Настоящий международный стандарт был разработан в соответствии с международно признанными принципами по стандартизации, определенными в Решении по принципам разработки

международных стандартов, руководств и рекомендаций, изданным комитетом ВТО по техническим барьерам в торговле.

Обозначение: A380/A380M - 17
МЕЖДУНАРОДНЫЙ

Стандартная практика
очистки, удаления окалины и пассивации
деталей, оборудования и систем из нержавеющей стали1

Настоящий стандарт издается с постоянным обозначением A380/A380M; номер, который идет сразу после обозначения стандарта, указывает на год принятия
стандарта или, в случае пересмотра, на год последней редакции. Число, приведенное в скобках, указывает на год последнего повторного утверждения.
Надстрочный знак эпсилон (ε) указывает на редакционную поправку, внесенную после последнего пересмотра или повторного утверждения.

Настоящий стандарт одобрен для применения ведомствами Министерства обороны США.

1. Область применения* 1.1.1.2 Пассивация – удаление экзогенного железа или

1.1 Эта практика охватывает рекомендации и меры
предосторожности для очистки, удаления окалины и пассивации
новых деталей, агрегатов, оборудования и установленных систем
из нержавеющей стали. Эти рекомендации представлены в
качестве процедур для руководства для случаев, когда считается,
что для конкретного вида обслуживания желательно удалить
поверхностные загрязнители, которые могут ухудшить
коррозионную стойкость или привести к последующему
загрязнению определенной марки нержавеющей стали или вызвать
загрязнение изделия. Выбор процедур из этой практики для
применения к деталям может оговариваться в соглашении между
поставщиком и покупателем. В некоторых исключительных
случаях в соглашении между поставщиком и покупателем могут
указываться дополнительные требования, которые не
охватываются данным документом. Хотя описанные практики
применяются в основном к материалам, в диапазон состава
которых входят аустентичная, ферритная, мартенситная и
дуплексная нержавеющие стали, они также могут быть полезны
для очистки других металлов, если должным образом учитывать
коррозию и возможные металлургические эффекты.
1.1.1 Термин «пассивация» обычно применяется к нескольким
совершенно различным операциям или процессам в отношении
нержавеющей стали. Во избежание двусмысленности при
установлении требований может потребоваться, чтобы покупатель
точно определял предполагаемое значение пассивации. Некоторые
используемые значения термина «пассивация» включают:
1.1.1.1 Пассивация – это процесс, при котором нержавеющая
сталь самостоятельно образует химически стойкую поверхность
при воздействии воздуха или других кислородсодержащих сред. В
свое время считалось, что для создания этой пассивной пленки
оксида металла необходима окислительная обработка, но теперь
считается, что эта пленка образовывается самостоятельно в
кислородсодержащей среде, обеспечивая тщательную очистку
поверхности или удаление с нее окалины.
1
Настоящая методика подконтрольна Комитету ASTM A01 по стали, нержавеющей стали и
схожих сплавов и является зоной ответственности Подкомитета A01.14 по методам коррозионных
испытаний.
Настоящее издание одобрено 1 сентября 2017 года. Опубликовано в сентябре 2017 г.
Изначально утверждено в 1954 г. Последнее предыдущее издание утверждено в 2013 г. как
A380/A380M – 13. DOI: 10.1520/A0380_A0380M-17.
соединений железа с поверхности нержавеющей стали методом
химического растворения, чаще всего путем обработки кислотным
раствором, который удаляет поверхностное загрязнение, но не
оказывает существенного влияния на саму нержавеющую сталь.
Этот процесс описывается в общих чертах в п. 6.2.11 и точно
определен в п. 6.4 с дополнительной ссылкой на требования
Приложения A2 и Части II таблицы по кислотной очистке стали.
Если не указано иное, именно это определение пассивации
принимается как значение указанного требования для пассивации.
(См. также Технические условия A967/A967M.)
1.1.1.3 Пассивация – это химическая обработка
нержавеющей стали мягким окислителем, таким как раствор
азотной кислоты, с целью усиления самостоятельного образования
защитной окисной пленки пассивного металла. Такая химическая
обработка обычно не является необходимой для образования
окисной пленки пассивного металла.
1.1.1.4 Пассивация не предписывает отдельный процесс
удаления окалины, как описывается в Разделе 5, хотя удаление
окалины может потребоваться перед пассивацией. В зависимости
от применения химическое удаление окалины (кислотное
травление), как описано в п. 5.2.1, может обеспечить достаточную
пассивацию, как определено в п. 1.1.1.2.
1.2 Эта практика не охватывает удаление загрязнений или
очистку оборудования или систем, которые были в эксплуатации, и
не охватывает удаление окалины и очистку материалов на заводе.
С другой стороны, некоторые из этих методов могут применяться
для этих целей. Хотя в этой практике содержатся рекомендации и
информация, касающаяся использования кислот и других средств
для очистки и удаления окалины, она не описывает подробные
процедуры очистки для конкретных типов оборудования или
установок. Поэтому никоим образом не исключается
необходимость тщательного планирования и оценки при выборе и
осуществлении таких процедур.
1.3 Эти методики могут применяться, когда свободное
железо, окалина, ржавчина, смазка, масло, карбоновые или другие
остаточные пленки, грунт, твердые частицы, металлическая
стружка, грязь или другие нелетучие отложения могут
неблагоприятно влиять на металлургическое или санитарное
состояние или стабильность поверхности, механическую работу
детали, элемента или системы либо загрязнять рабочую жидкость.
Степень требуемой чистоты поверхности зависит от

*Итоговая сводка раздела Изменения приведена в конце настоящего стандарта.

Авторское право © ASTM International, 100 Бар Харбор Драйв, а/я C700, Вест Коншохокен, Пенсильвания 19428-2959. США

