Секция Viii, Раздел 2 Издания 2007 Года

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ
Стандарт ASME 2007

по котлам и сосудам
давления
Издание 2007 г. 1 июля 2007 г.
VIII
Раздел 2
Альтернативные правила
ПРАВИЛА
СТРОИТЕЛЬСТВА
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по сварке
Дата издания: 1 июля 2007 г.
Настоящий Стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой,

отвечающей критериям, принятым для американских национальных Стандартов, и является американским
национальным Стандартом. В работе Комитета по Стандартам, утвердившего Стандарт, приняли участие все
компетентные или заинтересованные лица. Предложенный Стандарт был представлен на рассмотрение
общественности с целью получения дополнительных отзывов и замечаний от промышленных предприятий,
академических ведомств и законодательных органов, а также от широких кругов населения.
ASME не занимается утверждением, оценкой или одобрением каких-либо изделий, конструкций, патентованных
устройств или видов деятельности.
ASME не занимает никакой позиции относительно действенности патентных прав, заявленных на любой объект,
упомянутый в данном документе, не освобождает пользователей стандарта от ответственности за нарушение какой-
либо действующей патентной грамоты и не берет на себя такую ответственность. Пользователям стандарта
настоятельно рекомендуется определять действенность любых таких патентных прав, а риск за нарушение таких
прав целиком лежит на пользователе.
Участие представителя (представителей) федерального органа или лиц(а), связанных с отраслевыми
организациями, не должно рассматриваться как одобрение настоящего стандарта правительством или отраслевой
организацией.
ASME несет ответственность только за те разъяснения к данному документу, которые выпущены в соответствии
с установленными процедурами и политикой ASME, что исключает выпуск разъяснений физическими лицами.
Примечания к данному документу являются частью данного американского национального Стандарта.
Знак коллективного членства ASME
Вышеприведенные символы ASME зарегистрированы Патентным ведомством США.
“ASME” является торговой маркой Американского общества инженеров-механиков.
Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было

форме, в информационно-поисковых системах или в другом виде, без
предварительного письменного разрешения издателя.
Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Напечатано в Соединенных Штатах Америки
Принят Советом Американского общества инженеров-механиков, 1914 г.

Исправленные и дополненные издания вышли в 1940, 1941, 1943, 1946, 1949, 1952, 1953, 1956, 1959, 1962,
1965, 1968, 1971, 1974, 1977, 1980, 1983, 1986, 1989, 1992, 1995, 1998, 2001, 2004, 2007 гг.
Американское общество инженеров-ехаников

Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990
Авторское право © 2007

АМЕРИКАНСКОЕ ОБЩЕСТВО ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
2007 СТАНДАРТ ASME
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
СЕКЦИИ
I Правила строительства энергетических котлов
II Материалы
Часть A — Технические условия на черные металлы
Часть B — Технические условия на цветные металлы
Часть C — Технические условия на сварочные прутки, электроды и
присадочные материалы
Часть D — Свойства (американская система мер)
Часть D — Характеристики (метрическая система мер)
III Правила строительства компонентов для ядерной установки
Подсекция NCA — Общие требования к разделам 1 и 2
Раздел 1
Подсекция NB — Компоненты класса 1
Подсекция NC — Компоненты класса 2
Подсекция ND — Компоненты класса 3
Подсекция NE — Компоненты класса MC
Подсекция NF — Опоры
Подсекция NG — Опорные конструкции активной зоны
Подсекция NH — Компоненты класса 1 для работы при повышенных
температурах
Приложения
Раздел 2 — Стандарт на бетонные контейнеры
Раздел 3 — Контейнеры для хранения и транспортировки отработанного
топлива и высокорадиоактивных материалов и отходов
IV Правила строительства отопительных котлов
V Неразрушающий контроль
VI Рекомендуемые правила обслуживания и эксплуатации отопительных котлов
VII Рекомендации по обслуживанию энергетических котлов
VIII Правила строительства сосудов давления
Раздел 1
Раздел 2 – Альтернативные правила
Раздел 3 – Альтернативные правила строительства сосудов высокого
давления
IX Квалификационная оценка сварки и пайки
X Сосуды давления из волокнита
XI Правила контроля компонентов ядерных энергетических установок в процессе
эксплуатации
XII Правила строительства и продолжительной эксплуатации транспортных цистерн
iii
ДОПОЛНЕНИЯ Разъяснения Стандарта распространяются
ежегодно в июле после выпуска издания
Ежегодно на разноцветных листах публикуются и последующих дополнений. Разъяснения,
дополнения, в которых содержатся дополнительные размещенные в январе на сайте
и измененные материалы к отдельным Секциям www.cstools.asme.org/interpretations включаются
Стандарта и которые автоматически рассылаются в содержание документов, рассылаемых в июле.
подписчикам соответствующих Секций до издания
Стандарта 2010 г. Издание Стандарта 2007 г. имеется
только в виде отдельных листов; соответственно, ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ К «СТАНДАРТУ»
Дополнения будут издаваться в виде отдельных
Комитет по котлам и сосудам давления регулярно
листов замены.
проводит заседания, на которых рассматривает
предлагаемые дополнения и изменения
РАЗЪЯСНЕНИЯ к Стандарту и формулирует Технические решения,
поясняющие применение существующих
ASME публикует письменные ответы на запросы, требований или обеспечивающие, если возникает
касающиеся разъяснений технических аспектов срочная необходимость, нормы, относящиеся
Стандарта. Разъяснения для каждой Секции к материалам и конструкциям, не вошедшим
публикуются отдельно и включаются в состав этой в данный Стандарт. Принятые Технические решения
Секции в качестве обновлений. Разъяснения издаются специальной книгой «Технические
Секции III, Разделов 1 и 2 включаются в качестве решения к Стандарту 2007 г.»: «Котлы и сосуды
обновлений в Подсекцию NCA. давления» и «Ядерные компоненты». Дополнения
автоматически рассылаются подписчикам этих книг
вплоть до публикации Стандарта 2010 г.
iv
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие...................................................................................................................................................... xix
Изложение принципов ..................................................................................................................................... xxi
Персонал.......................................................................................................................................................... xxiii
ЧАСТЬ 1 - ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие положения............................................................................................................................ 1-2
1.1.1 Введение ................................................................................................................................... 1-2
1.1.2 Организация ............................................................................................................................. 1-2
1.1.3 Определения............................................................................................................................. 1-2
1.2 Область применения ....................................................................................................................... 1-3
1.2.1 Обзор ........................................................................................................................................ 1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением ............................ 1-4
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе ................................................................. 1-4
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе...................................................... 1-4
1.2.5 Комбинированные узлы .......................................................................................................... 1-5
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки....................................................................................... 1-5
1.2.7 Устройства сброса давления ................................................................................................... 1-6
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе ........................................................ 1-6
1.4 Единицы измерения ........................................................................................................................ 1-6
1.5 Технические запросы ...................................................................................................................... 1-7
1.6 Таблицы............................................................................................................................................ 1-8
Приложение 1.А Представление технических заявок на рассмотрение в Комитет по котлам и

сосудам давления
1.A.1 Введение........................................................................................................................................... 1-10
1.A.2 Форма запроса.................................................................................................................................. 1-10
1.A.3 Предлагаемые изменения или дополнения .................................................................................... 1-11
1.A.4 Технические решения к Стандарту................................................................................................ 1-11
1.A.5 Разъяснения к Стандарту .................................................................................................................1-11
1.A.6 Представляемые документы.............................................................................................................1-12
Приложение 1.В Определения

1.B.1 Введение.........................................................................................................................................1-13
1.B.2 Определение терминов ...................................................................................................................1-13
Приложение 1.С Руководство по применению единиц американской системы

и системы СИ в «Стандарте по котлам и сосудам давления»
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах ...........................................................................1-15
1.C.2 Указания по переводу значений в единицы СИ .............................................................................1-15
1.C.3 Коэффициенты точных значений ...................................................................................................1-16
1.C.4 Таблицы ............................................................................................................................................1-17
ЧАСТЬ 2 – ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
2.1 Общие положения.............................................................................................................................2-3

2.1.1 Введение ................................................................................................................................... 2-3
2.1.2 Определения ............................................................................................................................. 2-3
2.1.3 Ссылки на Стандарт ................................................................................................................ 2-3
2.2 Обязательства Пользователя........................................................................................................... 2-3
2.2.1 Общие положения .................................................................................................................... 2-3
2.2.2 Технические условия Пользователя........................................................................................2-3
2.3 Ответственность Изготовителя .......................................................................................................2-6
2.3.1 Соответствие Стандарту...................., .....................................................................................2-6
2.3.2 Выбор материалов.....................................................................................................................2-6
v
2.3.3 Отчет Изготовителя о проектировании ...................................................................................2-6
2.3.4 Отчет Изготовителя ..................................................................................................................2-7
2.3.5 Отчеты изготовителя о строительстве ................................................................................... 2-7
2.3.6 Система контроля качества......................................................................................................2-7
2.3.7 Сертификация услуг по субподрядам......................................................................................2-8
2.3.8 Осмотр и проверка.....................................................................................................................2-8
2.3.9 Проставление штампа по Стандарту.......................................................................................2-8
2.4 Инспектор .........................................................................................................................................2-8
2.4.1 Определение инспектора..........................................................................................................2-8
2.4.2 Квалификация инспектора ......................................................................................................2-8
2.4.3 Обязанности инспектора ..........................................................................................................2-9
Приложение 2.А Руководство по сертификации технических условий Пользователя

2.A.1 Общие положения ......................................................................................................................... 2-10
2.A.2 Сертификация Технических условий Пользователя ................................................................... 2-10
2.A.3 Таблицы .......................................................................................................................................... 2-12
Приложение 2.В Руководство по сертификации отчета Изготовителя о проектировании

2.B.1 Общие положения ...........................................................................................................................2-13
2.B.2 Сертификация отчета Изготовителя о проектировании ...............................................................2-13
2.B.3 Таблицы .......................................................................................................................................... 2-15
Приложение 2.С Формы отчетов и ведение записей

2.C.1 Отчеты Изготовителя........................................................................................................................2-16
2.C.2 Частичные отчеты .............................................................................................................................2-17
2.C.3 Ведение записей................................................................................................................................2-17
Приложение 2.D Руководство по подготовке отчетов Изготовителя

2.D.1 Введение ...........................................................................................................................................2-18
2.D.2 Таблицы ............................................................................................................................................2-19
Приложение 2.Е Система контроля качества

2.E.1 Общие положения ...........................................................................................................................2-28
2.E.2 Описание характеристик, включенных в систему контроля качества .................................. .....2-28
2.E.3 Полномочия и ответственность... ..................................................................................................2-28
2.E.4 Организация.... ................................................................................................................................2-29
2.E.5 Чертежи, конструктивные расчеты и контроль Технических условий....................................... 2-29
2.E.6 Контроль качества материалов..... ....................................................................................................2-29
2.E.7 Программа осмотров и проверок .................................................................................................. 2-29

2.E.8 Устранение несоответствий.......................................................................................................... 2-29
2.E.9 Сварка............................................................................................................................................ .2-29
2.E.10 Неразрушающий контроль............................................................................................................ 2-29
2.E.11 Термическая обработка ................................................................................................................ 2-29
2.E.12 Калибровка контрольно-измерительной аппаратуры ................................................................. 2-29
2.E.13 Хранение документации ............................................................................................................... 2-30
2.E.14 Образцы форм ............................................................................................................................ ....2-30
2.E.15 Проверка сосудов и их деталей. .....................................................................................................2-30
2.E.16 Проверка клапанов сброса давления..............................................................................................2-30
Приложение 2.F Содержание и способ проставления штампа

2.F.1 Требуемая маркировка сосудов .....................................................................................................2-31
vi
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами ................................2-31
2.F.3 Проставление штампа................................................................................................................... 2-32
2.F.4 Маркировка деталей .................................................................................................................. ....2-32
2.F.5 Нанесение маркировок....................................................................................................................2-32
2.F.6 Дуюлирующая заводская табличка................................................................................................2-33
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и прямое проставление
штампа на сосудах............................................................................................................................2-33
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка .............................................................................2-33
2.F.9 Рисунки.............................................................................................................................................2-34
Приложение 2.G Получение и использование штампов по Стандарту

2.G.1 Штампы Стандарта с официальным символом...........................................................................2-35
2.G.2 Заявление на получение разрешения ............................................................................................2-35
2.G.3 Выдача разрешения ........................................................................................................................2-35
2.G.4 Соглашение о проверках.................................................................................................................2-36
2.G.5 Система контроля качества ............................................................................................................2-36
2.G.6 Оценка для получения разрешения и повторного получения разрешения..................................2-36
2.G.7 Производство по Стандарту перед получением разрешения .......................................................2-37
Приложение 2.H Руководство по информации, содержащейся в сертификате разрешения

2.H.1 Введение ..........................................................................................................................................2-38
2.H.2 Таблицы…...........................................................................................................................………2-39
2.H.3 Рисунки ..............................................................................................................................................2-40
ЧАСТЬ 3 – ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
3.1 Общие требования ....................................... .............................................................. .................... 3.4

3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов ...................................................... 3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ........................................................... 3-4
3.2.2 Материалы для производства приспособлений, крепящихся к деталям
под давлением........................................................................................................................... 3-4
3.2.3 Сварочные материалы............................................................................................................. .3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. ........................................................................................................ 3-5
3.2.5 Технические условия на изделия............................................................................................. 3-5
3.2.6 Сертификация ........................................................................................................................... 3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.................................................................... ...3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... ................................................ 3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия ...................................................................................... 3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий ..................................................................................................... 3-8
3.2.11 Закупочные требования............................................................................................................ 3-9
3.3 Дополнительные требования к черным металлам.......................................................................... 3-9
3.3.1 Общие положения..................................................................................................................... 3-9
3.3.2 Требования к химическому составу ........................................................................................ 3-9
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов .................................................................................... 3-9
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей ........................................................ 3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей .................. 3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла ............... 3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям ................................................... 3-11
3.4.1 Общие положения.................................................................................................................. 3-11
3.4.2 Послесварочная термическая обработка ............................................................................. 3-11
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца...............................................................3-11
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных материалов для
сварки ...................................................................................................................................... 3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости............................................................................................. 3-12
3.5 Дополнительные требования к сталям, улучшенным закалкой и отпуском,
с повышенной прочностью на растяжение ................................................................................... 3-12
3.5.1 Общие положения................................................................................................................... 3-12
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные закалкой и
отпуском.................................................................................................................................. 3-12
3.5.3 Структурные приспособления............................................................................................... 3-12
vii
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам...................................................................... 3-13
3.6.1 Общие положения................................................................................................................... 3-13
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала .......................................................... 3-13
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей...................................................... 3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей ......................................................... 3-13
3.6.5 Плакировочный лист и изделия............................................................................................3-14
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям .............................................................3-14
3.7.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-14
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек ........................................................................................... 3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек............................................................ 3-15
3.7.4 Использование шайб........................................................................................................... ...3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов........................................................................... 3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ......................................................................... 3-15
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов................................................ 3-16
3.8 Дополнительные требования к отливкам..................................................................................... 3-16
3.8.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов.........................................................................3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов .......................................................................3-18
3.9 Дополнительные требования к раструбам, выполненным из листового материала.....3-19
3.9.1 Общие положения ................................. ................................. ........ .............. ....... .............. 3-19
3.9.2 Требования к материалам................................................................................ .............. ...... 3-19
3.9.3 Требования к проверкам....................................................................................................... -3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка .......................................................................................................... ..3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов......................................................................................... 3-20
3.10.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ........................................... 3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний................ 3-20
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов ............................................... 3-20
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных металлов……... 3-22
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов...................................... 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов ................................................................................ 3-23
3.11.1 Общие положения.................................................................................................................. 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых соединений….. ..3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском..........................................................3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений.................................3-29
3.11.5 Цветные сплавы......................................................................................................................3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений...................................................................................3-32
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости ..........................................................3-32
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных металлов……3-
34
3.12 Допустимые расчетные напряжения .............................................................................................3-36
3.13 Параметры прочности.............................................................................................................. .....3-36
3.14 Физические характеристики..........................................................................................................3-36
3.15 Расчетные кривые усталости .........................................................................................................3-36
3.16 Система обозначений .....................................................................................................................3-37
3.17 Определения ...................................................................................................................................3-37
3.18 Таблицы...........................................................................................................................................3-38
3.19 Рисунки ..........................................................................................................................................3-48
Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения

3.A.1 Основа допустимого напряжения – все материалы, за исключением болтовых соединений...3-70
3.A.2 Основа допустимого напряжения – материалы для болтовых соединений ...............................3-70
3.A.3 Таблицы ...........................................................................................................................................3-72
Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
Приложение 3.D Параметры прочности
viii
3.D.1 Предел текучести. ............................................................................................................................3-98
3.D.2 Предел прочности на разрыв ...........................................................................................................3-98
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений ..............................................................................................3-98
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений .........................................................................3-99
3.D.5 Касательный модуль упругости ....................................................................................................3-99
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений .................3-99
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления.................................3-100
3.D.6 Система обозначений.....................................................................................................................3-101
3.D.7 Таблица...........................................................................................................................................3-102
Приложение 3.Е Физические характеристики

3.E.1 Модуль Юнга..................................................................................................................................3-107
3.E.2 Коэффициент теплового расширения ..................................................................................... .....3-107
3.E.3 Теплопроводность........................................................................................................................3-107
3.E.4 Температуропроводность .............................................................................................................3-107
Приложение 3.F Расчетные кривые усталости

3.F.1 Расчетные кривые усталости для гладких стержней ..................................................................3-108
3.F.2 Расчетные кривые усталости для сварных соединений ................................................................ 3-109
3.F.3 Система обозначений ................................................................................................................... 3-111

3.F.4 Таблицы........................................................................................................................................... 3-112
ЧАСТЬ 4 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ

4.1 Общие требования... ................................................................................... . ................................... 4-6
4.1.1 Область применения ................................................................................................................ 4-6
4.1.2 Требования к минимальной толщине.. ................................................................................... 4-6
4.1.3 Требования к толщине материала........................................................................................... 4-7
4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных формулах........................................................................ 4-7
4.1.5 Основы проектирования .......................................................................................................... 4-7
4.1.6 Расчетное допустимое напряжение ........................................................................................ 4-9
4.1.7 Комбинация материалов ........................................................................................................ 4-10
4.1.8 Комбинированные узлы ........................................................................................................ 4-10
4.1.9 Оболочка и наплавленный слой сварного шва.................................................................... 4-11
4.1.10 Внутренняя облицовка ........................................................................................................... 4-11
4.1.11 Фланцы и фитинги ................................................................................................................. 4-11
4.1.12 Система обозначений ............................................................................................................. 4-12
4.1.13 Таблицы .................................................................................................................................. 4-13
4.2 Проектные нормы для сварных соединений ................................................................................ 4-14
4.2.1 Область применения............................................................................................................... 4-14
4.2.2 Категория сварного шва ........................................................................................................ 4-14
4.2.3 Тип сварного соединения ...................................................................................................... 4-14
4.2.4 Прочность сварного соединения .......................................................................................... 4-14
4.2.5 Допустимые типы соединений .............................................................................................. 4-14
4.2.6 Система обозначений............................................................................................................. 4-22
4.2.7 Таблицы .................................................................................................................................. 4-23
4.2.8 Рисунки .................................................................................................................................. 4-44
4.3 Проектные нормы для корпусов под давлением......................................................................... 4-48
4.3.1 Область применения............................................................................................................... 4-48
4.3.2 Допуски для корпусов ........................................................................................................... 4-48
4.3.3 Цилиндрические корпуса ...................................................................................................... 4-49
4.3.4 Конические корпуса............................................................................................................... 4-49
4.3.5 Сферические корпуса и полусферические днища ............................................................... 4-49
4.3.6 Торосферические днища ................................................................................................... ....4-49
4.3.7 Эллиптические днища............................................................................................................ 4-52
4.3.8 Локальные тонкие участки.................................................................................................... 4-52
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда......................................... 4-53
4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения.................................................... 4-53
ix
4.3.11
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба............. 4-55
4.3.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом............... 4-58
4.3.14 Система обозначений............................................................................................................. 4-60
4.3.15 Таблицы .................................................................................................................................. 4-64
4.3.16 Рисунки .................................................................................................................................. 4-74
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые
сжимающие напряжения ………………………………………………………………………4-81
4.4.1 Область применения ..............................................................................................................4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты ..................................................................................................... 4-82
4.4.3 Свойства материалов............................................................................................................. 4-82
4.4.4 Допуски для корпусов ........................................................................................................... 4-83
4.4.5 Цилиндрический корпус ....................................................................................................... 4-84
4.4.6 Конический корпус ................................................................................................................ 4-88
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище ................................................................. 4-89
4.4.8 Торосферическое днище ....................................................................................................... 4-90
4.4.9 Эллиптическое днище............................................................................................................ 4-91
4.4.10 Локальные тонкие участки...........................................................................................................4-91
4.4.11 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда ............................................4-91
4.4.11 Комбинированные нагрузки и допустимые сжимающие напряжения................................ 4-91
4.4.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба...............4-100
4.4.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом..4-100
4.4.14 Система обозначений...................................................................................... ……………. 4-101
4.4.15 Таблицы................................................................................................................................. 4-105
4.4.16 Рисунки.................................................................................................................................. 4-106
4.5 Проектные нормы для отверстий в корпусах и днищах ........................................................... 4-113
4.5.1 Область применения ............................................................................................................. 4-113
4.5.2 Размеры и форма сливных наконечников .......................................................................... 4-113
4.5.3 Способ крепления сливных наконечников ......................................................................... 4-113
4.5.4 Требования к минимальной толщине шейки сливного наконечника................................ 4-114
4.5.5 Радиальный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ......................................... 4-114
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ........................................... 4-118
4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом
к продольной оси .................................................................................................................. 4-118
4.5.8 Радиальный сливной наконечник в коническом корпусе.................................................. 4-118
4.5.9 Сливной наконечник в коническом корпусе.................................................................... ...4-119
4.5.10 Радиальный сливной наконечник в сферическом корпусе или профильном
днище .................................................................................................................................... 4-119
4.5.11 Наклонный или перпендикулярный сливной наконечник в профильном днище............. 4-123
4.5.12 Круглые сливные наконечники в плоском днище ............................................................. 4-123
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками ............................................ 4-124
4.5.14 Прочность сварных швов сливных наконечников...............................................................4-125
4.5.15 Местные напряжения в сливных наконечниках в корпусах и профильных
днищах, вызванные внешними нагрузками.. ......................................................................4-128
4.5.16 Смотровые отверстия ............................................................................................................4-129
4.5.17 Усиление отверстий с учетом сжимающего напряжения ...................................................4-130
4.5.18 Система обозначений.... ........................................................................................................4-131
4.5.19 Таблицы..................................................................................................................................4-134
4.5.20 Рисунки...................................................................................................................................4-135
4.6 Проектные нормы для плоских днищ.........................................................................................4-142
4.6.2 Плоские некрепленые круглые днища.................................................................................4-142
4.6.3 Плоские некрепленые некруглые днища.............................................................................4-143
4.6.4 Цельное плоское днище с отверстием в центре............................................................. .....4-143
4.6.5 Система обозначений.... ........................................................................................................4-145
4.6.6 Таблицы..................................................................................................................................4-147
4.6.7 Рисунки...................................................................................................................................4-153
4.7 Проектные нормы для сферически выпуклых крышек на болтах ............................................4-154
4.7.1 Область применения...............................................................................................................4-154
4.7.2 Требования к толщине днища Типа А .................................................................................4-154
4.7.3 Требования к толщине днища Типа В .................................................................................4-154
4.7.4 Требования к толщине днища Типа С................................................................................ ..4-155
4.7.5 Требования к толщине днища Типа D .......................................................................... .......4-156
x
4.7.6 Система обозначений.............................................................................................................4-160
4.7.7 Таблицы..................................................................................................................................4-162
4.7.8 Рисунки...................................................................................................................................4-163
4.8 Проектные нормы для быстросрабатывающих (быстрооткрывающихся) крышек..... ............4-166
4.8.2 Определения...........................................................................................................................4-166
4.8.3 Общие требования к проектированию .................................................................................4-166
4.8.4 Специальные требования к проектированию ......................................................................4-167
4.8.5 Варианты конструкции крышек с ручным управлением....................................................4-167
4.8.6 Дополнительные требования к быстросрабатывающим
(быстрооткрывающимся) крышкам…….............................................................................4-167
4.9 Проектные нормы для усиленных и упрочненных поверхностей ............................................4-168
4.9.2 Требуемая толщина усиленных и упрочненных поверхностей ..........................................4-168
4.9.3 Требуемые размеры и расположение анкерных болтов и опор. .........................................4-168
4.9.4 Требования к приваренным анкерным болтам и сварным опорам.....................................4-168
4.9.5 Система обозначений..... ............................................................................................................ 4-170
4.9.6 Таблицы.... ................................................................................................................................... 4-171
4.9.7 Рисунки..........................................................................................................................................4-172
4.10 Проектные нормы для связей ..................................................................................................... 4-173
4.10.1 Область применения ............................................................................................. ..............4-173
4.10.2 Прочность связей ................................................................................................................. 4-173
4.10.3 Прочность связей и коэффициент сварного соединения .................................................. 4-174
4.10.4 Система обозначений........................................................................................................... 4-174
4.10.5 Рисунки .................................................................................................................................4-175
4.11 Проектные нормы для сосудов с кожухом ................................................................................ 4-179
4.11.1 Область применения.............................................................................................................4-179
4.11.2 Проектирование корпусов и днищ с кожухом ................................................................... 4-179
4.11.3 Проектирование крышки кожуха на сосуде ....................................................................... 4-180
4.11.4 Проектирование отверстий в кожухах ................................................................................ 4-180
4.11.5 Проектирование неполных кожухов ................................................................................... 4-181
4.11.6 Проектирование кожухов с дренажным буртиком ........................................................... 4-181
4.11.7 Система обозначений...........................................................................................................4-182
4.11.8 Таблицы ................................................................................................................................ 4-183
4.11.9 Рисунки ................................................................................................................................. 4-194
4.12 Проектные нормы для некруглых сосудов................................................................................. 4-197
4.12.1 Область применения............................................................................................................. 4-197
4.12.2 Общие требования к проектированию ................................................................................4-197
4.12.3 Требования к сосудам с усилением .................................................................................... 4-198
4.12.4 Требования к сосудам с опорами......................................................................................... 4-200
4.12.5 Требования к прямоугольным сосудам с небольшим отношением
ширины к толщине…… ...................................................................................................... 4-201
4.12.6 Коэффициенты сварных соединений и эффективность связей ........................................ 4-201
4.12.7 Методика расчета................................................................................................................. 4-204
4.12.8 Некруглые сосуды под воздействием внешнего давления ............................................... 4-205
4.12.9 Прямоугольные сосуды с двумя или более секциями неодинакового размера............... 4-206
4.12.10 Производство ....................................................................................................................... 4-206
4.12.12 Таблицы ................................................................................................................................ 4-210
4.12.13 Рисунки ................................................................................................................................. 4-246
4.13 Проектные нормы для многослойных сосудов .......................................................................... 4-261
4.13.1 Область применения ............................................................................................................ 4-261
4.13.2 Определения......................................................................................................................... 4-261
4.13.3 Общие положения.. ............................................................................................................. 4-261
4.13.4 Проектирование с учетом внутреннего давления ............................................................. 4-261
4.13.5 Проектирование с учетом внешнего давления .................................................................. 4-262
4.13.6 Проектирование сварных соединений ............................................................................... 4-262
4.13.7 Сливные наконечники и их усиление................................................................................. 4-263
4.13.8 Плоские днища..................................................................................................................... 4-264
4.13.9 Болтовые соединения и соединения на шпильках ............................................................ 4-264
xi
4.13.10 Приспособления и опоры .................................................................................................... 4-264
4.13.11 Вентиляционные отверстия ........................................................................................... .....4-264
4.13.12 Допуски для корпусов ......................................................................................................... 4-265
4.13.13 Система обозначений .......................................................................................................... 4-267
4.13.14 Рисунки ................................................................................................................................. 4-268
4.14 Оценка сосудов, не соответствующих указанным допускам................................................... 4-281
4.14.1 Допуски для корпусов ...................................................................................................... ...4-281
4.14.2 Локальные тонкие участки...................................................................................................4-281
4.14.3 Маркировка и отчеты.... .......................................................................................................4-281
4.14.4 Рисунки ................................................................................................................................. 4-282
4.15 Проектные нормы для опор и приспособлений ..........................................................................4-283
4.15.1 Область применения.....................................................................................................................4-283
4.15.2 Проектирование опор ...........................................................................................................4-283
4.15.3 Опорные держатели для горизонтальных сосудов ............................................................4-283
4.15.4 Поддерживающие юбки для вертикальных сосудов ..........................................................4-290
4.15.5 Скобы и опоры ...................................................................................................................... 4-291
4.15.6 Система обозначений............................................................................................................ 4-292
4.15.7 Таблицы ................................................................................................................................. 4-293
4.15.8 Рисунки................................................................................................................................... 4-295
4.16 Проектные нормы для фланцевых соединений......................................................................... 4-303
4.16.1 Область применения.. ..............................................................................................................4-303
4.16.2 Конструктивные соображения............................................................................................ 4-303
4.16.3 Типы фланцев...................................................................................................................... 4-304
4.16.4 Материалы фланцев ............................................................................................................ 4-304
4.16.5 Материалы прокладок......................................................................................................... 4-305
4.16.6 Расчетные нагрузки болтов................................................................................................. 4-305
4.16.7 Методика расчета фланцев ................................................................................................. 4-306
4.16.8 Разъемные свободные фланцы........................................................................................... 4-308
4.16.9 Некруглые фланцы с круглым отверстием ........................................................................ 4-308
4.16.10 Фланцы с фиксаторами гаек ................................................................................................4-308
4.16.11 Процедура сборки соединения............................................................................................4-308
4.16.12 Система обозначений ...........................................................................................................4-309
4.16.13 Таблицы ................................................................................................................................4-312
4.16.14 Рисунки .................................................................................................................................4-324
4.17 Проектные нормы для хомутных соединений............................................................................4-332
4.17.1 Область применения.. .........................................................................................................4-332
4.17.2 Конструктивные соображения ............................................................................................4-332
4.17.3 Материалы фланцев .............................................................................................................4-332
4.17.4 Расчетные нагрузки болтов ........................................................................................... .....4-333
4.17.5 Методика расчета фланцев и хомутов ............................................................................. ..4-334
4.17.7 Таблицы ................................................................................................................................4-340
4.17.8 Рисунки ................................................................................................................................4-342
4.18 Проектные нормы для кожухотрубных теплообменников .......................................................4-344
4.18.2 Терминология.......................................................................................................................4-344
4.18.3 Общие конструктивные соображения......... ........................................................................4-344
4.18.4 Общие условия применения трубных досок .....................................................................4-344
4.18.5 Фланцевый удлинитель трубной доски..............................................................................4-345
4.18.6 Характеристики трубной доски ..........................................................................................4-345
4.18.7 Правила проектирования трубных досок с П-образными трубами...................................4-347
4.18.8 Правила проектирования неподвижных трубных досок....................................................4-352
4.18.9 Правила проектирования плавающих трубных досок .......................................................4-365
4.18.10 Сварные швы между трубами и трубными досками.........................................................4-375
4.18.11 Тонкостенные компенсирующие стыки .............................................................................4-378
4.18.12 Толстостенные компенсирующие стыки ...........................................................................4-378
4.18.13 Требования к испытаниям под давлением .........................................................................4-379
4.18.14 Маркировка теплообменника и отчеты ........................................................................ .....4-379
xii
4.18.16 Таблицы..... ...........................................................................................................................4-386
4.18.17 Рисунки ................................................................................................................................4-390
4.19 Проектные нормы для тонкостенных компенсирующих стыков..............................................4-404
4.19.2 Условия применения ...........................................................................................................4-404
4.19.3 Конструктивные соображения.............................................................................................4-404
4.19.4 Материалы ............................................................................................................................4-406
4.19.5 Проектирование U-образных неармированных сильфонов...............................................4-406
4.19.6 Проектирование U-образных армированных сильфонов ............................................ .....4-409
4.19.7 Проектирование тороидальных сильфонов .......................................................................4-410
4.19.8 Сильфоны, испытывающие осевые, боковые или угловые смещения..............................4-411
4.19.9 Производство .......................................................................................................................4-414
4.19.10 Испытания ............................................................................................................................4-414
4.19.11 Требования к испытаниям под давлением .........................................................................4-414
4.19.12 Маркировка и отчеты...........................................................................................................4-414
4.19.13 Лист спецификаций для компенсирующих стыков........................................................... 4-415
4.19.15 Таблицы ................................................................................................................................ 4-418
4.19.16 Рисунки ................................................................................................................................. 4-428
4.19.17 Листы спецификаций........................................................................................................... 4-438
Приложение 4.А Не используется в настоящее время
Приложение 4.В Руководство по проектированию и эксплуатации быстросрабатывающих

(быстрооткрывающихся) крышек
4.B.1 Введение ........................................................................................................................................ 4-441
4.B.2 Ответственность ........................................................................................................................... 4-441
4.B.3 Проектирование ............................................................................................................................ 4-441
4.B.4 Установка ...................................................................................................................................... 4-442
4.B.5 Проверка ..................................................................................................................................... ...4-443
4.B.6 Обучение..................................................................................................................................... ...4-443
4.B.7 Административный контроль...................................................................................................... 4-443
Приложение 4.С Основа для расчета допустимых нагрузок на соединения труб с трубными
досками
4.C.1 Общие положения.......................................................................................................................... 4-444
4.C.2 Максимальные осевые нагрузки .................................................................................................. 4-445
4.C.3 Испытание под нагрузкой на сдвиг ............................................................................................. 4-445
4.C.4 Стандарты приемки по коэффициенту прочности соединения, определяемому путем испытаний
....................................................................................................................................................... 4-447
4.C.5 Стандарты приемки по планируемым рабочим температурам, определяемым путем испытаний
....................................................................................................................................................... 4-447
4.C.6 Система обозначений................................................................................................................... 4-448
4.C.7 Таблицы.......................................................................................................................................... 4-450
4.C.8 Рисунки .......................................................................................................................................... 4-451
ЧАСТЬ 5 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА

5.1 Общие требования ........................................................................................................................... 5-3
5.1.1 Область применения ................................................................................................................ 5-3
5.1.2 Численный анализ .................................................................................................................... 5-3
5.1.3 Условия нагружения ................................................................................................................ 5-4
5.2 Защита от пластического разрушения ........................................................................................... 5-5
5.2.1 Обзор ........................................................................................................................................ 5-5
5.2.2 Способ анализа упругого напряжения ................................................................................... 5-5
5.2.3 Способ анализа предельной нагрузки .................................................................................... 5-8
5.2.4 Способ анализа напряжения, соответствующего упругопластической деформации ........ 5-9
5.3 Защита от локального разрушения................................................................................................ 5-11
5.3.1 Обзор ....................................................................................................................................... 5-11
5.3.2 Анализ упругости ................................................................................................................... 5-11
5.3.3 Упругопластический анализ...................................................................................................5-11
xiii
5.4 Защита от разрушения из-за изгибания ........................................................................................ 5-12
5.4.1 Расчетные коэффициенты ..................................................................................................... 5-12
5.4.2 Численный анализ .................................................................................................................. 5-13
5.5 Защита от отказов, вызванных циклическими нагрузками ........................................................ 5-13
5.5.1 Обзор ...................................................................................................................................... 5-13
5.5.2 Критерии предварительного отбора для анализа усталости .............................................. 5-14
5.5.3 Оценка усталости – анализ упругого напряжения и эквивалентные напряжения ........... 5-17
5.5.4 Оценка усталости – упругопластический анализ напряжений и эквивалентные
напряжения ........................................................................................................................... 5-20
5.5.5 Оценка усталости сварных швов – расчет упругого деформирования и напряжение
конструкции............................................................................................................................ 5-22
5.5.6 Односторонняя оценка – анализ упругого напряжения...................................................... 5-26
5.5.7 Односторонняя оценка – упругопластический анализ напряжений.................................. 5-28
5.6 Дополнительные требования к классификации напряжений, воздействующих на шейки
сливных наконечников ...................................................................................................................5-29
5.7 Дополнительные требования к болтам ....................................................................................... 5-30
5.7.1 Проектные требования ...........................................................................................................5-30
5.7.2 Требования к рабочему напряжению ....................................................................................5-30
5.7.3 Оценка усталости болтов .......................................................................................................5-30
5.8 Дополнительные требования к перфорированным пластинам ...................................................5-31
5.9 Дополнительные требования к многослойным сосудам .............................................................5-31
5.10 Экспериментальное исследование напряжений...........................................................................5-31
5.11 Оценка методами механики разрушения ......................................................................................5-31
5.12 Определения ....................................................................................................................................5-32
5.13 Система обозначений......................................................................................................................5-34
5.14 Таблицы ...........................................................................................................................................5-40
5.15 Рисунки.............................................................................................................................................5-53
Приложение 5.A Линеаризация результатов по напряжениям для классификации напряжений

5.A.1 Область применения.......................................................................................................................5-56
5.A.2 Общие положения ..........................................................................................................................5-56
5.A.3 Выбор принципов классификации напряжений .......................................................................... 5-56
5.A.4 Метод интеграции напряжений ....................................................................................................5-57
5.А.4.1 Элементы континуума ...................................................................................................................5-57
5.A.4.2 Элементы корпуса ..........................................................................................................................5-58
5.A.5 Метод анализа напряжения конструкции на основе узловых сил ............................................5-59
5.A.5.1 Обзор ...............................................................................................................................................5-59
5.A.5.2 Элементы континуума ...................................................................................................................5-59
5.A.5.3 Элементы корпуса ..........................................................................................................................5-60
5.A.6 Метод анализа напряжения конструкции на основе интеграции напряжений ........................5-60
5.A.7 Система обозначений.....................................................................................................................5-61
5.A.8 Таблицы...........................................................................................................................................5-62
5.A.9 Рисунки ............................................................................................................................................5-64
Приложение 5.B Разработка гистограмм и расчет циклов для анализа усталости

5.B.1 Общие положения ............................................................................................................................ 5-75
5.B.2 Определения....................................................................................................................................5-75
5.B.3 Разработка гистограмм ...................................................................................................................5-75
5.B.4 Расчет циклов с использованием метода Рейнфлоу .....................................................................5-76
5.B.5 Расчет циклов с использованием метода расчета макс./мин. числа циклов ...............................5-76
5.B.6 Система обозначений .....................................................................................................................5-78
Приложение 5.С Альтернативные поправочные коэффициенты пластичности и расчетное

переменное напряжение для анализа упругой усталости
5.C.1 Общие положения...........................................................................................................................5-79
5.C.2 Расчетное переменное напряжение для анализа упругой усталости........................................... 5-79
5.C.3 Система обозначений ..................................................................................................................... 5-84
Приложение 5.D Коэффициенты напряжений

5.D.1 Общие положения........................................................................................................................... 5-86
5.D.2 Индексы напряжения для радиальных патрубков ....................................................................... 5-86
xiv
5.D.3 Индексы напряжения для отводов.................................................................................................5-88
5.D.4 Система обозначений ..................................................................................................................... 5-89
5.D.5 Таблицы ........................................................................................................................................................... 5-90
5.D.6 Рисунки ............................................................................................................................................................ 5-92
Приложение 5.E Методы расчета для перфорированных пластин на основе анализа

упругого напряжения
5.E.1 Обзор ................................................................................................................................................ 5-95
5.E.2 Анализ напряжения эквивалентной сплошной пластины .......................................................... 5-95
5.E.3 Эффект жесткости труб .................................................................................................................. 5-96
5.E.4 Характеристики материала для эквивалентной сплошной пластины......................................... 5-96
5.E.5 Влияние давления в отверстиях трубной доски .......................................................................... 5-98
5.E.6 Защита от пластического разрушения........................................................................................... 5-98
5.E.7 Защита от циклических нагрузок................................................................................................... 5-99
5.E.8 Система обозначений.................................................................................................................... 5-103
5.E.9 Таблицы.......................................................................................................................................... 5-107
5.E.10 Рисунки ........................................................................................................................................... 5-132
Приложение 5.F Экспериментальный анализ напряжений

5.F.1 Обзор .............................................................................................................................................. 5-137
5.F.2 Методика испытаний измерения деформации для компонентов напряжения.......................... 5-137
5.F.3 Защита от циклических нагрузок ................................................................................................. 5-138
5.F.4 Система обозначений .................................................................................................................... 5-142
5.F.5 Рисунки ........................................................................................................................................... 5-144
ЧАСТЬ 6 - ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
6.1 Общие производственные требования........................................................................................... 6-3

6.1.1 Материалы ................................................................................................................................ 6-3
6.1.2 Формование ..................................................................................................................... ........6-4
6.1.3 Подготовка основного металла ............................................................................................... 6-6
6.1.4 Подгонка и выверка .................................................................................................................6-7
6.1.5 Зачистка поверхностей под сварку......................................................................................... 6-8
6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык ................................................... 6-8
6.2 Требования к сварочному производству ....................................................................................... 6-9
6.2.1 Способы сварки........................................................................................................................ 6-9
6.2.2 Сварочная квалификация и регистрации ............................................................................... 6-9
6.2.3 Меры предосторожности, которые следует соблюдать перед сваркой ............................6-11
6.2.4 Особые требования к сварным соединениям .............................................................. .......6-11
6.2.5 Прочие требования к сварке..................................................................................................6-13
6.2.6 Сводка разрешённых соединений и их контроль................................................................6-15
6.2.7 Устранение дефектов сварки ................................................................................................6-15
6.2.8 Особые требования к пластинам для сварочных испытаний из титановых
материалов..............................................................................................................................6-15
6.3 Особые требования к сварным швам «труба-трубная доска» ...................................................6-16
6.3.1 Требования к материалам......................................................................................................6-16
6.3.2 Отверстия в трубных досках .................................................................................................6-16
6.3.3 Конструкция сварного шва и подготовка соединения........................................................ 6-16
6.3.4 Квалификация технологии сварки.................................................................................. .....6-16
6.4 Предварительный нагрев и термообработка сварных изделий ................................................. 6-16
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов ................................................... 6-16
6.4.2 Требования к послесварочной термообработке ..................................................................6-16
6.4.3 Методика послесварочной термообработки........................................................................ 6-18
6.4.4 Процесс послесварочной термообработки .......................................................................... 6-20
6.4.5 Послесварочная термообработка после ремонта ................................................................ 6-20
6.4.6 Послесварочная термообработка цветных металлов .......................................................... 6-21
6.5 Особые требования к плакированной или наплавляемой облицовке
и облицованным компонентам .....................................................................................................6-22
6.5.1 Материалы .............................................................................................................................. 6-22
6.5.2 Соединения в антикоррозионных плакированных
или наплавляемых облицовках ............................................................................................ 6-23
6.5.3 Технология сварки ................................................................................................................. 6-23
xv
6.5.4 Методы, используемые для крепления накладываемых облицовок .................................6-23
6.5.5 Послесварочная термообработка плакированных
и облицованных сварных изделий ....................................................................................... 6-23
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионностойкой
цельной или наплавленной плакировкой ............................................................................ 6.23
6.5.7 Требования к контролю ........................................................................................................ 6-24
6.5.8 Осмотр и испытания .............................................................................................................. 6-24
6.5.9 Штампование и отчёты.......................................................................................................... 6-24
6.6 Особые требования к ферритным сталям Q и Т с повышенной
способностью к растяжению ........................................................................................................ 6-24
6.6.1 Общие положения.................................................................................................................. 6-24
6.6.2 Маркировка листов и других материалов ......... ................................................................. 6-24
6.6.3 Требования к термообработке после формования.............................................................. 6-24
6.6.4 Минимальная толщина после формования ......................................................................... 6-24
6.6.5 Требования к сварке .............................................................................................................. 6-25
6.6.6 Послесварочная термическая обработка ............................................................................. 6-27
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки...................................................6-28
6.6.8 Требования к контролю .......................................................................................................6-29
6.6.9 Осмотр и испытания .............................................................................................................6-29
6.6.10 Штампование и отчёты .........................................................................................................6-29
6.7 Особые требования к ковочному производству.........................................................................6-29
6.7.1 Общие положения .................................................................................................................6-29
6.7.2 Ультразвуковой контроль.....................................................................................................6-29
6.7.3 Требования к жёсткости ....................................................................................................... 6-29
6.7.4 Допуски на цилиндрические поковки ................................................................................. 6-29
6.7.5 Методы формования кованых днищ....................................................................................6-30
6.7.6 Требования к термообработке кованых изделий................................................................ 6-30
6.7.7 Сварка для производства ...................................................................................................... 6-31
6.7.8 Ремонт дефектов материала ................................................................................................. 6-32
6.7.9 Резьбовые соединения в стенках сосудов, кованых насадках и днищах.......................... 6-33
6.7.10 Осмотр, контроль и испытания ............................................................................................6-33
6.7.11 Штампование и отчёты для кованых сосудов..................................................................... 6-34
6.7.12 Устройства для снятия давления.......................................................................................... 6-34
6.8 Особые требования к производству многослойных сосудов.................................................... 6-34
6.8.1 Общие положения ................................................................................................................. 6-34
6.8.2 Общие требования по изготовлению................................................................................... 6-34
6.8.3 Требования к сварочному производству ............................................................................. 6-34
6.8.4 Сварочные квалификации и регистрации ........................................................................... 6-34
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям...................................................................... 6-35
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений ............................................................... 6-36
6.8.7 Эффективность сварного соединения ................................................................................. 6-36
6.8.8 Сцепление между слоями ................................................................................................... ..6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия.................................................................................................. 6-37
6.8.10 Термическая обработка сварных изделий........................................................................... 6-37
6.9 Система обозначений ................................................................................................................... 6-38
6.10 Таблицы ......................................................................................................................................... 6-39
6.11 Рисунки .......................................................................................................................................... 6-65
ЧАСТЬ 7 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ПРОВЕРОК И ОСМОТРА
7.1 Общие положения ............................................................................................................................7-3

7.2 Ответственность и обязанности......................................................................................................7-3
7.2.1 Ответственность и обязанности Изготовителя и инспектора...............................................7-3
7.2.2 Доступ для инспектора ............................................................................................................7-3
7.2.3 Уведомление о ходе работ.............. ........................................................................................7-3
7.3 Проверка и осмотр перед сваркой .................................................................................................. 7-3
7.3.1 Соответствие материала требованиям и маркировке............................................................ 7-3
7.3.2 Размерный контроль компонентов ............................................................................... .........7-3
7.3.3 Проверка способа термической обработки ............................................................................ 7-3
7.3.4 Проверка технических условий процесса сварки.................................................................. 7-3
xvi
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы сварщика ................7-4
7.4 Осмотр сварных соединений...........................................................................................................7-4
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю............................................................................7-4
7.4.2 Группы проверок для сосудов, работающих под давлением ...............................................7-4
7.4.3 Объем неразрушающего контроля ......................................................................................... 7-4
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов ........................................ 7-6
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов ...................................................... 7-6
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка ............................................................................... 7-6
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации ................................................. 7-6
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой ................................. 7-6
7.4.9 Осмотр и проверка закалённых и отпущенных сосудов из сталей
с повышенной способностью к растяжению ........................................................................7-7
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов ......................................................................7-8
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов ........................................................... 7-9
7.5 Метод проверки и критерии приемки ..........................................................................................7-11
7.5.1 Общие положения.. ................................................................................................................7-11
7.5.2 Внешний осмотр.....................................................................................................................7-11
7.5.3 Радиографический контроль .................................................................................................7-12
7.5.4 Ультразвуковое исследование ..............................................................................................7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо
радиографического контроля................................................................................................7-15
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (МД)...................................................................... ...7-18
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (КД) ........................................................................................7-19
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ВТ) ................... 7-20
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля................................................. 7-23
7.6 Окончательная проверка сосуда ...................................................................................................7-23
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания ............................................... 7-23
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после
гидравлического испытания.................................................................................................7-23
7.7 Испытание на герметичность........................................................................................................ 7-23
7.8 Акустическая эмиссия ...................................................................................................................7-23
7.9 Таблицы .......................................................................................................................................... 7-24
7.10 Рисунки .......,..................................................................................................................................7-36
Приложение 7.A Ответственность и обязанности по осмотру и проверке

7.A.1 Общие положения ...................................................................................................................... 7-50
7.A.2 Ответственность Изготовителя .................................................................................................7-50
7.A.2.1 Изготовитель............................................................................................................................... 7-50
7.A.2.2 Обязанности по осмотру и проверкам...................................................................................... 7-50
7.A.3 Ответственность инспектора........................................................................................................ 7-51
7.А.3.1 Инспектор.................................................................................................................................... 7-51
7.А.3.2 Обязанности по осмотру и проверке ........................................................................................ 7-51
7.А.4 Таблицы....................................................................................................................................... 7-53
ЧАСТЬ 8 – ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ДАВЛЕНИЕМ

8.1 Общие требования... ........................................................................................................................ 8-2
8.1.1 Выбор методов испытания под давлением ............................................................................ 8-2
8.1.2 Меры предосторожности......................................................................................................... 8-2
8.1.3 Требования к сосудам особой конструкции .......................................................................... 8-3
8.1.4 Манометры .............................................................................................................................. 8-4
8.2 Гидравлические испытания ............................................................................................................ 8-5
8.2.1 Испытательное давление ......................................................................................................... 8-5
8.2.2 Подготовка к испытаниям ....................................................................................................... 8-5
8.2.3 Испытательная жидкость......................................................................................................... 8-5
8.2.4 Методика испытаний ............................................................................................................... 8-5
8.2.5 Контрольная проверка и критерии приемки.......................................................................... 8-6
8.3 Пневматические испытания............................................................................................................ 8-6
8.3.1 Испытательное давление ......................................................................................................... 8-6
8.3.2 Подготовка к испытаниям ....................................................................................................... 8-6
8.3.3 Испытательная жидкость......................................................................................................... 8-6
xvii
8.3.4 Методика испытаний ............................................................................................................... 8-6
8.3.5 Контрольная проверка и критерии приемки.......................................................................... 8-7
8.4 Альтернативные испытания под давлением.................................................................................. 8-7
8.4.1 Гидравлические и пневматические испытания ..................................................................... 8-7
8.4.2 Испытание на герметичность ................................................................................................. 8-7
8.5 Документация .................................................................................................................................. 8-8
8.6 Система обозначений .......................................................................................................................8-8
ЧАСТЬ 9 – ЗАЩИТА СОСУДА ОТ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ

9.1 Общие требования ...........................................................................................................................9-2
9.1.1 Защита от избыточного давления ...........................................................................................9-2
9.1.2 Типы защиты от избыточного давления ................................................................................9-2
9.1.3 Требуемая мощность снятия напряжений и допустимое избыточное давление ............... 9-2
9.1.4 Настройка давления устройств сброса давления................................................................... 9-3
9.2 Клапаны сброса давления ...............................................................................................................9-3
9.3 Неавтоматические устройства сброса давления .......................................................................... 9-3
9.3.1 Устройства с разрывной мембраной ......................................................................................9-3
9.3.2 Устройства со срезными штифтами .......................................................................................9-3
9.3.3 Пружинные неавтоматические устройства сброса давления .............................................. 9-3
9.4 Расчет номинальной мощности для различных понижаемых давлений и/или жидкостей ...................9-3
9.4.1 Общие положения ....................................................................................................................9-3
9.4.2 Пропорциональное распределение принятой мощности для различных давлений...................9-3
9.4.3 Перевод принятой мощности для различных применяемых жидкостей ............................9-4
9.5 Маркировка и проставление печати...............................................................................................9-4
9.6 Условия установки устройств сброса давления ............................................................................ 9-4
9.6.1 Общие положения .................................................................................................................... 9-4
9.6.2 Впускные трубы для устройств сброса давления.................................................................. 9-4
9.6.3 Отводящие линии от устройств сброса давления ................................................................. 9-4
9.6.4 Неавтоматические устройства сброса давления с падением давления ............................... 9-4
9.7 Конструктивная защита от повышения давления ......................................................................... 9-4
9.7.1 Требования ............................................................................................................................... 9-4
9.7.2 Документация........................................................................................................................... 9-5
9.7.3 Отчет Изготовителя ................................................................................................................. 9-5
Приложение 9.A Оптимальные методы установки и эксплуатации устройств сброса давления

9.A.1 Введение........................................................................................................................................... 9-6
9.A.2 Условия установки запорной арматуры на участке сброса......................................................... 9-6
9.A.3 Падение давления во впускных трубах для клапанов сброса давления..................................... 9-9
9.A.4 Отводящие линии от устройств сброса давления ........................................................................ 9-9
9.A.5 Меры предосторожности при разгрузке устройств сброса давления
в общий коллектор ........................................................................................................................ 9-10
9.A.6 Перепады давлений (рабочий резерв) для клапанов сброса давления ...................................... 9-10
9.A.7 Расположение клапана сброса давления ...................................................................................... 9-10
9.A.8 Силы противодействия и внешние нагрузки на трубопроводы................................................. 9-10
9.A.9 Определение размеров устройств сброса давления для условий возгорания........................... 9-12
9.A.10 Использование устройств индикации давления для контроля перепада давлений ................9-13
xviii
ПРЕДИСЛОВИЕ
Американским обществом инженеров-механиков Комитет признает, что используемые для

в 1911 г. был создан комитет с целью формулировки проектирования и анализа инструменты и методы
стандартных правил для строительства паровых котлов меняются, так же, как и технологические процессы,
и других сосудов высокого давления. В настоящее время и предполагает, что инженеры-конструкторы при
данный Комитет называется «Комитет по отопительным применении данных инструментов используют тщательный
котлам и сосудам высокого давления». расчет. Конструктор несет ответственность за соблюдение
Функцией данного Комитета является разработка правил норм Стандарта и соответствие формулам, приведенным в
безопасности, относящихся исключительно Стандарте, если они носят обязательный характер. Данный
к герметичности конструкции, регулирующие Стандарт не требует и не запрещает использование
строительство1 паровых котлов, сосудов высокого компьютеров для проектирования или анализа
давления, транспортных цистерн и компонентов ядерных компонентов, построенных в соответствии
энергетических установок; а также контроль в процессе с требованиями данного Стандарта. Тем не менее,
эксплуатации герметичности ядерных компонентов и конструкторы и инженеры, применяющие компьютерные
транспортных цистерн и разъяснение этих правил в случае программы для проектирования и анализа должны быть
возникновения вопросов по их назначению. Данный предостережены о том, что они несут ответственность
Стандарт не затрагивает другие вопросы безопасности, за все технические допущения, присущие программам,
относящиеся к строительству паровых котлов, сосудов которые они используют, а также несут ответственность
высокого давления, транспортных цистерн и компонентов за использование данных программ при проектировании.
ядерных энергетических установок, а также контроля Данный Стандарт не в полной мере регулирует допуски.
в процессе эксплуатации ядерных компонентов Если допуски для размеров, величин или других
и транспортных цистерн. Пользователю данного Сандарта параметров не указаны, значения данных параметров
надлежит обратиться к другим соответствующим считаются номинальными, а разрешенные допуски или
стандартам, законодательным и нормативным актам, либо местные отклонения могут считаться приемлемыми, если
к другим важным документам. За небольшими они основаны на конструкторских соображениях
исключениями правила в практических целях не отражают и стандартных методах, определяемых конструктором.
вероятность и последствия разрушений в процессе «Комитет по паровым котлам и сосудам высокого
обслуживания, связанные с конкретными рабочими давления» занимается проблемами обслуживания
жидкостями или внешними условиями эксплуатации. и контроля эксплуатируемых котлов и сосудов давления
С учетом этого Комитет одобрил в этой Части большое в той степени, в какой предлагаемые правила служат для
количество строительных норм, позволяющих оказания практической помощи владельцам и их
пользователю выбрать те, которые обеспечивают большой инспекторам.
запас эксплуатационной прочности сосуда высокого Правила, установленные Комитетом, нельзя
давления для рационально долгого, безопасного срока рассматривать как утверждение, рекомендацию или
годности. Соответственно с этим Стандарт не предназначен одобрение какой-либо патентованной или специальной
для использования в качестве руководства по конструкции или как ограничение изготовителя в выборе
конструированию; поэтому при выборе норм Стандарта, способа проектирования или формы конструкций,
подходящих для конкретной работы или цели, следует соответствующих правилам Стандарта.
использовать инженерную оценку. «Комитет по котлам и сосудам высокого давления»
Данный Стандарт содержит обязательные требования, регулярно собирается для пересмотра правил, введения
особые ограничения и необязательные руководства по новых правил, вызванных технологическими
строительным работам. В Стандарте не описываются все достижениями, анализа Технических решений
аспекты строительных работ, те аспекты, которые к Стандарту и запросов на разъяснения. Только
специально не оговорены, не следует считать «Комитет по котлам и сосудам высокого давления»
запрещенными. Данный Стандарт не является пособием имеет право давать официальные разъяснения
и не может заменить образования, опыта и инженерной настоящего Стандарта. Запросы на пересмотр, новые
оценки. Выражение инженерная оценка означает правила, Технические решения к Стандарту или
техническую оценку, выполняемую знающим инженером- разъяснения нужно направлять в Секретариат
конструктором, имеющим опыт в применении данного в письменном виде с указанием всех подробностей,
Стандарта. Инженерная оценка должна согласовываться чтобы они были изучены и в отношении их были
с принципами данного Стандарта, и такие оценки никогда приняты решения (см. «Обязательное приложение по
не должны опровергать или отменять обязательные подготовке технических запросов»). Предлагаемые
требования или специальные запреты, которые имеются изменения Стандарта по результатам запросов
в данном Стандарте. передаются в Главный комитет для принятия
соответствующего решения. Решение Главного
1 комитета вступает в силу только после его
Термин Строительство в том значении, в котором он
применяется в предисловии, является всеобъемлющим и включает
подтверждения Комитетом путем письменного
в себя материалы, проектирование, изготовление, осмотр, проверку, голосования и утверждения ASME.
испытание, сертификации и сброс давления.
xix
Предлагаемые изменения Стандарта, утвержденные котлам и сосудам высокого давления».
Комитетом, передаются в Американский национальный При возникновении вопросов, касающихся
институт стандартов и публикуются на сайте неправильного применения символа Стандарта ASME,
http://cstools.asme.org/wbpms/public index.cfm?PublicReview следует известить об этом ASME. Технические условия
=Revisions для того, чтобы получить замечания от всех на материалы, приведенные в Секции II, являются
заинтересованных лиц. После истечения срока, идентичными или подобными ТУ, опубликованным
отведенного на изучение общественностью ASTM, AWS и другими признанными национальными
и окончательное утверждение ASME, эти изменения или международными организациями. Если в ТУ ASME
ежегодно публикуются в качестве Дополнений на материал дана ссылка на документ ТУ, изданный не
к Стандарту. ASME, но для которого есть аналог ТУ ASME, то эту
Технические решения к Стандарту могут ссылку следует интерпретировать как относящуюся к ТУ
использоваться при строительстве элементов, которые ASME на материал. Не все материалы, включенные в ТУ
должны быть замаркированы символом Стандарта на материалы в Секции II, были приняты для
ASME, начиная с даты их утверждения ASME. использования в Стандарте. Использование
После того, как изменения Стандарта утверждены ограничивается теми материалами и марками, которые
ASME, они могут использоваться, начиная от даты приняты, по меньшей мере, в одной из других Секций
публикации, указанной в Дополнении. Изменения, за данного Стандарта для применения в соответствии с
исключением изменений Технических условий (ТУ) правилами этой Секции. Все материалы, разрешенные
на материалы в Секции II, Части A и B, становятся этими Секциями и используемые при строительстве
обязательными через 6 месяцев с момента публикации, в рамках области применения этих правил, должны
за исключением котлов и сосудов давления, контракты поставляться в соответствии с ТУ на материалы,
на поставку которых были заключены до окончания этого приведенные в Секции II или упоминаемые
шестимесячного периода. Изменения ТУ на материалы в Приложениях A Секции II, Части A и B, если
предлагаются Американским обществом по испытаниям в Технических решениях к Стандарту или
и материалам (ASTM) и другими признанными соответствующей Секции Стандарта не оговаривается
национальными или международными организациями иное. Материалы, охваченные этими ТУ, приемлемы для
и обычно принимаются ASME. Однако эти изменения использования в изделиях, предусмотренных Секциями
могут оказывать, но могут и не оказывать влияния на данного Стандарта только в той мере, в которой это
пригодность материалов, изготовленных в соответствии указано в применяемой Секции. Материалы, включенные
с ранними изданиями ТУ для применения в конструкциях в данный Стандарт, предпочтительно заказывать,
ASME. ТУ ASME на материалы, утвержденные для изготовлять и документировать на этой основе;
использования в каждом строительном Стандарте, в Приложении A к Секции II, Часть A, и Приложении A
перечислены в Приложениях к Секции II, Части A и B. к Секции II, Часть B, перечисляются издания ASME
В этих Приложениях для каждого ТУ приведено самое и годы издания ТУ, которые отвечают требованиям
последнее издание, принятое ASME, а также более ранние ASME и которые могут использоваться при
и более поздние издания, которые ASME считает строительстве по правилам Стандарта. Материал,
идентичными для строительства по правилам ASME. изготовленный в соответствии с приемлемыми ТУ,
«Комитет по котлам и сосудам высокого давления» при требования которых отличаются от требований
формулировании своих правил и при установлении соответствующих ТУ, перечисленных в Приложении A
максимального расчетного и рабочего давления Частей A или B, может также использоваться
учитывает материалы, конструкцию, методы в соответствии с вышеизложенным при условии, что
изготовления и контроля и устройства обеспечения изготовитель материала или сосуда удостоверит
безопасности. соответствие этого материала требованиям ТУ,
Комитет не предписывает, должен ли элемент строиться перечисленным в Приложении A Частей A или B,
согласно положениям Стандарта. Чтобы иденти- свидетельством, приемлемым для Уполномоченного
фицировать элементы и параметры, рассмотренные инспектора. Применение материала, изготовленного
Комитетом при формулировании правил Стандарта, была в соответствии с приемлемыми ТУ на материалы, не
установлена область применения для каждой Секции. ограничивается страной происхождения.
Вопросы или разногласия, касающиеся соответствия В зависимости от контекста данной Секции,
конкретного элемента правилам Стандарта, следует единственное число может рассматриваться как
направлять Держателю сертификата ASME множественное и наоборот; а женский, мужской и
(изготовителю). Запросы, касающиеся разъяснений средний род следует использовать так, как это
к Стандарту, следует направлять в «Комитет ASME по необходимо по тексту.
xx
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
СИМВОЛА СТАНДАРТА И РАЗРЕШЕНИЕ
НА ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭТОГО СИМВОЛА
В РЕКЛАМЕ
ASME установило процедуры, разрешающие конструкций или видов работ, поэтому не следует
уполномоченным организациям выполнять делать каких-либо прямых или косвенных заявлений
различные виды работ в соответствии с требованиями на подобную тему. Если организация получила
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. разрешение на использование символа Стандарта
Задачей Американского общества инженеров- и/или Сертификата, то она может указывать в
механиков является обеспечение признания рекламных изданиях, что изделия, конструкции и/или
организаций, получивших разрешение. Организация, виды работ построены (изготовлены или выполнены)
получившая разрешение на выполнение различных в соответствии
видов деятельности в соответствии с требованиями с требованиями Стандарта ASME по котлам
Стандарта, может описывать свои возможности и сосудам давления, или отвечают требованиям
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
в рекламных изданиях.
Символ ASME следует использовать только
Организациям, которые получили разрешение
на клеймах и табличках, как установлено в Стандарте.
на использование символа Стандарта для маркировки
Вместе с тем, можно использовать факсимиле в целях
изделий или конструкций, построенных
подтверждения разрешения на использование
и испытанных в соответствии с требованиями
конструкции. Ассоциации или общества и держатель
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления,
символа Стандарта могут также использовать
выдаются соответствующие Сертификаты. Общество
факсимиле для рекламы, чтобы показать, какие
поставило своей целью поддерживать статус символа
именно изделия будут нести этот символ. Общее
Стандарта на благо потребителей, исполнительных
использование разрешается только в тех случаях,
органов и держателей символов, которые выполняют
когда все изделия изготовителя соответствуют
все требования.
правилам Стандарта.
С учетом этих задач приняты следующие принципы
Логотип ASME, представляющий собой лист
использования факсимильного изображения
клевера с надписью «ASME» внутри него, не должен
символов, сертификатов и ссылок на Стандарт
использоваться никакой другой организацией, кроме
в рекламе. Американское общество инженеров-
ASME.
механиков не занимается утверждением,
сертификацией, оценкой или одобрением изделий,
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАРКИРОВКИ ASME
ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
В Стандарте ASME по котлам и сосудам давления символы Стандарта не разрешается использовать

содержатся правила строительства котлов, сосудов на изделии, изготовленном не в соответствии
давления и ядерных компонентов. Они включают со всеми действующими требованиями Стандарта.
в себя требования к материалам, проектированию, Не разрешается указывать изделия на бланке
изготовлению, проверке, контролю и клеймению. отчета ASME или любых других бланках с надписью
Изделия, сконструированные в соответствии со всеми ASME, которые подразумевают выполнение всех
применимыми правилами Стандарта, маркируются требований Стандарта, если они не были выполнены
клеймом с официальным символом Стандарта, на самом деле. Бланки отчета об изделиях, которые
описанным в основной Секции Стандарта. не полностью соответствуют требованиям ASME,
Такие маркировки, как «ASME», «Стандарт не должны иметь надписи «ASME», в противном
ASME» или любые другие маркировки с исполь- случае на бланках нужно указать все отступления
зованием надписи «ASME», а также различные от требований ASME.
xxi
БЛАГОДАРНОСТЬ
Издание Секции VIII, Раздел 2, 2007 г. является результатом продолжительных совместных усилий с участием
волонтеров ASME, сотрудников ASME, а также перечисленных ниже организаций, без чьей постоянной
поддержки, мнений и понимания процесса разработки стандарта публикация настоящего издания была бы
невозможной.
ABB Lummus Global

BP
Chevron Research & Technology
Chicago Bridge & Iron Co.
COADE Engineering Software
Codeware
Dupont Engineering
ExxonMobil Research & Engineering Co.
Fluor Daniel Inc.
Hartford Steam Boiler Inspection & Insurance Company
Koch Petroleum Group
Petroleum Association of Japan
Praxair, Inc.
Shell Global Solutions
The Equity Engineering Group, Inc.
The Material Properties Council, Inc.
The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors
The Pressure Vessel Research Council
UOP, LLC
Чтобы убедиться в том, что издание Секции VIII, Раздел 2, 2007 г. соответствует требованиям пользователей,
нижеперечисленные держатели сертификатов по Секции VIII, Раздел 2, провели анализ опытной эксплуатации
новой Секции VIII, Раздел 2, используя ее для проектирования сосуда, ранее спроектированного
с использованием издания Секции VIII, Раздел 2, 2004 г. Процесс испытания был очень важен при определении
окончательного качества нового стандарта. ASME выражает благодарность нижеследующим организациям за
проведение этого анализа.
ATB Riva Calzoni, SpA

CBI Services, Inc.
Hitachi Zosen Mechanical Corp.- Завод Ariake
Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd.- Nuclear Power Division
Kobe Steel, Ltd.
Larsen & Toubro Limited-Heavy Engineering Division
Sumitomo Heavy Industries, Ltd.- Ehime Works
The Japan Steel Works, Ltd.- Muroran Plant
xxii
ПЕРСОНАЛ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитеты, подгруппы и рабочие группы
По состоянию на 1 января 2007 г.
ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ
G. G. Karcher, председатель U. R. Miller J. R. MacKay, председатель W. L. Haag, Jr.

I. G. Feldstein, M. Gold, зам. председателя S. F. Harrison, Jr.
зам. председателя P. A. Molvie G. Moino, секретарь R. M. Jessee
J. S. Brzuszkiewicz, секретарь С. С Neely R. J. Basile W. С Larochelle
R. W. Barnes W. E. Norris J. E. Batey T. P. Pastor
R. J. Basile G. С Park D. L. Berger A. Selz
J. E. Batey T. P. Pastor J. G. Feldstein R. R. Stevenson
D. L. Berger M. D. Rana F. E. Gregor
M. N. Bressler B. W. Roberts
D. A. Canonico F. J. Schaaf, Jr.
R. P. Deubler A. Selz МОРСКАЯ СОГЛАСИТЕЛЬНАЯ ГРУППА
D. A. Douin R. W. Swayne
R. E. Gimple D. E. Tanner H. N. Patel, председатель R. J. Petow
M. Gold S. V. Voorhees L. W. Douthwaite
T. E. Hansen
F. B. Kovacs, кандидат
в члены КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ
C.L. Hoffmann R. A. Moen, почетный
D.F. Landers член D. A. Douin — Иллинойс D. С Cook — Калифорния
W. M. Lundy T. Tahara, (председатель)
J. R. MacKay представитель R. D. Reetz — Северная Дакота R. A. Coomes — Кентукки
(вице председатель) D. Eastman — Ньюфаундленд
D. E. Tanner — Огайо и Лабрадор, Канада
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ (секретарь) G. L. Ebeyer — Луизиана
(ПРИ ГЛАВНОМ КОМИТЕТЕ) R. J. Aben, jr. — Мичиган E. Everett — Джорджия
J. S. Aclaro — Калифорния J. M. Given, Jr. — Северная
I. G. Feldstein, председатель T. P. Pastor A.E. Adkins — Зап. Виржиния Каролина
G. G. Karcher, J. T. Amato — Миннесота P. Hackford — Юта
зам. председателя A. Selz E.A. Anderson — Иллинойс R. J. Handy — Кентукки
J. S. Brzuszkiewicz, секретарь D. E. Tanner F.R. Andrus — Орегон J. B. Harlan — Делавэр
R. W. Barnes D. A. Canonico, B.P. Anthony — Род-Айленд M. L. Holloway — Оклахома
D.L. Berger член по должности R. D. Austin — Колорадо K. Hynes — Принс Эдвард
M. Gold M. Kotb, E.W. Bachellier — Нунавут, остров, Канада
G. С. Park член по должности Канада D. T. Jagger — Огайо
M. M. Barber — Мичиган D. J. Jenkins — Канзас
R. W. Bartlett — Аризона S. Katz — Британская Колумбия,
ПОЧЕТНЫЕ ЧЛЕНЫ (ГЛАВНОГО КОМИТЕТА) F.P. Barton — Виржиния Канада
M. Bishop — Британская M. Kotb — Квебек, Канада
F.P. Barton M. H. Jawad Колумбия, Канада К. Т. Lau — Альберта, Канада
R. D. Bonner A. J. Justin W. K. Brigham — Нью- M. A. Malek — Флорида
R. J. Bosnak E. L Kemmler Гемпшир G. F. Mankel — Невада
R. J. Cepluch W. G. Knecht D. E. Burns — Небраска R. D. Marvin II — Вашингтон
L. J. Chockie J. LeCoff J. H. Burpee — Мэн I. W. Mault — Манитоба,
T. M. Cullen T. G. McCarty С J. Castle — Нова Скотиа, Канада
W. D. Doty G. С Millman Канада H. T. McEwen — Миссисипи
J. R. Farr R. F. Reedy P. A. Conklin — Нью-Йорк
G. E. Feigel W. E. Somers
R. С Griffin К. К. Tarn
O. F. Hedden L. P. Zick, Jr.
E.J. Hemzy
xxiii
КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ (продолжение) Подгруппа по проектированию(SC I)
R. D. Mile — Онтарио, Канада R. S. Pucek — Висконсин P. A. Molvie, председатель J. P. Libbrecht

M. F. Mooney — D. E. Ross — Нью-Брансвик, G. L. Hiler, секретарь J. С Light
Массачусетс Канада M. L. Coats B. W. Moore
G. R. Myrick — Арканзас N. Surtees — Саскачеван, J. D. Fishburn R. D. Schueler, Jr.
Y. Nagpaul — Гавайи Канада J. P. Glaspie J. L. Seigle
W. R. Owens — Луизиана M. R. Toth — Теннеси С F. Jeerings J. P. Swezy, Jr.
T. M. Parks — Техас M. J. Verhagen — Висконсин G. B. Komora S. V. Torkildson
R. P. Pate — Алабама M. Washington — Нью-Джерси
J. D. Payton — Пенсильвания R. B. West — Айова
M. R. Peterson — Аляска M. J. Wheel — Вермонт Подгруппа по изготовлению и контролю (SC I)
H. D. Pfaff — Южная Дакота D. J. Willis — Индиана
J. L. Pratt — Миссури E. Zarate — Аризона J. T. Pillow, председатель Т. Е. Hansen
D. С Price — Территория J. L. Arnold Т. С McGough
Юкон, Канада D. L. Berger R. E. McLaughlin
S. W. Cameron Y. Oishi
ГРУППА ПО СОСУДАМ ВОДОРОДА ПРОЕКТА BPV G. W. Galanes R. V. Wielgoszinski
M. D. Rana, председатель R. С Biel, член- J. Hainsworth
G. M. Eisenberg, секретарь корреспондент
F.L. Brown J. Cameron, член-
D. A. Canonico корреспондент Подгруппа по общим требованиям (SC I)
D. C. Cook M. Duncan, член-
R. E. McLaughlin Т. С McGough
J. W. Felbaum корреспондент
председатель
T. Joseph D. R. Frikken, член-
J. Hainsworth, секретарь J. T. Pillow
J. M. Lacy корреспондент
G. Cook D. Tompkins
N. L. Newhouse L. E. Hayden, Jr.,
P. D. Edwards S. V. Torkildson
G.B. Rawls, Jr. член-корреспондент
Т. Е. Hansen R. V. Wielgoszinski
J. R. Sims, Jr. К. Т. Lau, член-
W. L Lowry D. J. Willis
N. Sirosh корреспондент
F.Massi
J. H. Smith K. Oyamada, член-
S. Staniszewski корреспондент
T. Tahara С. Н. Rivkin, член-
Подгруппа по материалам (SC I)
D.W. Treadwell корреспондент
E.Upitis С.San Marchi, член-
B. W. Roberts, председатель J. F. Henry
C.Т. L. Webster корреспондент
J. S. Hunter, секретарь J. P. Libbrecht
H. Barthelemy, член- B. Somerday, член-
D. A. Canonico J. R. MacKay
корреспондент корреспондент
K. K. Coleman F. Masuyama
G.W. Galanes J. M. Tanzosh
ГРУППА РАССМОТРЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ С ТОЧКИ
K. L. Hayes
ЗРЕНИЯ МЕЖДУНАРОДНОЙ ПЕРСПЕКТИВЫ
V. Felix Y. Park
S. H. Leong P. Williamson Подгруппа по трубопроводам (SC I)
W. Lin Y. Kim, представитель
С Minu Т. Е. Hansen, председатель F. Massi
D. L. Berger Т. С McGough
ПОДКОМИТЕТ ПО ЭНЕРГЕТИЧЕСКИМ КОТЛАМ (SC I) P. D. Edwards D. Tompkins
G. W. Galanes E. A. Whittle
D.L. Berger, председатель W. L. Lowry W. L. Lowry
B.W. Roberts,
зам. председателя J. R. MacKay
U. D'Urso, секретарь Т. С McGough Исследовательская группа по теплоутилизационным
D. A. Canonico R. E. McLaughlin парогенераторам (SC I)
K. K. Coleman P. A. Molvie
P. D. Edwards Y. Oishi T. E. Hansen, председатель B. W. Moore
J. G. Feldstein J. T. Pillow E.M. Ortman, секретарь A. L. Plumley
J. Hainsworth R. D. Schueler, Jr. R. W. Anderson R. D. Schueler, Jr.
T. E. Hansen J. P. Swezy, Jr. J. P. Bell J. С Steverman, Jr.
J. S. Hunter J. M. Tanzosh L. R. Douglas S. R. Timko
C.F. Jeerings R. V. Wielgoszinski J. D. Fishburn D. Tompkins
J. P. Libbrecht D. J. Willis G. B. Komora S. V. Torkildson
J. P. Libbrecht В. С Turczynski
Почетные члены (SC I) D. L. Marriott E. A. Turhan
D.N. French R. L. Williams
W. E. Somers
xxiv
ПОДКОМИТЕТ ПО МАТЕРИАЛАМ (SC II) Подгруппа по прочности сплавов на железной основе
J. F. Henry, председатель C. L. Hoffmann (SC II)
M. Cold, зам. председателя P. A. Larkin C.L. Hoffmann, F. Masuyama
N. Lobo, секретарь F. Masuyama председатель
F.Abe R. K. Nanstad J. M. Tanzosh, секретарь H. Matsuo
D. С Agarwal M. L Nayyar F. Abe H. Murakami
W. R. Apblett, Jr. E. G. Nisbett W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi
A. Appleton D. W. Rahoi D.A. Canonico B. W. Roberts
M. N. Bressler B. W. Roberts K. K. Coleman M. S. Shelton
H. D. Bushfield E. Shapiro P. Fallouey R. W. Swindeman
J. Cameron R. С Sutherlin M. Gold В. Е. Thurgood
D. A. Canonico R. W. Swindeman J. F. Henry T. P. Vassallo, Jr.
A. Chaudouet J. M. Tanzosh E.L. Hibner
P. Fallouey В. Е. Thurgood
D. W. Gandy R. A. Moen, почетный
Подгруппа по физическим свойствам (SC II)
M. H. Gilkey член
J. F. Gruhb D. Kwon, представитель J. F. Grubb, председатель P. Fallouey
D. C. Agarwal E. Shapiro
Почетные члены (SC II) H. D. Bushfield
A. P. Ahrendt J. J. Heger
T. M. Cullen G. С Hsu Подгруппа по прочности сварных конструкций
R. Dirscherl R. A. Moen (SC II и SC IX)
W. D. Doty С. Е. Spaeder, Jr.
W. D. Edsall A. W. Zeuthen J. M. Tanzosh, J. F. Henry
Подгруппа по внешнему давлению W. F. Newell, Jr., секретарь D. W. Rahoi
(SC II и SC-D) K. K. Coleman B. W. Roberts
R. W. Mikitka, M. Katcher P. D. Flenner W. J. Sperko
председатель D. W. Gandy В. Е. Thurgood
J. A. A. Morrow, секретарь D. L. Kurle K. L. Hayes
L. F. Campbell E. Michalopoulos
D.S. Griffin D. Nadel Подгруппа по жесткости (SC II и SC VIII)
J. F. Grubb С. Н. Sturgeon W. S. Jacobs, K. Mokhtarian
Подгруппа по ТУ на материалы, содержащие председатель
железо (SC II) J. L. Arnold С. С. Neely
R. J. Basile Т. Т. Phillips
E.G. Nisbett, председатель D. С Krouse J. Cameron M. D. Rana
A. Appleton, L. J. Lavezzi H. E. Gordon D. A. Swanson
зам. председателя D.C. Lamb E. Upitis
R. M. Davison W. С Mack
B.M. Dingman J. K. Mahaney
Специальная рабочая группа по неметаллическим
M. J. Dosdourian A. S. Melilli
материалам (SC II)
T. Graham К. Е. Orie
J. F. Grubb E. Upitis С W. Rowley, председатель M. R. Kessler
K. M. Hottle R. Zawierucha F.L. Brown R. H. Walker
D. S.Janikowski A. W. Zeuthen S. R. Frost J. W. Wegner
P. S. Hill F. Worth
Подгруппа по международным ТУ на материалы
(SC II)
ПОДКОМИТЕТ ПО ЯДЕРНОЙ ЭНЕРГИИ (SC III)
W. M. Lundy, председатель D. O. Henry
A. Chaudouet, M. Higuchi R. W. Barnes, председатель V. Kostarev
зам. председателя R. M. Jessee, D. F. Landers
J. P. Glaspie, секретарь H. Lorenz зам. председателя
D. С Agarwal A. R. Nywening С A. Sanna, секретарь W. С LaRochelle
H. D. Bushfield R. D. Schueler, Jr. W. H. Borter K. A. Manoly
D. A. Canonico E. A. Steen M. N. Bressler E. A. Mayhew
P. Fallouey E. Upitis J. R. Cole W. N. McLean
A. F. Garbolevsky D. Kwon, представитель R. E. Cornman, Jr. D. K. Morton
R. P. Deubler O. O. Oyamada
Подгруппа по сплавам цветных металлов B.A. Erler R. F. Reedy
(SC II) G.M. Foster В. В. Scott
D. W. Rahoi, A. G. Kireta, Jr. R. S. Hill III J. D. Stevenson
председатель С L. Hoffmann K. R. Wichman
M. Katcher, секретарь J. Kissell C.С. Kim Y. H. Choi, представитель
D.С Agarwal P. A. Larkin
W. R. Apblett, Jr. H. Matsuo Почетные члены (SC III)
H. D. Bushfield J. A. McMaster
R. J. Bosnak F. R. Drahos
L. G. Coffee D. T. Peters
E.B. Branch R. A. Moen
M. H. Gilkey E. Shapiro
W. D. Doty С J. Pieper
J. F. Grubb R. С Sutherlin
E.L. Hibner R. Zawierucha
G.С Hsu
xxv
Подгруппа по системам изоляции упаковок для Рабочая группа по трубопроводам (SG-D) (SC III)
транспортирования отработанного топлива и
P. Hirschberg, D. F. Landers
высокорадиоактивных отходов (SC III)
G. M. Foster, председатель A. B. Meichler R. С Fung, секретарь J. F. McCabe
G. J. Solovey, R. E. Nickel! T. M. Adams J. С Minichiello
зам. председателя С Basavaraju A. N. Nguyen
D.K. Morton, секретарь E. L. Pleins I. Catalano O. O. Oyamada
W. H. Borter T. Saegusa J. R. Cole R. D. Patel
G. R. Cannell H. P. Shrivastava R. J. Gurdal E. С Rodabaugh
E. L. FarrowN. M. R. W. Haupt M. S. Sills
Simpson J. Kawahata G. С Slagis
R. S. Hill III R. H. Smith R. B. Keating E. A. Wais
D. W. Lewis J. D. Stevenson V. Kostarev C.-l. Wu
С G. May С J. Ternus
P. E. McConnell P. Turula Рабочая группа по вероятностным методам
I. D. Mclnnes A. D. Watkins в проектировании (SG-D) (SC III)
R. S. Hill III, S. D. Kulat
Подгруппа по проектированию (SC III) председатель
R. P. Deubler, председатель D. F. Landers Т. М. Adams A. McNeill III
R. S. Hill III, K. A. Manoly T. Asayama P. J. O'Regan
зам. председателя В. М. Ayyub N. A. Palm
A. N. Nguyen, секретарь R. J. Masterson T. A. Bacon I. Saito
Т. М. Adams W. N. McLean A. A. Dermenjian M. E. Schmidt
M. N. Bressler J. C. Minichiello M. R. Graybeal J. P. Tucker
C.W. Bruny M. Morisliita D.O. Henry R. M. Wilson
D.L. Caldwell F. F. Naguib E.V. Imbro
J. R. Cole T. Nakamura
R. E. Cornman, Jr. W. Z. Novak Рабочая группа по насосам (SG-D) (SC III)
A. A. Dermenjian E. L. Pleins R. E. Cornman, Jr., J. W. Leavitt
P. Hirschberg I. Saito председатель
R. I. Jetter G. С Slagis M. D. Eftychiou J. E. Livingston
R. B. Keating J. D. Stevenson A. A. Fraser J. R. Rajan
J. F. Kielb I. P. Tucker M. Higuchi A. G. Washburn
H. Kobayashi K. R. Wichman G. R. Jones
Рабочая группа по опорам (SG-D) (SC III) Рабочая группа по клапанам (SG-D) (SC III)
R.J. Masterson, I. Saito J. P. Tucker, председатель J. D. Page
председатель R. R. Brodin S. N. Shields
F.J. Birch, секретарь J. R. Stinson G. A. Jolly H. R. Sonderegger
U. S. Bandyopadhyay T. G. Terryah W. N. McLean J. С Tsacoyeanes
R. P. Deubler D. V. Walshe T. A. McMahon R. G. Visalli
W. P. Golini C.-l. Wu
A. N. Nguyen Рабочая группа по сосудам (SG-D) (SC III)
Рабочая группа по опорной конструкции F.F. Naguib, председатель A. Kalnins

активной зоны (SG-D) (SC III) G. K. Miller, секретарь R. B. Keating
С W. Bruny K. Matsunaga
J. F. Kielb, председатель J. F. Mullooly
G. D. Cooper D. E. Matthews
J. T. Land
M. Hartzman M. Nakahira
W. J. Heilker R. M. Wilson
Рабочая группа по методам проектирования (SG-D)
R. B. Keating, председатель D. F. Landers Специальная рабочая группа по воздействию
P. L. Anderson, секретарь W. S. Lapay на окружающую среду (SG-D) (SC III)
T. M. Adams H. Lockert
W. Z. Novak, председатель S. Yukawa
M. K. Au-Yang J. F. McCabc
R. S. Hill III Y. H. Choi, представитель
R. D. Blevins P. R. Olson
С L. Hoffmann
D. L. Caldwell J. D. Stevenson
M. Hartzman J. Yang
Подгруппа по общим требованиям (SC III и SC 3C)
H. Kobayashi
W. C. LaRochelle, председатель R. D. Mile
Рабочая группа по проектированию герметичных С A. Lizotte, секретарь M. R. Minick
сосудов Раздела 3 (SG-D) (SC III) A. Appleton В. В. Scott
E.L. Pleins, председатель D. K. Morton J. R. Berry H. K. Sharma
T. M. Adams R. E. Nickell W. P. Golini W. K. Sowder
G.Bjorkman H. P. Shrivastava E. A. Mayhew D. M. Vickery
D. W. Lewis С J. Temus R. P. Mclntyre D. V. Walshe
I. D. Mclnnes P. Turula
J. С Minichiello
xxvi
Подгруппа по материалам, изготовлению ПОДКОМИТЕТ ПО ОТОПИТЕЛЬНЫМ КОТЛАМ (SC IV)
и контролю (SC III)
P. A. Molvie, председатель К. М. McTague
С L. Hoffmann, председатель H. Murakami S. V. Voorhees, B. W. Moore
G. P. Milley, секретарь M. Nakahira зам. председателя
W. H. Borter С J. Pieper G. Moino, секретарь E. A. Nordstrom
D.M. Doyle N. M. Simpson T. L Bedeaux Т. М. Parks
C. M. FosterW. J. Sperko D. С Bixby J. L. Seigle
G. B. Georgiev J. R. Stinson G. Bynog R. V. Wielgoszinski
R. M. Jessee К. В. Stuckey J. Calland F. P. Barton, почетный
C.С. Kim A. D. Watkins J. P. Chicoine член
M. Lau S. Yukawa С M. Dove R. B. Duggan, почетный
W. L. Haag, Jr. член
J. A. Hall R. H. Weigel, почетный
Подгруппа по ограничению давления (SC III) J. D. Hoh член
D. J. Jenkins J. I. Woodworth, почетный
S, F. Harrison, Jr., A. L. Szeglin W. D. Lemos член
E.M. Petrosky D. G. Thibault Подгруппа по обслуживанию и эксплуатации
отопительных котлов (SC IV)
S. V. Voorhees, председатель К. М. McTague
Подгруппа по стратегии и менеджменту T. L. Bedeaux P. A. Molvie
(SC III, Разделы 1 и 2) K. J. Hoey
R. W. Barnes, M. F. Hessheimer
Подгруппа по чугунным котлам (SC IV)
J. R. Cole, секретарь R. S. Hill lII К. М. McTague, P. A. Larkin
B. K. Bobo E. V. Imbro председатель
N. Broom R. M. jessee T. L. Bedeaux W. D. Lemos
B.A. Erler R. F. Reedy J. P. Chicoine С. Р. McQuiggan
С M. Faidy Y. Urabe J. A. Hall
J. M. Helmey
Подгруппа по материалам (SC IV)
Специальная рабочая группа по редактированию P. A. Larkin, председатель W. D. Lemos

и рассмотрению (SC III) J. A. Hall J. L. Seigle
R. F. Reedy, председатель R. P. Deubler Подгруппа по водоподогревателям (SC IV)

W. H. Borter B. A. Erler
M. N. Bressler W. С LaRochelle W. L. Haag, Jr., К. М. McTague
D.L. Caldwell J. D. Stevenson председатель
J. Calland F. J. Schreiner
T. D. Gantt M. A. Taylor
Проектная группа по компонентам графитных W. D. Lemos Т. Е. Trant
заполнителей (SC III)
Подгруппа по сварным котлам (SC IV)
T. D. Burchell, O. Gelineau
председатель T. L. Bedeaux, председатель E. A. Nordstrom
С A. Sanna, секретарь M. N. Mitchell J. Calland J. L. Seigle
R. L. В rattan N. N. Nemeth С. М. Dove R. V. Wielgoszinski
M. W. Davies T. Oku W. D. Lemos
S. W. Doms M. Srinivasan
S. F. Duffy ПОДКОМИТЕТ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ
КОНТРОЛЮ (SC V)
J. E. Batey, председатель D. R. Quattlebaum, Jr.
ОБЪЕДИНЕННЫЙ КОМИТЕТ ACI-ASME
F.B. Kovacs, F. J. Saltier
ПО БЕТОННЫМ ЭЛЕМЕНТАМ ДЛЯ ЯДЕРНЫХ
зам. председателя
УСТАНОВОК (SC 3C)
S. Vasquez, секретарь В. Н. Clark, Jr., почетный
S. J. Akrin член
Т. С Inman, председатель J. Gutierrez
J. E. Aycock H. C. Graber, почетный
A.C. Eberhardt, J. K. Harrold
A. S. Birks член
P. L. Brown O. F. Hedden, почетный
C.A. Sanna, секретарь M. F. Hessheimer
N. Y. Faransso член
N. Alchaar T. E. lohnson
A. F. Garbolevsky J. R. MacKay, почетный
T. D. Al-Shawaf N.-H. Lee
G.W. Hembree член
J. F. Artuso В. В. Scott
R. W. Kruzic T. G. McCarty, почетный
H. G. Ashar R. E. Shewmaker
J. F. Manning член
M. Elgohary J. D. Stevenson
R. D. McGuire
B.A. Erler A. Y. С Wong
F.Farzam T. Watson, агент по связям
xxvii
Подгруппа по общим требованиям, Подгруппа по проектированию (SC III)
квалификационной оценке персонала и запросам
(SC V) U. R. Miller, председатель T. P. Pastor
R. E. Knoblock, секретарь M. D. Rana
R. D. McGuire, G. W. Hembree O. A. Barsky G. B. Rawls, Jr.
председатель R. J. Basile S. С Roberts
J. E. Batey J. W. Houf M. R. Breach С D. Rodery
A. S. Birks J. R. MacKay F.L. Brown A. Selz
N. Y. Faransso J. P. Swezy, Jr. J. R. Farr S. С Shah
J. P. Glaspie J. С Sowinski
Подгруппа по методам контроля поверхности C.Е. Hinnant С. Н. Sturgeon
(SC V) W. S. Jacobs D. A. Swanson
M. D. Lower К. К. Tam
A. S. Birks, председатель R. W. Kruzic R. W. Mikitka E. L. Thomas, Jr.
S. J. Akrin D. R. Quattlebaum, Jr. K. Mokhtarian R. A. Whipple
P. L. Brown F. J. Sattler
N. Y. Faransso M. J. Wheel
С W. Hembree Подгруппа по изготовлению и контролю (SC VIII)
С D. Rodery, председатель C. D. Lamb

Подгруппа по методам объемного контроля (SC V) E.A. Steen, J. S. Lee
G. W. Hembree, R. W. Hardy зам. председателя
председатель J. L. Arnold B. R. Morelock
S. J. Akrin R. A. Kellerhall L. F. Campbell M. J. Pischke
J. E. Aycock F. B. Kovacs H. E. Gordon M. J. Rice
J. E. Batey R. W. Kruzic W. S. Jacobs B. F. Shelley
P. L. Brown J F. Manning D.J. Kreft J. P. Swezy, Jr.
N. Y. Faransso F. J. Sattler
A. F. Carbolevsky Подгруппа по общим требованиям (SC VIII)
Рабочая группа по акустической эмиссии (SC-VM) S. С Roberts, A. S. Olivares

(SC V) председатель
D. B. Demichael, секретарь F. L. Richter
N. Y. Faransso, J. E. Batey R. J. Basile K. J. Schneider
председатель J. P. Glaspie D. B. Stewart
J. E. Aycock J. F. Manning К. Т. Lau D. A. Swanson
M. D. Lower К. К. Tam
Рабочая группа по радиографическому контролю C.С. Neely
(SG-VM) (SC V)
F.B. Kovacs, председатель A. F. Garbolevsky Подгруппа по теплообменному оборудованию (SC VIII)
S. J. Akrin R. W. Hardy R. Mahadeen, председатель B. J. Lerch
J. E. Aycock G. W. Hembree G.Aurioles, секретарь S. Mayeux
J. E. Batey R. W. Kruzic S. R. Babka U. R. Miller
P. L. Brown T. L. Plasek J. H. Barbee T. W. Norton
N. Y. Faransso O.A. Barsky F. Osweiller
I.G. Campbell R. J. Stastny
Рабочая группа по ультразвуковому контролю M. D. Clark S. Yokell
(SG-VM) (SC V) J. I. Gordon R. P. Zoldak
M. J. Holtz S. M. Caldwell, почетн. член
R. W. Kruzic, R. A. Kellerhall
F.E. Jehrio
J. E. Aycock J. F. Manning
N. Y. Faransso M. D. Moles Подгруппа по сосудам высокого давления (SC VIII)
O. F. Hedden F. J. Sattler J. R. Sims, Jr., председатель J. A. Kapp
S. Vasquez, секретарь J. Keltjens
ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ (SC VIII) L. P. Antalffy D. P. Kendall
R. С Biel A. K. Khare
T. P. Pastor, председатель С. С Neely
D.J. Burns M. D. Mann
K. Mokhtarian, D. T. Peters
P. N. Chaku S. С Mordre
R. D. Dixon G. J. Mraz
S. J. Rossi, секретарь M. J. Pischke
M. E. Dupre E. H. Perez
R. J. Basile M. D. Rana
D. M. Fryer D. T. Peters
J. Cameron G. B. Rawls, Jr.
W. Hiller E. D. Roll
D. B. Demichael S. С Roberts
A. H. Honza F. W. Tatar
J. P. Glaspie С D. Rodery
M. M. James S. Terada
M. Gold K. J. Schneider
P. Jansson
W. S. Jacobs A. Selz
G.G. Karcher J. R. Sims, Jr.
K. T. Lau E. A. Steen
J. S. Lee К. К. Tam
R. Mahadeen E. Upitis
S. Malone E. L. Thomas, Jr.,
R. W. Mikitka почетный член
U. R. Miller
xxviii
Подгруппа по материалам (SC VIII) Подгруппа по квалификационной оценке
J. Cameron, председатель W. M. Lundy рабочих характеристик (SC IX)
E. E. Morgenegg, секретарь E. G. Nisbett
D. A. Bowers, председатель K. L. Hayes
D.С Agarwal D. W. Rahoi
V. A. Bell J. S. Lee
J. F. Grubb R. С Sutherlin
L. P. Connor W. M. Lundy
E.L. Hibner E. Upitis
R. B. Corbit R. D. McGuire
M. Katcher
P. R. Evans M. B. Sims
P. D. Flenner G. W. Spohn III
Специальная рабочая группа по оборудованию,
J. M. Given, Jr.
работающему под давлением, с применением
графитовых материалов (SC VIII)
S. Malone, председатель M. R. Minick Подгруппа по квалификационной оценке
U. D'Urso, секретарь E. Soltow процедур (SC IX)
F.L. Brown A. A. Stupica
D. A. Bowers, председатель M. B. Sims
Специальная рабочая группа по сосудам M. J. Rice, секретарь W. J. Sperko
высокого давления (SC VIII) M. Bernasek S. A. Sprague
R. K. Brown, Jr. J. P. Swezy, Jr.
S. Vasquez, секретарь A.S. Olivares P. L. Van Fosson
S. D. Reynolds, Jr. Т. С Wiesner
Исследовательская группа по сосудам,
подверженным динамическим нагрузкам (SC VIII)
Почетный член (SC IX)
R. E. Nickell, председатель J. E. Didlake, Jr.
G. A. Antaki T. A. Duffey
W. K. Scattergood
D. D. Barker R. Forgan
R. С Biel B. L. Haroldsen
D. W. Bowman H. L. Heaton ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
D. L. Caldwell E. A. Rodriguez ИЗ ВОЛОКНИТА (SC X)
A.M. Clayton J. R. Sims, Jr.
D. Eisberg, председатель J. C. Murphy
ПОДКОМИТЕТ ПО СВАРКЕ (SC IX) P. J. Conlisk, D. J. Painter
J. G. Feldstein, председатель R. D. McGuire зам. председателя
W. J. Sperko, B. R. Newmark S. Vasquez, секретарь D. J. Pinell
зам. председателя F.L. Brown G. Ramirez
J. D. Wendler, секретарь A. S. Olivares 1. L. Bustillos J. R. Richter
D.A. Bowers M. J. Pischke T. W. Cowley J. A. Rolston
R. K. Brown, Jr. S. D. Reynolds, Jr. T. J. Fowler B. F. Shelley
M. L. Carpenter M. J. Rice D. H. Hodgkinson F. W. Van Name
L. P. Connor M. B. Sims L. E. Hunt D. O. Yancey, Jr.
D. L. Keeler P. H. Ziehl
P. D. Flenner G. W. Spohn III
B.М. Linnemann
J. M. Given, Jr. M. J. Stanko
J. S. Lee P. L. Van Fosson
W. M. Lundy R. R. Young
ПОДКОМИТЕТ ПО КОНТРОЛЮ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ
В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ (SC XI)
Подгруппа по пайке (SC IX)
M. J. Pischke, председатель A. F. Garbolevsky G. С Park, председатль W. E. Norris
E.W. Beckman С F. Jeerings R. W. Swayne,
L. F. Campbell J. P. Swezy, Jr. зам. председателя K. Rhyne
M. L. Carpenter R. L. Crane, секретарь W. R. Rogers III
W. H. Bamford, Jr. D. A. Scarth
Подгруппа по общим требованиям (SC IX) R. С Cipolla F. J. Schaaf, Jr.
D.D. Davis J. С Spanner, Jr.
B. R. Newmark, председатель H. B. Porter R. L. Dyle J. E. Staffiera
P. R. Evans P. L. Sturgill E.L. Farrow G. L. Stevens
R. M. Jessee K. R. Willens R. E. Gimple E. W. Throckrrrarton IN
A. S. Olivares F.E. Gregor D. E. Waskey
K. Hasegawa R. A. West
Подгруппа по материалам (SC IX) D. O. Henry С J. Wirtz
M. L. Carpenter, T. Melfi R. D. Kerr С S. Withers
председатель S. D. Kulat R. A. Yonekawa
J. L. Arnold S. D. Reynolds, Jr. G.L. Lagleder К. К. Yoon
M. Bernasek С. Е. Sainz D. W. Lamond T. Yuhara
L. P. Connor W. J. Sperko J. T. Lindberg Y.-S. Chang, представитель
R. M. Jessee M. J. Stanko B. R. Newton
C.С. Kim R. R. Young
xxix
Исполнительный комитет (SC XI) Рабочая группа по оценке дефектов труб (SG-ES) (SC XI)
R. W. Swayne, председатель O. F. Hedden D.A. Scarth, председатель K. Hasegawa

