничения на вращение пары контрфланцев во избежание возможной течи фланца
и ограничения на отклонение башни, что может вызвать эксплуатационные проблемы.
В дополнение, влияние деформации компонента на эксплуатационные характеристики должно
быть оценено при комбинациях проектной нагрузки. Это особенно важно для компонентов,
испытывающих увеличение жёсткости (геометрическое приобретение жёсткости) с деформацией
под действием приложенных нагрузок, таких как эллиптическое или сферическое днище,
подверженное воздействию внутреннего давления. Критерий пластического разрушения может
быть выдержан, но компонент может иметь чрезмерную деформацию при полученных расчётных
условиях. В этом случае, проектные нагрузки вероятно следовало бы уменьшить, основываясь
на критерии деформации. Примерами некоторых соображений в этой оценке является влияние
деформации на:
1) трубные соединения или
2) смещение от заданного положения поддонов, платформ и других внутренних или внешних
приспособлений, и
3) взаимное влияние соседствующих конструкций и оборудования.
По применению, эксплуатационный критерий должен быть задан в Спецификации проекта
пользователя.
5.2.4.4 Методика Оценки
Следующая методика оценки используется для определения пригодности компонента с использо-
ванием анализа упругопластического напряжения.
a) ЭТАП 1 – Разработайте численную модель компонента, включая все соответствующие
геометрические характеристики. Модель, используемая для анализа, должна быть выбрана так,
чтобы она точно представляла геометрию компонента, граничные условия и прилагаемые
нагрузки. В дополнение, должна быть обеспечена детализация модели в зонах концентраций
напряжений и деформаций. Может потребоваться анализ одной или более численных моделей
для подтверждения того, что достигнуто точное описание напряжений и деформаций в компоненте.
b) ЭТАП 2 – Определите все характерные нагрузки и применяемые случаи нагружений. Нагрузки,
рассматриваемые в проекте, должны включать нагрузки, данные в Таблице 5.1, но не должны
быть ими ограничены.
c) ЭТАП 3 – В анализе должна использоваться модель упругопластического материала. Если
ожидается влияние пластичности, должна использоваться функция текучести Мизеса
и связанное с ней правило текучести. Может использоваться материальная модель, которая
включает твердение или размягчение или упруго-идеально пластическую модель. Истинная
модель кривой напряжение-деформация, включающая зависящую от температуры
характеристику твердения, представлена в Приложении 3.D. При использовании этой модели
материала, характеристика твердения должна быть включена в истинное предельное
напряжение и характеристику совершенной пластичности (то есть наклон кривых напряжение –
деформация равен нулю) выше этого предела. В анализе должно быть учтено влияние
нелинейной геометрии.
5-10
d) ЭТАП 4 – Определите комбинации случаев нагружения, которые должны использоваться в этом

анализе, с учетом информации ЭТАПА 2 в сочетании с Таблицей 5.5. Каждый из указанных
случаев нагружения должен быть оценен. Влияния одной или нескольких недействующих
нагрузок должны быть изучены. Должны быть учтены дополнительные случаи нагружений для
особых условий, не включенных в Таблицу 5.5.
e) ЭТАП 5 – Выполните упругопластический анализ для каждого случая нагружения, определённого
в ЭТАПЕ 4. Если соответствие достигнуто, следовательно, компонент стабилен под действием
приложенных нагрузок в этом случае нагружения. В противном случае, конфигурация компонента
(т.е. толщина) должна быть изменена или должны быть уменьшены прикладываемые нагрузки.
Затем анализ следует повторить. Обратите внимание, что если приложенное нагружение
приводит к возникновению поля сжимающих напряжений в компоненте, может произойти
изгибание, и может потребоваться оценка в соответствии с параграфом 5.4.
5.3 Защита от локального разрушения
5.3.1 Обзор
5.3.1.1 В дополнение к демонстрации защиты от пластического разрушения, как это определено
в параграфе 5.2, должен быть выдержан критерий локального разрушения для компонента,
рассмотренный ниже. Предельный критерий локальной деформации не требует проверки, если
конструкция компонента выполнена в соответствии со стандартными деталями Части 4.
5.3.1.2 В целях ограничения потенциала разрушения от прилагаемых проектных нагрузок,
предоставлены две методологии анализа для оценки защиты от локального разрушения.
a) Методика анализа (параграф 5.3.2) дает аппроксимацию защиты от локального разрушения,
основанную на результатах анализа упругости.
b) Более точная оценка защиты от локального разрушения компонента может быть получена
с использованием методики анализа упругопластических напряжений (параграф 5.3.3).
5.3.2 Анализ упругости
В дополнение к демонстрации защиты от пластического разрушения, для каждой точки компонента
должен быть выдержан следующий критерий анализа упругости. Для проверки этого критерия
должна использоваться сумма локальных первичных мембранных напряжений и главных изгибных
(5.5)
5.3.3 Упругопластический анализ

Для оценки защиты от местного разрушения в случае нескольких прилагаемых нагрузок должна
использоваться следующая процедура.
a) ЭТАП 1 – Выполните анализ упругопластических напряжений, основанный на комбинациях
нагрузок для местного критерия, данного в Таблице 5.5. В анализе должно быть учтено влияние
нелинейной геометрии.
b) ЭТАП 2 – Для той зоны на компоненте, которая является предметом анализа, определите
главные напряжения, σ1, σ2, σ3, эквивалентное напряжение, σe, используя уравнение (5.1)
и общую эквивалентную пластическую деформацию, εpeq
c) ЭТАП 3 – Найдите предельную объёмную деформацию, εL, используя уравнение (5.6), где εLu, m2,
и αsl определяются из Таблицы
5.7.
(5.6)
d)ЭТАП 4 – Определите
деформацию пластической
обработки εcf, основываясь на материале
и способе производства в соответствии с Частью 6. Если термическая обработка выполнена
в соответствии с Частью 6, то можно предположить, что деформация пластической обработки
равна нулю.
5-11
e) ЭТАП 5 – Определите, выдержан ли предел деформации. Зона компонента будет способна

выдержать заданную нагрузку, если соблюдается уравнение (5.7).
(5.7)
5.3.3.2 Если конкретная нагрузочная последовательность должна быть оценена в соответствии

с проектной спецификацией пользователя, может потребоваться методика расчёта разрушения
по предельной деформации. Эта методика может быть также использована вместо методики,
описанной в параграфе 5.3.3.1. По этой методике нагрузочная траектория делится на k нагрузочных
приращений, и затем главные напряжения, σ1,k, σ2,k, σ3,k, эквивалентное напряжение, ∆σe,k,
и изменение в эквивалентной пластической деформации от приращения за счёт предыдущего
нагружения ∆εpeq,k рассчитываются для каждого нагрузочного приращения.
th
Предельная деформация для k нагрузочного приращения рассчитывается с использованием
уравнения (5.9) где εLu, m2, и αsl определяются из Таблицы 5.7. Разрушение по предельной
деформации для каждого нагрузочного приращения рассчитывается с использованием уравнения (5.9),
а разрушение по предельной деформации от формования, рассчитывается с использованием
Уравнения (5.10). Если термическая обработка выполняется в соответствии с Частью 6, разрушение
по предельной деформации от формования предполагается равным нулю. Суммарное разрушение
по предельным деформациям рассчитывается с использованием уравнения (5.11). Зона компонента
считается выдерживающей нагрузочную последовательность, если соблюдается это уравнение.
(5.8)
(5.9)
(5.10)
(5.11)
5.4 Защита от разрушения из-за изгибания

5.4.1 Расчетные коэффициенты
5.4.1.1 В дополнение к оценке защиты от пластического разрушения, как это определено
в параграфе 5.2, конструктивный параметр для защиты от разрушения в результате изгибания
должен быть выдержан во избежание изгибания компонентов под действием поля сжимающих
напряжений от прилагаемых проектных нагрузок.
5.4.1.2 Конструктивный параметр, который должен использоваться в оценке структурной
стабильности, основывается на типе выполняемого анализа изгибания. Следующие расчётные
коэффициенты должны иметь минимальные значения при использовании с компонентами обшивки,
когда нагрузки от изгибания определяются с использованием численного решения (т.е. анализ
изгибания в разветвлениях или анализ упругопластического разрушения).
a) Тип 1 – Если выполняется анализ бифуркационного изгибания с использованием анализа
упругих напряжений без геометрических нелинейностей в решении, в целях определения
предварительного напряжения в компоненте, должен использоваться минимальный расчётный
коэффициент ФB = 2/βcr (см. параграф 5.4.1.3). В этом анализе, предварительное напряжение
в компоненте устанавливается на основе нагрузочных комбинаций в Таблице 5.3.
5-12
b) Тип 2 – Если выполняется анализ бифуркационного изгибания с использованием анализа

упругопластических напряжений с влиянием нелинейной геометрии в решении, в целях
определения предварительного напряжения в компоненте, должен использоваться минимальный
расчётный коэффициент ФB = 1,667/βcr (см. параграф 5.4.1.3). В этом анализе, предварительное
напряжение в компоненте устанавливается на основе нагрузочных комбинаций в Таблице 5.3.
c) Тип 3 – Если анализ разрушения выполняется в соответствии с параграфом 5.2.4, и дефекты
явно проявляются в геометрии модели анализа, расчётный коэффициент вычисляется
в комбинациях расчётной нагрузки по Таблице 5.5. Следует отметить, что анализ разрушения
может быть выполнен с использованием упругих или пластических характеристик материала.
Если структура под действием прилагаемых нагрузок остаётся упругой, модель
упругопластического материала обеспечит требуемые упругие свойства, и разрушающая
нагрузка будет рассчитываться на основе этой характеристики.
5.4.1.3 Коэффициенты снижения допускаемой нагрузки βcr, показанные ниже, должны

использоваться, если никакие другие альтернативные коэффициенты не могут быть обнаружены
в опубликованной информации.
a) Для неусиленных или усиленных кольцом цилиндров и конусов, находящихся под осевым сжатием.
для (5.12)
для
(5.13)
b) Для неусиленных или усиленных кольцом цилиндров и конусов, находящихся под внешним давлением.
βcr = 0.80 (5.14)
c) Для сферических оболочек и сферических, коробовых, эллиптических днищ котлов под внешним
давлением.
βcr = 0,124 (5.15)

5.4.2 Численный анализ
Если численный анализ выполняется с целью определения изгибающей нагрузки для компонента,
при определении минимальной изгибающей нагрузки должны быть приняты в расчёт все возможные
формы выпуклостей. Следует соблюдать осторожность и принять во внимание, что упрощение
модели не исключает критичную форму выпуклости. Например, в процессе определения
минимальной нагрузки изгибания для усиленной кольцом цилиндрической обечайки, в расчёт должны
входить как осесимметричные, так и неосесимметричные виды выпуклостей.
5.5 Защита от отказов, вызванных циклическими нагрузками
5.5.1 Обзор
5.5.1.1 Оценка усталости должна выполняться, если изделие подвергается циклическим
нагрузкам. Оценка на усталость выполняется на основе числа прилагаемых циклов напряжений или
деформаций в какой-либо точке изделия. Допускаемое число циклов должно соответствовать
указанному числу циклов, заданному в Проектной спецификации пользователя.
5.5.1.2 Контрольный критерий задан в параграфе 5.5.2, он может быть использован для
определения того, требуется ли анализ усталости как часть проекта, или нет. Если изделие
не отвечает контрольному критерию, оценка усталости должна быть выполнена с использованием
методик, изложенных в параграфах 5.5.3, 5.5.4 или 5.5.5.
5-13
5.5.1.3 Кривые усталости обычно представляются в двух формах: кривые усталости, которые
основаны на испытательных образцах в виде гладких брусков и кривые усталости, которые основаны
на испытательных образцах, включающих свариваемые детали, и обладающие качествами,
отвечающими требованиям изготовления и контроля данного Раздела.
a) Кривые усталости гладкого бруска могут использоваться для изделий со сварными швами или
без таковых. Кривые сварного соединения должны использоваться только для сварных
соединений.
b) Кривые усталости гладкого бруска применимы к максимальному числу циклов, заданному
на кривых. Кривые усталости сварного соединения не показывают предел выносливости
и приемлемы для всех циклов.
c) Если кривые усталости сварного соединения используются в оценке, и если тепловые
переходные процессы приводят к различиям в напряжении по толщине металла в разные
моменты времени, и эти различия больше чем различия в устойчивом состоянии, число
проектных циклов должно быть определено как наименьшее из числа циклов для основного
металла, установленного с использованием либо параграфа 5.5.3, либо 5.5.4, а для сварки –
в соответствии с параграфом 5.5.5.
5.5.1.4 Напряжения и деформации, возникающие при какой-либо нагрузке или в результате
термического воздействия, которые не изменяются в пределах цикла, не рассматриваются в анализе
усталости, если используемые в оценке кривые усталости выверены на средние значения
напряжений и деформаций. Проектные кривые усталости, на которые есть ссылки в параграфах 5.5.3
и 5.5.4 основаны на испытательных образцах в виде гладких брусков и выверены на максимально
возможное влияние средних значений напряжения и деформации, поэтому выверка на влияния
средних напряжений не требуется. Кривые усталости, на которые есть ссылки в параграфе 5.5.5,
основаны на сваренных испытательных образцах и включают точную выверку на толщину и влияние
средних напряжений.
5.5.1.5 При определённых комбинациях устойчивого состояния и циклической нагрузки
существует вероятность возникновения вздутия. Строгая оценка воздействия вздутия обычно требует
упругопластического анализа изделия; однако, при ограниченном количестве условий нагружения,
может быть использован приблизительный анализ, основанный на результатах анализа упругих
напряжений, см. параграф 5.5.6.
5.5.1.6 Защита от вздутия должна приниматься во внимание для всех рабочих нагрузок,
перечисленных в проектной спецификации пользователя и должна выполняться, даже если
выдерживается контрольный критерий на усталость (см. параграф 5.5.2). Защита от вздутия
считается удовлетворительной, если выполняется одно из следующих трёх условий:
a) Результаты нагружений – только начальные (основные) напряжения, без каких-либо циклических
дополнительных напряжений.
b) Критерий анализа упругих напряжений – защита от вздутия подтверждается соответствием
правилам параграфа 5.5.6.
c) Критерий анализа упругих напряжений – защита от вздутия подтверждается соответствием
правилам параграфа 5.5.7.
5.5.2 Критерии предварительного отбора для анализа усталости
5.5.2.1 Обзор
a) Положения данного параграфа могут использоваться для того, чтобы определить, требуется ли
анализ на усталость для проектирования сосуда. Контрольные опции для определения
необходимости анализа на усталость описаны ниже. Если какая-либо из контрольных опций
соблюдается, то анализ на усталость, как часть проектирования сосуда, не требуется.
1) Положения параграфа 5.5.2.2, Опыт с сопоставимым оборудованием, работающим
в подобных условиях.
2) Положения параграфа 5.5.2.3, Метод А, основанный на материалах конструкции
(ограниченная применяемость), деталях конструкции, нагрузочной гистограмме и данных
кривой усталости гладкого бруска.
3) Положения параграфа 5.5.2.4, Метод B, основанный на материалах конструкции
(ограниченная применяемость), деталях конструкции, нагрузочной гистограмме и данных
кривой усталости гладкого бруска.
b) Исключение контроля на усталость в соответствии с этим параграфом выполняется
применительно к изделию или его частям. Одно изделие (цельное) может не подлежать
контролю на усталость, в то время как другое (не цельное) данному контролю подлежит. Если
какой-либо элемент подлежит контролю, то для этого элемента должна быть выполнена оценка
усталости.
5-14
6
c) Если заданное число циклов более (10) , контрольные критерии не применимы и требуется
анализ на усталость.
5.5.2.2 Контроль анализа на усталость, основанный на опыте работы с сопоставимым
оборудованием
Если за достаточный промежуток времени в работе с сопоставимым оборудованием приобретён
успешный опыт и это оборудование имеет подобную гистограмму нагружений, тогда анализ
на усталость как часть проектирования сосуда не требуется. При оценке опыта с сопоставимым
оборудованием, работающим в подобных условиях в части конструкции и эксплуатации, должны быть
определены возможные неблагоприятные моменты следующих особенностей рассматриваемой
конструкции.
a) Использование нецелостной конструкции, такой как, прокладочные усиления или крепления,
сваренные угловым швом, в противоположность целостной конструкции.
b) Использование соединений с трубной резьбой, в особенности при диаметрах более 70 мм
(2,75 дюйма)
c) Использование креплений на резьбовых шпильках
d) Использование сварных швов с неполным проваром
e) Значительные изменения по толщине между прилегающими деталями
f) Крепления и патрубки в переломной зоне формованных днищ
5.5.2.3 Контроль анализа на усталость, метод А
Следующая методика может применяться только для материалов с заданным минимальным
2
пределом прочности на разрыв 552 MПa (80000 фунтов/дюйм ) или менее.
a) ЭТАП 1 – Определите хронологию нагрузок, основанную на информации в проектной
спецификации пользователя. Хронология нагрузок должна включать все циклические рабочие
нагрузки и события, относящиеся к данному изделию.
b) ЭТАП 2 – Основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите ожидаемое (расчётное)
число полных циклов давлений, включая запуски и остановы, и обозначьте эту величину как N∆FP.
c) ЭТАП 3 – Основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите ожидаемое число циклов
рабочих давлений, в которых колебания диапазона давлений превышают 20 % проектной
величины для целостной конструкции или 15 % проектной величины для нецелостной
конструкции, и обозначьте эту величину как N∆PO. Циклы давлений, в которых колебания
давлений не превышают этих величин, а также циклы давлений, обусловленные флуктуациями
в атмосферных условиях, в этой оценке не учитываются.
d) ЭТАП 4 – Основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите результативное число
изменений в перепадах температур металла между какими-либо двумя смежными точками, ∆TE,
как определено ниже, и обозначьте эту величину как N∆TE. Результативное число таких
изменений определяется путём умножения определённого количества изменений в перепадах
температур металла на коэффициент, данный в Таблице 5.8, и сложением полученных чисел.
При расчёте перепада температур между смежными точками, необходимо учитывать только
теплоперенос через сваренные или цельные поперечные сечения, теплоперенос через
несваренные сечения (т.е. оболочки сосудов и башмаки) не допускается.
1) Точки для перепадов поверхностных температур считаются смежными, если они
расположены в пределах расстояния L, вычисляемого следующим образом: для корпусов
и выпуклых днищ в меридиональном или периферическом направлениях,
(5.16)
и для плоских плит

(5.17)
5-15
2) Для перепадов температур по толщине, смежные точки определяются как две точки
на нормали к одной из поверхностей изделия.
e) ЭТАП 5 – Основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите число температурных
циклов для изделий со сварными швами между материалами, имеющими различные
коэффициенты теплового расширения, когда величина (α1 – α2) ∆T превышает 0,00034,
и обозначьте эту величину как N∆Tα.
f) ЭТАП 6 – Если ожидаемое число рабочих циклов из ЭТАПОВ 2, 3, 4 и 5 удовлетворяет критерию
в Таблице 5.9, то анализ на усталость как часть проекта сосуда не требуется. Если этот критерий
не удовлетворяется, тогда анализ на усталость как часть проекта сосуда необходим. Примеры
нецелостных приспособлений: навинчивающиеся крышки, ввинчивающиеся пробки, разъёмные
хомуты, крепления, сваренные угловым швом, и хомуты для заделки брешей.
5.5.2.4 Контроль анализа на усталость, Метод В
Следующая методика может использоваться для всех материалов.
a) ЭТАП 1 – Определите хронологию нагрузок, основанную на информации в Проектной
Спецификации Пользователя. Гистограмма нагрузок должна включать все циклические рабочие
нагрузки и события, относящиеся к данному изделию. Обратите внимание, в уравнении (5.18)
число циклов с прилагаемой проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F), определённое
при амплитуде напряжений Se, обозначено как N(Se).И также в уравнениях (5.19) – (5.23)
амплитуда напряжений с прилагаемой проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F),
определённая при N циклах, обозначена как Sα(N).
b) ЭТАП 2 – Определите коэффициенты критерия контроля усталости, С1 и С2, основываясь
на типе конструкции в соответствии с Таблицей 5.10, см. параграф 4.2.5.6 j.
c) ЭТАП 3 – Основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите проектное число полных
циклов давлений, включая запуски и остановы, и обозначьте эту величину как N∆FP. Если
следующее уравнение соблюдается, перейдите к ЭТАПУ 4, в противном случае требуется
детальный анализ усталости сосуда.
(5.18)
d) ЭТАП 4 – Основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите максимальный
диапазон флуктуаций давления в процессе нормальной эксплуатации, исключая запуски
и остановы, ∆PN, и соответствующее количество важных циклов, N∆P Важные циклы флуктуаций
давления определены как циклы, в которых диапазон давлений в Sas/3S раз превышает проектное
давление. Если следующее уравнение соблюдается, перейдите к ЭТАПУ 5, в противном случае
требуется детальный анализ усталости сосуда.
(5.19)
e) ЭТАП 5 – Основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите максимальный
перепад температур между двумя смежными точками сосуда в процессе нормальной
эксплуатации, во время пуска и останова, ∆TN, и соответствующее число циклов, N∆TN. Если
следующее уравнение соблюдается, перейдите к ЭТАПУ 6, в противном случае требуется
детальный анализ усталости сосуда.
(5.20)
5-16
f) ЭТАП 6 – Основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите максимальный

диапазон колебаний разностей температур ATR между какими-либо двумя смежными точками
(см. параграф 5.5.2.3.d) сосуда в процессе нормальной эксплуатации, исключая запуски
и остановы, и соответствующее количество важных циклов ATR .Важные циклы колебаний
температурных перепадов для этого ЭТАПА определены как циклы, в которых температурная
область превышает Sas/2Eymα . Если следующее уравнение соблюдается, перейдите к ЭТАПУ 7,
в противном случае требуется детальный анализ усталости сосуда.
g) ЭТАП 7 – Основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите диапазон колебаний
разностей температур между какими-либо двумя смежными точками (см. параграф 5.5.2.3.d) для
компонентов, изготовленных из различных конструкционных материалов, в процессе нормальной
эксплуатации ∆TM и соответствующее количество важных циклов, N∆TM. Важные циклы
колебаний температурных перепадов для этого ЭТАПА определены как циклы, в которых
температурная область превышает Sa/[2(Ey1α1 – Ey2α2)]. Если следующее уравнение соблюдается,
перейдите к ЭТАПУ 8, в противном случае требуется детальный анализ усталости сосуда.
(5.22)
h) ЭТАП 8 – Основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите диапазон

эквивалентных напряжений, вычисленный из заданного полного перечня механических нагрузок,
исключая давление, но включая реакции трубопроводов ∆SML и соответствующее число важных
циклов N∆S. Важные циклы диапазона механических нагружений для этого ЭТАПА определены
как циклы, в которых диапазон напряжений превышает Sas. Если общее установленное число
значительных колебаний нагрузки превышает максимальное количество циклов, определённое
по прилагаемой кривой усталости, должна использоваться величина Sas соответствующая
максимальному числу циклов, определённому на кривой усталости. Если следующее уравнение
соблюдается, анализ усталости не требуется, в противном случае требуется детальный анализ
усталости сосуда.
∆SML ≤Sa (N∆S) (5.23)
5.5.3 Оценка усталости – анализ упругого напряжения и эквивалентные напряжения

5.5.3.1 Обзор
a) Амплитуда эффективного общего эквивалентного напряжения используется для оценки
повреждения от усталости для результатов, полученных из анализа линейного упругого
напряжения. Контролируемое напряжение для оценки усталости – это амплитуда эффективного
полного эквивалентного напряжения, определяемая как половина диапазона эффективного
полного эквивалентного напряжения (PL +Pb +Q + F), высчитанного для каждого цикла
нагрузочной гистограммы.
b) Начальное плюс дополнительное плюс пиковое эквивалентное напряжение (см. Рис. 5.1) – есть
эквивалентное напряжение, полученное из самой большой величины по толщине сечения,
из комбинации всех начальных, дополнительных и пиковых напряжений, обусловленных
заданными рабочими давлениями, другими механическими нагрузками и в результате общих
и локальных термических воздействий, включая также влияние крупных и локальных
структурных неоднородностей. Примеры комбинаций нагрузок для этой категории напряжения
для типичных компонентов сосуда под давлением показаны в Таблице 5.3.
5-17

Следующая методика может использоваться для оценки защиты от разрушения под действием
циклической нагрузки, основанной на амплитуде общего эффективного эквивалентного напряжения.
Спецификации Пользователя и методов, изложенных в Приложении 5.В. Хронология нагрузок
должна включать все значительные рабочие нагрузки и события, относящиеся к данному
изделию. Если точная последовательность нагружений неизвестна, для установления наиболее
тяжёлого повреждения от усталости должны быть изучены разные альтернативы, см. ЭТАП 6.
b) ЭТАП 2 – Для той зоны на компоненте, где предполагается провести оценку на усталость,
определите индивидуальные циклы растяжения – сжатия, используя методы подсчёта циклов,
изложенные в Приложении 5.В. Обозначьте общее число диапазонов циклических напряжений
на гистограмме как М.
th
c) ЭТАП 3 – Определите диапазон эквивалентных напряжений для k циклов, подсчитанных на ЭТАПЕ 2.
1) Если эффективное переменное эквивалентное напряжение рассчитывается
с использованием уравнения (5.30), тогда определите тензор напряжений в начальных
m n th
и конечных точках (моменты времени t и t соответственно) для k цикла, подсчитанного
m n
на ЭТАПЕ 2. Определите местное термическое напряжение в моменты времени t и t,
и соответственно, как описано в Приложении 5.С. Диапазоны напряжений изделия
m n
между моментами времени t и t и диапазоны эффективных эквивалентных напряжений для
использования в уравнении (5.30) рассчитываются посредством уравнений (5.24)–(5.27).
(5.24)
(5.25)
(5.26)
(5.27)
2) Если эффективное переменное эквивалентное напряжение рассчитывается

с использованием уравнения (5.35), определите тензор напряжений в начальной и конечной
m n th
точках (моменты времени t и t, соответственно) для k цикла, подсчитанного на ЭТАПЕ 2.
m n
Диапазоны напряжений компонента между моментами времени t и t и диапазон
эффективных эквивалентных напряжений для использования в уравнении (5.35)
рассчитываются по уравнениям (5.28) и (5.29) соответственно.
(5.28)
(5.29)
5-18
d) ЭТАП 4 – Определите амплитуду эффективного переменного эквивалентного напряжения

для kth цикла, используя результаты ЭТАПА 3.
(5.30)
1) Если локальная выемка или влияние сварки учитывается в численной модели, тогда
в уравнениях (5.30) и (5.35) Kf равно 1,0. Если локальная выемка или влияние сварки
не учитывается в численной модели, тогда должен быть включен коэффициент снижения
усталостной прочности Kf. Рекомендуемые значения для коэффициентов снижения
усталостной прочности для сварных швов даны в Таблицах 5.11 и 5.12.
2) Коэффициент влияния усталости Ke,k в уравнениях (5.30) и (5.35) оценивается с исполь-

зованием следующих уравнений, где параметры m и n определяются из Таблицы 5.13,
а значения SPS и ∆Sn,k определены в параграфе 5.5.6.1. Для значений Ke,k больше 1,0, должен
быть выдержан упрощённый упругопластический критерий из параграфа 5.5.6.2.
Ke,k=1.0 для ∆Sn,k≤SPS (5.31)
для SPS<∆Snk<mSps (5.32)
для ∆Sn,k≤SPS (5.33)
3) Поправочный коэффициент Пуассона Kv,k в уравнении (5.34) вычисляется с использованием

уравнения (5.34).
(5.34)
4) Поправочный коэффициент Пуассона Kv,k в уравнении (5.30) можно не использовать, если

коэффициент влияния усталости Ke,k используется для всего диапазона напряжений
(включая ∆SLT,k). В этом случае уравнение (5.30) принимает вид:
(5.35)
e) ЭТАП 5 – Определите допустимое число циклов Nk для переменного эквивалентного

напряжения, вычисленного на ЭТАПЕ 4. Кривые усталости, основанные на материалах
конструкции, приведены в Приложении 3.F.
th
f) ЭТАП 6 – Определите эффект усталости для k цикла, где фактическое число повторений
th
цикла k равно nk.
(5.36)
g) ЭТАП 7 – Повторите ЭТАПЫ с 3-го по 6-й для всех диапазонов напряжений, М, определенных
в процессе подсчёта циклов на ЭТАПЕ 2.
5-19
h) ЭТАП 8 – Вычислите суммарный эффект усталости, используя следующее уравнение. Зона

на компоненте приемлема для дальнейшей эксплуатации, если соблюдается уравнение
(5.37)
i) ЭТАП 9 – Повторите ЭТАПЫ со 2-го по 8-й для каждой точки на компоненте, в которой следует
провести оценку усталости.
5.5.3.3 На ЭТАПЕ 4 параграфа 5.5.3.2 коэффициент Ke,k может быть вычислен одним
из следующих методов.
a) Метод 1 – Диапазон эквивалентной полной деформации из упругопластического анализа
и диапазон эквивалентной полной деформации из анализа упругости – для рассматриваемой
точки – как представлено ниже
(5.38)
где
(5.39)
(5.40)
Диапазон напряжений ∆SP,k представлен уравнением (5.29).
b) Метод 2 – Переменные коэффициенты корректировки пластичности и переменное эквивалентное
напряжение могут быть определены с использованием Приложения 5.С.
5.5.3.4 Вместо детального анализа напряжений для определения пиковых напряжений в области
отверстия патрубка могут быть использованы индексы напряжений в соответствии с Приложением 5.D.
5.5.4 Оценка усталости – упругопластический анализ напряжений и эквивалентные
5.5.4.1 Обзор
a) Диапазон эффективной деформации используется для оценки влияния эффекта усталости
на результаты, полученные из анализа упругопластических напряжений. Диапазон эффективной
деформации рассчитывается для каждого цикла нагрузочной гистограммы с использованием
либо поциклового анализа, либо метода двойной текучести. Для поциклового анализа должен
использоваться алгоритм циклической пластичности с кинематическим упрочнением.
b) Метод двойной текучести – это анализ упругопластического напряжения, выполненный за один
нагрузочный этап, основанный на заданной стабилизированной циклической кривой «диапазон –
диапазон деформаций» и заданном диапазоне нагрузок, представляющем цикл. Диапазоны
напряжений и деформаций – прямой результат этого анализа. Этот метод выполняется таким же
образом, как и монотонный анализ и не требует поциклового анализа разгрузок и повторных
нагружений. Метод двойной текучести может использоваться с аналитической программой без
поддержки циклической пластичности.
c) Для вычисления диапазона напряжений и диапазона деформаций цикла в какой-либо точке
компонента должны использоваться стабилизированная циклическая кривая «напряжение –
деформация» и другие свойства материала, определённые при средней температуре цикла,
которая учитывается для каждого материала конструкции отдельно. Может использоваться
циклическая кривая, полученная при испытании материала, или кривая, обладающая более
стабильным циклическим поведением в отношении заданного материала. Циклические кривые
«напряжение-деформация» также представлены в параграфе 3.D.4 Приложения 3. D для
5-20
определённых материалов и температур. Могут использоваться и другие циклические кривые

«напряжение-деформация», известные либо своей большей точностью для использования, либо
способностью привести к более стабильным результатам.
Для оценки защиты от разрушения под действием циклической нагрузки с использованием
упругопластического анализа напряжений может использоваться следующая методика.
спецификации пользователя и методов, изложенных в Приложении 5.В. Хронология нагрузок
должна включать все значительные рабочие нагрузки и события, относящиеся к данному изделию.
b) ЭТАП 2 – Для того участка компонента, где предполагается выполнить оценку на усталость,
определите индивидуальные циклы растяжения – сжатия, используя методы подсчёта циклов,
изложенные в Приложении 5.В. Обозначьте общее число диапазонов циклических напряжений
на гистограмме как М.
th
c) ЭТАП 3 – Определите нагружения в начальной и конечной точках цикла k , подсчитанного
на ЭТАПЕ 2. Используя эти данные, определите диапазоны нагружений (разность между
нагружениями в начальной и конечной точках цикла).
th
d) ЭТАП 4 – Выполните упругопластический анализ напряжений для цикла k . Для поциклового
анализа, нагрузка с постоянной амплитудой периодически повторяется с использованием
циклической кривой «амплитуда напряжений – амплитуда деформаций» (параграф 5.5.4.1).
Для Метода двойной текучести нагрузка в начальной точке цикла равна нулю, а нагрузка
в конечной точке – это диапазон нагружений, определённый на ЭТАПЕ 3. Используется
циклическая кривая «диапазон напряжений – диапазон деформаций» (параграф 5.5.4.1).
Для теплового нагружения, диапазон нагружения в методе двойной текучести может применяться
при задании температурного поля в начальной точке цикла как начальное условие, и применении
температурного поля в конечной точке цикла на одном этапе нагружения.
th
e) ЭТАП 5 – Вычислите эффективный диапазон деформаций для цикла k .
(5.41)
где диапазон напряжений ∆SP,k представлен в виде уравнения (5.29).
(5.42)
Составные диапазоны напряжений и пластических деформаций (разности между компонентами

в начальной и конечной точках цикла) для k цикла обозначаются как ∆σij,k и ∆pij,k,
th
соответственно. Однако, поскольку диапазон нагружений применяется при использовании

метода двойной текучести в одном этапе нагружения, расчетный максимальный эквивалентный
диапазон пластической деформации ∆εpeq,и диапазон эквивалентных напряжений Мизеса ∆SP,k,
определённый выше – типичные результирующие переменные, которые могут быть получены
непосредственно из анализа напряжений.
th
f) ЭТАП 6 – Определите эффективное переменное эквивалентное напряжение для цикла k .
(5.43)
g) ЭТАП 7 – Определите допустимое число циклов Nk для переменного эквивалентного

напряжения, вычисленного на ЭТАПЕ 6. Кривые усталости, основанные на материалах
конструкции, приведены в Приложении 3.F.
5-21
th
h) ЭТАП 8 – Определите эффект усталости для k цикла, где фактическое число повторений
th
цикла k равно nk.
(5.44)
i) ЭТАП 9 – Повторите ЭТАПЫ с 3-го по 8-й для всех диапазонов напряжений, М определено
j) ЭТАП 10 – Вычислите суммарный эффект усталости, используя следующее уравнение. Участок
на компоненте годен для дальнейшей эксплуатации, если соблюдается уравнение
(5.45)
k) ЭТАП 11 – Повторите ЭТАПЫ со 2-го по 10-й для каждой точки на компоненте, в которой следует
выполнить оценку усталости.
5.5.5 Оценка усталости сварных швов – расчет упругого деформирования и напряжения
конструкции
5.5.5.1 Обзор
a) Параметр диапазона эквивалентного структурного напряжения используется для оценки
повреждения от усталости для результатов, полученных из анализа линейного упругого
напряжения. Контрольное напряжение для оценки усталости – это структурное напряжение,
которое является функцией мембранного и изгибного напряжений, нормальных к гипотетической
треснутой плоскости. Этот метод рекомендуется для оценки сварных соединений, которые
не были обработаны до гладкого профиля. Сварные соединения с контролируемыми гладкими
профилями могут быть оценены с использованием параграфов 5.5.3 или 5.5.4.Усталостные
трещины на сварных швах сосудов, работающих под давлением, обычно располагаются у кромки
лицевой поверхности шва. Для послесварочных и сварных соединений, в отношении которых
предусматривается послесварочная термическая обработка, ожидаемая ориентация
усталостных трещин – вдоль кромки лицевой поверхности шва в направлении толщины, и
структурное напряжение, нормальное к ожидаемому трещинообразованию – это мера
напряжения, используемая для коррелирования данных усталостной долговечности. Для
изделий с угловыми швами усталостное трещинообразование может наблюдаться у основания
углового шва или в сечении шва, и обе эти возможные локализации должны учитываться при
оценке. Трудно точно предсказать усталостную долговечность по толщине шва из-за
непостоянства размера шва, которое является функцией глубины провара. Там, где размер
толщины шва непостоянен, рекомендуется выполнить сенсорный анализ.
c) Этот метод усталости может использоваться только в случае его одобрения
владельцем/пользователем.
Для оценки защиты от разрушения под действием циклической нагрузки с использованием диапазона
эквивалентных структурных напряжений может быть предложена следующая методика.
спецификации пользователя и методы разработки гистограммы, изложенные в Приложении 5.В.
Хронология нагрузок должна включать все значительные рабочие нагрузки и события,
относящиеся к данному изделию.
b) ЭТАП 2 – Для того участка сварного соединения, где предполагается провести оценку
на усталость, определите индивидуальные циклы растяжения – сжатия, используя методы
подсчёта циклов, изложенные в Приложении 5.В. Обозначьте общее число диапазонов
циклических напряжений на гистограмме как М.
5-22
c) ЭТАП 3 – Определите упруго рассчитанное мембранное и изгибное напряжение, нормальное

к гипотетической треснутой плоскости в начальной и конечной точках (моменты времени mt и nt,
соответственно) для цикла kth, вычисленного на ЭТАПЕ 2. Используя эти данные, вычислите
диапазоны мембранных и изгибных напряжений между моментами времени mt и nt, а также
максимальное, минимальное и среднее напряжение.
(5.46)
(5.47)
(5.48)
(5.49)
(5.50)
d) ЭТАП 4 – Определите диапазон упруго вычисленного структурного напряжения для цикла kth,
, используя уравнение (5.5.1).
(5.51)
e) ЭТАП 5 – Определите упруго вычисленную структурную деформацию через упруго
вычисленное структурное напряжение , используя уравнение (5.52).
(5.52)
Соответствующее местное нелинейное структурное напряжение и диапазоны деформации ∆σk и ∆εk,

определяются при одновременном решении правила Нойбера, уравнения (5.53) и модели
для кривой «напряжение – деформация» петли гистерезиса материала, представленной
уравнением (5.54), см. Приложение 3.D, параграф 3.D.4.
(5.53)
(5.54)
Диапазон структурного напряжения, вычисленный путём решения уравнений (5.53) и (5.54),

последовательно модифицируется для малоцикловой усталости с использованием уравнения (5.55).
(5.55)
ПРИМЕЧАНИЕ: Модификация для малоцикловой усталости должна выполняться всегда, так как
точное различие между многоцикловой усталостью и малоцикловой усталостью не может быть
определено без оценки влияния пластичности, которая является функцией диапазона
прилагаемого напряжения и циклической кривой «напряжение – деформация». В случае
5-23
многоцикловой усталости эта методика даст верные результаты, то есть упруго рассчитанное
структурное напряжение не будет модифицировано.
f) ЭТАП 6 – Вычислите параметр диапазон структурного эквивалентного напряжения для цикла kth
с использованием следующих уравнений. В уравнении (5.56), для системы СИ, толщина t
диапазона напряжений ∆σk и параметр диапазон структурных эквивалентных напряжений ∆Sess,k
даны в мм, MПa, и MПa/(мм) ss ss , соответственно, а для американской системы единиц,
(2–m )/2m )
толщина t, диапазон напряжений ∆σk и параметр диапазона эквивалентного структурного

напряжения ∆Sess,k даны в дюймах, тыс. фунтов/кв.дюйм и тыс. фунтов /кв.дюйм /(дюйм)(2–mss)/2mss),
соответственно.
(5.56)
где
mss =3.6 (5.57)
tess =16 мм (0.625 дюйма) для t ≤16 мм (0.625 дюйма) (5.58)
tess = tess для 16 мм (0.625 дюйма)< t < 150 мм (6 дюймов) (5.59)
tess = 150 мм (6 дюймов) для t ≥ 150 мм (6 дюймов) (5.60)
(5.61)
(5.62)
и
для и (5.63)
или
для или (5.64)
(5.65)
5-24
g) ЭТАП 7 – Определите допускаемое число циклов Nk, основываясь на параметре диапазона

эквивалентного структурного напряжения для цикла kth, вычисленного на ЭТАПЕ 6. Кривые
усталости для сварных соединений представлены в Приложении 3.F.
h) ЭТАП 8 – Определите эффект усталости для kth цикла, где фактическое число повторений цикла
kth равно nk.
(5.66)
i) ЭТАП 9 – Повторите ЭТАПЫ с 6-го по 8-й для всех диапазонов напряжений, М определено
j) ЭТАП 10 – Вычислите суммарный эффект усталости, используя следующее уравнение. Участок
на сварном соединении годен для дальнейшей эксплуатации, если соблюдается уравнение
(5.67)
k) ЭТАП 11 – Повторите ЭТАПЫ со 5-го по 10-й для каждой точки сварного соединения, в которой
следует выполнить оценку усталости.
5.5.5.3 Модификации методики оценки
Методика оценки, описанная в параграфе 5.5.5.2, может быть модифицирована, как показано ниже.
a) Усталость при сложном напряжённом состоянии – Если диапазон структурного напряжения
сдвига велик, т.е. ∆τk > ∆σk /3, при вычислении диапазона эквивалентного структурного
напряжения должна быть выполнена модификация. Должны быть учтены два условия:
1) Если ∆σk и ∆τk вне фазы, диапазон структурного эквивалентного напряжения ∆Sess,
в уравнении (5.56) должен быть заменён на:
(5.68)
где
(5.69)
(5.70)
(5.71)
(5.72)
5-25
(5.73)
В уравнении (5.68) F(δ) – это функция внефазного угла между ∆σk и ∆τk, если обе нагрузочные
модели могут быть описаны синусоидами, или
(5.74)
Традиционный подход состоит в игнорировании внефазного угла и признании существования

минимально возможного значения для F(δ) в уравнении (5.74), заданного как
(5.75)
2) Если ∆σk и ∆τk в фазе, диапазон эквивалентного структурного напряжения ∆Sess,k вычисляется
по уравнению (5.68) со значением F(δ) = 1.0.
b) Качество сварного шва – Если на кромке лицевой поверхности шва есть дефект, который может
быть охарактеризован как подобный трещине разрыв (т.е. ослабление), и этот дефект
превышает величину, допускаемую в Части 7, тогда снижение усталостной долговечности
1/m
должно быть рассчитано с заменой величины I ss в уравнении (5.76) значением, получаемым
в уравнении (5.76). В этом уравнении a – глубина трещины на кромке лицевой поверхности шва.
Уравнение (5.76) адекватно только если a/t <0.1
(5.76)
5.5.6 Односторонняя оценка – анализ упругого напряжения

5.5.6.1 Метод анализа упругого вздутия
a) Чтобы оценить защиту от вздутия должен быть выдержан следующий предел.
∆Sn,k <SPS (5.77)
b) Диапазон начальных плюс дополнительных эквивалентных напряжений ∆Sn,k, – это диапазон

эквивалентных напряжений, порождаемый из самой высокой величины комбинации линейных
общих или местных мембранных напряжений плюс начальные изгибные напряжения плюс
дополнительные напряжения (PL + Pb + Q) в сечении, обусловленные заданным рабочим
давлением, другими заданными механическими нагружениями и общими термическими
эффектами. Должно быть включено также влияние крупной структурной неоднородности,
но не локальной структурной неоднородности (концентрации напряжений). Примеры этой
категории напряжения для типичных компонентов сосуда под давлением показаны в Таблице 5.6.
5-26
c) Максимальный диапазон данного эквивалентного напряжения ограничивается величиной SPS.

Число SPS представляет собой ограничение на диапазон начальных плюс дополнительных
эквивалентных напряжений и определено в параграфе 5.5.6.1.d. В определении максимального
диапазона начальных плюс дополнительных эквивалентных напряжений, может выявиться
необходимость принятия во внимание влияния составных циклов, где общий диапазон
напряжений может быть больше, чем диапазон напряжений какого-либо отдельного цикла.
В этом случае величина SPS может меняться в определённом цикле, или в комбинации
рассматриваемых циклов, так как экстремальные значения температур могут быть разными
в каждом случае. Поэтому, следует позаботиться о том, чтобы для каждого цикла или
комбинации циклов использовалась соответствующая величина SPS (см. параграф 5.5.3).
d) Допустимый предел на диапазон начальных плюс дополнительных эквивалентных напряжений

SPS вычисляется как наибольшая из величин, показанных ниже.
1) В три раза больше средних величин S для материала из Приложения 3.А при самых высоких
и самых низких температурах в процессе рабочего цикла.
2) В два раза больше средних величин S для материала из Приложения 3.А при самых высоких
и самых низких температурах в процессе рабочего цикла, за исключением того,
что величина из параграфа 5.5.6.1.d.1 должна быть использована в том случае, если
отношение минимально заданного предела текучести к пределу прочности на разрыв
превышает 0,70 или величина S определяется зависящими от времени свойствами,
как отмечено в Приложении 3.А.
5.5.6.2 Упрощенный упругопластический анализ
Предел эквивалентного напряжения на диапазон начальных плюс дополнительных эквивалентных
напряжений в параграфе 5.5.6.1 может быть увеличен при условии, что верны нижеизложенные
условия:
a) Диапазон начальных плюс дополнительных мембранных плюс изгибных эквивалентных
напряжений, за исключением термического изгибного напряжения, меньше SPS .
b) Величина диапазона переменных напряжений из параграфа 5.5.3.2.d умножается

на коэффициент Ke,k (см. уравнения (5.31)–(5.33) или параграф 5.5.3.3).
c) Материал изделия имеет отношение минимально заданного предела текучести к заданному

минимальному пределу прочности на разрыв меньшее или равное 0,80.
d) Изделие удовлетворяет требованиям диапазона дополнительных эквивалентных напряжений
5.5.6.3 Оценка вздутия при термическом напряжении
Допустимый предел на диапазон дополнительных эквивалентных напряжений от термической
нагрузки для предотвращения вздутия, при применении его в совокупности со стационарным общим
или локальным начальным мембранным эквивалентным напряжением, определяется ниже.
Эта методика может использоваться только с предполагаемым линейным или параболическим
распределением диапазона дополнительных напряжений (например, термических напряжений).
a) ЭТАП 1 – Определите отношение начальных мембранных напряжений к заданному
минимальному пределу текучести из Приложения 3.D, при средней температуре цикла.
(5.78)
b) ЭТАП 2 – Вычислите диапазон дополнительных эквивалентных напряжений от термической

нагрузки ∆Q, используя методы упругого анализа.
5-27
c) ЭТАП 3 – Определите допустимый предел на диапазон дополнительного эквивалентного

напряжения от термической нагрузки, SQ.
1. Для диапазона дополнительных эквивалентных напряжений от термической нагрузки
с линейным варьированием по толщине стенки.
для 0<X<0.5 (5.79)
для 0.5<X<1.0 (5.80)
2. Для диапазона дополнительных эквивалентных напряжений от термической нагрузки

с параболическим постоянно увеличивающимся или уменьшающимся варьированием по
толщине стенки.
для 0.0<X<0.615 (5.81)
для 0.615<X<1.0 (5.82)
d) ЭТАП 4 – Чтобы оценить защиту от вздутия должен быть выдержан следующий критерий.
(5.83)
5.5.6.4 Прогрессирующая деформация нецелостных соединений.

Навинчивающиеся крышки, ввинчивающиеся пробки, разъёмные хомуты и хомуты для заделки
брешей – примеры нецелостных соединений, которые могут являться причиной аварии при раструбе
или других типах прогрессирующей деформации. Если какая-либо комбинация прилагаемых нагрузок
вызывает податливость, такие соединения содействуют вздутиям, так как сопрягающиеся части
могут расслабляться в конце каждого полного рабочего цикла и могут начать следующий цикл
в новой взаимосвязи друг с другом. Дополнительное искажение может происходить в каждом цикле,
так что смыкающиеся части, такие как резьба, могут, в конце концов, потерять сцепление. Поэтому,
начальные и дополнительные эквивалентные напряжения, которые создают скольжение между
деталями в нецелостном соединении, в котором в результате прогрессирующей деформации может
возникнуть разъединение, должны быть ограничены до минимально задаваемого предела текучести
при температуре, Sy или оценены с использованием методики параграфа 5.5.7.2.
5.5.7 Односторонняя оценка – упругопластический анализ напряжений
5.5.7.1 Обзор
Чтобы оценить защиту от вздутия с использованием упругопластического анализа, оценка
выполняется путём приложения, снятия и повторного приложения нагрузок. Если защита от вздутия
удовлетворительна, можно предположить, что движение гистерезисной петли «напряжение – деформация»
вдоль оси деформации не может поддерживаться со сменой циклов, и гистерезисная петля будет
стабилизироваться. Отдельной проверки на пластическую неустойчивость и переменную
пластичность не требуется. Для оценки защиты от вздутия с использованием упругопластического
анализа может быть использована следующая методика оценки.
a) ЭТАП 1 – Разработайте численную модель компонента, используя все существенные
геометрические характеристики. Модель, используемая для анализа, должна быть выбрана так,
чтобы она могла точным образом представлять геометрию изделия, граничные условия
и прилагаемые нагрузки.
b) ЭТАП 2 – Определите все существенные нагрузки и применимые случаи нагружений
(см. Таблицу 5.1).
5-28
c) ЭТАП 3 – В анализе должна быть использована упругая модель из идеально пластичного

материала. Должна быть использована функция текучести Мизеса и объединённое правило
потока. Предел текучести, определяющий пластический предел, должен быть минимально
заданным пределом текучести при температуре, указанной в Приложении 3.D. В анализе
должно быть учтено влияние нелинейной геометрии.
d) ЭТАП 4 – Выполните упругопластический анализ для соответствующей нагрузки из ЭТАПА 2 для
некоторого числа повторений нагрузочного события (см. Приложение 5.В), или, если число
событий больше единицы, из двух событий, выбранных так, чтобы создать наиболее
правдоподобное вздутие.
e) ЭТАП 5 – Критерий вздутия, представленный ниже, должен быть оценен после как не менее трёх
полных повторений цикла. Для демонстрации совпадений могут понадобиться дополнительные
циклы. Если какое-либо одно из следующих условий выполняется, критерий вздутия считается
выдержанным. Если критерий, показанный ниже, не выдерживается, должна быть изменена
конфигурация изделия (то есть толщина) или снижены прилагаемые нагрузки, после чего
следует повторить анализ.
1) Нет пластических явлений (то есть наблюдаются нулевые пластические деформации)
в изделии.
2) Наблюдается упругое ядро в области опоры начальной нагрузки компонента.
3) Ни в каких размерах изделия не наблюдаются постоянные изменения. Это может быть
продемонстрировано построением графика отношения соответствующих размеров изделия
ко времени, между последним и предпоследним циклом.
5.6 Дополнительные требования к классификации напряжений, воздействующих на шейки
сливных наконечников
Для напряжения в сливных наконечниках должна быть использована следующая классификация
напряжений. Классификация напряжений в оболочке должна быть в соответствии с параграфом 5.2.2.2.
a) В рамках усилений, представленных в параграфе 4.5, независимо от того, предусмотрено
усиление патрубка или нет, должна быть использована следующая классификация.
1) Классификация Pm применима к эквивалентным напряжениям, возникающим от общих
мембранных напряжений, вызываемых давлением, а также напряжений (кроме напряжений,
обусловленных изменением кривизны поверхности), возникающих от внешних нагрузок
и моментов, включая те, которые относятся к сдвигам поддерживаемого свободного конца
трубы.
2) Классификация PL должна применяться к местным начальным мембранным эквивалентным
напряжениям, возникающим в результате явлений неоднородности, а также к начальным
изгибным эквивалентным напряжениям, возникающим под действием давления и внешних
нагрузок и моментов, включая те, что обусловлены сдвигами поддерживаемого свободного
конца трубы.
3) Классификация PL + Pb + Q (см. параграф 5.5.2) должна применяться к начальным, а также
дополнительным эквивалентным напряжениям, возникающим в результате комбинации
воздействий давления, температуры и внешних сил и моментов, включая те, что обуслов-
лены сдвигами поддерживаемого свободного конца трубы.
b) Вне границ усилений, представленных в параграфе 4.5, должна быть применена следующая
классификация.
1) Классификация Pm применима к эквивалентным напряжениям, возникающим от общих
мембранных напряжений, вызываемых давлением, а также от средних напряжений
по сечению патрубка, возникающих от прилагаемых извне осевых, срезывающих
и крутильных нагрузок на наконечник, без учёта тех, что обусловлены сдвигами
поддерживаемого свободного конца трубы.
2) Классификация PL + Pb применима к эквивалентным напряжениям, возникающим
от напряжений, классифицированных как Pm, а также напряжений, возникающих
от приложенных извне изгибающих моментов без учёта тех, что обусловлены сдвигами
поддерживаемого свободного конца трубы.
3) Классификация PL + Pb + Q (см. параграф 5.5.2) должна применяться к начальным
и дополнительным эквивалентным напряжениям, возникающим в результате комбинации
воздействий давления, температуры и внешних сил и моментов, включая те,
что обусловлены сдвигами поддерживаемого свободного конца трубы.
5-29
с) За пределами усилений, ограничение SPS на диапазон начальных и дополнительных

эквивалентных напряжений может быть превышено, как предусмотрено в параграфе 5.5.6.2,
за исключением того, что при оценке диапазона начальных и дополнительных эквивалентных
напряжений, напряжения PL + Pb + Q, возникающие от сдвигов поддерживаемого свободного
конца трубы, также могут быть включены. Диапазон мембранных и изгибных эквивалентных
напряжений, относимый исключительно к сдвигам поддерживаемого свободного конца трубы,
должен быть меньше SPS.
5.7 Дополнительные требования к болтам
5.7.1 Проектные требования
a) Количество и поперечное сечение болтов, требуемые для выдерживания проектного давления,
должно быть определено в соответствии с методиками, изложенными в параграфе 4.16.
Допустимое напряжение болта должно быть получено из ЭТАПА 3.
b) Когда уплотнение выполняется подварочным швом вместо прокладки, то прокладочный коэффи-
циент m и минимальное напряжение посадки прокладки y могут быть приняты равными нулю.
c) Когда прокладки используются только для предварительных испытаний, конструкция считается
отвечающей требованиям, если вышеизложенные требования соблюдаются для коэффициентов
m и y, равных нулю, и требования параграфов 5.7.1 и 5.7.2 выдерживаются, когда
соответствующие коэффициенты m и y используются для испытательных прокладок.
5.7.2 Требования к рабочему напряжению
Действительное рабочее напряжение в болтах, то есть напряжение, вызванное комбинацией
предварительной нагрузки, давления и дифференциального расширения, могут быть выше,
чем допустимые значения напряжений, представленные в Приложении 3.А.
a) Максимальное значение рабочего напряжения, усреднённое по сечению болта и без учёта
концентраций напряжений, может превышать допустимые значения напряжений, указанные
в параграфе 3.А.2.2 Приложения 3.А. не более чем в два раза.
b) Максимальное значение рабочего напряжения, кроме случаев, ограниченных параграфом 5.7.3.1.b,
по периферии сечения болта, возникающее от прямого растяжения плюс изгиб без учёта
концентраций напряжений, может превышать допустимые значения напряжений, заданных
в параграфе 3.А.2 Приложения 3.А не более чем в три раза. Если болты затягиваются другими
методами, в отличие от использования нагревательных приборов, затяжных приспособлений
или других инструментов, сводящими на минимум остаточное скручивание, предел напряжения,
используемый при оценке, должен быть равен эквивалентному напряжению, как это определено
в уравнении 5.1.
5.7.3 Оценка усталости болтов
5.7.3.1 Пригодность болтов для циклической работы должна быть определена в соответствии
со следующими методиками, если сосуд, на котором они установлены, не отвечает всем условиям
параграфа 5.5.2 (анализ на усталость не требуется).
a) Болты, изготовленные из материала, имеющего минимальный заданный предел прочности
на разрыв менее 689 МПа (100000 фунтов/кв. дюйм), должны быть проверены на циклическую
работу с использованием метода, изложенного в параграфе 5.5.3 и с использованием
соответствующих проектных кривых усталости (см. Приложение 3.F), и, если при анализе или
испытании не может быть выявлено, что приемлемой будет также и меньшая величина,
то коэффициент снижения усталостной прочности, используемый в этом уравнении, не должен
быть менее 4,0.
b) Болты повышенной прочности из легированных сплавов и шпильки должны быть проверены
на циклическую работу с использованием методологии параграфа 5.5.3 с соответствующей
проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F), при условии, что всё нижеизложенное верно:
1) Материал болта: SA – 193 Марка В7 или В16, SA – 320 Марка L43, SA – 540 Марки В23
и В24, термически обработанные в соответствии с Разделом 5 SA – 540.
2) Максимальное значение рабочего напряжения на периферии поперечного сечения болта
(полученное из прямого растяжения плюс изгиб, без учёта концентрации напряжений),
не должно превышать 2.7S, если используется более высокая из двух проектных кривых
усталости для сболчивания повышенной прочности, в соответствии с Приложением 3.F
(предел 2S для прямого растяжения сохраняется неизменным).
5-30
3) Резьба должна быть типа V и иметь минимальный радиус у основания не менее 0,076 мм
(0,003 дюйма).
4) Радиус галтели на конце тела болта должен быть таким, чтобы отношение радиуса галтели
к диаметру тела болта было не менее 0,060.
5) Коэффициент снижения усталостной прочности, используемый в уравнении, не должен быть
менее 4,0.
5.7.3.2 Болты должны быть приемлемы для восприятия нагрузок заданной циклической работы
и термических напряжений при условии, что доля усталостного разрушения Df,, менее или равна 1,0
(см. параграф 5.5.3).
5.8 Дополнительные требования к перфорированным пластинам
Перфорированные пластины можно анализировать с использованием любой из методик данной
Части, если отверстия однозначно включены в численную модель, используемую для анализа
напряжений. Возможный вариант анализа упругого напряжения, использующий концепцию расчётной
сплошной пластины, описан в Приложении 5.Е.
5.9 Дополнительные требования к многослойным сосудам
Уравнения, разработанные для цилиндрических оболочек со сплошными стенками, сферических
оболочек или днищ, представленные в данной Части, могут быть отнесены к многослойным
цилиндрическим сосудам, сферическим оболочкам и днищам при условии, что усилие плоского
сдвига в каждом слое в достаточной мере подкреплено сварочным швом. В дополнение, следует
принимать в расчёт детали конструкции в зонах приложения нагрузок. Для того чтобы обеспечить
эквивалентность сплошной стенки для многослойных цилиндрических оболочек, сферических
оболочек или днищ, как описано выше, все цилиндрические оболочки, сферические оболочки или
днища, подвергаемые радиальным нагрузкам и/или продольным изгибающим моментам, вследствие
неоднородностей или прилагаемых внешних нагрузок, должны иметь должным образом скреплённые
слои, чтобы противостоять продольным сдвигающим усилиям, возникающим из радиальных сил
и/или продольных изгибающих моментов, действующих на секции. Примеры использования
кольцевого сварного шва для скрепления слоёв показаны на Рис. 5.2, 5.3 и 5.4. Требуемая ширина
соединительного сварного шва в средней точке глубины шва задаётся уравнением (5.84).
(5.84)
В Уравнении (5.84) параметр Mo – это продольный изгибающий момент на единицу длины

окружности, имеющий место в зоне сварного соединения многослойных цилиндрических оболочек,
сферических оболочек или днищ. Этот параметр определяется из анализа напряжения с учётом
нагрузки от давления и всех внешних приложенных нагрузок, таких как M1, Q1, и F1.
5.10 Экспериментальное исследование напряжений
Требования для определения напряжений в компонентах с использованием экспериментального
анализа напряжений представлены в Приложении 5.F.
5.11 Оценка методами механики разрушения
Оценка методами механики разрушений, представленная для определения минимальной расчётной
температуры металла в соответствии с параграфом 3.11.2.8 должна проводиться в соответствии
с API/ASME FFS-1. Остаточные напряжения, обусловленные сваркой, должны быть учтены наряду
с начальными и дополнительными напряжениями во всех расчётах механики разрушений.
5-31
5.12 Определения
1. Напряжение при изгибе – переменная составляющая нормального напряжения; отклонения
от номинальной величины могут или могут не быть линейными по толщине сечения.
2. Бифуркационное изгибание – точка нестабильности, где есть ветвление в основной нагрузке
по отношению к направлению деформации конструкции.
3. Событие – проектная спецификация пользователя может включать одно или более событий,
вызывающих повреждение от усталости. Каждое событие состоит из нагрузочных компонентов,
заданных в нескольких временных точках во всём периоде времени, и это событие повторяется
заданное число раз. Например, одно событие может быть запуском, остановом, нештатной
ситуацией или каким-либо другим циклическим действием. Последовательность многократных
событий может быть задана или осуществляется произвольно.
4. Цикл – это отношение между напряжением и деформацией, которое устанавливается при
заданной нагрузке в какой-либо зоне сосуда или компонента. В одной зоне может происходить
несколько циклов «напряжение – деформация», либо в пределах одного события, либо
в переходах между двумя событиями, и накопленное повреждение от усталости циклов
«напряжение – деформация» определяет пригодность данной зоны для выполняемой операции.
Такое определение должно быть сделано в отношении стабилизированного цикла
«напряжение – деформация».
5. Циклическое нагружение – эксплуатация, при которой усталость становится значительной из-за
циклического характера механических и/или термических нагрузок. Контрольный критерий
представлен в параграфе 5.5.2, и он может быть использован для того, чтобы определить,
должен ли быть включен анализ на усталость в проект сосуда.
6. Усталость – условия, ведущие к разрушению под действием повторяющихся или пульсирующих
напряжений, имеющих максимальную величину меньшую, чем предел прочности на разрыв для
данного материала.
7. Предел усталостной прочности – максимальное напряжение, ниже которого материал может
выдержать 1011 циклов переменного напряжения без разрушения.
8. Коэффициент снижения усталостной прочности – коэффициент интенсификации напряжения,
который характеризует влияние местной структурной неоднородности (концентрация
напряжений) на усталостную прочность. Это отношение усталостной прочности компонента без
неоднородности или сварного соединения к усталостной прочности того же самого компонента,
но с неоднородностью или сварным соединением. Значения для некоторых специфичных
случаев определены эмпирически (например, сварные швы раструбов). В случае отсутствия
экспериментальных данных, коэффициент интенсификации напряжения может быть получен
из теоретического коэффициента концентрации напряжений, выведенного из теории упругости
или основанного на руководстве, представленном в Таблицах 5.11 и 5.12.
9. Механика разрушения – инженерная дисциплина, занимающаяся поведением трещин
в материалах. Модели механики разрушений предоставляют математическую связь для
критических комбинаций напряжения, размеров трещины и вязкости разрушения, ведущей
к распространению трещины. Методы линейной упругой механики разрушения относятся
к случаям, когда распространение трещины происходит в процессе преимущественно упругого
нагружения с незначительной пластичностью. Методы упругопластической механики
разрушения применимы к материалам, которые в процессе распространения трещины
подвергаются значительной пластической деформации.
10. Крупная структурная неоднородность – источник интенсификации напряжения или деформации,
который поражает большую часть структуры и оказывает существенное влияние на всю модель
напряжений и деформаций или на структуру в целом. Примеры крупной структурной
неоднородности – соединения днищ с оболочками и фланцев с оболочками, патрубки,
и соединения между оболочками разного диаметра и толщины.
11. Местное начальное мембранное напряжение возникает, когда мембранное напряжение,
вызванное давлением или другими механическими нагрузками, связанное с основным эффектом
и/или с эффектом неоднородности, вызывает (если его не ограничить), искажения в передаче
нагрузки другим частям конструкции. Консерватизм требует, чтобы такое напряжение
классифицировалось как местное начальное мембранное напряжение, хотя оно обладает
некоторыми характеристиками дополнительного напряжения.
12. Местная структурная неоднородность – источник интенсификации напряжения или деформации,
который поражает относительно небольшой объём материала и не оказывает существенное
влияние на всю модель напряжений и деформаций или на структуру в целом. Примеры – малые
радиусы галтелей, мелкие приспособления и сварные швы с частичным проваром.
13. Мембранное напряжение – компонент нормального напряжения, который равномерно
распределён и равен средней величине напряжения по толщине рассматриваемого сечения.
14. Нормальное напряжение – компонент нормального напряжения по отношению к исходной
плоскости. Обычно распределение нормального напряжения неодинаково по толщине детали.
5-32
15. Рабочий цикл – рабочий цикл определён как введение и установление новых условий,
за которыми следует возвращение к тем условиям, которые имели место в начале цикла.
Рассматриваются три типа рабочих циклов: цикл запуск-останов, определённый как цикл,
который имеет атмосферную температуру и/или давление как один из своих экстремумов
и нормальные рабочие условия как другой экстремум; возникновение и восстановление, какой-
либо непредвиденный случай или авария или условие испытания давления, которое должно
приниматься во внимание в проекте; и нормальный рабочий цикл, определённый как цикл
между запуском и остановом, который требуется для того, чтобы сосуд выполнил свою
запланированную задачу.
16. Пиковое напряжение – основная особенность пикового напряжения состоит в том, что оно
не вызывает каких-либо заметных искажений и является нежелательным только как возможный
источник усталостной трещины или хрупкого разрушения. К этой категории относится
напряжение, которое не является крайне локализованным и не может вызывать значительного
искажения. Примеры пикового напряжения: термическое напряжение в плакировке
из аустенитной стали сосуда из углеродистой стали, термическое напряжение в стенке сосуда
или трубы, вызванное быстрым изменением температуры содержащейся жидкости,
и напряжение в местной структурной неоднородности.
17. Начальное напряжение – нормальное или касательное напряжение, вызванное приложенной
нагрузкой, и необходимое для того, чтобы выполнить законы равновесия внешних и внутренних
сил и моментов. Основная характеристика начального напряжения – несамоограничение.
Начальные напряжения, которые значительно превосходят предел текучести, имеют своим
результатом разрушение или, по крайней мере, большую деформацию. Термическое
напряжение не классифицируется как начальное. Начальное мембранное напряжение делится
на общую и местную категории. Общее начальное мембранное напряжение – это напряжение,
которое распределяется в структуре так, что в результате текучести перераспределение
нагрузки не происходит. Примеры начального напряжения – общее мембранное напряжение
в округлой цилиндрической или сферической оболочке, обусловленное внутренним давлением
или распределённой динамической нагрузкой и изгибное напряжение в центральной части
плоского днища, обусловленное давлением. Бывают случаи, когда мембранное напряжение,
вызванное давлением или другим механическим нагружением, и связанное с основным и/или
с эффектом неоднородности, вызывает, если его не ограничивать, искажение в передаче
нагрузки другим элементам конструкции. Консерватизм требует, чтобы такое напряжение
классифицировалось как местное начальное мембранное напряжение, хотя оно обладает
некоторыми характеристиками дополнительного напряжения. В заключение, начальное
напряжение изгиба может быть определено как изгибное напряжение, вызываемое приложенной
нагрузкой, которое необходимо для того, чтобы выполнить законы равновесия внешних
и внутренних сил и моментов.
18. Вздутие – прогрессирующе растущая неупругая деформация или растяжение, которое может
происходить в компоненте, подверженном колебаниям механических напряжений, термических
напряжений или и тех и других (вздутие от термических напряжений частично или полностью
вызывается термическими напряжениями). Вздутие возникает от длительной нагрузки,
действующей по всему сечению изделия, в комбинации с контролируемой циклической нагрузкой
или распределением температуры, которая попеременно увеличивается и уменьшается.
Вздутие вызывает циклические растяжения материала, которые могут привести к разрушению
от усталости и в то же время вызывает циклически растущее увеличение конструкции, что,
в конце концов, может привести к аварии.
19. Дополнительное напряжение – нормальное или касательное напряжение, обусловленное
стеснением примыкающих элементов или самостеснением конструкции. Основная
характеристика дополнительного напряжения – самоограничение. Местная деформация
и незначительные искажения – условия, которые могут являться причиной возникновения таких
напряжений и разрушение от одного приложения таких напряжения маловероятно. Примеры
дополнительного напряжения – общее термическое напряжение и изгибное напряжение
в крупной структурной неоднородности.
20. Утряска – вызывается циклическими нагружениями или циклическими распределениями
температуры, ведущими к деформациям в некоторых областях изделия, однако при снятии
нагрузки или температурного распределения, в изделии развиваются только упругие начальные
и дополнительные напряжения, за исключением небольших зон, связанных с местными
концентрациями напряжений (деформаций). Эти маленькие зоны обнаруживают стабильную
гистерезисную петлю, без признаков прогрессирующей деформации. Дальнейшие нагружения
и разгружения, или увеличения и уменьшения температурных распределений вызывают только
упругие начальные и дополнительные напряжения.
21. Касательное напряжение – компонент напряжения, тангенциальный к поверхности.
22. Коэффициент концентрации напряжения – отношение максимального напряжения к среднему
напряжению на срез или изгибному напряжению.
23. Цикл напряжения – это условие, при котором приращение переменного напряжения идёт
от начального значения через алгебраический максимум и алгебраический минимум, и затем
возвращается к первоначальному значению. Один рабочий цикл может содержать один или
более циклов напряжения.
5-33
24. Термическое напряжение – самобалансирующееся напряжение, вызываемое неравномерным

распределением температуры или различиями в коэффициентах теплового расширения.
Термическое напряжение развивается в сплошном теле, когда существует помеха для объёма
материала к принятию размера и формы, которые он принял бы при изменении температуры
в нормальном состоянии. С целью установления допустимых напряжений, общепризнанны два
типа термических напряжений, в зависимости от объёма или площади, в которых происходит
деформация. Общее термическое напряжение связано с деформацией конструкции, в которой
она происходит. Если напряжение этого типа, пренебрегая концентрациями напряжений,
в два раза превышает предел текучести материала, упругий анализ может оказаться
неприемлемым, и последовательные термические циклы могут вызвать растущую деформацию.
Поэтому этот тип классифицируется как дополнительное напряжение. Примеры общего
термического напряжения: напряжение, вызываемое осевым распределением температуры
в цилиндрической оболочке, напряжение, вызываемое разностью температур между патрубком
и оболочкой, к которой он крепится, и эквивалентное линейное напряжение, вызываемое
радиальным распределением температуры в цилиндрической оболочке. Местное термическое
напряжение связано почти с полным подавлением дифференциального расширения и поэтому
не вызывает значительной деформации. Такие напряжения следует рассматривать только
с точки зрения усталости, и поэтому они должны классифицироваться как местные напряжения.
Примеры местных термических напряжений – напряжение в маленькой горячей точке
в стенке сосуда, разница между нелинейными участками температурного градиента по толщине
стенки цилиндрической обечайки, и термическое напряжение в плакирующем материале,
коэффициент линейного расширения которого отличается от коэффициента линейного
расширения основного металла.
5.13 Система Обозначений

а радиус горячей точки или нагретой зоны в области плиты или глубина трещины
у кромки лицевой поверхности шва, по применению.
α тепловой коэффициент расширения материала при средней температуре двух
соседних точек, тепловой коэффициент расширения материала, определённый при
средней температуре цикла, или угол конуса, при соответствующих условиях.
α1 тепловой коэффициент расширения материала 1, определённый при средней
температуре цикла,
α2 тепловой коэффициент расширения материала 2, определённый при средней
температуре цикла,
αsl коэффициент материала для предела многоосного напряжения.
βcr коэффициент снижения нагрузки.
C1 коэффициент для контроля анализа усталости, основанный на Методе В.
C2 коэффициент для контроля анализа усталости, основанный на Методе В.
Df совокупное повреждение от усталости.
th
Df,k повреждение от усталости для цикла k .
Dε совокупное повреждение предела растяжения.
Dε form повреждение от превышения предела растяжения при формовке.
th
Dε,k повреждение от превышения предела растяжения для k условия нагружения.
∆eij,k изменение во всех компонентах диапазона деформации минус свободная термическая
th
деформация в рассматриваемой точке для цикла k .
∆εk местный нелинейный или структурный диапазон деформаций в рассматриваемой
th
точке для цикла k .
∆  ke упруго рассчитанный структурный диапазон деформаций в рассматриваемой точке для
th
цикла k .
(∆εt,k)
th
эквивалентный диапазон деформаций для цикла k , рассчитанный из упругопласти-
ческого анализа, с использованием полной деформации за вычетом свободной
термической деформации.
th
(∆εt,k)ep диапазон эквивалентных деформаций для цикла k , рассчитанный из упругого анализа
с использованием полной деформации за вычетом свободной термической
деформации.
∆εij,k th
диапазон компонентной деформации для цикла k , рассчитанный с использованием
полной деформации за вычетом свободной термической деформации.
5-34
∆εpeq,k th
диапазон эквивалентной пластической деформации для k условия нагружения или цикла.
∆εeff,k th
эффективный диапазон деформации для k цикла.
∆εij,k изменение компонентов диапазона пластической деформации в рассматриваемой точке
th
для условия нагружения или цикла k .
∆PN максимальный проектный диапазон давления, связанный с N∆P.
∆Sn,k диапазон начальных плюс дополнительных эквивалентных напряжений.
∆SP,k диапазон начальных плюс дополнительных плюс пиковых эквивалентных напряжений
th
для цикла k .
∆SLT,k локальное термическое эквивалентное напряжение для цикла k .
th
∆Sess,k параметр диапазона эквивалентного структурного напряжения для цикла k .

th
∆SML диапазон эквивалентного напряжения, рассчитанный из заданного полного диапазона

механических нагрузок, исключая давление, но включая реакцию труб.
∆Q диапазон дополнительного эквивалентного напряжения.
∆T диапазон рабочей температуры.
∆TE эффективное число изменений в температуре металла между двумя соседними
точками.
∆TM разница температур между двумя соседними точками сосуда в процессе нормальной
работы и во время запуска и останова с N∆TM.
∆TN разница температур между двумя соседними точками сосуда в процессе нормальной
работы и во время запуска и останова с N∆TN.
∆TR разница температур между двумя соседними точками сосуда в процессе нормальной
работы и во время запуска и останова с N∆TR.
∆σi диапазон напряжения, связанный с главным напряжением в направлении i .
th
∆σij диапазон тензора напряжения.

∆σk диапазон местного нелинейного структурного напряжения в рассматриваемой точке
th
∆  ke упруго рассчитанный диапазон структурного напряжения в рассматриваемой точке
th
∆  be, k упруго рассчитанный диапазон структурного изгибного напряжения в рассматриваемой
th
∆εij,k диапазон тензора напряжения в рассматриваемой точке для цикла k .
th
∆  me , k упруго рассчитанный диапазон структурного мембранного напряжения в рассматриваемой

th
∆τk th
диапазон структурного касательного напряжения в рассматриваемой точке для цикла k .
∆  be, k упруго рассчитанный изгибный компонент диапазона структурного касательного
th
напряжения в рассматриваемой точке для цикла k .
∆  me , k упруго рассчитанный мембранный компонент диапазона структурного касательного
th
напряжения в рассматриваемой точке для цикла k .
δ внефазный угол между ∆σk и ∆τk для цикла k .
th
Ey немодифицированный модуль Юнга для листового материала.

Eyf значение модуля упругости на используемой кривой усталости.
5-35
Eya,k значение модуля упругости материала в рассматриваемой точке, определённого

th
при средней температуре цикла k .
Ey1 модуль Юнга материала 1, определённый при средней температуре цикла.
Ey2 модуль Юнга материала 2, определённый при средней температуре цикла.
Eym модуль Юнга материала, определённый при средней температуре цикла.
εcf деформация формоизменения в холодном состоянии.
εLu предел одноосной деформации.
εL,k ограничивающая объёмная деформация.
th
fM,k коэффициент коррекции среднего напряжения для цикла k .
F дополнительное напряжение, порождаемое концентрацией напряжения, превышающее
уровень номинального напряжения, вызываемого рабочими нагрузками.
F1 приложенная извне осевая сила.
F(δ) коэффициент модификации усталости, базируемый на внефазном угле между ∆σk и ∆τk..
I корректировочный коэффициент, используемый в оценке структурного напряжения.
Iτ корректировочный коэффициент, используемый в оценке структурного касательного
Kcss параметр материала для циклической модели кривой «напряжение – деформация».
th
Ke,k коэффициент снижения усталости для цикла k .
Kv,k адаптация пластического коэффициента Пуассона для местных термических
th
и термических изгибных напряжений для цикла k .
Kf коэффициент снижения интенсивности усталости, используемый для подсчёта
амплитуды циклического напряжения или диапазона.
KL коэффициент нагрузки эквивалентного напряжения.
Km отношение пикового напряжения в уменьшенной связи к пиковому напряжению
в нормальной связи.
M общее число диапазонов напряжения в точке, полученной из методики подсчёта циклов.
Mo продольный изгибающий момент на единицу длины окружности, возникающий
у сварного соединения многослойных сферических оболочек или днищ вследствие
неоднородности или внешних нагрузок.
M1 внешне приложенный изгибающий момент.
m константа материала, используемая для коэффициента снижения усталости, входящего
в упрощённый упругопластический анализ.
mij тензор механической деформации, механическая деформация определяется как общая
деформация минус свободная термическая деформация.
mss показатель степени, используемый в анализе усталости, основанном на структурном
напряжении.
n константа материала, используемая для коэффициента снижения усталости, входящего
в упрощённый упругопластический анализ.
th
nk действительное число повторений цикла k .
ncss параметр материала для циклической модели кривой «напряжение – деформация».
th
Nk допустимое число циклов для цикла k .
N(C1S) число циклов с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённое по амплитуде напряжения C1S.
N(Se) число циклов с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённое по амплитуде напряжения Se.
5-36
N∆FP проектное число полных циклов давления, включая запуски и остановы.