1
 A380/A380M - 17
применения. В некоторых случаях требуется лишь обезжиривание или
очистка сильного загрязнения. В других случаях, например в пищевой
промышленности, фармацевтической промышленности, аэрокосмической
промышленности и при применении в атомной энергетике, могут
требоваться чрезвычайно высокие уровни чистоты, включая удаление всех
обнаруживаемых остаточных химических пленок и загрязняющих веществ,
которые невидимы при обычных методах контроля.
ПРИМЕЧАНИЕ. 1— Термин «железо», если в дальнейшем упоминается
как поверхностный загрязнитель, обозначает свободное железо.
1.4 Получение поверхностей без железа, металлических отложений и
других загрязнений зависит от сочетания правильной конструкции, методов
изготовления, очистки и удаления окалины и защиты для предотвращения
повторного загрязнения очищенных поверхностей. Значимых тестов для
определения степени чистоты поверхности мало, и их зачастую трудно
проводить и оценивать объективно. Визуальный осмотр подходит для
обнаружения сильных загрязнений, окалины, ржавчины и твердых частиц,
но с помощью данного метода невозможно установить наличие тонких
масляных пленок или остаточных химических пленок. Кроме того,
визуальный осмотр внутренних поверхностей часто бывает невозможным
из-за конструкции элемента. Описаны методы обнаружения свободного
железа и прозрачных химических и масляных отложений.
1.5 В настоящем документе определены и описаны методы очистки,
удаления окалины и пассивации деталей из нержавеющей стали. Тесты с
критериями приемки для демонстрации успешности процедур пассивации
перечислены в пп. 7.2.5 и 7.3.4, а также их можно найти в Технических
условиях A967/ A967M.
1.6 Значения, указанные либо в дюймо-фунтах, либо в единицах СИ
отдельно следует считать стандартными. Значения, указанные в каждой
системе, могут не являться точными эквивалентами; поэтому каждая
система должна использоваться отдельно. Смешивание значений двух
систем может привести к несоответствию со стандартом.
1.7 Настоящий стандарт не предусматривает освещение всех
вопросов безопасности, связанных с его применением, при наличии
таковых. Пользователи настоящего стандарта несут ответственность
за установление соответствующих правил безопасности и охраны труда,
а также за определение целесообразности применения нормативных
ограничений до использования стандарта. (Более конкретную
информацию относительно мер безопасности см. в пп. 7.2.5.3, 7.3.4,
разделе 8, A1.7 и A2.11.)
1.8 Настоящий международный стандарт был разработан в
соответствии с международно признанными принципами по
стандартизации, определенными в Решении по принципам разработки
международных стандартов, руководств и рекомендаций, изданным
комитетом Всемирной торговой организации (ВТО) по техническим
барьерам в торговле.
2. Нормативные документы
2.1 Стандарты ASTM:2
A967/A967M Технические условия химической пассивации для деталей
из нержавеющей стали
F21 Метод обнаружения гидрофобных поверхностных пленок путем
распыления
2
Тексты перечисленных стандартов ASTM можно найти на веб-сайте ASTM,
www.astm.org, или получить, обратившись в службу поддержки клиентов ASTM по
электронному адресу service@astm.org. Ежегодный выпуск Стандартов ASTM
можно найти на веб-сайте ASTM на странице «Краткое содержание документа».
2
F22 Метод обнаружения гидрофобных поверхностных пленок с
помощью теста на смачиваемость поверхности водой
2.2 Стандарты ISO (Международная организация по
стандартизации):3
ISO 14644-1 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые
среды – Часть 1: Классификация чистоты воздуха по концентрации
частиц
ISO 14644-2 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые
среды – Часть 2: Мониторинг с целью получения подтверждений
эффективной эксплуатации чистых помещений в разрезе чистоты
воздуха, оцениваемой по концентрации частиц
3. Конструкция
3.1 Следует учитывать конструкцию деталей, оборудования и
систем, которые требуют очистки, чтобы свести к минимуму наличие
щелей, карманов, глухих отверстий, неосушимых полостей и других
областей, в которые могут попадать и забиваться грязь, чистящие растворы
или осадок, а также чтобы обеспечить эффективную циркуляцию и
удаление чистящих растворов. В оборудовании и системах, которые будут
проходить процедуру очистки на месте или которые не могут быть
погружены в очищающий раствор, рекомендуется сделать наклонные
дренажные линии: для обеспечения вентиляции на верхней части и стока в
нижней части элемента или системы; для организации удаления или
изоляции деталей, которые могут быть повреждены чистящим раствором
или парами чистящего раствора; для предоставления средства для
крепления временных линий наполнения и циркуляции; и для обеспечения
осмотра очищенных поверхностей.
3.2 В сложной трубопроводной системе могут возникнуть трудности
в определении эффективности операции очистки. Один из способов
обеспечения возможности осмотра системы заключается в проектировании
короткой фланцевой трубы (т. е. создание секции трубопровода) в месте,
где очистка, вероятно, будет наименее эффективной. Таким образом,
секцию трубопровода можно снять для осмотра после завершения очистки.
4. Предварительная очистка
4.1 Предварительная очистка – это удаление смазки, масла, краски,
грунта, песка и другого сильного загрязнения в качестве подготовки к
процессу изготовления или окончательной очистки. Предварительная
очистка не так критична и, как правило, не настолько тщательна, как
последующие операции по очистке. Материалы обычно проходят
предварительную очистку перед горячим формованием, отжигом или
другими высокотемпературными процедурами, перед проведением
операций по удалению окалины и перед любой окончательной очисткой, в
случае погружения деталей или повторного использования очищающих
растворов. Элементы, которые подвергаются нескольким этапам вытяжки
или серии операций горячего формования, с промежуточными отжигами,
должны быть очищены после каждой операции формования перед отжигом.
Предварительная очистка может осуществляться путем обезжиривания
паром, методом погружения в щелочные или эмульсионные очистители, с
помощью распыления таких очистителей или путем протирки изделия с
использованием данных очистителей, методом парового воздействия или с
использованием водяной струи высокого давления (см. п. 6.2).
5. Удаление окалины
5.1 Общие сведения - Удаление окалины представляет собой процесс
удаления тяжелых, плотно прилипших окисных пленок, возникающих в
результате горячего формования, термообработки, сварки и других
высокотемпературных операций.
3
Получены от Международной организации по стандартизации (ISO),
Центральный секретариат Шемин де Бландонне 8, CP 401, 1214 Верниер, Женева,
Швейцария.
 A380/A380M - 17
Прокатные изделия обычно поставляются в очищенном от окалины
состоянии, поэтому удаление окалины (за исключением удаления
локализованной окалины, образовавшейся в результате сварки), как
правило, не требуется во время производства оборудования или сборки
систем (см. п. 6.3). При необходимости окалина может быть удалена одним
из перечисленных ниже химических методов, механическими методами
(например, методом абразивной обдувки, шлифованием, методом
механической зачистки или с помощью механической щетки) или
комбинацией этих методов.
5.2 Химическое удаление окалины (травление) - К химическим
средствам для удаления окалины относятся водные растворы серной
кислоты или азотной и фтористоводородной кислот, ка описано в
Приложении A1, таблице A1.1, разогретые щелочная и соляная ванны и
различные авторские составы. При применении данных методов должны
соблюдаться меры безопасности, описанные в п. 8.6. Особую осторожность
следует проявлять при травлении закрытых систем и элементов с щелями
или внутренними пустотами с целью предотвращения удержания
растворов и остатков травления.
5.2.1 Кислотное травление - Производители оборудования чаще
всего используют раствор азотно-фтористоводородной кислоты, который
удаляет как металлические загрязнения, так и появившиеся в процессе
сварки и термообработки окалины. Его использование следует тщательно
контролировать. Раствор не рекомендуется применять для удаления
окалины с сенсибилизированных аустенитных нержавеющих сталей или
закаленных мартенситных нержавеющих сталей или там, где раствор
может вступить в контакт с деталями, агрегатами, оборудованием и
системами из углеродистой стали. См. также п. A1.3. Растворы только
азотной кислоты обычно не эффективны для удаления крупномасштабной
окисной окалины.
5.2.2 Поверхности, которые будут проходить процедуру удаления
окалины, должны быть предварительно очищены от масел и смазки перед
кислотной обработкой (см. п. A1.5) и обычно подвергаются
предварительной очистке перед другими химическими обработками.
5.2.3 Когда размер и форма изделия позволяют, предпочтительным
является полное погружение в травильный раствор. Если погружение
является нецелесообразным, удаление окалины можно выполнить с
помощью (1) смачивания поверхностей путем протирки или распыления
или (2) методом частичного заполнения изделия травильным раствором и
его вращения или качания для полоскания раствором, чтобы все
поверхности получили необходимую химическую обработку. Поверхность
должна находиться в контакте с перемешиваемым раствором в течение
примерно 15–30 минут или до тех пор, пока осмотр не покажет, что
завершено полное удаление окалины. Без перемешивания может
потребоваться дополнительное время воздействия. Если качание или
вращение невыполнимо, травильный раствор может циркулировать по
изделию или системе до тех пор, пока осмотр не покажет, что удалена
окалина.
5.2.4 Следует избегать чрезмерного травления. Равномерное
удаление окалины методом кислотного травления зависит от используемой
кислоты, концентрации кислоты, температуры раствора и времени
воздействия (см. Приложение A1). Не рекомендуется воздействовать на
изделие травильным раствором более 30 минут. Изделие необходимо слить
и промыть через 30 минут и проверить на предмет эффективности
обработки. Может потребоваться дополнительная обработка. Многие
травильные растворы могут не удалить образовавшиеся от сварки и
термообработки окалины полностью, а лишь ослабить их. Периодическая
чистка с помощью щетки из нержавеющей стали или волоконно-щетинной
щетки в сочетании с травлением или предварительной промывкой может
облегчить удаление частиц окалины и продуктов химической реакции (т. е.
травильной сажи).
5.2.5 После химического удаления окалины поверхности необходимо
тщательно промыть чистой водой для удаления всех следов остаточных
химических веществ и полностью высушить после окончательной
промывки водой. При некоторых условиях (например, наличие щелей)
3
может потребоваться нейтрализация. В таком случае после нейтрализации
изделие также необходимо промыть чистой водой для удаления всех
следов нейтрализующего вещества, после чего тщательно высушить.
Чтобы минимизировать окрашивание, поверхности не должны высыхать
между последовательными этапами кислотного удаления окалины и
промывки (см. п. A1.5).
5.2.6 Методы химического удаления окалины, факторы их выбора и
меры предосторожности при их использовании описаны в Справочнике по
металлам.4 Если требуется химическое удаление окалины, это необходимо
выполнить, когда деталь находится в наиболее простой по возможности
геометрии, прежде чем на последующих этапах производства и установки
образуются внутренний щели или неосушимые пустоты, в которые могут
попадать средства для удаления окалины, осадок, частицы или
загрязненная промывочная вода, что может либо привести к возможности
появления коррозии, либо неблагоприятно повлиять на работу элемента
после его ввода в эксплуатацию.
5.3 Механическое удаление окалины - К механическим методам
удаления окалины относятся абразивная обдувки, очистка с помощью
механической щетки, шлифование, механическая зачистка и зачистка
вырубкой. Процедурные требования и меры предосторожности для
некоторых из этих методов приведены в Справочнике по металлам.4
Преимущество механических методов удаления окалины заключается в
том, что данные методы не создают такие физические или химические
состояния, как межкристаллитная коррозия, точечная коррозия,
водородная хрупкость, трещины или отложения сажи. Для некоторых
материалов, в частности аустенитных нержавеющих сталей в
сенсибилизированном состоянии и мартенситных нержавеющих сталей в
закаленном состоянии, механическое удаление окалины может быть
единственным подходящим способом. Механическая зачистка является
обычно наиболее эффективным способом удаления локализованной
окалины, такой как окалина, образовавшаяся в результате сварки. К
недостаткам механического удаления окалины относятся стоимость, в
сравнении с химическим удалением окалины, и возможность затемнения
поверхностных дефектов (например, складок, выемок, расщепов), что
затрудняет их обнаружение.
5.3.1 Возможно, поверхности, подлежащие удалению окалины,
потребуется предварительно очистить. При удалении окалины
механическими методами с тонких секций, полированных поверхностей, а
также деталей с высокими требованиями по точности следует соблюдать
особую осторожность, чтобы не повредить данные элементы. После
механического удаления окалины поверхности необходимо очистить
волокнистой щеткой с горячей водой, после чего промыть чистой горячей
водой.
5.3.2 Наждачный круг и шлифовальные материалы не должны
содержать железа, оксида железа, цинка или других нежелательных
материалов, которые могут вызвать загрязнение металлической
поверхности. Наждачные круги, шлифовальные материалы и проволочные
щетки, ранее использовавшиеся на других металлах, не должны
использоваться на нержавеющей стали. Проволочные щетки должны быть
изготовлены из нержавеющей стали, которая по коррозийной стойкости
должная соответствовать материалу, который обрабатывается.
5.3.3 Для абразивной обдувки рекомендуются чистые, ранее
неиспользуемые абразивы, такие как стеклянная дробь или не содержащий
железа абразив на основе кремния или алюминиевый песок. Стальная
дробь или абразивная крошка обычно не рекомендуются из-за
возможности внедрения в изделие частиц железа. Использование дроби или
крошки из нержавеющей стали снижает опасность коррозии и загрязнения
железом, но не может полностью исключить возможность внедрения
остатков отложения окиси железа.
5.3.4 Если необходимо получить поверхности, полностью очищенные
от частиц железа и окалины, после большинства методов абразивной
обдувки может следовать недолгое погружение в кислотный травильный
раствор (см. Приложение A2) или пассивация (см. п. 6.4).
4
―Surface Cleaning, Finishing, and Coating,‖ Metals Handbook, Am. Soc. Metals, 9th
ed., Vol 5, 1982.
 A380/A380M - 17
6. Очистка
6.1 Общие сведения - К очистке относятся все операции, необходимые
для удаления поверхностных загрязнений с металлов для обеспечения (1)
максимальной коррозийной стойкости металла, (2) предотвращения
загрязнения изделия и (3) достижения необходимого внешнего вида.
Чистота – это скоропортящееся состояние. Для достижения и поддержания
