Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
VIII
Раздел 2
Альтернативные правила
ПРАВИЛА
СТРОИТЕЛЬСТВА
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по сварке
Дата издания: 1 июля 2007 г.
iii
ДОПОЛНЕНИЯ Разъяснения Стандарта распространяются
ежегодно в июле после выпуска издания
Ежегодно на разноцветных листах публикуются и последующих дополнений. Разъяснения,
дополнения, в которых содержатся дополнительные размещенные в январе на сайте
и измененные материалы к отдельным Секциям www.cstools.asme.org/interpretations включаются
Стандарта и которые автоматически рассылаются в содержание документов, рассылаемых в июле.
подписчикам соответствующих Секций до издания
Стандарта 2010 г. Издание Стандарта 2007 г. имеется
только в виде отдельных листов; соответственно, ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ К «СТАНДАРТУ»
Дополнения будут издаваться в виде отдельных
Комитет по котлам и сосудам давления регулярно
листов замены.
проводит заседания, на которых рассматривает
предлагаемые дополнения и изменения
РАЗЪЯСНЕНИЯ к Стандарту и формулирует Технические решения,
поясняющие применение существующих
ASME публикует письменные ответы на запросы, требований или обеспечивающие, если возникает
касающиеся разъяснений технических аспектов срочная необходимость, нормы, относящиеся
Стандарта. Разъяснения для каждой Секции к материалам и конструкциям, не вошедшим
публикуются отдельно и включаются в состав этой в данный Стандарт. Принятые Технические решения
Секции в качестве обновлений. Разъяснения издаются специальной книгой «Технические
Секции III, Разделов 1 и 2 включаются в качестве решения к Стандарту 2007 г.»: «Котлы и сосуды
обновлений в Подсекцию NCA. давления» и «Ядерные компоненты». Дополнения
автоматически рассылаются подписчикам этих книг
вплоть до публикации Стандарта 2010 г.
iv
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие...................................................................................................................................................... xix
Изложение принципов ..................................................................................................................................... xxi
Персонал.......................................................................................................................................................... xxiii
v
2.3.3 Отчет Изготовителя о проектировании ...................................................................................2-6
2.3.4 Отчет Изготовителя ..................................................................................................................2-7
2.3.5 Отчеты изготовителя о строительстве ................................................................................... 2-7
2.3.6 Система контроля качества......................................................................................................2-7
2.3.7 Сертификация услуг по субподрядам......................................................................................2-8
2.3.8 Осмотр и проверка.....................................................................................................................2-8
2.3.9 Проставление штампа по Стандарту.......................................................................................2-8
2.4 Инспектор .........................................................................................................................................2-8
2.4.1 Определение инспектора..........................................................................................................2-8
2.4.2 Квалификация инспектора ......................................................................................................2-8
2.4.3 Обязанности инспектора ..........................................................................................................2-9
vi
2.F.2 Способы маркировки сосудов с двумя или более отдельными камерами ................................2-31
2.F.3 Проставление штампа................................................................................................................... 2-32
2.F.4 Маркировка деталей .................................................................................................................. ....2-32
2.F.5 Нанесение маркировок....................................................................................................................2-32
2.F.6 Дуюлирующая заводская табличка................................................................................................2-33
2.F.7 Размеры и расположение символов на заводской табличке и прямое проставление
штампа на сосудах............................................................................................................................2-33
2.F.8 Прикрепление заводской таблички или ярлыка .............................................................................2-33
2.F.9 Рисунки.............................................................................................................................................2-34
vii
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам...................................................................... 3-13
3.6.1 Общие положения................................................................................................................... 3-13
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала .......................................................... 3-13
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей...................................................... 3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей ......................................................... 3-13
3.6.5 Плакировочный лист и изделия............................................................................................3-14
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям .............................................................3-14
3.7.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-14
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек ........................................................................................... 3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек............................................................ 3-15
3.7.4 Использование шайб........................................................................................................... ...3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов........................................................................... 3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ......................................................................... 3-15
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов................................................ 3-16
3.8 Дополнительные требования к отливкам..................................................................................... 3-16
3.8.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов.........................................................................3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов .......................................................................3-18
3.9 Дополнительные требования к раструбам, выполненным из листового материала.....3-19
3.9.1 Общие положения ................................. ................................. ........ .............. ....... .............. 3-19
3.9.2 Требования к материалам................................................................................ .............. ...... 3-19
3.9.3 Требования к проверкам....................................................................................................... -3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка .......................................................................................................... ..3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов......................................................................................... 3-20
3.10.1 Общие положения .................................................................................................................. 3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ........................................... 3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний................ 3-20
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов ............................................... 3-20
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных металлов……... 3-22
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов...................................... 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов ................................................................................ 3-23
3.11.1 Общие положения.................................................................................................................. 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых соединений….. ..3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском..........................................................3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений.................................3-29
3.11.5 Цветные сплавы......................................................................................................................3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений...................................................................................3-32
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости ..........................................................3-32
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных металлов……3-
34
3.12 Допустимые расчетные напряжения .............................................................................................3-36
3.13 Параметры прочности.............................................................................................................. .....3-36
3.14 Физические характеристики..........................................................................................................3-36
3.15 Расчетные кривые усталости .........................................................................................................3-36
3.16 Система обозначений .....................................................................................................................3-37
3.17 Определения ...................................................................................................................................3-37
3.18 Таблицы...........................................................................................................................................3-38
3.19 Рисунки ..........................................................................................................................................3-48
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
viii
3.D.1 Предел текучести. ............................................................................................................................3-98
3.D.2 Предел прочности на разрыв ...........................................................................................................3-98
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений ..............................................................................................3-98
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений .........................................................................3-99
3.D.5 Касательный модуль упругости ....................................................................................................3-99
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений .................3-99
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления.................................3-100
3.D.6 Система обозначений.....................................................................................................................3-101
3.D.7 Таблица...........................................................................................................................................3-102
ix
4.3.11
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба............. 4-55
4.3.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом............... 4-58
4.3.14 Система обозначений............................................................................................................. 4-60
4.3.15 Таблицы .................................................................................................................................. 4-64
4.3.16 Рисунки .................................................................................................................................. 4-74
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые
сжимающие напряжения ………………………………………………………………………4-81
4.4.1 Область применения ..............................................................................................................4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты ..................................................................................................... 4-82
4.4.3 Свойства материалов............................................................................................................. 4-82
4.4.4 Допуски для корпусов ........................................................................................................... 4-83
4.4.5 Цилиндрический корпус ....................................................................................................... 4-84
4.4.6 Конический корпус ................................................................................................................ 4-88
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище ................................................................. 4-89
4.4.8 Торосферическое днище ....................................................................................................... 4-90
4.4.9 Эллиптическое днище............................................................................................................ 4-91
4.4.10 Локальные тонкие участки...........................................................................................................4-91
4.4.11 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда ............................................4-91
4.4.11 Комбинированные нагрузки и допустимые сжимающие напряжения................................ 4-91
4.4.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба...............4-100
4.4.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом..4-100
4.4.14 Система обозначений...................................................................................... ……………. 4-101
4.4.15 Таблицы................................................................................................................................. 4-105
4.4.16 Рисунки.................................................................................................................................. 4-106
4.5 Проектные нормы для отверстий в корпусах и днищах ........................................................... 4-113
4.5.1 Область применения ............................................................................................................. 4-113
4.5.2 Размеры и форма сливных наконечников .......................................................................... 4-113
4.5.3 Способ крепления сливных наконечников ......................................................................... 4-113
4.5.4 Требования к минимальной толщине шейки сливного наконечника................................ 4-114
4.5.5 Радиальный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ......................................... 4-114
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ........................................... 4-118
4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом
к продольной оси .................................................................................................................. 4-118
4.5.8 Радиальный сливной наконечник в коническом корпусе.................................................. 4-118
4.5.9 Сливной наконечник в коническом корпусе.................................................................... ...4-119
4.5.10 Радиальный сливной наконечник в сферическом корпусе или профильном
днище .................................................................................................................................... 4-119
4.5.11 Наклонный или перпендикулярный сливной наконечник в профильном днище............. 4-123
4.5.12 Круглые сливные наконечники в плоском днище ............................................................. 4-123
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками ............................................ 4-124
4.5.14 Прочность сварных швов сливных наконечников...............................................................4-125
4.5.15 Местные напряжения в сливных наконечниках в корпусах и профильных
днищах, вызванные внешними нагрузками.. ......................................................................4-128
4.5.16 Смотровые отверстия ............................................................................................................4-129
4.5.17 Усиление отверстий с учетом сжимающего напряжения ...................................................4-130
4.5.18 Система обозначений.... ........................................................................................................4-131
4.5.19 Таблицы..................................................................................................................................4-134
4.5.20 Рисунки...................................................................................................................................4-135
4.6 Проектные нормы для плоских днищ.........................................................................................4-142
4.6.1 Область применения ..............................................................................................................4-142
4.6.2 Плоские некрепленые круглые днища.................................................................................4-142
4.6.3 Плоские некрепленые некруглые днища.............................................................................4-143
4.6.4 Цельное плоское днище с отверстием в центре............................................................. .....4-143
4.6.5 Система обозначений.... ........................................................................................................4-145
4.6.6 Таблицы..................................................................................................................................4-147
4.6.7 Рисунки...................................................................................................................................4-153
4.7 Проектные нормы для сферически выпуклых крышек на болтах ............................................4-154
4.7.1 Область применения...............................................................................................................4-154
4.7.2 Требования к толщине днища Типа А .................................................................................4-154
4.7.3 Требования к толщине днища Типа В .................................................................................4-154
4.7.4 Требования к толщине днища Типа С................................................................................ ..4-155
4.7.5 Требования к толщине днища Типа D .......................................................................... .......4-156
x
4.7.6 Система обозначений.............................................................................................................4-160
4.7.7 Таблицы..................................................................................................................................4-162
4.7.8 Рисунки...................................................................................................................................4-163
4.8 Проектные нормы для быстросрабатывающих (быстрооткрывающихся) крышек..... ............4-166
4.8.1 Область применения ..............................................................................................................4-166
4.8.2 Определения...........................................................................................................................4-166
4.8.3 Общие требования к проектированию .................................................................................4-166
4.8.4 Специальные требования к проектированию ......................................................................4-167
4.8.5 Варианты конструкции крышек с ручным управлением....................................................4-167
4.8.6 Дополнительные требования к быстросрабатывающим
(быстрооткрывающимся) крышкам…….............................................................................4-167
4.9 Проектные нормы для усиленных и упрочненных поверхностей ............................................4-168
4.9.1 Область применения ..............................................................................................................4-168
4.9.2 Требуемая толщина усиленных и упрочненных поверхностей ..........................................4-168
4.9.3 Требуемые размеры и расположение анкерных болтов и опор. .........................................4-168
4.9.4 Требования к приваренным анкерным болтам и сварным опорам.....................................4-168
4.9.5 Система обозначений..... ............................................................................................................ 4-170
4.9.6 Таблицы.... ................................................................................................................................... 4-171
4.9.7 Рисунки..........................................................................................................................................4-172
4.10 Проектные нормы для связей ..................................................................................................... 4-173
4.10.1 Область применения ............................................................................................. ..............4-173
4.10.2 Прочность связей ................................................................................................................. 4-173
4.10.3 Прочность связей и коэффициент сварного соединения .................................................. 4-174
4.10.4 Система обозначений........................................................................................................... 4-174
4.10.5 Рисунки .................................................................................................................................4-175
4.11 Проектные нормы для сосудов с кожухом ................................................................................ 4-179
4.11.1 Область применения.............................................................................................................4-179
4.11.2 Проектирование корпусов и днищ с кожухом ................................................................... 4-179
4.11.3 Проектирование крышки кожуха на сосуде ....................................................................... 4-180
4.11.4 Проектирование отверстий в кожухах ................................................................................ 4-180
4.11.5 Проектирование неполных кожухов ................................................................................... 4-181
4.11.6 Проектирование кожухов с дренажным буртиком ........................................................... 4-181
4.11.7 Система обозначений...........................................................................................................4-182
4.11.8 Таблицы ................................................................................................................................ 4-183
4.11.9 Рисунки ................................................................................................................................. 4-194
4.12 Проектные нормы для некруглых сосудов................................................................................. 4-197
4.12.1 Область применения............................................................................................................. 4-197
4.12.2 Общие требования к проектированию ................................................................................4-197
4.12.3 Требования к сосудам с усилением .................................................................................... 4-198
4.12.4 Требования к сосудам с опорами......................................................................................... 4-200
4.12.5 Требования к прямоугольным сосудам с небольшим отношением
ширины к толщине…… ...................................................................................................... 4-201
4.12.6 Коэффициенты сварных соединений и эффективность связей ........................................ 4-201
4.12.7 Методика расчета................................................................................................................. 4-204
4.12.8 Некруглые сосуды под воздействием внешнего давления ............................................... 4-205
4.12.9 Прямоугольные сосуды с двумя или более секциями неодинакового размера............... 4-206
4.12.10 Производство ....................................................................................................................... 4-206
4.12.11 Система обозначений........................................................................................................... 4-207
4.12.12 Таблицы ................................................................................................................................ 4-210
4.12.13 Рисунки ................................................................................................................................. 4-246
4.13 Проектные нормы для многослойных сосудов .......................................................................... 4-261
4.13.1 Область применения ............................................................................................................ 4-261
4.13.2 Определения......................................................................................................................... 4-261
4.13.3 Общие положения.. ............................................................................................................. 4-261
4.13.4 Проектирование с учетом внутреннего давления ............................................................. 4-261
4.13.5 Проектирование с учетом внешнего давления .................................................................. 4-262
4.13.6 Проектирование сварных соединений ............................................................................... 4-262
4.13.7 Сливные наконечники и их усиление................................................................................. 4-263
4.13.8 Плоские днища..................................................................................................................... 4-264
4.13.9 Болтовые соединения и соединения на шпильках ............................................................ 4-264
xi
4.13.10 Приспособления и опоры .................................................................................................... 4-264
4.13.11 Вентиляционные отверстия ........................................................................................... .....4-264
4.13.12 Допуски для корпусов ......................................................................................................... 4-265
4.13.13 Система обозначений .......................................................................................................... 4-267
4.13.14 Рисунки ................................................................................................................................. 4-268
4.14 Оценка сосудов, не соответствующих указанным допускам................................................... 4-281
4.14.1 Допуски для корпусов ...................................................................................................... ...4-281
4.14.2 Локальные тонкие участки...................................................................................................4-281
4.14.3 Маркировка и отчеты.... .......................................................................................................4-281
4.14.4 Рисунки ................................................................................................................................. 4-282
4.15 Проектные нормы для опор и приспособлений ..........................................................................4-283
4.15.1 Область применения.....................................................................................................................4-283
4.15.2 Проектирование опор ...........................................................................................................4-283
4.15.3 Опорные держатели для горизонтальных сосудов ............................................................4-283
4.15.4 Поддерживающие юбки для вертикальных сосудов ..........................................................4-290
4.15.5 Скобы и опоры ...................................................................................................................... 4-291
4.15.6 Система обозначений............................................................................................................ 4-292
4.15.7 Таблицы ................................................................................................................................. 4-293
4.15.8 Рисунки................................................................................................................................... 4-295
4.16 Проектные нормы для фланцевых соединений......................................................................... 4-303
4.16.1 Область применения.. ..............................................................................................................4-303