N∆P число значительных циклов, связанных с ∆PN.
N∆PO ожидаемое число циклов рабочего давления, в которых диапазон колебаний давления
превышает 20 % величины проектного давления для целостной конструкции или 15 %
проектного давления для нецелостной конструкции.
N∆S число значительных циклов, связанное с ∆SML, значительные циклы – это циклы,
для которых температурный диапазон превышает Sas.
N∆T число циклов, связанных с ∆TN.
N∆TE число циклов, связанных с ∆TE.
N∆TM число значительных циклов, связанных с ∆TM.
N∆TR число значительных циклов, связанных с ∆TR.
N∆Tα число температурных циклов для компонентов, включая сварные швы между
материалами, имеющими разные коэффициенты расширения.
v коэффициент Пуассона.
P проектное давление.
Pb начальное изгибное эквивалентное напряжение.
Pm основное начальное мембранное эквивалентное напряжение.
PL местное начальное мембранное эквивалентное напряжение.
ФВ проектный коэффициент для продольного изгиба.
Q дополнительное эквивалентное напряжение, происходящее из рабочих нагрузок.
Q1 поперечная сила, приложенная извне.
R внутренний радиус, измеренный нормально к поверхности от средней стенки оболочки
th
к оси вращения, или отношение минимального напряжения в цикле k к максимальному
th
напряжению в цикле k , при соответствующих условиях.
th
Rk отношение напряжений для цикла k .
Rb,k отношение изгибного напряжения к мембранному плюс изгибному напряжению.
Rbτ, k отношение изгибного компонента касательного напряжения к мембранному плюс
изгибному компоненту касательного напряжения.
RSF вычисленный остаточный коэффициент прочности.
R1 радиус кривизны срединной поверхности области 1, где местное начальное мембранное
напряжение превышает 1.1S.
R2 радиус кривизны срединной поверхности области 2, где местное начальное мембранное
напряжение превышает 1.1S.
S допускаемое напряжение, основанное на материале конструкции и проектной
Sa переменное напряжение, полученное из кривой усталости для заданного числа рабочих
циклов.
Sas амплитуда напряжений с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённая на циклах 1E6.
Se вычисленное эквивалентное напряжение.
SQ допускаемый предел на диапазон дополнительного напряжения.
SPS допускаемый предел на диапазон начального плюс дополнительного напряжения.
Sy минимальный заданный предел текучести при проектной температуре.
5-37
S yL заданный предел пластичности для анализа предельной нагрузки.
Sa,k значение переменного напряжения, полученное из подходящей проектной кривой

th
усталости для заданного числа циклов цикла k .
th
Salt,k переменное эквивалентное напряжение для цикла k .
th
Sy,k предел текучести материала, определённый при средней температуре цикла k .
Sa (N) амплитуда напряжения с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённая при N циклах.
Sa(N∆P) амплитуда напряжения с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённая при N∆P циклах.
Sa(N∆S) амплитуда напряжения с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённая при N∆S циклах.
Sa(N∆TN) амплитуда напряжения с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённая при N∆TN циклах.
Sa(N∆TM) амплитуда напряжения с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённая при N∆TM циклах.
Sa(N∆TR) амплитуда напряжения с подходящей проектной кривой усталости (см. Приложение 3.F,
параграф 3.F.1.2), определённаяпри N∆TR циклах.
m
 be, k упруго рассчитанное изгибное напряжение в рассматриваемой точке для цикла k
th
в точке m.
n
 be, k упруго рассчитанное изгибное напряжение в рассматриваемой точке для цикла k
th
в точке n.
σe напряжение Мизеса.
σe,k th
напряжение Мизеса для условия нагружения k .
σi компоненты главного напряжения.
σij,k th
тензор напряжения в рассматриваемой точке для цикла k в точке m.
m
σeij,k th
тензор напряжения в рассматриваемой точке для цикла k в точке m.
n
σij,k th
тензор напряжения в рассматриваемой точке для цикла k в точке n.
 ijLT, k тензор напряжения, соответствующий местному термическому напряжению в исследуе-
th
мой точке и в заданный момент времени для цикла k .
m
 me , k упруго рассчитанное мембранное напряжение в рассматриваемой точке для цикла k
th
в точке m.
n
 me , k упруго рассчитанное мембранное напряжение в рассматриваемой точке для цикла k
th
в точке n.
σmax,k максимальное напряжение в цикле k .
th
σmean,k th
среднее напряжение в цикле k .
σmin,k минимальное напряжение в цикле k .
th
σ1 главное напряжение в направлении 1.
5-38

σ1,k th
главное напряжение в направлении 1 для условия нагружения k .
σ2,k th
σ3,k th
t минимальная толщина стенки в рассматриваемой области, или толщина сосуда,
при соответствующих условиях.
tess эффективная толщина структурного напряжения.
t1 минимальная толщина стенки, обусловленная величиной R1.
t2 минимальная толщина стенки, обусловленная величиной R2.
m e

b, k упруго рассчитанный изгибный компонент распределения касательного напряжения
th
в рассматриваемой точке для цикла k в точке m.
n e

b,k упруго рассчитанный изгибный компонент распределения касательного напряжения
th
в рассматриваемой точке для цикла k в точке n.
m e

m,k упруго рассчитанный мембранный компонент распределения касательного напряжения
th
в рассматриваемой точке для цикла k в точке m.
n e

m,k упруго рассчитанный мембранный компонент распределения касательного напряжения
th
в рассматриваемой точке для цикла k в точке n.
UTS минимально заданный предел прочности на разрыв при комнатной температуре.
w требуется приспособление.
X максимальное главное начальное мембранное напряжение, делённое на предел текучести.
YS минимально заданный предел текучести при комнатной температуре.
5-39
5.14 Таблицы
Таблица 5.1 – Нагрузки и случаи нагружений, которые следует учитывать в данном проекте
Условие нагружения Проектные нагрузки

Испытание давления 1. Собственный вес изделия плюс изоляция, противопожарная
защита, установленные внутрикорпусные устройства,
платформы и другое оборудование, для которого данная
конструкция служит опорой в установленном состоянии.
2. Нагрузки от трубопроводов, включая реактивную силу
давления.
3. Прилагаемые временные нагрузки, за исключением вибрации
и временных нагрузок при обслуживании.
4. Нагрузки от давления и жидкости (воды) для испытаний,
промывки оборудования и перекачивания, если не задано
пневматическое испытание.
5. Ветровые нагрузки.
Нормальная работа 1. Собственный вес изделия плюс изоляция, огнеупор,
противопожарная защита, установленные внутрикорпусные
устройства, катализатор, наполнитель, платформы и другое
оборудование, для которого данная конструкция служит опорой
в установленном состоянии.
давления.
3. Прилагаемые временные нагрузки.
4. Нагрузка от давления и жидкости в процессе нормальной
работы.
5. Термические нагрузки.
Нормальная работа плюс 1. Собственный вес изделия плюс изоляция, огнеупор,
аномалии (примечание: противопожарная защита, установленные внутрикорпусные
аномальные нагрузки устройства, катализатор, наполнитель, платформы и другое
обычно обусловлены оборудование, для которого данная конструкция служит опорой
ветром или землетря- в установленном состоянии.
сением; однако, могут 2. Нагрузки от трубопроводов, включая реактивную силу
иметь место и другие типы давления.
нагрузок, такие как снег 3. Прилагаемые временные нагрузки.
и лёд, см. ASCE-7). 4. Нагрузка от давления и жидкости в процессе нормальной
работы.
6. Ветер, землетрясение или другие случайные нагрузки,
по наибольшей.
7. Нагрузки, обусловленные волновым перемешиванием.
Аномальная работа 1. Собственный вес изделия плюс изоляция, огнеупор,
или запуск плюс случайные противопожарная защита, установленные внутрикорпусные
явления (см. примечание устройства, катализатор, наполнитель, платформы и другое
выше) оборудование, для которого данная конструкция служит опорой
в установленном состоянии.
давления.
3. Прилагаемые временные нагрузки.
4. Нагрузка от давления и жидкости, связанная с аномалией
или условиями запуска.
6. Ветровые нагрузки.
5-40
Таблица 5.2 – Описания нагрузки

Проектный параметр
Описание
нагрузки
P Внутреннее и наружное максимально допустимое рабочее давление.
Статический столб жидкости или насыпной материал (например,
Ps
катализатор)
Собственный вес сосуда, содержимое и принадлежности
в соответствующих местах, включая следующее:
• Вес сосуда, включая установленные внутрикорпусные устройства,
укрепления (напр. юбки, выступы, сёдла и опоры)
D и принадлежности (напр. платформы, лестницы и пр.)
• Вес содержимого сосуда в работе и в условиях испытания
• Огнеупорная футеровка, изоляция
• Статические реакции от веса присоединенного оборудования,
такого как двигатели, механизмы, другие сосуды и трубопроводы.
• Нагружение от временных принадлежностей
L • Влияния движения жидкости, установившийся режим и переходные
режимы
Нагрузки от землетрясения (см. ASCE 7 для конкретного определения
E
нагрузки от землетрясения, при соответствующих условиях)
W Ветровые нагрузки
Случай ветровой нагрузки при испытании давления. Проектная
Wpt скорость ветра для данного случая должна быть указана Владельцем –
Пользователем.
ss Нагрузки от снега
Случай самоограничения нагрузки (то есть термические нагрузки,
приложенные перемещения). Этот случай нагружения, в сущности,
не оказывает влияния на разрушающую нагрузку, но должен
T
учитываться в случаях, когда последствие упругого воздействия
вызывает напряжения, которые не снимаются в достаточной мере
для перераспределения нагрузки без чрезмерной деформации.
5-41
Таблица 5.3 – Комбинации случаев нагружения и допустимые мембранные напряжения

для упругого анализа
Допустимое главное начальное

Проектная комбинация нагружения мембранное напряжение
(1), (2), (3)
1) P+Ps+D S
2) P + Ps+D + L S
3) P + Ps+D + Ss S
4) 0.6D + (W или 0.7 E) (4) S
5) 0.9P + Ps + D + (W или 0.7 E) S
6) 0.9P + Ps + D + 0.75L + 0.15Ss S
7) 0.9P + Ps +D + 0.75(W или 0.7E) + 0.75L + 0.15Ss S
1) Параметры, используемые в колонке Проектная комбинация нагружения, определены
в Таблице 5.2.
2) Под выражением 0.9Р подразумевается рабочее давление.
3) S – допустимое напряжение для комбинации случаев нагружений. Эта величина представляет
собой предел основного начального мембранного напряжения для нагрузочно-контролируемых
нагрузок. Пределы напряжения для местного мембранного и изгибного напряжений
от «нагрузочно-контролируемой» и «деформационно-контролируемой» нагрузок представлены
4) Эта нагрузочная комбинация относится к условию опрокидывания. Если в проект включено
анкерное крепление, рассмотрение этой нагрузочной комбинации отпадает.
5-42
Таблица 5.4 – Комбинации случаев нагружений и нагрузочные коэффициенты

для анализа ограничения нагрузки
Проектные условия
Критерий Требуемые факторизованные комбинации нагрузок
Глобальный критерий
1) 5(P + Ps+ D)
2) 1.3(P + Ps+D + T) + 1.7L + 0.54Ss
3) 1.3(P + D) + 1.7Ss+макс. [1.1L, 0.86W
4) 1.3(P + D) + 1.7Ws+[1.1L+ 0.54 Ss
5) 1.3(P + D) + 1,1E+1.1L+ 0.21Ss

Локальный критерий По Таблице 5.5
Критерий По Спецификации Проекта Пользователя, если применимо,
обслуживаемости см. Таблицу 5.5
Гидростатические условия испытания
Глобальный критерий
Критерий По Спецификации Проекта Пользователя, если применимо.

обслуживаемости
Пневматические условия испытания
Глобальный Критерий
Критерий
По Спецификации Проекта Пользователя, если применимо.
2) См. параграф 5.2.3.4 для ознакомления с описанием глобального критерия и критерия
обслуживаемости.
3) S – допускаемое мембранное напряжение при проектной температуре.
4) ST – допускаемое мембранное напряжение при температуре испытания давления.
5-43
Таблица 5.5 – Комбинации случаев нагружений и нагрузочные коэффициенты

для анализа эластичности-пластичности
Проектные условия
Критерий Требуемые факторизованные комбинации нагрузок
1) 2.4(P + Ps+ D)
2) 2,1(P + Ps+D + T) + 2.6L + 0.86Ss

Глобальный критерий 3) 2.1(Р + Ps + D) + 2.6 Ss + макс.[1.7L, 1.4W]
4) 2.4(P + P + D) + 2.6W + 1.7L + 0.86Ss
5) 2.4 (P + Ps + D) + 1.7E + 1.7L + 0.34Ss

Локальный критерий 1,7(P + Ps+ D)
Критерий По Спецификации Проекта Пользователя, если применимо –
обслуживаемости см. Таблицу 5.2.4.3.b.
Гидростатические условия испытания
Глобальный и
локальный критерий
Критерий По Спецификации проекта пользователя, если применимо.

Пневматические условия испытания
Глобальный
и локальный критерий
Критерий По Спецификации проекта пользователя, если применимо.

2) См. параграф 5.2.4.3 для ознакомления с описанием глобального критерия и критерия
обслуживаемости.
3) S – допускаемое мембранное напряжение при проектной температуре.
4) ST– допускаемое мембранное напряжение при температуре испытания давления.
5-44
Таблица 5.6 – Примеры классификации напряжений

Источник
Компонент сосуда Расположение Тип напряжения Классификация
Любая оболочка, Пластина Внутреннее Главное Pm
включая цилиндры, оболочки давление мембранное
конусы, сферы в удалении Градиент по тол- Q
и формованные от края щине пластины
днища Осевой Мембранное Q
термический Изгибное Q
градиент
Вблизи патрубка Осевая сила Местное PL
или другого на рабочем сече- мембранное
отверстия нии и/или изгибаю- Изгибное Q
щий момент, Пиковое (кромка F
приложенный или угол)
к патрубку
и/или внутреннее
давление
Любое Разница Мембранное Q
расположение температур Изгибное Q
между оболочкой
и днищем
Деформации Внутреннее Мембранное Pm
оболочки, такие давление
как некруглость Изгибное Q
и вмятины
Цилиндрическая Любое сечение Осевая сила Мембранное Pm
или коническая по всему сосуду на рабочем сече- напряжение,
оболочка нии, изгибающий среднее по тол-
момент, прило- щине, в удалении
женный от края; компонент
к цилиндру или напряжения,
конусу и/или перпендикулярный
внутреннее поперечному
давление сечению.
Изгибное напря- Pb
жение по толщине;
компонент
напряжения,
перпендикулярный
поперечному
сечению.
Соединение Внутреннее Мембранное PL
с днищем давление Изгибное Q
или фланцем
Выпуклое или Вершина Внутреннее Мембранное Pm
коническое днище давление Изгибное Pb
Перегиб Внутреннее Мембранное PL
или присоединение давление [Примечание(1)]
к оболочке Изгибное Q
Плоское днище Центральная Внутреннее Мембранное Pm
область давление Изгибное Pb
Присоединение Внутреннее Мембранное PL
к оболочке давление Изгибное Q
[Примечание(2)]
5-45
Источник
Перфорированное Типичная связь Давление Мембранное Pm
днище или оболочка в стандартной (среднее
модели в поперечном
сечении)
Изгибное (среднее Pb
по ширине связи,
но градиентное
через пластину)
Пиковое F
Изолированная Давление Мембранное Q
или нетипичная Изгибное F
связь Пиковое F
Патрубок В рамках Давление, внешние Главное Pm
(см. параграф 5.6) усиления нагрузки мембранное
представленного и моменты, Изгибные Pm
в параграфе 4.5 включая те, (исключая
что вызываются напряжения
смещениями крупных
поддерживаемых структурных
свободных концов неоднородностей),
труб средние по тол-
щине патрубка.
Вне рамок Давление, внешние Главное Pm
усиления осевые, срезающие мембранное
представленного и скручивающие
в параграфе 4.5 нагрузки, включая
те, что вызываются
смещениями
поддерживаемых
свободных концов
подсоединённых
труб
Давление, Мембранное PL
внешние нагрузки Изгибное Pb
и моменты,
за исключением
тех, что вызыва-
ются смещениями
поддерживаемых
свободных концов
присоед. труб
Давление и все Мембранное PL
внешние нагрузки Изгибное Q
и моменты Пиковое F
Стенка патрубка Крупные Мембранное PL
структурные Изгибное Q
неоднородности Пиковое F
Дифференциальное Мембранное Q
расширение Изгибное Q
Пиковое F
Плакировка Любое Дифференциальное Мембранное F
расширение Изгибное F
Любое Любое Радиальное Эквивалентное Q
распределение линейное
температуры [Примечание (4)]
[Примечание (3)] Нелинейная доля F
распределения
5-46

Источник
Любое Любое Любое Концентрация F
(эффект надреза)
1. Следует учитывать возможность морщинистости и чрезмерной деформации в сосудах
с большим отношением диаметра к толщине.
2. Если для какой-то (в приемлемых пределах) компенсации изгибного напряжения в центральной
области требуется изгибающий момент на кромке, изгибание кромки классифицируется как Pb,
в противном случае оно классифицируется как Q.
3. Принимайте в расчёт возможность раздутия от термического напряжения.
4. Эквивалентное линейное напряжение определяется как распределение линейного напряжения,
имеющее такой же чистый изгибающий момент, как распределение действительного
5-47
Таблица 5.7 – Предел одноосной деформации для использования с критерием предела

многоосной деформации
εLu Предел одноосной деформации (1), (2), (3)
Максимальная Заданное
Материал Заданное αsl
температура m2 уменьшение
удлинение
площади
Ферритная сталь 480 °C (900°F) 0,60 (1,00–R) 2,2
Нержавеющая
сталь и сплавы
480 °C (900 °F) 0,75 (1,00–R) 0,6
на основе
никеля
Двухфазная
нержавеющая 480 °C (900 °F) 0,70 (0,95–R) 2,2
сталь
Супер сплавы (4) 480 °C (900 °F) 1,90 (0,93–R) 2,2
Алюминий 120 °C (250 °F) 0,52 (0,98–R) 2,2
Медь 65 °C (150 °F) 0,50 (1,00–R) 2,2
Титан и
260 °C (500 °C) 0,50 (0,98–R) 2,2
цирконий
1. Если удлинение и уменьшение площади не задано, то εLu = m2. Если удлинение и уменьшение
площади задано, тогда εLu будет равно максимальному числу, вычисленному из колонок 3, 4 или 5,
2. R – это отношение минимального заданного предела текучести, делённого на минимально
заданный предел прочности на разрыв.
3. E – это процентное удлинение, а RA – процентное уменьшение площади, определённое
из технических требований применяемого материала.
4. Дисперсионное твердение аустенитных сплавов.
5-48
Таблица 5.8 – Температурные коэффициенты для критерия контроля усталости
Температурный коэффициент для критерия

Перепад температуры металла
контроля усталости
°C °F Критерий
28 или менее 50 или менее 0
от 29 до 56 от 51 до 100 1
от 57 до 83 от 101 до 150 2
от 84 до 139 от 151 до 250 4
от 140 до 194 от 251 до 350 8
от 195 до 250 от 351 до 450 12
Более 250 Более 450 20
1. Если перепад температуры свариваемого металла неизвестен или не может быть установлен,
следует использовать значение 20.
2. В качестве примера, иллюстрирующего применение данной таблицы, рассмотрите компонент,
подверженный температурным перепадам в следующем количестве термических циклов.
Температурный коэффициент,
Температурный перепад основанный на температурном Число термоциклов
перепаде
28 °C (50 °F) 0 1000
50 °C (90 °F) 1 250
222 °C (400 °F) 12 5
Эффективное число термоциклов, обусловленное изменениями в температуре металла:
N∆TE = 1000(0) + 250(1) + 5(12) = 310 циклов
5-49
Таблица 5.9 – Критерий контроля усталости для метода А

Описание
Крепления и патрубки в зоне перегибов
N∆FP + N∆PO + N∆TE + N∆Tα ≤ 350
Целостная формованного днища
конструкция Все другие компоненты, которые
N∆FP + N∆PO + N∆TE + N∆Tα ≤ 1000
не имеют трещин
N∆FP + N∆PO + N∆TE + N∆Tα ≤ 60
Нецелостная формованного днища
конструкция Все другие компоненты, которые
N∆FP + N∆PO + N∆TE + N∆Tα ≤ 400
не имеют трещин
Таблица 5.10 – Критерий контроля усталости для метода В

Описание C1 C2
Целостная С1 = 4 C2= 2,7
формованного днища
конструкция
Все другие компоненты C1 = 3 C2= 2
Нецелостная C1 = 5,3 C2= 3,6
формованного днища
конструкция
Все другие компоненты С1 = 4 C2= 2,7
5-50
Таблица 5.11 – Коэффициенты снижения интенсивности усталости сварочной поверхности

Условие сварки Состояние Уровни качества (см. Таблицу 5.12)
поверхности: 1 2 3 4 5 6 7
Механическая
1,0 1,5 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0
Полный провар обработка
После сварки 1,2 1,6 1,7 2,0 2,5 3,0 4,0
Обработана Не
окончательная предусмот- 1,5 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0
поверхность рено (НП)
Частичный провар Окончательная
поверхность НП 1,6 1,7 2,0 2,5 3,0 4,0
Вершина НП 1,5 НП НП НП 3,0 4,0
Кромка
НП НП 1,5 НП 2,5 3,0 4,0
обработана
Угловой шов Кромка после
НП НП 1,7 НП 2,5 3,0 4,0
сварки
Вершина НП НП НП НП НП 3,0 4,0
Таблица 5.12 – Коэффициенты снижения интенсивности усталости сварочной поверхности

Коэффициент снижения Уровень
Определение
интенсивности усталости качества
Механически обработанный или шлифованный шов,
1,0 1 подвергаемый полному объёмному анализу, поверхность
подвергается MT/PT и VT анализам.
Шов как есть после сварки, подвергаемый полному
1,2 1 объёмному анализу, поверхность подвергается MT/PT
и VT анализам.
Механически обработанный или шлифованный шов,
1,5 2 подвергаемый частичному объёмному анализу,
поверхность подвергается MT/PT и VT анализам.
Шов как есть после сварки, подвергаемый частичному
1,6 2 объёмному анализу, поверхность подвергается MT/PT
и VT анализам.
Механически обработанная или шлифованная поверхность,
1,5 3 подвергаемая MT/PT анализу и VT анализу (визуальный),
но сам шов объёмному анализу не подвергается.
Как есть после сварки или шлифованная поверхность,
1,7 3 подвергаемая MT/PT анализу и VT анализу (визуальный),
но сам шов объёмному анализу не подвергается.
Шов был подвергнут частичному или полному объёмному
2,0 4 анализу, поверхность была подвергнута VT анализу, VT/PT
анализ не проводится.
Только поверхностный анализ VT; ни объёмный анализ,
2,5 5
ни анализ MT/PT не проводятся.
3,0 6 Только объёмный анализ
Тыльные стороны шва, которые не определимы и/или
4,0 7
не проверяются.
ПРИМЕЧАНИЯ:
1. Объёмный анализ RT или UT в соответствии с Частью 7.
2. MT/PT анализ – это магнитопорошковая дефектоскопия или капиллярная дефектоскопия
3. VT анализ – это визуальный анализ в соответствии с Частью 7.
4. Дополнительную информацию см. в WRC бюллетене 432.
5-51
Таблица 5.13 – Коэффициенты снижения усталости для анализа усталости
Ke(1) Tmax (2)

Материал
m n. (°C) (°F)
Низколегированная сталь 2,0 0,2 371 700
Мартенситная нержавеющая сталь 2,0 0,2 371 700
Углеродистая сталь 3,0 0,2 371 700
Аустенитная нержавеющая сталь 1,7 0,3 427 800
Никелевохромистая сталь 1,7 0,3 427 800
Никелемедный сплав 1,7 0,3 427 800
1. Коэффициент снижения усталости
2. Коэффициент снижения усталости должен использоваться только если:
• Изделие не подвергается термическому раздутию, и
• Максимальная температура в цикле находится в пределах величины, указанной в таблице
для данного материала.
5-52
5.15 Рисунки
Начальное Дополнительное
Категория
Основное Местное мембранное плюс Пиковое
напряжения Изгибное
мембранное мембранное изгибное
Описание Среднее Среднее Компонент Самоуравновеши 1. Приращение,
(Для приме- начальное напряжение начального на- вающееся добавляемое
ров см. напряжение по любому пряжения, про- напряжение, к начальному или
Таблицу 5.2) по сплошному сплошному порциональный необходимое для дополнительном
сечению. сечению. удалению удовлетворения у напряжению
Исключает Учитывает от центроида сплошности концентрацией
неоднородности неоднородности, сплошного структуры. (надрез)
и концентрации. но не концентрации. сечения. Возникает 2. Некоторые
Вызывается Вызывается только Исключает в структурных термические
только механическими неоднородности неоднородностях. напряжения,
механическими нагрузками. и концентрации. Может вызы- которые могут
нагрузками. Вызывается ваться механи- вызвать
только ческой нагрузкой усталость,
механическими или дифферен- но не дефор-
нагрузками. циальным мацию формы
термическим сосуда.
расширением.
Исключает
местные
концентрации
Символ Pm PL Pb Q F
Используйте проектные нагрузки
Используйте рабочие нагрузки
Рисунок 5.1
Категории напряжения и пределы эквивалентного напряжения
5-53
Внешние нагрузки,
действующие по окружности
вокруг оболочки
Кольцевой сварной шов
Рисунок 5.2 Пример кольцевого сварного шва, используемого для соединения

слоёв в адекватную сплошную стенку
Коническое сечение
Рисунок 5.3
Пример соединения многослойных секций кольцевым сварным швом встык в зоне разрыва
5-54
Окружной шов
Внешние нагрузки действующие
По окружности
Сферической оболочки
Рисунок 5.4
Пример окружного сварного шва, используемого для соединения слоёв в равноценную
сплошную стенку
5-55
ЛИНЕАРИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ПО НАПРЯЖЕНИЯМ
ДЛЯ КЛАССИФИКАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ
5.А.1 Область применения
Данное Приложение предоставляет рекомендации для последующей обработки результатов упругого
анализа напряжений методом конечных элементов для их сопоставления с предельными значениями
из Приложения В1.
5.А.2 Общие положения
a) В методе конечных элементов, при условии, что в анализе используются элементы континуума,
получается распределение суммарного напряжения. Поэтому, чтобы получить мембранные
и изгибные напряжения, распределение суммарного напряжения должно быть линеаризовано
на базе составляющих напряжения и использовано для вычисления эквивалентных напряжений.
Если же используются элементы оболочки (теория оболочки), тогда мембранные и изгибные
напряжения должны быть получены непосредственно из главного вектора напряжений оболочки.
b) Мембранные и изгибные напряжения развиваются в поперечных сечениях по толщине изделия.
Эти сечения называются плоскостями классификации напряжений (ПКН). В планарной
геометрии линия классификации напряжений (ЛКН) получается уменьшением двух
противоположных сторон ПКН до бесконечно малой величины. ПКН – это ровные плоскости,
которые разрезают сечение компонента, а ЛКН – прямые линии, которые разрезают сечение
компонента. ЛКН – это поверхности, если смотреть с точки зрения осесимметричной или
планарной геометрии. Примеры ПКН и ЛКН даны на Рис. 5.А.1 и на Рис. 5.А.2.
c) Для линеаризации результатов конечных элементов существуют три метода.
1) Метод интеграции напряжений – этот метод может использоваться для линеаризации

главного вектора напряжения из моделей конечных элементов континуума [Ре.WRC-429].
2) Метод структурного напряжения, основанный на узловых силах – этот метод основан
на обработке узловых сил и зарекомендовал себя как метод, нечувствительный к сетке
и хорошо коррелирующий с данными сварочной усталости [Ре.WRC-474].
3) Метод структурного напряжения, основанный на интеграции напряжений – этот метод
использует метод интеграции напряжений, но ограничивает ряд элементов, которые
способствуют обработке линии узлов.
d) Метод структурного напряжения, основанный на интеграции напряжений, рекомендуется, если
не может быть выявлен другой метод, способный дать более точную оценку для данного
компонента и условия нагружения. Этот метод сопоставим с методом структурного напряжения,
основанном на узловых силах, который нечувствителен к измельчению сетки. В дополнение,
этот метод может быть реализован инструментами последующей обработки, предоставляемыми
коммерческим программным обеспечением анализа конечных элементов.
5.А.3 Выбор принципов классификации напряжений
а) Сосуды под давлением обычно имеют области структурной неоднородности, где происходят
резкие изменения в геометрии, материале или нагружении. Эти области, в сущности, являются
зонами самых высоких напряжений в компоненте. Для оценки видов отказа от пластического
разрушения и раздутия, линии классификации напряжений (ЛКН) обычно располагают в области
крупных структурных неоднородностей. Для оценки местных разрушений и усталости, ЛКН
обычно располагают в зоне местных структурных неоднородностей.
5-56
b) Для линий классификации напряжений (ЛКН), которые имеют дело с неоднородностью

материала (например, основной метал с плакированным слоем), ЛКН должны включать все
материалы и связанные с ним нагрузки. Если для одного из материалов, такого как плакировка,
расчёт на прочность не выполняется, тогда для расчёта мембранных и изгибных напряжений
от линеаризованных сил и моментов по полному сечению должна использоваться только
толщина основного металла, для оценки пластического разрушения.
c) Для наиболее точного определения линеаризованных мембранных и изгибных напряжений
с целью сравнения их с предельными значениями упругих напряжений Приложения В1, надо
придерживаться следующих рекомендаций. Эти рекомендации могут быть использованы как
качественные средства для оценки применимости различных ЛКН. Несоблюдение какого-либо
из этих критериев может привести к неверным значениям мембранных и/или изгибных
напряжений. Применение методов анализа предельной нагрузки или упругопластического
анализа, рассмотренных в Части 5, рекомендуется для случаев, когда анализ упругого
напряжения и линеаризация напряжений могут дать неоднозначные результаты.
1) ЛКН должны быть сориентированы нормально к контурным линиям компонента напряжения
самой большой величины. Однако, поскольку это не всегда просто воплотить, подобная
точность может быть получена и при ориентации нормали ЛКН к средней поверхности
поперечного сечения. Линии ориентации ЛКН показаны на Рис. 5.А.3.
2) Кольцевые и меридиональные распределения напряжений компонента на ЛКН должны быть
монотонно увеличивающимися или уменьшающимися, за исключением случаев
концентрации напряжений или термических пиковых напряжений, см. Рис. 5.А.3.b.
3) Распределение напряжения по толщине должно быть монотонно увеличивающимся или
уменьшающимся. Для нагружения от давления напряжение по толщине должно быть равно
компрессионному давлению на используемой поверхности, и приблизительно равно нулю
на другой поверхности, определяющей ЛКН (см. Рис. 5.А.3.c). Если ЛКН не перпендикулярно
к поверхностям, это требование удовлетворено не будет.
4) Распределение касательного напряжения должно быть параболическим и/или напряжение
должно быть низким по отношению к кольцевым и меридиональным напряжениям.
В зависимости от типа нагружения, касательное напряжение должно быть приблизительно
равным нулю на обеих поверхностях, определённых ЛКН. Ориентиры представлены
на Рис. 5.А.3.d.
i) Распределение касательного напряжения вдоль ЛКН будет аппроксимировать
параболическое распределение только в том случае, когда внутренние и внешние
поверхности параллельны и ЛКН располагаются нормально к этим поверхностям. Если
поверхности не параллельны или ЛКН не нормальны к этим поверхностям,
соответствующее касательное распределение получено не будет. Однако, если
величина касательного напряжения мала по сравнению с кольцевыми или
меридиональными напряжениями, этот критерий ориентации может не выполняться.
ii) Если распределение касательного напряжения приблизительно линейно, касательное
напряжение должно быть значительным.
5) Для компонентов, работающих под давлением, кольцевые и меридиональные напряжения
обычно являются самыми большими напряжениями компонента и доминирующими
составляющими эквивалентного напряжения. Как правило, кольцевые и меридиональные
напряжения отклоняются от тенденции увеличения или уменьшения вдоль ЛКН, если ЛКН
располагаются под углом к внутренней, внешней или средней поверхности. Для
большинства сосудов, работающих под давлением, кольцевые или меридиональные
напряжения вследствие действия давления должны быть приблизительно линейными.
5.А.4 Метод интеграции напряжений
5.А.4.1 Элементы континуума
5.А.4.1.1 Обзор
Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием
двухмерных или трёхмерных элементов континуума, могут быть обработаны методом интеграции
напряжений. Для определения мембранных и изгибных компонентов напряжений, компоненты
напряжений интегрируются вдоль ЛКН по толщине стенки. Компоненты пиковых напряжений могут
быть получены прямым использованием методики вычитания мембранных плюс изгибных
напряжений из общего распределения напряжений. Используя эти компоненты, эквивалентное
напряжение должно быть рассчитано по формуле (5.1).
5-57
5.А.4.1.2 Методика линеаризации напряжений

Методы извлечения мембранного, изгибного и пикового компонентов из распределения напряжений
показаны ниже и на Рис. 5.А.4. Компонентные напряжения, используемые для расчётов, должны быть
основаны на местной координатной системе, определённой ориентацией ЛКН, см. Рис. 5.А.2.
a) ЭТАП 1 – Вычислите тензор мембранного напряжения. Тензор мембранного напряжения – это
тензор, включающий среднее значение каждого компонента напряжения вдоль линии
классификации напряжений, или
(5.А.1)
b) ЭТАП 2 – Вычислите тензор изгибного напряжения.

1) Изгибные напряжения вычисляются только для местных кольцевых и меридиональных
(нормальных) компонентных напряжений, но не для местного компонентного напряжения,
параллельного ЛКН или напряжения плоского сдвига.
2) Линейная составляющая касательного напряжения должна учитываться только для
распределений касательного напряжения, которые имеют результатом кручение ЛКН
(поперечное касательное напряжение в плоскости нормального кольца, см. Рис. 5.А.2).
3) Тензор изгибного напряжения – это тензор, включающий линейную переменную
составляющую каждого компонента напряжения вдоль линии классификации напряжений,
или
(5.А.2)
c) ЭТАП 3 – Вычислите тензор пикового напряжения. Тензор пикового напряжения – это тензор,
компоненты которого равны:
(5.А.3)
(5.А.4)
d) ЭТАП 4 – Вычислите три главных напряжения на концах ЛКН, основанных на компонентах

мембранного и мембранного плюс изгибного напряжений.
e) ЭТАП 5 – Вычислите эквивалентные напряжения по формуле (5.1) на концах ЛКН, основанные на
компонентах мембранного и мембранного плюс изгибного напряжений.
5.А.4.2 Элементы оболочки
5.А.4.2.1 Обзор
двухмерных или трёхмерных элементов, получаются непосредственно из результатов анализа.
Используя эти компонентные напряжения, эквивалентное напряжение должно быть подсчитано
по формуле (5.1).
5-58
5.А.4.2.2 Методика линеаризации напряжений

Методы извлечения мембранного, изгибного и пикового компонентов из распределения напряжений
показаны ниже.
a) Тензор мембранного напряжения – это тензор, включающий среднее значение каждого
компонента напряжения вдоль линии классификации напряжений, или
(5.А.5)
b) Тензор изгибного напряжения – это тензор, включающий линейную переменную составляющую

каждого компонента напряжения вдоль линии классификации напряжений, или
(5.А.6)
c) Тензор пикового напряжения – это тензор, компоненты которого равны:
(5.А.7)
5.А.5 Метод анализа напряжений конструкции на осанове узловых сил

5.А.5.1 Обзор
континуума или элементов оболочки, могут быть обработаны с использованием метода структурного
напряжения, основанного на узловых силах. Нечувствительный к сетке метод структурного
напряжения представляет собой трудоёмкую процедуру для выведения мембранного и изгибного
напряжений и может непосредственно использоваться в расчёте усталости сварных соединений.
В этом методе оценивается нормаль структурного напряжения к гипотетической треснувшей
плоскости у сварного шва. Для типичных сварных швов сосудов под давлением, вариант возможной
ориентации трещины – прямой (то есть кромка лицевой поверхности углового шва). В методе
структурного напряжения для элементов континуума представлены две альтернативные методики
расчёта; методика, основанная на узловых силах и методика, основаны на интеграции напряжений.
Типичная модель континуума конечных элементов и линия оценки напряжений для этого типа
анализа показаны на Рис. 5.А.5.
5.А.5.2 Элементы континуума
a) Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием
двухмерных или трёхмерных элементов континуума, могут быть обработаны методом
структурных напряжений и узловых сил как описано ниже. Мембранные и изгибные напряжения
могут быть подсчитаны из элементарных узловых внутренних сил с использованием уравнений,
представленных в Таблице 5.А.1. Процесс показан на Рис. 5.А. 6. Этот метод рекомендуется,
когда значения внутренних сил могут быть получены как часть вывода конечных элементов, так
как результаты нечувствительны к плотности сетки.
b) При использовании элементов трёхмерного континуума, силы и моменты должны быть
суммированы относительно средней толщины элемента из сил в узлах в сплошной модели по
всему рассматриваемому поперечному сечению. Для элемента второго порядка,
обрабатываются три суммированных линии узлов вдоль лицевых сторон элемента по толщине
стенки. Процесс показан на Рис. 5.А.7.
c) Для симметричного диапазона структурного напряжения, обе кромки лицевой поверхности шва
имеют равную вероятность в образовании усталостных трещин. Поэтому расчёт структурного
напряжения включает установление равновесных эквивалентных мембранных и изгибных
компонентов напряжений по отношению к половине толщины листа. Процедура расчёта
эквивалентного структурного напряжения для состояния симметричного напряжения показана
на Рис. 5.А.8.
5-59
5.А.5.3 Элементы корпуса

a) Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием
элементов оболочки, могут быть обработаны с использованием метода структурного напряжения
и узловых сил. Мембранные и изгибные напряжения могут быть вычислены из элементарных
узловых внутренних сил с использованием уравнений, представленных в Таблице 5.А.2.
Типичная модель оболочки показана на Рис. 5.А.9.
b) При использовании элементов трёхмерной оболочки, силы и моменты относительно средней
толщины элемента должны быть получены в рассматриваемом поперечном сечении.
Процесс показан на Рис. 5.А.10.
5.А.6 Метод анализа напряжения конструкции на основе интеграции напряжения
Как альтернатива методу узловых сил, рассмотренному выше, главные векторы напряжения,
полученные из анализа конечных элементов с использованием двухмерных или трёхмерных
элементов континуума, могут быть обработаны с использованием метода структурного напряжения,
основанного на интеграции напряжения. Этот метод использует метод интеграции напряжения
из параграфа 5.А.3, однако он ограничивает группу элементов, способствующих обрабатываемой
линии узлов. Элементы, применимые к линиям ЛКН для исследуемой области, должны быть
включены в последующую обработку, как это показано на Рис. 5.А. 11.
5-60
5.А.7 Система обозначений

∆σs диапазон структурного напряжения
fi линейная сила в позиции расположения элемента i
NFj узловая сила в узле j, нормальная к сечению
NFij узловая сила в узле j, нормальная к сечению, для позиции расположения элемента i
NMj узловой момент плоскости в узле j, нормально к сечению, для элемента оболочки
Fi равнодействующая узловая сила для позиции расположения элемента i
Kf коэффициент снижения интенсивности усталости, используемый для вычисления
амплитуды циклического напряжения или диапазона
mi линейный момент в позиции расположения элемента i
n число узлов в направлении толщины стенки
Mi равнодействующая узлового момента для позиции расположения элемента i
σm мембранное напряжение
σb изгибное напряжение
σij тензор напряжения в рассматриваемой точке
σij,m тензор мембранного напряжения в рассматриваемой точке
σij,b тензор изгибного напряжения в рассматриваемой точке
σij,F компонент пикового напряжения
σij,in тензор напряжения на внутренней поверхности оболочки
σij,out тензор напряжения на внешней поверхности оболочки
σmi мембранное напряжение для позиции расположения элемента i
σbi изгибное напряжение для позиции расположения элемента i
rj радиальная координата узла j для осесимметричного элемента
sj локальная координата, параллельная линии классификации напряжения,
определяющая положение узловой силы NFj относительно средней толщины сечения
P начальное эквивалентное напряжение
Q дополнительное эквивалентное напряжение
XL локальная ось X, ориентированная параллельно линии классификации напряжения
YL локальная ось Y, ориентированная нормально к линии классификации напряжения
Xg глобальная ось X
Yg глобальная ось Y
t минимальная толщина стенки в рассматриваемой области, или толщина сосуда,
по применению
w ширина элемента, для определения структурных напряжений из анализа конечных
элементов
x координата толщины стенки
5-61
5.А.8 Таблицы
Таблица 5.А.1 – Определения структурных напряжений для конечных элементов континуума
Тип элемента Мембранное напряжение Изгибное напряжение

Элементы
двухмерного
осесимметричного
континуума второго
порядка (8 узлов)
Элементы
двухмерного
порядка плоское
напряжённое
состояние плоская
деформация
(8 узлов)
Элементы
трёхмерного
порядка (20 узлов) Примечание: fi представляет Примечание: mi представляет
линейную силу, соответствующую линейный момент, соответствующий
позициям расположения элемента позициям расположения элемента
(i =1, 2, 3) вдоль ширины элемента (i = 1, 2, 3) вдоль ширины элемента
(w); позиция i = 2 соответствует (w); позиция i = 2 соответствует
середине стороны элемента (см. середине стороны элемента
Рис. 5.А.7): (см. Рис. 5.А.7):
В уравнении, представленном В уравнении, представленном выше,

выше, F1, F2 и F3 – M1, M2 и M3 – равнодействующие
равнодействующие узловой силы узлового момента (вызывающие
(вызывающие нормальное нормальное изгибное напряжение в
мембранное напряжение в сечении сечении А-А), рассчитанные на основе
А-А) по толщине и вдоль ширины узловых сил относительно средней
(w) группы элементов толщины (sj) вдоль ширины (w) группы
элементов,
суммированной по узлам с j = 1, n
(число узлов в направлении суммированной по узлам с j = 1 ,n
толщины) в Сечении А-А (число узлов в направлении толщины)
(см. Рис. 5.А.7) в Сечении А-А (см. Рис. 5.А.7)
5-62
Таблица 5.А.2 Определения структурных напряжений для конечных элементов оболочки

или пластины
Тип элемента Мембранное напряжение Изгибное напряжение

Элементы
трёхмерной
оболочки второго
порядка (8 узлов) Примечание: fi представляет силу, Примечание: mi представляет
соответствующую позициям момент, соответствующий позициям
расположения элемента (i = 1, 2, 3) расположения элемента (i = 1, 2, 3)
вдоль ширины элемента (w); вдоль ширины элемента (w);
позиция i = 2 соответствует позиция i = 2 соответствует середине
середине стороны элемента стороны элемента (см. Рис. 5.А.10):
(см. Рис. 5.А.10):
В уравнении, представленном В уравнении, представленном выше,

выше, NF1, NF2, и NF3 внутренние NM1, NM2, и NM3 внутренние узловые
узловые силы( в направлении моменты (вызывающие нормальные
нормали к Сечению А-А) с модели изгибные напряжения в Сечении А-А)
оболочки вдоль сварного шва с модели оболочки вдоль сварного
(см. Рис. 5.А.10) шва (см. Рис. 5.А.10)
Элементы
трёхмерной
оболочки первого
порядка (4 узла) Примечание: ff представляет силу, Примечание: mi представляет
соответствующую позициям момент, соответствующий позициям
расположения углового узла расположения углового узла
элемента (i = 1, 2) вдоль ширины элемента (i = 1, 2) вдоль ширины
элемента (w): элемента (w):
Конечный
элемент
осесимметричной
линейной
и параболи-
ческой оболочки
5-63
5.А.9 Рисунки
ПКН
ЛКН
Рисунок 5.А.1
Линия классификации напряжения (ЛКН)
и плоскость классификации напряжения (ПКН)
5-64
Кольцевые
ЛКН
Нормальные
Тангенциальные
(а) Ориентация ЛКН, трёхмерная модель
Нормальные
Тангенциальные
Кольцевые
ЛКН
Средняя плоскость
(b) Ориентация ЛКН, двухмерная модель
Линии классификации напряжения (ЛКН)
5-65
ЛКН нормально
к максимальному
напряжению
Пример
ЛКН нормально немонотонности
к средней
Пример
плоскости
монотонного
увеличения или
уменьшения
Максимальное
(а) Пример Ориентации ЛКН (b) Положения кольцевого

и меридионального
напряжений
(с) Распределение напряжений (d) Распределение касательных

по толщине напряжений
Ориентация линии классификации напряжений и нормы применимости
5-66
Вычисление мембранного и изгибного эквивалентных напряжений методом интеграции
напряжений с использованием результатов модели конечных элементов с элементами
континуума
5-67
патрубок
угловое соединение
с угловым швом Элементы должны
располагаться
ортогонально
к сварному соединению
верхняя часть
стыковое
соединение
(а) Геометрия компонента (b) Сетка конечного элемента
Линия оценки напряжений

Кромка лицевой поверхности шва
(с) Сечение А-А линии классификации напряжений
Линия классификации напряжения модели конечных элементов континуума
для метода структурного напряжения
5-68
Внутренние узловые силы (NFj),

переведённые в локальную
координатную систему
(Ширина элемента
для трёхмерного
континуума)
Элементы, расположенные
ортогонально к линии оценки
напряжений
Вычисление мембранного и изгибного эквивалентных напряжений методом структурных
напряжений с использованием результатов узловых сил из модели конечных элементов
с элементами континуума
5-69
См. Деталь А
Узловые
внутренние
силы элемента
i = 1, 2, 3 по кромке
лицевого шва
Деталь А
Обработка равнодействующих узловых сил методом структурного напряжения
с использованием результатов модели конечных элементов с трёхмерными элементами
континуума второго порядка
5-70
Структурное напряжение Диапазон структурного напряжения

Растяжение
(а) Режим симметричного структурного напряжения (симметричное соединение

и симметричная нагрузка)
Структурное напряжение Диапазон структурного напряжения

Изгиб
(b) Режим антисимметричного структурного напряжения (симметричное соединение

и антисимметричная нагрузка)
ЛКН у кромки лицевой поверхности углового шва

(переходят за половину толщины)
(с) Пример симметричного соединения (угловой шов с двойным перекрытием)
Результаты обработки метода структурных напряжений для диапазона симметричного
структурного напряжения
5-71
Модель оболочки при среднем

радиусе патрубка и обечайки
Сварочный катет
Толщина патрубка
Толщина сварного шва (см. Примечание 1)
Точка оценки напряжения
Толщина сопла
Примечание 1: Толщина и свойства материала элемента оболочки, используемого для модели

углового шва, должны быть установлены с целью получения эквивалентной жёсткости реального
углового шва.
Вычисление мембранных и изгибных эквивалентных напряжений методом структурных
напряжений с использованием результатов модели конечных элементов с элементами
оболочки
5-72
См. Деталь А
кромка лицевой поверхности шва
NF1-NF3
Трансформированные
в направлении YL
Деталь А
Обработка равнодействующих узловой силы методом структурного напряжения
с использованием результатов модели конечных элементов с трёхмерными элементами
оболочки второго порядка
5-73
Набор элементов,
обработанный для
патрубка ЛКН
Горловина
Патрубка
оболочки ЛКН
Оболочка ЛКН
толстой пластины
ЛКН Толстая
пластина
ЛКН
Тонкая
пластина
Набор элементов, ЛКН
обработанный
для тонкой
пластины ЛКН
Наборы элементов для обработки главных векторов узловых напряжений конечных
элементов методом структурных напряжений, основанном на интеграции напряжений
5-74
Приложение 5.В
РАЗРАБОТКА ГИСТОГРАММЫ И РАСЧЁТ ЦИКЛОВ

ДЛЯ АНАЛИЗА УСТАЛОСТИ
5.В.1 Общее представление
Данное приложение содержит описание методики подсчёта циклов, необходимые для выполнения
оценки на усталость для напряжений и деформаций, неравномерных в отношении времени. Данная
методика используются для того, чтобы разбить историю нагружения на отдельные циклы, которые
могут быть оценены с использованием правил оценки усталости Части 5. В этом Приложении
представлены два метода подсчёта циклов. По согласованию с Владельцем/Пользователем может
быть использован альтернативный метод подсчёта циклов.
5.В.2 Определения
Определения, используемые в данном Приложении, показаны ниже.
a) Событие – проектная спецификация пользователя может включать одно или более событий,
вызывающих повреждение от усталости. Каждое событие состоит из нагрузочных компонентов,
заданных в нескольких временных точках во всём периоде времени и повторяющихся заданное
количество раз. Например, одно событие может быть запуском, остановом, нештатной ситуацией
или каким-либо другим циклическим действием. Последовательность многократных событий
может быть задана или осуществляться произвольно.
b) Цикл – это отношение между напряжением и деформацией, которое устанавливается при
заданной нагрузке в какой – либо зоне сосуда или компонента. В одной зоне может происходить
несколько циклов «напряжение – деформация», либо в пределах одного события, либо
в переходах между двумя событиями, и накопленное повреждение от усталости циклов
«напряжение – деформация» определяет пригодность данной зоны для заданного режима.
Это определение должно быть выполнено в отношении стабилизированного цикла «напряжение–
деформация».
c) Пропорциональная нагрузка - в процессе нагружения с постоянной амплитудой, подобно тому,
как изменяются со временем величины прилагаемых напряжений, изменяется со временем
и величина напряжений круга Мора. В некоторых случаях, несмотря на то, что величина круга
Мора меняется в процессе циклического нагружения, если ориентация главных осей остаётся
фиксированной, нагружение называют пропорциональным. Пример пропорционального
нагружения – вал, подверженный синфазному кручению и изгибу, когда отношение осевого
и скручивающего напряжений остаётся постоянным во время циклирования.
d) Непропорциональное нагружение – если ориентация главных осей не фиксирована,
а изменяется в процессе циклического нагружения, нагружение называют непропорциональным.
Пример непропорционального нагружения – вал, подверженный несинхронному кручению
и изгибу, когда отношение осевого и скручивающего напряжений непрерывно меняется во время
циклирования.
e) Пик – точка, в которой первая производная гистограммы нагрузки или напряжения меняется
от положительной к отрицательной.
f) Точка минимума – точка, в которой первая производная гистограммы нагрузки или напряжения
меняется от отрицательной к положительной.
5.В.3 Разработка гистограммы
5.В.3.1 Нагрузочная гистограмма должна быть определена на основе заданных нагружений,
представленных в Спецификации Проекта Пользователя. Нагрузочная гистограмма должна включать
все значительные рабочие нагрузки и события, относящиеся к данному компоненту. Следующие
моменты должны быть учтены при разработке нагрузочной гистограммы.
a) Число повторений каждого события в процессе эксплуатационного ресурса.
b) Последовательность событий в процессе эксплуатационного ресурса, если применимо.
5-75
c) Прилагаемые нагружения, такие как давление, температура; дополнительные нагрузки, такие как
вес, смещение опор и реакция сопел.
d) Соотношение между прилагаемыми нагрузками во времени.
5.В.4 Расчёт циклов с использованием метода Рейнфлоу.
5.В.4.1 Метод подсчёта циклов по Рейнфлоу (Стандарт ASTM № Е1049) рекомендуется для
определения моментов времени, представляющих отдельные циклы для ситуаций, когда изменение
во времени нагружения, напряжения или деформации может быть представлено одним параметром.
Этот метод подсчёта циклов не применим к непропорциональным нагружениям. Циклы,
подсчитанные методом Рейнфлоу, соответствуют замкнутым петлям гистерезиса «напряжение–
деформация», с каждой петлёй, представляющей цикл.
5.В.4.2 Рекомендуемая процедура
a) ЭТАП 1 – Определите последовательность пиков и впадин на нагрузочной гистограмме. Если
прикладывается много нагружений, может потребоваться определение последовательности
пиков и впадин с использованием гистограммы напряжений. Если последовательность событий
неизвестна, должен быть подобран самый худший случай последовательности.
b) ЭТАП 2 – Переупорядочьте нагрузочную гистограмму так, чтобы она начиналась
и заканчивалась либо на самом высоком пике, либо на самой низкой впадине – чтобы считались
только полные циклы. Определите последовательность пиков и впадин в истории нагружений.
Пусть X означает рассматриваемый диапазон, а Y – предыдущий диапазон, соседствующий с X.
c) ЭТАП 3 – Считайте следующий пик или впадину. Если нет данных, перейдите к ЭТАПУ 8.
d) ЭТАП 4 – Если присутствует менее трёх точек, перейдите к ЭТАПУ 3, если нет – сформируйте
диапазоны X и Y, используя три последних пары пиков и впадин, которые не были исключены.
e) ЭТАП 5 – Сравните абсолютные значения диапазонов X и Y.
1) Если X < Y, перейдите к ЭТАПУ 3
2) Если X ≥ Y, перейдите к ЭТАПУ 6
f) ЭТАП 6 – Считайте диапазон Y как один цикл; исключите пик и впадину Y. Запишите моменты
времени и напряжения нагружения или компонента, при соответствующих условиях, в начальном
и конечном моментах времени цикла.
g) ЭТАП 7 – Возвратитесь к ЭТАПУ 4 и повторите ЭТАПЫ с четвёртого по шестой, пока
не останется моментов времени с инверсиями напряжений.
h) ЭТАП 8 – Используя данные, записанные для подсчитанных циклов, выполните оценку усталости
5.В.5 Расчет циклов с использованием метода расчета макс./мин. числа циклов
5.В.5.1 Обзор
Метод подсчёта циклов максимум-минимум рекомендуется для определения моментов времени
с представлением отдельных циклов для случая непропорционального нагружения. Подсчёт циклов
выполняется путём создания первого максимально большого цикла с использованием наивысшего
пика и наименьшей впадины, за чем следует создание второго по величине цикла и т. д., пока
не будут использованы все пиковые отсчёты.
5.В.5.2 Рекомендуемая процедура
a) ЭТАП 1 – Определите последовательность пиков и впадин в истории нагружений. Если
известно, что некоторые события следуют друг за другом, сгруппируйте их вместе, в противном
случае расположите события в случайном порядке в любой последовательности.
b) ЭТАП 2 – Вычислите компоненты упругого напряжения σij, вызываемого прилагаемым
нагружением, в каждый момент времени в процессе свершения каждого события в выбранной
зоне сосуда. Все компоненты напряжений должны быть отнесены к одной и той же глобальной
координатной системе. Анализ напряжений должен включать пиковые напряжения в местных
неоднородностях.
c) ЭТАП 3 – Просмотрите внутренние точки каждого события и удалите моменты времени,
в которых ни один из компонентов напряжения не обнаруживает инверсии (пики или впадины).
5-76
d) ЭТАП 4 – Используя гистограмму напряжений ЭТАПА 2, определите момент времени с самым

m
высоким пиком или с самой низкой впадиной. Обозначьте этот момент времени как t,
а компоненты напряжений как σij.
m
e) ЭТАП 5 – Если момент времени mt является пиковым на гистограмме напряжений, определите

m
диапазон компонентного напряжения между моментом времени t и следующей впадиной
m
на гистограмме напряжений. Если момент времени t – впадина, определите диапазон
m
компонентного напряжения между моментом времени t и следующим пиком. Обозначьте
следующий момент времени как t, а компоненты напряжений как σij. Вычислите диапазоны
n n
компонента напряжений и диапазон эквивалентных напряжений Мизеса между моментами

m n
времени t и t.
(5.В.1)
(5.В.2)
m
f) ЭТАП 6 – Повторите ЭТАП 5 для текущего момента времени t и момента времени следующего
пика или впадины на гистограмме напряжений. Повторите этот процесс для каждого
остающегося момента времени на гистограмме напряжений.
g) ЭТАП 7 – Определите максимальный диапазон эквивалентных напряжений Мизеса, полученный
m n
на ЭТАПЕ 5 и запишите моменты времени t и t, которые определяют начальную и конечную
th
точки цикла k .
m n
h) ЭТАП 8 – Определите событие или события, которым принадлежат моменты времени t и t
m n
и запишите их соответствующие числа повторений как N и N.
th
i) ЭТАП 9 – Определите число повторений цикла k .
m n m
1) Если N < N: Удалите момент времени t из моментов времени, рассмотренных на ЭТАПЕ 4,
и уменьшите число повторений в момент времени t с N до ( N – N).
n n n m
m n n
2) Если N > N: Удалите момент времени t из моментов времени, рассмотренных на ЭТАПЕ 4,
и уменьшите число повторений в момент времени t с N до ( N – N).
m m m n
m n m n
3) Если N = N: Удалите оба момента времени t и t из моментов времени, рассмотренных
на ЭТАПЕ 4.
j) ЭТАП 10 – Вернитесь к ЭТАПУ 4 и повторите ЭТАПЫ с четвёртого по шестой, пока не останется
моментов времени с инверсиями напряжений.
k) ЭТАП 11 – Используя данные, записанные для подсчитанных циклов, выполните оценку
усталости в соответствии с Частью 5. Обратите внимание на то, что оценка упругопластической
усталости (см. Часть 5, параграф 5.5.4) может быть применена, если ∆Srange превышает предел
mn
текучести на кривой диапазонов циклических напряжений – деформаций для данного

материала.
5-77
5.B.6 Система обозначений

mn
∆Srange диапазон эквивалентных напряжений Мизеса между моментами времени t и t.
m n
σij тензор напряжения в рассматриваемой точке.

m
σij тензор напряжения в рассматриваемой точке в момент времени t.
m
n
σij тензор напряжения в рассматриваемой точке в момент времени t.
n
mn
∆σij m
диапазон компонента напряжения между моментами времени t и t
n
mn
∆11 диапазон напряжений, связанный с компонентом нормального напряжения
m n
в направлении 1 между моментами времени t и t.
mn
∆σ22 диапазон напряжений, связанный с компонентом нормального напряжения
m n
mn
∆σ33 диапазон напряжений, связанный с компонентом нормального напряжения
m n
mn
∆σ12 диапазон напряжений, связанный с компонентом касательного напряжения
m n
mn
m n
mn
m n
m
t рассматриваемый момент времени с наивысшим пиком и самой низкой впадиной.
n
t рассматриваемый момент времени, который формирует диапазон с моментом
m
времени t.
m m
N заданное число повторений события, связанное с моментом времени t.
n n
N заданное число повторений события, связанное с моментом времени t.
X абсолютное значение рассматриваемого диапазона (нагрузка или напряжение)
с использованием метода подсчёта циклов по Рейнфлоу.
Y абсолютное значение смежного с X диапазона (нагрузка или напряжение)
с использованием метода подсчёта циклов по Рейнфлоу.
5-78
АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ

ПЛАСТИЧНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОЕ ПЕРЕМЕННОЕ
НАПРЯЖЕНИЕ ДЛЯ АНАЛИЗА УПУГОЙ УСТАЛОСТИ
5.С.1 Общие положения

5.С.1.1 Данное приложение содержит описание методики определения коэффициентов коррекции
пластичности и эффективного альтернативного напряжения для анализа упругой усталости. Эта
методика включают адаптацию модифицированного коэффициента Пуассона для местных
термических и термических изгибных напряжений, коэффициент коррекции ударной пластичности,
применяемый к термическим изгибным напряжениям, и коррекцию перераспределения неместной
пластической деформации, применяемую ко всем напряжениям за исключением местных
термических и изгибных напряжений. Эта методика – альтернатива расчётам эффективного
переменного напряжения ЭТАПА 4 параграфа 5.5.3.2 (см. параграф 5.5.3.3).
5.С.1.2 Термическое изгибное напряжение вызывается линейной составляющей градиента
температуры по толщине стенки. Такие напряжения следует классифицировать как дополнительные.
5.С.1.3 Местное термическое напряжение связано с полным подавлением дифференциального
расширения и поэтому не вызывает существенной деформации. Такие напряжения следует
рассматривать только с точки зрения усталости, и поэтому они классифицируются как пиковые
напряжения. Примеры местных термических напряжений – напряжение в горячей точке на стенке
сосуда, нелинейная составляющая градиента температуры по толщине стенки в цилиндрической
оболочке и термическое напряжение в плакирующем материале, который имеет коэффициент
расширения, отличный от коэффициента расширения основного металла. Местные термические
напряжения характеризуются тем, что имеют два главных напряжения, которые приблизительно
равны.
5.С.2 Эффективное переменное напряжение для анализа упругой усталости
5.С.2.1 Амплитуда эффективного общего эквивалентного напряжения используется для оценки
повреждения от усталости для результатов, полученных из анализа линейного упругого напряжения.
Контролируемое напряжение для оценки усталости – это амплитуда эффективного общего
эквивалентного напряжения, определённая как половина диапазона эффективного общего
эквивалентного напряжения
(PL +Pb + Q + F), рассчитанного для каждого цикла нагрузочной гистограммы.
5.С.2.2 Для определения коэффициентов коррекции пластичности для анализа упругой усталости
и эффективного эквивалентного переменного напряжения должна использоваться следующая
методика.
а) ЭТАП 1 – В рассматриваемой зоне определите тензор напряжения в начальной и конечной
m n th
точках (моменты времени t и t, соответственно) для цикла k , подсчитанного на ЭТАПЕ 2
параграфа 5.5.3.3. Используя эти данные, вычислите диапазон компонентного напряжения
m n
между моментами времени t и t и вычислите диапазон эффективного эквивалентного
напряжения, как показано ниже.
(5.C.1)
(5.C.2)
5-79
b) ЭТАП 2 – Определите коррекцию коэффициента Пуассона Vv,k для адаптации местных

термических и термических изгибных напряжений к циклу k ; где ∆SP,k – диапазон начальных
lh
плюс дополнительных плюс пиковых эквивалентных напряжений.

1) Определите тензор напряжения от местных термических и термических изгибных
th
напряжений в начальной и конечной точке цикла k . Зачастую бывает сложно высчитать
местное термическое напряжение от общего распределения напряжений анализа упругой
усталости. Процедура, описанная ниже, может быть использована для подсчёта местных
термических и термических изгибных напряжений, возникающих от нелинейного
температурного распределения. Этот метод основан на подсчёте диапазона перепада
термических напряжений, связанного с распределением линеаризованной температуры
вдоль линий ЛКН для рассматриваемых временных диапазонов. Придерживаясь этого
метода, рассмотрите распределение температуры в анализе упругой усталости как функцию
местного направления по толщине стенки. Температурное распределение для каждого
диапазона может быть разбито на три составляющих:
i) Постоянная температура, равная среднему значению температурного
распределения.
(5.С.3)
ii) Линейная переменная составляющая температурного распределения.
(5.С.4)
iii) Нелинейная составляющая температурного распределения.
(5.С.5)
В предположении полного подавления дифференциального расширения поперечного

сечения, связанное местное термическое напряжение, параллельное поверхности каждого
временного диапазона, может быть вычислено следующим образом.
для i = j = 1, 2 (5.С.6)
для i ≠ j и i = j = 3 (5.С.7)
Используя эти данные, определите диапазоны компонентных напряжений при помощи

уравнения (5.С.1) и обозначьте эти величины как , , соответственно. Термическое
изгибное напряжение определяется линеаризацией распределения напряжений по толщине
стенки, возникающего только в силу термических влияний.
2) Вычислите диапазоны эффективных эквивалентных напряжений, возникающих вследствие
местных термических и термических изгибных напряжений, используя уравнение (5.С.2).
Обозначьте диапазоны напряжений ∆SLT,k и ∆STB,k для местного термического и термического
изгибного напряжения соответственно.
5-80
3) Определите коррекцию пластического коэффициента Пуассона Kv,k, основанную

на диапазонах эффективного эквивалентного напряжения ЭТАПОВ 1 и 2, используя
следующие уравнения (Sps определено в параграфе 5.5.6.1):
Kv,k = 1.0 для ∆SP,k ≤ SPS (5.С.8)
для ∆SP,k > SPS и (5.С.9)
(∆SLT,k + ∆STB,k) > (∆SP,k – ∆SPS)

Kv,k = 1.6 для ∆SP,k > SPS и
(∆SLT,k + ∆STB,k) ≤ (S∆P,k – SPS) (5.С.10)
c) ЭТАП 3 – Определите коррекцию распределения неместной пластической деформации Knl,k

с тем, чтобы она подходила ко всем напряжениям кроме местных термических и термических
изгибных для цикла k ; где ∆Sn,k – диапазон начальных плюс дополнительных эквивалентных
th
1) Определите тензор напряжения для всех нагружений, кроме местных термических
th
и термических изгибных в начальной и конечной точках для цикла k . Используя эти данные,
определите диапазоны компонентных напряжений при помощи уравнения (5.С.1)
и обозначьте эти величины как
2) Вычислите диапазоны эффективных эквивалентных напряжений, возникающих от всех

нагрузок, кроме местных термических и термических изгибных напряжений, используя
уравнение (5.С.2). Обозначьте диапазон напряжений как ∆SNT,k.
3) Вычислите коэффициент перераспределения неместных пластических деформаций Knl,k,
используя следующие уравнения. В этих уравнениях, m и n определены в Таблице 5.13.
Knk,k = 1.0 для ∆Sn,k ≤ SPS (5.С.11)
для SPS < ≤Sn,k < mSPS (5.С.12)
1
K nl , k  для ≤Sn,k ≥ mSPS (5.С.13)
n
d) ЭТАП 4 – Определите коэффициент коррекции ударной пластичности с тем, чтобы в термических

изгибных напряжениях учитывалась дополнительная местная концентрация деформации,
th
вызываемая геометрическим концентратором напряжения для цикла k .
1) Получите значения ∆SP,k и ∆SLT,k из ЭТАПОВ 1 и 2 соответственно.
5-81
2) Вычислите коэффициент коррекции ударной пластичности Knp,k

i) Для прямых результатов анализа упругой усталости:
Knp,k = 1.0 для (∆SP,k – ∆SP,k) ≤ Sps (5.С.14)

Knp,k = мин. [K1, K1] для (∆SP,k – ∆SP,k)>SPS (5.С.15)
(5.С.16)
(5.С.17)
ii) Для результатов анализа упругой усталости, корректированных коэффициентом

концентрации напряжений (SCF):
Knp,k= 1.0 для (∆Sn,k ∙ SCF) ≤ Sps (5.С.18)
Knp,k = мин. [K1, K2] для (∆Sn,k ∙ SCF)>Sps (5.С.19)
(5.С.20)
(5.С.21)
Обратите внимание, что значения SCF и Knp,k могут быть зависимы от направления компонентного
e) ЭТАП 5 – Примените коэффициенты пластической коррекции к компонентным напряжениям
th
в начальной и конечной точках цикла k .
1) Вычислите компонентные напряжения с учётом пластического коэффициента Пуассона
и коррекции ударной пластичности, как показано ниже.
(5.С.22)
(5.С.23)
5-82

концентрации напряжений (SCF) :
(5.С.24)
(5.С.25)
2) Вычислите компонентные напряжения с учётом корректировки перераспределений

неместной пластической деформации, как показано ниже.
(5.С.26)
(5.С.27)

концентрации напряжений (SCF):
(5.С.28)
f) ЭТАП 6 – Вычислите диапазоны корректированных компонентных напряжений между моментами

m n
времени t и t, как показано ниже.
(5.С.29)
g) Этап 7 – Вычислите диапазон эффективных эквивалентных напряжений, используя диапазоны

корректированных компонентных напряжений из Этапа 6 и Уравнения (5.С.2). Обозначьте
диапазон корректированных эффективных эквивалентных напряжений как (∆SP,k)adj.
th
h) Этап 8 – Вычислите эффективное переменное эквивалентное напряжение для цикла k , как
показано ниже.
Salt,k = 0,5 (∆SP,k)adj (5.С.30)
5-83
5.С.3 Система обозначений
коэффициент температурного расширения материала в рассматриваемой точке,

th
определённый при средней температуре цикла k
Модуль Юнга материала, определённый при средней температуре цикла
m n th
диапазон компонента напряжения между моментами времени t и t для цикла k
диапазон компонента напряжения, обусловленный местным термическим
m n th
напряжением, между моментами времени t и t для цикла k
диапазон компонента напряжения, обусловленный термическим изгибным
m n th
напряжением, между моментами времени t и t для цикла k
th
диапазон начального плюс дополнительного эквивалентного напряжения для цикла k
диапазон начального плюс дополнительного плюс пикового эквивалентного
th
напряжения для цикла k
корректированный диапазон начального плюс дополнительного плюс пикового
эквивалентного напряжения, с учётом коррекций неместного перераспределения
деформаций, ударной пластичности и пластического коэффициента Пуассона
th
для цикла k
th
напряжения, обусловленный местными термическими воздействиями для цикла k
th
напряжения, обусловленный термическими изгибными воздействиями для цикла k
th
напряжения, обусловленный нетермическими воздействиями для цикла k
th
коэффициент коррекции перераспределения неместной деформации для цикла k
th
коэффициент коррекции ударной пластичности для цикла k
th
коэффициент коррекции пластического коэффициента Пуассона для цикла k
константа материала, используемая для коэффициента коррекции неместного
деформационного перераспределения, по Таблице 5.6
константа материала, используемая для коэффициента коррекции неместного
деформационного перераспределения, по Таблице 5.6
тензор напряжения в рассматриваемой точке
тензор напряжения, обусловленный местным термическим напряжением в точке в
рассматриваемый момент времени
тензор напряжения, обусловленный термическим изгибным напряжением,
вызываемым линейной переменной составляющей температурного распределения
в точке в рассматриваемый момент времени
тензор напряжения, обусловленный нетермическим напряжением в точке в рассмат-
риваемый момент времени
m
тензор напряжения в рассматриваемой точке в момент времени t
n
тензор напряжения в рассматриваемой точке в момент времени t
скорректированный тензор напряжения, обусловленный местным термическим
напряжением в точке в рассматриваемый момент времени
скорректированный тензор напряжения, обусловленный термическим изгибным
скорректированный тензор напряжения, обусловленный нетермическим
5-84
скорректированный тензор напряжения, включающий коррекции неместного

перераспределения деформаций, ударной пластичности и пластического
коэффициента Пуассона, в определенной точке и в рассматриваемый момент
времени
th
переменное эквивалентное напряжение для цикла k
допускаемый предел на диапазон начального плюс дополнительного напряжения
коэффициент концентрации напряжений

коэффициент концентрации напряжений, применяемый для местного термического
коэффициент концентрации напряжений, определяемый из числовой модели
рассматриваемый момент времени с наивысшим пиком или самой низкой впадиной
рассматриваемый момент времени, который формирует диапазон с моментом

m
времени t
толщина стенки.
температурное распределение
компонент средней температуры температурного распределения T
компонент эквивалентной линейной температуры температурного распределения T
положение точки в направлении толщины стенки

местная координата для температурного распределения
5-85
ИНДЕКСЫ НАПРЯЖЕНИЙ
5.D.1 Общие положения

5.D.1.1 Вместо детального анализа напряжений, для определения пиковых напряжений в области
отверстия патрубка, могут быть использованы индексы напряжений.
5.D.1.2 Выражение индекса напряжения определено как числовое отношение рассматриваемых
компонентов напряжений σt, σn, и σr к вычисляемому мембранному кольцевому напряжению
в не усиленном материале сосуда; однако, материал, который увеличивает толщину стенки сосуда
в определённом месте – у патрубка, не должен быть включен в расчёт этих компонентов напряжений.
Направления этих напряжений определены на Рис. 5.D.1. Если толщина стенки сосуда наращивается
выше необходимой, до предела, приведённого ниже, значения r1 и r2 на Рис. 5.D.2 должны быть
отнесены к утолщённому сечению.
5.D.1.3 Индексы напряжений в этих таблицах дают только максимальные напряжения,
обусловленные внутренним давлением, в общих определённых местах. При оценке напряжений
в отверстиях сосуда или присоединениях или в их близости, часто бывает необходимо выполнить
учёт влияния напряжений, обусловленных внешними нагрузками, или термических напряжений.
В этих случаях, сложное напряжение в данной точке может быть определено методом наложения.
В случае сложных напряжений, обусловленных внутренним давлением и нагружением патрубка,
максимальные напряжения для данного местоположения должны считаться действующими
в той же самой точке, и алгебраически складываться, если явно не наблюдается обратного.
5.D.2 Индексы напряжений для радиальных патрубков
5.D.2.1 Индексы напряжений для радиальных патрубков в сферических оболочках и сферических
элементов формованных днищ, представленные в Таблице 5.D.1, а также для патрубков
в цилиндрических оболочках, представленные в Таблице 5.D.2, могут быть использованы
при условии, что все перечисленные ниже пункты верны.
a) Отверстие предназначено для круглого патрубка, ось которого нормальна к стенке сосуда. Если
ось патрубка образует угол  с нормалью к стенке сосуда, оценка индекса σn на внутренней
стороне может быть получена из уравнений, данных ниже, при условии, что dni/ Di ≤ 0,15. В этих
уравнениях K1 – индекс напряжения σn для радиального соединения, а K2 – индекс напряжения σn
для нерадиального соединения.
K2 =K1 (1 + 2sin2 θ) (для косых патрубков в сферах или цилиндрах) (5.D.1)
K2 = K1 (1 +(tan θ)) 4/3
(для поперечных патрубков в цилиндрах) (5.D.2)
b) Длина дуги, измеренная между средними линиями расположенных рядом патрубков вдоль
внутренней поверхности оболочки, равная не менее чем трёхкратной сумме их внутренних
радиусов на днище или вдоль продольной оси оболочки и не менее чем двукратной сумме
их радиусов по длине окружности цилиндрической оболочки.
5-86
c) Для патрубков в цилиндрических оболочках удовлетворяются размерные ограничения, данные

ниже. В дополнение, общая площадь усиления патрубка на поперечной плоскости патрубка,
включая любую за пределами границ усиления, не должна превышать 200 % от требуемой
величины для продольной плоскости, если в усиление и оболочку не встроено какое-либо
коническое переходное сечение.
(5.D.3)
(5.D.4)
(5.D.5)
d) Для патрубков в цилиндрических оболочках должны соблюдаться размерные ограничения,

предоставленные ниже. Кроме того, не менее 40 % усиления расположено на наружной
поверхности соединения «патрубок – оболочка».
(5.D.6)
(5.D.7)
(5.D.8)
e) Для патрубков в цилиндрических и сферических оболочках, должны соблюдаться следующие

частности локальной геометрии.
1) Внутренний радиус закругления r1 (см. Рис. 5.D.2) – от одной восьмой до половины толщины
оболочки t.
2) Внешний радиус закругления r2 (см. Рис. 5.D.2) достаточно большой, чтобы обеспечить
ровный переход между патрубками и оболочкой. Кроме того, для патрубков диаметром
более 1,5 от толщины цилиндрической оболочки и более 2:1 в эллипсоидных днищах, или
для диаметров патрубков, составляющих трёх значений толщины сферической оболочки,
значение r2 должно удовлетворять следующему условию:
макс. (5.D.9)
3) Значение r3 должно удовлетворять условию:
макс. (5.D.10)
5.D.2.2 Индексы напряжений для радиальных патрубков в сферических оболочках и формованных

днищах, а также патрубков в цилиндрических оболочках, могут быть выведены посредством методик
анализа напряжений, согласующихся с методами упругого расчётного анализа из Части 5 или
получены из других источников.
5-87
5.D.3 Индексы напряжения для отводов

5.D.3.1 Индексы напряжений из Таблицы 5.D.3 для отводов в цилиндрических оболочках могут
использоваться, когда удовлетворяются следующие условия:
a) Угол θ равен 45°; эти индексы могут использоваться для углов менее 45° (см. Рис. 5.D.3).
b) Патрубок – круглого поперечного сечения и его ось пересекает ось цилиндрического сосуда.
c) Конструкция усиления патрубка – в соответствии с правилами параграфа 4.5.
d) Удовлетворяются следующие размерные соотношения.
(5.D.11)
(5.D.12)
(5.D.13)
e) Номинальное мембранное напряжение от давления, которое должно использоваться

с индексами давления, определяется посредством следующих уравнений.
(для Областей 1 и 2) (5.D.14)
(для Области 3) (5.D.15)
5.D.3.2 Индексы напряжений для отводов в цилиндрических оболочках могут быть выведены
посредством методик анализа напряжений, согласующихся с методами упругого расчётного анализа
из Части 5 или получены из других источников.
5-88
5.D.4 Система обозначений

Di внутренний диаметр сосуда.
dni внутренний диаметр патрубка.
p давление.
r1 локальный радиус патрубка, см. Рис. 5.D.2.
σr компонент напряжения, нормальный к границе сечения.
σt компонент напряжения в плоскости рассматриваемого сечения, параллельный границе
сечения.
σn компонент напряжения, нормальный к плоскости сечения (обычно окружное
напряжение вокруг отверстия в оболочке).
t минимальная толщина стенки в рассматриваемой зоне, или толщина сосуда,
tp толщина перфорированной пластины, или толщина трубного элемента патрубка,
при соответствующих условиях
θ угол между осью патрубка и нормалью к сосуду.
5-89
Таблица 5.D.1 Индексы напряжений для патрубков в сферических
оболочках и элементов формованных днищ
Напряжение Внутренний угол Наружный угол
σn 2,0 2,0
σt –0,2 2,0
σr 0,0
σ 2,2 2,0
Таблица 5.D.2 Индексы напряжений для патрубков в цилиндрических оболочках

Продольная плоскость Поперечная плоскость
Материал Внутренний
Внутренний угол Наружный угол Наружный угол
угол
σn 3,1 1,2 1,0 2,1
σt –0,2 1,0 –0,2 2,6
σr 0,0 0,0
σ 3,3 1,2 1,2 2,6
5-90
Таблица 5.D.3 Индексы напряжений для отводов

Область 1 Область 2 Область 3
Напря-
Нагрузка Внутрен- Наружная Внутрен- Внутрен-
жение Наружная Наружная
няя (1) (1) няя няя
σmax 5,5 0,8 3,3 0,7 1,0 1,0
Давление
s 5,75 0,8 3,5 0,75 1,2 1,1
Момент отвода σmax 0,1 0,1 0,5 0,5 1,0 1,6
MB в плоскости S 0,1 0,1 0,5 0,5 1,0 1,6
Моменты сосуда σmax 2,4 2,4 0,6 1,8 0,2 0,2
MR или MRT S 2,7 2,7 0,7 2,0 0,3 0,3
Момент отвода σmax 0,13 НП 0,06 НП НП 2,5 (2)
MBT вне плоскости s 0,22 НП 0,07 НП НП 2,5 (2)
1. Внутренняя/наружная область относятся к внутреннему углу (сторона давления)/наружное
закругление и в плоскости симметрии, как показано на Рис. 5.D.3.
2. Максимальное напряжение/интенсивность напряжения в Области 3 для случая, когда
поперечный момент оказывается под углом 90º по отношению к плоскостному моменту.
5-91
5.D.6 Рисунки
Рисунок 5.D.1
Направление компонентов напряжения
5-92
Смещение
Смещение
Толщина оболочки
Номенклатура и размеры патрубка
5-93
Область 3
Область 2
Область 1
Номенклатура и нагружение для отвода
5-94
Приложение 5.Е
МЕТОДЫ РАСЧЁТА ДЛЯ ПЕРФОРИРОВАННЫХ ПЛАСТИН

НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА УПРУГОГО НАПРЯЖЕНИЯ
5.Е.1 Обзор
5.Е.1.1 Данный параграф содержит метод анализа плоских перфорированных пластин,
подверженных прилагаемым нагрузкам или нагрузкам, возникающим в результате конструктивного
взаимодействия со смежными элементами. Метод относится к перфорированным пластинам,
которые удовлетворяют следующим условиям:
a) Отверстия расположены по схеме равностороннего треугольника или квадрата.
b) Отверстия круглые и ось отверстия перпендикулярна поверхности пластины.
c) На пластине 19 или более отверстий.
d) Эффективность связей удовлетворяет критерию параграфа 5.Е.4.
5.Е.1.2 Закатывание или развальцовка под давлением труб в трубную доску ведут к сжатию
внутреннего диаметра перфорации трубной доски и самой трубы. Термические переходные
процессы, возникающие во время этой операции, могут вызвать термический перепад между трубой
и трубной доской, ведущий к потере степени обжатия, приобретённой в ходе сборки. Для труб,
которые подвергаются сварке, такое термоциклирование может вызвать усталость сварного
соединения, связывающего трубу с трубной доской. Для труб, которые не подвергаются сварке,
термоциклирование может вызвать потерю контакта трубы с отверстием перфорации, приводящую
к течи. Переходный термический анализ и анализ напряжения позволяют определить величину
циклического напряжения в сварном шве трубы. Для маленьких связей, развальцовка труб
под давлением может вызвать значительную деформацию этих связей и существенные напряжения.
5.Е.2 Анализ напряжения эквивалентной сплошной пластины
5.Е.2.1 Метод анализа для перфорированных пластин, представленный в данном параграфе,
основан на концепции эффективной сплошной пластины. В этом методе, свойства материала
фактической перфорированной пластины заменяются свойствами материала эффективной сплошной
пластины, аппроксимирующими жёсткость фактической перфорированной пластины. Анализ
напряжения в этом случае выполняется таким образом, что эффективная сплошная пластина
используется в модели, которая геометрически подобна перфорированной пластине, и подвергается
фактическим условиям нагружения. По завершении анализа напряжения, значения напряжений
в фактической перфорированной пластине получаются путём применения к вычисленным
результатам напряжений для эффективной сплошной пластины множителей напряжения.
5.Е.2.2 Точная модель поведения всей трубной доски может быть достигнута применением
концепции эквивалентного упругого материала анизотропных свойств. Для схем треугольных
расположений внедрений, поведение трубной доски в плоскости изотропно, и анизотропия
эквивалентного материала должна учитываться только для напряжений в направлении толщины.
Трубная доска может быть проанализирована с использованием осесимметричного твердотельного
численного анализа с эффективной упругой матрицей [E], для имитации анизотропного поведения.
Для схем квадратных расположений внедрения, свойства эквивалентного материала зависят
от ориентации нагружения в отношении осей симметрии шаблона. Трубная доска может быть
проанализирована с использованием осесимметричного твердотельного численного анализа
с эффективной средней упругой матрицей [E], для плоскостного нагружения с целью имитации
анизотропного поведения. Когда нагружение трубной доски не осесимметрично, (напр., каналы
с разделительными пластинами), может потребоваться трёхмерный твердотельный численный
анализ.
5-95
5.Е.3 Эффект жёсткости труб

