Вы находитесь на странице: 1из 400

Ю. М.

ЗУБАРЕВ

СПЕЦИАЛЬНЫЕ
МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВОК
В МАШИНОСТРОЕНИИ

ДОПУЩ ЕНО
УМО в области автоматизированного
машиностроения (УМ О А М ) в качестве
учебного пособия для студентов
машиностроительных вузов

ь.
ЛАНЬ
• САНКТ-ПЕТЕРБУРГ •
■МОСКВА ■КРАСНОДАР •
2015
ББК 34.51я73
391
Зубарев Ю. М.
3 91 Специальные методы обработки заготовок в м аш и ­
ностроении: Учебное пособие. — СПб.: И здательство
«Л ань», 2 0 1 5 .— 400 с.: и л . — (У чебники д л я вузов.
Специальная литература).

1 8 В К 978-5-8114-1856-5
Приводятся сведения о различных конструкционных материалах,
из которых изготавливаются детали машин, и современных инстру­
ментальных материалах, применяемых для механической обработки
заготовок. Изложены технологические методы повышения точности
обработки и качества поверхности и их влияние на работоспособность
деталей машин. Рассмотрены физическая сущность, технологии и
области эффективного применения специальных методов обработки
заготовок, выполненных из специальных сталей и сплавов (термические,
химико-термические, электрохимические, электрофизические и др.).
Книга будет полезна для студентов старших курсов технических
вузов, слушателей ФПК, аспирантов и преподавателей. Она также
рассчитана на инженерно-технических и научных работников машино­
строительных предприятий, проектных институтов и НИИ.

ББК 34.51я73
Рецензенты:
М. Г. КРИ СТАЛЬ — доктор технических наук, профессор кафедры
«Автоматизация производственных процессов» Волгоградского госу­
дарственного технического университета; В. М . П ЕТРОВ — доктор
технических наук, профессор кафедры ТМиОАП Санкт-Петербургского
государственного политехнического университета.

ГДЕ КУ П И ТЬ
Д Л Я ОРГАНИЗАЦ ИЙ:
по России и зарубеж ью
«ЛАНЬ-ТРЕЙД». 192029, С анкт-П етербург, ул. Крупской, 13
тел.: (812) 412-85-78, 412-14-45, 412-85-82; тел ./ф ак с: (812) 412-54-93
е-таП : 1габе@1апЬоок.ги; Н'О: 446-869-967; « о то Л ап р Ы .зр Ь .ги /р п се.М т
в Москве и в М о с к о в с к о й области
«ЛАНЬ-ПРЕСС». 109263, М осква, 7 -я у л . Т екстильщ иков, д. 6 /1 9
тел.: (499) 178-65-85; е-таН : 1апргез8@1апЬоок.ги
в К раснодаре и в К раснодарском крае
«ЛАНЬ-Ю Г». 350901, Краснодар, ул. Ж лобы , д. 1/1
тел.: (861) 274-10-35; е-таП : 1апкг(198@тах1.ги
ДЛЯ РО ЗН И Ч Н Ы Х ПОКУПАТЕЛЕЙ:
интернет-магазины:
И здательство «Л ань»: Ь 11р:/ллс\\\1апЪ оок.сош
«Сова»: ЬЦр://уллгиг.8утр1ех.ги; «Огоп.ги»: НМ р://«п»\у.о 2 оп.ги
«Библион »: Ы 1р:/ /утуьЫ Ъ И оп. ги

Обложка © Издательство «Лань», 2015


Е. А. ВЛАСОВА © Ю. М. Зубарев, 2015
© Издательство «Лань»,
художественное оформление, 2015
ВВЕДЕНИЕ

.Непрерывное развитие производства машин


предъявляет новые, более высокие требования к техноло­
гии машиностроения вообще и методам изготовления дета­
лей в частности.
Развитие современной техники непосредственно свя­
зано с созданием и применением новых конструкционных
материалов, обладающих высокой прочностью, коррози­
онной стойкостью, жаропрочностью и другими физико-хи­
мическими и технологическими свойствами. Изготовление
деталей машин из нержавеющих, жаропрочных и высо­
копрочных сталей, сплавов на основе тугоплавких и ред­
коземельных металлов, графита, углепластиков, кевларов
и др. увеличивает трудоемкость их обработки на металло­
режущ их станках вследствие необходимости значительно­
го снижения режимов резания. В некоторых случаях обра­
ботка заготовок из специальных сплавов традиционными
методами (точение, фрезерование, сверление, строгание
и др.) просто невозможна.
В настоящее время отрасль технологии машинострое­
ния вступила в новую стадию своего развития, характери­
зующуюся системным комплексным подходом к решению
все более усложняющихся производственно-технических
задач на базе широкого использования различных специ­
альных методов обработки и вычислительной техники.
При этом важное значение отводится оптимальному соче­
танию методов обработки заготовок деталей машин и их
4 Введение

последовательности для достижения наиболее эффектив­


ных результатов.
В развитии отрасли технологии машиностроения совер­
шенствование известных и создание новых методов обра­
ботки является одной из важнейш их задач, без успешного
решения которой немыслимо и совершенствование техно­
логии машиностроения в целом. Создание новых методов
обработки и их широкое внедрение — национальная зада­
ча нашей страны.
С точки зрения эффективности производства совер­
шенствование известных и создание новых методов обра­
ботки в сравнении с другими направлениями развития от­
расли дает наиболее высокий экономический эффект.
К одним из известных методов обработки специальных
сталей и сплавов относятся методы с использованием элек­
трического тока.
Электрические методы обработки материалов применя­
ются при решении сложных технологических задач, когда
невозможно или затруднено использование методов меха­
нической обработки резанием. Термин «электрообработ­
ка» объединяет электрохимические, электроэрозионные,
ультразвуковые и лучевые методы обработки. Причем об­
рабатываются практически все заготовки — от микроде­
талей до заготовок весом в десятки тонн на доводочных
операциях с шероховатостью поверхности до 13-го класса.
Одна из характерных особенностей процессов обработки
электрическими методами — независимость производи­
тельности обработки от механических свойств обрабатыва­
емого материала. Поэтому жаропрочные, высокотвердые,
антикавитационные, высококоэрцитивные и другие труд­
нообрабатываемые резанием сплавы хорошо обрабатыва­
ются электрическими методами.
С помощью электрических методов изготавливаются
детали сложной конфигурации, причем обрабатывается
сразу вся поверхность заготовок, в отличие от строчечной
механической обработки. Электрообработка позволяет
осуществить сложные операции по обработке глубоких
отверстий, отверстий с кривой осью, обработке нежестких
конструкций и другие операции, так как съем материала
Введение 5

происходит микрочастицами непосредственно с поверх­


ности заготовки без статического усилия инструмента.
Благодаря этим основным особенностям процессы элект­
рообработки механизируются и автоматизируются значи­
тельно проще, чем процессы механообработки.
Кроме того, этими методами обрабатываются сложные
полости, осуществляются «трепанация» заготовок, протя­
гивание, шлифование поверхности, полирование, упроч­
нение и ряд других операций, не имеющих аналогов в ме­
ханообработке.
Все эти особенности электрических методов, сменив­
ших в наиболее сложных случаях режущий инструмент,
обеспечивают успешное решение таких основных задач,
как сокращение трудоемкости обработки сложных заго­
товок, замена ручного труда механизированным, повыше­
ние надежности, прочности и других эксплуатационных
характеристик, повышение мощности, коэффициента по­
лезного действия и других энергетических характеристик
установок, экономия расхода материалов.
В начале развития электрических методов обработки
материалов наблюдалась тенденция изоляции технологи­
ческих процессов электрообработки от остального произ­
водства, так как они существенно отличались от традици­
онных процессов механообработки. Однако для современ­
ного состояния промышленного производства характерно
комплексное использование различных технологических
процессов, комбинации которых обеспечивают наиболь­
шую его эффективность. Электрические методы обработ­
ки при совмещении с другими используются наиболее
успешно.
При совершенствовании электрических методов техно­
логические характеристики приближаются к предельным
значениям производительности, точности, шероховатости
и т. д. По мере их совершенствования темпы повышения
технологических характеристик снижаются. Это приводит
к комбинированию отдельных методов с целью сочетания
их преимуществ и компенсации недостатков.
Электрохимические и электрофизические методы об­
работки материалов за последние годы все больше приме-
6 Введение

няются как наиболее эффективные и экономичные, а не­


редко и как единственно возможные способы обработки
заготовок деталей (особенно из современных высокопроч­
ных и труднообрабатываемых металлических и неметал­
лических конструкционных материалов). Расш иряется
внедрение в промышленность так называемой совмещен­
ной или комбинированной электрохимической и элек­
трофизической обработки в тех случаях, когда традици­
онные методы формообразования (обработка резанием,
ш тамповка и др.) дополняются электрохимическим или
электрофизическим воздействием на обрабатываемый ма­
териал в целях интенсификации операций. В ряде случаев
совмещают отдельные разновидности электрохимической
и электрофизической обработки. Дальнейшее расширение
практического применения этих методов будет способство­
вать ускорению научно-технического прогресса в машино­
строении, приборостроении и других отраслях народного
хозяйства.
Номенклатура и количество машин и механизмов,
ежегодно выпускаемых промышленностью, непрерывно
увеличивается. Одним из основных качеств машины яв­
ляются прочность, надежность и долговечность работы ее
основных деталей.
Повышение точности изготовления, прочности и изно­
состойкости деталей и, следовательно, машин сопряжено
с решением ряда сложных технических проблем. Прогресс
науки и техники значительно расширил возможности
дальнейшего повышения долговечности машин.
Развитие учения о механических свойствах материа­
лов, новые методы изучения напряжений и расчета допус­
каемых напряжений, применение новых материалов и,
наконец, новые технологические процессы изготовления
деталей позволили достигнуть исключительных успехов
в области увеличения долговечности машин, экономии ма­
териалов, снижения веса и стоимости машин.
Применение специальной термической и термохими­
ческой обработки, поверхностного наклепа, методов по­
верхностно-пластического деформирования, магнито-аб­
разивной обработки, а такж е различных износостойких
Введение 7

нанопокрытий позволяет в несколько раз повысить сроки


службы деталей и надежность работы машин.
Наряду с увеличением сроков службы повышаются
допускаемые нагрузки на детали, что способствует умень­
шению габаритов и веса машин. Если в 1900 г. вес двига­
теля внутреннего сгорания составлял 250 кг на 1 л. с., то
в 1936 г. вес авиационного двигателя был уменьшен до
1 ,0-1,3 кг на 1 л. с., а вес современного авиационного дви­
гателя равен лиш ь 0 ,2 -0 ,3 кг на 1 л. с.
Материалы данного учебного пособия основаны на про­
веденных в нашей стране и за рубежом разработках при­
кладного характера, направленных на дальнейшее совер­
шенствование и развитие специальных методов обработки
заготовок деталей машин, а такж е на расширение области
их промышленного применения.
ГЛАВА 1

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
ДЕТАЛЕЙ МАШИН

С ущ ность технологии изготовления деталей


машин состоит в последовательном использовании раз­
личных технологических способов воздействия на обраба­
тываемую заготовку с целью придать ей заданную форму
и размеры указанной точности. Одним из таких способов
является механическая обработка заготовок резанием. Она
осуществляется металлорежущим инструментом и ведется
на металлорежущих станках. Обработка резанием заклю ­
чается в срезании с обрабатываемой заготовки некоторой
массы металла, специально оставленной на обработку и на­
зываемой припуском [29], [55].

1.1. КОНСТРУКЦИОННЫЕ МЕТАЛЛЫ


И ИХ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
В машиностроении для изготовления несущих нагруз­
ку деталей используют конструкционные металлы [21],
[30], [35].
К основным конструкционным металлам относят:
а) черные металлы — сплавы на основе железа (угле­
родистые, легированные и нержавеющие стали, специаль­
ные сплавы, чугуны);
б) цветные металлы — сплавы на основе меди, алюми­
ния, титана и других элементов.
Конструкционные металлы имеют различные меха­
нические свойства, зависящие от их химического соста­
ва и структурного состояния. Сочетание таких характе-
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 9

ристик, как химический состав, механические свойства


и структурное состояние металла, определяет его сопро­
тивление обработке резанием. Обрабатываемость металлов
резанием находит свое проявление в общих закономерно­
стях процессов стружкообразования, формирования новых
поверхностей и качества обработанных поверхностей.
В маш иностроении принята стандартная м аркиров­
ка конструкционны х металлов, где указы вается про­
центное содержание в металле основных легирую щ их
элементов. М аркировка конструкционны х металлов со­
стоит из сочетания букв русского алф авита и цифр. Д ля
легирую щ их элементов приняты следующие буквенные
обозначения: азот — А; ниобий — Б; вольфрам — В;
м арганец — Г; медь — Д; селен — Е; молибден — М; ни­
кель — Н; фосфор — П; бор — Р; крем ний — С; титан —
Т; углерод — У; ванадий — Ф; хром — X; цирконий — Ц;
алю миний — Ю.
В маркировке за каждой из букв обычно указаны циф­
ры, которые показывают содержание (в процентах) соот­
ветствующего легирующего элемента, закодированного
этой буквой, равного одному проценту. Цифры, стоящие
в маркировке первыми, указывают содержание в металле
углерода в сотых долях процента.
Элементы, содержание которых в металле менее одного
процента, в маркировку не включаются. Например, конс­
трукционная углеродистая сталь 45 содержит 0,45% угле­
рода; хромистая сталь 40Х — 0,4% углерода и 1% хрома;
хромоникелевая сталь 30ХН — 0,3% углерода, 1% хрома
и 1% никеля.
По составу и содержанию легирующих элементов
конструкционные стали делят на группы (сталь — от нем.
з1аЫ):
• стали, содержащие только углерод, образуют группу
наиболее широко применяемых в машиностроении уг­
леродистых конст рукционны х сталей (стали 40, 45
и др.);
• стали, содержащие кроме углерода около одного процен­
та хрома, образуют группу более качественных хромис­
т ы х конструкционных сталей (стали 20Х, 40Х и др.);
10 Глава 1

• стали, содержащие 0,2-0,5% углерода и по 1% хрома


и никеля, образуют группу хромоникелевых сталей
(стали 20ХН, ЗОХН и др.);
• стали, содержащие кроме углерода по 1% еще три леги­
рующих химических элемента, образуют группы хро-
мокремнемарганцовистых (стали 20ХГСА, ЗОХГСА
и др.), хромоникелеволъфрамовых (стали 20ХНВА
и др.), хромоникелемолибденовых (стали 40ХНМА
и др.) сталей.
Наиболее широко применяемые в машиностроении мар­
ки углеродистых и низколегированных конструкционных
сталей и их механические свойства приведены в таблице 1.1.
Из данных таблицы видно, что легированные стали имеют
более высокие механические свойства, чем углеродистые.
С повышением механических свойств металлов (твердости,
предела прочности) возрастает сопротивление металлов об­
работке резанием, т. е. ухудшается их обрабатываемость.
Т аблица 1.1
Механические свойства конструкционных сталей
Относи­
Твер­ Предел Предел тельное
Группа сталей М арка дость, текучести, прочности, удлинение,
НВ стт, ГПа а в, ГПа
5, %
40 187 0,34 0,58 19
Углеродистые 45 197 0,36 0,61 16
50 207 0,38 0,64 14
20Х 179 0,65 0,80 11
Хромистые 40Х 217 0,80 1,00 10
45Х 229 0,85 1,05 9
20ХН 197 0,60 0,80 14
Хромоникеле- ЗОХН 207 0,80 1.00 14
вые 217 0,85 1,05 10
45ХН
Хромокремне- 207 0,65 0,80 12
20ХГСА
марганцовистые
Хромоникеле- 241 0,80 1,00 10
вольфрамовые 30НВА

Хромоникелемо- 40ХНМА 269 0,95 1,10 12


либденовые

В машиностроении применяются такж е высоколеги­


рованные качественные конструкционные стали. Высокое
содержание легирующих элементов придает сталям необ­
ходимые эксплуатационные свойства: коррозионную стой­
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин и
кость, механическую прочность, пластичность. В то же
время в связи с увеличением сопротивления обработке ре­
занием имеет место существенное снижение параметров ре­
жимов обработки этих сталей режущим и инструментами.
Высоколегированные качественные конструкцион­
ные стали делятся на шесть классов [21], [35], [38], [50]:
1) стали мартенситного класса марок Х5, Х5М,
Х5ФВ, Х6СМ, 1Х8ВФ, 4Х9С2, 4Х10С2М, 1Х12Н2ВМФ,
2X13, 3X13, 9X18, 1Х17Н2 и др.;
2) стали мартенситно-ферритного класса марок
Х6СЮ, 1Х11МФ, 1Х12ВНМФ, 15Х12ВМФ, 2Х12ВМ БФР,
1Х12В2МФ, 1X13;
3) стали ферритного класса марок 1Х12СЮ, Х14, X I 7,
Х28, Х18СЮ, Х25Т и др.;
4) стали аустенитно-мартенситного класса марок
2Х13Н4Г9, Х15Н9Ю , Х17Н7Ю , 2Х17Н2;
5) стали аустенитно-ферритного класса марок
Х20Н14С2, 1Х21Н5Т, Х23Н13 и др.;
6) стали аустенитного класса марок Х12Н22ТЗМР,
4Х18Н25С2, Х25Н20С2, Х16Н15МЗБ, 1Х14Н18В2БР и др.
Основными легирующ ими элементами высоколегиро­
ванных марок конструкционных сталей являю тся хром
(до 28% ), никель (до 25% ) и марганец (до 14% ).
Д ля удовлетворения нужд развиваю щ ейся техники
были разработаны и применяю тся в качестве конструкци­
онных металлов специальные жаропрочные и жаростой­
кие стали и сплавы двух групп:
• сплавы на ж елезоникелевой основе с содержанием 3 5 -
38% никеля;
• сплавы на никелевой основе с содержанием 60-80% ни­
келя.
Ж аропрочные и жаростойкие стали и сплавы весьма
пластичны и трудно поддаются обработке резанием.
В машиностроении для изготовления корпусных дета­
лей нашел широкое применение чугун.
Чугун (название из тюркского язы ка) — сплав железа
с углеродом (2-4% ). Содержит постоянные примеси (81,
Мп, 8, Р и др.) до 0,1% . Основная масса чугуна (85% ) пере­
рабатывается в сталь (передельный чугун), остальная при-
12 Глава 1

меняется для изготовления фасонного литья (литейный


чугун). По микроструктуре [21] различают серый чугун
(СЧ), в котором углерод присутствует в виде пластинчатого
или шаровидного графита, белый чугун (БЧ), в котором уг­
лерод присутствует в виде цементита или карбида железа,
и ковкий чугун (КЧ), получаемый отжигом белого чугуна
(хлопьевидный графит).
Обрабатываемость чугунов резанием принято оценивать
по их твердости. С повышением твердости обрабатываемость
чугуна ухудшается, что существенным образом оказывает
влияние на их обрабатываемость. Чугуны принято условно
разделять на мягкие с твердостью в пределах НВ 140-160,
среднетвердые с твердостью НВ 160-180 и твердые с твер­
достью НВ 180-220. Чугуны весьма малопластичны и хруп­
ки. По сравнению со сталями при обработке чугунов силы
резания и затраты энергии уменьшаются.
Многие детали машин и приборов изготовляют из так
называемых цветных металлов — латуни, бронзы и спла­
вов алюминия.
Бронза (от франц. Ъгоп/е) — сплав меди с другими эле­
ментами (например, 8п, А1, Ве, РЬ, Сй, Сг), соответственно,
она называется оловянной, алюминиевой, бериллиевой,
свинцовистой, кадмиевой или хромистой бронзой.
Латунь (от нем. 1а1ип) — сплав меди с цинком (от 15 до
50% ), часто с добавками алюминия, олова, железа, мар­
ганца в очень небольших количествах. Реже добавляют
никель, кремний, свинец. В сумме все элементы, кроме
цинка, составляют не более 10% .
Алюминий (лат . аИшшшпп от а1итеп — квасцы).
Легкий серебристо-белый металл, весьма пластичный,
§ = 2,7 г/см 2, 1:пл = 660°С. В машиностроении применяется
как сам алюминий (редко), так и его сплавы с другими ме­
таллами.
Дуралюмин (дюралюмин, дуралюминий, дюраль; от
нем. Бигеи — город, где было начато промышленное про­
изводство сплава) — сплав алюминия с медью (2,2-5,2% ),
магнием (0 ,2 -2 ,7 % ) и марганцем (0 ,2 -1 % ). Общее со­
держание других металлов, как правило, не превышает
6 -8 % . Важная особенность дюралюминия — способность
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 13

упрочнятся после закалки. Подвергается старению. Часто


плакируется с алюминием. Как конструкционный матери­
ал широко используется в машиностроении (авиа- и раке­
тостроении, судостроении, приборостроении и др.).
Силумин — легкий литейный сплав на основе алюми­
ния с добавлением кремния (4-13% ), в редких случаях до
24% . Кроме того, могут быть добавлены некоторые дру­
гие элементы (от 0,5 до 1,0% ) — медь, марганец, магний,
цинк, титан и бериллий. Изготавливают детали сложной
конфигурации в основном в авиа- и автостроении.
Инвар (от лат . туапаЪ Ш з — неизменный) — маг­
нитный сплав на основе железа с добавлением никеля
(30-40% ). Обладает малым температурным коэффициен­
том линейного расширения (10“6). Выпускается такж е су­
перинвар (64% Ре, 32% № и 4% Со) и нержавеющий инвар
(54% Со, 37% Ге и 9%Сг). Сплав используются в космичес­
кой технике и в специальном приборостроении.
Титан (от грея. Ш апез — титаны) — серебристо-белый
металл, легкий, тугоплавкий, прочный, пластичный,
8 = 4,5 г/см 2, ^ил = 1660°С.
Цветные металлы и их сплавы всех марок сравнитель­
но легко поддаются обработке резанием. Исключение со­
ставляют титановые сплавы.
По сравнительной обрабатываемости резанием, энер­
гоемкости образования новых поверхностей на заготовках
и на срезаемой стружке все конструкционные металлы мо­
гут быть условно разделены на четыре группы:
1) легкообрабатываемые, например латуни, бронзы,
деформируемые сплавы алюминия, мягкие чугуны;
2) средней обрабатываемости — углеродистые и низ­
колегированные конструкционные стали, силумины, чугу­
ны средней твердости;
3) ниже средней обрабатываемости — высоколегиро­
ванные нержавеющие конструкционные стали мартенсит­
ного, мартенситно-ферритного, аустенитно-мартенситного
классов, твердые чугуны;
4) труднообрабатываемые — высоколегированные
конструкционные стали аустенитного класса, жаропроч­
ные и жаростойкие и тугоплавкие сплавы.
14 Глава 1

Стали, поставляемые металлургической промыш­


ленностью машиностроительным заводам, находятся
в отожженном состоянии. Если структурное состояние
и механические свойства сталей в состоянии поставки не
удовлетворяют требованиям изготовления из них качест­
венных деталей, то эти стали подвергаются промежуточ­
ной термообработке с целью улучшить их структурное со­
стояние и механические свойства.
После промежуточной термообработки твердость и пре­
дел прочности улучшенной конструкционной стали воз­
растают в среднем на 40% по сравнению с аналогичными
параметрами в состоянии поставки. Благодаря промежу­
точной термообработке существенно повышается качество
обработанных поверхностей на деталях. В связи с измене­
нием механических свойств использование термической
обработки приводит к изменению обрабатываемости реза­
нием одной и той же марки конструкционной стали.
Установлено, что между твердостью НВ и пределом
прочности для сталей различных марок существует следу­
ющая зависимость [21], [38], [39], [59]:
ов ~ к ■НВ. (1.1)
Для углеродистых конструкционных сталей коэффици­
ент пропорциональности к = 0,27, для низколегированных
сталей к = 0,31, для высоколегированных сталей к = 0,41.
В производстве на этапе входного контроля материал,
поступающий в металлообработку, значительно проще
проверить по твердости НВ, а не по значению предела про­
чности ов. Поэтому твердость принята в качестве основного
параметра, выражающего влияние механических свойств
металлов на уровень режимов их обработки резанием.

1.2. ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬ МЕТАЛЛОВ


РЕЗАНИЕМ
Обрабатываемость резанием является технологической
характеристикой материала, которая определяется комп­
лексом его физико-механических свойств. При механичес­
кой обработке обрабатываемость определяют следующими
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 15

критериями: интенсивностью износа инструмента, харак­


теризуемого допускаемой скоростью резания, величинами
возникшей силы резания и температуры, а также получаю­
щимся при обработке качеством поверхности. Эти количес­
твенные значения обрабатываемости зависят от структуры
и механических свойств материала, химического состава,
способа получения заготовки и режима ее термообработки
[4], [5], [7], [10], [16], [22], [24], [30], [36], [47].
Обрабатываемость данного материала определяется
применяемым способом резания, так как один и тот же ма­
териал может плохо обрабатываться одним методом резания
и хорошо другим. Следовательно, обрабатываемость данно­
го материала резанием не является его константой; она за­
висит от комплекса первичных параметров, определяющих
протекание физического механизма процесса, и вторичных
параметров обработки. Обрабатываемость материала зави­
сит такж е от вида операции и принимаемого критерия за­
тупления инструмента. Так, например, обрабатываемость
лезвийным инструментом может резко отличаться от об­
рабатываемости абразивным; многие материалы хорошо
режутся на черновых операциях и плохо — на чистовых.
Затрудненное стружкоудаление на операциях обработки
отверстий может оказывать влияние на обрабатываемость
резанием данного материала. В соответствии с этим изме­
няются и критерии обрабатываемости. Так, например, для
черновых операций критерием обрабатываемости является
интенсивность износа инструмента, для отделочных — ш е­
роховатость поверхности или эксплуатационные харак­
теристики поверхностного слоя; для операций глубокого
сверления и многих операций, выполняемых на автомати­
зированном оборудовании, — вид образующейся стружки,
определяющей удобство ее удаления из зоны резания.
Следовательно, обрабатываемость резанием является
комплексным показателем, учитывающим как физичес­
кую картину протекания данного процесса резания, так
и технологические особенности выполняемой операции.
Поэтому количественное выражение обрабатываемо­
сти данного материала резанием для определенного метода
обработки оценивается показателями жесткости всей тех­
16 Глава 1

нологической системы в целом, а именно станка, техноло-


гической оснастки (приспособлений и инструмента) и об­
рабатываемой заготовки.
Так, применительно к механической обработке загото­
вок, обрабатываемость материала по критериям — интен­
сивность износа и прочность инструмента — характери­
зуется количеством обработанных заготовок или объемом
срезаемого материала за период стойкости инструмента,
определенными в процессе испытаний при стандартных
условиях. С точки зрения условий работы станка обрабаты­
ваемость материала оценивается при стандартных услови­
ях критериями, выражаемыми величинами действующих
на него сил и потребной на процесс резания мощностью,
а такж е виброустойчивостью станка, простотой его обслу­
ж ивания. С точки зрения работы приспособления оценива­
ется необходимое усилие закрепления заготовки, надеж­
ность закрепления, виброустойчивость приспособления.
К обрабатываемости материала следует такж е отнести
критерий, характеризующий вид стружки, образующейся
при обработке данного материала резанием (сливная или
элементная), возможность ее дробления и надежного уда­
ления из зоны резания.
Обрабатываемость материала резанием с точки зрения
детали характеризуется ее эксплуатационными характе­
ристиками и прежде всего такими показателями, как точ­
ность обработки и качество поверхности.
К числу показателей, определяющих сущность терми­
на «обрабатываемость резанием», относятся:
• сила резания (крутящ ий момент вращения) по срав­
нению с эталонным металлом (сталь 45), измеренная
в равных режимных условиях;
• эффективная мощность, затрачиваемая на резание, по
сравнению с эталонным металлом в равных режимных
условиях;
• усадка стружки как мера пластической деформации,
необходимой для срезания и образования новых поверх­
ностей на стружке и обрабатываемой заготовке;
• наличие или отсутствие склонности к наростообразова-
нию в равных условиях резания;
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 17

• качество поверхности, обработанной резанием в рав­


ных и оптимальных режимных условиях, оцениваемое
шероховатостью и остаточным напряжением в поверх­
ностных слоях изготовленной детали;
• интенсивность изнаш ивания инструментального мате­
риала по сравнению с резанием эталонного металла;
• теплота, выделяю щаяся при деформации материала
срезаемого слоя и контактном взаимодействии тру­
щ ихся поверхностей, а такж е ее распределение между
стружкой, обрабатываемым материалом и инструмен­
том;
• вид, форма и размеры срезанной стружки, которые оп­
ределяют ее отвод, хранение и транспортирование;
• энергозатраты на единицу срезаемого слоя стружки.
Основным направлением улучшения обрабатываемо­
сти заготовок деталей машин является разработка методов
резания, с одной стороны, значительно усиливающих воз­
действие на материал срезаемого слоя или качественно его
изменяющих и, с другой стороны, создающих наиболее бла­
гоприятные условия для работы инструмента. Сопоставле­
ние количественных оценок обрабатываемости, например
стойкости инструмента, допустимо лиш ь при соблюдении
равных условий резания, типичных для сравниваемых
групп конструкционных и инструментальных материалов.
Повышению эффективности обработки заготовок в ма­
шиностроении, особенно изготовленных из специальных
труднообрабатываемых материалов, способствует создание
специальных и комбинированных методов обработки.

1.3. ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫЕ СТАЛИ


И СПЛАВЫ
1.3.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
ПО ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ РЕЗАНИЕМ
Развитие техники связано с созданием и освоением
технологии обработки сталей и сплавов с особыми ф изи­
ко-механическими свойствами, важнейш ими из которых
являю тся коррозийная стойкость в различны х средах, ж а ­
ропрочность и вфрркая механическая_ 1^рочность. Корро-
18 Глава 1

зионно-стойкие, жаропрочные и высокопрочные материа-


лы содержат железо, никель, титан, молибден, вольфрам
и другие элементы. Специальные стали обладают доста­
точной прочностью при температуре до 700°С; сплавы на
основе никеля — до 1100°С; сплавы на основе молибдена
и ниобия обладают достаточной прочностью при темпера­
туре до 1500°С; сплавы на основе вольфрама — до 2000°С.
Д ля работы в условиях термических ударов или воздей­
ствия тепловых потоков применяются комбинированные
материалы, состоящие из пористого вольфрама (плотно­
стью 75-80% от компактного), пропитанного легкоплав­
ким металлом — медью или серебром; последний, плавясь
и испаряясь, охлаждает изделие [4], [7], [18], [28], [35],
[6 6 ].
Широкое применение находят материалы с высокой
удельной прочностью. Из труднообрабатываемых матери­
алов к ним в основном относятся титановые сплавы и высо­
копрочные стали. Титановые сплавы обладают такж е высо­
кой коррозионной стойкостью в большинстве агрессивных
сред. Применяются три группы высокопрочных сталей.
1. Низколегированные высокопрочные стали, содержа­
щие 0,25-0,45% С; до 5% Сг; до 2,5% № ; марганца, мо­
либдена и вольфрама до 1,5% каждого; ванадия и кремния
до 1% каждого. Эти стали в зависимости от химического
состава и режима термической обработки имеют предел
прочности 1500-2150 МПа.
2. Коррозионно-стойкие (нержавеющие) высокопроч­
ные стали, содержащие около 12% Сг и примерно в таком
же количестве, как и предыдущие стали, другие легирую­
щие элементы. Путем закалки и отпуска предел прочнос­
ти не может быть повышен до 1700 МПа. Термомехани­
ческим упрочнением прочность обеих групп сталей может
быть увеличена до 2540-2900 МПа. Однако для деталей,
работающих в тяж елы х условиях, применяются стали
с а в = 1400-1700 МПа, так как стали с большей прочнос­
тью имеют низкую пластичность и малое сопротивление
распространению трещины.
3. Безуглеродистые мартенситно-стареющие стали со­
держат до 17-19% № , до 7-9% Со, до 4-6% Мо и 0,5-1%
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 19

Ть После закалки с 800-850°С и старения при 480-500°С


эти стали имеют высокую прочность и достаточно высокую
пластичность: а в = 1800-2000 МПа; 8 = 8 -1 2 % ; = 40-
60% . Повышение содержания кобальта в этих сталях до
12-16% и молибдена до 8-12% при 12-13% никеля поз­
воляет после старения получить ств = 1700 МПа; 8 = 8% ;
\|/ = 42% ; НКС 62. Однако с повышением жаропрочности
сталей и сплавов имеется определенная тенденция к сни­
жению применяемых скоростей резания; при обработке
ряда жаропрочных сплавов применяются скорости резания
в 10-20 раз меньшие, чем при обработке стали 45. Скоро­
сти резания, применяемые при обработке высокопрочных
сталей, как правило, обратно пропорциональны квадрату
их предела прочности.
Основной причиной низкой обрабатываемости трудно­
обрабатываемых сталей и сплавов является возникнове­
ние при их обработке больших сил и высоких температур
в зоне резания. При обработке жаропрочных сталей силы
резания в 1,5 раза больше, а при обработке жаропрочных
сплавов 2—2,5 раза больше, чем при обработке стали 45.
При обработке заготовок из титановых сплавов возникают
примерно такие же силы, что и при обработке заготовок из
стали 45. При точении заготовок из высокопрочных сталей
силы резания в 2 -3 раза больше, чем при точении загото­
вок из стали 45. Большие силы при резании заготовок из
труднообрабатываемых сталей и сплавов обусловливают
большое количество теплоты, выделяющееся на единицу
срезаемого объема металла. Кроме того, большинство труд­
нообрабатываемых сталей и сплавов имеет низкую тепло­
проводность, что приводит к возникновению высоких тем­
ператур в зоне резания.
При обработке заготовок из титановых сплавов усадка
стружки весьма мала и при определенных условиях проис­
ходит не усадка, а удлинение стружки. Это явление назва­
но «отрицательной» усадкой стружки. Причиной малой
усадки стружки при резании титановых сплавов является
их низкая пластичность. М алая усадка обусловливает ма­
лую площадь контакта струж ки и передней поверхности
инструмента и большую скорость перемещения стружки
20 Глава 1

по передней поверхности инструмента, что вызывает высо­


кие контактные давление и температуру.
Большие силы, возникающие при резании труднообра­
батываемых материалов, вызывают необходимость обес­
печения большой жесткости технологической системы.
Высокие контактные температуры являю тся основной
причиной низкой стойкости инструмента и необходимос­
ти использования малых скоростей резания при обработке
труднообрабатываемых материалов.
Все специальные стали и сплавы классифицированы
[35]. В основу классификации положен химический состав
материалов, поскольку от него в основном зависит обраба­
тываемость жаропрочных сталей и сплавов. По предлагае­
мой классификации все рассматриваемые стали и сплавы
разделены на восемь групп, в каждую из которых объеди­
нены стали или сплавы примерно одинакового химическо­
го состава, одинаковых механических свойств и близкой
обрабатываемости резанием.
При разработке новых марок труднообрабатываемых
сталей и сплавов классификация дает возможность отно­
сить их по химическому составу к соответствующей группе.
При этом можно приближенно определять трудоемкость
механической обработки заготовок из новых материалов.
При составлении классификации были приняты следу­
ющие определения специальных сталей и сплавов:
1) под теплостойкими понимаются стали, обладающие
способностью противостоять деформации и разрушению
при механическом нагружении в области температур ниже
550°С, когда не возникает опасности интенсивного окали-
нообразования;
2) под коррозионно-стойкими (нержавеющими) пони­
маются стали, обладающие стойкостью против электрохи­
мической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной,
кислотной, солевой, морской и др.);
3) под жаростойкими (окалиностойкими) понимаются
стали и сплавы, обладающие стойкостью против химичес­
кого разрушения поверхности в газовых средах при тем­
пературах выше 550°С, работающие в ненагруженном или
малонагруженном состоянии;
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 21

4) под жаропрочными понимаются стали и сплавы,


обладающие способностью работать в нагруженном состо­
янии при высоких температурах (выше 700°С) в течение
определенного времени, имеющие при этом достаточную
окалиностойкость;
5) под высокопрочными сталями понимаются стали, у
которых ов > 1500 МПа.
Стали, отнесенные к I группе, характеризуются содер­
жанием хрома до 6% , никеля до 3% , молибдена до 0,6% , ва­
надия до 0,8% и кремния до 2% . Они являются теплостой­
кими материалами, применяются при изготовлении впуск­
ных и выпускных клапанов двигателей, лопаток и дисков
турбин, а также деталей котельных установок, работающих
при температурах до 500-600°С. Обрабатываемость сталей
I группы вполне удовлетворительная, почти не отличается
от обрабатываемости углеродистых и низколегированных
конструкционных сталей соответствующей прочности.
Стали II группы характеризуются высоким содержа­
нием хрома (более 12%) и небольшим содержанием (до
4% ) других легирующих элементов. Они применяются в
основном для изготовления арматуры, турбинных лопа­
ток и дисков, работающих при температурах до 500-550°С
(12X13, 20X13, 15Х12ВМФ, ЭИ961 и др.), хирургического
инструмента, шарикоподшипников (30X13, 40X13) и дру­
гих деталей с высокой коррозионной стойкостью. В эту же
группу объединены высокохромистые стали, которые пос­
ле закалки и соответствующего отпуска имеют предел про­
чности более 1500 МПа (ЭП311).
Обрабатываемость этих сталей в указанном состоянии
соответствует обрабатываемости высокопрочных сталей
VIII группы. Однако, поскольку при обработке заготовок
из этих сталей основной припуск срезается в отожженном
состоянии заготовки, когда обрабатываемость их аналогич­
на обрабатываемости высокохромистых сталей с а в = 8 0 0 -
950 МПа, они отнесены ко II группе.
М еханическая обработка заготовок из стали II группы
производится как после отжига (12X13, 20X13, 14X17Н2,
15Х12ВМФ и др.), так и после термической обработки
ств = 950-1400 МПа (30X13, 40X13, ЭИ961, ЭП56, ЭП65
22 Глава 1

и др.). В отожженном состоянии заготовки из этих сталей


имеют удовлетворительную обрабатываемость: скорости
резания примерно в 1 ,5 -2 раза ниже скоростей резания,
применяемых при обработке заготовок из стали 45. С по­
вышением прочностных характеристик сталей в резуль­
тате их термической обработки обрабатываемость высо­
кохромистых сталей резко снижается. Заготовки из стали
этой группы, термически обработанные до ов > 1000 МПа,
по возможности должны обрабатываться инструментом из
твердых сплавов.
При обработке заготовок из сталей II группы в отожжен­
ном состоянии получить поверхности высокого класса
шероховатости затруднительно, особенно при нарезании
резьбы, протягивании, цилиндрическом фрезеровании и
других операциях.
Аустеничные стали, отнесенные к III группе, содержат
большое количество хрома (более 15%), никеля (более 5%)
и в небольшом количестве другие легирующие элементы
(титан, кремний и др.). К этой группе отнесены такж е стали
аустенитно-ферритного и аустенитно-мартенситного клас­
сов. Стали аустенитно-ферритного класса (ЭИ811) по об­
рабатываемости резанием аналогичны стали 12Х18Н10Т.
Стали аустенитно-мартенситного класса (ЭИ904, ЭИ925)
по технологическим характеристикам близки к аустенит­
ным, а по прочностным — к мартенситным сталям. После
отжига обрабатываемость этих сталей близка к обрабаты­
ваемости стали 12Х18Н10Т, а после закалки и отпуска —
к сталям II группы соответствующей прочности.
Стали III группы получили широкое распространение
как кислостойкие, нержавеющие и жаропрочные матери­
алы. Они применяются почти во всех отраслях промыш­
ленности для изготовления деталей сварной аппаратуры,
лопаток и заклепок компрессорных машин, паровых труб
и других деталей, работающих в условиях, вызывающих
коррозию металла, или в условиях высоких температур —
до 800°С. Скорости резания, применяемые при обработке
заготовок из сталей III группы, примерно в два раза ниже
скоростей резания, применяемых при обработке заготовок
из стали 45.
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 23

К IV группе относятся сложнолегированные стали аус­


тенитного класса, содержащие в большом количестве хром
(12-25% ), никель (более 5% ) и в несколько меньшем ко­
личестве марганец, молибден, титан, вольфрам, ванадий
и другие легирующие элементы. В ряде сталей содержа­
ние никеля снижено за счет увеличения содержания более
дешевого и менее дефицитного марганца (ЭИ481, ЭИ835
и др.). Из сталей этой группы изготовляют диски и лопатки
газовых турбин, детали газопроводных систем и крепеж ­
ные детали, работающие при температурах до 650-750°С,
а при умеренных напряж ениях до 800-950°С. Обрабатыва­
емость резанием заготовок из сталей IV группы в 3 -4 раза
ниже обрабатываемости заготовок из стали 45.
К V группе относятся жаропрочные деформируемые
сплавы на никелевой и железоникелевой основах, легиро­
ванные большим количеством хрома (10-20% ) и несколь­
ко меньшим количеством титана, алюминия, вольфрама,
молибдена и другими элементами. Они применяются для
изготовления деталей машин, работающих при больших
нагрузках и высоких температурах — от 750 до 900-9 50°С
(дисков, рабочих и направляющих лопаток и других дета­
лей газовых турбин). Обрабатываемость резанием загото­
вок из сплавов V группы в 6 -1 2 раз ниже обрабатываемо­
сти заготовок из стали 45.
Литейные жаропрочные сплавы VI группы широко
применяются для изготовления сопловых лопаток, цель­
нолитых роторов и других деталей газовых турбин. Они
более легированы и вследствие этого более жаропрочны,
чем деформируемые жаропрочные сплавы. Из-за неодно­
родной литой структуры механические свойства их разли­
чаются значительно. По обрабатываемости резанием они
отличаются от сплавов V группы. Различная обрабатыва­
емость литейных и деформируемых жаропрочных сплавов
объясняется тем, что литейные сплавы менее вязки, силы
резания при их обработке значительно ниже, чем при об­
работке деформируемых сплавов. В литейных и жаропроч­
ных сплавах имеется большое количество интерметаллид-
ных и карбидных включений, которые сильно влияют на
износостойкость инструмента. Это создает более благопри­
24 Глава 1

ятные условия для работы твердосплавного инструмента и


менее благоприятные условия для работы инструмента из
быстрорежущей стали.
Высокая прочность, коррозионная стойкость и способ­
ность выдерживать высокие температуры сделали нике­
левые сплавы популярными в аэрокосмической отрасли и
при химической обработке. Но те же свойства делают мате­
риалы труднообрабатываемыми. На большинстве предпри­
ятий, обрабатывающих сталь и чугун, применяются скоро­
сти резания порядка 300 м /м ин. При этом образующееся
тепло размягчает стружку и, соответственно, уменьшается
давление на режущую кромку. Но при резании никелево­
го сплава струж ка не размягчается и давление на кромку
велико.
Устойчивость при высоких температурах позволяет
применять никелевые сплавы в реактивных двигателях,
но их обработка часто вызывает скалывание и деформацию
режущей части инструмента. Н изкая теплопроводность
сплавов и интенсивное тепловыделение усложняет процесс
резания. Для уменьшения тепловыделения и давления на
режущие грани инструмента применяют скорости резания
порядка 6 0-75 м /м ин. Низкие скорости поддерживают из-
за дороговизны изделия из никелевых сплавов, например
кожух реактивного двигателя по разным данным может
стоить 100 000 долл. США.
Н икельсодержащ ие сплавы склонны к деформацион­
ному твердению при резании, а такж е твердеют при ста­
рении. Сплав 1пкопе1 718, имеющий начальную твердость
НКС 34, после срезания припуска в несколько мкм может
иметь твердость на поверхности НЕС 45. Это вызывает
надрезы на реж ущ их кром ках; затрудняется получение
заданных размерны х допусков, наруш ается структурная
однородность поверхности. Поврежденная поверхность
снижает усталостную прочность изделия, поэтому очень
важно поддерживать реж ущ ие кром ки инструмента в
хорошем состоянии, когда обрабатываются никелевые
сплавы.
В результате твердения никелевого сплава выделяются
частицы вторичных фаз; сплав становится более прочным
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 25

и абразивным, соответственно его труднее обрабатывать.


Поэтому предпочтительно обрабатывать материал в более
мягком состоянии. Обычно лучше всего выполнять чер­
новую и получистовую обработку, когда сплав только что
отлит и находится в состоянии твердого раствора, после
твердения при старении осуществлять только чистовое ре­
зание. При этом получается качественная поверхность и
минимизируется риск деформирования из-за тепловыде­
ления.
При черновом точении никелевых сплавов обычно ис­
пользуются керамические инструменты при скоростях
резания до 240 м /м ин. Они, как правило, имеют закруг­
ленную режущую кромку, закругление придает ей до­
полнительную прочность. Но такой неострый инструмент
деформационно упрочняет материал, поэтому применяет­
ся только для чернового резания. Поскольку керамика —
хрупкий материал, рекомендуется осуществлять врезание
при вдвое меньшей подаче. Вместе с тем, керамика плохо
подходит для обработки грубых поверхностей, например
отливок с отклонениями от кругл ости, так как возможны
сколы на режущ их кромках. В таких случаях эффективнее
непокрытый твердый сплав ВК6М или ВК60М , а в некото­
рых случаях этот твердый сплав эффективен с покрытием
Н А Ш и др.
Сплавы на титановой основе VII группы широко при­
меняют в различных областях техники. В ряде конструк­
ций они вытесняют алюминиевые сплавы и нержавеющие
стали. В настоящее время применяется большая гамма ти­
тановых сплавов (более 50 марок) с широким диапазоном
обрабатываемости резанием, которая зависит от предела
прочности сплава.
Заготовки из титановых сплавов с о < 800 МПа при
отсутствии окалины, корки и альфированного слоя реко­
мендуется обрабатывать инструментом как из быстроре­
жущ их сталей, так и твердого сплава. Обработка заготовок
из титановых сплавов с а в > 900 МПа инструментом из быс­
трорежущих сталей затруднена. При работе по окалине и
альфированному слою следует применять инструменты,
оснащенные твердым сплавом, керметами или СТМ.
26 Глава 1

Титан существует в виде двух кристаллографических


форм. Чистый титан при комнатной температуре имеет
плотно упакованные кристаллы, известные как альфа-фа­
за. При температуре около 880°С эта фаза преобразуется в
объемно-центрированную кубическую структуру, извест­
ную как бета-фаза. Добавлением легирующих элементов
при термомеханической обработке создаются различные
титановые сплавы сочетающие альфа- и бета-фазы; полу­
чаются заданные свойства материалов.
Титановый сплав Т1-6А1-4У (содержащий 6% алюми­
ния и 4% ванадия) сочетает альфа- и бета-фазы и исполь­
зуется для изготовления дисков для газотурбинных дви­
гателей, лопаток и других компонентов, которые должны
сохранять прочность при температурах порядка 315°С.
Этот сплав приобрел популярность благодаря следующим
характеристикам: прочность при растяжении в отожжен­
ном состоянии 900 МПа, плотность 4,42 г/см 3, низкая теп­
лопроводность. Сплав выдерживает высокие температуры
при резании, когда 80% выделяемого тепла переносится
в инструмент. При этом возможны образование нароста и
скалывание режущей кромки, что ведет к преждевремен­
ному выходу из строя инструмента.
При фрезеровании титана интенсивность тепловыде­
ления зависит главным образом от частоты вращения инс­
трумента. При увеличении подачи на зуб или силы резания
увеличивается толщина стружки и, соответственно, сни­
жается температура инструмента. Повышенная интенсив­
ность съема металла может быть получена за счет увели­
чения подачи на зуб, когда выбраны оптимальные осевые
глубины резания и радиальная ширина среза.
Высокая прочность титанового сплава Т1-6А1-4У и низ­
кая теплопроводность сделали его одним из самых трудно­
обрабатываемых материалов. Еще более прочными яв л я­
ются сплавы Т1-5А1-5У, Мо-ЗСг и ТЫ0У-2Ее-ЗА1, область
применения которых расш иряется, но по обрабатываемо­
сти они вдвое сложнее сплава Т1-6А1-4У.
Материал имеет очень хорошее соотношение «про­
чность — масса»; его плотность составляет 60% по отноше­
нию к стали, а прочность такая ж е или выше, чем у боль­
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 27

шинства стальных сплавов. Поскольку его пластичность


вдвое выше, чем у сталей, детали из титана характеризу­
ются повышенной долговечностью и усталостной прочно­
стью.
На поверхности титана обычно образуется оксидная
пленка, которая защ ищ ает металл от коррозии; материал
является инертным и биосовместимым. Хотя начальные
силы резания лиш ь немного выше, чем для стали, титан
склонен к деформационному упрочнению, а при высоких
температурах он сплавляется с другими материалами.
Упругость титана затрудняет его обработку резанием: от­
деленная стружка пружинит обратно. Титан характеризу­
ется такж е низкой теплопроводностью. По данным фирмы
Ш арага СиНе (США), при резании стали 75% тепла пере­
ходит в стружку, 15% на инструмент и 10% на заготовку.
При резании титана только 25% тепла переходит в струж­
ку, 15% в заготовку и 60% в инструмент.
Концентрированный перенос большого количества теп­
ла при резании титана на режущую кромку существенно
уменьшает ресурс стойкости инструмента. Реактивность
при высоких температурах сопровождается диффузией ма­
териала между инструментом и заготовкой, что ускоряет
образование лунки на передней поверхности и появление
надрезов.
К VIII группе относятся низколегированные высоко­
прочные стали. В состоянии отжига их обрабатываемость
идентична обрабатываемости обычных конструкционных
сталей. После закалки и отпуска, в зависимости от преде­
ла прочности, их обрабатываемость снижается в 5 -8 раз.
В связи с этим технологический процесс обработки заго­
товок из высокопрочных сталей должен строиться таким
образом, чтобы под закалку и отпуск оставался минималь­
ный припуск, необходимый для устранения возможных
деформаций и чистовой обработки.
Исходя из химического состава и механических
свойств, можно полагать, что обрабатываемость дисперси-
онно-твердеющих высокопрочных сталей в отожженном
состоянии в 3 -4 раза, а после закалки и старения в 10-
12 раз ниже обрабатываемости стали 45.
28 Глава 1

1.3.2. ТУГОПЛАВКИЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ

Ш ироко известные жаропрочные и жаростойкие спла­


вы на основе железа, никеля и кобальта уже не удовлет­
воряют все возрастающим требованиям машиностроения,
авиастроения, космической и ядерной техники.
М атериалы на основе тугоплавких металлов — цирко­
ния, гафния, ванадия, ниобия, тантала, хрома, молибдена,
вольфрама и рения и их высокотемпературных соедине­
ний (боридов, карбидов нитридов, силицидов и окислов) —
в значительной степени могут удовлетворить запросы про­
мышленности.
Тугоплавкие металлы сравнительно мало распростра­
нены в земной коре [28], [53].
Так, содержание в земной коре (в %) вольфрама при­
мерно 10“5, рения — 10“7, молибдена — 3 1 0 4, ниобия —
10'3, тантала — 2-1СИ и ванадия — 1 ,5 1 0 А
Тугоплавкие металлы являю тся переходными элемен­
тами и располагаются в IV, V, VI и VII группах (подгруп­
па А) периодической системы элементов. С увеличением
атомного номера возрастает температура плавления туго­
плавких металлов в каждой из подгрупп.
Элементы VА и У1А групп (ванадий, ниобий, тантал,
хром, молибден и вольфрам) являю тся тугоплавкими ме­
таллами с объемно-центрированной кубической решеткой
в отличие от других тугоплавких металлов, имеющих гра­
нецентрированную и гексагональную плотно упакованную
структуру.
Известно, что главным фактором, определяющим крис­
таллическую структуру и физические свойства металлов
и сплавов, является природа их межатомных связей. Ту­
гоплавкие металлы характеризуются высокой прочностью
межатомной связи и, как следствие, высокой температу­
рой плавления, повышенной механической прочностью и
значительным электрическим сопротивлением.
Металлы IV группы (периодическая система Д. И. Мен­
делеева) — титан, цирконий и гафний — являю тся элемен­
тами-аналогами, могут образовывать сплавы не только с
другими металлами, но и между собой.
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 29

Титан (плотность 4,5 г/см 3, гпл = 1660°С, НВ = 90-150)


и сплавы на его основе используются для конструкций, в
которых важнейшую роль играют малый вес, высокая кор­
розионная стойкость и высокая удельная прочность. При­
меняются в авиационной, космической и ракетной техни­
ке для изготовления компрессорных лопаток реактивных
двигателей, корпусов ракетных двигателей, деталей, рабо­
тающих в условиях глубокого холода.
В химическом машиностроении изготавливают детали,
работающие в растворах хлористых солей, органических и
неорганических кислотах.
В энергомашиностроении изготавливают диски и ло­
патки паровых и газовых турбин, для обшивки корпусов и
подводных крыльев морских и речных судов.
Титановые сплавы способны обрастать живой тканью,
поэтому его применяют в костно-восстановительной хи­
рургии.
Карбиды титана широко применяются в режущих инс­
трументах.
Легирование титана алюминием, ванадием, молибде­
ном, марганцем, цирконием, оловом, хромом, железом,
ниобием, кремнием (%-ное содержание их от 1 до 10%)
повышает прочность и коррозионную стойкость. Проч­
ность составляет ов = 450-1300 МПа.
Ц ирконий (плотность 6,4 г/с м 3, ^пл = 1860°С, НВ = 5 0 -
90) и сплавы на его основе применяю тся в качестве вы ­
горающего поглотителя в активной зоне ядерного реак­
тора, в качестве оболочек и трубопроводов, работающих
при высоком давлении (25 -5 0 атм.) и температурах 3 0 0 -
600°С.
Тугоплавкие соединения, бориды и карбиды циркония
не смачиваются многими прочными металлами, поэтому
используются для изготовления поршней в насосах для
жидкого металла, имеют высокую стойкость против окис­
ления при I = 2000°С.
Карбиды циркония в сочетании с карбидами урана
применяются в качестве термоэлектрических устройств
по прямому преобразованию тепловой энергии в электри­
ческую.
30 Глава 1

Двуокись циркония применяется для изоляции и за­


щиты от коррозии и эрозии металлических частей ракет­
ных двигателей (гдл = 2500-2600°С).
Легирование циркония ниобием, железом, оловом,
хромом и другими металлами от 0,1 до 6% стабилизируют
коррозионную стойкость при работе в пароводяных средах
при I до 700°С. Прочность ов = 250-420 МПа при темпера­
турах до 350°С.
Гафний (плотность 13,29 г/см 3, гпл = 2220°С, НВ = 150-
200) и его соединения используются в атомной технике в
качестве регулирующих стержней в реакторе.
Сплавы гафния слабо окисляются при I = 1000°С.
Бориды и карбиды гафния имеют температуру плавле­
ния 3000°С, поэтому их применяют для изготовления дета­
лей в ракетостроении и ядерной технике.
Коррозионная стойкость сплавов из гафния несколь­
ко выше, чем у циркония, но с увеличением циркония
механические свойства гафния снижаются. Прочность
а в = 360-800 МПа при I до 350°С.
Металлы V группы — ванадий, ниобий и тантал. Вы­
сокая жаропрочность этих сплавов сочетается с хорош и­
ми технологическими свойствами. Они обладают высокой
коррозионной стойкостью в агрессивных средах. Наибо­
лее распространенными легирующими добавками явл я­
ются:
• для ниобиевых — молибден, вольфрам, цирконий, ва­
надий, тантал, гафний и др. (ств = 450-850 МПа);
• для ванадиевых — титан, ниобий, вольфрам, цирконий
(сгв = 500-980 МПа);
• для танталовых — вольфрам, ниобий, гафний (ов = 6 5 0 -
1200 МПа).
Недостатком таких сплавов является окисляемость на
воздухе при температурах выше 400°С, поэтому они долж­
ны быть покрыты защитными металлами.
Некоторые сплавы этой группы могут работать при I от
-1 3 0 до +2400°С.
Ванадий (плотность 5 г/см 3, ^пл = 1720°С, НВ= 130-160)
и его соединения. Область их применения пока полностью
не определилась. В настоящее время используется в теп­
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 31

лообменниках и оболочках тепловыделяющих элементов


атомных реакторов, в ракетостроении и космических ко­
раблях.
Ванадий устойчив против коррозии в агрессивных хи­
мических средах, прочность его уменьшается при ^ = 4 0 0 -
500°С.
Ниобий (плотность 8,52 г/см 3, ^пл = 2415°С, НВ = 140-
250) и его соединения обладают хорошими прочностными
свойствами при высоких температурах, поэтому исполь­
зуются в наиболее термически напряженных узлах скоро­
стных самолетах, ракетах, космических аппаратах, ядер-
ных реакторах.
Бориды, нитриды и карбиды ниобия имеют температу­
ру плавлении от 2300-3500°С.
Недостатком ниобия является его высокая окисляе-
мость, взаимодействие с водородом при сравнительно низ­
ких температурах (от 200 до 500°С), поэтому его целесооб­
разно покрывать более стойкими материалами.
Тантал (плотность 16,6 г/см 3, 1пл = 2850°С, НВ = 120-
180) и его соединения благодаря высокой температуре
плавления, хорошей пластичности, химической инертно­
сти находят широкое применение в различных отраслях
промышленности (авиационной, космической, ракетной,
химической, электронной и др.). Бориды, карбиды танта­
ла используются в качестве покрытий режущ их инстру­
ментов, в соплах реактивных двигателей и т. д.
Металлы VI группы — хром и его сплавы. Хром (плот­
ность 6,42 г/см 3, *пл = 1800°С, НВ = 100-110) и его сплавы
применяются для деталей, работающих при высоких тем­
пературах, давлениях и интенсивном нейтронном облуче­
нии. Поэтому его применяют в конструкциях ядерных ре­
акторов летательных аппаратов.
П окрытия хромом применяются как защитные покры­
тия и для восстановления изношенных деталей.
Покрытия из карбидов, боридов хрома хорошо работа­
ют при температурах до 3500°С.
Сплавы на основе хрома разделяют на две группы:
• малолегированные (пластичные) — титан, тантал, ва­
надий (0 ,1 -1 ,0 % ) до ^пл = 1000°С;
32 Глава 1

• высоколегированные (малопластичные) — титан, вана­


дий, цирконий (0 ,5 -2 ,6 % ) с *пл = 1300°С.
Малолегированные сплавы хрупкие при температуре
от 20 до 200°С.
Высоколегированные сплавы менее хрупкие.
Эти сплавы коррозионно-стойкие в продуктах горения
топлива, азотной кислоте и обладают жаростойкостью на
воздухе до 1800°С, с в = 280-1000 МПа.
Металлы и сплавы VII группы — молибден, вольфрам,
рений.
Молибден (плотность 10,1 г/см 3, 1ая = 2620°С, НВ = 9 0 -
100) и его сплавы применяются в изделиях, работающих
при высоких температурах и больших нагрузках (самоле­
ты, роботы, космические аппараты). Работают при темпера­
турах до 2200°С. Это один из материалов, который не вза­
имодействует с расплавленным цинком, поэтому широко
применяется в производстве цинка. Сверхчистый молибден
обладает сверхпроводимостью при 1К. В технике применя­
ются карбиды, дисилицид и дисульфид молибдена, которые
используются как катализаторы при дегидрировании спир­
та, циклогексина и т. д. Они стойки к окислению и действию
различных газовых сред при * = 1300-1600°С. Дисульфид
молибдена (Мо82) применяется в качестве сухой смазки.
Молибденовые сплавы, малолегированные цирконием,
титаном, ниобием, танталом (0 ,1 -0 ,8 % ) до #пл = 1400°С,
ств = 650-920 МПа, очень пластичны и упрочняются нагар-
товкой (75-95% -ная степень деформации). Раскристалли-
зация при I = 1300-1400°С.
Вольфрам (плотность 19,3 г/см 3, 1т = 3380°С, НВ = 200-
210) и его сплавы имеют самую высокую температуру плав­
ления, поэтому он применяется практически во всех отрас­
лях промышленности. Сплав вольфрама с алюминием за­
щищает от электромагнитных волн. Широкое применение
получили бориды, карбиды и десульфады вольфрама в ка­
честве покрытий от истирания, коррозии и действия высо­
ких температур. Вольфрам не сжимается при ^ до 800°С.
Вольфрамовые сплавы обладают лучшей пластично­
стью, чем молибденовые, и сохраняют ее до I = 160°С. Хо­
рошо соединяются с рением, ниобием, цирконием, тан-
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин зз
талом, молибденом (от 0,5 до 15%). Могут работать при
I = 2000°С, ов = 160-1300 МПа. Прочность этих сплавов
при I = 1600-1900°С — 350-520 МПа, а при остальных —
250-350 МПа.
Рений (плотность 21,01 г/см 3, = 3180°С, НВ = 2 50-
280). Применяется в электротехнической и вакуумной
технике при изготовлении электронных трубок, а такж е в
технике измерения высоких температур и покрытия дру­
гих материалов. Он не образует карбидов, поэтому исполь­
зуется для катодов пуш ки масспертометров. Применяются
в качестве термоэлектродного преобразователя ядерной
энергии в электрическую. Наибольшее распространение
рений получил в качестве составляющих различных спла­
вов, работающих при высоких температурах и уменьше­
ния хрупкости других материалов.
Рениевые сплавы (с молибденом, вольфрамом) обла­
дают высокой прочностью и пластичностью (до 50%),
ов = 1100-1250 МПа.
ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ ТУГОПЛАВКИХ МАТЕРИАЛОВ

Все сплавы тугоплавких материалов поставляются в


виде листов (горячекатаных) полос толщиной до 3 мм и
прутков диаметром до 130 мм.
Склонность тугоплавких металлов и сплавов к взаи­
модействию с газами снижает их пластические свойства,
затрудняет деформацию и значительно снижает процент
выхода годного металла. Например, при нагреве ниобия в
среде аргона при 1400-1600°С с деформацией на воздухе
глубина окисленного слоя составляет 3 мм, который необ­
ходимо в дальнейшем удалить. Молибден и вольфрам при
этой же температуре имеет глубину окисленного слоя 1 мм,
а при температуре выше 1000°С интенсивно образует лету­
чие окислы, приводящие к «потере» металла и ухудшению
санитарных условий труда.
Поэтому нагрев, обработку давлением и охлаждение за­
готовок следует производить в защ итных или нейтральных
атмосферах и вакууме. Например, для защ иты молибдена
и вольфрама применяют водород; ниобия и тантала — ар­
гон или гелий.
34 Глава 1

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Затруднения, возникающие при обработке резанием,


связаны с особыми физико-механическими свойствами ту­
гоплавких материалов, и главные из них следующие:
• большое упрочнение срезаемого слоя вследствие повышен­
ного поглощения энергии при пластической деформации;
• низкая теплопроводность, которая совместно с увели­
ченной работой резания, переходящей в тепло, приво­
дит к плохому отводу тепла при значительном повыше­
нии температуры инструмента (0,049-0,070 кал/см°С);
• повышенная истирающая способность, связанная с на­
личием карбидов и других тугоплавких и твердых со­
единений в обрабатываемом материале, а такж е высо­
кой адгезионной способности;
• способность сохранять твердость и прочность при высо­
ких температурах.
Обрабатываемость резанием таких материалов в десять
и более раз ниже, чем обрабатываемость хорошо известных
жаропрочных сталей. Поэтому предъявляю тся повышен­
ные требования к режущему инструменту. Конструкция
корпусов режущего инструмента должна быть более жес­
ткой и прочной. Материал режущей части желательно
применять из твердого сплава типа ВК-М ; шероховатость
передней и задней поверхностей режущей части инстру­
мента должна быть не хуже Ка = 0,03 мкм; обязательное
применение СОТЖ с обильной подачей или распылением
при давлении 4 МПа или струей с давлением 10 МПа и по­
дачей со стороны задней грани резца.