G. С Park, С G. McCargar G. M. Wilkowski, секретарь P. H. Hoang
зам. председателя T. A. Bacon D. N. Hopkins
R. L. Crane, секретарь W. E. Norris W. H. Bamford, Jr. K. Kashima
W. H. Bamford, Jr. K. Rhyne R. С Cipolla H. S. Mehta
D. D. Davis F.J. Schaaf, Jr. N. G. Cofie K. Miyazaki
R. L. Dyle J. C. Spanner, Jr. S. K. Daftuar J. S. Panesar
R. E. Gimple E. W. Throckmorton III G. H. De Boo P. J. Rush
F.E. Gregor R. A. Yonekawa E.Friedman К. К. Yoon
B.R. Ganta V. A. Zilberstein
L. F. Goyette
Почетные члены (SC XI)
L. J. Chockie J. P. Houstrup Подгруппа по системам с жидкометаллическим

С D. Cowfer L. R. Katz охлаждением (SC XI)
O. F. Hedden P. С Riccardella
С G. McCargar, председатель W. L. Chase
Подгруппа по нормам оценки (SC XI)

Подгруппа по неразрушающему контролю (SC XI)
W. H. Bamford, Jr., K. Koyama
J. С Spanner, Jr., D. O. Henry
G.L. Stevens, секретарь D. R. Lee
G. A. Lofthus, секретарь M. R. Hum
R. С Cipolla H. S. Mehta
N. R. Bentley G. L. Lagleder
S. Coffin J. G. Merkle
T. L. Chan J. T. Lindberg
G. H. De Boo S. Ranganath
C.В. Cheezem G. R. Perkins
B. R. Ganta D. A. Scarth
D. R. Cordes A. S. Reed
T. J. Griesbach K. R. Wichman
F.J. Dodd F. J. Schaaf, Jr.
K. Hasegawa К. К. Yoon
F.E. Dohmen С J. Wirtz
D. N. Hopkins Y.-S. Chang,
M. E. Gothard
Y. Imamura представитель
Рабочая группа по квалификационной оценке

Рабочая группа по оценке дефектов (SG-ES) (SC XI) персонала, контролю поверхности, визуальному
контролю и контролю вихревыми токами
R. С Cipolla, J. G. Merkle (SG-NDE) (SC XI)
представитель
G. H. De Boo, секретарь M. A. Mitchell D. R. Cordes, секретарь D. R. Quattlebaum, Jr.
W. H. Bamford, Jr. K. Miyazaki B.L. Curtis A. S. Reed
M. Basol R. K. Qashu N. Farenbaugh D. Spake
J. M. Bloom S. Ranganath G.B. Georgiev J. С Spanner, Jr.
B. R. Ganta P. J. Rush D. O. Henry С J. Wirtz
T. J. Griesbach D. A. Scarth J. T. Lindberg
H. L. Gustin T. S. Schurman
F. D. Hayes W. L. Server
P. H. Hoang F. A. Simonen Рабочая группа по испытанию давлением
D. N. Hopkins K. R. Wichman (SG-WCS) (SC XI)
Y. Imamura G. M. Wilkowski
K. Koyama К. К. Yoon D. W. Lamond, R. E. Hall
D. R. Lee S. Yukawa председатель
H. S. Mehta V. A. Zilberstein J. M. Boughman, J. K. McClanahan
секретарь
J. J. Churchwell A. McNeill III
Рабочая группа по выработке критериев оценки G. L. Fechter B. L. Montgomery
действующих установок (SG-ES) (SC XI) K. W. Hall E. J. Sullivan, Jr.
T. J. Griesbach, председатель R. Pace

K. R. Baker S. Ranganath Рабочая группа по квалификационной оценке
W. H. Bamford, Jr. W. L. Server процедур
H. Behnke E. A. Siegel и объемному контролю (SG-NDE) (SC XI)
B. A. Bishop F. A. Simonen
M. E. Gothard, председатель R. Kellerhall
T. L. Dickson G. L. Stevens
G. R. Perkins, секретарь D. Kurek
S. R. Gosselin D. P. Weakland
C.В. Cheezem G. L. Lagleder
S. N. Malik К. К. Yoon
A. D. Chockie G. A. Lofthus
H. S. Mehta
S. R. Doctor С. Е. Moyer
F. J. Dodd S. A. Sabo
F. E. Dohmen R. V. Swain
K. J. Hacker
xxx
Подгруппа по ремонту и замене (SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по внедрению методов контроля с
учетом факторов риска (SG-WCS) (SC XI)
R. A. Yonekawa, R. D. Kerr
председатель S. D. Kulat, председатель K. W. Hall
E. V. Farrell, Jr., секретарь S. L. McCracken A.McNeill III, секретарь D. W. Lamond
S. B. Brown B. R. Newton J. M. Agold J. T. Lindberg
R. E. Cantrell J. E. O'Sullivan S. A. Ali R. K. Mattu
P. D. Fisher W. R. Rogers III B.A. Bishop P. J. O'Regan
E. B. Gerlach R. R. Stevenson S. T. Chesworth N. A. Palm
R. E. Gimple R. W. Swayne С Cueto-Felgueroso M. A. Pyne
D.R. Graham D. E. Waskey H. Q. Do F. A. Simonen
R. A. Hermann J. G. Weicks R. Fougerousse R. A. West
E.V. Imbro C. S. Withers M. R. Graybeal J. C. Younger
J. Hakii A. T. Keim, канд. в члены
Рабочая группа по разработке и программам
(SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по контролю систем и компонентов
E. B. Gerlach, председатель D. R. Graham (SG-WCS) (SC XI)
S. B. Brown, секретарь G. F. Harttraft К. В. Thomas, председатель S. D. Kulat
A. V. Du Bouchet R. R. Stevenson D.Song, секретарь D. G. Naujock
G. G. Elder R. W. Swayne V. L. Armentrout T. Nomura
E. V. Farrell, Jr. A. H. Taufique G. L. Belew С. М. Ross
S. K. Fisher T. P. Vassallo, Jr. С Cueto-Felgueroso R. L. Turner
J. M. Gamber R. A. Yonekawa H. Q. Do R. A. West
R. Fougerousse G.E. Whitman
Рабочая группа по сварке и специальным
M. R. Hum
ремонтным процессам (SG-RRA) (SC XI)
D.E. Waskey, председатель R. D. Kerr Рабочая группа по общим требованиям (SC XI)
R. E. Cantrell, секретарь С. С. Kim
S. J. Findlan M. Lau K. Rhyne, председатель E. L. Farrow
P. D. Fisher S. L. McCracken E.J. Maloney, секретарь R. K. Mattu
K. A. Gruss B. R. Newton T. L. Chan S. R. Scott
M. L. Hall J. E. O'Sullivan J. D. Ellis С S. Withers
R. A. Hermann J. G. Weicks
R. P. Indap K. R. Willens Специальная рабочая группа по редактированию
и рассмотрению (SC XI)
Подгруппа по системам с водяным охлаждением
R. W. Swayne, председатель J. E. Staffiera
(SC XI)
С E. Moyer С J. Wirtz
E.W. Throckmorton III, S. D. Kulat
председатель Специальная рабочая группа по увеличению срока
J. M. Agold, секретарь D. W. Lamond службы заводов (SC XI)
G. L. Belew A. McNeill Ml
J. M. Boughman W. E. Norris T. A. Meyer, председатель P.-T. Kuo
D.D. Davis D. Song D. V. Burgess, секретарь R. L. Turner
H. Q. Do J. E. Staffiera D. D. Davis G. G. Young
J. D. Ellis H. M. Stephens, Jr. F.E. Gregor
E.L. Farrow К. В. Thomas
M. J. Ferlisi R. A. West Специальная рабочая группа
O. F. Hedden G. E. Whitman по высокотемпературным реакторам с газовым
M. L. Herrera H. L. Graves III, охлаждением (SC XI)
канд. в члены J. Fletcher, председатель B. J. Kruse
M. A. Lockwood, секретарь M. N. Mitchell
Рабочая группа по корпусам (SG-WCS) (SC XI) N. Broom F. J. Schaaf, Jr.
J. E. Staffiera, председатель H. T. Hill K. N. Fleming R.W. Swayne
H. Ashar R. D. Hough W. A. O. Kriel
S. G. Brown C. N. Krishnaswamy
K. K. N. Chao D. Naus ПОДКОМИТЕТ ПО ТРАНСПОРТИРОВОЧНЫМ
R. С Cox S. С Petitgout РЕЗЕРВУАРАМ (SC XII)
J. W. Crider H. M. Stephens, Jr.
A. Selz, председатель G. McRae
M. J. Ferlisi W. E. Norris,
L. Piano, секретарь M. R. Minick
H. L. Graves IN канд. в члены
P. D. Stumpf, секретарь M. D. Pham
Рабочая группа по ISI оптимизации A. N. Antoniou M. D. Rana
(SG-WCS) (SC XI) С Becht IV S. Staniszewski
M. L. Coats M. R. Toth
E. A. Siegel, председатель A. H. Mahindrakar M. A. Garrett A. P. Varghese
D. R. Cordes, секретарь D. G. Naujock С H. Hochman S. V. Voorhees
R. L. Turner, секретарь К. В. Thomas G. G. Karcher
W. H. Bamford, Jr. G. E. Whitman
J. M. Boughman Y. Yuguchi
R. E. Hall
xxxi
Подгруппа по проектированию и материалам (SC XII) ПОДКОМИТЕТ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ (SC-D)
M. D. Rana, председатель T. A. Rogers R. J. Basile, председатель D. P. Jones

C.С. Karcher A. P. Varghese R. W. Barnes R. W. Mikitka
S. L. McWilliams M. R. Ward M. R. Breach U. R. Miller
N. J. Paulick E. A. Whittle R. P. Deubler W. J. O'Donnell
M. D. Pham G. G. Graven R. D. Schueler, Jr.
G. L. Hollinger A. Selz
R. I. Jetter
Подгруппа по изготовлению и контролю (SC XII)
Подгруппа по анализу проектов (SC-D)
S. V. Voorhees, D. J. Kreft
председатель G. L. Hollinger, председатель K. Matsunaga
J. A. Byers G. McRae S. A. Adams G. A. Miller
B. L. Gehl M. R. Minick M. R. Breach W. D. Reinhardt
L. D. Holsinger A. S. Olivares R. G. Brown D. H. Roarty
R. J. Gurdal G. Sannazzaro
С F. Heberling II T. G. Seipp
Подгруппа по общим требованиям (SC XII)
C.E. Hinnant D. A. Swanson
С H. Hochman, M. A. Garrett P. Hirschberg G. Taxacher
председатель D.P. Jones E. L. Thomas, Jr.
T. W. Alexander K. L. Gilmore A.Kalnins R. A. Whipple
D.M. Allbritten J. L. Rademacher W. J. Koves
С A. Betts T. Rummel
J. F. Cannon M. R. Toth Подгруппа по расчету повышенных температур
J. L. Freiler L. Wolpert (SC-D)
W. L. Garfield
R. I. Jetter, председатель Т. Е. McGreevy
T. Asayama K. A. Moore
ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ КОТЛОВ С Becht IV W. J. O'Donnell
И СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ (SC-BPVA) J. F. Cervenka D. A. Osage
D.S. Griffin J. S. Porowski
W. С LaRochelle, B.F. Hantz B. Riou
председатель M. A. DeVries, канд. в члены M. H. Jawad T.-L. Sham
P. D. Edwards, С. E. Ford, канд. в члены W. J. Koves M. S. Shelton
зам. председателя S. Majumdar R. W. Swindeman
K. !. Baron, секретарь Т. Е. Hansen, канд. в члены D. L. Marriott
M. B. Doherty G. L. Hollinger, канд. в члены
P. Hackford D. J. Jenkins, канд. в члены
K. T. Lau В. В. MacDonald, канд. в члены Подгруппа по усталостной прочности (SC-D)
L. E. McDonald R. D. Mile, канд. в члены W. J. O'Donnell, председатель D. P. Jones
K. M. McTague G. P. Milley, канд. в члены S. A. Adams G. Kharshafdjian
B. R. Morelock T. W. Norton, канд. в члены P. R. Donavin S. Majumdar
J. D. O'Leary H. R. Staehr, канд. в члены R. J. Gurdal T. Nakamura
D. E. Tanner J. A. West, канд. в члены С F. Heberling II D. H. Roarty
В. С Turczynski R. V. Wielgoszinski, P. Hirschberg G. Taxacher
канд. в члены P. Hsu H. H. Ziada
D.E. Tuttle О. Е. Trapp, ст.консультант
E.A. Whittle A. J. Spencer, почетный
G. Bynog, Alternate член Подгруппа по отверстиям (SC-D)
M. R. Breach, председатель J. P. Madden

ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ R. W. Mikitka, секретарь D. R. Palmer
ЯДЕРНЫХ КОМПОНЕНТОВ (SC-NA) G. G. Graven J. A. Pfeifer
V. T. Hwang M. D. Rana
R. R. Stevenson, председатель D. E. Tanner J. С Light E. С Rodabaugh
W. С LaRochelle, D. M. Vickery R. B. Luney
J. Pang, Secretary G. Bynog, канд. в члены Специальная рабочая группа по болтовым
M. N. Bressler G. Deily, канд. в члены фланцевым соединениям (SC-D)
S. M. Goodwin P. D. Edwards, канд. в члены
K. A. Huber J. W. Highlands, канд. в члены R. W. Mikitka, председатель J. R. Payne
M. Kotb К. М. Hottle, канд. в члены G. D. Bibel P. G. Scheckermann
J. C. Krane B. G. Kovarik, канд. в члены H. A. Bouzid R. W. Schneider
С A. Lizotte P. F. Prescott, канд. в члены A. Chaudouet R. D. Schueler, Jr.
R. P. Mclntyre S. Toledo, канд. в члены E.Michalopoulos A. Selz
M. R. Minick E. A. Whittle, канд. в члены S. N. Pagay M. S. Shelton
H. B. Prasse R. V. Wielgoszinski, канд. в члены
T. E. Quaka H. L. Wiger, канд. в члены
A. T. Roberts III О. Е. Trapp, ст.консультант
xxxii
ПОДКОМИТЕТ ПО ТРЕБОВАНИЯМ Подгруппа по общим требованиям (SC-SVR)
К ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ (SC-SVR)
D. B. Demichael, председатель Т. М. Parks
S. F. Harrison, Jr., J. P. Glaspie J. F. Ball D. K. Parrish
председатель G. Brazier J. W. Ramsey
J. A. West, H. I. Gregg J. P. Glaspie J. W. Richardson
зам. председатель C. A. Neumann J. С Standfast
S. J. Rossi, секретарь W. F. Hart
I. F. Ball С A. Neumann Подгруппа по испытаниям (SC-SVR)
S. Cammeresi Т. М. Parks
A. Cox D. K. Parrish A. Cox, председатель W. F. Hart
R. D. Danzy D. J. Scallan J. E. Britt K. G. Roth
D. B. Demichael I. C. Standfast S. Cammeresi D. J. Scallan
R. J. Doelling Z. Wang G. D. Goodson Z. Wang
Группа технического совета США по ISO/TС 185,

Подгруппа по проектированию (SC-SVR) «Предохранительные клапаны»
J. A. West, председатель H. I. Gregg T. J. Bevilacqua, председатель Y.-S. Lai

С Е. Beair D. Miller S. J. Rossi, секретарь D. Miller
R. D. Danzy T. Patel S. F. Harrison, Jr. J. A. West
R. J. Doelling T. R. Tarbay
xxxiii
xxxiv
СВОДНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ
Издание 2007 г. настоящего Стандарта было полностью пересмотрено. Настоящее
издание, в соответствии с описанием в «Предисловии», становится обязательным через
шесть месяцев с момента публикации издания 2007 г. Для применения этих изменений
до даты их вступления в силу используйте обозначение «Издание 2007 года»
в документах, считающихся обязательными в рамках настоящего Стандарта. Если вы
не хотите применять эти изменения до даты их официального вступления в силу,
используйте в документации, требуемой данным Стандартом, указание «Издание 2004
с Дополнениями 2005 и 2006 гг.».
ПРИМЕЧАНИЕ: Том 57 Разъяснений к Секции II, Части A, Стандарта ASME по котлам

и сосудам давления, следует за последней страницей настоящих Дополнений.
xxxv
xxxvi
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 1
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 Общие положения .............................................................................................................. 1-2
1.1.1 Введение ......................................................................................................................1-2
1.1.2 Организация .................................................................................................................1-2
1.1.3 Определения ................................................................................................................ 1-2
1.2 Область применения ..........................................................................................................1-3
1.2.1 Обзор ........................................................................................................................... 1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением............... 1-4
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе...................................................1-4
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе....................................... 1-4
1.2.5 Комбинированные узлы. .............................................................................................1-5
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки... ....................................................................... 1-5
1.2.7 Устройства сброса давления...................................................................................... 1-6
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе .......................................... 1-6
1.4 Единицы измерения ...........................................................................................................1-6
1.5 Технические запросы ......................................................................................................... 1-7
1.6 Таблицы............................................................................................................................... 1-8
Приложение 1.А Представление технических заявок на рассмотрение в Комитет

по котлам и сосудам давления
1.A.1 Введение............................................................................................................................ 1-10
1.A.2 Форма запроса .................................................................................................................. 1-10
1.A.3 Предлагаемые изменения или дополнения ...................................................................1-11
1.A.4 Технические решения к Стандарту ............................................................................ .....1-11
1.A.5 Разъяснения к Стандарту ................................................................................................ 1-11
1.A.6 Представляемые документы ........................................................................................... 1-12
Приложение 1.B Определения

1.B.1 Введение............................................................................................................................ 1-13
1.B.2 Определение терминов.................................................................................................... 1-13
Приложение 1.С Руководство по применению единиц американской системы

и системы СИ в «Стандарте по котлам и сосудам давления»
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах .............................................................. 1-15
1.C.2 Указания по переводу значений в единицы СИ.............................................................. 1-15
1.C.3 Коэффициенты точных значений..................................................................................... 1-16
1.C.4 Таблицы.............................................................................................................................. 1-17
1-1
1.1 Общие положения
1.1.1 Введение
1.1.1.1 Настоящий Раздел содержит обязательные требования, особые запреты и необязательные

указания по проектированию, материалам, производству, проверке, осмотру, испытаниям и
сертификации сосудов, работающих под давлением, и их соответствующих устройств сброса
давления.
1.1.1.2 Данный Стандарт не рассматривает все аспекты данных видов деятельности. Аспекты, не
рассматриваемые специально, не должны считаться запрещенными и должны рассматриваться по
конструкторским соображениям. Конструкторские соображения должны соответствовать философии
данного Стандарта, но при этом нельзя отдавать им предпочтение перед обязательными
требованиями или особыми запретами, содержащимися в Стандарте.
1.1.2 Организация
1.1.2.1 Требования данного раздела приводятся в нижеследующих девяти частях. Каждая из

данных Частей и Приложений состоит из пунктов, определяемых по буквенно-цифровой системе
в соответствии с Образцами стандарта ISO для подготовки нормативной документации. Ссылки
на пункты даются путем ссылки непосредственно на номер пункта. Например, «Область применения»
обозначается как «пункт 1.2».
a) Часть 1 – Общие требования, определяет область применения данного раздела и объем
рассмотрения
b) Часть 2 – Ответственность и обязательства, определяет область ответственность пользователя
и изготовителя, а также обязанности инспектора
c) Часть 3 – Требования к качеству материалов, определяет допустимые материалы для
строительства, применимые ТУ на материалы и специальные требования, физические
характеристики, допустимые напряжения и расчетные кривые усталости
d) Часть 4 – Требования к проектированию по нормам, содержит требования к проектированию
сосудов и компонентов с использованием норм
e) Часть 5 – Требования к проектированию на основе анализа, содержит требования
к проектированию сосудов и компонентов с использованием методов анализа
f) Часть 6 – Требования к производству, содержит требования к производству сосудов и деталей
g) Часть 7 – Требования к осмотрам и проверкам, содержит требования к осмотрам и проверкам
сосудов и деталей
h) Часть 8 – Требования к испытаниям под давлением, включает требования к испытаниям под
давлением
i) Часть 9 – Защита сосудов, работающих под давлением, от превышения давления, содержит
правила к устройствам ограничения давления
1.1.2.2 Обязательные и необязательные требования даются в виде нормативных

и информационных приложений, соответственно, к конкретной рассматриваемой Части. Нормативные
приложения рассматривают особые темы, на затронутые в других частях Раздела, и их требования
являются обязательными, если рассматриваемая тема включена в настоящий раздел.
В информативных приложениях содержатся рекомендации и положения общепринятой практики.
1.1.2.3 Материалы, проектирование, производство, осмотр, проверка, испытания и сертификация

сосудов, работающих под давлением и их соответствующие устройства сброса давления должны
соответствовать требованиям всех применимых Частей и Нормативных приложений, перечисленных
ранее, для квалификационной оценки строительства в соответствии с данным Разделом.
1.1.3 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.
1-2
1.2 Область применения
1.2.1 Обзор
1.2.1.1 В настоящем разделе сосуды, работающие под давлением, - это резервуары для
удержания давления, внутреннего либо внешнего. Это давление может быть получено от внешнего
источника или путем использования тепла от прямого или непрямого источника, полученного
в результате какого-либо процесса или комбинации процессов.
1.2.1.2 Правила данного Раздела могут использоваться для строительства следующих сосудов под
давлением.
a) Сосуды, подлежащие установке в фиксированном (стационарном) месте для особого
использования, при котором контроль эксплуатации и ТО проводятся пользователем в течение
срока службы сосуда в соответствии с техническими условиями пользователя, требуемыми
в Части 2.
b) Сосуды под давлением, устанавливаемые на океанских судах, баржах и иных плавучих средствах,
либо используемые для автомобилей или поездов. Для данных областей применения необходимо
заключение предварительного письменного соглашения с органами власти местной юрисдикции,
описывающего контроль эксплуатации и ТО для особого использования. Данный контроль
эксплуатации и ТО должен проводиться пользователем в течение срока службы сосуда под
давлением в соответствии с техническими условиями пользователя, согласно требованиям
Части 2. Сосуд под давлением (из описанных выше) может быть построен и проштампован
в рамках данного раздела, при условии, что он соответствует всем прочим требованиям,
указанным наряду со следующими дополнительными условиями.
1) Условия нагружения, вызванные движением сосуда под давлением во время эксплуатации
и его перемещением между рабочими площадками, либо нагружением и сбросом,
в соответствии с обстоятельствами, должны учитываться при проектировании.
2) Технические условия пользователя должны включать соглашения, определяющие данные
аспекты контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для каждого сосуда под давлением.
c) Сосуды и детали под давлением, испытывающие воздействие прямого обогрева от сжигания
топлива (твердого, жидкого или газообразного), не включенные в Секции I, III или IV, могут быть
построены в соответствии с правилами настоящего раздела.
d) Бестопочные паровые котлы должны быть построены в соответствии с правилами Секции I или VIII,
Раздел 1.
e) Нижеследующие сосуды под давлением с генерацией пара должны быть построены
в соответствии с правилами Секции VIII, Раздел 1, либо настоящего Раздела:
1) Сосуды типа выпарных аппаратов или теплообменников;
2) Сосуды с генерацией пара благодаря использованию тепла, поступающего от техноло-
гической установки, которая включает несколько сосудов под давлением, например,
используемых в производстве химических и нефтепродуктов; а также
3) Сосуды, в которых пар генерируется, но не отводится для наружного применения.
1.2.1.3 В настоящем разделе определяются компоненты и параметры, принимаемые во внимание

при формулировке правил, содержащихся в настоящем разделе. Законы или постановления, принятые
муниципальными, государственными, местными, федеральными либо иными органами судебного
исполнения или управляющими органами, имеющими юрисдикцию в месте установки, определяют
обязательность применения правил Стандарта, в целом или частично, в рамках данной юрисдикции.
Подобные законы или постановления могут требовать использования данного раздела Стандарта для
сосудов или компонентов, не рассматриваемых в нем. Эти законы или постановления должны
пересматриваться для определения ограничений размеров или эксплуатации, которые могут
отличаться или быть более ограничительными, чем перечисленные в данном разделе.
1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением
1.2.2.1 Правила настоящего раздела не определяют ограничения давления и не являются

всеобъемлющими для всех типов строительства. Для очень высоких давлений могут быть необходимы
некоторые дополнения к данным правилам, в целях соответствия принципам проектирования
и технологиям строительства, важным для сосудов под таким давлением. Тем не менее, только
в случае, если после применения дополнительных принципов проектирования и технологий
строительства сосуд соответствует всем требованиям Стандарта, на нем может проставляться штамп
с символом Стандарта.
1.2.2.2 Секция VIII, Раздел 3 должна использоваться в качества варианта для данного раздела
для строительства сосудов с рабочим давлением более 68,95 МПа (10000 фунтов/кв. дюйм).
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе

Настоящий раздел включает только сосуд и внутренние сообщающиеся камеры, и должен
рассматривать следующее:
a) Места присоединения к сосуду внешних трубопроводов, других сосудов под давлением, включая
теплообменники или механические устройства (т.е. сосуды, смесители или компрессоры):
1) Присоединение свариваемого края для первого кольцевого соединения для сварных
соединений (см. Таблицу 4.2.4).
2) Первое резьбовое соединение для винтовых соединений.
3) Поверхность первого фланца для болтовых и фланцевых соединений. Кроме того, при
приваривании первого фланца к шейке сливного наконечника сварной шов, соединяющий
фланец с шейкой сливного наконечника, может считаться первым кольцевым соединением
при условии, что такая конструкция зафиксирована в технических условиях пользователя
и соответствующим образом описана на чертеже сосуда и в форме отчета изготовителя.
4) Первая уплотняющая поверхность для специальных соединений или фитингов.
b) При приваривании деталей, не находящихся под давлением, непосредственно к внутренней или
внешней герметичной поверхности сосуда под давлением, настоящий раздел должен включать
требования к проектированию, производству, испытаниям и качеству материалов, указанные для
прикрепления не находящихся под давлением деталей в соответствующих пунктах данного
раздела (см. пункт 4.2.5.6).
c) Герметичные крышки и их крепежные элементы (болты и гайки) для отверстий в сосудах,
например, крышки люков и смотровых окон.
d) Первая уплотняющая поверхность для специальных соединений, фитингов или компонентов,
спроектированных по нормам, не содержащимся в данном разделе, например, датчики, приборы
и неметаллические компоненты.
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе
1.2.4.1 В настоящем разделе определяются компоненты и параметры, принимаемые во внимание

при формулировке правил, содержащихся в настоящем разделе. Законы или постановления, принятые
органом власти местной юрисдикции в месте установки, определяют обязательность применения
правил Стандарта, в целом или частично, в рамках данной юрисдикции. Подобные законы или
постановления могут требовать использования данного раздела Стандарта для сосудов или
компонентов, не рассматриваемых в нем. Эти законы или постановления должны пересматриваться
для определения ограничений размеров или эксплуатации, которые могут быть более
ограничительными, чем перечисленные в данном разделе.
1.2.4.2 Нижеперечисленные сосуды не включены в область рассмотрения настоящего раздела.

Тем не менее, на любой сосуд давления, за исключением перечисленных далее в пункте (а),
включаемый в область рассмотрения данного раздела согласно пункту 1.2.1.2 и соответствующий всем
применимым требованиям данного раздела, можно нанести штамп с символом Стандарта U2.
a) Сосуды, рассматриваемые в других Секциях.
b) Огневые трубчатые нагреватели, в соответствии с определением в API RP560.
1-4
c) Сосуды под давлением, являющиеся составными частями или компонентами вращающихся или
поршневых механических устройств, например, насосов, компрессоров, турбин, генераторов,
двигателей, а также гидравлических или пневматических цилиндров, для которых основные
конструктивные соображения и/или напряжения определяются по функциональным требованиям
устройства.
d) Конструкции с элементами трубопроводов, такими как, трубы, фланцы, болтовые соединения,
прокладки, клапаны, компенсирующие стыки и фитинги, основная функция которых заключается в
перемещении жидкостей от одной точки к другой в пределах системы, составной частью которой
они являются, т.е. трубопроводные системы, включая трубопроводную систему между устройством
сброса давления и сосудом, для которого предназначено данное устройство (см. Часть 9)
e) Герметичные детали компонентов, такие как сетчатые фильтры и устройства, выполняющие
функции смешивания, разделения, спуска под давлением, распределения и измерения, либо
контроля потока, при условии, что герметичные детали таких компонентов считаются
компонентами или приспособлениями трубопроводов.
f) Сосуд, содержащий воду под давлением, включая сосуды со сжатым воздухом в качестве
подушки, если соблюдаются нижеследующие ограничения:
1) Расчетное давление 2,07 МПа (300 фунтов/кв. дюйм)
2) Расчетная температура 99 °C (210 °F)
g) Резервуар для хранения горячей воды, нагреваемой паром либо иными непрямыми способами,
при условии соблюдения следующих ограничений:
1) Подводимое тепло 58,6 кВт (200000 бте/ч)
2) Температура воды 99 °C (210 °F)
3) Номинальный объем воды 454 литра (120 галлонов)
h) Сосуды с внутренним или внешним расчетным давлением не выше 103 КПа (15 фунтов/кв. дюйм)
без ограничений по размеру, для сосудов с несколькими камерами, расчетное давление на общие
элементы не должно превышать 103 кПа (15 фунтов/кв. дюйм).
i) Сосуды с внутренним диаметром, шириной, высотой или диагональю поперечного сечения
не более 150 мм (6 дюймов), без ограничений длины сосуда или давления.
j) Сосуды под давлением, в которые могут входить люди (требования к сосудам под давлением,
в которые могут входить люди, приводятся в ASME PVHO-1).
1.2.5 Комбинированные узлы
Если сосуд под давлением состоит из более чем одной независимой камеры высокого давления,
только детали камер, которые относятся к области применения данного Раздела, должны быть
сконструированы в соответствии с его положениями (см. Часть 4, пункт 4.1.8).
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки
1.2.6.1 Сборка сосудов, сконструированных согласно данному разделу, на месте установки может
проводиться следующим образом.
a) Изготовитель сосуда строит его на месте установки, заполняет «Отчет изготовителя по форме А-1»
и ставит штамп на сосуд.
b) Изготовитель деталей сосуда, который будет построен на месте установки другой контрактной
стороной, проставляет штамп на эти детали в соответствии с правилами Стандарта и передает
«Частичный отчет изготовителя по форме А-2» другой стороне. Другая сторона, обязанная иметь
действительный Сертификат U2, выполняет окончательную сборку, проводит требуемое
исследование методом неразрушающего контроля, проводит окончательное испытание
давлением, заполняет «Отчет Изготовителя по форме А-1» и ставит штамп на сосуд.
c) Работы в месте установки проводятся держателем действительного сертификата U2, не
являющимся изготовителем сосуда. Держатель штампа, выполняющий работы в месте установки,
должен представить «Частичный отчет Изготовителя по форме А-2», затрагивающий часть
работы, выполненную его организацией (включая данные по испытанию давлением, если оно
проводится держателем штампа, выполняющим работы на месте установки), изготовителю,
ответственному за сосуд высокого давления. Изготовитель сосуда ставит свой штамп U2
в присутствии представителя своего Инспекционного органа и вместе со своим инспектором
заполняет «Отчет изготовителя по форме А-1».
1-5
1.2.6.2 В каждом из трех вариантов сторона, заполняющая и подписывающая «Отчет

Изготовителя по форме А-1», несет полную ответственность за сосуд согласно Стандарту. Во всех
трех случаях в системе контроля качества каждого изготовителя должны описываться элементы
контроля, обеспечивающие соответствие каждого держателя штампа Стандарта.
1.2.7 Устройства сброса давления
В настоящем разделе содержатся указания по устройствам сброса давления, необходимые для
обеспечения соответствия требованиям Части 9.
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе
a) В рамках данного раздела имеются ссылки на различные стандарты, например, стандарты
ASME/ANSI, описывающие детали или фитинги, либо определяющие ограничения размеров
элементов сосудов под давлением. Данные стандарты с указанием года применимого издания
перечислены в Таблице 1.1.
b) Правила использования этих стандартов приводятся в настоящем разделе.
1.4 Единицы измерения
a) Как имперская система мер и весов, принятая в США, так и система СИ, либо любая другая
местная система единиц может использоваться для демонстрации соответствия всем
требованиям данного издания, относящимся к материалам, конструкциям, процессу изготовления,
контроля, испытаний, сертификации, а также к защите от чрезмерно высокого давления.
b) Для всех аспектов и компонентов должна использоваться какая-либо единая система мер, кроме
тех случаев, когда это невозможно или неудобно. Если какие-либо компоненты выпускаются
в географических точках, местная система единиц которых отличается от той, что принята для
всей конструкции, то для целей проектирования и составления документации по данному
компоненту можно использовать местные размерные единицы. Аналогичным образом для
изготовления патентованных компонентов, выпускаемых единственно с использованием системы
измерений, отличной от той, что принята для всей конструкции, эти отличные единицы измерений
можно использовать при проектировании и составлении документации по данному компоненту.
c) В каждом отдельно взятом уравнении все переменные должны быть выражены в единой системе
единиц. Если какое-либо уравнение приводится отдельно в американских единицах и отдельно
в системе СИ, то производить вычисления по этим уравнениям необходимо, подставляя значения
в тех единицах, которые входят в систему, принятую для данного уравнения. Данные, выраженные
в других единицах, необходимо предварительно перевести в американскую систему или систему
СИ соответственно. В последующем результат вычисления можно перевести в другие единицы.
d) Оборудование для производства, измерений и испытаний, а также чертежи, технические условия
для операций сварки, сертификаты операций и качества сварки и прочие документы, связанные
с производством, могут опираться на американские единицы, систему СИ или местную систему
единиц в соответствии с тем, как это принято на предприятии-изготовителе. Если значения
величин, отраженных в вычислениях, анализе и производственной документации или
используемых измерительным или испытательным оборудованием, выражены в иных единицах,
то любой перевод единиц, необходимый для подтверждения соответствия коду и обеспечения
соблюдения размерности, должен производиться с соблюдением следующих условий:
1) Коэффициенты перевода единиц должны иметь точность минимум до четвертого значимого
знака.
2) Значения, полученные в результате перевода единиц, должны быть записаны минимум
до третьего значимого знака.
e) Перевод единиц с использованием вышеуказанной точности должен выполняться в целях
обеспечения поддержания размерной стабильности. Коэффициенты перевода единиц
американской системы мер и системы СИ приводятся в Приложении 1.С. При использовании
местных принятых единиц изготовитель должен представить перечень коэффициентов перевода,
который должен быть проверен и принят уполномоченным инспектором или назначенным лицом.
f) Размеры, приводимые в тексте, таблицах и на чертежах, если они даются в виде десятичных
чисел или дробей, могут приниматься как десятичные числа или дроби, и не подразумевают
какой-либо точности производства или допуски на размеры.
g) Материал, изготовленный и сертифицированный согласно техническим условиям на материалы, в
соответствии с американской системой измерения или системой СИ (например, SA-516 или SA-
516M), может применяться независимо от системы единиц, используемой при проектировании.
Стандартные фитинги (например, фланцы, коленчатые трубы и др.), сертифицированные по
единицам американской системы измерения или системы СИ, могут применяться независимо от
системы единиц, используемой при проектировании.
1-6
h) Все данные в «Отчете изготовителя» и данные для маркировки заводской таблички, требуемой
согласно Стандарту, должны быть выражены в единицах, соответствующих рабочим чертежам
компонентов с использованием американской системы, системы СИ или местных принятых
единиц. Варианты единиц могут приводиться в скобках. Пользователи настоящего Стандарта
должны быть осведомлены о том, что необходимо обратиться к принимающей юрисдикции, чтобы
убедиться в допустимости единиц.
1.5 Технические запросы

Порядок представления технических запросов в Комитет по котлам и сосудам давления приводится
в Приложении 1.А.
1-7
1.6 Таблицы
Таблица 1.1 – Год применимого издания стандартов, упоминаемых в данном разделе

Наименование Номер Год
Унифицированные дюймовые винтовые резьбы (форма ASME B1.1 2003
резьбы UN и UNR)
Резьбы трубные общего назначения, в дюймах ASME B1.20.1 1983(R2001)(1)
Фланцы труб и фланцевые фитинги ASME B16.5 2003
Заводские фитинги из деформируемой стали свариваемые ASME B16.9 2003
встык
Штампованные стальные фитинги, сваренные враструб ASME B16.11 2001
и резьбовые
Металлические уплотнительные прокладки ASME B16.20 1998
для фланцев трубы кольцевого соединения,
спиралевидные и снабжённые рубашкой
Стальные фланцы большого диаметра (от NPS 26 до NPS 60) ASME B16.47 1996
Квадратные и шестигранные гайки (дюймы) ASME/ANSI B18.2.2 1987(R1993)(1)
Трубы сварные и бесшовные из деформируемой стали ANSI/ASME B36.10 2004
Устройства сброса давления ASME PTC 25 2001
Квалификационные оценки для разрешенного осмотра ASME QAI-1 2003
Герметичность седла клапанов сброса давления Стандарт API 527 1991 (R2002)
Центральная аттестационная программа ASNT ACCP Rev. 3, 1997
Стандарт ASNT для квалификационной оценки и аттеста- ANSI/ASNT CP-189 2001
ции персонала, выполняющего неразрушающий контроль
Принятые методы квалификационной оценки SNT-TC-1A 2001
и аттестации персонала, выполняющего неразрушающий
контроль
Методы проверки и классификации экстензометров ASTM E83 2002
Справочные фотографии индикации магнитных частиц ASTM E 125 1963 (R 2003)(1)
на отливках из черных металлов
Методы производства и проверки стандартных ASTM E 127 1998
контрольных образцов из алюминиевых сплавов
для ультразвукового исследования
Переводная таблица шкал твердости металлов ASTM E 140 2002
Стандартные справочные рентгенограммы толстостенных ASTM E 186 1998
(от 2 до 4 1/2 дюймов (от 51 до 114 мм)) стальных отливок
Метод проведения испытания падающими грузами ASTM E 208 1995a (R 2000)(1)
для определения критической температуры нулевой
пластичности ферритной стали
Справочные рентгенограммы отливок из высокопрочных ASTM E 272 1999
сплавов на основе меди и никелемедного сплава
Стандартные справочные рентгенограммы толстостенных ASTM E 280 1998
(от 4 1/12 до 12 дюймов (от 114 до 305 мм)) стальных
отливок
Стандартные справочные рентгенограммы стальных ASTM E 446 1998
отливок толщиной до 2 дюймов (51 мм)
Метрические резьбы – профиль М ASME B 1.13M 2001
Метрические резьбы – профиль МJ ASME B 1.21M 1997
Утолщенные метрические винты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.3M 1979 (R 2001) (1)
Метрические болты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.5M 1979 (R 2001) (1)
Утолщенные метрические болты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.6M 1979 (R 2001) (1)
Метрические шестигранные гайки, стиль 1 ASME B 18.2.4.1M 2002
Метрические шестигранные гайки, стиль 2 ASME B 18.2.4.2M 1979 (R 1995) (1)
Утолщенные метрические шестигранные гайки ASME В 18.2.46М 1979 (R 2003)(1)
Пригодность для эксплуатации API 579-1/ASME FFS-1 2007
1-8
Таблица 1.2 – Год применимого издания стандартов, упоминаемых в данном разделе

Наименование Номер Год
Стандартный порядок действий для калибровки магнито-
метрической аппаратуры, служащей для измерения
дельта-ферритового содержимого аустенитного и двойного AWS 4.2 1997
ферритово-аустенитного металла сварного шва
из нержавеющей стали
Металлические материалы - Испытание на удар
на маятниковом копре по Шарпи – Часть 1: Методы ISO 148-1 2006
испытаний
на маятниковом копре по Шарпи – Часть 2: Проверка ISO 148-2 1998
установок для испытаний
на маятниковом копре по Шарпи – Часть 3: Подготовка
и характеристики образцов с V-образным надрезом ISO 148-3 1998
для стандартных испытаний для проверки установок
для испытаний
Примечание:
1) Буква R обозначает «подтверждено повторно»
1-9
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.А
ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ЗАЯВОК
НА РАССМОТРЕНИЕ В КОМИТЕТ
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
(НОРМАТИВНОЕ)
1.A.1 Введение
1.A.1.1 Данное Приложение содержит инструкцию для пользователей стандарта по предоставлению

на рассмотрение технических запросов в Комитет. Технические запросы включают запросы на пересмотр
или дополнение правил Стандарта, запросы по Техническим решениям к Стандарту и запросы
по Разъяснениям к Стандарту, как описано ниже. Дополнительные требования к техническим запросам
на включение в Стандарт новых материалов см. в Руководстве по утверждению новых материалов
в рамках Стандарта ASME по котлам и сосудам давления, Секция II, Части C и D.
a) Изменения Стандарта - Изменения Стандарта включают технологические разработки,
административные требования, Технические решения к Стандарту, а также разъяснения
по содержанию Стандарта.
b) Технические решения к Стандарту - Технические решения к Стандарту представляют собой
альтернативные варианты или дополнения к существующим положениям Стандарта. Технические
решения написаны в виде вопросов и ответов и обычно предназначены для включения в Стандарт
более позднего издания. При наличии Технические решения к Стандарту устанавливают
обязательные требования в той же мере, что и текст Стандарта. Пользователям, однако, следует
помнить, что не все органы власти и владельцы автоматически принимают Технические решения
к Стандарту. Наиболее общие области применения Технических решений к Стандарту:
1) позволяют на ранних этапах применить утвержденные изменения к Стандарту при острой
необходимости;
2) позволяют использовать новые материалы в конструкциях, соответствующих Стандарту;
3) позволяют приобрести некоторый опыт применения новых материалов или альтернативных
правил до их включения непосредственно в текст Стандарта.
с) Разъяснения к Стандарту - Разъяснения к Стандарту поясняют значение существующих положений
Стандарта и представлены также в форме вопросов и ответов. Разъяснения не вводят новых
требований. В случаях, когда существующий текст Стандарта не полностью отражает предполагаемый
смысл и требуется внесение изменений в правила для подкрепления разъяснения, выпускаются
Разъяснения относительно цели, и вносятся изменения в Стандарт.
1.A.1.2 Положения Стандарта, Технические решения и Разъяснения к Стандарту, установленные

Комитетом, не следует рассматривать как документы, утверждающие, рекомендующие, сертифицирующие
или одобряющие какие-либо патентованные или специальные разработки, а также ограничивающие каким-
либо образом свободу изготовителей, разработчиков или владельцев в выборе методов проектирования
любых видов конструкций, соответствующих положениям Стандарта.
1.A.1.3 Запросы, не соответствующие положениям настоящего Приложения или не содержащие

достаточной для работы Комитета информации, могут быть возвращены их авторам без принятия каких-
либо решений.
1.A.2 Форма запроса

Документы, представленные на рассмотрение Комитета, должны включать:
a) Назначение. Указать один из следующих вариантов:
1) пересмотр существующих положений Стандарта;
2) новые или дополнительные положения Стандарта;
3) Техническое решение к Стандарту;
4) Разъяснение к Стандарту.
1-10
b) История вопроса. Приводится информация, необходимая для понимания сути запроса

Комитетом, с обязательным включением ссылок на соответствующую Секцию, Раздел, Издание,
Приложение, параграфы, рисунки и таблицы. Предпочтительно приложить копии конкретных
ссылочных материалов стандарта.
c) Представление запроса. Автор запроса может по собственному желанию присутствовать
на собрании Комитета с тем, чтобы формально представить свой запрос или ответить на
вопросы членов Комитета, связанные с запросом. Расходы, связанные с посещением собрания
Комитета, оплачиваются самим автором запроса. Посещение или непосещение автором запроса
собрания не должно служить основанием для принятия или отклонения запроса Комитетом.
1.A.3 Предлагаемые изменения или дополнения

Запросы на пересмотр или добавление положения к Стандарту должны включать следующее:
a) Предлагаемые изменения или дополнения. В случае необходимости пересмотра указываются
положения Стандарта, подлежащие изменению, и прилагается копия соответствующих
положений в порядке их следования в Стандарте с пометками, указывающими на предлагаемые
изменения. Для дополнений следует привести рекомендуемую текстовую ссылку
на существующие правила стандарта.
b) Обоснование необходимости. Приводится краткое обоснование необходимости внесения
изменения или дополнения.
c) Справочная информация. Вводная информация в поддержку изменения или дополнения,
включая любые данные по технологии, исходя из которых формируется основание для запроса,
которые позволят Комитету адекватно оценить предложенное изменение или дополнение. При
необходимости приводятся эскизы, таблицы, рисунки и графики. При необходимости должны
быть указаны любые имеющие отношение к теме параграфы Стандарта, которые будут
затронуты в связи с изменением или дополнением, и параграфы Стандарта, в которых
присутствуют параграфы, подлежащие изменению или дополнению.
1.A.4 Технические решения к Стандарту

Запросы на технические решения к Стандарту должны включать пункты Обоснование необходимости
и История вопроса, описание которых приведено в пунктах 1.A.3.b и 1.A.3.c, для внесения изменений
и дополнений в Стандарт соответственно. Необходимо указать степень срочности ввода Технического
решения к Стандарту (например, проект находится в стадии разработки или подготовки, новая
методика и т.п.), а также необходимо подтвердить, что запрос связан с оборудованием, подлежащим
маркировке клеймом ASME, за исключением применений в соответствии с Секцией XI.
В предлагаемом Техническом решении к Стандарту должна быть указана соответствующая Секция
или Раздел Стандарта, Техническое Решение должно быть записано в виде Вопроса и Ответа в том
же формате, что и существующие Технические решения к Стандарту. Запросы по Техническим
решениям к Стандарту должны также указывать соответствующее издание Стандарта и Приложения,
к которым применяется предлагаемое Техническое решение к Стандарту.
1.A.5 Разъяснения к стандарту

a) Запросы на Разъяснения к Стандарту должны включать следующее:
1) Запрос. Сформулировать сжатый и точный вопрос без излишней справочной информации
и, если возможно, так, чтобы приемлемым Ответом было «да» или «нет», возможно,
с короткими пояснениями. Запрос должен быть технически и лексически грамотен.
2) Ответ. Содержит предполагаемый Ответ на Запрос в ясной и краткой форме.
Предпочтительный Ответ – «да» или «нет», возможно, с небольшими пояснениями.
3) Справочная информация. Приводится вся вводная информация, которая может помочь
Комитету в правильном понимании предлагаемых Запроса и Ответа.
b) Запросы в отношении Разъяснений к Стандарту должны ограничиваться разъяснением
конкретного требования в рамках Стандарта или Технического решения к Стандарту. Комитет
не занимается рассмотрением запросов консультационного типа, подобных следующим:
1) Рассмотрение расчетов, конструкторских чертежей, квалификационных оценок сварки,
а также описаний оборудования или деталей с целью определения их соответствия
требованиям Стандарта.
2) Запрос на содействие в осуществлении любых предписанных Стандартом функций,
относящихся к (но не ограничиваясь перечисленным) выбору материала, расчетам,
изготовлению, контролю, испытаниям под давлением или установке.
3) Запрос в отношении обоснования требований Стандарта.
1-11
1.A.6 Представляемые документы

Документы, представляемые на рассмотрение, и ответ Комитета должны отвечать следующим
положениям:
a) Представление на рассмотрение. Представленные на рассмотрение запросы пользователей
Стандарта должны быть составлены на английском языке, предпочтительно в машинописном
виде; однако для рассмотрения могут приниматься и разборчиво написанные рукописные
запросы. Запросы должны включать имя, адрес, номер телефона, номер факса, адрес
электронной почты (при наличии) автора запроса; их следует высылать почтой по следующему
адресу:
Secretary
ASME Boiler and Pressure Vessel Committee
Three Park Avenue
New York, NY 10016-5990
В качестве альтернативы допускается подача запросов по e-mail: SecretaryBPV@asme.org

b) Ответ. Секретарь Комитета ASME по котлам и сосудам давления или секретарь
соответствующего Подкомитета должен подтвердить получение каждого правильно
оформленного запроса и направить автору запроса письменное сообщение о решении,
вынесенном Комитетом.
1-12
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.В
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
1.B.1 Введение
Данное Приложение содержит определения терминов, используемых в настоящем разделе.