5.Е.3.1 Эффект плоскостной жёсткости труб в перфорациях может быть включен в анализ.
Степень, до которой трубы придают жёсткость перфорированной пластине, зависит от материалов,
производственного процесса, эксплуатационных условий и степени коррозии. Эффект придания
жёсткости может быть использован в расчётах путём включения части или всех стенок труб
в эффективность связей, используемую для получения эффективных упругих констант пластины.
Такое повышение жёсткости может либо увеличить, либо уменьшить напряжения в самой пластине
и в прикреплённых к ней оболочках.
5.Е.3.2 Там, где это применимо, эффект повышения жёсткости, получающийся в результате
жёсткого воздействия труб, должен быть включен в численный анализ. Для теплообменников типа
«фиксированный-фиксированный», в анализ должна быть включена осевая жёсткость труб. В случае
принятия в расчёт трубной жёсткости, в численный анализ должны быть также включены разница
в осевой деформации, обусловленная давлением между оболочкой и трубами (эффект Пуассона)
и дифференциальное тепловое расширение между трубами и оболочкой.
5.Е.4 Характеристики материала для эквивалентной сплошной пластины
5.Е.4.1 Эффективные константы упругости перфорированной пластины определены как функция
эффективной действенности связи μ*, которая рассчитывается в соответствии с положениями
5.Е.4.2 Если распределение отверстий неравномерно или имеются отдельные тонкие связи
в равномерном распределении отверстий, рассчитанные константы упругости должны представлять
средний размер связи по всей модельной пластине, с тем, чтобы полученный результат был
предельно верен. Множители напряжений, используемые для оценки усталости в параграфе 5.Е.7.2,
должны быть вычислены с учётом соответствующей действенности связей для рассматриваемой зоны.
5.Е.4.3 Эффективные константы упругости материала перфорированной пластины
определяются на основе схемы расположения отверстий и толщины пластины. В анализе может быть
использована любая из двух опций.
a) Опция А – Эффективные константы упругости представлены ниже. Константы упругости
представлены для эффективных модулей упругости и эффективного коэффициента Пуассона.
Значение эффективного модуля сдвига, которое требуется в методе анализа данного
приложения, не даётся. Эффективный модуль сдвига должен быть оценен с использованием
Опции B.
1) Треугольная схема расположения отверстий – Эффективный модуль упругости
и эффективный коэффициент Пуассона представлены в Таблицах 5.Е.1 и 5.Е.2
2) Квадратная схема расположения отверстий – Эффективный модуль упругости
и эффективный коэффициент Пуассона представлены в Таблицах 5.Е.3 и 5.Е.4
соответственно. Эффективный модуль упругости и коэффициент Пуассона представляют
эквивалентную изотропную величину, учитывающую значения наклонных и диагональных
характеристик.
3) Диапазон применимости – Диапазон применимости в показателях эффективного наклона
трубы – 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0. Эффективные константы упругости E* и v* могут быть использованы
для плоскостных нагружений и изгибных нагружений всех значений h/p.
4) Значение плоскостного модуля сдвига даётся Уравнением (5.Е.1). Значение
внеплоскостного модуля Gz* сдвига должно быть вычислено с использованием Опции В.
(5.Е.1)
b) Опция В – Эффективные константы упругости для плоского напряжённого состояния

и обобщённой плоской деформации представлены ниже.
1) Треугольная схема расположения отверстий – Эффективный модуль упругости
и эффективный коэффициент Пуассона представлены в Таблице 5.Е.5.
5-96
2) Квадратная схема расположения отверстий – Эффективный модуль упругости

и эффективный коэффициент Пуассона для наклонных и диагональных направлений
представлены в Таблицах 5.Е.6 и 5.Е.7 соответственно.
3) Влияния коэффициента Пуассона – Константы эффективного материала в Таблицах 5.Е.5,
5.Е.6 и 5.Е.7 основаны на коэффициенте Пуассона v = 0.3 . Константы материала могут быть
определены для других значений коэффициента Пуассона с использованием следующей
процедуры.
i) Для данного значения μ*, определите E* и v*, используя уравнения в Таблицах 5.Е.5,
5.Е.6 и 5.Е.7, при соответствующих условиях. Эти значения соответствуют v = 0,3.
ii) Определите F0, используя следующее уравнение:
(5.Е.2)
iii) Определите F1, используя следующее уравнение:
F1= v* – 0,3F0 (5.Е.3)
iv) Значение v* для любой величины коэффициента Пуассона v, будет равно:
v*(v) = F1 + vF0 (5.Е.4)
v) Со значением v* (v), вычисленным выше, модуль эффективной упругости и модуль

сдвига могут быть определены для любой величины коэффициента Пуассона
с использованием уравнений в Таблицах 5.Е.5, 5.Е.6 и 5.Е.7, при соответствующих
условиях.
4) Диапазон применимости – Диапазон применимости в показателях эффективного наклона
трубы – 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0. Диапазон применимости в показателях h/p равен:
i) Эффективные константы упругости и могут быть использованы для плоскостного

нагружения и изгибного нагружения, если h/p > 2,0.
ii) Эффективные константы упругости E* и v* и могут быть использованы для плоскостного

нагружения, если h/p < 2,0. Эффективные константы в Опции А могут быть
использованы для изгибного нагружения, если h/p < 2,0.
iii) Эффективные константы упругости G*, G*p , Gd* и Gz* могут быть использованы
для плоскостного нагружения и изгибного нагружения для всех значений h/p.
iv) Эффективные константы упругости для напряжения в плоском состоянии должны
использоваться, если h/p < 2, а эффективные константы упругости для обобщённой
плоской деформации должны использоваться, если h/p ≥ 2.
с) Опция С – Эффективные константы упругости для рассматриваемой геометрии могут быть
получены в анализе напряжений. В этом случае, моделируется геометрия модели трубы,
и нагрузки прикладываются для введения нормальных напряжений и напряжений сдвига.
Эффективные константы упругости могут быть получены из результатов анализа напряжений
и деформации.
5.Е.4.4 Матрица упругости [E] для треугольных и квадратных схем расположения, используемых
в анализе напряжений эффективной сплошной пластины, представлена в Таблицах 5.Е.8 и 5.Е.9
5-97
5.Е.5 Влияние давления в отверстиях трубной доски

5.Е.5.1 Влияние давления в отверстиях не включается непосредственно в анализ напряжений
эффективной сплошной пластины. Давление в перфорациях трубной доски способствует
растягиванию перфорированной части пластины. Растягиванию препятствует сплошная кромка
и сами связи. Влияние этого давления на местные напряжения в связях может быть включено
в результаты анализа напряжений с использованием принципа суперпозиции.
5.Е.5.2 Для того, чтобы учесть влияние этого давления, должен быть выполнен дополнительный
анализ. В этом анализе, граничные условия показаны на Рис. 5.Е.2 (с). Эти граничные условия могут
быть достигнуты путём наложения результатов граничных условий, показанных на Рис. 5.Е.2 (а)
и 5.Е.2 (b) соответственно. Решение для случая граничного условия гидростатического сжатия
(см. схему Рис. 5.Е.2 эскиз (а) будет для труб, сваренных на стороне трубы или
для труб, сваренных на стороне обечайки). Решение для граничных условий
Рис. 5.Е.2 (b) может быть получено из анализа напряжений с учётом показанных условий нагружения.
5.Е.5.3 Дальнейшая модификация граничных условий, используемая в параграфе 5.Е.2, может
применяться для получения более точных результатов. Модифицированные граничные условия
показаны на Рис. 5.Е.3.
5.Е.5.4 Результаты напряжений, полученные с использованием граничных условий, показанных
на Рис. 5.Е.2 и Рис. 5.Е.3, должны быть наложены до оценки напряжений Pm, PL+Pb и PL+Ph+Q
и до преобразования цилиндрических координатных напряжений в местную координатную систему
x-y-z для вычисления напряжений PL+Pb+Q + F.
5.Е.6 Защита от пластического разрушения
5.Е.6.1 Равномерная схема расположения отверстий – Следующие уравнения должны
использоваться для перфорированных пластин с равномерной схемой расположения отверстий.
Эквивалентные напряжения Pm, PL+Pb и PL+Pb+Q определяются из плоскостных компонентов
напряжений, определённых в анализе напряжений эквивалентной сплошной пластины. Нагрузки,
которые следует учитывать в расчёте, должны включать нагрузки, данные в Таблице 4.1.1,
но не должны быть ими ограничены. Комбинации нагружений, которые следует учитывать для
каждого условия нагружения, должны включать нагрузки, данные в Таблице 4.1.2, но не должны быть
ими ограничены.
a) Главное начальное мембранное эквивалентное напряжение (Pm) – определите распределение
напряжений по толщине из численного анализа эквивалентной пластины для механического
нагружения плюс нагружения от давления. Мембранное напряжение определяется
линеаризацией распределения напряжений по толщине. Максимальная интенсивность
напряжения Pm должна удовлетворять следующему условию:
(5.Е.5)
b) Начальное мембранное (общее или местное) плюс начальное изгибное эквивалентное

напряжение (PL + PB) – определите линеаризованные поверхностные напряжения из численного
анализа эквивалентной пластины для механического нагружения плюс нагружения от давления.
Максимальная интенсивность напряжения PL + Pb должна удовлетворять следующему условию:
(5.Е.6)
где
5-98
(5.Е.7)
где – 1 ≤ β ≤ 1 (5.Е.8)
5.Е.6.2 Начальное мембранное (общее или местное) плюс начальное изгибное плюс
дополнительное эквивалентное напряжение (PL+PB+Q) – если требуется анализ усталости,
определите линеаризованные поверхностные напряжения из численного анализа эквивалентной
пластины для механических, термических нагружений и нагружений от давления. Максимальное
начальное плюс дополнительное эквивалентное напряжение PL + PB + Q, должно удовлетворять
следующему условию, где KPS вычисляется с использованием уравнения (5.Е.7).
(5.Е.9)
5.Е.7 Защита от циклических нагрузок

5.Е.7.1 Компоненты напряжения эквивалентной пластины – Компоненты напряжений
и τ *yz определяются из анализа напряжений эквивалентной сплошной пластины.
a) Треугольная схема расположения отверстий – Для констант материала, определённых

с использованием Опций А, В или С (см. параграф 5.Е.4.3), деформации и напряжения
перфорированной пластины почти не зависят от ориентации в части схемы расположения
отверстий. Поэтому, в оценке могут быть непосредственно использованы численные результаты
b) Квадратная схема расположения отверстий – Определение результатов напряжений зависит
от модели свойств материала.
1) Для констант материала, определённых с использованием Опции А или Опции С

(см. параграф 5.Е.4.3), деформации и напряжения перфорированной пластины находятся
под минимальным влиянием ориентации в части схемы расположения отверстий. Поэтому,
в оценке могут быть непосредственно использованы численные результаты напряжений.
2) Для констант материала, определённых с использованием Опции В, деформации
при квадратной схеме расположения отверстий не зависят строго от ориентации в части
схемы расположения отверстий; поэтому осесимметричная аппроксимация даёт достаточно
точные результаты деформаций. Тем не менее, компоненты напряжений имеют прямую
зависимость от характеристик жёсткости. Поэтому, компоненты напряжений должны быть
определены с использованием уравнений Таблицы 5.Е.10, в которых матрица упругости
зависима от ориентации схемы расположения отверстий в отношении цилиндрической
координатной системы эквивалентной пластины. Используя осесимметричные деформации
в пластине, неосесимметричные номинальные напряжения в наклонном и диагональном
направлениях для перфораций квадратной схемы расположения отверстий могут быть
получены из следующих уравнений:
(5.Е.10)
(5.Е.11)
(5.Е.12)
(5.Е.13)
5-99
(5.Е.14)
(5.Е.15)
c) Как для перфорированных пластин с треугольным расположением отверстий, так и для пластин
с квадратным расположением отверстий, гидростатическое напряжение сжатия должно быть
наложено до преобразования в Декартову систему координат x-y-z (см. Рис. 5.Е.4 или 5.Е.5), для
вычисления пиковых напряжений.
5.Е.7.2 Компоненты напряжений для оценки усталости – Компоненты напряжений для оценки
усталости вычисляются с использованием следующих уравнений.
a) Результаты напряжений в перфорированной области пластины – множители напряжений Kx, Ky, Kxy, Kxz
и Kyz для треугольной и квадратной схем расположения отверстий даны в Таблицах 5.Е.11–5.Е.15
и 5.Е.16–5.Е.18 соответственно. Ориентация напряжений, связанная с множителями напряжений
для треугольной и квадратной схем расположения отверстий показаны на Рис. 5.Е.4 и 5.Е.5
соответственно. Результаты напряжений в параграфе 5.Е.7.1 должны быть трансформированы
в локальную Декартову систему координат x-y-z до того, как могут быть применены множители
(5.Е.16)
(5.Е.17)
σ13 = 0,0 (5.Е.18)

На поверхности пластины со стороны труб,
σ22 = –pt (5.Е.19)

На поверхности пластины со стороны обечайки,
σ22 = – ps (5.Е.20)
Между поверхностями пластины по толщине,
(5.Е.21)
а также
σ23 = 0,0 (5.Е.22)
σ33 = – pk (5.Е.23)
5-100
b) Результаты напряжений на кромке – область перфорированной пластины за диаметром Do

называется кромкой пластины (см. Рис. 5.Е.1). Компоненты напряжений для оценки усталости
у наиболее удалённого от центра пластины отверстия должны вычисляться с использованием
следующих уравнений. Результаты напряжений в параграфе 5.Е.7.1 должны быть
трансформированы в локальную Декартову систему координат x-y-z до того, как могут быть
применены множители напряжения.
(5.Е.24)
(5.Е.25)
(5.Е.26)
На поверхности пластины со стороны труб,
(5.Е.27)
На поверхности пластины со стороны обечайки,
(5.Е.28)
Между поверхностями пластины по толщине,
(5.Е.29)
а также
(5.Е.30)
(5.Е.31)
Множители напряжений вычисляются с использованием информации, представленной

в Таблицах 5.Е.11–5.Е.18, при соответствующих условиях, со следующими модификациями.
определённый при μ* = 1,0 (5.Е.32)
определённый при μ* = 1,0 (5.Е.33)
определённый при μ* = 1,0 (5.E.34)
c) Термические напряжения поверхностного слоя – температурный градиент по толщине

перфорированной пластины может быть точно аппроксимирован при шаговом изменении
в температуре металла вблизи поверхности пластины. Значительные термические напряжения
возникают только в поверхностном слое пластины у самой поверхности, где происходят
термические перепады, а термические напряжения в остальной части пластины ничтожны.
Термические поверхностные напряжения в любом месте поверхности эквивалентной сплошной
пластины задаются уравнением (5.Е.35). Термические поверхностные напряжения должны быть
добавлены к напряжениям, определённым из численного анализа
(5.Е.35)
(5.Е.36)
5-101
d) Результаты напряжений в сплошной кромке и других зонах – компоненты напряжений сплошной

кромки и других зон, которые не имеют перфораций, могут быть использованы непосредственно
в оценке усталости.
5.Е.7.3 Диапазон напряжений для оценки усталости – Диапазон напряжений, который должен
использоваться в оценке усталости, определяется в соответствии с параграфом 5.5.
5-102
5.Е.8 Система обозначений

площадь элементарной ячейки
площадь отверстия трубы
коэффициент температурного расширения
коэффициент двухосного напряжения
эффективный диаметр отверстия трубы
номинальный внешний диаметр труб
эквивалентный диаметр предельной окружности расположения внешней трубы
модуль упругости для материала трубного листа при расчётной температуре листа
модуль упругости для материала трубы при расчётной температуре трубы
эффективный модуль Юнга для перфорированной пластины с треугольной схемой
расположения отверстий
эффективный модуль Юнга для перфорированной пластины с квадратной схемой
расположения отверстий – наклонное направление
эффективный модуль Юнга для перфорированной пластины с квадратной схемой
расположения отверстий – диагональное направление
эффективный модуль Юнга для нагружения в направлении толщины для

перфорированной пластины
коэффициент матрицы упругости
множитель коэффициента Пуассона
множитель коэффициента Пуассона
модуль сдвига для перфорированной пластины, G = E/2(1 + v)
эффективный модуль сдвига для перфорированной пластины с треугольной схемой
расположения отверстий
эффективный модуль сдвига для перфорированной пластины с квадратной схемой
расположения отверстий – наклонное направление
эффективный модуль сдвига для перфорированной пластины с квадратной схемой
расположения отверстий – диагональное направление
эффективный модуль сдвига для поперечной сдвигающей нагрузки для
толщина трубной доски
нагрузочный коэффициент интенсивности напряжения (см. Часть 5)
множитель напряжения, применяемый к поверхностным напряжениям для

определения местного мембранного плюс изгибного начального напряжения, среднего
по ширине связи, но не по толщине.
5-103
множитель напряжения для термического напряжения поверхностного слоя

местный множитель напряжения для перфорированного материала
местный множитель напряжения для пластины со сплошной кромкой
растянутая длина трубы в трубной доске (0,0 ≤ ltx ≤ 1,0). Растянутое соединение «труба
в трубной доске» возникает при приложении давления внутри трубы так, чтобы между
трубой и трубной доской был создан контакт. При выборе соответствующей величины
растянутой длины, конструктор должен учесть степень начального растяжения,
перепады в термическом расширении и другие факторы, которые могут привести
к ослаблению труб в трубной доске (см. Рис.4.18.2 эскиз (б)).
действенность связи
эффективная действенность связи
коэффициент Пуассона для перфорированной пластины
эффективный коэффициент Пуассона для перфорированной пластины с треугольной
схемой расположения отверстий
эффективный коэффициент Пуассона для перфорированной пластины с квадратной
схемой расположения отверстий – наклонное направление
эффективный коэффициент Пуассона для перфорированной пластины с квадратной
схемой расположения отверстий – диагональное направление
интенсивность начального изгибного напряжения
интенсивность главного начального мембранного напряжения
интенсивность местного начального мембранного напряжения
наклон трубы
эффективный наклон трубы
давление со стороны оболочки, действующее на поверхность пластины
давление со стороны труб, действующее на поверхность пластины
давление, действующее в отверстии пластины
давление со стороны труб, действующее на поверхность пластины
давление со стороны оболочки, действующее на поверхность пластины
давление со стороны оболочки, действующее на поверхность кромки
давление, действующее на оболочку
давление со стороны труб, действующее на поверхность кромки
интенсивность дополнительного давления
радиус до центра окружностей внешних труб
коэффициент интенсивности растяжения трубы; 0,0 ≤ ρ ≤ 1,0
допустимая интенсивность напряжения для материала перфорированной пластины
при расчётной температуре
допускаемый предел на диапазон начального плюс дополнительного напряжения
допустимая интенсивность напряжения для материала трубы при расчётной
5-104
рассчитанная радиальная деформация из анализа напряжений эквивалентной

рассчитанная окружная деформация из анализа напряжений эквивалентной
рассчитанная осевая деформация из анализа напряжений эквивалентной
рассчитанная деформация сдвига из анализа напряжений эквивалентной
нормальное напряжение в направлении 1
напряжение сдвига в направлении 1 на плоскости 2
нормальное напряжение в направлении 2
напряжение в направлении 3
нормальное напряжение в направлении 1 у кромки
напряжение сдвига в направлении 1 на плоскости 2 у кромки
нормальное напряжение в направлении 2 у кромки
напряжение в направлении 3 у кромки
нормальное радиальное напряжение из анализа напряжений эквивалентной

нормальное окружное напряжение, вычисленное из анализа напряжений эквивалентной
нормальное осевое напряжение, вычисленное из анализа напряжений эквивалентной
нормальное напряжение сдвига, вычисленное из анализа напряжений эквивалентной
нормальное радиальное напряжение из анализа напряжений эквивалентной пластины
нормальное окружное напряжение из анализа напряжений эквивалентной пластины
нормальное радиальное напряжение, вычисленное из матрицы упругости для квадратной

схемы расположения отверстий в диагональном направлении
нормальное окружное напряжение, вычисленное из матрицы упругости для квадратной
схемы расположения отверстий в диагональном направлении
нормальное радиальное напряжение, вычисленное из матрицы упругости для квадратного
схемы расположения отверстий в косом направлении
нормальное окружное напряжение, вычисленное из матрицы упругости для квадратной
схемы расположения отверстий в косом направлении
нормальное радиальное напряжение в сопряжении перфорированной пластины
со сплошным кольцом, вычисленное из анализа напряжений
5-105
нормальное окружное напряжение в сопряжении перфорированной пластины

нормальное напряжение сдвига в сопряжении перфорированной пластины
номинальная толщина стенки трубы
средняя температура по толщине пластины
температура на поверхности пластины
наибольшее расстояние от центра до центра между смежными рядами труб,
но не превышающее 4р
ориентация для расчёта напряжения в Декартовой координатной системе, отнесённой
к местной системе (см. Рис. 5.Е.4 и 5.Е.5)
5-106
5.Е.9 Таблицы
Таблица 5.Е.1 – Значения E* для перфорированной трубной доски со схемой расположения
отверстий равносторонним треугольником
h/p
0,1 0,25 0,5 2,0
A0 1,496410E-05 6,352630E-06 –1,333850E-03 7,285910E-04
A1 6,620641E+01 1,151132E+03 –2,556960E+00 –7,005325E-01
A2 4,301938E+00 1,275654E+01 6,777985E–01 1,151695E-01
A3 –3,393999E+01 –1,643137E+03 3,994838E+00 2,440697E+00
A4 7,672133E+01 1,202564E+03 1,550319E-01 4,439786E+00
A5 1,497235E+00 1,257743E+03 –4,396305E+00 –5,840415E+00
A6 –3,012851E+01 –9,998214E+02 –2,431697E+00 –8,312674E+00
A7 1,613346E+01 –5,511521E+02 2,177133E+00 4,123150E+00
A8 0,0 0,0 1,819010E+00 4,780299E+00
2. Эти коэффициенты действительны для 0 ≤ μ* ≤ 1,0, данные для μ* = 2,0 представлены

только для информации.
3. Если h/p < 0,1, используйте h/p = 0,1.
4. Если h/p > 2,0, используйте h/p = 2,0.
5-107
Таблица 5.Е.2 – Значения v* для перфорированной трубной доски со схемой расположения

отверстий равносторонним треугольником
Коэффи- h/p
циенты 0,1 0,15 0,25 0,5 1,0 2,0
B0 1,722338E-02 –7,248304E-01 3,824487E+02 2,860400E+00 1,483591E+00 9,823512E-01
B1 –3,203150E+01 –3,180156E+01 1,539472E+04 5,679314E+01 1,504975E+01 9,655558E-01
B2 1,765880E+00 1,599207E+01 2,264094E+03 4,717135E-01 –1,976814E+00 –2,811381E+00
B3 2,321240E+02 2,859222E+02 –4,175812E+04 –2,166572E+02 –6,193608E+01 4,633821E+00
B4 –2,593198E+01 –9,517465E+01 –1,461539E+04 –3,787845E+01 –7,869233E+00 5,917858E+00
B5 –2,171148E+02 –1,388896E+02 7,152697E+04 3,226507E+02 1,094078E+02 7,097756E+00
B6 9,357422E+01 2,547347E+02 2,981678E+04 8,368412E+01 2,733155E+01 0,0
B7 1,107294E+02 7,201617E+01 1,387188E+04 0,0 0,0 0,0
B8 –4,095396E+01 –1,182527E+02 0,0 0,0 0,0 0,0
1.
2. Эти коэффициенты действительны для 0 ≤ μ* ≤ 1,0, за исключением того,

что если h/p = 0,1, то 0,184 ≤ μ* ≤ 1,0, данные для μ* = 2,0 представлены только
для информации.
5-108
Таблица 5.Е.3 – Значения E* для перфорированной трубной доски со схемой расположения

отверстий квадратом
Коэффициенты h/p
0,1 0,25 0,5 2,0
A0 –4,085600E-05 –4,828500E-04 8,925870E-05 1,589308E-03
A1 5,231431E+02 8,372334E+00 1,783577E+01 1,814855E+01
A2 –6,376136E+00 2,947067E+00 2,896931E+00 2,693793E+00
A3 7,857623E+03 –9,963856E+00 –1,945644E+01 –2,374421E+01
A4 2,284635E+03 3,710254E+00 1,377083E+01 9,002308E+00
A5 –7,366960E+03 7,250874E+00 8,840783E+00 1,627106E+01
A6 4,844156E+03 0,0 –8,457560E+00 0,0
A7 6,092597E+03 0,0 0,0 0,0
1.

5-109
Таблица 5.Е.4 – Значения v* для перфорированной трубной доски со схемой расположения

отверстий квадратом
Коэффициенты h/p
0,1 0,15 0,25 0,5 1,0 2,0
B0 –7,288894E-02 2,089015E+00 1,397869E+03 4,915542E-01 3,475156E-01 3,337833E-01
B1 –1,127111E+01 1,199162E+02 8,678686E+04 2,202591E+01 –1,094083E+00 2,923681E+00
B2 1,325618E+00 –1,535964E+01 5,003924E+03 4,392312E+00 –5,737278E-01 1,132010E+00
B3 3,949776E+01 –7,543170E+02 –1,857192E+05 –5,969066E+01 4,985966E+00 –1,209380E+01
B4 –8,530838E+00 6,129051E+01 –2,174219E+04 –1,407781E+01 1,875825E+00 –4,921427E+00
B5 –2,359313E+01 1,921504E+03 2,363003E+05 6,022030E+01 6,108286E-01 1,656896E+01
B6 2,130422E+01 –1,346693E+02 5,674145E+04 1,627461E+01 0,0 6,722375E+00
B7 5,916208E+00 –1,921418E+03 0,0 0,0 0,0 2,496675E+00
B8 –1,056089E+01 1,808025E+02 0,0 0,0 0,0 0,0
B9 0,0 9,465777E+02 0,0 0,0 0,0 0,0
1.

5-110
Таблица 5.Е.5 – Эффективный модуль упругости, коэффициент Пуассона и модуль сдвига

для перфорированной пластины со схемой расположения отверстий треугольником
Плоское напряжённое состояние
Обобщённая плоская деформация
Плоское напряжённое состояние и обобщённая плоская деформация
Примечания: Эти коэффициенты действительны только для 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0.
5-111
Таблица 5.Е.6 – Эффективный модуль упругости, коэффициент Пуассона и модуль сдвига

для перфорированной пластины с квадратным расположением отверстий – наклонное
направление
1. Эти коэффициенты действительны только для 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0.
2. Константы Ed* и vd* могут быть определены с использованием уравнений Таблицы 5.Е.7.
5-112
Таблица 5.Е.7 –Эффективный модуль упругости, коэффициент Пуассона и модуль сдвига

для перфорированной пластины с квадратным расположением отверстий – диагональное
направление
1. Эти коэффициенты действительны только для 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0.
2. Константы E *p and v*p могут быть определены с использованием уравнений Таблицы 5.Е.6.
5-113
Таблица 5.Е.8 – Ортотопическая матрица эффективной упругости для перфорированной

пластины со схемой расположения отверстий треугольником
где:
5-114
Таблица 5.Е.9 – Ортотопическая матрица эффективной упругости для перфорированной

плиты с квадратным расположением отверстий
где:
Примечание: Эффективные константы в диагональных направлениях vd* , Ed* , Gd* могут быть
равноценно использованы вместо констант наклонного направления v*p , E *p ,
G *p в матрице упругости, показанной выше.
5-115
Таблица 5.Е.10 – Уравнения для определения компонентов напряжений, основанных

на результатах анализов эквивалентной пластины для схемы расположения отверстий
равносторонним треугольником
1. Константы E *p , v*p , Ez* , Gz* , H, v определяются из Таблиц 5.Е.5–5.Е.9.
2. Угол θ определяет ориентацию радиального направления в эквивалентной сплошной
пластине по отношению к направлению наклона квадратной схемы расположения отверстий.
5-116
Таблица 5.Е.11 – Коэффициенты фактора напряжения Kx – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 –2,48810E-03 0,00000E+00 2,29959E-04 0,00000E+00 –8,60430E-07
0,1 –4,15591E-03 0,00000E+00 3,99110E-04 0,00000E+00 –1,66750E-06
0,15 9,71786E-03 0,00000E+00 2,27507E-04 0,00000E+00 –2,02240E-06
0,2 2,44173E-02 –2,05029E-03 –1,50600E-04 2,92198E-06 2,80179E-08
0,25 4,97018E-03 –4,07320E-04 –4,68940E-04 1,34485E-05 –7,98040E-08
0,3 –4,38107E-02 1,63067E-03 –6,65130E-04 1,92456E-05 –1,14750E-07
0,333 –9,22413E-02 3,29146E-03 –6,93000E-04 2,32530E-05 –2,12050E-07
0,4 –2,09998E-01 6,59092E-03 –5,32060E-04 1,63467E-05 –1,04550E-07
0,5 –4,01999E-01 –3,94910E-04 2,45399E-04 –1,44260E-05 1,19709E-06
0,6 –5,75989E-01 –1,66130E-04 5,74246E-04 –4,90600E-06 3,73271E-07
0,7 –7,14696E-01 –8,35510E-05 8,53270E-04 –7,23000E-06 5,22499E-07
0,8 –8,19200E-01 –8,61900E-04 1,26476E-03 –3,60460E-05 2,33690E-06
0,9 –9,07202E-01 –3,10980E-04 1,16915E-03 –6,47650E-06 2,87057E-07
1 –1,00000E+00 –6,01550E-04 1,40134E-03 –2,02820E-05 1,00488E-06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 0,00000E+00 3,79570E-10 0,00000E+00 –5,00380E-14 0,00000E+00
0,1 0,00000E+00 7,52024E-10 0,00000E+00 –9,80750E-14 0,00000E+00
0,15 0,00000E+00 9,96594E-10 0,00000E+00 –1,38990E-13 0,00000E+00
0,2 –3,48070E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 –6,26280E-11 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 4,79506E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 –3,91660E-08 8,96544E-10 –1,42550E-11 1,38091E-13 –7,22820E-16
0,6 –1,21420E-08 2,55297E-10 –3,89990E-12 3,65760E-14 –1,81670E-16
0,7 –2,46600E-08 6,39236E-10 –1,03660E-11 1,01715E-13 –5,48690E-16
0,8 –9,59670E-08 2,34704E-09 –3,58780E-11 3,34855E-13 –1,74180E-15
0,9 –1,57740E-08 4,06586E-10 –6,50940E-12 6,42221E-14 –3,52630E-16
1 –3,55490E-08 6,67355E-10 –7,22950E-12 4,25909E-14 –1,05160E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 2,03746E-18 0,00000E+00 –1,02414E-03 0,00000E+00 6,61817E-07
0,1 4,37065E-18 0,00000E+00 –6,92440E-04 0,00000E+00 6,50223E-07
0,15 7,88278E-18 0,00000E+00 5,49459E-07 0,00000E+00 2,94340E-07
0,2 0,00000E+00 –7,40767E-02 2,51869E-03 –4,42910E-05 3,93678E-07
0,25 0,00000E+00 –5,46478E-02 1,59424E-03 –2,61460E-05 2,33088E-07
0,3 0,00000E+00 –3,98100E-02 1,04897E-03 –1,75510E-05 1,75088E-07
0,333 0,00000E+00 –3,57930E-02 8,10224E-04 –1,19240E-05 1,11006E-07
0,4 0,00000E+00 –3,13608E-02 7,61981E-04 –1,15130E-05 1,06015E-07
0,5 1,57382E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 3,65531E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 1,24975E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 3,86817E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 8,21600E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
5-117
Таблица 5.Е.11 – Коэффициенты фактора напряжения Kx – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C16 C17 C18 C19

0,05 0,00000E+00 –2,21770E-10 3,53954E-14 –1,97610E-18
0,1 0,00000E+00 –2,34390E-10 3,92678E-14 –2,04780E-18
0,15 0,00000E+00 –8,74970E-11 1,41889E-14 –6,43590E-20
0,2 –1,36300E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 –8,31760E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 –7,17880E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 –4,62140E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 –4,07500E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Kx и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

3. Действительный диапазон: 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0; данные для μ* = 0,05 представлены только
5-118
Таблица 5.Е.12 – Коэффициенты фактора напряжения Ky – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 1,03339E+00 0,00000E+00 –2,84109E-03 0,00000E+00 4,19314E-06
0,1 1,07512E+00 0,00000E+00 –2,27215E-03 0,00000E+00 3,65504E-06
0,15 1,10022E+00 0,00000E+00 –1,22107E-03 0,00000E+00 2,78469E-06
0,2 1,11688E+00 –8,46125E-02 2,79641E-03 –2,96440E-05 –2,88860E-08
0,25 1,16107E+00 –5,62139E-02 1,52480E-03 –5,12960E-06 –2,84200E-07
0,3 1,23266E+00 –7,01751E-02 2,10035E-03 –2,92840E-05 1,38335E-07
0,333 1,29302E+00 0,00000E+00 9,21649E-04 0,00000E+00 1,47528E-07
0,4 1,44919E+00 –5,25533E-02 1,13847E-03 –1,51710E-05 7,22991E-08
0,5 1,71400E+00 –2,27180E-05 –2,32310E-04 5,53814E-07 –2,02130E-07
0,6 1,98420E+00 2,88144E-04 –6,45880E-04 9,50408E-06 –5,54150E-07
0,7 2,24001E+00 –2,21010E-04 –7,35030E-04 –1,06590E-05 7,63943E-07
0,8 2,47998E+00 –9,56630E-06 –9,88900E-04 2,31615E-07 1,03079E-07
0,9 2,72430E+00 –6,11640E-05 –1,11908E-03 3,82662E-06 –2,21980E-07
1 3,00000E+00 6,01553E-04 –1,40134E-03 2,02817E-05 –1,00490E-06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 0,00000E+00 –1,64540E-09 0,00000E+00 2,29250E-13 0,00000E+00
0,1 0,00000E+00 –1,39530E-09 0,00000E+00 1,83217E-13 0,00000E+00
0,15 0,00000E+00 –1,06820E-09 0,00000E+00 1,44899E-13 0,00000E+00
0,2 9,69984E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 2,10463E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 0,00000E+00 –1,56830E-10 0,00000E+00 1,06849E-14 0,00000E+00
0,4 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 4,62233E-09 –1,14270E-10 2,12833E-12 –1,80180E-14 5,56084E-17
0,6 1,65435E-08 –2,97480E-10 3,50182E-12 –2,37960E-14 7,59107E-17
0,7 –2,78200E-08 6,69142E-10 –9,94040E-12 8,96030E-14 –4,52210E-16
0,8 –1,72350E-09 7,31083E-11 –1,64730E-12 1,93694E-14 –1,18190E-16
0,9 1,52399E-08 –4,17110E-10 6,84700E-12 –6,81690E-14 3,74951E-16
1 3,55493E-08 –6,67360E-10 7,22950E-12 –4,25910E-14 1,05163E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 2,03746E-18 0,00000E+00 –1,02414E-03 0,00000E+00 6,61817E-07
0,05 –1,10020E-17 0,00000E+00 –1,30100E-04 0,00000E+00 1,62821E-07
0,1 –8,94190E-18 0,00000E+00 –4,43300E-04 0,00000E+00 5,47099E-07
0,15 –1,02870E-17 0,00000E+00 9,13766E-05 0,00000E+00 1,17503E-07
0,2 0,00000E+00 –7,50744E-02 2,84658E-03 –5,41970E-05 5,06334E-07
0,25 0,00000E+00 –4,84213E-02 1,54856E-03 –2,82640E-05 2,81005E-07
0,3 0,00000E+00 –5,72395E-02 1,69354E-03 –2,71490E-05 2,33083E-07
0,333 0,00000E+00 0,00000E+00 5,88781E-04 0,00000E+00 –2,31450E-08
0,4 0,00000E+00 –3,63267E-02 7,41010E-04 –8,51480E-06 5,71068E-08
0,5 –7,05120E-21 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 –6,43060E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 9,79922E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 2,94832E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 –8,72370E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1,0 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
5-119
Таблица 5.Е.12 – Коэффициенты фактора напряжения Ky – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C16 C17 C18 C19

0,05 0,00000E+00 –1,12070E-10 2,48827E-14 –1,26920E-18
0,1 0,00000E+00 –2,01280E-10 3,33735E-14 –1,26370E-18
0,15 0,00000E+00 2,78911E-11 –1,41260E-14 3,28174E-18
0,2 –1,68980E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 –1,01320E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 –8,14480E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 0,00000E+00 2,63945E-11 –7,08690E-16 0,00000E+00
0,4 –1,57550E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Ky и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

5-120
Таблица 5.Е.13 – Коэффициенты фактора напряжения Kху – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 –7,39914E-03 –1,08535E+00 8,22248E-02 –2,38787E-03 3,01315E-05
0,1 1,01945E-03 –5,69877E-01 4,14104E-02 –1,17352E-03 1,45770E-05
0,15 6,42492E-04 –3,76414E-01 2,49867E-02 –6,82750E-04 8,40611E-06
0,2 2,06985E-04 –2,82692E-01 3,19868E-03 –1,11430E-04 3,35540E-05
0,25 8,93706E-05 –2,26878E-01 1,27974E-03 2,90909E-05 1,42069E-05
0,3 4,18418E-05 –1,91445E-01 6,07889E-04 4,80215E-05 7,84724E-06
0,333 –6,40560E-06 –1,73543E-01 5,82276E-03 –6,51600E-05 2,43193E-07
0,4 3,27439E-06 –1,49979E-01 3,96703E-03 –2,72410E-05 –6,26590E-08
0,5 9,56664E-07 –1,27747E-01 4,80727E-05 4,22320E-05 5,50887E-07
0,6 2,03447E-06 –1,15912E-01 –9,13650E-06 3,52216E-05 –3,00780E-08
0,7 –5,55990E-06 –1,13285E-01 8,09445E-05 1,53690E-05 8,34663E-07
0,8 1,24527E-05 –1,17560E-01 3,80773E-05 2,14282E-05 1,42560E-07
0,9 5,89104E-06 –1,26273E-01 –1,97790E-04 4,88674E-05 –1,39820E-06
1 –5,06060E-06 –1,39930E-01 7,41931E-05 2,11002E-05 3,89961E-07
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 –1,36240E-07 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,1 –6,52070E-08 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,15 –3,76500E-08 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,2 –1,81580E-06 4,43342E-08 –5,67960E-10 3,77794E-12 –1,10280E-14
0,25 –8,15470E-07 1,95441E-08 –2,39950E-10 1,46392E-12 –3,30050E-15
0,3 –4,62740E-07 1,13561E-08 –1,49140E-10 1,05550E-12 –3,56840E-15
0,333 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 9,03506E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 –3,69530E-08 7,98203E-10 –1,17410E-11 1,14039E-13 –6,19170E-16
0,6 –4,53810E-09 8,45235E-12 2,94347E-13 3,60809E-16 –2,58250E-17
0,7 –3,67350E-08 8,44596E-10 –1,27320E-11 1,19515E-13 –6,25560E-16
0,8 –4,81590E-09 2,63934E-11 2,41904E-13 –5,36000E-15 3,73993E-17
0,9 4,84996E-08 –1,11690E-09 1,57464E-11 –1,35440E-13 6,54802E-16
1 –1,46850E-08 2,79200E-10 –3,87640E-12 3,48700E-14 –1,78540E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 0,00000E+00 –6,11957E-02 4,96171E-03 –1,55160E-04 1,81866E-06
0,1 0,00000E+00 –5,41190E-02 2,12818E-03 –4,49070E-05 4,21399E-07
0,15 0,00000E+00 –5,41630E-02 1,83445E-03 –2,83810E-05 1,56135E-07
0,2 6,17870E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 –1,74160E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 3,78562E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 0,00000E+00 –3,32979E-02 9,89014E-04 –2,00760E-05 2,13657E-07
0,4 0,00000E+00 –2,63120E-02 6,77611E-04 –1,18360E-05 1,19749E-07
0,5 1,39801E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 9,98442E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 1,39E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 –9,40150E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 –1,36400E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 3,96745E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
5-121
Таблица 5.Е.13 – Коэффициенты фактора напряжения Kху – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C16
0,05 –6,24160E-09
0,1 –9,84060E-10
0,15 2,71970E-10
0,2 0,00000E+00
0,25 0,00000E+00
0,3 0,00000E+00
0,333 –8,79980E-10
0,4 –4,63550E-10
0,5 0,00000E+00
0,6 0,00000E+00
0,7 0,00000E+00
0,8 0,00000E+00
0,9 0,00000E+00
1 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Kxy и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

5-122
Таблица 5.Е.14 – Коэффициенты фактора напряжения Kxz – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 –9,29310E-06 –2,40230E-05 5,42804E-06 –1,72080E-06 3,22669E-08
0,1 –9,93840E-06 –8,18720E-04 1,65045E-05 –4,11550E-06 8,28294E-08
0,15 –6,53010E-06 –3,54095E-03 1,29674E-04 –1,15250E-05 2,09898E-07
0,2 –3,61560E-06 –7,06114E-03 2,25220E-04 –1,50590E-05 2,53461E-07
0,25 2,74788E-06 –1,06818E-02 –8,15910E-06 –6,69010E-06 –1,84370E-07
0,3 1,04406E-06 –1,36716E-02 –4,17830E-05 –2,20820E-07 –3,72820E-07
0,333 –1,38930E-06 –1,55881E-02 5,74404E-05 2,27610E-06 –1,01860E-08
0,4 3,13558E-06 –1,85694E-02 1,62032E-05 –3,46980E-06 9,27417E-08
0,5 –3,16530E-06 –2,18793E-02 2,88419E-05 –3,40110E-06 2,55929E-07
0,6 5,79860E-06 –2,42588E-02 –9,32380E-06 3,04863E-06 –1,99940E-07
0,7 9,28851E-06 –2,60522E-02 –1,68180E-04 2,26662E-05 –1,42040E-06
0,8 –2,46430E-06 –2,92418E-02 8,80912E-05 –8,59660E-06 5,62546E-07
0,9 –9,50950E-07 –3,19965E-02 9,74574E-05 –9,48760E-06 6,50771E-07
1 7,19047E-05 –3,65095E-02 5,74262E-04 –6,81290E-05 4,06484E-06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 –1,69180E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,1 –4,76560E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,15 –1,18870E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,2 –1,43010E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 1,57697E-08 –4,29970E-10 7,54160E-12 –8,49970E-14 5,28050E-16
0,3 1,85814E-08 –4,27470E-10 6,37333E-12 –6,30240E-14 3,60467E-16
0,333 –3,88610E-11 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 –1,95120E-09 6,35820E-11 –1,12390E-12 9,39092E-15 –3,50260E-17
0,5 –1,10830E-08 3,19647E-10 –5,61770E-12 5,80545E-14 –3,26310E-16
0,6 1,00071E-08 –2,81100E-10 4,70851E-12 –4,66620E-14 2,51901E-16
0,7 5,53414E-08 –1,32840E-09 1,98654E-11 –1,80260E-13 9,07814E-16
0,8 –1,75270E-08 3,17054E-10 –3,27550E-12 1,70610E-14 –2,46830E-17
0,9 –2,27660E-08 5,02323E-10 –7,09120E-12 6,20570E-14 –3,06570E-16
1 –1,31660E-07 2,53689E-09 –2,94940E-11 1,99428E-13 –6,98860E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 0,00000E+00 –8,88523E-02 3,57223E-03 –7,14600E-05 6,88731E-07
0,1 0,00000E+00 –6,91433E-02 2,51059E-03 –4,68590E-05 4,27074E-07
0,15 0,00000E+00 –4,77362E-02 1,62971E-03 –2,86370E-05 2,42889E-07
0,2 0,00000E+00 –3,67894E-02 1,24346E-03 –2,08690E-05 1,72584E-07
0,25 –1,34680E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 –8,76600E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 0,00000E+00 –2,49274E-03 –6,12320E-04 1,55087E-05 –1,58170E-07
0,4 4,17428E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 7,71866E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 –5,70300E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 –1,94600E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 –7,44600E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 6,53218E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 9,11009E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
5-123
Таблица 5.Е.14 – Коэффициенты фактора напряжения Kxz – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C16
0,05 –2,49920E-09
0,1 –1,42360E-09
0,15 –6,24940E-10
0,2 –3,32030E-10
0,25 0,00000E+00
0,3 0,00000E+00
0,333 5,79203E-10
0,4 0,00000E+00
0,5 0,00000E+00
0,6 0,00000E+00
0,7 0,00000E+00
0,8 0,00000E+00
0,9 0,00000E+00
1 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Kxz и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

3. Действительный диапазон: 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0; данные для μ* = 0,05 предоставлены только
5-124
Таблица 5.Е.15 – Коэффициенты фактора напряжения Kyz – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 1,01759E+00 –3,05131E-02 –2,78780E-04 2,03038E-05 –1,95910E-07
0,1 1,03660E+00 0,00000E+00 –4,75940E-04 0,00000E+00 1,16120E-07
0,15 1,05819E+00 0,00000E+00 –2,90970E-04 0,00000E+00 9,78866E-08
0,2 1,08253E+00 0,00000E+00 –2,23930E-04 0,00000E+00 1,07827E-07
0,25 1,10950E+00 4,96099E-05 –5,02180E-04 –1,98140E-06 5,75502E-07
0,3 1,14000E+00 –2,73920E-05 –3,62530E-04 –6,23200E-06 6,95315E-07
0,333 1,16250E+00 –2,10030E-04 –2,75170E-04 –8,95280E-06 7,13417E-07
0,4 1,21360E+00 –2,84640E-04 –1,95400E-04 –9,99600E-06 7,08864E-07
0,5 1,30250E+00 –1,43900E-04 –2,00590E-04 –2,55510E-06 1,10218E-07
0,6 1,40640E+00 1,24641E-04 –2,51630E-04 2,42722E-06 –8,75060E-08
0,7 1,52461E+00 3,88729E-05 –2,36130E-04 9,04305E-07 –1,24720E-07
0,8 1,66000E+00 –3,42500E-04 –1,40620E-04 –1,24210E-05 6,95292E-07
0,9 1,81620E+00 2,57972E-04 –3,23520E-04 5,03588E-06 –3,24240E-07
1 1,99998E+00 –4,08690E-04 –1,78600E-04 –1,48060E-05 9,30412E-07
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 3,45278E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,1 0,00000E+00 6,24853E-11 0,00000E+00 –1,80420E-14 0,00000E+00
0,15 0,00000E+00 3,81940E-11 0,00000E+00 –8,05400E-15 0,00000E+00
0,2 0,00000E+00 9,71070E-12 0,00000E+00 –2,67240E-15 0,00000E+00
0,25 –1,94130E-08 4,82249E-10 –8,70230E-12 9,41449E-14 –5,33350E-16
0,3 –2,45770E-08 6,01127E-10 –1,00750E-11 1,02627E-13 –5,62150E-16
0,333 –2,28300E-08 4,99708E-10 –7,60450E-12 7,21191E-14 –3,73300E-16
0,4 –2,43360E-08 5,54380E-10 –8,38470E-12 7,82984E-14 –4,03120E-16
0,5 –2,17130E-10 –6,35380E-11 1,67167E-12 –2,03770E-14 1,26185E-16
0,6 1,65579E-09 8,28289E-12 –8,55000E-13 1,42028E-14 –1,02380E-16
0,7 7,97510E-09 –2,53680E-10 4,60393E-12 –4,82230E-14 2,71723E-16
0,8 –2,18310E-08 4,14476E-10 –4,70290E-12 3,00729E-14 –9,16970E-17
0,9 1,33468E-08 –3,36510E-10 5,33822E-12 –5,18350E-14 2,81329E-16
1 –3,45480E-08 8,17163E-10 –1,23080E-11 1,14381E-13 –5,97320E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 0,00000E+00 –3,04984E-02 2,88546E-03 –1,07790E-04 1,51472E-06
0,1 1,13734E-18 0,00000E+00 9,03802E-04 0,00000E+00 –5,17010E-07
0,15 2,65237E-19 0,00000E+00 5,85740E-04 0,00000E+00 –1,71680E-07
0,2 0,00000E+00 0,00000E+00 3,96930E-04 0,00000E+00 –5,73760E-08
0,25 1,22126E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 1,27005E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 8,01462E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 8,72462E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 –3,18710E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 2,82046E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 –6,38360E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 7,44602E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 –6,53220E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 1,33972E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
5-125
Таблица 5.Е.15 – Коэффициенты фактора напряжения Kyz – треугольная схема расположения

отверстий
μ* C16 C17 C18 C19
0,05 –6,83930E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,1 0,00000E+00 1,70274E-10 –1,81320E-14 4,14493E-19
0,15 0,00000E+00 7,75559E-11 –6,99310E-15 3,38942E-19
0,2 0,00000E+00 3,85892E-11 –3,13170E-15 2,30988E-19
0,25 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,333 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Ky и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

3. Действительный диапазон: 0,1 ≤ μ* ≤ 1,0; данные для μ* = 0,05 предоставлены только для
информации.
5-126
Таблица 5.Е.16 – Коэффициенты напряжения Kx и коэффициенты Ky – прямоугольная схема

размещения отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 –1,47580E-05 1,87249E-03 –7,61080E-04 1,08786E-04 –7,15640E-06
0,1 9,61530E-05 1,49451E-03 –6,65180E-04 1,10521E-04 –8,80780E-06
0,15 4,52677E-04 7,25376E-04 –3,88940E-04 6,22683E-05 –5,84370E-06
0,2 –4,59662E-03 4,14890E-04 –3,50340E-04 3,59267E-05 –3,37600E-06
0,25 –2,32447E-02 1,14393E-04 –2,62490E-04 1,07287E-05 –9,18750E-07
0,3 –5,81960E-02 9,31334E-05 –2,19360E-04 6,95148E-06 –2,82680E-07
0,4 –1,67582E-01 0,00000E+00 7,67000E-06 0,00000E+00 3,12582E-07
0,5 –3,04997E-01 2,44227E-04 2,90749E-04 1,03388E-05 –6,09000E-07
0,6 –4,51190E-01 1,82289E-04 5,63428E-04 5,55595E-06 –3,11900E-07
0,7 –5,99893E-01 –1,25650E-04 7,97795E-04 3,53441E-06 –4,01310E-07
0,8 –7,47205E-01 4,48376E-04 8,14352E-04 1,59400E-05 –1,01130E-06
0,9 –8,84697E-01 –5,33590E-05 1,07553E-03 5,57335E-06 –6,58380E-07
1 –1,00000E+00 –6,01550E-04 1,40134E-03 –2,02820E-05 1,00488E-06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 2,33550E-07 –3,74710E-09 2,27673E-11 1,04903E-13 –2,01210E-15
0,1 3,52872E-07 –7,55790E-09 8,91862E-11 –5,51610E-13 1,43371E-15
0,15 2,70724E-07 –6,52480E-09 8,77846E-11 –6,62150E-13 2,58130E-15
0,2 1,75074E-07 –4,56500E-09 6,55342E-11 –5,31400E-13 2,28801E-15
0,25 6,90285E-08 –2,06050E-09 3,07767E-11 –2,48780E-13 1,04292E-15
0,3 3,61104E-08 –1,24330E-09 1,96093E-11 –1,63430E-13 7,05734E-16
0,4 0,00000E+00 –2,94550E-11 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 2,93634E-08 –8,08080E-10 1,21405E-11 –1,02700E-13 4,65426E-16
0,6 9,48432E-09 –1,97890E-10 2,10909E-12 –9,14970E-15 -5,90480E-18
0,7 1,46249E-08 –3,61090E-10 5,25001E-12 –4,39820E-14 1,97926E-16
0,8 3,05689E-08 –6,27430E-10 8,21919E-12 –6,62010E-14 3,01974E-16
0,9 2,64004E-08 –7,20270E-10 1,19106E-11 –1,16290E-13 6,21431E-16
1 –3,55490E-08 6,67355E-10 –7,22950E-12 4,25909E-14 –1,05160E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 7,12847E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,1 –2,92300E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,15 –3,93740E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,2 -4,06880E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 –1,77570E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 –1,25400E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 0,00000E+00 3,66644E-04 1,39889E-08 4,71280E-12 –9,52780E-16
0,5 –8,85620E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 1,17895E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 –3,69860E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 –6,00950E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 –1,40370E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Kx и Ky и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

5-127
Таблица 5.Е.17 – Коэффициент напряжения Kxy – квадратная схема расположения отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 4,10628E-04 –1,03092E+00 –2,60562E-02 1,42763E-02 –1,13154E-03
0,1 –1,82830E-04 –4,93550E-01 –1,94314E-02 4,90571E-03 –2,95940E-04
0,15 –5,94810E-05 –3,51560E-01 –4,36757E-03 1,34861E-03 –5,37530E-05
0,2 5,45892E-04 –2,81094E-01 1,23677E-02 –2,05420E-04 1,14121E-06
0,25 1,32829E-05 –2,22708E-01 –2,00720E-04 2,29490E-04 1,05088E-06
0,3 6,15483E-06 –1,89244E-01 2,07521E-04 9,47928E-05 5,03027E-06
0,4 1,66864E-06 –1,48510E-01 4,61787E-05 6,25567E-05 9,48205E-07
0,5 –1,20220E-06 –1,28243E-01 2,58038E-03 –2,56740E-05 1,42611E-07
0,6 –4,63660E-06 –1,19644E-01 –3,38840E-05 3,23761E-05 –2,36380E-07
0,7 4,34520E-06 –1,18318E-01 3,89048E-05 1,89838E-05 4,09430E-07
0,8 6,30422E-06 –1,21221E-01 1,89750E-06 2,05803E-05 4,80584E-07
0,9 –4,40310E-07 –1,28514E-01 9,10516E-05 1,44325E-05 7,77422E-07
1 –5,06060E-06 –1,39930E-01 7,41931E-05 2,11002E-05 3,89961E-07
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 4,58608E-05 –1,11640E-06 1,69499E-08 –1,57290E-10 8,16374E-13
0,1 9,90563E-06 –2,11290E-07 2,94076E-09 –2,59170E-11 1,31470E-13
0,15 1,01724E-06 –1,01090E-08 3,65386E-11 2,29882E-13 –2,45460E-15
0,2 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 –3,33450E-07 9,60689E-09 –1,41310E-10 1,24782E-12 –6,33550E-15
0,3 –3,62510E-07 9,01762E-09 –1,24960E-10 1,06743E-12 –5,33570E-15
0,4 –8,06470E-08 1,46557E-09 –1,09650E-11 2,84023E-14 1,52304E-17
0,5 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 4,87650E-09 –2,33200E-10 5,13313E-12 –5,70940E-14 3,17302E-16
0,7 –1,81480E-08 3,88068E-10 –5,54280E-12 4,99395E-14 –2,55870E-16
0,8 –2,62660E-08 6,99127E-10 –1,15610E-11 1,13080E-13 –5,99740E-16
0,9 –3,24290E-08 7,59367E-10 –1,16550E-11 1,09684E-13 –5,72670E-16
1 –1,46850E-08 2,79200E-10 –3,87640E-12 3,48700E-14 –1,78540E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 –1,81420E-15 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,1 –2,92160E-16 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,15 5,45478E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,2 0,00000E+00 –3,78601E-02 1,24548E-03 –1,83300E-05 1,01840E-07
0,25 1,40788E-17 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 1,18572E-17 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 –3,38450E-20 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 0,00000E+00 –2,00096E-02 4,98896E-04 –6,14640E-06 3,41459E-08
0,6 –7,05110E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 5,68605E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 1,33276E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 1,27259E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 3,96745E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Kxy и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

5-128
Таблица 5.Е.18 – Коэффициент напряжения Kxz и Kyz – квадратная схема расположения отверстий
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0,05 –8,65900E-05 0,00000E+00 3,39079E-06 0,00000E+00 –9,00340E-08
0,1 –9,16630E-06 1,70502E-04 –2,18240E-04 3,03915E-05 –2,60740E-06
0,15 –7,50710E-06 –1,70443E-03 6,97716E-06 –6,04360E-06 8,60699E-08
0,2 5,53257E-07 –3,89704E-03 –1,93130E-05 –2,30990E-06 –3,09000E-07
0,25 3,23710E-07 –6,44426E-03 –6,52400E-05 2,93245E-06 –5,32400E-07
0,3 –6,76800E-07 –9,59777E-03 3,72356E-05 –8,93710E-06 3,33448E-07
0,4 2,53798E-06 –1,47723E-02 –2,99370E-05 2,92311E-06 –3,37840E-07
0,5 8,12376E-06 –1,93888E-02 2,78977E-05 –3,32890E-06 2,15640E-07
0,6 3,52335E-06 –2,25507E-02 –1,01380E-04 1,34464E-05 –8,10840E-07
0,7 7,44733E-06 –2,58912E-02 –2,05060E-05 4,19794E-06 –2,12710E-07
0,8 1,25243E-05 –2,86525E-02 4,06228E-06 –3,16500E-06 5,12292E-07
0,9 –9,44320E-06 –3,16364E-02 –3,74000E-05 8,62779E-06 –5,59110E-07
1 –1,97550E-05 –3,43965E-02 –1,45890E-04 1,85432E-05 –1,03270E-06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0,05 0,00000E+00 1,39181E-11 0,00000E+00 –2,65320E-15 0,00000E+00
0,1 1,08751E-07 –2,67100E-09 4,13442E-11 –4,00270E-13 2,20859E-15
0,15 –5,10320E-10 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,2 1,60946E-08 –3,29790E-10 3,54744E-12 –2,20680E-14 8,74181E-17
0,25 2,31330E-08 –4,96950E-10 6,17680E-12 –4,62380E-14 2,01806E-16
0,3 –1,09310E-08 3,01384E-10 –5,42280E-12 5,71883E-14 –3,19690E-16
0,4 1,47598E-08 –3,45240E-10 4,84820E-12 –4,08380E-14 1,90865E-16
0,5 –8,79080E-09 2,38954E-10 –4,04210E-12 4,10517E-14 –2,29180E-16
0,6 2,96526E-08 –6,57410E-10 9,03011E-12 –7,49820E-14 3,44094E-16
0,7 8,54418E-09 –2,09120E-10 3,16043E-12 –2,87240E-14 1,43406E-16
0,8 –2,58810E-08 7,24790E-10 –1,20140E-11 1,17377E-13 –6,25690E-16
0,9 2,39629E-08 –6,08270E-10 9,39984E-12 –8,70290E-14 4,43996E-16
1 3,80915E-08 –8,85470E-10 1,30648E-11 –1,18880E-13 6,08423E-16
μ* C11 C12 C13 C14 C15
0,05 1,37550E-19 0,00000E+00 1,79422E-05 0,00000E+00 4,15212E-07
0,1 –5,25320E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,15 0,00000E+00 2,23725E-03 –9,03060E-04 3,77631E-05 –5,40970E-07
0,2 –1,98940E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 -4,09670E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 7,31063E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 –3,82080E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 5,40118E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 –6,68450E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 –3,01410E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 1,40496E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 –9,60370E-19 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 –1,33970E-18 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
5-129
Таблица 5.Е.18 – Коэффициент напряжения Kxz и Kyz – квадратная схема расположения

отверстий
μ* C16 C17 C18 C19
0,05 0,00000E+00 –9,82930E-11 7,22485E-15 –6,39790E-20
0,1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,15 2,68316E-09 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,2 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,25 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,3 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,4 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,5 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,6 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,7 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,8 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
0,9 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00 0,00000E+00
1.
2. См. Рис. 5.Е.4 для определения Kxz и Kyz и θ (θ в градусах, 0 ≤ θ ≤ 90)

5-130
Таблица 5.Е.19 – Граничные условия для численного анализа (см. Рис. 5.Е.3)
Область давления Прилагаемое давление

p1 pt* – ph
p2 ps* – ph
p3 ps – p h
p4 – ph
p5 pt –ph
Определения
Удлинение Место приварки
трубы трубы к трубной pt* ps* ph
в трубную доску доске
Со стороны
трубы
неудлинённая
Со стороны
обечайки
Со стороны
трубы
удлинённая
Со стороны
обечайки
(для конструкции с U-образными трубами)
(для конструкции с фиксированной трубной доской)
(для треугольного расположения)
(для квадратного расположения)
5-131
5.Е.10 Рисунки
Сплошная кромка
Рисунок 5.Е.1
Детали геометрии перфорированной пластины
5-132
(А) Гидростатическое давление
(Б) Граничное условие анализа конечных элементов
(В) Желательное условие нагружения с отверстиями под давлением оболочки
Детали геометрии перфорированной пластины
5-133
Сторона трубы
Верхний
элемент
или канал
Самая дальняя от центра труба
Сплошная
Эквивалентная сплошная
кромка
перфорированная пластина
Оболочка
Сторона оболочки
Примечание: См. Таблицу 5.19 для определения граничных условий.
Граничные условия для численного анализа
5-134
(а) Одноосное нагружение вдоль оси X (b) Одноосное нагружение вдоль оси Y
(c) Чистая сдвигающая нагрузка (d) Поперечная сдвигающая нагрузка
(e) Поперечная сдвигающая нагрузка
Ориентация напряжений для перфорированной пластины
с треугольным расположением отверстий
5-135
(а) Одноосное нагружение

(b) Чистая сдвигающая нагрузка
в направлении наклона
(c) Поперечная сдвигающая нагрузка
Ориентации напряжений для перфорированной пластины
с квадратным расположением отверстий
5-136
Приложение 5.F
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ НАПРЯЖЕНИЙ
5.F.1 Обзор
5.F.1.1 Критические или главные напряжения в компонентах могут быть подтверждены
экспериментальным анализом напряжений. Экспериментальный анализ может использоваться
для определения главных напряжений путём измерения деформации и для оценки адекватности
компонента циклической нагрузке.
5.F.1.2 Методика испытаний, а также интерпретация результатов должны быть такими, чтобы
уменьшать влияния материала, добавляемого к толщине компонентов, такого как допуск на коррозию
или другого материала, который не может рассматриваться как способствующий упрочнению
компонента.
5.F.1.3 Повторная оценка конструкций, для которых есть обстоятельные экспериментальные
результаты, совместимые с требованиями данного параграфа, не требуется.
5.F.2 Методика испытаний измерения деформации для компонентов напряжений
5.F.2.1 Допустимыми типами испытаний для определения главных напряжений являются
измерение деформаций и фотоупругие испытания. Может использоваться либо двухмерная, либо
трёхмерная фотоупругая методика, если модель представляет конструктивные результаты
нагружения.
5.F.2.2 Используемые тензодатчики могут быть любого типа, способные показывать деформации
до 0,00005 дюйма на дюйм (0,005 %). Рекомендуется такая база тензометра, чтобы максимальная
деформация в пределах базы не превышала среднюю деформацию в пределах базы более чем
на 10 %. Аппаратура должна быть такой, чтобы оба поверхностных главных напряжения могли быть
определены в каждом местоположении измерения в упругой области поведения материала в этом
положении датчика. При проведении испытаний за пределами упругой области материала, должно
использоваться адекватное количество и ориентация датчиков в каждом месте измерения.
Используемые датчики деформации и крепящие приспособления должны быть надёжными
для использования на покрытии поверхности материала, устойчивыми к температурам испытаний,
и иметь конструкцию, предназначенную для измерения величины деформации на 50 % выше
ожидаемых значений.
5.F.2.3 Данные по измерению деформации могут быть получены на реальном компоненте
или на компоненте модели любого размера, который отвечает требованиям к базе, определённым
в параграфе 5.F.2.2. Материал модели не обязательно должен быть таким же, как материал
компонента, но должен иметь модуль упругости, который либо известен, либо был определён
в условиях испытания. Необходимо соблюдать требование размерного подобия.
5.F.2.4 Для гарантии того, что измерения выполнены в наиболее критических областях, должно
быть исследовано достаточное количество точек на сосуде. Расположение критических областей
и оптимальная ориентация датчиков испытаний может быть определена при помощи теста хрупких
покрытий.
5.F.2.5 Датчики давления должны отвечать требованиям Части 8.
5-137
5.F.2.6 Внутреннее давление или механическая нагрузка должны прикладываться с такими

приращениями, чтобы изменения в деформации с приложением нагрузок могли быть нанесены
на график для установления отношения напряжения к нагрузке в упругой области. Если первое
нагружение даёт деформации, которые не линейно пропорциональны нагрузке, допускается
последовательное разгружение и перезагружение, пока не установится линейная
пропорциональность. Если используются фотоупругие методы замораживаний напряжений, может
быть приложено только одно значение нагрузки и в этом случае нагрузка не должна быть настолько
высока, чтобы вызывать деформации, сводящее на нет результаты испытания. После того, как вся
аппаратура считается приемлемой, испытание должно быть продолжено на основе контролируемой
деформации или перемещения с адекватным интервалом, допустимым между изменениями нагрузки
для завершения течения всего металла.
5.F.2.7 Для определения напряжений от расчётной нагрузки из данных измерения деформации
должна быть использована теория линейной упругости. Расчёты должны выполняться исходя
из предположения об упругости материала. Упругие константы, используемые в оценке
экспериментальных данных, должны быть применимы к материалу испытаний при испытательной
5.F.2.8 Объём выполненного анализа экспериментальных напряжений должен быть достаточным
для определения главных напряжений. При возможности, для распознавания начальных,
дополнительных и пиковых напряжений должны быть использованы комбинированные аналитические
и экспериментальные методы.
5.F.2.9 Напряжения, определённые в результате экспериментов, должны быть оценены
для защиты от пластического разрушения с использованием критерия параграфа 5.2.2. Защита
от циклической нагрузки должна быть оценена в соответствии с параграфами 5.5.3 или 5.F.3.
5.F.2.10 Присутствие инспектора на испытаниях, проводимых в соответствии с данным параграфом,
не обязательно. Однако подробный акт процедуры испытаний и полученных результатов должен
быть включен в конструкторский отчёт. Отчёт должен подтверждать, что использованные контрольно-
измерительные приборы прошли калибровку.
5.F.3 Защита от циклических нагрузок
5.F.3.1 Когда желательно использовать более высокие пиковые напряжения, чем те, которые могут
быть обоснованы в методиках параграфов 5.5.3 или 5.F.2, адекватность компонента,
противостоящего циклической нагрузке, может быть продемонстрирована посредством испытания
на усталость. Однако испытание на усталость не должно использоваться как обоснование
превышения допускаемых величин начального или начального плюс дополнительного напряжений.
5.F.3.2 Если испытание на усталость используется для демонстрации адекватности компонента
устойчивости циклическим нагрузкам, описание испытания должно быть включено в конструкторский
отчёт. Это описание должно быть достаточно детальным, чтобы показать соответствие
с требованиями данного параграфа.
5.F.3.3 Испытуемый компонент или его часть должны быть сконструированы из материала,
имеющего одинаковый состав, и подвержены машинной и термической обработке, в результате
которых достигаются механические свойства, эквивалентные тем, которые имеет материал прототипа
компонента. Должно быть выдержано геометрическое подобие, по крайней мере, тех частей,
способность которых противостоять циклической нагрузке исследуется, и тех смежных зон, которые
оказывают влияние на напряжения в испытуемой части.
5.F.3.4 Испытуемый компонент или часть его должны выдержать количество циклов,
установленное в параграфе 5.F.3.5, до наступления разрушения. Разрушение здесь определено как
распространение трещины по всей толщине, способное вызвать умеренную течь в компоненте,
работающем под давлением.
5.F.3.5 Минимальное число циклов NT, которое должен выдержать компонент, и величина нагрузки
LT, которую следует приложить к компоненту в процессе испытания, должна определяться
из умножения числа расчётных эксплуатационных циклов ND на заданный коэффициент KTN, и числа
расчётных эксплуатационных нагрузок LD на заданный коэффициент KTS. Значения этих
коэффициентов должны определяться из диаграммы отношения испытуемых параметров,
построение которой рассмотрено далее и показано на Рис. 5.F.1.
5-138
a) Проведите вертикальную линию из точки расчётных эксплуатационных циклов ND на абсциссе Sa

диаграммы N, пока эта линия не пересечёт расчётную кривую усталости. Обозначьте эту точку
SaD. Для определения положения точки А, определите значение Ks • SaD. Параметр Ks
определяется из параграфа 5.F.3.9.
b) Продлите горизонтальную линию от оси ординат через точку D до значения абсциссы Kn • ND.
Обозначьте эту точку В.
c) Соедините точки А и В. Участок АВ охватывает все допустимые комбинации KTS и KTN. Можно
выбрать любую точку С на этом участке. Коэффициенты KTS and KTN определяются
по следующим уравнениям (см. Рис. 5.F.1).
(5.F.1)
(5.F.2)
Поэтому
(5.F.3)
(5.F.4)
5.F.3.6 Следует отметить, что если предмет испытаний является не полноразмерным компонентом,
а геометрически подобной моделью, значение LT должно быть уточнено соответствующим
масштабным коэффициентом, определяемым из принципов структурного подобия, если нагрузка
не является давлением. Число циклов, которое компонент должен выдержать при испытаниях
без разрушения, должно быть не менее NT в процессе его подвергания циклическому
испытательному нагружению LT, которое, при необходимости, должно быть уточнено
с использованием принципов подобия модели, если компонент не полноразмерный.
5.F.3.7 Если расчётное число циклов ND более 104 и условия испытаний определены следующими
методиками, проиллюстрированными на Рис. 5.F.2, может быть проведено ускоренное испытание на
усталость (число циклов NT менее числа проектных циклов ND). На этом рисунке точки А, В и D
соответствуют подобным обозначенным точкам на Рис. 5.F.1.
a) Минимальное число циклов NTmin испытаний определяется уравнением (5.F.5). Проведите

вертикальную линию через NTmin на абсциссе Sa диаграммы N так, чтобы она пересекла
расчётную кривую усталости и вышла за ее пределы.
(5.F.5)
b) Проведите вертикальную линию из точки расчётных эксплуатационных циклов ND на абсциссе Sa

диаграммы N, пока эта линия не пересечёт расчётную кривую усталости. Обозначьте эту точку
SaD. Для определения положения точки А, определите значение Ks • SaD. Параметр Ks
определяется из параграфа 5.F.3.9.
5-139
c) Постройте кривую через точку А путём умножения всех ординатных значений (значения Sa)
расчётной кривой усталости на коэффициент Ks. Обозначьте пересечение этой кривой
и проекции вертикальной линии NTmin как A'.
d) Любая точка С на участке A', A, B определяет допустимую комбинацию KTS и KTN. Коэффициенты
KTS и KTN получены таким же образом, как и в параграфе 5.F.3.5.
5.F.3.8 В ряде случаев, может быть целесообразно (или возможно) при выполнении теста
увеличить только нагрузку или только число циклов, а не оба этих параметра, и в этом случае
из вышерассмотренной общей ситуации вытекают два особых интересных случая.
a) Случай 1 (Коэффициент, применимый только к циклам) – В этом случае KTS = 1, а величина KTN
определяется уравнением (5.F.6). Число циклов, которое компонент должен выдержать
при испытаниях, не должно быть менее заданного уравнением (5.F.7) в процессе подвергания
компонента циклическому расчётному эксплуатационному нагружению, которое
при необходимости уточняется, если используется геометрически подобная модель.
(5.F.6)
(5.F.7)
b) Случай 2 (Коэффициент, применимый только к нагрузкам) – В этом случае величина KTN = 1,

а величина KTS определяется уравнением (5.F.8). Компонент должен выдержать число циклов,
по меньшей мере, равное числу расчётных эксплуатационных циклов, определяемому
уравнением (5.F.9) в процессе его подвергания циклическим испытательным нагрузкам, которые
при необходимости уточняются, если используется геометрически подобная модель.
(5.F.8)
(5.F.9)
5.F.3.9 Величины Kn и Ks – это множители коэффициентов, которые учитывают влияние размеров,

качество обработки поверхности, циклическую частоту, температуру и число выполненных повторных
испытаний. Они должны определяться следующим образом:
(5.F.10)
(5.F.11)
где
(5.F.12)
(5.F.13)
(5.F.14)
5-140
(5.F.15)
(5.F.16)
5.F.3.10 Экспериментальное определение коэффициентов снижения усталостной прочности должно

проводиться в соответствии со следующей методикой.
a) Образец для испытаний должен быть изготовлен из материала той же классификации и номера,
и должен быть подвергнут такой же термообработке, как и компонент.
b) Уровень напряжения в образце должен быть таким, чтобы интенсивность напряжений
удовлетворяла уравнению (5.F.17) и разрушение не происходило раньше чем через 1000 циклов.
(5.F.17)
c) Конфигурация, качество обработки поверхности и напряжённое состояние образца должны

самым тщательным образом имитироваться под характеристики, ожидаемые в компоненте.
В частности, градиент напряжения не должен быть более крутым, чем это ожидается в
компоненте.
d) Частота циклов должна быть такой, чтобы не произошло ощутимого нагревания образца.
e) Коэффициент снижения усталостной прочности предпочтительно должен быть определён путём
выполнения испытаний на образцах с надрезом и без надреза, и вычислен как отношение
ненадрезанного напряжения к надрезанному напряжению до момента повреждения.
5-141
5.F.4 Система обозначений
Kn множитель к расчётным циклам, учитывающий влияние размеров, качество

обработки поверхности, циклическую частоту, температуру и число выполненных
повторных испытанийKs множитель к расчётному допустимому напряжению,
учитывающий влияние размеров, качество обработки поверхности, циклическую
частоту, температуру и число выполненных повторных испытаний
Ksc коэффициент для различий в расчётных кривых усталости при разных

Ksf коэффициент влияния качества обработки поверхности
Kskin множитель напряжения для термического напряжения поверхностного слоя
Ksl коэффициент влияния размера на усталостную долговечность
KTN множитель для испытательных циклов
KTS множитель для испытательных нагрузок
Kss коэффициент статических колебаний в результатах испытаний
Kst коэффициент влияния температуры испытаний
LD расчётная эксплуатационная нагрузка
LT циклическая нагрузка испытаний
NB циклы усталости в точке В
NC циклы усталости в точке С
ND проектные циклы
NRT число повторных испытаний
NT циклы испытаний
NTmin минимальное число циклов испытаний
Pb интенсивность начального изгибного напряжения
PL интенсивность местного начального мембранного напряжения
Q интенсивность дополнительного давления
Sa переменное напряжение, полученное из кривой усталости для заданного числа
рабочих циклов
SaA переменное напряжение в точке А
SaC переменное напряжение в точке С
SaD переменное напряжение в точке D
Sa (N, TC) амплитуда напряжений из применимой расчётной кривой усталости
(см. приложение 3.F) для N циклов, определенная при TC
Sa (N, TD) амплитуда напряжений из применимой расчётной кривой усталости
(см. приложение 3.F) для N циклов, определенная при расчетной температуре TD.
Sa (N, TT) амплитуда напряжений из применимой расчётной кривой усталости
(см. приложение 3.F) для N циклов, определённая при температуре испытания TT.
Sae (TC) амплитуда напряжений из применимой расчётной кривой усталости
(см. приложение 3.F), определённая при TС с максимальным числом циклов,
определённым на кривой (возможно, предел выносливости)
5-142
Sae (TT) амплитуда напряжений из применимой расчётной кривой усталости

(см. приложение 3.F), определённая при температуре испытания TT
с максимальным числом циклов, определённым на кривой (возможно, предел
выносливости)
Sas напряжение из применимой расчётной кривой усталости (см. приложение 3.F).
Если расчётных циклов более 106, то Sas определяется из кривой усталости при 106
циклах; в противном случае, Sas берётся как напряжение, связанное
с максимальным числом циклов на расчётной кривой усталости
TC температура компонента
TD расчётная температура
TT температура испытания
5-143
5.F.5 Рисунки
Для точки С
Кривая расчётной усталости

умноженная на Ks
Значение Sa, фунт/кв. дюйм (кПа)
Число Циклов N
Рисунок 5.F.1
Построение диаграммы отношения испытываемых параметров
5-144
Для точки С

Значение Sa, фунт/кв. дюйм (кПа)
Число Циклов N
Рисунок 5.F.2
Построение диаграммы отношения испытываемых параметров для
ускоренных испытаний
5-145
5-146
ЧАСТЬ 6
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
6.1 Общие производственные требования............................................................................ 6-3

6.1.1 Материалы................................................................................................................... 6-3
6.1.2 Формование ......................................................................................................... ........6-4
6.1.3 Подготовка основного металла ................................................................................. 6-6
6.1.4 Подгонка и выверка .................................................................................................... 6-7
6.1.5 Зачистка поверхностей под сварку ........................................................................... 6-8
6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык ...................................... 6-8
6.2 Требования к сварочному производству ......................................................................... 6-9
6.2.1 Способы сварки........................................................................................................... 6-9
6.2.2 Сварочная квалификация и регистрации ................................................................. 6-9
6.2.3 Меры предосторожности, которые следует соблюдать перед сваркой ............. 6-11
6.2.4 Особые требования к сварным соединениям ................................................. .......6-11
6.2.5 Прочие требования к сварке.................................................................................... 6-13
6.2.6 Сводка разрешённых соединений и их контроль................................................... 6-15
6.2.7 Устранение дефектов сварки................................................................................... 6-15
6.2.8 Особые требования к пластинам для сварочных испытаний из титановых
материалов ............................................................................................................... 6-15
6.3 Особые требования к сварным швам «труба-трубная доска» .................................. ..6-16
6.3.1 Требования к материалам. .......................................................................................6-16
6.3.2 Отверстия в трубных досках .....................................................................................6-16
6.3.3 Конструкция сварного шва и подготовка соединения ............................................6-16
6.3.4 Квалификация технологии сварки............................................................................6-16
6.4 Предварительный нагрев и термообработка сварных изделий ...................................6-16
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов ......................................6-16
6.4.2 Требования к послесварочной термообработке.....................................................6-16
6.4.3 Методика послесварочной термообработки ...........................................................6-18
6.4.4 Процесс послесварочной термообработки .............................................................6-20
6.4.5 Послесварочная термообработка после ремонта ..................................................6-20
6.4.6 Послесварочная термообработка цветных металлов............................................6-21
6.5 Особые требования к плакированной или наплавляемой облицовке
и облицованным компонентам ........................................................................................6-22
6.5.1 Материалы .................................................................................................................6-22
6.5.2 Соединения в антикоррозионных плакированных
или наплавляемых облицовках................................................................................6-23
6.5.3 Технология сварки .....................................................................................................6-23
6.5.4 Методы, используемые для крепления накладываемых облицовок ....................6-23
6.5.5 Послесварочная термообработка плакированных
и облицованных сварных изделий ...........................................................................6-23
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионностойкой
цельной или наплавленной плакировкой ................................................................6.23
6.5.7 Требования к контролю ............................................................................................6-24
6.5.8 Осмотр и испытания ..................................................................................................6-24
6.5.9 Штампование и отчёты..............................................................................................6-24
6.6 Особые требования к ферритным сталям Q и Т с повышенной
способностью к растяжению............................................................................................6-24
6.6.1 Общие положения .....................................................................................................6-24
6.6.2 Маркировка листов и других материалов.... ...........................................................6-24
6.6.3 Требования к термообработке после формования................................................6-24
6.6.4 Минимальная толщина после формования ............................................................6-24
6.6.5 Требования к сварке..................................................................................................6-25
6.6.6 Послесварочная термическая обработка................................................................6-27
6-1
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки...................................... 6-28

6.6.8 Требования к контролю ...........................................................................................6-29
6.6.9 Осмотр и испытания ................................................................................................ 6-29
6.6.10 Штампование и отчёты .............................................................................................6-29
6.7 Особые требования к ковочному производству ............................................................6-29
6.7.1 Общие положения .....................................................................................................6-29
6.7.2 Ультразвуковой контроль .........................................................................................6-29
6.7.3 Требования к жёсткости............................................................................................6-29
6.7.4 Допуски на цилиндрические поковки.......................................................................6-29
6.7.5 Методы формования кованых днищ .......................................................................6-30
6.7.6 Требования к термообработке кованых изделий ...................................................6-30
6.7.7 Сварка для производства .........................................................................................6-31
6.7.8 Ремонт дефектов материала ...................................................................................6-32
6.7.9 Резьбовые соединения в стенках сосудов, кованых насадках и днищах ............6-33
6.7.10 Осмотр, контроль и испытания ................................................................................6-33
6.7.11 Штампование и отчёты для кованых сосудов ........................................................6-34
6.7.12 Устройства для снятия давления ............................................................................6-34
6.8 Особые требования к производству многослойных сосудов .......................................6-34
6.8.1 Общие положения.....................................................................................................6-34
6.8.2 Общие требования по изготовлению ......................................................................6-34
6.8.3 Требования к сварочному производству.................................................................6-34
6.8.4 Сварочные квалификации и регистрации...............................................................6-34
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям ........................................................6-35
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений ...................................................6-36
6.8.7 Эффективность сварного соединения ....................................................................6-36
6.8.8 Сцепление между слоями ...................................................................................... ..6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия .....................................................................................6-37
6.8.10 Термическая обработка сварных изделий..............................................................6-37
6.9 Система обозначений......................................................................................................6-38
6.10 Таблицы ............................................................................................................................6-39
6.11 Рисунки..............................................................................................................................6-65
6-2
6.1 Общие производственные требования

