6D50 SecuriteMachines Tome2

s du Cetim
Les ouvrage
ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ, RÉGLEMENTATION
Conception
des machines
Mise en application pratique
des obligations de sécurité
Édition 2011
Tome 2
Conception
des machines
Mise en application
pratique
des obligations
de sécurité
Tome 2
Auteurs
Philippe Lubineau
en collaboration avec
Jean-Louis Lanier
et Daniel Renault
Édition mise à jour
par Élodie Falconnet
et Sylvain Acoulon
Cet ouvrage s’est enrichi des contributions des consultants
des équipes Sécurité, Bruits et vibrations, Mécatronique
transmissions et capteurs du Cetim.
Rédaction retravaillée par Hélène Frimagacci.
Illustrations réalisées par Martial Veyrat.
© CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (CETIM), 2011

ISBN 978-2-85400-928-6
« Toute reproduction ou représentation intégrale ou partielle, par quelque procédé
que ce soit de cet ouvrage faite sans l’autorisation du Cetim est illicite. Elle constitue
une contrefaçon. Seules sont autorisées, d’une part les reproductions strictement
réservées à l’usage privé du copiste et non destinées à une utilisation collective et,
d’autre part, les analyses et courtes citations justifiées par le caractère scientifique
ou d’information de l’œuvre dans laquelle elles sont incorporées » (Code de la
propriété intellectuelle, articles L. 122-5 et L. 335-2).
III
Sommaire
Objectifs & structure du guide sécurité�� VII
Grands thèmes fonctionnels�� 1

7. Circuit de commande�� 3
8. Énergies et les circuits de puissance�� 75
9. Autres risques�� 117
Un nouvel accès�� 151

Questions-clés�� 152
Mots clés�� 157
Texte de la directive « Machines » 2006/42/CE�� 161

Liste des normes harmonisées�� 225
V
Avant-Propos
La sécurité des personnes vis-à-vis des machines a toujours été dans tous
les pays une préoccupation des dirigeants. Aussi, lorsque l’Europe est née et
que le principe de libre circulation des biens à l’intérieur de ses frontières a été
adopté, a t-il été décidé de publier un document commun unique établissant
les exigences essentielles à respecter par tous. Cette longue histoire a abouti à
la directive « Machines » de 1989.
Celle-ci devait cependant être réactualisée. Il aura fallu ainsi huit années de tractations
pour déboucher à une « formule » sans bouleversements fondamentaux.
Néanmoins, des points nouveaux sont à assimiler. À preuve : l’ajout des quasi-
machines et une meilleure répartition avec les autres directives.
Applicable depuis le 29 décembre 2009, sans période transitoire, rappelons que
cette nouvelle directive « Machines » 2006/42/CE porte uniquement sur les machines
neuves commercialisées depuis 2010. Pour les machines complètes, réalisées
en vue d’une application définie, la directive introduit peu de changements.
Un certain nombre d’obligations qui existent déjà sont à remplir. Par ailleurs,
les accessoires de levage entrent dans le champ d’application de ce nouveau texte.
Le respect de la directive impose toujours de réaliser une évaluation des risques.
Pour cela, il faut prendre en compte les exigences dans toutes les phases du
cycle de vie de la machine, depuis la phase de transport et la fabrication, jusqu’à
la mise au rebut. Les obligations ont été reformulées en ce sens, notamment
pour la stabilité de la machine. Une exigence spécifique d’ergonomie a été
ajoutée… Une réponse à une préoccupation d’importance puisque les Troubles
musculo-squelettiques (TMS) représentent la grande majorité des maladies
professionnelles en France. Certains autres points ont été précisés. Et tout ce
qui concerne la conception du circuit de commande a aussi été affiné.
Restent néanmoins des interrogations côté concepteurs et fabricants de machines.
Un constat qui a motivé la mise à jour de ce guide. À l’identique du précédent, édité
à l’occasion de la parution de la directive de 1989, l’objectif est d’accompagner
la réflexion de tout à chacun dans un contexte de conception spécifique.
Ainsi, les nombreuses questions de cet ouvrage ont pour finalité, après
un décryptage de l’objectif réglementaire, d’aider à formaliser sa propre
problématique, et de permettre de choisir, parmi les solutions possibles, la
mieux adaptée à son cas particulier.
Cette édition s’appuie in fine sur des commentaires de la directive « Machines »
98/37/CE — qui restent pour la plupart pertinents — ainsi que sur ceux issus
du guide d’application de la directive Machines 2006/42/CE.
Les références normatives, elles aussi, ont évolué ; elles sont identifiées à
« Avril 2010 ».
VII
Objectifs & structure du guide sécurité
Notre guide a pour ambition d’être le partenaire du concepteur. Il a été conçu comme
un outil d’aide à la décision, destiné en particulier aux chefs de projets ou aux responsables
des bureaux d’études.
Nous avons pris le parti d’échelonner notre effort de réflexion et de documentation dans
deux tomes, qui forment un tout. Ce deuxième tome, comme le premier, s’intéresse
spécialement aux Exigences de Sécurité concernant toutes les machines (point 1 de l’annexe I)
sans étudier les aspects spécifiques à certains équipements (levage, mobilité…).
Notre guide veut donc s’inscrire dans la logique de conception suivie par les bureaux
d’études.
À la conception, un équipement est d’abord pensé en termes de mécanismes,

d’automatismes et de puissance. Ces concepts seront les entrées privilégiées du guide,
qui ne se privera pas pour autant d’être le plus convivial possible. C’est pourquoi,
à notre sens, la définition de la Machine donnée par la Directive : … « un ensemble
d’organes liés entre eux, dont au moins l’un est mobile, et, le cas échéant, d’actionneurs,
de circuits de commande et de puissance, (…) réunis de façon solidaire en vue
d’une application définie »… pourrait être reformulée à l’aide d’un « coup de projecteur »
braqué sur les aspects fonctionnels.
Une machine met en œuvre différents mécanismes. Ils sont pilotés par un système
de commande et font appel à des énergies. Cet ensemble est conçu en vue
d’une utilisation donnée qui implique l’intervention de l’homme.
Nous proposons ici un schéma qui visualise cette proposition :
Commande Utilisation
Machine
Énergies Mécanismes Opérateur

VIII
Dans le premier tome de notre guide, nous avions traité d’abord de ce pour quoi la
machine est conçue, à savoir : son utilisation. Dans cette partie préliminaire, essentielle
pour la compréhension du contenu du tome II, ont été reformulés les grands principes
de base en vertu desquels le concepteur pourra intégrer, de manière réaliste, la sécurité.
Nous avons nommé cette première section : choisir la solution optimale.
Nous n’avons jamais perdu de vue qu’une machine constitue un tout, difficilement
dissociable en parties indépendantes. Il est indispensable que soit élaborée une synthèse
des interactions entre les différentes entités de la machine, faute de quoi on risque
souvent d’aboutir à des solutions incohérentes ou trop complexes. Il est fondamental
d’opérer une approche globale de la machine. C’est pourquoi, le présent ouvrage
présentera, dans la suite logique du tome I, thème par thème, les éléments fonctionnels
regroupés qu’il convient de considérer solidairement. Notre ouvrage cherchera en même
temps à éclairer les liens qui unissent chacune de ces entités.
Voici donc comment s’articule l’ensemble de ce guide (tome 1 et tome 2) :
Tome 1 -
A. Une approche globale de la machine qui mettra le concepteur à même de choisir
la solution optimale.
B. Les grands thèmes fonctionnels ventilés selon six aspects dans le premier tome :
1. Les éléments mobiles.

2. Les protecteurs et les dispositifs de protection.
3. Le dessin de la structure.
4. Les tâches confiées à l’opérateur et l’ergonomie.
5. L’interface homme / machine.
6. Les moyens d’accès.
C. Un accès par question-clé est également proposé car le concepteur peut être amené
à se poser des questions précises par rapport aux différentes exigences essentielles
de sécurité (dites EES).
Tome 2
7. Le circuit de commande.
8. Les éneriges et les circuits de puissance.
9. Les autres risques.
C. Un accès par question-clé est également proposé car le concepteur peut être amené
à se poser des questions précises par rapport aux différentes exigences essentielles
de sécurité (dites EES).
IX
Chacun des chapitres techniques sera décomposé comme suit :
1. Une introduction définit les grandes lignes des questions traitées.

2. L’objectif de la réglementation : nous le reformulons le plus simplement, le plus
concrètement possible. Il constitue en effet un cap à suivre, dont il convient de
ne pas s’écarter.
3. Ce que dit la réglementation :
Nous reproduisons la liste des principales exigences essentielles de sécurité
qui encadrent l’aspect fonctionnel dont il est question.
4. Questions à se poser : une fois décrypté l’objectif réglementaire, nous proposons
au concepteur plusieurs axes de questions qui lui permettront d’évaluer chaque
situation concrète et spécifique. Nous lui fournissons des critères d’analyse
par rapport aux risques correspondants.
5. Aide au choix : cette partie s’articule intimement avec la précédente. En effet,
la présentation des solutions possibles ou envisageables ne se comprend qu’en fonction
de l’analyse des risques établie au préalable. Nous cherchons aussi à récapituler
les avantages et les inconvénients de chaque solution. Ces deux parties sont émaillées
d’exemples concrets, agrémentés d’illustrations claires et humoristiques : au premier
coup d’œil, la situation évoquée est perçue.
6. Données chiffrées, exemples illustrés, normes… Il s’agit là d’informations
pratiques, d’astuces, de conseils concrets de réalisation. En effet, si le concepteur
a suivi les principes d’analyse que nous avons explicités, s’il s’est posé les bonnes
questions, s’il a choisi, en connaissance de cause, la meilleure des solutions possibles,
encore faut-il qu’à la dernière étape de la conception, il ne trébuche pas sur
une erreur facilement évitable !
Les questions de terminologie sont à examiner soigneusement. Nous avons pris
le parti, lorsque seuls des spécialistes pouvaient faire la distinction entre certains
termes, d’utiliser le vocabulaire le plus proche des industriels, dès lors qu’il n’y avait pas
de confusion possible.
Enfin, en annexe, un index récapitule les mots clés ; une liste des normes citées dans
l’ouvrage est fournie ainsi que le texte intégral de la directive « Machines ».
Dans ce guide seront cités plusieurs types de documents différents :
– La directive « Machines » : c’est le texte réglementaire de référence. Cette règle

est commune à l’ensemble des pays de l’Espace Économique Européen. Elle a été
transposée en droit français sous forme d’une loi et de décrets. Elle fixe un certain
nombre d’Exigence essentielles de sécurité dont le respect est impératif. Elle ne
détaille pas les solutions techniques à mettre en œuvre. Ce choix est laissé à l’initiative
du fabricant.
X
– Les Normes Européennes Harmonisées : ces documents contiennent des spécifications
techniques qui facilitent l’application des Exigences de Sécurité. Les normes sont pour les
constructeurs des outils très utiles mais qui restent d’application facultative. Respecter
une norme harmonisée donne présomption de conformité à la directive. Inversement
une machine non-conforme à une norme n’est pas présumée pour autant non conforme
à la directive. La plupart des travaux sont suivis en France par l’Union de Normalisation
de la Mécanique. Il est toujours intéressant pour un fabricant de s’inscrire et mieux
de participer à ces commissions. Un recueil des principales normes de sécurité a été
publié par l’AFNOR (Recueil des Normes de Sécurité Machines – AFNOR). Les normes
évoluant régulièrement, nous conseillons au lecteur de vérifier la mise à jour de leur
contenu régulièrement.
– Les documents édités par la Commission des Communautés Européenne :

on retrouve des documents informatifs qui contiennent des commentaires explicatifs
sur les exigences Essentielles de Sécurité et les articles de la directive (« Commentaires sur
les directives « Machines » 98/37/CE et 2006/42/CE »). Ou bien des recueils des réponses
élaborées par le comité de suivi de la directive et des fiches techniques élaborées par
la coordination des organismes notifiés (“Usefull Facts in relation to directives 98/37/CE
et 2006/42/CE“).
La consultation de la directive « Machines » dont le texte intégral est joint en annexe,

ainsi que des autres documents cités ci-dessus pourra compléter utilement la lecture
de ce guide.
1
Thème 7
Circuit de commande
Thème 8
Énergies et circuits de puissance
Thème 9
Autres risques
3
Thème 7
4
Objectif de la réglementation
La conception du circuit de commande est un élément important pour intégrer la
sécurité. La directive demande notamment qu’un dysfonctionnement ne génère pas de
situation dangereuse. L’objectif n’est donc pas de concevoir un équipement exempt de
défaillances mais de conduire une analyse de risque sur leurs conséquences.
L’application correcte de la directive repose sur une analyse de risque globale de

l’équipement. Il faut tenir compte de l’ensemble des dispositions prises pour éliminer ou
réduire le risque, et ne pas analyser hors contexte les parties du système de commande
relatives à la sécurité. Pour deux machines similaires les choix de conception et la qualité
de réalisation ont une influence énorme.
De manière générale, il est

Synthèse d’après EN ISO 14121-1 – Annexe A
demandé au concepteur d’effectuer
les choix techniques garant d’une
Origine Événements dangereux
bonne aptitude du matériel dans
Système – chute ou éjection d'une partie en mouvement l’environnement d’utilisation prévu.
de de la machine ou d'une pièce usinée fixée à la machine
commande – impossibilité d'arrêter des parties en mouvement Bien souvent les conceptions les plus
– action de la machine résultant de l'inhibition simples offrent les meilleurs gages
(neutralisation ou défaillance) des dispositifs de
protection de sécurité.
– mouvements incontrôlés (y compris les dispositifs
de protection) Les événements dangereux sont la
– démarrage intempestif / imprévu conséquence d’un comportement non
– autres événements dangereux dus à une (des)
désiré et aléatoire de la machine dont
défaillance(s) ou à une mauvaise conception
du système de commande nous proposons une synthèse, d’après
l’EN ISO 14121-1, annexe A.
Ce que dit la réglementation

Nous reproduisons ici les principales exigences de la directive « Machines » qu’il convient
de respecter au stade de la conception du circuit de commande. Nous attirons l’attention
du fabricant sur le fait que suivant les situations, des exigences spécifiques, différentes
de celles dont nous donnons la liste ici, doivent également être prises en compte.
Chaque exigence est suivie, pour référence, de son numéro de classement dans l’annexe I
de la directive « Machines ».
5
Sécurité et fiabilité des systèmes de commande (exigence essentielle n°1.2.1)

Les systèmes de commande doivent être conçus et construits de manière à éviter toute situation
dangereuse.
Ils doivent avant tout être conçus et construits de manière:
– à pouvoir résister aux contraintes de service et aux influences extérieures normales ;
– à ce qu'une défaillance du matériel ou du logiciel du système de commande n'entraîne
pas de situation dangereuse ;
– à ce que des erreurs affectant la logique du système de commande n'entraînent pas
de situation dangereuse ;
– à ce qu'une erreur humaine raisonnablement prévisible au cours du fonctionnement
n'entraîne pas de situation dangereuse.
Une attention particulière doit être accordée aux points suivants:
– la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément ;
– les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné
à cet effet, lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses ;
– la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné ;
– aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit
tomber ou être éjecté ;
– l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être
empêché ;
– les dispositifs de protection doivent rester pleinement opérationnels ou donner un ordre
d'arrêt ;
– les parties du système de commande liées à la sécurité doivent s'appliquer de manière
cohérente à la totalité d'un ensemble de machines et/ou de quasi-machines.
En cas de commande sans câble, un arrêt automatique doit se produire lorsque les bons signaux
de commande ne sont pas reçus, notamment en cas d'interruption de la communication.
Sélection des modes de commande ou de fonctionnement (exigence essentielle 1.2.5)

Le mode de commande ou de fonctionnement sélectionné doit avoir la priorité sur tous
les autres modes de commande ou de fonctionnement, à l'exception de l'arrêt d'urgence.
Si la machine a été conçue et construite pour permettre son utilisation selon plusieurs modes
de commande ou de fonctionnement exigeant des mesures de protection/ou des procédures
de travail différentes, elle doit être munie d'un sélecteur de mode verrouillable dans chaque
position. Chaque position du sélecteur doit être clairement identifiable et doit correspondre
à un seul mode de commande ou de fonctionnement.
Le sélecteur peut être remplacé par d'autres moyens de sélection permettant de limiter
l'utilisation de certaines fonctions de la machine à certaines catégories d'opérateurs.
.../...
6
Si, pour certaines opérations, la machine doit pouvoir fonctionner alors qu'un protecteur a été
déplacé ou retiré et/ou qu'un dispositif de protection a été neutralisé, le sélecteur de mode
de commande ou de fonctionnement doit simultanément:
– désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement ;
– n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service
nécessitant une action maintenue ;
– n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque
réduit tout en évitant tout danger découlant d'un enchaînement de séquences ;
– empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou
involontaire sur les capteurs de la machine.
Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur de mode de
commande ou de fonctionnement doit activer d'autres mesures de protection conçues et
construites de manière à garantir une zone de travail sûre.
En outre, à partir du poste de réglage, l'opérateur doit avoir la maîtrise du fonctionnement
des éléments sur lesquels il agit.
Mise en marche (exigence essentielle 1.2.3)

La mise en marche d'une machine ne doit pouvoir s'effectuer que par une action volontaire
sur un organe de service prévu à cet effet.
Il en est de même:
– pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause ;
– pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement.
Toutefois, la remise en marche ou la modification des conditions de fonctionnement peut être
effectuée par une action volontaire sur un organe autre que l'organe de service prévu à cet
effet, à condition que cela n'entraîne pas de situation dangereuse.
Dans le cas d'une machine fonctionnant en mode automatique, la mise en marche, la remise
en marche après un arrêt ou la modification des conditions de fonctionnement peuvent
se produire sans intervention, à condition que cela n'entraîne pas de situation dangereuse.
Si une machine comprend plusieurs organes de service de mise en marche et que, de ce fait,
les opérateurs peuvent se mettre mutuellement en danger, des dispositifs complémentaires
doivent être prévus pour exclure ce risque. Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou
l'arrêt se fasse selon une séquence déterminée, des dispositifs doivent être prévus pour assurer
que ces opérations se fassent dans l'ordre exact.
Arrêt normal (exigence essentielle 1.2.4.1)

La machine doit être munie d'un organe de service permettant son arrêt complet en toute
sécurité.
Chaque poste de travail doit être muni d'un organe de service permettant d'arrêter tout ou
partie des fonctions de la machine, en fonction des dangers existants, de manière à sécuriser
la machine.
L'ordre d'arrêt de la machine doit être prioritaire sur les ordres de mise en marche.
L'arrêt de la machine ou de ses fonctions dangereuses étant obtenu, l'alimentation en énergie
des actionneurs concernés doit être interrompue.
.../...
7
Arrêt pour des raisons de service (exigence essentielle 1.2.4.2)

Lorsque, pour des raisons de service, il convient de recourir à une commande d'arrêt
qui n'interrompt pas l'alimentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être
surveillée et maintenue.
Arrêt d'urgence (exigence essentielle 1.2.4.3)

La machine doit être munie d'un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence permettant
d'éviter des situations dangereuses qui sont en train de se produire ou qui sont
imminentes.
Sont exclues de cette obligation:
– les machines pour lesquelles un dispositif d'arrêt d'urgence ne réduirait pas le risque,
soit parce qu'il ne diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt, soit parce qu'il
ne permettrait pas de prendre les mesures particulières requises pour faire face au risque ;
– les machines portatives tenues et/ou guidées à la main.
Le dispositif doit:
– comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement
accessibles ;
– provoquer l'arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans créer
de risque supplémentaire ;
– au besoin, déclencher ou permettre de déclencher certains mouvements de protection.
Lorsqu'on cesse d'actionner le dispositif d'arrêt d'urgence après avoir donné un ordre d'arrêt,
cet ordre doit être maintenu par un enclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence jusqu'à ce
que celui-ci soit expressément désactivé; il ne doit pas être possible d'enclencher le dispositif
sans actionner une commande d'arrêt; la désactivation du dispositif ne doit pouvoir être
obtenue que par une action appropriée et elle ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine
en marche mais seulement d'autoriser un redémarrage.
La fonction d'arrêt d'urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment, quel que
soit le mode opératoire.
Les dispositifs d'arrêt d'urgence doivent venir à l'appui d'autres mesures de sauvegarde et non
les remplacer.
Ensembles de machines (exigence essentielle 1.2.4.4)

Dans le cas de machines ou d'éléments de machines conçus pour travailler ensemble, ceux-ci
doivent être conçus et construits de telle manière que les commandes d'arrêt, y compris les
dispositifs d'arrêt d'urgence, puissent arrêter non seulement la machine, mais aussi tous les
équipements associés si leur maintien en fonctionnement peut constituer un danger.
Organes de service (extrait de l’exigence essentielle 1.2.2)

Depuis chaque poste de commande, l'opérateur doit pouvoir s'assurer qu'il n'y a personne dans
les zones dangereuses, ou alors le système de commande doit être conçu et construit de manière
à ce que la mise en marche soit impossible tant qu'une personne se trouve dans la zone
dangereuse.
.../...
8
Si aucune de ces possibilités n'est applicable, un signal d'avertissement sonore et/ou visuel
doit être donné avant la mise en marche de la machine. Les personnes exposées doivent avoir
le temps de quitter la zone dangereuse ou d'empêcher le démarrage de la machine.
Si nécessaire, des moyens doivent être prévus pour que la machine ne puisse être commandée
qu'à partir de postes de commande situés dans une ou plusieurs zones ou emplacements
prédéterminés.
Quand il y a plusieurs postes de commande, le système de commande doit être conçu de
façon à ce que l'utilisation de l'un d'eux empêche l'utilisation des autres, sauf en ce qui
concerne les dispositifs d'arrêt et d'arrêt d'urgence.
Quand une machine dispose de plusieurs postes de travail, chaque poste doit être pourvu de
tous les organes de service requis sans que les opérateurs se gênent ou se mettent l'un l'autre
dans une situation dangereuse.
Risque de rester prisonnier dans une machine (extrait de l’exigence essentielle 1.5.14)
La machine doit être conçue, construite ou équipée de moyens empêchant qu'une personne
y soit enfermée ou, si ce n'est pas possible, lui permettant de demander de l'aide.
Risques dus aux machines combinées (extrait de l’exigence essentielle 1.3.5)

Lorsque la machine est prévue pour effectuer plusieurs opérations différentes avec reprise
manuelle de la pièce entre chaque opération (machine combinée), elle doit être conçue et
construite de manière à ce que chaque élément puisse être utilisé séparément sans que les autres
éléments ne présentent un risque pour les personnes exposées.
Dans ce but, chacun des éléments, s'il n'est pas protégé, doit pouvoir être mis en marche
ou arrêté individuellement.
Intervention de l'opérateur (extrait de l’exigence essentielle 1.6.4)

La machine doit être conçue, construite et équipée de façon à limiter les interventions
des opérateurs. Si l'intervention d'un opérateur ne peut être évitée, celle-ci doit pouvoir être
effectuée facilement et en toute sécurité.
Exigences particulières pour les dispositifs de protection (extrait de l’exigence essentielle 1.4.3)
Les dispositifs de protection doivent être conçus et incorporés au système de commande
de manière à ce que:
– les éléments mobiles ne puissent être mis en mouvement aussi longtemps que l'opérateur
peut les atteindre ;
– les personnes ne puissent atteindre les éléments mobiles tant qu'ils sont en mouvement, et
– l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque
l'arrêt des éléments mobiles.
Le réglage des dispositifs de protection doit nécessiter une action volontaire.
9
Questions à se poser
Les questions à se poser à propos du circuit de commande s’articulent autour de
trois axes principaux :
1. Quelle est la contribution du circuit de commande à la réduction du risque ?

2. Comment bien prendre en compte les défauts (ou défaillances) toujours possibles ?
3. Comment assurer au mieux la gestion des modes de marche ?
1. Quelle est la contribution du circuit de commande

à la réduction du risque ?
La question peut également se reformuler, ou se décomposer de la manière suivante :

pour quelle part le circuit de commande œuvre-t-il à la réduction du risque ? Ou encore :
jusqu’à quel point le circuit de commande peut-il permettre de réduire les risques ?
L’application judicieuse, véritablement correcte, de la directive repose sur une analyse

de risque globale. C’est ce travail qui permettra de qualifier le phénomène dangereux
considéré (en termes, notamment, de gravité, de fréquence d’exposition, et aussi
de possibilité d’évitement). Par conséquent, il s’agit de prendre en compte l’ensemble
des dispositions qui ont été adoptées afin d’éliminer ou de réduire les risques.
Et sur deux machines semblables, les choix opérés à la conception tout autant que
la qualité de réalisation auront une influence énorme sur le résultat, ils feront la différence.
Voilà pourquoi, lorsqu’on analyse, hors contexte, les parties relatives à la sécurité,
cela revient finalement à occulter le reste. Or, des dispositions purement fonctionnelles,
qu’elles soient gérées ou non par le circuit de commande, peuvent, indirectement,
participer à la réduction du risque : il faut en tenir compte.
Nous insistons sur ce point : oui, la directive demande que la sécurité soit intégrée,
ce qui signifie, en d’autres termes, qu’elle doit être incluse dans un ensemble, en tant
que partie intégrante. Non, la directive ne demande pas que la sécurité devienne
une fonction à part de la machine.
Prenons un premier exemple concret, celui d’une nacelle élévatrice. Un petit interrupteur
de position détecte la position fermée du portillon.
10
Exemple
Un premier type de raisonnement considérerait avant tout les éléments suivants :
la chute de l’opérateur peut être gravissime puisque la nacelle s’élève jusqu’à
une quarantaine de mètres de hauteur. L’exposition au risque est plutôt fréquente. Conclusion :
le détecteur entrerait alors pour une part importante dans la réduction du risque ; il ne serait
donc pas tolérable qu’il soit l’objet d’une défaillance. La solution technique adoptée serait
complexe et coûteuse. Dans ce raisonnement, l’attention est entièrement focalisée sur le
lien, supposé très étroit, entre le défaut du détecteur et la chute éventuelle de l’opérateur.
Nous proposons, nous, de tenir un raisonnement beaucoup
plus ample, pour tout dire, global :
Que peut-on faire pour éviter le risque de chute ? On équipe
la nacelle d’un vrai plancher sur la plate-forme, avec,
éventuellement, un revêtement antidérapant. On installe
des garde-corps d’une certaine hauteur, avec des caractéristiques
bien définies, notamment au niveau de la liaison avec le
plancher. Enfin, pour que l’opérateur puisse accéder facilement
à la plate-forme, on installe un portillon — et non pas une
simple chaînette en plastique —, un vrai portillon qui résiste
quand on s’appuie dessus et dont l’ouverture sera dirigée
vers l’intérieur. Pour éviter toute ouverture accidentelle, on
le dote d’une butée. Afin d’être efficace, ce portillon doit être,
bien sûr, fermé. Mais qui, d’abord, va accomplir ce geste ?
Il ne faut pas hésiter à entrer dans le détail et bien comprendre
qu’en effet, en premier lieu, c’est un opérateur qui monte
dans la nacelle, et qui ferme le portillon. En général, ce type
de portillon est muni d’un système de fermeture,
par rappel automatique. Selon les cas, il ne sera peut-être pas
inutile d’ajouter un système de détection de fermeture
du portillon.
Au terme de cette analyse menée étape après étape, la conclusion
sera que ce détecteur de position fermée ne contribue que
faiblement à la réduction du risque. Une conclusion bien
différente de la première.
À l’issue de cet exemple pris sous deux angles radicalement opposés, nous répéterons
que l’analyse des risques revêt une importance primordiale et qu’il convient de la mener
d’une façon globale. La machine dans son ensemble ainsi que le rôle de l’opérateur
— entendons-nous bien : le rôle normal de l’opérateur, ainsi que son comportement
prévisible — doivent être pris en compte. Il serait absurde de considérer systématiquement
le comportement de l’opérateur comme défaillant, ou fautif. Au contraire, pour certaines
applications, son rôle et sa qualification sont prépondérants. Et pour revenir à notre
exemple précédent, il n’y a aucun intérêt à se focaliser sur l’interrupteur de position,
et à ne pas se demander à quoi il sert, pourquoi il a été installé, dans quel contexte
il trouve sa place. C’est seulement quand on se pose cette batterie de questions,
11
qui cernent concrètement l’ensemble des risques, que l’on évaluera finement pour quelle
part intervient le circuit de commande à la réduction du risque. Une contribution qui
est, certes, tout à fait intéressante. Mais notre approche globalisante nous a amené à
des conclusions très éloignées de la première : celle-ci avait des apparences simples,
séduisantes, pourtant, elle conduisait à des solutions maximalistes, voire erronées.
Prenons un second exemple celui d’une presse.
Soit une presse d’emboutissage, munie

d’un barrage immatériel. La sécurité
de l’opérateur repose sur ce barrage
immatériel et sur le circuit de commande.
En cas d’acte réflexe, si le bras de
l’opérateur s’engage au travers du
barrage immatériel, à l’intérieur de
la presse, il faut impérativement que
cette dernière s’arrête, faute de quoi
le bras de l’opérateur sera écrasé.
Dans cet exemple au-delà de la gravité
on peut noter également une probabilité
importante de réalisation de la situation
dangereuse qui rend nécessaire
le durcissement de la sécurité.
Dans cet exemple, au contraire du premier, le lien entre le défaut du circuit de

commande et le risque est très étroit. Le circuit de commande, ici, est l’élément
premier, voire unique, déterminant pour éviter ce type d’accident. Cette situation,
où l’on comprend à l’évidence à quel point le circuit de commande entre pour une
part essentielle dans la réduction du risque, nous amène à citer à présent un extrait de
la norme EN ISO 13849-1 :
Formulée autrement, cette proposition signifie que
les parties du système de commande très étroitement
EN ISO 13849-1 § 4.3
en rapport avec la sécurité doivent impérativement
« Pour chaque fonction de sécurité choisie être aptes à résister aux défauts. Pourquoi ? Pour ne
devant être effectuée par une partie d’un pas risquer de tomber dans un scénario dangereux
système de commande relative à la sécurité
(voire extrêmement grave) tel que l’exemple précédent
(SRP/CS), un niveau de performance requis
(PLr) doit être déterminé et documenté. l’a illustré. En effet, le cas de la presse est, dans sa
La détermination du niveau de performance simplicité, un de ceux qui montrent le plus clairement
requis est le résultat de l'appréciation aux concepteurs l’attention et le soin qu’ils doivent
du risque compte tenu de la proportion apporter aux parties du circuit de commande en rapport
de la réduction du risque qui est réalisée étroit avec la sécurité. A contrario, les parties du système
par les parties du système de commande
de commande moins intimement liées avec la sécurité
relatives à la sécurité.
Plus la réduction requise du risque effectuée peuvent ne pas être l’objet d’une attention et d’un
par la une partie d’un système de souci aussi spécifiques de la part des concepteurs :
commande relative à la sécurité est élevée, à eux de décider quel rôle et quelle importance
plus le PLr doit être élevé. » ils attribuent au système de commande, dans chaque
situation donnée.
12
2. Comment bien prendre en compte les défauts

(ou défaillances*) toujours possibles ?
(* Signalons, ici, que nous n’entrerons pas dans une querelle byzantine à propos de ces deux
termes qui seront employés indifféremment, comme des synonymes).
Dans un souci de clarté, nous distinguerons ici 3 types de défauts : a) intrinsèques,

b) liés aux contraintes de service et influences extérieures et c) survenant à la suite
d’erreurs de logique, donc, étant le résultat d’une erreur humaine.
a) Défauts intrinsèques
Une fois que le concepteur a achevé les schémas des circuits de commande, peut-il
considérer que sa tâche est terminée ? Non, car l’apparition d’un défaut n’est jamais
à exclure. Comment doit-il s’y prendre pour le détecter ? Il lui faut analyser tous les éléments
des schémas, au cas par cas, et traquer, de la façon la plus exhaustive, les possibilités
d’apparition d’une défaillance. Le concepteur doit toujours garder présent à l’esprit
cet objectif : un défaut, quel qu’il soit, lié au circuit de commande, peut engendrer
un scénario à risque. Il est donc nécessaire qu’il anticipe ce type de scénario dangereux.
A titre d’exemples, le concepteur pourra se référer à la liste de défauts extraite
de la norme EN ISO 13849-2 et reproduite dans la partie conseils pratiques.
Il est intéressant de signaler ici que dans cette norme, ont été énoncés les principes
de base éprouvés sur lesquels doit s’appuyer la conception des parties de commande
relatives à la sécurité. La norme EN ISO 13849-2 en a d’ailleurs dressé la liste suivant
les différents types de technologie.
La fiabilité, notamment, est un principe de base pour le choix des composants. D’autres
principes viseront à détecter (ou bien à tolérer) un défaut, voire davantage. Dans ce cas, étant
donné que les architectures de commande peuvent mettre en œuvre plusieurs technologies
ou distinguer plusieurs unités de commande logique, le concepteur devra adopter :
– soit une stratégie d’exclusion de défauts, reposant sur la fiabilité ;
– soit une stratégie de détection de défaut ;
– soit une stratégie de redondance partielle ou complète ;
– soit une combinaison : détection de défaut/redondance. Ce couplage aura comme
objectif d’éviter que la fonction de sécurité soit perdue, en cas de défaut unique
ou de cumul de défauts.
Attention ! Même s’ils sont théoriquement possibles, on doit admettre

que certains défauts sont à exclure dans la réalité. Faute de ce postulat,
il serait impossible d’évaluer ces questions et de mener correctement
une analyse de risques. D’ailleurs, la norme EN ISO 13849-1 le précise bien,
en particulier, le § 7.3 :
13
La décision d’exclure un défaut peut
EN ISO 13849-1 § 7.3 être motivée par un choix de composant
« Il n'est pas toujours envisageable d'évaluer des SRP/CS particulièrement fiable, ou par des
sans supposer que certains défauts peuvent être exclus.
conditions de fonctionnement favorables,
L'exclusion de défauts est un compromis entre les exigences
techniques de sécurité et les possibilités théoriques limitant énormément les contraintes
d’occurrence d’un défaut. imposées à ce composant.
L'exclusion de défauts peut reposer sur :
- l'improbabilité technique d’occurrence de certains défauts, Cette question sera par ailleurs traitée
- l'expérience technique généralement admise qui peut sous un autre angle, dans la partie
s'appliquer indépendamment de l'application considérée, et de notre guide intitulée « Conseils
- des exigences techniques liées à l'application et au risque
pratiques de réalisation », notamment en
spécifique étudié.
Si des défauts sont exclus, une justification détaillée ce qui concerne les défauts d’isolement
doit être apportée dans la documentation technique. » et les contacteurs.
b) D
éfauts liés aux contraintes de service
et aux influences extérieures
Il revient au concepteur le soin de choisir ses composants de manière à ce qu’ils soient

aptes à « résister aux contraintes normales de service et aux influences extérieures »
dans l’environnement d’utilisation prévu, faute de quoi la survenue d’une défaillance
n’est pas exclue. D’une manière plus générale, il lui est demandé de faire preuve
d’un choix correct : pour cela, il est suffisant, en fait, qu’il respecte les règles de l’art
dans la mise en œuvre des constituants du circuit de commande. Ce qui signifie que
les caractéristiques intrinsèques du composant assureront à ce dernier un respect
des spécifications d’endurance, une bonne tenue à l’environnement mécano-climatique
et à l’environnement électromagnétique, afin d’éviter des défaillances prématurées,
sinon la qualité de service attendue ne serait pas respectée. On attend aussi du concepteur
qu’il fasse usage de moyens de protection lorsqu’il est prévu que le composant reste
dans des limites définies pour bien fonctionner (exemple-type : fusible).
Enfin, bien entendu, la mise en œuvre doit être conforme aux instructions
qui accompagnent le composant.
c) Défauts liés à des erreurs de logique
L’exigence 1.2.1 rappelle que le circuit de commande doit être conçu et construit de
manière « à ce que des erreurs affectant la logique du système de commande n’entraînent
pas de situation dangereuse et à ce qu’une erreur humaine raisonnablement prévisible
au cours du fonctionnement n'entraîne pas de situation dangereuse ». Ces erreurs
de logique résultent toutes de mauvaises manœuvres humaines, raisonnablement
prévisibles, et dont le concepteur doit tenir compte.
14
À l’origine de ces erreurs de logique, on retrouve notamment ce type de manœuvre
malheureuse, prévisible et toujours possible :
– par erreur, il y a eu action simultanée sur deux commandes contradictoires ;

– un mauvais mode de fonctionnement a été sélectionné.
Ainsi, en fin de compte, nous avons montré qu’au travers du circuit de commande peuvent
« transiter », comme par un « filtre », trois sortes de défauts (inhérents au circuit lui-même,
liés à des influences extérieures mal maîtrisées, ou dus à une erreur humaine) lesquels
seront générateurs d’un ou de plusieurs risques. Cette analyse peut être représentée
grâce au schéma ci-dessous :
Défaut
Influences externes
Erreur de logique
Risque
Un bon exemple est celui du batteur-mélangeur, qui offre une synthèse des différents
points que nous venons de traiter. Le problème à résoudre concerne l’utilisation d’un ILS
(interrupteur à lame souple) en lieu et place d’un interrupteur à action mécanique positive
pour gérer la détection d’un protecteur mobile. En effet contrairement aux interrupteurs
à actions positives, le mode d’actionnement des contacts d’un ILS (lame ressort) ne permet
pas de garantir l’absence de collage des contacts à l’ouverture en charge. Compte tenu de
ce mode de défaillance prévisible est-il envisageable de recourir à cette technologie ?
15
• Description du matériel
Cet équipement est composé d’une cuve dans laquelle l’outil, animé d’un mouvement
de rotation mélange la matière à travailler.
Dans cet exemple nous nous intéressons à une protection :
Grille de protection détectée en position par un ILS (interrupteur à lames souples)
L’opérateur procède au chargement de la machine en matières premières, puis
la démarre. La forme de la grille lui permet de voir le déroulement du process et si nécessaire
d’ajouter des ingrédients pendant le cycle. Si l’opérateur souhaite pendant le cycle vouloir
toucher le produit (texture, température), la simplicité d’ouverture du protecteur lui en
offre la possibilité. Le mode opératoire normal de la machine implique de l’arrêter
en actionnant le bouton d’arrêt avant de descendre le bol ou d’ouvrir le protecteur.
Sur les machines équipées d’une minuterie l’arrêt est automatique.
Les opérations de réglage, de maintenance, d’entretien qui sont du ressort des utilisateurs
sont prévues pour être réalisées machine à l’arrêt, consignée.
• Scénarios à risques envisageables sur défaillance

du circuit de commande
Notre objectif est de décrire les scénarios qui seraient théoriquement imaginables
en cas de dysfonctionnement du circuit de commande. Il s’agit principalement :
– de l’empêchement de l’arrêt de la machine ;
– de la mise en marche intempestive de la machine.
À ce stade de l’analyse nous vous conseillons de ne pas vous préoccuper de la possibilité
réelle d’apparition des dysfonctionnements, mais uniquement de leur conséquence
hypothétique.
L’empêchement de l’arrêt lors de l’ouverture du couvercle, implique le maintien de
la rotation de l’outil :
– l’intervention de l’opérateur dans la
zone dangereuse n’est pas directe. Il
ne s’agit pas en effet de passer au
travers d’un dispositif immatériel, mais
d’ouvrir tout d’abord un protecteur
puis (après l’ouverture complète ou
pendant l’ouverture avec l’autre main)
d’accéder à la zone dangereuse.
L’empêchement de l’arrêt est aisément
et rapidement détectable par
l’opérateur ce qui laisse une possibilité
d’évitement.
16
Démarrage intempestif alors que le protecteur

est ouvert : si l’opérateur a les mains dans
la zone dangereuse un démarrage intempestif
génère des risques d’écrasement et d’entraî-
nement. Aucune possibilité d’évitement
n’existe.
• Schéma électrique
Maintenant à partir de l’analyse des schémas, nous allons pouvoir évaluer qualitativement
la possibilité réelle d’occurrence des dysfonctionnements. On pourra alors en déduire,
tout aussi qualitativement la probabilité (rare, faible, élevée) d’apparition des scénarios
à risques mis en évidence précédemment.
La logique de commande est réalisée en logique câblée faisant intervenir des composants
électromécaniques. L’outil est entraîné par un moteur électrique. La demande de mise
en marche est réalisée par une impulsion sur le bouton poussoir encastré BP. Un contact
du contacteur de puissance KM sert à l’auto-maintien de l’ordre de marche.
Le contact du détecteur ILS associé à la grille de protection, est inséré en série dans la ligne
de commande du contacteur KM et fait retomber l’auto-maintien.
Deux fusibles sont implantés dans le circuit de commande en tête de distribution et assurent
une protection efficace contre les risques de démarrage intempestif en cas de défaut
d’isolement.
17
• Conclusions
Scénarios basés sur un démarrage intempestif

Une fois que l’arrêt est obtenu (par appui sur le bouton d’arrêt ou par déclenchement
d’une sécurité), cet état est un état sûr. La montée intempestive d’un contacteur ou d’un
relais alors que la bobine n’est pas excitée ne correspond pas un mode de défaillance
connu de ce type de composant. Il faut donc un ordre de commande intempestif.
Il est impossible d’activer le contacteur sans appui sur le BP de marche. La manœuvre
intempestive des détecteurs, leur défaillance, un défaut d’isolement ne suffisent pas. Un
démarrage intempestif, alors que la machine est arrêtée est très peu probable et peut
raisonnablement être exclu.
Concernant le scénario généré par un démarrage intempestif, une situation dangereuse
peut apparaître simultanément avec le dysfonctionnement. Les opérateurs sont exposés
régulièrement à ce risque et il n’existe pas de possibilité d’évitement. En l’occurrence
le choix des composants et la réalisation du câblage permettent de supprimer la possibilité
d’apparition de défaillances. On peut indiquer que dans ce cadre les principes adoptés
sont corrects.
Scénarios basés sur un empêchement de l’arrêt

Sans rentrer dans la technologie des ILS, on trouve sur le marché certains ILS dont
la conception intègre des dispositions limitant les effets de la commutation sur les contacts.
Ce bon comportement étant démontré par des campagnes d’essais de qualification.
D’autre part on peut noter qu’en fonctionnement normal, l’ILS est ouvert à vide (ouverture
après arrêt de la machine) ce qui allège ses sollicitations par rapport au nombre total
d’ouvertures de la grille.
Nous renvoyons le lecteur à la partie Conseils pratiques pour l’étude des défaillances
du contacteur. Nous considérerons ici, par hypothèse, que la probabilité de collage
des contacts du contacteur, est très faible.
Concernant le scénario généré par un empêchement de l’arrêt, une situation dangereuse
n’apparaît que si deux situations anormales sont simultanément présentes (non-respect
du mode opératoire et défaillance technique). Le choix des composants et la réalisation
du câblage peuvent permettrent de limiter considérablement la possibilité d’apparition
de défaillances. Les opérateurs seraient donc exposés très peu fréquemment à ce scénario.
De plus il existe une possibilité d’évitement car l’opérateur peut s’apercevoir facilement
du problème avant de pénétrer dans la zone dangereuse. D’autre part, les tests journaliers
préconisés par le constructeur permettront de détecter rapidement leur éventuelle
apparition. On peut indiquer que dans ce cadre les principes adoptés sont corrects.
18
Au delà du cas particulier des Interrupteurs à Lame Souple, cet exemple démontre
la nécessité d’une analyse complète avant de pouvoir juger de l’acceptabilité d’une
solution. En effet une analyse trop rapide aurait conduit à considérer que le collage
du contact de l’ILS pouvait générer une situation dangereuse avec une fréquence
relativement importante.
3. Comment assurer au mieux la gestion

des modes de marche ?
Dans la traque aux défauts et l’analyse minutieuse des occurrences dangereuses,

on en aurait presque oublié la finalité du circuit de commande… ! À quoi sert le circuit de
commande ? Essentiellement à assurer la mise (ou remise) en marche, —et donc, l’arrêt,
sous toutes ses modalités— même s’il lui faut, dans le même temps, gérer les risques
associés, à savoir la perte d’une fonction de sécurité.
Trois points sont ici développés :

– circuit de commande et mise en marche,
– circuit de commande et arrêt,
– circuit de commande et modes de marche.
Circuit de commande et mise en marche

Comme l’énonce l’ESS1.2.3., « la mise en marche d’une machine ne doit pouvoir s’effectuer
que par une action volontaire sur un organe de service prévu à cet effet ».
Nous insisterons ici sur cette notion d’acte volontaire, que l’on peut aussi qualifier de délibéré
ou de conscient, un principe général de prévention, lequel, à lui seul, empêche un grand
nombre de scénarios dangereux. C’est en application de ce principe que l’on choisira,
par exemple, des organes de service affleurant pour les boutons poussoirs et des pédales
capotées, afin d’éviter tout actionnement involontaire. (Nous renvoyons sur ce point au
Tome 1 de notre guide pour le choix et la conception des organes de service).
Ce principe général vise la « mise en marche » normale, mais également une « nouvelle »
mise en marche (autrement dit, une remise en marche) qui résulte, notamment,
de modifications importantes des conditions de fonctionnement.
Il faut donc bien avoir à l’esprit que l’accès à des paramètres de fonctionnement dans
l’intention de les modifier (consignes de vitesse, de pression, de courses, de programmes
pièces…) peut générer des effets surprenants et parfois dangereux pour les opérateurs :
variations instantanées dans les asservissements, apparition de cycles inadaptés pour
les produits restant en cours, contraintes anormales sur les actionneurs, notamment.
En outre, la modification de paramètres peut entraîner des départs de courses d’éléments
mobiles (pour rattraper une consigne), des positions d’arrêt instables (si le régulateur
a été modifié), des débridages ou des lâchés de charge dus à des sous-pressions,
des casses d’outils (programmes inadaptés, décalage de références), et ce, que la machine
soit considérée à l’arrêt avec énergie présente, ou en cours de fonctionnement.
19
De préférence, le concepteur autorisera la modification de paramètres uniquement
lorsque la machine est à l’arrêt. Ces nouveaux paramètres ne devront être pris en compte
qu’après un nouvel ordre de marche délibéré de l’opérateur. Il est clair que ce dernier
aura eu la latitude de procéder à l’ensemble des corrections et de vérifier ces paramètres
modifiés avant de les mettre à exécution par un ordre de marche. On peut aussi envisager
une routine automatique (par un automate, par exemple) de vérification de la bonne
adéquation des paramètres sélectionnés. Ce dispositif est particulièrement pertinent
dans le cas des machines qui disposent de nombreuses boucles de régulation, et où
l’on accède aux paramètres par des interfaces de dialogue.
Remise en marche d’une installation automatisée :

un cas particulier
Comme l’énonce l’ESS 1.2.3
Directive « Machines » ESS 1.2.3

« Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou l’arrêt se fasse selon une séquence déterminée,
des dispositifs doivent être prévus pour assurer que ces opérations se fassent dans l’ordre
exact. ».
La présente exigence attire l’attention sur les risques liés aux installations automatisées et
aux arrêts provoqués suite à des défaillances sur celles-ci. Il arrive souvent, après un arrêt
d’urgence, que la phase de remise en route nécessite l’évacuation des autres pièces en cours,
le réarmement des discontacteurs, une nouvelle prise d’origine pour les axes motorisés,
ou la (re)saisie de paramètres du cycle, etc. Afin d’éviter de refaire ces manœuvres, ou de
répéter un ensemble de gestes, la facilité demandée par l’exigence réclamerait, dans ce
type de situations, que l’on prévoit des commandes manuelles, ou bien des marches à vide,
ou encore des accès locaux qui permettraient d’évacuer la pièce défectueuse, quelquefois
mal positionnée, à l’origine du défaut.
Aujourd’hui, les automates et leurs interfaces de dialogue permettent l’échange

d’informations : ainsi, en règle générale, il n’est pas vraiment ardu de localiser le défaut,
et donc d’entreprendre les actions nécessaires pour rétablir une situation normale.
Grâce à ce dispositif, les temps d’intervention sont limités, l’opérateur agit en toute
connaissance de cause sur les parties concernées et la sécurité s’en trouve accrue.
Par contre, sur des installations où l’interface moderne homme/machine n’existe pas,
où l’on ne dispose donc pas de cette facilité de dialogue et d’échange, il est d’autant
plus nécessaire que le concepteur rédige un guide de dépannage détaillé, qui sera inclus
dans la notice d’instructions. Si des arrêts sur défauts se produisent, les démarches
à effectuer pour une remise en route efficace et sûre en seront ainsi facilitées.
Enfin, rappelons qu’une fonction spécifique « remise à zéro » permet de réinitialiser
facilement la machine.
20
Circuit de commande et arrêt

EN 60204-1 § 9.2.2
Arrêt de catégorie 0 :
arrêt par suppression immédiate
de l’alimentation aux actionneurs
(c’est-à-dire, un arrêt non contrôlé)
arrêt contrôlé en maintenant Les ESS 1.2.4.1 à 1.2.4.3 traitent des trois grands types
l’alimentation aux actionneurs d’arrêt des machines : l’arrêt normal, l’arrêt pour des raisons
jusqu’à l’arrêt de la machine, de service et l’arrêt d’urgence. La norme EN 60204-1
puis coupure de la puissance
classe les modes d’arrêt suivant trois catégories.
quand l’arrêt est obtenu
arrêt contrôlé en maintenant
l’alimentation aux actionneurs.
EN 60204-1 § 9.2.5.3 L’exigence 1.2.4.4 préconise également des dispositions

Des fonctions d’arrêt de catégorie 0 particulières dans le cas des installations complexes.
et/ou arrêt de catégorie 1 Nous résumerons l’essentiel de cette exigence en redisant
et/ou arrêt de catégorie 2 ici que toute machine doit disposer d’un arrêt général et
doivent être prévues comme indiqué
d’un arrêt à chaque poste de travail. En outre, toute machine
par l’appréciation du risque et
par les exigences fonctionnelles doit être munie d’un ou de plusieurs arrêts d’urgence,
pour la machine. au moyen desquels seront évitées de possibles situations
Les fonctions d’arrêt doivent
dangereuses. La norme 60204-1 reprend cette approche
être prioritaires sur les fonctions
associées de marche. en la complétant.
Arrêt général et arrêt au poste de travail
L’objectif est toujours d’obtenir l’arrêt du matériel dans des conditions sûres, qui préviennent,
notamment, du risque de redémarrage. Mais ces deux types d’arrêts peuvent être
confondus lorsqu’on a affaire à des machines comportant un seul poste opérateur.
Par contre, l’obligation de prévoir un arrêt distinct de l’arrêt général trouve toute sa pertinence
sur les machines complexes, de grandes dimensions, et qui comprennent plusieurs postes
de travail. Sur ces ensembles automatisés où s’enchaînent diverses opérations (de production,
de conditionnement, de stockage, par exemple), l’arrêt à un poste de travail permet
à un opérateur d’intervenir dans des conditions sûres, qu’il s’agisse de chargement,
de réglage, ou de maintenance. L’arrêt (général ou partiel) implique la coupure d’alimentation
en énergie des actionneurs concernés, sauf si cette interruption devenait à son tour source
de risques. Par exemple, dans certains procédés industriels, on maintiendra la ventilation
en marche, afin d’éviter un risque d’incendie ou d’explosion.
Très souvent, cet arrêt au poste de travail n’aura qu’une action locale : il s’agira, en fait,
d’un arrêt partiel, limité à la zone d’intervention. On évitera ainsi d’imposer à l’ensemble
21
de la machine un arrêt total, avec ses conséquences en termes de délais de remise
en marche. Néanmoins, pour local ou partiel qu’il soit, cet arrêt au poste de travail doit
toujours respecter le principe de priorité. À savoir : priorité est donnée à l’ordre d’arrêt
sur les ordres de mise en marche. On veillera, en particulier, dans le cas des installations
automatisées, à bien conduire l’analyse des risques et à tenir compte des ordres donnés
à distance. Les interfaces entre les différentes zones d’arrêt ne doivent pas comporter
d’incohérences. On songera, notamment, à un scénario à risque fréquent : le passage
d’un opérateur, par inadvertance, d’une zone sûre (à l’arrêt) à une zone potentiellement
dangereuse (en cours de fonctionnement). Arrêt général ou arrêt à un poste de travail :
dans les deux cas, comme il ne s’agit pas d’arrêt d’urgence, le concepteur n’est pas
tenu à une obligation d’immédiateté. Au contraire, afin de faciliter le redémarrage de
l’installation, il s’attachera à réaliser un « arrêt fin de cycle » (achèvement des travaux
en cours, évacuation des pièces, retour des axes aux origines…).
Arrêt pour des raisons de service
Directive « Machines » ESS 1.2.4.2

« Lorsque, pour des raisons de service, il convient de recourir à une commande d'arrêt
qui n'interrompt pas l'alimentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être
surveillée et maintenue. ».
Cette exigence indique la possibilité d’utiliser l’arrêt de catégorie 2, selon certaines exigences
techniques à respecter tel que défini dans le paragraphe 6.4 de la norme EN 1037.
Ainsi pour des raisons de service, par exemple, afin de permettre un redémarrage plus
facile ou plus rapide de la machine suite à des aléas de production qui demandent
une intervention ponctuelle, il peut être nécessaire de prévoir, en supplément de
l'arrêt normal, un arrêt qui ne coupe pas l'alimentation
EN 1037 § 6.4 en énergie des actionneurs. Étant donné que, dans ce
Lorsqu'une machine est à l'arrêt cas, une défaillance dans le système de commande
sous l'effet d'un ordre d'arrêt de pourrait conduire à un démarrage intempestif, le système
catégorie 2, tout ordre accidentel
de commande doit inclure les moyens de surveillance
de mise en marche entraîne
une mise en marche intempestive. de la condition d'arrêt afin de s'assurer que la machine reste à
Si l'on ne peut employer d'autres l’arrêt jusqu'à ce qu'elle soit redémarrée intentionnellement
mesures pour éviter la mise en à l'aide du dispositif de commande de remise en marche.
marche intempestive, une méthode
La partie du système de commande relative à cette
consiste à surveiller l'état arrêté
et à faire en sorte qu'un arrêt de surveillance doit être considérée comme une fonction
catégorie 0 soit automatiquement de sécurité avec un niveau de sécurité qui sera à garantir.
déclenché dès que les conditions Ce niveau de sécurité pourra être défini en niveau
d'une mise en marche intempestive
(ou l'amorce d'une telle mise en de performance requis selon la norme EN ISO 13849-1
marche) sont détectées. et selon l’analyse de risques qui sera menée en amont.
22
Arrêt d’urgence
EN 60204-1 § 9.2.5.4.2
La directive distingue entre arrêts normaux et
L’arrêt d’urgence doit fonctionner soit comme arrêts d’urgence, et cette deuxième catégorie
un arrêt de catégorie 0 soit comme un arrêt
de catégorie 1. est destinée à prévenir certains risques :
Le choix de la catégorie d’arrêt essentiellement ceux qui pourraient attenter
de l’arrêt d’urgence dépend des résultats à la sécurité des personnes. À l’origine de
de l’appréciation du risque de la machine.
ces risques, un certain nombre de phénomènes
Outre les exigences pour un arrêt, la fonction
d’arrêt d’urgence est soumise aux exigences dangereux, dont l’apparition peut être
suivantes: progressive, ou au contraire soudaine.
– elle doit être prioritaire par rapport L’arrêt d’urgence vise à éviter précisément
à toutes les autres fonctions et commandes
des situations dangereuses sur le point
dans tous les modes;
– l’énergie sur les actionneurs pouvant de se produire ou encore dans leur phase
provoquer une (des) situation(s) d’apparition.
dangereuse(s) doit être soit supprimée
immédiatement (arrêt de catégorie 0) Le dispositif d’arrêt d’urgence doit toujours être
soit commandée de façon à arrêter accessible, clairement identifié, sans aucun risque
le mouvement dangereux aussi rapidement
d’erreur. En général rouge sur fond jaune, les
que possible (arrêt de catégorie 1)
sans créer d’autres dangers; organes de commande d’arrêt d’urgence peuvent
– le réarmement ne doit pas provoquer être des boutons-poussoirs, des barres, des
un redémarrage. poignées, des pédales sans capot protecteur.
Comment bien juger de l’opportunité de prévoir un arrêt d’urgence ?

Nous estimons opportun de citer ici un extrait des commentaires sur la directive « Machines »
98/37/CE, qui émanent de la Commission Européenne :
Commentaires sur la directive « Machines » 98/37/CE

« La mise en place systématique d’un arrêt d’urgence sur les machines est souvent considérée
comme étant la « mesure de prévention type ». Imposer un arrêt d’urgence sans analyse
de risques est une solution de facilité. Elle donne bonne conscience, mais risque à l’usage de
se révéler une mesure de prévention inutile, voire dangereuse. La décision de doter une machine
d’un arrêt d’urgence doit s’intégrer dans une analyse complète du risque de la machine ».
Il existe des situations dans lesquelles un arrêt d’urgence peut entraîner des risques :
par exemple, un élément mobile tournant à très grande vitesse, qui, brusquement freiné,
peut générer des risques d’éclatement. Il existe aussi des cas où l’arrêt d’urgence produit
rigoureusement le même effet que l’arrêt normal. Dans ces deux types de situations (un arrêt
d’urgence dangereux, ou bien un arrêt d’urgence inutile), il faut tout simplement exclure
la mise en place de l’arrêt d’urgence. Bien entendu, en dehors de ce genre de situations
précédemment décrites, l’arrêt d’urgence s’impose.
23
Dans les situations où arrêt normal
et arrêt d’urgence sont confondus,
nous conseillons d’utiliser l’organe
de service à accrochage rouge
sur fond jaune, qui est très
reconnaissable par l’ensemble des
opérateurs. A notre sens, ce qui est
parfaitement inutile, c’est de
mettre côte à côte deux organes
de service différents, qui entraînent
les mêmes effets. Puisqu’on n’en
établira qu’un, autant alors
installer l’organe universellement
connu et reconnu.
Arrêt d’urgence et installations complexes
S’il est nécessaire que les machines situées en amont et en aval du poste d’où est parti
l’ordre d’arrêt d’urgence soient arrêtées, il se pose néanmoins, très souvent, la question de
bien évaluer, dans toutes leurs conséquences, les répercussions d’un arrêt d’urgence.
Cette question doit être résolue d’un point de vue fonctionnel : en effet, il ne faudrait
pas que les équipements en amont et en aval du poste concerné aggravent la situation
dangereuse en continuant à fonctionner. Cependant, une fois acquis l’arrêt d’urgence
sur les équipements du poste et sur ceux qui lui sont associés en amont et en aval,
il n’est pas impossible que toute la partie de l’installation mise en arrêt d’urgence engendre
à son tour des dysfonctionnements dangereux sur d’autres emplacements : par exemple,
des risques de bourrage, de collision, de surchauffe, etc. Il faudra donc étendre l’ordre
d’arrêt à ces postes, afin de ne pas créer de risques supplémentaires. Mais le type d’arrêt
que devront recevoir ces postes éloignés ne relève pas nécessairement de la catégorie
dite « d’urgence ». Il peut s’agir par exemple d’un arrêt « fin de cycle ». L’analyse doit être
menée globalement, en veillant à prendre en compte l’interdépendance des mécanismes,
afin qu’en tout état de cause, l’action appropriée sur les circuits de commande n’engendre
pas de risque supplémentaire.
Quand les secteurs d’activités sont bien définis et correctement implantés sur différentes
zones : zone de chargement, zone de tri manuel, zone de postes automatiques,
zone de postes semi-automatiques avec opérateurs, zone d’emballage manuel, zone de
palettisation automatique, par exemple, il devient plus aisé de déterminer la localisation
précise des organes d’arrêts d’urgence. Il peut parfois être utile que l’action de l’arrêt
d’urgence s’étende à des postes autres que celui d’où il a été actionné : ces arrêts en
chaîne représentent alors une protection mutuelle exercée par différents opérateurs.
24
Circuit de commande :
la sélection des différents modes de marche
La machine peut comporter plusieurs modes de fonctionnement, selon les besoins de
la production, mais aussi selon les nécessités des opérations de réglage, ou de maintenance,
etc. Chacun d’entre eux doit correspondre à une fonction bien définie, qui s’effectue de
manière sûre, et dont la nécessité doit pouvoir être justifiée.
A chaque mode de marche, l’utilisateur doit avoir les moyens d’intervenir correctement,
en toute sécurité : il faut que les fonctions de sécurité, adaptées à son activité, selon
les risques encourus, soient bien étudiées et définies dès la conception. En effet, faute
de modes de marche adaptés, l’opérateur sera tenté d’improviser des modes opératoires
dangereux : il pourra par exemple s’enfermer afin de mieux établir un diagnostic, ou bien
il neutralisera certaines sécurités, simplement pour être en mesure de travailler.
En revanche, certains modes de marche imposent la neutralisation des protections :

par exemple, un fonctionnement portes ouvertes, ou bien l’inhibition d’un barrage
immatériel, etc. Dans ce type de situations, prévues dès la conception, la directive
« Machines » (ESS 1.2.5) demande un certain nombre de mesures compensatoires
simultanées, en particulier, que…
– soit exclu le mode de commande automatique ;

– les mouvements dangereux soient autorisés seulement dans des conditions
de sécurité accrue ;
– les mouvements soient effectués seulement par une action maintenue ;
– les mouvements qui présenteraient des risques en influant (volontairement ou non)
sur les capteurs internes soient interdits ;
– tout risque qui découlerait d’un enchaînement de séquences soit évité.
Le verrouillage du sélecteur accompagne ces modes de marche qui présentent

une sécurité moindre. Ce verrouillage peut nécessiter l’emploi d’une clé, ou d’un code,
afin d’autoriser la neutralisation des dispositifs de sécurité. En en restreignant l’accès,
on s’assure que seul un personnel compétent, averti et informé des risques pourra intervenir.
Il appartient donc à l’entreprise utilisatrice de la machine d’assurer une bonne gestion
et une bonne affectation des clés ou des codes. (Notons que la directive ne demande
en aucun cas des clés « particulières ». Le recours à une clé classique ne constitue pas, en soi,
une non-conformité).
L’action de l’opérateur autorisé permettra, en général, la mise en service de commandes

locales, proches de la zone d’intervention. Ou bien il interviendra par des moyens
portatifs. On cherchera à supprimer les risques en :
– lui donnant le contrôle : il choisira le mode de marche adapté et il devra avoir
à disposition les organes de services adéquats afin que son intervention en soit
facilitée. Ainsi, on élimine à la conception les raisons objectives de frauder ;
– évitant de le surprendre : rappelons à ce propos que la directive demande de supprimer
tout risque découlant d’un enchaînement de séquences. Un principe simple consiste
à ne pouvoir sélectionner puis effectuer que des mouvements unitaires.
25
Cependant, pour réaliser le réglage, il peut être nécessaire de combiner des actions ou
des mouvements. Dans ce cas, il est essentiel que l’opérateur ne soit pas surpris par
cette combinaison ;
– lui donnant les moyens de s’y opposer rapidement : on pourra par exemple prévoir des
organes de service qui permettent des arrêts rapides (une commande à appui maintenu
qu’on relâche, un arrêt d’urgence sur le pupitre utilisé, une poignée ou une pédale de
validation complémentaire pour les mouvements contrôlés par des dispositions
complexes du circuit de commande) ;
– minimisant ces risques eux-mêmes : tous moyens bons pour réduire la vitesse,
les efforts, les déplacements, etc.
– détaillant dans la notice d’instructions les modes opératoires à respecter et
les vérifications à effectuer avant d’agir dans une zone dangereuse.
La réalisation du mode de marche « dégradé », c’est-à-dire avec une sécurité

inhibée, sera facilitée si certains mouvements ou certaines fonctions
non indispensables sont rendus impossibles.
Rappelons à présent qu’en dehors des modes classiques, manuels, pas-à-pas, il existe
aussi certains modes de marche particuliers, qui peuvent être utiles au cours des
interventions :
Marche de test
En mode « marche de test », la machine fonctionne selon le même ordre qu’en marche
automatique mais l’opérateur doit impérativement effectuer une action maintenue sur
un organe de service : en effet, en relâchant son action, l’opérateur provoque l’arrêt
immédiat, ou dans un délai compatible avec le temps d’approche. L’intérêt principal
de ce mode de marche est de pouvoir observer le comportement des actionneurs,
entre autres, la vitesse de déplacement, le positionnement des pièces, les jeux
de guidage, mais aussi les effets dynamiques, comme l’amortissement des courses
ou la régulation des asservissements. L’objectif est d’observer l’efficacité des réglages, dans
des situations proches des conditions réelles de production. Dans ce type de fonctionnement,
il ne s’agit pas d’agir, mais d’observer, répétons-le. Mais comme les vitesses réduites
ou les efforts réduits ne sont pas adaptés à une situation d’observation efficace,
il convient alors d’adopter des mesures complémentaires pour éviter les risques liés
à l’enchaînement de séquences :
– le poste de commande doit être implanté à bonne distance de la zone dangereuse ;
– après relâchement de la commande, le temps d’arrêt doit être compatible avec le temps
d’approche de l’opérateur ;
– l’enchaînement des mouvements dangereux doit être interdit : il faut que l’opérateur
rétablisse les dispositifs de protection, ou bien confirme l’ordre de poursuite du cycle,
après chaque mouvement du cycle unitaire.
La notice doit donner toutes les instructions concernant le mode opératoire.
26
Marche de réglage
Dans ce type de marche, sous condition qu’il y ait une action maintenue sur un organe
de service, il est prévu que la machine fonctionnera à vitesse réduite ou que les efforts
seront réduits : l’objectif étant de positionner un actionneur avec précision et de régler
des mécanismes ou des capteurs. Dans cette situation particulière de fonctionnement,
des opérateurs ou des intervenants risquent de se retrouver dans une zone dangereuse :
il convient donc que la marche des actionneurs soit adaptée à cette présence potentielle.
En règle générale, ce mode de marche particulier implique que…
– le fonctionnement s’effectue sous appui maintenu, (ce qui exclut des combinaisons
de marche simultanée) ;
– les vitesses soient réduites ;
– les efforts soient réduits ;
– les déplacements se réalisent par à-coups (afin de réduire l’amplitude des
mouvements) ;
– qu’il n’y ait aucun risque de démarrage intempestif, par suite d’une manœuvre
involontaire des organes de service ;
– qu’il n’y ait aucun risque de démarrage intempestif, en raison d’une sensibilité du
système de commande aux perturbations ou aux défaillances ;
– que la Notice fournisse précisément toutes les instructions nécessaires.
1. D
urant les interventions, la présence simultanée de plusieurs opérateurs
est un facteur de risques important. Dans toute la mesure du possible,
il convient d’éviter d’avoir recours à plusieurs personnes en même temps.
En effet, les scénarios dangereux qui peuvent en découler sont connus :
il s’agit essentiellement d’une confusion des ordres et d’une impossibilité
de s’y opposer.
2. Il est important de bien réfléchir à la posture qu’adoptera l’opérateur
durant son intervention : il est essentiel qu’il dispose de suffisamment
d’espace (cela lui évitera des contorsions dangereuses).
3. Un pupitre déporté, correctement situé, peut permettre à l’opérateur d’être
suffisamment proche de la zone à observer pour se montrer efficace, tout
en étant suffisamment éloigné, par conséquent moins exposé aux risques.
4. En général, on prévoit de travailler protecteurs inhibés lorsque :
– on a besoin d’accéder au plus près de la zone d’intervention : il faut effectuer
une mesure, un diagnostic, un déblocage,
– on doit visualiser un mouvement au cours d’un réglage : dans ce cas fréquent,
il est opportun d’envisager, d’emblée, une bonne visibilité avec protection,
ce qui évitera d’avoir à la supprimer. La réalisation des modes de marche
s’en trouvera simplifiée, et certains risques seront supprimés.
27

« Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur de mode
de commande ou de fonctionnement doit activer d'autres mesures de protection conçues
et construites de manière à garantir une zone de travail sûre ».
Pour autoriser une plus grande flexibilité de production dans les zones potentiellement
dangereuses, cette exigence autorise désormais le concepteur à utiliser d’autres moyens
pour garantir la sécurité des opérateurs, lorsque pour certaines opérations, il est nécessaire
d’inhiber des protections (protecteurs ouverts, dispositifs de protection neutralisé…).
Ainsi, si il n’est pas possible de remplir simultanément les conditions fixées notamment
parce qu’en fonction des modes de marche désirés, il n’est pas possible de baisser
les vitesses des actionneurs (exemple : vitesse de rotation d’outil) ou que le maintien
permanent d’un organe de service tout au long des opérations peut occasionner
des risques pour la santé (TMS : troubles musculosquelettiques) ; le concepteur doit
garantir une zone de travail sûre pour l’opérateur.
Les systèmes de détection de personnes de sécurité sont ici visés, si l’opérateur peut
évoluer dans une zone où la position des différents mouvements de la machine est
parfaitement connue (en terme de fiabilité) et qu’il est possible de suivre aussi l’évolution
de l’opérateur dans la zone (dispositifs de détection de personnes), alors cette zone
sera qualifiée de zone sûre pour l’opérateur. Toute interaction entre l’opérateur et
les zones dangereuses provoquera des actions garantissant la sécurité de l’opérateur.
Suivant la distance et les temps de réponse, les mouvements potentiellement dangereux
pourront être ralentis ou arrêtés.
Il convient de souligner que ces moyens doivent être intégrés dans la conception
et la construction de la machine et qu'il n'est pas suffisant, dans un tel cas, de se fonder
uniquement sur les instructions du fabricant, sur les avertissements sur la machine
ou sur la formation des opérateurs.
28
Aide au choix
Une fonction de sécurité

peut être réalisée par une (ou
Préactionneur
plusieurs) partie(s) du système
de commande relative(s)
Logique
de commande à la sécurité. Dans tous les cas de
figure, une fonction de sécurité
comprend obligatoirement
plusieurs éléments que nous
Principe
et organe
récapitulons ci-dessous, et
de détection qui sont figurés par le schéma
ci-contre :
– un principe de détection : manœuvre d’un organe de service, d’un signal de pression,

d’un signal optique, etc.,
– un organe de détection : interrupteur électromécanique, pressostat, barrière optique, etc.,
– une logique de commande : logique câblée électrique, électronique, programmable, etc.,
– des pré-actionneurs : contacteurs, électrovannes, variateurs, modules d’injection
de courant frein, etc.,
– des moyens de liaison entre ces différents éléments : électrique, optique, radiofréquence, etc.
À bien considérer cette fonction

EN 60204-1 § 9.4.1 dans son ensemble et dans
les différents éléments qui la
« Lorsque des défaillances ou des perturbations de l’équipement
électrique peuvent entraîner une situation dangereuse, composent, on conçoit aisé-
endommager la machine ou les travaux en cours, des mesures ment que des défauts puissent en
appropriées doivent être prises pour minimiser la probabilité affecter le comportement attendu.
d’apparition de telles défaillances ou perturbations. Les Le concepteur doit s’intéresser de
mesures prescrites et leur importance, tant individuelles
près à la possibilité d’apparition
que combinées, dépendent du niveau de risque associé
à leur utilisation respective. » de ces défauts et à leurs
conséquences.
Les questions qui se poseront alors seront très diverses. En voici quelques exemples :
– le principe de détection est-il sûr ? (question qui peut se subdiviser ainsi : existe-t-il
des possibilités de non-détection en raison, notamment, d’une sensibilité insuffisante,
d’un jeu, d’une usure, d’un déréglage, d’une perturbation du mode de détection ?
D’autres principes ne seraient-ils pas mieux adaptés ?) ;
29
– l’organe de détection est-il fiable ? (a-t-on bien pris en compte des possibilités
de pannes ? A-t-on analysé la durée de vie, la résistance aux contraintes prévisibles ?
A-t-on tenu compte des facteurs de dérive de la sensibilité, dans les conditions
d’utilisation prévisibles ?) ;
– la logique de commande est-elle fiable, ou bien peut-elle commettre des erreurs ?
(par suite, notamment, d’une vérification incomplète de la conception, de défaillance
partielle non détectée, de perturbation par l’environnement électromagnétique ?) ;
– les liaisons peuvent-elles garantir la transmission du signal ? (a-t-on analysé
les risques de coupure de la liaison, de défaut d’isolement, de perturbation du signal
durant la transmission, etc ?) ;
– les pré-actionneurs sont-ils fiables ? (fiables, notamment, en termes d’endurance
en nombre de manœuvres, de durée de vie ? A-t-on pris en compte les facteurs
de marche adaptés, résistants ou protégés contre les défauts prévisibles de la charge
ou de la source d’énergie ?).
EN 60204-1 § 9.4.1
Les circuits de commande électriques Ces questions ne sont pas exhaustives mais elles
doivent avoir un niveau approprié de devraient aider le concepteur dans sa réflexion,
performance de sécurité déterminé à partir ses stratégies. Notons également la prescription
de l’appréciation du risque de la machine.
suivant de la norme EN 60204-1, qui cadre
Les exigences de la CEI 62061 et/ou de
l’ISO 13849-1et de l’ISO 13849-2 doivent l’étendue de l’étude des modes de défaillance.
s’appliquer.
Les stratégies de choix puis de réalisation s’appuieront sur la sélection des composants,
sur l’utilisation de principes de base ou éprouvés pour éviter les défauts ou tout au moins
y résister, ou bien la mise en œuvre d’auto-contrôles et d’architectures redondantes
pour détecter un défaut, ou pour tolérer un défaut.
EN 60204-1 § 9.4.1
Les mesures pour réduire ces risques
comprennent, de façon non limitative: Remarquons, comme l’indique le premier alinéa du
- les appareils de protection sur la machine paragraphe précédemment cité, que les dispositifs
(par exemple les protecteurs avec dispositif de protections implantés sur une machine
de verrouillage,
peuvent constituer une réponse suffisante pour
les appareils à déclenchement) ;
- les verrouillages de protection protéger les opérateurs d’un risque généré par
des circuits électriques ; un dysfonctionnement du circuit de commande.
- l’utilisation de techniques de circuit
et de composants éprouvés ;
- la redondance partielle ou totale
ou la diversité ;
- la mise en œuvre des essais fonctionnels.
30
Par exemple généralement dans les installations automatisées à l’intérieure desquelles
aucun opérateur n’est présent pendant le fonctionnement, et qui n’ont pas de modes
de marche avec des protections neutralisées, les risques liés aux éventuelles lâchers de
pièces peuvent être considérés comme traitées par la présence de la protection
périmétrique sous réserve que l’implantation (hauteur) et le dimensionnement mécanique
des protecteurs soient suffisants pour retenir les éléments projetés.
Les choix offerts au concepteur sont donc relativement restreints. Deux types de possibilités
s’ouvrent à lui, selon qu’il adopte une stratégie visant à assurer une fiabilité des composants
des fonctions de sécurité, l’objectif étant alors de supprimer le risque de défaillance, ou du
moins de le réduire, et en tout cas de le rendre improbable sur la durée d’utilisation prévue ;
soit qu’il privilégie l’architecture : l’objectif étant alors une surveillance des constituants
des fonctions de sécurité. Dans ce cas de figure, il s’agira de détecter et d’agir dans
le sens d’une sécurité positive avant que la fonction ne soit sollicitée dans une situation
dangereuse. Ou bien, d’opérer une redondance partielle ou totale de la structure, de telle
sorte que la fonction de sécurité reste cependant opérationnelle.
Nous insistons de nouveaux sur la nécessité d’avoir une analyse de risque d’ensemble
afin d’éviter des incohérences.
Exemple : réalisation d’une fonction de validation

Sur un portique de manutention, afin de procéder aux réglages le constructeur décide
d’implanter un mode de marche manuel. Dans ce mode l’opérateur est présent
à proximité du portique, et il commande les mouvements à vitesse lente par une action
maintenue, et un appui sur un dispositif de validation.
Une question se pose alors : comment réaliser cette fonction de sécurité ?