Определения, относящиеся к особым сферам применения, могут также быть найдены
в соответствующих частях данного раздела.
1.B.2 Определение терминов
1.B.2.1 Приемка Инспектором – при использовании в данном разделе терминов «приемка

Инспектором» и/или «принято Инспектором», они должны значить то, что Инспектор проверил предмет
в соответствии со своими обязанностями, как требуют правила данного раздела, и после такой
проверки он может подписать «Сертификат проверки» для применимой формы отчета Изготовителя.
Эти термины не подразумевают взятие инспектором на себя каких-либо обязательств Изготовителя.
1.B.2.2 Организация, назначенная ASME – организация, уполномоченная ASME выполнять

административные функции от ее имени.
1.B.2.3 Сотрудник, назначенный ASME – лицо, уполномоченное ASME выполнять

административные функции от ее имени в качества сотрудника, назначенного ASME. Сотрудник,
назначенный ASME, проводит рассмотрение, исследования, аудиты и проверки организаций или лиц,
являющихся держателями или подавшими заявку на получение аккредитации или аттестацию
в соответствии со сводом правил или стандартом ASME.
1.B.2.4 Сертификат соответствия – документ, в котором изготовитель или поставщик материала

подтверждает, что предоставленный материал был произведен и испытан в соответствии
с требованиями Технических условий на основные материалы, указанных в сертификате.
На сертификатах соответствия необязательно наличие подписей. Объективное доказательство
соответствия требованиям технических условий на материалы должно приводиться в документах
Изготовителя или Поставщика материала.
1.B.2.5 Сообщающиеся камеры – это приспособления на сосуде, проходящие через корпус или
днища сосуда и образующие составную часть герметичной оболочки.
1.B.2.6 Строительство - всеобъемлющий термин, включающий материалы, проектирование,

изготовление, проверку, контроль, испытания, сертификацию и ограничение давления.
1.B.2.7 Орган власти местной юрисдикции – орган, следящий за исполнением законов или
постановлений, применимых к сосудам под давлением.
1.B.2.8 Изготовитель – организация, ответственная за строительство сосуда под давлением,

компонента сосуда, либо его детали, или организация, ответственная за производство устройств
сброса давления в соответствии с правилами данного раздела, имеющая Сертификат ASME, дающий
право проставлять штамп с символом Стандарта на таких устройствах.
1.B.2.9 Материал – вещество или вид изделий, на которые распространяется действие технических
условий на материалы SA, SB или SFA в Секции II, либо иные материалы, допускаемые Стандартом.
1-13
1.B.2.10 Изготовитель материала – организация, выполняющая или регулирующая

и непосредственно управляющая одной или более операциями, которые влияют на характеристики
материала, требуемые в ТУ на основные материалы. Изготовитель материала сертифицирует
результаты одного или более испытаний, проверок, ремонта или обработки, требуемых в ТУ
на основные материалы. Если ТУ допускают выполнение некоторых специальных требований позднее,
то такие невыполненные требования должны быть указаны.
1.B.2.11 Поставщик материала – организация, поставляющая материал, предоставленный

и сертифицированный Изготовителем материала, но не выполняющая никаких операций, влияющих
на характеристики материалов, требуемые в ТУ на основные материалы. Поставщик материала может
проводить и сертифицировать результаты испытаний, проверок, ремонта и обработок, не проводимых
Изготовителем материала.
1.B.2.12 Протокол испытания материала – документ(ы), содержащие результаты испытаний,

проверок, ремонта или обработок, требуемых в ТУ на основные материалы. Дополнительные или
специальные требования в дополнение к требованиям ТУ на основные материалы могут также
включаться в протокол испытания материала. Все такие документы должны указывать
соответствующие ТУ на материалы, и должны идентифицироваться по представленному материалу.
При подготовке протокола испытания материала изготовитель материала может переносить данные,
полученные другими организациями при условии, что он берет на себя ответственность за точность
и достоверность данных, а также хранит папку с протоколом испытаний, полученным
от первоисточника. В таких случаях изготовитель материала должен указать источник данных
и местонахождение папки с протоколом испытания, полученным от первоисточника, в протоколе
испытаний материала. На протоколах испытания материалов необязательно наличие подписей.
Поставщик материалов не должен переносить данные, сертифицированные изготовителем материала,
а должен предоставить копию данного сертификата, с включением необходимых дополнительных
документов, сертифицирующих результаты испытаний, проверок, ремонта или обработок, требуемых
в ТУ на основные материалы и проводимых поставщиком материала.
1.B.2.13 Пользователь – организация, приобретающая поставленный сосуд под давлением в целях

собственного использования, либо в качестве агента для владельца. Назначенный агент пользователя
может быть либо проектным агентством, нанятым пользователем, Изготовителем системы для
специального использования, которая включает сосуд под давлением в качестве составной части и
которая приобретается пользователем, либо организацией, предлагающей сосуды под давлением для
продажи или аренды для специальных целей.
1-14
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.С
РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ ЕДИНИЦ
АМЕРИКАНСКОЙ СИСТЕМЫ И СИСТЕМЫ СИ
В СТАНДАРТЕ ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах
Формулы, приводимые в настоящем Разделе, можно применять только с использованием единиц
американской системы или единиц СИ, приведенных в данном Приложении, либо с использованием
единиц, приведенных в перечне обозначений к данным формулам. Ответственность за использование
надлежащих единиц измерения при выполнении расчетов полностью лежит на исполнителе. Допускается
последовательное применение либо американской системы единиц, либо единиц СИ. В случае, если
существует необходимость перевода единиц из одной системы измерения в другую, единицы
переводятся с точностью до четырех значащих цифр с целью использования при расчетах и на других
этапах изготовления.
1.C.2 Указания по переводу значений в единицы СИ

a) Единицы американской системы указываются в тексте в скобках после значений в системе СИ.
b) Как правило, приводятся отдельные таблицы значений в единицах СИ, если предполагается
интерполяция. Обозначение Таблицы (например, номер Таблицы) одинаково для Таблиц,
использующих как американскую систему единиц, так и систему СИ, с добавлением суффикса «М»
в случае единиц СИ, если они приводятся в отдельной таблице. В тексте ссылки на таблицу
содержат только номер основной таблицы (т.е. без суффикса «М»). В некоторых таблицах
небольшого размера, где интерполяция не требуется, значения в единицах американской системы
приводятся в скобках после значений в единицах измерения СИ.
c) Отдельно приводятся графики и диаграммы в системе единиц СИ и в американской системе,
за исключением случаев, когда откладываемые по обеим осям координат значения являются
безразмерными величинами.
d) В большинстве случаев перевод встречающихся в тексте единиц измерения производится
с использованием принятых в системе СИ методик округления, за исключением отдельных случаев
точного преобразования одних единиц измерения в другие. Это осуществлено путем округления
значений в единицах СИ до числа значащих разрядов, соответствующего точности значения
в американской системе единиц. Например, для значения 3000 фунтов/кв. дюйм подразумеваемая
точность соответствует одной значащей цифре. По этой причине перевод в единицы СИ обычно
приводится к 20000 кПа. Это подразумевает отклонение приблизительно в 3 % от точного значения,
равного 20684,27 кПа. Однако точность перевода устанавливается Комитетом на индивидуальной
основе. В сомнительных случаях перевод в единицы СИ осуществляется с более высокой
точностью. Значения допустимых напряжений в Секции II, Часть D, обычно приводятся с точностью
до трех значащих цифр.
e) Перевод долей дюйма, используемых для измерения минимальных толщин и значений радиуса,
в единицы СИ обычно производится в соответствии с таблицей 1.С.1.
f) В случае номинальных размеров, измеряемых в кратных дюйму четных единицах, обычно
используются четные значения, кратные 25 мм. Промежуточные значения получают интерполяцией,
а не переводом и округлением до ближайшего значения в мм. См. примеры в Таблице 1.С.2.
Следует помнить, что данная Таблица не распространяется на номинальный размер трубы (NPS),
рассматриваемый в Таблице 1.С.4.
g) Для номинальных размеров трубы используются отношения в Таблице 1.С.4.
2 2
h) Значения площади в кв. дюймах (дюйм ) переведены в кв. мм (мм ), а значения площади в кв. футах
2 2
(фут ) – в кв. метры (м ), см. примеры в Таблице 1.С.5.
3 3
i) Значения объемов в кубических дюймах (дюйм ) переводятся в кубические миллиметры (мм ),
3 3
а значения объемов в кубических футах (фут ) – в кубические метры (м ), см. примеры в Таблице 1.С.6.
1-15
j) Хотя при расчетах давление всегда выражено в МПа, в тексте в ряде случаев используются другие
единицы измерения. Например, в качестве единицы измерения небольших давлений иногда
используются кПа, а тыс. фунтов/кв. дюйм используются для высоких давлений и напряжений.
Округление в большинстве случаев также производится до одной значащей цифры (максимум
двух), см. примеры в Таблице 1.С.7. Следует обратить внимание, что 14,7 фунтам/кв. дюйм
соответствует 101 кПа, тогда как 15 фунтам/кв. дюйм – 100 кПа. Несмотря на кажущееся
противоречие, данный факт соответствует принципам округления.
k) Свойства материала, выражаемые в фунтах или тыс. фунтов/кв. дюйм (например, допустимое
напряжение, предел текучести и предел прочности на разрыв, модуль упругости), обычно
выражают в МПа с округлением до трех значащих цифр. См. примеры в Таблице 1.С.8.
I) В большинстве случаев, значения температуры (например, послесварочной термической
обработки) округляют до ближайших 5 °C. В зависимости от необходимой точности значений
температуры возможно округление с точностью до 1 °C, 10 °C или даже 25 °C. Отрицательные
значения температуры (ниже 0 °F) обычно округляют с точностью до 1 °C. В Таблице 1.С.9 значения
температуры округлены с точностью до 5 °C, за единственным исключением.
1.C.3 Коэффициенты точных значений

Для удобства вычисления ниже приведена Таблица 1.С.10 коэффициентов точного значения при переводе.
Чтобы получить значение единицы в системе СИ, необходимо умножить значение единицы
в американской системе измерений на коэффициент, приведенный в Таблице. Таким же образом, чтобы
получить значение единицы в американской системе измерений, необходимо разделить значение единицы
в системе СИ на приведенный коэффициент. В большинстве случаев возникает необходимость
округления полученных значений до трех значимых цифр.
1-16
1.C.4 Таблицы
Таблица 1.С.1 – Перевод типичных значений размера или толщины для дробей
Дробь в амер. системе единиц Вариант перевода в СИ Разность
1/32 дюйма 0.8 мм -0.8 %
3/64 дюйма 1.2 мм -0.8 %
1/16 дюйма 1.5 мм 5.5 %
3/32 дюйма 2.5 мм -5.0 %
1/8 дюйма 3 мм 5.5 %
5/32 дюйма 4 мм -0.8 %
3/16 дюйма 5 мм -5.0 %
7/32 дюйма 5.5 мм 1.0 %
1/4 дюйма 6 мм 5.5 %
5/16 дюйма 8 мм -0.8 %
3/8 дюйма 10 мм -5.0 %
7/16 дюйма 11 мм 1.0 %
1/2 дюйма 13 мм -2.4 %
9/16 дюйма 14 мм 2.0 %
5/8 дюйма 16 мм -0.8 %
11/16 дюйма 17 мм 2.6 %
3/4 дюйма 19 мм 0.3 %
7/8 дюйма 22 мм 1.0 %
1 дюйм 25 мм 1.6 %
Таблица 1.С.2 – Перевод типичных значений размера или толщины

Размер в дюймах Размер в мм
1 25
1-1/8 29
1-1/4 32
1-1/2 38
2 50
2-1/4 57
2-1/2 64
3 75
3-1/2 89
4 100
4-1/2 114
5 125
6 150
8 200
12 300
18 450
20 500
24 600
36 900
40 1000
54 1350
60 1500
72 1800
1-17
Таблица 1.С.3 – Перевод типичных значений размера или длины

Размер или длина Размер или длина
3 фт 1м
5 фт 1.5 м
200 фт 60 м
Таблица 1.С.4 – Перевод типичных значений номинального размера трубы

Значение в амер. системе Значение в СИ Значение в амер. системе Значение в СИ
NPS 1/8 DN 6 NPS 20 DN 500
NPS ¼ DN 8 NPS 22 DN 550
NPS 3/8 DN 10 NPS 24 DN 600
NPS ½ DN 15 NPS 26 DN 650
3
NPS /4 DN 20 NPS 28 DN 700
NPS 1 DN 25 NPS 30 DN 750
NPS 1-1/4 DN 32 NPS 32 DN 800
NPS 1-1/2 DN 40 NPS 34 DN 850
NPS 2 DN 50 NPS 36 DN 900
NPS 2-1/2 DN 65 NPS 38 DN 950
NPS 3 DN 80 NPS 40 DN 1000
NPS 3-1/2 DN 90 NPS 42 DN 1050
NPS 4 DN 100 NPS 44 DN 1100
NPS 5 DN 125 NPS 46 DN 1150
NPS 6 DN 150 NPS 48 DN 1200
NPS 8 DN 200 NPS 50 DN 1250
NPS 10 DN 250 NPS 52 DN 1300
NPS 12 DN 300 NPS 54 DN 1350
NPS 14 DN 350 NPS 56 DN 1400
NPS 16 DN 400 NPS 58 DN 1450
NPS 18 DN 450 NPS 60 DN 1500
1-18
Таблица 1.С.5 – Перевод типичных значений площади

Площадь в единицах Площадь в единицах СИ
амер. системы
2 2
1 дюйм 650 мм
2 2
6 дюймов 4000 мм
2 2
2 2
5 фт 0,5 м
Таблица 1.С.6 – Перевод типичных значений объема

Объем в единицах Объем в единицах СИ
3 3
1 дюйм 16000 мм
3 3
3 3
3 3
5 фт 0,14 м
Таблица 1.С.7 – Перевод типичных значений давления

Давление в единицах Давление в единицах СИ
0,5 фунтов/кв. дюйм З кПа
2 фунтов/кв. дюйм 15 кПа
14,7 фунтов/кв. дюйм 101 кПа
150 фунтов/кв. дюйм 1 МПа
200 фунтов/кв. дюйм 1,5 МПа
400 фунтов/кв. дюйм З МПа
Таблица 1.С.8 – Перевод типичных значений прочности

Прочность в единицах Прочность в единицах СИ
1-19
Таблица 1.С.9 – Перевод типичных значений температуры

Температура, °F Температура, °C
70 20
100 38
120 50
150 65
200 95
250 120
300 150
350 175
400 205
450 230
500 260
550 290
600 315
650 345
700 370
750 400
800 425
850 455
900 480
925 495
950 510
1000 540
1050 565
1100 595
1150 620
1200 650
1250 675
1800 980
1900 1040
2000 1095
2050 1120
1-20
Таблица 1.С.10 – Коэффициенты перевода

Ед. амер. Ед. системы Коэфф. перевода Примечания
системы СИ
дюйм мм 25,4 —
фут м 0,3048 —
2 2
дюйм мм 645,16 —
2 2
фут м 0,09290304 —
3 3
дюйм мм 16387,064 —
3 3
фут м 0,02831685 —
3
галлон США м 0,003785412 —
фунты/кв. МПа 0,0068948 Используется только в формулах
дюйм
фунты/кв. кПа 6,894757 Используется только в тексте и на заводской
дюйм табличке
фут-фунт Дж 1,355818 —
°F °C 5/9(°F - 32) Не используется для разности температур
°F °C 5/9(°F) Используется только для разности температур
R К 5/9 Абсолютная температура

фунт-метр кг 0,4535924 —
фунт-сила Н 4,448222 —
дюйм-фунты Н-мм 112,98484 Используется только в формулах
футо-фунты Н-м 1,3558181 Используется только в тексте
фунты/ МПа/м 1,0988434 —
кв. дюйм
БТЕ/ч Вт 0,2930711 Используется для тепловой мощности котла
и теплообмена
3 3
фунты/фут кг/м 16,018463 —
1-21
1-22
ЧАСТЬ 2
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
2.1 Общие положения............................................................................................................... 2-3

2.1.4 Введение.......................................................................................................................2-3
2.1.5 Определения ................................................................................................................2-3
2.1.6 Ссылки на Стандарт ....................................................................................................2-3
2.2 Обязательства Пользователя............................................................................................2-3
2.2.3 Общие положения ........................................................................................................2-3
2.2.4 Технические условия Пользователя.......................................................................... 2-3
2.3 Ответственность Изготовителя ......................................................................................... 2-6
2.3.10 Соответствие Стандарту .............., ............................................................................. 2-6
2.3.11 Выбор материалов....................................................................................................... 2-6
2.3.12 Отчет Изготовителя о проектировании ...................................................................... 2-6
2.3.13 Отчет Изготовителя ..................................................................................................... 2-7
2.3.14 Отчеты изготовителя о строительстве ......................................................................2-7
2.3.15 Система контроля качества..... ................................................................................... 2-7
2.3.16 Сертификация услуг по субподрядам..... ................................................................... 2-8
2.3.17 Осмотр и проверка ....................................................................................................... 2-8
2.3.18 Проставление штампа по Стандарту......................................................................... 2-8
2.4 Инспектор ............................................................................................................................ 2-8
2.4.4 Определение инспектора............................................................................................ 2-8
2.4.5 Квалификация инспектора ......................................................................................... 2-8
2.4.6 Обязанности инспектора............................................................................................. 2-9
Приложение 2.А Руководство по сертификации технических условий Пользователя

2.A.1 Общие положения ........................................................................................................... 2-10
2.A.2 Сертификация Технических условий Пользователя..................................................... 2-10
2.A.3 Таблицы ............................................................................................................................ 2-12
Приложение 2.В Руководство по сертификации отчета Изготовителя о проектировании

2.B.1 Общие положения............................................................................................................ 2-13
2.B.2 Сертификация отчета Изготовителя о проектировании ............................................... 2-13
2.B.3 Таблицы ............................................................................................................................ 2-15
Приложение 2.С Формы отчетов и ведение записей

2.C.1 Отчеты Изготовителя.. ...................................................................................................... 2-16
2.C.2 Частичные отчеты.............................................................................................................. 2-17
2.C.3 Ведение записей ............................................................................................................... 2-17
Приложение 2.D Руководство по подготовке отчетов Изготовителя

2.D.1 Введение .......................................................................................................................... .2-18
2.D.2 Таблицы ............................................................................................................................. 2-19
Приложение 2.Е Система контроля качества

2.E.1 Общие положения ............................................................................................................. 2-28
2.E.2 Описание характеристик, включенных в систему контроля качества...................... .....2-28
2.E.3 Полномочия и ответственность... .................................................................................... 2-28
2.E.4 Организация.... .................................................................................................................. 2-29
2.E.5 Чертежи, конструктивные расчеты и контроль Технических условий........................... 2-29
2.E.6 Контроль качества материалов........................................................................................ 2-29
2-1
2.E.7 Программа осмотров и проверок.................................................................................... 2-29

2.E.8 Устранение несоответствий ........................................................................................... 2-29
2.E.9 Сварка ............................................................................................................................. .2-29
2.E.10 Неразрушающий контроль ............................................................................................. 2-29
2.E.11 Термическая обработка ................................................................................................. 2-29
2.E.12 Калибровка контрольно-измерительной аппаратуры .................................................. 2-29
2.E.13 Хранение документации ................................................................................................. 2-30
2.E.14 Образцы форм............................................................................................................. ....2-30
2.E.15 Проверка сосудов и их деталей...................................................................................... 2-30
2.E.16 Проверка клапанов сброса давления............................................................................. 2-30
Приложение 2.F Содержание и способ проставления штампа

2.F.1 Требуемая маркировка сосудов..................................................................................... 2-31
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами ............... 2-31
2.F.3 Проставление штампа.................................................................................................... 2-32
2.F.4 Маркировка деталей ................................................................................................... ....2-32
2.F.5 Нанесение маркировок.................................................................................................... 2-32
2.F.6 Дуюлирующая заводская табличка ................................................................................ 2-33
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и прямое проставление
штампа на сосудах............................................................................................................2-33
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка ............................................................. 2-33
2.F.9 Рисунки.............................................................................................................................. 2-34
Приложение 2.G Получение и использование штампов по Стандарту

2.G.1 Штампы Стандарта с официальным символом........................................................... 2-35
2.G.2 Заявление на получение разрешения........................................................................... 2-35
2.G.3 Выдача разрешения ......................................................................................................... 2-35
2.G.4 Соглашение о проверках................................................................................................. 2-36
2.G.5 Система контроля качества ............................................................................................ 2-36
2.G.6 Оценка для получения разрешения и повторного получения разрешения..... ............ 2-36
2.G.7 Производство по Стандарту перед получением разрешения....................................... 2-37
Приложение 2.H Руководство по информации, содержащейся в сертификате разрешения

2.H.1 Введение........................................................................................................................... 2-38
2.H.2 Таблицы…............................................................................................................. ………2-39
2.H.3 Рисунки ............................................................................................................................. 2-40
2-2
2.1 Общие положения
2.1.1 Введение
Пользователь, Изготовитель и Инспектор, участвующие в производстве и сертификации сосудов
в соответствии с данным Разделом, несут определенную ответственность и имеют обязанности
по обеспечению соответствия требованиям данного Раздела. Ответственность и обязанности,
перечисленные далее, относятся только к данному Разделу, и не должны интерпретироваться как
подразумевающие договорные отношения или правовую ответственность.
2.1.2 Определения
2.1.3 Ссылки на Стандарт

Год издания Стандарта и дата внесения дополнений, указанные в Технических условиях Пользователя
и Отчете Изготовителя о проектировании, должны быть такими же, что и указанные в Отчете
Изготовителя.
2.2 Обязательства пользователя
2.2.1 Общие положения

Пользователь или агент, действующий от его имени, должен предоставлять сертифицированные
Технические условия пользователя на каждый сосуд под давлением, строящийся в соответствии
с данным разделом. Технические условия пользователя должны включать достаточную информацию,
чтобы обеспечить основу проектирования и строительства в соответствии с данным разделом.
Пользователь обязан указать (или распорядиться об указании) действующее издание Стандарта и
Дополнений, используемых для строительства.
2.2.2 Технические условия Пользователя
2.2.2.1 Технические условия Пользователя должны включать следующее, но не ограничиваться этим:

a) Место установки
1) Местонахождение
2) Юрисдикционные полномочия, если применимо
3) Состояние окружающей среды
i) Расчетные ветровые нагрузки, включая соответствующие параметры (т.е. расчетная
скорость ветра, воздействие, коэффициенты порывистости)
ii) Расчетные сейсмические нагрузки
iii) Снеговые нагрузки
iv) Самая низкая средняя температура за один день для места установки
b) Идентификация сосуда
1) Номер или маркировка сосуда
2) Рабочая жидкость в зависимости от особых характеристик, необходимых для проектирования,
таких как газ, жидкость, плотность и др.
2-3
с) Форма сосуда и основные размеры

1) Габаритные чертежи
2) Вертикальное или горизонтальное положение
3) Отверстия, соединения, крышки с указанием количества, типа и размера, а также
местоположения (т.е. высота и ориентация)
4) Основные габариты компонентов, их должно быть достаточно для определения емкости
5) Конструкция опор
d) Расчетные условия
1) Указанное расчетное давление. Указанное расчетное давление – это расчетное давление,
необходимое в верхней части сосуда в его рабочем положении. Должны указываться
соответствующие предельные значения, превышающие максимальное ожидаемое рабочее
давление, в целях обеспечения правильной эксплуатации устройств сброса давления.
Mаксимально допустимое рабочее давление (МДРД) сосуда может устанавливаться равным
данному указанному расчетному давлению. При расчете реального MДРД сосуда оно
не должно быть меньше указанного расчетного давления.
2) Расчетная температура и сопутствующее указанное расчетное давление (см. пункт 4.1.5.2(d)).
3) Минимальная расчетная температура металла (МРТМ) и сопутствующее указанное
расчетное давление (см. пункт 4.1.5.2(e)).
4) Постоянные, переменные и иные нагрузки, необходимые для расчета комбинаций нагрузок,
требуемых в Частях 4 и 5.
e) Рабочие условия
1) Рабочее давление
2) Рабочая температура
3) Неустановившиеся параметры и поток жидкости, а также достаточные характеристики для
определения установившегося состояния и неустановившихся температурных градиентов для
частей сосуда, если применимо (см. пункт 5.5.2).
f) Расчетный ресурс по усталости
1) Необходимо определить, в соответствии с пунктом 4.1.1.4, условия циклической работы
и необходимость проведения анализа усталости сосуда. При необходимости анализа
усталости, следует предоставить достаточную информацию для проведения анализа
циклической эксплуатации в соответствии с пунктом 5.5.
2) При проектировании сосуда для циклических условий необходимо указать число расчетных
циклов за год и необходимый расчетный срок службы сосуда в годах.
3) При наличии циклических рабочих условий и необязательности анализа усталости (на основе
опыта с аналогичным оборудованием), это необходимо указать (см. пункт 5.5.2).
g) Материалы конструкции
1) Требования к ТУ на материалы должны быть в соответствии с одним или более из следующих
критериев:
i) ТУ на материалы конструкции в соответствии с Частью 3.
ii) Общий вид материала (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь Типа 304).
Пользователь должен указать требования, обеспечивающие соответствующую основу
для выбора материалов, используемых при строительстве сосуда. Изготовитель должен
выбрать соответствующий материал из Части 3, с учетом информации, предоставленной
пользователем согласно пункту 2.2.2.1 g) 3).
2) Пользователь должен указать допуски на коррозию и/или эрозию.
2-4
3) При выборе материалов конструкции Пользователь должен принять во внимание следующее:

i) Механизмы разрушения, связанные с рабочей жидкостью при расчетных условиях.
Информативные и необязательные указания, относящиеся к металлургическим
явлениям, приводятся в Секции II, Часть D, Приложение А, API RP 571, а также
Бюллетенях WRC 488,489 и 490.
ii) Минимальная расчетная температура металла и дополнительные требования к ударной
вязкости.
h) Нагрузки и сочетания нагрузок
1) Пользователь должен указать все ожидаемые нагрузки и комбинации нагрузок,
перечисленных в пункте 4.1.5.3.
2) Эти данные по нагрузкам могут быть получены при помощи
i) Расчетов
ii) Экспериментальных методов
iii) Фактических имерений по опыту с аналогичными устройствами
iv) Компьютерного анализа
v) Опубликованных данных
i) Защита от превышения давления
1) Пользователь несет ответственность за проектирование, строительство и установку системы
защиты от превышения давления, если эта обязанность не передана Изготовителю. Такая
система должна соответствовать требованиям Части 9.
2) Тип защиты от превышения давления, используемый для сосуда, должен фиксироваться
в Технических условиях Пользователя следующим образом (см. пункт 9.1):
i) Тип системы защиты от превышения давления (например, тип клапана сброса давления,
разрывной мембраны и др.).
ii) Конструкцию системы (см. пункт 9.7)
3) Пользователь должен указать, требуется ли юрисдикционная приемка перед эксплуатацией сосуда.
2.2.2.2 Дополнительные требования – Пользователь должен указать соответствующие

дополнительные требования для планируемой эксплуатации сосуда, такие как:
a) Дополнительные требования, например неразрушающий контроль, регламентированный
химический состав или термическая обработка
b) Тип сварных соединений и объем требуемого неразрушающего контроля
c) Необязательные или опциональные положения данного раздела, считающиеся обязательными
для рассматриваемого сосуда
d) Любые особые требования к маркировке и ее метоположению (см. пункт 4.1 и Приложение 2.F)
e) Требования к уплотнениям и/или болтовым соединениям для крышек
f) Дополнительные требования, относящиеся к монтажным нагрузкам
g) Соглашения, рассматривающие вопросы контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для
каждого сосуда под давлением.
h) Специальные дополнительные требования к испытаниям под давлением, такие как:
1) Характеристики жидкости и предельные значения испытательной температуры
2) Положение сосуда и соответствие опоры/фундамента, если требуется гидравлическое
испытание в условиях эксплуатации
3) Местонахождение: Объект изготовителя или строительная площадка
4) Очистка и сушка
5) Выбор метода испытания под давлением, см. пункт 8.1.1
6) Нанесение красок, покрытий и облицовки, см. пункт 8.1.2.e
2-5
2.2.2.3 Технические условия пользователя должны сертифицироваться в соответствии
с Приложением 2.А.
2.3 Ответственность Изготовителя
2.3.1 Соответствие Стандарту

2.3.1.1 Изготовитель несет ответственность за конструкционную и герметичную целостность
сосуда или его части, что определяется по соответствию требованиям правил данного раздела и
требований, указанных в Технических условиях пользователя.
2.3.1.2 Изготовитель, строящий сосуд или часть, маркированную символом U2 в соответствии

с данным Разделом, несет ответственность за обеспечение соответствия всем применимым
требованиям данного Раздела, а также, путем соответствующей сертификации, за обеспечение
соответствия работы, выполняемой другими сторонами, требованиям данного Раздела. Изготовитель
должен сертифицировать соответствие этим требованиям, заполнив «Отчет Изготовителя» (см. пункт 2.3.4).
2.3.1.3 Использование компьютерных программ для проектирования или анализа компонентов,

строящихся согласно данному разделу, не является обязательным или запрещенным. Однако при
использовании компьютерных программ для проектирования или анализа компонента Изготовитель
несет ответственность за все технические данные, вводимые в программу, а также за применение этих
программ в процессе проектирования.
2.3.2 Выбор материалов
2.3.2.1 При указании общих типов материалов (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь
Тип 304) Изготовитель должен выбрать соответствующий материал в Части 3, учитывая информацию,
полученную от Пользователя, согласно пункту 2.2.2.1 g.3).
2.3.2.2 Любая замена материалов Изготовителем подлежит одобрению Пользователем.
2.3.3 Отчет Изготовителя о проектировании

2.3.3.1 Изготовитель должен представить Отчет Изготовителя о проектировании, включающий
следующее:
a) Готовые исполнительные чертежи.
b) Фактические ТУ на материалы, используемые для каждого компонента.
c) Проектные расчеты и анализ, подтверждающие, что конструкция, приводимая на чертежах,
соответствует требованиям данного раздела для расчетных условий, указанных в Технических
условиях пользователя.
1) Документация расчетов для проектирования по нормам в Части 4 должна включать следующее:
i) Название и версию ПО, если применимо
ii) Условия нагружения и пограничные условия, используемые для рассмотрения сочетаний
нагрузок в Технических условиях Пользователя
iii) Модели материалов, используемые для всех требуемых физических свойств (т.е. данные
о деформациях и напряжениях, модуль упругости, коэффициент Пуассона, коэффициент
теплового расширения, теплопроводность, температуропроводность), параметры
прочности (т.е. предел текучести и предел прочности на растяжение), а также
допустимые напряжения
iv) Подробные расчеты, включая результаты по всем шагам расчетов, с указанием
критериев приемки, ипользуемых для обеспечения соответствия требованиям данного
раздела.
v) Краткое изложение результатов расчетов
2-6
2) Документация расчетов для проектирования на основе анализа в Части 5 должна включать

следующее:
i) Подробное описание используемого метода численного расчета, включая название и
версию ПО, если применимо
ii) Описание геометрии модели (включая тип элемента для расчёта методом конечных
элементов)
iii) Условия нагружения и пограничные условия, используемые для рассмотрения сочетаний
нагрузок в Технических условиях Пользователя
iv) Модели материалов, используемые для всех требуемых физических свойств (т.е. данные
о деформациях и напряжениях, модуль упругости, коэффициент Пуассона, коэффициент
теплового расширения, теплопроводность, температуропроводность), параметры
прочности (т.е. предел текучести и предел прочности на растяжение), предельные
напряжения, если применимо, а также интенсивность расчетного мембранного
напряжения согласно Части 3
v) Описание используемой в анализе нелинейности материала, включая описание модели
материала (т.е. кривую растягивающих напряжений и кривую циклических растягивающих
напряжений)
vi) Описание методики численного анализа (т.е. статический анализ, тепловой анализ
(температура и напряжение), расчет на продольный изгиб, анализ собственной частоты,
динамический анализ) и указание того, применяется ли геометрически линейный или
нелинейный вариант
vii) Графическое отображение соответствующих результатов (т.е. численная модель,
искаженные графики и контурное изображение результатов анализа температуры и
давления)
viii) Метод, используемый для валидации численной модели (т.е. проверка чувствительности
сетки и проверка равновесия для расчёта методом конечных элементов, например,
проверка кольцевого напряжения в компоненте, отдаленного от структурной
неоднородности, и проверка достижения полного равновесия между приложенными
нагрузками и реакциями при указанных пограничных условиях)
ix) Описание обработки результатов, выполненной для получения результатов численного
анализа (т.е. метод линеаризации напряжений, использование центроидальных или
узловых величин для результатов анализа напряжения, деформации и температуры)
x) Краткое изложение результатов численного анализа с указанием критериев приемки,
используемых для обеспечения соответствия требованиям данного раздела
xi) Электронное хранение результатов анализа, включая исходные файлы и выходные
файлы, содержащие результаты численного анализа, используемые для подтверждения
соответствия требованиям данного раздела
d) Результаты анализов усталости в соответствии с пунктом 5.5, в зависимости от обстоятельств.
e) Предположения, использованные изготовителем для проектирования сосуда.
2.3.3.2 Отчет Изготовителя о проектировании должен быть сертифицирован в соответствии

с Приложением 2.В.
2.3.4 Отчет Изготовителя

Изготовитель должен сертифицировать соответствие требованиям данного раздела, заполнив
соответсвующий Отчет Изготовителя, см. Приложения 2.С и 2.D.
2.3.5 Отчеты Изготовителя о строительстве

Изготовитель должен подготовить, собрать и хранить отчеты о строительстве, а также документацию
о ходе работ, чтобы подтвердить соответствие Отчету Изготовителя о проектировании (например,
отчеты о НРК, ремонтах, отклонениях от чертежей и др.). Необходимо вести текущий перечень файлов
с документами по строительству, в соответствии с системой контроля качества изготовителя
(см. пункт 2.С.3). Данные документы по строительству должны храниться Изготовителем в течение трех
лет после проставления штампа на сосуде.
2.3.6 Система контроля качества

Изготовитель должен использовать систему контроля качества в соответствии с Приложением 2.Е.
2-7
2.3.7 Сертификация услуг по субподрядам
2.3.7.1 В системе контроля качества должен описываться способ, с помощью которого

Изготовитель (держатель Сертификата) контролирует и берет на себя ответственность за заключение
субдоговоров на выполнение работ. Изготовитель должен обеспечить соответствие требованиям
данного раздела всех работ по контрактам.
2.3.7.2 Такие работы, как формовка, неразрушающий контроль, термическая обработка и др. могут
выполняться другими сторонами (по сварке см. пункт 6.1.4.2). Изготовитель сосуда несет
ответственность за обеспечение соответствия всех выполняемых работ применимым требованиям
данного Раздела. После обеспечения соответствия и получения согласия Инспектора на сосуд может
быть поставлен штамп с символом ASME.
2.3.7.3 Субдоговора по сварке граничных компонентов под давлением для строительства согласно
правилам данного раздела, кроме случаев, указанных в пункте 6.1.4.2, и по ремонтной сварке,
допускаемой ТУ на материалы ASME, должны заключаться только с субподрядчиками, имеющими
действительный сертификат разрешения U2. Любые подобные субподрядные работы по сварке
должны регистрироваться в форме А-2, см. Приложение 2.D.
2.3.7.4 Изготовитель может нанимать по контракту индивидуальных лиц, в качестве сварщиков

или операторов сварочной установки, для работы в цехах или на площадке, указанных в его
сертификате разрешения, при условии соблюдения всех нижеследующих условий:
a) Работа, выполняемая сварщиками или операторами сварочной установки, допускается
сертификатом разрешения.
b) Участие сварщиков или операторов сварочной установки описано в системе контроля качества
Изготовителя. Система контроля качества должна включать требование к непосредственному
руководству и прямому техническому контролю сварщиков и операторов сварочной установки,
допустимое для аккредитованного уполномоченного инспекционного органа Изготовителя.
c) Способы сварки соответствующим образом сертифицированы Изготовителем, согласно Секции IX.
d) Cварщики и операторы сварочной установки квалифицированы изготовителем в соответствии
с Секцией IX для выполнения этих работ.
e) Изготовитель продолжает нести ответственность и осуществлять контроль согласно Стандарту.
2.3.8 Осмотр и проверка

Обязанности Изготовителя по осмотру и проверке описаны в Приложении 7.А.
2.3.9 Проставление штампа по Стандарту

На сосуды или детали должен быть поставлен штамп в соответствии с требованиями Приложения 2.F.
Процедура получения и использования штампа по Стандарту описана в Приложении 2.G.
2.4 Инспектор
2.4.1 Определение Инспектора

Все упоминания Инспекторов в данном разделе подразумевают уполномоченного Инспектора
в соответствии с определением, представленном в этом пункте. Все проверки, требуемые согласно
данному разделу, должны проводиться Инспектором, регулярно нанимаемым аккредитованным ASME
уполномоченным инспекицонным органом или компанией, производящей сосуды под давлением
исключительно для собственного использования, а не для перепродажи; такая компания назвается
Пользователем-изготовителем. Это единственный вариант, когда Инспектор может работать
у Изготовителя.
2.4.2 Квалификация Инспектора

Все Инспекторы должны быть квалифицированы путем письменного экзамена согласно правилам
любого штата США, провинции Канады или иного суверенного правительства, принявшей Стандарт.
2-8
2.4.3 Обязанности Инспектора
2.4.3.1 Инспектор обязан проводить все проверки, требуемые по правилам данного раздела. Кроме
того, Инспектор обязан проводить другие проверки, если они необходимы для подтверждения
соблюдения всех требований. Некоторые стандартные требуемые проверки и подтверждения,
определяемые в соответствующих правилах, включены в область ответственности Инспектора
по проверке и освидетельствованию (см. Приложение 7.А), а также проверке наличия у Изготовителя
действительного Сертификата разрешения и его работы в соответствии с принятой системой контроля
качества.
2.4.3.2 Инспектор готового сосуда не обязан проверять точность проектного анализа, но должен
проверить выполнение требуемого анализа. Инспектор должен проверить наличие у Изготовителя
сосуда технических требований Пользователя, а также то, что указанные в них требования были
учтены в отчете Изготовителя о проектировании. Инспектор обязан проверить, что Технические
условия пользователя и Отчет Изготовителя о проектировании соответствуют требованиям данного
Раздела.
2.4.3.3 Инспектор должен проверить наличие у Изготовителя действительного Сертификата

разрешения и его работу в соответствии с принятой системой контроля качества, включая
использование системы текущего ведения Изготовителем документации по строительству, а также
устранение отклонений от Отчета Изготовителя по проектированию.
2.4.3.4 Инспектор должен сертифицировать Отчет Изготовителя о проектировании.
2-9
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.А
РУКОВОДСТВО ПО СЕРТИФИКАЦИИ ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
2.A.1 Общие положения

Лицо (лица), ответственное(ые) за спецификацию сосуда и требуемые расчетные условия, должно(ы)
сертифицировать соответствие технических условий Пользователя требованиям данного Раздела и
любым дополнительным требованиям, необходимым для правильного проектирования. Такая
сертификация требует подписи (подписей) одного или более инженеров, имеющих необходимый опыт
и квалификацию, описанные далее. Лицо или лица могут подписывать документы на основе
проверенной ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного Раздела
соблюдены.
2.A.2 Сертификация Технических условий Пользователя
2.A.2.1 Для сертификации Технических условий Пользователя должен использоваться один или
несколько из нижеперечисленных методов.
a) Один или более профессиональных инженеров, зарегистрированных в одном или нескольких
штатах США или провинциях Канады, имеющих опыт проектирования сосудов под давлением,
должны сертифицировать соответствие технических условий пользователя требованиям
пункта 2.2.2, и должны проставить печать профессионального инженера в соответствии
с требуемыми процедурами. Кроме этого, зарегистрированный(ые) профессиональный(ые)
инженер(ы) должен (должны) подготовить отчет, прилагаемый к документу, подтверждающему
соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.A.2.5). Такой профессиональный
инженер не должен быть инженером, сертифицирующим отчет Изготовителя о проектировании,
хотя оба они могут работать или быть связанными с одной и той же организацией.
b) Лицо или лица, ответственные за спецификацию сосуда и требуемые расчетные условия, должны
сертифицировать соответствие Технических условий пользователя требованиям пункта 2.2.2.
Такая сертификация требует подписи (подписей) одного или нескольких инженеров
с необходимым теническим и правовым статусом, а также с полномочиями, необходимыми для
подписания подобного документа. Лицо или лица должны подписать документы на основе
проверенной ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного
Раздела соблюдены. Кроме того, эти лица должны подготовить отчет, прилагаемый к документу,
подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.A.2.5).
2.A.2.2 Любой инженер, подписывающий и сертифицирующий технические условия Пользователя,

должен соответствовать одному из нижеперечисленных критериев.
a) Профессиональный инженер, зарегистрированный в одном или нескольких штатах США или
провинциях Канады, и имеющий опыт проектирования сосудов под давлением.
b) Инженер, имеющий опыт проектирования сосудов под давлением, с необходимой квалификацией
для выполнения технических работ; соответствующий другим дополнительным требованиям
Владельца-пользователя. Инженер должен указать место, в котором он получил право
на выполнение технических работ.
2.A.2.3 Инженер, сертифицирующий Технические условия Пользователя, должен соблюдать

требования к допускаемому месту работы, в котором готовятся Технические условия, если органы
власти в месте установки сосуда не устанавливают других требований для сертификации.
2.A.2.4 Если сертификация проводится, а Технические условия Пользователя подписываются

более чем одним инженером, то область специализации должна быть указана после их подписи
в пункте «сфера ответственности» (например, проектирование, металлургия, снятие давления,
производство и др). Кроме того, один из инженеров, подписывающих Технические условия
Пользователя, должен сертифицировать включение в них всех требуемых настоящим Разделом
элементов.
2-10
2.A.2.5 Пример стандартной формы сертификации Технических условий Пользователя

представлен в Таблице 2.А.1.
2-11
2.A.3 Таблицы
Таблица 2.А.1 – Стандартный сертификат соответствия Технических условий Пользователя
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ
ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
Я (мы), нижеподписавшийся, имеющий опыт и компетентность в соответствующей области

проектирования, связанной с требованиями к сосудам под давлением в отношении данных
Технических условий Пользователя, подтверждаю, что они являются правильными и полными
по отношению к данным условиям проектирования и эксплуатации, и содержат исчерпывающую
информацию для строительства в соответствии с Частью 2, пунктом 2.2.2 и прочими действующими
требованиями Секции VIII, Раздела 2 Стандарта ASME по котлам
и сосудам давления,_________ издание с _________________ Дополнениями и Техническим
решением (решениями) _______ . Настоящая сертификация проведена от имени организации, которая
будет эксплуатировать данные сосуды __________(название компании)_______________
_____________________________________________________________________________________
Сертифицировано: ________________________ __________________________________________

Должность и сфера ответственности: ________ __________________________________________
Дата: ________________
Сертифицировано: ________________________ __________________________________________

Должность и сфера ответственности: ________ __________________________________________
Дата: ________________
Печать профессионального инженера: (По необходимости)
_______________________________________
Дата:__________________
2-12
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.В
РУКОВОДСТВО ПО СЕРТИФИКАЦИИ ОТЧЕТА

ИЗГОТОВИТЕЛЯ О ПРОЕКТИРОВАНИИ
2.B.1 Общие положения

Лицо (лица), ответственное(ые) за проектирование и строительство сосуда(ов), должно (должны)
сертифицировать полноту, точность и соответствие Отчета Изготовителя о проектировании
требованиям Технических условий Пользователя, а также требованиям настоящего Раздела и любым
дополнительным требованиям, необходимым для правильного проектирования. Такая сертификация
требует подписи (подписей) одного или более инженеров с необходимым опытом и квалификацией,
описанными далее. Лицо или лица могут подписывать документы на основе проверенной ими
информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного Раздела соблюдены.
2.B.2 Сертификация Отчета Изготовителя о проектировании
2.B.2.1 Один или несколько из нижеперечисленных методов должны использоваться для

сертификации Отчета Изготовителя о проектировании.
a) Один или более профессиональных инженеров, зарегистрированных в одном или нескольких
штатах США или провинциях Канады, имеющих опыт проектирования сосудов под давлением,
должны сертифицировать соответствие Отчета Изготовителя о проектировании требованиям
пункта 2.3.3. Зарегистрированный(ые) профессиональный(ые) инженер(ы) должен (должны)
проставить печать в соответствии с требуемыми процедурами. Кроме этого,
зарегистрированный(ые) профессиональный(ые) инженер(ы) должен (должны) подготовить отчет,
прилагаемый к документу, подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта
(см. пункт 2.B.2.6). Такой профессиональный инженер не должен быть инженером,
сертифицирующим Технические условия пользователя, хотя оба они могут работать или быть
связанными с одной и той же организацией.
b) Лицо или лица, имеющие опыт проектирования сосудов под давлением, должны сертифицировать
соответствие Отчета изготовителя о проектировании требованиям пункта 2.3.3. Такая
сертификация требует подписи (подписей) одного или нескольких инженеров с необходимым
теническим и правовым статусом, а также с полномочиями, необходимыми для подобного
документа. Ответственное лицо или лица должны подписать документы на основе проверенной
ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного раздела
соблюдены. Кроме этого, эти лица должны подготовить отчет, прилагаемый к документу,
подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.B.2.6).
2.В.2.2 Любой инженер, подписывающий и сертифицирующий Отчет Изготовителя

о проектировании, должен соответствовать одному из нижеперечисленных критериев.
a) Профессиональный инженер, зарегистрированный в одном или нескольких штатах США или
провинциях Канады, и имеющий опыт проектирования сосудов под давлением.
b) Инженер, имеющий опыт проектирования сосудов под давлением, с необходимой квалификацией
для выполнения технических работ; соответствующий другим дополнительным требованиям
Пользователя. Инженер должен указать место, где он получил право на выполнение технических
работ, указанных Пользователем в Технических условиях.
2.В.2.3 Инженер, сертифицирующий Отчет Изготовителя о проектировании, должен соблюдать

требования к допустимому месту работы, где был подготовлен отчет, если органы власти в месте
установки сосуда не устанавливают других требований для сертификации.
2-13
2.В.2.4 Если сертификация проводится, а Отчет Изготовителя о проектировании подписывается

более чем одним инженером, то область специализации должна быть указана после их подписи
в пункте «сфера ответственности» (например, проектирование, металлургия, снятие давления,
производство и др.). Кроме того, один из инженеров, подписывающих Отчет Изготовителя
о проектировании, должен сертифицировать включение в него всех требуемых настоящим Разделом
элементов.
2.B.2.5 Инспектор должен проверить Отчет Изготовителя о проектировании и убедиться

в соблюдении всех требований пункта 2.4.3.
2.B.2.6 Пример стандартной формы сертификации Отчета Изготовителя о проектировании дается

в Таблице 2.В.1.
2-14
2.B.3 Таблицы
Таблица 2.В.1 – Стандартный сертификат соответствия Отчета Изготовителя о проектировании
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ ОТЧЕТА

ИЗГОТОВИТЕЛЯ О ПРОЕКТИРОВАНИИ
Я (мы), нижеподписавшийся, имеющий опыт и компетентность в соответствующей области

проектирования, связанной с требованиями к сосудам под давлением в отношении
сертифицированных Технических условий Пользователя, подтверждаю, что Отчет Изготовителя
о проектировании является правильным, полным, и соответствует Техническим условиям
Пользователя, а также всем прочим применимым требованиям к строительству Секции VIII, Раздела 2
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления, издание с
________________ Дополнениями и Техническим решением (решениями). Настоящая сертификация
проведена от имени Изготовителя _____________________________________ (название компании)
Сертифицировано:__________________________________
Должность и сфера ответственности:______________________________Дата: ________________
Сертифицировано:__________________________________
Должность и сфера ответственности: ______________________________Дата: _________________
Печать профессионального инженера: (По необходимости)
Дата: _________________
Проверено уполномоченным инспектором: ______________________________________________

Дата: _____________
2-15
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.С
ФОРМЫ ОТЧЕТОВ И ВЕДЕНИЕ ЗАПИСЕЙ
2.C.1 Отчеты Изготовителя
2.C.1.1 Отчет должен готовиться Изготовителем для каждого сосуда под давлением,
подлежащему маркировке штампом Стандарта.
a) В Приложении 2.D даются примерные формы отчетов и указания по их подготовке.
b) Отчет должен заполняться Изготовителем по форме А-1 или А-3, подписываться им
и Инспектором; отчет готовится для каждого сосуда под давлением, подлежащего маркировке
символом Стандарта U2. Одновременное производство деталей сосуда может указываться
на форме документирования отдельных деталей А-2, при условии соблюдения всех
нижеперечисленных требований:
1) Детали сосуда идентичны
2) Детали сосуда производятся для одной партии, либо для одного и того же Пользователя или
его назначенного агента
3) Заводские номера имеют непрерывную последовательность
4) Письменное описание системы контроля качества Изготовителя включает процедуры
контроля распределения разработки, а также хранения отчетов
c) Число строк в отчете по форме А-1, используемых для описания различных компонентов
(например, сливных наконечников, звеньев корпуса), может увеличиваться или уменьшаться
в соответствии с местом, необходимым для описания каждого компонента. Если добавление
строк, используемых для описания многочисленных компонентов, приводит к тому, что отчет
занимает более одной страницы, то на всех дополнительных страницах должно иметься место
для проставления подписи и даты Изготовителем и Инспектором. Место для информации
в колонках на каждой строке может изменяться по мере необходимости. Необходимо указать
информацию в каждом блоке; однако допускаются сноски, описанные в комментарии, такие как
«нет в наличии» или «не применимо».
d) Формы могут перепечатываться, печататься на машинке или набираться на компьютере.
e) Способ заполнения отчета должен быть единообразным. Отчет должен быть напечатан или
написан от руки, и должен быть разборчивым. Дополнения или исправления, написанные от руки,
должны подписываться и датироваться представителем Изготовителя и Инспектором.
f) Формы не должны содержать рекламных надписей, логотипов или иных коммерческих материалов.
2.C.1.2 Особое требование к многослойным сосудам – описание многослойного корпуса и/или

многослойных днищ должно приводиться в Отчете Изготовителя, с указанием числа слоев,
их толщины, а также типа конструкции (см. Таблицу 2.D.2 по использованию Формы А-3,
Дополнительный лист к Отчету Изготовителя). Пример заполнения формы А-3 с указанием
минимально необходимых данных для многослойной конструкции приводится в Таблице 2.D.3.
2.C.1.3 Изготовитель должен распространять Отчет в соответствии с нижеследующими указаниями.

a) Представить копию Отчета Изготовителя Пользователю и, по требованию, Инспектору;
b) Представить копию Отчета Изготовителя соответствующему органу судебного исполнения
в юрисдикции, в которой сосуд будет установлен, если того требует закон;
c) Хранить копию Отчета Изготовителя в безопасном месте в течение не менее 3 лет;
2-16
d) Вместо пунктов (b) или (c) сосуд может регистрироваться, а Отчеты храниться у Национального
совета инспекторов котлов и сосудов под давлением, 1055 Crupper Ave., Columbus, Ohio 43229,
США, если это допускается юрисдикцией в месте установки сосуда.
2.C.2 Частичные отчеты
2.C.2.1 Изготовитель деталей должен указать степень выполнения Изготовителем всех или
некоторых из проектных функций в пункте «Комментарии». Указания по подготовке частичных отчетов
см. в Приложении 2.D.
2.C.2.2 Частичные отчеты по деталям сосудов под давлением, требующие проверки согласно данному
разделу, представляемые Изготовителю, ответственному за готовый сосуд, должны составляться
Инспектором Изготовителя деталей в соответствии с данным Разделом (см. пункт 2.3.1.2). Все частичные
отчеты по форме А-2 должны прилагаться к Отчету Изготовителя, форма А-1.
2.C.3 Ведение записей

Изготовитель должен хранить папку в течение трех лет после проставления штампа на сосуд, и
представлять нижеперечисленные отчеты и документы Пользователю и, по требованию, Инспектору.
Необходимо отметить, что пункты, включенные в систему контроля качества Изготовителя,
соответствуют требованиям данных подпунктов.
a) Технические условия Пользователя (см. пункт 2.2.2)
b) Отчет Изготовителя о проектировании (см. пункт 2.3.3)
c) Отчет Изготовителя (см. пункт 2.3.4)
d) Документы изготовителя по строительству и частичные отчеты (см. пункт 2.3.5)
1) Таблица с перечислением всех материалов, используемых для производства,
с Сертификациями материалов и Протоколами испытания материалов, а также записями
о ремонтах с указанием способов ремонта
2) Информация о производстве, включая все требования к термической обработке, формовке и
прокатке при подготовке, план проверок и испытаний с указанием всех объектов контроля,
требуемых Пользователем, а также подписанные отчеты о проверке
3) Список работ или деталей, поставляемых по субподрядам (если применимо)
4) Технические условия процесса сварки (WPS), Отчеты об аттестации методики (PQR),
диаграмма расположения сварных швов, а также результаты квалификационного испытания
сварщиков или операторов сварочной установки
5) Отчеты обо всех термических обработках, включая послесварочную термическую обработку
(данные отчеты могут быть либо текущими схемами термической обработки, либо
сертифицированными краткими описаниями времени и температуры термообработки)
6) Результаты заводских испытаний листов (если применимо)
7) Процедуры НРК, отчеты об аттестации методик, а также отчеты о подтверждении
квалификации персонала
8) Все отчеты, содержащие результаты проверок, неразрушающего контроля и испытаний,
включая радиографический контроль, ультразвуковое исследование, магнитопорошковую
дефектоскопию, капиллярную дефектоскопию и испытания на твердость
9) Все отчеты о несоответствиях, включая решение и подробное описание ремонтов с указанием
способов ремонта, схему, фотографию или чертеж, показывающий местонахождение и
размер отремонтированного участка
10) Таблицы или иные документы по требуемым гидравлическим, пневматическим и прочим
испытаниям. Журналы учета испытаний должны включать дату испытаний, испытательную
жидкость, продолжительность испытания, температуру испытательной жидкости и
испытательное давление
11) Исполнительные габаритные чертежи
2-17
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.D
РУКОВОДСТВО ПО ПОДГОТОВКЕ ОТЧЕТОВ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
2.D.1 Введение
2.D.1.1 Указания в настоящем Приложении описывают способ подготовки отчетов Изготовителя

в соответствии с требованиями пункта 2.3.4.
2.D.1.2 Отчеты Изготовителя, требуемые данным Разделом, не предназначены для сосудов

под давлением, не соответствующих положениям данного Раздела, включая сосуды особой
конструкции, которые требуют и получают одобрение юрисдикционных органов в соответствии
с законами, правилами и постановлениями соответствующего государства или муниципального
образования, на территории которого будет установлен сосуд.
2.D.1.3 Указания по подготовке отчетов маркируются цифрами, соответствующими цифрам

на примерных формах в данном Приложении (см. Таблицу 2.D.3 формы A-1, A-2 и A-3).
2.D.1.4 Если требуется больше места, чем имеется на форме для какого-либо пункта, то следует
указать в графе «См. Примечания» или «См. прилагаемую Форму А-3», в зависимости от ситуации.
2.D.1.5 Данные отчеты никоим образом не заменяют требуемых Отчетов Изготовителя

о проектировании (пункт 2.3.3) или документов Изготовителя по строительству (пункт 2.3.5).
Предполагается, что отчеты должны использоваться для идентификации сосуда, получения
документов, а также сертификации Изготовителем и Инспектором соответствия данному разделу и
Техническим условиям Пользователя.
2-18
2.D.2 Таблицы
Таблица 2.D.1 – Указания по подготовке Отчетов Изготовителя
Относится к форме №
Указания
A-1 A-2 A-3 примеч.
X X X 1 Название и адрес Изготовителя
X — X 2 Название и адрес Покупателя
X — X 3 Название Пользователя и адрес установки сосуда
X — 4 Название и адрес Изготовителя, который будет использовать деталь при строительстве сосуда
X X — 5 Тип сосуда, горизонтальный или вертикальный, резервуар, сепаратор, теплообменник, реактор.
X — 6 Краткое описание детали сосуда (корпуса, двухсекционного днища, трубы, бунта).
Идентификационный заводской номер изготовителя, указанный на сосуде (или детали)

X X X 7
(см. Приложение 2-F).
X X X 8 Регистрационный номер по действующей юрисдикции
Указать номера чертежей, включая номера изданий, затрагивающих общую сборку, и перечислить
X X — 9 материалы. Для канадской регистрации номер чертежа, одобренного применимым юрисдикционным
органом.
X — 10 Организация, подготовившая чертеж.
Если применимо, номер Национального совета из серии номеров Национального совета Изготовителя.
X X X 11
Номер Национального совета не должен использоваться для сосудов, проверяемых Владельцем.
X X — 12 Дата выпуска Секции VIII, Раздел 2 и Дополнений, согласно которым был произведен сосуд
X X — 13 Все номера технических решений, если сосуд производится согласно техническим решениям.
Заполняется в случае, если одна или несколько деталей сосуда поставляются другими сторонами и
X — — 14 сертифицируются в Отчете по форме А-2 согласно Приложению 2-F. Следует указать название
Изготовителя детали и заводской номер.
Указать полный номер ТУ ASME и марку материала, используемого для детали сосуда. Материал
должен быть материалом, указанным в Секции VIII, Раздел 2 (например, "SA-285 C"). Исключения:
номер ТУ на материалы, не идентичные ТУ ASME, может приводиться, только если такой материал
X X — 15
соответствует критериям, приведенным в Предисловии к данной Секции. Если материал принимается
по Техническому решению, то следует указать соответствующие номер решения.
Толщина – это номинальная толщина материала, используемого для производства сосуда.