4.16.2 Конструктивные соображения............................................................................................ 4-303
4.16.3 Типы фланцев...................................................................................................................... 4-304
4.16.4 Материалы фланцев ............................................................................................................ 4-304
4.16.5 Материалы прокладок......................................................................................................... 4-305
4.16.6 Расчетные нагрузки болтов................................................................................................. 4-305
4.16.7 Методика расчета фланцев ................................................................................................. 4-306
4.16.8 Разъемные свободные фланцы........................................................................................... 4-308
4.16.9 Некруглые фланцы с круглым отверстием ........................................................................ 4-308
4.16.10 Фланцы с фиксаторами гаек ................................................................................................4-308
4.16.11 Процедура сборки соединения............................................................................................4-308
4.16.12 Система обозначений ...........................................................................................................4-309
4.16.13 Таблицы ................................................................................................................................4-312
4.16.14 Рисунки .................................................................................................................................4-324
4.17 Проектные нормы для хомутных соединений............................................................................4-332
4.17.1 Область применения.. .........................................................................................................4-332
4.17.2 Конструктивные соображения ............................................................................................4-332
4.17.3 Материалы фланцев .............................................................................................................4-332
4.17.4 Расчетные нагрузки болтов ........................................................................................... .....4-333
4.17.5 Методика расчета фланцев и хомутов ............................................................................. ..4-334
4.17.6 Система обозначений ...........................................................................................................4-337
4.17.7 Таблицы ................................................................................................................................4-340
4.17.8 Рисунки ................................................................................................................................4-342
4.18 Проектные нормы для кожухотрубных теплообменников .......................................................4-344
4.18.1 Область применения.............................................................................................................4-344
4.18.2 Терминология.......................................................................................................................4-344
4.18.3 Общие конструктивные соображения......... ........................................................................4-344
4.18.4 Общие условия применения трубных досок .....................................................................4-344
4.18.5 Фланцевый удлинитель трубной доски..............................................................................4-345
4.18.6 Характеристики трубной доски ..........................................................................................4-345
4.18.7 Правила проектирования трубных досок с П-образными трубами...................................4-347
4.18.8 Правила проектирования неподвижных трубных досок....................................................4-352
4.18.9 Правила проектирования плавающих трубных досок .......................................................4-365
4.18.10 Сварные швы между трубами и трубными досками.........................................................4-375
4.18.11 Тонкостенные компенсирующие стыки .............................................................................4-378
4.18.12 Толстостенные компенсирующие стыки ...........................................................................4-378
4.18.13 Требования к испытаниям под давлением .........................................................................4-379
4.18.14 Маркировка теплообменника и отчеты ........................................................................ .....4-379
xii
4.18.15 Система обозначений ...........................................................................................................4-381
4.18.16 Таблицы..... ...........................................................................................................................4-386
4.18.17 Рисунки ................................................................................................................................4-390
4.19 Проектные нормы для тонкостенных компенсирующих стыков..............................................4-404
4.19.1 Область применения.............................................................................................................4-404
4.19.2 Условия применения ...........................................................................................................4-404
4.19.3 Конструктивные соображения.............................................................................................4-404
4.19.4 Материалы ............................................................................................................................4-406
4.19.5 Проектирование U-образных неармированных сильфонов...............................................4-406
4.19.6 Проектирование U-образных армированных сильфонов ............................................ .....4-409
4.19.7 Проектирование тороидальных сильфонов .......................................................................4-410
4.19.8 Сильфоны, испытывающие осевые, боковые или угловые смещения..............................4-411
4.19.9 Производство .......................................................................................................................4-414
4.19.10 Испытания ............................................................................................................................4-414
4.19.11 Требования к испытаниям под давлением .........................................................................4-414
4.19.12 Маркировка и отчеты...........................................................................................................4-414
4.19.13 Лист спецификаций для компенсирующих стыков........................................................... 4-415
4.19.14 Система обозначений........................................................................................................... 4-416
4.19.15 Таблицы ................................................................................................................................ 4-418
4.19.16 Рисунки ................................................................................................................................. 4-428
4.19.17 Листы спецификаций........................................................................................................... 4-438
Приложение 4.С Основа для расчета допустимых нагрузок на соединения труб с трубными
досками
4.C.1 Общие положения.......................................................................................................................... 4-444
4.C.2 Максимальные осевые нагрузки .................................................................................................. 4-445
4.C.3 Испытание под нагрузкой на сдвиг ............................................................................................. 4-445
4.C.4 Стандарты приемки по коэффициенту прочности соединения, определяемому путем испытаний
....................................................................................................................................................... 4-447
4.C.5 Стандарты приемки по планируемым рабочим температурам, определяемым путем испытаний
....................................................................................................................................................... 4-447
4.C.6 Система обозначений................................................................................................................... 4-448
4.C.7 Таблицы.......................................................................................................................................... 4-450
4.C.8 Рисунки .......................................................................................................................................... 4-451
xiii
5.4 Защита от разрушения из-за изгибания ........................................................................................ 5-12
5.4.1 Расчетные коэффициенты ..................................................................................................... 5-12
5.4.2 Численный анализ .................................................................................................................. 5-13
5.5 Защита от отказов, вызванных циклическими нагрузками ........................................................ 5-13
5.5.1 Обзор ...................................................................................................................................... 5-13
5.5.2 Критерии предварительного отбора для анализа усталости .............................................. 5-14
5.5.3 Оценка усталости – анализ упругого напряжения и эквивалентные напряжения ........... 5-17
5.5.4 Оценка усталости – упругопластический анализ напряжений и эквивалентные
напряжения ........................................................................................................................... 5-20
5.5.5 Оценка усталости сварных швов – расчет упругого деформирования и напряжение
конструкции............................................................................................................................ 5-22
5.5.6 Односторонняя оценка – анализ упругого напряжения...................................................... 5-26
5.5.7 Односторонняя оценка – упругопластический анализ напряжений.................................. 5-28
5.6 Дополнительные требования к классификации напряжений, воздействующих на шейки
сливных наконечников ...................................................................................................................5-29
5.7 Дополнительные требования к болтам ....................................................................................... 5-30
5.7.1 Проектные требования ...........................................................................................................5-30
5.7.2 Требования к рабочему напряжению ....................................................................................5-30
5.7.3 Оценка усталости болтов .......................................................................................................5-30
5.8 Дополнительные требования к перфорированным пластинам ...................................................5-31
5.9 Дополнительные требования к многослойным сосудам .............................................................5-31
5.10 Экспериментальное исследование напряжений...........................................................................5-31
5.11 Оценка методами механики разрушения ......................................................................................5-31
5.12 Определения ....................................................................................................................................5-32
5.13 Система обозначений......................................................................................................................5-34
5.14 Таблицы ...........................................................................................................................................5-40
5.15 Рисунки.............................................................................................................................................5-53
xiv
5.D.3 Индексы напряжения для отводов.................................................................................................5-88
5.D.4 Система обозначений ..................................................................................................................... 5-89
5.D.5 Таблицы ........................................................................................................................................................... 5-90
5.D.6 Рисунки ............................................................................................................................................................ 5-92
xv
6.5.4 Методы, используемые для крепления накладываемых облицовок .................................6-23
6.5.5 Послесварочная термообработка плакированных
и облицованных сварных изделий ....................................................................................... 6-23
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионностойкой
цельной или наплавленной плакировкой ............................................................................ 6.23
6.5.7 Требования к контролю ........................................................................................................ 6-24
6.5.8 Осмотр и испытания .............................................................................................................. 6-24
6.5.9 Штампование и отчёты.......................................................................................................... 6-24
6.6 Особые требования к ферритным сталям Q и Т с повышенной
способностью к растяжению ........................................................................................................ 6-24
6.6.1 Общие положения.................................................................................................................. 6-24
6.6.2 Маркировка листов и других материалов ......... ................................................................. 6-24
6.6.3 Требования к термообработке после формования.............................................................. 6-24
6.6.4 Минимальная толщина после формования ......................................................................... 6-24
6.6.5 Требования к сварке .............................................................................................................. 6-25
6.6.6 Послесварочная термическая обработка ............................................................................. 6-27
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки...................................................6-28
6.6.8 Требования к контролю .......................................................................................................6-29
6.6.9 Осмотр и испытания .............................................................................................................6-29
6.6.10 Штампование и отчёты .........................................................................................................6-29
6.7 Особые требования к ковочному производству.........................................................................6-29
6.7.1 Общие положения .................................................................................................................6-29
6.7.2 Ультразвуковой контроль.....................................................................................................6-29
6.7.3 Требования к жёсткости ....................................................................................................... 6-29
6.7.4 Допуски на цилиндрические поковки ................................................................................. 6-29
6.7.5 Методы формования кованых днищ....................................................................................6-30
6.7.6 Требования к термообработке кованых изделий................................................................ 6-30
6.7.7 Сварка для производства ...................................................................................................... 6-31
6.7.8 Ремонт дефектов материала ................................................................................................. 6-32
6.7.9 Резьбовые соединения в стенках сосудов, кованых насадках и днищах.......................... 6-33
6.7.10 Осмотр, контроль и испытания ............................................................................................6-33
6.7.11 Штампование и отчёты для кованых сосудов..................................................................... 6-34
6.7.12 Устройства для снятия давления.......................................................................................... 6-34
6.8 Особые требования к производству многослойных сосудов.................................................... 6-34
6.8.1 Общие положения ................................................................................................................. 6-34
6.8.2 Общие требования по изготовлению................................................................................... 6-34
6.8.3 Требования к сварочному производству ............................................................................. 6-34
6.8.4 Сварочные квалификации и регистрации ........................................................................... 6-34
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям...................................................................... 6-35
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений ............................................................... 6-36
6.8.7 Эффективность сварного соединения ................................................................................. 6-36
6.8.8 Сцепление между слоями ................................................................................................... ..6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия.................................................................................................. 6-37
6.8.10 Термическая обработка сварных изделий........................................................................... 6-37
6.9 Система обозначений ................................................................................................................... 6-38
6.10 Таблицы ......................................................................................................................................... 6-39
6.11 Рисунки .......................................................................................................................................... 6-65
xvi
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы сварщика ................7-4
7.4 Осмотр сварных соединений...........................................................................................................7-4
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю............................................................................7-4
7.4.2 Группы проверок для сосудов, работающих под давлением ...............................................7-4
7.4.3 Объем неразрушающего контроля ......................................................................................... 7-4
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов ........................................ 7-6
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов ...................................................... 7-6
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка ............................................................................... 7-6
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации ................................................. 7-6
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой ................................. 7-6
7.4.9 Осмотр и проверка закалённых и отпущенных сосудов из сталей
с повышенной способностью к растяжению ........................................................................7-7
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов ......................................................................7-8
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов ........................................................... 7-9
7.5 Метод проверки и критерии приемки ..........................................................................................7-11
7.5.1 Общие положения.. ................................................................................................................7-11
7.5.2 Внешний осмотр.....................................................................................................................7-11
7.5.3 Радиографический контроль .................................................................................................7-12
7.5.4 Ультразвуковое исследование ..............................................................................................7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо
радиографического контроля................................................................................................7-15
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (МД)...................................................................... ...7-18
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (КД) ........................................................................................7-19
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ВТ) ................... 7-20
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля................................................. 7-23
7.6 Окончательная проверка сосуда ...................................................................................................7-23
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания ............................................... 7-23
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после
гидравлического испытания.................................................................................................7-23
7.7 Испытание на герметичность........................................................................................................ 7-23
7.8 Акустическая эмиссия ...................................................................................................................7-23
7.9 Таблицы .......................................................................................................................................... 7-24
7.10 Рисунки .......,..................................................................................................................................7-36
xvii
8.3.4 Методика испытаний ............................................................................................................... 8-6
8.3.5 Контрольная проверка и критерии приемки.......................................................................... 8-7
8.4 Альтернативные испытания под давлением.................................................................................. 8-7
8.4.1 Гидравлические и пневматические испытания ..................................................................... 8-7
8.4.2 Испытание на герметичность ................................................................................................. 8-7
8.5 Документация .................................................................................................................................. 8-8
8.6 Система обозначений .......................................................................................................................8-8
xviii
ПРЕДИСЛОВИЕ
xix
Предлагаемые изменения Стандарта, утвержденные котлам и сосудам высокого давления».
Комитетом, передаются в Американский национальный При возникновении вопросов, касающихся
институт стандартов и публикуются на сайте неправильного применения символа Стандарта ASME,
http://cstools.asme.org/wbpms/public index.cfm?PublicReview следует известить об этом ASME. Технические условия
=Revisions для того, чтобы получить замечания от всех на материалы, приведенные в Секции II, являются
заинтересованных лиц. После истечения срока, идентичными или подобными ТУ, опубликованным
отведенного на изучение общественностью ASTM, AWS и другими признанными национальными
и окончательное утверждение ASME, эти изменения или международными организациями. Если в ТУ ASME
ежегодно публикуются в качестве Дополнений на материал дана ссылка на документ ТУ, изданный не
к Стандарту. ASME, но для которого есть аналог ТУ ASME, то эту
Технические решения к Стандарту могут ссылку следует интерпретировать как относящуюся к ТУ
использоваться при строительстве элементов, которые ASME на материал. Не все материалы, включенные в ТУ
должны быть замаркированы символом Стандарта на материалы в Секции II, были приняты для
ASME, начиная с даты их утверждения ASME. использования в Стандарте. Использование
После того, как изменения Стандарта утверждены ограничивается теми материалами и марками, которые
ASME, они могут использоваться, начиная от даты приняты, по меньшей мере, в одной из других Секций
публикации, указанной в Дополнении. Изменения, за данного Стандарта для применения в соответствии с
исключением изменений Технических условий (ТУ) правилами этой Секции. Все материалы, разрешенные
на материалы в Секции II, Части A и B, становятся этими Секциями и используемые при строительстве
обязательными через 6 месяцев с момента публикации, в рамках области применения этих правил, должны
за исключением котлов и сосудов давления, контракты поставляться в соответствии с ТУ на материалы,
на поставку которых были заключены до окончания этого приведенные в Секции II или упоминаемые
шестимесячного периода. Изменения ТУ на материалы в Приложениях A Секции II, Части A и B, если
предлагаются Американским обществом по испытаниям в Технических решениях к Стандарту или
и материалам (ASTM) и другими признанными соответствующей Секции Стандарта не оговаривается
национальными или международными организациями иное. Материалы, охваченные этими ТУ, приемлемы для
и обычно принимаются ASME. Однако эти изменения использования в изделиях, предусмотренных Секциями
могут оказывать, но могут и не оказывать влияния на данного Стандарта только в той мере, в которой это
пригодность материалов, изготовленных в соответствии указано в применяемой Секции. Материалы, включенные
с ранними изданиями ТУ для применения в конструкциях в данный Стандарт, предпочтительно заказывать,
ASME. ТУ ASME на материалы, утвержденные для изготовлять и документировать на этой основе;
использования в каждом строительном Стандарте, в Приложении A к Секции II, Часть A, и Приложении A
перечислены в Приложениях к Секции II, Части A и B. к Секции II, Часть B, перечисляются издания ASME
В этих Приложениях для каждого ТУ приведено самое и годы издания ТУ, которые отвечают требованиям
последнее издание, принятое ASME, а также более ранние ASME и которые могут использоваться при
и более поздние издания, которые ASME считает строительстве по правилам Стандарта. Материал,
идентичными для строительства по правилам ASME. изготовленный в соответствии с приемлемыми ТУ,
«Комитет по котлам и сосудам высокого давления» при требования которых отличаются от требований
формулировании своих правил и при установлении соответствующих ТУ, перечисленных в Приложении A
максимального расчетного и рабочего давления Частей A или B, может также использоваться
учитывает материалы, конструкцию, методы в соответствии с вышеизложенным при условии, что
изготовления и контроля и устройства обеспечения изготовитель материала или сосуда удостоверит
безопасности. соответствие этого материала требованиям ТУ,
Комитет не предписывает, должен ли элемент строиться перечисленным в Приложении A Частей A или B,
согласно положениям Стандарта. Чтобы иденти- свидетельством, приемлемым для Уполномоченного
фицировать элементы и параметры, рассмотренные инспектора. Применение материала, изготовленного
Комитетом при формулировании правил Стандарта, была в соответствии с приемлемыми ТУ на материалы, не
установлена область применения для каждой Секции. ограничивается страной происхождения.
Вопросы или разногласия, касающиеся соответствия В зависимости от контекста данной Секции,
конкретного элемента правилам Стандарта, следует единственное число может рассматриваться как
направлять Держателю сертификата ASME множественное и наоборот; а женский, мужской и
(изготовителю). Запросы, касающиеся разъяснений средний род следует использовать так, как это
к Стандарту, следует направлять в «Комитет ASME по необходимо по тексту.
xx
ИЗЛОЖЕНИЕ ПРИНЦИПОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
СИМВОЛА СТАНДАРТА И РАЗРЕШЕНИЕ
НА ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭТОГО СИМВОЛА
В РЕКЛАМЕ
ASME установило процедуры, разрешающие конструкций или видов работ, поэтому не следует
уполномоченным организациям выполнять делать каких-либо прямых или косвенных заявлений
различные виды работ в соответствии с требованиями на подобную тему. Если организация получила
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. разрешение на использование символа Стандарта
Задачей Американского общества инженеров- и/или Сертификата, то она может указывать в
механиков является обеспечение признания рекламных изданиях, что изделия, конструкции и/или
организаций, получивших разрешение. Организация, виды работ построены (изготовлены или выполнены)
получившая разрешение на выполнение различных в соответствии
видов деятельности в соответствии с требованиями с требованиями Стандарта ASME по котлам
Стандарта, может описывать свои возможности и сосудам давления, или отвечают требованиям
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
в рекламных изданиях.