Механические и физические

Коэффициент линей­ Удельная


Окислы ного термического тепло­ Цвет
расширения, а-10~в/ оС емкость,
кал/г 20°С
А120 3окись алюминия 6,2 1,20 Белый
(корунд)
ВеО окись бериллия 6,5 0,26 Белый
Сг20 3окись хрома 9,6 0,19 Зеленый
2 г 0 2 двуокись циркония 7,2 0,14 Белый
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 35
1.3.3. ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ОКИСЛЫ И ИХ СВОЙСТВА

Более тридцати элементов периодической системы


Д. И. Менделеева образуют тугоплавкие окислы. Наиболь­
шую ценность для техники высоких температур представ­
ляют окислы с температурой плавления выше 2000°С. Это
окислы бериллия, магния, кальция, стронция, алюминия,
редкоземельных элементов, урана, тория, титана цирко­
ния, гафния и хрома.
Они обладают ценным комплексом важнейших свойств —
высокой стойкостью в окислительных средах, химической
инертностью и высокой жаростойкостью в окислительных
средах, химической инертностью и высокой жаростойкос­
тью в широком диапазоне температур, сравнительно низкой
тепло- и электропроводностью, поэтому применяются прак­
тически во всех отраслях промышленности.
Окислы применяются в качестве покрытий, а такж е в
качестве конструкционных материалов (опоры скольже­
ния в приборах, машин трения и др.).
В большинстве случаев тугоплавкие окислы обладают
весьма высоким электросопротивлением. Многие из них от­
носятся к классу полупроводников и изоляторов. Окислы бе­
риллия, алюминия, гафния, магния и другие являются изо­
ляторами, а окись хрома и прочие — полупроводниками.
ОСОБЕННОСТИ ОТДЕЛЬНЫХ ОКИСЛОВ

Окислы алюминия (корунд) наиболее механически про­


чные при температурах 1200-1600°С, устойчивы в атмо­
сфере водных паров, водорода, аргона, азота, окиси угле-

Таблица 1.2
свойства окислов

Плот­ Показатель Температура, °С Микро­


ность, прелом­ Твердость твердость,
г/см3 ления плавления кипения рабочая по Моосу МПа

3,99 1,76 2040 2980 1450 9 27 500


3,03 1,72 2570 3850 1900 9 13 850
5,21 2,5 2265 3000 — 8 —
5,56 2,16 2900 4300 2200 6,5 —
36 Глава 1

рода, концентрированных щелочах, кислотах при 1800°С,


на воздухе до 2000°С.
Окись бериллия устойчива так же, как и окись алюми­
ния, но растворяется во фтористо-водородной кислоте, рас­
плавленных щелочах. Очень токсична.
Двуокись циркония обладает высокой химической
стойкостью в окислительных атмосферах при 2000°С. Она
имеет самый низкий коэффициент теплопроводности. Яв­
ляется хорошим изолятором при низких температурах и
проводником при высоких. Является полупроводником.
В таблице 1.2 приведены механические и физические
свойства некоторых окислов.

1.3.4. ГРАФИТ И ЕГО СВОЙСТВА

Графит широко используется в технике высоких тем­


ператур. Он обладает тугоплавкостью, прочностью, термо­
химической стойкостью и др.
Технический графит. Графит относится к числу наибо­
лее тугоплавких материалов. Известны только карбид тан­
тала и гафния, у которых температура плавления несколь­
ко выше температуры сублимации графита (3600°С).
Лучше всего графит работает на сжатие (осж= 4800 МПа).
С повышением температуры прочность графита возрастает
и при 2500°С увеличивается почти вдвое и превосходит по
прочности все известные материалы.
Графит чрезвычайно химически стоек к материалам и
инертен к большинству агрессивных сред до 2500-3000°С.
Окисление графита на воздухе начинается с 500°С и
быстро возрастает с увеличением температуры. Стойкость
к окислению повышается нанесением различных защ ит­
ных покрытий, пропиткой углесодержащими растворами
с последующей графитизацией.
Графит обрабатывается на обычных металлорежущих
станках и не требует специального инструмента, что позво­
ляет изготавливать из него детали сложной конфигурации.
Пирографит. Процесс термической диссоциации угле­
водородов при температуре более 2000°С дает возможность
получать на покрываемой поверхности значительной тол­
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 37

щины слой пиролитического графита (пирографит), кото­


рый может служить покрытием, а при удалении его с осно­
вы — самостоятельным конструкционным материалом.
В процессе осаждения рост слоя пирографита идет так,
что базисные плоскости кристаллов располагаются парал­
лельно друг другу и к поверхности осаждения. В результа­
те такой высокой упорядоченности структуры пирографит
имеет очень высокую плотность (2,26 г/см 3). Это свойство
широко используется в химическом машиностроении. Н а­
пример, пленка пирографита 2 5-50 мкм практически не-
проникаема для гелия и сохраняет эти свойства в интерва­
ле температур от 0 до 2200°С.
Прочность пирографитов на порядок выше прочности
технических графитов.
Высокая степень ориентации и упорядоченность струк­
туры приводит к резко выраженной анизотропии свойств.
В кристаллографическом направлении «а», параллель­
ном поверхности осаждения, он обладает очень высокой
прочностью (ств = 7350 МПа), его теплопроводность превы­
шает теплопроводность меди и серебра, электрическое со­
противление очень мало.
В направлении «с », перпендикулярном поверхности осаж­
дения, прочность значительно меньше (ов = 2940 МПа), тепло­
проводность сравнима с теплопроводностью окисных керами­
ческих материалов, электропроводность очень низкая.
Прочность при сдвиге в направлении «а» равна 39 МПа,
а «с» — 36 МПа. Специфика структуры пирографита
способствует его более высокой химической стойкости
(в 3 -5 раза выше, чем у технического графита) и высокой
эрозионной стойкости (в 20-25 раз выше, чем у техничес­
кого графита).
Рекристаллизованный графит (суперграфит). Плот­
ность достигает 2 ,1 -2 ,2 6 г/см 3, степень ориентации крис­
таллов составляет 25:1. Вследствие высокой плотности и
ориентации рекристаллизованный графит обладает повы­
шенной прочностью, термостойкостью и может использо­
ваться до 3000-3400°С.
Стекловидный углерод. Стекловидный углерод —
вид черного стекла; сочетает высокую твердость (аср =
38 Глава 1

= 20500 МПа), низкую пористость и повышенную жаро­


прочность.
Хорошо обрабатывается на металлорежущих станках,
и можно получить высокий класс шероховатости. Обла­
дает высокой стойкостью к абразивному износу. Удель­
ный объем электрического сопротивления 0,001 Ом-см.
Используется в качестве скользящ их контактов, а такж е
деталей, работающих в сильно агрессивных средах при вы ­
соких температурах.
ВОЛОКНИСТЫЕ УГЛЕГРАФИТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Углеродные и графитовые волокна. Исходным матери­


алом является очищенная целлюлоза. Путем сложного тех­
нического процесса в электрической печи при температуре
2 700°С превращается в графит. Перед обжигом волокна ткут,
сваливают в войлок (фетр) или прядут. Получаемый после
обжига материал не нуждается в какой-либо обработке.
Графитовая пряжа. Обладает всеми свойствами текс­
тильной пряж и в сочетании со свойствами графитовых ма­
териалов. Температура сублимации 3600°С, прочность на
разрыв 89 МПа при 20°С и 178 МПа при 1650°С.
Графитовая пряж а пригодна для работы в нейтральной
и восстановительной средах до 2760°С. Окисление на воз­
духе при 350-370°С.
Графитовая т кань. Она гибка, не плавится при высо­
ких температурах, прочность повышается с повышением
температуры, инертна во всех агрессивных средах даже
при высоких температурах (2750°С), имеет высокую элект­
ропроводность, самосмазываемость и др. Прочность ткани
на разрыв — 37 900-68 900 МПа. Диаметр нити до 0,01 мм.
Могут выпускаться в виде войлока.
Углеродные ткани выпускаются шириной до 800 мм и
толщиной до 0,4 мм. Используются как защитное средство
от эрозии, теплоизоляция и т. д.
Графитовые нитевидные крист аллы (усы) имеют
диаметр 0 ,5 -5 мкм, являю тся уникальными и имеют про­
чность выше всех известных материалов. Прочность при
растяжении до 20 500 МПа при относительном удлинении
0,4% , Е до 980 000 МПа.
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 39

Используются в высокотемпературной технике в к а ­


честве термометров сопротивления, нитей накаливания.
Начинают применяться в качестве армирующего материа­
ла в сверхпрочных высокотемпературных композициях.

1.3.5. КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Разработка композиционных материалов, армирован­


ных различными волокнами высокой прочности, является
одним из перспективных путей резкого повышения удель­
ной прочности конструкционных материалов.
Перспективные пути открывают комбинированные ма­
териалы, усиленные либо волокнами, либо диспергирован­
ными твердыми частицами. В неорганическую металли­
ческую или органическую полимерную матрицу введены
тончайшие высокопрочные волокна из стекла, углерода,
бора, бериллия, стали или нитевидные монокристаллы.
В результате такого комбинирования максимальная про­
чность сочетается с высоким модулем упругости и неболь­
шой плотностью. Именно такими материалами будущего
являю тся композиционные материалы.
Композиционный материал — конструкционный (ме­
таллический или неметаллический) материал, в котором
имеются усиливающие его элементы в виде нитей, волокон
или хлопьев более прочного материала. Примеры компози­
ционных материалов: пластик, армированный борными, уг­
леродными, стеклянными волокнами, жгутами или тканя­
ми на их основе; алюминий, армированный нитями стали,
бериллия. Комбинируя объемное содержание компонентов,
можно получать композиционные материалы с требуемыми
значениями прочности, жаропрочности, модуля упругости,
абразивной стойкости, а также создавать композиции с не­
обходимыми магнитными, диэлектрическими, радиопогло­
щающими и другими специальными свойствами.
При обработке композиционных материалов, армиро­
ванных органическими волокнами (арамидные волокна
типа СВМ или Кевлар), которые характеризуются вязко-
упругим разрушением при резании, необходим режущий
инструмент, который предварительно бы создавал при ре­
40 Глава 1

зании растягивающие напряж ения в волокнах и последую-


щее их быстрое срезание. При этом режущие кромки инс­
трументы должны тянуть волокна от периферии заготовки
к центру.
При резании можно использовать инструмент как лез­
вийный, так и абразивный, но с точки зрения стойкости
инструмента лучше применять алмазно-абразивный, изго­
товленный гальваническим методом. При обработке этих
материалов режущим инструментом абразивного типа
силы, направленные к поверхности обрабатываемого изде­
лия, минимальны, и если при этом предотвратить или сни­
зить до минимума биение инструмента, то можно добиться
обеспечения требуемого качества поверхностного слоя об­
рабатываемого материала.
Прочность композиций зависит от способности матри­
цы передавать и перераспределять касательные напряж е­
ния на волокна. Она такж е зависит от отношения длины
волокна к диаметру, от средней прочности волокна и от
объемной доли волокна.
Для выбора волокон, наиболее эффективных для уп­
рочнения композиционных материалов, существует поня­
тие удельной прочности. Это отношение предела прочности
волокна (ств) к плотности (р). В таблице 1.3 приведены не­
которые свойства упрочняющих волокон.
Таблица 1.3
Механические свойства упрочняющих волокон
Температура
ив/
Тип упрочняющих волокон размягчения
или плав­
Р»
г/см3 а, МПа Е, МПа р-106,
ления, °С ММ

Непрерывные волокна:
стеклянные 84 0 2 ,5 3430 68 500 140
кварцевые 1660 2 ,2 5800 68 50 0 270
Металлические из:
вольфрама 3400 19 4100 406 700 22
молибдена 2620 1 0 ,2 2120 353 000 22
стали 1400 8 ,3 4100 19 6 00 0 51
бериллия 1280 1 ,8 1230 245 00 0 173
Нитевидные кристаллы из:
сапфира (окиси алю­ 2040 4 ,0 19 6 0 0 50 9 6 0 0 500
миния) 2570 2 ,8 1370 500
685 000
окиси бериллия
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 41

В таблице 1.4 приведен состав прочности композици­


онных материалов, упрочненных нитевидными кристал­
лами А120 3.
Таблица 1.4
Состав и прочность некоторых композиционных материалов,
упрочненных нитевидными кристаллами А120 3
Процент содерж ания Прочность, МПа
М атрица волокон м атрицы К О М П О ЗИ Ц И И

Серебро 24 49 1590
Алюминий 35 68 1100
Железо 36 490 1650

Композиционные материалы — это материалы буду­


щего для изготовления деталей специальной техники.
ТИПЫ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Композиционные материалы с металлической матри­


цей. Композиционные материалы состоят из металличес­
кой матрицы (чаще А1, М§, № и их сплавы), упрочненной
высокопрочными волокнами (волокнистые материалы)
или тонкодисперсными тугоплавкими частицами, не рас­
творяющимися в основном металле (дисперсно-упрочнен­
ные материалы). М еталлическая матрица связывает во­
локна (дисперсные частицы) в единое целое. Волокно (дис­
персные частицы) плюс связки (матрица), составляющие
ту или иную композицию, получили название композици­
онные материалы.
Композиционные материалы с неметаллической мат­
рицей. Композиционные материалы с неметаллической
матрицей наш ли широкое применение. В качестве неме­
таллических матриц используют полимерные, углеродные
и керамические материалы. Из полимерных матриц наи­
большее распространение получили эпоксидная, фенол­
формальдегидная и полиамидная.
Угольные матрицы коксованные или пироуглеродные
получают из синтетических полимеров, подвергнутых
пиролизу. Матрица связывает композицию, придавая ей
форму. Упрочнителями служат волокна: стеклянные, уг­
леродные, борные, органические, на основе нитевидных
42 Глава 1

кристаллов (оксидов, карбидов, боридов, нитридов и др.),


а такж е металлические (проволоки), обладающие высокой
прочностью и жесткостью.
Свойства композиционных материалов зависят от со­
става компонентов, их сочетания, количественного соотно­
шения и прочности связи между ними. Армирующие ма­
териалы могут быть в виде волокон, жгутов, нитей, лент,
многослойных тканей.
Содержание упрочнителя в ориентированных материа­
лах составляет 60-80 об.% , в неориентированных (с диск­
ретными волокнами и нитевидными кристаллами) — 2 0 -
30 об.% . Чем выше прочность и модуль упругости волокон,
тем выше прочность и жесткость композиционного мате­
риала. Свойства матрицы определяют прочность компо­
зиции при сдвиге и сжатии и сопротивление усталостному
разрушению.
По виду упрочнителя композиционные материалы
классифицируют на стекловолокниты, карбоволокниты с
углеродными волокнами, бороволокниты и органоволок-
ниты.
В слоистых материалах волокна, нити, ленты, пропи­
танные связующим, укладываются параллельно друг к
другу в плоскости укладки. Плоские слои собираются в
пластины. Свойства получаются анизотропными. Для ра­
боты с материалами в изделии важно учитывать направле­
ние действующих нагрузок. Можно создавать материалы
как с изотропными, так и с анизотропными свойствами.
Можно укладывать волокна под разными углами, ва­
рьируя свойства композиционных материалов. От порядка
укладки слоев по толщине пакета зависят изгибные и кру­
тильные жесткости материала.
Применяется укладка упрочнителей из трех и более
нитей. Наибольшее применение имеет структура из трех
взаимно перпендикулярных нитей. Упрочнители могут
располагаться в осевом, радиальном и окружном направ­
лениях.
Трехмерные материалы могут быть любой толщины
в виде блоков, цилиндров. Объемные ткани увеличивают
прочность на отрыв и сопротивление сдвигу по сравнению
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 43

со слоистыми. Система из четырех нитей строится путем


разложения упрочнителя по диагонали куба. Структура из
четырех нитей равновесна, имеет повышенную жесткость
при сдвиге в главных плоскостях.
Однако создание четырех направленных материалов
сложнее, чем трех направленных.
КЛАССИФИКАЦИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Волокнистые композиционные материалы. Часто


композиционный материал представляет собой слоистую
структуру, в которой каж ды й слой армирован большим
числом параллельных непрерывных волокон. Каждый
слой можно армировать такж е непрерывными волокнами,
сотканными в ткань, которая представляет собой исход­
ную форму, по ширине и длине соответствующую конеч­
ному материалу. Нередко волокна сплетают в трехмерные
структуры.
Композиционные материалы отличаются от обычных
сплавов более высокими значениями временного сопро­
тивления и предела выносливости (на 50-100% ), модуля
упругости, коэффициента жесткости и пониженной склон­
ностью к трещинообразованию. Применение композици­
онных материалов повышает жесткость конструкции при
одновременном снижении ее металлоемкости.
Прочность композиционных (волокнистых) материа­
лов определяется свойствами волокон; матрица в основном
должна перераспределять напряж ения между армирую­
щими элементами. Поэтому прочность и модуль упругости
волокон должны быть значительно больше, чем прочность
и модуль упругости матрицы. Ж есткие армирующие во­
локна воспринимают напряж ения, возникающие в компо­
зиции при нагружении, придают ей прочность и жесткость
в направлении ориентации волокон.
Д ля упрочнения алю миния, магния и их сплавов при­
меняют борные, а такж е волокна из тугоплавких соедине­
ний (карбидов, нитридов, боридов и оксидов), имеющих
высокие прочность и модуль упругости. Нередко исполь­
зуют в качестве волокон проволоку из высокопрочных
сталей.
44 Глава 1

Д ля армирования титана и его сплавов применяют мо­


либденовую проволоку, волокна сапфира, карбида крем­
ния и борида титана.
Повышение жаропрочности никелевых сплавов дости­
гается армированием их вольфрамовой или молибдено­
вой проволокой. Металлические волокна используют и в
тех случаях, когда требуются высокие теплопроводность
и электропроводность. Перспективными упрочнителями
для высокопрочных и высокомодульных волокнистых
композиционных материалов являю тся нитевидные крис­
таллы из оксида и нитрида алюминия, карбида и нитрида
кремния, карбида бора и др.
Композиционные материалы на металлической основе
обладают высокой прочностью и жаропрочностью, в то же
время они малопрактичны. Однако волокна в композици­
онных материалах уменьшают скорость распространения
трещин, зарождающихся в матрице, и практически пол­
ностью исчезает внезапное хрупкое разрушение. Отличи­
тельной особенностью волокнистых одноосных композици­
онных материалов являю тся анизотропия механических
свойств вдоль и поперек волокон и м алая чувствительность
к концентраторам напряжения.
Анизотропия свойств волокнистых композиционных
материалов учитывается при конструировании деталей
для оптимизации свойств путем согласования поля сопро­
тивления с полями напряжения.
Армирование алюминиевых, магниевых и титановых
сплавов непрерывными тугоплавкими волокнами бора,
карбида кремния, диборида титана и оксида алюминия
значительно повышает жаропрочность. Особенностью ком­
позиционных материалов является м алая скорость разуп­
рочнения во времени с повышением температуры.
Основным недостатком композиционных материалов с
одно- и двумерным армированием является низкое сопро­
тивление межслойному сдвигу и поперечному обрыву. Это­
го лишены материалы с объемным армированием.
Дисперсно-упрочненные композиционные материалы.
В отличие от волокнистых композиционных материалов
в дисперсно-упрочненных композиционных материалах
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 45

матрица является основным элементом, несущим нагруз­


ку, а дисперсные частицы тормозят движение в ней дис­
локацией. Высокая прочность достигается при размере
частиц 10-500 нм при среднем расстоянии между ними
100-500 нм и равномерном распределении их в матрице.
Прочность и жаропрочность в зависимости от объемного
содержания упрочняющих фаз не подчиняются закону
аддитивности. Оптимальное содержание второй фазы для
различных металлов неодинаково, но обычно не превыша­
ет 5 -10 об.% .
Использование в качестве упрочняющих фаз стабиль­
ных тугоплавких соединений (оксида тория, гафния, ит­
трия, сложные соединения оксидов и редкоземельных
металлов), не растворяющихся в матричном металле, поз­
воляет сохранить высокую прочность материала до 0 ,9 -
0,95 Т. В связи с этим такие материалы чаще применяют
как жаропрочные. Дисперсно-упрочненные композицион­
ные материалы могут быть получены на основе большинс­
тва применяемых в технике металлов и сплавов.
Наиболее широко используют сплавы на основе алюми­
ния — САП (спеченный алюминиевый порошок).
Плотность этих материалов равна плотности алюми­
ния, они не уступают ему по коррозионной стойкости и
даже могут заменять титан и коррозионно-стойкие стали
при работе в интервале температур 250-500°С. По длитель­
ной прочности они превосходят деформируемые алюмини­
евые сплавы. Длительная прочность для сплавов САП-1 и
САП-2 при 500°С составляет 4 5-55 МПа.
Большие перспективы у никелевых дисперсно-упроч­
ненных материалов.
Наиболее высокую жаропрочность имеют сплавы на
основе никеля с 2 -3 об.% , двуоксида тория или двуоксида
гафния. Матрица этих сплавов — обычно твердый раствор
№ + 20% Сг, № + 15% Мо, Ш + 20% Сг и Мо. Ш ирокое
применение получили сплавы ВДУ-1 (никель, упрочнен­
ный двуокисью тория), ВДУ-2 (никель, упрочненный дву­
окисью гафния) и ВД-3 (матрица № + 20% Сг, упрочненная
окисью тория). Эти сплавы обладают высокой жаропроч­
ностью. Дисперсно-упрочненные композиционные мате­
46 Глава 1

риалы, так же как волокнистые, стойки к разупрочнению


с повышением температуры и длительности выдержки при
данной температуре.
Стекловолокниты. Стекловолокниты — это компози­
ция, состоящая из синтетической смолы, являю щ ейся
связующим, и стекловолокнистого наполнителя. В качес­
тве наполнителя применяют непрерывное или короткое
стекловолокно. Прочность стекловолокна резко возрастает
с уменьшением его диаметра (вследствие влияния неодно­
родностей и трещин, возникающих в толстых сечениях).
Свойства стекловолокна зависят такж е от содержания в его
составе щелочи; лучшие показатели у бесщелочных стекол
алюмоборосиликатного состава.
Неориентированные стекловолокниты содержат в к а­
честве наполнителя короткое волокно. Это позволяет прес­
совать детали сложной формы с металлической арматурой.
Материал получается с изотопными прочностными харак­
теристиками, намного более высокими, чем у пресс-по­
рошков и даже волокнитов. Представителями такого ма­
териала являю тся стекловолокниты АГ-4В, а такж е ДСВ
(дозирующиеся стекловолокниты), которые применяют
для изготовления силовых электротехнических деталей,
деталей машиностроения (золотники, уплотнения насо­
сов и т. д.). При использовании в качестве связующего не­
предельных полиэфиров получают премиксы ПСК (пасто­
образные) и препреги АП и ППМ (на основе стеклянного
мата). Препреги можно применять для крупногабаритных
изделий простых форм (кузова автомашин, лодки, корпуса
приборов и т. п.).
Ориентированные стекловолокниты имеют наполни­
тель в виде длинных волокон, располагающихся ориенти­
ровано отдельными прядями и тщательно склеивающихся
связующим. Это обеспечивает более высокую прочность
стеклопластика.
Стекловолокниты могут работать при температуре от
-6 0 до 200°С, а такж е в тропических условиях, выдер­
живать большие инерционные перегрузки. При старении
в течение двух лет коэффициент старения К = 0 ,5 -0 ,7 .
Ионизирующие излучения мало влияют на механические
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 47

и электрические свойства. Из них изготавливают детали


высокой прочности с арматурой и резьбой.
Карбоволокниты. Карбоволокниты (углепласты) пред­
ставляют собой композиции, состоящие из полимерного
связующего (матрицы) и упрочнителей в виде углеродных
волокон (карбоволокон).
Высокая энергия связи С-С углеродных волокон поз­
воляет им сохранить прочность при очень высоких тем­
пературах (в нейтральной и восстановительной средах до
2200°С), а такж е при низких температурах. От окисления
поверхности волокна предохраняют защитными покрыти­
ями (пиролитическими). В отличие от стеклянных волокон
карбоволокна плохо смачиваются связующим (низкая по­
верхностная энергия), поэтому их подвергают травлению.
При этом увеличивается степень активирования углерод­
ных волокон по содержанию карбоксильной группы на их
поверхности. М ежслойная прочность при сдвиге углеплас­
тиков увеличивается в 1 ,6 -2 ,5 раза. Применяется висске-
ризация нитевидных кристаллов ТЮ, АЬМ и 811Ч, что дает
увеличение межслойной жесткости в два раза и прочности
в 2,8 раза. Применяются пространственно армированные
структуры.
Связующими служат синтетические полимеры (поли­
мерные карбоволокниты); синтетические полимеры, под­
вергнутые пиролизу (коксованные карбоволокниты); пиро­
литический углерод (пироуглеродные карбоволокниты).
Эпоксифенольные карбоволокниты КМУ-1л, упроч­
ненные углеродной лентой, и КМУ-1у на жгуте, виссекри-
зованном нитевидными кристаллами, могут длительно ра­
ботать при температуре до 200°С.
Карбоволокниты КМУ-3 и КМУ-2л получают на эпок-
сианилинофор-мальдегидном связующем, их можно экс­
плуатировать при температуре до 100°С, они наиболее тех­
нологичны. Карбоволокниты КМУ-2 и КМУ-2л на основе
полиимидного связующего можно применять при темпера­
туре до 300°С.
Карбоволокниты отличаются высоким статическим и
динамическим сопротивлением усталости, сохраняют это
свойство при нормальной и очень низкой температуре (вы­
48 Глава 1

сокая теплопроводность волокна предотвращает самора-


зогрев материала за счет внутреннего трения). Они водо- и
химически стойкие. После воздействия на воздухе рентге­
новского излучения и Е почти не изменяются.
Теплопроводность углепластиков в 1,5-2 раза выше,
чем теплопроводность стеклопластиков. Карбостеклово-
локниты содержат наряду с угольными стеклянные волок­
на, что удешевляет материал.
Карбоволокниты с углеродной матрицей. Коксован­
ные материалы получают из обычных полимерных карбо-
волокнитов, подвергнутых пиролизу в инертной или вос­
становительной атмосфере. При температуре 800-1500°С
образуются карбонизированные, при 2500-3000°С — гра-
фитированные карбоволокниты. Для получения пироугле-
родных материалов упрочнитель выкладывается по форме
изделия и помещается в печь, в которую пропускается га­
зообразный углеводород (метан). При определенном реж и­
ме (температуре 1100°С и остаточном давлении 2660 Па)
метан разлагается и образующийся пиролитический угле­
род осаждается на волокнах упрочнителя, связывая их.
Образующийся при пиролизе связующий кокс имеет
высокую прочность сцепления с углеродным волокном.
В связи с этим композиционный материал обладает высо­
кими механическими и абляционными свойствами, стой­
костью к термическому удару.
Карбоволокнит с углеродной матрицей типа КУП-ВМ
по значениям прочности и ударной вязкости в 5 -10 раз пре­
восходит специальные графиты; при нагреве и инертной
атмосфере в вакууме он сохраняет прочность до 2200°С, на
воздухе окисляется при 450°С и требует защитного покры­
тия.
Коэффициент трения одного карбоволокнита с углерод­
ной матрицей по другому высок (0,35-0,45), а износ мал
(0,7-1 мкм на торможение).
Бороволокниты. Бороволокниты представляют собой
композиции из полимерного связующего и упрочнителя —
борных волокон.
Бороволокниты отличаются высокой прочностью при
сжатии, сдвиге и срезе, низкой ползучестью, высокими
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 49

твердостью и модулем упругости, теплопроводностью и


электропроводимостью. Ячеистая микроструктура борных
волокон обеспечивает высокую прочность при сдвиге на
границе раздела с матрицей.
Помимо непрерывного борного волокна применяют
комплексные боростеклониты, в которых несколько па­
раллельных борных волокон оплетаются стеклонитью,
передающей формоустойчивость. Применение боростек-
лонитей облегчает технологический процесс изготовления
материала.
В качестве матриц для получения бороволокнитов ис­
пользуют модифицированные эпоксидные и полиимидные
связующие. БороволокнитыКМ Б-1 и КМБ-1 к предназначе­
ны для длительной работы при температуре 200°С; КМБ-3
и КМБ-Зк не требуют высокого давления при переработке
и могут работать при температуре не свыше 100°С; КМБ-2к
работоспособен при 300°С.
Бороволокниты обладают высокими сопротивлениями
усталости, они стойки к воздействию радиации, воды, ор­
ганических растворителей и горюче-смазочных материа­
лов.
Органоволокниты. Органоволокниты представляют со­
бой композиционные материалы, состоящие из полимер­
ного связующего и упрочнителей (наполнителей) в виде
синтетических волокон. Такие материалы обладают малой
массой, сравнительно высокими удельной прочностью и
жесткостью, стабильны при действии знакопеременных
нагрузок и резкой смене температуры. Д ля синтетических
волокон потери прочности при текстильной переработке
небольшие; они малочувствительны к повреждениям.
В органоволокнитах значения модуля упругости и тем­
пературных коэффициентов линейного расширения уп-
рочнителя и связующих близки. Происходит диффузия
компонентов связующего в волокно и химическое взаи­
модействие между ними. Структура материала бездефект­
на. Пористость не превышает 1-3% (в других материалах
10-20% ). Отсюда стабильность механических свойств ор-
гановолокнитов при резком перепаде температур, дейс­
твии ударных и циклических нагрузок. Ударная вязкость
50 Глава 1

высокая (400-700 кД ж /м ). Недостатком этих материалов


является сравнительно низкая прочность при сжатии и вы­
сокая ползучесть (особенно для эластичных волокон).
Органоволокниты устойчивы в агрессивных средах и во
влажном тропическом климате; диэлектрические свойства
высокие, а теплопроводность низкая. Большинство орга-
новолокнитов может длительно работать при температуре
1 0 0 -1 50°С, а на основе полиимидного связующего и поли-
оксадиазольных волокон — при температуре 200-300°С.
В комбинированных материалах наряду с синтетичес­
кими волокнами применяют минеральные (стеклянные,
карбоволокна и бороволокна). Такие материалы обладают
большей прочностью и жесткостью.
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Области применения композиционных материалов


не ограничены. Они применяются в авиации для высоко-
нагруженных деталей самолетов (обшивки, лонжеронов,
нервюр, панелей и т. д.) и двигателей (лопаток компрес­
сора и турбины и т . д.), в космической технике для узлов
силовых конструкций аппаратов, подвергающихся нагре­
ву, для элементов жесткости, панелей, в автомобилестрое­
нии для облегчения кузовов, рессор, рам, панелей кузовов,
бамперов и т. д., в горной промышленности (буровой инс­
трумент, детали комбайнов и т. д.), в гражданском строи­
тельстве (пролеты мостов, элементы сборных конструкций
высотных сооружений и т. д.) и в других областях народно­
го хозяйства.
Применение композиционных материалов обеспечи­
вает новый качественный скачок в увеличении мощности
двигателей, энергетических и транспортных установок,
уменьшении массы машин и приборов.
Технология получения полуфабрикатов и изделий из
композиционных материалов достаточно хорошо отрабо­
тана. Композиционные материалы с неметаллической мат­
рицей, а именно полимерные карбоволокниты, использу­
ют в судо- и автомобилестроении (кузова гоночных машин,
шасси, гребные винты); из них изготавливают подшипни­
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 51

ки, панели отопления, спортивный инвентарь, части ЭВМ.


Высокомодульные карбоволокниты применяют для изго­
товления деталей авиационной техники, аппаратуры для
химической промышленности, в рентгеновском оборудова­
нии и другом.
Карбоволокниты с углеродной матрицей заменяют раз­
личные типы графитов. Они применяются для тепловой за­
щиты, дисков авиационных тормозов, химически стойкой
аппаратуры.
Изделия из бороволокнитов применяют в авиационной
и космической технике (профили, панели, роторы и лопат­
ки компрессоров, лопасти винтов и трансмиссионные валы
вертолетов и т. д.).
Органоволокниты применяют в качестве изоляционно­
го и конструкционного материала в электрорадиопромыш­
ленности, авиационной технике, автостроении; из них
изготавливают трубы, емкости для реактивов, покрытия
корпусов судов и др.

1.3.6. ИЗДЕЛИЯ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И КЕРАМИЧЕСКИХ


ПОРОШКОВ

Производство изделий из металлических порошков


относится к отрасли техники, называемой порошковой
металлургией. Из металлических порошков можно полу­
чить детали со специальными, заранее заданными физико­
механическими свойствами; детали, не требующие допол­
нительной обработки; чистые металлы и сплавы заданного
химического состава; детали из тугоплавких и жаропроч­
ных металлов и их сплавов; композиции из металлов и не­
металлов и др.
М еханические свойства металлокерамических деталей
незначительно уступают механическим свойствам литых и
штампованных заготовок, причем коэффициент использо­
вания материала составляет 0 ,9 3-0,97.
Процессы порошковой металлургии наиболее эффек­
тивны в условиях крупносерийного и серийного производ­
ства. Единственным технико-экономическим оправданным
вариантом развития производства металлокерамических
52 Глава 1

деталей является их производство на специализированных


заводах или в крайнем случае в специализированных це­
хах.
Основные виды металлокерамических материалов:
• антифрикционные материалы — пористые (пористое
железо, железографит, бронзо-графит и др.) и непорис­
тые;
• фрикционные материалы (свинцово-кремнисто-гра­
фитные бронзы и др.);
• пористые металлокерамические изделия (фильтры, го­
релки, фитили и т. д.);
• железо для зачеканки труб;
• металлокерамические детали (шестерни, шайбы
и т. п.);
• медно-графитные и бронзо-графитные (щетки для эл.
моторов и др.);
• контактные материалы (вольфрам-медь, вольфрам-се­
ребро и т. д.);
• магнитные материалы;
• твердые сплавы.
Методы получения металлических порошков делят
на механические, обычно используемые для переработки
отходов, и физико-химические, позволяющие получить
очень чистые материалы.
При использовании механических методов материал из­
мельчается в порошок без изменения химического состава.
При физико-химических методах изменяется химичес­
кий состав исходного сырья или его агрегатное состояние.
Методы получения порошков приведены в таблице 1.5.
Процесс изготовления деталей состоит из следующих
операций: приготовление ш ихты требуемого состава, до­
зирование, формование горячее или холодное, спекание
при холодном формовании, термообработка, калиброва­
ние, механическая обработка, гальванопокрытие или ок­
раска. Метод горячего прессования не получил широкого
распространения, так к ак он сравнительно малопроизво­
дителен.
М атериалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин
Таблица 1.5
Методы получения порошковых материалов
Методы получения порошков М атериал Ф орма и разм ер частиц, мкм П римечание
М еханические методы
Порошки загрязняются про­
Черные и цветные Неправильный много­ дуктами истирания шаров
Размол в шаровых мельницах металлы гранник 100-1000 и футировки мельниц
Железо, медь, алюми­ Тарельчатая пластинка Можно размалывать отходы
Размол в вихревых мельницах ний, серебро,губча­ с зазубренными краями металлообработки (стружку,
тый титан и их сплавы 50-200 обрезки)
Хрупкие карбиды, Неправильный много­
Виброизмельчение окислы металлов, ке­ —
гранник 20 -6 0
рамика и др.
Грануляция (заливка в воду тон­ Применяется для спекания
Чугун, медь и др. Сфероид 100-300 пористых деталей
кой струей)
Ф изико-химические методы
Восстановление из окислов (уг­ Железо, вольфрам, Неправильные много­ Получается металлическая
лерод, магний, твердый водород, титан, молибден, ни­ гранники 50-200 губка. Разламывается
окись углерода — газообразные) кель и др.
Чистые и редкие ме­ Можно получить чистые по­
Электролиз Дендрит 1-100 рошки из загрязненного сырья
таллы
Железо (магнитное), Сфероид 1-820 —
Карбонильный никель, кобальт
Восстановление гидратом кальция Хром Дендрит 8 -2 0 Известь вымывается водой
сл
05
ГЛАВА 2

СОВРЕМЕННЫЕ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

2.1. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К


ИНСТРУМЕНТАЛБНВ1М МАТЕРИАЛАМ

О б щ и й прогресс в машиностроении и метал­


лообработке тесно связан с развитием конструкции реж у­
щего инструмента и совершенствованием инструменталь­
ного материала.
Инструментальными режущими называются матери­
алы, из которых изготавливается рабочая часть режущих
инструментов. Свойства инструментального режущего м а­
териала существенно сказываются на процессе стружко-
образования и оказывают решающее влияние на режущие
свойства инструмента и достижимый уровень скоростей
резания.
Эффективное резание одного материала другим воз­
можно при удовлетворении нижеследующих требований.
1. Инструментальный материал должен обладать про­
чностью, достаточной для того, чтобы режущ ий инстру­
мент противостоял без хрупкого разруш ения («скола»)
нагрузкам, возникающим и действующим на него при ре­
зании данного обрабатываемого материала.
2. Обладая достаточной способностью противостоять
хрупкому разрушению, инструментальный материал дол­
жен в то же время обеспечивать достаточную формоустой-
чивость режущей части инструмента, т. е. способность не
менять под действием возникающих при резании нагрузок
сколько-нибудь существенно и необходимо форму, придан­
ную ей заточкой. Последнее предполагает наличие у инс­
трументального материала достаточной вязкой прочности.
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 55

3. При достаточной хрупкой и вязкой прочности инс­


трументальный режущий материал должен обладать так­
же более высокой износоустойчивостью, т. е. способностью
противостоять удалению с рабочей поверхности инстру­
мента мелких частиц отходящей стружкой и обработан­
ной поверхностью детали. Инструментальный материал
удовлетворяет указанным требованиям, если ему присущи:
высокая твердость, значительно превышающая твердость
обрабатываемого материала, способность длительно сохра­
нять твердость при нагреве, т. е. теплостойкость и достаточ­
ная прочность на сжатие, изгиб и срез. Важной является
такж е способность не разрушаться под действием так назы­
ваемых тепловых ударов, т. е. многократно повторяющих­
ся резких изменений температуры. Одновременно необхо­
димо учитывать технологические свойства материала, т. е.
свойства, которые оказывают влияние на его способность
подвергаться обработке на различных операциях техноло­
гического процесса изготовления режущих инструментов.
Д ля инструментальных материалов понятие произво­
дительности следует дифференцировать. При оптимизации
свойств инструментальных материалов следует принимать
во внимание не только режущую способность, но и рассмат­
ривать в комплексе ряд критериев, оказывающих влияние
на производственный процесс. В качестве основных указы ­
ваются следующие: низкая интенсивность износа, высокая
стойкость при одновременном обеспечении качества, ста­
бильность износа (низкая вариация стойкости).
Использование заготовок с минимальными припус­
ками и необходимость обработки закаленных материалов
выдвигает новые задачи, связанные с обеспечением тре­
буемой точности размеров и геометрической формы изде­
лий, а такж е повышением качества их поверхности. Для
выполнения подобных операций инструментальные мате­
риалы должны обеспечивать высокую прочность режущей
кромки и основы, износостойкость и низкую вариацию
стойкости.
Качество и эффективность использования металлоре­
жущего инструмента зависят от следующих основных ф ак­
торов:
56 Глава 2

• выбора оптимальных конструкций и геометрических


параметров его режущей части;
• правильного выбора материала режущей части инстру­
мента;
• рациональной технологии его изготовления и особен­
ности технологии финишных (заточных) операций;
• применения различных методов упрочнений и покры­
тий, повышающих работоспособность режущей части
инструмента;
• назначения рациональных режимов его эксплуатации;
• контроля состояния режущей части инструмента в про­
цессе его эксплуатации.
Реж ущ ие инструменты работают в условиях воздей­
ствия сложного ком плекса факторов, например высоких
контактны х напряж ений и температур, а такж е в услови­
ях активного протекания физико-хим ических процессов.
К онтактны е напряж ения, действующие на переднюю и
заднюю поверхности инструмента при обработке различ­
ных материалов, могут колебаться от 700 до 4000 МПа.
Одновременно в зоне резания и на границах контакта
«инструмент — обрабатываемый материал» возникаю т
температуры, значения которых изменяю тся от 200 до
1400°С. При этом контактны е площ адки инструмента
интенсивно изнаш иваю тся в условиях абразивного, ад­
гезионно-усталостных, коррозионно-окислительных и
диффузионных процессов. В этих условиях инструмен­
тальны й материал должен такж е одновременно обладать
достаточным запасом прочности при сж атии и изгибе,
прилож ении ударных импульсов и знакопеременных н а­
пряж ений.
Перечисленные свойства инструментальных матери­
алов часто являю тся взаимоисключающими. Поэтому
создание инструментального материала, обладающего
идеальным комплексом указанных свойств в объеме одно­
родного тела, в настоящее время пока не представляется
возможным.
История развития металлообработки показывает, к а ­
кое резкое повышение производительности труда было до­
стигнуто при переходе от инструментальной углеродистой
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 57

и легированной инструментальной к быстрорежущей ста­


ли или от быстрорежущей стали к твердым сплавам.
В инструментальном производстве применяют следую­
щие основные материалы:
1) инструментальные стали:
• быстрорежущие (ГОСТ 19265-73);
• легированные (ГОСТ 5950-73);
• углеродистые (ГОСТ 1435-74);
• дисперсионно-твердеющие сплавы;
2) твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-86);
3) минералокерамика (керметы);
4) алмазы (природные и искусственные);
5) сверхтвердые синтетические материалы (СТМ) —
композиты.
На выбор материала влияют тип инструмента, его на­
значение, размеры и условия работы, а такж е технология
изготовления инструмента.
Основные свойства отечественных инструментальных
материалов приведены в таблице 2.1. В настоящее время
в мировой практике нет общепринятой расшифровки инс­
трументальных материалов, что затрудняет поиск соот­
ветствующих аналогов материалов у нас в стране и за рубе­
жом [16], [22], [24].

2.2. УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ


В период зарождения машиностроения при изготовле­
нии режущ их инструментов применялись простые углеро­
дистые инструментальные стали с содержанием углерода
от 0,65 до 1,35% .
Для того чтобы углеродистая инструментальная сталь
приобрела режущие свойства, она подвергается закалке
с 760-820°С (температура закалки особо устанавливает­
ся для каждой марки стали) и отпуску при температуре
150-160°С. Последний применяется для устранения хруп­
кости.
В закаленном состоянии углеродистые инструменталь­
ные стали имеют структуру мартенсита (доэвтектоидная
и эвтектоидная сталь) и мартенсита с избыточными кар-
сл
00

Таблица 2.1
Механические, физические и режущие свойства инструментальных материалов (средние значения)
М еханические свойства Ф изические свойства Реж ущ ие свойства
М арка Предел У дарная Относительная
Группа м атериала м атери ­ Твер­ прочности, вязкость,
дость, провод­ Плотность, Теплостой­ скорости
ала Н/см2 Нм/см2 ность, кг/см 3-103 кость, °С
НКА резания
изгиб сж атие сталь чугун
Инструментальная угле­
родистая сталь У12А 80 3140 3920 — 63 7,8 220 0,5 0,5
Инструментальная леги­ 9ХС
рованная сталь ХВГ
80 3140 3920 — 41,8 7,7 220 0 ,6 0 ,6

Быстрорежущая сталь Р18 82 3620 3720 8,72 21 8,7 600 1 ,0 1 ,0


Вольфрамовые твердые ВК8 87,5 1370 — 5,88 58,7 14,6 850 — 2,9
сплавы ВК6 88,5 1240 4900 5,88 63 14,8 900 — 3,4
Т5К5 88,5 1174 — — 33,5 12,7 900 3,0 —

Титано-вольфрамовые Т14К8 89,5 1174 2940 2,94 29,3 11,7 900 3,5 —
твердые сплавы Т15К6 90 1126 3930 2,45 29,3 11,3 950 4,5 —

Т30К4 92 882 — — 21 9,6 1000 5,5 —


Минералокерамика ЦМ-322 92 294-
392 3430 0,784 16,7 3,9 1200 5,8 5,8
Зльбор
КНБ 98 1500 н/д н/д н/д 3,5 1200 8 8
нит 98 н/д н/д н/д н/д 3,3 900 8 8

Глава 2
Синтетический алмаз АС 100 3500 2000 н/д н/д 3,5 800 — 6
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 59

бидами (заэвтектоидная сталь) с небольшим количеством


остаточного аустенита.
Характер распределения карбидов существенно влия­
ет на свойства стали: инструмент получается тем лучше,
чем более равномерно распределены карбиды в структуре
или, как говорят, чем ниже карбидная неоднородность ста­
ли. Значительное местное скопление карбидов в структуре
стали делает невозможным изготовление из нее качествен­
ных инструментов, так как при этом реж ущ ая поверхность
из-за повышенной хрупкости получается неровной и ма-
лопрочной. Карбидную неоднородность можно устранить
или уменьшить путем проковки инструментальной стали
перед изготовлением из нее режущего инструмента.
После термической обработки углеродистые инстру­
ментальные стали обладают вполне достаточной твердо­
стью (НКС 62-65), но теплостойкость их низка: они уже
при сравнительно невысоких температурах (200-250°С)
необратимо «теряют» свою твердость. Кроме низкой теп­
лостойкости существенным недостатком углеродистых
инструментальных сталей являю тся невысокая и нерав­
номерная по сечению прокаливаемость, повышенная чувс­
твительность к перегреву и относительно большое поверх­
ностное обезуглероживание.
Углеродистые стали подразделяются на качественные
и высококачественные. Каж дая из этих групп имеет во­
семь марок стали. Химический состав инструментальных
углеродистых сталей приведен в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Химический состав, % и твердость
инструментальной углеродистой стали
М арка Хром X
Углерод У М арганец М Кремний С Твердость, НВ
стали
У10А 1 ,0 0,2 0,2 0,3 197
У11А 1 ,1 0,2 0,2 0,3 207
У12А 1 ,2 0,2 0,2 0,3 207
У8 0,8 0,2 0,3 0,25 187
У8Г* 0,85 0,2 0,5 0,25 200
У10 1 ,0 0,2 0,25 0,25 197
Примечание. * Буква Г — сталь с повышенным содержанием марганца.
60 Глава 2

Состав и твердость инструментальных углеродистых


сталей регламентированы ГОСТ 1435-74. Углеродистая
качественная сталь маркируется буквой У и цифрой, у ка­
зывающей среднее содержание углерода в десятых долях
процента. Буква А в конце марки обозначает высококачес­
твенную сталь.
Характерной особенностью углеродистых сталей яв л я­
ется их неглубокая прокаливаемость, что важно для инс­
трументов, работающих в условиях ударных нагрузок.
Инструменты из углеродистой стали хорошо шлифуют­
ся и доводятся, режущие кромки при этом имеют малый
радиус округления (10 мкм и менее) и низкую шерохова­
тость. Однако небольшая теплостойкость (-270°С) позво­
ляет использовать инструменты из инструментальной уг­
леродистой стали при низких скоростях резания.
Высококачественные стали более чистые, чем качест­
венные, т. е. с меньшим содержанием серы, фосфора и ос­
тальных примесей, а такж е неметаллических включений.
Увеличение в стали содержания углерода повышает ее
твердость, но одновременно увеличивает хрупкость.
Углеродистые стали обладают высокой твердостью пос­
ле термической обработки и низкой твердостью в отожжен­
ном состоянии, что обеспечивает хорошую обрабатывае­
мость резанием и давлением (табл. 2.3).
Таблица 2.3
Нормы твердости углеродистой инструментальной стали
После отжига После закалки в воде
М арка стали диам етр отпечатка твердость,
твердость, температура
НВ (не более) при Отах = 10 мм НЕС
и Р = 3000 кгс закалки , °С
(не менее)
У7 и У7А 187 4,4 800-820 62
У8 и У8А 187 4,4 780-800 62
У8Г и У8ГА 187 4,4 780-800 62
У9 и У9А 192 4,35 760-780 62
УЮ иУЮ А 197 4,3 760-780 62
УИ иУП А 207 4,2 760-780 62
У12 и У12А 207 4,2 760-780 62
У13 и У13А 217 4,1 760-780 62
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 61

Стали марок У7, У7А, У8, У8ГА, У9, У9А служат для
изготовления зубил, нож ниц и пил для резки металлов и
дерева, резцов для обработки меди и ее сплавов.
Стали марок У8А и У10А применяю тся для произ­
водства пуансонов, матриц, нож ниц и других деталей
штампов.
Из стали марок У 1ОА, У 11, У 11 А, У 12 и У 12А вы пол­
няют сверла малого диаметра, метчики, развертки, плаш ­
ки, фрезы малого диаметра, пилы по металлу, ножовоч­
ные полотна, зубила для насечки напильников.
Из стали марок У 13 и У13А изготавливают инстру­
менты особо высокой твердости: резцы, зубила для насеч­
ки напильников, шаберы, напильники и т. д.
Углеродистые стали поставляю тся в отожженном со­
стоянии в виде горячекатаны х, кованы х или калиброван­
ных прутков различного сечения или в виде полос.

