SPE-181945-RU

Удвоение Механической Скорости Проходки и Кратное Снижение

Непроизводительного Времени как Результат Комплексной
Оптимизации Бурения
Каматов Камаль Акимжанович, SPE, Baker Hughes, Д'Амор Антуан, SPE, Salym Petroleum Development

Авторское право 2016 г., Общество инженеров нефтегазовой промышленности

Этот доклад был подготовлен для презентации на Российской нефтегазовой технической конференции и выставке SPE, 24-26 октября, 2016, Москва,
Россия.

Данный доклад был выбран для проведения презентации Программным комитетом SPE по результатам экспертизы информации, содержащейся в
представленном авторами реферате. Экспертиза содержания доклада Обществом инженеров нефтегазовой промышленности не выполнялась, и
внесение исправлений и изменений является обязанностью авторов. Материал в том виде, в котором он представлен, не обязательно отражает точку
зрения SPE, его должностных лиц или участников. Электронное копирование, распространение или хранение любой части данного доклада без
предварительного письменного согласия SPE запрещается. Разрешение на воспроизведение в печатном виде распространяется только на реферат
объемом не более 300 слов; при этом копировать иллюстрации не разрешается. Реферат должен содержать явно выраженную ссылку на авторское
право SPE.

Резюме
Одними из основных способов повышения уровня добычи на зрелых месторождениях
являются горизонтальное бурение и зарезка боковых стволов существующих скважин. Эта статья
посвящена техническим исследованиям в сфере повышения производительности, проведенным
для группы нефтяных месторождений в Западной Сибири, Россия, на которых компания-оператор
только начала кампанию по зарезке боковых стволов и горизонтальному бурению.
Первые несколько забуренных новых стволов отличались большим количеством
непроизводительного времени (НПВ) по причине сбоев, связанных со скважинным инструментом,
и низких механических скоростей проходки (МСП). Что касается НПВ, был проведен анализ
основной причины, каротажных данных бурения с поверхности (включая анализ скручивания и
осевых нагрузок на бурильную колонну в режиме реального времени) наряду с данными вибрации
скважинных измерений (ЗСИ), и поняты механизмы отказов. Процесс улучшения МСП включал
интерпретацию каротажа в процессе бурения и каротажа на кабеле, и их взаимозависимость с
производительностью КНБК, с использованием удельной механической энергии, затрачиваемой
на разрушение забоя.
Был выявлен целый ряд факторов, приводивших к общим неудовлетворительным
показателям на зарезках новых стволов из существующих. Среди этих факторов отмечены
неправильный выбор долота, ограниченные параметры режима бурения, проблемы с состоянием
ствола скважины, вопросы очистки и некоторые другие. Эти моменты были должным образом
учтены при оптимизации процесса бурения с проверкой на практике, что, в итоге, дало
увеличение достигнутой ранее МСП вдвое, наряду с сокращением НПВ. Бурение следующего
бокового ствола дало 40% сокращение среднего количества дней буровых работ на 1000 м. Исходя
из полученного опыта, для следующей комплексной скважины с боковыми стволами для КНБК
была выбрана роторная управляемая система (РУС) с дополнительным винтовым забойным
двигателем (ВЗД), обеспечившая рекордную производительность, с увеличением СП еще на 20%.
2 SPE-181945-RU

В настоящий момент эти успешные подходы перенесены из зарезок боковых стволов на

горизонтальные участки на новых скважинах.
В статье представлены последние достижения непрерывного процесса оптимизации
буровых работ, позволившие компании-оператору значительно сократить время и
эксплуатационные расходы на буровые работы. Описанный комплексный геотехнологический
подход, вкупе с пересмотром процесса пространственного размещения стволов скважин, привел к
росту основных показателей эффективности проекта и завершению следующего этапа, а также
улучшению производственных решений для извлечения углеводородов.