6.1.1.1 Документация по обработке материалов, испытания и контроль
Изготовитель сосуда должен документально регистрировать соответствие особым требованиям Час-
ти 3 любой заданной в этих требованиях проводимой обработки, испытаний и мер контроля. Докумен-
тация должна включать отчёты о результатах всех испытаний и мер контроля, выполненных Изгото-
вителем сосуда на данном материале.
6.1.1.2 Идентификация материала
a) Маркировка материала – Материал для компонентов, работающих под давлением, должен быть
расположен таким образом, чтобы по завершении работ над сосудом один полный комплект ори-
гинальных идентификационных маркировок, требуемый в спецификации на материал, был от-
чётливо виден. В случае, если оригинальные идентификационные маркировки были удалены по
необходимости, или материал был разделен на две или более частей, один комплект (перед вы-
полнением резки Изготовителем сосуда) должен быть аккуратно перенесён в такое место,
где маркировки будут видимы на собранном сосуде, или же должны быть использованы кодиро-
ванные маркировки, принятые Инспектором, для обеспечения идентификации каждой части ма-
териала в процессе изготовления и последующей идентификации маркировок на собранном со-
суде. В любом случае, должен быть подготовлен исполнительный эскиз или табуляция материа-
лов, идентифицирующая каждую заготовку материала с сертифицированным отчётом об испы-
таниях или сертификатом соответствия и кодированной маркировкой. Кроме случаев, обозначен-
ных в параграфе 6.1.1.2.b, материал может быть маркирован любым способом, одобренным Ин-
спектором. Инспектор может не присутствовать при переносе маркировки, но должен убедиться,
что она выполнена соответствующим образом.
b) Метод переноса маркировки – Там, где рабочие условия не позволяют выполнить штамповку
для идентификации материала, а также в соответствии с указаниями Пользователя, требуемые
данные должны быть промаркированы на заготовках таким образом, чтобы обеспечить надёжную
идентификацию после поставки. Маркировка должна фиксироваться так, чтобы каждая пластинка
могла быть точно идентифицирована в своем положении на готовом сосуде в соответствии
с требованиями Инспектора. Нанесение маркировки на материал, который будет разделен
на части, должно быть выполнено в соответствии с параграфом 6.1.1.2. а.
c) Перенос маркировки, нанесенной стороной, не являющейся изготовителем – Если материал под-
вергается формовке стороной, не являющейся Изготовителем укомплектованного сосуда
под давлением, и оригинальная маркировка, требующаяся по прилагаемой спецификации
на материал, удалена по необходимости, или материал разделён на две или более частей, изго-
товитель профиля должен выполнить одно из следующих действий:
1) Нанести оригинальные идентификационные маркировки в другом месте профиля, либо
2) Обеспечить идентификацию при помощи кодового обозначения, прослеживаемого
до первоначальной требуемой маркировки, с использованием способа маркирования, одоб-
ренного и описанного в системе контроля качества изготовителя готового сосуда
d) Отчёт об испытаниях материала, совместно с указанными выше требованиями к модификации
маркировки, считается достаточным для идентификации этих профилей. Частичные отчеты изго-
товителя и штампование деталей не обязательны, если формы производятся
без применения сварки, кроме случаев, особо оговоренных в пункте 3.2.8.2.
6.1.1.3 Ремонт дефектных материалов
Дефекты могут быть устранены и материал восстановлен Изготовителем сосуда или, если это
не запрещено техническим условиями на материал, восстановлен изготовителем материала
с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт материала, превышающий пределы технических условий
на материал, должны быть выполнены по согласованию с Инспектором. Все виды ремонта должны
соответствовать следующим положениям:
a) Проверка дефектных зон – Зоны, на которых были удалены дефекты, должны быть проверены
либо методом магнитного порошка, либо методом проникающей жидкости в соответствии
с Частью 7, чтобы гарантировать полное удаление дефекта.
6-3
b) Восстановление сваркой – Для восстановления материалов сваркой процедуры и сварочные

операции должны быть квалифицированы в соответствии с Секцией IX Правил. Если основной
металл требует испытания на ударную вязкость в соответствии с параграфом 3.11, то необходи-
мо подготовить технологическую пластину испытаний при помощи сварки и испытать металл
сварного шва на ударную вязкость в соответствии с параграфом 3.11. При этом должны быть со-
блюдены минимальные требования, установленные для основного металла. Восстановленный
материал должен быть при необходимости термически обработан в соответствии с требования-
ми послесварочной термообработки параграфа 6.4.2.
c) Контроль готовых поверхностей, восстановленных сваркой
1) Готовая поверхность после сварочного ремонта должна быть подготовлена и проверена
либо методом магнитного порошка, либо методом проникающей жидкости в соответствии
с Частью 7.
2) Зона, восстановленная сваркой, должна быть проверена при помощи рентгенодефектоско-
пии в соответствии с Частью 7, если глубина покрытия, полученного наплавкой с помощью
дуговой сварки, превышает либо 10 мм (3/8 дюйма), либо половину толщины материала.
d) Все виды ремонта материала должны быть задокументированы (см. параграф 2.3.5).
6.1.2 Формование
6.1.2.1 Формование секций оболочки и днищ
Всем материалам для секций оболочки и днищ должна быть придана необходимая форма способом,
который не оказывает существенного влияния на механические свойства материала.
6.1.2.2 Толщина для формования
Выбранная толщина материала должна быть такой, чтобы в результате процесса формования тол-
щина материала в любой точке не была уменьшена ниже минимального значения, требуемого про-
ектным расчётом.
6.1.2.3 Формование деталей из углеродистых и низколегированных материалов
a) Листы не должны формоваться ударами в холодном состоянии.
b) Листы могут формоваться ударами при температуре ковки при условии, что лист впоследствии
термически обрабатывается в соответствии с требованиями послесварочной термообработки
данного Раздела.
c) За исключением тех случаев, когда изготовление производится из материалов группы P-№. 1,
номера групп 1 и 2, все оболочные секции сосуда, днища, и другие компоненты под давлением,
изготовленные холодной формовкой, должны быть впоследствии термически обработаны
(см. параграф 6.4.2), если экстремальное удлинение волокна (растяжение) превышает 5 % от
состояния непосредственно после прокатки. Для группы P-№. 1, номера групп 1 и 2, эта после-
дующая термообработка требуется, если экстремальное удлинение волокна превышает 40 %
или если экстремальное удлинение волокна превышает 5 %, и выполняется какое – либо из сле-
дующих условий:
1) MDMT (минимальная расчётная температура металла), определённая в соответствии
с параграфом 3.11, требует, чтобы материал прошел испытание на удар.
2) Уменьшение толщины при холодном формовании более чем на 10 % от состояния непо-
средственно после прокатки в какой-либо зоне, при превышении экстремального удлинения
волокна 5 %.
3) Температура материала в процессе формования находится в пределах от 120 °С до 480 °С
(250 °F до 900 °F).
Для всех других номеров Р и номеров групп, в отношении к формованных компонентов должна
применяться соответствующая термообработка, если деформация (экстремальное удлинение
волокна) превышает 5 %, даже если никакое из условий, перечисленных в пунктах 1–3, не вы-
полняется.
d) Экстремальное удлинение волокна должно определяться по уравнениям Таблицы 6.1.
e) Если оболочные секции сосудов, днища или другие компоненты, работающие под давлением,
изготовленные из листов углеродистой или низколегированной стали, подвергаются холодной
формовке стороной, не являющейся изготовителем сосуда, в требуемом свидетельстве на ком-
понент должно быть указано, подвергался ли компонент термообработке или нет.
6-4
6.1.2.4 Формование компонентов из высоколегированного материала

Если представленные далее условия превалируют, зоны компонентов под давлением, изготовленные
из аустенитных сплавов и подвергнутые холодной формовке, должны быть термически обработаны
на твёрдый раствор путём нагревания при температурах, данных в Таблице 6.2 из расчёта 0,8 мин/мм
(20 мин/дюйм) толщины или в течение 10 минут (в зависимости от того, какое значение больше),
за которым следует быстрое охлаждение.
a) Температура окончательной формовки ниже минимальной температуры термообработки, данной
в Таблице 6.2 и
b) Расчётная температура металла и деформации формовки превышают пределы, указанные
в Таблице 6.2. Деформации формовки должны быть вычислены с использованием уравнений
Таблицы 6.1. Если деформации формовки не могут быть вычислены так, как показано в этой Таб-
лице, изготовитель должен определить максимальную деформацию формовки.
c) Для раструбов, обжимок и высадок должна применяться термообработка в соответствии с Таб-
лицей 6.2, независимо от величины деформации.
6.1.2.5 Формование компонентов из цветных материалов
a) Оболочная секция, которая была сформирована вальцовкой, может быть скруглена по всей дли-
не путём обжима или прокатки.
b) Если представленные далее условия превалируют, зоны компонентов под давлением, изготов-
ленные из сплавов, перечисленных в Таблице 6.3, и подвергнутые холодной штамповке, должны
быть термически обработаны на твёрдый раствор путём нагревания при температурах, данных
в Таблице 6,3 из расчёта 0,8 мин/мм (20 мин/дюйм) толщины или в течение 10 минут (в зависи-
мости от того, какое значение больше), за которым следует быстрое охлаждение.
1) Температура окончательной формовки ниже минимальной температуры термообработки,
данной в Таблице 6.3 и
2) Расчётная температура металла и деформации формовки превышают пределы, указанные
в Таблице 6.3. Деформации формовки должны быть вычислены с использованием уравне-
ний Таблицы 6.1. Если деформации формовки не могут быть вычислены так, как показано
в этой Таблице, Изготовитель должен взять на себя ответственность определения макси-
мальной деформации формовки.
c) Для раструбов, обжимок и высадок должна применяться термообработка в соответствии с Таб-
лицей 6.2, независимо от величины деформации.
6.1.2.6 Предварительное формование кромок листа, подвергаемых вальцеванию – Если листы
должны быть подвергнуты вальцеванию, примыкающие кромки продольных соединений цилиндриче-
ских сосудов сначала должны быть сформированы на соответствующее закругление предваритель-
ной вальцовкой или формованием, чтобы избежать нежелательных лысок вдоль выполненных
соединений (см. параграф 6.1.2.7).
6.1.2.7 Допуски формования на компоненты сосудов должны быть в соответствии со следующими
требованиями.
a) Оболочки и днища под внутреннее давление – допуски на оболочки и днища, изготовленные
из листа и подвергаемые воздействию внутреннего давления, обусловлены в параграфе 4.3.2.
b) Оболочки и днища под внешнее давление – допуски на оболочки и днища, изготовленные
из листа и подвергаемые воздействию внешнего давления, обусловлены в параграфе 4.4.4.
c) Допуски на оболочки, изготовленные из трубы – оболочки сосудов, изготовленные из трубы
и удовлетворяющие всем другим требованиям данной Части, могут иметь отклонения от диамет-
ра, разрешённые техническими условиями на такую трубу.
d) Допуски на днища, изготовленные из трубных головок – днища сосудов, изготовленные из труб-
ных головок и удовлетворяющие всем другим требованиям данной Части, могут иметь отклоне-
ния от формы, разрешённые соответствующими техническими условиями на изделие.
6-5
6.1.2.8 Проушины и монтажные приспособления

Все проушины, кронштейны, патрубки седельного типа, воротники лаза, усиления вокруг отверстий
и другие детали должны быть сформованы и подогнаны так, чтобы они стыковались с кривизной обе-
чайки, к которой они крепятся.
a) Если компоненты, работающие под давлением, такие как патрубки седельного типа, воротники
лаза и усиления вокруг отверстий, выступают над швами, которые держат давление, эти швы
должны быть отшлифованы заподлицо на том участке, где имеет место наложение.
b) Если детали, не работающие под давлением, такие как проушины, кронштейны и поддерживаю-
щие стойки и сёдла выступают над швами, которые держат давление, эти швы должны быть
отшлифованы заподлицо, как описано в пункте «а» выше, или такие детали должны быть подпи-
лены или подрезаны для установки на эти швы.
6.1.2.9 Спиновое отверстие
Спиновые отверстия разрешается делать в центре днища для облегчения формования. Спиновые
отверстия диаметром 60 мм (23/8 дюйма) или менее могут быть заделаны швом полного провара
с использованием либо ввариваемой заглушки, либо наплавляемого металла. Толщина сварного шва
и заглушки должна быть больше или равна толщине металла днища в месте расположения спиново-
го отверстия. Обработанный сварной шов должен быть проверен либо методом магнитного порошка,
либо методом проникающей жидкости в соответствии с Частью 7. Полное объёмное освидетельство-
вание шва в соответствии с Частью 7 должно быть выполнено в дополнение к любым мерам контро-
ля, требуемым техническими условиями на материал.
6.1.3 Подготовка основного металла
6.1.3.1 Проверка материала
a) До передачи в производство все материалы, которые должны использоваться для изготовления
сосуда под давлением, должны быть проверены на предмет дефектов, которые могут повлиять
на безопасность сосуда. В процессе производства изготовитель сосуда должен тщательным об-
разом проверять кромки основного материала (включая кромки вырезанных сквозных отверстий)
для вскрытия дефектов, которые не были обнаружены в ходе их обработки, и эти дефекты долж-
ны быть устранены в соответствии с параграфом 6.1.1.3.
b) За исключением требований параграфа 6.1.3.1.С, резаные кромки в основном материале толщи-
ной более 38 мм (1½ дюйма), который будет свариваться, должны быть проверены на сосредо-
точенные неоднородности методом магнитного порошка или методом проникающей жидкости
c) Что касается отверстий, то резаные кромки в основном материале всех толщин должны быть
проверены на сосредоточенные неоднородности, как указано ниже, методом магнитного порошка
или методом проникающей жидкости в соответствии с Частью 7. Дополнительные испытания
материалов до передачи их в производство должны быть продуманы покупателем (то есть ульт-
развуковая дефектоскопия листов по SA-435 или SA-578, и поковок по SA-388) для тех видов экс-
плуатации, где ламинарные неоднородности могут быть весьма неблагоприятны.
1) Контроль требуется для отверстий, показанных в Таблице 4.2.10, Детали 1, 2 и 8.
2) Для других типов отверстий проведение данной проверки не требуется для резаных кромок
отверстий диаметром 75 мм (3 дюйма) или менее.
3) Нелинейные неоднородности (имеющие длину, непараллельную поверхности материала)
должны быть удалены.
4) Неоднородности, параллельные поверхности, такие как включения, раскрываемые любым
методом, приемлемы без устранения, если их длина не превышают 25 мм (1 дюйм).
6-6
d) Если компонент, работающий под давлением, должен быть приварен к плоской пластине толщи-
ной более 13 мм (1/2 дюйма) для формирования углового соединения в соответствии с пара-
графом 4.2.5.4.d, подготовка сварного соединения и периферийных кромок плоской пластины,
формирующих угловое соединение, должна быть проверена, как описано ниже, до сварки, либо
методом магнитного порошка, либо методом проникающей жидкости в соответствии с Частью 7.
После сварки, периферийная кромка плоской пластины и какая-либо остающаяся выступающая
поверхность разделки сварного соединения должны быть перепроверены, как указано ниже.
1) Разделка кромок под сварку типичного соединения в плоском листе, как показано в Таблице
4.2.6, Детали 1 – 3 и Таблице 4.2.8, Деталь 1.
2) Наружная периферийная кромка плоского листа после сварки, как показано в Таблице 4.2.6,
Детали 1 и 2.
3) Наружная периферийная кромка плоского листа после сварки, как показано в Таблице 4.2.6,
Деталь 3, если расстояние от кромки завершённого шва до периферийной кромки плоского
листа меньше чем толщина плоского листа.
4) Внутренняя периферийная поверхность плоского листа после сварки, как показано в Табли-
це 4.2.9, Детали 3 и 4.
6.1.3.2 Разрезка листов и другого исходного сырья
a) Листы, грани днищ, и другие элементы могут быть разрезаны на формы и размеры при помощи
таких механических способов, как обработка на станках, резка ножницами и шлифовка; либо
термической резкой. После термической резки весь шлак и вредные образования цветов побе-
жалости материала, который был расплавлен, должны быть удалены механическими способами
до передачи в дальнейшее производство или использование. Когда используется термическая
резка, необходимо учитывать её влияние на механические свойства. Кромки под сварку должны
быть единообразными и ровными.
b) В целом, цветные материалы не могут подвергаться обычной газопламенной резке, используе-
мой для сталей. Они могут расплавляться и резаться газовым кислородно-флюсовым резаком,
угольной дугой, кислородной дугой и другими способами. Когда для резки используются эти тер-
мические средства, вблизи реза образуется небольшая загрязнённая зона. Это загрязнение,
до передачи изделия в дальнейшее производство, должно быть удалено шлифованием, механи-
ческой обработкой или другими механическими способами.
6.1.3.3 Вырезание ножницами патрубков и горловин лазов
Концы патрубков и горловин лазов, которые остаются без сварки в законченном сосуде, могут быть
обрезаны ножницами, при условии, что достаточное количество материала удалено каким-либо дру-
гим методом, дающим гладкую обработку. Обрезанные кромки должны быть проверены либо мето-
дом магнитного порошка, либо методом проникающей жидкости в соответствии с Частью 7.
6.1.4 Подгонка и выверка
6.1.4.1 Свариваемые детали должны быть подогнаны и выверены, и удерживаться в процессе
сварки в нужном положении. Если две детали соединяются между собой инерционными и непрерыв-
ными подвижными процессами сварки трением, тогда одна из деталей должна удерживаться в фик-
сированном положении, а другая – вращаться. Две лицевые соединяемые поверхности должны быть
симметричны относительно оси вращения. Некоторые из основных типов применяемых соединений:
целиковая цилиндрическая заготовка к целиковой цилиндрической заготовке, труба к трубе, целико-
вая цилиндрическая заготовка к трубе, целиковая цилиндрическая заготовка к листу и труба к листу.
6-7
6.1.4.2 Средства для сохранения совмещения в процессе сварки

Для сохранения совмещения кромок под сварку могут использоваться бруски, домкраты, струбцины,
прихватки или другие подходящие средства. После использования прихваток для совмещения кромок
их необходимо удалить полностью, либо их начальные и конечные точки должны быть соответст-
вующим образом разделаны шлифованием или другими методами так, чтобы они могли быть вклю-
чены в окончательный шов. Прихватки должны быть выполнены квалифицированными сварщиками,
проконтролированы визуально на предмет дефектов, и при обнаружении таковых, должны быть уда-
лены. Если работа выполняется в соответствии с положениями параграфа 2.3, тогда условие, пред-
полагающее, чтобы субподрядчик, выполняющий прихватки для изготовителя сосуда или компонен-
тов, был обладателем Сертификата соответствия, не является обязательным. Временные прихватки,
используемые для фиксации формы компонента в процессе обработки или транспортирования, могут
быть выполнены лицом, не являющимся обладателем Сертификата соответствия, при условии, что
они будут полностью удалены и не будут включены в окончательный шов. В дополнение, эти участки
должны быть проверены либо методом магнитного порошка, либо методом проникающей жидкости,
6.1.4.3 Совмещение кромок стыковых соединений
Кромки стыковых соединений должны быть выставлены в процессе сварки так, чтобы не были пре-
вышены допуски в соединении, заданные в параграфе 6.1.6. Если пригнанные кольцевые соединения
имеют отклонения, превосходящие разрешённые допуски, то кольцо днища или оболочки (в зависи-
мости от того, что находится за пределами допуска) должно быть сформировано повторно, пока
не будут удовлетворены допустимые пределы (см. параграф 6.1.6.1).
6.1.4.4 Удаление временных креплений
Участки, с которых были удалены временные крепления, должны быть гладко обработаны и провере-
ны методом магнитного порошка или методом проникающей жидкости в соответствии с Частью 7.
Дефекты должны быть удалены и материал должен быть осмотрен для гарантии того, что дефекты
удалены. Если необходимы сварочные ремонтные работы, эти работы должны быть проведены с ис-
пользованием квалифицированных сварочных приёмов и квалифицированными сварщиками, и затем
проверены в соответствии с параграфом 6.1.1.3.с.
6.1.5 Зачистка поверхностей под сварку
6.1.5.1 Поверхности, которые предназначены для сварки, должны быть чистыми и не должны
иметь окалины, ржавчины, масла, жира, шлака, вредных окислов и других нежелательных инородных
материалов. Метод и мера очистки должны определяться на основе материала, предназначенного
для сварки, и загрязнений, которые следует удалить. Если метал сварного шва должен быть наплав-
лен на ранее сваренную поверхность, то, во избежание попадания в сварной шов загрязнений, весь
шлак должен быть удалён черновым инструментом, зубилом, обрубочным молотком или другими
подходящими средствами.
6.1.5.2 Литые поверхности под сварку должны быть механически обработаны, стёсаны зубилом
или отшлифованы с целью удаления литейной окалины и обнажения чистого металла.
6.1.5.3 Требования параграфов 6.1.5.1 и 6.1.5.2 не относятся к любому другому сварочному про-
цессу, при котором необходимое расплавление и провар достигаются другими способами и свароч-
ный шов получается без дефектов.
6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык
Совмещение кромок секций, свариваемых встык, должно быть таким, чтобы максимальное смещение
не превосходило указанных ниже значений. В качестве альтернативы допускаются смещения, боль-
шие, чем те, которые указаны ниже, при условии, что максимальное смещение принято инспектором
до сварки и выполняются требования параграфа 4.14 Части 5, и параграфа 6.1.6.2.
a) Цилиндрические оболочки – Максимально допустимое смещение в сварном соединении цилинд-
рических оболочек должно быть в соответствии с Таблицей 6.4.
b) Сферические оболочки и соединения полусферических днищ, привариваемых к цилиндрическим
оболочкам – Соединения в сферических сосудах, в днищах и соединения между цилиндрически-
ми оболочками и полусферическими днищами должны соответствовать требованиям Таблицы 6.4.
6-8
c) Допуски на совмещение кромок, привариваемых встык, для закалённых и отпущенных высоко-

прочных сталей должны быть в соответствии с параграфом 6.6.5.4.
6.1.6.2 Выравнивание смещений в допустимых пределах
Любому смещению в допустимых пределах, заданных выше, должна быть придана обтекаемая фор-
ма с конусностью 3:1 по ширине законченного сварного шва или, при необходимости, добавление до-
полнительного наплавляемого металла к тому, что было бы кромкой сварного шва. Если следует ис-
пользовать увеличение количества наплавляемого металла, оно должно удовлетворять требованиям
6.1.6.3 Заострение сварных швов в оболочках и днищах для восприятия внутреннего давления
a) Если требуется анализ на усталость, см. параграф 4.1.1.4, то высота заострения dp для сварных
соединений категории А, должна измеряться либо внутренним, либо наружным шаблоном по си-
туации (см. Рис. 6.1). Как альтернатива, угол заострения может быть определён с использова-
нием методики, описанной в Части 8 API 579-1/ASME FFS-1 для материалов, работающих
вне режима ползучести, или в Части 10 API 579-1/ASME FFS-1 для материалов, работающих
в режиме ползучести.
b) Длина хорды шаблона должна быть более D/6 или 300 мм (12 дюймов), но не должна превы-
шать 900 мм (36 дюймов). Если сварное соединение находится в коробовом или эллипсоидном
днище, внутренний диаметр D должен быть равен диаметру сферической части днища. Если
сварное соединение нходится в эллипсоидном днище с параметром 2:1, D должно быть в 1.8
раза больше номинального внутреннего диаметра присоединённой цилиндрической оболочки.
c) Если требуется анализ усталости, допустимое значение dp должно быть определено с использо-
ванием параграфа 4.14, и должно быть отмечено в конструкторском отчёте изготовителя.
6.2 Требования к сварочному производству
6.2.1 Способы сварки
6.2.1.1 Способы сварки, которые могут быть использованы при изготовлении сосудов в соответ-
ствии с данной Частью, показаны в Таблице 6.5. Определения даны в Секции IX, которая включает
разновидности этих способов.
6.2.1.2 Сварка титана должна выполняться дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде
защитных газов (GTAW), дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитных газов
(GMAW), плазменной дуговой сваркой (PAW), электронно-лучевой сваркой (EBW) или лазерной
сваркой (LBW), как определено в Секции IX.
6.2.2 Сварочная квалификация и регистрация
6.2.2.1 Ответственность Изготовителя
a) Каждый Изготовитель или изготовитель компонентов несёт ответственность за сварку, выпол-
ненную его организацией. Изготовитель или изготовитель компонентов должен разработать
технологический процесс и нести ответственность за испытания, проведение которых требуется
по условиям Секции IX, а также за другие испытания, требуемые в этом Разделе для квалифика-
ции технологий сварки и компетентности сварщиков и сварщиков-автоматчиков, которые исполь-
зуют данные технологии.
b) Сварщики, не состоящие в штате Изготовителя, могут быть привлечены для производства сосу-
дов под давлением, разработанных в соответствии с данным Разделом, при условии выполнения
всех нижеследующих условий.
1) Изготовитель должен нести ответственность за соответствие Техническим условиям завер-
шённого сосуда под давлением или компонента, включая штампование символа Техниче-
ских условий и предоставление форм Отчёта, должным образом оформленных и подписан-
ных Инспектором.
2) Вся сварка должна быть выполнена в соответствии с Техническими условиями технологии
сварки изготовителя и в соответствии с требованиями Секции IX.
3) Все сварщики должны быть квалифицированы Изготовителем в соответствии с требования-
ми Секции IX.
6-9
4) Система контроля качества Изготовителя должна включать, как минимум:

i) Требование полного и исключительного административного и технического контроля
всех сварщиков со стороны Изготовителя.
ii) Доказательство наличия у Изготовителя полномочий к назначению и снятию сварщиков
по своему усмотрению, без привлечения сторонней организации.
iii) Требование для назначения символов идентификации сварщиков.
iv) Свидетельство того, что данная программа принята Уполномоченным Инспекционным
Агентством Изготовителя.
6.2.2.2 Ограничения на квалификационные испытания
Сварка всех пробных образцов должна проводиться Изготовителем. За испытание всех пробных
образцов несёт ответственность Изготовитель. Как альтернатива, могут использоваться Технические
условия технологии сварки стандарта AWS, рассмотренные в Секции IX, при условии, что эти техни-
ческие условия удовлетворяют всем требованиям данного Раздела. Квалификация технологии свар-
ки одним Изготовителем не должна квалифицировать эту технологию для её использования другим
Изготовителем, за исключением случаев, приведённых в QW-201 Секции IX. Эксплуатационное ква-
лификационное испытание, проведённое одним Изготовителем, не должно квалифицировать свар-
щика или сварщика-автоматчика для другого Изготовителя, за исключением случаев, оговоренных
в QW-300 Секции IX.
6.2.2.3 Производственная сварка до квалификации
Производственная сварка не должна проводиться до тех пор, пока технология сварки, которая долж-
на использоваться, не пройдет квалификацию.
6.2.2.4 Квалификация технологии сварки
a) Каждая технология сварки, которая будет использоваться в производственном процессе, должна
быть подробно описана Изготовителем.
b) Технология, используемая при сварке компонентов, работающих под давлением, и соединитель-
ных элементов, несущих нагрузку и не подверженных давлению, таких как, например, аксессуары
к компонентам под давлением, должна быть квалифицирована в соответствии с Секцией IX.
c) При изготовлении пластин для технологических испытаний стыковых швов, в соответствии
с Секцией IX, должно учитываться угловое, боковое и краевое сдерживающее влияние сварного
изделия. Особенно это относится к материалу и наплавляемому металлу с пределом прочности
на разрыв 550 МПа (80 000 фунтов/кв. дюйм) или выше, и толстым секциям из материала,
как с низкой, так и с высокой прочностью на разрыв. Дополнительное влияние в процессе сварки
может привести к образованию трещин, которое в ином случае могло бы не произойти.
d) Технология, используемая при сварке крепёжных приспособлений, не работающих под давлени-
ем, которые не имеют грузонесущих функций (такие как выступающие теплопередающие
поверхности, шпильки для поддержки изоляции, и.т.д.), должна удовлетворять следующим тре-
бованиям.
1) Если сварка производится вручную, механически или полуавтоматически, квалификация
процесса требуется в соответствии с Секцией IX.
2) Если сварка выполняется автоматическим способом, в соответствии с Техническими усло-
виями технологии сварки и секцией IX (насколько это применимо), квалификационное испы-
тание технологического процесса не требуется.
6.2.2.5 Испытания сварщиков и сварщиков-автоматчиков
a) Сварщики и сварщики-автоматчики, привлекаемые для сварки компонентов, работающих
под давлением, и соединительных элементов, несущих нагрузку и не подверженных давлению,
как, например, принадлежности к компонентам под давлением, должны быть квалифицированы
в соответствии с Секцией IX.
1) Квалификационное испытание сварщиков-операторов, работающих с оборудованием меха-
низированной сварки, должно проводиться с использованием отдельной пластины для ис-
пытаний до начала непосредственной сварки или на первом рабочем изделии.
6-10
2) Если для крепления шпилек, несущих нагрузку, используется приварка шпилек, до начала
сварки в каждой рабочей смене должно быть выполнено производственное испытание тех-
нологического процесса и квалификация сварщика-автоматчика на отдельной испытатель-
ной пластине или трубе на предмет приварки шпилек. Это сварочное испытание должно
включать пять шпилек, приваренных и тестированных либо в соответствии с испытаниями
приваренной шпильки на изгиб, либо на кручение, описанными в Секции IX.
b) Сварщики и сварщики-автоматчики, привлекаемые для сварки крепёжных приспособлений, кото-
рые не находятся под давлением и не имеют грузонесущих функций (такие как выступающие те-
плопередающие поверхности, шпильки для поддержки изоляции и.т.д.), к компонентам, работаю-
щим под давлением, должны соответствовать следующим условиям.
1) Если сварка производится вручную, механически или полуавтоматически, квалификация
процесса требуется в соответствии с Секцией IX.
2) Если сварка выполняется автоматическим способом, выполнение квалификационного тес-
тирования не требуется.
3) Если используется приварка шпилек, производственное испытание приварки шпилек, соот-
ветствующее требованиям конечного их использования, должно быть предписано Изготови-
телем, и выполняться на отдельной испытательной пластине или трубе в начале каждой
смены.
6.2.2.6 Ведение квалификационного учета
Изготовитель должен вести учет технологии сварки и нанятых им сварщиков и сварщиков-
автоматчиков. В учете должны быть указаны даты и результаты испытаний, а также идентификацион-
ный знак, назначенный каждому сварщику. Этот учет необходимо вести в соответствии с Секцией IX.
6.2.3 Меры предосторожности, которые следует соблюдать перед сваркой
6.2.3.1 Идентификация, хранение и обращение с электродами и другими сварочными материалами
Изготовитель несёт ответственность за осуществление контроля над сварочными электродами и дру-
гими материалами, которые должны использоваться в производстве сосудов. Необходимо соблюдать
соответствующую идентификацию, хранение и обращение с электродами, флюсом и другими свароч-
ными материалами. Необходимо также соблюдать меры предосторожности, направленные на сниже-
ние влагопоглощения электродами и флюсом. Используемые методы должны регистрироваться
в Руководстве по обеспечению качества изготовителя.
6.2.3.2 Минимально допустимая температура для сварки
Запрещается выполнять сварку любого вида, если температура металла ниже –20°C (0°F). Если тем-
пература металла находится в диапазоне от 0 °C (32 °F) до –20 °C (0 °F), то поверхности всех участ-
ков в пределах 75 мм (3 дюйма) от той точки, где должна начинаться сварка, должны быть прогреты
до теплой на ощупь температуры (предположительно более 15 °C (60 °F)), до начала сварки. Сварку
нельзя производить, если поверхность мокрая или покрыта льдом, если попадает снег на поверхно-
сти, предназначенные для сварки, или дует сильный ветер, если только сварщики или сварщики-
автоматчики и рабочая зона должным образом не защищены.
6.2.4 Особые требования к сварным соединениям
6.2.4.1 Соединения встык, Тип № 1
a) Определение – Соединения встык Типа №1 определены в параграфе 4.2.5.1 и Таблице 4.2.2.
b) Глубина провара и усиление
1) Сварные соединения встык должны иметь полный провар и полное оплавление. Допускает-
ся использование поверхностей, в состоянии непосредственно после сварки; однако, по-
верхность сварных швов не должна иметь грубой чешуйчатости, бороздок, нахлёсток, кру-
тых приливов и углублений, чтобы можно было правильно интерпретировать рентгеногра-
фический и другие виды требуемого неразрушающего контроля. Если есть подозрение,
что индикация на рентгеновском снимке обоснована состоянием поверхности шва, рентге-
новский снимок должен быть сравнен с действительной поверхностью шва, чтобы скоррек-
тировать интерпретацию.
6-11
2) Уменьшение толщины, обусловленное сварочным процессом, приемлемо при условии, что

выполняются все нижеизложенные условия. Обратите внимание, что в рамках данного пара-
графа не требуется измерение уменьшения толщины, обусловленное сварочным процессом.
Если разногласия между Изготовителем и Инспектором возникают в отношении приемлемо-
сти какого-либо уменьшения толщины, глубина должна быть проконтролирована практиче-
ским измерением.
i) Уменьшение толщины не должно снижать толщину материала сопрягающихся поверх-
ностей ниже минимально требуемой толщины в любой точке.
ii) Уменьшение толщины не должно превышать 0,8 мм (1/32 дюйма) или 10 % от номиналь-
ной толщины сопрягающейся поверхности, в зависимости от того, что меньше.
c) Требования к осмотру – Требования к осмотру должны соответствовать Части 7.
d) Усиление сварного шва – Для гарантии того, что кромки под сварку полностью заполнены так, что
поверхность наплавленного металла в любой точке не ниже поверхности сопрягаемых основных
материалов, наплавленный металл может быть добавлен как усиление с каждой внешней сторо-
ны шва. Толщина усиления сварного шва с каждой внешней стороны не должна превышать зна-
чений, приведённых в Таблице 6.6. Выемка, обусловленная сварочным процессом, на корневой
стороне одинарного кольцевого шва встык разрешается, если получающаяся толщина шва равна
по меньшей мере толщине более тонкого компонента из двух соединяемых секций, и контур
выемки ровный.
6.2.4.2 Соединения встык, Тип № 2
a) Определения – Соединения встык Типа № 2 определены в параграфе 4.2.5.1.а и Таблице 4.2.2.
b) Провар и Усиление – Если используются соединения встык Типа № 2, особое внимание должно
быть уделено выверке и разведению соединяемых компонентов так, чтобы был выполнен пол-
ный провар и наплавление в нижней части соединений на их полную длину. Однако для обеспе-
чения полного заполнения сварочных канавок усиление шва в соответствии с пределами, уста-
новленными в параграфе 6.2.4.1.d, должны быть выполнены только со стороны, противополож-
ной подкладочной.
c) Подкладочные полосы – Подкладочные полосы должны быть непрерывными и любые стыки
должны быть сварены стыковым швом. Кольцевые одноточечно свариваемые соединения встык
с одним листом, сдвинутым для образования имитации подкладочной полосы, запрещены.
d) Требования к осмотру – Требования к осмотру должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.4.3 Соединения под углом с полным проваром
a) Определение – Соединения под углом с полным проваром – это соединения, определённые
в параграфе 4.2.5.1.с.
b) Провар и наплавление – Сварные швы в соединениях под углом с полным проваром должны
быть швами с разделкой кромок, распространённой полностью не менее, чем на одном из соеди-
няемых элементов и должны быть полностью наплавлены на каждый элемент.
c) Требования к осмотру - Требования к осмотру должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.4.4 Соединения под углом с частичным проваром для креплений патрубков
a) Определения – Соединения под углом с частичным проваром определены в параграфе 4.2.5.5.С.8
и Таблице 4.2.14.
b) Требования к провару – Сварные швы с частичным проваром должны иметь минимальную глу-
бину провара, равную заданной в Таблице 4.2.14.
c) Требования к осмотру – Требования к осмотру должны быть в соответствии с Частью 7.
6-12
6.2.4.5 Соединения, сваренные угловым швом

a) Определение – Соединения, сваренные угловым швом, определены в параграфе 4.2.5.1.d и Таб-
лице 4.2.2.
b) Требования к качеству – Металл для углового сварного шва должен наплавляться таким обра-
зом, чтобы обеспечивалось адекватное проникновение в основной металл у корня шва. Умень-
шение толщины основного металла, обусловленное сварочным процессом у кромок углового
шва, должно удовлетворять тем же требованиям, что и в случае стыковых сварных швов (см.
параграф 6.2.4.1.b).
c) Требования к осмотру – Требования к осмотру должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.4.6 Швы, присоединяющие патрубки и другие соединения
Проектные требования для сварных швов, присоединяющих горловины патрубков и другие детали,
даны в параграфе 4.2.5.5.
6.2.4.7 Сварные швы, присоединяющие не работающие под давлением элементы и рёбра жёст-
кости
a) Проектные требования к сварным швам, присоединяющим элементы, не работающие под дав-
лением, и рёбра жёсткости к компонентам под давлением, даны в параграфе 4.2.5.6.
b) Требования к осмотру - Требования к осмотру должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.4.8 Сварные соединения аустенитных хромоникелевых легированных сталей
Все сварные швы аустенитных хромоникелевых легированных сталей, как стыковые, так и угловые,
при толщине оболочки, превышающей 19 мм (0.75 дюйма), должны контролироваться методом про-
никающей жидкости в соответствии с Частью 7. Этот контроль должен проводиться после термиче-
ской обработки (если термическая обработка выполняется). Все трещины должны быть ликвидирова-
ны.
6.2.4.9 Поверхностное наращивание металла сварного шва
a) Конструкция, в которой наплавления металла шва производится на поверхность основного ме-
талла в целях восстановления толщины основного металла или модификации конфигурации
сварных соединений для обеспечения требований плавного перехода параграфа 4.2.
b) Квалификация процесса – Квалификация технологии сварки встык в соответствии с положения-
ми Секции IX должна выполняться для толщины наплавляемого сварного металла, до производ-
ственной сварки.
c) Требования к осмотру
1) Все наращивания сварного металла должны контролироваться по всей поверхности наплав-
ления методом магнитного порошка или методом проникающей жидкости, в соответствии
с Частью 7. Это требование не относится к наплавляемому покрытию.
2) Если в сварных соединениях используется такое поверхностное наращивание сварного метал-
ла, которое требует проведение рентгенографического контроля в соответствии с Частью 7,
наращивание сварного металла должно быть включено в данный осмотр.
6.2.5 Прочие требования к сварке
6.2.5.1 Подготовка обратной стороны соединений с двойным сварным швом
Обратная сторона двойных сварных соединений должна быть подготовлена зачисткой, шлифованием
или выплавлением так, чтобы обеспечить наличие чистого металла у основания металла шва,
наплавляемого в первую очередь, прежде чем накладывать металл шва с обратной стороны. Эти
требования не относятся к какой-либо технологии сварки, в которой должное расплавление и проник-
новение достигается другим способом, и основание шва получается чистым от примесей.
6.2.5.2 Выравнивание и выставление компонентов одношовных сварных соединений – Если
используются одношовные соединения, соединяемые компоненты должны быть выровнены и вы-
ставлены так, чтобы обеспечивался полный провар и наплавление у основания шва по всей его длине.
6-13
6.2.5.3 Нагартовка
a) Металл шва и подвергнутые нагреву участки могут быть нагартованы ручным, электрическим или
пневматическим способом, если это необходимо или целесообразно для контроля короблений,
снятия остаточных напряжений, повышения усталостной долговечности или улучшения качества
сварного шва. Нагартовка не должна производиться на начальном (корневом) слое шва или
на конечном (лицевом) слое, если шов затем не будет обработан термически. Ни в коем случае
нагартовка не должна выполняться вместо какой-либо послесварочной термообработки, задан-
ной по условиям данного документа.
b) Контролируемая дробеструйная обработка или другие подобные методы, которые нацелены
на улучшение поверхностных свойств сосуда или компонентов сосуда, должны выполняться после
неразрушающего контроля и испытаний давлением, заданных нормативами данного документа.
6.2.5.4 Идентификационная маркировка или регистрация для сварщиков и сварщиков-автоматчиков
a) Каждый сварщик и сварщик-автоматчик должен проштамповать идентификационный номер, бук-
ву или символ, присвоенный ему Изготовителем, на шве или рядом со швом, с интервалами
не более 0,9 м (3 фута) вдоль сварных швов, которые они выполняют на листах толщиной 6 мм
(0,25 дюйма) и более. В качестве альтернативы Изготовитель должен сохранить регистрацион-
ную запись на сварщиков, которые были привлечены для выполнения сварки каждого соедине-
ния, и эта запись должна быть предоставлена Инспектору.
b) Если на сосуде выполняется большое количество перманентных присоединительных швов
нагруженных элементов, не работающих под давлением, или не несущих нагрузку швов, таких
как приварка шпилек или специальных швов, таких как «труба-трубная доска», Изготовителю
не нужно идентифицировать сварщика или сварщика-автоматчика, который выполнял сварку
каждого отдельного соединения, при условии, что:
1) Система контроля качества Изготовителя включает методику, которая идентифицирует
сварщиков или сварщиков-автоматчиков, выполнявших такие швы на каждом сосуде, так
чтобы Инспектор мог убедиться, что все сварщики или сварщики-автоматчики были долж-
ным образом квалифицированы.
2) Все сварные швы каждой категории имеют один и тот же тип и конфигурацию, и сварены
по одним и тем же Техническим условиям технологии сварки.
c) Постоянная идентификация сварщиков или сварщиков-автоматчиков, выполняющих прихватки,
которые становятся в последствие частью окончательного шва, работающего под давлением,
не требуется, если Система контроля качества Изготовителя включает методику, позволяющую
Инспектору удостовериться в том, что такие прихватки были сделаны квалифицированными
сварщиками или сварщиками-автоматчиками.
6.2.5.5 Визуальный контроль сварки трением
Сварное соединение между двумя секциями, полученное способами сварки трением посредством
инерционной непрерывной подачи, должно быть полностью проваренным. Визуальный контроль
внешнего валика каждого сварного шва должен выполняться в качестве текущего контроля. Наруше-
ние шва должно находиться в пределах 10 %. Грат должен удаляться до чистого металла.
6.2.5.6 Конденсаторная сварка
Конденсаторная сварка может использоваться при сваривании временных креплений и постоянных
ненесущих креплений без послесварочной термообработки, при условии выполнения следующих
требований.
a) Технические условия технологии сварки должны быть подготовлены в соответствии с Секцией IX,
с возможным описанием конденсаторного оборудования, комбинации соединяемых материалов
и техники применения. Квалификация технологии сварки не требуется.
b) Выход энергии должен быть ограничен до 125 Вт-с.
6.2.5.7 Зачистка заусенцев законченных сварных соединений
Зачистка заусенцев сварных соединений с целью повышения усталостной долговечности, если тако-
вая задана в Технических Условиях Проекта Пользователя, должна выполняться в соответствии
с Рис. 6.2. Остающаяся связь после зачистки заусенцев (то есть t – g, см. Рис. 6.2) должна быть
больше или равна минимально требуемой толщине стенки для компонента, полученного с Использо-
ванием Части 4 или Части 5, в зависимости от условий.
6-14
6.2.5.8 Сопротивление коррозии сварных швов из сплавов

Сварные швы из сплавов, подвергающиеся коррозионному воздействию или экологической деграда-
ции содержимого сосуда, должны иметь сопротивляемость коррозии, которая не может быть сущест-
венно ниже сопротивляемости основного металла. Рекомендуется использование присадочного ме-
талла, который наплавляет металл шва практически с таким же составом, как и соединяемый мате-
риал. Как альтернатива, может использоваться присадочный металл другого состава при условии,
что прочность металла шва при рабочей температуре незначительно уступает прочности высоколе-
гированного материала, подлежащего сварке, и Владелец-Пользователь удовлетворён тем, что со-
противляемость коррозии достаточна для планируемых условий эксплуатации. Содержание ниобия
в металле шва не должно превышать 1,00 %, за исключением того, что присадочные сварочные ме-
таллы ENiCrMo-3, ERNiCrMo-3, и ENiCrMo-12 для SFA-5.11 и SFA-5.14 могут быть использованы
для сварки S31254, S31603, S31703, S31725, и S31726 при максимальной проектной температуре
480 °C (900 °F).
6.2.6 Сводка разрешённых соединений и их контроль
6.2.6.1 Типы разрешённых соединений
Типы сварочных соединений, разрешённых для каждой Категории Сварки, даны в параграфе 4.2.
6.2.6.2 Требования к осмотру
Требования к осмотру должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.7 Устранение дефектов сварки
6.2.7.1 Устранение недопустимых дефектов
Недопустимые дефекты, обнаруженные визуально или методами контроля Части 7, а также дефекты,
обнаруженные испытаниями на течь, должны быть устранены механическими средствами или про-
цессами термической строжки.
6.2.7.2 Повторная сварка ремонтируемых участков
Участки, которые требуют ремонта, должны быть повторно проварены квалифицированными сварщи-
ками с использованием квалифицированных технологий сварки.
6.2.7.3 Контроль отремонтированных сварных швов
Отремонтированные сварные швы должны быть заново проконтролированы методами начального
контроля шва. Отремонтированный шов не должен быть принят, пока контроль не покажет, что ре-
зультаты ремонта удовлетворительны.
6.2.7.4 Послесварочная термическая обработка отремонтированных сварных швов
Нормы послесварочной термической обработки параграфа 6.4 относятся ко всем видам сварочного
ремонта.
6.2.8 Особые требования к пластинам для сварочных испытаний из титановых материалов
6.2.8.1 Если сосуд, изготовленный из титана методом сварки, имеет сварные соединения Катего-
рии А или В, должна быть изготовлена достаточного размера производственная испытательная пла-
стина с теми же техническими условиями, классом и толщиной, для обеспечения по крайней мере
одного лицевого и одного корневого образца для испытания на изгиб или двусторонних образцов
для испытаний на изгиб, в зависимости от толщины пластины. Там, где речь идёт о продольных со-
единениях, пластина для испытаний должна быть прикреплена к одному концу продольного соедине-
ния и приварена к этому соединению непрерывным швом. Если же речь идёт только о кольцевых
соединениях, пластина для испытаний не должна крепиться, а должна быть приварена вдоль стыка,
и каждый сварщик или сварщик-автоматчик должен наплавить металл шва на испытательную пла-
стину в этом месте, пропорционально наплавлению в рабочем сварном шве.
6.2.8.2 Пластины для испытаний должны представлять каждый способ сварки или комбинацию
способов, или переход от механического метода к ручному или наоборот. Для каждого сосуда требу-
ется по крайней мере одна пластина для испытаний, при условии, что в испытания не входят
швы длиной более 30 м (100 футов) Категории А или В. Для каждых дополнительных 30 метров
(100 футов) соединений Категории А или В, должна быть изготовлена дополнительная пластина
для испытаний, отвечающая тем же требованиям, что были изложены выше. Образцы для испытаний
на изгиб должны быть подготовлены и испытаны в соответствии с Секцией IX, QW-160. Разрушение
какого-либо образца является браком сварного шва.
6-15
6.3 Особые требования к сварным швам «труба–трубная доска»

6.3.1 Требования к материалам
Трубы могут крепиться к трубным доскам посредством сварки, при условии, что ответные поверхно-
сти труб и трубных досок выполнены из свариваемых материалов, согласно данному Разделу.
6.3.2 Отверстия в трубных досках
6.3.2.1 Подготовка отверстий в трубных досках
Отверстия под трубы в трубных досках должны быть просверлены на весь размер или пробиты
на размер в ¾, а затем рассверлены, развернуты или доведены до полного размера вращающимся
резаком.
6.3.2.2 Зазор между трубами и отверстиями под трубы
Зазор между внешней поверхностью труб и внутренней поверхностью отверстий под трубы не дол-
жен превышать зазор, используемый в квалификационных испытаниях технологии сварки.
6.3.2.3 Окончательная обработка отверстий
Кромки трубной доски в трубных отверстиях со стороны приварки должны быть без заусенцев,
а на кромках трубной доски в трубных отверстиях с противоположной стороны должны быть удалены
острые углы. Поверхности отверстий под трубы в трубной доске должны иметь качественную обработку.
6.3.3 Конструкция сварного шва и подготовка соединения
Размеры сварного шва и детали шва, а также подготовка соединения, если таковая производится,
должны соответствовать информации, включенной в Технические Условия Технологии Сварки.
6.3.4 Квалификация технологии сварки
Технические условия технологии сварки «труба-трубная доска» должны быть квалифицированыв соот-
ветствии с требованиями QW-193 Секции IX.
6.4 Предварительный нагрев и термообработка сварных изделий
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов
6.4.1.1 Технические Условия Технологии Сварки для свариваемого материала должны задавать
минимальные требования к предварительному нагреву в соответствии с квалификационными требо-
ваниями технологии сварки Секции IX. Там, где предварительный нагрев не требуется по технологии
сварки, он может быть использован в процессе сварки для способствования выполнения сварного
соединения. Необходимость предварительного нагрева и его температура зависят от ряда факторов,
таких как химический состав, степень сжатия свариваемых элементов, физических свойств при по-
вышенных температурах и толщины материала.
6.4.1.2 Рекомендации по предварительному нагреву для материалов из реестра номеров Р Сек-
ции IX представлены в Таблице 6.7. Следует учесть, что параметры предварительного нагрева,
представленные в этой таблице, не гарантируют однозначно удовлетворительного выполнения свар-
ного соединения, и требования для отдельных материалов реестра номеров Р могут иметь более
ограничительные требования к предварительному нагреву.
6.4.2 Требования к послесварочной термообработке
6.4.2.1 Прежде чем излагать подробные требования и исключения в данных параграфах, должна
быть выполнена удовлетворительная квалификация используемых технологий сварки в соответствии
с положениями Секции IX и параграфа 6.3.4, включая условия послесварочной термической обработ-
ки или её исключение, а также ограничения, перечисленные в данном параграфе.
6-16
6.4.2.2 Требования к послесварочной термообработке для всех конструкционных материалов

представлены ниже.
a) Требования к послесварочной термообработке для закалённых и отпущенных высокопрочных
стальных материалов, перечисленных в Таблице 3.А.4, даны в параграфе 6.6.6.
b) Требования к послесварочной термообработке для цветных металлов даны в параграфе 6.4.6.
c) Материалы 2¼Cr-1Mo-¼V и 3Cr-1Mo-¼V-B – Окончательная послесварочная термообработка
должна быть в соответствии с требованиями этого Раздела для материалов Р – № 5С.
d) Материалы 2¼Cr-1Mo – Температура окончательной послесварочной термообработки должна
быть в соответствии с требованиями данного Раздела для материалов Р-№ 5А, за исключением
того, что для материалов, перечисленных в Таблице 3.1, допускаемая минимальная нормальная
температура выдержки 650 °C (1200 °F), и время выдержки должно быть 2,5 мин/мм (1 ч/дюйм).
Для толщины более 125 мм (5 дюймов), время выдержки должно быть 5 часов плюс 0,6 минут
для каждого дополнительного миллиметра (15 минут для каждого дополнительного дюйма).
e) Требования к послесварочной термообработке всех других материалов представлены в Табли-
цах, перечисленных ниже. За исключением особых оговорок в этих таблицах, все сварные швы
сосудов под давлением или компонентов сосудов под давлением должны быть подвержены
послесварочной термообработке при температуре не менее той, что задана в прилагаемой таб-
лице, основанной на номинальной толщине, как определено в параграфе 6.4.2.7. Материалы, по-
казанные ниже, идентифицированы номерами Р и номерами групп в соответствии с QW/QB Сек-
ции IX и представлены в Приложении 3.А для каждых технических условий на материал.
1) Таблица 6.8 – Материал Р-№ 1, группа 1,2,3
2) Таблица 6,9 – Материал Р-№ 3, группа 1,2,3
3) Таблица 6,10 – Материал Р-№ 4, группа 1,2
4) Таблица 6.11 – Материал Р-№ 5А, Р-№ 5В группа 1 и Р-№ 5С группа 1, Р-№ 5В группа 2
5) Таблица 6,12 – Материал Р-№ 6, группа 1,2,3
6) Таблица 6,13 – Материал Р-№ 7, группа 1,2 и Р-№ 8
7) Таблица 6.14 – Материалы: Р-№ 9А, группа 1 и Р-№ 9В, группа 1
8) Таблица 6,15 – Материалы: Р-№ 10А, группа 1; Р-№ 10В, группа 2; Р-№ 10Е, группа 1;
Р-№ 10F, группа 6; Р-№ 10G, группа 1; Р-№ 10Н, группа 1; Р-№10I, группа 1 и Р-№10К, груп-
па 1
9) Таблица 6.16 – Альтернативные требования к послесварочной термообработке для углеро-
дистых и низколегированных сталей
6.4.2.3 Дополнительные требования к послесварочной термообработке, помимо перечисленных
в параграфе 6.4.2.2.е, могут быть обязательными на основе требований параграфа 3.11.
6.4.2.4 Освобождение от послесварочной термообработки, разрешённое в параграфе 6.4.2.2,
аннулируется, если свариваются ферритные материалы толщиной более 3 мм (1/8 дюйма) электронно-
лучевой сваркой, или когда свариваются материалы P-№ 3, P-№ 4, P-№ 5A, P-№ 5B, P-№ 5C, P-№ 6,
P-№ 7 (за исключением Типа 405 и Типа 410S) и Р–№ 10 с использованием сварочного процесса тре-
нием при инерционной непрерывной подаче.
6.4.2.5 Случаи разрешенного превышения температуры и времени выдержки
За исключением случаев, запрещённых в параграфе 6.4.2.2, могут задаваться температуры выдержки
и/или время выдержки, превышающие минимальные значения, данные в этих таблицах. Регистрация
времени-температуры всей послесварочной термообработки должна быть передана для анализа
Инспектору. Время выдержки при температуре, заданной в ссылках таблицы параграфа 6.4.2.2,
может не быть непрерывным. Может иметь место аккумулирование времени нескольких циклов по-
слесварочной термообработки.
6.4.2.6 Термообработка компонентов под давлением состоящих из групп разных номеров Р
Когда компоненты под давлением из двух групп разных номеров Р соединяются сваркой, послесва-
рочная термообработка должна быть такой, которая требуется для материала с более высокой тем-
пературой послесварочной термообработки. Когда к компонентам под давлением привариваются
элементы, не работающие под давлением, превалирует температура послесварочной термообработ-
ки компонента под давлением.
6-17
6.4.2.7 Определение номинальной толщины, обуславливающей послесварочную термообработку

Номинальная толщина в данном параграфе – это толщина сварного соединения, определение кото-
рой дано ниже. Для сосудов под давлением или для компонентов сосудов под давлением, которые
подвергаются послесварочной термообработке в колоше, это наибольшая толщина сварного шва
любого сосуда или его части, которая не подвергалась послесварочной термообработке прежде.
a) Когда сварное соединение связывает компоненты одинаковой толщины, с использованием сты-
кового шва с полным проваром, номинальная толщина – это общая глубина шва без каких-либо
разрешённых сварных усилений.
b) Для сварных швов с разделкой кромок номинальная толщина – это глубина канавки шва.
c) Для угловых швов номинальная толщина – размер толщины сварного шва. Если угловой шов ис-
пользуется в соединении со швом с разделкой кромок, номинальной толщиной является глубина
канавки шва или толщина сварного шва, по большему значению.
d) Для шпилечных швов номинальная толщина должна быть равна диаметру шпильки.
e) Когда сварное соединение связывает компоненты неравной толщины, номинальная толщина
должна быть следующей:
1) Наиболее тонкая из двух смежных частей, сваренных встык, включая соединения днища
с обечайкой.
2) Толщина оболочки в соединениях с трубной доской, плоским днищем, крышками, фланцами
или подобными конструкциями.
3) Для патрубков, толщина сварного шва в поперечном направлении горловины патрубка, обо-
лочки, днища бобышки усиления или углового шва крепления (в зависимости от того, какое
значение больше).
4) Толщина горловины патрубка в соединении горловины с фланцевыми соединениями.
5) Толщина сварного шва в точке крепления, если элемент, не подверженный давлению,
приваривается к компоненту под давлением.
6) Толщина сварного шва в соединениях «труба-трубная доска».
f) Для ремонта номинальная толщина – это глубина ремонтного шва.
6.4.2.8 Термообработка электрошлаковых сварных швов в ферритных материалах.
Электрошлаковые сварные швы в ферритных материалах толщиной более 38 мм (1½ дюйма) в соеди-
нении должны подвергаться термообработке с измельчением зерна (аустенизации). На материалы
Р-№ 1 ограничения по скорости нагревания и охлаждения, данные в параграфах, 6.4.4.b и 6.4.4.е,
не распространяются, если термообработка, следующая за сваркой, находится в области аустенизации.
6.4.3 Методика послесварочной термической обработки
6.4.3.1 Послесварочная термообработка (ПТО) должна выполняться в соответствии с одной
из методик, изложенных в параграфах 6.4.3.1 – 6.4.3.7. В нижеизложенных методиках, диапазон по-
глощения определён как объём металла, требуемый для соответствия или превышения минималь-
ных температур ПТО, требуемых в параграфе 6.4.2.2. Диапазон поглощения должен содержать
как минимум сварной шов, зону, находящуюся под воздействием нагрева, и часть основного металла,
прилегающую к термообрабатываемому сварному шву. Минимальная ширина этого объёма – самая
широкая часть сварного шва плюс номинальная толщина, определённая в параграфе 6.4.2.7,
или 50 мм (2 дюйма) – по меньшему, на каждой стороне или конце сварного шва.
6.4.3.2 Нагревание сосуда в печи за один проход
Послесварочная термообработка выполняется путём нагревания сосуда целиком в закрытой печи.
Такая процедура предпочтительна и должна использоваться, если практически применима.
6.4.3.3 Нагревание частей сосуда в печи более чем за один этап
Послесварочная термообработка выполняется путём нагревания сосуда более чем за один этап
в печи, при условии, что перекрытие нагреваемых секций сосуда составляет, по меньшей мере, 1,5 м
(5 дюймов). Если используется такая процедура, то часть, находящаяся вне печи, должна быть за-
щищена таким образом, чтобы температурный градиент не представлял собой опасности. Попереч-
ное сечение в том месте, где сосуд выступает из печи, не должно пересекать патрубок или другую
структурную неоднородность.
6-18
6.4.3.4 Нагрев оболочных секций, днищ и других частей до соединения

Послесварочная термообработка выполняется путём нагревания оболочных секций, днищ и/или час-
тей сосудов для послесварочной термообработки продольных швов или сложных сварных деталей
до соединения их в собранный сосуд. Если послесварочная термообработка целого сосуда в сборе
или за два или более этапов, как описано в параграфе 6.4.3.3, не представляется возможной,
то кольцевые соединения, которые ранее не подвергались послесварочной термообработке, могут
быть обработаны локально при помощи соответствующих методов, гарантирующих требуемую одно-
родность. Для таких местных нагревов диапазон поглощения должен распространяться по всей
окружности. Зона за диапазоном поглощения должна быть защищена таким образом, чтобы не пред-
ставлял опасности температурный градиент.Эта методика может быть также использована для по-
слесварочной термообработки элементов новых сосудов после ремонтных работ, однако подлежит
согласованию с Владельцем/Пользователем.
6.4.3.5 Нагревание сосуда изнутри
Послесварочная термообработка выполняется посредством внутреннего нагрева сосуда. Внутренний
нагрев может производиться любым подходящим способом. Для контроля и поддержания равномер-
ного распределения температуры в стенке сосуда должны использоваться соответствующие приборы
индикации и регистрации температуры. До проведения этой операции сосуд должен быть полностью
закрыт изоляционным материалом.
6.4.3.6 Местное нагревание патрубков сосудов и внешних насадок
а) Местное нагревание патрубков и насадок должно проводиться путём нагревания кольцевого поя-
са, имеющего патрубки или другие приваренные насадки, требующие послесварочной термооб-
работки, таким образом, чтобы весь пояс был равномерно нагрет до требуемой температуры с её
поддержанием в течение заданного времени. За исключением некоторых модификаций, рас-
смотренных ниже в данном параграфе, диапазон поглощения должен распространяться по всему
сосуду и должен включать патрубок или приваренную насадку.
1) Часть сосуда за кольцевым диапазоном поглощения должна быть защищена так, чтобы
не представлял опасности температурный градиент; эта методика может быть использована
также для местной термообработки кольцевых соединений в трубе, трубопроводе или в гор-
ловинах патрубков. В последнем случае близость к оболочке увеличивает термическое стя-
гивание, и проектировщик должен обеспечить адекватную длину, чтобы проводить термооб-
работку без неблагоприятных градиентов у крепления патрубка, или нагревать весь кольце-
вой пояс вокруг оболочки, включая патрубок.
2) Ширина кольцевого диапазона поглощения может отличаться на удалении от сварного шва
патрубка или насадки, требующего ПТО, при условии, что требуемый диапазон поглощения
вокруг шва патрубка или насадки нагревается до требуемой температуры с её выдержкой
в течение требуемого времени. Как альтернатива изменению ширины диапазона поглоще-
ния, температура в зоне кольцевого пояса на удалении от патрубка или насадки может также
изменяться, и она может не достигать требуемого значения при условии, что требуемый
диапазон поглощения вокруг шва патрубка или насадки нагревается до требуемой темпера-
туры, выдерживается в течение требуемого времени и температурный градиент не пред-
ставляет собой вреда в циклах нагрев–охлаждение. Часть сосуда за пределами кольцевого
диапазона насыщения должна быть защищена так, чтобы температурный градиент не пред-
ставлял собой опасности.
b) Методика параграфа 6.4.3.6.а может быть использована также для послесварочной термообра-
ботки элементов сосуда после ремонта.
6.4.3.7 Нагрев местной зоны днищ или оболочек с двумя криволинейными контурами
Послесварочная термообработка выполняется нагревом местных зон вокруг патрубков или прива-
ренных насадок в секциях большего радиуса днищ или сферических оболочек или днищ с двумя
криволинейными контурами таким образом, чтобы эти зоны равномерно нагревались до требуемой
температуры и выдерживались при этой температуре в течении заданного времени. Диапазон погло-
щения должен включать патрубок или приваренную насадку. Минимальный размер диапазона погло-
щения должен быть равен окружности, радиус которой представляет собой наибольшую ширину шва,
крепящего патрубок, усиливающую пластину или конструктивное приспособление к оболочке, плюс
номинальная толщина, как определено в параграфе 6.4.2.7, или 50 мм (2 дюйма), по меньшему зна-
чению. Часть сосуда за пределами диапазона насыщения должна быть защищена так, чтобы темпе-
ратурный градиент не представлял собой опасности.
6-19
6.4.3.8 Нагрев других конфигураций

Послесварочная термообработка других конфигураций, не рассмотренных в параграфах 6.4.3.2 -
6.4.3.7 и выполняемая нагревом местных зон, разрешается при условии, что за прототип берутся дру-
гие показатели (основанные на достаточно близком документированном опыте или оценке), учиты-
вающие влияние термических градиентов, все существенные структурные неоднородности (такие как
патрубки, насадки, соединения днища к оболочке) и механические нагрузки, которые могут иметь ме-
сто в процессе ПТО. Часть сосуда за пределами диапазона поглощения должна быть защищена та-
ким образом, чтобы температурный градиент не представлял собой опасности. Диапазон поглощения
должен включать круг, выходящий за кромки крепёжного сварного шва по всем направлениям как ми-
нимум на размер номинальной толщины, определённой в параграфе 6.4.2.7 или на 50 мм (2 дюйма),
по меньшему значению.
6.4.4 Процесс послесварочной термообработки
Проведение послесварочной обработки должно выполняться на основе одной из методик, изложен-
ных в параграфе 6.4.3 в соответствии со следующими требованиями.
a) Если послесварочная термообработка выполняется в печи (см. параграф 6.4.3.2), температура
в печи не должна превышать 430 °C (800 °F) в тот момент времени, когда в неё помещается
сосуд или компонент.
b) При температуре свыше 430 °C (800 °F) скорость нагрева должна быть не более 220 °C/ч
(400 °F /ч), разделённые на максимальную толщину металла оболочки или листа днища в дюй-
мах, но ни в коем случае не больше 220 °C/ч (400 °F /ч) и не меньше 56 °C/ч (100 °F/ч). Во время
периода нагрева в нагреваемой зоне сосуда не должны наблюдаться перепады температуры бо-
лее 140 °C (250 °F) на любом интервале длины 4,6 м (15 фт).
c) Сосуд или компонент сосуда должны выдерживаться при температуре, заданной в параграфе
6А.2, или выше, в течение времени, заданного в этом же параграфе. В процессе выдержки, в на-
греваемой зоне сосуда не должно быть перепадов температур более 85 °C (150 °F) между са-
мым высоким и самым низким значениями, за исключением случаев, когда этот диапазон ещё
более ограничен параграфом 6.4.2.
d) Когда послесварочная обработка выполняется в печи (см. параграф 6.4.3.2), атмосфера в печи
в процессе периодов нагрева и выдержки должна контролироваться во избежание оксидирова-
ния поверхности сосуда. Печь должна иметь такую конструкцию, чтобы исключалось прямое по-
падание пламени на сосуд.
e) При температуре свыше 430 °C (800 °F) охлаждение должно производиться при скорости не бо-
лее 280 °C/ч (500 °F/ч), разделённые на максимальную толщину металла оболочки или листа
днища в дюймах, но ни в коем случае не менее 55 °C/ч (100 °F/ч). При температуре от 430 °C
(800 °F) сосуд может охлаждаться в неподвижном воздухе.
6.4.5 Послесварочная термообработка после ремонта
6.4.5.1 За исключением разрешений, представленных в параграфе 6.4.5.2 ниже, сосуды или их
компоненты, которые были подвергнуты послесварочной термообработке в соответствии с требова-
ниями параграфа 6.4, по завершении сварочных ремонтных работ должны быть снова подвергнуты
послесварочной термообработке.
6.4.5.2 Сварочные ремонтные работы, выполненные по окончании послесварочной термообработки
Сварочные ремонтные работы с материалами P-№ 1 гр. номера 1–3 и P-№ 3 гр. номера 1–3, а также
со сварочными металлами, применяемыми для соединения этих материалов, могут выполняться
после окончательной ПТО, но до заключительного гидростатического испытания, без дополнительной
ПТО, при условии, что соблюдены все нижеизложенные требования. Сварочные ремонтные работы
должны отвечать требованиям, изложенным ниже. Эти требования не относятся к сварочным
ремонтным работам, представляющими собой незначительные операции восстановления поверхно-
сти материала, такие как удаление конструктивной арматуры, и при условии, что поверхность не со-
прикасается с содержимым сосуда.
a) ПТО не является эксплуатационным требованием, определённым Пользователем.
b) К материалу не предъявляется требование проведения испытания на удар для квалификации
характеристик вязкости в соответствии с параграфом 3.11.
c) Изготовитель должен заранее уведомить Пользователя или его назначенное доверенное лицо
о проведении ремонта и не должен приступать к ремонту до получения согласия. Такие ремонт-
ные работы должны быть зарегистрированы в Отчёте.
6-20
d) Общая глубина ремонта не должна превышать 38 мм (1½ дюйма) для материалов P-№ 1 группы 1–3
и 16 мм (5/8 дюйма) для материалов P-№ 3 группы 1–3. Общая глубина сварочного ремонта должна
рассчитываться как сумма глубины для ремонтов, взятой с обеих сторон шва в данной зоне.
e) После удаления дефекта, шов должен быть проверен с использованием либо метода магнитного
порошка, либо метода проникающей жидкости в соответствии с Частью 7.
f) В дополнение к требованиям Секции IX для квалификации Технических условий технологии свар-
ки для сварных швов с разделкой кромок, должны выполняться следующие требования.
1) Шов должен наплавляться ручной дуговой сваркой с использованием электродов с низким
содержанием водорода. Электроды должны быть хорошо кондиционированы в соответствии
с Секцией II, Часть С, SFA-5.5. Максимальная ширина валика должна быть равна четырёх-
кратному диаметру стержня электрода.
2) Для материалов P-№ 1 группа 1–3, ремонтная зона должна быть предварительно прогрета
и её температура в ходе сварки должна поддерживаться не ниже 95 °C (200 °F).
3) Для материалов P-№ 3 группа 1–3, метод ремонтной сварки должен лимитироваться
использованием способа сварки защищенной дугой в полвалика и способом усиления шва
посредством закалки. Зона ремонта должна быть предварительно прогрета и в процессе
сварки в ней должна поддерживаться минимальная температура 175 °C (350 °F). Макси-
мальная температура перехода должна быть 230 °C (450 °F). Начальный слой сварочного
металла должен быть наплавлен по всей зоне с использованием электродов максимального
диаметра 3 мм (1/8 дюйма). Приблизительно половина толщины этого слоя должна быть
удалена шлифовкой до наложения последующих слоёв. Последующие слои сварного ме-
талла должны наплавляться с использованием электродов максимального диаметра 4 мм
(5/32 дюйма) таким образом, чтобы обеспечить отпуск предыдущих валиков шва и зон, затро-
нутых нагревом. Окончательный отпускной валик шва должен быть положен на уровень вы-
ше ремонтируемой поверхности без контакта с основным материалом, но достаточно близко
к кромке нижележащего сварного валика, с тем, чтобы гарантировать отпуск затронутых на-
гревом зон основного металла. По завершении всех сварочных работ, зона ремонта должна
быть выдержана при температуре от 205 °C (400 °F) до 260 °C (500 °F) в течение как мини-
мум 4 часов. Окончательный отпускной слой упрочнения валика должен быть удалён прак-
тически вровень с поверхностью основного металла.
g) После того как температура законченного ремонтного шва достигнет окружающей температуры,
он должен быть проверен методом магнитного порошка или проникающей жидкости в соответст-
вии с Частью 7. Если контроль производится методом магнитного порошка, приемлем только тип
скобы переменного тока. Для материалов P-№ 3 группа 3 контроль должен быть произведён
только после того, как материал был выдержан при окружающей температуре как минимум в тече-
ние 48 часов для определения возможного запоздалого растрескивания шва. В дополнение сва-
рочные ремонты с глубиной внедрения в материал более чем на 10 мм (3/8 дюйма) и выполняемые
в сварочных швах, которые требуется контролировать рентгенографическим методом в соответст-
вии с Частью 7, должны быть проконтролированы этим методом в соответствии с Частью 7.
h) После сварочного ремонта сосуд должен пройти гидростатические испытания.
6.4.6 Послесварочная термообработка цветных металлов
6.4.6.1 Послесварочная термообработка цветных металлов, как правило, не нужна, и не жела-
тельна. За исключением случаев, отмеченных в параграфах 6.4.6.2, 6.4.6.3 и 6.4.6.4, послесварочная
термообработка производиться не должна, если на этот счёт не существует соглашения между Поку-
пателем и Изготовителем. Температура, время и метод термообработки должны быть определены
в соглашении.
6.4.6.2 В случае сварки, отливки из SB-148, Сплав CDA 954 должны быть термически обработаны
после всех сварочных работ при температуре 620–640 °C (1150–1200 °F) в течение 1,5 часов для
первого дюйма толщины поперечного сечения плюс 0.5 часа для каждого дополнительного дюйма
поперечного сечения. Затем материал должен быть охлаждён на воздухе.
6.4.6.3 В течение 14 дней после сварки, все изделия из циркония марки R60705 должны быть
термообработаны при температуре 500–610 °C (1000–1100 °F) минимум в течение одного часа для
толщины до 25 мм (1 дюйм) плюс 0.5 часа для каждых дополнительных 25 мм (1 дюйм) толщины.
При температуре свыше 430 °C (800 °F), охлаждение должно производиться на скорости не более
чем 280 °C/ч (500 °F/ч), поделённое на максимальную толщину металла оболочки или листа днища
в дюймах, но ни в коем случае не более чем 280 °C/ч (500 °F/ч). Начиная от температуры 430 °C
(800 °F), сосуд может охлаждаться в неподвижном воздухе.
6-21
6.4.6.4 Послесварочная термообработка сплавов UNS номера N08800, N08810 и N08811.

a) Швы сосудов, работающих под давлением с проектными температурами выше 540 °C (1000 °F),
и изготовленных из UNS №. N08800 (Сплав 800), UNS № N08810 (Сплав 800H), или UNS №. N08811
(Сплав 800HT), должны быть подвергнуты термообработке после сварки. Послесварочная тер-
мообработка должна состоять из нагревания до температуры как минимум 885 °C (1625 °F)
на 1,5 часа для толщин до 25 мм (1 дюйм) и на 1.5 часа плюс 0,04 ч/мм (1 ч/дюйм) для толщины
материала более 25 мм (1 дюйм). Скорость охлаждения и нагревания должна быть согласована
между покупателем и Изготовителем. В качестве альтернативы, можно использовать термиче-
скую обработку на твёрдый раствор в соответствии с техническими условиями на материал. По-
слесварочная термообработка швов «труба-трубная доска» и швов креплений сильфонного ком-
пенсатора не требуется, но и не запрещена.
b) За исключением случаев, разрешённых параграфом 6.4.6.4.с, сосуды, или компоненты сосудов,
которые были термообработаны после сварки в соответствии с требованиями данного парагра-
фа, должны быть повторно термообработаны после завершения сварочных ремонтных работ.
c) Сварочные ремонтные работы с металлом сварного шва и с подверженным нагреву участком
в сварочных швах, соединяющих эти материалы, могут проводиться после окончательной ПТО,
но до заключительного гидростатического испытания, без дополнительной ПТО. Сварочные ре-
монтные работы должны отвечать требованиям, изложенным ниже.
1) Изготовитель должен заранее уведомить Пользователя или его назначенное доверенное
лицо о предстоящем ремонте и не должен приступать к ремонту до получения одобрения.
2) Общая глубина ремонта не должна превышать 13 мм (½ дюйма) или 30 % толщины мате-
риала, по меньшему значению. Общая толщина ремонта должна быть вычислена как сумма
глубин для ремонтов, слагаемая из обеих сторон сварного шва на данном участке.
3) После устранения дефекта, шов должен быть проконтролирован. Зона сварочного ремонта
также должна быть проконтролирована с использованием метода проникающих жидкостей
4) По завершении сварочного ремонта сосуд должен быть подвергнут гидростатическим испы-
таниям.
6.5 Особые требования к плакированной или наплавляемой облицовке и облицованным
компонентам
6.5.1.1 Цельный или наплавленный облицовочной плакировкой основной материал или компо-
ненты
Цельный или наплавленный облицовочной плакировкой основной материал или компоненты, имею-
щие коррозионностойкие покрытия должны соответствовать требованиям параграфа 3.3.6. В рамках
этого параграфа термин «коррозионностойкий» включает, но не ограничивается, плакирование,
наплавляемое покрытие, твердосплавную облицовку и т. п., где сварка используется для размещения
материала.
6.5.1.2 Полосы, вставленные в плакированный материал
Номинальная толщина вставляемых полос, используемых для восстановления плакирования
в соединениях, должна быть равна номинальной толщине плакировки, заданной для листов, и иметь
подложку, при необходимости из коррозионностойкого сварного металла, расположенного в канавке
для того, чтобы расположить вставку вровень с поверхностью смежного плакированного листа.
Если используются вставные полосы, плакировка не должна рассматриваться как часть оболочки
в целях усиления.
6.5.1.3 Композиция сварного металла
Сварные швы, подверженные коррозионному воздействию содержимого сосуда, должны иметь сопро-
тивляемость коррозии, не сильно уступающую коррозионной стойкости цельного листа или наплав-
ленной плакированной обшивки или облицовки. Рекомендуется использование присадочного метал-
ла, который наплавляет сварной металл практически того же состава, как и у соединяемых материа-
лов. С соглашения между Пользователем и Изготовителем, может быть использован сварной металл
другого состава, при условии, что он имеет лучшие механические характеристики и его коррозионная
стойкость достаточна для предназначенной эксплуатации.
6-22
6.5.2 Соединения в антикоррозионных плакированных или наплавляемых облицовках

Используемые типы соединений и технологии сварки должны выбираться из расчёта минимизации
формирования хрупких сварных структур, которые могут быть получены в результате слияния корро-
зионностойкого сплава и основного материала.
ПРИМЕЧАНИЕ: Вследствие разных коэффициентов теплового расширения разнородных металлов,
следует соблюдать осторожность при использовании методов проектирования и конструирования,
представленных в этих параграфах, во избежание сложностей при обслуживании в условиях экстре-
мальных температур или случаев нетипичного сжатия элементов, как это может произойти в точках
концентрации напряжений.
6.5.3 Технология сварки
Технология сварки для антикоррозионных плакировок и наплавляемой накладной облицовки должна
быть подготовлена и квалифицирована в соответствии с требованиями Секции IX.
6.5.4 Методы, используемые для крепления накладываемых облицовок
Применяемые облицовки могут крепиться к основному металлу и другим компонентам любым мето-
дом и способом сварки, который не исключен правилами данного Раздела.
6.5.5 Послесварочная термообработка плакированных и облицованных сварных изделий
6.5.5.1 Требования в случаях, когда основной металл должен быть термически обработан
a) Сосуды или компоненты сосуда, изготовленные из коррозионностойкого цельного металла или
с использованием наплавляемой накладываемой плакировки или накладываемого коррозионно-
стойкого облицовочного материала, должны быть термически обработаны после сварки, если
к основному металлу предъявляется требование послесварочной термообработки. Для выпол-
нения этого требования толщина, используемая для определения необходимости послесвароч-
ной термообработки, должна быть равна полной толщине основного материала.
b) Если толщина основного материала требует послесварочной термообработки, термообработка
должна быть выполнена после крепления коррозионностойкой наплавляемой накладываемой
плакировки или коррозионностойкой облицовки, если это не исключено параграфом 6.4.2.2.
ПРИМЕЧАНИЕ: Неправильная термообработка может привести к ухудшению физических
характеристик материала и ухудшению коррозионностойкости и, в конце концов, к выходу сосуда
из строя.
6.5.5.2 Требования в случаях, когда основной металл или облицовка выполнены из хромирован-
ной легированной стали
Сосуды или компоненты сосудов, изготовленные из плакированного основного материала и нержа-
веющего хромированного сплава, и сосуды с облицовками из нержавеющего хромированного сплава,
должны быть подвергнуты термообработке после сварки по всей толщине, за исключением того,
что сосуды, плакированные или облицованные материалом Типа 405 или 410 S и сваренные аусте-
нитным или несамозакаливающимся никелехромовостальным электродом, не должны подвергаться
послесварочной термообработке, если это не требуется параграфом 6.5.5.1.
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионостойкой цельной или наплавленной
плакировкой
6.5.6.1 Квалификация технологии для швов с разделкой кромок в основном материале с коррози-
онностойкой цельной или наплавленной плакировкой
Необходимо следовать требованиям Секции IX для квалификации данной технологии.
6.5.6.2 Если толщина цельной или наплавляемой накладываемой плакировки включена в проект-
ную толщину
Технология сварки для швов с разделкой кромок в цельной или наплавленной облицовке должна
быть квалифицирована, как представлено в параграфе 6.2.2.4, если какая-либо часть толщины пла-
кировки основного плакированного материала включена в конструктивные расчёты в соответствии
с параграфом 4.1.9.
6-23
6.5.6.3 Если толщина цельной или наплавляемой накладываемой плакировки не включена в рас-
чётную толщину
Если толщина плакировки не включена в конструктивные расчёты (см. параграф 6.5.6.2), методика
для сварных швов с разделкой кромок должна быть квалифицирована так же, как в параграфе 6.5.3.
В качестве альтернативы сварной шов в основном соединении или плакированном соединении может
быть квалифицирован самостоятельно по правилам Секции IX.
6.5.6.4 Эксплуатационная квалификация для швов с разделкой кромок в основном материале
с коррозионостойким цельной или наплавляемой накладываемой плакировкой. Сварщики и сварщи-
ки-автоматчики должны быть квалифицированны в соответствии с требованиями Секции IX.
6.5.7 Требования к контролю
Требования к контролю для сосудов с плакировкой или наплавляемыми облицовками изложены
в параграфах 7.4.8.1 и 7.4.8.2.
6.5.8 Осмотр и испытания
Требования к осмотру и испытаниям сосудов с плакировкой или наплавленными накладываемыми
облицовками можно найти в параграфах 7.4.8.3 и в Части 8 соответственно.
6.5.9 Штампование и отчёты
Информация по штампованию и отчётам в Части 2 должна относиться к сосудам, которые имеют
плакировку или наплавленную коррозионностойкую облицовку. Отчёты данных Изготовителя должны
включать технические условия и тип материала облицовки, а также соответствующий параграф,
в котором оболочка и днища были спроектированы.
6.6 Особые требования к ферритным сталям Q и Т с повышенной способностью к растяжению
Следующие дополнительные правила применимы к сталям, предназначенным для привариваемых
компонентов сосудов, у которых способность к растяжению, повышенная закалкой и отпуском, пока-
зана в Таблице 6.17 и в Таблице 3.А.4. Эти дополнительные правила должны использоваться в сово-
купности с общими требованиями производства Части 6, в зависимости от обстоятельств. Положения
параграфа 3.10.5.2.d должны также распространяться на материалы, способность к растяжению ко-
торых повышена закалкой и отпуском.
6.6.2 Маркировка листов и других материалов
Любое штампование стали должно производиться серийно выпускаемыми штемпелями «лёгкого уси-
лия». Штампование стали всех типов толщиной материала менее 13 мм (½ дюйма) может не произ-
водиться. Требования для использования других типов маркировки вместо штампования охвачены
параграфом 6.1.1.2.b.
6.6.3 Требования к термообработке после формования
a) Компоненты, которые формуются после закалки и отпуска при температуре ниже конечной тем-
пературы отпуска, должны быть термически обработаны в соответствии с Таблицей 6.17, если
предельное удлинение волокна от формования превышает 5 %, как определено меньшим из со-
ответствующих уравнений Таблицы 6.1.
b) Изделия, сформированные при температурах равных или выше, чем начальная температура от-
пуска, должны быть ещё раз отпущены и закалены в соответствии с применяемыми технически-
ми условиями на материал до или после сварочных работ на сосуде.
6.6.4 Минимальная толщина после формования
Минимальная толщина после формования любого компонента, предполагаемого для работы под
давлением, должна быть 1,6 мм (1/16 дюйма).
6-24
6.6.5 Требования к сварке