X X — 16
Она включает допуск на коррозию.
X X — 17 Указать допуск на коррозию для толщины.
X X — 18 Указать, является ли диаметр внутренним или внешним.
Длина корпуса должна указываться как полная длина между крышкой или длина сварных швов
X X — 19 переходной зоны, для корпуса одного диаметра. В иных случаях определить длину соответствующим
способом.
Тип продольного шва в цилиндрической части, или любой шов в сфере (например, соединение встык
X X — 20
типа 1, или бесшовное) согласно Части 4, пункт 4.2.
Указать температуру и время, если изготовитель проводит термообработку (т.е. послесварочную
X X — 21 термообработку, отжиг или нормализацию). Объяснить особые процедуры охлаждения в графе
«Комментарии».
Указать способ проверки продольных швов. Любые дополнительные проверки должны включаться в
X X — 22
графу «Комментарии».
X X — 23 Тип сварки, используемый для кольцевых швов в цилиндрической части (см. 20).
X X — 24 Указать способ проверки кольцевых швов (см. 22).
X X — 25 Число цилиндрических звеньев, или поясов, требуемых для производства одного корпуса.
Указать определенную минимальную толщину днища после формовки. Указать габариты,

X X — 26
определяющие форму днища.
X X — 27 Болты, используемые для закрепления съемного днища или днищ сосуда.
X X — 28 Для сосудов с кожухом пояснить тип используемых крышек кожухов.
Указать внутренне максимальное допустимое рабочее давление и внешнее максимальное допустимое

X X — 29
рабочее давление.
Указать сопутствующую температуру, соответствующую внутреннему максимальному допустимому
X X — 30 рабочему давлению и внешнему максимальному допустимому рабочему давлению, в соответствии
с условиями.
Указать минимальную требуемую ударную вязкость V-образного надреза по Шарпи и температуру
X X — 31 динамического испытания. Если исключено, укажите в графе «Комментарии» пункт, согласно которому
было сделано исключение.
X X — 32 Указать минимальную расчетную температуру металла.
2-19
Таблица 2.D.1 – Указания по подготовке Отчетов изготовителя
Относится к форме №
Указания
A-1 A-2 A-3 примеч.
Указать гидравлические или иные испытания с указанным испытательным давлением на верхней части
сосуда в положении для испытаний. Вычеркнуть слова (пневматическое, гидравлическое или
X X — 33 комбинированное испытательное давление), которые не применяются. Указать в графе
«Комментарии», был ли сосуд испытан в вертикальном положении. См. Часть 8, содержащую
специальные требования к комбинированным узлам.
Указать наличие сливных наконечников или иных отверстий, предназначенных для сброса давления.
X X __ 34
X X __ 35 Указать иные сливные наконечники и отверстия по размеру и типу (см.50).
X X __ 36 Указать отверстия, предназначенные для проведения проверок. Указать местонахождение.
X X __ 37 Указать положения для опор сосуда и приспособлений для прикрепленного оборудования

X X __ 38 Указать необходимость анализа на усталость согласно Части 4.
X X __ 39 Описать содержание или обслуживание сосуда.
Место для дополнительных комментариев, включая любые ограничения Стандарта на сосуд или
необычные требования Стандарта, которые были соблюдены, например указанные в 21, 22, 24, 31 и 33
X X __ 40
или в Части 1, пункты 1.2.1 и 1.2.2, либо Части 5, пункт 5.10. Указать кольцевые ребра жесткости, если
используются.
Блок сертификата соответствия должен содержать название Изготовителя, как оно указано на его
X X __ 41 Сертификате разрешения по Стандарту ASME. Он должен быть подписан в соответствии
с организационными полномочиями, определенными в системе контроля качества (см. Приложение 2.Е).
Данный сертификат должен заполняться Изготовителем для подтверждения реализации Технических

X X — 42 условий Пользователя и Отчета Изготовителя о проектировании, а также указывать лица,
сертифицировавшие их согласно Части 2, пункты 2.2.2 и 2.3.2, соответственно (см. 49).
Данный сертификат должен заполняться Изготовителем и подписываться уполномоченным
X X X 43
Инспектором, проводящим заводской осмотр.
Номер комиссии данного инспектора Национального совета должен указываться при проставлении на
X X X 44
сосуд штампа «Национальный совет». Иначе, указать только Номер комиссии его штата и провинции.
Данный сертификат должен быть подписан уполномоченным Инспектором по строительству

X — — 45 на площадке или монтажным работам (см. 44 для требований к номеру комиссии Национального
совета). Указать способ испытаний сосуда под давлением.
Заполнить данные, аналогичные приведенным в Отчете, приложением к которому является данный
___ — X 46
лист.
Заполнить данные, для которых было недостаточно места по конкретному пункту в Форме Отчета, как
— — X 47 определяется обозначением «См. приложенную Форму А-3» в Отчете. Определить информацию по
соответствующему номеру пункта отчета.
— X — 48 Указать данные, если они известны.
X X — 49 Место регистрации.
Пункты данных с описаниями, приемлемыми для Инспектора. Сокращения, кодированное обозначение

или ссылки на Чертеж Стандарта и номер схемы могут использоваться для определения любого
общего названия. Для фланцев по ASME B16.5 следует определить класс. Облицовка фланца и
прикрепление к шейке необязательны. Некоторые стандартные сокращения приводятся далее
X X — 50 • Фланцевый готовый сливной наконечник: Cl. 300 flg
• Длинный сварной фланец шейки: Cl. 300 lwn
• Готовый концевой сливной наконечник: w.e.
X X — 51 Материал шейки сливного наконечника. Материал фланца – необязательно.
Номинальная толщина шейки сливного наконечника. Для деталей по ASME B16.II и аналогичных им
X X — 52 обозначение класса может заменяться толщиной.
2-20
Таблица 2.D.2 – Дополнительные указания по подготовке Отчетов Изготовителя для

многослойных сосудов
Буква Указания
примеч.
A Буквы обозначают указания, дополняющие указания Таблицы 2.D.1
Форма A3L не имеется в наличии в готовом виде. Это является примером предлагаемого использования Формы А-3 для отчета
В по сосудам многослойной конструкции. Предполагается, что Изготовитель разработает свои способы представления
дополнительных данных, описывающих его сосуд.
С Указать проведенный НРК (RT, PT, MT, UT).
D Применяется только в случаях, если днища имеют многослойную конструкцию.
E Указывает на бесшовный или сварной вариант.
F При использовании более одной толщины слоя добавьте линии по мере необходимости.
G Указать диаметр вентиляционных отверстий в слоях.
H Указать, располагаются ли вентиляционные отверстия вразброс в каждом слое или просверливаются через все слои.
I Указать местоположение сливных наконечников и отверстий; многослойного корпуса; многослойного днища.
Указать метод прикрепления и усиления сливных наконечников и отверстий в многослойных корпусах и днищах. Указать номер
J
чертежа, если применимо.
2-21
Таблица 2.D.3 – Формы Отчетов Изготовителя

ФОРМА А-1 ОТЧЕТ ИЗГОТОВИТЕЛЯ ПО СОСУДАМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Согласно требованиям положений правил Стандарта ASME, Секция VIII, Раздел 2
______________________________________________________________________________________________________________________ _
1. Произведено и сертифицировано: _______________________________________ 1 ________________________________ __ ____________

(Название и адрес Изготовителя)
2. Произведено для: __________________________________________________ 4___________________________________________________

(Название и адрес Покупателя)
3. Место установки: __________________________________________________ 3___________________________________________________
(Название и адрес)
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик. резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
5. Химические и физические характеристики всех деталей соответствуют требованиям ТУ на материалы СТАНДАРТА ASME ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Проектирование, строительство и качество исполнения соответствуют Стандарту ASME, Секция VIII, Раздел 2.
________________ 12 ________________ ______________________________ 12 ______________________________ _____________ 13 ____________
Год Данные о дополнениях № Тех. решений
Пункты 6-11 включительно должны заполняться для одностенных сосудов, кожухов или сосудов с кожухом, либо корпусов
теплообменников
6. Корпус ________ 15_________ _______16 17 18 _ _____ 19__________
Материал (№ ТУ, Марка) Ном. тлщ. Доп. на коррозию диаметр Длина (полная)
7. Швы _____________ 20______________ ___________________ 21 ___________________ _____________________ 24 ___________________

Продольные Термообработка Неразрушающий контроль
23 _____ 21 __________ ________________ 24 _______________ _________________ 25 _______________
Кольцевые Термообработка Неразрушающий контроль Число звеньев
8. Днища: (a) матер. ____________________15,20,21,22 _____________________ (b) матер. ____________ 15,20,21,22 _____________
№ ТУ, марка № ТУ, марка
Сторона под
Угол при
Местонахождение Мин. Допуск на Радиус Радиус Эллипт. Полусферич. Плоский давлением
вершине
(верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
9. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы):_________________ 27____________________________________

Номер ТУ на материалы, марка, размер, номер
10. Крышка кожуха _________ 28__________ Если защитная, приведите габариты: _____________Если на болтах, опишите или приведите схему
Описать как S-образную и сварную, защитную и др.
11. MДРД _____ 29 _____ ______ 29 ______ при макс. темп. ____ 30 30 _____ Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(внутр.) (внешн.) (внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ___________________________ 31 ___________________________________ При испытательной температуре __ 31____________
Гидравл., пневм. или комб. испытание под давлением _________________________________________ 33 _____________________________________________
Пункты 12 и 13 должны заполняться для трубчатых секций

12. Трубные доски 15 16 17 _
Стационарный мат-л (ТУ №, Диам. (с учетом давления) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
15 16 17 _
Плавающ. мат-л (ТУ №, (Диам.) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
13. Трубы ________ 15 ______________________ _________________ _
Мат-л (ТУ №, Марка) O.D. Ном. тлщ. Номер Тип (прямой или U-обр.)
Пункты 14 -18 вкл. должны заполняться для внутренних камер сосудов с кожухами, или каналов теплообменников
14. Корпус _________ 15 ______ 16 _______ 17 _________________ _____________19____________
15. Швы _____________ 20 ___________ __________________21__________________ 22

Продольные Термообработка Радиографическое исследование
23 ________ 21 __________________ 24
Кольцевые Термообработка Радиографическое исследование Число звеньев
16. Днища: (а) матер. __________________________________ (b) матер.____________________________________________________________

Угол при
вершине
(Верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
17. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы): _______________________________________________________________________

18. MДРД 29 29 ______ при макс. темп. 30 _____ 30 Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(Внутр.) (внешн.) (Внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ____________________________ 31 ___________________________________ При испытательной температуре ___ 31________
Гидравл., пневм. или комб. испытат. давление ______________________________________________33______________________________________________
Данная форма (E001121) может быть получена в отделе заказов ASME 22 Law Drive. Box 2300, Fairfield. NJ 07007-2300
2-22
2007 СЕКЦИЯ VIII – РАЗДЕЛ 2

ФОРМА А-1 (оборотная сторона)
Последующие пункты должны заполняться для всех сосудов, если применимо

19. Проверка сливных наконечников и отверстий предохранительных клапанов
Назначение № Диам. или Тип Материал Ном. тлщ. Материал Способ Местонахож
(Впуск, выпуск, спуск и др.) размер усиления прикрепления дение
34,35,36 35 35,50 l5,51 16,52 36
20. Поддерживающая юбка 37 Скобы Опоры Другое Прикрепление _

Да или нет № № Описание Где и как
21. Обслуживание: Необходим анализ усталости _ 38 а также 39

Да или нет Описать содержание или обслуживание
Комментарии: 21,22,24,31,33,37,40,47
42 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Технические условия Пользователя хранятся в___________________________________________________________________________________
Отчет изготовителя о проектировании хранится в ______________________________________________________________________________
Технические условия Пользователя сертифицированы Штат PE __________ 42,49 _________ Рег. №
Отчет изготовителя о проектировании сертифицирован Штат PE __________ 42,49 _________ Рег. №
41 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО СООТВЕТСТВИЯ

Мы подтверждаем, что информация в данном отчете является правильной, и что все данные по проектированию, материалам, строительству
и качеству исполнения данного сосуда соответствуют Стандарту ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, Раздел 2.
Сертификат разрешения “U2” № 41 истекает _____________________________________________________________
Дата Назв. компании 41 Подпись 41
Изготовитель Представитель
43 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО ОСМОТРА

Сосуд, произведенный _________________________ в ________________________________________________________________ __ __________
Я, нижеподписавшийся, имея действительное разрешение, выданное Национальным советом инспекторов по котлам и сосудам давления и/или
штатом или провинцией, работающий на ,
проверил сосуд под давлением, описанный в настоящем Отчете изготовителя ,
и подтверждаю, что Изготовитель построил данный сосуд в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2. Подписывая настоящий
сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении сосуда под давлением,
описанного в настоящем Отчете Изготовителя. Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой ответственности за несчастные
случаи или повреждение имущества, либо потери любого рода, возникающие в результате данной проверки или в связи с ней.
Дата Подпись 43 _ Комиссии 41
Уполномоченный инспектор Нац. совет (вкл. одобрения), штат, провинция и №
41 СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ ПОЛЕВОЙ СБОРКИ

Мы подтверждаем, что полевая сборка всех деталей настоящего сосуда соответствует требованиям СЕКЦИИ VIII, Раздел 2 СТАНДАРТА ASME
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Сертификат разрешения “U2” № _________________ истекает ______________________________________________________________________
Дата Назв. компании Подпись
Сборщик, сертифицировавший и выполнивший полевую сборку Представитель
41 СЕРТИФИКАТ ПРОВЕРКИ ПОЛЕВОЙ СБОРКИ

штатом или провинцией, работающий на
сравнил информацию в данном Отчете Изготовителя с описанным сосудом под давлением, и подтверждаю, что детали, называемые
элементами данных, не включенные в сертификат заводского осмотра, были мной проверены; Изготовитель выполнил строительство и сборку
сосуда под давлением в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2.
Описанный сосуд был проверен и подлежал гидравлическому испытанию при ________________________________ фунтов/кв. дюйм.
Подписывая настоящий сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении
сосуда под давление, описанного в данном Отчете Изготовителя. Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой
ответственности за несчастные случаи или повреждение имущества, либо потери любого рода, возникающие в результате данной проверки
или в связи с ней.
Дата Подпись ______________________ Комиссии ____________________________________________________
Уполномоченный Инспектор Нац. совет (вкл. одобрения), штат, провинция и №
2-23
ФОРМА А-2 ЧАСТИЧНЫЙ ОТЧЕТ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
ДЕТАЛЬ сосуда под давлением, произведенная одним изготовителем для другого изготовителя
Согласно требованиям Правил стандарта ASME, Секция VIII. Раздел 2
1. Произведено и сертифицировано: ________________________________________ 1 ________________________________ __ ____________

2. Произведено для: ___________________________________________________ 4 __________________________________________________

3. Место установки: ___________________________________________________ 3 __________________________________________________
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
5. Химические и физические характеристики всех деталей соответствуют требованиям ТУ на материалы СТАНДАРТА ASME ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Проектирование, строительство и качество исполнения соответствуют Стандарту ASME, Секция VIII, Раздел 2.
________12 _______ _________________ 12_____________ _____________ 13_______________
Год Данные о дополнениях № Тех. решений
6. Построено согласно:____________________________ ______________________________ _________________ 6 _________________
№ чертежа Чертеж подготовлен Описание проверенных деталей
Пункты 7-12 включительно должны заполняться для одностенных сосудов, кожухов или сосудов с кожухом, либо корпусов
теплообменников
7. Корпус ________ 15 _________ 16 17 18__ _______ 19 __________
8. Швы _____________ 20 _____________ ____________________ 21____________________ ___________________ 24___________________

23 ________ 21_____________ _________________________24 ___________________ 25 ___________________
9. Днища: (а) матер. _________________________ 15,20,21,22 _________________________ (b) матер. _________________15,20,21,22 _________________
Угол при
вершине
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
10. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы): ___________________ 27 _______________________________
Мат-л Номер ТУ на материалы, марка, размер, номер
11. Крышка кожуха 28 _________________ Если защитная, приведите габариты: ________ Если на болтах, опишите или
приведите схему.
Описать как S-образную и сварную, защитную и др.
12. MДРД 29 ______ 29 ______ при макс. темп. ____ 30 _____ ______ 30 _____ Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(Внутр.) (внешн.) (Внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ____________________________ 31___________________________________ При испытательной температуре __ 31 _________
Гидравл., пневм. или комб. испытат. давление ______________________________________________ 33 ______________________________________________
Пункты 13 и 14 должны заполняться для трубчатых секций

13. Трубные доски ______ 15 _________18_________ _______ 16 _______ 17 _
Стационарный мат-л (ТУ №, Диам. (с учетом давления) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
15 18 16 17 _
Плавающ. мат-л (ТУ №, (Диам.) Ном. тлщ. Доп. на корр. Прикрепл. (сварн., болт.)
Марка)
14. Трубы _________ 15 _________________________ ____________________ _________________ ____________________ _
Мат-л (ТУ №, Марка) Вн.Д. Ном. тлщ. Номер Тип (прямой или в форме "U”)
Пункты 15 -18 вкл. должны заполняться для внутренних камер сосудов с кожухами, или каналов теплообменников
15. Корпус _________ 15 __________ ________ 16 _______ 17 18 19 _
16. Швы ______________20____________ 21 22

_____ 23 _____ 21 ___________ 24 _________________
17. Днища: (а) матер. __________________________________________ (b) матер. ______________________________________________________________

Угол при
вершине
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
18. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы):

19. Расчетное давление 29 _ при макс. темп. 30 Ударная вязкость по Шарпи 31

при испытат. темп. __________ 31 _____________ . Мин. расч. темп. металла 32 при_
Гидравл., пневм. или комб. испытание под давлением 33
Данная форма (E00114) может быть получена в отделе заказов ASME 22 Law Drive Box 2300, Fairfield. NJ 07007-2300.
2-24
2007 СЕКЦИЯ VIII – РАЗДЕЛ 2
ФОРМА A-2 (оборотная сторона)
Последующие пункты должны заполняться для всех сосудов, если применимо

20. Проверка сливных наконечников и отверстий предохранительных клапанов
(Впуск, выпуск, № Диам. или Тип Материал Ном. тлщ. Материал Способ Местонахождение
спуск и др.) размер усиления прикрепления
34 35 35 15 16 36
35 50 51 52
36
48
21. Поддерживающая юбка 37 Скобы Опоры Другое Прикрепление _

Да или нет № № Описание Где и как
Комментарии: 21,22,24,31,33,37,40,47
42 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Технические условия Пользователя хранятся в___________________________________________________________________________________
Отчет изготовителя о проектировании хранится в
Технические условия Пользователя сертифицированы Штат РЕ 42,49 Рег. №
Отчет изготовителя о проектировании сертифицирован _____________________ Штат РЕ ___________42,49___________ Рег. № ___________
41 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО СООТВЕТСТВИЯ
Мы подтверждаем, что информация в данном отчете является правильной, и что все данные по проектированию, материалам, строительству
и качеству исполнения данного сосуда соответствуют Стандарту ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, Раздел 2.
Сертификат разрешения U2 № 41 истекает
Дата Назв. компании 41 Подпись 41

43 СЕРТИФИКАТ ЗАВОДСКОГО ОСМОТРА
штатом или провинцией, работающий на ,
проверил деталь сосуда под давлением, описанную в настоящем Отчете изготовителя, и подтверждаю, что Изготовитель построил данный
сосуд в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2. Подписывая настоящий сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не
дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении сосуда под давлением, описанного в настоящем Отчете Изготовителя.
Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой ответственности за травмы или повреждение имущества, либо потери любого
рода, возникающие в результате данной проверки или в связи с ней.
Дата Подпись 43 Комиссии 41
2-25
ФОРМА А-3 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ К ОТЧЕТУ ИЗГОТОВИТЕЛЯ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ

Согласно требованиям положений правил Стандарта ASME, Секция VIII, Раздел 2 ___________________________
1. Произведено и сертифицировано: ________________________________________ 1 ________________________________ ______________

2. Произведено для: ___________________________________________________ 4 __________________________________________________

3. Место установки: ___________________________________________________ 3 __________________________________________________
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
Пункт отчета
Номер ____________________________________________________________Комментарии_________________________________________________
______ 46 ______ _________________________________________________________ 47 __________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
________________ _________________________________________________________ ____________________________________________________________
Дата Название компании 43,46 Подпись 43.46 _

Дата _________________ Подпись 43,46_______ Комиссии ___________________ 43,46 ______________________
Данная форма (E00119) может быть получена в отделе заказов ASME, 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
2-26
ФОРМА А-3 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ К ОТЧЕТУ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

_________________________ Согласно требованиям Правил стандарта ASME, Секция VIII, Раздел 2 _________________
1. Произведено и сертифицировано:________________________________________ 1 __________________________________ ____________

2. Произведено для: ___________________________________________________ 4 ___________________________________________________

3. Место установки: __________________________________________________ 3 ___________________________________________________
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
Отчет
46 Пункт
Номер A,B,47 Комментарии
Пункт 6 или 7 (а) тип многослойной конструкции (концентрич., обернутая, спиральная, катушечная, тепловой посадки и др.) Ном. слой
(корпус) Местонахождение Мат-л Тлщ. слоя Ном. сумм. тлщ. Число звеньев НРК
(b) Внутренний корпус
(c) Пассивный слой 15 F 16 25 C
(d) Слои:
(e) Оболочки:
Пункт 8 (а) тип многослойной конструкции: (формов., механ. обраб., сегмент. и др.)
(днища) (в) Внутреннее днище
(c) Пассивный слой 15 F 16 E.20 C
(d) Слои:
(а) Тип многослойной конструкции:
(1) Внутреннее днище
(2) Пассивный слой
(3) Слои:
Пункт 21 Диам. отверстия Ступенчатые слои или радиальные

(Вент. отверстия (а) Многослойный корпус H
в слоях)
(b) Многослойное днище G
Пункт 24 Зазоры были проверены согласно положениям пункта:

(Комментарии) (см. 4.13.12.1, 14.13.12.2 и 14.13.12.3)
I,J
Дата Название компании Подпись _

Дата _________________ Подпись _____ Комиссии ____________________ ___________________________
Данная форма (E00119) может быть получена в отделе заказов ASME, 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
2-27
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.Е
СИСТЕМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
2.Е.1 Общие положения
2.E.1.1 Изготовитель должен иметь в наличии и следовать положениям Системы контроля

качества, которая контролирует соблюдение всех требований Стандарта, включая требования к
материалам, проектированию, производству, проверке (Изготовителем), а также проверке сосудов и их
деталей (Инспектором). При условии соответствующего определения требований Стандарта, система
может включать положения по соблюдению любых требований Изготовителем или Пользователем,
превосходящих минимальные требования Стандарта, а также может включать положения по контролю
качества работ, не затрагиваемых Стандартом. В таких системах Изготовитель сосудов и их частей
может вносить изменения в части системы, не влияющие на требования Стандарта, без
необходимости одобрения Инспектором (см. пункт 2.1.1). При внесении изменений в Систему контроля
качества для изготовителей клапанов сброса давления, они должны быть одобрены назначенной
организацией ASME перед введением в действие, если подобные изменения влияют на требования
Стандарта.
2.E.1.2 Система, используемая Изготовителем для реализации требований данного раздела,

должна соответствовать условиям Изготовителя. Необходимый объем и подробная информация о
системе должны зависеть от сложности выполняемой работы, а также от размера и сложности
организации Изготовителя. Письменное описание системы, которое будет использоваться
Изготовителем для производства элемента согласно Стандарту, должно быть доступно для проверки.
В зависимости от обстоятельств описание может быть кратким или исчерпывающим.
2.E.1.3 Письменное описание может включать информацию патентного характера, относящуюся

к процессам Изготовителя. Поэтому Стандарт не требует распространения такой информации, за
исключением копии для Инспектора или назначенного лица ASME, согласно пунктам 2.E.15.3 и
2.E.16.3. Предполагается, что информация о системе, полученная в связи с оценкой, будет считаться
конфиденциальной, и что все полученные описания будут возвращены Изготовителю после
завершения оценки.
2.E.1.4 Система контроля качества держателей штампа UV должна быть в соответствии

с требованиями Раздела 1.
2.E.2 Описание характеристик, включенных в систему контроля качества

Ниже приводятся указания по некоторым из характеристик, которые следует включить в письменное
описание системы контроля качества. Эти указания равно применимы к работе на заводе и на месте
установки.
a) Информация, связанная с пунктом 2.3 и Приложением 7.А.
b) Сложность работы включает такие факторы, как простота проектирования в сравнении
со сложностью, типы материалов и применяемые способы сварки, толщина материалов, типы
применяемого неразрушающего контроля, а также использование термической обработки.
c) Размер и сложность организации Изготовителя включает такие факторы, как число сотрудников,
уровень их опыта, число производимых сосудов, а также то, насколько широко рапространяются
факторы, определяющие сложность работы.
2.E.3 Полномочия и ответственность

Полномочия и ответственность руководителей системы контроля качества должны быть четко
определены. Лица, осуществляющие контроль качества, должны иметь достаточную и четко
определенную ответственность, полномочия и организационную свободу для определения проблем
в области контроля качества и предложения, рекомендации и обеспечения решений.
2-28
2.E.4 Организация
Схема организации, показывающая отношение между руководством и отделами проектирования,
закупок, производства, строительства, проверок и контроля качества, необходима для отражения
существующей организации. Назначение этой схемы состоит в определении и связывании различных
организационных групп с конкретными функциями, за которые они несут ответственность. Стандарт
не нарушает право Изготовителя устанавливать и периодически изменять любую форму организации,
которую он считает соответствующей для работы согласно Стандарту.
2.E.5 Чертежи, конструктивные расчеты и контроль Технических условий

Система контроля качества должна содержать процедуры, обеспечивающие наличие последних
действующих чертежей, проектных расчетов, Технических условий и инструкций, требуемых
Стандартом, а также принятых изменений для производства, сборки, осмотра, проверки и испытания.
Система должна обеспечивать включение принятых изменений, когда это целесообразно,
в Технические условия Пользователя и/или в Отчет Изготовителя о проектировании.
2.E.6 Контроль качества материалов

Изготовитель должен включить систему входящего контроля, обеспечивающую соответствующее
определение получаемых материалов и наличие для них документации, включая требуемые ТУ
на материалы либо протоколы испытания материалов, в целях обеспечения соблюдения требований
Стандарта. Контроль качества материалов в системе должен обеспечивать использование только
предназначенного материала для строительства, согласно Стандарту.
2.E.7 Программа осмотров и проверок

Система контроля качества материалов Изготовителя должна описывать процессы изготовления,
включая проверки, в объеме, достаточном, чтобы Инспектор или назначенное лицо ASME могли
определить, на каких этапах следует проводить конкретные проверки.
2.E.8 Устранение несоответствий

Необходимо предусмотреть наличие системы устранения несоответствий, согласованной
с Инспектором. Несоответствие – это любое состояние, которое не соответствует применимым
правилам данного раздела. Несоответствия должны корректироваться или устраняться, прежде чем
готовый компонент может считаться соответствующим данному разделу.
2.E.9 Сварка
Система контроля качества должна включать положения, определяющие соответствие сварки
требованиям Секции IX данного раздела.
2.E.10 Неразрушающий контроль

Система контроля качества должна включать положения по определению процедур неразрушающего
контроля, используемых Изготовителем или сборщиком для обеспечения соблюдения требований
данного раздела.
2.E.11 Термическая обработка

Система контроля качества должна включать контроль соответствия термической обработки
требованиям данного раздела. Необходимо указать способы, при помощи которых Инспектор или
назначенное лицо ASME сможет проверить соблюдение данных требований Стандарта к термической
обработке. Сюда можно отнести проверку временно-температурных графиков для печей, либо иные
соответствующие способы.
2.E.12 Калибровка контрольно-измерительной аппаратуры

Изготовитель должен иметь систему калибровки контрольно-измерительной аппаратуры
и испытательного оборудования, используемого для обеспечения соблюдения требований данного
Раздела.
2-29
2.E.13 Хранение документации

Изготовитель должен предусмотреть систему хранения отчетов и документов согласно данному
разделу. Требования к хранению документов приводятся в пункте 2.С.3. Кроме того, хранящиеся
документы (согласно данному разделу и системе контроля качества) должны быть доступны для
уполномоченных Инспекторов или для групп проверки, назначенных ASME.
2.E.14Образцы форм
Формы, используемые в данной системе контроля качества, а также любые подробные процедуры их
использования должны быть доступны для проверки. В письменном описании должны быть указаны
необходимые ссылки на данные формы.
2.E.15Проверка сосудов и их деталей
2.E.15.1 Проверка сосудов и их деталей должна проводиться Инспектором в соответствии с пунктом 2.4.
2.E.15.2 Письменное описание Системы контроля качества должно включать ссылку на работу
Инспектора.
2.E.15.3 Изготовитель должен представить Инспектору, на своем заводе или строительной

площадке, действующую копию письменного описания Системы контроля качества.
2.E.15.4 Система контроля качества Изготовителя должна обеспечивать доступ Инспектора,

находящегося на заводе Изготовителя, к Техническим условиям Пользователя, к Отчету Изготовителя
о проектировании, а также ко всем чертежам, расчетам, Техническим условиям, процедурам,
технологическим картам, отчетам, результатам испытаний, а также иным документам, необходимым
Инспектору для выполнения своих обязанностей в соответствии с данным Разделом. Изготовитель
может обеспечить доступ либо к своим собственным файлам перечисленных документов, либо
предоставить Инспектору их копии.
2.E.16Проверка клапанов сброса давления
2.E.16.1 Проверка клапанов сброса давления должна проводиться назначенным представителем

ASME согласно Части 9.
2.E.16.2 Письменное описание Системы контроля качества должно включать ссылку на работу
назначенного лица ASME.
2.E.16.3 Изготовитель клапанов должен представить назначенному лицу ASME, на своем заводе,
действующую копию письменного описания применяемой Системы контроля качества.
2.E.16.4 Система контроля качества Изготовителя клапанов должна обеспечивать назначенному

лицу ASME доступ ко всем чертежам, расчетам, Техническим условиям, процедурам, технологическим
картам, процедурам ремонта, отчетам, результатам испытаний, а также любым иным документам,
необходимым назначенному лицу для выполнения своих обязательств в соответствии с данным
разделом. Изготовитель может обеспечить доступ либо к своим собственным файлам перечисленных
документов, либо предоставить назначенному лицу их копии.
2-30
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.F
СОДЕРЖАНИЕ И СПОСОБ ПРОСТАВЛЕНИЯ ШТАМПА

2.F.1 Требуемая маркировка сосудов
Каждый сосуд под давлением, на который ставится штамп U2, должен иметь следующую маркировку:
a) Символ U2, как показано на Рис. 2.F.1, должен быть проштампован на сосудах,
сертифицированных в соответствии с данным разделом.
b) Название Изготовителя сосуда под давлением, указанное на Сертификате разрешения, либо
сокращение, принятое ASME, с надписью «Сертифицировано». Торговый знак не является
достаточной идентификацией сосудов или деталей, произведенных согласно данному разделу.
c) Заводской номер Изготовителя (MFG SER).
d) MAWP (максимально допустимое рабочее давление) при соответствующей максимальной
расчетной температуре металла. При сертификации сосуда для работы с более чем одним
условием давления и температуры, такие значения соответствующего давления и расчетной
температуры должны быть добавлены к требуемой маркировке.
e) MDMT (минимальная расчетная температура металла) при соответствующем значении MAWP
согласно Части 3.
f) Год постройки.
g) Издание Стандарта и Дополнения (см.2.1.3)
h) Тип конструкции. Необходимо включить все применимые типы конструкции.
1) F - штампованная
2) W – сварная
3) WL – сварная многослойная
i) Маркировка термической обработки должна быть следующей:
1) Буквы НТ должны наноситься под символом Стандарта, если готовый сосуд прошел
послесварочную термическую обработку в соответствии с Частью 3.
2) Буквы PНТ должны наноситься под символом Стандарта, если только деталь готового сосуда
прошла послесварочную термическую обработку в соответствии с Частью 3.
j) При проверке Инспектором Пользователя согласно пункту 2.4.1, слово USER (ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ)
должно наноситься над символом Стандарта.
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами

Один их нижеследующих способов должен использоваться для маркировки сосудов с двумя и
несколькими независимыми камерами повышенного давления, предназначенными для одинаковых или
разных рабочих условий. Каждая съемная камера должна маркироваться для ее точной
идентификации с комбинированным узлом.
a) Расположение маркировок в одном месте на сосуде возможно при условии, что их расположение
четко обозначает данные, применимые к каждой камере, включая максимальное
дифференциальное давление для общих элементов, если данное давление не превышает более
высокое давление в соседних камерах.
b) Если маркируется каждая независимая камера, то на каждую независимую камеру может
наноситься полная требуемая маркировка при условии, что используется дополнительная
маркировка, например название главной камеры (рабочая камера, кожух, трубы), для четкого
обозначения камеры, к которой относятся приведенные данные.
2-31
2.F.3 Проставление штампа

Символ U2 должен наноситься Изготовителем только с одобрения Инспектора, после успешного
проведения гидравлического испытания и всех прочих необходимых проверок и испытаний. Такое
нанесение символа ASME U2, вместе с окончательной сертификацией в соответствии с правилами
данного раздела, подтверждает соблюдение всех применимых требований данного раздела
и Технических условий Пользователя.
2.F.4 Маркировка деталей
2.F.4.1 Детали сосудов под давлением, для которых требуются Частичные отчеты, должны
маркироваться Изготовителем деталей следующим образом:
a) Соответствующий штамп символа ASME, показанный на Рис. 2.F.1, над словом "PART" (ДЕТАЛЬ).
b) Название Изготовителя детали, которому предшествует слово «Сертифицировано».
c) Заводской номер Изготовителя, приписанный детали.
d) MAWP и соответствующая максимальная расчетная температура металла (см. Часть 2).
e) MDMT (минимальная расчетная температура металла) при MAWP (см. Часть 3).
2.F.4.2 Требования к маркировке деталей в соответствии с пунктом 2.F.4.1.d и 2.F.4.1.e

не применяются к устройствам сброса повышенного давления, рассматриваемым в Части 9.
2.F.5 Нанесение маркировок

Маркировки, требуемые в пунктах с 2.F.1 по 2.F.4, должны наноситься одним из следующих способов:
a) Заводская табличка – отдельная металлическая заводская табличка, выполненная из металла,
подходящего для предназначенного использования, толщиной не менее 0,5 мм (0,02 дюйма),
должна прикрепляться к сосуду или к кронштейну, прикрепленному к сосуду. Заводская табличка
и приспособления должны быть выполнены таким образом, чтобы для их удаления требовалось
намеренное разрушение заводской таблички или системы ее крепления. Сварной шов крепления
к сосуду не должен негативно влиять на целостность сосуда. Прикрепление путем сварки не
должно допускаться для материалов, усиливаемых термической обработкой или для сосудов,
которые прошли предварительное напряжение.
1) На заводской табличке должен быть проштампован только символ U2.
2) Все прочие данные могут быть проштампованы, вытравлены или выгравированы
на заводской табличке (см. пункт 2.F.7).
b) Непосредственно на корпус сосуда – маркировка должна быть нанесена при помощи штампов
слабого напряжения, непосредственно на сосуде, в месте со слабым напряжением,
определяемым изготовителем в Отчете Изготовителя о проектировании (см. пункт 2.3.3).
c) Прикрепление адгезивами – заводские таблички могут прикрепляться при помощи самоклеящихся
акриловых адгезивов в соответствии со следующими требованиями:
1) Использование адгезивов для прикрепления заводских табличек ограничивается следующим:
i) Использование самоклеящихся акриловых адгезивов, предварительно нанесенных
изготовителем заводской таблички с номинальной толщиной не менее 0,13 мм
(0,005 дюйма), защищенных с помощью влагонепроницаемой прокладки
ii) Использование для сосудов с расчетной температурой в диапазоне от -40 °C до 150 °C
(от -40 °F до 300 °F) включительно
iii) Нанесение на чистые, оголенные металлические поверхности, с учетом снятия слоя
защиты от брызг металла, который может содержать кремний.
iv) Использование предварительно одобренных процедур нанесения в соответствии
с пунктом 2.F.5.c.2
v) Использование предварительно нанесенного адгезива с интервалом в 2 года после
нанесения адгезива
2-32
2) Квалификационная оценка процедуры прикрепления заводской таблички

i) Система контроля качества Изготовителя (см. Приложение 2.Е) должна определять
подготовку и квалификационную оценку письменных процедур, одобряемых Инспектором,
по прикреплению заводских табличек, покрытых адгезивом.
ii) Квалификационная оценка способа прикрепления должна включать следующие основные
элементы, с использованием, где это применимо, рекомендаций Изготовителей адгезива и
заводской таблички:
• Описание используемого самоклеящегося акрилового адгезива, включая базовый
состав
• Принятый диапазон температур - температура испытания в теплоизолированном
кожухе должна быть -40 °C (-40 °F) для всех сфер применения
• Материалы заводской таблички и подложки, если средний коэффициент
расширения одного материала при расчетной температуре меньше 85 %
коэффициента для другого материала
• Отделка поверхности заводской таблички и подложки
• Номинальная толщина и модуль гибкости при температуре прикрепления
заводской таблички, если используется ее предварительная обработка –
изменение более чем на 25 % по величине: [(номинальная толщина заводской
таблички) х модуль гибкости заводской таблички при температуре прикрепления]
потребует проведения повторной оценки
• Одобренный диапазон комбинаций предварительно обработанной заводской
таблички и подложки, если используется предварительная обработка
• Требования к очистке подложки
• Диапазон температуры прикрепления и способ приложения давления
• Указания и предосторожности по прикреплению
iii) Все процедуры, используемые для прикрепления заводской таблички при помощи
самоклеющегося акрилового адгезива, должны подлежать квалификационной оценке
по внешним воздействиям в соответствии со Стандартом UL-969, Системы маркировки
и прикрепления ярлыков, со следующими дополнительными требованиями:
• Ширина пробной полосы заводской таблички должна быть не менее 25 мм (1 дюйм).
• Заводские таблички должны иметь среднюю адгезию не менее 1,4 Н/мм
(8 фунтов/дюйм) по ширине для всех условий воздействия, включая низкие
температуры.
• Повторная оценка необходима при любых изменениях в пункте 2.F.5.c.2.ii.
• Каждый комплект или упаковка заводских табличек должны сопровождаться датой
нанесения адгезива.
2.F.6 Дублирующая заводская табличка

Дублирующая заводская табличка может прикрепляться к опоре, рубашке или иным приспособлениям
на сосуде. Все данные на дублирующей табличке, включая символ U2, должны быть отлиты,
вытравлены, выгравированы или проштампованы. Присутствие Инспектора не обязательно при такой
маркировке. На дублирующую заводскую табличку должна быть наноесена надпись DUPLICATE
(ДУБЛИКАТ). Использование дублирующей заводской таблички и проставление штампа с символом
ASME на дублирующей заводской табличке должны контролироваться в соответствии с системой
контроля качества изготовителя.
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и проставление штампа

на сосудах
2.F.7.1 Буквы должны быть высотой не менее 8 мм (5/16 дюйма) и должны располагаться согласно
Рис. 2.F.1. Буквы должны быть либо вдавленными, либо рельефными, размером не менее 0,10 мм
(0,004 дюйма), и легко читаемыми.
2.F.7.2 Если ограничение места не позволяет соблюдать требования пункта 2.F.7.1, как, например,
для деталей с внешним диаметром 89 (3,5 дюйма) или менее, требуемый размер букв, штампуемых
непосредственно на сосуде, может быть 3 мм (1/8 дюйма).
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка

Если все данные или их часть наносится на заводскую табличку или ярлык перед его прикреплением
к сосуду, изготовитель должен убедиться в том, что на сосуд прикрепляется заводская табличка
с соответствующей маркировкой согласно системе контроля качества. Инспектор должен проверить
выполнение этого требования.
2-33
2.F.9 Рисунки
Сертифицировано:
(название Изготовителя)
___________________ при __________________
максимальное допустимое рабочее давление
___________________ при __________________
максимальное допустимое рабочее давление (Прим. 2)
___________________ при __________________
минимальная расчетная температура металла
Заводской номер Изготовителя
Буквы, обозначающие Тип Год постройки

конструкции
(см. пункт 2.F.1.g)
Издание Стандарта и дополнения
Примечания:
1) Информация в скобках не является частью требуемой маркировки. Данные
словосочетания могут быть сокращены, например, MAWP, MDMT, S/N (серийный
номер) и год, соответственно.
2) Максимальные допустимые значения внешнего рабочего давления требуются только
при их указании в качестве расчетных условий.
Рисунок 2.F.1 – Форма штампа
2-34
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.G
ПОЛУЧЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ШТАМПОВ ПО СТАНДАРТУ
2.G.1 Штампы Стандарта с официальным символом

Сертификат разрешения на использование символов Стандарта U2 или UV (см. Приложение 2.Н),
приведенных в Приложении 2.F, будет выдаваться ASME в соответствии с положениями следующих
пунктов. Штампы для проставления символов Стандарта можно получить у ASME.
2.G.2 Заявление на получение разрешения
2.G.2.1 Любая организация, желающая получить Сертификат разрешения, должна обратиться

к ASME. Заявления, соответствующие формы и информацию можно получить в Отделе оценки
соответствия ASME, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990 или на сайте www.asme.org.
2.G.2.2 Если организация планирует производство компонентов по Стандарту на заводах в более

чем одной географической области, то должны представляться отдельные заявления по каждому
заводу. В каждом заявлении должен быть указан аккредитованный уполномоченный инспекционный
орган, осуществляющий проверку соответствия Стандарту на каждом заводе. Для каждого завода
будет выдаваться отдельный Сертификат разрешения.
2.G.2.3 Заявители должны выразить согласие, что каждый Сертификат разрешения и каждый штамп
символов Стандарта являются собственностью ASME, что они будут использоваться в соответствии
с требованиям данного раздела Стандарта, а также, что они немедленно будут возвращены ASME по
требованию, или в случае, если заявитель прекращает деятельность по Стандарту, покрываемую
таким сертификатом, либо если действие Сертификата истекло, а новый сертификат еще не выдан.
Держатель штампа символов Стандарта не должен допускать его использование другой организацией.
2.G.3 Выдача разрешения
2.G.3.1 Разрешение на использование штампов с символами Стандарта может выдаваться или

аннулироваться ASME по его усмотрению. Если разрешение выдано, и оплачен соответствующий
административный сбор, то Сертификат разрешения, подтверждающий разрешение на использование
любого такого символа, будет отправлен заявителю. В каждом подобном сертификате будет указан
используемый символ Стандарта и тип операций в цехе и/или работ на стройплощадке, на которые
дается разрешение.
2.G.3.2 Сертификаты действительны в течение не более трех лет. За шесть месяцев до даты
истечения такого сертификата заявитель должен подать заявление на обновление своего разрешения
и выпуск нового сертификата.
2.G.3.3 ASME оставляет за собой абсолютное право аннулировать или отклонить заявление
о продлении разрешения.
2.G.3.4 ASME в любое время может выставить требования к выпуску и использованию штампов
с символом Стандарта, которые оно считает нужными, и все подобные требования должны стать
обязательными для держателей действительных Сертификатов разрешения.
2-35
2.G.4 Соглашение о проверках
2.G.4.1 В качестве условия получения и сохранения Сертификата разрешения на использование

штампа с символом U2 Стандарта, Изготовитель должен всегда иметь действующий договор или
соглашение с аккредитованным уполномоченным инспекционным органом ASME на оказание услуг
по проверке. Данное соглашение о проверке является письменным соглашением, заключенным между
Изготовителем и инспекционным органом, в котором определяются условия, согласно которым
должны быть оказаны услуги по проверке, а также взаимные обязательства Изготовителя
и уполномоченных Инспекторов. Держатель сертификата должен уведомить ASME об аннулировании
или передаче своего соглашения с аккредитованным уполномоченным инспекционным органом
другому такому органу.
2.G.4.2 Изготовители клапанов сброса давления не обязаны заключать соглашение о проверке

с аккредитованным уполномоченным инспекционным органом.
2.G.5 Система контроля качества

Любой изготовитель, владеющий или подающий заявление на получение Сертификата разрешения
на использование штампа с символом U2 или UV, должен описать систему контроля качества, чтобы
обеспечить соблюдение требований Стандарта. Система контроля качества должна соответствовать
требованиям Приложения 2.Е. Для проверки должно быть предоставлено письменное описание
или ведомость проверки системы контроля качества, определяющая документы и процедуры, которые
изготовитель применяет для производства компонента согласно Стандарту.
2.G.6 Оценка для получения разрешения и повторного получения разрешения
2.G.6.1 Перед выдачей или продлением Сертификата разрешений на использование штампа U2,
заводы и организационная структура Изготовителя подлежат совместной проверке представителем
его инспекционного органа и лицом, одобренным в качестве назначенного лица ASME, которое
выбирается соответствующими органами власти. Для регионов без таких органов власти, или
в областях, где орган власти не выбирает назначенного лица ASME для проверки завода
Изготовителя, такая проверка должна проводиться назначенным лицом по выбору ASME. Если орган
власти является инспекционным органом Изготовителя, то этот орган и назначенное лицо ASME
должны провести совместную проверку и подготовить совместный отчет.
2.G.6.2 Цель проверки назначенным лицом ASME заключается в оценке системы контроля качества
заявителя и ее реализации. Заявитель должен показать наличие достаточных административных
и технологических функций системы в целях подтверждения своей компетентности и способности
производить компоненты согласно Стандарту, рассматриваемые в его системе контроля качества.
Технологические функции могут быть продемонстрированы посредством текущих работ, макетов или
их комбинации.
2.G.6.3 Письменный отчет для ASME должен быть подготовлен совместно назначенным лицом
ASME и аккредитованным уполномоченным инспекционным органом, нанимаемым изготовителем для
проведения проверки соответствия Изготовителя Стандарту. Затем отчет проверяется ASME, которое
либо выдает Сертификат разрешения, либо уведомляет заявителя о несоответствиях, выявленных в
ходе проверки. Во втором случае заявителю будет предоставлена возможность пояснить или
исправить данные несоответствия.
2.G.6.4 Перед выдачей или продлением Сертификата разрешения на использование штампа UV

заводы и организационная структура Изготовителя клапанов подлежат проверке назначенным лицом
ASME. Для проверки должно быть предоставлено письменное описание или ведомость проверки системы
контроля качества, определяющая документы и процедуры, которые изготовитель будет применять для
производства клапанов сброса давления согласно Стандарту. Назначенное лицо ASME должно
представить ASME письменный отчет, который будет действовать в соответствии с пунктом 2.G.6.3.
2.G.6.5 Изготовитель может в любое время внести изменения в систему контроля качества,
затрагивающие методы достижения целей; такие изменения подлежат приемке уполномоченным
Инспектором. В случае Изготовителей клапанов сброса давления, на которые наносится штамп UV,
такая приемка должна проводиться назначенным лицом ASME.
2-36
2.G.7 Производство по Стандарту перед получением разрешения

Изготовитель может начать производство компонентов согласно Стандарту до получения Сертификата
разрешения на использование штампа с символом Стандарта при следующих условиях:
a) Производство осуществляется с участием уполномоченного Инспектора и подлежит приемке им.
b) Работы соответствуют системе контроля качества заявителя, а также
c) Компонент будет проштампован соответствующим символом Стандарта и сертифицирован сразу
после того, как заявитель получит свой Сертификат разрешения от ASME.
2-37
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.Н
РУКОВОДСТВО ПО ИНФОРМАЦИИ, СОДЕРЖАЩЕЙСЯ

В СЕРТИФИКАТЕ РАЗРЕШЕНИЯ
2.H.1 Введение
2.H.1.1 Указания в данном Приложении являются руководством по подготовке Сертификата

разрешения.
2.H.1.2 Указания по заполнению Сертификата разрешения маркируются цифрами, соответствующими

цифрам на образцах форм в данном Приложении (см. Таблицу 2.Н.1 и Рис. 2.Н.1).
2-38
2.Н.2 Таблицы
Таблица 2.Н.1 – Указания по подготовке Сертификата разрешения

Прим. Указания
№
1 Название Изготовителя или сборщика.
Полный адрес – улица, город, штат или провинция, страна и индекс.
2
В этом пункте описывается область применения и имеющиеся ограничения использования штампов с символами
Стандарта. Ниже приводятся примеры описания области применения.
Штамп с символом Стандарта U2

1. Производство сосудов под давлением только в указанном месте
2. Производство сосудов под давлением только в указанном месте (данное разрешение не относится к сварке или
пайке)
3. Производство сосудов под давлением в указанном месте и на площадках, управляемых из указанного места.
4. Производство сосудов под давлением в указанном месте и на площадках, управляемых из указанного места.
(данное разрешение не относится к сварке или пайке)
5. Производство сосудов под давлением на площадках, управляемых из указанного места
6. Производство сосудов под давлением на площадках, управляемых из указанного места (данное разрешение не
относится к сварке или пайке)
7. Производство деталей сосудов под давлением только в указанном месте
8. Производство деталей сосудов под давлением в указанном месте и на площадках, управляемых из указанного места.
9. Производство деталей сосудов под давлением на площадках, управляемых из указанного места
Штамп с символом Стандарта UV
1. Производство клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте
2. Производство клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте (данное
разрешение не относится к сварке или пайке)
3. Сборка клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте (данное разрешение не
относится к сварке или пайке)
3 Дата выдачи разрешения ASME на использование указанного штампа с символом Стандарта.