чистых поверхностей, особенно там, где требуется высокая степень
чистоты, необходимо тщательное планирование. Выбор процессов очистки
зависит главным образом от типа загрязнения, подлежащего удалению,
требуемой степени чистоты и стоимости. Если выполняются тщательный
контроль процессов изготовления, последовательность операций очистки и
изготовления, а также меры по предотвращению повторного загрязнения
очищенных поверхностей, для достижения желаемого уровня чистоты
готового изделия или системы может потребоваться лишь небольшая
специальная очистка. Если возникает вопрос об эффективности чистящих
средств или процедур либо о возможных неблагоприятных последствиях
некоторых чистящих средств или процедур для очищаемых материалов,
могут потребоваться экспериментальные работы с использованием
образцов для испытаний и чувствительные методы контроля. Описания,
процессы и меры предосторожности, которые должны соблюдаться при
очистке, приведены в Справочнике по металлам.4 Собственные очистители
могут содержать вредные ингредиенты, такие как хлориды или соединения
серы, которые могут неблагоприятно влиять на работу детали,
оборудования или системы в условиях эксплуатации. Рекомендуется
консультировать изготовителя чистящего средства относительно
возможных проблем.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. — Известны случаи, когда сосуды из нержавеющей стали
растрескиваются от напряжения перед стартом из-за испарения или
кипячения с хлоридосодержащим моющим средством.
6.2 Методы очистки - Обезжиривание и общую очистку можно
выполнить путем погружения в щелочные или эмульсионные очистители,
обезжиривающие растворители, моющие средства, хелатообразующие
средства или кислотные очистители, путем протирки изделия с
использованием данных очистителей, с помощью распыления таких
очистителей или с использованием комбинации данных методов; путем
обезжиривания паром; ультразвуком с использованием различных
очистителей; различными механическими методами; паром с чистящим
средством или без него; или с использованием водяной струи высокого
давления. Метод очистки, применимый в то или иное время производства
или установки компонента или системы, зависит от геометрической
сложности элемента, типа присутствующего загрязнения, требуемой
степени чистоты и стоимости. Методы, обычно используемые для
удаления отложившихся загрязнений (в отличие от окалины) кратко
описаны ниже и более подробно изложены (включая факторы, которые
следует учитывать при их выборе и использовании) в Справочнике по
металлам4 и SSPC Справочнике по окрашиванию стальных конструкций.5
При использовании этих методов должны соблюдаться меры безопасности,
описанные в п. 8.6. Особую осторожность следует проявлять при очистке
закрытых систем и элементов с щелями или внутренними пустотами с
целью предотвращения удержания очищающих растворов и остатков
процесса очистки.
6.2.1 Очистка щелочами - применяется для удаления с металлов
масляных, полутвердых и твердых загрязнителей. В значительной степень
выбор раствора для применения зависит от очищающих качеств раствора и
его эффективности. Важное значение имеют перемешивание и температура
раствора.
5 поверхностной и межфазной напряженности растворов. Синтетические
Good Painting Practices, Steel Structures Painting Council, Vol 1, 1982, Chapters
2.0–2.9, 3.1–3.2.
4
6.2.2 Очистка эмульсией - представляет собой способ удаления с
металлов масляных отложений и других распространенных загрязнений с
использованием обычных органических растворителей, диспергированных
в водном растворе с помощью мыла или другого эмульгатора
(эмульгатором является средство, которое повышает стабильность
дисперсии одной жидкости в другой). Метод эффективен для удаления
широкого спектра загрязнений, включая пигментированные и
непигментированные составы и смазки для вытяжки, смазочно-
охлаждающие жидкости и остатки от испытания проникающими
веществами. Очистка эмульсией используется, когда требуется быстрая
поверхностная очистка и когда легкая остаточная пленка масла не является
недопустимым явлением
6.2.3 Очистка органическими растворителями - представляет собой
способ удаления загрязнений с металлических поверхностей путем их
погружения в органические растворители, распыления на них таких
растворителей или протирка такими растворителями. К стандартным
органическими растворителям относятся алифатические нефтепродукты,
хлорированные углеводороды или смеси этих двух классов растворителей.
Чистка обычно выполняется при комнатной температуре или чуть выше
нее. За исключением деталей с чрезвычайно сильным загрязнением или
труднодоступными участками, или и того и другого хорошее
перемешивание обычно устраняет необходимость длительного замачивания.
Практически весь металл можно очищать с помощью универсальных
растворителей, если растворитель не загрязнен кислотой, щелочью, маслом
или другим посторонним материалом. Хлорированные растворители не
рекомендуются для обезжиривания закрытых систем или элементов с
щелями или внутренними пустотами.
6.2.4 Обезжиривание паром – это общий термин, применяемый к
процессу очистки, при котором для удаления загрязнений используются
горячие пары летучего хлорированного растворителя. Данный способ
особенно эффективен против масел, восков и смазок. Чистота и
химическая стойкость обезжиривающего растворителя являются
критическими факторами эффективности паров и возможного
химического воздействия металла. Вода в емкости для обезжиривания или
на очищаемом элементе может реагировать с растворителем, образовывая
хлористоводородную кислоту, которая обычно вредна для металла. В
емкости для обезжиривания или на очищаемом элементе не должно быть
воды. Растворитель не должен быть загрязнен кислотами, окислителями и
цианидами Такие материалы, как силиконы, вызывают вспенивание на
границе раздела жидкость-пары и могут привести к повторному
загрязнению заготовки при ее удалении из обезжиривателя.
Обезжиривание парами хлорированных растворителей не рекомендуется
для закрытых систем или изделий с внутренними пустотами или щелями.
6.2.5 Ультразвуковая очистка часто используется в сочетании с
некоторыми обезжиривающими растворителями и моющими средствами,
чтобы ослабить и удалить загрязнение из углублений и других
труднодоступных зон, особенно в небольших деталях. Кавитация в
жидкости, создаваемая высокочастотным звуком, вызывает микроволновое
перемешивание очистителя в даже крошечных углублениях заготовки, что
делает этот способ особенно подходящим для очистки деталей или
агрегатов, имеющих сложную конфигурацию. Для чрезвычайно высоких
уровней чистоты поверхности требуются растворители высокой чистоты
(1 м.д. общий нелетучий остаток).
6.2.6 Синтетические моющие средства широко используются в
качестве поверхностно-активных веществ, потому что они более легкие,
чем мыла, помогают в распылении грязи и предотвращают повторное
загрязнение. Они эффективны для размягчения жесткой воды и снижения
моющие средства,
 A380/A380M - 17
в частности, следует проверять на наличие вредных ингредиентов, как
указано в п. 6.1.
6.2.7 Очистка хелатообразующими средствами.
Хелатообразующие средства представляют собой химические вещества,
которые образуют растворимые сложные молекулы с определенными
ионами металлов, инактивируя ионы в растворе, поэтому они не могут
нормально реагировать с другим элементом или ионами для образования
осадков или окалины. Они повышают растворимость окалины и некоторых
других загрязнений, не осаждают различные окалины, когда раствор
становится отработанным, могут использоваться для некоторых окалин и
загрязнений, на которые не подействуют даже минеральные кислоты. При
правильном использовании (хелатообразующие вещества должны
постоянно циркулировать и должны поддерживаться в тщательно
контролируемых температурных пределах), межкристаллитная коррозия,
точечная коррозия и другие вредные эффекты минимальны.
Хелатообразующие вещества особенно подходят для очистки
установленного оборудования и систем.
6.2.8 Механическая очистка (также см. п. 5.3). Для удаления
поверхностных загрязнений и ржавчины часто подходящими являются
абразивная обдувка, струйно-абразивная обработка с использованием
тонкого абразива во взвешенном состоянии в воде, зачистка или очистка
проволочной щеткой. Чистота абразивов и чистящего оборудования
чрезвычайно важна для предотвращения повторного загрязнения
очищаемых поверхностей. Хотя после таких процедур поверхности могут
визуально выглядеть чистыми, остаточные пленки, которые могут
препятствовать формированию оптимального пассивного состояния, все
же могут присутствовать. Таким образом, последующая обработка, такая
как дополнительные методы очистки абразивом без содержания железа,
очистка кислотой, пассивация или их комбинации, необходима для
деталей, оборудования и систем из нержавеющей стали в случаях, когда
коррозийная стойкость является основным фактором для удовлетворения
требований производительности и эксплуатации, или в случаях, когда
необходимо избегать загрязнения изделия.
6.2.9 Очистка паром используется в основном для очистки
громоздких предметов, которые слишком велики для вымачивания в
резервуарах или для струйного оборудования. Данный метод можно
использовать с чистящими средствами, такими как эмульсии,
растворители, щелочи и моющие вещества. Паровые пики часто
используются для очистки узлов трубопроводов. Обычно достаточно
парового давления от 345 до 515 кПа [от 50 до 75 фунтов/кв. дюйм] (см. п.
6.1).
6.2.10 Гидроструйная очистка при давлениях воды до 70 МПа [10
000 фунтов/кв. дюйм] эффективна для удаления смазки, масел,
химических отложений (кроме адсорбированных химикатов), грязи,
рыхлой и умеренно прилегающей окалины и других загрязнений, которые
фактически не связаны с металлом. Этот способ особенно применим для
очистки узлов трубопроводов, которые могут выдерживать высокие
давления; для этой цели обычно используются самоходные головки или
«кроты».
6.2.11 Кислотная очистка – это процесс, в котором раствор
минеральной или органической кислоты в воде, иногда в сочетании со
смазочной добавкой или моющим средством или обоими, используется
для удаления железа и других металлических загрязнений, легких окисных
пленок, цеховой пыли и подобных загрязнений. Предлагаемые растворы,
время их воздействия и температуры для различных сплавов приведены в
Приложении A2. Кислотная очистка обычно не эффективна для удаления
масел, смазок и восков. Перед кислотной очисткой поверхности должны
быть предварительно очищены для удаления масла и смазки. (См. п.
A2.10.) К стандартным методам кислотной очистки относятся погружение,
протирка и распыление. Наилучшее качество поверхности достигается за
счет минимального времени очистки при заданной концентрации кислоты
и температуре. Чтобы минимизировать окрашивание,
5
поверхности не должны высыхать между последовательными этапами
кислотной очистки и промывки. Кислотная очистка не рекомендуется там,
где механическая очистка и другие химические методы являются
достаточными на основе целевого назначения и, при необходимости, на
основе проверочных испытаний (см. пп. 7.2 и 7.3). Требования к излишней
очистке и проверочным испытаниям могут привести к чрезмерным затратам.
В случае ненадлежащего контроля за кислотной очисткой, данный метод
может повредить поверхность и привести к ее загрязнению в дальнейшем.
6.2.12 Промывка. После очистки водным химическим чистящим
раствором поверхности необходимо тщательно промыть чистой водой для
удаления всех следов остаточных химических веществ и полностью
высушить после окончательной промывки водой. В некоторых случаях
(например, наличие щелей) может потребоваться нейтрализация. В таком
случае после нейтрализации изделие также необходимо промыть чистой
водой для удаления всех следов нейтрализующего вещества, после чего
тщательно высушить. (См. п. A2.10.)
6.3 Очистка сварных швов и областей сварных стыков. Зона стыка и
металла вокруг него на несколько дюймов от подготовки соединения с
обеих сторон сварного шва должна быть очищена непосредственно перед
началом сварки. Очистку можно выполнить чистой щеткой из
нержавеющей стали или чистой безворсовой смоченной в растворителе
тканью, или и тем, и другим. Когда соединение остынет после сварки,
необходимо удалить все доступные сварочные брызги, сварочный флюс,
окалину, прожоги и тому подобное методом зачистки. В соответствии с
применением на необработанной стороне сварного шва может быть
допустима некоторая окалина или тепловой отпуск, но по возможности это
следует удалить с технологической стороны. Если химическая очистка
технологической стороны сварного шва считается необходимой,
соблюдайте меры предосторожности данного стандарта. С аустенитных
нержавеющих сталей в сенсибилизированном состоянии, как правило, не
нужно удалять окалину растворами азотно-фтористоводородной кислоты.
Сварные швы могут быть очищены, как описано в таблице A2.1, Часть III,
обработка P и Q (также см. пп. 5.2.4 и 5.2.5).
6.4 Окончательная очистка или пассивация, или оба процесса. Если
на ранних стадиях изготовления и очистки был обеспечен надлежащий
уход, окончательная очистка может состоять не более, чем из протирки
горячей водой или горячей водой и моющим средством (например,
тринатрийфосфатом, TSP) с использованием волоконных щеток. После
промывки моющим средством следует промыть горячей водой для удаления
остаточных химикатов. Очистка пятен для удаления локализованного
загрязнения может быть выполнена путем протирания чистой смоченной в
растворителе тканью. Если покупатель указывает пассивацию,
окончательная очистка должна соответствовать требованиям таблицы A2.1,
Часть II, или одной из обработок, перечисленных в Технических условиях
A967/A967M. Если не указано покупателем, химическая обработка,
применяемая к деталям, должна быть выбрана поставщиком из числа
перечисленных пассивационных обработок. Когда детали из нержавеющей
стали предназначены для применения в условиях, когда коррозийная
стойкость является основным фактором для достижения
удовлетворительных эксплуатационных требований и требований к
обслуживанию или когда следует избегать загрязнение изделия,
рекомендуется всякие раз, когда это имеет место, выполнять пассивацию,
после которой тщательно несколько раз промывать изделие горячей водой
и полностью его высушивать после окончательной промывки водой.
6.5 Тонкая очистка - В случае некоторых ядерных, космических и
других особо критических применений может потребоваться, чтобы
только высокочистые спирты, ацетон, кетоны или другие вещества тонкой
очистки использовались для окончательной или повторной очистки
критических поверхностей после того, как в процессе изготовления
 A380/A380M - 17
образуются внутренние щели, неосушимые пустоты, глухие отверстия, или
поверхностей, которые недоступны для тщательной очистки, полоскания и
осмотра. Такие изделия часто собираются в чистых помещениях (см. п.
8.5.5), и для них требуется одобрение покупателя относительно тщательно
подготовленных процедур очистки перед началом производства.
6.6 Очистка установленных систем - Существует два подхода к