2.3. ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ


Технологические свойства инструментальных сталей
(а наряду с этим в равной мере и другие ее качества, в том
числе: теплостойкость, твердость и вязкость) повышаются
при добавлении в их состав одного или нескольких из сле­
дующих элементов: хрома, марганца, вольфрама, кремния
и ванадия.
Хром (X) обеспечивает меньшую карбидную неодно­
родность, лучшую закаливаемость и глубокую прокали-
ваемость стали; вольфрам (В) такж е способствует более
равномерному распределению карбидов, хотя и в меньшей
степени, чем хром, повышает твердость и теплостойкость
стали и способствует улучшению закаливаемости и про-
каливаемости стали; положительное влияние марганца
(Г) заключается в том, что он сильно понижает темпера­
туру закалки и увеличивает прокаливаемость; кремний
(С) является легирующим элементом, задерживающим
вторую стадию распада мартенсита и повышающим тепло­
стойкость стали; ванадий (Ф) образует наиболее твердые и
износоустойчивые карбиды, а такж е способствует получе­
нию мелкозернистой структуры. Молибден (М) повышает
62 Глава 2

прокаливаемость стали, несколько повышает прочность и


вязкость.
И нструментальны е стали при наличии в их соста­
ве одного или нескольких из перечисленных элементов
получили название легированны х инструментальных
сталей. Последние употребляю тся для изготовления ре­
ж ущ их инструментов большого сечения, а такж е более
слож ны х по форме, в частности из них изготавливаю тся:
сверла, развертки, фрезы, протяж ки, метчики и круг­
лые плаш ки, предназначенные для обработки нетвердых
м атериалов (цветных металлов, малопрочных сталей и
чугуна).
Химический состав наиболее распространенных ле­
гированных инструментальных сталей приведен в табли­
це 2.4, а основные физико-механические свойства в табли­
це 2.5.
Таблица 2.4
Химический состав некоторых марок инструментальных
легированных сталей (%)
М арка
стали Углерод М арганец Кремний Хром Вольфрам Ванадий

9ХФ 0,85 0,45 0,25 0,50 — 0,2


9ХС 0,9 0,45 1,40 1,10 — —
ХВГ 1,0 0,90 0,25 0,85 1,40 —
9Х5Ф 0,95 0,25 0,25 5,0 — 0,25
Х6ВФ 1,10 0,25 0,25 6,2 1,30 0,55
ЗХ2В8Ф 0,35 0,25 0,25 2,50 8,20 0,35

Таблица 2.5
Нормы твердости легированной инструментальной стали
Сталь после закалки
М арка стали твердость, НКС
тем пература (°С) и среда закалки
(не менее)

9ХФ 850-880 — масло 60


8 20-840 — вода 60
9ХС 840-860 — масло 62
ХВГ 830-850 — масло 62
9Х5Ф 950-1000 — масло 59
Х6ВФ 1000 — масло 61
ЗХ2В8Ф 1075-1125 — масло 46
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 63

При изготовлении реж ущ их инструментов из леги­


рованных инструментальных сталей они подвергаются
ступенчатой закалке с температурой 8 0 0 -8 70°С (в за­
висимости от м арки стали) и отпуску при температурах
170-190°С.
Еще в 1960-х гг. было установлено, что максимальные
количества вольфрама и м арганца, которые могут быть
введены в инструментальную сталь, если ее закалить
с температурой 860-870°С , соответственно составляют
5 -8 и 1 ,5 -2 ,5 % . Будучи добавлены в таком количестве,
они придают стали значительную теплостойкость при на­
греве до 350-400°С и способность производить закалку
при охлаждении не в специальных охлаждаю щ их средах,
а на воздухе. В связи с этим последним свойством такая
сталь получила название самозакаливаю щ ейся.
В зависимости от назначения и свойств инструменталь­
ные легированные стали подразделяют на две группы:
• стали для производства режущего и мерительного инс­
трумента;
• стали для штампованного инструмента.
Стали первой группы делятся на стали:
• неглубокой прокаливаемости (7ХФ, 11Х, ХВ5, В1,Ф);
• глубокой прокаливаемости (X, 9ХС, ХВГ, 9ХВГ,
9Х5ВФ).
Стали второй группы делятся на стали:
• для деформирования в холодном состоянии (9Х, Х6ВФ,
Х12, Х12М, Х12М1);
• для деформирования в горячем состоянии (ЗХ2В8Ф,
7X3, 5ХНМ, 5ХНСВ, 5ХГМ);
• для ударного инструмента (4ХС, 4ХВ2С, 6ХВ2С,
6ХВГ).
В обозначениях марок сталей первые цифры указы ва­
ют среднее содержание углерода в десятых долях процен­
та. Они могут и не указываться, если содержание углерода
близко к единице или больше единицы. Буквы за цифра­
ми обозначают: Г — марганец; С — кремний; X — хром;
В — вольфрам; Ф — ванадий; Н — никель; М — молибден.
Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержа­
ние соответствующего элемента в целых процента. Отсутс­
64 Глава 2

твие цифры означает, что содержание этого легирующего


элемента равно примерно 1 %.
Содержание серы и фосфора в стали не должно превы­
шать 0,030% (каждого элемента).
Легированные стали обладают, по сравнению с углеро­
дистыми, повышенной вязкостью в закаленном состоянии,
меньшей склонностью к деформациям и трещинам при
закалке. Режущ ие свойства легированной стали пример­
но такие же, как и углеродистых инструментальных. Они
имеют низкую теплостойкость (200-250°С). Легированные
инструментальные стали находят широкое применение
для изготовления инструментов и технологической оснас­
тки (приспособлений). Из легированной стали производят
круглые и ленточные пилы, ножи для холодной резки ме­
таллов, пуансоны, керны, резцы и фрезы для обработки
с небольшими скоростями резания твердых металлов, спи­
ральные сверла, метчики, плаш ки, развертки, гребенки,
протяж ки.

2.4. БЫСТРОРЕЖУЩИЕ СТАЛИ


Быстрорежущей сталью называется сталь, содержащая
в своем составе, помимо углерода, в качестве легирующих
элементов вольфрам, хром, ванадий, молибден, образую­
щие после термической обработки устойчивые карбиды.
Кроме карбидообразующих элементов в некоторые марки
быстрорежущих сталей входит такж е кобальт.
Быстрорежущие стали нашли очень широкое приме­
нение для изготовления самых различных инструментов.
Это объясняется их высокой, по сравнению с другими инс­
трументальными сталями, теплостойкостью (600-650°С)
и высокой твердостью после термообработки (НКС 62-66),
у некоторых новых марок НКС 68 -7 0 . Быстрорежущие
стали имеют самый высокий из всех инструментальных
материалов предел прочности на изгиб ои = 2800-3600 МПа
и самую высокую вязкость. Благодаря этому они успешно
конкурируют с твердыми сплавами и даже превосходят их
в условиях резания с сильными динамическими нагрузка­
ми и с большими сечениями среза.
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 65

Инструментальная быстрорежущая сталь продолжает


оставаться важной частью инструментального хозяйства,
несмотря на сильную конкуренцию других инструменталь­
ных материалов. Превосходная вязкость быстрорежущих
сталей гарантирует им свою нишу на рынке инструментов.
ЛЕГИРОВАНИЕ И СВОЙСТВА БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ

Быстрорежущие стали имеют в своем составе сравни­


тельно высокое содержание углерода (0 ,7 -1 ,4 % ) и карби-
дообразующих элементов: вольфрама (\У), ванадия (V),
молибдена (Мо), хрома (Сг). Некоторые стали легируются
достаточно большим количеством кобальта (Со). Ниж е рас­
сматривается характер влияния легирующих элементов на
свойства быстрорежущих сталей.
Увеличение содержания углерода улучшает закалива­
емость стали, т. е. обеспечивает более высокую твердость
после термообработки, но несколько снижает пластич­
ность. До недавнего времени оптимальным содержание
углерода в быстрорежущих сталях с 18% вольфрама счи­
талось 0 ,7 -0 ,8 % . Работами последнего времени установле­
но, что содержание углерода можно повысить до 1,3-1,4%
без изменения содержания других легирующих элемен­
тов. При этом твердость стали повышается с 63-64 НЕС до
65-66,5 НЕС (в отдельных случаях до 68 НЕС), а ее тепло­
стойкость — с 600-615 до 630°С. В таких сталях не наблю­
дается заметного ухудшения вязкости, прочности, горячей
пластичности и свариваемости. Шлифуемость ухудшается
незначительно. Это обеспечивает увеличение стойкости
инструментов при обработке, главным образом заготовок
из простых конструкционных сталей на невысоких скоро­
стях резания примерно на 50-75% .
Увеличение содержания ванадия способствует повыше­
нию теплостойкости и твердости, получению мелкозернис­
той структуры, но снижает шлифуемость стали. Содержа­
ние ванадия должно быть согласовано с содержанием уг­
лерода, необходимого для образования карбидов ванадия.
Экспериментально установлено, что количественное соот­
ношение между ванадием и углеродом должно находиться
в интервале 2 -2 ,7 . В современных быстрорежущих сталях
66 Глава 2

с 12-13% \У и повышенным содержанием углерода опти­


мальное содержание ванадия составляет около 3% .
Сталь Р12ФЗ из всех ванадиевых сталей обладает оп­
тимальным сочетанием свойств. При высокой твердости
6 4-65 НКС она имеет повышенную прочность и вязкость,
хорошие технологические свойства и высокую износостой­
кость. Инструменты, изготовленные из стали Р12ФЗ, при
обработке материалов с повышенной истирающей способ­
ностью на невысоких скоростях резания имеют стойкость в
2 -3 раза больше, чем инструменты из сталей Р18 и Р12.
Термообработка быстрорежущей стали включает закал ­
ку после нагрева до температуры 1200-1300°С (в зависи­
мости от марки стали и размеров инструмента) и последую­
щий высокий многократный (трех- или четырехкратный)
отпуск при 500-570°С. После такой термической обработ­
ки твердость инструментов составляет НКС 62-65, а у ста­
лей с добавкой кобальта или ванадия — до НКС 67-68.
Структура закаленной и многократно отпущенной быс­
трорежущей стали состоит из игольчатого мартенсита и из­
быточных карбидов.
В целях дальнейшего увеличения твердости и износо­
устойчивости поверхностных слоев инструмента из быс­
трорежущих сталей нормальной производительности в
настоящее время применяют дополнительно некоторые
специальные способы химико-термической обработки
(цианирование, хромирование, поверхностное насыщение
углеродом, сульфидирование, фосфатирование, отпуск в
атмосфере пара при температуре 450-550°С, а такж е элек­
троупрочнение твердыми сплавами и обивку ш ариками).
Исследованиями такж е установлено, что небольшие
добавки титана (Т1), бора (В) и азота (Ы) лиш ь незначитель­
но увеличивают износостойкость сталей. Алюминий (А1)
практически не оказывает влияния на свойства сталей.
В последнее время появились стали с добавлением крем­
ния (Р8МЗК6С) и ниобия (РЗМЗФБ2).
М арки, химический состав и технические требования
к быстрорежущим сталям регламентированы ГОСТ 19265-
73. Химический состав основных марок быстрорежущих
сталей приведен в таблице 2.6.
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 67
Таблица 2.6
Химический состав некоторых марок быстрорежущих сталей
Содержание химических элементов, %
М арка стали
Мо V Со С Сг
Р6М5 в 5 1,7-2,1 — 0,8 0 -0,8 8 3 ,0 -3 ,5
Р6М5К5 6 5 1,7 -2 ,2 5 0,8 2 -0,9 0 3 ,8 -4 ,3
Р9 9 До 1,0 2 ,0 -2 ,6 — 0,8 5 -0,9 5 3 ,8 -4 ,4
Р9К5 9 До 1,0 2 ,2 -2 ,6 5 0 ,9 -1 ,0 3 ,8 -4 ,4
Р18 18 До 1,0 1 ,0 -1 ,4 — 0 ,7 -0 ,8 3 ,8 -4 ,4
Р18К5Ф2 18 До 1,0 2 5 0,8 5 -0,9 5 3 ,8 -4 ,4

Быстрорежущ ие стали нормальной производитель­


ности — Р6М З, Р6М 5, Р9, Р12 и другие — рекомендуется
применять взамен стали Р18 для обработки конструкци­
онных углеродистых и легированных сталей твердостью
до 250 НВ, чугунов и цветных металлов. При правильной
термообработке этих быстрорежущ их сталей (63-65 НКС)
они обеспечивают одинаковую производительность со ста­
лью Р18.
Быстрорежущ ие стали повышенной производитель­
ности — Р9К5, Р9К 10, Р6М 5К5 и другие — следует ис­
пользовать для обработки труднообрабатываемых мате­
риалов. Рекомендации по применению быстрорежущих
сталей сведены в таблицу 2.7 [24].
По степени ухудш ения шлифуемости быстрорежущие
стали располагаются в следующем порядке: Р18, Р6М 5,
Р6М 5К5М П, Р6М 5ФЗМ П, Р6М 5ФЗ, Р6М 4К8, Р6М 5К10,
Р9К 10, Р9Ф 5.
Д ля ш лиф ования и заточки инструм ента из быст­
рореж ущ их сталей рекомендуется использовать круги
из кубического нитрида бора — К Н Б (эльбора) м арки
ЛО, ЛКВ зернистостью 1 0 -1 6 на керамической связке.
Д ля высокоточного инструмента (п ротяж ки, развертки
и т. п.) при ш лифовании и доводке ленточек рекоменду­
ются круги из КН Б зернистостью 6 - 8 на органической
связке.
Весьма перспективны бы строреж ущ ие стали, по­
лучаем ы е методом порош ковой м еталлургии. И сход­
ные заготовки при этом процессе изготовляю тся путем
68 Глава 2

Таблица 2.7
Рекомендации по применению быстрорежущих сталей
Рекомендуемые марки
Вид инструмента быстрорежущ их сталей

Резцы проходные, подрезные, рас­ Р6М5, Р12, Р9, Р6М5К5,


Р9М4К8 (ЭП688), Р9К5,
точные, автоматные Р10К5Ф5, Р10М4ФЗК10
Р6М5, Р18, Р9М4КФ (ЭП688),
Резцы отрезные и канавочные Р10М4ФЗК10, Р12Ф2К8МЗ
(ЭП657)
Р18, Р9, Р6М5, Р9М4К8
Резцы фасонные (ЭП688), Р6М5К5, Р10К5Ф5,
Р12Ф2К8МЗ (ЭП657)
Сверла спиральные и ступенчатые, Р12, Р6М5, Р6М5К5, Р9К5,
зенковки, цековки Р9М4К8 (ЭП688)
Сверла центровочные диаметром до
Р18
5 мм включительно
Сверла центровочные свыше 5 мм Р6М5
Зенкеры Р9, Р12, Р6М5, Р9К5, Р6М5К5,
Р9М4К8 (ЭП688)Ол
Развертки Р18, Р12, Р6М5, Р9Ф5, Р6М5К5,
Р10К5Ф5, Р9М4К8 (ЭП688)
Метчики диаметром до М16 вклю­
чительно Р18, Р9М4К8 (ЭП688)

Метчики диаметром свыше М16 Р6М5, Р9К5, Р9К10, Р9М4К8


(ЭП688)
Фрезы острозаточные всех типов Р18, Р6М5, Р6М5К5
Фрезы фасонные затылованные Р18, Р6М5, Р18К5Ф, Р9К10
Р18, Р12, Р9К5, Р9К19, Р6М5,
Фрезы червячные
Р6М5К5, Р9М4К8 (ЭП688)
Долбяки зуборезные Р18, Р6М5, Р6М5К5, Р9К5,
Р9М4К8 (ЭП688)
Шаверы дисковые Р18, Р6М5К5
Протяжки Р18, Р6М5, Р6М5К5, Р9М4К8
(ЭП688), Р12Ф2К8МЗ (ЭП657)

прессования порош ка, полученного при распы лении


расплавленной бы строреж ущ ей стали в струе н ей трал ь­
ного газа. П рессование производится при тем пературе
п о ряд ка 1150°С и давлении 9,8 М Па в течение 5 -6 ч,
после чего производится к о в к а или п р о тяж к а загото­
вок. В результате повы ш ается однородность м атериала
(карбидная неоднородность сводится к м инимум у), его
вязк ость, ум еньш аю тся терм ические деф орм ации. Д о­
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 69

пускается легирование кобальтом (до 8% ) и ванадием


(до 3% ).
Выполненные исследования и опыт пром ы ш ленно­
сти показали: стойкость инструментов, изготовленны х
из порош ковы х бы строреж ущ их сталей, особенно при
резании труднообрабатываемых м атериалов на повы ­
ш енны х скоростях резан и я, в 2 -6 раз больше стойкости
обычных бы строреж ущ их инструментов. В настоящ ее
врем я откры ваю тся ш ирокие перспективы варьирова­
ния хим ического состава порош ковых сталей в целях
получения м атериалов с вы соким объемным содерж а­
нием вы сокотверды х карбидов УС, ТЮ, ЫВ4, С3 и др.
Последние исследования в этой области показали, что
увеличение содерж ания ванадия до 7-8 % и углерода до
2,8% практически не сниж ает ш лифуемости стали. При
этом пластичность ее остается на достаточно высоком
уровне.
Освоение серийного вы пуска порошковых быстроре­
ж ущ их сталей является большим резервом дальнейшего
повыш ения стойкости и производительности инструмен­
тов. В настоящее время в отечественной промышленности
широко применяется инструмент из порошковых быстро­
реж ущ их сталей марок Р6М 5К5М П и Р6М5ФЗМП.
Заготовки для инструмента, особенно это относится
к сложнопрофильному или фасонному инструменту, на­
пример протяж ки, модульные, червячно-модульные фре­
зы и т .п ., изготовленные из порошковых быстрорежущих
сталей, можно получить по форме, близкой к требуемой.
Это сведет механическую обработку инструмента только
к операциям ш лифования и заточки, повысит производи­
тельность труда и сократит расход быстрорежущей стали,
т. е. повысит эффективность производства и эксплуата­
ции инструмента.
Все вышеперечисленные преимущ ества порошковой
быстрорежущей стали перекроют ее недостатки, а именно
то, что пока ее производство является относительно доро­
гим.
В таблице 2.8 приведены области применения порош­
ковых быстрорежущих сталей.
70 Глава 2

Таблица 2.8
Характеристики порошковых быстрорежущих сталей
Марка стали Шлифуемость Область применения
Удовлетвори­ Фрезы и сверла для черновой
Р6М5Ф4-МП тельная, но луч­ и получистовой обработки жа­
ше, чем у стали ростойких высокопрочных спла­
Р6М5 вов типа ХН77ТЮР
Р9М4К8-МП, Фрезы, сверла, зенкеры и др.
Р12МФ6К6-МП Хорошая для обработки жаростойких
(Т15-РМ) сплавов пониженной обрабаты­
ваемости
Р12МЗК5Ф2-МП, Для протягивания жаропрочных
Р2М10ФК8-МП Хорошая
сталей
Для обработки низко- и средне­
Удовлетвори­ легированных сталей (фасонное
Р6М5К5-МП точение, сверление, разверты­
тельная
вание, зенкерование, фрезеро­
вание)

2.5. МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ ТВЕРДЫЕ


СПЛАВЫ

Твердые сплавы представляют собой тугоплавкие ме­


таллические соединения. Они характеризуются весьма
высокой твердостью 8 8-98 НКА (72-74 НКС) и теплостой­
костью до 800-900°С, что позволяет работать твердосплав­
ными инструментами со скоростями резания порядка 100-
130 м /м ин. Эти сплавы широко применяются для изготов­
ления практически всех видов инструментов.
Недостатком твердых сплавов является низкая про­
чность на изгиб (1200-1600 МПа) по сравнению с быстро­
режущими сталями. Кроме того, эти сплавы, создаваемые
на основе карбидов весьма дефицитного сейчас вольфрама,
значительно дороже быстрорежущей стали и сплавов.
В отличие от углеродистых, легированных и быстроре­
ж ущ их сталей, основу которых составляет железо, в твер­
дых сплавах железо присутствует лиш ь в виде вредной
примеси. Они состоят из смеси особо твердых карбидов
ряда металлов, сцементированных кобальтом, и изготов­
ляются прессованием соответствующих смесей металли­
ческих порошков в прессформах под большим давлением
с последующим или одновременным спеканием спрессо­
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 71

ванных порошков при температуре размягчения кобальта


(около 1500°С).
Недавно появились полутвердые металлокерамические
сплавы на карбидно-титановой основе со стальной связкой,
в качестве которой используются стали аустенитного или
мартенситного классов. От металлокерамических твердых
сплавов они отличаются меньшей хрупкостью, их можно
обрабатывать резанием в незакаленном состоянии и свари­
вать со сталью.
Наряду с металлокерамическими твердыми сплавами
давно известны такж е литые твердые сплавы.
Литые твердые сплавы (стеллиты) потеряли с конца
1920-х гг. в Европе свое значение как режущие металлы.
Однако их применяют в США и продолжают там совершенс­
твовать. Стеллиты представляют собой хромовольфрамовые
сплавы на кобальтовой основе (содержание кобальта доходит
до 60%). При температуре 20°С они имеют меньшую твер­
дость, чем Р18, но сохраняют достаточно высокую твердость
при нагреве до красного каления. Установлена целесооб­
разность применения литых твердых сплавов при тяжелых
условиях резания (черновое фрезерование стального литья,
торцевое фрезерование нержавеющих сталей и чистового ни­
келя и др.). Режущие инструменты из стеллитов получают
методом центробежного или прецизионного литья, в резуль­
тате чего они обладают достаточной вязкостью.
В настоящее время установлено, что на физико-механи­
ческие свойства твердых сплавов можно влиять не только
путем изменения содержания в них кобальта, но и путем
регулирования величины зерна карбидной составляющей:
уменьшение величины зерна способствует повышению из­
носоустойчивости и твердости сплава (т. е. влияет в том же
направлении, что и уменьшение кобальта), а увеличение
зерна — повышению его прочности (т. е. влияет в том же
направлении, что и увеличение кобальта). На этом основа­
нии создаются новые марки твердых сплавов.
Так, например, марка сплава ВК6М отличается от мар­
ки ВК6 тем, что при ее изготовлении используется весьма
мелкозернистый порошок карбида вольфрама с преобла­
дающей массой частиц размерами меньше 1 мкм вместо
72 Глава 2

частиц размером 0 ,5 -2 мкм, которые используются для


изготовления сплава ВК6. Наоборот, сплав ВК8В имеет
размер зерен, увеличенный до 2 -5 мкм. Подобно этому в
сплаве Т5Н112В размер зерен составляет 5 -6 мкм против
0 ,5 -2 мкм для карбидов вольфрама и 1 -2 мкм для карби­
дов титана у сплава Т15К6.
Трехкарбидным сплавом, впервые введенным в ГОСТ в
1961 г., является марка ТТ7К12. В ее состав входят: 3% кар­
бидов тантала и ниобия, 4% карбидов титана, 81% карбидов
вольфрама, 12% кобальта. Благодаря повышенному содер­
жанию кобальта, наличию крупной структуры фазы карбида
вольфрама и введению тантала марка ТТ7К12 обладает на­
ивысшей для твердых сплавов прочностью на изгиб (1520 Н /
мм2) при относительно высокой износоустойчивости. Эта
марка вместе со сплавом Т5К12В образуют новую группу
«промежуточных» сплавов, заслоняя в некоторой степени
пробел между быстрорежущей сталью и существующими
марками сплавов группы ТК для обработки сталей. К этой же
группе промежуточных сплавов следует отнести литые твер­
дые сплавы и полутвердые металлокерамические сплавы.
Эффективное использование металлокерамических
твердых сплавов предполагает применение для каждого
конкретного условия обработки вполне определенной мар­
ки твердого сплава.
Отечественная промышленность выпускает три группы
металлокерамических твердых сплавов (ГОСТ 3882-67),
различающ ихся по химическому составу.
Сплавы первой группы изготовляются на основе карби­
дов вольфрама и кобальта и носят название вольфрамоко­
бальтовых; обозначается эта группа сплавов буквами ВК и
цифрой, показывающей процентное содержание кобальта.
Сплавы второй группы изготовляются на основе кар­
бидов вольфрама, карбида титана и кобальта. Называются
они титановольфрамовыми и условно обозначаются буква­
ми ТК и цифрами. Цифра после буквы Т указывает на про­
центное содержание карбидов титана, а цифра после буквы
К — на процентное содержание кобальта.
Сплавы третьей группы изготовляются на основе кар­
бидов вольфрама, титана, тантала и кобальта. Называются
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 73

они титанотанталовольфрамовыми и обозначаются буква­


ми ТТК и цифрами. Цифра, стоящ ая после букв ТТ, указы ­
вает на процентное содержание карбида титана и карбидов
тантала, а цифра после буквы К — на процентное содержа­
ние кобальта.
Химический состав и физико-механические свойства
металлокерамических твердых сплавов приведены в таб­
лице 2.9. Наименование новых марок твердых сплавов и
подгрупп их применения приведены в таблице 2.10.
Таблица 2.9
Химический состав, физико-химические свойства и обозначения по
МС ИСО твердых сплавов
Предел

Твердость,

туростой-
Темпера-
кость, °С
Химический состав, прочности,
Плот­
ность,
г/см 3

Обозна­

НКА
% МПа-108
Марка чение по
на на сжа­ МС ИСО
тю ТаС Со изгиб тие
вкз 97 — — 3 15 1 ,0 5 90 700 К 01
ВК 6 94 — — 6 14 1 ,5 5 88 750 К 20
ВК 8 92 — — 8 14 1 ,3 5 67 800 К 40
Т5К 10 85 6 — 9 12 1Д 4 88 750 Р30
Т15К 6 79 15 — 6 11 1,1 4 90 750 Р10
Т 30К 4 66 30 — 4 9 0 ,9 4 92 80 0 Р 01
ТТ 8К 6 81 4 4 6 13 1 ,3 4 88 85 0 М 10

Количество твердосплавных пластин и изделий опре­


деляется не только химическим составом сплава, но и его
структурой (величиной зерна). Зернистость сплава оказы ­
вает влияние на его прочность и износостойкость. С увели­
чением размера зерен карбида вольфрама прочность сплава
возрастает, а износостойкость уменьшается, и наоборот.
В зависимости от размеров зерен карбидной фазы
сплавы могут быть классифицированы следующим об­
разом: мелкозернистые, у которых размер не менее 50%
зерен карбидной фазы в структуре равен 1 мкм; средне­
зернистые — с величиной зерна 1 -2 мкм и крупнозер­
нистые — с величиной зерна 2 -5 мкм. ГОСТ устанавли­
вает нормы на микроструктуру всех твердых сплавов.
Согласно ГОСТ 4872-67 к мелкозернистым сплавам отне­
сены сплавы м арки ВКЗМ, а к крупнозернистым — ВК8
74 Глава 2

Таблица 2.10
Новые марки твердых сплавов
Марка Подгруппа применения по ИСО Сплавы-аналоги, выпускаемые
сплава основная дополнительная ранее ОАО «КЗТС»
А 10 мю кю В К 60М
В20 К 20 КЗО М С321
В25 К 20 — ВК6
В35 КЗО М 3 0 -М 4 0 ВК8
Н 05 Р 01 — Т 30К 4
НЮ Р10 Р20 Т 15К 6
Н 20 Р20 Р25 Т 14К 8
НЗО РЗО — Т5К Ю
Т 20 М 20 МЮ М С221
Т 25 Р 25 Р20 М С 137
ТЗО РЗО Р25 ТС 125
Т35 РЗО Р35 ТС1
Т 40 Р 40 МЗО М С146
Т 50 Р 50 — Т Т 7К 12

и Т15К12В. Д ля мелкозернистых сплавов в конце услов­


ного обозначения сплава ставится буква М, а для крупно­
зернистых — буква В. Так, например, вольфрамокобаль­
товый сплав, состоящий из 94% карбида вольфрама и 6%
кобальта, изготовляется трех модификаций: со средне­
зернистой структурой — ВК6, с мелкозернистой — ВК6М
и крупнозернистой — ВК6В.
Освоено производство такж е сплава с полной заменой
тантала ниобием — ТН6К8Б. Следует упомянуть, что кар ­
биды вольфрама придают сплаву повышенную теплостой­
кость, карбиды титана — твердость и износостойкость (но
снижают прочность и ударную вязкость), а кобальт — из-
гибную прочность и пластичность. Карбиды тантала и нио­
бия объединяются свойства титана и вольфрама. Однако
тантал значительно дороже титана. М икроприсадка бора
в количестве 0,05-0,07% выполняется в целях получения
мелкозернистой структуры и повыш ения прочности.
При замене сплава Т5К10 сплавом Т4К8 производи­
тельность возрастает в 1 ,5 -2 раза за счет увеличения по­
дачи, в некоторых случая — и скорости резания. Вместо
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 75

сплава ТТ20К9 рекомендуется сплав ТТ20К9А, работо­


способность которого выше за счет сниж ения количества
свободного углерода и уменьш ения величины зерен. Р аз­
работан сплав ТТ21К9 с меньшим содержанием карбида
тантала. Д ля фрезерования был создан сплав Т8К7, содер­
ж ащ ий добавки карбида титана.
В настоящее время твердые сплавы классифицирую т­
ся по шести областям применения (табл. 2.11).
Таблица 2.11
Классификация твердых сплавов по областям применения
Область
применения Обрабатываемые м атериалы

Сталь, стальное литье, ковкий чугун (дающий сливную


р
стружку)
Коррозионно-стойкая сталь мартенситного, аустенитного,
м ферритного класса, марганцовистые стали, легированный
и ковкий чугун, автоматные стали
Чугун, отбеленный чугун, ковкий чугун (дающий элемен­
к
тную стружку), дерево, пластмасса
Жаропрочные сплавы на железной, никелевой и кобаль­
8 товой основе, титан и титановые сплавы
н Материалы высокой твердости
N Алюминиевые сплавы и другие цветные металлы

В настоящее время хорошо освоена технология полу­


чения мелкозернистых (М) и особомелкозернистых (ОМ)
твердых сплавов с зернами карбидов вольфрама величиной
0 ,5 -1 ,0 мкм. Такие сплавы имеют повышенную прочность
и ударную вязкость, что позволяет использовать их при
прерывистом резании. Они рекомендуются для обработки
резанием коррозионно-стойких и высокопрочных сталей,
жаропрочных сплавов на основе никеля и кобальта, ти­
тановых сплавов, обладающих высокой прочностью, зна­
чительным сопротивлением ползучести и твердости при
высоких температурах, а такж е материалов, склонных
к деформационному упрочнению и адгезионному схваты­
ванию. Разработаны и выпускаются сплавы ВК6-М, ВК6-
ОМ, ВК10-М, ВК15-ОМ, а такж е сплавы, легированные
карбидом тантала. В настоящее время карбид тантала за­
меняется карбидом хрома — ХОМ. Пока выпуск ограни­
чен двумя марками: ВКЮ-ХОМ и ВК15-ХОМ.
76 Глава 2

Основные свойства мелкозернисты х твердых спла­


вов приводятся в таблице 2.12. Аналогичный по свойс­
твам сплав Ш Р разработан фирмой «Сандвик Коромант».
Сплавы ВК6-ОМ, ВКЮ-ОМ, ВК15-ОМ содержат в составе
около 2% Та и около 0,1% V.
Таблица 2.12
Свойства мелкозернистых твердых сплавов
М арка Прочность на изгиб,
сплава Плотность, у, г/см 3 Твердость, НКА
СТ.-102, МПа
ВК6-ОМ 12-13 14 ,8 -1 5 ,0 91-02
ВКЮ-ОМ 14-16 1 4,3-14,5 90-91
ВК15-ОМ 15-17 13,8-14,0 88 -8 9

Благодаря особомелкозернистой и плотной структуре


этих сплавов при их заточке удается получить очень малые
радиусы округления режущей кромки, что улучшает к а­
чество обработанной поверхности и размерную точность.
Сплав ВК6-ОМ применяется при тонком точении
и растачивании чугунов высокой твердости, закаленны х
и жаропрочных сталей и алюминиевых сплавов. Он осо­
бенно эффективен при обработке сплавов вольфрама и мо­
либдена.
Сплав ВКЮ-ОМ рекомендуется для черной и получис-
товой обработки нержавею щ их сталей и сплавов на основе
никеля, титана, вольфрама и молибдена. Д ля особо тяж е­
лы х условий обработки тех же материалов предназначен
сплав ВК15-ОМ.
Получен ультрамелкозернистый сплав группы ХТМ
для чистового и получистового резания. Разработан твер­
дый сплав ВРК15 с жаропрочной кобальт-рениевой связу­
ющей фазой. Это сплав рекомендуется для черновой обра­
ботки вместо ВК8.
Стойкость твердосплавного инструмента в 3 -5 раз
выше стойкости инструмента из быстрорежущ их сталей,
что позволяет увеличить производительность обработки
в 1 ,5 -2 ,5 раза и более.
Удельный вес твердосплавного инструмента в общем
объеме составляет свыше 30% , а на передовых предприяти­
ях для некоторых видов инструментов достигает 50-80% .
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 77

Обобщенные рекомендации по применению твердых


сплавов при обработке резанием приведены в таблице 2.13.
Таблица 2. 13
Назначение твердых сплавов при обработке резанием
Марка
м атери­ Вид обработки О брабатываемые м атериалы
ала
Чистовое точение и растачива­ Серые и высокопрочные чугу-
ние, окончательное нарезание ны, цветные металлы и спла­
вкз резьбы при отсутствии вибра­ вы, подшипниковые железо-
ций, равномерном охлаждении и медно-графитовые сплавы
Черновое и получерновое то­
чение и растачивание, предва­ Серые и высокопрочные чу-
рительное нарезание резьбы, гуны, цветные сплавы, неме­
ВК6 получистовое фрезерование, таллические материалы
рассверливание и зенкерова-
ние отверстий
Черновое точение при нерав­ Чугуны всех марок, кроме
номерном сечении среза, пре­ высоколегированных и отбе­
рывистом резании с ударами, ленных, нержавеющие, вы­
ВК8 черновое строгание и фрезеро­ сокопрочные и жаропрочные
вание, сверление, зенкерова- стали и сплавы, титановые
ние черновое нарезание резь­ сплавы, цветные сплавы
бы, зубофрезерование
Черновое точение при не­
равномерном сечении среза, Углеродистые и легирован­
Т14К8 черновое фрезерование, зен- ные стали
керование литых и кованых
отверстий
Черновое точение и растачива­
ние при прерывистом резании, Углеродистые и легирован­
Т5К10 фасонное точение, отрезка рез­ ные стали
цами, черновое фрезерование
прерывистых поверхностей
Получерновое и черновое точе­
ние, чистовое точение при пре­
рывистом резании, нарезание Углеродистые и легирован­
Т15К6 резьбы резцами, фрезерование ные стали
сплошных поверхностей, чис­
товое зенкерование
Тонкое точение и растачива­
ние без вибраций в условиях Незакаленные и закаленные
Т30К4 жесткой технологической углеродистые и легированные
системы без охлаждения или стали
с равномерным охлаждением
Труднообрабатываемые стали
Черновая и получистовая аустенитного класса, мало­
ТТ8К6 обработка точением и фрезе­ магнитные стали, жаропроч­
рование ные сплавы, в том числе на
основе титана
78 Глава 2

2.6. БЕЗВОЛЬФРАМОВЫЕ ТВЕРДБ1Е СПЛАВЫ

Новым направлением является разработка безволь-


фрамовых твердых сплавов на основе карбидов титана на
никель-молибденовой связке. Преимуществами этих спла­
вов являю тся повышенная твердость и износостойкость.
К тому же они дешевле обычных сплавов, содержащих
дефицитный вольфрам. К недостаткам сплавов на основе
карбидов титана относятся низкая теплопроводность и по­
вышенная хрупкость. Такие сплавы выпускаются такж е
в США, Японии, Англии, Ш веции, Германии.
В нашей стране ВНИИТС и его филиалами разработан
ряд марок безвольфрамовых твердых сплавов: ТМ, МНТ,
КНТ, ТН-20 и др. Сплав ТМ имеет следующий химичес­
кий состав: ТЮ + №)4Сд = 90% , Мо = 10% . Основные свойс­
тва сплава: сти = 700-750 МПа, НКА = 9 1 -9 3 , плотность
у = 5,7 г/см 3. Исследованиями, проведенными во ВНИИ-
инструмент, установлено, что стойкость резцов из сплава
ТМ при точении стали 45 со скоростью резания 150-350 м /
мин в 1,5-3 раза больше, чем резцов, оснащенных сплавом
Т30К4. При точении стали 18Х2НВ4 со скоростью резания
250-500 м /м ин стойкость резцов из сплава ТМ превышает
стойкость Т30К4 в 2 -4 раза.
Сплав МНТ содержит 88% Т1С + 12% (№ + Мо) и явл я­
ется заменителем сплавов Т30К4 и Т15К6.
Область применения данных безвольфрамовых сплавов
ограничивается чистовой и получистовой обработкой углеро­
дистых конструкционных сталей и некоторых марок чугуна.
В настоящее время в нашей стране выпускаются без-
вольфрамовые сплавы серии КНТ на основе карбонитридов
титана, например КНТ 16 (сплав повышенной прочности).
Эти сплавы предназначены для обработки углеродистых
и легированных сталей взамен сплавов Т14К8 и Т5К10
и относятся к группе Р 1 0 -Р 2 0 по классификации 180.
Сплав ТН20 на основе карбида титана (ТЮ — 79% ,
№ — 16% , Мо — 5% ) обладает повышенной износостой­
костью. Данный сплав (группа Р 01-Р 10) хорошо показал
себя при обработке высокоуглеродистых и легированных
сталей (например, при фрезеровании стали У8А при режи-
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 79

ме обработки: V = 500 м /мин; 5 = 0,2 мм/зуб; I = 2,0 мм).


В настоящее время создан сплав ТВ4 (группа Р 20-Р30):
Т1(С1Ч) — 56% , — 10% , № — 25% , Мо — 9% .
Основные характеристики и области применения без-
вольфрамовых твердых сплавов приведены в таблицах 2.14
и 2.15.
Таблица 2.14
Основные характеристики в области применения безвольфрамовых
твердых сплавов
П лот­ Твер­
М арка Осно­ ность, дость, Область применения
стали ва г/см3 НКА
Чистовая и получистовая обработка
низколегированных и углеродистых
ТН20, 5 ,5 - сталей, цветных металлов и сплавов на
МНТ
тю 6,0 90,0 основе меди, чугунов, никелевых спла­
вов, полиэтилена; области применения
групп Р 01-Р 10 при системе 180
Получистовая и получерновая обработ­
КНТ16, 5 ,5 -
ЛЦК20
тю 6,0 89,0 ка тех же материалов; области приме­
нения групп Р 10-Р 20 по системе 180

Таблица 2.15
Сравнительная характеристика физико-механических свойств
промышленных марок безвольфрамовых и титановольфрамовых
сплавов
Т вер­ Прочность У дарная вяз­ Модуль
М арка Плотность, дость, при изги­ кость, К 10~4, упругости,
стали г/см 3 НКА бе, МПа Д ж /м 2 Е , ГПа
МПа м2

ТН20 5 ,5 -5 ,8 90,0 1120 1,4 415 8,6


НТНЗО 6 ,0 -6 ,5 89,5 1410 2,2 430 11,6
КНТ16 5 ,6 -6 ,0 90,0 1280 1,5 420 10,0
Т15К6 11,1-11,6 90,0 1200 1,4 480 9,5
Т5К10 12,4-13,1 88,5 1420 2,1 500 12,3

2.7. МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
М инералокерамические инструментальные материалы
получают путем специальной обработки порошкообразных
минералов (технической окиси алюминия (А120 3). Свойства
наиболее распространенных отечественных марок минера-
локерамики приведены в таблице 2.16.
80 Глава 2

Таблица 2.16
Физико-механические свойства минералокерамики
Плотность, Твердость, П редел прочности при изгибе, МПа
М арка г/см 3 НКА
ЦМ332 3,85 90 -9 2 300-400
ВШ 3,85 90 -9 2 500-600
ВЗ 4,50 92 -9 4 450-700
ОНТ20 4,30 92 -9 4 500-650
ВОК63 4,20 92 -9 3 650-750
Силинит 4,20 94 -9 6 500-700

Р еж ущ ая керам ика (А120 3). Обладает весьма высокой


твердостью (90 -9 4 НКА) и теплостойкостью (до 1200°С),
однако имеет очень низкий предел прочности на изгиб
(аи = 3 00-350 МПа). Поэтому она находит ограниченное
применение главным образом при чистовом и тонком то­
чении закаленны х сталей.
Методы получения минералокерамики различаю тся
в зависимости от состава и микроструктуры. К ак прави­
ло, м инералокерамику получают в процессе прессования
исходного порошкового сырья и последующего спекания.
Д ля получения требуемой структуры применяю т специ­
альные присадки, улучш аю щ ие спекание. После спека­
ния заготовку шлифуют со всех сторон. В последнюю оче­
редь ш лифую т базовые поверхности и защ итны е фаски.
Подобной механической обработке подвергается минера-
локерам ика всех сортов.
Н итридная м инералокерамика подвергается горяче­
му прессованию и спеканию без давления, но при боль­
шей температуре, чем твердые сплавы. В этом случае для
получения требуемой структуры такж е применяю т спе­
циальные присадки.
М инералокерамика имеет свою область применения
и не исклю чает применения твердых сплавов. М инера­
локерамическими инструментами можно заменять твер­
досплавные в тех случаях, когда последние вы ходят из
строя из-за быстрого износа. Когда причиной выхода из
строя твердосплавного инструмента являю тся поломки,
керам ику применять не следует. Применение минерало­
керамических инструментов рационально только на стан­
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 81

ках повышенной жесткости, характеризую щ ихся без-


вибрационной работой. Такие инструменты должны кре­
питься в ж естких держ авках. В этих условиях скорость
резания керамическими инструментами по чугуну может
быть увеличена в 4 -1 0 раз по сравнению со скоростями ре­
зания при работе инструментами из других материалов.
Различны е зарубежные фирмы при обработке стальных
и чугунных деталей эффективно используют керамичес­
кий реж ущ ий инструмент. Так, например, в Японии доля
керамического инструмента составляет около 30% и еж е­
годно продолжает увеличиваться.
М инеральная керам ика выпускается в виде пластин
такой же формы, к а к и металлокерамические твердые
сплавы, но в меньшем ассортименте типо-размеров.
Одним из направлений, по которому развивается тех­
ническая мысль в стремлении получить более прочные,
чем керам ика, но близкие по режущ им свойствам матери­
алы, является добавка к ней металлов: вольфрама, молиб­
дена, титана, никеля и др. Таким путем получаются так
называемые керметы. Керметы обладают более высокой
прочностью, чем керам ика (прочность на изгиб у керме-
тов 390—490 Н /м м 2 и выше), но допускают более низкие
скорости резания.
МАРКИ И СВОЙСТВА КЕРМЕТОВ

Керметы делятся на два класса:


• собственно керметы (А120 3 и металлическая связка до
10 % ) ;
• карбидно-оксидная керамика (А120 8 и карбиды туго­
плавких элементов).
Оба класса отличаются теплостойкостью и твердо­
стью (на уровне чистой м инералокерамики) и имеют уве­
личенную в 1,5—3 раза прочность. При этом стоимость
их значительно превыш ает стоимость чистой керамики,
которая является самым дешевым инструментальным
материалом.
Так же как керамика, керметы химически инертны
к черным металлам. В нашей стране разработаны керме­
ты ВЗ, ВОК60 и др. В настоящее время освоен выпуск ке­
82 Глава 2

рамики ЛЦК20 (ТЮК), легированной цирконием, на ни-


кель-молибденовой связке, кортинита и оксидно-нитрид­
ной минералокерамики ОНТ-20 (А120 3 + ТИЧ). Твердость
кортинита — НКС 92 -9 4 , предел прочности при изгибе —
650-750 МПА, при сжатии — 2000-2500 МПа, теплопро­
водность — 30 В т/м 2, модуль упругости — 395 ГПа.
Основные сравнительные характеристики и области
применения режущ их пластин из минералокерамики при­
ведены в таблице 2.17.
Все исследования показали, что керметы химически
инертны к ж елезу и углероду и поэтому не подвержены
диффузионному износу. Нарост при резании сталей кер-
метами не образуется. Обеспечивается более высокое, чем
при обработке твердым сплавом, качество поверхности.
Повыш ается производительность и стойкость инструмен­
та. К ак собственно керметы, так и карбидно-оксидная к е­
рам ика значительно дешевле твердых сплавов и быстро­
реж ущ их сталей.
Современная дисперсионная минералокерамика на
основе А120 3 отличается высокими износостойкостью
и вязкостью. Однако за счет оптимизации структуры
(например, при добавлении 2 г 0 2, ТЮ или керамических
волокон) можно значительно повысить вязкость и коэф­
фициент теплового удара, износостойкость при этом не
ухудш ается.
При добавлении окиси циркония к матрице из окиси
алю миния обеспечивают определенное напряженное со-

Основные характеристики и области

М арка Состав Плотность, Предел прочности


Твердость
г /с м 3 на изгиб, ст„, МПа

ЦМ-322 А120 3 3 ,9 6 -3 ,9 8 До 2300 НУ 350-400


ВЗ А120 3 + ТЮ 4 ,5 -4 ,7 93Н К А 650
ВОК60
ВОК 71 А120 3 + ТЮ 4 ,2 -4 ,3 94 НКА 650
ВОК85-С 835
ВОК95-С А120 3 ТЮ 4 ,2 -4 ,3 93Н К А 930
Кортинит
ОНТ-20 А120 3 + ™ 4,2 93 НЕА 750
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 83

стояние структуры (сопротивляемость структурным пре­


вращ ениям). Вязкость смешанной минералокерамики
повышают за счет диспергирования ТЮ. Сравнительно
высокая твердость этих материалов обусловливает такж е
высокую износостойкость. Хорош ая теплопроводность
частиц ТЮ уменьшает чувствительность материала к теп­
ловым ударам.
Внедрение так называемых композиционных матери­
алов на основе А120 3 с армирую щ ими волокнами 8Ю я в ­
ляется следующим шагом на пути улучш ения вязкости
и стойкости к переменным тепловым нагрузкам оксидной
м инералокерам ики.
К преимуществам нитридной м инералокерамики от­
носятся сравнительно высокие вязкость на излом и стой­
кость при переменных тепловых нагрузках. Склонность
к окислению и диффузии, а такж е более низкая по срав­
нению с оксидной минералокерамикой прочность при вы ­
соких температурах могут компенсироваться за счет оп­
тимизации режимов резания.
М алая склонность к диффузии в сочетании с низкой
окисляемостью могут обеспечить при использовании кер-
метов на чистовых и финиш ных операциях лучшее к а ­
чество поверхности, чем при резании твердыми сплавами
с покры тиям и. У казанны е свойства керметов обеспечили
работу на более высоких скоростях резания, чем это поз­
воляют обычные твердые сплавы. Расш ирение диапазона
скоростей резания представляет новые возможности для
Таблица 2.1 7

применения пластин из минералокерамики

Области применения

Чистовая и получистовая обработка закаленных (3 0 -5 0 НКС) сталей,


чугунов, цветных металлов и сплавов на основе меди. Работа без удара
То же_______________________________________________________________
Чистовая и получистовая обработка закаленных (30-50 НКС) сталей,
чугунов с малыми сечениями среза
Точение и фрезерование термообработанных сталей, например ХВГ
(58-61 НКС)________________________________________________________
Получистовая и чистовая обработка чугунов, в том числе в условиях
прерывистого резания, обработка жаростойких никелевых сплавов
84 Глава 2

оптимизации процесса обработки по таким параметрам,


как качество обработанной поверхности, износ инстру­
мента, стружкообразование.
Обычно керметы выпускаю тся в виде пластин раз­
личной формы и предусматривают механическое креп­
ление их к держ авкам. Возможно их использование по
принципу неперетачиваемых пластин. Экономически это
даже выгоднее, так к а к пластина кермета гораздо дешев­
ле пластины твердого сплава. Значит, стоимость отходов
минимальна.
В настоящее время применяется способ наклейки
пластин на держ авки специальным теплостойким клеем,
выдерж иваю щ им температуру до 100°С.
Исследования показали, что при резании стали со ско­
ростью 400 м /м и н ввиду очень низкой теплопроводности
кермета опорная поверхность пластины толщ иной 5 мм
нагревается не более, чем до 80°С. Прочность клеевого
ш ва составляет 60 МПа.
Инструменты, оснащенные керметом, наш ли приме­
нение в промышленности для точения сталей твердостью
до 60 ИКС и чугуна разной твердости, а такж е для пре­
рывистого точения, растачивания и торцового фрезерова­
ния. Внедрение резцов, оснащенных керметом, для точе­
ния конструкционных и инструментальных сталей позво­
лило повысить производительность в 2—5 раз.

2.8. СВЕРХТВЕРДЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ


МАТЕРИАЛЫ
В машиностроении для изготовления режущ их и абра­
зивных инструментов широко используются природные
и синтетические минералы. Из природных минералов на­
иболее широко применяются алмаз, кварц, корунд, из син­
тетических — алмазы, кубический нитрид бора, электро­
корунд, карбид бора, карбид кремния. По многим показа­
телям синтетические материалы превосходят природные.
Основные свойства синтетических сверхтвердых материа­
лов (СТМ), применяемых при обработке резанием, приве­
дены в таблице 2.18.
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 85
Таблица 2. 18
Основные свойства синтетических сверхтвердых материалов
Твердость, Теплостой­
Н аименование СТМ Наименование НУ, ГПа кость, °С
Баллас (АСБ) Синтетический алмаз 70-75 700-800
Карбонадо (АСПК) Синтетический алмаз 71-76 850-950
СВ Синтетический алмаз 70-75 800
Композит 01 Эльбор-Р 60 -8 0 1100-1300
Композит 02 (05) Бельбор 60 -9 0 1000-1100
Композит 03 Исмит 6 0 -7 0 900-1000
Композит 09 ПТНБ 50-75 1500
Композит 10 Гексанит-Р 50-80 800-900
Композит КП1 (КПЗ) Эльбор 60 -8 0 1200-1300

Д ля лезвийной обработки применяю тся природные,


синтетические алмазы и кубический нитрид бора КН Б.
Д ля абразивной — природные и синтетические алмазы,
кубический нитрид бора, корунд и электрокорунд, к а р ­
бид крем ния, карбид бора, окись алю миния, окись хрома,
окись ж елеза, а такж е некоторые горные породы.
К естественным сверхтверды м природным м атериа­
лам относится алм аз. Н азвание «алмаз» происходит от
арабского а1 -таз, что переводится к а к «твердейш ий»,
или греческого а й а т а в (адамас), что в переводе означа­
ет «непреодолимый, несокруш им ы й, непобедимый».
В конце XVIII в. было установлено, что алм аз состоит из
углерода. А лм азы встречаю тся в виде отдельных хоро­
шо вы раж енны х кристаллов или ж е в виде скопления
кристаллических зерен и многочисленны х сросш ихся
кристаллов (агрегатов). Единицей изм ерения величины
алм аза явл яется карат (от араб. И га !), что составляет
0,2 г.
Следует отметить, что в металлообработке природные
алмазы применяю тся весьма редко. К ак правило, для
этих целей используют борт (выброшенные за борт) — так
называю т все алмазы , не идущие на изготовление украш е­
ний. Д ля изготовления реж ущ их инструментов (резцов,
сверл) применяю тся кристаллы алмаза весом 0 ,2 -0 ,6 к а ­
рата. А лмазные порошки употребляются для изготовле­
ния алмазны х кругов. К ристаллы алм аза закрепляю тся
86 Глава 2

в держ авке путем пайки серебряным припоем или м еха­


ническим креплением.
При заточке алмаз предварительно извлекается из
стерж ня и переш лифовывается в технологической де­
рж авке на специальных станках с помощью чугунных
дисков, ш арж ированны х смесью алмазного порошка
с оливковым маслом.
П оликристаллы синтетических алмазов выпускаются
типа баллас по ТУ 2-037-19-70 (АСБЗ и АСБ4 для изго­
товления вы глаж ивателей и АСПК2 — для резцов). Они
представляют собой поликристаллические образования
размером до 12 мм прочно связанны х кристаллов, облада­
ющих высокой прочностью и износостойкостью.
Области применения СТМ:
• для алмазов (А) — обработка цветных металлов и их
сплавов, а такж е дерева, абразивных материалов, пласт­
масс, твердых сплавов, стекла, керамики;
• для КНБ — обработка черных металлов, сырых и зака­
ленных, а такж е специальных сплавов на основе нике­
ля и кобальта.
В настоящее время в промышленности в основном ис­
пользуют синтетические А, получаемые из углерода (в фор­
ме графита) при воздействии высоких давления и темпе­
ратуры, при этом гексагональная гранецентрированная
решетка графита превращается в кубическую гранецент­
рированную решетку алмаза. Температуру и давление, не­
обходимые для структурных превращений, определяют из
диаграммы состояния «графит — алмаз».
Так как бор и азот располагаются по обеим сторонам
углерода в таблице Менделеева, путем соответствующей
химической реакции можно получить соединение этих
элементов, т. е. нитрид бора, который имеет графитообраз­
ную гексагональную кристаллическую решетку с прибли­
зительно одинаковым числом атомов бора и азота, располо­
женных попеременно. Аналогично графиту гексагональ­
ный нитрид бора (ГНБ) имеет слоистую рыхлую структуру
и может превращаться в КНБ. Это процесс описывается
диаграммой состояния ГНБ — КНБ. За счет добавления
специальных растворителей-катализаторов (обычно нит­
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 87

риды металлов) интенсивность превращения увеличива­


ется, а давление и температура процесса снижаются со­
ответственно до 6 ГПа и 1500°С. В процессе превращения
кристаллы КН Б увеличиваются. При нагреве отдельные
кристаллы КН Б спекаются между собой в зонах контакта
и образуют «поликристаллическую» массу. Для интенси­
фикации спекания добавляют такж е растворители. Кроме
того, вся спекаемая масса должна находиться при опре­
деленных давлении и температуре, чтобы предотвратить
обратное превращение твердых кристаллов КНБ в мягкие
гексагональные кристаллы.
В результате спекания получают конгломерат КНБ,
в котором произвольно ориентированные анизотропные
кристаллы соединяются между собой, образуя изотроп­
ную массу большого объема. Затем из этой массы получают
пластины для режущ их инструментов, фильеры для воло­
чения проволоки, инструменты для правки шлифоваль­
ных кругов, износостойкие детали и др.
Как режущ ий материал алмаз обладает высокой стой­
костью и низким коэффициентом трения в паре с метал­
лом, что обеспечивает высокое качество поверхности.
Алмазы применяю тся (природные и синтетические) для
точного точения и растачивания деталей из цветных спла­
вов. Д ля обработки углеродосодержащих металлов (чугу-
нов, сталей) алмазы не используются, так к а к из-за хим и­
ческого сродства обрабатываемого и инструментального
материалов происходит интенсивное изнаш ивание ал ­
мазны х резцов и науглерож ивание поверхностного слоя
заготовки.
М атериалы на основе нитрида бора представляют со­
бой кристаллическую кубическую (КНБ) или вюрцито-
подобную (ВНБ) модификацию соединения бора с азотом,
синтезируемую по технологии, аналогичной производству
синтетических алмазов. За счет варьирования технологи­
ческими факторами получают несколько отличных друг от
друга материалов на этой основе — эльбор, кубонит, гекса­
нит и др. Поликристаллы на основе нитрида бора получают
размером до 12 мм, применяются они для обработки сталей
и сплавов на основе железа.
88 Глава 2

В отечественном производстве материалы на основе нит­


рида бора для абразивного инструмента выпускают под мар­
кой эльбор, а для лезвийного инструмента — композит.
Появление каждой качественно новой группы инстру­
ментальных материалов характерно прежде всего сущест­
венным, скачкообразным увеличением скоростей резания
и поэтому всегда сопровождается глубокими изменениями
в станкостроении и технологии механической обработки.
Скорость резания — важнейш ий фактор интенсифи­
кации обработки материалов резанием с применением
инструмента из синтетических сверхтвердых материалов
в условиях, когда резервы существенного повышения ско­
ростей резания традиционных инструментальных матери­
алов практически исчерпаны.
Вместе с тем, как показывают последние исследования,
скорость резания является к тому же весьма действенным
фактором реш ения проблемы стружкодробления — одной
из труднейших проблем в металлообработке.
При высокой скорости резания работа почти полностью
превращается в тепло и образуется сегментная стружка,
у которой сегменты разделяются хрупкой узкой перемыч­
кой сильно деформированного металла; фактически обра­
зуется короткая дробленая стружка. Автоматизация про­
цессов обработки материалов со снятием стружки и даль­
нейший рост скоростей резания неразрывны.
Резкое увеличение скорости резания при прочих равных
условиях обеспечивают соответствующее увеличение минут­
ной подачи инструмента, т. е. производительности процесса,
а также уменьшение силы резания, наклепа и шероховатости
обработанной поверхности, т. е. точности и качества обработ­
ки. Установлено, кроме того, что при увеличении скорости
резания в определенных пределах возрастает надежность ра­
боты инструмента из СТМ; это принципиально важно приме­
нительно к автоматизированному оборудованию.
Как правило, часть имеющегося резерва повышения
скорости резания при переходе от твердосплавного инстру­
мента к инструменту из СТМ используется для уменьше­
ния толщины срезаемого слоя. Например, при повышении
скорости фрезерования чугуна в 10 раз минутная подача
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 89

может быть увеличена не в 10, а в 4 раза с соответствую­


щим уменьшением в 2,5 раза подачи на оборот. Это дает
дополнительное существенное уменьшение силы резания
и шероховатости поверхности.
Из материалов, получаемых спеканием алмазных зе­
рен, в настоящее время выпускают поликристаллы СВ,
СВС, дисмит, СВБН, карбонит.
Поликристаллы марки АСБ имеют шаровидную форму
диаметром около 6 -6 ,5 мм, четко выраженную радиально­
лучистую структуру. Кристаллы балл аса образуют блочное
строение и разные размеры по сечению образца: в центре
более мелкие, чем на периферии. Их величина находится
в пределах 10-300 мкм.
Алмазы марки АСПК имеют форму цилиндра диамет­
ром 2 -4 ,5 мм, высотой 3 -5 мм, структура их такж е ради­
ально-лучистая, но более тонко сформированная и совер­
шенная. Размеры зерен меньше (до 200 мкм).
Структура алмазов типа СВ поликристаллическая, двух­
фазная. Общее количество примесей не превышает 2%.
По возрастанию прочности алмазные поликристал­
лы располагаю тся следующим образом: АСБ, АСПК, СВ,
дисмит.
Рекомендуемые диапазоны режимов резания при точе­
нии материалов химически инертных к алмазу, обладаю­
щих либо высокой твердостью или абразивной способно­
стью, приведены в таблице 2.19 [24].
Алмазный инструмент может эксплуатироваться,
в отличие от инструмента из композита, и на низких ско­
ростях, присущ их твердосплавному инструменту, обес­
печивая многократное повышение стойкости. При фре­
зеровании скорости могут быть увеличены в 1 ,5 -2 раза.
Глубина резания древесностружечных материалов опре­
деляется шириной фрез или пил.
Эффективность использования СА при обработке вы ­
сокотвердых материалов можно иллюстрировать на при­
мере точения твердых сплавов ВК10, ВК10С, ВС15, ВК20
резцами из АСПК. Производительность такой обработки
в десять раз выше производительности ш лифования при
стабильном обеспечении заданного качества.
90 Глава 2

Таблица 2.19
Рекомендуемые диапазоны режимов резания инструментом из
поликристаллических алмазов при точении [2]
Скорость Глубина
О брабатываемы й м атериал резан ия, V , Подача, 3 , резания,
м /м ин м м/об мм
Алюминий и алюминиевые сплавы 600-3000 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
Алюминиевые сплавы (10-20% 500-1500 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
кремния)
Медь и медные сплавы (бронзы, ла­ 300-1000 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
туни, баббиты и др.)
Различные композиты (пластмассы,
пластики, стеклопластики, угле­ 200-1000 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
пластики, твердая резина)
Полуспеченные керамика и твердые
сплавы 100-300 0 ,0 3 -0 ,1 5 0 ,0 5 -1 ,0
Спеченные твердые сплавы 15-40 0 ,0 3 -0 ,1 0 0 ,0 5 -1 ,0
Древесностружечные материалы 2000-4000 0 ,0 3 -0 ,1 0 0 ,0 5 -1 ,0
Горные породы (песчаник, гранит) 50-400 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0

Высокую износостойкость вы являю т инструменты


из АСПК и АСБ при точении абразивосодержащ их м ате­
риалов, широко распространенных высококремнистых
и медных сплавов, стеклопластиков, пластической к е­
рамики, пресс-материалов и др. Она в десять и более раз
выше, чем у твердосплавных.
Накоплен значительный опыт точения и растачива­
ния резцами из АСПК заготовок из алюминиевых сплавов
АЛ-2, АЛ-9, АЛ-25, АК-6, АК-9, АК-12М 2, ВКЖ ЛС-2,
титановых сплавов ВТ6, ВТ22, ВТ8, ВТЗ-1, стеклопласти­
ков, цветных металлов, дерева.
П оликристаллы АСБ характеризую тся высокой ра­
ботоспособностью при точении высококремнистого алю­
миниевого сплава АК-21, А Л-25, сплава на основе меди
Л 62, при обработке ЛС59-1, бронзы, стеклопластиков СТ,
СВАМ, АГ и др.
Продукты синтеза из гексагонального нитрида бора.
Эльбор-Р представляет собой сверхтвердый агрегат с мел­
кокристаллической беспорядочно ориентированной струк­
турой. П оликристаллическая структура материала од­
нородна и состоит из плотно сросшихся кристаллов КН Б
размером не более 5 мкм. Эльбор-Р выпускается промыш ­
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 91

ленностью массой 0,8 кар, диаметром 3 ,6 -4 ,4 мм, высотой


3 ,6 -4 ,0 мм. М атериал синтезируется из 1ШГв присутствии
добавок, которые дают возможность менять его ф изико­
механические свойства при термодинамических парамет­
рах в области устойчивости кубического нитрида бора.
П оликристаллический кубический нитрид бора, по­
лученный прямым превращением 1ШГв ВКГк без введения
в состав ш ихты катализатора-растворителя, носит назва­
ние эльбор-РМ. Геометрические размеры и вес эльбора-
РМ аналогичны эльбору-Р, рекомендуемые области при­
менения такж е одинаковы.
Способ получения поликристаллического нитрида
бора путем прямого синтеза из ВЫГ без присутствия к а ­
тализатора позволил такж е создать композиционный
материал с кристаллами КН Б 0 ,2 -0 ,5 м км , получивший
название белбор. В настоящее время выпускаются поли­
кристаллы белбора (заготовки) массой 0,8 кар, диаметром
3,5 мм и высотой 5 мм, а такж е двухслойные пластины
диаметром 6 мм и высотой 2,2 мм. В качестве материала
подложки используется твердый сплав.
В результате синтеза на ОАО «Абразивный завод
«Ильич» (Санкт-Петербург) удалось получить поликрис­
таллический материал композит 05ИТ, представляющий
собой совокупность зерен В1ЧК, равномерно распределен­
ный в матрице связующего, обладающего признаками
пластичности (спеки ВКк и А120 3).
Основное достоинство технологии получения компо­
зита 05ИТ методом спекания заклю чается в малом расхо­
де твердого сплава, а такж е в возможности экономическо­
го получения поликристаллов большого размера.
М одификации композита 05 успешно используются
при чистовом точении без удара деталей из закаленны х
сталей твердостью ИКС 4 0 -6 0 и чугунов твердостью до
НВ 300 с подачами до 0,3 мм/об и глубинами резания 0 ,2 -
2,0 мм. М атериал выгодно применять и при фрезеровании
серых чугунов.
П оликристаллический КН Б, полученный в резуль­
тате синтеза смеси порошков КН Б с размерами частиц 3
и 5 мкм и связующего вюрцитоподобного нитрида бора,
92 Глава 2

получил название ПТНБ. В настоящее время ПТНБ и з­


готавливается трех марок: ПТНБ-ИК1 с диаметром и вы ­
сотой заготовок 3,8 и 4,2 мм соответственно; ПТНБ-ИК2
(8 и 3,5 мм); ПТНБ-ИКЗ (1,8 и 3,8 мм).
П оликристаллы гексанита-Р представляют собой
смесь ВЫв и ВЫК с размерами частиц В1ЧК 0,2 мкм. Про­
дукт синтеза может содержать иногда до 5% ВЫГ. В на­
стоящее время вы пускаю тся в больших объемах поли­
кристаллы гексанита-Р первой и второй групп массой 0,7
и 1,4 кар соответственно. П оликристаллы первой группы
имеют диаметр 3,6 мм и высоту 5,5 мм, второй группы —
6 и 5,5 мм соответственно.
Эти материалы успешно используются при чистовом
и получистовом точении с ударом и без удара заготовок
из закаленны х сталей твердостью не выше НКС 60, чугу-
нов любой твердости и твердых сплавов типа ВК15, ВК20,
ВК25, глубиной резания 0 ,0 5 -1 ,5 мм, а такж е при точе­
нии наплавленны х поверхностей.
Основные ф изико-механические свойства СТМ на ос­
нове КН Б приведены в таблице 2.20.
Обрабатывая на станках с ЧПУ и ГПМ заготовки из
закаленны х сталей с НКС > 35 абразивным инструм ен­
том, трудно обеспечить повыш ение производительности
многих ф иниш ны х операций вследствие низкой разм ер­
ной стойкости кругов, а такж е практической невозм ож ­
ности производить обработку «по настроенному раз­
меру» и с большой глубиной резания. Кроме того, при

Основные физико-механические
Наимено­ Структура, Плотность,
вание Марка СТМ Фазовый состав размеры кг/м3 103
материала кристаллов
Эльбор-Р Композит 01 В>1к — 100% 0 ,3 -2 ,0 3 ,31-3,39
Эльбор-РМ В1\ГК— 100% 2 ,0 -2 ,5 3 ,4 5 -3 ,5 0
Композит 02 ВКк — 100% 0 ,2 -5 ,0 3,2 7 -3 ,4 5
Бельбор
Композит 05 В14к — 50% 0 ,2 -3 ,0 3 ,7 -4 ,0
ПТНБ Композит 09 ВЫК— 100% 0 ,1 -2 ,0 3,49
В1\ГК— 5,95% В1ЧК— 0,2%
Гексанит Композит 10 В1ЧК— 0-7% 3 .2 8 - 3,36
ВМК— 0,1% 3 .2 8 - 3,36
В14к — 0-95%
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 93

обработке абразивным инструментом возникаю т такие


дефекты , к а к ш арж ирование обрабатываемых поверх­
ностей заготовок и образование в их поверхностном слое
трещ ин, приж огов и других дефектов. М еханическая
обработка таки х заготовок лезвийны м инструментом
более производительная и практически исклю чает воз­
никновение указанны х дефектов. Однако применение
лезвийного инструмента из твердого сплава или быстро­
реж ущ их сталей ограничивается его низкой размерной
стойкостью, резко сниж аю щ ейся с возрастанием твердо­
сти обрабатываемых материалов. В этой связи наиболее
перспективны м инструм ентальны м м атериалом явл яет­
ся СТМ на основе КН Б.
Л езвийны й инструмент из К Н Б применяю т при вы ­
сокоскоростном ф резеровании, точении, растачивании,
сверлении и других видах обработки заготовок из чугу­
на, закаленны х сталей, алю миниевых и цветных спла­
вов, ком позиционны х нем еталлических материалов.
У величение скорости резания явл яется важ ны м ф акто­
ром повы ш ения интенсивности обработки заготовок при
автоматизированны х процессах. В таблицах 2 .2 1 -2 .2 4
приведены рекомендуемые для обработки различны х
м атериалов [7], [24]. Следует отметить, что надежность
инструмента, оснащенного СТМ, возрастает с увеличе­
нием скорости резания в строго рекомендуемых преде­
лах при обработке каж дого конкретного м атериала. Это
принципиально важ но учиты вать в случае использова-

Таблица 2.20
свойства СТМ на основе КНБ

Микротвердость, Предел прочности Предел прочности Теплостойкость


МПа на сж атие, МПа на изгиб, МПа на воздухе, °С

7 0 -8 0 19- 21 1 1 0 0 -1 2 0 0
4-5
6 0 -7 5 20- 30 1 1 0 0 -1 4 0 0
6 0 -9 0 4 0 -6 5 4 -5 1 0 0 0 -1 1 0 0
5 0 -7 0 4 0 -4 5 6 -1 0 1000
5 0 -7 5 4 0 -6 0 6 -1 0 1500
4 0 -5 0
7 -1 0
55 3 0 -5 0 8 0 0 -9 0 0
1 2 -1 5
5 0 -8 0
94 Глава 2

ния такого инструмента на автоматизированном обору­


довании.
Рекомендуемая величина допустимого износа по за ­
дней поверхности для всех марок композитов — 0 ,3 -
0,4 мм, ж елательно, чтобы величина площ ади износа (Л3)
не превыш ала 0,2 мм. Так, увеличение /г3 с 0,2 до 0,4 мм
приводит к увеличению расхода СТМ на 20% , а расхода
алмазных кругов при переточке — на 15% .
Д ля успешной эксплуатации инструмента, оснащен­
ного композитом, необходима доводка его реж ущ их по-
Таблица 2.21
Диапазон скоростей резания при обработке различных материалов
режущим инструментом из СТМ на основе КНБ
Скорость резан ия, м /м и н
О брабатываем ый м атериал
точение ф резерование
Стали в состоянии поставки (термически не
обработанные) (НКС < 30) — 400-900
Закаленные стали (НКС 35-55) 50-200 200-600
Закаленные стали (НКС 55-70) 40-120 80-300
Серые и высокопрочные чугуны (НВ 150-300) 300-1000 600-3000
Отбеленные (НВ 40 0 -6 0 ) и закаленные
(НКС 40-60) чугуны 40-200 150-800

Таблица 2.22
Рекомендуемые режимы резания при точении и растачивании
материалов инструментом, оснащенным композитом 01
Реж им ы резания
О брабатываемый м атериал Вид
обработки скорость, подача, глубина,
м /м и н м м/об мм
Стали инструменталь­
ные, легированные, Чистовая 60-120 0 ,0 5 -0 ,0 8 0 ,3 -0 ,6
конструкционные Тонкая 80-180 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,0 3
(НКС 40-60)
Стали быстрорежущие,
высоколегированные Чистовая 60-120 0 ,0 4 -0 ,0 7 0 ,1 -0 ,4
(НКС 58-70) Тонкая 80-150 0,0 0 5 -0 ,0 2 0,0 5 -0 ,1
Чугуны серые и высо­
копрочные (НВ 160-270) Чистовая 100-200 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,6
Чугуны отбеленные, за­
каленные (НВ 400-600) Чистовая 100-200 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,6
Твердые сплавы для
штампов и прессформ Тонкая 8 -1 2 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,1
(ВК 15, 20, 25)
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 95
Таблица 2. 23
Рекомендуемые режимы резания при точении и растачивании
материалов инструментом, оснащенным композитом 05
Реж имы резания
О брабатываемый
Вид обработки скорость, подача, глубина,
м атериал
м /м и н мм/об мм
Стали инструменталь­
ные, легированные, Получистовая 50-100 0 ,1 -0 ,2 1 -2
конструкционные Чистовая 60-120 0,0 5 -0 ,0 8 0 ,4 -1 ,0
(НКС 35-55)
Чугуны серые и высо­ Получистовая 200-400 0 ,1 -0 ,2 1-2
копрочные (НВ 400-600) Чистовая 400-600 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,8
Чугуны отбеленные, за­ Получистовая 100-200 0 ,1 -0 ,2 1-2
каленные (НВ 400-600) Чистовая 100-200 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,8

Таблица 2.24
Рекомендуемые режимы резания при точении и растачивании
материалов инструментом, оснащенным композитом 10
Реж им ы резания
О брабатываемый Вид обработки
м атериал скорость, подача, глубина,
м /м и н м м/об мм
Стали инструмен­
тальные, легирован­ Получистовая 4 0 -9 0 0 ,1 -0 ,1 5 0 ,3 -0 ,6
ные, конструкцион­ Чистовая 50-100 0 ,0 4 -0 ,0 6 0 ,1 -0 ,3
Тонкая 60 -1 0 0 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,1
ные (НКС 40-60)
Стали быстрорежу­ 40 -7 0 0,0 3 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,4
щие, высоколегиро­ Чистовая 0 ,005-0,02
60 -8 0 0 ,0 5 -0 ,1
ванные (НКС 58-70)
Чугуны серые Получистовая 200-300 0 ,1 -0 ,1 5 0 ,5 -0 ,7
и высокопрочные Чистовая 300-400 0 ,0 2 -0 ,0 8 0 ,2 -0 ,5
(НВ 160-270)
Чугуны отбеленные, 60-100 0 ,5 -0 ,7
закаленные (НВ 4 0 0 - Получистовая 0 ,1 -0 ,1 5
Чистовая 100-160 0,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,5
600)
Твердые сплавы для 5-1 0 0,0 4 -0 ,0 9 0 ,1 -0 ,2
штампов и пресс- Чистовая
Тонкая 8 -1 2 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,1
форм (ВК 15, 20, 25)

верхностей. Доводка реж ущ их поверхностей и радиуса


у инструмента из композитов (особенно композитов 05
и 10) до Ка = 0,16 м км позволяет уменьш ить износ резцов
в этом случае на 20-30% по сравнению с резцами, имею­
щ ими шероховатость Ка = 0,32 мкм, и на 60—70% по срав­
нению с резцами, имеющими шероховатость Ка = 0 ,4 5 -
0,63 мкм. Износ резцов по задним поверхностям, которые
были доведены до Ка = 0,16 мкм, не превы ш ал 0,05 мм.
96 Глава 2

2.9. ИЗНОСОСТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ

Износостойкие покрытия, наносимые на рабочие по­


верхности инструментов, предназначены для изменения
поверхностных свойств инструментальных материалов
в направлении снижения взаимодействия с обрабатывае­
мым материалом и термодинамического напряженного со­
стояния режущей части, а такж е взаимодействия на термо-
ЭДС и тепловые потоки в зоне резания [7], [13], [15], [24].
В конечном счете это приводит к повышению стойкости
и прочности инструмента. Покрытый одним или несколь­
кими слоями однородных и разнородных материалов, инс­
трументальный материал становится композиционным со
свойствами, иногда резко отличающимися от свойств ос­
новы. Повышение режущей способности поверхностного
слоя исключает необходимость в использовании дефицит­
ных и дорогостоящих компонентов в структуре основы, де­
лает возможным использование для нее низколегирован­
ных материалов.
Наибольшее применение получили покры тия из окиси
алюминия, карбидов и нитридов тугоплавких металлов,
главным образом титана. Другие соединения используют­
ся редко в основном из-за сложности технологии получе­
ния и нанесения или дефицитности составляющих. Одна­
ко поиск их применимости необходим из-за уникальности
свойств раяда соединений. Так, бориды и нитрид кремния
резко пассивны по отношению к большинству обрабатыва­
емых материалов и так же, как окись алюминия, отлича­
ются пониженной слипаемостью и адгезией. Несмотря на
хрупкость и несовместимость с инструментальными мате­
риалами, они из-за большой термоустойчивости полезны
в многослойных композиционных покрытиях, выполняя
функции барьеров для диффузии, окисления, перегрева.
Рациональная толщина покрытия колеблется в преде­
лах от 4 до 12 мкм (в среднем 6 -8 мкм).
Износостойкие покрытия способствуют сохранению
высокой твердости инструментального материала при по­
вышенных температурах. Так, покрытие Т1Ы стали Р6М5
увеличивает микротвердость при нагреве до 600°С в срав-
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 97

нении со сталью без покрытия в два раза. До двух и более


раз повышается микротвердость при нагреве от покрытия
ТЮ твердого сплава ВК6, а от покрытия т а ч — в 1,6 раза.
Естественное старение и релаксационные процессы в пок­
рытиях снижают со временем «горячую твердость».
Прочность при изгибе от нанесения покрытий, как
правило, повышается, за исключением случая получения
покрытий на твердых сплавах высокотемпературными ме­
тодами, где имеет место снижение предела прочности при
изгибе на 2 0 -4 0 % . Последнее связано с образованием тол­
стой переходной зоны между покрытием и основной (от 2
до 6 мкм), вызывающей охрупчивание и разупрочнение.
На быстрорежущих сталях снижение прочности на изгиб
наблюдается при превышении толщиной покрытия значе­
ний 6 -8 мкм, вследствие длительного воздействия высоких
температур плазменного потока, вызывающих структур­
но-фазовые изменения в металле. Аналогично при боль­
ших толщинах покрытия снижается ударно-циклическая
прочность твердых сплавов из-за внутренних дефектов
(микропор) в слое покрытия.
Свойства износостойких покрытий зависят от техноло­
гии их нанесения [8], [13], [15], [24].
Твердые покрытия можно наносить на поверхности
режущих инструментов различными способами (бориро-
вание, хромирование, плазменное напыление, химическое
напыление). За последние 15 лет широкое распространение
получило химическое осаждение из газообразной среды
(СУБ), так как этот метод обеспечивает тонкое (порядка не­
скольких микрометров), деформируемое, твердое и прочно
соединяемое с базовым материалом, покрытие. Метод СУБ
широко применяется для нанесения покрытия из ТИ<Г, ТЮ
и А120 3 на поверхности твердых сплавов. Однако нанесение
покрытия осуществляется при температурах около 800°С,
и поэтому метод СУБ не пригоден для покрытия инстру­
ментов из быстрорежущей стали.
Физическое осаждение из металлического компонента
в твердой фазе (метод РУБ) позволяет наносить покрытие
при температуре около 500°С (ниже температуры отпуска
инструментальных сталей), причем после окончательно­
98 Глава 2

го шлифования. Не считая специфических случаев, метод


РУБ в первую очередь предназначен для нанесения твердо­
сплавного покрытия на поверхность инструментов из быс­
трорежущей стали.
По методу РУБ покрытие наносят в вакууме. Разновид­
ности этого метода различаются как по способу получения
среды покрытия из металлического компонента в твердой
фазе, так и по виду покрываемого базового материала.
Все разновидности метода РУБ нанесения твердого
покрытия характеризуются двумя общими признаками,
указанными ниже.
1. Ионная бомбардировка базового материала перед
покрытием и в процессе покрытия, обусловливающая по­
лучение прочного соединения покрытия со сталью и тон­
кой микроструктуры покрытия. Зерна можно различить
только при 1000-кратном увеличении (покрытие, нано­
симое методом СУБ, имеет, как правило, грубозернистую
структуру).
2. Активация (возбуждение), т. е. ионизация металли­
зированного пара и реактивного газа в процессе покрытия,
что очень существенно при применении малоактивного
газа(углеводород, углерод).
Метод СУБ. Структура покрытия зависит от чистоты
покрываемой поверхности и от интенсивности нанесения
покрытия. При высокой интенсивности резко увеличи­
вается размер зерен покрытия. Д ля конкретных условий
работы инструмента существует оптимальный диапазон
толщины покрытия, причем оптимум достигается за счет
определенного компромисса. С одной стороны, покрытие
должно быть достаточно тонким, чтобы не увеличивать ра­
диус округления режущей кромки и обеспечивать упругое
поглощение ударов несмотря на высокую твердость покры­
тия. С другой стороны, покрытие должно иметь достаточ­
ную толщину, чтобы сохранять стойкость против воздей­
ствия абразивных обрабатываемых материалов.
Выбор оборудования и метода нанесения покрытия за­
висит от формы, размеров, материала и условий работы ре­
жущего инструмента. Оборудование для нанесения покры­
тия относительно компактно.
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 99

М етод РУ И предъявляет очень высокие требования к


покрываемой поверхности: она должна быть чистой, сво­
бодной от заусенцев, шлифовальных рисок и пленки, ос­
тающейся после шлифования или полирования. Частично
эти дефекты можно удалять на зачистной позиции обору­
дования для нанесения покрытия. Качество поверхностей
режущего инструмента обязательно проверяют до начала
покрытия. После нанесения покрытия контролируют про­
чность соединения покрытия с рабочими поверхностями
инструмента, а такж е равномерность толщины, состава и
структуры покрытия.
Можно считать, что РУБ представляет собой эффектив­
ный и надежный метод нанесения покры тия на режущие
инструменты. При применении этого метода брак не превы­
шает 2% , причем он в основном обусловлен недостаточным
качеством контроля инструмента до нанесения покрытия,
т. е. соответствующими погрешностями покрываемых по­
верхностей. Погрешности собственно процесса нанесения
покрытия пренебрежимо малы.
ГЛАВА 3

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КАЧЕСТВУ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

3.1. ВЛИЯНИЕ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ


НА ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА
ДЕТАЛЕЙ

Т ребования, предъявляемые к детали, опре­


деляются ее служебным (функциональным) назначением
соответствующего вида промышленной продукции. П ока­
затели качества продукции установлены ГОСТ 15467-79.
Под продукцией понимают [54], [59] м атериализо­
ванный результат процесса трудовой деятельности, об­
ладаю щ ий полезными свойствами, полученный за опре­
деленный интервал времени и предназначенный для ис­
пользования потребителями в целях удовлетворения их
потребностей как общественного, так и личного характе­
ра. Изделие является частным случаем единицы промыш ­
ленной продукции. Свойство продукции — ее объектив­
ная особенность.
Продукция имеет множество различных свойств, кото­
рые могут проявляется при ее создании, эксплуатации или
потреблении, т. е. при разработке, производстве, испыта­
нии, хранении, транспортировании, техническом обслу­
живании, ремонте и утилизации.
Свойства продукции можно условно подразделять на
простые и сложные. Примером сложного свойства явл я­
ется надежность изделия, которую определяют более про­
стые свойства — безотказность, долговечность, ремонто­
пригодность и сохраняемость.
Качество продукции — совокупность свойств продук­
ции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять
определенным потребностям в соответствии с ее назначе­
нием.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 101
Показателем качества продукции называют количе­
ственную характеристику одного или нескольких свойств
продукции, составляющих ее качество. Номенклатура пока­
зателей качества зависит от назначения продукции. Пока­
затель качества продукции может выражаться в различных
единицах, а также может быть безразмерным. Для харак­
теристики качества детали — это точность формы, разме­
ров, взаимного расположения элементов детали; качество
поверхности и поверхностного слоя (шероховатость, физи­
ко-механические свойства, структура). Единичный показа­
тель качества продукции — показатель, характеризующий
одно из ее свойств. Комплексным называют показатель ка­
чества продукции, характеризующий несколько ее свойств.
Для оценки уровня качества продукции ГОСТ 22851-77
определяет следующую номенклатуру основных групп по­
казателей по характеризуемым ими свойствам продукции:
назначение, надежность, эргономические, эстетические по­
казатели, технологичность, транспортабельность, стандар­
тизация и унификация, патентно-правовые, экологические
показатели, безопасность. Надежность является одним из
основных свойств промышленной продукции.
Надежность — это свойство объекта сохранять во вре­
мени в установленных пределах значения всех парамет­
ров, характеризующих способность выполнять требуемые
функции в заданных режимах и условиях применения,
технического обслуживания, ремонтов, хранения и транс­
портирования. Надежность объекта — сложное свойство,
состоящее в общем случае из сочетаний свойств: безотказ­
ности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемо­
сти. Основным понятием, которое используется в опреде­
лении надежности, является отказ.
Отказом называется событие, заключающееся в нару­
шении работоспособности состояния объекта, т. е. такого
состояния, при котором значения всех параметров, ха­
рактеризующих способность выполнять заданные функ­
ции, соответствуют требованиям нормативно-технической
и (или) конструкторской документации.
Безотказность — свойство объекта непрерывно со­
хранять работоспособное состояние в течение некоторого
102 Глава 3

времени или некоторой наработки, которое определяется


продолжительностью или объемом работы объекта.
При оценке уровня качества продукции необходимо
учитывать экономические показатели; они представляют
собой особую группу показателей, характеризующих за­
траты на разработку, изготовление и эксплуатацию или
потребление продукции. Примерами экономических по­
казателей могут служить затраты на разработку, изготов­
ление и испытание опытных образцов; себестоимость изго­
товления продукции.
ГОСТ 15467-79 устанавливает шесть методов определе­
ния показателей качества продукции.
1. Измерительный метод осуществляется на основе тех­
нических средств измерения. С помощью этого метода оп­
ределяют значения таких показателей качества, как масса
изделия, скорость и др.
2. Регистрационный метод базируется на информации,
получаемой путем регистрации и подсчета числа опреде­
ленных событий, предметов и затрат, например отказов из­
делия при испытании изделия и т. п.
3. Расчетный метод основан на использовании теорети­
ческих и (или) эмпирических зависимостей показателей
качества продукции от ее параметров. Этот метод приме­
няют главным образом при проектировании продукции;
он служит для определения массы изделия, его производи­
тельности, мощности, прочности и других характеристик.
4. Органолептический метод основан на использовании
информации, получаемой в результате анализа восприятий
органов чувств человека (зрение, слух, обоняние, осязание
и вкус).
5. При экспертном методе значения показателей качес­
тва продукции определяются группой специалистов-экс-
пертов.
6. При социологическом методе определение значений
показателей качества продукции осуществляется на основе
сбора и анализа информации, представленной ее фактичес­
кими или возможными потребителями путем устных опро­
сов или с помощью распространения специальных анкет-
вопросников, организации конференций, выставок и т. п.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин юз
Применяемые в технологии металлообработки методы
можно условно разделить по доминирующему управляю­
щему воздействию на формирующиеся показатели качества
детали. Например, методы обработки резанием ориентиро­
ваны в основном на управляемое изменение значений пока­
зателей точности геометрической формы и размеров детали
и некоторых показателей качества поверхностного слоя.
Методы химико-термической обработки предназначены для
направленного изменения показателей объемных свойств
материалов деталей и ряда показателей поверхностного
слоя. Поверхностное пластическое деформирование позво­
ляет направленно изменять значения ряда показателей ка­
чества поверхностного слоя деталей. При этом, воздействуя
на соответствующие показатели в необходимом направле­
нии, метод может негативно влиять на другие показатели.
Так, методы химико-термической обработки, изменяя зна­
чения показателей качества поверхностного слоя и объем­
ные свойства материала в необходимом направлении, ока­
зывают негативное влияние на показатели геометрической
формы заготовок. Термическая объемная обработка может
привести к искажению геометрической формы заготовки и
формированию нежелательных по знаку, значениям и глу­
бине распространения остаточных напряжений, частичная
компенсация влияниях которых может осуществляться при
использовании методов поверхностного пластического де­
формирования. Последние, в свою очередь, могут негативно
изменить показатели геометрической формы заготовки.
Деталь машины представляет собой упорядоченную со­
вокупность ее отдельных поверхностей. Множество задан­
ных значений показателей для каждой поверхности могут
быть различными. Можно утверждать, что при фиксиро­
ванных свойствах исходной заготовки достижению к а ж ­
дого множества значений показателей качества комплекса
поверхностей соответствует оптимальная последователь­
ность технологических методов (в том числе и различной
физической природы), объединяемая в элементарный мар­
шрут обработки комплекса. Эффективность же технологи­
ческого процесса изготовления детали (по различным тех­
нико-экономическим критериям) зависит от ее структуры,
104 Глава 3

информационную основу синтеза которой формирует сово­


купность элементарных маршрутов обработки комплексов
поверхностей.
Таким образом, технологу предоставляется возмож­
ность определения основного состава технологического
процесса, включающего операции разной физической при­
роды, необходимые, например, для достижения заданных
значений основных показателей качества; технологически
методы механической, химико-термической и иной обра­
ботки. При этом место операций термической обработки
в процессе изготовления детали в значительной степени
определяет его состав и структуру. Так, включение в про­
цесс операций поверхностной термической обработки тре­
бует предусмотреть операции, обеспечивающие защиту
поверхностей, не подвергаемых такой обработке, а струк­
тура процесса после указанной обработки должна обеспе­
чивать максимальное сохранение приобретенных полез­
ных свойств поверхностного слоя.
Обеспечение эффективного воздействия технологичес­
ких методов разной физической природы при изготовле­
нии деталей машин позволит без дополнительных затрат
повысить эксплуатационные свойства и конкурентоспо­
собность изделий машиностроения.

3.2. ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ


Важнейшим показателем качества изделия и его эле­
ментов — деталей — является точность их изготовления,
одна из определяющих характеристик современного ма­
шиностроения. Повышение нагрузок и скоростей машин,
а такж е возрастание требований к их надежности застав­
ляют уделять все больше внимания обеспечению точности
изготовления машин, механизмов, сборочных единиц и от­
дельных деталей.
Под точностью обработки понимают соответствие фор­
мы, размеров и положения обработанной поверхности тре­
бованиям чертежа и технических условий.
При любых методах обработки полученное значение
параметра отличается от заданного. Разность этих значе­
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 105

ний называют погрешностью обработки. Различаю т следу­


ющие виды погрешностей обработки деталей:
• Лй — погрешности размера;
• Др — погрешности расположения поверхностей;
• Дф — погрешности формы поверхности;
• Дв — волнистость поверхности;
• Дш— шероховатость поверхности.
Точность изготовления деталей обеспечивается огра­
ничением указанных погрешностей, их предельными зна­
чениями, т. е. соответствующими допусками. Заданные
чертежом допуски, ограничивающие отклонения геомет­
рических параметров поверхностей детали, должны обес­
печить служебное назначение машины. Эти допуски уста­
навливаются соответствующим стандартами.
Термины и определения, относящиеся к основным
видам отклонений допусков формы и расположения, ус­
тановлены ГОСТ 24642-81. В основу нормирования и ко­
личественной оценки отклонений формы и взаимного рас­
положения поверхностей положен принцип прилегающих
поверхностей, прямых и профилей.
Под отклонением формы поверхности (профиля) по­
нимают отклонение реальной поверхности (реального
профиля) от формы номинальной поверхности (номи­
нального проф иля). Количественно отклонение формы
оценивается наибольш им расстоянием от точек реальной
поверхности (реального профиля) до прилегаю щ ей по­
верхности (прилегающего профиля) по нормали к приле­
гающей поверхности (прилегаю щ ему профилю). О ткло­
нение располож ения — отклонение реального располо­
ж ения рассматриваемого элемента от его номинального
располож ения.
Повышение точности изготовления деталей и сборки
узлов увеличивает долговечность и надежность эксплуата­
ции механизмов и машин. Этим объясняется непрерывное
ужесточение требований к точности изготовления деталей
машин в целом. Если недавно в машиностроении счита­
лись точными детали, изготовленные в пределах допусков
в несколько сотых долей миллиметра, то в настоящее вре­
мя для многих точных изделий требуются детали с допус-
106 Глава 3

нами в несколько микрометров или даже десятых долей


микрометра.
Важное значение имеет повышение точности и для
процесса производства изделий. Повыш ение точности
исходных заготовок сниж ает трудоемкость м еханичес­
кой обработки, уменьш ает размеры припусков на обра­
ботку заготовок и приводит к экономии металла. Полу­
чение точных и однородных заготовок на всех операциях
технологического процесса является одним из непремен­
ных условий автом атизации и м еханизации обработки
и сборки.
Повышение точности механической обработки устра­
няет пригоночные работы на сборке, позволяет осущест­
вить принцип взаимозаменяемости деталей и узлов и ввес­
ти поточную сборку, что не только сокращает трудоем­
кость сборки, но такж е облегчает и удешевляет проведение
ремонта машин в условиях их эксплуатации.
При решении проблемы точности в машиностроении
технолог должен обеспечить: требуемую конструктором
точность изготовления деталей и сборки машины при од­
новременном обеспечении высокой производительности
и экономичности их изготовления; необходимые средства
измерения и контроля фактической точности обработки
и сборки; допуски технологических межоперационных
размеров и размеров исходных заготовок, а такж е допуски
размеров, проставленных от вспомогательных технологи­
ческих баз.
Кроме того, технолог должен исследовать фактичес­
кую точность установленных технологических процессов
и проанализировать причины возникновения погрешнос­
тей обработки или сборки.

3.3. КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ


МАШИН
Основные эксплуатационные свойства деталей машин
зависят не только от точности их изготовления, но и от к а ­
чества их поверхностей, которое определяется совокупнос­
тью нескольких характеристик.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 107

В условиях эксплуатации машин и приборов внешним


воздействиям в первую очередь подвергается поверхность
детали. Износ трущихся поверхностей, зарождение трещин
усталости, коррозионное разрушение — это процессы, проте­
кающие на поверхности деталей и в некотором прилегающем
к поверхности слое. Под термином «поверхностный слой»,
или «металла поверхностный слой», понимается сама по­
верхность и ее некоторый подповерхностный слой, отличаю­
щийся по структуре и свойствам от материала всей детали.
Учение о качестве поверхности относится к числу важ ­
ных достижений отечественной технологической науки,
открывает новые возможности значительного повышения
качества, надежности и долговечности деталей машин [4],
[22], [30]-[33], [45], [52], [54], [55], [66].
Под качеством поверхности понимают состояние по­
верхностного слоя детали.
Параметры, характеризующие качество поверхности:
• геометрические параметры;
• физико-механические свойства;
• структура поверхностного слоя.
1. Геометрические свойства поверхности характеризу­
ются:
• макрогеометрией;
• шероховатостью (микрогеометрией);
• субмикрогеометрией.
2. Физико-механические свойства поверхностного слоя
характеризуются микротвердостью Ни, остаточными на­
пряжениями а0, микронапряжениями Ас(/й, субмикрона­
пряжениями (т. е. напряж ениями I, II, III рода).
3. Структура характеризуется формой, размерами
структурных составляющих.

3.3.1. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

Поверхность, ограничивающая тело и отделяющая


его от окружающей среды, называется реальной поверхно­
стью. Реальная поверхность детали образуется в процессе
ее изготовления и в отличие от номинальной поверхности,
изображаемой на чертежах, всегда имеет неровности раз­
108 Глава 3

личной формы и высоты в виде выступов и впадин с не­


большими расстояниями между ними.
Ш ероховатость поверхности — это совокупность не­
ровностей обрабатываемой поверхности с относительно ма­
лыми шагами.
Шероховатость поверхности принято определять по ее
профилю, который образуется в сечении этой поверхности
плоскостью, перпендикулярной к номинальной поверхно­
сти. При этом профиль рассматривается на длине базовой
линии, используемой для выделения неровностей и коли­
чественного определения их параметров.
Согласно ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности:
параметры, характеристики и обозначения», существуют
шесть основных параметров шероховатости.
Высотные параметры шероховатости представлены
далее.
1. Ва — среднее арифметическое отклонение профиля.
За среднее арифметическое отклонение профиля прини­
мается среднее арифметическое абсолютных значений от­
клонений профиля в пределах боковой длины, т. е. среднее
значение расстояний (у1г у 2, у3, ..., у п) точек измеренного
профиля до его средней линии (т -т ).
Средняя линия делит измеренный профиль таким об­
разом, чтобы в пределах базовой длины площади по обеим
сторонам от этой линии профиля были равны между со­
бой:

П
где п — число измерений.
Базовая длина выбирается в зависимости от шерохова­
тости и утверждена ГОСТ 2789-73: 1-3-й класс шерохова­
тости Ь = 8,0 мм; 4 -5 -й класс ш ероховатостиЬ = 2,5 м м ;...;
13-14-й класс шероховатости Ь = 0,08 мм.
2. Кг — высота неровностей. Определяется как среднее
расстояние между находящимися в пределах базовой дли­
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 109

ны пятью высшими точками выступов и пятью низшими


точками впадин, измеренное от линии, параллельной сред­
ней линии:
— (~ ^ 1 т а х ^ 2 тах ^ 5 шах ) ~ ( ^ ] ппп ^2т и\ ^Ь т т )
5
3. Дтах — наибольшая высота неровностей профиля —
это расстояние между линией выступов и линией впадин
в пределах базовой длины.
Шаговые параметры шероховатости:
• 8 т— средний шаг неровностей по средней линии;
• $ — средний шаг по выступам;
• — относительная опорная длина профиля — это отно­
шение опорной длины профиля к базовой длине.
Установлено 14 классов шероховатости. С 6-го по 12-й
класс основным является параметр Ка. Д ля 1-5-го классов
и 13-14-го классов — Кг.
Следует отметить, что в стандартах западноевропей­
ских стран параметр Кг отсутствует, но имеется ряд других
параметров.
Сложность явлений, сопровождающих процесс обра­
ботки, и многообразие факторов, влияю щих на образова­
ние неровностей, обусловливают отступление их формы
от геометрически правильной. При этом форма и размеры
неровностей, измеренные в различных направлениях, ока­
зываются различными. Высота неровностей поверхности,
измеренная в направлении движения резания вдоль обра­
ботанных рисок (при строгании на продольно-строгальном
станке в направлении возвратно-поступательного движе­
ния стола, при точении и круглом шлифовании по винтовой
линии), характеризует продольную шероховатость поверх­
ности. Высота неровностей, измеренная перпендикулярно
к движению резания (по направлению поперечной подачи
при строгании, точении, шлифовании и т. п.), характери­
зует поперечную шероховатость поверхности [29], [30].
В связи с тем, что такие факторы, как геометрическая
форма режущего инструмента и величина подачи, отража­
ются только на поперечной шероховатости, размеры попе­
речной шероховатости обычно в два-три раза превышают
110 Глава 3

продольную шероховатость. Вследствие этого оценку сте­


пени шероховатости поверхности заготовки обычно произ­
водят на основании измерения поперечной шероховатости.
При некоторых методах обработки (торцовое фрезерова­
ние, доводка) продольная и поперечная шероховатости
имеют одинаковые значении и могут измеряться в обоих
направлениях.
При определенных условиях обработки, в частности
при возникновении вибраций или высокой степени плас­
тической деформации поверхностного слоя металла, про­
дольная шероховатость может резко возрасти и превысить
поперечную шероховатость. Очевидно, что в подобных слу­
чаях оценку шероховатости следует производить на осно­
вании измерений не поперечной, а продольной шерохова­
тости.
Все многообразные причины, обусловливающие шеро­
ховатость обработанной поверхности, можно объединить
в три основные группы: причины, связанные с геометрией
процесса резания, пластической и упругой деформацией
обрабатываемого материала и возникновением вибраций
режущего инструмента относительно обрабатываемой по­
верхности.
Процесс возникновения неровностей вследствие гео­
метрических причин принято трактовать как копирова­
ние на обрабатываемой поверхности траектории движения
и формы режущ их лезвий. С геометрической точки зрения
величина, форма и взаимное расположение неровностей
(направление обработанных рисок) определяется формой
и состоянием режущ их лезвий и теми элементами реж и­
ма резания, которые влияют на изменение траектории
движения режущ их лезвий относительно обрабатываемой
поверхности. В различных условиях обработки пластичес­
кие. и упругие деформации обрабатываемого материала
и вибрации искажают геометрически правильную форму
неровностей и нарушают их закономерное распределение
на поверхности и в значительной степени увеличивают их
высоту. В ряде случаев пластические деформации и вибра­
ции вызывают появление продольной шероховатости, до­
стигающей значительных размеров [30].
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 111
Преобладающее влияние на формирование шерохова­
тости поверхности оказывает, как правило, одна их трех
групп причин, которая и определяет характер и величину
шероховатости. Однако в отдельных случаях шерохова­
тость возникает в результате одновременного и почти рав­
нозначного воздействия всех указанных причин и вслед­
ствие этого не имеет четко выраженных закономерностей.
Обрабатываемый материал и его структура оказывают
существенное влияние на характер и высоту неровностей
обработанной поверхности. Более вязкие и пластичные ма­
териалы (например, малоуглеродистая сталь), склонные
к пластическим деформациям, дают при их обработке ре­
занием грубые и шероховатые поверхности [33].
Шероховатость обработанной поверхности уменьшает­
ся при переходе от структуры феррито-перлита к троости-
ту и троостито-мартенситу. Феррит, являю щ ийся мягкой,
вязкой и легко деформирующейся составляющей струк­
туры стали, при обработке резанием имеет склонность
к образованию неровностей поверхности. С точки зрения
получения поверхности с минимальной шероховатостью
чрезвычайно неблагоприятными оказываются структуры
с неоднородными зернами, в частности структура так на­
зываемого глобулярного перлита, состоящая из круглых
зерен цементита, рассеянных по основной массе феррита.
Значительно меньш ая шероховатость образуется при
обработке стали после нормализации и отпуска, имеющей
однородную и мелкозернистую структуру. Таким обра­
зом, для получения при механической обработке мини­
мальной шероховатости рекомендуется предварительная
нормализация углеродистой стали при 850-870°С или
(в случае необходимости облегчить условия резания и
повысить стойкость режущего инструмента) отжиг при
900°С в течение 5 ч.
Установлено [31], что с увеличением твердости обраба­
тываемого материала высота шероховатости снижается.
При этом одновременно уменьшается зависимость высо­
ты шероховатости от скорости резания, и при твердости
НВ 500 влияние скорости почти отсутствует. На основании
этих исследований рекомендуется производить предвари­
112 Глава 3

тельную термообработку конструкционных сталей, повы­


шающую их твердость.
Влияние скорости резания и твердости на высоту шеро­
ховатости углеродистых сталей заметно проявляется лишь в
зоне сравнительно низких скоростей резания [34]. При пре­
вышении скорости резания 140 м/м ин зависимость высоты
шероховатости от твердости заметно ослабевает. Это объяс­
няется тем, что при скорости резания 140 м/м ин и выше тем­
пература обрабатываемого материала достигает 840°С. При
такой температуре механические свойства сталей различной
начальной твердости в большой степени выравниваются, в
результате чего высота шероховатости стабилизируется и
практически не зависит от изменения скорости резания.
Снижение вязкости обрабатываемого материала за счет
наклепа поверхностного слоя такж е способствует уменьше­
нию шероховатости обработанной поверхности. На прак­
тике это явление часто наблюдается при развертывании от­
верстий после зенкерования, создающего заметный наклеп
обработанной поверхности. Если припуск, оставленный на
развертывание, меньше глубины наклепанного зенкерова-
нием более хрупкого поверхностного слоя, то в результате
развертывания получается поверхность с минимальными
неровностями.
Изменение химического состава обрабатываемого мате­
риала, отражающееся на его вязкости, в свою очередь влия­
ет на размеры шероховатости обработанной поверхности
заготовок как из цветных сплавов, так и из сталей.
Применение смазывающе-охлаждающих технологичес­
ких жидкостей, предотвращающих схватывание, умень­
шающих трение и облегчающих процесс стружкообразова-
ния, способствует снижению высоты неровностей поверх­
ности [60].
Применение СОТЖ обеспечивает отвод тепла из зоны
резания, способствуя уменьшению нароста и снижению
шероховатости, смазывает трущиеся поверхности и умень­
шает коэффициент трения, оказывает расклинивающее
действие, понижает внутреннее трение пластически де­
формируемого металла и облегчает процесс разруш ения и
отделения стружки.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 113

Наиболее эффективно улучшение качества обработан­


ной поверхности при применении активных СОТЖ, содер­
ж ащ их в своем составе минеральные масла, активизиро­
ванные различными соединениями, мыльные растворы,
щелочные соли и т. п. При осуществлении доводочных и
отделочных процессов (притирка, суперфиниш, полирова­
ние) эффектное влияние оказывают олеиновая и стеарино­
вая кислоты.
На уменьшение шероховатости поверхности в процессе
шлифования оказывают влияние (по убывающей степени)
следующие технологические факторы: выхаживание, ал­
мазная правка круга, скоростное шлифование, уменьшение
зернистости круга, оптимизация подач и частоты вращения
заготовки, материал связки круга, химический состав и сте­
пень очищенности от механических загрязнений СОТЖ.
Наиболее существенным фактором, по данным профес­
сора П. И. Ящерицына, резко уменьшающим шерохова­
тость, является выхаживание. Оно осуществляется за не­
сколько продольных ходов стола (круга) при уменьшенной
или нулевой поперечной подаче. При выхаживании интен­
сивность съема металла убывает, и упругая технологичес­
кая система возвращается в первоначальное положение,
что и предопределяет уменьшение шероховатости. Эффект
вы хаж ивания наиболее заметен при шлифовании грубой
исходной поверхности. Поэтому целесообразно основную
часть припуска удалять при более напряженных режимах,
учитывая последующее выхаживание.
Любая правка шлифовального круга, а алмазная в осо­
бенности, повышает его работоспособность за счет увели­
чения количества режущ их зерен и более упорядоченно­
го их расположения. Реж ущ ий контур становится более
плотным и ровным. При этом количество режущих кромок
увеличивается за счет образования на абразивных зернах
дополнительных кромок. При увеличении скорости ш ли­
фования режущ ий контур абразивного круга такж е стано­
вится как бы более плотным и ровным, увеличивается ко­
личество режущ их зерен и пр. [23].
Материал связки шлифовального круга наиболее су­
щественно влияет на снижение шероховатости при чис­
114 Глава 3

товом и отделочном шлифовании. Отмечено, что более уп­


ругие и податливые связки (бакелитовая, вулканитовая)
способствуют выравниванию глубины следов обработки
(царапин), наносимых абразивными зернами. Упругое ос­
нование, на котором находятся абразивные зерна, нивели­
рует глубину врезания [51].
Вибрация лезвия режущего инструмента относительно
обрабатываемой поверхности относятся к дополнитель­
ным источникам увеличения шероховатости обработанной
поверхности. Очевидно, что высота шероховатости поверх­
ности будет тем значительнее, чем больше удвоенная амп­
литуда колебания лезвия инструмента относительно обра­
батываемой поверхности.
Большое влияние на шероховатость обработанной по­
верхности оказывает состояние станка. Новые, хорошо от­
регулированные станки, установленные на массивных фун­
даментах, хорошо изолированных от вибраций другого обо­
рудования, обеспечивают минимальную шероховатость.
Очень важным является создание достаточно высокой
жесткости приспособлений для крепления заготовок и
вспомогательных приспособлений для крепления режущ е­
го инструмента.

3.3.2. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА


ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

1. М икротвердость — это твердость малых участков


материала и отдельных структурных составляющих, т. е.
это свойство металла сопротивляться проникновению в
него другого более твердого тела определенной формы и
размеров, не получающего остаточные деформации.
2. Остаточные напряж ения — это напряж ения, су­
ществующие в детали при отсутствии внешних воздей­
ствий (силовых и температурных).
Н апряж ения I рода — макронапряж ения, охватываю­
щие области, соизмеримые с размерами детали. Они возни­
кают в металле в процессе деформации больших объемов
в результате взаимодействия структурных составляющих
между собой.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 115

Н апряж ения II рода — микронапряжения — распро­


страняются на отдельные зерна металла или на группу
зерен. Возникают как при изготовлении, так и в процессе
эксплуатации.
Н апряж ения III рода относятся к искажениям атомной
решетки кристалла.
Остаточные напряж ения характеризуются величиной
и знаком (сж атия или растяжения) и глубиной залегания.
СТРУКТУРА

Металлы и сплавы имеют кристаллическую структуру,


атомы расположены в строго определенном порядке и об­
разуют пространственную кристаллическую решетку.
На свойства металла и сплава оказывают влияние фор­
ма, размеры и расположение зерен, а такж е химический
состав примесей к основному металлу.
УПРОЧНЕНИЕ (НАКЛЕП) МЕТАЛЛА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

При обработке заготовок резанием под действием прила­


гаемых усилий в металле поверхностного слоя происходит
пластическая деформация, сопровождающаяся измельче­
нием и вытягиванием кристаллических зерен в направлении
деформации (образование текстуры), искривлением плос­
костей скольжения и появлением на них обломков крис­
таллических зерен, возникновением межкристаллитных
напряжений и искажений кристаллической решетки. При
этом увеличивается удельный объем металла и понижается
его плотность, повышаются предел прочности, твердость и
хрупкость, уменьшаются пластичность и вязкость, изменя­
ются магнитные и некоторые другие свойства металла [33].
Наклеп (упрочнение) металла поверхностного слоя
заготовок машин обычно характеризуется его микротвер­
достью и рентгенографическими показателями (расши­
рением или размытием интерференционных линий), сви­
детельствующими о дроблении кристаллических блоков,
росте искажений кристаллической решетки и развитии
дислокаций [30], [33], [47].
Процесс упрочнения (наклеп) металла поверхностного
слоя развивается под действием сил в зоне резания. Интен­
116 Глава 3

сивность и глубина распространения наклепа возрастают с


увеличением сил и продолжительности их воздействия и с
повышением степени пластической деформации металла
поверхностного слоя.
Одновременно с упрочнением в металле поверхност­
ного слоя протекает отдых (разупрочнение, возврат), воз­
вращающий металл в его первоначальное ненаклепанное
состояние.
В противоположность атермическому процессу упроч­
нения, на который оказывают влияние только величина
и продолжительность действия деформирующих сил и
пластические свойства обрабатываемого металла, отдых
(возврат) является процессом, непосредственно завися­
щим от температуры, развиваю щ ейся в зоне резания. При
большой температуре нагрева и значительной продолжи­
тельности теплового воздействия отдых (возврат) может
полностью снять упрочнение (наклеп) м еталла поверх­
ностного слоя, возникш ее в результате механической об­
работки [31].
При механической обработке в зоне резания одновре­
менно действуют значительные усилия резания, создаю­
щие наклеп, и температура, вызывающая разупрочнение
металла. Конечное состояние металла поверхностного слоя
определяется соотношением скоростей протекания про­
цессов упрочнения и разупрочнения, зависящим от преоб­
ладания действий в зоне резания силового или теплового
фактора.
Степень и глубина распространения наклепа изменя­
ются в зависимости от метода и режима механической об­
работки, геометрии режущего инструмента.
Всякое изменение режима резания, вызывающее уве­
личение усилий резания и степени пластической дефор­
мации, ведет к повышению степени наклепа. Рост про­
должительности воздействия усилий резания на металл
поверхностного слоя приводят к увеличению глубины рас­
пространения наклепа.
Изменение режимов обработки, приводящее к возрас­
танию количества теплоты в зоне резания и продолжитель­
ности теплового воздействия инструмента на металл в зоне
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 117

резания, усиливает интенсивность «отдыха», снимающего


наклеп поверхностного слоя.
С этих общих позиций может быть оценено влияние ре­
жимов резания на наклеп поверхностного слоя, однако на
практике картина значительно усложняется влиянием сил
трения, изменением условий отвода теплоты из зоны реза­
ния, структурными изменениями металла и некоторыми
другими явлениями, трудно поддающимися предваритель­
ному учету и искажающ ими ожидаемые закономерности
возникновения наклепа.
Во всех случаях при механической обработке заготовок
увеличение наклепа связано с усилением степени пласти­
ческой деформации в связи с ростом усилий резания.
Влияние скорости резания чаще всего проявляется че­
рез изменение теплового воздействия и продолжительности
воздействия сил и нагрева на металл поверхностного слоя.
Д ля металлов, не претерпевших при резании структур­
ных изменений, при повышении скорости резания следует
ожидать снижения наклепа вследствие сокращения про­
должительности действия деформирующих сил на металл,
что должно привести к уменьшению глубины наклепа в ре­
зультате интенсификации трения и выделения теплоты в
зоне резания, ускоряющей протекание отдыха [30].
В процессе обработки сталей (например, марки У10),
претерпевающих структурные изменения, при увеличе­
нии скорости резания возрастание теплоты может вызвать
поверхностную закалку обрабатываемой заготовки, что
обусловит повышение в этом случае упрочнение поверх­
ностного слоя. Однако, в этом случае упрочнение поверх­
ностного слоя будет связано не с наклепом металла, а с его
структурными изменениями [33].
Аналогично точению увеличение подачи и глубины
резания при фрезеровании повышает степень наклепа.
Значительно увеличивается наклеп при износе режущего
инструмента. При встречном фрезеровании наклеп оказы ­
вается больше, чем при попутном.
Общие закономерности возникновения наклепа сохра­
няются и при абразивной обработке: наклеп возрастает
при усилении нагрузки на абразивное зерно, что связано с
118 Глава 3

увеличением глубины шлифования, частоты вращения из­


делия (или продольной подачи стола при плоском шлифо­
вании), а такж е размера и радиуса округления абразивных
зерен. При повышении частоты вращения круга нагрузка
на абразивные зерна снижается, а количество теплоты,
выделяющейся в зоне шлифования и снимающий наклеп,
увеличивается. Упрочнение поверхностного слоя при этом
уменьшается [23], [26], [33].
С увеличением числа ходов вы хаж ивания в связи с про­
должительным трением абразивных зерен и обрабатывае­
мой поверхности, вызывающим пластическую деформа­
цию металла поверхностного слоя, наклеп возрастает.
При доводке различными методами тоже происходит
наклеп металла поверхностного слоя, особенно значитель­
ный при доводке в режиме полирования.
Хонингование закаленной стали в режиме резания —
самозатачивания повышает микротвердость металла по­
верхностного слоя в связи с его наклепом на 15-20% , а в
режиме полирования — на 30-40% при глубине распро­
странения наклепа в пределах 15-20 мкм [42], [43].
Суперфиниширование отожженной стали увеличивает
микротвердость металла поверхностного слоя на 3 5-40% ,
а в закаленной стали — на 25-30% при глубине распро­
странения наклепа 5 -10 мкм. И в этом случае при переходе
от режима резания-самозатачивания к режиму полирова­
ния наблюдалось повышение степени наклепа, которое вы ­
ражалось в большом дроблении кристаллических блоков
и увеличении искажений кристаллической решетки [34],
[40], [45].
ОСТАТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ МЕТАЛЛА
ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

Причины возникновения остаточных напряжений.