Le risque traité ici concerne la perte de la maîtrise du mouvement par l’opérateur lors
de l’apparition d’un dysfonctionnement. Une analyse technique d’ensemble permet
de mettre en évidence deux canaux hétérogènes pour pallier ce risque :
– la commande du mouvement est réalisée via un canal faisant appel à de la logique
programmée (automate, variateur) ;
– le dispositif de validation agit, par un deuxième canal réalisé en logique câblé,
sur la commande du contacteur d’alimentation du moteur.
Dans ce cas on s’aperçoit que c’est la combinaison de deux canaux « simples »
qui permet d’atteindre l’objectif réglementaire.
La norme EN ISO 13849 a développé ces principes, à partir desquels différentes

« catégories » ont été constituées et permettent d’atteindre différents niveaux de
performance. Ces catégories et niveaux de performance seront reprises dans la partie
de notre guide intitulée « Conseils pratiques de réalisation ».
31
Un
cas de figure spécifique :
les automates dans les fonctions de sécurité
L’intérêt essentiel de l’utilisation de la logique câblée en matière de sécurité est que
l’on peut toujours prévoir ses défaillances. Par contre, parmi ses inconvénients, on note
une fiabilité moindre par rapport aux composants électroniques et aussi et surtout,
une moins grande souplesse d’utilisation. (Nous ne nous étendrons pas plus avant
sur la logique câblée, connue de longue date par tous les concepteurs).
Examinons à présent le cas d’une logique automate surveillant une logique purement
câblée, elle-même en charge d’une fonction de sécurité. Question que se posent de
nombreux automaticiens : l’automate peut-il accomplir seul une fonction de sécurité ?
Dans un effort de clarification, nous proposons de répartir en deux catégories les fautes
susceptibles d’affecter un dispositif à microprocesseur :
– les fautes systématiques :

- faute de spécification au niveau du cahier des charges du logiciel ;
- faute liée à la conception du matériel ;
- faute liée à la réalisation du logiciel ;
– les fautes aléatoires :

- faute résultant de la défaillance d’un composant ;
- f aute liée à un environnement extérieur (notamment des perturbations
électromagnétiques, des agressions mécaniques, des contraintes climatiques, etc.) ;
- faute liée à une mauvaise exploitation du système (par exemple : reprogrammation,
modification de paramètres, etc.).
Après ce rappel, nous constatons qu’aujourd’hui, l’usage des automates industriels

standards réclame une certaine prudence, car plusieurs types de risques semblent
difficilement maîtrisables, et notamment :
– un risque de panne qui empêcherait l’exécution d’un ordre d’arrêt ;

– un risque de perturbation ou même de panne qui provoquerait un ordre de marche
alors que la fonction de sécurité serait déjà activée ;
– un risque lié à une erreur de programmation ;
– un risque lié à une modification du programme par l’utilisateur.
32
À l’heure actuelle, il est donc difficile de définir et de proposer des stratégies générales
de conception. Cependant, en fonction de chaque cas particulier, on jugera acceptable
de compenser ces situations à risques par différents moyens, par exemple :
– une signalisation supplémentaire qui permettrait à l’opérateur de savoir si l’ordre
d’arrêt a bien été pris en compte et s’il a été effectué ;
– une possibilité de réarmer manuellement un dispositif afin de pouvoir redémarrer,
lorsqu’un arrêt a été provoqué par une fonction de sécurité gérée par l’automate ;
– une redondance des sorties et des entrées pour exécuter un ordre d’arrêt ;
– une surveillance du délai de réaction de l’automate, assortie d’un arrêt d’urgence
automatique ;
– des entrées capables de relire l’état des sorties ;
– une programmation en mémoire morte, non reprogrammable par l’utilisateur ;
– une redondance d’automates, les entrées et sorties de sécurité.
Remarque 1
Les commentaires précédents concernent uniquement les automates
programmables classiques. Les automates dits « de sécurité » sont, quant
à eux, conçus et réalisés spécifiquement pour gérer des fonctions de sécurité.
On notera qu’à ce jour, les études, menées notamment par l’INRS sur
la plupart de ces produits, n’ont pas mis en évidence de défaillances de nature
à mettre en cause la sécurité. Leur mise en œuvre requiert cependant quelques
précautions pour effectuer une programmation correcte.
Remarque 2
L’utilisation d’une logique programmable (automate industriel standard)
pour effectuer la surveillance ou la redondance d’une fonction de sécurité
réalisée en logique câblée est une pratique courante et admise depuis
longtemps par les normes de sécurité.
Note
Dans la suite de l’ouvrage le terme automate se réfère à un automate
industriel classique.
33
Conseils pratiques de réalisation

En complément des pistes de travail déjà explorées et des questions traitées dans
la partie « aide au choix », nous vous proposons à présent un rappel des normes avec
des commentaires appropriés, ainsi qu’un certain nombre de conseils pratiques.
Même si cette partie de notre guide se veut résolument pratique, il ne nous paraît
pourtant pas réaliste de proposer des schémas-type. En effet, chaque machine est
tributaire de son propre contexte technico-économique. Par exemple, dans certains cas,
le donneur d’ordre demande au constructeur, contractuellement, un affichage précis de
tous les défauts (« porte arrière de l’îlot ouverte », « Arrêt d’Urgence de la zone robot
enclenché »). Dans cette situation, pour pouvoir réaliser l’affichage, en complément de
la fonction de sécurité réalisée en logique câblée, les informations de tous les détecteurs
de position, sélecteurs de mode de marche, arrêts d’urgence sont câblés en entrée
automate. Il suffit alors simplement d’intégrer systématiquement ces informations dans
les équations de commande de mouvement pour assurer une redondance, quelle que
soit la contribution qu’assure la fonction à la réduction du risque. En effet dans ce cas,
il reviendrait certainement plus cher en temps de réfléchir et de chercher à justifier que
telle ou telle fonction n’a pas besoin d’être traitée par l’API…
En revanche, si tel n’est pas le cas, prévoir un double câblage systématique peut finalement
se révéler plus coûteux que procéder à une analyse des risques et déterminer quelles
sont les fonctions qu’il convient de doubler.
Finalement si nous proposions des schémas types, il y aurait, sans doute, trois sortes
de réactions :
– ceux pour qui la solution est sur-dimensionnée, entraînant alors un surcoût ;
– ceux pour qui la solution est sous-dimensionnée, entraînant alors une non-conformité ;
– ceux pour qui la solution est correcte !
Ne voulant pas susciter de jalousie…
Dans les exemples qui suivent, nous nous contentons de proposer une structure-
type de commande, que nous commentons, afin d’expliciter les principes applicables
à la réalisation des fonctions de sécurité. Nous la compléterons le cas échéant.
Cette structure fait intervenir une logique câblée et une logique par automate.
Ces schémas n’ont qu’une vocation illustrative du problème traité. Tout n’est donc
pas représenté.
34
À ce niveau, il parait intéressant de préciser un point réglementaire.
Un constructeur n’est pas obligé d’utiliser des composants dits de sécurité pour réaliser une
fonction de sécurité de sa machine. Il a la possibilité de choisir soit des composants tout à
fait classiques soit des composants conçus et vendus spécialement pour des applications
relatives à la sécurité. On peut effectivement atteindre avec les uns et les autres des niveaux
de sécurité tout à fait comparables.
L’intérêt d’avoir recours à des composants de sécurité est d’avoir l’assurance que
leurs fournisseurs les ont conçus pour diminuer ou supprimer leurs possibilités de défaillances
dangereuses. Le temps à consacrer par le constructeur de la machine pour concevoir et
analyser son schéma de circuit de commande peut alors s’en trouver réduit. Le gain en temps
pouvant compenser le surcoût éventuel lié à l’achat de composants spécifiques.
Inversement un constructeur peut légitimement consacrer du temps à concevoir, et réaliser

une fonction de sécurité basée sur l’utilisation de composants classiques (exemple :
gestion des sécurités à l’aide de deux automates programmables industriels classiques).
Le surcoût éventuel en temps d’étude étant compensé par une économie possible
sur chaque modèle produit.
Notice d’instructions
La notice comportera, si besoin est,

EN ISO 13849-1 § 11
les instructions concernant :
« En particulier, il faut donner à l’utilisateur les informations
importantes pour un usage sûr des fonctions du circuit – le schéma du circuit de commande
de commande relatives à la sécurité. Cela comporte, (ou tout du moins les éléments
de façon non limitative :
nécessaires à la mise en service,
les limites des fonctions du circuit de commande relatives
à la sécurité et de toutes les exclusions de défaut, pour à l’entretien de la machine),
lesquelles, lorsque les exclusions de défaut sont essentielles – les tests de bon fonctionnement
pour le maintien de la (des) catégorie(s) sélectionnée(s) (mesure de temps d’arrêt...), avec leur
et des performances de sécurité, des informations
appropriées (comme pour la modification, la maintenance périodicité et les modes opératoires
et la réparation) sont nécessaires pour assurer que la ou les associés,
exclusions de défauts restent justifiées ; » – la description des modes de marche.
35
1. Protection des circuits de commande
Nous nous contenterons ici de rappeler brièvement les principes de base relatifs aux
règles de l’art en construction électrique qui font partie des connaissances du métier
de la construction électrique et des systèmes automatisés.
La protection contre les surintensités

(de surcharge ou de court-circuit) est établie :
– pour ne pas compromettre la qualité de l’isolation par échauffement et conserver
l’aptitude à l’emploi des composants ;
– pour protéger plus particulièrement les moteurs des conditions anormales
de fonctionnement ;
– pour permettre la sélectivité des protections facilitant la recherche de défauts
pour participer si possible à la prévention des défauts d’isolement.
Les circuits de commande doivent être alimentés

par des transformateurs, qui assurent :
– une réduction du pouvoir de court-circuit ;
– un rôle d’écran contre des phénomènes électriques transitoires ;
– un changement de régime de neutre plus favorable ou mieux maîtrisé ;
– une utilisation de la très basse tension, qui permet des interventions électriques
moins dangereuses.
La norme EN 60204-1 a prévu certaines exceptions

à ce principe.
EN 60204-1 § 9.1.1
Les transformateurs ne sont pas La sélection des constituants d’automatismes
obligatoires pour les machines doit se faire en tenant compte simultanément :
munies d’un seul démarreur
de moteur et au maximum de la fiabilité recherchée, du coût, de la performance
de deux appareils de commande des contraintes particulières du fonctionnement de
(par exemple dispositif de la machine (chaleur, humidité, vibrations, chocs, nombre
verrouillage, boîtier de commande
de manœuvres, durée de vie, etc.), des influences externes
marche/arrêt).
prévisibles (présence d’eau, possibilité de chocs, phénomènes
électromagnétiques, atmosphère corrosive, etc.).
Le raccordement et le câblage doivent être effectués

selon les règles de l’art
Ces principes de base figurent dans la norme EN ISO 13849-2 (en annexe D). Ils trouvent
une meilleure expression dans la norme technique d’équipement électrique des machines
EN 60204, qui fournit de réelles prescriptions techniques. En tout état de cause, le concepteur
doit rester vigilant à la fois sur les principes techniques et sur la qualité de réalisation pour
limiter l’apparition de défauts dangereux.
36
2. Protection contre les défauts d’isolement
Rappelons ici qu’un ou plusieurs défauts d’isolement sont prévisibles, car leur apparition
est très dépendante des conditions réelles d’utilisation du matériel et de la qualité de
l’entretien. Ces défauts lorsqu’ils ne sont pas détectés automatiquement par le circuit
de commande peuvent conduire à la perte d’une fonction de sécurité (phénomène de
court circuit par les masses).
La connexion d’une polarité des circuits de commande au conducteur équipotentiel ou

bien l’usage de contrôleur d’isolement : voilà des moyens de détecter que les défauts
d’isolement ne conduiront pas à un comportement dangereux, comme par exemple,
un non-arrêt ou un départ intempestif. Ces moyens respectent les principes de sécurité,
ils viennent en application des principes énoncés dans la norme EN 60204.
1er schéma commenté :

surveillance de l’isolation par la connexion
du commun des bobines du circuit de
commande avec le conducteur de liaison
équipotentiel.
Avantage de cette solution :
elle est aisément mise en œuvre.Elle fait
participer les dispositifs de protection contre
les surintensités (fusibles, disjoncteurs)
à la protection contre les défauts
d’isolement ; elle utilise les connexions
déjà établies de liaison équipotentielle des
masses métalliques (protection contre les
chocs électriques en cas de défaut d’isolement). En coupant l’alimentation du circuit en
défaut ce principe de sécurité orientant vers la mise à l’arrêt impose à l’utilisateur de remédier
au défaut pour restaurer un fonctionnement normal.
Cette solution impose de ne placer aucun organe de commutation entre

les bobines et la polarité du circuit de commande relié au conducteur de
protection équipotentiel, sous peine de perdre le bénéfice de cette protection
contre les défauts d’isolement.
37
Voilà un exemple qui montre comment exclure certains défauts d’isolement lorsque les
conducteurs électriques ne sont pas exposés à des agressions externes.
3. Détecteurs de position
Nous avons utilisé dans notre exemple un détecteur de position électromécanique (S1),
dont on peut redouter certaines défaillances, en particulier :
– le déréglage de la position du détecteur,
– la rupture interne du mécanisme d’entraînement et de basculement des contacts,
– le collage électrique du contact.
Comment remédier à ces défauts possibles ?
A. Le mode positif répond à un principe

qui permet d’assurer, lors de l’action sur
le mécanisme, l’ouverture forcée (par
arrachement) de contacts collés. Ce principe
est défini dans la norme EN 60947-5-1
(appareillage BT).
Les détecteurs électromécaniques possédant
des contacts de cette nature jouissent de
la réputation de composants éprouvés pour
les fonctions de sécurité.
Mode positif : séparation des contacts résultant directement d’un déplacement défini
de l’organe de commande de l’interrupteur transmis par des pièces non élastiques
(par exemple sans ressort intermédiaire).
Pour les interrupteurs de position, ce principe de vitesse lente de séparation

des contacts conduit à des dégradations des contacts électriques, en raison
de la formation d’arcs électriques. En cas de course de relâchement incomplète,
la résistance de contact est de mauvaise qualité et dégrade les contacts par
échauffement. On évitera donc de commuter des courants importants
de manière fréquente.
38
La solution souhaitable pour éviter ce défaut est d’utiliser un dispositif possédant
une première partie de course qui assure une rupture brusque, suivie d’une poursuite
de séparation des contacts par mode d’entraînement positif des contacts (course
dépendante de l’enfoncement du poussoir).
Il arrive cependant que pour certaines applications, le concepteur soit amené

à introduire une :
B. Redondance de la détection
En effet, le défaut redouté consiste en une non-détection de l’ouverture par suite
d’une usure du galet, d’un déréglage du jeu, d’un guidage incertain de la came : pour ce
défaut, le principe d’action positive étant inefficace, il sera complété par une détection
selon le mode « négatif ».
Commentaire : la redondance utilisée n’est pas complète, elle vise seulement

à suppléer le détecteur S1 en cas de défaut d’origine mécanique. De nouvelles questions
se font jour :
– comment savoir si l’un des capteurs est en défaut ?
– si le relais KA1 reste collé, la fonction est-elle assurée ?
– le redémarrage peut-il s’effectuer à la fermeture du protecteur ?
Il est certes pertinent de prendre en compte ces questions, mais il ne l’est pas moins
de s’interroger sur la nécessité de prévoir des dispositions supplémentaires. N’oublions pas
qu’au départ il ne s’agissait que de pallier un problème de détection qui ne pouvait être
maîtrisé correctement. Les paragraphes suivants traiteront de ces défauts potentiels.
39
4. Contacteurs et relais
S’agissant des fonctions de sécurité de la machine, l’obtention d’un état sûr résulte
en général de la suppression d’énergie aux actionneurs. La logique de commande
sera elle-même orientée pour que la commande de l’arrêt soit obtenue par suppression
de l’alimentation des circuits de commande. Nous sommes là dans une logique orientée
vers l’arrêt en cas de défauts redoutés (interruption de l’alimentation en énergie, coupure
d’un conducteur...) et ce, afin de respecter le concept de sécurité positive.
Collage des relais et contacteurs

Le collage de contact pour KA1 ou KM1 présente évidemment le risque
de voir la fonction de sécurité ne pas s’accomplir. Pour l’éviter, nous
nous orienterons alors vers des principes d’exclusion de défaut, ou bien
nous utiliserons des moyens de surveillance ou de redondance.
5. Principe d’exclusion de défaut

de collage des relais et contacteurs
La justification du surdimensionnement du relais par rapport aux besoins de l’application

fait partie des principes de sécurité éprouvés. Les principaux critères à observer
se traduiront notamment par les questions suivantes :
– la valeur du courant commuté est-elle inférieure au pouvoir de coupure du relais ?
– le nombre de commutations en charge prévues est-il très inférieur à l’endurance
électrique du relais ?
– la fréquence de commutation est-elle inférieure à la spécification du relais ?
Dans des conditions de service bien déterminées, la possibilité d’apparition d’un défaut
de collage peut s’avérer très improbable, voire inexistante. Dans ce type de situations,
l’analyse des risques pourra conduire à considérer l’utilisation d’un canal unique comme
suffisante.
Cas de KA1
Dans notre exemple, le relais KA1 possède un contact inséré en série avec la ligne
d’alimentation des sorties.
Les critères d’appréciation d’un risque de collage sont les suivants :

– la puissance commutée est considérée faible (4A / 24V) par rapport au pouvoir
de coupure du relais (8A / 24V sur charges selfiques de type bobine de contacteur) ;
– la fréquence de commutation est liée à l’ouverture du protecteur (10 à 20 fois / jour)
et n’est pas significative par rapport à la cadence maxi du relais (3 Hz) ou à son
endurance électrique (100 000 à 1 000 000 de manœuvres en charge) ;
40
– le relais est installé dans une armoire électrique à poste fixe, qui le préserve
d’agressions mécanoclimatiques ou de pollutions ;
– le circuit est protégé contre les surintensités à une valeur compatible avec le courant
d’emploi du relais (fusible 6 A) ;
– les charges (bobines reliées aux sorties d’automate) sont déparasitées et diminuent
les effets de surtension d’origine selfique lors de la commutation.
Dans ces conditions : les possibilités pratiques de survenue d’un collage de contacts
sont très peu probables et les cas typiques de fin de vie se traduisent par des faux
contacts (contacts usés).
Cas de KM1
Dans notre exemple, supposons que les caractéristiques de l’application réclament de

40 à 100 000 manœuvres / an sur une durée de 10 ans.
– la charge à entraîner est caractérisée complètement (masse, accélération, vitesse) ;
– le contacteur choisi est sélectionné à partir de ses caractéristiques de service en AC3
(arrêt du moteur lancé, la coupure s’effectuant sur le courant nominal de service
du moteur) pour assurer 3 000 000 de manœuvres ;
– la protection moteur dispose d’un disjoncteur magnéto-thermique assurant que des
conditions de court-circuit ou de surcharge seront limitées, aussi bien pour le moteur
que pour le contacteur de ligne.
Remarque : pour craindre un risque réel de collage des contacts, il faudrait des conditions
de service plus sévères : cadence de fonctionnement élevée, coupure pendant la phase
d’appel du courant de pointe au démarrage du moteur, marche par à-coups, injection
de courant de freinage, etc.
Dans ces conditions : les survenues théoriques de collage des contacts sont très peu
probables.
Pour ces deux exemples, l’analyse technique devra être combinée avec l’analyse
des risques pour pouvoir valider la solution. Se reporter pour le principe à l’exemple
du batteur mélangeur. En effet dans ce cas on avait considéré par hypothèse que le
choix et l’implantation du contacteur avaient été fait suivant un raisonnement similaire
à celui qui vient d’être décrit. La probabilité de collage des contacts était donc très faible.
Cette solution basée sur la fiabilité était suffisante compte tenu des conditions d’exposition
au risque de l’opérateur.
Rappel des catégories d’emploi des contacteurs selon IEC947-4
Les catégories d’emploi déterminent les domaines d’application des contacteurs en

courant alternatif (AC) ou continu (DC). En fonction de l’application envisagée, les
contraintes électriques lors de l’établissement ou de la coupure du courant influent sur
la durée de vie électrique attendue du contacteur.
41
Catégorie AC1 : elle s’applique lorsque les appareils d’utilisation sont des charges de
nature essentiellement résistive (cos phi : 0.95 et plus), ou lorsqu’un certain foisonnement
des charges permet de considérer que l’établissement ou la coupure ne seront jamais
réalisées en pleine charge.
Catégorie AC2 : elle concerne le démarrage, le freinage en contre-courant et la marche
par à-coups des moteurs à bagues. Le courant au démarrage est voisin de 2,5 fois
le courant nominal, la coupure pouvant s’effectuer pendant la phase de démarrage.
Catégorie AC3 : elle concerne le démarrage des moteurs à cage, avec coupure moteur
lancé (coupure du courant nominal du moteur).
Catégorie AC4 : elle concerne le démarrage, le freinage en contre-courant et la marche
par à-coups des moteurs à cage. La pointe de courant au démarrage peut atteindre 5 à
7 fois le courant nominal, la coupure pouvant s’effectuer dans la phase de démarrage
lorsque la vitesse est faible. Cette coupure s’effectue dans des conditions sévères pour
le contacteur.
AINSI… Un contacteur capable de couper un circuit de 25A et assurer un million de

manœuvres en classe AC1 devra « se contenter » de couper environ 7A (= 6*fois In)
en AC4 pour connaître la même espérance de vie.
Conclusion
Le concepteur devra tenir compte des contraintes selon la classe d’emploi prévue.
Il se référera aux abaques de sélection fournies par les fabricants pour connaître
les limitations d’emploi et la durée de vie électrique.
6. Principe de surveillance des relais et contacteurs
Compte tenu de certaines conditions d’emploi et d’un niveau de sécurité demandé,

l’analyse de risques a pu mettre en évidence que la surveillance de l’état des contacts
des relais et contacteurs était nécessaire. L’analyse technique peut amener à redouter le
collage du relais, et l’analyse des risques peut mettre en évidence dans ce cas l’apparition
d’une situation dangereuse. S’agissant de constituants d’une fonction de sécurité,
l’objectif est comme toujours que les défaillances possibles doivent être détectées.
Relais à contacts liés
La surveillance d’un contact inséré dans une fonction de sécurité peut être effective,
à condition que le relais considéré dispose d’un ou de plusieurs jeux de contacts liés
avec un guidage forcé. Ce type de relais particulier répond en général au mode de
fonctionnement défini dans la norme EN 50205, dédiée à ces relais.
42
La disposition adoptée permet de s’assurer que le contact utilisé dans la fonction de
sécurité (contact de type NO) est lié fonctionnellement avec au moins un contact
(contact de type NF) qui sera utilisé pour vérifier le bon fonctionnement. Ces deux
contacts sont guidés. Ceci exclut la possibilité qu’ils se trouvent dans la même position
au même instant.
Il devient alors possible de surveiller une défaillance potentielle de collage des contacts
de ce relais. La lecture de l’état du contact lié à celui qui est utilisé dans la fonction de
sécurité donne une image exacte de l’état (collé ou
non) de ce dernier. Néanmoins certains relais ordinaires
présentent des possibilités intéressantes grâce à un jeu de
contacts d’inverseur : fonctionnellement, ce jeu possède
une caractéristique qui exclut que le contact travail et le
contact repos du jeu d’inverseur soient fermés en même
temps, dans le cas d’un collage du contact travail. Mais
contrairement aux relais de sécurité définis par la norme
EN 50205, il n’y a aucun cloisonnage entre contacts
internes qui interdisent qu’une rupture de partie mécanique
provoque une fausse détection, en court-circuitant le
contact de surveillance ou celui utilisé dans la fonction
de sécurité.
7. Surveillance de relais
L’usage de relais à contact lié ou de contacteur électromécanique, lesquels, en général,

possèdent l’un et l’autre un contact auxiliaire lié avec les contacts de puissance sur le bloc
de base, permet aisément d’organiser une surveillance d’état ; en résultent une signalisation
ou une action en cas de discordance, lorsqu’une fonction de sécurité est sollicitée.
Remarque : le contact auxiliaire

d’un bloc de base d’un contacteur
peut généralement être considéré
lié avec les contacts de puissance.
Les contacts auxiliaires des blocs
additifs peuvent répondre
également à cette définition.
On fera attention alors aux
conséquences d’un mauvais
montage ou d’un démontage du
bloc additif. Les contacts auxiliaires
se positionneront alors dans leur
position de repos.
43
Commentaires
Dans l’exemple illustré, une ouverture du protecteur agit sur un interrupteur relayé par
KS, afin de couper l’alimentation d’un groupe de sortie d’automate. Dans la disposition
proposée, la logique d’automate est capable de surveiller la discordance du relais KS.
L’état du relais KS est connu par un contact lié à celui utilisé dans la ligne d’alimentation
des sorties ; l’état du protecteur est connu par un des contacts entraîné de manière
positive, lors de l’ouverture du protecteur. En cas de discordance, l’automate est donc
en mesure de signaler un défaut (avertissement d’une situation dangereuse) et surtout,
de suppléer à la fonction câblée, en désactivant les sorties.
8. Bloc logique ou automate industriel classique ?
L’exemple précédent a bien mis en évidence que la logique câblée n’était pas exempte de
tout reproche puisqu’il avait fallu recourir à un automate pour surveiller les composants
électromécaniques. En revanche il n’avait pas été nécessaire d’utiliser un « bloc sécurité »,
pour assurer une redondance et une surveillance.
La disposition courante d’un bloc sécurité prendrait alors la forme suivante :
Le bloc de sécurité utilisé en lieu et place du relais KS assurerait la redondance interne de

relais de sécurité, avec une possibilité d’autocontrôle de la retombée des contacteurs KG
et KM. Dans cette configuration, on s’interrogera alors sur le rôle d’un automate :
– comment l’automate sait-il que

la fonction de sécurité est
déclenchée ?
– le cycle automatique qui se
trouve arrêté ne risque-t-il pas
de reprendre de manière
soudaine, lors de la refermeture
du protecteur ?
Conclusion : la logique demande que l’automate soit informé de l’état du bloc

de sécurité ; une entrée sera donc utilisée pour traiter cette information. De toute
manière, l’ordre d’arrêt sera traité également par l’automate de manière « redondante
à la redondance » câblée du bloc logique ; l’emploi d’un module de sécurité ne s’impose
pas pour une gestion si simple de protecteur.
44
9. Gestion des barrages immatériels
Les études de cas qui mettent en œuvre des dispositifs immatériels doivent respecter
quelques règles que nous rappellerons plus loin. Le schéma proposé ci-dessous confie
l’exécution de l’ordre de marche à l’automate et conserve un canal logique câblée pour
garantir la mise à l’arrêt et le maintien de l’arrêt. Nous avons représenté le cas d’un
poste de travail équipé de deux barrages immatériels.
Redondance et automate
Tout ordre intempestif donné

KG tandis qu’une personne
KM1 BP KG se trouve dans la zone de
détection ne sera pas pris en
KM2
compte par l’automate.
L’automate connaît l’état
KM1 KM2
du dispositif de protection,
KG il n’exécutera pas l’ordre,
KM1 KM2 M1 M2 et même, il pourra signaler
ce défaut.
Une défaillance par l’automate serait sans conséquence : il faudrait en effet que le canal
en logique câblée qui gère KG soit lui aussi en défaut (redondance hétérogène de canaux
conduisant à l’arrêt).
Or, compte tenu de la surveillance qu’exerce l’automate sur les possibles discordances,
cette accumulation de défauts est improbable.
Automate et contrôle de défauts externes
Utiliser l’automate industriel classique pour surveiller les défauts externes, c’est aller dans
le sens d’une simplicité de schémas plus grande. Rappelons ici que l’automate effectue
une fonction de surveillance que l’on doit considérer comme une fonction de sécurité
indirecte. Autrement dit, le concepteur ne doit pas hésiter à programmer des fonctions
de surveillance, des fonctions de détection de discordance, de tests au démarrage,
de tests en cours de cycle pour traquer tout risque de situation anormale.
L’automate a des capacités logiques qui vont bien au-delà de ce que l’on pourrait
obtenir en logique câblée. L’utilisation de l’automate facilite la vigilance des opérateurs :
cela les aide à comprendre la nature des dysfonctionnements, lorsque des moyens de
dialogue existent. Les temps d’intervention technique en sont grandement réduits.
De même, l’improvisation quelquefois nécessaire pour comprendre et localiser
le dysfonctionnement s’en trouve d’autant plus diminuée.
45
Variante
De nombreuses applications utilisent un contacteur auxiliaire (à la place de KG) pour

couper le commun d’alimentation des sorties d’automate : c’est une variante à la
coupure d’arrêt effectuée dans le circuit de puissance par KG. Cette disposition n’autorise
donc pas une double action dans le circuit de puissance. L’arrêt est obtenu simplement
par la désactivation des contacteurs de lignes des actionneurs (KM1, KM2). Cette
disposition peut s’avérer suffisante dans de nombreuses applications, dans la mesure
où les sollicitations des contacteurs sont faibles. Ou bien, lorsque des possibilités de
surveillance permettent la détection immédiate d’un défaut pour prendre des actions
supplémentaires.
10. Problème de l’inhibition d’une fonction de sécurité
Prenons l’exemple d’un opérateur amené à charger / décharger une machine automatique.
En dehors de ces instants particuliers du cycle, il n’est pas autorisé à accéder à la zone
de manutention des pièces : le barrage immatériel est activé, il provoque un arrêt
de sécurité si l’opérateur tente d’accéder à la zone.
La problématique courante peut se résumer sous la forme d’une double question :

comment arriver à gérer l’arrêt des actionneurs de la zone d’intervention avec l’énergie
maintenue durant la phase chargement/déchargement et provoquer un arrêt dit de sécurité
(couper l’énergie aux actionneurs) en cas de tentative d’accès alors que la machine a repris
son cycle de travail ?
Ces deux nécessités impliquent que la fonction de sécurité soit volontairement inhibée
par l’automatisme durant les instants nécessaires à l’opérateur, et qu’elle soit remise
en service ensuite.
46
Problème n°1
C’est l’automate industriel

classique qui gère un arrêt
contrôlé.
Question : quelle confiance

peut-on accorder à cet
arrêt ? Y a-t-il des risques de
Commun
d’alimentation redémarrage intempestif,
des sorties dus à des perturbations ou
à des conditions logiques
incertaines ?
Sorties de pilotage des actionneurs
(coupées par KS)
Proposition de solution : dans notre exemple, nous ajouterons des conditions logiques
afin que le relais d’inhibition ne soit actif que si les actionneurs considérés comme
dangereux sont dans la position prévue pour autoriser le maintien d’énergie.
Au cas où cette condition disparaît, le relais d’inhibition sera coupé, et, le protecteur étant ouvert,
les sorties d’automate seront désactivées jusqu’à ce que le protecteur soit de nouveau fermé.
Problème n°2
Questions : existe-t-il un risque de voir le relais d’inhibition collé ou restant commandé en

permanence, et, en ce cas, la fonction de protection est-elle inopérante pendant la marche
de la machine ?
Proposition de solution : nous retenons

l’hypothèse que le relais d’inhibition
peut rester collé ou commandé en
permanence (voir dans ce même
chapitre, le § 5 sur les conditions
d’exclusion du collage des contacts).
A contrario, nous ne retenons pas
l’hypothèse que l’automate puisse,
au même moment, être affecté
d’un autre défaut. Nous lui confions
donc la tâche de surveiller ce relais
Fdc
vérin par l’intermédiaire d’un contact lié
au contact utilisé pour alimenter
KM Sorties de pilotage les sorties d’automate. Nous illustrons
des actionneurs
(coupées par KS) ci-contre notre proposition par
le schéma d’un protecteur mobile.
47
Commentaires : pour être plus complets encore en termes de surveillance de défauts,
rappelons ici que l’automate est capable de surveiller les états des contacteurs,
du protecteur, des différentes fins de course de la machine, etc. Toutes fonctions
qui relèvent de la surveillance et qui sont donc à considérer comme des fonctions
de sécurité indirectes. De même, un contact du relais Kinib pourrait être introduit
dans une chaîne d’auto-contrôle de la retombée de relais avant démarrage.
11. Mode de marche avec protecteurs inhibés
Nous considérons ici une machine d’assemblage, composée d’un plateau rotatif,
d’une unité de vissage et d’une presse d’emmanchement. Nous souhaitons un mode
de marche particulier, avec protection inhibée, tel que :
– le mouvement de rotation soit interdit ;
– le mouvement de l’unité de vissage soit interdit ;
– les mouvements de la presse soient autorisés à vitesse lente (grande vitesse interdite).
Ces souhaits influencent la réalisation du circuit de commande. Le plus simple, dans

cette hypothèse, est de prévoir des groupes de sorties d’automate, autorisées ou non
à piloter des préactionneurs pendant l’inhibition.
Le premier groupe de sorties sera verrouillé dès ouverture du protecteur (via la coupure
du commun d’alimentation de ce groupe), tandis que l’autre groupe aura une possibilité
de ré-alimentation de ses sorties, si le mode de marche autorise le fonctionnement
avec protecteur ouvert.
Select
mode
Kmodemanu AU
KS
pos 1 : manuel
Kinib
pos 2 : arrêt
pos 3 : auto
AU
Kmodemanu
Cléinhibit
Commandes KS
manuelles Kmode : auto KS KS
Kinib KM1 KM2

Kmodemanu
mouvGV
mouvPV
mouv 1
mouv 2
Kmodeauto
Presse
Presse
Presse
Presse
Autres actionneurs,
non autorisés
Commandes Mouvement Presse avec mode manuel
petite vitesse et protecteur inhibé
(visite de vissage plateau rotatif)
48
Commentaires :
– la possibilité d’activer l’inhibition nécessite un passage en mode manuel ; ce mode

est confirmé et signalé à l’opérateur sur le pupitre ;
– la demande d’inhibition du protecteur est possible en mode manuel : elle est confirmée
et signalée à l’opérateur par l’automate ;
– l’inhibition n’est pas autorisée en mode automatique par la logique de l’automate
et par un verrouillage électrique dans la ligne d’alimentation des sorties concernées ;
– le passage en grande vitesse n’est pas autorisé par la logique de l’automate et par
un verrouillage électrique (groupe de sorties non autorisées lorsque le protecteur
est ouvert) ;
– le poste de commande (pupitre local à disposition de l’intervenant) dispose de
commandes manuelles pour aider à l’intervention et d’un arrêt d’urgence qui facilite
une action rapide en cas d’événement indésirable.
12. Possibilité de remise en marche

par la fermeture d’un protecteur
La directive demande que la mise en marche soit le fait d’une action volontaire sur un organe
prévu à cet effet ou sur un autre organe à condition que cela n’entraîne pas de situation
dangereuse. Cette dernière condition vise l’utilisation des protecteurs et équipements de
protection sensibles utilisés pour la commande de cycle. En effet, s’agissant de certains petits
matériels, on peut admettre que la remise en marche s’effectue par la fermeture d’un carter :
exemples de petits matériels professionnels de cuisine comme les coupe-légumes, etc.
Dans ce cas, l’analyse de risque doit permettre de démontrer que cette remise en marche
s’effectuera sans risque, et notamment :
– il n’y aura pas de risque de s’enfermer dans la zone dangereuse ;
– il n’y aura pas de risque de manœuvre inopportune, ou involontaire, du détecteur
de position du protecteur pendant la présence à l’intérieur de la zone dangereuse ;
– le risque d’une défaillance de ce détecteur sera improbable pendant la présence
à l’intérieur de la zone dangereuse,
– la remise en marche sera perçue suffisamment à temps pour éviter un accident
(autrement dit : il y aura une possibilité d’évitement) ;
– le type d’intervention prévue ne se situera pas dans la zone d’actionneurs
dangereux ;
– la technologie et/ou les principes prévus pour le circuit de commande permettront
de se prémunir d’un défaut qui générerait un départ intempestif.
Cette analyse de risques doit être menée selon une approche globale, qui tiendra compte
de tous les scénarios raisonnablement prévisibles. Elle conjuguera le comportement
des intervenants et les comportements possibles du circuit de commande.
49
Le concepteur retrouvera une analyse détaillée de ces questions dans le tome 1
de notre ouvrage (thème : les protecteurs et dispositifs de protection).
Nous insisterons ici sur l’obligation ou non de munir tous les protecteurs fixes des
machines d’un dispositif de verrouillage agissant sur le circuit de commande.
Cette réflexion ne concerne uniquement que le cas des machines munies

d’un protecteur commandant la mise en marche. Pour les autres machines
la réglementation est explicite, les protecteurs fixes n’ont pas à être munis
de détecteurs de position.
Avant de nous prononcer sur une telle disposition, nous

EN ISO 12100-2 § 5.3.2.5
tenons à mentionner une autre prescription de sécurité,
« La durée maximale d’ouverture prévue par le projet de révision de la norme EN ISO 12100-2,
du protecteur est préréglée à une
et qui nous semble très importante. Il s’agit de limiter
valeur faible (par exemple égale
à la durée du cycle). Lorsque cette dans le temps la possibilité de redémarrer la machine par
durée est dépassée, la ou les fermeture du protecteur. Cela signifie qu’au-delà d’un
fonctions dangereuses ne peuvent certain temps, on considère qu’une anomalie est intervenue
être déclenchées par la fermeture
dans le déroulement du cycle. L’opérateur doit alors
du protecteur commandant la mise
en marche et une action de effectuer une action volontaire sur un organe de service
réarmement est nécessaire avant la prévu à cet effet, pour pouvoir à nouveau commander
remise en marche de la machine » le départ du cycle, par la fermeture du protecteur.
Les protecteurs qui commandent la mise en marche offrent de l’intérêt surtout pour
des machines dont le temps de cycle est très court, et qui tournent à une cadence
élevée. Mettre en place une temporisation de surveillance ne représente donc que peu
de gêne. Par contre, cette disposition permet d’éviter la majeure partie des scénarios
à risque comme l’enfermement, l’accès à la zone dangereuse à la suite du démontage
intempestif d’un autre protecteur, etc. En effet, une fois cette temporisation écoulée,
on se retrouve dans la situation classique des machines qui nécessitent un appui
sur un bouton-poussoir pour commander la mise en marche.
En conclusion, cette disposition nous semble un élément majeur à retenir et à implanter

sur ce type de machines car il augmente substantiellement le niveau de sécurité et
peut parfois permettre de s’affranchir de la mise en place systématique de détecteur
de position sur tous les protecteurs fixes.
50
13. Fraudabilité et montage

des dispositifs de verrouillage
Rappelons que la directive demande, à propos des possibilités de neutralisation :
« Les protecteurs et les dispositifs de protection ne doivent pas être facilement contournés
ou rendus inopérants » (extrait de l’ESS 1.4.1).
Attardons-nous un instant sur l’adverbe ici employé, facilement. Le Petit Robert en

donne les équivalents suivants : « avec facilité, sans effort, sans peine. Voir : aisément,
commodément, naturellement ».
Autrement dit, la directive ne demande pas d’analyser « les fraudes » (terme pourtant
retenu par l’EN 1088) d’une façon purement théorique, ce qui amènerait à complexifier
outre mesure les solutions, et rendrait finalement les problèmes insolubles. À notre avis,
il faut ici énoncer un postulat de base.
À qui souhaite délibérément le frauder, aucun système n’est inviolable, même ceux
prétendus « infraudables ». Par conséquent, loin d’une approche théorique et qui nous
conduit à l’impasse, nous proposons au contraire de mener l’analyse selon trois pistes,
sous forme de trois questions :
1. peut-on frauder sans effort, sans peine ?

2. pourquoi frauder le dispositif ? (est-ce une action naturelle ?)
3. existe-t-il des possibilités de neutralisation accidentelles ou fortuites ?
Peut-on frauder sans effort, sans peine ?
L’utilisation d’un outil ou d’un objet (tournevis, clé, aimant, fil, élastique, cale, etc.)
dans le but de neutraliser une sécurité : voilà qui nous paraît précisément le signe
que la neutralisation ne se fait pas sans effort. Cela prouve que l’opérateur a recours à
une action volontaire, intentionnelle ; il agit de manière réfléchie : il met le bon objet
au bon endroit au bon moment. Complexifier inutilement le circuit de commande
ne fait que stimuler l’imagination des opérateurs.
Pourquoi frauder le dispositif ? (est-ce une action naturelle ?)
Pour mieux répondre à cette interrogation, il faut se demander si le protecteur ou

les modes de marche associés sont bien adaptés. En effet, parmi les raisons raisonnablement
prévisibles que l’on retrouverait à l’origine d’une telle action, on pourrait envisager :
– l’impossibilité d’effectuer un réglage ;
– des reprises de cycle trop contraignantes ;
– une sécurité rajoutée qui s’oppose à l’exploitation de l’équipement ;
– une protection incompatible avec la fréquence des interventions ;
– une protection incompatible avec les tâches de production.
51
En d’autres termes, et pour reprendre l’analyse dans l’autre sens, il nous semble qu’une
bonne conception de la machine associée aux instructions nécessaires à son bon entretien
sont des éléments significatifs qui rendront toute raison de frauder non raisonnablement
prévisible.
De plus, les solutions imposées pour empêcher des fraudes théoriques compliquent
parfois d’une façon excessive les interventions de maintenance. Dans ce type de situations,
on génère paradoxalement des raisons supplémentaires de neutraliser le dispositif
car la complexité pour le régler, l’entretenir ou le remplacer est trop importante.
Existe-t-il des possibilités de neutralisation accidentelles ou fortuites ?
Voilà, à notre avis, où se situe le véritable risque : il convient donc de s’intéresser avant tout aux
possibilités non-intentionnelles de déréglage ou d’inactivation des protecteurs (dérèglement
des dispositifs de verrouillage par vibration, cames déformées, etc.), Il faut également réfléchir
aux conditions de démontage des protecteurs et aux procédures associées.
14. Niveaux de sécurité des systèmes de commande
Lorsqu’au travers de l’analyse de risques de la machine, le concepteur met en place

des fonctions de sécurité gérées par le circuit de commande, celui-ci doit s’assurer que
le niveau de sécurité de ces fonctions de sécurité est compatible avec le risque.

« Les systèmes de commande doivent être conçus et construits de manière à éviter toute
situation dangereuse. Ils doivent avant tout être conçus et construits de manière :
- à ce qu’une défaillance du matériel ou du logiciel du système de commande n’entrainent
pas de situation dangereuse »
C’est cette exigence qui demande au concepteur de se poser des questions

sur les mesures techniques à mettre en place pour garantir le niveau de sécurité
d’une fonction gérée dans le circuit de commande. Ainsi, après la mise en place d’une solution
faisant intervenir le circuit de commande, il est nécessaire d’adapter la solution technique
au niveau de risque.
À l’heure actuelle, il existe trois normes permettant de donner des solutions

techniques au concepteur concernant le niveau à satisfaire sur une fonction de
sécurité. Ces trois normes harmonisées sont les normes EN 954-1, EN 62061 et
EN ISO 13849-1. La seule norme qui réponde quelque soit la technologie utilisée
(hydraulique, pneumatique, électrique…) et au-delà de fin décembre 2011,
est la norme EN ISO 13849-1. Nous privilégierons donc cette norme pour évaluer
les parties des systèmes de commande relatives à la sécurité.
52
Démarche de conception préconisée par la NF EN ISO 13849-1
Identifier les fonctions de sécurité
Déterminer le PL requis
Conception et réalisation de fonctions de sécurité
Évaluer le PL atteint
Catégorie MTTFd DC CCF
Dans la première étape qui fait suite à l’analyse des risques, de sélection des fonctions
de sécurité, le concepteur répertoriera les fonctions de sécurité à implanter sur la machine
(verrouillage des protecteurs, vitesse lente, etc.) et déterminera leurs spécifications
en incluant le niveau de performance requis, c’est-à-dire schématiquement leur aptitude
à fonctionner sous défaut. Le concepteur doit ensuite procéder à une analyse
technologique. Il devra alors étudier tous les éléments des schémas, et traquer de la façon
la plus précise les possibilités d’apparition d’une défaillance. Si un défaut lié au circuit de
commande peut engendrer un risque, il faut l’anticiper. Le concepteur pourra se référer
à la liste de défauts présente dans la partie 2 de la norme EN ISO 13849, qui énonce
des principes techniques de sécurité sur lesquels le concepteur peut s’appuyer.
Le concepteur pourra gérer ces défauts en adoptant des mesures accès sur la fiabilité, par l
e choix et la bonne intégration des composants. Ou bien il pourra travailler sur l’amélioration
de la structure de la fonction de sécurité et mettre en œuvre des mesures visant
à éviter, détecter ou tolérer les défauts. La solution à retenir dépendra de l’application,
de la réduction de risque visée et des technologies employées.
Déterminer pour chaque fonction le niveau de performance requis
Pour chacune des fonctions de sécurité mise en évidence, le concepteur devra déterminer
le niveau de performance qu’elle doit atteindre. Le niveau de performance représente
l’aptitude d’une fonction à contribuer à la réduction du risque. Ce niveau de performance est
classé en 5 niveaux (de a à e), allant d’une aptitude «faible» (a) à une aptitude «élevée» (e).
Plus la réduction du risque dépend de la fonction de sécurité, plus le niveau de performance
requis sera élevé. C’est-à-dire que si la fonction de sécurité est défaillante, cela entraîne-
t-il directement un risque important pour la personne (le niveau de performance requis
sera élevé), ou cela entraîne-t-il un risque faible, parce que d’autres mesures techniques
existent ou que le risque est moindre (niveau de performance requis sera faible) ?
53
Ces niveaux de performance sont définis (en tant que grandeurs discrètes) en terme
de probabilité de défaillance dangereuse du système par heure.
Le niveau de performance requis PLr est donné par le graphe proposé en annexe A
de la norme. Ce graphe prend en compte les trois paramètres principaux déjà présents
dans la norme EN ISO 13849. Ce sont :
La gravité de la blessure (S1 ou S2)

Lors de l’estimation du risque résultant d’une défaillance de la fonction de sécurité,
une différence sera faite entre les blessures légères S1 (normalement réversibles)
et les blessures graves S2 (normalement irréversibles y compris les décès).
La fréquence et/ou la durée d’exposition aux phénomènes dangereux F1 ou F2

La méthode ne pouvant prendre en compte une durée valable chiffrée, il conviendra
de prendre le paramètre F2 lorsque la personne est fréquemment ou continuellement
exposée au phénomène dangereux. La notion de fréquence sera a rapprochée de
la durée totale d’utilisation de l’équipement vis-à-vis de celle de présence de la personne
dans la zone. D’une manière générale une fréquence d’exposition inférieure à une fois
par poste est considérée comme faible F1 (exemple : actions de maintenance, accès
à la zone sur incident de production), de même qu’en l’absence d’autres justifications,
il conviendra de choisir F2 si la fréquence est supérieure à un accès à la zone dangereuse
par heure (en moyenne).
La possibilité d’éviter le phénomène dangereux P1 ou P2

Cette notion tient compte des caractéristiques physiques, à savoir si le phénomène
dangereux est facilement reconnu et identifiable (exemple : gaz inodore et incolore),
si sa vitesse d’évolution est en adéquation avec un évitement de la personne,
si le fonctionnement est avec ou sans surveillance, si le personnel est suffisamment
formé ou averti des risques, si les possibilités d’évitement sont liées à l’environnement
(dégagement). Ainsi il sera nécessaire de sélectionner P2, s’il n’y a pratiquement aucune
chance d’éviter le phénomène dangereux.
P1 Faible
a
F1
P2
S1
P1 b
F2
Risque P2
P1 c
F1
P2
S2
P1 d
F2
P2
e Élevé
Graphe de risque pour déterminer le PLr (NF EN ISO 13849-1

54
Avant d’estimer le niveau de performance requis d’une fonction de sécurité
et suite à l’analyse de risques, il conviendra, au concepteur, de vérifier que
si d’autres mesures techniques déjà présentes, permettent de réduire le risque,
de les prendre en compte avant l’estimation du niveau de performance requis.
Ceci permettra de dimensionner au juste nécessaire la fonction et reste
en parfait accord avec la réduction du risque demandée dans la norme
au § 4.2.2. Ces différentes mesures peuvent être des mesures techniques
complémentaires non gérées dans le circuit de commande, ou d’autres fonctions
de sécurité.
EN ISO 13849-1 § 4.2.2

La réduction du risque peut être obtenue en appliquant
différentes mesures de protection avec comme résultat
final l’obtention de conditions sûres.
Estimer le niveau de performance atteint par la fonction de sécurité
Il s’agit de vérifier maintenant, pour chaque fonction de sécurité, si le niveau de

performance qu’elle atteint est suffisant au regard du niveau de performance requis
par l’analyse de risque.
La probabilité de défaillance dangereuse du système dépend de plusieurs facteurs

qui sont regroupés selon deux caractéristiques principales : les aspects quantifiables
et les aspects qualitatifs non quantifiables qui affectent la fonction de sécurité.
Les aspects quantifiables

− L’architecture (ou catégorie).
− La fiabilité des composants (MTTFd temps moyen avant défaillance dangereuse).
− L’étendue de la détection des défauts (DC couverture du diagnostic).
− La défaillance de cause commune (CCF).
Les aspects qualitatifs non quantifiables

− Le comportement de la fonction de sécurité sous défaut.
− La défaillance systématique.
− Le logiciel relatif à la sécurité.
− Les conditions environnementales.
Il existe à l’heure actuelle plusieurs méthodes de détermination du niveau de performance

telles que la méthode de Markov ou les réseaux de Petri. La norme fournit une méthode
simplifiée basée sur les cinq architectures désignées qui sont conformes aux critères spécifiques
de conception. Si la fonction de sécurité ne respecte pas les architectures désignées, d’autres
calculs seront alors nécessaires pour définir le niveau de performance atteint.
55
Détermination des parties constitutives de la fonction
Au cours de la conception, le concepteur utilisera différentes technologies actuellement

disponibles seules ou en combinaison, il devra notamment déterminer les parties matérielles
et logicielles qui constituent les fonctions de sécurité. Dans ce travail, il sera utile de
recourir à une décomposition des fonctions suivant les modules d’entrée, de traitement,
et de sortie ainsi que des moyens d’interconnexion.
Suivant l’objectif assigné par l’analyse de risque et la technologie mise en œuvre,

le concepteur pourra choisir entre différentes architectures. Schématiquement,
les options suivantes sont envisageables :
− soit une stratégie de réduction des défauts, reposant sur la fiabilité ;
− soit une stratégie de détection de défaut ;
− soit une stratégie de redondance partielle ou complète ;
− soit une combinaison « détection de défaut + redondance ».
Attention ! La norme EN ISO 13849-1 ne s’attache qu’aux différentes parties

du circuit de commande, c’est-à-dire depuis la partie détection jusqu’à
la partie pré-actionneur, les actionneurs même si ils sont de sécurité,
ne seront pas évalués par la norme. Ceux-ci feront l’objet d’une évaluation
au travers de l’analyse de risques d’une manière générale. D’ailleurs,
la norme EN ISO 12100 le précise bien, en particulier dans son annexe A,
où figure la représentation schématique d’une machine avec les limites entre
le système de commande et la partie opérative.
Éléments de la méthode simplifiée

Pour évaluer le niveau de performance atteint en se basant sur la méthode simplifiée,
le concepteur devra passer par l’évaluation des aspects quantifiables à savoir :
− L’architecture (ou catégorie).
− La fiabilité des composants (MTTFd temps moyen avant défaillance dangereuse).
− L’étendue de la détection des défauts (DC couverture du diagnostic).
− La défaillance de cause commune (CCF).
Architectures désignées
Les architectures désignées sont des architectures générales qui doivent servir de base
pour le concepteur dans l’élaboration des parties relatives à la sécurité des systèmes de
commande (SRP/CS), car la structure est une caractéristique déterminante dans l’évaluation
du niveau de performance PL. Les schémas donnés par la norme, ne sont pas des schémas
de circuit mais des schémas logiques. Ainsi, il n’est pas obligatoire, que d’un point de vue
physique, pour une catégorie 3 ou 4, toutes les parties soient redondantes. Cependant,
la structure devra être équipée de moyens redondants qui assureront qu’un défaut
ne conduira pas à la perte de la fonction de sécurité.
56
Étant donné que le choix de la catégorie conditionne le choix de l’architecture, il est utile de
parcourir les différentes catégories afin de savoir les identifier précisément. La norme redéfinit
les prescriptions pour chaque architecture. Cependant, comme c’est le niveau global de
performance atteint qui est pris en compte pour vérifier si les objectifs de sécurité ont été
remplis, il sera alors possible de concevoir des architectures avec des niveaux de performance
différents entre les parties entrées, logiques et sorties et donc de catégories différentes.
Les règles d’association de ces différentes parties seront abordées par la suite.
Les architectures types dans le tableau suivant permettent donc une équivalence directe
avec les catégories respectives. Elles reprennent les mêmes architectures que celles
de la norme EN 954-1, avec des indications données sur le niveau de fiabilité ou le niveau
de contrôle à effectuer.
MTTFd à chaque canal
Prescriptions devant
Composant éprouvé
PL maxi atteignable
Commentaires
Redondance
s’appliquer
Catégorie
Contrôle
DCavg
CCF
B Non Non Non Aucune Bas Aucun Non PL = b Composant standard satisfaisant aux contraintes
à prescrit de fonctionnement prévues.
élevé Un défaut peut conduire à la perte de la fonction
de sécurité.
1 Oui Non Non Catégorie B Élevé Aucun Non PL = c Composant largement utilisé par le passé
prescrit ou d’une fiabilité accrue.
Un défaut peut conduire à la perte de la fonction
de sécurité, mais si celle-ci est moins susceptible
d’apparaître.
Composants énumérés dans la norme ISO 13849-2.
2 Oui Oui Non Catégorie B Bas Bas Doit être PL = d Fonction contrôlée à intervalle régulier et/ou
et utilisation à à supérieur avant toute situation dangereuse.
de principes élevé moyen à 65 Déclenchement manuel ou automatique avec
de sécurité génération d’un signal de sortie conduisant
éprouvés à un état sûr lors de la détection de la perte
de la fonction de sécurité.
Un défaut peut conduire à la perte de la fonction
entre deux contrôles.
3 Oui Non Oui Catégorie B Bas Bas Doit être PL = e Un défaut unique n’entraîne pas la perte
et utilisation à à supérieur de la fonction de sécurité et doit si possible
de principes élevé moyen à 65 être détecté avant la prochaine sollicitation
de sécurité de la fonction.
éprouvés L’accumulation de défauts non détectés
peut conduire à la perte de la fonction de sécurité.
4 Oui Oui Oui Catégorie B Élevé Élevé Doit être PL = e Un défaut unique n’entraîne pas la perte
et utilisation supérieur de la fonction de sécurité et doit être détecté
de principes à 65 dès ou avant la prochaine sollicitation de la fonction.
de sécurité Les défauts doivent être détectés à temps et
éprouvés l’accumulation de défauts non détectés doit être pris
en compte et ne pas entraîner la perte de la fonction.
Sommaire des recommandations par catégorie

57
Temps moyen avant défaillance pour chaque canal (MTTFd)
Pour l’estimation du MTTFd, il convient de prendre en compte les valeurs données

par les constructeurs dans un premier temps, il est également possible de prendre
les valeurs données par défaut par la norme en annexe, enfin si le composant n’apparaît
pas dans la liste, une valeur de 10 ans sera prise (ex : automate, carte électronique
sans données constructeur).
Ainsi une valeur inférieure à 3 ans n’est pas prise en compte dans l’évaluation car cela
correspondrait à un taux de défaillance équivalent à 30% des équipements mis sur
le marché qui seraient défaillants dès la première année. A l’inverse, le MTTFd maximum
pris en compte est de 100 ans afin que le système ne base pas la réduction du risque
uniquement sur la fiabilité du ou des composants dans le cas de niveau de performance
requis élevé.
Puisque la partie de la fonction de sécurité peut être assurée par plusieurs composants
(deux détecteurs différents, deux logiques de commande, un détecteur et une sélection
de mode de marche, etc.), le calcul du temps moyen avant défaillance pour chacune
des parties doit être fait. La formule de calcul différera selon que les composants seront
placés en série ou en parallèle.
Une fois le MTTFd estimé, la norme va classer en trois catégories ce taux de défaillance
du plus faible (3 ans) ou plus élevé (100 ans), selon le tableau suivant.
MTTFd
Indice pour chaque canal Gamme pour chaque canal
Faible 3 ans ≤ MTTFd < 10 ans
Moyen 10 ans ≤ MTTFd < 30 ans
Élevé 30 ans ≤ MTTFd ≤ 100 ans
Tableau 5 de la norme EN ISO 13-849-1

Temps moyen avant défaillance dangereuse pour chaque canal (MTTFd)
Lorsque que plusieurs composants associés dans la même architecture, font partie
de la fonction de sécurité, il sera nécessaire de calculer le MTTFd global du canal de
la fonction. Pour cela la norme donne les formules d’association dans son annexe D,
si les composants sont en série, ou si ils sont en parallèle (formule de symétrisation).
Attention ! La formule de symétrisation donnée par la norme EN ISO 13849‑1

en Annexe D et qui permet de déterminer le MTTFd pour des canaux
redondants, ne permet pas d’obtenir la valeur globale de MTTFd des deux
canaux, mais donne seulement la valeur de MTTFd d’un canal, si les deux
canaux étaient égaux. Le graphe de détermination du niveau de performance
intègre ce calcul, dans les architectures redondantes.
58
Couverture du diagnostic (DC)
Afin d’évaluer le taux de couverture qui correspond à l’ensemble des tests ou mesures
mises en place pour se prémunir d’une défaillance du circuit de commande (seulement
applicable à partir d’une architecture de catégorie 2), il est possible d’utiliser une méthode
type AMDE (Analyse des modes de défaillances et de leurs effets) en prenant en compte
les défaillances qui paraissent les plus pertinentes.
Cependant, afin de faciliter cette évaluation, la norme donne au travers de son annexe E,
une grille d’évaluation des mesures prises en compte pour réduire ou éliminer les risques
avec une cotation associée du taux de couverture obtenu.
La grille proposée est séparée en trois parties différentes permettant de différencier

les parties relatives aux entrées, aux traitements, aux sorties. Le tableau E.1 de la norme,
répertorie les différentes mesures pouvant être mises en place selon le type de partie.
Le circuit de commande étant réalisé avec plusieurs parties en entrée, logique et sortie
et dont la couverture du diagnostic peut donc différer, il est nécessaire pour estimer
le taux de diagnostic global de la fonction de sécurité de les intégrer en prenant
en compte la probabilité de défaillances dangereuses totales.
Seules les parties ne présentant pas d’exclusion de défauts tel que définies dans la partie 2
de la norme seront prises en considération dans ce calcul. De même la partie dont le taux
de couverture DC est nul, n’apparaîtra pas au numérateur mais le MTTFd se rapportant
à cette partie apparaîtra au dénominateur. La couverture est évaluée pour l’ensemble
des composants d’une architecture donnée, quelque soit leur agencement (en série
ou en parallèle), la formule reste identique.
Une fois déterminée le taux de couverture du diagnostic moyen pour la partie distincte
analysée, une classification au travers du tableau ci-après sera nécessaire.
Le tableau ci-dessous classe en quatre niveaux l’indice allant de nulle à élevée.
DC
Indice Gamme
Nulle DC < 60 %
Faible 60 % ≤ DC < 90 %
Moyenne 90 % ≤ DC < 99 %
Élevée 99 % ≤ DC
Tableau 6 de la norme EN ISO 13849-1

59
Défaillance de cause commune (CCF)
Pour la validation du niveau de performance, il est nécessaire de prendre des dispositions

supplémentaires contre les défaillances lorsque l’architecture est de catégorie 2, 3 ou 4.
Ces mesures complémentaires permettent une estimation contre les défaillances de cause
commune et sont listées dans le tableau F.1 de la norme.
Ce tableau, d’une approche quantitative, permet de vérifier pour l’ensemble du système

que des mesures suffisantes ont été prises pour réduire les défaillances de cause commune.
Si la mesure a été mise en place le score indiqué est directement comptabilisé dans le résultat.
A l’inverse, si la mesure est absente ou partielle, le résultat sera nul.
Une fois l’ensemble des mesures listées et le résultat obtenu, il conviendra de vérifier
si celui-ci est supérieur à 65. Si c’est le cas les mesures mises en place seront qualifiées de
satisfaisantes vis-à-vis des prescriptions de sécurité, dans le cas contraire, il sera nécessaire
de choisir des mesures supplémentaires afin d’y parvenir.
Procédure simplifiée pour l’estimation d’un PL

À partir des précédents paramètres calculés, il est possible d’estimer le niveau de
performance atteint par la fonction au travers du graphe ci-après.
Les barres dans la figure qui suit représentent les trois gammes de MTTFd de chaque canal
(faible, moyen, élevé) qui peuvent être sélectionnées. Il est nécessaire de combiner à cela
la colonne qui correspond à la catégorie de la fonction et au taux de couverture DCavg
pour lire sur l’axe horizontal, le PL atteint.
Si toutefois il est nécessaire d’avoir une approche plus précise du niveau de performance PL,
la norme donne en annexe K, les valeurs précises de MTTFd de chaque canal.
PL
Catégorie B Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 2 Catégorie 3 Catégorie 3 Catégorie 4

DCavg nulle DCavg nulle DCavg faible DCavg moyenne DCavg faible DCavg moyenne DCavg élevée
Légende MTTFd de chaque canal = faible
MTTFd de chaque canal = moyen
MTTFd de chaque canal = élevé
Figure 5 de la norme EN ISO 13849-1

Relation entre les catégories, la DCavg, le MTTFd de chaque canal et le PL
60
La méthode simplifiée permet d’évaluer le niveau de performance de
la fonction examinée, en partant d’une architecture (ou catégorie) respectée
sur l’ensemble de la fonction, à savoir de l’entrée jusque la partie sortie.
Cependant, la norme autorise à ce que des fonctions de sécurité soient
constituées de parties (entrée, logique, sortie) avec des architectures
différentes. Pour cela, le concepteur évaluera chaque partie dont l’architecture
reste identique, puis utilisera le tableau 11 de la norme.
PL global pour la combinaison de plusieurs parties

relatives à la sécurité de catégories différentes
Lorsque la fonction de sécurité est réalisée à partir de différentes architectures

(catégories) sur les différentes parties qui la composent, le niveau de performance
global de la fonction de sécurité passe par une évaluation du niveau de performance de
chacune de ces parties, puis par une lecture dans le tableau 11 de la norme (ci-après).
Pour cela, le concepteur :
– identifiera le niveau de performance PL le plus bas dans les différents niveaux
de performance à associer, ce niveau est noté PLlow ;
– identifiera le nombre de fois que ce niveau apparaît dans la fonction noté Nlow,
La lecture directe de ces deux éléments dans le tableau donne le niveau de performance
Pl global noté PL.
PLlow Nlow ⇒ PL
>3 ⇒ Aucun, non autorisé
a
≤3 ⇒ a
>2 ⇒ a
b
≤2 ⇒ b
>2 ⇒ b
c
≤2 ⇒ c
>3 ⇒ c
d
≤3 ⇒ d
>3 ⇒ d
e
≤3 ⇒ e
Note : Les valeurs calculées de ce tableau sont basées sur les valeurs de fiabilité moyenne de chaque PL.

Calcul du PL pour des SRP/CS en série
Cependant ce tableau peut être très défavorisant pour certains niveaux

de performance à associer, pour cela il est possible d’utiliser une autre méthode
qui consistent à ajouter les probabilités de défaillances dangereuses par heure
(PFH) de chaque partie, et ensuite de vérifier à quel niveau de performance
cela correspond dans le tableau 3 de la norme. Cette méthode est celle utilisée
par certains logiciels d’évaluation du niveau de performance d’une fonction.
61
Probabilité moyenne
PL d’une défaillance dangereuse par heure
1/h
a ≥ 10-5 à < 10-4
b ≥ 3 x 10-6 à < 10-5
c ≥ 10-6 à < 3 x 10-6
d ≥ 10-7 à < 10-6
e ≥ 10-8 à < 10-7
Note : Au delà de la probabilité moyenne d’une défaillance dangereuse par heure,
d’autres mesures sont nécessaires pour obtenir le niveau de performance.
Tableau 3 de la norme ISO EN 13849-1

Niveaux de performance (PL)
Exclusions de défaut, principes de sécurité éprouvés,

composants éprouvés
Il est possible de faire appel aux exclusions de défaut ou d’utiliser des composants
éprouvés, pour connaître ces éléments le concepteur utilisera les annexes de la partie 2
de la norme (EN ISO 13849-2). Il y trouvera à la fois les défaillances à prendre en
considération selon la technologie des composants (pneumatique, hydraulique,
électrique), la liste des principes de sécurité de base à respecter, la liste des principes
de sécurité éprouvés, la liste des composants éprouvés enfin les exclusions de défauts
pouvant être prises en considération, selon certaines mesures à mettre en place.
Ces exclusions permettent lors du contrôle de validation de la partie relative à la sécurité, de ne

pas prendre en compte certains composants dans le calcul, afin de simplifier la méthode.
15. Conception du logiciel
D’une manière générale, la conception du logiciel devra éviter l’introduction de défauts

lors de l’élaboration ou des modifications ultérieures et le logiciel obtenu devra être
explicite, compréhensible, testable et maintenable facilement.
Pour cela le concepteur pourra prendre comme méthode, le modèle simplifié de cycle
en V représenté sur la figure ci-après.
En fonction du niveau de performance requis par l’analyse de risques en amont (PLr),

le concepteur va en déduire quel est le poids sur la partie programmable dans la solution
envisagée. Ceci aura pour impact de définir de manière graduelle les recommandations
nécessaires à une conception du logiciel d’application dédié à la sécurité. Ainsi pour
une solution reposant sur la partie programmable et ayant un niveau de performance
requis de PLr = d ou e, les étapes du cycle en V devront être décrites en détails
et suffisamment documentées, alors que pour un niveau de performance a ou b,
ces étapes pourront être moins détaillées, la part de la réduction du risque incombant
au logiciel, ne représentant qu’une plus petite partie de l’intégration de la sécurité.
62
D’une manière générale le cycle de conception du logiciel d’application dédié à
la sécurité devra suivre le modèle de cycle en V. En pratique, le cycle en V est réalisé
de manière itérative.
Il est possible de reprendre les étapes précédentes en fonction des résultats obtenus
lors des vérifications, ou pour répondre aux évolutions internes au projet (modification
de spécifications, reprise d’anomalies, etc.).
Spécification
Test système
système
Spécification Test validation

logicielle du logiciel
Conception Test
générale d'intégration
Développement logiciel
Conception Test
détaillée unitaire
Programmation
Modèle simplifié de cycle en V pour la conception du logiciel de sécurité
Paramétrage lié au logiciel

Lorsque dans le logiciel, des paramètres relatifs à la sécurité occupent une place
importante dans la fonction de sécurité programmée, il sera nécessaire de limiter
l’accès à ces paramètres par un mot de passe. Si il est nécessaire d’utiliser un outil
particulier, celui-ci sera clairement identifié (type, version, etc.) et le personnel qualifié
pour l’utiliser sans risque d’erreur. Il devra être possible de valider les paramètres entrés
au travers d’une procédure de confirmation de l’intégrité ceux-ci (ex. : retransmission
des paramètres modifiés).
Vérification des spécifications du logiciel d’application de sécurité

L’activité de vérification au niveau des spécifications du logiciel d’application consiste
à une lecture des spécifications afin de garantir que tous les points sensibles ont été
correctement décrits et afin de :
− définir avec précision les conditions d’activation et de désactivation des fonctions ;
− garantir avec précision que tous les cas (raisonnablement) possibles ont été étudiés
sur les fonctions de sécurité ;
63
− limiter les erreurs d’interprétation des spécifications du système ;
− éviter les lacunes dans les spécifications ayant pour résultat un comportement inconnu ;
− considérer les essais impératifs, les différents cas paramétrables et la réaction du système
lors d’une défaillance.
Quelques règles de programmation

En général, il devra être possible d’authentifier pour un programme :
– son auteur,
– la date de chargement,
– la version,
– le dernier type d’accès (voir le motif de cet accès).
Pour ce qui concerne les règles de programmation, on pourra différencier plusieurs niveaux :
– au niveau de la structure du programme,
– au niveau de l’utilisation des variables,
– au niveau d’un bloc de fonction.
Au niveau de la structure du programme
La programmation devrait être structurée afin de faire ressortir un squelette général

cohérent et compréhensible permettant aux différents traitements d’être facilement
localisés. Ceci implique :
− une utilisation de blocs ou de fonctions de taille réduite ;
− une segmentation du programme permettant d’identifier clairement les blocs relatifs
aux étapes principales : entrée, traitement, sortie ;
− des commentaires sur chaque section de programme dans le code source pour faciliter
la mise à jour du commentaire lors des modifications ;
− une description du rôle de chaque bloc (de préférence lors de leur appel) ;
− des sauts conditionnels autorisés mais pas des sauts dont l’adressage indirect serait
dépendant du temps de scrutation du programme ;
− une description des zones mémoire utilisées avec le type de variables utilisées et
leur identification unique.
Au niveau de l’utilisation des variables
− L’activation et la désactivation d’une sortie ne doivent apparaître qu’une seule fois

dans le programme.
− Le programme est structuré de manière à ce que les équations permettant de mettre
à jour une variable soient centralisées toutes au même endroit.
− Chaque variable (intermédiaire, d’entrée ou de sortie) devra être munie d’un mnémonique
explicite et être décrite par un commentaire.
64
Au niveau d’un bloc de fonction
− employer de préférence des blocs de fonction qui ont été validés par le fournisseur
du système en veillant à ce que les conditions de fonctionnement assumées par
ces blocs validés correspondent aux conditions demandées dans le programme ;
− limiter si possible la taille du bloc programmé à un maximum de 8 entrées digitales,
2 entrées numériques et une seule sortie pour les paramètres à 10 variables locales
et 20 équations booléennes ;
− éviter au maximum que les blocs de fonction modifient les variables globales ;
− borner les variables numériques à des valeurs préréglées afin d’assurer le domaine
de validité ;
− essayer de détecter à l’intérieur du bloc les incohérences sur les variables traitées ;
− identifier précisément les défauts (par un code) dans le bloc afin de les distinguer des autres ;
− définir par des commentaires, le défaut détecté dans un bloc ainsi que l’état dans
lequel doit se trouver le bloc ;
− définir par des commentaires, comment restaurer le bloc dans les conditions initiales
ou la remise à zéro du bloc.
Validation du logiciel de sécurité

Cette validation passera par des tests à différents niveaux de la conception, ainsi ces
tests seront effectués :
– au niveau des modules ou blocs de fonction par de tests, simulations et revues
permettant de détecter des erreurs au plus tôt dans le cycle de conception. Des scenarii
de tests seront établis, ceux-ci prendront en compte le fonctionnement normal, sous
défaut et aux limites du module ou du bloc. Il sera possible de réduire l’ampleur
des tests à effectuer en utilisant des blocs ou modules précédemment validés (ou blocs
certifiés par un fournisseur), si ceux-ci sont employés dans des conditions similaires
d’intégration ;
– au niveau du logiciel et visant à vérifier les interactions entre les différents blocs
et modules et avec les différents composants du logiciel. Le but étant de pouvoir
garantir que les modules ou blocs précédemment testés pourront s’articuler
correctement dans le temps (temps de scrutation à respecter pour des temps d’arrêt
du système à garantir), mais aussi en évitant l’exécution de fonctions non prévues
qui pourrait entraver le fonctionnement de la fonction de sécurité ;
– au niveau de la fonction complète incluant les entrées et sorties utilisées, ces
tests au dernier niveau valideront complètement la fonction de sécurité en
fonctionnement normal, sous défaut et aux limites. Ces tests seront plutôt effectués
sur site et permettront la validation des temps de réponse et du câblage, du
paramétrage de certains éléments matériels.
L’ensemble de ces tests sera documenté et permettra de préciser les conditions de

réalisation des tests, les tests exécutés, les résultats obtenus, les éventuels problèmes
découverts, les remèdes mis en place, les critères d’acceptation, les versions, les outils
de développement utilisés.
65
16. Outil logiciel : SISTEMA
Afin de faciliter les différents calculs, et d’éditer un rapport complet sur la solution
envisagée pour le circuit de commande, il est possible d’utiliser un logiciel.
Ce logiciel, libre de droits, s’appelle SIStema. Il est téléchargeable sur le site suivant :
http://www.dguv.de/ifa/en/pra/softwa/sistema/index.jsp
Dans cet outil logiciel, il est possible de calculer le temps moyen avant défaillance
dangereuse MTTFd, de fixer le niveau de contrôle de chacun des éléments, de choisir
la catégorie et d’obtenir directement le niveau de performance atteint par la fonction
de sécurité.
Ce logiciel autorise, l’utilisation de bibliothèque de composants de différents fournisseurs

(ex : Sick, Pilz, Siemens, etc.) et permet de créer sa propre bibliothèque. L’avantage
de ces bibliothèques est de renseigner le concepteur directement sur les différents
critères (MTTFd, DC, etc.).
Il est possible de concevoir des solutions avec différentes architectures, un rapport final
peut-être édité et placé directement dans le dossier technique de la machine. Il est aussi
possible de sauvegarder le fichier correspondant à la (ou les) fonction(s) de sécurité
ou de copier, coller des éléments, blocs, parties de fonction.
Les bibliothèques
Projet
La fonction
Une partie
de la fonction
Chaque canal
Le résultat
Les différents
critères évalués
Écran d’exploitation du logiciel SISTEMA

66
17. Exemple d’une fonction de sécurité

évaluée avec la norme EN ISO 13849-1
Exemple d’une fonction de sécurité sur une machine spéciale permettant d’éviter tout
redémarrage intempestif des mouvements dangereux lorsque l’opérateur est présent
dans la zone ou d’en provoquer l’arrêt lors de l’entrée dans la zone.
L’exemple correspond à la gestion de la sécurité d’un protecteur mobile sur une machine
avec un niveau de performance requis de PLr = d (déduit de l’analyse de risques
en amont). Ceci constituera l’objectif à atteindre pour la fonction de sécurité dans
cet exemple.
Descriptif de la solution envisagée
Dans la solution représentée ci-après, seuls les éléments qui concourent à la fonction
de sécurité apparaissent sur le schéma. L’ensemble des éléments permettant la conformité
aux autres exigences de la directive « Machines » relatives notamment aux risques électriques,
n’est pas représenté et ne fait pas l’objet du présent exemple, toutefois le concepteur
respectera les règles de conception et de mise en place des éléments électriques.
Ouvert
IS1
KM1 KM2
IS2 KM1
Ferm é
Fermé
KM2
API
KM1
KM1
KM2
S o ur c e : B G IA
67
Fonction de sécurité
L’ouverture du protecteur mobile doit entrain er l’arrêt des mouvements dangereux.

Après un ordre d’arrêt donné par le dispositif de protection, la condition d’arrêt doit être
maintenue tant que le protecteur est ouvert.
Description fonctionnelle
L’ouverture du protecteur mobile est détectée par deux interrupteurs de position de

sécurité IS1 et IS2. L’interrupteur de sécurité IS1 à ouverture directe pilote le contacteur
KM2. L’interruption de pilotage du contacteur KM2 coupe l’alimentation du moteur,
entraînant l’arrêt des mouvements dangereux ou leur interdiction.
Le contact à fermeture de l’interrupteur de sécurité IS1 est en entrée de l’Automate

programmable industriel (API), qui vient couper les mouvements dangereux par
le contacteur KM1.
La fonction de sécurité est maintenue si une défaillance des composants apparaît.
La fermeture du contact de l’interrupteur de sécurité IS1 est aussi communiquée à

l’API, qui compare avec les informations provenant de l’interrupteur de sécurité IS2.
Des informations sur l’activation/désactivation des contacteurs KM1 et KM2 sont lues
dans l’API. Les défaillances des composants IS1, IS2, KM1 et KM2 sont détectées par
l’API et conduisent à la désactivation des contacteurs KM1 et KM2. Les défauts sur l’API
sont détectés seulement par le process, car l’automate participe aussi aux traitements
d’information sur la machine.
Schéma de principe relatif à la sécurité
Afin de faciliter l’évaluation de la fonction de sécurité, une représentation de la fonction

sous forme d’un diagramme bloc de fiabilité, permettra de faire apparaître les différents
canaux qui la composent, ainsi que les éléments constituant chacun des canaux. Ceci fait
apparaître les architectures éventuelles (ou catégorie), l’identification des parties entrée,
logique et sortie. Ce diagramme ne doit prendre en compte que les éléments qui participent
ou peuvent altérer le fonctionnement de la fonction de sécurité examinée.
IS1 KM2
IS2 API KM1
En tr é e L o g iq u e Sortie
68
Analyse technologique
Pour les interrupteurs de position IS1, IS2, ce sont des interrupteurs de sécurité avec
contacts mécaniquement liés en accord avec la norme CEI 60947-5-1, annexe K.
Les contacts de l’interrupteur coupent (ou établissent) directement le circuit quand
le protecteur n’est pas fermé.
Pour l’API, cet un automate programmable industriel standard avec programme répondant
aux exigences du paragraphe 4.6 de la norme EN ISO 13849-1 et des contrôles internes
(ex : chien de garde, zones mémoires…).
Pour les contacteurs KM1, KM2, ce sont des contacteurs correctement dimensionnés et
protégés conformément aux recommandations données avec contacts mécaniquement
liés selon la norme CEI 60947-5-1, annexe L.
L’ensemble du circuit de commande est conforme à la norme EN 60204-1 concernant

les aspects de protection des éléments (surcharge, court-circuit, régime de neutre…)
et respectent les principes de sécurité de base.
Architectures désignées (catégories)
La fonction de sécurité peut

être représentée de la manière
Catégorie 3
ci-contre.
IS1 KM2
L’architecture de la fonction
de sécurité est redondante sur
IS2 API KM1

l’ensemble des parties qui la
composent, nous pouvons donc
E nt ré e Logi qu e Sorti e
annoncer une catégorie 3 pour
cette fonction de sécurité.
Attention ! Une architecture de catégorie 3 n’est pas que le respect de

la redondance des éléments, même si c’est la redondance qui permet
de répondre à la recommandation : « qu’un défaut unique dans l’une
quelconque des parties n’entraînent pas la partie de la fonction », il est aussi
nécessaire de répondre aux critères de respect des principes de sécurité
éprouvés et de couverture de diagnostic (DC). Si cette dernière est nulle,
l’architecture n’est peut être validée en catégorie 3.
69
Temps moyen avant défaillance dangereuse (MTTFd)
Le calcul du temps moyen

Canal 1 avant défaillance dangereuse
(MTTF d) pour l’ensemble
IS1 KM2
de la fonction sera constitué
du calcul du temps moyen
avant défaillance dangereuse
IS2 API KM1
du premier canal puis du
Canal 2 second canal, enfin les deux
seront associés.
Nombre moyen de sollicitations de la fonction
Le nombre de manœuvres de la fonction de sécurité est établi à partir du temps de

cycle (ou entre deux sollicitations), du nombre d’heures de fonctionnement par jour
de la machine et du nombre de jours d’utilisation estimé, soit ici :
− temps de cycle : 5 min ;
− temps de fonctionnement : 16 h / jour ;
− durée d’utilisation : 365 jours / an ;
− soit un nombre de sollicitations de la fonction (nop) de 70 080 sollicitations / an.
Temps moyen avant défaillance dangereuse du canal 1
Les informations données par le fournisseur sur l’interrupteur de position de sécurité

IS1, sont :
− pour la partie mécanique : B10d : 1 000 000 cycles ;
− pour la partie électrique : exclusion de défaut possible (contact à ouverture positive).
À partir de la formule donnée en annexe C.1 de la norme :
B10d
MTTFd =
0,1 x nop
nous obtenons pour l’interrupteur IS1, un MTTFd IS1 = 142 ans.
Les informations données par le fournisseur sur le contacteur KM2 sont :

− B10 : 1 300 000 cycles ;
− défaillances dangereuses : 50 % soit B10d = 2 x B10.
Nous obtenons pour le contacteur KM2, un MTTFd KM2 = 371 ans.