Введение
Салымская группа месторождений, разрабатываемая компанией Салым Петролеус
Девелопмент, расположена в Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского автономного округа-
Югры. Месторождения расположены в 120 км к юго-западу от Сургута, в 30 км от поселка Салым.
Открытые еще в 1970-80х гг, месторождения обладают потенциалом в более чем 150 млн тонн
нефти. Большая часть месторождений в Западной Сибири, на которые приходится около
половины общего объема российской добычи нефти, характеризуется высокой степенью
выработки. По данным Департамента недропользования Сибирского федерального округа, речь
идет почти о полуторакратном снижении добычи с 2013 по 2015 год — с 975 тыс. тонн до 661 тыс.
тонн. Между тем остаточные запасы месторождений, при разработке которых использовались
стандартные методы добычи, огромны. После применения традиционного метода воздействия на
пласт — заводнения — в недрах остается 60–70% нефти, из которых 40–50% защемлено в порах, а
20–30% — в зонах с пониженной проницаемостью и ловушках. Извлечь хотя бы часть этих
остатков можно лишь с помощью современных эффективных методов увеличения нефтеотдачи
(МУН).
Ежегодно компания-оператор строит около 100 скважин общей протяженностью по стволу
свыше 300 км. Наряду с передовыми технологиями бурения, заканчивания и добычи, оператор
внедрил новые организационные и управленческие подходы. Речь идет о концепции оптимизации
буровых работ Drilling the Limit, которая разработана и широко применяется в буровых
подразделениях концерна «Шелл».
Основные элементы этой концепции:
1. Стремление к максимальной эффективности и лучшим показателям в
строительстве скважин.
2. Постоянный анализ производственного процесса и «работа над ошибками»,
изучение и применение передовых методов.
3. Работа в тесном контакте со специалистами-геологами, подрядчиками по
строительству скважин, коллегами из отделов по обустройству кустовых площадок и
подключению скважин.
Отдел бурения СПД укомплектован иностранными специалистами с опытом работы на
проектах «Шелл» и российскими инженерами, которые прошли обучение по стандартам «Шелл».
На промысле действуют две производственные группы по бурению, которые в тесном
взаимодействии с подрядчиками осуществляют непосредственный оперативный контроль за
ходом буровых работ.Все эти нововведения позволили СПД и ее подрядным организациям по
буровым работам значительно улучшить показатели строительства скважин. Если бурение первой
скважины заняло у компании около 33 суток, то сегодня средняя продолжительность бурения
составляет 9 суток.
После 10 лет интенсивной разработки месторождений, подход к дальнейшему
поддержанию уровня добычи был скорректирован в сторону строительства горизонтальных
скважин и зарезки боковых стволов вместо ранее применявшихся профилей типа S.
SPE-181945-RU 3

Оптимизация Бурения – Фаза 1

Первые два боковых ствола обсаженной скважины (№ 1 и № 2) на нефтяных
месторождениях Салымской группы были пробурены в мае-июне 2015г. Они имели профили S-
формы с азимутальным поворотом примерно на 90 градусов после точки зарезки бокового ствола.
Обе скважины были пробурены до конечного забоя за одну спускоподъемную операцию с
помощью КНБК с винтовым забойным двигателем. Однако, было отмечено, что наклонно-
направленное бурение на обеих скважинах не было плавным, поскольку управление положением
отклонителя было нестабильным из-за непрогнозируемой регулировки крутящего момента
долота. Это стало причиной увеличения временного интервала ориентирования и ограничения
темпа набора кривизны ствола КНБК. Кроме того, при бурении во вращательном
(комбинированном) режиме с вращением бурильной колонны с поверхности, забойным зондом
измерений телесистемы во время бурения были зафиксированы и переданы на поверхность
высокие уровни забойных вибраций различных типов. На втором боковом стволе телесистема
отказала на 200 м с измеренной глубины до проектной глубины, и оператор промысла принял
решение завершить скважину без электрического каротажа в реальном режиме времени.
Следующие два боковых ствола скважины (№ 3 и № 4) предполагалось бурить
горизонтально (профили J-формы) с КНБК с ВЗД, сходными с первыми скважинами и
дополнительным детектором гамма-излучения в системе измерения забойных параметров в
процессе бурения для сравнения целевых геологических пластов. Во время начальных проходок
на обеих скважинах №3 и №4, зонда для измерений во время бурения записали высокие уровни
вибрации и отказали, что привело к дополнительным спуско-подъемным операциям для
достижения проектной глубины. В связи с большим количеством непродуктивного времени и
заметными проблемами во время бурения, спуска обсадной колонны и с качеством
цементирования, на этом моменте было принято решение пересмотреть технику бурения боковых
стволов для выявления основной причины ограниченной производительности и устранения
описанных моментов.
Для исследования механизмов отказа и ограничений производительности, оператор и
сервисная компания по наклонно-направленному бурению рассматривали следующие исходные
данные: ежедневные рапорты по бурению от всех сервисных подрядчиков, отчеты об отработке
бурового долота, отчет по ориентированному бурению, диаграмму каротажа бурового раствора,
вибрационные данные во время бурения, отчеты об отказах инструмента от сервисной компании,
каротажные диаграммы, записанные прибором на кабеле. Были установлены следующие факты:

1. Дизайны буровых долот, которые использовались в первых 2 скважинах (№ 1 и №2),