Возникновение остаточных напряжений в поверхностном
слое при механической обработке заготовок объясняется
следующими основными причинами [29], [37], [52], [54],
[55], [59].
1. При воздействии режущего инструмента на поверх­
ность обрабатываемого металла в его поверхностном слое
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 119

протекает пластическая деформация, сопровождающа­


яся упрочнением и изменением некоторых физических
свойств металла. Пластическая деформация металла вы­
зывает уменьшение его плотности, а следовательно, обус­
ловливает рост удельного объема, достигающий 0,3-0,8%
удельного объема до пластической деформации. Увеличе­
ние объема металла распространяется только на глубину
проникновения пластической деформации и не затрагива­
ет слоев металла, леж ащ их ниже.
Увеличению объема пластически деформированного
металла поверхностного слоя препятствуют связанные с
ним недоформированные нижележащ ие слои, в результате
чего в наружном слое возникают сжимающие, а в нижеле­
ж ащ их слоях — растягивающие остаточные напряжения.
2. Режущ ий инструмент, снимающий с обрабатываемой
поверхности элементную стружку, вытягивает кристалли­
ческие зерна металла подрезцового слоя, которые при этом
претерпевают упругую и пластическую деформации растя­
ж ения в направлении резания. Трение задней поверхности
режущего инструмента об обрабатываемую поверхность, в
свою очередь, способствует растяжению кристаллических
зерен металла поверхностного слоя. После удаления режу­
щего инструмента пластически растянутые слоя металла,
связанные как единое целое с нижележащ ими слоями ме­
талла, приобретают остаточные напряжения сжатия, ори­
ентированные по направлению резания. Соответственно
этому в нижележащ их слоях развиваются уравновешива­
ющие их остаточные напряжения растяжения. При этом
в направлении, перпендикулярном к направлению скоро­
сти резания (т. е. направлении подачи), тоже протекают
упругая и пластическая деформации кристаллических зе­
рен, вызывающие возникновение остаточных напряжений
(«осевые» напряжения), величина и знак которых могут
совпадать или не совпадать с величиной и знаком остаточ­
ных напряжений, ориентированных в направлении скоро­
сти резания.
3. При отделении от обрабатываемой поверхности
сливной стружки (обработка пластичных металлов при
соответствующих условиях резания) после пластического
120 Глава 3

вы тягивания кристаллических зерен металла поверхност­


ного слоя в направлении резания происходит их дополни­
тельное вытягивание под влиянием связанной с обрабаты­
ваемой поверхностью стружки по направлению схода слив­
ной стружки, т. е. вверх. В этом случае может произойти
полное переформирование кристаллических зерен поверх­
ностного слоя (вытягивание в вертикальном и сжатие в го­
ризонтальном направлениях), что приведет к появлению в
направлениях скорости резания и подачи остаточных на­
пряжений растяж ения.
4. Выделяющаяся в зоне резания теплота мгновенно
нагревает тонкие поверхностные слои металла до высоких
температур, что вызывает увеличение его удельного объ­
ема. Однако в разогретом слое не возникает внутренних
напряжений в связи с тем, что модуль упругости металла
снижается до минимума, а пластичность возрастает. После
прекращ ения воздействия режущего инструмента проис­
ходит быстрое охлаждение металла поверхностного слоя,
сопровождающееся его сжатием, чему препятствуют ни­
жележащ ие слои металла, оставшиеся холодными. В ре­
зультате во внешних слоях металла развиваются остаточ­
ные напряж ения растяж ения, а в ниж ележ ащ их слоях —
уравновешивающие их напряж ения сжатия.
5. При обработке металлов, склонных к фазовым пре­
вращениям, нагрев зоны резания вызывает структурные
превращения, связанные, как известно, с объемными из­
менениями металла. В этом случае в слоях металла со
структурой, имеющей больший удельный объем, развива­
ются напряж ения сж атия, а в слоях со структурой мень­
шего удельного объема — остаточные напряж ения растя­
ж ения. Например, если сталь с мартенситной структурой
шлифуется засаленным кругом при недостаточном охлаж ­
дении или неправильном режиме, то происходит прижог,
приводящий к образованию на отдельных участках струк­
тур троостита или сорбита, имеющего меньший удельный
объем, чем структура мартенсита. В этих отожженных
слоях развиваются остаточные напряж ения растяж ения, а
в смежных с ними слоях — уравновешивающие их напря­
ж ения сж атия.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 121
Любая из вышеуказанных причин при обработке ме­
таллов резанием может преобладать над другими. При этом
она будет определять величину и характер распределения
остаточных напряжений. Однако если все названные при­
чины достаточно сильно влияют на свойства поверхно­
стного слоя, то окончательное распределение остаточных
напряжений по глубине поверхностного слоя приобретает
весьма сложный характер [30].
Изменение видов и режимов обработки меняет харак­
тер напряженного поля в зоне резания и удельное значение
теплоты в составе причин, влияю щих на образование оста­
точных напряжений. Поэтому изменяется как величина,
так и знак остаточных напряжений металла поверхностно­
го слоя.
В большинстве случаев изменение методов обработки
и режимов резания, приводящих к увеличению влияния
силового поля и повышению степени пластической дефор­
мации, вызывает рост остаточных напряжений сжатия и
снижение растягивающих напряжений за исключением
обработки пластичных металлов, когда повышение влия­
ния силового поля может привести к усилению растягива­
ющих и уменьшению сжимающих напряжений.
Изменение режимов резания и условий обработки, вле­
кущее за собой повышение мгновенной температуры на­
грева металла поверхностного слоя и усиливающее этим
влияние теплового фактора (повышение скорости резания,
увеличение засаливания абразивного круга при шлифо­
вании, снижение теплопроводности обрабатываемого ме­
талла и режущего инструмента, увеличение длительности
соприкосновения отдельных участков обрабатываемой по­
верхности с режущ им инструментом, являю щ имся источ­
ником нагревания металла поверхностного слоя, ухудше­
ние условий охлаждения и т. п.), обусловливает рост оста­
точных напряжений растяж ения, уменьшение остаточных
напряжений сж атия или превращения сжимающих оста­
точных напряжений в растягивающие.
Знак и глубина распространения остаточных напря­
жений, возникающих в результате фазовых превращений
металла поверхностного слоя, определяются полнотой про­
122 Глава 3

текания фазовых превращений и соотношением удельных


объемов структурных составляющих смежных слоев ме­
талла поверхностного слоя. При этом очень большое значе­
ния для формирования остаточных напряжений имеют хи­
мический состав металла и его способность к структурным
изменениям, пластичность, упругость, теплопроводность
и температуропроводность и другие механические и физи­
ческие свойства обрабатываемого металла.
Влияние методов обработки на качество поверхности
готовых деталей приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Влияние методов обработки на качество поверхности детали
Ш ероховатость Н аклеп
Метод обработки поверхности, степень, глубина, Л.ц,
На, мкм К, % мкм
Чистовое точение, фрезерование 2,5 -1 1 0 120-200 30-200
Протягивание, развертывание 0 ,6 3 -1 ,2 5 150-200 20-75
Шлифование 0 ,6 3 -2 ,5 125-250 20-75
Хонингование 0 ,0 4 -0 ,6 3 125-150 2 ,5 -2 5
Суперфиниш, притирка 0 ,0 1 -0 ,1 6 100-120 0 ,5 -1 0
Обработка ППД (обкатывание, 100-1000
раскатывание, выглаживание 0 ,1 6 -1 ,2 5 150-250 и более
и т. п.)
Обработка в среде свободного 50-300
абразива(вибрационная, струй­ 0 ,0 4 -5 100-250
но-абразивная) и более

3.4. ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ


НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Эксплуатационные свойства деталей машин в значи­
тельной мере определяются состоянием и свойствами их
поверхностного слоя.
Ш ирокий спектр изделий различного назначения ха­
рактеризуется соответственно и многообразием требова­
ний эксплуатационного характера. Входящие в них дета­
ли могут подвергаться изнашиванию, усталостному, кор­
розионному и кавитационному разрушению, к ним могут
предъявляться требования термо- или хладостойкости,
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 123

отражательной способности, требования эстетического ха­


рактера.
В числе важнейш их эксплуатационных свойств можно
отметить следующие [18], [31], [37], [41], [45], [59].
Износостойкость характеризуется сопротивлением
поверхности детали изнашиванию. В процессе изнаш ива­
ния происходит изменение формы и размеров сопрягаемых
деталей, нарушаются условия правильной эксплуатации.
Уст алостная прочность, или предел выносливости,
характеризуется напряжением, при котором деталь вы ­
держивает неограниченное число циклов нагружений без
разрушения.
К онт акт ная усталость — усталость материала
в условиях контактной нагрузки.
Сопротивление коррозии — сопротивление материала
действию коррозионных процессов.
Отражательная способность характеризуется коли­
чеством отраженного и рассеянного света.
Опорная поверхность характеризуется площадью кон­
такта соприкасающихся поверхностей.
Электрические и магнитные свойства — электропро­
водность, прохождение электромагнитных волн и др.
Эстетические свойства, или товарный вид изделий, —
блеск, оттенок, цвет, гладкость и т. д.
При оценке эксплуатационных свойств деталей и изде­
лий рассматриваются такж е обобщенные показатели: дол­
говечность и надежность.
Под долговечностью понимают продолжительность ра­
боты детали (изделия) до разрушения или потери работо­
способности. Например, долговечность коленчатого вала,
поршневого кольца, коробки скоростей и др.
Под надежностью понимают свойство изделия (дета­
ли) сохранять работоспособность в течение установленного
времени в заданных условиях эксплуатации. Надежность
характеризуется безотказной работой изделия (детали)
в течение заданного времени, если число отказов в этот ин­
тервал времени не превышает допустимого.
В аж ная роль в выполнении указанны х требований
отводится состоянию и свойствам поверхностного слоя
124 Глава 3

детали. Формирование этого слоя происходит, как отме­


чено выше, при обработке различны ми методами с уста­
новлением соответствующих режимов и последователь­
ности.

3.4.1. ВЛИЯНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

Шероховатость поверхности является одним из основ­


ных параметров качества поверхности, определяющим
многие эксплуатационные свойства деталей машин: износо­
стойкость, коррозионную стойкость, усталостную прочность,
контактную усталость, оптические свойства, прочность прес­
совых посадок, некоторые электрические свойства.
Трение и износ деталей (особенно в начальный период
их работы) в значительной степени связан с высотой и фор­
мой неровностей и направлением штрихов обработки.
Недостаточная износостойкость деталей машин в зна­
чительной мере ограничивает производительность машин­
ного парка, так как увеличение нагрузок на отдельные эле­
менты машин или повышение скоростей в ряде случаев не­
допустимо вследствие быстрого износа и выхода ее из строя.
Быстрый износ машин в условиях эксплуатации приводит
к простоям, связанным с ремонтом и регулировкой, что вы­
зывает большие материальные и трудовые затраты.
При трении и износе деталей машин на поверхности
и в поверхностных слоях металла под влиянием внешних
механических воздействий среды, материала трущихся
пар, в зависимости от исходного состояния поверхности,
теплоты трения возникают и развиваются механические,
физические и химические процессы.
Из этих процессов наиболее существенными при износе
являю тся процессы схватывания, окисления, усталостно­
го и абразивного разрушения.
По классификации профессора М. М. Хрущева все раз­
новидности износа разделяются на три группы: 1) механи­
ческие; 2) молекулярно-механические; 3) коррозионно-ме­
ханические виды.
Исследования показывают, что в связи с процессом
трения и износа имеют место три состояния поверхности
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 125

и поверхностных слоев металла узлов трения: исходное,


рабочее и остаточное.
Исходное состояние поверхности и поверхностных сло­
ев определяется материалом элементов узла трения и тех­
нологией обработки входящих в него деталей.
Рабочее состояние поверхностных слоев формируется
в процессе эксплуатации под действием рабочих нагрузок
и соответствующих сред. В поверхностном слое, находя­
щемся в рабочем состоянии, возникают процессы, возмож­
ности развития которых обусловлены исходным состояни­
ем поверхностного слоя и условиями эксплуатации. После
снятия нагрузки трением в поверхностных слоях деталей
фиксируется остаточное состояние.
Формирование исходного состояния поверхностных
слоев завершается при окончательной технологической об­
работке. Поэтому важно получить такое качество поверх­
ности при изготовлении деталей машин, которое было бы
в условиях эксплуатации близким к рабочему состоянию
поверхностных слоев и сопровождалось высоким комплек­
сом прочностных свойств.
В начальный период работы трущ ихся поверхностей
их контакт происходит по вершинам неровностей. В ре­
зультате этого фактическая поверхность соприкосновения
составляет лиш ь небольшой процент от расчетной, поэто­
му в местах фактического контакта по вершинам неров­
ностей возникают большие давления, часто превышающие
предел текучести и даже предел прочности трущихся ме­
таллов. Под действием этих давлений при неподвижных
поверхностях в точках контакта происходят упругое сж а­
тие и пластическая деформация смятия неровностей, а при
взаимном перемещении поверхностей — срез, отламыва­
ние и пластический сдвиг вершин неровностей, приводя­
щие к интенсивному начальному износу трущихся деталей
и увеличению зазоров трущейся пары. Повышенному на­
чальному износу в некоторых случаях способствуют воз­
никновение в точках контакта высоких мгновенных тем­
ператур и срыв окисной пленки, покрывающей металлы,
что сопровождается молекулярным сцеплением трущихся
металлов и образованием узлов схватывания.
126 Глава 3

При работе деталей в легких и средних условиях высота


неровностей в период начального износа трущ ихся поверх­
ностей уменьшается на 6 5 -7 5 % , что приводит к увеличе­
нию фактической поверхности их контакта, а следователь­
но, и снижению фактического давления.
Во время начального износа, протекающего в период
приработки, происходит изменение размеров и формы не­
ровностей, а такж е направления обработочных рисок. При
этом высота неровностей уменьшается или увеличивается
до некоторого оптимального значения, различного для раз­
ных условий трения. Если оптимальную для данных усло­
вий трения высоту неровностей удается создать в процессе
механической обработки, то в процессе износа она не изме­
няется, а время приработки и износ оказываются наимень­
шими.
Уменьшение высоты неровностей по сравнению с опти­
мальным значением повышает износ за счет возрастания
механического зацепления, скалывания и среза неровно­
стей поверхности. Уменьшение высоты неровностей про­
тив оптимального значения приводит к резкому возраста­
нию износа в связи с возникновением молекулярного сцеп­
ления и заедания плотно соприкасающихся поверхностей
повышенной гладкости, чему способствуют выдавливание
смазки и плохая смачиваемость смазкой зеркально-чис­
тых поверхностей.
Задачей конструктора, проектирующего новые маш и­
ны, является назначение шероховатости трущ ихся поверх­
ностей, соответствующей ее оптимальному значению, при
котором износ и коэффициент трения при данных услови­
ях изнаш ивания являю тся наименьшими.
Влияние направления неровностей на износостойкость
различно в разных условиях трения и при разных размерах
неровностей. Эксперименты профессора П. Е. Дьяченко по­
казали, что при жидкостном трении и малой высоте неров­
ностей направление рисок значения не имеет, однако при
увеличении шероховатости более выгодным оказывается
параллельное направление рисок и скорости движения.
При граничном трении поверхностей с малыми не­
ровностями и параллельным направлением неровностей
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 127

и скорости движения возникающие схватывание и износ


оказываются больше, чем при перпендикулярном направ­
лении. Для поверхностей с большой шероховатостью, ког­
да схватывания не происходит, параллельное направление
рисок дает наименьший износ.
Прочность прессовых (неподвижных) соединений не­
посредственно связана с шероховатостью сопряженных
поверхностей. С увеличением высоты неровностей сопря­
женных поверхностей прочность прессовых соединений
снижается. Например, прочность прессового соединения
ступицы вагонного колеса с осью при высоте неровностей
36,5 мкм оказалась на 40% ниже прочности такого же со­
единения с высотой неровностей 18 мкм, несмотря на то
что натяг во втором соединении был на 15% меньше.
Прочность изделий при ударной нагрузке зависит от
шероховатости поверхностей. При изменении Кг с 300 до
0,4 мкм ударная вязкость образцов из стали Ст5 повыша­
ется на 17%.
Шероховатость поверхности оказывает значительное
влияние на хладноломкость стали.
Усталостная прочность деталей тоже зависит от ш е­
роховатости их поверхностей. Наличие на поверхности
деталей, работающей в условиях циклической и знакопе­
ременной нагрузок, отдельных дефектов и неровностей
способствуют концентрации напряжений, которые могут
превысить предел прочности металла. В этом случае по­
верхностные дефекты и обработочные риски играют роль
очагов возникновения субмикроскопических нарушений
сплошности металла поверхностного слоя и его разрыхле­
ния, являю щ ихся первопричиной образования усталост­
ных трещин.
Высота шероховатости, направление штрихов обработ­
ки, форма и шаг неровностей, размеры опорной поверхно­
сти и другие геометрические характеристики микрорель­
ефа поверхности оказывают влияние и на другие важные
эксплуатационные свойства деталей машин и приборов,
в частности на их контактную жесткость, коррозионную
стойкость, отражательную способность, коэффициент теп­
лопередачи, газовую эрозию.
128 Глава 3

Многочисленные экспериментальные данные показы­


вают, что величина сил трения и износостойкость деталей
машин тесно связаны с такими параметрами шероховато­
сти, как высота и форма микронеровностей, опорная
поверхность, а такж е направление обработочных рисок от­
носительной действующих нагрузок.
Увеличение микротвердости способствует повышению
износостойкости, усталостной прочности, контактной уста­
лости. Существует оптимальное значение микротвердости
для конкретных условий.
Величина и знак остаточных напряжений оказывают
влияние на усталостную прочность, предел выносливости.
В большинстве случаев благоприятными являю тся сж има­
ющие остаточные напряжения.

3.4.2. ВЛИЯНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

Повышению износостойкости деталей в большинстве


случаев способствует предварительное упрочнение метал­
ла поверхностного слоя, которое уменьшает смятие и ис­
тирание поверхностей при наличии их непосредственно­
го контакта, и взаимное внедрение поверхностных слоев,
возникающее при их механическом и молекулярном вза­
имодействии, увеличивает диффузию кислорода возду­
ха в металл поверхностного слоя, создавая в нем твердые
химические соединения ЕеО, Ге20 3 и Ге30 4, характерные
для окислительного износа, протекающего с наименьшей
интенсивностью, препятствует развитию совместной плас­
тической деформации металлов трущихся деталей, вы зы­
вающей холодную сварку — схватывание, являющуюся
наиболее интенсивным видом износа.
Упрочнение металла поверхностного слоя деталей
в процессе их механической обработки оказывает сущест­
венное воздействие на протекание начального износа в пе­
риод приработки деталей. Обычно ускоренный начальный
износ объясняется повышенной деформацией и истира­
нием неровностей трущейся поверхности в связи с малой
фактической поверхностью соприкосновения пары трения
в начальный период работы. Как указывалось [33], при на-
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 129

чальном износе происходит уменьшение шероховатости до


0,75 от начальной высоты неровностей, сопровождающее­
ся увеличением размеров опорной поверхности.
Выполненные многочисленные лабораторные и произ­
водственные испытания показывают, что при рассмотре­
нии процесса приработки трущ ихся поверхностей нельзя
ограничиваться анализом влияния начальной шерохова­
тости поверхности и созданием оптимальной шероховато­
сти и во многих случаях необходимо учитывать одновре­
менное воздействие упрочнения металла поверхностного
слоя, который создается при механической обработке де­
талей [31], [45], [59].
В связи с тем, что в процессе износа в металле поверх­
ностного слоя трущ ихся деталей протекает интенсивная
пластическая деформация, сопровождающаяся упрочне­
нием металла, предел текучести металла поверхностного
слоя возрастает, повышая этим несущую способность тру­
щейся поверхности. В тех случаях, когда полное истирание
и смятие неровностей не увеличивают несущей способно­
сти трущихся поверхностей до величины, уравновешива­
ющей внешнюю нагрузку, период приработки и интенсив­
ное изнашивание поверхностей продолжается до тех пор,
пока рост предела текучести металла, связанный с его уп­
рочнением, не обеспечит достаточно большой несущей спо­
собности поверхности. При достижении этого начальный
износ прекращ ается, значение предела текучести стабили­
зируется на некотором необходимом для данных условий
трения уровне, и наступает период нормального устано­
вившегося износа.
Положительное влияние наклепа на износостойкость
трущихся поверхностей проявляется только до определен­
ной степени первоначального наклепа. Если при предва­
рительной обработке трущейся поверхности степень плас­
тической деформации поверхностного слоя превосходит
определенное для данного металла значение, то в металле
начинается процесс его разрыхления (разрывы между-
атомных связей по плоскости скольжения и субмикроско­
пические нарушения сплошности металла), происходящий
одновременно с продолжающимся процессом упрочнения.
130 Глава 3

При дальнейшем увеличении нагружения металла пере-


упрочненные и охрупченные зоны металла отслаиваются от
его основной массы, начинаются шелушение и ускоренный
износ металла. Таким образом, перенаклеп металла вызы­
вает резкое падение износостойкости, а также снижает уста­
лостную прочность деталей и некоторые другие эксплуата­
ционные свойства. Поэтому упрочнение металла поверхно­
стного слоя в процессе механической обработки деталей или
при специальных упрочняющих операциях (обкатке роли­
ками и шариками, дробеструйном наклепе и др.) следует
производить при строго регламентированном достигаемом
наклепе, чтобы предотвратить возникновение перенаклепа.
Влияние наклепа на коррозионную стойкость. Пласти­
ческая деформация и наклеп поверхностного слоя металла
протекают в различно ориентированных зернах разного
состава с различной интенсивностью; ферритные зерна де­
формируются интенсивнее перлитных. Это вызывает не­
равномерное повышение энергии и различное изменение
электродного потенциала.
Циклическая прочность деталей машин зависит от уп­
рочнения (наклепа) металла поверхностного слоя. Упроч­
нение металла для определенных пределов уменьшает ам­
плитуду циклической пластической деформации и предо­
твращает возникновение субмикроскопических нарушений
сплошности (разрыхления), порождающих развитие уста­
лостных трещин. Кроме того, создание упрочненного накле­
панного поверхностного слоя препятствует росту существу­
ющих и возникновению новых усталостных трещин. Такой
слой может значительно нейтрализовать вредное влияние
наружных дефектов и шероховатости поверхности.
В результате пластической деформации поликристал-
лического металла в нем создаются микронеоднородности,
способствующие возникновению большого количества кор­
розионных микроэлементов. Наиболее активными участ­
ками металла во взаимодействии с внешними средами яв­
ляются зоны плоскостей сдвигов и места выходов дискло-
каций на поверхность [33], [47]. В этих зонах убыстряется
адсорбция и развиваются коррозионные и диффузионные
процессы.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 131

Наклеп и остаточные напряж ения поверхностного слоя


могут стать одной из причин коррозионного растрескива­
ния стали при ее длительном статическом нагружении
в коррозионных средах. Снятие наклепа отжигом устраня­
ет в этих случаях и коррозионное растрескивание.
Следует, однако, отметить, что при определенных усло­
виях создания наклепа деталей накатыванием роликами
или обдувной дробью происходит завальцовывание путей
проникновения коррозионных сред внутрь металла через
дефекты поверхности пластически деформируемых фер­
ритом. Это может нейтрализовать развитие коррозионных
процессов и вызываемое ими снижение усталостной про­
чности деталей.
Наклеп поверхностного слоя значительно снижает маг­
нитные свойства магнитомягких материалов типа пермал­
лой, альфенол и др. Поэтому при их механической обработ­
ке наклеп недопустим.
При температуре выше 700-800°С наклеп поверхностно­
го слоя во многих случаях оказывается вредным и снижает
эксплуатационные качества деталей машин. Это происходит
потому, что после пластической деформации металла поверх­
ностного слоя при комнатной температуре увеличивается его
удельный объем и уменьшается плотность, что способствует
более быстрому протеканию диффузионных процессов при
высокой температуре и тем самым ускоряет процессы, пони­
жающие сопротивление металла отрыву [29].
Длительное воздействие высокой температуры на на­
клепанный металл быстро приводит к интенсивному ра­
зупрочнению его, что снижает общие эксплуатационные
свойства деталей.
С увеличением степени и глубины наклепа жаропроч­
ных сплавов их усталостная прочность при работе в среде с
высокой температурой значительно снижается. При глуби­
не наклепа 190 мкм, возникающего при черновом точении,
число циклов N до разруш ения сплава при 700°С оказыва­
ется примерно вдвое ниже, чем после электрополирования,
не вызывающего наклепа.
Различными экспериментами и производственными
испытаниями было показано [4], [27], [31], [34], [43] сущее-
132 Глава 3

твенное уменьшение длительной прочности жаропрочных


сплавов в зависимости от глубины наклепа, возникающего
при различных видах обработки.
При испытаниях некоторых структурно-устойчивых
сталей при температурах 600-700°С [30], [41] не наблю­
далось вредного влияния наклепа, а в некоторых случаях
даже было обнаружено положительное воздействие накле­
па на прочностные характеристики этих сталей. Следова­
тельно, вопрос о влиянии наклепа при умеренных рабочих
температурах требует в каждом конкретном случае допол­
нительных уточнений. Однако, в целом влияние наклепа
на прочность деталей машин, работающих при высоких
рабочих температурах, является вредным.
Влияние остаточных напряжений поверхностного
слоя на износостойкость деталей машин изучалось многи­
ми исследователями: [10], [17], [23], [26], [30], [33], [37],
[44] , [45], [48], [54], [55], [59] и др.
В начале процесса трения деталей в их поверхностном
слое остаточные напряж ения, созданные предшествующей
обработкой и являю щ иеся по свой природе упругими, сни­
маются под действием протекающих пластических дефор­
маций независимо от их знака.
Одновременно в поверхностном слое в результате тре­
ния возникают остаточные напряж ения сж атия, которые
зависят от условий трения и пластических свойств тру­
щ ихся металлов и не зависят от величины и знака оста­
точных напряж ений, созданных предшествующей обра­
боткой и сохранивш ихся в поверхностном слое до начала
трения.
В процессе трения и изнаш ивания в металле поверх­
ностного слоя протекает такая интенсивная пластическая
деформация, которая не может быть создана никакой ме­
ханической обработкой. Совершенно естественно, что эта
пластическая деформация полностью снимает остаточные
напряж ения в поверхностном слое, сохранившиеся в нем
до изнаш ивания, поэтому такие напряж ения не успевают
проявить своего влияния на изнашивание деталей.
Результаты экспериментальных исследований [30],
[45] , [59] показывают, что износостойкость деталей, име­
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 133

ющих остаточные напряж ения разных знаков и величины,


практически одинакова.
На основании изложенного можно считать установлен­
ным, что остаточные напряж ения поверхностного слоя де­
тали, возникающие в процессе ее обработки, не влияют на
износостойкость.
Напряженное состояние всего сечения детали (напри­
мер, растягивающие внутренние напряж ения в стенках
втулки, напрессованной на другую деталь, растягивающие
внутренние напряж ения в упруговыгнутой пластинке или
сжимающие напряж ения в упруговогнутой пластинке) мо­
жет оказать свое воздействие на характер и интенсивность
износа. Возможным является и влияние напряженного со­
стояния при изнашивании в условиях питтинга, при кото­
ром большое значение имеют явления усталости металла.
На усталостную прочность деталей оказывают большое
воздействие остаточные напряж ения [33], [45], [47].
При наличии в поверхностном слое остаточных напряже­
ний сжатия предел выносливости детали повышается, а при
наличии остаточных напряжений растяжения — снижается,
причем остаточные напряжения сжатия в большей мере по­
вышают предел выносливости, чем снижают его такие же по
величине остаточные напряжения растяжения. Для сталей
повышенной твердости повышение предела усталости бла­
годаря действию сжимающих напряжений достигает 50% , а
снижение его под действием растягивающих — 30% [59].
Влияние остаточных напряжений на предел выносли­
вости стали особенно велико, когда разница в прочности
стали при растяжении и сжатии большая. Поэтому предел
выносливости твердых сталей зависит от величины и зна­
ка остаточных напряжений особенно сильно, в то же время
как у м ягких и пластичных сталей эта зависимость прояв­
ляется в меньшей степени [33].
Влияние структурных изменений металла поверхност­
ного слоя. Теплота, выделяю щаяся в зоне резания при раз­
личных методах механической обработки в определенных
условиях (напряженные режимы резания, притупление
режущего инструмента и засаливание абразивного круга
чрезмерно высокой твердости, недостаточное охлаждение
134 Глава 3

и др.), вызывает структурные изменения металла поверх­


ностного слоя. При обработке металлов, воспринимающих
закалку, может произойти частичная закалка металла
поверхностного слоя, а при обработке закаленных метал­
лов — отпуск различной степени.
Структурные изменения металла при его механичес­
кой обработке и, в частности, прижоги шлифуемой поверх­
ности [23], [27], [34], [40], являю тся серьезной причиной
снижения долговечности деталей машин.
Обычно в зонах отпущенного металла, имеющего мень­
ший удельный объем, развиваются остаточные напряж е­
ния растяж ения, снижающие усталостную прочность дета­
лей. При этом на границах участков измененной структу­
ры часто образуются шлифовочные трещины, являю щ иеся
очагами усталостных разрушений деталей.
Наличие на поверхности детали, работавшей в усло­
виях циклических нагрузок, отдельных дефектов, спо­
собствует концентрации напряжений, величина которых
может превысить предел усталости металла. В этом случае
поверхностные дефекты играют роль очагов возникнове­
ния субмикроскопических нарушений поверхностного
слоя металла, являю щ ихся главной причиной образования
усталостных трещин.

3.4.3. ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ НА КОРРОЗИОННУЮ


СТОЙКОСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Детали машин, приборов и механизмов в реальных
условиях эксплуатации работают в различных средах
(влажный воздух, вода и водные растворы, смазочные мас­
ла, кислоты, щелочи и другие среды), при различных тем­
пературах и давлениях.
В этих условиях разрушение деталей может происходить
без их взаимного контактирования. Долговечность таких де­
талей определяется их коррозионной стойкостью, т. е. спо­
собностью металла сопротивляться действиям химических
и электрохимических процессов. Кроме того, находясь в
таких условиях, ряд деталей может испытывать и действие
знакопеременных нагрузок. Долговечность таких деталей
определяется коррозионно-усталостной прочностью.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 135

Коррозионное разрушение деталей, как правило, начи­


нается с поверхности. В связи с этим состояние поверхно­
сти в значительной степени влияет на ее взаимодействие
с внешней средой.
Поверхность металла, имея характерный для данного
вида обработки рельеф, несет на себе большое количество
дефектов в виде царапин, трещин, надрезов, сдвигов и т. д.
Возле этих мест обычно начинается развитие коррозион­
ных процессов и разрушение.
Шероховатость поверхности оказывает большое влия­
ние на коррозионную стойкость деталей машин. С умень­
шением шероховатости поверхности коррозионная стой­
кость повышается.
На грубошероховатой поверхности вещество, вызыва­
ющее коррозию, осаждается во впадинах и углублениях,
коррозия распространяется в направлении основания гре­
бешков, в результате чего они под воздействием силы тре­
ния отрываются от поверхности, образуя новые впадины и
выступы, и таким образом появляются новые очаги корро­
зии и разрушения.
Физические параметры качества поверхности оказыва­
ют такж е большое влияние на коррозионную стойкость де­
талей машин, особенно наклеп и остаточные напряж ения.
Поверхностный наклеп уменьшает коррозионную
стойкость и, наоборот, увеличивает коррозионно-усталост­
ную прочность. Как известно, при поверхностном наклепе
имеет место неоднородная пластическая деформация, при­
водящая к возникновению разности потенциалов между
неодинаково деформированными зернами металла. Так,
ферритные зерна наклепываются значительно сильнее,
чем перлитные. При этом ферритные зерна становятся ано­
дами, а перлитные — катодами. Это значительно увеличи­
вает количество коррозионных микроэлементов и ведет к
общему усилению процесса коррозии.
Повышение усталостной и коррозионно-усталостной
прочности конструкционных металлов можно достичь с
помощью диффузионных покрытий, т. е. путем химичес­
кой и химико-термической обработки. Поверхностный
диффузионный слой имеет ряд преимуществ, из которых
136 Глава 3

основными могут быть высокие сжимающие напряжения,


повышение поверхностной твердости, явление залечива­
ния дефектов типа трещин и т. п.
В работе [6] установлено, что цементация, создав зна­
чительные остаточные напряж ения сж атия, позволила
повысить усталостную прочность образцов из нержавею ­
щей стали 18ХНВА с 150 до 290 МПа, т. е. на 9 0 -9 5 % .
Установлено, что при увеличении толщ ины цементиро­
ванного слоя усталостная прочность повы ш ается, при­
чем наиболее интенсивно при небольшой глубине. Для
повыш ения циклической прочности оптимальным ре­
жимом цементации является насыщ ение на глубину до
0 ,5 -0 ,6 мм.
Наряду с цементацией положительное влияние на уста­
лостную прочность деталей оказывают и другие методы
химико-термической обработки: азотирование, цианиро­
вание, хромирование, алитирование и т. д. [39].
Приведенные результаты и практика применения раз­
личных методов и способов обработки поверхностей дета­
лей свидетельствуют о возможностях повышения устало­
стной прочности деталей машин при условии создания в
них благоприятно направленных остаточных напряжений
соответствующей величины, увеличения прочностных ха­
рактеристик, формирования оптимального тонкого строе­
ния структуры металла.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
3.5.
НАСЛЕДСТВЕННОСТЬ
Значительное влияние качества поверхности деталей
машин на их основные эксплуатационные свойства, ме­
тода и режимов механической обработки на отдельные
характеристики качества поверхности (высоту шерохова­
тости, форму неровностей, направление неровностей, м ик­
ротвердость поверхностного слоя и глубину распростране­
ния наклепа, величину, знак и глубину распространения
остаточных напряжений) предопределяют зависимость
эксплуатационных качеств деталей от технологии их ме­
ханической обработки.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 137

Как было показано ранее, важные эксплуатационные


качества деталей (долговечность, плавность перемещений,
длительность сохранения заданных конструктором точности
и посадки, прочность, коррозионная стойкость, магнитные
свойства, способность к теплопередаче и теплоизлучению
и др.) зависят не только от конструктивных форм и точности
изготовления деталей, состава и структуры их материала и
его механических качеств, но и от отдельных характеристик
качества поверхности, приобретенных металлом поверхно­
стного слоя в процессе механической обработки.
Изменение методов и режимов механической обработ­
ки оказывает воздействие на отдельные характеристики
качества поверхности, а соответственно и на эксплуатаци­
онные свойства деталей.
В этом случае уместно говорить о существовании тех­
нологической наследственности качества поверхности и
определяемых им эксплуатационных свойств деталей от
отдельных технологических операций и всего технологи­
ческого процесса их изготовления.
Технологической наследственностью следует называть
изменение эксплуатационных свойств деталей машин под
влиянием технологии их изготовления [30].
Под технологией изготовления деталей при этом под­
разумевают методы и режимы обработки, примененные на
отдельных операциях, вид и состояние режущего инстру­
мента, условия охлаждения, размеры операционных при­
пусков, последовательность и содержание операций техно­
логического процесса в целом.
Технологическая наследственность зависит не только
от методов и режимов обработки, примененных на чисто­
вой операции. Она может проявиться в изменении свойств
или потере точности формы готовой детали при ее эксплу­
атации в результате воздействия тех или иных элементов
качества поверхности, созданных в поверхностном слое де­
тали при ее черновой обработке.
Влияние предыдущей обработки наблюдается при ко­
роблении лопаток паровых турбин во время их эксплуата­
ции при высоких температурах, вызывающих релаксацию
остаточных напряжений, возникших при фрезеровании,
138 Глава 3

строгании или ручном шлифовании лопаток и не устранен­


ных заключительным полированием.
Проявление технологической наследственности может
привести как к улучшению, так и к ухудшению эксплуата­
ционных свойств деталей машин. Для целесообразного ис­
пользования явления технологической наследственности
необходимо установить непосредственные связи между экс­
плуатационными характеристиками деталей (усталостной
прочностью, износостойкостью и др.) и режимами обработ­
ки заготовок при основных методах их изготовления [45].
Во многих случаях такие связи можно выявить с помо­
щью математических зависимостей «качество поверхно­
сти — функция режима резания поверхности» с их после­
дующим совместным решением и установлением прямой
связи («эксплуатационная характеристика — режим ре­
зания»). Последнюю зависимость можно непосредственно
использовать для расчетов режимов резания, обеспечива­
ющих достижение заданных конструктором эксплуатаци­
онных характеристик.
Иногда установление связи эксплуатационных свойств с
режимами обработки через зависимости качества поверхно­
сти от режимов, эксплуатационных свойств от качества по­
верхности становится затруднительным в связи с различным
направлением изменения отдельных характеристик качест­
ва поверхности, влияющих на эксплуатационные свойства,
при изменении режимов резания. Например, при увеличе­
нии глубины круглого шлифования углеродистой стали воз­
растает как высота шероховатости поверхности, снижающая
износостойкость, так и наклеп поверхностного слоя, повы­
шающий износостойкость деталей. Очевидно, в этом случае
зависимость износостойкости от глубины шлифования ста­
новится довольно сложной, имеющей экстремальные точки.
В подобных случаях для использования технологической
наследственности с целью повышения долговечности деталей
или улучшения других эксплуатационных характеристик пу­
тем назначения рациональных методов и режимов обработки
заготовок необходимо экспериментально устанавливать пря­
мые зависимости между отдельными эксплуатационными
характеристиками, режимами и методами обработки.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 139

3.6. ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА


ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Как показывают материалы различных исследований,
износостойкость деталей машин во многих случаях можно
повысить путем простого изменения метода обработки или
даже режима резания, или геометрии режущего инстру­
мента.
Износостойкость деталей зависит от их несущей способ­
ности, определяемой произведением фактической опорной
поверхности на предел текучести металла поверхностного
слоя.
При обработке заготовок наиболее рациональными
методами с оптимальными режимами резания, когда до­
стигаются оптимальные шероховатость и микротвердость
металла поверхностного слоя, износостойкость детали при
прочих равных условиях оказывается наивысшей.
Усталостная прочность деталей машин в значительной
степени зависит от методов и режимов обработки загото­
вок. Особенно сильно влияют методы обработки на уста­
лостную прочность титановых сплавов [52].
Увеличение скорости резания при точении высоко­
прочной стали, воспринимающей закалку, ведет к повы­
шению усталостной прочности на 12-30% .
Увеличение подачи при точении стали 50 в связи с ее
упрочнением при росте нагрузки повышают усталостную
прочность, а при точении закаленной стали ЗОХГСНА, в
связи с ее отпуском, снижает усталостную прочность.
Результаты различны х экспериментальных иссле­
дований убеждают в возможности установления зависи­
мостей долговечности деталей от методов и режимов их
обработки и определения методов обработки, наиболее
благоприятных для повыш ения долговечности деталей
машин.
На основании вышеизложенного можно показать пу­
ти улучш ения качества поверхностного слоя деталей ма­
шин, а следовательно, и их эксплуатационные характе­
ристики.
1. Показатели качества поверхности могут быть улуч­
шены путем применения как обычных методов, осущест­
140 Глава 3

вляемых на оптимальных режимах, так и отделочно-уп-


рочняющих методов обработки.
2. На финишных операциях механической обработки
окончательно формируется поверхностный слой деталей
машин. Однако на результат этого формирования оказыва­
ют влияние предшествующие операции, вклю чая загото­
вительные (явление технологической наследственности).
Следовательно, припуски на обработку, а такж е последова­
тельность выполнения операций устанавливают с учетом
технологической наследственности так, чтобы сохранить
у детали положительные качества (наклеп поверхностно­
го слоя, высокую поверхностную твердость, остаточные
напряжения сжатия и др.) или, наоборот, устранить отри­
цательные качества (дефектный слой, различные виды от­
клонения формы и расположения поверхностей и др.).
3. У правляя финишной операцией, можно получить
поверхностный слой, отвечающий требованиям, заданным
чертежом и техническими условиями.
4. Заданные требования могут быть достигнуты такж е
применением специальных отделочно-упрочняющих ме­
тодов обработки деталей машин (методов поверхностно­
пластической деформации — ППД). В процессе обработки
происходит наклеп, обеспечивается повышение твердости
поверхностного слоя, формируются остаточные напряж е­
ния сж атия. К этим методам относятся: дорнование, рас­
катывание, обкатывание, дробеструйная обработка, вибра­
ционное упрочнение в среде стальных тел и др.
5. В настоящее время для придания поверхностному
слою деталей необходимого качества поверхности исполь­
зуются такие методы упрочнения, как термические, хи­
мико-термические, поверхностное легирование, покрытие
поверхностей твердыми сплавами и тугоплавкими метал­
лами (плазменное покрытие), лазерная обработка, ультра­
звуковая обработка, поверхностное пластическое дефор­
мирование (ППД и БУФО) и др.
ГЛАВА 4

ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ
ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК
ДЕТАЛЕЙ МАШИН

К настоящему времени в мировой практике


металлообработки разработано большое количество ме­
тодов обработки (МО) заготовок [17], [22], [29], [46], [48],
[55], [59].
По свой сущности за последние сто лет методы обработ­
ки значительно усложнились. Интенсивность протекания
процессов разрушения, деформирования, преобразования
материала заготовок значительно возросла. В разработке
и совершенствовании МО имеет место тенденция одновре­
менного воздействия на обрабатываемые заготовки и детали
механических нагрузок и химических веществ, теплового
или магнитного полей, электрической и лучевой энергии,
энергии элементарных частиц и других в различном их со­
четании.
Все большее внимание уделяется развитию и совер­
шенствованию методов обработки со съемом относительно
небольших слоев металла и созданием на поверхности и в
поверхностном слое необходимых физико-механических
свойств и малой шероховатости. Это объясняется непре­
рывным совершенствованием методов получения загото­
вок, уменьшением припусков на механическую обработку,
ростом требований к точности и необходимостью повыше­
ния качества и эксплуатационных свойств деталей и изде­
лий, применением в машиностроении новых конструкци­
онных материалов.
Отмечается стремление к существенному повышению
скорости резания и микрорезания (скоростная, сверхскоро­
142 Глава 4

стная обработка); дальнейшее развитие специальных методов


обработки. Определенное влияние на совершенствование МО
оказывает развитие интегрированных технологий [4], [59].
Многообразие разработанных и применяемых в техно­
логии машиностроения МО, необходимость решения воп­
росов автоматизации технологического проектирования
ставят задачу систематизации имеющихся в этой области
сведений. Известно, что одни и те же заготовки могут быть
обработаны по различным технологическим схемам при
многовариантном сочетании методов обработки.
Дальнейшее бессистемное рассмотрение МО затрудняет
их изучение и рациональное использование специалиста­
ми предприятий, проектно-технологических организаций,
преподавателями и студентами вузов.
В связи с этим представляет интерес систематизация
и схематизация методов обработки, выявление общих х а ­
рактерных признаков и классиф икация их на этой осно­
ве в соответствующие группы и классы. Такое построение
значительно упрощает изучение и использование методов
обработки, полнее вы являет их взаимосвязь и возможно­
сти совершенствования и развития. Классификация МО
создает предпосылки для их формализации и алгорит­
мизации, что является важным условием автоматизации
технологического проектирования. Кроме того, разрабо­
тав основные принципы построения и развития методов
обработки, можно перейти от описательного метода изло­
ж ения и изучения МО к изучению методологии, основ их
разработки [59].

4.1. СТРУКТУРНАЯ СХЕМА МЕТОДА ОБРАБОТКИ


Под методом обработки понимают комплекс условий,
характеризующих взаимодействие обрабатывающей сре­
ды или инструмента и обрабатываемой заготовки, исполь­
зуемых для решения одной или совокупности технологи­
ческих задач: изменения формы, размеров и взаимного
расположения элементов детали, состояния и свойств ее
материала, поверхности и поверхностного слоя. Метод об­
работки определяется видом затрачиваемой энергии (меха­
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 143

нической, химической, электрической, тепловой и т. д.),


производительности и сущностью процесса формообразо­
вания (например, со съемом металла или пластическим
деформированием), типом применяемого инструмента или
обрабатывающей среды и их характеристикой (например,
металлический, лезвийный — резец, фреза, сверло; абра­
зивный круг, брусок, гранулированный абразив, дробь
и т. п.), кинематикой процесса и его схемой. Изменение
одного из перечисленных факторов вызывает изменение
содержания и названия МО.
Существует такж е определение МО как логического
множества физических и кинематических параметров —
элементов управляемого воздействия на обрабатываемую
заготовку с решением одной или совокупности техноло­
гических задач: изменения формы, размеров и взаимного
расположения элементов детали, состояния и свойств ее
материала, поверхности и поверхностного слоя.
МО является основой технологической операции, а их
совокупность — основой технологического процесса.
Разработка и построение структурной схемы позволя­
ют вскрывать внутренние связи метода обработки. Это спо­
собствует более полному представлению о его сущности,
взаимосвязях между отдельными явлениями и на основе
этого — правильному подходу к оптимизации условий об­
работки как путем улучшения существующей схемы об­
работки, так и путем наложения дополнительных связей,
усиливающих благоприятные или нейтрализующих неже­
лательные внутренние связи.
На основании общей структурной схемы могут стро­
иться частные структурные схемы, рассматривающие
отдельные параметры процесса обработки (например, ме­
ханизм процесса микрорезания абразивным зерном при
шлифовании или хонинговании; механизм пластического
деформирования поверхностного слоя при обкатывании
и др.). Общая или частная структурная схема дает нагляд­
ное представление о существе метода обработки, создает
предпосылки для постановки его исследования, упроще­
ния математического описания (моделирования), анализа
и синтеза, необходимых при его изучении.
144 Глава 4

Обработка лезвийным инструментом представляет со­


бой комплекс взаимосвязанных явлений, определяющих
процесс стружкообразования и формирования поверхност­
ного слоя обрабатываемой заготовки. Механизм резания в
приведенном случае представлен исследованными к насто­
ящ ему времени явлениями. Уместно при этом отметить,
что эта схема не является всеобъемлющей. Каждый раздел
ее может дополняться как по мере совершенствования про­
цесса, так и при дальнейшем исследовании его сущности.
Например, для улучшения процесса резания в качестве
первичных элементов технологической системы могут
быть исследованы прием наложения на обычный процесс
колебаний (вибрационное резание), введение в зону реза­
ния электрического тока, предварительный нагрев обраба­
тываемой заготовки, глубокое охлаждение и др.
По типу связей структурные схемы делятся на однона­
правленные и двухсторонние. В последнем случае оба эле­
мента взаимовлияют друг на друга. Связи между элемен­
тами структурной схемы могут быть непосредственными
(прямыми) или косвенными (опосредованными за счет ис­
пользования других закономерностей). Следует отметить,
что непосредственная или косвенная взаимосвязи отде­
льных физических явлений могут оказывать как одинако­
вые, так и противоположные воздействия.
Использование структурных схем позволяет наибо­
лее рационально решать технологические задачи, для
которых используется тот или иной МО. Кроме того, они
делают возможным определить рациональные границы
применимости метода, за пределами которых следует
переходить на качественно иные МО, например электри­
ческие, химические, магнитные, лучевые и др. Частные
структурные схемы строятся следующим образом. Для
изучения оставляются те составляющие общей структур­
ной схемы, которые влияю т на исследуемый параметр или
физическое явление. Содержание каж дой составляющей
структурной схемы, влияю щ ей на исследуемый параметр,
напротив, расш иряется и дополняется. Д ля этого они раз­
биваются на отдельные группы, и устанавливается связь
между ними.
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 145

4.2. ОБЩАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ


МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ
Классификация методов обработки может осущест­
вляться по ряду признаков: по виду применяемой энергии,
производительности формообразования, виду применяемо­
го инструмента, оборудования, физической сущности про­
цесса обработки, по технологическому назначению и др.
Наиболее всеобъемлющей является классификация
методов обработки по видам затрачиваемой энергии и про­
изводительности формообразования [59].
По виду затрачиваемой энергии различают методы: ме­
ханической обработки (М), химической (X), электрической
(Э), термической (Т), лучевой (Л), магнитной (Мг), акусти­
ческой (Ак), комбинированные (К).
Методы механической обработки характеризуются
использованием механических нагрузок на материал об­
рабатываемых заготовок с целью его деформирования
или разрушения, придания требуемой формы, размеров,
физико-механических свойств и шероховатости поверх­
ности. К ним относятся методы, использующие процессы
резания, микрорезания металлическим лезвийным и аб­
разивным инструментом, пластического деформирования,
штамповки-вырубки и т. п.
Методы химической обработки используют энергию хи­
мических реакций для воздействия на материал обрабаты­
ваемых заготовок с целью формоизменения или придания
его поверхностному слою определенных свойств. К ним от­
носятся, например, контурное травление (называемое так­
же химическим фрезерованием), безразмерное травление
(с целью очистки от окалины и коррозии) и др.
Методы электрической обработки предусматривают за­
траты электрической энергии непосредственно на технологи­
ческие цели путем ее подвода в зону обработки без промежу­
точного превращения в другие виды энергии. К ним относит­
ся группа электрофизических методов обработки, состоящая
из электроимпульсной, электроискровой, эрозионной и др.
Методы термической обработки характеризуются ис­
пользованием изменения температуры с целью влияния на
свойства материала заготовки и ее размеры. При общем рас­
146 Глава 4

смотрении методов термической обработки следует учиты­


вать воздействие как высоких температур (воздействие теп­
ла), так и низких (обработка холодом). Указанные методы
обработки используются преимущественно для изменения
физико-механических свойств материала заготовок (различ­
ные виды термической обработки: закалка, отжиг, отпуск,
термостарение нагревом или охлаждением и др.). Однако в
ряде случаев, учитывая физические свойства материалов, их
применяют и для изменения размеров деталей (например,
при выполнении сборочных работ нагревают или охлаждают
детали для обеспечения неподвижных соединений).
Методы лучевой обработки основаны на разрушении,
съеме материала заготовки путем воздействия на него кон­
центрированными световыми, электронными или ионными
лучами. Лучевая энергия непосредственно в зоне обработ­
ки преобразуется в тепло, вы зывая испарение материала и
обеспечивая получение отверстий и щелей весьма малых
размеров, пригонку, сварку и другие виды обработки.
Методы магнитной обработки характеризуются ис­
пользованием энергии магнитного поля для воздействия
на состояние материала обрабатываемой заготовки. Этот
метод обработки основан на взаимодействии магнитного
поля с электронными полями атомов кристаллов и может
использоваться для изменения формы, размеров и свойств
материала обрабатываемой заготовки. Одним из примеров
может служить штамповка в магнитном поле. Метод пока
не имеет широкого распространения.
Методы акустической обработки предусматривают воз­
действия упругих волн акустического происхождения на со­
стояние, структуру материала и его свойства. К настоящему
времени наибольшее распространение получают методы об­
работки, использующие высокочастотный спектр колебаний
(ультразвуковые). Однако не исключена возможность приме­
нения и низкочастотного спектра колебаний (до 100 Гц) для
этих целей. Одним из известных методов можно назвать виб­
рационную стабилизирующую обработку (вибростарение).
Среди рассмотренных групп методов в «чистом виде»
наиболее широко используются методы механической и
термической обработки. Значительную группу составляют
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 147

методы, основанные на воздействии на обрабатываемые за­


готовки двух и более видов энергии и относящиеся к ком­
бинированным .
Методы механохимической обработки предусматри­
вают одновременное протекание химических процессов и
механического воздействия на материал заготовки (напри­
мер, полирование с применением ПАВ, анодно-механичес­
кая обработка и др.).
Методы механомагнитной обработки используют меха­
ническую обработку заготовок ферромагнитными или аб­
разивными порошками в магнитном поле, например маг­
нитно-абразивное полирование.
М еханоакустическая обработка предусматривает одно­
временное деформирование обрабатываемого материала и
воздействие акустических волн на его структуру.
При механомагнитной и механоакустической обработ­
ке имеет место использование соответственно магнитного
поля или звуковых волн для изменения состояния струк­
туры обрабатываемого материала и его деформирования
или разрушения в этом состоянии.
Механотермическая и термомеханическая обработки
основаны на одновременном или последовательном воз­
действии на материал заготовки нагрева (охлаждения) и
пластического деформирования.
При механоэлектрохимической обработке происходит
одновременное воздействие механической, электрической
и химической энергии (например, анодно-механическая
обработка).
Методы электрохимической обработки предусматрива­
ют одновременное воздействие на материал электрической
энергии и энергии химических реакций (например, элект­
рохимическое полирование).
Электромеханическая обработка сопровождается одно­
временным воздействием на материал заготовки электри­
ческой и механической энергии.
Методы химикотермической обработки предусматри­
вают одновременное или последовательное воздействие на
обрабатываемый материал нагрева в присутствии окруж а­
ющей среды специального состава с целью обеспечения на­
148 Глава 4

сыщения поверхностного слоя детали соответствующими


элементами на заданную глубину.
Методы механохимикотермической обработки харак­
теризуются одновременным или последовательным проте­
канием процессов нагрева, пластического деформирования
и насыщение поверхностного слоя детали соответствующи­
ми элементами.
Производительность формообразования. Процесс фор­
мообразования обеспечивает получение у обрабатывае­
мой заготовки некоторой поверхности с определенными
геометрическими и физико-механическими свойствами.
Формообразование определяет кинематику процесса —
совокупность относительных движений инструмента и
обрабатываемой заготовки, необходимых для получения
заданной поверхности. Основы кинематической теории
формообразования рассматриваются в работах Г. И. Гра­
новского, С. С. Силина, В. Ф. Безъязычного, А. Д. Макаро­
ва, М. И. Клуш ина, А. Н. Резникова и др.
Схема формообразования зависит от процесса возник­
новения поверхности во времени и пространстве — процесс
генерации поверхности. Он определяется относительным
движением заготовки и инструмента. Формообразующая
часть инструмента может представлять собой точку, ли­
нию, поверхность. В результате взаимодействия инстру­
мента с заготовкой на ней в процессе генерации образуется
характеристический образ инструмента, каж дая точка ко­
торого движется по определенной траектории, такж е пред­
ставляющей точку, линию, поверхность (например, соот­
ветственно: вершина проходного резца, реж ущ ая кромка
цилиндрической фрезы, поверхность штампа для объем­
ной штамповки) [4], [10], [55], [57], [59], [66].
В основе задания поверхности указанным способом
(разработанным академиком Е. Г. Коноваловым) лежат
три характеристических элемента:
1) прерывистость, соответствующая прерывистому воз­
никновению поверхности в одном из двух измерений;
2) непрерывность, когда кинематикой станка обеспечи­
вается воспроизведение в пространстве некоторой непре­
рывной прямой Ь; при этом параметры характеристичес­
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 149

кого образа инструмента постоянны в течение всего цикла


формообразования;
3) единовременность, единовременное возникновение
поверхности в одном из двух измерений.
Комбинируя попарно указанные элементы, получают
шесть различных по производительности способов формо­
образования поверхности [59].
У казанная классиф икация основана на рассмотрении
обрабатываемой поверхности как двухмерного множес­
тва точек, которое может быть представлено в виде про­
изведения двух одновременных множеств точек (линий).
Комбинируя различными перемещениями точек, линий и
поверхностей, получают шесть существенно отличных спо­
собов образования поверхности при их обработке.
Дадим определение различным способам обработки [59].
Первый способ охватывает методы формообразования,
при которых на поверхность во времени возникает преры­
висто (кусочно) в обоих измерениях. К этому способу отно­
сится обработка поверхности точечным инструментом (на­
пример, шабрение).
Второй способ включает методы формообразования,
при которых поверхность возникает прерывисто в одном
направлении и непрерывно в другом. В качестве примера
могут быть названы строгание, долбление.
К третьему способу относятся методы формообразова­
ния, при которых поверхность возникает единовременно
(мгновенно) в одном направлении и прерывисто в другом.
Например, фрезерование цилиндрической фрезой с пря­
мым зубом.
Четвертый способ', поверхность во времени возникает
непрерывно в обоих направлениях. Например, протягива­
ние отверстия однозубой винтовой протяжкой, точение,
нарезание резьбы резцом.
П ят ы й способ: поверхность возникает единовременно
в одном направлении и непрерывно в другом. Например,
протягивание, дорнование, врезное шлифование.
Шестой способ: поверхность возникает единовременно
в обоих измерениях. Например, объемная штамповка, че­
канка.
150 Глава 4

Рассмотренные шесть способов формообразования по­


верхностей имеют следующие особенности:
• каж дый более высокий способ соответствует и более
высокой производительности;
• имеется возможность дальнейшего комбинирования
приведенных схем с целью повышения производитель­
ности.
Комбинирование, направленное на повышение способа
исходной схемы обработки, называется повышающим.
Часто в производственных условиях требуется изме­
нить характер направляющей или образующей. Напри­
мер, непрерывную направляющую сделать прерывистой,
сохраняя при этом показатели производительности, свой­
ственные высокому способу исходной схемы. В данном слу­
чае может быть использован метод комбинирования схем,
направленный на изменение условий течения процесса.
Это позволяет сохранить производительность, соответ­
ствующую первоначальной, исходной, схеме, и привести
характер течения процесса резания в соответствие с пот­
ребностями производства. Такой метод комбинирования
называется управляющим.
Приведенная классификация может служить крите­
рием для оценки производительности различных способов
обработки. На ее основе представляет возможным сопоста­
вить уровень технологии различных предприятий.