70
Pour l’évaluation de la valeur de MTTFd du canal 1, il est nécessaire d’utiliser la formule
suivante (annexe D.1 de la norme) :
Canal 1
IS1 KM2
MTTFd IS1 = 142 MTTFd KM2 = 371
Détermination du MTTFd canal 1 :
1 1 1
= +
MTTFd canal 1 MTTFd IS1 MTTFd KM2
qui permet d’obtenir, un MTTFd canal 1 = 103 ans.
Temps moyen avant défaillance dangereuse du canal 2
Les informations données par le fournisseur sur l’interrupteur de position de sécurité

IS2, sont identiques à celles pour IS1 à savoir :
− pour la partie mécanique : B10d : 1 000 000 cycles ;
− pour la partie électrique : exclusion de défaut possible (contact à ouverture positive).
À partir de la formule donnée en annexe C.1 de la norme :
B10d
MTTFd =
0,1 x nop
nous obtenons pour l’interrupteur IS2, un MTTFd IS2 = 142 ans.
Les informations livrées par le fournisseur de l’automate programmable industriel

sont les suivantes :
− MTTF : 15 ans (établi sur une utilisation de 8760 h / an) ;
− défaillances dangereuses : 50 % soit MTTFd = 2 x MTTF.
Nous obtenons pour l’API, un MTTFd API = 30 ans.
Lorsque la fraction dangereuse n’est pas donnée par le fournisseur, la norme

autorise à ce que 50% des défaillances puissent être considérées comme
dangereuses. Dans ce cas le nombre total de défaillances dangereuses à prendre
en considération est égal au double du nombre de défaillances du composant.
Ceci est indiqué dans l’annexe C.4, note 3.
71
EN ISO 13849-1
Annexe C.4, note 3
Si la fraction dangereuse de B10 n’est pas donnée, 50 % de B10 peut être utilisé,
dans ce cas B10d = 2 B10 est recommandé;
Les informations données par le fournisseur sur le contacteur KM1 sont :
− B10 : 1 300 000 cycles ;
− défaillances dangereuses : 50 % soit B10d = 2 x B10.
Nous obtenons pour le contacteur KM1, un MTTFd KM1 = 371 ans.
Attention ! Ici le nombre de sollicitations pris dans le calcul fait référence

uniquement à la fonction de sécurité examinée, si le contacteur KM1 peut
être sollicité par d’autres fonctions de sécurité ou par d’autres fonctions
inhérentes à la marche de la machine , il sera nécessaire
de prendre en considération dans le calcul le nombre total de sollicitations
auquel serait soumis le contacteur !
Pour l’évaluation de la valeur de MTTFd du canal 2, il est nécessaire d’utiliser la formule

suivante (annexe D.1 de la norme) :
Canal 2
MTTFd IS2 = 142 MTTFd API = 30 MTTFd KM1 = 371
IS2 API KM1
Détermination du MTTFd canal 2 :
1 1 1 1
= + +
MTTFd canal 2 MTTFd IS2 MTTFd API MTTFd KM1
qui permet d’obtenir, un MTTFd canal 2 = 20 ans.

72
Temps moyen avant défaillance dangereuse de la fonction
Étant donné, que les canaux sont en redondance, pour évaluer le MTTFd de la fonction
qui sera repris dans le graphe final de détermination du niveau de performance atteint,
il est nécessaire de passer par la formule de symétrisation, à savoir :
2 1
MTTFd = MTTFD canal 1 + MTTFD canal 2 -
3 1 1
+
MTTFd canal 1 MTTFd canal 2
qui permet d’obtenir, un MTTFd = 69 ans.
À partir du tableau 5 de la norme, ce niveau sera qualifié de MTTFd élevé.
MTTFd
Indice pour chaque canal Gamme pour chaque canal
Faible 3 ans ≤ MTTFd < 10 ans
Moyen 10 ans ≤ MTTFd < 30 ans
Élevé 30 ans ≤ MTTFd ≤ 100 ans

Temps moyen avant défaillance dangereuse pour chaque canal (MTTFd)
Couverture du diagnostic (DCavg)
Pour le calcul de la couverture du diagnostic DCavg sur l’ensemble de la fonction,

il est nécessaire d’évaluer la couverture de diagnostic DC de chacun des composants,
puis de les associer pour obtenir le DCavg de l’ensemble.
L’automate programmable industriel permet d’effectuer des tests sur les interrupteurs
de sécurité IS1 et IS2 par un contrôle croisé, ceci permet d’évaluer un taux de couverture
de 99 % selon la mesure répertoriée dans le tableau E.11 de la norme, donc :
DCIS1 ou IS2 = 99 %.
L’automate programmable industriel effectue un certain nombre de tests en interne,

de plus, il participe à la marche normale de la machine sur d’autres fonctions. Il est ainsi
possible d’évaluer un taux de couverture de 60% selon la mesure répertoriée dans le
tableau E.12 de la norme, donc :
DCAPI = 60 %
1
Tableau E.1 - Dispositif d’entrée : contrôle de vraisemblance (par exemple : un contact normalement
fermé et un contact normalement ouvert avec utilisation de contacts guidés).
2
Tableau E.1 - Logique : détection des défauts par le procédé.
73
L’automate programmable industriel permet d’effectuer des tests sur les contacteurs
KM1 et KM2, il dispose des informations en amont du pilotage des contacteurs ainsi
qu’un retour de la position de ceux-ci par retour de contacts guidés, ceci permet
d’évaluer un taux de couverture de 99 % selon la mesure répertorié dans le tableau
E.13 de la norme, donc :
DCKM1 ou KM2 = 99%
La couverture du diagnostic totale pour la fonction, se calcule à partir de la formule

suivante extraite du tableau E.1de l’annexe D.2 de la norme EN ISO 13849-1 :
DC1 DC2 DCN

+ +…+
MTTFd1 MTTFd2 MTTFdN
DCavg =
1 1 1
+ +…+
MTTFd1 MTTFd2 MTTFdN
À partir des données précédentes, la couverture du diagnostic est donc :

DCavg = 74 %.
À partir du tableau 6 de la norme, cette couverture du diagnostic sera faible.
DC
Indice Gamme
Nulle DC < 60 %
Faible 60 % ≤ DC < 90 %
Moyenne 90 % ≤ DC < 99 %
Élevée 99 % ≤ DC

Défaillances de cause commune (CCF)
Pour la validation du niveau de performance, il est nécessaire de prendre des dispositions

supplémentaires contre les défaillances lorsque l’architecture est de catégorie 2, 3 ou 4.
Ces mesures complémentaires permettent une estimation contre les défaillances de cause
commune et sont listées dans le tableau F.1 de la norme.
Pour la présente fonction, les mesures suivantes ont été retenues :

– séparation physique entre les voies de signaux ;
– différents principes de conception/technologies ou principes physiques sont utilisés,
par exemple : premier canal électronique programmable et second canal câblé ;
3
Tableau E.1 - Dispositif de sortie : surveillance directe (par exemple : surveillance des dispositifs
électromécaniques par éléments de contact mécaniquement liés).
74
– protection contre surtension, surpression, surintensité…
– prévention de la contamination et de la compatibilité électromagnétique (CEM) ;
– autres influences, telles que température, choc, vibration, humidité…
Les mesures sélectionnées permettent d’annoncer un score de 85 qui valide le niveau

de mesures mises place pour la prévention des défaillances de cause commune.
Niveau de performance atteint (PL)
Tous les éléments sont disponibles pour évaluer le niveau de performance de la fonction,
ce sont :
− catégorie 3 ;
− MTTFd = 69 ans → MTTFd élevé ;
− DC = 74 % → DCavg faible ;
− CCF validé.
Après avoir remis ces éléments dans la figure 5 de la norme, nous obtenons un niveau
de performance de PL = d. L’objectif fixé au départ PLr = d, est pleinement rempli.
Pour une validation complète de la fonction, il conviendra d’ajouter la partie Logicielle, avec
les différentes étapes de prescriptions, et de vérification des blocs de programme sécurité.
PL
Catégorie B Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 2 Catégorie 3 Catégorie 3 Catégorie 4

DCavg nulle DCavg nulle DCavg faible DCavg moyenne DCavg faible DCavg moyenne DCavg élevée
Légende MTTFd de chaque canal = faible
MTTFd de chaque canal = moyen
MTTFd de chaque canal = élevé
Figure 5 de la norme EN ISO 13849-1

Relation entre les catégories, la DCavg, le MTTFd de chaque canal et le PL
75
Thème 8
76
Objectifs de la réglementation
Pour utiliser une image simple et néanmoins parlante, nous dirons que le thème précédent,
le circuit de commande, s’intéressait au « cerveau » de la machine. Ce deuxième thème,
les énergies et les circuits de puissance, concerne, lui, les « muscles ».
Le cerveau commande les muscles, ou leur donne des ordres afin qu’ils agissent.
Il existe toutes sortes de muscles, capables d’actions variées. Mais ces actions doivent
être correctement menées. De la même façon, les principales énergies mises en œuvre
sur une machine sont diverses. Ce sont essentiellement l’énergie électrique, l’énergie
hydraulique et pneumatique, l’énergie thermique. Elles ont toutes le même objectif
principal : réaliser des mouvements, agir sur la matière.
La directive demande, vis-à-vis de la partie puissance de la machine, à ce que cette

« capacité d’action » soit correctement canalisée. Dès lors, deux grands objectifs seront
dégagés :
– il faut pouvoir isoler ou confiner ce potentiel d’action lors des interventions :

c’est l’obligation relative à la séparation des sources d’énergie et à la dissipation
des énergies résiduelles,
– les défaillances affectant ce potentiel d’action (coupure, rétablissement, etc.)
et les défaillances du circuit de puissance ne doivent pas engendrer de risque.
Même si l’objectif global est semblable, chaque type d’énergie peut générer en revanche
des risques particuliers. De même, les conditions d’intervention sur les circuits de
puissance et les mesures à prendre pour leur conception et leur agencement dépendront
spécifiquement du type d’énergie. C’est là que se situe la troisième grande exigence
sur les énergies, qui demande à ce que la mise en œuvre d’un type d’énergie prenne
en compte tous les risques qui lui sont propres (bruits, toxicité, chaleur, rayonnement /
irradiation, fuite, explosion, etc.).
77
Les phénomènes et événements dangereux sont la conséquence d’un comportement
non désiré et aléatoire de la machine dont nous proposons une synthèse, d’après
l’EN ISO 14121-1, annexe A :
Extrait de la norme ISO 14121-1- Annexe A – Tableau A.1
Exemples de phénomènes dangereux

N° Type ou groupe
Originea Conséquences possiblesb
2 Phénomènes – arc – brûlure

dangereux – phénomènes électromagnétiques – effets chimiques
électriques – phénomènes électrostatiques – effets sur les implants médicaux
– parties actives – électrocution
– distance insuffisante – chute, éjection
des parties actives sous – incendie
haute tension – projection de particules en fusion
– surcharges – choc
– parties qui sont devenues actives
à la suite d’une défaillance
– court-circuit
– rayonnement thermique
Extrait de la norme ISO 14121-1- Annexe A – Tableau A.4
Origine Événements dangereux
Équipement – déplacement des éléments en mouvement

pneumatique, hydraulique – projection de fluides sous haute tension
– mouvements incontrôlés
Système de commande – chute ou éjection d’une partie en mouvement de la machine

ou d’une pièce usinée fixée à la machine
– impossibilité d’arrêter des parties en mouvement
– action de la machine résultant de l’inhibition
(neutralisation ou défaillance) des dispositifs de protection
– mouvements incontrôlés (y compris variation de vitesse)
– démarrage intempestif / imprévu
– autres événements dangereux dus à une (des) défaillance(s)
ou à une mauvaise conception du système de commande
78

de respecter au stade de la conception du circuit de puissance. Nous attirons l’attention
du fabricant sur le fait que suivant les situations, des Exigences spécifiques, différentes
de celles dont nous donnons la liste ici, doivent également être prises en compte.
Chaque Exigence est suivie, pour référence, de son numéro de classement dans l’annexe I
de la directive « Machines ».
Alimentation en énergie électrique (exigence essentielle 1.5.1)

Lorsque la machine est alimentée en énergie électrique, elle doit être conçue, construite et
équipée de manière à prévenir, ou à pouvoir prévenir, tous les dangers d’origine électrique.
Les objectifs de sécurité prévus par la directive 73/23/CEE s’appliquent aux machines. Toutefois,
les obligations concernant l’évaluation de la conformité et la mise sur le marché et/ou la mise
en service des machines en ce qui concerne les dangers dus à l’énergie électrique sont régies
exclusivement par les dispositions de la présente directive.
Électricité statique (exigence essentielle 1.5.2)

La machine doit être conçue et construite pour empêcher ou limiter l’apparition de charges
électrostatiques potentiellement dangereuses et/ou être équipée des moyens permettant de
les écouler.
Défaillance de l’alimentation en énergie (exigence essentielle 1.2.6)

L’interruption, le rétablissement après une interruption, ou la variation, quel qu’en soit le sens,
de l’alimentation en énergie de la machine ne doit pas entraîner de situations dangereuses,
Une attention particulière doit être accordée aux points suivants :
– la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément ;
– les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu’un ordre ait été donné
à cet effet, lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses ;
– la machine ne doit pas être empêchée de s’arrêter si l’ordre d’arrêt a déjà été donné ;
– aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit
tomber ou être éjecté ;
– l’arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu’ils soient, ne doit pas être
empêché ;
– les dispositifs de protection doivent rester pleinement opérationnels ou donner un ordre d’arrêt.
Foudre (exigence essentielle 1.5.16)

La machine nécessitant une protection contre les effets de la foudre pendant son utilisation
doit être équipée d’un système permettant d’évacuer la charge électrique résultante à la terre.
Séparation de la machine de ses sources d’énergie (exigence essentielle 1.6.3)

La machine doit être munie de dispositifs permettant de l’isoler de toutes les sources d’énergie.
Ces dispositifs doivent être clairement identifiés. Ils doivent être verrouillables si la reconnexion
risque de présenter un danger pour les personnes.
79
Les dispositifs doivent être également verrouillables lorsque l’opérateur ne peut pas, de tous
les emplacements auxquels il a accès, vérifier que l’alimentation en énergie est toujours coupée.
Dans le cas d’une machine pouvant être alimentée en énergie électrique par une prise
de courant, le retrait de la prise suffit, à condition que l’opérateur puisse vérifier, de tous
les emplacements auxquels il a accès, que la prise est toujours retirée.
Après que l’alimentation a été coupée, toute énergie résiduelle ou stockée dans les circuits
de la machine doit pouvoir être évacuée normalement, sans risque pour les personnes.
Par dérogation à l’exigence énoncée aux alinéas précédents, certains circuits peuvent demeurer
connectés à leur source d’énergie afin de permettre, par exemple, le maintien de pièces,
la sauvegarde d’informations, l’éclairage des parties intérieures, etc.
Dans ce cas, des dispositions particulières doivent être prises pour assurer la sécurité
des opérateurs.
Intervention de l’opérateur (exigence essentielle 1.6.4)

La machine doit être conçue, construite et équipée de façon à limiter les interventions des
opérateurs.
Si l’intervention d’un opérateur ne peut être évitée, celle-ci doit pouvoir être effectuée facilement
et en toute sécurité.
Alimentation en énergie autre qu’électrique (exigence essentielle 1.5.3)

Lorsque la machine est alimentée par une énergie autre qu’électrique, elle doit être conçue,
construite et équipée de manière à éviter tous les risques potentiels liés à ces sources d’énergie.
Musculature de la machine, le circuit de puissance est
central. L’énergie circule partout. Mais si l’on a bien en tête
que la finalité de l’énergie est la réalisation de mouvements,
on en déduira que les risques liés aux mouvements en
fonctionnement normal ont déjà été traités dans le tome 1
de notre guide, chapitre « les protecteurs ». Ici, en revanche,
ce qui nous intéresse particulièrement, ce sur quoi nous
amenons les concepteurs à se poser des questions, ce sont
les risques :
1. liés aux interventions sur le circuit de puissance,

2. liés aux défaillances affectant le circuit de puissance,
3. liés à la nature intrinsèque de l’énergie.
Pour mettre en relief cette problématique complexe, nous

vous proposons une étude de cas sur une petite presse
d’emmanchement, illustrée par le schéma ci-contre.
80
Cet exemple simple nous permettra cependant de concrétiser les différents foyers de risques.
À partir de cet exemple, chaque concepteur pourra à son tour, selon ses besoins propres, se
poser le même type de questions, mais en les adaptant à sa problématique particulière.
Nous voyons immédiatement que chaque élément renvoie à un risque potentiel, que
nous énumérons ci-dessous (la liste de ces risques n’est pas exhaustive) : sur le circuit
hydraulique, il faut bien sûr prévoir des vidanges, des remplacements du filtre : l’opérateur
devra monter pour accomplir ces tâches, avec un risque potentiel de chute de hauteur.
Sur le circuit électrique, il faut envisager le remplacement du moteur, avec des risques
de contacts avec des parties sous tension. La perte de la pression hydraulique peut
entraîner la chute de la charge et des risques d’écrasement. Les flexibles peuvent se
rompre, entraînant des risques de fouettement et de projection d’huile. Une fuite d’huile
peut se produire en de nombreux endroits du circuit hydraulique, celui-ci étant constitué
d’un assemblage de composants, tuyauteries et raccords. Il peut en résulter en plus de
la perte de pression précédemment évoquée, une accumulation d’huile sur le sol pouvant
conduire à des risques de chute par glissade. L’armoire de commande peut enregistrer
des défauts d’isolement, générant des fonctionnements intempestifs de l’équipement
(démarrage intempestif, empêchement de l’arrêt). Enfin, la machine peut être foudroyée
si elle est utilisée à l’extérieur.
Cet exemple illustré nous amène à dégager de grandes questions générales qui se
poseront pratiquement à tous les concepteurs, dans tous les cas de figure.
1. Quelles sont les interventions à effectuer

sur le circuit de puissance ?
Dans ce paragraphe nous mettrons uniquement en exergue quelques points particuliers

relatifs aux circuits de puissance. Pour une analyse complète il convient de se reporter au
thème « Les tâches confiées à l’opérateur et l’ergonomie » du tome I du présent guide.
En général, les principales interventions consistent à remplacer des matériels ou

à effectuer des réglages. Elles s’effectuent machine à l’arrêt, isolée de ses énergies.
Dans notre exemple nous pouvons citer :
– remplacement d’un moteur,
– remplacement de flexibles,
– vidange d’un réservoir.
Dans ce type de situations, il convient de prendre en compte dès la conception tout ce

qu’impliquent ces interventions.
81
Il ne faut pas oublier que ces interventions peuvent nécessiter des dispositions
techniques autres que celles à prendre sur le circuit de puissance lui-même.
Ainsi en complément des moyens d’isolement des énergies et aux moyens
de purge des énergies résiduelles (dispositions du circuit de puissance),
il faudra s’interroger sur les moyens d’accès nécessaires, les moyens de blocage
mécanique (dispositions hors circuit de puissance).
EN 982 et EN 983 § 5.1.5

Le système [hydraulique ou pneumatique]
doit être conçu construit de telle sorte
que les composants soient accessibles
et puissent être réglés et entretenus
de façon sûre.
EN 982 § 5.2.2
Pour faciliter la maintenance, des moyens
doivent être fournis ou les composants
doivent être équipés de manière à ce que,
lors de leur démontage du système
[hydraulique] pour maintenance, il
convienne :
• de minimiser la perte de fluide ;
• de ne pas purger le réservoir ;
• de ne pas avoir un démontage important
Pour reprendre notre exemple de la presse
des pièces adjacentes.
hydraulique, une intervention sur le circuit
hydraulique demandera au préalable de bloquer
EN 983 § 5.3.4.2.5 le coulisseau. Pour accéder au réservoir, la mise en
Les tuyauteries ne doivent pas être œuvre d’une plate-forme mobile sera certainement
en travers des voies d’accès d’utilisation indispensable. Pour le choix d’un moyen d’accès
normale. Elles doivent être placées se reporter au thème « Les moyens d’accès »
soit au-dessous soit très au-dessus du sol
du tome I du présent guide). De même, les circuits
conformément aux conditions
d’implantation. Ces tuyauteries doivent être de puissances étant généralement constitués de
facilement accessibles, avoir des supports tuyauteries, et autres câbles, leur implantation
rigides et être protégées en cas de besoin doit tenir compte des cheminements nécessaire
contre les dommages extérieurs.
à l’intérieur et autour de la machines.
D’autre part certaines opérations de réglage, peuvent nécessiter la réalisation

de mouvements (à vitesse lente par exemple). Il faut dans ce cas prévoir les modes de
marche adaptés.
82
Remarque : rappelons cependant qu’il est préférable de concevoir la machine afin que
tous les réglages (échanges de capteurs) puissent se faire machine à l’arrêt. Et seulement
si cela est impossible, qu’il faudra alors impérativement prévoir un mode de marche
adapté. (Nous renvoyons au thème « Le circuit de commande » pour la conception des
différents modes de marche).
Suivant le type d’énergie choisie, la mise en œuvre d’un mode de marche

dégradé, avec conditions de sécurité accrue (vitesse lente, marche par à-coups,
etc.) est plus ou moins facile ou onéreux.
Certaines interventions peuvent nécessiter

EN 60204-1 § 4.6 le démontage de parties ou la manutention
Les équipements électriques lourds et d’éléments. Dans ce cas les conditions de manutention
massifs devant être désolidarisés de la devront être soigneusement étudiées. Notons à ce
machine pour le transport, ou indépendants propos une prescription de la norme EN 60204-1,
de celle-ci, doivent être munis de moyens
convenables pour la manutention par grue relative à l’installation des équipements électriques
ou équipement similaire. qui est généralisable aux autres sources d’énergie,
et aux autres interventions de maintenance.
2. Quelles sont les conséquences des défaillances

affectant le circuit de puissance ?
Dans la partie « Aide au choix », nous verrons comment se prémunir des défaillances
susceptibles d’affecter le circuit de puissance. Avant de penser à ces mesures
de prévention, il nous semble d’abord nécessaire de réfléchir aux conséquences
des dysfonctionnements, pour en évaluer l’ampleur en termes de risques. Les principales
défaillances à prendre en compte sont les suivantes :
Perte de l’alimentation en énergie

Dans ce genre de situation, la machine, en quelque sorte « perd ses forces » instantanément.
Dans notre exemple illustré, si rien n’est prévu, une coupure électrique (arrêt de la pompe)
conduira certainement à la chute du coulisseau. Notons que les risques seraient tout autre
si la presse était horizontale, d’où l’importance de bien conduire son analyse de risque…
Au retour de l’énergie, le circuit de puissance et le circuit de commande devront éviter

toute remise en marche intempestive.
83
Variation de l’alimentation en énergie
L’alimentation en énergie fluctue autour d’une valeur moyenne. Généralement,
de grandes fluctuations sont assimilées à une perte de cette alimentation, comme étudiée
précédemment. Un autre cas concerne des fluctuations qui, sans couper l’alimentation,
peuvent générer des mauvais fonctionnements des composants.
Défaillance d’un composant du circuit de puissance

Les défaillances peuvent affecter les actionneurs, les pré-actionneurs ou un « organe de
liaison » (câble, tuyauterie, etc.). Ici, dans notre même exemple, on pourrait envisager
le cas d’un moteur défaillant (court-circuit), le blocage d’une électrovanne de commande
du mouvement du coulisseau, la coupure du câble d’alimentation du moteur électrique,
la panne de la pompe, la rupture d’un flexible. Ces différentes hypothèses conduisent
au même scénario si rien n’est prévu sur la machine : la chute du coulisseau.
Notons par ailleurs que le traitement des dysfonctionnements des préactionneurs relève
également de l’analyse du circuit de commande.
3. Quels sont les risques spécifiques

à chaque type d’énergie ?
Outre les risques communs liés aux interventions

EN 982 § 5.1.10 et aux conséquences des défaillances, chacune des
Les systèmes hydrauliques doivent être énergies qui sera mise en œuvre sur la machine possède
construits afin de protéger le personnel des risques intrinsèques. Ainsi, dans notre étude de cas,
des températures de surface qui
la rupture du flexible hydraulique pourra entraîner :
dépassent les limites du toucher soit en
les implantant de façon appropriée soit – des risques de projection de liquide sous pression,
en les protégeant (voir EN 563). –des risques de fouettement du flexible,
–des risques de brûlure, selon la température de l’huile.
EN 982 § 5.3.4.1.1 De même, la coupure du câble électrique pourra

générer des risques de contact direct ou indirect.
Lorsqu’une possibilité d’incendie existe,
l’utilisation d’un fluide difficilement On pourra également prendre en compte les
inflammable doit être indiquée. prescriptions ci-contre.
84
Pour l’énergie pneumatique, un risque spécifique
EN 983 § 5.3.8 à citer concerne, le bruit.
Des silencieux doivent être utilisés

quand le niveau de pression acoustique Il sera également nécessaire, lors des interventions,
dû à l’échappement d’air est supérieur de tenir compte des risques spécifiques à chaque
à ce qui est permis par les normes et énergie. Ainsi, la manipulation prolongée d’huile
codes applicables. L’utilisation de
pouvant générer des dermatoses, la mise au point
silencieux sur les orifices d’échappement
ne doit pas constituer en eux-mêmes du mode opératoire pour la vidange du réservoir
un phénomène dangereux. devra en tenir compte : robinet de vidange, port
d’EPI, etc.
Nous sommes à même de conclure que si le circuit de puissance est bien au cœur
de la machine puisque c’est lui qui est à l’origine des mouvements, l’énergie qu’il véhicule
doit toujours être correctement canalisée, quel que soit son type, et ses caractéristiques
propres correctement prises en compte.
Actionneur action
Préactionneur
mis en œuvre
Transport
Logique
de commande
Éléments mobiles
Énergie source et mise en forme

85
Aide au choix
1. Critères de choix d’une énergie
Il va de soi que le choix entre les différentes énergies est au cœur du métier des concepteurs,
lesquels doivent également prendre en compte d’autres considérations (en termes de prix,
de standardisation, etc.). Au delà des critères de choix traditionnellement mis en avant
ces dernières années ont vu émerger, notamment via la mécatronique, des évolutions majeures
dans les différentes technologies (hydraulique, pneumatique, mécanique, etc.) permettant
d’envisager de nouvelles options de conception. Il est important pour le concepteur
de se rapprocher de ses fournisseurs afin de bénéficier des dernières innovations.
Quelques exemples de risques à traiter :
– Risques de fuite de fluide sous pression pouvant être à des températures élevées.
– Risques d’incendie en cas de pulvérisation ou fuite sur des points chauds environnants
(excepté lorsque l’installation fonctionne avec un fluide difficilement inflammable).
– Accumulation d’énergie dans les circuits.
– Arrêt instantané des actionneurs difficile du fait de l’élasticité de l’air.
– Danger non perceptible de la présence de l’énergie, accident par choc électrique.
– Règles particulières pour les atmosphères explosibles.
– Prise en compte des règles de compatibilité électromagnétique de plus en plus
nécessaire avec les systèmes électroniques.
Les conseils pour le traitement de ces risques spécifiques seront détaillés dans
la partie « Conseils pratiques de réalisation » et dans le chapitre suivant,
qui traite précisément des vibrations, bruits, rayonnements, etc.
86
2. Se prémunir des dysfonctionnements

des composants du circuit de puissance
EN ISO 12100-2 § 4.11.3

Il convient que l’action première à l’origine de la mise en
marche ou de l’accélération du mouvement d’un mécanisme
s’accomplisse par établissement ou élévation d’une tension
électrique ou d’une pression de fluide ou, si l’on considère
des opérateurs logiques binaires, par passage de l’état 0 à Un premier principe à suivre pour
l’état 1 (si l’état 1 représente l’état énergétique le plus élevé). limiter les effets des défaillances
Inversement, il convient que l’action première à l’origine est celui de la désenergisation.
d’un arrêt ou d’un ralentissement s’effectue par annulation
ou réduction d’une tension électrique ou d’une pression
de fluide ou, si l’on considère des opérateurs logiques binaires,
par passage de l’état 1 à l’état 0 (si l’état 1 représente l’état
énergétique le plus élevé).
Les défaillances des composants sont source de fonctionnement aberrant de la machine.

En règle générale, on s’en prémunit par une stratégie axée sur la fiabilité.
Intervient alors un choix pertinent en matière de :

– dimensionnement / surdimensionnement ;
– implantation des composants afin que ces derniers soient préservés des agressions
externes.
Le surdimensionnement systématique n’est pas forcément une solution

universelle. Il peut au contraire parfois être la source de mauvais
fonctionnement. Ainsi le surdimensionnement d’un vérin peut-être
dommageable pour la mécanique qu’il actionne. Son fonctionnement pouvant
même devenir erratique, les tuyauteries et le débit de la pompe étant alors
sous-dimmensionnées. Dans de nombreux cas, en mécanique, ce qui est imposé
aux organes de machines n’est pas un effort, mais un déplacement.
Dans ce cas, le surdimensionnement conduit à accroître les contraintes, et
non pas à les diminuer.
EN 982 § 5.1.1 Dans toutes les technologies il s’agit d’obtenir

le bon dimensionnement par rapport à la défaillance
Les composants doivent être choisis, installés
et montés selon les recommandations redoutée. D’une manière générale il convient
du fabricant. de suivre les prescriptions des fournisseurs.
87
Nous renvoyons également au thème précédent en ce qui concerne l’analyse
des contacteurs électriques. Enfin, nous insistons encore une fois sur le respect
des règles de l’art, véritable clé de voûte du métier des concepteurs, afin d’assurer
une fiabilité maximale.
Exemple
Les vérins sont conçus pour une vitesse de déplacement linéaire maximale. En cas de
dépassement de ces vitesses, il en résulte une mauvaise tenue mécanique et des risques
de destruction des joints, avec perte d’étanchéité : les vérins qui sont utilisés pour retenir
des charges deviennent alors totalement inefficaces.
Piste de solution : on peut éviter ce problème en choisissant correctement le limiteur
de débit. Son ouverture maximale correspondra à une vitesse de déplacement légèrement
inférieure à la vitesse maximale du vérin.
Pour les circuits hydrauliques et pneumatiques, le type de fluide utilisé est

également un élément qui détermine la bonne tenue des composants. En plus
des aspects relatifs à la filtration qui seront abordés dans la partie « conseils
pratiques de réalisation », il convient également de s’interroger sur
la compatibilité du fluide avec le circuit hydraulique qui le véhicule.
Essentiellement lorsque ceux-ci sont pourvus de joints en élastomère et de
bagues d’étanchéité composite dont la résistance chimique n’est généralement
pas compatible avec tous les types de fluide.
EN 982 § 5.3.4.1.2 EN 983 § 5.3.4.1.2

Tous les fluides utilisés doivent être Si nécessaire, il convient de recommander
compatibles avec tous les composants, des lubrifiants adéquats à utiliser dans les
élastomères, joints, emballages et éléments systèmes [pneumatiques]. Il convient que
filtrants du système et correspondre ces fluides soient compatibles avec tous
aux recommandations des constructeurs les composants, élastomères, tuyaux en
du système/composant. plastiques et conduites souples du système.
Certains composants pneumatiques ne nécessitent pas de lubrification pour

assurer leur fonctionnement. Le non-respect de cette spécification donnée
par le fournisseur, peut nuire gravement à la bonne marche du système.
Cette remarque est particulièrement importante pour quelques types
d’électrovannes double-corps (composant dont le rôle est d’assurer la sécurité
de fonctionnement des presses à embrayage pneumatique).
88
Notons qu’outre un fonctionnement aberrant, la défaillance de certains composants
peut engendrer d’autres risques.
Exemples
– L’éclatement de certains composants peut générer des projections.
– La rupture de flexibles peut générer des projections de fluide sous pression,
ou de fluides portés à haute température, et aussi des risques de fouettement.
– Dans le cas des projections, si ces risques ne peuvent être supprimés à la source
(par un dimensionnement correct), on adoptera des carters de rétention des fluides
et fragments. Les conditions de fixation des flexibles sont détaillées dans la partie
« conseils pratiques de réalisation ».
3. Se prémunir des variations de l’alimentation en énergie
Il est pratiquement impossible d’éliminer totalement la probabilité d’une fluctuation de

l’alimentation en énergie, son origine étant très diverse. Dans la plupart des cas, l’objectif
est de stopper les éléments en mouvement, afin d’éviter d’en perdre le contrôle.
Donnons quelques exemples :

– frein à manque de tension,
– clapet anti-retour piloté,
– bloqueur de tige.
Quelquefois, le maintien à l’arrêt des charges, en cas de coupure des énergies,

est obtenu directement par l’irréversibilité de la chaîne cinématique.
De même, le rétablissement de l’énergie après coupure ne doit pas générer de mouvements

intempestifs dangereux. Ce point ne pose pas vraiment de problème, puisqu’il est,
le plus souvent, géré au niveau du circuit de commande de la machine. En effet,
la coupure de l’alimentation, ou sa diminution sous un seuil préalablement fixé provoque
l’arrêt de l’équipement. Un nouvel ordre de marche doit alors être déclenché pour
autoriser le redémarrage. Parmi les dispositions classiques, citons les relais de protection
à seuil de tension ou les dispositifs d’auto-maintien.
U
n cas particulier mérite d’être soulevé :
il s’agit des circuits pneumatiques
En effet, les fluctuations, les coupures et le rétablissement de l’alimentation de l’air
comprimé sur une machine peuvent avoir de graves incidences sur la sécurité des opérateurs.
Distinguons :
89
– L’effet des surpressions : ces anomalies sont rares en pneumatique, la pression de
service des appareils étant supérieure à la pression maximale des réseaux d’air comprimé.
Cependant, il n’est pas impossible que l’on soit amené à alimenter une machine
à l’aide d’une bouteille de gaz comprimé, ou que l’on utilise un circuit d’air comprimé
dit haute pression (13 bars) que l’on rencontre de plus en plus fréquemment en milieu
industriel. Pour se prémunir des effets d’une surpression, un limiteur de pression peut
être installé à l’entrée de chaque équipement ou de chaque machine.
– L’effet des chutes de pression : ces dernières peuvent créer des situations
dangereuses sur une machine, comme des mouvements intempestifs d’un vérin
(charge entraînante), une réduction de l’effort d’un bridage destiné à maintenir une
pièce, etc. Pour se prémunir des effets d’un abaissement de la pression, il faudra,
dès la conception, mettre en place des dispositifs qui évitent la possibilité de
situations dangereuses. L’emploi de clapets anti-retour simples ou pilotés permet,
dans une large mesure, de répondre au risque de défaillance identifiée. Toutefois,
on réservera l’emploi des clapets anti-retour dans les cas où ils sont strictement
nécessaires. Dans ces cas, il conviendra de prévoir et d’assurer la purge des portions
de circuits restant sous pression.
– L’effet de la remise en pression d’une installation pneumatique après coupure :

la remise en pression après une coupure ou à la suite d’une défaillance de l’alimentation
présente un certain nombre de dangers. Si nous prenons l’exemple d’un vérin double
effet, l’ensemble du circuit ayant été mis à l’air libre, l’absence de contre-pression
dans l’une des deux chambres de ce vérin se traduira par un déplacement de tige qui
pourra atteindre des vitesses très supérieures aux vitesses habituelles : il y aura risque
de chocs, ou de ruptures, avec des conséquences sur la sécurité des personnels.
Une solution consiste à utiliser un démarreur progressif : il permet, comme son nom
l’indique, une montée progressive de la pression utilisée dans une partie de l’installation
pneumatique. L’ouverture du plein passage s’effectue automatiquement
lorsque la pression atteint la moitié de la pression d’alimentation. Ces appareils,
d’encombrement réduit, se montent en lieu et place du raccord instantané, sur l’orifice 1
du distributeur.
Sélectionneur
général
90
Ce dispositif auto-piloté ou à commande électrique permet, après un isolement
et la purge (arrêt d’urgence) d’un circuit pneumatique, sa mise en pression progressive.
À la mise sous pression, le démarreur étant à l’état « repos », l’ajustage (le réglage)
permet un remplissage progressif du circuit aval. La passage en position « plein débit »
peut s’effectuer de deux façons :
– en auto-piloté : dès que la pression aval atteint 70 % de la pression régulée.
Les cycles des actionneurs situés en aval s’effectuent à vitesse normale ;
– en commande électro-pneumatique : les mouvements des actionneurs situés en aval
s’effectuent à vitesse lente jusqu’à l’obtention des conditions contrôlées par tous
les capteurs des vérins actionnés en fin de cycle. Dès que ces conditions sont
remplies, l’automatisme met sous tension l’électrovanne qui commande le démarreur
dans la position « plein débit ». Toute mise hors tension de cette électrovanne place
le démarreur en position « faible débit ».
4. Se prémunir des mises en marche intempestives
Dans le cadre des exigences concernant la maintenance, la directive « Machines »

prévoit la nécessité de disposer de moyens permettant d’isoler la machine de chacune
de ses sources d’énergie.
Rappel des principes
Extrait de l’exigence essentielle 1.6.3

« La machine doit être munie de dispositifs permettant de l‘isoler de toutes les sources
d‘énergie. »
Il est aisé de comprendre que le personnel affecté

EN 1037 § 0 à une opération de maintenance (entretien,
Maintenir une machine à l’arrêt pendant que graissage, nettoyage, etc.) a besoin d’accéder
des personnes se trouvent dans des zones à des parties à contrôler ou à remplacer et que tout
dangereuses est l’une des conditions les plus démarrage intempestif doit être empêché.
importantes de l’utilisation en sécurité
À ce titre, la norme EN1037 (moyens de prévention
d’une machine et, pour cette raison,
l’un des objectifs prioritaires du concepteur de la mise en marche intempestive) traite des moyens
et de l’utilisateur de la machine. de séparation, de consignation et de condamnation,
quel que soit le type d’énergie utilisée.
91
EN 1037 § 3.3
Consignation :
Procédure composée de l’ensemble
des quatre actions suivantes :
a) séparation de la machine (ou d’éléments
définis de la machine) de toute source
d’énergie ; Lorsque le concepteur mène sa réflexion
b) si nécessaire (par exemple pour sur les moyens de séparation des sources
les machines de grandes dimensions ou d’énergies, il doit prévoir les éléments nécessaires
les installations), condamnation (recours
à une bonne réalisation de la consignation par
à un moyen d’empêcher l’actionnement)
de tous les appareils de séparation en les personnels de maintenance. Il ne doit pas
position de séparation ; oublier les sources d’énergies résiduelles contenues
c) dissipation ou rétention [confinement] dans la machine.
de toute énergie accumulée susceptible
d’être à l’origine d’un phénomène
dangereux ;
d) vérification afin d’établir, par un mode
opératoire sûr, que les mesures prises
suivant a), b) et c) ci-dessus ont produit
l’effet désiré.
EN 1037 § 5.4.3.1
Des dispositifs intégrés (tels que manomètres) L’alinéa d, implique de prévoir dès la conception
ou des points de mesure doivent être prévus
des dispositions permettant de s’assurer de l’absence
pour permettre de vérifier l’absence
d’énergie dans les parties de la machine d’énergies résiduelles dans la machine.
sur/dans lesquelles on a l’intention
d’intervenir.
EN 1037 § 5.3.1.1 et § 3.3

Lorsque de l’énergie accumulée est
susceptible d’engendrer un risque, la
machine doit être équipée de dispositifs
permettant de dissiper cette énergie
ou de la retenir [confiner].
NOTE : l’énergie peut être accumulée,
par exemple, dans :
- des éléments mécaniques continuant
à se mouvoir par inertie ;
- des éléments mécaniques susceptibles
de se déplacer par gravité ;
- des condensateurs, des accumulateurs ;
- des fluides sous presssion ;
- des ressorts.
92
Nous traiterons dans les « conseils pratiques » des accumulateurs hydropneumatiques.
Pour les batteries de condensateurs la norme EN 60 204-1 définit dans son paragraphe
6.2.4 les prescriptions concernant les temps de décharge. Pour les éléments mécaniques
enfin nous citerons en complément des aspects étudiés dans le tome I au thème
« Conception de la structure » une prescription de l’EN 1037.
EN 1037 § 5.3.2
Lorsque des éléments mécaniques peuvent engendrer une situation dangereuse :
- à cause de leur poids et de leur position (par exemple s’ils sont en déséquilibre, placés en hauteur,
ou dans toute situation les prédisposant à se déplacer par gravité), ou
- à cause de l’action que peut exercer sur eux un ressort comprimé (quelle que soit la nature de ce « ressort »),
il doit être possible de les ramener à leur état énergétique le plus bas, par exemple
-à la position la plus basse ou à l’état « ressort(s) détendu(s) » à l’aide des organes de service habituels
de la machine ou à l’aide de dispositifs spécifiquement conçus et identifiés (par marquage) pour cette
fonction.
Lorsque des éléments mécaniques ne peuvent être mis dans un état intrinsèquement sûr, ils doivent être maintenus
dans une position convenable par des moyens tels que des freins ou des dispositifs de retenue mécanique.
EN 1037 § 5.3.1.2
Dans le cas où la dissipation de l’énergie
accumulée réduirait excessivement Notons qu’il est possible d’envisager le confinement
la disponibilité de la machine, des dispositifs
des énergies résiduelles au lieu de les purger.
additionnels doivent être installés pour retenir
(confiner) d’une manière fiable l’énergie non
dissipée.
La norme EN 60204-1 (Règles générales d’équipement électrique), quant à elle, traite

plus particulièrement des moyens de sectionnement de l’alimentation électrique :
ceux-ci doivent permettre une manœuvre sans risque ; ils sont appropriés pour garantir
la séparation nécessaire afin de procéder aux travaux de maintenance, et ce, sans risque de retour
d’énergie électrique. Ainsi, on se prémunit des dangers d’origine mécanique (redémarrage)
ou des dangers d’origine électrique (électrocution, arcs, brûlures, etc.).
EN 60204-1 § 5.6
Cependant, lorsqu’un ensemble fiche-prise utilisé conformément à 5.3.2 e) est situé de manière
à pouvoir être conservé sous la surveillance directe de l’opérateur, la fourniture de moyens de
sécurisation à l’état sélectionné n’est pas obligatoire.
93
Le dispositif doit permettre d’effectuer les manœuvres nécessaires, en fonction de
l’intervention à réaliser. Il peut être suffisant de manœuvrer le sectionneur principal
de la machine (par exemple tri 400 V) pour s’assurer que le circuit électrique distribué
sur la machine n’est pas sous tension. Pour l’énergie hydraulique ou pneumatique,
le dispositif sera en général constitué d’un robinet, d’une vanne ou d’un distributeur
à commande manuelle.
EN 983 § 5.3.4.2.7
Dans le cas des petites machines pneumatiques,
Les raccords rapides doivent être choisis
de sorte que accouplés ou non : on utilise fréquemment le « raccord rapide »
- le raccord ne doit pas se désaccoupler comme moyen de séparation. Dans ce type de
d’une manière dangereuse ; situations, il faut prendre garde qu’un autre
- l’air comprimé ou des particules ne soit
pas expulsé de manière dangereuse ; intervenant ne rebranche la machine : il est donc
- un système d’échappement contrôlé conseillé de définir un emplacement de dépose
de la pression soit fourni en cas de de la prise, bien en vue de l’opérateur.
phénomène dangereux.
Certains circuits peuvent néanmoins rester sous énergie, après ouverture

du dispositif de sectionnement principal.
Cela est particulièrement vrai pour l’énergie

EN 1037 § 5.1.3 électrique. Ainsi après sectionnement il est nécessaire
Lorsque, pendant que la machine est de conserver des portions de l’installation électrique
consignée, certains circuits doivent rester
alimentées à des fins d’éclairage, de sauvegarde
reliés à leur source d’alimentation en
énergie afin, par exemple, de maintenir des d’information ou d’alarmes et de secours.
pièces, de sauvegarder des informations ou
Les divers cas possibles d’exclusion sont d’ailleurs
d’assurer un éclairage local, des mesures
particulières doivent être prises pour garantir listés par la norme EN 60204-1 (§ 5.3.5), avec leurs
la sécurité de l’opérateur. justifications rationnelles associées. Rappelons à ce
propos que le câblage de ces circuits restant sous
tension devra se distinguer des autres circuits afin d’éviter toute confusion lors de simples
interventions sur les câblages ou dans les coffrets électriques (échange de composant,
connexion provisoire de matériels de tests, etc.). Dans ce but, il faudra que :
– des inscriptions d’avertissement permanentes soient disposées à proximité
du sectionneur ;
– une mention correspondante soit ajoutée dans le manuel d’entretien ;
– des inscriptions d’avertissement permanentes soient disposées à côté des circuits exclus.
Ou bien, que les circuits exclus soient séparés des autres circuits, ou encore, dans le cas
de circuits de commande de verrouillage, qu’ils soient identifiés par la couleur orange.
94
Dans la pratique, des dispositifs supplémentaires de
EN 60204-1 § 3.19 séparation (qui pourront être placés dans des zones
de service ou à l’intérieur du coffret) seront réservés
Zone fermée de service électrique :
local ou emplacement de matériels au personnel compétent qui connaît les procédures
électriques dont l’accès est destiné adéquates à effectuer avant de procéder à la coupure de
à être restreint aux personnes qualifiées ces circuits (ex : sauvegardes, autres moyens d’éclairage,
ou averties par ouverture d’une porte
autorisations de couper les circuits de secours, etc.).
ou retrait d’une barrière à l’aide
d’une clé ou d’un outil et qui est Ces dispositifs de sectionnement complémentaires
clairement marqué à l’aide de signaux pourront être de type sectionneur, fusibles
d’avertissement appropriés. embrochables,… (EN 60204-1 § 5.5) lorsqu’ils sont
situés dans une zone fermée de service électrique.
Notons que pour remplir l’objectif réglementaire il est généralement suffisant de mettre
en place un seul dispositif de séparation général par type d’énergie. Les normes EN 982 et
EN 983 sur les sécurité des circuits hydrauliques et pneumatiques ont également prévue
que la séparation de ces deux énergies pouvaient être réalisées lors de la séparation
de l’énergie électrique (§ 5.1.6). Dans ce cas la manipulation par l’opérateur d’un seul
organe permet d’isoler la machine de l’ensemble de ses sources d’énergies.
En effet généralement, la réalisation du circuit de commande de la machine permet

d’effectuer, lors de la mise hors énergie électrique, une coupure de l’alimentation
hydraulique. Ainsi, le moteur du groupe hydraulique (en cas de groupe autonome)
est arrêté et isolé, et la retombée de l’électrovanne principale assure le retour vers
le réservoir.
L’analyse de risque peut cependant montrer la nécessité de prévoir plusieurs dispositifs

d’isolement.
Sur une grande installation, il peut être prévu de pouvoir intervenir sur un module tout
en maintenant le reste de l’installation en fonctionnement. Dans ce cas chacun
des modules concernés doit pouvoir être isolé indépendamment des autres afin
de permettre les interventions.
Sur certaines grandes installations de manutention auxquelles sont assignés de hauts

niveaux de performance en terme de disponibilité on peut ainsi aller jusqu’à installer
un dispositif de sectionnement sur chaque coffret moteur. Ce point est justifié par
la nécessité d’intervention tronçon par tronçon, le flux pouvant être en partie acheminé
via une combinaison de boucles redondantes et de tronçons by-pass.
95
EN 60204-1 § 5.4 Suivant la nature de l’intervention, la mise

On ne peut employer des appareils ne réalisant en œuvre de dispositifs d’isolements locaux,
pas la fonction de sectionnement (par exemple peut être avantageusement remplacé par des
un contacteur ouvert par un circuit de commande) dispositifs de coupure pour éviter une mise en
que s’ils sont destinés à être utilisés dans des
situations comprenant: marche intempestive.
– les inspections ;
– les réglages ;
– les travaux sur l’équipement électrique lorsque :
- il n’y a pas de danger lié aux chocs Pour résumer : les personnels de maintenance
électriques (voir Article 6) et aux brûlures ; doivent disposer de moyens qui les assurent,
- les moyens de coupure restent efficaces
sans ambiguïté ni incertitude, de l’absence
pendant les travaux ;
- le travail est de nature mineure (par exemple d’énergie dans les circuits de la machine.
le remplacement d’appareils embrochables Autrement dit, le dispositif de séparation doit
sans perturber le câblage existant). interdire :
– tout risque de remise en marche (intempestive) qui résulterait d’enclenchement de

dispositifs automatiques, d’actions faites par inadver-tance sur des organes de service.
En particulier, l’ordre de marche à distance doit être impossible pendant les phases
d’intervention. (Exemple : réparation mécanique) ;
– toute pression résiduelle dangereuse dans les circuits sur lesquels s’effectue
l’intervention.
Nous terminerons cette partie en donnant des éléments de réponse à deux questions
fréquentes.
Un sectionneur doit-il être verrouillable ?
La réponse nous vient de la directive :
Exigence essentielle N° 1.6.3

« Les dispositifs doivent être également verrouillables lorsque l‘opérateur ne peut pas,
de tous les emplacements auxquels il a accès, vérifier que l‘alimentation en énergie est toujours
coupée ».
96
En d’autres termes : sur les grosses machines, on ne peut jamais être sûr qu’une tierce
personne n’interviendra pas, à l’insu d’un opérateur. Le dispositif de séparation doit
alors être verrouillable. Mais dans le cas des petites machines, ce verrouillage n’est
plus indispensable car l’opérateur est toujours en mesure de vérifier que la séparation
est maintenue. Il faut bien se souvenir que cette exigence de séparation est introduite
à des fins de maintenance de la machine. Elle vise, généralement parlant, à donner
aux intervenants le moyen de s’opposer à une manœuvre accomplie par une tierce
personne.
Qui doit fournir le moyen de séparation ?
A priori, la fourniture de ce moyen de séparation est à la charge du fabricant de la machine,

sauf justification technique valable (le matériel n’est pas destiné à un raccordement direct
sur le réseau,...). Le commentaire 149 de la directive « Machines » 98/37/CE indique :
Commentaire 149 de la directive « Machines » 98/37/CE

« il est acceptable que certaines machines incomplètes circulent avec le marquage CE au titre
de la directive dans la mesure où la partie manquante n’est qu’un élément d’interconnexion
avec le site du client... (tuyauteries, sectionneurs électriques, guides, rails,...) »
D’une manière générale ces notions d’interface entre le site utilisateur et la machine font
couler beaucoup d’encre. Leur perception est loin d’être uniforme parmi les différents
acteurs (corps de contrôles,…). L’absence de sectionneur devrait résulter de l’application
de la notion d’interface et devrait donc découler d’une analyse des risques particulière
(pratique industrielle, incohérence technique,…). Ce commentaire est plus une possibilité
optionnelle qui devra être acceptée par le client, et qui devra disposer des informations
nécessaires pour effectuer le raccordement.
97

la partie « aide au choix », nous vous proposons à présent un rappel des normes
avec des commentaires appropriés, ainsi qu’un certain nombre de conseils pratiques.
1. Notice d’instructions
La notice comportera, si besoin est, les instructions concernant :
– le fluide recommandé pour l’utilisation du système (type et caractéristiques) ;

– la vérification périodique de l’état de la gaine extérieure des flexibles qui ne doit pas
être déchirée, vrillée ou boursouflée ;
– la vérification de l’état de l’embout des flexibles, l’épanchement de gouttes d’huile,
la gaine de protection sertie de l’embout ;
– les interventions de maintenance à effectuer sur les circuits de puissance et leur
périodicité avec les schémas nécessaires et les modes opératoires associés (notamment
les instructions relatives à la consignation et à la purge des énergies résiduelles) ;
– les vérifications périodiques de bon fonctionnement à effectuer ;
– les instructions de raccordement de la machine aux réseaux de l’utilisateur
(électrique, pneumatique...) ;
– les caractéristiques des pièces de rechange, spécialement pour celles ayant une influence
sur le niveau de sécurité de l’équipement.
2. Différents dispositifs de séparation électrique
La séparation électrique doit garantir l’absence d’énergie électrique, cette manœuvre

que ce soit à la coupure ou au rétablissement ne doit pas présenter de risques.
Un sectionneur
Ce type de dispositif (généralement un bloc porte fusible standard muni d’une poignée
de manœuvre latérale) n’est pas prévu pour couper le courant en charge. La vitesse de
séparation des contacts est dépendante du mouvement de la poignée de commande.
Le risque de formation d’arc électrique sur des charges réactives, ou d’une dissipation
d’énergie importante en présence de courant élevé peut provoquer la dégradation des
contacts, la destruction de l’appareil (avec des conséquences possibles sur les personnes,
si la manœuvre s’effectue avec le coffret électrique ouvert).
98
C’est pourquoi la norme préconise que le sectionneur soit muni d’un contact auxiliaire de
précoupure qui sera inséré dans le circuit de commande, pour permettre à des appareils
de commutation (contacteurs) de couper le courant avant que les pôles du sectionneur
ne s’ouvrent.
Norme de référence pour ce type de composant :

CEI/EN 60947-3 : interrupteurs, sectionneurs, interrupteurs et combinés.
Un interrupteur-sectionneur
Ce dispositif se distinguera par ses propriétés de coupure et de fermeture en charge.
Il s’agit d’un interrupteur possédant les caractéristiques nécessaires pour commuter
rapidement et garantir la séparation des contacts de tous les pôles. Généralement
disponibles pour des tailles jusqu’à quelques dizaines d’ampères, ils peuvent également
servir de dispositif d’arrêt d’urgence lorsqu’ils satisfont aux critères exigibles (mise à
l’arrêt des actionneurs, identification, accessibilité, usage des couleurs conventionnelles
rouge/jaune).
Norme de référence pour ce type de composant : CEI/EN 60947-3
Un disjoncteur apte au sectionnement

Ce dispositif a évidemment une caractéristique d’ouverture en charge et de séparation
des contacts qui le rend apte à garantir la coupure du circuit concerné. Utilisé en tant
qu’organe de séparation de l’énergie électrique, on s’interrogera sur son accessibilité
pour l’utilisateur (montage en façade), la possibilité de verrouillage en position ouverte
(utilisation d’accessoire pour adapter une poignée de manœuvre adéquate), les effets
du réarmement (ces dispositifs n’ont généralement pas de pouvoir de fermeture
en charge de par leur principe de fonctionnement).
Norme de référence pour ce type de composant : CEI/EN 60947-2
Un ensemble fiche-prise ou connecteur

La norme EN 60204-1 indique que la séparation par la déconnexion d’une prise, est
possible si le circuit ne dépasse pas 16 A de courant assigné et 3 kW de puissance :
cette puissance correspond à ce que l’on peut attendre d’une machine alimentée en
monophasé 230 V sur un circuit de prise 16 A avec, par conséquent, le format usuel
de prise murale.
99
Cas des machines mobiles
La norme EN 60204-1 indique également qu’une machine mobile (sans précision sur
la puissance) munie d’un connecteur de raccordement à un câble souple d’alimentation
puisse bénéficier de ce dispositif pour assurer la séparation. Cette possibilité est assortie
de réserves concernant le pouvoir de coupure de cet ensemble. Les fournisseurs de ces
prises industrielles (le standard EN 60309 devenant la référence) seront donc interrogés
sur les possibilités de déconnexion ou de reconnexion en charge des modèles de
connecteurs proposés. Le plus souvent des modèles avec interrupteur intégré ou circuit
de télécommande seront proposés.
On ne négligera pas le rappel de la norme concernant l’absence de risques pour le côté

du connecteur qui reste branché sur le réseau après la séparation. Cette partie devra
présenter un indice de protection IPxxB (parties actives non accessibles avec le doigt). D’autre
part, des systèmes obturateurs pour les alvéoles des contacts devront être prévus.
Norme de référence pour ce type de composant :

CEI/EN 60309-1 : prises de courant pour usage industriel.
Dans tous les cas, rappelons :
– que la manœuvre ne doit pas présenter de risque (à l’ouverture ou à la fermeture) ;

– qu’il faut disposer des avertissements à proximité des circuits qui restent sous tension ;
– qu’en cas de circuit de commande de verrouillage, il est obligatoire d’utiliser la couleur
conventionnelle orange ;
– enfin, que la localisation et/ou l’identification de l’organe doivent permettre d’identifier
l’équipement concerné.
3. Les risques de contacts directs
La notion de « contact direct » avec des parties sous tension concerne les conducteurs
nus sous tension. Ou encore certaines parties de composants qui ne bénéficient pas
d’une isolation complète (bornes, culots, queues de composants, etc.), ou qui ne
peuvent pas revendiquer une isolation suffisamment résistante devant des contraintes
prévisibles (enroulement en fil émaillé, vernis sur des cartes, etc.).
Le contact d’une personne avec une partie sous tension ouvre des possibilités d’accident
par choc électrique. La norme EN 60204-1 recommande de réaliser la protection en
adoptant l’une des trois méthodes de protection : l’éloignement, l’obstacle ou l’isolation.
Quelle que soit la méthode utilisée, on retiendra deux critères pour garantir la qualité
de la protection, à savoir l’efficacité et la permanence.
100
Protection par isolation complète des parties actives
L’isolation doit être adaptée à la tension de l’installation et conserver à l’usage ses propriétés,
eu égard aux risques de détérioration auxquels elle peut être exposée. Cette solution impose
qu’effectivement l’isolation démontre des qualités de résistance aux efforts mécaniques,
chimiques, électriques et thermiques auxquels elle peut être soumise et qu’elle procure
un indice de protection IPxxD contre l’accès aux parties actives.
Protection au moyen d’enveloppes

Les parties actives sont placées dans des enveloppes fermées et sont donc inaccessibles.
Après ouverture de ces enveloppes, à l’aide d’un outil ou d’une clé, le matériel placé
à l’intérieur devra tout de même permettre à du personnel qualifié ou averti d’agir
sans risque important : on devra conserver un indice de protection minimum IP1x
ou IPxxA (protection contre le contact d’une partie active avec le dos de la main).
À proximité d’organes internes destinés à être manœuvrés avec l’équipement sous
tension (réarmement, réglage), l’indice devra rester au moins égal à IPxxB.
Si l’ouverture de l’enveloppe impose le sectionnement (par exemple avec un sectionneur

combiné avec le verrouillage de porte), les circuits électriques seront coupés et les parties
accessibles ne représenteront plus de danger. Néanmoins, si certaines parties devaient
rester sous tension ou garder une charge résiduelle, il faudrait qu’elles conservent
l’indice de protection IPxxB et qu’elles fassent l’objet d’une signalisation.
Protection contre les tensions résiduelles

Les composants qui conservent des charges électriques (capacités) devront être déchargés
jusqu’à 60 V en moins de 5 s. A moins que la charge résiduelle (Q) soit inférieure
à 60 µC (avec Q = CV, ex : 60 V x 1 µF, ou 600 V x 0,1 µF).
Dans le cas d’une déconnexion de prise dont les broches présenteraient une tension
résiduelle accessible au doigt, le délai de décharge est de 1 s. Il faut prévoir des mesures
d’avertissement lorsque ces prescriptions ne peuvent être respectées.
Protection par barrière, obstacle ou mise hors de portée

Ces dispositions se conçoivent lorsque des parties actives de grande étendue sont
présentes dans certaines machines de grande taille : jeux de barres, rails conducteurs,
pistes de collecteur tournant, électrodes, etc. La norme EN 60204-1 renvoie alors vers
la norme CEI 60364 (NF C 15-100). Les prescriptions s’apparenteront à celles que l’on
rencontre dans les zones de servitude électrique réservées à un personnel qualifié.
Elles concernent les distances à respecter, la nature des obstacles et les avertissements
à prévoir.
101
Protection
par utilisation de la Très basse tension de protection (TBTP)
Évidemment le fait d’utiliser des tensions réduites comme proposées dans la norme
permet de considérer ces circuits non dangereux :
– 25 Vac (60 Vdc) max. dans les locaux secs ;
– 6 Vac (15 Vdc) max. dans les autres cas (milieux humides, présence d’eau).
Cependant il y a des conditions pour réaliser un tel circuit :

– absence de risque de rupture d’isolation de la source TBTP : le transformateur qui
fournit la séparation entre circuit BT et TBT doit garantir d’un défaut d’isolement
entre primaire et secondaire. Il répondra à des règles de double isolation et de
prévention des surintensités / élévation de température notamment, cette exigence
étant satisfaite pour les transformateurs conçus et testés selon les normes ad hoc ;
– tout autre source (ex : alimentation électronique) devra également justifier des mêmes
garanties d’isolement dans les contraintes attendues (isolation élevée BT/ TBT, protection
contre courts-circuits et surcharges, etc.) ;
– absence de risque d’apparition de tension étrangère : les parties actives et les conducteurs
des circuits TBTP devront être séparés (séparation par l’éloignement ou par l’isolation
supplémentaire) des autres circuits ;
– la source d’alimentation (transformateur ou autre) devra posséder un pôle relié au
conducteur de protection. Cette disposition permet qu’au moins une polarité du circuit
TBT ne représente aucun potentiel par rapport au sol et qu’une rupture d’isolation
d’un autre circuit vers le circuit TBTP provoque un courant de défaut vers la terre,
pouvant faire agir la protection différentielle, ou par surintensité de ce circuit étranger.
Questions fréquentes sur la protection contre les contacts directs
Un circuit 48 Vac en très basse tension peut-il avoir des parties non isolées
dans une armoire ?
La norme EN 60204-1 ne reconnaît qu’une forme de très basse tension :
la TBTP dont la tension est limitée à 24 Vac avec des conditions de réalisation
précises. Un circuit en 48 Vac sera donc traité de la même manière que des
circuits de tension plus élevée.
Remarque : en France, le décret 88-1056 permettrait d’admettre cette situation
si le circuit est réalisé selon les règles de réalisation de la TBTS (jusquà 50 Vac en milieu
sec). Cependant, à moins de raisons techniques particulières il vaut mieux se conformer
à la norme qui a une reconnaissance européenne.
Qu’est ce qu’un contact direct limité avec des parties sous tension TBTP ?
Cette imprécision de la norme EN 60204-1:1997 n’existait pas avec la version
précédente qui limitait à 80 mm2 les surfaces sous tension accessibles.
Il est préférable de rester sur cette base qui a le mérite d’être claire.
102
4. Les risques de contacts indirects
On se rappellera qu’un défaut d’isolement ne doit pas provoquer d’apparition de

tension dangereuse sur les enveloppes de matériel électrique accessibles aux utilisateurs.
Nous proposons d’en rappeler les principes.
Classe II
Emploi de la classe II ou isolation équivalente : dès la conception, des matériaux isolants
sont mis en œuvre de telle manière qu’il n’est pas possible de perdre cette isolation
dans le cas de défaut simple et dans les conditions les plus sévères d’utilisation.
On parle de double isolation pour des matériels électriques possédant une isolation
principale, plus une isolation supplémentaire. Exemple : des parties électriques déjà
isolées montées dans un coffret en plastique.
On parle aussi d’isolation renforcée lorsque l’isolation principale et l’isolation

supplémentaire ne peuvent être dissociées : surmoulage de prise, enrobage de résine,
coque plastique pour des outils, etc. La résistance de cette isolation sera démontrée
dans les conditions les plus sévères d’utilisation.
Les appareils qui utilisent ces principes n’ont évidemment pas besoin que les surfaces
conductrices accessibles soient reliées à un conducteur de protection. C’est le cas
notamment des matériels de classe II qui possèdent une enveloppe métallique, laquelle
enferme des parties électriques répondant aux règles de la double isolation ou de
l’isolation renforcée.
Emploi de la classe III ou TBTP

L’emploi de la Très Basse Tension de Protection permet d’éviter qu’en cas de défaut
d’isolement, la tension de contact sur une enveloppe soit dangereuse. La TBTP permet
le raccordement d’une polarité du circuit avec le conducteur équipotentiel pour réduire
l’influence des tensions de mode commun sur certains composants (électroniques).
Elle a paru préférable à la TBTS, qui doit rester flottante par rapport à la terre.
103
Emploi de la classe I
Le défaut provoque une coupure automatique des circuits, après l’apparition d’une
condition dangereuse pour les personnes, en cas de contact avec une masse d’appareil
en défaut d’isolement.
La mesure de protection imposera des règles pour obtenir l’équipotentielle des masses
de l’appareil concerné avec le potentiel de la terre et des autres masses conductrices
du site d’utilisation.
Schéma TT (neutre à la terre)
1re lettre : T
Une liaison électrique est
réalisée intentionnellement
entre le point neutre et la
terre.
2e lettre : T
Les masses de l’installation
sont reliées à une prise de
terre électriquement distincte
ou non de la prise de terre
du neutre.
Ce régime est celui utilisé en France pour la distribution publique par l’EDF vers ses abonnés
alimentés directement en BT. Le neutre est raccordé à la terre du poste de distribution
mais n’est pas distribué, chaque abonné a l’obligation de réaliser sa propre prise de terre
pour établir la liaison équipotentielle des masses qui écoulera les courants de défauts
qui doivent retourner au poste de distribution par la terre.
Les dispositifs de coupure par surintensité sont inadaptés en cas de défaut d’isolement,
la résistance des prises de terre sera souvent trop grande pour qu’un défaut d’isolement
produise un courant suffisant pour faire agir une protection par surintensité. L’utilisateur devra
disposer un disjoncteur différentiel en tête de son installation. La présence d’un disjoncteur
différentiel sera une imposition réglementaire pour le circuit d’alimentation (NF C15-100)
mais ne concernera pas l’équipement électrique des machines (EN 60204-1).
La sensibilité de disjoncteur sera réglementairement fixée à 500 mA pour une prise de

terre ne dépassant pas 50 ohms. La tension de contact d’une masse accidentellement
sous tension en cas de défaut ne pouvant alors dépasser 25 V, ce qui correspond
à la tension limite conventionnelle de sécurité dans les locaux mouillés.
104
Schéma IT (neutre isolé ou impédant)
1re lettre : I
Le neutre est isolé ou relié à
la terre par une impédance.
2e lettre :T
Les masses des récepteurs
sont interconnectées soit
totalement, soit par groupes
de récepteurs. Dans la mesure
du possible, il est recommandé
d’interconnecter toutes
les masses d’une même
installation et de les relier
à la même prise de terre.
Ce schéma est réalisable à partir d’un poste de transformation privé MT/BT. Le neutre
est isolé ou relié à la terre par une impédance élevée empêchant qu’un premier courant
de défaut important apparaisse. Une poursuite d’exploitation est ainsi permise et cette
possibilité s’avère intéressante pour les activités où la poursuite d’exploitation est
une nécessité.
Les masses étant raccordées à la terre, il ne peut pas apparaître une différence de potentiel
dangereuse avec un courant de défaut qui sera très faible. Il y aura une obligation
de détecter ce premier défaut mais l’obligation de coupure n’existera qu’en cas de
deuxième défaut qui risque de faire apparaître une tension de contact dangereuse entre
deux masses distinctes.
La connexion vers la prise de terre par le conducteur PE classique est réalisée en vue de
pouvoir détecter le premier défaut d’isolement, celui-ci étant de faible intensité puisque
la source est isolée de la terre. Son apparition sera détectée par le contrôleur d’isolement,
la coupure automatique ne sera réalisée qu’à l’apparition du deuxième défaut.
Le deuxième défaut dans un équipement verra l’apparition de la circulation d’un courant

qui circule de la masse d’un équipement vers l’autre. Dans certaines normes d’appareil
(exemple EN 60335-2-58 : lave-vaisselle à usage collectif) il est conseillé de prévoir
une borne d’équipotentialité supplémentaire qui permette d’interconnecter les masses
entre elles indépendamment de la liaison déjà établie par le PE. Ceci afin de s’assurer
qu’aucune différence de potentiel dangereuse n’apparaisse quel que soit l’état
des liaisons PE existantes.
105
Q uestion : pourquoi la norme EN 60204-1 déconseille t-elle l’usage
du conducteur Neutre en schéma IT (§ 7.2.3) ?
Dans ce type de régime de neutre, un défaut d’isolement du neutre dans la
machine comporte des risques qui nécessite une coordination des moyens de
protection.
Schéma TN (mise au neutre)

Très répandu en Europe, tant dans l’industrie qu’en distribution d’abonnés. Le neutre
est raccordé à la terre du poste de distribution et le conducteur de protection est
distribué vers les utilisateurs.
On distingue deux schémas possibles, suivant que le conducteur neutre et le conducteur

de protection (PE) soient confondus ou non.
Schéma TNC
Les conducteurs neutre et de protection (PE) sont confondus en un seul conducteur
appelé (PEN). Les masses de l’installation sont reliées à ce conducteur commun. Compte
tenu de son principe ce schéma ne permet l’utilisation de disjoncteur différentiel limitant
le courant de fuite, la protection est donc assurée par la protection contre les surintensités
et requiert donc une installation soignée des liaisons de masse : seuls les défauts peu
résistants pourront faire agir la protection.
Si le conducteur unique PEN vient à être déconnecté ou coupé, les masses seront portées
à un potentiel dangereux. Pour cette raison, ce schéma est interdit pour les sections
inférieures à 10 mm2 cuivre ou 16 mm2 aluminium, ainsi que pour les canalisations
mobiles. Il est également interdit en aval d’un schéma TNS (norme C 15-100).
106
Question : pourquoi la norme EN 60204-1 interdit-elle l’usage du conducteur
PEN à l’intérieur de l’équipement électrique d’une machine ?
L’économie de la distribution d’un conducteur ne doit pas faire oublier le risque
que représente le schéma TNC en cas de rupture du conducteur PEN .
Question : quelle est la couleur du conducteur PEN ?

Ce conducteur a un double rôle : c’est un conducteur Neutre actif mais aussi
un conducteur de protection PE. La fonction que l’on doit savoir identifier
concerne d’abord la sécurité, la couleur vert/jaune sera utilisée.
Schéma TNS
Le conducteur neutre et le conducteur de protection sont distincts. Les masses sont
reliées au conducteur de protection (PE) toujours en liaison directe avec la prise de terre
du neutre. Ce schéma est obligatoire pour les sections inférieures à 10 mm2 cuivre ou
16 mm2 aluminium, ainsi que pour les canalisations mobiles.
Question : est-on autorisé à couper le neutre (sectionnement, fusible) ?

Deux aspects sont à considérer concernant la coupure du circuit neutre :
La coupure du neutre en cas de surintensité
Dans un schéma TNS le conducteur neutre d’un circuit n’est pas forcément muni de
fusible (EN 60204-1 § 7.2.3). Il est admis que la protection assurée sur les conducteurs
de phases est suffisante pourvu que la section du conducteur neutre soit de même
section que les conducteurs de phase.
La coupure du neutre pour assurer la séparation électrique
Par contre si l’on parle de la fonction de séparation, le conducteur neutre est

un conducteur actif au même titre que les conducteurs de phases, il est normalement
au même potentiel que la terre par principe mais il doit pouvoir être « sectionné »
pour prévenir tout dysfonctionnement possible qui réaliserait une montée de potentiel
dangereuse lors d’intervention d’ordre électrique.
C’est pourquoi dans les sectionneurs porte fusibles :

– le conducteur neutre peut ne pas être muni de fusible ;
– le conducteur neutre passe alors par une barrette « shunt » qui est manœuvrée
en même temps que le jeu de porte fusibles sur les phases.
107
5. Les réservoirs d’huile
Il est important d’informer (notice, plaque, etc.) sur le type d’huile utilisé par
l’installation hydraulique. Cette mention peut également identifier, à des fins
d’opérations d’entretien, le type de peinture utilisé à l’intérieur du réservoir.
Il s’agit là d’une précaution importante dans l’éventualité d’un changement de type
de fluide. En effet, toutes les peintures ne sont pas compatibles avec l’ensemble
des fluides utilisés dans les installations hydrauliques.
D’une manière générale, dans le cas de machines dont le (ou les) réservoir(s) est (sont)
incorporé(s) dans la structure, l’entretien peut être plus difficile.
On distingue trois types principaux de positionnement de la pompe par rapport

au réservoir :
– La pompe est située à un niveau inférieur au niveau d’huile dans le réservoir :

dans ce cas, il y a lieu de placer un robinet d’isolement en sortie du réservoir pour
permettre le remplacement de la pompe, et d’adjoindre une disposition interdisant
la mise en marche de la pompe robinet fermé.
– La pompe est située au-dessus du réservoir :
c’est une solution économique, car le changement de pompe en est facilité, mais il faut
cependant prévoir un espace suffisant pour la manutention des grosses unités (élinguage,
levage, etc.).
– La pompe est immergée dans le réservoir avec son moteur d’entraînement situé
à l’extérieur :
c’est une solution intéressante en ce qui concerne le bruit des installations.
La pompe est rendue silencieuse car elle est isolée de l’air ambiant.
Dans tous les cas, il faut prévoir sous le réservoir un bac de rétention permettant
de recueillir les égouttures d’huile inévitables, survenant lors des appoints d’huile ou
lors des opérations de maintenance, afin d’éviter les chutes sur les sols glissants.
Les installations hydrauliques sont généralement équipées de prises d’échantillon de

fluide. Cela permet d’assurer le suivi de la propreté de l’huile qui circule dans le circuit.
Ces prises seront facilement accessibles, car l’opérateur qui effectue le prélèvement
doit utiliser les deux mains pour ce travail.
108
6. Les organes de blocage hydrauliques
Clapet anti-retour simple

Le clapet anti-retour simple est un organe d’arrêt interdisant le passage du fluide dans
un sens et l’autorisant dans le sens opposé.
Clapet anti-retour piloté

Le clapet piloté est un appareil qui
permet de maintenir en position
A
un récepteur hydraulique. On le
nomme couramment « clapet
anti-retour piloté ».
Fonctionnement : le fluide passe

P librement dans un sens. Pour
autoriser le passage en sens
inverse, on doit déverrouiller
le clapet principal. Cette action est
obtenue par une pression pilote P
admise sur piston. La force ainsi
B
obtenue déplace celui-ci et permet
le passage du fluide de B vers A.
Dessin simplifié
Note - Il existe aussi des clapets pilotés drainés internes avec ou sans décompresseur
et des clapets pilotés drainés externes avec ou sans décompresseur.
Clapet piloté double
A1 B1 Le schéma ci-contre montre

le détail technologique
d’un clapet anti-retour
pilotés doubles.
  