4 Дата истечения срока действия разрешения на использование штампа с символом Стандарта.
5 Уникальный номер сертификата, присвоенный ASME
6 Символ Стандарта, выданный ASME, т.е. сосуды под давлением U2, клапаны сброса давления UV.
7 Подписи действующего председателя.
8 Подписи действующего директора.
2-39
2.H.3 Рисунки
СЕРТИФИКАТ
РАЗРЕШЕНИЯ
СИМВОЛ - 6
Американское Настоящий сертификат подтверждает, что названная компания имеет право
общество на использование указанного символа Американского общества инженеров-
инженеров механиков (ASME), в сфере деятельности, отмеченной далее, в соответствии
с применимыми правилами Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
механиков Использование символа Стандарта и права, предоставляемые настоящим
Сертификатом разрешения, должны соответствовать положениям
соглашения, изложенным в заявлении. Все компоненты, проштампованные
данным символом, должны быть в строгом соответствии с положениями
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
КОМПАНИЯ-1
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ-2
РАЗРЕШЕНО – 3
СРОК ДЕЙСТВИЯ-4
НОМЕР СЕРТИФИКАТА-5
7
ПРЕДСЕДАТЕЛЬ КОМИТЕТА
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ
ДАВЛЕНИЯ
8
ДИРЕКТОР, АККРЕДИТАЦИЯ ASME
Рисунок 2.Н.1 – Образец Сертификата разрешения
2-40
ЧАСТЬ 3
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
3.1 Общие требования................................. .......................................................... .................3.4
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов .......................................3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ............................................3-4
под давлением..............................................................................................................3-4
3.2.3 Сварочные материалы.................................................................................................3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. ..........................................................................................3-5
3.2.5 Технические условия на изделия ................................................................................3-5
3.2.6 Сертификация ..............................................................................................................3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.... .....................................................3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... .................................3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия.........................................................................3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий .........................................................................................3-8
3.2.11 Закупочные требования ...............................................................................................3-9
3.3 Дополнительные требования к черным металлам ...........................................................3-9
3.3.1 Общие положения ........................................................................................................3-9
3.3.2 Требования к химическому составу ............................................................................3-9
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов .......................................................................3-9
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей...........................................3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей......3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла.3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям .....................................3-11
3.4.1 Общие положения .....................................................................................................3-11
3.4.2 Послесварочная термическая обработка................................................................3-11
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца. ................................................3-11
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных
материалов для сварки ..............................................................................................3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости ................................................................................3-12
с повышенной прочностью на растяжение ......................................................................3-12
3.5.1 Общие положения ......................................................................................................3-12
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные
закалкой и отпуском ...................................................................................................3-12
3.5.3 Структурные приспособления................................................................................... 3-12
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам........................................................ 3-13
3.6.1 Общие положения ......................................................................................................3-13
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала ............................................3-13
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей ........................................3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей............................................3-13
3.6.5 Плакировочный лист и изделия........................................................................... .....3-14
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям .......................................... .....3-14
3.7.1 Общие положения...................................................................................................... 3-14
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек ............................................................................... 3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек .............................................. 3-15
3.7.4 Использование шайб .............................................................................................. ...3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов............................................................. 3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ........................................................... 3-15
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов..................................... 3-16
3.8 Дополнительные требования к отливкам ....................................................................... 3-16
3.8.1 Общие положения...................................................................................................... 3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов........................................................... 3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов ......................................................... 3-18
3.9 Дополнительные требования к раструбам, выполненным из листового материала.....3-19
3-1
3.9.1 Общие положения............................ .............................. ....... ............. ...... .............3-19
3.9.2 Требования к материалам .................................................................... ............ ......3-19
3.9.3 Требования к проверкам .......................................................................................... -3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка .............................................................................................. ..3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов ...........................................................................3-20
3.10.1 Общие положения......................................................................................................3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ..............................3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний....3-20
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов................................... 3-20
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных
металлов…… ............................................................................................................. 3-22
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов ........................ 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов .................................................................. 3-23
3.11.1 Общие положения ..................................................................................................... 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых
соединений….. ........................................................................................................... 3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском ............................................. 3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений ................... 3-29
3.11.5 Цветные сплавы ........................................................................................................ 3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений..................................................................... 3-32
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости ............................................. 3-32
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных
металлов…… ............................................................................................................. 3-34
3.12 Допустимые расчетные напряжения ............................................................................... 3-36
3.13 Параметры прочности................................................................................................. .....3-36
3.14 Физические характеристики............................................................................................. 3-36
3.15 Расчетные кривые усталости........................................................................................... 3-36
3.16 Система обозначений....................................................................................................... 3-37
3.17 Определения .................................................................................................................... 3-37
3.18 Таблицы............................................................................................................................ .3-38
3.19 Рисунки ............................................................................................................................. 3-48
Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения

3.A.1 Основа допустимого напряжения – все материалы, за исключением болтовых
соединений ................................................................................................................... ...3-70
3.A.2 Основа допустимого напряжения – материалы для болтовых соединений ............... 3-70
3.A.3 Таблицы ............................................................................................................................ 3-72
Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
Приложение 3.D Параметры прочности

3.D.1 Предел текучести. ............................................................................................................ 3-98
3.D.2 Предел прочности на разрыв ........................................................................................... 3-98
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений ............................................................................... 3-98
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений........................................................... 3-99
3.D.5 Касательный модуль упругости....................................................................................... 3-99
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений ..3-99
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления................. 3-100
3.D.6 Система обозначений..................................................................................................... 3-101
3.D.7 Таблица ........................................................................................................................... 3-102
Приложение 3.Е Физические характеристики

3.E.1 Модуль Юнга....................................................................................................................3-107
3.E.2 Коэффициент теплового расширения............................................................................3-107
3.E.3 Теплопроводность.......................................................................................................... 3-107
3.E.4 Температуропроводность................................................................................................3-107
Приложение 3.F Расчетные кривые усталости

3.F.1 Расчетные кривые усталости для гладких стержней .................................................. 3-108
3.F.2 Расчетные кривые усталости для сварных соединений .............................................. 3-109
3-2
3.F.3 Система обозначений..................................................................................................... 3-111

3.F.4 Таблицы........................................................................................................................... 3-112
3-3
3.1 Общие требования
В данной Части приводятся требования к материалам, используемым для производства деталей
сосудов под давлением в соответствии с правилами данного раздела. Общие правила
и дополнительные требования определяются для различных типов материалов и видов изделий.
В случае несоответствий, требования, приведенные в пунктах, содержащих «Дополнительные
требования», должны иметь превалирующее значение.
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением
3.2.1.1 Материалы, используемые для производства деталей под давлением, должны

соответствовать Техническим условиям, приведенным в Секции II, и должны ограничиваться
Техническими условиями на материалы, приведенными в Таблицах допустимых расчетных
напряжений в Приложении 3.А, если другие правила данного раздела не предусматривают иное.
3.2.1.2 Материалы, не имеющие ограничений размеров, толщины или массы, приведенных

в пункте названия или области применения ТУ на материалы в Секции II, и допускаемые
пунктом 3.2.1.1, могут использоваться, если материал соответствует другим требованиям ТУ,
а в Таблице допустимых расчетных напряжений (см. Приложение 3.А) или в Таблице 7.2
не даются ограничения размеров, толщины или массы. Для ТУ, в которых химический состав
или механические свойства отличаются в зависимости от размеров или толщины, материалы,
не соответствующие диапазону, должны соответствовать составу и механическим свойствам,
приведенным для ближайшего указанного диапазона.
3.2.1.3 Материалы должны быть пригодными для сварки. Подтверждением этому может быть
успешная квалификационная оценка способа сварки согласно Секции IX.
3.2.1.4 Материалы, для которых имеются кривые усталости (см. пункт 3.15), должны
использоваться для производства сосудов или их деталей, подверженных усталости, если
не требуется анализа усталости по пункту 5.5.2.
3.2.1.5 Материалы, не включенные в данный раздел, не должны использоваться,

за исключением случаев, когда данные по ним предоставляются в Комитет по котлам и сосудам
давления и одобряются им в соответствии с Приложением 5 Секции II, Часть D.
3.2.1.6 Правила данного раздела не содержат подробных требований по выбору сплава,

пригодного для запланированной эксплуатации, а также допусков на коррозию. Необходимо,
чтобы пользователь или его назначенный агент обеспечивали соответствие материалов,
используемых для производства сосудов или их деталей, условиям запланированной
эксплуатации в отношении механических свойств, стойкости к коррозии, эрозии, окислению
и иных механизмов разрушения в течение срока службы. Информативные и необязательные
указания по металлургическим явлениям в материалах, возникающих в результате воздействия
определенных технологических сред, даются в Приложении А, Секция II, Часть D.
3.2.1.7 ТУ на материалы, перечисленные в Приложении 3.А данного раздела, включают пункт

«Номера UNS (Единая система нумерации)», которые предназначены для идентификации
различных составов сплавов. Эти номера используются в правилах данного раздела каждый раз,
когда дается ссылка на материалы похожего химического состава, поставляемые согласно более
чем одними ТУ, либо поставляется несколько видов изделий.

под давлением
3.2.2.1 За исключением случаев, допускаемых в пункте 3.2.2.2, материалы для производства

деталей не под давлением, которые привариваются к деталям под давлением, должны
соответствовать требованиям пункта 3.2.1 и всем дополнительным требованиям, приведенным
в данной Части (см. Часть 2, пункт 2.2.2.1.g).
3-4
3.2.2.2 За исключением случаев, перечисленных в пункте 3.5 для сталей, улучшенных закалкой
и отпуском, либо согласно пункту 6.7 по производству штампованных сосудов, при котором сварка
не допускается, небольшие приспособления могут быть выполнены из материала, не сертифицированного
ASME, и могут привариваться непосредственно к детали под давлением при условии соблюдения
нижеследующих требований. В данном случае небольшие приспособления определяются 3
как детали
3
небольшого размера (т.е. толщиной не более 10 мм (3/8 дюйма) или объемом не более 80 см (5 дюйма ), не
испытывающие нагрузок или испытывающие незначительные нагрузки), например, заводские таблички,
изолированные опоры и установочные втулки.
a) Материал определен и пригоден для сварки. Подтверждением этого может быть успешная
квалификационная оценка способа сварки согласно Секции IX.
b) Материал является совместимым, с точки зрения сварки, с материалом, к которому
приваривается приспособление.
c) Сварные швы подвергаются послесварочной обработке, если это требуется в Части 6, пункт 6.4.2
3.2.3 Сварочные материалы
3.2.3.1 Сварочные материалы, используемые для производства деталей под давлением, должны
соответствовать требованиям данного раздела, Секции IX, и применимым ТУ на квалифицированный
способ сварки.
3.2.3.2 Если сварочные материалы соответствуют одному из ТУ, приведенных в Секции II,
Часть С, то маркировка или нанесение ярлыков на материал, контейнеры или упаковки может
приниматься в качестве идентификации вместо Сертифицированного протокола испытаний или
Сертификата соответствия, согласно требованиям применимых ТУ Секции II. Если сварочные
материалы не соответствуют ни одному из ТУ, приведенных в Секции II, то маркировка или ярлыки
должны идентифицироваться со сварочными материалами, приведенными в ТУ на способ сварки,
и могут допускаться вместо Сертифицированного протокола испытаний или Сертификата
соответствия.
3.2.4 Разнородные материалы
3.2.4.1 Пользователь или его назначенный агент должны гарантировать, что соединение
разнородных материалов не оказывает негативного воздействия на скорость коррозии или срок
службы сосуда (см. Приложение А Секции II, Часть D).
3.2.4.2 Требования к основным металлам, околошовным зонам и металлу (металлам) шва
сварных соединений из разнородных материалов должны применяться в соответствии с правилами
3.2.5 Технические условия на изделия

3.2.5.1 Термин «листовой материал», используемый в данном разделе, включает толстолистовой
и тонколистовой материал.
3.2.5.2 Стержни и прутья могут использоваться при производстве сосудов под давлением
для деталей под давлением, например, фланцевых колец, кольцевых ребер жесткости, каркасов
для усиленных отверстий, опор, анкерных болтов и подобных деталей. За исключением фланцев всех
Типов, пустые цилиндрические детали [до DN 100 (NPS 4) включительно] могут производиться
из горячекатаных или кованых стержней при условии, что осевая длина детали практически
параллельна линиям текучести металла. Прочие детали, такие как головки или колпачки [до DN 100
(NPS 4) включительно], за исключением фланцев, могут производиться из горячекатаных или кованых
стержней. Коленчатые трубы, двойные колена, Т-образные разветвления и разветвления коллекторов
могут производиться из пруткового материала.
3.2.5.3 Если в данный Раздел не включены ТУ на материалы, относящиеся к конкретному
кованому изделию определенной марки, но имеются одобренные ТУ, приведенные в данном Разделе,
которые относятся к конкретному изделию определенной марки, то изделие, не имеющее ТУ, может
использоваться при следующих условиях:
a) Требования к химическим и механическим свойствам, термической обработке, деоксидированию

или размеру зерен соответствуют одобренным ТУ, приведенным в данном Разделе. Здесь
должны использоваться значения напряжения для этих ТУ, указанные в Приложении 3.А.
b) ТУ на материалы приведены в Секции II и относятся к данной марке.
c) В случае сварных изделий без добавления присадочного металла, соответствующие значения
интенсивности напряжения должны быть умножены на 0,85.
d) Изделие не производится путем сварки плавлением с добавлением присадочного металла,
если оно не производится в соответствии с правилами данного раздела как деталь
под давлением.
e) В протоколах заводских испытаний указаны Технические условия, используемые
для производства материала, а также дается ссылка на данный пункт.
3-5
3.2.6 Сертификация
3.2.6.1 Сертификация Изготовителем материалов
a) Изготовитель материалов должен сертифицировать соответствие всем требованиям ТУ
на материалы и всем специальным требованиям Части 3 данного Раздела, которые он должен
соблюдать. Данная сертификация должна включать сертифицированные отчеты по численным
результатам всех требуемых испытаний и проверок, либо сертификаты соответствия
(см. пункт 3.2.8), а также должна подтверждать, что все требуемые проверки и ремонты
материалов были проведены.
b) Необходимо указать все несоответствия между ТУ на материалы и дополнительными
требованиями, приведенными в данной Части, а соответствие дополнительным требованиям
должно быть подтверждено.
3.2.6.2 Сертификация Изготовителей прочих компонентов

a) За исключением случаев, указанных в пунктах 3.2.5.3 и 3.2.7, если требования ТУ на материалы,
перечисленные в Приложении 3.А, были соблюдены изготовителем прочих компонентов,
то Изготовитель сосуда должен получить дополнительные протоколы испытаний материалов,
а Инспектор должен проверить эти документы и подтвердить, что они содержат весь
необходимый материал и соответствуют требованиям ТУ на материалы.
b) Изготовитель сосуда должен сертифицировать соответствие всем дополнительным
требованиям, приведенным в данной Части для любых указанных в ней обработок или проверок.
Сертификация должна включать сертифицированные отчеты о результатах всех испытаний
и проверок материалов, проведенных изготовителем сосуда.
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий
3.2.7.1 Общие требования

a) Материалы для производства деталей под давлением должны располагаться так, чтобы
при завершении изготовления сосуда один полный комплект первоначальных
идентификационных знаков, требуемый в ТУ для всех материалов конструкции, был четко
видимым. В случае если первоначальные идентификационные знаки должны быть удалены,
либо материал разделяется на две или более частей, то Изготовитель сосуда должен
обеспечить маркировку каждой части материала во время производства и последующую
идентификацию маркировок на готовом сосуде с помощью перечисленных ниже способов.
1) Точный перенос первоначальных идентификационных знаков в то место, где они будут
видимы на готовом сосуде.
2) Идентификация при помощи кодовой маркировки, описанной в руководстве по системе
качества, одобряемая Инспектором и прослеживаемая относительно первоначальной
требуемой маркировки.
b) Необходимо подготовить исполнительную схему или Таблицу материалов, идентифицирующую
каждую часть материала с сертифицированным протоколом испытаний, либо, если это
допускается в данной Части, с сертификатом соответствия и кодовой маркировкой,
обеспечивающей идентификацию каждой части материала во время производства
и последующую идентификацию на готовом сосуде.
c) Если Изготовитель материала не выполняет указанные в технических условиях операции
термообработки листа, то эти операции должны выполняться Изготовителем или под его
контролем, который затем помещает букву «T» после буквы «G» в прокатной маркировке листа
(см. SA-20), чтобы указать, что была выполнена термообработка, требуемая техническими
условиями на материал. Изготовитель должен также документировать, в соответствии с пунктом
3.2.6.2(b), проведение указанных термообработок согласно рекомендациям Изготовителя
материала.
3.2.7.2 Способ переноса маркировок Изготовителем

a) Перенос маркировок должен проводиться перед резкой, за исключением того, что Изготовитель
может переносить маркировки сразу же после резки при условии, что контроль такого переноса
описан в системе контроля качества Изготовителя. Инспектор может не присутствовать
при переносе маркировок, но он должен убедиться, что перенос был сделан правильно.
b) Материал может быть промаркирован любым способом, одобренным Инспектором; однако,
проставление стальных штампов должно осуществляться с использованием имеющихся
в продаже штампов «низкого напряжения».
3-6
с) Если по условиям эксплуатации не допускается тиснение штампами для идентификации

материалов, и если такое тиснение указывается Пользователем, то Изготовитель материала и
Изготовитель сосуда должны нанести требуемые данные на пластинки способом,
обеспечивающим точную идентификацию после доставки. Маркировка должна фиксироваться
так, чтобы каждая пластинка могла быть точно идентифицирована в своем положении на готовом
сосуде в соответствии с требованиями Инспектора.
3.2.7.3 Перенос маркировок, не относящихся к Изготовителю

a) Если обработку материала должна выполнить сторона, не являющаяся Изготовителем готового
сосуда под давлением, а первоначальная маркировка, требуемая согласно применимым ТУ
на материалы, должна быть обязательно вырезана, либо материал разделяется на две или
более части, то Изготовитель формы должен сделать следующее:
1) Перенести первоначальную идентификационную маркировку в другое место на форме.
2) Обеспечить идентификацию при помощи кодового обозначения, прослеживаемого
до первоначальной требуемой маркировки, с использованием способа маркирования,
одобренного и описанного в системе контроля качества Изготовителя готового сосуда
под давлением.
b) Заводская сертификация требований к механическим и химическим характеристикам
формуемого материала, в соответствии с вышеуказанными требованиями к измененной
маркировке, должна считаться достаточной для идентификации данных форм. Частичные отчеты
изготовителя и штампование деталей не обязательны, если формы производятся
без применения сварки, кроме случаев, особо оговоренных в пункте 3.2.8.2.
3.2.7.4 Маркировка листового материала

Идентификационная маркировка Изготовителя материала, требуемая в ТУ на материал, не должна
штамповаться на листовом материале толщиной менее 6 мм (1/4 дюйма), если не соблюдаются
следующие требования:
a) Материалы должны ограничиваться номером детали № 1, группой номеров 1 и 2.
b) Минимальная номинальная толщина листа должна быть 5 мм (3/16 дюйма), или минимальная
номинальная толщина стенки трубы должна быть 4 мм (0,154 дюйма).
c) MDMT (минимальная расчетная температура металла) не должна быть ниже -29 °C (-20 °F).
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением
3.2.8.1 Общие требования

a) Готовые или заранее формованные детали, испытывающие рабочее давление в сосуде,
и поставляемые стороной, не являющейся Изготовителем, ответственным за готовый сосуд,
должны соответствовать всем применимым требованиям данного раздела в отношении готового
сосуда, включая проверку на заводах Изготовителя деталей и путем представления Частичных
отчетов, за исключением некоторых деталей, допускаемых в пунктах 3.2.8.2 и 3.2.8.3.
b) Если готовые или заранее формованные детали поставляются с заводской табличкой,
и эта табличка мешает дальнейшему производству или обслуживанию, а также в местах, где
не допускается штампование материала, Изготовитель готового сосуда может снять такую
табличку по согласованию с уполномоченным Инспектором. Снятие заводской таблички должно
быть отмечено в пункте «Комментарии» в Отчете Изготовителя сосуда. Заводская табличка
должна быть уничтожена.
c) Правила пунктов 3.2.8.2 и 3.2.8.3 не должны применяться к быстрооткрывающимся крышкам
(см. пункт 4.8.).
3.2.8.2 Литые, кованые, катаные или штампованные стандартные детали под давлением
a) Стандартные детали под давлением, такие как фитинги труб, фланцы, сливные наконечники,
приварные фланцы с буртиком, сварные наконечники, окантовка лазов и крышки, полностью
произведенные путем отливки, поковки, прокатки или штамповки, не требуют проверки,
сертификации материалов в соответствии с пунктом 3.2.6 или Частичными отчетами.
b) Стандартные детали под давлением, соответствующие упоминаемому стандарту ASME/ANSI
(см. пункт 1.3), должны производиться из материалов, допускаемых в данном разделе
или отдельно перечисленных в стандарте на продукцию ASME/ANSI. Это детали под давлением,
соответствующие стандарту на продукцию ASME/ANSI, перечисленные в Таблице 1.1. Стандарт
на продукцию ASME/ANSI определяет основу маркировки давления и температуры, если в данном
разделе не указано иное.
3-7
c) Стандартные детали под давлением, соответствующие Стандарту Изготовителя, должны быть

выполнены из материалов, допускаемых данным Разделом. Сюда относятся детали
под давлением, соответствующие Стандарту Изготовителя деталей, которые определяют
номинальные значения давления и Температуры, указанные на детали и описанные
в документации Изготовителя деталей. Изготовитель готового сосуда должен обеспечить
соответствие детали требованиям данного Раздела по расчетным условиям, указанным
для готового сосуда. Материал должен соответствовать требованиям пункта 3.2.6.
d) Детали, производимые согласно Стандарту ASME/ANSI или Стандарту Изготовителя, должны
иметь маркировку с названием торговой марки Изготовителя деталей и другую маркировку,
требуемую по Стандарту. Такая маркировка должна рассматриваться как сертификация
Изготовителя в отношении того, что изделие соответствует ТУ на материалы и указанным
стандартам, а также пригодно для эксплуатации при номинальных значениях давления
и температуры, за исключением ограничений, определяемых правилами пункта 4.1.11.2 данного
Раздела. Требования данного пункта считаются выполненными, если вместо подробной
маркировки на описанных здесь деталях проставлена маркировка постоянным или временным
способом, идентифицирующим деталь, с подробным перечнем конкретных компонентов
изготовителя деталей, и такие перечни предоставлены Инспектору для проверки.
3.2.8.3 Литые, кованые, катаные или штампованные нестандартные детали под давлением
a) Нестандартные детали под давлением, например, компоненты корпуса, днища, съемные двери
и трубчатые змеевики, полностью производимые путем отливки, поковки, прокатки или штамповки,
могут поставляться в качестве материалов. Все подобные детали должны изготавливаться
из материалов, допускаемых данным Разделом, а их Изготовитель должен обеспечить сертификацию
материалов в соответствии с пунктом 3.2.6.1. Такие детали должны иметь маркировку, содержащую
название или торговую марку Изготовителя, а также знаки, помогающие идентифицировать
конкретные детали с соответствующими Техническими условиями на материалы.
b) Изготовитель готового сосуда должен обеспечить соответствие детали требованиям данного
Раздела по расчетным условиям, указанным для готового сосуда.
3.2.8.4 Готовые или заранее формованные детали под давлением, привариваемые

с присадочным металлом, должны изготавливаться в соответствии с правилами данного Раздела.
3.2.9 Определение толщины вида изделия
3.2.9.1 Требования данного Раздела относятся к толщине. К различным видам изделий

применяются разные определения номинальной толщины.
a) Толщина листа – размер наименьшего поперечного сечения.
b) Толщина поковок – определяется следующим образом:
1) Толщина полых поковок – расстояние, измеренное между внутренней и внешней

поверхностью (радиальная толщина).
2) Номинальная толщина дисковых поковок – это осевая длина (осевая длина ≤ внешний диаметр).
3) Толщина плоских кольцевых поковок – для осевой длины, меньшей или равной 50 мм
(2 дюйма), осевая длина является номинальной толщиной; для осевой длины,
превышающей 50 мм (2 дюйма), радиальная толщина является номинальной (осевая длина
меньше радиальной толщины).
4) Толщина сплошных прямоугольных поковок – наименьший прямоугольный размер является
номинальной толщиной.
с) Отливки – для отливок общих форм, описанных для поковок, применяются те же определения.
Для прочих отливок номинальной является максимальная толщина между двумя совпадающими
отлитыми поверхностями.
3.2.9.2 Определение номинальной толщины для требований к послесварочной термообработке

приводится в пункте 6.4.2.7.
3.2.10 Допуски для видов изделий
3.2.10.1 Листовой материал

Заказываемый листовой материал должен иметь толщину не меньше расчетной. Сосуды, изготовленные
из листового материала, поставленного с минусовым допуском, не превышающим меньшего из значений
0,3 дюйма (0,3 мм) или 6 % от заказанной толщины, могут использоваться при полном расчетном давлении
для заказанной толщины при условии, что ТУ на материалы допускают такой минусовой допуск. Если ТУ,
по которым заказывается листовой материал, допускают больший минусовой допуск, то заказанная
толщина материала должна быть больше расчетной толщины, так чтобы толщина поставленного
материала не была меньше наименьшего из значений 0,3 мм (0,01 дюйма) или 6 % от расчетной толщины.
3-8
3.2.10.2 Трубный материал

Если трубы заказываются по номинальной толщине стенки, то необходимо учесть производственный
минусовой допуск на толщину стенки. После определения минимальной требуемой толщины стенки
ее необходимо увеличить на число, достаточное для обеспечения производственного минусового
допуска, допускаемого в ТУ на трубы.
3.2.11 Закупочные требования
3.2.11.1 Применимые требования предоставлены в пунктах с 3.2 по 3.8 в Приложении 3.В.
3.2.11.2 Особые химические составы, способы термообработки, требования к изготовлению

и дополнительные испытания могут потребоваться для обеспечения оптимального состояния сосуда
для предназначенного использования.
3.3 Дополнительные требования к черным металлам

Все формы изделий из черных металлов, перечисленные в Таблице 3.А.1, должны соответствовать
дополнительным требованиям пункта 3.3. Высокопрочные стали, усиленные закалкой и отпуском,
перечисленные в Таблице 3.А.2, должны соответствовать дополнительным требованиям пункта 3.4.
3.3.2 Требования к химическому составу

Углеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода более 0,35 % по тепловому
анализу не должны быть использованы в сварных конструкциях и должны быть подвергнуты
кислородной резке (за исключением случаев, оговоренных в данном разделе).
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов
3.3.3.1 За исключением случаев, оговоренных в пункте 3.3.3.2, весь листовой материал

номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должен подвергаться ультразвуковому
исследованию в соответствии с требованиями SA-578. Стандартом приемки должен быть Уровень В
SA-578.
3.3.3.2 Если правилами проектирования допускается толщина оболочки листового материала,
соответствующего SA-263, SA-264 и SA-265, то ультразвуковое исследование должно проводиться
на основном листе и соединении между оболочкой и основным листом в соответствии с SA-578
и критериями приемки S-6 Дополнительных требований, независимо от толщины листа.
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей

3.3.4.1 Все штампованные детали номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должны
подвергаться ультразвуковому исследованию в соответствии с SA-388.
a) Кольца, фланцы и прочие полые штамповки должны проверяться с помощью уголковых
соединений. Для прочих штамповок следует использовать прямые балки.
b) Контрольные образцы должны быть такой же номинальной толщины, состава и группы номера
детали, что и штамповки, подлежащие проверке, в целях обеспечения схожей структуры.
3.3.4.2 Штамповки не принимаются в следующих случаях:

a) Результаты проверки с помощью прямой балки показывают одну или более неоднородностей
с включениями, сопровождающимися полной потерей обратного отражения, не связанного
или не приписываемого геометрической форме.
b) Результаты проверки с помощью уголкового соединения показывают одну или более
неоднородностей с включениями, превышающими по амплитуде показание калибровочного
надреза.
3.3.4.3 В случае проверки с помощью прямой балки, Покупателю должны быть сообщены
следующие условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой штамповок:
a) Штамповки, содержащие одно или более включений с амплитудами, превышающими
прилегающие обратные отражения.
b) Штамповки, содержащие одну или более неоднородностей, создающих подвижные включения,
сопровождающиеся пониженным обратным отражением. Подвижное включение определяется
как включение, характеризующееся колеблющимся движением экрана осциллографа
при постоянных амплитудах по мере движения датчика.
3-9
3.3.4.4 В случае проверки с помощью уголкового соединения, Покупателю необходимо сообщить

следующие условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой штамповок:
a) Включения с амплитудой, превышающей 50 % амплитуды стандартного образца.
b) Группы включений, расположенные на небольшом участке штамповки с амплитудами менее 50 %
от амплитуды калибровочного надреза. Группа включений определяется как три или более
включений, превышающие 10 % от стандартной амплитуды калибровочного надреза и
расположенные в объеме 50 куб. мм. (2 дюйма) или менее.
3.3.4.5 Дополнительные процедуры неразрушающего контроля или вырезки образцов могут
использоваться для решения вопросов по интерпретации ультразвуковых включений.
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей
3.3.5.1 После окончательной механической обработки Изготовителем, все доступные
поверхности толстых или сложных штамповок, таких как профилированные сливные наконечники,
толстые трубные доски, фланцы и прочие сложные штамповки, формованные или механически
обработанные до формы готового изделия перед термообработкой, должны подлежать проверке
с помощью магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Методом испытаний A 275/A 275M
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Практикой Е 165. Оценка включений, определенных
при магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, а также стандарты приемки должны
соответствовать положеиям Части 7 данного раздела.
3.3.5.2 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть проверены
повторно для обеспечения их полного устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы,
то штамповки могут подлежать ремонтной сварке с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт должен
проводиться с использованием способов сварки, квалифицированных в соответствии с Секцией IX.
Отремонтированные штамповки должны соответствовать всем требованиям данного раздела.
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла
3.3.6.1 Прикрепляемые облицовки

Материал, используемый для прикрепляемых коррозионностойких облицовок, может быть любым
металлическим материалом, пригодным для сварки, при условии соблюдения всех применимых
требований данного Раздела.
3.3.6.2 Проектные расчеты на основе общей толщины

Основной материал с коррозионностойкой оболочкой с цельным и наплавленным слоем металла,
используемый для производства, в котором проектные расчеты основаны на общей толщине,
включая оболочку (пункт 4.1.9), должен состоять из основного листа, указанного в Таблицах
материалов Части 3, и должен соответствовать одним из следующих ТУ:
a) SA-263 ТУ на коррозионностойкие плакированные листы (толстые и тонкие) из хромистой стали;
b) SA-264 ТУ на коррозионностойкие плакированные листы (толстые и тонкие) из хромоникелевой
стали; либо
c) SA-265 ТУ на плакированные листы из никеля и сплавов на никелевой основе.
3.3.6.3 Проектные расчеты на основе толщины основного листа

Плакированные листы, используемые в конструкциях, в которых проектные расчеты основаны
на толщине основного листа, без учета толщины плакировочного материала, могут состоять
из материала основного листа, соответствующего требованиям Части 3, а также любого
металлического плакировочного материала с цельным или наплавленным слоем металла, пригодного
для сварки, который соответствует требованиям пункта 6.5 данного Раздела.
3.3.6.4 Прочность на сдвиг соединения цельных плакированных листов

Цельные плакированные листы, в которых какая-либо часть оболочки включена в проектные расчеты,
согласно пункту 4.1.9, должны иметь минимальную прочность на сдвиг 140 МПа (20 тыс. фунтов/кв. дюйм)
при проведении испытаний способом, описанным в спецификации листа. Одно испытание на сдвиг
должно проводиться для каждого плакированного листа, а результаты должны быть зафиксированы
в сертифицированном протоколе испытаний. Испытание на сдвиг или прочность соединения
не требуется для оболочки с наплавленным слоем металла.
3.3.6.5 Снятие оболочки для заводских испытаний на разрыв

Если какая-либо часть оболочки имеет допуск на коррозию, то такой допуск должен быть снят перед
проведением заводских испытаний на разрыв.
3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям
3.4.1.1 Правила пункта 3.4 включают дополнительные требования к производству и испытаниям

хромомолибденовых сталей. Материалы и соответствующие ТУ, рассматриваемые в данном пункте,
перечислены в Таблице 3.1.
3.4.1.2 Сертификация соблюдения требований пункта 3.4 должна указываться в форме Отчета
Изготовителя.
3.4.2 Послесварочная термическая обработка

Окончательная послесварочная термическая обработка должна соответствовать требованиям
пункта 6.4.2 данного раздела.
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца
3.4.3.1 Необходимо испытать два набора образцов для испытаний на разрыв и один набор
образцов для испытания на удар по Шарпи. Один набор каждого из образцов для испытаний
на разрыв должен быть подвергнут термической обработке с Условием А. Второй набор образцов
для испытаний и набор образцов для испытаний на удар по Шарпи должны быть подвергнуты
термической обработке с Условием В.
a) Условие А – температура должна быть не меньше существующей максимальной температуры
части сосуда, минус 14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не менее 80 %
от реального времени выдержки части сосуда, подвергаемой воздействию максимальной
b) Условие В – температура не должна превышать существующую минимальную температуру части
сосуда, плюс 14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не меньше 120 %
от реального времени выдержки части сосуда, подвергаемой воздействию минимальной
3.4.3.2 Предлагаемая методика определения параметров термической обработки испытательных
образцов дается далее.
a) Определить максимальную и минимальную температуру и время выдержки для термической
обработки сосуда/компонента на основе опыта/оборудования;
b) Определить Условия А и В для термической обработки испытательных образцов;
c) Ограничения температуры и времени выдержки при термической обработке сосудов, а также
испытательные образцы для условий А и В показаны на Рис. 3.1.
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных материалов

для сварки
3.4.4.1 Квалификационные оценки сварочных процессов с использованием расходных
материалов для сварки должны проводиться для материала, привариваемого к такому же или
к другому материалу. Квалификационные оценки должны соответствовать требованиям Секции IX,
а максимальный предел прочности на растяжение при комнатной температуре должен быть 760 МПа
(110 тыс. фунтов/кв. дюйм) (для условий термической обработки А и В). Сварка должна
ограничиваться дуговой сваркой под флюсом и дуговой сваркой плавящимся электродом в защитной
атмосфере только для материала 3Cr-1Mo-1/4V-Ti-B.
3.4.4.2 Необходимо испытать металл сварного шва для каждого нагрева или набора электродов,
а также комбинацию сварочной проволоки и флюса. Минимальная и максимальная прочность
на растяжение должны соблюдаться при Условиях А и В послесварочной термической обработки.
Минимальная ударная вязкость V-образного надреза по Шарпи должна быть соблюдена по Условию В
послесварочной термообработки (PWHT). Испытание должно соответствовать SFA-5.5 для покрытых
электродов и SFA-5.23 для комбинаций сварочной проволоки и флюса.
3.4.4.3 Требуется дублирующее испытание при Условиях А и В PWHT (см. пункт 3.4.3). Должен
соблюдаться минимальный предел прочности на разрыв и ударная вязкость по Шарпи для основного
металла. Ударные испытания по Шарпи требуются только для Условия В.
3.4.4.4 Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V металл сварного шва должен соответствовать требованиям
к составу, перечисленным в Таблице 3.2. Для всех прочих материалов минимальное содержание
углерода в сварном шве должно быть равно 0,05 %.
3-11
3.4.4.5 Кроме этого, для материала 2¼Cr-1Mo (сварные швы Категории А, предназначенные
для расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) и для материала 2¼Cr-1Mo-¼V (сварные швы
Категории А, предназначенные для расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) каждый нагрев
комбинации сварочной проволоки и флюса, используемой при изготовлении, должен подвергаться
квалификационной оценке. Оценка проводится путем испытания на разрыв металла сварного шва
образцов, обрабатываемых параллельно (все образцы металла сварного шва) и поперечно к оси шва
(по одному образцу) в соответствии со следующими положениями:
a) Диаметр образца в пределах длины базы должен быть 13 мм (1/2 дюйма) или более. Средняя
линия образца должна находиться на расстоянии 0.25-t (или ближе к центру) для материала
толщиной 19 мм (3/4 дюйма) и более.
b) Длина базы для поперечного образца должна включать сварной шов и как минимум 19 мм
(3/4 дюйма) основного металла, прилегающего к границе проплавления.
c) Материал для испытаний должен пройти послесварочную термическую обработку по Условию А.
d) Для материала 2¼Сr-1Мо условие испытания на разрыв должно быть 210 МПа
(30 тыс. фунтов/кв. дюйм) при 510 °C (950 °F). Момент появления отказа должен превышать 650 ч.
e) Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V условие испытания на разрыв должно быть 210 МПа
(30 тыс. фунтов/кв. дюйм) при 540°C (1000°F). Момент появления отказа должен превышать 900 ч.
3.4.5 Требования к ударной вязкости

Минимальные требования к ударной вязкости для основного металла, металла сварного шва
и околошовной зоны, после проведения имитационной послесварочной термической обработки
с Условием В, приведены в Таблице 3.3. Если в ТУ на материалы или других частях данного Раздела
приводятся более строгие требования к ударной вязкости, то они должны быть соблюдены.

с повышенной прочностью на растяжение
3.5.1.1 Дополнительные требования пункта 3.5 относятся к ферритным сталям с прочностью

на растяжение, улучшенной благодаря закалке и отпуску, и должны использоваться вместе с другими
требованиям данного раздела. ТУ на материалы для таких сталей приведены в Таблице 3.А.2.
3.5.1.2 Требования данного пункта не применяются к сталям, перечисленным в Таблице 3.А.1,
которые поставляются с такой толщиной, что термическая обработка с использованием ускоренного
охлаждения, включая закалку жидкостью, применяется для получения структур, сравнимых
со структурами, полученными путем нормализации более тонких участков.
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные
закалкой и отпуском
Высокопрочные стали, улучшенные закалкой и отпуском, приведенные в Таблице 3.А.2, могут
использоваться для изготовления всего сосуда или его отдельных компонентов, которые
присоединяются к другим маркам сталей, улучшенных закалкой и отпуском, либо к другим сталям,
соответствующим ТУ, указанным в Таблицах 3.A.1, 3.A.3 и 3.A.6, при соблюдении требований
и ограничений данного Раздела.
3.5.3 Структурные приспособления
3.5.3.1 За исключением случаев, допускаемых в пункте 3.5.3.2, все постоянные структурные

приспособления и кольцевые ребра жесткости, привариваемые непосредственно к деталям
под давлением, должны изготавливаться из материалов с указанным минимальным пределом
текучести ±20 % от предела текучести материала, к которому они привариваются.
3.5.3.2 Все постоянные структурные приспособления, привариваемые непосредственно к корпусу
или днищу, изготовленному из материала согласно SA-333, марка 8, SA-334, марка 8, SA-353, SA-522,
SA-553 и SA-645, должны изготавливаться из материала, включенного в данные ТУ, либо никелевых
сплавов UNS N06625 или N10276, либо из ковких неупрочняемых аустенитных нержавеющих сталей.
При использовании аустенитной нержавеющей стали необходимо учитывать дополнительные
собственные напряжения, вызванные сваркой, причиной которых является разница в тепловом
расширении приспособления и корпуса.
3-12
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам

Цветные металлы, рассматриваемые в пункте 3.6, должны соответствовать одному из Технических
условий, указанных в Таблицах 3.A.4, 3.A.5, 3.A.6 и 3.A.7, и должны использоваться вместе с другими
требованиями данного Раздела.
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала
Весь листовой материал номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должен проходить
ультразвуковое исследование в соответствии с применимыми требованиями стандартов ASTM
и нижеперечисленных ТУ ASME:
a) SE-114 Ультразвуковое исследование методом отражения с использованием импульсных
продольных волн, вызываемых прямым контактом;
b) Е 214 Ультразвуковое исследование с погружением методом отражения с использованием
импульсных продольных волн;
c) Е 127 Методы производства и проверки стандартных контрольных образцов из алюминиевых
сплавов для ультразвукового исследования;
d) SB-548 Ультразвуковые испытания алюминиевых листов.
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей

3.6.3.1 Насколько это выполнимо, все сплошные прямоугольные штамповки должны проверяться
при помощи прямого луча по двум направлениям под практически прямыми углами. Полые
штамповки, включая фланцы и кольца номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более, должны
проверяться при помощи углового луча либо контактным методом, либо методом погружения.
Контрольные образцы и критерии приемки должны проверяться с одного торца или поверхности,
перпендикулярной оси в круговом направлении, если толщина стенки или геометрическая форма не
делают невыполнимой проверку с помощью углового луча. Дисковые штамповки должны проверяться
с одной плоской стороны и с периферийной поверхности.
3.6.3.2 Весь объем металла должен исследоваться с помощью ультразвука на каком-либо этапе
изготовления. Для термически обработанных материалов предпочтительна проверка после
окончательной термической обработки, но если контур штамповки не позволяет провести полную
проверку на данном этапе, то после окончательной термической обработки повторной проверке
подлежит максимально возможный объем штамповки.
3.6.3.3 Метод, используемый при проверке штамповок, должен соответствовать следующим

требованиям:
a) При проверке с помощью прямого луча датчики должны быть диаметром 19-29 мм (3/4-1-1/8 дюйма)
или площадью 25 кв. мм (1 кв. дюйм). Номинальная частота должна соответствовать проверяемому
материалу. Прибор должен быть настроен так, чтобы первое обратное отражение было равно 75 ± 5 %
высоты экрана при помещении датчика на участок штамповки, свободный от включений.
b) При проверке с помощью углового луча методом контакта следует использовать датчик 25 × 25
мм (1 × 1 дюйм) или 25 × 38 мм (1 × 1-1/2 дюйма), 45°, при примерной частоте.
c) При проверке с помощью углового луча методом погружения следует использовать датчик
диаметром 19 мм (3/4 дюйма), расположенный под приближенным углом наклона,
при приближенной частоте.
d) Проверка с помощью углового луча должна калиброваться надрезом с глубиной, равной
меньшему значению из 10 мм (3/8 дюйма) или 3 % номинальной толщины среза, длиной около
25 мм (1 дюйм) и шириной, не превышающей удвоенное значение глубины.
3.6.3.4 Материал не должен приниматься (если он не ремонтируется в соответствии с правилами
данного Раздела), если проверка с помощью прямого луча выявила одну или более неоднородностей,
создающих включения, сопровождающиеся полной потерей обратного отражения, не связанными или
не приписываемыми геометрической форме, либо если проверка с помощью углового луча выявляет одну
или более неоднородностей, создающих включения, превышающие включения калибровочного надреза.
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей
3.6.4.1 После окончательной механической обработки Изготовителем все доступные поверхности
толстых и сложных штамповок, например, профилированные сливные наконечники, толстые трубные
доски, фланцы и другие сложные штамповки, имеющие профилированную форму или обработанные
до формы готового продукта перед термической обработкой, должны пройти капиллярную
дефектоскопию в соответствии с Практикой Е 165.
3.6.4.2 Оценка включений, обнаруженных при капиллярной дефектоскопии, и стандарты приемки
должны соответствовать Части 7 данного Раздела.
3-13
3.6.4.3 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть повторно
проверены для обеспечения полного их устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы,
то штамповки могут подлежать ремонтной сварке с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт должен
проводиться с использованием способов сварки, прошедших квалификационную оценку
в соответствии с Секцией IX. Отремонтированные штамповки должны соответствовать всем
требованиям данного Раздела.
3.6.5 Плакировочный лист и изделия

Плакировочные листы или изделия, используемые для производства, в котором проектные расчеты
основаны на суммарной толщине, включая оболочку, должны состоять из основного листа,
перечисленного в одной из Таблиц материалов данного Раздела, и должны отвечать одним
из следующих ТУ:
a) SB-209 Технические условия на тонколистовой и толстолистовой материал из алюминиевых
сплавов;
b) SB-211 Технические условия на полученные выдавливанием стержни, прутья, профили и трубы
из алюминиевых сплавов.
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям

Дополнительные требования пункта 3.7 относятся ко всем болтам, шпилькам и гайкам,
поставляемым с сосудами, изготавливаемыми согласно данному Разделу.
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек
Болты, шпильки и гайки, водящие в технические условия на материалы, перечисленные
в Приложении 3.А, должны быть подвергнуты следующим проверкам:
a) Все участки резьбы, стержней и головок окончательно обработанных деталей должны
проверяться визуально. Недопустимы неоднородности, такие как перекрытия, заусенцы, трещины.
b) Все болты, шпильки и гайки номинальным размером более 25 мм (1 дюйм) должны проверяться
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией в соответствии с Частью 7 данного
раздела. Эта проверка должна проводиться на готовом компоненте после нарезки резьбы или
на образце материала с диаметром, примерно равным диаметру готовой детали, перед
нарезкой резьбы и после высадки головок (если проводится). Не допускаются линейные
неосевые включения. Не допускаются линейные включения длиной более 25 мм (1 дюйм).
c) Все болты, шпильки и гайки номинальной толщиной более 50 мм (2 дюйма) должны подвергаться
ультразвуковой проверке всей поверхности перед нарезкой резьбы согласно следующим
требованиям:
1) Проверка должна проводиться методом прямого луча, радиального сканирования.
2) Проверка должна проводиться при номинальной частоте 2,25 МГц, причем площадь
2
проверки не должна превышать 645 мм (1 кв. дюйм).
3) Чувствительность калибровки должна определяться путем регулировки прибора, так
чтобы первое обратное экранное отражение составляло 75–90 % от полной высоты экрана.
4) Любые неоднородности, вызывающие включения, превышающие 20 % от высоты первого
обратного отражения, либо неоднородности, предотвращающие появление первого
обратного отражения 50 % от амплитуды калибровки, недопустимы.
d) Все болты, шпильки и гайки номинальным диаметром более 100 мм (4 дюйма) должны
подвергаться ультразвуковой проверке всей поверхности до или после нарезки резьбы согласно
следующим требованиям:
1) Проверка должна проводиться методом прямого луча, продольного сканирования.
2) Проверка должна проводиться при номинальной частоте 2,25 МГц, причем площадь
2
проверки не должна превышать 320 мм (0,5 кв. дюймов).
3) Калибровка должна определяться на контрольном образце того же номинального состава
и диаметра, что и у заводской детали, длиной не менее половины длины детали. Глухое
горизонтальное отверстие диаметром 10 мм (3/8 дюйма) и глубиной 76 мм (3 дюйма) должно
быть просверлено в одном конце стержня, и в него следует вставить заглушку на полную
глубину. Кривая коррекции расстояния/амплитуды должна быть получена путем
сканирования испытательного стержня с обоих торцов.
4) Любые неоднородности, вызывающие включения, превышающие включения калибровочного
отверстия в контрольном образце, скорректированные по кривой коррекции
расстояния/амплитуды, являются недопустимыми.
3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек
3.7.3.1 На шпильках должна нарезаться резьба по всей длине, либо они должны механически
обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы на ненарезанном участке, при условии,
что нарезанные участки имеют длину не менее 1,5 диаметра.
3.7.3.2 Шпильки длиной более 8 диаметров могут иметь ненарезанный участок с номинальным
диаметром резьбы, при условии соблюдения следующих требований:
a) Нарезанный участок должен быть длиной не менее 1,5 диаметра.
b) Шпилька должна механически обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы
для минимального расстояния в 0,5 диаметра, прилегающего к нарезанному участку.
c) Соответствующий переходный участок должен быть обеспечен между внутренним диаметром
и ненарезанным участком.
d) Необходимо уделить особое внимание любым динамическим нагрузкам.
3.7.4 Использование шайб

Использование шайб необязательно. Все шайбы должны изготавливаться из ковких материалов.
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов

3.7.5.1 Материалы болтовых соединений из черных металлов
a) Принятые ТУ на болтовые соединения из черных металлов указаны в Приложении 3.А,
Таблицы 3.A.8, 3.A.9, 3.A.10 и 3.A.11.
b) Шпильки, болты и гайки из высоколегированной стали могут использоваться с компонентами
из углеродистой и низколегированной стали при условии, что они соответствуют сфере
применения (см. Секцию II, Часть D, пункт А-300, Металлургические явления).
c) Гайки и шайбы из черных металлов могут использоваться с болтами и шпильками из черных
металлов, при условии, что они соответствуют сфере применения. Необходимо учитывать
различия в тепловом расширении и возможную коррозию, вызываемую соединением
разнородных материалов.
3.7.5.2 Материалы гаек и шайб из черных металлов

a) Материалы гаек и шайб должны соответствовать SA-194, SA-563 или требованиям к гайкам в ТУ
на материалы болтовых соединений, с которыми они должны использоваться.
b) Материалы гаек и шайб из черных металлов должны выбираться следующим образом:
1) Гайки и шайбы из углеродистой или низколегированной стали (прочность шайб примерно равна
прочности гаек) могут использоваться для температур металла не выше 480 °C (900 °F).
2) Гайки из легированной стали должны использоваться для температур металла выше 480 °C
(900 °F). Если используются шайбы, то они должны быть выполнены из легированной стали,
такой же, что используется для гаек.
3.7.5.3 Требования к гайкам из черных металлов

a) Гайки должны быть полуобработаны, обточены, а заусенцы сняты. На гайки должна быть
нанесена резьба с допусками по Классу 2В или менее, в соответствии с ASME B1.1.
b) Для использования с фланцами, соответствующими ASME/ANSI B16.5, гайки должны
соответствовать размерам, указанным в ASME/ANSI B18.2.2 для гаек тяжелой серии.
c) Для использования с соединениями, спроектированными в соответствии с правилами
пункта 4.16, гайки могут быть тяжелой серии согласно Американскому национальному стандарту,
либо они могут иметь иные размеры, при условии, что их прочность равна прочности болтовых
соединений, с учетом зазора для отверстия под болт, несущей поверхности, формы резьбы
и ее класса, сдвига резьбы и радиального давления от резьбы.
d) Гайки должны охватываться резьбой по всей глубине, либо, в случае с накидными гайками,
по глубине, равной глубине стандартной гайки.
e) Гайки особой формы могут использоваться при условии, что их прочность равна прочности
болтовых соединений.
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов

3.7.6.1 Материалы болтовых соединений из цветных металлов
Принятые ТУ на болтовые соединения из цветных металлов указаны в Приложении 3.А,
Таблицы 3.A.9, 3.A.10 и 3.A.11.
3-15
3.7.6.2 Состояние выбранного материала и величина допустимого напряжения

a) Если болты из цветных металлов изготавливаются из термически обработанных, горячекатаных
или холоднообработанных материалов и впоследствии не подвергаются термической обработке
или отпуску, то допустимые расчетные напряжения в Таблице 3 Секции II, Часть D, которые
используются при проектировании, должны основываться на состоянии выбранного материала.
b) Если болты из цветных металлов изготавливаются путем горячей высадки, то следует
использовать допустимые расчетные напряжения для отпущенных материалов в Таблице 3
Секции II, Часть D, если Изготовитель не представит соответствующих контрольных данных,
показывающих, что соблюдается прочность на растяжение горячекатаных
или термообработанных стержней, либо горячеобработанных или термообработанных
штамповок. В данном случае могут использоваться допустимые расчетные напряжения
для материалов в горячеобработанном состоянии.
c) Если болты из цветных металлов изготавливаются путем холодной высадки, то должны
использоваться допустимые расчетные напряжения для отпущенных материалов, указанные
в Таблице 3 Секции II, Часть D, если Изготовитель не представит соответствующих контрольных
данных, показывающих, что можно использовать более высокие расчетные напряжения
(по согласованию). Ни в одном из случаев такие напряжения не должны превышать допустимых
напряжений, указанных в Таблице 3 Секции II, Часть D для холоднообработанного пруткового
материала.
3.7.6.3 Материалы гаек и шайб из цветных металлов

a) Материалы гаек из цветных металлов, используемых с болтовыми соединениями из цветных
металлов, должны соответствовать пункту 3.7.5.3.
b) Гайки и шайбы из цветных металлов могут изготавливаться из подходящих материалов,
указанных в Таблицах 3.A.5, 3.A.6 и 3.A.7.
3.7.6.4 Требования к гайкам из цветных металлов

Гайки из цветных металлов должны соответствовать требованиям пункта 3.7.5.3.
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов

Гайки особой конструкции, например, барашковые, могут изготавливаться из любого подходящего
ковкого материалы, допускаемого в данном разделе, и должны изготавливаться путем горячей
или холодной штамповки; либо из горячештампованных, горячекатаных или холоднотянутых прутьев.
3.8 Дополнительные требования к отливкам
3.8.1.1 Все отливки должны иметь маркировку, содержащую название, торговую марку или иную
прослеживаемую идентификацию Изготовителя, а также идентификацию отливки, включая
обозначение материала. Изготовитель отливок должен представить доказательство того, что все
отливки соответствуют всем применимым требованиям в ТУ на отливки и требованиям данного
раздела. Сертификация отливок должна также описывать характер, расположение и объем ремонта.
3.8.1.2 Все отливки, подлежащие сварке, должны быть пригодны для сварки.
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов
3.8.2.1 Стальные отливки, полученные центробежным способом

В дополнение к минимальным требованиям ТУ на материалы, все поверхности отливок, полученных
центробежным способом, должны быть обработаны механическим способом после термообработки
до шероховатости не более 6,35 мкм (250 мкдюймов) среднего арифметического отклонения.
3.8.2.2 Неразрушающий контроль отливок из черных металлов

а) Общие положения – Отливки должны проверяться с помощью радиографического,
ультразвукового, магнитопорошкового и капиллярного методов, описанных далее, и должны
соответствовать требованиям пунктов с 3.8.2.2.a по 3.8.2.2.d включительно. Радиографический
контроль, и, если требуется, ультразвуковое исследование отливок должны проводиться после
как минимум одной термической обработки для получения аустенитной структуры,
за исключением аустенитных отливок, не требующих термообработки, для которых
радиографическое и ультразвуковое исследование может проводиться на любом этапе
изготовления. Магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия должна проводиться после
окончательной термообработки и окончательной механической обработки обрабатываемых
участков.
3-16
b) Радиографический контроль – Все части отливок из черных металлов, независимо от толщины,

должны полностью пройти радиографию в соответствии с методиками Статьи 2 Секции V.
Радиограммы должны сравниваться с соответствующими Радиографическими Стандартами,
перечисленными далее, а максимально допустимые уровни дефектов должны быть
следующими:
1) Для отливок с подлежащих радиографии толщиной менее 50 мм (2 дюйма), Е 446,
Стандартные контрольные радиограммы для стальных отливок толщиной до 50 мм
(2 дюйма), и с максимально допустимыми дефектами, указанными в Таблице 3.9.
2) Для отливок с подлежащей радиографии толщиной от 50 до 305 мм (2 - 12 дюймов), Е 186,
Стандартные контрольные радиограммы для толстостенных стальных отливок толщиной от
50 до 115 мм (2 - 4,5 дюйма), либо Е 280, Стандартные контрольные радиограммы для
толстостенных стальных отливок толщиной от 115 до 305 мм (4,5 - 12 дюймов), в
зависимости от ситуации, с максимально допустимыми дефектами согласно Таблице 3.10.
c) Ультразвуковое исследование – Все детали отливок из черных металлов толщиной более 305 мм
(12 дюймов) должны подвергаться ультразвуковому исследованию в соответствии с методиками
Статьи 5 Секции V. Отливки с дефектами, показанными в виде неоднородностей, отражения
которых превышают высоту 20 % от нормального обратного отражения, либо которые
уменьшают высоту обратных отражений на более чем 30 % во время движения датчика на 50 мм
(2 дюйма) в любом направлении, не могут быть приняты, если другие методы неразрушающего
контроля, например, радиографический контроль, показывают, что такие включения являются
допустимыми, или что такие дефекты устраняются, а отливки ремонтируются. Это подлежит
проверке Изготовителем сосуда и Инспектором.
d) Магнитопорошковая дефектоскопия – Отливки из магнитных материалов должны проверяться
на всех поверхностях путем магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7
данного Раздела. Отливки с дефектами, показанными в виде включений Типа I или включений,
превышающих степень I Типов II, III, IV и V ASTM E 125, Контрольные фотографии включения
магнитных частиц в стальных отливках, являются недопустимыми, если дефекты
не устраняются, а отливки не ремонтируются.
e) Капиллярная дефектоскопия – Отливки из немагнитных материалов должны проверяться на всех
поверхностях путем капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7 данного Раздела.
Отливки с трещинами и линейными дефектами, превышающими указанные ниже пределы,
являются недопустимыми:
1) Линейные включения числом более 6 в любом квадрате размером 40 х 150 мм (1-1/2 х 6 дюймов),
либо в круге диаметром 90 мм (3,5 дюйма), взятом из наиболее неблагоприятного
местоположения по отношению к оцениваемым включениям.
2) Линейные дефекты длиной более 6 мм (1/4 дюйма) для значений толщины до 19 мм
(3/4 дюйма), одной трети толщины по длине для значений толщины от 19 мм (3/4 дюйма)
до 57 мм (2,25 дюйма), и 19 мм (3/4 дюйма) по длине для значений толщины более 57 мм
(2,25 дюйма). Выровненные дефекты, расположенные друг от друга на расстоянии, равном
длине более длинного дефекта, являются допустимыми.
3) Любые нелинейные дефекты, имеющие размер более 2,5 мм (0,0938 дюйма).
3.8.2.3 Ремонт отливок из черных металлов

a) Отливки с недопустимыми дефектами могут быть отремонтированы. При устранении какого-либо
дефекта и отсутствии необходимости в последующем ремонте путем сварки дефектный участок
должен сливаться с прилегающей поверхностью, так чтобы избежать острых надрезов, щелей
или углов.
b) Ремонт отливок из черных металлов путем сварки – Отливки с дефектами, превышающими
максимально допустимые размеры в пункте 3.8.2.2, могут быть отремонтированы путем сварки,
если дефекты устраняются, а Изготовитель сосуда дает предварительное одобрение. Чтобы
обеспечить полное устранение таких дефектов перед проведением ремонта, основной материал
должен быть повторно проверен путем магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии,
если он является магнитным, или путем капиллярной дефектоскопии, если он не является
магнитным.
3-17
1) Требования к проверке ремонта отливок – Все ремонтные сварные швы глубиной более
10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины среза, в зависимости от того, что меньше, должны
проверяться с помощью радиографии и магнитопорошковой либо капиллярной
дефектоскопии, если материал магнитный, либо капиллярной дефектоскопии, если он
немагнитный, в соответствии с пунктом 3.8.2.2. Если глубина шва составляет менее 20 %
от толщины среза или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если
невозможно провести правильную радиографию отремонтированного участка, то проверке
подлежит первый слой каждых 6 мм (1/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла
и обработанной поверхности сварного шва, по данным предшествующей
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности
должна проводиться после термической обработки отливок. Ремонтные сварные швы,
нанесенные после ультразвукового исследования, должны также проверяться
ультразвуковыми методами.
2) Послесварочная термическая обработка отремонтированных отливок – Если ремонтная
сварка проводится после термической обработки отливки, то отливка должна подвергаться
послесварочной термообработке после проведения ремонтной сварки отливки.
3) Требуемые квалификационные оценки способа сварки и оператора сварки – Сварка должна
проводиться способом, прошедшим квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
Квалификационные испытания способов сварки должны проводиться на образцах литого
материала согласно таким же ТУ, подвергаемого такой же термообработке до и после
сварки, которая используется для заготовки. Все сварщики и операторы, проводящие такую
сварку, также должны пройти квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
4) Сертификация ремонтных сварных швов - Информация о расположении и протяженности
ремонтных сварных швов, наряду со сведениями о технологии ремонта и результатах контроля
включается в сертификационный документ и передается в составе такого документа.
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов
3.8.3.1 Проверка отливок из цветных металлов
Все отливки из цветных металлов должны быть проверены в соответствии со следующими
положениями:
a) Каждая отливка должна быть подвергнута 100 %-му визуальному осмотру и капиллярной
дефектоскопии всех поверхностей в соответствии с пунктом 3.8.2.2.e. Данные проверки должны
проводиться после окончательной термообработки отливки.
b) Все части отливок должны подвергаться полному радиографическому контролю, а радиограммы
должны сравниваться со стандартными радиограммами ASTM E 272 «Контрольные
радиограммы для проверки высокопрочных отливок из медных сплавов и никелемедного сплава».
Принимаемые отливки должны соответствовать стандартам Класса 1, если толщина стенки
менее 25 мм (1 дюйм), либо стандартам Класса 2, если толщина стенки больше или равна 25 мм
(1 дюйм), как определено в Технических условиях ASTM.
c) Все части отливок толщиной более 305 мм (12 дюймов) должны проходить ультразвуковое
исследование в соответствии с методиками, указанными в SE-114. Любые дефекты, отражения
которых не превышают высоты, равной 20 % от нормального обратного отражения, или
не уменьшают высоты обратного отражения на более чем 30 % во время движения датчика
на 50 мм (2 дюйма), в любом направлении, должны считаться допустимыми. Указанные пределы
2
определены для использования датчиков площадью примерно 645 мм (1 дюйм).
3.8.3.2 Ремонт отливок из цветных металлов путем сварки
После одобрения Изготовителем сосуда отливки, отбракованные по результатам проверок, могут
быть отремонтированы в соответствии со следующими требованиями:
a) Отливки с дефектами, превышающими максимально допустимые размеры в пункте 3.8.3.1, могут
быть отремонтированы путем сварки, если дефекты устраняются, а изготовитель сосуда дает
предварительное одобрение. Для обеспечения полного устранения таких дефектов, перед
проведением ремонта основной металл подлежит повторной проверке с помощью капиллярной
дефектоскопии.
b) Все ремонтные сварные швы глубиной более 10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины участка,
в зависимости от того, что меньше, должны проверяться путем радиографии и капиллярной
дефектоскопии в соответствии с пунктом 3.8.3.1. Если глубина ремонтных сварных швов меньше 20 %
от толщины участка или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если невозможно
провести успешную радиографию ремонтируемого участка, то проверке подлежит первый слой каждых
6 мм (3/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла и обработанной поверхности сварного
шва, как было указано ранее, путем капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности
должна проводиться после термической обработки отливок. Ремонтные сварные швы, нанесенные
после ультразвукового исследования, должны также проверяться ультразвуковыми методами.
c) Если ремонтная сварка проводится после термической обработки отливки, то отливка должна
пройти послесварочную термическую обработку после ремонтной сварки.
3-18
d) Сварка должна проводиться с использованием способов сварки, прошедших квалификационную

оценку в соответствии с Секцией IX. Квалификационные испытания способов сварки должны
проводиться на образцах литого материала согласно таким же ТУ и подвергаемого такой же
термообработке до и после сварки, которая используется для заготовки. Все сварщики
и операторы, проводящие такую сварку, также должны пройти квалификационную оценку
в соответствии с Секцией IX.
e) Информация о расположении и протяженности ремонтных сварных швов, наряду со сведениями
о технологии ремонта и результатах контроля включается в сертификационный документ
и передается в составе такого документа.
3.9 Дополнительные требования к раструбам, произведенным из листового материала

Дополнительные требования пункта 3.9 относятся к листовым материалам, используемым
для изготовления раструбов для трубных досок, обрезанных концов с соединением внахлестку,
а также плоских днищ, полученных из листового материала, если длина раструба проходит
по толщине листового материала.
3.9.2 Требования к материалам
3.9.2.1 Листовой материал должен изготавливаться при помощи процесса, обеспечивающего

изготовление материала со свойствами равнопрочности, которые по крайне мере равны свойствам,
указанным в ТУ на материал. Такой листовой материал может быть (без ограничения) материалом,
изготавливаемым путем электрошлаковой сварки и вакуум-дугового переплава. Листовой материал
должен проверяться и испытываться в соответствии с требованиями ТУ на материал
и дополнительными требованиями, указанными в последующих пунктах.
3.9.2.2 Испытательные образцы, в дополнение к образцам, требуемым согласно ТУ

на материалы, должны отбираться в направлении, параллельном оси раструба, и как можно ближе
к раструбу, см. Рис.3.2. Как минимум два образца для испытаний на разрыв должны быть взяты
из листа вблизи раструба, причем один образец берется из центральной трети ширины листа
в прокатанном состоянии, а второй – под углом 90° по окружности от первого образца. Оба образца
должны соответствовать требованиям к механическим свойствам, указанным в ТУ. Для углеродистых
и низколегированных сталей уменьшение площади не должно превышать 30 %; для материалов,
по которым ТУ на материал требуют уменьшения площади более чем на 40 %, должна соблюдаться
бóльшая величина.
3.9.2.3 Нестандартные испытательные образцы, соответствующие требованиям SA-370, Рис.5,

могут быть при необходимости использованы. В этом случае процент удлинения на 50 мм (2 дюйма),
требуемый в ТУ на материал, должен применяться к длине базы, указанной в SA-370, Рис.5.
3.9.2.4 Расположение образцов для испытаний на разрыв показано на Рис.3.2.
3.9.3 Требования к проверкам

3.9.3.1 После механической обработки деталь, независимо от ее толщины, должна пройти
ультразвуковое исследование при помощи прямого луча в соответствии с SA-388. Проверка должна
охватывать два направления приблизительно под прямым углом, т.е. от цилиндрической или плоской
квадратной поверхности раструба и в продольном направлении раструба. Деталь отбраковывается
в следующих случаях:
a) Если результаты проверки показывают включения, сопровождаемые потерей обратного
отражения более чем на 60 % от контрольного обратного отражения, либо если
b) Результаты проверки показывают включения более 40 % от контрольного обратного отражения,
сопровождающиеся 40 %-ной потерей обратного отражения.
3.9.3.2 Перед приваркой раструба фланца трубной доски или плоского днища к прилегающему
корпусу раструб должен быть подвергнут магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Частью 7.
3.9.3.3 После сварки сварной шов и участок раструба длиной не менее 13 мм (1/2 дюйма) от края
сварного шва должен пройти 100 %-й радиографический контроль в соответствии с Частью 7.
Как вариант, сварной шов и участок раструба, прилегающий к сварному шву, могут проходить
ультразвуковое исследование в соответствии с Частью 7.
3.9.4 Отчеты и маркировка
При любом использовании положений данных дополнительных требований они должны указываться
в Отчете. Особой маркировки не требуется.
3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов

Испытания материалов, требуемые в данном Разделе, должны проводиться в соответствии с пунктом 3.10.
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний
3.10.2.1 Термообработка
Термическая обработка, согласно использованию в данном Разделе, включает все виды термической
обработки во время изготовления при 480 °C (900 °F) и выше.
3.10.2.2 Предоставление образцов для выборочных испытаний
Если материал подвергается термической обработке во время изготовления, то испытательные
образцы, требуемые в данном Разделе, должны отбираться из образцов, обработанных таким же
способом, что и материал, включая виды термической обработки, проведенной Изготовителем
материала перед отправкой. Требуемые испытания могут проводиться Изготовителем материала
или Изготовителем оборудования.
3.10.2.3 Термическая обработка образцов для выборочных испытаний
a) Материал, используемый для изготовления сосуда, должен быть представлен испытательными
образцами, прошедшими такую же термическую обработку, включая послесварочную обработку.
Вид и количество испытаний, а также результаты испытаний должны соответствовать ТУ
на материалы. Изготовитель сосуда должен указать температуру, время и скорость охлаждения,
используемые при изготовлении материала. Материал для подготовки образцов должен
нагреваться при указанной температуре в диапазоне значений, определенном Изготовителем
для использования при производстве. Суммарное время выдержки при температуре должно
быть в пределах 80 % от суммарного времени выдержки во время термической обработки
изделия, и может охватывать один цикл. Имитация послесварочной термической обработки
может применяться для заготовок испытательных образцов.
b) Термическая обработка материала не включает такой локальный нагрев, как резку пламенем
или дуговую резку, предварительный нагрев, сварку или нагрев ниже критического интервала
труб для гибки или обработки по размеру.
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний

3.10.3.1 Стандартные детали под давлением
Исключение из требований пунктов 3.10.2.2 и 3.10.2.3 должно применяться к стандартным
компонентам, например сварным трубам, как описано в пункте 3.2.8. Они могут подвергаться
послесварочной термической обработке с сосудом или его деталью без необходимости проведения
такой же обработки испытательных образцов. Данное исключение не относится к отливкам особой
конструкции и к литым кованым фитингам.
3.10.3.2 Для материалов, подвергаемых послесварочной обработке согласно Таблице 6.17
Материалы, перечисленные в QW/QB-422 под номером P-No. 1 Группа 3 и P-No. 3, Группы 1 и 2,
сертифицируемые в соответствии с пунктами 3.10.2.2 и 3.10.2.3, из испытательных образцов,
соответствующих требованиям к послесварочной термообработке в Таблице 6.10, не должны
сертифицироваться повторно, если они подвергаются послесварочной термообработке с другими
условиями, допустимыми в Таблице 6.17.
3.10.3.3 Материалы, подвергаемые повторной аустенизации
Все виды термообработки, предшествующие обработке, в результате которой материал подвергается
полной аустенизации, могут не приниматься во внимание при термической обработке образцов
при условии, что температура аустенизации так же высока, как температура любого
из предшествующих видов термообработки.
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов

3.10.4.1 Листовой материал
a) Если не указано иного, то испытательные образцы должны отбираться в соответствии с требованиями
применимых ТУ на материалы, за исключением положений указанных ниже пунктов (b), (c), и (d).
Образцы для испытаний на разрыв и образцы с V-образным надрезом по Шарпи должны быть взяты
в направлении, перпендикулярном окончательному направлению прокатки листового материала.
b) Если листовой материал подвергается термической обработке со скоростью охлаждения,
превышающей скорость охлаждения при свободной конвекции с температурой аустенизации,
то образцы должны отбираться в соответствии с требованиями применимых ТУ на материалы
и 1-t от любого термически обработанного края, где t – это номинальная толщина материала.
3-20
c) Если отдельный пробный образец используется для представления материала сосуда,

то он должен быть достаточного размера, чтобы скорость охлаждения участка, из которого
берутся испытательные образцы, представляла скорость охлаждения материала как минимум
на глубине ¼-t и расстоянии 1-t от любого края изделия. Если скорости охлаждения,
применяемые к крупным деталям или изделию, не имитируются в соответствии с пунктом 3.10.5,
то размеры пробного образца должны быть не менее 3-t x 3-t x 1-t, где t – это номинальная
толщина материала.
d) Если плоские днища, трубные доски и фланцы со сплошными сердечниками для соединения
враструб должны изготавливаться путем механической обработки листового материала,
то дополнительные образцы должны быть взяты в местах, показанных на Рис.3.2.
3.10.4.2 Штамповки
a) Если не указано иное, испытательные образцы должны отбираться в соответствии
с требованиями применимых ТУ на материалы, за исключением положений указанных ниже
пунктов (b), (c) и (d).
b) Если штамповка термически обрабатывается со скоростью охлаждения, превышающей скорость
охлаждения при свободной конвекции с температурой аустенизации, то образцы должны
отбираться размером по меньшей мере ¼-t максимальной термообработанной толщины с одной
поверхности и 1t с другой. Это обозначается как ¼-t x 1-t, где t – максимальная
термообработанная толщина. Для достижения этих условий можно использовать термический
буфер, если скорости охлаждения, применимые к крупным штамповкам, не имитируются
в соответствии с пунктом 3.10.5.
c) Для толстых и сложных штамповок, например, профилированных сливных наконечников, толстых
трубных досок, фланцев и других сложных штамповок, имеющих профилированную форму
или обработанных до формы готового изделия перед термической обработкой,
зарегистрированный инженер, который подготавливает Отчет о проектировании, должен указать
поверхности готового изделия, подверженные высоким напряжениям растяжения в ходе
эксплуатации. Испытательные образцы для таких изделий должны отбираться из удлинений или
иного запаса материала, имеющегося на изделии. Пробные образцы должны отбираться таким
образом, чтобы продольные оси образцов находились ниже ближайшей термообработанной
поверхности на расстоянии, равном, по меньшей мере, наибольшему расстоянию, на котором
указанная поверхность высокого напряжения будет находиться от ближайшей поверхности
во время термической обработки, а половина образца должна находиться как минимум
на удвоенном рассматриваемом расстоянии от второй термообработанной поверхности. В любом
случае, продольные оси образцов не должны находиться ближе 19 мм (3/4 дюйма) от любой
термообработанной поверхности, а половина длины образцов должна быть на расстоянии
не менее 40 мм (1-1/2 дюйма) от любой второй термообработанной поверхности.
d) При условии предварительного одобрения изготовителем сосуда, испытательные образцы
плоских кольцевых и простых кольцевых штамповок могут отбираться из отдельного
штампованного изделия с соблюдением следующих условий.
1) Отдельная штамповка для испытаний должна иметь такой же нагрев материала и должна
подвергаться такой же вытяжке и обработке, что и производственные штамповки, которые
она представляет.
2) Отдельная штамповка для испытаний должна термически обрабатываться в такой же шихте
и при таких же условиях, что и производственные штамповки.
3) Отдельная штамповка для испытаний должна иметь такую же номинальную толщину,
что и производственные штамповки. Материал образца для испытаний должен выбираться
в соответствии с пунктами 3.10.4.2.a) и b).
3.10.4.3 Трубные изделия
Образцы должны отбираться в соответствии с требованиями действующих ТУ на материалы.
3.10.4.4 Прутковый материал и материалы болтовых соединений
a) Испытательные образцы должны отбираться в соответствии с требованиями действующих ТУ
на материалы, за исключением положений нижеследующего пункта (b).
b) Испытательные образцы должны находиться на расстоянии не менее ¼-t от внешней
или прокатанной поверхности, а конец образца не должен находиться к термообработанному
концу ближе, чем на величину диаметра или толщины.
c) Образцы болтовых соединений должны отбираться в соответствии с действующими ТУ
на материалы, а конец образца не должен находиться к термообработанному концу ближе, чем
на величину диаметра или толщины.
3.10.4.5 Отливки
a) Условный отдельно отлитый пробный образец ASTM соответствует требованиям пункта 3.10.5,
когда для отливок с максимальной толщиной менее 50 мм (2 дюйма) используется
нормализующая термообработка или термообработка с ускоренным охлаждением.
b) Для отливок толщиной 50 мм (2 дюйма) и более, образцы должны отбираться из отливки
(или ее расширения), размером не менее ¼-t максимальной термообработанной толщины
с одной поверхности, и 1-t с другой. Может использоваться термический буфер.
3-21
c) Для массивных отливок, отлитых или обработанных до формы готового изделия перед
термической обработкой, зарегистрированный инженер, который подготавливает Отчет
о проектировании, должен указать поверхности готового изделия, подверженные высоким
напряжениям растяжения в ходе эксплуатации. Испытательные образцы для таких изделий
должны отбираться из удлинений или иного запаса материала, имеющегося на изделии.
Образцы должны отбираться на расстоянии ниже ближайшей термообработанной поверхности,
равном по меньшей мере наибольшему расстоянию, на котором указанная поверхность высокого
напряжения будет находиться от ближайшей поверхности во время термической обработки,
образец также должен находиться как минимум на удвоенном таком расстоянии от второй
термообработанной поверхности. В любом случае, образец не должен отбираться на расстоянии
менее 19 мм (3/4 дюйма) от термообработанной поверхности и 38 мм (1-1/2 дюйма) от второй
термообработанной поверхности.
d) При условии предварительного одобрения Изготовителем сосуда, испытательные образцы
из плоских кольцевых и простых кольцевых штамповок могут отбираться из отдельного отлитого
изделия с соблюдением следующих условий.
1) Отдельный пробный образец должен иметь такой же нагрев материала и должен

подвергаться такому же литью, что и производственные отливки, которые он представляет.
2) Отдельный пробный образец должен быть обработан термически в такой же шихте
и при таких же условиях, что и производственные отливки, если не имитируются скорости
охлаждения, применимые к крупным отливкам, в соответствии с пунктом 3.10.5.
3) Отдельный пробный образец должен иметь такую же номинальную толщину,
что и производственные отливки. Материал испытательного образца должен отбираться
из области в середине между центром и поверхностью, и не должен находиться ближе,
чем на расстоянии толщины, от второй поверхности.
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных металлов

3.10.5.1 Общие требования к термической обработке образцов для испытаний даются
в пункте 3.10.2.3.
3.10.5.2 Если изделия из ферритной стали подвергаются нормализации или ускоренному
охлаждению от температуры аустенизации, то образцы для испытаний, представляющие такие изделия,
должны охлаждаться со скоростью, примерно равной, но не превышающей скорость охлаждения
основной части изделия, за исключением некоторых штамповок и отливок (см. пункты 3.10.4.2.с
и 3.10.4.5.c). Данное правило должно применяться к образцам, отобранным непосредственно из изделия,
а также к отдельным пробным образцам, представляющим изделие. Могут использоваться указанные
ниже общие методики для всех видов изделий или пробных образцов, представляющих изделие.
a) Используется любая методика, которая может обеспечить скорость охлаждения испытательного

образца, соответствующую скорости охлаждения основной части изделия на участке между
центром и поверхностью (1/4-t), но не ближе к любому термообработанному краю,
чем на расстоянии, равном номинальной охлаждаемой толщине (t) при 14 °C (25 °F) в течение
20 секунд при любой температуре после начала охлаждения от температуры аустенизации.
b) Более высокие скорости охлаждения на краях изделий могут компенсироваться следующим:
1) Взятием испытательных образцов на расстоянии не менее 1-t от охлажденного края,

где t – толщина изделия.
2) Прикреплением стальной подкладки шириной не менее 1-t с помощью сварного шва
неполного провара к краю изделия, с которого берется образец.
3) Использованием термических буферов или изоляции на краю изделия, с которого берутся
образцы.
c) Если имеются данные о скорости охлаждения изделия и устройства регулирования скорости

охлаждения для испытательных образцов, то испытательные образцы могут быть обработаны
термически в специальном устройстве, чтобы представлять изделие при условии соблюдения
положений пункта 3.10.5.2.a).
d) Если материал плакированный или покрывается наплавленным слоем перед нормализацией или
ускоренным охлаждением от температуры аустенизации, то образцы полной толщины должны
быть плакированы или покрыты наплавленным слоем перед такими термическими обработками.
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов

3.10.6.1 Заводская термическая обработка цветных металлов, как правило, необязательна.
При проведении термической обработки она должна быть согласована Пользователем
и Изготовителем сосуда.
3.10.6.2 Материалы, механические свойства которых испытывают влияние заводской термической
обработки, должны быть представлены испытательными образцами, подвергнутыми имитационной
заводской термической обработке. Изготовитель сосуда должен сообщить соответствующие
параметры заводской термической обработки изготовителю материала.
3-22
3.10.6.3 Требования пункта 3.10.6.2 не относятся к отпуску и снятию напряжения.

3.11 Требования к ударной вязкости материалов
3.11.1.1 Ударные испытания образца с V-образным надрезом по Шарпи должны проводиться

для материалов, используемых для корпусов, днищ, сливных наконечников и прочих деталей
под давлением, а также для структурных элементов, важных для структурной целостности сосуда,
если не приводится исключений в пункте 3.11.
a) Требования к ударной вязкости для материалов, перечисленных в Таблице 3.А.1 (углеродистые
и низколегированные стали, за исключением материалов болтовых соединений), даются
в пункте 3.11.2.
b) Требования к ударной вязкости материалов, перечисленных в Таблице 3.А.2 (стали, улучшенные
закалкой и отпуском, с повышенной прочностью на растяжение), даются в пункте 3.11.3.
c) Требования к ударной вязкости для материалов, перечисленных в Таблице 3.А.3
(высоколегированные стали, за исключением материалов болтовых соединений), даются
в пункте 3.11.4.
d) Требования к ударной вязкости для материалов, перечисленных в Таблицах 3.А.4-3.А.7 (цветные
сплавы), даются в пункте 3.11.5.
e) Требования к ударной вязкости всех материалов болтовых соединений даются в пункте 3.11.6.
3.11.1.2 Способы испытания ударной вязкости и требования к ударным испытаниям сварных швов
испытательных листов сосуда из черных металлов даются в пунктах 3.11.7 и 3.11.8 соответственно.
3.11.1.3 В пункте 3.11 упоминается минимальная расчетная температура металла (MDMT). MDMT
является частью основы проектирования сосудов; определение см. в пункте 4.1.5.2.e. Правила пункта 3.11
используются для определения допустимой MDMT для материала, основываясь на материалах
конструкции, виде изделия, толщине стенки, напряженном состоянии и термической обработке.
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых соединений
3.11.2.1 Требования к ударной вязкости для углеродистых и низколегированных сталей

a) Ударные испытания должны проводиться на углеродистых и низколегированных материалах,
указанных в Таблице 3.А.1, для всех комбинаций материалов и значений MDMT, за исключением
случаев, отмеченных в пунктах 3.11.2.3, 3.11.2.4, 3.11.2.5 или 3.11.2.8.
b) Если ударные испытания необходимы, то требуются следующие значения вязкости:
1) Если указанный минимальный предел прочности на растяжение меньше 655 МПа
(95 тыс. фунтов/кв. дюйм), то минимальная величина энергии для всех размеров образцов
должна соответствовать величине, указанной на Рис. 3.3 и 3.4 для деталей сосудов,
не подвергаемых послесварочной термической обработке и деталей сосудов, подвергаемых
такой обработке, соответственно, умноженной на отношение действительной ширины
образца вдоль надреза к ширине всего образца, за исключением случаев, отмеченных
в пункте 3.11.7.2.b.
2) Если указанный минимальный предел прочности на растяжение больше или равен 655 МПа (95
тыс. фунтов/кв. дюйм), то минимальное поперечное расширение (см. Рис. 3.5), противоположное
надрезу, для всех размеров образцов должно быть не меньше величин, указанных на Рис.3.6.
3.11.2.2 Требуемые ударные испытания на основе MDMT, толщины и предела текучести

a) Если основная толщина (см. пункт 3.11.2.3.b) в любом сварном соединении или любой
несвариваемой детали превышает 100 мм (4 дюйма), а MDMT ниже 32 °C (90 °F), то ударные
испытания необходимы.
b) Если не указано иного на Рис. 3.7 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо на Рис. 3.8 для деталей,
подвергаемых PWHT, а также несвариваемых деталей, то материалы, имеющие минимальный предел
текучести больше 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм), должны пройти ударные испытания.
3.11.2.3 Исключения из ударных испытаний на основе MDMT, толщины и ТУ на материалы
a) Рис. 3.7 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо Рис. 3.8 для деталей, подвергаемых PWHT,
должен использоваться для определения исключений из ударных испытаний на основе кривой
исключения из ударных испытаний для рассматриваемых ТУ на материалы, а также марки либо
класса стали, MDMT и основной толщины свариваемой детали. Если комбинация MDMT
и толщины для рассматриваемого материала находится на применимой кривой исключений
из ударных испытаний (Рис. 3.7 или 3.8) или выше нее, то ударные испытания не требуются,
за исключением случаев, особо отмеченных в пункте 3.11.8 для наплавленного металла
и околошовных зон.
3-23
b) Основная толщина tg свариваемой детали определяется с помощью следующих критериев.

Примеры основной толщины некоторых стандартных деталей сосудов показаны на рис. 3.9, 3.10
и 3.11.
1) Для всех видов изделий, кроме отливок:
i) Для соединений встык, за исключением соединений в плоских днищах и трубных досках,
номинальная толщина самого толстого сварного соединения [см. Рис. 3.9, схема (a)],
ii) Для угловых соединений, угловых сварных швов или нахлесточных сварных
соединений, включая приспособления согласно пункту 3.11.1.1, наиболее тонкая
из двух свариваемых деталей,
iii) Для плоских днищ или трубных досок, наибольшее по пункту (ii) или толщина плоского
компонента, разделенная на 4.
2) Основная толщина отливки должна быть ее наибольшей номинальной толщиной.
3) Основная толщина плоских несвариваемых деталей, например, болтовых фланцев,
трубных досок и плоских днищ, - это толщина плоского компонента, разделенная на 4.
4) Основная толщина несвариваемого выпуклого днища – это наибольшее значение
толщины плоского фланца, разделенное на 4, или минимальная толщина выпуклой части.
c) Такие компоненты, как корпуса, днища, сливные наконечники, люки, башмаки ноги вышки, кольцевые
ребра жесткости, фланцы, трубные доски, плоские крышки, несущие ленты и приспособления, важные
для структурной целостности сосуда, при приварке к компонентам под давлением должны
обрабатываться как отдельные компоненты. Каждый компонент должен оцениваться по требованиям
к ударным испытаниям на основе своей классификации материала, основной толщины
(см. пункт 3.11.2.3.b) и MDMT. Для сварных конструкций, состоящих более чем из двух компонентов
(например, соединение сливного наконечника с башмаком ноги вышки), должна определяться
основная толщина и допустимая MDMT каждого отдельного сварного соединения конструкции, а самая
высокая MDMT должна использоваться как допустимая MDMT для сварной конструкции.
d) На Рис. 3.8 максимальная номинальная основная толщина свариваемых деталей, не подвергаемых
послесварочной термической обработке, ограничена 38 мм (1-1/2 дюйма). Некоторые сосуды могут
содержать свариваемые детали под давлением, не проходящие послесварочную термическую
обработку, толщина которых превышает номинальную основную толщину 38 мм (1-1/2 дюйма).
Примерами таких свариваемых деталей под давлением, не проходящих послесварочную термическую
обработку, являются толстые трубные доски, плоские днища и толстые вставные листы
(со скошенными кромками) со сливными наконечниками или структурными приспособлениями,
испытывающими нагрузку. Такие свариваемые детали под давлением, не подвергаемые
послесварочной термической обработке, должны подвергаться ударным испытаниям
и соответствовать требованиям к ударным испытаниям данного раздела.
e) Ударные испытания не требуются для материалов толщиной 2,5 мм (0,099 дюйма) и менее,
но такие исключенные материалы не должны использоваться при расчетных температурах
металла ниже -48 °C (-55 °F). Для компонентов, изготавливаемых из труб DN 100 (NPS 4) или
менее, а также для эквивалентного размера труб из материалов P-No. 1 допускаются следующие
исключения из ударных испытаний как функция минимального предела текучести (SMYS)
материала для температур металла -104 °C (-155 °F) и выше:
1) Для SMYS в диапазоне 140-240 МПа (20-35 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно,
исключение толщины для ударных испытаний равно 6 мм (1/4 дюйма).
2) Для SMYS в диапазоне 250-310 МПа (36-45 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно,
исключение толщины для ударных испытаний равно 3,2 мм (1/8 дюйма).
3) Для SMYS более 315 МПа (46 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно, исключение толщины
для ударных испытаний равно 2,5 мм (0,099 дюйма).
f) Следует отметить, что правила в данном пункте по исключению из ударных испытаний
не обеспечивают то условие, что все результаты испытаний данных материалов будут
соответствовать критериям приемки ударных испытаний в пункте 3.11.2.1.b.
3.11.2.4 Исключение из ударных испытаний на основе ТУ на материалы и вида изделия
a) Ударные испытания не требуются для фланцев из ферритной стали, указанных далее,
при их поставке в термообработанном состоянии (нормализованном, нормализованном
и закаленном, либо закаленном и отпущенном) и использовании при расчетных температурах
не ниже –29 °C (–20 °F), и не ниже –18 °C (0 °F) при поставке в состоянии непосредственно после
ковки:
1) Фланцы ASME B16.5,
2) Фланцы ASME B16.47,
3) Длинные приварные фланцы с буртиком, определяемые как кованые сливные наконечники,
соответствующие требованиям к размерам фланцевого фитинга, приведенным в ASME
B16.5, но имеющие прямой раструб/шейку. Внутренний диаметр шейки не должен быть
меньше номинального размера фланца, а внешний диаметр шейки и любого усиления
сливного наконечника не должен превышать диаметр раструба, согласно ASME B16.5.
3-24
b) Материалы, изготавливаемые и подвергаемые ударным испытаниям в соответствии

с требованиями указанных далее ТУ, не подлежат ударным испытаниям согласно правилам
данного раздела при значениях MDMT выше 3 °C (5 °F) и не ниже температуры испытания,
требуемой в ТУ.
1) SA-320
2) SA-333
3) SA-334
4) SA-350
5) SA-352
6) SA-420
7) SA-437
8) SA-508 Марка 5 Класс 2
9) SA-540, за исключением материалов, изготавливаемых согласно Таблице 2, Примечание 4
в данных ТУ
10) SA-765
3.11.2.5 Исключения из ударных испытаний на основе величин расчетного напряжения

a) Более низкое значение MDMT для компонента по сравнению со значением, полученным
в пункте 3.11.2.3 может определяться в соответствии с описанной далее процедурой.
1) ЭТАП 1 – для рассматриваемой свариваемой детали нужно определить номинальную
толщину tn и требуемую основную толщину детали tg по пункту 3.11.2.3.b.
2) ЭТАП 2 – определить применимую кривую вязкости материала, используемую на Рис. 3.7
для деталей, не подвергаемых PWHT или на Рис. 3.8 для деталей, подвергаемых PWHT.
Материалы, указанные на кривых вязкости, перечисляются в Таблице материалов
для Рис. 3.8М.
3) ЭТАП 3 – определить MDMT по Рис. 3.7 для деталей, не подвергаемых PWHT,
или по Рис.3.8 для деталей, подвергаемых PWHT на основе применимой кривой вязкости
и основной толщины tg.
4) ЭТАП 4 – определить коэффициент напряжения Rts на основе расчетных условий

нагружения при MDMT, используя одну из нижеприведенных формул. Следует отметить,
что данный коэффициент может быть подсчитан с точки зрения требуемой расчетной
толщины и номинальной толщины, приложенного напряжения и допустимого расчетного
напряжения, либо приложенного давления и максимального допустимого рабочего давления
на основе правил проектирования данного Раздела или номинальных значений давления
и температуры ASME/ANSI.
(основа толщины) (3.1)
(основа напряжения) (3.2)
(основа номинальных значений давления и температуры) (3.3)
3-25
5) ЭТАП 5 – определить окончательную величину MDMT и оценить результаты.

i) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 меньше или равен 0,24, то MDMT
следует определить как -104 °С (-155 °F). Ударные испытания не требуются,
если не требуется более низкое значение MDMT.
ii) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 больше 0,24, то следует определить
понижение температуры, TR. Если указанный минимальный предел текучести меньше
или равен 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм), то следует определить TR по Рис. 3.12
для деталей, не подвергаемых PWHT, либо по Рис. 3.13 для деталей, подвергаемых
PWHT на основе коэффициента Rts, полученного на ЭТАПЕ 4. Если указанный
минимальный предел текучести больше 450 МПа (65 тыс. фунтов/кв. дюйм), то
следует определить понижение температуры TR по формуле (3.4). Окончательная
величина MDMT рассчитывается по формуле (3.5). Понижение MDMT, задаваемое
формулой (3.5), не должно превышать 55 °C (100 °F). Ударные испытания
не требуются, если указанная MDMT выше рассчитанной MDMT. Однако, если
указанная или рассчитанная MDMT ниже -48 °C (-55 °F), то проведение ударных
испытаний необходимо.
(°F, тыс. фунтов/кв. дюйм) (3.4)

(°F, тыс. фунтов/кв. дюйм)
(3.4)
MDMT = MDMTЭТАП3 - TR (3.5)
b) Процедура в пункте 3.11.2.5.a) повторяется для каждой свариваемой детали, а самое высокое
значение MDMT для всех свариваемых деталей равно значению MDMT для сосуда.
c) Для фланца, прикрепляемого путем сварки, процедура в пункте 3.11.2.5.a) может использоваться
после определения понижения температуры для шейки или корпуса, к которому приваривается
фланец. Болтовые соединения могут не учитываться при определении понижения температуры
для фланцев.
d) Для деталей, не подвергаемых PWHT, можно использовать Рис.3.12, а для деталей, подвергаемых
PWHT – Рис. 3.13 при рассмотрении компонентов, не испытывающих первичных мембранных
растягивающих напряжений, таких как плоские днища, крышки, трубные доски и фланцы (включая
болты и гайки). Значение MDMT не должно быть ниже температуры ударных испытаний минус
допустимое понижение температуры, по определению Рис. 3.12 и 3.13. Отношение, используемое
в пункте 3.11.2.5.a), ЭТАП 4, должно быть отношением максимального расчетного давления
при MDMT к максимальному допустимому давлению (МАР) компонента при MDMT.
3.11.2.6 Регулировка MDMT для материалов, подвергаемых ударным испытаниям

a) Компоненты, подвергаемые ударным испытаниям, могут использоваться при MDMT ниже
температуры ударных испытаний, при условии, что коэффициент напряжения по Рис.3.12
для деталей, не подвергаемых PWHT или Рис.3.13 для деталей, подвергаемых PWHT, меньше
единицы, а MDMT не ниже -104 °C (-155 °F). Для таких компонентов MDMT не должна быть ниже
температуры ударных испытаний минус допустимое понижение температуры, по определению
в пункте 3.11.2.5 (т.е. исходная точка для расчета MDMT по ЭТАПУ 3 – это температура ударных
испытаний). (См. пункт 3.11.2.4.b).
b) Общие исключения по пунктам 3.11.25 и 3.11.2.6 относятся к сосудам, в которых давление
зависит от давления пара содержимого (т.е. сосуды в холодильных установках, а также сосуды,
подверженные воздействию низких сезонных температур воздуха). Для таких областей
применения, расчеты первичной толщины, как правило, должны проводиться для максимальной
расчетной температуры, соответствующей максимальной температуре, ожидаемой выше линии
на Рис.3.3 (для деталей в состоянии после сварки) или на Рис.3.4 (для деталей со снятыми
деформациями) для применимой группы материалов, с использованием соответствующих
величин интенсивности напряжения, указанных в Приложении 3.А. Расчеты толщины должны
проводиться для максимального сопутствующего напряжения, ожидаемого ниже линии на Рис.3.3
или 3.4 (в зависимости от условий) для применимой группы материалов с использованием
уменьшенных величин интенсивности расчетного напряжения. Следует использовать
наибольшее значение толщины, полученное таким способом. Сравнение коэффициентов
давления с коэффициентами напряжений может быть достаточным, когда нагрузки, не вызванные
давлением, являются незначительными.
3-26
3.11.2.7 Сосуд или компоненты, работающие при температуре ниже MDMT