очистке установленных систем. В первом подходе, который, вероятно,
подходит для большинства применений, очищающие растворы
циркулируют по готовой системе после установки, при этом
обеспечивается снятие или защита элементов, которые могут быть
повреждены в процессе очистки. Во втором подходе, который может
потребоваться для газообразного или жидкого кислорода, жидкого металла
или других реакционно-технологических растворов, трубопроводы и
компоненты устанавливаются таким образом, чтобы избежать или
минимизировать загрязнение поверхностей технологического раствора во
время установки, таким образом после установки требуется лишь
незначительная дополнительная очистка; промывка после монтажа, при
необходимости, осуществляется с помощью технологической жидкости.
Если технологические поверхности покрыты заметным количеством оксида
железа, вместо кислотной обработки следует рассмотреть обработку
хелатообразующими средствами или водяной струей высокого давления
(см. пп. 6.2.7 и 6.2.10).
6.6.1 Очистка после установки - Прокачивайте горячую воду, к
которой добавлено моющее средство, на протяжении как минимум 4–8
часов. Рекомендуется, чтобы температура воды была не менее 60–70°C
[140–160°F] (см. п. 6.1). Промывайте циркулирующей чистой горячей водой
до тех пор, пока сточная вода не станет чистой. Если присутствует
чрезмерное количество твердых частиц, циклу очистки может
предшествовать паровой удар высокого давления, повторяющийся по мере
необходимости до тех пор, пока полированная алюминиевая мишень на
выходе из системы больше не будет матовой и поцарапанной частицами,
ослабленными высокоскоростным паром. Клапаны и аналогичные
элементы должны быть защищены от повреждений во время парового
удара.
6.6.2 Если одним из предложенных в Разделе 7 методов обнаружено
металлическое железо, его можно удалить, путем циркуляции одного из
растворов для кислотной пассивации, предложенного в п. 6.4, пока
лабораторное определение железа, сделанное на образцах раствора,
которые берутся ежечасно, не укажет на отсутствие дальнейшего
увеличения содержания железа, после чего циркуляция может быть
остановлена, а система слита. После данной обработки необходимо
выполнить промывку системы чистой горячей водой (т. е. без моющего
средства) в течение 4 ч для удаления всех следов кислоты и продуктов
коррозии, которые появились после обработки кислотой , пока pH
промывочной воды не вернется к нейтральному значению.
6.6.3 В критических системах, где очистка после установки
нежелательна (например, системы первичного охлаждения жидкого
кислорода или ядерного реактора), можно выполнить установку на месте в
условиях чистого помещения. Инструкции по установке могут требовать,
чтобы упаковка и пломбы поступающих материалов и оборудования
сохранялись в неизменном виде до тех пор, пока элемент не окажется в
чистой зоне, а также проведения тщательного наблюдения, чтобы
предотвратить возможность падения инородных предметов (например,
чистящих тампонов или инструментов) в систему или оставления их там. В
случае возникновения загрязнения процедура очистки обычно
разрабатывается путем консультаций между монтажником и покупателем
(или его представителем на месте). Часто промывку после установки
осуществляют путем циркуляции технологической жидкости через
систему до тех пор, пока загрязнение не уменьшится до допустимых
уровней.
6
6.6.4 При очистке критических установленных систем не допускайте,
чтобы технологические поверхности высыхали между последовательными
этапами очистки и промывки или между окончательной промывкой и
заполнением раствором для укладки.
7 Проверка после очистки
7.1 Общие сведения. Методы проверки должны представлять собой
тщательный, продуманный обзор требований конечного использования
деталей, оборудования и систем. Нет никакой замены хорошими
равномерными чистящими методами, которые бы давали металлургически
исправную и гладкую поверхность, а затем достаточную защиту для
сохранения этого состояния. Установление наиболее надежных испытаний и
стандартов испытаний на чистоту поможет в достижении желаемых
характеристик деталей, оборудования и систем. Испытание должно быть
достаточно обширным, чтобы обеспечить чистоту всех поверхностей,
подвергающихся воздействию технологических жидкостей при
эксплуатации. Ниже приведены некоторые испытания, которые были
успешно применены к нержавеющим сталям. Покупатель имеет
возможность указать в своих документах о закупках, что какие-либо из
этих проверок качества должны использоваться в качестве основы для
приемлемости чистоты изделия из нержавеющей стали, отсутствия железа
на поверхности или и того и другого.
7.2 Макроскопическая проверка:
7.2.1 Визуальна - На элементах, очищенных в соответствии с данной
практикой, не должно быть краски, масла, смазки, сварочного флюса,
шлака, окалины после термообработки и горячего формования (на
некоторых поверхностях может быть допустима крепкая окалина после
сварки), грязи, мусора, металлических и абразивных частиц и стружки и
других сильных загрязнений. Некоторая осажденная атмосферная пыль
обычно присутствует на внешних поверхностях, но не должна
присутствовать на внутренних поверхностях. Визуальный осмотр должен
проводиться под уровнем освещения на проверяемых поверхностях,
включая как общее, так и дополнительное освещение, не менее 1080 лк
[100 фут-свечей], но предпочтительно 2700 лк [250 фут-свечей].
Визуальный осмотр должен дополняться борескопами, зеркалами и
другими вспомогательными средствами, если это необходимо, для
надлежащего изучения труднодоступных поверхностей. Свет должен
располагаться так, чтобы на проверяемых поверхностях не было бликов.
7.2.1.1 Наличие признаков железа - Когда загрязнение железом хорошо
видно, изделия необходимо очистить в соответствии с этой практикой.
7.2.2 Испытание промакиванием. - Протирка поверхности чистой не
оставляющей ворса хлопчатобумажной тканью, коммерческой бумагой
или фильтровальной бумагой, смоченной (но не насыщенной)
растворителем высокой чистоты (см. п. 6.5), может использоваться для
оценки чистоты поверхностей, недоступных для прямого визуального
осмотра. Испытания промакиванием в случае труб малого диаметра
производятся путем продувки чистой белой войлочной заглушки, немного
большего диаметра, чем внутренний диаметр трубы, через трубу с чистым
сухим фильтрованным сжатым воздухом. Чистота при испытаниях
промакиванием оценивается по типу загрязнения, оставшегося на тампоне
или заглушке. Наличие грязного пятна на ткани свидетельствует о
загрязнении. В случае спора о вредном характере загрязнения образец
пятна может быть перенесен на чистое кварцевое предметное стекло
микроскопа для инфракрасного анализа. Испытание промакиванием иногда
дополняются повторным испытанием с использованием черной ткани для
обнаружения загрязняющих веществ, которые невидимы на белой ткани.
 A380/A380M - 17
7.2.3 Остаточные признаки. Высушите очищенную поверхность
после чистовой очистки при 50°C [120°F] в течение 20 минут. Наличие
разводов или водяных пятен на высушенных поверхностях указывает на
наличие остаточного загрязнения и неполную очистку. Испытание
протекает быстро, но оно не является очень чувствительным.
7.2.4 Испытание на смачиваемость поверхности водой. Это
испытание на присутствие гидрофобных загрязнений на очищенной
поверхности. Применяется только для изделий, которые могут быть
погружены в воду, используемая вода должна быть высокой чистоты.
Процедура испытания и интерпретация результатов описаны в Методе
испытания F22. Испытание является умеренно чувствительным.
7.2.5 Испытания на свободное железо:
7.2.5.1 Смачивание водой и сушка. Формирование пятен ржавчины
может ускоряться путем периодического смачивания поверхности
предпочтительно дистиллированной или деионизированной водой или
чистой свежей питьевой водопроводной водой. Оптимальным является
применение через ручной распылитель или распылитель, который
производит небольшие капли, которые не сливаются. Образец следует
повторно смачивать по мере необходимости, но давать высохнуть на
воздухе, по крайней мере, 8 раз, при этом каждый раз образец должен
оставаться сухим по меньшей мере 45 минут, что в общей сложности
оставляет 7–9 часов в течение 24-часового испытательного периода. После
После завершения этого теста поверхность не должна содержать никаких
пятен ржавчины или других продуктов коррозии.
7.2.5.2 Испытание при высокой влажности. Испытайте
поверхность при влажности от 95 до 100% при температуре от 40 до 45°C
[от 100 до 115°F] в подходящем шкафу влажности в течение 24–26 часов.
После завершения этого испытания поверхность не должна содержать
никаких пятен ржавчины или других продуктов коррозии.
7.2.5.3 Испытание на сульфат меди. Этот высокочувствительный
метод рекомендуется для обнаружения металлического железа или оксида
железа на поверхности аустенитных, дуплексных, дисперсионно-
твердеющие нержавеющих сталей серий 200 и 300 и ферритных
нержавеющих сталей серии 400, содержащих 16% хрома или больше. Не
рекомендуется для мартенситных и более низких хромовых ферритных
нержавеющих сталей серии 400, так как испытание может показать
положительную реакцию этих материалов, независимо от наличия или
отсутствия анодных поверхностных загрязнений. Для приготовления
раствора для испытания сначала в дистиллированную воду добавляют
серную кислоту, затем растворяют сульфат меди в следующих пропорциях
(Предупреждение — Всегда добавляйте кислоту в холодную воду.):
Дистиллированная вода 250 мл
Серная кислота 95–100% (H2SO4) 1 мл
Пентагидрат сульфата меди (CuSO4·5H2O) 4г
Нанесите раствор на проверяемую поверхность, при необходимости
добавив дополнительное решение, чтобы поддерживать влажность
поверхности в течение 6 мин. Образец промывают и сушат таким образом,
чтобы не удалять осажденную медь. Осаждение меди указывает на
наличие свободного железа.
7.2.5.4 Испытание на адгезию сульфата меди для мартенситного
класса. Испытание на сульфат меди, как указано в п. 7.2.5.3, не применимо
к хирургическим и стоматологическим инструментам из закаленных
мартенситных нержавеющих сталей. Вместо этого широко используется
специализированное испытание на сульфат меди с целью обнаружения
свободного железа и определения общей хорошей производственной
практики. Отложения меди на поверхности таких инструментов
вытираются с умеренной силой, чтобы определить, плотно или неплотно
прилипает медь. Инструменты с неплотно прилегающей медью считаются
приемлемыми. Для приготовления раствора для специализированного
испытания сначала в дистиллированную воду добавляют серную кислоту,
затем растворяют
7
сульфат меди в следующих пропорциях (Предупреждение — Всегда
добавляйте кислоту в холодную воду.):
Дистиллированная вода 90 мл
Серная кислота 95–100% (H2SO4) 5,4 мл
Пентагидрат сульфата меди (CuSO4·5H2O) 4г
7.3 Точная проверка:
7.3.1 Испытание на кольцевой остаток растворителя представляет
собой испытание на наличие плотно прилипших прозрачных пленок,
которые не могут быть обнаружены визуальными осмотрами или
испытаниями промакиванием. Эталон сравнения подготавливается путем
помещения на чистое кварцевое предметное стекло микроскопа одной капли
высокочистого растворителя, после чего этой капле позволяют испариться.
Затем еще одну каплю помещают на поверхность, которую нужно оценить,
быстро перемешивают и переносят, используя чистую капиллярную трубку
или стеклянный стержень, на чистое кварцевое предметное стекло
микроскопа и дают возможность капле испариться. Вы можете сделать
столько тестовых образцов, сколько необходимо, чтобы дать разумный
образец исследуемой поверхности. Если посторонний материал
растворяется растворителем, на внешнем краю капли образуется четкое
кольцо при его испарении. Тип загрязняющего вещества может быть
определен с помощью инфракрасного анализа, сравнивая инфракрасный
анализ образца с эталоном.
7.3.2 Испытание невидимым излучением представляет собой
испытание для обнаружения определенных масляных пленок и других
прозрачных пленок, которые невозможно обнаружить под белым светом. В
области, которая затемняется при белом свете, осмотрите все видимые
доступные поверхности с помощью новой флуоресцентной,
ультрафиолетовой лампы. Для недоступных областей применяйте
испытание промакиванием, как описано в п. 7.2.2, а ткань или заглушку
после промакивания осматривайте под ультрафиолетовой лампой в
затемненной зоне. Флуоресценция поверхности, ткани или заглушки
указывает на наличие загрязнений. Характер загрязнения можно
определить, подвергая образец загрязняющего вещества, который был
перенесен на чистое кварцевое предметное стекло микроскопа,
инфракрасному анализу. В ходе испытания не будут обнаружены
неразветвлѐнные углеводороды, такие как минеральные масла.
7.3.3 Испытание распылением – это испытание на присутствие
гидрофобных пленок. Применяется как к малым, так и к большим
поверхностям, которые доступны для прямого визуального осмотра, и
является примерно в 100 или более раз чувствительным, чем испытание на
смачиваемость поверхности водой. Процедура испытания и интерпретация
результатов описаны в Методе испытания F21. Используемая вода должна
быть высокой чистоты.
7.3.4 Ферроксильный метод определения пористости свободного
железа является сверхчувствительным испытанием, которое должно
использоваться только тогда, когда даже следы свободного железа или
оксида железа могут быть нежелательными. Испытание может быть
использовано на нержавеющей стали для обнаружения загрязнения железом
от источников, включая, но не ограничиваясь ими, метки железных
инструментов, остаточные соли железа от травильных растворов, железную
пыль, атмосферное воздействие, отложения железа в сварных швах,
внедряемое железо и оксид железа. Для приготовления раствора сначала в
дистиллированную воду добавляют азотную кислоту, затем добавляют
феррицианид калия. Соблюдают следующие пропорции:
Дистиллированная вода 94 вес. % 1000 мл [1 гал]
Азотная кислота (60–67%) 3 вес. % 20 мл [0,2 доли]
Феррицианид калия 3 вес. % 30 г [4 унции]
Раствор для испытания должен быть свежим и готовиться в день
проведения испытания, поскольку при стоянии он меняет цвет. Наносите
раствор алюминиевым, пластмассовым, стеклянным или резиновым
распылителем, не имеющим деталей из железа или стали, или тампоном
(автоматический распылитель является предпочтительным).
7.3.4.1 Появление синего пятна в течение 15 с применения
свидетельствует о загрязнении поверхности железом. Для обнаружения
окисной окалины может потребоваться несколько минут. Раствор следует
удалять с поверхности после испытания как можно
 A380/A380M - 17
быстрее с использованием воды или, при необходимости, белого уксуса или
раствора уксусной кислоты от 5 до 20 вес. % и очищать волокнистой
щеткой. Промойте поверхность водой несколько раз после использования
уксуса или уксусной кислоты.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Феррицианид калия не является опасным ядом, как простые
цианиды. Однако при нагревании до разложения или при контакте с
концентрированной кислотой он выделяет высокотоксичные цианидные пары.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Во время применения испытательного раствора следует