– c lapets pilotés avec
décompresseur version
plaque de base.
A B
Dessin simplifié
109
Les clapets pilotés doubles sont généralement montés sur les alimentations A et B
d’un distributeur actionnant un vérin double effet. Dans la version plaque de base,
l’appareil est directement flasqué sur les sorties A et B d’une vanne directionnelle.
Le système comprend schématiquement :
– 1 piston piloté à double effet,  ;
– 2 clapets principaux,  ;
– des clapets décompresseurs.
Le tout est ajusté dans un corps en fonte muni des orifices A, A1, B, B1. Comme dans
le cas des clapets pilotés simples, ces appareils sont destinés à maintenir le récepteur
en position en évitant aux fuites de s’écouler au travers du jeu du tiroir de distribution
en position centrale. Par contre, ils n’assurent pas l’immobilisation du vérin équipé
d’une charge motrice en cas de rupture de tuyauteries connectées aux orifices A1 et B1.
Les clapets anti-retour pilotés doubles

sont également utilisés pour maintenir
la sortie de la tige du récepteur
si l’orifice P du distributeur est en
pression au repos. Ce cas de figure
se rencontre avec les branchements
munis d’accumulateurs agissant en
réserve d’énergie.
Fonctionnement : il est pratiquement

identique à celui du clapet piloté
simple.
A B En sortie tige du piston par

exemple, le fluide passe librement
de A vers A1 en levant le clapet .
Simultanément, le piston pilote sous
l’effet de la pression régnant sur la
ligne A, A1 se déplace vers la droite.
Il déverrouille le clapet  et
autorise le retour du fluide de B1
vers B venant du récepteur.
Lorsque le distributeur est placé en position centrale, les lignes A et B sont décomprimées
au réservoir (Y vers T), les clapets  se ferment et immobilisent sans fuite le vérin
à sa position.
110
Clapet parachute
Comme tous les organes de blocage décrits ici, il s’agit d’un appareil utilisé en sécurité
à manque de pression. Son rôle est de bloquer le récepteur (généralement un vérin) en
position en cas de rupture de tube ou de flexible. Il devra, pour assurer sa fonction, être
flasqué directement sur le « pied » de vérin. La technologie d’un clapet parachute est
montrée dans le schéma ci-dessous :
Fonctionnement :
l’orifice A est raccordé au distributeur, l’orifice B
est raccordé au vérin. En fonctionnement normal,
le clapet parachute est passant dans les deux sens.
En cas de rupture de la tuyauterie reliant l’orifice A au
C B
distributeur, le débit de B vers A augmente brutalement,
et la perte de charge créée par ce dernier repousse
le clapet C contre son siège. Le clapet est fermé.
Le récepteur s’immobilise sans fuite.
A
Dessin simplifié
Valve d’équilibrage
La valve d’équilibrage à clapet est utilisée dans les systèmes hydrauliques pour contrôler
la vitesse indépendamment de la charge (pour éviter l’emballement) de moteurs et
vérins hydrauliques. Elle permet la fonction de blocage, et, montée directement sur
le récepteur, assure la sécurité en cas de rupture de
tuyauterie. Cette valve est étudiée afin d’assurer une
descente contrôlée. Elle agit comme un frein de charge,
ne produit aucune libération ou secousse,
et garantit le maintien en position de la charge en
A
cas de rupture de tuyauterie entre le distributeur et
la valve. Par l’action conjuguée d’un clapet anti-
retour et d’une valve de surpression (incorporée),
B ce type de valve permet d’éviter le gonflement
du vérin ou l’éclatement des tuyauteries reliant
le vérin à la valve d’équilibrage en cas de surcharge
importante du vérin de levage.
P L’orifice A est raccordé au distributeur, l’orifice B est
raccordé au vérin, l’orifice P permet le pilotage.
Dessin simplifié
111
La valve comporte un clapet anti-retour placé à l’admission permettant le libre passage
vers l’utilisation et un clapet de surpression différentiel permettant le contrôle du débit
d’huile en retour.
Le rapport élevé de pilotage permet avec une faible pression de réaliser l’ouverture
du clapet de surpression. Cette ouverture ne peut se produire que si la conduite est
sous pression. Les deux circuits de la valve étant sous pression en permanence, la charge
ne peut s’échapper pendant la descente par effet de cavitation.
7. Les organes de blocage pneumatiques
Lorsque l’on doit effectuer des opérations sur une machine ou à un poste de travail avec
maintien des énergies, par exemple des opérations de chargement, ou de déchargement
à proximité de vérins sous charge, il conviendra d’étudier la nécessité de mettre
en place des dispositifs de blocage de tige destinés à assurer l’arrêt et le maintien de
la tige des vérins : notamment lors de la coupure d’air comprimé, lors d’une coupure
de l’énergie électrique, et ce, afin de réduire les risques.
Les bloqueurs : le bloqueur agit par action mécanique élastique sur des patins de freinage à
manque de pression. Déblocage par mise sous pression. Le blocage dynamique, c’est-à-dire
tige de vérin en mouvement, ne peut s’effectuer qu’occasionnellement, soit dans le cas
d’un arrêt d’urgence, soit en cas de coupure de la source d’énergie.
Toutefois, le bloqueur peut être actionné systématiquement lorsque le vérin est à l’arrêt
(maintien de « parking »). Chaque constructeur donne des spécifications d’utilisation
précise de ses dispositifs de sécurité.
Une autre solution consiste à utiliser des bloqueurs qui agissent directement sur l’alimentation
en air comprimé des vérins ou autres organes moteurs. Le bloqueur intègre souvent
un régleur de vitesse. Sa compacité permet de l’installer sur le corps même d’un vérin,
par exemple.
8. Les flexibles
Les flexibles utilisés sur une machine sont mécaniquement sollicités en permanence par :
• leur mouvement propre ;

• les frottements sur une partie fixe de l’installation ;
• les variations de pression et les coups de bélier ;
• les variations de température.
112
C’est pourquoi leur rupture ou celle de leurs sertissages peuvent se produire à tout
moment sur une installation en service. Afin de limiter tout incident ou accident dus à leur
rupture, (source également d’arrêts intempestifs), il est nécessaire que les flexibles fassent
l’objet d’une analyse à la conception de la machine pour
EN 982 et EN 983 § 5.3.4.3.2 s’assurer qu’ils ne frotteront pas sur une arête vive,
qu’ils ne seront pas au contact d’une paroi chaude,
Si la défaillance d’une conduite souple
ou d’une tuyauterie en plastique peut qu’ils ne subiront pas d’attaque provenant de produits
constituer un phénomène dangereux chimiques extérieurs à l’installation. Leur montage devra
d’éjection de fluides il faut la protéger. être correctement réalisé selon les modes préconisés,
sans vrillage ni courbure excessive.
Nous listons ci-dessous quelques précautions à prendre pour le choix et l’installation

des tuyauteries flexibles. Il conviendra de :
• tenir compte de la pression maximale de service de l’installation ;
• tenir compte du débit nécessaire au fonctionnement de l’installation ;
• d’éviter les courbes de trop petits rayons, en particulier au voisinage des raccords ;
• d’implanter des flexibles de longueur nécessaire et suffisante afin de limiter les phénomènes
de torsions et de tractions lors du fonctionnement ;
• ne pas laisser frotter entre elles ou sur des surfaces rugueuses les tuyauteries flexibles ;
• ne pas laisser les tuyauteries flexibles frotter sur des arêtes vives ou des parois chaudes ;
• veiller particulièrement aux flexibles soumis à la pression, à proximité des aires de circulation,
des postes de travail, des zones d’intervention.
• prendre toute mesure afin
qu’il ne puisse subsister de
risques dus à la projection
de fluides sous pression,
et éventuellement, à haute
température, dans la zone
de passage en cas de
rupture ;
• prévoir des colliers ou des
points d’ancrage si néces-
saire, pour la mise en place
de dispositifs de retenue
anti-fouet (câble ou gaine
métallique).
Remarque : d’une manière

générale il convient de res-
pecter de bonnes conditions
de montage reprises de la
brochure INRS ED 018.
Les montages à éviter sont

barrés d’une croix.
113
9. La filtration
La propreté du fluide hydraulique utilisé est un élément majeur de la prévention

des dysfonctionnements (blocage) des composants hydrauliques (électrovannes, etc.).
Le choix de la position d’un filtre sur un circuit hydraulique est extrêmement important.
Voici quelques principes d’installation des filtres les plus fréquemment rencontrés
sur les circuits hydrauliques.
Filtration en circuit ouvert

Ce mode de filtration qui a longtemps été utilisé ne l’est pratiquement plus de nos jours,
mais il peut être rencontré dans le cadre d’intervention sur des machines d’ancienne
génération. Son abandon est lié à plusieurs facteurs :
– une crépine n’est pas un filtre, elle ne peut retenir que les grosses particules ;
– nécessité de vidanger le réservoir pour procéder à son remplacement ;
– introduction de pollution extérieure lors du remplacement de la crépine
(réservoir ouvert) ;
– il n’y a aucun moyen efficace de prévenir le colmatage de la crépine,
qui peut engendrer un risque de destruction de la pompe par cavitation.
Filtration à l’aide d’un filtre en ligne sur l’aspiration de la pompe

On rencontre souvent cette disposition qui n’offre cependant pas les meilleurs résultats.
L’efficacité de ce filtre est médiocre, car la pollution générée par la pompe circule
dans toute la boucle, avant d’être piégée par l’élément filtrant.
Filtration sur le refoulement (en circuit ouvert)

La filtration sur le refoulement
est généralement considérée
comme efficace, surtout
avec des pompes polluantes
(palettes et engrenages).
Les particules générées par les
composants sont piégées par
le filtre avant de circuler dans le
circuit hydraulique, tout le débit
de la pompe traverse le filtre.
L’ensemble des composants
de l’installation est protégé.
Le filtre est petit car dimensionné
par le débit de la pompe, par
contre le corps dimensionné
en fonction de la pression est
généralement lourd.
114
Filtration sur le refoulement (en circuit fermé)
Le filtre est placé sur le refoulement de la pompe de gavage, la pollution générée par
cette pompe est piégée avant de pénétrer dans la boucle principale. Les composants
essentiels de l’installation, qui peuvent être d’un coût élevé, sont protégés.
Filtration sur le retour
L’efficacité d’un filtre sur retour est indiscutable, le filtre placé juste avant l’arrivée au réservoir
reçoit tout le débit de l’installation. Les pollutions extérieures introduites dans l’installation
par exemple par des vérins, générées par les coulissements du piston dans le cylindre, sont
piégées par le filtre avant d’être aspirées par la pompe.
115
Filtration en continu
La filtration en continu, ou filtration en dérivation (boucle de dépollution) est réalisée

par un groupe moto-pompe séparé. Cette solution est très efficace, surtout pour
les machines à forte capacité d’huile. La filtration peut se poursuivre même lorsque la machine
est à l’arrêt. Le changement des éléments filtrants peut-être réalisé sans interruption
de la machine.
Rappelons enfin également la prescription suivante de la norme EN 982.
EN 982 § 5.3.4.1.3
Les systèmes doivent être munis de moyens de contrôle
du niveau de propreté du fluide pour assurer leur bon
fonctionnement et celui de leurs composants.
Il y a lieu de fournir un moyen pour indiquer quand
l’entretien d’un filtre ou d’un séparateur est requis.
Si le colmatage d’un filtre peut conduire à une situation
dangereuse, une indication claire doit être donnée.
Il convient de prévoir un moyen d’obtenir un échantillon de
fluide représentatif selon l’ISO 4021 permettant de vérifier
son état de propreté. Si une valve d’échantillonnage est
fournie sur une conduite haute pression, une étiquette
d’avertissement d’un phénomène dangereux de jet haute
pression doit être installée et la valve d’échantillonnage
doit être protégée.
117
Thème 9
118
Objectifs de la réglementation
Les sujets regroupés dans ce chapitre sont multiples et complexes. Chacun d’entre
eux pourraient donner matière à un ouvrage volumineux. Comme nous l’avons déjà
explicité dans les chapitres précédents, et illustré par des exemples éclairants, notre
but, dans ce guide en deux tomes, est de fournir aux concepteurs des démarches
d’analyse, de les amener, à partir d’une problématique générale, à se poser les bonnes
questions, celles qui satisfont à la fois la réglementation européenne, mais aussi celles
qui leur permettent d’effectuer les meilleurs choix en termes de performances de leurs
machines, en toute sécurité.
Voilà pourquoi, au lieu de nous lancer dans une compilation obligatoirement frustrante
pour chacune des disciplines concernées — nous pourrions ici gloser, par exemple,
sur la fonction de Green à propos du calcul du rayonnement acoustique d’une structure
à partir des vitesses vibratoires… — il nous a paru préférable de sensibiliser les lecteurs
à un mode de questionnement global auquel ils doivent forcément s’affronter, tout en
les renvoyant, pour tel ou tel point spécifique, à des normes particulières, elles-mêmes
ouvrant sur un domaine spécialisé.
Tous ces thèmes se regroupent, se répondent, interfèrent et acquièrent leur pertinence

aussi en se recoupant. Nous avons donc jugé préférable de regrouper ici un ensemble
de points, extrêmement variés et distincts les uns des autres, dont le champ d’études
est encadré par les exigences essentielles de sécurité suivantes : 1.5.5 ; 1.5.6 ; 1.5.7 ;
1.5.8 ; 1.5.9 ; 1.5.10 ; 1.5.11 ; 1.5.12 ; 1.5.13. En effet, qu’il s’agisse des matériaux
mis en œuvre ou des substances produites ou émises au cours du process, l’objectif
réglementaire est commun : il convient que la machine soit conçue et/ou équipée de
telle sorte que les risques dus aux températures extrêmes, aux incendies, aux explosions,
aux bruits, aux vibrations, aux divers rayonnements, soient réduits au maximum afin
de préserver au mieux la santé des opérateurs.
Autant que possible, priorité est donnée à la sécurité à la conception, à l’étude de tous
les moyens disponibles en l’état de la technique pour stopper les nuisances à la source,
et donc à l’évitement de toute émission nocive. Néanmoins, en fonction des situations
spécifiques, il convient d’intégrer à la machine toute mesure de prévention et /ou de
protection utile. Les cas particuliers seront détaillés dans la partie « conseils pratiques
de réalisation ».
119
Nous proposons un extrait de la norme ISO 14121-1 / Annexe A.1 (11-2007) présentant
des phénomènes dangereux concernés :
Norme ISO 14121-1 / Annexe A.1 (11-2007)
Exemples de phénomènes dangereux

Type ou groupe
Originea Conséquences possiblesb
Phénomènes – explosion – brûlure

dangereux – flamme – déshydratation
thermiques – objets ou matériaux à des températures – inconfort
hautes ou basses – gelure
– rayonnement de sources de chaleur – lésions par le rayonnement
de sources de chaleur
Phénomènes – phénomène de cavitation – inconfor

dangereux – système d’échappement – baisse de la vigilance
engendrés – fuite de gaz à grande vitesse – perte de l’équilibre
par le bruit – procédé de fabrication – détérioration permanente
(estampage, coupage, etc.) de l’acuité auditive
– pièces en mouvement – stress
– surfaces en frottement – acouphène
– pièces en rotation déséquilibrées – fatigue
– organes pneumatiques sifflants – autres (par exemple, mécanique
– pièces usées électrique) résultant de perturbations de la
communication orale ou de la perception
des signaux acoustiques
Phénomènes – phénomène de cavitation – inconfort

dangereux – défaut d’alignement des pièces – lombalgie
engendrés en mouvement – trouble neurologique
par les vibrations – équipement mobile – trouble ostéo-articulaire
– surfaces de raclage – traumatisme vertébral
– pièces en rotation déséquilibrée – trouble vasculaire
– équipement vibrant
– pièces usées
Phénomènes – source de rayonnement ionisant – brûlure

dangereux – rayonnement électromagnétique – dommage aux yeux et à la peau
engendrés de basse fréquence – effets sur la capacité de production
par les rayonnements – rayonnement optique (infrarouge, – mutation génétique
visible et ultraviolet), y compris laser – mal de tête, insomnie, etc.
– rayonnement électromagnétique
de fréquence radio
Phénomènes – aérosol – insuffisance respiratoire, asphyxie

dangereux – agents biologique et microbiologiques – cancer
engendrés (viraux ou bactériens) – corrosion
par les matériaux – combustible – effet sur la capacité de reproduction
et des produits – poussières – explosion
– explosif – incendie
– fibre – infection
– produit inflammable – mutation
– fluide – empoisonnement
– fumée – sensibilisation
– gaz
– brouillard
– oxydant
120
de respecter, et attirons l’attention du fabricant sur le fait que suivant les situations,
des exigences spécifiques, différentes de celles dont nous donnons la liste ici, doivent
également être prises en compte. Chaque exigence est suivie, pour référence, de son
numéro de classement dans l’annexe I de la directive « Machines ».
Températures extrêmes (Exigence essentielle 1.5.5)

Des dispositions doivent être prises pour éviter tout risque de blessure, par contact ou à distance,
avec des éléments de machine ou des matériaux à température élevée ou très basse.
Les dispositions nécessaires doivent être également prises pour éviter les risques d’éjection
de matières chaudes ou très froides ou pour assurer une protection contre ces risques.
Incendie (Exigence essentielle 1.5.6)

La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d’incendie ou
de surchauffe provoqué par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs
et autres substances produites ou utilisées par la machine.
Explosion (Exigence essentielle 1.5.7)

La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d’explosion provoqué
par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances
produites ou utilisées par la machine.
La machine doit être conforme aux dispositions des directives communautaires particulières,
en ce qui concerne les risques d’explosion dus à son utilisation dans une atmosphère
explosible.
Bruit (Exigence essentielle 1.5.8)

La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant de l’émission
du bruit aérien soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et
de la disponibilité de moyens permettant de réduire le bruit, notamment à la source.
Le niveau d’émission sonore peut être évalué par rapport à des données comparatives d’émissions
relatives à des machines similaires.
121
Vibrations (Exigence essentielle 1.5.9)

La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant
des vibrations produites par la machine soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu
du progrès technique et de la disponibilité de moyens permettant de réduire les vibrations,
notamment à la source.
Le niveau de vibration peut être évalué par rapport à des données comparatives d’émissions
relatives à des machines similaires.
Rayonnements (Exigence essentielle 1.5.10)

Les rayonnements indésirables de la machine doivent être éliminés ou réduits à des niveaux
n’ayant pas d’effet néfaste sur les personnes.
Tout rayonnement ionisant fonctionnel émis par la machine doit être limité au niveau le plus
bas nécessaire au bon fonctionnement de la machine lors de son installation, de son
fonctionnement et de son nettoyage.
Lorsqu’un risque existe, les mesures de protection nécessaires doivent être prises.
Tout rayonnement non ionisant fonctionnel émis par la machine lors de son installation, de
son fonctionnement et de son nettoyage doit être limité à des niveaux n’ayant pas d’effet
néfaste sur les personnes.
Rayonnements extérieurs (Exigence essentielle 1.5.11)

La machine doit être conçue et construite de façon que les rayonnements extérieurs
ne perturbent pas son fonctionnement.
Rayonnements laser (Exigence essentielle 1.5.12)

En cas d’utilisation d’équipements laser, il y a lieu de tenir compte des dispositions suivantes:
– l’équipement laser sur une machine doit être conçu et construit de manière à éviter tout
rayonnement involontaire ;
– l’équipement laser sur une machine doit être protégé de manière à ce que ni les rayonnements
utiles, ni le rayonnement produit par réflexion ou par diffusion, ni le rayonnement
secondaire ne portent atteinte à la santé ;
– les équipements optiques pour l’observation ou le réglage de l’équipement laser sur une machine
doivent être tels qu’aucun risque pour la santé ne soit créé par les rayonnements laser.
Émission de matières et de substances dangereuses (Exigence essentielle 1.5.13)

La machine doit être conçue et construite de manière à éviter les risques d’inhalation,
d’ingestion, de contact avec la peau, les yeux et les muqueuses, et de pénétration percutanée
de matières et de substances dangereuses qu’elle produit.
Lorsque le risque ne peut être éliminé, la machine doit être équipée de manière à ce que
les matières et substances dangereuses puissent être confinées, évacuées, précipitées
par pulvérisation d’eau, filtrées ou traitées par toute autre méthode pareillement efficace.
Lorsque le processus n’est pas totalement confiné lors du fonctionnement normal
de la machine, les dispositifs de confinement et/ou d’évacuation doivent être placés de manière
à produire le maximum d’effet.
122
Comme nous l’avons déjà annoncé en tête de ce chapitre la démarche que nous avons
adoptée nous conduit, plutôt que d’analyser chacun des problèmes techniques en
cause, lesquels relèvent de disciplines bien établies, d’aider les concepteurs à identifier
ou à recenser les sources potentielles de risque. Au lieu d’un survol insatisfaisant
d’innombrables domaines techniques, nous avons préféré généraliser les grands axes de
questionnement qui se poseront à tout concepteur et qui peuvent en dernière analyse
se résumer à 3 types d’interrogations.
1. Quels sont les matériaux constituant la machine ?
En règle générale, les matériaux constitutifs de la machine ne présentent pas de risques

intrinsèques, que ce soit des aciers, des plastiques, ou autres. Néanmoins, certains matériaux
isolants ou certaines garnitures peuvent générer des risques : par contact, par inhalation
lorsqu’ils se désagrègent ou qu’ils sont manipulés. De même, certains matériaux, échauffés
au cours de l’utilisation de la machine, peuvent dégager des substances dangereuses ou
toxiques. Des peintures ou des traitements de surface sont également à l’origine de risques
spécifiques. Enfin, selon certaines conditions de travail, des matériaux (des plastiques,
notamment) peuvent être rendus inutilisables.
2. Quelles sont les nuisances générées

lors du fonctionnement de la machine ?
Lors de son utilisation, la machine consomme des matières premières. Le procédé

de fabrication peut générer des gaz, des poussières, des liquides, des vapeurs et autres
déchets. Son entretien peut faire appel à différents produits auxiliaires.
La machine peut également générer des nuisances de type bruit, rayonnement

ou ambiance thermique extrêmes. Ces points seront directement traités dans la partie
conseils pratiques.
Concernant les produits et substances créés ou utilisés lors du fonctionnement le

concepteur doit donc s’interroger sur leur réactivité lors de chacune des phases de vie
de la machine (production, entretien…). Cette réflexion doit inclure tous les produits
auxiliaires utilisés lors du fonctionnement de la machine : par exemple, des produits
destinés au nettoyage, à la lubrification ou au refroidissement. Ils sont le plus souvent
bien connus des constructeurs.
123
Exemple
Les huiles de coupe utilisées pour faciliter la coupe sur des machines qui travaillent par
enlèvement de copeaux. On classe ces huiles en trois catégories :
– les huiles de coupe entières (huile minérale avec additifs et bactéricides) ;
– les huiles de coupe solubles (huile minérale, agents d’émulsion, bactéricides, produits
antimousse et anticorrosion) ;
– les solutions vraies ou dites huiles « synthétiques » (teneur en huile émulsifiée minime
ou nulle).
En cas de contact cutané, il y a risque de diverses affections : boutons d’huile, allergies,
eczémas, et même cancers avec certaines huiles mal raffinées ou de récupération.
Enfin, une exposition répétée et intense aux brouillards d’huile peut entraîner
des affections pulmonaires graves.
NF EN 626-1+A1 (08-2008) § 3.2

« Tout agent chimique ou biologique
constituant un danger pour la santé,
comme par exemple des substances
ou des préparations répertoriées comme :
– très toxiques Au cas où la composition d’un produit ne serait
– toxiques pas connue, il convient de se reporter aux fiches de
– nocives données de sécurité, afin d’en déduire les risques
– corrosives
éventuels. Sont considérées comme substances
– irritantes
– sensibilisantes dangereuses (voir ci-contre).
– cancérogènes
– mutagènes
– tératogènes
– pathogènes
– asphyxiantes
Et le § 4-3 de la même norme précise :
Notons que l’étendue et la

NF EN 626-1+A1 (08-2008) § 4.3 pertinence de cette réflexion,
Les substances en question peuvent sur le produit travaillé, dépend
se présenter sous n’importe quel état énormément du type et de la quantité
physique (gazeux, liquide, solide) et
peuvent agir sur le corps par :
d’informations dont dispose le concepteur.
– inhalation Dans certains cas, la nature même du produit
– ingestion travaillé relève du secret de fabrication.
– contact avec la peau, les yeux Il est alors impossible au concepteur
et les muqueuses
– pénétration à travers la peau ». de pouvoir définir les dispositions constructives
à adopter.
124

Les instructions du fabricant doivent spécifier les matériaux appropriés ou les produits à
utiliser avec les machines. Là où les risques demeurent, des mesures de protection doivent
être prises afin de protéger les opérateurs contre l’exposition à des matières dangereuses ou
produits utilisés par des machines, par exemple, en s’assurant qu’ils sont inaccessibles ou
contenus adéquatement. Le cas échéant, des avertissements doivent être donnés sur la machinerie
et dans la notice d’instructions.
Si l’on ne peut pas éliminer l’utilisation de ces produits dangereux, on tâchera de

les confiner à l’aide de dispositifs de rétention, de captation, de ventilation. On indiquera,
dans la notice d’instructions, les équipements de protection individuelle nécessaires lors
des opérations de maintenance, de nettoyage ou de vidange.
À ce propos, la conception des points d’intervention devra tenir compte

du port de ces équipements de protection individuelle : la taille des organes
de service devra être adaptée en conséquence, ainsi que les orifices d’accès,
etc.
Quelquefois, le risque réside dans les produits de décomposition d’un matériau :
Il s’agit ici d’une « marmite » destinée à

la confection industrielle de confitures.
Elle est chauffée par un réchaud à gaz.
L’ensemble se trouve dans une enceinte
calorifugée. Le matériau isolant est prévu pour
être en contact avec la flamme. En revanche,
les produits de décomposition pouvant être
dangereux, il faudra prévoir de raccorder
une captation et une filtration des produits
de combustion (c’est-à-dire des gaz brûlés).
Pour en savoir plus sur les substances, l’outil

de base est la fiche de données de sécurité.
Dans les cas où il n’existe pas de fiche générique, on repartira alors des fiches
des différents composants. Bien sûr, on essaiera autant que possible de s’orienter
à la conception vers les produits les moins dangereux.
125
On veillera aussi à ce qu’il n’y ait pas d’incompatibilité technique entre la substance
utilisée et les composants de la machine, notamment les joints. De même, si l’on doit
mettre en œuvre plusieurs produits dangereux, on veillera à ce qu’il n’y ait pas mélange,
au cas où ces produits seraient incompatibles.
Le concepteur trouvera également dans les fiches de données de sécurité (en particulier
aux paragraphes concernant les propriétés physico-chimiques des produits mis en
œuvre, leur stabilité et leur réactivité), les éléments qui lui permettront de concevoir
correctement les circuits dans lesquels seront présents les produits et aussi de concevoir
une bonne ventilation.
Selon le rectificatif au règlement (UE) n° 453/2010 de la Commission du 20 mai 2010

modifiant le règlement (CE) n° 1907/2006 du Parlement européen et du Conseil
concernant l’enregistrement, l’évaluation et l’autorisation des substances chimiques,
ainsi que les restrictions applicables à ces substances (Reach :)
Section 1 : identification de la substance/du mélange et de la société/l’entreprise.

Section 2 : identification des dangers.
Section 3 : composition/informations sur les composants.
Section 4 : premiers secours.
Section 5 : mesures de lutte contre l’incendie.
Section 6 : mesures à prendre en cas de déversement accidentel.
Section 7 : manipulation et stockage.
Section 8 : contrôles de l’exposition/protection individuelle.
Section 9 : propriétés physiques et chimiques.
Section 10 : stabilité et réactivité.
Section 11 : informations toxicologiques.
Section 12 : informations écologiques.
Section 13 : considérations relatives à l’élimination.
Section 14 : informations relatives au transport.
Section 15 : informations réglementaires.
Section 16 : autres informations.
Quand le constructeur de la machine met en œuvre des produits ou substances

dangereuses, il donnera dans sa notice d’instructions tous les éléments utiles voire
copie de ces fiches de données de sécurité.
126
Pour les poussières et les gaz les concepteurs devront se reporter à la norme
NF EN 626-1+A1 (08-2008) puisque ce texte fournit les principes à suivre pour réduire
les risques dus à l’émission de poussières ou de gaz. Quant aux méthodes de mesure
de ces émissions, les concepteurs se reporteront à la norme NF EN 1093-1 (01-2009).
NF EN 869+A1 (06-2009), § 4.7

À titre d’illustration, des phénomènes
– du fait de l’utilisation des lubrifiants,
dangereux liés aux gaz et autres vapeurs,
– du fait de l’utilisation d’agents de démoulage,
– du fait des fumées et des vapeurs dégagées au cours nous vous donnons ci-contre un exemple
de la fusion et du maintien en température de certains issu de la norme sur les machines à mouler
types de métaux, par exemple d’alliages de plomb, les métaux.
– pendant le nettoyage.
3. Comment et pourquoi l’opérateur

peut-il être exposé à ces nuisances ?
Comme précédemment les aspects relatifs au bruit, rayonnement et ambiances

thermiques sont détaillés dans la partie conseils pratiques.
La norme NF EN 626-1+A1 (08-2008) « Réduction des risques pour la santé résultant de

substances dangereuses émises par l’air », classe les émissions en deux types principaux,
suivant qu’elles sont ou non véhiculées par l’air. Toutes ces émissions dangereuses peuvent
provenir de toutes sortes de procédés et se produire dans diverses circonstances :
– projection de copeaux ;
– projection de particules incandescentes ;
– projection vaporisation de produits dangereux ;
– projection de fluides à très haute ou très basse température ;
– contact avec la matière première ;
– contact avec des déchets ;
– émanation de résidus de combustion de carburant ;
– pulvérisation de peinture ;
– contact avec le fluide de coupe en usinage ;
– contact avec l’huile du circuit hydraulique ;
– évaporation de bains ;
– nettoyage de cuves en zone confinée.
L’opérateur peut se trouver exposé à ces substances dangereuses en raison, d’opération

de production (chargement de piéces) d’une intervention de maintenance, de nettoyage,
d’une prise d’échantillon, de la manutention ou autre. Généralement parlant, l’analyse
de risques par rapport aux substances dangereuses dépend :
127
– de la nature de la substance en question ;
– des conditions d’exposition de l’opérateur ;
– des valeurs limites d’exposition.
Pour illustrer les conditions d’exposition, nous choisirons l’exemple d’une machine
conçue pour l’usinage d’un alliage au béryllium. Le problème posé par cet alliage est
qu’il génère, au cours de son usinage, des poussières ou des aérosols dont l’inhalation
est susceptible d’entraîner des intoxications, des troubles respiratoires quelquefois
irréversibles. Cet exemple montre que l’exposition peut avoir lieu en phase de production
mais également lors du changement ou de l’entretien du système de captation.
Une solution possible pour traiter ces risques consiste à concevoir une machine, capotée
hermétiquement et munie d’un système d’aspiration. En raison de valeurs limites
d’exposition très basses, l’ensemble du groupe d’extraction et de filtration doit être très
performant. Il peut être placé à l’extérieur du lieu de travail afin de réduire les risques de
contamination lors de l’évacuation des sacs de poussière. Dans un même souci de contrôle
des déchets, on définira précisément les procédures de nettoyage et d’évacuation
des copeaux. Enfin, les opérateurs affectés à ce poste pourront disposer d’un aspirateur
mobile pour nettoyer le tour et récupérer les déchets à l’issue de l’usinage.
Autre exemple d’exposition à des substances dangereuses en cours de production.
Considérons un opérateur qui ajoute de l’acide

dans un bain, à l’aide d’une pompe portable.
Grâce à une canne rigide aspirante, la pompe
tient en place seule. Le flexible de refoulement
est placé dans le bain, en passant par-dessus
le bord de la cuve. Il peut arriver qu’au moment
de la mise en route de la pompe, ce flexible
soit soudainement sorti du bain, et se mette
à fouetter. L’opérateur, dans cette situation,
peut donc être aspergé par de l’acide.
Les conséquences possibles d’un tel scenario
à risque peuvent être très graves.
NF EN 836+A1 (12-1997)
extrait du § 4.1.6 Dans cette analyse on doit prendre en compte
Les récipients de liquides, les batteries, tous les éléments constituant la machine.
les circuits de refroidissement doivent être Citons à ce propos une préconisation de la
construits de telle manière que remplis au
norme sur la sécurité des tondeuses.
maximum dans les conditions prescrites par
le constructeur, le liquide ne puisse s’écouler.
128
L’exposition de l’opérateur peut également résulter d’un dysfonctionnement. On songera

notamment à une fuite due à la rupture d’une canalisation, ou encore au dépassement
d’un niveau limite d’une cuve, ce qui entraînerait des débordements. Notons que
l’opérateur peut être alors exposé, en plus des risques d’inhalation du produit dangereux,
à un risque de chute suite à une glissade.
Il convient également de tenir compte de situations raisonnablement prévisibles comme

le fonctionnement d’un dispositif de sécurité par exemple. Exemples issus de la norme sur
la sécurité des équipements pour la manutention pneumatique des produits en vrac :
NF EN 741 (04-2000) NF EN 741 (04-2000)

extrait du § 5.1.6.2 extrait du § 5.1.6.3
Éjection de produits manutentionnés Tous les points d’évacuation (par exemple,
(manutention continue de produits en vrac). soupapes de surpression) doivent permettre
Les soupapes de surpression ou autres d’évacuer le gaz en toute sécurité.
dispositifs appropriés doivent être conçus Note : on peut obtenir une évacuation sûre
pour pouvoir être positionnés de manière par exemple en utilisant un conduit étanche
à éviter toute éjection dans les zones de pour guider le gaz vers une zone sûre, afin
circulation ou de travail, lorsqu’ils rentrent d’éviter son accumulation dans des espaces
en action. restreints autour du système.
NF EN 746-1 (11-2009)
extrait du § 5.1.3 Nous vous proposons un autre exemple, issu de
la norme de sécurité sur les équipements thermiques
Les réservoirs et les canalisations
transportant ou contenant des fluides industriels. Il met en évidence que les matériaux
risquant de se solidifier et /ou à forte travaillés peuvent en cas de dysfonctionnement
viscosité, doivent être protégés pour éviter être la source de risques indirects en obligeant
solidification du fluide et le blocage
à des interventions, pour débloquer le système.
qui en résulte.
Signalons enfin les situations raisonnablement prévisibles résultant d’erreurs

humaines. Parmi les exemples connus nous pouvons citer les erreurs de gamme conduisant
à des mélanges de produits incompatibles et générant des dégagements toxiques
ou des explosions.
129
Aide au choix
Cette partie a comme but de présenter les liens entre les phénomènes dangereux,
autrement dit, d’offrir les canevas des possibles scénarios à risques, en y associant
des pistes de solution. Nous le répétons : nous avons affaire à une multitude de risques
qui s’entrecroisent, ou s’additionnent, et parfois la protection de l’un engendre de
nouvelles sources de dangers. Nous avons donc choisi de présenter, sous forme
d’un tableau, la multiplicité des phénomènes en situation, leurs éventuels effets et
différentes solutions possibles.
Solution envisageable
Source du risque Risque
Commentaires
Copeaux filants Coupure, projection Brise copeaux

Entraînement Cartérisation
Instructions et abaques sur les conditions
de coupe et de choix des outils
Éclats de pièces ou d'outils Projections Cartérisation

(meules…) Dimensionnement et contrôle des sollicitations
Étincelles, Brûlure Cartérisation

particules incandescentes Explosion Éloignement
(soudage) Incendie Instructions sur le choix et l’entretien
Éléments des électrodes
solides
Poussières Inhalation de poussières Captation et ventilation
Sciure Risques biologiques Concentration inférieure aux seuils
micro-biologiques (exposition, explosivité)
Incendie Instructions sur le choix et l’entretien des outils
Explosion Éviter l’apparition de source d’inflammation
ou d’explosion
Parois chaudes Brûlures Calorifugeage, interposition d’un isolant

Organes de service Mise hors de portée, signalisation
Instructions concernant le port d’équipements
de protection individuelle
Liquides de refroidissement Brûlures par projection Conception du process limitant les

Liquides annexes Risques biologiques manipulations de produits
de nettoyage micro-biologiques Instructions concernant le port des
équipements de protection individuelle
Éléments Rupture de flexibles Brûlures par projection Cartérisation des flexibles d’alimentation
liquides Risques biologiques Instructions concernant leur remplacement
micro-biologiques
Débordements Risques biologiques Contrôle automatique du niveau,

et fuites micro-biologiques Bac de rétention
Risque de glissade
Émanation de produits Risques biologiques Aspirations

de combustion micro-biologiques Systèmes fonctionnant en dépression
Produits décomposition Instructions sur le choix et l’entretien
Éléments (opération de soudage) des électrodes
gazeux
Évaporation ou convection Risques biologiques Machines étanches
thermique (cuves ouvertes, micro-biologiques Ventilation
creusets...)
Flammes Brûlure par contact Isolation

Divers
ou radiation Protections et éloignement
130
Exemple d’une presse à emmanchement
L’exemple suivant montre comment peut être analysé le risque d’éclatement
d’un pignon lors d’une opération d’emmanchement. La question du bureau d’étude
est ici relativement simple : doit-on ou non munir la machine d’un protecteur protégeant
l’opérateur des projections engendrées par le fonctionnement de la machine ?
La machine étant intégrée dans un processus continu, les boîtes de vitesse arrivent
sur des palettes qui sont munies de dispositifs permettant de s’assurer de leur bon
positionnement. Les pignons sont mis en place par l’opérateur. C’est une machine
semi-automatique.
Les projections peuvent provenir de l’éclatement du pignon ou de la projection

d’un outil resté sur la palette.
Éclatement d’un pignon en fonctionnement normal

sous l’effort d’emmanchement
L’emmanchement est réalisé à vitesse lente. L’outillage permet de répartir l’effort,

dont la direction est axiale, sur le pourtour de la bague. L’automatisme arrête le processus
si la valeur d’emmanchement dépasse un seuil maximal (pour des raisons de qualité
d’assemblage). La détermination de ce seuil permet cependant d’éviter des arrêts
intempestifs en cas d’effort légèrement supérieur à la valeur nominale. L’analyse
des caractéristiques du pignon montre que son éclatement dans ces conditions n’est
pas raisonnablement prévisible.
Erreur de l’opérateur
Une autre source de dysfonctionnement pourrait être une erreur lors du chargement
conduisant à la présence d’un élément sur la trajectoire du coulisseau.
En ce qui concerne l’occurrence d’un tel événement on peut retenir deux arguments.
D’une part, pour des raisons fonctionnelles la machine est équipée de différents capteurs
et détrompeurs limitant les possibilités d’erreurs lors du chargement du pignon.
D’autre part la configuration de la palette limite la possibilité qu’une pièce « intruse »
reste facilement en équilibre dans la trajectoire du coulisseau.
En ce qui concerne la gravité potentielle d’une telle projection, il est à noter que
la vitesse d’approche (150 mm/s) est faible et que la presse est munie d’une « sécurité
emmanchement » qui provoquera son arrêt en cas de blocage. Rappelons également
que dans notre exemple, les différents contrôles qualité en amont permettent d’éviter
la présence de pignons potentiellement défectueux.
131
Dysfonctionnement de la boucle de régulation de la vitesse
Le retour d’expérience semble indiquer que l’éclatement d’un pignon est un phénomène
qui pouvait se produire dans le cas d’une vitesse d’accostage trop importante.
Cette configuration ne peut arriver que sur défaillance du système de commande.
Sans rentrer dans ce niveau de détail, on peut noter que même dans ce cas, la possible
destruction du pignon ne semble pas engendrer des projections violentes susceptibles
de provoquer des lésions.
Remarque
Dans le cas réel afin de lever toute ambiguïté, le constructeur avait réalisé une série
d’essais en augmentant progressivement la vitesse d’accostage jusqu’à la vitesse maximale
avec un positionnement défavorable du pignon afin d’évaluer concrètement la dangerosité
des projections. Ces éléments ont trouvé leur place dans le dossier technique
de la machine.
Conclusion
L’analyse de toutes les dispositions mises en œuvre à la conception permettent de
réduire très fortement l’occurrence de ce type de scénario, et leur gravité est très faible.
Pour la fabrication de cette machine spéciale, le constructeur de la machine a validé
avec le fabricant des pignons, l’absence dans les scenarii de contraintes internes
dans la pièce pouvant générer des ruptures violentes. Au vu de cette analyse, dans cet
exemple, la mise en place d’un protecteur n’est pas nécessaire. L’analyse n’aurait pas
pu être conduite de la même façon pour une presse d’emmanchement universelle.
132

la partie « aide au choix », nous vous proposons à présent un rappel des normes avec
des commentaires appropriés, ainsi qu’un certain nombre de conseils pratiques.
1. Notice d’instructions
La notice comportera, si besoin est, les instructions concernant :

– les informations relatives au bruit aérien émis par la machine. Cette déclaration
est obligatoire et doit se faire comme spécifié dans l’exigence essentielle 1.7.4 ;
– les informations relatives aux vibrations ;
– les informations relatives au port d’équipements individuelle à utiliser en fonction
des risques résiduels présents sur l’équipement (température, pièces coupantes,
projections, bruit, vibrations…) ;
– les informations permettant le raccordement à un système de captation ou
à son installation ;
– les caractéristiques des huiles et autres produits auxiliaires à utiliser ;
– les modes opératoires pour réaliser les vérifications des joints et des raccords afin
de détecter d’éventuelles fuites ;
– les conditions de nettoyage ;
– les conditions de purges des circuits, ou d’inertage des cuves.
2. Informations relatives au bruit aérien

dans le cadre de la directive « Machines »
L’exigence essentielle de sécurité 1.7.4, notamment dans le paragraphe f) demande

explicitement que le bruit émis par la machine soit indiqué d’une façon claire, sans pour
autant que des valeurs limites soient fixées par la directive « Machines ».
Remarque : d’autres réglementation, peuvent imposer des limites. Se reporter notamment

à la directive dite « OutDoor » (2000/14/CE).
La mesure du niveau de bruit peut être effectuée pour la machine spécifique ou au moyen
d’une machine du même type. On comprend très bien l’intérêt de mentionner précisément
le niveau de bruit : l’utilisateur pourra ainsi choisir en toute connaissance de cause la machine
qui lui convient, il pourra également mieux définir ou aménager le site où elle sera installée.
Extrait de l’exigence essentielle de sécurité 1.7.4

Ces valeurs sont soit réellement mesurées pour la machine visée, soit établies à partir
de mesures effectuées pour une machine techniquement comparable qui est représentative
de la machine à produire.
133
« La pression acoustique est une indication qui renvoie à la perception du bruit à l’oreille
de l’opérateur. La puissance acoustique est une valeur qui mesure le niveau de bruit émis
par la machine indépendamment des aspects physiologiques »
Commentaires sur la directive « Machines » 98/37/ CE
Notons que la notice d’instructions doit également détailler les méthodes qui ont permis
de déterminer le niveau de bruit indiqué ainsi que les conditions de fonctionnement de
la machine durant le mesurage. Le mieux, dans la mesure du possible, est de s’appuyer
sur les normes européennes harmonisées afin de fournir des ordres de comparaisons
pertinents. Dans le cas des grandes machines, nous citerons ici un extrait de l’Exigence
essentielle 1.7.4 :
Extrait de l’exigence essentielle de sécurité 1.7.4

Lorsque la machine est de très grandes dimensions, l’indication du niveau de puissance
acoustique peut être remplacée par l’indication des niveaux de pression acoustique continus
équivalents en des emplacements spécifiés autour de la machine.
Afin d’illustrer l’échelle des bruits, qui est une échelle logarithmique nous vous proposons
deux exemples et un tableau décrivant le niveau de bruit et ses effets.
Ces deux cas théoriques, sont forcément simplifiés. Ainsi les éventuelles interférences
entre machines et avec le local ne sont pas prises en compte. L’objectif est d’avoir
quelques ordres de grandeurs et de mieux saisir la logique «d’addition» des bruits.
Si deux machines produisent chacune 80 dB(A), leur installation dans un même atelier
produira un niveau sonore de 80+3 dB(A) et non de 160 dB(A).
Machine A : 80 dB(A)
+ Machine B : 80 dB(A)
L’ensemble : 83 dB(A)
Si les deux machines produisent des bruits de niveaux très différents, 75 dB(A) et
86 dB(A), leur installation dans un même atelier produira un niveau sonore de 86dB(A).
C’est la plus forte des sources qui «impose» son niveau sonore.
Machine A : 75 dB(A)
+ Machine B : 86 dB(A)
L’ensemble : 86 dB(A)
134
Les bruits et leurs effets
Niveau sonore Effets Ambiance Exemples

en dB(A)
10 Silence Ambiance calme

Conversation possible
à voix chuchotée
20
30 Sommeil Bruit de la nature
Zone 40 Ambiance normale Appartement calme
calme Conversation possible
à voix normale
50 Rue très tranquille

60 Interférences Ambiance supportable Rue piétonne isolée
avec le sommeil à désagréable
Conversation possible
à voix forte
Zone
70 Pool de dactylos
de
fatigue
80 Début de danger Ambiance désagréable Voiture
situé à 85 dB(A) Conversation difficile
pour une exposition
de 8 h par jour
90 Camion à 10 m
100 Grave danger pour Ambiance pénible Marteau piqueur à 1 m
une exposition de et dangereuse
Zone plus de 8 h par jour Conversation possible
dangereuse Risque de lésion rapide en criant
et irréversible de
l'oreille
110 Orchestre rock
120 Douleurs croissantes Ambiance dangereuse Avion
et intolérables pour l'audition
Seuil de
Conversation
la douleur
impossible
130
140
135
3. Informations relatives aux vibrations
Pour mémoire, rappelons que l’obligation de déclarer les vibrations émises par la machine
ne concerne que les machines mobiles, ou les machines portatives tenues ou guidées
à la main, lesquelles ne sont pas t raitées dans ce guide. Nous renvoyons les lecteurs
intéressés par ce type de machines aux paragraphes 2-2 et 3-6-3 de l’Annexe I de la directive.
Néanmoins, nous attirons l’attention des concepteurs sur un point important :
La notice d’instructions doit préciser, le cas échéant, les conditions de montage

et d’assemblage de l’équipement fourni par le fabricant de machines pour réduire
les émissions de bruit. À l’égard des vibrations, les instructions peuvent inclure, par exemple,
les spécifications pour les fondations avec des caractéristiques d’amortissement adéquates.
Commentaires sur la directive « Machines »2006/42/CE
4. Réduction du bruit
En ce qui concerne le bruit et les vibrations, la directive ne fixe pas de niveaux seuils
à respecter. Elle fixe un objectif général de réduction maximale des émissions sonores
et vibratoires en fonction de l’état de la technique. L’intégration de la sécurité implique
de privilégier la réduction du bruit ou des vibrations à la source.
« Il est important d’établir une distinction entre l’exposition des personnes au bruit et l’émission
de bruit par une machine. Cette dernière, mesurée dans des conditions définies, est une propriété
intrinsèque de la machine. L’exposition des personnes au bruit émis par la machine dépend
de facteurs tels que l’installation de la machine, les conditions d’utilisation de celle-ci,
les caractéristiques du lieu de travail (par exemple, absorption de bruit, dispersion du bruit,
réflexion du bruit), les émissions de bruit provenant d’autres sources (par exemple, d’autres
machines), la position des personnes par rapport aux sources de bruit, la durée d’exposition et
l’utilisation des équipements de protection individuelle contre le bruit (protecteurs de l’ouïe).
Le fabricant d’une machine est responsable de la contribution de sa machine au risque lié au bruit.
L’exposition des travailleurs au bruit est soumise aux dispositions nationales mettant en oeuvre
la directive 2003/10/CE relative à l’exposition des travailleurs aux risques dus au bruit.
Cette directive fixe des valeurs limite d’exposition et des valeurs d’exposition déclenchant
l’action qui tiennent compte des niveaux d’exposition quotidienne des travailleurs au bruit
et à la pression acoustique de crête ».
Elle exige que tous les moyens disponibles doivent être mis en place dès la conception
et non seulement de réduire le bruit par des protections a posteriori (par exemple,
des écrans acoustiques, des cabines insonorisées, etc.).
Parfois certains bruits doivent rester audibles pour les opérateurs à des fins
de diagnostic par exemple.
136
On peut se demander pourquoi une machine fait du bruit. Ainsi certains bruits peuvent
être engendrés par :
– la mise en contact d’éléments constitutifs de l’équipement, (frottement, roulage…) ;
– l’utilisation de certaines sources d’énergie ou de fluides (air comprimé, vanne de détente) ;
– le processus de fabrication lui-même (forges, soudage, réception de pièces métalliques
dans des conteneurs…).
Certains éléments, les éléments actifs, génèrent du bruit, d’autres, les éléments passifs,
transmettent le bruit. Un bruit peut être véhiculé par :
– la structure ;
– les tuyauteries (pulsations de pression) ;
– l’air ambiant.
Un choix approprié du matériau peut aider à limiter la propagation du bruit.
Lorsque l’on a détecté un bruit, on peut s’interroger sur les possibilités de modifier
la conception (principe fonctionnel, choix des composants…) ou d’adopter une nouvelle
technologie :
Exemples
Remplacer un système de découpe par scie circulaire par un système à jets d’eau
à haute pression.
Remplacer une transmission par chaîne par une transmission par courroie.
Différents types de solutions peuvent donc être envisagés, en agissant notamment :
• sur la précision de fabrication ;

• sur les éléments constitutifs de l’équipement ou utilisés pour son fonctionnement par :
– la modification de la forme des surfaces en contact ou l’introduction d’un élément
amortisseur entre les pièces ou la réduction des jeux ;
– l’éloignement de la source de bruit ;
– le choix d’un moteur, d’un ventilateur moins bruyant ;
– la mise en place d’un réseau de canalisations ou gaines avec des changements
de direction et de section aussi progressifs que possible ;
– etc.
Exemples
Pour limiter la propagation du bruit, les structures rivetées sont plus performantes que
les structures soudées.
Pour une structure soudée, si des considérations en matière de bruit sont prises en
compte, il est préférable de faire des soudures par point plutôt qu’un soudage en
continu.
137
• sur la machine elle-même par la mise en place de :
– silencieux pour limiter par exemple le bruit engendré par la ventilation ou le bruit
généré par l’écoulement d’un fluide ;
– silentblocs, supports élastiques ;
– écrans ;
– capots ;
– encoffrement partiel ou total ;
– etc.
Lorsque l’on choisit de mettre des capots, il est souhaitable de concevoir cette protection
afin de réaliser une seule protection intégrée qui assure entre autres la fonction sécurité
et la fonction acoustique. Il faut éviter que les enveloppes soient directement montées
sur les bâtis (montants, panneaux, etc.) de la machine.
Remarque - Il existe des revêtements que l’on peut ajouter à l’intérieur des capots
et qui permettent une meilleure insonorisation de la machine.
Il est évident qu’une maintenance suivie peut aider à la limitation du bruit. La notice
d’instruction rappellera les dispositions à prendre :
Exemple
Graissage en maintenance préventive. Cf. notice d’instructions.
Remarque - Il ne faut pas confondre le bruit émis par la machine et le bruit auquel
sont exposés les personnes et l’environnement. L’attention de l’utilisateur pourra être
attirée sur les dispositions à prendre pour protéger les opérateurs, si le niveau sonore
d’une machine dépasse 80 dB(A) ou que la pression acoustique de crête dépasse
le niveau de 130 dB(C).
Les signaux auditifs de danger doivent pouvoir être entendus par tous les opérateurs
sans pour autant que ceux-ci atteignent des niveaux sonores élevés, il suffit de
choisir un timbre adapté à la situation. Le cas échéant, ils peuvent être accompagnés
d’un signal visuel (cf. § Les dispositifs de signalisation).
La norme NF EN ISO 7731 (11-2008) donne quelques exemples de signaux auditifs

de danger.
138
5. Températures extrêmes
Les risques liés aux températures extrêmes peuvent être dus :

– à des contacts avec des surfaces tangibles chaudes ou très froides (parois, tuyauterie,
vannes, organes de service, etc.),
– à des projections d’éléments chauds ou très froids (gaz, fluides, poussières, déchets,
etc.),
– aux rayonnements thermiques générés par des sources chaudes.
On retrouve par exemple une description des sources de ce risque pour des machines
à mouler les métaux sous haute pression :
NF EN 869+A1 (06-2009) § 4.4

Les risques thermiques qui peuvent survenir sur les machines
à mouler les métaux sont engendrés par la projection
ou la fuite de métal chaud, par exemple :
– au joint du moule ; ou
– entre la chambre d’injection et le piston
– entre le col de cygne et le moule
– l’éclatement de galettes
– le contact avec des éléments de machine mis
en température par le procédé
– le contact avec des dispositifs complémentaires
utilisés pour chauffer la matière utilisée ou les outils
– la projection de fluides chauds sous pression
– le rayonnement thermique émis par les creusets
ou par les fours.
Pour la prévention du risque de brûlure plusieurs solutions sont envisageables :

– calorifugeage ;
– protecteur de maintien à distance ;
– dispositifs de rétention des projections ;
– avertissements et port de protection individuelle.
Bien entendu le choix d’une solution doit respecter le principe d’intégration de la sécurité
visant en priorité à supprimer le risque puis à protéger ce qui n’a pu être supprimé et
enfin seulement en avertissant des risques résiduels.
Le choix s’effectuera également en fonction de la nécessité ou non d’accéder à la source

initiant le phénomène dangereux. Au travers de plusieurs citations de normes nous allons
illustrer les stratégies qui peuvent être adoptées.
139
En premier lieu bien évidement, l’idéal est de pouvoir respecter les températures maximales
de contact (surfaces chaudes) données dans la norme NF EN ISO 13732-1 (12-2008).
NF EN ISO 13732-1 (12-2008) § 4.2.3

Le tableau 1 donne les seuils de brûlure lorsqu’une surface est touchée pendant une durée
de contact au moins égale à 1 minute :
Valeurs en degrés Celsius
Seuils de brûlure Ts pour des durées de contact de

Matériau
1 min 10 min 8 h et plus
Métal non revêtu 51 48 43

Métal revêtu 51 48 43
Céramique, verre et pierre 56 48 43
Plastique 60 48 43
Bois 60 48 43
Note : La valeur de 51 °C pour une durée de contact d’une minute s’applique également
à d’autres matériaux à conductivité thermique élevée, non mentionnés sur le tableau.
La valeur de 43 °C, qui s’applique à tous les matériaux pour une durée de contact de
8 heures et plus, n’est applicable que si la surface chaude n’est touchée que par une
petite partie du corps humain (moins de 10 % de la surface totale de la peau du corps)
ou par une petite partie de la tête (moins de 10 % de la surface de la peau de la tête).
Si la zone de contact n’est pas seulement locale, ou si la surface chaude est touchée
par des zones vitales du visage (les voies respiratoires par exemple), de graves lésions
peuvent apparaître même si la température de surface n’est pas supérieure à 43 °C.
140
On peut ensuite envisager des protections périphériques ou du calorifugeage comme
le montre les différents extraits suivants, qui concernent :
les tondeuses à gazons
NF EN 836+A1 (12-1997) extrait du § 4.1.3.1

Un protecteur doit être installé afin d’empêcher les contacts accidentels avec
une partie quelconque des organes d‘échappement du moteur d’une superficie
supérieure à 10 cm2 et dont la température de surface dépasse 80 °C à une
température ambiante (20 + -3 °C) pendant les opérations normales de démarrage,
de montage et de fonctionnement de la machine.
Note : la température de 80 °C sera revue lors de la révision de cette norme pour

prendre en compte toute valeur appropriée de l’EN 953.
les mélangeurs à cylindre
NF EN 1417+A1 (11-2008) § 5.5

Lorsque le contact involontaire avec des parties chaudes de la machine autres
que les cylindres n’est pas rendu impossible, ces parties doivent être isolées de telle
façon que les valeurs limites de températures données par EN 563 pour une durée
de contact de 1 s ne soient pas dépassées.
les machines de moulage par soufflage
NF EN 422 (08-2009) § 5.1.8

Pour empêcher les brûlures dues à un contact involontaire avec des parties de
la machine, des produits ou des fluides de conditionnement en température chauds,
des protecteurs fixes ou une isolation doivent être mis en place sur les parties
accessibles situées en dehors de la zone protégée, dont la température maximale
en service peut dépasser les limites prévues par l’EN ISO 13732-1:2008.
Les mêmes prescriptions s’appliquent aux éléments très froids (EN ISO 13732-3:2008).
Des panneaux d’avertissement conformes à l’ISO 7010, W017/W010 doivent être
placés au voisinage immédiat des moules et des éléments chauffants, de la zone
d’alimentation, du dispositif de coupe, du poste de soufflage, de l’ouverture
d’évacuation, du poste de conditionnement thermique et/ou des protecteurs
correspondants.
La présence de panneaux d’avertissement est une mesure complémentaire qui peut

s’avérer nécessaire pour les interventions de maintenance, lorsque les protections
sont démontées. En effet bien souvent à cause de l’inertie thermique, le phénomène
dangereux subsiste très longtemps après la mise à l’arrêt de la machine.
141
Comme le rappelle la norme sur les
machines à mouler les métaux sous
NF EN 869+A1 (06-2009) § 5 .4
haute pression des protections doivent Les protecteurs et enceintes doivent être
réalisés de manière à prévenir toute lésion
également être prévues contre des
provoquée par des projections de métal,
risques de projection. en prenant compte de la température,
la vitesse et la quantité de métal projeté.
Concernant les projections de liquide porté à haute température, il convient d’intégrer

ce point dans l’analyse du risque de rupture de canalisations flexibles du circuit hydraulique.
En effet, les dispositions prises pour éviter le risque de fouettement, par éloignement
ou par fixation du flexible, ne sont pas suffisantes vis-à-vis du risque de projection.
Dans ce cas, généralement des protecteurs de rétention sont souvent nécessaires et
peuvent remplir les deux fonctions (fouettement et projection).
Le cas des organes de commande mérite une attention particulière, car par définition
ces éléments sont destinés à être manipulés par les opérateurs. La norme sur les équipements
thermiques propose la stratégie suivante :
NF EN 746-1+A1 (11-2009) § 5.4.2

Des précautions doivent être prises pour empêcher tout contact avec les commandes de fonctionnement à
température élevée, même accidentellement. En général, la température des commandes de fonctionnement
ne doit pas être supérieure aux valeurs spécifiées dans l’EN ISO 13732-1+A1 (12-2008).
Si, en raison du procédé ou toute autre contrainte, il est impossible de maintenir la température
de la surface à une valeur inférieure à celles spécifiées, il est recommandé de prendre les mesures
nécessaires pour éviter de toucher les commandes de fonctionnement. Lorsque c’est le cas, cela doit
se faire au moyen de protections conformes à la norme EN 953+A1 (05-2009).
Si ces mesures ne sont pas réalisables, les zones présentant des températures élevées doivent alors
être indiquées au moyen de marquages, panneaux de signalisation, etc. appropriés. De plus,
la documentation technique doit attirer l’attention sur la présence de ce type de phénomène dangereux.
Lorsqu’il n’est pas possible d’éviter le contact avec des commandes, etc. qui sont à des températures
supérieures à celles spécifiées dans l’ EN ISO 13732-1+A1 (12-2008), des vêtements de protection
appropriés doivent être utilisés.
La nécessité du port de ce type de vêtements doit figurer dans la documentation technique.
Comme indiqué à la fin de la citation

précédente, parfois le contact avec des
éléments portés à très haute (ou très basse)
NF EN 1417-1+A1 (11-2008)
Extrait § 7.1.1
température est inévitable. Dans ce cas le
recours à des protections individuelles est La notice d’instructions indiquera les
nécessaires. Cela peut-être le cas pour des équipements de protections individuelles
à utiliser en cas de température élevée
organes de commande mais également
des cylindres ou des matériaux travaillés.
pour la matière travaillée comme pour des
cylindres mélangeur par exemple :
142
NF EN 746-1+A1 (11-2009) § 5.4.5

L’équipement doit être conçu de telle façon
Enfin une source de chaleur présente sur la machine
que la contrainte sur les individus,
sous l’effet de la chaleur soit minimale. entraîne également des contraintes thermiques dont
Une estimation des températures pouvant il faudra tenir compte à la fois pour la définition des
être atteintes dans les zones accessibles tâches confiées aux opérateurs et de la localisation de
par les opérateurs doit être réalisée.
leurs postes de travail. À titre d’illustration nous vous
Des mesures de prévention, telles
que la ventilation et cabines de travail proposons un extrait de la norme sur les équipements
climatisées, doivent être définies thermiques.
si nécessaire.
NF EN 746-1+A1 (11-2009)
extrait du § 5.3.5
Le concepteur en tiendra compte également
Une attention particulière doit être accordée pour le choix le dimensionnement, l’implantation
à l’emplacement des conducteurs et
des différents composants, comme le rappelle
appareillages électriques dans les zones
influencées par l’évacuation de composants l’extrait ci-contre de la norme sur les équipements
chauds, les ouvertures, les échappements, thermiques.
et les évents de gaz chauds, de vapeurs
ou de fluides.
6. Ventilation
Le constructeur a tout intérêt à s’interroger dès la conception pour tenter de supprimer

les causes d’émissions dangereuses, ou, tout au moins, de les réduire. Néanmoins,
lorsque ces polluants sont encore présents, il lui faut alors adopter le meilleur dispositif
de captation et de ventilation, eu égard à chaque situation spécifique.
La machine doit être équipée des moyens (buses, capteurs de forme appropriée, etc.)
permettant de la raccorder facilement à une installation d’évacuation. L’E.E.S 1.5.13
impose un captage des substances nuisibles pour la protection des opérateurs. La directive
« Machines » ne prend pas en compte les mesures de protection de l’environnement
qui doivent être adoptées par le fabricant ou l’utilisateur.

143
Extrait de la norme sur les mélangeurs à cylindre.
NF EN 1417-1+A1 (11-2008) § 5.6

La machine doit être conçue de telle sorte
qu’un système d’aspiration puisse être raccordé
ou installé sans modification de la machine
pour l’aspiration des substances nocives
éventuelles. Cette norme n’énonce pas
d’exigences relatives à la conception
du système d’aspiration.
Pour un traitement approfondi du problème et de ses solutions techniques,

nous renvoyons les lecteurs au « Guide pratique de ventilation » (INRS) auquel le Cetim
a contribué. Ici, nous nous contenterons d’énoncer quelques principes de base.
Il existe deux grandes catégories de ventilation :

– la ventilation locale par aspiration à la source ;
– la ventilation générale (par dilution).
La ventilation locale, en général la seule technique qui soit envisageable pour la conception
des machines, doit être retenue en priorité : elle consiste à capter les polluants au plus
près de leur source d’émission, avant que les opérateurs n’y soient exposés (par voies
respiratoires) et avant que ces polluants ne soient dispersés dans la zone environnante.
Néanmoins, sur certaines machines (machine à injecter, par exemple), les caractéristiques
des émissions gazeuses (par leur quantité, leur toxicité, etc.) dépendent complètement
de l’utilisation de la machine (matière travaillée, moule installé, etc.). Dans ce type
de situations, il est impossible de réaliser à la conception un dispositif de captation
convenablement adapté. Le constructeur devra alors prévoir sur sa machine l’implantation
d’un tel dispositif, et concevoir son système de commande pour pouvoir le raccorder.
144
Nous reprenons ici les neuf principes de base énoncés dans le document précité :
1. Envelopper au maximum la zone de production de polluants.

2. Capter au plus près de la zone d’émission.
3. Placer le dispositif d’aspiration de manière que l’opérateur ne soit pas
entre celui-ci et la source de pollution.
4. Utiliser les mouvements naturels des polluants.
5. Induire une vitesse d’air suffisante.
6. Répartir uniformément les vitesses d’air au niveau de la zone de captage.
7. Compenser les sorties d’air par des entrées d’air correspondantes.
8. Éviter les courants d’air et les sensations d’inconfort thermique.
9. Rejeter l’air pollué en dehors des zones d’entrée d’air neuf.
Guide ventilation INRS
Sur une machine donnée, s’il y a un seul circuit de captation des substances
et de ventilation. Attention à veiller à la compatibilité des substances
véhiculées ET mélangées dans les tuyauteries. Certains mélanges peuvent
provoquer des réactions dangereuses (dégagement de substances
dangereuses…).
À titre d’exemple on citera quelques règles de bon sens concernant les gaz d’échappement
pour certaines machines destinées à être utilisées à l’extérieur (tondeuses à gazon).
NF EN 836+A1 (12-1997)
extrait du § 4.1.4
Lorsqu’il existe, l’échappement du moteur
ne doit pas être dirigé vers l’opérateur.
Sur les machines équipées d’une cabine
pour l’opérateur, l’échappement du moteur
ne doit pas être dirigé vers la cabine
ou vers l’orifice d’aération de celle-ci.
145
7. Risques d’explosion
L’accumulation, le mélange de certaines substances

NF EN 746-1+A1 (11-2009) dangereuses (alcool, carburants, huiles, solvants,
extrait § 5.4.3.2 gaz, vapeurs, poussières, etc.) ou leur mise en
Une attention particulière doit être accordée présence avec une source d’inflammation d’énergie
aux pièces à traiter qui, n’étant pas elles- suffisante (température excessive, étincelles, arcs
mêmes inflammables peuvent toutefois être, électriques, etc.) peuvent entraîner des risques
de par leur conception ou pour toute autre
raison, revêtues de substances pouvant d’explosion et/ou des risques d’incendie. À titre
donner lieu à un mélange inflammable. d’illustration nous vous proposons un extrait
de la norme sur les équipements thermiques.
On parlera d’une atmosphère explosive lorsque les proportions de gaz, de vapeurs,

de brouillards ou de poussières dans l’air sont telles qu’une flamme, une étincelle ou
une température excessive produisent une explosion. Trois éléments sont nécessaires
à la combustion :
– le combustible (gaz, poussière, brouillard, liquide) ;
– le comburant (oxygène de l’air) ;
– un apport d’énergie ou une température suffisante.
Une atmosphère peut devenir explosive dans une zone de travail ordinaire, notamment
au voisinage de récipients qui offrent des surfaces libres de liquides inflammables, comme
des bacs de solvant, ou au travers des systèmes de captage extrayant des polluants.
Une atmosphère peut aussi devenir accidentellement explosive, notamment à la suite

de fuites.
Deux définitions de valeurs caractérisant les gaz ou les vapeurs inflammables sont
à connaître :
• la limite inférieure d’explosivité (LIE) d’un gaz ou d’une vapeur dans l’air
est la concentration minimale en volume dans le mélange au-dessus de laquelle
il peut exploser ;
• la limite supérieure d’explosivité (LSE) est la concentration maximale en volume
dans le mélange au-dessous de laquelle il peut exploser.
Cas des poussières : leurs concentrations minimales explosives sont, le plus souvent,
comprises entre 20 et 100 g/m3. Leurs concentrations maximales explosives, mal connues,
sont généralement supérieures à 1 kg/m3.
Il existe notamment un risque d’explosion dans les silos de stockage lorsque la concentration
de poussières est supérieure à 50 g/m3 : une mesure de sécurité consiste à prévoir
des évents de décompression qui limitent les conséquences les plus graves.
146
Les machines doivent être conçues pour éviter tout risque d’explosion provoquée par
la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs ou autres substances
produites ou utilisées par la machine.
Pour ce faire, les mesures nécessaires doivent être prises par construction pour :
1° éviter une concentration dangereuse des produits ;
2° empêcher l’inflammation de l’atmosphère explosible ;
3° obtenir que l’explosion, si elle se produit, n’ait pas d’effets dangereux
sur les personnes et le milieu environnant.
La norme NF EN 1127-1 (02-2008) donne des principes

pour lutter contre les explosions.
Nous présenterons quelques éléments d’analyse au travers d’un exemple. Il s’agit

d’une machine destinée à trier ou calibrer des grains ou des semences. Les produits
à trier comportent en général une proportion de poussières plus ou moins importante
qui dépend de la nature des produits à trier.
Le risque d’explosion considéré est donc celui d’un mélange d’air et de poussières
combustibles qui peut être présent à l’intérieur de la machine.
147
Description
La machine examinée est un nettoyeur calibreur muni d’un système de recyclage d’air.
Le produit à calibrer est introduit dans la machine par une trémie, un premier circuit
d’aspiration entraîne les particules légères tandis que le produit est dirigé vers un crible
rotatif. Le produit trié est récupéré en partie basse.
Dans un but de simplification on considère que pendant toute la période de

fonctionnement, il y a un nuage de poussière inflammable dans toute la machine.
La concentration en poussières dans la partie tri et dans le système d’aspiration est telle
que l’atmosphère est explosive (concentration supérieure à 40 g/m3).
Les sources pouvant produire l’inflammation d’un mélange d’air et de poussières sont
énumérées dans la norme EN 1127-1 (02-2008). Ces sources sont les suivantes :
– surfaces chaudes,
– flammes et gaz chauds (incluant les particules chaudes),
– étincelles d’origine mécanique,
– matériel électrique,
– courants électriques vagabonds, protection cathodique,
– électricité statique,
– foudre,
– ondes électromagnétiques de 104 Hz à 3 x 1012 Hz (RF),
– ondes électromagnétiques de 3 x 1011 Hz à 3 x 1015 Hz,
– rayonnements ionisants,
– ultrasons,
– compressions adiabatiques et ondes de choc,
– réactions exothermiques.
Dans notre exemple on s’attachera plus particulièrement aux sources d’inflammation

suivantes :
Surfaces chaudes
Les surfaces chaudes, sont les surfaces des matériels électriques, des conducteurs
électriques, des parties en mouvement (arbres, roulements, frottements fonctionnels ou
accidentels). Dans le cas de notre exemple, il n’y a pas de points chauds en contact avec
le nuage de poussières et pouvant présenter des températures de surface importantes
dans des conditions normales de fonctionnement. En revanche des surfaces chaudes
peuvent être présentes en cas de dysfonctionnements mécaniques (dysfonctionnement
et échauffement d’un palier, déformation de capots protégeant des parties en mouvement
tels que capots de ventilateurs sur les moteurs…). Ce point est généralement traité
par la conception et le dimensionnement de ces éléments, associés avec des instructions
de maintenance et d’inspection.
148
Étincelles d’origine mécanique
Les étincelles sont des particules, de température très importante, arrachées lors de chocs
entre deux parties ou lors de frottements. Dans notre exemple, en fonctionnement normal,
cette hypothèse peut être écartée si la conception (mise en place de grilles, par exemple) évite
l’introduction d’un corps métallique ou très dur (tel que du silex) dans les tambours. Les mêmes
dysfonctionnements que précédemment peuvent conduire à l’apparition d’étincelles.
Courants électriques vagabonds, protection cathodique et électricité statique

Les courants vagabonds à considérer sont essentiellement ceux qui se produisent
en cas de défauts importants au niveau de l’installation électrique (défaut d’isolement
sur les composants de la machine ou sur les installations voisines). Notons que ce risque
est réduit si les liaisons équipotentielles sont correctement réalisées et si la protection
électrique est correcte également.
Les charges électrostatiques se produisent lorsqu’il y a contact puis séparation de corps
de nature différente. Ces charges s’accumulent sur les parties métalliques isolées ou sur
les parties isolantes. Selon la taille de la partie chargée, par rapport à la terre, il peut exister
une différence de potentielle importante. Lorsque la tension atteint la tension disruptive
de l’air, il y a décharge par une étincelle. Ce risque n’est pas à envisager si toutes les parties
composant la machine sont en métal, correctement interconnectées et que l’ensemble
est relié à la terre (absence de matières plastiques en contact avec les poussières).
Réactions exothermiques
Il peut se produire un auto-échauffement si du produit organique est trop longtemps
conservé dans la machine. Ce risque n’est pas à envisager dans la mesure où le produit
ne fait que transiter. Un avertissement peut être intégré dans la notice d’instructions,
concernant la vidange du système avant les arrêts prolongés.
Dans le cas où cette machine serait placée et utilisée dans un lieu avec présence d’une
atmosphère explosible, elle devra être également conforme à la directive «Atex» 94/9/CE et
porter un marquage spécifique précédé du sigle L’analyse des sources d’inflammation
pourra se faire suivant les normes NF EN 1127-1:2008 et NF EN 13463-1:2009, normes
donnant les principes et méthodologies.
Les différents modes de protection pouvant être mis en œuvre sont décrits dans les parties
complémentaires à la norme NF EN 13463-1:2009.
8. Risque d’incendie
Afin de définir ce risque, nous citons un extrait du
NF EN 13478+A1 (06-2008) projet de normes sur « la prévention et la protection
extrait du § 4.1 du risque d’incendie ».
Pour procéder à l’analyse de ce risque on en revient
Le danger d’incendie existe lorsque
aux questions initiales concernant l’identification
des matériaux combustibles, un comburant
et une énergie d’allumage se trouvent des matériaux utilisés ou créés par la machine.
en quantité suffisante au même endroit De même que précédemment, on recherchera
et au même moment. Le danger d’incendie les sources d’allumages possibles. Pour une analyse
dépend de l’interaction de ces trois éléments. complète nous renvoyons le lecteur à la norme
précitée.
149
NF EN 869+A1 (06-2009)
§ 4 .5
Des risques d’incendie résultent
de la présence combinée de métal fondu, À titre d’exemple, on peut citer des éléments
des dispositifs de chauffage, des surfaces d’analyse extraits des normes sur la sécurité
chaudes et de matières combustibles,
des machines concernant les machines à injecter
par exemple, des graisses inflammables,
des fluides hydrauliques inflammables les métaux fondus et les installations thermiques.
et des agents de démoulage combustibles
sous pression en cas de rupture
d’une conduite.
NF EN 869+A1 (06-2009) NF EN 746-1+A1 (11-2009)

extrait du § 5.5.2 extrait du § 5.1.3
Si l’on utilise des agents de démoulage Lorsque des fluides auxiliaires tels que lubrifiants,
combustibles sous pression, des mesures de fluides diélectriques, caloporteurs et dynamiques
protection doivent être prises pour empêcher sont utilisés, leur composition chimique doit,
automatiquement les projections de fluides dans la mesure du possible, être telle que,
en cas de rupture de tuyauterie. en cas d’incendie, les produits de la combustion
Comme par exemple de mesures appropriées, ne soient pas nocifs.
on citera les dispositifs d’arrêt de pompe
et les dispositifs de sécurité en cas de rupture
de tuyauterie.
NF EN 836-1+A1 (12-1997)
Parfois le risque d’incendie résulte du stockage
extrait du § F.2.4
de l’équipement après son utilisation. C’est le cas
Laisser le moteur refroidir avant de le ranger
par exemple des matériels comportant des moteurs
dans une enceinte quelconque. Pour réduire
les risques d’incendie, maintenir le moteur thermiques, tels que tondeuses, débroussailleuses.
le silencieux, le compartiment des batteries Ce point est généralement traité par le biais
et la zone de stockage de l’essence dégagés de la notice d’instructions.
d’herbe, de feuilles ou d’excès de graisse.
NF EN 836-1+A1 (12-1997)
extrait du § F.2.4
Ne jamais stocker un matériel dont
le réservoir contient encore de l’essence
dans un local où les vapeurs peuvent
atteindre une flamme ou une étincelle.
150
9. Rayonnements
L’exigence 1.5.10 précise « Les rayonnements indésirables de la machine doivent être

éliminés ou réduits à des niveaux n’ayant pas d’effet néfaste sur les personnes ».
Commentaires n° 497 sur la directive « Machines » 98/37/CE
De même que pour le bruit et les vibrations il est important à ce sujet de distinguer
les obligations qui relèvent de l’utilisateur et celles qui relèvent du concepteur.
Il est à noter que l’exposition des travailleurs aux rayonnements est soumise à des dispositions
nationales et la mise en œuvre des directives suivantes :
– rayonnements ionisants : directive 96/29/Euratom ;
– champs magnétiques: directive 2004/40/CE ;
– rayonnements optiques artificiels : directive 2006/25/CE.
Ces directives fixent des valeurs limites d’exposition.
La procédure générale d’estimation du risque est décrite dans la norme NF EN 12198-1+A1

(01-2008). Elle comporte trois étapes :
– identification des source de rayonnements ;
– mesure ou étude prévisionnelle des niveaux d’émission ;
– identification des niveaux les plus élevés.
Le choix des mesures de prévention dépend du type de rayonnement. On retrouve

les principes suivants :
– réduction à la source ;
– encoffrement ;
– mise en place d’écrans ;
– éloignement des opérateurs ;
– automatisation des tâches limitant les interventions.
L’ensemble des mesures techniques est bien entendu complété par des instructions décrivant
notamment les modes opératoires pour les interventions de réglage ou de maintenance.
Les normes suivantes sont à prendre en considération :
NF EN 12198-1+A1 (01-2008) – Estimation et réduction des risques engendrés

par les rayonnements émis par les machines.
NF EN 60825-1+A2 (01-2006) – Sécurité du rayonnement des appareils à laser,

classification des matériels, prescriptions et guide de l’utilisateur.
151
Questions clés
Mots clés
152
Le concepteur est confronté à des corps de contrôle, dont les rapports auront une structure
basée sur la réglementation. Dans cette troisième grande partie de notre ouvrage, avec
comme but explicite d’établir des liens entre l’approche première, c’est à dire l’approche
conception, et l’approche réglementaire, nous dressons une liste des principales exigences
essentielles de sécurité reformulées très simplement sous la forme de questions synthétiques,
telles que l’industriel se les pose. Ainsi, nous proposons ici une nouvelle interface conviviale
entre les bureaux d’études et les corps de contrôle.
1.1.2. Principes d’intégration de la sécurité