Символ ASME следует использовать только
Организациям, которые получили разрешение
на клеймах и табличках, как установлено в Стандарте.
на использование символа Стандарта для маркировки
Вместе с тем, можно использовать факсимиле в целях
изделий или конструкций, построенных
подтверждения разрешения на использование
и испытанных в соответствии с требованиями
конструкции. Ассоциации или общества и держатель
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления,
символа Стандарта могут также использовать
выдаются соответствующие Сертификаты. Общество
факсимиле для рекламы, чтобы показать, какие
поставило своей целью поддерживать статус символа
именно изделия будут нести этот символ. Общее
Стандарта на благо потребителей, исполнительных
использование разрешается только в тех случаях,
органов и держателей символов, которые выполняют
когда все изделия изготовителя соответствуют
все требования.
правилам Стандарта.
С учетом этих задач приняты следующие принципы
Логотип ASME, представляющий собой лист
использования факсимильного изображения
клевера с надписью «ASME» внутри него, не должен
символов, сертификатов и ссылок на Стандарт
использоваться никакой другой организацией, кроме
в рекламе. Американское общество инженеров-
ASME.
механиков не занимается утверждением,
сертификацией, оценкой или одобрением изделий,
Издание Секции VIII, Раздел 2, 2007 г. является результатом продолжительных совместных усилий с участием
волонтеров ASME, сотрудников ASME, а также перечисленных ниже организаций, без чьей постоянной
поддержки, мнений и понимания процесса разработки стандарта публикация настоящего издания была бы
невозможной.
Чтобы убедиться в том, что издание Секции VIII, Раздел 2, 2007 г. соответствует требованиям пользователей,
нижеперечисленные держатели сертификатов по Секции VIII, Раздел 2, провели анализ опытной эксплуатации
новой Секции VIII, Раздел 2, используя ее для проектирования сосуда, ранее спроектированного
с использованием издания Секции VIII, Раздел 2, 2004 г. Процесс испытания был очень важен при определении
окончательного качества нового стандарта. ASME выражает благодарность нижеследующим организациям за
проведение этого анализа.
xxii
ПЕРСОНАЛ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитеты, подгруппы и рабочие группы
По состоянию на 1 января 2007 г.
xxiii
КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ (продолжение) Подгруппа по проектированию(SC I)
xxiv
ПОДКОМИТЕТ ПО МАТЕРИАЛАМ (SC II) Подгруппа по прочности сплавов на железной основе
J. F. Henry, председатель C. L. Hoffmann (SC II)
M. Cold, зам. председателя P. A. Larkin C.L. Hoffmann, F. Masuyama
N. Lobo, секретарь F. Masuyama председатель
F.Abe R. K. Nanstad J. M. Tanzosh, секретарь H. Matsuo
D. С Agarwal M. L Nayyar F. Abe H. Murakami
W. R. Apblett, Jr. E. G. Nisbett W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi
A. Appleton D. W. Rahoi D.A. Canonico B. W. Roberts
M. N. Bressler B. W. Roberts K. K. Coleman M. S. Shelton
H. D. Bushfield E. Shapiro P. Fallouey R. W. Swindeman
J. Cameron R. С Sutherlin M. Gold В. Е. Thurgood
D. A. Canonico R. W. Swindeman J. F. Henry T. P. Vassallo, Jr.
A. Chaudouet J. M. Tanzosh E.L. Hibner
P. Fallouey В. Е. Thurgood
D. W. Gandy R. A. Moen, почетный
Подгруппа по физическим свойствам (SC II)
M. H. Gilkey член
J. F. Gruhb D. Kwon, представитель J. F. Grubb, председатель P. Fallouey
D. C. Agarwal E. Shapiro
Почетные члены (SC II) H. D. Bushfield
A. P. Ahrendt J. J. Heger
T. M. Cullen G. С Hsu Подгруппа по прочности сварных конструкций
R. Dirscherl R. A. Moen (SC II и SC IX)
W. D. Doty С. Е. Spaeder, Jr.
W. D. Edsall A. W. Zeuthen J. M. Tanzosh, J. F. Henry
председатель
Подгруппа по внешнему давлению W. F. Newell, Jr., секретарь D. W. Rahoi
(SC II и SC-D) K. K. Coleman B. W. Roberts
R. W. Mikitka, M. Katcher P. D. Flenner W. J. Sperko
председатель D. W. Gandy В. Е. Thurgood
J. A. A. Morrow, секретарь D. L. Kurle K. L. Hayes
L. F. Campbell E. Michalopoulos
D.S. Griffin D. Nadel Подгруппа по жесткости (SC II и SC VIII)
J. F. Grubb С. Н. Sturgeon W. S. Jacobs, K. Mokhtarian
Подгруппа по ТУ на материалы, содержащие председатель
железо (SC II) J. L. Arnold С. С. Neely
R. J. Basile Т. Т. Phillips
E.G. Nisbett, председатель D. С Krouse J. Cameron M. D. Rana
A. Appleton, L. J. Lavezzi H. E. Gordon D. A. Swanson
зам. председателя D.C. Lamb E. Upitis
R. M. Davison W. С Mack
B.M. Dingman J. K. Mahaney
Специальная рабочая группа по неметаллическим
M. J. Dosdourian A. S. Melilli
материалам (SC II)
T. Graham К. Е. Orie
J. F. Grubb E. Upitis С W. Rowley, председатель M. R. Kessler
K. M. Hottle R. Zawierucha F.L. Brown R. H. Walker
D. S.Janikowski A. W. Zeuthen S. R. Frost J. W. Wegner
P. S. Hill F. Worth
Подгруппа по международным ТУ на материалы
(SC II)
ПОДКОМИТЕТ ПО ЯДЕРНОЙ ЭНЕРГИИ (SC III)
W. M. Lundy, председатель D. O. Henry
A. Chaudouet, M. Higuchi R. W. Barnes, председатель V. Kostarev
зам. председателя R. M. Jessee, D. F. Landers
J. P. Glaspie, секретарь H. Lorenz зам. председателя
D. С Agarwal A. R. Nywening С A. Sanna, секретарь W. С LaRochelle
H. D. Bushfield R. D. Schueler, Jr. W. H. Borter K. A. Manoly
D. A. Canonico E. A. Steen M. N. Bressler E. A. Mayhew
P. Fallouey E. Upitis J. R. Cole W. N. McLean
A. F. Garbolevsky D. Kwon, представитель R. E. Cornman, Jr. D. K. Morton
R. P. Deubler O. O. Oyamada
Подгруппа по сплавам цветных металлов B.A. Erler R. F. Reedy
(SC II) G.M. Foster В. В. Scott
D. W. Rahoi, A. G. Kireta, Jr. R. S. Hill III J. D. Stevenson
председатель С L. Hoffmann K. R. Wichman
M. Katcher, секретарь J. Kissell C.С. Kim Y. H. Choi, представитель
D.С Agarwal P. A. Larkin
W. R. Apblett, Jr. H. Matsuo Почетные члены (SC III)
H. D. Bushfield J. A. McMaster
R. J. Bosnak F. R. Drahos
L. G. Coffee D. T. Peters
E.B. Branch R. A. Moen
M. H. Gilkey E. Shapiro
W. D. Doty С J. Pieper
J. F. Grubb R. С Sutherlin
E.L. Hibner R. Zawierucha
G.С Hsu
xxv
Подгруппа по системам изоляции упаковок для Рабочая группа по трубопроводам (SG-D) (SC III)
транспортирования отработанного топлива и
P. Hirschberg, D. F. Landers
высокорадиоактивных отходов (SC III)
председатель
G. M. Foster, председатель A. B. Meichler R. С Fung, секретарь J. F. McCabe
G. J. Solovey, R. E. Nickel! T. M. Adams J. С Minichiello
зам. председателя С Basavaraju A. N. Nguyen
D.K. Morton, секретарь E. L. Pleins I. Catalano O. O. Oyamada
W. H. Borter T. Saegusa J. R. Cole R. D. Patel
G. R. Cannell H. P. Shrivastava R. J. Gurdal E. С Rodabaugh
E. L. FarrowN. M. R. W. Haupt M. S. Sills
Simpson J. Kawahata G. С Slagis
R. S. Hill III R. H. Smith R. B. Keating E. A. Wais
D. W. Lewis J. D. Stevenson V. Kostarev C.-l. Wu
С G. May С J. Ternus
P. E. McConnell P. Turula Рабочая группа по вероятностным методам
I. D. Mclnnes A. D. Watkins в проектировании (SG-D) (SC III)
R. S. Hill III, S. D. Kulat
Подгруппа по проектированию (SC III) председатель
R. P. Deubler, председатель D. F. Landers Т. М. Adams A. McNeill III
R. S. Hill III, K. A. Manoly T. Asayama P. J. O'Regan
зам. председателя В. М. Ayyub N. A. Palm
A. N. Nguyen, секретарь R. J. Masterson T. A. Bacon I. Saito
Т. М. Adams W. N. McLean A. A. Dermenjian M. E. Schmidt
M. N. Bressler J. C. Minichiello M. R. Graybeal J. P. Tucker
C.W. Bruny M. Morisliita D.O. Henry R. M. Wilson
D.L. Caldwell F. F. Naguib E.V. Imbro
J. R. Cole T. Nakamura
R. E. Cornman, Jr. W. Z. Novak Рабочая группа по насосам (SG-D) (SC III)
A. A. Dermenjian E. L. Pleins R. E. Cornman, Jr., J. W. Leavitt
P. Hirschberg I. Saito председатель
R. I. Jetter G. С Slagis M. D. Eftychiou J. E. Livingston
R. B. Keating J. D. Stevenson A. A. Fraser J. R. Rajan
J. F. Kielb I. P. Tucker M. Higuchi A. G. Washburn
H. Kobayashi K. R. Wichman G. R. Jones
Рабочая группа по опорам (SG-D) (SC III) Рабочая группа по клапанам (SG-D) (SC III)
R.J. Masterson, I. Saito J. P. Tucker, председатель J. D. Page
председатель R. R. Brodin S. N. Shields
F.J. Birch, секретарь J. R. Stinson G. A. Jolly H. R. Sonderegger
U. S. Bandyopadhyay T. G. Terryah W. N. McLean J. С Tsacoyeanes
R. P. Deubler D. V. Walshe T. A. McMahon R. G. Visalli
W. P. Golini C.-l. Wu
A. N. Nguyen Рабочая группа по сосудам (SG-D) (SC III)
xxvi
Подгруппа по материалам, изготовлению ПОДКОМИТЕТ ПО ОТОПИТЕЛЬНЫМ КОТЛАМ (SC IV)
и контролю (SC III)
P. A. Molvie, председатель К. М. McTague
С L. Hoffmann, председатель H. Murakami S. V. Voorhees, B. W. Moore
G. P. Milley, секретарь M. Nakahira зам. председателя
W. H. Borter С J. Pieper G. Moino, секретарь E. A. Nordstrom
D.M. Doyle N. M. Simpson T. L Bedeaux Т. М. Parks
C. M. FosterW. J. Sperko D. С Bixby J. L. Seigle
G. B. Georgiev J. R. Stinson G. Bynog R. V. Wielgoszinski
R. M. Jessee К. В. Stuckey J. Calland F. P. Barton, почетный
C.С. Kim A. D. Watkins J. P. Chicoine член
M. Lau S. Yukawa С M. Dove R. B. Duggan, почетный
W. L. Haag, Jr. член
J. A. Hall R. H. Weigel, почетный
Подгруппа по ограничению давления (SC III) J. D. Hoh член
D. J. Jenkins J. I. Woodworth, почетный
S, F. Harrison, Jr., A. L. Szeglin W. D. Lemos член
председатель
E.M. Petrosky D. G. Thibault Подгруппа по обслуживанию и эксплуатации
отопительных котлов (SC IV)
S. V. Voorhees, председатель К. М. McTague
Подгруппа по стратегии и менеджменту T. L. Bedeaux P. A. Molvie
(SC III, Разделы 1 и 2) K. J. Hoey
R. W. Barnes, M. F. Hessheimer
Подгруппа по чугунным котлам (SC IV)
председатель
J. R. Cole, секретарь R. S. Hill lII К. М. McTague, P. A. Larkin
B. K. Bobo E. V. Imbro председатель
N. Broom R. M. jessee T. L. Bedeaux W. D. Lemos
B.A. Erler R. F. Reedy J. P. Chicoine С. Р. McQuiggan
С M. Faidy Y. Urabe J. A. Hall
J. M. Helmey
Подгруппа по материалам (SC IV)
xxvii
Подгруппа по общим требованиям, Подгруппа по проектированию (SC III)
квалификационной оценке персонала и запросам
(SC V) U. R. Miller, председатель T. P. Pastor
R. E. Knoblock, секретарь M. D. Rana
R. D. McGuire, G. W. Hembree O. A. Barsky G. B. Rawls, Jr.
председатель R. J. Basile S. С Roberts
J. E. Batey J. W. Houf M. R. Breach С D. Rodery
A. S. Birks J. R. MacKay F.L. Brown A. Selz
N. Y. Faransso J. P. Swezy, Jr. J. R. Farr S. С Shah
J. P. Glaspie J. С Sowinski
Подгруппа по методам контроля поверхности C.Е. Hinnant С. Н. Sturgeon
(SC V) W. S. Jacobs D. A. Swanson
M. D. Lower К. К. Tam
A. S. Birks, председатель R. W. Kruzic R. W. Mikitka E. L. Thomas, Jr.
S. J. Akrin D. R. Quattlebaum, Jr. K. Mokhtarian R. A. Whipple
P. L. Brown F. J. Sattler
N. Y. Faransso M. J. Wheel
С W. Hembree Подгруппа по изготовлению и контролю (SC VIII)
xxix
Исполнительный комитет (SC XI) Рабочая группа по оценке дефектов труб (SG-ES) (SC XI)
xxx
Подгруппа по ремонту и замене (SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по внедрению методов контроля с
учетом факторов риска (SG-WCS) (SC XI)
R. A. Yonekawa, R. D. Kerr
председатель S. D. Kulat, председатель K. W. Hall
E. V. Farrell, Jr., секретарь S. L. McCracken A.McNeill III, секретарь D. W. Lamond
S. B. Brown B. R. Newton J. M. Agold J. T. Lindberg
R. E. Cantrell J. E. O'Sullivan S. A. Ali R. K. Mattu
P. D. Fisher W. R. Rogers III B.A. Bishop P. J. O'Regan
E. B. Gerlach R. R. Stevenson S. T. Chesworth N. A. Palm
R. E. Gimple R. W. Swayne С Cueto-Felgueroso M. A. Pyne
D.R. Graham D. E. Waskey H. Q. Do F. A. Simonen
R. A. Hermann J. G. Weicks R. Fougerousse R. A. West
E.V. Imbro C. S. Withers M. R. Graybeal J. C. Younger
J. Hakii A. T. Keim, канд. в члены
Рабочая группа по разработке и программам
(SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по контролю систем и компонентов
E. B. Gerlach, председатель D. R. Graham (SG-WCS) (SC XI)
S. B. Brown, секретарь G. F. Harttraft К. В. Thomas, председатель S. D. Kulat
A. V. Du Bouchet R. R. Stevenson D.Song, секретарь D. G. Naujock
G. G. Elder R. W. Swayne V. L. Armentrout T. Nomura
E. V. Farrell, Jr. A. H. Taufique G. L. Belew С. М. Ross
S. K. Fisher T. P. Vassallo, Jr. С Cueto-Felgueroso R. L. Turner
J. M. Gamber R. A. Yonekawa H. Q. Do R. A. West
R. Fougerousse G.E. Whitman
Рабочая группа по сварке и специальным
M. R. Hum
ремонтным процессам (SG-RRA) (SC XI)
D.E. Waskey, председатель R. D. Kerr Рабочая группа по общим требованиям (SC XI)
R. E. Cantrell, секретарь С. С. Kim
S. J. Findlan M. Lau K. Rhyne, председатель E. L. Farrow
P. D. Fisher S. L. McCracken E.J. Maloney, секретарь R. K. Mattu
K. A. Gruss B. R. Newton T. L. Chan S. R. Scott
M. L. Hall J. E. O'Sullivan J. D. Ellis С S. Withers
R. A. Hermann J. G. Weicks
R. P. Indap K. R. Willens Специальная рабочая группа по редактированию
и рассмотрению (SC XI)
Подгруппа по системам с водяным охлаждением
R. W. Swayne, председатель J. E. Staffiera
(SC XI)
С E. Moyer С J. Wirtz
E.W. Throckmorton III, S. D. Kulat
председатель Специальная рабочая группа по увеличению срока
J. M. Agold, секретарь D. W. Lamond службы заводов (SC XI)
G. L. Belew A. McNeill Ml
J. M. Boughman W. E. Norris T. A. Meyer, председатель P.-T. Kuo
D.D. Davis D. Song D. V. Burgess, секретарь R. L. Turner
H. Q. Do J. E. Staffiera D. D. Davis G. G. Young
J. D. Ellis H. M. Stephens, Jr. F.E. Gregor
E.L. Farrow К. В. Thomas
M. J. Ferlisi R. A. West Специальная рабочая группа
O. F. Hedden G. E. Whitman по высокотемпературным реакторам с газовым
M. L. Herrera H. L. Graves III, охлаждением (SC XI)
канд. в члены J. Fletcher, председатель B. J. Kruse
M. A. Lockwood, секретарь M. N. Mitchell
Рабочая группа по корпусам (SG-WCS) (SC XI) N. Broom F. J. Schaaf, Jr.