надевать резиновые перчатки, одежду и защитные маски, а также избегать вдыхания
распыленного аэрозоля.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Испытание не рекомендуется для технологических
поверхностей оборудования, которое будет использоваться для обработки пищевых
продуктов, напитков, фармацевтических препаратов или других продуктов для
потребления человеком, если все следы раствора не могут быть полностью удалены.
8. Меры предосторожности
8.1 Минимизация загрязнения железом. Загрязнение железом деталей,
компонентов и систем из нержавеющей стали практически всегда
ограничивается поверхностью. Если при изготовлении соблюдалась
разумная осторожность, для удаления данного загрязнения достаточно
будет простой недорогой процедуры очистки и может потребоваться лишь
небольшая специальная очистка. Изготовление должно быть ограничено
областью, где обрабатывается только один класс материала. Порошковая
резка должна быть минимизирована или запрещена. Погрузочно-
разгрузочное оборудование, такое как тросы, крюки и вилы погрузчика,
должно быть защищено чистыми деревянными, тканевыми или
пластиковыми защитными элементами для уменьшения контакта с
железными поверхностями. Не следует ходить по коррозиестойким
сплавным поверхностям; если это неизбежно, сотрудники должны одевать
чистые бахилы каждый раз, когда они вступают на поверхность. На
участки, по которым будет ходить персонал, следует класть крафт-бумагу,
впитывающую бумагу, картон, фланель, липкую ленту или бумагу с
виниловой основой или другие защитные материалы. Столы для резки,
гибочный пресс, компоновочные стенды и другие рабочие поверхности из
углеродистой стали должны быть покрыты крафт-бумагой, картоном или
впитывающей бумагой для уменьшения величины зацепления с
углеродистой сталью. Ручные инструменты, щетки, формовочные
инструменты и другие инструменты и материалы, необходимые для
процесса изготовления, должны быть отделены от аналогичных предметов,
используемых при изготовлении оборудования из углеродистой стали, и их
использование следует одним материалом; инструменты и ограниченных внутренних поверхностей (например, системы труб малого
принадлежности, используемые с другими материалами, не должны
попадать в зону изготовления. Инструменты и приспособления должны
быть изготовлены из закаленной инструментальной стали или
хромированной стали. Проволочные щетки должны быть изготовлены из
нержавеющей стали или из состава сплава, аналогичного очищаемой стали,
и не должны ранее использоваться на других материалах. Для литья
следует использовать только новый, промытый песок, в котором нет
частиц железа.
8.2 Повторное использование растворов для очищения и травления.
Средства для очистки и травления ослабляются и загрязняются
материалами и грязью, которую удаляют с поверхностей при их очистке.
После длительного использования растворы могут быть израсходованы
или истощены в концентрации, поэтому необходимо проверять
концентрации и заменять или пополнять растворы в случае замедления
процесса очистки или травления. В пп. A1.2 и A2.6 описаны пределы
содержания железа в растворах для удаления окалины и пассивации
соответственно. Списание растворов после однократного использования
может быть нецелесообразным и неэкономным, даже в случае операций
тонкой очистки (т. е., дочистки с использованием высокочистых
растворителей в чистых и жестко контролируемых окружающих условиях).
При повторном использовании растворов следует принять меры для
предотвращения накопления
8
осадка на дне очистных баков; образования масла, накипи и
нерастворенного вещества на жидких поверхностях; и высокой
концентрации эмульгированного масла, металлических или химических
ионов и взвешенных твердых веществ в жидкостях. Периодическая
очистка чанов и обезжиривающих емкостей, декантирование,
периодический донный дренаж, перемешивание растворов и аналогичные
условия необходимы для поддержания эффективности растворов.
Необходимо принять меры для предотвращения загрязнения воды
трихлорэтиленом и другими галогенсодержащими растворителями, как
при хранении, так и при использовании. При повторном использовании
растворителей и обезжиривающих веществ необходимо выполнять
повторную дистилляцию и фильтрацию. Для поддержания концентрации и
рН очищающих растворов на эффективном уровне часто требуется
подпитка. Не злоупотребляйте химическими чистящими средствами,
особенно кислотами и растворителями для обезжиривания парами; если
после использования таких веществ на металлических поверхностях
остаются легкие пленки и маслянистые остатки, может потребовать
дополнительная протирка горячей водой и моющим средством с
последующим повторным промыванием большим количеством горячей
воды.
8.3 Промывочная вода. Обычная промышленная или питьевая вода
обычно подходят для большинства применений при очистке металлов.
Биологически протестированную питьевую воду следует использовать для
окончательной промывки пищевых, фармацевтических, молочных,
питьевых и других санитарно-технических систем и оборудования.
Промывку и ополаскивание критических компонентов и систем после
чистовой очистки часто следует выполнять сверхчистой
дистиллированной водой, которая имеет строгий контроль содержания
галида, рН, удельного сопротивления, мутности и нелетучих остатков.
Необходимо продемонстрировать, что чувствительность аналитических
методов, которые могут быть использованы для определения чистоты
промывочной воды, является достаточной для обнаружения определенных
уровней примесей; аналитические методы, описанные в Ежегодном
выпуске Стандартов ASTM (Том 03.05) рекомендуются для судейских
целей в случае возникновения спора. Чтобы свести к минимуму
использование дорогостоящей воды высокой степени очистки,
предварительные промывки часто могут быть выполнены водой несколько
меньшего качества, а затем окончательная промывка высокочистой водой.
Во многих случаях возможно использовать сточные воды или слив от
окончательной промывки для предварительной промывки других
элементов.
8.4 Циркуляция очищающих растворов и промывочной воды. Для
диаметра или межтрубное или трубное пространство теплообменника)
может потребоваться высокоскоростной турбулентный поток чистящих
растворов и промывочной воды, чтобы обеспечить очищающее действие,
необходимое для эффективной очистки и полоскания. Требуемая скорость
зависит от степени требуемой чистоты и размера частиц, допустимых в
системе после начала работы. Например, если размер частиц между 500 и
1000 мкм [0,002 и 0,004 дюйма] приемлем, чтобы частицы остались на
поверхности, средняя скорость промывки от 0,3 до 0,6 м/с [от 1 до 2 футов/с]
может быть достаточной для диаметров труб DN 50 [NPS 2] или меньше;
чтобы удаления частиц размером от 100 до 200 мкм [от 0,004 до 0,008
дюймов] может потребоваться средняя скорость промывки от 0,9 до 1,2 м/с
[от 3 до 4 футов/с].
8.5 Защита очищенных поверхностей. Меры по защите очищенных
поверхностей должны быть приняты сразу после завершения
окончательной очистки, и их следует поддерживать во время всех
последующих процессов производства, отгрузки, осмотра, хранения и
установки.
8.5.1 Не удаляйте упаковку и пломбы с поступающих материалов и
компонентов до тех пор, пока они не будут на месте использования, готовые
к использованию или установке. Если целостность упаковки и пломбы
необходимо нарушить для осмотра, не повреждайте и не удаляйте больше,
 A380/A380M - 17
чем необходимо для проведения осмотра, а сразу после завершения
осмотра переупакуйте и возобновите пломбы. Для критических элементов,
которые были очищены поставщиком и которые не будут подвергаться
последующей очистке на месте использования или после установки,
состояние пломб и упаковки необходимо проверять регулярно и через
довольно короткие промежутки времени, пока элемент находится в
хранилище.
8.5.2 После окончательной очистки материалы и компоненты не
должны храниться непосредственно на земле или на полу, и нельзя
допускать, насколько это возможно на практике, чтобы они
контактировали с асфальтом, оцинкованной или углеродистой сталью,
ртутью, цинком, свинцом, латунью, легкоплавкими металлами, а также со
сплавами или соединениями таких материалов. Для предотвращения
разрушения изделия при последующем нагревании может потребоваться
кислотная очистка поверхностей, которые были в контакте с такими
материалами. Следует избегать использования углеродистой или
оцинкованной стальной проволоки для связывания и прикрепления
идентификационных меток оцинкованной стали.
8.5.3 Материалы и оборудование в процессе работы необходимо
хранить на деревянных платформах или поддонах либо на металлических
поверхностях, которые имеют защиту от непосредственного контакта с
поверхностями из нержавеющей стали. Отверстия полых изделий (трубы,
трубки, клапаны, резервуары, насосы, сосуды высокого давления и т. д.)
должны быть закрыты и запечатаны с помощью полиэтилена, нейлона,
ТФЭ-фторуглеродной пластмассы или с использованием колпачков,
заглушек или пробок из нержавеющей стали все время, кроме случаев,
когда они должны быть открыты для выполнения работ. Если чистота
внешних поверхностей важна, держите изделие обернутым в прозрачный
полиэтиленовый или ТФЭ-фторуглеродный пластиковый лист все время,
за исключением случаев, когда оно фактически обрабатывается. Избегайте
асфальтосодержащих материалов. Брезент, клейкая бумага и пластмасса,
например поли(винилхлорид), могут разлагаться с течением времени,
образуя коррозионно-активные вещества, например, при воздействии
солнечного света или ультрафиолетового излучения. Следует избегать
повторного использования колпачков, заглушек или упаковочных
материалов, если они не были очищены до повторного использования.
8.5.4 Очищайте щетки из нержавеющей стали и ручные
инструменты перед повторным использованием на коррозиестойких
материалах; если их можно было использовать на электролитически
разных материалах и они не прошли очистку, поверхности, с которыми
взаимодействовали инструменты, должны быть очищены кислотой.
Следует избегать использования молотков с мягким бойком или свинцово-
оловянных (свинцовых), оцинкованных или незащищенных столов,
приспособлений, стоек, строп или арматуры из углеродистой стали (см. п.
8.5.2).
8.5.5 Если требуется тщательный контроль за загрязнением
механическими включениями, в частности внутренних поверхностей,
может потребоваться, чтобы последние этапы сборки и изготовления
выполнялись в чистом помещении. Для большинства крупных изделий,
класс чистоты воздуха 8 (см. ISO 14644-1 и ISO 14644-2) на рабочей
поверхности (т. е. не более 3 520 000 на м3 [100 000 на фут3] взвешенных в
воздухе частиц размером 0,5 мкм [20 микродюймов] или больше),
вероятно, будет достаточным.
ПРИМЕЧАНИЕ6 — Чистое помещение представляет собой специально
сконструированный корпус, в котором поступающий воздух фильтруется, таким
образом воздух на рабочей станции содержит не более определенного количества
частиц определенного размера; для поддержания чистоты в чистом помещении
требуются специальные сотрудники и процедуры по уборке (см. ISO 14644-1 и ISO
14644-2).
8.5.6 Работники, работающие с обработанными очищенными
поверхностями критических элементов, должны носить чистые
безворсовые хлопчатобумажные, нейлоновые, дакроновые или
полиэтиленовые перчатки. Резиновые или латексные перчатки подходят
для операций предварительной очистки или очистки некритических
поверхностей.
9
8.5.7 Установленные трубопроводные системы часто укладываются
влажными, то есть они заполняются водой (или технологической
жидкостью) после очистки на месте до готовности к эксплуатации. Вода
для хранения должна быть того же качества, что и подпиточная вода для
системы, и должна вводиться таким образом, чтобы она непосредственно
заменяла окончательную промывочную воду, не позволяя внутренним
поверхностям системы высохнуть.
8.5.8 Оборудование и агрегаты для критически важных применений
могут храниться и поставляться с сухим, фильтрованным, безмасляным
азотом под давлением, чтобы предотвратить коррозию, пока они не будут
готовы к установке. Должны быть предусмотрены средства для
поддержания и контроля давления газа во время транспортировки и
хранения. Если изделие должно быть отправлено в или через горы или
другие районы, где высота сильно отличается от высоты места, в котором
данное изделие находилось под давлением, следует учитывать влияние
этого изменения высоты на давление внутри изделия и возможный разрыв
или потерю герметизации.
8.5.9 Липкая лента часто используется для герметизации или для
защитных покрытий, уплотнений, колпачков, пробок и оберток. По
возможности поверхность, покрытая гуммированной лентой, не должна
соприкасаться с поверхностями из нержавеющей стали. Если лента
контактирует с металлом, очистите ее растворителем и горячей водой и
хорошо потрите.
8.5.10 Для защиты отделки листового материала и деталей часто
используются защитная клейкая бумага или пластмасса. Эти материалы
могут затвердевать или разрушаться при воздействии давления или
солнечного света, что может привести к повреждению поверхности. Эти
материалы также могут через время разлагаться, образовывая вещества,
как описано в п. 8.5.3. Защитный материал следует удалять по завершении
выполнения своей функции или его состояние необходимо контролировать
на предмет разложения или износа до удаления.
8.6 Безопасность. Операции по очистке часто представляют
множество опасностей как для персонала, так и для помещений.
Информацию об опасностях обращения с конкретными химическими
веществами следует брать в Паспорте безопасности [материала]
(MSDS/SDS).
8.6.1 Для защиты персонала, оборудования и помещений должны
быть приняты соответствующие меры предосторожности. К ним относятся
положения, касающиеся вентиляции взрывоопасных или токсичных газов
продукта реакции, безопасного удаления использованных растворов,
обеспечения барьеров и предупреждающих знаков, положения о
безопасной передаче опасных химических веществ и поддержания
постоянной бдительности в отношении опасностей и утечек во время
операции очистки.
8.6.2 Физическая способность элемента или системы, подлежащих
очистке, вместе с основанием, выдерживать нагрузки, создаваемые
дополнительным весом жидкостей, используемых при очистке, должна быть
установлена до начала операций по очистке.
8.6.3 По возможности, химические вещества, содержащие
взрывоопасные, токсичные или неприятные пары, следует применять вне
помещения.
8.6.4 Область, в которой проводится операция очистки, должна быть
чистой и свободной от мусора в любое время и должна быть очищена по
завершении операции.
8.7 Утилизация использованных растворов и воды. Необходимо
следовать федеральным, государственным и местным нормам безопасности
и контроля за загрязнением воды, особенно в тех случаях, когда
необходимо утилизировать большие объемы химических растворов.
Может потребоваться контролируемый выпуск больших объемов
промывочной воды, чтобы избежать разрушения канализации или речного
русла.
 A380/A380M - 17