Peut-on procéder à l’exploitation, au réglage,
à l’entretien de l’équipement sans risque ?. ....................................................... 123 (tome 1)
A-t-on tenu compte des principes de l’ergonomie ?..................................... 123 (tome 1)
A-t-on songé au port éventuel des Équipements
de Protection Individuelle (gants, casque,…) ?........................................ 123, 181 (tome 1)
Les accessoires essentiels et/ou spéciaux
ont-ils été prévus ?................................................................................................. 101, 123 (tome 1)
1.1.3 Matériaux et produits

Les matériaux ou les produits employés, notamment les fluides,
génèrent-ils des risques ?.............................................................................................. 123 (tome 1)
1.1.4 Éclairage
L’éclairage incorporé (ou bien, le cas échéant, son absence )
génère-t-il des risques ?........................................................................................ 123, 181 (tome 1)
1.1.5 Conception de la machine en vue de sa manutention

La manutention et/ou le stockage de la machine
(dans sa totalité ou pour partie) sont-ils sources de risques ?.......... 101, 123 (tome 1)
La conception a-t-elle autorisé la manutention ?
À défaut, existe-t-il des moyens de préhension ?................................... 101, 123 (tome 1)
1.1.6 Ergonomie
Quelles sont les caractéristiques du poste de travail ?. ......................... 123-179 (tome 1)
Quelle est la nature de la tâche confiée à l’opérateur
(précision, manutention, surveillance, etc.) ?............................................. 123-179 (tome 1)
Quels sont les efforts à fournir par l’opérateur ?..................................... 123-179 (tome 1)
Quelles sont les contraintes extérieures
auxquelles est soumis l’opérateur ?................................................................ 123-179 (tome 1)
153
1.1.7 Poste de travail

Le poste de travail est-il éloigné des zones de rejets
dangereux de la machine ?.......................................................................................... 127 (tome 1)
Le poste de travail est-il équipé d’une cabine ?................................................ 127 (tome 1)
1.1.8 Siège
Le poste de travail nécessite-il une position assise ?. ..................................... 146 (tome 1)
1.2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande

A-t-on songé, dès la conception, aux contraintes normales
et aux influences extérieures ?................................................................................... 153 (tome 1)
S’il se produit des erreurs de logique au cours des manœuvres,
y a-t-il risque d’apparition d’une situation dangereuse ?............................ 153 (tome 1)
Existe-t-il des risques liés à la défaillance du circuit
de commande ?............................................................................................................... 7, 31 (tome 2)
1.2.2 Organes de service

Y a-t-il des risques liés à la conception des organes de commande,
ainsi qu’à leur choix et à leur implantation ?...................................................... 153 (tome 1)
Depuis le poste de commande l’opérateur peut-il vérifier
que personne n’est exposé dans les zones dangereuses ?........................... 16 (tome 2)
1.2.3 Mise en marche

Lorsque s’effectue la mise en marche, y a-t-il des risques ?......................... 16 (tome 2)
1.2.4 Arrêt
Existe-t-il des risques liés à la mise en arrêt ?....................................................... 18 (tome 2)
L’arrêt d’urgence permet-il d’éviter
des situations dangereuses imminentes ?. ............................................................ 18 (tome 2)
En cas d’interaction avec des équipements en amont et en aval,
y a-t-il risque ?. ..................................................................................................................... 21 (tome 2)
1.2.5 Sélection des modes de commande ou de fonctionnement

La conception et la réalisation des modes de marche
génèrent-elles des risques ?. ......................................................................................... 16 (tome 2)
1.2.6 Défaillance de l’alimentation en énergie

Une défaillance de l’alimentation en énergie
génère-t-elle des risques ?.............................................................................................. 80 (tome 2)
1.3.1 Risque de perte de stabilité

La stabilité de la machine est-elle satisfaisante ?. ............................................ 101 (tome 1)
154
1.3.2 Risque de rupture en service

Une rupture en service entraîne-t-elle des risques ?.............................. 101, 123 (tome 1)
1.3.3 Risques dus aux chutes, aux éjections d’objets

Existe-t-il des risques liés aux chutes
et aux projections d’objets ?.............................................................................. 101, 123 (tome 1)
1.3.4 Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles

Existe-t-il des risques liés aux surfaces,
aux arêtes ou aux angles ?..................................................................... 29, 57, 101, 181 (tome 1)
1.3.5 Risques dus aux machines combinées

Chaque élément (ou unité) de la machine
peut-il être utilisé sans risque ?....................................................................................... 6 (tome 2)
1.3.6 Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement

Le choix des outils, le réglage du fonctionnement
(vitesse de rotation, pression, débit,… )
peuvent-ils être réalisés de manière sûre et fiable ?....................................... 153 (tome 1)
1.3.7 - 1.3.8 - 1.4 Éléments mobiles

Les éléments mobiles ont-ils été conçus sans risques
ou bien sont-ils protégés ?............................................................................................. 29 (tome 1)
Le blocage ou le déblocage inopinés des éléments mobiles
génèrent-ils des risques ?................................................................................................ 29 (tome 1)
Les protecteurs et /ou les dispositifs de protection
ont-ils été choisis en fonction du risque existant ?............................................ 57 (tome 1)
1.5.1 Alimentation en énergie électrique

La mise en œuvre de l’énergie électrique
entraîne-t-elle des risques ?........................................................................................... 95 (tome 2)
1.5.2 Électricité statique

La présence d’électricité statique entraîne-t-elle des risques ?.......... 98, 145 (tome 2)
1.5.3 Alimentation en énergie autre qu’électrique

La mise en œuvre d’énergies autres qu’électriques
entraîne-t-elle des risques ?....................................................................................... 73 (tome 2)
1.5.4 Erreurs de montage

Une erreur de montage ou bien un branchement défectueux
peuvent-ils générer des risques ?..................................................................... 101, 123 (tome 1)
155
1.5.5. Températures extrêmes

Les températures extrêmes
peuvent-elles être sources de risques ?........................................................ 137, 145 (tome 2)
1.5.6 - 1.5.7 Incendie / Explosion

Y a-t-il risque d’incendie ou de surchauffe ?...................................................... 143 (tome 2)
La machine peut-elle provoquer une explosion ?
(notamment en raison des substances utilisées ou produites).................. 143 (tome 2)
En cas d’utilisation prévue en atmosphère explosible,
la machine peut-elle générer un risque d’explosion ?................................... 143 (tome 2)
1.5.8 - 1.5.9 Bruit / vibrations

Le bruit généré par la machine
peut-il être source de risques ?.................................................................................. 123 (tome 1)
Les vibrations générées par la machine
peuvent-elles être sources de risques ?................................................................. 130 (tome 2)
1.5.10 - 1.5.11 - 1.5.12 Rayonnements / lasers

Les rayonnements générés par la machine
entraînent-ils des risques ?........................................................................................... 148 (tome 2)
Les rayonnements extérieurs qui perturbent la machine
entraînent-ils des risques ?........................................................................................... 148 (tome 2)
L’utilisation et le réglage des lasers sont-ils source de risques ?............... 148 (tome 2)
1.5. 13 Émission de matières et de substances dangereuses

Les poussières, les gaz, les vapeurs, les liquides
que génère la machine sont-ils sources de risques ?...................................... 140 (tome 2)
1.5.14 Risque de rester prisonnier dans une machine

A-t-on pris en compte le risque de rester prisonnier
à l’intérieur de la machine ?. ..................................................................................... 57 (tome 1)
1.5.15 Risque de glisser, de trébucher ou de tomber

Y a-t-il des risques de chute, de glissade, de trébuchement ?.................. 181 (tome 1)
1.5.16 Foudre
La machine peut-elle être soumise à la foudre ?................................................. 85 (tome 2)
1. 6. 1 Entretien de la machine
Est-il possible de procéder à l’entretien de la machine sans risque ?.... 153 (tome 1)
156
1.6.2 Accès au poste de travail ou aux points d’intervention

Pour parvenir aux postes de travail ou aux différents points
d’intervention, a-t-on prévu des moyens d’accès adaptés ?...................... 181 (tome 1)
1.6.3 Séparation de la machine de ses sources d’énergie

A-t-on prévu des dispositifs d’isolement des énergies et des dispositifs
de dissipation des énergies résiduelles qui soient adaptés ?........................ 88 (tome 2)
1.6.4 Intervention de l’opérateur

Les interventions de l’opérateur sont-elles limitées au maximum ?....... 123 (tome 1)
Les interventions de l’opérateur sont-elles réalisables en sécurité ?...... 123 (tome 1)
1.6.5 Nettoyage des parties intérieures

Est-il possible de nettoyer sans risque les parties intérieures
qui contiennent des produits dangereux ?.......................................................... 123 (tome 1)
1.7.1 Informations et avertissement sur la machine

L’opérateur est-il en mesure de percevoir correctement
les informations qui lui sont nécessaires ?........................................................... 153 (tome 1)
1.7.1.1 Informations et dispositifs d’informations

La machine ne présente-elle pas trop d’informations ?. .............................. 162 (tome 1)
Sur les écrans de visualisation, une convivialité insuffisante
peut-elle entraîner des risques ?............................................................................... 162 (tome 1)
1.7.1.2 Dispositifs d’alerte

Les dispositifs d’alerte sont-ils installés de sorte
que l’opérateur les perçoive et les comprenne vite et bien ?..................... 153 (tome 1)
1.7.2 Avertissement sur les risques résiduels

A-t-on installé un avertissement correctement libellé
à propos des risques résiduels ?................................................................................ 153 (tome 1)
1.7.3 Marquage des machines

Le marquage est-il correctement réalisé ?................................................................ 1 (tome 1)
1.7.4 Notice d’instructions

La notice d’instructions contient-elle toutes les indications indispensables
à une bonne utilisation de la machine en toute sécurité ?.................................. 1 (tome 1)
157
A
Action volontaire 18, 50
Arrêt 20
d’urgence 22
Automates 43
B
Barrages immatériels 44
Blocs logiques de sécurité 43
Bloqueurs pneumatiques 111
Bruit 132
Brûlure 138
C
Catégories selon EN 954 et EN ISO 13849-1 56, 59
Clapet anti-retour 108
Clapet parachute 110
Classes I, II, III 102
Compatibilité
électromagnétique 13, 150
matériaux 87, 144
Composants
de sécurité 34
éprouvés 61
Consignation 91
Contact
direct 99
indirect 102
Contacteurs 39
Contribution à la réduction du risque 9
Court-circuit 35
158
D
Défaillance 12, 54- 63, 65-74, 82, 86
Défaut(s) 12, 54-63, 65-74, 82, 86
d’isolement 36
Démarrage intempestif 4, 16, 17, 21, 66, 90
Détecteurs de position 37
Disjoncteur 98
E
Électrisation, électrocution 99
Empêchement de l’arrêt 17
Énergie (choix) 85
Erreurs de logique 13
Étincelle 148
Exclusion des défauts 13
Explosion 145
F
Fiabilité 12, 52
Fiches de données de sécurité 125
Filtration 113
Fonction de sécurité 28, 45
Fouettement des flexibles 83, 112
Fraude 50
I
Incendie 148
Indice de protection 99, 100
Influences extérieures 13
Inhibition des fonctions de sécurité 45
Installations automatisées 19, 23
Interrupteur
à lame souple (ILS) 14
sectionneur 98
Interventions 79
159
M
Matériaux 122
Mise en marche intempestive 90
Modes de marche 18, 24
Modification de paramètres 19
N
Notice d’instructions 34, 97, 132
Nuisances 122
P
Poussières 122, 126, 145
Prise de courant 92, 98
Produits toxiques 122
Projections 83, 88, 112, 130
R
Redondance 44
Relais 39
Remise en marche (protecteur) 48
Réservoir d’huile 107
S
Schémas TT, TN, IT 104, 105, 106
Sectionneur 97
Surintensités 35
Surveillance 41
T
TBTP 101
Températures 138, 147
Tensions résiduelles 100
V
Valve d’équilibrage 110
Variation de l’alimentation en énergie 83
Ventilation 142
Vibrations 135
160
161
Texte
de la directive « Machines »
2006/42/CE
162
L 157/24 FR Journal officiel de l'Union européenne 9.6.2006
DIRECTIVE 2006/42/CE DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL

du 17 mai 2006
relative aux machines et modifiant la directive 95/16/CE (refonte)
(Texte présentant de l'intérêt pour l'EEE)
LE PARLEMENT EUROPÉEN ET LE CONSEIL DE L'UNION EURO- (4) Afin d'assurer la sécurité juridique des utilisateurs, il est
PÉENNE, nécessaire de définir le plus précisément possible le
champ d'application de la présente directive et les
concepts relatifs à son application.
vu le traité instituant la Communauté européenne, et notam-
ment son article 95,
(5) Les dispositions obligatoires des États membres en
matière d'ascenseurs de chantier destinés au levage de
vu la proposition de la Commission (1), personnes ou de personnes et d'objets, fréquemment
complétées par des spécifications techniques obligatoires
de facto et/ou par des normes volontaires, ne conduisent
pas nécessairement à des niveaux de santé et de sécurité
vu l'avis du Comité économique et social européen (2), différents, mais constituent néanmoins, en raison de
leurs disparités, des entraves aux échanges à l'intérieur
de la Communauté. De plus, les systèmes nationaux
statuant conformément à la procédure visée à l'article 251 du d'attestation de conformité et de certification de ces
traité (3), machines divergent considérablement. Il est dès lors
souhaitable de ne pas exclure du champ d'application de
la présente directive les ascenseurs de chantier destinés
au levage de personnes ou de personnes et d'objets.
considérant ce qui suit:
(6) Il convient d'exclure du champ de la présente directive

(1) La directive 98/37/CE du Parlement européen et du les armes, y compris les armes à feu, qui relèvent de la
Conseil du 22 juin 1998 concernant le rapprochement directive 91/477/CEE du Conseil du 18 juin 1991 rela-
des législations des États membres relatives aux tive au contrôle de l'acquisition et de la détention
machines (4) a codifié la directive 89/392/CEE (5). À l'oc- d'armes (6). L'exclusion des armes à feu ne s'applique pas
casion de nouvelles modifications substantielles de la aux appareils portatifs à charge explosive et autres
directive 98/37/CE, il convient, pour des raisons de machines à chocs destinés aux seules fins industrielles ou
clarté, de procéder à la refonte de cette directive. techniques. Il est nécessaire de prévoir un régime transi-
toire permettant aux États membres d'autoriser la mise
sur le marché et la mise en service de telles machines
(2) Le secteur des machines constitue une partie importante fabriquées conformément aux dispositions nationales en
du secteur de la mécanique et est un des noyaux indus- vigueur au moment de l'adoption de la présente direc-
triels de l'économie de la Communauté. Le coût social tive, y compris celles qui mettent en œuvre la conven-
dû au nombre important d'accidents provoqués directe- tion du 1er juillet 1969 pour la reconnaissance réci-
ment par l'utilisation des machines peut être réduit par proque des poinçons d'épreuves des armes à feu porta-
l'intégration de la sécurité à la conception et à la tives. De tels régimes transitoires permettront également
construction mêmes des machines, ainsi que par une aux organisations européennes de normalisation
installation et un entretien corrects. d'élaborer des normes visant à garantir le niveau de sécu-
rité correspondant à l'état de la technique.
(3) Il incombe aux États membres d'assurer, sur leur terri-

toire, la santé et la sécurité des personnes, notamment (7) La présente directive n'est pas applicable au levage de
des travailleurs et des consommateurs et, le cas échéant, personnes à l'aide de machines non conçues à cet effet.
des animaux domestiques et des biens, notamment vis-à- Toutefois, cela n'affecte pas le droit des États membres
vis des risques découlant de l'utilisation des machines. de prendre des mesures nationales, conformément au
traité, à l'égard de ces machines, en vue de mettre en
œuvre la directive 89/655/CEE du Conseil du
(1) JO C 154 E du 29.5.2001, p. 164.
(2) JO C 311 du 7.11.2001, p. 1. 30 novembre 1989 concernant les prescriptions mini-
(3) Avis du Parlement européen du 4 juillet 2002 (JO C 271 E du males de santé et de sécurité pour l'utilisation par les
12.11.2003, p. 491), position commune du Conseil du 18 juillet travailleurs au travail d'équipements de travail (deuxième
2005 (JO C 251 E du 11.10.2005, p. 1) et position du Parlement directive particulière au sens de l'article 16, paragraphe 1,
européen du 15 décembre 2005 (non encore parue au Journal offi- de la directive 89/391/CEE) (7).
ciel). Décision du Conseil du 25 avril 2006.
(4) JO L 207 du 23.7.1998, p. 1. Directive modifiée par la directive
98/79/CE (JO L 331 du 7.12.1998, p. 1). (6) JO L 256 du 13.9.1991, p. 51.
(5) Directive 89/392/CEE du Conseil du 14 juin 1989 concernant le (7) JO L 393 du 30.12.1989, p. 13. Directive modifiée en dernier lieu
rapprochement des législations des États membres relatives aux par la directive 2001/45/CE du Parlement européen et du Conseil
machines (JO L 183 du 29.6.1989, p. 9). (JO L 195 du 19.7.2001, p. 46).
163
9.6.2006 FR Journal officiel de l'Union européenne L 157/25
(8) En ce qui concerne les tracteurs agricoles et forestiers, les États membres devraient prendre toutes les mesures
les dispositions de la présente directive applicables aux nécessaires à leur mise en œuvre.
risques non couverts actuellement par la directive
2003/37/CE du Parlement européen et du Conseil du
26 mai 2003 concernant la réception par type des trac-
(14) Les exigences essentielles de santé et de sécurité
teurs agricoles ou forestiers, de leurs remorques et de
devraient être respectées afin d'assurer que les machines
leurs engins interchangeables tractés, ainsi que des
sont sûres. Ces exigences devraient être appliquées avec
systèmes, composants et entités techniques de ces véhi-
discernement afin de tenir compte de l'état de la tech-
cules (1) ne devraient plus s'appliquer si ces risques sont
nique lors de la construction ainsi que des impératifs
couverts par la directive 2003/37/CE.
techniques et économiques.
(9) La surveillance du marché est un outil essentiel dans la (15) Lorsque la machine peut être utilisée par un consomma-
mesure où elle assure l'application correcte et uniforme teur, c'est-à-dire un opérateur non professionnel, le fabri-
des directives. Il convient dès lors de mettre en place le cant devrait en tenir compte lors de la conception et de
cadre juridique dans lequel elle pourra se dérouler la construction. Il en va de même lorsque la machine est
harmonieusement. utilisée de façon normale pour fournir un service à un
consommateur.
(10) Les États membres veillent sous leur responsabilité à ce

que la présente directive soit appliquée efficacement sur (16) Bien que l'ensemble des exigences de la présente direc-
leur territoire et à ce que la sécurité des machines tive ne s'appliquent pas aux quasi-machines, il importe
concernées soit, autant que possible, améliorée confor- que leur libre circulation soit assurée au moyen d'une
mément à ses dispositions. Ils veillent à pouvoir exercer procédure spécifique.
une surveillance effective du marché, compte tenu des
orientations établies par la Commission, de façon à
garantir une mise en œuvre correcte et uniforme de la
présente directive. (17) À l'occasion notamment des foires, des expositions et
des manifestations similaires, il devrait être possible d'ex-
poser des machines qui ne satisfont pas aux exigences de
la présente directive. Toutefois, les intéressés devraient
(11) Dans le cadre de la surveillance du marché, une distinc- être informés de façon adéquate de cette non-conformité
tion claire devrait être établie entre la contestation d'une et de l'impossibilité d'acquérir lesdites machines en l'état.
norme harmonisée conférant une présomption de
conformité à une machine et la clause de sauvegarde
relative à une machine.
(18) La présente directive ne définit que les exigences essen-
tielles de santé et de sécurité de portée générale, complé-
tées par une série d'exigences plus spécifiques pour
(12) La mise en service d'une machine au sens de la présente certaines catégories de machines. Pour aider les fabri-
directive ne peut concerner que l'emploi de la machine cants à faire la preuve de la conformité à ces exigences
elle-même pour son usage normal ou raisonnablement essentielles et pour permettre le contrôle de cette confor-
prévisible. Ceci ne préjuge pas l'établissement de condi- mité, il convient de disposer de normes harmonisées au
tions d'utilisation extérieures à la machine, pour autant niveau communautaire en ce qui concerne la prévention
que celle-ci ne soit pas, de ce fait, modifiée d'une façon des risques découlant de la conception et de la construc-
non prévue par la présente directive. tion des machines. Ces normes sont élaborées par des
organismes de droit privé et devraient conserver leur
caractère non obligatoire.
(13) Il est également nécessaire de prévoir un mécanisme

approprié permettant l'adoption de mesures spécifiques
au niveau communautaire exigeant des États membres (19) Au vu de la nature des risques liés à l'utilisation des
qu'ils interdisent ou restreignent la mise sur le marché machines couvertes par la présente directive, il convient
de certains types de machines présentant les mêmes d'établir des procédures d'évaluation de la conformité
risques pour la santé et la sécurité des personnes soit en aux exigences essentielles de santé et de sécurité. Ces
raison de lacunes des normes harmonisées pertinentes, procédures devraient être conçues eu égard à l'impor-
soit du fait de leurs caractéristiques techniques, ou qu'ils tance du danger inhérent à ces machines. Par consé-
soumettent ces machines à des conditions spécifiques. quent, chaque catégorie de machines devrait être assortie
Afin d'assurer une évaluation appropriée de la nécessité d'une procédure adéquate qui soit conforme à la déci-
de telles mesures, elles devraient être prises par la sion 93/465/CEE du Conseil du 22 juillet 1993 concer-
Commission, assistée d'un comité, à la lumière de nant les modules relatifs aux différentes phases des
consultations menées avec les États membres et d'autres procédures d'évaluation de la conformité et les règles
parties intéressées. Étant donné que ces mesures ne sont d'apposition et d'utilisation du marquage «CE» de confor-
pas directement applicables aux opérateurs économiques, mité, destinés à être utilisés dans les directives d'harmo-
nisation technique (2), et qui tienne compte de la nature
de la vérification requise pour ces machines.
(1) JO L 171 du 9.7.2003, p. 1. Directive modifiée en dernier lieu par
la directive 2005/67/CE de la Commission (JO L 273 du
19.10.2005, p. 17). (2) JO L 220 du 30.8.1993, p. 23.
164
(20) Il convient de laisser aux fabricants l'entière responsabi- exige une meilleure délimitation des produits couverts
lité d'attester la conformité de leurs machines avec les par la présente directive au regard de ceux couverts par
dispositions de la présente directive. Néanmoins, pour la directive 95/16/CE du Parlement européen et du
certains types de machines présentant un potentiel plus Conseil du 29 juin 1995 concernant le rapprochement
important de risques, une procédure de certification plus des législations des États membres relatives aux ascen-
contraignante est souhaitable. seurs (1). Il est donc jugé nécessaire de redéfinir le champ
d'application de ladite directive, et de la modifier en
conséquence.
(21) Le marquage «CE» devrait être pleinement reconnu

(28) Étant donné que l'objectif de la présente directive, à
comme étant le seul marquage garantissant la conformité
savoir de fixer les exigences essentielles de santé et de
d'une machine avec les exigences de la présente directive.
sécurité relatives à la conception et à la construction afin
Tout autre marquage de nature à induire en erreur les
d'améliorer la sécurité des machines mises sur le marché,
tiers sur la signification ou le graphisme du marquage
ne peut pas être réalisé de manière suffisante par les
«CE», ou les deux à la fois, devrait être interdit.
États membres et peut donc être mieux réalisé au niveau
communautaire, la Communauté peut prendre des
mesures, conformément au principe de subsidiarité
(22) Afin d'assurer la même qualité au marquage «CE» et à la consacré à l'article 5 du traité. Conformément au prin-
marque du fabricant, il importe qu'ils soient apposés cipe de proportionnalité tel qu'énoncé audit article, la
selon les mêmes techniques. Pour éviter toute confusion présente directive n'excède pas ce qui est nécessaire pour
entre les marquages «CE» qui pourraient apparaître sur atteindre cet objectif.
certains composants et le marquage «CE» correspondant
à la machine, il importe que ce dernier soit apposé à (29) Conformément au point 34 de l'accord interinstitu-
côté du nom de la personne qui en a pris la responsabi- tionnel «Mieux légiférer» (2), les États membres sont
lité, à savoir le fabricant ou son mandataire. encouragés à établir, pour eux-mêmes et dans l'intérêt de
la Communauté, leurs propres tableaux illustrant, dans la
mesure du possible, la concordance entre la présente
directive et les mesures de transposition, et à les rendre
(23) Le fabricant ou son mandataire devrait également veiller publics.
à ce qu'une évaluation des risques soit effectuée pour la
machine qu'il souhaite mettre sur le marché. À cet effet,
(30) Il y a lieu d'arrêter les mesures nécessaires pour la mise
il devrait déterminer quelles sont les exigences essen-
en œuvre de la présente directive en conformité avec la
tielles de santé et de sécurité qui s'appliquent à sa
décision 1999/468/CE du Conseil du 28 juin 1999
machine et pour lesquelles il doit prendre des mesures.
fixant les modalités de l'exercice des compétences d'exé-
cution conférées à la Commission (3),
(24) Il est indispensable que le fabricant ou son mandataire

établi dans la Communauté, avant d'établir la déclaration
CE de conformité, constitue un dossier technique de
construction. Il n'est cependant pas indispensable que ONT ARRÊTÉ LA PRÉSENTE DIRECTIVE:
toute la documentation soit disponible en permanence
sous forme matérielle, mais elle doit pouvoir être mise à
disposition sur demande. La documentation ne doit pas
Article premier
comprendre les plans détaillés des sous-ensembles
utilisés pour la fabrication des machines, sauf si leur
connaissance est indispensable pour la vérification de la Champ d'application
conformité aux exigences essentielles de santé et de sécu-
rité. 1. La présente directive s'applique aux produits suivants:
a) les machines;
(25) Les destinataires de toute décision prise dans le cadre de b) les équipements interchangeables;
la présente directive devraient être informés des motiva-
tions de cette décision et des moyens de recours qui leur c) les composants de sécurité;
sont ouverts.
d) les accessoires de levage;
e) les chaînes, câbles et sangles;

(26) Il convient que les États membres prévoient des sanc-
tions applicables aux violations des dispositions de la f) les dispositifs amovibles de transmission mécanique;
présente directive. Ces sanctions devraient être effectives,
proportionnées et dissuasives. g) les quasi-machines.
(1) JO L 213 du 7.9.1995, p. 1. Directive modifiée par le règlement

(CE) no 1882/2003 (JO L 284 du 31.10.2003, p. 1).
(27) L'application de la présente directive à un certain (2) JO C 321 du 31.12.2003, p. 1.
nombre de machines destinées au levage de personnes (3) JO L 184 du 17.7.1999, p. 23.
165
2. Sont exclus du champ d'application de la présente direc- k) les produits électriques et électroniques ci-après, dans la
tive: mesure où ils sont visés par la directive 73/23/CEE du
Conseil du 19 février 1973 concernant le rapprochement
a) les composants de sécurité destinés à être utilisés comme des législations des États membres relatives au matériel élec-
pièces de rechange pour remplacer des composants identi- trique destiné à être employé dans certaines limites de
ques et fournis par le fabricant de la machine d'origine; tension (3):
— appareils électroménagers à usage domestique,

b) les matériels spécifiques pour fêtes foraines et/ou parcs d'at-
traction; — équipements audio et vidéo,
c) les machines spécialement conçues ou mises en service en — équipements informatiques,

vue d'un usage nucléaire et dont la défaillance peut engen-
drer une émission de radioactivité; — machines de bureau courantes,
— mécanismes de connexion et de contrôle basse tension,

d) les armes, y compris les armes à feu;
— moteurs électriques;
e) les moyens de transport suivants:
l) les équipements électriques à haute tension suivants:
— les tracteurs agricoles ou forestiers pour les risques visés
par la directive 2003/37/CE, à l'exclusion des machines — appareillages de connexion et de commande,
montées sur ces véhicules,
— transformateurs.
— les véhicules à moteur et leurs remorques visés par la
directive 70/156/CEE du Conseil du 6 février 1970
concernant le rapprochement des législations des États Article 2
membres relatives à la réception des véhicules à moteur
et de leurs remorques (1), à l'exclusion des machines Définitions
montées sur ces véhicules,
Aux fins de la présente directive, on entend par «machine», les

— les véhicules visés par la directive 2002/24/CE du Parle-
produits énumérés à l'article 1er, paragraphe 1, points a) à f).
ment européen et du Conseil du 18 mars 2002 relative
à la réception des véhicules à moteur à deux ou trois
roues (2), à l'exclusion des machines montées sur ces Les définitions suivantes s'appliquent:
véhicules,
a) «machine»:
— les véhicules à moteur destinés exclusivement à la
compétition, et — ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système
d'entraînement autre que la force humaine ou animale
appliquée directement, composé de pièces ou d'organes
— les moyens de transport par air, par eau et par réseaux liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont
ferroviaires, à l'exclusion des machines montées sur ces réunis de façon solidaire en vue d'une application
moyens de transport; définie,
f) les bateaux pour la navigation maritime et les unités mobiles — ensemble visé au premier tiret, auquel manquent seule-
off-shore ainsi que les machines installées à bord de ces ment des organes de liaison au site d'utilisation ou de
bateaux et/ou unités; connexion aux sources d'énergie et de mouvement,
— ensemble visé au premier et au deuxième tirets prêt à

g) les machines spécialement conçues et construites à des fins
être installé et qui ne peut fonctionner en l'état qu'après
militaires ou de maintien de l'ordre;
montage sur un moyen de transport ou installation dans
un bâtiment ou une construction,
h) les machines spécialement conçues et construites à des fins
de recherche pour une utilisation temporaire en laboratoire; — ensemble de machines visées au premier, au deuxième et
au troisième tirets ou de quasi-machines visées au
i) les ascenseurs équipant les puits de mine; point g) qui, afin de concourir à un même résultat, sont
disposées et commandées de manière à être solidaires
dans leur fonctionnement,
j) les machines prévues pour déplacer des artistes pendant des
représentations artistiques; — ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux, dont un
au moins est mobile, qui sont réunis en vue de soulever
(1) JO L 42 du 23.2.1970, p. 1. Directive modifiée en dernier lieu par des charges et dont la seule force motrice est une force
la directive 2006/28/CE de la Commission (JO L 65 du 7.3.2006, humaine directement appliquée;
p. 27).
(2) JO L 124 du 9.5.2002, p. 1. Directive modifiée en dernier lieu par
la directive 2005/30/CE de la Commission (JO L 106 du 27.4.2005, (3) JO L 77 du 26.3.1973, p. 29. Directive modifiée par la directive
p. 17). 93/68/CEE (JO L 220 du 30.8.1993, p. 1).
166
b) «équipement interchangeable»: dispositif qui, après la mise conformité de cette machine ou quasi-machine à la présente
en service d'une machine ou d'un tracteur, est assemblé à directive en vue de sa mise sur le marché en son nom ou
celle-ci ou à celui-ci par l'opérateur lui-même pour modifier sous sa marque propre, ou pour son propre usage. En l'ab-
sa fonction ou apporter une fonction nouvelle, dans la sence d'un fabricant tel que défini ci-dessus, est considérée
mesure où cet équipement n'est pas un outil; comme fabricant, toute personne physique ou morale qui
met sur le marché ou met en service une machine ou quasi-
machine à laquelle la présente directive s'applique;
c) «composant de sécurité»: composant:
j) «mandataire»: toute personne physique ou morale établie
— qui sert à assurer une fonction de sécurité, dans la Communauté ayant reçu un mandat écrit du fabri-
cant pour accomplir en son nom tout ou partie des obliga-
tions et des formalités liées à la présente directive;
— qui est mis isolément sur le marché,
k) «mise en service»: première utilisation, dans la Communauté,
— dont la défaillance et/ou le mauvais fonctionnement met conformément à sa destination, d'une machine à laquelle la
en danger la sécurité des personnes, et présente directive s'applique;
l) «norme harmonisée»: spécification technique adoptée par un

— qui n'est pas indispensable au fonctionnement de la organisme de normalisation, à savoir le Comité européen de
machine ou qui peut être remplacé par d'autres compo- normalisation (CEN), le Comité européen de normalisation
sants permettant à la machine de fonctionner. électrotechnique (Cenelec) ou l'Institut européen des normes
de télécommunication (ETSI), dans le cadre d'un mandat
délivré par la Commission conformément aux procédures
L'annexe V comporte une liste indicative des composants de
établies par la directive 98/34/CE du Parlement européen et
sécurité, qui peut être mise à jour conformément à l'article 8,
du Conseil du 22 juin 1998 prévoyant une procédure d'in-
paragraphe 1, point a);
formation dans le domaine des normes et réglementations
techniques et des règles relatives aux services de la société
d) «accessoire de levage»: composant ou équipement non lié à de l'information (1), et dépourvue de caractère obligatoire.
la machine de levage, permettant la préhension de la charge,
qui est placé soit entre la machine et la charge, soit sur la
charge elle-même, ou qui est destiné à faire partie intégrante
de la charge et est mis isolément sur le marché; sont égale- Article 3
ment considérés comme accessoires de levage les élingues et
leurs composants;
Directives particulières
e) «chaînes, câbles et sangles»: chaînes, câbles et sangles conçus
et fabriqués pour le levage et faisant partie de machines de
levage ou d'accessoires de levage; Lorsque, pour une machine, les risques visés à l'annexe I sont
totalement ou partiellement couverts de manière plus spécifique
par d'autres directives communautaires, la présente directive ne
f) «dispositif amovible de transmission mécanique»: composant s'applique pas ou cesse de s'appliquer pour cette machine, en
amovible destiné à la transmission de puissance entre une ce qui concerne ces risques, dès la date de mise en œuvre de
machine automotrice ou un tracteur et une autre machine ces autres directives.
en les reliant au premier palier fixe. Lorsque ce dispositif est
mis sur le marché avec le protecteur, l'ensemble est consi-
déré comme constituant un seul produit;
g) «quasi-machine»: ensemble qui constitue presque une Article 4

machine, mais qui ne peut assurer à lui seul une application
définie. Un système d'entraînement est une quasi-machine.
La quasi-machine est uniquement destinée à être incorporée Surveillance du marché
ou assemblée à d'autres machines ou à d'autres quasi-
machines ou équipements en vue de constituer une machine
à laquelle la présente directive s'applique;
1. Les États membres prennent toutes les mesures utiles
pour que les machines ne puissent être mises sur le marché et/
h) «mise sur le marché»: première mise à disposition dans la ou mises en service que si elles satisfont aux dispositions de la
Communauté, à titre onéreux ou gratuit, d'une machine ou présente directive qui les concernent et ne compromettent pas
quasi-machine en vue de sa distribution ou de son utilisa- la santé et la sécurité des personnes et, le cas échéant, des
tion; animaux domestiques ou des biens, lorsqu'elles sont installées
et entretenues convenablement et utilisées conformément à leur
destination ou dans des conditions raisonnablement prévisibles.
i) «fabricant»: toute personne physique ou morale qui conçoit
et/ou fabrique une machine ou quasi-machine à laquelle la (1) JO L 204 du 21.7.1998, p. 37. Directive modifiée en dernier lieu
présente directive s'applique et qui est responsable de la par l'acte d'adhésion de 2003.
167
2. Les États membres prennent toutes les mesures utiles conformité avec les dispositions des seules directives appliquées
pour que les quasi-machines ne puissent être mises sur le par le fabricant ou son mandataire. Les références des directives
marché que si elles satisfont aux dispositions de la présente appliquées, telles que publiées au Journal officiel de l'Union euro-
directive qui les concernent. péenne, sont indiquées dans la déclaration CE de conformité.
3. Les États membres instituent ou désignent les autorités

compétentes pour contrôler la conformité des machines et des
quasi-machines aux dispositions visées aux paragraphes 1 et 2. Article 6
4. Les États membres définissent les missions, l'organisation Libre circulation

et les pouvoirs des autorités compétentes visées au paragraphe 3
et en avisent la Commission et les autres États membres, et leur
communiquent également toute modification ultérieure. 1. Les États membres ne peuvent pas interdire, restreindre
ou entraver la mise sur le marché et/ou la mise en service sur
leur territoire des machines qui satisfont à la présente directive.
Article 5 2. Les États membres ne peuvent pas interdire, restreindre

ou entraver la mise sur le marché de quasi-machines qui sont
destinées, par une déclaration d'incorporation visée à l'annexe II,
Mise sur le marché et mise en service
partie 1, section B, établie par le fabricant ou son mandataire, à
être incorporées dans une machine ou à être assemblées avec
1. Avant de mettre sur le marché et/ou de mettre en service d'autres quasi-machines en vue de constituer une machine.
une machine, le fabricant ou son mandataire:
3. Les États membres ne font pas obstacle, notamment lors
a) veille à ce que celle-ci satisfasse aux exigences essentielles de de foires, d'expositions, de démonstrations et de manifestations
santé et de sécurité pertinentes énoncées à l'annexe I; similaires, à la présentation de machines et de quasi-machines
qui ne sont pas conformes à la présente directive, pour autant
b) veille à ce que le dossier technique visé à l'annexe VII, qu'un panneau visible indique clairement leur non-conformité
section A, soit disponible; ainsi que l'impossibilité de les mettre à disposition avant leur
mise en conformité. En outre, lors de démonstrations de telles
c) met à disposition, en particulier, les informations néces- machines ou quasi-machines non conformes, des mesures de
saires, telles que la notice d'instructions; sécurité adéquates doivent être prises afin d'assurer la protec-
tion des personnes.
d) applique les procédures d'évaluation de la conformité perti-
nentes conformément à l'article 12;
e) établit la déclaration CE de conformité conformément à Article 7

l'annexe II, partie 1, section A, et veille à ce que celle-ci soit
jointe à la machine;
Présomption de conformité et normes harmonisées
f) appose le marquage «CE» conformément à l'article 16.
2. Avant de mettre sur le marché une quasi-machine, le 1. Les États membres considèrent que les machines munies
fabricant ou son mandataire veille à ce que la procédure visée à du marquage «CE» et accompagnées de la déclaration CE de
l'article 13 ait été appliquée. conformité, dont les éléments sont prévus à l'annexe II, partie 1,
section A, satisfont aux dispositions de la présente directive.
3. Aux fins des procédures visées à l'article 12, le fabricant

ou son mandataire dispose des moyens nécessaires, ou y a 2. Une machine construite conformément à une norme
accès, pour pouvoir s'assurer de la conformité de la machine harmonisée, dont les références ont fait l'objet d'une publication
aux exigences essentielles de santé et de sécurité visées à au Journal officiel de l'Union européenne, est présumée conforme
l'annexe I. aux exigences essentielles de santé et de sécurité couvertes par
cette norme harmonisée.
4. Lorsque les machines font également l'objet d'autres direc-

tives portant sur d'autres aspects et prévoyant l'apposition du 3. La Commission publie les références des normes
marquage «CE», celui-ci indique que les machines satisfont harmonisées au Journal officiel de l'Union européenne.
également aux dispositions de ces autres directives.
4. Les États membres prennent les mesures appropriées en

Toutefois, lorsqu'une ou plusieurs de ces directives laissent au vue de permettre aux partenaires sociaux d'avoir une influence,
fabricant ou à son mandataire, pendant une période transitoire, au niveau national, sur le processus d'élaboration et de suivi
le choix du régime à appliquer, le marquage «CE» indique la des normes harmonisées.
168
Article 8 En prenant dûment en compte les résultats de cette consulta-

tion, elle adopte les mesures nécessaires, conformément à la
procédure visée à l'article 22, paragraphe 3.
Mesures spécifiques
1. La Commission peut prendre, selon la procédure visée à Article 10

l'article 22, paragraphe 3, toute mesure appropriée pour la
mise en œuvre des dispositions concernant les points suivants:
Procédure de contestation d'une norme harmonisée
a) la mise à jour de la liste indicative des composants de sécu-
rité de l'annexe V visée à l'article 2, point c);
Lorsqu'un État membre ou la Commission estime qu'une norme
harmonisée ne satisfait pas entièrement aux exigences essen-
b) la restriction de la mise sur le marché des machines visées à tielles de santé et de sécurité qu'elle couvre et qui sont énoncées
l'article 9. à l'annexe I, la Commission ou l'État membre saisit le comité
institué par la directive 98/34/CE en exposant ses raisons. Le
comité émet un avis dans les meilleurs délais. Au vu de l'avis
2. La Commission peut prendre, selon la procédure visée à
du comité, la Commission décide de publier, de ne pas publier,
l'article 22, paragraphe 2, toute mesure appropriée liée à la
de publier avec restrictions, de maintenir, de maintenir avec
mise en œuvre et à l'application pratique de la présente direc-
restrictions ou de retirer les références à la norme harmonisée
tive, y compris les mesures nécessaires pour assurer la coopéra-
concernée figurant au Journal officiel de l'Union européenne.
tion des États membres entre eux et avec la Commission,
conformément à l'article 19, paragraphe 1.
Article 11
Article 9
Clause de sauvegarde
Mesures particulières visant des machines potentiellement 1. Lorsqu'un État membre constate qu'une machine à
dangereuses laquelle la présente directive s'applique, munie du marquage
«CE», accompagnée de la déclaration CE de conformité et
utilisée conformément à sa destination ou dans des conditions
1. Lorsque, en conformité avec la procédure visée à l'ar- raisonnablement prévisibles, risque de compromettre la santé
ticle 10, la Commission estime qu'une norme harmonisée ne ou la sécurité des personnes et, le cas échéant, des animaux
satisfait pas entièrement aux exigences essentielles de santé et domestiques ou des biens, il prend toutes les mesures utiles
de sécurité qu'elle couvre et qui sont énoncées à l'annexe I, la pour retirer cette machine du marché, interdire sa mise sur le
Commission peut, conformément au paragraphe 3 du présent marché et/ou sa mise en service ou restreindre sa libre circula-
article, prendre des mesures exigeant des États membres d'inter- tion.
dire ou de restreindre la mise sur le marché de machines qui,
par leurs caractéristiques techniques, présentent des risques en
raison des lacunes de la norme ou soumettre ces machines à 2. L'État membre informe immédiatement la Commission et
des conditions spéciales. les autres États membres d'une telle mesure et indique les
raisons de sa décision, en précisant en particulier si la non-
conformité résulte:
Lorsque, en conformité avec la procédure visée à l'article 11, la
Commission estime qu'une mesure prise par un État membre a) du non-respect des exigences essentielles visées à l'article 5,
est justifiée, la Commission peut, conformément au para- paragraphe 1, point a);
graphe 3 du présent article, prendre des mesures exigeant des
États membres d'interdire ou de restreindre la mise sur le b) de l'application incorrecte des normes harmonisées visées à
marché de machines qui, par leurs caractéristiques techniques, l'article 7, paragraphe 2;
présentent le même risque ou soumettre ces machines à des
conditions spéciales. c) d'une lacune des normes harmonisées visées à l'article 7,
paragraphe 2, elles-mêmes.
2. Tout État membre peut demander à la Commission d'exa- 3. La Commission entre en consultation avec les parties
miner la nécessité d'adopter les mesures visées au paragraphe 1. concernées dans les meilleurs délais.
3. Dans les cas visés au paragraphe 1, la Commission À l'issue de cette consultation, la Commission examine si les
consulte les États membres et les autres parties intéressées en mesures prises par l'État membre sont ou non justifiées et
indiquant les mesures qu'elle envisage de prendre afin d'assurer, communique sa décision à l'État membre qui a pris lesdites
au niveau communautaire, un niveau élevé de protection pour mesures, aux autres États membres, ainsi qu'au fabricant ou à
la santé et la sécurité des personnes. son mandataire.
169
4. Lorsque les mesures visées au paragraphe 1 sont dues à a) la procédure d'examen CE de type prévue à l'annexe IX,
une lacune des normes harmonisées et si l'État membre à l'ori- ainsi que le contrôle interne de la fabrication de machines
gine des mesures entend les maintenir, la Commission ou l'État prévu à l'annexe VIII, point 3;
membre entame la procédure visée à l'article 10.
b) la procédure d'assurance qualité complète prévue à
l'annexe X.
5. Lorsqu'une machine est non conforme et est munie du
marquage «CE», l'État membre compétent prend les mesures
appropriées à l'encontre de celui qui a apposé le marquage et
en informe la Commission. La Commission informe les autres
États membres. Article 13
Procédure pour les quasi-machines

6. La Commission s'assure que les États membres sont tenus
informés du déroulement et des résultats de la procédure.
1. Le fabricant d'une quasi-machine ou son mandataire
veille, avant la mise sur le marché, à ce que:
a) la documentation technique pertinente décrite à l'annexe VII,

Article 12 partie B, soit établie;
b) la notice d'assemblage décrite à l'annexe VI soit établie;

Procédures d'évaluation de la conformité des machines
c) la déclaration d'incorporation, décrite à l'annexe II, partie 1,
section B, ait été établie.
1. Le fabricant ou son mandataire, pour attester la confor-
mité d'une machine avec les dispositions de la présente direc- 2. La notice d'assemblage et la déclaration d'incorporation
tive, applique l'une des procédures d'évaluation de la confor- accompagnent la quasi-machine jusqu'à son incorporation dans
mité prévues aux paragraphes 2, 3 et 4. la machine finale et font alors partie du dossier technique de
cette machine.
2. Lorsque la machine n'est pas visée à l'annexe IV, le fabri-

cant ou son mandataire applique la procédure d'évaluation de
la conformité avec contrôle interne de la fabrication de
machines prévue à l'annexe VIII. Article 14
3. Lorsque la machine est visée à l'annexe IV et qu'elle est Organismes notifiés

fabriquée conformément aux normes harmonisées visées à l'ar-
ticle 7, paragraphe 2, et pour autant que ces normes couvrent
l'ensemble des exigences essentielles de santé et de sécurité 1. Les États membres notifient à la Commission et aux
pertinentes, le fabricant ou son mandataire applique l'une des autres États membres les organismes qu'ils ont désignés pour
procédures suivantes: effectuer l'évaluation de la conformité en vue de la mise sur le
marché visée à l'article 12, paragraphes 3 et 4, ainsi que les
a) la procédure d'évaluation de la conformité avec contrôle procédures d'évaluation de la conformité spécifiques et les caté-
interne de la fabrication de machines, prévue à l'annexe VIII; gories de machines pour lesquelles ces organismes ont été dési-
gnés, de même que les numéros d'identification qui leur ont été
attribués préalablement par la Commission. Les États membres
b) la procédure d'examen CE de type prévue à l'annexe IX, notifient à la Commission et aux autres États membres les éven-
ainsi que le contrôle interne de la fabrication de machines tuelles modifications ultérieures.
prévu à l'annexe VIII, point 3;
2. Les États membres s'assurent que les organismes notifiés

c) la procédure d'assurance qualité complète prévue à
font l'objet d'une surveillance régulière visant à vérifier qu'ils
l'annexe X.
satisfont à tout moment aux critères visés à l'annexe XI. L'orga-
nisme notifié met à disposition, sur demande, toutes les infor-
4. Lorsque la machine est visée à l'annexe IV et qu'elle n'est mations nécessaires, y compris les documents budgétaires, afin
pas fabriquée conformément aux normes harmonisées visées à que les États membres puissent s'assurer que les exigences
l'article 7, paragraphe 2, ou seulement en partie, ou si les prévues à l'annexe XI sont remplies.
normes harmonisées ne couvrent pas l'ensemble des exigences
essentielles de santé et de sécurité pertinentes, ou s'il n'existe
pas de normes harmonisées pour la machine en question, le 3. Les États membres appliquent les critères visés à
fabricant ou son mandataire applique l'une des procédures l'annexe XI pour l'évaluation des organismes à notifier et des
suivantes: organismes déjà notifiés.
170
4. La Commission publie au Journal officiel de l'Union euro- exigences qu'ils estiment nécessaires pour assurer la protection
péenne, pour information, une liste des organismes notifiés des personnes, et en particulier des travailleurs, lors de l'utilisa-
comprenant leur numéro d'identification ainsi que les tâches tion des machines, pour autant que cela n'implique pas de
pour lesquelles ils ont été notifiés. Elle assure la mise à jour de modifications de ces machines non mentionnées dans la
cette liste. présente directive.
5. Les organismes qui satisfont aux critères d'évaluation

prévus dans les normes harmonisées pertinentes, dont les réfé-
rences sont publiées au Journal officiel de l'Union européenne, sont Article 16
présumés répondre aux critères pertinents.
Marquage «CE»
6. Si un organisme notifié constate que le fabricant ne satis-
fait pas ou ne satisfait plus aux exigences pertinentes de la
1. Le marquage «CE» de conformité est constitué des initiales
présente directive ou qu'une attestation d'examen CE de type
«CE» conformément au modèle figurant à l'annexe III.
n'aurait pas dû être délivrée, ou qu'un système d'assurance
qualité n'aurait pas dû être approuvé, il suspend ou annule l'at-
testation ou l'approbation dans le respect du principe de
proportionnalité ou impose des restrictions, qu'il motive de 2. Le marquage «CE» est apposé sur la machine de manière
manière détaillée, sauf si le fabricant garantit, par des mesures visible, lisible et indélébile conformément à l'annexe III.
correctives appropriées, la conformité à ces exigences. Si l'attes-
tation ou l'approbation est suspendue ou annulée ou si des
restrictions sont imposées, ou encore si une intervention de 3. Il est interdit d'apposer sur les machines des marquages,
l'autorité compétente peut se révéler nécessaire, l'organisme des signes ou des inscriptions de nature à induire en erreur les
notifié en informe l'autorité compétente prévue à l'article 4. tiers sur la signification ou le graphisme du marquage «CE», ou
L'État membre informe les autres États membres et la Commis- les deux à la fois. Tout autre marquage peut être apposé sur les
sion dans les meilleurs délais. Une procédure de recours est machines à condition de ne pas porter préjudice à la visibilité,
prévue. à la lisibilité et à la signification du marquage «CE».
7. Afin de coordonner l'application uniforme de la présente

directive, la Commission prévoit l'organisation d'un échange
d'expériences entre les autorités des États membres chargées de Article 17
la désignation, de la notification et de la surveillance des orga-
nismes notifiés et les organismes notifiés.
Marquage non conforme
8. Un État membre qui a notifié un organisme retire immé-

diatement sa notification s'il constate: 1. Les États membres considèrent comme un marquage non
conforme:
a) que cet organisme ne satisfait plus aux critères visés à a) l'apposition du marquage «CE» au titre de la présente direc-
l'annexe XI; ou tive sur des produits auxquels celle-ci ne s'applique pas;
b) que cet organisme manque gravement à ses obligations. b) l'absence du marquage «CE» et/ou de la déclaration CE de
conformité pour une machine;
Il en informe immédiatement la Commission et les autres États

c) l'apposition, sur une machine, d'un marquage autre que le
membres.
marquage «CE» et interdit au titre de l'article 16, para-
graphe 3.
2. Lorsqu'un État membre constate un marquage non

conforme aux dispositions pertinentes de la présente directive,
Article 15 le fabricant ou son mandataire a l'obligation de mettre le
produit en conformité avec celles-ci et de faire cesser l'infrac-
tion dans les conditions fixées par cet État membre.
Installation et utilisation des machines
3. Si la non-conformité persiste, l'État membre prend toutes

les mesures appropriées pour restreindre ou interdire la mise
La présente directive n'affecte pas la faculté des États membres sur le marché du produit en cause ou assurer son retrait du
de prescrire, dans le respect du droit communautaire, les marché conformément à la procédure prévue à l'article 11.
171
Article 18 Article 22
Confidentialité Comité
1. La Commission est assistée par un comité, ci-après

1. Sans préjudice des dispositions et des pratiques nationales dénommé «comité».
existant en matière de confidentialité, les États membres veillent
à ce que toutes les parties et personnes concernées par l'appli-
cation de la présente directive soient tenues de garder confiden- 2. Dans le cas où il est fait référence au présent paragraphe,
tielles les informations obtenues dans l'exécution de leur les articles 3 et 7 de la décision 1999/468/CE s'appliquent, dans
mission. En particulier, les secrets d'entreprise et les secrets le respect des dispositions de l'article 8 de celle-ci.
professionnels et commerciaux sont traités comme confiden-
tiels, sauf si leur divulgation s'impose afin de protéger la santé 3. Dans le cas où il est fait référence au présent paragraphe,
et la sécurité des personnes. les articles 5 et 7 de la décision 1999/468/CE s'appliquent, dans
le respect des dispositions de l'article 8 de celle-ci.
2. Les dispositions du paragraphe 1 n'affectent pas les obli-
gations des États membres et des organismes notifiés visant l'in- La période prévue à l'article 5, paragraphe 6, de la décision
formation réciproque et la diffusion des mises en garde. 1999/468/CE est fixée à trois mois.
4. Le comité adopte son règlement intérieur.

3. Toute décision prise par les États membres et par la
Commission conformément aux articles 9 et 11 est publiée.
Article 23
Article 19 Sanctions
Coopération entre les États membres Les États membres déterminent le régime des sanctions applica-
bles aux violations des dispositions nationales adoptées en
application de la présente directive et prennent toute mesure
1. Les États membres prennent les mesures appropriées pour nécessaire pour assurer la mise en œuvre de celles-ci. Les sanc-
que les autorités compétentes visées à l'article 4, paragraphe 3, tions ainsi prévues doivent être effectives, proportionnées et
coopèrent entre elles ainsi qu'avec la Commission et se trans- dissuasives. Les États membres notifient ces dispositions à la
mettent les informations nécessaires pour permettre une appli- Commission, au plus tard le 29 juin 2008, et toute modifica-
cation uniforme de la présente directive. tion ultérieure les concernant dans les meilleurs délais.
2. La Commission prévoit l'organisation d'un échange d'ex-

périences entre les autorités compétentes chargées de la surveil- Article 24
lance du marché en vue de coordonner l'application uniforme
de la présente directive. Modification de la directive 95/16/CE
La directive 95/16/CE est modifiée comme suit:

Article 20 1) à l'article 1er, les paragraphes 2 et 3 sont remplacés par le
texte suivant:
Voies de recours
«2. Aux fins de la présente directive, on entend par
“ascenseur” un appareil de levage qui dessert des niveaux
Toute mesure prise en application de la présente directive, qui définis à l'aide d'un habitacle qui se déplace le long de
restreint la mise sur le marché et/ou la mise en service d'une guides rigides et dont l'inclinaison sur l'horizontale est supé-
machine à laquelle la présente directive s'applique, est motivée rieure à 15 degrés, destiné au transport:
de façon précise. Elle est notifiée dès que possible à l'intéressé,
avec l'indication des voies de recours ouvertes par les législa- — de personnes,
tions en vigueur dans l'État membre concerné et des délais dans
lesquels ces recours doivent être introduits. — de personnes et d'objets,
— d'objets uniquement si l'habitacle est accessible, c'est-à-

dire si une personne peut y pénétrer sans difficulté, et s'il
est équipé d'éléments de commande situés à l'intérieur
Article 21 de l'habitacle ou à la portée d'une personne se trouvant
à l'intérieur de l'habitacle.
Diffusion de l'information
Les appareils de levage qui se déplacent selon une course
parfaitement fixée dans l'espace, même s'ils ne se déplacent
La Commission prend les mesures nécessaires pour que les pas le long de guides rigides, sont considérés comme des
données utiles concernant la mise en œuvre de la présente ascenseurs entrant dans le champ d'application de la
directive soient rendues disponibles. présente directive.
172
Par “habitacle”, on entend la partie de l'ascenseur dans Article 26

laquelle prennent place les personnes et/ou où sont placés
les objets afin d'être levés ou descendus. Transposition
3. La présente directive ne s'applique pas: 1. Les États membres adoptent et publient les dispositions
nécessaires pour se conformer à la présente directive le 29 juin
— aux appareils de levage dont la vitesse n'excède pas
2008 au plus tard. Ils en informent immédiatement la Commis-
0,15 m/s,
sion.
— aux ascenseurs de chantier,
Ils appliquent ces dispositions avec effet au 29 décembre 2009.
— aux installations à câbles, y compris les funiculaires,
— aux ascenseurs spécialement conçus et construits à des Lorsque les États membres adoptent ces dispositions, celles-ci
fins militaires ou de maintien de l'ordre, contiennent une référence à la présente directive ou sont
accompagnées d'une telle référence lors de leur publication offi-
— aux appareils de levage à partir desquels des tâches cielle. Les États membres déterminent les modalités de cette
peuvent être effectuées,
référence.
— aux ascenseurs équipant les puits de mine,
2. Les États membres communiquent à la Commission le
— aux appareils de levage prévus pour soulever des artistes texte des dispositions de droit interne qu'ils adoptent dans le
pendant des représentations artistiques, domaine régi par la présente directive ainsi qu'un tableau de
— aux appareils de levage installés dans des moyens de correspondance entre les dispositions de la présente directive et
transport, les dispositions nationales adoptées.
— aux appareils de levage liés à une machine et destinés
exclusivement à l'accès au poste de travail, y compris Article 27
aux points d'entretien et d'inspection se trouvant sur la
machine, Dérogation
— aux trains à crémaillère, Jusqu'au 29 juin 2011, les États membres peuvent autoriser la
— aux escaliers et trottoirs mécaniques.»; mise sur le marché et la mise en service d'appareils portatifs de
fixation à charge explosive et autres machines à chocs qui sont
2) à l'annexe I, le point 1.2 est remplacé par le texte suivant:
en conformité avec les dispositions nationales en vigueur au
moment de l'adoption de la présente directive.
«1.2. Habitacle
L'habitacle de chaque ascenseur doit être une cabine. Article 28
Cette cabine doit être conçue et construite pour offrir
l'espace et la résistance correspondant au nombre Entrée en vigueur
maximal de personnes et à la charge nominale de l'as-
censeur fixés par l'installateur. La présente directive entre en vigueur le vingtième jour suivant
celui de sa publication au Journal officiel de l'Union européenne.
Lorsque l'ascenseur est destiné au transport de
personnes et que ses dimensions le permettent, la
cabine doit être conçue et construite de façon à ne pas Article 29
entraver ou empêcher, par ses caractéristiques structu-
relles, l'accès et l'usage par des personnes handicapées, Destinataires
et à permettre tous les aménagements appropriés Les États membres sont destinataires de la présente directive.
destinés à leur en faciliter l'usage.».
Article 25
Abrogation Fait à Strasbourg, le 17 mai 2006.
La directive 98/37/CE est abrogée.

Par le Parlement européen Par le Conseil
Les références faites à la directive abrogée s'entendent comme
faites à la présente directive et sont à lire selon le tableau de Le président Le président
correspondance figurant à l'annexe XII. J. BORRELL FONTELLES H. WINKLER
173
ANNEXE I
Exigences essentielles de santé et de sécurité relatives à la conception et à la construction des machines
PRINCIPES GÉNÉRAUX
1. Le fabricant d'une machine ou son mandataire doit veiller à ce qu'une évaluation des risques soit effectuée afin
de déterminer les exigences de santé et de sécurité qui s'appliquent à la machine. La machine doit ensuite être
conçue et construite en prenant en compte les résultats de l'évaluation des risques.
Par le processus itératif d'évaluation et de réduction des risques visé ci-dessus, le fabricant ou son mandataire:
— détermine les limites de la machine, comprenant son usage normal et tout mauvais usage raisonnablement
prévisible,
— recense les dangers pouvant découler de la machine et les situations dangereuses associées,
— estime les risques, compte tenu de la gravité d'une éventuelle blessure ou atteinte à la santé et de leur
probabilité,
— évalue les risques, en vue de déterminer si une réduction des risques est nécessaire, conformément à l'ob-
jectif de la présente directive,
— élimine les dangers ou réduit les risques associés à ces dangers en appliquant des mesures de protection,
selon l'ordre de priorité établi au point 1.1.2 b).
2. Les obligations prévues par les exigences essentielles de santé et de sécurité ne s'appliquent que lorsque le
danger correspondant existe pour la machine considérée lorsqu'elle est utilisée dans les conditions prévues par
le fabricant ou son mandataire, mais aussi dans des situations anormales prévisibles. En tout état de cause, les
principes d'intégration de la sécurité visés section 1.1.2 et les obligations concernant le marquage des
machines et la notice d'instructions visées sections 1.7.3 et 1.7.4 s'appliquent.
3. Les exigences essentielles de santé et de sécurité énoncées dans la présente annexe sont obligatoires. Toutefois,
compte tenu de l'état de la technique, les objectifs qu'elles fixent peuvent ne pas être atteints. Dans ce cas, la
machine doit, dans la mesure du possible, être conçue et construite pour tendre vers ces objectifs.
4. La présente annexe comprend plusieurs parties. La première a une portée générale et est applicable à tous les
types de machines. D'autres parties visent certains types de dangers plus particuliers. Il est néanmoins impé-
ratif d'examiner l'intégralité de la présente annexe afin d'être sûr de satisfaire à toutes les exigences essentielles
pertinentes. Lors de la conception d'une machine, les exigences de la partie générale et les exigences d'une ou
de plusieurs des autres parties de l'annexe sont prises en compte, selon les résultats de l'évaluation des risques
effectuée conformément au point 1 des présents principes généraux.
1. EXIGENCES ESSENTIELLES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ
1.1. GÉNÉRALITÉS
1.1.1. Définitions
Aux fins de la présente annexe, on entend par:
a) «danger»: une source éventuelle de blessure ou d'atteinte à la santé;
b) «zone dangereuse»: toute zone à l'intérieur et/ou autour d'une machine dans laquelle une personne est
soumise à un risque pour sa sécurité ou pour sa santé;
c) «personne exposée»: toute personne se trouvant entièrement ou partiellement dans une zone dangereuse;
d) «opérateur»: la (les) personne(s) chargée(s) d'installer, de faire fonctionner, de régler, d'entretenir, de

nettoyer, de dépanner ou de déplacer une machine;
e) «risque»: combinaison de la probabilité et de la gravité d'une lésion ou d'une atteinte à la santé pouvant
survenir dans une situation dangereuse;
f) «protecteur»: élément de machine utilisé spécifiquement pour assurer une protection au moyen d'une
barrière matérielle;
g) «dispositif de protection»: dispositif (autre qu'un protecteur) qui réduit le risque, seul ou associé à un
protecteur;
h) «usage normal»: utilisation d'une machine selon les informations fournies dans la notice d'instructions;
i) «mauvais usage raisonnablement prévisible»: usage de la machine d'une manière non prévue dans la notice
d'instructions, mais qui est susceptible de résulter d'un comportement humain aisément prévisible.
174
1.1.2. Principes d'intégration de la sécurité
a) La machine doit être conçue et construite pour être apte à assurer sa fonction et pour qu'on puisse la faire
fonctionner, la régler et l'entretenir sans exposer quiconque à un risque lorsque ces opérations sont effec-
tuées dans les conditions prévues par le fabricant, mais en tenant également compte de tout mauvais usage
raisonnablement prévisible.
Les mesures prises doivent avoir pour objectif de supprimer tout risque durant la durée d'existence prévi-
sible de la machine, y compris les phases de transport, de montage, de démontage, de mise hors service et
de mise au rebut.
b) En choisissant les solutions les plus adéquates, le fabricant ou son mandataire doit appliquer les principes
suivants, dans l'ordre indiqué:
— éliminer ou réduire les risques dans toute la mesure du possible (intégration de la sécurité à la concep-
tion et à la construction de la machine),
— prendre les mesures de protection nécessaires vis-à-vis des risques ne pouvant être éliminés,
— informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l'efficacité incomplète des mesures de protection
adoptées, indiquer si une formation particulière est requise et signaler s'il est nécessaire de prévoir un
équipement de protection individuelle.
c) Lors de la conception et de la construction de la machine et lors de la rédaction de la notice d'instructions,
le fabricant ou son mandataire doit envisager non seulement l'usage normal de la machine mais également
tout mauvais usage raisonnablement prévisible.
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter qu'elle soit utilisée de façon anormale, si un
tel mode d'utilisation engendre un risque. Le cas échéant, la notice d'instructions doit attirer l'attention de
l'utilisateur sur les contre-indications d'emploi de la machine qui, d'après l'expérience, pourraient se
présenter.
d) La machine doit être conçue et construite pour tenir compte des contraintes imposées à l'opérateur par
l'utilisation nécessaire ou prévisible d'un équipement de protection individuelle.
e) La machine doit être livrée avec tous les équipements et accessoires spéciaux essentiels pour qu'elle puisse
être réglée, entretenue et utilisée en toute sécurité.
1.1.3. Matériaux et produits
Les matériaux utilisés pour la construction de la machine ou les produits employés ou créés lors de son utili-
sation ne doivent pas mettre en danger la santé et la sécurité des personnes. En particulier, lors de l'emploi de
fluides, la machine doit être conçue et construite pour éviter les risques dus au remplissage, à l'utilisation, à la
récupération et à l'évacuation.
1.1.4. Éclairage
La machine doit être fournie avec un éclairage incorporé, adapté aux opérations, là où, malgré un éclairage
ambiant ayant une intensité normale, l'absence d'un tel dispositif pourrait créer un risque.
La machine doit être conçue et construite de façon à ce qu'il n'y ait ni zone d'ombre gênante, ni éblouisse-
ment irritant, ni effet stroboscopique dangereux, sur les éléments mobiles, dû à l'éclairage.
Les parties intérieures qui doivent être inspectées et réglées fréquemment, ainsi que les zones d'entretien,
doivent être munies de dispositifs d'éclairage appropriés.
1.1.5. Conception de la machine en vue de sa manutention
La machine, ou chacun de ses éléments, doit:

— pouvoir être manutentionné et transporté en toute sécurité,
— être emballé ou conçu pour pouvoir être entreposé en toute sécurité et sans détériorations.
Lors du transport de la machine et/ou de ses éléments, il ne doit pas pouvoir se produire de déplacements
inopinés ni de dangers dus à l'instabilité, si la machine et/ou ses éléments sont manutentionnés selon la notice
d'instructions.
Lorsque la masse, les dimensions ou la forme de la machine ou de ses éléments n'en permettent pas le dépla-
cement à la main, la machine ou chacun de ses éléments doit:
— soit être muni d'accessoires permettant la préhension par un moyen de levage,
— soit être conçu de manière à pouvoir être munie de tels accessoires,
— soit avoir une forme telle que les moyens de levage normaux puissent s'adapter facilement.
175
Lorsque la machine ou l'un de ses éléments doit être déplacé manuellement, il doit:
— soit être facilement déplaçable,
— soit comporter des moyens de préhension permettant de le déplacer en toute sécurité.
Des dispositions particulières doivent être prévues pour la manutention des outils et/ou des parties de
machines qui, même légers, peuvent être dangereux.
1.1.6. Ergonomie
Dans les conditions prévues d'utilisation, la gêne, la fatigue et les contraintes physiques et psychiques de l'opé-
rateur doivent être réduites au minimum compte tenu des principes ergonomiques suivants:
— tenir compte de la variabilité des opérateurs en ce qui concerne leurs données morphologiques, leur force
et leur résistance,
— offrir assez d'espace pour les mouvements des différentes parties du corps de l'opérateur,
— éviter un rythme de travail déterminé par la machine,
— éviter une surveillance qui nécessite une concentration prolongée,
— adapter l'interface homme-machine aux caractéristiques prévisibles des opérateurs.
1.1.7. Poste de travail
Le poste de travail doit être conçu et construit de manière à éviter tout risque dû aux gaz d'échappement et/
ou au manque d'oxygène.
Si la machine est destinée à être utilisée dans un environnement dangereux, présentant des risques pour la
santé et la sécurité de l'opérateur, ou si la machine elle-même est à l'origine d'un environnement dangereux, il
faut prévoir des moyens suffisants pour assurer à l'opérateur de bonnes conditions de travail et une protection
contre tout danger prévisible.
Le cas échéant, le poste de travail doit être muni d'une cabine adéquate conçue, construite et/ou équipée pour
répondre aux conditions susmentionnées. La sortie doit permettre une évacuation rapide. En outre, il convient
de prévoir, le cas échéant, une issue de secours dans une direction différente de la sortie normale.
1.1.8. Siège
Le cas échéant et lorsque les conditions de travail le permettent, les postes de travail faisant partie intégrante
de la machine doivent être conçus pour l'installation de sièges.
S'il est prévu que l'opérateur soit en position assise au cours de son travail et si le poste de travail fait partie
intégrante de la machine, le siège doit être fourni avec la machine.
Le siège de l'opérateur doit lui assurer une position stable. En outre, le siège et la distance le séparant des
organes de service doivent pouvoir être adaptés à l'opérateur.
Si la machine est soumise à des vibrations, le siège doit être conçu et construit de manière à réduire au niveau
le plus bas raisonnablement possible les vibrations transmises à l'opérateur. L'ancrage du siège doit résister à
toutes les contraintes qu'il peut subir. S'il n'y a pas de plancher sous les pieds de l'opérateur, celui-ci devra
disposer de repose-pieds antidérapants.
1.2. SYSTÈMES DE COMMANDE
1.2.1. Sécurité et fiabilité des systèmes de commande
Les systèmes de commande doivent être conçus et construits de manière à éviter toute situation dangereuse.
Ils doivent avant tout être conçus et construits de manière:
— à pouvoir résister aux contraintes de service et aux influences extérieures normales,
— à ce qu'une défaillance du matériel ou du logiciel du système de commande n'entraîne pas de
situation dangereuse,
— à ce que des erreurs affectant la logique du système de commande n'entraînent pas de situation dange-
reuse,
— à ce qu'une erreur humaine raisonnablement prévisible au cours du fonctionnement n'entraîne pas de si-
tuation dangereuse.
176
— la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément,
— les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet effet, lorsque ce
changement peut entraîner des situations dangereuses,
— la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné,
— aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou être
éjecté,
— l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être empêché,
— les dispositifs de protection doivent rester pleinement opérationnels ou donner un ordre d'arrêt,
— les parties du système de commande liées à la sécurité doivent s'appliquer de manière cohérente à la tota-
lité d'un ensemble de machines et/ou de quasi-machines.
En cas de commande sans câble, un arrêt automatique doit se produire lorsque les bons signaux de
commande ne sont pas reçus, notamment en cas d'interruption de la communication.
1.2.2. Organes de service
Les organes de service doivent être:
— clairement visibles et identifiables grâce à des pictogrammes, le cas échéant,
— placés de façon à pouvoir être actionnés en toute sécurité, sans hésitation ni perte de temps et sans équi-
voque,
— conçus de façon à ce que le mouvement des organes de service soit cohérent avec l'effet commandé,
— disposés hors des zones dangereuses sauf, si nécessaire, pour certains organes de service, tels qu'un arrêt
d'urgence et une console d'apprentissage pour les robots,
— situés de façon à ce que le fait de les actionner ne puisse engendrer de risques supplémentaires,
— conçus ou protégés de façon à ce que l'effet voulu, s'il peut entraîner un danger, ne puisse être obtenu que
par une action volontaire,
— fabriqués de façon à résister aux forces prévisibles. Une attention particulière doit être apportée aux dispo-
sitifs d'arrêt d'urgence qui risquent d'être soumis à des forces importantes.
Lorsqu'un organe de service est conçu et construit pour permettre plusieurs actions différentes, c'est-à-dire
que son action n'est pas univoque, l'action commandée doit être affichée en clair et, si nécessaire, faire l'objet
d'une confirmation.
Les organes de service doivent avoir une configuration telle que leur disposition, leur course et leur résistance
soient compatibles avec l'action commandée, compte tenu des principes de l'ergonomie.
La machine doit être munie des dispositifs de signalisation nécessaires pour pouvoir la faire fonctionner en
toute sécurité. Depuis le poste de commande, l'opérateur doit pouvoir lire les indications de ces dispositifs.
Depuis chaque poste de commande, l'opérateur doit pouvoir s'assurer qu'il n'y a personne dans les zones
dangereuses, ou alors le système de commande doit être conçu et construit de manière à ce que la mise en
marche soit impossible tant qu'une personne se trouve dans la zone dangereuse.
Si aucune de ces possibilités n'est applicable, un signal d'avertissement sonore et/ou visuel doit être donné
avant la mise en marche de la machine. Les personnes exposées doivent avoir le temps de quitter la zone
dangereuse ou d'empêcher le démarrage de la machine.
Si nécessaire, des moyens doivent être prévus pour que la machine ne puisse être commandée qu'à partir de
postes de commande situés dans une ou plusieurs zones ou emplacements prédéterminés.
Quand il y a plusieurs postes de commande, le système de commande doit être conçu de façon à ce que l'utili-
sation de l'un d'eux empêche l'utilisation des autres, sauf en ce qui concerne les dispositifs d'arrêt et d'arrêt
d'urgence.
Quand une machine dispose de plusieurs postes de travail, chaque poste doit être pourvu de tous les organes
de service requis sans que les opérateurs se gênent ou se mettent l'un l'autre dans une situation dangereuse.
177
1.2.3. Mise en marche
La mise en marche d'une machine ne doit pouvoir s'effectuer que par une action volontaire sur un organe de
service prévu à cet effet.
Il en est de même:
— pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause,
— pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement.
Toutefois, la remise en marche ou la modification des conditions de fonctionnement peut être effectuée par
une action volontaire sur un organe autre que l'organe de service prévu à cet effet, à condition que cela n'en-
traîne pas de situation dangereuse.
Dans le cas d'une machine fonctionnant en mode automatique, la mise en marche, la remise en marche après
un arrêt ou la modification des conditions de fonctionnement peuvent se produire sans intervention, à condi-
tion que cela n'entraîne pas de situation dangereuse.
Si une machine comprend plusieurs organes de service de mise en marche et que, de ce fait, les opérateurs
peuvent se mettre mutuellement en danger, des dispositifs complémentaires doivent être prévus pour exclure
ce risque. Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou l'arrêt se fasse selon une séquence déterminée, des
dispositifs doivent être prévus pour assurer que ces opérations se fassent dans l'ordre exact.
1.2.4. Arrêt
1.2.4.1. Arrêt normal
La machine doit être munie d'un organe de service permettant son arrêt complet en toute sécurité.
Chaque poste de travail doit être muni d'un organe de service permettant d'arrêter tout ou partie des fonctions
de la machine, en fonction des dangers existants, de manière à sécuriser la machine.
L'ordre d'arrêt de la machine doit être prioritaire sur les ordres de mise en marche.
L'arrêt de la machine ou de ses fonctions dangereuses étant obtenu, l'alimentation en énergie des actionneurs
concernés doit être interrompue.
1.2.4.2. Arrêt pour des raisons de service
Lorsque, pour des raisons de service, il convient de recourir à une commande d'arrêt qui n'interrompt pas l'ali-
mentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être surveillée et maintenue.
1.2.4.3. Arrêt d'urgence
La machine doit être munie d'un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence permettant d'éviter des situations
dangereuses qui sont en train de se produire ou qui sont imminentes.
Sont exclues de cette obligation:
— les machines pour lesquelles un dispositif d'arrêt d'urgence ne réduirait pas le risque, soit parce qu'il ne
diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt, soit parce qu'il ne permettrait pas de prendre les
mesures particulières requises pour faire face au risque,
— les machines portatives tenues et/ou guidées à la main.
Le dispositif doit:
— comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement accessibles,
— provoquer l'arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans créer de risque supplémen-
taire,
— au besoin, déclencher ou permettre de déclencher certains mouvements de protection.