имели 4 лопасти и 16 мм резцы PDC. Оба долота получили серьезные повреждения
плечевой части, характеризуемые, в основном, отламыванием зубьев. Долото на
скважине №3 имело 5 лопастей и 13 мм резцы PDC, и вышло из скважины в хорошем
состоянии. Долото, которое использовалось на скважине №4, имело 6 лопастей и 13 мм
резцы PDC, и вышло из скважины со сколами в плечевой и калибрующих частях.
2. Все 3 зонда для измерений во время бурения, которые отказали во время работы в
полевых условиях, были проверены в мастерской. Группа инженерного обеспечения
надежности сервисной компании установила, что причиной отказов инструмента были
механические повреждения деталей электронных плат.
3. Подшипники забойного двигателя со всех работ долота в первых скважинах
характеризовались увеличенным осевым зазором, при этом двигатель со скважины №2
вышел из скважины с зазором в 28 мм.
4 SPE-181945-RU

4. Во всех рейсах бурового долота датчиками вибрации забойной телесистемы во время

бурения отмечалось наличие высоких забойных вибраций – как поперечных, так и
крутильных.

На основании описанных фактов, были сделаны выводы о том, что основной причиной для
отказов забойного инструмента было наличие негативных эффектов динамики КБНК и
бурильного инструмента. Однако не было понятно, что может быть причиной таких вибраций,
поэтому было уделено более пристальное внимание имеющимся в наличии буровым журналам.

1. Для визуального представления все доступные данные были отражены на графике

против измеренной глубины.
2. Для каждого рейса долота были построены тренды поверхностной и внутрискважинной
механической удельной энергии.
3. Была получена расчетная кривая прочности породы на основе имеющихся в наличии
диаграмм компенсированного плотностного каротажа.

Из диаграмм скважинных данных было видно, что забойная вибрация существовала во

время всего рейса, с ростом уровня вибрации в зонах перехода типов пород. Кроме того, тренд
поверхностной МУРЭ имел тенденцию к росту, также как и разница между поверхностной и
внутрискважинной МУРЭ, что означало, что с ростом глубины эффективность бурения
снижается. Однако, прочность породы в 5-10 тыс. фунтов на кв. дюйм не могла рассматриваться
как основной источник вибрации.
На данном этапе данные о внутрискважинной крутильной вибрации были разделены на
уровни (8-уровневая шкала, с минимальным 0 уровнем до максимального 7). Средняя
накопленное количество крутильных колебаний каждого уровня от 2 до 7 на скважине № 2 было
около 5 часов, однако с повышением уровня накопленная вибрация для бурения понижалась, в то
время как накопленная вибрация во время калибровки ствола скважины росла. Это позволило
прийти к пониманию того, что самые высокие уровни вибрации во время рейса долота были
зарегистрированы, когда КНБК вращалась в стволе скважины над забоем. Несмотря на то, что
конструкции долота, использованные для скважин №1 и №2, имеют склонность к возникновению
крутильных колебаний бурильной колонны во время бурения, основным источником вибрации в
режиме вращения над забоем, было трение КНБК и бурильной колонны по профилю буровой
скважины в точках контакта. Таким образом, в качестве основного ограничителя
производительности были заподозрены проблемы качества ствола скважины.
Данные 8-секторного профилемера, спускаемого на каротажном кабеле, со скважины №2
были получены и нанесены против глубины для визуализации скважинной геометрии. Кроме того,
были реконструировано 2D и 3D изображение геометрии скважины, на котором стало видно, что
номинальный диаметр скважины изменяется со стороны в сторону с изменением глубины. Таким
образом, был сделан вывод о том, что эффект спирального скручивания скважины возник в
первых боковых стволах скважин, пробуренных на месторождении. Кроме того, этот аргумент
также объяснил факт прихваченной колонны труб на скважине № 3, где направленное бурение
стало невозможным из-за остановки станка для бурения с поверхности, что привело к
немедленному увеличению трения о стенки скважины.
Вопрос спиральности буровой скважины был разбит на фактические постоянные и
переменные условия проведения бурильных работ. Слабость пластовых пород была определена
как необходимое предварительное условие, которое ведет к отклонениям от эффективного
полноразмерного диаметра скважины, несмотря на то, что скорость бурения в режиме
вращательного бурения не превышала 20 м/ч. Рассмотрение конструкции долота, использованной
на первых боковых стволах показало, что во всех долотах была использована конфигурация с
короткой (1.0”-1.5”) активной калибрующей частью, которая обеспечивает агрессивную боковую
SPE-181945-RU 5