9. Ключевые слова
9.1 аустенитные нержавеющие стали; очистка; коррозии;
коррозионное обслуживание; удаление окалины; дуплексные
нержавеющие стали; ферритные нержавеющие стали; мартенситные
нержавеющие стали; травление; нержавеющие стали

ПРИЛОЖЕНИЯ
(Обязательная информация)
A1. РЕКОМЕНДАЦИИ И МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ПРИ УДАЛЕНИИ ОКАЛИНЫ С НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ С
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КИСЛОТЫ (ТРАВЛЕНИЕ)
(См. таблицу A1.1.)

A1.1 Когда размер и форма позволяют, предпочтительным или с помощью сварки. Щели, возникающие в результате
является метод погружения в кислотный раствор; когда погружение межкристаллитной коррозии, могут собирать и
нецелесообразно, можно использовать один из следующих методов, концентрировать галогены в условиях эксплуатации, во время
выполняемых при комнатной температуры: очистки или обработки определенными химическими
веществами; эти галогены могут приводить к стресс-
A1.1.1 Для внутренних поверхностей частично заполните изделие
коррозионным растрескиваниям. Данные сплавы обычно не
раствором, после чего необходимо потрясти изделие, взболтать
травят кислотой, когда они находятся в сенсибилизированном
раствор или обеспечить циркуляцию раствора таким образом, чтобы
состоянии. Следует уделить внимание стабилизированным
все внутренние поверхности были тщательно смочены. Поверхности
или низкоуглеродным видам, если травление кислотой после
должны находится в контакте с кислотным раствором до тех пор,
сварки неизбежно.
пока осмотр не покажет, что окалина полностью удалена. Может
потребоваться дополнительное воздействие без взбалтывания. A1.4 Для регулирования концентрации кислоты,
Внешние поверхности обрабатывать следует в соответствии с п. температур и времени контакта допустимы некоторые
A1.1.2. диапазоны. В общем, более низкие значения в этой таблице
применяются к низколегированным сплавам, а более высокие
A1.1.2 Если травление поверхностей невозможно путем
значения применяются к высоколегированным сплавам. После
заполнения изделия, удалить с них окалину можно путем протирки
установки соответствующих значений необходим тщательный
кислотным раствором или распыления кислотного раствора в
контроль этих переменных для сохранения желаемой отделки
течение 30 мин или пока осмотр не покажет, что окалина полностью
и/или близких размерных допусков.
удалена.
A1.5. До травления кислотой материалы должны быть
A1.2 В результате длительного воздействия определенных
обезжирены, а после окончания травления их следует
кислотных растворов, когда раствор становится обедненным или
тщательно промыть; pH конечной промывочной воды должен
концентрация соли металлов становится слишком высокой в
быть от 6 до 8 для большинства применений или от 6,5 до 7,5
результате длительного использования раствора, может возникать
для критических случаев. При необходимости материалы
точечная коррозия; концентрация железа не должна превышать 5
можно интенсивно чистить щетинной щеткой с горячей водой
вес.%; избегайте чрезмерного травления.
A1.3 Растворы азотно-фтористоводородной кислоты могут
межкристаллитно разъедать определенные сплавы, если они
сенсибилизированы путем неправильной термообработки
ТАБЛИЦА A1.1 Удаление окалины с нержавеющей стали с использованием кислоты
Обработка
СплавA СостояниеB Время,
Код Раствор, объем, %C Температура °C [°F]
минуты
Сплавы серии 200, 300 и 400, дуплексные, только полностью A H2SO4, 8–11 %D , Следуйте 65-80 [150-180] 5–45E
дисперсионно-твердеющие и отожженные процедуре D или F,
мартенситностареющие сплавы (кроме Приложение A2, в зависимости
легкообрабатываемых сплавов) от ситуации
Серии 200 и 300, серии 400, содержащие Cr 16 % или только полностью B HNO3, 15–25 % плюс HF, 1–8 20-60 [70-140] 5–30E
более, дуплексные и дисперсионно-твердеющие сплавы отожженные %F,G
(кроме легкообрабатываемых сплавов).
Все легкообрабатываемые сплавы и сплавы только полностью C HNO3, 10–15 % плюс HF, 0,5– 20 (до 60 с осторожностью) 5–30E
серии 400, содержащие Cr менее 16 %. отожженные 1,5 %F,G [70–140]
A
Эта таблица также применима к литым видам, эквивалентным перечисленным семействам деформируемых материалов.
B
Другие термические обработки могут быть приемлемыми, если они подтверждены опытом: для более подробной информации см. пп. 5.2.1, A2.4 и A2.5.
C
Раствор, полученный из реагентов следующего вес.%: H2SO4, 98 %; HNO3, 67 %; HF, 70 %.
D
Крепкую окалину можно удалить путем погружения в этот раствор на несколько минут с последующим промыванием водой и обработкой азотно-фтористоводородной кислотой, как
указано.
E
Для предотвращения чрезмерного травления следует соблюдать минимальное время воздействия, необходимое для получения желаемой поверхности. Необходимо провести
испытания для установления правильных процедур
для конкретных применений.
F
Из соображений удобства и безопасности обращения для приготовления растворов азотно-фтористоводородной кислоты вместо HF могут использоваться коммерческие составы,
содержащие
фтористые соли.
G
После травления и промывания водой водный раствор перманганата, содержащий NaOH, 10 вес. % и KMnO4, 4 вес. %, от 70 до 80°C [от 160 до 180°F], от 5 до 60
мин, можно использовать в качестве окончательного травильного раствора для удаления сажи, после чего тщательно промыть водой и высушить.