178
Lorsqu'on cesse d'actionner le dispositif d'arrêt d'urgence après avoir donné un ordre d'arrêt, cet ordre doit
être maintenu par un enclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence jusqu'à ce que celui-ci soit expressément
désactivé; il ne doit pas être possible d'enclencher le dispositif sans actionner une commande d'arrêt; la désac-
tivation du dispositif ne doit pouvoir être obtenue que par une action appropriée et elle ne doit pas avoir
pour effet de remettre la machine en marche mais seulement d'autoriser un redémarrage.
La fonction d'arrêt d'urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode
opératoire.
Les dispositifs d'arrêt d'urgence doivent venir à l'appui d'autres mesures de sauvegarde et non les remplacer.
1.2.4.4. Ensembles de machines
Dans le cas de machines ou d'éléments de machines conçus pour travailler ensemble, ceux-ci doivent être
conçus et construits de telle manière que les commandes d'arrêt, y compris les dispositifs d'arrêt d'urgence,
puissent arrêter non seulement la machine, mais aussi tous les équipements associés si leur maintien en fonc-
tionnement peut constituer un danger.
1.2.5. Sélection des modes de commande ou de fonctionnement
Le mode de commande ou de fonctionnement sélectionné doit avoir la priorité sur tous les autres modes de
commande ou de fonctionnement, à l'exception de l'arrêt d'urgence.
Si la machine a été conçue et construite pour permettre son utilisation selon plusieurs modes de commande
ou de fonctionnement exigeant des mesures de protection/ou des procédures de travail différentes, elle doit
être munie d'un sélecteur de mode verrouillable dans chaque position. Chaque position du sélecteur doit être
clairement identifiable et doit correspondre à un seul mode de commande ou de fonctionnement.
Le sélecteur peut être remplacé par d'autres moyens de sélection permettant de limiter l'utilisation de certaines
fonctions de la machine à certaines catégories d'opérateurs.
Si, pour certaines opérations, la machine doit pouvoir fonctionner alors qu'un protecteur a été déplacé ou
retiré et/ou qu'un dispositif de protection a été neutralisé, le sélecteur de mode de commande ou de fonction-
nement doit simultanément:
— désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement,
— n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service nécessitant une
action maintenue,
— n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque réduit tout en
évitant tout danger découlant d'un enchaînement de séquences,
— empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou involontaire sur
les capteurs de la machine.
Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur de mode de commande ou de
fonctionnement doit activer d'autres mesures de protection conçues et construites de manière à garantir une
zone de travail sûre.
En outre, à partir du poste de réglage, l'opérateur doit avoir la maîtrise du fonctionnement des éléments sur
lesquels il agit.
1.2.6. Défaillance de l'alimentation en énergie
L'interruption, le rétablissement après une interruption, ou la variation, quel qu'en soit le sens, de l'alimenta-
tion en énergie de la machine ne doit pas entraîner de situations dangereuses.
— la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément,
— les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet effet, lorsque ce
changement peut entraîner des situations dangereuses,
— la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné,
179
— aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou être
éjecté,
— l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être empêché,
— les dispositifs de protection doivent rester pleinement opérationnels ou donner un ordre d'arrêt.
1.3. MESURES DE PROTECTION CONTRE LES RISQUES MÉCANIQUES
1.3.1. Risque de perte de stabilité
La machine, ainsi que ses éléments et ses équipements, doivent être suffisamment stables pour éviter le renver-
sement, la chute ou les mouvements incontrôlés durant le transport, le montage, le démontage et toute autre
action impliquant la machine.
Si la forme même de la machine ou son installation prévue ne permet pas d'assurer une stabilité suffisante,
des moyens de fixation appropriés doivent être prévus et indiqués dans la notice d'instructions.
1.3.2. Risque de rupture en service
Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles doivent pouvoir résister aux contraintes
auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation.
Les matériaux utilisés doivent présenter une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques de l'environne-
ment de travail prévu par le fabricant ou son mandataire, notamment en ce qui concerne les phénomènes de
fatigue, de vieillissement, de corrosion et d'abrasion.
La notice d'instructions doit indiquer les types et fréquences des inspections et entretiens nécessaires pour des
raisons de sécurité. Elle doit indiquer, le cas échéant, les pièces sujettes à usure ainsi que les critères de rempla-
cement.
Si, malgré les précautions prises, un risque de rupture ou d'éclatement subsiste, les parties concernées doivent
être montées, disposées et/ou protégées de manière à ce que leurs fragments soient retenus, évitant ainsi des
situations dangereuses.
Les conduites rigides ou souples véhiculant des fluides, en particulier sous haute pression, doivent pouvoir
supporter les sollicitations internes et externes prévues; elles doivent être solidement attachées et/ou protégées
pour que, en cas de rupture, elles ne puissent occasionner de risques.
En cas d'acheminement automatique de la matière à usiner vers l'outil, les conditions indiquées ci-après
doivent être remplies pour éviter des risques pour les personnes:
— lors du contact outil/pièce, l'outil doit avoir atteint sa condition normale de travail,
— lors de la mise en marche et/ou de l'arrêt de l'outil (volontaire ou involontaire), le mouvement d'achemine-
ment et le mouvement de l'outil doivent être coordonnés.
1.3.3. Risques dus aux chutes, aux éjections d'objets
Des précautions doivent être prises pour éviter les risques dus aux chutes ou aux éjections d'objets.
1.3.4. Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles
Les éléments accessibles de la machine ne doivent comporter, dans la mesure où leur fonction le permet, ni
arêtes vives, ni angles vifs, ni surfaces rugueuses susceptibles de provoquer des blessures.
1.3.5. Risques dus aux machines combinées
Lorsque la machine est prévue pour effectuer plusieurs opérations différentes avec reprise manuelle de la pièce
entre chaque opération (machine combinée), elle doit être conçue et construite de manière à ce que chaque
élément puisse être utilisé séparément sans que les autres éléments ne présentent un risque pour les personnes
exposées.
Dans ce but, chacun des éléments, s'il n'est pas protégé, doit pouvoir être mis en marche ou arrêté individuel-
lement.
1.3.6. Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement
Dans le cas d'opérations dans des conditions d'utilisation différentes, la machine doit être conçue et construite
de telle manière que le choix et le réglage de ces conditions puissent être effectués de manière sûre et fiable.
180
1.3.7. Risques liés aux éléments mobiles
Les éléments mobiles de la machine doivent être conçus et construits de manière à éviter les risques de
contact qui pourraient entraîner des accidents ou, lorsque des risques subsistent, être munis de protecteurs ou
de dispositifs de protection.
Toutes les dispositions nécessaires doivent être prises pour empêcher le blocage involontaire des éléments
mobiles concourant au travail. Dans les cas où, malgré les précautions prises, un blocage est susceptible de se
produire, les dispositifs de protection et outils spécifiques nécessaires doivent, le cas échéant, être prévus afin
de permettre un déblocage en toute sécurité.
La notice d'instructions et, si possible, une indication sur la machine doivent mentionner ces dispositifs de
protection spécifiques et la manière de les utiliser.
1.3.8. Choix d'une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour la protection contre les risques engendrés par les
éléments mobiles doivent être choisis en fonction du type de risque. Les critères ci-après doivent être utilisés
pour faciliter le choix.
1.3.8.1. Éléments mobiles de transmission
Les protecteurs conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments mobiles de transmis-
sion doivent être:
— soit des protecteurs fixes visés section 1.4.2.1,
— soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage visés section 1.4.2.2.
Cette dernière solution devrait être retenue si des interventions fréquentes sont prévues.
1.3.8.2. Éléments mobiles concourant au travail
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux
éléments mobiles concourant au travail doivent être:
— soit des protecteurs fixes visés section 1.4.2.1,
— soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage visés section 1.4.2.2,
— soit des dispositifs de protection visés section 1.4.3,
— soit une combinaison des éléments ci-dessus.
Toutefois, lorsque certains éléments mobiles concourant directement au travail ne peuvent être rendus
complètement inaccessibles pendant leur fonctionnement en raison des opérations qui nécessitent l'interven-
tion de l'opérateur, ces éléments doivent être munis:
— de protecteurs fixes ou de protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage empêchant l'accès aux parties
des éléments mobiles non utilisées pour le travail, et
— de protecteurs réglables visés au point 1.4.2.3 limitant l'accès aux parties des éléments mobiles auxquelles
il est nécessaire d'accéder.
1.3.9. Risques dus aux mouvements non commandés
Quand un élément d'une machine a été arrêté, toute dérive à partir de sa position d'arrêt, quelle qu'en soit la
cause hormis l'action sur les organes de service, doit être empêchée ou doit être telle qu'elle ne présente pas
de danger.
1.4. CARACTÉRISTIQUES REQUISES POUR LES PROTECTEURS ET LES DISPOSITIFS DE PROTECTION
1.4.1. Exigences de portée générale
Les protecteurs et les dispositifs de protection:
— doivent être de construction robuste,
— doivent être solidement maintenus en place,
— ne doivent pas occasionner de dangers supplémentaires,

181
— ne doivent pas être facilement contournés ou rendus inopérants,
— doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse,
— doivent restreindre le moins possible la vue sur le cycle de travail, et
— doivent permettre les interventions indispensables pour la mise en place et/ou le remplacement des outils
ainsi que pour l'entretien, en limitant l'accès exclusivement au secteur où le travail doit être réalisé, et, si
possible, sans démontage du protecteur ou neutralisation du dispositif de protection.
En outre, dans la mesure du possible, les protecteurs doivent assurer une protection contre l'éjection ou la
chute de matériaux et d'objets ainsi que contre les émissions produites par la machine.
1.4.2. Exigences particulières pour les protecteurs
1.4.2.1. Protecteurs fixes
Les protecteurs fixes doivent être fixés au moyen de systèmes qui ne peuvent être ouverts ou démontés
qu'avec des outils.
Les systèmes de fixation doivent rester solidaires des protecteurs ou de la machine lors du démontage des
protecteurs.
Dans la mesure du possible, les protecteurs ne doivent pas pouvoir rester en place en l'absence de leurs fixa-
tions.
1.4.2.2. Protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage
Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent:
— dans la mesure du possible, rester solidaires de la machine lorsqu'ils sont ouverts,
— être conçus et construits de façon à ce que leur réglage nécessite une action volontaire.
Les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispositif de verrouillage:
— empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce qu'ils soient fermés, et
— donnant un ordre d'arrêt dès qu'ils ne sont plus fermés.
Lorsqu'un opérateur peut atteindre la zone dangereuse avant que le risque lié aux fonctions dangereuses d'une
machine ait cessé, outre le dispositif de verrouillage, les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispo-
sitif d'interverrouillage:
— empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce que les protecteurs soient
fermés et verrouillés, et
— maintenant les protecteurs fermés et verrouillés jusqu'à ce que le risque de blessure lié aux fonctions
dangereuses de la machine ait cessé.
Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent être conçus de façon à ce que l'absence ou la
défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt des fonctions dangereuses
de la machine.
1.4.2.3. Protecteurs réglables limitant l'accès
Les protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles strictement nécessaires au travail
doivent:
— pouvoir être réglés manuellement ou automatiquement selon la nature du travail à réaliser,
— pouvoir être réglés aisément sans l'aide d'un outil.
1.4.3. Exigences particulières pour les dispositifs de protection
Les dispositifs de protection doivent être conçus et incorporés au système de commande de manière à ce que:
— les éléments mobiles ne puissent être mis en mouvement aussi longtemps que l'opérateur peut les
atteindre,
182
— les personnes ne puissent atteindre les éléments mobiles tant qu'ils sont en mouvement, et
— l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt des
éléments mobiles.
Le réglage des dispositifs de protection doit nécessiter une action volontaire.
1.5. RISQUES DUS À D'AUTRES DANGERS
1.5.1. Alimentation en énergie électrique
Lorsque la machine est alimentée en énergie électrique, elle doit être conçue, construite et équipée de manière
à prévenir, ou à pouvoir prévenir, tous les dangers d'origine électrique.
Les objectifs de sécurité prévus par la directive 73/23/CEE s'appliquent aux machines. Toutefois, les obliga-
tions concernant l'évaluation de la conformité et la mise sur le marché et/ou la mise en service des machines
en ce qui concerne les dangers dus à l'énergie électrique sont régies exclusivement par les dispositions de la
présente directive.
1.5.2. Électricité statique
La machine doit être conçue et construite pour empêcher ou limiter l'apparition de charges électrostatiques
potentiellement dangereuses et/ou être équipée des moyens permettant de les écouler.
1.5.3. Alimentation en énergie autre qu'électrique
Lorsque la machine est alimentée par une énergie autre qu'électrique, elle doit être conçue, construite et
équipée de manière à éviter tous les risques potentiels liés à ces sources d'énergie.
1.5.4. Erreurs de montage
Les erreurs susceptibles d'être commises lors du montage ou du remontage de certaines pièces, qui pourraient
être à l'origine de risques, doivent être rendues impossibles par la conception et la construction de ces pièces
ou, à défaut, par des indications figurant sur les pièces elles-mêmes et/ou sur leurs carters. Les mêmes indica-
tions doivent figurer sur les éléments mobiles et/ou sur leur carter lorsqu'il est nécessaire de connaître le sens
du mouvement pour éviter un risque.
Le cas échéant, la notice d'instructions doit donner des renseignements complémentaires sur ces risques.
Lorsqu'un branchement défectueux peut être à l'origine de risques, les raccordements erronés doivent être
rendus impossibles par la conception ou, à défaut, par des indications figurant sur les éléments à raccorder et,
le cas échéant, sur les moyens de raccordement.
1.5.5. Températures extrêmes
Des dispositions doivent être prises pour éviter tout risque de blessure, par contact ou à distance, avec des
éléments de machine ou des matériaux à température élevée ou très basse.
Les dispositions nécessaires doivent être également prises pour éviter les risques d'éjection de matières chaudes
ou très froides ou pour assurer une protection contre ces risques.
1.5.6. Incendie
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'incendie ou de surchauffe
provoqué par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances produites
ou utilisées par la machine.
1.5.7. Explosion
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'explosion provoqué par la machine
elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances produites ou utilisées par la
machine.
La machine doit être conforme aux dispositions des directives communautaires particulières, en ce qui
concerne les risques d'explosion dus à son utilisation dans une atmosphère explosible.
183
1.5.8. Bruit
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant de l'émission du bruit
aérien soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la disponibilité de moyens
permettant de réduire le bruit, notamment à la source.
Le niveau d'émission sonore peut être évalué par rapport à des données comparatives d'émissions relatives à
des machines similaires.
1.5.9. Vibrations
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant des vibrations produites
par la machine soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la disponibilité
de moyens permettant de réduire les vibrations, notamment à la source.
Le niveau de vibration peut être évalué par rapport à des données comparatives d'émissions relatives à des
machines similaires.
1.5.10. Rayonnements
Les rayonnements indésirables de la machine doivent être éliminés ou réduits à des niveaux n'ayant pas d'effet
néfaste sur les personnes.
Tout rayonnement ionisant fonctionnel émis par la machine doit être limité au niveau le plus bas nécessaire
au bon fonctionnement de la machine lors de son installation, de son fonctionnement et de son nettoyage.
Lorsqu'un risque existe, les mesures de protection nécessaires doivent être prises.
Tout rayonnement non ionisant fonctionnel émis par la machine lors de son installation, de son fonctionne-
ment et de son nettoyage doit être limité à des niveaux n'ayant pas d'effet néfaste sur les personnes.
1.5.11. Rayonnements extérieurs
La machine doit être conçue et construite de façon que les rayonnements extérieurs ne perturbent pas son
fonctionnement.
1.5.12. Rayonnements laser
En cas d'utilisation d'équipements laser, il y a lieu de tenir compte des dispositions suivantes:
— l'équipement laser sur une machine doit être conçu et construit de manière à éviter tout rayonnement
involontaire,
— l'équipement laser sur une machine doit être protégé de manière à ce que ni les rayonnements utiles, ni le
rayonnement produit par réflexion ou par diffusion, ni le rayonnement secondaire ne portent atteinte à la
santé,
— les équipements optiques pour l'observation ou le réglage de l'équipement laser sur une machine doivent
être tels qu'aucun risque pour la santé ne soit créé par les rayonnements laser.
1.5.13. Émission de matières et de substances dangereuses
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter les risques d'inhalation, d'ingestion, de contact
avec la peau, les yeux et les muqueuses, et de pénétration percutanée de matières et de substances dangereuses
qu'elle produit.
Lorsque le risque ne peut être éliminé, la machine doit être équipée de manière à ce que les matières et
substances dangereuses puissent être confinées, évacuées, précipitées par pulvérisation d'eau, filtrées ou trai-
tées par toute autre méthode pareillement efficace.
Lorsque le processus n'est pas totalement confiné lors du fonctionnement normal de la machine, les dispositifs
de confinement et/ou d'évacuation doivent être placés de manière à produire le maximum d'effet.
1.5.14. Risque de rester prisonnier dans une machine
La machine doit être conçue, construite ou équipée de moyens empêchant qu'une personne y soit enfermée
ou, si ce n'est pas possible, lui permettant de demander de l'aide.
184
1.5.15. Risque de glisser, de trébucher ou de tomber
Les parties de la machine où des personnes sont susceptibles de se déplacer ou de stationner doivent être
conçues et construites de façon à empêcher que ces personnes ne glissent, trébuchent ou tombent.
Le cas échéant, ces parties de la machine doivent être munies de mains courantes fixes par rapport aux utilisa-
teurs leur permettant de conserver leur stabilité.
1.5.16. Foudre
La machine nécessitant une protection contre les effets de la foudre pendant son utilisation doit être équipée
d'un système permettant d'évacuer la charge électrique résultante à la terre.
1.6. ENTRETIEN
1.6.1. Entretien de la machine
Les points de réglage et d'entretien doivent être situés en dehors des zones dangereuses. Les opérations de
réglage, d'entretien, de réparation et de nettoyage de la machine et les interventions sur la machine doivent
pouvoir être effectuées lorsque la machine est à l'arrêt.
Si une ou plusieurs des conditions précédentes ne peuvent, pour des raisons techniques, être satisfaites, des
mesures doivent être prises pour que ces opérations puissent être effectuées en toute sécurité (voir
section 1.2.5).
Dans le cas d'une machine automatisée et éventuellement d'autres machines, un dispositif de connexion
permettant de monter un équipement de diagnostic des pannes doit être prévu.
Les éléments d'une machine automatisée dont le remplacement fréquent est prévu doivent pouvoir être
démontés et remontés facilement et en toute sécurité. L'accès à ces éléments doit permettre d'effectuer ces
tâches avec les moyens techniques nécessaires selon un mode opératoire prévu.
1.6.2. Accès aux postes de travail ou aux points d'intervention
La machine doit être conçue et construite de manière à pouvoir accéder en toute sécurité à tous les emplace-
ments où une intervention est nécessaire durant le fonctionnement, le réglage et l'entretien de la machine.
1.6.3. Séparation de la machine de ses sources d'énergie
La machine doit être munie de dispositifs permettant de l'isoler de toutes les sources d'énergie. Ces dispositifs
doivent être clairement identifiés. Ils doivent être verrouillables si la reconnexion risque de présenter un
danger pour les personnes. Les dispositifs doivent être également verrouillables lorsque l'opérateur ne peut
pas, de tous les emplacements auxquels il a accès, vérifier que l'alimentation en énergie est toujours coupée.
Dans le cas d'une machine pouvant être alimentée en énergie électrique par une prise de courant, le retrait de
la prise suffit, à condition que l'opérateur puisse vérifier, de tous les emplacements auxquels il a accès, que la
prise est toujours retirée.
Après que l'alimentation a été coupée, toute énergie résiduelle ou stockée dans les circuits de la machine doit
pouvoir être évacuée normalement, sans risque pour les personnes.
Par dérogation à l'exigence énoncée aux alinéas précédents, certains circuits peuvent demeurer connectés à
leur source d'énergie afin de permettre, par exemple, le maintien de pièces, la sauvegarde d'informations,
l'éclairage des parties intérieures, etc. Dans ce cas, des dispositions particulières doivent être prises pour
assurer la sécurité des opérateurs.
1.6.4. Intervention de l'opérateur
La machine doit être conçue, construite et équipée de façon à limiter les interventions des opérateurs. Si l'in-
tervention d'un opérateur ne peut être évitée, celle-ci doit pouvoir être effectuée facilement et en toute sécu-
rité.
1.6.5. Nettoyage des parties intérieures
La machine doit être conçue et construite de façon qu'il soit possible de nettoyer les parties intérieures de la
machine ayant contenu des substances ou des préparations dangereuses sans y pénétrer; de même, leur déblo-
cage éventuel doit pouvoir être fait de l'extérieur. S'il est impossible d'éviter de pénétrer dans la machine,
celle-ci doit être conçue et construite de façon à ce que le nettoyage puisse être effectué en toute sécurité.
185
1.7. INFORMATIONS
1.7.1. Informations et avertissements sur la machine
Les informations et les avertissements sur la machine devraient de préférence être apposés sous forme de
symboles ou de pictogrammes faciles à comprendre. Toute information et tout avertissement écrit ou verbal
doit être exprimé dans une ou des langue(s) officielle(s) de la Communauté pouvant être déterminée(s) confor-
mément au traité par l'État membre dans lequel la machine est mise sur le marché et/ou mise en service, et
accompagné, sur demande, de versions dans toute autre langue officielle de la Communauté comprise par les
opérateurs.
1.7.1.1. Informations et dispositifs d'information
Les informations nécessaires à la conduite d'une machine doivent être fournies sous une forme qui ne prête
pas à équivoque et qui soit facile à comprendre. Ces informations ne doivent pas être excessives au point de
surcharger l'opérateur.
Les écrans de visualisation ou tout autre moyen de communication interactif entre l'opérateur et la machine
doivent être faciles à comprendre et à utiliser.
1.7.1.2. Dispositifs d'alerte
Lorsque la santé et la sécurité des personnes peuvent être mises en danger par un fonctionnement défectueux
d'une machine qui fonctionne sans surveillance, cette machine doit être équipée de manière à donner un aver-
tissement sonore ou lumineux adéquat.
Si la machine est munie de dispositifs d'alerte, ils ne doivent pas prêter à équivoque et doivent être facilement
perçus. Des mesures doivent être prises pour permettre à l'opérateur de vérifier que les dispositifs d'alerte
fonctionnent à tout moment.
Les prescriptions des directives communautaires particulières concernant les couleurs et signaux de sécurité
doivent être appliquées.
1.7.2. Avertissement sur les risques résiduels
Lorsque des risques demeurent en dépit de l'intégration de la sécurité dans la conception de la machine et de
la prise de mesures de protection et de mesures de prévention complémentaires, les avertissements nécessaires,
y compris des dispositifs d'avertissement, doivent être prévus.
1.7.3. Marquage des machines
Chaque machine doit porter, de manière visible, lisible et indélébile, les indications minimales suivantes:
— la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire,
— la désignation de la machine,
— le marquage «CE» (voir annexe III),
— la désignation de la série ou du type,
— le numéro de série s'il existe,
— l'année de construction, à savoir l'année au cours de laquelle le processus de fabrication a été achevé.
Il est interdit d'antidater ou de postdater la machine lors de l'apposition du marquage «CE».
En outre, la machine conçue et construite pour être utilisée en atmosphère explosible doit porter cette indica-
tion.
La machine doit également porter toutes les indications concernant son type, qui sont indispensables à sa
sécurité d'emploi. Ces informations sont soumises aux exigences prévues section 1.7.1.
Lorsqu'un élément de la machine doit être manutentionné, au cours de son utilisation, avec des moyens de
levage, sa masse doit y être inscrite d'une manière lisible, indélébile et non ambiguë.
1.7.4. Notice d'instructions
Chaque machine doit être accompagnée d'une notice d'instructions dans la (les) langue(s) officielle(s) de la
Communauté de l'État membre dans lequel la machine est mise sur le marché et/ou mise en service.
La notice d'instructions qui accompagne la machine doit être une «notice originale» ou une «traduction de la
notice originale», auquel cas, la traduction doit être accompagnée d'une «notice originale».
186
Par dérogation, la notice d'entretien destinée à être utilisée par un personnel spécialisé qui dépend du fabricant
ou de son mandataire peut être fournie dans une seule des langues communautaires comprises par ce
personnel.
La notice d'instructions doit être rédigée selon les principes énoncés ci-après.
1.7.4.1. Principes généraux de rédaction de la notice d'instructions
a) La notice d'instructions doit être rédigée dans une ou plusieurs langues officielles de la Communauté. La
mention «Notice originale» doit figurer sur les versions linguistiques de cette notice d'instructions qui ont
été vérifiées par le fabricant ou son mandataire.
b) Lorsqu'il n'existe pas de «Notice originale» dans la ou les langues officielles du pays d'utilisation de la
machine, une traduction dans cette ou ces langues doit être fournie par le fabricant ou son mandataire ou
par la personne qui introduit la machine dans la zone linguistique considérée. Ces traductions doivent
porter la mention «Traduction de la notice originale».
c) Le contenu de la notice d'instructions doit non seulement couvrir l'usage normal de la machine, mais
également prendre en compte le mauvais usage raisonnablement prévisible.
d) Dans le cas de machines destinées à des utilisateurs non professionnels, la rédaction et la présentation de
la notice d'instructions doivent tenir compte du niveau de formation générale et de la perspicacité que l'on
peut raisonnablement attendre de ces utilisateurs.
1.7.4.2. Contenu de la notice d'instructions
Chaque notice doit contenir, le cas échéant, au moins les informations suivantes:
a) la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et de son mandataire;
b) la désignation de la machine, telle qu'indiquée sur la machine elle-même, à l'exception du numéro de série
(voir section 1.7.3.);
c) la déclaration CE de conformité ou un document présentant le contenu de la déclaration CE de confor-

mité, indiquant les caractéristiques de la machine, sans inclure nécessairement le numéro de série et la
signature;
d) une description générale de la machine;
e) les plans, schémas, descriptions et explications nécessaires pour l'utilisation, l'entretien et la réparation de
la machine ainsi que pour la vérification de son bon fonctionnement;
f) une description du (des) poste(s) de travail susceptible(s) d'être occupé(s) par les opérateurs;
g) une description de l'usage normal de la machine;
h) des avertissements concernant les contre-indications d'emploi de la machine qui, d'après l'expérience,
peuvent exister;
i) les instructions de montage, d'installation et de raccordement, y compris les plans, les schémas, les
moyens de fixation et la désignation du châssis ou de l'installation sur laquelle la machine doit être
montée;
j) les instructions relatives à l'installation et au montage destinées à diminuer le bruit et les vibrations;
k) les instructions concernant la mise en service et l'utilisation de la machine et, le cas échéant, des instruc-
tions concernant la formation des opérateurs;
l) les informations sur les risques résiduels qui subsistent malgré le fait que la sécurité a été intégrée à la
conception de la machine et que des mesures de protection et des mesures de prévention complémen-
taires ont été prises;
m) les instructions concernant les mesures de protection à prendre par les utilisateurs, y compris, le cas
échéant, l'équipement de protection individuelle à prévoir;
n) les caractéristiques essentielles des outils pouvant être montés sur la machine;
o) les conditions dans lesquelles les machines répondent à l'exigence de stabilité en cours d'utilisation, de
transport, de montage ou de démontage, lorsqu'elles sont hors service, ou pendant les essais ou les pannes
prévisibles;
p) les instructions permettant de faire en sorte que les opérations de transport, de manutention et de stoc-
kage soient effectuées en toute sécurité, en indiquant la masse de la machine et de ses différents éléments
lorsqu'ils doivent régulièrement être transportés séparément;
q) le mode opératoire à respecter en cas d'accident ou de panne; si un blocage est susceptible de se produire,
le mode opératoire à respecter pour permettre un déblocage en toute sécurité;
187
r) la description des opérations de réglage et d'entretien que devrait effectuer l'utilisateur, ainsi que les
mesures de prévention qui doivent être respectées;
s) les instructions conçues afin que le réglage et l'entretien puissent être effectués en toute sécurité, y
compris les mesures de protection qui doivent être prises durant ces opérations;
t) les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser, lorsque cela a une incidence sur la santé et
la sécurité des opérateurs;
u) les informations concernant l'émission de bruit aérien suivantes:
— le niveau de pression acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail, lorsqu'il dépasse 70 dB
(A); si ce niveau est inférieur ou égal à 70 dB (A), il convient de le mentionner,
— la valeur maximale de la pression acoustique d'émission instantanée pondérée C aux postes de travail,
lorsqu'elle dépasse 63 Pa (130 dB par rapport à 20 µPa),
— le niveau de puissance acoustique pondéré A émis par la machine lorsque le niveau de pression acous-
tique d'émission pondéré A aux postes de travail dépasse 80 dB (A).
Ces valeurs sont soit réellement mesurées pour la machine visée, soit établies à partir de mesures effec-
tuées pour une machine techniquement comparable qui est représentative de la machine à produire.
Lorsque la machine est de très grandes dimensions, l'indication du niveau de puissance acoustique
pondéré A peut être remplacée par l'indication des niveaux de pression acoustique d'émission pondérés A
en des emplacements spécifiés autour de la machine.
Lorsque les normes harmonisées ne sont pas appliquées, les données acoustiques doivent être mesurées en
utilisant la méthode la plus appropriée pour la machine. Lorsque des valeurs d'émission sonore sont indi-
quées, les incertitudes entourant ces valeurs doivent être précisées. Les conditions de fonctionnement de la
machine pendant le mesurage et les méthodes utilisées pour le mesurage doivent être décrites.
Lorsque le ou les postes de travail ne sont pas, ou ne peuvent pas être définis, le niveau de pression acous-
tique pondéré A doit être mesuré à 1 m de la surface de la machine et à une hauteur de 1,60 m au-dessus
du sol ou de la plate-forme d'accès. La position et la valeur de la pression acoustique maximale doivent
être indiquées.
Lorsque des directives communautaires particulières prévoient d'autres prescriptions pour la mesure des
niveaux de pression ou de puissance acoustiques, ces directives doivent être appliquées, et les prescrip-
tions correspondantes du présent point ne s'appliquent pas
v) lorsque la machine est susceptible d'émettre des rayonnements non ionisants risquant de nuire aux
personnes, en particulier aux personnes porteuses de dispositifs médicaux implantables actifs ou
non actifs, des informations concernant le rayonnement émis pour l'opérateur et les personnes exposées.
1.7.4.3. Documents commerciaux
Les documents commerciaux présentant la machine ne doivent pas être en contradiction avec la notice d'ins-
tructions en ce qui concerne les aspects de santé et de sécurité. Les documents commerciaux décrivant les
caractéristiques de performance de la machine doivent contenir les mêmes informations concernant les émis-
sions que la notice d'instructions.
2. EXIGENCES ESSENTIELLES COMPLÉMENTAIRES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ POUR CERTAINES CATÉGO-

RIES DE MACHINES
Les machines destinées à l'industrie alimentaire, les machines destinées à l'industrie cosmétique ou pharmaceu-
tique, les machines tenues et/ou guidées à la main, les machines portatives de fixation et d'autres machines à
choc, ainsi que les machines à bois et matériaux ayant des caractéristiques physiques similaires doivent
répondre à l'ensemble des exigences essentielles de santé et de sécurité décrites dans la présente partie (voir les
principes généraux, point 4).
2.1. MACHINES DESTINÉES À L'INDUSTRIE ALIMENTAIRE ET MACHINES DESTINÉES À L'INDUSTRIE COSMÉ-

TIQUE OU PHARMACEUTIQUE
2.1.1. Généralités
Les machines destinées à être utilisées avec des denrées alimentaires ou avec des produits cosmétiques ou
pharmaceutiques doivent être conçues et construites de manière à éviter tout risque d'infection, de maladie ou
de contagion.
188
Les exigences suivantes doivent être observées:
a) les matériaux en contact ou destinés à être en contact avec les denrées alimentaires ou les produits cosmé-
tiques ou pharmaceutiques doivent satisfaire aux conditions fixées par les directives les concernant. La
machine doit être conçue et construite de manière à ce que ces matériaux puissent être nettoyés avant
chaque utilisation; lorsque cela n'est pas possible, des éléments à usage unique doivent être utilisés;
b) toutes les surfaces en contact avec les denrées alimentaires ou les produits cosmétiques ou pharmaceuti-
ques autres que les surfaces des éléments à usage unique doivent:
— être lisses et ne posséder ni rugosité ni anfractuosité pouvant abriter des matières organiques, la même
exigence s'appliquant aux raccordements entre deux surfaces,
— être conçues et construites de manière à réduire au minimum les saillies, les rebords et les renfonce-
ments des assemblages,
— pouvoir être facilement nettoyées et désinfectées, si nécessaire, après enlèvement de parties facilement
démontables; les congés de raccordement des surfaces intérieures doivent avoir un rayon suffisant pour
permettre un nettoyage complet;
c) les liquides, gaz et aérosols provenant des denrées alimentaires ou des produits cosmétiques ou pharma-
ceutiques, ainsi que des fluides de nettoyage, de désinfection et de rinçage doivent pouvoir être complète-
ment évacués de la machine (si possible, dans une position «nettoyage»);
d) la machine doit être conçue et construite de manière à éviter toute infiltration de substance, toute pénétra-
tion d'êtres vivants, notamment d'insectes, ou accumulation de matières organiques dans des parties qui ne
peuvent pas être nettoyées;
e) la machine doit être conçue et construite de manière à ce qu'aucun produit auxiliaire dangereux pour la
santé, y compris les lubrifiants utilisés, ne puisse entrer en contact avec les denrées alimentaires, les
produits cosmétiques ou pharmaceutiques. Le cas échéant, la machine doit être conçue et construite de
façon à permettre de vérifier que cette exigence est toujours respectée.
La notice d'instructions des machines destinées aux industries alimentaires et des machines utilisées avec des
produits cosmétiques ou pharmaceutiques doit indiquer les produits et méthodes de nettoyage, de désinfection
et de rinçage préconisés, non seulement pour les parties facilement accessibles, mais aussi pour les parties
auxquelles l'accès est impossible ou déconseillé.
2.2. MACHINES PORTATIVES TENUES ET/OU GUIDÉES À LA MAIN
2.2.1. Généralités
Les machines portatives tenues et/ou guidées à la main doivent:
— selon leur type, avoir une surface d'appui de dimension suffisante et un nombre suffisant de moyens de
préhension et de maintien de dimension appropriée, disposés de manière que la stabilité de la machine
soit assurée dans les conditions de fonctionnement normales,
— sauf si cela est techniquement impossible ou lorsqu'il existe un organe de service indépendant, lorsque les
moyens de préhension ne peuvent pas être lâchés en toute sécurité, être munies d'organes de service de
mise en marche et/ou d'arrêt manuels disposés de manière telle que l'opérateur ne doive pas lâcher les
moyens de préhension pour les actionner,
— ne pas présenter de risques dus à leur mise en marche involontaire et/ou à leur maintien en fonctionne-
ment après que l'opérateur a lâché les moyens de préhension, des mesures équivalentes devant être prises
si cette exigence n'est techniquement pas réalisable,
— permettre, en cas de nécessité, de contrôler visuellement la zone dangereuse et l'action de l'outil sur le
matériau travaillé.
Les moyens de préhension des machines portatives doivent être conçus et construits de manière à ce que la
mise en marche et l'arrêt soient aisés.
2.2.1.1. Notice d'instructions
La notice d'instructions doit donner les indications suivantes concernant les vibrations émises par les machines
portatives tenues et guidées à la main:
— la valeur totale des vibrations auxquelles est exposé le système main-bras lorsqu'elle dépasse 2,5 m/s2, ou,
le cas échéant, la mention que cette valeur ne dépasse pas 2,5 m/s2
— l'incertitude de mesure.
189
Ces valeurs sont soit réellement mesurées pour la machine visée, soit établies à partir de mesures effectuées
pour une machine techniquement comparable qui est représentative de la machine à produire.
Lorsque les normes harmonisées ne sont pas appliquées, les vibrations doivent être mesurées en utilisant le
code de mesurage le plus approprié pour la machine.
Les conditions de fonctionnement de la machine pendant le mesurage et les méthodes utilisées pour le mesu-
rage ou la référence de la norme harmonisée appliquée doivent être spécifiées.
2.2.2. Appareils portatifs de fixation et autres machines à chocs
2.2.2.1. Généralités
Les appareils portatifs de fixation et autres machines à chocs doivent être conçus et construits de manière à ce
que:
— l'énergie soit transmise à l'élément subissant le choc par la pièce intermédiaire qui est solidaire de l'appa-
reil,
— un dispositif de validation empêche le choc si la machine n'est pas positionnée correctement avec une
pression suffisante sur le matériau de base,
— un déclenchement involontaire soit empêché; le cas échéant, une séquence appropriée d'actions sur le
dispositif de validation et sur celui de commande est requise pour déclencher le choc,
— un déclenchement involontaire soit empêché lors de la manutention ou en cas de heurt,
— les opérations de chargement et de déchargement puissent être effectuées facilement et en toute sécurité.
Il doit être possible, si nécessaire, d'équiper l'appareil de pare-éclats et les protecteur(s) approprié(s) doivent
être fournis par le fabricant de la machine.
2.2.2.2. Notice d'instructions
La notice d'instructions doit donner les indications nécessaires en ce qui concerne:
— les accessoires et les équipements interchangeables pouvant être utilisés avec la machine,
— les éléments de fixation appropriés ou autres éléments à exposer au choc pouvant être utilisés avec la
machine,
— le cas échéant, les cartouches appropriées à utiliser.
2.3. MACHINES À BOIS ET MATÉRIAUX AYANT DES CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES SIMILAIRES
Les machines à bois et matériaux ayant des caractéristiques physiques similaires doivent remplir les exigences
suivantes:
a) la machine doit être conçue, construite ou équipée de manière à ce que la pièce à usiner puisse être placée
et guidée en toute sécurité; lorsque la pièce est tenue à la main sur un établi, celui-ci doit assurer une stabi-
lité suffisante pendant le travail et ne pas gêner le déplacement de la pièce;
b) lorsque la machine est susceptible d'être utilisée dans des conditions entraînant un risque d'éjection des
pièces à usiner ou de parties de celles-ci, elle doit être conçue, construite ou équipée de manière à empê-
cher l'éjection ou, si cela n'est pas possible, pour que l'éjection n'entraîne pas de risques pour l'opérateur
et/ou les personnes exposées;
c) la machine doit être équipée de freins automatiques arrêtant l'outil dans un temps suffisamment court lors-
qu'il y a risque de contact avec l'outil pendant qu'il ralentit;
d) lorsque l'outil est intégré à une machine non entièrement automatisée, celle-ci doit être conçue et
construite de manière à éliminer ou à réduire le risque de blessures involontaires.
3. EXIGENCES ESSENTIELLES COMPLÉMENTAIRES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ POUR PALLIER LES

DANGERS DUS À LA MOBILITÉ DES MACHINES
Les machines présentant des dangers dus à leur mobilité doivent répondre à l'ensemble des exigences essen-
tielles de santé et de sécurité décrites dans la présente partie (voir principes généraux, point 4).
190
3.1. GÉNÉRALITÉS
3.1.1. Définitions
a) «Machine présentant des dangers dus à sa mobilité»:
— machine dont le fonctionnement exige soit la mobilité pendant le travail, soit un déplacement continu
ou semi-continu suivant une succession de postes de travail fixes, ou
— machine qui fonctionne sans déplacement, mais qui peut être munie de moyens permettant de la
déplacer plus facilement d'un endroit à un autre.
b) «Conducteur»: opérateur chargé du déplacement d'une machine. Le conducteur peut soit être transporté
par la machine, soit accompagner la machine à pied, soit la guider par commande à distance.
3.2. POSTES DE TRAVAIL
3.2.1. Poste de conduite
La visibilité depuis le poste de conduite doit être telle que le conducteur puisse en toute sécurité, pour lui-
même et pour les personnes exposées, faire fonctionner la machine et ses outils dans les conditions d'utilisa-
tion prévisibles. En cas de besoin, des dispositifs appropriés doivent remédier aux risques résultant de l'insuffi-
sance de la vision directe.
La machine sur laquelle le conducteur est transporté doit être conçue et construite de façon que, du poste de
conduite, il n'y ait pas de risque pour le conducteur au cas où il entrerait par mégarde en contact avec les
roues ou les chenilles.
Le poste de conduite du conducteur porté doit être conçu et construit de façon à pouvoir être équipé d'une
cabine, à condition que cela n'augmente pas les risques et qu'il y ait de l'espace pour cela. La cabine doit
comporter un emplacement destiné au rangement des instructions nécessaires au conducteur.
3.2.2. Siège
Lorsqu'il existe un risque que les opérateurs ou d'autres personnes transportés par la machine puissent être
écrasés entre des éléments de la machine et le sol si la machine se retourne ou bascule, notamment dans le
cas d'une machine équipée d'une structure de protection visée aux points 3.4.3 ou 3.4.4, leur siège doit être
conçu ou équipé avec un système de retenue de manière à maintenir les personnes sur leur siège sans s'op-
poser ni aux mouvements nécessaires au travail ni aux mouvements par rapport à la structure résultant de la
suspension des sièges. Ces systèmes de retenue ne devraient pas être installés s'ils augmentent le risque.
3.2.3. Postes destinés aux autres personnes
Si les conditions d'utilisation prévoient que des personnes autres que le conducteur peuvent être occasionnel-
lement ou régulièrement transportées par la machine ou y travailler, des postes appropriés doivent être prévus
permettant le transport ou le travail sans risque.
Les deuxième et troisième paragraphes de la section 3.2.1. s'appliquent également aux emplacements prévus
pour les personnes autres que le conducteur.
3.3. SYSTÈMES DE COMMANDES
Si nécessaire, des mesures doivent être prises pour empêcher un usage non autorisé des commandes.
Dans le cas de commandes à distance, chaque unité de commande doit indiquer clairement quelles sont la ou
les machines destinées à être commandées par l'unité en question.
Le système de commande à distance doit être conçu et construit de façon à avoir un effet uniquement sur:
— la machine concernée,
— les fonctions concernées.
La machine commandée à distance doit être conçue et construite de façon à ne répondre qu'aux signaux des
unités de commande prévues.
191
3.3.1. Organes de service
Depuis le poste de conduite, le conducteur doit pouvoir actionner tous les organes de service nécessaires au
fonctionnement de la machine, sauf pour les fonctions dont la mise en œuvre ne peut se faire en toute sécu-
rité que par des organes de service situés ailleurs. Ces fonctions incluent notamment celles dont la charge
incombe à des opérateurs autres que le conducteur ou pour lesquelles le conducteur doit quitter le poste de
conduite pour pouvoir les commander en toute sécurité.
Lorsqu'il existe des pédales, elles doivent être conçues, construites et disposées de façon à ce qu'elles puissent
être actionnées en toute sécurité par le conducteur avec le minimum de risque de fausse manœuvre. Elles
doivent présenter une surface antidérapante et être facilement nettoyables.
Lorsque le fait d'actionner les organes de service peut entraîner des risques, notamment des mouvements
dangereux, ces organes, sauf ceux ayant des positions prédéterminées, doivent revenir en position neutre dès
que l'opérateur cesse de les actionner.
Dans le cas de machines à roues, le mécanisme de direction doit être conçu et construit de manière à réduire
la force des mouvements brusques du volant ou du levier de direction résultant de chocs sur les roues direc-
trices.
Toute commande de verrouillage du différentiel doit être conçue et disposée de telle sorte qu'elle permette de
déverrouiller le différentiel lorsque la machine est en mouvement.
La section 1.2.2, sixième paragraphe, concernant les signaux d'avertissement sonore et/ou visuel, ne s'applique
qu'en cas de marche arrière.
3.3.2. Mise en marche/déplacement
Tout déplacement d'une machine automotrice à conducteur porté ne doit être possible que si le conducteur
est aux commandes.
Lorsque, pour les besoins de son fonctionnement, une machine est équipée de dispositifs dépassant son
gabarit normal (par exemple, stabilisateurs, flèche, etc.), le conducteur doit pouvoir vérifier facilement, avant
de déplacer la machine, que ces dispositifs sont dans une position définie permettant un déplacement sûr.
Il en est de même pour tous les autres éléments qui, pour permettre un déplacement sûr, doivent être dans
une position définie, verrouillée si nécessaire.
Lorsqu'il n'en résulte pas d'autres risques, le déplacement de la machine doit être subordonné au placement
des éléments cités ci-avant en position de sécurité.
Un déplacement involontaire de la machine ne doit pas pouvoir se produire lors de la mise en marche du
moteur.
3.3.3. Fonction de déplacement
Sans préjudice de la réglementation relative à la circulation routière, les machines automotrices, ainsi que les
remorques, doivent respecter les exigences de ralentissement, d'arrêt, de freinage et d'immobilisation, assurant
la sécurité dans toutes les conditions de fonctionnement, de charge, de vitesse, d'état du sol et de déclivité
prévues.
Le conducteur doit pouvoir ralentir et arrêter la machine automotrice au moyen d'un dispositif principal.
Dans la mesure où la sécurité l'exige en cas de défaillance du dispositif principal ou en l'absence de l'énergie
nécessaire pour actionner ce dispositif, un dispositif de secours ayant un organe de service entièrement indé-
pendant et aisément accessible doit permettre le ralentissement et l'arrêt.
Dans la mesure où la sécurité l'exige, un dispositif de stationnement doit être prévu pour maintenir l'immobi-
lisation de la machine. Ce dispositif peut être combiné avec l'un des dispositifs visés au deuxième alinéa, à
condition qu'il s'agisse d'un dispositif purement mécanique.
La machine commandée à distance doit être munie de dispositifs permettant d'arrêter automatiquement et
immédiatement la machine et d'empêcher un fonctionnement potentiellement dangereux, dans les situations
suivantes:
— lorsque le conducteur en a perdu le contrôle,
— lors de la réception d'un signal d'arrêt,
— lorsqu'une défaillance est détectée dans une partie du système liée à la sécurité,
— quand aucun signal de validation n'a été détecté dans un délai spécifié.
La section 1.2.4 ne s'applique pas à la fonction de déplacement.
192
3.3.4. Déplacement de machines à conducteur à pied
Tout déplacement d'une machine automotrice à conducteur à pied ne doit être possible que si le conducteur
actionne en continu l'organe de service correspondant. En particulier, un déplacement ne doit pas pouvoir se
produire lors de la mise en marche du moteur.
Les systèmes de commande des machines à conducteur à pied doivent être conçus de manière à réduire au
minimum les risques dus au déplacement inopiné de la machine vers le conducteur, notamment les risques:
— d'écrasement,
— de blessure provoquée par des outils rotatifs.
La vitesse de déplacement de la machine doit être compatible avec la vitesse d'un conducteur à pied.
Dans le cas de machines sur lesquelles peut être monté un outil rotatif, cet outil ne doit pas pouvoir être
actionné lorsque la marche arrière est enclenchée, sauf dans le cas où le déplacement de la machine résulte du
mouvement de l'outil. Dans ce dernier cas, la vitesse en marche arrière doit être telle qu'elle ne présente pas
de danger pour le conducteur.
3.3.5. Défaillance du circuit de commande
Une défaillance dans l'alimentation de la direction assistée, quand elle existe, ne doit pas empêcher de diriger
la machine pendant le temps nécessaire pour l'arrêter.
3.4. PROTECTION CONTRE LES RISQUES MÉCANIQUES
3.4.1. Mouvements non commandés
La machine doit être conçue, construite et, le cas échéant, montée sur son support mobile de façon à ce que,
lors de son déplacement, les oscillations incontrôlées de son centre de gravité n'affectent pas sa stabilité ou
n'exercent de contraintes excessives sur sa structure.
3.4.2. Éléments mobiles de transmission
Par exception à la section 1.3.8.1, dans le cas des moteurs, les protecteurs mobiles empêchant l'accès aux
parties mobiles dans le compartiment moteur ne doivent pas avoir de dispositif de verrouillage si, pour les
ouvrir, il faut utiliser un outil ou une clé ou actionner une commande située dans le poste de conduite, à
condition que celui-ci soit situé dans une cabine entièrement fermée munie d'une serrure permettant d'empê-
cher les personnes non autorisées d'y pénétrer.
3.4.3. Retournement et basculement
Lorsque, pour une machine automotrice avec conducteur, opérateur(s), ou autre(s) personne(s) portée(s), il
existe un risque de retournement ou de basculement, la machine doit être munie d'une structure de protection
appropriée, à moins que cela n'augmente le risque.
Cette structure doit être telle qu'en cas de retournement ou de basculement, elle garantisse aux personnes
portées un volume limite de déformation adéquat.
Afin de vérifier si la structure répond à l'exigence visée au deuxième alinéa, le fabricant ou son mandataire
doit effectuer ou faire effectuer, pour chaque type de structure, des essais appropriés.
3.4.4. Chutes d'objets
Lorsque pour une machine automotrice avec conducteur, opérateur(s) ou autre(s) personne(s) portée(s), il
existe un risque dû à des chutes d'objets ou de matériaux, la machine doit être conçue et construite de
manière à tenir compte de ces risques et être munie, si ses dimensions le permettent, d'une structure de
protection appropriée.
Cette structure doit être telle qu'en cas de chutes d'objets ou de matériaux, elle garantisse aux personnes
portées un volume limite de déformation adéquat.
Afin de vérifier si la structure répond à l'exigence visée au deuxième alinéa, le fabricant ou son mandataire
doit effectuer ou faire effectuer, pour chaque type de structure, des essais appropriés.
3.4.5. Moyens d'accès
Les mains courantes et marchepieds doivent être conçus, construits et disposés de manière à ce que les opéra-
teurs les utilisent instinctivement et n'utilisent pas les organes de service pour faciliter l'accès.
193
3.4.6. Dispositifs de remorquage
Toute machine utilisée pour remorquer ou destinée à être remorquée doit être équipée de dispositifs de
remorquage ou d'attelage conçus, construits et disposés de façon à assurer un attelage et un désattelage aisés
et sûrs et à empêcher un désattelage involontaire pendant l'utilisation.
Dans la mesure où la charge sur le timon l'exige, ces machines doivent être équipées d'un support avec une
surface d'appui adaptée à la charge et au sol.
3.4.7. Transmission de puissance entre la machine automotrice (ou le tracteur) et la machine réceptrice
Les dispositifs amovibles de transmission mécanique reliant une machine automotrice (ou un tracteur) au
premier palier fixe d'une machine réceptrice doivent être conçus et construits de manière à ce que, sur toute
leur longueur, toute partie en mouvement durant le fonctionnement soit protégée.
Du côté de la machine automotrice (ou du tracteur), la prise de force à laquelle est attelé le dispositif amovible
de transmission mécanique doit être protégée soit par un protecteur fixé et lié à la machine automotrice (ou
au tracteur), soit par tout autre dispositif assurant une protection équivalente.
Il doit être possible d'ouvrir ce protecteur pour accéder au dispositif amovible de transmission. Une fois qu'il
est en place, il doit y avoir suffisamment d'espace pour empêcher que l'arbre moteur n'endommage le protec-
teur lorsque la machine (ou le tracteur) est en mouvement.
Du côté de la machine réceptrice, l'arbre récepteur doit être enfermé dans un carter de protection fixé à la
machine.
La présence d'un limiteur de couple ou d'une roue libre n'est autorisée, pour la transmission par cardan, que
du côté de son attelage à la machine réceptrice. Dans ce cas, il convient d'indiquer sur le dispositif amovible
de transmission mécanique le sens de montage.
Toute machine réceptrice, dont le fonctionnement nécessite la présence d'un dispositif amovible de transmis-
sion mécanique la reliant à une machine automotrice (ou à un tracteur), doit posséder un système d'accro-
chage du dispositif amovible de transmission mécanique de telle sorte que, lorsque la machine est dételée, le
dispositif amovible de transmission mécanique et son protecteur ne soient pas endommagés par contact avec
le sol ou avec un élément de la machine.
Les éléments extérieurs du protecteur doivent être conçus, construits et disposés de telle sorte qu'ils ne puis-
sent pas tourner avec le dispositif amovible de transmission mécanique. Le protecteur doit recouvrir la trans-
mission jusqu'aux extrémités des mâchoires intérieures dans le cas de joints de cardans simples et au moins
jusqu'au centre du ou des joints extérieurs dans le cas de cardans dits à grand angle.
Si des accès aux postes de travail sont prévus à proximité du dispositif amovible de transmission mécanique,
ils doivent être conçus et construits de façon à éviter que les protecteurs de ces arbres ne puissent servir de
marchepieds, à moins qu'ils ne soient conçus et construits à cette fin.
3.5. MESURES DE PROTECTION CONTRE D'AUTRES RISQUES
3.5.1. Accumulateurs
Le logement des accumulateurs doit être conçu et construit de manière à empêcher la projection d'électrolyte
sur l'opérateur, même en cas de retournement ou de basculement, et d'éviter l'accumulation de vapeurs aux
emplacements occupés par les opérateurs.
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les accumulateurs puissent être déconnectés à
l'aide d'un dispositif facilement accessible prévu à cet effet.
3.5.2. Incendie
En fonction des risques prévus par le fabricant, la machine doit, si ses dimensions le permettent:
— soit permettre la mise en place d'extincteurs facilement accessibles,
— soit être munie de systèmes d'extinction faisant partie intégrante de la machine.
3.5.3. Émissions de substances dangereuses
La section 1.5.13, deuxième et troisième paragraphes, ne s'applique pas lorsque la machine a pour fonction
principale de pulvériser des produits. Cependant, l'opérateur doit être protégé contre le risque d'exposition à
de telles émissions dangereuses.
194
3.6. INFORMATIONS ET INDICATIONS
3.6.1. Signalisation, signaux et avertissements
Chaque machine doit comporter des moyens de signalisation et/ou des plaques d'instructions concernant l'uti-
lisation, le réglage et l'entretien chaque fois que cela est nécessaire pour assurer la santé et la sécurité des
personnes. Ceux-ci doivent être choisis, conçus et réalisés de façon à être clairement visibles et indélébiles.
Sans préjudice des dispositions de la réglementation relative à la circulation routière, les machines à conduc-
teur porté doivent avoir l'équipement suivant:
— un avertisseur sonore permettant d'avertir les personnes,
— un système de signalisation lumineuse tenant compte des conditions d'utilisation prévues; cette dernière
exigence ne s'applique pas aux machines destinées exclusivement aux travaux souterrains et dépourvues
d'énergie électrique,
— le cas échéant, une connexion appropriée entre la remorque et la machine permettant de faire fonctionner
les signaux.
Les machines commandées à distance dont les conditions d'utilisation normale exposent les personnes aux
risques de choc ou d'écrasement doivent être munies des moyens appropriés pour signaler leurs déplacements
ou de moyens pour protéger les personnes contre ces risques. Il en est de même pour les machines dont l'uti-
lisation suppose un va-et-vient constant sur un même axe lorsque le conducteur ne voit pas directement la
zone à l'arrière de la machine.
La machine doit être construite de manière à ce que les dispositifs d'avertissement et de signalisation ne puis-
sent être mis hors service involontairement. Chaque fois que cela est indispensable à la sécurité, ces dispositifs
doivent être munis de moyens permettant d'en contrôler le bon fonctionnement, et toute défaillance doit être
rendue apparente à l'opérateur.
Lorsque les mouvements d'une machine ou de ses outils sont particulièrement dangereux, une signalisation
doit figurer sur la machine, interdisant de s'en approcher pendant qu'elle fonctionne. Cette signalisation doit
être lisible à une distance suffisante pour assurer la sécurité des personnes qui doivent se trouver à proximité.
3.6.2. Marquage
Chaque machine doit porter, de manière lisible et indélébile, les indications suivantes:
— la puissance nominale exprimée en kilowatts (kW),
— la masse en kilogrammes (kg) dans la configuration la plus usuelle,
et, le cas échéant:
— l'effort de traction maximal prévu au crochet d'attelage en newtons (N),
— l'effort vertical maximal prévu sur le crochet d'attelage en newtons (N).
3.6.3.1. Vibrations
La notice d'instructions doit donner les indications suivantes concernant les vibrations transmises par la
machine au système main-bras ou à l'ensemble du corps:
— la valeur totale des vibrations auxquelles est exposé le système main-bras lorsqu'elle dépasse 2,5 m/s, ou le
cas échéant, la mention que cette valeur ne dépasse pas 2,5 m/s,
— la valeur moyenne quadratique maximale pondérée en fréquence de l'accélération à laquelle est exposé
l'ensemble du corps lorsqu'elle dépasse 0,5 m/s. Si cette valeur ne dépasse pas 0,5 m/s, il faut le
mentionner,
— l'incertitude de mesure.
Ces valeurs sont soit réellement mesurées pour la machine visée, soit établies à partir de mesures effectuées
pour une machine techniquement comparable qui est représentative de la machine à produire.
195
Lorsque les normes harmonisées ne sont pas appliquées, les vibrations doivent être mesurées en utilisant le
code de mesure le plus approprié pour la machine.
Les conditions de fonctionnement de la machine pendant le mesurage et les codes de mesure utilisés doivent
être décrits.
3.6.3.2. Usages multiples
La notice d'instructions des machines permettant plusieurs usages selon l'équipement mis en œuvre et la
notice d'instructions des équipements interchangeables doivent comporter les informations nécessaires pour
permettre le montage et l'utilisation en toute sécurité de la machine de base et des équipements interchangea-
bles qui peuvent être montés sur celle-ci.
4. EXIGENCES ESSENTIELLES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ COMPLÉMENTAIRES POUR PALLIER LES

DANGERS DUS AUX OPÉRATIONS DE LEVAGE
Les machines présentant des dangers dus aux opérations de levage doivent répondre à l'ensemble des
exigences essentielles de santé et de sécurité pertinentes décrites dans la présente partie (voir principes géné-
raux, point 4).
4.1. GÉNÉRALITÉS
4.1.1. Définitions
a) «Opération de levage»: opération de déplacement de charges unitaires composées d'objets et/ou de

personnes nécessitant, à un moment donné, un changement de niveau.
b) «Charge guidée»: charge dont la totalité du déplacement se fait le long de guides rigides ou souples dont la
position dans l'espace est déterminée par des points fixes.
c) «Coefficient d'utilisation»: rapport arithmétique entre la charge qu'un composant peut retenir, garantie par
le fabricant ou son mandataire, et la charge maximale d'utilisation indiquée sur le composant.
d) «Coefficient d'épreuve»: rapport arithmétique entre la charge utilisée pour effectuer les épreuves statiques
ou dynamiques d'une machine ou d'un accessoire de levage et la charge maximale d'utilisation indiquée
sur la machine ou l'accessoire de levage respectivement.
e) «Épreuve statique»: essai qui consiste à inspecter la machine ou l'accessoire de levage et ensuite à lui appli-
quer une force correspondant à la charge maximale d'utilisation multipliée par le coefficient d'épreuve
statique approprié, puis, après relâchement, à inspecter à nouveau la machine ou l'accessoire de levage afin
de s'assurer qu'aucun dommage n'est apparu.
f) «Épreuve dynamique»: essai qui consiste à faire fonctionner la machine de levage dans toutes ses configura-
tions possibles, à la charge maximale d'utilisation multipliée par le coefficient d'épreuve dynamique appro-
prié, en tenant compte du comportement dynamique de la machine, en vue de vérifier le bon fonctionne-
ment de celle-ci.
g) «Habitacle»: partie de la machine dans laquelle prennent place les personnes et/ou où sont placés les objets
afin d'être levés.
4.1.2. Mesures de protection contre les risques mécaniques
4.1.2.1. Risques dus au manque de stabilité
La machine doit être conçue et construite de façon que la stabilité exigée section 1.3.1 soit assurée en service
et hors service, y compris pendant toutes les phases du transport, du montage et du démontage, lors de défail-
lances prévisibles d'un élément et également pendant la réalisation des épreuves effectuées conformément à la
notice d'instructions. À cette fin, le fabricant ou son mandataire doit utiliser les méthodes de vérification
appropriées.
4.1.2.2. Machine circulant le long de guidages ou sur des chemins de roulement
La machine doit être pourvue de dispositifs qui agissent sur les guidages ou chemins de roulement afin
d'éviter les déraillements.
Toutefois, si malgré la présence de tels dispositifs, il subsiste un risque de déraillement ou de défaillance d'un
organe de guidage ou de roulement, des dispositifs doivent être prévus pour empêcher la chute d'équipements,
d'éléments ou de la charge ainsi que le renversement de la machine.
196
4.1.2.3. Résistance mécanique
La machine, les accessoires de levage ainsi que leurs éléments doivent pouvoir résister aux contraintes
auxquelles ils sont soumis en service et, s'il y a lieu, hors service, dans les conditions d'installation et de fonc-
tionnement prévues et dans toutes les configurations possibles, compte tenu, le cas échéant, des effets des
facteurs atmosphériques et des forces exercées par les personnes. Cette exigence doit également être satisfaite
pendant le transport, le montage et le démontage.
La machine et les accessoires de levage doivent être conçus et construits de manière à éviter des défaillances
dues à la fatigue et à l'usure, compte tenu de l'usage prévu.
Les matériaux employés doivent être choisis en tenant compte des milieux d'utilisation prévus, notamment en
ce qui concerne la corrosion, l'abrasion, les chocs, les températures extrêmes, la fatigue, la fragilité et le vieil-
lissement.
La machine et les accessoires de levage doivent être conçus et construits de manière à supporter les surcharges
au cours des épreuves statiques sans déformation permanente ni défectuosité manifeste. Les calculs de résis-
tance doivent prendre en compte la valeur du coefficient d'épreuve statique qui est choisi de manière à
garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coefficient a, en règle générale, les valeurs suivantes:
a) machines mues par la force humaine et accessoires de levage: 1,5;
b) autres machines: 1,25.
La machine doit être conçue et construite de manière à supporter sans défaillance les épreuves dynamiques
effectuées avec la charge maximale d'utilisation multipliée par le coefficient d'épreuve dynamique. Ce coeffi-
cient d'épreuve dynamique est choisi de manière à garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coefficient est,
en règle générale, égal à 1,1. D'une manière générale, ces épreuves sont effectuées aux vitesses nominales
prévues. Au cas où le circuit de commande de la machine autorise plusieurs mouvements simultanés, les
épreuves doivent être effectuées dans les conditions les moins favorables, en règle générale en combinant les
mouvements en question.
4.1.2.4. Poulies, tambours, galets, câbles et chaînes
Les poulies, tambours et galets doivent avoir un diamètre compatible avec les dimensions des câbles ou des
chaînes dont ils peuvent être munis.
Les tambours et galets doivent être conçus, construits et mis en place de façon que les câbles ou chaînes dont
ils sont munis puissent s'enrouler sans quitter la gorge.
Les câbles utilisés directement pour le levage ou le support de la charge ne doivent comporter aucune épissure
autre que celles de leurs extrémités. Les épissures sont cependant tolérées dans les installations qui sont desti-
nées, par leur conception, à être modifiées régulièrement en fonction des besoins d'utilisation.
Le coefficient d'utilisation de l'ensemble câble et terminaison doit être choisi de manière à garantir un niveau
de sécurité adéquat. Ce coefficient est, en règle générale, égal à 5.
Le coefficient d'utilisation des chaînes de levage doit être choisi de manière à garantir un niveau de sécurité
adéquat. Ce coefficient est, en règle générale, égal à 4.
Afin de vérifier si le coefficient d'utilisation adéquat est atteint, le fabricant ou son mandataire doit effectuer
ou faire effectuer les essais appropriés pour chaque type de chaîne et de câble utilisé directement pour le
levage de la charge et pour chaque type de terminaison de câble.
4.1.2.5. Accessoires de levage et leurs éléments
Les accessoires de levage et leurs éléments doivent être dimensionnés en tenant compte des phénomènes de
fatigue et de vieillissement pour un nombre de cycles de fonctionnement conforme à la durée de vie prévue
dans les conditions de service spécifiées pour une application donnée.
En outre:
a) le coefficient d'utilisation des ensembles câble métallique et terminaison doit être choisi de manière à
garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coefficient est, en règle générale, égal à 5. Les câbles ne doivent
comporter aucune épissure ou boucle autre que celles de leurs extrémités;
b) lorsque des chaînes à maillons soudés sont utilisées, elles doivent être du type à maillons courts. Le coeffi-
cient d'utilisation des chaînes doit être choisi de manière à garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coef-
ficient est, en règle générale, égal à 4;
197
c) le coefficient d'utilisation des câbles ou élingues en fibres textiles dépend du matériau, du procédé de fabri-
cation, des dimensions et de l'utilisation. Ce coefficient doit être choisi de manière à garantir un niveau de
sécurité adéquat; il est, en règle générale, égal à 7, à condition qu'il soit démontré que les matériaux utilisés
sont de très bonne qualité et que le procédé de fabrication soit approprié à l'usage prévu. Dans le cas
contraire, le coefficient est, en règle générale, fixé à un niveau plus élevé afin d'obtenir un niveau de sécu-
rité équivalent. Les câbles et élingues en fibres textiles ne doivent comporter aucun nœud, liaison ou épis-
sure autres que ceux de l'extrémité de l'élingue ou de bouclage d'une élingue sans fin;
d) le coefficient d'utilisation de tous les composants métalliques d'une élingue, ou utilisés avec une élingue,
est choisi de manière à garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coefficient est, en règle générale,
égal à 4;
e) la charge maximale d'utilisation d'une élingue multibrin est déterminée sur la base du coefficient d'utilisa-
tion du brin le plus faible, du nombre de brins et d'un facteur minorant qui dépend du mode d'élingage;
f) afin de vérifier si le coefficient d'utilisation adéquat est atteint, le fabricant ou son mandataire doit effectuer
ou faire effectuer les essais appropriés pour chaque type d'élément visé aux points a), b), c) et d).
4.1.2.6. Contrôle des mouvements
Les dispositifs de contrôle des mouvements doivent agir de manière à ce que la machine sur laquelle ils sont
installés demeure en situation de sécurité.
a) La machine doit être conçue, construite ou équipée de dispositifs de manière à maintenir l'amplitude des
mouvements de leurs éléments dans les limites prévues. L'action de ces dispositifs doit, le cas échéant, être
précédée d'un avertissement.
b) Lorsque plusieurs machines fixes ou sur rails peuvent fonctionner simultanément dans le même lieu avec
des risques de collision, ces machines doivent être conçues et construites de manière à pouvoir être équi-
pées de systèmes permettant d'éviter ces risques.
c) La machine doit être conçue et construite de manière que les charges ne puissent glisser dangereusement
ou tomber inopinément en chute libre, même en cas de défaillance partielle ou totale de l'alimentation en
énergie ou lorsque l'opérateur cesse d'actionner la machine.
d) Il ne doit pas être possible, dans les conditions normales de fonctionnement, de faire descendre la charge
sous le seul contrôle d'un frein à friction, sauf lorsque la fonction de la machine nécessite une telle applica-
tion.
e) Les dispositifs de préhension doivent être conçus et construits de manière à éviter de faire tomber par
mégarde les charges.
4.1.2.7. Mouvements des charges lors de la manutention
L'implantation du poste de travail des machines doit permettre la surveillance maximale des trajectoires des
éléments en mouvement, afin d'éviter toute collision avec des personnes, du matériel ou d'autres machines
fonctionnant simultanément, qui pourrait présenter un danger.
Les machines à charge guidée doivent être conçues et construites pour empêcher que les personnes soient
blessées du fait des mouvements de la charge, de l'habitacle ou des éventuels contrepoids.
4.1.2.8. Machines desservant des paliers fixes
4.1.2.8.1. Déplacements de l'habitacle
Les déplacements de l'habitacle d'une machine desservant des paliers fixes doivent se faire le long de guides
rigides pour ce qui est des déplacements vers les paliers ou aux paliers. Les systèmes guidés par des ciseaux
sont aussi considérés comme des guidages rigides.
4.1.2.8.2. Accès à l'habitacle
Lorsque les personnes ont accès à l'habitacle, la machine doit être conçue et construite de manière à ce que
l'habitacle reste immobile durant l'accès, en particulier pendant le chargement et le déchargement.
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que la différence de niveau entre l'habitacle et le
palier desservi n'occasionne pas de risques de trébuchement.
198
4.1.2.8.3. Risques dus au contact avec l'habitacle en mouvement
Le cas échéant, afin de remplir l'exigence énoncée au second paragraphe de la section 4.1.2.7, le volume
parcouru doit être rendu inaccessible durant le fonctionnement normal.
Lorsque, durant l'inspection ou l'entretien, il existe un risque que les personnes situées sous l'habitacle ou au-
dessus soient écrasées entre l'habitacle et un élément fixe, un espace libre suffisant doit être prévu, soit au
moyen de refuges, soit au moyen de dispositifs mécaniques bloquant le déplacement de l'habitacle.
4.1.2.8.4. Risques dus à une charge tombant de l'habitacle
Lorsqu'il existe un risque dû à une charge tombant de l'habitacle, la machine doit être conçue et construite de
manière à éviter ce risque.
4.1.2.8.5. Paliers
Les risques dus aux contacts des personnes situées aux paliers avec l'habitacle en mouvement ou avec d'autres
éléments mobiles doivent être évités.
Lorsqu'il existe un risque lié à la chute de personnes dans le volume parcouru lorsque l'habitacle n'est pas
présent aux paliers, des protecteurs doivent être installés pour éviter ce risque. Ces protecteurs ne doivent pas
s'ouvrir du côté du volume parcouru. Ils doivent être munis d'un dispositif de verrouillage commandé par la
position de l'habitacle qui évite:
— les déplacements dangereux de l'habitacle jusqu'à ce que les protecteurs soient fermés et verrouillés,
— l'ouverture dangereuse d'un protecteur avant que l'habitacle ne se soit arrêté au palier correspondant.
4.1.3. Aptitude à l'emploi
Lors de la mise sur le marché ou de la première mise en service d'une machine ou d'accessoires de levage, le
fabricant ou son mandataire s'assure, par des mesures appropriées qu'il prend ou fait prendre, que la machine
et les accessoires de levage prêts à être utilisés, qu'ils soient mus par la force humaine ou par un moteur,
peuvent accomplir leurs fonctions prévues en toute sécurité.
Les épreuves statiques et dynamiques visées section 4.1.2.3 doivent être effectuées sur toute machine de levage
prête à être mise en service.
Lorsque la machine ne peut être montée dans les locaux du fabricant ou de son mandataire, les mesures
appropriées doivent être prises sur le lieu d'utilisation. À défaut, les mesures peuvent être prises soit dans les
locaux du fabricant, soit sur le lieu d'utilisation.
4.2. EXIGENCES POUR LES MACHINES MUES PAR UNE ÉNERGIE AUTRE QUE LA FORCE HUMAINE
4.2.1. Commande des mouvements
Des organes de service commandant les mouvements de la machine ou de ses équipements doivent nécessiter
une action maintenue. Cependant, pour les mouvements partiels ou complets pour lesquels il n'y a pas de
risque de collision avec la charge ou la machine, on peut remplacer lesdits organes par des organes de service
autorisant des arrêts automatiques à des positions présélectionnées sans que l'opérateur actionne la commande
en continu.
4.2.2. Contrôle des sollicitations
Les machines d'une charge maximale d'utilisation au moins égale à 1 000 kg ou dont le moment de renverse-
ment est au moins égal à 40 000 Nm doivent être équipées de dispositifs avertissant le conducteur et empê-
chant les mouvements dangereux en cas:
— de surcharge, par dépassement de la charge maximale d'utilisation ou du moment maximal d'utilisation dû

à la charge, ou
— de dépassement du moment de renversement.
4.2.3. Installations guidées par des câbles
Les câbles porteurs, tracteurs ou porteurs-tracteurs doivent être tendus par contrepoids ou par un dispositif
permettant de contrôler la tension en permanence.
199
4.3. INFORMATION ET MARQUAGES
4.3.1. Chaînes, câbles et sangles
Chaque longueur de chaîne, câble ou sangle de levage ne faisant pas partie d'un ensemble doit comporter un
marquage, ou, si un marquage n'est pas possible, une plaquette ou une bague inamovible portant les nom et
adresse du fabricant ou de son mandataire et l'identification de l'attestation correspondante.
L'attestation susmentionnée doit comporter au moins les indications suivantes:
a) le nom et l'adresse du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire;
b) une description de la chaîne ou du câble comportant:
— ses dimensions nominales,
— sa construction,
— le matériau de fabrication, et
— tout traitement métallurgique spécial subi par le matériel;
c) la méthode d'essai utilisée;
d) la charge maximale à laquelle la chaîne ou le câble devrait être soumis en service. Une fourchette de
valeurs peut être indiquée en fonction des applications prévues.
4.3.2. Accessoires de levage
Chaque accessoire de levage doit porter les renseignements suivants:
— identification du matériau quand cette information est nécessaire pour la sécurité d'emploi,
— charge maximale d'utilisation.
Pour les accessoires de levage sur lesquels le marquage est matériellement impossible, les renseignements visés
au premier alinéa doivent figurer sur une plaquette ou d'autres moyens équivalents et solidement fixés à l'ac-
cessoire.
Ces renseignements doivent être lisibles et placés à un endroit tel qu'ils ne risquent pas de disparaître sous
l'effet de l'usure ou de compromettre la résistance de l'accessoire.
4.3.3. Machines de levage
La charge maximale d'utilisation doit être marquée de façon très visible sur la machine. Ce marquage doit être
lisible, indélébile et en clair.
Lorsque la charge maximale d'utilisation dépend de la configuration de la machine, chaque poste de travail
doit être équipé d'une plaque de charges donnant, de préférence sous la forme de croquis ou de tableaux, les
charges d'utilisation permises pour chaque configuration.
Les machines uniquement destinées au levage d'objets, équipées d'un habitacle qui permet l'accès des
personnes, doivent porter une indication claire et indélébile interdisant le levage de personnes. Cette indica-
tion doit être visible à chacun des emplacements permettant l'accès.
4.4. NOTICE D'INSTRUCTIONS
4.4.1. Accessoires de levage
Chaque accessoire de levage ou chaque lot commercialement indivisible d'accessoires de levage doit être
accompagné d'une notice d'instructions donnant au minimum les indications suivantes:
a) l'usage prévu;
b) les limites d'emploi [notamment pour les accessoires de levage tels que les ventouses magnétiques ou sous
vide qui ne satisfont pas pleinement avec la section 4.1.2.6, point e)];
c) les instructions pour le montage, l'utilisation et l'entretien;
d) le coefficient d'épreuve statique utilisé.