подрезку породы, приводящую к проблемам геометрии ствола скважины в мягких породах. Кроме
того, следует упомянуть о том, что 4-лопастная конструкция показала нестабильность и
избыточный износ во время бурения, в то время как 6-лопастная имела глубокие «тигровые
полосы» на поверхности из-за избыточного количества контактной поверхности породы, что, в
свою очередь, приводило к низкой МСП. И, наконец, был сделан вывод о том, что используемые
конструкции КНБК были гладкими, и во время бурения какая-либо дополнительная калибровка
стенок скважины не выполнялась. Это также привело к повышенным уровням поперечных
колебаний на инструменте, что было определено как основная причина отказа электронных
деталей. Поскольку на месторождении отсутствовал предыдущий опыт зарезки боковых стволов,
вначале выбирались самые консервативные опции конструкции КНБК, которые предотвращали
риски во время выходы из окна материнской обсадной колонны, однако имели заниженные
характеристики при бурении.
Для улучшения конструкции КНБК, был выполнен комплекс конструкторских расчетов, с
предложенными стабилизаторами бурильной колонны над двигателем и телесистемой.
Программное обеспечение для расчетов с использованием метода конечных элементов
использовалось для моделирования выхода компоновки из обсадных колонн и связанных с этим
нагрузок для обеспечения безопасности и эффективности процесса, а также для моделирования
поведения КНБК при наклонно-направленном бурении для выполнения предложенных профилей
ствола скважины. Результаты моделирования подробно обсуждались между оператором и
сервисными компаниями для выполнения пробного пуска стабилизированной КНБК на
следующем боковом стволе скважины № 5. Из доступных конструкций долота, была выбрана 5-
лопастная конструкция с 13 мм резцами PDC, поскольку она обеспечивала приемлемые уровни
импульсов и скорости проходки, и имела минимальный износ по результатам бурения первых
скважин.
Тщательная работа по планированию немедленно дала повышение показателей
производительности. Боковой ствол № 5 стал первым на месторождении без непроизводительного
времени при бурении и без отказов скважинных приборов. Средняя вращательная механическая
скорость проходки выросла на 20%, при этом механическая скорость проходки в
ориентированном режиме выросла вдвое по сравнению с начальными результатами. Решения,
которые были использованы, позволили пробурить боковой ствол одним быстрым проходом,
показав 40% сокращение станко-дней на 1000 м бурения, что стало рекордом для месторождения.
При бурении зондом телесистемы для измерений вибрации в реальном времени не было выявлено
никакой жесткой динамики КНБК, и данные кавернометрии скважины после проходки также
подтвердили, что ствол скважины был ровным и имел номинальный диаметр. На основании
достигнутого успеха, предложенная КНБК была установлена по умолчанию для нескольких
последующих боковых стволов, и полностью оправдала свою адекватность.
Для дальнейшего улучшения показателей производительности, было выполнено изучение
примененных параметров режима бурения. Было установлено, что примененные осевые нагрузки
на долото и поверхностная частота вращения являются необходимыми и достаточными для
эффективного дробления породы, в то время как гидравлика системы страдала от ограничений
давления на стояке и удельной гидравлической мощности бурового долота. С новой
конфигурацией втулок буровых насосов и насадок долота стало возможным улучшить удельную
гидравлическую мощность с 0,3 до 1,2, что привело к дальнейшему 20% увеличению средней
МСП на боковых стволах № 7-№11.
6 SPE-181945-RU