10
 A380/A380M - 17
или струей воды под высоким давлением после завершения
травления; допустимо предварительное ополаскивание под
низким давлением для минимизации разбрызгивания кислоты.
Чтобы минимизировать окрашивание, поверхности не должны
высыхать между последовательными этапами кислотного
удаления окалины и промывки. После окончательной промывки
водой необходимо тщательно высушить.
A1.6 Закаливаемые сплавы серии 400, мартенситностареющие
сплавы и дисперсионно-твердеющие сплавы в закаленном
состоянии подвергаются водородной хрупкости или
межкристаллитной коррозии при воздействии травильных кислот.
Там, где это возможно, окалину рекомендуется удалять
A2. РЕКОМЕНДАЦИИ И МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ДЛЯ КИСЛОТНОЙ ОЧИСТКИ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ (См. таблицу A2.1.)
A2.1 Показанные способы обработки обычно достаточны для
удаления загрязнений без серьезного изменения внешнего вида
деталей. Пассивированные детали должны иметь чистую
поверхность, на которой не должно быть следов травления,
точечной коррозии или узора «мороз». Покупатель должен указать,
является ли приемлемым небольшое обесцвечивание. На
пассивированных деталях не должно наблюдаться окрашивание,
связанное с наличием свободных частиц железа, внедренных в
поверхность в ходе одного из испытаний, описанного в п.7.2.5 или
п.7.3.4. Для элементов со специфическими требованиями
относительно их использования в коррозионно-активных средах
или в случаях, когда внешний вид поверхности изделия имеет
важное значение, следует провести испытания для установления
удовлетворительных процедур.
A2.2 Высокоуглеродистые и легкообрабатываемые сплавы
могут подвергаться травлению или обесцвечиванию в азотной
кислоте. Эта тенденцияможет быть сведена к минимуму за счет
использования высоких концентраций кислот с замедлителями,
такими как Na2Cr2O7·2H2O или CuSO4·5H2O. Окислительное
действие возрастает с увеличением концентрации азотной
кислоты; дополнительное окислительное действие обеспечивается
Na2Cr2O7·2H2 O. По возможности избегайте кислотной очистки;
используйте механическую очистку с последующей промывкой
горячей водой и моющим средством, окончательной тщательной
промывкой водой и сушкой.
A2.3 Замедлители могут не всегда требоваться для поддержания
зеркальной полировки на сплавах серии 200 и 300,
мартенситностареющих и дисперсионно-твердеющих сплавах.
A2.4. Закаливаемые сплавы серии 400, мартенситностареющие и
дисперсионно-твердеющие сплавы в закаленном состоянии
подвергаются водородной хрупкости или межкристаллитной
коррозии при воздействии кислот, которые могут вызывать
образование водорода на очищаемом элементе. Рекомендуется
чистка механическими методами или другими химическими
методами. Если кислотная обработка неизбежна, детали
необходимо нагреть при температуре от 120 до 150°C [250–300°F]
в течение 24 часов сразу после кислотной очистки для удаления
водорода и снижения склонности к повышению хрупкости.
Способы очистки, описанные в частях II и III таблицы A2.1, не
приведут к образованию водорода на закаливаемых сплавах серии
400, мартенситностареющих и дисперсионно-твердеющих сплавах
в закаленном состоянии. Поэтому после очистки данными
растворами термическая обработка не требуется.
11
механическими методами. Если кислотное травление неизбежно,
детали необходимо нагреть при температуре от 120 до 150°C [250–
300°F] в течение 24 часов сразу после кислотной обработки для
удаления водорода и снижения склонности к повышению
хрупкости.
A1.7 При обращении с кислотами и другими коррозионными
химическими веществами должна быть обеспечена надлежащая
защита персонала, включая защитные маски, резиновые перчатки
и резиновая защитная одежда. Надлежащая вентиляция и строгий
контроль доступа персонала должны поддерживаться в тех
районах, где используются такие химикаты.
A2.5 Растворы азотно-фтористоводородной кислоты могут
межкристаллитно разъедать определенные сплавы, если они
сенсибилизированы путем неправильной термообработки или с
помощью сварки. Щели, возникающие в результате
межкристаллитной коррозии, могут собирать и концентрировать
галогены в условиях эксплуатации, во время очистки или
последующей обработки; эти галогены могут приводить к стресс-
коррозионным растрескиваниям. Такие сплавы не следует очищать
растворами азотно-фтористоводородной кислоты, когда они
находятся в сенсибилизированном состоянии. Следует учитывать
использование стабилизированных или низкоуглеродных сплавов,
если такой вид очистки после сварки неизбежен.
A2.6 В результате длительного воздействия определенных
кислот, когда раствор становится обедненным или концентрация
соли металлов становится слишком высокой в результате
длительного использования раствора, может возникать точечная
коррозия; концентрация железа не должна превышать 2 вес.%;
избегайте чрезмерного воздействия.
A2.7. Растворы азотной кислоты эффективны для удаления
свободного железа и другого металлического загрязнения, но не
эффективны против окалины, сильных отложений продуктов
коррозии, образовавшихся в результате отпуска пленок, жирных
или масляных загрязнений. В Приложении A1 см. рекомендуемые
практики удаления окалины, сильных отложения продуктов
коррозии или обесцвечивания в результате горячего отпуска.
Используйте обычные способы обезжиривания для удаления
жирных или масляных загрязнений перед любой кислотной
обработкой.
A2.8 Обработка лимонной кислотой и нитратом натрия является
наименее опасной для удаления свободного железа и другого
металлического загрязнения, а также легкого поверхностного
загрязнения. Распыление раствора по сравнению с погружением,
как правило, сокращает время очистки.
A2.9 Для регулирования концентрации кислоты, температур и
времени контакта допустимы некоторые диапазоны; Очень важен
тщательный контроль этих переменных после установки
правильных значений. Необходимо принять меры для
предотвращения обеднения кислоты и накопления концентраций
соли металлов при длительном использовании растворов. В целом,
повышение температуры обработки может ускорить или улучшить
общее очищающее действие, но в данном случае также может
увеличиться риск поверхностного окрашивания или повреждения.
 A380/A380M - 17