200
4.4.2. Machines de levage
Chaque machine de levage doit être accompagnée d'une notice d'instructions qui comprend les indications
concernant:
a) les caractéristiques techniques de la machine, notamment:
— la charge maximale d'utilisation et, le cas échéant, une copie de la plaque ou du tableau de charges
visés section 4.3.3, deuxième paragraphe,
— les réactions aux appuis ou aux scellements et, le cas échéant, les caractéristiques des chemins de roule-
ment,
— s'il y a lieu, la définition et les moyens d'installation des lestages;
b) le contenu du carnet de suivi de la machine, s'il n'est pas fourni avec la machine;
c) les conseils d'utilisation, notamment pour remédier à l'insuffisance de vision directe de la charge qu'a l'opé-
rateur;
d) s'il y a lieu, un rapport d'essai précisant les épreuves statiques et dynamiques effectuées par ou pour le
fabricant ou son mandataire;
e) pour les machines qui ne sont pas montées dans les locaux du fabricant dans leur configuration d'utilisa-
tion, les instructions nécessaires pour prendre les mesures visées section 4.1.3 avant la première mise en
service.
5. EXIGENCES ESSENTIELLES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ COMPLÉMENTAIRES POUR LES MACHINES

DESTINÉES À DES TRAVAUX SOUTERRAINS
Les machines destinées à des travaux souterrains doivent répondre à l'ensemble des exigences essentielles de
santé et de sécurité décrites dans la présente partie (voir principes généraux, point 4).
5.1. RISQUES DUS AU MANQUE DE STABILITÉ
Les soutènements marchants doivent être conçus et construits de manière à maintenir une direction donnée
lors de leur déplacement et ne pas se renverser avant et pendant la mise sous pression et après la décompres-
sion. Ils doivent disposer d'ancrages pour les plaques de tête des étançons hydrauliques individuels.
5.2. CIRCULATION
Les soutènements marchants doivent permettre une circulation sans entraves des personnes.
5.3. ORGANES DE SERVICE
Les organes de service d'accélération et de freinage du déplacement des machines sur rails doivent être
actionnés à la main. Toutefois, les dispositifs de validation peuvent être actionnés au pied.
Les organes de service des soutènements marchants doivent être conçus et disposés de manière à permettre
que, pendant l'opération de ripage, les opérateurs soient abrités par un soutènement en place. Les organes de
service doivent être protégés contre tout déclenchement involontaire.
5.4. ARRÊT
Les machines automotrices sur rails destinées à des travaux souterrains doivent être équipées d'un dispositif
de validation agissant sur le circuit de commande du déplacement de la machine tel que le déplacement soit
arrêté si le conducteur ne contrôle plus le déplacement.
5.5. INCENDIE
Le deuxième tiret de la section 3.5.2. est obligatoire pour les machines qui comportent des parties hautement
inflammables.
Le système de freinage des machines destinées à des travaux souterrains doit être conçu et construit de
manière à ne pas produire d'étincelles ou être à l'origine d'incendies.
Les machines à moteur à combustion interne destinées à des travaux souterrains doivent être équipées exclusi-
vement d'un moteur utilisant un carburant à faible tension de vapeur et qui exclut toute étincelle d'origine
électrique.
201
5.6. ÉMISSIONS DE GAZ D'ÉCHAPPEMENT
Les émissions de gaz d'échappement des moteurs à combustion interne ne doivent pas être évacuées vers le
haut.
6. EXIGENCES ESSENTIELLES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ COMPLÉMENTAIRES POUR LES MACHINES

PRÉSENTANT DES DANGERS PARTICULIERS DUS AU LEVAGE DE PERSONNES
Les machines présentant des dangers dus au levage de personnes doivent répondre à l'ensemble des exigences
essentielles de santé et de sécurité pertinentes décrites dans la présente partie (voir principes généraux, point 4)
6.1. GÉNÉRALITÉS
6.1.1. Résistance mécanique
L'habitacle, y compris les trappes, doit être conçu et construit de façon à offrir l'espace et la résistance corres-
pondant au nombre maximal de personnes pouvant se trouver dans l'habitacle et à la charge maximale d'utili-
sation.
Les coefficients d'utilisation des composants figurant sections 4.1.2.4 et 4.1.2.5 ne sont pas suffisants pour les
machines destinées au levage de personnes et doivent, en règle générale, être doublés. La machine destinée au
levage de personnes ou de personnes et d'objets doit être équipée d'une suspension ou d'un système de
support de l'habitacle conçu et construit de manière à assurer un niveau global de sécurité adéquat et à éviter
le risque de chute de l'habitacle.
Lorsque des câbles ou des chaînes sont utilisés pour suspendre l'habitacle, en règle générale, au moins deux
câbles ou chaînes indépendants sont requis, chacun disposant de son propre ancrage.
6.1.2. Contrôle des sollicitations pour les machines mues par une énergie autre que la force humaine
Les exigences de la section 4.2.2 s'appliquent quelles que soient les valeurs de la charge maximale d'utilisation
et du moment de renversement, à moins que le fabricant puisse démontrer qu'il n'existe pas de risques de
surcharge ou de renversement.
6.2. ORGANES DE SERVICE
Lorsque les exigences de sécurité n'imposent pas d'autres solutions, l'habitacle doit, en règle générale, être
conçu et construit de manière à ce que les personnes s'y trouvant disposent de moyens de commande des
mouvements de montée, de descente et, le cas échéant, d'autres déplacements de l'habitacle.
Ces organes de service doivent avoir la priorité sur tout autre organe commandant le même mouvement, à
l'exception des dispositifs d'arrêt d'urgence.
Les organes de service de ces mouvements doivent nécessiter une action maintenue, sauf si l'habitacle lui-
même est complètement clos.
6.3. RISQUES POUR LES PERSONNES SE TROUVANT DANS L'HABITACLE
6.3.1. Risques dus aux déplacements de l'habitacle
La machine de levage de personnes doit être conçue, construite ou équipée de façon que les accélérations et
décélérations de l'habitacle ne créent pas de risques pour les personnes.
6.3.2. Risques de chute des personnes hors de l'habitacle
L'habitacle ne doit pas s'incliner au point de créer un risque de chute de ses occupants, y compris lorsque la
machine et l'habitacle sont en mouvement.
Lorsque l'habitacle est conçu en tant que poste de travail, il faut en assurer la stabilité et empêcher les mouve-
ments dangereux.
202
Si les mesures visées section 1.5.15 ne sont pas suffisantes, l'habitacle doit être équipé de points d'ancrage en
nombre adapté au nombre de personnes pouvant se trouver dans l'habitacle. Les points d'ancrage doivent être
suffisamment résistants pour permettre l'utilisation d'équipements de protection individuelle destinés à
protéger contre les chutes d'une certaine hauteur.
Les trappes dans le plancher ou le plafond ou les portillons latéraux doivent être conçues et construites de
manière à empêcher l'ouverture inopinée, et leur sens d'ouverture doit s'opposer au risque de chute en cas
d'ouverture inopinée.
6.3.3. Risques dus à la chute d'objets sur l'habitacle

Lorsqu'il existe un risque de chute d'objets sur l'habitacle mettant en danger les personnes, l'habitacle doit être
équipé d'un toit de protection.
6.4. MACHINES DESSERVANT DES PALIERS FIXES

6.4.1. Risques pour les personnes se trouvant dans l'habitacle
L'habitacle doit être conçu et construit de manière à éviter les risques dus au contact entre les personnes et/ou
les objets dans l'habitacle, d'une part, et tout élément fixe ou mobile, d'autre part. Le cas échéant, l'habitacle
lui-même doit être complètement clos avec des portes équipées d'un dispositif de verrouillage qui empêche les
mouvements dangereux de l'habitacle quand les portes ne sont pas fermées. Les portes doivent rester fermées
si l'habitacle s'arrête entre deux paliers, lorsqu'il existe un risque de chute hors de l'habitacle.
La machine doit être conçue, construite et, le cas échéant, équipée de dispositifs de manière à éviter le dépla-
cement non contrôlé de l'habitacle vers le haut ou vers le bas. Ces dispositifs doivent pouvoir arrêter l'habi-
tacle à sa charge maximale d'utilisation et à la vitesse maximale prévisible.
L'arrêt dû à l'action de ce dispositif ne doit pas provoquer de décélération dangereuse pour les occupants, dans
tous les cas de charge.
6.4.2. Commandes situées aux paliers

Les commandes, autres que celles à utiliser en cas d'urgence, situées aux paliers ne doivent pas déclencher les
mouvements de l'habitacle lorsque:
— les organes de service de l'habitacle fonctionnent,
— l'habitacle n'est pas à un palier.
6.4.3. Accès à l'habitacle

Les protecteurs aux paliers et sur l'habitacle doivent être conçus et construits de manière à assurer le transfert
en toute sécurité vers et depuis l'habitacle, compte tenu de l'ensemble prévisible d'objets et de personnes à
lever.
6.5. MARQUAGES
L'habitacle doit porter les indications nécessaires pour assurer la sécurité, notamment:
— le nombre de personnes pouvant se trouver dans l'habitacle,
— la charge maximale d'utilisation.
203
ANNEXE II
Déclarations
1. SOMMAIRE
A. DÉCLARATION CE DE CONFORMITÉ DES MACHINES
La déclaration et ses traductions doivent être rédigées dans les mêmes conditions que la notice d'instructions
[voir annexe I, sections 1.7.4.1, points a) et b)] et doivent être dactylographiées ou manuscrites en lettres capitales.
Cette déclaration concerne exclusivement les machines dans l'état dans lequel elles ont été mises sur le marché et
exclut les composants ajoutés et/ou les opérations effectuées par la suite par l'utilisateur final.
La déclaration CE de conformité doit comprendre les éléments suivants:
1) la raison sociale et l'adresse complète du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire;
2) le nom et l'adresse de la personne autorisée à constituer le dossier technique, celle-ci devant être établie dans la
Communauté;
3) la description et l'identification de la machine, y compris sa dénomination générique, sa fonction, son modèle,

son type, son numéro de série et son nom commercial;
4) une déclaration précisant expressément que la machine satisfait à l'ensemble des dispositions pertinentes de la
présente directive et, le cas échéant, une déclaration similaire précisant que la machine est conforme à d'autres
directives et/ou dispositions pertinentes. Les références doivent être celles des textes publiés au Journal officiel de
l'Union européenne;
5) le cas échéant, le nom, l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a procédé à l'examen CE
de type visé à l'annexe IX et le numéro de l'attestation d'examen CE de type;
6) le cas échéant, le nom, l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a approuvé le système
d'assurance qualité complète visé à l'annexe X;
7) le cas échéant, une référence aux normes harmonisées visées à l'article 7, paragraphe 2, qui ont été utilisées;
8) le cas échéant, une référence aux autres normes et spécifications techniques qui ont été utilisées;
9) le lieu et la date de la déclaration;
10) l'identification et la signature de la personne ayant reçu pouvoir pour rédiger cette déclaration au nom du fabri-
cant ou de son mandataire.
B. DÉCLARATION D'INCORPORATION DE QUASI-MACHINES
La déclaration et ses traductions doivent être rédigées dans les mêmes conditions que la notice d'instructions [voir
annexe I, section 1.7.4.1, points a) et b)], et doivent être dactylographiées ou manuscrites en lettres capitales.
La déclaration d'incorporation doit comprendre les éléments suivants:
1) la raison sociale et l'adresse complète du fabricant de la quasi-machine et, le cas échéant, de son mandataire;
2) le nom et l'adresse de la personne autorisée à constituer le dossier technique en question; cette personne doit être
établie dans la Communauté;
3) la description et l'identification de la quasi-machine, y compris sa dénomination générique, sa fonction, son

modèle, son type, son numéro de série et son nom commercial;
4) une déclaration précisant celles des exigences essentielles de la présente directive qui sont appliquées et satisfaites
et que la documentation technique pertinente est constituée conformément à l'annexe VII, partie B, et, le cas
échéant, une déclaration précisant que la quasi-machine est conforme à d'autres directives applicables. Les réfé-
rences doivent être celles des textes publiés au Journal officiel de l'Union européenne;
5) l'engagement de transmettre, à la suite d'une demande dûment motivée des autorités nationales, les informations
pertinentes concernant la quasi-machine. Cet engagement inclut les modalités de transmission et ne porte pas
préjudice aux droits de propriété intellectuelle du fabricant de la quasi-machine;
6) une déclaration précisant que la quasi-machine ne doit pas être mise en service avant que la machine finale dans
laquelle elle doit être incorporée ait été déclarée conforme aux dispositions pertinentes de la présente directive, le
cas échéant;
7) le lieu et la date de la déclaration;
8) l'identification et la signature de la personne ayant reçu pouvoir pour rédiger cette déclaration au nom du fabri-
cant ou de son mandataire.
204
2. CONSERVATION
Le fabricant de la machine ou son mandataire conserve l'original de la déclaration CE de conformité pendant une
période d'au moins dix ans après la dernière date de fabrication de la machine.
Le fabricant de la quasi-machine ou son mandataire conserve l'original de la déclaration d'incorporation pendant
une période d'au moins dix ans après la dernière date de fabrication de la quasi-machine.
205
ANNEXE III
Marquage «CE»
Le marquage «CE» de conformité est constitué des initiales «CE» avec le graphisme suivant:
En cas de réduction ou d'agrandissement du marquage «CE», les proportions du modèle ci-dessus doivent être respectées.
Les différents éléments du marquage «CE» doivent avoir sensiblement la même dimension verticale, qui ne peut être infé-
rieure à 5 mm. Il peut être dérogé à cette dimension minimale pour les machines de petite taille.
Le marquage «CE» doit être apposé à proximité immédiate du nom du fabricant ou de son mandataire selon la même
technique.
Lorsque la procédure d'assurance qualité complète visée à l'article 12, paragraphe 3, point c), et paragraphe 4, point b), a
été appliquée, le marquage «CE» doit être immédiatement suivi du numéro d'identification de l'organisme notifié.
206
ANNEXE IV
Catégories de machines pour lesquelles il faut appliquer une des procédures visées à l'article 12, paragraphes 3
et 4
1. Scies circulaires (monolames et multilames) pour le travail du bois et des matériaux ayant des caractéristiques
physiques similaires ou pour le travail de la viande et des matériaux ayant des caractéristiques physiques similaires,
des types suivants:
1.1. machines à scier, à lame(s) en position fixe en cours de coupe, ayant une table ou un support de pièce fixe avec
avance manuelle de la pièce ou avec entraîneur amovible;
1.2. machines à scier, à lame(s) en position fixe en cours de coupe, à table-chevalet ou chariot à mouvement alternatif,
à déplacement manuel;
1.3. machines à scier, à lame(s) en position fixe en cours de coupe, possédant par construction un dispositif d'avance
intégré des pièces à scier, à chargement et/ou à déchargement manuel;
1.4. machines à scier, à lame(s) mobile(s) en cours de coupe, à dispositif d'avance intégré, à chargement et/ou à déchar-
gement manuel.
2. Machines à dégauchir à avance manuelle pour le travail du bois.
3. Machines à raboter sur une face possédant par construction un dispositif d'avance intégré, à chargement et/ou à
déchargement manuel pour le travail du bois.
4. Scies à ruban à chargement et/ou à déchargement manuel pour le travail du bois et des matériaux ayant des carac-
téristiques physiques similaires ou pour le travail de la viande et des matériaux ayant des caractéristiques physiques
similaires, des types suivants:
4.1. machines à scier à lame en position fixe en cours de coupe, à table ou à support de pièce fixe ou à mouvement
alternatif;
4.2. machines à scier à lame montée sur un chariot à mouvement alternatif.
5. Machines combinées des types visés aux sections 1 à 4 et section 7 pour le travail du bois et des matériaux ayant
des caractéristiques physiques similaires.
6. Machines à tenonner à plusieurs broches à avance manuelle pour le travail du bois.
7. Toupies à axe vertical à avance manuelle pour le travail du bois et des matériaux ayant des caractéristiques physi-
ques similaires.
8. Scies à chaîne portatives pour le travail du bois.
9. Presses, y compris les plieuses, pour le travail à froid des métaux, à chargement et/ou à déchargement manuel
dont les éléments mobiles peuvent avoir une course supérieure à 6 mm et une vitesse supérieure à 30 mm/s.
10. Machines de moulage des plastiques par injection ou compression à chargement ou à déchargement manuel.
11. Machines de moulage de caoutchouc par injection ou compression à chargement ou à déchargement manuel.
12. Machines pour les travaux souterrains des types suivants:
12.1. locomotives et bennes de freinage;
12.2. soutènements marchants hydrauliques.
13. Bennes de ramassage d'ordures ménagères à chargement manuel, comportant un mécanisme de compression.
14. Dispositifs amovibles de transmission mécanique, y compris leurs protecteurs.
15. Protecteurs des dispositifs amovibles de transmission mécanique.
16. Ponts élévateurs pour véhicules.
17. Appareils de levage de personnes ou de personnes et d'objets, présentant un danger de chute verticale supérieure à
3 mètres.
18. Machines portatives de fixation à charge explosive et autres machines à chocs.
19. Dispositifs de protection destinés à détecter la présence de personnes.
20. Protecteurs mobiles motorisés avec dispositif de verrouillage destinés à être utilisés dans les machines mentionnées
sections 9, 10 et 11.
21. Blocs logiques assurant des fonctions de sécurité.
22. Structures de protection contre le retournement (ROPS).
23. Structures de protection contre les chutes d'objets (FOPS).
207
ANNEXE V
Liste indicative des composants de sécurité visés à l'article 2, point c)
1. Protecteurs des dispositifs amovibles de transmission mécanique

2. Dispositifs de protection destinés à détecter des personnes
3. Protecteurs mobiles motorisés avec dispositif de verrouillage destinés à être utilisés dans les machines mentionnées
sections 9, 10 et 11 de l'annexe V
4. Blocs logiques assurant des fonctions de sécurité sur les machines
5. Vannes avec moyens supplémentaires de détection des défaillances, destinées au contrôle des mouvements dange-
reux sur les machines
6. Systèmes d'extraction des émissions des machines
7. Protecteurs et dispositifs de protection destinés à protéger les personnes exposées contre les éléments mobiles
concourant directement au travail sur la machine
8. Dispositifs de contrôle des sollicitations et des mouvements des machines de levage
9. Dispositifs de retenue des personnes sur leur siège
10. Dispositifs d'arrêt d'urgence
11. Systèmes visant à empêcher l'accumulation de charges électrostatiques potentiellement dangereuses
12. Limiteurs d'énergie et dispositifs de secours visés sections 1.5.7, 3.4.7 et 4.1.2.6 de l'annexe I
13. Systèmes et dispositifs destinés à réduire les émissions sonores et les vibrations
14. Structures de protection contre le retournement (ROPS)
15. Structures de protection contre les chutes d'objets (FOPS)
16. Dispositifs de commande à deux mains
17. Composants pour machines de levage et/ou de déplacement de personnes entre différents paliers et compris dans la
liste suivante:
a) dispositifs de verrouillage des portes palières;
b) dispositifs visant à empêcher la chute ou le mouvement incontrôlé vers le haut de l'habitacle;
c) dispositifs limiteurs de survitesse;
d) amortisseurs à accumulation d'énergie:
— non linéaire, ou
— à amortissement du mouvement de retour;
e) amortisseurs à dissipation d'énergie;
f) dispositifs de sécurité montés sur les vérins des circuits hydrauliques lorsqu'ils sont utilisés comme dispositifs
antichute;
g) dispositifs de sécurité électrique composés d'interrupteurs de sécurité comprenant des composants électroniques.
208
ANNEXE VI
Notice d'assemblage d'une quasi-machine
La notice d'assemblage d'une quasi-machine doit contenir une description des conditions à remplir pour permettre l'in-
corporation adéquate à la machine finale afin de ne pas compromettre la santé et la sécurité.
La notice d'assemblage doit être établie dans une langue officielle de la Communauté acceptée par le fabricant de la
machine à laquelle la quasi-machine sera incorporée ou par son mandataire.
209
ANNEXE VII
A. Dossier technique pour les machines
La présente partie décrit la procédure à suivre pour constituer un dossier technique. Le dossier technique doit
démontrer que la machine est conforme aux exigences de la présente directive. Il doit couvrir la conception, la fabri-
cation et le fonctionnement de la machine, dans la mesure nécessaire à l'évaluation de la conformité. Le dossier tech-
nique doit être établi dans une ou plusieurs des langues officielles de la Communauté, à l'exception de la notice d'ins-
tructions de la machine pour laquelle s'appliquent les dispositions particulières prévues à l'annexe I, section 1.7.4.1.
1. Le dossier technique comprend les éléments suivants:
a) un dossier de construction contenant:
— une description générale de la machine,
— le plan d'ensemble de la machine, les plans des circuits de commande, ainsi que les descriptions et explica-
tions pertinentes nécessaires à la compréhension du fonctionnement de la machine,
— les plans détaillés et complets, accompagnés éventuellement des notes de calcul, résultats d'essais, attesta-
tions, etc., permettant de vérifier la conformité de la machine aux exigences essentielles de santé et de sécu-
rité,
— la documentation sur l'évaluation des risques, décrivant la procédure suivie, y compris:
i) une liste des exigences essentielles de santé et de sécurité qui s'appliquent à la machine;
ii) une description des mesures de protection mises en œuvre afin d'éliminer les dangers recensés ou de
réduire les risques et, le cas échéant, une indication des risques résiduels liés à la machine;
— les normes et autres spécifications techniques utilisées, en précisant les exigences essentielles de santé et de
sécurité couvertes par ces normes,
— tout rapport technique donnant les résultats des essais effectués soit par le fabricant, soit par un organisme
choisi par le fabricant ou son mandataire,
— une copie de la notice d'instructions de la machine,
— le cas échéant, une déclaration d'incorporation relative aux quasi-machines incluses et les notices d'assem-
blage pertinentes qui concernent celles-ci,
— le cas échéant, une copie de la déclaration CE de conformité de la machine ou d'autres produits incorporés
dans la machine,
— une copie de la déclaration CE de conformité;
b) dans le cas de fabrication en série, les dispositions internes qui seront mises en œuvre pour veiller à ce que les
machines restent conformes aux dispositions de la présente directive.
Le fabricant doit effectuer les recherches et essais nécessaires sur les composants, les accessoires ou la machine
entière afin de déterminer si celle-ci, par sa conception ou sa construction, peut être assemblée et mise en service
en toute sécurité. Les rapports et résultats pertinents sont joints au dossier technique.
2. Le dossier technique visé au point 1 doit être mis à la disposition des autorités compétentes des États membres
pendant une période d'au moins dix ans après la date de fabrication de la machine ou, dans le cas d'une fabrica-
tion en série, de la dernière unité produite.
Ce dossier technique ne doit pas obligatoirement se trouver sur le territoire de la Communauté. De plus, il ne doit
pas être disponible en permanence sous forme matérielle. Toutefois, il doit pouvoir être reconstitué et mis à
disposition dans un délai compatible avec son importance par la personne désignée dans la déclaration CE de
conformité.
Le dossier technique ne doit pas comprendre les plans détaillés ou toute autre information spécifique concernant
les sous-ensembles utilisés pour la fabrication des machines, sauf si leur connaissance est indispensable pour la
vérification de la conformité de la machine aux exigences essentielles de santé et de sécurité.
3. La non-présentation du dossier technique, à la suite d'une demande dûment motivée des autorités nationales
compétentes, peut constituer une raison suffisante pour douter de la conformité de la machine en question avec
les exigences essentielles de santé et de sécurité.
210
B. Documentation technique pertinente pour les quasi-machines

La présente partie décrit la procédure à suivre pour constituer une documentation technique pertinente. La documen-
tation doit faire ressortir lesquelles des exigences de la présente directive sont appliquées et satisfaites. Elle doit
couvrir la conception, la fabrication et le fonctionnement de la quasi-machine, dans la mesure nécessaire à
l'évaluation de la conformité avec les exigences essentielles de santé et de sécurité. La documentation doit être établie
dans une ou plusieurs des langues officielles de la Communauté.
Elle comprend les éléments suivants:
a) un dossier de construction contenant:
— le plan d'ensemble de la quasi-machine, ainsi que les plans des circuits de commande,
— les plans détaillés et complets, accompagnés éventuellement des notes de calcul, résultats d'essais, attestations,
etc., permettant de vérifier la conformité de la quasi-machine aux exigences essentielles de santé et de sécurité
qui sont appliquées,
— la documentation sur l'évaluation des risques, décrivant la procédure suivie, y compris:
i) une liste des exigences essentielles de santé et de sécurité qui s'appliquent et sont satisfaites;
ii) une description des mesures de prévention mises en œuvre afin d'éliminer les dangers recensés ou de
réduire les risques et, le cas échéant, une indication des risques résiduels;
iii) les normes et autres spécifications techniques qui ont été utilisées, en précisant les exigences essentielles
de santé et de sécurité couvertes par ces normes;
iv) tout rapport technique donnant les résultats des essais effectués soit par le fabricant, soit par un organisme
choisi par le fabricant ou son mandataire;
v) une copie de la notice d'assemblage de la quasi-machine;
b) dans le cas de fabrication en série, les dispositions internes qui seront mises en œuvre pour faire en sorte que les
quasi-machines restent conformes aux exigences essentielles de santé et de sécurité qui sont appliquées.
Le fabricant doit effectuer les recherches et les essais nécessaires sur les composants, les accessoires ou la quasi-ma-
chine entière afin de déterminer si celle-ci, par sa conception ou sa construction, peut être assemblée et utilisée en
toute sécurité. Les rapports et résultats pertinents sont joints au dossier technique.
La documentation technique pertinente doit être tenue à la disposition des autorités compétentes des États membres
pendant une période d'au moins dix ans après la date de fabrication de la quasi-machine ou, dans le cas d'une fabri-
cation en série, de la dernière unité produite, et leur être présentée sur demande. Elle ne doit pas obligatoirement se
trouver sur le territoire de la Communauté. De plus, elle ne doit pas être disponible en permanence sous forme maté-
rielle. Elle doit pouvoir être reconstituée et présentée à l'autorité compétente par la personne désignée dans la décla-
ration d'incorporation.
La non-présentation de la documentation technique pertinente, à la suite d'une demande dûment motivée des auto-
rités nationales compétentes, peut constituer une raison suffisante pour douter de la conformité de la quasi-machine
aux exigences essentielles de santé et de sécurité, appliquées et attestées.
211
ANNEXE VIII
Évaluation de la conformité avec contrôle interne de la fabrication d'une machine
1. La présente annexe décrit la procédure par laquelle le fabricant ou son mandataire, qui s'acquitte des obligations défi-
nies aux points 2 et 3, veille à ce que la machine concernée satisfasse aux exigences de la présente directive qui lui
sont applicables et établisse une déclaration en ce sens.
2. Pour chaque type représentatif de la série considérée, le fabricant ou son mandataire établit le dossier technique visé à
l'annexe VII, partie A.
3. Le fabricant prend toutes les mesures nécessaires afin qu'il soit garanti, dans le processus de fabrication, que les
machines fabriquées sont conformes au dossier technique visé à l'annexe VII, partie A, et aux exigences de la présente
directive.
212
ANNEXE IX
Examen CE de type
L'examen CE de type est la procédure par laquelle un organisme notifié constate et atteste qu'un modèle représentatif
d'une machine visé à l'annexe IV (ci-après dénommé «type») est conforme aux dispositions de la présente directive.
1. Le fabricant ou son mandataire doit, pour chaque type, établir le dossier technique visé à l'annexe VII, partie A.
2. Pour chaque type, la demande d'examen CE de type est introduite par le fabricant ou son mandataire auprès d'un
organisme notifié de son choix.
La demande comporte:
— le nom et l'adresse du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire,
— une déclaration écrite spécifiant que la même demande n'a pas été introduite auprès d'un autre organisme
notifié,
— le dossier technique.
En outre, le demandeur tient un échantillon du type à la disposition de l'organisme notifié. L'organisme notifié peut
demander d'autres échantillons si le programme d'essais le requiert.
3. L'organisme notifié:
3.1. examine le dossier technique, vérifie que le type a été fabriqué en conformité avec celui-ci et relève les éléments qui
ont été conçus conformément aux dispositions applicables des normes visées à l'article 7, paragraphe 2, ainsi que
les éléments dont la conception ne s'appuie pas sur les dispositions appropriées desdites normes;
3.2. effectue ou fait effectuer les contrôles, mesures et essais appropriés pour vérifier si les solutions adoptées satisfont
aux exigences essentielles de santé et de sécurité de la présente directive lorsque les normes visées à l'article 7, para-
graphe 2, n'ont pas été appliquées;
3.3. dans le cas où les normes harmonisées visées à l'article 7, paragraphe 2, ont été utilisées, effectue ou fait effectuer
les contrôles, mesures et essais appropriés pour vérifier si ces normes ont été réellement appliquées;
3.4. convient avec le demandeur de l'endroit où il sera vérifié que le type a été fabriqué conformément au dossier tech-
nique examiné et où les contrôles, mesures et essais nécessaires seront effectués.
4. Lorsque le type satisfait aux dispositions de la présente directive, l'organisme notifié délivre au demandeur une attes-
tation d'examen CE de type. L'attestation comporte le nom et l'adresse du fabricant et de son mandataire, les
données nécessaires à l'identification du type approuvé, les conclusions de l'examen et les conditions dont la déli-
vrance de l'attestation est éventuellement assortie.
Le fabricant et l'organisme notifié conservent, pendant une période de quinze ans à compter de la date de délivrance
de l'attestation, une copie de cette attestation, le dossier technique ainsi que tous les documents y afférents.
5. Si le type ne satisfait pas aux dispositions de la présente directive, l'organisme notifié refuse de délivrer au deman-
deur une attestation d'examen CE de type en motivant de manière détaillée son refus. Il en informe le demandeur,
les autres organismes notifiés et l'État membre qui l'a notifié. Une procédure de recours doit être prévue.
6. Le demandeur informe l'organisme notifié qui détient le dossier technique relatif à l'attestation d'examen CE de type
de toutes les modifications au type approuvé. L'organisme notifié examine ces modifications et doit alors soit
confirmer la validité de l'attestation d'examen CE de type existante, soit en délivrer une nouvelle lorsque ces modifi-
cations peuvent mettre en cause la conformité aux exigences essentielles de santé et de sécurité ou aux conditions
d'utilisation prévues du type.
7. La Commission, les États membres et les autres organismes notifiés peuvent, sur demande, obtenir une copie des
attestations d'examen CE de type. Sur demande motivée, la Commission et les États membres peuvent obtenir une
copie du dossier technique et des résultats des examens effectués par l'organisme notifié.
8. Les dossiers et la correspondance se rapportant aux procédures d'examen CE de type sont rédigés dans la ou les
langues officielles de l'État membre où est établi l'organisme notifié ou dans toute autre langue officielle de la
Communauté acceptée par celui-ci.
213
9. Validité de l'attestation d'examen CE de type

9.1. Il appartient en permanence à l'organisme notifié de veiller à ce que l'attestation d'examen CE de type continue
d'être valable. Il informe le fabricant de tout changement important qui aurait une incidence sur la validité de l'attes-
tation. L'organisme notifié retire les attestations qui ne sont plus valables.
9.2. Il appartient en permanence au fabricant de la machine concernée de veiller à ce que ladite machine soit conforme
à l'état de la technique.
9.3. Le fabricant demande à l'organisme notifié de réexaminer la validité de l'attestation d'examen CE de type tous les
cinq ans.
Si l'organisme notifié estime que l'attestation reste valable compte tenu de l'état de la technique, il renouvelle cette
attestation pour cinq années supplémentaires.
Le fabricant et l'organisme notifié conservent, pendant une période de quinze ans à compter de la date de délivrance
de l'attestation, une copie de cette attestation, du dossier technique ainsi que de tous les documents y afférents.
9.4. Dans le cas où l'attestation d'examen CE de type n'est pas renouvelée, le fabricant cesse la mise sur le marché de la
machine concernée.
214
ANNEXE X
Assurance qualité complète
La présente annexe décrit l'évaluation de la conformité des machines visées à l'annexe IV fabriquées en appliquant un
système d'assurance qualité complète et décrit la procédure par laquelle un organisme notifié évalue et approuve le
système de qualité et en contrôle l'application.
1. Le fabricant met en œuvre un système de qualité approuvé pour la conception, la fabrication, l'inspection finale et
les essais, comme spécifié au point 2, et est soumis à la surveillance visée au point 3.
2. Système de qualité
2.1. Le fabricant ou son mandataire introduit auprès d'un organisme notifié de son choix une demande d'évaluation de
son système de qualité.
La demande comprend:
— le nom et l'adresse du fabricant et, le cas échéant, de son mandataire,
— les lieux de conception, de fabrication, d'inspection, d'essai et de stockage des machines,
— le dossier technique décrit à l'annexe VII, partie A, pour un modèle de chaque catégorie de machine visée à
l'annexe IV qu'il envisage de fabriquer,
— la documentation sur le système de qualité,
— une déclaration écrite spécifiant que la même demande n'a pas été introduite auprès d'un autre organisme
notifié.
2.2. Le système de qualité doit assurer la conformité des machines avec les dispositions de la présente directive. Tous les
éléments, exigences et dispositions adoptés par le fabricant doivent figurer dans une documentation tenue de
manière systématique et rationnelle sous la forme de mesures, de procédures et d'instructions écrites. Cette docu-
mentation sur le système de qualité doit permettre une interprétation uniforme des mesures de procédure et de
qualité telles que programmes, plans, manuels et dossiers de qualité.
Elle comprend en particulier une description adéquate:
— des objectifs de qualité, de l'organigramme et des responsabilités et des pouvoirs des cadres en matière de
conception et de qualité des machines,
— des spécifications techniques de conception, y compris les normes qui seront appliquées et, lorsque les normes
visées à l'article 7, paragraphe 2, ne sont pas appliquées intégralement, des moyens qui seront utilisés pour faire
en sorte que les exigences essentielles de santé et de sécurité de la présente directive soient satisfaites,
— des techniques d'inspection et de vérification de la conception, des procédés et des actions systématiques qui
seront utilisés lors de la conception des machines auxquelles la présente directive s'applique,
— des techniques correspondantes de fabrication, de contrôle de la qualité et d'assurance de la qualité, des procédés
et des actions systématiques qui seront utilisés,
— des inspections et des essais qui seront effectués avant, pendant et après la fabrication, avec indication de la
fréquence à laquelle ils auront lieu,
— des dossiers de qualité, tels que les rapports d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage et
les rapports sur la qualification du personnel concerné,
— des moyens permettant de contrôler la réalisation de la conception et de la qualité voulues en ce qui concerne
les machines, ainsi que le fonctionnement réel du système de qualité.
2.3. L'organisme notifié évalue le système de qualité en vue de déterminer s'il répond aux exigences visées section 2.2.
Les éléments du système de qualité qui sont conformes à la norme harmonisée pertinente sont présumés conformes
aux exigences correspondantes visées section 2.2.
L'équipe d'auditeurs doit compter au moins un membre expérimenté dans l'évaluation de la technologie des
machines. La procédure d'évaluation comporte une visite d'inspection dans les installations du fabricant. Au cours
de l'évaluation, l'équipe d'auditeurs procède à un examen du dossier technique visé section 2.1,
deuxième paragraphe, troisième tiret, afin de garantir sa conformité aux exigences applicables en matière de santé
et de sécurité.
La décision est notifiée au fabricant ou à son mandataire. La notification contient les conclusions de l'examen et la
décision d'évaluation motivée. Une procédure de recours doit être prévue.
215
2.4. Le fabricant s'engage à remplir les obligations découlant du système de qualité tel qu'il est approuvé et à veiller à ce
qu'il demeure adéquat et réellement appliqué.
Le fabricant ou son mandataire informe l'organisme notifié qui a approuvé le système d'assurance qualité de tout
projet de modification de celui-ci.
L'organisme notifié évalue les modifications proposées et décide si le système de qualité modifié continuera à
répondre aux exigences visées section 2.2 ou si une réévaluation est nécessaire.
Il notifie sa décision au fabricant. La notification contient les conclusions de l'examen et la décision d'évaluation
motivée.
3. Surveillance sous la responsabilité de l'organisme notifié
3.1. Le but de la surveillance est de s'assurer que le fabricant remplit correctement les obligations qui découlent du
système de qualité approuvé.
3.2. Le fabricant autorise l'organisme notifié à accéder, à des fins d'inspection, aux lieux de conception, de fabrication,
d'inspection, d'essai et de stockage et lui fournit toute information nécessaire, en particulier:
— la documentation relative au système de qualité,
— les dossiers de qualité prévus dans la partie du système de qualité consacrée à la conception, tels que résultats
des analyses, des calculs, des essais, etc.,
— les dossiers de qualité prévus dans la partie du système de qualité consacrée à la fabrication, tels que les rapports
d'inspection et les données des essais, les données d'étalonnage, les rapports sur les qualifications du personnel
concerné, etc.
3.3. L'organisme notifié effectue des audits périodiques pour s'assurer que le fabricant maintient et applique le système
de qualité; il fournit un rapport d'audit au fabricant. La fréquence des audits périodiques est telle qu'une réévalua-
tion complète est menée tous les trois ans.
3.4. En outre, l'organisme notifié peut effectuer des visites à l'improviste chez le fabricant. La nécessité de ces visites
additionnelles et leur fréquence seront déterminées sur la base d'un système de contrôle au moyen de visites géré
par l'organisme notifié. En particulier, les facteurs suivants seront pris en considération dans le système de contrôle
au moyen de visites:
— les résultats de visites de surveillance antérieures,
— la nécessité de contrôler la mise en œuvre de mesures correctives,
— le cas échéant, les conditions spéciales liées à l'approbation du système,
— les modifications significatives dans l'organisation du processus, des mesures ou des techniques de fabrication.
À l'occasion de telles visites, l'organisme notifié peut, si nécessaire, effectuer ou faire effectuer des essais destinés à
vérifier le bon fonctionnement du système de qualité. Il fournit au fabricant un rapport de visite et, s'il y a eu un
essai, un rapport d'essai.
4. Le fabricant ou son mandataire tient à la disposition des autorités nationales pendant une période de dix ans à
compter de la dernière date de fabrication:
— la documentation visée section 2.1,
— les décisions et rapports de l'organisme notifié visés section 2.4, troisième et quatrième paragraphes, ainsi que
sections 3.3 et 3.4.
216
ANNEXE XI
Critères minimaux devant être pris en considération par les États membres pour la notification des organismes
1. L'organisme, son directeur et le personnel chargé de réaliser les essais de vérification ne peuvent être ni le concepteur,
ni le fabricant, ni le fournisseur, ni l'installateur des machines qu'ils contrôlent, ni le mandataire de l'une de ces
personnes. Ils ne peuvent intervenir ni directement ni comme mandataire dans la conception, la construction, la
commercialisation ou l'entretien de ces machines. Ceci n'exclut pas la possibilité d'un échange d'informations techni-
ques entre le fabricant et l'organisme.
2. L'organisme et son personnel exécutent les essais de vérification avec la plus grande intégrité professionnelle et la plus
grande compétence technique et doivent être libres de toutes pressions et incitations, notamment d'ordre financier,
pouvant influencer leur jugement ou les résultats de leur contrôle, en particulier de celles émanant de personnes ou
de groupements de personnes intéressés par les résultats des vérifications.
3. Pour chaque catégorie de machines pour laquelle il est notifié, l'organisme doit disposer de personnel ayant une
connaissance technique et une expérience suffisante et adéquate pour procéder à l'évaluation de la conformité. Il doit
posséder les moyens nécessaires pour accomplir de façon adéquate les tâches techniques et administratives liées à
l'exécution des vérifications; il doit également avoir accès au matériel nécessaire pour les vérifications exceptionnelles.
4. Le personnel chargé des contrôles doit avoir:
— une formation technique et professionnelle solide,
— une connaissance satisfaisante des prescriptions relatives aux essais qu'il réalise et une pratique suffisante de ces
essais,
— l'aptitude requise pour rédiger les attestations, procès-verbaux et rapports qui établissent l'exécution des essais.
5. L'indépendance du personnel chargé du contrôle doit être garantie. La rémunération de chaque agent ne doit être
fonction ni du nombre d'essais qu'il réalise, ni du résultat de ces essais.
6. L'organisme doit souscrire une assurance en responsabilité civile, à moins que cette responsabilité ne soit couverte
par l'État membre sur la base du droit national ou que l'État membre n'assume la responsabilité directe des essais.
7. Le personnel de l'organisme est lié par le secret professionnel pour tout ce qu'il apprend dans l'exercice de ses fonc-
tions (sauf à l'égard des autorités administratives compétentes de l'État où il exerce ses activités) dans le cadre de la
présente directive ou de toute disposition de droit interne lui donnant effet.
8. Les organismes notifiés prennent part aux activités de coordination. Ils participent également, directement ou par l'in-
termédiaire d'un représentant, aux activités européennes de normalisation, ou font en sorte de se tenir informés de
l'état des normes applicables.
9. Les États membres peuvent prendre toutes les mesures qu'ils jugent nécessaires afin de garantir que, dans le cas où un
organisme notifié cesse ses activités, les fichiers de ses clients soient transmis à un autre organisme ou qu'ils soient
tenus à la disposition de l'État membre qui l'a notifié.
217
ANNEXE XII
Tableau de correspondance (1)
Directive 98/37/CE Présente directive
Article 1er, paragraphe 1 Article 1er, paragraphe 1
Article 1er, paragraphe 1, point a) Article 2, points a) et b)
Article 1er, paragraphe 2, point b) Article 2, point c)
Article 1er, paragraphe 3 Article 1er, paragraphe 2
Article 1 , paragraphe 4
er Article 3
Article 1er, paragraphe 5 –
Article 2, paragraphe 1 Article 4, paragraphe 1
Article 2, paragraphe 2 Article 15
Article 3 Article 5, paragraphe 1, point a)
Article 4, paragraphe 2, premier alinéa Article 6, paragraphe 2
Article 4, paragraphe 2, second alinéa –
Article 4, paragraphe 3 –
Article 5, paragraphe 1, second alinéa –
Article 5, paragraphe 2, premier alinéa Article 7, paragraphes 2 et 3
Article 5, paragraphe 2, dernier alinéa –
Article 7, paragraphe 1 Article 11, paragraphes 1 et 2
Article 8, paragraphe 1, premier alinéa Article 5, paragraphe 1, point e) et article 12, paragraphe 1
Article 8, paragraphe 1, second alinéa Article 5, paragraphe 1, point f)
Article 8, paragraphe 2, point a) Article 12, paragraphe 2
Article 8, paragraphe 2, point b) Article 12, paragraphe 4
Article 8, paragraphe 2, point c) Article 12, paragraphe 3
(1) Ce tableau illustre la relation entre les parties de la directive 98/37/CE et celles de la présente directive qui traitent le même sujet.
Toutefois, leur contenu n'est pas nécessairement identique.
218
Article 9, paragraphe 1, second alinéa Article 14, paragraphe 4
Article 10, paragraphes 1 à 3 Article 16, paragraphes 1 à 3
Article 14 –
Annexe I — Observation préliminaire 1 Annexe I — Principes généraux, point 2
Annexe I, partie 1 Annexe I, partie 1
Annexe I, section 1.1. Annexe I, section 1.1.
Annexe I, section 1.1.1. Annexe I, section 1.1.1.
Annexe I, section 1.1.2, point d Annexe I, section 1.1.6.
Annexe I, section 1.2.4., paragraphes 1 à 3 Annexe I, section 1.2.4.1.
Annexe I, section 1.2.4., paragraphes 4 à 6 Annexe I, section 1.2.4.3.
Annexe I, section 1.2.4., paragraphe 7 Annexe I, section 1.2.4.4.

219
Annexe I, section 1.3.8 Annexe I, section 1.3.8.
Annexe I, section 1.3.8 A Annexe I, section 1.3.8.1.
Annexe I, section 1.3.8 B Annexe I, section 1.3.8.2.
Annexe I, section 1.4.2.1. Annexe I, section 1.4.2.1.

220
Annexe I, section 1.7.0. Annexe I, section 1.7.1.1.
Annexe I, section 1.7.1. Annexe I, section 1.7.1.2.
Annexe I, section 1.7.4., points b) et h) Annexe I, section 1.7.4.1.
Annexe I, section 1.7.4., points a) et c) et e) à g) Annexe I, section 1.7.4.2.
Annexe I, section 1.7.4., point d) Annexe I, section 1.7.4.3.
Annexe I, section 2.1., paragraphe 1 Annexe I, section 2.1.1.
Annexe I, section 2.2., paragraphe 2 Annexe I, section 2.2.1.1.
Annexe I, section 3.2.1. Annexe I, sections 1.1.7. et 3.2.1.
Annexe I, section 3.2.2. Annexe I, sections 1.1.8. et 3.2.2.

221
Annexe I, section 3.4.1., paragraphe 1 Annexe I, section 1.3.9.
Annexe I, section 3.4.1., paragraphe 2 Annexe I, section 3.4.1.
Annexe I, section 3.6.3., point a) Annexe I, section 3.6.3.1.
Annexe I, section 3.6.3., point b) Annexe I, section 3.6.3.2.
Annexe I, section 4.1.2.8. Annexe I, section 1.5.16.

222
Annexe I, section 4.2.1. –
Annexe I, section 4.2.3. Annexe I, sections 4.1.2.7. et 4.1.2.8.2.
Annexe I, section 5.3. –
Annexe I, section 6.1.1. Annexe I, section 4.1.1., point g)
Annexe I, section 6.2.1. Annexe I, section 6.2.
Annexe I, section 6.2.2. Annexe I, section 6.2.
Annexe I, section 6.3. Annexe I, section 6.3.2.
Annexe I, section 6.3.1. Annexe I, section 6.3.2., paragraphe 3

223
Annexe I, section 6.4.1. Annexe I, sections 4.1.2.1., 4.1.2.3. et 6.1.1.
Annexe II, parties A et B Annexe II, partie 1, section A
Annexe II, partie C –
Annexe III Annexe III
Annexe IV.A.1 (1.1 à 1.4) Annexe IV.1 (1.1. à 1.4)
Annexe IV.A.2 Annexe IV.2
Annexe IV.A.4 Annexe IV.4 (4.1 et 4.2)
Annexe IV.A.12 (premier et second tirets) Annexe IV.12 (12.1 et 12.2)
Annexe IV.A.12 (troisième tiret) –
Annexe IV.A.14, première partie Annexe IV.15
Annexe IV.A.14, seconde partie Annexe IV.14
Annexe IV.A.17 –
Annexe IV.B.1 Annexe IV.19
Annexe V, section 1 –
Annexe V, section 2 –
Annexe V, section 3, premier alinéa, point a) Annexe VII, partie A, section 1, premier paragraphe,
point a)
Annexe V, section 3, premier alinéa, point b) Annexe VII, partie A, section 1, premier paragraphe,
point b)
Annexe V, section 3, second alinéa Annexe VII, partie A, section 1, second paragraphe
Annexe V, section 3, troisième alinéa Annexe VII, partie A, section 3

224
Annexe V, section 4, point a) Annexe VII, partie A, section 2, deuxième et troisième

paragraphes
Annexe V, section 4, point b) Annexe VII, partie A, section 2, premier paragraphe
Annexe V, section 4, point c) Annexe VII, partie A, introduction
Annexe VI, section 1 Annexe IX, introduction
Annexe VI, section 2 Annexe IX, sections 1 et 2
Annexe VI, section 3 Annexe IX, section 3
Annexe VI, section 4, premier alinéa Annexe IX, section 4, premier paragraphe
Annexe VI, section 4, second alinéa Annexe IX, section 7
Annexe VI, section 6, première phrase Annexe IX, section 5
Annexe VI, section 6, deuxième et troisième phrases Article 14, paragraphe 6
Annexe VII, section 1 Annexe XI, section 1
Annexe VIII –
Annexe IX –
225
Liste
des normes harmonisées
226
8.4.2011 FR Journal officiel de l’Union européenne C 110/1
IV
(Informations)
INFORMATIONS PROVENANT DES INSTITUTIONS, ORGANES ET

ORGANISMES DE L'UNION EUROPÉENNE
COMMISSION EUROPÉENNE
Communication de la Commission dans le cadre de la mise en oeuvre de la directive 2006/42/CE du

Parlement européen et du Conseil du 17 mai 2006 relative aux machines et modifiant la directive
95/16/CE
(refonte)
(Texte présentant de l'intérêt pour l'EEE)
(Publication des titres et des références des normes harmonisées au titre de la directive)
(2011/C 110/01)
Date de cessation de la
présomption de
Référence et titre de la norme harmonisée Référence de la norme
OEN (1) Première publication JO conformité de la norme
(et document de référence) remplacée
remplacée
Note 1
CEN EN 81-3:2000+A1:2008 8.9.2009

Règles de sécurité pour la construction et l'installation des
ascenseurs — Partie 3: Monte-charge électriques et hydrau
liques
EN 81-3:2000+A1:2008/AC:2009
CEN EN 81-31:2010 20.10.2010

élévateurs — Elévateurs pour le transport d'objets seulement
— Partie 31: Monte charge accessibles
CEN EN 81-40:2008 8.9.2009

élévateurs — Élévateurs spéciaux pour le transport des
personnes et des charges — Partie 40: Ascensièges et plates-
formes élévatrices inclinées à l'usage des personnes à mobilité
réduite
CEN EN 81-41:2010 Ceci est la première

Règles de sécurité pour la construction et l'installation des publication
élévateurs — Elévateurs spéciaux pour le transport des
personnes et des charges — Partie 41: Plates-formes éléva
trices verticales à l'usage des personnes à mobilité réduite
CEN EN 81-43:2009 8.9.2009

élévateurs — Élévateurs particuliers destinés au transport des
personnes et des matériaux — Partie 43: Élévateurs pour
appareils de levage à charge suspendue
CEN EN 115-1:2008+A1:2010 26.5.2010 EN 115-1:2008 Date dépassée

Sécurité des escaliers mécaniques et trottoirs roulants — Partie Note 2.1 (30.9.2010)
1: Construction et installation
227
C 110/2 FR Journal officiel de l’Union européenne 8.4.2011
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 201:2009 18.12.2009

Machines pour les matières plastiques et le caoutchouc —
Machines de moulage par injection — Prescriptions de sécu
rité
CEN EN 267:2009 26.5.2010

Brûleurs automatiques à air soufflé pour combustibles liquides
CEN EN 280:2001+A2:2009 18.12.2009

Plates-formes élévatrices mobiles de personnel — Calculs de
conception — Critère de stabilité — Construction — Sécurité
— Examen et essais
CEN EN 289:2004+A1:2008 8.9.2009

Presses — Prescriptions de sécurité
CEN EN 349:1993+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Ecartements minimaux pour
prévenir les risques d'écrasement de parties du corps humain
CEN EN 378-2:2008+A1:2009 8.9.2009

Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur — Exigences de
sécurité et d'environnement — Partie 2: Conception, construc
tion, essais, marquage et documentation
CEN EN 415-1:2000+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 1: Terminologie
et classification des machines d'emballage et de l'équipement
associé
CEN EN 415-3:1999+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 3: Machines
d'emballage à former, remplir et sceller
CEN EN 415-5:2006+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 5: Fardeleuses/
enveloppeuses
CEN EN 415-6:2006+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 6: Machines
d'emballage de palettes
CEN EN 415-7:2006+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 7: Machines de
groupe et d'emballage secondaire
CEN EN 415-8:2008 8.9.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 8: Cercleuses
CEN EN 415-9:2009 18.12.2009

Sécurité des machines d'emballage — Partie 9: Codes d'essai
bruit pour machines d'emballage, ligne d'emballage et équipe
ments associés — Méthode de catégorie 2 et 3
CEN EN 422:2009 8.9.2009

Machines de moulage par soufflage — Prescriptions de sécu
rité
228
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 453:2000+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Pétrins — Pres
criptions relatives à la sécurité et l'hygiène
CEN EN 454:2000+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Batteurs-mélan
geurs — Prescriptions relatives à la sécurité et l'hygiène
CEN EN 474-1:2006+A1:2009 8.9.2009

Engins de terrassement — Sécurité — Partie 1: Prescriptions
générales
CEN EN 474-2:2006+A1:2008 8.9.2009

applicables aux bouteurs
CEN EN 474-3:2006+A1:2009 8.9.2009

applicables aux chargeuses
CEN EN 474-6:2006+A1:2009 8.9.2009

applicables aux tombereaux
CEN EN 474-7:2006+A1:2009 8.9.2009

applicables aux décapeuses
CEN EN 474-8:2006+A1:2009 8.9.2009

applicables aux niveleuses
CEN EN 474-9:2006+A1:2009 8.9.2009

Engins de terassement — Sécurité — Partie 9: Prescriptions
applicables aux poseurs de canalisations
CEN EN 474-10:2006+A1:2009 8.9.2009

applicables aux trancheuses
CEN EN 474-11:2006+A1:2008 8.9.2009

applicables aux compacteurs de remblais et de déchets
CEN EN 474-12:2006+A1:2008 8.9.2009

applicables aux pelles à câbles
CEN EN 500-1:2006+A1:2009 26.5.2010

Machines mobiles pour la construction de routes — Sécurité
— Partie 1: Prescriptions communes
CEN EN 500-2:2006+A1:2008 8.9.2009

— Partie 2: Prescriptions spécifiques pour fraiseuses routières
229
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 500-3:2006+A1:2008 8.9.2009

— Partie 3: Prescriptions spécifiques pour engins de stabilisa
tion de sol et machines de recyclage
CEN EN 500-6:2006+A1:2008 8.9.2009

— Partie 6: Prescriptions spécifiques pour finisseurs
CEN EN 528:2008 8.9.2009

Transtockeurs — Prescriptions de sécurité
CEN EN 547-1:1996+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Mesures du corps humain — Partie
1: Principes de détermination des dimensions requises pour les
ouvertures destinées au passage de l'ensemble du corps dans
les machines
CEN EN 547-2:1996+A1:2008 8.9.2009

2: Principes de détermination des dimensions requises pour les
orifices d'accès
CEN EN 547-3:1996+A1:2008 8.9.2009

3: Données anthropométriques
CEN EN 574:1996+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Dispositifs de commande bimanuelle
— Aspects fonctionnels — Principes de conception
CEN EN 609-1:1999+A2:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Sécurité des fendeuses de
bûches — Partie 1: Fendeuses à coin
CEN EN 609-2:1999+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Sécurité des fendeuses de
bûches — Partie 2: Fendeuses à vis
CEN EN 614-1:2006+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines — Principes ergonomiques de concep
tion — Partie 1: Terminologie et principes généraux
CEN EN 614-2:2000+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Principes ergonomiques de concep
tion — Partie 2: Interactions entre la conception des machines
et les tâches du travail
CEN EN 617:2001+A1:2010 Ceci est la première

Equipements et systèmes de manutention continue — Pres publication
criptions de sécurité et de CEM pour les équipements de
stockage des produits en vrac en silos, soutes, réservoirs et
trémies
230
présomption de
remplacée
Note 1

manutention mécanique des produits en vrac à l'exception
des transporteurs fixes à courroie

manutention mécanique des charges isolées

criptions de sécurité et de CEM pour les transporteurs à cour
roie fixes pour produits en vrac
CEN EN 626-1:1994+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Réduction des risques pour la santé
resultant de substances dangereuses émises par des machines
— Partie 1: Principes et specifications à l'intention des
constructeurs de machines
CEN EN 626-2:1996+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Réduction du risque pour la santé
résultant de substances dangereuses émises par les machines
— Partie 2: Méthodologie menant à des procédures de vérifi
cation
CEN EN 676:2003+A2:2008 8.9.2009

Brûleurs automatiques à air soufflé pour combustibles gazeux
EN 676:2003+A2:2008/AC:2008
CEN EN 690:1994+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Epandeurs de fumier — Sécurité
CEN EN 692:2005+A1:2009 8.9.2009

Machines-outils — Presses mécaniques — Sécurité
CEN EN 693:2001+A1:2009 8.9.2009

Machines-outils — Sécurité — Presses hydrauliques
CEN EN 703:2004+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Désileuses chargeuses, mélangeuses et/ou
hacheuses et distributrices — Sécurité
CEN EN 706:1996+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Rogneuses à vignes — Sécurité
CEN EN 707:1999+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Epandeurs de lisier — Sécurité
CEN EN 709:1997+A4:2009 26.5.2010 EN 709:1997+A2:2009 Date dépassée

Matériel agricole et forestier — Motoculteurs avec fraises Note 2.1 (31.12.2010)
portées, motobineuses et fraises à roue(s) motrice(s) — Sécu
rité
231
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 710:1997+A1:2010 20.10.2010

Prescriptions de sécurité applicables aux machines et chantiers
de moulage et de noyautage en fonderie et à leurs équipe
ments annexes

criptions de sécurité pour les systèmes et leurs composants
pour la manutention pneumatique des produits en vrac
CEN EN 745:1999+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Faucheuses rotatives et faucheuses-
broyeuses — Sécurité
CEN EN 746-1:1997+A1:2009 18.12.2009

Equipements thermiques industriels — Partie 1: Prescriptions
générales de sécurité pour les équipements thermiques indus
triels
CEN EN 746-2:2010 20.10.2010

de sécurité concernant la combustion et la manutention des
combustibles
CEN EN 746-3:1997+A1:2009 8.9.2009

de sécurité pour la génération et l'utilisation des gaz d'atmo
sphère
CEN EN 786:1996+A2:2009 18.12.2009

Matériel de jardinage — Coupe-gazon et coupe-bordures élec
triques portatifs et à conducteur à pied — Sécurité mécanique
CEN EN 791:1995+A1:2009 8.9.2009

Appareils de forage — Sécurité
CEN EN 792-1:2000+A1:2008 8.9.2009

Machines portatives à moteur non électrique — Prescriptions
de sécurité — Partie 1: Machines portatives de pose d'éléments
de fixation non-filetés
CEN EN 792-2:2000+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 2: Machines de découpe et de sertissage
CEN EN 792-5:2000+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 5: Perceuses à rotation et à percussion
CEN EN 792-7:2001+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 7: Meuleuses
CEN EN 792-8:2001+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 8: Polisseuses-lustreuses et ponceuses
232
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 792-9:2001+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 9: Meuleuses d'outillage
CEN EN 792-10:2000+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 10: Machines portatives à compression
CEN EN 792-11:2000+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 11: Grignoteuses et cisailles
CEN EN 792-12:2000+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 12: Petites scies circulaires et petites scies
oscillantes et alternatives
CEN EN 792-13:2000+A1:2008 8.9.2009

de sécurité — Partie 13: Machines à enfoncer les fixations
CEN EN 809:1998+A1:2009 18.12.2009

Pompes et groupes motopompes pour liquides — Prescrip
tions communes de sécurité
EN 809:1998+A1:2009/AC:2010
CEN EN 815:1996+A2:2008 8.9.2009

Sécurité de tunneliers sans bouclier et des machines foreuses
pour puits sans tige de traction — Exigences de sécurité
CEN EN 818-1:1996+A1:2008 8.9.2009

Chaînes de levage à maillons courts — Sécurité — Partie 1:
Conditions générales de réception
CEN EN 818-2:1996+A1:2008 8.9.2009

Chaînes de tolérance moyenne pour élingues en chaînes —
Classe 8
CEN EN 818-3:1999+A1:2008 8.9.2009

Chaînes de tolérance moyenne pour élingues en chaînes —
Classe 4
CEN EN 818-4:1996+A1:2008 8.9.2009

Elingues en chaînes — Classe 8
CEN EN 818-5:1999+A1:2008 8.9.2009

Elingues en chaînes — Classe 4
CEN EN 818-6:2000+A1:2008 8.9.2009

Elingues en chaînes — Spécification pour l'information sur
l'utilisation et la maintenance qui doit être fournie par le
fabricant
233
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 818-7:2002+A1:2008 8.9.2009

Chaînes de tolérance serrée pour les palans, Classe T (Types T,
DAT et DT)
CEN EN 842:1996+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Signaux visuels de danger —
Exigences générales, conception et essais
CEN EN 848-1:2007+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines pour le travail du bois — Machines à
fraiser sur une face, à outil rotatif — Partie 1: Toupies mono
broche à arbre vertical
CEN EN 848-2:2007+A1:2009 18.12.2009

fraiser sur une face, à outil rotatif — Partie 2: Défonceuses
monobroche à avance manuelle/mécanisée
CEN EN 848-3:2007+A2:2009 18.12.2009

fraiser sur une face à outil rotatif — Partie 3: Perceuses et
défonceuses à commande numérique
CEN EN 859:2007+A1:2009 26.5.2010

dégauchir à avance manuelle
CEN EN 860:2007+A1:2009 18.12.2009

raboter sur une face
CEN EN 861:2007+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines pour le travail du bois — Machines
combinées à raboter et à dégauchir
CEN EN 869:2006+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour les
chantiers de moulage des métaux sous pression
CEN EN 894-1:1997+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Spécifications ergonomiques pour la
conception des dispositifs de signalisation et des organes de
service — Partie 1: Principes généraux des interactions entre
l'homme et les dispositifs de signalisation et organes de service
CEN EN 894-2:1997+A1:2008 8.9.2009

service — Partie 2: Dispositifs de signalisation
CEN EN 894-3:2000+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Exigences ergonomiques pour la
service — Partie 3: Organes de service
234
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 894-4:2010 20.10.2010

conception des dispositifs de signalisation et organes de
service — Partie 4: Agencement et arrangement des dispositifs
de signalisation et organes de service
CEN EN 908:1999+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Enrouleurs d'irrigation —
Sécurité
CEN EN 909:1998+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Machines à irriguer types pivot
et rampes frontales — Sécurité
CEN EN 930:1997+A2:2009 18.12.2009

Machines pour la fabrication de chaussures et d'articles en cuir
et matériaux similaires — Machines à carder, à verrer, à polir
et à fraiser — Prescriptions de sécurité
CEN EN 931:1997+A2:2009 18.12.2009

Machines pour la fabrication de chaussures — Machines à
monter — Préscriptions de sécurité
CEN EN 940:2009 18.12.2009

Sécurité des machines pour le travail du bois — Machines
combinées pour le travail du bois
CEN EN 953:1997+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines — Protecteurs — Prescriptions géné
rales pour la conception et la construction des protecteurs
fixes et mobiles

Machines de tannerie — Machines à cylindres alternatifs — publication
Prescriptions de sécurité
CEN EN 981:1996+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Système de signaux auditifs et
visuels de danger et d'information
CEN EN 996:1995+A3:2009 8.9.2009

Matériel de battage — Prescriptions de sécurité
CEN EN 1005-1:2001+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Performance physique humaine —
Partie 1: Termes et définitions
CEN EN 1005-2:2003+A1:2008 8.9.2009

Partie 2: Manutention manuelle de machines et d'éléments de
machines
CEN EN 1005-3:2002+A1:2008 8.9.2009

Partie 3: Limites des forces recommandées pour l'utilisation de
machines
235
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1005-4:2005+A1:2008 8.9.2009

Partie 4: Evaluation des postures et mouvements lors du
travail en relation avec les machines
CEN EN 1010-1:2004+A1:2010 Ceci est la première

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour la publication
conception et la construction de machines d'impression et
de transformation du papier — Partie 1: Prescriptions
communes

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour la publication
de transformation du papier — Partie 2: Machines d'impres
sion et de vernissage y compris les machines et les équipe
ments de pré-press
CEN EN 1010-3:2002+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour la
de transformation du papier — Partie 3: Coupeuses et massi
cots
CEN EN 1010-4:2004+A1:2009 18.12.2009

de transformation du papier — Partie 4: Machines à relier
les livres, machines de transformation et de finition du papier
CEN EN 1012-1:2010 Ceci est la première

Compresseurs et pompes à vide — Prescriptions de sécurité publication
— Partie 1: Compresseurs d'air
CEN EN 1012-2:1996+A1:2009 18.12.2009

Compresseurs et pompes à vide — Prescriptions de sécurité
— Partie 2: Pompes à vide
CEN EN 1028-1:2002+A1:2008 8.9.2009

Pompes à usage incendie — Pompes centrifuges à usage
incendie avec dispositif d'amorçage — Partie 1: Classification
— Prescriptions générales et de sécurité
CEN EN 1028-2:2002+A1:2008 8.9.2009

Pompes à usage incendie — Pompes centrifuges avec dispo
sitif d'amorçage destinées à la lutte contre les incendies —
Partie 2: Vérification des prescriptions générales et de sécurité
CEN EN 1032:2003+A1:2008 8.9.2009

Vibrations mécaniques — Essai des machines mobiles dans le
but de déterminer la valeur d'émission vibratoire
CEN EN 1034-1:2000+A1:2010 26.5.2010

conception et la construction de machines de fabrication et
de finition du papier — Partie 1: Prescriptions communes
CEN EN 1034-2:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 2: Tambours écorceurs
236
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1034-3:1999+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 3: Visiteuses, bobineuses et
machines de fabrication du papier multicouches
CEN EN 1034-4:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 4: Triturateurs et leurs dispo
sitifs d'alimentation
CEN EN 1034-5:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 5: Coupeuses
CEN EN 1034-6:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 6: Calandres
CEN EN 1034-7:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 7: Cuviers
CEN EN 1034-13:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 13: Machines à couper les fils
des balles et unités
CEN EN 1034-14:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 14: Cisailles à bobine
CEN EN 1034-22:2005+A1:2009 26.5.2010

de finition du papier — Partie 22: Défibreurs
CEN EN 1037:1995+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prévention de la mise en marche
intempestive
CEN EN 1088:1995+A2:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Dispositifs de verrouillage associés à
des protecteurs — Principes de conception et de choix
CEN EN 1093-1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Evaluation de l'émission de subs
tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 1: Choix
des méthodes d'essai
CEN EN 1093-2:2006+A1:2008 8.9.2009

tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 2: Méthode
par traçage pour l'évaluation du débit d'émission d'un polluant
donné
237
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1093-3:2006+A1:2008 8.9.2009

tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 3: Méthode
sur banc d'essai pour le mesurage du débit d'émission d'un
polluant donné
CEN EN 1093-4:1996+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines -Evaluation de l'émission de substances
dangereuses véhiculées par l'air — Partie 4: Efficacité de
captage d'un système d'aspiration — Méthode par traçage
CEN EN 1093-6:1998+A1:2008 8.9.2009

tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 6: Efficacité
massique de séparation, sortie libre
CEN EN 1093-7:1998+A1:2008 8.9.2009

tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 7: Efficacité
massique de séparation, sortie raccordée
CEN EN 1093-8:1998+A1:2008 8.9.2009

tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 8: Paramètre
de concentration en polluant, méthode sur banc d'essai
CEN EN 1093-9:1998+A1:2008 8.9.2009

tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 9: Paramètre
de concentration en polluant, méthode en salle d'essai
CEN EN 1093-11:2001+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Évaluation de l'émission de subs
tances dangereuses véhiculées par l'air — Partie 11: Indice
d'assainissement
CEN EN 1114-3:2001+A1:2008 8.9.2009

Extrudeuses et lignes d'extrusion — Partie 3: Prescriptions
de sécurité pour les extracteurs
CEN EN 1127-1:2007 18.12.2009

Atmosphères explosives — Prévention de l'explosion et
protection contre l'explosion — Partie 1: Notions fondamen
tales et méthodologie
CEN EN 1127-2:2002+A1:2008 8.9.2009

Atmosphères explosives — Prévention de l'explosion et
protection contre l'explosion — Partie 2: Notions fondamen
tales et méthodologie dans l'exploitation des mines

Sécurité des chariots de manutention — Prescriptions élec publication
triques — Partie 1: Prescriptions générales des chariots
alimentés par batterie

triques — Partie 2: Prescriptions générales des chariots
équipés d'un moteur thermique
238
présomption de
remplacée
Note 1

triques — Partie 3: Prescriptions particulières des systèmes à
transmission électrique des chariots équipés d'un moteur ther
mique
CEN EN 1218-1:1999+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines pour le travail du bois — Tenonneuses
— Partie 1: Tenonneuses simples alimentées par table à
rouleaux
CEN EN 1218-2:2004+A1:2009 8.9.2009

— Partie 2: Machines à tenonner et/ou à profiler à chaîne ou
chaînes
CEN EN 1218-3:2001+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines à bois — Tenonneuses — Partie 3:
Machines à avance manuelle et à table roulante pour la
coupe des éléments de charpente de toit en bois
CEN EN 1218-4:2004+A2:2009 8.9.2009

— Partie 4: Machines à plaquer sur chant à chaîne(s)
CEN EN 1218-5:2004+A1:2009 18.12.2009

— Partie 5: Machines à profiler sur une face à table fixe et
avance par rouleaux ou par chaîne

Machines de fonderie — Prescriptions de sécurité concernant publication
les poches, les matériels de coulée, les machines à couler par
centrifugation, les machines à couler en continu ou en semi-
continu
CEN EN 1248:2001+A1:2009 8.9.2009

Machines de fonderie — Prescriptions de sécurité pour équi
pements de grenaillage
CEN EN 1265:1999+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Code d'essai acoustique pour
machines et équipements de fonderie
CEN EN 1299:1997+A1:2008 8.9.2009

Vibrations et chocs mécaniques — Isolation vibratoire des
machines — Informations pour la mise en oeuvre de l'isola
tion des sources
CEN EN 1374:2000+A1:2010 20.10.2010

Matériel agricole — Désileuses stationnaires pour silos cylin
driques — Sécurité
CEN EN 1398:2009 8.9.2009

Rampes ajustables — Prescriptions de sécurité
CEN EN 1417:1996+A1:2008 8.9.2009

Mélangeurs à cylindres — Prescriptions de sécurité
239
présomption de
remplacée
Note 1
EN 1417:1996+A1:2008/AC:2009
CEN EN 1492-1:2000+A1:2008 8.9.2009

Elingues textiles — Sécurité — Partie 1: Elingues plates en
sangles tissées en textiles chimiques d'usage courant
CEN EN 1492-2:2000+A1:2008 8.9.2009

Elingues textiles — Sécurité — Partie 2: Elingues rondes en
textiles chimiques d'usage courant
CEN EN 1492-4:2004+A1:2008 8.9.2009

Elingues textiles — Sécurité — Partie 4: Elingues de levage en
cordage en fibres naturelles et chimiques pour service général
CEN EN 1493:2010 Ceci est la première EN La date de cette

Élévateurs de véhicules publication 1493:1998+A1:2008 publication
Note 2.1
CEN EN 1494:2000+A1:2008 8.9.2009

Crics mobiles ou déplaçables et équipements de levage asso
ciés
CEN EN 1495:1997+A2:2009 18.12.2009

Matériels de mise à niveau — Plates-formes de travail se
déplaçant le long de mât(s)
EN 1495:1997+A2:2009/AC:2010
Avertissement: La présente publication ne concerne pas le point 5.3.2.4, le point 7.1.2.12, dernier alinéa, le tableau 8 et la figure 9 de la norme EN
1495:1997, pour lesquels elle ne donne aucune présomption de conformité aux dispositions de la directive 2006/42/CE.
CEN EN 1501-1:1998+A2:2009 29.12.2009

Bennes de collecte des déchets et leurs lève-conteneurs asso
ciés — Exigences générales et exigences de sécurité — Partie
1: Bennes à chargement arrière
CEN EN 1501-2:2005+A1:2009 29.12.2009

2: Bennes à chargement latéral
CEN EN 1501-3:2008 8.9.2009

3: Bennes à chargement frontal
CEN EN 1501-4:2007 8.9.2009

ciés — Exigences générales et exigences de sécurité — Partie 4
— Code d'essai acoustique des bennes de collecte des déchets
CEN EN 1526:1997+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des chariots de manutention — Prescriptions complé
mentaires pour les fonctions automatiques des chariots
240
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1539:2009 26.5.2010

Séchoirs et fours dans lesquels se dégagent des substances
inflammables — Prescriptions de sécurité
CEN EN 1547:2001+A1:2009 8.9.2009

Equipements thermiques industriels — Code d'essai acoustique
pour équipements thermiques industriels, y compris les équi
pements de manutention auxiliaires
CEN EN 1550:1997+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines-outils — Spécifications de sécurité pour
la conception et la construction des mandrins porte-pièces
CEN EN 1570:1998+A2:2009 18.12.2009

Prescriptions de sécurité des tables élévatrices
CEN EN 1612-1:1997+A1:2008 8.9.2009

Machines de moulage par réaction — Partie 1: Prescriptions
de sécurité relatives aux unités de dosage et de mélange
CEN EN 1672-2:2005+A1:2009 8.9.2009

Machines pour les produits alimentaires — Notions fonda
mentales — Partie 2: Prescriptions relatives à l'hygiène
CEN EN 1673:2000+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Fours à chariot
rotatif — Prescriptions relatives à la sécurité et l'hygiène
CEN EN 1674:2000+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Laminoirs à pâte
— Prescriptions relatives à la sécurité et l'hygiène
CEN EN 1677-1:2000+A1:2008 8.9.2009

Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 1: Accessoires
en acier forgé, Classe 8
CEN EN 1677-2:2000+A1:2008 8.9.2009

Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 2: Crochets de
levage en acier forgé à linguet, Classe 8
CEN EN 1677-3:2001+A1:2008 8.9.2009

Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 3: Crochets
autobloquants en acier forgé — Classe 8
CEN EN 1677-4:2000+A1:2008 8.9.2009

Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 4: Mailles,
Classe 8
CEN EN 1677-5:2001+A1:2008 8.9.2009

Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 5: Crochets de
levage en acier forgé à linguet — Classe 4
CEN EN 1677-6:2001+A1:2008 8.9.2009

Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 6: Mailles —
Classe 4
241
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1678:1998+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Coupe-légumes —
Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 1710:2005+A1:2008 8.9.2009

Appareils et composants destinés à être utilisés dans les mines
souterraines grisouteuses
EN 1710:2005+A1:2008/AC:2010
CEN EN 1755:2000+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des chariots de manutention — Fonctionnement en
atmosphères explosibles — Utilisation dans des atmosphères,
inflammables dues à la présence de gaz, de vapeurs, brouil
lards ou poussières inflammables
CEN EN 1756-1:2001+A1:2008 8.9.2009

Hayons élévateurs — Plates-formes élévatrices à monter sur
véhicules roulants — Exigences de sécurité — Partie 1:
Hayons élévateurs pour marchandises
CEN EN 1756-2:2004+A1:2009 18.12.2009

Hayons élévateurs — Hayons élévateurs à monter sur véhi
cules roulants — Prescriptions de sécurité — Partie 2: Hayons
élévateurs pour passagers
CEN EN 1760-1:1997+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines — Dispositifs de protection sensibles à
la pression — Partie 1: Principes généraux de conception et
d'essai des tapis et planchers sensibles à la pression
CEN EN 1760-2:2001+A1:2009 8.9.2009

la pression — Partie 2: Principes généraux de conception et
d'essais des bords et barres sensibles à la pression
CEN EN 1760-3:2004+A1:2009 8.9.2009

la pression — Partie 3: Principes généraux de conception
d'essai des pare-chocs, plaques, câbles et dispositifs analogues
sensibles à la pression
CEN EN 1777:2010 26.5.2010 EN Date dépassée

Bras Élévateur Aérien (BEA) des services d'incendie et de 1777:2004+A1:2009 (30.9.2010)
secours — Prescriptions de sécurité et essais Note 2.1
CEN EN 1804-1:2001+A1:2010 26.5.2010

Machines pour mines souterraines — Exigences de sécurité
relatives aux soutènements marchants applicables aux piles
— Partie 1: Unités de soutènement et exigences générales
CEN EN 1804-2:2001+A1:2010 26.5.2010

relatives aux soutènements marchants applicables aux piles
— Partie 2: Etançons et vérins à pose mécanisée
CEN EN 1804-3:2006+A1:2010 26.5.2010

concernant les soutènements marchants applicables aux piles
— Partie 3: Systèmes de commande hydrauliques
242
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1807:1999+A1:2009 18.12.2009

scier à ruban
CEN EN 1808:1999+A1:2010 20.10.2010

Exigences de sécurité des plates-formes suspendues à niveau
variable — Calculs, stabilité, construction — Essais
CEN EN 1829-1:2010 26.5.2010

Machines à jet d'eau à haute pression — Prescriptions de
sécurité — Partie 1: Machines
CEN EN 1829-2:2008 8.9.2009

Machines à jet d’eau à haute pression — Prescriptions de
sécurité — Partie 2: Tuyaux flexibles, lignes de tuyauteries
flexibles et éléments de raccordement
CEN EN 1837:1999+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines — Éclairage intégré aux machines
CEN EN 1845:2007 8.9.2009

Machines pour la fabrication de chaussures — Machines de
moulage pour chaussures — Prescriptions de sécurité
CEN EN 1846-2:2009 18.12.2009 EN 1846- Date dépassée

Véhicules des services de secours et de lutte contre l'incendie 2:2001+A3:2009 (28.2.2011)
— Partie 2: Prescriptions communes — Sécurité et perfor Note 2.1
mances
CEN EN 1846-3:2002+A1:2008 8.9.2009

Véhicules des services de secours et de lutte contre l'incendie
— Partie 3: Equipements installés à demeure — Sécurité et
performances
CEN EN 1853:1999+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Remorques à benne basculante — Sécu
rité
CEN EN 1870-1:2007+A1:2009 8.9.2009

scier circulaires — Partie 1: Scies circulaires à table de menui
sier (avec ou sans table mobile), scies au format et scies de
chantier
CEN EN 1870-3:2001+A1:2009 8.9.2009

scier circulaires — Partie 3: Tronçonneuses à coupe descen
dante et tronçonneuses mixtes à coupe descendante et à scies
à table
CEN EN 1870-4:2001+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 4: Scies circulaires à déligner multi
lames à chargement et/ou déchargement manuel
CEN EN 1870-5:2002+A1:2009 18.12.2009

scie circulaires — Partie 5: Scies circulaires combinées à table
et à coupe transversale ascendante
243
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1870-6:2002+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 6: Scies circulaires à chevalet et/ou à
table pour la coupe du bois de chauffage, avec chargement
et/ou déchargement manuel
CEN EN 1870-7:2002+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 7: Scies circulaires monolames à
grumes à avance intégrée à table et à chargement manuel
CEN EN 1870-8:2001+A1:2009 18.12.2009

scier circulaires — Partie 8: Déligneuses monolames à dépla
cement mécanisé du groupe de sciage et à chargement manuel
CEN EN 1870-9:2000+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 9: Machines à scier à deux lames de
scie circulaires, pour tronçonnage, à avance mécanisée et à
chargement et/ou déchargement manuels
CEN EN 1870-10:2003+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 10: Tronçonneuses monolames auto
matiques et semi-automatiques à coupe ascendante
CEN EN 1870-11:2003+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 11: Tronçonneuses automatiques et
semi-automatiques à coupe horizontale (scies circulaires
radiales)
CEN EN 1870-12:2003+A1:2009 18.12.2009

scies circulaires — Partie 12: Tronçonneuses pendulaires
CEN EN 1870-13:2007+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 13: Scies à panneaux horizontales à
presseur
CEN EN 1870-14:2007+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 14: Scies à panneaux verticales
CEN EN 1870-15:2004+A1:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 15: Tronçonneuses multilames à
avance mécanisée de la pièce et à chargement et/ou déchar
gement manuels
CEN EN 1870-16:2005+A1:2009 18.12.2009

scier circulaires — Partie 16: Tronçonneuses doubles à coupe
en V
244
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 1870-17:2007+A2:2009 18.12.2009

scie circulaire — Partie 17: Tronçonneuses manuelles à coupe
horizontale avec une unité de sciage (scies circulaires radiales
manuelles)
CEN EN 1889-2:2003+A1:2009 8.9.2009

Machines pour l'exploitation de mines souterraines —
Machines mobiles souterraines — Sécurité — Partie 2: Loco
motives sur rails
CEN EN 1915-1:2001+A1:2009 8.9.2009

Matériels au sol pour aéronefs — Exigences générales — Partie
1: Caractéristiques fondamentales de sécurité
CEN EN 1915-2:2001+A1:2009 8.9.2009

Matériel au sol pour aéronefs — Exigences générales — Partie
2: Prescriptions de stabilité et de résistance mécanique, calculs
et méthodes d'essai
CEN EN 1915-3:2004+A1:2009 8.9.2009

3: Vibrations, réduction et méthodes de mesure
CEN EN 1915-4:2004+A1:2009 8.9.2009

4: Bruit, réduction et méthodes de mesure
CEN EN 1953:1998+A1:2009 18.12.2009

Equipements d'atomisation et de pulvérisation pour produits
de revêtement — Exigences de sécurité
CEN EN 1974:1998+A1:2009 18.12.2009

Machines pour les produits alimentaires — Trancheurs —
CEN EN ISO 2151:2008 8.9.2009

Acoustique — Code d'essai acoustique pour les compresseurs
et les pompes à vide — Méthode d'expertise (classe de préci
sion 2) (ISO 2151:2004)
CEN EN ISO 2860:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Dimensions minimales des passages
(ISO 2860:1992)
CEN EN ISO 2867:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Moyens d'accès (ISO 2867:2006,
Cor 1:2008 inclus)
CEN EN ISO 3164:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Étude en laboratoire des structures
de protection — Spécifications pour le volume limite de
déformation (ISO 3164:1995)
CEN EN ISO 3266:2010 20.10.2010