J. E. Staffiera, председатель H. T. Hill K. N. Fleming R.W. Swayne
H. Ashar R. D. Hough W. A. O. Kriel
S. G. Brown C. N. Krishnaswamy
K. K. N. Chao D. Naus ПОДКОМИТЕТ ПО ТРАНСПОРТИРОВОЧНЫМ
R. С Cox S. С Petitgout РЕЗЕРВУАРАМ (SC XII)
J. W. Crider H. M. Stephens, Jr.
A. Selz, председатель G. McRae
M. J. Ferlisi W. E. Norris,
L. Piano, секретарь M. R. Minick
H. L. Graves IN канд. в члены
P. D. Stumpf, секретарь M. D. Pham
Рабочая группа по ISI оптимизации A. N. Antoniou M. D. Rana
(SG-WCS) (SC XI) С Becht IV S. Staniszewski
M. L. Coats M. R. Toth
E. A. Siegel, председатель A. H. Mahindrakar M. A. Garrett A. P. Varghese
D. R. Cordes, секретарь D. G. Naujock С H. Hochman S. V. Voorhees
R. L. Turner, секретарь К. В. Thomas G. G. Karcher
W. H. Bamford, Jr. G. E. Whitman
J. M. Boughman Y. Yuguchi
R. E. Hall
xxxi
Подгруппа по проектированию и материалам (SC XII) ПОДКОМИТЕТ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ (SC-D)
xxxii
ПОДКОМИТЕТ ПО ТРЕБОВАНИЯМ Подгруппа по общим требованиям (SC-SVR)
К ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ (SC-SVR)
D. B. Demichael, председатель Т. М. Parks
S. F. Harrison, Jr., J. P. Glaspie J. F. Ball D. K. Parrish
председатель G. Brazier J. W. Ramsey
J. A. West, H. I. Gregg J. P. Glaspie J. W. Richardson
зам. председатель C. A. Neumann J. С Standfast
S. J. Rossi, секретарь W. F. Hart
I. F. Ball С A. Neumann Подгруппа по испытаниям (SC-SVR)
S. Cammeresi Т. М. Parks
A. Cox D. K. Parrish A. Cox, председатель W. F. Hart
R. D. Danzy D. J. Scallan J. E. Britt K. G. Roth
D. B. Demichael I. C. Standfast S. Cammeresi D. J. Scallan
R. J. Doelling Z. Wang G. D. Goodson Z. Wang
xxxiii
xxxiv
СВОДНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ
Издание 2007 г. настоящего Стандарта было полностью пересмотрено. Настоящее
издание, в соответствии с описанием в «Предисловии», становится обязательным через
шесть месяцев с момента публикации издания 2007 г. Для применения этих изменений
до даты их вступления в силу используйте обозначение «Издание 2007 года»
в документах, считающихся обязательными в рамках настоящего Стандарта. Если вы
не хотите применять эти изменения до даты их официального вступления в силу,
используйте в документации, требуемой данным Стандартом, указание «Издание 2004
с Дополнениями 2005 и 2006 гг.».
xxxv
xxxvi
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 1
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
СОДЕРЖАНИЕ
1.1 Общие положения .............................................................................................................. 1-2
1.1.1 Введение ......................................................................................................................1-2
1.1.2 Организация .................................................................................................................1-2
1.1.3 Определения ................................................................................................................ 1-2
1.2 Область применения ..........................................................................................................1-3
1.2.1 Обзор ........................................................................................................................... 1-3
1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением............... 1-4
1.2.3 Область геометрических форм в данном разделе...................................................1-4
1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном разделе....................................... 1-4
1.2.5 Комбинированные узлы. .............................................................................................1-5
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки... ....................................................................... 1-5
1.2.7 Устройства сброса давления...................................................................................... 1-6
1.3 Стандарты, на которые имеются ссылки в данном разделе .......................................... 1-6
1.4 Единицы измерения ...........................................................................................................1-6
1.5 Технические запросы ......................................................................................................... 1-7
1.6 Таблицы............................................................................................................................... 1-8
1-1
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.1.1 Введение
1.1.2 Организация
1.1.3 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.
1-2
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.2.1 Обзор
1.2.1.1 В настоящем разделе сосуды, работающие под давлением, - это резервуары для
удержания давления, внутреннего либо внешнего. Это давление может быть получено от внешнего
источника или путем использования тепла от прямого или непрямого источника, полученного
в результате какого-либо процесса или комбинации процессов.
1.2.1.2 Правила данного Раздела могут использоваться для строительства следующих сосудов под
давлением.
a) Сосуды, подлежащие установке в фиксированном (стационарном) месте для особого
использования, при котором контроль эксплуатации и ТО проводятся пользователем в течение
срока службы сосуда в соответствии с техническими условиями пользователя, требуемыми
в Части 2.
b) Сосуды под давлением, устанавливаемые на океанских судах, баржах и иных плавучих средствах,
либо используемые для автомобилей или поездов. Для данных областей применения необходимо
заключение предварительного письменного соглашения с органами власти местной юрисдикции,
описывающего контроль эксплуатации и ТО для особого использования. Данный контроль
эксплуатации и ТО должен проводиться пользователем в течение срока службы сосуда под
давлением в соответствии с техническими условиями пользователя, согласно требованиям
Части 2. Сосуд под давлением (из описанных выше) может быть построен и проштампован
в рамках данного раздела, при условии, что он соответствует всем прочим требованиям,
указанным наряду со следующими дополнительными условиями.
1) Условия нагружения, вызванные движением сосуда под давлением во время эксплуатации
и его перемещением между рабочими площадками, либо нагружением и сбросом,
в соответствии с обстоятельствами, должны учитываться при проектировании.
2) Технические условия пользователя должны включать соглашения, определяющие данные
аспекты контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для каждого сосуда под давлением.
c) Сосуды и детали под давлением, испытывающие воздействие прямого обогрева от сжигания
топлива (твердого, жидкого или газообразного), не включенные в Секции I, III или IV, могут быть
построены в соответствии с правилами настоящего раздела.
d) Бестопочные паровые котлы должны быть построены в соответствии с правилами Секции I или VIII,
Раздел 1.
e) Нижеследующие сосуды под давлением с генерацией пара должны быть построены
в соответствии с правилами Секции VIII, Раздел 1, либо настоящего Раздела:
1) Сосуды типа выпарных аппаратов или теплообменников;
2) Сосуды с генерацией пара благодаря использованию тепла, поступающего от техноло-
гической установки, которая включает несколько сосудов под давлением, например,
используемых в производстве химических и нефтепродуктов; а также
3) Сосуды, в которых пар генерируется, но не отводится для наружного применения.
1-3
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.2.2.2 Секция VIII, Раздел 3 должна использоваться в качества варианта для данного раздела
для строительства сосудов с рабочим давлением более 68,95 МПа (10000 фунтов/кв. дюйм).
1-4
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
c) Сосуды под давлением, являющиеся составными частями или компонентами вращающихся или
поршневых механических устройств, например, насосов, компрессоров, турбин, генераторов,
двигателей, а также гидравлических или пневматических цилиндров, для которых основные
конструктивные соображения и/или напряжения определяются по функциональным требованиям
устройства.
d) Конструкции с элементами трубопроводов, такими как, трубы, фланцы, болтовые соединения,
прокладки, клапаны, компенсирующие стыки и фитинги, основная функция которых заключается в
перемещении жидкостей от одной точки к другой в пределах системы, составной частью которой
они являются, т.е. трубопроводные системы, включая трубопроводную систему между устройством
сброса давления и сосудом, для которого предназначено данное устройство (см. Часть 9)
e) Герметичные детали компонентов, такие как сетчатые фильтры и устройства, выполняющие
функции смешивания, разделения, спуска под давлением, распределения и измерения, либо
контроля потока, при условии, что герметичные детали таких компонентов считаются
компонентами или приспособлениями трубопроводов.
f) Сосуд, содержащий воду под давлением, включая сосуды со сжатым воздухом в качестве
подушки, если соблюдаются нижеследующие ограничения:
1) Расчетное давление 2,07 МПа (300 фунтов/кв. дюйм)
2) Расчетная температура 99 °C (210 °F)
g) Резервуар для хранения горячей воды, нагреваемой паром либо иными непрямыми способами,
при условии соблюдения следующих ограничений:
1) Подводимое тепло 58,6 кВт (200000 бте/ч)
2) Температура воды 99 °C (210 °F)
3) Номинальный объем воды 454 литра (120 галлонов)
h) Сосуды с внутренним или внешним расчетным давлением не выше 103 КПа (15 фунтов/кв. дюйм)
без ограничений по размеру, для сосудов с несколькими камерами, расчетное давление на общие
элементы не должно превышать 103 кПа (15 фунтов/кв. дюйм).
i) Сосуды с внутренним диаметром, шириной, высотой или диагональю поперечного сечения
не более 150 мм (6 дюймов), без ограничений длины сосуда или давления.
j) Сосуды под давлением, в которые могут входить люди (требования к сосудам под давлением,
в которые могут входить люди, приводятся в ASME PVHO-1).
1.2.5 Комбинированные узлы
Если сосуд под давлением состоит из более чем одной независимой камеры высокого давления,
только детали камер, которые относятся к области применения данного Раздела, должны быть
сконструированы в соответствии с его положениями (см. Часть 4, пункт 4.1.8).
1.2.6 Сборка сосудов на месте установки
1.2.6.1 Сборка сосудов, сконструированных согласно данному разделу, на месте установки может
проводиться следующим образом.
a) Изготовитель сосуда строит его на месте установки, заполняет «Отчет изготовителя по форме А-1»
и ставит штамп на сосуд.
b) Изготовитель деталей сосуда, который будет построен на месте установки другой контрактной
стороной, проставляет штамп на эти детали в соответствии с правилами Стандарта и передает
«Частичный отчет изготовителя по форме А-2» другой стороне. Другая сторона, обязанная иметь
действительный Сертификат U2, выполняет окончательную сборку, проводит требуемое
исследование методом неразрушающего контроля, проводит окончательное испытание
давлением, заполняет «Отчет Изготовителя по форме А-1» и ставит штамп на сосуд.
c) Работы в месте установки проводятся держателем действительного сертификата U2, не
являющимся изготовителем сосуда. Держатель штампа, выполняющий работы в месте установки,
должен представить «Частичный отчет Изготовителя по форме А-2», затрагивающий часть
работы, выполненную его организацией (включая данные по испытанию давлением, если оно
проводится держателем штампа, выполняющим работы на месте установки), изготовителю,
ответственному за сосуд высокого давления. Изготовитель сосуда ставит свой штамп U2
в присутствии представителя своего Инспекционного органа и вместе со своим инспектором
заполняет «Отчет изготовителя по форме А-1».
1-5
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-6
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
h) Все данные в «Отчете изготовителя» и данные для маркировки заводской таблички, требуемой
согласно Стандарту, должны быть выражены в единицах, соответствующих рабочим чертежам
компонентов с использованием американской системы, системы СИ или местных принятых
единиц. Варианты единиц могут приводиться в скобках. Пользователи настоящего Стандарта
должны быть осведомлены о том, что необходимо обратиться к принимающей юрисдикции, чтобы
убедиться в допустимости единиц.
1-7
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.6 Таблицы
1-9
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.А
ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ЗАЯВОК
НА РАССМОТРЕНИЕ В КОМИТЕТ
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
(НОРМАТИВНОЕ)
1.A.1 Введение
1-10
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-12
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.В
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
(НОРМАТИВНОЕ)
1.B.1 Введение
1.B.2.5 Сообщающиеся камеры – это приспособления на сосуде, проходящие через корпус или
днища сосуда и образующие составную часть герметичной оболочки.
1.B.2.7 Орган власти местной юрисдикции – орган, следящий за исполнением законов или
постановлений, применимых к сосудам под давлением.
1.B.2.9 Материал – вещество или вид изделий, на которые распространяется действие технических
условий на материалы SA, SB или SFA в Секции II, либо иные материалы, допускаемые Стандартом.
1-13
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-14
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.С
РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ ЕДИНИЦ
АМЕРИКАНСКОЙ СИСТЕМЫ И СИСТЕМЫ СИ
В СТАНДАРТЕ ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
1.C.1 Использование единиц измерения в формулах
Формулы, приводимые в настоящем Разделе, можно применять только с использованием единиц
американской системы или единиц СИ, приведенных в данном Приложении, либо с использованием
единиц, приведенных в перечне обозначений к данным формулам. Ответственность за использование
надлежащих единиц измерения при выполнении расчетов полностью лежит на исполнителе. Допускается
последовательное применение либо американской системы единиц, либо единиц СИ. В случае, если
существует необходимость перевода единиц из одной системы измерения в другую, единицы
переводятся с точностью до четырех значащих цифр с целью использования при расчетах и на других
этапах изготовления.
1-15
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
j) Хотя при расчетах давление всегда выражено в МПа, в тексте в ряде случаев используются другие
единицы измерения. Например, в качестве единицы измерения небольших давлений иногда
используются кПа, а тыс. фунтов/кв. дюйм используются для высоких давлений и напряжений.
Округление в большинстве случаев также производится до одной значащей цифры (максимум
двух), см. примеры в Таблице 1.С.7. Следует обратить внимание, что 14,7 фунтам/кв. дюйм
соответствует 101 кПа, тогда как 15 фунтам/кв. дюйм – 100 кПа. Несмотря на кажущееся
противоречие, данный факт соответствует принципам округления.
k) Свойства материала, выражаемые в фунтах или тыс. фунтов/кв. дюйм (например, допустимое
напряжение, предел текучести и предел прочности на разрыв, модуль упругости), обычно
выражают в МПа с округлением до трех значащих цифр. См. примеры в Таблице 1.С.8.
I) В большинстве случаев, значения температуры (например, послесварочной термической
обработки) округляют до ближайших 5 °C. В зависимости от необходимой точности значений
температуры возможно округление с точностью до 1 °C, 10 °C или даже 25 °C. Отрицательные
значения температуры (ниже 0 °F) обычно округляют с точностью до 1 °C. В Таблице 1.С.9 значения
температуры округлены с точностью до 5 °C, за единственным исключением.