6.6.5.1 Квалификация технологий сварки и сварщиков
Квалификация технологий сварки и сварщиков должна проводиться в соответствии с требованиями
Секции IX и такие квалификационные испытания должны выполняться на образцах, подвергнутых
после сварки термической обработке, если послесварочная термообработка используется.
6.6.5.2 Дополнительные требования к сварке
a) Присадочный метал, содержащий более 0,06 % ванадия, не должен использоваться для сварных
изделий, которые подвергаются послесварочной термообработке.
b) Материалы в Таблице 6.18 не подлежат производственным испытаниям на удар сварного метал-
ла в соответствии с параграфом 3.11 при условиях, приведённых ниже:
1) Один из используемых присадочных металлов является сплавом с высоким содержанием
никеля (Таблица 6.19).
2) Все требуемые испытания на удар должны быть выполнены как часть квалификационных
испытаний технологического процесса, как указано в параграфе 3.11.
3) Производственные испытания на удар подверженной нагреву зоны должны быть выполнены
в соответствии с параграфом 3.11.
4) Способы сварки лимитированы до газодуговой сварки металлическим электродом, дуговой
сварки металлическим покрытым электродом, газодуговой сварки вольфрамовым электродом.
5) Минимальная проектная температура металла сосуда должна быть не менее –195 °C (–320 °F).
с) Для материалов SA-508 и SA-543, в дополнение к параметрам Секции IX, QW-250, должны учи-
тываться следующие существенные аспекты, требующие переквалификации технологии сварки.
1) Изменение в классификации присадочного металла SFA или в металле сварного шва, не ох-
ватываемое техническими условиями SFA.
2) Увеличение максимальной температуры перехода или уменьшение минимально заданной
температуры предварительного нагрева. Заданный диапазон между температурой предва-
рительного нагрева и температурой перехода не должен превышать 85 °C (150 °F).
3) Изменение в термической обработке (квалификационные испытания технологического про-
цесса должны быть сведены к термической обработке, по существу эквивалентной той,
которая используется в производстве сосуда или компонентов сосуда, включая общее мак-
симальное совокупное время при температуре или температуру и скорость охлаждения).
4) Изменение в типе тока (переменный или постоянный), полярности, или изменение в задан-
ном диапазоне для ампер, вольт, или скорости перемещения.
5) Изменение в толщине, температуре квалификационной испытуемой пластины технологии
сварки, как следует ниже:
i) Для сварных соединений, которые закаливаются и отпускаются после сварки – любое
увеличение толщины. Минимальная толщина, квалифицированная во всех случаях,
равна 6 мм (¼ дюйма).
ii) Для сварных соединений толщиной t менее 16 мм (5/8 дюйма), которые не закаливают-
ся и не отпускаются после сварки – для любого уменьшения толщины. Максимальная
квалифицированная толщина равна 2t.
iii) Для сварных соединений толщиной t более чем или равной 16 мм (5/8 дюйма), которые
не закаливаются и не отпускаются после сварки – для любого отклонения от диапазона
16 мм (5/8 дюйма) – 2t .
6-25
6) Контроль, сушка, хранение и требования к расходным материалам должны быть в соответ-

ствии со следующими положениями.
i) Должное внимание следует уделять средствам защиты электродов и флюсов для всех
способов сварки с целью снижения влагопоглощения и порчи поверхности.
ii) Электроды для сварки защищённой дугой должны быть с низким содержанием водоро-
да и должны соответствовать SFA-5.5. Электроды должны быть кондиционированы так,
чтобы влагосодержание покрытия не превышало 0,2 % от веса, или куплены в таком
состоянии. После открытия упаковки, хранение и обращение с электродами должно на-
ходиться под контролем, с тем, чтобы минимизировать поглощение влаги из окружаю-
щей среды. Нормы процесса контролирования влагосодержания должны быть разрабо-
таны Изготовителем сосудов; следует также пользоваться рекомендациями изготовите-
ля электродов.
7) Минимальная температура предварительного нагрева является функцией толщины мате-
риала t, как показано ниже. Температура предварительного нагрева должна поддерживаться
как минимум в течение 2 часов после завершения сварного соединения.
i) 40 °C (100 °F) для t < 13 мм (½ дюйма).
ii) 95 °C (200 °F) для 13 мм (½ дюйма) < t ≤ 38 мм (1½ дюйма).
iii) 150 °C (300 °F) для t > 38 мм (1½ дюйма).
iv) Для материалов SA-517and SA-592, требования параграфов 6.6.5.2.С.1–6.6.5.2.С.4
и параграфа 6.6.5.2.С.6, в дополнение к положениям Секции IX, QW-250, должны быть
учтены как существенные технологии сварки, требующие переквалификации.
8) Температура послесварочной термообработки, требуемая в Таблице 6.17, для материалов
SA-517 и SA-592 с номинальной толщиной t может не применяться, но так, чтобы выполня-
лось требование 15 мм (9/16) < t ≤ 32 мм (1¼ дюйма), при соблюдении следующих условий:
i) Используется минимальный предварительный нагрев при 95 °C (200 °F) и максималь-
ный переход при 205 °C (400 °F).
ii) По завершении сварки, не давая сварному изделию охладиться до температуры ниже
минимальной температуры предварительного нагрева, его температура поднимается
как минимум до 205 °C (400 °F) и изделие выдерживается при этой температуре
по крайней мере, в течение 4 часов; и
iii) Все сварные швы контролируются неразрушающими методами, в соответствии с поло-
жениями этой Части.
6.6.5.3 Подготовка основного металла
Подготовка кромок листов, сварочных скосов, пазов и подобные операции, связанные с удалением
металла, должны выполняться обработкой на станках, обдиркой, шлифовкой, газорезкой или вы-
далбливанием. Если удаление металла выполняется методами, включающими плавление, такими как
газорезка или воздушно дуговая строжка, удаление металла должно выполняться с соблюдением мер
предосторожности, во избежание трещинообразования. Если используется термическая резка, долж-
но учитываться её влияние на механические свойства. Кромки под сварку должны быть единообраз-
ными и ровными.
6.6.5.4 Выравнивание соединения
a) Продольное выравнивание соединения – Взамен положений параграфа 6.1.6.1, неточность со-
вмещения продольного соединения для закалённых и отпущенных сталей не должна превышать
20 % номинальной толщины листа или 2,5 мм (3/32 дюйма).
b) Кольцевое выравнивание соединения – Взамен положений параграфа 6.1.6.1, неточность со-
вмещения кольцевого соединения для закалённых и отпущенных сталей не должно превышать
следующих значений.
1) Если t ≤ 24 мм (15/16 дюйма), допуск равен 20 % толщины листа.
2) Если 24 мм (15/16 дюйма) < t ≤ 38 мм (1½ дюйма), допуск равен 5 мм (3/16 дюйма).
3) Если t > 38 мм (1½ дюйма), допуск равен 12,5 % номинальной толщины листа, но не более 6 мм
(¼ дюйма).
6-26
6.6.5.5 Окончательная обработка сварного шва

Необходимо соблюдать требования параграфов 6.2.4.1 и 7.5.2, за исключением того, что максималь-
ное усиление шва не должно превышать 10 % толщины листа или 3 мм (1/8 дюйма), по меньшему
значению. Кромка покрытий, получаемых наплавкой с помощью дуговой сварки, должна плавно пере-
ходить в основной металл без подрезов и резких переходов. Это требование должно относиться
к угловым швам, швам с разделкой кромок и швам встык.
6.6.5.6 Крепёжные и временные сварные швы
a) Материал для конструктивных креплений и поясов жёсткости – За исключением положений пара-
графа 4.2.5.6, все долговременные конструктивные крепления и пояса жёсткости, непосредст-
венно привариваемые к компонентам под давлением, должны быть изготовлены из материала,
заданный минимальный предел текучести которого находится в диапазоне ±20 % предела теку-
чести материала, к которому они крепятся.
b) Выполнение конструктивных и временных сварных швов – Швы для башмаков, подъёмных тяг
и других элементов, не работающих под давлением, а также временных рёбер для выравнива-
ния, должны выполняться квалифицированными сварщиками в полном соответствии с квалифи-
цированной технологией сварки. Тип используемых швов должен соответствовать требованиям
параграфа 4.2.5.6. Требования контроля для этих швов даны в параграфе 6.6.8.
c) Удаление временных сварных швов – Временные швы должны быть удалены, а поверхность
металла должна быть восстановлена до ровного профиля. Зона удаления должна быть провере-
на методом магнитного порошка или методом проникающей жидкости на предмет обнаружения
и устранения трещин или похожих на трещины дефектов. Если требуется ремонтная сварка, она
должна быть проведена в соответствии с квалифицированной технологией, и окончательная
поверхность после сварки должна быть проконтролирована в соответствии с Частью 7. Что каса-
ется требований к квалифицированным сварщикам, технологиям сварки и термообработки, к вре-
менным швам и ремонтным швам должен быть такой же подход, как и ко всем другим швам.
6.6.6 Послесварочная термическая обработка
6.6.6.1 Сосуды или компоненты сосудов, изготавливаемые из закалённых и отпущенных сталей,
должны быть термически обработаны после сварки, если это требуется Таблицей 6.17, если свари-
ваются ферритные материалы толщиной более 3 мм (1/8 дюйма) способом электроннолучевой свар-
ки, и если свариваются материалы любой толщины с использованием сварочных процессов трением
с инерционной непрерывной подачей. Общая толщина основного металла должна использоваться
как толщина, используемая для определения требований послесварочной термической обработки
для плакированных компонентов или компонентов с наплавленной облицовкой.
6.6.6.2 Требования к послесварочной термической обработке
Послесварочная термообработка должна выполняться в соответствии с параграфом 6.4, с корректи-
вами требований Таблицы 6.17 и параграфа 6.6.6. Температура ПТО ни в коем случае не должна
превышать температуру отпуска. ПТО и отпуск могут проводиться параллельно. Максимальная
скорость охлаждения, установленная в параграфе 6.4.4.е учитываться не должна. Если техническими
условиями на материал требуется ускоренное охлаждение от температуры отпуска, та же самая ми-
нимальная скорость охлаждения должна относиться к ПТО.
6.6.6.3 Послесварочная термическая обработка соединений и креплений
Все сварные швы соединений и креплений должны подвергаться послесварочной термообработке,
если это требуется Таблицей 6.17 на основе наибольшей толщины материала в точке крепления
к днищу или обечайке (см. параграфы 6.4.2.5 и 6.4.2.6).
6.6.6.4 Процедура термической обработки
a) Печь нагрева – Печи для нагрева, закалки и отпуска должны быть оборудованы соответствую-
щей аппаратурой для автоматической регистрации температуры. Температура металла сосуда
или компонента сосуда в процессе выдержки должна регистрироваться и контролироваться
в пределах ±15 °C (±25 °F).
b) Закалка плоских листов и компонентов в жидкости – Закалка плоских листов и отдельных эле-
ментов в жидкости должна выполняться согласно требованиям технических условий на соответ-
ствующий материал.
c) Закалка оболочных секций или днищ – Формованные компоненты под оболочные секции и днища
могут быть закалены при помощи распылителей или методом погружения.
6-27
d) Закалка целых сосудов – Целые сосуды, по завершении всех сварочных операций, могут быть
закалены при помощи распылителей или методом погружения.
6.6.6.5 Конструкция и производительность оборудования для закалки
Конструкция и производительность разбрызгивающего оборудования, размер баков и обеспечение
принудительной циркуляции должны выбираться из расчёта придания закаливаемому изделию дос-
таточной степени закалки, отвечающей требованиям технических условий материала в испытывае-
мых образцах после отпуска.
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки
6.6.7.1 Проверочные испытания термической обработки
Испытания должны проводиться для того, чтобы проверить, достигнуты ли в результате закалки,
отпуска и последующей термической обработки, выполняемой Изготовителем, требуемые свойства.
Требования параграфов 6.6.7.2.b и 6.6.7.2.с должны восприниматься как минимальные шаги
в направлении реализации этих целей.
6.6.7.2 Процедура сертификационного испытания
a) Один или более испытательных образцов, представляющих материал и сварку в каждом сосуде
или компоненте сосуда, должны быть термически обработаны с сосудом или компонентом.
b) Один или более испытательных образцов из каждой партии материала каждого сосуда (см. пара-
граф 6.6.7.2.е) должны быть закалены с сосудом или компонентом сосуда. Партия определена как
материалы одной и той же плавки, закаленные или нормализованные одновременно, и толщина
которых находится в пределах ±20 % или 13 мм (1/2 дюйма) от номинальной толщины, по мень-
шему значению. Испытательные образцы должны быть соизмеримы так, чтобы испытания на рас-
тяжение и удар могли быть проведены в тех же местах по отношению к толщине, в каких это тре-
буется техническими условиями на соответствующий материал. Образцы испытаний на удар ме-
талла шва и подверженной нагреву зоны должны браться из мест в отношении толщины образца в
соответствии с параграфом 3.11.8.2. Базовая длина образцов на растяжение и в среднем треть
длины образцов на удар должны быть расположены на расстоянии как минимум 1xt от закаленной
кромки и/или конца испытательного образца, где t – толщина материала, представляемого испыта-
тельным образцом. По желанию, значение этой дистанции может быть достигнуто путём временно-
го прикрепления подходящих термических буферов. Эффективность таких буферов должна быть
продемонстрирована испытаниями.
c) В случаях, когда испытательный образец не крепится к компоненту, подвергаемому обработке,
он должен быть закалён в той же загрузке под термическую обработку и в тех же самых услови-
ях, как и компонент, который он представляет (см. параграф 3.10.5). Он должен быть рассчитан
таким образом, чтобы испытательные образцы могли быть взяты из мест, предписанных в пара-
графе 6.6.7.2.b.
d) Требования к отжигу
1) Прикреплённые пробные образцы – Пробные образцы должны оставаться прикреплёнными
к сосуду или компоненту сосуда в процессе отпуска; удалены могут быть лишь некоторые
термические буферы после закалки. После операции отпуска и после отделения от компо-
нента, пробный образец должен быть подвергнут тем же самым термическим обработкам,
которым будет подвергнут позже сосуд или компонент, если это предусмотрено. Время вы-
держки при температуре должно быть не менее того, что установлено для сосуда или ком-
понента (за исключением того, что общее время при каждой температуре может быть при-
менено в одном цикле нагрева) и скорость охлаждения не должна быть превышена.
2) Отдельные пробные образцы – Пробные образцы, которые закаливаются отдельно, как опи-
сано в параграфе 6.6.7.2.с, должны быть отпущены подобным образом и одновременно
с сосудом или компонентом, который они представляют. Условия подвергания пробных об-
разцов последующей термической обработке (обработкам) должны соответствовать усло-
виям, описанным в параграфе 6.6.7.2.
e) Количество испытаний – Для основных материалов должно быть проведено одно испытание
на растяжение и одно на удар на материале образцов, представляющих каждую термообрабо-
танную партию материала в каждом сосуде или компоненте сосуда. Партия определена как ма-
териалы одной и той же плавки, закаленные одновременно, и толщина которых находится в пре-
делах ±20 % или 13 мм (1/2 дюйма) от номинальной толщины, по меньшему значению.
1) Образцы, не имеющие сварных швов, должны отвечать требованиям растяжения, указанных
в технических условиях материала и требованиях на удар в данной Части.
6-28
2) Образцы, содержащие металл сварного шва, должны быть испытаны в поперечном направ-
лении шва и должны отвечать требованиям предела прочности на разрыв технических усло-
вий материала; в дополнение должны выполняться требования в отношении минимальной
ударной нагрузки в образцах с надрезом в металле сварного шва. Форма и размер образца
испытания на растяжение должны соответствовать QW-462.1 (a) или QW-462.1 (d) Секции
IX. Предел текучести и удлинение в этом испытании не являются обязательным требовани-
ем. Испытание на ударную вязкость по Шарпи должно проводиться в соответствии с требо-
ваниями параграфа 3.11.
6.6.8 Требования к контролю
Требования к контролю для сосудов и компонентов сосудов, изготовленных из закалённых и отпу-
щенных сталей, изложены в параграфе 7.4.9.
6.6.9 Осмотр и испытания
Указания по осмотру и испытаниям в Части 7 и в Части 8 соответственно должны относиться к сосу-
дам и компонентам сосудов из закалённых и отпущенных сталей.
6.6.10 Штампование и отчёты
Указания по штампованию и отчётам в Части 2 должны относиться к сосудам под давлением, изго-
товленным целиком или из компонентов из закалённых и отпущенных сталей, за исключением того,
что использование паспортных табличек обязательно для толщины оболочек менее 13 мм (½ дюй-
ма). Паспортные таблички предпочтительны на сосудах из закалённых и отпущенных сталей толщи-
ной более 13 мм (½ дюйма), вместо штампования. В дополнение к требуемой маркировке, ниже сим-
вола должны быть поставлены буквы QT.
Особые требования к ковочному производству
Нормативы в следующих параграфах относятся непосредственно к сосудам, главным секциям сосу-

дов и другим компонентам сосудов, а также к закаленным в жидкостях и отпущенным, целиком кова-
ным сосудам без сварных соединений, и должны использоваться в дополнение к соответствующим
требованиям по изготовлению, изложенным в параграфе 6.1. Для кованых сосудов из высоколегиро-
ванных сплавов могут быть использованы соответствующие параграфы Части 3.
6.7.2 Ультразвуковой контроль
Требования ультразвукового контроля для сосудов и компонентов сосудов, изготовленных из ковоч-
ной продукции, изложены в параграфе 7.4.10.1.
6.7.3 Требования к жёсткости
a) Для сосудов, изготовленных из материала SA-372 Марка J, Класс 110, должны быть проведены
испытания поперечного удара при минимально допустимой температуре в соответствии с пара-
графом 3.11, при условии, что температура испытаний ни в коем случае не должна быть
выше –30 °C (–20 °F). Параграфы 3.11.2.1.b и 3.11.3.3 не применяются. Требуется сертифика-
ция.
b) Для сосудов, изготовленных из материалов SA-723 Класс 1, Марка 1, 2, и 3, или SA-723 Класс 2,
Марка 1, 2, и 3, требования ударной нагрузки параграфа 3.11.3 должны соблюдаться, если испы-
тания проводятся при температуре не более 4 °C (40 °F).
6.7.4 Допуски на цилиндрические поковки
6.7.4.1 Местные тонкие участки
Разрешается, чтобы поковки имели небольшие участки более тонкие, чем требуется, если смежные
зоны вокруг этих участков имеют достаточную толщину для удовлетворения положений Части 5.
6-29
6.7.4.2 Допуски на корпусные поковки

a) Исправление поверхностных неровностей в целях соблюдения допусков
Неровности поверхности могут быть поправлены сваркой или другими средствами для соблюде-
ния допусков. Если производится сварка, она должна отвечать требованиям параграфа 6.7.7.
b) Использование некруглых поковок для работы в условиях низкого давления
Если некруглость превышает допуск, указанный в параграфе 6.1.2.7, и этот дефект не может
быть исправлен, поковка должна отбраковываться, за исключением вариантов, когда некруглость
не превышает 3 %, в этих случаях поковка может быть сертифицирована на сниженное давле-
ние, рассчитанное с использованием Уравнений (6.1) и (6.2). Размеры, используемые в этом
уравнении, должны быть скорректированы под заданный допуск на коррозию.
если Sb ≥ 0.25S
(6.1)
если Sh < 025S

(6.2)
(6.3)
(6.4)
(6.5)
6.7.5 Методы формования кованых днищ
6.7.5.1 Днища должны изготавливаться как отдельные поковки или путём закрытия концов полого
кованого корпуса с его формованием и заданием размеров так, как это может быть востребовано
для получения окончательной желаемой формы.
6.7.5.2 Допуски на поковки для днищ
Допуски должны отвечать требованиям параграфа 6.1.2.7.
6.7.5.3 Исправление поверхностных неровностей для соблюдения допусков – Неровности могут
быть исправлены в соответствии с параграфом 6.7.4.2.а.
6.7.6 Требования к термообработке кованых изделий
6.7.6.1 Термическая обработка сосудов, изготовленных посредством сварки
Сосуды, изготавливаемые сваркой кованых частей и требующие термической обработки, должны
быть термически обработаны в соответствии с прилагаемыми техническими условиями на материал:
a) после того, как все сварочные работы закончены, или
b) до сварки, следующей за послесварочной термической обработкой законченного сварного шва,
6-30
6.7.6.2 Термическая обработка при необходимости нормализации или отжига материала

По завершении всех ковок каждый сосуд или кованый компонент, изготовленный без применения
сварки, должен быть термически обработан в соответствии с техническими условиями на материал.
Если неровности исправлены сваркой, последующая термообработка должна проводиться в соответ-
ствии с параграфом 6.7.8.3.b.
6.7.6.3 Термическая обработка закаленных и отпущенных ферритных материалов
Сосуды, изготовленные из ковкого материала SA-372, которые должны быть закалены в жидкости
и отпущены, должны быть подвергнуты термической обработке в соответствии с применяемыми тех-
ническими условиями на материал после того, как все ковочные и сварочные работы завершены,
за исключением герметизационных сварочных швов резьбовых отверстий, для которых термообра-
ботка может быть выполнена либо до, либо после окончательной термообработки.
a) Контроль закалённых и отпущенных сосудов – После окончательной термообработки закалённые
и отпущенные сосуды должны быть проверены на наличие трещин на наружной поверхности
оболочек и днищ и на внутренней поверхности, где это возможно. Этот контроль должен осуще-
ствляться методом проникающей жидкости или методом магнитного порошка в соответствии
с Частью 7.
b) Контроль термической обработки испытанием на твёрдость – После окончательной термообра-
ботки, закалённые в жидкости и отпущенные поковки, за исключением тех, что изготовлены
из аустенитных сталей, должны подвергаться испытаниям на твёрдость по Бринеллю с интерва-
лами в 1,5 м (5 футов) и как минимум четырьмя показаниями в каждом, в трёх разных зонах, рас-
положенных примерно в центре и с каждого конца термообрабатываемой поковки. Среднее
из отдельных чисел твёрдости по Бринеллю в каждой зоне должно быть не более чем на 10 %
ниже или на 25 % выше числа, соответствующего заданному минимальному пределу прочности
на разрыв материала. Наибольшее среднее число твёрдости не должно превышать самое малое
среднее значение на отдельном сосуде более чем на 40. Могут быть использованы другие мето-
ды испытания на твёрдость, и результаты могут быть переведены в числа Бринелля посредст-
вом таблицы в ASTM E 140.
6.7.6.4 Термическая обработка аустенитного материала
В случае использования аустенитных сталей, процедуры термообработки, которым надо следовать,
должны быть в соответствии с параграфом 6.4.
6.7.6.5 Чёрные металлы, не требующие ПТО
Послесварочная термообработка сосудов, изготовленных сваркой кованых компонентов, не требую-
щих термообработки, должна отвечать требованиям параграфа 6.4.
6.7.7 Сварка для производства
6.7.7.1 Всякая сварка, используемая в процессе изготовления кованых сосудов или их компонен-
тов, должна удовлетворять соответствующим требованиям параграфа 6.2, или их поправкам в пара-
графе 6.7.7.2.
6.7.7.2 Ограничения на чёрные металлы с содержанием углерода более 0,35 %
Если содержание углерода материала превышает 0.35 % в тепловом анализе, сосуд должен изготав-
ливаться без сварки, за исключением ремонтных работ в соответствии с параграфом 6.7.8.2 для не-
больших креплений, работающих без давления, для герметизационной сварки резьбовых отверстий
(только угловыми швами с размером шва не более 6 мм (¼ дюйма)) и для вспомогательных усиле-
ний к резьбовым, фланцевым и шпилечным отверстиям. Такая сварка должна быть разрешена при
следующих условиях:
a) Пригодность электрода и технологии, включая предварительный и последующий нагрев,
должна быть установлена путём изготовления образца со сварным швом с разделкой кромок,
как показано в QW-461.2 и QW-461.3 Секции IX из материала того же химического состава
и толщины в соответствии с QW-451.1 и QW-451.2 Секции IX. Образец должен находиться
до сварки в том же состоянии термической обработки, что и изделие, а после сварки образец
должен быть подвергнут термической обработке, эквивалентной той, которая предусмотрена
для изделия. Должны быть изготовлены образцы для испытаний на растяжение и изгиб, как по-
казано в QW-462.1, QW-462.2 и QW-462.3a Секции IX. Эти испытания должны отвечать требо-
ваниям QW-150 и QW-160 Секции IX. Радиус оправки, используемой в направляемом испытании
на изгиб, должен быть таким, как указано в Таблице 6.20.
6-31
b) Сварщики должны иметь квалификацию на выполнение небольших креплений, не несущих дав-

ление, герметичных швов и угловых швов, задаваемых при изготовлении и тестировании образ-
цов в соответствии с QW-462.4 (b) и QW-180 Секции IX. Сварщики должны также иметь квали-
фикацию на добавление сварочных усилений к отверстиям и на ремонтную сварку при изготов-
лении пластин для испытаний в соответствии с QW-461, на которых должны проводиться испы-
тания на изгиб, описанные в QW-452.1 и QW-452.2 Секции IX. Электроды, используемые при
проведении этих испытаний, должны быть той же классификации AWS, что и заданные в техно-
логическом процессе. Материалом, используемым для этих испытаний, может быть лист из уг-
леродистой стали или труба, при условии, что образцы предварительно нагреты, сварены
и термически обработаны после сварки в соответствии с ТУ технологического процесса для ис-
пользуемого типа электрода.
c) Окончательно обработанные сварные швы должны быть термически обработаны или подверг-
нуты дальнейшей термообработке, требуемой техническими условиями на применяемый мате-
риал. Сварные соединения, разрешённые параграфом 6.7.7.2, должны быть выполнены
до окончательной термообработки, за исключением герметичных швов резьбовых соединений,
которые могут выполняться до или после окончательной термообработки.
d) Окончательно обработанные швы должны быть проконтролированы по завершении послесва-
рочной термообработки методом проникающей жидкости или методом магнитного порошка
6.7.8 Ремонт дефектов материала
6.7.8.1 Устранение поверхностных дефектов
Дефекты поверхностей, такие как щербины, повреждения поверхности или другие неровности, могут
быть удалены шлифовкой или станочной обработкой, и эти поверхности должны быть пригнаны
вплотную к смежной поверхности, если толщина стенки достаточна для утончения в соответствии
с требованиями параграфа 6.7.4.1.
6.7.8.2 Ремонт дефектов сваркой
Устранение дефектов с утончением может ремонтироваться сваркой только по согласованию
с Инспектором. Дефекты должны устраняться до чистого металла и контролироваться с использова-
нием травления кислотой или другим подходящим способом. Сварка должна отвечать требованиям
параграфов 6.7.8.3 и 6.7.8.4.
6.7.8.3 Сварочные ремонты материала с содержанием углерода 0,35 % или меньше
Материал, имеющий содержание углерода 0,35 % или менее, может ремонтироваться с использова-
нием сварки при условии, что выполняются требования параграфа 6.7.
a) Квалификация технологии сварки и сварщиков – Технология сварки и сварщики должны иметь
квалификацию в соответствии с Секцией IX.
b) Послесварочная термическая обработка – Послесварочная термическая обработка должна оп-
ределяться следующими положениями.
1) Вся сварка должна быть подвергнута послесварочной термообработке, если это требуется
параграфом 6.4.2.
2) Угловые швы могут не подвергаться термообработке после сварки, если на этот счёт нет
требований в параграфе 6.7.8.3. b.1 или если угловые швы не превышают пределов, указан-
ных в параграфе 6.4.2, в противном случае они должны быть подвергнуты послесварочной
термообработке в соответствии с требованиями этого параграфа.
3) Ремонтная сварка должна быть термообработана после сварки, если на это есть требование
в параграфе 6.7.8.3.6.1, и если она превышает площадь в 3780 мм2 (6 дюймов2) в каждой
локации, или если максимальная глубина превышает 6 мм (¼ дюйма).
c) Контроль сварочного ремонта – См. параграф 7.4.10.2.а.
6.7.8.4 Сварочный ремонт материала, содержащего более 0,35 % углерода
Материал с содержанием углерода 0.35 % (по тепловому анализу), может ремонтироваться с ис-
пользованием сварки при условии, что выполняются требования данного параграфа.
a) Квалификация технологии сварки и сварщиков – Технология сварки и сварщики должны
иметь квалификацию в соответствии с Секцией IX и дополнительными требованиями парагра-
фов 6.7.7.2.а и 6.7.7.2. b.
b) Послесврочная термическая обработка – Окончательно обработанные ремонтные сварные швы
должны быть термически обработаны или подвергнуты дальнейшей термообработке, требуемой
техническими условиями на применяемый материал.
c) Контроль сварочного ремонта – см. параграф 7.4.10.2.b.
6-32
6.7.8.5 Ремонт дефектов сварки

Ремонт сварных швов в поковках с содержанием углерода не более 0,35 % в тепловом анализе,
должен выполняться в соответствии с требованиями параграфа 6.2.7.
6.7.9 Резьбовые соединения в стенках сосудов, кованых насадках и днищах
6.7.9.1 Требования к отверстиям с цилиндрической резьбой
Отверстия с цилиндрической резьбой должны соответствовать нормам на отверстия и усиления па-
раграфа 4.5, кроме тех случаев, когда эти нормы ограничены параграфом 6.7.9.2. Длина резьбы
должна быть рассчитана для конструкции отверстия.
6.7.9.2 Расположение и максимальный размер отверстий под цилиндрическую резьбу
Центральные отверстия с цилиндрической резьбой в цельных кованых днищах с патрубочными удли-
нениями не должны превышать как минимум половины диаметра сосуда или DN 200 (8 NPS), как по-
казано на Рис. 6.3.
6.7.9.3 Требования к отверстиям с конической резьбой
Отверстия с конической резьбой должны соответствовать ограничениям и требованиям парагра-
фа 4.5.
6.7.9.4 Герметичная сварка резьбовых отверстий
Когда трубопроводы и фитинги вставляются в резьбовые отверстия и используется герметичная
сварка, работа должна проводиться и контролироваться на предприятии Изготовителя и должна
быть включена в сертификацию. Герметичная сварка должна соответствовать положениям
параграфа 6.7.7.
6.7.10 Осмотр, контроль и испытания
6.7.10.1 Нормативы следующих параграфов относятся непосредственно к осмотру, контролю
и испытаниям кованых сосудов и их компонентов. Эти нормативы должны использоваться в дополне-
ние к соответствующим требованиям и мерам контроля Части 7.
a) Все кованые сосуды должны быть проконтролированы после того, как со стороны Изготовителя
последуют гарантии отсутствия рыхлой окалины, выемок или канавок, трещин или фальцев.
После того как изготовление пройдёт стадию станочной обработки, корпус сосуда должен быть
вымерен с походящими интервалами по длине на предмет разнотолщинности стенок, а патрубки
для соединения трубопроводов и другие ответственные детали должны быть проверены на соот-
ветствие проектным размерам.
b) Поверхности, которые не должны обрабатываться на станках, должны быть тщательным обра-
зом проверены на видимые дефекты, такие как фальцы, напуски или складки. На поверхностях,
которые обрабатываются на станках, проверка должна быть выполнена после такой обработки.
Зоны, с которых был удалён дефектный материал, должны быть проверены после его удаления
и в случае проведения какого–либо последующего необходимого ремонта.
6.7.10.2 Кованые компоненты
a) Необходимость предоставления частичных отчётов – Если сварка используется при изготовле-
нии кованых компонентов, комплектуемых в другом месте, изготовитель кованых компонентов
должен представить частичный отчёт по Форме А-2.
b) Идентификация и сертификация – Если идентификационные метки должны быть удалены в про-
цессе производства, следует использовать другие средства идентификации. Это относится
и к небольшим частям. Изготовитель кованых изделий должен предоставлять отчёты о химиче-
ских и механических свойствах материала и сертификацию соответствия каждой поковки всем
требованиям Части 3.
c) Сварочный ремонт и его сертификация – Сварочный ремонт кованых изделий не должен подвер-
гаться проверке со стороны уполномоченного инспектора на предприятии изготовителя поковок,
однако изготовитель поковок должен получить одобрение от Изготовителя сосудов и предоста-
вить отчёт об объёме и местоположении этого ремонта вместе с сертификатом, подтверждаю-
щим, что ремонтные работы были выполнены в соответствии со всеми другими требованиями
параграфа 6.7.8.4, при соответствующих условиях. По желанию сварочные ремонтные работы на
поковках, выполняемые в другом месте, могут быть сделаны, проконтролированы и протестиро-
ваны в цехе Изготовителя сосудов.
6-33
6.7.10.3 Контроль термообработки и послесварочной термообработки

Инспектор должен проверить оснащение для термообработки, чтобы убедиться в том, что термооб-
работка выполняется в соответствии с положениями параграфа 6.7.6.
6.7.10.4 Осмотр образцов для испытаний и освидетельствование испытаний
a) Образцы для испытаний – Если образцы для испытаний должны отбираться в соответствии
с техническими условиями на материал, Инспектор может присутствовать при отборе, идентифи-
кационном штамповании и испытании этих образцов.
b) Испытания и повторные испытания – Испытания и повторные испытания должны выполняться
в соответствии с требованиями технических условий на материал.
6.7.11 Штампование и отчёты для кованых сосудов
6.7.11.1 Требования к штампованию
Правила Части 2 должны относиться к кованым сосудам (насколько это осуществимо). Сосуды, изго-
товленные из материалов, закаленных в жидкостях и отпущенных (только не из аустенитных сталей),
должны быть штампованы на утолщённой верхней части с использованием серийно выпускаемых
штампов низкого давления, если не используется паспортная табличка.
6.7.11.2 Информация, требуемая в отчётах по цельнокованым сосудам
Отчёты по цельнокованым сосудам должны включать номер плавки или номер металла бруска,
из которого ковался сосуд, и результаты испытаний, полученные для ковки.
6.7.12 Устройства для снятия давления
Нормы для устройств снятия давления Части 9 должны применяться без дополнения.
6.8 Особые требования к производству многослойных сосудов
Нормативы следующих параграфов относятся непосредственно к многослойным сосудам, много-
слойным днищам и многослойным переходным секциям и должны использоваться в дополнение или
вместо соответствующих требований, представленных в параграфах 6.1–6.6. Там, где требования
отличаются от заданных параграфами 6.2, 6.4 и 6.6, они определены отдельно.
6.8.2 Общие требования по изготовлению
Требования должны быть в соответствии с параграфом 6.1. Для многослойных сосудов минимально
разрешённая толщина слоёв – 3 мм (1/8 дюйма).
6.8.3 Требования к сварочному производству
Сварочное производство должно быть в соответствии с параграфом 6.2, за исключением того,
что требования квалификации технологии сварки скорректированы для многослойных конструкций,
как представлено в параграфе 6.8. Заданные требования также скорректированы для сварных соеди-
нений в параграфе 4.13 и для неразрушающего контроля в параграфе 6.8.6.
6.8.4 Сварочные квалификации и регистрации
6.8.4.1 Требования к сварочным квалификациям и регистрациям должны быть в соответствии с пара-
графом 6.2.2, за исключением того, что квалификация технологии сварки многослойных пластин
для испытаний Секции IX в параграфах 6.2.2.1 и 6.2.2.4 должна быть скорректирована с учётом поло-
жений параграфа 6.8.4.2.
6-34
6.8.4.2 Квалификация технологии сварки

a) Минимальная и максимальная толщина, квалифицированная для технологических испытательных
пластин, должна быть такой, как указано в Таблице QW-451 Секции IX за исключением того, что:
1) Для продольных соединений многослойной секции оболочки квалификация должна базиро-
ваться на значении самой большой толщины отдельного слоя за исключением внутренней
оболочки или внутреннего днища.
2) Для квалификации технологии кольцевого соединения толщина многослойной пластины
для испытаний не должна превышать 75 мм (3 дюйма), она должна состоять не менее,
чем из двух слоёв, и не должна быть меньше 50 мм (2 дюйма) по толщине.
3) Для кольцевых сварных соединений, выполняемых отдельно для каждого слоя и располо-
женных, по меньшей мере, на расстоянии толщины одного слоя, применима квалификация
технологии для продольного соединения.
b) Продольное сварное соединение внутренней оболочки или внутреннего днища и продольный
сварной шов многослойной оболочки или многослойного днища должны быть квалифицированы
раздельно, за исключением случаев, когда они выполнены из одного и того же Р-номера мате-
риала. Сварной зазор продольного сварного соединения слоя должен быть равен минимальной
ширине, используемой в квалификации технологии для слоёв толщиной 22 мм (0,875 дюйма)
и меньше.
c) Кольцевое сварное соединение одного слоя к многослойной оболочке или многослойному днищу
должно быть квалифицировано испытательной пластиной, имитирующей слой, как показано
на Рис. 6.4 для толщины слоёв 22 мм (7/8 дюйма) и ниже. Из пробного образца слоя должен быть
выполнен специальный тип совместного образца на растяжение, как показано на Рис. 6.5. Также
должен быть выполнен лицевой и корневой образец на изгиб, как из внутреннего,
так и из наружного шва в толщину слоя путём срезания сварки до толщины слоя.
d) Кольцевое сварное соединение многослойной оболочки для толщины слоя 22 мм (7/8 дюйма)
и менее к сплошному днищу, фланцу или концевому уплотнению должно быть квалифицировано
пробным образцом с имитационным слоем, как показано на Рис. 6.4, в то время как одна сторона
образца должна быть сплошной по всей толщине. Из пробного образца должен быть выполнен
специальный тип совместного образца на растяжение, как показано на Рис. 6.5. Также необходи-
мо выполнить лицевой и корневой образец на изгиб, как из внутреннего, так и из наружного шва
в толщину слоя путём срезания сварки и сплошной части до толщины слоя.
6.8.4.3 Квалификация выполнения сварки
Сварка должна выполняться только сварщиками и сварщиками-автоматчиками, квалифицированны-
ми в соответствии с Секцией IX. Минимальная и максимальная толщина, квалифицированная любой
испытательной пластиной сварщика, должна быть такой, как указано в Таблице QW-452 Секции IX.
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям
6.8.5.1 Положения следующих параграфов должны использоваться вместо параграфов 6.2.4 и 6.2.6.
6.8.5.2 Сваривание соединений
В параграфе 4.13.6 приводятся разрешённые типы соединений, в соответствии с местоположением
в многослойных сосудах и их компонентах. В параграфе 4.13.7 даются нормы крепления сваркой
патрубков и других соединений, работающих под давлением. В параграфах 4.2.5.6 и 4.13.10 даются
нормы крепления элементов, не испытывающих давление и рёбер жёсткости. Требования контроля
сведены в Таблице 7.4.
6.8.5.3 Соединения встык, Тип 1
a) Соединения встык Типа 1 определены в параграфе 4.2.3 и в Таблице 4.2.2.
b) Соединения встык Типа 1 должны иметь полный провар и полное оплавление и не должны иметь
ослаблений шва, перекрытий или резких выступов или впадин (см. Таблицу 7.6, № 6). Для га-
рантии того, что канавки под сварку полностью заполнены, так, что поверхность металла шва в
любой точке не находится ниже поверхности смежного листа, сварной металл может быть нара-
щен с обеих сторон листа в качестве усиления. Толщина усиления на каждой стороне листа не
должна превышать предельные значения, заданные в параграфе 6.2.4.1.d.
6-35
6.8.5.4 Соединения встык, Тип 2

a) Соединения встык Типа 2 определены в параграфе 4.2.3 и в Таблице 4.2.2.
b) Если используются соединения встык Типа 2, соединяемые компоненты должны быть выставле-
ны и разведены на зазор так, чтобы обеспечивался полный провар и проплавление до днища
соединения на всю длину. Тем не менее, для гарантии полного заполнения сварочных канавок,
должно быть выполнено сварочное усиление только на стороне, противоположной подкладочной
полосе. Сварочное усиление не нужно делать на швах, которые впоследствии шлифуются
заподлицо.
c) Подкладочные полосы должны быть непрерывными и концы их должны быть сварены встык.
Кольцевые одинарно свариваемые соединения встык с одним листом, сдвинутым для образова-
ния имитации подкладочной полосы запрещены.
6.8.5.5 Угловые сварные соединения
a) Угловые сварные соединения определены в параграфе 4.2.5.1.d и в Таблице 4.2.2.
b) Поверхность угловых швов не должна иметь грубой ряби или бороздок, ослаблений шва, пере-
крытий и резких выступов и впадин и должна плавно сходить к соединяемым поверхностям.
6.8.5.6 Сварные швы, соединяющие не работающие под давлением элементы и рёбра жёсткости
Правила, касающиеся типов швов, которые могут быть использованы для присоединения опор,
тяг, кронштейнов и других элементов к стенке сосуда, изложены в параграфе 4.2.5.6.
6.8.5.7 Поверхностное наращивание металла сварного шва
a) Конструкции, в которых наплавление сварного металла наносится на поверхность основного ме-
талла с целью восстановления толщины основного металла для усиления или подправления
конфигурации сварного соединения для того, чтобы удовлетворить требования параграфа 4.2
относительно скошенного перехода в секциях со сплошной стенкой, должны быть выполнены
в соответствии с требованиями параграфа 6.2.4.9. Детальная информация об использовании
слоёв в качестве переходов даётся в параграфе 4.13.
b) Квалификация процесса сварки встык в соответствии с положениями Секции IX должна выпол-
няться для толщины наплавленного сварного металла, до производственной сварки.
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений
Требования неразрушающего контроля для многослойных сосудов изложены в параграфе 7.4.11.
6.8.7 Эффективность сварного соединения
Если неразрушающий контроль, описанный в параграфе 6.8.6, благополучно пройден, эффектив-
ность сварного соединения для целей проекта должна быть равна 100 %.
6.8.8 Сцепление между слоями
6.8.8.1 Требования на сцепление между слоями изложены в параграфе 4.13.12.1.
6.8.8.2 Альтернатива для измерения сцепления между слоями в процессе изготовления
Альтернативный вариант для измерения силы сцепления между слоями в процессе изготовления
даётся в параграфе 4.13.12.2.
6.8.8.3 Правила для вычисления максимальных допустимых зазоров
Правила для вычисления допустимых зазоров изложены в параграфе 4.13.12.3.
6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия

Вентиляционные отверстия должны быть предусмотрены для обнаружения течи внутренней оболоч-
ки и предотвращения повышения давления в слоях, как описано далее.
a) В каждом ряду оболочки или сегменте днища, один слой может быть составлен из одного или
более листов. Каждый лист слоя должен иметь, по крайней мере, два вентиляционных отверстия
минимальным диаметром 6 мм (¼ дюйма). Вентиляционные отверстия могут быть просверлены
радиально через все слои или со смещениями в отдельных листах слоя.
b) Для слоёв, получаемых непрерывной спиральной навивкой, каждая секция слоя должна иметь,
по крайней мере, четыре вентиляционных отверстия минимальным диаметром 6 мм (¼ дюйма).
Два из этих отверстий должны быть расположены у каждого конца секции и разнесены примерно
под углом 180°.
c) Минимальным требованием для слоистых конструкций, получаемых непрерывной спиральной
навивкой, должно быть наличие вентиляционных отверстий, просверленных у обеих кромок лен-
ты, минимальным диаметром 6 мм (¼ дюйма). Эти вентиляционные отверстия должны быть рас-
положены по всей длине ленты, и иметь расстояние приблизительно πRm/tanθ. Если приварка
ленты перекрывает вентиляционное отверстие частично или целиком, должны быть просверле-
ны дополнительные отверстия с каждой стороны блокированного вентиляционного отверстия.
В дополнение к вышеизложенному, отверстия могут быть просверлены радиально через состав-
ные слои.
d) Вентиляционные отверстия не должны быть заграждены. Если используется система наблюде-
ния, она должна быть рассчитана на предотвращение роста давления в слоях.
6.8.10 Термическая обработка сварных изделий
a) Если необходимо, компоненты, работающие под давлением, должны быть термообработаны
после сварки в соответствии с параграфами 6.4 и 6.6; однако завершённые многослойные сосу-
ды или секции многослойных сосудов могут не подвергаться послесварочной термообработке
при условии, что выполняются требования параграфа 6.8.10.
b) Если на этот счёт нет требований в параграфе 6.4.2, завершённые многослойные сосуды
или секции таких сосудов могут не подвергаться послесварочной термообработке, если сварные
швы присоединяют многослойную секцию к многослойной секции или многослойную секцию
к сплошной стенке при выполнении следующих условий.
1) Толщина, указанная в параграфе 6.4.2.7 или в параграфе 6.6.6 – это толщина одного слоя.
Если используется более одного слоя, определяющей должна быть толщина самого толсто-
го слоя.
2) Законченная подготовка соединения под сварку сплошной секции или сплошного патрубка,
для которых в соответствии с требованиями параграфа 6.4.2.6 или параграфа 6.6.6 требуется
послесварочная термообработка, должна иметь наплавленный слой (то есть наращенный
покрывающий сварной шов) толщиной, по меньшей мере, 3 мм (1/8 дюйма) из сварного ме-
талла, не требующего послесварочной термообработки. Сплошные секции из материалов
P-№1 могут не иметь этого наплавленного слоя. Послесварочная термообработка наплав-
ленной сплошной секции должна быть в этом случае выполнена до соединения с много-
слойными секциями. Послесварочная обработка, следующая за соединением с многослой-
ной секцией, не требуется, если требование к послесварочной обработке многослойной
секции не предъявляется.
3) Используется многопроходная техника сварки, и толщина слоя сварного металла ограниче-
на до 10 мм (3/8 дюйма). Если используются закалённые и отпущенные материалы (см. Таб-
лицу 3.А.4), последний проход должен быть выполнен с использованием техники отпускной
сварки узким швом, если материалом не является сталь с содержанием 5 %, 8 %, и 9 % ни-
келя. Когда выполняется обработка отпускным узким сварочным швом, завершающие узкие
валики наносятся сверху, наплавляются только на предыдущие валики сварки с целью от-
пуска, без контакта с основным металлом, и затем удаляются.
c) Нормы послесварочной термической обработки параграфа 6.8.10 должны относиться ко всем
видам сварочных ремонтов.
6-37
d начальный внутренний диаметр
df конечный внутренний диаметр
dp пиковый размер
D внутренний диаметр
Df конечный наружный диаметр
Db диаметр необработанной подложки или диаметр промежуточного продукта
Do начальный внешний диаметр
D1 максимальный внутренний диаметр
D2 минимальный внутренний диаметр
Ey модуль упругости при рабочей температуре, см. Приложение 3.D
εf рассчитанное напряжение формирования
εL продольное сжатие
εT тангенциальное сжатие
g глубина смесителя
L начальная длина
Lf конечная длина
P проектное давление
P* сниженное рабочее давление, обусловленное некруглостью
r номинальный внешний радиус трубопровода или трубы или радиус смесителя
Ra средний радиус до середины стенки оболочки в критическом сечении
Ro начальный средний радиус равный бесконечности для плоской пластины
Rf конечный средний радиус
Ro начальный средний радиус равный бесконечности для плоской пластины
R1 средний внутренний радиус в критическом сечении
S допускаемое напряжение из Приложения 3.А, определённое при проектной температуре
Sb изгибное напряжение при рабочей температуре, обусловленное некруглостью
t номинальная толщина пластины, трубопровода или трубы перед формованием
tA измеренная средняя толщина стенки трубопровода или трубы
tB измеренная минимальная толщина стенки верхней выпуклой поверхности изгиба
tf окончательная толщина после формования
θ острый угол спиральной навивки, измеренный от продольной средней линии
6-38
6.10 Таблицы
Таблица 6.1 – Уравнения для вычисления деформаций формования
Тип формуемого компонента Деформация формования

Для всех цельных круглых изделий
с двумя криволинейными контурами,
формуемых любым способом, включаю-
щим выдавливание или выгибание
(например, выпуклые днища или днища,
вогнутые холодным способом),
Цилиндры, формуемые из листа:
Для днищ, собираемых из формованных

сегментов (например, сферические
выпуклые оболочечные пластины или
выпуклые сегменты эллиптических или
коробовых днищ),
Патрубковые и трубные колена:
окружная деформация
наружного диаметра
Трубы или раструбы, обжимки или вы-
садки (см. Рис. 6.6); максимальная ок- окружная деформация
ружная деформация наружного диамет- внутреннего диаметра
ра и внутреннего диаметра, осевая де-
формация или радиальная деформация.
Абсолютная величина наибольшей де- осевая деформация
формации должна использоваться как
база для оценки.
радиальная деформация
6-39
Таблица 6.2 – Пределы на деформацию после изготовления и требуемая термообработка
для высоколегированных материалов
(Примечание 1)
Ограничения в низкотемпературной Минимальная тем-

области Ограничения в высокотем- пература термооб-
Для проектной темпера- пературной области работки при превы-
туры °C (°F) шении ограничения
Номер Деформация
Марка проектной темпера-
ЕСН формования Проектная Деформация туры и деформации
Менее более температура формования
Более формования
или равно % более более (Примечания 3 и 4)
°C (°F) % °C (°F)
S20153
201LN Все Все Все Все Все 1065 (1950)
Днища
S20153
201LN Все Все Все 4 Все 4 1065 (1950)
другое
304 S30400 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1040 (1900)
304H S30409 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1040 (1900)
304N S30451 580 (1075) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1040 (1900)
309S S30908 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1095 (2000)
310H S31009 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1095 (2000)
31OS S31008 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1095 (2000)
316 S31600 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1040 (1900)
316H S31609 580 (1075) 675 (1250) 20 675 (1250) 10 1040 (1900)
316N S31651 580 (1075) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1040 (1900)
321 S32100 595 (1100) 675 (1250) 15 (прим. 5) 675 (1250) 10 1040 (1900)
321H S32109 595 (1100) 675 (1250) 15 (прим. 5) 675 (1250) 10 1040 (2000)
347 S34700 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1040 (1900)
347H S34709 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1095 (2000)
348 S34800 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1040 (1900)
348H S34809 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1095 (2000)
1. Показанные предельные значения даны для цилиндров, формованных из листов, сферических или выпуклых
днищ, формованных из листов и трубных и патрубковых отводов.
2. (в настоящее время не используется)
3. Скорость охлаждения от температуры термообработки не подлежит заданным контрольным пределам.
4. Когда задана минимальная температура термообработки, рекомендуется, чтобы диапазон температуры тер-
мообработки был ограничен до 85 °C (150 °F) выше этого минимума. Этот диапазон может быть расширен
до 140 °C (250 °F) выше диапазона максимальной температуры для 347, 347H, 348, и 348H.
5. Для простых отводов патрубков или труб, внешний диаметр которых менее 90 мм (3½ дюйма), этот предел
равен 20 %.
6-40
Таблица 6.3 – Пределы на деформацию после изготовления и требуемая термообработка для цветных мате-
риалов
Примечание (1)
Ограничения в низкотемпературной Минимальная

области Ограничения в высокотем- температура
Для проектной темпера- пературной области термообработки
туры °C (°F) при превышении
Номер Деформация
Марка проектной
ЕСН формования Для проектной Деформация
температуры
Менее более температуры формования
Более и деформации
или равно % превышающей более формования
°C (°F) % (Примечание 2)
°C (°F)
617 N06617 540 (1000) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1150 (2100)
800 N08800 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 985 (1800)
800H N08810 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1120 (2050)
800HT N08811 595 (1100) 675 (1250) 15 675 (1250) 10 1120 (2050)
1. Показанные пределы даны для цилиндров, формуемых из листов, сферических или выпуклых днищ, формуе-
мых из листа и трубных и патрубковых отводов.
2. Скорость охлаждения от температуры термообработки не подлежит заданным контрольным пределам.
6-41
Таблица 6.4 – Максимальное допускаемое смещение в сварных соединениях
Толщина секции Соединения категории А Соединения категорий В, С, D

13 мм (½ дюйма) ≤ t t/4 t/4
13 мм (½ дюйма) < t ≤ 19 мм (¾) дюйма) 3 мм (1/8 дюйма) t/4
19 мм (¾ дюйма) < t < 38 мм (1–½ дюйма). 3 мм (1/8 дюйма) 5 мм (3/16 дюйма)
38 мм (1½ дюйма) < t ≤ 50 мм (2 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма) t/8
t > 50 мм (2 дюйма) макс. [t/16,10мм (3/8 дюйма)] макс. [t/8,19 мм (¾ дюйма)]
Примечания: t – номинальная толщина наиболее тонкой секции в сварном соединении.
6-42
Таблица 6.5 – Приемлемый сварочный процесс и ограничения

Способы сварки Применение / Ограничение Особое требование к термообработке
• металлическим элек- Все материалы Нет
тродом в газовой среде
• вольфрамовым элек-
тродом в газовой среде
• плазменная дуговая
сварка
• лазерным лучом*
• электронным лучом* Все материалы Исключение послесварочной термообработки,
как предусмотрено в параграфе 6.4.2, не разре-
шается, если производится сварка ферритных
материалов толщиной более 3 мм (1/8 дюйма).
• Дуговая сварка метал- Все материалы кроме титана Нет
лическим покрытым
электродом
• Дуга под флюсом
• Взрывная сварка
• Индукционная сварка
• Электрогазовая сварка Сварка встык только ферритных ста- Для электрошлаковой сварки ферритных
• Электрошлаковая лей и следующих аустенитных сталей: материалов более 38 мм (1½ дюйма) толщиной
сварка • SA-240–TP304, TP304L, TP316, в соединении или электрогазовой сварки с од-
TP316L ним проходом более 38 мм (1½ дюйма), соеди-
• SA-182–F304, F304L, TP316, нение должно быть подвержено термообработ-
TP316L, ке с измельчением зерна (аустенизацией).
• SA-351–CF3, CF3A, CF3M, CF8,
CF8A , CF8M
• Инерционная Исключение послесварочной термообработки,
Материалы, которым назначен Р-номер
• Непрерывная переда- как предусмотрено в параграфе 6.4.2, не раз-
в Секции IX за исключением кипящей,
ча трением решается, если свариваются P-№ 3, 4, 5A, 5B,
полуспокойной стали или титана
5C, 6, 7 (кроме TP405 и TP410S) и P-№ 10.
• Дуговая приварка • Части, не работающие под давле- В случае ферритных материалов для исполь-
шпилек или болтов нием, несущие или не несущие зуемых в сосуде материалов должны выпол-
• Контактная приварка нагрузку, за исключением зака- няться требования термообработки из пара-
шпилек лённых и отпущенных высокопроч- графов 6.4.3.6 и 6.6.6.3.
ных сталей (см. Таблицу 3.А.4),
при условии, что в случае феррит-
ных сталей, для используемых
материалов выполняются
требования термообработки
параграфов 6.4.1 и 6.4.2.
• Шпильки должны быть ограничены
в диаметре до 25 мм (1 дюйм)
для круглых шпилек и эквивалент-
ным сечением для шпилек другой
формы.
6-43
Таблица 6.6 – Максимальное усиление сварных соединений
Кольцевые соединения
Толщина секции Другие сварные швы
патрубков и труб
2,5 мм (3/32 дюйма) < t 25 мм (3/32 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
2,5 мм (3/32 дюйма) ≤ t < 5 мм (3/16 д.) 2,5 мм (3/32 дюйма) 1,5 мм (1/16 дюйма)
5 мм (3/16 дюйма) ≤ t < 13 мм (½ д) 3 мм (1/8 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма)
13 мм (½ дюйма) ≤ t < 25 мм (1 д.) 4,0 мм (5/32 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма)
25 мм (1 дюйма) ≤ t < 50 мм (2 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма)
5
50 мм (2 дюйма) ≤ t < 76 мм (3 дюйма) 4,0 мм ( /32 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма)
76 мм (3 дюйма) ≤ t < 100 мм (4 д.) 5,5 мм (7/32 дюйма) 5,5 мм (7/32 дюйма)
100 мм (4 дюйма) ≤ t < 125 мм (5 д.) 6 мм (¼ дюйма) 6 мм (¼ дюйма)
t ≥ 125 мм (5 дюймов) 8 мм (5/16 дюйма) 8 мм (5/16 дюйма)
Примечания: t – номинальная толщина наиболее тонкой секции в сварном соединении.
6-44
Таблица 6.7 – Минимальная температура предварительного нагрева для сварки
Р-№ Минимальная температура предварительного нагрева

80 °C (175 °F) для материала, который имеет заданное максимальное содержа-
1 ние углерода свыше 0,3 % и толщину соединения свыше 25 мм (1 дюйм)
10 °C (50 °F) для всех других материалов
80 °C (175 °F) для материала, который имеет либо заданный минимальный пре-
дел прочности на разрыв свыше 480 МПа (70 000 ф./д.) или толщину соединения
3 более 16 мм (5/8 дюйма)
10 °C (50 °F) для всех остальных материалов

120 °C (250 °F) для материала, который имеет либо заданный минимальный
предел прочности на разрыв свыше 410 МПа (60 000 ф./д.) или толщину соеди-
4 нения более 13 мм (½ дюйма)

205 °C (400 °F) для материала, который имеет либо заданный минимальный пре-
дел прочности на разрыв свыше 410 МПа (60 000 ф./д.), либо заданное минималь-
5А, 5В, 5С ное содержание хрома свыше 6.0 % и толщину соединения более 13 мм (½ дюйма)

6 205 °C (400 °F)
7 Нет
8 Нет
9А и 9В 150 °C (300 °F)
150 °C (300 °F) с переходной температурой, установленной между 175 °C
10A
и 230 °C (350 °F и 450 °F)
10 F 120 °C (250 °F)
для стали с содержанием 9 % никеля предварительный нагрев не требуется,
11A
но и не запрещён.
11B группы 1–6 80 °C (175 °F)
от 21 до 24 включит. Нет
6-45
Таблица 6.8 – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов, работающих

под давлением, и присоединений для материала: P-№ 1, Группы 1,2,3
Температура и время выдержки в за-

Требования к ПТО
висимости от номинальной толщины
а) ПТО обязательна для следующих условий: Единицы СИ
1) Для сварных соединений с доминирующей номинальной тол- • Для tn ≤ 50 мм: 595 °C, 0,04 ч/мм,
щиной 38 мм (1½ дюйма). 15 минут (как минимум)
2) Для сварных соединений с доминирующей номинальной тол- • Для: 50 мм < tn ≤ 125 мм
щиной от 32 мм (1¼ дюйма) до 38 мм (1¼ дюйма), если мини- 595 °C, 2 часа плюс 15 минут
мальный предварительный нагрев на 95 °C (200 °F) не произ- для каждого дополнительного дюйма
водится в процессе сварки. свыше 50 мм
b) Если выполнять ПТО при температурах, заданных в этой таблице, • Для tn > 125 мм: 595 °C, 2 часа плюс
нецелесообразно, разрешается выполнять ПТО при более низких 15 минут для каждых дополнитель-
температурах в течение более долгого времени в соответствии ных 25 мм свыше 50 мм
с Таблицей 6.16.
Обычные единицы США
• Для tn ≤ 2 дюйма: 1100 °F, 1 ч/мм,
15 минут (как минимум)
• Для 2 дюйма <tn ≤ 5 дюймов:
1100 °F, 2 часа плюс 15 минут
для каждого дополнительного дюйма
свыше 2 дюймов
• Для tn > 2 дюймов: 1100 °F, 2 часа
плюс 15 минут для каждого дополни-
тельного дюйма свыше 2 дюймов.
6-46

под давлением, и присоединений для материала: P-№ 3, группы 1,2,3
Температура и время выдержки в за-
Требования к ПТО
висимости от номинальной толщины
a) ПТО обязательна для материалов P-№ 3, гр. № 3 всех толщин. Единицы СИ

b) ПТО обязательна при следующих условиях для других комбинаций • Для tn ≤ 50 мм: 595 °C, 0.04 ч/мм,
номеров Р и групп: 15 минут (как минимум)
1) На материалах P-№ 3, гр. №. 1 и P-№. 3, гр. №.2 номинальной • Для: 50 мм < tn ≤ 125 мм 595 °C,
толщиной более 16 мм (5/8 дюйма). Для этих материалов ПТО 2 часа плюс 15 минут для каждого
обязательна для материала с номинальной толщиной до 16 мм дополнительного дюйма свыше
(5/8 дюйма) включительно, если квалификация технологии свар- 50 мм
ки, описанная в параграфе 6.2.1.1, не была выполнена для тол- • Для tn > 125 мм: 595 °C, 2 часа плюс
щины равной или большей, чем производственный шов. 15 минут для каждых дополнитель-
2) Для компонентов под давлением, подвергаемых прямому ных 25 мм свыше50 мм
огневому подогреву.
c) Для сварных соединений и креплений к компонентам под давлени-
ем, ПТО не обязательна при условиях, обозначенных ниже: Обычные Единицы США
1) Для крепления к компонентам, работающим под давлением, • Для tn ≤ 2 дюйма:
для которых задано максимальное содержание углерода не 1100 °F, 1 ч/мм, 15 минут
более 0,25 % (содержание углерода согласно Техническим ус- (как минимум)
ловиям на материалы SA, за исключением случаев, когда оно • Для 2 дюйма <tn ≤ 5 дюймов:
в дальнейшем ограничивается Покупателем до значения, на- 1100 °F, 2 часа плюс 15 минут
ходящегося в пределах, оговоренных в Технических условиях), для каждого дополнительного дюйма
или к изделиям, не работающим под давлением, со сварными свыше 2 дюймов
швами с разделкой кромок размером не более 13 мм (1/2 дюй- • Для tn > 5 дюймов: 1100 °F, 2 часа
ма) или угловыми швами толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или ме- плюс 15 минут для каждого дополни-
нее, при условии, что проводилось предварительное нагрева- тельного дюйма свыше 2 дюймов
ние минимум до 95 °C (95 °C);
2) Для кольцевых швов встык в патрубках или трубах, где патру-
бок или труба имеют номинальную толщину стенки 13 мм
(½ дюйма) или менее, и заданное максимальное содержание
углерода не более 0,25 % (содержание углерода согласно тех-
ническим условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем
не было ограничено Покупателем до значения, находящегося
в пределах, оговоренных в Технических Условиях);
3) Для шпилек, приваренных к деталям, работающим под давле-
нием и имеющим заданное максимальное содержание углеро-
да не более 0,25 % (содержание углерода согласно техниче-
ским условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем
не было ограничено Покупателем до значения, находящегося
в пределах Технических условий), при условии, что осуществ-
лялся предварительный нагрев минимум до 95 °C (200 °F) ;
4) Для коррозионностойких наплавленных плакированных обли-
цовок или для сварных швов, крепящих коррозионностойкую
обшивку, в случаях, когда она приваривается к компонентам,
работающим под давлением, материал которых содержит
не более чем 0,25 % углерода (содержание углерода согласно
техническим условиям на материалы SA, если оно в дальней-
шем не было ограничено покупателем до значения, находяще-
гося в пределах технических условий), при условии, что
во время наложения первого слоя поддерживается температу-
ра предварительного нагрева минимум 200 °F (95 °C).
d) Если в процессе выдержки под ПТО максимальное время или тем-
пература какого-либо компонента превышает значения, задавае-
мые параграфом 3.4.5, должны быть изготовлены и тестированы
дополнительные пробные образцы.
i) Если выполнять ПТО при температурах, заданных в этой таблице
нецелесообразно, разрешается выполнять ПТО при более низких
температурах в течение более длительного времени в соответствии
с Таблицей 6.17. Если ПТО выполняется в соответствии с этими
положениями, пробная пластина сосуда, требуемая в параграфе
6.5.4, должна быть подвергнута точно такой же термообработке.
6-47
Таблица 6. 10 – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов, работающих

под давлением, и присоединений для материала: P-№ 4, группы 1,2,3
Температура и время выдержки
Требования к ПТО в зависимости от номинальной тол-
щины
a) ПТО обязательна при следующих условиях: Единицы СИ
1) На материале SA-202 Сорта A и B номинальной толщиной бо- • Для tn ≤ 50 мм: 650 °C, 0.04 ч/мм,
лее 16 мм (5/8 дюйма). Для этих материалов ПТО обязательна 15 минут (как минимум)
для материала с номинальной толщиной до 16 мм (5/8 дюйма) • Для: 50 мм < tn ≤ 125 мм 650 °C,
включительно, если квалификация технологии сварки, описан- 2 часа плюс 15 минут для каждого
ная в параграфе 6.2.1.1, не была выполнена для толщины, дополнительного дюйма свыше
равной или большей, чем производственный шов. 50 мм
2) для материала всех толщин компонентов под давлением, • Для tn > 125 мм: 650 °C, 2 часа плюс
подвергаемых прямому огневому подогреву 15 минут для каждых дополнитель-
3) На всех других материалах P-№ 4 группы 1 и 2. ных 25 мм свыше 50 мм
b) ПТО не обязательна при условиях, представленных ниже:
1) Для кольцевых швов встык в патрубках или трубах из материала
P-№ 4, где патрубок или труба отвечает всем приведённым условиям: Обычные Единицы США
i) максимальный номинальный наружный диаметр – • Для tn ≤ 2 дюйма:
100 мм (4 дюйма); 1200 °F, 1 ч/мм, 15 минут
ii) максимальная номинальная толщина равна 16 мм (как минимум)
(5/8 дюйма); • Для 2 дюйма <tn ≤ 5 дюймов:
iii) максимальное заданное содержание углерода не более 1200 °F, 2 часа плюс 15 минут
0,15 % (содержание углерода согласно техническим для каждого дополнительного
условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем дюйма свыше 2 дюймов.
не было ограничено Покупателем до значения, находя- • Для tn > 5 дюймов: 1200 °F, 2 часа
щегося в пределах технических условий); плюс 15 минут для каждого допол-
iv) минимальная температура предварительного нагрева нительного дюйма свыше 2 дюймов.
120 °C (250 °F).
2) Для материалов P-№ 4 патрубков или труб, отвечающих тре-
бованиям (a)(1), (а)(2) и (а)(3) выше, на которых имеются креп-
ления (не работающие под давлением), приваренные к ним
угловым швом, при условии, что:
i) угловые швы имеют максимальную толщину 13 мм
(½ дюйма);
ii) минимальная температура предварительного нагрева
120 °C (250 °F).
3) Для материалов P-№ 4 патрубков или труб, отвечающих тре-
бованиям (a) (1), (а) (2) и (а) (3) выше, на которых имеются
приваренные к ним шпильки, при условии, что принята
минимальная температура предварительного нагрева 120 °C
(250 °F).
c) Если в процессе выдержки под ПТО максимальное время или тем-
мые в параграфе 3.4.5, должны быть изготовлены и тестированы
6-48

под давлением, и присоединений для материалов: P-№ 5A, P-№ 5B группа 1, и P-№ 5C группа 1а

Требования к ПТО в зависимости от номинальной
толщины
a) ПТО обязательна, за исключением следующих условий: Единицы СИ
1) Для кольцевых стыковых швов на трубах или парубках, если Р-№ 5А P-№ 5B группа 1. и P-№
трубы или патрубки отвечают всем перечисленным ниже 5С гр. 1
условиям: • Для tn < 50 мм: 675 °C, 0,04 ч/мм,
i) максимальное заданное содержание хрома – 3,0 %; 1 час (как минимум)
ii) максимальный номинальный наружный диаметр – • Для 50 мм <tn <12 5 мм: 675 °C,
100 мм (4 дюйма); 0,04 ч/мм
iii) максимальная номинальная толщина равна 16 мм • Для tn > 125 мм: 675 °C, 5 часов плюс
(5/8 дюйма); 15 минут для каждого дополнительно-
iv) максимальное заданное содержание углерода не более го дюйма свыше 125 мм
0,15 % (содержание углерода согласно техническим
условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем Обычные Единицы США
не было ограничено Покупателем до значения, находя- P-No. 5A. P-№ 5B Группа 1. и P-№ 5C гр. 1
щегося в пределах технических условий); • Для tn ≤ 2 дюйма: 1250 °F , 1 ч/мм,
v) минимальная температура предварительного нагрева 1 час (как минимум)
150 °C (300 °F). • Для 2 дюйма < tn ≤ 5 дюймов: 1250 °F,
2) Для материалов патрубков или труб, отвечающих требовани- 1 ч/дюйм
ям (1)(i), (1)(ii), (1)(iii), (1)(iv) и имеющих компоненты, прива- • Для tn > 5 дюймов: 1250 °F, 5 часов
ренные к ним угловым швом и не работающие под давлением, плюс 15 минут на каждый дополни-
при условии, что: тельный дюйм свыше 5 дюймов
i) угловые швы имеют максимальную толщину 13 мм
(½ дюйма);
ii) минимальная температура предварительного нагрева
150 °C (300 °F).
3) Для материалов патрубков или труб, отвечающих требовани-
ям (1)(i), (1) (ii), (1)(iii), (1)(iv) и имеющих шпильки, приварен-
ные к ним, при условии, что минимальная температура пред-
варительного нагрева 150 °C (300 °F).
b) Если в процессе выдержки под ПТО максимальное время или тем-
мые в параграфе 3.4.5, должны быть изготовлены и тестированы
с) Если выполнять ПТО материалов P-№ 5A, 5B группы № 1, и 5C
группы № 1 при температуре, заданной в данной таблице нецеле-
сообразно, разрешается выполнять ПТО при минимальной темпе-
ратуре 650 °C (1200 °F) при условии, что для материала номиналь-
ной толщиной до 50 мм (2 дюйма), время выдержки увеличено как
минимум до 4 часов или 0,1 мм/ч (4 ч/дюйм) толщины; для толщи-
ны более 50 мм (2 дюйма), заданное время выдержки умножается
на 4. Требования параграфа 3.4.2 должны быть согласованы
с данной поправкой на ПТО.
6-49
Таблица 6.11.А – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов,

работающих под давлением, и присоединений для материалов: P-№ 5В, группы 2

Требования к ПТО в зависимости от номинальной
толщины
a) Если номинальная толщина ≤ 13 мм (0,5 дюйма), минимальная Единицы СИ
температура выдержки составит 720 °C (1,325 °F). P-№. 5B группа 2
b) Для сварных швов, соединяющих разнородные металлы (напри- • Для t ≤ 125 мм 730 °C мин,
мер, швов между материалом Р-№ 5B группы 2 и другой феррит- 775 °C макс. 0,04 ч/мм, 30 минут
ной сталью с низким содержанием хрома, аустенитной или никеле- (как минимум)
вой сталью), если содержание хрома в присадочном металле • Для tn >125 мм 730 °C мин.
менее 3,0 %, либо если присадочный материал имеет никелевую 775 ° С макс., 5 часов плюс
основу или является аустенитным, минимальная температура вы- 15 минут на каждые дополни-
держки должна быть 705 С (1300 °F). тельные 25 мм свыше 125 мм.
с) Указанная выше максимальная температура выдержки должна ис- Обычные Единицы США
пользоваться в том случае, если неизвестен точный химический P-№. 5B группа 2
состав присадочного материала, с помощью которого выполняется • Для t ≤ 5 дюймов: 1350 °F мин.
сварка. Если точный химический состав присадочного материала 1425 °F макс., 1 ч/дюйм,
известен, то максимальную температуру выдержки можно повы- 30 минут (как минимум)
сить следующим образом: • Для tn > 5 in: 1350 °F мин.,
1) Если содержание Ni + Mn < 1,50 %, но ≥ 1,0 %, то максималь- 1425 °F макс., 5 часов плюс
ная температура послесварочной термообработки составит 15 минут на каждый дополни-
790 °C (1 450 °F). тельный дюйм свыше 5 дюймов
2) Если содержание Ni + Mn < 1,0 %, то максимальная температу-
ра послесварочной термообработки составит 800 °C (1470 °F).
3) Нижняя температура трансформации присадочного материа-
ла зависит от состава сплава, в основном от общего содержа-
ния Ni + Mn. Значение максимальной температуры выдержки
было установлено с целью избежания термообработки в меж-
критической зоне.
d) Если какая-либо часть компонента нагревается выше указанной
температуры термообработки, разрешённой ранее, следует вы-
полнить одно из следующих действий:
1) Весь компонент целиком следует заново нормализовать и от-
пустить.
2) Если максимальная температура выдержки, указанная в Таб-
лице или в примечании (3) (а), повышена, но не превосходит
800 °C (1 470 °F), то наплавленный металл следует удалить
и заменить.
3) Часть компонента, нагретую выше 800 °C (1 479 °F), и область
шириной не менее 3 дюймов (75 мм) со всех сторон от зоны
перегрева следует удалить, заново нормализовать и отпус-
тить, либо заменить.
4) Допустимое напряжение материала должно соответствовать
значениям для материалов класса 9 (то есть SA-213-T9, SA-335-
P9 или эквивалентным по ТУ) при расчетной температуре при
условии, что часть узла, нагретая до температуры, превы-
шающей разрешенные выше значения, заново подверглась
термообработке в температурном диапазоне, указанном выше.
e) Послесварочная термообработка не является обязательной для
швов, сваренных методом электрического сопротивления и крепя-
щих к материалу труб выступающие теплопоглощающие пластины,
при соблюдении следующих требований:
6-50
Таблица 6.11.А – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов,

работающих под давлением, и присоединений для материалов: P-№ 5B группа 2

Требования ПТО в зависимости
от номинальной толщины
1) максимальный размер трубы или патрубка 100 DN (NPS 4);
2) заданное максимальное содержание углерода не более
0,15 % (содержание углерода согласно техническим услови-
ям на материал SA, если оно в дальнейшем не было огра-
ничено Покупателем до значения, находящегося в пределах
технических условий);
3) максимальная толщина пластины составляет 3 мм
(1/8 дюйма);
4) перед использованием технологии сварки Изготовитель
должен показать, что зона термического влияния не распро-
страняется на минимальную толщину стенки.
6-51

под давлением, и присоединений для материалов: P-№ 6, группы 1, 2, 3
Требования ПТО в зависимости от номинальной тол-
щины
a) ПТО не требуется для сосудов, изготавливаемых из материала Единицы СИ
Типа 410 с содержанием углерода, не превышающим 0,08 % и сва- • Для tn ≤ 5 мм: 760 °C, 0,04 ч/мм,
ренных электродами, которые дают аустенитное хромоникелевое 15 минут (как минимум)
наплавление или никелехромостальное наплавление, не закали- • Для 50 мм < tn ≤ 125 мм 760 °C,
ваемое на воздухе, при условии, что толщина листа в сварном 2 часа плюс 15 минут на каждый до-
соединении не превышает 10 мм (3/8 дюйма), а для толщины полнительный дюйм свыше 50 мм
от 10 мм (3/8 дюйма) до 38 мм (1½ дюйма) при условии, что в про-• Для tn > 125 мм: 760 °C, 2 часа плюс
цессе сварки поддерживается температура предварительного 15 минут для каждых дополнитель-
нагрева 230 °С (450 °F), и соединения полностью рентгенографи- ных 25 мм свыше 50 мм
рованы.
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем- Обычные Единицы США
пература какого-либо компонента сосуда превышает установки • Для tn ≤ 2 дюйма: 1400 °F, 1 ч/дюйм,
в параграфе 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополни- 15 минут (как минимум)
тельные пробные образцы. • Для 2 дюйма < tn ≤ 5 дюймов:
1400 °F, 2 часа плюс 15 минут
на каждый дополнительный дюйм
свыше 2 дюймов.
• Для tn > 5 дюймов: 1400 °F, 5 часов
плюс 15 минут на каждый дополни-
тельный дюйм свыше 2 дюймов.
6-52

под давлением, и присоединений для материалов: Р-№ 7, группа 1,2 и Р-№ 8
Требования ПТО в зависимости от номинальной
толщины
Материалы: P-№ 7, группы 1, 2
a) ПТО должна выполняться как предписано в параграфе 6.2.6, за ис- Единицы СИ
ключением того, что скорость охлаждения должна быть не более • Для tn ≤ 50 мм: 730 °C, 0,04 ч/мм,
55 C (100 °F) в час в области выше 650 °C (1200 °F), после чего она 15 минут (как минимум)
должна быть достаточно быстрой для предотвращения охрупчива- • Для 50 мм < tn ≤ 125 мм 730 °C,
ния. ПТО не требуется для сосудов, изготавливаемых из материа- 2 часа плюс 15 минут на каждый до-
лов Типа 405 и 410S с содержанием углерода, не превышающим полнительный дюйм свыше 50 мм
0,08 %, и сваренных электродами, которые дают аустенитное • Для tn > 125 мм: 730 °C, 2 часа плюс
хромо–никелевое наплавление или никеле-хромовое стальное 15 минут для каждых дополнитель-
наплавление, не закаливаемое на воздухе, при условии, что толщи- ных 25 мм свыше 50 мм
на листа в сварном соединении не превышает 3 мм (1/8 дюйма), Обычные Единицы США
а для толщины от 3 мм (1/8 дюйма) до 38 мм (1½ дюйма) – при усло- • Для tn ≤ 2 дюйма: 1350 °F, 1 ч/дюйм,
вии, что в процессе сварки поддерживается температура предвари- 15 минут (как минимум)
тельного нагрева 230 °C (450 °F) и соединения полностью рентгено- • Для 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов
графированы. 1350 °F, 2 часа плюс 15 минут
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем- на каждый дополнительный дюйм
пература какого-либо компонента сосуда превышает установки па- свыше 2 дюймов.
раграфа 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополнитель- • Для tn > 5 дюймов: 1350 °F, 5 часов
ные пробные образцы. плюс 15 минут на каждый дополни-
тельный дюйм свыше 2 дюймов.
Материалы: Р-№ 8
ПТО не требуется, но и не запрещается.
6-53
Таблица 6.14 –Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов, работаю-

щих под давлением, и присоединений для материалов: Р-№ 9А, группа 1, Р-№ 9В, группа 1