4.3. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ


ОБРАБОТКИ ПО СУЩНОСТИ ПРОЦЕССА
И ВИДУ ПРИМЕНЯЕМОГО ИНСТРУМЕНТА
И ОБОРУДОВАНИЯ
Механические и комбинированные методы обработ­
ки могут быть классифицированы по сущности процесса,
виду применяемого инструмента и оборудования. Напри­
мер, методы механической обработки: со съемом струж­
ки лезвийным инструментом, абразивным инструментом,
или свободным абразивом, а такж е методы обработки без
снятия стружки пластическим деформированием. Послед­
ние, в свою очередь, подразделяются по технологическому
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 151

назначению на упрочняющие, отделочные и формообразу­


ющие, по характеру и скорости нагружения — на статичес­
кие и динамические.
К методам обработки лезвийным инструментом от­
носятся: точение, фрезерование, строгание, сверление,
протягивание и др. К методам обработки абразивным инс­
трументом относятся: шлифование, хонингование, супер­
финиширование, обработка свободным абразивом, струй­
ноабразивная и виброабразивная обработка, абразивная
галтовка и др.
К методам обработки пластическим деформированием
относятся: обкатывание, выглаживание, вибрационный
наклеп и др. Среди них к формообразующим относятся
методы, сопровождаемые изменением формы и размеров
обрабатываемых заготовок (калибрование, волочение, че­
канка, гибкая ш тамповка-вы тяжка, холодное выдавлива­
ние, прессование и др.).
К отделочно-упрочняющим относятся методы обра­
ботки поверхностным пластическим деформированием
(ППД): обкатывание и раскатывание, выглаживание, виб­
ронаклеп и другие, при которых имеет место деформация
гребешков микронеровностей исходной поверхности или
тонкого поверхностного слоя, в результате чего уменьша­
ется шероховатость и происходит изменение физико-меха­
нических свойств деформированного слоя.
Методы обработки, протекающие с относительно низ­
кими скоростями деформирования при постоянной нагруз­
ке, относят к статическим: обкатывание, дорнование и др.
Применение более высоких скоростей и дискретное прило­
жение нагрузок, вызывающих ударный характер, характе­
ризуют динамические методы обработки пластическим де­
формированием (дробеструйный и вибрационный наклеп,
ударная чеканка, БУФО и др.).
По технологическому назначению все методы могут
быть такж е разделены на методы размерной и безразмер­
ной обработки. В первом случае метод и условия обработки
определяют форму и размеры обкатываемой заготовки, во
втором имеют место лишь изменения качества поверхности
(шероховатости и физико-механических свойств поверх­
152 Глава 4

ностного слоя), а изменение размеров носит случайный


характер и управляется параметрами процесса обработки.
Размерная обработка такж е сопровождается изменением
качества обработанной поверхности.
Наиболее распространены методы размерной обработ­
ки: точение, фрезерование, протягивание, шлифование,
хонингование, электрохимическая размерная обработка,
штамповка-вырубка, электроискровая обработка и др.
В качестве методов безразмерной обработки можно на­
звать вибрационную, дробеструйную, струйно-абразивную,
химическую обработку, полирование, выглаживание, рас­
катывание и обкатывание, ленточное шлифование с м яг­
кой опорой, обработку механическими щетками и др.

4.4. КОМБИНИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ


Традиционные технологические процессы м ехани­
ческой обработки, получения заготовок и сборки изде­
лий на протяж ении многих лет остаются неизменными,
да и в обозримом будущем будут оставаться базовыми,
занимая большую часть от трудоемкости производства
изделий. Применение специальны х технологий, как
правило, было связано с выпуском изделий оборонной
промышленности и направлено на решение проблемы
вы пуска продукции независимо от затрат на разработку
и использование технологического процесса. Несмотря
на то, что большинство таких технологий имело узкую
объективную направленность и оптим изация варианта
изготовления производилась без экономического обосно­
вания, были разработаны новые высокоэффективные тех­
нологии на базе новых ф изических явлений. Это привело
к качественному скачку в оборонных отраслях промыш ­
ленности с их выходом на мировой уровень. При произ­
водстве товаров широкого потребления такие технологии
не прим енялись, в результате чего уровень этих товаров
сниж ался и они становились не конкурентоспособными
на международных ры нках.
Развитие производства в современных условиях хо­
зяйствования предполагает широкое использование накоп­
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 153

ленного опыта по разработке и применению специальных


технологических процессов при создании товаров широко­
го потребления мирового уровня.
В последние годы сложился новый подход к формиро­
ванию специальных технологий путем их взаимного ком­
бинирования. Это привело к созданию новых, так называ­
емых комбинированных методов обработки. Разработка
таких методов дает возможность создавать новые процессы
обработки, которые обеспечивают требуемые качественные
показатели изготавливаемых деталей. При этом, наряду с
базовыми воздействиями на материал заготовки, исполь­
зуются те или иные воздействия, позволяющие усиливать
положительные черты и снижать недостатки традицион­
ных видов обработки.

4.4.1. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВОК

Традиционные методы воздействия на обрабатываемую


поверхность заготовки укрупненно могут быть разделены
на магнитный, химический, механический и тепловой.
Рассмотрим каж ды й из них подробно.
Механическое воздействие. Механическое воздействие
на поверхность по своему характеру может быть разделено
на постоянное и импульсное.
К постоянному воздействию относятся: обработка метал­
ла резанием лезвийными и абразивными инструментами со
снятием стружки на металлорежущих станках; пластичес­
кое деформирование (без снятия стружки), которое заключа­
ется в уплотнении поверхностного слоя детали (обкатывание
и раскатывание роликами, продавливание — калибрование
отверстий шариками или оправкой; накатывание рифленой
поверхности); дробеструйная обработка металлических по­
верхностей, при которой термически обработанные детали
подвергаются ударному воздействию потока дроби, вызыва­
ющей пластическое деформирование поверхностного слоя и
увеличение его твердости и прочности.
К импульсивному механическому воздействию отно­
сятся: обработка металлов давлением (пластическое де­
формирование), ковка, горячая и холодная штамповка,
154 Глава 4

прессование, прокатка, волочение; ультразвуковая обра­


ботка, при которой энергия вибрирующего инструмента в
виде ультразвуковых колебаний передается абразиву, рас­
положенному под торцовой частью инструмента и разру­
шающему обрабатываемый материал.
Тепловое воздействие. Тепловое воздействие, или терми­
ческая обработка, применяется для изменения структуры
металла и получения новых механических и физических
свойств. Такая обработка может быть применена на любой
стадии технологического процесса. Одной из ее разновид­
ностей является химико-термическая обработка. Она при­
меняется для улучшения физико-механических свойств
поверхности — увеличение жаропрочности, износоустойчи­
вости и другого за счет изменения химического состава по­
верхностного слоя. При этом он искусственно насыщается
азотом (азотирование), алюминием (алитирование), углеро­
дом и азотом с последующей закалкой (цианирование) и т. п.
К тому же виду относят и цементацию — насыщение низко-
углеродистой стали углеродом с последующей закалкой.
Кроме того, к этой группе воздействий относят: элек-
троэрозионную обработку; лазерную обработку, использу­
ющую мощное излучение оптических квантовых генерато­
ров для нагрева, плавления, испарения, сварки и резания
материалов; плазменную обработку, применяемую для вы ­
сокотемпературного концентрированного нагрева, резки
материалов, нанесения покрытий из тугоплавких метал­
лов, оксидов, карбидов и нитридов.
Химическое воздействие. Одной из разновидностей хи­
мического воздействия является электрохимическая обра­
ботка. Сущность этого способа заключается в растворении
материала детали в электролитах под действием электри­
ческого поля (электролиз). Кроме того, применяется и об­
ратный процесс — гальванопластика, позволяющий покры­
вать поверхность слоем хрома, никеля, цинка, меди и друго­
го за счет осаждения их ионов из растворов электролита.
Магнитное воздействие. Магнитное воздействие приме­
няется в виде магнитоимпульсного формообразования и от­
носится к методам обработки давлением. При этом виде об­
работки сила, вызывающая деформацию, создается за счет
Характеристика методов обработки заготовок деталей машин 155

электромагнитных эффектов непосредственно в самой заго­


товке, выполняемой из токопроводящего материала. При
этом никаких промежуточных рабочих сред для передачи
механических воздействий на заготовку не используется.

4.4.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ


ИЗВЕСТНЫХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ

К технологическим показателям любого вида обработки


относятся: производительность (2, которая оценивается как
отношение объема (или массы) удаленного металла ко време­
ни обработки; качество поверхности, характеризуемое двумя
основными признаками: физико-механическими свойства­
ми поверхностного слоя детали и степенью шероховатости
поверхности, или ее чистотой; точностью обработки.
Практически все вышеперечисленные методы воздей­
ствия подвергают поверхностный слой в процессе обра­
ботки пластическому деформированию, за исключением
теплового и химического воздействия. Это приводит к на­
клепу поверхности, т. е. увеличению ее микротвердости и
возникновению внутренних напряжений.
Степень наклепа и глубина распространения пласти­
ческих деформаций зависят от метода обработки и конк­
ретных режимов.
При химическом воздействии такж е происходит из­
менение физико-механических свойств обрабатываемого
материала, но оно имеет другую природу. Вследствие хи­
мических реакций на обрабатываемой поверхности наблю­
дается межкристаллитное растравливание, приводящее к
концентрации напряжений в поверхностном слое и, как
следствие, снижению механических свойств деталей. При
тепловой обработке характер процессов, протекающих в
поверхностном слое, зависит от конкретных режимов об­
работки и может вызвать как повышение, так и снижение
физико-механических свойств материала детали.
Шероховатость обрабатываемой поверхности оказыва­
ет существенное влияние на эксплуатационные свойства
деталей машин — износостойкость, прочность и др. Качес­
тво получаемых поверхностей зависит от режимов обработ­
156 Глава 4

ки, материала заготовки и инструмента, способа воздей­


ствия других факторов.
Под точностью обработки понимают степень соответ­
ствия действительных размеров детали заданным парамет­
рам, максимально достижимую при данном способе обра­
ботки. При рассмотрении точности как технологического
параметра различают две характеристики точности обра­
ботки: точность самой поверхности (соответствие по разме­
ру, форме и шероховатости); точность положения этой по­
верхности относительно других поверхностей детали (соот­
ветствие по параллельности, перпендикулярности и др.).
Каждому из приведенных выше воздействий соответствует
своя максимально достижимая точность, которая зависит
от множества факторов — неточности оборудования, пог­
решности инструмента, режимов обработки и др.
Проанализировав данные по технологическим парамет­
рам для различных методов воздействия на поверхность,
можно сделать вывод о том, что не существует метода, даю­
щего оптимальные технологические показатели. Каждый из
типовых методов имеет ряд преимуществ перед другими по
нескольким технологическим признакам. Но нет ни одного
метода, сочетающего в себе достоинства всех исходных воз­
действий. Для создания методов, обеспечивающих заданные
технологические показатели изделий, применяют оптими­
зацию типовых методов обработки путем их комбинации.
Комбинированные методы обработки являю тся соче­
танием различных технологических приемов, в каждом
из которых пытаются использовать и усилить положи­
тельные признаки, необходимые для технологического
процесса изготовления детали. При различном сочетании
магнитного, химического, механического (постоянного
или импульсного) и теплового воздействий создана целая
гамма комбинированных методов обработки (их около 30),
тогда как существует реальная возможность разработки бо­
лее 1000 таких видов. В качестве признаков, подлежащих
усилению, может выступать любой технологический пара­
метр обработки или их сочетание (производительность, к а ­
чество и др.). Сам процесс выбора комбинации напрямую
зависит от оптимизационного параметра.
ГЛАВА 5

ВИДЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ


СТАЛИ

& прочнению путем технической обработки


подвергаются 8-10% общей выплавки сталей. В машино­
строении объем термического передела составляет до 40%
стали.
И зменяя режим охлаждения нагретой до аустенит­
ного состояния стали, можно в широком диапазоне изме­
нять ее дислокационно-фазовое строение и таким образом
получать различные комплексы механических и других
свойств. На этом, собственно, и основаны такие наиболее
часто применяемые виды термообработки, как отжиг, нор­
м ализация и закалка.

5.1. ЗАКАЛКА
Исторически сложившееся понятие «закалка» пред­
полагает такую термообработку, при которой сталь при­
обретает неравновесную структуру, что прежде всего вы­
ражается в повышении твердости стали. В связи с этим к
закалке можно отнести термообработку на тростит, бейнит
и мартенсит. Степень неравновесности продуктов закалки
с увеличением скорости охлаждения повышается и возрас­
тает от сорбита к мартенситу.
Закалка — вид термообработки изделий из металлов и
сплавов, заключающийся в их нагреве выше критической
температуры (температуры изменения типа кристалли­
ческой решетки, т. е. полиморфного превращения) с после­
158 Глава 5

дующим быстрым охлаждением, как правило, в жидкости


(воде или масле).
Различают закалку с полиморфным превращением —
для сталей, и закалку без полиморфного превращения —
для большинства цветных металлов.
Материал, подвергшийся закалке, приобретает боль­
шую твердость, но становится хрупким, менее пластичным
и вязким, если сделать большее количество повторов нагре­
вание — охлаждение. Для снижения хрупкости и увеличе­
ния пластичности и вязкости после закалки с полиморфным
превращением применяют отпуск. После закалки без поли­
морфного превращения применяют старение. При отпуске
имеет место некоторое снижение твердости и прочности ма­
териала, но одновременно повышается пластичность.
В зависимости от температуры нагрева, закалку под­
разделяют на полную и неполную. В случае полной закал­
ки материал нагревают на 3 0-50 градусов выше линии 0 8
для доэвтектоидной стали и эвтектоидной, для заэвтекто-
идной выше линия Р8К , в этом случае сталь приобретает
структуру аустенит и аустенит + цементит. При неполной
закалке производят нагрев выше линии Р8К диаграммы,
что приводит к образованию избыточных фаз по оконча­
нии закалки.
Закалку на мартенсит принято считать истинной за­
калкой. Важнейшим преимуществом истинной закалки
является возможность получения из мартенсита за счет
последующего отпуска продуктов с такими ценными ком­
плексами свойств, которые другими видами термообработ­
ки получить невозможно.
В связи с этим истинная закалка по сравнению с дру­
гими ее видами получила более широкое применение как
предварительная обработка перед следующим за ней от­
пуском. Режим истинной закалки включает нагрев до тем­
пературы на 30-50°С выше линии С8К (рис. 5.1) и охлаж ­
дение со скоростью не ниже критической.
Критическая скорость закалки имеет очень важное
значение. От нее зависит такое технологическое свойство
стали, как прокаливаемость, т. е. способность повышать
твердость на определенную глубину. Чем меньше величи-
Виды термической обработки стали 159

(, "С
1600
Ж и д К О С ТЬ+1539
+ ф ер р и т
Ф е р р и т 100
Ф ер р и т+
+ а у с те н и т

1000
911
А у стен и т ■ 900
+ ф ерри '
800
Ф ер р и т
700
Ф ер р и т+
+цем ентит .,
(тр ети ч н ы й ) 6 0 0 д

(м ае.)
Рис. 5.1
Диаграмма фазового состояния Ге-РвзС

на Ук, тем на большую глубину от поверхности детали рас­


пространяется закалка (поскольку фактическая скорость
охлаждения по мере увеличения расстояния от поверхно­
сти уменьшается и на каком-то удалении может оказать­
ся меньше Ук). Критическая скорость закалки зависит от
стабильности аустенита, которая, в свою очередь, опреде­
ляется количеством растворенных в нем углерода и леги­
рующих элементов.
Прокаливаемость принято оценивать с помощью спе­
циальных цилиндрических образцов по глубине залегания
в них полумартенситного слоя при охлаждении торца на­
гретого образца струей холодной воды. Полумартенситным
принято считать слой стали, содержащий 50% М и 50% Т.
Поскольку изменение скорости охлаждения от поверх­
ности в глубь детали зависит от температуры и рода охлаж ­
дающей среды, то при оценке прокаливаемости следует
учитывать и эти факторы.
160 Глава 5

Одной из целей легирования конструкционных сталей


является уменьшение критической скорости закалки и по­
лучение сквозной прокаливаемости изготовленных из них
деталей при закалке не только в воде, но и в более мягких
охлаждаю щих средах (масле, теплой воде, на воздухе). От
резкости охлаждающей среды зависит уровень термичес­
ких и фазовых напряжений и вероятность образования
трещин в детали или ее коробления. В связи с изложен­
ным, при закалке предпочтительны более мягкие закалоч­
ные среды. На рисунке 5.2 показана температура нагрева
стали при основных видах термообработки в зависимости
от содержания углерода.
При закалке режущего инструмента из высокоуглеро­
дистой стали с целью уменьшения внутренних напряж е­
ний применяют охлаждение в двух средах. При этом крат­
ковременным в течение нескольких секунд охлаждением в
воде обеспечивается переохлаждение аустенита до темпе­
ратуры несколько выше точки М н . Дальнейшее охлажде­
ние производится в мягкой среде — минеральном масле,

Рис. 5.2
Температура нагрева стали при основных видах термообработки
в зависимости от содержания углерода
Виды термической обработки стали 161

вследствие чего мартенситное превращение происходит с


меньшим уровнем возникающих внутренних напряжений.
Такую закалку принято называть прерывистой, или закал­
кой в двух средах.
ЗАКАЛОЧНЫЕ СРЕДЫ

При закалке для переохлаждения аустенита до тем­


пературы мартенситного превращения требуется быстрое
охлаждение, но не во всем интервале температур, а только
в пределах 650-400°С, т. е. в том интервале температур, в
котором аустенит меньше всего устойчив, раньше начина­
ет превращаться в ферритно-цементитную смесь. Выше
650°С скорость превращения аустенита мала, и поэтому
смесь при закалке можно охлаждать в этом интервале тем­
ператур медленно, но так чтобы началось выпадение фер­
рита или превращение аустенита в перлит.
Механизм действия закалочных сред (вода, масло, во­
дополимерная закалочная среда, а такж е охлаждение дета­
лей в растворах солей) следующий. В момент погружения
изделия в закалочную среду вокруг него образуется пленка
перегретого пара, охлаждение происходит через слой этой
паровой рубашки, т. е. относительно медленно. Когда тем­
пература поверхности достигает некоторого значения (оп­
ределяемого составом закаливающей жидкости), при кото­
ром паровая рубашка разрывается, то жидкость начинает
кипеть на поверхности детали, и охлаждение происходит
быстро.
Первый этап относительно медленного кипения назы­
вается стадией пленочного кипения, второй этап быстрого
охлаждения — стадией пузырькового кипения. Когда тем­
пература поверхности металла ниже температуры кипения
жидкости, жидкость кипеть уже не может, и охлаждение
замедлится. Этот этап носит название конвективного теп­
лообмена.
СПОСОБЫ ЗАКАЛКИ

За калка в одном охладит еле — нагретую до определен­


ных температур заготовку погружают в закалочную ж ид­
кость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ
162 Глава 5

применяется при закалке заготовок несложных деталей из


углеродистых и легированных сталей.
Прерывистая закалка в двух средах — этот способ при­
меняют при закалке высокоуглеродистых сталей. Заготов­
ки сначала охлаждают в быстро охлаждающей среде (на­
пример, воде), а затем в медленно охлаждающей (масло).
Струйчатая закалка заключается в обрызгивании за­
готовок интенсивной струей воды, и обычно ее применяют
тогда, когда нужно закалить часть детали. При этом спосо­
бе не образуется паровая рубашка, что обеспечивает более
глубокую прокаливаемость, чем простая закалка в воде.
Такая закалка обычно производится в индукторах на уста­
новках ТВЧ.
Ст упенчат ая закалка — закалка, при которой заго­
товка охлаждается в закалочной среде, имеющей темпера­
туру выше мартенситной точки для данной стали. При ох­
лаждении и выдержке в этой среде закаливаемая заготов­
ка должна приобрести во всех точках сечения температуру
закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно
медленное охлаждение, во время которого и происходит
закалка, то есть превращение аустенита в мартенсит.
Изометрическая закалка. В отличие от ступенчатой
при изометрической закалке необходимо выдерживать
сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело
закончиться изотермическое превращение аустенита.
Обработка холодом. При закалке в обычных охлаж ­
дающих средах в стали наряду с мартенситом сохраняется
какое-то количество остаточного аустенита, тем большее,
чем ниже точка М 1:.
У высокоуглеродистых сталей и особенно у сталей с
достаточно высоким содержанием легирующих элементов
точка М ь лежит ниже комнатной температуры (20°С), а за­
частую и ниже 0°С. В связи с этим при обычной закалке в
них сохраняется много остаточного аустенита. Его нали­
чие снижает твердость закаленной стали и ее теплопровод­
ность, что для режущего инструмента является особенно
нежелательным.
В течение определенного времени остаточный аустенит
претерпевает фазовые превращения, приводящие к изме­
Виды термической обработки стали 163

нению размеров изделия. Это крайне недопустимо для ме­


рительного инструмента (скобы, пробки, шаблоны и т. д.).
Учитывая изложенные выше нежелательные явления,
связанные с остаточным аустенитом, А. П. Гуляев в 1937 г.
предложил обработку холодом. Сущность этой обработки
состоит в том, что для устранения остаточного аустенита
после обычной закалки изделие помещают в холодильную
камеру с температурой, равной или близкой к точке М к об­
рабатываемой стали (обычно от -7 0 и до -180°С и выдер­
живаются при этой температуре). После чего они естест­
венно нагреваются на воздухе до нормальной температуры
(+20°С). При этом продолжается мартенситное превраще­
ние, и она приобретает структуру мартенсита с минималь­
ным количеством неизбежно сохраняющегося остаточного
аустенита.
Таким образом, суть обработки холодом состоит в про­
должении мартенситного превращения в стали после обыч­
ной закалки. В результате обработки холодом повышается
твердость и стабилизируются размеры изделия, что очень
важно для режущего и мерительного инструмента, а так­
же стабилизации размеров точных изделий. Применяется
этот процесс для деталей из высоколегированных сталей
(12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 18Х2Н4ВА и др.) после цементации
и закалки, так как в закаленном ненауглероженном слое
имеется остаточный аустенит, понижающий износостой­
кость и усталостную прочность деталей, а такж е для инс­
трументов, изготовленных из быстрорежущих сталей.

5.2. ОБЪЕМНО-ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА


Данная технология разработана ведущими российски­
ми учеными, является новым словом в области упрочнения
металлов. Разработка этой технологии — это результат бо­
лее чем десятилетнего труда множества ученых и специа­
листов. Технология защищена патентами РФ. Оборудова­
ние по обработке деталей по данной технологии успешно
применяется на ряде крупных российских предприятий, в
том числе на ведущем российском производителе тяжелой
техники ОАО «КамАЗ». Она предназначена прежде всего
164 Глава 5

для упрочнения деталей машин и механизмов, испытываю­


щих постоянные экстремальные нагрузки.
Технология ОПЗ имеет целый ряд преимуществ перед
аналогичными российскими и зарубежными аналогами,
по многим из которых она превосходит ближайшие анало­
ги в 3 -1 0 раз.
Основными преимуществами являю тся:
• очень высокий срок службы изделий;
• цикл закалки от стандартных 12-20 ч до 1-5 мин;
• отсутствие термической деформации деталей после их
термообработки;
• стоимость стали пониженной прокаливаемости в разы
ниже легированной стали;
• снижение потребности в электроэнергии в 10-12 раз;
• возможность регулирования заданных параметров в
разных местах одного изделия;
• возможность регулирования срока службы изделий;
• абсолютная экологичность.
Основные сферы применения технологии ОПЗ: упроч­
нение деталей бурового оборудования, деталей шарикопод­
шипниковой группы, шестерней, валов, рессор и других
тяжелонагруженных деталей машин и механизмов.
Технология объемно-поверхностной закалки основа­
на на совместном применении сталей пониженной про­
каливаемости 2-го и 3-го поколения и их окончательной
термообработки методом ОПЗ. Стали пониженной прока­
ливаемости 2-го и 3-го поколения, их химический состав
и технология их выплавки — это разработка лучш их рос­
сийских специалистов, защ ищ енная патентами РФ. В ста­
лях пониженной прокаливаемости 2-го и 3-го поколения
достигается особо мелкое действительное зерно аустенита
размером 0,000122-0,000008 мм2 (№ 10-14 по ГОСТ 5639),
которое в поверхностном слое обеспечивает предел про­
чности ов = 2500-2800 Н /м м 2 при твердости 6 1-64 НКС,
а в сердцевине а в = 1200-1500 Н /м м 2 при твердости 3 8 -
46 НКС. Кроме того, они имеют широкий диапазон тем­
пературы нагрева под закалку (не менее 150°С), в котором
не происходит роста начального зерна исходного аусте­
нита. Эти стали такж е позволяют получать закаленный
Виды термической обработки стали 165

слой толщиной 1 ,0 -1 ,3 мм, что важно для изготовления


деталей, имеющих тонкое сечение. Метод ОПЗ включает в
себя сквозной нагрев всего сечения детали или, при боль­
ших габаритах детали, глубокий нагрев ее рабочей зоны до
требуемой температуры и последующее охлаждение водой
с самоотпуском или низкотемпературным отпуском. При
этом нагрев детали и ее последующее охлаждение водой
производится по специальным режимам.

5.3. ОТЖИГ
Традиционно сложившееся понятие «отжиг» охваты­
вает несколько отличающихся друг от друга по режиму
операций термообработки, объединенных единой целью —
привести сталь в термодинамически равновесное состоя­
ние с минимальной плотностью дислокаций (106- 1 0 7 см-2)
по возможности низкой твердостью и высокой пластично­
стью.
Наиболее распространенной разновидностью отжига
является обыкновенный отжиг, который производится с
целью умягчить сталь перед механической обработкой и
подготовить ее структуру к окончательной обработке, со­
стоящей из закалки и отпуска. Этому отжигу подвергают­
ся имеющие неблагоприятную грубозернистую структуру
литые заготовки, а такж е заготовки, прошедшие ковку,
штамповку и другие виды обработки давлением, такж е
нуждающиеся в исправлении структуры.
В ряде случаев, когда получающиеся после отжига
свойства обеспечивают долголетнюю службу детали, он
оказывается окончательным видом термообработки. При
обыкновенном отжиге сталь нагревается до температуры
на 30-50°С выше линии 0 8 К , выдерживается при этой
температуре до полного завершения структурно-фазовых
превращений и охлаждается с очень малой скоростью (ме­
нее 100°С/ч) в камере печи с отключенными источниками
теплоты (см. рис. 5.2).
Заэвтектоидную сталь при отжиге нельзя нагревать
выше точки А Ст (линия 8Е), так как при длительной вы­
держке выше А Стцементит должен раствориться, но растет
166 Глава 5

зерно аустенита, и при охлаждении образуется крупнозер­


нистый перлит с цементитной сеткой, которая затрудняет
механическую обработку заготовки резанием и охрупчива-
ет сталь. Умягчению стали при отжиге способствует очень
малая плотность дислокаций.
Диффузионный отжиг, или гомогенизация, являет­
ся разновидностью отжига, применяемого с целью устра­
нения в легированной стали (как и в других сплавах) де­
ндритной ликвации.
При диффузионном отжиге с целью интенсификации
диффузионных процессов сталь нагревается до 1000-
1100°С и подвергается длительной выдержке (18-24 ч).
Для устранения крупнозернистости после гомогенизации
производится обыкновенный отжиг, или нормализация.
Рекрист аллизационны й отжиг. Этот вид отжига
производится с целью устранения наклепа холодноде-
формированного металла. Напомним, что наклепанный
металл очень тверд и хрупок, его кристаллическая решет­
ка вследствие высокой плотности дислокаций и наличия
большого числа других дефектов (вакансий, перемещен­
ных в междоузлия атомов), а такж е из-за искажений и
больших внутренних напряж ений находится в неравно­
весном состоянии, обладая большим запасом избыточной
свободной энергии. В сильно наклепанном металле из-за
слияния дислокаций в местах их скопления наблюдаются
опасные дефекты — зародыши трещин, кроме того, сни­
ж ается пластичность.
Следовательно, в ряде случаев наклеп приходится уст­
ранять. Для этого требуется нагрев, стимулирующий диф­
фузионные процессы. Наклеп можно устранить, применяя
уже рассмотренный обыкновенный отжиг. Однако рекрис­
таллизационный отжиг из-за значительно более низкой
температуры и намного меньшей продолжительности его
проведения при практически одинаковых результатах бо­
лее предпочтителен.
Температура нагрева при этом виде отжига выбирается
на 150-250°С выше температуры рекристаллизации (Тр)
обрабатываемого сплава. Это наименьшая температура,
необходимая для протекания в наклепанном металле про­
Виды термической обработки стали 167
цессов, возвращающих ему исходные (до деформации) зна­
чения характеристик механических и других свойств.
Температура рекристаллизации зависит от состава
сплава и связана с температурой его плавления уравне­
нием Тр = осТпл (где Тпл выражена в К, а — коэффициент,
зависящий от природы сплава). Для углеродистых сталей
и не сложных по составу сплавов он составляет 0,4, а у ле­
гированных сталей и сложных сплавов твердых растворов
достигает 0 ,6 -0 ,8 .
Рекристаллизационный отжиг углеродистой стали про­
изводится при температуре нагрева в пределах 600-700°С.
Во время нагрева и выдержки в холоднодеформирован-
ном металле происходят рекристаллизационные процессы,
суть которых сводится к таким следующим друг за другом
по мере нагрева и выдержки явлениям, как аннигиляция
(самоликвидация) противоположных по знаку дислока­
ций, выстраивание дислокационных стенок (из леса дисло­
каций) и, наконец, зарождение и рост новых равновесных
зерен. Причем, если первые два явления происходят при
Т < Тр, то зарождение новых зерен происходит только при
Т > Т р.
Заметное укрупнение рекристаллизованных зерен за
счет поглощения более крупными зернами соседних мел­
ких (собирательная рекристаллизация) происходит по
окончании процесса формирования новых зерен из мате­
риала старых. Для этого требуются продолжительные вы­
держки при повышенных температурах.
В рекристаллизованном металле плотность дислокаций
составляет 107 см-2, поэтому он имеет низкие прочностные
характеристики и высокую пластичность.
Наклеп необходимо устранять после холодной обработ­
ки металла давлением, производимой при Т < Тр (ковка,
штамповка, тонколистовая прокатка и в других случаях).
Отжиг стали подразделяют на полный и неполный; раз­
новидностью отжига стали является нормализация.
П олному отжигу подвергают отливки, поковки, свар­
ные узлы из доэвтектоидных сталей для устранения в них
крупнозернистости и других пороков структуры, а такж е
для уменьшения твердости и остаточных напряжений.
168 Глава 5

Д ля этого отж ига сталь нагревают на 30-50°С выше крити­


ческой точки Асз (линии 08), выдерживают при этой тем­
пературе в течение времени, необходимого для завершения
фазовых превращений, и затем медленно (обычно вместе с
печью) охлаждают.
Н еполны й отжиг способствует улучшению обрабаты­
ваемости стали резанием. Для этого сталь нагревают до
температуры А С1 + 30-50°С, т. е. несколько выше линии
Р8К .

5.4. НОРМАЛИЗАЦИЯ
Особенностями режима этого вида термообработки яв­
ляю тся температура нагрева (на 30-50°С выше линии 08Е ,
см. рис. 5.2) и охлаждение на «спокойном» воздухе. Эти
особенности обусловлены специфическими целями норма­
лизации. Применительно к доэвтектоидным сталям, осо­
бенно низкоуглеродистым (0,05-0,25% С), нормализация
за более короткое время и при большей простоте режима
охлаждения позволяет получить те же результаты, что и
при отжиге, т. е. весьма эффективное измельчение зерна у
литых и кованых заготовок.
Так как переохлаждение на воздухе обеспечивает бо­
лее высокую степень переохлаждения аустенита, чем при
отжиге, то продукты его распада оказываются более дис­
персными, а плотность генерируемых дислокаций прибли­
жается к 108 см~2. Вследствие этого нормализацией можно
получить более благоприятную мелкозернистую структуру
стали, обладающую повышенными прочностными свой­
ствами.
В ряде случаев, когда от материала изделия не требу­
ется повышенных прочностных свойств, нормализация
заменяет закалку. Особенно это касается деталей из низ­
коуглеродистой стали, для которых применение закалки
исключается из-за очень высокой критической скорости
закалки и незначительного повышения твердости.
При нормализации заэвтектоидных сталей из-за уско­
ренного выделения из аустенита избыточного (вторично­
го) цементита (в интервале температур А СТ - А г1) неж ела­
Виды термической обработки стали 169

тельная цементитная сетка вокруг перлитных зерен не


образуется. В связи с этим одной из целей нормализации
является разрушение упомянутой сетки у заэвтектоидных
сталей.

5.5. ОТПУСК СТАЛИ


Отпуском называется операция нагрева закаленной
стали для уменьшения имеющихся в ней остаточных на­
пряжений и придания ей комплекса механических и дру­
гих свойств, которые необходимы для долголетней эксплу­
атации изделия.
При отпуске закаленной на мартенсит стали в ней про­
исходят превращения, приводящие к распаду мартенсита
и образованию равновесного структурно-фазового состава.
Интенсивность и результат этих превращений зависят от
температуры отпуска.
С целью недопущения аллотропических превращений
отпуск производится при температурах ниже точки А С1.
Однако поскольку от температуры зависят степень распа­
да мартенсита и комплекс получаемых при этом физико­
механических и других свойств, то температуру отпуска
выбирают в зависимости от функционального эксплуата­
ционного назначения изделия.
В процессе многолетней эксплуатационно-производ­
ственной практики сложились три основные группы изде­
лий, требующие для их успешной эксплуатации «своих»
специфических комплексов вязкостно-прочностных и дру­
гих свойств.
В первую группу входят режущ ий и мерительный инс­
трументы, а такж е штампы для холодной штамповки. От
их материала требуется высокая твердость (свыше 58 НКС)
и хотя бы небольшой запас вязкости.
Вторую группу составляют пружины, рессоры и другие
изделия, от материала которых требуется сочетание высо­
кого предела упругости с удовлетворительной вязкостью.
Третья группа изделий включает большинство дета­
лей машин, испытывающих статические и особенно ди­
намические или циклические нагрузки. При длительной
170 Глава 5

эксплуатации изделий от материала требуется сочетание


удовлетворительных прочностных свойств с максималь­
ными показателями вязкости.
Следовательно, в зависимости от температуры нагрева
существует три вида отпуска: низкотемпературный (низ­
кий), среднетемпературный (средний) и высокотемпера­
турный (высокий).
Отпуск преследует цель не просто устранить внутрен­
ние напряж ения в закаленной стали (этого можно добить­
ся, применяя один-единственный вид отпуска при темпе­
ратуре несколько ниже точки А сл). Он является средством
придания стали требуемого комплекса свойств, и что еще
очень важно иметь в виду: при увеличении температуры
отпуска возрастает степень диффузионного распада мар­
тенсита на ферритно-цементитную смесь, что обусловлива­
ет уменьшение прочностных свойств стали и повышение ее
вязкости.
Таким образом, при нагреве и выдержке создаются
условия для протекания диффузионных процессов в пере­
сыщенной углеродом ОЦК решетке мартенсита, превра­
тившейся в тетрагональную.
Н изкот ем перат урны й (н и зк и й ) от пуск производит­
ся при 150-180°С, а для легированных сталей — до 250°С.
В этом случает при низкой интенсивности диффузионных
процессов в мартенсите происходит только начальная ста­
дия к его переходу в более равновесное состояние мартен­
сита отпуска. При низком отпуске мартенсит лиш ь частич­
но освобождается от пересыщающих его решетку атомов
углерода. Поэтому основу мартенсита отпуска составляет
все еще пересыщенный твердый раствор углерода в сх-Ге.
Однако, в нем несколько уменьшается число охрупчива-
ющих его трехцентровых ковалентных Г е-С -Ре-связей.
Освобождающийся при этом углерод еще не может обра­
зовать стабильного карбида железа в виде частиц цемен­
тита Ге3С, обособившихся от кристаллической решетки
мартенсита.
Поэтому в мартенсите отпуска образуются лиш ь вы ­
сокодисперсные частички карбидов промежуточного со­
става (ГеС), когерентно связанные с его реш еткой (такая
Виды термической обработки стали 171

связь означает, что пограничные атомы этих карбидных


образований одновременно входят в состав ячеек м ат­
ричной реш етки мартенсита). Часть из освободившихся
атомов углерода вместе с имею щ имися в стали атомами
азота образуют вокруг дислокаций атмосферы Коттрел­
ла. Следует отметить, что структура мартенсита закалки
неработоспособна, поэтому допустимый временной ин­
тервал меж ду закалкой и отпуском должен быть менее
одного часа.
Из вышеизложенного следует, что при низком отпуске
наряду с процессами, обусловливающими разупрочнение
мартенсита из-за частичного выхода из него атомов угле­
рода (уменьшение числа ковалентных Ге-С-Ге-связей,
частичное устранение искаженной решетки и остаточных
внутренних напряжений), происходят процессы и про­
тивоположного характера. К ним относятся образование
стопоров в виде высокодисперсных карбидных включений
и атмосфер Коттрелла, затрудняющих работу дислокаци­
онного механизма пластической деформации. При низком
отпуске плотность дислокаций снижается лиш ь незначи­
тельно, оставаясь на уровне 10п - 1 0 12 с м '2 в зависимости от
содержания углерода.
Таким образом, образующийся в результате низкого
отпуска отпущенный мартенсит М0 _ п обладает комплек­
сом механических свойств, сочетающим высокий уровень
твердости с некоторым, хотя и небольшим, запасом вязко­
сти и пластичности.
В связи с этим низкому отпуску подвергают изделия
первой группы, включающей в себя режущий и меритель­
ный инструмент, а такж е штампы для холодной штампов­
ки и цементированные детали (для обеспечения высокой
износостойкости цементированного слоя).
Среднетемпературный (средний) от пуск производит­
ся при температуре от 350 до 450°С (иногда до 470°С). При
таком нагреве завершается распад мартенсита, приводя­
щий к образованию феррита и цементита. Однако, вслед­
ствие все еще недостаточной интенсивности диффузион­
ных процессов размер зерен образующихся фаз оказывает­
ся очень малым.
172 Глава 5

Образующийся при среднем отпуске продукт называ­


ется трооститом отпуска Т0. В нем, в отличие от троостита
закалки, цементит представлен не пластиночками, а в виде
мельчайших зерен, что обусловливает его более высокую
вязкость в сравнении с троститом закалки.
Вследствие происходящ их в мартенсите при среднем
отпуске диффузионных процессов почти устраняются
ковалентны е Г е-С -Г е-связи и искаж ения ОЦК реш ет­
ки а -Р е , уменьш ается плотность дислокаций (до 109-
Ю10 с м 2), ликвидирую тся («рассасываются») атмосферы
Коттрелла, а такж е сниж ается уровень остаточных на­
пряж ений.
Сложившиеся у Т0 фазовая и дислокационная структу­
ры обеспечивают материалу изделий благоприятный для
пружин, рессор и им подобных изделий комплекс меха­
нических свойств, т. е. высокий предел упругости, соче­
тающийся с вполне удовлетворительной для изделий этой
группы вязкостью.
Высокотемпературный (высокий) от пуск осущест­
вляется при 500-650°С. При таких условиях нагрева при
усилившихся диффузионных процессах происходит обра­
зование более крупных, чем у Т0, зерен феррита и цементи­
та, сопровождающееся дальнейшим снижением плотности
дислокаций (до 108- 1 0 9 см-2) и практически полным устра­
нением остаточных напряжений.
Получающийся при высоком отпуске продукт распа­
да мартенсита, называемый сорбитом отпуска С0, облада­
ет максимальной для стали вязкостью, сочетающейся с
удовлетворительными показателями прочности. Такой
комплекс является идеальным для деталей машин, под­
вергающихся динамическим и циклическим нагрузкам.
Благодаря этому преимуществу термическую обработку,
сочетающую закалку и высокий отпуск, издавна называют
улучш ением .
Отпуск при более высоких температурах (близ точ­
ки Агч) нецелесообразен вследствие чрезмерного роста зе­
рен цементита, что приводит к образованию структуры
зернистого перлита и, как следствие, к значительному сни­
жению прочности и особенно вязкости.
Виды термической обработки стали 173

5.6. СТАРЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Старение материалов — медленное самопроизволь­


ное необратимое изменение свойств материалов. Старение
происходит под действием теплового движения молекул и
атомов, светового и иного излучения, механических воздей­
ствий, гравитационных и магнитных полей и других факто­
ров. В результате материал переходит в более равновесное
состояние. В экономике считается вредным процессом, так
как свойства материала с течением времени отклоняются от
спроектированных, обычно в худшую сторону.
Старение происходит, как правило, в твердых телах, по­
лимерах и жидких смесях. В газах и низкомолекулярных
чистых жидкостях старение не происходит из-за того, что они
крайне быстро приходят в термодинамическое равновесие.
Основные виды старения:
1) механическое старение металлов в основном связано
с диффузией атомов металла. Особое значение имеет старе­
ние стали, связанной с различием Р ~ 0,02 и О = 0,001% ,
поэтому отливки из нелигированных сталей подвергают
выдержке перед запуском в производство;
2) магнитное старение приводит к постепенному из­
менению магнитных свойств под действием переменных
магнитных полей, температурных перепадов, вибраций и
иных факторов.
Чтобы изготовляемый материал имел стабильные свой­
ства, нередко применяют искусственное старение.
Термостарение — это такой процесс, при котором с
течением времени происходит изменение свойства стали
без заметного изменения микроструктуры. Искусственное
старение применяется для ускорения процесса и состоит
в нагреве изделия до 50-350°С и выдержке при этой тем­
пературе. При старении происходит распад пересыщенно­
го твердого раствора с выделением третичного цементита,
при этом повышаются твердость и прочность, снижаются
внутренние напряжения, но одновременно резко снижает­
ся ударная вязкость и повышается порог хладноломкости.
Процесс применяется для литых и сварных заготовок, для
заготовок, подвергнутых пластическому деформированию.
174 Глава 5

5.7. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

Р екрист аллизация — процесс образования и роста


(или только роста) одних кристаллических зерен (крис­
таллитов) поликристалла за счет других той же фазы.
Скорость рекристаллизации резко (экспоненциально)
возрастает с повышением температуры. Рекристаллиза­
ция протекает особенно интенсивно в пластически дефор­
мированных материалах. При этом различают три стадии
рекристаллизации: первичную, когда в деформирован­
ном материале образуются новые неискаженные крис­
таллиты , которые растут, поглощ ая зерна, искаженные
деформацией; собирательную — неискаженные зерна рас­
тут друг за счет друга, вследствие чего средняя величина
зерна увеличивается; и вторичную рекристаллизацию ,
которая отличается от собирательной тем, что способно­
стью к росту обладают только немногие из неискаж енных
зерен. В ходе вторичной рекристаллизации структура ха­
рактеризуется различны ми размерами зерен (разнозер-
нистость).
Термину собирательная рекристаллизация соответству­
ет такж е термин нормальный (т. е. обычный) рост зерен.
Рекристаллизация устраняет структурные дефек­
ты (в первую очередь уменьшает на несколько порядков
плотность дислокаций), изменяет размеры зерен и может
изменить их кристаллографическую ориентацию (тексту­
ру). Рекристаллизация переводит вещество в состояние с
большей термодинамической устойчивостью: при первич­
ной рекристаллизации -— за счет уменьшения искажений,
внесенных деформацией, при собирательной и вторичной
рекристаллизации — за счет уменьшения суммарной по­
верхности границ зерен. Рекристаллизация изменяет все
структурно-чувствительные свойства деформированного
материала и часто восстанавливает исходную структуру,
текстуру и свойства (до деформации). Иногда структура
и текстура после рекристаллизации отличаются от исход­
ных, соответственно отличаются и свойства.
Рекристаллизация широко используется для управле­
ния формой зерен, их размерами, текстурой и свойствами.
Виды термической обработки стали 175

В сталях рекристаллизация сочетается со сфероидиза-


цией цементита. Получаются круглые частицы цементита
размером 0 ,5 -2 ,0 мкм. Такая структура называется струк­
турой сорбита отпуска. Термообработка, приводящая к
ней: улучшение.
В металлургии часто используют простое правило для
определения температуры рекристаллизации сплава: в
качестве ее значения берут 0,4 от температуры плавле­
ния. Обычно такое приближение оказывается вполне до­
статочным.

5.8. ПОНЯТИЕ О ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЙ


ОБРАБОТКЕ СТАЛИ
Поиски путей совершенствования дислокационной
структуры, получаемой у стали в результате термической
обработки, привели к появлению нового вида обработки,
сочетающего пластическую деформацию аустенита с про­
водимой сразу после нее закалкой и последующим низким
отпуском. Этот вид обработки получил название термоме­
ханической обработки (ТМО).
ТМО позволяет получить у стали более высокие про­
чностные и вязкостно-пластические свойства, чем после
обычной закалки и низкого отпуска. Дополнительный по­
ложительный эффект при ТМО объясняется предваритель­
ным наклепом аустенита во время пластической деформа­
ции. Последствия этого наклепа передается мартенситу в
виде дополнительных, возникающих при наклепе дислока­
ций, которые, складываясь с дислокациями, возникающи­
ми при последующем мартенситном превращении, создают
более плотную (до 1013 с м 2) дислокационную структуру.
Учитывая, что формирование дислокаций первого и
второго поколений происходит разновременно, такая вы ­
сокая плотность дислокаций не порождает возникновения
трещин при закалке. Образовавшийся таким путем мартен­
сит из-за повышенной плотности дислокаций приобретает
благоприятное напряженно-деформированное состояние,
обеспечивающее ему при последующем низком отпуске бо­
лее скоротечный начальный этап распада. Образующийся
176 Глава 5

к концу упомянутого этапа мартенсит отпуска имеет более


высокую, чем обычно, плотность дислокаций при меньшем
уровне остаточных напряжений. Такие особенности внут­
реннего строения прошедшей ТМО стали обеспечивают ей,
с одной стороны, более высокую прочность, а с другой —
повышенные значения пластичности и вязкости.
П рименяя ТМО, можно повысить а в до 3000 МПа при
5 = 6 -8 % , в то время как при обычной закалке и низком
отпуске эти показатели составляют соответственно около
2000 МПа и 6 -1 0 % .
Существуют две разновидности ТМО: высокотемпе­
ратурная — ВТМО, низкотемпературная — НТМО. При
ВТМО аустенит деформируют при температуре несколько
выше Асз до степени деформации 20-30% . При НТМО про­
изводится деформация переохлажденного до 400-600°С
аустенита. Степень деформации — 75-90% .
Более предпочтительна ВТМО, при которой в дополне­
нию к сказанному сталь приобретает более высокие значе­
ния вязкости разрушения К 1с (трещиностойкости), работы
распространения трещины КСТ и сопротивления устало­
сти при пониженной критической температуре хрупкости
^&0 и меньшей чувствительности к концентраторам напря­
жений.

5.9. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА


Для термической обработки чугунных заготовок приме­
няются процессы обычного, изотермического и графитизи-
рующего отжига, нормализации непрерывной, прерывис­
той, ступенчатой, изотермической закалки, закалки с под-
стуживанием, закалки с нагревом токами высокой частоты,
низко- и высокотемпературного отпуска, естественного и
искусственного старения. В чугуне при термической обра­
ботке протекают такие же фазовые превращения, как и в
стали, осложненные процессом графитизации.
Различные процессы термической обработки серого и
ковкого, легированного и модифицированного чугуна в за­
висимости от химического состава чугуна, условий литья,
формы, размеров и назначения деталей применяются для:
Виды термической обработки стали 177
• снятия внутренних напряжений и предохранения от­
ливок от коробления;
• уменьшения склонности чугуна к росту и стабилиза­
ции размеров;
• снижения твердости и улучшения обрабатываемости
резанием за счет изменения микроструктуры основы и
за счет графитизации отбеленной корки;
• улучшения микроструктуры чугуна и повышения его
механических свойств — износостойкости, жаростой­
кости, прочности.