1-16
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.C.4 Таблицы
Таблица 1.С.1 – Перевод типичных значений размера или толщины для дробей
Дробь в амер. системе единиц Вариант перевода в СИ Разность
1/32 дюйма 0.8 мм -0.8 %
3/64 дюйма 1.2 мм -0.8 %
1/16 дюйма 1.5 мм 5.5 %
3/32 дюйма 2.5 мм -5.0 %
1/8 дюйма 3 мм 5.5 %
5/32 дюйма 4 мм -0.8 %
3/16 дюйма 5 мм -5.0 %
7/32 дюйма 5.5 мм 1.0 %
1/4 дюйма 6 мм 5.5 %
5/16 дюйма 8 мм -0.8 %
3/8 дюйма 10 мм -5.0 %
7/16 дюйма 11 мм 1.0 %
1/2 дюйма 13 мм -2.4 %
9/16 дюйма 14 мм 2.0 %
5/8 дюйма 16 мм -0.8 %
11/16 дюйма 17 мм 2.6 %
3/4 дюйма 19 мм 0.3 %
7/8 дюйма 22 мм 1.0 %
1 дюйм 25 мм 1.6 %
1-17
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-18
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-19
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-20
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-21
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1-22
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 2
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
СОДЕРЖАНИЕ
2-1
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-2
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.1.1 Введение
Пользователь, Изготовитель и Инспектор, участвующие в производстве и сертификации сосудов
в соответствии с данным Разделом, несут определенную ответственность и имеют обязанности
по обеспечению соответствия требованиям данного Раздела. Ответственность и обязанности,
перечисленные далее, относятся только к данному Разделу, и не должны интерпретироваться как
подразумевающие договорные отношения или правовую ответственность.
2.1.2 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.
2-3
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-4
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-5
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.2.2.3 Технические условия пользователя должны сертифицироваться в соответствии
с Приложением 2.А.
2.3.2.1 При указании общих типов материалов (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь
Тип 304) Изготовитель должен выбрать соответствующий материал в Части 3, учитывая информацию,
полученную от Пользователя, согласно пункту 2.2.2.1 g.3).
2-6
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-7
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.3.7.2 Такие работы, как формовка, неразрушающий контроль, термическая обработка и др. могут
выполняться другими сторонами (по сварке см. пункт 6.1.4.2). Изготовитель сосуда несет
ответственность за обеспечение соответствия всех выполняемых работ применимым требованиям
данного Раздела. После обеспечения соответствия и получения согласия Инспектора на сосуд может
быть поставлен штамп с символом ASME.
2.3.7.3 Субдоговора по сварке граничных компонентов под давлением для строительства согласно
правилам данного раздела, кроме случаев, указанных в пункте 6.1.4.2, и по ремонтной сварке,
допускаемой ТУ на материалы ASME, должны заключаться только с субподрядчиками, имеющими
действительный сертификат разрешения U2. Любые подобные субподрядные работы по сварке
должны регистрироваться в форме А-2, см. Приложение 2.D.
2.4 Инспектор
2-8
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.4.3.1 Инспектор обязан проводить все проверки, требуемые по правилам данного раздела. Кроме
того, Инспектор обязан проводить другие проверки, если они необходимы для подтверждения
соблюдения всех требований. Некоторые стандартные требуемые проверки и подтверждения,
определяемые в соответствующих правилах, включены в область ответственности Инспектора
по проверке и освидетельствованию (см. Приложение 7.А), а также проверке наличия у Изготовителя
действительного Сертификата разрешения и его работы в соответствии с принятой системой контроля
качества.
2.4.3.2 Инспектор готового сосуда не обязан проверять точность проектного анализа, но должен
проверить выполнение требуемого анализа. Инспектор должен проверить наличие у Изготовителя
сосуда технических требований Пользователя, а также то, что указанные в них требования были
учтены в отчете Изготовителя о проектировании. Инспектор обязан проверить, что Технические
условия пользователя и Отчет Изготовителя о проектировании соответствуют требованиям данного
Раздела.
2-9
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.А
РУКОВОДСТВО ПО СЕРТИФИКАЦИИ ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ
(НОРМАТИВНОЕ)
2.A.2.1 Для сертификации Технических условий Пользователя должен использоваться один или
несколько из нижеперечисленных методов.
a) Один или более профессиональных инженеров, зарегистрированных в одном или нескольких
штатах США или провинциях Канады, имеющих опыт проектирования сосудов под давлением,
должны сертифицировать соответствие технических условий пользователя требованиям
пункта 2.2.2, и должны проставить печать профессионального инженера в соответствии
с требуемыми процедурами. Кроме этого, зарегистрированный(ые) профессиональный(ые)
инженер(ы) должен (должны) подготовить отчет, прилагаемый к документу, подтверждающему
соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.A.2.5). Такой профессиональный
инженер не должен быть инженером, сертифицирующим отчет Изготовителя о проектировании,
хотя оба они могут работать или быть связанными с одной и той же организацией.
b) Лицо или лица, ответственные за спецификацию сосуда и требуемые расчетные условия, должны
сертифицировать соответствие Технических условий пользователя требованиям пункта 2.2.2.
Такая сертификация требует подписи (подписей) одного или нескольких инженеров
с необходимым теническим и правовым статусом, а также с полномочиями, необходимыми для
подписания подобного документа. Лицо или лица должны подписать документы на основе
проверенной ими информации, а также знании и уверенности в том, что требования данного
Раздела соблюдены. Кроме того, эти лица должны подготовить отчет, прилагаемый к документу,
подтверждающему соответствие применимым требованиям Стандарта (см. пункт 2.A.2.5).
2-10
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-11
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.A.3 Таблицы
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ
_______________________________________
Дата:__________________
2-12
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.В
2-13
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-14
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.B.3 Таблицы
Сертифицировано:__________________________________
Должность и сфера ответственности:______________________________Дата: ________________
Сертифицировано:__________________________________
Дата: _________________
2-15
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.С
ФОРМЫ ОТЧЕТОВ И ВЕДЕНИЕ ЗАПИСЕЙ
(НОРМАТИВНОЕ)
2.C.1.1 Отчет должен готовиться Изготовителем для каждого сосуда под давлением,
подлежащему маркировке штампом Стандарта.
a) В Приложении 2.D даются примерные формы отчетов и указания по их подготовке.
b) Отчет должен заполняться Изготовителем по форме А-1 или А-3, подписываться им
и Инспектором; отчет готовится для каждого сосуда под давлением, подлежащего маркировке
символом Стандарта U2. Одновременное производство деталей сосуда может указываться
на форме документирования отдельных деталей А-2, при условии соблюдения всех
нижеперечисленных требований:
1) Детали сосуда идентичны
2) Детали сосуда производятся для одной партии, либо для одного и того же Пользователя или
его назначенного агента
3) Заводские номера имеют непрерывную последовательность
4) Письменное описание системы контроля качества Изготовителя включает процедуры
контроля распределения разработки, а также хранения отчетов
c) Число строк в отчете по форме А-1, используемых для описания различных компонентов
(например, сливных наконечников, звеньев корпуса), может увеличиваться или уменьшаться
в соответствии с местом, необходимым для описания каждого компонента. Если добавление
строк, используемых для описания многочисленных компонентов, приводит к тому, что отчет
занимает более одной страницы, то на всех дополнительных страницах должно иметься место
для проставления подписи и даты Изготовителем и Инспектором. Место для информации
в колонках на каждой строке может изменяться по мере необходимости. Необходимо указать
информацию в каждом блоке; однако допускаются сноски, описанные в комментарии, такие как
«нет в наличии» или «не применимо».
d) Формы могут перепечатываться, печататься на машинке или набираться на компьютере.
e) Способ заполнения отчета должен быть единообразным. Отчет должен быть напечатан или
написан от руки, и должен быть разборчивым. Дополнения или исправления, написанные от руки,
должны подписываться и датироваться представителем Изготовителя и Инспектором.
f) Формы не должны содержать рекламных надписей, логотипов или иных коммерческих материалов.
2-16
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
d) Вместо пунктов (b) или (c) сосуд может регистрироваться, а Отчеты храниться у Национального
совета инспекторов котлов и сосудов под давлением, 1055 Crupper Ave., Columbus, Ohio 43229,
США, если это допускается юрисдикцией в месте установки сосуда.
2.C.2.1 Изготовитель деталей должен указать степень выполнения Изготовителем всех или
некоторых из проектных функций в пункте «Комментарии». Указания по подготовке частичных отчетов
см. в Приложении 2.D.
2.C.2.2 Частичные отчеты по деталям сосудов под давлением, требующие проверки согласно данному
разделу, представляемые Изготовителю, ответственному за готовый сосуд, должны составляться
Инспектором Изготовителя деталей в соответствии с данным Разделом (см. пункт 2.3.1.2). Все частичные
отчеты по форме А-2 должны прилагаться к Отчету Изготовителя, форма А-1.
2-17
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.D
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
2.D.1 Введение
2.D.1.4 Если требуется больше места, чем имеется на форме для какого-либо пункта, то следует
указать в графе «См. Примечания» или «См. прилагаемую Форму А-3», в зависимости от ситуации.
2-18
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.D.2 Таблицы
Таблица 2.D.1 – Указания по подготовке Отчетов Изготовителя
Относится к форме №
Указания
A-1 A-2 A-3 примеч.
X X X 1 Название и адрес Изготовителя
X — 4 Название и адрес Изготовителя, который будет использовать деталь при строительстве сосуда
Указать номера чертежей, включая номера изданий, затрагивающих общую сборку, и перечислить
X X — 9 материалы. Для канадской регистрации номер чертежа, одобренного применимым юрисдикционным
органом.
X — 10 Организация, подготовившая чертеж.
Если применимо, номер Национального совета из серии номеров Национального совета Изготовителя.
X X X 11
Номер Национального совета не должен использоваться для сосудов, проверяемых Владельцем.
X X — 12 Дата выпуска Секции VIII, Раздел 2 и Дополнений, согласно которым был произведен сосуд
X X — 13 Все номера технических решений, если сосуд производится согласно техническим решениям.
Заполняется в случае, если одна или несколько деталей сосуда поставляются другими сторонами и
X — — 14 сертифицируются в Отчете по форме А-2 согласно Приложению 2-F. Следует указать название
Изготовителя детали и заводской номер.
Указать полный номер ТУ ASME и марку материала, используемого для детали сосуда. Материал
должен быть материалом, указанным в Секции VIII, Раздел 2 (например, "SA-285 C"). Исключения:
номер ТУ на материалы, не идентичные ТУ ASME, может приводиться, только если такой материал
X X — 15
соответствует критериям, приведенным в Предисловии к данной Секции. Если материал принимается
по Техническому решению, то следует указать соответствующие номер решения.
Длина корпуса должна указываться как полная длина между крышкой или длина сварных швов
X X — 19 переходной зоны, для корпуса одного диаметра. В иных случаях определить длину соответствующим
способом.
Тип продольного шва в цилиндрической части, или любой шов в сфере (например, соединение встык
X X — 20
типа 1, или бесшовное) согласно Части 4, пункт 4.2.
Указать температуру и время, если изготовитель проводит термообработку (т.е. послесварочную
X X — 21 термообработку, отжиг или нормализацию). Объяснить особые процедуры охлаждения в графе
«Комментарии».
Указать способ проверки продольных швов. Любые дополнительные проверки должны включаться в
X X — 22
графу «Комментарии».
X X — 23 Тип сварки, используемый для кольцевых швов в цилиндрической части (см. 20).
X X — 25 Число цилиндрических звеньев, или поясов, требуемых для производства одного корпуса.
2-19
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Относится к форме №
Указания
A-1 A-2 A-3 примеч.
Указать гидравлические или иные испытания с указанным испытательным давлением на верхней части
сосуда в положении для испытаний. Вычеркнуть слова (пневматическое, гидравлическое или
X X — 33 комбинированное испытательное давление), которые не применяются. Указать в графе
«Комментарии», был ли сосуд испытан в вертикальном положении. См. Часть 8, содержащую
специальные требования к комбинированным узлам.
Указать наличие сливных наконечников или иных отверстий, предназначенных для сброса давления.
X X __ 34
Место для дополнительных комментариев, включая любые ограничения Стандарта на сосуд или
необычные требования Стандарта, которые были соблюдены, например указанные в 21, 22, 24, 31 и 33
X X __ 40
или в Части 1, пункты 1.2.1 и 1.2.2, либо Части 5, пункт 5.10. Указать кольцевые ребра жесткости, если
используются.
Блок сертификата соответствия должен содержать название Изготовителя, как оно указано на его
X X __ 41 Сертификате разрешения по Стандарту ASME. Он должен быть подписан в соответствии
с организационными полномочиями, определенными в системе контроля качества (см. Приложение 2.Е).
Номер комиссии данного инспектора Национального совета должен указываться при проставлении на
X X X 44
сосуд штампа «Национальный совет». Иначе, указать только Номер комиссии его штата и провинции.
X X — 49 Место регистрации.
Номинальная толщина шейки сливного наконечника. Для деталей по ASME B16.II и аналогичных им
X X — 52 обозначение класса может заменяться толщиной.
2-20
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Буква Указания
примеч.
A Буквы обозначают указания, дополняющие указания Таблицы 2.D.1
Форма A3L не имеется в наличии в готовом виде. Это является примером предлагаемого использования Формы А-3 для отчета
В по сосудам многослойной конструкции. Предполагается, что Изготовитель разработает свои способы представления
дополнительных данных, описывающих его сосуд.
С Указать проведенный НРК (RT, PT, MT, UT).
F При использовании более одной толщины слоя добавьте линии по мере необходимости.
H Указать, располагаются ли вентиляционные отверстия вразброс в каждом слое или просверливаются через все слои.
Указать метод прикрепления и усиления сливных наконечников и отверстий в многослойных корпусах и днищах. Указать номер
J
чертежа, если применимо.
2-21
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик. резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
5. Химические и физические характеристики всех деталей соответствуют требованиям ТУ на материалы СТАНДАРТА ASME ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Проектирование, строительство и качество исполнения соответствуют Стандарту ASME, Секция VIII, Раздел 2.
________________ 12 ________________ ______________________________ 12 ______________________________ _____________ 13 ____________
Год Данные о дополнениях № Тех. решений
Пункты 6-11 включительно должны заполняться для одностенных сосудов, кожухов или сосудов с кожухом, либо корпусов
теплообменников
6. Корпус ________ 15_________ _______16 17 18 _ _____ 19__________
Материал (№ ТУ, Марка) Ном. тлщ. Доп. на коррозию диаметр Длина (полная)
8. Днища: (a) матер. ____________________15,20,21,22 _____________________ (b) матер. ____________ 15,20,21,22 _____________
№ ТУ, марка № ТУ, марка
Сторона под
Угол при
Местонахождение Мин. Допуск на Радиус Радиус Эллипт. Полусферич. Плоский давлением
вершине
(верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
11. MДРД _____ 29 _____ ______ 29 ______ при макс. темп. ____ 30 30 _____ Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(внутр.) (внешн.) (внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ___________________________ 31 ___________________________________ При испытательной температуре __ 31____________
Гидравл., пневм. или комб. испытание под давлением _________________________________________ 33 _____________________________________________
Сторона под
Угол при
Местонахождение Мин. Допуск на Радиус Радиус Эллипт. Полусферич. Плоский давлением
вершине
(Верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
18. MДРД 29 29 ______ при макс. темп. 30 _____ 30 Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(Внутр.) (внешн.) (Внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ____________________________ 31 ___________________________________ При испытательной температуре ___ 31________
Гидравл., пневм. или комб. испытат. давление ______________________________________________33______________________________________________
Данная форма (E001121) может быть получена в отделе заказов ASME 22 Law Drive. Box 2300, Fairfield. NJ 07007-2300
2-22
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Комментарии: 21,22,24,31,33,37,40,47
42 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Технические условия Пользователя хранятся в___________________________________________________________________________________
Отчет изготовителя о проектировании хранится в ______________________________________________________________________________
Технические условия Пользователя сертифицированы Штат PE __________ 42,49 _________ Рег. №
Отчет изготовителя о проектировании сертифицирован Штат PE __________ 42,49 _________ Рег. №
2-23
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ФОРМА А-2 ЧАСТИЧНЫЙ ОТЧЕТ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
ДЕТАЛЬ сосуда под давлением, произведенная одним изготовителем для другого изготовителя
Согласно требованиям Правил стандарта ASME, Секция VIII. Раздел 2
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
5. Химические и физические характеристики всех деталей соответствуют требованиям ТУ на материалы СТАНДАРТА ASME ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ.
Проектирование, строительство и качество исполнения соответствуют Стандарту ASME, Секция VIII, Раздел 2.