толщины
Материалы: P-№. 9A группа 1
1) Для материалов всех толщин, если требуется ТУ проекта Поку- 595 °C: 1 час (как минимум), плюс
пателя. 0,04 мин/мм для толщины более
2) Для материалов, имеющих номинальную толщину свыше 16 мм 25 мм
(5/8 дюйма). Для материалов с номинальной толщиной 16 мм
(5/8 дюйма) включительно послесварочная термическая обработка Обычные Единицы США
обязательна, если квалификационная оценка сварочного процес- 1100 °F: 1 час (как минимум), плюс
са, описанная в параграфе 6.2.1.1, не была выполнена на толщи- 15 мин/дюйм для толщины более
нах, равных или больших, чем толщина производственного шва. 1 дюйма.
3) или для компонентов, работающих под давлением и подвергае-
мых прямому огневому подогреву.
b) ПТО не обязательна при следующих условиях:
1) для кольцевых стыковых швов на трубах или патрубках, если
трубы отвечают всем перечисленным ниже условиям:
i) максимальный номинальный наружный диаметр равен
100 мм (4 дюйма);
ii) максимальная толщина равна 50 мм (½ дюйма);
iii) заданное максимальное содержание углерода не более
0,15 % (содержание углерода согласно техническим усло-
виям на материалы SA, если оно дальше не ограничива-
ется покупателем до значения, находящегося в пределах
технических условий);
iv) минимальная температура предварительного нагрева –
120 °C (250 °F).
2) для материалов труб или патрубков, удовлетворяющих требо-
ваниям (1)(i), (1)(ii), и (1)(iii) выше и имеющих соединения, при-
варенные к ним угловым швом, при условии, что:
i) угловые швы имеют размер по толщине 13 мм (½ дюйма)
или менее;
ii) материал предварительно нагревается минимум до 250 °F
(120 °C). Возможно применение более низких температур
предварительного нагрева при условии использования
специальных контролируемых технологий для получения
прочных сварных соединений. Эти процедуры должны
включать следующие требования, однако не ограничи-
ваться ими:
• толщина угловых швов должна быть 13 мм (½ дюйма)
или ниже;
• максимальная непрерывная длина углового сварного
шва должна быть не более 4 дюймов.
• толщина испытательной пластины, применяемой для
получения квалификации технологии сварки согласно
Секции IX, должна быть не меньше толщины мате-
риала, который должен быть приварен.
3) для крепления деталей, не работающих под давлением, к дета-
лям, работающим под давлением, посредством сварных швов
с разделкой кромок размером не более 13 мм (1/2 дюйма) или
с помощью угловых швов толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или мень-
ше, при условии, что осуществляется предварительный нагрев
до температуры минимум 200 °F (95 °C).
4) для шпилек, привариваемых к деталям, работающим под дав-
лением, при условии, что осуществляется предварительный на-
грев до температуры минимум 200 °F (95 °C);
5) для коррозионостойкой наплавленной облицовочной плакировки
или для сварки, крепящей коррозионностойкую наплавляемую
облицовку, при условии, что в процессе наложения первого слоя
поддерживается минимальная температура предварительного
нагрева 95 °C (200 °F) .
6-54
Таблица 6.14 – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов

работающих под давлением и присоединений
для материалов: Р-№ 9А, группа 1 и Р-№ 9В, группа 1
толщины
с) Если в процессе выдержки под ПТО максимальное время или темпе-
ратура какого-либо компонента сосуда превышает установки в пара-
графе 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополнительные
пробные образцы.
d) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки,
то дополнительное время на выдержку 15 мин/дюйм (0,6 мин/мм)
не требуется. Кроме того, если Изготовитель может предоставить
данные, что минимальная температура достигнута по всей толщине
шва, дополнительное время на выдержку 15 мин/дюйм (0,6 мин/мм)
e) Если выполнять послесварочную термическую обработку при темпе-
ратурах, указанных в данной Таблице нецелесообразно, то допусти-
мо проводить эту обработку при более низких температурах 540 °C
(1000 °F минимум) в течение более долгого времени, в соответствии
с Таблицей 6.8. Если ПТО выполняется в соответствии с этим усло-
вием, пластина для испытаний сосуда, требуемая параграфом 3.4.2,
должна быть подвергнута такой же термообработке.
Материалы: P-№. 9B Группа 1
1) Для материалов, имеющих номинальную толщину свыше 16 мм 595 °C: 1 час (как минимум), плюс
(5/8 дюйма). Для материалов с номинальной толщиной 16 мм 0,04 мин/мм для толщины более
(5/8 дюйма) включительно послесварочная термическая обработка 25 мм
обязательна, если квалификационная оценка сварочного процес-
са, описанная в параграфе 6.2.1.1, не была выполнена Обычные Единицы США
на толщинах, равных или больших, чем толщина производствен- 1100 °F: 1 час (как минимум), плюс
ного шва.
15 мин/дюйм для толщины более
2) Для материалов всех толщин, если это требуется параграфом
1 дюйма.
1.2.2, или если компоненты, работающие под давлением, под-
вергаются прямому огневому подогреву.
b) ПТО необязательна при следующих условиях:
1) для крепления деталей, не работающих под давлением, к дета-
лям, работающим под давлением, посредством сварных швов
с разделкой кромок размером не более 13 мм (1/2 дюйма) или
с помощью угловых швов толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или мень-
ше, при условии, что осуществляется предварительный нагрев
до температуры минимум 200 °F (95 °C).
2) для шпилек, привариваемых к компонентам, работающим под
давлением, при условии, что осуществляется предварительный
нагрев до температуры минимум 95 °C (200 °F);
3) для коррозионноустойчивых сварных швов с наплавляемой об-
шивочной плакировкой или для сварных швов, крепящих корро-
зионноустойчивую облицовку (см. 6.2.8.4.5.1), при условии, что
во время наложения первого слоя поддерживается температура
предварительного нагрева – минимум 95 °C (200 °F).
с) Температура выдержки для ПТО не должна превышать 635 °C (1175 °F).
d) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем-
пература какого-либо компонента сосуда превышает установки пара-
графа 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополнительные
e) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) между тем-
пературой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки, то дополни-
тельное время на выдержку 15 мин/дюйм (0,6 мин/мм) не требуется.
Кроме того, если Изготовитель может предоставить данные, что ми-
нимальная температура достигнута по всей толщине шва, дополни-
тельное время на выдержку 15 мин/дюйм (0,6 мин/мм) не требуется.
6-55

для материалов: Р-№ 9А, группа 1 и Р-№ 9В, группа 1

толщины
f) Если выполнять послесварочную термическую обработку при темпе-
ратурах, указанных в данной Таблице, нецелесообразно, то допусти-
мо проводить эту обработку при более низких температурах 540 °C
(1000 °F) минимум в течение более долгого времени, в соответствии
с Таблицей 6,16. Если ПТО выполняется в соответствии с этим усло-
вием, пластина для испытаний сосуда, требуемая параграфом 3.4.2,
должна быть подвергнута такой же термообработке.
6-56
Таблица 6.15 – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов,

работающих под давлением, и присоединений
для материалов: Р-№ 10A, группа 1; P-№ 10B, группа 2; P-№ 10E, группа 1; P-№ 10F, группа 6;
P-№ 10G, группа 1; P-№ 10H, группа 1; P-№ 101, группа 1; и P-№ 10K, группа 1
Требования ПТО Температура и время выдержки

в зависимости от номинальной
толщины
Материалы: P-№ 10A группа 1
1) Для всех толщин материала SA-487 CI. 1А 595 °C: 1 час (как минимум),
2) Для всех других материалов Р-№ 10A с номинальной толщиной плюс 0,04 мин/мм для толщины
свыше 16 мм (5/8 дюйма). Для этих материалов послесварочная более 25 мм
термическая обработка для материалов с номинальной толщиной
16 мм (5/8 дюйма) включительно обязательна, если квалификаци- Обычные Единицы США
онная технологии сварки, описанная в параграфе 6.5.2.2, не была 1100 °F: 1 час (как минимум),
выполнена на толщинах, равных или больших, чем толщина про- плюс 15 мин/дюйм для толщины
изводственного шва. более 1 дюйма.
3) Для материалов всех толщин если компоненты, работающие под
давлением, подвергаются прямому огневому подогреву.
b) Послесварочная термическая обработка не обязательна при следую-
щих условиях:
1) Для креплений к компонентам, работающим под давлением, кото-
рые имеют заданное максимальное содержание углерода не более
0,25 % (содержание углерода согласно техническим условиям
на материалы SA, если оно в дальнейшем не было ограничено
Покупателем до значения, находящегося в пределах Технических
условий) или к компонентам, не работающим под давлением,
сварными швами с разделкой кромок размером не более 13 мм
(½ дюйма) или угловыми швами, имеющими толщину 13 мм
(½ дюйма) или меньше, при условии, что применяется минималь-
ная температура предварительного нагрева 95 °C (200 °F) .
2) Для кольцевых стыковых швов на трубах или патрубках, имею-
щих номинальную толщину стенки 1/2 дюйм (13 мм) или меньше,
и заданное максимальное содержание углерода не более 0,25 %
(содержание углерода согласно техническим условиям на мате-
риалы SA, если оно в дальнейшем не было ограничено Покупа-
телем до значения, находящегося в пределах Технических усло-
вий) при условии, что предварительный нагрев осуществлялся
как минимум до 95 °C (200 °F);
3) Для шпилек, приваренных к компонентам, работающим под дав-
лением и имеющим заданное максимальное содержание углеро-
да не более 0,25 % (содержание углерода согласно техническим
условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем не было
ограничено Покупателем до значения, находящегося в пределах
Технических условий), при условии, что осуществлялся предва-
рительный нагрев как минимум до 95 °C (200 °F);
4) Для коррозионноустойчивых сварных швов с наплавленной об-
шивочной плакировкой или для сварных швов, крепящих корро-
зионноустойчивую облицовку (см. AF-551), когда они приварива-
ются к компонентам, работающим под давлением, материал ко-
торых содержит не более 0,25 % углерода (содержание углерода
согласно техническим условиям на материалы SA, если оно
в дальнейшем не было ограничено Покупателем до значения, на-
ходящегося в пределах Технических Условий), при условии, что
во время наложения первого слоя поддерживается температура
предварительного нагрева как минимум 95 °C (200 °F).
с) Следует учитывать возможное охрупчивание материалов, содержа-
щих до 0,15 % ванадия, когда послесварочная термическая обработка
проводится при минимальной температуре или при пониженной тем-
пературе в течение более длительных периодов выдержи.
d) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или темпе-
ратура какого-либо компонента сосуда превышает установки парагра-
фа 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополнительные
e) Если скорость нагрева меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
между 430 С
6-57
Таблица 6.15 – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов работаю-

щих под давлением и присоединений
для материалов: Р-№ 10A, группа 1; P-№ 10B, группа 2; P-№ 10E, группа 1; P-№
10F, группа 6; P-№ 10G, группа 1; P-№ 10H, группа 1; P-№ 101, группа 1; и P-№ 10K, группа 1
Температура и время выдерж-

Требования ПТО ки в зависимости от номи-
нальной толщины
(800 °F) и температурой выдержки, дополнительное время выдержки
0,60 мин/мм (15 мин/дюйм) не требуется. Кроме того, если Изготови-
тель может предоставить данные, что минимальная температура дос-
тигнута по всей толщине шва, дополнительное время на выдержку
0,60 мин/мм (15 мин/дюйм) не требуется.
f) Если осуществлять послесварочную термическую обработку при тем-
пературах, указанных в данной Таблице, нецелесообразно, допускает-
ся проводить эту обработку при более низких температурах в течение
более длительных периодов выдержки, согласно Таблице 6.16. Если
ПТО выполняется в соответствии с этим Примечанием, пластина для
испытаний сосуда, требуемая параграфом 6.5.4, должна быть под-
вергнута такой же термообработке.
Материалы: P-№ 10B группа 2
a) Послесварочная термическая обработка является обязательной для Единицы СИ
материалов Р-№ 10B любой толщины. 595 °C: 1 час (как минимум),
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или темпе- плюс 0,04 мин/мм для толщины
ратура какого-либо компонента сосуда превышает установки парагра- более 25 мм
фа 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополнительные
пробные образцы. Обычные Единицы США
c) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне 1 час (как минимум), плюс
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки, то до- 15 мин/дюйм для толщины
полнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм) не требует- более 1 дюйма.
ся. Кроме того, если Изготовитель может предоставить данные, что ми-
нимальная температура достигнута по всей толщине шва, дополнитель-
ное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм) не требуется.
Материалы: P-№ 10Е группа 1
a) Только для материала SA-268 Сорт TP446 скорость охлаждения Единицы СИ
должна быть максимум 55 °C (100 °F)/ч в диапазоне выше 650 °C 675 °C: 1 час (как минимум),
(1200 °F) , после чего она должна быть достаточно высокой для пре- плюс 0,04 мин/мм для толщины
дотвращения охрупчивания. более 25 мм
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или темпе-
ратура какого-либо компонента сосуда превышает установки парагра- Обычные Единицы США
фа 3.4.5, должны быть изготовлены и испытаны дополнительные 1 час (как минимум), плюс
пробные образцы. 15 мин/дюйм для толщины более
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне 1 дюйма.
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки, то до-
полнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм) не требу-
ется. Кроме того, если Изготовитель может предоставить данные, что
минимальная температура достигнута по всей толщине шва, дополни-
тельное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм) не требуется.
6-58

для материалов: Р-№ 10A, группа 1; P-№ 10B, группа 2; P-№ 10E, группа 1; P-№
10F, группа 6; P-№ 10G, группа 1; P-№ 10H, группа 1; P-№ 101, группа 1; и P-№ 10K, группа 1
толщины
Материалы: P-№ 10Е группа 6
a) Послесварочная термическая обработка является обязательной Единицы СИ
для материалов Р-№ 10F всех толщин. 595 °C: 1 час (как минимум),
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем- плюс 0,04 мин/мм для толщины
пература какого-либо компонента сосуда превышает установки пара- более 25 мм
пробные образцы. Обычные Единицы США
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне 1 час (как минимум), плюс
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки, 15 мин/дюйм для толщины более
то дополнительное время на выдержку 0,60 мин/мм (15 мин/дюйм) 1 дюйма.
шва, дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
Материалы: P-№ 10G группа 1
a) ПТО не требуется, но и не запрещается.
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем-
Материалы: P-№ 10H группа 1
Для аустенитно-ферритных литых или кованных двухфазных нержавею-
щих сталей, перечисленных ниже, ПТО не требуется, но и не запрещает-
ся. Однако если термообработка выполняется, она должна проводиться
как указано ниже, и далее должна следовать закалка в жидкости или бы-
строе охлаждение другими способами:
Температура ПТО
Сплав
°C °F
S32550 1030–1120 1900–2050
S31803 1020–1100 1870–2010
S32900 (0.08 макс. C) 940–955 1725–1750
S31200 1040–1095 1900–2000
S31500 975–1025 1785–1875
S32404 950–1050 1740–1920
J93345 1120 минимум 2050 минимум
S32750 980–1125 1800–2060
S32950 995–1025 1825–1875
6-59
Таблица 6.15 – Требования к послесварочной термообработке (ПТО) компонентов,

работающих под давлением, и присоединений
для материалов: Р-№ 10A, группа 1; P-№ 10B, группа 2; P-№ 10E, группа 1; P-№ 10F, группа 6;
P-№ 10G, группа 1; P-№ 10H, группа 1; P-№ 101, группа 1; и P-№ 10K, группа 1

толщины
Материалы: P-№ 101 группа 1
a) Скорость охлаждения должна не более 55 °C/ч (100 °F/ч) в диапазоне Единицы СИ
выше 650 °C (1200 °F), после чего она должна быть высокой для пре- 730 °C: 1 час (как минимум),
дотвращения охрупчивания. плюс 0,04 мин/мм для толщины
b) ПТО не требуется и не запрещена для толщины 13 мм (½ дюйма) более 25 мм
или меньше.
с) Для сплава S44635 должны действовать нормы ферритнохромовой Обычные Единицы США
нержавеющей стали, за исключением того, что ПТО не требуется, 1350 °F: 1 час (как минимум),
но и не запрещена. Если термообработка выполняется после формо- плюс 15 мин/дюйм для толщины
вания или сварки, она должна производиться при температуре более 1 дюйма.
как минимум 1010 °C (1850 °F), и далее должно следовать быстрое
охлаждение до температур ниже 430 °C (800 °F).
d) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем-
e) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки,
то дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
шва, дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
Материалы: P-№ 10K группа 1
а) Для сплава S44660 должны действовать нормы ферритно-хромовой
нержавеющей стали, за исключением того, что ПТО не требуется,
но и не запрещена. Если термообработка выполняется после формо-
вания или сварки, она должна производиться при температуре
от 815 °C (1500 °F) до 1065 °C (1950 °F) продолжительностью
не более10 минут с последующим быстрым охлаждением.
b) Если в процессе выдержки под ПТО, максимальное время или тем-
6-60
Таблица 6.16 – Альтернативные требования к послесварочной термообработке

углеродистых и низколегированных сталей Р-№ 1, группы 1,2 и 3
Уменьшение температуры ниже Минимальное время выдержки при

минимально заданной пониженной температуре, ч
температуры, °C (°F) (Примечание 1)
30 (50) 2
55 (100) 4
85 (150) (Примечание 2) 10
110 (200) (Примечание 2) 20
1. Минимальное время выдержки для толщины 25 мм (1 дюйм) или меньше. Добавьте 0,5 мин/мм
(15 мин/дюйм) для толщин более 25 мм (1 дюйм).
2. Эти пониженные температуры ПТО разрешены только для материалов Р-№ 1, группа 1 и 2.
6-61
Таблица 6.17 – Требования к послесварочной термообработке для закаленных

и отпущенных материалов в Части 3, Таблица 3.А.4
Время
(Номинальная) Температура Время вы-
выдерж-
Технические P-№. толщина, послесварочной держки
Марка или тип ки
условия и группа № требуемая термообработки мин.
ч/25 мм
ПТО мм (дюйм) °C (°F) ч
Листовая сталь
550–585
SA-353 9Ni 11A гр. 1 Свыше 50 (2) 1 2
(1025–1085)
540–595
SA-517 Марка А 11B гр. 1 Свыше 15 (0,58) 1 ¼
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка В 11B гр. 4 Свыше 15 (0,58) 1 ¼
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка В 11B гр. 2 Свыше 15 (0,58) 1 ¼
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка F 11B гр. 3 Свыше 15 (0,58) 1 ¼
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка J 11B гр. 6 Свыше 15 (0,58) 1 ¼
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка Р 11B гр. 8 Свыше 15 (0,58) 1 ¼
(1000–1100)
Марка А, В, С 540–565
SA-533 3 гр. 3 Все y2 ½
и D, Кл. 2 (1000–1050)
Марка В и D, 540–565
SA-533 11A гр. 4 Свыше 15 (0,58) y2 ½
Кл. 3 (1000–1050)
Типы В и С, 540–565
SA-543 11A гр. 5 [Примечание (2)] 1 1
Кл. 1 (1000–1050)
Типы В и С 540–565
Кл. 2 (1000-1050)
Типы В и С, 540–565
Кл. 3 (1000–1050)
550–585
SA-553 Типы I и II 11A гр. 1 Свыше 50 (2) 1 2
(1025–1085)
550–585
SA-645 5Ni-¼Mo 11A гр. 2 Свыше 50 (2) 1 2
(1025–1085)
Нет
SA-724 Марка А и В 1 гр. 4 НП НП НП
Свыше 22 (7/8) 565–620
SA-724 Марка А и В 1 гр.4
(Примечание 3) (1050–1150)
565–620
SA-724 Марка С 1 гр.4 Свыше 38 (1½) 1 ½
(1050–1150)
Патрубки и трубы
550–585
SA-333 Марка 8 11A гр. 1 Свыше 50 (2) 1 2
(1025–1085)
550–585
SA-334 Марка 8 11A гр. 1 Свыше 50 (2) 1 2
(1025–1085)
Поковки
SA-372 Марка D Требования к термообработке см. 6.7.6.3 и SА-372.
SA-372 Марка Е, Кл. 70 Требования к термообработке см. 6.7.6.3 и SA-372 .
6-62
Таблица 6.17 – Требования к послесварочной термообработке для закаленных и отпущенных

материалов в Части 3, Таблица 3.А.4
(Номинальная) Температура Время вы- Время вы-

Технические P-№. и толщина, послесварочной держки держки
Марка или тип
условия группа № требуемая термообработки ч/25 мм мин.
ПТО мм (дюйм) °C (°F) ч
Требования к термообработке
SA-372 Марка F, Кл. 70
см. 6.7.6.3 и SA-372 .
Требования термообработки
SA-372 Марка G, Кл. 70
см. 6.7.6.3 и SA-372 .
SA-372 Марка Н, Кл. 70
см. 6.7.6.3 и SA-372 .
SA-372 Марка J, Кл. 70
см. 6.7.6.3 и SA-372 .
Марка J, Кл. Требования термообработки
SA-372
110 см. 6.7.6.3 и SA-372 .
540–565
SA-508 Марка 4N, Кл. 1 11A гр. 5 [Примечание (1)] 1
(1000-1050)
540–565
SA-508 Марка 4N, Кл. 2 11A гр. 5 [Примечание (1)] 1
(1000-1050)
550–585
SA-522 Тип 1 11A гр. 1 Свыше 50 (2) 2
(1025-1085)
540–595
SA-592 Марка А 11B гр. 1 Свыше 15 (0.58) ¼
(1000-1100)
540–595
SA-592 Марка Е 11B гр. 2 Свыше 15 (0.58) ¼
(1000-1100)
540–595
SA-592 Марка F 11B гр. 3 Свыше 15 (0.58) ¼
(1000-1100)
1. НП означает «не применяется»
2. ПТО не требуется, но и не запрещается. Следует принимать во внимание возможность термического
охрупчивания. Скорость охлаждения от ПТО, если она используется, не должна быть ниже, чем полученная
при охлаждении на неподвижном воздухе.
3. ПТО, требуемая для толщины более 22 мм (7/8 дюйма).
6-63
Таблица 6.18 – Закаленные и отпущенные стали, условно освобождённые

от производственных испытаний на удар
Технические условия ЕСН P-№ и группа

SA-353 K81340 11 A/1
SA-522, Тип I K81340 11 A/1
SA-553, Тип I K81340 11 A/1
SA-553, Тип II K71340 11 A/1
SA-645 K41583 11 A/2
Таблица 6.19 – Присадка из сплава с высоким содержание никеля для закалённых

и отпущенных сталей
Технические условия Классификация F-номер

SFA-5.11 ENiCrFe-2 43
SFA-5.11 ENiCrFe-3 43
SFA-5.11 ENiCrMo-3 43
SFA-5.11 ENiCrMo-6 43
SFA-5.14 ERNiCr-3 43
SFA-5.14 ERNiCrFe-6 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-3 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-4 43
Таблица 6.20 – Радиус оправки для направленных испытаний на изгиб кованой продукции
Радиус оправки, В
Толщина образца Радиус матрицы, D (Примечание 1)
10 мм (3/8 дюйма) 32 мм (1¼ дюйма) 37 мм (111/16 дюйма)
Примечание: Измерение соответствует размерам В и D для материала Р-№ 11 в QW-466.1Секции IX

и другим размерам, которые должны быть пропорциональны данным.
6-64
6.11 Рисунки
Образец
Образец
Рисунок 6.1 – Пиковая высота в соединении категории А
6-65
Прилагаемое
g = 0,5 мм (0,02 дюйма) ниже поднутрения;

r ≥ 0.25t ≥ 4g
Рисунок 6.2 – Заправка кромки лицевой поверхности шва
6-66
Рисунок 6.3 – Кованая бокаловидная конструкция
6-67
Скреплённый зажимами мно-

гослойный пакет для удержа- Эти элементы
ния в процессе сварки. Коли- требуются толь-
Сварной чество и расположение зажи- ко для много-
шов – мов – по усмотрению Изгото- слойных сегмен-
типовой вителя
тов пластин
для испытаний –
типовые
После того, как положение образца выставлено, наруж-

ные кромки многослойного пакета должны быть сваре-
ны вместе в этом положении чтобы предотвратить раз-
деление слоёв
Вид в плане пластин для испытаний «сплошная к многослойной»

и «многослойная к многослойной»
Пластина для испытаний «многослойная к сплошной»
Пластина для испытаний «многослойная к многослойной»
Рисунок 6.4 – Пластины для испытаний «сплошная – к – многослойной»

и «многослойная – к – многослойной»
6-68
Для t > 25 мм (1 дюйм), могут быть использованы

многократные образцы по QW-151.1 .
Для t > 25 мм (1 дюйм), могут быть ис-

пользованы многократные образцы По
Примерно 356 мм (14 дюймов).

Мин. длина Усиление шва, которое
захвата Мин. радиус
должно быть механически
102 мм (4 д.) 25 мм (1 дюйм)
обработано заподлицо
с основным металлом
16 мм (5/8 дюйма)
Сварной шов – оба конца
Поверхность захвата для (а), только сторона
слоя для (b)
Ок. 13 мм (½ дюйма) Ок.13 мм (½ дюйма)
Длина параллели = Макс.

ширина шва плюс 25 мм (1 дюйм)
Образец А
Сварной шов – типовой, (4) места для (а),

(2) места (только сторона слоя) для (b)
Поверхность захвата Поверхность захвата
Образец В (Альтернативный образец)
Рисунок 6.5 – Образцы на растяжение для конструкций многослойных сосудов
6-69
(а) Начальная конфигурация (b) Раструб
(c) Обжимка (d) Высадка (Соответствие по внеш. диаметру)
(е) Высадка (Соответствие по внутр. диаметру) (f) Высадка (Нет соответствия по внеш. и внутр. диаметру)
Рабочая зона постоянного объёма для оценки деформации
Общее римечание: V = Vf
Рисунок 6.6 – Операции холодного формования для развальцовки, обжима и высадки труб
6-70
ЧАСТЬ 7
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ПРОВЕРОК И ОСМОТРА
7.1 Общие положения .............................................................................................................. 7-3
7.2 Ответственность и обязанности ....................................................................................... 7-3
7.2.1 Ответственность и обязанности Изготовителя и инспектора ................................. 7-3
7.2.2 Доступ для инспектора ............................................................................................... 7-3
7.2.3 Уведомление о ходе работ........ ................................................................................ 7-3
7.3 Проверка и осмотр перед сваркой.................................................................................... 7-3
7.3.1 Соответствие материала требованиям и маркировке............................................. 7-3
7.3.2 Размерный контроль компонентов ................................................................... .........7-3
7.3.3 Проверка способа термической обработки .............................................................. 7-3
7.3.4 Проверка технических условий процесса сварки..................................................... 7-3
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы сварщика.. 7-4
7.4 Осмотр сварных соединений ......................................................................................... ...7-4
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю............................................................... 7-4
7.4.2 Группы проверок для сосудов, работающих под давлением ................................. 7-4
7.4.3 Объем неразрушающего контроля............................................................................ 7-4
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов .......................... 7-6
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов......................................... 7-6
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка .................................................................. 7-6
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации .................................... 7-6
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой..................... 7-6
7.4.9 Осмотр и проверка закалённых и отпущенных сосудов из сталей
с повышенной способностью к растяжению ............................................................ 7-7
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов....................................................... ..7-8
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов............................................... 7-9
7.5 Метод проверки и критерии приемки ............................................................................. 7-11
7.5.1 Общие положения..................................................................................................... 7-11
7.5.2 Внешний осмотр........................................................................................................ 7-11
7.5.3 Радиографический контроль.....................................................................................7-12
7.5.4 Ультразвуковое исследование ................................................................................ 7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо
радиографического контроля .................................................................................. 7-15
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (МД) ........................................................... ...7-18
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (КД) ........................................................................... 7-19
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ЕТ) .......7-20
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля.....................................7-23
7.6 Окончательная проверка сосуда .....................................................................................7-23
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания ...................................7-23
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после
гидравлического испытания .....................................................................................7-23
7.7 Испытание на герметичность...........................................................................................7-23
7.8 Акустическая эмиссия...................................................................................................... 7-23
7.9 Таблицы .............................................................................................................................7-24
7.10 Рисунки ......, ......................................................................................................................7-36
Приложение 7.A Ответственность и обязанности по осмотру и проверке

7.A.1 Общие положения..........................................................................................................7-50
7.A.2 Ответственность Изготовителя ....................................................................................7-50
7.A.2.1 Изготовитель ..................................................................................................................7-50
7.A.2.2 Обязанности по осмотру и проверкам .........................................................................7-50
7-1
7.А.3 Ответственность инспектора ........................................................................................7-51

7.А.3.1 Инспектор .......................................................................................................................7-51
7.А.3.2 Обязанности по осмотру и проверке............................................................................7-51
7.А.4 Таблицы ..........................................................................................................................7-53
7-2

В данной Части изложены требования контроля, включая неразрушающий контроль, в процессе изго-
товления сосудов давления сварной конструкции, которые должны иметь маркировку Стандарта.
Требования контроля материалов даны в Части 3.
7.2 Ответственность и обязанности
7.2.1 Ответственность и обязанности Изготовителя и Инспектора
Ответственность и обязанности Изготовителя и Инспектора приведены в Приложении 7.А.
7.2.2 Доступ для Инспектора
Изготовитель сосуда должен обеспечить по требованию инспектора свободный доступ ко всем участ-
кам цехов, связанных с обеспечением и изготовлением материалов для сосуда. Инспектору должен
быть предоставлен свободный доступ, в любое время в процессе выполнения работ над сосудом,
ко всем участкам цеха Изготовителя, занимающихся изготовлением сосуда, а также к местам монта-
жа сосудов в процессе их сборки и испытаний.
7.2.3 Уведомление о ходе работ
Изготовитель должен уведомлять Инспектора о ходе всех работ, связанных с проектированием, изго-
товлением, проверкой, контролем и испытанием сосудов давления. В дополнение, Изготовитель
должен уведомлять Инспектора заранее, если должны выполняться какие-либо необходимые испы-
тания или проверки.
7.3 Проверка и осмотр перед сваркой
7.3.1 Соответствие материала требованиям и маркировке
7.3.1.1 Все материалы, используемые в изготовлении сосуда под давлением, должны во всех
отношениях соответствовать требованиям данного Раздела.
7.3.1.2 Материалы, используемые в изготовлении сосуда под давлением, должны иметь иденти-
фикацию в соответствии с техническими условиями на материал, если только на этот счёт нет других
указаний в Части 3. Если идентификационные метки стёрлись или материал был порезан на две или
более частей, метки должны быть надлежащим образом перенесены Изготовителем, как изложено
7.3.2 Размерный контроль компонентов
Компоненты сосуда под давлением должны пройти размерный контроль, для проверки того, что:
a) Секции днищ и оболочек соответствуют установленной форме и отвечают требованиям толщины
после формования.
b) Патрубки, воротники лазов, усиления вокруг отверстий и другие приспособления, требующие
крепления к внутренней или наружной поверхностям сосуда, хорошо подогнаны к изогнутым уча-
сткам поверхности сосуда.
c) Другой размерный контроль, требуемый данным Разделом, подтверждён.
7.3.3 Проверка способа термической обработки
Необходимо проверить, что все операции термообработки, требуемые данным Разделом на все ма-
териалы, используемые в изготовлении сосуда давления, проведены должным образом.
7.3.4 Проверка технических условий процесса сварки
Необходимо проверить, что процессы сварки, используемые в изготовлении, квалифицированы
в соответствии с положениями Секции IX и данного Раздела.
7-3
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы сварщика

Необходимо проверить, чтобы все сварочные аппараты и сварщики, занятые сваркой сосуда давле-
ния, квалифицированы в соответствии с положениями Секции IX.
7.4 Осмотр сварных соединений
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю
7.4.1.1 Все законченные сварные швы должны пройти визуальный осмотр в соответствии
7.4.1.2 Все сварные швы должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в зависимости
от группы проверок, выбранной в параграфе 7.4.2, а также Категории соединения и Типа сварки,
как определено в параграфе 4.2.
7.4.1.3 Вся сварка должна пройти производственный контроль путём визуального осмотра
на стадии сборки под сварку и в процессе повторных выверок.
7.4.2 Группы проверок для сосудов, работающих под давлением
7.4.2.1 Определение групп проверок
a) В таблице 7.1 определены группы проверок, предназначенные для сварных соединений на осно-
вании сложности обработки группы материала, максимальной толщины, способа сварки и вы-
бранной прочности соединения. Неразрушающий контроль сварных соединений должен выпол-
няться так, как указано для каждой группы проверок. Каждая группа проверок подразделяется
на подгруппы «a» и «b» для отражения чувствительности материла к трещинам.
b) В Таблице 7.2 показан требуемый тип неразрушающего контроля, обозначение Категории соеди-
нения, прочность соединения и приемлемые типы соединений для каждой группы проверок.
c) Определяющим сварным соединением, как этот термин используется далее в параграфе 7.4.2.2,
является сварное соединение в данной секции сосуда (например, слое оболочки или днище),
которое, в результате выбранной прочности соединения, определяет толщину стенок этой
секции сосуда.
7.4.2.2 Несколько групп проверок
a) Если в сосуде давления локализован более чем один определяющий сварной шов, разрешается
комбинация групп проверок при условии, что выполняются требования Таблицы 7.1.
b) Если комбинация групп проверок используется в единичном сосуде, должны выполняться
следующие требования:
1) В каждой секции сосуда группа проверок определяющего сварного соединения должна быть
применена ко всем швам в пределах данной секции сосуда, включая сварные швы крепле-
ния патрубков.
2) Сварные швы, соединяющие две сварные секции, назначенные разным группам проверок,
должны быть приписаны группе проверок с большим объёмом контроля.
3) Сварные швы, соединяющие сварную секцию с бесшовной секцией, или сварные швы, со-
единяющие две бесшовные секции, должны быть отнесены к группе проверок, основанной
на существующей толщине (толщине в месте сваривания за минусом допусков размера
и допуска на коррозию). Если существующая толщина в 1,18 раза больше минимально тре-
буемой толщины (получено из 1/0,85), может быть назначена группа проверок 3. Если суще-
ствующая толщина в 1,18 раза меньше, чем минимально требуемая толщина, группа прове-
рок должна быть назначена по Таблице 7.1.
7.4.3 Объем неразрушающего контроля
7.4.3.1 Объём контроля, данный в Таблице 7.2 – это процентная доля общей длины рассматри-
ваемых сварных соединений.
7-4
7.4.3.2 Требования к контролю, представленные в Таблице 7.2, относятся ко всем сварным

соединениям встык.
7.4.3.3 Следующие сварочные процессы должны быть проверены по всей длине на соответствие
требованиям Таблицы 7.2 и, если была выполнена радиографическая проверка, следующие швы
должны быть также проверены ультразвуковым контролем в соответствии с параграфами 7.5.4
или 7.5.5.
a) Сварные швы, выполненные электронно-лучевым способом сварки, и
b) Сварные швы, выполненные способом сварки трением непрерывной подачи.
7.4.3.4 Следующие сварочные процессы должны быть проверены радиографическим способом
в соответствии с параграфом 7.5.3 и ультразвуковым контролем согласно параграфам 7.5.4 и 7.5.5
по всей длине в соответствии с требованиями Таблицы 7.2. Ультразвуковой контроль должен быть
выполнен после термической обработки на измельчение зерна (аустенизации) или по завершении
послесварочной термообработки.
a) Сварные швы, выполненные электрошлаковой сваркой, и
b) Сварные швы, выполненные электрогазовой сваркой с толщиной любого прохода более 38 мм
(1–½ дюйма) в ферритных материалах.
7.4.3.5 Если требуемый объём контроля менее 100 %, объём и местоположение неразрушающего
контроля должны быть определены критерием, приведённым ниже.
a) Для оболочек, формованных днищ, сообщающихся резервуаров и рубашек действуют следую-
щие требования.
1) Неразрушающий контроль должен выполняться во всех точках пересечения продольных
и кольцевых стыковых соединений. В этих пересечениях должна быть проверена минималь-
ная длина 150 мм (6 дюймов) продольных швов. Там, где включение всех пересечений пре-
вышает процентную норму Таблицы 7.2, должно применяться самое высокое значение.
2) Если для получения процентной нормы, требуемой Таблицей 7.2, необходимо выполнить
дополнительный контроль, предметом неразрушающего контроля должны быть дополни-
тельные места на стыковом сварном соединении, выбранные Инспектором.
3) Для контроля сварочной квалификации каждого сварщика или сварщика-оператора должно
быть выполнено достаточное количество проверок. В условиях, когда наплавляемые слои
наносятся двумя или более сварщиками или сварщиками–операторами в одном соединении,
или по разные стороны двойного стыкового соединения, один участок может характеризо-
вать работу всех сварщиков или сварщиков–операторов, которые выполняли сварку в этом
месте участка.
4) Если на главных швах (продольных или кольцевых) или на расстоянии менее 13 мм
(½ дюйма) от главных швов, расположены отверстия, главный шов должен быть проверен
на длине, равной по меньшей мере диаметру отверстия, с каждой стороны кромки этих
отверстий. Эти швы должны быть включены как дополнение к процентному отношению
Таблицы 7.2.
b) Патрубки и отводы, присоединённые к сосудам – Для определения объёма неразрушающего
контроля, завершённые кольцевые или продольные стыковые швы одного патрубка или отвода
в каждой группе или частичной группе должны быть проверены как указано ниже.
1) Если объём контроля равен 100 %, должен быть проверен каждый отдельный патрубок
или отвод.
2) Если объём контроля равен 25 %, должен быть проверен один завершённый патрубок
или отвод для каждой группы из четырёх.
3) Если объём контроля равен 10 %, должен быть проверен один завершённый патрубок
или отвод для каждой группы из десяти.
с) Если включение ряда завершенных кольцевых и продольных стыковых швов или патрубков пре-
вышает процентное отношение Таблицы 7.2, должно применяться наибольшее значение.
7-5
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов

Выбор способа проверки для внутренних дефектов (радиографический или ультразвуковой) должен
быть в соответствии с Таблицей 7.3. Критерием выбора является наибольшая приемлемость способа
к соответствующему использованию в отношении типа материала и толщины, или заданными усло-
виями владельца/Пользователя.
ПРИМЕЧАНИЕ. Расчет геометрии соединения или чувствительности материала к трещинообразова-
нию в процессе сварки, может иметь доминирующее значение, показывающее, что должен быть ис-
пользован способ, отличный от тех, что представлены в Таблице 7.3. В исключительных случаях,
или когда проектная или грузонесущая способность соединения имеют решающее значение (особен-
но для соединений с неполным проваром), может быть необходимо использование обоих способов
(Таблица 7.3) на одном и том же соединении или шве.
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов
Для немагнитных или частично магнитных материалов, или магнитных материалов, сваренных
немагнитными или частично магнитными присадочными металлами, должна использоваться капил-
лярная дефектоскопия в соответствии с параграфом 7.5.7. Для магнитных сталей должны использо-
ваться магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия в соответствии с параграфами 7.5.6
или 7.5.7, в зависимости от обстоятельств.
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка
Контрольная поверхность должна быть подготовлена так, чтобы в выполнение или интерпретацию
применяемого метода неразрушающего контроля не вносились погрешности от неровностей поверх-
ности или присутствия инородных веществ.
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации
Сварные швы Категорий А и В в сосудах, для которых обязателен анализ усталости согласно пара-
графу 5.5.2, должны быть подвергнуты 100 % проверке в соответствии с методами, заданными
в Таблице 7.3. Швы Категорий С, D и Е должны быть проверены методами магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопии согласно параграфов 7.5.6 и 7.5.7 соответственно.
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой
7.4.8.1 Проверка плакировки из хромированного сплава или облицовки.
Соединения между слоями плакировки из хромированного сплава или листами облицовки должны
проверяться на наличие трещин следующим образом:
a) Соединения, наплавленные с помощью присадочного металла на основе хромистой нержавею-
щей стали, должны проверяться по всей длине. Сварные швы на основе хромированного сплава,
находящиеся в постоянном контакте со сварными швами основного металла, должны проверять-
ся радиографическим или ультразвуковым методами. Облицовочные сварные швы, которые
крепятся к основному металлу, но не те, которые просто пересекают швы основного металла,
могут проверяться любым методом, нацеленным на обнаружение поверхностных трещин.
b) Швы, сваренные посредством аустенитной хромо-никелевой стальной присадки или
не самозакаливающейся никелево-хромовой стальной присадки, должны подвергаться радио-
графической или ультразвуковой точечной проверке в соответствии с методами, описанными
в параграфах 7.5.3 и 7.5.4. Для облицовочных конструкций, по крайней мере, одна точечная про-
верка должна включать часть облицовочного шва, контактирующего со сварным металлом основного
листа. Одна точечная проверка должна проводиться для каждых 15 м (50 футов) сварного шва.
7.4.8.2 Проверка сосудов и компонентов
a) Сварные соединения сосудов или компонентов сосудов, изготовленных из основного металла
с плакированной или наплавленной обшивкой, должны быть проверены с использованием
радиографического или ультразвукового методов, как это требуется в параграфах 7.4.1–7.4.7.
b) Проверка основных листов, защищённых ленточным покрытием – Если сварной шов основного
материала в целостной, плакированной наплавленной обшивке или облицованной конструкции
защищён покрывающей лентой или листом из коррозионностойкого материала, нанесённого
поверх шва основного металла в качестве завершающей операции плакировки или облицовки,
радиографический или ультразвуковой контроль, требуемый параграфами 7.4.1–7.4.7, может
быть проведён на законченном сварном шве основного листа до закрепления покрытия.
7-6
с) Проверка основных листов, защищённых легированным сварным швом – После того, как соеди-
нение, включая коррозионностойкий слой, завершено, должна быть проведена радиографиче-
ская или ультразвуковая проверка, согласно параграфам 7.4.1–7.4.7, за исключением того,
что радиографическая или ультразвуковая проверка могут быть выполнены на сварном металле
базового материала до наплавления покрывающего легированного шва, при условии выполнения
следующих требований.
1) Толщина основного материала в сварном соединении не менее, чем требуемая проектным
расчётом.
2) Коррозионностойкое легированное наплавление – не самозакаливающееся.
3) Завершённое легированное наплавление проверяется методом капиллярной дефектоскопии
7.4.8.3 Проверка и испытания
a) Общие требования – Положения следующих параграфов относятся к проверке и испытаниям со-
судов, которые имеют плакированную или наплавленную коррозионностойкую облицовку и эти
положения должны использоваться в совокупности с основными требованиями на проверку и ис-
пытания, изложенными в Частях 7 и 8 соответственно.
b) Герметичность применяемой облицовки
1) Рекомендуется проведение испытаний на герметичность накладных облицовок, соответст-
вующих заданным условиям эксплуатации, однако детали этих испытаний должны быть
такими, как задано в Технических условиях проекта Пользователя.
ПРИМЕЧАНИЕ: Испытания должны быть такими, чтобы они не причиняли повреждений
несущему нагрузку основному материалу.
2) Проверка внутренней части сосуда после испытания на герметичность – После проведения
испытания на гидростатическое давление внутренняя часть сосуда должна быть проверена
на предмет обнаружения течей испытательной жидкости через соединения облицовки.
3) Требования в случае обнаружения течи – В случаях, когда за накладной облицовкой обна-
ружена течь, сосуд должен быть медленно прогрет в течение достаточного времени
для удаления всей испытательной жидкости из-под накладной облицовки без её поврежде-
ния. После того, как вся жидкость удалена, облицовка должна быть отремонтирована свар-
кой. Инспектор должен определить, требуется ли повторение радиографии, термообработки
или гидростатического испытания сосуда после ремонта облицовки с тем, чтобы опреде-
лить, не вызвали ли ремонтные сварные швы дефектов, проникающих в основной металл.
7.4.9 Осмотр и проверка закалённых и отпущенных сосудов из сталей с повышенной
способностью к растяжению
Следующие параграфы применимы только к сосудам, изготовленным из ферритных материалов,
перечисленных в Таблице 3.А.2, в которых предел текучести и предел прочности на разрыв были
повышены закалкой и отпуском.
7.4.9.1 Сварное соединение типа №1
Требуется 100 % проверка по Таблице 7.3. Проверка должна быть выполнена после наплавки всех
коррозионностойких легированных покрывающих швов.
7.4.9.2 Сварные швы крепления патрубков
Сварные швы крепления патрубков, как предусмотрено в Таблице 4.2.13, должны быть проверены
с использованием радиографического или ультразвукового методов в соответствии с параграфами
7.5.3, 7.5.4 или 7.5.5 (см. Таблицу 7.2 и Таблицу 7.3). Сварные швы крепления патрубков к оболочкам
толщиной более 50 мм (2 дюйма) в соответствии с Таблицей 4.2.10 должны быть проверены радио-
графическим или ультразвуковым методом в соответствии с параграфами 7.5.3 или 7.5.4, если же
патрубки имеют внутренний диаметр 50 мм (2 дюйма) и менее, радиографическая или ультразвуко-
вая проверка могут быть опущены. Требуемая радиографическая проверка должна быть выполнена
после наплавки всех коррозионностойких легированных покрывающих швов.
7-7
7.4.9.3 Проверка сварных швов

a) За исключением разрешений, содержащихся в параграфе 7.4.9.3.b, все сварные швы, включая
швы, крепящие элементы, не работающие под давлением, к закаленным и отпущенным сталям,
должны быть проверены по всем незащищённым поверхностям после испытаний давлением,
методом магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6. Метод намагни-
чивания должен использоваться во избежание прожогов электродом. Похожие на свищи трещи-
ны неприемлемы и должны быть удалены или отремонтированы. После ремонта сосуд должен
быть подвергнут повторным испытаниям в соответствии с Частью 8, и сварные швы также долж-
ны быть перепроверены. Для патрубковых насадок, показанных в Таблице 4.2.10, детали 1, 2 и 8,
незащищённое поперечное сечение стенки сосуда у отверстия должно быть включено в проверку.
b) Альтернативное использование метода капиллярной дефектоскопии – Как приемлемая альтер-
натива методу магнитопорошковой дефектоскопии, или в случае, когда методы магнитопорошко-
вой дефектоскопии не осуществимы ввиду немагнитного характера покрытия, полученного
наплавкой с помощью дуговой сварки, должен использоваться метод капиллярной дефектоско-
пии, см. параграф 7.5.7. Для сосудов, изготовленных из материалов SA-333 Сорт 8, SA-334 Сорт
8, SA-353, SA-522, SA-553 Типы I и II, и SA-645, проверка поверхности, требуемая по Таблице 7.2,
должна быть проведена методом капиллярной дефектоскопии до или после испытания давлением.
Похожие на свищи трещины неприемлемы и должны быть удалены или отремонтированы. После
ремонта сосуд должен быть подвергнут повторным испытаниям в соответствии с Частью 8, и свар-
ные швы также должны пройти повторный контроль.
7.4.9.4 Проверка коррозионностойкого наплавленного слоя
Коррозионностойкий наплавленный слой должен быть проверен методом капиллярной дефектоско-
пии в соответствии с параграфом 7.5.7. Похожие на свищи трещины неприемлемы и должны быть
удалены или отремонтированы.
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов
Положения следующих параграфов относятся к неразрушающему контролю цельных кованых сосу-
дов.
7.4.10.1 Ультразвуковое исследование
a) Если сосуд изготовлен из материала SA-372 Сорт J, Класс 110, завершённый сосуд после термо-
обработки должен быть проверен ультразвуком в соответствии с параграфами 3.3.3 и 3.3.4.
Базовый образец должен иметь ту же самую номинальную толщину, состав и термообработку,
как и сосуд, который он представляет. Проверка угловым лучом должна быть калибрована над-
резом глубиной в 5 % от номинальной толщины сечения, длиной около 25 мм (1 дюйм) и шири-
ной не более чем в два раза превышающей глубину.
b) Если сосуд изготовлен из материалов SA-723 Класс 1, Сорта 1, 2, и 3, и SA-723 Класс 2, Сорта
1, 2 и 3, завершённый сосуд должен быть проверен в соответствии с параграфом 3.3.4, незави-
симо от толщины.
c) Сосуд считается бракованным, если проверка показывает одну или более неоднородностей,
которые дают индикации, превышающие по амплитуде показание калибровочного надреза.
Поверхностные изъяны круглого днища, такие как ямки, царапины и тронутые атмосферой зоны,
превышающие амплитуду калибровочного надреза, должны считаться приемлемыми, если тол-
щина материала ниже изъяна не менее, чем проектная толщина стенки сосуда и стороны изъяна
выровнены на отношение не менее, чем три к одному.
7.4.10.2 Проверка ремонта сваркой
а) Для ремонта сваркой материала, содержащего 0,35 % углерода или менее, все ремонты сваркой
должны быть проверены радиографией, методом магнитопорошковой дефектоскопии или капил-
лярной дефектоскопии в соответствии с требованиями параграфов 7.5.3, 7.5.6 или 7.5.7. Ремонт
сваркой должен быть подвергнут радиографической проверке, если глубина ремонта превышает
10 мм (3/8 дюйма) или половину толщины материала, по меньшему значению. Приемлемость
ремонтных швов должна быть определена стандартами на условия приёмки, изложенными
в соответствующем параграфе.
7-8
b) Для ремонта сваркой материала, содержащего более 0,35 % углерода:

1) Проверка ремонта сваркой в материалах, не подвергаемых закалке и отпуску, должна соот-
ветствовать требованиям параграфа 7.4.10.2.а, за исключением, если глубина ремонта
сваркой превышает 6 мм (¼ дюйма) или половину толщины материала, по меньшему значе-
нию; в этом случае требуется проведение радиографической проверки.
2) Проверка ремонта сваркой в материале, который должен или уже был закалён в жидкости
и отпущен, должна соответствовать требованиям параграфа 7.4.10.2.а, за исключением того,
что радиография должна быть проведена независимо от глубины сварочного наплавления.
7.4.10.3 Проверка образцов для испытаний и свидетельские испытания
Если образцы должны отбираться по соответствующим техническим условиям на материал, Инспек-
тор по своему усмотрению может освидетельствовать отбор, идентификационное штемпелевание
и испытания этих образцов. Испытания и повторные испытания должны проводиться в соответствии
с требованиями технических условий на материал.
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов
7.4.11.1 Положения следующих параграфов относятся к неразрушающему контролю сосудов
под давлением и компонентов сосудов, которые изготавливаются с использованием многослойных
конструкций. Требования проверки для конструкций многослойных сосудов показаны в Таблице 7.4.
Нормативы параграфов 7.4.1–7.4.7 с Группой Проверки 1 или 2 (по применению), должны относиться
к немногослойным компонентам, которые выполняются за одно целое с многослойными сосудами.
7.4.11.2 Внутренние оболочки и внутренние днища
Соединения категорий А и В во внутренних оболочках многослойных оболочечных секций и во внут-
ренних днищах многослойных днищ до наложения слоёв должны быть проверены по всей длине
радиографическим или ультразвуковым методом в соответствии с параграфами 7.5.3 или 7.5.5
(см. Таблицу 7.3).
7.4.11.3 Слои – сварные соединения
a) Соединения Категории А в слоях толщиной от 3 до 8 мм (от 1/8 дюйма до 5/16 дюйма), приварен-
ных к предыдущей поверхности, должны быть проверены на 100 % длины методом магнитопо-
рошковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6.
b) Соединения Категории А в слоях толщиной от 8 мм до 16 мм (от 5/16 дюйма до 5/8 дюйма), прива-
ренных к предыдущей поверхности, должны быть проверены на 100 % длины методом магнито-
порошковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6. В дополнение, эти соединения
должны быть проверены на любых случайных отрезках, составляющих 10 % длины, с использо-
ванием ультразвукового метода в соответствии с параграфом 7.5.4, за исключением того,
что для нижних 10 % толщины шва кривая коррекции дистанционной амплитуды или базовый
уровень может быть поднят на 6 дБ. Проверка способом случайных точек должна быть проведе-
на, как задано в параграфе 7.4.11.10.
c) Соединения Категории А в слоях толщиной от 16 мм до 22 мм (от 5/8 дюйма до 7/8 дюйма), прива-
ренных к предыдущей поверхности, должны быть проверены на 100 % длины ультразвуковым
методом в соответствии с параграфом 7.5.4, за исключением того, что для нижних 10 % толщины
шва кривая коррекции дистанционной амплитуды или базовый уровень может быть повышен
на 6 дБ.
d) Соединения Категории А в слоях, не приваренных к предыдущей поверхности, должны быть
проверены до сборки на 100 % длины радиографическим или ультразвуковым методом в соот-
ветствии с параграфом 7.5.3, 7.5.4 или 7.5.5 (см. Таблицу 7.3).
e) Сварные швы в конструкциях со спирально навитой лентой с углом навивки 75º или меньше,
измеренным от осевой центральной линии сосуда, должны быть классифицированы как соеди-
нения Категории А и проверяться соответствующим методом.
7.4.11.4 Слои – кольцевые швы, сваренные шаговой сваркой
a) Соединения Категории В в слоях толщиной от 3 мм до 8 мм (от 1/8 дюйма до 5/8 дюйма), должны
быть проверены на 10 % длины методом магнитопорошковой дефектоскопии (только постоянный
ток) в соответствии с параграфом 7.5.6. Проверка способом случайных точек должна быть про-
ведена, как изложено в параграфе 7.4.11.10.
7-9
b) Соединения Категории В в слоях толщиной от 8 мм до 16 мм (от 5/16 дюйма до 5/8 дюйма), долж-
ны быть проверены на 100 % длины методом магнитопорошковой дефектоскопии (с использова-
нием только постоянного тока) в соответствии с параграфом 7.5.6.
с) Соединения Категории В в слоях толщиной от 16 мм до 22 мм (от 5/8 дюйма до 7/8 дюйма), долж-
ны быть проверены на 100 % длины методом магнитопорошковой дефектоскопии (с использова-
нием только постоянного тока) в соответствии с параграфом 7.5.6. В дополнение, эти соедине-
ния должны быть проверены на 10 % длины с использованием ультразвукового метода в соот-
ветствии с параграфом 7.5.4, за исключением того, что для нижних 10 % толщины шва кривая
коррекции дистанционной амплитуды или базовый уровень может быть поднят на 6 дБ. Проверка
способом случайных точек должна быть проведена, как задано в параграфе 7.4.11.10.
d) Соединения Категории В в слоях толщиной свыше 22 мм (7/8 дюйма), должны быть проверены
на 100 % длины ультразвуковым методом в соответствии с параграфом 7.5.4, за исключением
того, что для нижних 10 % толщины шва кривая коррекции дистанционной амплитуды или базо-
вый уровень может быть повышен на 6 дБ.
7.4.11.5 Соединения встык
a) Приварка сплошных секций к многослойным секциям на полную толщину. Соединения Категорий
А, В и D, крепящие сплошную секцию к многослойной секции любой слоёной толщины из пред-
ставленных в параграфе 7.4.11.2, должны быть проверены методом радиографической дефекто-
скопии на всю длину в соответствии с параграфом 7.5.3.
b) Общепризнано, что размыв слоя или допустимые зазоры (см. параграф 6.8.8.3) могут просматри-
ваться на радиографическом снимке как фрагменты, трудно отличимые от шлака. Размыв слоя оп-
ределён как индикация, получающаяся в результате лёгкого проплавления у границы раздела сло-
ёв. Приемлемость должна базироваться на эталоне геометрии шва, как показано на Рис. 7.1.
В качестве альтернативы, для обнаружения отдельных зазоров с целью определения приемле-
мости индикации, может быть использована техника угловой радиографии, как показано
на Рис. 7.2. Соединения Категории А и В, крепящие многослойную секцию к многослойной
секции, могут не проверяться радиографией после полной приварки, если сварные соединения
полусферического днища Категории А и сварные соединения Категории В внутренней оболочки
или внутреннего днища, выполненные после наложения слоёв, были проверены радиографиче-
ской дефектоскопией в соответствии с параграфом 7.5.3.
c) Толщину внутренней оболочки или внутреннего днища можно не подвергать радиографической
дефектоскопии при значении толщины более 22 мм (0,875 дюйма), если этим же способом про-
веряется завершённое соединение. Сварные соединения во внутренней оболочке или днище,
сваренные после наложения слоёв внутренней оболочки или сварные соединения внутреннего
днища, должны быть проверены радиографической дефектоскопией по всей своей длине,
и соответствовать требованиям параграфа 7.4.11.2.
7.4.11.6 Сварные соединения плоского днища и трубной доски
Соединения Категории С, крепящие многослойные оболочки или многослойные днища к плоским
днищам и трубным доскам, как показано на Рис. 4.13.6, должны быть проверены в соответствии
с теми же требованиям, как указано в параграфе 7.4.11.4 для соединений Категории В.
7.4.11.7 Сварные соединения патрубков и соединительных камер
Сварные соединения Категории D в многослойных оболочках или многослойных днищах, которые
не требуют радиографической проверки, должны быть проверены методом магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6 или 7.5.7. Швы с частичным прова-
ром, соединяющие вставные патрубки с многослойными оболочками сосудов или многослойными
днищами, как показано на Рис. 4.13.9, должны быть проверены методом магнитопорошковой
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6 или 7.5.7.
7.4.11.8 Сварные швы для крепления элементов, не работающих под давлением, и рёбер жёсткости
a) Все сварные швы для крепления опор, петель, кронштейнов, рёбер жёсткости и других элемен-
тов, не работающих под давлением, к компонентам под давлением должны быть проверены
на всех открытых поверхностях методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с параграфом 7.5.6 или 7.5.7.
b) Проверка, требуемая параграфом 6.2.4.7, должна быть выполнена по завершении послесвароч-
ной термообработки для элементов, не работающих под давлением и рёбер жёсткости, крепя-
щихся к компонентам из материала Типа 2, см. Таблицу 4.2.3.
7-10
7.4.11.9 Переходные сварные швы

a) Все наращивания сварного металла в секциях со сплошными стенками или угловые швы в мно-
гослойных переходах должны быть проверены по всей поверхности наплавления методом маг-
нитопорошковой дефектоскопии, либо методом капиллярной дефектоскопии в соответствии
с параграфом 7.5.6 или 7.5.7.
b) Если такое поверхностное наращивание наплавлением используется в сварных соединениях,
которые требуют радиографического контроля, это наращивание должно быть включено в про-
верку.
7.4.11.10 Проверка способом случайных точек и ремонт сварных швов
Случайная ультразвуковая проверка параграфа 7.4.11.3.b и параграфа 7.4.11.4.с, а также случайная
магнитопорошковая проверка параграфа 7.4.11.4.а должны выполняться следующим образом.
a) Положение случайной точки должно быть выбрано Инспектором, за исключением случаев, когда
Инспектор был заранее уведомлён, но не может присутствовать или сделать выбор другим спо-
собом; в таком случае Изготовитель может выразить своё собственное суждение в вопросе вы-
бора случайной точки или точек. Минимальная длина участка должна быть равна 150 мм (6 дюймов).
b) Если в результате какой-либо проверки способом случайных точек обнаружена сварка, которая
не соответствует минимальным требованиям качества в соответствии с параграфом 7.4.11.3. b,
а также с параграфами 7.4.11.4.а и 7.4.11.4.с, в том же самом шве, на некоторых расстояниях
от начальной точки должны быть проверены два дополнительных участка равной длины. Место-
положения этих дополнительных участков должны быть определены Инспектором или Изготови-
телем, по аналогии с первым участком.
c) Если один из двух проверочных участков показывает результат, не отвечающий минимальным
требованиям качества параграфов 7.4.11.3.b , 7.4.11.4.а и 7.4.11.4.с, вся часть представленного
сварного шва должна быть забракована. Весь забракованный сварной шов должен быть удалён,
и соединение должно быть сварено заново, или, по усмотрению Изготовителя, вся представлен-
ная часть сварного шва должна быть полностью проверена, и поправлена только дефектная
сварка.
d) Ремонтная сварка должна быть выполнена квалифицированным способом, приемлемым для
Инспектора. Повторно сваренное соединение или участки, ремонтированные сваркой, должны
быть проверены способом случайных точек в одном месте в соответствии с требованиями пара-
графа 7.4.11.3.b и параграфов 7.4.11.4.а и 7.4.11.4.с.
7.5 Метод проверки и критерии приемки
Методика неразрушающего контроля, используемая в этом Разделе и связанные с ней критерии
приёмки, показаны в Таблице 7.5.
7.5.2 Внешний осмотр
7.5.2.1 Метод проверки
Все сварные швы компонентов под давлением должны быть проверены визуально. Персонал, выпол-
няющий визуальные проверки, должен ежегодно проходить проверку зрения в соответствии с пара-
графом 7.А.2.2.
Исследуемые сварные швы, которые имеют дефекты, превышающие критерии, заданные в Таблице 7.6,
считаются неприемлемыми. Неприемлемые дефекты должны быть удалены или снижены до показа-
теля приемлемой величины. При устранении какого-либо дефекта строжкой или шлифовкой и если
необходимость в последующем ремонте сваркой не востребована, дефектный участок должен сли-
ваться с прилегающей поверхностью, так чтобы исключались острые надрезы, щели или углы.
Там, где после удаления дефектов требуется сварка, ремонт должен быть сделан в соответствии
7.5.2.3 Проверка скрытых сварочных швов
Сварные швы, которые будут скрыты в окончательной конфигурации сосуда, до завершающей сборки
должны быть визуально проверены на качество изготовления, см. параграф 8.2.5.а.3.
7-11
7.5.3 Радиографический контроль

7.5.3.1 Метод проверки
Все сварные соединения, подлежащие радиографическому контролю, должны исследоваться и доку-
ментироваться в соответствии со Статьей 2 Секции V, за исключением оговоренных ниже случаев.
a) Изготовитель должен иметь полный комплект радиографических снимков и записей, как описано
в T-291 и T-292 Статьи 2 Секции V для каждого сосуда или компонента сосуда, в соответствии
с параграфом 2.С.3.
b) Изготовитель должен представить подтверждение того, что персонал, выполняющий радиогра-
фический контроль и производящий его оценку в соответствии с требованиями данного раздела,
квалифицирован и аттестован согласно письменным инструкциям работодателя. В качестве
руководства для работодателей по разработке письменных инструкций по квалификационной
оценке и аттестации персонала должен использоваться документ SNT-TC-1A. В качестве альтер-
нативы, для выполнения требований контроля и демонстрации SNT-TC-1A и письменных инст-
рукций работодателя, может быть использована Центральная аттестационная программа ASNT
(ACCP), или CP-189. Положения относительно обучения, получения опыта, квалификации
и аттестации персонала неразрушающего контроля должны быть описаны в системе контроля
качества производителя.
c) Оценка радиографических снимков должна выполняться только персоналом радиографического
контроля уровня II или III.
d) Демонстрация плотности и требования к изображению индикатора качества изображения (ИКИ)
на производственные или методические радиографические снимки должна считаться доказа-
тельством соответствия требованиям Статьи 2 Части V.
e) Окончательная приемка радиографических снимков должна основываться на том, просматрива-
ется ли на них предписанное изображение отверстия (ИКИ) и указанное отверстие или выбран-
ная проволока ИКИ.
Фрагменты, показываемые на радиографических снимках сварных швов и характеризуемые как
дефекты, неприемлемы при условиях, перечисленных в данном параграфе, и должны быть отремон-
тированы, как изложено в параграфе 6.2.7. Отремонтированные сварные швы должны быть заново
проверены, либо радиографией в соответствии с этим параграфом, либо, по усмотрению Изготови-
теля, ультразвуком в соответствии с параграфом 7.5.4 или 7.5.5 и стандартами, обозначенными
в этом параграфе. Если выполняется ультразвуковая проверка, этот метод должен быть отмечен
в комментариях к форме Отчёта данных Изготовителя.
а) Линейные фрагменты
1) Терминология
t – толщина сварного шва, за исключением любого допустимого утолщения. Для стыкового

сварного шва, соединяющего два элемента разной толщины на месте стыка, величина t
равна меньшей из двух толщин. Если шов с полным проплавлением основного металла
включает угловой шов, то толщина углового сварного шва должна быть включена в расчёт t.
2) Критерий приемки/отбраковки
i) Любая трещина или зона неполного провара или недостаточность провара
ii) Любой другой линейный фрагмент, который имеет длину, превышающую:
1. 6 мм (¼ дюйма) для t менее или равной 19 мм (¾ дюйма).
2. t/3 для t более 19 мм (¾ дюйма) и менее или равной 57 мм (2¼ дюйма).
3. 19 мм (¾ дюйма) для t более 57 мм (2¼ дюйма).
iii) Состояние внутреннего корневого шва приемлемо, если изменение плотности или ярко-
сти изображения, как видно на радиографическом снимке, не имеет резких границ.
Линейные фрагменты на радиографическом снимке по каждую кромку от этого состоя-
ния должны оцениваться в соответствии с другими пунктами данного параграфа.
7-12
b) Круглые фрагменты
1) Терминология
i) Круглые фрагменты – фрагменты с максимальной длиной, в три или менее раз превы-
шающей ширину на радиографическом снимке, определены как круглые фрагменты.
Эти фрагменты могут быть круглыми, эллиптическими, коническими или неправильной
формы.
ii) Находящиеся на одной линии фрагменты – последовательность четырёх и более круг-
лых фрагментов должна считаться находящейся на одной линии, если они касаются
линии, параллельной длине шва и проведённой через центры двух круглых крайних
фрагментов
iii) t – толщина сварного шва, исключая любое допустимое утолщение. Для стыкового
сварного шва, соединяющего два элемента разной толщины на месте стыка, величина t
равна меньшей из двух толщин. Если шов с полным проплавлением основного металла
включает угловой шов, то толщина углового сварного шва должна быть включена в расчёт t.
i) Картограммы круглых фрагментов – типично круглые фрагменты, характеризующиеся
как изъяны, не должны превосходить тех, что показаны на Рис. 7.5–7.10, иллюстрирую-
щих различные типы систематизированных, беспорядочно рассредоточенных
и сгруппированных круглых фрагментов для разной толщины сварных швов более 3 мм
(1/8 дюйма). Картограммы для каждого диапазона толщины представляют радиографи-
ческие снимки в натуральную величину размером 150 мм (6 дюймов), и не должны быть
увеличенными или уменьшенными. Показанные распределения не обязательно явля-
ются теми изображениями, которые могут появиться на радиограмме, однако типичны
по концентрации и размерам для разрешённых фрагментов.
ii) Значимые фрагменты (см. примеры в Таблице 7.7) – только те круглые фрагменты,
которые превосходят следующие размеры, должны считаться значимыми и должны
быть сравнены с картограммами приемлемости на предмет их рассмотрения.
1. t/10 для t менее 3 мм (1/8 дюйма)
2. 0,4 мм (1/64) для t более чем или равного 3 мм (1/8 дюйма) и меньше или равного 6 мм
(¼ дюйма)
3. 0,8 мм (1/32 дюйма) для t более 6 мм (¼ дюйма) и менее или равного 50 мм
(2 дюйма)
4. 1,5 мм (1/16 дюйма) для t более 50 мм (2 дюйма)
5. Максимальный размер круглого фрагмента – максимальный допустимый размер
любого фрагмента должен быть равен t/4 или 4 мм (5/32 дюйма), по меньшему зна-
чению, за исключением отдельно расположенных фрагментов,
отстоящих от близлежащих фрагментов на расстоянии 25 мм (1 дюйм) или более,
которые могут быть размером t/3, или 6 мм (¼ дюйма), по меньшему значению.
Для t более 50 мм (2 дюйма) максимально допустимый размер отдельного фраг-
мента должен быть увеличен до 10мм.
6. Находящиеся на одной линии круглые фрагменты приемлемы, если суммирование
диаметров фрагментов даёт величину, меньшую, чем t на длине 12t (см. Рис. 7.3).
Длина групп находящихся на одной линии круглых фрагментов и расстояние меж-
ду группами должны отвечать требованиям Рис. 7.4.
7. Сгруппированные фрагменты – иллюстрации сгруппированных фрагментов пока-
зывают до четырёх фрагментов в локальной области, как на иллюстрациях
для хаотично разбросанных фрагментов. Длина приемлемого скопления не долж-
на превышать 25 мм (1 дюйм) или 2t. Там, где существует более одного скопления,
сумма их длин не должна превышать 25 мм (1 дюйм) на длине сварного шва
150 мм (6 дюймов).
8. Толщина шва t менее 3 мм (1/8 дюйма) – для t менее 3 мм (1/8 дюйма) максималь-
ное число круглых фрагментов не должно быть больше 12 на 150 мм (6 дюймов)
длины сварного шва. Пропорционально меньшее количество фрагментов должно
быть разрешено в сварных швах длиной менее 150 мм (6 дюймов).
iii) Плотность изображения – плотность или яркость изображения фрагмента может
меняться и не является критерием для приемки или отбраковки.
7-13
iv) Интервал – расстояние между соседними круглыми фрагментами не является факто-

ром, определяющим приемку или отбраковку, за исключением случаю, когда это рас-
стояние требуется для отдельных фрагментов или групп фрагментов, находящихся
на линии.
7.5.4 Ультразвуковое исследование
7.5.4.1 Все сварные соединения, подлежащие ультразвуковому контролю, должны исследоваться
и документироваться в соответствии со Статьей 4 секции V, за исключением оговоренных ниже случаев.
a) Полный комплект документов, как описано в T-491 и T-492 Статьи 4 Секции V для каждого сосуда
или компонента сосуда должен храниться у Изготовителя в соответствии с параграфом 2.С.3.
В дополнение должна быть сделана запись регистрации ремонтированных участков, а также ре-
зультаты повторной проверки этих участков. Изготовитель должен также хранить регистрацию
некорректированных участков, которые имеют характеристики, превышающие 50 % контрольного
уровня. Эта регистрация должна содержать местоположение каждой зоны, уровень показателя,
размеры, глубину ниже поверхности и классификацию.
b) Изготовитель должен представить подтверждение того, что персонал, выполняющий ультразву-
ковой контроль и производящий его оценку в соответствии с требованиями данного раздела, ква-
лифицирован и аттестован согласно письменным инструкциям работодателя. В качестве руково-
дства для работодателей по разработке письменных инструкций по квалификационной оценке
и аттестации персонала должен использоваться документ SNT-TC-1A. В качестве альтернативы,
может быть использована Центральная аттестационная программа ASNT (ACCP), или CP-189
для выполнения требований SNT-TC-1A и письменных инструкций работодателя к квалификаци-
онным испытаниям и аттестации персонала. Положения относительно обучения, получения опы-
та, квалификации персонала неразрушающего контроля должны быть описаны в системе контро-
ля качества производителя.
c) Оценки трещин должны выполняться только персоналом ультразвукового контроля уровня II или III.
d) Ультразвуковой контроль должен выполняться в соответствии с предписанной методикой, серти-
фицированной Изготовителем, и соответствующей требованиям T-150 Секции V.
Данные стандарты должны применяться, если не указаны другие стандарты для особых случаев
в рамках этого Раздела. Все изъяны, дающие отклонение более чем на 20 % от контрольного уровня,
должны быть исследованы в такой мере, чтобы оператор мог определить форму, особенности и ме-
стоположение таких изъянов и оценить их на основе стандартов приемлемости, представленных
пунктами (a) и (b) ниже.
a) Изъяны, интерпретируемые как трещины, отсутствия наплавления или неполный провар –
неприемлемы, независимо от длины.
b) Все другие изъяны линейного типа неприемлемы, если амплитуда превышает контрольный уро-
вень и длина изъяна выше следующих значений:
1) 6 мм (¼ дюйма) для t менее 19 мм (¾ дюйма)
2) t/3 для t более или равного 19 мм (¾ дюйма) и менее или равного 57 мм (2¼ дюйма)
3) 19 мм (¾ дюйма) для t более 57 мм (2¼ дюйма)
В представленном выше критерии t – это толщина сварного шва, за исключением всех допусти-
мых усилений (см. параграф 6.2.4.1.d). Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента
разной толщины на месте стыка, величина t равна меньшей из двух толщин. Если шов с полным
проплавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углового сварного шва
должна входить в величину t.
7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо радиографического контроля

7.5.5.1 Если ультразвуковое исследование используется вместо радиографического контроля (пара-
граф 7.5.3), оно должно выполняться в соответствии с написанной методикой, совпадающей с требования-
ми Секции V, Статьи 4 и следующих дополнительных требований.
a) Зона ультразвукового исследования должна включать объём шва плюс 50 мм (2 дюйма) с каждой сто-
роны сварного шва для материала толщиной более 200 мм (8 дюймов). Для материала толщиной
200 мм (8 дюймов) или менее, зона ультразвукового исследования должна включать объём шва плюс
по меньшей мере 25 мм (1 дюйм) или t с каждой стороны сварного шва. Как альтернатива, объём
исследования может быть снижен путём использования в качестве критерия фактической поражённой
нагревом зоны (ПНЗ) плюс 6 мм (¼ дюйма) основного металла за пределами ПНЗ с каждой стороны
сварного шва, при условии, что выполняются следующие требования:
1) Величина распространения ПНЗ измерена и задокументирована в процессе квалификационного
процесса сварки и
2) Позиционирование ультразвукового преобразователя и сканирующее устройство контролируются
с использованием контрольной метки (начерченной или отштампованной лёгким штампом вблизи
шва) для гарантии того, что исследуется именно область фактической ПНЗ плюс дополнительные
6 мм (0,25 дюйма) основного металла.
b) Необходимо предусмотреть документированную методику исследования или схему сканирования, по-
казывающую положение датчика, движение и зону наблюдения компонента, что предоставит стандар-
тизированную методологию с высокой повторяемостью для приёмки сварки. Схема сканирования
должна включать используемый угол ультразвукового луча, направление луча по отношению к цен-
тральной линии шва и объём сосуда, рассматриваемые для каждого сварного шва. Документация
должна быть представлена Пользователю по требованию.
c) Методика должна быть продемонстрирована на предмет приемлемости на квалификационном блоке
(блоках). Квалификационный блок (блоки) должен иметь толщину в пределах 25 % от исследуемой
толщины, должен быть подготовлен сваркой или процессом горячего изостатического прессования
(ГИП) и должен содержать, как минимум, три планарные (например, подобные расколу) трещины, ори-
ентированные под имитацию трещин, параллельных линии наплавления производственного шва,
как описано ниже:
1) Одна поверхностная трещина на стороне блока, представляющей поверхность наружного диамет-
ра сосуда;
2) Одна поверхностная трещина на стороне блока, представляющей поверхность внутреннего
диаметра сосуда;
3) Одна подповерхностная трещина;
4) Если блок может быть перевёрнут в процессе демонстрационного сканирования (то есть внутрен-
ний и наружный диаметр имеют подобные детали соединения, без плакировки или обшивки
и. т. д), то одна трещина может представлять поверхности как наружного, так и внутреннего диа-
метров. В этом случае требуются только две трещины.
d) Размер трещины не должен быть больше указанного в Таблицах 7.8, 7.9 и 7.10 для исследуемых тол-
щин. Приемлемое действие определено как реагирование на максимально допускаемую трещину
и другие демонстрируемые трещины, превышающие контрольный уровень. Как альтернатива,
для методик, которые не используют уровни амплитудной регистрации, приемлемое действие опреде-
лено как демонстрация того, что все отображаемые трещины с зарегистрированной длиной, включая
максимально допускаемые трещины, имеют значение индикаторной длины, равное или большее,
чем действительная длина трещин в квалификационном блоке.
e) Ультразвуковое исследование должно быть выполнено с использованием устройства, выполняющего
автоматическую передачу данных на базе компьютера. Начальное исследование материала прямым
лучом (T-472 Секции V, Статья 4) для отражателей, которые могли бы создавать помехи при исследо-
вании угловым лучом, должно быть выполнено:
1) вручную;
2) как часть предыдущего производственного процесса или
3) в процессе автоматического ультразвукового исследоваия, при условии, что обнаружение этих
отражателей продемонстрировано.
f) Данные записываются в необработанном виде. Полный набор данных без селекции или порогов
на показатели из исследуемого объёма, нормируемого параграфом 7.5.5.2.а, должен быть включен
в регистрацию данных.
7-15
g) Персонал, выполняющий оценку ультразвукового исследования должен быть квалифицирован

и сертифицирован в соответствии с письменной инструкцией работодателя. В качестве руково-
дства должны использоваться материалы ASNT SNT-TC-1A или CP-189. Анализировать данные
и интерпретировать результаты должен только персонал ультразвукового контроля уровня II или III.
h) Квалификационные записи подрядчика о сертифицированном персонале должны быть согласо-
ваны с Владельцем Сертификата, и содержаться у его работодателя.
i) В дополнение, персонал, который получает и анализирует данные ультразвукового контроля,
должен быть обучен работе с оборудованием (параграф 7.5.5.1.е) и участвовать в его демонст-
рации, как изложено в параграфе 7.5.5.1.с.
j) Заключительный пакет данных должен быть просмотрен персоналом ультразвукового контроля
уровня III. Данная экспертиза должна включать:
1) Записи ультразвуковых данных.
2) Интерпретацию данных.
3) Оценку и характеристику дефектов, выполненную другими квалифицированными лицами
уровня II или III. Экспертиза данных может быть выполнена другим лицом из той же органи-
зации. Как альтернатива, экспертиза может быть выполнена путём сбора данных и первич-
ной интерпретации лицом уровня II, квалифицированным в соответствии с параграфами
7.5.5.1g и 7.5.5.1h с окончательной интерпретацией и оценкой, выполненной лицом уровня III,
подобным образом квалифицированным. Лицо уровня III должно быть квалифицированно
в соответствии с параграфом 7.5.5.1.g, включая практические исследования образцов
с трещинами.
k) Применение автоматизированных ультразвуковых исследований должно быть отмечено
в Отчёте данных Изготовителя, равно как и объём их применения.
ПРИМЕЧАНИЕ. Секционные сканирования с фазированными решётками могут использоваться
для контроля сварных швов при условии, что они удовлетворительно демонстрируются в соответст-
вии с параграфом 7.5.5.1.с. Секционные сканирования дают веерный луч из одной точки испускания,
который покрывает часть шва или весь шов, в зависимости от размера датчика, геометрии соедине-
ния и толщины секции. В то время как секционные сканирования, будучи ненаправленными отража-
телями, могут демонстрировать хорошую обнаружительную способность боковых сверлёных отвер-
стий, лучи могут быть дезориентированы для планарных отражателей (например, отсутствие про-
плавления или трещин). Это особенно относится к толстым секциям, и поэтому рекомендуется, чтобы
для компонентов с толщиной стенок более 25 мм (1 дюйм), секционным сканированием выполнялось
множество линейных проходов. Для гарантии обнаружительной способности на весь объём сварного
шва, на демонстрационном блоке должно быть использовано адекватное количество трещин.
7.5.5.2 Критерий анализа данных
Отражатели, выходящие за пределы параграфа 7.5.5.3.а или параграфа 7.5.5.3.b по применению,
должны исследоваться на предмет того, появляются ли эти индикации от трещин или происходят
от геометрии, в соответствии с параграфом 7.5.5.4. Если отражатель определён как трещина,
он должен быть оценен на приемлемость в соответствии с параграфом 7.5.5.6.
a) Для методик, основанных на амплитуде, необходимо исследовать место, амплитуду и объём
всех отражателей, которые дают показания более 20 % контрольного значения.
b) Для методик, основанных не на амплитуде, необходимо исследовать место и объём всех
изображений, которые имеют длину, превышающую следующие пределы, в зависимости
от обстоятельств.
1) Для швов в материале толщиной 38 мм (1½ дюйма) или менее в месте шва должны
исследоваться изображения с номинальной длиной более 4 мм (5/32 дюйма).
2) Для швов в материале толщиной более 38 мм (1½ д.) но менее 100 мм (4 дюйма) в месте
шва должны исследоваться изображения с номинальной длиной более 5 мм (3/16 дюйма).
3) Для швов в материале толщиной более 100 мм (4 дюйма) в месте шва должны исследовать-
ся изображения с номинальными длинами более 0.05t или 19 мм (¾ дюйма), по меньшему
значению, где t – номинальная толщина материала рядом со сварным швом.
7-16
7.5.5.3 Ультразвуковые индикации