5.10. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА


ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Термическая обработка цвет ны х м ет аллов и спла­
вов — широко распространенный технологический про­
цесс, обеспечивающий достижение большого разнообразия
структур и улучшение физико-механических свойств. Тер­
мическая обработка алюминиевых и магниевых сплавов
имеет много общего, отличие состоит в основном в режимах
нагрева, выдержки и охлаждения. Алюминиевые и магни­
евые сплавы подвергают отжигу, закалке и старению.
Отжигом устраняется неравновесное состояние струк­
туры, обуславливающее наличие неж елательных м еха­
нических свойств. Гомогенизационному (диффузионно­
му) отж игу подвергаются в основном литые слитки и и з­
делия с неоднородной термодинамически неустойчивой
структурой. В результате улучш ается структура и повы­
ш ается пластичность, что позволяет интенсифицировать
обработку деталей давлением. Гомогенизация обычно я в ­
ляется первой термической обработкой после получения
заготовки.
Рекристаллизационному отжигу подвергаются изде­
лия после операций холодного или горячего пластического
деформирования. В результате получается мелкозернис­
тая структура, значительно повышается пластичность при
снижении твердости и прочности.
Отжиг с целью разупрочнения применяется для снятия
упрочнения термически упрочненных закалкой и старе­
178 Глава 5

нием алюминиевых сплавов перед операциями холодного


пластического деформирования.
Закалка алюминиевых и магниевых сплавов приме­
няется для повышения прочности и возможности после­
дующего упрочнения старением. В результате закалки в
сплаве получается неравновесная структура однородного
пересыщенного твердого раствора легирующих элементов
в основном металле.
Естественное или искусственное старение закаленных
алюминиевых и магниевых сплавов обеспечивают пере­
ход к определенным изменениям физико-механических
свойств, в частности повышается прочность при снижении
пластичности.
Медь и некоторые ее сплавы подвергаются отжигу для
снятия наклепа, полученного при пластическом дефор­
мировании заготовок. Отжиг применяется перед последу­
ющими операциями пластического деформирования для
повышения пластичности. Отжиг применяется такж е при
снятии внутренних напряжений в отливках.
Закалка бронзы приводит к некоторому повышению ее
пластичности и технологичности. Бронза после закалки
обнаруживает небольшую способность к холодной обработ­
ке давлением.
Титан и его сплавы подвергаются в основном отжигу,
закалке и старению (отпуску). Отжиг применяется для
снятия наклепа, полученного при пластическом деформи­
ровании, для снятия внутренних напряжений, образую­
щ ихся при сварке и механической обработке изделий. Для
повышения прочности и твердости деталей из титановых
сплавов применяют упрочняющую термическую обработ­
ку — закалку с последующим старением, при этом плас­
тичность снижается.
Цирконий и его сплавы подвергаются отжигу, закалке,
отпуску. Отжиг применяется для снятия наклепа как про­
межуточная операция перед обработкой давлением и как
окончательная операция с целью получения требуемых
механических свойств и коррозионной стойкости. Закалка
с последующим отпуском значительно увеличивает про­
чность изделия.
Виды термической обработки стали 179

Для бериллия и его сплавов применяют отжиг с целью


снятия наклепа после деформации, при этом характерис­
тики прочности и пластичности не изменяются, а снима­
ются лиш ь внутренние остаточные напряжения.
Отжиг применяется такж е для многих тугоплавких ме­
таллов, таких как ванадий, ниобий, тантал, хром, молиб­
ден, вольфрам и их сплавов для снятия остаточных напря­
жений, при этом снижаются прочностные характеристи­
ки, но повышается пластичность. Термической обработке,
помимо металлов и различных сплавов на металлической
основе, подвергаются такж е различные полимерные мате­
риалы.
Термическая обработка является важнейшим процес­
сом при изготовлении изделий из различных полимерных
материалов — полиамидов, термопластов (полиэтилена,
полипропилена, полистирола, полиформальдегида, по­
ликарбоната и др.), термореактивных материалов (стек­
лопласта, фенолита, асбопластика, фенолформальдегида
и др.).
Различные виды и режимы теплового воздействия обес­
печивают требуемые изменения таких физико-механичес­
ких свойств, как твердость, плотность, износостойкость,
прочность, удельная ударная вязкость водопоглощение
и др.; создают определенную внутреннюю структуру поли­
мера; снимают внутренние напряжения; стабилизируют
свойства и геометрические размеры в процессе эксплуата­
ции изделий из полимеров; повышают степень полимери­
зации смол.
Современное развитие машиностроения предъявляет
высокие требования к качеству изготовления деталей ма­
шин и приборов, к комплексному улучшению физико-ме­
ханических свойств конструкционных материалов.
Традиционные методы термической обработки не обес­
печивают такое комплексное улучшение физико-механи­
ческих свойств, а лиш ь качественно перераспределяют их
характеристики — улучшают одни за счет ухудшения дру­
гих. Например, повышение твердости приводит к ухудше­
нию пластических свойств, или наоборот. Значительным
недостатком обычных методов термообработки является
180 Глава 5

интенсивно протекающий, особенно при высоких темпера­


турах, окислительный процесс.
За последние годы разработаны многие прогрессивные
методы теплового воздействия на материалы, позволяю­
щие улучшить качественные характеристики процесса:
термическая обработка в контролируемых средах, в кипя­
щем слое, в вакууме, в магнитном поле; термоциклическая
обработка, закалка электронным лучом, закалка с ковкого
нагрева под слоем ж идкости и др.
При термической обработке деталей в контролируемых
средах, в вакууме, в кипящ ем слое обеспечивается так на­
зываемая светлая закалка, т. е. предотвращается окисле­
ние поверхности обрабатываемых изделий. Термическая
обработка деталей в кипящ ем слое повышает производи­
тельность труда. Кипящ ий слой, в частности из мелкозер­
нистого огнеупорного материала, продуваемого сжигаемой
газо-воздушной смесью, обеспечивает высокую скорость и
равномерность нагрева и охлаждения. Термическая обра­
ботка деталей в магнитном поле обеспечивает значитель­
ное повышение прочности сталей, измельчение структу­
ры, единообразную ориентацию кристаллов мартенсита во
всех зернах. Магнитное поле накладывается на процесс в
момент закалки, когда происходит аустенитно-мартенсит­
ное превращение.
Термоциклическая обработка заключается в неод­
нократном быстром нагреве и охлаждении изделий без
выдержки. Однородность термообрабатываемого материа­
ла обеспечивается при традиционных методах выдержкой
при высоких температурах, а при термоциклической обра­
ботке — многократным нагревом и охлаждением.
Термоциклическая обработка деталей может приме­
няться взамен всех традиционных методов обработки. При
этом производительность процесса возрастает, физико-ме­
ханические свойства металлов и сплавов улучшаются во
всем комплексе.
Закалка штамповок из углеродистых и легированных
сталей непосредственно после окончания процесса ш там­
повки с использованием остающегося тепла особенно целе­
сообразна для крупных заготовок, улучшает механические
Виды термической обработки стали 181

свойства стали, исключает образование флокенов, умень­


шает воздействие окислительных процессов. Этот метод
позволяет создавать комплексный технологический про­
цесс штамповки и термической обработки в одной линии,
которая может быть широко механизирована и автома­
тизирована. Процесс закалки изделий с нагревом токами
высокой частоты под слоем жидкости открывает широкие
возможности изменения скоростей охлаждения закалива­
емой поверхности. Непрерывно-последовательная закалка
с нагревом ТВЧ под слоем воды применима для деталей
простой конфигурации из углеродистых и легированных
сталей, а под слоем масла — для изделий сложной формы.
Способ обеспечивает значительное улучшение физико-ме­
ханических свойств стали, уменьшение коробления изде­
лий при высокой производительности процесса.
Дальнейшее развитие методов термической обработки
пойдет по пути комбинированного воздействия на матери­
ал с наложением механического электрического, магнит­
ного и термоциклического воздействий, которые смогут
обеспечить повышение конструктивных физико-механи­
ческих характеристик во всем комплексе параметров.
ГЛАВА 6

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ
УПРОЧНЕНИЯ МЕТАЛЛОВ

6.1. ЦЕМЕНТАЦИЯ
Ц е м е н т а ц и я ст али — поверхностное диф­
фузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом
с целью повышения твердости и износоустойчивости.
Цементации подвергают низкоуглеродистые (обычно
до 0,2% С) и легированные стали, процесс в случае исполь­
зования твердого карбюризатора проводится при темпера­
турах 900-950°С, при газовой цементации (газообразный
карбюризатор) — при 850-900°С.
После цементации изделия подвергают термообработ­
ке, приводящей к образованию мартенситной фазы в по­
верхностном слое изделия (закалка на мартенсит) с после­
дующим отпуском для снятия внутренних напряжений.
Способы цементации:
• в твердом карбюризаторе;
• в газообразном карбюризаторе;
• в кипящ ем слое;
• в растворах электролитов;
• в пастах.
ЦЕМЕНТАЦИЯ В ТВЕРДОМ КАРБЮРИЗАТОРЕ

В этом процессе насыщающей средой является древес­


ный уголь в зернах поперечником 3 ,5 -1 0 мм или каменно­
угольный полукокс и торфяной кокс, к которым добавля­
ют активизаторы.
Технология процесса состоит в следующем: загрузка
заготовок в стальной ящ ик с герметичным песчаным за­
твором. У кладка заготовок производится таким образом,
Химико-термические способы упрочнения металлов 183

чтобы они были покрыты карбюризатором со всех сторон,


не соприкасались друг с другом и стенками ящ ика. Далее
ящ ик герметично закрывается песчаным затвором или за­
мазывается огнеупорной глиной и загружается в печь.
Стандартный режим: 900-950°С, 1 ч выдержки (пос­
ле прогрева ящ ика) на 0,1 мм толщины цементированного
слоя, для получения 1 мм слоя — выдерж ка 10 ч.
При «ускоренном» режиме цементация производится
при 980°С. Выдержка уменьшается в два раза, и для полу­
чения слоя 1 мм требуется 5 ч. Но при этом образуется це-
ментитная сетка, которую придется убирать многократной
нормализацией.
ЦЕМЕНТАЦИЯ В ГАЗОВОМ КАРБЮРИЗАТОРЕ

Этот процесс осуществляют в среде газов, содержащих


углерод. Газовая цементация имеет ряд преимуществ по
сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе, по­
этому ее широко применяют на заводах, изготавливающих
детали большими партиями.
В случае с газовой цементацией можно получить задан­
ную концентрацию углерода в слое; сокращается длитель­
ность процесса, так как отпадает необходимость прогрева
ящиков, наполненных малотеплопроводным карбюризато­
ром; обеспечивается возможность полной механизации и ав­
томатизации процессов и значительно упрощается последую­
щая термическая обработка заготовок, так как закалку мож­
но производить непосредственно из цементационной печи.
ЦЕМЕНТАЦИЯ В КИПЯЩЕМ СЛОЕ

Цементация в слое мелких частиц (0,05-0,20 мм) ко­


рунда, через который проходит восходящий поток эндога­
за с добавкой метана (кипящ ий слой). При прохождении
газа частицы становятся подвижными и слой приобретает
некоторые свойства жидкости (псевдоожиженный слой).
ЦЕМЕНТАЦИЯ В РАСТВОРЕ ЭЛЕКТРОЛИТА

Использование анодного эффекта для диффузионного


насыщения обрабатываемой поверхности углеродом в мно­
гокомпонентных растворах электролитов, один из видов
184 Глава 6

скоростной электрохимикотермической обработки (анод­


ный электролитный нагрев) малогабаритных изделий.
Анод-деталь при наложении постоянного напряжения
в диапазоне от 150 до 300 В разогревается до температур
450-1050°С. Достижение таких температур обеспечивает
сплошная и устойчивая парогазовая оболочка, отделяю­
щ ая анод от электролита. Для обеспечения цементации в
электролит кроме электропроводящего компонента вводят
углеродосодержащие вещества-доноры (глицерин, ацетон,
этиленгликоль, сахароза и др.).
ЦЕМЕНТАЦИЯ В ПАСТАХ

Цементация с нанесением на углероживаемую метал­


лическую поверхность углеродосодержащих материалов
в виде суспензии, обмазки или ш ликера, сушкой и после­
дующим нагревом изделия ТВЧ или током промышленной
частоты. Толщина слоя пасты должна быть в 6 -8 раз боль­
ше требуемой толщины цементированного слоя. Темпера­
туру цементации устанавливают 910-1050°С.

6.2. АЗОТИРОВАНИЕ
Азот ирование — это технологический процесс хим и­
ко-термической обработки, при которой поверхность раз­
личны х металлов или сплавов насыщают азотом в специ­
альной азотирую щей среде при Т ~ 500-600°С и т = 50 ч.
Поверхностный слой изделия, насыщ енный азотом, име­
ет в своем составе растворенные нитриды и приобрета­
ет повышенную коррозионную стойкость и микротвер­
дость.
По микротвердости азотирование уступает только бо-
рированию, в то же время превосходя цементацию и нит­
роцементацию (незначительно).
Металлы и сплавы, подвергаемые азотированию:
• стали углеродистые и легированные, конструкционные
и инструментальные;
• высокохромистые чугуны, высокохромистые износоус­
тойчивые сплавы, хром;
• титан и титановые сплавы;
Химико-термические способы упрочнения металлов 185

• бериллий;
• вольфрам;
• ниобиевые сплавы;
• порошковые материалы.
Назначение азотирования:
• упрочнение поверхности;
• защ ита от коррозии;
• повышение усталостной прочности.
В зависимости от назначения используемые техноло­
гические процессы азотирования могут существенно отли­
чаться.
Основные процессы азотирования.
1. Газовое азотирование. Насыщение поверхности ме­
талла производится при температурах от 400°С (для неко­
торых сталей) до 1200°С (аустенитные стали и тугоплавкие
металлы).
Средой для насыщения является диссоциированный
аммиак (ЫН3 25-60% ). Для управления структурой и ме­
ханическими свойствами слоя при газовом азотировании
сталей применяют:
1) двух- и трехступенчатые температурные режимы на­
сыщения;
2) разбавление диссоциированного аммиака:
• воздухом;
• реже водородом.
Контрольными параметрами процесса являются:
• степень диссоциации аммиака;
• температура;
• расходы дополнительных технологических газов (если
применяются).
2. Каталитическое газовое азотирование. Это послед­
няя модификация технологии газового азотирования. Сре­
дой для насыщения является аммиак, диссоциированный
при температуре 400-600°С на катализаторе в рабочем
пространстве печи. Для управления структурой и механи­
ческими свойствами слоя при каталитическом газовом азо­
тировании сталей применяют изменение потенциала насы­
щения. В целом применяются более низкие температуры,
чем при газовом азотировании.
186 Глава 6

3. Ионно-плазменное азотирование. Технология насы­


щения металлических изделий в азотосодержащем вакуу­
ме (примерно 0,01 атм.), в котором возбуждается тлеющий
электрический разряд. Анодом служат стенки камеры на­
грева, а катодом — обрабатываемые изделия. Д ля управ­
ления структурой слоя и механическими свойствами слоя
применяют (в разные стадии процесса):
• изменение плотности тока;
• изменение расхода азота;
• изменение степени разряж ения;
• добавки к азоту особо чистых технологических газов:
водорода, аргона, метана, кислорода.
4. Азотирование из растворов электролитов. Исполь­
зование анодного эффекта для диффузионного насыщения
обрабатываемой поверхности азотом в многокомпонент­
ных растворах электролитов, один из видов скоростной
электрохимикотермической обработки (анодный элект ­
ролит ны й нагрев) малогабаритных изделий. Анод-деталь
при наложении постоянного напряж ения в диапазоне от
150 до 300 В разогревается до температур 450-1050°С.
Достижение таких температур обеспечивает сплошная и
устойчивая парогазовая оболочка, отделяющая анод от
электролита. Для обеспечения азотирования в электролит
кроме электропроводящего компонента вводят вещества-
доноры, обычно нитраты.
Оборудование для азотирования. Для проведения газо­
вого азотирования используются преимущественно ш ахт­
ные, ретортные и камерные печи. Д ля подготовки аммиака
перед подачей в печь используется диссоциатор.
Д ля проведения каталитического газового азотирова­
ния используются преимущественно шахтные, ретортные
и камерные печи, оснащенные встроенными катализатора­
ми и кислородными зондами для определения насыщаю­
щей способности атмосферы.
Д ля проведения процессов ионно-плазменного азоти­
рования применяются специализированные установки, в
которых происходит нагрев изделий за счет катодной бом­
бардировки и, собственно, насыщение.
Химико-термические способы упрочнения металлов 187

6.3. НИТРОЦЕМЕНТАЦИЯ

Нит роцемент ация сталей — процесс насыщения по­


верхности стали одновременно углеродом и азотом при
температуре 800-900°С в газовой среде, состоящей из на­
углероживающего газа и аммиака. Наиболее часто нит­
роцементация проводится при 840-870°С. После нитро­
цементации следует закалка в масло и повторный нагрев
или непосредственно из нитроцементационной печи с тем­
пературы насыщения или небольшого подстуживания.
Для уменьшения деформации рекомендуется применять
ступенчатую закалку с выдержкой в горящем масле 180-
200°С.
Преимущества. По сравнению с цементацией нитроце­
ментация имеет ряд существенных преимуществ. При ле­
гировании аустенита азотом снижается температура а ^ у
превращения, что позволяет вести процесс насыщения при
более низких температурах. Одновременно в присутствии
азота резко возрастает диффузионная подвижность углеро­
да в аустените с повышением температуры эффект ускоре­
ния уменьшается (табл. 6.1).
Таблица 6.1
Сравнительные показатели цементации и нитроцементации.
Отношение О, нитроцементации к Ос цементации
Н итроцементация Ц ем ентация
Т ем пера­
тура, °С Я с 10-“ /)< нитроцем ентации/
П„ Ю '11, м2/с Вс 1 0 п , м 2/с м2/с цементации
850 0 ,3 0 ,3 8 0 ,1 7 2 ,2 4
900 0 ,6 0 ,7 5 0 ,3 8 1 ,9 7
950 1 ,0 8 1 ,1 7 0 ,8 7 1 ,3 8

Несмотря на значительно более низкую температуру


насыщ ения, скорость роста диффузионного слоя при це­
ментации (930-950°С) и нитроцементации (840-860°С) на
толщ ину 0,5—0,8 мм практически одинакова. Производ­
ственный цикл при нитроцементации по сравнению с це­
ментацией сокращ ается на 5 0 -6 0 % .
Понижение температуры насыщ ения, без увеличения
длительности процесса, позволяет снизить деформацию
188 Глава 6

обрабатываемых заготовок, повысить стойкость печного


оборудования и уменьш ить время на подстуживание пе­
ред закалкой.
Применение. Процесс нитроцементации получил ш и ­
рокое распространение в машиностроении для деталей,
по условиям работы которых достаточна толщ ина упроч­
ненного слоя 0,2—1,0 мм. Например, нитроцементация
широко применяется для упрочнения зубчатых колес.
В этом случает эффективная толщ ина слоя (до НУ 600)
для шестерен с модулем 1 ,5 -3 ,5 мм принимается 0,3±0,1,
а при модуле 4 ,0 -5 ,5 — 0,4±0,1.
Оборудование. Д ля газовой цементации и нитроце­
ментации применяю т практически одинаковое оборудо­
вание — ш ахтны е, камерны е или проходные печи.
Структура и свойства нитроцементированного слоя.
При оптимальных условиях насыщения структура нитро­
цементированного слоя должна состоять из мартенсита,
небольшого количества карбонитридов и некоторого коли­
чества остаточного аустенита, структура сердцевины из тро-
остосорбита, бейнита или малоуглеродистого мартенсита.
В нитроцементированном слое нередко допускается повы­
шенное количество остаточного аустенита, который обеспе­
чивает хорошую прирабатываемость нешлифуемых автомо­
бильных шестерен, что обеспечивает их бесшумную работу.
В стали 25ХГТ количество остаточного аустенита со­
ставляет 2 5 -3 0 % , а в сталях 25ХГМ и 25ХГМТ достигает
4 5 -5 0 % . В тех случаях, когда изделие после нитроцемен­
тации проходит ш лифование, большое количество оста­
точного аустенита нежелательно, так к а к он не только
сниж ает механические свойства, но и способствует обра­
зованию трещин при шлифовании.

6.4. ЦИАНИРОВАНИЕ
Ц ианирование в ст алелит ейном производстве — про­
цесс диффузионного насыщения поверхностного слоя ста­
ли одновременно углеродом и азотом при температурах
820-950°С в расплаве цианида натрия или других солей с
тем же анионом.
Химико-термические способы упрочнения металлов 189

Среднетемпературное цианирование. Процесс прово­


дят для получения слоя небольшой толщины 0 ,15-0,35 мм
при температуре 820-860°С в ваннах. Продолжительность
процесса составляет 30—90 минут в зависимости от толщи­
ны слоя.
Цианистый натрий в процессе цианирования окисляет­
ся кислородом воздуха, и происходят следующие реакции:
214аС14 + 0 2 -> 2ЦаСЖ>;

214аС140 + 0 2 -> 14а2С03 + СО + 214 —>Ге(14);

2СО -> С 02 + С -> Ге,(С).

Высокотемпературное цианирование. Данный вид


цианирования применяют для получения слоя толщиной
0 ,5 -2 ,0 мм. Процесс проводят при температуре 930-950°С
в ванне. Зеркало ванны покрывают слоем графита во избе­
жание больших потерь теплоты и угара цианистых солей.
Время выдержки изделий в ванне для слоев указанной тол­
щины — 1 ,5 -6 ч.
Применение. Цианирование применяют для повыше­
ния износостойкости и коррозионой стойкости деталей.
Процесс цианирования по сравнению с процессом цемен­
тации требует гораздо меньше времени для получения слоя
заданной толщины, характеризуется значительно меньши­
ми деформациями и короблением деталей сложной формы.
Недостатком цианирования является высокая стои­
мость, ядовитость цианистых солей и необходимость в свя­
зи с этим принятия специальных мер по охране труда.

6.5. БОРИРОВАНИЕ
Борированием называют химико-термическую обра­
ботку, заключающуюся в диффузионном насыщении по­
верхностного слоя стали бором при нагреве в соответству­
ющей среде. Борирование чаще всего выполняют при элек­
тролизе расплавленной буры (14а2В40 7). Изделие служит
катодом. Температура насыщения — 930-950°С, выдерж­
ка 2 -6 ч. Процесс можно вести и без электролиза в ваннах
190 Глава 6

с расплавленными хлористыми солями (N801, ВаС12), в


которые добавляют 20% ферробора или 10% карбида бора
(В4С). Хорошие результаты получены при газовом бориро-
вании. При этом случае насыщение ведут при температу­
ре 850-900°С в среде диборана (В2Нв) или треххлористого
бора (ВС13) в смеси с водородом.
Диффузионный слой состоит из боридов ГеВ (на поверх­
ности) и Ге2В. Толщина слоя 0,1 -0 ,2 мм. Борированный слой
обладает высокой твердостью (1800-2000 НУ), износостой­
костью (главным образом абразивной), коррозионной стой­
костью, окалиностойкостью (до 800°С) и теплостойкостью.
Борирование применяют для повышения износостойко­
сти втулок, вытяжных, гибочных и формовочных штампов,
деталей пресс-форм и машин для литья под давлением. Стой­
кость деталей после борирования возрастает в 2 -1 0 раз.

6.6. СИЛИЦИРОВАНИЕ
Насыщение поверхности стали называют силицирова-
нием. Силицирование придает стали высокую коррозион­
ную стойкость в морской воде, в азотной, серной и соляной
кислотах и несколько увеличивает устойчивость против
износа.
Силицированный слой является твердым раствором
кремния в а-ж елезе. Под диффузионным слоем часто на­
блюдается слой перлита. Это объясняется оттеснением
углерода из диффузионного слоя вследствие пониженной
растворимости его в кремнистом феррите.
Силицированный слой отличается повышенной порис­
тостью, его толщина 300-1000 мкм. Несмотря на низкую
твердость 200-300 НУ, силицированный слой обладает вы ­
сокой износостойкостью после предварительной пропитки
маслом при 170-200°С.
Силицированию подвергают детали, используемые
в оборудовании химической, бумажной и нефтяной про­
мышленности (валики насосов, трубопроводы, арматура,
гайки, болты и т. д.). Силицирование широко применяют
для повышения сопротивления окислению при высоких
температурах сплавов молибдена.
Химико-термические способы упрочнения металлов 191

6.7. ДИФФУЗИОННОЕ НАСЫЩЕНИЕ


МЕТАЛЛАМИ
Диффузионное насыщение м ет аллам и — поверхност­
ное насыщение стали алюминием, хромом, цинком, крем­
нием и другими элементами. Изделия, поверхности кото­
рых обогащены этими элементами, приобретают ценные
свойства, к числу которых относятся высокая жаростой­
кость, коррозионная стойкость, повышенная износостой­
кость и твердость.
Твердая диффузионная металлизация. Металлизато-
ром является ферросплав с добавлением хлористого ам­
мония (]ЧН4С1). В результате реакции металлизатора с НС1
или С12 образуются летучие соединения хлора с металлом
(А1С13, СгС12, 8Ю14 и т . д . ) , которые в результате контакта с
металлической поверхностью диссоциируют с образовани­
ем свободных атомов.
Жидкая диффузионная металлизация. Данный вид
металлизации проводят погружением детали в расплав­
ленный металл, если диффундирующий металл имеет низ­
кую температуру плавления.
Газовая диффузионная металлизация. Проводят в га­
зовых средах, состоящих из галогенных соединений диф­
фундирующего элемента.
Достоинства диффузионного насыщения металлов.
Поверхность диффузионно-металлизированной детали об­
ладает высокой жаростойкостью, поэтому жаростойкие
изделия изготавливают из простых углеродистых сталей с
последующим алитированием, хромированием, силициро-
ванием.
В последние годы насыщение металлами (например,
хромом) проводят путем испарения диффундирующего эле­
мента в вакууме. Насыщение поверхности стального изде­
лия двумя и большим числом компонентов (А1 и 8ц Сг и 8ц
В и А1 и др.) позволяет в большей мере изменить свойства
их поверхности. Ниж е дана характеристика наиболее час­
то применяемых процессов диффузионной металлизации.
Алит ирование — насыщение поверхности стали алю­
минием. В результате алитирования сталь приобретает вы ­
сокую окалиностойкость (до 850-900°С), так как в процессе
192 Глава 6

нагрева на поверхности алитированных изделий образует­


ся плотная пленка окиси алюминия А120 3, предохраняю­
щ ая металл от окисления. Алитированный слой обладает
такж е хорошим сопротивлением коррозии в атмосфере и
морской воде.
Структура алитированного слоя представляет собой
твердый раствор алюминия в а-ж елезе. Концентрация
алюминия в поверхностной части слоя составляет = 30% .
Толщина слоя 200-1000 мкм. Твердость алитированного
слоя (на поверхности) до 500 НУ, износостойкость низкая.
Алитированию подвергают топливники газогенераторных
машин, чехлы термопар, детали разливочных ковшей,
клапаны и другие детали, работающие при высоких тем­
пературах.
Хромирование — насыщение поверхности стальных
изделий хромом. Этот процесс обеспечивает повышенную
устойчивость стали к газовой коррозии (окалиностой-
кость) при температуре до 800°С, высокую коррозионную
стойкость в таких средах, как вода, морская вода и азотная
кислота. Хромирование сталей, содержащих свыше 0 ,3 -
0,4% С, повышает такж е твердость и износостойкость.
Диффузионный слой, получаемый при хромировании
технического железа, состоит из твердого раствора хрома
в а-ж елезе. Твердость слоя, полученного хромированием
железа, — 250-300 НУ, а хромированием стали — 1200-
1300 НУ.
Хромирование используют для деталей паросилового
оборудования, пароводяной арматуры, клапанов, венти­
лей, патрубков, а такж е деталей, работающих на износ в
агрессивных средах.
Недостатки диффузионного насыщения металлов.
Диффузия хрома, алюминия и других металлов протекает
значительно медленнее, чем углерода и азота, потому что
углерод и азот образуют с железом растворы внедрения, а
металлы — растворы замещения. При одинаковых темпе­
ратурных и временных условиях диффузионные слои при
металлизации в десятки, а то и в сотни раз более тонкие,
чем при металлизации. Такая м алая скорость диффузии
препятствует широкому распространению процессов диф-
Химико-термические способы упрочнения металлов 193

фузионного насыщения в промышленности, так как про­


цесс является дорогостоящим и его проводят при высоких
температурах (1000-1200°С) длительное время. Только
особые свойства слоя и возможность экономии легирую­
щих элементов при использовании процессов диффузион­
ной металлизации обусловили их применение в промыш­
ленности.

6.8. ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ НАПЫЛЕНИЕ


С помощью нагрева исходного материала, его дисперги­
рования и переноса газовой струей на поверхность изделия
наносится слой металла или сплава, металлокерамики, ке­
рамики с необходимыми свойствами. При этом изделие не
нагревается более 100°С.
ВЫСОКОСКОРОСТНОЕ ГАЗОПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ

Высокоскоростное (сверхзвуковое) газоплазменное


напыление — одна из технологий газотермического напы­
ления защитных покрытий, при которой порошковый ма­
териал наносится на подложку на высокой (обычно более
5 скоростей звука) скорости.
Процесс высокоскоростного газоплазменного напы­
ления НУОР был изобретен в 1958 г. в компании С т о п
СагЪМе (ныне куплена Ргахаш 8шТасе ТесйшЗощеа, 1пс),
но впервые был применен только в 1980-х гг., после того
как З а т е е В г о м г т п ^ изобрел установку для высокоскоро­
стного напыления. Лицензии на установку были переда­
ны СаЬо! СогрогаПоп, затем компании Бе1ого 81еШ1е, чья
Зе1ко1е стала первой распространенной установкой. Вслед
за этим многие компании предложили собственные версии
установок БхатопО 3е1 от 8и1гег Ме1со, ЗР-5000 от ТАРА
(куплена Р га х а т), К2 от ОТУ, что способствовало быстро­
му распространению технологии. В 1992 г. В гохушп § запа­
тентовал такж е метод НУ АР как более дешевую альтерна­
тиву НУОР.
Технология. Системы высокоскоростного газоплазмен­
ного напыления делятся по типу оборудования на системы
«керосин — кислород» (НУОР, ЬщЬ уе1осИу оху&еп 1ие1)
194 Глава 6

и системы «пропан — воздух» (НУАГ, ЬщЬ уе1осИу а1г


1ие1). С помощью высокоскоростного напыления наносят­
ся покрытия из карбидов вольфрама, хрома, никель-, ко­
бальт- и железнобарированных порошков, МеСгА1У. В аж ­
ным преимуществом технологии является формирование в
получаемых покрытиях напряжений растяж ения, что поз­
воляет получать более толстые покры тия, чем при других
технологиях напыления.
Применение. Технология широко применяется для со­
здания твердосплавных покрытий как экологически чис­
тая и более гибкая замена гальванического хромирования,
химико-термической обработки для защиты от коррозии
и износа плунжеров, штоков компрессоров и запорной ар­
матуры, шиберов, каландровых валов, деталей бурового и
нефтедобывающего оборудования, авиационной техники.
Технология такж е применяется для создания подслоя при
создании термобарьерных покрытий деталей газотурбин­
ных двигателей.
Типичные материалы, применяемые при напылении —
карбиды, МеСгА1У, сплавы никеля и железа.

6.9. ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ


П лазменное напы ление — процесс нанесения покры­
тия на поверхность изделия с помощью плазменной струи.
Сущность плазменного напы ления заклю чается в
том, что в высокотемпературную плазменную струю по­
дается распы ляемы й материал, который нагревается,
плавится и в виде двухфазного потока направляется на
подлож ку. При ударе и деформации происходит взаи ­
модействие частиц с поверхностью основы или н ап ы л я­
емым материалом и формирование покры тия. П лазм ен­
ное напыление является одним из вариантов газотерм и­
ческого напы ления.
Методы нанесения покрытия представлены ниже.
1. Атмосферное плазменное напыление (англ. а1то-
зрЬепс р1азта зргаупщ (АР8)). Запатентован СИапшшапй
Б и саи в 1960 г., Са§е в 1962 г. Базируется на применении
плазменного генератора Гердиена, изобретенного в 1922 г.
Химико-термические способы упрочнения металлов 195

2. Вакуумное плазменное напыление (англ, у а с и и т


р1азта зр га у т ц (УР8)), и л и 1оте-ргеззиге р1а8та зр га у т §
(ЬРР8). Приоритет изобретения отдают сотруднику фирмы
Р1азтас]упе Мюльбергеру (1973).
3. Плазменное напыление в контролируемой атмосфе­
ре (англ. соп1го11ес1 аНпозрЬеге р1азта зр г а у т § (САР8)).
МавЬ, ЗЪе'Ьвоп и Наиск в 1961 г. первыми сообщили о на­
пылении плазмой в камере, заполненной инертным газом.
Эту технику назвали т е г ! р1азта зр г а у т д (1Р8). Другой
способ, позволяющий изолировать плазменную струю от
окружающей атмосферы, был изобретен Окаба и Магио в
1968 г. и назы вался зкгоибеб р1азта з р г а у т ^ (8Р8). При
этом способе защ итный газ подавался из сопла, присоеди­
ненного к аноду плазмотрона, близко к подложке, что поз­
волило удалять плазмообразующий газ.
Плазменный процесс состоит из трех основных стадий:
• генерация плазменной струи;
• ввод распыляемого материала в плазменную струю, его
нагрев и ускорение;
• взаимодействие плазменной струи и расплавленных
частиц с основанием.
Возможности. Плазменным напылением наносятся из­
носостойкие, антифрикционные, жаростойкие, коррози­
онно-стойкие и другие покрытия.
Напыление с помощью низкотемпературной плазмы
позволяет:
1) наносить покры тия на листовые материалы, на конс­
трукции больших размеров, на изделия сложной формы;
2) покрывать изделия из самых разнообразных мате­
риалов, вклю чая материалы, не терпящ ие термообработки
в печах (стекло, фарфор, дерево, ткань);
3) обеспечить равномерное покрытие как на большой
площади, так и на ограниченных участках больших изде­
лий;
4) увеличить размеры детали (восстановление и ремонт
изношенных деталей). Этим методом можно наносить слои
толщиной в несколько миллиметров;
5) легко автоматизировать и механизировать процесс
напыления;
196 Глава 6

6) использовать различные материалы: металлы, спла­


вы, окислы, карбиды, нитриды, бориды, пластмассы и их
различные комбинации; наносить их в несколько слоев,
получая покрытия со специальными характеристиками;
7) практически избежать деформации основы, на кото­
рую производится напыление;
8) обеспечить высокую производительность нанесения
покры тия при относительно небольшой трудоемкости;
9) улучшить качество покрытий. Они получаются бо­
лее равномерными, стабильными, высокой плотности и с
хорошим сцеплением с поверхностью детали.
Впервые твердосплавные пластины с покрытием из кар­
бидов титана (ТЮ) появились на мировом рынке в 1969 г.
К настоящему времени более 50% всех твердосплавных
пластин, выпускаемых западными фирмами, имеют пок­
рытия на основе таких соединений, как карбид титана ТЮ,
нитрид титана ТПЧ, оксид алюминия А120 3 и др. В отечес­
твенной промышленности широкое применение нашли
установки плазменного напыления типа «Булат», «УВМ»,
«Пуск», позволяющие наносить на инструмент одно- и
многослойные покрытия.

6.10. ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ МЕТАЛЛИЗАЦИЯ


Электродуговая м ет аллизация — это нагрев (до плав­
ления) электрической дугой в распылителе сходящихся
проволок. Капли расплавленного металла сдуваются затем
газовым потоком в направлении подложки, где и создается
металлопокрытие.
Д ля улучш ения антикоррозионных свойств покрытие
металлом поверхности, как правило, производится в не­
сколько ходов. Чаще всего применяется напыление алюми­
нием, цинком, монелью как замена горячего цинкования.
Может применяться в полевых условиях, для защиты от
коррозии мостов, металлоконструкций, опор ЛЭП, судов.
М еталлизация (ЭДМ) позволяет защитить металличес­
кие конструкции, сооружения, изделия и различные дета­
ли от губительного воздействия атмосферных осадков, аг­
рессивных сред и увеличить срок службы в несколько раз.
Химико-термические способы упрочнения металлов 197

Сильно страдают от атмосферной коррозии автомо­


бильные и железнодорожные мосты. Глубина коррозии
отдельных участков пролетных строений мостов достига­
ет 0 ,1 -0 ,2 мм в год, а в особо неблагоприятных условиях
доходит до 0,4 мм. Выхлопные ш ахты ГПА (газопере­
качивающ их аппаратов) и дымовые трубы испытывают
знакопеременные температурные нагрузки, фактически
исключающие применение красок и полимеров для их за­
щиты от коррозии. Кроме мостов, значительное место сре­
ди металлических конструкций, работающих на воздухе
и подверженных коррозии, занимают различные емкости
и резервуары, электромачты, буровые и нефтедобываю­
щие платформы, судовые надстройки, копры ш ахт, опоры
стальных конструкций, металлические узлы и стальные
конструкции электростанций, стальные ограждения пло­
тин и др.
Одним из эффективных способов защиты металлов от
коррозии является металлизация распылением (плазмен­
ная, электродуговая).
Процесс м еталлизации известен давно и, начиная с
50-х гг. прошлого столетия, ш ироко прим еняется для
антикоррозионной защ иты м еталлоконструкций. Это
доказанная и отработанная технология защ иты от кор­
розии, восстановления изнош енны х и поврежденных
поверхностей стальны х конструкций и изделий. Процесс
м еталлизации распылением заклю чается в непреры в­
ном плавлении м еталла, распы лении его на мельчайш ие
частицы и нанесении на специально подготовленную по­
верхность. П опадая на м еталлизируемую поверхность,
частицы деформирую тся, нагромож даю тся друг на дру­
га и образуют м еталлизационное покры тие слоистого
строения.

6.11. ДЕТОНАЦИОННОЕ НАПЫЛЕНИЕ


Детонационное напы ление — одна из разновидностей
газотермического напыления промышленных покрытий, в
основе которого лежит принцип нагрева напыляемого ма­
териала (обычно порошка) с последующим его ускорением
198 Глава 6

и преносом на напыляемую деталь с помощью продуктов


детонации. При детонационном напылении для нагрева и
ускорения напыляемого материала используется энергия
продуктов детонации газокислородного топлива. В качес­
тве горючего газа обычно применяется пропан-бутановая
смесь.
Детонационное напы ление покрытий — дискретный
процесс, осуществляется последовательным выполнением
следующих операций, входящих в единичный цикл (вы­
стрел):
• заполнение взрывчатой газовой смесью ствола детона­
ционной пушки;
• подача в ствол пуш ки порошка;
• взрыв газовой смеси в стволе.
Состав взрывчатой смеси и степень заполнения ствола
существенно влияют на энергетические характеристики
продуктов детонации. От процентного соотношения горю­
чего, окислителя и разбавителя, а такж е от их объема за­
висит:
• количество тепла, выделяющегося при детонации;
• степень термической диссоциации продуктов детона­
ции;
• химическая активность продуктов детонации по отно­
шению к наносимому материалу;
• температура и скорость истечения из ствола порошка.
Свойства. Благодаря высокой скорости напыляемых
частиц (600-1000 м /с), детонационные покрытия облада­
ют плотностью, близкой к плотности спеченного материа­
ла, и высокой адгезией. Детонационное напыление позво­
ляет напылять широкий круг материалов: металлы и их
сплавы, оксиды, твердые сплавы на основе карбидов. При
этом нагрев напыляемого изделия незначителен.
Применение. Детонационное напыление из-за своего
дискретного характера является очень экономичным, но
не слишком производительным методом (по сравнению,
например, с высокоскоростным газопламенным напыле­
нием). Как правило, оно экономично для напыления по­
верхностей площадью не более нескольких квадратных
сантиметров.
Химико-термические способы упрочнения металлов 199

6.12. ГАЗОПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ

Газоплазменное напы ление — наиболее доступный


из методов газотермического напыления. Металлический
либо полимерный порошковый, проводочный либо шну­
ровой материал подается в пламя ацетилен-кислородной
либо пропан-кислородной горелки, расплавляется и пе­
реносится сжатым воздухом на поверхность изделия, где,
остывая, формирует покрытие. Метод прост в освоении и
применении, может применяться как в ручном, так и в ав­
томатизированном режиме.
С помощью газоплазменного напыления наносят изно­
состойкие и коррозионно-стойкие покрытия из железных,
никелевых, медных, алюминиевых, цинковых сплавов,
баббитовые покрытия подшипников скольжения, элект­
ропроводные покрытия, электроизоляционные покрытия
(рислан), декоративные покрытия. Ш ироко применяются
для восстановления геометрии деталей насосно-компрес­
сорного оборудования, кры ш ек и валов электродвигате­
лей, нестандартного оборудования.
П окрытия, полученные газопламенным напылением,
отличаются пористостью в 2 -1 0 % , могут обрабатываться
шлифованием.
Н апы ление с оплавлением — один из наиболее распро­
страненных методов газодинамического напыления, поз­
воляющий получить плотные, износостойкие коррозион­
но-стойкие покры тия с высокой адгезией.
Описание процесса. Газоплазменное напыление пок­
рытий выполняют установками газопорошкового напы­
ления из самофлюсующихся металлических порошков.
Самофлюсованием называют самопроизвольное удаление
оксидов с поверхности частиц покрытия при их оплавле­
нии. Д ля этого оксиды должны иметь невысокую темпе­
ратуру плавления, небольшую плотность и высокую жид-
котекучесть. Наиболее часто для этих целей применяют
сплавы на никелевой основе системы Ш -С г-В -81. Оксиды
В20 3-С г20 3-8Ю 2образуют легкоплавный ш лак, всплываю­
щий при оплавлении на поверхность в виде тонкого стек­
ловидного налета. Выдержка при температуре оплавления
200 Глава 6

1050-1080°С должна составлять 1-2 мин. Кроме флюсо­


вания при оплавлении происходит формирование износо­
стойкой структуры, основу которой составляют боридные
и карбидные фазы высокой твердости.
Напыление с оплавлением проводится как вручную,
так и в автоматизированном режиме. Оплавление может
производиться специальными горелками (предпочтитель­
но), стандартными ацетилен-кислородными горелками, в
печи либо индукционным методом.
Оплавленные покрытия системы Ш -С г-В -81 пример­
но в 1,5 раза превосходят по износостойкости улучшенную
сталь 38ХМЮА.
К недостаткам метода относятся:
• высокая температура при оплавлении, которая часто
приводит к термическим поводкам;
• высокие требования к качеству и грануляционному со­
ставу самофлюсующихся порошков; недостаточно к а ­
чественный материал может привести к повышенной
пористости покрытия, неполному или неравномерному
оплавлению частиц;
• относительно большие припуски под механическую об­
работку.
Применение. Технологию применяют для защиты
плунжерных штанговых насосов, деталей железнодорож­
ного транспорта, роликов металлургии и др. В последние
годы технология часто заменяется более современными
технологиями плазменной наплавки и высокоскоростного
газоплазменного напыления.

6.13. НАПЛАВКА
Н аплавка — это нанесение слоя металла на поверх­
ность изделия посредством сварки плавлением.
ГАЗОПОРОШКОВАЯ НАПЛАВКА

Процесс восстановления деталей методом газопорош­


ковой наплавки заключается в нанесении на подготов­
ленную поверхность струей горючих газов, образующих
ацетиленокислородное или пропанокислородное пламя,
Химико-термические способы упрочнения металлов 201

частиц самофлюсующегося порошкового сплава. Нагретые


до высокопластичного состояния в пламени частицы, по­
падая на поверхность заготовки, последовательно схваты­
ваются с ней и друг другом. После нанесения первого слоя
толщиной не более 500 мкм производится оплавление, а за­
тем наносятся последующие слои. Н аплавка производится
до получения слоя необходимой толщины с припуском на
механическую обработку и усадку до полного остывания.
Затем производится механическая обработка покрытия то­
чением и шлифованием в зависимости от твердости нане­
сенного слоя до чертежных размеров (если требуется).
В результате наплавки и последующей механической
обработки заготовки получают номинальные размеры по
чертежу и необходимые в эксплуатации свойства нане­
сенного слоя (твердость, износостойкость, коррозионная
стойкость и т. д.) с гарантированной прочностью его сцеп­
ления с основой, определяемой условиями работы детали.
Детали, имеющие достаточно широкие поля допусков со­
пряж ения, можно восстанавливать без последующей меха­
нической обработки, так как после наплавки деталь имеет
ровную и гладкую поверхность.
Газопорошковая наплавка хорошо зарекомендовала
себя при исправлении дефектов чугунного литья. Газопо­
рошковая наплавка применяется для восстановления и уп­
рочнения плоских деталей, такж е деталей сложной геомет­
рической формы. Газопорошковая наплавка производится
специальными наплавочными горелками типа М8Т-100,
ГН-5П. В качестве рабочих газов при газопорошковой на­
плавке используют растворенный ацетилен в баллонах
(ГОСТ 5457-75), пропан-бутан технический сжиженный
(ГОСТ 20488-88) и кислород (ГОСТ 9293-74). В качестве
материалов рекомендуется использовать самофлюсующие-
ся порошковые сплавы на основе никеля, кобальта и желе­
за. Материал для конкретной детали выбирается с учетом
условий ее работы и необходимой твердости восстанавли­
ваемой поверхности.
Технологический процесс восстановления и упрочне­
ния деталей газопорошковой наплавкой стоит из следую­
щих последовательных операций:
202 Глава 6

• подготовка наплавочных материалов;


• подготовка заготовок к наплаву;
• наплавка;
• обработка заготовок до размеров по чертежу.
Процесс подготовки деталей под наплавку предусмат­
ривает ряд операций, от тщательности выполнения кото­
рых зависит высокое качество наплавки и прочность ее
сцепления с основным материалом детали, и состоит их
следующих операций:
• отбор деталей, подлежащих восстановлении;
• обезжиривание восстанавливаемой поверхности;
• механическая обработка;
• активация и формирование шероховатости поверхно­
сти.
НАПЛАВКА ФЛЮСОМ

В настоящее время в отечественной и зарубежной прак­


тике наиболее распространена однодуговая автоматическая
наплавка под слоем флюса. Для уменьшения доли основно­
го металла в валике производят наплавку в несколько сло­
ев. Постоянный состав металла устанавливается обычно с
третьего слоя.
Указанным способом наплавляют детали доменного,
размольного, прокатного и другого оборудования, где на­
плавленный слой должен обладать свойствами:
• либо высокохромистых ледебуритных сталей типа
Х12;
• либо хромовольфрамовой стали марки ЗХ2В8;
• либо высокомарганцевых аустенитных сталей Г13Л.
Применение настоящего способа требует наличия спе­
циального сварочного оборудования и оснастки. Он на­
иболее производителен по сравнению с прочими дуговы­
ми методами наплавки. Его рационально применять при
больших объемах наплавки на прямолинейных участках
деталей или на деталях, имеющих поверхности вращения
большого диаметра. Н аплавка криволинейных коротких
швов, штампов с криволинейной формой ручьев, деталей
с поверхностью вращения небольшого диаметра данным
способом невозможна.
Химико-термические способы упрочнения металлов 203

НАПЛАВКА САМОЗАЩИТНЫМИ ПРОВОЛОКАМИ

Этот способ нанесения защитного покрытия открытой


дугой в атмосфере находит все более широкое применение.
При этом применяются электропроводы, сердечник кото­
рых содержит наряду с порошками легирующих компо­
нентов и другие (газо- и шлакообразующие) вещества, цель
которых — защитить расплавляемый материал от воздей­
ствия воздуха. При этом сварщ ика не должно беспокоить
повышенное разбрызгивание металла и газовыделение.
Если процесс наплавки можно механизировать, лучше
всего делать наплавку под флюсом. Этот способ привлека­
телен своей экономичностью, отсутствием открытого излу­
чения дуги, высокой производительностью.
В случае, если наплавка под флюсом невозможна, мож­
но обратиться к наплавке в защ итных газах. При осущест­
влении наплавки высоколегированных хромоникелевых
сталей, сплавов на основе меди применяется аргон.
ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА

Принцип ее нанесения — чередование периодов крат­


ковременного существования дуги и кратковременных
коротких замыканий. Данный процесс предусматривает
определенную степень механизации. Подаваемая в зону
сварки проволока должна совершать частые возвратно-пос­
тупательные движения до 100 движений в секунду. Вибро-
дуговая наплавка осуществляется под флюсом в газовой
среде. Наплавку можно производить и в водных растворах.
Таким раствором может быть 25% -ный раствор техни­
ческого глицерина в воде или раствор кальцинированной
соли. Ж идкость дает высокую скорость охлаждения, а это
уменьшает опасность деформации детали. К недостаткам
этого способа следует отнести часто возникающие дефекты
в наплавленном металле в виде мелких газовых пор, тре­
щин, а такж е неравномерную его твердость.
ПЛАЗМЕННАЯ НАПЛАВКА

Плазменная наплавка является современным способом


нанесения износостойких покрытий на рабочую поверхность
при изготовлении и восстановлении изношенных деталей.
204 Глава 6

Технология. Плазмой называется вы сокотемператур­


ный сильно ионизированный газ, состоящий из молекул,
атомов, ионов, электронов, световых квантов и др. При
дуговой ионизации газ пропускают через канал и созда­
ют дуговой разряд, тепловое влияние которого ионизи­
рует газ, а электрическое поле создает направленную
плазменную струю. Газ может ионизироваться такж е
под действием электрического поля высокой частоты.
Газ подается при давлении в 2 -3 атмосферы, возбуждает­
ся электрическая дуга силой 4 0 0 -5 0 0 А и напряж ением
120-160 В. Ионизированный газ достигает температу­
ры 10 0 0 0 -1 8 000°С, а скорость потока — до 15 000 м /с.
П лазм енная струя образуется в специальны х горелках —
плазмотронах. Катодом является неплавящ ий вольф ра­
мовый электрод.
В зависимости от компоновки различают:
1) открытую плазменную струю (анодом является заго­
товка или пруток); в этом случае происходит повышенный
нагрев заготовки; используется эта схема для резки метал­
ла и для нанесения покрытий;
2) закрытую плазменную струю (анодом является сопло
или канал горелки); хотя температура сжатой дуги на 2 0 -
30% в этом случае выше, но интенсивность потока ниже,
так как увеличивается теплоотдача в окружающую среду;
схема используется для закалки, металлизации и напыле­
ния порошков;
3) комбинированная схема (анод подключается к заго­
товке и соплу горелки); в этом случае горят две дуги, схема
используется при наплавке порошком.
Плазменную наплавку металла можно реализовать
двумя способами:
• струя газа захватывает и подает порошок на поверх­
ность заготовки;
• в плазм енную струю вводится присадочны й м ате­
ри ал в виде проволоки, п р у тк а, ленты ; в качестве
плазм ообразую щ их газов м ож но использовать а р ­
гон, гелий, азот, кислород, водород и воздух; н а и ­
лучш ие резул ьтаты н ап л ав ки получаю тся с арго­
ном и гелием .
Химико-термические способы упрочнения металлов 205

Достоинствами плазменной наплавки являются:


• высокая концентрация тепловой мощности и мини­
мальная ширина зоны термического влияния;
• возможность получения толщины наплавляемого слоя
от 0,1 мм до нескольких миллиметров;
• возможность наплавления различных износостойких ма­
териалов (медь, латунь, пластмасса) на стальную деталь;
• возможность выполнения плазменной закалки поверх­
ности деталей;
• относительно высокий КПД дуги (0,2-0,45);
• малое (по сравнению с другими видами наплавки) пере­
мещение наплавляемого материала с основой, что позво­
ляет достичь необходимых характеристик покрытий.
Поверхность заготовки необходимо готовить к наплав­
ке более тщательно, чем при обычной электродуговой или
газовой сварке, так как посторонние включения уменьша­
ют прочность наплавленного слоя. Для этого производится
механическая обработка поверхности (точение, шлифова­
ние, пескоструйная обработка), иногда обезжиривание.
Мощность электрической дуги подбирают такую, чтобы
сильно не нагревалась заготовка и основной металл был на
грани расплавления.
Применение. Плазменная наплавка широко применяет­
ся для защиты от высокотемпературного износа формокомп-
лектов стекольной промышленности, для защиты от корро­
зии и износа деталей, работающих при высоких нагрузках.

6.14. РУБ-ПРОЦЕСС
НАПЫЛЕНИЕ ПОКРЫТИЙ (ТОНКИХ ПЛЕНОК) В ВАКУУМЕ

Напыление конденсацией из паровой (газовой) фазы


(англ. рЬуз1са1 уароиг йерозШоп (РУБ)) обозначает группу
методов напыления покрытий (тонких пленок) в вакууме,
при которых покрытие получается путем прямой конден­
сации пара наносимого материала.
Различаю т следующие стадии РУБ-процесса:
• создание газа (пара) из частиц, составляющих напыле­
ние;
206 Глава 6

• транспорт пара к субстрату;


• конденсация пара на субстате и формирование покры­
тия.
К группе РУБ-методов относятся перечисленные ниже
технологии, а такж е реактивные варианты этих процес­
сов.
1. Методы испарения {англ, еуарогаПче йерозШоп):
• термическое испарение;
• испарение электронным лучом {англ. е1ес1гоп Ъеат
еуарогаПоп);
• испарение лазерным лучом {англ. ри1зе(1 1азег
ёерозШоп, ри1зес! 1азег аЫаПоп): атомы и ионы испаря­
ются лазером, работающим в импульсном режиме;
• испарение электронной дугой {англ, са^Ьосйс агс
йерогайоп, Агс-РБУ): атомы и ионы освобождаются
от исходного состояния материала в результате воз­
действия сильного тока, текущего в электрической
дуге между двумя электродами, и переходят в газовую
фазу;
• эпитаксия молекулярным лучом {англ. то1есигаг Ь е а т
ерйаху).
2. Распыление {англ. зриН;егт§): и с х о д н ы й материал
распыляется бомбардировкой ионным потоком и перехо­
дит в газовую фазу — напыление с поддержкой ионным лу­
чом {англ. 1 0 п Ь е а т азз1а1ес1 йерозШоп (1ВАБ)).
3. Имплантация ионов.
Применение. РУИ-процесс применяют для создания на
поверхности деталей, инструментов и оборудования функ­
циональных покрытий — износостойких, коррозионно-
стойких, эрозионно стойких, антифрикционных, антиза-
дирных, барьерных и т. д. Процесс, например, использует­
ся при производстве часов с золотым покрытием.
Материалами для напыления служат диски из титана,
алюминия, вольфрама, молибдена, железа, никеля, меди,
графита, хрома, и их сплавов; ацетилен (для покрытий, со­
держащ их углерод); азот.
С помощью РУО-процесса получают покрытия толщ и­
ной до 5 мкм, обычно после нанесения покры тия поверх­
ность не требует дополнительной обработки.
Химико-термические способы упрочнения металлов 207

6.15. ЗАЩИТНЫЕ АНТИКОРРОЗИОННЫЕ


ПОКРЫТИЯ
П окры тия могут быть классифицированы на метал­
лические и неметаллические неорганические. В свою оче­
редь, металлические покры тия подразделяются на груп­
пы по характеру защ иты , по способу нанесения покрытия
и по назначению покры тия. П охож ая классиф икация и у
неметаллических неорганических покрытий. Разделяю т­
ся они такж е по способу получения покры тия и его назна­
чению.
В автомобильной промышленности основными видами
защитных покрытий считаются следующие виды: цинко­
вые покрытия (цинкование), кадмиевые, оловянные (оло-
вянирование), хромовые (хромирование), медные (медне­
ние), никелевые (никелерование).
Наиболее распространенные неметаллические покры­
тия в автомобилестроении — фосфатные и оксидные плен­
ки, антифрикционные сульфидные покры тия имеют отно­
сительно ограниченное применение.
М еталлические покрытия по характеру защиты под­
разделяют на анодные и катодные. Характер подобной
защиты обусловлен электрохимической характеристикой
металла покрытия по отношению к основному металлу из­
делия или детали, рассматриваемых в условиях эксплуата­
ционной среды.
ЗАЩИТНЫЕ АНТИКОРРОЗИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ ДЛЯ
КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Антикоррозионные покрытия для крепежных изделий


применяются для защиты их от коррозии. Потери от кор­
розии составляют около 12% годовой выплавки металла.
Коррозия крепежа приводит не только к преждевременно­
му выходу из строя дорогостоящих и ответственных изде­
лий и сооружений, но в ряде случаев и к авариям. Наиболее
часто употребляемые виды антикоррозионных защитных
декоративных покрытий металлов: оцинковка, фосфати-
рование, пассивирование, оксидирование.
Горячеоцинкованное покрытие получается путем пог­
ружения изделия в расплавленный цинк (температура
208 Глава 6

450-480°С). Слой такого покрытия колеблется в пределах


50-150 мкм.
Электрооцинкованное покрытие (толщина 5-35 мкм)
образуется гальванизацией. Антикоррозионная устойчи­
вость цинкового покрытия может быть увеличена с помо­
щью пассивирования изделия в растворе хромовой кисло­
ты, в результате чего на поверхности детали образуется хро-
матная пленка (соединение цинка с хромом). На защитные
свойства этой пленки не влияют даже царапины. Изделия с
таким покрытием называются желтопассивированными.
Пассивирование — это переход поверхности металла в
пассивное состояние, при котором резко замедляется кор­
розия. Пассивирование вызывается поверхностным окис­
лением металла.
Фосфатирование — создание химическим путем на
поверхности крепежных изделий пленки нерастворимых
фосфатов, предохраняющей металл от атмосферной корро­
зии. Фосфатирование крепежных изделий целесообразно
применить, если предполагается дальнейш ая окраска или
лакирование. Такое покрытие обладает хорошими анти­
коррозионными качествами и повышает адгезию лакокра­
сочных материалов.
Ш ерардизация — разновидность цинкования, заклю ча­
ющ аяся в нагревании (при 340-400°С) стальных изделий в
порошке цинка для получения диффузионного поверхно­
стного слоя. Ш ерардизация производится во вращающем­
ся или качающемся контейнере.
Оксидирование — преднамеренное окисление поверх­
ностного слоя металлических изделий. Образующиеся в
результате оксидирования оксидные пленки предохраня­
ют изделия от коррозии, имеют декоративное значение,
служат в качестве электроизоляции, являю тся основой
для нанесения на них защ итных покрытий — лака, краски
и т . д.
Хромирование — электрически осажденный хром об­
ладает рядом ценных свойств: высокой твердостью, изно­
соустойчивостью, термостойкостью и химической устой­
чивостью. Хром обладает большой стойкостью против
воздействия многих кислот и щелочей: он нерастворим в
Химико-термические способы упрочнения металлов 209

растворе азотной и серной кислот, в соляной и горячей сер­


ной кислотах легко растворяется, на воздухе и под воздей­
ствием окислителей пассивируется — на его поверхности
образуется тонкая окисная пленка. Хром — положитель­
ный потенциал и не обеспечивает при наличии в покрытии
пор электрохимической защиты от коррозии стальных де­
талей.
Хорошо полированная поверхность хрома имеет высо­
кие декоративные качества, которые отличаются стабиль­
ностью во времени: хром не тускнеет даже после нагрева до
670-720 К. Сернистые соединения на хром не действуют.
ГЛАВА 7

УПРОЧНЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНОГО
СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

ПОВЕРХНОСТНО-ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ (ППД)

Р еальн ы й технологический процесс изготов­


ления ответственных деталей характеризуется сложной пос­
ледовательностью реализации методов обработки, в которых
сочетаются методы механической обработки резанием с ме­
тодами отделочной и упрочняющей обработки (рис. 7.1).
В настоящее время в промышленности широко исполь­
зуются различные технологические методы воздействия на
поверхностные слои деталей
машин, целенаправленно из­
меняющие физико-механи­
ческое состояние этого слоя
в процессе его упрочнения,
что способствует повышению
эксплуатационных характе­
ристик деталей и надежности
всего изделия (рис. 7.2).
Разруш ение конструк­
ции, как правило, начина­
Рис. 7.1 ется с мест концентрации
Структура маршрутного
технологического процесса напряж ений и интенсивного
износа. М етодика прогнози­
рования этих зон и определения необходимой интенсив­
ности упрочнения содержит следующие основные эле­
менты:
• анализ статических и динамических нагрузок, дейс­
твующих на рассматриваемую деталь в рабочем и пере­
ходных режимах;
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 211

• исследование внутренних напряжений, возникающих


в деталях под воздействием внешних нагрузок;
• определение цикличности нагрузок за планируемый
срок эксплуатации изделия;
• прогнозирование мест наиболее вероятного образова­
ния трещин усталости и предельного износа;
• прогнозирование долговечности зон наиболее вероят­
ного появления усталостного разрушения или предель­
ного износа;
• расчет необходимой интенсивности наклепа (упрочне­
ния) выявленных зон наиболее вероятного усталостно­
го разрушения и интенсивного износа;
• выбор метода и составление схемы упрочняющей обра­
ботки детали.