________12 _______ _________________ 12_____________ _____________ 13_______________
Год Данные о дополнениях № Тех. решений
6. Построено согласно:____________________________ ______________________________ _________________ 6 _________________
№ чертежа Чертеж подготовлен Описание проверенных деталей
Пункты 7-12 включительно должны заполняться для одностенных сосудов, кожухов или сосудов с кожухом, либо корпусов
теплообменников
7. Корпус ________ 15 _________ 16 17 18__ _______ 19 __________
Материал (№ ТУ, Марка) Ном. тлщ. Доп. на коррозию диаметр Длина (полная)
9. Днища: (а) матер. _________________________ 15,20,21,22 _________________________ (b) матер. _________________15,20,21,22 _________________
№ ТУ, марка № ТУ, марка
Сторона под
Угол при
Местонахождение Мин. Допуск на Радиус Радиус Эллипт. Полусферич. Плоский давлением
вершине
(Верх, низ, конец) толщина коррозию колпака перегиба соотн. радиус диаметр (выпуклая или
конуса
вогнутая)
(a)
(b)
10. Используются ли съемные болты (описать иные крепежные элементы): ___________________ 27 _______________________________
Мат-л Номер ТУ на материалы, марка, размер, номер
11. Крышка кожуха 28 _________________ Если защитная, приведите габариты: ________ Если на болтах, опишите или
приведите схему.
Описать как S-образную и сварную, защитную и др.
12. MДРД 29 ______ 29 ______ при макс. темп. ____ 30 _____ ______ 30 _____ Мин. расч. темп. металла 32 при 32 _
(Внутр.) (внешн.) (Внутр.) (внешн.)
Испытание на удар ____________________________ 31___________________________________ При испытательной температуре __ 31 _________
Гидравл., пневм. или комб. испытат. давление ______________________________________________ 33 ______________________________________________
(a)
(b)
Данная форма (E00114) может быть получена в отделе заказов ASME 22 Law Drive Box 2300, Fairfield. NJ 07007-2300.
2-24
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
34 35 35 15 16 36
35 50 51 52
36
48
Комментарии: 21,22,24,31,33,37,40,47
42 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Технические условия Пользователя хранятся в___________________________________________________________________________________
Отчет изготовителя о проектировании хранится в
Технические условия Пользователя сертифицированы Штат РЕ 42,49 Рег. №
Отчет изготовителя о проектировании сертифицирован _____________________ Штат РЕ ___________42,49___________ Рег. № ___________
Мы подтверждаем, что информация в данном отчете является правильной, и что все данные по проектированию, материалам, строительству
и качеству исполнения данного сосуда соответствуют Стандарту ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, Раздел 2.
Я, нижеподписавшийся, имея действительное разрешение, выданное Национальным советом инспекторов по котлам и сосудам давления и/или
штатом или провинцией, работающий на ,
проверил деталь сосуда под давлением, описанную в настоящем Отчете изготовителя, и подтверждаю, что Изготовитель построил данный
сосуд в соответствии со Стандартом ASME, Секция VIII, Раздел 2. Подписывая настоящий сертификат, ни Инспектор, ни его работодатель не
дают никаких гарантий, явных или подразумеваемых, в отношении сосуда под давлением, описанного в настоящем Отчете Изготовителя.
Кроме того, ни Инспектор, ни его работодатель не несут никакой ответственности за травмы или повреждение имущества, либо потери любого
рода, возникающие в результате данной проверки или в связи с ней.
Дата Подпись 43 Комиссии 41
Уполномоченный Инспектор Нац. совет (вкл. одобрения), штат, провинция и №
2-25
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
Пункт отчета
Номер ____________________________________________________________Комментарии_________________________________________________
Данная форма (E00119) может быть получена в отделе заказов ASME, 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
2-26
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4. Тип 5 7 8 9 11 _
Гориз. или вертик., резервуар Зав. № Произв-ля № Заказчика № чертежа № нац. совета Год постройки
Отчет
46 Пункт
Номер A,B,47 Комментарии
Пункт 6 или 7 (а) тип многослойной конструкции (концентрич., обернутая, спиральная, катушечная, тепловой посадки и др.) Ном. слой
(корпус) Местонахождение Мат-л Тлщ. слоя Ном. сумм. тлщ. Число звеньев НРК
(b) Внутренний корпус
(c) Пассивный слой 15 F 16 25 C
(d) Слои:
(e) Оболочки:
Пункт 8 (а) тип многослойной конструкции: (формов., механ. обраб., сегмент. и др.)
(днища) (в) Внутреннее днище
(c) Пассивный слой 15 F 16 E.20 C
(d) Слои:
(а) Тип многослойной конструкции:
(1) Внутреннее днище
(2) Пассивный слой
(3) Слои:
I,J
Данная форма (E00119) может быть получена в отделе заказов ASME, 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.
2-27
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.Е
СИСТЕМА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
(НОРМАТИВНОЕ)
2.Е.1 Общие положения
2-28
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.E.4 Организация
Схема организации, показывающая отношение между руководством и отделами проектирования,
закупок, производства, строительства, проверок и контроля качества, необходима для отражения
существующей организации. Назначение этой схемы состоит в определении и связывании различных
организационных групп с конкретными функциями, за которые они несут ответственность. Стандарт
не нарушает право Изготовителя устанавливать и периодически изменять любую форму организации,
которую он считает соответствующей для работы согласно Стандарту.
2.E.9 Сварка
Система контроля качества должна включать положения, определяющие соответствие сварки
требованиям Секции IX данного раздела.
2-29
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.E.14Образцы форм
Формы, используемые в данной системе контроля качества, а также любые подробные процедуры их
использования должны быть доступны для проверки. В письменном описании должны быть указаны
необходимые ссылки на данные формы.
2.E.15.1 Проверка сосудов и их деталей должна проводиться Инспектором в соответствии с пунктом 2.4.
2.E.15.2 Письменное описание Системы контроля качества должно включать ссылку на работу
Инспектора.
2.E.16.2 Письменное описание Системы контроля качества должно включать ссылку на работу
назначенного лица ASME.
2.E.16.3 Изготовитель клапанов должен представить назначенному лицу ASME, на своем заводе,
действующую копию письменного описания применяемой Системы контроля качества.
2-30
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.F
2-31
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.F.4.1 Детали сосудов под давлением, для которых требуются Частичные отчеты, должны
маркироваться Изготовителем деталей следующим образом:
a) Соответствующий штамп символа ASME, показанный на Рис. 2.F.1, над словом "PART" (ДЕТАЛЬ).
b) Название Изготовителя детали, которому предшествует слово «Сертифицировано».
c) Заводской номер Изготовителя, приписанный детали.
d) MAWP и соответствующая максимальная расчетная температура металла (см. Часть 2).
e) MDMT (минимальная расчетная температура металла) при MAWP (см. Часть 3).
2-32
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.F.7.1 Буквы должны быть высотой не менее 8 мм (5/16 дюйма) и должны располагаться согласно
Рис. 2.F.1. Буквы должны быть либо вдавленными, либо рельефными, размером не менее 0,10 мм
(0,004 дюйма), и легко читаемыми.
2.F.7.2 Если ограничение места не позволяет соблюдать требования пункта 2.F.7.1, как, например,
для деталей с внешним диаметром 89 (3,5 дюйма) или менее, требуемый размер букв, штампуемых
непосредственно на сосуде, может быть 3 мм (1/8 дюйма).
2-33
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.F.9 Рисунки
Сертифицировано:
(название Изготовителя)
___________________ при __________________
максимальное допустимое рабочее давление
___________________ при __________________
максимальное допустимое рабочее давление (Прим. 2)
___________________ при __________________
минимальная расчетная температура металла
Примечания:
1) Информация в скобках не является частью требуемой маркировки. Данные
словосочетания могут быть сокращены, например, MAWP, MDMT, S/N (серийный
номер) и год, соответственно.
2) Максимальные допустимые значения внешнего рабочего давления требуются только
при их указании в качестве расчетных условий.
2-34
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.G
(НОРМАТИВНОЕ)
2.G.2.3 Заявители должны выразить согласие, что каждый Сертификат разрешения и каждый штамп
символов Стандарта являются собственностью ASME, что они будут использоваться в соответствии
с требованиям данного раздела Стандарта, а также, что они немедленно будут возвращены ASME по
требованию, или в случае, если заявитель прекращает деятельность по Стандарту, покрываемую
таким сертификатом, либо если действие Сертификата истекло, а новый сертификат еще не выдан.
Держатель штампа символов Стандарта не должен допускать его использование другой организацией.
2.G.3.2 Сертификаты действительны в течение не более трех лет. За шесть месяцев до даты
истечения такого сертификата заявитель должен подать заявление на обновление своего разрешения
и выпуск нового сертификата.
2.G.3.3 ASME оставляет за собой абсолютное право аннулировать или отклонить заявление
о продлении разрешения.
2.G.3.4 ASME в любое время может выставить требования к выпуску и использованию штампов
с символом Стандарта, которые оно считает нужными, и все подобные требования должны стать
обязательными для держателей действительных Сертификатов разрешения.
2-35
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.G.6.1 Перед выдачей или продлением Сертификата разрешений на использование штампа U2,
заводы и организационная структура Изготовителя подлежат совместной проверке представителем
его инспекционного органа и лицом, одобренным в качестве назначенного лица ASME, которое
выбирается соответствующими органами власти. Для регионов без таких органов власти, или
в областях, где орган власти не выбирает назначенного лица ASME для проверки завода
Изготовителя, такая проверка должна проводиться назначенным лицом по выбору ASME. Если орган
власти является инспекционным органом Изготовителя, то этот орган и назначенное лицо ASME
должны провести совместную проверку и подготовить совместный отчет.
2.G.6.2 Цель проверки назначенным лицом ASME заключается в оценке системы контроля качества
заявителя и ее реализации. Заявитель должен показать наличие достаточных административных
и технологических функций системы в целях подтверждения своей компетентности и способности
производить компоненты согласно Стандарту, рассматриваемые в его системе контроля качества.
Технологические функции могут быть продемонстрированы посредством текущих работ, макетов или
их комбинации.
2.G.6.3 Письменный отчет для ASME должен быть подготовлен совместно назначенным лицом
ASME и аккредитованным уполномоченным инспекционным органом, нанимаемым изготовителем для
проведения проверки соответствия Изготовителя Стандарту. Затем отчет проверяется ASME, которое
либо выдает Сертификат разрешения, либо уведомляет заявителя о несоответствиях, выявленных в
ходе проверки. Во втором случае заявителю будет предоставлена возможность пояснить или
исправить данные несоответствия.
2.G.6.5 Изготовитель может в любое время внести изменения в систему контроля качества,
затрагивающие методы достижения целей; такие изменения подлежат приемке уполномоченным
Инспектором. В случае Изготовителей клапанов сброса давления, на которые наносится штамп UV,
такая приемка должна проводиться назначенным лицом ASME.
2-36
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-37
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.Н
2.H.1 Введение
2-38
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.Н.2 Таблицы
2. Производство клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте (данное
разрешение не относится к сварке или пайке)
3. Сборка клапанов сброса давления для сосудов под давлением только в указанном месте (данное разрешение не
относится к сварке или пайке)
2-39
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.H.3 Рисунки
СЕРТИФИКАТ
РАЗРЕШЕНИЯ
СИМВОЛ - 6
Американское Настоящий сертификат подтверждает, что названная компания имеет право
общество на использование указанного символа Американского общества инженеров-
инженеров механиков (ASME), в сфере деятельности, отмеченной далее, в соответствии
с применимыми правилами Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
механиков Использование символа Стандарта и права, предоставляемые настоящим
Сертификатом разрешения, должны соответствовать положениям
соглашения, изложенным в заявлении. Все компоненты, проштампованные
данным символом, должны быть в строгом соответствии с положениями
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
КОМПАНИЯ-1
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ-2
РАЗРЕШЕНО – 3
СРОК ДЕЙСТВИЯ-4
НОМЕР СЕРТИФИКАТА-5
7
ПРЕДСЕДАТЕЛЬ КОМИТЕТА
ПО КОТЛАМ И СОСУДАМ
ДАВЛЕНИЯ
8
ДИРЕКТОР, АККРЕДИТАЦИЯ ASME
2-40
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 3
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
СОДЕРЖАНИЕ
3.1 Общие требования................................. .......................................................... .................3.4
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов .......................................3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ............................................3-4
3.2.2 Материалы для производства приспособлений, крепящихся к деталям
под давлением..............................................................................................................3-4
3.2.3 Сварочные материалы.................................................................................................3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. ..........................................................................................3-5
3.2.5 Технические условия на изделия ................................................................................3-5
3.2.6 Сертификация ..............................................................................................................3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.... .....................................................3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... .................................3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия.........................................................................3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий .........................................................................................3-8
3.2.11 Закупочные требования ...............................................................................................3-9
3.3 Дополнительные требования к черным металлам ...........................................................3-9
3.3.1 Общие положения ........................................................................................................3-9
3.3.2 Требования к химическому составу ............................................................................3-9
3.3.3 Ультразвуковое исследование листов .......................................................................3-9
3.3.4 Ультразвуковое исследование штампованных деталей...........................................3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия штампованных деталей......3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла.3-10
3.4 Дополнительные требования к хромомолибденовым сталям .....................................3-11
3.4.1 Общие положения .....................................................................................................3-11
3.4.2 Послесварочная термическая обработка................................................................3-11
3.4.3 Термическая обработка испытательного образца. ................................................3-11
3.4.4 Квалификационные оценки сварочного процесса и испытание расходных
материалов для сварки ..............................................................................................3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости ................................................................................3-12
3.5 Дополнительные требования к сталям, улучшенным закалкой и отпуском,
с повышенной прочностью на растяжение ......................................................................3-12
3.5.1 Общие положения ......................................................................................................3-12
3.5.2 Элементы, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные
закалкой и отпуском ...................................................................................................3-12
3.5.3 Структурные приспособления................................................................................... 3-12
3.6 Дополнительные требования к цветным металлам........................................................ 3-13
3.6.1 Общие положения ......................................................................................................3-13
3.6.2 Ультразвуковое исследование листового материала ............................................3-13
3.6.3 Ультразвуковое исследование штампованных деталей ........................................3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей............................................3-13
3.6.5 Плакировочный лист и изделия........................................................................... .....3-14
3.7 Дополнительные требования к болтовым соединениям .......................................... .....3-14
3.7.1 Общие положения...................................................................................................... 3-14
3.7.2 Проверка болтов, шпилек и гаек ............................................................................... 3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек .............................................. 3-15
3.7.4 Использование шайб .............................................................................................. ...3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов............................................................. 3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ........................................................... 3-15
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов..................................... 3-16
3.8 Дополнительные требования к отливкам ....................................................................... 3-16
3.8.1 Общие положения...................................................................................................... 3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов........................................................... 3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов ......................................................... 3-18
3.9 Дополнительные требования к раструбам, выполненным из листового материала.....3-19
3-1
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.9.1 Общие положения............................ .............................. ....... ............. ...... .............3-19
3.9.2 Требования к материалам .................................................................... ............ ......3-19
3.9.3 Требования к проверкам .......................................................................................... -3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка .............................................................................................. ..3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов ...........................................................................3-20
3.10.1 Общие положения......................................................................................................3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ..............................3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний....3-20
3.10.4 Процедура получения испытательных и пробных образцов................................... 3-20
3.10.5 Процедура термической обработки испытательных образцов из черных
металлов…… ............................................................................................................. 3-22
3.10.6 Термическая обработка пробных образцов из цветных металлов ........................ 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов .................................................................. 3-23
3.11.1 Общие положения ..................................................................................................... 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением болтовых
соединений….. ........................................................................................................... 3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском ............................................. 3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением болтовых соединений ................... 3-29
3.11.5 Цветные сплавы ........................................................................................................ 3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений..................................................................... 3-32
3.11.7 Процедуры проведения испытаний ударной вязкости ............................................. 3-32
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных
металлов…… ............................................................................................................. 3-34
3.12 Допустимые расчетные напряжения ............................................................................... 3-36
3.13 Параметры прочности................................................................................................. .....3-36
3.14 Физические характеристики............................................................................................. 3-36
3.15 Расчетные кривые усталости........................................................................................... 3-36
3.16 Система обозначений....................................................................................................... 3-37
3.17 Определения .................................................................................................................... 3-37
3.18 Таблицы............................................................................................................................ .3-38
3.19 Рисунки ............................................................................................................................. 3-48
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
3-2
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-3
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.1 Общие требования
В данной Части приводятся требования к материалам, используемым для производства деталей
сосудов под давлением в соответствии с правилами данного раздела. Общие правила
и дополнительные требования определяются для различных типов материалов и видов изделий.