Сосуды или компоненты могут эксплуатироваться при температурах ниже значения MDMT, указанного
на заводской табличке, в следующих случаях:
a) Положения пункта 3.11.2 соблюдаются при использовании пониженной рабочей температуры,
равной MDMT, но рабочая температура никогда не должна быть ниже -104 °C (-155 °F); либо
b) для сосудов или компонентов, чья толщина основывается только на нагрузочном давлении,
совмещенная рабочая температура может быть такой же низкой, как и минимальная расчетная
температура металла, о чем свидетельствует клеймо на табличке, минус допустимое понижение
температуры, как указывается в пункте 3.11.2.5. Соотношение, используемое на Этапе 4
в пункте 3.11.2.5, должно представлять собой отношение максимального давления
при совмещенной рабочей температуре к расчетному давлению сосуда при минимальной
расчетной температуре металла, обозначенной на табличке, но ни в коем случае рабочая
температура не должна быть ниже -104 °C (–155 °C).
3.11.2.8 Определение MDMT с помощью методов механики разрушения

a) Вместо процедур, описанных в пунктах с 3.11.2.1 по 3.11.2.7, MDMT может определяться
с помощью методов механики разрушения. Методы механики разрушения должны
соответствовать API 579-1/ASME FFS, Часть 9, Уровень 2 или 3.
b) Оценка, используемая для определения MDMT, должна включать системную оценку всех
факторов, регулирующих чувствительность к хрупкому излому, например, напряжений
от приложенных нагрузок, включая тепловые напряжения, размер дефекта, вязкость разрушения
основного металла и сварных соединений, термическую обработку и величину нагрузки.
c) Базисный размер дефекта, используемый в оценке методами механики разрушения, должен
быть дефектом поверхности глубиной a = мин. [t/4, 25 мм (1 дюйм)] и длиной 2c = 6a, где t – это
толщина листа с базисным дефектом. Если получено одобрение пользователя, то можно
применять иной базисный размер дефекта, на основе формы сварного соединения
и используемого неразрушающего контроля для квалификационной оценки сосуда (см. Часть 7).
d) Вязкость разрушения материала должна определяться при помощи кривой исключения
для материала (см. примечания к Рис. 3.7 и 3.8), а также корреляции ударной вязкости по Шарпи
MPC, описанной в API 579-1/ASME FFS-1, Приложение F, пункт F.4. Если одобрено
пользователем, то можно использовать иную вязкость разрушения материала, на основе
результатов испытания на вязкость разрушения.
e) Значение MDMT, полученное с помощью методов механики разрушения, не должно быть ниже
температуры, указанной в пункте 3.11.2.3.e.
3.11.2.9 Требования к послесварочной термической обработке материалов, работающих при низких

температурах
a) Если MDMT ниже –48 °C (–55 °F), а коэффициент напряжения по Рис. 3.12 для деталей,
не подвергаемых PWHT, либо по Рис. 3.13. для деталей, подвергаемых PWHT, больше или равен
0,24, то сварные соединения должны пройти PWHT в соответствии с требованиями пункта 6.4.2.
b) Требование пункта (а) выше не относится к сварным соединениям, перечисленным в пунктах
(b)(1) и (b)(2) далее, в сосудах или их деталях, изготавливаемых из материалов P-No. 1,
подвергаемых ударным испытаниям при MDMT или более низкой температуре в соответствии
с пунктом 3.11.2.1. Требование к минимальной средней энергии для основного металла,
наплавленного металла и околошовных зон должно быть 41 Дж (30 футо-фунтов) вместо
величин, указанных на Рис. 3.3 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо на Рис. 3.4 для
деталей, подвергаемых PWHT.
1) Сварные соединения типа 1 категории А и В, за исключением соединений конусов
с цилиндрами, прошедшие 100 %-ную радиографию. Сварные соединения категории А и В,
соединяющие секции неодинаковой толщины, должны снабжаться переходным участком
с уклоном не более 3:1.
2) Угловые сварные швы с размером катета более 10 мм (3/8 дюйма), прикрепляющие
приспособления с высокой нагрузкой, при условии, что материал приспособления
и крепежный шов соответствуют требованиям пунктов 3.11.2 и 3.11.8. Приспособления
с высокой нагрузкой, для данной сферы применения, определяются как приспособления,
в которых напряжения в крепежном шве не превышают 25 % допустимого напряжения.
Все такие сварные швы подлежат капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии
в соответствии с Частью 7 данного Раздела.
3.11.2.10 Ударные испытания способов сварки

a) Для сварных конструкций квалификационная оценка способа сварки должна включать ударные
испытания сварных швов и околошовных зон, если того требуют следующие условия.
3-27
b) Сварные швы с присадочным материалом должны пройти ударные испытания в соответствии

с пунктом 3.11.2.1, при соблюдении следующих условий:
1) Если основной металл должен быть подвергнут ударным испытаниям согласно правилам
данного Раздела;
2) При соединении основных металлов по Рис. 3.7 или 3.8, кривые С и D, либо металлов,
не подлежащих ударным испытаниям по пункту 3.11.2.4.b, при MDMT ниже -29 °C (-20 °F),
но выше -48 °C (-55 °F), если не используются расходные материалы для сварки,
классифицированные по ударным испытаниям при температуре не выше MDMT;
3) При соединении основных металлов, не подлежащих ударным испытаниям
по пунктам 3.11.2.3, 3.11.2.4 и 3.11.2.5, если MDMT ниже -48 °C (-55 °F).
c) Сварные швы материалов без использования присадочного металла должны пройти ударные
испытания, если толщина сварного шва превышает 13 мм (1/2 дюйма) для всех значений MDMT,
либо если толщина сварного шва превышает 8 мм (5/15 дюймов), а MDMT ниже 10 °C (50 °F).
Данное требование не относится к сварным швам, выполненным согласно ТУ на материалы.
d) Сварные околошовные зоны, полученные с добавлением или без добавления присадочного
металла, подлежат ударным испытаниям при любом из следующих условий:
1) Если основной металл должен быть подвержен ударным испытаниям согласно правилам
данного Раздела;
2) Если сварные швы имеют отдельные слои сварного шва толщиной более 13 мм
(0,5 дюйма), а MDMT ниже 21 °C (70 °F);
3) При соединении основных металлов, не подлежащих ударным испытаниям
по пункту 3.11.2.4.b, если MDMT ниже -48 °C (-55 °F).
e) Ударные испытания производства сосудов в соответствии с пунктом 3.11.8.4 могут
не проводиться в случае использования следующих материалов:
1) Сварочные металлы, соединяющие стальные элементы, не подлежащие ударным
испытаниям по пунктам 3.11.2.3, 3.11.2.4 и 3.11.2.5 для минимальных значений MDMT -29 °C
(-20 °F) или выше;
2) Сварочные металлы, указанные в пунктах 3.11.2.10.b.2 и 3.11.2.10.b.3;
3) Околошовные зоны стальных элементов, не подлежащих ударным испытаниям
по пунктам 3.11.2.3, 3.11.2.4 и 3.11.2.5, за исключением случаев, когда применяется
пункт 3.11.2.10.d.3.
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском
3.11.3.1 Требования к ударной вязкости ферритных сталей, улучшенных закалкой и отпуском

a) Все стали, улучшенные закалкой и отпуском, перечисленные в Таблице 3.А.2, должны пройти
испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи.
b) Ударные испытания должно быть проведены при температуре не выше MDMT, определенной
в Части 4, пункт 4.1.5.2.d. Однако, MDMT никогда не должна быть выше 0 °C (32 °F).
c) Материалы могут использоваться при температурах ниже MDMT, как допускается далее.
1) Если коэффициент напряжения, определенный на Рис. 3.12 для деталей, не подлежащих
PWHT, либо на Рис. 3.13 для деталей, подлежащих PWHT, равен 0,24 или меньше,
то соответствующая MDMT не должна быть ниже -104 °C (-155 °F).
2) Если коэффициент напряжения, определенный на Рис. 3.12 для деталей, не подлежащих
PWHT, либо на Рис. 3.13 для деталей, подлежащих PWHT, больше 0,24, то соответствующая
MDMT не должна быть ниже температуры ударных испытаний минус допустимое понижение
температуры, указанное на Рис. 3.12 для деталей, не подвергаемых PWHT, либо на Рис. 3.13
для деталей, подвергаемых PWHT, но никогда не ниже -104 °C(-155 °F).
3.11.3.2 Ударные испытания
a) Подготовка образцов для испытаний – все образцы для испытаний должны изготавливаться из
материала в его окончательном термообработанном состоянии согласно требованиям пункта 3.11.7.2.
b) Число ударных испытаний и образцов для испытаний – одно ударное испытание образца
с V-образным надрезом по Шарпи должно быть проведено для трех образцов. Для листов
в прокатанном состоянии одно испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи должно
проводиться для каждого листа в прокатанном состоянии. Для термообработанных листов
(нормализованных, нормализованных и закаленных, либо закаленных и отпущенных) одно
испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи должно проводиться для каждого
термообработанного листа. Одно испытание образца с V-образным надрезом по Шарпи должно
проводиться для каждого нагрева прутьев, труб, сортового проката, кованых деталей или
отливок, включенных в один набор для термообработки. Число ударных испытаний не должно
быть меньше числа, требуемого в ТУ на материалы.
3-28
c) Расположение и ориентация образцов для испытаний – Расположение и ориентация образцов

для испытаний должны быть такими же, что и для ударных испытаний по Шарпи согласно
пунктам 3.11.7.2 и 3.11.7.3, за исключением того, что образцы из листового материала должны
располагаться поперек окончательного направления прокатки, а для штамповок и труб - поперек
направления основной заготовки (см. Рис. 3.14).
d) Минимальное поперечное расширение должно быть в соответствии с пунктом 3.11.2.1.b.
e) Повторные проверки должны соответствовать пункту 3.11.7.6.
3.11.3.3 Испытания на удар падающими грузами
a) Если MDMT ниже -29 °C (-20 °F), то испытания на удар падающими грузами, по определению
в ASTM E 208 «Проведение испытаний на удар падающими грузами для определения
температуры нулевой пластичности ферритных сталей», должны проводиться для всех
материалов, перечисленных в Таблице 3.А.2, за исключением следующего:
1) SA-522 для любой MDMT;
2) SA-353 и SA-553, если температура не ниже -196 °C (-320 °F);
3) SA-645, если температура не ниже -170 °C (-275 °F).
b) Число испытаний листов – Для листов толщиной 16 мм (5/8 дюйма) и более, одно испытание
на удар падающими грузами (два образца) должно быть проведено для каждого листа
в термообработанном состоянии (см. пункт 3.11.3.2).
c) Число испытаний штамповок и отливок – Для штамповок и отливок любой толщины должно
проводиться одно испытание на удар падающими грузами (два образца) для каждого нагрева
в наборе для термообработки. Методика отбора образцов должна соответствовать требованиям
ASTM E 208.
d) Требуемые результаты испытаний – Оба образца для испытаний должны соответствовать
условию отсутствия разрушений, по определению в ASTM E 208, при испытательной
температуре.
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений
3.11.4.1 Требования к ударной вязкости высоколегированных сталей
a) Ударные испытания должны проводиться на высоколегированных материалах, указанных
в Таблице 3.А.3 для всех комбинаций материалов и MDMT, за исключением случаев,
отмеченных в пунктах 3.11.4.3 или 3.11.4.5.
b) Если ударные испытания необходимы, то минимальное поперечное расширение,
противоположное надрезу, должно быть 0,38 мм (0,015 дюйма) для значений MDMT -196 °C
(-320 °F) и выше. Для значений MDMT ниже данной температуры производственные способы
сварки должны ограничиваться сваркой защищенной дугой, сваркой металлическим электродом
в газовой среде, дуговой сваркой под флюсом, плазменной дуговой сваркой и сваркой
вольфрамовым электродом в газовой среде. Каждый нагрев, набор или партия присадочного
металла и комбинация присадочного металла с флюсом должны подвергаться испытаниям
перед использованием, согласно требованиям пунктов 3.11.4.5(d)(4)(i) - (iii). Исключения
из испытаний перед использованием, допускаемые в пунктах 3.11.4.5(d)(4)(iv) и 3.11.4.5(d)(4)(v),
не должны применяться. Испытание ударной вязкости образца с надрезом должно проводиться
согласно последующим пунктам (1) или (2), в зависимости от условий.
1) Для сварного присадочного металла типа 316L:
i) Каждый нагрев присадочного металла, используемый в изготовлении, должен иметь
ферритовое число не более 5, измеряемое с помощью ферритоскопа или магнитного
датчика, калиброванного в соответствии с AWS A 4.2, либо определяемое путем
применения химического состава испытательного сварного шва (Рис. 3.15).
ii) Испытание ударной вязкости образца с надрезом из основного металла,
наплавленного металла и околошовной зоны должно проводиться при температуре -
196 °C (-320 °F).
iii) Каждый из трех образцов по каждому испытанию должен иметь поперечное
расширение, противоположное надрезу, не менее 0,53 мм (0,021 дюйма).
2) При использовании присадочных металлов не типа 316L, либо если основной металл,
наплавленный металл или присадочный металл не соответствуют требованиям пункта (а)
выше:
i) Испытание ударной вязкости образца с надрезом должно проводиться
при температуре не выше MDMT, с использованием метода ASTM E 1820 JIC.
ii) Набор из двух образцов должен пройти испытание при ориентации TL; полученное
значение KIC (JIC) должно быть не менее 132 МПам (120 тыс. фунтов/кв. дюймдюйм).
iii) Каждый нагрев или набор основного металла, используемого при изготовлении,
должен иметь ферритное число не выше числа, полученного для испытательного
сварного шва.
3-29
3.11.4.2 Требуемые ударные испытания при проведении термической обработки

Ударные испытания требуются при более низкой температуре 21 °C (70 °F) или MDMT, если
используется термическая обработка в пределах температур, указанных для следующих материалов.
a) Аустенитные нержавеющие стали, термически обрабатываемые при температуре 480 °C
и 900 °C (900 °F и 1650 °F), за исключением типов 304, 304L, 316 и 316L, которые термически
обрабатываются при температуре 480 °C – 705 °C (900 °F – 1300 °F). Эти типы сталей
не подлежат ударным испытаниям при условии, что MDMT равна -29 °C (-20 °F) и выше,
а ударные испытания при производстве сосудов термообрабатываемого металла сварного шва
проводятся для соединений категории А и В.
b) Аустенитно-ферритные дуплексные нержавеющие стали, термически обрабатываемые
при температурах от 315 °C до 955 °C (600 °F – 1750 °F).
c) Ферритные хромистые нержавеющие стали и мартенситные хромистые нержавеющие стали,
термически обрабатываемые при температурах 425 °C – 730 °C (800 °F – 1350 °F).
Термическая обработка материалов не включает тепловой резки.
3.11.4.3 Исключения из ударных испытаний для основных металлов и околошовных зон

Ударные испытания не требуются для следующих комбинаций основных металлов и околошовных
зон (если они свариваются) и MDMT, за исключением случаев, отмеченных в пункте 3.11.4.2.
a) Для аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей:
1) Типы 304, 304L, 316, 316L, 321 и 347 при значениях MDMT от -196 °C (-320 °F) и выше;
2) Типы, не указанные в пункте (а) выше, и имеющие содержание углерода не более 0,10 %
при значениях MDMT -196 °C (-320 °F) и выше. (Значение содержания углерода может
указываться Покупателем, либо должно быть в пределах значений, указанных в ТУ
на материалы);
3) Типы с содержанием углерода не более 0,10 % (значение содержания углерода может
указываться Покупателем) при значениях MDMT -48 °C (-55 °F) и выше;
4) Для отливок при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше.
b) Для аустенитных хромомарганцевоникелевых нержавеющих сталей (Серия 200):
1) С содержанием углерода не более 0,10 % при значениях MDMT -196 °C (-320 °F) и выше;
2) С содержанием углерода более 0,10 % при значениях MDMT -48 °C (-55 °F) и выше;
3) Для отливок при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше.
с) Для следующих сталей во всех видах изделий при значениях MDMT -29 °C (-20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные ферритные дуплексные стали с номинальной толщиной 10 мм
(3/8 дюйма) и менее;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали с номинальной толщиной 3 мм (1/8 дюйма) и менее;
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали с номинальной толщиной 6 мм (1/4 дюйма) и
менее.
d) Ударные испытания не требуются, если максимально достижимая ширина образца по Шарпи
вдоль надреза составляет менее 2,5 мм (0,099 дюйма).
e) Ударные испытания материалов не требуются, за исключением случаев, отмеченных
в пункте 3.11.4.2, если соответствующее отношение приложенного напряжения в растянутом
состоянии к допустимому пределу прочности на растяжение составляет менее 0,24.
Приложенное напряжение – это напряжение от нагрузок под давлением и без давления,
включая перечисленные в Таблице 4.1.1, которые вызывают общее первичное мембранное
растягивающее напряжение.
3.11.4.4 Исключения из ударных испытаний для квалификационной оценки способов сварки
Для квалификационных оценок способов сварки проведение ударных испытаний не требуется
в случае следующих комбинаций металлов сварного шва и MDMT, за исключением особо
отмеченных случаев в пункте 3.11.4.2.
a) Для основных материалов из аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей с содержанием
углерода не более 0,10 мм, свариваемых без добавления присадочного металла, при MDMT -
104 °C (-155 °F) и выше
b) Для аустенитного металла сварного шва:
1) С содержанием углерода не более 0,10 % и с использованием присадочных металлов,
соответствующих SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 при MDMT -104 °C
(-155 °F) и выше;
2) С содержанием углерода более 0,10 % и с использованием присадочных металлов,
соответствующих SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 при MDMT -48 °C (-55 °F)
и выше;
3-30
с) Для следующих металлов сварных швов, если основной металл похожего химического состава
исключается согласно пункту 3.11.4.3.c, то металл сварного шва также должен быть исключен
при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные дуплексные стали;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали и
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали.
3.11.4.5 Требуемые ударные испытания испытательных листов для производства сосудов

a) Для сварных конструкций из дуплексных нержавеющих сталей, ферритных нержавеющих сталей
и мартенситных нержавеющих сталей ударные испытания производства сосудов в соответствии
с пунктом 3.11.8.4 являются обязательными, если квалификационная оценка способа сварки
требует ударных испытаний, а в других правилах данного Раздела не указано иного.
b) Если MDMT ниже данной температуры, то ударные испытания производства сосудов,
либо испытания по ASTM E 1820 J|C должны быть проведены в соответствии с пунктом 3.11.4.1.
c) Ударные испытания производства сосудов для автогенных сварных швов в аустенитных
нержавеющих сталях: для автогенных сварных швов (свариваемых без присадочного металла)
в аустенитных нержавеющих сталях, ударные испытания сосуда (при производстве) являются
необязательными при условии соблюдения следующего:
1) Материал подвергается термической обработке на твердый раствор после сварки.
2) MDMT не ниже -196 °C (-320 °F).
d) Требуемые ударные испытания для расходных сварочных материалов из аустенитных
нержавеющих сталей при MDMT ниже -104 °C (-155 °F) – для рабочих швов при MDMT ниже
-104 °C (-155 °F) должны соблюдаться все следующие условия:
1) Способы сварки ограничены SMAW, SAW, GMAW, GTAW и PAW;
2) Применимые ТУ на способы сварки (WPS) поддерживаются Отчетами о квалификационной
оценке способов сварки (PQR) с ударными испытаниями в соответствии с требованиями
пункта 3.11.7 (с использованием критериев приемки пункта 3.11.4.1) при MDMT или более
низкой температуре, либо если применимый PQR исключен из ударных испытаний по другим
положениям данного Раздела;
3) Металл сварного шва (полученный с добавлением или без добавления присадочного
металла) имеет содержание углерода не более 0,10 %;
4) Металл сварного шва получен с помощью присадочного металла, соответствующего Секции II,
Часть С, SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 с указанными далее вариантами.
i) Каждая плавка и/или набор расходных материалов для сварки, используемых
при рабочей сварке с помощью способов SMAW и GMAW, должна пройти испытания
перед использованием (ударные испытания при MDMT или более низкой
температуре). Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии
с Секцией II, Часть С, SFA-5.4, A9.12. Критерии приемки должны соответствовать
пункту 3.11.4.1.
ii) Каждая плавка присадочного металла и партия комбинации флюса, используемые
для рабочей сварки с помощью способа SAW, должны пройти испытания перед
применением (ударные испытания при MDMT или более низкой температуре).
Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии с Секцией II, Часть С,
SFA-5.4, A9.12. Критерии приемки должны соответствовать пункту 3.11.4.1.
iii) Комбинация нескольких способов сварки или нескольких плавок, наборов и/или
партий сварочного материала в одном пробном образце недопустима. Испытания
перед использованием при MDMT или более низкой температуре могут проводиться
изготовителем расходных материалов для сварки, при условии, что с расходными
материалами предоставляются сертифицированные отчеты о заводских испытаниях.
iv) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед
использованием каждой плавки, набора и/или партии, при условии, что проводятся
ударные испытания квалификационной оценки способов в соответствии с пунктом
3.11.8 при MDMT или более низкой температуре, с использованием той же марки
и типа присадочного металла: ENiCrFe-2; ENiCrFe-3; ENiCrMo-3; ENiCrMo-4;
ENiCrMo-6; ERNiCr-3; ER-NiCrMo-3; ERNiCrMo-4; SFA-5.4, E310-15 или 16.
v) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед
использованием каждой плавки и/или набора при условии, что проводятся ударные
испытания квалификационной оценки способов в соответствии с пунктом 3.11.8
при MDMT или более низкой температуре: ER308L, ER316L и ER310, используемые
со способами GTAW или PAW.
3-31
3.11.5 Цветные сплавы

3.11.5.1 Цветные сплавы, перечисленные в Таблицах 3.А.4-3.А.7, вместе с наплавленным
металлом сварного шва в пределах указанного в данных Таблицах состава материала,
не испытывают значительного уменьшения ударной твердости при минусовой температуре. Поэтому
дополнительные требования не указываются для следующих материалов:
a) Деформируемые алюминиевые сплавы, если они используются при температуре до -269 °C (-452 °F);
b) Медь и медные сплавы, никель и никелевые сплавы, а также литейные алюминиевые сплавы,
если они используются при температурах до -198 °C (-325 °F); а также
c) Титан или цирконий и их сплавы, используемые при температуре до -59 °C (-75 °F).
3.11.5.2 Цветные металлы, указанные в Таблицах 3.А.4-3.А.7, могут использоваться
при температурах ниже указанных в данном пункте, а также для других составов металла сварного
шва при условии, что пользователь подтверждает, что материал имеет соответствующую
пластичность при расчетной температуре, с помощью результатов соответствующих испытаний,
например, определения относительного удлинения и прочности на растяжение образца с острым
надрезом (по сравнению с прочностью на растяжение образца без надреза).
3.11.6 Материалы для болтовых соединений
3.11.6.1 Материалы для болтовых соединений, используемых с фланцами, проектируемыми
согласно пункту 4.16
a) Ударные испытания не требуются для материалов болтовых соединений, указанных в Таблицах 3.4,
3.5, 3.6 и 3.7, при использовании со значением MDMT, равным или превышающим значения,
указанные в данных Таблицах.
b) Материалы болтовых соединений, используемые при температурах ниже указанных
в Таблицах 3.4-3.7, должны соответствовать SA-320, за исключением того, что критерием
ударной вязкости должен быть образец с V-образным надрезом с показателями приемки
согласно пункту 3.11.2 или 3.11.4, в зависимости от условий.
3.11.6.2 Материалы болтовых соединений, используемые с фланцами, проектируемыми по Части 5
данного Раздела
Ударные испытания требуются для черных материалов болтовых соединений, перечисленных
в таблице 3.А.11 для использования с фланцами, проектируемыми согласно Части 5 данного
Раздела. Среднее значение для трех образцов с V-образным надрезом по Шарпи для ударных
испытаний должно быть не менее 41 Дж (30 футо-фунтов), с минимальным значением для любого
отдельного образца не менее 34 Дж (25 футо-фунтов).
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости
3.11.7.1 Способы проведения испытаний
a) Способы проведения ударных испытаний должны соответствовать применимым пунктам SA-370
или IS0148 (Части 1, 2 и 3).
b) Температура ударных испытаний не должна превышать MDMT (см. пункт 4.1.5.2.d).
3.11.7.2 Испытательные образцы
a) Каждый набор ударных испытаний должен включать три образца.
b) Образцы для ударных испытаний должны иметь V-образный надрез по Шарпи и должны
соответствовать всем требованиям к образцам, представленным в SA-370 (для образцов Типа А).
Необходимо использовать стандартный полноразмерный образец (10 х 10 мм) (если его можно
получить) за исключением того, что для материалов, которые, как правило, поглощают энергию
более 244 Дж (180 футо-фунтов) при испытании с использованием полноразмерных образцов
при указанной испытательной температуре, нестандартные образцы (10 х 6,7 мм) могут
использоваться вместо полноразмерных. Однако, если используется данный вариант,
то величина приемки должна быть как минимум 102 Дж (75 футо-фунтов) для каждого образца.
c) Для материала, из которого невозможно получить полноразмерные образцы, из-за формы
материала или толщины, то образцы могут быть либо наибольшими получаемыми
нестандартными образцами, либо образцами с полной толщиной материала, неровности
поверхности которых могут быть удалены путем механической обработки [критерии
испытательной температуры в пункте 3.11.75 должны использоваться для углеродистой
и низколегированной стали с минимальным указанным пределом прочности менее 655 МПа
(95 тыс. фунтов/кв. дюйм), если ширина вдоль надреза составляет менее 80 % толщины
материала]. Как вариант, такой материал может иметь меньшую толщину для получения
наибольшего нестандартного образца по Шарпи. Испытания ударной вязкости не требуются,
если максимальный получаемый образец по Шарпи имеет ширину вдоль надреза менее 2,5 мм
(0,099 дюйма), но углеродистые стали со слишком малой толщиной для ударных испытаний
не должны использоваться при расчетных температурах ниже -48 °C (-55 °F), в соответствии
с исключениями в пункте 3.11.2.9.
3-32
3.11.7.3 Виды изделий

a) Образцы для ударных испытаний каждого вида изделий должны располагаться
и ориентироваться в соответствии с требованиями пункта 3.10.4.
b) Изготовитель небольших деталей, литых или кованых, может сертифицировать набор не более
чем из 20 дублированных деталей путем сообщения результатов для одного набора образцов
для ударных испытаний, взятых из одной такой детали, выбранной наугад, при условии,
что такие же Технические условия и нагрев материала, а также такой же процесс изготовления,
включая термообработку, использовался для всего набора. Если деталь слишком мала, чтобы
взять из нее три образца минимального размера, указанного в пункте 3.11.7.2, то ударные
испытания не обязательны (см. пункт 3.11.7.2.c).
3.11.7.4 Сертификация соответствия требованиям к ударным испытаниям
a) Сертифицированные отчеты об ударных испытаниях, подготовленные Изготовителем
материалов, будут приемлемым подтверждением того, что материал соответствует требованиям
данного пункта, при следующих условиях:
1) Взятые образцы представляют собой поставленный материал (см. пункт 3.11.7.3.a),
а материал не подвергается термической обработке во время или после изготовления,
что могло бы ухудшить его ударные свойства; либо
2) Материалы, из которых берутся образцы, отдельно подвергаются термической обработке,
так что они представляют материал готового сосуда.
b) Изготовитель сосуда может провести ударные испытания, чтобы подтвердить соответствие
материала, который не был подвергнут ударным испытаниям Изготовителем материала,
при условии, что число испытаний и способ отбора испытательных образцов соответствуют
данным, указанным для изготовителя материалов.
3.11.7.5 Критерии температуры ударных испытаний
Для всех ударных испытаний по Шарпи необходимо соблюдать следующие критерии испытательной
температуры:
a) Материалы толщиной, равной или превышающей 10 мм (0,394 дюйма) - если наибольший
получаемый образец с V-образным надрезом по Шарпи имеет ширину вдоль надреза не менее 8 мм
(0,315 дюйма), то испытания по Шарпи такого образца должны проводиться при температуре
не выше MDMT. Если наибольший получаемый испытательный образец имеет ширину вдоль
надреза менее 8 мм (0,315 дюйма), то испытание должно быть проведено при температуре ниже
значения MDMT на число, указанное в Таблице 3.11 для ширины образца. Следует отметить,
что это требование не применяется при использовании варианта в пункте 3.11.7.2.b.
b) Материалы толщиной менее 10 мм (0,394 дюйма) - если наибольший получаемый образец
с V-образным надрезом по Шарпи имеет ширину вдоль надреза менее 80 % толщины материала,
то испытания по Шарпи такого образца должны проводиться при температуре не выше MDMT.
Если наибольший получаемый испытательный образец имеет ширину вдоль надреза менее 80 %
толщины материала, то испытание углеродистых и низколегированных сталей с указанным
минимальным пределом прочности менее 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм) должно
проводиться при температуре ниже значения MDMT на число, равное разности между
понижением температуры, соответствующим реальной толщине материала, и понижением
температуры, соответствующим фактически испытанной ширине образца по Шарпи
(см. Таблицу 3.11). Это требование не применяется при использовании варианта
в пункте 3.11.7.2.b. По Таблице 3.А.2, углеродистые и низколегированные стали с указанным
минимальным пределом прочности, большим или равным 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм),
для высоколегированных сталей, а также сталей, улучшенных закалкой и отпуском, имеющих
повышенную прочность, испытание должно проводиться при температуре не выше MDMT.
3.11.7.6 Повторные испытания
a) Критерии поглощенной энергии - Если критерии поглощенной энергии не соблюдаются,
то должны проводиться повторные испытания в соответствии с применимыми процедурами SA-370.
b) Критерии поперечного расширения – Повторные испытания должны проводиться следующим образом:
1) Повторные испытания допускаются, если среднее значение для трех образцов равно
или выше требуемого значения.
i) Для материалов в Таблице 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали)
с указанным минимальным пределом прочности 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм)
или выше, а также для материалов Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой
и отпуском, с повышенной прочностью), если измеренное значение поперечного
расширения для одного образца в группе из трех меньше значения, требуемого
по Рис.3.6.
ii) Для материалов Таблицы 3.А.2 (высоколегированные стали) для значений MDMT
не ниже -196 °C (-320 °F), если измеренное значение поперечного расширения
для одного образца в группе из трех меньше 0,38 мм (0,015 дюйма), но не менее двух
третьих требуемого значения.
3-33
iii) Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоколегированные стали) для значений MDMT
не ниже -196 °C (-320 °F), если значение поперечного расширения для одного
образца из набора меньше 0,53 мм (0,021 дюйма).
iv) Для материалов Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском,
с повышенной прочностью), если измеренное значение поперечного расширения
для одного образца в группе из трех меньше требуемого по Рис. 3.6, но не менее двух
третьих требуемого значения.
2) Повторное испытание должно включать три дополнительных образца. Для материалов
Таблицы 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали) с указанным минимальным
пределом прочности 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм) или более, а также для материалов
Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском, с повышенной прочностью),
величина повторного испытания для каждого образца должна быть равной или превышать
величину, требуемую по Рис.3.3 и 3.4 для образцов, не подвергаемых PWHT, и образцов,
подвергаемых PWHT, соответственно. Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоко-
легированные стали) величина повторного испытания для каждого образца должна быть
равной или превышать 0,38 мм (0,015 дюйма) для значений MDMT не ниже -196 °C (-320 °F).
Для значений MDMT ниже -196 °C (-320 °F) см. пункты 3.11.2.1.b.2 и 3.11.4.1.b.
3) В случае материалов со свойствами, улучшенными благодаря термообработке, материал
может подвергаться повторной термообработке и повторному испытанию, если требуемые
значения не получаются после повторного испытания, либо если величины первого
испытания меньше величин, требуемых для повторного испытания. После повторной
термообработки необходимо подготовить набор из трех образцов; поперечное расширение
каждого образца для приемки должно быть равным или превышать величину, требуемую
по Рис. 3.6.
c) Если ошибочный результат вызывается дефектным образцом, либо если существует
неуверенность в способе испытаний, то можно провести повторные испытания. Если для
первого испытания используется вариант пункта 3.11.7.2.b, а минимальная величина приемки
102 Дж (75 футо-фунтов) не достигается, то можно провести повторные испытания
с использованием полноразмерных образцов (10 х 10 мм).
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных металлов
3.11.8.1 Ударные испытания
a) Для стальных сосудов сварной конструкции ударная вязкость сварных швов и околошовных зон
испытательных листов для квалификационной оценки способа и испытательных листов сосудов
(листы для ударных испытаний производства) должна определяться в соответствии с данным
пунктом.
b) Все испытательные листы должны подвергаться термической обработке, включая скорости
охлаждения и общее время при температуре (температурах), определенной Изготовителем
для использования в существующем производстве. Требования к термической обработке
в пунктах 6.4.2, 3.10.2 и 3.10.4 должны применяться к испытательным листам, за исключением
положений пункта 3.10.3.2, которые не относятся к испытательным листам для сварных швов,
соединяющих материалы номера P-3, группы 1 и 2. Для материалов номера P-1, группы 1, 2 и 3,
ударные испытания сварных швов и околошовных зон испытательных листов для
квалификационной оценки сварки и производства могут не повторяться, если ударные свойства
были определены после послесварочной термообработки испытательных листов при
температурах и периодах, указанных в Таблице 6.10, а также температурах и периодах,
допускаемых в Таблице 6.17.
3.11.8.2 Расположение, ориентация, температура и значения ударных испытаний сварных швов
a) Все ударные испытания сварных швов должны соответствовать следующим требованиям.
b) Каждый комплект образцов металла сварного шва для ударных испытаний должен браться
по шву с надрезом в металле сварного шва. Каждый образец должен располагаться так, чтобы
надрез был под прямым углом к поверхности материала, а один торец образца должен быть
в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности материала. Если испытания способов
проводятся на материале толщиной более 38 мм (1-1/2 дюйма), то два комплекта образцов
для ударных испытаний должны браться из сварного шва, причем один комплект должен
находиться в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности одной стороны материала, а один
комплект должен браться как можно ближе к середине между поверхностью и центром толщины
противоположной стороны, как описано ранее [см. QW-200.4(a) Секция IX].
c) Каждый комплект образцов для ударных испытаний околошовных зон должен браться по шву
и иметь достаточную длину для помещения (после травления) надреза в этой зоне. Надрез
должен делаться почти под прямым углом к поверхности материала таким образом, чтобы
он затронул как можно большую часть материала околошовной зоны.
d) Для сварных швов, полученных путем сварки в пластическом состоянии, например, для трубы,
свариваемой методом сопротивления, ударные испытания сварных швов должны включать
только один комплект из трех образцов, взятых по шву с надрезом по средней линии шва.
Каждый образец должен располагаться так, чтобы надрез был под прямым углом к поверхности
материала, а один торец образца должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности
материала.
e) Испытательная температура для сварных швов и околошовных зон не должна превышать
температуру для основных материалов.
3-34
f) Ударная вязкость должна быть не меньше вязкости, требуемой для основных материалов
(см. пункты 3.11.2, 3.11.3 и 3.11.4, в зависимости от условий).
3.11.8.3 Ударные испытания для способов сварки

a) Ударные испытания для способов сварки должны проводиться на сварных швах и околошовных
зонах, если основные материалы подлежат ударным испытаниям, за исключением случаев,
отмеченных в пунктах 3.11.4.4 и 3.11.2.10.
b) Если ударные испытания требуются для наплавленного шва, но основной материал не подлежит
ударным испытаниям, то следует подготовить испытательные листы способов сварки. Материал
испытательных листов должен быть материалом такого же номера Р и номера группы, какой
используется для сосуда. Один комплект образцов для ударных испытаний должен браться
с надрезом примерно в центре металла сварного шва и перпендикулярно поверхности;
околошовная зона может не подвергаться ударным испытаниям.
c) Если процесс сварки, используемый в производстве, применяется только для угловых сварных швов,
то он подлежит квалификационной оценке сварного шва с разделкой кромок. Квалификационный
испытательный лист или трубный материал должен соответствовать требованиям пункта 3.11.7, если
ударные испытания обязательны. Такая квалификационная оценка способа сварки является
дополнением к требованиям Секции IX, QW-202.2 для материалов номера P-11.
d) Для ударных испытаний обязательны дополнительные основные переменные величины,
указанные в Секции IX, QW-250.
e) Для испытательных листов или труб, проходящих послесварочную термическую обработку,
при которой превышается нижняя критическая температура, оценке подлежит толщина
испытательного листа или трубы.
f) Для материалов таблицы 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали) материал
испытательного листа должен соответствовать всем нижеследующим требованиям
к материалам, используемым в производстве:
1) Иметь такой же номер Р и номер группы;
2) Быть в таком же термообработанном состоянии;
3) Соответствовать минимальным требованиям к ударной вязкости в пунктах 3.11.2, 3.11.3
и 3.11.4, в зависимости от условий, для самого толстого материала диапазона основных
материалов, квалифицируемых данным способом.
3.11.8.4 Ударные испытания испытательных листов сосудов

a) Если основной материал подлежит ударным испытаниям, то ударные испытания сварных швов
и околошовных зон должны проводиться для соединений Категории А и В в соответствии
с пунктом 3.11.8.2 для каждого квалифицированного способа сварки, используемого для сосуда.
Испытательный лист должен быть выполнении из стали, используемой для сосуда или группы
сосудов, и должен привариваться в виде удлинения к концу рабочего соединения Категории А,
либо привариваться как можно ближе к рабочему шву, с использованием оборудования,
сварочных материалов и способов, необходимых для рабочего соединения.
b) Для соединений Категории В, свариваемых с помощью способа сварки, отличного от способа,
используемого для соединений Категории А, испытательный лист должен свариваться при
условиях рабочей сварки, используемых для сосуда с помощью такого же типа оборудования,
в таком же месте и с помощью таких же способов, что используются для соединения. Лист должен
привариваться параллельно рабочим швам, либо как можно ближе к началу рабочей сварки.
c) Требуемое число листов для ударных испытаний сосудов
1) Для каждого способа сварки, используемого в процессе выполнения соединений
Категорий А и В, необходимо изготовить один испытательный лист для каждого сосуда,
если сосуд не указан в пункте 3.11.8.4.c.2. Кроме того, следующие требования должны
применяться к соединениям Категорий А и В:
i) Если проводится автоматическая или полуавтоматическая сварка, то испытательный
лист должен подготавливаться во всех положениях, используемых при сварке сосуда.
ii) Если используется ручная сварка, то испытательный лист подготавливается только
в горизонтальном положении, за исключением случаев, если сварка должна
проводиться в других положениях, и в таких случаях испытательный лист должен
подготавливаться только в вертикальном положении (в котором основные части
слоев сварных швов наплавливаются вертикально вверх). Свариваемый вертикально
испытательный лист позволяет квалифицировать ручную сварку во всех положениях.
iii) Испытательный лист сосуда должен квалифицировать требования к ударной
прочности материалов сосуда в соответствии с Секцией IX, пункты QW-451.1
и QW-451 (включая примечания). Если толщина листа меньше 16 мм (5/8 дюйма),
то оценке подлежит как минимум толщина испытательного материала.
3-35
2) Для нескольких сосудов или их частей, свариваемых в течение 3 месяцев в одном месте,
толщина листа которых не изменяется более чем на 6 мм (1/4 дюйма), либо 25 %,
в зависимости от того, что больше, а также при неизменных ТУ и марки материала,
испытательный лист должен изготавливаться для каждых 122 м (400 футов) соединений,
свариваемых при помощи аналогичного способа.
d) Если испытательный лист сосуда не соответствует требованиям к ударной прочности,
то сварные швы, представленные испытательным листом, должны отбраковываться.
Допускается повторная термическая обработка и испытания, либо только повторные испытания.
3.12 Допустимые расчетные напряжения

Допустимые расчетные напряжения для материалов, допускаемые в данном Разделе, приведены
в Приложении 3.А.
3.13 Параметры прочности

Параметры прочности для материалов, допускаемые в данном Разделе, приведены в Приложении 3.D.
3.14 Физические характеристики

В таблицах, указанных в Приложении 3.Е, приводятся следующие физические характеристики
для всех допустимых материалов изготовления.
a) Модуль Юнга
b) Коэффициент теплового расширения
c) Теплопроводность
d) Температуропроводность
3.15 Расчетные кривые усталости

Расчетные кривые усталости для несвариваемых и свариваемых конструкций приводятся
в Приложении 3.F. В качестве варианта, способность детали выдерживать циклические нагрузки
может быть подтверждена путем испытаний на усталость согласно требованиям Приложения 5.F.
Тем не менее, испытания на усталость не должны использоваться в качестве обоснования
превышения допустимых величин первичного, либо первичного плюс вторичного напряжений.
3-36
3.16 Система обозначений

a исходная глубина дефекта.
2c исходная длина дефекта.
E прочность соединения (см. Часть 7), используемая при подсчете tr. Для отливок
следует использовать коэффициент качества или прочность соединения E,
регулирующую проектирование.
E* E* равно E, за исключением того, что E* должно быть не менее 0,80, или E* = макс. [E, 0.80].
CA допуск на коррозию
MDMT минимальная расчетная температура металла.
Pa приложенное давление для рассматриваемого условия.
Prating максимальное допустимое рабочее давление, основанное на правилах проектирования
в данном Разделе, взятое из номинальных величин давления и температуры ASME/ANSI.
Rts коэффициент напряжения, определяемый как напряжение для рассматриваемого рабочего
условия, разделенное на напряжение при расчетной минимальной температуре.
Коэффициент напряжения можно также определить с точки зрения требуемой
и существующей толщины, а для компонентов с номинальными значениями давления
и температуры коэффициент напряжения подсчитывается как приложенное давление
для рассматриваемого условия, разделенное на номинальное давление при MDMT.
S допустимое напряжение по Приложению 3.А.
Sy указанный минимальный предел текучести.
S* приложенное общее первичное напряжение.
t исходная толщина листа с дефектом.
tg основная толщина.
tn номинальная толщина участков без коррозии. Для сварных труб, для которых
в технических условиях на материал допускается заводской минусовой допуск, толщина
после вычета заводского минусового допуска должна приниматься в качестве
номинальной. Похожим образом, для профильных днищ минимальная указанная
толщина после формовки должна использоваться в качестве номинальной.
tr требуемая толщина рассматриваемой детали в корродированном состоянии для всех
применимых нагрузок
TR понижение MDMT на основе имеющегося запаса толщины.
3.17 Определения
3-37
3.18 Таблицы
Таблица 3.1 – Технические условия на материалы
Номинальный состав Тип/марка Технические условия Виды изделий
Марка 22, CI. 3 SA-508 Штамповки

2¼Cr-1Mo Марка 22, CI. 3 SA-541 Штамповки
Тип B, CI. 4 SA-542 Листы
Марка F22V SA-182 Штамповки
2¼Cr-1Mo-¼V Марка 22V SA-541 Штамповки
Тип D, CI. 4a SA-542 Листы
Марка 22V SA-832 Листы
Марка 3V SA-508 Штамповки
3Cr-1Mo-¼V-Ti-B
Марка 3V SA-541 Штамповки
Тип C, CI. 4a SA-542 Листы
Марка 21 V SA-832 Листы
Таблица 3.2 – Требования к составу металла сварного шва 2.25Cr-1Mo-0.25V
Процессы
С Mn Si Cr Mo P S V Cb
сварки
SAW 0,05-0,15 0,50-1,30 0,05-0,35 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс. 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
SMAW 0,05-0,15 0,50-1,30 0,20-0,50 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
GTAW 0,05-0,15 0,30-1,10 0,05-0,35 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
GMAW 0,05-0,15 0,30-1,10 0,20-0,50 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
Таблица 3.3 – Требования к ударной вязкости материалов 2.25Cr-1Mo
Число образцов Энергия удара, Джоули (футо-фунты)
Среднее из 3 54 (40)
Только один в наборе 48 (35)
Примечание: Полноразмерный образец с V-образным надрезом по Шарпи, поперечный, испытывается при MDMT.
3-38
Таблица 3.4 – Низколегированные материалы болтовых соединений для использования с фланцами,

проектируемыми по Части 4, пункт 4.16
Тех. условия Тип/марка MDMT без ударных испытаний
Диаметр мм (дюймы)
на материал материала °C (°F)
Низколегированные материалы болтовых соединений
B5 До 102 (4), включительно -29 (-20)
B7 64 (2,5) и менее -48 (-55)
От 64 до 102 (1-1/2 - 4), включительно -40 (-40)
От 102 до 178 (4 - 7), включительно -40 (-40)
SA-193
B7M 64 (2,5) и менее -48 (-55)
B16 64 (2,5) и менее -29 (-20)
От 64 до 102 (2.5 - 4), включительно -29 (-20)
От 102 до 178 (4 - 7), включительно -29 (-20)
L7 64 (2,5) и менее См. пункт 3.11.2.4.d
L7A До 64 (2,5), включительно См. пункт 3.11.2.4.d
SA-320
L7M 64 (2,5) и менее См. пункт 3.11.2.4.b
L43 25 (1) и менее См. пункт 3.11.2.4.b
SA-325 1 От 13 до 38 (0,5 - 1-1/2), включительно -29 (-20)
ВС До 102 (4), -18 (0)
SA-354
BD До 102 (4), включительно -7 (+20)
SA-437 B4B, B4C Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
SA-449 — До 76 (3), включительно -29 (-20)
SA-508 5 CI .2 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B21 Все диаметры Требуются ударные испытания
B23CI. 1 & 2 Все диаметры Требуются ударные испытания
B23CI.3& 4 До 152 (6), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
От 152 до 241 (6 - 9-1/2),
Требуются ударные испытания
включительно
B23 CI. 5 До 203 (8), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
От 203 до 241 (8 - 9-1/2),
SA-540
От 152 до 203 (6 - 8), включительно Требуются ударные испытания
От 178 до 241 (7 - 9-1/2),
B24CI.3 & 4 До 203 (8), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
От 203 до 241 (8 - 9-1/2),
B24 CI. 5 До 241 (9.5), включительно См. пункт 3.11.2.4.b
B24V CI.3 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
Гайки из низколегированной стали
2, 2H,2HM,3,4, 7,
SA-194 Все диаметры -48 (-55)
7M, 16
B21, B23,B24,
SA-540 Все диаметры -48 (-55)
B24V
3-39
Таблица 3.5 – Высоколегированные материалы болтовых соединений для использования с фланцами,

проектируемыми по Части 4, пункт 4.16
ТУ на Тип/марка MDMT без ударных испытаний
Диаметр мм (дюймы)
материалы материала °C (°F)
B6 102 (4) и менее -29 (-20)
B8 CI. 1 Все диаметры -254 (-425)
SA-193 B8 CI. 2 До 38 (1-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8CCI. 1 Все диаметры -254 (-425)
B8C CI. 2 От 19 до 38 (0,75 - 1-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8M CI. 1 Все диаметры -254 (-425)
B8M2 От 51 до 64 (2 - 2-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8MNA CI. 1A Все диаметры -196 (-320)
B8NA CI. 1A Все диаметры -196 (-320)
SA-193 B8P CI. 1 Все диаметры Требуются ударные испытания

B8P CI. 2 До 38 (1-1/2), включительно Требуются ударные испытания
B8S, 88SA Все диаметры Требуются ударные испытания
B8T CI. 1 Все диаметры -254 (-425)
B8T CI, 2 От 19 до 25 (3/4 - 1), включительно Требуются ударные испытания
B8 CI. 1 Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8A CI. 1A Все диаметры См. пункт 3.11.2.4.b
B8C CI. 1 & 1 A Все диаметры

Язык

Секция Viii, Раздел 2 Издания 2007 Года

Загружено:

Сведения о документе

Описание:

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Описание:

Авторское право:

Доступные форматы

Секция Viii, Раздел 2 Издания 2007 Года

Загружено:

Описание:

Авторское право:

Доступные форматы

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ

Стандарт ASME 2007

Настоящий Стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой,

Примечания к данному документу являются частью данного американского национального Стандарта.

Знак коллективного членства ASME

Вышеприведенные символы ASME зарегистрированы Патентным ведомством США.

“ASME” является торговой маркой Американского общества инженеров-механиков.

Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было

Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Принят Советом Американского общества инженеров-механиков, 1914 г.

Американское общество инженеров-ехаников

Авторское право © 2007

ЧАСТЬ 1 - ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Приложение 1.А Представление технических заявок на рассмотрение в Комитет по котлам и

Приложение 1.В Определения

Приложение 1.С Руководство по применению единиц американской системы

ЧАСТЬ 2 – ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

2.1 Общие положения.............................................................................................................................2-3

Приложение 2.А Руководство по сертификации технических условий Пользователя

Приложение 2.В Руководство по сертификации отчета Изготовителя о проектировании

Приложение 2.С Формы отчетов и ведение записей

Приложение 2.D Руководство по подготовке отчетов Изготовителя

Приложение 2.Е Система контроля качества

2.E.7 Программа осмотров и проверок .................................................................................................. 2-29

Приложение 2.F Содержание и способ проставления штампа

Приложение 2.G Получение и использование штампов по Стандарту

Приложение 2.H Руководство по информации, содержащейся в сертификате разрешения

ЧАСТЬ 3 – ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

3.1 Общие требования ....................................... .............................................................. .................... 3.4

Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения

Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)

Приложение 3.D Параметры прочности

Приложение 3.Е Физические характеристики

Приложение 3.F Расчетные кривые усталости

3.F.3 Система обозначений ................................................................................................................... 3-111

ЧАСТЬ 4 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ

Приложение 4.А Не используется в настоящее время

Приложение 4.В Руководство по проектированию и эксплуатации быстросрабатывающих

ЧАСТЬ 5 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА

Приложение 5.A Линеаризация результатов по напряжениям для классификации напряжений

Приложение 5.B Разработка гистограмм и расчет циклов для анализа усталости

Приложение 5.С Альтернативные поправочные коэффициенты пластичности и расчетное

Приложение 5.D Коэффициенты напряжений

Приложение 5.E Методы расчета для перфорированных пластин на основе анализа

Приложение 5.F Экспериментальный анализ напряжений

ЧАСТЬ 6 - ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

6.1 Общие производственные требования........................................................................................... 6-3

ЧАСТЬ 7 – ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ПРОВЕРОК И ОСМОТРА

7.1 Общие положения ............................................................................................................................7-3

Приложение 7.A Ответственность и обязанности по осмотру и проверке

ЧАСТЬ 8 – ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ДАВЛЕНИЕМ

ЧАСТЬ 9 – ЗАЩИТА СОСУДА ОТ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ

Приложение 9.A Оптимальные методы установки и эксплуатации устройств сброса давления

Американским обществом инженеров-механиков Комитет признает, что используемые для

ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

В Стандарте ASME по котлам и сосудам давления символы Стандарта не разрешается использовать

ABB Lummus Global

ATB Riva Calzoni, SpA

ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ

G. G. Karcher, председатель U. R. Miller J. R. MacKay, председатель W. L. Haag, Jr.