Оптимизация Бурения – Фаза 2

Когда бурильные работы стали более эффективными, компания-оператор сосредоточилась
на максимальном повышении дебита скважин с боковыми стволами. Результатом нескольких
совещаний, проведенных с участием групп технических консультантов по бурению,
подразделений геологии и разработки, и производственных бригад оператора и сервисных
компаний, стала инициатива бурения только горизонтальных скважин для обеспечения
максимального контакта пласта и установки ЭЦН ближе к пласту, передвинув его с места над 7”
окном обсадной колонны в потайную колонну. Применение 3,5” ЭЦН в 4,5” обсадной колонне-
хвостовике было недостаточным для обеспечения плановой производительности, поэтому
возникло требование к увеличению размера обсадной колонны - хвостовика до 5”.
Коллективный мозговой штурм буровых инженеров и инженеров по заканчиванию
скважин из обеих компаний привел к тому, что решение было найдено. Были определены
факторы, необходимые для успеха, включая безопасный проход компоновок на бурение и
заканчивание скважины через окно в обсадной колонне, высокое качество ствола скважины,
позволяющее установить обсадную колонну-хвостовик увеличенного наружного диаметра на
планируемую глубину, безопасная проходка и установка ЭЦН под наклоном приблизительно 85
градусов. Для решения сложной задачи, пришлось использовать новый комплект
внутрискважинного бурового оборудования, включая долото большего размера 6.125”,
модифицированную конструкцию клина-отклонителя увеличенной длины и с уменьшенным
углом, фрезеровочной и бурильной КНБК пересмотренной конструкции. Из-за ограничения
внутреннего диаметра обсадной трубы в 7”, размер фрезера для прорезывания окон не может
быть превышать 157 мм (6.181”). Другое ограничение интенсивности искривления ствола
фактической необсаженной скважины возникло из-за конструкции ЭЦН, которая привела к
узкому допустимому окну интенсивности искривления ствола между планируемым 1,5 градуса /
10 м и фактическим, не превышающим 2 градуса/10м. Кроме того, для успешного спуска
обсадной колонны-хвостовика было необходимо обеспечение высокого качества ствола скважины
без резких микроинтенсивностей.
Для обеспечения необходимых требований, для первой скважины с 5” обсадной колонной-
хвостовиком было предложено использовать управляемую роторную КНБК (боковой ствол № 12).
Проверенное на практике решение включало в себя систему управления с отклонением долота,
усиленную винтовым забойным двигателем, и интегрированным зондом для измерений во время
бурения/зондом для каротажа во время бурения с азимутальным гамма-фактором и каротажем
сопротивления для системы направленного бурения в пластовой зоне. Необходимость применения
модульного ВЗД для РУС была обусловлена необходимостью поддержания параметров режима
бурения, которые показали свою эффективность на КНБК со стандартным ВЗД. Для того чтобы
убедиться в возможности обеспечения безопасного прохода через окно и достижения требуемых
интенсивностей в открытом стволе, для новой бурильной КНБК с увеличенными стабилизаторами
бурильной колонны был выполнен ряд инженерных расчетов методом конечных элементов.
Для сведения к минимуму рисков при выполнении первой работы такого рода на
месторождении, было принято решение выйти из окна обсадной колонны и обеспечить отход от
нее стандартной КНБК с ВЗД, чтобы быстро достичь достаточного радиуса набора кривизны, и,
таким образом, предотвратить следование роторной управляемой системы КНБК траектории
основного ствола скважины. Работы были успешно выполнены в соответствии с планом.
Несмотря на достижение целей по скважине, было отмечено, что использование роторной
управляемой системы не привело к повышению скорости походки скважины. Изучение диаграмм
каротажа бурового раствора и данных ГИС по скважине показало, что фактические параметры
бурения были ниже, чем применяемые в стандартных КНБК, поскольку осевая нагрузка на долото
на протяжении проходки не превышала 3-4 тонны. Был сделан вывод о том, что осевая нагрузка
SPE-181945-RU 7

на долото и скорость проходки были искусственно ограничены из-за необходимой плотности

передачи каротажа во время бурения в реальном времени, поскольку для хорошего разрешения
картинки подразделению геологии и разработки было нужно 3 точки на метр бурения. В этом
случае, оптимизация формата телеметрии может помочь достичь более высоких скоростей
бурения, поддерживая при этом необходимую плотность каротажа в режиме реального времени.
Инженер техподдержки телеметрии/каротажа сервисной компании во время бурения выехал на
неделю на месторождения для детальной проверки и аудита всех систем манифольдов и насосов.
Было выявлено, что коллекторы имеют гибкие соединения между сдвоенными датчиками
давления, что приводит к повышенным уровням шума. Поэтому было невозможно расшифровать
скважинные сигналы на поверхности, если применялись более высокие скорости передачи
данных. Были даны рекомендации буровым подрядчикам по возможным регулировкам линий
коллекторов для улучшения процесса расшифровки данных телеметрии. В то же время было
достигнуто соглашение с подразделением геологии и разработки компании-оператора по
оптимизированному количеству кривых каротажа во время бурения в режиме реального времени.
Второй боковой ствол (№ 13) с вновь принятой конструкцией был недавно пробурен на
месторождении без ограничений параметров режима бурения. Как и на предыдущем, была
использована роторная управляемая система с винтовым забойным двигателем совместной с
новой конструкцией долота, специально разработанной для этого типа привода. Боковой ствол
был пробурен с зарегистрированной скоростью проходки в 45,7 м/ч, что на 50% повысило
результат лучшего из ранее пробуренных боковых стволов и обеспечило 5 точек на метр проходки
каротажа во время бурения в реальном времени для геонавигации в продуктивном пласте.