В случае несоответствий, требования, приведенные в пунктах, содержащих «Дополнительные
требования», должны иметь превалирующее значение.
3.2.1.4 Материалы, для которых имеются кривые усталости (см. пункт 3.15), должны
использоваться для производства сосудов или их деталей, подверженных усталости, если
не требуется анализа усталости по пункту 5.5.2.
3-4
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.2.2.2 За исключением случаев, перечисленных в пункте 3.5 для сталей, улучшенных закалкой
и отпуском, либо согласно пункту 6.7 по производству штампованных сосудов, при котором сварка
не допускается, небольшие приспособления могут быть выполнены из материала, не сертифицированного
ASME, и могут привариваться непосредственно к детали под давлением при условии соблюдения
нижеследующих требований. В данном случае небольшие приспособления определяются 3
как детали
3
небольшого размера (т.е. толщиной не более 10 мм (3/8 дюйма) или объемом не более 80 см (5 дюйма ), не
испытывающие нагрузок или испытывающие незначительные нагрузки), например, заводские таблички,
изолированные опоры и установочные втулки.
a) Материал определен и пригоден для сварки. Подтверждением этого может быть успешная
квалификационная оценка способа сварки согласно Секции IX.
b) Материал является совместимым, с точки зрения сварки, с материалом, к которому
приваривается приспособление.
c) Сварные швы подвергаются послесварочной обработке, если это требуется в Части 6, пункт 6.4.2
данного раздела.
3.2.3 Сварочные материалы
3.2.3.1 Сварочные материалы, используемые для производства деталей под давлением, должны
соответствовать требованиям данного раздела, Секции IX, и применимым ТУ на квалифицированный
способ сварки.
3.2.3.2 Если сварочные материалы соответствуют одному из ТУ, приведенных в Секции II,
Часть С, то маркировка или нанесение ярлыков на материал, контейнеры или упаковки может
приниматься в качестве идентификации вместо Сертифицированного протокола испытаний или
Сертификата соответствия, согласно требованиям применимых ТУ Секции II. Если сварочные
материалы не соответствуют ни одному из ТУ, приведенных в Секции II, то маркировка или ярлыки
должны идентифицироваться со сварочными материалами, приведенными в ТУ на способ сварки,
и могут допускаться вместо Сертифицированного протокола испытаний или Сертификата
соответствия.
3.2.4 Разнородные материалы
3.2.4.1 Пользователь или его назначенный агент должны гарантировать, что соединение
разнородных материалов не оказывает негативного воздействия на скорость коррозии или срок
службы сосуда (см. Приложение А Секции II, Часть D).
3.2.4.2 Требования к основным металлам, околошовным зонам и металлу (металлам) шва
сварных соединений из разнородных материалов должны применяться в соответствии с правилами
данного раздела.
3-5
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.2.6 Сертификация
3.2.6.1 Сертификация Изготовителем материалов
a) Изготовитель материалов должен сертифицировать соответствие всем требованиям ТУ
на материалы и всем специальным требованиям Части 3 данного Раздела, которые он должен
соблюдать. Данная сертификация должна включать сертифицированные отчеты по численным
результатам всех требуемых испытаний и проверок, либо сертификаты соответствия
(см. пункт 3.2.8), а также должна подтверждать, что все требуемые проверки и ремонты
материалов были проведены.
b) Необходимо указать все несоответствия между ТУ на материалы и дополнительными
требованиями, приведенными в данной Части, а соответствие дополнительным требованиям
должно быть подтверждено.
3-6
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.2.8.2 Литые, кованые, катаные или штампованные стандартные детали под давлением
a) Стандартные детали под давлением, такие как фитинги труб, фланцы, сливные наконечники,
приварные фланцы с буртиком, сварные наконечники, окантовка лазов и крышки, полностью
произведенные путем отливки, поковки, прокатки или штамповки, не требуют проверки,
сертификации материалов в соответствии с пунктом 3.2.6 или Частичными отчетами.
b) Стандартные детали под давлением, соответствующие упоминаемому стандарту ASME/ANSI
(см. пункт 1.3), должны производиться из материалов, допускаемых в данном разделе
или отдельно перечисленных в стандарте на продукцию ASME/ANSI. Это детали под давлением,
соответствующие стандарту на продукцию ASME/ANSI, перечисленные в Таблице 1.1. Стандарт
на продукцию ASME/ANSI определяет основу маркировки давления и температуры, если в данном
разделе не указано иное.
3-7
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.2.8.3 Литые, кованые, катаные или штампованные нестандартные детали под давлением
a) Нестандартные детали под давлением, например, компоненты корпуса, днища, съемные двери
и трубчатые змеевики, полностью производимые путем отливки, поковки, прокатки или штамповки,
могут поставляться в качестве материалов. Все подобные детали должны изготавливаться
из материалов, допускаемых данным Разделом, а их Изготовитель должен обеспечить сертификацию
материалов в соответствии с пунктом 3.2.6.1. Такие детали должны иметь маркировку, содержащую
название или торговую марку Изготовителя, а также знаки, помогающие идентифицировать
конкретные детали с соответствующими Техническими условиями на материалы.
b) Изготовитель готового сосуда должен обеспечить соответствие детали требованиям данного
Раздела по расчетным условиям, указанным для готового сосуда.
3.3.4.3 В случае проверки с помощью прямой балки, Покупателю должны быть сообщены
следующие условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой штамповок:
a) Штамповки, содержащие одно или более включений с амплитудами, превышающими
прилегающие обратные отражения.
b) Штамповки, содержащие одну или более неоднородностей, создающих подвижные включения,
сопровождающиеся пониженным обратным отражением. Подвижное включение определяется
как включение, характеризующееся колеблющимся движением экрана осциллографа
при постоянных амплитудах по мере движения датчика.
3-9
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.3.5.2 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть проверены
повторно для обеспечения их полного устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы,
то штамповки могут подлежать ремонтной сварке с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт должен
проводиться с использованием способов сварки, квалифицированных в соответствии с Секцией IX.
Отремонтированные штамповки должны соответствовать всем требованиям данного раздела.
3-10
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.4.1.2 Сертификация соблюдения требований пункта 3.4 должна указываться в форме Отчета
Изготовителя.
3.4.3.1 Необходимо испытать два набора образцов для испытаний на разрыв и один набор
образцов для испытания на удар по Шарпи. Один набор каждого из образцов для испытаний
на разрыв должен быть подвергнут термической обработке с Условием А. Второй набор образцов
для испытаний и набор образцов для испытаний на удар по Шарпи должны быть подвергнуты
термической обработке с Условием В.
a) Условие А – температура должна быть не меньше существующей максимальной температуры
части сосуда, минус 14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не менее 80 %
от реального времени выдержки части сосуда, подвергаемой воздействию максимальной
температуры.
b) Условие В – температура не должна превышать существующую минимальную температуру части
сосуда, плюс 14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не меньше 120 %
от реального времени выдержки части сосуда, подвергаемой воздействию минимальной
температуры.
3.4.3.2 Предлагаемая методика определения параметров термической обработки испытательных
образцов дается далее.
a) Определить максимальную и минимальную температуру и время выдержки для термической
обработки сосуда/компонента на основе опыта/оборудования;
b) Определить Условия А и В для термической обработки испытательных образцов;
c) Ограничения температуры и времени выдержки при термической обработке сосудов, а также
испытательные образцы для условий А и В показаны на Рис. 3.1.
3.4.4.4 Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V металл сварного шва должен соответствовать требованиям
к составу, перечисленным в Таблице 3.2. Для всех прочих материалов минимальное содержание
углерода в сварном шве должно быть равно 0,05 %.
3-11
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.4.4.5 Кроме этого, для материала 2¼Cr-1Mo (сварные швы Категории А, предназначенные
для расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) и для материала 2¼Cr-1Mo-¼V (сварные швы
Категории А, предназначенные для расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) каждый нагрев
комбинации сварочной проволоки и флюса, используемой при изготовлении, должен подвергаться
квалификационной оценке. Оценка проводится путем испытания на разрыв металла сварного шва
образцов, обрабатываемых параллельно (все образцы металла сварного шва) и поперечно к оси шва
(по одному образцу) в соответствии со следующими положениями:
a) Диаметр образца в пределах длины базы должен быть 13 мм (1/2 дюйма) или более. Средняя
линия образца должна находиться на расстоянии 0.25-t (или ближе к центру) для материала
толщиной 19 мм (3/4 дюйма) и более.
b) Длина базы для поперечного образца должна включать сварной шов и как минимум 19 мм
(3/4 дюйма) основного металла, прилегающего к границе проплавления.
c) Материал для испытаний должен пройти послесварочную термическую обработку по Условию А.
d) Для материала 2¼Сr-1Мо условие испытания на разрыв должно быть 210 МПа
(30 тыс. фунтов/кв. дюйм) при 510 °C (950 °F). Момент появления отказа должен превышать 650 ч.
e) Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V условие испытания на разрыв должно быть 210 МПа
(30 тыс. фунтов/кв. дюйм) при 540°C (1000°F). Момент появления отказа должен превышать 900 ч.
3-12
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.6.3.2 Весь объем металла должен исследоваться с помощью ультразвука на каком-либо этапе
изготовления. Для термически обработанных материалов предпочтительна проверка после
окончательной термической обработки, но если контур штамповки не позволяет провести полную
проверку на данном этапе, то после окончательной термической обработки повторной проверке
подлежит максимально возможный объем штамповки.
a) При проверке с помощью прямого луча датчики должны быть диаметром 19-29 мм (3/4-1-1/8 дюйма)
или площадью 25 кв. мм (1 кв. дюйм). Номинальная частота должна соответствовать проверяемому
материалу. Прибор должен быть настроен так, чтобы первое обратное отражение было равно 75 ± 5 %
высоты экрана при помещении датчика на участок штамповки, свободный от включений.
b) При проверке с помощью углового луча методом контакта следует использовать датчик 25 × 25
мм (1 × 1 дюйм) или 25 × 38 мм (1 × 1-1/2 дюйма), 45°, при примерной частоте.
c) При проверке с помощью углового луча методом погружения следует использовать датчик
диаметром 19 мм (3/4 дюйма), расположенный под приближенным углом наклона,
при приближенной частоте.
d) Проверка с помощью углового луча должна калиброваться надрезом с глубиной, равной
меньшему значению из 10 мм (3/8 дюйма) или 3 % номинальной толщины среза, длиной около
25 мм (1 дюйм) и шириной, не превышающей удвоенное значение глубины.
3.6.3.4 Материал не должен приниматься (если он не ремонтируется в соответствии с правилами
данного Раздела), если проверка с помощью прямого луча выявила одну или более неоднородностей,
создающих включения, сопровождающиеся полной потерей обратного отражения, не связанными или
не приписываемыми геометрической форме, либо если проверка с помощью углового луча выявляет одну
или более неоднородностей, создающих включения, превышающие включения калибровочного надреза.
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия штампованных деталей
3.6.4.1 После окончательной механической обработки Изготовителем все доступные поверхности
толстых и сложных штамповок, например, профилированные сливные наконечники, толстые трубные
доски, фланцы и другие сложные штамповки, имеющие профилированную форму или обработанные
до формы готового продукта перед термической обработкой, должны пройти капиллярную
дефектоскопию в соответствии с Практикой Е 165.
3.6.4.2 Оценка включений, обнаруженных при капиллярной дефектоскопии, и стандарты приемки
должны соответствовать Части 7 данного Раздела.
3-13
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.6.4.3 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть повторно
проверены для обеспечения полного их устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы,
то штамповки могут подлежать ремонтной сварке с одобрения Изготовителя сосуда. Ремонт должен
проводиться с использованием способов сварки, прошедших квалификационную оценку
в соответствии с Секцией IX. Отремонтированные штамповки должны соответствовать всем
требованиям данного Раздела.
3.7.3.1 На шпильках должна нарезаться резьба по всей длине, либо они должны механически
обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы на ненарезанном участке, при условии,
что нарезанные участки имеют длину не менее 1,5 диаметра.
3.7.3.2 Шпильки длиной более 8 диаметров могут иметь ненарезанный участок с номинальным
диаметром резьбы, при условии соблюдения следующих требований:
a) Нарезанный участок должен быть длиной не менее 1,5 диаметра.
b) Шпилька должна механически обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы
для минимального расстояния в 0,5 диаметра, прилегающего к нарезанному участку.
c) Соответствующий переходный участок должен быть обеспечен между внутренним диаметром
и ненарезанным участком.
d) Необходимо уделить особое внимание любым динамическим нагрузкам.
3-15
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.8.1.1 Все отливки должны иметь маркировку, содержащую название, торговую марку или иную
прослеживаемую идентификацию Изготовителя, а также идентификацию отливки, включая
обозначение материала. Изготовитель отливок должен представить доказательство того, что все
отливки соответствуют всем применимым требованиям в ТУ на отливки и требованиям данного
раздела. Сертификация отливок должна также описывать характер, расположение и объем ремонта.
3.8.1.2 Все отливки, подлежащие сварке, должны быть пригодны для сварки.
3-16
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-17
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1) Требования к проверке ремонта отливок – Все ремонтные сварные швы глубиной более
10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины среза, в зависимости от того, что меньше, должны
проверяться с помощью радиографии и магнитопорошковой либо капиллярной
дефектоскопии, если материал магнитный, либо капиллярной дефектоскопии, если он
немагнитный, в соответствии с пунктом 3.8.2.2. Если глубина шва составляет менее 20 %
от толщины среза или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если
невозможно провести правильную радиографию отремонтированного участка, то проверке
подлежит первый слой каждых 6 мм (1/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла
и обработанной поверхности сварного шва, по данным предшествующей
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности
должна проводиться после термической обработки отливок. Ремонтные сварные швы,
нанесенные после ультразвукового исследования, должны также проверяться
ультразвуковыми методами.
2) Послесварочная термическая обработка отремонтированных отливок – Если ремонтная
сварка проводится после термической обработки отливки, то отливка должна подвергаться
послесварочной термообработке после проведения ремонтной сварки отливки.
3) Требуемые квалификационные оценки способа сварки и оператора сварки – Сварка должна
проводиться способом, прошедшим квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
Квалификационные испытания способов сварки должны проводиться на образцах литого
материала согласно таким же ТУ, подвергаемого такой же термообработке до и после
сварки, которая используется для заготовки. Все сварщики и операторы, проводящие такую
сварку, также должны пройти квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
4) Сертификация ремонтных сварных швов - Информация о расположении и протяженности
ремонтных сварных швов, наряду со сведениями о технологии ремонта и результатах контроля
включается в сертификационный документ и передается в составе такого документа.
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов
3.8.3.1 Проверка отливок из цветных металлов
Все отливки из цветных металлов должны быть проверены в соответствии со следующими
положениями:
a) Каждая отливка должна быть подвергнута 100 %-му визуальному осмотру и капиллярной
дефектоскопии всех поверхностей в соответствии с пунктом 3.8.2.2.e. Данные проверки должны
проводиться после окончательной термообработки отливки.
b) Все части отливок должны подвергаться полному радиографическому контролю, а радиограммы
должны сравниваться со стандартными радиограммами ASTM E 272 «Контрольные
радиограммы для проверки высокопрочных отливок из медных сплавов и никелемедного сплава».
Принимаемые отливки должны соответствовать стандартам Класса 1, если толщина стенки
менее 25 мм (1 дюйм), либо стандартам Класса 2, если толщина стенки больше или равна 25 мм
(1 дюйм), как определено в Технических условиях ASTM.
c) Все части отливок толщиной более 305 мм (12 дюймов) должны проходить ультразвуковое
исследование в соответствии с методиками, указанными в SE-114. Любые дефекты, отражения
которых не превышают высоты, равной 20 % от нормального обратного отражения, или
не уменьшают высоты обратного отражения на более чем 30 % во время движения датчика
на 50 мм (2 дюйма), в любом направлении, должны считаться допустимыми. Указанные пределы
2
определены для использования датчиков площадью примерно 645 мм (1 дюйм).