ТАБЛИЦА A2.1 Кислотная очистка нержавеющей стали

Обработка
Сплав Состояние
Код Раствор, объем %A Температура °C [°F] Время, минутыB

ЧАСТЬ I – Очистка с применением азотно-фтористоводородной кислоты

Назначение: для использования после удаления окалины механическими или другими химическими методами в качестве дополнительной обработки для удаления остаточных частиц
окалины или продуктов химического воздействия (т. е. сажи) и получения однородного «белого вытравленного» покрытия.

Серии 200 и 300, серии 400, содержащие Cr 16 % или только полностью D HNO3, 6–25 % плюс HF, 0,5– 20-60 [70-140] по мере
более, дуплексные и дисперсионно-твердеющие отожженные 8 %C,D необходимости
сплавы (кроме легкообрабатываемых сплавов).

Легкообрабатываемые сплавы, только полностью E HNO3, 10 % плюс HF, 20 (до 60 с осторожностью) 1-2
мартенситностареющие сплавы и сплавы серии 400, отожженные 0,5–1,5 %C,D [70–140]
содержащие Cr менее 16 %.

ЧАСТЬ II — Очистка и пассивация раствором азотной кислоты (дополнительные методы пассивации см. также в Технических условиях A967/A967M )

Назначение: для удаления растворимых солей, продуктов коррозии и свободного железа и других металлических загрязнений в результате обработки, изготовления или воздействия
загрязненных атмосфер (см. п. 6.2.11).

Сплавы серий 200 и 300, сплавы серии 400, отожженные, F HNO3, 20–50 %D 50-70 [120-160] 20- 10
дуплексные, дисперсионно-твердеющие и холоднокатаные, 40 [70-100] 30
мартенситностареющие сплавы, содержащие Cr 16 % термически закаленные
или более (кроме легкообрабатываемых сплавов). E или наклепанные с
матовыми или
неотражающими
поверхностями
Так жеE отожженные, G HNO3, 20–40 % плюс 50-70 [120-160] 20- 10
холоднокатаные, Na2Cr2O7·2H2O, 2-6 вес. 40 [70-100] 30
термически закаленные или %D
наклепанные с глянцевыми
или полированными
поверхностями

Сплавы серии 400, мартенситностареющие и отожженные или H HNO3, 20-50 % 45-55 [110-130] 20- 20
дисперсионно-твердеющие сплавы, которые содержат закаленные с матовыми 40 [70-100] 60
Cr менее 16 % высокоуглеродистые хромовые сплавы или неотражающими
(кроме легкообрабатываемых сплавов)E поверхностями

Так жеE отожженные или HNO3, 20-25 % плюс 50-55 [120-130] 20- 15
закаленные с глянцевыми Na2Cr2O7·2H2O, 2-6 вес. 40 [70-100] 30
или полированными %F
поверхностями

Легкообрабатываемые сплавы серий 200, 300, и 400. E отожженные или J HNO3, 20-50 % плюс 20-50 [70-120] 25
закаленные с глянцевыми Na2Cr2O7·2H2O, 2-6 вес.
или полированными %FG
поверхностями

Так жеE так же K HNO3, 1-2 % плюс 50-60 [120-140] 10H

Na2Cr2O7·2H2O, 1-5 вес.
%

Так жеE так же L HNO3, 12 % плюс CuSO4·5H2O, 50-60 [120-140] 10

4 вес. %F

Легкообрабатываемые сплавы серии 400 отожженные или M HNO3, 40-60 % плюс 50-70 [120-160] 20
специального назначения с содержанием Mn более закаленные с глянцевыми Na2Cr2O7·2H2O, 2-6 вес.
1,25 % или содержанием S более 0,40 %E или полированными %F
поверхностями

ЧАСТЬ III — Очистка другими химическими растворами

Назначение: общая очистка.

Сплавы серий 200, 300 и 400 (кроме только полностью N лимонная кислота, 1 вес. % 20 [70] 60
легкообрабатываемых сплавов), дуплексные, отожженные плюс NaNO3, 1 вес. %
дисперсионно-твердеющие и мартенситностареющие
сплавы
Так же так же O цитрат аммония, 5–10 вес. 50-70 [120-160] 10-60
%

Агрегаты из нержавеющей и углеродистой стали сенсибилизированные P ингибированный раствор 95 [200] 6 ч.

(например, теплообменники с трубами из нержавеющей гликолевой кислоты, 2 вес. % и
стали и углеродистой стальной оболочкой) муравьиная кислота, 1 вес. %

12
 A380/A380M - 17

Так же Так же Q ингибированный аммиак до 120 [250] 6 ч.

нейтрализованный раствор ЭДТК
(этилендиаминтетрауксусная кислота) с
последующим промыванием горячей
водой и погружением в раствор 10 м.д.
гидроокиси аммония плюс 100 м.д.
диамида

A
Раствор, полученный из реагентов следующего вес.%: HNO3, 67 %; HF, 70 %.
B
Минимум, если не указан диапазон
C
Из соображений удобства и безопасности обращения для приготовления растворов азотно-фтористоводородной кислоты вместо HF могут использоваться коммерческие составы,
содержащие фтористые соли.
D
После травления и промывания водой водный раствор перманганата, содержащий NaOH, 10 вес. % и KMnO4, 4 вес. %, от 70 до 80°C [от 160 до 180°F], от 5 до 60 мин,
можно использовать в качестве окончательного травильного раствора для удаления сажи, после чего тщательно промыть водой и высушить.
E
Покупатель имеет возможность указать в своих документах о покупке, что все ферритовые или мартенситные части серии 400 должны подвергаться следующей дополнительной
обработке: В течение 1 ч после промывки водой после указанной пассивационной обработки все детали должны погружаться в водный раствор, содержащий от 4 до 6 вес.% Na2Cr2O7 ·
2H2O, при температуре от 60 до 70°С [140–160°F], 30 мин. Это погружение должно сопровождаться тщательной промывкой чистой водой. Затем детали должны быть тщательно
высушены.
F
См. п. A2.2.
G
Если происходит потеря блеска (помутнение поверхности из нержавеющей стали), свежий (чистый) пассивирующий раствор или более высокая концентрация HNO 3, как правило,
устраняют данное явление.
H
Более короткий интервал времени может быть приемлемым, если он установлен испытанием и согласован с покупателем.

A2.10. До обработки кислотой материалы должны быть
обезжирены, а после окончания кислотной обработки их следует
тщательно промыть; pH конечной промывочной воды должен
быть от 6 до 8 для большинства применений или от 6,5 до 7,5 для
критических случаев. При необходимости материалы можно
интенсивно чистить щетинной щеткой с горячей водой или
струей воды под высоким давлением после завершения травления;
допустимо предварительное ополаскивание под низким
давлением для минимизации разбрызгивания кислоты. Чтобы
минимизировать окрашивание, поверхности не должны высыхать
между последовательными этапами кислотно очистки и
пассивации и промывки. После окончательной промывки водой
необходимо тщательно высушить.
A2.11 При обращении с кислотами и другими
коррозионными химическими веществами должна быть
обеспечена надлежащая защита персонала, включая
защитные маски, резиновые перчатки и резиновая
защитная одежда. Надлежащая вентиляция и строгий
контроль доступа персонала должны поддерживаться в
тех районах, где используются такие химикаты.
A2.12 Растворы для травления и очистки или
пассивации, содержащие азотную кислоту, будут
серьезно воздействовать на изделия из углеродистой
стали, в том числе и на углеродистую сталь в агрегатах с
обшивкой из нержавеющей стали.

КРАТКОЕ ИЗЛОЖЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ

Комитет A01 определил изменения к данному стандарту с момента его последнего издания (A380/A380M – 13),
которые могут повлиять на его применение. (Утверждено 1 сентября 2017 года)

(1) Фед. Стд 209E заменен Стандартами ISO 14644-1 и ISO (5) Удалено содержимое п. 7.2.5 прошлой редакции и помещено
14644-2 в связи с его отменой. в новый п. 7.2.1.1.
(2) В пп. 5.2.2 и 6.2.11 для предварительной очистки (6) Изменены пп. 7.2.5.1 и 7.2.5.3.
установлены требования в соответствии с A1.5 и A2.10. (7) Добавлены двойные оценки в таблицы A1.1 и A2.1.
(3) Изменен п. 5.2.2 и добавлен новый п. 5.2.3. Соответственно (8) Добавлена опция предварительного ополаскивания с низким
изменена нумерация последующих разделов. давлением и снижено требование в чистке в пп. A1.5 и A2.10.
(4) Изменен п. 6.2.11 и добавлен новый п. 6.2.12. (9) Временной интервал в таблице A2.1 Части II сведен к
минимуму.
ASTM International не занимает какой-либо позиции в отношении действительности каких-либо патентных прав, заявленных в связи с каким-
либо изделием, указанным в настоящем стандарте. Пользователям настоящего стандарта недвусмысленно указано на то, что они сами
несут полную ответственность за определение законности любого такого патентного права, а также риск нарушения таких прав.
Настоящий стандарт в любое время подлежит пересмотру ответственным техническим комитетом и должен пересматриваться каждые
пять лет и, в случае, если стандарт не пересмотрен, он подлежит повторному одобрению или аннулированию. Мы будем рады рассмотреть
Ваши замечания по редакции настоящего стандарта или по дополнительным стандартам и которые Вы можете отправлять в головной офис
компании ASTM International. Ваши комментарии будут тщательно рассмотрены на заседании ответственного технического комитета, на
котором Вы можете присутствовать. Если Вы считаете, что Ваши комментарии не были должным образом рассмотрены, Вам следует
уведомить об этом Комитет по стандартам ASTM по нижеуказанному адресу
Настоящий стандарт охраняется авторским правом ASTM International, 100 Барр Харбор Драйв, а/я C700, Вест Коншохокен, штат
Пенсильвания 19428-2959, США. Индивидуальные перепечатанные издания (в единственном экземпляре или дубликате) настоящего
стандарта можно получить, связавшись с ASTM по вышеуказанному адресу, телефону 610-832-9585, факсу 610-832-9555, электронной почте
service@astm.org; или на веб-сайте ASTMwww.astm.org. Разрешение на снятие фотокопий стандарта также предоставляется Центром по
проверке авторских прав, 222 Роузвуд Драйв, Данверс, штат Массачусетс 01923, Тел.: (978) 646-2600; http://www.copyright.com/

13