Ультразвуковые индикации геометрического и металлургического происхождения должны классифи-
цироваться следующим образом:
a) Индикации, которые происходят из конфигурации поверхности (такие, как усиление шва или гео-
метрия корня шва) или изменений в металлургической структуре материала (таких, как граница
раздела плакировки и основного металла) могут классифицироваться как геометрические инди-
кации, и
1) Не должны характеризоваться и измеряться в соответствии с параграфом 7.5.5.5.
2) Не должны сравниваться с допустимым критерием приемлемости трещин Таблиц 7.8, 7.9
или 7.10, и
3) Максимальная амплитуда индикации и положение должны быть зарегистрированы, напри-
мер: внутренние приспособления, максимальная амплитуда 200 % DAC, 25 мм (1 дюйм)
над центральной линией шва, на внутренней стороне, от 90° до 95°.
b) Для классификации индикации как геометрической, должны быть предприняты следующие шаги:
1) Интерпретируйте область, содержащую отражатель в соответствии с применяемой методи-
кой исследования.
2) Отметьте и проверьте координаты отражателя, представьте изображение поперечного
сечения, показывающего положение отражателя и поверхностную неоднородность, такую
как корень шва или расточенное отверстие.
3) Пересмотрите способ изготовления или скорректируйте чертежи подготовки сварки.
с) Как альтернатива, могут быть использованы другие способы неразрушающего контроля
или методики для классификации индикации как геометрической (например, альтернативные
углы лучей ультразвукового контроля, радиография, профилирование внутреннего и/или наруж-
ного диаметра).
7.5.5.4 Определение размеров трещин
Размеры трещин должны определяться в соответствии с методикой, демонстрирующей определение
размеров трещин в материалах подобной толщины. В качестве альтернативы, можно замерить
трещину дополнительным ручным методом, если он квалифицирован выше представленными пока-
заниями. Размеры трещины должны быть определены по прямоугольнику, который полностью вклю-
чает в себя площадь трещины (см. Рис. 7.11–7.15).
a) Длина трещины (I) должна быть изображена параллельно внутренней, работающей на давление,
поверхности компонента.
b) Глубина трещины должна быть изображена нормально к внутренней, работающей на давление,
поверхности и должна быть обозначена как «a» для поверхностной трещины или «2a» для тре-
щины, лежащей под поверхностью.
7.5.5.5 Оценка трещин и критерий приемлемости
Трещины должны быть оценены на приемлемость с использованием критерия Таблиц 7.8, 7.9
или 7.10 со следующими дополнительными требованиями. Неприемлемые трещины должны быть
отремонтированы, а ремонтные швы должны быть оценены заново на приемлемость.
a) Поверхностные трещины – Трещины, идентифицированные в процессе ультразвукового контро-
ля как поверхностные, могут или не могут быть связанными поверхностью. Поэтому, если анализ
данных ультразвукового контроля не подтверждает, что трещина не связана поверхностью, она
должна рассматриваться как связанная поверхностью или трещина, открытая к поверхности,
и считается неприемлемой, пока не выполнено исследование поверхности. Если трещина связа-
на поверхностью, требования, изложенные выше, всё ещё действуют. Однако трещина ни в коем
случае не должна превышать критерия приемлемости, заданного в этом Разделе для исполь-
зуемого материала. Методика контроля приемлемости поверхности следующая:
1) Магнитопорошковая дефектоскопия (МД) в соответствии с параграфом 7.5.6.
2) Капиллярная дефектоскопия (КД) в соответствии с параграфом 7.5.7.
3) Метод вихревых токов (ВТ) в соответствии с параграфом 7.5.8.
b) Трещины со сложной структурой
1) Прерывистые трещины должны рассматриваться как вырожденные планарные трещины,
если расстояние между соседними трещинами равно или меньше размера S, как показано
на Рис. 7.12.
7-17
2) Прерывистые трещины, которые ориентированы главным образом в параллельных плоско-

стях, должны рассматриваться как вырожденные планарные трещины, если расстояние
между соседними плоскостями равно или меньше 13 мм (½ дюйма) (см. Рис. 7.13).
3) Прерывистые трещины, которые лежат в одной плоскости и не находятся на одной линии
в направлении толщины стенки компонента, должны рассматриваться как вырожденные пла-
нарные трещины, если расстояние между соседними трещинами равно или меньше S,
как показано на Рис. 7.14.
4) Прерывистые трещины, которые лежат в одной плоскости в направлении толщины стенки
в области между двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоя-
нии 13 мм (½ дюйма) (то есть нормально к поверхности компонента, выдерживающего дав-
ление) считаются неприемлемыми, если добавленный размер глубины этих трещин превы-
шает показанный на Рис. 7.15.
с) Трещины, лежащие под поверхностью – длина трещины (I) не должна превышать 4t.
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (МД)
7.5.6.1 Всякая магнитопорошковая дефектоскопия должна выполняться и документироваться
в соответствии со Статьей 7 ASME Секция V за исключением условий, обозначенных ниже:
a) Изготовитель должен хранить полный комплект записей, как описано в T-791 и T-792 Статьи 7
Секции V для каждого сосуда или компонента сосуда до тех пор, пока инспектор не подпишет
Отчет данных Изготовителя.
b) Изготовитель должен представить подтверждение того, что персонал, выполняющий магнитопо-
рошковую дефектоскопию и производящий её оценку в соответствии с требованиями данного
раздела, квалифицирован и аттестован согласно письменным инструкциям работодателя.
В качестве руководства для работодателей по разработке письменных инструкций по квалифи-
кационной оценке и аттестации персонала должен использоваться документ SNT-TC-1A. В каче-
стве альтернативы, Центральная аттестационная программа ASNT (ACCP), или CP-189 может
быть использована для выполнения требований SNT-TC-1A и письменных инструкций работода-
теля к квалификационным испытаниям и аттестации персонала. Положения относительно обуче-
ния, получения опыта, квалификации и сертификации персонала неразрушающего контроля
должны быть описаны в системе контроля качества Изготовителя. Оценка исследований мето-
дом порошковой дефектоскопии должна выполняться только персоналом МД уровня II или III.
c) Магнитопорошковая дефектоскопия должна выполняться в соответствии с написанной методи-
кой, заверенной Изготовителем, и эта методика должна отвечать требованиям T-150 Секции V.
d) Индикации обнаруживаются удержанием магнитных частиц. Не обязательно, что все такие инди-
кации являются дефектами, так как чрезмерная шероховатость поверхности, колебания магнит-
ной проницаемости (такие, как у кромок поражённых нагревом зон) и т. д., могут вызывать подоб-
ные индикации. Индикация дефекта может быть больше, чем дефект, её вызывающий; однако,
размер индикации является основой для оценки приемлемости. Значимыми должны считаться
только индикации, которые имеют размер более 1,5 мм (11/6 дюйма).
1) Линейная индикация - это индикация, имеющая длину, большую трёх значений ширины.
2) Круглая индикация – это индикация круглой или эллиптической формы с длиной, равной
или меньшей, чем три значения ширины.
3) Любые подозрительные или сомнительные индикации должны быть перепроверены,
чтобы определить, являются они значимыми или нет.
7-18
7.5.6.2 Критерий приёмки

Следующие стандарты приёмки должны применяться, если для заданного материала или примене-
ния в рамках данного Раздела не были установлены другие, более ограничительные стандарты.
Неприемлемые дефекты должны быть удалены или снижены до показателя приемлемой величины.
При устранении какого-либо дефекта строжкой или шлифовкой и если необходимость в последую-
щем ремонте сваркой не востребована, дефектный участок должен сливаться с прилегающей
поверхностью, так чтобы исключались острые надрезы, щели или углы. Там, где после удаления
дефектов требуется сварка, ремонт должен быть сделан в соответствии с параграфом 6.2.7.
a) Все поверхности, которые должны быть проверены, не должны иметь:
1) Существенных линейных индикаций
2) Существенных круглых индикаций размером более 5 мм (3/16 дюйма)
3) Четырёх или более существенных индикаций, расположенных в линию, и разделённых
расстоянием в 1,5 мм (1/16 дюйма) или менее, кромка к кромке.
b) Индикации, похожие на трещины, независимо от состояния поверхности, неприемлемы.
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (КД)
7.5.6.1 Любая капиллярная дефектоскопия должна выполняться и документироваться в соответствии
со Статьёй 6 ASME Секция V за исключением условий, указанных ниже:
a) Изготовитель должен хранить полный комплект записей, как описано в T-691 и T-692 Статьи 6
Секции V для каждого сосуда или компонента сосуда до тех пор, пока инспектор не подпишет
Отчет данных Изготовителя.
b) Изготовитель должен представить подтверждение того, что персонал, выполняющий капилляр-
ную дефектоскопию и производящий её оценку в соответствии с требованиями данного раздела,
квалифицирован и аттестован согласно письменным инструкциям работодателя. В качестве
руководства для работодателей по разработке письменных инструкций по квалификационной
оценке и аттестации персонала должен использоваться документ SNT-TC-1A. В качестве альтер-
нативы Центральная аттестационная программа ASNT (ACCP) или CP-189 могут быть использо-
ваны для выполнения требований SNT-TC-1A и письменных инструкций работодателя к квали-
фикационным испытаниям и аттестации персонала. Положения относительно обучения, получе-
ния опыта, квалификации и аттестации персонала неразрушающего контроля должны быть опи-
саны в системе контроля качества Изготовителя. Оценка исследований методом капиллярной
дефектоскопии должны выполняться только персоналом КД уровня II или III .
с) Капиллярная дефектоскопия должна выполняться в соответствии с письменной методикой,
заверенной Изготовителем, и эта методика должна отвечать требованиям T-150 Секции V.
d) Индикация дефекта может быть больше, чем дефект, её вызывающий; однако размер индикации
является основой для оценки приемлемости. Значимыми должны считаться только индикации,
которые имеют основные размеры более 1,5 мм (1/6 дюйма).
1) Линейная индикация - это индикация, имеющая длину, большую трёх значений ширины.
2) Круглая индикация – это индикация круглой или эллиптической формы с длиной, равной
или меньшей, чем три значения ширины.
3) Любые подозрительные или сомнительные индикации должны быть перепроверены,
чтобы определить, являются они значимыми или нет.
7-19
7.5.7.2 Критерий приёмки

Следующие стандарты приёмки должны применяться, если для заданного материала или применений
в рамках данного Раздела не были установлены другие, более ограничительные стандарты. Неприем-
лемые дефекты должны быть удалены или снижены до показателя приемлемой величины. При устра-
нении какого-либо дефекта строжкой или шлифовкой и если необходимость в последующем ремонте
сваркой не востребована, дефектный участок должен сливаться с прилегающей поверхностью,
так чтобы избежать острых надрезов, щелей или углов. Там, где после удаления дефектов требуется
сварка, ремонт должен быть сделан в соответствии с параграфом 6.2.7.
a) Все поверхности, которые должны быть проверены, не должны иметь:
1) Существенных линейных индикаций
2) Существенных круглых индикаций размером более 5 мм (3/16 дюйма)
3) Четырёх или более существенных индикаций, расположенных в линию, и разделённых
расстоянием в 1,5 мм (1/16 дюйма) или менее, кромка к кромке.
b) Индикации, похожие на трещины, независимо от состояния поверхности, неприемлемы.
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ВТ)
7.5.8.1 Любая дефектоскопия методом вихревых токов должна быть выполнена и документиро-
вана как описано в данной секции:
a) Полный комплект документов на каждый сосуд или компонент сосуда должен храниться у Изго-
товителя до тех пор, пока Инспектор не подпишет Отчёт данных Изготовителя.
b) Изготовитель должен представить подтверждение того, что персонал, выполняющий дефекто-
скопию методом вихревых токов и производящий её оценку в соответствии с требованиями дан-
ного раздела, квалифицирован и аттестован согласно письменным инструкциям работодателя.
В качестве руководства для работодателей по разработке письменных инструкций по квалифи-
кационной оценке и аттестации персонала должен использоваться документ SNT-TC-1A.
В качестве альтернативы, Центральная аттестационная программа ASNT (ACCP) или CP-189
могут быть использованы для выполнения требований SNT-TC-1A и письменных инструкций
работодателя,к квалификационным испытаниям и аттестации персонала. Положения относи-
тельно обучения, получения опыта, квалификации и аттестации персонала неразрушающего
контроля должны быть описаны в системе контроля качества Изготовителя. Оценка исследова-
ний методом вихревых токов должны выполняться только персоналом ВТ уровня II или III .
c) Дефектоскопия методом вихревых токов должна выполняться в соответствии с письменной мето-
дикой, заверенной Изготовителем, и эта методика должна отвечать требованиям T-150 Секции V.
7.5.8.2 Требования методики
Методика должна включать положение о сфере действия, которое точно определяет границы приме-
нимости методики (например, технические условия на материал, сорт, тип или класс). Методика
должна основываться на технической спецификации, намечающей основные параметры, квалифици-
рованные в соответствии с требованиями, изложенными ниже.
7.5.8.3 Технические условия процесса
а) Метод вихревых токов должен детально определять следующие моменты, в отношении
сбора данных:
1) измерительный прибор или система, включая имя Изготовителя и модель;
2) размер и тип образца, включая имя Изготовителя и номер компонента;
3) тип аналогового кабеля и длина;
4) частота испытаний, или минимальный и максимальный диапазон, в зависимости от обстоя-
тельств;
5) режим возбуждения катушки (например, абсолютный или дифференциальный);
6) минимальные данные, которые должны регистрироваться;
7) метод записи данных;
8) минимальная частота дискретизации (проб на дюйм) или максимальная скорость сканирова-
ния (для аналоговых систем), в зависимости от обстоятельств;
7-20
9) шаблон сканирования, если применяется (например, винтовой шаг и направление, прямоли-

нейное вращение, длина, индекс сканирования или перекрытие);
10) техника подмагничивания, где применимо;
11) тип материала;
12) тип покрытия и толщина, где применимо.
b) Метод вихревых токов должен определять следующий анализ данных:
1) метод калибровки (например, фазный угол или регулировки амплитуды);
2) канал и частота, используемые для анализа;
3) объём или зона оцениваемого компонента;
4) требования по анализу данных (например, вторичная экспертиза данных, компьютерное
сканирование);
5) требования отчётности (например, порог сигнал/шум, порог напряжения, порог глубины
трещины);
6) методы идентификации индикаций трещин и распознавание их от несущественных индика-
ций, таких как индикации в результате отслаивания образца или электрической проводимо-
сти и магнитной проницаемости;
7) Изготовитель и модель оборудования анализа данных, полученных методом вихревых
токов, по применению;
8) Изготовитель, наименование и версия программного обеспечения анализа данных,
по применению.
c) Методика должна включать требования калибровки системы. Требования калибровки содержат
мероприятия по обеспечению того, чтобы чувствительность и точность амплитуды сигнала
и выводов времени контрольной системы в процессе выдачи информации на экран, записи
или автоматической работы были с высокой повторяемостью и корректны. Приемлем любой спо-
соб калибровки системы; описание процесса калибровки должно быть включено в методику.
d) Сбор данных и методика анализа могут быть совместными или раздельными операциями
при условии, что выполняются все вышеизложенные требования.
7.5.8.4 Дополнительные требования к персоналу
a) Персонал, занимающийся сбором данных, должен пройти специальное обучение и должен быть
квалифицирован при проверке в соответствии с письменной инструкцией работодателя, на рабо-
ту с оборудованием, применяемые методы и регистрацию результатов исследований.
b) Персонал, выполняющий анализ данных, должен пройти дополнительное специальное обучение
методике анализа данных, используемой в оценке процесса и должен успешно выполнять оценку
процесса, описанную ниже.
c) В качестве руководства следует использовать стандарты SNT-TC-1A или CP 189 Американского
Общества Неразрушающих Испытаний (ASNT).
d) Квалификации персонала могут быть совместными при условии, что выполняются все требования.
7.5.8.5 Квалификация процесса
a) Комплекты данных для обнаружения и снятия размеров должны отвечать требованиям, пред-
ставленным ниже.
b) Метод вихревых токов и оборудование должны считаться прошедшими квалификацию, после
успешного выполнения квалификации процесса.
c) Существенные параметры – существенными параметрами являются методика, программное
обеспечение и оборудование, нарушение или выход из строя которых может привести к ошибоч-
ным результатам исследований. Кроме того, существенным параметром должен считаться
любой элемент, который может снизить отношение сигнал/помеха до величины меньшей, чем 2:1.
7-21
d) Любые две методики с одними и теми же существенными параметрами считаются эквивалент-

ными. Оборудование с существенными параметрами, которые отличаются в пределах показан-
ных диапазонов, идентифицированных в Спецификации процедуры сбора данных, должны счи-
таться эквивалентными. Если методикой разрешается более одного значения или диапазона для
существенных параметров, квалификационное испытание должно быть повторено при мини-
мальном и максимальном значениях для каждого существенного параметра со всеми другими
параметрами, остающимися при своих номинальных значениях. Изменения существенных пара-
метров может быть выполнено в процессе последовательных квалификаций процесса с привле-
чением различного персонала; каждому аналитику данных не нужно подтверждать квалифика-
цию в отношении всего диапазона существенных параметров.
7.5.8.6 Требования квалификации
a) Образцы, которые должны использоваться в квалификационном испытании должны отвечать
перечисленным здесь требованиям, если не разработан набор испытательных образцов для на-
ложения особых ограничений, установленных в рамках процедуры контроля (например, шерохо-
ватость поверхности или ограничения профиля). Те же образцы могут использоваться для ква-
лификации обнаружения и определения размеров. Для контроля сосудов с покрытыми поверхно-
стями должна применяться Статья 8 Секции V.
b) Образцы должны быть изготовлены из того же номинального состава основного материала
(номер UNS) и с той же термообработкой (например, термически обработаны на твёрдый рас-
твор, упрочнены дисперсными частицами, термически обработаны в растворе и выдержаны)
как и компоненты, которые должны быть проверены.
c) Шероховатость поверхности образца и его профиль должны, как правило, представлять шерохо-
ватость поверхности и профиль поверхности исследуемого компонента. Кривизну исследуемой
поверхности можно не имитировать, если отношение диаметра компонента к диаметру катушки
превышает 20:1.
d) Сварка должна быть выполнена с той же самой присадкой классификации AWS, и таким же об-
разом термически обработана (например, как есть после сварки, термически обработана
на твёрдый раствор, со снятием деформаций), как и исследуемые швы.
e) Состояния дефектов
1) Квалификационные дефекты должны быть трещинами или надрезами.
2) Длина трещин или надрезов, открытых к поверхности, не должна превышать 3,2 мм
(0,125 дюйма).
3) Максимальная глубина трещины или выдавленного надреза должна быть равна 1,02 мм
(0,040 дюйма).
4) Надрезы, выполненные механической обработкой, должны иметь максимальную ширину
0,25 мм (0,010 дюйма) и максимальную глубину 0,51 мм (0,020 дюйма).
f) Демонстрационные образцы – демонстрационный образец должен иметь одну трещину или над-
рез в каждом из следующих местоположений:
1) на сварном шве;
2) в зоне, поражённой нагревом;
3) на линии наплавления сварного шва;
4) в основном материале.
g) Критерий приемки квалификации процесса. Все трещины в каждой из четырёх идентифициро-
ванных зон должны быть обнаружены с минимальным отношением сигнал/шум 2:1 при макси-
мальной скорости оцифровки (для цифровых систем) или максимальной скоростью сканирова-
ния (для аналоговых систем), разрешённой методикой.
7.5.8.7 Оценка результатов метода вихревых токов
Результаты метода вихревых токов должны оцениваться в соответствии с квалификационной
процедурой, описанной в параграфе 7.5.8.3.b. Если трещина определена методом вихревых токов
как поверхностно связанная, она должна соответствовать критерию приёмки параграфа 7.5.8.8.
7.5.8.8 Стандарты приемки
Следующие стандарты приёмки применяются, если для заданного материала или применения в рам-
ках данного Раздела не были установлены другие, более ограничительные стандарты. Исследован-
ные поверхности ВТ не должны иметь значимых индикаций поверхностных трещин, обнаруженных
методом вихревых токов.
7-22
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля

Участки, выбираемые посредством параграфов 7.4.3.5.а и 7.4.3.5.b должны считаться представляю-
щими исследуемые сварные швы. Обнаруженные дефекты на кольцевом шве должны считаться
представляющими состояние всего кольцевого шва. Обнаруженные дефекты на продольном шве
должны считаться представляющими состояние всего продольного шва. Дефект, обнаруженный
на патрубке или отводе должен считаться представляющим состояние группы патрубков или отводов.
В соответствии с типом дефекта, повторное испытание должно проводиться следующим образом:
a) Если процентное содержание шва, определённое Таблицей 7.2, исследовано и отвечает мини-
мальным требованиям качества параграфа 7.5.3.2, вся длина шва, представляемая этим иссле-
дованием, приемлема.
b) Если процентное содержание шва, определённое Таблицей 7.2 и проверенное в соответствии
с параграфом 7.4.3.5, исследовано, и радиографический снимок показывает сварной шов, кото-
рый не соответствует минимальным требованиям качества параграфа 7.5.3.2, должны быть про-
верены радиографией две дополнительные точки того же шва в местах, удалённых от начально-
го местоположения. Положения этих дополнительных точек должны быть определены Инспекто-
ром или Изготовителем, как предусмотрено для начального исследования.
1) Если две дополнительные исследуемые точки показывают сварку, отвечающую минималь-
ным требованиям качества параграфа 7.5.3.2, всё увеличение шва, представляемое радио-
графическим снимком, приемлемо при условии, что дефекты, обнаруженные первым радио-
графированием, удалены, отремонтированы и подвергнуты повторной радиографии.
2) Если любая из двух дополнительных исследуемых точек показывает сварку, которая
не соответствует минимальным требованиям качества параграфа 7.5.3.2, всё увеличение
представленного сварного шва должно быть забраковано. Вся забракованная сварка должна
быть удалена, и соединение должно быть сварено заново, или, по усмотрению Изготовите-
ля, всё увеличение представленного шва должно быть полностью радиографировано,
и отремонтированы только дефектные зоны.
3) Ремонтная сварка должна быть выполнена с использованием квалифицированного процес-
са, приемлемого для Инспектора. Сваренное заново соединение или отремонтированные
сваркой участки должны быть проверены радиографией, как представлено в Таблице 7.2.
7.6 Окончательная проверка сосуда
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания
Если для компонента сосуда требуется анализ усталости, все внутренние и наружные поверхности
швов, работающих под давлением, и швов насадок для этого компонента должны быть проверены
методом мокрой магнитопорошковой дефектоскопии (если компоненты ферромагнитные) или мето-
дом капиллярной дефектоскопии (если компоненты немагнитные) после гидравлических испытаний,
если это не препятствует осмысленной интерпретации и характеристике изъянов. Критерием приёмки
должны быть условия параграфов 7.5.6 и 7.5.7.
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после гидравлического испытания
Если в процессе или после гидравлических испытаний заметно, что испытательная жидкость проте-
кает за нанесённой облицовкой, жидкость должна быть вытеснена и облицовка отремонтирована
сваркой в соответствии с параграфом 7.4.8.3.b.3.
7.7 Испытание на герметичность
Если указано в Технических Условиях Проекта Пользователя, испытание на герметичность должно
быть проведено в соответствии со Статьёй 10 Секции V в дополнение к гидростатическому испыта-
нию, как изложено в параграфе 8.2, или в дополнение к пневматическому испытанию, как изложено
в параграфе 8.3.
7.8 Акустическая эмиссия
Если это задано в Технических Условиях Проекта Пользователя, акустическое испытание должно
проводиться в соответствии со Статьёй 12 Секции V в процессе гидростатического или пневматиче-
ского испытаний. Критерий приёмки должен быть таким, каким он задан в Технических условиях
проекта Пользователя.
7-23
7.9 Таблицы
Таблица 7.1 – Группы проверки для сосудов давления
Группа проверки (1)

Параметр
1a 1b 2a 2b 3a 3b
Р-№ 8 гр. 2
P-№ 9А гр. 1 Р-№ 8 гр. 2,
Все Р-№1
Разрешённый P-№ 9В гр. 1 Р-№1 гр. 1 и 2, Р-№ 9А гр. 1, Р-№1 гр. 1 и 2,
материалы гр. 1 и 2,
материал (1)(2) Р-№ 11А гр. 1 Р-№ 8 гр. 1 Р-№ 9В гр. 1, Р-№ 8 гр. 1
в Таблице 3.1 Р-№ 8 гр. 1
Р-№ 11А гр. 2 Р-№ 10Н гр. 1
Р-№ 10Н гр. 1
30 мм (13/16 д.)
30 мм (13/16 д.)
для 50 мм (2 д.)
• для P-№9А
• P-№ 9А гр. 1 для 50 мм (2 д.)
Гр 1
Максимальная тол- • и P-№ 9В гр. 1 Р-№ 1 гр. 1 для Р-№ 1 гр. 1
• и P-№9В Гр
щина определяющих Не ограничено (4) 16 мм (5/8 д.) а также и Р-№ 8 гр. 1;
16 мм (5/8 д.)
сварных соединений для Р№ 8, гр. 2(5) Р-№ 8 гр. 1 30 мм (13/16 д.)
для Р-№8,
• P-№ 11А Гр 1 30 мм (13/16 д.) для Р-№ 1 гр. 2
гр. 2(5)
• P-№ 11А Гр 2 для Р-№ 1 гр. 2
Р-№ 10Н гр. 1
Р-№ 10Н Гр
Только механизированная сварка
Процесс сварки Неограниченно (4) Не ограничено (4)
(3)
Часть 4 или Часть 5 Часть 4 или Часть 5
Базис проекта (6) Часть 4 данного Раздела
данного Раздела данного Раздела
1. Все группы проверки требуют 100 % визуального контроля максимально возможного объёма.
2. См. Часть 3 на предмет разрешённых материалов.
3. «Механизированная» означает механизированные и/или автоматизированные методы сварки.
4. Неограниченно в отношении способа применения сварки, как изложено в этой Таблице.
5. См. неразрушающий контроль, категорию соединения и детали разрешённого сварного соединения,
которые отличаются в Группах проверок 1а и 1b. в Таблице 7.2.
6. Базис проекта – это метод анализа, используемый для установления толщины стенки.
7-24
Таблица 7.2 – Неразрушающий контроль
Группа проверки 1a 1b 2a 2b 3a 3b
Р-№ 8 гр. 2
Все мате- P-№ 9А гр. 1 Р-№ 8 гр. 2,
Р-№ 1 Р-№ 1
риалы P-№ 9В гр. 1 P-№ 9А гр. 1 Р-№ 1 гр. 1 и 2
Разрешённые материалы гр. 1 и 2 гр. 1 и 2
в Прило- Р-№ 11А гр. 1 P-№ 9В гр. 1 Р-№ 8 гр. 1
Р-№8 гр. 1 Р-№ 8 гр. 1
жении 3.А Р-№ 11А гр. 2 Р№ 10HGМ
Р-№ 10Н гр. 1
Прочность сварного соединения 1,0 1,0 1,0 1,0 0,85 0,85
Катего-
Тип NDE
рия Тип шва (1) Объём NDE (10)(11)(12)
(2)
соед.
Продольные соедине- RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
А 1
ния МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)

Кольцевые соединения RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 10 % 10 % (3)
B 1
на оболочке МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
RT или UT НП 100 % НП 25 % НП 25 %
B 2,3 на оболочке с подкла-
МТ или РТ НП 10 % НП 10 % НП 10 %
дочной полосой (9)
на патрубке, RT или UT 100 % 100 % 100 % 10 % 10 % (3)
B 1 100 % 10 %
d >150 мм (6 д.) или МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % (4) 10 % 10 % (4)
7-25
5
t>16 мм ( /8 д.)
на патрубке
RT или UT НП 100 % НП 25 % НП 25 %
B Стыковой шов 2,3 150 мм (6 д.) или
5 МТ или РТ НП 10 % НП 10 % НП 10 %
с полным t > 16 мм ( /8 д.) с под-
проваром кладочной полосой (9)
на патрубке RT или UT НП НП НП НП НП НП
B 1
d < 150 мм (6 д.) МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 10 % 10 %
5
и t < 16 мм ( /8 д.)
Все швы в сферах, дни-
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
А 1 щах и полусферических
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
днищах к оболочкам
Сборка конической обо-
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 10 % 10 %
B 1 лочки с цилиндрической
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
оболочкой угол ≤ 30
Сборка конической обо-
UT МТ или 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
B 8 лочки с цилиндрической
РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
оболочкой угол > 30
Р-№ 8 гр. 2
Все Р-№1 P-№ 9А гр. 1 Р-№ 8 гр. 2,
Р-№1
материалы гр. 1 и 2 P-№ 9В гр. 1 P-№ 9А гр. 1 Р-№ 1 гр 1 и 2
Разрешённые материалы Гр 1 и 2
в Приложе- Р-№ 8 Р-№ 11А гр. 1 P-№ 9В гр. 1 Р-№ 8 гр. 1
Р-№8 Гр 1
нии 3.А гр. 1 Р-№ 11А гр. 2 Р-№ 10Н гр. 1
Р-№ 10Н гр. 1
Катего-
Тип
NDE (2)
соед.
Сборка плос- UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
C 7 С полным проваром
кого днища МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)

или трубной С частичным проваром, UT 25 % 10 %
C доски с цилин- 10 если a > 16 мм (5/8 д,) НП НП НП НП
МТ или РТ 10 % 10 %
дрической
оболочкой
С Сборка фланца 10 С частичным проваром,
5
UT
НП НП НП НП
НП НП
или воротника если a ≤ 16 мм ( /8 д,) МТ или РТ 10 % 10 %
с оболочкой
1,2, RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
7-26
С С полным проваром
3 МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
UT НП НП
С Сборка фланца 10 С частичным проваром НП НП НП НП
МТ или РТ 10 % 10 %
или воротника
С полным или частич-
с патрубком
ным проваром UT НП НП НП НП НП НП
С 10
d ≤ 150 мм (6 д.) МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
5
и f ≤ 16 мм ( /8 д.)
С полным проваром
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
D 1,7 d > 150 мм (6 д.) или
5 МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
Патрубок t>16 мм ( /8 д.)
или отвод (5) С полным проваром
RT или UT НП НП НП НП НП НП
D 7 d ≤ 150 мм (6 д.)
5 МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 10 % 10 %
и t≤16 мм ( /8 д.)
С частичным проваром
UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
D 9 для любого d
5 МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
а > 16 мм ( /8 д.)
Патрубок UT НП НП
D 9 d > 150 мм (6 д.) НП НП НП НП
или отвод (5) 5 МТ или РТ 10 % 10 %
а≤16 мм ( /8 д.)
UT НП НП НП НП НП НП
D 9 d ≤ 150 мм (6 д.)
5 МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 10 % 10 %
а≤16 мм ( /8 д.)
Р-№ 8 гр. 2
Все мате- Р-№ 1 P-№ 9А гр. 1 Р-№ 8 гр. 2
Р-№1 Р-№ 1
риалы гр. 1 и 2 P-№ 9В гр. 1 P-№ 9А гр. 1
Разрешённые материалы гр. 1 и 2 гр 1 и 2
в Приложе- Р-№ 8 P-№ 11 А гр. 1 P-№ 9В гр. 1
Р№ 8 гр. 1 Р-№ 8 гр. 1
нии 3.А гр.1 P-№ 11А гр. 2 Р-№ 10Н гр. 1
Р-№ 10Н гр. 1
Катего-
Тип
NDE (2)
соед.
Концы труб
МТ
D в трубную – — 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %

или РТ
доску
Постоянные 1,7, С полным (15) или RT или UT 25 % (7) 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
E
насадки (6) 9, 10 частичным проваром МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 100 % 10 % (4)
Поддержи-
вающие дав-
МТ
— ление участки — 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
или РТ
после удале-
ния креплений
7-27
Плакировка RT или UT (13) (13) (13) (13) (13) (13)

— —
сваркой МТ или РТ 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
— Ремонт (14) —
МТ или РТ 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
1. См. параграф 4.2
2. RT = радиографический контроль, UT – ультразвуковой контроль, МТ – магнитопорошковая дефектоскопия, РТ = капиллярная дефектоскопия.
3
3. 2 % если t ≤ 30 мм (1 /16 д.) и те же самые ТУ процесса сварки как у продольных, для сталей Р-№ 1 гр1 и Р-№ 8 гр1
3 3
4. 10 % если t > 30 мм (1 /16 д.), 0 % если t ≤ 30 мм (1 /16 д.)
5. Процентное содержание в таблице касается общей длины швов всех патрубков, см. параграф 7.4.3.5.b.
5
6. RT или UT не требуются для толщин сварного шва ≤ 16 мм ( /8 д.)
7. 10 % для сталей P-№. 8 гр. 2, P-№ 9A гр. 1, P-№ 9B гр. 1, P-№ 11A гр. 1, P-№ 11A гр. 2, P-№ 10H гр. 1
8. (в настоящее время не используются)
9. Ограничения использования см. в параграфе 4.2.
10. Процентное содержание поверхностного контроля касается процентной доли длины швов как внутри, так и снаружи.
11. RT и UT - объёмные методы контроля, а МТ и РТ – поверхностные методы контроля. Как объёмные, так и поверхностные исследования требуемы
для проведения в той мере, как показано.
12. НП означает «не применяется» Все группы проверки требуют 100 %-го визуального контроля максимально возможного объёма.
13. См. параграф 7.4.8.1.
14. Процентное содержание контроля касается только ремонтной сварки и методов начального контроля, см. параграф 6.2.7.3.
15. RT применимо только к Типу 1, сварным швам с полным проваром.
Таблица 7.3 – Выбор неразрушающего метода контроля для соединений с полным проваром
Толщина оболочки -1
Тип соединения
t<13 мм (1/2 д.) t ≥ 13 мм (1/2 д.)
1, 2, 3 RT RT или UT по 7.5.5
7, 8 нет данных UT по 7.5.4 или 7.5.5
Таблица 7.4 – Неразрушающий контроль многослойных сосудов
Категория
Описание сварного соединения Тип NDE Объём
Соединения Категорий А и В во внутренней RT или UT 100 %
A, B
оболочке и внутреннем днище МТ или РТ 100 %
Соединения Категории А в слое толщиной RT или UT НП
А
от 3 до 8 мм (1/8 – 5/16 дюйма) МТ или РТ 100 %
Соединения Категории А в слое толщиной UT 10 %
А
от 8 до 16 мм (5/16 – 5/8 дюйма) МТ (или РТ) 100 %
Соединения Категории А в слое толщиной UT 100 %
А
от 16 до 22 мм (5/8 – 7/8 дюйма) МТ (или РТ) НП
Соединения Категории В кольцевой шаговой
RT УЧАСТОК
B сваркой в слое толщиной от 3 до 8 мм
МТ (или РТ) 100 %
(1/8 – 5/16 дюйма)
RT или UT НП
B сваркой в слое толщиной от 8 до 16 мм
МТ (или РТ) 100 %
(5/16 – 5/8 дюйма)
Соединения Категории В кольцевой шаговой RT УЧАСТОК
B сваркой в слое толщиной от 16 до 22 мм UT 10 %
(5/8 – 7/8 дюйма) МТ (или РТ) 100 %
UT 100 %
B сваркой в слое толщиной более 22 мм
МТ или РТ НП
(7/8 дюйма)
Приварка встык Категорий А, В, D на всю тол- RT 100 %
А, В, D
щину сплошной секции к многослойной секции МТ (или РТ) 100 %
Сварные соединения плоского днища и труб- То же, что и соединение Категории В
C
ной доски шаговым кольцевым швом кольцевым шаговым швом
Патрубок и сообщающийся канал к много-
D МТ (или РТ) 100 %
слойной оболочке или многослойному днищу
Крепёжные швы к компонентам, поддержи-
E МТ (или РТ) 100 %
вающим давление
7-28
Таблица 7.5 – Способы NDE, метод, характеристика, критерий приёмки
Ссылочный параграф
Способ NDE Метод на характеристику и критерий
приёмки
Визуальный осмотр (VT) – 7.5.2
Радиографическая дефектоскопия (RT) Секция V Статья 2 7.5.3
Ультразвуковой контроль (UT) Секция V Статья 4 7.5.4
Ультразвуковой контроль (если ис- Секция V Статья 4
7.5.5
пользуется вместо RT) и параграф 7.5.5
Магнитопорошковая дефектоскопия (МТ) Секция V Статья 7 7.5.6
Капиллярная дефектоскопия (РТ) Секция V Статья 6 7.5.7
Метод вихревых токов (ЕТ) Параграф 7.5.8 7.5.8
7-29
Таблица 7.6 – Визуальный осмотр, Критерий приёмки
№ Тип дефекта1 Критерии приёмки

1 Трещины (все) — Недопустимо
Газовая раковина (все) Недопустимо
Усадочная раковина (все)
2
Включения шлака (все). Недопустимо, если у поверхности.

Включения флюса (все).
3 Оксидные включения (все). —
Металлические включения
(все).
Неполное проплавление Недопустимо
(все)
4
Недостаток провара Недопустимо, если требуется шов

с полным проваром
5
Ослабление См. параграф 6.2.4.1. (b)(2) на приемле-

мое ослабление.
6 Должны быть также выдержаны требова-
ния параграфа 7.5.3.2 для должной
интерпретации радиографии.
7-30
Таблица 7.6 – Визуальный осмотр, Критерий приёмки
№ Тип дефекта1 Критерии приёмки

7 Усиление шва Приемлемые усиления шва в стыковых
соединениях должны быть в соответствии
с параграфом 6.2.4.1.d. Требуется плав-
ный переход.
8 Смещение шва Приемлемые смещения в стыковых швах

—
см. в параграфе 6.1.6.
9 Заострение Приемлемые заострения в стыковых
—
швах см. в параграфе 6.1.6.
10 Случайные вспышки Не допускается2
—
или прожог электродом
11 Брызги — Брызги должны быть минимизированы2
12 Рваная поверхность Не допускается2
Следы шлифовки, —
строжки
13 Вогнутость См. параграф 6.2.4.1.d на приемлемую
вогнутость.
1) В данной таблице используются следующие символы.
а – номинальная толщина горловины углового шва;
b – ширина усиления шва;
d – диаметр поры;
h – высота дефектов;
t – толщина стенки или листа.
2) Эти дефекты могут быть удалены смешанной шлифовкой.
7-31
Таблица 7.7 – Стандарты приёмки радиографического контроля для круглых показаний

(только примеры)
Максимальный размер приемлемых круглых Максимальный раз-
Толщина – t показаний мер несущественных
Случайных Отдельных показаний
Менее 3 мм (1/8 д.) ¼t 1
/3 t 1
/10t
1 1 3
3 мм ( /8 д.) 0,8 мм ( /32 д,) 1,1 мм ( /64 д,) 0,4 мм (1/64 д,)
5 мм (3/16 д.) 1,2 мм (3/64 д,) 1,5 мм (1/16д,) 0,4 мм (1/64 д,)
1 3
6 мм (¼ д.) 1,5 мм ( /16д,) 2,1 мм ( /32 д,) 0,4 мм (1/64 д,)
5 5 7
8 мм ( /16 д.) 2,0 мм ( /64 д,) 2,6 мм ( /64 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
3 3 1
10 мм ( /8 д.) 2,5 мм ( /32 д,) 3 мм ( /8 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
7 7 5
11 мм ( /16 д.) 2,8 мм ( /64 д,) 3,7 мм ( /32 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
1 1
13 мм (½ д.) 3 мм ( /8 д,) 4,3 мм (1 /64 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
9 5 3
14 мм ( /16 д.) 3,6 мм ( /64 д,) 5 мм ( /16 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
5 5 7
16 мм ( /8 д.) 4,0 мм ( /32 д,) 5,3 мм ( /32 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
11 5
17 мм ( /16 д.) 4,0 мм ( /32 д,) 5,8 мм (15,64 д,) 0,8 мм (1/32 д,)
от 19 мм (¾ д.) до 50 мм
4,0 мм (5/32 д,) 6,4 мм (¼ д,) 0,8 мм (1/32 д,)
(2 дюйма) включительно
Свыше 50 мм (2 дюйма) 4,0 мм (5/32 д,) 10 мм (3/8 д,) 1,5 мм (1/16 д,)
7-32
Таблица 7.8 – Критерий приемлемости трещин для сварных швов толщиной от 13 мм

(½ д.) до 25 мм (1 д.)
Тип трещины a/t l
Поверхностная трещина ≤ 0,087 ≤ 6,4 мм (¼ д,)
Подповерхностная трещина ≤ 0,143 ≤ 6,4 мм (¼ д,)
1) Параметр t – толщина сварного шва за исключением всякого допустимого усиления, а пара-
метр l – длина трещины. Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной
толщины на месте стыка, величина t равна меньшей из этих двух значений толщины. Если
шов с полным проплавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углово-
го сварного шва должна входить в величину t.
2) Подповерхностная индикация должна рассматриваться как поверхностная трещина, если
расстояние (S на Рис. 7.11) индикации от ближайшей поверхности компонента равно
или меньше половины сквозного размера (2d на Рис. 7.11, эскиз (b)) подповерхностной инди-
кации.
3) Установленные здесь пределы приемлемости основаны на соображениях качества изготов-
ления и не обязательно направлены на использование для оценки трещин, идентифициро-
ванных после того, как сосуд был сдан в эксплуатацию.
4) значения а и l определены в параграфе 7.5.5.4.
7-33
Таблица 7.9 – Критерий приемлемости трещин для сварных швов толщиной

от 25 мм (1 д.) до 300 мм (12 д.) включительно
Соотношение 25 мм (1 д.) ≤ t < 64 мм (2½ д.) 100 мм (4 д.) ≤ t ≤ 300 мм (12 д.)
геометрии тре- Поверхностная тре- Подповерхностная Поверхностная Подповерхностная
щины щина трещина трещина трещина
a/l a/t a/t a/t a/t
0,00 0,031 0,034 0,019 0,020
0,05 0,033 0,038 0,020 0,022
0,10 0,036 0,043 0,022 0,025
0,15 0,041 0,049 0,025 0,029
0,20 0,047 0,057 0,028 0,033
0,25 0,055 0,066 0,033 0,038
0,30 0,064 0,078 0,038 0,044
0,35 0,074 0,090 0,044 0,051
0,40 0,083 0,105 0,050 0,058
0,45 0,085 0,123 0,051 0,067
0,50 0,087 0,143 0,052 0,076
1) Параметр t – толщина шва за исключением любого допустимого усиления, а параметр l –
длина трещины. Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной толщины
на месте стыка, величина t равна меньшей из этих двух толщин. Если шов с полным про-
плавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углового сварного шва
или меньше половины сквозного размера (2d на Рис. 7.11, эскиз (b)) подповерхностной
индикации.
4) Для промежуточной трещины соотношение геометрических размеров a/l и толщина t
(64 мм [21/2 дюйма] < t < 100 мм [4 дюйма]), допустима линейная интерполяция.
5) Если критерий приемлемости в данной таблице равен длине трещины l, менее чем 6,4 мм
(0,25 дюйма), может использоваться значение 6,4 мм (0,5 дюйма).
6) Для материалов с предельной прочностью на разрыв выше 655 МПа (95 кг на кв. дюйм),
использование этой таблицы ограничено до толщины 200 мм (8 дюймов).
7-34
Таблица 7.10 – Критерий приемлемости трещин для сварных швов толщиной более 300 мм (12 д.)
Соотношение геометрии Поверхностная трещина Подповерхностная трещина

a/l a a
0,00 5,8 мм (0,228 д.) 6,1 мм (0,240 д.)
0,05 6,1 мм (0,240 д.) 6,7 мм (0,264 д.)
0,10 6,7 мм (0,264 д.) 7,6 мм (0,300 д.)
0,15 7,6 мм (0,300 д.) 8,8 мм (0,348 д.)
0,20 8,5 мм (0,336 д.) 10,1 мм (0,396 д.)
0,25 10,1 мм (0,396 д.) 11,6 мм (0,456 д.)
0,30 11,6 мм (0,456 д.) 13,4 мм (0,528 д.)
0,35 13,4 мм (0,528 д.) 15,5 мм (0,612 д.)
0,40 15,2 мм (0,600 д.) 17,7 мм (0,696 д.)
0,45 15,5 мм (0,612 д.) 20,4 мм (0,804 д.)
0,50 15,8 мм (0,624 д.) 23,2 мм (0,912 д.)
1) Параметр t – толщина шва за исключением любого допустимого усиления, а параметр
l – длина трещины. Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной толщи-
ны на месте стыка, величина t равна меньшей из этих двух толщин. Если шов с полным про-
плавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углового сварного шва
или меньше половины сквозного размера (2d на Рис. 7.11, эскиз (b)) подповерхностной инди-
кации.
4) Линейная интерполяция допускается для промежуточных значений соотношений геометриче-
ских размеров трещины a/l.
5) Данная таблица не применима для материалов с предельной прочностью на разрыв, превы-
шающей 655 МПа (95 кг на кв. дюйм).
7-35
7.10 Рисунки
Оценивается
Любая индикация
не на линии с границей
раздела слоя должна
Не оценивается интерпретироваться
Типичная индикация в соответствии
размыва слоя с параграфом 7.4.11.2
См. параграф 7.4.11.5
Многослойная секция Секция со сплошной

стенкой
Рисунок 7.1 – Контроль многослойных сосудов
7-36
Линия расплавления
Плёнка или
другой носи-
тель данных
Источник
Возможное
наложенное
условие Приблизительное
(индикация) положение источ-
ника излучения
для угловой
съёмки
Плёнка
или другой носи-
тель данных
Рисунок 7.2 – Исследование многослойных сосудов
7-37
Примечание: Сумма от L1 до Lx должна быть меньше, чем t на длине 12t.
Рисунок 7.3 – Круглые индикации, расположенные в линию
Примечание: Сумма группы длины должна быть меньше, чем t на длине 12t.
Максимальная длина группы Минимальный интервал группы

3L где L – длина самой длинной соседней
L = 6 мм (¼ д.) для t <19 мм (¾ д.) оцениваемой группы
L = t/3 для 19 мм (¾ д.) ≤ t ≤ 57 мм (2¼ д.)
L =19 мм (¾ д.) для t > 57 мм (2¼ д.)
Рисунок 7.4 – Группы расположенных в линию круглых индикаций
7-38
(а) Случайные круглые индикации (см. Примечание 1)
25 мм (1 д.) 25 мм (1 д.) (с) Скопление
(b) Отдельная индикация (см. Примечание 2)
1. Типичная концентрация и размер, разрешённый на каждые 150 мм (6 д.) длины шва
2. Максимальный размер по Таблице 7.7
Рисунок 7.5 – Схемы для толщины стенки от 3 мм (1/8 д.) до 6 мм (¼ д.) включительно
7-39
25 мм (1 д.) 25 мм (1 д.) (с) Скопление
Рисунок 7.6 – Схемы для толщины стенки от 6 мм (¼ д.) до 10 мм (3/8 д.) включительно
7-40
(с) Скопления
25 мм (1 д.) 25 мм (1 д.)
Рисунок 7.7 – Схемы для толщины стенки от 10 мм (3/8 д.) до 19 мм (¾ д.) включительно
7-41
(с) Скопление
25 мм (1 д.) 25 мм (1 д.)
Рисунок 7.8 – Схемы для толщины стенки от 19 мм (¾ д.) до 50 мм (2 д.) включительно
7-42
(с) Скопление
25 мм (1 д.) 25 мм (1 д.)
Рисунок 7.9 – Схемы для толщины стенки от 50 мм (2 д.) до 100 мм (4 д.) включительно
7-43
(с) Скопления
25 мм (1 д.) 25 мм (1 д.)
Рисунок 7.10 – Схемы для толщины стенки более 100 мм (4 д.)
7-44
S≤d
(а) Поверхностная индикация (b) Поверхностная индикация
S≥a
(с) Подповерхностные индикации
Рисунок 7.11 – Одиночные индикации
7-45
(по боль- (по боль-

шему) шему)
S ≤ 2d1 или 2d2

S ≤ 2d, или 2d2
Поверхностная трещина # 1 Поверхностная трещина #2

(по большему)
Неплакированная
поверхность

Поверхностная трещина #3 (по большему)
Плакированная поверхность
S<2d1 или 2d2
Держащая давление поверх-
ность не плакированного
компонента или линия
раздела основного металла
плакировки и плакировки
компонента
Поверхностная трещина #4
S ≤ 2d1 или d2
d, d1, d2, d3
2d1, 2d2, 2d3 = Глубины
отдельных трещин
Поверхностная трещина #5

Рисунок 7.12 – Составные планарные трещины, ориентированные в плоскости,

нормальной к поверхности, работающей на давление
7-46
Рисунок 7.13 – Поверхностные и подповерхностные трещины
7-47
Неплакированная
поверхность
S ≤ d1 или 2d2
Поверхностная
трещина #1
S2 ≤ d1 или 2d2 S1 ≤2d1 или 2d2

(по большему) (по большему)
d1,2d1l2d2,2d3 = Глубины
отдельных трещин S3 ≤ 2d1 или 2d2
E-F-G-H
Поверхностная
трещина #2
Плакированная
поверхность S4 ≤ 2d2 или 2d3
Работающая на S2 < 2d2 или 2d3

давление поверхность (по большему
не плакированного значению)
компонента или линия
раздела основного
металла плакировки
и плакировки
компонента
Рисунок 7.14 – Не лежащие на одной прямой копланарные трещины в плоскости, нормальной

к поверхности, работающей на давление
7-48
Параллельные плоскости
ограничивающие расположенные
на одной линии трещины
Не плакированная поверхность
1/2 дюйма
Плакированные поверхности
Держащая давление
поверхность не плакированного
компонента или линия раздела
основного металла плакировки
и плакировки компонента
Поверхностные
трещины
трещины
трещины
1) Эта иллюстрация показывает две поверхностные трещины. Первая а1, – на наружной по-
верхности, а вторая a2 – на внутренней поверхности: между плоско-
стями A-A' и B-B'
2) Эта иллюстрация показывает две подповерхностные трещины:
между плоскостями C-C' и D-D'
3) Эта иллюстрация показывает две поверхностные трещины и одну подповерхностную
трещину.
между плоскостями E–E' и F–F'
между плоскостями F–F' и G–G'
между плоскостями G–G и H–H'
Рисунок 7.15 – Составные расположенные по линии планарные трещины
7-49
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАННОСТИ ПО ОСМОТРУ И ПРОВЕРКЕ
7.A.1 Общие положения

В данном Приложении представлены ответственность и обязанности по проверкам и контролю, вклю-
чая неразрушающий контроль в процессе изготовления сосудов под давлением. Ответственность
и обязанности в отношении особых обязательств Изготовителя и Инспектора относятся к сосудам,
которые должны иметь маркировку с символом Стандарта.
7.A.2 Ответственность Изготовителя
7.A.2.1 Изготовитель
a) Изготовитель, производящий какой-либо сосуд, несёт ответственность за выполнение всех тре-
бований данного Раздела и, посредством соответствующей сертификации, гарантирует, что лю-
бая работа, выполненная Подрядчиками, также отвечает всем требованиям данного Раздела.
b) Изготовитель несёт ответственность за обеспечение того, что контроль качества, детальные ис-
следования и испытания, требуемые данным Разделом, выполняются на стадиях изготовления
с тем, чтобы придать им должную значимость. Изготовитель должен в назначенные сроки пре-
доставлять Инспектору информацию, необходимую для того, чтобы Инспектор мог выполнять
свои особые обязанности.
7.A.2.2 Обязанности по осмотру и проверкам
a) Обзор обязанностей – Изготовитель должен выполнять возложенные на него обязанности. Неко-
торые (но не все) обязанности, относящиеся к проверкам и контролю, которые определены
в этом Разделе и должны выполняться Изготовителем, сведены в Таблице 7.А.1.
b) Аттестация компетентности эксперта по методам магнитопорошковой дефектоскопии, капилляр-
ной дефектоскопии и вихревых токов – Изготовитель должен подтвердить, что каждый эксперт
отвечает следующим требованиям:
1) Эксперт обладает зрением (при необходимости, с коррекцией), достаточно хорошим, чтобы
читать стандартную схему Джегера Типа №2 на расстоянии не менее 300 мм (12 дюймов)
и способен различать и разграничивать контрасты между используемыми цветами. Соответ-
ствие этим требованиям должно проверяться ежегодно.
2) Эксперт аттестован и компетентен в способах проведения неразрушающего контроля, вклю-
чая проведение исследования, интерпретацию и оценку результатов. За исключением слу-
чаев, когда метод контроля состоит из более чем одной операции, эксперт может быть атте-
стован только на одну или несколько таких операций.
7-50
7.A.3 Ответственность инспектора

7.A.3.1 Инспектор
a) Все ссылки на инспекторов в данном Разделе подразумевают Уполномоченного Инспектора
как определено в данном параграфе. Все проверки, требуемые в этом Разделе, должны выпол-
няться:
1) Инспектором, регулярно нанимаемым аккредитованным ASME Агентством Уполномоченной
Инспекции, то есть государственной или муниципальной инспектирующей организацией
США, провинции Канады или страховой компании, уполномоченной принимать на страхова-
ние котлы и сосуды давления, за исключением того, что
2) Инспекции могут проводиться регулярно нанимаемым Инспектором Пользователя, в случае
если Пользователь является Изготовителем, который производит сосуды под давлением ис-
ключительно для своего личного пользования, а не для продажи.
За исключением случаев, разрешённых параграфом 7.А.3.1.а.2, Инспектор не должен состоять
в штате Изготовителя. Все инспекторы должны быть квалифицированы путем письменного экза-
мена согласно правилам любого штата США, провинции Канады или какого-либо иного террито-
риального деления, принявшего Стандарт.
b) Если в данном Разделе используется термин Уполномоченное Инспекционное Агентство
или AIA, это должно означать Уполномоченное Инспекционное Агентство, аккредитованное
в соответствии с требованиями ASME последнего издания ASME QAI-1, Квалификации Уполно-
моченной Инспекции.
7.А.3.2 Обязанности по осмотру и проверке
7.А.3.2.1 Общие положения
a) Инспектор должен выполнять все проверки, номинально требуемые положениями данного
Раздела, плюс другие проверки, которые, по его мнению, необходимы для подтверждения того,
что сосуд, который должен штемпелеваться Символом Стандарта, разработан и изготовлен
в соответствии с требованиями данного Раздела.
b) Некоторые (но не все) из требуемых проверок и осмотров, которые определены положениями
данного Раздела, сведены в Таблице 7.А.1.
7.А.3.2.2 Система контроля качества Изготовителя
В дополнение к обозначенным обязанностям, Инспектор должен контролировать Систему контроля
качества Изготовителя.
7.А.3.2.3 Проверка материалов
a) Соответствие материалов требованиям – Инспектор должен удостовериться, что все используе-
мые материалы во всех отношениях отвечают требованиям данного Раздела. Изготовитель дол-
жен предоставить Инспектору сертификаты соответствия материалов. Инспектор должен прове-
рить сертифицированные отчёты об испытаниях или сертификаты соответствия используемых
материалов, если это не представлено в технических условиях на материал или в данном
Разделе.
b) Маркировка материалов – Инспектор должен внимательно осмотреть используемые в конструк-
ции материалы на предмет идентификационных маркировок, требуемых соответствующими тех-
ническими условиями на материал, если это не предусмотрено иначе в Части 3 данного Раздела.
Если идентификационные маркировки стёрты или материал разрезан на две или более частей,
маркировки должны быть надлежащим образом перенесены Изготовителем, как изложено
7-51
7.А.3.2.4 Размерный контроль компонентов

а) Инспектор должен удостовериться, что:
1) Днища и оболочные секции соответствуют предопределённой форме и отвечают требова-
ниям по толщине материала после формования.
2) Патрубки, воротники лазов, усиления вокруг отверстий и другие приспособления, которые
должны крепиться к внутренней или наружной поверхности сосуда, хорошо сопрягаются
с кривизной поверхности сосуда, и
3) Соблюдены размерные требования, включая выполнение тех замеров, которые Инспектор
считает необходимыми.
b) Использование трафаретов – по требованию Инспектора, Изготовитель сосуда должен предос-
тавить в его пользование аккуратным образом сформованные трафареты.
7.А.3.2.5 Проверка технологии термической обработки
Инспектор должен удостовериться, что Изготовитель выполнил все операции по термической обра-
ботке, требуемые данным Разделом. Сертификаты, представленные Изготовителем, могут воспри-
ниматься как подтверждение того, что операции термической обработки были выполнены корректно.
7.А.3.2.6 Проверка сварки
a) Проверка технических условий технологии сварки – Инспектор должен проверить, что технология
сварки, используемая в изготовлении, квалифицированна с соблюдением положений Секции IX
и в соответствии с данным Разделом. Изготовитель должен предоставить Инспектору подтвер-
ждение выполнения всех требований. Если возникает серьёзная причина поставить под вопрос
технологию сварки, Инспектор может потребовать переквалификации процесса, который должен
быть использован в работе, подлежащей его проверке.
b) Проверка эксплуатационной аттестации сварщиков и сварочных операторов – Инспектор должен
удостовериться, что вся сварка выполняется сварщиками и операторами, аттестованными
в соответствии с положениями Секции IX. Изготовитель должен предоставить Инспектору сер-
тифицированную копию регистрации аттестационных эксплуатационных испытаний на каждого
сварщика или сварочного оператора, как подтверждение того, что эти требования выполнены.
Если есть серьёзная причина поставить под вопрос квалификацию сварщика или сварочного
оператора для выполнения сварки, которая отвечает требованиям Технических условий
технологии сварки, Инспектор может потребовать провести переквалификацию данного сварщи-
ка или сварочного оператора для продолжения выполнения сварки на участке, подлежащем
его проверке.
c) Проверка методов неразрушающего контроля – Инспектор должен проверить, чтобы используе-
мые методы неразрушающего контроля Части 7, были в соответствии с методиками, изложен-
ными в этой Части. Он также должен удостовериться, что исследования выполняются операто-
рами, которые аттестованы Изготовителем как компетентные специалисты в технике выполняе-
мых методов, а также в интерпретации и оценке результатов, и что Изготовитель выполнил все
требования положений данного Раздела. Если есть особая причина сомневаться в квалифика-
ции оператора, Инспектор имеет право потребовать подтверждения способности оператора вы-
полнять и интерпретировать заданные исследования. Инспектор может присутствовать при про-
ведении неразрушающего контроля, по своему усмотрению.
7.А.3.2.7 Освидетельствование испытания под давлением
Инспектор должен присутствовать при гидростатических или пневматических испытаниях, требуемых
Частью 8 данного Раздела.
7-52
7.А.4 Таблицы
Таблица 7.А.1 – Проверка и контроль, ответственность и обязанности
Время Ссылка на параграф

Проверка Ответственность Обязанности
выполнения Критерии
и контроль Процесс Изготовителя инспектора
контроля приёмки
Сертификат полно- Перед Приложение 2.G НП Получение серти- Проверка достовер-
мочий АSME коми- началом Приложение 2.Е фиката и управле- ности сертификата,
тета по котлам и всех работ ние системой кон- а также наличия
сосудам давления троля качества и выполнения систе-
мы контроля качества
Система контроля 2.3.5. 7.А.3.2.2 Руководство и сис- Проверка работы
качества Приложение 2.Е тема контроля каче- системы контроля
Изготовителя ства качества на месте,
управление системой
контроля качества
в процессе изготов-
ления
Применяемые До изготовле- НП 2.2.2. Подготовка соответ- Проверка наличия
чертежи ния Часть 4 ствующего отчёта отчёта о проекте,
и документы Часть 5 о проекте, проект- проектных ТУ,
ных ТУ Пользовате- чертежей
ля (если применя- и документов
ются), чертежей
и документов.
Соответствие всех До изготовле- 7.3.1.1 Часть 3 Убедиться, что ис- Проверить соответ-
материалов, ния 7.А.3.2.3 пользуемые мате- ствие материалов
используемых риалы соответству- требованиям Части 3
в изготовлении со- ют требованиям
суда или компонен- Части 3
та, включая образцы
Ремонт дефектов До изготовле- 6.1.1.3 6.1.1.3 Удостовериться, Проверить, чтобы
материала ния что дефекты мате- дефекты материала,
риала, отремонти- отремонтированного
рованного сваркой, сваркой, были устра-
устранены и прове- нены и проверены
рены заново заново
Прослеживаемость В процессе 7.3.1.2 НП Удостовериться, что Проконтролировать,
идентификации резки мате- 3.2.7.2 идентификационные чтобы идентифика-
материала риала номера материала ционные номера ма-
надлежащим обра- териала были над-
зом перенесены лежащим образом
перенесены
Проверка толщины До сварки 7.3.2 6.2 Удостовериться, Проверить, чтобы
и размеров компо- 7.А.3.2.4 что они надлежа- толщина и размеры
нентов сосуда щим образом фор- были в пределах
мованы в пределах допусков
допусков
Квалификация До сварки 6.2.2.4 7.3.4 Выполнять и под- Проверить, чтобы
технологии сварки Секция IX 7.А.3.2.6.а держивать квали- все технологии свар-
Секция lX фикацию ки были квалифици-
рованны
Квалификация До сварки 5 7.3.5 Выполнять и под- Проверить, чтобы
сварщиков Секция IХ 7.А.3.2.6.b держивать квали- сварщики и операто-
и операторов Секция lX фикацию ры были квалифици-
рованы
Ремонт дефектов В процессе 7.3.6 7.4.4 Удостовериться, Проверить, чтобы
кромок резаного производства 7.4.5 что дефекты реза- дефекты резаных
материала 7.4.6 ных кромок мате- кромок материала,
риала, отремонти- отремонтированные
рованные сваркой, сваркой, были устра-
устранены и прове- нены и проверены
рены заново заново
7-53
Продолжение Таблицы 7.А.1
Время вы- Ссылка на параграф
Проверка и кон- Ответственность Обязанности
полнения Критерии
троль Процесс Изготовителя инспектора
контроля приёмки
Подгонка и зачистка До сварки 6.1.3 7.3.6 Проконтролировать Проверить, что все
деталей под сварку 6.1.4 и удостовериться, элементы должным
6.1.5 что все элементы образом подогна-
6.1.6 должным образом ны/выровнены и со-
подогна- единяемые поверх-
ны/выровнены ности зачищены под
и соединяемые по- сварку
верхности зачище-
ны под сварку
Любой ремонт де- В процессе 6.2.7 7.4.2 Удостовериться, Проверить, чтобы
фектов сваркой производства до что сварочные де- сварочные дефекты
7.4.6 фекты устранены и проверены
и проверены
Контроль требуемой В процессе 6.4 7.А.3.2.5 Удостовериться, Проверить, чтобы
термообработки производства что вся требуемая термообработка,
термообработка включая PWHT, была
выполнена должным образом
выполнена
Испытания на удар После сварки 3.11.8 3.11.8 Выполнить испыта- Проверить, чтобы
для швов как заво- ния и предоставить испытания на удар
дское испытание записи были выполнены
и чтобы результаты
были приемлемы
Сертификация ква- После сварки 7.5.3 7.А.3.2.6.С Удостовериться, Проверить, чтобы
лификации экспер- 7.5.4 что каждый опера- каждый оператор
тов неразрушающих 7.5.5 тор отвечает требо- отвечал требованиям
методов контроля 7.5.6 ваниям этого Раз- этого Раздела
МТ, РТ, RT или UT 7.5.7 дела
7.5.8
Неразрушающий После сварки 7.4 7.4.3 Выполнить кон- Проверить, чтобы
контроль 7.А.3.2.6.С 7.4.4 троль и сделать за- требуемый неразру-
7.4.5 писи, включая ра- шающий контроль
7.4.6 диографии и скано- был выполнен, и что-
7.4.7 граммы UT бы результаты были
приемлемы
Визуальный осмотр После сварки 7.5.2 Таблица 7.6 Выполнить визу- Выполнить визуаль-
альный осмотр ную проверку сосуда
для подтверждения
отсутствия сварочных
и размерных дефектов
Гидростатическое После Часть 8 Часть 8 Выполнить провер- Выполнить проверку
или пневматическое изготовления 7.А.3.2.7 ку и испытание и освидетельствовать
испытание с необ- гидростатические
ходимой проверкой или пневматические
в процессе испытания
испытания
Штемпелевание После Приложение 2.F НП Выполнить штем- Проверить, чтобы
и/или установкапас- изготовления пелевание и/или требуемая маркиров-
портной таблички укрепить паспорт- ка, включая штемпе-
на сосуд ную табличку на левание, была вы-
сосуд полнены и паспорт-
ная табличка с при-
креплена
Отчет Изготовителя После Приложение 2.D НП Подготовить, сер- Подписать сертифи-
изготовления тифицировать кат инспекции
и предоставить
Инспектору
на аттестацию
Отчёт данных После Приложение 2.С НП Сохранить соответ- Проверить, чтобы Из-
Изготовителя поставки ствующие докумен- готовитель сохранил
и документы, ты и направить па- соответствующие до-
указанные этим кет документации кументы, оформлен-
Разделом ные в процессе изго-
товления сосуда
7-54
ЧАСТЬ 8
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ДАВЛЕНИЕМ
8.1 Общие требования............................................................................................................. 8-2
8.1.1 Выбор методов испытания под давлением.............................................................. 8-2
8.1.2 Меры предосторожности............................................................................................ 8-2
8.1.3 Требования к сосудам особой конструкции.............................................................. 8-3
8.1.4 Манометры ................................................................................................................. 8-4
8.2 Гидравлические испытания............................................................................................... 8-5
8.2.1 Испытательное давление........................................................................................... 8-5
8.2.2 Подготовка к испытаниям........................................................................................... 8-5
8.2.3 Испытательная жидкость ........................................................................................... 8-5
8.2.4 Методика испытаний................................................................................................... 8-5
8.2.5 Контрольная проверка и критерии приемки ............................................................. 8-6
8.3 Пневматические испытания .............................................................................................. 8-6
8.3.1 Испытательное давление........................................................................................... 8-6
8.3.2 Подготовка к испытаниям........................................................................................... 8-6
8.3.3 Испытательная жидкость ........................................................................................... 8-6
8.3.4 Методика испытаний................................................................................................... 8-6
8.3.5 Контрольная проверка и критерии приемки ............................................................. 8-7
8.4 Альтернативные испытания под давлением ................................................................... 8-7
8.4.1 Гидравлические и пневматические испытания.........................................................8-7
8.4.2 Испытание на герметичность .....................................................................................8-7
8.5 Документация .....................................................................................................................8-8
8.6 Система обозначений.........................................................................................................8-8
8-1

8.1.1 Выбор методов испытания под давлением
а) Если в параграфах 8.1.1.b и 8.1.1.с нет иных указаний, собранный сосуд, рассчитанный на внут-
реннее давление, должен быть подвергнут гидравлическим испытаниям в соответствии с пара-
графом 8.2. Испытания под давлением сосудов, рассчитанных на вакуум или частичный вакуум,
должны проводиться только в соответствии с параграфом 8.1.3.1. Сосуд должен считаться гото-
вым, после того как:
1) Завершены все работы по изготовлению, за исключением операций, которые не могли быть
выполнены до испытания, таких как окончательная обработка или косметическая шлифовка
на основном металле, которая не влияет на толщину, включая допуск на коррозию.
2) Все проверки выполнены, за исключением тех, которые должны проводиться после испытаний.
b) Пневматическое испытание, выполняемое в соответствии с параграфом 8.3 и подлежащее огра-
ничениям и требованиям дополнительного неразрушающего контроля сварки, которые могут
быть предъявлены в любой части данного Раздела, может использоваться вместо гидравличе-
ского испытания, если какое-либо нижеизложенное положение верно.
1) Сконструированный сосуд имеет такие опоры, что вес гидравлической испытательной жид-
кости мог бы вызвать его постоянное видимое искажение.
2) Сосуд не может быть быстро высушен и должен использоваться в таких условиях, где следы
испытательной жидкости не допускаются.
3) Сосуд сконструирован таким образом, что хрупкая структура не может являться расчетным
отказом в условиях испытания под давлением.
4) Пневматическое испытание контролируется проверкой акустической эмиссии в соответствии
со Статьёй 12 Секции V.
с) Комбинированные гидравлические – пневматические испытания могут быть использованы в слу-
чаях, когда желательно испытать сосуд, частично наполненный жидкостью. Комбинированные
гидравлические-пневматические испытания должны выполняться в соответствии с параграфом 8.4.1.
8.1.2 Меры предосторожности
a) Испытания под давлением должны выполняться в контролируемых условиях с соответствующи-
ми мерами предосторожности и соответствующим оборудованием.
b) Во всех верхних точках сосуда, в положении, в котором он должен испытываться, должны быть
предусмотрены выпускные отверстия для того, чтобы ликвидировать возможные воздушные
карманы, в то время как сосуд наполняется для гидравлического испытания. Особое внимание
следует уделять выступам патрубков и внутренним элементам сосуда.
c) При выполнении пневматического испытания, особое внимание следует уделять предотвраще-
нию хрупкого разрушения, которое может быть вызвано потенциальной угрозой энергии, накоп-
ленной в сжатом газе. В этом смысле, решение провести пневматические испытания должно
продумываться в процессе проектирования сосуда таким образом, чтобы при выборе материа-
лов конструкции учитывались минимальные проектные условия «температура/соответствующее
давление» для всех компонентов, работающих под давлением, включая снижения температуры
и соответствующее уменьшение давления рабочей жидкости в процессе сброса проектного дав-
ления (автоматическое охлаждение).
d) Воздух или другой газ опасны при их использовании в качестве испытательной среды. Поэтому
рекомендуется предпринимать особые меры безопасности, если для испытаний используется
воздух или газ. Жидкая испытательная среда также может быть опасна вследствие накопленной
энергии сжатой жидкости и энергии деформации, скрытой в материале сосуда.
8-2
е) Сосуды могут быть окрашены или покрыты либо внутри, либо снаружи, и могут быть облицованы
с внутренней стороны, до испытаний давлением. Однако нанесение красок, покрытий и облицо-
вок не разрешается до проведения гидравлического испытания, если предполагается, что сосуд
будет содержать жидкости такого характера, что очень малое их количество, смешанное или не-
смешанное с воздухом, опасно для жизни. Пользователю следует знать, что нанесение краски,
покрытия или облицовки может скрыть течи, которые в противном случае были бы обнаружены
в процессе испытания давлением.
8.1.3 Требования к сосудам особой конструкции
8.1.3.1 Сосуды, рассчитанные на вакуум или частичный вакуум
Сосуды, рассчитанные на вакуум или частичный вакуум, а также каналы многокамерных сосудов,
рассчитанные на вакуум или частичный вакуум, должны быть подвергнуты испытанию давлением
в соответствии с параграфом 8.1.1. Внутреннее испытательное давление не должно быть меньше
разницы между нормальным атмосферным давлением и минимальным проектным внутренним дав-
лением, умноженным на 1.43.
8.1.3.2 Сосуды с рубашкой
a) Для заключённых в кожух частей сосуда, когда внутренний сосуд спроектирован на работу под
атмосферным давлением или только в условиях вакуума, испытанию давлением должен подвер-
гаться только объём рубашки. В этих случаях для определения испытательного давления макси-
мально допустимое рабочее давление должно быть установлено как перепад давления между
рубашкой и внутренним сосудом.
b) Если рубашка спроектирована под работу в условиях вакуума, она должна быть испытана
в соответствии с параграфом 8.1.3.1.
c) Если рубашка спроектирована для работы, как под давлением, так и под вакуумом, она должна
быть испытана на наибольшее давление, определённое в соответствии с параграфом 8.1.3.2.а
или 8.1.3.2.b.
d) Давление гидравлического испытания для рубашек эмалированных сосудов должно быть
по крайней мере равным, но не превышающим максимально допустимого рабочего давления,
штампованного на рубашке.
8.1.3.3 Комбинированные модули
Комбинированные модули должны испытываться одним из следующих методов
a) Камеры под давлением комбинированных модулей, которые были спроектированы для незави-
симой работы, должны быть гидравлически испытаны как отдельные сосуды; то есть каждая ка-
мера должна быть испытана без давления в смежной камере. Если общие элементы комбиниро-
ванного модуля спроектированы на большее дифференциальное проектное давление, чем мак-
симально допустимое рабочее давление, маркируемое на смежных камерах, гидростатическому
испытанию должны быть подвергнуты все элементы, при этом следует использовать, по крайней
мере, их проектное дифференциальное давление, скорректированное по температуре, как опи-
сано в параграфе 8.2.1., и эти элементы должны соответствовать требованиям параграфа 8.2.1.а
или 8.2.1.е для каждой независимой камеры.
b) Если камеры под давлением комбинированных модулей имеют общие элементы, спроектиро-
ванные на максимальное дифференциальное давление, которое может иметь место в процессе
запуска, работы (включая нештатные ситуации) и остановки, и дифференциальное давление
меньше самого высокого давления в смежных камерах, тогда все элементы должны быть под-
вергнуты давлению гидравлического испытания, вычисленному с использованием уравнения
(8.2), где максимально допустимое рабочее давление – дифференциальное давление, которое
должно маркироваться на компоненте.
1) После испытания всех элементов, как это требуется в параграфе 8.1.3.3.а, и их проверки,
смежные камеры должны быть одновременно испытаны при испытательном давлении, тре-
буемом для внутреннего давления. Следует проявлять осторожность при ограничении
дифференциального давления между камерами до давления, используемого при испытани-
ях всех элементов.
2) Штамп сосуда и Отчёт данных сосуда должны описывать общие элементы и их предельные
дифференциальные давления.
8.1.3.4 Эмалированные (футерованные стеклом) сосуды
Испытательное давление эмалированных (футерованных стеклом) сосудов должно быть по крайней
мере равным, но не превышающим допустимого рабочего давления, маркированного на сосуде.
8-3
8.1.3.5 Облицованные сосуды

a) Для облицованных сосудов рекомендуется испытание на герметичность наложенной облицовки,
которое соответствует предназначенной эксплуатации. Подробности испытания должны быть
согласованы между Пользователем и Изготовителем. Испытания должны быть такими, чтобы
при их проведении не причинялся вред несущему нагрузку основному материалу. Если ожидается
интенсивная коррозия основного материала при контакте с содержимым сосуда, планированию
и выполнению испытаний на герметичность следует уделять особое внимание.
b) После проведения гидростатических испытаний давлением должен быть произведён осмотр
внутренней части сосуда с целью определения, имело ли место просачивание испытательной
жидкости через соединения облицовки.
c) Если испытательная жидкость просачивается за наложенную облицовку, существует опасность,
что жидкость останется в этом месте после передачи сосуда в эксплуатацию. В случаях, когда
рабочая температура сосуда выше точки кипения испытательной жидкости, сосуд следует мед-
ленно нагревать в течение времени, достаточного для того, чтобы удалить всю испытательную
жидкость из-под облицовки без её повреждения. Эта операция нагрева должна быть проведена
на предприятии, изготавливающем сосуд. После того, как жидкость удалена, облицовку следует
отремонтировать, как требуется. Повторение радиографии, термообработки или гидравлического
испытания сосуда после ремонта облицовки не требуется, за исключением случаев, когда суще-
ствует подозрение, что ремонтные швы могут иметь дефекты, проникающие в основной металл,
и в этом случае Инспектор должен принять решение, какое из испытаний (одно или больше)
должно быть повторено.
d) В качестве альтернативы материалу, изложенному в пункте 8.1.3.5.с, рекомендуется, чтобы
в нижней точке каждого компонента, работающего под давлением, предусматривалось дренажное
отверстие, защищённое облицовочной панелью, которая является уплотнением, приваренным
вокруг обшивки к компоненту. Такие дренажные отверстия должны быть проверены на предмет
течи, как в процессе испытаний, так и в процессе эксплуатации, и они будут снижать рост давле-
ния за панелями – обстоятельство, которое могло бы вызвать выпучивание панели после снятия
внутреннего давления в сосуде.
8.1.3.6 Многослойные сосуды
Если для измерения контакта между слоями в процессе изготовления используются методики пара-
графа 4.13.12.2, проведение пневматического испытания не разрешается.
8.1.4 Манометры
a) Манометры, используемые в испытаниях сосудов, должны показывать значения давлений
и должны быть подсоединены непосредственно к сосуду. Если манометр не достаточно хорошо
виден оператору, контролирующему давление, которое наращивается из безопасного места,
должен быть поставлен дополнительный манометр в том месте, где он будет виден оператору
и Инспектору в процессе испытаний. Рекомендуется, чтобы в дополнение к манометру, исполь-
зовалось регистрирующее устройство.
b) Манометры циферблатного типа, используемые в испытаниях, должны иметь градуировку
за диапазон двух максимальных предполагаемых давлений испытания, но ни в коем случае этот
диапазон не должен быть меньше полутора и больше четырех значений предполагаемого дав-
ления испытания. Манометры с цифровым считыванием, имеющие более широкий диапазон,
могут использоваться при условии, что считывания дают такую же или большую точность
по сравнению с манометрами циферблатного типа.
c) Все манометры должны калиброваться по стандартному грузопоршневому манометру или эта-
лонному калибру, по крайней мере, через каждые 6 месяцев или в любое время, когда возникает
подозрение, что они выдают ошибку.
8-4
8.2 Гидравлические испытания

8.2.1 Испытательное давление
а) За исключением сосудов специальной конструкции, обозначенных в параграфе 8.1.3, минималь-
ное давление гидравлического испытания должно быть большим из значений:
(8.1)
или
(8.2)
b) Отношение ST/S в уравнении (8.2) должно быть самым низким для материалов, работающих
на давление, из которых изготовлен сосуд, за исключением материала болтов.
c) Испытательное давление – это давление, которое должно прилагаться в верхней части сосуда
в процессе испытания. Это давление плюс гидростатический напор используются в применяемых
расчётных уравнениях для проверки сосуда в условиях испытания, см. Часть 4, параграф
4.1.6.2.а.
d) Требование параграфа 8.2.1.а представляет минимально требуемое гидростатическое испыта-
тельное давление. Верхние границы испытательного давления должны определяться с использо-
ванием метода, приведённого в параграфе 4.1.6.2.а. Может быть использовано промежуточное
значение давления.
e) При соглашении между Пользователем и Изготовителем может быть проведено гидравлическое
испытание, основанное на рассчитанном давлении. Давление гидравлического испытания в верх-
ней части сосуда должно быть минимальным значением испытательного давления, вычисленного
путём умножения базового значения для рассчитанного давления испытания для каждого эле-
мента под давлением на 1,43 и снижением этой величины на величину гидростатического напора
в этом элементе. Базовым значением для данного рассчитанного давления испытаний является
самое высокое допустимое внутреннее давление, определенное расчётными уравнениями
для каждого элемента сосуда с использованием номинальной толщины, включая допуск на корро-
зию и допускаемые значения напряжений, данные в Части 3, Приложении 3.А, при температуре
испытаний. Если используется это давление, оно должно быть таким, как приведено в Отчёте
данных Изготовителя.
8.2.2 Подготовка к испытаниям
Прежде чем прилагать испытательное давление, оборудование для испытаний должно быть прове-
рено на герметичность и на предмет того, чтобы все наливные трубопроводы низкого давления и дру-
гие принадлежности, которые не должны испытываться давлением, были отсоединены или изолиро-
ваны клапанами или другими подходящими средствами.
8.2.3 Испытательная жидкость
Для гидравлического испытания может использоваться любая жидкость, не опасная при любой тем-
пературе, ниже точки кипения. Горючие жидкости, имеющие температуру воспламенения ниже 45°C
(110 °F) , такие как дистилляты нефти, могут использоваться только для испытаний при атмосферной
8.2.4 Методика испытаний
a) Температура металла в процессе гидравлического испытания должна поддерживаться, как мини-
мум на 17 °C (30 °F) выше минимальной проектной температуры металла сосуда, но не должна
превышать 50 °C (120 °F), в целях снижения опасности хрупкого разрушения.
b) Испытательное давление не должно прилагаться, пока сосуд и испытательная жидкость
не нагреются примерно до той же температуры.
c) Гидравлическое давление должно подниматься постепенно, пока не достигнет испытательного
давления. Далее давление должно понижаться до значения не меньшего чем испытательное
давление, поделённое на 1,43 до проверки на протекание в соответствии с параграфом 8.2.5.
8-5
8.2.5 Контрольная проверка и критерии приёмки

а) После снижения испытательного давления до уровня, обозначенного в параграфе 8.2.4.с,
Инспектором должен быть выполнен визуальный осмотр на течи всех соединений и присоедине-
ний, а также всех участков, испытывающих высокие напряжения, таких, как перегибы формован-
ных днищ, соединения конусов к цилиндрам, области вокруг отверстий и переходы по толщине.
Визуальный контроль сосуда может не выполняться при условии, что удовлетворены все сле-
дующие требования:
1) Применяется соответствующее испытание на утечку газа, см. параграф 8.4.2.
2) Замена испытания на утечку газа производится по согласованию между Изготовителем
и Инспектором.
3) Все сварные швы, которые окажутся скрытыми после сборки, визуально проверены на каче-
ство сварки до сборки.
b) Любые имеющие место течи, за исключением тех, которые могут возникнуть на временных испы-
тательных заглушках для отверстий, предназначенных для сварных соединений, должны быть
устранены и сосуд должен быть испытан заново.
c) Инспектор сохраняет за собой право забраковать сосуд, если есть какие-либо видимые признаки
стабильной деформации.
8.3 Пневматические испытания
8.3.1 Испытательное давление
a) За исключением эмалированных сосудов, давление испытания которых должно быть по крайней
мере равно максимально допустимому рабочему давлению, маркируемому на сосуде, мини-
мальное давление пневматического испытания должно быть вычислено по уравнению (8.3).
(8.3)
b) Отношение ST/S в Уравнении (8.3) должно быть самым низким для материалов, работающих
на давление, из которых изготовлен сосуд, за исключением материала болтов.
c) Требования параграфа 8.3.1.а представляют минимальное давление пневматического испыта-
ния, требуемое данным Разделом. Верхние границы испытательного давления могут опреде-
ляться с использованием метода Части 4, параграфа 4.1.6.2.b. Может быть использовано
промежуточное значение давления.
8.3.2 Подготовка к испытаниям
Прежде чем начинать испытания, оборудование для испытаний должно быть проверено на герметич-
ность и на то, чтобы все наливные трубопроводы и другие приспособления, которые не должны
испытываться давлением, были отсоединены или изолированы клапанами или другими подходящими
средствами.
8.3.3 Испытательная жидкость
Любая нагнетаемая среда, используемая в пневматическом испытании, должна быть не воспламе-
няемой и нетоксичной. Если для испытания давлением используется сжатый воздух, надо учесть
следующее:
a) Используйте только чистый, сухой воздух, не содержащий масла, отвечающий требованиям
воздуха Класса 1, 2 или 3 по ISO 8573-1.
b) Точка росы воздуха должна быть между –20 °C и –70 °C (–4 °F и –94 °F).
c) Проверьте, чтобы внутри сосуда не было углеводородных загрязнений или других органических
осадков, так как это может привести к формированию взрывоопасной смеси.
8.3.4 Методика испытаний
a) Температура металла в процессе пневматического испытания должна поддерживаться, как ми-
нимум на 17 °C (30 °F) выше минимальной проектной температуры металла в целях снижения
опасности хрупкого разрушения.
b) Испытательное давление не должно прилагаться, пока сосуд и испытательная жидкость
не нагреются примерно до той же температуры.
8-6
с) Испытательное давление должно подниматься постепенно, пока не достигнет половины значе-

ния испытательного давления, после чего давление должно подниматься ступенчато, примерно
на 1/10 от испытательного давления, до достижения значения испытательного давления. Далее
давление должно быть снижено до значения не менее чем испытательное давление, разделён-
ное на 1,15, перед тем, как выполнить испытание на течи в соответствии с параграфом 8.3.5.
8.3.5 Контрольная проверка и критерии приёмки
а) После снижения испытательного давления до уровня, обозначенного в параграфе 8.3.4.с, должен
быть выполнен визуальный осмотр на протечку. Инспектор должен присутствовать при проведе-
нии этого контроля. За исключением протечек, которые могут возникнуть на временных испыта-
тельных заглушках для отверстий, предназначенных для сварных соединений, протечки в процес-
се требуемого визуального осмотра не допускаются. Протечка из временных заглушек должна
быть направлена в сторону, чтобы предотвратить скрытие протечек других соединений. Визуаль-
ный контроль сосуда может не выполняться при условии, если:
1) Применяется соответствующее испытание на утечку газа, см. параграф 8.4.2.
2) Применение испытания на утечку газа согласовано между Изготовителем и Инспектором.
3) Все сварные швы, которые окажутся скрытыми после сборки, визуально проверены на каче-
ство сварки до сборки.
b) Любые имеющие место протечки, за исключением тех, которые могут возникнуть на временных
испытательных заглушках для отверстий, предназначенных для сварных соединений, должны
быть устранены и сосуд должен быть испытан заново.
c) Инспектор сохраняет за собой право забраковать сосуд, если есть какие-либо видимые признаки
стабильной деформации.
8.4 Альтернативные испытания под давлением
8.4.1 Гидравлические и пневматические испытания
В случаях, когда необходимо испытать на давление сосуд, частично наполненный жидкостью, долж-
ны выполняться требования параграфа 8.3, за исключением того, что пневматическое давление, при-
лагаемое выше уровня жидкости, не должно ни в одной из точек вызывать полное давление, порож-
дающее увеличение общего мембранного напряжения выше 80 % от заданного минимального преде-
ла текучести материала при температуре испытания.
8.4.2 Испытание на герметичность
a) Испытания на герметичность включают разнообразие методов достаточной чувствительности
для обнаружения трещин в компонентах сосудов, включая (но не ограничиваясь) использование
методов прямого давления и вакуумный метод образования пузырей, а также разные детектор-
ные методы на присутствие газа.
b) Выбор метода испытания на герметичность, который будет использоваться, должен базировать-
ся на пригодности испытания для данного компонента под давлением.
c) Температура металла для испытаний на герметичность должна быть в соответствии с парагра-
фом 8.3.4.а. Температура должна поддерживаться в пределах заданного диапазона для исполь-
зуемого испытательного оборудования.
d) Испытания на герметичность должны быть выполнены в соответствии со Статьёй 10 Секции V.
8-7
8.5 Документация
На все испытания давлением Изготовителем должны быть зарегистрированы и выданы как часть
Отчёта данных о сосуде как минимум следующие данные:
a) Изготовитель сосуда и идентификация сосуда под давлением.
b) Наименование Уполномоченного Агентства Инспекции.
c) Тип испытания (гидравлическое, пневматическое, гидравлически–пневматическое).
d) Испытание давления в верхней части сосуда в позиции испытания.
e) Положение сосуда (горизонтальное, вертикальное, нормальное рабочее).
f) Испытательная жидкость и температура.
g) Дата испытаний под давлением.
h) Если прилагается письменная методика испытаний под давлением, на эту методику должна быть
сделана ссылка.
МАWР максимально допустимое рабочее давление.