Anneaux à tige de classe 4 en acier forgé pour applications
générales de levage (ISO 3266:2010)
245
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 3411:2007 8.9.2009

Engins de terrassement — Dimensions des opérateurs et
espace enveloppe minimal pour les opérateurs (ISO
3411:2007)
CEN EN ISO 3449:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Structures de protection contre les
chutes d'objets — Essais de laboratoire et critères de perfor
mance (ISO 3449:2005)
CEN EN ISO 3450:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Dispositifs de freinage des engins
sur roues équipés de pneumatiques — Exigences relatives aux
dispositifs et à leurs performances, et méthodes d'essai (ISO
3450:1996)
CEN EN ISO 3457:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Protecteurs — Définitions et
exigences (ISO 3457:2003)
CEN EN ISO 3471:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Structures de protection au retour
nement — Essais de laboratoire et exigences de performance
(ISO 3471:2008)
CEN EN ISO 3741:2010 Ceci est la première EN ISO 3741:2009 30.4.2011

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance et des publication Note 2.1
niveaux d'énergie acoustiques émis par les sources de bruit à
partir de la pression acoustique — Méthodes de laboratoire en
salles d'essais réverbérantes (ISO 3741:2010)
CEN EN ISO 3743-1:2010 Ceci est la première EN ISO 3743-1:2009 30.4.2011

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance et publication Note 2.1
d'énergie acoustiques émis par les sources de bruit à partir
de la pression acoustique — Méthodes d'expertise en champ
réverbéré applicables aux petites sources transportables —
Partie 1: Méthode par comparaison en salle d'essai à parois
dures (ISO 3743-1:2010)
CEN EN ISO 3743-2:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance acous
tique émis par les sources de bruit à partir de la pression
acoustique — Méthodes d'expertise en champ réverbéré appli
cables aux petites sources transportables — Partie 2: Méthodes
en salle d'essai réverbérante spéciale (ISO 3743-2:1994)

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance et publication Note 2.1
d'énergie acoustiques émis par les sources de bruit à partir
de la pression acoustique — Méthodes d'expertise pour des
conditions approchant celles du champ libre sur plan réflé
chissant (ISO 3744:2010)
CEN EN ISO 3745:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance acous
tique émis par les sources de bruit à partir de la pression
acoustique — Méthodes de laboratoire pour les salles
anéchoïques et semi-anéchoïques (ISO 3745:2003)
246
présomption de
remplacée
Note 1

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance acous publication Note 2.1
tique et des niveaux d'énergie acoustique émis par les sources
de bruit à partir de la pression acoustique — Méthode de
contrôle employant une surface de mesure enveloppante au-
dessus d'un plan réfléchissant (ISO 3746:2010)

Acoustique — Détermination des niveaux de puissance acous publication Note 2.1
tique et des niveaux d'énergie acoustique émis par les sources
de bruit à partir de la pression acoustique — Méthode
d'expertise et de contrôle pour une utilisation in situ en envi
ronnement réverbérant (ISO 3747:2010)
CEN EN ISO 4254-1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Sécurité — Partie 1: Exigences générales
(ISO 4254-1:2008)
EN ISO 4254-1:2009/AC:2010
CEN EN ISO 4254-5:2009 26.5.2010

Matériel agricole — Sécurité — Partie 5: Machines de travail
du sol à outils animés (ISO 4254-5:2008)
EN ISO 4254-5:2009/AC:2010
CEN EN ISO 4254-6:2009 26.5.2010

Matériel agricole — Sécurité — Partie 6: Pulvérisateurs et
distributeurs d'engrais liquides (ISO 4254-6:2009)
EN ISO 4254-6:2009/AC:2010
CEN EN ISO 4254-7:2009 26.5.2010

Matériel agricole — Sécurité — Partie 7: Moissonneuses-
batteuses, récolteuses-hacheuses-chargeuses de fourrage et
récolteuses de coton (ISO 4254-7:2008)
EN ISO 4254-7:2009/AC:2010
CEN EN ISO 4254-10:2009 26.5.2010

Matériel agricole — Sécurité — Partie 10: Faneuses et andai
neuses rotatives (ISO 4254-10:2009)
EN ISO 4254-10:2009/AC:2010
CEN EN ISO 4254-11:2010 Ceci est la première EN 704:1999+A1:2009 30.6.2011

Matériel agricole — Sécurité — Partie 11: Ramasseuses-presses publication Note 2.1
(ISO 4254-11:2010)
CEN EN ISO 4413:2010 Ceci est la première EN 982:1996+A1:2008 30.11.2011

Transmissions hydrauliques — Règles générales et exigences publication Note 2.1
de sécurité relatives aux systèmes et leurs composants (ISO
4413:2010)
247
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 4414:2010 Ceci est la première EN 983:1996+A1:2008 30.11.2011

Transmissions pneumatiques — Règles générales et exigences publication Note 2.1
de sécurité pour les systèmes et leurs composants (ISO
4414:2010)
CEN EN ISO 4871:2009 18.12.2009

Acoustique — Déclaration et vérification des valeurs d'émis
sion sonore des machines et équipements (ISO 4871:1996)
CEN EN ISO 5136:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination de la puissance acoustique
rayonnée dans un conduit par des ventilateurs et d'autres
systèmes de ventilation — Méthode en conduit (ISO
5136:2003)
CEN EN ISO 5674:2009 8.9.2009

Tracteurs et matériels agricoles et forestiers — Protecteurs
d'arbres de transmission à cardans de prise de force —
Essais de résistance mécanique et d'usure et critères d'accep
tation (ISO 5674:2004, version corrigée 2005-07-01)
CEN EN ISO 6682:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Zones de confort et d'accessibilité
des commandes (ISO 6682:1986, Amd 1:1989 inclus)
CEN EN ISO 6683:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Ceintures de sécurité et ancrages
pour ceintures de sécurité — Exigences de performance et
essais (ISO 6683:2005)
CEN EN ISO 7096:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Évaluation en laboratoire des vibra
tions transmises à l'opérateur par le siège (ISO 7096:2000)
EN ISO 7096:2008/AC:2009
CEN EN ISO 7235:2009 18.12.2009

Acoustique — Modes opératoires de mesure en laboratoire
pour silencieux en conduit et unités terminales — Perte
d'insertion, bruit d'écoulement et perte de pression totale
(ISO 7235:2003)
CEN EN ISO 7731:2008 8.9.2009

Ergonomie — Signaux de danger pour lieux publics et lieux
de travail — Signaux de danger auditifs (ISO 7731:2003)
CEN EN ISO 8230-1:2008 8.9.2009

Exigences de sécurité pour les machines de nettoyage à sec —
Partie 1: Exigences générales de sécurité (ISO 8230-1:2008)
CEN EN ISO 8230-2:2008 8.9.2009

Partie 2: Machines utilisant du perchloroéthylène (ISO 8230-
2:2008)
CEN EN ISO 8230-3:2008 8.9.2009

Partie 3: Machines utilisant des solvants combustibles (ISO
8230-3:2008)
248
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 9614-1:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination par intensimétrie des niveaux de
puissance acoustique émis par les sources de bruit — Partie 1:
Mesurages par points (ISO 9614-1:1993)
CEN EN ISO 9614-3:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination par intensimétrie des niveaux de
puissance acoustique émis par les sources de bruit — Partie 3:
Méthode de précision pour mesurage par balayage (ISO 9614-
3:2002)
CEN EN ISO 9902-1:2001 18.12.2009

Matériel pour l'industrie textile — Code d'essai acoustique —
Partie 1: Exigences communes (ISO 9902-1:2001)
EN ISO 9902-1:2001/A1:2009 18.12.2009 Note 3 Date dépassée

(28.12.2009)
CEN EN ISO 9902-2:2001 18.12.2009

Matériel pour l'industrie textile — Détermination de l'émission
du bruit — Partie 2: Machines de préparation de filature et
machines de filature (ISO/DIS 9902-2:1999)

(28.12.2009)
CEN EN ISO 9902-3:2001 18.12.2009

Partie 3: Machines de production de non-tissés (ISO 9902-
3:2001)

(28.12.2009)
CEN EN ISO 9902-4:2001 18.12.2009

Partie 4: Machines de transformation du fil et machines de
production de cordages et articles de corderie (ISO 9902-
4:2001)

(28.12.2009)
CEN EN ISO 9902-5:2001 18.12.2009

Partie 5: Machines de préparation au tissage et au tricotage
(ISO 9902-5:2001)

(28.12.2009)
CEN EN ISO 9902-6:2001 18.12.2009

Partie 6: Machines de production des étoffes (ISO 9902-
6:2001)

(28.12.2009)
249
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 9902-7:2001 18.12.2009

Partie 7: Machines de teinture et de finissage (ISO 9902-
7:2001)

(28.12.2009)
CEN EN ISO 10218-1:2008 8.9.2009

Robots pour environnements industriels — Exigences de sécu
rité — Partie 1: Robot (ISO 10218-1:2006, Cor 1:2007
inclus)
CEN EN ISO 10472-1:2008 8.9.2009

Exigences de sécurité pour les machines de blanchisserie
industrielle — Partie 1: Prescriptions communes (ISO
10472-1:1997)
CEN EN ISO 10472-2:2008 8.9.2009

industrielle — Partie 2: Machines à laver et laveuses-essoreuses
(ISO 10472-2:1997)
CEN EN ISO 10472-3:2008 8.9.2009

industrielle — Partie 3: Trains de lavage incluant les machines
composantes (ISO 10472-3:1997)
CEN EN ISO 10472-4:2008 8.9.2009

industrielle — Partie 4: Séchoirs à air (ISO 10472-4:1997)
CEN EN ISO 10472-5:2008 8.9.2009

industrielle — Partie 5: Sécheuses-repasseuses, engageuses et
plieuses (ISO 10472-5:1997)
CEN EN ISO 10472-6:2008 8.9.2009

industrielle — Partie 6: Presses à repasser et à thermocoller
(ISO 10472-6:1997)
CEN EN ISO 10517:2009 18.12.2009

Taille-haies portatifs à moteur — Sécurité (ISO 10517:2009)
CEN EN ISO 10821:2005 18.12.2009

Machines à coudre industrielles — Exigences de sécurité pour
machines à coudre, unités et systèmes de couture (ISO
10821:2005)
EN ISO 10821:2005/A1:2009 18.12.2009 Note 3 Date dépassée

(28.12.2009)
CEN EN ISO 11102-1:2009 18.12.2009

Moteurs alternatifs à combustion interne — Dispositifs de
démarrage à la manivelle — Partie 1: Exigences de sécurité
et essais (ISO 11102-1:1997)
250
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 11102-2:2009 8.9.2009

démarrage à la manivelle — Partie 2: Méthode d'essai de
l'angle de désengagement (ISO 11102-2:1997)
CEN EN ISO 11111-1:2009 18.12.2009

Matériel pour l'industrie textile — Exigences de sécurité —
Partie 1: Exigences communes (ISO 11111-1:2009)
CEN EN ISO 11111-2:2005 18.12.2009

Partie 2: Machines de préparation de filature et machines de
filature (ISO 11111-2:2005)

(31.1.2010)
CEN EN ISO 11111-3:2005 18.12.2009

Partie 3: Machines de production de nontissés (ISO 11111-
3:2005)

(31.1.2010)
CEN EN ISO 11111-4:2005 18.12.2009

Partie 4: Machines de transformation du fil et machines de
production de cordages et d'articles de corderie (ISO 11111-
4:2005)

(31.1.2010)
CEN EN ISO 11111-5:2005 18.12.2009

Partie 5: Machines de préparation au tissage et au tricotage
(ISO 11111-5:2005)

(31.1.2010)
CEN EN ISO 11111-6:2005 18.12.2009

Partie 6: Machines de production d'étoffes (ISO 11111-
6:2005)

(31.1.2010)
CEN EN ISO 11111-7:2005 18.12.2009

Partie 7: Machines de teinture et de finissage (ISO 11111-
7:2005)

(31.1.2010)
251
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 11145:2008 8.9.2009

Optique et photonique — Lasers et équipements associés aux
lasers — Vocabulaire et symboles (ISO 11145:2006)
CEN EN ISO 11148-3:2010 Ceci est la première EN 792- 30.4.2011

Machines portatives à moteur non électrique — Exigences de publication 3:2000+A1:2008
sécurité — Partie 3: Perceuses et taraudeuses (ISO 11148- Note 2.1
3:2010)

sécurité — Partie 4: Machines portatives non rotatives à Note 2.1
percussion (ISO 11148-4:2010)

sécurité — Partie 6: Machines d'assemblage pour éléments de Note 2.1
fixation filetés (ISO 11148-6:2010)
CEN EN ISO 11161:2007 26.5.2010

Sécurité des machines — Systèmes de fabrication intégrés —
Prescriptions fondamentales (ISO 11161:2007)
EN ISO 11161:2007/A1:2010 26.5.2010 Note 3 Date dépassée

(30.9.2010)
CEN EN ISO 11200:2009 18.12.2009

Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements —
Guide d'utilisation des normes de base pour la détermination
des niveaux de pression acoustique d'émission au poste de
travail et en d'autres positions spécifiées (ISO 11200:1995,
Cor 1:1997 inclus)
CEN EN ISO 11201:2010 20.10.2010 EN ISO 11201:2009 Date dépassée

Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Note 2.1 (30.11.2010)
Détermination des niveaux de pression acoustique d'émission
au poste de travail et en d'autres positions spécifiées dans des
conditions approchant celles du champ libre sur plan réflé
chissant avec des corrections d'environnement négligeables
(ISO 11201:2010)

au poste de travail et en d'autres positions spécifiées en appli
quant des corrections d'environnement approximatives (ISO
11202:2010)
CEN EN ISO 11203:2009 18.12.2009

Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements —
au poste de travail et en d'autres positions spécifiées à partir
du niveau de puissance acoustique (ISO 11203:1995)

au poste de travail et en d'autres positions spécifiées en appli
quant des corrections d'environnement exactes (ISO
11204:2010)
252
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 11205:2009 18.12.2009

Acoustique — Bruits émis par les machines et les équipements
— Méthode d'expertise pour la détermination par intensimé
trie des niveaux de pression acoustique d'émission in situ au
poste de travail et en d'autres positions spécifiées (ISO
11205:2003)
CEN EN ISO 11252:2008 8.9.2009

Lasers et équipements associés aux lasers — Source laser —
Exigences minimales pour la documentation (ISO
11252:2004)
CEN EN ISO 11546-1:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination de l'isolement acoustique des
encoffrements — Partie 1: Mesurages dans des conditions de
laboratoire (aux fins de déclaration) (ISO 11546-1:1995)
CEN EN ISO 11546-2:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination de l'isolement acoustique des
encoffrements — Partie 2: Mesurages sur site (aux fins
d'acceptation et de vérification) (ISO 11546-2:1995)
CEN EN ISO 11553-1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Machines à laser — Partie 1: Pres
criptions générales de sécurité (ISO 11553-1:2005)
CEN EN ISO 11553-2:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Machines à laser — Partie 2:
Exigences de sécurité pour dispositifs de traitement laser
portatifs (ISO 11553-2:2007)
CEN EN ISO 11554:2008 8.9.2009

Optique et photonique — Lasers et équipements associés aux
lasers — Méthodes d'essai de la puissance et de l'énergie des
faisceaux lasers et de leurs caractéristiques temporelles (ISO
11554:2006)
CEN EN ISO 11680-1:2008 8.9.2009

Matériel forestier — Exigences de sécurité et essais pour les
perches élagueuses à moteur — Partie 1: Machines équipées
d'un moteur à combustion interne intégré (ISO 11680-
1:2000)
CEN EN ISO 11680-2:2008 8.9.2009

Matériel forestier — Exigences de sécurité et essais pour les
perches élagueuses à moteur — Partie 2: Machines pour utili
sation avec une source motrice portée à dos (ISO 11680-
2:2000)
CEN EN ISO 11681-1:2008 8.9.2009

Matériel forestier — Exigences de sécurité et essais des scies à
chaîne portatives — Partie 1: Scies à chaîne pour travaux
forestiers (ISO 11681-1:2004, Amd 1:2007 inclus)
CEN EN ISO 11681-2:2008 8.9.2009

Matériel forestier — Exigences de sécurité et essais des scies à
chaîne portatives — Partie 2: Scies à chaîne pour l'élagage des
arbres (ISO 11681-2:2006)
253
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 11688-1:2009 18.12.2009

Acoustique — Pratique recommandée pour la conception de
machines et d'équipements à bruit réduit — Partie 1: Planifi
cation (ISO/TR 11688-1:1995)
CEN EN ISO 11691:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination de la perte d'insertion de silen
cieux en conduit sans écoulement — Méthode de mesurage en
laboratoire (ISO 11691:1995)
CEN EN ISO 11806:2008 8.9.2009

Matériel agricole et forestier — Débroussailleuses et coupe-
herbe portatifs à moteur thermique — Sécurité (ISO
11806:1997)
CEN EN ISO 11957:2009 18.12.2009

Acoustique — Détermination des performances d'isolation
acoustique des cabines — Mesurages en laboratoire et in
situ (ISO 11957:1996)
CEN EN 12001:2003+A1:2009 26.5.2010

Machines pour le transport, la projection et la distribution de
béton et mortier — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12012-1:2007+A1:2008 8.9.2009

Machines à fragmenter — Partie 1: Prescriptions de sécurité
relatives aux granulateurs à lames
CEN EN 12012-3:2001+A1:2008 8.9.2009

relatives aux déchiqueteurs
CEN EN 12012-4:2006+A1:2008 8.9.2009

relatives aux agglomérateurs
CEN EN 12013:2000+A1:2008 8.9.2009

Machines pour le caoutchouc et les matières plastiques —
Mélangeurs internes — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12016:2004+A1:2008 8.9.2009

Compatibilité électromagnétique — Norme famille de produits
pour ascenseurs, escaliers mécaniques et trottoirs roulants —
Immunité
CEN EN 12041:2000+A1:2009 18.12.2009

Machines pour les produits alimentaires — Façonneuses —

Machines pour les produits alimentaires — Diviseuses auto publication
matiques — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène

Machines pour les produits alimentaires — Chambres de publication
repos — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
254
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12044:2005+A1:2009 18.12.2009

Machines de fabrication de chaussures et d'articles en cuir et
en matériaux similaires — Machines de coupe et de poinçon
nage — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12053:2001+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des chariots de manutention — Méthodes d'essai
pour le mesurage des émissions de bruit
CEN EN 12077-2:1998+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des appareils de levage à charge suspendue — Pres
criptions relatives à l'hygiène et à la sécurité — Partie 2:
Dispositifs limiteurs et indicateurs
CEN EN ISO 12100:2010 Ceci est la première EN ISO 12100-1:2003 30.11.2013

Sécurité des machines — Principes généraux de conception — publication EN ISO 12100-2:2003
Appréciation du risque et réduction du risque (ISO EN ISO 14121-1:2007
12100:2010) Note 2.1
CEN EN 12110:2002+A1:2008 8.9.2009

Machines pour la construction de tunnels — Sas de transfert
— Prescriptions de sécurité
CEN EN 12111:2002+A1:2009 18.12.2009

Machines pour la construction de tunnels — Machines à
attaque ponctuelle, mineurs continus, brise-roches — Règles
de sécurité

Monte-matériaux — Partie 1: Monte-matériaux à plates-formes publication
accessibles

Monte-matériaux — Partie 2: Monte-matériaux inclinés à publication
dispositifs porte-charge non accessible
CEN EN 12159:2000+A1:2009 18.12.2009

Ascenseurs de chantier pour personnes et matériaux avec
cages guidées verticalement
CEN EN 12162:2001+A1:2009 8.9.2009

Pompes pour liquides — Exigences de sécurité — Procédure
d'essai hydrostatique
CEN EN 12198-1:2000+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Estimation et réduction des risques
engendrés par les rayonnements émis par les machines —
Partie 1: Principes généraux
CEN EN 12198-2:2002+A1:2008 8.9.2009

Partie 2: Procédures de mesurage des émissions de rayonne
ment
CEN EN 12198-3:2002+A1:2008 8.9.2009

Partie 3: Réduction du rayonnement par atténuation ou par
écrans
255
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12203:2003+A1:2009 18.12.2009

Machines pour la fabrication des chaussures et articles chaus
sants en cuir et matériaux similaires — Presses pour la fabri
cation de chaussures et articles en cuir — Exigences de sécu
rité
CEN EN 12254:2010 26.5.2010 EN Date dépassée

Écrans pour postes de travail au laser — Exigences et essais de 12254:1998+A2:2008 (30.9.2010)
sécurité Note 2.1
CEN EN 12267:2003+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Scies circulaires —
CEN EN 12268:2003+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Scies à ruban —
CEN EN 12301:2000+A1:2008 8.9.2009

Calandres — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12312-1:2001+A1:2009 8.9.2009

Matériels au sol pour aéronefs — Exigences particulières —
Partie 1: Escaliers passagers
CEN EN 12312-2:2002+A1:2009 8.9.2009

Matériel au sol pour aéronefs — Exigences particulières —
Partie 2: Camions commissariat
CEN EN 12312-3:2003+A1:2009 8.9.2009

Partie 3: Convoyeurs à bande
CEN EN 12312-4:2003+A1:2009 8.9.2009

Partie 4: Passerelles passagers
CEN EN 12312-5:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 5: Matériels d'avitaillement en carburant
CEN EN 12312-6:2004+A1:2009 8.9.2009

Partie 6: Dégivreuses, matériels de dégivrage et d'antigivrage
CEN EN 12312-7:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 7: Matériels de déplacement des aéronefs
CEN EN 12312-8:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 8: Escabeaux et plate-formes de maintenance
256
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12312-9:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 9: Chargeurs de conteneurs/palettes
Avertissement: cette publication ne concerne pas le point 5.6 de la norme, dont l’application ne confère pas une présomption de conformité à
l’exigence essentielle de santé et de sécurité 1.5.15 de l’annexe I de la directive 2006/42/CE, en liaison avec l’exigence 1.1.2 b) de cette même annexe.
CEN EN 12312-10:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 10: Transporteurs de conteneurs et de palettes
CEN EN 12312-12:2002+A1:2009 8.9.2009

Partie 12: Matériel d'alimentation en eau potable
CEN EN 12312-13:2002+A1:2009 8.9.2009

Partie 13: Vide-toilettes
CEN EN 12312-14:2006+A1:2009 8.9.2009

Matériels au sol pour aéronefs — Exigences particulières —
Partie 14: Matériel d'accès à bord des passagers handicapés
CEN EN 12312-15:2006+A1:2009 8.9.2009

Partie 15: Tracteurs à bagages et matériel
CEN EN 12312-16:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 16: Matériels de démarrage à air
CEN EN 12312-17:2004+A1:2009 8.9.2009

Partie 17: Matériels de climatisation
CEN EN 12312-18:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 18: Matériels d'alimentation en azote ou en oxygène
CEN EN 12312-19:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 19: Vérins de levage pour aéronefs, vérins de change
ment de roues et monopoles hydrauliques
CEN EN 12312-20:2005+A1:2009 8.9.2009

Partie 20: Matériel d'alimentation électrique au sol
CEN EN 12321:2003+A1:2009 8.9.2009

Machines d'exploitation souterraine — Spécification relative
aux prescriptions de sécurité des transporteurs blindés à
chaîne á raclettes
CEN EN 12331:2003+A2:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Hachoirs — Pres
criptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
257
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12336:2005+A1:2008 8.9.2009

Tunneliers — Boucliers, machines de fonçage, matériel de
mise en place de revêtement — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12348:2000+A1:2009 8.9.2009

Foreuses à béton (carotteuses) sur colonne — Sécurité
CEN EN 12355:2003+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Machines à
découenner, éplucher et peler — Prescriptions relatives à la
sécurité et à l'hygiène
CEN EN 12385-1:2002+A1:2008 8.9.2009

Câbles en acier — Sécurité — Partie 1: Prescriptions générales
CEN EN 12385-2:2002+A1:2008 8.9.2009

Câbles en acier — Sécurité — Partie 2: Définitions, désigna
tion et classification
CEN EN 12385-3:2004+A1:2008 8.9.2009

Câbles en acier — Sécurité — Partie 3: Informations pour
l'utilisation et la maintenance
CEN EN 12385-4:2002+A1:2008 8.9.2009

Câbles en acier — Sécurité — Partie 4: Câbles à torons pour
applications de levage générales
CEN EN 12385-10:2003+A1:2008 8.9.2009

Câbles en acier — Sécurité — Partie 10: Câbles spiraloïdaux
pour applications générales de structures
CEN EN 12387:2005+A1:2009 18.12.2009

Machines pour la fabrication de chaussures et d'articles chaus
sants en cuir et matériaux similaires — Equipement modulaire
de réparation de chaussures — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12409:2008 8.9.2009

Machines de thermoformage — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12417:2001+A2:2009 8.9.2009

Machines-outils — Sécurité — Centres d'usinage
EN 12417:2001+A2:2009/AC:2010
CEN EN 12418:2000+A1:2009 8.9.2009

Scies de chantier à tronçonner les matériaux — Sécurité
CEN EN 12505:2000+A1:2009 18.12.2009

Machines pour les produits alimentaires — Centrifugeuses
pour le traitement des huiles et des graisses alimentaires —
Prescriptions de sécurité et d'hygiène
258
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12525:2000+A2:2010 26.5.2010

Matériel agricole — Chargeurs frontaux — Sécurité
CEN EN 12545:2000+A1:2009 8.9.2009

en matériaux similaires — Code d'essai acoustique —
Exigences générales
CEN EN 12547:1999+A1:2009 8.9.2009

Centrifugeuses — Prescriptions communes de sécurité
CEN EN 12549:1999+A1:2008 8.9.2009

Acoustique — Code d'essai acoustique pour les machines à
enfoncer les fixations — Méthode d'expertise
CEN EN 12581:2005+A1:2010 20.10.2010

Installations d'application — Installations au trempé et par
électrodéposition de produits de revêtements organiques
liquides — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12601:2010 Ceci est la première

Groupes électrogènes entraînés par moteurs alternatifs à publication
combustion interne — Sécurité
CEN EN 12621:2006+A1:2010 20.10.2010

Installations d'alimentation et de circulation de produits de
revêtement sous pression — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12622:2009 26.5.2010

Sécurité des machines-outils — Presses plieuses hydrauliques

Machines pour la fabrication de produits de construction en publication
béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 1: Exigences
communes

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 2: Machines à
blocs

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 3: Machines à
table coulissante et tournante

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 4: Machines pour
la fabrication de tuiles en béton
CEN EN 12629-5-1:2003+A1:2010 Ceci est la première

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 5-1: Machines
pour la fabrication de tuyaux dans l'axe vertical
259
présomption de
remplacée
Note 1

pour la fabrication de tuyaux dans l'axe horizontal

pour la précontrainte des tuyaux

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 5-4: Machines de
revêtement des tuyaux en béton

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 6: Equipements
fixes et mobiles pour la fabrication de composants en béton
armé

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 7: Equipements
fixes et mobiles pour la fabrication sur bancs de produits en
béton précontraint

béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 8: Machines et
installations pour la fabrication de produits de construction en
silico-calcaire (et en béton)
CEN EN 12635:2002+A1:2008 8.9.2009

Portes équipant les locaux industriels et commerciaux et les
garages — Installation et utilisation
CEN EN 12643:1997+A1:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Engins équipés de pneumatiques —
Systèmes de direction (ISO 5010:1992 modifié)
CEN EN 12644-1:2001+A1:2008 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Information pour
l'utilisation et les essais — Partie 1: Instructions
CEN EN 12644-2:2000+A1:2008 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Informations pour
l'utilisation et les essais — Partie 2: Marquage
CEN EN 12649:2008 8.9.2009

Compacteurs à béton et talocheuses — Prescriptions de sécu
rité
CEN EN 12653:1999+A2:2009 18.12.2009

Machines pour la fabrication des chaussures et articles en cuir
et en matériaux similaires — Machines à clouer — Exigences
de sécurité
260
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12693:2008 8.9.2009

Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur — Exigences de
sécurité et d'environnement — Compresseurs volumétriques
pour fluides frigorigènes
CEN EN 12717:2001+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines-outils — Perceuses
CEN EN 12733:2001+A1:2009 8.9.2009

Matériel agricole et forestier — Motofaucheuses à conducteur
à pied — Sécurité
CEN EN 12750:2001+A1:2009 18.12.2009

moulurer sur quatre faces
CEN EN 12753:2005+A1:2010 20.10.2010

Systèmes d'épuration thermique de l'air extrait des installations
de traitement de surface — Prescriptions de sécurité
CEN EN 12757-1:2005+A1:2010 20.10.2010

Machines à homogénéiser des produits de revêtement — Pres
criptions de sécurité — Partie 1: Machines à homogénéiser
destinées à être utilisées pour la réfection des peintures d'auto
mobiles
CEN EN 12779:2004+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines pour le travail du bois — Installations
fixes d'extraction de copeaux et de poussières — Performances
relatives à la sécurité et prescriptions de sécurité
CEN EN 12851:2005+A1:2010 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Accessoires pour
machines ayant une prise de mouvement auxiliaire — Pres
CEN EN 12852:2001+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Préparateurs culi
naires et blenders — Prescriptions relatives à la sécurité et à
l'hygiène
CEN EN 12853:2001+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Batteurs et fouets
portatifs — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
EN 12853:2001+A1:2010/AC:2010
CEN EN 12854:2003+A1:2010 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Broyeurs verticaux
à moteur montés sur chariot — Prescriptions relatives à la
CEN EN 12855:2003+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Cutters à cuve
tournante — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
261
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 12881-1:2005+A1:2008 8.9.2009

Courroies transporteuses — Essais de simulation d'inflamma
tion — Partie 1: Essais avec brûleur propane
CEN EN 12881-2:2005+A1:2008 8.9.2009

Courroies transporteuses — Essais de simulation d'inflamma
tion — Partie 2: Essai au feu à grande échelle
CEN EN 12882:2008 8.9.2009

Courroies transporteuses à usage général — Prescriptions de
sécurité électrique et protection contre l'inflammabilité
CEN EN 12921-1:2005+A1:2010 20.10.2010

Machines de nettoyage et de pré-traitement de pièces indus
trielles utilisant des liquides ou des vapeurs — Partie 1: Pres
criptions générales de sécurité
CEN EN 12921-2:2005+A1:2008 8.9.2009

Machines de nettoyage et de pré-traitement de pièces indus
trielles utilisant des liquides ou des vapeurs — Partie 2: Sécu
rité des machines utilisant des liquides de nettoyage à base
aqueuse
CEN EN 12921-3:2005+A1:2008 8.9.2009

Machines de nettoyage et de prétraitement de pièces indus
rité des machines utilisant des liquides de nettoyage inflam
mables
CEN EN 12921-4:2005+A1:2008 8.9.2009

Machines de nettoyage et de prétraitement de pièces indus
rité des machines utilisant des solvants halogénés
CEN EN 12957:2001+A1:2009 8.9.2009

Machine-outils — Sécurité — Machines d'électroérosion
CEN EN 12965:2003+A2:2009 18.12.2009

Tracteurs et matériels agricoles et forestiers — Arbres de
transmission à cardans de prise de force et leurs protecteurs
— Sécurité
CEN EN 12978:2003+A1:2009 18.12.2009

Portes et portails équipant les locaux industriels et commer
ciaux et les garages — Dispositifs de sécurité pour portes
motorisées — Prescriptions et méthodes d'essai
CEN EN 12981:2005+A1:2009 8.9.2009

Installations d'application — Cabines d'application par projec
tion de produit de revêtement en poudre organique —
Exigences de sécurité
CEN EN 12984:2005+A1:2010 20.10.2010

Machines pour la transformation des produits alimentaires
-Machines et appareils portatifs et/ou guidés à la main
munis d'outils coupants mus mécaniquement — Prescriptions
relatives à la sécurité et à l'hygiène

Appareils de levage à charge suspendue — Grues de charge publication
ment
262
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13000:2010 26.5.2010

Appareils de levage à charge suspendue — Grues mobiles
EN 13000:2010/AC:2010
CEN EN 13001-1:2004+A1:2009 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Conception géné
rale — Partie 1: Principes généraux et prescriptions
EN 13001-1:2004+A1:2009/AC:2009
CEN EN 13001-2:2004+A3:2009 8.9.2009 EN 13001- Date dépassée

Appareils de levage à charge suspendue — Conception géné 2:2004+A2:2009 (28.12.2009)
rale — Partie 2: Effets de charge Note 2.1
CEN EN 13015:2001+A1:2008 8.9.2009

Maintenance pour les ascenseurs et les escaliers mécaniques —
Règles pour les instructions de maintenance
CEN EN 13019:2001+A1:2008 8.9.2009

Machines de nettoiement des chaussées — Exigences de sécu
rité
CEN EN 13020:2004+A1:2010 20.10.2010

Machines pour le traitement des surfaces routières — Pres
criptions de sécurité
CEN EN 13021:2003+A1:2008 8.9.2009

Machines pour le service hivernal — Prescriptions de sécurité
CEN EN 13023:2003+A1:2010 26.5.2010

Méthodes de mesurage du bruit émis par les machines
d'impression, de transformation, de fabrication et de finition
du papier — Classes de précision 2 et 3
CEN EN 13035-1:2008 8.9.2009

Machines et installations pour la production, le façonnage et
la transformation du verre plat — Prescriptions de sécurité —
Partie 1: Stockage, manutention et transport à l'intérieur de
l'usine
CEN EN 13035-2:2008 8.9.2009

Partie 2: Équipement de stockage, de manutention et de trans
port à l'extérieur de l'usine
CEN EN 13035-3:2003+A1:2009 18.12.2009

la transformation du verre plat — Exigences de sécurité —
Partie 3: Machines à découper
EN 13035-3:2003+A1:2009/AC:2010
263
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13035-4:2003+A1:2009 26.5.2010

Partie 4: Tables basculantes
CEN EN 13035-5:2006+A1:2009 26.5.2010

Partie 5: Machines et installations à empiler et dépiler
CEN EN 13035-6:2006+A1:2009 26.5.2010

Partie 6: Machines à rompre
CEN EN 13035-7:2006+A1:2009 26.5.2010

Partie 7: Machines à couper le verre feuilleté
CEN EN 13035-9:2006+A1:2010 26.5.2010

Partie 9: Machines à laver le verre
CEN EN 13035-11:2006+A1:2010 26.5.2010

Partie 11: Machines de perçage
CEN EN 13042-1:2007+A1:2009 18.12.2009

la transformation du verre creux — Exigences de sécurité —
Partie 1: Mécanisme d'alimentation en paraisons
CEN EN 13042-2:2004+A1:2009 18.12.2009

Partie 2: Machines pour charger
CEN EN 13042-3:2007+A1:2009 18.12.2009

Partie 3: Machines IS
CEN EN 13042-5:2003+A1:2009 18.12.2009

Partie 5: Presses
CEN EN 13059:2002+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des chariots de manutention — Méthodes d'essai
pour mesurer les vibrations
CEN EN 13102:2005+A1:2008 8.9.2009

Machines de la céramique — Sécurité — Chargement et
déchargement de carreaux céramiques
264
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13112:2002+A1:2009 26.5.2010

Machines de tannerie — Machines à refendre et tondeuses à
ruban — Prescriptions de sécurité

Machines de tannerie — Machines d'enduction à rouleaux — publication
Prescriptions de sécurité
CEN EN 13114:2002+A1:2009 26.5.2010

Machines de tannerie — Tonneaux tournants — Prescriptions
de sécurité
CEN EN 13118:2000+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Matériel de récolte de pommes de terre —
Sécurité
CEN EN 13120:2009 8.9.2009

Stores intérieurs — Exigences de performance, y compris la
sécurité
CEN EN 13128:2001+A2:2009 8.9.2009

Sécurité des machines-outils — Fraiseuses (comprenant les
aléseuses)
EN 13128:2001+A2:2009/AC:2010
CEN EN 13135-1:2003+A1:2010 20.10.2010

Appareils de levage à charge suspendue — Équipements —
Partie 1: Équipements électrotechniques

Appareils de levage à charge suspendue — Équipements — publication
Partie 2: Équipements non électrotechniques
CEN EN 13140:2000+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Matériel de récolte de betteraves à sucre et
fourragères — Sécurité
CEN EN 13155:2003+A2:2009 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Sécurité — Equi
pements amovibles de prise de charge
CEN EN 13157:2004+A1:2009 18.12.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Sécurité — Appa
reils de levage à bras
CEN EN 13208:2003+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Eplucheuses à
légumes — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 13218:2002+A1:2008 8.9.2009

Machines-outils — Sécurité — Machines à meuler fixes
EN 13218:2002+A1:2008/AC:2010
CEN EN 13288:2005+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Élévateurs/bascu
leurs de cuve — Prescriptions relatives à la sécurité et à
l'hygiène
265
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13355:2004+A1:2009 8.9.2009

Installations d'application — Cabines mixtes d'application et
de séchage — Prescriptions de sécurité
CEN EN 13367:2005+A1:2008 8.9.2009

Machines de la céramique — Sécurité — Chariots et wagons
de transfert
EN 13367:2005+A1:2008/AC:2009
CEN EN 13389:2005+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Pétrins horizon
taux — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 13390:2002+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Fonceuses à tarte
— Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 13411-1:2002+A1:2008 8.9.2009

Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 1:
Cosses pour élingues en câbles d'acier
CEN EN 13411-2:2001+A1:2008 8.9.2009

Epissures de boucles pour élingues en câbles d'acier
CEN EN 13411-3:2004+A1:2008 8.9.2009

Manchons et boucles manchonnées
CEN EN 13411-4:2002+A1:2008 8.9.2009

Terminaisons des câbles d'acier — Sécurité — Partie 4:
Manchonnage à l'aide de métal ou résine
CEN EN 13411-5:2003+A1:2008 8.9.2009

Serre-câbles à étrier en U
CEN EN 13411-6:2004+A1:2008 8.9.2009

Boîte à coin asymétrique
CEN EN 13411-7:2006+A1:2008 8.9.2009

Boîte à coin symétrique
CEN EN 13414-1:2003+A2:2008 8.9.2009

Elingues en câbles d’acier – Sécurité – Partie 1: Elingues pour
applications générales de levage
CEN EN 13414-2:2003+A2:2008 8.9.2009

Élingues en câbles d’acier — Sécurité — Partie 2: Spécifica
tions sur les informations à fournir par le fabricant concer
nant l'utilisation et la maintenance
266
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13414-3:2003+A1:2008 8.9.2009

Elingues en câbles d’acier — Sécurité — Partie 3: Estropes et
élingues en grelin
CEN EN 13418:2004+A1:2008 8.9.2009

Bobineuses pour films ou feuilles — Prescriptions de sécurité
CEN EN 13448:2001+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Faucheuses interlignes —
Sécurité
CEN EN 13457:2004+A1:2010 20.10.2010

en matériaux similaires — Machines à refendre, à parer, à
couper, à encoller et à sécher l'adhésif — Prescriptions de
sécurité
CEN EN 13478:2001+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prévention et protection contre
l'incendie
CEN EN 13490:2001+A1:2008 8.9.2009

Vibrations mécaniques — Chariots industriels — Evaluation
en laboratoire et spécification des vibrations transmises à
l'opérateur par le siège
CEN EN 13524:2003+A1:2009 8.9.2009

Machines de maintenance des routes — Exigences de sécurité
CEN EN 13525:2005+A2:2009 18.12.2009

Machines forestières — Déchiqueteuses — Sécurité
CEN EN 13531:2001+A1:2008 8.9.2009

Engins de terrassement — Structures de protection au bascu
lement (TOPS) pour mini-pelles — Essais de laboratoires et
exigences de performance (ISO 12117:1997 modifiée)
CEN EN 13534:2006+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Machines à injecter
de la saumure — Prescriptions relatives à la sécurité et à
l'hygiène
CEN EN 13557:2003+A2:2008 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Commandes et
postes de conduite
CEN EN 13561:2004+A1:2008 8.9.2009

Stores extérieurs — Exigences de performance, y compris la
sécurité
CEN EN 13570:2005+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Malaxeurs — Pres
CEN EN 13586:2004+A1:2008 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Accès
CEN EN 13591:2005+A1:2009 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Elévateurs-enfour
neurs — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
267
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13617-1:2004+A1:2009 8.9.2009

Stations-service — Partie 1: Exigences relatives à la construc
tion et aux performances de sécurité des distributeurs à
pompe immergée, distributeurs de carburants et unités de
pompage à distance
CEN EN 13621:2004+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Essoreuses à salade
— Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 13659:2004+A1:2008 8.9.2009

Fermetures pour baies équipées de fenêtres — Exigences de
performance y compris la sécurité
CEN EN 13675:2004+A1:2010 20.10.2010

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour
formeuses et laminoirs à tubes et leurs lignes de parachève
ment
CEN EN 13684:2004+A3:2009 26.5.2010 EN Date dépassée

Matériel de jardinage — Aérateurs et scarificateurs à conduc 13684:2004+A2:2009 (30.6.2010)
teur à pied — Sécurité Note 2.1
CEN EN 13731:2007 8.9.2009

Coussins de levage à l'usage des services d'incendie et de
secours — Prescriptions de sécurité et de performances
CEN EN 13732:2002+A2:2009 8.9.2009

Machines pour les produits alimentaires — Refroidisseurs de
lait en vrac à la ferme — Prescriptions pour la construction,
les performances, l'aptitude à l'emploi, la sécurité et l'hygiène
CEN EN ISO 13732-1:2008 8.9.2009

Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d'évalua
tion de la réponse humaine au contact avec des surfaces —
Partie 1: Surfaces chaudes (ISO 13732-1:2006)
CEN EN ISO 13732-3:2008 8.9.2009

Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d'évalua
tion de la réponse humaine au contact avec des surfaces —
Partie 3: Surfaces froides (ISO 13732-3:2005)
CEN EN 13736:2003+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines-outils — Presses pneumatiques
CEN EN ISO 13753:2008 8.9.2009

Vibrations et chocs mécaniques — Vibrations main-bras —
Méthode pour mesurer le facteur de transmission des vibra
tions par les matériaux résilients chargés par le système main-
bras (ISO 13753:1998)
CEN EN ISO 13849-1:2008 8.9.2009 EN ISO 13849-1:2006 31.12.2011

Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande EN 954-1:1996
relatives à la sécurité — Partie 1: Principes généraux de Note 2.1
conception (ISO 13849-1:2006)
EN ISO 13849-1:2008/AC:2009
268
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 13849-2:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande
relatifs à la sécurité — Partie 2: Validation (ISO 13849-
2:2003)
CEN EN ISO 13850:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Arrêt d'urgence — Principes de
conception (ISO 13850:2006)
CEN EN ISO 13855:2010 20.10.2010 EN 999:1998+A1:2008 Date dépassée

Sécurité des machines — Positionnement des moyens de Note 2.1 (30.11.2010)
protection par rapport à la vitesse d'approche des parties du
corps (ISO 13855:2010)
CEN EN ISO 13857:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les
membres supérieurs et inférieurs d'atteindre les zones dange
reuses (ISO 13857:2008)
CEN EN 13862:2001+A1:2009 8.9.2009

Machines à scier les sols — Sécurité
CEN EN 13870:2005+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Machines à couper
les côtelettes — Prescriptions relatives à la sécurité et à
l'hygiène
CEN EN 13871:2005+A1:2010 20.10.2010

en cubes — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 13885:2005+A1:2010 20.10.2010

Machines pour les produits alimentaires — Machines à atta
cher — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 13886:2005+A1:2010 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Marmites avec
agitateur et/ou mixer motorisé — Prescriptions relatives à la
CEN EN 13889:2003+A1:2008 8.9.2009

Manilles forgées en acier pour applications générales de levage
— Manilles droites et manilles lyres — Classe 6 — Sécurité
CEN EN 13898:2003+A1:2009 8.9.2009

Machine-outils — Sécurité — Machines à scier les métaux à
froid
EN 13898:2003+A1:2009/AC:2010
CEN EN 13951:2003+A1:2008 8.9.2009

Pompes pour liquides — Prescriptions de sécurité — Matériel
agroalimentaire — Règles de conception pour assurer
l'hygiène à l'utilisation
CEN EN 13954:2005+A1:2010 26.5.2010

le pain — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
269
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 13985:2003+A1:2009 8.9.2009

Machines-outils — Sécurité — Cisailles guillotines
CEN EN 14010:2003+A1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines — Dispositif de stationnement moto
risé des véhicules automobiles — Exigences concernant la
sécurité et la CEM pour les phases de conception, construc
tion, montage et mise en service
CEN EN 14017:2005+A2:2009 18.12.2009 EN Date dépassée

Matériel agricole et forestier — Distributeurs d'engrais solides 14017:2005+A1:2008 (31.1.2010)
— Sécurité Note 2.1
CEN EN 14018:2005+A1:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Semoirs — Sécurité
CEN EN 14033-3:2009 26.5.2010

Applications ferroviaires — Voie — Machines de construction
et de maintenance empruntant exclusivement les voies ferrées
— Partie 3: Prescriptions générales pour la sécurité
CEN EN 14043:2005+A1:2009 8.9.2009

Moyens élévateurs aériens pour la lutte contre l'incendie —
Echelles pivotantes à mouvements combinés — Prescriptions
de sécurité et de performances et méthodes d'essais
CEN EN 14044:2005+A1:2009 8.9.2009

Moyens élévateurs aériens pour la lutte contre l'incendie —
Echelles pivotantes à mouvements séquentiels — Prescriptions
de sécurité et de performances et méthodes d'essais
CEN EN 14070:2003+A1:2009 8.9.2009

Sécurité des machines-outils — Machines transfert et
machines spéciales
EN 14070:2003+A1:2009/AC:2010
CEN EN ISO 14122-1:2001 20.10.2010

Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux
machines — Partie 1: Choix d'un moyen d'accès fixe entre
deux niveaux (ISO 14122-1:2001)

(31.10.2010)
CEN EN ISO 14122-2:2001 20.10.2010

machines — Partie 2: Plates-formes de travail et passerelles
(ISO 14122-2:2001)

(31.10.2010)
CEN EN ISO 14122-3:2001 20.10.2010

machines — Partie 3: Escaliers, échelles à marches et garde-
corps (ISO 14122-3:2001)
270
présomption de
remplacée
Note 1

(31.10.2010)
CEN EN ISO 14122-4:2004 Ceci est la première

Sécurité des machines — Moyens d'accès permanents aux publication
machines — Partie 4: Echelles fixes (ISO 14122-4:2004)
EN ISO 14122-4:2004/A1:2010 Ceci est la première Note 3 La date de cette

publication publication
CEN EN ISO 14159:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions relatives à l'hygiène
lors de la conception des machines (ISO 14159:2002)
CEN EN 14238:2004+A1:2009 18.12.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Manipulateurs de
charge à contrôle manuel
CEN EN ISO 14314:2009 18.12.2009

démarrage à réenrouleur — Exigences générales de sécurité
(ISO 14314:2004)
CEN EN 14439:2006+A2:2009 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Sécurité — Grues à
tour
CEN EN 14462:2005+A1:2009 8.9.2009

Equipements de traitement de surface — Code d'essai acous
tique pour équipements de traitement de surface y compris les
équipements de manutention auxilliaires — Classes de préci
sion 2 et 3
CEN EN 14466:2005+A1:2008 8.9.2009

Pompes à usage incendie — Motopompes portables — Pres
criptions de sécurité et de performance, essais
CEN EN 14492-1:2006+A1:2009 18.12.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Treuils et palans
motorisés — Partie 1: Treuils motorisés
EN 14492-1:2006+A1:2009/AC:2010
CEN EN 14492-2:2006+A1:2009 18.12.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Treuils et palans
motorisés — Partie 2: Palans motorisés
EN 14492-2:2006+A1:2009/AC:2010
CEN EN 14502-2:2005+A1:2008 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Equipement pour
le levage de personnes — Partie 2: Cabines élevables
CEN EN 14655:2005+A1:2010 26.5.2010

les baguettes — Prescriptions relatives à la sécurité et à
l'hygiène
271
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 14656:2006+A1:2010 20.10.2010

Sécurité des machines — Exigences de sécurité pour presses à
filer l'acier et les métaux non ferreux
CEN EN 14658:2005+A1:2010 26.5.2010

Équipements et systèmes de manutention continue — Pres
criptions générales de sécurité applicables aux équipements de
manutention continue utilisés dans les mines de lignite à ciel
ouvert
CEN EN 14673:2006+A1:2010 20.10.2010

Sécurité des machines — Exigences de sécurité pour les
presses à commande hydraulique de forgeage libre pour le
formage à chaud de l'acier et des métaux non ferreux
CEN EN 14677:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Métallurgie secondaire — Machines
et équipements pour traitement d'acier liquide
CEN EN 14681:2006+A1:2010 20.10.2010

Sécurité des machines — Exigences de sécurité pour les
machines et les équipements pour la production d'acier par
four à arc électrique
CEN EN 14710-1:2005+A2:2008 8.9.2009

incendie sans dispositif d'amorçage — Partie 1: Classification,
prescriptions générales et de sécurité
CEN EN 14710-2:2005+A2:2008 8.9.2009

incendie sans dispositif d'amorçage — Partie 2: Vérification
des prescriptions générales et de sécurité
CEN EN ISO 14738:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions anthropométriques
relatives à la conception des postes de travail sur les machines
(ISO 14738:2002, Cor 1:2003 et Cor 2:2005 inclus)
CEN EN 14753:2007 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour les
machines et équipements de coulée continue de l'acier
CEN EN 14861:2004+A1:2009 18.12.2009

Machines forestières — Machines automotrices — Prescrip
tions de securité
CEN EN 14886:2008 8.9.2009

Machines de coupe à couteau ruban pour blocs de mousse
CEN EN 14910:2007+A1:2009 8.9.2009

Matériel de jardinage — Coupe-gazon à moteur à combustion
interne et à conducteur à pied — Sécurité
272
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 14930:2007+A1:2009 8.9.2009

Matériels agricoles et forestiers et matériels de jardinage —
Machines portables à la main et à conducteur à pied —
Détermination du risque de contact avec les surfaces chaudes
CEN EN 14957:2006+A1:2010 26.5.2010

Machines pour les produits alimentaires — Lave-vaisselle à
convoyeur — Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiène
CEN EN 14958:2006+A1:2009 8.9.2009

Machines pour les produits alimentaires — Machines pour la
mouture et la transformation de farines et de semoules —
Prescriptions relatives à la sécurité et à l'hygiéne
CEN EN 14973:2006+A1:2008 8.9.2009

Courroies transporteuses pour usage dans les installations
souterraines — Exigences de sécurité électrique et protection
contre l'inflammabilité
CEN EN ISO 14982:2009 8.9.2009

Machines agricoles et forestières — Compatibilité électroma
gnétique — Méthodes d'essai et critères d'acceptation (ISO
14982:1998)
CEN EN 15000:2008 8.9.2009

Sécurité des chariots de manutention — Chariots automoteurs
à portée variable — Spécifications, exigences de performance
et d'essai pour les indicateurs de moment de charge longitu
dinal et limiteurs de moment de charge longitudinal
CEN EN 15027:2007+A1:2009 8.9.2009

Scies murales et scies à fil transportables de chantier — Sécu
rité
CEN EN 15056:2006+A1:2009 8.9.2009

Appareils de levage à charge suspendue — Prescriptions pour
les spreaders manutentionnant des conteneurs
CEN EN 15059:2009 8.9.2009

Engins de damage — Exigences de sécurité
CEN EN 15061:2007+A1:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité pour
machines et installations de traitement des bandes
CEN EN 15067:2007 8.9.2009

Machines de fabrication de sacs et sachets à partir de films
CEN EN 15093:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité relatives
aux laminoirs à chaud pour produits plats
CEN EN 15094:2008 8.9.2009

Sécurité des machines — Prescriptions de sécurité relatives
aux laminoirs à froid pour produits plats
273
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN 15095:2007+A1:2008 8.9.2009

Élévateurs de stockage, carrousels et rayonnages à palette et à
tablette, mobiles et motorisés — Prescriptions de sécurité
CEN EN 15162:2008 8.9.2009

Machines et installations d'extraction et d'usinage des pierres
naturelles — Prescriptions de sécurité pour les scies alterna
tives
CEN EN 15163:2008 8.9.2009

naturelles — Sécurité — Prescriptions relatives aux scies à fil
diamanté
CEN EN 15164:2008 8.9.2009

naturelles — Sécurité — Prescriptions relatives aux coupeuses
à chaîne et à sangle
CEN EN 15166:2008 8.9.2009

Machines pour les produits alimentaires — Machines automa
tiques à fendre les carcasses d'animaux de boucherie — Pres
CEN EN 15268:2008 8.9.2009

Stations-service — Prescriptions de sécurité pour la construc
tion des assemblages de pompes immergées
CEN EN 15503:2009 26.5.2010

Matériel de jardinage — Souffleurs, aspirateurs et aspirateurs-
souffleurs de jardin — Sécurité
CEN EN ISO 15536-1:2008 8.9.2009

Ergonomie — Mannequins informatisés et gabarits humains
— Partie 1: Exigences générales (ISO 15536-1:2005)
CEN EN 15695-1:2009 26.5.2010

Tracteurs agricoles et pulvérisateurs automoteurs — Protec
tion de l'opérateur (conducteur) contre les substances dange
reuses — Partie 1: Classification des cabines, exigences et
méthodes d'essais
CEN EN 15695-2:2009 26.5.2010

Tracteurs agricoles et pulvérisateurs automoteurs — Protec
tion de l'opérateur (conducteur) contre les substances dange
reuses — Partie 2: Filtres, exigences et méthodes d'essai
CEN EN ISO 15744:2008 8.9.2009

Machines portatives à moteur non électrique — Code pour le
mesurage du bruit — Méthode d'expertise (classe de précision
2) (ISO 15744:2002)
CEN EN 15746-2:2010 20.10.2010

Applications ferroviaires — Voie — Machines rail-route et
équipements associés — Partie 2: Prescriptions générales de
sécurité
274
présomption de
remplacée
Note 1

Machines pour les produits alimentaires — Machines pour publication
pâtes alimentaires (tagliatelle, cannelloni, ravioli, tortellini,
orecchiette et gnocchi) — Prescriptions relatives à la sécurité
et à l'hygiène
CEN EN 15811:2009 18.12.2009

Matériel agricole — Protecteurs pour éléments mobiles de
transmission de puissance — Protecteur à ouverture avec
outil (ISO/TS 28923:2007 modifiée)
EN 15811:2009/AC:2010
CEN EN ISO 19432:2008 8.9.2009

Machines et matériels pour la construction des bâtiments —
Tronçonneuses à disque, portatives, à moteur à combustion
interne — Exigences de sécurité et essais (ISO 19432:2006)
CEN EN ISO 20361:2009 8.9.2009

Pompes et groupes motopompes pour liquides — Code d'essai
acoustique — Classes de précision 2 et 3 (ISO 20361:2007)
EN ISO 20361:2009/AC:2010
CEN EN ISO 20643:2008 8.9.2009

Vibration mécanique — Machines tenues et guidées à la main
— Principes pour l'évaluation d'émission de vibration (ISO
20643:2005)
CEN EN ISO 22867:2008 8.9.2009

Machines forestières — Code d'essai des vibrations pour
machines portatives tenues à la main à moteur à combustion
interne — Vibrations au niveau des poignées (ISO
22867:2004, Cor 1:2006 inclus)
CEN EN ISO 22868:2008 8.9.2009

Machines forestières — Code d'essai acoustique pour
machines portatives tenues à la main à moteur à combustion
interne — Méthode d'expertise (classe de précision 2) (ISO
22868:2005)
CEN EN ISO 23125:2010 20.10.2010

Machines-outils — Sécurité — Machines de tournage (ISO
23125:2010)
CEN EN ISO 28139:2009 18.12.2009

Matériel agricole et forestier — Nébulisateurs portés à dos à
moteur à combustion interne — Exigences de sécurité (ISO
28139:2009)
CEN EN ISO 28927-1:2009 26.5.2010

Machines à moteur portatives — Méthodes d'essai pour
l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 1: Meuleuses
verticales et meuleuses d'angles (ISO 28927-1:2009)
275
présomption de
remplacée
Note 1
CEN EN ISO 28927-2:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 2: Clés,
boulonneuses et visseuses (ISO 28927-2:2009)
CEN EN ISO 28927-3:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 3: Polis
seuses-lustreuses et ponceuses rotatives, orbitales et orbitales
spéciales (ISO 28927-3:2009)
CEN EN ISO 28927-4:2010 Ceci est la première

Machines à moteur portatives — Méthodes d'essai pour publication
l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 4: Meuleuses
droites (ISO 28927-4:2010)
CEN EN ISO 28927-5:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 5: Perceuses
et perceuses à percussion (ISO 28927-5:2009)
CEN EN ISO 28927-6:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 6: Marteaux
fouloirs (ISO 28927-6:2009)
CEN EN ISO 28927-7:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 7: Grigno
teuses et cisailles (ISO 28927-7:2009)
CEN EN ISO 28927-8:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 8: Scies,
polisseuses et limes alternatives, et petites scies oscillantes
ou circulaires (ISO 28927-8:2009)
CEN EN ISO 28927-9:2009 26.5.2010

l'évaluation de l'émission de vibrations — Partie 9: Marteaux
dérouilleurs et marteaux à aiguilles (ISO 28927-9:2009)
CEN EN 30326-1:1994 8.9.2009

Vibrations mécaniques — Méthode en laboratoire pour
l'évaluation des vibrations du siège de véhicule — Partie 1:
Exigences de base (ISO 10326-1:1992)
EN 30326-1:1994/A1:2007 8.9.2009 Note 3 Date dépassée

(28.12.2009)
Cenelec EN 50223:2010 20.10.2010

Matériel fixe de projection électrostatique de flock inflam
mable — Exigences de sécurité
Cenelec EN 50348:2010 26.5.2010

Matériel fixe de projection électrostatique de produit à projeter
liquide ininflammable — Exigences de sécurité
276
présomption de
remplacée
Note 1
EN 50348:2010/AC:2010
Cenelec EN 60204-1:2006 26.5.2010

Sécurité des machines — Equipement électrique des machines
— Partie 1: Règles générales
IEC 60204-1:2005 (Modifié)
EN 60204-1:2006/A1:2009 26.5.2010 Note 3 1.2.2012

IEC 60204-1:2005/A1:2008
EN 60204-1:2006/AC:2010
Cenelec EN 60204-11:2000 26.5.2010

Sécurité des machines — Equipement électrique des machines
— Partie 11: Prescriptions pour les équipements HT fonction
nant à des tensions supérieures à 1 000 V c.a. ou 1 500 V c.c.
et ne dépassant pas 36 kV
IEC 60204-11:2000
EN 60204-11:2000/AC:2010
Cenelec EN 60204-32:2008 18.12.2009

Sécurité des machines — Équipement électrique des machines
— Partie 32: Exigences pour les appareils de levage
IEC 60204-32:2008
Cenelec EN 60335-1:2002 20.10.2010

Appareils électrodomestiques et analogues — Sécurité —
Partie 1: Prescriptions générales
IEC 60335-1:2001 (Modifié)
EN 60335-1:2002/A11:2004 20.10.2010 Note 3
EN 60335-1:2002/A1:2004 20.10.2010 Note 3

IEC 60335-1:2001/A1:2004
EN 60335-1:2002/A12:2006 20.10.2010 Note 3
EN 60335-1:2002/A13:2008 20.10.2010 Note 3
EN 60335-1:2002/A14:2010 20.10.2010 Note 3
EN 60335-1:2002/AC:2009
EN 60335-1:2002/AC:2010
Cenelec EN 60335-2-67:2009 18.12.2009

Partie 2-67: Règles particulières pour les machines de traite
ment et de nettoyage des sols à usage commercial
IEC 60335-2-67:2002 (Modifié) + A1:2005 (Modifié)
277
présomption de
remplacée
Note 1
Cenelec EN 60335-2-68:2009 18.12.2009

Partie 2-68: Règles particulières pour les machines de
nettoyage par pulvérisation et aspiration à usage commercial
IEC 60335-2-68:2002 (Modifié) + A1:2005 (Modifié) +
A2:2007 (Modifié)
Cenelec EN 60335-2-69:2009 18.12.2009

Partie 2-69: Règles particulières pour les aspirateurs fonction
nant en présence d'eau ou à sec, y compris les brosses moto
risées, à usage commercial
A2:2007 (Modifié)
Cenelec EN 60335-2-72:2009 18.12.2009

Partie 2-72: Règles particulières pour les machines automa
tiques de traitements des sols à usage commercial
Cenelec EN 60335-2-77:2010 Ceci est la première

Appareils électrodomestiques et analogues — Sécurité — publication
Partie 2-77: Règles particulières pour les tondeuses à gazon
fonctionnant sur le réseau et à conducteur à pied
IEC 60335-2-77:2002 (Modifié)
Cenelec EN 60335-2-79:2009 18.12.2009

Partie 2-79: Règles particulières pour les appareils de
nettoyage à haute pression et les appareils de nettoyage à
vapeur
A2:2007 (Modifié)
Cenelec EN 60745-1:2009 18.12.2009

Outils électroportatifs à moteur — Sécurité — Partie 1: Règles
générales
IEC 60745-1:2006 (Modifié)
EN 60745-1:2009/A11:2010 Ceci est la première Note 3 1.10.2013

publication
EN 60745-1:2009/AC:2009
Cenelec EN 60745-2-1:2010 20.10.2010

Outils électroportatifs à moteurs — Sécurité — Partie 2-1:
Règles particulières pour les perceuses
IEC 60745-2-1:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-2:2010 20.10.2010

Outils électroportatifs à moteur — Sécurité — Partie 2-2:
Règles particulières pour les visseuses et les clés à chocs
IEC 60745-2-2:2003 (Modifié) + A1:2008
278
présomption de
remplacée
Note 1
Cenelec EN 60745-2-4:2009 26.5.2010

Règles particulières pour les ponceuses et les lustreuses
autres que du type à disque

Outils électroportatifs à moteur — Sécurité — Partie 2-5: publication
Règles particulières pour les scies circulaires
IEC 60745-2-5:2010 (Modifié)
Cenelec EN 60745-2-6:2010 20.10.2010

Règles particulières pour les marteaux
IEC 60745-2-6:2003 (Modifié) + A1:2006 + A2:2008
Cenelec EN 60745-2-8:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les cisailles à métaux et les grigno
teuses
IEC 60745-2-8:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-9:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les taraudeuses
IEC 60745-2-9:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-11:2010 20.10.2010

Règles particulières pour les scies alternatives (scies sauteuses
et scies sabres)
IEC 60745-2-11:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-12:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les vibreurs à béton
IEC 60745-2-12:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-13:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les scies à chaîne
IEC 60745-2-13:2006 (Modifié)
Cenelec EN 60745-2-14:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les rabots
EN 60745-2-14:2009/A2:2010 Ceci est la première Note 3 1.6.2013

IEC 60745-2-14:2003/A2:2010 publication
Cenelec EN 60745-2-15:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les taille-haies
IEC 60745-2-15:2006 (Modifié)
279
présomption de
remplacée
Note 1

Règles particulières pour les agrafeuses
IEC 60745-2-16:2008 (Modifié)

Règles particulières pour les défonceuses et les affleureuses
IEC 60745-2-17:2010 (Modifié)
Cenelec EN 60745-2-18:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les outils de cerclage
IEC 60745-2-18:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-19:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les mortaiseuses
IEC 60745-2-19:2005 (Modifié)
EN 60745-2-19:2009/A1:2010 Ceci est la première Note 3 1.6.2013

IEC 60745-2-19:2005/A1:2010 publication
Cenelec EN 60745-2-20:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les scies à ruban
IEC 60745-2-20:2003 (Modifié) + A1:2008
Cenelec EN 60745-2-21:2009 18.12.2009

Règles particulières pour les curettes
IEC 60745-2-21:2002 (Modifié)
Cenelec EN 61029-1:2009 18.12.2009

Sécurité des machines-outils électriques semi-fixes — Partie 1:
Règles générales
IEC 61029-1:1990 (Modifié)
EN 61029-1:2009/A11:2010 Ceci est la première Note 3 1.11.2013

publication
EN 61029-1:2009/AC:2009
Cenelec EN 61029-2-1:2010 20.10.2010

Sécurité des machines outils électrique semi-fixes — Partie 2-
1: Règles particulières pour les scies circulaires à table
IEC 61029-2-1:1993 (Modifié) + A1:1999 + A2:2001
Cenelec EN 61029-2-6:2010 20.10.2010

Sécurité des machines-outils électriques semi-fixes — Partie 2-
6: Règles particulières pour les foreuses à béton
IEC 61029-2-6:1993 (Modifié)
280
présomption de
remplacée
Note 1
Cenelec EN 61029-2-8:2010 20.10.2010

8: Règles particulières pour les toupies monobroches verticales
IEC 61029-2-8:1995 (Modifié) + A1:1999 + A2:2001
Cenelec EN 61029-2-9:2009 18.12.2009

9: Règles particulières pour les scies à onglet
IEC 61029-2-9:1995 (Modifié)
Cenelec EN 61029-2-10:2010 20.10.2010

10: Règles particulières pour les tourets à couper
IEC 61029-2-10:1998 (Modifié)
Cenelec EN 61029-2-11:2009 18.12.2009

11: Règles particulières pour les scies d'établi-scies à mortaiser
IEC 61029-2-11:2001 (Modifié)
Cenelec EN 61310-1:2008 18.12.2009

Sécurité des machines — Indication, marquage et manoeuvre
— Partie 1: Exigences pour les signaux visuels, acoustiques et
tactiles
IEC 61310-1:2007
Cenelec EN 61310-2:2008 18.12.2009

— Partie 2: Exigences pour le marquage
IEC 61310-2:2007
Cenelec EN 61310-3:2008 18.12.2009

— Partie 3: Exigences sur la position et le fonctionnement des
organes de commande
IEC 61310-3:2007
Cenelec EN 61496-1:2004 26.5.2010

Sécurité des machines — Equipements de protection électro-
sensibles — Partie 1: Prescriptions générales et essais
IEC 61496-1:2004 (Modifié)
EN 61496-1:2004/A1:2008 26.5.2010 Note 3 1.6.2011

IEC 61496-1:2004/A1:2007
EN 61496-1:2004/AC:2010
Cenelec EN 61800-5-2:2007 18.12.2009

Entraînements électriques de puissance à vitesse variable —
Partie 5-2: Exigences de sécurité — Fonctionnalité
IEC 61800-5-2:2007
281
présomption de
remplacée
Note 1
Cenelec EN 62061:2005 26.5.2010

Sécurité des machines — Sécurité fonctionnelle des systèmes
de commande électriques, électroniques et électroniques
programmables relatifs à la sécurité
IEC 62061:2005
EN 62061:2005/AC:2010
(1) OEN: Organisme européen de Normalisation:

— CEN: Avenue Marnix 17, 1000 Bruxelles, BELGIQUE, Tél. +32 25500811; Fax +32 25500819 (http://www.cen.eu),
— Cenelec: Avenue Marnix 17, 1000 Bruxelles, BELGIQUE, Tél. +32 25196871; Fax +32 25196919 (http://www.cenelec.eu),
— ETSI: 650 route des Lucioles, 06921 Sophia Antipolis, FRANCE, Tél. +33 492944200; Fax +33 493654716 (http://www.etsi.eu).
Note 1: D'une façon générale, la date de la cessation de la présomption de conformité sera la date du
retrait («dow») fixée par l'organisme européen de normalisation. L'attention des utilisateurs de ces
normes est cependant attirée sur le fait qu’il peut en être autrement dans certains cas exception
nels.
Note 2.1: La nouvelle norme (ou la norme modifiée) a le même champ d'application que la norme
remplacée. A la date précisée, la norme remplacée cesse de donner la présomption de conformité
aux exigences essentielles de la directive.
Note 2.2: La nouvelle norme a un champ d'application plus large que les normes remplacées. A la date
précisée, les normes remplacées cessent de fournir la présomption de conformité aux exigences
essentielles de la directive.
Note 2.3: La nouvelle norme a un champ d'application plus étroit que la norme remplacée. A la date
précisée, la norme (partiellement) remplacée cesse de fournir la présomption de conformité aux
exigences essentielles de la directive pour les produits qui relèvent du champ d'application de la
nouvelle norme. La présomption de conformité aux exigences essentielles de la directive pour les
produits qui relèvent toujours du champ d'application de la norme (partiellement) remplacée,
mais qui ne relèvent pas du champ d'application de la nouvelle norme, reste inchangée.
Note 3: Dans le cas d’amendements, la norme de référence est EN CCCCC:YYYY, ses amendements
précédents le cas échéant et le nouvel amendement cité. La norme remplacée (colonne 3) est
constituée dès lors de la norme EN CCCCC:YYYY et de ses amendements précédents le cas
échéant, mais sans le nouvel amendement cité. A la date précisée, la norme remplacée cesse
de donner la présomption de conformité aux exigences essentielles de la directive.
AVERTISSEMENT:
— Toute information relative à la disponibilité des normes peut être obtenue soit auprès des organismes
européens de normalisation, soit auprès des organismes nationaux de normalisation, dont la liste figure
en annexe de la directive 98/34/CE du Parlement européen et du Conseil (1), modifiée par la directive
98/48/CE (2).
— Les normes harmonisées sont adoptées en anglais par les organisations européennes de normalisation (le
CEN et le Cenelec publient également en français et en allemand). Les titres de ces normes sont ensuite
traduits dans toutes les autres langues officielles requises de l'Union européenne par les organismes
nationaux de normalisation. La Commission européenne décline toute responsabilité quant au caractère
correct des titres qui lui sont soumis pour publication au Journal officiel.
— La publication des références dans le Journal officiel de l'Union européenne n'implique pas que les normes
soient disponibles dans toutes les langues communautaires.
(1) JO L 204, 21.7.1998, p. 37.

(2) JO L 217, 5.8.1998, p. 18.
282
— Cette liste remplace les listes précédentes publiées au Journal officiel de l'Union européenne. La Commission
assure la mise à jour de la présente liste.
— Pour de plus amples informations voir:
http://ec.europa.eu/enterprise/policies/european-standards/harmonised-standards/index_en.htm
Achevé d’imprimer sur les presses de l’Imprimerie Reboul en juin 2011

ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ, RÉGLEMENTATION
Conception des machines

Mise en application pratique
des obligations de sécurité
Édition 2011 – Tome 2
U
ne nouvelle directive « Machines » est en vigueur depuis
le 29 décembre 2009. Elle fixe cependant toujours des objectifs
de portée générale sans faire état d’aucune solution technique,
ni de données chiffrées et s’applique à des matériels très divers.
La philosophie et les principes d’intégration de la sécurité à la conception
n’ont en quelque sorte pas changé. De fait, la prise en compte
de cette évolution est facilitée pour les fabricants qui respectaient
déjà correctement les exigences de la précédente directive. Reprenant
l’esprit de l’ouvrage édité en 2000, l’objectif de cette nouvelle édition
est d’accompagner la réflexion des concepteurs ou des fabricants de
machines dans un contexte de conception spécifique. Ces derniers
ont en effet toujours les mêmes interrogations. Ainsi la mise à jour de
l’ouvrage « Conception des machines – Mise en application pratique
des obligations de sécurité » dévoile la rédaction d’une reformulation
complète des exigences essentielles de santé et de sécurité.
Outre la présentation des évolutions, le texte complet de la
directive 2006/42/CE est également exposé à la fin de ce recueil.
Gageons que cette nouveauté permettra à tout à chacun de formaliser
sa problématique et de choisir la solution la plus adaptée.
N° CETIM : 6D50
ISBN : 978-2-85400-928-6
cetim.fr
-:HSMIPE=UU^W][:
1102-095
Centre technique des industries mécaniques

52, avenue Félix-Louat B.P. 80067
60304 Senlis Cedex - France

6D50 SecuriteMachines Tome2

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s du Cetim

ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ, RÉGLEMENTATION

© CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (CETIM), 2011

Texte de la directive « Machines » 2006/42/CE���������������������������������������������������������������������������� 161

Objectifs & structure du guide sécurité

À la conception, un équipement est d’abord pensé en termes de mécanismes,

Nous proposons ici un schéma qui visualise cette proposition :

Énergies Mécanismes Opérateur

Voici donc comment s’articule l’ensemble de ce guide (tome 1 et tome 2) :

1. Les éléments mobiles.

1. Une introduction définit les grandes lignes des questions traitées.

Dans ce guide seront cités plusieurs types de documents différents :

– La directive « Machines » : c’est le texte réglementaire de référence. Cette règle

– Les documents édités par la Commission des Communautés Européenne :

La consultation de la directive « Machines » dont le texte intégral est joint en annexe,

L’application correcte de la directive repose sur une analyse de risque globale de

De manière générale, il est

Ce que dit la réglementation

Sécurité et fiabilité des systèmes de commande (exigence essentielle n°1.2.1)

Sélection des modes de commande ou de fonctionnement (exigence essentielle 1.2.5)

Mise en marche (exigence essentielle 1.2.3)

Arrêt normal (exigence essentielle 1.2.4.1)

Arrêt pour des raisons de service (exigence essentielle 1.2.4.2)

Arrêt d'urgence (exigence essentielle 1.2.4.3)

Ensembles de machines (exigence essentielle 1.2.4.4)

Organes de service (extrait de l’exigence essentielle 1.2.2)

Risques dus aux machines combinées (extrait de l’exigence essentielle 1.3.5)

Intervention de l'opérateur (extrait de l’exigence essentielle 1.6.4)

1. Quelle est la contribution du circuit de commande à la réduction du risque ?

1. Quelle est la contribution du circuit de commande

La question peut également se reformuler, ou se décomposer de la manière suivante :

L’application judicieuse, véritablement correcte, de la directive repose sur une analyse

Soit une presse d’emboutissage, munie

Dans cet exemple, au contraire du premier, le lien entre le défaut du circuit de

2. Comment bien prendre en compte les défauts

Dans un souci de clarté, nous distinguerons ici 3 types de défauts : a) intrinsèques,

Attention ! Même s’ils sont théoriquement possibles, on doit admettre

Il revient au concepteur le soin de choisir ses composants de manière à ce qu’ils soient

c) Défauts liés à des erreurs de logique

– par erreur, il y a eu action simultanée sur deux commandes contradictoires ;

• Scénarios à risques envisageables sur défaillance

Démarrage intempestif alors que le protecteur

Scénarios basés sur un démarrage intempestif

Scénarios basés sur un empêchement de l’arrêt

3. Comment assurer au mieux la gestion

Dans la traque aux défauts et l’analyse minutieuse des occurrences dangereuses,

Trois points sont ici développés :

 Circuit de commande et mise en marche

 Remise en marche d’une installation automatisée :

Directive « Machines » ESS 1.2.3

Aujourd’hui, les automates et leurs interfaces de dialogue permettent l’échange

 Circuit de commande et arrêt

EN 60204-1 § 9.2.5.3 L’exigence 1.2.4.4 préconise également des dispositions

 Arrêt général et arrêt au poste de travail

 Arrêt pour des raisons de service

Directive « Machines » ESS 1.2.4.2

Comment bien juger de l’opportunité de prévoir un arrêt d’urgence ?

Commentaires sur la directive « Machines » 98/37/CE

 Arrêt d’urgence et installations complexes

En revanche, certains modes de marche imposent la neutralisation des protections :

– soit exclu le mode de commande automatique ;

Le verrouillage du sélecteur accompagne ces modes de marche qui présentent

L’action de l’opérateur autorisé permettra, en général, la mise en service de commandes

La réalisation du mode de marche « dégradé », c’est-à-dire avec une sécurité

Texte de la directive « Machines » 2006/42/CE�� 161

1. Une introduction définit les grandes lignes des questions traitées.

– La directive « Machines » : c’est le texte réglementaire de référence. Cette règle

– Les documents édités par la Commission des Communautés Européenne :

1. Quelle est la contribution du circuit de commande à la réduction du risque ?

1. Quelle est la contribution du circuit de commande

2. Comment bien prendre en compte les défauts

– par erreur, il y a eu action simultanée sur deux commandes contradictoires ;

• Scénarios à risques envisageables sur défaillance

3. Comment assurer au mieux la gestion

Circuit de commande et mise en marche

Remise en marche d’une installation automatisée :

Circuit de commande et arrêt

Arrêt général et arrêt au poste de travail

Arrêt pour des raisons de service

Arrêt d’urgence et installations complexes

La protection contre les surintensités

Les circuits de commande doivent être alimentés

Le raccordement et le câblage doivent être effectués

Comment remédier à ces défauts possibles ?

5. Principe d’exclusion de défaut

Rappel des catégories d’emploi des contacteurs selon IEC947-4

Relais à contacts liés

– comment l’automate sait-il que

Automate et contrôle de défauts externes

12. Possibilité de remise en marche

13. Fraudabilité et montage