7.1. ХОЛОДНАЯ ПЛАСТИЧЕСКАЯ


ДЕФОРМАЦИЯ
Основными аспектами проблемы качества поверхности
являю тся: технически обоснованное нормирование конс­
труктором качества поверхности проектируемых деталей,
надежное технологическое и метрологическое обеспечение
212 Глава 7

требуемого качества, совершенствование стандартов на па­


раметры и характеристики качества поверхности.
Одним из наиболее существенных факторов, затрудня­
ющих решение перечисленных проблем, является ирре­
гулярный, даже хаотичный, характер микрорельефа по­
верхностей, образующихся в подавляющем большинстве
случаев при использовании в качестве финишных техно­
логических процессов существующих способов обработки
резанием.
Основной причиной образования на поверхностях, об­
работанных резанием, хаотичного микрорельефа является
органический недостаток этого вида обработки — неод­
нородная пластическая деформация. Это относится как к
резцовой, так и к абразивной обработке. Поэтому одним из
основных направлений совершенствования чистовой обра­
ботки является переход от резания к обработке давлением.
Каковы же достоинства финишной обработки давлением?
Поскольку этот вид обработки основан не на отделении
частиц металла от основной его массы, а на пластическом
его деформировании в холодном состоянии, исходный объ­
ем деформируемого материала остается неизменным; при
этом происходит интенсивное выглаживание поверхно­
стных неровностей заготовки, сопровождающееся значи­
тельным упрочнением поверхностных слоев (повышением
микротвердости и созданием благоприятных сжимающих
напряжений) исключается шаржирование поверхностного
слоя абразивными частицами; становится возможным об­
разование частично или полностью регулярных микроре­
льефов.
Пластическая деформация. Обработка металлов дав­
лением в холодном состоянии основана на использовании
их пластических свойств, т. е. способности в определенных
условиях под действием внешних (действующих статичес­
ки и динамически) сил пластически деформироваться без
нарушения целостности. Обрабатываемой заготовке при
формообразовании придается требуемая форма и размеры,
а при чистовой обработке — требуемое качество поверхно­
стного слоя: микрогеометрия и физико-механические
свойства. При этом исходный объем заготовки остается
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 213

постоянным. Управление процессом чистовой обработки


давлением существенно осложняется тем, что приповерх­
ностный слой материала заготовки неоднократно деформи­
рован в результате предшествующей ей обработки резани­
ем или давлением. Деформация (в особенности при предва­
рительной обработке давлением) неоднородна по глубине
слоя, и еще более хаотична его микрогеометрия (форма,
размеры, взаиморасположение неровностей).
Механизм упругой и пластической деформации метал­
лов объясняется современной теорией следующим образом.
В зависимости от величины прилагаемого усилия происхо­
дит лишь временное изменение межатомных расстояний
в объемной кристаллической решетке обрабатываемого
металла или внутрикристаллические и межкристалличес­
кие сдвиги. Если деформация носит временный характер и
при удалении действующей нагрузки полностью исчезает,
то тело принимает исходную форму. Когда прилагаемые
силы достигают определенного значения, помимо упругой
деформации появляется пластическая (остаточная) дефор­
мация, сохраняющаяся после удаления усилия, и тело
приобретает новую форму и микрогеометрию.
Изменение объема металла вследствие его сжимаемости
при упругой деформации может быть весьма ощутимым.
Обратимое изменение объема деформируемого материала
(а следовательно, как макро-, так и микроразмеров неров­
ностей микрогеометрии) приходится учитывать почти при
всех способах холодной обработки давлением, особенно
при таких, как калибрование точных отверстий прошива­
нием или протягиванием выглаживающим инструментом,
накатывание, раскатывание и вибронакатывание ролика­
ми, шарами, алмазными наконечниками.
Поскольку реальный металл представляет собой мно­
жество анизотропных и беспорядочно расположенных
кристаллов, упругие свойства металла во всех направлени­
ях примерно одинаковы и определяются некоторыми сред­
ними значениями.
Пластическая деформация при чистовой обработке,
внешним проявлением которой является необратимое
изменение неровностей поверхности как по их форме,
214 Глава 7

так и размерам без нарушения сплошности материала, за­


ключается в принудительном необратимом перемещении
отдельных атомов или группы их; она представляет собой
сложнейший процесс, изучение и управление которым ос­
ложняется многими факторами.
Поскольку все без исключения технические металлы
являю тся сплавами, содержащими в тех или иных коли­
чествах растворимые и нерастворимые примеси и харак­
теризующиеся неоднородностью структуры, некоторые
исследователи отрицают возможность установления коли­
чественных закономерностей между напряжениями и де­
формациями в реальном неоднородном металле. В связи с
этим в математической и прикладной теории пластичности
отвлекаются от реального строения физически и химичес­
ки неоднородного металла с изменяющимися в процессе
деформирования свойствами и, идеализируя металл, рас­
сматривают его как однородное в пространстве и времени
тело. В результате ограничиваются лиш ь качественным
изучением процессов обработки давлением, а в приклад­
ной теории пластичности (во многих, если не в большин­
стве случаев) получают численные зависимости, которые
недостаточно точны для практического использования.
Это положение усугубляется особенно большой исходной
неоднородностью приповерхностных слоев металла, де­
формируемого при чистовой отделочно-упрочняющей об­
работке. Необходимо признать, что неизбежные в подавля­
ющем большинстве случаев обработки давлением экспери­
ментальные исследования и отладки процессов финишной
обработки в сравнении с формообразующей обработкой
требуют меньших затрат времени и средств.
Сложность изучения процессов пластического дефор­
мирования обусловлена такж е тем, что при данных ме­
ханических свойствах величина сопротивления металла
пластическому деформированию непрерывно меняется од­
новременно с изменением механических свойств; причем
изменения эти по своему характеру неоднородны. Поэтому
при расчетах значений параметров режима обработки ме­
таллов (это относится и к другим материалам) давлением
необходимо предварительно экспериментально устанавли­
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 215

вать характерную для данного материала функциональную


зависимость, связывающую его сопротивление пластичес­
кому деформированию с величиной деформации [64].
Таким образом, задача создания прикладной теории
пластичности должна решаться комплексно, т. е. путемуста-
новления качественных зависимостей и количественных
закономерностей между напряжениями и деформациями в
реальном металле на основании результатов теоретических
и экспериментальных исследований, а также обобщенных
данных накапливающегося производственного опыта.
В производственных условиях под горячей деформа­
цией принято понимать обработку давлением с нагревом
металла, а под холодной — обработку при температуре цеха
(=20°С). В теории обработки металлов под горячей деформа­
цией понимают деформацию, производимую при темпера­
туре заготовки, превышающей температуру рекристалли­
зации. Деформацию, осуществляемую при температуре бо­
лее низкой, чем температура рекристаллизации, называют
холодной деформацией. Механизм холодной и горячей де­
формации различен. Для холодной деформации характер­
ны следующие основные явления: сдвиговая деформация,
изгибание пространственной решетки, двойникование,
блокообразование и поворот блоков. Сущность явлений, со­
провождающих холодную деформацию металлов, в самом
кратком изложении заключается в следующем [65].
Сдвиговая деформация. Многочисленные экспери­
ментальные исследования и теоретические расчеты сви­
детельствуют о наличии при деформировании металла ли­
ний скольжения, характеризующих сдвиги одних частей
монокристалла или кристаллитов относительно других.
Доказано, что скольжение происходит по определенным
кристаллографическим направлениям — по плоскостям
решетки с наиболее плотным расположением атомов. Так,
в кристаллах с кубической решеткой такими плоскостями
являю тся плоскости октаэдра или грани куба. Эти плос­
кости и направления характеризуются минимальным
сдвигающим напряжением тКР, вызывающим скольжение.
Остаточная деформация возникает при напряж ениях сдви­
га, которые на несколько порядков меньше, чем теорети­
216 Глава 7

чески вычисленные (из-за величин межатомных сил свя­


зи, необходимых для осуществления скольжения). Такое
несоответствие возникает вследствие отклонения реальной
кристаллической решетки от идеальной.
При идеальном строении кристаллов развитие пласти­
ческой деформации можно представить как соскальзыва­
ние параллельных поверхностей по всей поверхности сдви­
га. Однако экспериментальные исследования показывают,
что такое представление неточно. На самом деле пласти­
ческая деформация зарождается в небольших объемах —
в ней одновременно участвует незначительное число ато­
мов кристаллической решетки.
Есть несколько теорий механизма скольжения в метал­
ле при пластическом его деформировании, однако все они не
являются исчерпывающими и достаточно противоречивы.
Двойникование. Помимо скольжения внутри кристал­
лов при пластическом деформировании наблюдается одно­
временно скольжение, т. е. перемещение по системе атом­
ных плоскостей на расстояние, некратное межатомному, и
поворот деформированной части кристалла в зеркальное по­
ложение по отношению к исходному недеформированному
состоянию. Такое явление называют двойникованием. Оно
наблюдается при динамичных ударных воздействиях, сопро­
вождается резким снижением скалывающих напряжений и
во многих случаях свидетельствует о близком разрушении
металла. Двойникование может сопутствовать скольжению.
Изгибание пространственной атомной решетки. Многи­
ми исследованиями установлено также, что в процессе плас­
тической деформации среди зерен с ярко выраженной сдви­
говой деформацией наблюдаются участки (полосы) с иным
направлением, чем направление сдвига. Это изменение на­
правления сдвига есть результат изгиба кристаллографи­
ческих плоскостей сдвига. При пластическом деформирова­
нии зоны изгибания пространственной решетки возникают
раньше, чем происходит перемещение по границам зерен.
Блокообразование и поворот блоков. При малых ско­
ростях пластическая деформация в начальной стадии мо­
жет происходить за счет блокообразования, т. е. дробления
зерен на отдельные блоки без нарушения сплошности ме­
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 217

талла и пространственной решетки внутри каждого блока.


Одновременно с образованием блоков происходит их сме­
щение — поворот. Возрастание пластической деформации
в конечном счете приводит к дроблению кристаллита и
распадению его на новые зерна. Размер блоков может быть
весьма малым (0,1 мкм). После образования блоков (мень­
ших по величине, чем критические) начинается сдвиговая
деформация. Причинами образования блоков являются
сложное смещение, изгиб плоскостей сдвига и превраще­
ние их в поверхности. Такая локализация деформации об­
легчает общую деформацию металла.
Таким образом, можно говорить об определенной пос­
ледовательности явлений, протекающих в металле по мере
возрастания пластической деформации: блокообразование
и поворот блоков, сдвиг и изгиб пространственной решет­
ки. Столь сложный характер пластической деформации,
неоднородной по своей природе, чрезвычайно затрудняет
не только изучение ее механизма, но и управление различ­
ными процессами обработки металлов давлением, поэтому
практически во всех случаях необходимо эксперименталь­
но исследовать и вы являть оптимальные условия ведения
этих процессов.
Положенное в основу теории и соответствующих рас­
четов [64] допущение, что деформированию подвергается
изотропный металл с усредненными механическими свойс­
твами, приводит к тем меньшим погрешностям расчетов,
чем больший объем деформируемого металла по отноше­
нию к величине отдельных зерен. Таким образом, переходя
от формообразующей обработки давлением к калибрующей
и наконец к чистовой отделочно-упрочняющей обработке,
все в большей и большей мере следует полагаться на резуль­
таты не расчетных, а экспериментальных исследований.
Упрочнение приповерхностного слоя. При отделоч­
но-упрочняющей, калибрующей, а в ряде случаев и при
формообразующей обработке давлением решающий инте­
рес как в теоретическом, так и в практическом отношении
имеет явление упрочнения, сопровождающее холодную
пластическую деформацию металлов. Характер и степень
упрочнения, распространение его вглубь от поверхности
218 Глава 7

определяют практически все эксплуатационные свойства


деталей, машин, приборов, аппаратов. Поэтому изучение
этого явления, а главное управление им является актуаль­
ной задачей. Из всех современных теорий, объясняющих
природу пластической деформации и упрочнения метал­
лов, общепризнанной и наиболее достоверной в настоящее
время является дислокационная теория. В современных
дислокационных теориях рассматривается кристалл, ко­
торый в исходном состоянии содержит большое количест­
во дислокаций, расположенных в виде пространственной
сетки. Существование сеток обнаруживается под элект­
ронным микроскопом, а такж е рентгеновскими методами
исследования. Пластическая деформация представляется
как процесс образования новых дислокаций и их движения
по кристаллу.
Упрочнение происходит в результате упругого взаи­
модействия дислокаций. Наиболее сильное упрочнение
имеет место при сравнительно небольших степенях де­
формации (20 -3 0 % ). Твердость при этом возрастает при-

Рис. 7.3
Диаграмма зависимости прочности металлов от количества дефектов
кристаллической решетки
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 219

близительно в два раза. Дальнейш ая деформация сопро­


вождается упрочнением со значительно меньшей интен­
сивностью.
Зависимость прочности металлов от количества дефек­
тов кристаллической решетки приведена на рисунке 7.3.
За последние десятилетия
под руководством профес­
сора Ю. Г. Шнейдера были
выполнены теоретические и
экспериментальные исследо­
вания, целью которых было
уточнение механизма холод­
ной пластической деформа­
ции, расширение возможно­
стей способов поверхностного
пластического деформирова­
ния (ППД), улучшение уп­
равления этими процессами
с тем, чтобы повысить обес­ Рис. 7.4
Блок-схема программы расчета
печиваемое ими качество распределения контактных
поверхности и требуемые экс­ давлений, деформаций и на­
плуатационные свойства де­ пряжений:
талей машин и приборов, сде­ 1 — ввод дан н ы х; 2 — реш ение
задачи Герца; 3 — определение
лать их более производитель­ п арам етра пластичности; 4 — ре­
ными и экономичными [64]. ш ение упругопластической задачи;
5 — [а*,» - о * . - Д < е; в — расчет до-
Блок-схема программы п олнительны х нагрузок; 7 — вывод:
расчета распределения кон­ а х — слагаем ы е, соответствую щ ие
тактных давлений, деформа­ норм альны м условиям ; п — н ап рав­
ляю щ и й косинус норм али к грани ­
ций и напряжений приведе­ ц е ^ — зад ан н ая точность расчета.
на на рисунке 7.4.

7.2. СУЩНОСТЬ ПОВЕРХНОСТНОГО


ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ
7.2.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Поверхностное пластическое деформирование (ППД) —


обработка давлением, при которой деформируется только
поверхностный слой металла (ГОСТ 18296-72).
220 Глава 7

При ППД происходит поверхностное упрочнение — по­


вышение сопротивляемости материала или заготовки раз­
рушению или остаточной деформации путем изменения
свойств поверхностного слоя (ГОСТ 18295-72).
Поверхностным называют слой металла, который
имеет отличающиеся от основной массы детали структуру
и /и л и фазовый, и /и ли химический состав, и /и л и механи­
ческие свойства.
В процессе эксплуатации именно поверхностный слой
детали подвергается наиболее сильному воздействию вне­
шних факторов, поэтому процесс разрушения детали обыч­
но начинается с поверхности. В связи с этим к поверхно­
стному слою предъявляю т более высокие требования, чем
к основной массе детали.
Реальная поверхность детали несовершенна. Различа­
ют следующие геометрические погрешности:
• шероховатость — при 8 /Я г < 50 (5 — шаг микронеров­
ностей, Яг — высота микронеровностей);
• волнистость — при 8 /Я г = 50-1000;
• отклонение формы (конусообразность, бочкообраз-
ность, седлообразность и т. п.) — при 8 /Я г > 1000.
Дефекты поверхности — это отдельные неровности,
совокупность неровностей или участки поверхности, раз­
меры которых существенно отличаются от параметров ше­
роховатости и волнистости (риски, царапины, вмятины,
раковины, поры, сколы, трещины, заусенцы и т. п.). По
ГОСТ 18296-72 различают статическое и ударное ППД.
Статическое П П Д осуществляется при статическом
взаимодействии деформируемого материала с инструмен­
том. При этом инструмент воздействует на обрабатыва­
емую поверхность с определенной постоянной силой Р,
происходит плавное перемещение зоны (или зон) контакта
инструмента с заготовкой. Эта зона последовательно про­
ходит всю поверхность, подлежащую обработке. При этом
инерционные силы весьма малы и не оказывают заметного
влияния на ППД.
К статическим способам ППД относятся:
• накатывание;
• раскатывание;
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 221

• выглаживание;
• дорнование.
Ударное П П Д осуществляется при ударном взаимо­
действии заготовки с инструментом. При этом инструмент,
рабочие тела или среда многократно воздействуют на всю
обрабатываемую поверхность или на ее часть, а сила воз­
действия Р (или энергия удара Эу) в каждом цикле изменя­
ется от минимума до максимума.
К ударным способам П П Д относятся:
• обработка дробью;
• чеканка;
• ударное накатывание;
• центробежная обработка;
• ударное раскатывание и др.
Как следует из определения, при ППД пластически де­
формируется только поверхностный слой металла. Этим ППД
принципиально отличается от объемной обработки пласти­
ческим деформированием — ковки, штамповки и т. п.
Обработка ППД имеет ряд преимуществ по сравнению
с обработкой со снятием стружки (точением, шлифованием
и др.):
• сохраняется целостность волокон металла и образуется
мелкозернистая структура-текстура в поверхностном
слое;
• отсутствует шаржирование обрабатываемой поверх­
ности;
• возможна обработка как пластических металлов
(отожженных сталей, цветных сплавов), так и закален­
ных сталей;
• высота микронеровностей уменьшается за один рабо­
чий ход в несколько раз;
• в поверхностном слое создаются благоприятные оста­
точные напряж ения сж атия и т. д.
В результате при использовании ППД резко повыша­
ются такие показатели качества, как сопротивление уста­
лости, износостойкость, контактная выносливость и др.
При этом, как правило, заметно повышается производи­
тельность труда финишных операций и достигается значи­
тельный экономический эффект.
222 Глава 7

7.2.2. ОБРАБОТКА ППД ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Под пластичными материалами будем понимать неза­


каленные стали, а такж е цветные металлы и сплавы.
ППД осуществляется с помощью различных деформи­
рующих инструментов (роликов, шариков, выглаживате-
лей, бойков и т. п.), имеющих твердость (обычно НКС > 65)
большую, чем твердость обрабатываемой заготовки. В зоне
контакта инструмента и заготовки создают высокое давле­
ние, под действием которого микронеровности пластически
деформируются, сминаются полностью или частично. В ре­
зультате образуется новый микрорельеф, причем в опти­
мальном диапазоне режимов ППД шероховатость поверх­
ности резко уменьшается. В зависимости от различных ф ак­
торов (способа ППД, режимов, обрабатываемого материала
и т. д.) шероховатость обрабатываемой поверхности умень­
шается с исходной Кг = 5-12 мкм до Ка = 0 ,04-0,1 мкм.
ППД металла, осуществляемое в холодном состоянии,
сопровождается упрочнением его поверхностного слоя —
наклепом. При этом существенно повышаются показатели
сопротивления металла деформированию, такие как твер­
дость, пределы текучести, прочности и прочие, а показате­
ли пластичности, такие как относительное остаточное уд­
линение и сужение, незначительно снижаются.
По современным научным представлениям основной
причиной упрочнения является лавинообразное развитие
дислокаций в пластически деформированном слое. Пос­
ледние скапливаются вблизи линий сдвигов и затем «за­
стревают» перед различными препятствиями, которые об­
разуются в процессе деформации или существовали до нее
(пересечение траекторий движения дислокаций, меж крис­
таллические граничные слои и т .п .) .
Упрочнение металла при ППД сопровождается повы­
шением твердости поверхностного слоя, которое принято
характеризовать степенью и глубиной наклепа.
Степень наклепа (СН) — это степень увеличения твердо­
сти поверхности после ППД, она подсчитывается по формуле
. НУ2 - Н У ;
•100%,
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 223

где НУ2 — твердость поверхности после обработки ППД;


НУ1 — исходная твердость обрабатываемого материала.
В зависимости от режимов ППД и обрабатываемого
материала степень наклепа колеблется от 10-15 до 100-
120 %.
Глубина наклепа — это глубина слоя с повышенной
твердостью.
В зависимости от способа ППД и его режимов, глубина
наклепа колеблется от нескольких сотых-десятых долей
миллиметра до нескольких миллиметров — десятков мил­
лиметров.
Если давление в зоне контакта инструмента и заготов­
ки выше некоторой критической величины, возникает
перенаклеп — явление, при котором происходит разруше­
ние кристаллической реш етки в поверхностном слое заго­
товки, сопровождаемое шелушением и отслаиванием час­
тичек металла. При этом работоспособность поверхности
резко падает. Перенаклеп необратим, термообработка не
восстанавливает качество исходного металла.
При ППД в поверхностных слоях обработанных дета­
лей формируются осевые и тангенциальные (окружные)
остаточные напряж ения сж атия, а такж е незначитель­
ные радиальные напряж ения растяж ения, у поверхности
равные нулю. Это происходит потому, что ППД, как было
отмечено выше, вызывает лавинообразное развитие дисло­
каций и вакансий, образование в деформированном объеме
микропор и микропустот. При этом плотность металла в по­
верхностном слое уменьшается. Например, при холодной
прокатке меди со степенью деформации 80% ее плотность
уменьшается на 0,67% . Плотность отожженной стали пос­
ле холодной деформации уменьшается на 1,1% . Это ведет
к увеличению удельного объема поверхностных пластичес­
ки деформированных слоев металла до 1% , а следователь­
но, к увеличению линейных размеров. Но так как металл
является непрерывной, сплошной субстанцией, этому уве­
личению препятствуют его нижележащ ие упругодеформи-
рованные слои. Поэтому после ППД поверхностные слои
металла несколько удлиняются, растягивая в силу сплош­
ности металла его нижележащ ие слои. А последние не
224 Глава 7

дают наружным слоям увеличивать их размеры в полной


мере, «придерживают» их. В результате в наружных плас­
тически деформированных слоях создаются остаточные
напряж ения сж атия, а в нижележащ их слоях — напряж е­
ния растяж ения. В зависимости от материала заготовки и
способа ППД остаточные напряж ения сжатия могут дости­
гать 1200-1500 МПа.
Так как объем поверхностного пластически деформи­
рованного слоя невелик, напряж ения сж атия в нем зна­
чительно больше, чем напряж ения растяж ения в нижеле­
ж ащ их слоях. При этом осевые остаточные напряж ения
сж атия обычно в 1 ,5 -2 раза превышают тангенциальные,
а радиальные напряж ения растяж ения по абсолютной ве­
личине в 4 -1 0 раз меньше тангенциальных.
Глубина слоя металла с остаточными напряж ениями
сж атия в 1 ,3 -2 раза и более превышает глубину слоя с по­
вышенной твердостью.
При ППД происходит нагрев локальных участков по­
верхностных слоев. Температура может достигать 3 0 0 -
400°С — при накатывании, 600-700°С — при вы глаж ива­
нии, 800-1000°С — при ударных методах.
Таким образом, обобщая вышеизложенное, приходим
к выводу, что ППД пластических материалов вызывает
следующие благоприятные изменения в поверхностном
слое металла:
• резко уменьшается исходная шероховатость поверх­
ности;
• формируется новый микрорельеф поверхности с не­
сравнимо большими значениями г, г/В г т„ ;
• повышается твердость поверхностного слоя;
• в поверхностных слоях создаются остаточные напря­
ж ения сжатия.
Именно поэтому обработка ППД в последние десяти­
летия широко прим еняется для обработки самых различ­
ных деталей маш ин с целью уменьш ения шероховатости
поверхностей, повы ш ения их износостойкости, сопро­
тивления усталости, коррозионной стойкости, контакт­
ной усталости и других эксплуатационных показателей
качества.
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 225
7 .2 .3 . О БРАБО ТКА П П Д М АЛ О П Л АСТИ Ч Н Ы Х М АТЕРИАЛО В

Известно, что помимо обработки ППД пластичны х


материалов в последнее время ш ироко и успешно п ри­
меняется ППД весьма малопластичны х материалов: ста­
лей, закаленны х до НКС 6 0 -6 2 , цементированных с пос­
ледующей закалкой сталей, сталей после азотирования
и цианирования, чугунов, титановых и твердых сплавов
и др.
Естественно, возникает вопрос, почему возможен про­
цесс ППД при обработке таких на первый взгляд неплас­
тичных или малопластичных материалов и как он проте­
кает.
Прежде всего необходимо отметить, что закалку и хи­
мико-термическую обработку сталей ведут при весьма вы ­
соких температурах (800-1000°С и более). При этом про­
исходит частичное выгорание углерода в поверхностном
слое металла, и последний становится более пластичным.
Поэтому сразу после закалки или химико-термической
обработки деталей возможно осуществление ППД черных
поверхностей.
Далее напомним, что ППД не является формообразу­
ющей обработкой. Поэтому после закалки или химико­
термической обработки для получения требуемой формы
и размеров ответственных поверхностей обычно сначала
производится их шлифование. При этом в поверхностных
слоях развиваются температуры до 800-1000°С и даже
выше. И хотя существование столь высоких температур
и их воздействие на структуру поверхностного слоя весьма
кратковременно, все же показатели его пластичности по­
вышаются, и становится возможной обработка ППД.
В связи со сказанным, при ППД закаленных сталей
исходные микронеровности пластически деформируются,
и образуется новый микрорельеф с меньшей шерохова­
тостью. Естественно, что с увеличением твердости стали и
снижением ее пластичности минимально достижимая вы­
сота неровностей увеличивается.
Очевидно, что форма микронеровностей, как и в случае
ППД пластичных материалов, характеризуется большими
значениями г, г/К гтах.
226 Глава 7

Известно, что после закалки сталей в их структуре по­


мимо образующегося в процессе закалки мартенсита сохра­
няется некоторое количество остаточного аустенита, кото­
рый снижает суммарную твердость заготовки. Чем больше
в структуре стали легирующих элементов, тем больше в
ней остаточного аустенита, который при комнатной темпе­
ратуре ~20°С находится в метастабильном (неустойчивом)
состоянии.
При ППД в зоне контакта развиваются высокие давле­
ния, под действием которых остаточный аустенит частич­
но распадается и превращается в мартенсит. В результате
после ППД закаленных сталей в поверхностном слое твер­
дость повышается. Причем прирост твердости может до­
стигать от 1 до 10 единиц НЕС.
Так как мартенсит имеет больший удельный объем по
сравнению с остаточным аустенитом, поверхностный плас­
тически деформированный слой стремится увеличить свои
размеры. Этому препятствуют нижележащ ие слои метал­
ла. Поэтому в поверхностных слоях формируются остаточ­
ные напряж ения сж атия, а в сердцевине — напряж ения
растяжения.
Анализируя изложенное, можно сделать вывод, что в
результате обработки ППД малопластичных материалов в
поверхностном слое происходят те же благоприятные из­
менения, что и при обработке пластинных материалов:
• уменьшается исходная шероховатость;
• формируется новый микрорельеф;
• повышается твердость поверхностного слоя;
• в поверхностном слое создаются остаточные напряж е­
ния сжатия.
Однако причины повышения твердости в поверхност­
ном слое и формирования в нем остаточных напряжений
сж атия иные, чем в случае обработки пластичных матери­
алов, но результаты аналогичны.
Поэтому в настоящее время широко применяется обра­
ботка ППД после объемной закалки, закалки ТВЧ, азоти­
рования, цементации таких деталей, как шестерни, валы,
пружины, буровые долота, кольца шарикоподшипников
и т. п.
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 227

7.3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ


УПРОЧНЕНИЯ МЕТАЛЛОВ
Повышение долговечности деталей машин методом по­
верхностного пластического деформирования (ППД) или
поверхностного наклепа широко используется в промыш­
ленности для повышения сопротивляемости малоцикло­
вой и многоцикловой усталости деталей машин.

7 .3 .1 . О Б К А Т Ы В А Н И Е

Обкатывание и раскатывание представляет собой про­


цесс пластического деформирования микронеровностей на
обрабатываемой поверхности заготовки с помощью специ­
альных инструментов (обкатников, раскатников), у кото­
рых рабочими элементами являю тся ролики или ш арики
высокой твердости. В результате пластического деформи­
рования снижается шероховатость поверхности и изме­
няются его физико-механические свойства, в частности
увеличивается микротвердость и возникают остаточные
напряж ения сж атия, происходит наклеп (упрочнение)
поверхностных слоев металла. Этот вид обработки значи­
тельно повышает качество обрабатываемой поверхности,
однако процесс обкатывания и раскатывания мало приго­
ден для заготовок, подвергающихся в дальнейшем терми­
ческой обработке, так как упрочненная поверхность после
термообработки приходит в исходное состояние.
Отделочную и упрочняющую обработку наружных по­
верхностей деталей осуществляют обкатыванием, а внут­
ренних — раскатыванием. Эти методы принципиально не
отличаются друг от друга. Однако инструменты для обка­
тывания и раскатывания имеют конструктивные особен­
ности.
Сочетанием вращательного и поступательного переме­
щений заготовки и деформирующих элементов методами
обкатывания и раскатывания обрабатывают плоские, ци­
линдрические, переходные поверхности, фасонные поверх­
ности и канавки.
В связи с тем, что процесс обкатывания и раскатыва­
ния осуществляется только в границах гребешков микро­
228 Глава 7

неровностей поверхности, он мало (на 5 -10% ) повышает


точность обработки. Практически установлено, что этот
процесс можно эффективно использовать для тех поверх­
ностей, которые предварительно были обработаны по 6-10-
му квалитету точности.
Ш ероховатость поверхности при обкатывании и рас­
каты вании снижается в среднем на 1 -2 класса. Так, при
исходной шероховатости поверхности 2 ,5 -1 ,2 5 мкм после
рассматриваемого процесса можно получить шерохова­
тость 1 ,2 5 -0 ,3 5 мкм. Скорость обкатывания и раскаты ­
вания принимается в зависимости от условий обработки
в пределах 3 0 -1 5 0 м /м ин. Давление инструмента на об­
рабатываемую поверхность принимают в зависимости
от размеров и ф изико-механических свойств заготовки
в пределах от нескольких килограммов до нескольких
тонн. Подача инструмента при обкатывании и раскаты ­
вании устанавливается в зависимости от конструкции
инструмента и требований к шероховатости поверхности.
Так, при обработке заготовки роликами подачу приним а­
ют равной 0,3 ш ирины этого ролика. Н атяг инструмента
принимается в пределах 0 ,0 3 -0 ,3 мм в зависимости от ис­
ходной и требуемой шероховатости поверхности. Смазы-
вающе-охлаждающей жидкостью может быть машинное
масло, 50% -ная смесь машинного масла и керосина, суль-
фо-фрезол.
Обкатывание и раскатывание желательно выполнять за
один ход инструмента, чтобы избежать возможного перена-
клепа. Этот процесс можно выполнять на универсальных и
специальных станках. Сущность обработки заключается в
силовом воздействии на поверхность заготовки с помощью
специальных инструментов в виде твердосплавных или за­
каленных роликов, шариков или кристаллов алмаза.

7 .3 .2 . ЧЕКАНКА

Упрочнение чеканкой применяют для значительного


местного наклепа участков поверхностей деталей с высокой
концентрацией напряжений (галтели валов, места выхода
отверстий, ш лицы, сварные швы и т. д.). Ч еканка произ­
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 229

водится специальными бойками, роликами, ш ариками пу­


тем ударного воздействия на упрочняемую поверхность.
Упрочнение чеканкой заключается в нанесении уда­
ров бойком по упрочняемой поверхности с помощью ме­
ханического или пневматического устройства. В резуль­
тате такого воздействия на обрабатываемую поверхность
в поверхностном слое создаются остаточные напряжения
сжатия до 100 к г/м м 2. Глубина наклепа чеканкой может
достигать 35 мм, а твердость поверхностного слоя повыша­
ется относительно исходной до 3 0 -5 0 % .

7.3.3. А Л М А З Н О Е В Ы Г Л А Ж И В А Н И Е

Для обработки заготовок с высокой точностью и малой


шероховатостью поверхности применяют алмазное выгла­
живание, с помощью которого достигается шероховатость
поверхности На = 0,1 мкм. В качестве инструмента при ал­
мазном выглаживании применяют державку, в которой
закрепляют в оправе кристалл алмаза или синтетического
сверхтвердого материала массой 0 ,5 -1 ,0 карата. Алмазное
выглаживание осуществляют, как правило, за один ход,
так как увеличение числа ходов не изменяет существенно
шероховатость поверхности упрочняемой заготовки.
Алмазное выглаживание сопровождается смятием
гребешков микронеровностей и появлением наклепа на
обрабатываемой поверхности вследствие скольжения по
ней алмазного инструмента при определенном давлении.
Поверхности, обработанные алмазным выглаживанием,
обладают высокой износоустойчивостью при образовании
пар трения и высокой усталостной прочностью. Особо важ ­
но значение этого процесса при изготовлении подвижных
пар гидроуплотнений. В этом случае металлическая деталь
гидроуплотнения не подвергается традиционной термичес­
кой обработке для повышения твердости, поскольку необ­
ходимая твердость поверхности обеспечивается алмазным
выглаживанием сырой заготовки.
Рабочая поверхность алмаза имеет форму полусферы
для нетермообработанных сталей р = 2 ,0 -4 ,0 мм, для зака­
ленных сталей р = 0 ,5 -1 ,5 мм и отличается высоким качес­
230 Глава 7

твом. Ж естко закрепленная в резцедержателе державка с


алмазом при поперечном движении суппорта подводится к
вращающейся заготовке. При дальнейшем движении суп­
порта в поперечном направлении создается небольшой на­
тяг. Затем при равномерной продольной подаче суппорта
алмаз перемещается вдоль обрабатываемой поверхности
заготовки.
Усилие приж атия инструмента к заготовке такж е име­
ет большое значение. При усилии меньше оптимального
микронеровности сглаживаются не полностью, а при боль­
шем — поверхностный слой перенаклепывается и разру­
шается.
Алмазный инструмент представляет собой кристалли­
ческий алмаз, закрепленный в специальной державке и
отшлифованный по сфере с радиусом 0 ,6 -4 ,0 мм. Откло­
нения выглаж ивания в положении алмазного инструмента
при выглаживании фиксируется индикаторной головкой.
На точность обработки алмазное выглаживание влияет
мало. Шероховатость поверхности в результате процесса
может снизиться на 2 -3 класса с доведением ее до 0 ,1 6 -
0,025 мкм. На качество поверхности в основном влияют
усилие выглаж ивания и подача.
Инструмент для выглаж ивания состоит из наконечни­
ка с алмазом и державки. Державка при работе крепится
на суппорте станка или в пиноли задней бабки. Н агруж а­
ющие механизмы бабок имеют упругие элементы (пружи­
ны), обеспечивающие непрерывный контакт алмаза с об­
рабатываемой поверхностью и примерно одинаковое уси­
лие выглаж ивания. Скорость алмазного вы глаж ивания
принимается в зависимости от материала обрабатываемой
заготовки. Так, для цветных металлов и м ягких сталей
они принимается в пределах 10-80 м /м ин, для закален­
ных сталей — 200-250 м/м ин. Алмазным выглаживанием
обрабатывают заготовки из черных и цветных металлов,
предварительно обработанных шлифованием, тонким то­
чением и другими методами, обеспечивающими заданную
точность. Из-за нестабильности качества выглаживанием
не обрабатывают заготовки со значительными отклонени­
ями формы в поперечном сечении или неравномерной твер­
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 231

достью поверхности (разброс значений твердости не более


4 -5 единиц по Роквеллу). Выглаживание можно выпол­
нять на универсальных и специальных станках.
В процессе вы глаж ивания поверхностей в месте кон­
такта деформирующего элемента и обрабатываемой заго­
товки возникают значительные контактные напряж ения.
При определенном усилии вы глаж ивания происходит
пластическая деформация поверхностного слоя. Выгла­
живанием могут обрабатываться наружные и внутренние
поверхности вращ ения (цилиндрической, сферической и
другой формы), торцевые поверхности на токарных, кару­
сельных, сверлильных, расточных и других станках.
Алмаз обладает анизатропными свойствами. Свойства
его неодинаковы по различным кристаллографическим
осям. Это оказывает влияние, в частности, на износостой­
кость алмаза при выглаж ивании. Поэтому при креплении
алмаза его ориентируют по риске, которую наносят на кор­
пусе наконечника в направлении скорости. Риска опреде­
ляет положение, при котором износ будет происходить в
направлении наибольшей твердости алмаза.
Алмазное выглаживание проводится копирующим
инструментом. Поэтому отклонения формы в продольном
и поперечном сечениях изменяются незначительно, а раз­
мер заготовки (за счет смятия исходных микронеровно­
стей) — на 1 -1 ,5 мкм. Точность обработки при этом мо­
жет несколько снизиться. В связи с этим целесообразно на
предшествующем переходе обеспечить точность размеров
на 20-30% выше заданной для окончательно обработанной
заготовки.
Качество обработанной поверхности существенно зави­
сит от режимов выглаж ивания — усилия вы глаж ивания и
подачи. Число ходов и скорость вы глаж ивания влияют на
шероховатость и микротвердость обработанной поверхно­
сти в меньшей степени. При правильно подобранных реж и­
мах выглаж ивания микронеровности на поверхности мо­
гут быть уменьшены в несколько раз (Да = 0 ,1 -0 ,0 5 мкм),
микротвердость увеличивается на 5-60% (глубина накле­
панного слоя до 400 мкм). На выглаженной поверхности
возникают значительные остаточные напряж ения сжатия.
232 Глава 7

Так, например, величина наибольших остаточных напря­


жений для образцов из стали 45 после нормализации равна
200-350 МПа, а после закалки — 700-1000 МПа.
Частота вращения заготовки — 200-1000 мин-1, до­
пускаемое биение обрабатываемой поверхности — 0 ,0 2 -
0,03 мм. Осевая подача -§ос = 0 ,0 1 -0 ,1 мм/об. Усилие
прижима — 50-300 Н. Износостойкость алмазной сфе­
ры — 150-600 км пути обработки. Преимущество этого
метода — возможность вы глаж ивания закаленных сталей
(другими способами это невозможно).
Поверхностное упрочнение достигается также
(ГОСТ 18296-72):
1) дробеструйным наклепом за счет кинетической энер­
гии потока чугунной и стальной дроби — поток дроби на об­
рабатываемую поверхность направляется или скоростным
потоком воздуха, или роторным дробеметом;
2) центробежно-шариковым наклепом за счет кинети­
ческой энергии стальных шариков (роликов), расположен­
ных на периферии вращающегося диска — при вращении
диска под действием центробежной силы ш арики отбрасы­
ваются к периферии обода, взаимодействуют с обрабатыва­
емой поверхностью и отбрасываются вглубь гнезда.
При обкатывании и выглаживании в зоне контакта по­
вышается температура до 350°С и выше. Температура на­
грева не должна превышать температуру рекристаллиза­
ции, снимающей эффект деформированного упрочнения.
Обкатывание проводят с применением смазочно-охлаж­
дающих жидкостей, что уменьшает коэффициент трения,
снижает температуру в месте контакта и повышает стой­
кость инструмента.
Поверхностное деформирование повышает плотность
дислокации в упрочненном слое, измельчает субструктуру
(величину блоков), а при обработке закаленных поверхно­
стей уменьшает количество остаточного аустенита.
Упрочнение поверхности и образование сжимающих
остаточных напряжений резко повышает предел вынос­
ливости. Обкатка (дробеструйная обработка) практически
устраняет влияние концентраторов напряжений на предел
выносливости. Предел выносливости обкатанных образцов
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 233

с концентраторами напряжений достигает предела вынос­


ливости гладких образцов. После алмазного выглаживания
предел выносливости повышается на 30 -5 0 % . Чем выше
твердость стали, тем выше эффект от обработки ППД. По­
верхностный наклеп создает реальные возможности при­
менения высокопрочных сталей (после закалки и низкого
отпуска) для деталей с конструктивными и технологичес­
кими концентраторами напряжений при действии значи­
тельных циклических нагрузок. Важно, что ППД повыша­
ет сопротивление коррозионной и контактной усталости.

7.4. МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ


ПРИ ППД
Исследования профессора Ю. Г. Ш нейдера показали,
что в большей степени, чем физико-механические свойства,
на эксплуатационные свойства деталей машин и приборов
влияет микрогеометрия поверхностей, в том числе обрабо­
танных давлением. Так, по данным Ю. Г. Ш нейдера, при
образовании на трущ ихся поверхностях оптимальных для
различных условий эксплуатации регулярных микрорель­
ефов вклад в значительное повышение их износостойкости
упрочнения составляет порядка 2 5 -3 0 % , а оптимизации
геометрии — 70-75% .
С появлением созданного профессором нового направ­
ления — регуляризация микрогеометрии поверхностей —
необходимо рассматривать два аспекта проблемы качества
поверхности: в отношении шероховатых поверхностей и
поверхностей с регулярным микрорельефом.
Рассмотрим механизм образования шероховатых
поверхностей при ППД. Чистовая обработка давлением ос­
нована на свойстве металлов и других материалов пласти­
чески деформироваться в холодном состояния. Сущность ее
состоит в том, что под давлением твердого металлического,
твердосплавного и алмазного инструмента (ролик, шарик,
сферический наконечник, выглаживающая прошивка или
протяжка) выступы исходного микрорельефа обрабатывае­
мой поверхности пластически деформируются, т. е. сжима­
ются, образуя новый микрорельеф с более однородными по
234 Глава 7

форме, высоте и взаиморасположению упрочненными не­


ровностями значительно меньшей высоты, чем исходными.
Схема деформации исходных неровностей при чисто­
вой обработке давлением — обкатыванием роликом или
шаром (наиболее широко применяемый способ чистовой
обработки давлением) — представлена на рисунке 7.5. Ме­
талл выступов исходной поверхности перемещается в обе
стороны от места контакта с деформирующим элементом
(высота исходных неровностей Дисх), образуется новый
микрорельеф с высотой неровностей К, который так же,
как и их шаг, обусловлен режимом обработки. При этом
металл из впадины одновременно выдавливается вверх,
тем самым увеличивается суммарная опорная поверхность
контакта Цр).
Анализ различных схем, наиболее широко и эффек­
тивно применяемых в промышленности способов чистовой
обработки давлением — обкатывания и раскатывания ш а­
рами или роликами, а такж е прошивания и протягивания
выглаживающими прошивками и протяж ками и динами-

Схема деформации поверхностных неровностей при обкатывании


роликом:
Х3— диаметр заготовки; X — диаметр детали; АХ — величина остаточной
деформации; Яисх — высота неровностей исходной поверхности заготовки;
Я — высота неровностей поверхности детали после обкатывания.
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 235

ческий наклеп ш арами, — показывает, что во всех случа­


ях схема объемно-напряженного состояния элементарных
деформируемых объемов характеризуется наличием все­
стороннего сж атия.
На все основные качественные показатели и в первую
очередь на значения параметров и характеристик микро­
геометрии наибольшее влияние оказывают м аксималь­
ные значения нормальных и касательных напряжений,
возникаю щих в очаге деформации, а такж е соотношение
их значений, определяющее направление деформации и
перемещения металла в зоне контакта деформирующего
элемента с обрабатываемой поверхностью. Таким обра­
зом, задача сводится к определению величин и направ­
лений главных напряж ений, рассматриваемых в теории
упругости и пластичности. Эта задача в приложении к
упругопластическому деформированию неровностей м ик­
рорельефов технических поверхностей, обрабатываемых
различными способами чистовой обработки давлением, в
настоящее время с достаточной для практики точностью
пока не решена.

7.5. МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ


ПОВЕРХНОСТЕЙ С РЕГУЛЯРНБ1М
МИКРОРЕЛЬЕФОМ (РМР)
Сложная технологическая задача образования на тех­
нических поверхностях регулярных микрорельефов, т. е.
микрорельефов с практически одинаковыми по форме,
размерам и взаиморасположению неровностями, решается
различными путями как в отношении способа воздействия
на обрабатываемый материал (механический, химичес­
кий, электрический и др.), так и в отношении принципа
регуляризации микрорельефа. Сложность решения зада­
чи усугубляется не только тем, что необходимо создавать
на поверхностях различных материалов (главным образом
металлов) регулярный микрорельеф, но и весьма точно и в
больших пределах «управлять» им, т. е. варьировать значе­
ния всех его параметров: по высоте, шагу и площади. При
этом варьирование значения каждого параметра должно
236 Глава 7

быть независимым, т. е. таким, чтобы при изменении зна­


чений одного параметра значения других оставались неиз­
менными. Например, при изменении высоты неровностей
шаг их не должен изменяться, что происходит, например,
при точении и шлифовании.
В наибольшей степени этим требованиям соответствует
способ вибронакатывания, который является универсаль­
ным, обеспечивающим тонкое регулирование значений прак­
тически всех параметров и легко осуществимым в условиях
любого производства. В этом способе исключены два основ­
ных недостатка традиционных способов обработки резанием
и давлением — неоднородность пластической деформации
обрабатываемого металла и примитивность кинематики.
Первый недостаток был исключен заменой обработки
резанием обработкой давлением, а второй — усложнением
упрощенной кинематики за счет придания деформирую­
щему элементу (шару, ролику, сферическому наконечни­
ку) в дополнение к движению подачи осцилляционного
движения вдоль образующей обрабатываемой заготовки.
При этом траектория движения инструмента представляла
собой не винтовую линию, а наложенную на нее синусоиду;
увеличилось число параметров, определяющих вид РМР,
и значения его параметров. Стало возможным в больших
пределах варьировать виды и типы РМР.
На рисунке 7.6 приведена классификация регулярных
микрорельефов.
Варьирование в столь больших пределах видов и типов
РМР стало возможным в связи с тем, что в основу образова­
ния РМР вибронакатываем, в отличие от применяемых до
этого способов протравливания через трафареты и различ­
ного рода копировальных устройств, был положен новый
принцип варьирования создаваемых РМ Р за счет измене­
ния соотношений скоростей движения обрабатываемой за­
готовки и деформирующего элемента.
В таблице 7.1 приведена взаимосвязь свойств поверх­
ностей деталей с геометрическими характеристиками их
микрорельефа.
Испытания, исследования и результаты промышлен­
ного применения данного способа обработки убедитель-
У прочнение поверхностного сл о я деталей м аш ин 237
Классификация регулярных микрорельефов
Рис. 7.6
238 Глава 7

Таблица 7.1
Взаимосвязь эксплуатационных свойств поверхностей деталей
с геометрическими характеристиками их микрорельефа
Эксплуатационные характеристики На Кг Я™,* в' Г оп
Износостойкость + + + + +
Коэффициент трения + + + + +
Усталостная прочность + + +
Прочность посадок + + + +
Коррозионная стойкость + + + +
Обтекаемость газами и жидкостями + + + +
Пылеударяемость + + + +
Прочность и качество гальванических покрытий + + + +
Контактная жесткость + + + + +
Отражаемость световых и других лучей + + + + +
Теплоотражение + + + +
Свойства тонких пленок + 4- + + +
Сопротивление схватыванию + + + + +
Гидроплотность + + + + +
Примечание. На — среднее арифметическое отклонение; Кг — средняя
высота микронеровностей; Ктт — максимальная высота микронеровно­
стей; я' — шаг микронеровностей; Р0„ — площадь опорной поверхности.

но свидетельствуют о том, что повышение однородности


микрорельефа поверхностей деталей машин и приборов
и управление микрорельефом (регулирование размеров,
формы и взаиморасположения микронеровностей) явл я­
ется существенным резервом улучшения таких важных
эксплуатационных свойств деталей и машин, как износо­
стойкость, сопротивление схватыванию, гидроплотность,
сопротивление коррозии, ползучести и др.
П рактика показывает эффективность и перспектив­
ность использования способа виброобкатывания практи­
чески во всех областях металлообрабатывающей промыш­
ленности. Данные, полученные за последнее время, вы яви­
ли еще некоторые возможности применения этого способа,
в частности для осуществления высокопрочных неподвиж­
ных соединений, улучшения качества прецизионных плос­
ких направляющих станков и приборов, в области микро­
электроники обработки деталей из стекла.
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 239

7.6. ВЛИЯНИЕ ППД


НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
ДЕТАЛЕЙ
7 .6 .1 . С О П РО Т И В Л Е Н И Е У СТАЛ О СТИ

Усталость — процесс постепенного накопления пов­


реждений материала под действием переменных напря­
жений, приводящий к изменению свойств материала, об­
разованию трещин, их развитию и разрушению материала
(ГОСТ 23207-78).
Основной причиной усталости является наличие на
поверхности детали таких дефектов, как риски, царапи­
ны, трещины и т , п., которые, являясь концентраторами
напряжений, периодически находясь в зоне растяжения,
постепенно углубляются. В результате развивается уста­
лостная трещина, и деталь, в конце концов, разрушается.
Свойство материала противостоять усталости называется
сопротивлением усталости.
Предел выносливости — максимальное по абсолютно­
му значение напряжение цикла, при котором деталь про­
ходит заданную базу испытаний без разрушения.
Предел выносливости деталей, обработанных ППД, су­
щественно выше, чем у необработанных ППД:
_// _ _/
а _ г > а _ х .

Ц иклическая долговечность — число циклов нагруже­


ния N до усталостного разрушения.
Ц иклическая долговечность деталей, обработанных
ППД, больше, чем у необработанных ППД в тысячи и бо­
лее раз:
У 2^ 1 -

Величина прироста предела выносливости вследствие


обработки ППД зависит от конструкции деталей: чем рез­
че концентраторы напряжений в детали, тем более эффек­
тивна обработка ППД. У деталей без концентраторов на­
пряжений предел выносливости после ППД возрастает на
20—50% , а у деталей с концентраторами напряжений — на
100-130% и более.
240 Глава 7

Упрочнение мест концентрации напряжений (галте­


лей, резьб, ш лиц, впадин зубчатых колес и т. п.) с помощью
ППД зачастую полностью нейтрализует их отрицательное
влияние на предел выносливости.
Весьма эффективна обработка ППД крупны х деталей.
В этом случае в значительной мере уменьш ается вредное
влияние масштабного ф актора на сопротивление уста­
лости.
И сследованиями показано, что при ППД деталей без
концентраторов напряж ений прирост предела вы носли­
вости обусловлен на 30% остаточными напряж ениям и
и на 70% — наклепом поверхностного слоя. Д ля деталей
с концентраторам и напряж ений картина обратна: 30%
прироста предела выносливости обусловлено наклепом
и 70% — остаточными напряж ениям и сж атия.
Весьма важным является то обстоятельство, что эф­
фект повышения предела выносливости после ППД весьма
устойчив.
1. В ЦНИИТМАШ накатанные образцы испытывались
на усталость ежегодно в течение десяти лет. Выяснилось,
что в результате десятилетнего хранения их предел вынос­
ливости не изменился.
2. Уровень допустимого повышения рабочих темпера­
тур зависит от природы стали, обработанной ППД. При на­
греве деталей после обработки ППД до 200-250°С предел
выносливости даже возрастает на 5 -1 0 % . С дальнейшим
повышением температуры начинается снижение предела
выносливости. Нагрев до 400-550°С в значительной мере
снижает эффект ППД. Ж аропрочные стали сохраняют эф­
фект повышения предела выносливости от ППД при более
высоких температурах.
3. Рабочие циклические напряж ения влияют на при­
рост предела выносливости следующим образом:
• если величина рабочих напряжений меньше, чем пре­
дел выносливости упрочненных ППД деталей, то их
влияние незаметно;
• чем больше величина рабочих напряж ений ст2 по
сравнению с пределом выносливости о"г упрочнен­
ны х ППД деталей, тем в большей мере сниж ается
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 241

эффект повы ш ения предела выносливости и долго­


вечности;
• при больших значениях рабочих напряжений, когда
имеется значительная пластическая деформация по­
верхностных слоев образцов, эффект повышения пре­
дела выносливости от ППД снимается полностью.
4. При частичном удалении механической обработкой
слоя, упрочненного ППД, эффект повышения предела вы­
носливости снижается по мере увеличения глубины снято­
го слоя. Поэтому, если при ремонте (или по другим причи­
нам) производилась обточка поверхностей, упрочненных
ППД, то их следует вновь обработать ППД.

7 .6 .2 . С О П РО Т И В Л Е Н И Е К О РРО ЗИ О Н Н О Й
У С ТА Л О С ТИ

Если деталь работает при циклических нагрузках


в коррозионной среде (газообразной или жидкой), то ее
усталостное разрушение происходит значительно быстрее,
чем на воздухе.
Наиболее распространенные виды коррозии: атмосфер­
ная (особенно в приморских районах), коррозия в пресной
и морской воде, электролитах и т. д.
В отличие от усталостного разрушения на воздухе тре­
щина коррозионной усталости развивается не из одного,
а из многих очагов одновременно. Длительность развития
усталостной трещины при работе образца на воздухе со­
ставляет 10-30% от общего времени его работы, а при ра­
боте в коррозионной среде — до 90% .
Обработка ППД поверхностей деталей, работающих
в коррозионной среде, приводит к значительному сни­
жению влияния активных сред на предел выносливости,
а иногда даже к полному его устранению.
Главной причиной повышения предела выносливости
деталей, работающих в коррозионной среде, считают нали­
чие в поверхностных слоях остаточных напряжений сж а­
тия после ППД. Кроме того, феррит, являю щ ийся мягкой
структурной составляющей, завальцовывает («залечива­
ет») дефекты поверхности.
242 Глава 7

7 .6 .3 . ИЗН О СО СТО Й КО СТЬ

При взаимном перемещении деталей их соприкасаю­


щиеся поверхности изнашиваются.
Износ представляет собой сложный процесс. Ф актичес­
ки под этим названием объединено несколько разнородных
процессов, механизм протекания которых различен. Во
время износа протекают процессы упругого и пластичес­
кого деформирования, упрочнения поверхностных слоев
металла, адсорбции, диффузии, образования химических
соед