3.8.3.2 Ремонт отливок из цветных металлов путем сварки
После одобрения Изготовителем сосуда отливки, отбракованные по результатам проверок, могут
быть отремонтированы в соответствии со следующими требованиями:
a) Отливки с дефектами, превышающими максимально допустимые размеры в пункте 3.8.3.1, могут
быть отремонтированы путем сварки, если дефекты устраняются, а изготовитель сосуда дает
предварительное одобрение. Для обеспечения полного устранения таких дефектов, перед
проведением ремонта основной металл подлежит повторной проверке с помощью капиллярной
дефектоскопии.
b) Все ремонтные сварные швы глубиной более 10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины участка,
в зависимости от того, что меньше, должны проверяться путем радиографии и капиллярной
дефектоскопии в соответствии с пунктом 3.8.3.1. Если глубина ремонтных сварных швов меньше 20 %
от толщины участка или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если невозможно
провести успешную радиографию ремонтируемого участка, то проверке подлежит первый слой каждых
6 мм (3/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла и обработанной поверхности сварного
шва, как было указано ранее, путем капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности
должна проводиться после термической обработки отливок. Ремонтные сварные швы, нанесенные
после ультразвукового исследования, должны также проверяться ультразвуковыми методами.
c) Если ремонтная сварка проводится после термической обработки отливки, то отливка должна
пройти послесварочную термическую обработку после ремонтной сварки.
3-18
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-20
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1) Отдельная штамповка для испытаний должна иметь такой же нагрев материала и должна
подвергаться такой же вытяжке и обработке, что и производственные штамповки, которые
она представляет.
2) Отдельная штамповка для испытаний должна термически обрабатываться в такой же шихте
и при таких же условиях, что и производственные штамповки.
3) Отдельная штамповка для испытаний должна иметь такую же номинальную толщину,
что и производственные штамповки. Материал образца для испытаний должен выбираться
в соответствии с пунктами 3.10.4.2.a) и b).
3.10.4.3 Трубные изделия
Образцы должны отбираться в соответствии с требованиями действующих ТУ на материалы.
3.10.4.4 Прутковый материал и материалы болтовых соединений
a) Испытательные образцы должны отбираться в соответствии с требованиями действующих ТУ
на материалы, за исключением положений нижеследующего пункта (b).
b) Испытательные образцы должны находиться на расстоянии не менее ¼-t от внешней
или прокатанной поверхности, а конец образца не должен находиться к термообработанному
концу ближе, чем на величину диаметра или толщины.
c) Образцы болтовых соединений должны отбираться в соответствии с действующими ТУ
на материалы, а конец образца не должен находиться к термообработанному концу ближе, чем
на величину диаметра или толщины.
3.10.4.5 Отливки
a) Условный отдельно отлитый пробный образец ASTM соответствует требованиям пункта 3.10.5,
когда для отливок с максимальной толщиной менее 50 мм (2 дюйма) используется
нормализующая термообработка или термообработка с ускоренным охлаждением.
b) Для отливок толщиной 50 мм (2 дюйма) и более, образцы должны отбираться из отливки
(или ее расширения), размером не менее ¼-t максимальной термообработанной толщины
с одной поверхности, и 1-t с другой. Может использоваться термический буфер.
3-21
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
c) Для массивных отливок, отлитых или обработанных до формы готового изделия перед
термической обработкой, зарегистрированный инженер, который подготавливает Отчет
о проектировании, должен указать поверхности готового изделия, подверженные высоким
напряжениям растяжения в ходе эксплуатации. Испытательные образцы для таких изделий
должны отбираться из удлинений или иного запаса материала, имеющегося на изделии.
Образцы должны отбираться на расстоянии ниже ближайшей термообработанной поверхности,
равном по меньшей мере наибольшему расстоянию, на котором указанная поверхность высокого
напряжения будет находиться от ближайшей поверхности во время термической обработки,
образец также должен находиться как минимум на удвоенном таком расстоянии от второй
термообработанной поверхности. В любом случае, образец не должен отбираться на расстоянии
менее 19 мм (3/4 дюйма) от термообработанной поверхности и 38 мм (1-1/2 дюйма) от второй
термообработанной поверхности.
d) При условии предварительного одобрения Изготовителем сосуда, испытательные образцы
из плоских кольцевых и простых кольцевых штамповок могут отбираться из отдельного отлитого
изделия с соблюдением следующих условий.
3-22
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.11.1.2 Способы испытания ударной вязкости и требования к ударным испытаниям сварных швов
испытательных листов сосуда из черных металлов даются в пунктах 3.11.7 и 3.11.8 соответственно.
3.11.1.3 В пункте 3.11 упоминается минимальная расчетная температура металла (MDMT). MDMT
является частью основы проектирования сосудов; определение см. в пункте 4.1.5.2.e. Правила пункта 3.11
используются для определения допустимой MDMT для материала, основываясь на материалах
конструкции, виде изделия, толщине стенки, напряженном состоянии и термической обработке.
3-23
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
c) Такие компоненты, как корпуса, днища, сливные наконечники, люки, башмаки ноги вышки, кольцевые
ребра жесткости, фланцы, трубные доски, плоские крышки, несущие ленты и приспособления, важные
для структурной целостности сосуда, при приварке к компонентам под давлением должны
обрабатываться как отдельные компоненты. Каждый компонент должен оцениваться по требованиям
к ударным испытаниям на основе своей классификации материала, основной толщины
(см. пункт 3.11.2.3.b) и MDMT. Для сварных конструкций, состоящих более чем из двух компонентов
(например, соединение сливного наконечника с башмаком ноги вышки), должна определяться
основная толщина и допустимая MDMT каждого отдельного сварного соединения конструкции, а самая
высокая MDMT должна использоваться как допустимая MDMT для сварной конструкции.
d) На Рис. 3.8 максимальная номинальная основная толщина свариваемых деталей, не подвергаемых
послесварочной термической обработке, ограничена 38 мм (1-1/2 дюйма). Некоторые сосуды могут
содержать свариваемые детали под давлением, не проходящие послесварочную термическую
обработку, толщина которых превышает номинальную основную толщину 38 мм (1-1/2 дюйма).
Примерами таких свариваемых деталей под давлением, не проходящих послесварочную термическую
обработку, являются толстые трубные доски, плоские днища и толстые вставные листы
(со скошенными кромками) со сливными наконечниками или структурными приспособлениями,
испытывающими нагрузку. Такие свариваемые детали под давлением, не подвергаемые
послесварочной термической обработке, должны подвергаться ударным испытаниям
и соответствовать требованиям к ударным испытаниям данного раздела.
e) Ударные испытания не требуются для материалов толщиной 2,5 мм (0,099 дюйма) и менее,
но такие исключенные материалы не должны использоваться при расчетных температурах
металла ниже -48 °C (-55 °F). Для компонентов, изготавливаемых из труб DN 100 (NPS 4) или
менее, а также для эквивалентного размера труб из материалов P-No. 1 допускаются следующие
исключения из ударных испытаний как функция минимального предела текучести (SMYS)
материала для температур металла -104 °C (-155 °F) и выше:
1) Для SMYS в диапазоне 140-240 МПа (20-35 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно,
исключение толщины для ударных испытаний равно 6 мм (1/4 дюйма).
2) Для SMYS в диапазоне 250-310 МПа (36-45 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно,
исключение толщины для ударных испытаний равно 3,2 мм (1/8 дюйма).
3) Для SMYS более 315 МПа (46 тыс. фунтов/кв. дюйм) включительно, исключение толщины
для ударных испытаний равно 2,5 мм (0,099 дюйма).
f) Следует отметить, что правила в данном пункте по исключению из ударных испытаний
не обеспечивают то условие, что все результаты испытаний данных материалов будут
соответствовать критериям приемки ударных испытаний в пункте 3.11.2.1.b.
3.11.2.4 Исключение из ударных испытаний на основе ТУ на материалы и вида изделия
a) Ударные испытания не требуются для фланцев из ферритной стали, указанных далее,
при их поставке в термообработанном состоянии (нормализованном, нормализованном
и закаленном, либо закаленном и отпущенном) и использовании при расчетных температурах
не ниже –29 °C (–20 °F), и не ниже –18 °C (0 °F) при поставке в состоянии непосредственно после
ковки:
1) Фланцы ASME B16.5,
2) Фланцы ASME B16.47,
3) Длинные приварные фланцы с буртиком, определяемые как кованые сливные наконечники,
соответствующие требованиям к размерам фланцевого фитинга, приведенным в ASME
B16.5, но имеющие прямой раструб/шейку. Внутренний диаметр шейки не должен быть
меньше номинального размера фланца, а внешний диаметр шейки и любого усиления
сливного наконечника не должен превышать диаметр раструба, согласно ASME B16.5.
3-24
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-25
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
b) Процедура в пункте 3.11.2.5.a) повторяется для каждой свариваемой детали, а самое высокое
значение MDMT для всех свариваемых деталей равно значению MDMT для сосуда.
c) Для фланца, прикрепляемого путем сварки, процедура в пункте 3.11.2.5.a) может использоваться
после определения понижения температуры для шейки или корпуса, к которому приваривается
фланец. Болтовые соединения могут не учитываться при определении понижения температуры
для фланцев.
d) Для деталей, не подвергаемых PWHT, можно использовать Рис.3.12, а для деталей, подвергаемых
PWHT – Рис. 3.13 при рассмотрении компонентов, не испытывающих первичных мембранных
растягивающих напряжений, таких как плоские днища, крышки, трубные доски и фланцы (включая
болты и гайки). Значение MDMT не должно быть ниже температуры ударных испытаний минус
допустимое понижение температуры, по определению Рис. 3.12 и 3.13. Отношение, используемое
в пункте 3.11.2.5.a), ЭТАП 4, должно быть отношением максимального расчетного давления
при MDMT к максимальному допустимому давлению (МАР) компонента при MDMT.
3-27
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-29
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-30
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
с) Для следующих металлов сварных швов, если основной металл похожего химического состава
исключается согласно пункту 3.11.4.3.c, то металл сварного шва также должен быть исключен
при MDMT -29 °C (-20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные дуплексные стали;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали и
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали.
3-31
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-33
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
iii) Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоколегированные стали) для значений MDMT
не ниже -196 °C (-320 °F), если значение поперечного расширения для одного
образца из набора меньше 0,53 мм (0,021 дюйма).
iv) Для материалов Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском,
с повышенной прочностью), если измеренное значение поперечного расширения
для одного образца в группе из трех меньше требуемого по Рис. 3.6, но не менее двух
третьих требуемого значения.
2) Повторное испытание должно включать три дополнительных образца. Для материалов
Таблицы 3.А.1 (углеродистые и низколегированные стали) с указанным минимальным
пределом прочности 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм) или более, а также для материалов
Таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском, с повышенной прочностью),
величина повторного испытания для каждого образца должна быть равной или превышать
величину, требуемую по Рис.3.3 и 3.4 для образцов, не подвергаемых PWHT, и образцов,
подвергаемых PWHT, соответственно. Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоко-
легированные стали) величина повторного испытания для каждого образца должна быть
равной или превышать 0,38 мм (0,015 дюйма) для значений MDMT не ниже -196 °C (-320 °F).
Для значений MDMT ниже -196 °C (-320 °F) см. пункты 3.11.2.1.b.2 и 3.11.4.1.b.
3) В случае материалов со свойствами, улучшенными благодаря термообработке, материал
может подвергаться повторной термообработке и повторному испытанию, если требуемые
значения не получаются после повторного испытания, либо если величины первого
испытания меньше величин, требуемых для повторного испытания. После повторной
термообработки необходимо подготовить набор из трех образцов; поперечное расширение
каждого образца для приемки должно быть равным или превышать величину, требуемую
по Рис. 3.6.
c) Если ошибочный результат вызывается дефектным образцом, либо если существует
неуверенность в способе испытаний, то можно провести повторные испытания. Если для
первого испытания используется вариант пункта 3.11.7.2.b, а минимальная величина приемки
102 Дж (75 футо-фунтов) не достигается, то можно провести повторные испытания
с использованием полноразмерных образцов (10 х 10 мм).
3.11.8 Ударные испытания способов сварки и испытательные пластины из черных металлов
3.11.8.1 Ударные испытания
a) Для стальных сосудов сварной конструкции ударная вязкость сварных швов и околошовных зон
испытательных листов для квалификационной оценки способа и испытательных листов сосудов
(листы для ударных испытаний производства) должна определяться в соответствии с данным
пунктом.
b) Все испытательные листы должны подвергаться термической обработке, включая скорости
охлаждения и общее время при температуре (температурах), определенной Изготовителем
для использования в существующем производстве. Требования к термической обработке
в пунктах 6.4.2, 3.10.2 и 3.10.4 должны применяться к испытательным листам, за исключением
положений пункта 3.10.3.2, которые не относятся к испытательным листам для сварных швов,
соединяющих материалы номера P-3, группы 1 и 2. Для материалов номера P-1, группы 1, 2 и 3,
ударные испытания сварных швов и околошовных зон испытательных листов для
квалификационной оценки сварки и производства могут не повторяться, если ударные свойства
были определены после послесварочной термообработки испытательных листов при
температурах и периодах, указанных в Таблице 6.10, а также температурах и периодах,
допускаемых в Таблице 6.17.
3.11.8.2 Расположение, ориентация, температура и значения ударных испытаний сварных швов
a) Все ударные испытания сварных швов должны соответствовать следующим требованиям.
b) Каждый комплект образцов металла сварного шва для ударных испытаний должен браться
по шву с надрезом в металле сварного шва. Каждый образец должен располагаться так, чтобы
надрез был под прямым углом к поверхности материала, а один торец образца должен быть
в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности материала. Если испытания способов
проводятся на материале толщиной более 38 мм (1-1/2 дюйма), то два комплекта образцов
для ударных испытаний должны браться из сварного шва, причем один комплект должен
находиться в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности одной стороны материала, а один
комплект должен браться как можно ближе к середине между поверхностью и центром толщины
противоположной стороны, как описано ранее [см. QW-200.4(a) Секция IX].
c) Каждый комплект образцов для ударных испытаний околошовных зон должен браться по шву
и иметь достаточную длину для помещения (после травления) надреза в этой зоне. Надрез
должен делаться почти под прямым углом к поверхности материала таким образом, чтобы
он затронул как можно большую часть материала околошовной зоны.
d) Для сварных швов, полученных путем сварки в пластическом состоянии, например, для трубы,
свариваемой методом сопротивления, ударные испытания сварных швов должны включать
только один комплект из трех образцов, взятых по шву с надрезом по средней линии шва.
Каждый образец должен располагаться так, чтобы надрез был под прямым углом к поверхности
материала, а один торец образца должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности
материала.
e) Испытательная температура для сварных швов и околошовных зон не должна превышать
температуру для основных материалов.
3-34
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
f) Ударная вязкость должна быть не меньше вязкости, требуемой для основных материалов
(см. пункты 3.11.2, 3.11.3 и 3.11.4, в зависимости от условий).
3-35
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2) Для нескольких сосудов или их частей, свариваемых в течение 3 месяцев в одном месте,
толщина листа которых не изменяется более чем на 6 мм (1/4 дюйма), либо 25 %,
в зависимости от того, что больше, а также при неизменных ТУ и марки материала,
испытательный лист должен изготавливаться для каждых 122 м (400 футов) соединений,
свариваемых при помощи аналогичного способа.
d) Если испытательный лист сосуда не соответствует требованиям к ударной прочности,
то сварные швы, представленные испытательным листом, должны отбраковываться.
Допускается повторная термическая обработка и испытания, либо только повторные испытания.
3-36
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.17 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.
3-37
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.18 Таблицы
Процессы
С Mn Si Cr Mo P S V Cb
сварки
SAW 0,05-0,15 0,50-1,30 0,05-0,35 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс. 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
SMAW 0,05-0,15 0,50-1,30 0,20-0,50 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
GTAW 0,05-0,15 0,30-1,10 0,05-0,35 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
GMAW 0,05-0,15 0,30-1,10 0,20-0,50 2,00-2,60 0,90-1,20 0,015 макс 0,015 макс 0,20-0,40 0,010-0,040
Среднее из 3 54 (40)
Примечание: Полноразмерный образец с V-образным надрезом по Шарпи, поперечный, испытывается при MDMT.
3-38
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-39
2007 СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2