PT минимальное давление испытания.
S допускаемое напряжение из Приложения 3.А, определённое при проектной температуре.
ST допускаемое напряжение из Приложения 3.А, определённое при температуре испытаний.
8-8
ЧАСТЬ 9
ЗАЩИТА СОСУДА ОТ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ
9.1 Общие требования............................................................................................................. 9-2
9.1.1 Защита от избыточного давления ............................................................................. 9-2
9.1.2 Типы защиты от избыточного давления ................................................................... 9-2
9.1.3 Требуемая мощность снятия напряжений и допустимое избыточное давление . 9-2
9.1.4 Настройка давления устройств сброса давления.................................................... 9-3
9.2 Клапаны сброса давления ................................................................................................ 9-3
9.3 Неавтоматические устройства сброса давления ........................................................... 9-3
9.3.1 Устройства с разрывной мембраной......................................................................... 9-3
9.3.2 Устройства со срезными штифтами......................................................................... .9-3
9.3.3 Пружинные неавтоматические устройства сброса давления ................................ 9-3
9.4 Расчет номинальной мощности для различных понижаемых давлений и/или жидкостей ..9-3
9.4.1 Общие положения....................................................................................................... 9-3
9.4.2 Пропорциональное распределение принятой мощностидля различных давлений .. 9-3
9.4.3 Перевод принятой мощности для различных применяемых жидкостей ............ ...9-4
9.5 Маркировка и проставление печати................................................................................ .9-4
9.6 Условия установки устройств сброса давления.............................................................. 9-4
9.6.1 Общие положения....................................................................................................... 9-4
9.6.2 Впускные трубы для устройств сброса давления.................................................... 9-4
9.6.3 Отводящие линии от устройств сброса давления ................................................... 9-4
9.6.4 Неавтоматические устройства сброса давления с падением давления ............... 9-4
9.7 Конструктивная защита от повышения давления ........................................................... 9-4
9.7.1 Требования.................................................................................................................. 9-4
9.7.2 Документация.............................................................................................................. 9-5
9.7.3 Отчет Изготовителя .................................................................................................... 9-5
Приложение 9.A Оптимальные методы установки и эксплуатации устройств

сброса давления
9.A.1 Введение ..............................................................................................................................9-6
9.A.2 Условия установки запорной арматуры на участке сброса.............................................9-6
9.А.3 Падение давления во впускных трубах для клапанов сброса давления .......................9-9
9.А.4 Линии отвода от устройств сброса давления ...................................................................9-9
9.A.5 Меры предосторожности при разгрузке устройств сброса давления в общий коллектор .9-10
9.A.6 Перепады давлений (рабочий резерв) для клапанов сброса давления ......................9-10
9.А.7 Расположение клапана сброса давления .......................................................................9-12
9.А.8 Силы противодействия и внешние нагрузки на трубопроводы.....................................9-12
9.А.9 Определение размеров устройств сброса давления для условий возгорания...........9-12
9.A.10 Использование устройств индикации давления для контроля перепада давлений ...9-13
9-1

a) В данной Части представлены требования для устройств сброса давления, используемых
для защиты от избыточного давления в сосудах под давлением, изготовленных в соответствии
с требованиями данного Раздела. В этой Части устанавливается тип, количество и настройки при-
емлемых устройств и требования мощности сброса для соответствующих сосудов под давлени-
ем. Также представлены требования для испытаний сертификации мощности и для получения
и использования штампа с символом стандарта для устройств сброса давления. В дополнение,
в данной Части представлены требования к установке устройств сброса давления.
b) Если нет иных указаний в данном Разделе, должны применяться определения Секции 2 ASME PTC 25,
относящиеся к устройствам сброса давления.
9.1.1 Защита от избыточного давления
a) Все сосуды давления в рамках данного Раздела, независимо от размера или давления, должны
быть обеспечены защитой от избыточного давления в соответствии с требованиями данной Части.
b) Изготовитель сосуда не должен предоставлять устройства сброса давления или другую защиту
от избыточного давления. Обеспечение правильной установки устройств сброса давления
и/или защиты от избыточного давления на месте до начала работы является обязанностью Поль-
зователя.
c) Устройства сброса давления для сосудов, которые должны работать полностью наполненными
жидкостью, должны быть спроектированы для эксплуатации в жидкой среде, если сосуд
не защищён от избыточного давления каким-либо другим способом.
d) Защитные устройства, предусмотренные в соответствии с параграфом 9.1.1.а не должны уста-
навливаться непосредственно на сосуд под давлением, если источник давления является внеш-
ним по отношению к сосуду и находится под таким контролем, что давление в сосуде не может
превысить максимально допустимое рабочее давление (MAWP) при рабочей температуре, за ис-
ключением допусков в Секции VIII Раздела 1. Обратите внимание, что клапаны снижения давле-
ния и подобные механические или электрические контрольные приборы, за исключением серво-
управляемых клапанов сброса давления, не считаются достаточно надёжными в работе для пре-
дотвращения роста избыточного давления.
e) Устройства сброса давления должны быть сконструированы, расположены и установлены так,
чтобы они были оперативно доступными для испытаний, осмотра, замены и ремонта, и таким об-
разом, чтобы они не могли быть быстро выведены из строя (см. Приложение 9.А по использова-
нию запорных клапанов); устройства должны выбираться на основе их использования по предна-
значению.
f) Определение размеров и выбор устройства сброса давления или оборудования защиты от избы-
точного давления, на основе использования по назначению, входит в обязанности Пользователя
или его назначенного агента. Использование по назначению должно включать (но не ограничи-
ваться) следующее:
1) Нормальная работа и нештатные ситуации.
2) Жидкости.
3) Жидкие фазы.
9.1.2 Типы защиты от избыточного давления
a) Все устройства сброса давления, перечисленные в Секции VIII Раздела 1, и имеющие штамп
с символом Стандарта "UV" или "UD", считаются приемлемыми.
b) Клапаны сброса давления, сертифицированные на производительность по выпуску пара соглас-
но положениям Секции I, и имеющие официальный штамп с символом Стандарта Секции I
на предохранительные клапаны, могут использоваться на сосудах давления, изготовленных
в соответствии с данным Разделом. Номинальная мощность в части других жидкостей должна
быть определена методом конверсии, представленной в Секции VIII Раздела 1, Приложение 1.
c) Там, где защита от избыточного давления обеспечивается другими средствами, нежели устрой-
ствами сброса давления, необходимо следовать требованиям параграфа 9.7.
9.1.3 Требуемая мощность снятия напряжений и допустимое избыточное давление
а) Мощность снятия напряжений и допустимое избыточное давление должны быть в соответствии
с требованиями, заданными в Секции VIII Раздела 1.
9-2
b) Там, где защита от избыточного давления обеспечивается другими средствами, нежели устрой-
ствами сброса давления, необходимо следовать требованиям параграфа 9.7 и допустимое
избыточное давление (накопление) не должно превышать максимально допустимого рабочего
давления.
9.1.4 Настройка давления устройств сброса давления
Все устройства сброса давления должны соответствовать требованиям Секции VIII Раздела 1
по настройке давления, включая допуски.
9.2 Клапаны сброса давления
За исключением допусков, указанных в параграфе 9.1.2.b), предохранительные, редукционные
и управляемые клапаны сброса давления должны быть такими, как определено в Секции VIII Разде-
ла 1, и должны удовлетворять всем требованиям Секции VIII Раздела 1.
9.3 Неавтоматические устройства сброса давления
9.3.1 Устройства с разрывной мембраной
Устройства с разрывной мембраной и патроны с разрывной мембраной должны быть такими,
как определено в Секции VIII Раздела 1, и должны отвечать всем требованиям по применению,
разрывному давлению, сертификации и установке Секции VIII Раздела 1.
9.3.2 Устройства со срезными штифтами
Устройства со срезными штифтами и корпуса со срезными штифтами должны быть такими как опре-
делено в Секции VIII Раздела 1 и должны отвечать всем требованиям на использование, давление
среза и сертификацию пропускной способности Секции VIII Раздела 1.
9.3.2.2 Определение номинальной пропускной способности
Мощность клапана сброса давления и комбинация срезных штифтов, основанные на используемой
в эксплуатации жидкости или условиях работы, отличающиеся от тех, что заданы сертификационны-
ми испытаниями, должны рассчитываться с использованием методов конверсии, представленных
в Секции VIII, Разделе 1, Приложении 11.
9.3.3 Пружинные неавтоматические устройства сброса давления
Пружинные неавтоматические устройства сброса давления должны быть таким, как определено
в Секции VIII, Разделе 1, и должны отвечать всем требованиям использования, установленного
давления, сертификации мощности и допускам Секции VIII Раздела 1.
9.4 Расчет номинальной мощности для различных понижаемых давлений и/или жидкостей
Определение номинальной мощности устройства сброса давления при давлениях сброса, отличаю-
щихся от значения в 110 % от установленного давления, должно выполняться в соответствии
с требованиями Секции VIII Раздела 1.
9.4.2 Пропорциональное распределение принятой мощности для различных давлений
Определение мощности сбрасывания для устройства сброса давления для рабочих сред, не являю-
щихся паром или воздухом, должно определяться методом конверсии, представленном в Секции VIII,
Раздел 1, Приложение 11.
9-3
9.4.3 Перевод принятой мощности для различных применяемых жидкостей

Определение мощности сбрасывания для устройств сброса давления при находящихся в эксплуата-
ции жидкостях, других, нежели пар или воздух, должно определяться методом конверсии Секции VIII
Раздела 1, Приложение 11.
9.5 Маркировка и проставление печати
За исключением разрешений, указанных в параграфе 9.1.2.b), все используемые устройства
сброса давления должны быть промаркированы и проштампованы в соответствии с требованиями
Секции VIII Раздела 1.
9.6 Условия установки устройств сброса давления
Установка устройств сброса давления должна удовлетворять условиям Секции VIII Раздел 1.
9.6.2 Впускные трубы для устройств сброса давления
Конструкция впускных труб для устройств сброса давления должна быть в соответствии
с требованиями Секции VIII Раздела 1. Дополнительные правила представлены в Приложении 9.А.
9.6.3 Отводящие линии от устройств сброса давления
Конструкция выпускных труб для устройств сброса давления должна быть в соответствии
с требованиями Секции VIII Раздела 1. Дополнительные правила представлены в Приложении 9.А.
9.6.4 Неавтоматические устройства сброса давления с падением давления
Трубы, клапаны, фитинги и компоненты сосудов, составляющие часть системы сброса давления
неавтоматического устройства, должны быть подобраны по размерам таким образом, чтобы предот-
вратить рост давления в сосуде выше допустимого избыточного давления.
9.7 Конструктивная защита от повышения давления
9.7.1 Требования
Сосуд под давлением может быть обеспечен конструктивной защитой от избыточного давления вме-
сто устройства (устройств) сброса давления при следующих условиях:
a) Сосуд не работает исключительно в воздухе, воде или паре, если только эти среды не являются
решающим фактором для предотвращения выхода жидкости, в результате чего может возник-
нуть угроза безопасности или нанесения вреда окружающей среде.
b) Пользователь несёт ответственность за обеспечение сосуда конструктивной защитой от избы-
точного давления. Пользователь должен определить конструктивную системную защиту от избы-
точного давления путём внесения соответствующей записи в документы на приобретение
или в технические условия проекта Пользователя. Изготовитель несёт ответственность за доку-
ментальное подтверждение в Отчёте данных того, что Пользователь определил конструктивную
системную защиту от избыточного давления.
c) Пользователь должен гарантировать, что максимально допустимое рабочее давление сосуда
больше, чем самое высокое давление, развитие которого можно ожидать в системе. Пользова-
тель должен провести детальный анализ, проигрывающий все вероятные сценарии, которые
могли бы привести к ситуации избыточного давления. Должны быть приняты в расчёт «Причины
избыточного давления», описанные в Секции 2 Рекомендованной практики API 521 «Руководство
для систем сброса и снятия давления». Необходимо использовать организованный, системати-
ческий подход с выполнением многофункциональной подборки, включающей анализ рисков
и работоспособности (HAZOP), режимы разрушений, результаты и анализ критического состоя-
ния (FMECA), анализ дерева ошибок, анализ дерева событий, анализ проб и ошибок или другие
подобные методологии. Во всех случаях Пользователь должен определить возможность избы-
точного давления, обусловленную всеми вероятными рабочими и внештатными ситуациями,
включая оборудование и сбои в работе аппаратуры.
d) Анализ, описанный в параграфе 9.7.1.с) должен быть проведён инженером (инженерами), имею-
щим опыт в методологии применяемого анализа. Любые обнаруженные проявления избыточного
давления должны быть оценены инженером (инженерами), имеющими опыт анализа и расчёта
сосудов давления.
9-4
9.7.2 Документация
а) Результаты анализа должны быть документально оформлены и подписаны лицом, ответствен-
ным за контроль над работой сосуда. Документация должна включать как минимум:
1) Подробную схему процесса и размещения приборов, показывающую все используемые эле-
менты системы, связанные с сосудом.
2) Описание всех вероятных рабочих и нештатных сценариев, включая сценарии, связанные
с пожаром, и возникающие от сбоев в работе оборудования и аппаратуры.
3) Анализ, показывающий максимальное давление, которое может быть результатом каждого
из сценариев, рассмотренных в пункте 9.7.2.а.2 выше.
4) Детальное описание аппаратуры и системы контроля, которые используются для ограниче-
ния давления в системе, включая идентификацию всех однозначно независимых резервов
и оценку надёжности (качественную и количественную) всей системы безопасности.
5) Утверждение, заключающееся в заявлении Пользователя относительно того, что лица,
проводящие анализ (см. параграф 9.7.1.d) согласно параграфу 9.7.1.с, имеют соответствую-
щую квалификацию для выполнения этого анализа.
b) До начальной стадии эксплуатации, документация должна быть представлена распорядитель-
ным и исполнительным органам, имеющим юрисдикцию на территории установки сосуда. Поль-
зователь поставлен в известность о том, что может потребоваться предварительное юридиче-
ское согласие.
9.7.3 Отчет Изготовителя
Отчёт Изготовителя на сосуды под давлением должен содержать заявление о том, что сосуд будет
обеспечен конструктивной системной защитой от избыточного давления, а также в отчёте должно
быть отмечено, что может потребоваться предварительное юридическое согласие.
9-5
ОПТИМАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ УСТАНОВКИ

И ЭКСПЛУАТАЦИИ УСТРОЙСТВ СБРОСА ДАВЛЕНИЯ
9.A.1 Введение
Данное Приложение представляет собой дополнительное руководство по проектированию установок
для сброса давления. Приложение является дополнением к требованиям монтажа, изложенным
в Части 9. Обратите внимание, что могут иметь место также юридические требования, относящиеся
к установке устройств сброса давления.
9.A.2 Условия установки запорной арматуры на участке сброса
9.А.2.1 Общая информация
Общие условия установки устройств для сброса давления рассматриваются в параграфе 9.6.
Следующие параграфы содержат требования для системы и компоновки запорной арматуры, если
запорная арматура должна размещаться на участке сброса. Запорная арматура иногда бывает необ-
ходима для обеспечения непрерывной работы перерабатывающего оборудования такого класса
сложности, что отключение какой-либо его части нецелесообразно и непрактично. Данные требова-
ния охватывают запорные клапаны, устанавливаемые на участках всасывания и нагнетания предо-
хранительных клапанов, предусмотренных на участке сброса, где, как правило, идёт технологический
поток и на участке сброса, где возгорание является единственным потенциальным источником избы-
точного давления.
9.А.2.2 Запорная арматура на участке сброса
9.А.2.2.1 Общие положения
a) Установка запорных клапанов в зоне сброса давления запрещена за исключением случаев, раз-
решённых параграфами 9.A.2.2.5, 9.A.2.2.6, 9.A.2.2.7 и 9.A.2.2.8 ниже, и только когда это опреде-
лено Пользователем. Ответственность Пользователя представлена в параграфе 9.А.2.2.3. Осо-
бые требования параграфов 9.A.2.2.5, 9.A.2.2.6, 9.A.2.2.7 и 9.A.2.2.8 не подразумевают разреше-
ние работы при давлении выше максимально допустимого рабочего давления.
b) Участок сброса давления должен быть сконструирован таким образом, чтобы давление в защи-
щённом оборудовании не превышало максимально допустимого рабочего давления до того,
как давление в предохранительном устройстве не достигнет своего установленного значения
и не превысит пределов избыточного давления, установленных Секцией VIII Раздела 1.
9.А.2.2.2 Определения
a) Административный контроль – это процедура, которая, в сочетании с механическими элемен-
тами блокировки, нацелена на то, чтобы действия персонала не подвергали риску защиту обору-
дования от избыточного давления. Административный контроль включает, как минимум:
1) документированную методику эксплуатации и обслуживания;
2) обучение персонала, эксплуатирующего и обслуживающего оборудование, в соответствии
с этой методикой.
b) Участок сброса давления включает всё оборудование, трубопроводы, фитинги и клапаны потока
между какой-либо защищённой единицей оборудования и её устройством снятия давления,
а также между устройством снятия давления и точкой сброса давления потока. Запорные клапа-
ны на участке сброса давления включают (но не ограничиваются) клапаны, расположенные непо-
средственно на участках всасывания и нагнетания предохранительного устройства давления,
и предусматриваемые исключительно для обслуживания предохранительного устройства давления.
9-6
с) Средства контроля работы клапанов – это устройства, используемые для обеспечения того,
чтобы запорные клапаны на участке сброса давления были в своём надлежащем положении
(открыт/закрыт). Эти средства бывают следующих видов:
1) Механические блокировки, разрабатываемые для предотвращения приведения в действие
клапана, которое может привести к блокировке участка сброса давления до того, как пущен
в эксплуатацию альтернативный участок сброса.
2) Блокировки с измерительными приборами, которые работают подобно механическим, только
вместо механических соединений/устройств для исключения положений клапана, блоки-
рующих участок сброса, используются аппаратные разрешающие и/или перекрывающие
устройства.
3) Трехходовые клапаны, сконструированные на предотвращение блокировки линии без одно-
временного открытия другого протока.
d) Средства контроля выхода клапана из строя – это меры, предусмотренные в конструкции клапа-
на, его конфигурации и/или ориентации с целью предотвращения того, чтобы отказ запорного
клапана (по внутренней причине) не закрыл и не заблокировал участок сброса давления. Приме-
ром средств контроля выхода клапана из строя является установка шиберного вентиля со што-
ком, ориентированным на уровне или ниже горизонтального положения.
e) Запорный клапан полного прохода – это клапан, в котором проходное сечение клапана равно или
больше, чем входное проходное сечение предохранительного устройства давления.
f) Механические запорные элементы – это элементы, которые при установке на запорном клапане
создают физический барьер его работе таким образом, что запорный клапан не может быть
приведён в действие, если посредством специальной операции не удалить или не отключить
этот элемент. В сочетании с административными мерами контроля, такие элементы гарантируют,
что защита оборудования от избыточного давления не будет подвергнута риску со стороны пер-
сонала. Примерами механических запорных элементов являются замки (с цепочками или без це-
почек) на маховиках запорных клапанов, рычаги или рукоятки, а также пластиковые или металли-
ческие ленты (вагонные пломбы), которые крепятся к клапану таким образом, чтобы для приве-
дения клапана в действие требовался разрыв ленты.
g) Система управления – совместное применение административных мер контроля, средств кон-
троля работы клапанов и средств контроля выхода клапанов из строя, в соответствии с требова-
ниями данного Раздела.
9.А.2.2.3 Ответственность
Пользователь несёт ответственность за организацию и поддержание системы управления, которая
служит для гарантии того, что сосуд не работает без защиты от избыточного давления. Такие требо-
вания могут включать, но не ограничиваться, следующим:
a) Решение и определение того, допускает ли система защиты от избыточного давления использо-
вание запорного клапана (клапанов) на участке сброса.
b) Учреждение основных принципов сброса давления и требований административных мер контро-
ля.
c) Установление требуемого уровня надёжности, резерва и обслуживания блокировок с измери-
тельными приборами, если таковые используются.
d) Создание методики для гарантирования того, что оборудование адекватно защищено от избы-
точного давления.
e) Гарантирование того, что разрешение на работу установленных клапанов одобрено и что персо-
нал соответствующим образом обучен.
f) Создание систем управления, гарантирующих эффективный административный контроль.
g) Учреждение аналитических методик и принципов для использования в определении потенциаль-
ных уровней давления в случае закрытого запорного клапана (клапанов).
h) Гарантирование того, что анализ, описанный в параграфе 9.А.2.2.3, проводится персоналом,
который квалифицирован и имеет опыт в проведении анализа.
i) Гарантирование того, что другие системные компоненты приемлемы для потенциальных уров-
ней давления, установленных в параграфе 9.А.2.2.3.g.
j) Гарантирование того, что результаты анализа, описанного в параграфе 9.А.2.2.3.g, докумен-
тально оформлены, проверены и приняты в письменном виде лицом, ответственным за работу
сосуда и клапанов.
9-7
k) Гарантирование того, что административный контроль проверяется и принимается в письменном

виде лицом, ответственным за работу сосуда и клапанов.
9.А.2.2.4 Требования к процедурам/системам управления
a) В процедурах должно быть указано, что клапаны, требующие установки элементов механической
блокировки и/или средств контроля работы клапанов и/или средств контроля выхода клапанов
из строя, должны быть документально оформлены и чётко идентифицированы.
b) Система управления должна документировать административные меры контроля (обучение
и методику), контроль клапанов и выполнение мер административного контроля в утвержденной
форме для проверки управления.
9.А.2.2.5 Запорные клапаны в системах, в которых давление происходит исключительно от внешнего
источника
Сосуд или система, в которых давление происходит исключительно от внешнего источника, могут
иметь индивидуальные разгрузочные устройства давления на каждом сосуде, или могут быть при-
соединены к какой-либо точке на соединительном трубопроводе или на каком-нибудь из сосудов, ко-
торый должен быть защищён. При такой схеме между сосудом и разгрузочными устройствами давле-
ния может быть установлен запорный клапан (клапаны), и эти клапаны могут не иметь администра-
тивного контроля, средств контроля работы клапанов или средств контроля выхода клапанов из строя
при условии, что эти запорные клапаны также изолируют сосуд от источника давления.
9.А.2.2.6 Запорные клапаны, предусмотренные на входном и нагнетательном участках предохрани-
тельного устройства давления исключительно для обслуживания этого устройства
Запорный клапан (клапаны) полного прохода может быть установлен на входном и/или нагнетатель-
ном участке разгрузочного устройства давления в целях проверки, испытания и ремонта этого уст-
ройства или изоляции напорного коллектора, при условии, что выполняются следующие требования:
c) Обеспечивается административный контроль для предотвращения несанкционированной работы
клапана.
d) Клапаны оснащены механическими запорными элементами.
e) Предусматриваются средства контроля выхода клапана из строя для предотвращения случайно-
го закрытия клапана, обусловленного механической поломкой.
f) Предусмотрены мероприятия по месту, обеспечивающие защиту сброса давления в то время,
когда система изолирована от своего участка сброса давления. Эти мероприятия должны гаран-
тировать, что в случаях, когда система изолирована от своего участка сброса, уполномоченное
лицо должно непрерывно отслеживать режимы давления сосуда, а также выполнить утвержден-
ные предписанные действия, чтобы ликвидировать источник избыточного давления, либо
открыть альтернативные средства сброса давления. Это уполномоченное лицо должно решать
только эту задачу, и не должно иметь других обязанностей при её выполнении.
g) Система должна быть изолирована от своего участка сброса давления только на время, требуе-
мое для проведения испытания, ремонта и/или замены предохранительного устройства давле-
ния.
9.А.2.2.7 Запорные клапаны, предусматриваемые на участке сброса давления, где обычно имеет
место технологический поток
Запорные клапаны, за исключением дистанционно управляемых клапанов, могут устанавливаться
на участке сброса, где обычно имеет место технологический поток, при условии, что удовлетворяют-
ся, как минимум, требования параграфов 9.A.2.2.7.a и 9.A.2.2.7.b. Эти требования основаны на случа-
ях избыточного давления, обусловленного случайным закрытием единственного запорного клапана
на участке сброса давления (см. параграф 9.А.2.2.3.g). Случайное закрытие этого запорного клапана
(клапанов) в системе сброса давления не должно рассматриваться при определении заданного про-
ектного давления в Части 2 данного Раздела.
a) Гидравлическое сопротивление полностью открытого клапана не снижает его сбрасывающей
способности ниже значения, указанного в параграфе 9.1.3.
b) Закрытие клапана будет немедленно замечено операторами и потребуется предпринять коррек-
тирующее действие в соответствии с документированными рабочими методиками:
1) Если давление, обусловленное закрытием клапана, не превышает 116 % от максимально
допустимого рабочего давления, то административный контроль или средства контроля сбоя
клапана не требуются, или
9-8
2) Если давление, обусловленное закрытием клапана, не превышает следующих величин:
i) документированного испытательного давления, умноженного на отношение значения
напряжения при проектной температуре к значению напряжения при температуре
испытания, или
ii) если испытательное давление рассчитано по параграфу 8.2.1.е Части 8, в дополне-
ние к отношению напряжений, рассматриваемому в пункте 9A2.2.7.b.2.i, испытатель-
ное давление должно быть также умножено на отношение номинальной толщины
за минусом допуска на коррозию к номинальной толщине, и тогда, как минимум, по-
требуется административный контроль и механические блокирующие элементы, или
3) Если давление, обусловленное закрытием клапана, превышает давление, указанное в пара-
графе 9.A.2.2.7.b.2, тогда Пользователь должен либо
i) исключить запорный клапан, либо
ii) наложить административный контроль, механические блокирующие элементы,
средства контроля работы и сбоя клапанов, или
iii) поставить предохранительное устройство давления для защиты оборудования,
которое могло бы перегружаться давлением вследствие закрытия запорного клапана.
9.А.2.2.8 Запорные клапаны, устанавливаемые на участке сброса давления оборудования, где возго-
рание является единственным потенциальным источником избыточного давления.
Запорные клапаны полного прохода, установленные на участке сброса давления оборудования,
где возгорание является единственным потенциальным источником избыточного давления, не тре-
буют механических запорных элементов, средств контроля работы клапанов или средств контроля
выхода клапанов из строя при условии, что Пользователь имеет документально оформленные рабо-
чие инструкции, требующие, чтобы в оборудовании, изолированном от своего участка сброса, было
снято давление, и чтобы из него была удалена вся жидкость.
9.A.3 Падение давления во впускных трубах для клапанов сброса давления
Для клапанов сброса давления параметры потока входной системы должны быть такими, чтобы сово-
купные полные неустранимые входные потери не превышали 3 % от установленного давления клапа-
на. Входные потери давления должны быть определены с учётом всех фитингов во впускной системе,
включая разрывные диски, установленные во впускном трубопроводе клапана сброса давления,
и должны базироваться на паспортной мощности клапана, скорректированной под характеристики
текучей среды.
9.A.4 Линии отвода от устройств сброса давления
a) Там, где это осуществимо, рекомендуется использовать короткую отводящую трубу или верти-
кальный стояк, присоединённый через отводы большого радиуса к каждому отдельному устрой-
ству и выходящий непосредственно в атмосферу. Для клапанов сброса давления, такие отводя-
щие трубы должны быть по крайней мере того же размера, как и выпускное отверстие клапана.
Там, где позволяет характер отвода, рекомендуются телескопические (иногда называемые
«ломаными») отводящие линии, в которых сконденсировавшийся в отводящей линии пар
или дождь собираются в поддон и по трубам отводятся в канализацию. Другим преимуществом
данной конструкции является то, что она не передаёт напряжение деформации отводящей трубы
на устройство сброса давления. В установках такого типа эффект противодавления ничтожен
и не оказывается чрезмерного влияния на нормальную работу устройства сброса давления.
b) Если отводящие линии длинные или если выпускные отверстия двух или более устройств сброса
давления присоединены к общей линии, должно приниматься во внимание влияние противодав-
ления на работу устройства сброса и мощность. Размеры любой секции общего коллектора
нагнетательного участка от каждого из двух или более устройств сброса давления, которые, как
можно ожидать, могут отводить давление одновременно, должны базироваться на общей
площади их выпускных отверстий, с соответствующим допуском на падение давления во всех
напорных секциях. Необходимо рассматривать использование специально сконструированных
устройств, подходящих для работы в условиях высокого или переменного противодавления.
c) Параметры потока отводящих систем высокого подъема, высоко управляемых, прямо подпружи-
ненных клапанов сброса давления или дистанционно управляемых клапанов сброса давления
при работе со сжимаемой жидкостью должны быть такими, чтобы статическое давление, разви-
ваемое на отводящем фланце обычного прямого подпружиненного клапана сброса давления,
не превышало 10 % от установленного давления при номинальной производительности. Разные
типы клапанов показывают разные степени устойчивости к противодавлению и здесь нужно
следовать рекомендациям Изготовителя.
9-9
d) Все отводящие линии должны быть прямолинейны, насколько это осуществимо, до точки оконча-
тельного выхода на сброс. Для длинных линий внимание должно уделяться преимуществу колен
большого радиуса, исключению фитингов, установленных впритык, минимизации деформаций
трубопровода и использованию хорошо известных типов опор для уменьшения колебаний и виб-
рации трубопровода в условиях эксплуатации.
e) Во всех случаях должны создаваться условия для адекватного дренажа отводящих линий.
f) Признано, что никакое простое правило не может быть применено в целом для многочисленных
требований к монтажу. Установки отличаются между собой от простых коротких линий, где сброс
идёт прямо в атмосферу, до крупных магистральных отводящих трубных систем, в которых коли-
чество и скорость продукта, который нужно переместить, требуют обеспечения трубопровода
до удалённого безопасного места.
9.A.5 Меры предосторожности при разгрузке устройств сброса давления в общий коллектор
Ввиду широкого разнообразия типов и видов устройств сброса давления, было бы нецелесообразно
попытаться описать все явления, вызываемые их разгрузкой в единый общий коллектор. Несколько
различных типов устройств сброса давления могут быть присоединены к одному и тому же напорному
коллектору, и эффект противодавления на каждом типе может радикально отличаться. Данные, соб-
ранные Изготовителями по каждому типу используемого устройства сброса давления, должны быть
учтены для информации относительно поведения конкретного типа устройства в ожидаемых услови-
ях эксплуатации.
9.A.6 Перепады давлений (рабочий резерв) для клапанов сброса давления
9.А.6.1 Общие положения
a) В силу разнообразия условий эксплуатации и различных конструкций клапанов сброса давления,
в отношении перепада давлений между установленным давлением клапана сброса давления
и рабочим давлением сосуда могут быть даны только общие указания.
b) Обеспечение достаточного перепада давления для конкретного применения снизит сложности
в эксплуатации. Далее представлена общая консультативная информация по характеристикам
предполагаемой эксплуатации и клапанам сброса давления, которая может привести к правиль-
ному выбору перепада давления для данного случая. Эти данные должны быть проверены
на начальной стадии проектирования системы, так как они могут предопределить максимально
допустимое рабочее давление системы.
9.А.6.2 Данные по установлению рабочего резерва
9.А.6.2.1 Условия процесса
a) Для того чтобы свести к минимуму производственные проблемы, Пользователь должен учесть
не только нормальные рабочие состояния жидкостей, давление и температуру, но также и усло-
вия запуска и остановки, нарушения процесса, ожидаемые внешние условия, время срабатыва-
ния аппаратуры, скачки давлений, обусловленные быстрым закрытием клапанов и т. п.
b) Если такие условия не учитываются, предохранительный клапан давления может принять
на себя функцию регулятора давления, для которой он не предназначен.
c) Дополнительно следует учесть риски и загрязнения, связанные с выбросом жидкости. Более зна-
чительные перепады могут относиться к токсичным, коррозийным или особо дорогостоящим
жидкостям.
9.A.6.2.2 Характеристики клапанов сброса давления
а) Характеристика сброса и мощность – это главное, что должно приниматься в расчёт при выборе
подходящего клапана сброса давления и рабочего резерва. После самоуправляемого стравли-
вания давления, клапан сброса давления должен быть способен снова закрыться, при давлении
выше нормального рабочего. Например, если клапан сброса давления установлен на 690 кПа
(100 фунтов/кв.дюйм) с 7 % сброса, он закроется при 641 кПа (93 фунта/кв. дюйм). Рабочее дав-
ление должно поддерживаться ниже 641 кПа (93 фунта/кв. дюйм) для предотвращения течи или
потока из частично открытого клапана.
9-10
b) Пользователь должен проявлять осторожность в отношении настройки продувки больших под-

пружиненных клапанов. Испытательное оборудование, принадлежащее либо мастерским Изгото-
вителя, либо Пользователям, может не иметь достаточной точности, чтобы проверить настройки
продувки. Настройки не могут считаться точными, если они не выполнены по месту действитель-
ной установки.
c) Дистанционно управляемые клапаны представляют особый случай как для продувки, так и гер-
метичности. Направляющая часть некоторых дистанционно управляемых клапанов может быть
установлена на такие короткие значения продувки, как 2 %. Эта характеристика, однако, не отра-
жает работу главного клапана. Реакция главного клапана может значительно отличаться от по-
ступающего контрольного сигнала в зависимости от местоположения этих двух компонентов
в системе. Если управляющее устройство установлено на удалении от главного клапана, могут
происходить значительные отставания во времени и в изменении давления, но переустановка
управляющего устройства гарантирует переустановку главного клапана. Падение давления
в трубопроводе, соединяющем управляющее устройство и главный клапан, не должно быть
чрезмерным, иначе это неблагоприятно скажется на работе главного клапана. Герметичность
главного клапана значительно улучшена по сравнению с обыкновенными клапанами вследствие
нагружения давлением главного диска и/или ввиду использования мягких сёдел. Несмотря
на очевидные преимущества дистанционно управляемых клапанов, Пользователи должны знать,
что следует остерегаться использования их в абразивных или загрязненных условиях, где может
произойти сваривание, полимеризация или коррозия мокрых частей управляющего устройства
или где возможны замерзание или конденсация жидкости при температурах окружающей среды.
Для любого режима использования, прежде чем выбрать клапан данного типа следует прокон-
сультироваться с Изготовителем клапанов сброса давления.
d) Герметичность – это ещё один фактор, влияющий на выбор клапана, как подпружиненного, так
и дистанционно управляемого. Значение ее бывает различным и некоторым образом зависит
от того, какое установлено седло – металлическое или эластичное, а также от таких факторов,
как коррозия или температура. Необходимо задать требуемую герметичность и метод испытания,
чтобы наблюдались удовлетворительные результаты при давлении, не ниже, чем нормальное
рабочее давление процесса. Рекомендуемая методика и стандарт приемлемости заданы в Стан-
дарте 527 API, Герметичность седла клапанов сброса давления. Следует также отметить,
что любая достигнутая степень герметичности не должна считаться неизменной. Эксплуатация
клапана почти без исключений снижает степень герметичности.
e) Применение специальных конструкций, таких как уплотнительные кольца или упругие сёдла,
должно быть обсуждено с Изготовителем клапана сброса давления.
f) Ожидаемое поведение предохранительных клапанов включает допуск плюсового или минусового
значений на устанавливаемое давление, который меняется в зависимости от уровня давления.
Условия ввода в эксплуатацию, такие как противодавление, отклонения и колебания, влияют
на выбор специальных конструкций и могут потребовать увеличения перепада давления (рабоче-
го резерва).
9.А.6.2.3 Общие рекомендации по перепадам давления (рабочим резервам)
Следующие перепады давления рекомендуются, если клапан сброса давления не был спроектирован
или протестирован в специальных или подобных режимах работы, и меньшие перепады не были
рекомендованы Изготовителем.
a) Минимальный перепад в 35 кПа (5 фунт/кв. дюйм) рекомендуется для установленных давлений
до 485 кПа (70 фунт/кв. дюйм). В этой Категории, допуск установленного давления составляет
± 13.8 кПа (±2 фунт/кв. дюйм), и перепад по отношению к давлению испытания на герметичность
равен 10 % или 35 кПа (5 фунт/кв. дюйм), по большему значению.
b) Минимальный перепад в 10 % рекомендуется для установленных давлений от 490 кПа до 6900 кПа
(71 фунт/кв. дюйм до 1000 фунт/кв. дюйм). В этой Категории, допуск установленного давления
составляет ±3 % и перепад по отношению к давлению испытания на герметичность составляет 10 %.
c) Минимальный перепад в 7 % рекомендуется для установленных давлений свыше 6900 кПа
(1000 фунт/кв. дюйм). В этой Категории допуск установленного давления составляет ±3 %
и перепад по отношению к давлению испытания на герметичность составляет 5 %.
d) Предохранительные клапаны, имеющие меньшие размеры сёдел, требуют дополнительного
текущего обслуживания, если перепад давления приближается к этим рекомендациям.
9-11
9.A.7 Расположение клапанов сброса давления

Подпружиненные клапаны сброса давления, как правило, должны устанавливаться в вертикальном
положении, с вертикальным расположением шпинделя. Там, где место или конфигурация трубопро-
вода не позволяют выполнить такую установку, клапан может быть установлен в другом положении,
при условии, что:
a) Конструкция клапана сброса давления удовлетворительна для такого рабочего положения и при-
емлема Изготовителем клапана.
b) Рабочая среда в системе имеет такой характер, что твёрдые включения не будут скапливаться
у входного отверстия клапана сброса давления, и
c) Дренажная часть с разгрузочной стороны корпуса клапана сброса давления и сливной трубопро-
вод исключают скопление жидкости на диске клапана или в сливном трубопроводе.
9.A.8 Силы противодействия и внешние нагрузки на трубопроводы
a) Разгрузка устройства сброса давления порождает реактивные силы потока, действующие на уст-
ройство и связанный с ним трубопровод. При выполнении проекта оборудования может потребо-
ваться расчёт изгибающих моментов и напряжений в трубопроводе и патрубке сосуда. В устано-
вившемся режиме потока имеет место влияние моментов и давления, а также динамические
нагрузки, вызываемые открытием клапанов.
b) Механические нагрузки могут действовать на устройство сброса давления со стороны разгрузоч-
ного трубопровода в результате теплового расширения, удаления от опор и веса неподдержи-
ваемого опорами трубопровода. Результирующие изгибающие моменты на устройстве сброса
давления в его закрытом состоянии могут вызвать течи клапана сброса давления, повреждение
разрывных дисков и чрезмерное напряжение во впускном трубопроводе. Конструкция установки
должна учитывать эти аспекты.
9.A.9 Определение размеров устройств сброса давления для условий возгорания
a) При испарении содержащейся в сосуде жидкости и/или при расширении пара, обусловленном
притоком тепла снаружи, особенно вследствие возгорания, в сосудах под давлением может раз-
виться чрезмерное давление.
b) Системы сброса давления в условиях возгорания обычно нацелены на то, чтобы выпустить толь-
ко то количество рабочей среды, которое необходимо для снижения давления до определённого
безопасного уровня без удаления её чрезмерного количества. Такой контроль особенно важен
в ситуациях, когда выход содержимого создаёт опасность вследствие его горючести или токсич-
ности.
c) В условиях возгорания следует учесть также вероятность того, что уровень безопасного давле-
ния для сосуда снизится вследствие нагревания материала сосуда, с соответствующей потерей
прочности.
d) За последние годы было выведено несколько уравнений для подсчёта требуемой мощности
сброса давления в условиях возгорания. Главные их различия состоят в скоростях теплового
потока. Единого уравнения, которое бы учитывало все многочисленные факторы, требующие
рассмотрения при определении этого параметра, пока нет. Если условия возгорания учитывают-
ся в проекте сосуда под давлением, могут быть использованы следующие ссылки, дающие реко-
мендации для отдельных видов оборудования:
1) Рекомендуемые методы 520 API, Определение размеров, выбор и установка систем сброса
давления на нефтеперерабатывающих заводах, Часть 1 – Определение размеров и отбор,
седьмое издание, январь 2000, Американский Институт Нефтяной Промышленности,
Вашингтон, Федеральный Округ Колумбия.
2) Стандарт 521 , Системы сброса и снятия давлений, пятое издание, январь 2007, Американ-
ский Институт Нефтяной Промышленности, Вашингтон, Федеральный Округ Колумбия.
3) Стандарт 2000 API, Продувка резервуаров под атмосферным и низким давлением (неохлаж-
дённые и охлаждённые), пятое издание, апрель 1998, Американский Институт Нефтяной
Промышленности, Вашингтон, Федеральный Округ Колумбия.
4) Стандарт М–1002 AAR, Технические условия на цистерны, 1978, Ассоциация Американских
Железных Дорог, Американский Институт Нефтяной Промышленности, Вашингтон,
Федеральный Округ Колумбия.
5) Стандарты предохранительных устройств сброса давления: S-I.l, Баллоны для сжатых газов;
S-1.2, Грузовые и передвижные резервуары; и S-1.3, Контейнеры для хранения сжатого газа,
Ассоциация Сжатого Газа, Арлингтон, Вирджиния.
9-12
6) Стандарты NFPA No. 30, 58, 59, и 59A, Национальная Ассоциация Противопожарной Защи-
ты, 1 Баттеримарч Парк, Куинси, Массачусетс, 02169-7471.
7) Системы сброса давления для морских грузовых контейнеров для жидкостей, 1973, Нацио-
нальная Академия Наук, Вашингтон, Федеральный Округ Колумбия.
9.A.10 Использование устройств индикации давления для контроля перепада давлений
Если для отслеживания давления сосуда, равного или близкого установленному давлению для уст-
ройства сброса давления, используется устройство для индикации давления, оно должно быть таким,
чтобы охватывало установленное давление устройства сброса и было отградуировано с верхним
пределом, как минимум в 1,25 раза превышающим установленного давления устройства сброса дав-
ления и не более, чем в два раза превышающим максимально допустимое рабочее давление сосуда.
При необходимости могут быть установлены дополнительные устройства.
9-13
9-14
Стандарт на котлы и сосуды давления ASME
СЕКЦИЯ VIII -2
ПОЯСНЕНИЯ
Том 57
Пояснения к Стандарту опубликовываются ежегодно в июле после выпуска издания и последующих дополне-
ний. Пояснения, размещенные в январе на сайте www.cstools.asme.org/interpretations включаются в содержание
документов, рассылаемых в июле. Пояснения Секции III, Разделов 1 и 2 включаются в качестве обновлений в
Секцию III, Подсекция NCA.
Пояснения в Тома 54–56 были внесены с обновлениями в Издание 2004 Стандарта; Том 57 – первый Поясни-
тельный том, который должен быть включен с обновлениями в Издание 2007.
Секция Том 57 Том 58 Том 59
7/07
II A 7/07
II-B …
ll-C …
Il-D (Общепринят.) 7/07
ll-D (Метрич.) …
lll-NCA 7/07
III-3 7/07
IV 7/07
V 7/07
VI …
VII …
VIII-1 7/07
VIII-2 7/07
VIII-3 7/07
IX 7/07
X …
XI 7/07
XII …
Авторское право © 2007
АМЕРИКАНСКОЕ ОБЩЕСТВО ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
СЕКЦИЯ VIII-2 – ПОЯСНЕНИЯ, ТОМ 57
ПОЯСНЕНИЯ
ТОМ 57 – СЕКЦИЯ VIII-2
Ответы на технические вопросы
с 1 января 2006 г. по 31 декабря 2006 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Общая информация
Данная публикация включает все письменные пояснения, изданные в интервале указанных дат персоналом
ASME от имени Комитета по котлам и сосудам давления ASME в ответ на вопросы, касающиеся пояснений
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. Сюда также включено содержание, в котором перечислены
темы пояснений, охваченных в данном томе.
Данные разъяснения приведены дословно из оригинальных писем, за исключением нескольких типографских
и редакторских корректив, внесённых для более ясного понимания. В некоторых примерах анализ разъяснений
выявил необходимость поправок технического характера. В таких случаях представлено переработанное пояс-
нение, имеющее оригинальный номер пояснения с суффиксом R и оригинальным номером картотеки со звёз-
дочкой. После этих исправленных пояснений, новым пояснениям и исправлениям к ним, изданным в интервале
указанных дат, присваиваются номера пояснений в хронологическом порядке. Пояснения, относящиеся более
чем к одной Секции Стандарта, даются с пояснениями для каждой затронутой Секции.
Процедура ASME предусматривает пересмотр данных пояснений, в случае если появляется дополнительная
информация, которая, по мнению спрашивающего, могла бы повлиять на истолкование данного пояснения.
Лица, понесшие ущерб от использования пояснения, могут обратиться в компетентный комитет или подкоми-
тет ASME. Как установлено в Программном заявлении в документах Стандарта, общество ASME не «санкцио-
нирует», не «сертифицирует», не «оценивает» и не «подтверждает» какое-либо изделие, конструкцию, запатен-
тованное устройство или деятельность.
Пояснение относится либо к Изданию и Дополнению, вступившим в силу с даты публикации пояснения,
либо к Изданию и Дополнению, изложенным в пояснении. Последующие пересмотры Стандарта могут заме-
нять пояснение.
Для детальных инструкций по подготовке технических запросов в Комитет ASME по котлам и сосудам
давления, см. Приложение 21.
Указатели тем и номеров

Указатели тем и номеров были подготовлены для того, чтобы помочь Пользователю найти пояснения по теме
или по размещению в Стандарте. Они охватывают пояснения, изданные начиная с Тома 12 по настоящий Том
включительно, и будут обновляться с каждым томом.
269
СЕКЦИЯ VIII-2
Тема Пояснение Файл №
AD-100(c) ………………………………………………………………. VIII-2-04-12 BC04-650
270
Пояснение: VIII-2-04-12
Тема: Секция VIII, Раздел 2 (Издание 2001, Дополнение 2003); АD-100(с)

Дата издания: 15 июня 2006 г.
Файл: ВС04-650
Вопрос (1): Позволяют ли положения AD-100(c) проектировщику использовать анализ напряжений вместо
какого-либо из положений в Статьях D-1 и D-4?
Ответ (1): Нет, за исключением положений, предусмотренных в AD-101 и AD-420.
Вопрос (2): Позволяют ли положения AD-100(c) проектировщику использовать анализ напряжений в соот-
ветствии с требованиями Приложений 4 и 5 вместо правил AD-210 для переходных секций?
Ответ (2): Да.
ветствии с требованиями Приложений 4 и 5 вместо правил Статьи D-5 для патрубков и других соединений?
ветствии с требованиями Приложений 4 и 5 вместо правил Статьи D-7 для днищ и болтовых и шпилечных
соединений?
ветствии с требованиями Приложений 4 и 5 вместо правил Статей D-8, D-9 или D-10?
Ответ (5): Нет, за исключением AD-911, AD-912 и AD-940.
271
272
СЕКЦИЯ VIII-2 – СВОДНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ – ПОЯСНЕНИЯ, ТОМ 57
НУМЕРАЦИОННЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Стр.
Местонахождение Пояснение Файл № Стр.№ Местонахождение Пояснение Файл №
№
Таблица АВМ-1 VIII-81-49R BC80-725* 5 AF-112.1 VIII-2-83-06 BC81-656 7
VIII-2-83-08 BC80-725 13 AF-135(a) VIII-2-92-06 BC92-150 136
Таблица АВМ-1.2 VIII-2-83-29 BC83-385 28 AF-140.1 VIII-2-92-09 BC92-349 141
Таблица АСS-1 VIII-2-83-19 BC83-135 23 AF-145(a) VIII-2-92-03 BC91-465 130
Таблица АСS-2 VIII-2-83-19 BC83-135 23 AF-200(b) VIII-2-83-30 BC83-540 29
AD-100 VIII-2-86-17 BC87-427 85 VIII-2-83-30R BC83-540* 51
AD-100(b) VIII-2-89-01 BC87-198 91 AF-210 VIII-2-89-12 BC88-426C 109
AD-100(c) VIII-2-04-12 BC04-650 271 AF-210.1(b)(2) VIII-2-92-17 BC94-107 159
AD-102 VIII-2-95-03 BC94-617 165 AF-220 VIII-2-98-01 BC97-264 201
AD-110(a) VIII-2-83-18 BC82-652 23 AF-221.2 VIII-2-98-07 BC98-228 213
AD-132.2 VIII-2-83-22 BC83-245 25 AF-222.3 VIII-2-98-07 BC98-228 213
AD-140 VIII-2-83-15 BC82-296 16 AF-223.2 VIII-2-98-06 BC98-053 208
AD-140.1 VIII-2-83-35R BC83-653* 45 Таблица АF-226.1 VIII-2-95-11 BC94-422 189
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 AF-229.1 VIII-2-83-34 BC83-652A 36
Таблица АD -150.1 VIII-2-83-26 BC83-221 27 AF-234 VIII-2-83-36 BC83-683 37
VIII-2-98-02 BC97-511 202 Таблица АF-241.1 VIII-2-83-03 BC82-513 6
VIII-2-01-12 BC01-822 243 AF-320 VIII-2-89-04 BC88-213 92
AD-151.1 VIII-2-04-07 BC04-1553 267 AF-334 VIII-2-01-11 BC01-792 243
AD-160 VIII-2-83-35R BC83-653* 45 AF-402 VIII-2-83-31 BC83-341 35
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 VIII-2-01-07 BC01-316 237
AD-160.2 VIII-2-83-38 BC83-644 38 Таблица АF-402.1 VIII-2-92-18 BC94-278 160
AD-200 VIII-2-89-02 BC87-298 91 AF-402.2 VIII-2-83-24 BC82-736 26
AD-204 VIII-2-92-12 BC93-347 147 AF-415(e) VIII-2-83-43 BC84-371 52
AD-400 VIII-2-83-33 BC80-606 35 VIII-2-83-30R BC83-540* 51
AD-510(c) VIII-2-83-15 BC82-296 16 AF-552 VIII-2-83-28 BC81-531 28
VIII-2-89-17 BC90-654 115 AF-572.2 VIII-2-86-10 BC87-066 72
VIII-2-92-11 BC92-384 147 AF-605 VIII-2-95-05 BC95-049 171
Рис.AD-540.1 VIII-2-83-39 BC84-138 39 AF-630 VIII-2-83-31 BC83-341 35
VIII-2-92-13 BC93-416 153 AF-635 VIII-2-89-03 BC88-126 91
AD-540.1(b) VIII-2-89-07 BC89-227 103 AF-805.1(a)(2) VIII-2-92-10 BC92-109 142
AD-540.2(a) VIII-2-83-39 BC84-138 39 Рис. AF-810.1 VIII-2-04-02 BC03-1646 259
AD-550 VIII-2-83-39 BC84-138 39 AF-810.20(b) VIII-2-86-02 BC85-330 59
AD-550(f) VIII-2-83-09 BC82-861 13 AF-810.20(d) VIII-2-04-02 BC03-1646 259
Рис.AD-610.1 VIII-2-83-33 BC80-606 35 AF-815.1 VIII-2-04-05 BC04-060 263
Рис.AD-613.1 VIII-2-98-05 BC98-051 207 AF-820 VIII-2-83-31 BC83-341 35
Рис.AD-701.1 VIII-2-86-06 BC86-377 71 VIII-2-83-45 BC84-003 53
эскиз (b) VIII-2-89-18 BC90-729 116
AD-702 VIII-2-89-14 BC90-436 110 AG-110 VIII-2-83-26 BC83-221 27
AD-900 VIII-2-04-01 BC03-1249 259 AG-120(a) VIII-2-86-11 BC86-073 73
AD-900(c)(l) VIII-2-83-14 BC82-208 16 AG-120(a)(3) VIII-2-98-13 BC99-275 220
AD-912 VIII-2-04-03 BC04-271 263 AG-121(a)(l) VIII-2-89-19 BC90-652 121
AD-1101(b) VIII-2-89-16 BC90-533 115 AG-121(c) VIII-2-04-04 BC03-1277 263
VIII-2-89-16R BC90-533* 121 AG-121(e) VIII-2-98-14 BC99-273 225
AF-111 VIII-2-89-13 BC90-344 110 AG-121.1 VIII-2-01-10 BC01-404 243
(a)
Стр. Стр.
Местонахождение Пояснение Файл № Местонахождение Пояснение Файл №
№ №
AG-130 VIII-2-83-04 BC82-548 6 Приложение 9,9-103 VIII-2-83-02 BC82-409 5
VIII-2-89-21 BC90-775 122 Приложение 9,9-320 VIII-2-89-24 BC91-106 123
AG-140 VIII-2-86-04 BC86-201 66 Приложение 11 VIII-2-83-44R BC77-701* 53
AG-301.1 VIII-2-89-09 BC89-356 103 VIII-2-86-07 BC86-082 71
AG-301.2 VIII-2-01-14 BC02-3285 251 Приложение 18 VIII-2-83-25 BC82-754B 26
AG-303 VIII-2-98-08 BC98-229 213 VIII-2-92-16 BC94-059 159
Таблица АНА-1 VIII-2-86-03 BC85-145 65 VIII-2-98-12 BC98-307 219
AI-101 VIII-2-83-04 BC82-548 6 Приложение 20, 20-230 VIII-2-86-06 BC86-377 71
AI-101(b)(6) VIII-2-98-16 BC99-496 231 VIII-2-86-08 BC86-376 71
AI-102(b)(12) VIII-2-92-14 BC93-590 153 Таблица AQT -1 VIII-2-83-23 BC81-576 25
AI-110 VIII-2-86-05 BC86-230 66 AR-200(b) VIII-2-83-12 BC81-583 15
VIII-2-92-14 BC93-590 153 AR-230(d) VIII-2-95-08 BC91-445 183
AM-100 VIII-2-95-15 BC96-306 190 Статья 4-3 VIII-2-83-11 BC80-526 14
AM-101 VIII-2-98-17 BC00-288 231 Статья D -11 VIII-2-83-42 BC84-334 51
AM-105.1(a) VIII-2-83-27 BC83-266 27 Статья F-8 VIII-2-83-32 BC83-641 35
AM-201.4 VIII-2-86-12 BC87-026 79 Статья Т VIII-2-83-34 BC83-652A 36
AM-201.4(c) VIII-2-98-05 BC98-051 207 AS-100 VIII-2-04-08 BC03-1819 267
AM-202 VIII-2-92-18 BC94-278 160 AS-110 VIII-2-95-02 BC92-382A 165
AM-203.2 VIII-2-83-37 BC83-687A 38
VIII-2-86-09 BC87-065 72 AS-120 VIII-2-95-16 BC96-537 195
VIII-2-86-10 BC87-066 72 AS-130 VIII-2-95-16 BC96-537 195
VIII-2-89-11 BC89-412 109 AS-130(a) VIII-2-95-02 BC92-382A 165
VIII-2-98-04 BC98-052 207 AS-201 VIII-2-95-12 BC95-465B 189
VIII-2-01-06 BC01-217 237 VIII-2-95-13 BC96-128 189
AM-203.2(b)(2) VIII-2-83-41 BC84-339 46 VIII-2-95-13R BC96-128* 201
AM-204 VIII-2-83-01 BC81-362 5 AS-204 VIII-2-92-16 BC94-059 159
AM-213 VIII-2-86-03 BC85-145 65 AS-310(a) VIII-2-92-08 BC92-295 141
Таблица АМ-214.1 VIII-2-83-10 BC83-072 14 AS-320(a) VIII-2-01-02 BC01-102 235
Таблица АМ-214.2 VIII-2-83-10 BC83-072 14 AT-112 VIII-2-86-16 BC86-105 85
Рис. АМ-218.1 VIII-2-83-34 BC83-652A 36 AT-113 VIII-2-92-18 BC94-278 160
AM-218.2(a)(2) VIII-2-98-11 BC98-086 219 AT-1I5.I VIII-2-95-07 BC95-316 177
AM-311.2 VIII-2-98-18 BC98-366 231 AT-200(b) VIII-2-95-06 BC95-217 177
AM-600 VIII-2-95-15 BC96-306 190 VIII-2-01-03 BC01-190 235
Таблица АМG-1 VIII-2-83-09 BC82-861 13 AT-201(a), (b) VIII-2-95-10 BC96-127 184
Приложение I, Таблица VIII-2-95-04 BC94-502 171 AT-202(a) VIII-2-83-34 BC83-652A 36
1-220
Приложение 3, 3-320 VIII-2-01-04 BC01-195 236 AT-202(b) VIII-2-89-22 BC90-341 122
Приложение 4, 4-112 VIII-2-01-08 BC01-380 238 AT-202.3(b) VIII-2-01-01 BC01-097 235
Приложение 4, 4-112(а) VIII-2-83-07 BC82-680 8 VIII-2-01-03 BC01-190 235
Приложение 4, 4-112(m) VIII-2-83-38 BC83-644 38 AT-203 VIII-2-89-08 BC89-288 103
Приложение 4, VIII-2-04-10 BC05-680 268 VIII-2-92-04 BC92-050 135
Таблица 4-120.1
Приложение 4, VIII-2-83-35R BC83-653* 45 VIII-2-92-17 BC94-107 159
Рис. 4-130.1
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 AT-203(a) VIII-2-89-20 BC90-862 122
VIII-2-83-13 BC81-717 15 VIII-2-92-07 BC92-221 141
VIII-2-83-16 BC82-584 16 AT-203(b) VIII-2-92-15 BC93-629 154
VIII-2-86-15 BC85-288 80 AT-300 VIII-2-83-10 BC83-072 14
Приложение 4, 4-134 VIII-2-83-35 BC83-653 36 VIII-2-92-02 BC91-514 129
VIII-2-04-09 BC05-678 267 AT-355 VIII-2-01-15 BC01-774 255
Приложение 4, 4-136.7 VIII-2-01-05 BC01-206 236 AT-510 VIII-2-95-14 BC96-377 190
Приложение 4, 4-136.7(а) VIII-2-04-06 BC03-773 264 Стандарт, Пример 1961 VIII-2-86-14 BC87-195 79
Приложение 4, 4-136.7(b) VIII-2-86-01 BC85-218 59 Стандарт, Пример 1986- VIII-2-89-06 BC89-112 97
2
VIII-2-86-01R BC85-218* 65 Стандарт, Пример 2211 VIII-2-0l-i3 BC99-084 247
Приложение 4, 4-140 VIII-2-01-04 BC01-195 236 Стандарт, Пример 2235 VIII-2-98-09 BC98-327 213
Приложение 5, 5-110.3(а) VIII-2-83-07 BC82-680 8 Предисловие VIII-2-95-04 BC94-502 171
Приложение 8, 8-120(b) VIII-2-98-10 BC98-049 214 Изложение разъяснения VIII-2-95-17 BC96-134 201
(b)
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Стр. Стр.
Тема Пояснение Файл № Тема Пояснение Файл №
№ №
Крепления, опоры Фланцы
крышки VIII-2-04-01 BC03-1249 259 оригинальные болты VIII-2-98-13 BC99-275 220
цилиндрическая оболочка VIII-2-04-03 BC04-271 263 обратный VIII-2-89-14 BC90-436 110
монтажные петли VIII-2-83-14 BC82-208 16 напряжения VIII-81-49R BC80-725* 5
конструкционные крепле- VIII-2-83-01 BC81-362 5 VIII-2-83-08 BC80-725 13
ния
VIII-2-89-01 BC87-198 91
Штатная проверка
несколько агентств VIII-2-86-05 BC86-230 66 Поковки VIII-2-83-37 BC83-687A 38
уполномоченных инспек- VIII-2-86-12 BC87-026 79
ций
VIII-2-89-11 BC89-412 109
Штатный инспектор VIII-2-98-08 BC98-229 213 VIII-2-98-04 BC98-052 207
VIII-2-98-16 BC99-496 231
Днища VIII-2-89-13 BC90-344 110
Болтовые соединения VIII-2-89-23 BC91-175 123
материалы VIII-2-83-10 BC83-072 14 VIII-2-95-03 BC94-617 165
напряжения VIII-81-49R BC80-725* 5 формуемые VIII-2-92-06 BC92-150 136
VIII-2-83-08 BC80-725 13 VIII-2-92-12 BC93-347 147
VIII-2-83-10 BC83-072 14
Термообработка Vlll-2-95-05 BC95-049 171
Сертификация VIII-2-95-09 BC95-465A 183 VIII-2-01-01 BC01-097 235
VIII-2-95-12 BC95-465B 189
VIII-2-95-13 BC96-128 189 Гидравлические испыта-
ния
VIII-2-01-14 BC02-3285 251 допустимое напряжение VIII-2-04-07 BC04-1553 267
VIII-2-01-11 BC03-1819 268 наносимое покрытие VIII-2-95-01 BC94-409 165
болтовые соединения VIII-2-92-02 BC91-514 129
Отчёты по данным VIII-2-92-08 BC92-295 141 напряжения в болтах VIII-2-83-10 BC83-072 14
VIII-2-92-14 BC93-590 153 взаимосвязанных сосудов VIII-2-83-40 BC83-308 46
Конструкция
анализ VIII-2-04-09 BC05-678 267 Ударная проба
VIII-2-04-12 BC04-650 271 исключения VIII-2-83-32 BC83-641 35
отверстия VIII-2-86-17 BC87-427 85 образцы VIII-2-95-10 BC96-127 184
VIII-2-86-18 BC88-079 85 VIII-2-98-18 BC98-366 231
циклы рабочего давления VIII-2-83-38 BC83-644 38 температура VIII-2-86-03 BC85-145 65
пределы усиления VIII-2-83-39 BC84-138 39 испытательные пластины VIII-2-89-08 BC89-288 103
напряжения (см. отдельный VIII-2-89-20 BC90-862 122
перечень)
VIII-2-92-04 BC92-050 135
тепловое расширение труб VIII-2-86-15 BC85-288 80 VIII-2-92-07 BC92-221 141
переходные оболочные VIII-2-83-20 BC83-169 24 VIII-2-92-15 BC93-629 154
секции
Технические условия VIII-2-89-09 BC89-356 103 VIII-2-95-06 BC95-217 177
Пользователя
технологии сварки VIII-2-83-34 BC83-652A 36
Издание стандарта VIII-2-95-04 BC94-502 171 VIII-2-89-22 BC90-341 122
VIII-2-01-09 BC01-570 239 сварные швы со VIII-2-98-11 BC98-086 219
сварочными рас-
ходными материа-
лами
Упругопластический
анализ
величина Sa VIII-2-86-01 BC85-218 59 Изложение пояснения VIII-2-95-17 BC96-134 201
VIII-2-86-01R BC85-218* 65
Многослойная конст- VIII-2-89-16 BC90-533 115
рукция
Рабочие площадки VIII-2-89-21 BC90-775 122 VIII-2-89-16R BC90-533* 121
VIII-2-95-13R BC96-128* 201 VIII-2-89-18 BC90-729 116
(c)
Стр
Тема Пояснение Файл № Стр№ Тема Пояснение Файл №
№
Многослойная конструкция Патрубки (Продолжение)
(Продолжение)
VIII-2-92-10 BC92-109 142 полностью усилены VIII-2-95-11 BC94-422 189
VIII-2-04-05 BC04-060 263 местоположение VIII-2-83-15 BC82-296 16
Категории сварки VIII-2-83-33 BC80-606 35
Магнитопорошковая VIII-2-S3-02 BC82-409 5
дефектоскопия Защита от избыточного VIII-2-01-13 BC99-084 247
давления
Смотровые люки VIII-2-92-17 BC94-107 159
Нагартовка VIII-2-83-36 BC83-683 37
Маркировка VIII-2-04-08 BC03-1819 267 VIII-2-89- BC91-116 123
25
Послесварочная
Материалы термообработка
сертификация VIII-2-98-17 BC00-288 231 скорость охлаждения VIII-2-83-43 BC84-371 52
классификация VIII-2-83-09 BC82-861 13 VIII-2-92-18 BC94-278 160
определение твёрдости VIII-2-86-16 BC86-105 85 исключения VIII-2-83-31 BC83-341 35
Изготовитель VIII-2-92-01 BC91-301 129 скорость нагрева VIII-2-92-03 BC91-465 130
нестандартный VIII-2-83-44R BC77-701* 53 VIII-2-92-18 BC94-278 160
ремонт сосудов давления VIII-2-86-07 BC86-082 71 многослойная конструкция VIII-2-83-45 BC84-003 53
частного пользования патрубковые соединения VIII-2-83-21 BC83-197 24
VIII-2-83-06 BC81-656 7 материал Р-№1 VIII-2-83-24 BC82-736 26
SA-105 VIII-2-83-19 BC83-135 23 трубные доски VIII-2-83-28 BC81-531 28
SA-203 VIII-2-83-31 BC83-341 35 VIII-2-01-07 BC01-316 237
SA-350 VIII-2-83-31 BC83-341 35
SA-516 VIII-2-98-15 BC99-477 225 Клапаны сброса давления
SA-533 VIII-2-83-31 BC83-341 35 установка пружины VIII-2-83-12 BC81-583 15
SA-540 VIII-2-83-29 BC83-385 28
SA-553 VIII-2-98-03 BC97-317 207 Система контроля каче- VIII-2-83-25 BC82-754B 26
ства
SA-723 VIII-2-89-03 BC88-126 91 VIII-2-92-16 BC94-059 159
шток VIII-2-95-15 BC96-306 190 организации с филиалами VIII-2-98-12 BC98-307 219
толщина VIII-2-89-06 BC89-112 97
использование материала, VIII-2-89-15 BC90-525 115 Радиографический
Раздел 1 контроль
критерий приёмки VIII-2-98-10 BC98-049 214
Смешанное давление VIII-2-83-27 BC83-266 27 пенетрометр VIII-2-83-05 BC81-685B 7
Компоненты ультразвуковой контроль VIII-2-83-03 BC82-513 6
вместо
Многослойные сосуды границы сосуда VIII-2-86-11 BC86-073 73
ударная проба VIII-2-83-32 BC83-641 35
послесварочная термообра- VIII-2-83-45 BC84-003 53 Сохранение записей VIII-2-01-02 BC01-102 235
ботка
расчёты толщины оболочки VIII-2-83-18 BC82-652 23
спирально навитая конст- VIII-2-86-04 BC86-201 66 Усиление
рукция
толщина VIII-2-83-42 BC84-334 51
расчёты VIII-2-89-17 BC90-654 115
пределы VIII-2-89-07 BC89-227 103
Заводская табличка VIII-2-95-02 BC92-382A 165 VIII-2-92-11 BC92-384 147
Неразрушающий кон- VIII-2-92-13 BC93-416 153
троль
стандарты приёмки VIII-2-83-02 BC82-409 5
аттестация персонала VIII-2-83-25 BC82-754B 26 Безопасный сброс VIII-2-95-08 BC91-445 183
линейные неоднородности VIII-2-83-02 BC82-409 5
методы (см. дополнитель- Область применения
ный перечень)
послесварочная термообра- VIII-2-98-01 BC97-264 201 исключения VIII-2-98-14 BC99-273 225
ботка
ведение учёта VIII-2-83-03 BC82-513 6 VIII-2-01-10 BC01-404 243
SNT-TC-1A VIII-2-83-25 BC82-754B 26 VIII-2-04-04 BC03-1277 263
сваренные слои VIII-2-86-02 BC85-330 59 гипербарические сосуды VIII-2-83-44R BC77-701* 53
VIII-2-04-02 BC03-1646 259 пределы давления VIII-2-83-26 BC83-221 27
запатентованные соедине- VIII-2-98-13 BC99-275 220
ния
Патрубки
производство VIII-2-98-05 BC98-051 207 Эксплуатационные огра-
ничения
VIII-2-98-06 BC98-053 208 эксплуатация до полного VIII-2-83-46 BC85-194 54
износа
(d)
Стр. Стр.
Тема Пояснение Файл № Тема Пояснение Файл №
№ №
Штамповка Ультразвуковой контроль (Продолжение)
использование маркиров- VIII-2-92-05 BC92-152 135 VIII-2-83-41 BC84-339 46
ки ASME
VIII-2-95-16 BC96-537 195 VIII-2-86-09 BC87-065 72
производство на участке VIII-2-83-04 BC82-548 6 VIII-2-86-10 BC87-066 72
повторная штамповка VIII-2-86-13 BC87-199 79 VIII-2-89-11 BC89-412 109
плоские днища, вырезае- VIII-2-86-08 BC86-376 71
мые газом
Напряжения поковки VIII-2-01-06 BC01-217 237
Категории VIII-2-83-26 BC83-221 27 вместо радиографии VIII-2-83-03 BC82-513 6
VIII-2-83-16 BC82-584 16 VIII-2-98-09 BC98-327 213
интенсивность расчётного VIII-2-83-09 BC82-861 13 прямолинейный пучок VIII-2-86-06 BC86-377 71
VIII-2-86-01R BC85-218 65
VIII-2-86-14 BC87-195 79 Контур сосуда VIII-2-89-19 BC90-652 121
VIII-2-89-02 BC87-298 91
VIII-2-89-05 BC89-008 97 Объёмный контроль VIII-2-89-24 BC91-106 123
VIII-2-98-02 BC97-511 202
VIII-2-01-04 BC01-195 236 Категории сварки VIII-2-83-33 BC80-606 35
VIII-2-01-12 BC01-822 243
пределы VIII-2-83-22 BC83-245 25 Сварка
термическое изгибное VIII-2-83-35R BC83-653* 45 стыковая VIII-2-83-21 BC83-197 24
напряжение VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 VIII-2-83-14 BC82-208 16
непрерывная
VIII-2-04-06 BC03-773 264 электрошлаковая VIII-2-83-30R BC83-540* 51
Теория напряжений, VIII-2-83-07 BC82-680 8 калибровка оборудования VIII-2-83-17 BC80-038C 17
максимальные попереч- патрубки VIII-2-01-15 BC01-774 255
ные VIII-2-83-13 BC81-717 15 швы с прокладками VIII-2-83-46 BC85-194 54
рабочие нагрузки
VIII-2-83-26 BC83-221 27 методика VIII-2-83-34 BC83-652A 36
VIII-2-83-35R BC83-653* 45 VIII-2-89-10 BC89-399 109
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 VIII-2-92-09 BC92-349 141
VIII-2-01-08 BC01-380 238 VIII-2-92-10 BC92-109 142
VIII-2-92-17 BC94-107 159
начальные плюс до- VIII-2-04-10 BC05-680 268 ремонт VIII-2-01-03 BC01-190 235
полнительные главные VIII-2-83-11 BC80-526 14 прочность металла шва VIII-2-83-06 BC81-656 7
напряжения VIII-2-01-05 BC01-206 236 VIII-2-83-23 BC81-576 25
Калибровка испытатель- VIII-2-95-14 BC96-377 190 испытание VIII-2-89-12 BC88-426C 109
ных приборов соединения «труба - труб- VIII-2-89-04 BC88-213 92
ная доска»
Требования к проведе- VIII-2-95-07 BC95-316 177 VIII-2-98-07 BC98-228 213
нию испытаний VIII-2-01-11 BC01-792 243
Ультразвуковое иссле- наплавленный наружный VIII-2-83-30R BC83-540* 51
дование слой
угловой луч VIII-2-83-37 BC83-687A 38 VIII-2-83-34 BC83-652 36
(e)
(f)

Секция Viii, Раздел 2 Издания 2007 Года

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Секция Viii, Раздел 2 Издания 2007 Года

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ

Стандарт ASME 2007

Настоящий Стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой,

Примечания к данному документу являются частью данного американского национального Стандарта.

Знак коллективного членства ASME

Вышеприведенные символы ASME зарегистрированы Патентным ведомством США.

“ASME” является торговой маркой Американского общества инженеров-механиков.

Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было

Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Принят Советом Американского общества инженеров-механиков, 1914 г.

Американское общество инженеров-ехаников

Авторское право © 2007

ЧАСТЬ 1 - ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Приложение 1.А Представление технических заявок на рассмотрение в Комитет по котлам и

Приложение 1.В Определения

Приложение 1.С Руководство по применению единиц американской системы

ЧАСТЬ 2 – ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

2.1 Общие положения.............................................................................................................................2-3

Приложение 2.А Руководство по сертификации технических условий Пользователя

Приложение 2.В Руководство по сертификации отчета Изготовителя о проектировании

Приложение 2.С Формы отчетов и ведение записей

Приложение 2.D Руководство по подготовке отчетов Изготовителя

Приложение 2.Е Система контроля качества

2.E.7 Программа осмотров и проверок .................................................................................................. 2-29

Приложение 2.F Содержание и способ проставления штампа

Приложение 2.G Получение и использование штампов по Стандарту

Приложение 2.H Руководство по информации, содержащейся в сертификате разрешения

ЧАСТЬ 3 – ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

3.1 Общие требования ....................................... .............................................................. .................... 3.4

Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения

Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)

Приложение 3.D Параметры прочности

Приложение 3.Е Физические характеристики

Приложение 3.F Расчетные кривые усталости

3.F.3 Система обозначений ................................................................................................................... 3-111

ЧАСТЬ 4 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ

Приложение 4.А Не используется в настоящее время

Приложение 4.В Руководство по проектированию и эксплуатации быстросрабатывающих

ЧАСТЬ 5 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА

Приложение 5.A Линеаризация результатов по напряжениям для классификации напряжений

Приложение 5.B Разработка гистограмм и расчет циклов для анализа усталости

Приложение 5.С Альтернативные поправочные коэффициенты пластичности и расчетное

Приложение 5.D Коэффициенты напряжений

Приложение 5.E Методы расчета для перфорированных пластин на основе анализа

Приложение 5.F Экспериментальный анализ напряжений

ЧАСТЬ 6 - ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

6.1 Общие производственные требования........................................................................................... 6-3

ЧАСТЬ 7 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ПРОВЕРОК И ОСМОТРА

7.1 Общие положения ............................................................................................................................7-3

Приложение 7.A Ответственность и обязанности по осмотру и проверке

ЧАСТЬ 8 – ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ДАВЛЕНИЕМ

ЧАСТЬ 9 – ЗАЩИТА СОСУДА ОТ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ

Приложение 9.A Оптимальные методы установки и эксплуатации устройств сброса давления

Американским обществом инженеров-механиков Комитет признает, что используемые для

ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

В Стандарте ASME по котлам и сосудам давления символы Стандарта не разрешается использовать

ABB Lummus Global

ATB Riva Calzoni, SpA

ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ

G. G. Karcher, председатель U. R. Miller J. R. MacKay, председатель W. L. Haag, Jr.

R. D. Mile — Онтарио, Канада R. S. Pucek — Висконсин P. A. Molvie, председатель J. P. Libbrecht

Рабочая группа по опорной конструкции F.F. Naguib, председатель A. Kalnins

Специальная рабочая группа по редактированию P. A. Larkin, председатель W. D. Lemos

R. F. Reedy, председатель R. P. Deubler Подгруппа по водоподогревателям (SC IV)